tesinas los 10 grandes desastres quimicos de la historia
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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS
LOS 10 GRANDES DESASTRES QUÍMICOS DE LA HISTORIA
Tesina del seminario de actualización profesional: Administración y normatividad de las Emergencias Químicas
Que para obtener el titulo de:
Ingeniero Químico Industrial
Presentan
HERNÁNDEZ FLORES JUAN FRANCISCO
LÓPEZ ROJAS CLAUDIA IBET
PÉREZ JIMÉNEZ DIEGO DANIEL
Asesor: Ing. Gerardo Juárez Chávez
México D. F. Agosto 2010
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Índice
Pagina
Introducción 3
1. Puerto de Texas, 1947 5
2. Seveso, 1976 9
3. Pozo Ixtoc-1, 1979 13
4. San Juan Ixhuatepec 1, 1984 15
5. Bhopal, 1984 18
6. Piper Alpha,1988 23
7. Exxon Valdez, 1989 27
8. Anaversa, 1991 31
9. Jorasán, 2004 34
10. Deepwater Horizon, 2010 36
Conclusiones 41
Bibliografía 42
Anexos 45
3
LOS 10 GRANDES DESASTRES QUÍMICOS DE LA HISTORIA
HERNÁNDEZ FLORES JUAN FRANCISCO, LÓPEZ ROJAS CLAUDIA IBET y PÉREZ JIMÉNEZ DIEGO DANIEL
Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas. Instituto Politécnico Nacional
En el manejo de las emergencias químicas es un área en la que muy poco se ha invertido,
prueba de ello cada desastre que ha ocurrido en el mundo, si bien cuando se presenta un
accidente y este no es controlado de manera adecuada pasa a ser un desastre en el que vidas
humanas y el medio ambiente son las principales victimas. El desarrollo de este trabajo
muestra como a pesar del tiempo los desastres se siguen cometiendo principalmente por
evitar gastar un poco mas en seguridad, falta de información y la impunidad que existe en
algunos países.
INTRODUCCIÓN
Se utilizan los términos accidente químico y desastre
químico para hacer referencia a un acontecimiento o
situación peligrosa que resulta de la liberación de una
sustancia o sustancias riesgosas para la salud humana
y/o el medio ambiente, a corto o largo plazo.
Un desastre químico surge de una mala administración
en el control de un accidente químico.
Estos acontecimientos o situaciones incluyen
incendios, explosiones, fugas o liberaciones de
sustancias tóxicas que pueden provocar enfermedad,
lesión, invalidez o muerte (a menudo una gran
cantidad) de seres humanos.
Aunque la contaminación del agua o de la cadena
alimenticia que resulta de un accidente químico puede
afecta a poblaciones dispersas, a menudo la población
expuesta está dentro o muy próxima a una zona
industrial. En un área urbana la población expuesta
puede estar en las cercanías de un vehículo accidentado
que transportaba sustancias peligrosas. Con menos
frecuencia, la población expuesta está a cierta distancia
del sitio del accidente, incluyendo zonas de las
fronteras nacionales. Las áreas potencialmente
afectadas en países vecinos podrían incluir a aquéllos
que tienen planes o capacidades limitadas para
responder a una emergencia química.
Esta definición debe plantearse aunada al concepto de
un incidente químico, en el que una exposición
originada por las liberaciones de una sustancia o
sustancias puede resultar en enfermedad o la
posibilidad de ésta. El número de personas afectadas
por un incidente químico puede ser muy reducido
(incluso una sola), y la enfermedad, incapacidad o
muerte pueden ocurrir en un lapso considerable (por
ejemplo varios años) después del accidente.
Además de los efectos en la salud, los accidentes
químicos pueden resultar en un daño considerable de
corto o largo plazo al medio ambiente, con cuantiosos
costos humanos y económicos.
Algunas maneras de clasificar los accidentes químicos
son:
a) Sustancias involucradas en un accidente
Sustancias peligrosas (por ejemplo,
explosivos, líquidos o sólidos inflamables,
agentes oxidantes, sustancias tóxicas o
corrosivas).
Aditivos, contaminantes y adulterantes (por
ejemplo, en el agua potable, bebidas y
alimentos, medicamentos y bienes de
consumo).
Productos radiactivos.
La clasificación según la cantidad del agente químico
liberado debería tomar en cuenta sus propiedades
peligrosas (por ejemplo, un kilo de cianuro es más
peligroso que un kilo de gas clorado).
b) Fuentes de la liberación
Antropogénicas incluyen manufactura,
almacenamiento, manejo, transporte
(ferrocarril, carretera, agua y tuberías) uso y
eliminación.
4
Origen natural incluyen entre otras actividades
geológicas, la volcánica, toxinas de origen
animal, vegetal y microbiano, incendios
naturales y minerales.
c) Extensión del área contaminada
Fueron contenidos dentro de una instalación y
no afectaron a nadie en el exterior.
Afectaron únicamente la vecindad inmediata
de una planta.
Afectaron una zona extensa alrededor de una
instalación.
Se dispersaron mucho.
d) Número de personas expuestas o con riesgo
número de personas afectadas: muertes,
lesiones, evacuados
Sin embargo, la gravedad de un accidente químico no
puede determinarse únicamente sobre esta base. Al
valorar su gravedad, se deben tomar en cuenta todas las
circunstancias y consecuencias conocidas.
e) Vías de exposición
Inhalación.
Exposición ocular.
Contacto con la piel.
Ingestión.
Características especiales de los accidentes químicos
La estructura organizacional que existe para responder
a otros tipos de accidentes (por ejemplo, los desastres
naturales) podría utilizarse en caso de un accidente
químico. Sin embargo, desde la perspectiva de salud,
los accidentes químicos tienen varias características
especiales.
Una exposición química "pura" (es decir exposición
humana a productos químicos sin traumatismo
mecánico) puede producir un número finito de efectos
predecibles para la salud. No todas las víctimas tendrán
la misma colección de efectos, los que dependerán de
las vías de exposición, de la duración de la misma y de
las susceptibilidades individuales.
Puede existir una zona tóxica a la que sólo
pueda penetrar el personal que utilice ropa de
protección completa. En principio, el personal
de ambulancia y médico nunca deberá entrar a
esa zona.
Los individuos expuestos a los agentes
químicos pueden constituir un riesgo para el
personal de rescate, que podrá contaminarse
por las sustancias que queden sobre las
personas expuestas.
Los primeros en responder necesitan obtener
información con rapidez de la escena del
accidente, incluyendo datos sobre los agentes
químicos involucrados, la población bajo
riesgo, cómo cuidar de las víctimas del
accidente, cómo protegerse a sí mismos, y la
ubicación de hospitales y otras instalaciones
de tratamiento.
Con el fin de proporcionar un cuidado
adecuado a las víctimas expuestas a una(s)
sustancia(s) química(s), los funcionarios del
área de salud (a todo nivel) necesitan
información sobre los agentes involucrados,
incluyendo riesgos; posibles efectos (agudos y
retardados) en la salud; medidas de primeros
auxilios; los procedimientos de
descontaminación cuándo están indicados; e
información más detallada sobre tratamiento
que contenga opciones específicas de
terapéutica, tal como la administración de
antídotos.
El público potencialmente afectado debería
recibir información sobre cómo comportarse
en caso de un accidente químico, de tal
manera que reduzca los riesgos a la salud y
cuando sea viable, que participe en los
simulacros.
Obtención y divulgación de la información
La disponibilidad de información, y las condiciones
para difundirla, variarán según la ubicación, el tipo y
otros factores del accidente. Sin embargo, se debería
tener disponible tanta información como sea necesaria
para la respuesta al accidente químico antes de que éste
ocurra.
Por consiguiente se tienen que hacer arreglos para
obtener, mantener actualizada y difundir (a nivel local)
información sobre:
1. Los tipos y cantidades de sustancias químicas
procesadas, utilizadas, almacenadas y
transportadas en el área
2. Los puntos, procesos y actividades peligrosos
3. Los agentes químicos que podrían ser
liberados por las instalaciones industriales y
5
comerciales, incluyendo las formas y
cantidades de éstos
4. Las posibles medidas protectoras y correctivas
que se tomen, o de las que se dispone
localmente
A fin de evaluar el accidente químico y sus posibles
efectos (por ejemplo, por parte de un centro de
información especializada), se debe disponer de
información sobre:
La localización de concentraciones
importantes de sustancias
El número de trabajadores en instalaciones
particulares
Numero de habitantes en la zona
Ubicación de escuelas, hospitales, centros de
transporte, etc.
Suministro de agua.
En muchas regiones del mundo, no siempre se dispone
de hojas técnicas de seguridad o de tarjetas de
emergencias en el transporte. Los que responden a un
accidente químico deben localizar entonces otras
fuentes de información como el centro de información
toxicológica, el centro de emergencias químicas, los
servicios de salud ocupacional (médicos ocupacionales,
higienistas industriales), o incluso a un químico,
farmacéutico o trabajador de salud en la localidad.
A nivel hospitalario se requiere información más
detallada sobre los riesgos, síntomas, tratamiento y
seguimiento de las víctimas de la población
potencialmente expuesta. No sólo es necesario conocer
en detalle los efectos inmediatos de la sustancia en la
salud, sino también los efectos secundarios y crónicos y
las secuelas potenciales. El personal o los asesores
médicos y demás profesionales en los centros de
información especializada deben ser capaces de
suministrar la información médico-tóxico-lógica
necesaria a los médicos que están atendiendo a las
víctimas.
El establecimiento de centros para emergencias
químicas ha sido considerado como un requisito clave
para la respuesta adecuada en muchos países que tienen
alta capacidad de producción de productos químicos o
grandes volúmenes de estas sustancias en tránsito.
En algunos países, un centro de información
toxicológica existente, también actúa como centro para
emergencias químicas. En Argelia y Uruguay, el centro
nacional de información toxicológica actúa como el
centro nacional para emergencias químicas.
Los centros para emergencias químicas en diferentes
países o regiones pueden darse apoyo mutuo,
compartiendo información y experiencias a fin de
mejorar su capacidad de respuesta. Con el aumento del
transporte internacional de productos químicos, hay
una necesidad mayor de que estos centros establezcan
lazos de comunicación entre sí.
1. Puerto de Texas, 1947
La ciudad de Texas City se localiza a 16 Km al norte
de la ciudad de Galveston en la Bahía de Galveston
(Fig. 1.1) con acceso al Golfo de México tenía una
población de aproximadamente 20 000 personas.
Fig. 1.1 Bahía de Galveston antes de las explosiones por Nitrato de
Amonio
Es principalmente una comunidad de fabricación, con
dos grandes plantas químicas, tres grandes refinerías de
petróleo y un área de muelles para carga de productos
derivados del petróleo.
Estas plantas eran señaladas como empleos de
numerosas personas que vivían en comunidades
cercanas a la ciudad de Galveston, además de aquellos
que residían en la ciudad de Texas.
Durante la última guerra, sus plantas eran de
importancia considerable, sobre todo la compañía
Monsanto Chemical, un gran productor de estireno, un
material utilizado en la fabricación de caucho sintético.
En 1947, el barco comercial, de propiedad francesa el
Liberty Grandcamp, un antiguo buque de guerra de
Estados Unidos fue suspendido de su actividad en
Filadelfia después de la Segunda Guerra Mundial, y fue
asignado a la línea francesa para ayudar a la
reconstrucción de Europa, llegó al puerto en Texas
City, situada en la costa del Golfo de Texas, para
recibir una carga de nitrato de amonio.
El Grandcamp de 7176 toneladas aproximadamente,
437 pies de largo, fue propiedad del Gobierno Francés.
6
El barco había sido cargado anteriormente con
maquinaria para el uso en yacimientos de petróleo,
tabaco, sisal, algodón, alrededor de 200 toneladas de
maní en Houston y una gran cantidad de hilo en bolas
(cantidad desconocida). La Carga en Texas City
consistía principalmente de nitrato de amonio, que
estaba almacenada en dos secciones al este de almacén
(Muelle) O junto con harina y rollos de alambre en la
sección oeste.
El nitrato de amonio 32,5%, utilizado como fertilizante
y en la elaboración de explosivos, fue fabricado en
Nebraska y enviado a la ciudad de Texas por
ferrocarril antes de ser cargados en el Grandcam.
El High Flyer era otro buque en el puerto, a unos 600
pies (200 m) de distancia de la Grandcamp SS que
contenía 961 toneladas adicionales de nitrato de
amonio y 3 600 000 libras (1800 toneladas) de azufre.
El nitrato de amonio en las dos naves y en la bodega
adyacente, estaba en camino para convertirse en
fertilizantes para los agricultores en Europa.
Desarrollo
Primera Explosión GRANDCAMP
Un incendio fue descubierto por estibadores que se
encontraban preparándose para reanudar la carga de
nitrato de amonio a bordo de la Grandcamp en el
almacén del Muelle O, alrededor de las 8 am, el 16 de
abril de 1947, que más tarde dio lugar a la primera de
las dos explosiones catastróficas a las 9:12 am del
mismo día, que destruyó toda la base área, numerosos
tanques de petróleo, la Compañía Monsanto Chemical
y numerosas viviendas y edificios de negocios.
Los estibadores habían recibido la orden para cargar a
las 8 am en lugar de la hora usual de las 7 am. El
hecho de que las operaciones de carga se iniciaran más
tarde de lo habitual, probablemente retrasaron la
explosión y salvado muchas vidas en la planta de
Monsanto Chemical ya que cambian de turnos las 8
am.
Alrededor de las 08:10, el humo fue visto en la bodega
de carga No. 4 del Grandcamp. Se afirmó por uno de
los estibadores que tomó unos 10 minutos quitar la
escotilla de la bodega No. 4 y comenzar las
operaciones de carga. Bajó a la bodega, que contenía
parte de la carga de 2300 toneladas de nitrato de
amonio previamente cargado en este puerto; cuando
detectó un olor a humo, inmediatamente comenzó a
examinar el material en un intento de localizar el fuego.
El capitán al enterarse de este incendio, decidió no
usar agua para no dañar la carga y ordeno a sus
hombres usar vapor en las bodegas como método de
extinción con la esperanza de mantener la carga.
La tripulación cerró las tapas y los ventiladores,
estancó las salidas de humo con loneta y se conectó el
vapor a la bodega. Es probable que el nitrato de
amonio, pueda producir por sí mismo el oxígeno
necesario para alimentar el fuego, lo impidió al vapor
apagar las llamas.
El vapor solo sirvió para aumentar el calor en otros
compartimientos internos, incrementando la
temperatura central de la carga del buque.
Las municiones de las armas pequeñas que el
Grandcamp había recogido en Bélgica estaban en cajas
de madera en la bodega No. 5, separadas del fuego por
una barrera de acero de 5/16 pulgadas (una práctica
común en los buques cuando la carga es voluminosa y
la humedad puede dañar otras cargas). A los
trabajadores se les pidió sacar las municiones del barco,
pero solo se habían sacado con éxito 3 de las 16 cajas
(que pesaban alrededor de 150 libras cada una). Con el
conocimiento que la mayoría de las municiones
permaneció a bordo del buque, la tripulación evacuó de
inmediato, por temor a una explosión.
Se hizo sonar la sirena del barco que fue repetida por la
de la estación de tren de Texas, cuando los bomberos
comenzaron a disparar agua en la bodega, el fuego era
tal que vaporizaba al agua de inmediato.
A las 8:30 am, la presión revienta la tapa de la bodega
No. 4, elevándose una columna de humo naranja sobre
el cielo de Texas.
A las 9:00 am el incendio se hace más grande y el
humo que se ha vuelto amarillento, es descrito como
una preciosa columna de oro que se eleva sobre la
ciudad.; el fuego atrajo a una multitud de espectadores
a lo largo de la costa, que creían que estaban a una
distancia segura. Los espectadores notaron que el
agua alrededor de la nave ya estaba hirviendo por el
calor, una indicación de las reacciones químicas
estaban fuera de control. La tripulación abandonó el
barco, pero la mayoría de ellos permaneció en los
alrededores.
A las 9:12, el nitrato de amonio alcanzó un umbral de
explosión de 527°F (300°C), y el Grandcamp explotó
con gran violencia, desintegrándose, causando gran
destrucción y daños en todo el puerto. Dos aviones que
sobrevolaban la zona fueron derribados.
Todos los testigos que vieron el fuego declararon que el
color del humo que se emitía desde el barco era
bastante denso y de color anaranjado rojizo (Fig. 1.2),
este color es típico de humo de óxidos de nitrógeno.
7
Fig. 1.2 Inicio del incendio en el Grandcamp
La explosión generó una enorme ola de 15 pies (4,5 m)
que se detectó a casi 100 millas (160 km) de la costa de
Texas (Fig. 1.3); que inundo los muelles, calles
cercanas, botes pequeños y destruyo varios almacenes
de productos químicos. Interrumpió los sistemas de
rociadores y el suministro de agua a los mismos,
destruyendo todos los equipos contra incendios
propiedad de la Ciudad de Texas. La explosión a su vez
causó otras explosiones que destruyeron a gran parte de
la ciudad. La nube de hongo de la explosión se levantó
2000 m, y fragmentos de la Grandcamp fueron
arrojados miles de metros en el aire, aterrizando en
edificios, fabricas y personas.
Fig. 1.3 Puerto de Texas tras la primera explosión
Numerosos testigos testifican el hecho de una segunda
explosión unos 5 segundos más tarde, algunos declaran
una tercera mucho menos grave, provocando dos
choques, que se sintieron más tarde en Galveston, a 10
km de distancia. Los choques fueron de intensidad
suficiente para destrozar varias ventanas de vidrio en
Baytown a 25 km de distancia.
El jefe de bomberos y 27 bomberos del Departamento
de Bomberos de la ciudad de Texas que fueron
llamados para controlar el incendio, sin embargo
murieron en la explosión inicial.
La historia de las operaciones del departamento de
bomberos antes a la explosión es algo escasa, solo se
sabe que la alarma fue recibida por teléfono cerca de
las 8:30 am.
Las condiciones meteorológicas en el momento de la
primera explosión a las 9:12 de la mañana el 16 de
abril de 1947, obtenidas del servicio meteorológico de
Estados Unidos ubicado en Galveston a 10 millas de
distancia, indicó un viento de 20 millas por hora,
temperatura de 56 grados centígrados y la presión
barométrica de 30.07 pulgadas.
Probablemente nunca se conocerá el tiempo de origen y
causa de los incendios. Es posible que fuego se ha
introducido, poco después de que se cerró la escotilla,
quizás por un cigarrillo, pero es dudoso si ha
transcurrido tiempo suficiente desde el momento en
que la escotilla fue abierta, hasta que el fuego se hizo
evidente, a pesar de que el combustible era un químico
oxidante en bolsas de papel pesado de seis capas. Una
vez que el fuego se hiciera presente causaría una
propagación extremadamente rápida.
La primera explosión fue registrada por el sismógrafo
de Denver, a unos 250 Km de distancia.
Segunda explosión HIGH FLYER
El peligro no había terminado para la ciudad de Texas,
mientras la gente asistía al gigantesco espectáculo, la
madrugada del siguiente día (unas 16 horas más tarde )
a la 1:10 am el High Flyer, un barco Liberty que fue
propiedad de Lykes Brothers Co., se encontraba en el
muelle A cuando el Grancamp explotó, fue uno de los
barcos más recientes de la empresa, tenía en sus
bodegas 1000 T de nitrato de amonio en bolsas de
papel y 2000 T de azufre previamente cargadas en
Galveston.
Amarrado cerca del frente de esta nave en el muelle B,
estaba el Wilson B. Keene de 441 pies de largo
propiedad de la Lykes Bros. Steamship Co. Inc.,
dedicado a cargar harina (Fig. 1.4).
Fig. 1.4 Ubicación de los barcos en la Bahía de Galveston
8
La explosión del Grandcamp incendio parte del High
Flyer, que se desplazó en contra el Wilson B. Keene al
mismo tiempo que su anclaje de popa se activo y
aseguró el barco en esta ubicación, tras chocar contra
este (las turbinas habían sido bajadas para su
reparación), todos los miembros de la tripulación
abandonaron el buque y la zona inmediatamente. No se
sabe cuándo o de qué manera se convirtió en encendió
el nitrato de amonio cargado en el High Flyer. De la
información disponible se entiende que llegaron
equipos de rescate que subieron a bordo buscando
sobrevivientes, también remolcadores con
tripulaciones voluntarias de Galveston llegaron al sitio
e intentaron mover el barco, pero no tuvieron éxito
debido al choque entre las dos naves y al anclaje del
High Flyer. Después de varios intentos los
remolcadores se retiraron.
Una vez más alrededor de las 10 u 11 pm, llegaron
remolcadores de Galveston con tripulaciones
voluntarias con el fin de intentar mover el buque. El
High Flyer fue liberado del B. Keene pero se mantenía
en su lugar debido a su ancla de popa, que se tuvo que
arrastrar para romperse. A medida que el High Flyer se
libero del B. Keene siguió su camino y cerca de 100
pies de distancia lejos del Muelle B y en un punto a la
mitad de camino fuera del deslizamiento se produjo la
explosión (Fig. 1.5), a las 1:12 am, el 17 de abril de
1947.
Fig. 1.5 Los barcos High Flyer y B. Keen después de la segunda
explosión
Es prácticamente imposible separar los daños causados
por la explosión del Grandcamp en primer lugar y el
High Flyer en segundo (Fig. 1.6), pero se sabe de
testigos que dijeron que el completo colapso de muelle
A fue causado por la segunda explosión. Mientras que
el muelle B, fue dañado por la primera explosión pero
todavía permanecía bastante intacta, pero después de la
segunda explosión todo se había destruido excepto una
pequeña porción de la primera planta en el extremo
oeste. Es difícil separar la pérdida resultante de cada
explosión.
