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INTRODUCCION
Muchas partes de la lata son importantes en el proceso de llenado, pero se
centrará esencialmente en el cierre adecuado, se discutirá sobre éste y sus
defectos propios del proceso.
El engrapador CO.MA.CO-mod AS/160 es una maquina de funcionamiento
semiautomático, de cabeza rodante (caja inmóvil), apta para cerrar por medio
de engrapado, contenedores metálicos y no metálicos, de forma cilíndrica.
El fin de este trabajo es dar a conocer el debido mantenimiento que se le debe
dar a una selladora de latas.
JUSTIFICACION
Para asegurar un correcto funcionamiento y eficiencia de la máquina y su
mayor duración, además de la lubricación se necesita también una perfecta
manutención. Lubricar con un velo de aceite o grasa toda parte brillante para
evitar su oxidación.
La limpieza es una operación indispensable y tiene que hacerse
cuidadosamente toda vez que se termine el trabajo.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Lograr el funcionamiento del engrapador semiautomático conociendo sus
respectivas fallas y dándole mantenimiento periódicamente.
OBJETIVO ESPECIFICO
Identificar las partes internas y externas de la maquina a analizar.
Conocer los usos y aplicaciones que se le dan al engrapador semiautomático.
REVISION BIBLIOGRAFICA
SELLADO DE LATAS
Sin duda alguna, el enlatado no pasará de moda en Latinoamérica con la
facilidad que algunos se plantean. Tradición y viabilidad económica son los
valores fundamentales de su implantación. Por selladoras entendemos aquellas
máquinas que agregan mecánicamente componentes o piezas finales al cuerpo
de las latas de forma completamente hermética, evitando las fugas y el
envenenamiento de productos. El enlatado apareció en Europa a partir del
inicio del siglo XX, donde las partes superior e inferior tenían un doble sellado
al cuerpo de la lata. El término ¨sanitario¨ indicaba que no se usaba la
soldadora en los extremos con doble sellado, sino en la parte exterior de la lata.
En 1910, se presentaron las selladoras de latas con doble sellado que
cumplían los requisitos del proceso moderno de bebidas y alimentos.
CONTROL DE CIERRE
La formación del doble cierre es el resultado de dos operaciones separadas las
cuales tienen un tiempo preciso y relacionado. Durante la primera parte de
formación del doble cierre, los bordes doblados de los componentes de la tapa
consistiendo de 3 espesores son entrelazados con la porción pestañada del
cuerpo del envase, consistiendo de 2 espesores. La función de la segunda
operación durante este proceso es completar el cierre rodando estos espesores
estrechamente. El compuesto o material de sellado previamente aplicado a los
bordes doblados de las tapas formarán un sello elástico o empaque para
compensar las variaciones menores e imperfecciones que aseguran el cierre
hermético del envase. Diversas medidas, inspecciones visuales y tests pueden
ser usados para comprobar la existencia de variaciones en el cierre.
Las ilustraciones que se encontrarán a continuación describirán algunos de los
defectos y grado de seriedad, las causas más probables del desperfecto o el
mal funcionamiento de la cerradora y algunas medidas correctivas para
eliminar serias imperfecciones en el acabado del doble cierre.
Primera operación. Es importantísimo tener una buena primera operación de
cierre ya que es relativamente imposible elaborar un buen acabado de cierre a
menos que la primera operación sea lo más correcta posible. Esta primera
operación es la solución al control del gancho de la tapa, el cual parcialmente
controla el gancho del cuerpo, la profundidad y el grado de ondulación en el
gancho de la tapa.
La primera operación también determina hasta cierto grado el ancho del
acabado del cierre, en la segunda operación, mientras más estrecho sean los
perfiles de rodamiento en la primera operación, más estrecho será el acabado
del cierre cuando todos los ajustes de cierre sean corregidos. El ancho y
espesor del cierre de la primera operación será una variable que depende del
peso de la lámina, diámetro del envase y perfil del canal.
Casi una regla es observar la presión más baja del cierre de la primera
operación, en la unión lateral. En esta parte hay doble espesor del cuerpo, el
de la tapa debería acercarse lo mayormente posible al cuerpo del envase
manteniendo un radio perfecto y sin crear aplanamiento en la parte inferior del
cierre. Cuando la condición ideal es obtenida en esta parte, una medida puede
ser tomada para confirmar el buen estado del cierre.
En la instalación inicial de la máquina cerradora, se debe instalar las carretillas
nuevas o reajustarlas para corregir la mal formación del cierre. Hay que saber
qué sino se hace una primera operación adecuada es muy difícil tener un
acabado de cierre aceptable.
Figura 1. Primera operación de cierre normal
FUENTE: Propia, 2015.
Segunda operación. La carretilla de segunda operación de cierre aplana el
cierre, aprisionando los pliegues de metal estrechamente, lo suficiente para
comprimir el compuesto o material sellante que llena los espacios del cierre
que no están ocupados por el metal. La segunda operación ideal de cierre,
deberá ser bien redonda sin filos en la parte superior de la profundidad y con
un mínimo de defectos en la unión o traslape.
Las especificaciones de cierre son generalmente elegidas por el personal de
control de calidad de la empresa; sin embargo, el espesor total casi siempre es
3 veces el espesor de la hojalata en la tapa, más 2 veces el espesor de la
hojalata en el cuerpo del envase y más un espacio de 3 a 5 milésimas de
pulgada (0,07 a 0,15 mm.). Para tapas de bebidas carbonatadas existen
previsiones de 10 milésimas de pulgada para el compuesto de sellado.
La banda de impresión es imprimida alrededor de la parte inferior del cuerpo
del envase opuesto al mandril de cierre y originada por la presión de la
carretilla de segunda operación; debe ser atentamente examinada para poder
analizar adecuadamente el cierre.
Una buena inspección basada en un buen juicio es la única manera de
determinar la adecuada presión de banda. Lo importante es asegurarse de que
haya una adecuada presión de banda para que exista una buena segunda
operación de cierre aunque las medidas tomadas en el cierre estén dentro de
los límites de tolerancia permitidos.
Una inspección visual del cierre es importante y la apariencia del acabado del
cierre es un indicador de calidad; sin embargo la inspección visual por sí sola
no es adecuada para poder determinar el acabado de la segunda operación de
cierre, todas las veces. Un corte de la unión de un cierre doble hecho con la
primera y segunda operación normal deberán mostrar un buen enganche con
muy pocos vacíos al final de los ganchos que están rellenos de compuesto
adhesivo.
