ta mantenimiento frente b

8/16/2019 TA Mantenimiento Frente B

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PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

INGENIERÍA DE MINAS

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPO PESADO

TAREA ACADÉMICA – FRENTE B

PROFESOR: Manuel Enrique Zegarra Ventura

ALUMNOS:

SEMESTRE: 2015 -2

24 de Noviembre de 2015

20100593 Yánac Lozada, Vania Gloria

20101672 Martinez Perez, Luis David

20104686 Quevedo Delgado, Cristian Alonso

20104693 Rivera Pérez, Jesús Franky

20104706 Tapia Barzola, Miguel

20105695 Valverde Capillo, Ernesto Danilo

20110603 Mendoza Huamán, Pedro Manuel


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Índice

1. OBJETIVOS ................................................................................................................................................................. 2

2. DESCIPCION DEL PROBLEMA..................................................................................................................................... 3

3. INFORMACION DISPONIBLE ...................................................................................................................................... 4

4. PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTION .................................................................................................................. 8

4.1. Sistema de recolección de datos de causas de paradas ................................................................................... 8

4.1.1. Elaboración del Sistema de Recolección de Datos .................................................................................... 8

4.1.2. Formatos de Gestión a Usar ...................................................................................................................... 9

4.1.3. Fallas Recurrentes ................................................................................................................................... 14

4.1.4. Estrategia en el Monitoreo de Condiciones ............................................................................................ 19

4.2. Plan de mantenimiento................................................................................................................................... 19

4.2.1. Elaboración de Check-list: ....................................................................................................................... 20

4.2.2. Cronograma de Mantenimiento General:............................................................................................... 21

4.2.3. Paradas por mantenimiento año 2014 ................................................................................................... 23

4.2.4. Cronograma del plan de mantenimiento. ............................................................................................... 24

4.3. Costos de Operación. ...................................................................................................................................... 28

4.4. Indicadores de gestión .................................................................................................................................... 31

4.5.1. Análisis MTBS – Prueba de Hipótesis ...................................................................................................... 47

4.5.2. Análisis MTTR – Prueba de Hipótesis ...................................................................................................... 50

4.5.3. Análisis DM – Prueba de Hipótesis ......................................................................................................... 524.6. Plan de mejoras ............................................................................................................................................... 59

4.7. Mejora ante las fallas. ..................................................................................................................................... 61

4.7.1. Sistema Hidráulico .................................................................................................................................. 61

4.7.2. Sistema eléctrico ..................................................................................................................................... 64

4.7.3. Motor ...................................................................................................................................................... 64

4.7.4. Sistema de admisión y escape ................................................................................................................ 65


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1. OBJETIVOS

Emplear los conocimientos adquiridos en el curso para identificar las importantes causas que

originan las fallas en los camiones CATERPILLAR 777D.

Establecer un cambio en la gestión de mantenimiento utilizando un análisis en las herramientas

estadísticas que nos permitirá optimizar costos para dichos equipos.

Preparar un plan de mantenimiento para el equipo CATERPILLAR 777D utilizando el manual de

mantenimiento del fabricante.

Realizar un organigrama en el área de mantenimiento para dichos equipos.

Proceder a calcular los indicadores de gestión de mantenimiento como es el MTBS, MTTR, MTBF,

DM y R; que nos servirá para desarrollar y aplicar una nueva estrategia de mantenimiento.

Establecer y realizar formatos para la toma de datos y protocolo de eventos.


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2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Una unidad minera nos contrata para organizar las áreas de mantenimiento, el cual no era muy idóneo, y se

empezó a trabajar a fines del año A-2 (2013).

El responsable del área de mantenimiento en ese momento era una persona no técnica, pero tenía

conocimientos de equipos que se utilizaban en dicha mina. A esta persona se le pidió la data de los equipos

dentro de su gestión en el año A-2, la cual será mostrada a continuación.

Horas de reparación y horas trabajadas

Número de paradas

Cabe mencionar que en la gestión a cargo de dicha persona no existía una organización, organigrama,

manuales de responsabilidad, etc. La data obtenida fue extraída de libretas y cuadernos, es decir, no había

data computarizada.

Para ello se decidió hacer mejoras en la gestión de mantenimiento de los equipos para el A-1 (2014). Los

cuales fueron los siguientes:

Desarrollar un sistema de recolección de datos que causa las paradas de las máquinas.

Establecer un plan de mantenimiento de los camiones Caterpillar 777D, siguiendo el manual de

mantenimiento del fabricante, realizando actividades programadas de manera rutinaria. Dentro de

estas actividades programadas tenemos el cambio de aceite de filtro del motor, la revisión del aceite del

sistema hidráulico, revisión de los frenos e indicadores.

Establecer valores metas de los costos de operación, teniendo en cuenta que la operación tiene una

severidad alta usando el manual Performance Handbook de Caterpillar.

Realizar indicadores de mantenimiento como el MRBS, MTTR, MTBF, DM y R.


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ina Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

11058 600 680 643 595 639 643 631 650 641 466 665 657 7511

11059 604 682 654 583 664 643 678 610 654 546 641 676 7635

11060 602 681 646 606 645 642 675 629 559 481 636 626 742811061 599 680 653 599 647 642 668 684 656 593 635 608 7664

11062 604 679 665 595 650 645 656 660 602 589 660 662 7666

11063 598 680 659 607 646 659 647 612 630 540 658 622 7557

11064 597 681 641 595 659 645 623 603 626 417 643 591 7321

11065 597 679 642 582 652 644 657 653 551 632 646 582 7518

11066 599 679 635 599 657 640 648 687 642 528 680 590 7585

11067 599 680 659 617 639 657 642 688 677 597 621 541 7617

11068 598 679 648 590 662 635 651 662 615 515 687 607 7549

11069 599 679 653 594 643 641 655 617 584 488 646 628 7427

11070 601 680 646 601 663 655 653 635 548 411 667 605 7365

11071 603 682 653 573 646 656 646 632 671 489 659 663 7573

11072 601 680 643 614 663 656 672 712 657 576 648 589 7712

11073 596 681 628 605 643 644 655 614 572 429 641 571 7277

11074 605 680 659 610 662 640 653 681 630 418 660 648 7546

11075 599 681 641 594 653 641 622 712 659 432 662 545 7441

11076 596 680 646 605 655 651 642 681 616 414 619 640 7446

11077 596 680 658 591 640 648 650 614 634 632 634 672 7649

11078 601 681 639 604 647 653 614 708 616 491 685 573 7512

11079 598 681 653 613 636 642 649 709 675 670 663 676 7864

11080 601 680 640 595 633 659 633 685 606 546 653 622 7553

11081 598 682 652 596 664 658 646 656 641 627 639 571 7629

11082 600 680 656 604 651 660 627 621 601 672 627 634 7635

11083 605 681 646 613 659 646 668 645 568 488 665 675 7559

11084 601 679 655 600 655 650 604 667 628 503 631 556 7430

11085 596 682 639 601 651 659 643 710 654 619 670 544 7668

11086 600 679 650 606 635 634 657 672 595 621 650 631 7630

11087 597 681 651 586 645 644 675 659 669 669 616 575 7668

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

58 23 18 11 21 18 20 11 10 17 14 18 23 204

59 21 21 23 24 12 24 19 22 17 14 21 20 238

60 15 22 10 17 23 11 14 10 17 14 18 14 185

61 14 9 23 10 11 20 19 20 25 22 21 12 206

62 24 22 25 14 11 22 23 24 15 12 13 21 226

63 24 23 24 22 13 23 11 23 21 24 15 25 248

64 18 15 25 11 25 10 15 13 10 24 16 16 198

65 17 25 21 23 21 24 13 15 14 23 18 23 237

66 22 15 24 21 23 25 19 14 18 18 23 16 238

67 14 21 9 20 10 15 17 11 20 20 19 16 192

68 22 9 10 16 24 21 14 18 9 19 25 11 198

69 19 10 25 19 13 13 9 21 16 17 16 22 200

70 16 25 12 25 24 25 13 23 23 19 20 12 237

71 12 25 20 14 25 18 11 16 11 9 14 19 194

72 22 24 14 15 19 17 18 25 24 22 18 18 23673 20 25 15 16 16 19 17 24 20 20 16 16 224

74 23 20 11 12 14 16 9 19 12 22 9 11 178

75 19 11 19 21 17 24 13 10 24 13 25 20 216

76 16 11 22 21 15 23 13 13 9 19 18 13 193

77 22 10 20 14 22 11 16 20 24 22 13 15 209

78 19 21 17 19 9 9 20 15 20 13 17 24 203

79 11 21 9 14 22 17 19 24 9 11 16 14 187

80 9 13 16 10 14 21 9 13 21 15 18 9 168

81 24 23 24 9 17 17 13 18 15 14 21 17 212

82 21 13 23 10 10 12 16 22 16 9 10 20 182

83 22 12 21 13 21 11 12 10 20 14 19 23 198

84 11 11 22 11 19 11 9 14 20 18 19 10 175

85 11 14 19 13 12 21 15 22 22 19 11 12 191

86 22 18 11 10 13 23 14 18 13 9 25 14 190

87 9 24 10 16 9 24 11 15 22 15 12 19 186

Tabla 3-1. Horas Trabajadas Frente B- AÑO 2013

Tabla 3-2. Número de Paradas Frente B- AÑO 2013

3. INFORMACION DISPONIBLE

En las siguientes tablas se pueden observar la gestión realizada durante el año 2013

Horas Trabajadas

Número de Paradas


6/71

5


11058 94 80 133 93 132 85 80 68 128 88 92 117 1189

11059 87 88 101 79 122 95 139 93 71 119 87 102 1181

11060 95 109 128 89 80 138 56 123 68 67 86 108 1148

11061 101 98 133 86 127 75 119 79 110 91 129 105 1253

11062 136 98 95 93 88 95 117 96 99 119 91 83 1209

11063 75 66 125 76 87 106 126 84 97 71 104 108 1126

11064 107 67 88 76 87 59 90 90 92 127 93 100 1077

11065 114 86 98 86 104 138 77 111 96 87 70 104 1171

11066 99 78 95 97 113 83 118 106 114 87 128 112 1228

11067 116 102 85 114 112 141 78 106 114 106 81 91 124811068 63 98 112 77 110 96 90 87 103 88 112 98 1134

