sga recepción y molienda-equipo 3.docx

Sistema de gestion ambiental

Área de Recepción y Molienda

LUNES 25 DE MAYO DE 2015

Equipo 3

ARCINIEGA IÑIGUEZ HECTOR ALÁN

BONILLA BARAJAS ALEJANDRA

HERNANDEZ NAVARRO IVAN ALBERTO

MEZA TAHUAHUA PEDRO ANTONIO

RICO VALLES RAÚL

VELAZQUEZ ALTAMIRANO CESAR EDUARDO

VILLANUEVA GARCIA CARLOS ANDRES

IDMO_GA_MAA_714 Interacción de los Elementos del SGARevisión: 0 Referencia a la norma ISO 14001:2004Anexo: 6 3, 4.1, 4.2, 4.3, 4.3.1, 4.3.2, 4.3.3

Contenido

Introducción..............................................................................................................2

Planteamiento del Problema....................................................................................3

Justificación..............................................................................................................4

Antecedentes...........................................................................................................5

Descripción del Proceso.........................................................................................10

Diagrama de Flujo de operación............................................................................11

Requisitos Generales.............................................................................................12

Política Ambiental...................................................................................................13

Identificación de Aspectos Ambientales.................................................................14

Requisitos Legales.................................................................................................16

Objetivos, Metas y Programas...............................................................................19

Objetivo General.................................................................................................19

Objetivos Específicos..........................................................................................19

Programas de acción Área de batey......................................................................21

Programas de Acción de Área de Molinos.............................................................22

Aseguramiento de las capacidades, recursos, funciones, responsabilidad y autoridad................................................................................................................25

Organigrama del área.........................................................................................25

Competencia, formación y toma de conciencia......................................................26

Reseña conclusiva.................................................................................................27

Anexos...................................................................................................................28

Anexo (1) Escaleras............................................................................................28

Anexo (2) Señalización.......................................................................................29

Anexo (3) NOM Aplicables..................................................................................31


IntroducciónEl ingenio azucarero “El Molino” es una empresa con orígenes y arraigo nayarita,

operada desde el año de 1882 por el Sr. Don José María Menchaca Martiarena

como un Trapiche Piloncillero, produciendo únicamente piloncillo, pasando en el

año de 1918 a manos de su hijo Sr. Don José Octavio Menchaca Hidalgo,

conservando la empresa en funcionamiento a las afueras de la ciudad de Tepic,

Nayarit, en el lugar en que está funcionando actualmente el mismo Ingenio.

Basado en el análisis de los procesos de molienda, el enfoque, desde el punto de

vista ambiental, destacan la estructura del proceso, emisiones, efluentes, residuos

y escorias encontradas en el mismo.

Al integrar el área de recepción, existen contaminantes externos encontrados en el

proceso, pero que no intervienen dentro de él, debido a que el transporte utilizado

por los cañeros suele tener fallas en los equipos ocasionando una contaminación

considerable al entrar al sistema (área de recepción) que para el fin del estudio

realizado esta variable no entra en juego.


Planteamiento del ProblemaEl área de recepción de la caña está situada dentro de un espacio abierto con

suelo formado por tierra, lo que propicia un alto concentrado de polvo y generación

de lodo a causa de la combinación con el agua que se derrama del proceso de

molienda de la caña. El polvo provoca una situación de riesgo a los trabajadores

con una exposición prolongada y que no cuentan con sus respectivos equipos de

seguridad.

La generación de polvo ocurre en el área de recepción, con el levantamiento del

polvo del suelo y el polvo que levanta la caña al ser vaciada para transportarse a

los molinos. Una vez en el molino, el proceso de molienda genera bagazo, el cual

libera partículas que flotan en el aire alrededor de toda la fábrica, por lo que se

considera como agentes contaminantes.


JustificaciónLa gestión ambiental alcanzó un gran auge en mundo debido a la necesidad de

resolver la problemática del consumo inconsciente por parte del ser humano,

aumentado exponencialmente en una empresa de procesos productivos

Un sistema de gestión ambiental es el conjunto de actividades que se realizan a

beneficio del medio ambiente y que permite: mejorar la calidad de vida de la

población o de la organización, ahorrar costos (como evitar multas y pagos por

discapacidad en la prevención de accidentes laborales), así como lograr una

armonía con las autoridades reguladoras del ambiente. Mediante el cumplimento

de la normatividad nacional e internacional, sus beneficios se expresan en el

máximo aprovechamiento de los recursos así como el incremento de la

competitividad (mejorando su imagen ante los ojos de sus clientes y sus

competidores).

Se busca crear una política de consciencia ambiental para que la empresa adopte

una actitud amigable con su entorno, desarrollando actividades que, si bien no

reducen al 100% los daños ocasionados por la elaboración de su producto, dan su

aporte para la conservación y mejora; obedeciendo el principio de sostenibilidad.


AntecedentesAntecedentes en la agroindustria azucarera

La crisis ambiental en la agroindustria azucarera en México, aparece como una

consecuencia de la crisis de la industria azucarera que surgió desde los años

setenta del siglo XX, siendo el resultado de una insuficiente reinversión en las

instalaciones fabriles, al exceso de empleados en algunos ingenios y de un alto

consumo de energía, lo cual elevó los costos de producción del azúcar. Con ello

se ha mermado el potencial competitivo de esta rama productiva en el contexto del

TLC, a la vez que se han presentado problemas ambientales, debido al ruido

excesivo en la fábrica y a diversas emisiones contaminantes que han venido

deteriorando las condiciones laborales y de salud de los trabajadores del campo

cañero y de la fábrica.

La industria azucarera ha sido una rama estratégica de la economía desde la

época colonial hasta la fecha actual. En su desarrollo ha cumplido funciones

económicas importantes, tales como producir un producto básico, abastecer de

materias primas a otras industrias, generar empleos directos e indirectos, servir de

mercado interno y aportar divisas, vía exportaciones. Los primeros ingenios eran

trapiches de tracción animal y su capacidad de producción era muy limitada. Pese

a ello, desde su fundación la industria azucarera estuvo ligada al exterior,

abasteciendo junto con el Caribe, la demanda de azúcar de la metrópoli.

Indicadores ambientales considerados en la gestión ambiental azucarera:

Indicador Tipo de problema Medidas posibles

Riesgos

Agua Contaminación de ríos Plantas tratadoras de agua

Aire Emisiones de CO2

Residuos sólidos Bagazo

Cachaza


Vinaza uso como combustible

Residuos peligrosos almacenados

Suelo y subsuelo

Contaminación por insecticidas

Tecnología apropiada u orgánica

Ruido en toda la fábrica

Equipo especializado y nueva tecnología

Seguridad higiene industrial

Accidentes de trabajo

Dotar de equipo seguro a los trabajadores

Calor excesivo

Problemas de tipo respiratorio

Educación ambiental

Entonces, la necesidad de transformar la industria azucarera mexicana constituye

una prioridad, el reto más importante es hacer de la caña de azúcar una fuente

para solucionar tres problemas esenciales: la alimentación, la energía y el medio

ambiente. Se concibe entonces la explotación de la caña a partir de un claro y

definido concepto: “lograr su procesamiento óptimo para obtener, además de

azúcar de distintas variedades, mayor cantidad de subproductos y derivados”; esto

coincide con (Enríquez, 2008), Chandrasena (2005) y Martínez (2005) al afirmar

que la diversificación de productos basados en la caña de azúcar es una

necesidad para proveer un nivel de vida seguro a los cultivadores e industriales de

la caña de azúcar en áreas distantes donde la caña no puede ser transportada a

los ingenios azucareros y un medio para revivir la agroindustria a nivel local

entonces ¿Cómo contrarrestar la disminución del precio del azúcar?, ¿Cómo

diversificar los usos de la caña?, ¿Cómo incrementar el valor de la agroindustria?

