tesina de seis sigma
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Análisis de reducción de costos en la fabricación de piezas maquinadas con la metodología Seis SigmaTRANSCRIPT
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA LAGUNA DURANGO
Análisis de reducción de costos en la fabricación de piezas maquinadas con la
metodología Seis Sigma
TESINA
PARA OBTENER EL GRADO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
PROCESOS INDUSTRIALES
PRESENTA:
Miguel Eladio Ovando Gutiérrez
Generación 2012-2014
Lerdo, Dgo. a 11 de agosto de 2014.
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA LAGUNA DURANGO
“Análisis de reducción de costo en piezas maquinadas con la Metodología Seis Sigma”.
TESINA
PROYECTO QUE SUSTENTA
Miguel Eladio Ovando Gutiérrez.
PARA OBTENER EL GRADO DE TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
PROCESOS INDUSTRIALES
RECTOR
C.P. Federico de Jesús Sánchez Galindo
COORDINADOR DE CARRERA
M.C. Guillermo Lavín Reyes
ASESOR ACADÉMICO
Ing. Fidel Rubio Moncayo
ASESOR EMPRESARIAL
Ing. Roberto Martínez Rubio
Lerdo, Dgo. Agosto de 2014.
Aquí va la hoja de liberación de tesis para imprimir.
AGRADECIMIENTOS
Le agradezco a Dios por haberme acompañado, guiado y por darme la
fortaleza en mis momentos de fracasos de seguir en este camino lleno de
adversidades , dejar que mis metas se vayan realizando a lo largo de mi vida y
académicamente una vida llena de aprendizajes experiencias y sobre todo la
felicidad.
Le doy gracias a mi madre Amparo por darme su apoyo incondicional en todo
momento, ser mi fortaleza, por los valores que me ha inculcado. Sobre todo por
ser un excelente ejemplo de vida a seguir.
A mis hermanos Karina, Edras por ser importante en mi vida y representar la
unidad familiar el apoyo e igual incondicional por llenar mi vida de alegrías y
amor cuando más lo he necesitado
A Iliana por ser mi mayor inspiración en la vida, motivo de superación y de
nunca rendirme por mis sueños y poder alcanzarlos, mi mejor razón de
cosechar éxitos.
Mi tío Dr. Oscar por confiar en mí y brindarme su apoyo incondicionalmente, Dr.
Gabriela por llenarme los días de ánimos y sus sabios consejos.
A mi tío Dr. Jaime por brindarme su apoyo y confiar en mi todo momento, ser
uno de mis mayores ejemplos que de todo se puede realizar.
A toda mi familia, mis abuelos que son lo mejor que la vida me han dado.
A mis compañeros, Roberto Martínez, Francisco Sáenz, Alejandro, David,
Roberto, Villa, Nevares, por haberme permitido hacer mis proyecto en el área
de toolroom apoyarme en lo necesario para realizar la investigación ,facilitarme
las herramientas las que fueron necesarias para terminar mi tesina y llevar a
cabo el proyecto.
Al Ing. Joaquín Guerrero por apoyarme en el proyecto dentro de la empresa
para que se tuviera el mejor resultado.
A mi asesor el Ing. Fidel Rubio por apoyarme a plasmar todo la información
dentro de la tesina y ser un buen amigo
RESUMEN
Esta tesina constituye un proyecto de investigación que analiza los procesos de
fabricación vigentes de refacciones para máquinas de coser en el área de
Toolroom de la empresa de Siete Leguas S.A de C.V.
A través de la implementación de la metodología “Seis Sigma” se busca
reducir en un 30%, el tiempo de producción en la fabricación interna de
refacciones para máquinas de coser.
Este proyecto comienza con el análisis de maquinado de las piezas mas
fabricadas en el área, seguido de la estandarización del diseño y fabricación de
partes, a través de programas específicos como lo es el SolidWorks.
Después, basado en la metodología Seis Sigma, se presenta un análisis de
reducción de costos, basado principalmente en la eliminación de tiempos
muertos y scrap, producidos por una deficiencia en el proceso de
administración de la producción y por el desconocimiento de los nuevos
sistemas CNC.
Por medio del modelo de análisis conocido como DMAIC, se investiga las
causas y origen del problema, planteando las posibles soluciones.
Por último, busca demostrar, basado en el análisis de costos, que la
automatización de los procesos de fabricación, aún a pesar de que representan
un costo elevado inicial, al corto plazo nos regresará la inversión y nos
permitirá, reducir los costos futuros, generados por los tiempos muertos, gastos
de fabricación y mano de obra, aumentando las utilidades y la eficiencia del
proceso de fabricación.