11069 75 71 113 106 74 110 97 97 126 94 121 129 1213

11070 98 97 126 78 72 90 77 90 76 58 113 73 1048

11071 98 88 108 93 106 84 127 96 70 78 93 133 1176

11072 70 110 113 92 78 51 77 112 125 116 96 78 1119

11073 110 100 116 81 85 91 107 86 79 72 109 100 1134

11074 111 107 107 108 85 85 118 114 90 102 80 103 1209

11075 72 77 124 95 115 111 90 99 125 56 106 116 1185

11076 88 106 111 77 78 123 82 114 112 76 76 75 1117

11077 80 73 84 85 99 85 107 104 126 155 78 104 1180

11078 96 112 104 92 128 106 39 119 104 111 88 105 1203

11079 117 108 92 108 94 65 107 73 114 104 71 86 1139

11080 86 113 75 143 68 109 52 97 82 96 67 130 1120

11081 111 88 162 110 145 96 138 107 113 108 83 124 1386

11082 95 72 111 146 133 104 79 77 109 82 63 93 1164

11083 109 52 75 138 101 143 100 112 100 117 75 94 1217

11084 83 97 116 80 101 99 88 88 96 87 88 93 1115

11085 87 61 129 119 121 108 114 123 113 97 82 91 1245

11086 120 110 57 107 83 89 127 93 71 127 69 90 1142

11087 109 101 90 88 113 91 86 79 110 75 64 104 1110


11058 532 535 495 476 548 584 564 533 601 620 610 614 6712

11059 463 524 611 473 506 467 458 609 551 472 453 463 6050

11060 558 619 641 557 596 632 470 465 546 451 620 615 6770

11061 557 486 611 503 540 633 539 611 597 575 556 566 6774

11062 622 471 483 606 609 527 583 554 641 511 601 515 6723

11063 451 562 468 601 592 457 532 474 535 615 510 631 6428

11064 561 616 618 623 527 469 475 478 456 547 489 545 6404

11065 511 558 568 632 483 472 550 562 650 451 489 581 6507

11066 556 629 525 623 581 618 512 463 497 531 463 490 6488

11067 650 516 451 485 554 590 515 599 594 477 586 637 6654

11068 556 622 482 473 578 484 485 546 632 592 454 484 6388

11069 519 537 493 594 583 539 451 485 582 484 596 511 6374

11070 600 539 573 630 550 602 519 634 553 464 549 617 6830

11071 513 562 604 524 632 638 553 462 485 554 630 531 6688

11072 457 519 484 518 539 600 563 520 563 510 518 516 6307

11073 557 608 625 482 594 546 525 599 577 585 599 503 680011074 565 507 579 488 494 640 603 638 508 483 473 488 6466

11075 573 589 538 585 450 606 533 622 580 624 469 522 6691

11076 478 482 517 615 571 582 587 543 562 489 553 520 6499

11077 642 453 538 540 607 497 588 629 646 453 566 597 6756

11078 598 507 506 488 536 564 510 451 477 575 550 578 6340

11079 501 609 597 501 576 603 561 606 520 547 645 608 6874

11080 468 561 607 583 513 626 533 649 597 629 607 453 6826

11081 569 451 502 503 528 601 540 584 584 588 568 614 6632

11082 631 509 575 545 615 631 534 586 646 541 577 574 6964

11083 496 462 536 608 623 526 600 615 470 455 521 473 6385

11084 649 524 551 578 547 486 461 621 468 524 536 477 6422

11085 634 525 502 600 619 624 505 546 450 520 583 503 6611

11086 468 479 488 459 614 455 552 622 488 535 498 507 6165

11087 506 568 625 629 624 481 596 635 488 503 515 649 6819

Tabla 3-3. Horas Totales de Paradas Frente B- AÑO 2013

Tabla 3-4. Horas Trabajadas Frente B- AÑO 2014

Horas totales de Paradas

En las siguientes tablas se pueden observar la gestión realizada durante el año 2014

Horas Trabajadas


7/71

6

áquina Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

11058 13 13 14 12 15 13 10 10 15 14 14 12 155

11059 12 12 13 12 15 10 11 15 15 11 12 12 150

11060 12 10 9 10 9 12 12 9 11 12 10 10 126

11061 9 10 10 13 11 11 14 12 13 11 14 14 142

11062 10 12 10 9 14 10 15 15 10 15 13 13 146

11063 12 14 12 14 9 13 15 9 14 11 15 12 150

11064 12 15 10 15 12 9 11 10 11 12 10 9 136

11065 15 13 11 14 10 13 9 11 11 9 10 12 138

11066 11 14 15 15 12 12 15 12 10 13 14 9 152

11067 11 15 15 10 15 9 11 12 12 12 10 9 14111068 15 11 12 15 13 15 12 11 12 12 12 15 155

11069 11 13 13 9 9 11 10 12 9 14 10 14 135

11070 11 11 15 13 13 13 10 13 12 10 14 13 148

11071 9 13 10 12 13 9 14 14 9 12 13 10 138

11072 11 12 10 15 10 14 11 9 12 12 15 10 141

11073 9 14 11 11 14 12 12 11 15 11 10 14 144

11074 11 10 9 10 15 10 10 13 10 9 10 9 126

11075 10 9 9 13 9 15 15 11 9 10 14 11 135

11076 9 14 9 13 9 15 9 10 11 12 12 12 135

11077 12 10 11 12 12 9 13 12 14 10 14 10 139

11078 9 15 14 9 13 10 10 11 12 12 14 15 144

11079 14 12 11 15 15 9 15 15 11 11 13 13 154

11080 10 12 12 14 9 12 11 13 12 10 10 13 138

11081 13 14 9 15 13 9 12 12 15 14 15 15 156

11082 15 9 10 14 10 14 9 13 9 9 15 12 139

11083 12 9 15 15 15 10 11 14 11 13 10 13 148

11084 14 13 12 15 12 14 10 11 12 11 10 14 14811085 11 11 14 15 15 15 12 10 10 14 9 14 150

11086 15 9 11 12 9 9 9 9 10 9 12 14 128

11087 11 12 9 15 9 11 12 12 13 9 13 11 137

uina Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Total

11058 53 50 44 52 31 53 55 30 52 44 60 55 579

11059 31 57 54 51 38 42 42 55 53 50 52 59 584

11060 36 30 34 39 56 42 57 53 34 58 31 57 527

11061 43 53 48 29 31 40 53 42 49 60 43 52 543

11062 59 59 57 57 38 36 32 36 27 40 49 33 523

11063 31 29 49 54 46 38 30 35 37 27 38 34 448

11064 45 57 40 53 38 55 28 60 30 29 43 50 528

11065 30 39 28 59 43 42 55 41 54 38 40 42 511

11066 50 33 32 33 38 57 32 41 57 51 40 49 513

11067 42 50 34 60 49 54 42 34 37 56 42 28 528

11068 44 45 57 57 42 37 45 27 45 47 31 58 535

11069 29 30 35 28 48 44 55 53 48 28 31 53 482

11070 41 41 45 55 48 50 53 42 55 51 43 51 575

11071 33 30 33 34 41 45 50 33 50 28 52 43 472

11072 59 59 39 29 56 34 36 54 58 57 39 44 564

11073 57 30 41 33 46 50 31 46 54 53 37 27 505

11074 56 38 54 45 27 54 52 40 36 60 53 29 544

11075 36 29 31 30 59 39 55 37 45 55 40 43 499

11076 55 52 41 31 52 32 38 32 33 44 54 50 51411077 50 49 52 37 47 47 46 46 49 53 47 57 580

11078 60 48 58 42 29 45 38 28 58 36 51 46 539

11079 57 45 35 50 48 43 54 27 49 27 38 39 512

11080 60 30 56 30 33 38 45 48 57 59 34 32 522

11081 52 56 28 39 54 57 44 42 54 52 40 38 556

11082 27 42 36 32 45 54 39 35 50 46 50 28 484

11083 50 55 30 29 36 49 48 53 39 47 33 46 515

11084 29 46 39 51 31 53 51 55 36 33 35 36 495

11085 27 53 43 33 31 29 28 31 38 56 41 28 438

11086 32 52 37 54 57 27 51 59 41 51 42 59 562

11087 52 30 49 46 45 30 49 60 56 42 28 54 541

Tabla 3-5. Número de Paradas Frente B- AÑO 2014

Tabla 3-6. Horas Totales de Paradas Frente B- AÑO 2014

Número de Paradas

Horas totales de Paradas


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7

Descripción Número de paradas Descripción Hras duración

Electric system 124 Fuel system 245

Hyadraulic system 75 Electric system 160

Engine 70 Transmission and drive line 118

Steering system 61 Steering system 117Transmission and drive line 60 Engine 116

Air induction and exhaust system 44 Hydraulic system 96

Machine 37 Braking system 67

Braking system 35 Air induction and exhaust system 56

Operators compartment 29 Drive line/drive axle 53

Body 27 Body 53

Frente B

Tabla 3-7. Fallas frecuentes Frente B -AÑO 2014

Fallas Recurrentes

Condiciones iniciales

Tabla 3-8. Condiciones de Inicio de los camiones del Frente B

Máquina SMU Inicio año A-1 (2014) SMU último PM año A-2 (2013) Horas sin Mantenimiento Hora Inicio Mantenimientos

11058 6,216 6,121 95 6,216

11059 10,056 9,993 63 9,993

11060 11,438 11,339 99 11,339

11061 12,310 12,190 120 12,190

11062 14,106 13,983 123 13,983

11063 5,380 5,259 121 5,259

11064 14,262 14,196 66 14,196

11065 9,899 9,845 54 9,845

11066 10,664 10,548 116 10,548

11067 11,839 11,732 107 11,73211068 4,294 4,233 61 4,233

11069 13,887 13,768 119 13,768

11070 11,485 11,388 97 11,388

11071 8,078 8,020 58 8,020

11072 14,077 13,988 89 13,988

11073 11,979 11,894 85 11,894

11074 11,558 11,498 60 11,498

11075 12,127 12,019 108 12,019

11076 11,856 11,818 38 11,830

11077 14,476 14,395 81 14,395

11078 3,858 3,767 91 3,767

11079 7,372 7,314 58 7,314

11080 11,034 10,982 52 10,982

11081 12,388 12,313 75 12,313

11082 12,173 12,049 124 12,049

11083 10,199 10,139 60 10,139

11084 6,094 6,001 93 6,001

11085 10,337 10,253 84 10,253

11086 8,368 8,280 88 8,280

11087 8,619 8,568 51 8,568


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8

4. PLANEAMIENTO DE LA NUEVA GESTION

Por los datos recibidos se deduce que antes de asumir la dirección del Departamento de Mantenimiento no

se contaba con un sistema de gestión que tenga como objetivo mantener a los KPI´s dentro de los valores

benchmark haciendo uso adecuado de los recursos. Por ese motivo, se aplicaron las siguientes mejoras:

4.1. Sistema de recolección de datos de causas de paradas

Nuestra gestión tiene como finalidad analizar si ha habido una mejora en la gestión de mantenimiento de

flota es de camiones 777D del área, debido a que se cuenta con herramientas para realizar una comparación

de la eficiencia en la gestión, se procedió a realizar un análisis estadístico de los datos históricos de cada uno

de los equipos en el periodo del 2013 Y 2014.

4.1.1. Elaboración del Sistema de Recolección de Datos

Para poder cumplir con los objetivos planteados en este estudio nos valdremos de ciertas herramientas que

permitirán la obtención de la información necesaria para la realización del Diagnóstico de fallas tales como:

Observación Directa

La observación directa permitirá conocer e identificar cada una de las actividades, tecnología,

metodologías y procedimientos de mantenimiento realizados en el Taller.

Datos Históricos

La revisión de los datos históricos permitirá obtener información esencial con respecto a las rutinas

de mantenimiento preventivo y al mantenimiento correctivo desarrollado por los mecánicos,

ayudantes y apoyos que posee el taller.

Entrevistas

Se realizarán entrevistas no estructuradas al personal involucrado en las labores de mantenimiento

con la finalidad de obtener una información no sesgada, precisa y detallada acerca de las fallas,

funcionamiento de los equipos, por medio de una serie de preguntas abiertas y aleatorias surgidas

de las necesidades pertinentes a dudas o temas específicos, que permitieron realizar un diagnóstico

de la situación actual.