¿Qué caminos tiene la industria azucarera para seguir siendo competitiva? ¿De

qué manera podemos incrementar el uso del azúcar y de los subproductos y

coproductor del proceso? ¿Cómo dar a estos un valor añadido? si los proyectos


de diversificación o reconversión; que se han desarrollado aisladamente para

responder a las anteriores interrogantes en las regiones cañeras de México, se

han estructurado según Cáceres (1997) como “una miscelánea del desarrollo” con

enfoques productivistas y tecnócratas diseñados por técnicos especialistas en

aspectos productivos que rara vez consideran el entorno socio-económico, la

heterogeneidad social y la racionalidad

específica de los pequeños productores donde solo ha sido posible escoger

“paquetes” de “técnicas y procedimientos”, y no tienen en cuenta las condiciones

locales donde las nuevas tecnologías se aplicarán, ni tampoco los conocimientos

disponibles por parte de los productores en relación al problema productivo que se

pretende remediar a pesar que existe tecnología y un marco legal regulatorio de la

caña de azúcar y los subproductos (Ley de Desarrollo Rural Sustentable, Ley de

Desarrollo sustentable de la Caña de Azúcar, Ley de Promoción y Desarrollo de

los Bioenergéticos, el Contrato Ley de las Industrias Azucarera, Alcoholera y

Similares de la República Mexicana y El Programa Nacional de la Agroindustria de

la Caña de Azúcar) estructurado sobre bases históricas y coordinado con lo

realizado en otros países productores de caña.

Antecedentes del molino de Menchaca

Ingenio “El Molino”, S.A. de C.V., es una empresa con orígenes y arraigo nayarita,

operada desde el año de 1882 por el Sr. Don José María Menchaca Martiarena

como un Trapiche Piloncillero, produciendo únicamente piloncillo, pasando en el

año de 1918 a manos de su hijo Sr. Don José Octavio Menchaca Hidalgo,

conservando la empresa en funcionamiento a las afueras de la ciudad de Tepic,

Nayarit, en el lugar en que está funcionando actualmente el mismo Ingenio

Para el año de 1922, ese Trapiche tomó más forma de Ingenio Azucarero al

adquirir 3 molinos de 3 pies marca Harvey equipados con motores Corliss, del

Ingenio de Almolonga del Edo. de Morelos tras verse atacado por los

revolucionarios de Don Emiliano Zapata; ese mismo año se inició con la


elaboración de alcohol, con una producción de 40 cajas diarias del alcohol y 600

toneladas de azúcar cúbica por zafra.

En 1935, Ingenio "El Molino" operaba como una unidad agrícola industrial y ante el

inminente reparto agrario, Don José Octavio Menchaca Hidalgo, cedió a sus

obreros los terrenos sembrados de caña hasta ese entonces de su propiedad,

fundando el ejido "El Molino"; así mismo los orientó para que trabajaran en un

sistema de cooperativa creando la Cooperativa Ejidal "El Molino", proveyéndoles a

la vez aperos, carretas, bueyes, mulas y financiando la producción agrícola,

logrando así la supervivencia de esta unidad de trabajo al independizar el campo

de lo que es la fábrica.

En el año de 1940 fallece el Sr. Don José Octavio Menchaca Hidalgo a la edad de

62 años, asumiendo la dirección de la factoría durante los siguientes años su hijo

el Sr. Don José Maria Menchaca Carpena.

En esos años la gente de Tepic acostumbraba visitar el Ingenio, ya que era un

Bello paseo lleno de árboles donde la gente se reunía y en donde se vendían

camotes, calabazas, cocuixtles enmielados y cañas asadas.

En 1942 el Ing. Dávila Garibi reconocido alcoholero de Guadalajara, Jalisco,

Realizó modificaciones a la fábrica de alcohol, logrando una producción de 5,000

litros diarios. En ese mismo año se contaba con una capacidad de molienda de

150 a 200 toneladas diarias de caña, las cuales eran transportadas del campo a la

fábrica en carretas jaladas por animales de tiro, con una producción diaria de

azúcar cúbica de 10 toneladas.

Para ese entonces la capital del estado contaba con 12,000 habitantes.

Para el año de 1943 se realiza la primera ampliación a 5 molinos de 3 pies de

segunda mano comprados en Panamá, movidos por motores Corliss con una

capacidad de molienda de 1,500 toneladas de caña y con una producción de 100


toneladas de azúcar cúbica al día. Para 1966 se hace otra ampliación del ingenio

con 4 molinos Smith nuevos de 5 pies, traídos de Inglaterra.

Y en el año 1977 se instala el 5to. Molino traído también desde Inglaterra,

aumentando su capacidad de molienda a un potencial de 4,500 toneladas de caña

con 450 toneladas de azúcar producida al día.

Para el año de 1985 se amplia la fábrica de alcohol de 5,000 a 15,000 litros

diarios, producto que se dejo de elaborar a partir del año de 1993, por resultar

incosteable para el Ingenio producirlo.

Un día 12 de octubre de 1996, fallece el Sr. Don José Maria Menchaca Carpena,

quedando desde entonces al frente de la empresa los bisnietos del fundador los

hermanos Ing. José Octavio, Ing. Carlos Ramón y C.P. Manuel Menchaca Díaz del

Guante, siendo ésta la cuarta generación que ha estado trabajando al frente de

esta empresa, manteniéndola operativamente sana producto de acertadas

decisiones administrativas.

En la actualidad Ingenio “El Molino”, S.A. de C.V. es una empresa familiar que

viene trabajando ininterrumpidamente en beneficio de la economía local y regional;

con una capacidad de molienda de 5,500 toneladas una producción de 700

toneladas de azúcar diarias, que son 14,000 sacos de 50 kilos cada uno; Ingenio

"El Molino" se ha mantenido dentro del cuadro de los primeros diez en rendimiento

de fábrica a nivel nacional; el impacto económico de esta empresa por su

magnitud la coloca entre las más importantes del estado de Nayarit en donde se

viene a beneficiar al campo, proveedores de insumos, empleados, transportistas,

contratistas, entre otros.


Descripción del ProcesoBatey

Es el área donde se pesa, recibe, almacena, y prepara la caña para ser

alimentada a los molinos. La caña es transportada en camiones, carretas o jaulas

los cuales son descargados por medio de grúas viajeras, volteadores de hilo,

volcadores de rampa, o equipos alzadores y descargadores mecánicos. De esta

forma, se alimenta la caña a mesas alimentadoras y de estas a conductores para

su posterior preparación mediante cuchillas, niveladores y desfibradora que

reducen el tamaño de la caña para una mejor extracción en el área de molinos. El

personal operativo del área de Batey está formado por choferes de camiones y

tractores, macheteros, operadores de volteadores de hilo o grúas, operadores de

mesas alimentadoras, y operadores de equipos auxiliares como traxcabo,

(camecos), cargadores frontales o alzadoras.

Molinos

La caña preparada previamente en el Batey llega a los molinos a través de

conductores. Es en los molinos donde se realiza la extracción del jugo mediante

un conjunto de molinos, los cuales consisten en mazas dentadas que ejercer

presión sobre la caña preparada y así extraer el jugo. Para ayudar a la extracción

del jugo, se aplican aspersiones de agua o jugo diluido sobre la capa de bagazo,

según sale de cada unidad de molienda; lo anterior contribuye a extraer por

lixiviación el máximo de azúcar presente en la caña. El bagazo final que sale del

último molino contiene el azúcar no extraído, fibra leñosa y de un 48 a 55% de

agua. De éste material se destina 100% para utilizarse como combustible en las

calderas. Los molinos, que están impulsados por turbinas, son supervisados por

los cabos de turbinas. Los retranqueros auxilian en la operación de molinos,

vigilando el suministro de agua de imbibición y el correcto tránsito de bagazo por

los molinos. El cabo de molinos y su ayudante, vigilan el correcto suministro de

caña a los molinos para que sea de forma continua y uniforme.


Diagrama de Flujo de operación

111


Requisitos GeneralesSe procede a identificar los procesos que hacen posible el flujo de las operaciones

que este caso son iniciales:

• Identificar procesos necesarios

1. Recepción2. Descarga en área de batey3. Pateadora4. Desfibradora5. Molinos

Es necesario identificar cualquier entrada y salida del sistema para estratificar los procesos y encontrar cualquier oportunidad de mejora en los mismos.

Input

1. Camiones fleteros llenos2. Caña entera3. Desechos4. Piedras5. Agua de imbibición

Output

1. Camiones vacíos2. Desechos3. Piedras4. Vapor de agua5. Caña molida6. Bagazo7. Jugo de caña8. Agua

121


Política AmbientalIngenio azucarero "el molino" es una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de azúcar y sus derivados, esta empresa cuenta con el compromiso de la preservación del medio ambiente y la optimización en el uso de los recursos naturales, por medio de la mejora continua en el proceso de recepción y molienda, la implementación de un sistema productivo eco-eficiente se pretende obtener un desarrollo sustentable en todas sus actividades teniendo un desarrollo sostenible, además de generar una cultura de calidad entre los trabajadores del área de molienda, cumpliendo con la normatividad ambiental vigente.