Prácticamente las mismas condiciones climáticas
prevalecieron a las 1:10 am el 17 de abril 1947 cuando
el S. S. Highflyer explotó. El viento y el clima frío son
inusuales para esta zona y en esta época del año, pero
demostró ser muy útil en la conducción de humos y
gases fuera de la ciudad y permitió acelerar las
operaciones de rescate.
Fig. 1.6. Lugares en donde ocurrieron las 2 explosiones (marcadas
con amarillo)
Consecuencias
Si bien las fuentes no están de acuerdo sobre el número
exacto de muertes, el saldo oficial es de 581 personas
muertas, pero muchas víctimas fueron reducidas a
cenizas o literalmente destrozadas (aproximadamente
135). Del departamento de bomberos voluntarios de
Texas City en su totalidad murieron 28 en la explosión
inicial, así también todos los trabajadores de los
muelles de embarcaderos al igual que muchos
empleados de la compañía Monsanto Chemical y otros
más a través de toda el área del muelle.
El daño a los bienes fuera del área de muelle era
extenso, más de 500 hogares fueron destruidos, dejando
a 2000 personas sin hogar, aproximadamente 1000
residencias y edificios comerciales sufrieron daños
importantes en su estructura y en algunos casos fueron
destruidos totalmente, más de 1100 vehículos fueron
dañados y 362 vagones de carga fueron borrados. La
primera explosión se escuchó hasta los 150 kilómetros
de distancia. En Galveston (16 km) prácticamente cada
ventana expuesta a la ráfaga de las explosiones fue
destruida. La gente sintió el choque a 250 millas (400
km) de distancia en Luisiana. La explosión voló casi
6350 T de la nave de acero en el aire, algunos a
velocidad supersónica, los fragmentos lanzados y las
partes de acero del buque fueron encontrados a casi 4
km de distancia.
9
Una gran cantidad de bolas del sisal trenzadas y en
llamas, estuvieron dispersas sobre el área como
antorchas. Los numerosos tanques de almacenaje de
productos químicos fueron penetrados por los trozos
de acero y/o destrozados por la onda expansiva. Con el
gran fuego que, los primeros equipos de respuesta de
otras zonas al principio no podían llegar al lugar del
desastre.
El gimnasio de una escuela se convirtió en una morgue
temporal, y fue usada como una sala de
embalsamamiento. En los días posteriores a las
explosiones, 150 embalsamadores trabajaron con los
cuerpos en la morgue temporal. Los estudiantes de
facultades de odontología locales fueron llamados para
ayudar en la identificación de los muertos a través de
registros dentales.
La ciudad próxima de Galveston, Texas, fue cubierta
con una niebla aceitosa debido a los productos
químicos almacenados que se quemaron en el puerto.
El ancla (Fig. 1.7) de 2 T de Grandcamp fue lanzada a
2 millas y encontrada en un cráter de 10 pies en la
refinería Panamericana.
Fig. 1.7 Ancla del Grandcamp en Memorial Park E.U.
La pérdida de bienes, con la exclusión de la Marina
(que no era comprobable) se estima en 100 mil dólares.
El tiempo para la reconstrucción de los diversos
muelles, almacenes y fábricas de productos químicos se
espera que tome más de dos años.
Al final del día del 18 de Abril, las cuadrillas de
emergencia tenían la situación bajo control. Algunos
testigos que vieron la explosión dijeron que la escena
era peor que todo lo que habían visto en Europa
durante la Segunda Guerra Mundial. La explosión del
Grandcamp fue uno de los accidentes industriales más
devastadores en la historia de Estados Unidos.
Más de 2000 personas sufrieron lesiones en diversos
grados, entre los cuales estaban muchos escolares,
heridos por fragmentos de vidrio y escombros que
volaban por los edificios de la escuela ubicada a 6000
pies de distancia.
2. Seveso, 1976
En 1963, Hoffmann-La Roche había adquirido la firma
genovesa de fragancias y sabores Givaudan S.A. La
continuación de su estrategia comercial en Italia, lleva
a Roche, a través de su nueva filial Givaudan, a la
compra de todas las acciones de Icmesa (Industria
Química Meda S.A.), situada en Meda a unos 15 km de
Milán y limítrofe con Seveso (Fig. 2.1). Esta
adquisición se efectúa entre los años 1965 y 1969,
fecha en que se convierte en el único propietario de esta
fábrica. Es entonces, a partir de 1969, cuando Icmesa
comienza a producir de manera creciente triclorofenol
(TCP) de alto grado para la elaboración en Givaudan de
hexaclorofeno, un desinfectante empleado en la
fabricación de jabones medicinales.
Fig. 2.1 Seveso, Italia
La planta de Icmesa S. p. A., situada en la localidad de
Seveso, era propiedad del Grupo Roche y se dedicaba a
la fabricación de pesticidas y plaguicidas a partir de
una reacción tipo batch con una sustancia denominada
2, 4, 5-triclorofenol (TCP).
El proceso de producción del TCP (Fig. 2.2) consistía
en que a partir de 1, 2, 4, 5-tetraclorobenceno por
reacción con sosa cáustica en presencia de etilenglicol
y xileno y a unos 160-200 ºC. La reacción es
fuertemente exotérmica a presión atmosférica y el calor
generado se retiraba evaporando el disolvente que
retornaba al reactor. Terminada la reacción, se añadía
ácido clorhídrico para fabricar el TCP. El reactor estaba
protegido por un disco de ruptura a presión de 3,6 bares
con venteo directo a la atmósfera.
10
Fig. 2.2 Proceso de producción de TCP
En la reacción se produce como subproducto una
sustancia denominada 2, 3, 7, 8-tetraclorodibenzo-p-
dioxina (Fig. 2.3), más conocida como TCDD (ver
anexos. Efectos a la salud).
Fig. 2.3 2, 3, 7, 8-tetraclorodibenzo-p-dioxina
El TCDD pertenece a una amplia familia de
compuestos conocidos como dioxinas, todos ellos de
elevada toxicidad y probados efectos cancerígenos. De
todos los compuestos de la familia de las dioxinas, el
TCDD es el más tóxico.
La dioxina se forma por reacción de triclorofenoato de
sodio con hidróxido sódico. Mientras que a unos 180
ºC apenas se forman unos pocos ppm de TCDD,
cuando la temperatura alcanza unos 250 ºC, se pueden
generar grandes cantidades. Las cantidades generadas
son prácticamente cero por debajo de 150 ºC, menos de
1 ppm a 180 ºC y 1.600 ppm en 2 horas entre 230-260
ºC.
En 1976, siete años después de que Icmesa hubiera
comenzado a formar parte del grupo Roche, se produce
aquí uno de los mayores accidentes industriales de la
historia.
Causas y desarrollo
El viernes 9 de Julio de 1976 se procede, como es
habitual, a la elaboración de TCP en la fábrica Icmesa.
El tanque de reacción de TCP se llena con diversos
materiales iniciadores y da comienzo un proceso que
finaliza de madrugada, cuando uno de los técnicos da la
orden de interrumpir una destilación que no está
completada. La última temperatura medida es de
158 ºC, una situación normal ya que la temperatura de
trabajo del triclorofenol está entre 150 y 160 ºC.
Finalizado el turno de noche, todos los operarios
abandonan la fábrica, quedando en el interior de las
instalaciones sólo el personal de mantenimiento y
limpieza.
Sobre las doce y media de la mañana del sábado 10, la
brida de una válvula de seguridad del tanque de TCP
estalla como resultado de una sobrepresión, causada
por una reacción exotérmica (paso de estado líquido a
gaseoso con desprendimiento de calor) accidental. Por
la válvula se escapa una mezcla química en forma de
aerosol que contiene, entre otras sustancias tóxicas,
triclorofenato de sodio, sosa cáustica y disolvente.
La nube tóxica que se origina es impulsada por el
viento en dirección sureste a una velocidad de 18 km/h.
Esta nube cargada con la peligrosa dioxina TCDD se
abate principalmente sobre los términos municipales de
Seveso, Meda, Cesano Maderno y Desio, afectando en
diferente medida a un total de 1.810 hectáreas de
terreno.
Las zonas afectadas se dividieron en tres zonas (Fig.
2.4), de acuerdo con la concentración en el suelo de
TCDD. La zona A se dividió en otras 7 subzonas. La
población local se le recomendó no tocar o comer
vegetales o frutas locales.
Fig. 2.4 División de zonas afectadas
11
Zona A: concentración de TCDD en el suelo de
> 50 microgramos por metro (µg/m²), tenía 736
residentes
Zona B: concentración de TCDD en el suelo
entre 5 y 50 µg/m², tenía alrededor de 4700
residentes
Zona R: concentración de TCDD en el suelo
menor de 5 µg/m², tenía alrededor de 31.800
residentes. La causa primera del accidente fue
una reacción incontrolada exotérmica en el
reactor, probablemente debido a haberlo dejado
desde la tarde anterior sin refrigeración y sin
agitación. También pudo influir el hecho de que,
probablemente, la reacción no se hubiera
terminado del todo cuando se cerró la
refrigeración y se paró el agitador, por lo que
pudo continuar durante toda la noche.
El informe oficial aduce cuatro causas principales:
1. Interrupción del ciclo de producción. El hecho
de dejar una mezcla sin terminar una reacción
durante todo un fin de semana sin ningún tipo de
medida de seguridad, es un hecho que aumenta
el riesgo innecesariamente.
2. Método de destilación. En el método utilizado
por la patente original de Guivaudan, la carga
era acidificada antes de la destilación. En el
proceso de Icmesa, el orden de estas dos etapas
fue invertido. Esto permitía un contacto más
largo e intenso entre el etilenglicol y el
hidróxido de sodio.
3. El sistema de alivio de presión que conduce
directamente a la atmósfera. El único sistema de
control de presión era mediante un disco de
ruptura que conducía directamente a la
atmósfera. La presión del disco de ruptura era
demasiado elevada para un proceso a presión
atmosférica, lo que favoreció la emisión de
grandes cantidades de dioxinas.
4. Fallos en los sistemas de recogida/destrucción
de las sustancias venteadas. Tampoco existía un
sistema para neutralizar o destruir las sustancias
tóxicas venteadas. El sistema de venteo con
disco de ruptura, según los fabricantes debería
haber estado conectado a un sistema de
neutralización, torre de lavado, depósito pulmón
o cualquier otro que impidiera la emisión directa
a la atmósfera de sustancias altamente tóxicas.
Consecuencias
Aunque en las horas inmediatas al accidente no se
apreciaron signos visuales de contaminación, tres días
más tarde, el 13 de julio, se observa que algunos
animales pequeños (conejos, pájaros y aves de corral)
han muerto. A finales de julio han perecido ya 3300
pequeños animales silvestres y de granja, envenenados
por el agente tóxico. Para evitar la propagación del
contaminante en la cadena trófica y alimentaria se
decreta una cacería de emergencia en el entorno rural y
el sacrificio de los animales domésticos. Hasta 1978, la
cifra de animales sacrificados ascendió a unos 77000 u
80000 animales.
Los primeros efectos perjudiciales para la vida humana
causados por el accidente químico de Seveso
aparecieron el día 14 de Julio, cuatro días después de
producirse. Entre 12 y 16 niños tienen que ser
hospitalizados, aquejados de inflamaciones cutáneas
agudas. Estos fueron las primeras víctimas de las casi
37000 personas que resultaron directamente expuestas
a la dioxina. No obstante, como medida preventiva, un
total de 220000 personas fueron sometidas a un
programa de observación sanitaria sistemática que se
prolongo durante 15 años.
La nube tóxica de Seveso causó 447 casos de
quemaduras químicas agudas (Fig. 1.5) y 193 casos de
cloracné (Fig. 2.6), que cicatrizaron con el paso del
tiempo.
Fig. 2.5 Quemaduras químicas
12
Fig. 2.6 Cloracné
Casi 30.000 muestras de sangre fueron guardadas en un
frigorífico por el Dr. Paolo Mocarelli, director de
laboratorio del hospital de Desio, tomadas desde los
primeros momentos de la catástrofe. Esta actuación
resultó muy valiosa para el mundo científico, ya que en
las fechas del accidente apenas se contaba con
información acerca de los daños a la salud del TCDD
ni con los conocimientos técnicos para analizar las
concentraciones de dioxina.
Las secuelas tardías de la exposición al agente tóxico
fueron aún peores que los efectos inmediatos en la piel.
Las víctimas de Seveso han padecido alteraciones y
desórdenes en los sistemas inmunológico, nervioso y
cardiovascular. La propia sensación de angustia,
ansiedad y estrés provocó un ligero aumento de las
enfermedades coronarias y de la muerte por fallo
cardíaco en los 15 y 20 años siguientes a la catástrofe.
Otra de las secuelas tardías son las de tipo
ginecológico. Ante la posibilidad de que las mujeres en
estado de gestación pudieran alumbrar hijos con
malformaciones congénitas, el gobierno italiano
permitió el aborto voluntario de las mujeres
embarazadas en el momento de la catástrofe. Siete años
después se observa que la proporción de nacimientos
masculinos y femeninos (28 frente a 46
respectivamente) está alterada entre los nacidos de
padres expuestos a la sustancia química; lo normal
sería que la proporción fuera pareja en esa área de
población. Es la primera vez, en un accidente con
TCDD que se verifica una feminización del sexo de los
neonatos. Sin embargo, también queda comprobado
que esta alteración no se produce en la cadena de ADN
sino en el proceso de desarrollo del embrión, ya que
sólo tiene lugar cuando es la madre la expuesta y no
cuando lo es sólo el padre.
Las dioxinas tienen también propiedades
carcinogénicas. Datos epidemiológicos han demostrado
que algunos tipos de cáncer se han incrementado en un
40% entre los individuos expuestos a dosis elevadas.
En el caso de Seveso, se ha observado un ligero
incremento de tumores raros y de linfomas, y, por el
contrario, una disminución de los tipos de tumores más
comunes. Esto sugiere la existencia de un vínculo
directo entre la dioxina y el cáncer.
Por último cabe destacar también que el escape tóxico
de Icmesa causó trastornos en el sistema inmunológico,
cuyo efecto también se asocia a las dioxinas. Los
afectados son más propensos a contraer enfermedades
debido al bajo nivel o debilidad de sus defensas.
Descontaminación del área
El proceso de descontaminación consistió en descarnar
con palas excavadoras (Fig. 2.7) entre 25 y 40 cm de
superficie del terreno según la penetración máxima del
TCDD en cada zona. En la zona A se llegó a excavar
hasta los 40 cm de profundidad y los materiales se
fueron almacenando en dos depósitos subterráneos
especialmente diseñados y construidos en la zona A
con capacidad para 85.000 y 160.000 m3, es decir, un
total de 225.000 m3. Este método logró eliminar hasta
el 90% de la dioxina liberada por Icmesa.
Fig. 2.7 Excavadoras
Entre 1982 y 1985, 41 barriles de residuos con dioxinas
provenientes de la planta química fueron dispuestos en
un incinerador a alta temperatura.
Los edificios enclavados en las 110 hectáreas
correspondientes a la zona A, la más gravemente
dañada, tienen que ser demolidos y sus escombros son
arrojados a los depósitos construidos para tal fin. Fuera
de esta zona, 112 casas con sus correspondientes
huertos y alrededores son descontaminados empleando
sofisticados equipos de succión de polvo y agua para
los recintos interiores y soluciones jabonosas especiales
para el exterior. La vegetación es arrancada y el agua
contaminada se almacena en contenedores.
Todos estos trabajos culminan cuatro años después de
aquel 10 de Julio de 1976. En 1984 toda la zona A
presentaba el aspecto de un desierto, sin
construcciones, sin vida animal, sin vegetación y con
13
toda la superficie removida. Por ello, dentro de las
medidas de regeneración del territorio, se determinó la
creación de un fabuloso parque donde la contaminación
había tenido mayor impacto, llamado Bosco delle
Querce. Bajó él se hallan enterrados los depósitos que
contienen los 225000 m3 de restos de suelo
contaminado por la dioxina, incluyendo los escombros
de la fábrica y de otras edificaciones, más los cadáveres
de los 77000 animales sacrificados.
3. Pozo Ixtoc-1 1979
En 1974 se dio el anuncio oficial de la existencia de
hidrocarburos frente a Ciudad del Carmen, Campeche,
tras los resultados obtenidos luego de un año de
pruebas de exploración, asentando en el anuncio que
estos campos petroleros serían explotados
comercialmente de inmediato.
La compañía Perforaciones Marinas del Golfo, S. A.
(PERMARGO), contratada por la paraestatal PEMEX
inició la perforación del pozo Ixtoc-1 localizado en la
sonda de Campeche a 94 km de Cuidad del Carmen
(Fig. 3.1), el primero de Diciembre de 1978, la
operación se realizó desde la plataforma
semisumergible Sédico 135.
Fig. 3.1 Localización de pozo Ixtoc-1
Con este pozo (Fig. 3.2) se confirmó la existencia de un
nuevo yacimiento de aceite, estimándose un potencial
de 800 mil barriles de crudo.
Fig. 3.2 Pozo Ixtoc-1
En la madrugada del día 3 de Julio de 1979, PEMEX
estaba perforando a 3.6 km el pozo Ixtoc-1 de petróleo,
cuando se perdió la barrena y la circulación de lodo de
perforación. Se perdió la estabilidad y hubo una
explosión de alta presión la cual provocó el reventón.
El petróleo entró en ignición debido a una chispa y la
plataforma colapsó. Las llamas llegaron a tener hasta
20 metros de altura.
Desarrollo
Al alcanzar la profundidad de 3,600 metros, se observó
pérdida parcial del fluido de perforación, se controló la
pérdida y se extrajo la tubería para colocar un tapón, y
faltando de extraer 200 m se produjo a muy alta presión
un fuerte brote de aceite y gas, se perdió la barrena, la
circulación de lodo de perforación, y la estabilidad .
Ante el eminente peligro de explotación se dio la orden
para que el personal ocupante (63 hombres) de la
plataforma la abandonara; cuando el personal abordaba
las lanchas se inició el incendio en la torre de
perforación; siendo las 2:00 am del 3 de junio de 1979,
en este momento se alertó a todas las unidades
existentes en la zona, las que enviaron equipo contra
incendio, embarcaciones de apoyo, lanchas de rescate,
aviones y helicópteros.
Una vez que el personal de la plataforma quedó fuera
de peligro, se procedió a combatir el fuego de la
plataforma, con el auxilio de los barcos Apolo y Juno
llegaron en poco tiempo para controlar los incendios,
logrando extinguirlo cinco horas después, a
consecuencia de este y dado las altas presiones con que
brotaba el gas y el aceite, la torre y parte del equipo de
perforación, así como las tuberías se colapsaron (Fig.
3.3), dañando el cabezal del pozo donde se encontraba
el conjunto de preventores sobre el lecho marino a una
profundidad de 50 m, a causa de todo esto la
plataforma Sédico 135 se desvio 25º, permaneció en
esta posición tres días.
14
Fig. 3.3 Incendio de la plataforma
A consecuencia de la magnitud del accidente (Fig. 3.4),
llegaron al área afectada dos unidades sumergibles,
para inspeccionar el cabezal y el conjunto de
preventores para diagnosticar las alternativas técnicas
posibles de control de derrames.
Fig. 3.4 Quema del petróleo
Tres días después de que ocurrió el accidente llegó a la
zona la plataforma autoelevable Azteca de tres patas,
para perforar un pozo direccional, con el que se suponía
disminuiría la presión de salida tanto de los gases como
del crudo y de esta manera ahogar el pozo, esta
plataforma se situó a 780 m del pozo accidentado.
Días después de la llegada de la plataforma Azteca,
llego la plataforma Interocean-2, de 4 patas
autoelevables, instalándose casi enfrente a una
distancia de 850 m del pozo Ixtoc-1.
Mientras se realizaba la perforación, especialistas
escogieron pelotas de plomo de varios tipos de
cemento, esto necesito muchos cálculos como el de la
presión y peso de los materiales que se fueran a arrojar
para así lograr controlar el pozo, y se propuso para
controlar el crudo que salía, la construcción de un
dispositivo al cual llamaron campana, este consistía en
que se ponía una especie de campana en la boca del
pozo para lograr controlar el derrame y que se
transportara a la superficie donde una pequeña
plataforma con quemadores y tanques de separación de
agua y crudo lo recogieron y lo procesaran, esta idea
fue probada en escalas pero aunque se realizo no tuvo
los efectos que se esperaban, para su construcción se
hizo un concurso en el que participaron las mejores y
mas especializadas compañías del mundo, la
construcción inicio con la llegada y lanzamiento de la
base de esta gran estructura para la protección de la
riqueza natural de la zona se llamo a las principales
firmas dedicadas a la protección y conservación de la
flora y fauna natural en este tipo de derrames, gente de
todo el mundo vino para poder apoyar los trabajos
necesarios en el proceso de conservación y en la de
controlar el siniestro.
23 de Julio, por las operaciones de obturación la
cantidad de barriles a reducido a 20 mil por día, de
estos 10 mil se queman, 6 mil evaporados y el resto lo
trataron de recolectar por embarcaciones con equipo
especial y se dispersa para impedir el acceso de
hidrocarburos a las playas, esteros y lagunas de las
costas del Golfo.
Para el día 27 de Julio de 1979 los pozos de alivio de
las plataformas Azteca y Interocean-2 ya habían
alcanzado una profundidad de 2320 y 1450 m
respectivamente.