Revisión Material Bibliográfico

La revisión de material bibliográfico incluye la revisión de: Manuales y catálogos suministrados por

los proveedores, la revisión de textos de consulta e informes de pasantía con el fin de complementar

los fundamentos teóricos del presente informe, la consulta a referencias electrónicas.

Paquetes Computarizados

Para el desarrollo, obtención, codificación de los datos, así como la estructuración formal del

proyecto, se utilizaron como apoyo los paquetes computarizados.


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10

Imagen 4-2. Parte Diario.

Parte diario

Será entregado por los operadores donde se obtendrá toda la información del trabajo diario, como

el nombre del frente de trabajo, SMU de inicio y fin de las labores, horas de trabajo del operador,

anotaciones de las fallas de la máquina, consumos de combustible y lubricantes, horas en

reparación, horas sin frente, producción, etc.

Este documento nos sirve para obtener información sobre los estados de horómetros, horas de

trabajo de máquina, horas de trabajo de los operadores, tareas de personal obrero e información

para cruzar con consumos de combustible, aceites y otros. Las horas indicadas en los partes diariosservirán como input para el programa de mantenimiento preventivo y serán base para el programa

de Costos Horarios

Informe de ServiciosEste documento el mecánico o técnico realizará la descripción técnica sobre las fallas presentadas en

la máquina. Señalará el motivo por el cual el mecánico realizó un trabajo y cómo lo solucionó la falla.

Posee la información de las máquinas que revisó el mecánico como su modelo, serie, horómetros,

número de orden de trabajo, lugar donde se realizó la labor, nombre de la persona que realizó la

labor.

Este documento se archiva dentro de la orden de trabajo de la máquina que se encuentra dentro del

File Máquina.


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11

Historial de Reparación

FIRMA DEL TECNICO DE SERVICIO

No de Segmento: 01

OBJETIVOSANTECEDENTES

TRABAJOS REALIZAOS

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

FIRMA DEL CLIENTE

Tabla 4-1. Informe de servicios de campo.

Tabla 4-2. Informe de servicios de campo.

Historial de ReparacionesFormato en el que se registra cada una de las operaciones realizadas en el equipo o máquina, tanto

si se trata de mantenimiento preventivo como correctivo.

En caso de que sea necesaria la sustitución o reparación de un componente del equipo o de la

máquina, se anota en el campo correspondiente de la ficha, así como la fecha, las horas de parada, el

importe del repuesto/reparación, etc., con el fin de que el Responsable de Mantenimiento lleve un

control de repuestos y gastos.

Formato de Inspección


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12

La inspección en lo referente a la calidad consiste en examinar y medir las características de calidad

de un producto, así como sus componentes y materiales de que está elaborado, o de un servicio o

proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de medición, patrones de comparación o

equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos especificados.

Por tanto, los sistemas de inspección sirven para confirmar que el sistema de calidad funciona según

lo previsto. Normalmente se hace por muestreo y solo se usa el control 100% para características

importantes de seguridad, funcionalidad o normas

Reporte de cliente

Los sistemas de este tipo son comúnmente usados en la central de llamadas de servicio al cliente de

una organización para crear, actualizar y resolver incidentes reportados por usuarios, o inclusive

incidentes reportados por otros empleados de la organización.

Tabla 4-3. Formato de Hoja de especificaciones


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13

Un sistema de reportes de este tipo contiene una base de conocimiento que contiene información

de cada cliente, soluciones a problemas comunes y otros datos relacionados. Un sistema de reportes

de clientes es similar a un sistema de seguimiento.

Tabla 4-5. Formato de Datos de aplicaciones

Tabla 4-4. Formato de reporte del Cliente


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14

Gráfico 4-1. Pareto de número de paradas.

4.1.3.

Fallas Recurrentes

Una metodología fundamental y práctica para el análisis de los "Pocos Vitales" (los elementos muy

importantes en su contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella) es

el Análisis de Pareto, el cual nos permite realizar una comparación cuantitativa y ordenada de

elementos o factores según su contribución a un determinado efecto.

Mediante esta metodología o filosofía de vida se determinará la prioridad para cada trabajo aejecutar, prioridad se define como el grado de importancia que se asigna a cada trabajo y permite la

ubicación de estos trabajos en la programación ordinaria de mantenimiento.

Para el caso práctico de iniciar a trabajar en una empresa minera es necesario fijar la importancia

relativa en los trabajos de mantenimiento día a día con el fin de que los de mayor importancia sean

programados y terminados antes; también se logra con esta asignación; ayuda a la administración del

mantenimiento, asignar fondos correctamente para solventar los gastos de mantenimiento.

Se determinará la prioridad para cada trabajo a ejecutar, prioridad se define como el grado de

importancia que se asigna a cada trabajo y permite la ubicación de estos trabajos en la programación

ordinaria de mantenimiento. En este caso es necesario fijar la importancia relativa de los trabajos de

mantenimiento día a día con el fin de que los de mayor importancia sean programados y terminados

antes; también se logra con esta asignación; ayuda a la administración del mantenimiento, asignar

fondos correctamente para solventar los gastos de mantenimiento. Para ello nos apoyamos en

diagrama de Pareto El Análisis de Pareto es una comparación cuantitativa y ordenada de elementos o

factores según su contribución a un determinado efecto.


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15

Gráfico 4-2. Pareto de horas de reparación

De acuerdo al análisis de Pareto realizado se puede observar que no se cumple la regla del 80-20; es

decir, que el 20% de los causantes producen el 80% de las consecuencias. Sin embargo, se puede

enfatizar y saber en qué actividades de mejora priorizar para obtener una mejor gestión durante el

año. Para esto será de gran importancia centrarse en las mejoras de Electric System, Hydraulic System,

Engine, Steering System y Transmission and drive line, y de esta manera obtendrá una mejora

significativa con una acción más centrada en los problemas que causan mayor número de paradas.

Además, al analizar las otras fallas, con excepción al sistema de frenos, las fallas en la cabina del

operador y del bastidor dependen exclusivamente de la performance del operador. Estas últimas fallas

mencionadas pueden atacarse con capacitaciones y entrenamiento de los operarios. Las otras fallas

serán atacadas aplicando el nuevo plan de mantenimiento.

En este análisis podemos identificar cuáles son las causas de las paradas que tienen la mayor duración

(horas). Horas de duración de las paradas de cada sistema. Atacando sólo 3 (Fuel System, Electric

System y Transmission and drive line) de los 10 sistemas, habrá un potencial reducción de las horas de

duración de las paradas en casi 50%. Por lo que debemos enfocarnos en optimizar esas reparaciones

para disminuir el número de horas improductivas de los camiones.

En comparación del cuadro anterior, se observa una mayor pérdida de tiempo por fallas en el fuel

system. Este tipo de fallas son más influyentes en la performance de los equipos que las fallas en el

sistema eléctrico, las cuales son más frecuentes y tienen una duración considerablemente alta con

respecto a las otras fallas. Se puede concluir que las fallas en el sistema eléctrico son fallas menores en

la batería u otros componentes. No obstante, para reducir estas fallas se requerirá una inspección más

exhaustiva al momento de iniciar la operación de los equipos. Con ello, se reducirían las fallas

eléctricas y como consecuencia las paradas totales de la flota. También, las fallas presentes en elsistema de transmisión son las que menor frecuencia poseen con respecto al total. Sin embargo,

ocupa el tercer lugar en duración. Esto indica que las reparaciones efectuadas para reparar dichas


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19/71

18Figura 4-1. Diagrama de Ishikawa

Diagrama de Ishikawa


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19

4.1.4. Estrategia en el Monitoreo de Condiciones

Es un proceso de análisis proactivo que realizaremos usando datos del equipo y

de la aplicación (de múltiples fuentes) que nos servirá para tomar decisiones

fundamentadas sobre la aplicación, el mantenimiento, el remplazo decomponentes y las reparaciones planificadas.

a) Análisis Periódico de fluidos (aceites, refrigerantes, etc.)

b) Inspecciones del equipo

c) Administración de datos electrónicos

d) Análisis de mantenimiento y operaciones del sitio

e) Antecedentes de registros de servicio (historial)

Se revisa todo lo que es señales electrónicas, todo lo que son reportes deanálisis de fluidos, todos los reportes de inspecciones, tengo información del

historial del equipo, reviso las condiciones de operación. Los analistas deben

empezar a correlacionar toda esa información para implementar una acción

correctiva, un cambio en el plan de mantenimiento, alguna mejora en la

condición y de allí dar alguna recomendación para ejecutar el servicio. Una vez

que se realiza el servicio voy a tener un informe que se va a tener que añadirlo y

se crea el círculo virtuoso del mantenimiento que es básicamente un sistema de

control automático de lazo cerrado.

Lo ideal es tener información lo mejor es que la maquina esté conectada, esnecesario que todas las maquinas tengan un ProduLink que envié señales del

motor, a veces hay maquinas antiguas que no tiene un controlador del motor,

pero por lo menos se puede poner uno de los más sencillos del ProduLink que es

para que me de los horómetros de trabajo, la ubicación de la máquina, las horas

trabajadas, cuando se prendió y cuando se apagó. Después, se necesita estar

informado se necesita toda la información de la maquina puedo hacer

recomendaciones, puedo soportar y manejar mi máquina.

4.2.

Plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento es una herramienta para reducir las demoras evitando

las paradas por avería; teniendo como visión aumentar la productividad del

trabajo.

Realizar un buen plan de mantenimiento nos brinda los siguientes beneficios:

Menor consumo de horas hombre trabajado.

Disminución de inventarios (Repuestos). Menor Tiempo de paradas de equipos (Horas Paradas).


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20

Mejora del clima laboral en el personal de mantenimiento.

Mejora la productividad.

Ahorro en costos.

Disminución de defectos.

Se desarrollara un plan de trabajo que consiste en información ensamblada para

el técnico que lo ejecutará.

Hay seis principios que contribuyen al éxito del planeamiento del mantenimiento:

1. Organización de los planificadores en un departamento separado.

2. Los planificadores deben de enfocarse en el trabajo a futuro.

3. Los planificadores basan sus archivos a nivel de componente de sistema.

4. Los planificadores reconocen los requerimientos y recursos necesarios

para elaborar un programa realista.

5.

Los planificadores reconocen el nivel de habilidad requerido.

6. El muestreo del tiempo de trabajo productivo de mantenimiento

proporciona una medida de la efectividad de la Planificación del

mantenimiento.

Bajo esta premisa se comenzó a evaluar la data durante el año A-2; dándonos

cuenta que no se había elaborado un plan de mantenimiento preventivo de las

maquinarias, conociendo solo las paradas por mantenimiento y el tiempo que

duraron por mes.

Por lo tanto; se comenzó a establecer desde el A-1 un plan de mantenimiento

con las siguientes actividades:

Actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva a

cabo el equipo de operación.

Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año

Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

4.2.1.

Elaboración de Check-list:

Check-list o tareas que se realizan a diario se le llama al documento que se

realice antes de operar el equipo. Básicamente se trata de la revisión de los

indicadores de funcionamiento y limpieza interna y externa para que el

equipo pueda operar en la condición más deseable posible.