Nuestro objetivo principal se enfoca al cuidado del medio ambiente y el compromiso de cumplimiento de los siguientes principios:

1. Implementación del sistema de gestión ambiental de acuerdo a las necesidades y requerimientos del ingenio azucarero en el área de recepción y molienda.

2. Controlar el proceso y actividades con respecto al consumo del agua, energía eléctrica y aspectos que disminuyan la productividad de los trabajadores que intervengan en el proceso de producción de azúcar desde el área de batey hasta molinos.

3. Capacitación en materia de educación ambiental a todo el personal que labora en el área correspondiente.

4. Contribuir a la disminución de emisiones y efluentes al medio ambiente, tomando así una estructura inicial de empresa verde, hablando social, económica y ambientalmente.

5. Promover la participación y compromiso de los trabajadores en las labores de integración e implantación del Sistema de Gestión Ambiental.

6. Utilizar de manera eficiente la energía, materias primas y recursos naturales.

Contribuir a la disminución de monóxidos de carbono y partículas menores a 10 micrómetros en la localidad de Tepic, Nayarit.

13


Identificación de Aspectos Ambientales

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NS S NS NS S NS NS NS S NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS S NS NS NS NS NS NS NS NS SMg 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 2 3Dn 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3 3Fr 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 3 3Sig 18 18 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 15 2 2 2 2 2 15 18

S S NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS S NS NS NS NS NS S SMg 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 2 1Dn 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1Fr 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1Sig 18 18 0 0 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 18 2 2 2 2 2 3 2

S S NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS S NS NS NS NS NS NS NSMg 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1Dn 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 2 1Fr 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 1 1 2 1Sig 2 18 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 15 2 2 2 2 2 2 2 6 2

NS S NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS NS S NS NS NS NS NS NS NS NS NS10 18 1.5 1.5 5.25 2 2 2 5.25 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8.5 2 9.25 2 2 2 2 2 6.5 8

Recepción de Caña

Significancia

Aspecto /

Actividad

Consumo de RecursosGeneracion de Residuos, Emisiones y otras Afectaciones

AguaSuelo

RSME RPAire Flora Fauna Personas

Significancia

Molienda de Caña

Significancia

Extracción de Jugo

Significancia

Desecho del Bagazo

141


Identificación de Aspectos Ambientales

En base al formato anterior, se identificaron los aspectos ambientales más

significativos:

No. Aspecto Ambiental Área Grado de Significancia

1 Consumo de Agua Recepción, Molienda

Extracción, Desecho

10

2 Consumo de Energía Eléctrica

Recepción, Molienda

Extracción, Desecho

18

3 Generación de Polvos Recepción, Desecho

8.5

4 Generación de Malos Olores Molienda, Extracción

9.3

5 Situaciones de Riesgo a la Seguridad

Recepción, Molienda

8

151


Requisitos Legales

Aspecto Ambiental: Consumo del AguaNormas Aplicables:

NOM-002-STPS-2010

Ley CONAGUA

El agua consumida en el área de molinos es principalmente utilizada para el agua de imbibición del bagazo del jugo. Esta agua se vierte a temperaturas muy altas para poder extraer de la caña la mayor cantidad de azúcar posible antes de mandar el bagazo a incinerar en calderas.

Si bien, es constante el uso de agua durante la jornada de trabajo, esta agua proviene del sistema cerrado del ingenio, el cual cuenta con planta de tratamiento para asegurar que en sus procesos utilizan agua limpia y segura.

Es común que, cuando el agua del sistema cerrado del ingenio ya no sea la adecuada, se utilice agua extraída del pozo de agua. Esta acción está regulada por la Ley CONAGUA, que regula la extracción y el aprovechamiento de aguas en zonas a cargo de la “Comisión”.

Cuando el agua del sistema cerrado el ingenio se reutiliza demasiado, esta es descargada en la alcantarilla municipal. Esta agua descargada debe cumplir con los niveles de limpieza especificados en la NOM-002-STPS-2008, y de lo contrario, se le aplicara una sanción al ingenio “El Molino”.

Aspecto Ambiental: Consumo de Energía Eléctrica

Normas Aplicables:

NOM-022-STPS-2008

NOM-025-STPS-2008

NOM-029-STPS-2011

NOM-162-SCFI-2012 (Auditoria Ambiental)

El ingenio Azucarero “El Molino” produce la gran mayoría de la electricidad que utiliza dentro de sus instalaciones con la ayuda de turbo generadores instalados en la planta, cuya función es transformar el vapor y el calor que proviene del área de calderas, en energía eléctrica para alimentar las demandas del molino.


También cuenta con una planta eléctrica de emergencia. Y a pesar de esto, la producción está planeada para que la necesidad de energía eléctrica no sobrepase la capacidad de los turbo generadores. Si esto llegara a pasar, la electricidad necesaria es proporcionada por la Comisión Federal de Electricidad.

Para que esto no suceda, es necesario mantener los equipos eléctricos en funcionamiento de acuerdo a la NOM-029-STPS-2011, como parte del mantenimiento, predictivo, preventivo y correctivo de estos.

A su vez, el funcionamiento de estos equipos está regulado por la NOM-022-STPS-2008, para asegurar que estos estén instalados adecuadamente dentro del área de trabajo, esto refiriéndose a las correspondientes cargas eléctricas suministradas, conexiones a tierra, pararrayos y fuentes de poder adecuadas.

Aspecto Ambiental: Generación de Polvos

Normas Aplicables:

NOM-035-SEMARNAT-1993

Las partículas suspendidas en al aire del área de molinos y batey son originadas principalmente por el proceso de molienda, ya que al moler la caña, el bagazo y la fibra que esta desprende se vuelve muy ligera, ocasionando que esta pueda ser llevada por las corrientes de aire del área, y así actuando como partículas suspendidas en el aire de esta área. Aparte de las partículas suspendidas de bagazo, existe el polvo que se levanta cuando se descarga la caña y cuando entran los camiones al área de batey.

La concentración de partículas en el aire es medida con la ayuda de recolectores que se posicionan en puntos cardenales del área a monitorear. Estos recolectores miden la densidad de las partículas en el aire y la humedad del aire, y esto es recolectado en un filtro, que se analiza en un laboratorio para asegurar que cumpla con los parámetros de la NOM-035-SEMARNAT-1993.

Aspecto Ambiental: Riesgo de Seguridad

Normas Aplicables:

NOM-001-STPS-2008

NOM-009-STPS-2011

NOM-005-STPS-1998

Los operadores y trabajadores de las áreas de Batey y Molinos están familiarizados con el área de trabajo y los riesgos latentes que pueda existir, sin


embargo esta área no deja de ser peligrosa para visitantes que no estén familiarizados.

Existen requisitos de seguridad en el centro de trabajo, de acuerdo a la NOM-001-STPS-2008, que debe cumplirse para poder denominar el área como segura. Por ejemplo, todas las áreas deben contar con orden y limpieza adecuados, las áreas de producción, máquinas y circulación de personas y vehículos deben estar apropiadamente delimitados con los colores debidos. A su vez, los pisos, superficies y escaleras deben de mantenerse en condiciones seguras, es decir, libres de cualquier sustancia que pueda provocar resbalones, señalamientos para escalones y desniveles, etc.

Cuando se está en proximidad de maquinaria de alto funcionamiento como lo son los molinos, desfibradoras, trituradoras, etc., es necesario mantenerlas funcionando con la lubricación y el mantenimiento adecuado. Estas operaciones de mantenimiento tienen como desecho residuos peligrosos (grasa, lubricante, aceite quemado, etc.).

Cuando es necesario desechar residuos peligrosos, en el caso del ingenio “El Molino”, se contrata una empresa externa que, con el interés de la seguridad de los trabajadores del Ingenio y la calidad del producto alimenticio, para desechar los residuos peligrosos debe de cumplir con los lineamentos especificados por la NOM-005-STPS-1998, que habla sobre el transporte y el desecho adecuado de dichos desechos.


Objetivos, Metas y Programas

Objetivo General

Desarrollar la propuesta de implantación de un Sistema de Gestión ambiental en el

Ingenio Azucarero “el Molino” de Menchaca, con el propósito de reducir el impacto

ambiental ocasionado por este, enfocado a las áreas de recepción de materia

prima y molienda de caña.

Objetivos Específicos

Objetivos de Medio Ambiente

Reducir el consumo de al menos dos recursos que impactan el Medio

Ambiente en el proyecto.

Efectuar al menos una práctica o campaña anual sobre el cuidado al Medio

Ambiente en el proyecto, considerando los Aspectos ambientales

identificados en el proyecto.