ABSTRACT
This thesis is a research project that analyzes the current manufacturing
processes of parts for sewing machines in the area of enterprise Toolroom
Siete Leguas S.A. de C.V.
Through the implementation of the methodology "Six Sigma" seeks to reduce by
30%, production time in-house manufacturing of parts for sewing machines.
This project begins with the analysis of machining of the most manufactured in
the area, followed by standardization of design and manufacture of spare parts,
through specific programs such as the SolidWorks.
Afterwards, based on the Six Sigma methodology, an analysis of cost reduction,
based primarily on the elimination of downtime and scrap produced by a
deficiency in the process of production management is presented and the lack
of new CNC systems.
Through the model known as DMAIC analysis, causes and origin of the problem
is investigated and suggesting possible solutions.
Finally, it seeks to demonstrate, based on cost analysis the automatization of
manufacturing processes, even though they represent a high initial cost, return
us to the short-term investment and will allow us to reduce future costs
generated for the dead time, processing costs and labor increasing profits and
efficiency of the manufacturing process.
ANÁLISIS DE REDUCCIÓN DE COSTOS EN LA FABRICACIÓN DE PIEZAS MAQUINADAS UTILIZANDO LA METODOLOGÍA
SEIS SIGMA.
ÍNDICE
CAPITULO I.........................................................................9
INTRODUCCIÓN.............................................................10
JUSTIFICACIÓN.............................................................11
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA......................12
ANTECEDENTES...........................................................13
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.................................14
DESCRIPCION DEL AREA DE TOOLROOM................16
CAPITULO II......................................................................17
DESARROLLO...............................................................18
Análisis del problema.................................................18
Justificación social.....................................................18
Objetivo........................................................................19
Objetivos Específicos.................................................19
Marco Contextual........................................................20
Marco conceptual.......................................................27
METODOLOGIA.............................................................33
CONCLUSIONES............................................................40
BIBLIOGRAFÍA...............................................................41
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN
Seis sigma es un disciplinado proceso el cual nos ayuda enfocar, perfeccionary
poder llegar cerca de la perfección en productos y servicios. La palabra Sigma
es un término estadístico que nos permite medir que tanto se desvía nuestro
proceso de la perfección. La idea central detrás de seis Sigma es que puede
medir cuantos defectos se tiene en el proceso se puede estimar
sistemáticamente como eliminarlos y llevarlos los más cercano posible a cero
defectos. Seis Sigma es un proceso que nos ayuda a tomar decisiones
basadas en datos (información) y ofrece una metodología estructurada para
alcanzar rápidamente mejoras mediante el uso sistemático de herramientas
estadísticas, que identifican causas de raíz y llevan a la reducción de la
variabilidad de nuestros productos y procesos.
Seis Sigma produce resultados financieros superiores, usando estrategias de
negocios que no solo reviven compañías, pero también les permite ir a la
cabeza de sus competidores en ganancias económicas.
Si queremos entender cuáles son los valores de una organización, solamente
tenemos que ver que están midiendo, registrando, analizando, reportando y
que acciones están llevando a cabo.
El documento que se presenta a continuación tiene como objetivo la reducción
de costosde fabricación de refacciones de las máquinas: Brother y Juqui.
Elaboradas en el área de Toolroom de la empresa Siete Leguas S.A de C.V.
JUSTIFICACIÓN
El departamento de Toolroom de la empresa Ropa Siete Leguas S.A. de C.V.
no cuenta con planos y tiempos estimulados de la fabricación de piezas de
refacciones de máquinas de coser, el modo actual de producirlas está
fundamentado en conocimiento empírico.
El día de hoy las empresas de clase mundial, requieren, gracias a la proceso
de globalización, de sistemas de producción eficientes que aumente la calidad
y rapidez en el proceso y se reduzcan los costes de fabricación y aumentar la
rentabilidad.
Debido a lo anterior y con la finalidad de aumentar la productividad la mejor de
la calidad de las piezas producidas en el departamento de Toolroom, se planea
utiliza el proceso de DMAIC establecido como parte de la aplicación de la
metodología Seis Sigma. Su implementación tiene como finalidad reducir el
tiempo de producción al mínimo y aumentar la rapidez en la fabricación 34
refacciones consideradas como críticas en el proceso de fabricación y lograr
obtener un máximo de 3.444 defectos por millón de eventos.
