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Introduccin

Hoy en da la competencia del mercado entre empresas que ofrecen el mismo

producto o servicio es grande, todas buscan satisfacer las demandas del mercado

objetivo (clientes) quienes exigen calidad, eficiencia. El Mantenimiento tiene una

gran influencia en la productividad, eficiencia, efectividad y calidad de los

productos que llegan al consumidor final aunque podemos indicar tambin los

productos que llegan al cliente interno en la empresa.

Es aqu donde se buscan los mtodos ms certeros para evitar las fallas de la

maquinaria, equipo y del factor humano, el anlisis de criticidad es una

herramienta imprescindible de aplicarse en todo proceso de Mantenimiento, ya

que a travs del mismo permitir implementar una cultura de mejoramiento

continuo y logra un Mantenimiento Productivo Total que involucra a toda la

organizacin. El anlisis de criticidad responde a las preguntas: Qu puede salir

mal? Con qu frecuencia hay fallas? Cules son los efectos?

A continuacin se presenta en forma resumida lo que es el Anlisis de Criticidad y

los pasos para realizarlo.

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Objetivo General

Conocer qu es un Anlisis de Criticidad y cmo funciona, as como los beneficios

que traer cuando es realizado a conciencia y con datos verificables y fiables.

Objetivos Especficos

- Aprender el concepto de Anlisis de Criticidad

- Aprender los pasos que deben seguirse para realizar el anlisis

- Conocer la forma de realizar una Matriz de Criticidad

- Entender lo que es una falla

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1. Conceptos de Criticidad

1.1. El anlisis de criticidad es una metodologa que permite establecer la

jerarqua o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una

estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas,

direccionando el esfuerzo y los recursos en reas donde sea ms

importante y/o necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado en la

realidad actual.

1.2. Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y

equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de facilitar la toma de

decisiones.

1.3. Es una metodologa que permite establecer jerarquas entre:

Instalaciones Sistemas Equipos Elementos de un equipo., acorde

con su impacto total del negocio, obtenido del producto de la frecuencia de

fallas por la severidad de su ocurrencia, sumndole sus efectos en la

poblacin, daos al personal, impacto ambiental, perdida de produccin y

daos en la instalacin Adems, apoya la toma de decisiones para

administrar esfuerzos en la gestin de mantenimiento, ejecucin de

proyectos de mejora, rediseos con base en el impacto en la confiabilidad

actual y en los riesgos.

1.4 Es un indicador proporcional al riesgo que permite establecer la jerarqua o

prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una estructura que

facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, y permite direccionar el

esfuerzo y los recursos a las reas donde es ms importante y/o necesario

mejorar la confiabilidad y administrar el riesgo.

1.5 Permite establecer la jerarqua o prioridades de procesos, activos en

general, sistemas, equipos y componentes : Critico, No Semi Critico,

Crtico.

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2. Antecedesntes del Anlisis de Criticidad - RCM o

Reliability Centered Maintenance-

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad/Confiabilidad) es una tcnica ms dentro de las posibles para

elaborar un plan de mantenimiento en una planta industrial y que presenta

algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue

desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la

sustitucin sistemtica de piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas

areas. Posteriormente fue trasladada al campo industrial, despus de

comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo

aeronutico.

Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y

H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos

de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a

formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente todas las

reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases

industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha

servido de base para varios documentos de aplicacin en los cuales el

proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos siguientes. Muchos

de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin

embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un

gran nmero de metodologas de anlisis de fallos que difieren

significativamente del original, pero que sus autores tambin llaman RCM.

Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de Nowlan y

Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar

y resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo

completamente

Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca

unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser

llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA 1011 y en el ao 2002 la

norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de

procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos

criterios que debe satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM.

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Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos

que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas,

diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones

del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de

cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos

Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los

fallos encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de

los fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas

consecuencias

Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los

efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras.

Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin

y procedimientos de operacin y de mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

Dentro de este mtodo surge la Matriz de Criticidad Anlisis de Criticidad de Fallos: .

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3. Aspectos Importantes a Considerar al realizar un

Anlisis de Criticidad

Qu es un estado de falla?

Cada falla que se puede presentar en una planta de proceso, representa un riesgo

potencial, por lo cual es esencial entender cmo se presenta, entendiendo la

forma en que los equipos fallan, podremos disear mejores acciones correctivas o

preventivas. Un estado de falla es cuando un activo simplemente deja de

funcionar y cuando el activo no desempea su funcin conforme a un estndar de

desempeo deseado o bien, conforme a las necesidades que el usuario tiene,

pero no necesariamente deja de funcionar

Los criterios para realizar un anlisis de criticidad estn asociados (generalmente) con:

Frecuencia de fallas

Impacto operacional

Flexibilidad operacional

Costo del mantenimiento y

Seguridad y medio ambiente.