Figura 2. Segunda operación de cierre normal
FUENTE: Propia, 2015.
Terminología de dimensiones de cierre
Medidas mínimas para definir la terminología de dimensiones de cierre es la
presentada a continuación.
Ancho (no es esencial si el traslape es medido conforme especificación de
calidad).
Espesor (opcional).
Profundidad (deseable pero no es esencial).
Gancho del cuerpo.
Gancho de la tapa (indispensable si se usa micrómetro).
Traslape (esencial si se analiza visualmente).
Ondulación o ajuste.
Inspección de cierre
Hay muchas formas de inspeccionar los cierres generalmente establecidos por
el fabricante de envases, tal como el uso de lupas o proyector de cierres.
Cualquiera de estos métodos son informativos pero no determinantes ya que
sólo muestran una pequeña área de corte para la inspección, realizando esto
de manera subjetiva.
La frecuencia de inspección variará dependiendo en los estándar de la
empresa; sin embargo, una inspección completa deberá ser hecha en un
envase de cada estación de cierre cada 4 horas o en plazos mayores,
preferiblemente tan pronto como la máquina se caliente al ponerla a funcionar
después de una parada. Un chequeo completo de cada estación de cierre
deberá ser hecho inmediatamente después de una tranca.
Si un envase muestra un cierre defectuoso, el segundo envase deberá ser
examinado en esta estación de cierre antes de hacer algún ajuste. En una línea
de alta velocidad, cientos o quizás miles de cierres malos pueden ser hechos
antes de que sean formadas medidas correctivas si se espera a completar una
inspección a fondo. Por lo tanto medidas rápidas deberán ser tomadas al
encontrar un defecto en uno de los envases inspeccionados.
Figura 3. Dimensiones de doble cierre
FUENTE: Propia, 2015.
Métodos de medición del cierre
Para obtener un buen cierre o un doble cierre, se llevarán a cabo 2 formas de
inspección y serán:
Inspecciones internas. Para realizar una inspección interna del cierre de latas
se debe de realizar una operación basada en el desmontado de la tapa, para
obtener un mejor control de cierre.
Esta inspección se basa en determinar las medidas necesarias para encontrar
el traslape entre la tapa y el cuerpo, las mediciones internas son:
- Gancho de lata mínimo, gancho de lata máximo, gancho de tapa mínimo
- Gancho de lata mínimo, gancho de lata máximo, gancho de tapa mínimo
- Gancho de tapa máximo. Al tomar estas medidas se procede a realizar
el cálculo del traslape mediante una fórmula.
Inspecciones externas. Para determinar los problemas que se encuentran en
las latas, se debe recurrir a utilizar una evaluación visual, en la cual podemos
obtener posibles inconvenientes de fugas en los sellos de las latas.
Con este sistema se determinará las siguientes medidas, ancho del cierre
mínimo, ancho del cierre máximo, alto del cierre mínimo y alto del cierre
máximo.
Con las inspecciones externas se puede determinar las arrugas que se pueden
crear en las latas, debido a malos sellados en la máquina. Al realizar esta
evaluación visual, el operador debe tener la experiencia y habilidad para poder
diferenciar entre los aspectos correctos e incorrectos, para no dejar pasar
producto que se encuentre en mal estado.
Problemas comunes del cierre
Los problemas más comunes que se pueden dar en la primera operación
del doble cierre en latas son:
a. Cierre apretado en primera operación: si el cierre está muy ajustado, la
parte inferior del cierre estará un poco plana a lo largo del cuerpo; o los
ganchos de la tapa estarán volteados dentro de los ganchos del cuerpo.
Figura 4. Cierre apretado en primera operación
FUENTE: Propia, 2015.
b. Cierre flojo en primera operación: si la primera operación es ajustada
débilmente, el gancho de la tapa no estará en contacto con el cuerpo del
envase y no habrá suficiente enganche de rizo de tapa para formar un buen
gancho de tapa y traslape.
Figura 5. Cierre flojo en primera operación
FUENTE: Propia, 2015
c. Rebaba: es la condición donde el cierre tiene un borde afilado alrededor del
envase en la parte superior e interna del borde de la tapa indicando que ha
sido forzado por la parte superior de la pestaña del mandril.
Figura 6. Rebaba
FUENTE: Propia, 2015
d. Corte en la unión: es la condición donde el metal tiene fractura al tope del
cierre, generalmente apareciendo en la unión.
Figura 7. Corte en la unión
e. Formación de labio: es la condición donde una parte suave del cierre se
extiende por debajo del cierre normal. Esto puede ocurrir en cualquier lugar
pero generalmente ocurre en la unión. Una pequeña cantidad de labio es
esperado en la unión debido al espesor adicional de metal y soldadura en
esta parte. La cantidad máxima permitida de labio es de 0,015 de pulgada
mayor que el ancho del cierre.
Figura 8. Formación de labio
f. Cierre incompleto: la segunda operación de cierre no es completa. El
espesor del cierre en los 2 lados del traslape es mayor que en el resto del
cierre.
Figura 9. Cierre incompleto
g. Tapa con rizo dañado: es la condición donde el rizo se aplana en uno o más
lugares causando que se doble sobre sí mismo en vez de engancharse al
gancho del cuerpo.
Figura 10. Tapa con rizo dañado
h. Desigualación: una desigualación o desmontaje ocurre cuando la tapa y el
cuerpo no han sido adecuadamente alineados en la cerradora doble y por lo
tanto el cierre está completamente suelto en alguna parte alrededor del
envase.
Figura 11. Desigualación
i. Cuerpo arrugado: es la condición donde directamente debajo del acabado
de cierre aparece un doblez o torcedura. Casi siempre aparece cerca del
traslape y en algunos casos completamente alrededor del cuerpo del
envase.
Figura 12. Cuerpo arrugado
SELLADORA DE LATAS
CONCEPTO
Se define bajo este nombre a los equipos que realizan la fijación del fondo o
tapa al cuerpo de un envase metálico.
PARTES
Rulinas de cierre
Son unos rodillos de acero tratado, de elevada dureza. Para la fabricación de
envases se construyen de un acero indeformable de utillaje, para el cierre en
conserveras son de acero inoxidables para soportar el ataque de salmueras.
