tecnica del oxicorte
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TUTORIAL Nº. 44/2010
TUTORIAL Nº 44/2010
LA TÉCNICA
DEL OXICORTE
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ÍNDICE DE CONTENIDOS
1. Generalidades
1.1. Introducción
1.2. Caracterización del oxicorte
2. El proceso de oxicorte
2.1. Descripción del proceso
2.2. El precalentamiento
2.3. El chorro de corte
3. Parámetros del proceso
3.1. Composición química
3.2. Tipo de gas combustible
3.3. La pureza del oxígeno
3.4. Boquilla de corte
4. Equipo de oxicorte
4.1. Equipo manual
4.2. Equipo automático
5. Defectos derivados del oxicorte
4.1. Generalidades
4.2. Tabla resumen
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LA TÉCNICA DEL OXICORTE
1. Generalidades
1.1. Introducción
La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar
de la soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante
su combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la
atmósfera sufre un proceso de oxidación, que es lento y no combustible,
dado que la proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra
aproximadamente en un 20%. No obstante, si esta oxidación se realiza
bajo una atmósfera de oxígeno (superior al 88%) y a temperatura que
alcance la de combustión del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace
combustible.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar
(oxidar) bajo una atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con
lo que se consigue su quemado violento, y por tanto, dará lugar al
oxicorte.
El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de
baja aleación.
1.2. Caracterización del oxicorte
A continuación se relacionan los condicionantes que son
necesarios para que tenga lugar el proceso de oxicorte:
- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;
- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de
fusión;
- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un
punto de fusión inferior al del metal;
- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.
De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una
combustión, y no una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros
elementos al acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado
que modifica sustancialmente la capacidad de combustión del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante
oxicorte. Así, si los aceros al carbono y los de baja aleación son idóneos,
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las fundiciones o los aceros inoxidables sólo se pueden cortar mediante
oxicorte si se usan varillas de aportación que provoquen la combustión.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte
ya que el óxido producido tiene una temperatura de fusión de 1000 ºC,
que es superior a la de fusión del aluminio (660 ºC).
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2. El proceso de oxicorte
2.1. Descripción del proceso
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello,
con el soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una
llama de precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla
de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta
hasta alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC).
Se sabe que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va
adquiriendo tonalidades anaranjada brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa
sobre el soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla
del chorro de oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno
la atmósfera que rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de
precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustión.
Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción
altamente exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida
la que actúa a su vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que
las lleva a la temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el
proceso de corte.
El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a
la vez que sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el
proceso. La acción física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido
fundido y parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La
propiedad del acero de que sus óxidos fundan a temperatura inferior a la
del metal base es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta es una
propiedad intrínseca del acero, porque la mayoría de los metales funden a
temperaturas menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser
cortados por este proceso.
2.2. El precalentamiento
Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete para
generar la llama de precalentamiento. La principal misión de la llama de
precalentamiento es la de elevar la temperatura de la pieza hasta la
temperatura de ignición (870 ºC), y de servir como agente activador de la
oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre
2425 ºC y 3320 ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la
riqueza del oxígeno en la mezcla. Mediante las dos válvulas que se
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incorpora en el soplete, se puede actuar sobre la proporción de oxígeno y
de gas en la mezcla.
Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones
adicionales a las descritas anteriormente, como:
- limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y
suciedad…
- servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de
combustión a medida que avanza el corte;
- mantener un entorno de protección alrededor del chorro de
oxígeno;
- precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo;
- mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado
fundido para que puedan ser expulsadas.
2.3. El chorro de corte
Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de oxicorte es
necesario que la oxidación del acero se produzca a la temperatura de
ignición del material y bajo una atmósfera de oxígeno.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor
crítico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de
oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior.
Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de
avance del corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento
en el consumo d oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con
una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte
por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
Para obtener cortes limpios y económicos, es conveniente utilizar
presiones en el oxígeno no demasiado elevadas.
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3. Parámetros del proceso
3.1. Composición química
Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de
oxicorte se puede emplear en el acero y no en el resto de metales, es
porque la temperatura de fusión de los óxidos que se generan en la
combustión es inferior a la temperatura de fusión del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composición química del
acero. De hecho, el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental
en aceros de bajo contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y
0,3%) y bajo contenido de aleantes (otros elementos químicos presentes
en las aleaciones de acero que le confiere ciertas propiedades). De
hecho, altas concentraciones de estos elementos en la aleación del acero
afectan negativamente al proceso de oxicorte.
