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ESPECIFICACION DE PRODUCTOS Y SERVICIOS Cód: ES-078

SUMINISTRO Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS

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Fecha: 10/05/2017 Ed: 03

Este documento es propiedad de Asturiana de Zinc, S.A.U. Queda prohibida su reproducción total o parcial sin el consentimiento escrito de la propiedad. Lo expuesto en este documento se ha desarrollado y es de aplicación únicamente a las plantas de AZSA detalladas en el alcance o en cualquier apartado del mismo. Solo la versión electrónica es un documento controlado, por lo que una copia en papel se considera no actualizada.

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ANEXOS:

- Plano nº SJ-90-02-F05-003 de típicos para construcción escaleras, plataformas y barandillas/rodapies en acero inoxidable

- Plano nº SJ-90-02-F05-002 de típicos para construcción escaleras, plataformas y barandillas/rodapies en acero al carbono

- Plano nº SJ-90-02-F05-001 de típicos para construcción escaleras de gato

Planos archivados en aplicación “VELAZQUEZ”



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Fecha: 10/05/2017 Ed: 03

Este documento es propiedad de Asturiana de Zinc, S.A.U. Queda prohibida su reproducción total o parcial sin el consentimiento escrito de la propiedad. Lo expuesto en este documento se ha desarrollado y es de aplicación únicamente a las plantas de AZSA detalladas en el alcance o en cualquier apartado del mismo. Solo la versión electrónica es un documento controlado, por lo que una copia en papel se considera no actualizada

F-PG-001-09

1. OBJETO La presente especificación tiene por objeto definir en las instalaciones de la factoría de Asturiana de Zinc, S.A.U., en San Juan de Nieva, Arnao e Hinojedo las directrices técnicas generales, normas materiales, procedimientos de trabajo e inspección, aplicables al suministro y montaje de estructura metálica:

- Estructuras para edificios y naves

- Estructuras de acero para soporte de equipos

- Plataformas y pasarelas de servicio

- Pipe-racks para la instalación y soporte de tuberías

- Monocarriles, pescantes y vigas carriles para puentes grúas

- Estructura para el manejo de instrumentos en equipos y en tuberías

- Carriles de rodadura

- Escaleras, barandillas, placas de asiento, etc.

Esta especificación se extenderá a todas las unidades de obra que, aún no contempladas inicialmente en los diferentes suministros, pueden incrementarse en el transcurso del desarrollo de los trabajos.

2. ESPECIFICACIONES Se aplicara la última versión de todas las normas, instrucciones y documentos que se citan a continuación:

- Especificaciones recogidas en las página web para contratistas:

http://www.azsa.es./ES/docuproveedores

- Planos

- Norma UNE-EN 1090 marcado CE estructuras metálicas

- Norma DIN EN ISO 13920/96 para tolerancias en las estructuras metálicas

- Normas DIN 125, 434,435,933, 934 y 267 para tornillos normales.

- Normas DIN 6914, 6915, 6916, 6917, 6918 y 267 para tornillos de alta resistencia en las estructuras de aceros.

- Normas ASME aplicables

- Normas AWS-D1.1 y AWS A2.4

- Normas UNE aplicables.

2.1. Condiciones generales

Las estructuras a las que hace referencia esta Especificación, serán soldadas y/o atornilladas.

El contratista deberá tener presente el redactar su oferta la posibilidad de interferencia de su trabajo de montaje con terceros, e incluso la falta de continuidad en los mismos si las condiciones del conjunto general de la obra lo exigieran, debiendo someterse al juicio del Responsable de Seguimiento designado en este sentido y sin que ello pudiera motivar ninguna reclamación posterior.



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También tendrá en cuenta al redactar su oferta las condiciones climatológicas en las que se va a desarrollar el montaje e incluso los posibles tiempos de parada como consecuencia de las mismas, no habiendo, por tanto, lugar a ninguna reclamación por estos conceptos. Asimismo, se entiende que todo proyecto es susceptible de modificaciones durante su ejecución, por lo que por cualquier cambio que pudiera surgir no suscitará ninguna reclamación por parte del Contratista a menos que fehacientemente se compruebe, a requerimiento del mismo y por parte de AZSA, que los elementos que se vean afectados están fabricados y resultarán desechables, en cuyo caso los elementos nuevos que se hubieran de fabricar se considerarán como una adición a la obra en las mismas condiciones que las iniciales. Se da por supuesto que las modificaciones en los planos de taller derivados de un cambio en el proyecto, son un proceso normal en la ejecución del mismo, por lo que no darán lugar a ningún tipo de reclamaciones por parte del Contratista.

Es obligación del Contratista, el ejecutar cuantas operaciones sean necesarias para la buena construcción y aspecto de las obras, aún cuando no se halle expresamente estipuladas en los documentos de los diferentes proyectos.

Lo mencionado en los planos y omitido en la Especificación, o viceversa, habrá de ser ejecutado como si estuviese expuesto en ambos documentos.

Es obligación del Contratista la correcta interpretación de los documentos. En caso de duda consultará con AZSA, quien determinará al respecto, así como en los posibles casos de contradicción en los documentos, sin que ello exima al Contratista de su responsabilidad.

El contratista deberá confrontar, inmediatamente después de recibirlos, todos los planos que le hayan sido facilitados y deberá informar prontamente a la Propiedad de cualquier anomalía o contradicción. Las cotas de los planos prevalecerán siempre sobre las medidas a escala.

Asimismo confrontará los diferentes planos y comprobará las cotas antes de comenzar la obra y será responsable por cualquier error que hubiera podido evitar de haberlo hecho.

Las estructuras se realizarán de acuerdo con los planos básicos y especificaciones, según los cuales el Contratista preparará los planos de taller para la construcción.

Estos planos contendrán una información completa de :

Las dimensiones necesarias para definir todos los elementos de las estructuras.

Listas de materiales y pesos.

La disposición de uniones.

Las dimensiones de los cordones de soldadura, secuencia, procedimientos de soldadura y materiales de aportación.

Calidades, diámetros y separación entre tornillos, indicando claramente los distintos tipos de tornillos.

Los empalmes que, por limitaciones de laminación o transporte, sean necesarios de establecer.

Las contraflechas de ejecución.

El Contratista respetará cuidadosamente todas las indicaciones dadas en los planos y/o especificación y si en algún caso le pareciese aconsejable un cambio, lo someterá por escrito a AZSA para su aprobación.

Ningún documento o carta, así como, ninguna comprobación de cálculo, comentarios o aprobaciones procedentes de AZSA, será considerado, en ningún caso, válido por el Contratista para eludir cualquier responsabilidad en los trabajos por el suministrador.

Los ensayos no destructivos se realizarán por personal cualificado y serán certificados por el contratista.



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Los límites de suministro serán establecidos por AZSA en la Petición de Oferta

3. OTRAS CARACTERISTICAS DEL PRODUCTO/SERVICIO

3.1. Definiciones

Suministro: Se entiende por suministro únicamente el precio del material puesto en los talleres del suministrador, incluyendo los costes de pruebas y ensayos de recepción y medidos de acuerdo con esta especificación. Fabricación: Se entiende por fabricación el precio correspondiente al conjunto de todas las operaciones y manipulaciones necesarias, a ejecutar en los talleres del Suministrador, para transformar el material objeto del suministro en una estructura lista para ser montada, e incluirá la ejecución de los planos de taller, fabricación, elementos de unión, montajes en blanco, marcas de montaje, pruebas, ensayos e inspecciones, embalajes, carga y transporte hasta obra, medido de acuerdo con esta especificación. Montaje: Se entiende por montaje el precio correspondiente al conjunto de todas las operaciones y manipulaciones necesarias para montar la estructura recibida en campo hasta dejarla terminada de acuerdo con los planos y especificaciones del Contrato e incluye la descarga de los materiales en obra, su manipulación y puesta en obra, pruebas, ensayos e inspecciones, arriostrados provisionales, andamiaje, grúas, equipos, personal, elementos de seguridad requeridos, todo ello medido de acuerdo con esta especificación. Recolocación: Se entiende por este concepto, las operaciones de desmontar y volver a montar elemento de piso con objeto de permitir el trabajo sobre la estructura metálica que los soporta. Estructura recta: Se entiende por estructura recta, todo conjunto estructural en el que ninguno de los elementos que la componen ha tenido que sufrir ningún proceso de curvado. Estructura curva: Se entiende por estructura curva, aquella en la que sus elementos fundamentales han sufrido algún proceso de curvado. Marcas de montaje: Se entiende por marcas de montaje, el recuadro y las siglas que identifican los elementos para su armado y montaje. Embalaje: Se entiende por embalaje, cualquier elemento auxiliar que se precise (calzo, madera, etc.) para el correcto manejo, transporte o almacenamiento de parte o partes de la estructura. Vigas y pilares simples: Se entiende por vigas y pilares simples, aquellas partes de una estructura constituidos por un solo perfil laminado. Vigas y pilares compuestos soldados: Se entiende por vigas y pilares compuestos, aquellos miembros de una estructura obtenidos mediante la unión longitudinal, por soldadura continua o discontinua, de dos o más perfiles simples. Pilares empresillados: Se entiende por pilares empresillados, los que están obtenidos mediante la unión por presillas o angulares en celosía de dos o más perfiles simples. Pilares y vigas armadas: Se entenderá por tales, las piezas obtenidas a partir de chapas soldadas, asi como los pilares y vigas obtenidos a base de chapas y perfiles simples y que no se ajusten a las definiciones anteriores. En caso de duda en la clasificación de un elemento prevalecerá el criterio de la Supervisión de Obra.