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22

Servicio 500 Horas o

3 Meses

Servicio 1,000 Horas o 6

meses

Servicio 2,000

Horas o 1 año

Servicio 3,000

Horas o 2 años

Servicio 4,000

Horas o 1 año

Servicio 6,000

Horas o 3 años

Servicio 10,000

Horas

Servicio 12,000

o 6 añosServicio 20,000

Servicio 250 Horas o Mensual Servicio 500 Horas Servicio 1000 Horas Servicio 1000 horas Servicio 2000 horas Servicio 3000 horas Servicio 2000 horas Servicio 6000 horas Servicio 10000 horas

Obtener - Muestra sistema

refrigeracion y Aceite de

transmision diferencial y final

Reemplazar - Secador de aire y

Respirador diferencial y transmision

final

Cambio Aceite transmision

diferencial y final

Limpiar/Reemplzar - Tapa

de presion del sistema de

refrigeracion

Cambio - Aceite transmision

diferencial y final, Aceite

motor( Sistema renovacion

aceite)

Añadir Alargar refrigerante

al sistema refrigeracion

Reeconstruir/Instalar

Componentes del motor

Cambiar Refrigerante

al sistema de

refrigeracion

Inspeccion/Limpiar,

Reeconstruir/instalar

Comonentes del motor

Obtener - Muestra aceite del

elevador, convertidor torque,

tanque freno, sistema

direccion y Tanque

transmision

Limpieza/Inspeccion - Bastidor y

chasis y sus almohadillasAjuste Eje axial trasero

Limpiar - Valvula de alivio

sistema refrigeracion y

Nucleo del radiador

Reemplazar Reguladro

temperatura agua en

sistema Refrigeracio

Inspeccion - Bomba de agua

del motor

Limpieza - Respirador Tanque

transmision y Cigüeñal

Cambiar - Aceite de elevador,

convertidor torque, tanque freno y

tanque transmision

Revision pin del eje de

empuje diferencial

Ajustar - Juego de valvula

del motor y el puente

Limpiar/Reemplazar - Filtro

sistema combustible primario

y secundario

Inspeccion - ROPStructure,

Suspension asiento, Freno servicio y

varillaje de direccion

Cada Año - Obtener muestra

refrigerante del sistema de

refrigeracion y Reemplzar

secador refrigerante.

Inspeccion - Rodadores

valvula motor

Limpieza - Tapa tanque

combustible y pantalla

magnetica transmision

Cambiar - Filtro aceite motor,

aceite llanta frontal y filtro

combustible

Reemplazar - Filtro aceite

freno parqueo, caja de la

bomba de direccion de

drenaje, direccion y

convertidor torque

Reemplazar - Respirador del

tanque combustible, torque

converter

Tabla 4-9. Plan de Mantenimiento para el frente B de camiones Caterpillar 777D.


24/71

23

A-1

SMU

ultimo

PM

SMU inicio

año ENERO

Hrs

Trabajadas

ENERO

#Mant que se

debieron

realizar

Paradas x Mant

ENERO

11058 6121 6216 532 10 13

11059 9993 10056 463 9 1211060 11339 11438 558 11 12

11061 12190 12310 557 11 9

11062 13983 14106 622 12 10

11063 5259 5380 451 9 12

11064 14196 14262 561 11 12

11065 9845 9899 511 11 15

11066 10548 10664 556 11 11

11067 11732 11839 650 13 11

11068 4233 4294 556 12 15

11069 13768 13887 519 11 1111070 11388 11485 600 12 11

11071 8020 8078 513 10 9

11072 13988 14077 457 9 11

11073 11894 11979 557 11 9

11074 11498 11558 565 11 11

11075 12019 12127 573 12 10

11076 11818 11856 478 9 9

11077 14395 14476 642 13 12

11078 3767 3858 598 12 9

11079 7314 7372 501 10 14

11080 10982 11034 468 10 10

11081 12313 12388 569 12 13

11082 12049 12173 631 13 15

11083 10139 10199 496 10 12

11084 6001 6094 649 13 14

11085 10253 10337 634 13 11

11086 8280 8368 468 9 15

11087 8568 8619 506 10 11

Tabla 4-10. Plan de Mantenimiento.

4.2.3. Paradas por mantenimiento año 2014

Al llegar a la mina se encontró los datos de horas trabajadas por equipo al

mes así como el número de paradas por mantenimiento.

Con estos valores más los hallados por el Horómetro se calcularon el número

de paradas que se debieron realizar para compararlas con el número de

paradas por mantenimiento que se realizaron.

Para este cálculo se dividió el número de horas trabajadas entre 50(h) para

hallar el número de paradas que se debieron realizar


25/71

24

Lo resaltado en verde representa la proporción de mantenimientos que no se

realizaron. Por ejemplo de acuerdo a cálculos en el mes de diciembre se

debieron realizar 12 mantenimientos pero solo hubo 10, por lo tanto no se

realizó el 17% del total de mantenimientos.

4.2.4. Cronograma del plan de mantenimiento.

A continuación se presenta la leyenda del cronograma de mantenimiento, en

donde se indica de manera resumida los servicios de mantenimiento que se

realiza a los equipos por tipo de mantenimiento preventivo realizado. Cada

mantenimiento preventivo corresponde a un determinado Programa de

mantenimiento (PM) y cada PM incluye distintos servicios de mantenimiento.

Un ejemplo es cuando a un equipo se le tiene que realizar un mantenimiento

de 10500 horas, esto significa que para dicho equipo se le tiene que haberprogramado un PM2 y este mantenimiento preventivo incluirá un servicio de

mantenimiento de 500 horas y de 250 horas.

Las figuras 11a - 11l muestran el cronograma de plan de mantenimiento para

toda la flota, para ello se usó un calendario de todo el año en donde se

muestran el día exacto en el que se tiene que realizar el mantenimiento así

como que tipo de mantenimiento preventivo que le corresponde a cada

equipo de la flota. Por medio de estas tablas se pueden planificar y controlar

los mantenimientos que se vallan realizando durante todo el periodo

programado

Para el cálculo de los días se consideró que para cada equipo se programó

que trabajará 18 horas por día, esto se determinó después de haber sacado

un promedio de las horas de trabajo de los equipos en el año.

En las figuras 11a - 11l se muestra el día que le toca el mantenimiento

preventivo a cada equipo, además de muestra el SMU que tendrá el equipo

ese día el cual es el mismo al SMU programado, y también se indica con un

determinado color el tipo de mantenimiento preventivo (PM) mostrada en la

leyenda del cronograma de mantenimiento.

Un ejemplo de mantenimiento es para el equipo Nro. 11093, se puede

observar en la figura 11a que el 7 de Enero se le tiene que realizar un PM

cuando el equipo tenga un SMU de 12096 horas y por el color podemos

identificar rápidamente que corresponde a un PM9 (indicada en la leyenda

de cronograma de mantenimiento).


26/71

25

Tabla 4-11. Cronograma del plan de Mantenimiento


27/71

26



28/71

27



29/71

28

4.3. Costos de Operación.

Para hallar los costos de operación, se halla el costo horario de cada máquina.

Para ello se tomas en cuenta los siguientes factores:

Combustible Lubricantes

Filtros

Neumáticos

Operador

Reserva de reparación

Basado en la guía “Caterpillar Performance Handbook-versión 45”, se calcula los

costos de operación. Según lo indicado para el trabajo, la máquina tendrá una

aplicación severa.

Los costos se hallan de acuerdo a los precios actuales en Perú, los cálculos son

realizados en dólares americanos.

A continuación se detalla los costos:

Tabla 4-15. Costo Lubricantes.

NEUMÁTICOSprecio de rango de vida vida promedio # de costo total de costo horario de

COMBUSTIBLE

consumo (gal/hora)consumo promedio

(gal/hora)

precio de galón

(USD/gal)

costo horario de

combustible (US$/hora)

19.5

22.5 3 67.525.5

LUBRICANTES

partesconsumo

(gal/hora)tipo de aceite

precio de galón

(USD/gal)

costo horario de

aceite (USD/hora)

total

(USD/hora)

motor 0.132 SAW 10W-30 55.72 7.36

15.06transmisión 0.022 SAW 10W-30 55.72 1.23

mandos finales 0.086 SAE 60 45.66 3.93

sistema hidráulico 0.08 SAE 20W 31.91 2.55

Tabla 4-14. Costo Combustible.

FILTROS

costo horario de filtros

(USD/hora)0.42

Tabla 4-16. Costo Filtros.


30/71

29

neumático (USD) (horas) (horas) neumáticos neumáticos

(USD)

neumáticos

(USD/hora)

10000 1000-2000 1500 4 40000 26.67

Tabla 4-17. Costo Neumáticos.

Número de mecánicos

Datos:

# Horas trabajadas máquina: 629.5 hr/mes-maq

# Horas de mantenimiento: 98 hr

# Máquinas: 30

Meses: 12

# Guardias al día: 2

Horas/guardia: 12

MR: 0.16(−) pó

pó áqu

Hallamos:

Horas de operación de máquina en un año:

OPERADOR

costo horario del

operador (USD/hora)17

Tabla 4-18. Costo Operador.

RESERVA DE REPARACIONES

factor partes labor total total corregido

1 6.6 5.4 12 12Tabla 4-19. Costo Reserva de reparación.

COSTO HORARIO DE OPERACIÓN-CATERPILLAR 777D

ITEM COSTO (USD/hora)

combustible 67.5

lubricantes 15.06

filtros 0.42

neumáticos 26.67

operador 17reserva de reparaciones 12

total 138.65

Tabla 4-20. Costo de operación.