Realizar y difundir trimestralmente en los proyectos el desempeño del

consumo de recursos.

Crear consciencia ambiental interna y externa sobre el cuidado de los

recursos y el medio ambiente.

Objetivos de Seguridad y Salud Ocupacional

Implementar al menos una iniciativa de Seguridad en el proyecto

orientada a la Prevención de incidentes con nivel de riesgo grave.

Incluir a todo el personal del proyecto en al menos una campaña anual

de Higiene y/o Salud.

Realizar y difundir trimestralmente en los proyectos el análisis de los

incidentes.

Metas


Reducir mínimo un 5% anual, el consumo de al menos dos recursos que impactan.

Reducir al menos por 50% los accidentes ocasionados por objetos inoportunos o mal posicionados.

Reparar el 100% de los desperfectos estructurales reportados por los operadores, como grietas, pozos, etc.

Reemplazar o actualizar el 50% de las señalizaciones de higiene y seguridad alrededor de la planta.

Disminuir el consumo de agua en 10% y e integrar el uso de agua captada de la lluvia.

Reducir el consumo de energía eléctrica en al menos 10% y utilizar menos energía durante periodo de descanso.


Programas de acción Área de bateyNombre: Revisiones oculares

Se deben conservar en condiciones seguras las instalaciones de los centros de trabajo, para que no representen riesgos.

Descripción y actividades:

En periodos de cada año, se deben realizar verificaciones oculares al centro de trabajo con el fin de identificar condiciones inseguras y reparar los posibles daños encontrados. Estos resultados se deben registrar en bitácoras o en actas de verificación de la comisión de seguridad e higiene y conservarse durante el año siguiente para su futura verificación.

En caso de algún evento causante de daños al centro de trabajo, verificar y realizar modificaciones adecuadas o reparaciones que garantizar la seguridad de sus operadores.

Nombre: retroalimentación informativa


El trabajador debe informar al patrón sobre cualquier condición insegura que detecte en su puesto de trabajo

Recibir información sobre el uso y conservación del puesto de trabajo por parte del patrón.

Nombre: Andar seguro

Las escaleras, rampas, escaleras manuales, puentes y plataformas elevadas deben mantenerse en condiciones tales que eviten que el trabajador resbale al usarlas. (Anexo 1).


Los elementos estructurales tales como pisos, puentes o plataformas, entre otros, destinados a soportar cargas fijas o móviles, deben ser utilizados para los fines a que fueron destinados.

En caso de requerir algún cambio en las condiciones, evaluar los sistemas estructurales del puesto y verificar que tengan la capacidad de soportar cargas nuevas y así evitar riesgo de trabajo.

Verificar las medidas y condiciones de las escaleras de la torre de control de la plataforma.


Programas de Acción de Área de MolinosNombre: Cada cosa en su lugar.


Realizar campañas de concientización sobre el orden y limpieza de su área de trabajo, esto con el objetivo de persuadir al trabajador a que ordene y limpie su centro de trabajo, logrando de esta manera, liberar los pasillos existentes de objetos inoportunos que puedan bloquear el paso a camiones y personal de la planta.

Realizar capacitaciones constantes al personal de la planta sobre la implementación de metodología 5’ S en cada centro de trabajo.

Nombre: Seguridad de calidad.


Realizar campañas de concientización sobre la realización de reportes de grietas y desperfectos en pisos, escaleras, rampas, escaleras manuales y plataformas elevadas al departamento correspondiente, con la finalidad de disminuir considerablemente el riesgo a sufrir un accidente en el área de trabajo.

Identificar posibles áreas de aplicación de mantenimiento de emergencia en la planta como lo son: rampas en malas condiciones, barandales con grietas, escalones de escaleras quebrados, pisos mojados. Para que al realizar este registro, se pueda puntualizar las principales áreas de acción y proceder a su corrección.

Nombre: Correcta señalización.


Contar con medidas de seguridad, tales como protección y señalización de las zonas de riesgo, sobre todo cuando en ellas existan aberturas de más de dos metros de altura hacia el otro lado de la pared, por las que haya peligro de caídas para el trabajador.

Realizar la correcta señalización y delimitación de las zonas de riesgos en los pisos, tuberías, barandales, pasillos, materiales y componentes, áreas peligrosas. (anexo 2)

Reemplazar la señalética existente que está en malas condiciones por letreros y carteles más visibles para el trabajador.


Nombre: Procesos seguros


Realizar un análisis de riesgos potenciales para las actividades de soldadura y corte llevadas a cabo en la fase de mantenimiento desarrollado en el centro de trabajo correspondiente.

Realizar una campaña para Informar y concientizar a los trabajadores que realicen actividades de soldadura y corte sobre los riesgos a los que se exponen, a través de carteles, folletos, y guías; la capacitación debe darse por lo menos dos veces al año y llevar un registro que contenga al menos, nombre y firma de los trabajadores que recibieron la información, así como la fecha, tema y nombre de la persona que la proporcionó.

Nombre: Agua, responsabilidad de todos.


Realizar un análisis de consumo de agua en los servicios para el personal de la planta, para así escatimar la cantidad de agua consumida por cada uno de los servicios semanal y mensualmente, teniendo de esta manera una visión real de la cantidad total de agua utilizada.

Realizar una campaña de concientización para los trabajadores de la planta en la cual se les informe de la cantidad de litros utilizados, distribución de porcentajes divididos por tipo de servicio que entra en el estudio y medida correctiva/preventiva a utilizar.

Instalación de reductores de caudal, estos limitan la presión de flujo aumentando la presión sin afectar el confort y generando un ahorro del 50 % al 60% aproximadamente.

Realizar un sistema de captación de agua de lluvia, esto para abastecer al sistema interno de la planta y disminuir la utilización del agua tratada y la obtenida del abastecimiento municipal.

Nombre: Energía de diario


Realizar capacitaciones constantes para los trabajadores de la planta de cómo se calcula la factura de consumo energético y las técnicas a implementar para realizar una buena gestión de la misma. Además, todo trabajador debe saber su consumo dentro del día, semana y conocer las variables críticas que se deben de controlar.


Realizar un diagnóstico de consumo en instalaciones y equipos, desde una perspectiva constructiva y de operación, debido a que es fundamental para determinar cuál es el punto de partida del proceso de gestión del consumo.

Realizar un diagnóstico de consumo de energía en luminarias, para identificar el porcentaje de consumo estimado y tomar como punto de partida para la implementación de sistemas de ahorro.

Instalación de luminarias de alta eficiencia, aquellas en las que la relación intensidad lumínica-potencia consumida sea alta, para así aumentar la iluminación y disminuir el consumo, recuperar la inversión en poco tiempo y aumentar la vida útil de las lámparas.


Aseguramiento de las capacidades, recursos, funciones, responsabilidad y autoridad.

Organigrama del área


Competencia, formación y toma de conciencia.

La organización debe asegurarse de que cualquier persona que realice tareas

para ella o en su nombre, que potencialmente pueda causar uno o varios impactos

ambientales significativos identificados por la organización, sea competente

tomando como base una educación, formación o experiencia adecuadas, y debe

mantener los registros asociados.


Reseña conclusivaEl ingenio Azucarero “El Molino” de Menchaca es una empresa que ha crecido a lo

largo de los años, creciendo con la industria de la ciudad de Tepic, Nayarit. El

crecimiento de esta empresa se debe a la gran dedicación y esfuerzo de todos sus

trabajadores y a la gestión de sus directivos.

Una empresa de la magnitud de este ingenio azucarero debe dirigirse hacia la

grandeza en todos sus aspectos, no solo en la producción de azúcar, sino también

en el aspecto de seguridad en el área de trabajo y sobre todo, el aspecto

ambiental.

Como toda empresa, El Molino opera bajo una amplia gama de normas que

regulan su actividad y le ayudan a mantener la calidad e higiene de sus servicios y

productos. Y es bajo estas normas que el ingenio debe seguir creciendo para así

convertirse en una empresa más ampliamente reconocida y prestigiosa,

gestionando nuevos programas de producción, seguridad, y cuidado ambiental en

todas las áreas que lo conforman, desde la recepción de la caña hasta el

transporte de los costales de azúcar.

El Ingenio Azucarero “El Molino” de Menchaca ha crecido como una empresa

distinguida en el estado de Nayarit, y ahora debe de crecer aún más como una

empresa que se preocupa por su comunidad y sobre todo, por el medio ambiente.


