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ESPECIFICACIONES TECNICAS

OBRA: Nueva Planta Piloto para Formulación de Hemoderivados.UBICACIÓN: Laboratorio de Hemoderivados - Ciudad de CórdobaESPECIALIDAD: Instalación Termomecánica – Ingeniería y construcción de Salas limpias

La obra consiste en la construcción de Salas limpias utilizando panelería sanitaria, piso vinílico y la provisión e instalación de un sistema para el tratamiento del aire. Incluyendo la INGENIERIA DE DETALLE respectiva, contemplando una provisión, instalación, montaje y puesta en marcha bajo el concepto “llave en mano”, con la documentación requerida de acuerdo a las Buenas Prácticas de Manufacturas aplicadas a la Industria Farmacéutica.

1.DATOS GENERALES SOLICITUD OFERTA

1.1.Lugar de entrega

Laboratorio de Hemoderivados UNC AvdaValparaiso S/NCordoba (Arg)

1.2.Condiciones de venta

1.2.1. Recepción de la instalación

Una vez cumplidas las mediciones solicitadas, en forma satisfactoria, y puesta en marcha la instalación se hará la Recepción Provisoria de la misma.Durante la temporada de verano para la refrigeración, se verificará que se alcancen los valores psicométricos previstos. De igual modo para la operación normal de la Planta.Una vez realizadas dichas verificaciones a satisfacción de la Dirección de Obra y transcurrido el plazo de Garantía, se hará la Recepción Definitiva.

Los requisitos para la Recepción Provisoria son: Haber concluido la totalidad de los trabajos. Presentar planos conforme a obra de la instalación. Entregar las instrucciones de manejo y mantenimiento. Haber procedido a la puesta en marcha y regulación del sistema, tanto de equipos

como de conductos. Hacer pruebas e inspecciones finales(DQ, SAT, IQ, OQ). Entrenamiento del personal de mantenimiento y operación. Entrega de catálogos, manuales, y folletos de todos los equipos.

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Entregar documentación de pruebas de aceptación de etapa de diseño y fabricación Verificación ocular sobre la calidad de los materiales y montaje de equipos,

conductos e instalación eléctrica. Verificación de modelos, capacidades y dimensiones según los catálogos.

1.2.2. Garantía

El Contratista garantizará la instalación por el término de un año a partir de la Recepción Provisoria, luego de transcurrido el mismo se hará la Recepción Definitiva.Durante dicho lapso, todo problema del sistema que sea atribuible al Contratista, será resuelto por este; efectuando los reemplazos, reparaciones o ajustes que fueran necesarios. A partir de la firma del acta de recepción Provisoria de la obra y por el término de doce (12) meses comenzará a regir el periodo de garantía sobre todos los elementos componentes del sistema y de la instalación como conjunto, siendo responsabilidad del Contratista prestar inmediata asistencia técnica ante fallas o roturas de cualquier elemento o conjunto, efectuando la reparación o reemplazo que correspondiere con la incidencia de mano de obra sin costo adicional para el Laboratorio de Hemoderivados.

1.2.3. Mantenimiento preventivo

Mientras dure el periodo de garantía, será responsabilidad del Contratista, tomar a su cargo las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo con la provisión de repuestos e insumos que correspondan sin costo adicional.Las tareas de mantenimiento preventivo se ejecutarán en un todo de acuerdo al Plan oportunamente presentado y que mereciera la aprobación del Laboratorio de Hemoderivados.Además corresponderá la entrega de manuales de despiece, de operación y de mantenimiento de todos y cada uno de los equipos y elementos componentes del sistema, adjuntando una nómina de repuestos necesarios por el término de veinticuatro (24) meses, indicando sus características técnicas, número de parte del fabricante y sitios posibles para su adquisición por parte del usuario una vez concluido el término de garantía y cuando el sistema haya sido recibido en forma definitiva, doce (12) meses después de la Recepción Provisoria.Queda expresamente indicado que todas las tareas inherentes al mantenimiento preventivo serán registrada en las correspondientes planillas de inspección donde se detallará la frecuencia de las tareas y los resultados de las inspección.