3.2. CONDICIONES DE DISEÑO, SUMINISTRO Y MONTAJE

Los criterios básicos principales que son aconsejables tener en cuenta en el desarrollo y ejecución de cualquier proyecto de Estructuras Metálicas, son:

Se reducirán al mínimo las uniones en obra de los elementos principales, recurriendo para ello a la fabricación en taller de los conjuntos al máximo tamaño y peso, compatibles con los medios de manipulación.



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Es muy importante presentar en taller los elementos que definitivamente se unirán en obra y de forma muy especial aquellos que son principales (pilares, vigas de atado, arriostrados, etc).

Siempre que el diseño lo permita las uniones en obra se preverán atornilladas, en vez de soldadas. Ello es debido a que, en igualdad de condiciones, siempre se obtendrá una mayor calidad y un menor costo mediante el proceso de atornillado respecto al de soldadura.

Se establecerá un programa general básico de ejecución de la obra a realizar, en el cual se incluirán las actividades de diseño, fabricación y montaje.

Las codificaciones, tanto de elementos aislados, como de conjuntos de elementos ó partidas montar, deben ser las mismas a lo largo de toda la obra, y por tanto, las de montaje serán exactamente las mismas de fabricación

Todas las medidas que sean necesarias para realizar el montaje deberán estar consignadas en los planos.

En caso de discrepancias entre los planos de estructura en acero y planos de otra actividad de la obra, los planos de estructura de acero tienen prioridad.

Las sustituciones de materiales, tanto de tamaños como de formas, no podrán realizarse a no ser que específicamente se soliciten y autorización por el departamento responsable de AZSA.

Se tratará de montar en conjuntos con el máximo de elementos, previamente armados en campo, lo que mejorará de forma importante la seguridad, la calidad, el plazo y costo de montaje.

Se instalarán previamente, sobre los primeros elementos o conjuntos a izar, los medios necesarios para asegurar unos accesos posteriores a los puntos de trabajo (acoplamientos de piezas, nudos de unión, etc) dentro de las más rigurosas normas de seguridad.

3.3. REQUERIMIENTOS PARA LOS MATERIALES

Todo el material empleado en obra será nuevo y además queda expresamente prohibida la utilización de material procedente de rechazo.

Los requerimientos técnicos para el suministro de materiales son:

a) Origen de los materiales

Todos los materiales necesarios para la ejecución de las obras serán suministrados por el Contratista, quien será el único responsable de su manipulación, almacenamiento, conservación y buen empleo.

Todos los materiales serán de origen dentro de la CE.

b) Control de calidad.

Todos los materiales a emplear en las obras serán objeto de un Control de Calidad, cuya definición y alcance se expresa en los apartados correspondientes, que el Contratista realizara a su costa, sometiendo los resultados a conocimiento y aprobación de la Supervisión de Obra, con antelación suficiente al momento de su uso en obra.

c) Equipos de medida.

El Contratista dispondrá en obra del personal y medios precisos para realizar mediciones y comprobaciones de coordenadas y cotas de cualquier elemento de la estructura.



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d) Material a emplear.

Acero laminado

El acero laminado a emplear en estructuras será de tipo S 275 JR, de las características mecánicas y composición química indicada en la Norma EN10025. Las tolerancias en peso y dimensiones serán las expresadas en las Normas UNE.

Tornillos ordinarios.

El acero será de resistencia 5.6 ó 8.8 , según la Norma DIN 267 Hoja 3 y de acuerdo con lo indicado en planos y listas de materiales correspondientes.

Tuercas ordinarias.

El acero será de resistencia 5 u 8 , según la Norma DIN 267 Hoja 4 . y de acuerdo con lo indicado en planos y listas de materiales correspondientes.

Arandelas

Serán de acero, sin ninguna especificación según Norma DIN 125.

Tornillos de alta resistencia.

El acero será de resistencia 10.9 ó 12.9, según la Norma DIN 267 Hoja 3. y de acuerdo con lo indicado en planos y listas de materiales correspondientes.

Tuercas de alta resistencia.

El acero será de resistencia 10.9 ó 12.9, según la Norma DIN 267 Hoja 3. y de acuerdo con lo indicado en planos y listas de materiales correspondientes.

Arandelas de alta resistencia.

El acero sera el C 45 , según la Norma DIN 17200.

Materiales de aportación para uniones soldadas.

Los electrodos para soldadura manual serán con revestimiento básico de acuerdo con la Norma UNE 14-003, tipo E-70XX s/ AWS y ASME II. Solo se permitirán electrodos de rutilo cuando a propuesta del Contratista una obra o elemento de la misma determinado, reciba la aprobación escrita por parte de AZSA.

Para la soldadura con arco sumergido, se empleará polvo básico, siendo tanto los electrodos como el fundente, del tipo “bajo contenido en hidrógeno”.

El metal depositado ha de poseer al menos las características mínimas del material base respecto de resistencia a tracción, límite elástico y alargamiento, determinado según UNE 14-022.

Todos los materiales de aportación, electrodos, varillas, hilos, fluxes y otros consumibles deberán estar clasificados según Normas internacionales y deberán serlo bajo AWS, ASME II Parte C cuando par el cálculo y diseño se utilice el código ASME.

Todo el material de aportación deberá ser certificado según EN 10 204/3.1 y estará perfectamente identificado durante su almacenamiento y/o utilización.

Los electrodos de recubrimientos básicos en el momento de su utilización deben estar perfectamente secos. Por lo tanto deben previamente a su uso ser secados en hornos apropiados, a una temperatura controlada de 200º a 250º C durante un tiempo mínimo de cuatro horas. Distintas temperaturas serán aplicadas cuando lo aconseje el fabricante de los electrodos. No se permiten otros métodos de secado distintos del indicado.



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Una vez extraídos los electrodos del horno de almacenamiento, los soldadores los conservarán hasta su utilización, en estufas portátiles a una temperatura superior a 60ºC.

Las propiedades mecánicas del material de aportación que vaya a ser empleado deberán ser esencialmente las mismas que las del material base que se piensa unir.

Todo el material de aportación estará exento de aceites, grasas, pinturas, óxidos, humedad o cualquier otro tipo de contaminación. De no ser así serán rechazados.

e) Recepción de materiales.

La Inspección podrá ordenar la realización de los ensayos de recepción que se indican en normas UNE aplicables.

3.4. FABRICACION

Las fases a seguir por el Contratista en la fabricación de estructuras metálicas, una vez recibidos los planos y documentos de los diferentes proyectos, son las siguientes:

3.4.1. Preparación de los materiales.

En todos los perfiles y planos que se utilicen en la construcción de las estructuras , se eliminarán las rebabas de laminación y se suprimirán las marcas de laminación en todas las zonas de un perfil que hayan de entrar en contacto con otro en alguna de las uniones de la estructura.

El aplanado y enderezado de las chapas y perfiles se ejecutará con prensa o con máquina de rodillos, preferentemente en frío, pero a temperatura superior a los 0 º C.

Será necesaria la autorización previa de AZSA para realizar las anteriores operaciones en caliente. El calentamiento se realizara siempre en horno y el proceso de enfriamiento será al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.

Las deformaciones locales y permanentes no excederán en ningún punto del dos y medio por ciento (2,5 % ) de la dimensión inicial, a menos que se sometan las piezas deformadas en frío, a un recocido de normalización posterior. Asimismo, en las operaciones de curvado y plegado en frío, se evitará la aparición de abolladuras en el alma o en el cordón comprimido del perfil que curva, ó de grietas en la superficie de tracción durante la deformación.

El enderezado transversal de bandas de chapa, así como el de elementos muy rígidos, conformados con chapa y/o perfiles es muy difícil de conseguir con medios mecánicos por lo que se hace preciso la utilización del calor, aplicándolo en forma de cuñas en zonas determinadas o en bandas longitudinales.