El derrame de petróleo no se pudo detener hasta que
terminaron de perforar los dos pozos de alivio. Y esto
tampoco funcionó de inmediato, ya que el crudo siguió
saliendo hasta tres meses después que el primer pozo
fue terminado, en forma paralela se emplearon barras
flotantes de contención y dispersantes químicos al
derrame de petróleo crudo.
Las corrientes llevaron el petróleo a las zonas costeras
de Campeche, Tabasco, Veracruz y Tamaulipas, y
también zonas de Texas (Fig. 3.5) resultaron
contaminadas. Estados Unidos pidió compensación
pero México la rechazó.
Fig. 3.5 Desplazamiento del petróleo por el Golfo de México
15
Durante los 280 días que siguieron desde el inicio del
accidente del Ixtoc-1 (3 de junio de 1979 hasta el 24 de
marzo de 1980) se derramó un volumen aproximado de
3.3 millones de barriles de crudo (530,300 T). De esta
cantidad se quemó el 50%, se evaporó el 16%, se
recolectó el 5.4% y se dispersó el 28%, según informes
de PEMEX.
El 9 de marzo de 1980, después de varios días de
inyectar agua de mar por los dos pozos de alivio, se
apagó totalmente el fuego del Ixtoc-1 y el 27 de marzo
se selló, concluyendo el 5 de abril los trabajos de
taponamiento.
Se estima que el desastre del Ixtoc-1, erogó 30 millones
de pesos (33 872 166.55 de pesos actuales de 2009)
diarios para controlar el derrame dando un total de 840
millones de pesos (948 millones de pesos actuales de
2009) gastados en todo el desastre, movilizando 200
barcos, 12 aeronaves y 500 hombres.
Consecuencias
Algunas de las especies de coral, tortugas marinas,
camarones y peces amenazadas lograron recuperarse,
pero otras se redujeron seriamente. Es difícil saber
cuánto daño causó el Ixtoc-1 a largo plazo
Lamentablemente no se hicieron muchos seguimientos
para aprender de esto
Impacto ecológico ocasionado por la liberación de
aproximadamente 3,3 millones de barriles de petróleo
crudo, de los cuales se estima quedaron a la deriva
alrededor de un millón 23,000 barriles. Dado que el
evento se presento a 94 km. de la costa, los daños
ambientales causados fueron relativamente pequeños.
A la fecha, el derrame del pozo Ixtoc I es considerado
como el mayor de su tipo a nivel mundial en términos
de la cantidad de petróleo liberado al medio ambiente.
Es importante recordar que en el año de 1979 Petróleos
Mexicanos tenia poca experiencia en la perforación y
explotación de recursos petroleros marinos, y fue
duramente criticado. Sin embargo, dada la
trascendencia nacional e internacional del accidente, las
instituciones mexicanas, en particular Petróleos
Mexicanos, la Secretaría de Marina, la Secretaría de
Pesca y la Universidad Nacional Autónoma de México,
hicieron un gran esfuerzo para resolver el problema;
después de muchos estudios decidieron organizar un
Simposio Internacional sobre el Ixtoc-1, con
participación de gran parte de la comunidad científica
nacional y asistencia de muy distinguidos invitados
extranjeros, con los que se intercambiaron valiosas
experiencias.
Las maniobras para controlar el Ixtoc-1, tuvieron un
costo de 840 millones de pesos, en la instalación y
operación de fuentes para la recuperación de aceite en
la zona del accidente; así como las operaciones para
proteger las zonas estuarinas y costeras de Campeche,
Tabasco, Veracruz y Tamaulipas, tuvieron un costo de
148 millones de pesos.
4. San Juan Ixhuatepec 1, 1984
La planta de almacenamiento y distribución de la
empresa paraestatal Petróleos Mexicanos (PEMEX)
ubicada en San Juanico (San Juan Ixhuatepec, Fig. 4.1)
en Tlalnepantla, Estado de México al norte de la
Ciudad de México cuando fue construida se encontraba
a las afueras del área metropolitana, con el paso del
tiempo, el aumento de la población llego a rodear las
inmediaciones de la planta, se había ido creando una
auténtica ciudad, a distancias de entre 100 y 300 m. Las
edificaciones eran apenas chabolas en las que había por
lo menos 5 personas viviendo en cada una de ellas.
Fig. 4.1 Ubicación de San Juanico (punto rojo)
La planta de PEMEX era una instalación de
almacenamiento de GLP (Gases Licuados de Petróleo),
propano y butano principalmente. Se usaba para la
distribución de estos GLP que se recibían por
gasoductos procedentes de tres diferentes refinerías y
tenía la función de repartir el combustible almacenado
a diversas empresas encargadas de distribuirlo.
El GLP es un producto compuesto por Propano (C3H8),
Butano (C4H10), o una mezcla de ambos (Fig. 4.2). Se
obtiene del proceso de refinación del petróleo y de
Plantas Recuperadoras de Gas Natural.
16
Fig. 4.2 a) Propano, b) Butano
El área que ocupaba la planta era de 13000 m2,
construida según los códigos API (American Petroleum
Institute) de diseño de recipientes y depósitos a presión,
muchos de los equipos instalados habían sido enviados
directamente desde los Estados Unidos de América.
La capacidad total de almacenamiento de la planta era
alrededor de 16 mil m3, distribuidos en 6 esferas y 48
cilindros de diferentes capacidades a continuación se
muestra como estaban conformados y la ubicación
dentro de la planta (Tabla 4.1 y Fig. 4.3).
Tabla 4.1 Capacidad de esferas y cilindros
Capacidad
nominal
individual (m3)
Capacidad
total (m3)
Contenido
real (m3)
2 esferas 2.400 4.800 4.320
4 esferas 1.500 6.000 3.000
4 cilindros 270 1.080 972
14 cilindros 180 2.520 2.268
6 cilindros 54 324 292
3 cilindros 45 135 121
21 cilindros 36 756 680
54 depósitos 15.615 13.653
Fig. 4.3 Ubicación de esferas y cilindros en la planta de San Juanico
(contorno azul)
El día lunes 19 de Noviembre de 1984 a las 5:45 de la
mañana, se produce una violentísima explosión en la
planta de PEMEX, sufrió una serie de deflagraciones
en cadena, tras reventar un gaseoducto de sus
instalaciones. En el momento del desastre se hallaban
almacenadas en total 6500 T de butano y propano
principalmente.
La explosión pudo verse en lugares lejanos de la ciudad
como un resplandor (Fig. 4.4), según testimonio de la
época como el Ajusco, y el sur de la misma.
Fig. 4.4 Explosión en San Juanico
Desarrollo
Alrededor de las 5:40 am, el sobrellenado de un
depósito y la sobrepresión de la línea de retorno,
sumado al mal funcionamiento de las válvulas de
alivio, provocó la rotura de una tubería de 20 cm de
diámetro que trasegaba GLP desde tres refinerías
distintas propició la formación de una gran nube de
vapor inflamable de 200 por 150 m.
5:45 am entró en ignición (Fig. 4.5) alrededor de 100 m
del punto de la fuga, donde se puso en contacto con
algún punto de ignición, como pudo ser alguna
antorcha encendida al ras del suelo o una chispa
producida por electricidad estática. Produciendo la
primera BLEVE (ver anexo A. 4.1), que fue registrada
por los sismógrafos de la Cd. de México.
Fig. 4.5 Explosión de San Juanico
El incendio afectó primero a diez viviendas que
rodeaban la planta.
17
A las 5:46 am, una segunda BLEVE considerada una
de las más violentas de unos 300 m de diámetro y 500
m de altura.
6:00 am, la policía empieza a realizar cortes a la
circulación vehicular, en accesos a la zona, lo que para
las 6:30 ya era un caos para poder acceder a san
Juanico.
7:01 am, es registrada en los sismógrafos la última
explosión mayor.
7:30 am, siguen las explosiones en quince cilindros
(Fig. 4.6), durante hora y media aproximadamente,
culminando en forma menos violenta alrededor de las
10 am. Sin embargo el incendio en una esfera (grande)
fue controlado hasta las 11 pm.
Fig. 4.6 Esferas y cilindros quemándose
Durante las explosiones equipo de rescate empezó a
ayudar a las personas, lugares cercanos como escuelas
fueron adaptadas como lugar temporal de refugio para
estas personas.
La topografía difícil del lugar también contribuyó en
parte a entorpecer el rescate y el combate al siniestro.
La zona quedó totalmente destruida, y la poca gente
que sobrevivió pudo huir a lugares lejanos al lugar de
la tragedia.
Consecuencias
La radiación térmica generada por la explosión fue de
tal magnitud que sólo el 2% de los cadáveres
encontrados pudieron ser reconocidos, los demás
fueron colocadas en varias fosas comunes del área que
hoy en día ocupa un parque público.
Perecieron 600 personas aproximadamente, según
fuentes oficiales, y resultando heridas (Fig. 4.7) entre
2000 y 2500, no obstante, hay quienes piensan que la
cifra real de muertos nunca llegará a saberse, teniendo
en cuenta que muchos cuerpos quedaron reducidos a
cenizas y que muchos de ellos no serían reclamados.
Fig. 4.7 Rescate de un lesionado
Numerosas viviendas quedaron arrasadas (Fig. 8),
familias enteras resultaron calcinadas mientras
dormían, 350.000 personas, de una población de
700.000, tuvieron que ser inmediatamente evacuadas,
un número indeterminado de desaparecidos...
Fig. 4.8 Casas destrozadas
La explosión de toda la instalación de PEMEX,
incluyendo 80.000 barriles de gas, dejó un cráter
equivalente a 4 estadios de fútbol.
Los cuerpos de emergencia no se daban abasto, algunas
familias trataron de curar las quemaduras a base de
remedios caseros que tuvieron consecuencias
irreversibles.
El 21 de noviembre de 1986, el ex presidente Miguel
de la Madrid publica en el Diario Oficial de la
Federación un decreto que ordenaba la salida de las
empresas gaseras de San Juanico, si no cumplían con
las medidas de seguridad y estar como mínimo a 100 m
de casas-habitación, pero como cumplían con dicha
distancia no lo hicieron.
El polígono de seguridad (Fig. 4.9) zona de contención
entre las industrias y las casas-habitación. Aunque
entre los años de 2003 y 2009 autoridades municipales
y estatales autorizaron la construcción de mil 200 casas
18
en los límites del polígono de seguridad de San
Juanico.
Fig. 4.9 Polígono de seguridad San Juanico, enmarcado con línea roja
En 1984 existían alrededor de 13 colinas en San
Juanico, en el 2009 ya existían 29, el crecimiento
demográfico ha aumentado desde los 50´s,
Doce gaseras existían en 1984 actualmente hay seis y
27 empresas catalogadas como altamente riesgosas y
PEMEX aun continúa ahí, además 13 de estas con
probabilidad de explosión.
Existen solo dos rutas de evacuación las avenidas san
José y Rio de los remedios (Fig. 4.10), la primera tiene
alrededor de 12 topes y algunos semáforos, la segunda
solo se accede por un puente vehicular, no existen
hospitales en las inmediaciones del polígono de
seguridad, los más cercanos son Magdalena de las
Salinas en el Distrito Federal y el de las Américas en
Ecatepec. La unidad de bomberos tiene severas
deficiencias solo cuenta con dos unidades.
Fig. 4.10 Rutas de evacuación (líneas amarillas)
5. Bhopal, 1984
Hasta mediados de los años 50, las plagas devoradoras
de cosechas hacían estragos en cualquier latitud del
mundo. Uno de los pocos mecanismos eficaces de
defensa con que contaban los agricultores era el DDT,
potente contra los pulgones y otros parásitos pero
nocivo para el hombre, ya que el DDT es altamente
tóxico tanto por ingestión como por contacto. De hecho
había comenzado a ser prohibido en numerosos países,
aunque continuaba empleándose en los más
subdesarrollados por la falta de un sustituto igualmente
eficaz, barato e inocuo. Había una verdadera necesidad
de encontrar ese producto milagroso que, además de
conseguir los mismos resultados que el DDT, fuera
barato, no afectara a la salud pública y fuera respetuoso
con el medio ambiente. En esta línea de trabajo, Unión
Carbide crea el SEVIN en 1957.
La multinacional norteamericana Unión Carbide se crea
a principios del siglo XX por medio de la fusión de
varias empresas para dedicarse a la fabricación de
material eléctrico. Pero a mediados de siglo, tras una
importante expansión empresarial de ámbito
internacional, deja de producir sólo pilas, linternas y
otros componentes eléctricos complejos para dedicarse
además a la industria química y, en concreto, a la
fabricación de herbicidas, pesticidas y otros productos
para la agricultura.
Con ello, Unión Carbide se suma al fulgurante avance
tecnológico del sector químico, con 130 filiales
repartidas por 40 países y una plantilla de 120000
empleados de todas las categorías, convirtiéndose así
en la tercera empresa química de Estados Unidos.
Unión Carbide India Limited (UCIL) fue creada en
1934, cuando Unión Carbide Corporation (UCC) se
convirtió en una de las primeras compañías de EU en
invertir en la India.
La planta de Bhopal (Fig. 5.1) fue construida en finales
de la década de 1970 y fue propiedad de y operada por
UCIL, una compañía India en que Unión Carbide
celebró poco más de la mitad de las acciones. El resto
de las acciones de propiedad de instituciones
financieras de la India y miles de inversores privados
en la India.
Fig. 5.1 Ubicación de la Planta de Unión Carbide en Bhopal, India
19
En 1957 los entomólogos Harry Haynes y Herbert
Moorefield, junto con el químico Joseph Lambrech,
contratados por Unión Carbide, fueron los creadores
del proyecto experimental "77" (Seven-Seven), que
luego pasaría a denominarse SEVIN (Fig. 5.2).
Fig. 5.2 Empaque de Sevin
Este pesticida cumplía con todos los requisitos
anteriores: económico, eficaz contra las plagas más
comunes, completamente inocuo para el hombre y el
medio natural. Sin embargo, el proceso de fabricación
implicaba el empleo de unas sustancias altamente
tóxicas como la monometilamina (o metilamina
anhidra) e incluso potencialmente letales como el gas
fosgeno.
El procedimiento de fabricación consistía en hacer
reaccionar gas fosgeno (anexo A 5.1) con
monometilamina (anexo A 5.2), etapa 1 (Fig. 5.3). La
reacción de esos dos gases originaba una nueva
molécula Isocianato de Metilo (MIC) (anexo A 5.3). En
una segunda etapa (Fig. 5.4) se combinaba el MIC con
alfa naftol lo que producía Sevin.
Fig. 5.3 Primera etapa para la producción de Sevin
Fig. 5.4 Segunda etapa para la producción de Sevin
En la década de los años sesenta, India era un mercado
potencial de 400 millones de campesinos. El gobierno
de este país tenía intención de aumentar el rendimiento
de la producción agrícola y los plaguicidas eran parte
fundamental de este objetivo. Establecer una fábrica de
pesticidas en la India ofrecía una doble ventaja:
abastecer rápidamente a la demanda y contribuir al
desarrollo tecnológico y económico de la nación.
La buena acogida del producto hace necesario
incrementar la producción, lo cual anima a la
multinacional americana con el apoyo del gobierno
Indio a ampliar considerablemente las instalaciones de
Bhopal, que llegaría a ocupar 7 hectáreas de terreno.
Teniendo en cuenta las características climatológicas
de la India, con beneficiosos monzones pero también
persistentes sequías, 2000 T de SEVIN serían
suficientes. Sin embargo, el Ministerio de Agricultura
indio les otorga un permiso para fabricar hasta 5000 T
de pesticida, y Unión Carbide las aprovecha para evitar
la competencia futura de otras empresas como Bayer o
FMC Corporation.
En 1975 culminan los trabajos de ampliación de la
planta, pero hasta 1980 no empieza a producir el
isocianato de metilo. En esos seis años, el MIC se
importa en barriles de 200 litros (55 galones),
transportados en camiones desde el puerto de Bombay
en mínimas condiciones de seguridad.
En países como Francia y Alemania estaba totalmente
prohibido por las autoridades otro tipo de
almacenamiento que no fuera en barriles de 200 litros y
sólo para su utilización inmediata, en función de las
necesidades.
A pesar de ello, y en contra de la opinión de Edward A.
Muñoz Unión Carbide construyó tres cisternas de
almacenamiento (Fig. 5.5) con capacidad total de 120
T, para evitar una explosión, el MIC debía mantenerse
permanentemente a una temperatura cercana a los cero
grados.
Fig. 5.5 Tanques de almacenamiento de MIC
No obstante, Unión Carbide se abstenía a proporcionar
toda la información revelada por los estudios secretos
que habían sido encargados al Mellon Institute de la
Universidad de Carnegie Mellon de Pittsburgh en 1963
20
y 1970. Dichos estudios indicaban que el MIC bajo el
efecto del calor, se descomponía en varias moléculas, a
su vez potencialmente mortales. Entre esas moléculas
se encontraba el Acido cianhídrico, un gas cuya
inhalación en altas dosis provoca casi siempre la
muerte inmediata. Por lo que los medidores de
temperatura del MIC no debían subir por encima de
cero grados, ya que se corría el riesgo de una
explosión.
Un antídoto para neutralizar los efectos letales del
Acido Cianhídrico es una rápida inyección de
Tiosulfato de Sodio, que la Unión Carbide no juzgó
necesario incluir en la información del MIC.
Aunque la fábrica no contaba con todas las medidas de
seguridad previstas en el proyecto inicial, su primer
director, Warren Woomer, se había encargado de que
las existentes se cumplieran estrictamente, con la ayuda
de unos técnicos expertos como Kamal Pareek y Shekil
Qureshi. A pesar de ello, entre 1976 y 1982, año en que
Warren Woomer abandona su cargo de director de la
planta, se producen en ella varios accidentes
importantes.
En 1976, las aguas residuales de Unión Carbide
contaminan las aguas de unos pozos cercanos
provocando la muerte de varios animales que
abrevaban en ellos.
Dos años después, en 1978, un incendio calcina la
unidad de alfa-naftol, provocando la alarma de la
población, que había observado desde el exterior las
altas columnas de humo oscuro.
En 1981 fallece un obrero por inhalación de gas
fosgeno, después de haber ignorado una de las medidas
de seguridad durante el proceso de descontaminación y
desprenderse de la máscara protectora antes de que el
gas se disipara; el trabajador había resultado
impregnado de este gas por una fuga en una válvula.
En 1982, en plena crisis de ventas, 25 obreros resultan
intoxicados al inhalar también gas fosgeno tras una
avería en una bomba. En este caso, los obreros
ambulaban por las instalaciones sin ningún tipo de
medidas de autoprotección.
En ese mismo año, la abrazadera de una canalización
de MIC se rompe y provoca una pequeña nube tóxica,
de un volumen muy inferior a la causante de la
catástrofe de 1984, que por fortuna no causa víctimas.
Causas
Lamentablemente, nadie escuchó a Edward A. Muñoz,
un gran experto en la rama comercial, cuando expuso
los riesgos de almacenar MIC en grandes cantidades y
de construir una fábrica excesivamente grande.
La euforia comercial de Unión Carbide se empieza a
esfumar a finales de los setenta, cuando la
perseverancia de un período seco arruina las cosechas
de numerosos campesinos. En 1976, la producción de
SEVIN se reduce a la mitad y durante 1982, Unión
Carbide India Ltd. deja de vender 2308 T, lo que
significa menos de la mitad de su capacidad de
producción. Con el paso de los años, la filial continúa
acumulando pérdidas, hasta que la situación se torna
tan insostenible que la empresa matriz se ve obligada a
reducir los costos de la fábrica de Bhopal y a diseñar un
plan de viabilidad.
Carencia de personal técnico especializado.- La crisis,
supuso una reducción progresiva de los puestos de
trabajo; más de la mitad de los empleados son
despedidos y en mayor proporción los técnicos y
obreros especializados, con contratos más elevados.
Sus funciones son asignadas a obreros no
especializados y con poco o ningún conocimiento de
química y seguridad. Los manuales de instrucciones
estaban redactados en inglés, lo que aumentaba la
confusión.
Corrosión de los materiales y equipos.- Se plantea la
reducción de los costos de mantenimiento de las
instalaciones con el consiguiente recorte en el
presupuesto para la compra de material, por lo que se
toma la decisión de no sustituir algunas piezas cada 6
meses, sino de hacerlo una vez al año, y cambiar las
tuberías de acero inoxidable dañadas por tuberías de
acero ordinario.
Desactivación e inutilización de las medidas de
seguridad.- Por último se toma una tercera decisión
importante que es la parada de la planta. A partir de
1983, la fábrica de Bhopal sólo se pondría en
funcionamiento en la medida en que así lo requiriese la
demanda del mercado. Sin duda, la interrupción de las
cisternas permitía ahorrar algunos cientos de rupias de
electricidad todos los días y quizás otras tantas de gas
freón, pero violaba una regla fundamental establecida
por los químicos de Carbide: la que especificaba que el
MIC debe ser conservado en todas circunstancias a una
temperatura cercana a cero grados centígrados. Al final
para ahorrar algunos kilos de carbón se apago la llama
que ardía día y noche en lo alto de la torre incineradora,
cuya función era quemar los gases tóxicos expulsados a
la atmosfera en caso de accidente. Acto seguido se
desactivaron otros equipos cruciales en particular el
enorme cilindro de la torre de lavado que debía
descontaminar los eventuales escapes de gas con baño
de sosa caustica.
