UNIVERSIDAD ESTATAL DE MILAGRO

 FACULTAD CIENCIAS DE LA

INGENIERÍA 

INGENIERÍA EN MÉTODOS

NORMA SIX SIGMA 

INTEGRANTES:ALEX SATIÁN.

MARÍA JOSÉ FREIRE.ERICK CHÉVEZ.

WILLIAM SÁNCHEZ 

MAYO - SEPTIEMBRE 2014

Metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente.Indica qué «información» cae dentro del requerimientos de los clientes. Entre mas grande es la sigma del proceso, mayores son las salidas del proceso, los productos y servicios que satisfacen a los clientes.

Six Sigma

OrigenSe remontan a 1985, cuando Hill Smith un ingeniero de Motorola, presentó una investigación en la que concluía que si un producto defectuoso era corregido durante el proceso de producción, otros productos defectuosos no serían detectados hasta que el cliente final los recibiera.Por otro lado, si un producto era elaborado libre de errores, el producto rara vez le fallaría al cliente.El impacto de esta investigación originó que los directivos de Motorola pidieran a Smith que desarrollara una manera práctica de aplicar su teoría a la compañía.

Los seis principios de six sigma

Enfoque genuino en el cliente.

Dirección basada en datos y hechos.

Los procesos están donde está la acción.

Dirección proactiva.

Colaboración sin barreras.

Busque la perfección.

Metodología DMAIC

Definir

Medir

AnalizarImplantar

Controlar

Organizar el equipo del proyecto

Determinar y verificar las actividades y requisitos del cliente

Crear el diagrama del proceso.

. Aseguramiento del proceso para que Calcular el actual rendimiento del Sigma

con el tiempo no se deteriore. en el proceso.

Seleccionar una serie de soluciones encaminadas Analizar los datos y el proceso en si,

a mejorar el rendimiento Sigma. determinando las causas raices

¿Quiénes utilizan Six Sigma?

Empresas comprometidas con la satisfacción del cliente en la entrega oportuna de productos y servicios, libres de defectos y a costos razonables. Algunos ejemplos: Motorola, Allied Signal, G.E., Polaroid, Sony, Lockheed, NASA, Black & Decker, Bombardier, Dupont, Toshiba, etc.

EJEMPLO

«APLICACIÓN DE LA METODOLOGIA SIX SIGMA PARA REDUCIR LA VARIABILIDAD DEL AISLAMIENTO EN ALAMBRE MAGNETO.»

Introducción. Actualmente, el alambre magneto es un

producto con gran demanda, debido a que representa una materia prima básica para la industria eléctrica y electrónica.

Aplicaciones en:motores eléctricos, transformadores, compresores, balastros para luminarias, yugos para televisión, entre los principales.

Justificación del uso de la metodología Six Sigma.

Objetivo del presente proyecto:

Eliminar problemas de calidad en alambre magneto los cuales son un claro defecto que causan rechazos del producto terminado dentro y fuera de la empresa, tiempo máximo: 5 meses

Objetivo metodología six sigma:

Buscar, detectar y reducir y/o eliminar errores y defectos en un proceso, los cuales son causa de inconformidades con los clientes.

Las cinco etapas de la metodología six sigma son las que guían cada apartado del presente proyecto: Definición, Medición, Análisis, Mejora y Control.

I. Etapa de Definición.

El objetivo de ésta fase es conocer, entender, delimitar y establecer el problema objeto de estudio, así como justificar:el impacto de mejora para el negocio (y los

clientes),la necesidad de manejarlo como un proyecto

integral en la compañía para lograr el objetivo mediante el claro establecimiento de las metas a lograr.

Mapeo del proceso. Área de estudio: departamento de esmaltado, en el cual

se reciben hilos de cobre desnudo y posteriormente se les aplica dos esmaltes, que al ser polimerizados constituyen el aislamiento eléctrico.

Las etapas principales del proceso de fabricación de alambre magneto son las que se muestran enseguida:

Estirado Trenzado Esmaltado*

Secado

Devanado

Fase Definición

Conclusiones Fase de Definición

Quejas de clientes por causa de problemas de calidad en los pedidos entregados de alambre magneto.

Existe presencia de pin hole por arriba del AQL especificado.

Una vez realizado el análisis de dicho problema se determinó al área de proceso de esmaltado como área de trabajo responsable y encargada de realizar el proyecto de mejora y eliminar el pin hole.

Se inicia el proyecto denominado: ELIMINACION DE PROBLEMAS CON PIN HOLE EN ALAMBRE MAGNETO CON AISLAMIENTO

II. Etapa de Medición.

El objetivo de ésta fase es: Diagnosticar la situación actual. Identificar las necesidades del cliente, entenderlas

y convertirlas a especificaciones.