Se ejecutarán siempre a temperatura del rojo cereza claro (entre 950ºC y 1050ºC), teniendo buen cuidado cuando se aplica puntualmente o en pequeñas zonas que no se deteriore la superficie del acero, interrumpiéndose el trabajo cuando el color del metal baja del rojo sombra (alrededor de los 700 ºC), para volver a calentar la pieza.

No se deben aplicar esfuerzos accesorios (prensas, gatos, etc.)

Se prohíbe el uso directo del soplete en las operaciones de conformado y enderezado.

Deberán tomarse todas las precauciones necesarias para no alterar la estructura del material ni introducir tensiones parásitas durante las fases de calentamiento y enfriamiento. El calentamiento se efectuará, a ser posible, en horno y el enfriamiento al aire en calma, sin acelerarlo artificialmente.



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Cuando no sea posible eliminar completamente, mediante las precauciones adoptadas, las deformaciones residuales debidas a las operaciones de soldadura y éstas resultaren inadmisibles para el servicio o para el buen aspecto de las estructuras, se permitirá corregirlas en frío, con prensa o máquina de rodillos, siempre que en esta operación no se excedan los limites de deformación arriba especificados y se someta la pieza corregida a un examen cuidadoso, para descubrir cualquier fisura que hubiese podido aparecer en el material de aportación o en la zona de transición del material base.

3.4.1.1. Preparación y fabricación de piezas en taller

El contratista no comenzara la construcción de elementos estructurales en taller hasta la aprobación de los planos de construcción por parte de AZSA. La ejecución de los trabajos de taller deberá realizarse siguiendo las indicaciones de la norma UNE-EN 1090 El contratista designará un técnico responsable, con presencia permanente durante la jornada laboral, con las más amplias facultades de decisión en el ámbito del trabajo a desarrollar y con quien AZSA podrá comunicarse en cualquier momento Una vez realizadas las comprobaciones dimensiónales de las partes detalladas en los planos se comunicara por escrito a AZSA cualquier diferencia, omisión o error encontrado en los mismos, siendo responsabilidad del contratista el subsanarlos de no haber realizado dicha comunicación. En la elaboración de barras del mismo perfil y material que requieran empalmes se seguirán los siguientes criterios: El número de empalmes se limitara al mínimo, no autorizándose en los casos normales más de un empalme por pieza. Se situaran alejados de las secciones críticas. Se realizara para desarrollar el 100% de la capacidad resistente del perfil. Los empalmes soldados de soportes, dinteles de pórtico, vigas de atado, arriostrados, vigas para apoyo de equipos y miembros de importancia similar para la integridad estructural, se realizaran a tope y con penetración total y se inspeccionaran según el apartado correspondiente de esta Especificación Debe prestarse atención especial a los potenciales puntos de corrosión, disponiendo los medios necesarios para que no existan trampas de agua, haciendo estancas las secciones cerradas mediante chapas en los extremos (caso de tubos, por ejemplo) etc.

3.4.2. Trazados

Antes de proceder al trazado se comprobará que los distintos planos y perfiles presentan la forma exacta deseada y que están exentos de deformaciones.

El trazado se realizará por personal calificado, respetándose escrupulosamente las cotas de los planos descriptivos y las tolerancias máximas permitidas y de acuerdo con los métodos de fabricación previamente estudiados y aprobados.

Los sistemas más idóneos a utilizar en el trazado son:

Perfiles:

Corte recto: topes de máquinas

Corte ingleteado: topes de máquinas o plantillas

Desmembrado: plantillaje

Perfiles:

Corte recto: topes y guías, fotocélula



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Corte con forma: plantillaje, compases, máquinas con copiador magnético o fotocélula

Se procurará no dejar huellas de granete que no sean eliminadas por operaciones posteriores.

3.4.3. Cortes de material.

Aunque en los planos no se aprecie el detalle, no se permite el corte de chapas o perfiles de forma que queden entallas o ángulos entrantes con arista viva. Estos ángulos, cuando no puedan evitarse se redondearan con el mayor ángulo posible.

El corte podrá efectuarse para corte de perfiles: mediante sierra u oxicorte y para corte de chapas mediante: cizalla-guillotina u oxicorte.

Posteriormente se eliminarán con piedra esmeril, las rebabas, estrías o irregularidades de bordes inherentes a las operaciones de corte.

Se prohíbe expresamente el corte por arco eléctrico.

Se observarán, además, las prescripciones siguientes:

El corte con cizalla, en chapas de pequeñas dimensiones, sólo se permitirá hasta un espesor de chapa de 10 mm .

En las piezas sometidas a cargas predominantemente estáticas se permite el corte con cizalla en espesores no superiores a los 10 mm.

Los bordes cortados con cizalla o con oxicorte, que hayan de quedar en las proximidades de uniones, se mecanizarán con piedra esmeril, buril, con esmerilados posterior o fresa, con el fin de levantar toda la capa de metal alterado por el corte. La mecanización se llevará, por lo menos, hasta una distancia de 30 mm al extremo de la soldadura. Esta operación no será necesaria cuando los bordes cortados hayan de ser fundidos, en aquella profundidad, durante el proceso de soldadura.

Se eliminarán todas las desigualdades e irregularidades de bordes producidos por el corte, en la totalidad de las piezas a soldar.

El corte a realizar para la obtención de chapas y rigidizadores, se ejecutará con máquinas automáticas de oxicorte.

La preparación de biseles para uniones soldadas se ejecutará con máquina automática de oxicorte, procediéndose a la limpieza de rebabas antes de la soldadura.

Todas las entallas producidas tanto en cortes rectos como en biseles, con profundidad superior a 5 mm , se esmerilarán hasta su eliminación.

El corte de los perfiles laminados se ejecutará con sierra mecánica por arranque de viruta, quedando prohibido el corte por oxicorte manual o mecánico.

El corte de perfiles cuyas partes hayan de ser unidas de nuevo entre sí por medio de soldadura, se ejecutará a 45 º en el sentido del alma y a 30 º en el sentido de las alas, con objeto de que en cada sección sólo exista un punto crítico.

3.4.4. Marcado de piezas.

Las piezas de cada conjunto, procedentes del corte y el enderezado, se marcarán para su identificación y armado con las siglas correspondientes en un recuadro.

El recuadro y las siglas se marcarán con pintura amarilla.



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Toda pieza individual de transporte llevara al menos una marca en cada extremo, de altura superior a los 40 mm, realizada mediante pintura o lápiz graso. Estas marcas se situarán una por cada cara y dispuestas en el alma o similar, de modo que al menos uno de los extremos tenga visible siempre dicha marca

Los subconjuntos estructurales de barandillas, escaleras verticales, rejillas, etc. Incorporarán placas sobre las que se punzonarán sus marcas con una altura no inferior a 20 mm. Sobre fondo blanco y fijadas al subconjunto en cuestión mediante alambre. El número de estas placas será de dos por subconjunto y con un criterio de distribución similar al del párrafo anterior.

En los planos de montaje se registraran todas las marcas anteriores para facilitar la recepción, identificación en obra y el propio montaje

Los tornillos de las conexiones estructurales se enviaran a campo clasificados por calidades, y dentro de la misma calidad se clasificarán según diámetro y longitud.

3.4.5. Agujeros

Todos los agujeros para pernos o tornillos, se realizarán exclusivamente mediante taladro.

Las placas de unión en nudos entre vigas y de vigas a pilares, deberán ser realizadas en paquete conjuntamente.

Deberá garantizarse la correcta disposición de los agujeros, así como que sean cilíndricos, normales a la superficie, sin grietas, sin fisuras y que estén implantados correctamente.

No se permitirá la realización de agujeros para tornillos mediante punzonado.

3.4.6. Construcciones soldadas

3.4.6.1. Homologación de los métodos operativos de soldadura.

Antes de iniciarse la fabricación en taller, el Contratista realizará cuantas pruebas y ensayos sean necesarios para la homologación según normas ASME IX, AWS, o EN 288-3 de los diferentes procedimientos de soldadura; los ensayos a realizar en las homologaciones se realizarán de acuerdo a la norma aplicable.

En los procedimientos de soldadura a homologar se definirán:

Tipos de unión: a tope, en ángulo, etc.

Posición de soldadura: horizontal, vertical, cornisa, techo.

Preparación de bordes: en función del tipo de unión, del espesor, etc.

Clase de equipo con el que se va a realizar la soldadura: manual, semiautomática, automática

Variables de la operación de acuerdo con el equipo: tensión, intensidad, velocidad de aportación de hilo, caudal de gas de protección, velocidad de avance.