31/71


32/71

31

4.4. Indicadores de gestión

Se presenta un resumen de con los indicadores MTBS, MTTR y DM de cada

máquina por cada mes y el promedio anual. Para el año 2013

Máquina Indicador Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

Promedio

Anual

11058

MTBS 26.1 37.8 58.5 28.3 35.5 32.2 57.4 65.0 37.7 33.3 36.9 28.6 36.8

MTTR 4.1 4.4 12.1 4.4 7.3 4.3 7.2 6.8 7.5 6.3 5.1 5.1 5.8

DM 87% 90% 83% 87% 83% 88% 89% 91% 83% 84% 88% 85% 86%

11059

MTBS 28.8 32.5 28.4 24.3 55.3 26.8 35.7 27.7 38.5 39.0 30.5 33.8 32.1

MTTR 4.1 4.2 4.4 3.3 10.2 3.9 7.3 4.2 4.2 8.5 4.2 5.1 5.0

DM 87% 89% 87% 88% 84% 87% 83% 87% 90% 82% 88% 87% 87%

11060

MTBS 40.2 31.0 64.6 35.6 28.1 58.4 48.2 62.9 32.9 34.4 35.3 44.7 40.2

MTTR 6.3 5.0 12.8 5.2 3.5 12.5 4.0 12.3 4.0 4.8 4.8 7.7 6.2

DM 86% 86% 83% 87% 89% 82% 92% 84% 89% 88% 88% 85% 87%

11061

MTBS 42.8 75.6 28.4 59.9 58.8 32.1 35.2 34.2 26.2 27.0 30.2 50.7 37.2

MTTR 7.2 10.9 5.8 8.6 11.6 3.7 6.3 3.9 4.4 4.1 6.1 8.8 6.1

DM 86% 87% 83% 87% 84% 90% 85% 90% 86% 87% 83% 85% 86%

11062

MTBS 25.2 30.9 26.6 42.5 59.1 29.3 28.5 27.5 40.1 49.1 50.7 31.5 33.9

MTTR 5.7 4.5 3.8 6.6 8.0 4.3 5.1 4.0 6.6 9.9 7.0 4.0 5.3

DM 82% 87% 88% 87% 88% 87% 85% 87% 86% 83% 88% 89% 86%

11063

MTBS 24.9 29.6 27.4 27.6 49.7 28.6 58.8 26.6 30.0 22.5 43.9 24.9 30.5

MTTR 3.1 2.9 5.2 3.5 6.7 4.6 11.5 3.6 4.6 2.9 6.9 4.3 4.5

DM 89% 91% 84% 89% 88% 86% 84% 88% 87% 88% 86% 85% 87%

11064

MTBS 33.2 45.4 25.6 54.1 26.4 64.5 41.5 46.4 62.6 17.4 40.2 36.9 37.0

MTTR 5.9 4.5 3.5 6.9 3.5 5.9 6.0 6.9 9.2 5.3 5.8 6.3 5.4

DM 85% 91% 88% 89% 88% 92% 87% 87% 87% 77% 87% 85% 87%

11065

MTBS 35.1 27.2 30.6 25.3 31.0 26.8 50.6 43.5 39.4 27.5 35.9 25.3 31.7

MTTR 6.7 3.4 4.7 3.7 4.9 5.7 5.9 7.4 6.9 3.8 3.9 4.5 4.9

DM 84% 89% 87% 87% 86% 82% 90% 85% 85% 88% 90% 85% 87%

11066

MTBS 27.2 45.3 26.5 28.5 28.6 25.6 34.1 49.1 35.7 29.3 29.5 36.9 31.9

MTTR 4.5 5.2 3.9 4.6 4.9 3.3 6.2 7.6 6.3 4.8 5.6 7.0 5.2

DM 86% 90% 87% 86% 85% 89% 85% 87% 85% 86% 84% 84% 86%

11067

MTBS 42.8 32.4 73.3 30.8 63.9 43.8 37.7 62.5 33.9 29.9 32.7 33.8 39.7

MTTR 8.3 4.9 9.5 5.7 11.2 9.4 4.6 9.6 5.7 5.3 4.3 5.7 6.5

DM 84% 87% 89% 84% 85% 82% 89% 87% 86% 85% 88% 86% 86%

11068

MTBS 27.2 75.5 64.8 36.9 27.6 30.2 46.5 36.8 68.3 27.1 27.5 55.2 38.1

MTTR 2.9 10.9 11.2 4.8 4.6 4.6 6.4 4.8 11.5 4.6 4.5 8.9 5.7

DM 90% 87% 85% 88% 86% 87% 88% 88% 86% 85% 86% 86% 87%

11069

MTBS 31.5 67.9 26.1 31.3 49.4 49.3 72.8 29.4 36.5 28.7 40.3 28.5 37.1

MTTR 4.0 7.1 4.5 5.6 5.7 8.4 10.7 4.6 7.9 5.6 7.6 5.8 6.1

DM 89% 90% 85% 85% 90% 85% 87% 86% 82% 84% 84% 83% 86%


33/71

32

11070

MTBS 37.5 27.2 53.8 24.0 27.6 26.2 50.2 27.6 23.8 21.6 33.4 50.4 31.1

MTTR 6.1 3.9 10.5 3.1 3.0 3.6 5.9 3.9 3.3 3.0 5.6 6.0 4.4

DM 86% 88% 84% 88% 90% 88% 89% 88% 88% 88% 86% 89% 88%

11071

MTBS 50.3 27.3 32.6 40.9 25.9 36.4 58.8 39.5 61.0 54.3 47.1 34.9 39.0

MTTR 8.2 3.5 5.4 6.6 4.3 4.7 11.6 6.0 6.4 8.7 6.7 7.0 6.1DM 86% 89% 86% 86% 86% 89% 84% 87% 91% 86% 88% 83% 87%

11072

MTBS 27.3 28.3 45.9 41.0 34.9 38.6 37.3 28.5 27.4 26.2 36.0 32.7 32.7

MTTR 3.2 4.6 8.1 6.1 4.1 3.0 4.3 4.5 5.2 5.3 5.4 4.3 4.7

DM 90% 86% 85% 87% 90% 93% 90% 86% 84% 83% 87% 88% 87%

11073

MTBS 29.8 27.2 41.8 37.8 40.2 33.9 38.5 25.6 28.6 21.5 40.0 35.7 32.5

MTTR 5.5 4.0 7.7 5.0 5.3 4.8 6.3 3.6 3.9 3.6 6.8 6.2 5.1

DM 84% 87% 84% 88% 88% 88% 86% 88% 88% 86% 85% 85% 87%

11074

MTBS 26.3 34.0 59.9 50.8 47.3 40.0 72.6 35.8 52.5 19.0 73.4 58.9 42.4

MTTR 4.8 5.3 9.7 9.0 6.0 5.3 13.1 6.0 7.5 4.6 8.9 9.3 6.8DM 84% 86% 86% 85% 89% 88% 85% 86% 87% 80% 89% 86% 86%

11075

MTBS 31.5 61.9 33.7 28.3 38.4 26.7 47.9 71.2 27.5 33.2 26.5 27.3 34.4

MTTR 3.8 7.0 6.5 4.5 6.7 4.6 6.9 9.9 5.2 4.3 4.2 5.8 5.5

DM 89% 90% 84% 86% 85% 85% 87% 88% 84% 89% 86% 82% 86%

11076

MTBS 37.2 61.8 29.4 28.8 43.7 28.3 49.4 52.4 68.4 21.8 34.4 49.2 38.6

MTTR 5.5 9.7 5.1 3.6 5.2 5.4 6.3 8.8 12.4 4.0 4.2 5.7 5.8

DM 87% 86% 85% 89% 89% 84% 89% 86% 85% 85% 89% 90% 87%

11077

MTBS 27.1 68.0 32.9 42.2 29.1 58.9 40.6 30.7 26.4 28.7 48.7 44.8 36.6

MTTR 3.6 7.3 4.2 6.1 4.5 7.7 6.7 5.2 5.2 7.0 6.0 6.9 5.6DM 88% 90% 89% 87% 87% 88% 86% 85% 83% 80% 89% 87% 87%

11078

MTBS 31.6 32.4 37.6 31.8 71.9 72.5 30.7 47.2 30.8 37.8 40.3 23.9 37.0

MTTR 5.1 5.3 6.1 4.8 14.2 11.7 2.0 7.9 5.2 8.6 5.2 4.4 5.9

DM 86% 86% 86% 87% 84% 86% 94% 86% 86% 82% 89% 85% 86%

11079

MTBS 54.3 32.4 72.6 43.8 28.9 37.8 34.1 29.5 75.0 60.9 41.4 48.3 42.1

MTTR 10.7 5.1 10.2 7.7 4.3 3.8 5.6 3.1 12.7 9.4 4.4 6.1 6.1

DM 84% 86% 88% 85% 87% 91% 86% 91% 86% 87% 90% 89% 87%

11080

MTBS 66.8 52.3 40.0 59.5 45.2 31.4 70.4 52.7 28.9 36.4 36.3 69.1 45.0

MTTR 9.6 8.7 4.7 14.3 4.8 5.2 5.8 7.5 3.9 6.4 3.7 14.5 6.7DM 87% 86% 89% 81% 90% 86% 92% 88% 88% 85% 91% 83% 87%

11081

MTBS 24.9 29.6 27.2 66.2 39.1 38.7 49.7 36.4 42.7 44.8 30.4 33.6 36.0

MTTR 4.6 3.8 6.8 12.2 8.5 5.7 10.6 5.9 7.5 7.7 4.0 7.3 6.5

DM 84% 89% 80% 84% 82% 87% 82% 86% 85% 85% 88% 82% 85%

11082

MTBS 28.6 52.3 28.5 60.4 65.1 55.0 39.2 28.2 37.6 74.7 62.7 31.7 41.9

MTTR 4.5 5.5 4.8 14.6 13.3 8.7 4.9 3.5 6.8 9.2 6.3 4.7 6.4

DM 86% 90% 86% 81% 83% 86% 89% 89% 85% 89% 91% 87% 87%

11083

MTBS 27.5 56.7 30.8 47.2 31.4 58.7 55.7 64.5 28.4 34.9 35.0 29.3 38.2

MTTR 5.0 4.3 3.6 10.6 4.8 13.0 8.4 11.2 5.0 8.4 3.9 4.1 6.1DM 85% 93% 90% 82% 87% 82% 87% 85% 85% 81% 90% 88% 86%


34/71

33

Indicador Promedio - Máquinas

MTBS 37.3

MTTR 5.8

DM 87%

11084

MTBS 54.6 61.8 29.8 54.5 34.5 59.1 67.2 47.6 31.4 27.9 33.2 55.6 42.5

MTTR 7.6 8.8 5.3 7.3 5.3 9.0 9.8 6.3 4.8 4.8 4.6 9.3 6.4

DM 88% 88% 85% 88% 87% 87% 87% 88% 87% 85% 88% 86% 87%

11085

MTBS 54.2 48.7 33.7 46.2 54.2 31.4 42.9 32.3 29.7 32.6 60.9 45.3 40.1

MTTR 7.9 4.4 6.8 9.1 10.1 5.2 7.6 5.6 5.1 5.1 7.5 7.6 6.5DM 87% 92% 83% 84% 84% 86% 85% 85% 85% 86% 89% 86% 86%

11086

MTBS 27.3 37.7 59.1 60.6 48.9 27.6 46.9 37.3 45.8 69.0 26.0 45.1 40.2

MTTR 5.5 6.1 5.1 10.7 6.4 3.9 9.1 5.2 5.4 14.1 2.7 6.4 6.0

DM 83% 86% 92% 85% 88% 88% 84% 88% 89% 83% 90% 88% 87%

11087

MTBS 66.4 28.4 65.1 36.6 71.7 26.8 61.4 43.9 30.4 44.6 51.3 30.3 41.2

MTTR 12.1 4.2 9.0 5.5 12.5 3.8 7.8 5.2 5.0 5.0 5.4 5.5 6.0

DM 85% 87% 88% 87% 85% 88% 89% 89% 86% 90% 91% 85% 87%

Tabla 4-21. Indicadores mensuales - AÑO 2013

Graficando y resumiendo los indicadores MTBS, MTTR y DM en forma anual.Asimismo, dichas gráficas muestran de forma visual la variación del 2013 al 2014,

no obstante, para saber si realmente ha habido un cambio se analizará con la

prueba de hipótesis.