Esto permitirá que la empresa Siete Leguas S.A de C.V. Aumente
considerablemente su productividad.
DATOS GENERALES DE LA EMPRESA
Nombre de la empresa:
Ropa Siete Leguas S.A. de C.V.
Sector y giro empresarial:
Industrial, Textil.
Servicio que ofrece:
Confección de pantalones, short de mezclilla para empresa como Levi’s, GAP,
AMERICAN EAGLE, Lucky Brand, POLO, entre otras.
Dirección:
Calzada Tecnológico1055 Ote. CP. 35150, Col. Centro, Lerdo, Durango.
México.
Proyecto:
Análisis de reducción de costos en piezas maquinadas con la metodología Seis
Sigma.
Asesor De La Empresa:
A) Ing. Roberto Martínez Rubio
Supervisor del departamento de mantenimiento
B) Ing. Juan Francisco Sáenz Martínez
Encargado del área del Toolroom.
ANTECEDENTES
Ropa Siete Leguas está ubicada en la ciudad de Lerdo, Durango, zona
conurbada de Torreón, Coahuila. Ambas ciudades son parte de La Comarca
Lagunera, uno de los principales centros industriales en México,
aproximadamente a 800 km de El Paso y 500 km de Laredo, TX, dos de las
aduanas más importantes en México.
La Comarca Lagunera tiene una excelente infraestructura de viajes por aire y
tierra, lo que permite un rápido acceso al resto del mundo. Ciudades como
Houston, Dallas, Los Ángeles y el Paso están a dos horas en vuelos directos
diarios.
A mediados de los 80’s la economía de México exigía diversificación. Ropa
Siete Leguas decidió ser exportador de marcas extranjeras.
La compañía comenzó a crecer gracias a la reinversión de las ganancias,
mercadotecnia efectiva y un enfoque en las exportaciones.
Para 1994, contábamos ya con una amplia base de clientes a quienes
exportábamos directamente.
Hoy por hoy, Ropa Siete Leguas es líder en el mercado de janes.
DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
Misión
Cortar, coser, lavar, planchar, etiquetar y empacar janes que satisfagan
completamente los requisitos de nuestros clientes.
Desarrollar cambios de actitud que nos lleven a incrementar nuestro nivel
cultural y económico.
Reinventar una compañía rentable y provechosa reconocida mundialmente y
ser líder en su mercado.
Generar empleos que contribuyan al crecimiento y desarrollo de México.
Nuestros Valores
Orden, disciplina y limpieza se esperan de cada persona en nuestro equipo.
Éstos son nuestros valores y la fuente de orgullo para nuestras familias,
nuestra compañía y nuestro país.
Medio Ambiente
Las demandas generales por colaborar en el cuidado de nuestro entorno y el
medio ambiente son desde hace algún tiempo un requerimiento de operación
para nuestra empresa. Contamos con nuestra propia planta de tratamiento de
aguas residuales, reciclamos un alto porcentaje del agua y promovemos la
cultura del respeto y cuidado de los recursos naturales de manera permanente.
Empresa Certificada
Nuestra empresa ha sido certificada por los organismos públicos y divisiones
de conformidad de las compañías productoras de prendas de vestir más
importantes en el mundo. La integridad de nuestro personal y el cumplimiento
con las obligaciones laborales y gubernamentales son fundamentales en el
logro de nuestra misión.
Infraestructura
Todos nuestros procesos se llevan a cabo en la misma ubicación, una
superficie de 180,000 metros cuadrados. Contamos con 14 naves industriales
ubicadas estratégicamente para agilizar nuestro proceso. Cada edificio tiene
las más modernas instalaciones, equipo y medidas de seguridad para
proporcionar a nuestros empleados un ambiente de trabajo seguro y cálido, al
mismo tiempo garantizando a nuestros clientes que su producto está en el
mismo lugar, produciéndose con la maquinaria más moderna y personal
altamente calificado.
Equipo
Nuestra compañía cuenta con el más sofisticado equipo para brindar a
nuestros clientes calidad y servicio en el menor tiempo posible. Tenemos toda
la infraestructura necesaria para satisfacer las necesidades de nuestros
clientes: diseño, corte, ensamble, lavado, inspección, etiquetado y distribución
del producto.
Personal Técnico
Contamos con personal altamente calificado para dar un seguimiento
personalizado a las necesidades particulares de nuestros clientes.
Todos nuestros técnicos han sido entrenados para brindar soluciones y
colaborar en la construcción de nuevos conceptos y oportunidades de negocio.