21
El ambicioso y costoso proyecto de Unión Carbide se
desmorona paulatinamente hasta que se decreta el
cierre de la fábrica en el verano de 1984. Del plan de
viabilidad se pasa al plan de desmantelamiento y se
comienzan a estudiar los posibles países destinatarios
de los equipos de la fábrica que aún se encuentran en
un estado aceptable. Cuando sucedió la catástrofe aún
no se había concretado esta operación.
Desarrollo
Fue el 3 de Diciembre de 1984, sólo había transcurrido
una media hora después de medianoche. Muchas
familias bhopalíes habían elegido esta noche por sus
buenos augurios para celebrar los esponsales de sus
hijos. Coincidía con la celebración de un importante
concurso poético al que acudía un numeroso público
procedente de toda la región e incluso de lugares más
lejanos. Por este motivo, toda la ciudad estaba
engalanada y mucha gente disfrutaba de la noche fuera
de su hogar.
La fábrica de Bhopal estaba parada. Uno de los escasos
movimientos era el de unos obreros que realizaban
tareas de limpieza con agua a presión en el interior de
unas tuberías de trasiego de isocianato de metilo. Fuera
de las instalaciones y pegadas a sus muros dormían
miles de personas, organizadas en populosos barrios
peligrosamente próximos. Las autoridades civiles no
habían tenido la valentía política de reubicarlos en otro
lugar sino que, por el contrario, les habían concedido
escrituras de propiedad de los terrenos donde se
asentaban.
En el interior de los muros de la Carbide continuaban
las maniobras de limpieza, sin tomar las debidas
medidas preventivas.
El agua inyectada en las tuberías de MIC circulaba con
fuerza arrastrando impurezas adosadas a las paredes del
tubo así como cristales de cloruro de sodio y restos
metálicos. Pero los operarios habían ignorado las
consecuencias de no emplear los discos especiales
(Fig. 5.6) en las tuberías para evitar al flujo del agua en
ciertos sectores.
Fig. 5.6 Disco metálico en una tubería
El agua junto con los desechos arrancados que se
filtraron al interior de la cisterna E-610 (Fig. 5.7), que
contenía 42 toneladas de MIC. Conectadas a ella había
otras dos cisternas de MIC, la E-611 y la E-619, que
contenían respectivamente otras 20 y 1 toneladas de la
misma sustancia, sumando en un total de 63 toneladas.
El agua, los cristales de cloruro de sodio y los restos
metálicos en contacto con el MIC provocaron una
violenta reacción exotérmica del líquido, que pasa
rápidamente al estado gaseoso con desprendimiento de
calor.
Fig. 5.7 Entrada de agua al tanque de MIC
En cuestión de segundos, la presión en el interior de la
cisterna pasa de 2 a 55 lbs/pulg2, el acero de alta
resistencia con que estaba construida la cisterna resistia
bien la presión, pero el gas intenta buscar salida por
alguna parte y la encuentra en las válvulas de
seguridad, que estallan por efecto de la sobrepresión. A
partir de entonces la fuga tóxica es inevitable.
Dos altas columnas de gas, a modo de géiseres, se
proyectan hacia el cielo de Bhopal. Los bomberos de la
fábrica son incapaces de abatir la nube con agua
pulverizada, ya que el chorro de las mangueras no
cobra suficiente altura, y los sistemas de seguridad de
la fábrica están apagados o inutilizados. Sin posibilidad
de hacer nada, la nube tóxica (Fig. 5.8) se va haciendo
cada vez mayor y un ligero viento del norte la impulsa
22
en dirección contraria, hacia el sur... hacia la ciudad.
Shekil Qureshi, supervisor del turno ordena la
evacuación general de la fábrica en la dirección
contraria al viento y ninguno de los empleados, salvo él
mismo, resulta afectado por la emanación de los gases.
Fig. 5.8 Ciudad de Bhopal el día de la catástrofe
Debido al aumento de temperatura y la violenta
reacción del MIC, éste comienza a descomponerse en
varios gases muy tóxicos e incluso letales: fosgeno,
monometilamina y ácido cianhídrico (cianuro). Todos
ellos tienen una densidad superior a la del aire, por lo
que se mantienen prácticamente a nivel del suelo. El
viento empuja suavemente esta nube tóxica y la dirige
hacia el sur, hacia los barrios de chabolas, la estación
de ferrocarril, una fábrica de cartonaje, la estación de
autobuses, la central eléctrica y la ciudad vieja de
Bhopal; según algunos medios de comunicación, la
nube sobrevoló unos 40 km2 de la ciudad. De
inmediato sucumben a centenares las especies
animales: gatos, perros, vacas, búfalos y pájaros.
En cuanto a las personas, los primeros en morir son los
habitantes más imposibilitados: ancianos, inválidos y
niños. Las calles de Bhopal se cubren de cadáveres y de
gente desesperada por huir. Uno de los gases más
letales liberados en el accidente fue el ácido
cianhídrico; el cianuro bloquea de forma inmediata la
acción de las enzimas que transportan el oxígeno hasta
el cerebro, provocando la muerte por insuficiencia
respiratoria, cerca de 4000 personas murieron
instantáneamente y muchas otras fueron incapacitadas
permanentemente.
Consecuencias
La cantidad fugada fue tal que personas que vivían a 10
km del foco emisor se despertaron en medio de
violentos ataques de tos y principios de asfixia, con los
ojos hinchados y vomitando.
En dos días ya habían sido hospitalizadas entre 2000 y
3000 víctimas en situación crítica y 1200, según
fuentes médicas, habían resultado muertas, (sólo en la
primera semana murieron entre 6000 y 8000 personas),
15000 a 16000 murieron de enfermedades
subsiguientes y otros 200000 habitantes habían
resultado afectados de consideración.
Ante tremendo colapso, 200 médicos junto con cinco
toneladas de material sanitario procedentes de Bombay
y Nueva Delhi habían sido enviados a la ciudad.
En las primeras horas, más de 20000 personas
abandonaron la ciudad. Esta huida a la desesperada y
en desbandada provocó numerosos heridos en
accidentes de tráfico.
Desde los primeros momentos, el hospital Hamidia, de
Bhopal, se convirtió en el principal centro receptor de
víctimas, pero quedó inmediatamente colapsado. Los
afectados por la inhalación de los gases llegaban a los
centros hospitalarios echando espuma por la boca y
retorciéndose de dolor.
Los médicos de guardia del Hamidia activan
rápidamente a los forenses y las autoridades movilizan
a todos los estudiantes de medicina, a voluntarios y a
otros médicos de la región.
En total 3700 médicos según fuentes gubernamentales
llegaron a atender a las víctimas durante los primeros
días y semanas.
Mientras se atiende a los afectados con aplicación de
oxígeno y enjuagues con agua, las primeras autopsias
revelan que uno de los agentes agresores es el cianuro,
uno de los gases en que puede descomponerse el MIC.
Los daños a la salud inmediatos y posteriores
generados por esta sustancia fueron muy severos.
Se ha calculado que la toxicidad de la nube era 500
veces superior al empleado por los alemanes en las
cámaras de gas y 150 veces superior al gas mostaza.
Esto provocó que, además de las afecciones
respiratorias, se observaran también otro tipo de daños
muy graves. Muchos quedaron ciegos o sufrieron la
destrucción del olfato, oído o tacto.
Otros sucumbieron a efectos secundarios neurológicos,
inmunológicos, cancerígenos, etc. Por otra parte,
muchas mujeres en estado de gestación sufrieron
dolorosos abortos espontáneos y otras que dieron a luz
en los meses siguientes, o incluso generaciones
después, alumbraron hijos con malformaciones
congénitas, lo que quiere decir que el accidente de
Bhopal provocó también daños genéticos y hormonales
A pesar del trabajo intensivo que se llevó a cabo
inmediatamente después de producirse la fuga, el
alcance y la calidad de la investigación médica no han
23
sido adecuados y no han permitido tomar decisiones en
materia de desintoxicación, tratamiento a corto y largo
plazo, consecuencias para la salud a largo plazo y
puesta en práctica de un programa para compensar a las
víctimas. Esta investigación inadecuada se ha visto
agravada por el hecho de que UCC no ha facilitado
información acerca de la naturaleza de los gases
liberados en el escape y su toxicidad.
Desde que la planta entró en funcionamiento a
comienzos de los 70`s, la fábrica de Unión Carbide en
Bhopal ha contaminado el suelo y las aguas
subterráneas, principalmente a consecuencia de las
prácticas inadecuadas en el tratamiento de los residuos.
La planta, abandonada desde la fuga de 1984, sigue
contaminando las aguas subterráneas, único recurso
hídrico para los que viven en los alrededores, con
sustancias tóxicas que, según algunos informes, pueden
ser carcinógenas. Este hecho ha causado miles de
envenenamientos adicionales. Unión Carbide no ha
tomado medias sustanciales para limpiar el lugar, a
pesar de que tiene conocimiento del alcance de la
contaminación y de que se le ha solicitado
reiteradamente.
Las personas que estuvieron expuestas a la fuga de gas
pertenecen en su gran mayoría a los sectores más
desfavorecidos de la sociedad, y los efectos debilitantes
del escape han afianzado la pobreza existente y la
vulnerabilidad de las víctimas. Gran cantidad de
personas afectadas por el gas no pueden trabajar debido
a sus enfermedades o lesiones y se han empobrecido.
La Agencia Federal de Protección del Medio
Ambiente (EPA) reveló que entre el 1 de Enero de
1980 y el final del año 1984 se produjeron setenta y
siete escapes de Isocianato de Metilo.
Últimos análisis de 2010 del Centro hindú para la
Ciencia y el Ambiente: el agua subterránea de áreas
ubicadas incluso a tres kilómetros de la fábrica de la
UCIL contienen casi 40 veces más pesticidas que los
permitidos en la India (las aguas dan de beber a unos
30 mil habitantes de la zona).
6. Piper Alpha, 1988
Piper Alpha (1973-1988), fue una plataforma
petrolífera ubicada en el Mar del Norte en el campo
petrolífero Piper aproximadamente a 193 km al noreste
de Aberdeen y con una altura de 144 metros desde el
agua, propiedad de Occidental Petroleum Corporation
OPCAL. La producción de la plataforma comenzó en
1976, primero como una plataforma petrolera y
adaptada a la producción de gas posteriormente.
La plataforma Piper Alpha estaba compuesta por
cuatro módulos (Fig. 6.1 y 6.2) separados por
cortafuegos y fue construida por la empresa de
Ingeniería McDermott en Ardesier y el I.U.E. en
Cherburgo. Las secciones fueron unidas en Ardersier
antes de remolcar la plataforma en el año 1975. La
producción comenzó a finales de 1976. Por razones de
seguridad, los módulos se organizaron de modo que las
operaciones y actividades más peligrosas estuvieran
protegidas y alejadas del mayor número posible de
trabajadores. Pero, con la conversión a una plataforma
de extracción y tratamiento de gas se rompió este
concepto de seguridad, con el resultado de que zonas
sensibles que debían estar separadas se reunieron en un
solo módulo. Así ocurrió, por ejemplo, con la unión de
la zona de compresión de gas y la sala de control, que
finalmente desempeñó un papel crucial en el accidente.
Fig. 6.1 Plataforma Piper Alpha
Fig. 6.2 Plataforma Piper Alpha
La plataforma trataba el petróleo crudo y gas natural
proveniente de veinticuatro pozos para su entrega final
a la terminal petrolera de Flotta en las Islas Orcadas así
como a otras instalaciones a través de tres gasoductos.
En el momento de la catástrofe la plataforma Piper
Alpha era la más grande y pesada de todo el Mar del
Norte. Un oleoducto de 206 kilómetros y 0,76 metros
de diámetro unía la plataforma Piper Alpha a la
24
terminal Flotta. Otro oleoducto de 32 km unía la
plataforma Claymore con la plataforma Piper Alpha.
Una serie de gasoductos unían las diversas plataformas,
Piper, Tartan y Claymore (Fig. 6.3) con el objeto de
alcanzar tanto la terminal Flotta como la plataforma de
compresión del gas, MCP-01, situada 48 kilómetros al
noroeste.
Fig. 6.3 Gaseoductos que unìan las diferentes plataformas
Semanas antes del accidente del 6 de julio se construyó
un nuevo gasoducto. Durante su construcción la
plataforma no interrumpió su rutina y funcionó con
normalidad. Así, el descubrimiento de una pequeña
fuga de gas se consideró normal y no fue motivo de
especial preocupación.
Como resultado del accidente la plataforma resultó
completamente destruida y la mayoría de trabajadores
muertos por lo que el análisis de lo ocurrido sólo puede
hacerse mediante una posible cadena de
acontecimientos basados en hechos conocidos y
contrastados por algunos testigos de los sucesos que
permiten establecer una cronología.
Causas
La principal causa del accidente fue la mala
administración en los permisos de trabajo, todo
permiso u orden de trabajo sigue un régimen de
revisión apegado al organigrama de la planta para
poder ejecutarse, sin embargo en el caso de la
plataforma Piper Alpha no fue así, ya que uno de los
supervisores contratistas decide firmar el permiso de
trabajo (PTW2, el cual informaba de el retiro de la
válvula PSV de la línea para su mantenimiento), en
lugar de enviarlo a firma del Gerente de Producción.
Este echo y algunas otras causas que se mencionan más
adelante fueron el punto de partida del cual se
desprende el accidente que provoca la explosión y
hundimiento de la plataforma petrolera Piper Alpha.
Otra de las causas que provoco que el accidente en la
plataforma se saliera de control y se convirtiera
emergencia (desastre) fue que el sistema de inundación
(anti-incendios) se encontraba apagado del modo
automático y estaba colocado en posición manual,
además del fallo de todos los sistemas de seguridad.
El cambio de turno fue otro factor importante. Debido a
que por la falta de tiempo el supervisor contratista
después de firmar el permiso de trabajo (PTW2) solo lo
coloca sobre la mesa del Supervisor de proceso ubicada
en la sala de control, esta se traspapela ocasionando
que el Supervisor entrante no lo localice en el lugar
destinado para los permisos de trabajo y por lo tanto
este desconoce que la válvula PSV a sido retira y
sustituida por una plancha de acero.
Al presentarse un problema en el flujo del proceso, el
supervisor de proceso decide hacer el cambio de flujo
hacia la bomba cuya válvula (PSV) a sido retirada con
anterioridad, no llevando acabo una inspección visual
para evaluar el estado de la bomba y su correcto
funcionamiento, provocando así un fuga que culmina
con la explosión de la plataforma.
Los gerentes de producción de las dos plataformas que
se conectaban a la Piper Alpha (Tartan y Claymore),
dudan al tomar la decisión de cerrar los oleoductos que
comunican a sus plataformas con la Piper Alpha, por lo
cual se sigue enviando gas a la plataforma durante una
hora, ocasionando con Esto varias explosiones más en
la plataforma Piper Alpha.
Los puntos que a continuación se enlistan resumen
todas las causas antes mencionadas que originaron la
explosión y el posterior hundimiento de la plataforma
petrolera Piper Alpha.
Deficiencia en la capacitación y entrenamiento de
los Gerentes, tanto de planta como Contratistas.
Deficiencias en sistemas de permisos de trabajos y
gestión del cambio de turnos de trabajo
Deficiencia en entrenamiento de emergencias y
evacuación para con los trabajadores.
Diseño de las instalaciones contra incendio y/o
explosiones deficientes.
Falla en la toma de decisiones y responsabilidad
de la Gerencia.
Todos los datos que se hallaron a través de las
investigaciones, la gerencia debería haberlos
hallado a través de sus auditorias.
25
Desarrollo
6 de julio de 1988
Hora 12:00. Dos bombas de presión de gas en la
plataforma, designadas A y B, comprimen el gas para
su transporte hasta la costa. En la mañana del 6 de
julio, la válvula de seguridad de la bomba de presión A
se retira para un mantenimiento rutinario. El
mantenimiento estaba previsto desde hacía dos
semanas pero la revisión aún no se había realizado. Al
retirar la válvula y por falta de tiempo, la tubería
abierta fue temporalmente sellada con un disco plano
metálico (Fig. 6.4).
Fig. 6.4 Tuberia sellada con un disco plano metàlico.
Debido a que el trabajo de revisión no se completó
antes de las 18:00 (cuando se produce el cambio de
turno), la brida ciega se mantuvo en su lugar. El
supervisor emite un parte de trabajo en el que indica
que la válvula no está reparada y la bomba no puede
ponerse en funcionamiento de ningún modo (Fig. 5).
La bomba A no está ni puede estar en funcionamiento.
Fig. 6.5 Orden de trabajo emitida turno matutino
Hora 18:00. El turno de trabajo de día termina y
empieza el turno de noche con 62 hombres adscritos a
la plataforma Piper Alpha. El Supervisor contratista
firma el parte de trabajo en lugar del Gerente de
Producción, que en esos momentos está ocupado, y lo
deja sobre la mesa del Supervisor de Proceso a las
18:00, en la Sala de Control. Este parte de trabajo
desapareció y nunca fue encontrado. Coincidente con
ese parte hubo otro para la revisión general de una
bomba que aún no se había realizado.
Hora 19:00. Al igual que muchas otras plataformas de
extracción de petróleo, en Piper Alpha había un sistema
automático de extinción de incendios, impulsado por
dos tipos de bombas, unas de diesel y otras eléctricas
(éstas últimas fueron inutilizadas por la primera
explosión). Las bombas de diesel fueron diseñadas para
chupar grandes cantidades de agua de mar con el fin de
apagar cualquier fuego. Estas bombas disponían de un
dispositivo automático que debería iniciarse en caso de
incendio. Sin embargo, el sistema de extinción de
incendios estaba bajo control manual en la noche del 6
de julio (Fig. 6.6).
Fig. 6.6 Sistema contra incendios en modo manual
El control manual se establecía en Piper Alpha cuando
los buceadores, encargados de diversas tareas de
revisión y mantenimiento, se encontraban en el agua
(esta situación ocurría aproximadamente 12 horas al día
durante el verano), independientemente de su
ubicación, para evitar que los buzos fueran arrastrados
por la bombas junto con el agua de mar. En otras
plataformas las bombas sólo están en control manual si
los buceadores se encuentran cerca de su boca.
Hora 21:45. La bomba B de gas licuado del petróleo
(GLP) se detiene de repente y no puede activarse de
nuevo. Todo el suministro de energía dependía de esta
bomba. El gerente tenía sólo unos pocos minutos para
poner la bomba A de nuevo en funcionamiento de lo
contrario no podría garantizarse el suministro de
energía. Mediante los documentos existentes se
comprobó si la bomba A podría iniciarse sin ningún
problema.
Hora 21:52. El parte de trabajo de la revisión se
encuentra, pero no así el parte de trabajo donde se
indica que la bomba no debe iniciarse en ningún caso
26
debido a la falta de la válvula de seguridad. La válvula
se encuentra en una ubicación diferente de la bomba y,
por tanto, los permisos se almacenan en diferentes
casillas, ya que eran ordenados por ubicación. Ninguno
de los presentes es consciente de que una parte vital no
había sido consultada. El director asumió, a partir de
los documentos existentes, que se daban las
condiciones de seguridad para iniciar la bomba A.
Tampoco nadie se da cuenta de que la válvula,
separada de las tuberías, está pendiente de revisar y
tampoco nadie advierte que un disco metálico sustituye
a la válvula de seguridad ya que la ubicación de la
válvula -en este caso el disco metálico- no es
fácilmente visible al encontrarse a varios metros sobre
el nivel del piso y está oculta por la maquinaria.
Hora 21:55. La bomba A de gas licuado del petróleo
(GLP) se enciende. El gas comienza a fluir en la
bomba, pero la falta de la válvula de seguridad impide
controlar la sobrepresión que el disco de metal no
puede soportar.
La fuga de gas a alta presión es perfectamente audible
(Fig. 6.7), por lo que varios hombres activan hasta 6
alarmas de gas incluida la de 'alto nivel de gas' pero,
antes de que alguien pudiera actuar, el gas se inflama y
explota rompiendo los paneles cortafuegos de 2,5 × 1,5
m que no fueron diseñados para resistir las explosiones.
Se activa la parada de emergencia así como el cierre de
las grandes válvulas ubicadas en el mar y cesan todas
las líneas de producción de petróleo y de gas.
Fig. 6.7 Fuga de gas en la tubería
Teóricamente la plataforma debiera poder cerrar la
llegada de petróleo y gas y también debería ser capaz
de resistir al fuego. Sin embargo, debido a que la
plataforma fue construida originalmente para la
extracción de petróleo, los cortafuegos que podrían
haber resistido el fuego no resisten las explosiones. La
primera explosión rompió los paneles de los
cortafuegos alrededor del módulo (B). Uno de los
paneles salió despedido y rompió un pequeño tubo de
condensación provocando la creación de otro incendio.
Las explosiones y el fuego se suceden. El fuego
comienza a extenderse por los distintos módulos y
niveles.
Hora 22:04 La sala de control está abandonada. El
diseño de Piper Alpha no garantiza su seguridad y la
sala de control es destruida. La plataforma se
desintegra. No se hizo ningún intento de utilizar
altavoces para avisar o proceder y ordenar una
evacuación.
El fuego no permitió al personal instruido en los
procedimientos de emergencia abrirse camino hasta los
botes salvavidas. El viento, el fuego y el denso humo
impidieron el aterrizaje de helicópteros. El humo se
introduce en el bloque del personal. El sistema de
iluminación se colapsa.
Dos hombres con ropa protectora intentan llegar a la
maquinaria de bombeo de gasóleo por debajo de las
cubiertas con el objeto de activar el sistema de
extinción de incendios. Nunca se les volvió a ver.