Clases de consumibles de acuerdo con el equipo: electrodos (tipos y diámetros), hilos desnudos en atmósferas de gas (tipos y diámetros), hilos rellenos en atmósferas de gas (tipos y diámetros), polvo (tipo, granulometría, etc), gases (puros o mezclas)

Proceso de la operación: número de pasadas, orden de ejecución de los cordones.



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Precalentamientos y / o postcalentamientos, así como posibles recocidos de distensionado.

Con cada grupo de características obtenidas, para cada uno de los procedimientos de soldadura, se confeccionará una ficha de taller.

Se iniciará la fabricación ateniéndose a los procedimientos de soldadura homologados.

Previamente al comienzo de las operaciones de soldeo el contratista someterá a la aprobación de AZSA una relación nominal de los soldadores que hayan de intervenir en la en la ejecución de dichas operaciones, incluyendo los datos relativos a homologaciones.

El contratista llevara un registro de identificación de los soldadores, indicando las posiciones y procedimientos para los que están calificados

Cada soldador identificara sus trabajos con la marca que se le asigne en los registros

3.4.6.2. Calificación de soldadores.

Las soldaduras serán ejecutadas por Soldadores cualificados por cualquiera de las entidades clasificadoras oficialmente reconocidas. La inspección estará facultada para pedir en todo momento las pruebas de homologación convenientes de acuerdo con las Normas ASME IX, AWS, o EN 287-1 y según las homologaciones de los procedimientos para cada caso concreto.

De la cualificación del soldador se emitirá el correspondiente registro o certificado de cualificación.

Es de responsabilidad del fabricante la cualificación de los soldadores y mantener un archivo de sus registros de cualificación, que estará a disposición de la Inspección de AZSA.

Si durante la ejecución de los trabajos de soldadura se detectan sistemáticamente defectos que afecten a la calidad de las soldaduras y que pongan en duda la habilidad del soldador, la Inspección de AZSA tendrá el derecho de revocar su cualificación y solicitar su entrenamiento y recalificación.

Si recalificado el soldador se siguen detectando defectos en las soldaduras realizadas por dicho soldador, la Inspección de AZSA tendrá el derecho de revocar su calificación definitivamente.

3.4.6.3. Elección de electrodos.

El Adjudicatario elegirá el tipo y diámetro de los electrodos, de acuerdo con las características del material base y la posición de aportación, ajustándose al procedimiento de soldadura a emplear.

Los electrodos deberán preservarse de la humedad y en especial los de revestimiento básico, los cuales deben aplicarse completamente secos.

Los electrodos que se empleen deberán estar oficialmente clasificados y aprobados por entidad oficialmente reconocida.

Se pondrá especial cuidado para evitar que los electrodos básicos adquieran humedad del medio ambiente, para lo cual se almacenarán en un recinto cuya humedad ambiente sea inferior al 50 % y la temperatura del almacén se mantenga 10 ºC superior a la de su entorno.

Se emplearán electrodos de revestimiento básico tipo E- 70 xx



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En procesos de soldadura Shilded Metal Arc Welding (SMAW) sólo se utilizarán electrodos de recubrimientos básicos en soldaduras de componentes principales. No se permite el uso de electrodos de recubrimiento celulósico o de rutilo. Todo el material de aportación deberá ser certificado según EN 10 204-3.1.B y estará perfectamente identificado durante su almacenamiento y/o utilización. Los electrodos de recubrimientos básicos en el momento de su utilización deben estar perfectamente secos. Por lo tanto deben previamente a su uso ser secados en hornos apropiados, a una temperatura controlada de 200º a 250º C durante un tiempo mínimo de cuatro horas. Distintas temperaturas serán aplicadas cuando lo aconseje el fabricante de los electrodos. No se permiten otros métodos de secado distintos del indicado. Una vez extraídos los electrodos del horno de almacenamiento, los soldadores los conservarán hasta su utilización, en estufas portátiles a una temperatura superior a 60ºC. Las propiedades mecánicas del material de aportación que vaya a ser empleado deberán ser esencialmente las mismas que las del material base que se piensa unir. Todo el material de aportación estará exento de aceites, grasas, pinturas, óxidos, humedad o cualquier otro tipo de contaminación. De no ser así serán rechazados. El metal depositado ha de poseer al menos las características mínimas del material base respecto de resistencia a la tracción, limite elástico y alargamiento determinados según UNE 14.022. Los valores obtenidos en probeta longitudinal no serán menores que los indicados en normas UNE aplicables a la temperatura de:

+20 ºC para metal depositado sobre aceros de grado B 0ºC para metal depositado sobre aceros de grado B

3.4.6.4. Soldaduras a tope.

Los detalles de juntas pueden verse en la norma AWS, en “Design of Welded Connections, Details of Welded Joints”.

Las soldaduras a tope serán siempre continuas y de penetración completa y se adoptarán cuantas medidas sean necesarias para evitar los cráteres de principio y fin de cordón. Cuando las uniones de este tipo se realicen entre dos piezas de distinta sección transversal y el espesor de una de ellas se mayor que 1.25 veces el de la otra, el extremo de la que tenga mayor sección se achaflanará en todas las caras en que ello fuere necesario con una pendiente inferior al 25%. El achaflanado de la cara de mayor espesor se hará mecanizado.

En las soldaduras a tope que sean accesibles por ambas caras se realizará siempre la toma o saneado de la raíz. Esta operación se realizará mediante arco-aire y posteriormente esmerilado, hasta dejar al descubierto el metal sano del cordón.

Cuando el acceso por la cara posterior no sea posible se realizará la soldadura con chapa dorsal para conseguir una penetración completa.

En todas las soldaduras a tope, los cordones deberán prolongarse en los extremos, fuera de las piezas asoldar, para lograr una longitud eficaz real, igual a la de la pieza.

3.4.6.5. Soldadura en ángulo.


En los cordones discontinuos, la longitud eficaz de cada uno de los trozos no será inferior a cinco veces su espesor de garganta, ni a 40 mm . La distancia libre entre cada dos trozos consecutivos de cordón, no excederá de quince veces el espesor del



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elemento unido que lo tenga menor. En ningún caso la distancia excederá de 300 mm.

3.4.6.6. Soldadura a solape.


En caso de soldaduras a solape, la medida de éste será, como mínimo, tres veces el menor de los espesores de las piezas a soldar y nunca menor de 30 mm .

3.4.6.7. Secuencia de armado y soldadura.

Antes de iniciar la fabricación, el Contratista estudiará la secuencia de armado y soldadura, siendo único responsable de las deformaciones, tensiones residuales, u otros defectos de soldadura, que por esta causa pudieran originarse.

3.4.6.8. Fabricación soldada

3.4.6.8.1. Preparación de Bordes.

La preparación de bordes se hará por mecanizado, oxicorte o amolado. Si se realizara por oxicorte, se amolarán las superficies hasta que queden libres de cascarillas, escoria y otras imperfecciones.

En cualquier caso e independientemente del método utilizado, las superficies a soldar quedarán razonablemente lisas y exentas de entallas u otras irregularidades.

Todos los detalles de la junta (ángulo del chaflán, separación de bordes, dimensión de talón, etc.) estarán de acuerdo con los tipos de juntas indicados en los planos y/o croquis de los procedimientos de soldadura aprobados.

3.4.6.8.2. Limpieza de las Superficies a Soldar.

Todas las superficies de las partes que vayan a ser soldadas se limpiarán y estarán exentas de cascarilla, aceite, grasa, humedad, pintura o cualquier otro tipo de impurezas, mediante la utilización de calor, cepillos de alambre, disolventes, etc., en una distancia superior a 50 mm. medida desde la preparación de los bordes.

3.4.6.8.3. Precalentamiento.

No se realizará ninguna soldadura cuando la temperatura ambiente sea inferior a – 5 ºC.

Con temperaturas entre - 5 ºC y + 5 ºC se precalentarán los bordes a soldar a 100 ºC.

Con temperatura ambiente por encima de + 5 ºC se soldará sin precalentamiento para espesores iguales o inferiores a 25 mm , pero se pasará la llama neutra del soplete por los bordes a soldar para evitar la humedad. Para espesores mayores se realizará un precalentamiento del metal base en toda la longitud del cordón.

Los calentamientos necesarios en reparaciones o para conseguir las temperaturas mínimas requeridas en las pasadas de soldadura, además de cumplir los requisitos de la norma AWS, se realizarán utilizando aire con gas natural o propano, o calentadores de resistencia eléctrica; los calentamientos de alta intensidad como el producido por oxiacetileno están prohibidos.



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El precalentamiento afectará a todo el espesor de la junta de manera uniforme, y se extenderá a 100 mm. de los bordes a soldar. La temperatura de precalentamiento se controlará con tizas termocolor, pirómetros o termómetros de contacto. Los pirómetros o termómetros de contacto se encontrarán en su período útil de calibración.