Nuestra selecta base de proveedores colabora en la búsqueda constante de
productos y técnicas que satisfagan los más complejos requerimientos.
DESCRIPCION DEL AREA DE TOOLROOM
Objetivo:
Fabricar piezas de alta calidad, disminuir los costos de fabricación de las piezas poder adquirir otros departamentos para poder expandirse.
Funciones:
Se elaboran piezas de refacciones para el departamento de producción de costura, se reconstruyen piezas que están fuera del mercado.
Organigrama:
CAPITULO II
DESARROLLO
Análisis del problema.
En elárea de toolroom de la empresa Ropa Siete Leguas S.A. de C.V. se tiene
la necesidad de disminuir los costos de elaboración de refacciones , no se
cuenta con un historial en donde exista comparativos de precios en producir
una refacción, si será viable la fabricación interna, podría ser mejor una
cotización externa como con fabricantes y nuevos proveedores, así disminuir
los gatos inmediatos e innecesarios.
Los tiempos de fabricación son muy prolongados por la falta de planos de las
piezas, el desconocimiento de estos factores produce que las herramientas que
se utilizan se desgasten rápidamente, aumentando los paros inesperados y
generando un mayor costo de producción por el encarecimiento de la refacción.
Al día de hoy se registran en promedio de tres a cuatro paros mensuales en los
que se pierden de 2 a 3 horas, generando una pérdida de 150 pantalones/hr.
Costándole a la empresa un total de $216, 216.00 anuales.
Justificación social
Los conocimientos que he adquirido en la Universidad Tecnológica de La
Laguna Durango, me han permitido implementar en la empresa Ropa Siete
Leguas S.A. de C.V. este proyecto que busca la reducción de costos en la
fabricaciónde piezas, la formación recibida me ha dado una perspectiva
adecuada a las necesidades y requerimientos de la industria, mi compromiso
como TSU, es el de utilizar mis conocimientos a favor de las necesidades de mi
entorno, buscando siempre generar una mejora, en cada espacio y lugar donde
me encuentro.
Objetivo
Aumentar la productividad y disminuir costos del departamento de Toolroom.
Objetivos Específicos
Determinar el número de piezas consideradas como críticas en el proceso de
producción.
Monitorio y analizar el tiempo de fabricación de las piezas consideradas como
críticas en el área del Toolroom.
Aplicar el modelo DMAIC de la metodología Seis Sigma.
Marco Contextual
Seis Sigma
Es una estrategia de mejora continua que busca identificar las causas de los
errores, defectos y retrasos en los diferentes procesos de negocio ,
enfocándose en los aspectos que son críticos para el cliente , la estrategia de
Seis Sigma se basa en métodos estadísticos rigurosos que emplean
herramientas de calidad y análisis matemáticos , ya sea para diseñar
productos y procesos o para mejorar lo existentes. Esta estrategia requiere que
se optimicen las salidas del proceso mediante un enfoque en las entradas y
procesos involucrados (Gutiérrez y de la vara, 2004,p. 548).
Y=F(X)
Esto se expresa como Y es una función de X;donde Y es una variable
dependiente de una salida del proceso , un efecto o síntoma que hay que
monitorear y x son variables independientes de entradas o del proceso que
representa las causas o problemas que hay que controlar o que de hecho son
controlables ( Polesky ,2006)
Y Dependiente
Salida Efecto
Síntoma Monitor
X1 . . . XN Independiente
Entrada del Proceso Causa
Problema Control
La meta de Seis Sigma, que le da su nombre, es lograr que los procesos
tengan una calidad Seis Sigma. Cuantitativamente esto quiere decir tener 3.4
defectos por millón de oportunidades o en otras palabras, estar bien el
99.9997% de la veces a la primera esto significa que se debe de ejecutar los
procesos claves casi a la perfección (Polesky, 2006) esta meta se pretende
alcanzar mediante un programa vigoroso de mejora , diseñado de mejora , a
impulsado por la alta dirección de una organización en el que se desarrolla
proyectos de seis sigma a lo largo y ancho con el objetivo de logras mejoras
mediante la eliminación de defectos ,retrasos de productos ,procesos y
transacciones (Gutiérrez y de la Vara, P 548)
Antecedentes de seis Sigma
Seis Sigma fue introducida por primera vez en 1987 en Motorola por un equipo
de directivos encabezados por Bob Galvin, presidente de la compañía con el
propósito de reducir los defectos de productos electrónicos. Desde entonces