Anexos

Anexo (1) Escaleras

Las escaleras de los centros de trabajo deben cumplir con lo siguiente:

a) Tener un ancho constante de al menos 56 cm en cada tramo recto y, en ese caso, se debe señalizar que se prohíbe la circulación simultánea en contraflujo. Las señales deben cumplir con lo establecido en la NOM-026-STPS-1998;

b) Cuando tengan descansos, éstos deberán tener al menos 56 cm para las de tramos rectos utilizados en un solo sentido de flujo a la vez, y de al menos 90 cm para las de ancho superior;

c) Todas las huellas de las escaleras rectas deben tener el mismo ancho y todos los peraltes la misma altura, con una variación máxima de ± 0.5 cm;

d) En las escaleras con cambios de dirección o en las denominadas de caracol, el peralte debe ser siempre de la misma altura;

e) Las huellas de los escalones en sus tramos rectos deben tener una longitud mínima de 25 cm (área de contacto) y el peralte una altura no mayor a 23 cm. Las orillas de los escalones deben ser redondeadas (sección roma o nariz roma), y

f) La distancia libre medida desde la huella de cualquier escalón, contemplando los niveles inferior y superior de la escalera y el techo, o cualquier superficie superior, debe ser mayor a 200 cm y

g) Las huellas de los escalones deben contar con materiales antiderrapantes.


Anexo (2) Señalización

Estándar de colores para marcaje de pisos

Usar Para delimitar:

Amarillo Pasillos, carriles de tráfico y celdas de trabajo Blanco Equipo y aparatos (estaciones de trabajo, carros, anuncios de piso,

estantes, etc.) Azul, verde, y/o negro Materiales y componentes, incluyendo materia prima,

producto terminado y en proceso Naranja Materiales o producto detenidos para inspección Rojo Defectos, desechos, reproceso y áreas de tarjeta roja Rojo y blanco Áreas que se deben mantener libres por motivos de

seguridad / conformidad (por ejemplo, áreas enfrente de paneles eléctricos, equipo contra incendios, y equipo de seguridad tal como estaciones para lavado de ojos, regaderas de emergencia y estaciones de primeros auxilios).

Negro y blanco Áreas que se deben mantener libres con propósitos operativos (no relacionados con la seguridad y conformidad).

Negro y amarillo Áreas que podrían exponer a los empleados a riesgos especiales, sean físicos o para la salud.

Use la menor cantidad posible de colores. De esta manera será más fácil para sus empleados recordar el significado de cada color y podrá reducir la cantidad de productos para marcaje de pisos que deberá tener en su inventario.

Código de color para delimitar el equipo y celdas de trabajo. Algunas compañías eligen marcar la ubicación de su equipo usando el mismo color empleado para los pasillos y delimitantes de las celdas de trabajo, con el objetivo de simplificar. Sin embargo, también se debe tomar en cuenta que los carriles y sectores de la planta están más claramente visibles cuando se utilizan colores diferentes.

Código de color en áreas de almacenamiento de material. Use el mismo color para delimitar todas las áreas de almacenamiento de material, a menos que exista una razón importante para diferenciar entre materia prima, trabajo en proceso y producto terminado. Considere, como una alternativa, utilizar un color de cinta en conjunto con etiquetas de diferentes colores para distinguir visualmente los diversos tipos de material.

Código de color para elementos de almacenamiento (no material). El marcaje de pisos para elementos como estantes de materia prima, trabajo en proceso o producto terminado, debe hacerse en color verde, azul y/o


negro. Además, use blanco o negro para marcar la ubicación de los demás elementos.

Código de color en áreas que deben estar libres por seguridad y conformidad. Algunas compañías usan rojo o franjas rojas y blancas enfrente de equipo contra incendios, y verde o franjas verdes y blancas en frente del equipo de seguridad. Sin embargo, por motivos de simplicidad, recomendamos estandarizar un color para todas las aplicaciones donde el objetivo es mantener libre el área frente a equipo por motivos de seguridad o conformidad. Dicho esto, también recomendamos que el equipo de seguridad y contra incendios, así como cualquier señalización de pared relacionada, sean delimitados usando rojo y verde respectivamente, para realzar la visibilidad y facilitar la ubicación del equipo a distancia.

Código de color para áreas enfrente de paneles eléctricos. De acuerdo a este estándar, el rojo y el blanco también se deben utilizar para marcar los pisos enfrente de paneles eléctricos. En algunas plantas se usa negro y amarillo para indicar la presencia de algún riesgo eléctrico, pero el propósito principal del marcaje es mantener libre el área frente al panel. Las etiquetas de peligro deben mostrarse en la parte exterior de los paneles para advertir a los empleados sobre los riesgos potenciales de descargas eléctricas.

Código de color para áreas de operación que deben mantenerse libres. Use marcaje blanco y negro para indicar que un área debe estar libre por razones operativas, por ejemplo, para asegurar suficiente espacio para el paso de montacargas. Emplee blanco y negro para desalentar el uso de espacio abierto en piso con propósitos no planeados.

Código de color para equipo o áreas de riesgo. Se debe utilizar marcaje de franjas negras y amarillas como delimitante en cualquier área o equipo donde los empleados puedan estar expuestos inconscientemente a algún riesgo especial. Por ejemplo, use delimitantes blancos y amarillos alrededor de contenedores de material inflamable o combustible. El propósito de los delimitantes negros y amarillos es indicar que se debe tener especial precaución cuando se entre en el área de trabajo.


Anexo (3) NOM Aplicables

En este apartado se citan algunas de las normas con las que tiene que cumplir en

ingenio azucarero “El Molino” de Menchaca para cumplir con los parámetros de

seguridad operacional y de cuidado ambiental que se han presentado en este

sistema.

NOM-035-SEMARNAT-1993

Norma oficial mexicana NOM-035-SEMARNAT-1993 que establece los métodos

de medición para determinar la concentración de partículas suspendidas totales en

el aire ambiente y el procedimiento para la calibración de los equipos de medición.

1. OBJETO

Esta norma oficial mexicana establece el método de medición para determinar la

concentración de partículas suspendidas totales (PST) en el aire ambiente y el

procedimiento para la calibración de los equipos de medición.

2. CAMPO DE APLICACION

Esta norma oficial mexicana es de observancia obligatoria en la operación de los

equipos, estaciones o sistemas de monitoreo de la calidad del aire con fines de

difusión o información al público o cuando los resultados tengan validez oficial.

3. REFERENCIAS

NMX-AA-23 Terminología

6. METODO DE REFERENCIA

6.1 El método de referencia para determinar la concentración de partículas

suspendidas totales en el aire ambiente, es el de muestreo de alto volumen.

6.2 Principio y descripción del método de referencia

6.2.1 El método de referencia, permite medir la concentración de partículas

suspendidas totales en el aire ambiente, por medio de un muestreador

adecuadamente localizado, que succiona a través de un filtro una cantidad

determinada de aire ambiente hacia el interior de una caseta o coraza de

protección, durante un período de muestreo de 24 h. La velocidad de flujo del aire

ambiente y la geometría del muestreador son tales que favorecen la recolección


de partículas hasta de 50 micrómetros (μm) de diámetro aerodinámico,

dependiendo de la velocidad del viento y su dirección. Los filtros usados deben

tener una eficiencia de recolección mínima del 99 % para partículas de 0.3 μm.

6.2.2 En este método, el filtro se pesa en el laboratorio bajo condiciones de

humedad y temperatura controladas, antes y después de su uso, para determinar

su ganancia neta de peso (masa). El volumen total de aire muestreado, corregido

a las condiciones de referencia, se determina a partir del flujo de aire ambiente

medido y del tiempo de muestreo. La concentración de partículas suspendidas

totales en el aire ambiente se calcula dividiendo la masa de las partículas

recolectadas entre el volumen de aire muestreado y se expresa en microgramos

por metro cúbico patrón (μg/m3ptn), corregidos a las condiciones de referencia.

6.2.3 En muestras tomadas a temperaturas y presiones barométricas que difieren

significativamente de las condiciones de referencia, las concentraciones

corregidas pueden variar de las concentraciones reales (μg/m3 real), sobre todo a

elevadas altitudes. Las concentraciones reales de partículas pueden ser

calculadas a partir de las concentraciones corregidas, utilizando las temperaturas

y presiones que se hayan presentado durante el período de muestreo.

7. PROCEDIMIENTO DE MEDICION

7.1 Para determinar la concentración de partículas suspendidas totales conforme

al método de referencia, se observarán las siguientes condiciones:

7.1.1 Rango de medición

El rango de las concentraciones para aplicar este método es de 2 a 750 μg/m3ptn.