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Las visitas de mantenimiento preventivo deberán considerar la cantidad necesaria de técnicos para poder realizar las tareas tanto de automatismo como de instalaciones en general.

1.3.Normas y reglamentos:

1.3.1. Oficiales

Toda la obra deberá estar estrictamente de acuerdo con los requisitos impuestos por todos los códigos, ordenanzas, leyes y reglamentos vigentes, Nacional, Provincial o Municipal.

1.3.2. Normas específicas de la UNC

A cumplir por el contratista:

La zona reservada para el material de acopio durante la ejecución del montaje será definida por el Laboratorio de Hemoderivados y por el contratista, así como también la ubicación de la caseta de obra en caso de que fuera necesaria.

La descarga del material para la ejecución de la obra también será gestionada íntegramente por el contratista (apilador, carretilla elevadora…)

Los residuos generados serán gestionados íntegramente por el contratista (contenedor) La limpieza deberá ser constante, manteniendo la obra en perfecto estado de revisión

durante todo el periodo de ejecución. Se deberá disponer de un mínimo de un contenedor de basura de tipo industrial correctamente identificado. (Este punto es uno de los más importantes, primero para impedir que los restos se vayan acumulando por la obra, pudiendo provocar accidentes, y segundo, porque durante la ejecución de la obra se realizarán frecuentes visitas y la obra debe estar en perfecto estado.

El grupo de trabajo deberá componerse de un encargado (necesario que disponga de teléfono móvil) y un número mínimo de operarios definido previamente en las negociaciones entre el Laboratorio de Hemoderivados y el contratista. Durante la ejecución de la obra no podrá reducirse el número de recursos de trabajo bajo ningún concepto. Si por alguna causa de fuerza mayor se debiera cambiar alguno de los componentes del grupo de trabajo, se deberá comunicar con antelación a el Laboratorio de Hemoderivados para obtener la autorización del cambio.

Durante la ejecución de la obra se realizará un mínimo de una visita semanal. La visita se realizará entre el responsable del Laboratorio de Hemoderivados y el técnico competente asignado por el contratista y aprobado por el Laboratorio de Hemoderivados.

El grupo de trabajo irá perfectamente equipado, con un traje de trabajo o similar, indicando correctamente el logo o nombre de la empresa a la que pertenecen.

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El contratista deberá entregar un plan de seguridad de la obra a realizar, basado en el estudio de seguridad que el Laboratorio de Hemoderivados le entregará. También deberá abrir un centro de trabajo. A confirmar con el Laboratorio de Hemoderivados.

En el caso de ser una obra con diferentes alturas de trabajo, el contratista deberá contemplar en la oferta la posibilidad de alquilar los servicios de elevación necesarios.

El montaje se realizará en paralelo con otras instalaciones. El Laboratorio de Hemoderivados puede considerar que una de ellas fuese prioritaria sobre el resto, debiendo, por tanto, tener dispuestas diferentes zonas de montaje en previsión de cambios, sin que ello origine un sobrecoste, siempre que se avise con la suficiente antelación y coordinación.

Cuando la realización del montaje es en zonas interiores, se deberá proteger la maquinaria y demás instalaciones antes de realizar los trabajos. Los materiales necesarios para dicha protección serán proporcionados por el contratista. Este punto es de vital importancia para el Laboratorio de Hemoderivados, en caso que no sea cumplido por algún operario, éste será expulsado de la obra.

El Laboratorio de Hemoderivados alimentará eléctricamente el o los cuadros eléctricos de obra, que debe suministrar el instalador. Las conexiones y cableado deberán mantenerse en buenas condiciones.

Se trabajará siempre respetando las normas básicas de seguridad y se dispondrá siempre en obra de los EPI’s (Equipos de Protección Individual) necesarios. Asimismo, se deberá cumplir la normativa de seguridad e higiene en el trabajo, especificada por el Laboratorio de Hemoderivados y que se adjuntará al pliego de licitación.