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CONSECUENCIA = (Impacto Operacional x Flexibilidad Operacional ) +

(Costo Mantenimiento)+ (Impacto Seguridad y Medio Ambiente)

Sus reas comunes de aplicacin se orientan a establecer programas de implantacin y prioridades en los siguientes campos: Mantenimiento Inspeccin Materiales Disponibilidad de planta Personal

Los aspectos a considerar son:

2.1 Descripcin tcnica de los sistemas de planta o produccin:

Detalles de la planta y descripcin del sistema

Requerimientos para el desarrollo del estudio

Descripciones de los equipos

Condiciones de operacin 2.2 Diagramas de flujo o dibujos tcnicos que contengan datos del

proceso variables, productos, etc:

Diagramas de instrumentos y procesos

Diagramas de flujo

2.3 Informacin histrica confiable:

Ausentismo generado por el equipo o activo

Accidentalidad causada por el equipo

Tiempos de produccin

Tiempos de paradas

Fallas por equipo 2.4 Registro contable acertado:

Costos mano de obra

Costos proveedores

Costo reparaciones

Costos por activos

CRITICIDAD = Frecuencia x Consecuencia

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4. Pasos para realizar un anlisis de criticidad El modelo bsico generalizado es el siguiente:

Para realizar en Anlisis de Criticidad debes seguir los siguientes pasos: (pasos ms especficos que el modelo bsico anterior) 3.1 Definir el nivel de anlisis:

Se debern definir los niveles en donde se efectuar el anlisis:

3.1.1 Instalacin, sistema, equipo o elemento, de acuerdo con los requerimientos o necesidades de jerarquizacin de activos:

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Figura 1: Niveles de anlisis para evaluar criticidad 3.1.2 Informacin necesaria:

Se requiere contar con la siguiente informacin para realizar el anlisis. Relacin de las instalaciones (se refiere al tipo de instalaciones).

Relacin de sistema y equipo por instalacin (se requiere a diferentes tipos de sistemas y equipos).

Ubicacin (rea geogrfica, regin) y servicio.

Filosofa de operacin de la instalacin y equipo.

Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).

Registros disponibles de eventos no deseados o fallas funcionales.

Frecuencia de ocurrencia de los eventos no deseados o las fallas consideradas en el anlisis.

Registros de los impactos en la seguridad de los procesos. 3.2 Definir la Criticidad:

La estimacin de la frecuencia de falla y el impacto total o consecuencia de las fallas, se realiza utilizando criterios y rangos preestablecidos: 3.2.1 Estimacin de la frecuencia de la falla funcional: Para cada equipo

puede existir ms de un modo de falla, el ms representativo ser el de mayor impacto en el proceso o sistema.

La frecuencia de ocurrencia del evento se determina por el nmero de eventos por ao. La siguiente tabla muestra los criterios para estimar la frecuencia. Se utiliza el Tiempo Promedio entre Fallas (TPEF) o la frecuencia de falla en nmero de eventos por ao, en caso de no contar con esta informacin utilizar base de datos genricos (PARLOC, OREDA, etc.) y si esta no est disponible basarse en la opinin de expertos.

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Para la estimacin de las consecuencias o impactos de la falla, se emplean los siguientes criterios y sus rasgos preestablecidos.

3.2.1.1 Criterios y rasgos para estimar las consecuencias de las fallas

Los daos al personal, impacto a la poblacin y al ambiente sern categorizados considerando los criterios que se indican en la tabla Categora de los Impactos. Los Impactos en la Produccin (IP) cuantifican las consecuencias que los eventos no deseados generan sobre el negocio. Este criterio se evaluar considerando los siguientes factores:

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR),

Produccin Diferida,

Costos de Produccin (aceite y gas).

IP = (Produccin Diferida x TPPR x Costo Unitario del Producto). El valor resultante permitir categorizar el IP de acuerdo con los criterios de la tabla Categora de los Impactos. Los impactos asociados a Daos de las instalaciones (DI) se evaluarn considerando los siguientes factores: Equipos afectados; Costos de Reparacin; Costos de Reposicin de Equipos DI = (Costos de Reparacin + Costos de Reposicin de Equipos)

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El valor resultante permitir categorizar el DI de acuerdo con los criterios de la tabla Categora de los Impactos.

3.3 Clculo del nivel de criticidad:

Para determinar el nivel de criticidad de una instalacin, sistema, equipo o

elemento se debe emplear la frmula:

Criticidad = Frecuencia x consecuencia

Para las variables se utilizan los valores preestablecidos como "categoras"

de las tablas Categora de las Frecuencias de Ocurrencia y Categora

de los impactos, respectivamente. Una vez obtenido el valor de la

criticidad, se busca en la Matriz de Criticidad diseada, para determinar el

nivel de criticidad de acuerdo con los valores y la jerarquizacin

establecidos.

5. -Anlisis y Validacin de los resultados:

Los resultados obtenidos debern ser analizados con el propsito de definir

acciones para minimizar los impactos asociados a los modos de falla

identificados que causan la falla funcional.

Este anlisis final permitir validar los resultados obtenidos, a fin de

detectar cualquier posible desviacin que amerite la reevaluacin de la

criticidad.