Además de rutinas, reciben otros nombres en el sector como: carretillas,
moletas, o rodillos (o ruedas) de cierre. Pueden ir recubiertas con algún
tratamiento superficial como nitruro de titanio. La figura 1 presenta la forma
típica de la sección vertical de una carretilla, con la posición de la zona de
trabajo donde va incorporado el perfil.
Figura 1. Sección de una rulina de cierre
FUENTE: Propia, 2015.
Van montadas en ejes provistos de cojinetes o rodamientos sobre brazos que
efectúan un movimiento de aproximación y separación respecto al mandril, de
modo automático una vez colocado el envase en la posición de cierre. Las
rutinas giran locas sobre sus ejes cuando se inicia el contacto con la tapa del
envase, al aproximarse los brazos que la portan e iniciarse el giro el conjunto
La forma y dimensiones de los perfiles de las rutinas influyen sobre la
hermeticidad del cierre. Las hay de dos tipos: de primera operación y de
segunda operación. Ver figura 2:
Figura 2. Configuración de los perfiles de las rulina
Cada cerradora lleva montadas al menos una rulina de cada tipo. La diferencia
entre ambos tipos estriba en el perfil de su garganta, ya que están dotadas de
una garganta con un perfil especial según sea de primera o de segunda
operación, el formato del envase y el calibre de hojalata.
Rulina de primera operación
Su perfil es profundo y estrecho, siendo la curvatura del borde inferior más
acusada que la del superior. El perfil de la misma genera los ganchos del
cuerpo y del fondo. Su objeto es enrollar la hojalata del ala del fondo con la de
la pestaña del cuerpo del envase, quedando la segunda introducida en la
primera. El cierre resultante presenta una forma exterior redondeada y su altura
es inferior a la del cierre terminado con posterioridad y no es hermético. Ver el
1º paso de la figura 2. En la figura 3 se dan las medidas de un caso concreto
de rulina de primera operación para envases de forma no redonda.
Figura 3. Perfil de una rulina de primera operación.
En las cerradoras del envase de forma no redonda, debe de regularse tan baja
como sea posible para evitar laminaciones.
Rulinas de segunda operación
Su perfil es menos profundo y más alto, presentando una curvatura más
acentuada en su borde superior.
Realiza la operación de acabado del cierre formado en la primera operación,
presionando el mismo contra el mandril, de modo que los ganchos formados
queden planchados y rectos. Ver el 2º paso de la figura 3. La figura 4
presenta una rulina de segundo paso.
Figura 4. Perfil de una rulina de segunda operación.
En las cerradoras de envases de forma no redonda debe ser regulada
ligeramente más alta que en las de envases cilíndricos.
Mandril
Es el plato superior que se aloja en la cubeta del fondo, y junto con el plato de
compresión en el lado opuesto, mantiene firmemente fijado el envase durante
la operación de cierre. Su misión durante la misma es hacer de yunque sobre el
que presionan las rutinas al ir curvando el ala y la pestaña en la formación de
los ganchos del cierre. El mandril, como ya hemos dicho, puede girar sobre su
eje vertical o permanecer estático, según el tipo de cerradora; pero siempre se
mantiene en un mismo plano horizontal, es decir nunca se desplaza
verticalmente.
Sus dimensiones influyen también sobre la forma y configuración del cierre.
Consta de un eje que sirve de soporte al mandril, con un reborde o labio que se
ajusta a la tapa por su parte interior (cubera) como ya hemos dicho, y cuyas
características depende del fabricante del envase. Este labio es de forma
ligeramente cónica para acoplarse mejor a la forma de la cubera y facilitar la
expulsión del envase cerrado. Ver figura 5.
Figura 5. Posicionamiento del mandril sobre la tapa
Se construye de acero de utillaje, indeformable, tratado para que su labio tenga
una dureza elevada. También para cerradoras de envase lleno se fabrican de
acero inoxidable. Para aumentar su vida puede tratarse superficialmente, como
las rutinas, con nitruro de titanio o carburo de cromo.
Figura 6. Ejemplo de mandriles para envases no cilíndricos
No se recomiendo estriar la superficie del labio para evitar los patinajes, pues
daña el barniz de la tapa, provocando posteriormente oxidaciones de la
misma. En su superficie inferior lleva una serie de rebajes para librar los
junquillos de expansión y gradientes de la tapa o fondo. También presenta un
orificio donde se aloja el expulsor.
Plato de compresión
También denominado plato base, sirve de soporte al envase, centrándolo en su
posición correcta de cierre y transmitiendo la presión del muelle, situado en su
parte inferior, sobre el mandril a través del envase. Su forma depende de la
base del envase, presentando unas canales donde se inserta bien la pestaña
del mismo – en caso de bote vacío – o el cierre – si se trata de envase lleno-
posicionándolo en su lugar preciso. El figura 7 refleja el perfil de un plato de
compresión para bote vacío.
Figura 8. Perfil de plato de compresión para envase vacío
Va montado sobre un eje. Según el tipo de cerradora puede girar sobre este
eje, o permanecer fijo. En el caso primero, las cerradoras de este tipo antiguas
o de baja velocidad, el plato de compresión gira loco arrastrado por el mandril a
través del envase, mientras que en las maquinas modernas y rápidas es motriz
y sincronizado con el mandril. También está animado de un movimiento
alternativo verticalmente. En su posición de reposo inferior, su distancia al
mandril es superior a la altura del envase con la tapa. Durante el cierre el plato
se eleva trasmitiendo la presión del muelle sobre el que descansa al envase.
La presión se regula ajustando la distancia vertical entre el plato y el mandril en
el cierre. La presión requerida depende del formato del envase y del espesor
de la hojalata del cuerpo, variando según tipo de cerradora, estado del muelle,
etc.
Para más detalles relacionados con lo anterior puede leerse el
trabajo: Estabilidad de la presión del plato de compresión en una cerradora. El
plato de compresión debe estar montado perfectamente paralelo al mandril y
bien centrado respecto a su eje.
Expulsor
En una varilla con un pequeño disco en su extremo que emerge en el centro
del mandril. Está sometida a un movimiento vertical accionado por medio de
una leva y presionado por un resorte. Tiene una doble misión, contribuir al
mantenimiento del correcto emplazamiento de la tapa sobre el envase – por el
empuje del muelle – antes de llegar a la posición de cierre y separar – extraer –
el envase del mandril al final del ciclo.
En las cerradoras con chorro de vapor es necesaria una completa
sincronización de los movimientos del plato y el expulsor. Su ajuste es tanto
más crítico cuanto mayor sea la velocidad de cerrado.