Seis Sigma ha sido adoptada, enriquecida y generalizada por un gran número
de compañías .además Motorola ,otras compañías que han adoptado la
metodología y logrado grades éxitos son Allied Signal1 que inicio su programa
en 1994 y General Electric2 que inicio en 1995. Uno de los factores decisivos
fue que el presidente de estas compañías , Larry Bossidy y Jack Welch
Actores y roles en la metodología Seis Sigma
Black Belt (cinta negra): son líderes de equipos con capacidad técnica,
responsable de medir, analizar, mejorar y controlar procesos que afectan
la satisfacción del cliente. pueden provenir de una amplia variedad de
disciplinas sin necesidades de contar con estudios formales de
estadística o ingeniería
Champion/ sponsor: Gerente de la planta o gerente del area , son los
dueños de los problemas y establecen problemas y prioridades .es
responsable de garantizar el éxito de la implementación de Seis Sigma
en sus áreas de influencia
Master Belt;Líder de tiempo completo en Seis Sigma , se encarga de
establecer objetivos de calidad , seleccionar proyectos ,apoyar y
supervisar su ejecución
Green Belt;Líder de proyecto de proceso de mejora que está entrenado
y “certificado” en la metodología y las herramientas Seis Sigma y que es
responsable por la ejecución exitosa de proyectos y son ayudantes de
un cinta negra
TeamMembers;(miembros de Equipo) son personas que ofrecen sus
conocimientos y experiencias de tiempo parcial. Representan sus áreas
ya sea que este directamente o indirectamente involucrados en el
proyecto , encontrar ideas de mejora y sustentar resultados
El método DMAIC en Seis Sigma
Herramienta de la metodología Seis Sigma, enfocada en la mejora incremental
de proceso existente.
DMAIC es un acrónimo de cinco fases interconectadas. Definir los objetivos del
proyecto y medir el proceso, analizar determinar la causa y el futuro proceso de
control de rendimiento
Cada paso en la metodología se enfoca en obtener los mejores resultados
posibles para minimizar la posibilidad de error.
Definir
Es la primera fase de la metodología DMAIC, aquí se identifica el producto y/o
el proceso a ser mejorado y asegura que los recursos estén en lugar para el
proyecto de mejora. Esta fase establece la expectativa para el proyecto y
mantiene el enfoque de la estrategia Seis Sigma a los requerimientos del
cliente (Polesky, 2006)
Pasos:
Definir los requerimientos del cliente
Desarrollar enunciado del problema .metas y beneficios
Identificar al Champion, dueño del proceso (process owner) y alequipo
Definir los recursos
Evaluar apoyo organizacional clave
Desarrollar en plan proyecto
Desarrollar mapeo del proceso a nivel alto.
Team chárter (carta de equipo)
Diagrama de flujo del proceso
Recolección de VOC (voz del cliente)
Diagrama SIPOC3
Definiciones de CTQ’s4(variables críticas para el proceso)
QFD4(despliegue de la función de calidad )
5W’s y 2 H’s
Medición
Es la segunda fase de la metodología DMAIC. Esta fase define los
defectos ,junta la infirmacion primordial para el producto o proceso y establece
metas de mejora . la fase de medición te permite entender la condición actual
del proceso antes de intentar identificar mejoras. Esta fase se basa en datos
validos por lo que elinima estimaciones y suposiciones de que tan bien está
trabajando el proceso (Polesky,2006)
Definición de unidad ,oportunidad ,defecto y métrica
Mapa del proceso detallado de las áreas apropiadas
Desarrollar plan de recolección de datos
Validar el sistema de medición
Recolectar los datos
Comenzar a desarrollar la relación Y=f(x)
Determinar la capacidad del proceso y nivel sigma
Diagrama flujo de proceso
Calculo de nivel sigma del proceso
Plan de recolección de datos
Bechmarking (marca de referencia)
Análisis del sistema de medición/Gage R & R
Recolección de VOC
Calculo del nivel sigma proceso
Análisis
Es la tercera fase de la metodología DMAIC. Esta fase examina los datos
recolectados en la etapa de medición con el objetivo de generar una lista de
prioridades de las fuentes de variación (x’s). Esta fase se enfoca en los
esfuerzos de mejora mediante la separación de las pocas variables vitales
( más probable responsable de la variación ) de las muchas variables triviales
(menos probable responsables de la variación (Polesky,2006)
Pasos:
Definir los objetivos de desempeño