6. Definir el nivel de anlisis:

El resultado obtenido de la frecuencia de ocurrencia por el impacto permite

"jerarquizar" los problemas, componentes, equipos, sistemas o procesos,

basado en la criticidad. La valoracin del nivel de criticidad y la

identificacin de los activos ms crticos permitir orientar los recursos y

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esfuerzos a las reas que ms lo ameriten, as como gerenciar las acciones

de mitigacin del riesgo en elementos subsistemas, considerando su

impacto en el proceso. La jerarquizacin del riesgo tiene como finalidad

identificar aquellos modos de falla que tienen un mayor impacto en la

seguridad de la instalacin. La jerarquizacin, mencionada en la

metodologa como criticidad, consiste en calificar la frecuencia de

ocurrencia del modo de falla, por sus consecuencias, en este caso, el valor

mayor de la categora de consecuencia, es el mandatorio. Con los

resultados, el riesgo es ordenado en funcin del mayor al menor.

7. Determinar la Criticidad

Permite completar la metodologa, sin formar parte de la misma. Cuando en la

evaluacin de un activo se obtienen frecuencias de ocurrencias altas, las

acciones recomendadas para llevar la criticidad de un valor ms tolerable

deben orientarse a reducir la frecuencia de ocurrencia del evento. Si el valor de

criticidad se debe a valores altos en alguna de las categoras de

consecuencias, las acciones deben orientarse a mitigar los impactos que el

evento (modo de falla o falla funcional) puede generar. Dentro de las acciones

o actividades que se recomiendan, se pueden incluir la aplicacin de otras

metodologas de Confiabilidad, con el objeto de:

Identificar las causas raz de los eventos de deseados y recomendar

acciones que las eliminen mediante el Anlisis Causa Raz (ACR).

Mitigar los efectos y consecuencias de los modos de falla y

frecuencia de las fallas por medio de las aplicaciones de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) e Inspeccin

Basada en Riesgo (IBR).

Complementar y/o validar los resultados mediante anlisis RAM.

8. Sistema de Seguimiento de control:

Despus de la seleccin de las acciones de mejora en las frecuencias de

ocurrencia de los eventos y mitigacin de impactos se debe crear y

establecer en Seguimiento y Control, para garantizar el monitoreo de le

ejecucin de las acciones seleccionadas y el cumplimiento de las

recomendaciones consecuentes de AC.

Los objetivos de Seguimiento y Control son:

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Asegurar la continuidad en el tiempo de la aplicacin de los planes

de accin resultantes de la aplicacin de la Metodologa Anlisis de

Criticidad.

Promover la cultura del dato en todos los niveles de la empresa.

Monitorear los cambios o mejoras que pueden derivarse de la

aplicacin de las acciones generadas como resultados de los

anlisis para determinar se requiere un nuevo anlisis.

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9. Conclusiones

. A travs del anlisis de criticidad puede verse de una forma clara la ubicacin de fallos, frecuencia as como la determinacin de los procesos o

pasos a seguir (soluciones) para disminuir el porcentaje de falla dentro de

una empresa.

- La inspeccin juega un papel muy importante en la determinacin de los

fallos, aunque el proceso de anlisis de criticidad en teora funcione, si no

se cuenta con la honestidad de los empleados, este no ser fiable

- La creacin de formatos que presenten de una forma clara los aspectos a

evalua, son imprescindibles para la apropiada captura de informacin.

- Debe capacitarse a todo el personal sobre lo que conlleva, los beneficios de

un anlisis de criticidad as como motivarlos a realizar su trabajo a

conciencia .

- Los manuales de procedimientos juegan un papel importante, ya que

muchas de las fallas en una empresa es por falta de acatar las

instrucciones que se dictan en los manuales.

- Posterior a realizar el anlisis de criticidad el ltimo paso es aplicar las

medidas correctivas, que muchas veces nos llevarn a la realizacin de un

nuevo plan de mantenimiento.

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10. Recomendaciones

- Dentro de un restaurante, hotel o atractivos tursticos como parques de

diversiones, balnearios, as como en la industria de produccin alimenticia,

el anlisis de criticidad permitir brindar un servicio de calidad, con menor

costo, lo cual se traduce en productividad para la empresa.

- Para poder realizar un Anlisis de Criticidad, debe concientizarse

primeramente a los empleados sobre la veracidad de la informacin que

proporcionen.

- La capacitacin es una clave esencial para poder implementar el plan de

mejoras y correcciones.

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11. Bibliografa / e-grafa

http://aprendizajevirtual.pemex.com/nuevo/guias_pdf/guia_sco_analisis

_criticidad.pdf

http://mtto4lisethlopez.blogspot.com/2011/10/el-analisis-de-

criticidad.html

Anlisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para la

planeacin del mantenimiento empleando criterios de riesgo y

confiabilidad Jos R. Aguilar-Otero*, Roco Torres-Arcique, Diana

Magaa-Jimnez

http://web.imiq.org/attachments/345_15-26.pdf

http://www.monografias.com/trabajos-pdf/sistema-

mantenimiento/sistema-mantenimiento.pdf