El fuego podría haberse consumido si no fuera porque
se alimentaba del petróleo que todavía llegaba de las
plataformas Tartan y Claymore provocando además
sobrepresión y nuevas rupturas de las tuberías de la
plataforma Piper Alpha en el mismo corazón del fuego
ya existente. La plataforma Claymore continuó
bombeando hasta la segunda explosión ya que el
director no tenía el permiso para cerrar las válvulas y
que debía autorizar el demasiado alejado centro de
control de la empresa. Además, la conexión de un
gasoducto hacia la plataforma Tartan siguió
bombeando ya que su director hacía cumplimiento
estricto de las directivas de sus superiores. La razón de
este procedimiento tan 'burocrático' es el exorbitante
costo que supone el cierre de determinados gasoductos.
Se tarda varios días en reiniciar la producción después
de una parada, con importantes costes económicos.
Evidentemente el protocolo de seguridad no
contemplaba estas situaciones.
Las líneas de gas de 140 a 146 cm de diámetro llegaban
hasta Piper Alpha. Dos años antes la empresa ordenó
un estudio de gestión que advirtió de los peligros de
estas líneas de gas. En el estudio advertía que debido a
su longitud y diámetro se tardaría varias horas en
reducir su presión, de modo que no sería posible su
cierre inmediato para luchar contra un fuego
alimentado por los mismos. A pesar de la primera y
devastadora explosión de gas y la consecuente primera
llamada de emergencia, las plataformas Claymore y
Tartan ni siquiera cierran sus tuberías, aunque no se
redujera rápidamente la presión.
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Hora 22:20. La tubería de gas que llega de Tartan (con
una presión de 120 atmósferas) se funde y estalla
produciendo la liberación de entre 15 y 30 t de gas por
segundo que inmediatamente se enciende. Una enorme
bola de fuego de 150 metros de diámetro envuelve a
Piper Alpha, su enorme tamaño mata incluso a dos
miembros de un buque de rescate y seis hombres que
habían caído al agua. A partir de este momento, la
destrucción de la plataforma es inevitable.
Hora 22:30. El Tharos, un gran barco de extinción de
incendios y salvamento semisumergible, se acerca a
Piper Alpha. El Tharos utiliza el agua para apagar el
fuego mediante un fortísimo cañón pero, no puede
hacer un uso indiscriminado ya que su fuerza es tan
grande que puede herir e incluso matar si alguien es
alcanzado por su chorro.
Hora 22:50. La segunda tubería de gas se rompe,
dispersando millones de litros de gas en la ya enorme
conflagración. Enormes llamas alcanzan más de 90
metros (Fig. 6.8). El Tharos se retira, debido al terrible
calor que comienza a fundir el acero y la maquinaria
del barco. Fue después de esta gran explosión cuando
la plataforma Claymore dejó de bombear. Todavía
había trabajadores vivos en la zona izquierda de la
plataforma. Buscan refugio en las zonas ya quemadas
pero el humo bloquea la entrada y se ven obligados a
saltar desde una de las cubiertas -a unos 61 metros de
altura- al Mar del Norte.
Fig. 6.8 Enormes llamas alcanzan más de 90 m
Hora 23:20. El gasoducto que conecta a la Piper Alpha
con la plataforma Claymore despide ráfagas de fuego.
Hora 23:50. El módulo que incluye el bloque de
alojamientos y el bloque de protección contra el fuego
se deslizan en el mar. La mayor parte de la plataforma
le sigue.
7 de julio de 1988
Hora 00:45. La totalidad de la plataforma se ha
quemado. El módulo A es todo lo que queda de Piper
Alpha (Fig. 6.9).
Fig. 6.9 Hundimiento de la plataforma piper alpha
Dos tripulantes del buque de rescate Sandhaven
murieron, por una explosión y la consiguiente bola de
fuego, cuando se acercaban a la plataforma en sus
lanchas rápidas. El superviviente Ian Letham recibiría
más tarde la Medalla George. El mayor número de
supervivientes fueron rescatados por el buque Silver
Pit; el timonel de las lanchas rápidas James Clark
también recibió la Medalla George. El fuego fue
finalmente extinguido por el equipo del reconocido
bombero Red Adair quien tuvo que luchar contra el
fuego, el viento y la violencia de las olas del mar.
Consecuencias
Las 166 víctimas que provocó este siniestro, también se
calcularon más de 1700 millones de dólares en pérdidas
de instalación. La virtual destrucción de la plataforma
redujo en 81.000 barriles la producción de 382000
barriles diarios que la compañía extrae en el Mar del
Norte. Las acciones, al día siguiente del accidente,
cayeron 62.5 centavos en la Bolsa de Valores de Nueva
York, y también sufrió la empresa, de una huelga de
trabajadores de las plataformas petroleras del Mar del
Norte, debido a la falta de seguridad en sus trabajos.
Un efecto del desastre de la Piper Alpha fue la creación
del primer sindicato (trade union) "después de Margaret
Thatcher", el denominado Comité de Enlace de la
Industria de Extracción de Petróleo (Offshore Industry
Liaison Committee -OILC-).
7. Exxon Valdez, 1989
El buque petrolero Exxon Valdez (nombre compuesto
por las palabras Exxon, empresa petrolera
norteamericana propietaria del barco, y Valdez, nombre
del puerto con el que operaba) salió de la terminal
petrolera Valdez, en Alaska, a las 21:12 h. del 23 de
28
marzo de 1989 (24 de marzo, según la hora local UTC)
con destino a Long Beach, California. Uno de los
prácticos del puerto guió a la embarcación a través de
los estrechos de Valdez antes de abandonar la nave y
devolver el control a Joseph Jeffrey Hazelwood,
capitán del barco. La embarcación maniobró fuera de la
ruta, a fin de evitar el choque contra los icebergs.
Después de la maniobra y poco después de las 23:00 h.,
Hazelwood dejó el puente de mando. Dejó al Tercer
Oficial de cubierta Gregory Cousins a cargo del puente
de mando y a Robert Kagan en el timón, pero estos dos
miembros de la tripulación no habían descansado las
seis horas que son obligatorias en su trabajo antes de
que comenzara su turno de 12 horas. El barco estaba en
piloto automático, y usó el sistema de navegación que
había sido instalado por la compañía constructora del
barco. La vía de salida del barco estaba cubierta por
icebergs, así que el capitán, Hazelwood, solicitó
permiso de la guardia costera para salir a través de la
vía de entrada.
El Exxon Valdez era un barco petrolero (Fig. 7.1), de
aproximadamente 300 metros de largo y con un peso de
280,000 toneladas (cargado a su máxima capacidad). Era
en 1989 el segundo barco más nuevo en la Compañía
Marítima de Exxon. Y sólo era maniobrado por 19
tripulantes más el capitán.
Fig. 7.1 Barco petrolero Exxon Valdez
Causas
De las investigaciones que el Buró Federal de
Seguridad en el Transporte realizó, se pudieron
determinar varias circunstancias que propiciaron el
accidente así como la tardía respuesta de Alyeska. A
continuación enumeramos algunas.
Dentro del barco:
1) Los miembros de la tripulación en el buque
trabajaban largos turnos, circunstancia que les impedía
reaccionar oportunamente frente a irregularidades. El
Exxon Valdez generalmente transportaba una
tripulación de 20 miembros, cosa que se consideraba
normal para buques grandes, sin embargo, menor para
el reglamento de la Guardia Costera y de los
requerimientos del sindicato para barcos mercantiles de
carga.
2) En investigaciones posteriores al accidente se
debatió ampliamente el estado alcohólico del capitán
Hazelwood, pero el juicio se centró en los largos turnos
que trabajaban los miembros de la tripulación, lo cual
pudo haber ocasionado reacciones lentas o inexpertas
en el manejo del barco.
3) El oficial Cousins, intentó cambiar el rumbo al
avistar el Risco de Bligh, pero dada su inexperiencia
nunca se percató de que el capitán Hazelwood había
puesto el barco en piloto automático, y entonces sus
intentos por cambiar el rumbo fueron infructuosos.
De Exxon
1) El director general de la empresa, el Sr. Rawl, había
emprendido una fuerte reestructura de personal en la
compañía Exxon. De esta manera el buque sólo estaba
tripulado por 20 personas al momento del accidente,
personal insuficiente para este tipo de buques, lo que
provocaba cansancio porque las jornadas de trabajo
eran de 18 horas.
De la Guardia Costera
1) Ésta perdió de vista al barco en su radar y no lo
notificó, pensado que se trataba de una falla del equipo.
2) El capitán Murphy (capitán del puerto) entregó el
barco al capitán Hazelwood y nunca reportó que éste
tuviese aliento alcohólico.
Desarrollo
Durante los 12 años que había empezado a funcionar la
terminal petrolera en Alaska, se habían hecho más de
87,000 viajes de barcos petroleros, y hasta la noche del
23 de marzo de 1989 habían ocurrido pocos accidentes.
Ningún desastre mayor.
El Exxon Valdez arribó al puerto de Alyeska a las
11:30 p.m. del día 22 de marzo. Se le dio tiempo libre a
la mayoría de la tripulación, mientras se cargaba el
barco. El capitán fue visto tomando bebidas alcohólicas
después de la comida en dos diferentes bares, y aun
cuando no se tuvieron pruebas contundentes de su
grado alcohólico en el juicio, el capitán Murphy
declaró que había notado aliento alcohólico en el
capitán Hazelwood.
El barco salió del puerto bajo el mando del piloto del
puerto -capitán William Murphy-, el cual era encargado
de dirigir los barcos que entraban y salían a través del
29
estrecho de Valdez, un canal de 80 metros de ancho
que hay que atravesar para llegar o para salir del puerto
de Valdez. Al salir del estrecho pasó el mando al
capitán Hazelwood -aquél que había estado bebiendo
unas horas antes-, al tomar el mando solicitó permiso a
la Guardia Costera para desviar su recorrido. A veces
los icebergs del Glaciar de Columbia entran en la zona
de tráfico de los barcos y los capitanes tienen la opción
de disminuir la velocidad y simplemente empujar los
icebergs, o desviarse de la ruta en caso de que no haya
mucho tráfico. El permiso le fue concedido.
Posteriormente, el capitán Hazelwood pasó el mando al
Sr. Gregory Cousins, tercero al mando, y se retiró a su
camarote. El Sr. Cousins no tenía licencia para pilotear
un barco en los canales cercanos a Valdez, pero era una
práctica común el transferir a oficiales sin licencia el
mando.
Hazelwood había desviado la ruta y encendido el piloto
automático. A las 11:55 p.m. el Sr. Cousins ordenó
cambiar el curso para regresar a la ruta anterior. No
hubo respuesta. A las 12:04 a.m. un oficial en un
puente (en lugar del que debía de estar en la estación de
la proa) avistó la boya iluminada que marcaba el Risco
de Bligh, una roca que emergía solamente 10 metros
sobre la superficie. El Sr. Cousins ordenó de
emergencia una vuelta a la derecha. Nuevamente no
hubo respuesta. Al parecer —según las audiencias
posteriores al accidente—, el capitán no informó al Sr.
Cousins que estaba activado el piloto automático o el
Sr. Cousins olvidó desactivarlo, pues con el piloto
automático activado se impide toda maniobra manual.
A las 12:08 am, el Exxon Valdez golpeó el Risco de
Bligh. El casco fue perforado en varios lugares;
260,000 barriles, aproximadamente 40878000 litros de
petróleo crudo, se derramaron de los tanques dañados
(Fig. 7.2).
Fig. 7.2 Fotografía del Exxon Valdez rodeado por barreras de
contención horas después del derrame
El incidente puso a prueba la capacidad de respuesta de
organizaciones locales, nacionales e industriales ante
un desastre de gran magnitud. Muchos factores
complicaron los esfuerzos del gobierno y la industria
que participaron en la limpieza del derramamiento,
entre ellos el tamaño del vertido y su localización
remota en el Prince William Sound, accesible
solamente en helicóptero y barco.
Se inició el traspaso del petróleo que quedaba en los
depósitos al Baton Rouge, barco enviado por la
compañía Exxon para este propósito, ante el riesgo de
la volcadura del Exxon Valdez, que se encontraba
perforado en un costado (Fig. 7.3).
Fig. 7.3 Traspaso del petróleo restante.
Consecuencias
Las huellas del derrame llegaron a 1120 kilómetros de
costa (Fig. 4), afectando recursos de pesca, refugios de
animales salvajes y parques nacionales en una de las
regiones con más recursos naturales de Estados Unidos,
matando aves marinas, peces y mamíferos en uno de
los principales hábitats marinos del mundo.
Fig. 7.4 Mapa de la zona afectada por el vertido, con la disposición
espacio tiempo que alcanzo.
Dos meses después del derrame petrolero, las
autoridades de Alaska comentaron que ni un solo
kilómetro de playa estaba completamente limpio y que
el número de víctimas de aves, peces y mamíferos iba
en ascenso: 11,000 aves de 300 diferentes especies, 700
nutrias del Océano Pacífico y 20 águilas calvas, de
30
acuerdo con el reporte del Departamento de Estado de
Conservación Ambiental (Fig. 7.5).
Fig. 7.5 Aves afectadas
Los biólogos afirman que el número de víctimas podría
ser cinco veces más que las encontradas, debido a que
muchas pudieron ser llevadas por el mar o atacadas por
depredadores.
Grandes manchas de petróleo aun llegaban a las playas
de Alaska, localizadas a más de 800 kilómetros del
risco, donde el Exxon Valdez encalló el 24 de marzo.
En algunas playas, la capa de crudo tenía más de 1
metro de espesor (Fig. 7.6).
Fig. 7.6 Capa de crudo
Descontaminación
Se probaron tres métodos en el esfuerzo de limpiar
encima del derramamiento:
Dispersores químicos
Éste fue el primer intento de limpieza. El 24 de marzo
una compañía aplicó dispersores con un helicóptero,
pero como no había bastante acción de onda para
mezclar el dispersor con el petróleo en el agua, el uso
de éste fue discontinuo.
Limpieza mecánica
La limpieza mecánica fue iniciada luego de terminado
el uso de dispersores químicos, y para ello se utilizaron
bombas extractoras y skimmers. Sin embargo, los
skimmers (Fig. 7.7) no podían ser usados fácilmente
luego de 24 horas. Y lamentablemente el crudo y las
algas terminaron obstruyendo este tipo de maquinarias,
con lo que los procedimientos de reparación se
convirtieron en una pérdida de tiempo.
Fig. 7.7 Uso de Skimmers
La quema
Se ordenó una quemadura durante las primeras horas
del derramamiento. Aislando parte del derrame con
material resistente al fuego, esta prueba fue exitosa,
pues se logró reducir 113400 litros de petróleo a 1134
litros de residuo, pero debido al mal tiempo ya no se
intentó ningún otro procedimiento en los esfuerzos de
limpieza.
Otros métodos de limpieza fueron:
• Limpieza con agua caliente a alta presión
• Limpieza con agua fría a alta presión (Fig. 7.8)
Fig. 7.8 Limpieza con agua a alta presión
• Limpieza Manual
• Bioremediación (aplicación de fertilizantes para
estimular el crecimiento de bacterias locales, que
degradan el petróleo).
31
8. Anaversa, 1991
Agricultura Nacional de Veracruz SA esta al sur de la
ciudad de Córdoba, Veracruz (Fig. 8.1), propiedad de
los Hermanos Quijano y mejor conocida entre los
cordobeses como Anaversa, tiene 75 años generando
agroquímicos en México.
Fig. 8.1 Ubicación Córdova, Veracruz
Ubicada en medio de la zona urbana, a sus alrededores
se encuentran escuelas, iglesias, guarderías, tianguis y
diversos lugares públicos, la empresa funcionó durante
muchos años sin ningún control de emisiones de
contaminantes al ambiente y la regulación adecuada de
sus actividades, descuidando por completo las
afectaciones que pudiera provocar a la población.
Dentro de la misma empresa no se contaba con una
adecuada regulación de seguridad para los trabajadores
y se les obligaba a ocultar todas las irregularidades que
se presentaran.
A principios de los 90´s consigue el permiso para
formular solo 5 agroquímicos de un total aproximado
de 20 que ya fabricaba desde varios años atrás.
Días antes del desastre un grupo de profesores de las
escuelas cercanas a la fábrica presentaron sus quejas a
las autoridades locales, argumentando que los vapores
que se emitían habían estado enfermando a sus
alumnos, pero no se les prestó atención por falta de
pruebas.
A pesar de conocer la amarga experiencia que sufrió el
pueblo de Bhopal en India y Seveso en Italia, en
México los dueños de ANAVERSA no se prepararon
para afrontar las consecuencias ante la posibilidad de
una emergencia como la ocurrida, en cualquier poblado
que se encontrase cerca de una empresa con tan grande
riesgo.
Desarrollo
Fue el 3 de Mayo de 1991, cuando por razones de
negligencia en un corto circuito provocó la mezcla,
incineración y dispersión por las calles de la ciudad de
18000 litros de paratión metílico (Fig.8.2), 8000 litros
de paraquat (Fig. 8.3), 1500 litros de pentaclorofenol
(Fig. 8.4) y 3,000 litros de 2, 4-D (Fig. 8.5), también
conocido como agente naranja , (utilizado por militares
estadounidenses, en la guerra de Vietnam, para privar
al enemigo de ocultarse en la maleza y en la profunda
vegetación selvática, el cual se encuentra vetado y que
sólo países tercer mundistas se crea y almacena), entre
otros considerados altamente tóxicos y peligrosos por
la Organización Mundial de la Salud.
Fig. 8.2 Paration metilico
Fig. 8.3 Pentaclorofenol
Fig. 8.4 Paraquat
Fig. 8.5 Agente naranja (Ácido 2, 4-diclorofenoxiacético)
El primer producto en explotar (Fig. 8.6), no estaba
declarado ante las autoridades, estaba prohibido; el
tanque que lo contenía se encontraba arriba, (de los
baños o de las oficinas) ya que tenía cierta elevación
que permitió una rápida propagación del desastre.
32
Fig. 8.6 Incendio de Anaversa
Los bomberos al querer apagar el incendio producido
por el corto circuito y al no estar enterados que los
plaguicidas al entrar en contacto con el agua, toda la
mezcla de químicos desconocidos se desencadeno una
nube de dioxinas que en un principio aparentaba ser
blanca y fue tornándose verdosa y naranja la cual
avanzó por el sureste contaminando suelo, aire, agua en
un radio de 5 km (Fig. 8.7).
Fig. 8.7 Modelación de la nube toxica, el punto rojo es Anaversa
Las dioxinas son compuestos químicos obtenidos a
partir de procesos de combustión que implican al cloro.
El término se aplica indistintamente a las
policlorodibenzofuranos (PCDF) (Fig. 8.8) y las
policlorodibenzodioxinas (PCDD) (Fig. 8.9).
Fig. 8.8 Policlorodibenzofuranos
Fig. 8.9 Policlorodibenzodioxinas
Las dioxinas son estables químicamente, poco
biodegradables y muy solubles en las grasas, tendiendo
a acumularse en suelos, sedimentos y tejidos orgánicos,
pudiendo penetrar en la cadena alimentaria.
Los bomberos que respondieron a la emergencia (Fig.
8.10) no contaban con el equipo de respiración
autónoma (el adecuado para ese tipo de desastre), su
única protección eran cubre bocas convencionales que
de nada servían. No se conocía de un absorbente
especial para ese tipo de sustancias. Tampoco contaban
con el entrenamiento necesario para este tipo de
desastre y mucho menos conocían los químicos que ahí
se manejaban y en el momento de la emergencia no se
proporcionó ninguna información por temor a las
responsabilidades que después surgieran. Un ingeniero
de PEMEX pidió que no se siguiera echando agua pues
eso sólo provocaría que las sustancias contaminaran los
drenajes, arroyos y ríos.
Fig. 8.10 Bomberos sin equipo de protección
Al día siguiente la mayoría de la gente evacuada volvió
a sus casas, negocios o puestos ambulantes, sin que se
le informara del daño que podían sufrir por exposición
al toxico que permaneció en el ambiente por mucho
tiempo.
El informe entregado por Sector Salud negaba que
existiesen enfermos por Anaversa y rechazaba
cualquier relación causal entre la explosión y las
enfermedades. Ha habido más de mil muertos, no sólo
de cáncer si no de enfermedades causadas por la
inhalación de dioxinas.
Se negó todo completamente por órdenes del gobierno,
aparentando que no pasó nada.
33
La empresa no perdió nada, con el cobro del seguro,
fue la menos afectada y siguió operando en otras partes
del país. En cambio el fondo de ayuda para los
afectados paso a manos del presidente municipal de
Córdoba que por aquel entonces Enrique Bustos quien
lo regreso al gobierno del estado argumentando:
“Nosotros no tenemos conocimiento de un solo enfermo
y por eso no soltaremos un solo centavo; quien me
asegura que están enfermos por ANAVERSA” (La
Jornada: 6 de mayo de 1993).
Consecuencias
Los efectos inmediatos 2 mil personas evacuadas, más
de mil personas con signos de intoxicación, 300
hospitalizados en estado grave. Conforme a la
recomendación de la Comisión Nacional de Derechos
Humanos (CNDH), a la Secretaría de Salud le
correspondía realizar un censo integral de los afectados
de manera aguda por la contaminación y llevar a cabo
los estudios epidemiológicos y de colinesterasa,
además de darles seguimiento a los pacientes. La
prueba diagnóstica de la exposición a los plaguicidas
organofosforados son las cifras en suero de la
colinesterasa, enzima que es responsable del control de
la acetilcolina. Cuando su concentración en suero es
menor al 30 % del valor normal, indica intoxicación
por esos plaguicidas. Los reportes de la Facultad de
Ciencias Químicas de la Universidad Veracruzana en
Orizaba sobre la determinación de colinesterasa en 296
muestras enviadas a esta institución inmediatamente
después del accidente mostraron cifras inferiores a ese
valor en todas las muestras.