Cabezal de cierre
El cabezal de cierre es el órgano fundamental de la cerradora. En él se
encuentran montados los elementos básicos del cierre ya descritos (excepto el
plato de compresión), es decir los mandriles, las rutinas montadas en sus
brazos con sus levas de accionamiento y muelles de recuperación, los
expulsores, etc.
Los cabezales de cierre varían bastante entre los diferentes tipos de
cerradoras. Así por ejemplo, una cerradora de bote giratorio para envases
redondos multicabezal, presenta un cabezal central principal fijo donde se
encuentran las levas, y una serie de cabezas que giran a su alrededor que
portan cada una de ellas el mandril y las rutinas. En el caso de bote no
redondo, el cabezal completo con todos sus órganos gira alrededor del envase.
En la figura 8 se aprecia en planta un cabezal para envase rectangular.
Figura 8. Dibujo en planta de un cabezal de cerradora de botes de forma
Alimentador de tapas
Toda cerradora automática está equipada de un alimentador de tapas, que
tiene por misión tomar una a una de la pila suministrada a la maquina, y
transportarla hasta la posición donde se encuentra con el cuerpo del envase,
previa al emplazamiento de cierre
En el caso de cerradoras para redondo los alimentadores disponen de tres
husillos sobres los que se apoya la pila de tapas. Los mismos, en su giro
separan las tapas una a una. La tapa se traslada hasta su posicionamiento
sobre el envase por medio de cadenas con uñas o por barras de movimiento
alternativo,
Medios de transporte
Los desplazamientos del envase – o cuerpo – a lo largo de la cerradora
presentan una gran variedad de soluciones en los diferentes tipos de
maquinas. El envase llega a la cerradora a través de una transporte por cable
o cadena y es dosificado dentro de la maquina por medio de un husillo –que
cambia con el formato del envase - . A lo largo de la maquina el envase y la
tapa se desplazan arrastrados o transportados por estrellas.
La torreta de sellado
Al ser el objetivo inicial de las selladoras el sellado de las partes superior e
inferior de un envase, para construir latas y mantener la integridad del producto
durante un largo periodo de tiempo, la torreta de sellado es considerada el
corazón del equipo. En ella se produce el sellado de las tapas a la lata, por lo
que requiere una construcción dura y robusta. Este equipo consiste en una
torreta superior y una torreta inferior, montadas sobre una columna central
apoyada en las partes inferior y superior por rodamientos de alta precisión y
resistencia. El alineamiento preciso de ambos componentes resulta
fundamental para conseguir un excelente sellado doble. Las torretas albergan
las brocas de sellado, los niveladores de sellado, los rodillos de sellado, los
cojines de expulsión y los elevadores inferiores. Todos estos subensamblajes
son unidades de alta precisión que requieren un mantenimiento programado
para asegurar su correcto ajuste, lubricación y operación dentro de las
recomendaciones de cada fabricante. La mayoría de estos ofrecen servicios de
entrenamiento y asistencia técnica.
El motor de la selladora
Existen varias opciones respecto a motores. Actualmente, la más popular
contiene un invertidor AC que controla un motor invertidor. Esta opción
proporciona la aceleración y desaceleración precisas para ayudar a reducir el
desgaste de los equipos. La mayoría de los invertidores son compatibles con
PLC, por lo que pueden ser integrados en cualquier línea de producción. El
siguiente elemento a tener en cuenta es el motor de la llenadora, el cual está
sincronizado con la selladora mediante una caja de cambios o una correa
reguladora de tiempo. A veces se ajustan agarres de seguridad, tanto eléctricos
como mecánicos, para proteger la selladora y la llenadora. Los agarres tipo
tensión de resorte se ajustan mediante un tornillo que supera el par de fuerza
inicial de la llenadora y permiten que esta opere en situaciones de emergencia.
La versión eléctrica ofrece mucha más protección, tanto a la selladora como a
la llenadora. El agarre es alimentado electromagnéticamente por una bovina
DC de bajo voltaje. Al usar reoestatísticas y temporizadores, se puede utilizar
alto voltaje para iniciar y parar la unidad mientras que el bajo voltaje se reserva
a la operación continua. Esto permite reducir el riesgo de daño del equipo si se
produce una falla.
CLASIFICACIÓN
Se clasifican en dos grupos en función de la forma del envase y de su
utilización:
- De envase giratorio
Las cerradoras de envase giratorio realizan la operación de cierre mientras el
envase gira sobre su eje. Para envases redondos, se suelen emplear
cerradoras de envase giratorio, que permiten altas velocidades de cerrado,
actualmente muy por encima de los 1500 envases/minuto. Para ello se recurre
a dotar a la máquina de hasta 18 estaciones o cabezas de cierre, que giran
alrededor de un cabezal central donde se encuentran las levas de
accionamiento. En cada cabeza va montado el conjunto formado por el mandril,
plato de compresión y envase que giran conjuntamente, y los brazos
portadores de las rutinas que se aproximan para efectuar el cierre. El envase y
la tapa son alimentados separadamente, colocándose entre el mandril y el
plato, siendo el expulsor quien mantiene la tapa en su lugar mientras el plato
sube hasta oprimir el envase contra el mandril. En ese momento comienza a
girar el conjunto, produciéndose la primera operación de cierre por la acción de
las rutinas correspondientes accionadas por una leva; a continuación se
efectúa la segunda operación que plancha y acaba el cierre.
Su principal aplicación es en la industria metalgráfica, en la fabricación del
envase vacío. También se pueden utilizar en las conserveras y envasadoras
con los productos donde no haya riego de derrames de contenido, bien porque
el mismo sea muy pastoso o sólido, bien porque el diseño de la maquina
impida que el derrame se produzca. En la figura nº 1 se presenta un esquema
de la operación de cerrado. Para establecer la velocidad de cierre de una
máquina, han de tenerse en cuenta factores tales como diámetro del envase,
producto a envasar y posibilidades de derrame del producto.