Estratificación. En el área de esmaltado se cuenta con cuatro tipos de máquinas para

realizar el proceso de esmaltado: serie 250, serie 300, serie 400 y serie 500. Para entender si en alguna de ellas es donde se esta produciendo el defecto con mayor proporción, se realizó una revisión del desperdicio reportado por el responsable del área.

Se concluyó que la falla de pin hole se presenta más en el producto 36 BDL con aislamiento de la máquina Serie 400, las cuales se asocian a las quejas recibidas de los clientes.

Fase Medición

% d

esp

erc

icio

Perc

ent

Tipo de alambre magnetoCount

17.4 3.2 4.8Cum % 45.1 74.7 92.1 95.2 100.0

2330 1530 900 164 246Percent 45.1 29.6

Other30 SNT33 SNT36 SND36 BDL

5000

4000

3000

2000

1000

0

100

80

60

40

20

0

% desperdicio por producto: pin hole -Esmaltado Jun - Feb

Conclusiones Fase Medición

El producto causante del 80% de los desperdicios, quejas y rechazos es el alambre magneto 36 DBL con aislamiento por presentar pin hole durante la aplicación de esmalte.

El proceso actual tiene un sigma de 3. La meta a lograr en máximo 5 meses es 6 sigma. Los CTQ’s críticos de calidad y costo se

encuentran al 75% de la meta y servicio al 62.5% de cumplimiento, es decir, hay mucho que mejorar en los aspectos.

El análisis del sistema de medición valorado a través de un estudio R&R arrojó la conclusión de que el equipo y los operadores son capaces.

III. Etapa de Análisis.

El objetivo de ésta fase es: Determinar y evaluar los resultados de las

alternativas de mejora encontradas para establecer los siguientes pasos de corrección y prevención.

Análisis de posibles causas.

PIN HOLEENALAMBREMAGNETO36 BDL21/04

Environment

Measurements

Methods

Material

Machines

Personnel

posición de dados

limpieza de horno deesmaltado

cantidad

calidad dellubricante

superficie delalambre de cobre

acabadosuperficial del

calidad delesmalte

limpieza de dados

tiempo de curado

control

humedad nocontrolada

temperaturas bajasen madrugada

grumos

diferentes

presencia

pesopureza

% sólidos

gravedad

viscosidad

mantenim

iento

de termopares

rpm abanicos

temperatura

Ishikawa causas pin hole en 36 BDL 21 / 04

Fase Análisis

IV. Etapa de Mejora.

El objetivo de ésta fase es: Desarrollar, llevar a cabo las mejoras

propuestas en la etapa de análisis.

Conclusiones Etapa de Análisis.

Luego de conocer las principales causas que originan el defecto de pin hole, se concluye que las causas principales que se debe controlar para eliminar el defecto de pin hole son:

Limpieza de horno de recocido Control de temperatura del horno(520°C). Habrá que implementar controles para

ambos y asegurarse de que no continuaran siendo causas raíz para provocar el defecto de pin hole.

Conclusiones Fase de Mejora.

Se determina que el tipo de esmalte a usar es significativo para el efecto de pin hole, por lo que se especificó el uso del esmalte que contiene el grupo IMIDO que es el KW39.

Se capacita a los operadores para el uso de este esmalte, así como a llenar los registros para el control del proceso usando este esmalte.

Finalmente, se encontró como área de oportunidad los registros de temperatura del horno de esmaltado, en los cuales los operadores deben ser capacitados y tomar a su cargo dicho control.

V. Etapa de Control.

El objetivo de ésta fase es: Validar, verificar y monitorear las mejoras

realizadas para que sigan cumpliéndose y detectar cualquier reincidencia para corregir a tiempo.

Conclusiones Fase de Control.

Se implementaron cotramedidas para asegurar que las causas raíz detectadas se cumplieran, se pudieran auditar y asegurarse de que se están cumpliendo:

Causa Raíz

Presencia grupo imido

Limpieza de horno de recocido

Limpieza de horno de esmaltado

Temperatura horno de recocido

Adicional, se implementaron controles similares en el resto de las áreas con máquinas similares, para obtener un beneficio completo

a nivel compañía.

CONCLUSIONES DEL PROYECTO

Se logró el objetivo del proyecto (eliminar el problema de pin hole) gracias al uso ordenado y planeado de la metodología six sigma DMAIC.

La validación estadística de los datos y resultados fue el soporte irrefutable para contar con el 100% de apoyo por parte de la Dirección.

Este proyecto sirvió de base para que se aprobara un cambio en la organización (capacitación, nuevos proyectos de mejora, formación de equipos de trabajo, etc).