Los compuestos organofosforados producen efectos a
corto plazo que a menos que se tenga una exposición
muy seria se muere casi al instante. Este tipo de
compuestos por ser solubles en grasas entran a la
cadena alimenticia, y los órganoclorados son letales a
largo plazo pero que actúan sin que la gente se dé
cuenta. Son ejemplo representativo de éstos el lindano
y el pentaclorofenol. Este tipo de compuestos químicos
se acumulan en el tejido graso y en el manejo de los
intoxicados está contraindicada la ingesta de leche o
productos grasos, los servicios de salud les
proporcionaron leche; incluso el gobierno del Estado
otorgó mil litros para los damnificados.
Los lugareños desarrollaron diversos tipos de cáncer y
malformaciones congénitas (Fig. 8.11), las cuales han
cegado la vida de al menos mil personas según el censo
que ha levantado a lo largo de los últimos quince años
la Asociación de Enfermos y Afectados de Anaversa.
Fig. 8.11 Consecuencia de exposición a las dioxinas
La Secretaría de Desarrollo Urbano y Ecología debía
informar sobre la permanencia o no de demoler el
inmueble, así como de un informe conjunto de ambas
secretarías a la población y a la CNDH sobre las
investigaciones y acciones llevadas después del
siniestro. Parte de estos estudios fueron ocultados y,
algunas pruebas de laboratorio, destruidas. La tragedia
continuó meses después: se reportaron muertes de
niños que entraron en un estado de inmunodeficiencia y
padecieron una larga lista de enfermedades; mujeres
que sufrieron abortos o tuvieron niños con
malformaciones (Fig. 8.12), padecieron cáncer,
depresión; se presentó cirrosis en gente que no tomaba
alcohol, etcétera.
Fig. 8.12 Efecto toxicidad en niños
A los cinco años del accidente había 87 personas
fallecidas como consecuencia atribuible a la
contaminación de plaguicidas; ahora, la cifra total se
desconoce.
El incendio de Anaversa es considerado como el peor
desastre ecológico en América Latina, y el 3º en el
mundo por la presencia de plaguicidas.
La mayoría de los pacientes intoxicados estuvieron
expuestos por vía inhalatoria, lo que les afectó el
sistema nervioso central, el hígado y los riñones.
Después de 19 años de que sucediera la explosión de la
empresa Anaversa, las víctimas siguen padeciendo las
secuelas de los contaminantes expuestos al aire y agua.
Existe una incidencia considerable de
inmunodeficiencias: lupus eritematoso sistémico,
diabetes mellitus, nefropatías, hepatologías, patologías
34
hematológicas, aplasias medulares, leucemias,
trastornos de las vías respiratorias bajas, neoplasias
varias; abortos, malformaciones congénicas y
cromosopatías, entre otras más, las cuales, por su
aumento considerable en la zona a partir de 1991,
sugieren su relación con el incendio de Anaversa. Son
muchas las pruebas del daño a la salud de los
afectados; tantas, como las muestras de la apatía
oficial.
9. Jorasán, 2004
Irán, cuyo nombre oficial es República Islámica de
Irán, es un estado de Oriente Medio. Limita con
Pakistán y Afganistán por el este; Turkmenistán por el
noreste, el Mar Caspio por el norte y Azerbaiyán y
Armenia por el noroeste; Turquía e Iraq por el oeste y
finalmente con la costa del Golfo Pérsico y el Golfo de
Omán por el sur. El decimoctavo país más grande del
mundo con una superficie de 1 648 195 km2, Irán tiene
una población superior a setenta millones
Jorasán es una de las 30 provincias de Irán, dentro de
esta se encuentra Nishapur una ciudad persa (Fig. 9.1),
es la segunda ciudad industrial en Jorasán, y es una de
las localidades más prósperas de Irán, En la actualidad
la industria del comercio iraní está en gran medida en
manos de cooperativas, muchos de ellos patrocinados
por el gobierno local.
Fig. 9.1 Territorio Iraní y línea de Ferrocarril
La industria del automóvil de Irán es la segunda
industria activa del país, después de su industria
petrolera, así mismo la producción anual de materia
textil se ha superado los 800 millones de metros
cuadrados. El Gobierno de Irán tiene planes para el
establecimiento de 50 a 60 parques industriales para el
año 2015.
El ferrocarril (Fig. 9.1) ha sido un importante medio de
transporte para el movimiento de mercancías y
pasajeros que ha contribuido a los procesos de
expansión de una infraestructura industrial e impulsar
el desarrollo regional. Sin embargo es en el transporte
ferroviario de Irán donde sucede una de las más
devastadoras explosiones, en las que están
involucrados productos químicos.
Desarrollo
El miércoles 18 de Febrero del 2004 en el noreste de
Irán, se registro una potente explosión en un tren que
transportaba azufre y gasolina. El Responsable del
Estado Mayor de Lucha contra catástrofes Naturales
Vahid Baragtchi, 5 pueblos fueron destruidos.
El desastre se produjo en una incertidumbre política en
el país, ya que faltaban dos días para elegir su séptima
asamblea legislativa y todavía no se recuperaban de un
terremoto registrado el 26 de Diciembre en la ciudad de
Bam, 640 km al sureste del país, en donde murieron
40000 personas.
El accidente ocurrió a las 10:45 de la mañana de la hora
local cuando el tren, que arrastraba 50 vagones de los
cuales 17 transportaban azufre (anexo A 9.1), 6
gasolina, 7 abono Nitrato de Amonio (anexo A 9.2) y
10 de algodón, esperaba para partir en la estación de
Abu Muslim, en Nishapur en la provincia de Jorasán, a
unos 75 km de la ciudad de Mashhad y a 600 km al
noroeste de la capital de Iran (Teherán).
Todavía no está claro cómo fue que el tren con los 50
vagones comenzó su marcha desde la estación de Abu
Muslim, donde se encontraba parado. Sin motivo
aparente comenzó a deslizarse hacia la siguiente
estación Jayyam, donde algunos vagones se
descarrilaron y explotaron.
Se han manejado varias hipótesis en que el tren fue
puesto en marcha:
1.- Una explosión de naturaleza desconocida en uno de
los vagones puso en marcha todo el convoy, que, a
través de la onda expansiva provocada por la
explosión, se desplazó por las vías sin control hasta
llegar a Jayyam, la siguiente estación.
2.- Algunas autoridades locales, manifestaron que
probablemente el tren se puso en marcha a causa de un
movimiento generado por un ligero terremoto.
3.- En un comunicado el gobernador de Jorasán en Irán
dijo que la causa fue la negligencia del personal de la
estación y de un fallo técnico en el sistema de frenos;
ya que cada uno de los vagones tiene frenos y en
ocasiones se utiliza una cuña de hierro en el primer
vagón. Lo que se sabe es que un freno colocado en la
parte delantera de uno vagones estaba roto, aunque no
se sabe si los otros frenos funcionaban adecuadamente.
A pesar de que se ha continuado con la investigación
aun no se conoce causa real por la que el tren se puso
en marcha.
35
Cuando el tren se desplazo sobre las vías no había
nadie en los vagones; después de avanzar unos 20
kilómetros, se descarriló en la ciudad de Jayyam. Las
chispas producidas por los vagones al salirse de las
vías, incendiaron la carga (Fig. 9.2). Los servicios
locales de rescate de todos los pueblos vecinos llegaron
de inmediato para apagar varios incendios menores que
habían resultado del descarrilamiento, así mismo para
ayudar a las personas que quedaron atrapadas bajo los
escombros.
Fig. 9.2 Incendio en los vagones
Las llamas se propagaron a toda velocidad por todos
los vagones (Fig. 9.3) mientras que los bomberos
apagaban las llamas, una gran multitud de gente, entre
ellos varios políticos locales, funcionarios de alto rango
del gobierno local y curiosos se reunieron para
observar la operación de emergencia. Cuando sin
previo aviso, debido a la acumulación de gases, la
carga de los vagones explotó.
Fig. 9.3 Mapa de la Explosión
Muchos de quienes se habían acercado hasta la zona
para asistir a los heridos, perecieron en esta explosión.
El fuego alcanzó las casas circundantes y se repartieron
mascarillas entre la población para evitar la inhalación
del humo tóxico debido a la combustión de la gasolina
y el azufre.
La aldea entera fue destruida, y todos los servicios de
emergencia locales y personal del gobierno fueron
asesinados o gravemente heridos en la explosión. Al
anochecer, todavía podían verse las columnas de humo
negro procedentes de los restos de la carga del tren. Un
olor acre derivado del azufre permanecía en el
ambiente horas después de que sucedió la explosión.
Los restos del tren (Fig. 9.4) y el pueblo seguían
ardiendo durante varios días, a pesar del clima frío.
Fig. 9.4 Incendio de Vagones
Consecuencias
Al menos 300 personas murieron y 460 resultaron
heridas, La explosión destruyó centenares de viviendas
(Fig. 9.5) en cinco localidades de la zona, según
informaron las autoridades iraníes. La televisión iraní
mostró vagones en llamas, carbonizados y reducidos a
chatarra, y una espesa nube de humo negro que
ascendía hacia el cielo.
Entre los muertos figuran:
el gobernador de Nishapur, Mojtaba
Farahmand Neku,
el alcalde, el jefe de los bomberos
el director del organismo de energía eléctrica
el responsable del distrito ferroviario
un periodista de la agencia estatal IRNA
equipo de rescate (182)
36
Fig. 9.5 Casas quemandode por la explosión
La explosión destrozó los cristales de las ventanas en
un radio de más de 10 kilómetros y se sintió un temblor
en la ciudad de Nishapur (a 20 kilómetros de distancia).
Cuatro pueblos sufrieron graves daños. Dos de ellos,
Ashemebad y Dehnow, fueron destruidos en 90 por
ciento, pero fueron evacuados cuando comenzó el
incendio.
Las ambulancias y los helicópteros de rescate (Fig. 9.6)
se apresuraron para llegar a la zona del siniestro.
Agentes de seguridad acordonaron la zona hasta un
kilómetro de distancia a la redonda.
Fig. 9.6 Equipo de Rescate
Muchos de los heridos tenían quemaduras severas y los
médicos pedían sangre con urgencia.
Los heridos, fueron internados en los hospitales de
Neyshabur y Mashhad. Respecto a los muertos (Fig.
9.7), no se excluye que otros cuerpos puedan ser
recuperados de entre los escombros.
Fig. 9.7 Muertos tras la Explosión del Tren
Esta explosión al parecer es el equivalente de 180 T de
TNT, que demolió Jayyam, dañó gravemente los
pueblos cercanos de Eshaqala, Dehnow, Nishapur y
Taqrabad, y se sintió en la ciudad de Mashad a unos 75
kilómetros de distancia, sismólogos iraníes registraron
un temblor de 3.6 grados de magnitud en el momento
exacto de la explosión.
En consecuencia, muchos de los que colaboraron en
controlar el primer incendio murieron junto a decenas
de habitantes de las localidades vecinas, que se habían
concentrado en el lugar para ver lo que sucedía.
10. Deepwater Horizon, 2010
Deepwater Horizon (Fig. 10.1) era una plataforma
petrolífera semisumergible de posicionamiento
dinámico de aguas ultra-profundas construida en el año
2001. El propósito de la torre era perforar pozos
petrolíferos en el subsuelo marino, trasladándose de un
lugar a otro conforme se requiriera. Una vez que se
terminaba de perforar, la extracción era realizada por
otro equipo.
La torre tenía 121 metros de largo por 78 metros de
ancho y torre podía alojar hasta 130 miembros de la
tripulación.
Fig. 10.1 Plataforma Deepwater horizon
37
Deepwater Horizon era propiedad de Transocean y
había sido arrendado a BP hasta septiembre de 2013.
En septiembre de 2009 perforó el pozo petrolero más
profundo de la historia. Deepwater Horizon se hundió
el 22 de abril de 2010 como resultado de una explosión
que había tenido lugar dos días antes provocando uno
de los más importantes derrames de petróleo.
Antes del accidente, Deepwater Horizon trabajaba en el
Cañón Misisipi de BP, en el bloque 252, conocido
como el prospecto Macondo. La torre se encontraba a
80 kilómetros de la costa sureste de Luisiana.
En
octubre de 2009 BP extendió el contrato por tres años
más, los cuales se contarían a partir de septiembre de
2010. Se estima que el contrato de arrendamiento
representaba la cantidad de US$544 millones, $496.800
dólares al día.
Los pozos de explotación petrolera submarinos no son
sólo los agujeros de perforación con una tubería pegada
a ellos. A medida que la perforación se realiza, un
líquido, generalmente barro, sale de la broca de forma
que empuja los escombros hacia arriba (Fig. 10.2). Este
líquido también contrarresta la presión para permitir
que el petróleo y el gas sigan su camino hacia la
superficie.
Cuando todos los pasos de la perforación se completan,
se pone cemento en una cubierta de metal que se coloca
en el lugar del agujero. En este caso, el pozo ya se
había cimentado y estaba listo. En el momento que
ocurrió el accidente, el pozo estaba prácticamente
acabado.
Fig. 10.2 Proceso de perforación del pozo y revestimiento con
cemento
El trabajo de cementación fue realizado por la empresa
contratista Halliburton quien recomendó que se
utilizaran 21 capas, pero BP decidió usar sólo seis.
Despues del proceso de cementacion del pozo, se
llevan a cabo una serie de mediciones llamada sistema
de revestimiento, el cual consiste en un dispositivo de
exploración sonora que baja a través del pozo en un
cable para comprobar si hay imperfecciones en el
revestimiento u otros problemas con el cemento. Si los
hay, se puede colocar más cemento en las secciones
afectadas.
La empresa Schlumberger fue llamada a la plataforma
para hacer ese trabajo, pero partieron en la mañana del
accidente por lo que sus servicios no fueron necesarios,
otras fuentes señalan que el ahorro en costos de tal
revestimiento ascendía aproximadamente a
US$118.000
El 19 de mayo, el presidente ejecutivo de Transocean,
Steve Newman, ante el congreso señaló que el pozo
estaba "prácticamente completo" y que la perforación
había terminado tres días antes del accidente, el 17 de
abril.
Causas
Aunque no se ha determinado aun una causa exacta se
plantean dos posibilidades. La primera consiste en una
sobre presión y un aumento incontrolado del flujo de
gas a la superficie causados por un golpe de gas y una
explosión de tal magnitud que empujó fragmentos de
cemento usado en el revestimiento de la línea, dañando
la válvula de seguridad e impidieron su activación.
La válvula de seguridad (Fig. 10.3) debió evitar que
esto ocurriera, el tamaño de está es equivalente a un
edificio de cinco plantas, compuesta a su vez por una
serie de cinco válvulas cilíndricas y dos válvulas
anulares, diseñadas específicamente para evitar golpes
por sobrepresión en la línea.
Sin embargo los dispositivos no impidieron la
explosión, ni tampoco fue posible activarlos mediante
un sistema de control remoto.
Fig. 10.3. Válvula de seguridad
La segunda es que la válvula de seguridad falló desde
un primer momento.
Con el fallo en el sistema de prevención de
explosiones, la plataforma estaba en peligro. También
38
está claro que el equipo que trabajaba en la plataforma
tuvo muy poco o nada de tiempo para reaccionar. Los
primeros indicios de problemas y las explosiones
fueron casi instantáneas.
Desarrollo
El siguiente recuento de lo sucedido sobre la
plataforma en el momento de las explosiones, que
mataron a 11 personas, se basa en entrevistas con
sobrevivientes, sus relatos por escrito, testimonios ante
la Guardia Costera y documentos internos del operador
de plataformas petroleras Transocean Ltd. y la propia
BP.
En los minutos previos a la explosión de la Deepwater
Horizon, casi nadie a bordo se dio cuenta de que se
estaban gestando problemas serios, salvo unos pocos
hombres sobre el piso de perforación, el más alto de los
tres niveles en la gigantesca estructura. El mar estaba
calmado y una brisa fresca soplaba desde el norte. El
capitán Kuchta recibía la visita de dos ejecutivos de BP
para celebrar siete años sin accidentes serios en la
plataforma.
Alrededor de las 21:47 hrs. trabajadores en toda la
plataforma escucharon un repentino silbido de gas
metano. El metano suele estar presente en la tierra
adyacente a los depósitos de crudo y controlar su
amenaza es una parte habitual de la perforación.
Cuando se detecta el metano, como había sucedido en
las semanas previas en Deepwater Horizon, un fluido
denso de perforación llamado "lodo" se bombea al pozo
para que actúe como contrapeso e impida que el gas
ascienda a la superficie.
En un lapso de dos minutos, la presión causada por el
gas en el ducto del pozo había aumentado de forma
drástica, indican los documentos de perforación. Un
torrente de gas metano azotó la plataforma. La energía
eléctrica se cortó en toda la embarcación. "Todo
empezó a saltar y a estremecerse", recuerda en una
entrevista Kevin Senegal, un limpiador de tanques de
45 años.
Fleytas, una de las tres mujeres que laboraban en
Deepwater Horizon, se encontraba en el puente
supervisando la ubicación y la estabilidad exactas de la
plataforma. Por unos instantes, todos los equipos
dejaron de funcionar. Posteriormente, una batería de
repuesto entró en acción. Fleytas y sus colegas
revisaban sus monitores, que indicaban que ningún
motor funcionaba. Sonaban múltiples alarmas de gas.
Uno de los seis enormes motores que estabilizaban la
plataforma flotante estaba fuera de control.
No se había detectado metano en la Deepwater Horizon
antes de la enorme explosión de gas. Por eso, no se
había declarado la emergencia de gas "Nivel 1", que se
activa cuando se detectan niveles "peligrosos" de gas
en el pozo, según miembros de la tripulación. Eso
significa que la tripulación no había recibido ninguna
alerta general para prepararse para los problemas y
ninguna orden de cerrar cualquier cosa que pudiera
prender el gas.
Transocean afirma que se siguieron la cadena de
mando de la plataforma y los estándares de seguridad y
que, asimismo, se trabajó de forma efectiva bajo las
circunstancias. Harrell no devolvió llamados en busca
de comentarios. BP manifestó que Vidrine no estaba
disponible para referirse al tema.
En los momentos previos a la explosión, se hicieron
cuatro llamadas de emergencia desde el piso de
perforación a altos miembros de la tripulación, según
un documento de BP revisado por The Wall Street
Journal. Una fue dirigida a Vidrine, según notas sobre
una declaración que realizó ante la Guardia Costera a la
que tuvo acceso The Wall Street Journal. Vidrine se
apresuró a dirigirse al piso de perforación, pero ya
había "lodo por todos lados", le dijo a la Guardia
Costera.
Alrededor de las 21:50 hrs. Stephen Curtis, un
ayudante de perforación, llamó al encargado de
herramientas de más jerarquía, Randy Ezell, quien se
encontraba descansando en su camarote, según una
declaración de Ezell ante la Guardia Costera revisada
por The Wall Street Journal. Curtis indicó que el
metano ingresaba al pozo y los trabajadores estaban a
punto de perder el control.
Dos empleados de la plataforma que luego hablaron
sobre el tema con Ezell afirmaron que este último les
dijo que Anderson iba a poner en marcha el dispositivo
para prevenir una explosión, un aparato de 45 toneladas
diseñado para cortar el oleoducto de perforación en el
fondo del océano y sellar el pozo en menos de un
minuto. Si se hubiera activado a tiempo, podría haber
sido suficiente para impedir las explosiones o, por lo
menos, limitar la magnitud del desastre, según algunos
expertos de perforación. Ezell se preparó para dirigirse
al piso de perforación, según su declaración.
Segundos más tarde, el metano, que es más pesado que
el aire, se prendió, posiblemente debido a los
movimientos del motor fuera de control. Así se inició
la catastrófica explosión que voló importantes
secciones de Deepwater Horizon (Fig. 10.4), cortó por
lo menos un motor, incendió grandes partes de la
39
plataforma y permitió que el petróleo comenzara a
derramarse al mar.
Fig. 10.4 Incendio d la plataforma Deepwater Horizon
A continuación se produjo una serie de detonaciones.
Miembros de la tripulación estaban esparcidos por las
habitaciones, con múltiples roturas de huesos y
quemaduras graves.
Desde el puente, el contramaestre David Young corrió
para investigar las explosiones y prepararse para
combatir el fuego. Luego de encontrar sólo un miembro
de la tripulación en su puesto, regresó al puente. Los
miembros de la tripulación afirman que no se
realizaron esfuerzos significativos para combatir el
incendio. "No teníamos bombas de fuego. No se podía
hacer otra cosa más que abandonar la nave", afirmó el
capitán Kuchta, en su testimonio ante la Guardia
Costera a fines de mayo.
Los trabajadores aterrados comenzaron a lanzarse al
mar, un salto de más de 20 metros hacia la oscuridad.
Un empleado avisó por radio al puente que los
trabajadores estaban saltando por la borda.
El capitán Kuchta y alrededor de otros 10 ejecutivos y
miembros de la tripulación, incluida Fleytas, estaban
reunidos en el puente, que aún no había sido
amenazado por el fuego. Cuando llegó al puente la
noticia de que los trabajadores estaban saltando, el
supervisor de Fleytas emitió una llamada de "hombre al
agua".