3.4.6.8.4. Parámetros eléctricos.

Antes de comenzar la ejecución de las soldaduras se comprobará que los equipos de soldeo se encuentran regulados dentro de los rangos de intensidad y voltaje indicados en el procedimiento de soldadura y que los amperímetros, voltímetros o pinzas amperimétricas utilizadas para el control de los parámetros estarán debidamente calibrados.

Posteriormente y durante la ejecución de la soldadura se comprobará periódicamente que los parámetros eléctricos se mantienen dentro de los rasgos especificados.

3.4.6.8.5. Temperatura entre pasadas.

Cuando se requiera más de una pasada para la ejecución de las costuras soldadas, la diferencia de temperatura entre pasadas no será inferior a 100 ºC.

El control de las temperaturas se realizará con tizas termométricas, admitiéndose una tolerancia de ± 1 ºC.

3.4.6.8.6. Soldadura

La ignición del arco se deberá hacer siempre en la junta, o en una chapa colocada a propósito cerca de la junta. En ningún caso ignición del arco se hará sobre el metal base.

En cualquier caso los cebados producidos de forma inadvertida se eliminarán por amolado mantenimiento el espesor mínimo de pared especificado.

Las soldaduras de unión de elementos formados por dos o más perfiles, serán continuas en toda su longitud a menos que se indique otra cosa en los planos.

Los empalmes en taller de los distintos elementos que tengan la misma denominación (elementos de alas, elementos de almas, etc.) y que posteriormente deban formar parte de un conjunto, serán de penetración total, no debiendo estar dichos empalmes en una misma sección transversal del conjunto final, guardando una separación mínima de 50 cm , salvo otra indicación en los planos.

Los empalmes de elementos no indicados en los planos, no serán permitidos sin la autorización de AZSA y previa aprobación del procedimiento de empalme correspondiente.

En pilares armados y vigas carril, las soldaduras de uniones de chapas de alma y alas, así como los empalmes a tope de alas y almas, se ejecutarán con soldadura automática con arco sumergido.

Se realizarán por soldadura manual con electrodos revestidos, las costuras difícilmente accesibles para las máquinas automáticas.

El levantamiento de uniones defectuosas y las tomas de raíz, se realizarán con procedimiento arco-aire o buril automático.

Se evitará que los electrodos, varillas y fundentes, adquieran humedad del medio ambiente.

Las piezas que hayan de unirse con soldadura se presentarán y fijarán en su posición relativa mediante dispositivos adecuados que asegurarán, sin una



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coacción excesiva, la inmovilidad durante el proceso de soldadura y el enfriamiento subsiguiente.

Se estudiará el orden de ejecución de los cordones y la secuencia de la soldadura dentro de cada uno ellos, y del conjunto, con vistas a conseguir que, después de unidas las piezas, obtengan su forma y posición relativa sin un enderezado o rectificado posterior.

Al objeto de evitar excesivas tensiones residuales y deformaciones en los elementos a unir, se soldarán primeramente los cordones susceptibles de provocar una mayor contracción, para soldar a continuación los que producen una contracción más pequeña.

Como norma general, primeramente se realizarán las uniones a tope y después las uniones en ángulo.

Cuando hubieren de enviarse piezas a campo de 2 ó más tramos, los cordones longitudinales de soldadura se ejecutarán en Taller, dejando 50 mm sin soldar a cada uno de los lados de la unión a realizar en campo. Si los cordones longitudinales se realizaran con más de una pasada de soldadura, se dejará un desfase de 50 mm entre cada una de ellas.

En campo, se realizarán primero los cordones transversales y seguidamente los cordones longitudinales.

En las soldaduras a tope, se practicarán los chaflanes por la cara que tenga peor acceso para realizar el saneado.

En una misma sección nunca coincidirán los finales de varios cordones.

Los elementos provisionales que, por razones del montaje u otras, fuere necesario soldar a las barras de la estructura, se desguazarán posteriormente y únicamente con soplete, procurando no dañar a la estructura. Los restos de soldadura ejecutados para la finalización de aquellos elementos, se eliminarán con piedra esmeril o fresa.

Como fijación provisional se podrán utilizar puntos de soldadura depositados entre los bordes de las piezas a unir, y el número e importancia de éstos puntos se limitará al mínimo compatible con la inmovilización de las piezas. Se permite incluir estos puntos en la soldadura final siempre que se haya efectuado con el mismo procedimiento que la soldadura definitiva que en la inspección no presente fisuras u otros defectos y que hayan quedado limpios de escoria.

Queda prohibido acelerar el enfriamiento de las soldaduras por medios artificiales.

Se procurará que el depósito de los cordones de soldadura se efectúe en posición horizontal, y se preverán los dispositivos necesarios para poder voltear las piezas y orientarlas en la posición más conveniente para la ejecución de las distintas costuras, sin provocar en ellas solicitaciones excesivas que puedan dañar la resistencia de las primeras capas depositadas.

Los cordones se depositarán se depositarán sin provocar mordeduras de borde, sopladuras, cráteres y solapes; estos defectos deberán ser corregidos inmediatamente. Asimismo, después de ejecutar cada cordón y antes de depositar el siguiente se limpiará su superficie con cepillo, piqueta de alambre o esmerilado, con objeto de eliminar todo rastro de escoria.

Los cordones de soldadura que presenten grietas serán saneados totalmente, procediéndose al levantamiento de los mismos, mediante arco-aire, en la profundidad necesaria hasta alcanzar una zona sana; una vez se haya limpiado y esmerilado, se reconstruirá enteramente el cordón.



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A menos que se prevean los tratamientos térmicos adecuados no se permitirá la realización de soldaduras en las zonas en que el material haya sufrido una fuerte deformación en frío.

Las uniones a realizar en el montaje serán previamente presentadas en taller para comprobar la correcta coincidencia de los agujeros y para que la geometría de las partes a soldar cumplan con los requisitos de la norma AWS D.1.1.

Las soldaduras a tope de piezas de diferente espesor se realizaran conforme a normas UNE ó ASME aplicables, si bien no será preciso el achaflanado de la pieza más gruesa cuando la diferencia de espesores no supere el mayor de los siguientes valores:

Tres milímetros El 10% del valor más delgado En estos casos la transición se realizará en la soldadura

Cuando se emplee la soldadura por arco bajo atmósfera gaseosa es preciso proteger la zona de soldeo del viento mediante los adecuados apantallamientos, de forma que en ningún caso la velocidad del viento en la vecindad de la soldadura supere los dos metros por segundo.

Durante el soldeo se mantendrán bien secos y protegidos de la lluvia tanto los bordes de la costura como las piezas a soldar en una zona lo suficientemente amplia alrededor de la zona que se esté soldando.

Las condiciones de las piezas a unir, las preparaciones de los bordes para soldar, las condiciones de soldeo y las condiciones de ejecución de la soldadura cumplirán lo especificado en normas UNE ó ASME aplicables.

Se prohíbe soldar elementos provisionales a piezas sometidas a cargas dinámicas.

En procesos de soldadura con electrodos revestidos, la oscilación no será superior a tres veces el diámetro del electrodo La limpieza entre cordones se realizará por cepillado y/o amolado. Cuando sea empleado el sistema arco-aire la superficie resultante deberá ser esmerilada antes de comenzar a soldar.

En soldaduras a tope con penetración total y acceso por un solo lado, el cordón de raíz se realizará con el proceso GTAW.

En soldaduras a tope con penetración total y accesos por ambos lados, se saneará el cordón de raíz por amolado antes de comenzar a soldar por la cara interna.

No se permite soldar con el proceso GTAW sin metal de aportación.

3.4.7. Fabricaciones atornilladas.

El diseño y fabricación de estas conexiones se realizara conforme a normas UNE aplicables.

Los tornillos que hayan de quedar con su eje en posición vertical o inclinada se colocaran de modo que la tuerca quede más baja que la cabeza.

La tornillería se suministrará de acuerdo con normas UNE aplicables

Cualquier sustitución de materiales se someterá a la aprobación por escrito del técnico responsable de AZSA

El pretensado de los tornillos de alta resistencia se realizara de acuerdo a las normas UNE aplicables



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El número mínimo de tornillos en cualquier conexión será de dos y siempre que los elementos a unir lo permitan, el diámetro no será inferior a 16mm.

En el diseño de las conexiones se procurara evitar las excentricidades y donde ello no sea posible se minimizara, teniendo en cuenta para el cálculo los esfuerzos adicionales introducidos.

Los agujeros para tornillos se perforarán con taladro.

Cuando fuese precisa la rectificación de los agujeros de una costura, se realizarán mediante escariador mecánico.