A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la
composición química del acero para que no afecten al oxicorte:
- Carbono (C): 0,3%;
- Manganeso (Mn): no tiene influencia;
- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte;
- Cromo (Cr): 5%;
- Molibdeno (Mo): 5%;
- Níquel (Ni): 3%;
- Wolframio (W): 10%;
- Cobre (Cu): 2%;
- Aluminio (Al): 10%;
- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.
3.2. Tipo de gas combustible
De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor
velocidad de corte se consigue con el acetileno.
También puede usarse propano o butano, aunque no es
recomendable para espesores pequeños dado que las deformaciones
originadas son grandes al estar la llama menos concentrada.
3.3. La pureza del oxígeno
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor
crítico en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de
oxicorte, la pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior.
Una pérdida de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de
avance del corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento
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en el consumo de oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con
una pureza del chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte
por oxidación, y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos
niveles de calidad, por ejemplo para superficies de corte que van a ser
cubiertas por soldadura. En estos casos la velocidad de avance del corte
puede ser mayor.
3.4. Boquilla de corte
El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del
espesor de chapa que se desee oxicortar. Actualmente se están
desarrollando boquillas especiales que eviten la excesiva contaminación
del chorro de oxígeno.
A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas
y otros parámetros en función del espesor de chapa:
Espesor
Diámetro
boquilla (mm)
Presión del O2
en el soplete
(bar)
Velocidad de
corte (m/h)
5 0,6 1,5 20
8 0,8 1,5 17
10 1 1,5 16
15 1 2 12
20 1 2,5 11,5
25 1,5 2,5 10
30 1,5 2,5 9,5
40 2 3 8,5
50 2 3,5 7
75 2 4 5,5
100 2,5 4 4,5
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4. Equipo de oxicorte
4.1. Equipo manual
El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al
equipo de soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una
disposición especial de tal forma que permite canalizar el oxígeno por un
lado y la mezcla (oxígeno+acetileno) por el otro.
4.2. Equipo automático
El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos
automáticos que ya están muy difundidos comercialmente. Constan de
una mesa de trabajo donde colocar la plancha de acero y un pórtico de
donde pende la boquilla que puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad,
dado que la inclinación y altura de la boquilla de corte respecto a la lámina
se mantiene constante en todo el recorrido.
Estos equipos se pueden emplear, además que para oxicorte, para
corte por plasma o por láser, con sólo cambiar a la boquilla y alimentación
de gases correspondiente para cada tecnología.
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5. Defectos derivados del oxicorte
5.1. Generalidades
En este apartado se enumeran los defectos más comunes por el
uso del oxicorte, que supone una posible fuente de defectos posteriores, y
por lo tanto un coste adicional derivado del mecanizado posterior que será
necesario realizar si se precisa cierta calidad de corte.
5.2. Tabla resumen
A continuación se incluye una tabla a modo de resumen donde se
recogen los defectos más comunes que pueden aparecer después de
realizar el corte y la posible causa:
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13 C14 C15
D1 X O O O X
D2 X O X
D3 O X X
D4 X O O O
D5 X O X
D6 O O X
D7 X X
D8 X O O O
D9 X O O
D10 X O O X X X
D11 X O O O X X
D12 X O
D13 X O X O O X O O
D14 X X O O
D15 X X O
D16 X O X X X X
donde,
X, se refiere a la causa más probable;
O, se refiere a otras causas posibles.
A continuación se relacionan los defectos posibles, según la
codificación empleada en la anterior tabla,
D1, borde superior derretido;
D2, borde superior con escorias;
D3, borde superior redondeado;
D4, anchura reducida en la zona inferior del corte;
D5, anchura aumentada en la zona inferior del corte;
D6, corte en el borde superior;
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D7, corte en el borde inferior;
D8, superficie de corte arqueada;
D9, superficie de corte ondulada;
D10, desperfectos de corte aislados;
D11, desperfectos de corte uniformes;
D12, desperfectos de corte en la zona inferior;
D13, escorias adheridas al borde inferior;
D14, ranuras grandes y profundas;
D15, ranuras con profundidad desigual;
D16, se interrumpe el corte.
Seguidamente se relacionan las pasibles causas de los efectos
según la codificación empleada en la tabla anterior,
C1, velocidad muy alta;
C2, velocidad muy baja;
C3, velocidad no uniforme;
C4, boquilla lejos de la chapa;
C5, boquilla muy cerca de la chapa;
C6, boquilla gastada, dañada o sucia;
C7, boquilla demasiado grande;
C8, boquilla demasiado pequeña;
C9, llama muy fuerte;
C10, llama muy débil;
C11, retroceso de llama;
C12, presión de oxígeno muy alta;
C13, presión de oxígeno muy baja;
C14, superficie con restos de óxidos;
C15, superficie sucia.