El Bankston, un buque cercano, puso un pequeño bote
en el agua y comenzó la operación de rescate (Fig.
10.5).
Fig. 10.5 Operación de rescate
Vidrine y Harrell, los dos ejecutivos de mayor rango,
aparecieron en el puente. Vidrine luego le dijo a la
Guardia Costera que un instrumento en el puente
mostraba que la tripulación de perforación, que en ese
momento ya había muerto, había cerrado "la bolsa",
como se conocía a la gruesa membrana de goma
alrededor de una sección de perforación llamada
anular.
Pero la medida de emergencia, que habría sellado el
pozo, no se había activado. El botón se apretó a las
21:56 hrs, pero ya no surtió ningún efecto, según un
documento interno de BP.
Más de 24 horas más tarde, la plataforma Deepwater
Horizon se hundió (Fig. 10.6) a 1.500 metros de
profundidad, sus restos se encontraron en el lecho
marino desplazados aproximadamente 400 metros al
noroeste del lugar donde se ubicaba el pozo.
Fig. 10.6. Hundimiento de la plataforma Deepwater Horizon
Consecuencias
Las cifras del derrame son dispares, ya que al inicio se
estimaba que la fuga vertía al mar 5000 barriles diarios,
pero en los días subsecuentes se dio a conocer que la
cifra real que emanaba de la fuga es de 60 000 barriles
diarios, lo que aumentaba por muchos las estimaciones
echas durante el periodo inicial del derrame.
40
La BBC Publico en su portal en internet que el pozo a
vertido 4.9 millones de barriles de petróleo al océano
desde el inicio de la fuga esto en el mes de Abril.
El enorme delta del Missisipí, alberga una apabullante
riqueza de vida en un entorno tropical y de gran
biodiversidad. El mar se está contaminando sin
remedio y anega con chapopote las ricas marismas a lo
largo de los 75.000 kilómetros cuadrados poblados por
500 millones de aves y más de 400 especies como el
pelícano pardo, el frailecillo, las garzas rojas…. En las
últimas semanas ya son varias las tortugas marinas que
están apareciendo muertas en las playas (Fig.10.7).
Aves condenadas a muertes horribles, delfines y peces
contaminados.
Fig. 10.7 Tortugas muertas en playa
La fuga de petróleo ha ocurrido en plena época de cría
de delfines en donde también viven infinidad de
cachalotes y grandes bancos de atunes de aleta azul.
Toda la pesca ha sido prohibida en el golfo en donde se
produce el 40% del marisco consumido en Estados
Unidos. Los peces que entran en contacto con el
petróleo son los primeros en morir al deteriorarse su
sistema digestivo, pero esto es sólo el comienzo de la
cadena, ya que estos son a su vez comidos por otros de
mayor tamaño. En las costas ya se han instalado varias
piscinas de rescate para tratar a delfines y otras
especies afectadas.
Riesgos para la salud del petróleo crudo degradado
• Peligros potenciales de dermatitis causada por el
contacto con la piel.
• La inhalación de gotitas de aceite/ partículas de aceite
que ingresan en el aire durante las operaciones de
limpieza puede irritar los ojos, la nariz, la garganta y
los pulmones.
• La evaporación que se produce durante las primeras
24 a 48 horas después del derrame, reduce en gran
medida los riesgos de inhalación de los componentes
tóxicos volátiles, como el benceno.
Daños ambientales
• Los trabajadores deben esperar encontrarse con
cadáveres de animales muertos e hinchados, vida
silvestre luchando y muriendo y los impactos del
petróleo crudo a la costa (Fig. 10.8).
Fig. 10.8 Trabajadores encuentras aves muertas
• Existen ocho grupos de elementos que se ven
afectados: Aves (Fig. 10.9), reptiles y anfibios, peces,
invertebrados, plantas y hábitats, humedales,
mamíferos marinos y mamíferos terrestres.
Fig. 10.9 Afectación en aves
• Miles de animales mueren inmediatamente al ser
inundados con el petróleo.
• Las mayores tasas de muerte siguen en los años
siguientes, en parte porque los animales ingieren presas
del suelo contaminado y por la ingestión de residuos de
petróleo en el pelo debido al acicalamiento.
Los perjuicios al negocio de la pesca y el camarón en el
área de Luisiana se estiman en cifras millonarias. Los
frágiles ecosistemas de pantanos, con una variada
población animal y vegetal se ven perjudicados,
especies como el manatí, son las más afectadas. Los
daños previstos al sector turístico de playas de Florida
y Cuba, son también considerables.
La Agencia de Protección Ambiental de los Estados
Unidos (EPA) determinó que los químicos diluyentes
usados por British Petroleum (BP) (2,5 millones de
41
litros de Corexit durante el primer mes del vertido), no
son seguros para la fauna marina. El vertido del golfo
de México afectó a más de 944 kilómetros de litoral.
Los estados más afectados fueron Luisiana (540 km. de
litoral), Misisipi (180 km.), Florida (114 km.) y
Alabama (110 km.).
Control de la fuga
Para lograr el control de la fuga, se siguieron varios
procedimientos, algunos de ellos fracasaron en su
intento, a continuación se mencionan por orden
cronológico.
08/05/10. Se pretende controlar el derrame mediante
una estructura de contención de 100 T. (Fracasa).
13/05/10. BP abandona el sistema “Top Hat” el cual
resolvería los problemas presentados en la estructura de
contención de 100 T.
15/05/10. Introducción con éxito de tubo de inserción,
logrando disminuir en un 20 % el derrame.
30/05/10. Intento infructuoso de sellar el pozo con
fluidos pesados y otros materiales, operación conocida
como “top kill”.
04/06/10. Control parcial del derrame mediante la
colocación de una “cúpula” que captura aprox. 1,000
bbl/día.
04/07/10. Se inicia la introducción de cemento en el
pozo, esta técnica es conocida como "static kill"
(eliminación estática), consistía en empujar el petróleo
hacia el fondo del depósito con la inyección de más de
2.300 barriles de lodo pesado, administrados de forma
gradual para evitar un aumento excesivo de la presión
en el pozo.
Los ingenieros que trabajan en el sellado de la fuga se
inclinaron por proceder al taponado del depósito sin
esperar a que concluyan los trabajos de excavación de
un pozo auxiliar, que es considerado la solución
definitiva al vertido.
El pozo auxiliar, de unos 5.500 metros de profundidad,
permitirá clausurar la parte inferior del depósito que
produjo la marea negra mediante un procedimiento
bautizado como "bottom kill" (eliminación desde el
fondo), a través de una nueva inyección de lodo pesado
y cemento.
No obstante, el almirante retirado Thad Allen, que
coordina la respuesta al vertido por parte del Gobierno
de EU., dijo en una conferencia de prensa que el
taponado "no es el final" de la catástrofe que ha
devastado las aguas del Golfo, pero sí es "un paso clave
para asegurar que no se vierte más petróleo al océano"
y que el Gobierno no aceptará "de ninguna manera"
que la ejecución del taponado con cemento retrase la
excavación del conducto auxiliar.
Descontaminación
Un 74 por ciento del total de crudo liberado al océano
desde abril se ha recogido, quemado, evaporado o
descompuesto por procesos naturales, según un informe
científico que presentó el miércoles 4 de Agosto de
2010 la asesora de energía de la Casa Blanca, Carol
Browner.
Sin embargo, según Browner, las tareas de limpieza y
"la ayuda de la madre naturaleza" serán cruciales en los
próximos meses para neutralizar el crudo que sigue en
las costas y el que flota de manera residual en
partículas microscópicas en el océano.
Para la recuperación del petróleo en la superficie
marina se utilizaron principalmente dos métodos, que
son el de quema controlada y aplicación de
dispersantes (Fig. 10.10).
Fig. 10.10 Aplicación de dispersantes y quema controlada
CONCLUSIONES
En todos los accidentes Industriales, siempre el ser
humano es el principal responsable de los mismos, ya
que él es responsable de diseño, manipulación,
almacenamiento y transporte de materiales peligrosos,
creados por él mismo.
La fabricación de un producto siempre empieza por el
diseño, que es un punto inicial de la seguridad del
proceso de fabricación. Cuando se hace el diseño de
algún equipo, planta, etc. se deben de respetar los
parámetros máximos de operación, ya que en algunos
casos como en PIPER ALPHA aquel incendio de
petróleo se prolongó mucho más allá de lo que el
volumen almacenado en el Piper permitía. Así mismo
cuando se diseña una planta, se deben tener áreas
verdes, para futuras ampliaciones de la misma, en el
42
caso de Bhopal sucedió en sentido contrario, se
construyó una planta que se pensaba operar por mucho
tiempo a su optima capacidad, sin embargo, al no tener
el éxito esperado en la venta de su insecticida, la planta
se detuvo casi por completo, lo que causó que el
deterioro de instalaciones, y equipos que más tarde
hubieran podido evitar dicha catástrofe.
Las grandes empresas no siempre tienen una conciencia
de seguridad; ya que se prefiere invertir en otras áreas,
que vayan a ingresar mejores ganancias económicas a
la empresa. Algunas decisiones importantes e
inhumanas en el desastre de Piper alpha es que no se
detuvo el bombeo de petróleo que provoco que el
incendio durara más tiempo, debido a que serían
grandes pérdidas económicas para los empresarios.
Cuando el gobierno trabaje de forma más dura en
materia de seguridad y los grandes accionistas
Industriales del mundo se den cuenta que el personal
humano también tiene valor, tal vez ya no se hable de
Catástrofes. La realidad de hoy es que las grandes
cabezas de las empresas responsables de miles de
muertes no son quienes pagan por el daño que hacen
sus industrias.
Desafortunadamente son los países en desarrollo los
que presentan una serie de factores que los hacen
propicios a la ocurrencia de accidentes químicos, a la
dificultad para prevenirlos y solucionar sus
consecuencias. Gran parte de la diferencia con los
países desarrollados radica en la ausencia de equipos
para hacer frente a una emergencia, así como de una
legislación seria de transporte, de almacenamiento de
sustancias toxicas y legislaciones adecuada a la
problemática local.
Algunas de las causas que impiden el desarrollo
industrial, así como la seguridad en México es la
carencia de Instituciones capaces de realizar
supervisión a las Industrias, la corrupción, los
impuestos ineficaces, procedimientos burocráticos
incómodos, la escasez de centros de investigación, la
responsabilidad social y de valores socioculturales
Muchas muertes pudieron haber sido evitadas, si las
personas que, en su trabajo están involucradas con
productos químicos conocieran los riesgos que estas
representan; así mismo una gran cantidad de personas
que muere en una emergencia se debe a la curiosidad,
por saber lo que pasa en el incidente. Esto demuestra
una falta de organización y conocimiento del equipo
que integra una emergencia, para poder aislar en forma
y tiempo a la población hacia una zona segura. Debe
quedar claro que en un almacén y cuando se carga
algún vehículo para transporte de productos químicos,
se debe tener en cuenta la incompatibilidad de los
mismos
Desafortunadamente aquellas personas que tienen un
cargo en gobierno y en empresas del sector privado y
tienen que enfrentar una situación como alguna de las
anteriores, no tienen el perfil necesario para enfrentar
este tipo de situaciones, por lo que la vida de muchas
personas está en juego. Hoy en día el Politécnico con
ayuda de la PROFEPA es una de las pocas
Instituciones en México que cuenta con cursos para
prevenir y hacer frente a las emergencias químicas.
Este trabajo nos permite identificar que no solo en las
zonas industriales se existen los desastres químicos,
sino que también en zonas portuarias , carreteras e
incluso el mar no están exentos de tener una
emergencia química, por lo que todas las anteriores en
donde las grandes operaciones industriales están
presentes se debe tener un Programa de Prevención de
Accidentes, así como su plan de respuesta completo
donde estén involucrados todos los organismos de
auxilio, policía y bomberos, hospitales, médicos y
enfermeras, los funcionarios civiles y en su caso las
autoridades militares incluidos si fuese necesario,
aunque esto no serviría si no se tiene conciencia cívica
y moral.
Debe quedar al menos la enseñanza sobre cuáles fueron
los errores cometidos en estos incidentes para no
repetirlos, así como los .medios de control usados en
cada situación, ya que nunca estaremos exentos de
tener de nuevo otro desastre químico en un futuro En
México algunos de estos eventos produjeron
conciencia de seguridad en las Industrias por lo que en
1970 diversas industrias ubicadas en zonas o parques
industriales, como la de Coatzacoalcos, Veracruz.,
Altamira, Tamaulipas., o San Juan Ixhuatepec,
Tlalnepantla, México., decidieron agruparse en lo que
se denomina como “Comités o Grupos Locales de
Ayuda Mutua (CLAM´s)” o Programas de Ayuda
Mutua Industrial (PAMI´s), con el objeto de
intercambiar experiencias sobre seguridad industrial, y
salud laboral, accidentes e incidentes químicos
ocurridos en sus instalaciones; con la finalidad de
adoptar conjuntamente medidas preventivas para evitar
su repetición, implementar mejores sistemas de control,
así como preparar y ejecutar planes de respuesta más
eficaces ,en caso de emergencia o contingencia
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45
ANEXOS
A. 4.1 BLEVE
El termino BLEVE fue utilizado por primera vez en el año 1957 cuando los ingenieros norteamericanos James
B.Smith, Williams S. Marsh y Wilbur L. Walls investigaban las causas de una explosión de un recipiente de acero
utilizado para la producción de resina fenolica a partir de la formalina (disolución de formaldehído en agua) y fenol.
A partir del descubrimiento de este fenómeno estrictamente físico que no requiere de ningún tipo de reacción
química y que se puede producir hasta en calentadores de agua y calderas, el modelo pudo llegar a explicar una serie
de accidentes ocurridos en el pasado y que no se podían estimar explicaciones; por lo tanto si el liquido es
inflamable, combustible, reactivo, venenoso, tóxico etc. indudablemente los riesgos aumentan considerablemente.
La palabra BLEVE esta formada por cinco letras que definen el fenómeno, que en ingles seria "Boiling Liquid
Expanding Vapor Explosión" esto significaría "Explosión por la expansión de los vapores de los líquidos en
ebullición".
En consecuencia podemos definir a la explosión BLEVE como la ruptura ya sea en dos o mas pedazos de un
recipiente, con proyección de fragmentos a grandes distancias, un inmenso frente de fuego con grandes distancias en
su entorno y elevación acompañado de la correspondiente radiación calórica y onda expansiva (en el caso especifico
de los líquidos inflamables y combustibles que acompañan el mayor poder destructor), debido a un fenómeno
"especial" que se da en ciertas circunstancias, no obstante la primera esencial pero no suficiente, es que el gas
licuado o el liquido se encuentre a una temperatura mayor a la que se encontraría de estar a presión atmosférica
normal, entonces la temperatura de ebullición (1 Atm) de ser bastante menor a la que se encuentra el liquido dentro
del recipiente.
No obstante se deben dar tres condiciones necesarias para la producción de este fenómeno:
1. Tiene que tratarse de un gas licuado o un líquido sobrecalentado y a presión.
2. Que se produzca una súbita baja de presión en el interior del recipiente, esta condición puede ser originada
por impactos, rotura o fisura del recipiente, actuación de un disco de ruptura o válvula de alivio con diseño
inadecuado.
3. También es necesario que se den condiciones de presión y temperatura a los efectos que se pueda producir
el fenómeno de nucleación espontánea, con esta condición se origina una evaporación de toda la masa del
líquido en forma de flash rapidísima, generada por la rotura del equilibrio del líquido como consecuencia
del sobrecalentamiento del líquido o gas licuado.
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A. 5.1 FOSGENO
El fosgeno es un importante componente químico industrial utilizado para hacer plásticos, pesticidas y muchas
sustancias químicas. A temperatura ambiente, el fosgeno es un gas venenoso. Si es enfriado y presurizado, el gas de
fosgeno puede ser convertido en líquido, de forma que pueda ser transportado y almacenado. Cuando se libera
fosgeno líquido, éste se transforma rápidamente en gas que permanece cerca del suelo y se propaga con rapidez. El
gas de fosgeno puede ser incoloro o puede verse como una nube que varía de blanca a amarilla pálida. En bajas
concentraciones, tiene un olor agradable como a heno recién cortado o maíz verde, pero es posible que no todas las
personas expuestas se den cuenta del olor. En altas concentraciones, el olor puede ser fuerte y desagradable. El
fosgeno fue utilizado ampliamente durante la Primera Guerra Mundial como un agente asfixiante (que afecta el
sistema pulmonar. No se encuentra en forma natural en el ambiente.
Datos de la Sustancia
Fórmula química: COCl2
Sinónimos: Dicloruro de Carbonilo, Cloruro de Cloroformilo
Identificación de la Sustancia
Nº CAS: 75-44-5
Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1076
Clasificación de los grados de riesgo:
A la salud: 4
De inflamabilidad: 0
De reactividad: 1
Especial: 0
Propiedades físicas y Químicas
Estado físico: Gas licuado.
Peso molecular: 99
Temperatura de fusión: -127,78º C
Temperatura de ebullición: 7,55º C
Temperatura crítica: 182,01º C
Densidad relativa del gas (aire=1):3,45 a 20ºC
Densidad relativa del líquido (agua=1): 1,14 a 20º C
Solubilidad en agua: Se descompone en dióxido de carbono y ácido clorhídrico.
Apariencia y color: Gas incoloro.
Olor: Heno cortado. Difícilmente detectable en concentraciones pequeñas.
Temperatura de de autoinflamación: No aplicable.
Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): No aplicable.
Otros datos: El producto es más pesado que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en
sótanos y a nivel del suelo.
Riesgos de Fuego o Explosión
Riesgos específicos: Gas no inflamable. La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o explosión.
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Productos peligrosos de la combustión: Ninguno que sea más tóxico y corrosivo que el producto en sí mismo.
Medios de extinción adecuados: Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos.
Medios específicos de actuación: Si es posible detener la fuga de producto. Sacar los recipientes al exterior y
enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro.
Equipo de protección especial para la actuación en incendios: Utilizar equipos de respiración autónomos de presión
positiva y ropa de protección química.
Datos de Reactividad
Condiciones que deben evitarse: En contacto con el agua produce la corrosión de algunos metales.
Materias que deben evitarse: Puede reaccionar violentamente con álcalis. Reacciona con agua para formar ácidos
corrosivos.
Productos de descomposición peligrosa: Reacciona con muchos metales en presencia de humedad liberando
hidrógeno, gas extremadamente inflamable.
Riesgos a la salud y primeros Auxilios
Inhalación: Posibles efectos adversos retardados. La exposición prolongada a pequeñas concentraciones puede
producir edema pulmonar. Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de
respiración autónomo de presión positiva. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Aplicarle la respiración
artificial, si es preciso. Obtener asistencia médica.
Contacto con la piel: Puede causar quemaduras químicas graves en la piel. Aplicar inmediatamente los tratamientos
de primeros auxilios adecuados. Quitar las ropas contaminadas. Lavar la parte de piel afectada con agua abundante,
al menos durante 15 minutos. Obtener asistencia médica.
Contacto con los ojos: Puede causar quemaduras químicas a las córneas con distorsión temporal de la visión. Aplicar
inmediatamente los tratamientos de primeros auxilios adecuados. En caso de salpicaduras de líquido lavar los ojos
inmediatamente, al menos durante 15 minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. Obtener asistencia
oftalmológica
Ingestión: La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición.
Información para el médico: No aplicable.
Indicaciones en caso de fuga o derrame
Precauciones personales: Evacuar el área afectada. Asegurar la adecuada ventilación en el área. Utilizar equipo
autónomo de respiración de presión positiva y ropa de protección química.
Medidas a tomar en el área afectada: Intentar detener el escape. La persona que lo realice debe llevar un equipo
autónomo de respiración. Prevenir la entrada del producto en las alcantarillas, sótanos de trabajo o cualquier otro
lugar donde su acumulación pudiera ser peligrosa. Reducir los vapores de la fuga mediante la proyección de agua
pulverizada abundante.
Métodos de limpieza: Ventilar el área afectada. Regar la zona con agua abundante. Lavar con agua abundante el
equipo y la zona contaminada.
Precauciones para la protección del medio ambiente: Recoger el agua utilizada en la precipitación de la nube de gas y
neutralizarla antes de verterla al alcantarillado.
Protección especial para casos de emergencia
Valores mínimos de exposición: LMPE= 0,02 ppm; LMPE-CT= 0,1 ppm
Controles de la exposición profesional: No fumar cuando se manipule el producto. Asegurar una ventilación
adecuada. Proteger los ojos, la cara y la piel de las salpicaduras del líquido. Disponer de equipo autónomo de
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respiración de presión positiva para caso de emergencia. Disponer de traje de protección química resistente al
producto para utilizar en caso de emergencia.
Controles de la exposición del medio ambiente: No aplicable.
Información para el transporte
Nº de identificación del producto (Nº ONU):1076
Clase y división (ONU):2.3, 8
Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril: Nº 2.3. Gas tóxico. Nº 8. Sustancia corrosiva. Otras
informaciones para el transporte: Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada.
Transportarse solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor.
Asegurarse de cumplir la legislación aplicable
Información ecológica
Ecotoxicidad: Puede producir cambios en el pH de los sistemas ecológicos acuosos.
Movilidad: No aplicable.
Persistencia y degradabilidad: No aplicable.