En caso de detectar un retraso por causa propia o ajena, debe ser notificado por escrito, de lo contrario no tendrá validez alguna.

Los contenedores y alquiler de maquinaria necesario para el traslado, carga, descarga y montaje de material, correrán a cargo del contratista.

1.3.3. Normativas técnicas

De aplicación por parte del contratista:

Serán de aplicación para dimensionamiento construcción y ensayos de equipos e instalaciones, las normas: (SMACNA); (AISI); (IRAM); (D.I.N.); (A.S.T.M.); (A.S.A.); (A.S.H.R.A.E.); (G.M.P.) y (GAMP), cumpliendo con las regulaciones de ANMAT e INAME para industrias farmacéuticas.Todos los conductos de alimentación, retorno y extracción serán estancos y deberán ser sometidos a ensayo de pérdidas en todos los tramos. Los ensayos serán realizado según lo indicado en las normas SMACNA HVAC AIR DUCT LEAKAGE TEST MANUAL para sellado clase B, LeakageClass 12 para conductos rectangulares de Alimentación, Retorno y Extracción.

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2.PARTE A - SISTEMA HVAC

2.1.ALCANCE DEL PROYECTO

El proyecto incluye los siguientes apartados, bajo concepto “llave en mano”: Replanteo del proyecto Instalación en general (equipos, conductos, filtros, cuadro eléctrico, elementos de

regulación). Puesta en marcha y regulación de la instalación Control, certificación y capacitación Ejecución de DQ, IQ, OQ Documentación final Mantenimiento preventivo por periodo establecido en garantía

2.2.REPLANTEO DEL PROYECTO

Cálculos y planos:Los planos, datos y cálculos adjuntos con el presente revisten el carácter de "Documentación de Licitación", debiendo el Contratista realizar y presentar la ingeniería de detalle de todas las instalaciones, en un todo de acuerdo, a las bases de cálculo y planillas definidas, y solicitar su aprobación por parte de la Dirección de Planta antes de comenzar los trabajos, garantizando las condiciones psicrométricas establecidas.Solo podrán varias las dimensiones de proyecto, a los efectos de garantizar el cumplimiento de todas las especificaciones.En caso de que estas no se verifiquen, el contratista arbitrará los medios necesarios para modificar, reemplazar, reparar, etc., lo que sea conveniente para lograr el estricto cumplimiento de los valores indicados.El contratista tendrá que tomar en cuenta las especificaciones técnicas de los equipos a instalarse en las diversas salas, para el funcionamiento productivo previsto, de modo de hacer los ajustes necesarios considerando el cumplimiento de las especificaciones ambientales en una operación normal de la planta. Por lo expuesto, los proponentes deberán cotizar la instalación que cumpla en un todo con las condiciones requeridas.

Replanteo:Previo a la iniciación de trabajos, el Contratista realizará el replanteo en obra de la instalación a efectos de adecuar, en el lugar, las previsiones tenidas en cuenta en el proyecto.

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En todos los casos, antes de iniciar cualquier trabajo que signifique una variación con respecto al trazado original aprobado, se deberá contar con la correspondiente aprobación escrita de la Dirección de Planta del Laboratorio de Hemoderivados o de la inspección de obra asignada por esta.