Se terminarán de construir en taller las partes de la estructura, preajustándolas e identificándolas convenientemente, de forma que al llegar al lugar de obra solamente tengan que ser ensambladas.

No se admite el uso del soplete para agrandar los agujeros destinados a la colocación de los tornillos.

En las uniones con asiento oblicuo, se colocarán arandelas de cuña tanto por el lado de la tuerca como de la cabeza del tornillo. En los perfiles normales se observará el ranurado de caracterización de las arandelas de cuña en función de las distintas pendientes de los perfiles en U y T.

3.4.7.1. Tornillos ordinarios.

Si se emplean tornillos ordinarios, la coincidencia de los agujeros se comprobará introduciendo un calibre cilíndrico, de diámetro 1.5 mm menor que el diámetro nominal del agujero. Si el calibre no pasa suavemente, se rectificará el agujero mediante escariador.

Se permitirá utilizar tornillos ordinarios en las siguientes uniones de montaje:

Para la fijación de elementos de cerramiento.

Para la fijación de vigas de plataformas de trabajo, entrepisos de servicio, etc., no expuestos a acciones dinámicas.

Para el amarre de elementos secundarios.

En todos los casos de utilización de tornillos negros para amarre de elementos, a excepción del amarre de elementos secundarios, se preverán dispositivos que eliminen la posibilidad de desatornillamiento de las tuercas.

3.4.7.2. Tornillos de alta resistencia.

Para la colocación de los tornillos de alta resistencia se verificará, que las superficies de las piezas a unir son absolutamente planas y se comprobará, antes de realizar la unión, que estas superficies están completamente limpias de grasa y sin pintar.

Para eliminar la cascarilla de laminación de estas superficies, se someterán a un tratamiento de limpieza a base de chorro de arena silícea, con tamaño de grano entre 0.5 y 1 mm ó bien a chorro de granalla de acero.

Cuando las piezas no vayan a ser unidas inmediatamente después de prepararse las superficies, bastará acondicionar éstas en el momento de la unión, mediante cepillado con púas de acero suave. Durante este proceso no deberán ser dañadas o alisadas.

Se colocará siempre arandela bajo la cabeza del tornillo y bajo la tuerca. Las arandelas tendrán bisel cónico en los bordes externo e interno de la cara en contacto con la cabeza o con la tuerca.



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Las tuercas se apretarán mediante llaves taradas que midan el momento torsor aplicado.

El par de apriete requerido se determina en función del esfuerzo de pretensado de la espiga del tornillo según la fórmula:

M t = c x d x F p

Siendo

M t = Par de apriete

C = Coeficiente = 0.18

D = Diámetro del tornillo

F p = Esfuerzo de pretensado a aplicar.

Se aplicará un par de apriete un 10 % superior al teórico.

Como alternativa se dará un par inicial de apriete de :

0,75 M t para tornillos de Ø mayor/igual 20

0,60 M t para tornillos de Ø igual 16

y posteriormente girar la tuerca un ángulo de 90 º .

Tabla de pares de apriete para tornillos de alta resistencia:

M16 DIN 6914-8.8 = 21,2 Kgm.

M20 DIN 6914-8.8 = 41,5 Kgm.

M22 DIN 6914-8.8 = 57,0 Kgm.

Para todo lo correspondiente al tipo de rosca, tuercas y arandelas, rosca, dimensiones nominales, tolerancias dimensionales, designación, características de los aceros, aceros para tornillos y tuercas, aceros para arandelas, ensayos, suministro y recepción, etc. Se seguirá lo especificado en la norma DIN 6914

3.4.8. Pruebas y ensayos en Taller

Los resultados de pruebas y ensayos no serán válidos sin la aprobación de AZSA, y sin que esta aprobación implique la recepción definitiva. Estos ensayos, así como, los materiales necesarios para ellos, serán a expensas del Contratista.

3.5. MONTAJE

El Contratista mantendrá en Obra, de manera permanente, un Técnico cualificado, aprobado por AZSA, que será el único responsable de los trabajos de montaje.

Los trabajos del montaje de la estructura metálica se realizarán de acuerdo con los documentos de Proyecto, los planos de montaje y las alineaciones dadas por la Dirección de Obra. Si surgiera discrepancia entre varios documentos se seguirán las normas y procedimientos que resuelvan la Dirección de Obra.

Todo lo descrito referente a uniones soldadas y uniones atornilladas en apartados relacionados anteriormente de esta especificación es de cumplimiento en este apartado.

El Contratista someterá a la aprobación de AZSA, o su representante, la modalidad de transporte elegido, sobre todo en lo referente a piezas o conjuntos en que sea necesario guardar alguna precaución especial.



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La descarga se realizará en el lugar que defina la Supervisión de Obra, corriendo a cargo del Contratista todos los movimientos del material.

Si por conveniencia del Contratista y a petición suya, la Supervisión de Obra autorizará la descarga fuera de límites destinados para ello, el Contratista vendrá obligado a realizar a su cargo, previa petición de la Supervisión de Obra, todos los movimientos de materiales que le fueran ordenados para evitar interferencias.

Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga, transporte, almacenamiento a pie de Obra y montaje, se realizarán de modo que no se provoquen solicitaciones excesivas en ningún elemento de la estructura y no se dañen ni las piezas ni su pintura. Se cuidarán especialmente, protegiéndolas si fuese necesario, las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas, cables o ganchos a utilizar en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura.

Se corregirá cuidadosamente, antes de proceder al montaje, cualquier abolladura, comba o torcedura que se haya podido provocar en las operaciones de transporte. Cuando el defecto no pueda ser corregido, o se presuma que después de corregido, pueda afectar a la resistencia o estabilidad de la estructura, la pieza en cuestión será rechazada, marcándola debidamente para dejar constancia de ello.

La estructura se almacenará de modo que se evite todo posible contacto prolongado, o almacenamiento sobre ello, con agua, barro, grasa o cualquier tipo de suciedad o materias extrañas que puedan dañar el acero o dificultar la aplicación de la pintura. Asimismo se colocará sobre traviesas o tacos de madera de modo que no exista contacto con el terreno.

Los armados a realizar por soldadura se realizarán a nivel de suelo. Si por circunstancias especiales el Contratista deseara realizarlo de otro modo, lo justificará debidamente y solicitará la aprobación de la Supervisión de Obra.

Antes de comenzar el montaje, el Contratista comprobará la situación y elevaciones de todos los pernos de anclaje, se cerciorará de que las cimentaciones están situadas a la cota correcta y niveladas de modo que estén en condiciones de recibir las placas de asiento y pondrá en conocimiento de la Supervisión de Obra toda discrepancia que encontrase.

Durante su montaje, la estructura se asegurará provisionalmente mediante cualquier medio auxiliar adecuado, debiendo quedar garantizada, con los medios que se utilicen, la estabilidad y resistencia de aquélla, hasta el momento en que se halle en la situación de trabajo prevista en el proyecto.

El contratista será responsable de la estabilidad de la estructura en todas las fases de montaje y adoptará todas las medidas de arriostramiento provisional o venteado que fueran necesarias para garantizar la resistencia de la estructura a la acción del viento.

En el montaje, se prestará la debida atención al ensamble de las distintas piezas, con el objeto de que la estructura se adapte a la forma prevista en el proyecto, debiéndose comprobar cuantas veces fuese necesario, la exacta colocación relativa de sus diversas partes.

El montaje de escaleras, plataformas rejillas de pisos y barandillas, se realizará paralelamente al montaje de la estructura.

Si los agujeros de dos piezas a unir no coincidieran, se escariarán y se colocará un tornillo del siguiente mayor diámetro nominal. No se permitirá el oxicortado de agujeros existentes o nuevos.

Será preceptiva la colocación de arandelas bajo las tuercas.

No se comenzará el atornillado definitivo o la soldadura definitiva de las uniones de montaje, hasta que no se haya comprobado que la posición de las piezas, a que afecta cada unión, coincide exactamente con la definitiva. Los errores de fabricación, se corregirán en obra a expensas del Contratista.



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Una vez concluido el apriete de cada unión, se marcará la cabeza de cada tornillo con pintura (blanca o amarilla) que los identifique como apretados.

Cuando a juicio de la Supervisión de Obra, haya suficiente parte de estructura en condiciones de ser fijada de manera definitiva, el Contratista revisará su trabajo y se procederá al relleno de mortero bajo placas tras la aprobación primera.

Esta operación será responsabilidad de terceras personas, pero el Contratista mantendrá el soporte provisional de la estructura hasta que el mortero haya alcanzado la resistencia prevista.