Tabla 4-22. Resumen indicadores AÑO 2013


35/71

34

Máquina DM 2013(A-2) MTTR 2013(A-2) MTBS 2013(A-2)

11058 86% 5.8 36.8

11059 87% 5.0 32.1

11060 87% 6.2 40.2

11061 86% 6.1 37.2

11062 86% 5.3 33.9

11063 87% 4.5 30.5

11064 87% 5.4 37.0

11065 87% 4.9 31.7

11066 86% 5.2 31.9

11067 86% 6.5 39.7

11068 87% 5.7 38.1

11069 86% 6.1 37.1

11070 88% 4.4 31.111071 87% 6.1 39.0

11072 87% 4.7 32.7

11073 87% 5.1 32.5

11074 86% 6.8 42.4

11075 86% 5.5 34.4

11076 87% 5.8 38.6

11077 87% 5.6 36.6

11078 86% 5.9 37.0

11079 87% 6.1 42.1

11080 87% 6.7 45.011081 85% 6.5 36.0

11082 87% 6.4 41.9

11083 86% 6.1 38.2

11084 87% 6.4 42.5

11085 86% 6.5 40.1

11086 87% 6.0 40.2

11087 87% 6.0 41.2

PROMEDIO ANUAL INDICADORES - A-2(2013)

Tabla 4-23. Promedio Anual de indicadores por cada máquina


36/71

35

- El MTBS se encuentra muy por debajo del rango recomendable (60-80).Se

debe mejorar la gestión en mantenimiento para que este sea el máximo

posible.

-

En esta ocasión el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6

hrs). El tiempo de reparación es el adecuado.

- En esta ocasión el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6


Conclusiones

Se ve que se tiene una gestión deficiente ya que algunos indicadores

principales se encuentran demasiado alejados de los rangos óptimos.

Se debe alcanzar un mayor número de horas entre paradas, para lo

cual se requiere mejorar el mantenimiento, ya que como se sabe este

es un indicador indirecto de que tan confiable este es.

Se debe mantener el MTTR dentro del rango óptimo y mejorar la

disponibilidad mecánica de los equipos. De la misma manera, luego de

haber tomado las medidas necesarias e implementado las mejoras

descritas en los incisos anteriores, se muestra una mejora en los

principales indicadores de gestión. Sin bien es cierto alguno de ellos,

como en el caso del MTBS, aún no se encuentran dentro de los valores

benchmark, se observa una mejora notoria:

Máquina Indicador Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Promedio Anual

11088

MTBS40.9 41.2 35.4 39.7 36.5 44.9 56.4 53.3 40.1 44.3 43.6 51.2 43.3

MTTR 4.1 3.8 3.1 4.3 2.1 4.1 5.5 3.0 3.5 3.1 4.3 4.6 3.7

DM 91% 91% 92% 90% 95% 92% 91% 95% 92% 93% 91% 92% 92%

11089

MTBS 38.6 43.7 47.0 39.4 33.7 46.7 41.6 40.6 36.7 42.9 37.8 38.6 40.3

MTTR 2.6 4.8 4.2 4.3 2.5 4.2 3.8 3.7 3.5 4.5 4.3 4.9 3.9

DM 94% 90% 92% 90% 93% 92% 92% 92% 91% 90% 90% 89% 91%

11090

MTBS 46.5 61.9 71.2 55.7 66.2 52.7 39.2 51.7 49.6 37.6 62.0 61.5 53.7

MTTR 3.0 3.0 3.8 3.9 6.2 3.5 4.8 5.9 3.1 4.8 3.1 5.7 4.2

DM 94% 95% 95% 93% 91% 94% 89% 90% 94% 89% 95% 92% 93%

11091MTBS 61.9 48.6 61.1 38.7 49.1 57.5 38.5 50.9 45.9 52.3 39.7 40.4 47.7

MTTR 4.8 5.3 4.8 2.2 2.8 3.6 3.8 3.5 3.8 5.5 3.1 3.7 3.8


37/71

36

DM 93% 90% 93% 95% 95% 94% 91% 94% 92% 91% 93% 92% 93%

11092

MTBS 62.2 39.3 48.3 67.3 43.5 52.7 38.9 36.9 64.1 34.1 46.2 39.6 46.0

MTTR 5.9 4.9 5.7 6.3 2.7 3.6 2.1 2.4 2.7 2.7 3.8 2.5 3.6

DM 91% 89% 89% 91% 94% 94% 95% 94% 96% 93% 92% 94% 93%

11093MTBS 37.6 40.1 39.0 42.9 65.8 35.2 35.5 52.7 38.2 55.9 34.0 52.6 42.9MTTR 2.6 2.1 4.1 3.9 5.1 2.9 2.0 3.9 2.6 2.5 2.5 2.8 3.0