Figura 1. Esquema de la realización de un cierre
- De envase parado
Para envases rectangulares, ovales, oblongos, etc. se suelen emplear
cerradoras de envase parado que también son válidas para redondos. En ellas,
durante el proceso del cierre, el envase no gira sobre su eje, aunque puede
desplazarse, conducido por una estrella, a lo largo de una mesa. Su velocidad
de cierre disminuye respecto a las de bote giratorio. En las mismas el conjunto
formado por el mandril, plato de compresión y envase permanece estático,
mientras un cabezal portador de los brazos de rulinas gira sobre el mismo eje
del envase, generando el cierre por la acción de una leva. En este caso, la
pareja de rutinas de la primera operación, diametralmente opuestas, giran
alrededor del mandril y el envase parados, ejerciendo sobre este último una
presión determinada que es regulada por la leva, iniciando el cierre. A
continuación y en forma similar entran en acción las rutinas de segunda
operación, también posicionadas diametralmente opuestas, terminando el
cierre. Acabado este, el expulsor separa el envase del mandril, acompañando
al plato inferior en su movimiento de descenso.
Existen cerradoras a bote parado que difieren del funcionamiento anterior. Las
mismas disponen de dos cabezales gemelos, uno de ellos efectúa la primera
operación y el siguiente la segunda. Los envases se transfieren de uno a otro
por medio de una estrella. Cada cabezal tiene al menos dos rutinas de cierre.
Las maquinas a bote parado tienen su mayor empleo en la industria
metalgráfica para envases no redondos, y en cualquier tipo de envase en las
industrias conserveras. Su mayor limitación es, como hemos ya dicho, su
escasa velocidad. La misma está limitada a unos 80 envases/minuto por
cabezal. Pueden fabricarse cerradoras con varios cabezales para aumentar la
cadencia pero resultan maquinas complejas.
Existen dentro de cada uno de estos dos tipos diferentes variedades como:
maquinas manuales, semiautomáticas, y automáticas de varias clases (a vacío,
con aplicación de chorro de vapor en el espacio de cabeza, con chorro de
nitrógeno o anhídrido carbónico, etc.)
REGULACIÓN DE LA CERRADORA
Cada cerradora requiere una regulación específica según sus especificaciones,
formato, calibres de hojalata, tipo de tapa y cuerpo. La calidad del cierre
depende del diseño y estado mecánico de la cerradora, la selección de un
utillaje óptimo (mandriles y rutinas), ajuste de la cerradora y por ultimo pero no
por ello menos importante, la calidad de los envases y tapas que se van a
cerrar.
De forma muy genérica podemos decir que es necesario seguir el
procedimiento siguiente:
Comprobar que los mandriles y rutinas montados son los adecuados al tipo de
envase que se quiere cerrar
Verificar que los mismos se encuentran en buen estado. No deben presentar
roturas, desgastes y otros daños.
Comprobar que la maquina esté ajustada en cuanto a la altura del envase y a
la presión del placo correcta.
Verificar que las rutinas están en un mismo plano horizontal y que no tocan el
labio del mandril, existiendo el juego necesario tanto vertical (0.1 mm aprox)
como horizontalmente.
Comprobar las presiones que transmiten los brazos de las rutinas.
Realizar cierres y verificar el espesor del cierre y la profundidad de cubeta.
Tomar medidas completas del cierre
Volvemos a insistir que un factor de una gran influencia en la formación de un
cierre correcto es la presión del plato durante el cierre. Durante el ciclo de
cierre, y hasta que este haya quedado formado, se va reduciendo la altura del
cuerpo del envase para lograr la correcta formación del gancho del cuerpo y de
la tapa, para ello es necesario ejercer una presión constante y controlada sobre
el cuerpo del envase.
La presión adecuada del muelle está supeditada al tamaño del envase a cerrar
y la información necesaria al respecto se puede obtener de los fabricantes de
cada máquina. Igualmente es fundamental que el mandril este correctamente
dimensionado y el perfil de las rutinas sea el adecuado.
Esta regulación es mucho más delicada en las cerradoras para envases de
forma. Su estado mecánico debe ser muy bueno para evitar holguras en los
brazos portarulinas, descentramientos de los platos mandril y de compresión,
cierres laminados y toda la gama de defectos de cierre que en el caso de botes
de forma se dan más fácilmente que en los redondos.
Cualquier industria metalgráfica o llenadora debe darle una gran importancia a
la formación de los mecánicos encargados de la puesta a punto de las
cerradoras, por medio de cursos adecuados y manteniéndolos siempre
actualizados. De su buen trabajo depende fundamentalmente la calidad del
proceso.
Lubricación
La importancia de la lubricación en la torreta de sellado es fundamental,
prefiriéndose el aceite a la grasa para la mayoría de aplicaciones, ya que
enfría, limpia y es reciclable. Los sistemas de aceite recirculantes y filtrados
han permitido aumentar el rendimiento de las selladoras. Los cojinetes de
sellado cerámico con lubricación reducida han aumentado la vida de los rodillos
de sellado.
DESARROLLO DEL TRABAJO
METODOLOGÍA UTILIZADA
ENGRAPADOR COMACO MOD.AS/160
El engrapador “CO.MA.CO”-Mod.AS/160 es una maquina de funcionamiento
semiautomático, de cabeza rodante (lata inmóvil) apta para cerrar por medio de
engrapado, contenedores metálicos y no metálicos, de forma cilíndrica.
CARACTERISTICAS PRINCIPALES DEL ENGRAPADOR SEMIATOMATICO-
Mod AS/160
DIMENSIONES ADMITIDAS DE LAS CAJAS
-Diámetro mínimo 50 mm
-Diámetro máximo 160 mm
-Altura mínima 50 mm
-Altura máxima 260 mm
CAPACIDAD MÁXIMA HORARIA
800 – 1000 cajas
DIMENSIONES D ESTORBO
-Base en planta 980x 550 mm
-Altura 1850 mm
PESO NETO
Alrededor de 410 kg métricos
CARACTERISTICAS ELECTRICAS
-Tensión de alimentación 220 v- 60 Hz trifase
-Potencia eléctrico instalado 1,5 HP
DESCRIPCIÓN
La máquina para engrapado Mod.AS/160 se compone principalmente de las
siguientes partes:
-Armazón portante de hierro colado, sólido y equilibrado, sobre el cual están
oportunamente montadas todas las otras partes.
-Cabeza agrapante, rodante, accionada por un motor eléctrico de correas
trapeciales y engranajes, sobre la cual hay instaladas cuatro palancas porta
rodillitos de engrapado, con aparato micrométrico de regulación, ejes montados
sobre bujes auto lubricantes, carter de protección de la cabeza rodante,
abridero sobre bisagra.
-Aparato para levantar los contenedores, correspondientemente a la cabeza
agrapante, guiado por el pedal y de bajada automática de la caja engrapada.