7.1.2 El límite superior está determinado por el punto en el cual el muestreador no

puede mantener la velocidad de flujo especificado, debido al incremento en la

caída de presión del filtro cargado. Este punto es alterado, entre otros factores, por

la distribución del tamaño de partículas, el contenido de humedad de las partículas

colectadas y la variabilidad de un filtro a otro. El límite inferior es determinado por

la sensibilidad de la balanza y por fuentes inherentes de error.


7.1.3 A velocidades de viento que oscilan entre 1.3 y 4.5 m/s se ha encontrado

que el muestreador de alto volumen colecta partículas de 25 a 50 μm,

dependiendo de la dirección del viento.

7.2 Precisión

De acuerdo a los resultados de diversas pruebas, el coeficiente de variación para

una precisión de un único analista (repetibilidad) es de 3%. El valor

correspondiente para una precisión interlaboratorios (reproducibilidad) es de 3.7%.

7.3 Fuentes inherentes de error e interferencia

7.3.1 Variación en el flujo de aire. El peso del material colectado en el filtro,

representa la sumatoria del producto del gasto volumétrico instantáneo por la

concentración instantánea durante el período de muestreo. Por lo tanto, dividiendo

el peso entre la velocidad de flujo promedio por el tiempo de muestreo se obtiene

la concentración real de partículas, solamente cuando la velocidad de flujo es

constante. El error resultante de una velocidad a flujo variable depende de la

magnitud de los cambios instantáneos en el mismo y en la concentración de las

partículas.

Normalmente estos errores no son grandes, pero pueden reducirse

significativamente mediante un mecanismo automático para control de flujo, que

mantiene el flujo constante durante el período de muestreo, por lo que se

recomienda su uso. Sin embargo, a elevadas altitudes disminuye su efectividad

debido a una reducción en el flujo máximo del muestreador.

7.3.2 Medición del volumen de aire. Si la velocidad de flujo se altera

sustancialmente o de manera no uniforme durante el período de muestreo, puede

ocurrir un error muy importante al utilizar el promedio de las velocidades de flujo

inicial y final. Se puede lograr una mayor confiabilidad en la medición del volumen

del aire de la siguiente manera:

7.3.2.1 Equipando el muestreador con un mecanismo de control de flujo que

mantenga un flujo de aire constante durante el período de muestreo.


7.3.2.2 Utilizando un mecanismo de registro de flujo continuo, calibrado durante el

período de muestreo e integrando matemáticamente la velocidad de flujo durante

dicho período.

7.3.2.3 Utilizando cualquier otro procedimiento que registre fielmente el volumen

de aire total muestreado durante el período de muestreo. Se podrá utilizar un

registrador continuo de flujo, en caso de no disponer de un controlador de flujo

constante.

7.3.3 Pérdida de partículas volátiles. Las partículas volátiles recogidas en el filtro

pueden perderse durante el muestreo subsecuente o durante el envío posterior,

durante el almacenamiento del filtro antes de pesarse o después del muestreo.

Aunque tales pérdidas son en gran medida inevitables, para reducir el error, el

filtro se debe pesar tan pronto como sea posible después del muestreo.

7.3.4 Partículas artificiales. Se pueden llegar a formar partículas a partir de los

gases ácidos de la muestra de aire y el material alcalino del filtro, lo cual

incrementaría la concentración real de partículas suspendidas totales. De ocurrir

esto, generalmente se presenta al inicio del período de muestreo y es una función

del pH del filtro y la presencia de los gases ácidos. Este efecto cobra importancia

cuando se presentan partículas de peso relativamente pequeño.

7.3.5 Humedad. Los filtros de fibra de vidrio son relativamente estables ante los

cambios de la humedad relativa, pero las partículas colectadas pueden ser

higroscópicas. El procedimiento de acondicionamiento de humedad puede

minimizar, pero no eliminar completamente el error debido a ésta.

7.3.6 Manejo del filtro. El manejo cuidadoso del filtro entre el peso anterior y

posterior al muestreo es necesario para evitar errores debido a la pérdida de fibras

o partículas del filtro. Un cartucho o envase de protección del filtro puede reducir

los errores por transportación.

7.3.7 Partículas no muestreadas. Es posible que el viento deposite partículas en el

filtro durante el período en que no se muestrea. Para minimizar esta fuente de

error, se debe usar un dispositivo mecánico automático que mantenga el filtro


cubierto mientras no se muestrea o mediante una instalación y retiro programado

de los filtros, para reducir los períodos no muestreados antes y después de la

operación.

7.3.8 Errores por el tiempo de muestreo. Los muestreadores generalmente se

controlan mediante relojes que activan el muestreador a la media noche. Los

errores en el período nominal de muestreo de 1,440 minutos pueden deberse a

interrupciones en la energía o a discrepancias en el tiempo de inicio y terminación

del muestreo. Estas discrepancias pueden ser originadas por:

7.3.8.1 Baja resolución de los puntos de inicio.

7.3.8.2 Error por fallas en la energía eléctrica.

7.3.8.3 Manejo incorrecto del dispositivo de control de tiempo.

7.3.8.4 Mal funcionamiento del dispositivo de control de tiempo.

7.3.8.5 Dispositivos de control de tiempo. Tienen mucha mejor resolución los

dispositivos de control de tiempo digitales que los mecánicos, pero requieren un

sistema de baterías, como apoyo en caso de falla de energía eléctrica. Se

recomienda el uso de un registrador continuo o un medidor de tiempo transcurrido,

esto proporciona una indicación del funcionamiento del muestreador, así como de

cualquier interrupción de la energía eléctrica durante el período de muestreo.

7.3.9 Recirculación del aire muestreado. Cuando existen condiciones de

estabilidad atmosférica, es posible que parte del mismo aire sea remuestreado.

Parece que este efecto no altera considerablemente la medición de partículas,

aunque puede producir un incremento en la recolección de carbón y cobre. Este

problema puede evitarse canalizando el aire muestreado viento abajo y lejos del

muestreador.

NOM-029-STPS-2011

NORMA Oficial Mexicana NOM-029-STPS-2011, Mantenimiento de las

instalaciones eléctricas en los centros de trabajo-Condiciones de seguridad.

8. Procedimientos de seguridad para realizar actividades de mantenimiento de las

instalaciones eléctricas


8.1 Los procedimientos de seguridad para realizar las actividades de

mantenimiento de las instalaciones eléctricas deberán contemplar, según aplique,

lo siguiente:

a) La indicación para que toda instalación eléctrica se considere

energizada hasta que se realice la comprobación de ausencia de tensión

eléctrica, mediante equipos o instrumentos de medición destinados para tal

efecto; se efectúe la puesta a tierra para la liberación de energía

almacenada, y la instalación eléctrica sea puesta a tierra eficaz;

b) Las instrucciones para comprobar de forma segura la presencia o

ausencia de la tensión eléctrica en equipos o instalaciones eléctricas a

revisar, por medio del equipo de medición o instrumentos que se requieran;

c) La indicación para la revisión y ajuste de la coordinación de

protecciones;

d) Las instrucciones para bloquear equipos o colocar señalización,

candados, o cualquier otro dispositivo, a efecto de garantizar que el circuito

permanezca desenergizado cuando se realizan actividades de

mantenimiento;

e) Las instrucciones para verificar, antes de realizar actividades de

mantenimiento, que los dispositivos de protección, en su caso, estén en

condiciones de funcionamiento;

f) Las instrucciones para verificar que la puesta a tierra fija cumple con

su función, o para colocar puestas a tierra temporales, antes de realizar

actividades de mantenimiento.

g) Las medidas de seguridad por aplicar, en su caso, cuando no se

concluyan las actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctricas

en la jornada laboral, a fin de evitar lesiones al personal;

h) Las instrucciones para realizar una revisión del área de trabajo donde

se efectuó el mantenimiento, después de haber realizado los trabajos, con


el objeto de asegurarse que ha quedado libre de equipo de trabajo,

maquinaria, herramientas e implementos de protección aislante, e

i) Las instrucciones para que al término de dicha revisión, se retiren, en

su caso, los candados, señales o cualquier otro dispositivo utilizado para

bloquear la energía y finalmente cerrar el circuito.

8.2 Los procedimientos de seguridad para el desarrollo de las actividades de

mantenimiento de las instalaciones eléctricas, deberán contener lo siguiente:

a) El diagrama unifilar con el cuadro general de cargas correspondiente

a la zona donde se realizará el mantenimiento, y

b) La autorización por escrito otorgada a los trabajadores, en su caso.