Identificar pasos de valor agregado y de no valor agregado del
proceso
Identificar fuentes de variación
Determinar la (s) causa(s) raíz
Determinar las x`s vitales en la relación Y=f(x)
Histograma
Diagrama de dispersión
Pruebas de hipótesis
Mejora
Es la cuarta fase de la metodología DMAIC. Esta fase confirma que la solución
propuesta va a alcanzar o a exceder las metas de mejora de calidad del
proyecto. En esta fase se prueba la solución a pequeña escala ambiente real
de negocio. Esto asegura que se han arreglado las causas de variación y que
la solución va a funcionar cuando sea implementada por completo (Polesky;
2006)
Pasos:
Generar diferentes soluciones para cada una de las causas raíz
Con base en una matriz de prioridades elegir la mejor solución
Definir tolerancias operacionales del sistema potencial
Evaluar los modos de falla de la solución potencial
Lluvia de ideas
Métodos de prueba de errores (Mistake Proofing)
Diseño de experimentos
QFD
FMEA
Software de simulación
Control
Es la última fase de la metodología DMAIC. La fase de control implementa la
solución asegura que la solución sea sostenida y comparte las lecciones
aprendidas de cualquier proyecto de mejora. Asegura que las mejoras al
proceso, una vez implementadas, serán sostenidas y que el proceso no se va
revertir a su estado anterior. Adicionalmente permite que se comparta
información que pueda acelerar mejoras similares en otras áreas.
Pasos:
Estandarizar el proceso
Documentar el plan de control
Monitorear el proceso
Cerrar y difundir el proyecto
Calculo del nivel sigma del proceso
Cartas de control (variables y atributos)
Calculo de ahorros y costos
Plan de control
Diagramas de Pareto
El diagrama de Pareto es una herramienta de análisis que ayuda a tomar
decisiones en función de prioridades, el diagrama se basa en el principio
enunciado por Wilfredo Pareto que dice:
"El 80% de los problemas se pueden solucionar, si se eliminan el 20% de las
causas que los originan".
En otras palabras: un 20% de los errores vitales, causan el 80% de los
problemas, o lo que es lo mismo: en el origen de un problema, siempre se
encuentran un 20% de causas vitales y un 80% de triviales.
Es por lo enunciado en los párrafos anteriores que al Diagrama de Pareto
también se le conoce también como regla 80 - 20 o también por "muchos
triviales y pocos vitales" o por la curva C-A-B.
El diagrama de Pareto es un caso particular del gráfico de barras, en el que las
barras que representan los factores correspondientes a una magnitud
cualquiera están ordenados de mayor a menor (en orden descendente) y de
izquierda a derecha.
Este principio empírico que se presenta en todos los ámbitos de la vida como el
económico (la mayor parte de la riqueza está concentrada en unas pocas
personas), el geográfico (la mayoría de la población vive en una pequeña parte
del territorio), etc., se aplica al análisis de problemas entendiendo que existen
unos pocos factores (o causas) que originan la mayor parte de un problema.
Marco conceptual
DMAIC:
Definir los objetivos del proyecto y los resultados para ambos clientes
internos y externos
Medir el proceso para determinar los resultados actuales
Analizar y determinar la causa (s) de los defectos
Mejora el proceso de eliminación de defectos
Brocas
Es una pieza metálica de corte que crea orificios en diversos materiales cuando
se coloca en una herramienta mecánica comotaladro, berbiquí u otra máquina.
Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica.
Croquis.
Croquis en un diseño o dibujo abocetado que plasma de
forma simplificada una imagen o una idea, confeccionado con instrumentos de
dibujo; y que a veces es de difícil interpretación, o sólo es legible para el autor.
Por lo general se trata delesquema elaborado a partir de la copia de
un modelo proveniente de la naturaleza o de la plasmación visual de
un conceptoproveniente de la imaginación. Se suele realizar a mano alzada, sin
la ayuda de elementos técnicos (según el DRAE, "croquis" es "diseño ligero de
un terreno, paisaje o posición militar, que se hace a ojo y sin valerse
de instrumentos geométricos")
Fresadora convencional:
Es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de
corte denominada fresa. Mediante el fresado es posible mecanizar los más
diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no
férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc.