-Aparato eléctrico que consta de teleinterruptor, relais térmico, transformador e
interruptor, encerrado en el montante de la máquina.
-Equipo par todo tamaño de caja: intercambiable sobre la máquina y constituido
por:
Mandril-4 rodillitos contrapuestos dos s dos respectivamente para la primera y
la segunda operación de engrapado, montados sobre cojines de bolas.
-Motor eléctrico sellado, autoventilado, montado sobre telar con tornillos
regulables para tensar las correas.
EMPLAZAMIENTO
Para el emplazamiento del engrapador no hay que hacer un basamento
esencial porque siendo que tiene mucha estabilidad, puede trabajar también
sencillamente poyado en el suelo.
Es muy importante de toda manera darse cuenta que la maquina este bien
nivelada.
LUBRICACION
Es apurado que la lubricación es una operación necesaria para el buen
funcionamiento y conservación de la máquina. El que maneja debe
periódicamente lubricar las partes mecánicas en movimiento, engrasando a
través de los apósitos engrasadores de presión”Tecalemit” con la áposita
bomba manual de dotación. La grasa de utilizar es la que normalmente se
emplea para maquinas industriales.
MANUTENCION
Para asegurar un correcto funcionamiento y eficiencia de la máquina y su
mayor duración, además que la lubricación se necesita también una perfecta
manutención .la limpieza es una operación indispensable y tiene que hacerse
cuidadosamente toda vez que se termine el trabajo. Para limpieza de la
maquina se entiende el tener cuidado de quitar todo residuo de material que
eventualmente haya quedado entre los órganos de la misma, con especial
cuidado por los de naturaleza acida o de toda manera corrosiva.
Lubricar con un velo de aceite o grasa toda parte brillante para evitar su
oxidación. Darse cuenta, con especial cuidado, que los cojientes no estén en
contacto con residuos de material.
Después de un eventual lavaje, tener cuidado de secar la maquina con aire
comprimido, especialmente en las partes de la cabeza engrapante menos
accesibles.
Las piezas de repuesto hay que protegerlas en apósitos estantes y tenerlas
siempre lubricadas y e perfecta eficiencia.
La instalación eléctrica de la maquina es preconcebida y completa:
Para hacerla funcionar es suficiente enlazar la línea de distribución de la fuerza
motriz con el borne de tornillos de telesalvamotor, por medio de un cable
eléctrico tripolar idóneo para un motor del potencial de 1.5 HP.
Antes de hacer arrancar la máquina, hay que asegurarse que la cabeza
engrapante de vuelta en el sentido indicado por la aposita flecha aplicada en la
parte anterior.
El tamaño de la caja de engrapar y toda pieza a alcance de la mano. Empezar
el montaje de los particulares siguientes y efectuar cada vez la regulación
descrita: mandril (55 B/A/4- Tav. 4).
REGULACION DEL GRUPO LEVANTA PLATILLO EN RELACION CON LA
ALTURA DE LA CAJA.-
Si la caja es más baja que la anterior, accionar de la siguiente manera:
Aflojar los tornillos que fijan los taquitos de centrar la caja que están
sobre el platillo y ensancharlos.
Apoyar una caja completa de tapa sobre el platillo y accionar el pedal
para levantar la caja.
Manteniendo pisado el pedal hacer rodar a mano la cabeza del
engrapador hasta el acoplamiento entrando en función mantenga
levantando el platillo. Dejar entonces el pedal.
Aflojar los tornillos (666-Tav.2) y la contravirola (2536/A/)-Tav. 2) y
accionar sobre el collarín (111/A/9-Tav. 2) de manera que se levante el
platillo hasta lograr el contacto con el mandril. Asegurarse que la caja se
adapte exactamente al mandril.
Hay entonces que regular la presión de contraste. Siempre accionando
sobre el collarín, controlar de obtener una luz aproximada de 2 mm entre
el taco de referencia (512/C/3-Tav. 2) y la parte superior del alojamiento
en el cual el mismo corre. Cerrar de nuevo la contravirola y mpd tornillos.
Colocar en el puesto debido a los taquitos para centrar la caja y fijarlos
apretando sus tornillos.
Rodar de nuevo la cabeza de engrapado hasta que el acople se libre y
deje bajar el platillo porta caja.
Si la caja es más alta que la anterior accionar de la siguiente manera:
Aflojar los tornillos (666-Tav.2) y la contravirola (2536/A/)-Tav. 2) y
accionar sobre el collarín (111/A/9-Tav. 2) para bajar el platillo de la
diferencia entre las dos cajas, más algún milímetro.
Hacer entonces las operaciones mencionadas en el orden anteriormente
indicado. El soporte de la columna levanta platillo (381/C/3-Tav. 2) podrá
regularse en la mejor posición, respecto al platillo, haciéndolo correr
sobre sus guías después de haber aflojado los tornillos que lo fijan.
MONTAJE Y REGULACION DE LOS RODILLITOS DE ENGRAPADO
Se empieza el trabajo con el montaje de los rodillitos de la operación. Hacer
rodar la cabeza del engrapado después de haber apretado el pedal levanta
platillo, hasta cuando los rodillitos de adherencia came (669/A/4-Tav. 3) se
encuentran sobre el punto de máxima apertura de la came superior.
Aflojar entonces el tornillo de detención (32-Tav. 3) y ensanchar el braza (si se
pasa de un tamaño grande a otro de diámetro inferior) accionando sobre los
tornillos de regulación (80/A/4-Tav. 3).
Montar los rodillitos de la primera operación. Acercar los rodillitos al mandril
accionando nuevamente sobre el tornillo (80/A/4-Tav. 3) y regular la altura de
los mismos rodillitos en relación con el mandril, operando sobre el tornillo de
posicionamiento vertical (33-Tav. 3) hasta cuando los mismos vayan a rozar el
borde superior del mandril (ver Tav.4)
Los rodillitos deben estar libres de girar, pero no tiene que haber juego alguno
con el mandril. Acercar entonces la muesca de los rodillitos al mandril dejando
una luz de 1- 1,5 mm. Aproximadamente a según del grueso de la lata.
(Es importante que la luz sea igual para ambos rodillitos). Apretar entonces los
tornillos de retención y verificar que los rodillitos tenga una rotación libre.
Es entonces posible verificar si la primera operación de engranaje es regular.