8.3 Los procedimientos para la selección y uso del equipo de trabajo, maquinaria,

herramientas e implementos de protección aislante, deberán contemplar lo

siguiente:

a) La selección de acuerdo con las tensiones eléctricas de operación

del circuito, en caso de trabajar con partes vivas;

b) La forma de entregarlos a los trabajadores y/o que estén disponibles

para su consulta;

c) Las instrucciones para su uso en forma segura;

d) Las instrucciones para su almacenamiento, transporte o reemplazo, y

e) Las instrucciones para su revisión y mantenimiento.

8.4 El procedimiento para la colocación del sistema de puesta a tierra temporal

deberá contemplar, al menos, que:

a) Se empleen conductores, elementos y dispositivos específicamente

diseñados para este fin y de la capacidad de conducción adecuada;

b) Se conecte la puesta a tierra lo más cerca posible del lugar de

trabajo y en ambas partes del mismo para que sea más efectiva;

c) Se respete la secuencia para conectar y desconectar la puesta a

tierra de la manera siguiente:


1) Conexión: Se conecten los conductores de puesta a tierra al

sistema de tierras y, a continuación, a la instalación por proteger,

mediante pértigas o dispositivos especiales, tales como conductores

de líneas, electroductos, entre otros, y

2) Desconexión: Se proceda a la inversa, es decir, primeramente

se retiren de la instalación los conductores de la puesta a tierra y a

continuación se desconecten del electrodo de puesta a tierra;

d) Se asegure que todas las cuchillas de seccionadores de puesta a

tierra queden en posición de cerrado, cuando la puesta a tierra se hace por

medio de estos equipos;

e) Se compruebe que la puesta a tierra temporal tenga contacto

eléctrico, tanto con las partes metálicas que se deseen poner a tierra, como

con el sistema de puesta a tierra;

f) Se impida que en el transcurso de las actividades de conexión de la

puesta a tierra, el trabajador esté en contacto simultáneo con dos circuitos

de puesta a tierra que no estén unidos eléctricamente, ya que éstos pueden

encontrarse a potenciales diferentes;

g) Se verifique que las partes metálicas no conductoras de máquinas,

equipos y aparatos con las que pueda tener contacto el trabajador de

manera accidental, estén puestas a tierra, especialmente las de tipo móvil;

h) Se coloque un puente conductor puesto a tierra en la zona de trabajo

antes de efectuar la desconexión de la puesta a tierra en servicio. El

trabajador que realice esta actividad deberá estar aislado para evitar formar

parte del circuito eléctrico, e

i) Se suspenda el trabajo durante el tiempo de tormentas eléctricas y

pruebas de líneas, cuando se trabaje en el sistema de tierras de una

instalación.

9. Medidas de seguridad generales para realizar trabajos de mantenimiento

de las instalaciones eléctricas


9.1 Efectuar con personal autorizado y capacitado los trabajos de mantenimiento

de las instalaciones eléctricas en lugares peligrosos, tales como altura, espacios

confinados, subestaciones y líneas energizadas.

9.2 Delimitar la zona de trabajo para realizar actividades de mantenimiento de las

instalaciones eléctricas, o sus proximidades, y colocar señales de seguridad que:

a) Indiquen a personas no autorizadas la prohibición de:

1) Entrar a la subestación o energizar el equipo o máquinas

eléctricas, y

2) Operar, manejar o tocar los dispositivos eléctricos;

b) Identifiquen los dispositivos de enclavamiento de uno a cuatro

candados, y

c) Definan el área en mantenimiento mediante la colocación de:

1) Cintas, cuerdas o cadenas de plástico de color rojo o anaranjado y

mosquetones para su enganche;

2) Barreras extensibles de color rojo o anaranjado provistas de

cuerdas en sus extremos para su sujeción;

3) Banderolas;

4) Estandartes;

5) Distintivos de color rojo para la señalización de la zona de

trabajo, o

6) Tarjetas de libranza con información de quién realiza, quién

autoriza, cuándo se inició y cuándo finalizará el trabajo por realizar.

9.3 Utilizar para el mantenimiento de las instalaciones eléctricas, conforme al

trabajo por desarrollar, según aplique, equipo de trabajo, maquinaria, herramientas

e implementos de protección aislante y, de ser necesario, uno o más de los

equipos o materiales siguientes:

a) Tarimas o alfombras aislantes;

b) Vainas y caperuzas aislantes;


c) Comprobadores o discriminadores de tensión eléctrica, de la clase y

tensión adecuadas al sistema;

d) Herramientas aisladas;

e) Material de señalización, tales como discos, barreras o banderines,

entre otros;

f) Lámparas portátiles, o

g) Transformadores de aislamiento.

9.4 Comprobar, para la realización de trabajos de mantenimiento de las

instalaciones eléctricas, al menos que:

a) Las instalaciones eléctricas se encuentren de conformidad con el

diagrama unifilar y el plan de trabajo;

b) Se evite trabajar con conductores o equipos energizados y, en caso

de que sea estrictamente necesario, realizarlo si se cuenta con el equipo de

protección personal y las herramientas o implementos de trabajo

requeridos;

c) Se prohíba a los trabajadores usar alhajas o elementos metálicos

durante la ejecución de las actividades;

d) Se aplique el procedimiento correspondiente a conductores o equipo

energizado, antes de efectuar cualquier operación para:

1) Interrumpir el flujo de corriente eléctrica;

2) Verificar con equipo de medición la ausencia de tensión

eléctrica en los conductores o equipo eléctrico;

3) Poner a tierra y en cortocircuito los conductores y equipo

eléctrico;

4) Aplicar otras medidas preventivas necesarias, como la

colocación de candados o avisos, que impidan el restablecimiento de

la corriente eléctrica, y

5) Proteger los elementos con tensión situados en las

inmediaciones, contra el contacto accidental;


e) Se mantenga legible la identificación de tableros, gabinetes,

interruptores, transformadores, entre otros, así como sus características

eléctricas;

f) Se cuente con las herramientas y equipo de protección personal

adecuados a cada tarea, tales como: guantes dieléctricos, esteras y mantas

aislantes, en número suficiente y de acuerdo con el potencial eléctrico en el

que se va a trabajar;

g) Se impida desplazar los aparatos eléctricos portátiles mientras estén

conectados a la fuente de energía;

h) Se evite emplear herramientas y aparatos eléctricos portátiles en

atmósferas inflamables o explosivas, a menos que cumplan con las

especificaciones del equipo a prueba de explosión;

i) Se apliquen los procedimientos de seguridad que se requieran, con

base en lo establecido en el Capítulo 8 de esta Norma;

j) Se cumpla, cuando se empleen a la intemperie aparatos de conexión

de tipo abierto, con lo siguiente:

1) Proteger a todos los elementos bajo tensión eléctrica contra

contactos accidentales, mediante cubiertas o bien colocándolos a

una altura tal que no represente un riesgo de contacto accidental;

2) Conservar las distancias de seguridad del espacio de trabajo

en torno a los elementos con tensión o energizados, según lo

dispuesto por la NOM-001-SEDE-2005, o las que la sustituyan, y

3) Proteger los aparatos de conexión, transformadores y demás

aparatos eléctricos energizados, con cercas metálicas que se

encuentren puestas a tierra;

k) Sean puestos a tierra el armazón de las herramientas y los aparatos

de mano y portátiles, excepto el de las herramientas con doble aislamiento;


l) Se someta el sistema de puesta a tierra de toda la instalación

eléctrica a la prueba de resistencia a tierra y de continuidad, al menos una

vez por año, y se registren sus valores;

m) Se realice una revisión en todo el circuito o red eléctrica en el que se

efectuó el mantenimiento, después de haber realizado los trabajos;

n) Se energicen los circuitos, conductores o equipos, después de haber

efectuado cualquier trabajo, únicamente por orden del jefe de trabajo, y

o) Se provea de un interruptor de protección de falla a tierra para

proteger a los trabajadores, cuando realicen actividades de mantenimiento.