Catálogos y muestras:El contratista, antes de la iniciación de los trabajos, presentará muestras de todos los materiales y accesorios para su aprobación por parte de la inspección de obra, con una antelación no menor a 15 días respecto a la fecha prevista para la iniciación de los trabajos especificados en este capítulo.Una vez iniciada la obra, el Laboratorio de Hemoderivados, se reserva el derecho de solicitar toda clase de aclaraciones, esquemas, planos, etc., de cualquier elemento propuesto como muestra para la instalación.Los materiales y los elementos que se presenten deberán ser de la mejor calidad, y el contratista podrá proponer más de un modelo y/o tipo, para cada elemento a utilizar, y en ningún caso se aceptarán materiales o elementos de calidad inferior o cuya representación ofrezca pocas garantías en cuanto a la atención de posventa y mantenimiento, como así también a la seguridad de encontrar repuestos con facilidad y a precios convenientes. En cuanto a eventuales rechazos, las razones podrán darse o reservarse a criterio del Laboratorio de Hemoderivados.Si los materiales propuestos no fueran aceptados por segunda vez al no encuadrar dentro de lo previsto, la contratista deberá optar entre tres modelos, calidades o modelos que indique la inspección de obra.Los materiales y equipos recibidos en la obra serán convenientemente revisados por la contratista antes de su utilización, a fin de detectar cualquier falla de fabricación o deterioro sufrido.Si se instalaran elementos, piezas y accesorios fallados o mal preservados, serán cambiados por el contratista sin costo para el Laboratorio de Hemoderivados.La aprobación de muestras será siempre provisional, sujetas a comprobaciones durante las pruebas de funcionamiento, hasta la finalización del periodo de garantía.

2.3.EQUIPAMIENTO

2.3.1. UTA

Equipos de tipo modular “doble panel” marca SEMPERE, GENTILE, calidad similar o superior. El proveedor de las manejadoras de aire deberá fabricar las unidades con certificación de normas ISO 9001 versión 2000 o superior.

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Las especificaciones de los distintos componentes de los equipos serán las siguientes:

1) Sección de filtración de toma de aire exteriorTipo de filtro: plisado descartable (no manta sintética)Marca: microfilter, Casiba o calidad similar o superior.Clasificación: eficiencia media G4 (EN779:2012) arrestancia superior al 90%Malla protectora de 5 x 5 cmCompuerta de regulación para ajustar sobrepresiones.La aportación debe ser directamente desde el piso técnico

2) Sección filtro pre-ventilador.Tipo de filtro: plisado (o bolsas si el caudal lo requiere).Marca: microfilter,Casiba o calidad similar o superior.Dimensiones: 24x24Marco: Metálico o plásticoClasificación: eficiencia media G4 (EN779:2012).

Extracción de filtros con guías para facilitar el mantenimiento, no serán aceptadas las fijaciones de los filtros con clips o similar.Nota: Tener en cuenta el material de los ajustes de las guías de fijación tienen que ser de acero galvanizado pintado al horno o inoxidable.

3) Sección de frío con bandeja y separador de gotas.Serpentina para refrigeración, para agua fría, construida con tubos de cobre y aletas de aluminio Cu/Al, colector de alimentación y de retorno de agua de Cu, marco de chapa de acero galvanizada, con conexiones roscada exterior al pleno y bandeja de condensado, construida con chapa de acero inoxidable, con inclinación para facilitar el escurrimiento y conexión para drenaje.Tipo de intercambiador: Cu(serpentina) y Al.(laminas)7

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Fluido refrigerante: Agua Fría de chiller a 7ºC (AFC)Conexiones: Bridas (Norma DIN) Separador de gotas: tiene que ser extraíble mediante guías. Los paneles que corresponden al separador de gotas tienen que ser con puerta.

4) Sección de calor.(deshumidificación)Con Resistencia Eléctricas, en al menos tres etapas independientes, con protección por sobre temperatura (clixon) y switch de presión de flujo de aireMaterial: Estructura en chapa de acero Inoxidable de 1mm, con vainas y aletas de acero inoxidable

5) Sección ventiladorVentiladorescon motor EC, marca ebm-papst, o calidad similar o superiorEspecificar potencia del motor, presión, caudal y curva y marca.Control de marcha mediante variador de frecuencia.Sobredimensionamiento mínimo del ventilador de un 20% más que el caudal nominal.Sección conjunto motor/ventilador con Base AntivibratoriaMotor trifásico normalizadoJunta flexible de vinculación entre el marco del equipo y el ventilador (sugerencia material: PVC)Reja en la inyección del VentiladorEn esta etapa, deberá preverse un conector para manguera de inyección de test de DOP en tareas de calificación de ambiente (presión negativa)En el caso de las UTAs de caudal elevado (UTA5 y 6), debe contemplarse la inyección mediante varios equipos ventiladores. Además, en caso de falla, esta configuración debe permitir auto compensarse entre los propios equipos.