En las cubiertas, cierres laterales y frontales de las estructuras, no se comenzarán a colocar los elementos de cerramiento hasta no asegurarse que todas las vigas están correctamente montadas. Para comprobar las dimensiones geométricas de las diversas partes de la estructura en conjunto y asegurar las uniones de los tramos, el Contratista deberá realizar cuantos montajes en blanco sean necesarios, entendiéndose que cualquier error que se cometiese será de su entera responsabilidad.

El contratista aportará los medios adecuados para llevar un control exhaustivo del montaje y facilitará al responsable de AZSA cuantos datos solicite sobre la mano de obra, maquinaria, herramental y situación de los trabajos. Comunicará cualquier previsión de retraso, así como las desviaciones que observe en la ejecución de las obras civiles que le impida cumplir las tolerancias indicadas en esta especificación. Los daños causados por el contratista a elementos instalados por el o a cualquier otro elemento o equipo de la instalación serán de su responsabilidad y reparados a su cargo. Los errores de importancia que impidan el izado o ensamblaje de alguna pieza, una vez tomadas las medidas indicadas en el párrafo anterior, se comunicara inmediatamente a la propiedad para que decida el método más eficiente y autorice su corrección. El montaje de plataformas, escaleras y barandillas se realizara paralelamente al montaje de la estructura siempre que no interfieran con elementos de montaje futuros y se fijarán mediante los medios definitivos. Diariamente el contratista limpiará las zonas de trabajo en las que desarrolle sus actividades, eliminando basuras y escombros. Cuando el montaje objeto del contrato este totalmente finalizado, el contratista dejar totalmente limpias las zonas donde ha desarrollado su trabajo implantado sus medios de montaje. En caso de no cumplirse este punto AZSA podrá realizar los trabajos pertinentes de limpieza pasando el cargo correspondiente al contratista. Las placas de asiento de los soportes o apoyos sobre las fábricas se harán descansar provisionalmente sobre chapas de nivelación y se inmovilizarán una vez conseguidas las alineaciones y aplomos definitivos. No se procederá a la fijación de la última de las placas mientras no se encuentren colocados un número de elementos suficiente para garantizar la correcta disposición del conjunto estructural. Se apuntalarán y/o reforzarán las estructuras por las cuales tenga que ser desplazada cualquier parte pesada del equipo o sean aplicadas sobrecargas no consideradas en el diseño. No se retirarán las sujeciones provisionales para soportar cargas accidentales que puedan producirse durante el montaje hasta que desaparezcan las causas que las motivaron. En todo momento se garantizarán mediante los oportunos refuerzos temporales, tanto la resistencia y estabilidad del conjunto estructural como la de sus elementos componentes. Si para facilitar los trabajos de montaje fuese conveniente a juicio del contratista, soldar soportes provisionales sobre la estructura, taladrar forjados, abrir huecos en muros o pilares, etc., bajo ningún concepto se realizaran dichas operaciones sin el consentimiento expreso de AZSA, previa solicitud por escrito. Los elementos de apoyo móviles tipo elastómero se montarán de forma que con la temperatura ambiente media del lugar y actuando las cargas permanentes, se obtenga su posición centrada. Se deberá comprobar así mismo el paralelismo entre caras del elemento.



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Si el elemento de apoyo móvil costa de rodillos deberá mecanizarse su superficie y las placas de contacto, recubriendo las superficies mecanizadas con el lubricante adecuado. Se procurará efectuar las uniones de montaje de forma que todos sus elementos sean accesibles a una inspección posterior. Cuando sea necesario que alguno de ellos quede oculto no se procederá a colocar los elementos que los cubren hasta que no sean inspeccionados. Cuando un elemento haya sido rechazado en su inspección el contratista realizará en él las reparaciones necesarias siempre y cuando que a juicio del responsable de AZSA no resulte afectada la resistencia y / o estabilidad de la estructura. Al terminar el trabajo se someterá el elemento nuevamente a inspección. Esta reparación se efectuara de modo que el programa de montaje no resulte alterado. Si alguna pieza resultase definitivamente rechazada, se identificara de modo singular y se retirara de la obra para asegurar que no se utilice en la fabricación. Los gastos ocasionados por la reparación de un defecto así como los controles no destructivos (ultrasonidos, radiografías, etc.) asociados serán a cargo del contratista.

3.6. TOLERANCIAS E INSPECCION

Todas las comprobaciones a efectuar serán a cargo del Contratista, quien avisará a AZSA para que pueda estar presente durante la realización de las mismas.

AZSA podrá proceder a inspeccionar la ejecución en taller y el montaje en obra de la estructura, estando el contratista obligado a facilitarle en todo momento la ayuda necesaria y el libre acceso a sus instalaciones con el objeto de:

La inspección se realizará de acuerdo con las especificaciones, planos y programa de puntos de inspección aplicables a lo siguiente:

Recepción de materiales y consumibles: Inspección visual, Revisión certificados

Homologación de procedimientos de soldadura: Revisión certificados

Homologación de soldadores: Revisión certificados

Uniones atornilladas: Inspección Visual

Uniones soldadas: Inspección Visual, Ensayos no Destructivos

Prearmado y armado de estructura: Inspección Visual, Control Dimensional

3.6.1. Taladrado para tornillos.

Se comprobará que pasa suavemente un calibre cilíndrico de diámetro 1,5 mm menor que el agujero. Si el calibre no pasa suavemente, se rectificará el taladro mediante escariador mecánico, prohibiéndose especialmente el uso de broca o lima redonda.

Esta comprobación se efectuará en todos los taladros.

3.6.2. Uniones soldadas

La inspección se realizará sobre piezas completamente terminadas y enderezadas. Se comprobará que todas las costuras soldadas han sido realizadas de acuerdo a lo dispuesto en los planos, en la especificación, en la memoria de soldadura aprobada y por operarios soldadores homologados incluidos en la relación aprobada. Toda costura realizada usando procedimientos no incluidos en los documentos citados será rechazada (parámetros incorrectos, con preparación de bordes no inspeccionados y aprobados previamente o realizada por un soldador no incluido en la relación citada, etc.)



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3.6.2.1. Métodos radiográficos

Se inspeccionará por los métodos radiográficos las siguientes uniones a tope

Vigas carriles

Alas en tracción: 100 %

Alas comprimidas: una radiografía por junta

Almas: 100 % en juntas verticales y todas las soldaduras en cruz; 10 % en juntas horizontales

Soportes y vigas en general

Alas: una radiografía por metro de soldadura con una por junta como mínimo

Almas: Radiografías de los cruces y extremos de la soldadura.

La inspección radiográfica se efectuará según Normas UNE 14011, 14040, 14041, 14602, 14604, 14605 y ASME I, VIII. Los criterios de aceptación o rechazo serán en base a las normas citadas anteriormente.

En los empalmes de las alas y almas de vigas carril, se admitirán únicamente, las radiografías calificadas como 1 y 2. Las clasificadas como 3, 4 y 5 se considerarán rechazadas y se procederá a su levantamiento.

En el resto de los empalmes se admitirán las calificadas como 1 y 2 se desecharán las calificadas como 4 y 5 , quedando a juicio de AZSA o su representante, las calificadas como 3 .

3.6.2.2. Métodos ultrasónicos

Se inspeccionarán por este método, lo siguiente:

A la recepción de materiales, el 10 % de las chapas de espesor igual o menor de 30 mm , el 20 % de las chapas de espesor superior a 30 mm y el 100 % de las destinadas a vigas carril, según Normas UNE 7278 y ASME VIII.

En tanto por ciento, a juicio del Inspector o Supervisor de Obra, sobre:

- Uniones de penetración completa ala superior-alma en vigas carriles.

- Uniones de penetración completa ala inferior-alma en apoyos de vigas carriles.

- Soldaduras en T interpenetradas.

- Soldaduras sobre elementos de fuerte espesor.

El control se realizará según Normas UNE 14611, 14613 y ASME VIII. Los criterios de aceptación o rechazo serán en base a las normas citadas anteriormente.

3.6.2.3. Inspección visual.

Se inspeccionarán visualmente antes, durante y después todas las uniones a soldar y soldadas, comprobando bordes de material a soldar, empleo de parámetros de soldadura adecuados, gargantas de cordones y defectos superficiales.



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3.6.2.4. Inspección por líquidos penetrantes y partículas magnéticas.

Se realizarán según Normas UNE 14612, 14610 y ASME VIII, sobre las soldaduras en que se encontrasen defectos difíciles de definir y según ordenase el Supervisor de Obra o el Inspector. Normalmente se realiza el 10% de la longitud de todas las soldaduras especificadas como de penetración parcial.

100% de LP ó PM en soldaduras a tope entre pernos y placas de anclaje

Los criterios de aceptación o rechazo serán en base a las normas citadas anteriormente.