9.5 Cumplir, cuando se utilicen herramientas o lámparas portátiles en el

mantenimiento de las instalaciones eléctricas de baja tensión, con las condiciones

de seguridad siguientes:

a) Se cuente con cables de alimentación de las herramientas o

lámparas portátiles perfectamente aisladas y en buen estado;

b) Se utilicen tensiones de alimentación de 24 volts o menos, en el caso

de las herramientas y lámparas portátiles para los trabajos en zanjas,

pozos, galerías y calderas, entre otros;

c) Se provean las lámparas portátiles con mango aislante, dispositivo

protector de la bombilla y conductor de aislamiento de uso rudo o extra

rudo, y

d) Se cumpla con al menos una de las condiciones siguientes, en

aquellos casos en que la herramienta portátil tenga que funcionar con una

tensión eléctrica superior a los 24 volts:

1) Usar guantes dieléctricos aislantes;

2) Disponer de doble aislamiento en la herramienta portátil;

3) Contar con conexión de puesta a tierra;

4) Contar con protección de los defectos de aislamiento de la

herramienta, mediante relevadores diferenciales, o

5) Utilizar transformadores de aislamiento.


10. Condiciones de seguridad en el mantenimiento de las instalaciones

eléctricas

10.1 En el equipo eléctrico motivo del mantenimiento se deberá cumplir, según

aplique, que:

a) Los interruptores estén contenidos en envolventes que imposibiliten,

en cualquier caso, el contacto accidental de personas y objetos;

b) Se realice la apertura y cierre de cuchillas, seccionadores, cuchillas-

fusibles y otros dispositivos similares, por personal autorizado, utilizando

equipo de protección personal y de seguridad, de acuerdo con los riesgos

potenciales identificados.

Ejemplo del equipo de protección personal son: guantes dieléctricos, según

la clase y de acuerdo con la tensión eléctrica; protección ocular; casco de

seguridad; ropa de trabajo, y botas dieléctricas, entre otros, y

c) Se efectúe la conexión de alguna instalación eléctrica -nueva o

provisional-, o equipo a líneas o circuitos energizados, invariablemente con

el circuito desenergizado. En caso de no poder desenergizar el circuito, se

deberá aplicar el procedimiento para trabajos con línea energizada que para

tal efecto se elabore.

10.2 En las instalaciones eléctricas se deberá verificar, según aplique, que:

a) Todos los equipos destinados al uso y distribución de la energía

eléctrica cuenten con información para identificar las características

eléctricas y la distancia de seguridad para las tensiones eléctricas

presentes, ya sea en una placa, en etiquetas adheridas o marcada sobre el

equipo;

b) En lugares en los que el contacto con equipos eléctricos o la

proximidad de éstos pueda entrañar peligro para los trabajadores, se cuente

con las señalizaciones de seguridad, conforme a lo dispuesto por la NOM-

026-STPS-2008, o las que la sustituyan, para indicar los riesgos y para el

uso del equipo de protección personal;


c) Los elementos energizados se encuentren fuera del alcance de los

trabajadores;

d) Se delimite la zona de trabajo mediante la utilización, entre otros, de

los medios siguientes:

1) Barreras protectoras;

2) Resguardos;

3) Cintas delimitadoras, y

4) Control de acceso;

e) Se manipulen los conductores energizados con guantes dieléctricos

o con herramienta aislada, diseñada para el nivel de tensión eléctrica que

se maneje;

f) Se proteja contra daños a todos los cables, especialmente los

expuestos a cargas de vehículos o equipos mecánicos pesados;

g) Se cumpla, en las cubiertas del equipo o de los dispositivos fijos, que

su apertura interrumpa la tensión eléctrica, por medio de una herramienta o

llave especial;

h) Se protejan eficazmente los cables desnudos y otros elementos

descubiertos energizados, cuando se instalen, mediante cercas o pantallas

de protección, o se cumpla con las distancias de seguridad a que se refiere

la NOM-001-SEDE-2005, o las que la sustituyan;

i) Se prohíba el uso de elementos metálicos tales como flexómetros,

varillas, tubos, perfiles, así como de equipos de radiocomunicación con

antena, en las inmediaciones de las instalaciones eléctricas energizadas;

j) Se evite almacenar materiales de cualquier tipo sobre las

instalaciones eléctricas, y

k) Se mantenga libre de obstáculos el acceso a los tableros o puntos de

conexión o desconexión de la instalación eléctrica.

10.3 En las subestaciones eléctricas se deberán adoptar, al menos, las medidas

de seguridad siguientes:


a) Se obtenga la autorización para realizar trabajos en la subestación;

b) Se use el equipo de protección personal necesario para realizar los

trabajos en la subestación;

c) Se realicen las actividades de mantenimiento en la subestación

eléctrica, al menos con dos trabajadores;

d) Se considere que todo el equipo que se localice en la subestación

eléctrica está energizado, hasta que no se compruebe la ausencia de

tensión eléctrica y que esté puesto a tierra efectivamente, antes de iniciar el

mantenimiento;

e) Se apliquen los procedimientos de seguridad establecidos para el

mantenimiento y los que se requieran, de conformidad con lo establecido en

el Capítulo 8 de la presente Norma;

f) Se respeten los avisos de seguridad;

g) Se manejen equipos de calibración y prueba que cuenten con

certificado vigente de calibración;

h) Se mantengan las palancas de acción manual, puertas de acceso,

gabinetes de equipo de control, entre otros, según sea el caso, con

candado o con una etiqueta de seguridad que indique que están siendo

operados o se está ejecutando en ellos algún trabajo;

i) Se asegure que las partes vivas de la subestación eléctrica están

fuera del alcance del personal o protegidas por pantallas, enrejados, rejillas

u otros medios similares, y

j) Se identifique la salida de emergencia y asegure que las puertas

abran:

1) Hacia afuera o sean corredizas;

2) Fácilmente desde el interior, y que se encuentren libres de

obstáculos, y

3) Desde el exterior únicamente con una llave especial o controlada.


10.4 En los equipos o dispositivos de las instalaciones eléctricas provisionales

objeto del mantenimiento, se deberá comprobar que:

a) Se apliquen las medidas de seguridad, en caso de contar con líneas

energizadas sin aislar próximas a muros;

b) Se revise que estén desenergizados y puestos a tierra;

c) Se verifique que no existen daños en los aislamientos de los

conductores;

d) Cuenten los empalmes con la resistencia mecánica para mantener la

continuidad del circuito, y

e) Se mantenga la continuidad eléctrica en todas las soldaduras o

uniones.

10.5 Para la realización de trabajos dentro del perímetro de las instalaciones

eléctricas, se deberá comprobar que:

a) Se conserve la distancia de seguridad que corresponda a la tensión

eléctrica de la instalación, antes de efectuar cualquier maniobra de

mantenimiento a los conductores o instalaciones eléctricas. Para establecer

la distancia de seguridad, se deberá aplicar lo establecido en la NOM-001-

SEDE-2005, o las que la sustituyan;

b) Se impida hacer maniobras de mantenimiento a una distancia menor

de trabajo en un conductor o instalación eléctrica, mientras no se tenga

desenergizado dicho conductor o instalación eléctrica, o no sean aplicadas

las medidas de seguridad indicadas en esta Norma, y

c) Se adopten las medidas de seguridad e indiquen las instrucciones

específicas para prevenir los riesgos de trabajo, cuando no sea posible

desconectar un conductor o equipo de una instalación eléctrica, en cuya

proximidad se vayan a efectuar maniobras de mantenimiento. Dichas

medidas deberán incluir al menos lo siguiente:


1) Colocar protecciones aislantes, candados o etiquetas de seguridad

en los conductores e instalaciones energizados, según corresponda,

y

2) Controlar, en su caso, el desplazamiento del equipo móvil

empleado para dar mantenimiento en las inmediaciones de

conductores o equipos de una instalación eléctrica que no puedan

ser desconectados, a fin de evitar el riesgo por contacto.

10.6 Para instalaciones eléctricas provisionales, se deberán seguir, al menos, las

medidas de seguridad siguientes:

a) Solicitar por escrito al jefe de trabajo del centro de maniobras o

despacho, autorización para colocar instalaciones eléctricas provisionales;

b) Informar por escrito al jefe de trabajo del centro de maniobras o

despacho, de todas aquellas modificaciones provisionales efectuadas y

etiquetas colocadas, con el propósito de que sean retiradas o convertidas

en instalaciones permanentes;

c) Emplear las instalaciones eléctricas provisionales únicamente para el

fin que fueron diseñadas;

d) Retirar las instalaciones provisionales al término del propósito para el

cual fueron colocadas, conforme a lo dispuesto por la NOM-001-SEDE-

2005, o las que la sustituyan, y

e) Retirar las puestas a tierra conforme a lo dispuesto por la NOM-001-

SEDE-2005, o las que la sustituyan.

sga recepción y molienda-equipo 3.docx

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