DM 94% 95% 91% 92% 93% 92% 95% 93% 94% 96% 93% 95% 93%

11094

MTBS 46.8 41.1 61.8 41.5 43.9 52.1 43.2 47.8 41.5 45.6 48.9 60.6 47.1

MTTR 3.8 3.8 4.0 3.5 3.2 6.1 2.5 6.0 2.7 2.4 4.3 5.6 3.9

DM 93% 92% 94% 92% 93% 90% 94% 89% 94% 95% 92% 92% 92%

11095

MTBS 34.1 42.9 51.6 45.1 48.3 36.3 61.1 51.1 59.1 50.1 48.9 48.4 47.2

MTTR 2.0 3.0 2.5 4.2 4.3 3.2 6.1 3.7 4.9 4.2 4.0 3.5 3.7

DM 94% 93% 95% 91% 92% 92% 91% 93% 92% 92% 92% 93% 93%

11096

MTBS 50.5 44.9 35.0 41.5 48.4 51.5 34.1 38.6 49.7 40.8 33.1 54.4 42.7

MTTR 4.5 2.4 2.1 2.2 3.2 4.8 2.1 3.4 5.7 3.9 2.9 5.4 3.4

DM 92% 95% 94% 95% 94% 92% 94% 92% 90% 91% 92% 91% 93%

11097

MTBS 59.1 34.4 30.1 48.5 36.9 65.6 46.8 49.9 49.5 39.8 58.6 70.8 47.2

MTTR 3.8 3.3 2.3 6.0 3.3 6.0 3.8 2.8 3.1 4.7 4.2 3.1 3.7

DM 94% 91% 93% 89% 92% 92% 92% 95% 94% 89% 93% 96% 93%

11098

MTBS 37.1 56.5 40.2 31.5 44.5 32.3 40.4 49.6 52.7 49.3 37.8 32.3 41.2

MTTR 2.9 4.1 4.8 3.8 3.2 2.5 3.8 2.5 3.8 3.9 2.6 3.9 3.5

DM 93% 93% 89% 89% 93% 93% 92% 95% 93% 93% 94% 89% 92%

11099

MTBS 47.2 41.3 37.9 66.0 64.8 49.0 45.1 40.4 64.7 34.6 59.6 36.5 47.2

MTTR 2.6 2.3 2.7 3.1 5.3 4.0 5.5 4.4 5.3 2.0 3.1 3.8 3.6

DM 95% 95% 93% 95% 92% 92% 89% 90% 92% 95% 95% 91% 93%

11100

MTBS 54.5 49.0 38.2 48.5 42.3 46.3 51.9 48.8 46.1 46.4 39.2 47.5 46.1

MTTR 3.7 3.7 3.0 4.2 3.7 3.8 5.3 3.2 4.6 5.1 3.1 3.9 3.9

DM 94% 93% 93% 92% 92% 92% 91% 94% 91% 90% 93% 92% 92%

11101

MTBS 57.0 43.2 60.4 43.7 48.6 70.9 39.5 33.0 53.9 46.2 48.5 53.1 48.5

MTTR 3.7 2.3 3.3 2.8 3.2 5.0 3.6 2.4 5.6 2.3 4.0 4.3 3.4

DM 94% 95% 95% 94% 94% 93% 92% 93% 91% 95% 92% 93% 93%

11102

MTBS 41.5 43.3 48.4 34.5 53.9 42.9 51.2 57.8 46.9 42.5 34.5 51.6 44.7

MTTR 5.4 4.9 3.9 1.9 5.6 2.4 3.3 6.0 4.8 4.8 2.6 4.4 4.0

DM 89% 90% 93% 95% 91% 95% 94% 91% 91% 90% 93% 92% 92%

11103

MTBS 61.9 43.4 56.8 43.8 42.4 45.5 43.8 54.5 38.5 53.2 59.9 35.9 47.2

MTTR 6.3 2.1 3.7 3.0 3.3 4.2 2.6 4.2 3.6 4.8 3.7 1.9 3.5

DM 91% 95% 94% 94% 93% 92% 94% 93% 91% 92% 94% 95% 93%

11104

MTBS 51.4 50.7 64.3 48.8 32.9 64.0 60.3 49.1 50.8 53.7 47.3 54.2 51.3

MTTR 5.1 3.8 6.0 4.5 1.8 5.4 5.2 3.1 3.6 6.7 5.3 3.2 4.3

DM 91% 93% 91% 92% 95% 92% 92% 94% 93% 89% 90% 94% 92%

11105

MTBS 57.3 65.4 59.8 45.0 50.0 40.4 35.5 56.5 64.4 62.4 33.5 47.5 49.6

MTTR 3.6 3.2 3.4 2.3 6.6 2.6 3.7 3.4 5.0 5.5 2.9 3.9 3.7

DM 94% 95% 95% 95% 88% 94% 91% 94% 93% 92% 92% 92% 93%


38/71

37

11106

MTBS 53.1 34.4 57.4 47.3 63.4 38.8 65.2 54.3 51.1 40.8 46.1 43.3 48.1

MTTR 6.1 3.7 4.6 2.4 5.8 2.1 4.2 3.2 3.0 3.7 4.5 4.2 3.8

DM 90% 90% 93% 95% 92% 95% 94% 94% 94% 92% 91% 91% 93%

11107

MTBS 53.5 45.3 48.9 45.0 50.6 55.2 45.2 52.4 46.1 45.3 40.4 59.7 48.6

MTTR4.2 4.9 4.7 3.1 3.9 5.2 3.5 3.8 3.5 5.3 3.4 5.7 4.2

DM 93% 90% 91% 94% 93% 91% 93% 93% 93% 90% 92% 91% 92%

11108

MTBS 66.4 33.8 36.1 54.2 41.2 56.4 51.0 41.0 39.8 47.9 39.3 38.5 44.0

MTTR 6.7 3.2 4.1 4.7 2.2 4.5 3.8 2.5 4.8 3.0 3.6 3.1 3.7

DM 91% 91% 90% 92% 95% 93% 93% 94% 89% 94% 92% 93% 92%

11109

MTBS 35.8 50.8 54.3 33.4 38.4 67.0 37.4 40.4 47.3 49.7 49.6 46.8 44.6

MTTR 4.1 3.8 3.2 3.3 3.2 4.8 3.6 1.8 4.5 2.5 2.9 3.0 3.3

DM 90% 93% 94% 91% 92% 93% 91% 96% 91% 95% 94% 94% 93%

11110

MTBS 46.8 46.8 50.6 41.6 57.0 52.2 48.5 49.9 49.8 62.9 60.7 34.8 49.5

MTTR 6.0 2.5 4.7 2.1 3.7 3.2 4.1 3.7 4.8 5.9 3.4 2.5 3.8

DM 89% 95% 92% 95% 94% 94% 92% 93% 91% 91% 95% 93% 93%

11111

MTBS 43.8 32.2 55.8 33.5 40.6 66.8 45.0 48.7 38.9 42.0 37.9 40.9 42.5

MTTR 4.0 4.0 3.1 2.6 4.2 6.3 3.7 3.5 3.6 3.7 2.7 2.5 3.6

DM 92% 89% 95% 93% 91% 91% 92% 93% 92% 92% 93% 94% 92%

11112

MTBS 42.1 56.6 57.5 38.9 61.5 45.1 59.3 45.1 71.8 60.1 38.5 47.8 50.1

MTTR 1.8 4.7 3.6 2.3 4.5 3.9 4.3 2.7 5.6 5.1 3.3 2.3 3.5

DM 96% 92% 94% 94% 93% 92% 93% 94% 93% 92% 92% 95% 94%

11113

MTBS 41.3 51.3 35.7 40.5 41.5 52.6 54.5 43.9 42.7 35.0 52.1 36.4 43.1

MTTR 4.2 6.1 2.0 1.9 2.4 4.9 4.4 3.8 3.5 3.6 3.3 3.5 3.5

DM 91% 89% 95% 95% 95% 91% 93% 92% 92% 91% 94% 91% 93%

11114

MTBS 46.4 40.3 45.9 38.5 45.6 34.7 46.1 56.5 39.0 47.6 53.6 34.1 43.4

MTTR 2.1 3.5 3.3 3.4 2.6 3.8 5.1 5.0 3.0 3.0 3.5 2.6 3.3

DM 96% 92% 93% 92% 95% 90% 90% 92% 93% 94% 94% 93% 93%

11115

MTBS 57.6 47.7 35.9 40.0 41.3 41.6 42.1 54.6 45.0 37.1 64.8 35.9 44.1

MTTR 2.5 4.8 3.1 2.2 2.1 1.9 2.3 3.1 3.8 4.0 4.6 2.0 2.9

DM 96% 91% 92% 95% 95% 96% 95% 95% 92% 90% 93% 95% 94%

11116

MTBS 31.2 53.2 44.4 38.3 68.2 50.6 61.3 69.1 48.8 59.4 41.5 36.2 48.2

MTTR 2.1 5.8 3.4 4.5 6.3 3.0 5.7 6.6 4.1 5.7 3.5 4.2 4.4

DM 94% 90% 93% 89% 92% 94% 92% 91% 92% 91% 92% 90% 92%

11117

MTBS 46.0 47.3 69.4 41.9 69.3 43.7 49.7 52.9 37.5 55.9 39.6 59.0 49.8

MTTR 4.7 2.5 5.4 3.1 5.0 2.7 4.1 5.0 4.3 4.7 2.2 4.9 3.9

DM 91% 95% 93% 93% 93% 94% 92% 91% 90% 92% 95% 92% 93%

Tabla 4-24. Indicadores mensuales AÑO 2014


39/71

38

Tabla 4-25. Promedio anual de indicadores por máquina- AÑO 2014

Tabla 4-26. Promedio anual de indicadores por flota. AÑO 2014

Máquina DM 2014(A-1) MTTR 2014(A-1) MTBS 2014(A-1)

11058 92% 3.7 43.3

11059 91% 3.9 40.3

11060 93% 4.2 53.7

11061 93% 3.8 47.7

11062 93% 3.6 46.0

11063 93% 3.0 42.9

11064 92% 3.9 47.1

11065 93% 3.7 47.2

11066 93% 3.4 42.7

11067 93% 3.7 47.2

11068 92% 3.5 41.2

11069 93% 3.6 47.2

11070 92% 3.9 46.111071 93% 3.4 48.5

11072 92% 4.0 44.7

11073 93% 3.5 47.2

11074 92% 4.3 51.3

11075 93% 3.7 49.6

11076 93% 3.8 48.1

11077 92% 4.2 48.6

11078 92% 3.7 44.0

11079 93% 3.3 44.6

11080 93% 3.8 49.511081 92% 3.6 42.5

11082 94% 3.5 50.1

11083 93% 3.5 43.1

11084 93% 3.3 43.4

11085 94% 2.9 44.1

11086 92% 4.4 48.2

11087 93% 3.9 49.8

PROMEDIO ANUAL INDICADORES - A-1(2014)


40/71

39

- El MTBS se encuentra muy por debajo del rango recomendable (60- 80).Se

debe mejorar la gestión en mantenimiento para que este sea el máximo

posible.

-

En esta ocasión el MTTR se encuentra dentro del rango recomendado (3-6


- La disponibilidad se encuentra algo baja, teniendo en cuenta que esta

debe encontrarse entre 94 y 95.

Conclusiones

Una mejora respecto al año 2013, ya que él ha subido de 37.3 a 46.3.

Además se nota que la disponibilidad mecánica ha aumentado si se la

compara con la anterior.

El MTTR ha sido optimizado, ya que sigue en el rango recomendado pero

esta vez ha bajado, lo cual quiere decir que las reparaciones se hacen

manera más rápida.

A pesar de todo, se recomienda seguir mejorando la gestión de

mantenimiento para obtener un MTBS superior a las 60 horas.

INDICADORES DE GESTIÓN

La tendencia de nuestra operación comparando nuestros indicadores del

año 2013- A-2 y los del A-1 (Año en que comenzó nuestra gestión). En

resumen se ha incrementado la disponibilidad mecánica de un 87% a 93 %,

ya que en un principio el valor estaba muy por debajo del benchmark a una

Disponibilidad mecánica muy alta (dentro del benchmark, rango superior).

En el caso del MTBS, todavía estamos muy por debajo del benchmark (60 –

80, también notamos el incremento de la disponibilidad mecánica. En el

caso del MTTR, nos podemos dar cuenta que bajo de 5.8 a 3.7, ambos

valores dentro del benchmark y observando que el MTBS ha aumentado

podemos concluir que se han optimizado los tiempos de reparación y estas

son de mejor calidad.


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Gráfico 4-3. Indicadores de Gestión

Gráfico 4-4.Variación de la confiabilidad

Luego se procedió a resolver los valores de confiabilidad para diferentes

periodos de tiempo. Para nuestra operación obtuvimos un mismo valor para el

MTBS y para el MTBF, la confiabilidad para el MTBS, R (MTBS), no es

representativo. En el caso del R(1), se mantuvo constante. Con respecto a la

confiabilidad para 250 es muy baja por lo que se debe seguir el plan de

mantenimiento propuesto para que estos valores de confiabilidad sean altos.


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Gráfico 4-5. Capacidad de proceso MTBS 2013

4.5. Análisis de gestiones

Esta parte será analizada mediante el uso de gráficas estadísticas de cada

indicador de gestión para comprobar las mejoras.

4.5.1 MTBS

Histogramas


Se observa en los gráficos que la media aumentó de 37.25 a 46.33, lo cual es

benéfico puesto que aumentó el número de horas trabajadas por parada. El

objetivo de nuestra gestión es lograr superar los valores de MTBS que se

obtienen con las mejores prácticas de mantenimiento y gestión de equipo


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Gráfico 4-7. Gráfica de caja MTBS 2013 vs 2014


pesado en el mediano plazo (3 a 5 años) y en el corto plazo ir mejorando este

indicador de manera que aumente año tras año, mientras que en el largo plazo

(10 años a más) la meta es lograr sostener los valores ideales de MTBS a lo

largo de la vida de la mina. Además, la desviación estándar de los MTBS del A-1

es menor a la del A-2.

- Gráficos de cajas y valores individuales

- Capacidades del proceso

Para obtener las gráficas de capacidad del proceso se ingresaron los

siguientes parámetros:

- Límite inferior de especificación (LEI) = 60

- Límite inferior de especificación (LES) = 80 Se obtuvieron las siguientes

gráficas:


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Se puede observar en base a los resultados que tenemos que:

El total de los datos se encuentra por debajo del LEI.

Tiene un Cp mayor a uno. En teoría el valor de Cp obtenido es aceptable ya

que debería estar entre valores de 1 y 2; no obstante, este indicador no puede

aplicarse cuando el centro de gravedad del rango de especificaciones no

coincide con la tendencia central de las mediciones del proceso. En ese caso, el

indicador más adecuado es el Cpk, el cual es negativo para este caso y sugiere

que el proceso no tiene la capacidad suficiente según los límites de

especificación ingresados.


En el gráfico anterior se observa que:

-

Todos los datos se encuentra por debajo del LEI –

- Tiene un Cp mayor a uno. En teoría el valor de Cp obtenido es aceptable ya

que debería estar entre valores de 1 y 2; no obstante, este indicador no

puede aplicarse cuando el centro de gravedad del rango de especificaciones

no coincide con la tendencia central de las mediciones del proceso. En ese

caso, el indicador más adecuado es el Cpk, el cual es negativo para este caso

y sugiere que el proceso no tiene la capacidad suficiente según los límites de

especificación ingresados. En conclusión, a pesar de la mejora del MTBS


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Gráfico 4-10. Gráfico de caja MTTR 2013 vs 2014

para el año A-1, todavía el proceso no tiene la capacidad suficiente, es decir,

estadísticamente todavía no estamos dentro de los límites de especificación

(benchmarking).

4.5.2 Disponibilidad Mecánica (DM)

- Histogramas

Gráfico 4-11. Capacidad de proceso DM 2013


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45


Gráfico 4-13. Gráfica de caja DM 2013 vs 2014

- Gráficas de cajas

-

Capacidades de proceso Para obtener las gráficas de capacidad del proceso

se ingresaron los siguientes parámetros:

-

Límite inferior de especificación (LEI) = 88 - Límite inferior de especificación

(LES) = 92 Se obtuvieron las siguientes gráficas:


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Gráfico 4-14. Capacidad de procesos de DM 2013


Del gráfico de DM se observa que:

- Todos los datos se encuentra por debajo del LEI

- Tiene un Cp menor que uno. En teoría el valor de Cp no aceptable ya que

debería estar entre valores de 1 y 2, lo que sugiere que el proceso no tiene lacapacidad suficiente según los límites de especificación ingresados.

En conclusión:


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Se puede ver que una mejora en la gestión de mantenimiento porque tanto el

MTBS se encuentra en promedio cerca de los valores ideales, aunque no se

podría decir lo mismo del MTTR que no mejoro, pero aún se encuentra dentro

del rango optimo, para seguir mejorando el plan de mantenimiento se

realizara un plan de mantenimiento el cual se detallará en las siguientes hojas.

Pruebas de Hipótesis Para realizar la prueba de hipótesis y demostrar que nuestra

gestión en el Departamento de Mantenimiento fue mejor a la del A-2 se

determinarán los siguientes parámetros: o Nivel de confianza = 95% o Diferencia de

la prueba = 0 o Hipótesis alterna = “no es igual a” Prueba T e IC de dos muestras:

Frente B – A-2, Frente B – A-1

RESULTADO DE LA PRUEBA DE HIPÓTESIS PARA MTBS: Como P es menor a

0.05 (en el cuadro de abajo), las muestras de datos son diferentes.

4.5.1. Análisis MTBS – Prueba de Hipótesis

La prueba de hipótesis ayuda a analizar la suficiente evidencia estadística para

afirmar algo. Si saco una muestra de la población, estas serían iguales en media y

en desviación estándar de la población, entonces se podría inferir si es que una

mejora de la muestra va a suceder igual en la población. Asimismo, de acuerdo al

intervalo de confianza se analiza si es que una muestra pertenece o no a la

población. Un intervalo de confianza es cualquier estadístico +/- factor de nivel de

confianza. Con el intervalo de confianza puedo concluir que no estadísticamente

no puedo afirmar que un resultado sea diferente a mi muestra. Si mi muestra o

su media están fuera del intervalo de confianza entonces puedo concluir que esa

muestra o los datos no pertenecen a la otra muestra que he comparado. Siemprey cuando las máquinas sean de las mismas características para que no haya

distorsión en los resultados.