Fresadora CNC
Es una máquina herramienta de fabricación por arranque de viruta. Elimina
material de un material bruto de partida utilizando cuchillas que rotan en torno a
un eje, mientras que la pieza se mueve en las 3 direcciones del espacio (X-Y-
Z). Esta combinación de movimientos (rotación y desplazamiento) crean la
forma de la pieza deseada. Mediante los programas de Control Numérico
(CNC) se puede producir más rápido, eficaz y con más exactitud. Más
recientemente se ha implantado los programas CAD/CAM, que permiten
fabricar una pieza introduciéndole nada más que el plano en un programa
de CAD.
Fresado.
Consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de
trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza
Solidworks:
Es un programa de diseño asistido por ordenador para modelado mecánico
desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp., una subsidiaria de Dassault
Systèmes (Suresnes, Francia), para el sistema operativo Microsoft Windows.
Es un modelador de sólidos paramétrico. Fue introducido en el mercado en
1995 para competir con otros programas CAD comoPro/ENGINEER, NX, Solid
Edge,Autodesk Inventor, CATIA..
RPM:
Fórmula para calcular el rpm.
Una revolución por minuto es una unidad de frecuencia que se usa también
para expresar velocidad angular. En este contexto, se indica el número de
rotaciones completadas cada minuto por un cuerpo que gira alrededor de un
eje.
VC:
Término utilizado en la tecnología de fabricación. Es la velocidad relativa
instantánea con la que una herramienta (en máquinas tales como máquinas
de fresado, máquinas de escariar, tornos ) se enfrenta el material para ser
eliminado, es decir, la velocidad del movimiento de corte. Se calcula a partir de
la trayectoria recorrida por la herramienta o la pieza de trabajo en la dirección
de alimentación en un minuto.
Templado:
El templado o temple es un tratamiento térmico consistente en el rápido
enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los
materiales. Se evita que los procesos de baja temperatura, tales como
transformaciones de fase, se produzcan al sólo proporcionar una estrecha
ventana de tiempo en el que la reacción es a la vez favorable
termodinámicamente y posible cinéticamente. Por ejemplo, se puede reducir la
cristalización y por lo tanto aumentar la tenacidad, tanto de aleaciones como de
plásticos (producida a través de polimerización).
Toolroom.
Es como la palabra taller de herramientas se utiliza por lo general hoy en la
jerga de la ingeniería y fabricación, es todo lo relacionado con herramientas y
troqueles instalaciones y métodos, en contraste con el piso de la fábrica y la
actividad de la línea de producción. Para las personas que no están
familiarizados con estos campos, a fin de comprender el uso de especialistas,
se necesita una explicación:
En el ámbito general de mecanizado hay una división peligrosa, pero recurrente
entre la práctica de taller de herramientas y prácticas de producción. Es la
diferencia entre la fabricación de sí mismo y la herramienta y morir trabajo que
se realiza en apoyo de la fabricación. Ejemplos anecdóticos de distinciones
similares probablemente se pueden encontrar aquí y allá a lo largo de la
historia humana, sino como una parte extendida de la "tela" de la cultura
material, esta distinción se ha desarrollado desde la Revolución Industrial, y
muy especialmente desde el advenimiento de la práctica arsenal y más tarde la
producción en masa.
METODOLOGIA
Inspeccionar las piezas fabricadas en el área de Toolroom mediante
unabitácora, como se puede ver e esta imagen se realizó una investigación de
las piezas que tenemos con mayor demanda en los anteriores meses fue el
primer paso para tener los números de piezas fabricadas en el área de
Toolroom
Anexo 1 (Bitácora).
Comose muestra, basado en la información anterior seelabora un diagrama de
Pareto para poder determinar la criticidad de las piezas con las que vamos
hacer el monitoreo y pueda facilitar el proceso.
tope de b
olsa
pisa co
stura
base p/so
porte ca
ja clin
ton
placa c
on escal
on
punta de p
isa co
stura
tapa p
/corta
dor
alimen
tador
placa
del. Pisa
costu
ra
ajusta
dor del
devan
ador
yoke
de pisa
costu
ra
placa p
lana
alimen
tador d
e sobreh
iladora
conect
or de c
uchilla
base p/p
uller d
e codo
alimen
tador d
e codo
cople
p/M de c
odo -121
79
279
479
679
879
1079
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
cantidad % acumulado
En el diagrama de Pareto como se puede observar se analizaron las piezas de
mayor demanda en la producción de refacciones de maquinas de coser de la
marca Brother y Juqui
Se elaboró una bitácora de producción para determinar el tiempo de
elaboración de la pieza así como también tener la cantidad de materia prima
para poder calcular lo que cuesta la pieza fabricarla.