6) Sección filtro intermedio.Tipo de filtro: filtro plisado común (sin cabezal de montaje)Marco metalico de acero galvanizadoMarca: Casiba, Microfilter o calidad similar o superior.Clasificación: alta eficiencia F9 (EN779:2012).

7) Sección filtro absoluto (para salas grado D)Tipo de filtro: Rígido en “poli V”.Marca: Casiba, Microfilter o calidad similar o superior.Clasificación: absolutos H13 Debe permitir test de integridad (DOP)

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a) Detalle constructivo de la UTA

• Construidos con una estructura interna autoportante de perfiles de aluminio, totalmente cerrada y abulonada interiormente. Se pide además empleo de esquineros tipo “ROMO” de aluminio inyectado, de acuerdo a las imágenes.

• Paneles de doble chapa de acero galvanizada, pintado interior y exteriormente, con aislación intermedia de poliuretano expandido de 48 mm de espesor.

• Pintura, para todos los componentes galvanizados, en polvo a base de poliéster, aplicada electroestáticamente y horneada, espesor 80 micrones.

• Piso de equipos de doble chapa con aislación intermedia, como los paneles, transitable. en los sectores de mantenimiento y con conexión para drenaje al exterior.

• Bastidor inferior del equipo de perfiles de acero galvanizado, que contendrá todas las secciones del equipo.

• Puertas de acceso y revisión con visor en ejecución de doble chapa de acero galvanizada aislada y pintada como los paneles, con juntas de perfil de goma, bisagras estables y cerraduras de contrapalanca.

• Iluminación interna de todas las secciones con acceso, con llave de encendido externa individual para cada sección. El artefacto deberá tener canasta de pro-tecciónó ser de material resistente a los golpes (policarbonato). El cableado de todas las secciones deberá converger a una única caja de distribución sobre la parte superior del equipo.

Para el dimensionamiento de los paneles componentes de la unidad rigen los siguientes requisitos mínimos:

Espesor mín. 48 mm. Espesor de chapa exterior mín. 1,00 mm. Espesor de chapa interior mín.1,00 mm. Espesor de chapa piso mín.1,30 mm. Peso específico aislación mín.35 kg/m³. Valor aislación calor mín.0,7 W/m²K.

IMPORTANTE : Se pide la entrega de muestras de los materiales constructivos de la UTA al fabricante, a los fines de comprobar las medidas solicitadas.

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b) Accesorios Manómetrosanalógicos o digitales. Para indicar la colmatación del filtro pre-ventilador (G4),

del filtro intermedio (F9), del filtro absoluto(H13) y para indicar la presión en el conducto de impulsión

Mirilla (ojo de “buey”) con luz interior (interruptor en el exterior). Caudalímetro en inyección de manejadora Sonda de temperatura en conducto de retorno Sonda de humedad en inyección Compuertas automáticas de cierre y apertura en impulsión y retorno del equipo

(damper). Se justifica por el proceso de fumigación, detallado en el párrafo “control y regulación”.Deberán ser de hojas múltiples de alabes opuestos de cierre hermético y perfil aerodinámico, con brida de conexión para conductos de accionamiento liviano, con ejes montados sobre bujes de Nylon endurecido con fibra de vidrio con fleje de sellado lateral, con el eje de mando prolongado para la conexión de un actuador electrónico. Los dámper deben ser construidos con componentes de aluminio y la transmisión entre hojas se debe realizar con engranajes.

c) Detalle de Instalación El equipo irá instalado sobre unas vigas apoyadas a la estructura del edificio, mediante silent-block de neopreno. A su vez entre las vigas y los silent-block del equipo, se instalará una bandeja de recogida de goteos

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La bandeja recogida de goteos, hecha de chapa de acero galvanizado de 2 mm. mínimo de espesor. La bandeja sobresaldrá 30 cm. por el lado del equipo dónde se realizan las conexiones hidráulicas y deberá abarcar el espacio por debajo de las etapas de climatización. Dicha bandeja deberá ser totalmente estanca y deberá tener puntos de apoyos al piso cada metro cuadrado. Debe tener pendiente de descarga en toda su superficie, y se deberá conectar al desagüe del sector técnico.