Precauciones especiales
Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado. En caso de contacto con los ojos lávelos inmediatamente con agua
abundantes y acuda a un médico. Usar el equipo de protección adecuado para su manipulación. Asegúrese que los
operarios conocen los riesgos de toxicidad y corrosividad. Los usuarios de los equipos de respiración autónomos
deben estar entrenados en su uso. Antes de utilizar el producto en un proceso nuevo o experimento debe realizarse un
estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales utilizados
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A.5.2 MONOMETILAMINA
Es un gas incoloro derivado del amoníaco. Es la amina primaria más sencilla. Se suele distribuir Industrialmente en
disolución con metanol, etanol, THF, y agua, o como gas anhidro en contenedores metálicos presurizados,
transportados por ferrocarril o carretera. Tiene un fuerte olor similar al pescado. La monometilamina se emplea como
materia prima de síntesis de muchos otros compuestos comercialmente disponibles, por lo que se fabrican cientos de
millones de kilogramos cada año.
Datos de la Sustancia
Fórmula química: CH3NH2
Sinónimos: Aminometano, monometilamina, metilamina
Identificación de la Sustancia
Nº CAS: 74-89-5
Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1061
Clase y división (ONU): 2.1
Clasificación de los grados de riesgo:
A la salud: 3
De inflamabilidad: 2
De reactividad: 1
Especial: -
Propiedades físicas y Químicas
Estado físico: Gas
Peso molecular: 31
Temperatura de fusión: -93,46º C
Temperatura de ebullición: -6,33º C
Temperatura crítica: 156,90º C
Densidad relativa del gas (aire=1): 1,12 a 15º C
Densidad relativa del líquido (agua=1): 0,69 a -6,33º C
Presión de vapor: 3 bar a 20º C
Solubilidad en agua: Se hidroliza formando soluciones alcalinas.
Apariencia y color: Gas incoloro.
Olor: pescado podrido. El olor puede persistir.
Temperatura de de autoinflamación: 430º C
Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): 4,9 a 20,7 %
Otros datos: El producto es más pesado que el aire. Puede acumularse en espacios confinados, particularmente en
sótanos y a nivel del suelo.
Riesgos de Fuego o Explosión
Riesgos específicos: Gas extremadamente inflamable. La exposición al fuego de los recipientes puede causar su
rotura o Explosión
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Productos peligrosos de la combustión: Si está involucrado en un fuego pueden producirse, por descomposición
térmica, humos corrosivos o tóxicos de monóxido de carbono, óxido nítrico y dióxido de nitrógeno.
Medios de extinción adecuados: Se pueden utilizar todos los agentes extintores conocidos.
Medios específicos de actuación: Si es posible detener la fuga de producto. Sacar los recipientes al exterior y
enfriarlos con agua pulverizada desde un lugar seguro. No extinguir la fuga de gas ardiendo si no es absolutamente
necesario. Se puede producir la reignición espontánea explosiva. Extinguir los otros fuegos.
Equipo de protección especial para la actuación en incendios: Utilizar equipos de respiración autónomos de presión
positiva y ropa de protección química.
Datos de Reactividad
Condiciones que deben evitarse: Puede formar mezclas explosivas con el aire.
Materias que deben evitarse: Puede reaccionar violentamente con materias oxidantes. Puede reaccionar
violentamente con ácidos. Reacciona con agua para formar álcalis corrosivos
Riesgos a la salud y primeros Auxilios
Extremadamente inflamable.
Irritante para los ojos, piel y sistema respiratorio.
Nocivo por inhalación.
Riesgos para el medio ambiente: No aplicable
Inhalación: Retirar a la víctima a una zona no contaminada llevando colocado un equipo de respiración autónomo de
presión positiva. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Aplicarle la respiración artificial, si es preciso. Obtener
asistencia médica.
Contacto con la piel: Quitar las ropas contaminadas. Lavar la parte de piel afectada con agua abundante, al menos
durante 15 minutos. Obtener asistencia médica.
Contacto con los ojos: En caso de salpicaduras de líquido lavar los ojos inmediatamente, al menos durante 15
minutos. Levantar los párpados para mejorar el lavado. Obtener asistencia oftalmológica
Ingestión: La ingestión no está considerada como vía potencial de exposición.
Información para el médico: No aplicable
Indicaciones en caso de fuga o derrame
Evacuar el área afectada.
Asegurar la adecuada ventilación en el área.
Eliminar las fuentes de ignición.
Utilizar equipo autónomo de respiración de presión positiva cuando se entre en una zona contaminada, a menos que
se compruebe que la atmósfera es respirable.
Medidas a tomar en el área afectada: Intentar detener el escape. Prevenir la entrada del producto en las alcantarillas,
sótanos, fosos de trabajo o cualquier otro lugar donde su acumulación pudiera ser peligrosa. Reducir los vapores de
la fuga mediante la proyección de agua pulverizada abundante.
Métodos de limpieza: Ventilar el área afectada. Regar la zona con agua abundante. Lavar con agua abundante el
equipo y la zona contaminada.
Precauciones para la protección del medio ambiente: Recoger el agua utilizada en la precipitación de la nube de gas y
neutralizarla antes de verterla al alcantarillado.
Protección especial para casos de emergencia
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Valores mínimos de exposición: LMPE= 5 ppm; LMPE-CT= 15 ppm
Controles de la exposición profesional: No fumar cuando se manipule el producto. Asegurar una ventilación
adecuada. Proteger los ojos, la cara y la piel de las salpicaduras del líquido. Disponer de equipo autónomo de
respiración de presión positiva para caso de emergencia. Disponer de traje de protección química resistente al
producto para utilizar en caso de emergencia.
Información para el transporte
Etiquetas de peligro para el transporte por carretera y ferrocarril: Nº 2.1. Gas inflamable.
Otras informaciones para el transporte: Antes de transportar los recipientes asegurarse una ventilación adecuada.
Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe que hacer en caso de accidente o
emergencia. Antes de transportar las botellas asegurarse que las válvulas están cerradas y no fugan y que el tapón del
acoplamiento de la válvula y la tulipa o caperuza (cuando existan) están adecuadamente apretadas
Información ecológica
Ecotoxicidad: Puede producir cambios en el pH de los sistemas ecológicos acuosos.
Movilidad: No aplicable.
Persistencia y degradabilidad: No aplicable
Precauciones especiales
Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. *
Asegurarse de cumplir la legislación aplicable
Los usuarios de los equipos de respiración autónomos deben estar entrenados en su uso. El contacto con el líquido o
con los gases fríos puede causar quemaduras por frío o congelación. Antes de utilizar el producto en un proceso
nuevo o experimento debe realizarse un estudio completo de seguridad y de compatibilidad de los materiales
utilizados.
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A. 5.3 ISOCIANATO DE METILO
El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación de determinados insecticidas. Es
un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza en presencia de determinados reactivos como hierro o
cloruros.
Datos de la Sustancia
Fórmula química: CH3NCO
Sinónimos: Ester metílico del ácido isociánico
Identificación de la Sustancia
Nº CAS: 624-83-9
Nº de identificación del producto (Nº ONU): 2480
Clase y división (ONU): 3 y 6
Clasificación de los grados de riesgo:
A la salud: 3
De inflamabilidad: 4
De reactividad: 3
Especial: W
Propiedades físicas y Químicas
Estado físico: Liquido Incoloro Volátil
Peso molecular: 57.1
Temperatura de fusión: -45º C
Temperatura de ebullición: 39º C
Densidad relativa del gas (aire=1): 1,97 a 15º C
Presión de vapor: 46.4 Kpa a 20º C
Temperatura de autoignición: 535ºC
Solubilidad en agua: Reacciona violentamente.
Apariencia y color: Gas incoloro.
Olor: Col hervida.
Riesgos de Fuego o Explosión
Incendio: Altamente inflamable. Muchas reacciones pueden producir incendio o explosión. En caso de incendio se
desprenden humos o (gases) tóxicos e irritantes.
Explosión: Las mezclas vapor/aire son explosivas. Riesgo de incendio y explosión cuando calienta intensamente o en
contacto con agua y catalizadores.
Datos de Reactividad
El vapor es más denso que el aire y puede extenderse a ras del suelo, posible ignición en punto distante. El vapor se
mezcla bien con el aire, formándose fácilmente mezclas explosivas. La sustancia puede polimerizar debido al
calentamiento intenso o bajo la influencia del agua y catalizadores. La sustancia se descompone al calentarla
intensamente, produciendo gases tóxicos de ácido cianhídrico, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono.
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Reacciona violentamente con agua, ácidos, alcoholes, aminas, hierro, acero, cinc, estaño, cobre y sus aleaciones,
originando peligro de incendio y explosión. Ataca a algunas formas plásticas, caucho y recubrimiento.
Condiciones que deben evitarse: Fuentes de calor e ignición. Contacto con el agua.
Materiales a evitar: Agua, ácidos, alcoholes, aminas, hierro, acero, cinc, estaño, cobre y sus aleaciones, plásticos,
caucho y recubrimiento.
Productos de descomposición: Gases tóxicos de ácido cianhídrico, óxidos de nitrógeno y monóxido de carbono.
Polimerización: Puede polimerizar debido al calentamiento intenso o bajo la influencia del agua y catalizadores.
Riesgos a la salud y primeros Auxilios
Contacto con la piel: puede absorberse por la piel y provocar quemaduras cutáneas, dolor. Quitar las ropas
contaminadas, aclarar la piel con agua abundante o ducharse y proporcionar asistencia médica.
Contacto con los ojos: Dolor, pérdida de visión, quemaduras profundas graves. Enjuagar con agua abundante durante
varios minutos (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad) y proporcionar asistencia médica.
Inhalación: Puede provocar t os, vértigo, dificultad respiratoria, dolor de garganta, vómitos, pérdida del
conocimiento. Edema pulmonar. La exposición puede producir la muerte. Proporcionar aire limpio, reposo,
respiración artificial si estuviera indicada y proporcionar asistencia médica.
Ingestión: Calambres abdominales, dolor de cabeza, vómitos. Enjuagar la boca. NO provocar el vómito, dar a beber
agua abundante y proporcionar asistencia médica.
Indicaciones en caso de fuga o derrame
Usar equipo de protección completo incluyendo respiración equipo autónoma.
Precauciones ambientales: No verterlo al alcantarillado. Se aconseja firmemente impedir que el producto químico se
incorpore al ambiente debido a su toxicidad.
Métodos de limpieza: Evacuar la zona de peligro. Consultar a un experto. Ventilar. Recoger el líquido procedente de
la fuga en recipientes, absorber el líquido residual en arena seca o absorbente inerte y trasladarlo a un lugar seguro.
Protección especial para casos de emergencia
Valores mínimos de Exposición. LMP-PPT 0.02 ppm (0.05 mg/m3) Vía dérmica
Utilizar el equipo de protección personal de máxima seguridad con respiración autónoma y evitar el contacto con el
medio ambiente si no se tiene el equipo de seguridad en lugar de la fuga o derrame. Contar con duchas y lavaojos.
Información para el transporte
Mantenerse en lugares frescos y secos, no producir chispas y ni fumar. No poner en contacto con agua, ácidos,
bases, aminas, alcoholes, agentes extintores. Mantener separado de todas las sustancias.
Información ecológica
Altamente contaminante para el medio ambiente, evite verter en agua y suelo.
Precauciones especiales
La manipulación de esta sustancia debe realizarse por medio de personal altamente capacitado. Los síntomas del
edema pulmonar no se ponen de manifiesto, a menudo, hasta pasadas algunas horas y se agravan por el esfuerzo
físico. Reposo y vigilancia médica son por ello imprescindibles. La alerta por el olor es insuficiente.
Los restos de producto químico deberían disponerse de acuerdo a tecnología aprobada y a la legislación local. El
envase contaminado, debe tratarse como el propio residuo químico. No verter sobre el piso o agua
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A. 9.1 AZUFRE
Es un no metal que tiene un color amarillento o naranja, es blando, frágil, ligero, desprende un olor característico a
huevo podrido al combinarse con hidrógeno y arde con llama de color azul, desprendiendo dióxido de azufre. Es
insoluble en agua.
El azufre se usa en multitud de procesos industriales como la producción de ácido sulfúrico para baterías, la
fabricación de pólvora y el vulcanizado del caucho. El azufre tiene usos como fungicida y en la manufactura de
fosfatos fertilizantes.
Datos de la Sustancia
Fórmula química: S
Sinónimos: Azufre, Sulfuro
Identificación de la Sustancia
Nº CAS: 7704-34-9
Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1350
Clase y división (ONU): 4.1
Clasificación de los grados de riesgo:
A la salud: 1
De inflamabilidad: 1
De reactividad: 0
Especial: 0
Propiedades físicas y Químicas
Estado físico: Sólido
Peso molecular: 32
Temperatura de fusión: 122º C
Temperatura de ebullición: 444º C
Solubilidad en agua: Insoluble.
Apariencia y color: Sólido de color amarillo
Olor: pescado podrido. El olor puede persistir.
Temperatura de de autoinflamación: 232º C
Rango de inflamabilidad (% de volumen en aire): 3.5 a 14.4 %
Riesgos de Fuego o Explosión
Peligros de incendio y/o explosión: Sólido inflamable. Peligro de explosión al aumentar la temperatura de los
recipientes cerrados como resultado de la formación de sulfuro de hidrógeno. Los polvos, virutas o talcos pueden
explotar y arder con gran violencia.
Productos de la combustión: Óxidos de azufre.
Precauciones para evitar incendio y/o explosión: Evitar el uso de herramientas que produzcan chispas. Provea los
lugares de trabajo con buena ventilación e iluminación a prueba de explosión. No exponga a fuentes de calor o
ignición. Polvo químico seco, dióxido de carbono, espuma o agua en forma de rocío o niebla.
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Procedimientos en caso de incendio y/o explosión: Evacuar o aislar el área de peligro. Restringir el acceso a personas
innecesarias y sin la debida protección. Ubicarse a favor del viento. Usar equipo de protección personal. Alejar los
contenedores si es posible y enfriarse con agua aún después que el fuego haya sido apagado.
Agentes extintores del fuego: Polvo químico seco, dióxido de carbono, espuma o agua en forma de rocío o niebla.
Datos de Reactividad
Estabilidad: Estable bajo condiciones normales. Incompatibilidades o materiales a evitar: Explota violentamente con
agentes oxidantes como nitratos, cloratos y materiales alcalinos.
Riesgos a la salud y primeros Auxilios
Ingestión: Sensación de quemazón y diarrea. Enjuagar la boca. Si el paciente está consciente dar de beber agua o
leche la cantidad que desee. Si el paciente está inconsciente no provocar el vomito y colocar el posición lateral de
seguridad. Solicitar asistencia médica.
Inhalación: Sensación de quemazón, tos, dolor de garganta. Trasladar al afectado a una zona ventilada. Mantener en
reposo. Aplicar respiración artificial en caso de insuficiencia respiratoria.
Contacto con piel: Enrojecimiento Lavar el área afectada con abundante agua. Acudir al médico en caso de irritación
persistente.
Contacto con los ojos: Enrojecimiento, dolor, visión borrosa. Lavar los ojos con abundante agua durante 15 minutos,
manteniendo los parpados abiertos. Acudir al oftalmólogo en caso de irritación persistente.
Indicaciones en caso de fuga o derrame:
Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su
dispersión. (Protección personal adicional: respirador de filtro P1 contra partículas inertes).
Protección especial para casos de emergencia
Medidas de orden técnico: proveer una ventilación adecuada, lo cual puede conseguirse mediante una buena
extracción o ventilación local y un buen sistema de extracción.
Protección respiratoria: personal en trabajos de pulverizado, contar con equipo respiratorio con suministro de aire. El
resto de operaciones: en zonas bien ventiladas, los equipos respiratorios con suministro de aire pueden reemplazarse
por una mascarilla con un filtro de carbón activo y otro de partículas.
Protección de las manos: para los contactos prolongados o repetidos utilizar guantes del tipo alcohol polivinílico o
goma de nitrilo. Las cremas protectoras pueden ayudar a proteger las zonas de la piel expuestas, dichas cremas no
deben aplicarse nunca una vez que la exposición se haya producido.
Protección de los ojos: utilizar gafas protectoras.
Protección de la piel: el personal debe llevar ropas antiestáticas de fibra natural o de fibras sintéticas resistentes a
altas temperaturas. Debe lavarse todas las partes del cuerpo que hayan estado en contacto con la sustancia.
Información para el transporte
Etiqueta roja y blanca de sólido Inflamable. No transporte con sustancias explosivas, gases inflamables, sustancias
que pueden experimentar combustión espontánea, sustancias comburentes, peróxidos, radioactivas y sustancias con
riesgo de incendio.
Información ecológica
No se debe permitir que el producto pase a las alcantarillas o a cursos de agua. Evitar la penetración en el terreno.
Evitar la emisión de disolventes a la atmósfera
Precauciones especiales
Para las consideraciones de eliminación y/o disposición, puede ser dispuesto en rellenos con una previa
neutralización de caliza molida en una relación de 2:1.
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A. 9.2 NITRATO DE AMONIO
Es un polvo cristalino, variando en color desde casi blanco a marrón incoloro, es higroscópico, (altamente soluble en
el agua). Se utiliza como fertilizante por su buen contenido en nitrógeno y ocasionalmente como explosivo
Datos de la Sustancia
Fórmula química: NH4NO3
Sinónimos: Nitrato de Amonio
Identificación de la Sustancia
Nº CAS: 6484-52-2
Nº de identificación del producto (Nº ONU): 1942
Clase y división (ONU): 5.1 Agentes oxidantes
Clasificación de los grados de riesgo:
A la salud: 2
De inflamabilidad: 1
De reactividad: 3
Especial: Oxidante
Propiedades físicas y Químicas
Estado físico: Sólido (polvo)
Peso molecular: 80.04
Temperatura de fusión: 170º C
Temperatura de ebullición: 210º C (se descompone)
Temperatura crítica: No aplica
Solubilidad en agua: Muy soluble
Apariencia y color: Polvo blanco
Olor: pescado podrido. Inodoro
Temperatura de de auto inflamación: 300º C
Riesgos de Fuego o Explosión
Inflamabilidad: En presencia de calor, de materiales combustibles, de materiales orgánicos.
Riesgos específicos: Altamente oxidante La exposición al fuego de los recipientes puede causar su rotura o
Explosión
Productos peligrosos de la combustión: Óxidos de Nitrógeno y Amoníaco.
Medios de extinción: en el caso de incendio es necesario enfriar el producto, para lo cual sólo deben usarse chorros
de agua. Otros productos como espumas, polvos químicos, CO2, etc. no tienen efecto.
Equipo de protección especial para la actuación en incendios: Mascarilla con suministro de oxigeno y ropa protectora
para prevenir contacto con la piel y ojos.
Datos de Reactividad
Fuerte oxidante. En contacto con otro material puede causar fuego o explosión. Sensible a impacto mecánico
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Incompatibilidad con otras sustancias: Agentes Reductores fuertes. Aluminio, Antimonio, Cromo, Cobre, Hierro,
Plomo, Magnesio, Manganeso, Níquel, Zinc, Cadmio, Bismuto, Cobalto y Sodio. Materiales Orgánicos y
Combustibles. Cloruros. Ácidos fuertes - Acido Acético.
Riesgos a la salud y primeros Auxilios
Contacto con la piel: Causa irritación de la piel. Lavar con agua corriente durante 15 min. Al mismo tiempo quitarse
la ropa contaminada y calzado. Solicite atención médica
Contacto con los ojos: Causa irritación y lagrimeo de los ojos. Lavar suavemente con agua corriente durante 15
minutos abriendo ocasionalmente los párpados. Solicitar atención medica de inmediato
Inhalación: Irritación en las vías respiratorias puede causar, sinusitis convulsiones, taquicardia, diarrea y en algunos
casos la muerte. Trasladar a un lugar con ventilación adecuada
Ingestión: Puede causar irritación gastrointestinal Nauseas y vomito .Dé a beber inmediatamente leche o agua.
Indicaciones en caso de fuga o derrame
Eliminar las fuentes de ignición.
No tocar el material derramado.
Recupere y coloque el material en contenedores adecuados para su uso o desecho
Métodos de limpieza: Lavar el área afectada. Regar la zona con agua abundante. Lavar con agua abundante.
Precauciones para la protección del medio ambiente: Recoger el agua utilizada, no verterla en drenajes. Solicitar
asistencia para su disposición.
Protección especial para casos de emergencia
No fumar cuando se manipule el producto. Usar guantes de Neopreno, Botas de Hule, Pechera de Vinilo y Lentes de
protección.
Información para el transporte
Otras informaciones para el transporte: Asegurarse que el conductor conoce los riesgos potenciales de la carga y sabe
qué hacer en caso de accidente o emergencia. Clase y división de Riesgo 5.1., Número ONU 1942
Información ecológica
Inestabilidad: No presenta riesgos en condiciones normales de temperatura y presión.
Persistencia /Degradabilidad: Es fácilmente biodegradable.
Efectos sobre el medio ambiente: Dañino para la vida acuática en concentraciones mayores a 10 ppm. No se prevé
efectos sobre el suelo (actúa como fertilizante).
Precauciones especiales
Transportarlo solamente en vehículos donde el espacio de la carga esté separado del compartimento del conductor. *
Asegurarse de cumplir la legislación aplicable.
Se debe de almacenar y/o transportar por compatibilidad. Debe estar debidamente etiquetado, la cual debe contener
nombre del material y color de almacenaje junto con indicaciones de primeros auxilios. Residuos del producto
pueden permanecer en el recipiente "vacío". Para el manejo de los recipientes vacíos y residuos se deben de tomar las
mismas precauciones que en el manejo del producto. Limpiar y lavar antes de volver a usar o alterar el contenido de
un envase.