La prueba de hipótesis, mediante el Probability value (valor de probabilidad)

permite o no aceptar una igualdad (hipótesis nula). Una hipótesis nula supone que

el dato que estoy comparando supone por defecto que son iguales, la hipótesis de

alterna es cuando no son iguales. Si comparo 2 muestras, la hipótesis nula por

defecto me dice que sus medias son iguales y la alterna me dice que no son

iguales. Si hallo un valor que está alejado de la colita o en la colita de una curva al

95%, yo estadísticamente podría rechazar la hipótesis nula y aceptar la hipótesisnula porque no tengo suficiente información para aceptar que el valor que yo he


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Gráfico 4-16. Comparación MTBS años 2013 vs 2014

comparado con el dato que me da un fabricante, por ejemplo, sean iguales. Si yo

estoy en la cola o alfa/2 no tendría suficiente evidencia estadística para decir que

mi resultado pertenece a la población con la que estoy comparando; pero no se

asegura que sean necesariamente diferentes ,pues realmente estoy dentro de la

curva que sin embargo tengo una baja probabilidad a equivocarme (menor a 5%).

Se observa que en el 2013 el MTBS fue en promedio 37.25, lo cual puede ser a

causa de la mala gestión de equipo. El operador o los mecánicos probablemente

no estén capacitados, sin embargo, el área de planeamiento debería darse cuenta

de ese bajo valor.

Se compararon las muestras de MTBS del 2013 y 2014 y debido a que el P-Value

es menor que 5% se rechaza la hipótesis nula pero no necesariamente son

diferentes; esto demuestra que sí ha habido una mejora o que la gestión ha sidodiferente en el 2014 a un 95% de nivel de confianza .En el caso de haber tenido


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Gráfico 4-17. Histograma de diferencias MTBS

4.5.2.

Análisis MTTR –

Prueba de Hipótesis

El MTTR me indica cuántas horas se está invirtiendo en reparar la máquina; si

es que el MTTR es un número muy alto quiere decir que el problema podría ser

que no estoy con la capacidad y cantidad de mecánicos suficiente o problemas

con repuestos y herramientas o que finanzas no genera el cheque para pagarle

al proveedor. En consecuencia este problema recae en la responsabilidad

directa de la gestión de mantenimiento .Siempre se tiene que verificar lo que

esté pasando en el campo y entenderlo bien.


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Gráfico 4-18. Comparación MTTR. AÑO 2013 vs 2014

Se compararon las muestras de MTTR del 2013 y 2014 y debido a que el P-

Value es menor que 5% se rechaza la hipótesis nula; esto demuestra que sí ha

habido una mejora en el 2014 a un 95% de nivel de confianza.


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Gráfico 4-19. Histograma de diferencias

Gráfico 4-20. Disponibilidad Mecánica comparación AÑO 2013 vs 2014

4.5.3.

Análisis DM – Prueba de Hipótesis


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53Gráfico 4-21. Histograma de diferencias

Se compararon las muestras de DM del 2013 y 2014 y debido a que el P-Value

es menor que 5% se rechaza la hipótesis nula; esto demuestra que sí ha habidouna mejora en el 2014 a un 95% de nivel de confianza.


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Tabla 4-27. Obtención de parámetros para distribución WEIBULL. MTBS año 2013

Máquina MTBS MTBS-Ordenado (T) Ln(T) F(T) 1-F(T) Ln(1-F(T)) -Ln(1-F(T)) Ln(-Ln(1-F(T)))

11058 1 36.8 33.9 3.52344807 0.02302632 0.97697368 -0.02329556 0.02329556 -3.759492383

11059 2 32.1 31.0 3.43454995 0.05592105 0.94407895 -0.05754549 0.05754549 -2.855179589

11060 3 40.2 32.0 3.46565881 0.08881579 0.91118421 -0.0930102 0.0930102 -2.375046166

11061 4 37.2 33.1 3.49907092 0.12171053 0.87828947 -0.12977904 0.12977904 -2.041921944

11062 5 33.9 33.5 3.51021248 0.15460526 0.84539474 -0.16795162 0.16795162 -1.784079338

11063 6 30.5 33.6 3.51447487 0.18750000 0.81250000 -0.20763936 0.20763936 -1.571952527

11064 7 37.0 33.9 3.52316401 0.22039474 0.77960526 -0.24896756 0.24896756 -1.390432671

11065 8 31.7 34.3 3.53454532 0.25328947 0.74671053 -0.29207768 0.29207768 -1.230735471

11066 9 31.9 34.7 3.54584989 0.28618421 0.71381579 -0.33713035 0.33713035 -1.087285634

11067 10 39.7 34.7 3.54642915 0.31907895 0.68092105 -0.38430891 0.38430891 -0.95630860211068 11 38.1 35.0 3.5541779 0.35197368 0.64802632 -0.43382397 0.43382397 -0.83511642

11069 12 37.1 35.9 3.57999452 0.38486842 0.61513158 -0.48591908 0.48591908 -0.721713162

11070 13 31.1 36.3 3.59174936 0.41776316 0.58223684 -0.54087797 0.54087797 -0.614561592

11071 14 39.0 36.4 3.59458909 0.45065789 0.54934211 -0.59903389 0.59903389 -0.512437107

11072 15 32.7 36.6 3.59882379 0.48355263 0.51644737 -0.6607819 0.6607819 -0.414331454

11073 16 32.5 37.2 3.61625421 0.51644737 0.48355263 -0.72659511 0.72659511 -0.319385883

11074 17 42.4 37.5 3.62322194 0.54934211 0.45065789 -0.79704678 0.79704678 -0.226841912

11075 18 34.4 38.1 3.63965035 0.58223684 0.41776316 -0.87284061 0.87284061 -0.136002311

11076 19 38.6 38.1 3.64040598 0.61513158 0.38486842 -0.95485377 0.95485377 -0.046197074

11077 20 36.6 38.1 3.64065577 0.64802632 0.35197368 -1.04419887 1.04419887 0.043249957

11078 21 37.0 38.2 3.64249496 0.68092105 0.31907895 -1.14231672 1.14231672 0.133058413

11079 22 42.1 38.5 3.65118165 0.71381579 0.28618421 -1.25111958 1.25111958 0.224038817

11080 23 45.0 39.0 3.66290263 0.74671053 0.25328947 -1.37322228 1.37322228 0.317160007

11081 24 36.0 39.0 3.66393632 0.77960526 0.22039474 -1.51233508 1.51233508 0.413654868

11082 25 41.9 39.3 3.67238093 0.8125 0.1875 -1.67397643 1.67397643 0.515201894

11083 26 38.2 39.8 3.68340083 0.84539474 0.15460526 -1.8668801 1.8668801 0.624268642

11084 27 42.5 40.1 3.69171416 0.87828947 0.12171053 -2.10610979 2.10610979 0.744842544

11085 28 40.1 40.4 3.69970648 0.91118421 0.08881579 -2.42119084 2.42119084 0.8842595

11086 29 40.2 42.6 3.75288815 0.94407895 0.05592105 -2.88381436 2.88381436 1.059113847

11087 30 41.2 45.5 3.81807288 0.97697368 0.02302632 -3.77111755 3.77111755 1.327371391

30 TOTAL

Por otro lado, para saber la confiabilidad se calculado el ϐ y ϴ.

En primer lugar, se calculó el ϐ y ϴ para el año 2013(A-2).


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Gráfico 4-22. Gráfico para obtención de parámetros de la distribución Weibull

β 12.8020

θ 38.3597

Finalmente se calculó el ϐ y ϴ para el año 2014(A-1).


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57

Gráfico 4-24. Curvas de Confiabilidad. Comparación años 2013 vs 2014

β 23.0180

θ 46.6203

Por lo tanto, para poder comparar de forma gráfica se analizarán las curvas de confiabilidad en

un mismo gráfico, no obstante, también se debe relacionar o calcular estadísticamente si esque en verdad ha habido cambios significativos.

Gráfico 4-23. Gráfico para obtención de parámetros de la distribución WEIBULL


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60

Desconocimiento de los objetivos del programa de mantenimiento porparte de los trabajadores.

El programa de reemplazo de componentes y repuestos a utilizar no seencuentra actualizado.

Es probable que no se cuenta con un inventario de repuestos ycomponentes.

Es probable que los operadores no reciben capacitación técnicaperiódica.

No se cuenta con un inventario de repuestos y componentes

Los operadores no reciben capacitación técnica periódica

Implementar una librería técnica (intercambio de información conotras operaciones similares) para el área de mantenimiento.

No se cuenta con un programa de reuniones diarias, semanales ymensuales tanto para los cargos medios y operadores.

No existe una visión a largo plazo acerca del reemplazo de equipos

d) Mejoras

Comunicarlos Objetivos del Programa de Mantenimiento

Elaborar reportes diaria/semanal/mensualmente acerca del

mantenimiento

Investigar cada parada = Análisis de Fallas

Seguimiento a las prácticas y condiciones de operación de las máquinas -

Definir el programa de monitoreo de condiciones y checklists

Definir y actualizar el programa de remplazo de componentes -Definirlos repuestos a usar, componentes a remplazar, etc.

Establecer y actualizar el inventario de repuestos y componentes *

Elaborar el plan anual de entrenamiento técnico

Crear y actualizarla librería técnica

Participaren las reuniones de operación

Participaren las reuniones de análisis de los problemas en los procesos

Desarrollar un plan de largo plazo de remplazo de equipos


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Capacitar a los mecánicos nuevos en el mantenimiento de las fallas más

frecuentes que refleja el historial de la flota o el Pareto en base a este.

e) Control

Se deberá efectuar control periódico de las mejoras implementadas

empezando desde la recolección de datos hasta analizar estadísticamente

la mejora de los indicadores de gestión.

4.7. Mejora ante las fallas.

En base a los datos de las fallas recurrentes se plantearán algunas

soluciones y verificaciones necesarias con el fin de disminuir estas para un

mejor uso de las máquinas del frente B.

4.7.1. Sistema Hidráulico

Muchas de las fallas en un sistema hidráulico pueden ser debido a una gradual o repentinapérdida de presión que viene frecuentemente acompañada de un incremento en el ruido de labomba.Se seguirá paso a paso un procedimiento organizado para detectar el área del problema y quecada componente implicado puede ser probado o cambiado.

Mejoras para componentes del Sistema Hidráulico según posibles problemas:

1. Bomba Hidráulica

Válvula engomada: Se Comprobará el estado del aceite, instalará un filtro en el circuitoe inspeccionará el ya existente. Analizar el aceite para controlar su estado de oxidación.

Desgaste de piezas: Se Comprobará el estado de las válvulas, pistones oengranajes. Cambiar las piezas desgastadas.

Cavitación: Se comprobará la aspiración de labomba. Comprobar los tubos de aspiración. Si es necesario utilizar un aceite de viscosidad más

baja o con un punto de congelación más bajo.

1.Verificar elfiltro de succión

de la bomba

2.Verificar laválvula de alivio.

3.Verificar labomba

4.Reemplazar laválvula de alivio

5.Probar elcilindro por fugas

internas

6.Revisar Válvulade ControlDireccional


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Entradas de aire: Se Controlará las juntas de aspiración.

ta mantenimiento frente b

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