El montaje y la regulación de los rodillitos de la segunda operación, se
consigue siguiendo el mismo método descrito por la primera operación. Cuando
todos los cuatro rodillitos (de primera y segunda operación dos a dos
contrapuestos) estén montados y regulados se efectúa el control de engrapado
de algunas cajas.
Si el éxito del control es positivo, la maquina esta lista para funcionar.
REGULACION RESORTE BAJADA- PLATILLO (Tav. 5)
Si cambiando el equipo de tamaño fuera necesario una mejor presión sobre el
platillo al momento del engrapado, puede ser necesario aumentar la fuerza del
resorte (250-Tav. 5) que provoca la bajada del platillo cuando haya terminado
el engrapado.
Para ejecutar esta regulación, hay que accionar sobre las tuercas del tirante
(2847-Tav.5) aumentando la tensión del resorte de manera que permita una
regular bajada del platillo.
REGULACION PALANCAS DE MANDO LEVANTA PLATILLO Y
ACOPLAMIENTO CABEZA ENGRAPADO
Entregamos la maquina ya regulada en esta parte y por eso no habría
necesidad de alguna regulación. Cuando fuera necesario efectuar regulaciones
sobre este mecanismo hay que accionar solamente sobre el tronillo de registro
(777-Tav. 6).
Es necesario actuar esta regulación solamente en dos casos, es decir cuándo:
Después de haber pisado el pedal y haber levantado así el platillo y
accionado el acople que hace funcionar la cabeza de engrapado, este
último no queda injertado y así desacoplándose no acciona más la cabeza
de engrapado, el platillo se vaya y el pedal regresa a su posición inicial.
O bien cuando:
Después de haber actuado regularmente toda operación de levantamiento
del platillo y de engrapado, el acople no desembraga y por eso el platillo no
baja y el pedal no regresa a su posición inicial.
La causa de todo esto se debe a la falta de equilibrio entre las palancas de
mando, en efecto si el equilibrio no se logra se verifica la situación explicada
en el primer caso, si se logra se verifica la situación ilustrada en el segundo
caso.
Se debe entonces, accionando el tornillo de registro, lograr este equilibrio para
obtener un perfecto funcionamiento del grupo de mando.
TABLA 1. PARTES DE LA SELLADORA DE LATAS SEMIAUTOMÁTICA
Nº DE ORDENNUMERO DE DISEÑO
DENOMINACIONES NUMERO DE PIEZA
1 Anillo de cáncamo 12 307/c/2 Varilla etractor 13 99/A/5 Bote de registro 14 99/A/5 Tuerca de seguridad 15 299/C/2 Férula 1
6102/A/5 Extractor de
primavera1
7 99/A/5 Lavadora 18 - Cojinete9 91/A/4 Engranaje 1
10 90/A/4 Engranaje 1
11296/C/2 Trinquetes de
primavera4
12295/C/2 Trinquetas de
embrage4
13297/C/2 Seguros de la
puerta de brida1
14 292/C/2 Anillo de em9brague 115 366/G/2 Árbol del volante 116 - Cojinete
17379/G/4 Tenedor levanta el
cuello1
18 377/G/4 Perno 119 374/G/4 Tenedor 120 373/G/4 Empate 121 290/C/2 Levas 122 291/C/2 Anillo de embrage 123 81/A/4 Palanca de ajuste 424 384/G/2 Volante 1
25301/A/4 Cojinetes
autolubricantes8
26 85/A/4 Perno 427 - Férula28 - Sello de aceite
2986/A/4 Palanca de la puerta
rulline4
30 44/A/4 Tapa de cierre 1
3141/A/4 Rulina de engaste(1
y 2 operación)4
32 558/A/4 Huso 133 99/A/5 Placa extactora 134 616/G/1 Perno 135 362/G/1 Soporte radial 1
36 - Cojinete RIV-AL 40 137 49/A/2 Engranaje Z 25 138 53/A/2 Engranaje Z 20 139 606/G/4 Perno
40669/A/4 Agarre rodillo de
leva4
41 1070/G/3 estante 142 2847/G/4 Tirante por mola 143 895/G/3 Disco 144 119/A/9 Lavadora 145 118/A/9 Perno para disco 1
46312/C/3 Conducción de
trinquete1
47 605/G/3 Arbusto 148 381/G/3 Soporte 149 - Engrasante 10 MB 150 2848/G/4 Cuadratura 1
51250/G/4 Placa de retorno por
muelle 1
52 372/E/4 Placa con ranura 1
53668/B/4 Placa de presión del
muelle1
54 980/G/3 Barril hasta la placa 1
55111/A/9 Barril hasta la placa
de cuello1
56294/C/2 Perno para guía de
tenedor2+2
57 1342/A/9 Tenedor de guía 158 2536/A/9 Anillo de bloqueo 159 361/G/5 Vertical 1
60256/A/9 Resorte del
trinquete1
61 2846/G/4 Contrapeso 162 322/C/3 Pedal 1
63378/G/3 Placa de elevador
de tenedor1
64 606/G/4 Perno 365 607/G/4 Arbusto 666 1831/G/4 Perno 167 1829/G/4 Galleta de H 168 1833/G/4 Perno 169 - Polea dia.85 1
70- Motor Marelli NV 90
S 41
71 45/A/1 Placa de soporte 1
72- Cinturón trapezoidal
L 9712
73 - Polea dia. 200 1
74- Selllo de aceite MIM
3560/101
75 365/G/1 Eje transversal 176 - Cojinete 177 364/G/1 Bloque de casquillo 1
78363/G/1 Rado de soporte de
cojinete axial1
79- Sello de aceite MIM
3560/101
80 2829/G/4 Cuadratura 181 1827/G/4 Placa 182 2186/G/4 Arbusto 183 375/G/4 Perno 184 1830/G/4 Perno 185 1828/G/4 Galleta 186 367/G/4 Pedal de la palanca87 607/G/4 Arbusto 88 606/G/4 Perno89 1831/G/4 perno
Si no se tiene un cierre correcto y hermético esto puede derivarse a las
siguientes causas:
a) Latas no conformes con las herramientas previstas.
b) Mala regulación de la maquina.
c) Herradas maniobras en el empleo de la maquina.