Análisis de materia prima para determinar el costo de cada pieza: se cotizaron
las piezas con distintos proveedores para analizar diferentes precios, después
se analizó el costo de fabricación interna de cada pieza para determinar la
factibilidad de producción interna.
Calcular el período de producción por pieza,mediante la toma de tiempos
registrada en una bitácora que se le entrego al operador, para monitorear la
producción.
Determinar los gastos directos e indirectos como sueldos, IMSS,
INFONAVIT,aguinaldos, reparto de utilidad, etc.
Cuando ya teníamos el tiempo calculado de las piezas y el costo de la materia
prima, se determinó el costo p/pieza fabricada en el área de Toolroom.
*Información confidencial no presentada en la tesina.
Debido a los croquis que se utilizaban en el proceso, existíanmucha
variaciones en la fabricación de las piezas, esto generado por una falta de
planos donde se especificara las medidas exactas de las piezas, al utilizar
dibujos hechos a mano alzada, la interpretación del operador podía variar.
Este es uno de los planos que se realizaron para estandarizar el diseño de las
piezas y disminuir los tiempos de elaboración de la refacciones.
Se realizaron los planos en SolidWorks de las 34 piezas críticas, para
estandarizar el proceso, dado que no existían y esto ocasionaba que las piezas
y sus dimensiones fueran elaboradas en base a la percepción de cada
operador, generando una variación en las medidas y aumentando el tiempo de
producción.
Se volvió a realizar un monitoreo de las piezas fabricadas con la
implementaciónde estandarización en base de planos, para determinar, si los
tiempos de producción disminuían.
Se analizaron costos de piezas fabricadas con distintos proveedores externos y
fabricantes originales, para conocer los precios en el mercado.
Análisis de factibilidad de costos de la fabricación.
ANEXO 2 (Factibilidad de Costos).
Propuesta de factibilidad de adquirir un CNC. Con la información recabada en
la investigación de mejoras, se mandaron los planos al asesor de proyecto de
compañía Hass. Para que estimara el tiempo de producción de cada pieza en
un CNC y ver la reducción de tiempo y el ahorro que vamos a tener , cuando
se fabriquen las piezas en CNC.
Factibilidad de costo utilizando un CNC. Se compararon los precios de
fabricación actual interna, con los precios de fabricación de CNC y tomar la
mejor decisión.
Costo de tasa de maquinado por Hora.
Se realizo la cotización de poder vender el Scrap y poder tener una reinversión
.
MaterialAcumulado
semanalPrecio de compra
Reingreso
mensual
Aluminio 2 kg $15 $1560.00
Acero 20 kg $8 $8,320.00
Bronce 3 kg $45 $7,020.00
Total= $ 16,900.00
En esta tabla se analizo el costo que tiene un paro muerto de la producción,
con la implementación de proyecto podemos eliminar estos paros e indirectos y
Tiempo Cantidad de
pantalones
Precio costo
pieza
N° de paros
mensuales
Costo anual
2 hr 300 $30.03 $9,099.00 $324,324.00
3hr 450 $30.03 $27,027.00 $324,324.00
4hr 600 $30.03 $18,018 $216,216.00
La disminución de nomina seria de un 30% como se aprecia en esta tabla.
nomina Costo
Nomina actual $993,371.02
Nomina Proyecto CNC. $624,000.00
Ahorro= $ 369,371.02
Comparar la factibilidad de proyecto en rentabilidad estos costos son de la 34
piezas criticas de elaboración del área de Toolroom.
En esta tabla, se presenta el análisis del costo de producción, según el método
de fabricación, y se indica el ahorro en el costo, utilizando un CNC.
Presentación de proyecto al Director General.
Este proyecto fue presentado al director general, el cual después de un análisis
exhaustivo, opto por la compra del dispositivo CNC.
CONCLUSIONES
Con los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera de TSU en la
universidad Tecnológica de la Laguna Durango, me fueron formando con un
aprendizaje más elevado para poder llevarlo al lado industrial y pueda
desarrollarme de una manera profesional, todo los aprendizajes me sirvieron
para poder saber lo que el ramo industrial está requiriendo para poder
competir y sobre todo el area de toolroom de la empresa Siete Leguas S.A de
C.V. pueda consolidarse y poder ser una empresa líder dentro de su ramo.
Que la automatización es muy importante en la industria para poder agilizar
sus procesos , disminuir lo gasto de mano de obra , como tener una área de
mejor calidad y sobre todo poder realizar más cantidad de pieza en menor
costo y de excelente calidad.
BIBLIOGRAFÍA
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