3.6.2.5. Tolerancias máximas admisibles en las costuras soldadas

Si una soldadura es rechazada, deberá ser reparada de acuerdo a un procedimiento aprobado, y vuelta a inspeccionar por métodos no destructivos; además al menos la mitad de la longitud de soldadura realizada por el mismo soldador será inspeccionada por medios no destructivos. Si en esta nueva inspección se encuentra alguna soldadura inaceptable se inspeccionará la totalidad de las soldaduras realizadas por dicho soldador.

Los gastos ocasionados por los ensayos complementarios que sea preciso realizar por no haber sido clasificada como correcta alguna soldadura serán a cargo del contratista.

Una soldadura será clasificada como inaceptable cuando presente alguno de los siguientes defectos:

Grietas en cualquier longitud y en cualquier dirección.

Falta de fusión

Falta de penetración.

Poros

Inclusiones de escoria

Cualquier mordedura deberá de ser eliminada por medios mecánicos

Las reducciones de espesor debidas a los procesos de soldadura serán aceptables siempre y cuando cumplan con las siguientes condiciones:

No reducirá el espesor del material base por debajo del mínimo especificado.

No será superior al menor de 0´8 mm., ó el 10 % del espesor nominal de la junta.

3.6.2.5.1. Sobre espesor del cordón.

Costuras a tope : altura máxima 3 mm

Costuras en ángulo : altura máxima 1,5 mm

3.6.2.5.2. Mordeduras.

a) Cordón a tope :

La profundidad máxima será de 0,5 mm y la longitud máxima será de 5 cm con una distancia mínima entre bordes de defectos de 25 cm.

b) Cordón longitudinal en ángulo :

La profundidad máxima será de 0,8 mm y la longitud máxima de 10 cm , con una distancia mínima entra bordes de defectos de 50 cm.



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3.6.2.5.3. Desbordamientos:

No se admitirán defectos de desbordamientos en ningún caso.

3.6.3. Uniones atornilladas.

En la inspección se comprobará el cumplimiento de las normas que se apliquen. Cuando se utilice llave calibrada, se podrá comprobar las pruebas de calibración.

En la inspección se observará la colocación de tornillos para determinar que el procedimiento elegido es aplicado adecuadamente y que todos los tornillos están apretados.

Deberá comprobarse en obra, una vez finalizada la unión, un 50 % del total de los tornillos que componen cada junta, confirmando que el apriete de las tuercas es a tope y que la disposición geométrica es la adecuada. En caso de que un 25 % de los tornillos sea considerado como rechazable, por falta de apriete, se procederá a una comprobación del 100 % de los tornillos que componen la junta.

Se comprobara que todos los tornillos suministrados por el constructor son del diámetro y la calidad indicada en la especificación o en los planos, que se disponen de las tuercas y arandelas precisas y que las roscas asoman al menos dos filetes por encima de la tuerca.

Se comprobará la superficie de todas las uniones a efectuar mediante tornillos de alta resistencia, trabajando por rozamiento, han recibido el tratamiento indicado en NBE-EA-95 parte 5 apartado 5.1, rechazándose aquellas superficies en las que se observe presencia de oxido, grasa aceite, pintura u otros contaminantes. El contratista está obligado a tratar de nuevo las superficies de las piezas rechazadas por este motivo.

3.6.4. Tolerancias

3.6.4.1. Tolerancias de fabricación

Salvo que la especificación o los planos indiquen otra cosa, las tolerancias de fabricación se ajustaran a los siguientes valores:

Recepción de productos laminados: Según norma UNE-EN 1090

Tornillos: Según norma UNE-EN 1090

Espesor de la garganta de soldaduras en ángulo: 0,5 mm

Resto de tolerancias: Según norma UNE-EN 1090

3.6.4.2. Tolerancias de montaje

Se seguirá lo estipulado en norma UNE-EN 1090, ó en su defecto, con los criterios que se relacionan en los apartados que se siguen. En caso de discrepancias se aplicará el criterio más restrictivo.

La tolerancia en la cota de nivelación de las placas bases será de +/- 1 mm. La tolerancia de situación de ejes será de +/- 2 mm.

Para los elementos principales, se admitirá una desviación máxima de 0,2% de las dimensiones indicadas en los planos hasta un máximo de +/- 3 mm.

En vigas ó arriostramientos secundarios se admitirá una desviación máxima de +/- 3 mm. en relación a las dimensiones en planos.

La desviación del eje de un perno de anclaje respecto de su posición teórica no excederá de 3 mm. en cualquier dirección



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La comprobación de las tolerancias se realizará con:

Medición longitudes: regla ó cinta metálica, de exactitud no menor a 0,1 mm. en cada metro y no menor de 0,1% en longitudes mayores.

Medición de flechas, desplomes: equipos ópticos

Medición de agujeros: calibres

Las mediciones se llevaran a la temperatura ambiente media de la localidad.

3.7. PINTURA

El tratamiento a considerar deberá estar de acuerdo con las Especificaciones siguientes:

ES-068: SISTEMAS DE PINTURA ES-073: COLORES Y SEÑALIZACIÓN

3.8. MEDICION Y ABONO

La unidad de medición será la correspondiente que se define en el cuadro de precios.

Las dimensiones de las piezas de la estructura se determinarán a partir de las cotas que figuran en los planos.

Los pesos se determinarán mediante el producto de las dimensiones de los elementos por los pesos unitarios de los mismos según catálogo de fabricante, sin admitir ninguna tolerancia de fabricación por ningún concepto.

A esta medición se aplicará directamente el precio correspondiente del cuadro de precios unitarios, sin incremento de ningún tipo en concepto de cartelas, tornillos, presillas, accesorios, etc., que se considerarán incluidos en el precio del elemento al que pertenecen. Sólo se abonarán separadamente las placas de asiento de pilares y rigidizadores de vigas armadas.

El precio de las placas de asiento incluirá el de suministro de la plantilla correspondiente (una por cada veinte placas iguales y al menos una por cada tipo de placa).

La chapa para suelos se medirá y abonará por metro cuadrado, según los planos y descontados los huecos de diámetro superior a 15 cm. A la medición resultante, se le aplicará el precio establecido en el cuadro correspondiente, en el cual estarán incluidas todas las operaciones y/o materiales necesarios, tales como rodapiés de chapa y recercado de huecos y cuando se precise, además de los medios de unión.

Las barandillas, escalas y jaulas de seguridad, se medirán por metros obtenidos de los planos.

Los peldaños de chapa estriada o lagrimada se medirán por metros cuadrados, obtenidos de los planos.

A la medición obtenida se le aplicará el precio establecido en el cuadro correspondiente, en el que estarán incluidos todos los materiales y/o operaciones necesarias además de elementos de unión.

A petición de AZSA y previa recepción del plano correspondiente, el Contratista, suministrará los tornillos de sujeción de los equipos a la estructura metálica.

El Contratista enviará a obra, además de los tornillos necesarios para la estructura (y en su caso equipos), un 5 % más de cada tipo y nunca menos de dos tornillos. Su costo está incluido en el precio de la estructura.



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Los carriles de rodadura se medirán y abonarán por Kg, deducidos según plano y catálogos. A la medición resultante se le aplicara el precio establecido en el cuadro correspondiente, en el cual estarán incluidas todas las operaciones y/o materiales necesarios, tales como grapas, bandas flexibles y cuando sea necesario además de las uniones, etc., para dejarlos listos para el montaje.

Los tensores se medirán y abonarán por unidades.

La pintura, de acuerdo con la correspondiente especificación, se medirá y abonará por kilogramo de estructura, metro lineal de barandilla, escala o jaula pintada o metro cuadrado pintado, según corresponda.

3.9. DOCUMENTACIÓN DE CALIDAD:

Durante el proceso de fabricación y montaje se inspeccionará lo marcado en el programa de puntos de inspección tanto por parte del fabricante como por parte de AZSA.

El fabricante deberá generar durante el proceso de fabricación y montaje la documentación de calidad siguiendo lo establecido en la Especificación ES-086: Expedientes de Calidad

3.10. GARANTÍAS

El Contratista garantizará la realización de las estructuras en las condiciones de diseño.

El Contratista se responsabilizará de cualquier defecto de calidad de materiales empleados, soldadura, tolerancias, etc., empleados en el suministro y montaje de las estructuras.

De acuerdo a lo anterior, el Contratista a su propia cuenta y dentro de un plazo inmediato de haber recibido la notificación de AZSA de los fallos observados, tomará las acciones necesarias para reparar los defectos observados.

Si el Contratista fuera incapaz, por razones técnicas o por cualquier otro tipo de razón, de realizar las reparaciones o rectificaciones indicadas en el apartado anterior, AZSA se reserva el derecho de realizar las necesarias reparaciones o rectificaciones, pasando al Contratista los cargos que se deriven de las mismas.

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