En ese caso se tiene que enviar tres muestras para determinar la razón de
resultado antes de incriminar cualquier otra causa:
1. Una de las latas (vacía) utilizadas, con su tapa nueva no gastada.
2. Una lata vacía, cerrada en un primer pase solamente.
3. Una lata vacía, cerrada completamente 1er y 2 do paso.
REGULACION Y FUNCIONAMIENTO
1. INSTALACION
Sujetar firmemente la maquina sobre una bancada solida (o sellado en el muro)
con tres pernos o tirafondos de 10 mm.
2. REGULACION DE LA BANDEJA SOSTENEDORA DE LATAS P
La maquina siendo entregada con los rodillos N°1 y N°2 reguladas para el
formato del mandril M montado sobre la maquina, en primer lugar, se debe
regular la bandeja P que ha sido desplazada de su sitio para facilitar el
embalaje. Colocar la palanca C “Bola Abajo”, y desatornillar el tornillo de latón
G. bajar después la bandeja P desapretando la tuerca del latón del disco de
tres bolas de fuego E de manera que la lata para cerrar, prevista de su tapa,
pudiese ser colocada fácilmente.
Hacer subir el plato P haciendo girar E, hasta que la tapa encaje justo por
debajo del mandril M. cuando se nota la lata empieza a hacer apretada, se da
la presión suplementaria necesaria para el entrenamiento, haciendo dar una
vuelta completa del disco de (3) bolas, de manera a comprimir en 3mm, el
resorte alojado en el tornillo de compresión T. para evitar el desajuste bloquear
entonces ligeramente al tornillo de latón G, donde se encuentra y no es
obligatoriamente, en la ranura del tornillo T.
Si la compresión no es suficiente, la lata puede “patinar”. Si esta es exagerada
la lata tendrá tendencia a quedarse pegada al mandril M, después del engaste.
3. CIERRE
Antes de colocar la lata, empujar el mango de la palanca L hacia atrás, colocar
la lata prevista en su tapa, manteniendo la palanca C horizontal. Ajustar esta
lata bajando la palanca C. impulsar la maquina dando vueltas muy rápida a la
manivela, luego jalar la palanca L lentamente para llevar progresivamente el
rodillo Nª 1 en contacto con el borde la tapa, que será ribeteada por el paso
progresivo de este rodillo. Sin disminuir la marcha de la rotación, continuar
jalando la palanca L para hacer pasar progresivamente el rodillo Nª 2 que
ajustara el engastado. En cuanto haya pasado este rodillo sobre todo el borde,
sacar la lata, levantando la palanca C. cuando la lata esta fuera, empujar el
mango de la palanca L, hacia atrás, para colocar otra lata y asi sucesivamente,
si no se puede darles vuelta rápido y a la vez pasar los rodillos suavemente, se
necesitan dos personas, una dando vuelta rápido y la otra jalando la palanca
progresivamente.
4. CAMBIO DE TAMAÑO
Para esto es necesario:
a) SACAR EL MANDRIL M:
Poner la llave de 8mm en el orifico del mandril y hacer girar al revés la
maquina, rozando ligeramente sobre los rodillos. Esta llave desbloquea el
mandril fileteando a la izquierda.
b) MONTAJE DE UN MANDRIL M
Presentarle bien horizontalmente a la extremidad del eje fileteando y
entornillarlo dando vueltas a la maquina en el sentido del cierre.
c) REGULACION DE LOS RODILLOS:
Desbloquear la contra-puertas del tornillo V y la tuerca B que bloquea la chapa
A sobre el soporte. Ajustando el tornillo V se acercan los rodillo al mandril M. en
principio el rodillo Nª 1, el cual será regulado de manera a rozar el mandril (ver
croquis). Se maniobra la palanca para encontrar el punto por el cual el rodillo
pasa lo más cerca del mandril M. Acabar siempre la regulación apretando para
eliminar los juegos. Si se ha ajustado demasiado los rodillos, alejarse sin
vacilación y empezar de nuevo acercándolos. El rodillo Nª 2 es regulado en la
fábrica. Es fácil en caso de necesidad aumentar o disminuir el cierre del
segundo, pase entornillando o desentornillando el tornillo Y.
5. VERIFIFCACION
La verificación se hace interrumpiendo el cierre después del pase del rodillo Nª
1 (1er paso). El borde de la tapa debe presentarse entonces como un tubo que
circunda el cuerpo de la lata.
Si hay un espacio entre ese tubo y el cuerpo de la lata, se reajustara el tornillo
V y por lo tanto el tronillo Nª 1, que podrá hacer pasado de nuevo y su trabajo
verificado nuevamente.
6. DESMONTE DE LOS RODILLOS:
Para limpieza o cambio; desentornillar el tornillo I y sacar el eje verticalmente,
retirar enseguida el tornillo horizontalmente cuidado de no invertirlos durante el
nuevo montaje; tener cuidado de hacer caer los tornillos I en los orificios de los
ejes. Utilizar los tornillos tipo 4/4 marcados 1 y 2 para las latas de 100 mm, 86
mm, y 71.5 mm de diámetro. Los rodillos tipo 5 L marcados 1-5 L y 2-5L para
las latas de 153 mm de diámetro.
7. FUNCIONAMIENTO CON MOTOR
MS 44 con volante-manivela o mS 51; darle vuelta al volante (diámetro 320
mm) a 250 T/Mn aproximadamente respetando el sentido de la rotación de la
maquina manual. Potencia ¾ CM para 4/4 y menos, 1 CV para 5 l (MS 51
solamente).
8. MANTENIMIENTO-ENGRASE
Aceite ½ fluido en los aparatos para engrasar u orificios de engrase y en el borde de los ejes de los rodillos. Después del uso, limpiar bien y engrasar todas las partes trabajadas con motor, engrasar con mayor abundancia.
COSTOS DE ELABORACIÓN
RESULTADOS
Según lo observado se determinó que para el buen funcionamiento y
mantenimiento de la máquina se realizará:
DISCUSIONES
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
ANEXO 1. Medidas de los tipos de envase.
ANEXO 2. Mandril de sertisaje
ANEXO 3. Mandril parte inferior de la base con canal.
ANEXO 4. Diámetro de los mandriles
ANEXO 5. Tipos de tornillo en el engrapador (TAV. 3)
ANEXO 6. Rodillos de doble cierre (TAV. 4)
ANEXO 7. Tirante de muelle y placa de retorno por muelle (TAV. 5)
ANEXO 8. Tornillo de registro (TAV. 6)
ANEXO 9. Principales casos de uniones defectuosas (TAV 7)
ANEXO 10. Plan eléctrico del engrapador AS 160