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d) Ensayos de estanqueidad.

Las unidades serán ensayadas de acuerdo a las normas británicas de estanqueidad: SMACNA, HVAC DW 143 o normas DIN 24194. Este ensayo debe ser realizado en terreno y debe estar documentado mediante un protocolo de ensayo.

e) NOTA:

Pases con prensacables para el cableado de motores, aparatos de regulación, sensores, termómetros, etc.

Sistema de iluminación interior de todas las secciones accesibles, con artefactos y llaves de encendido exteriores. Una por cada sección.

Persianas de conexión del equipo con los conductos de ingreso y egreso de aire. Todas las uniones deberán realizarse con bridas de conexión.

Elementos para aislación de vibraciones entre equipo y base (planchas antivibratorias dimensionadas en función del peso del equipo).

Las diferentes secciones deberán tener juntas de conexión herméticas con uniones abulonadas y selladas.

Transporte, ubicación y montaje bajo indicaciones técnicas y con la supervisión de un inspector de montaje del Fabricante del equipo.

El diseño debe contemplar un sistema germicida en todas las zonas de las UTAS y conductos en las cuales se podría acumular condensación. En caso de agregar UV, deberá ser del mismo modelo que el que se usa en el Laboratorio de Hemoderivados.

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2.3.2. Red de conductos de impulsión y aportación de aire

Los tramos de conductos serán unidos por medio de bridas de chapa galvanizada con esquineros abulonados y ¨clamps¨ de sujeción entre bridas, construidas, fijadas y cerradas con prolijidad, para asegurar su hermeticidad llevarán juntas. Para garantizar la estanqueidad, cada pieza de conducto será sellada con masilla acrílica monocomponente.

Instalar boquillas de conexión para mangueras de equipos de fumigación. Las mismas deben proveerse con una tapa hermética y de resistencia suficiente. Además, se deberán identificar correctamente. La ubicación de estas boquillas debe favorecer la fumigación del tramo de conducto fuera del alcance de la fumigación de salas.

Conducto lado mayor hasta 50 cm: chapa Nº 22Conducto lado mayor desde 51 cm hasta 100 cm: chapa Nº 20Conducto lado mayor desde 101 cm en adelante: chapa Nº 18 Módulo de regulación manual, uno por filtro. Una vez unidos los conductos y sellados (todo el perímetro), posteriormente se aislará con

cinta adhesiva de aluminio.

El aislamiento será de manta de lana de vidrio o goma de poliuretano, cinta adhesiva de aluminio o similar. Espesores :13 mm.en salas confort +20 ºC / +16ºC

El soporte, en general, se realizará mediante perfiles de galvanizado, anclados a estructura. El soporte de conductos deberá ser tal que impida que queden extremos de varillas expuestos y que queden cantos de perfiles expuestos. Las varillas deben quedar protegidas, siempre que sea posible, por el propio carril soporte, de manera que no sobresalga nada. En caso de no quedar protegida por el propio carril se protegerá el extremo de la varilla con una punta de goma.

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Los cantos de los perfiles de soporte deberán ir protegidos con espuma o similar (espuma con certificado de materiales que cumpla normativa contraincendios).

Se dejará previsto en la red de impulsión de cada UTA algunos puntos para tomas de velocidad en el conducto, tomas para tubo de pitot.

Los conductos deberán identificarse según corresponda: Impulsión / Retorno / Aire Exterior; Flecha indicando sentido de flujo de aire; Número de UTA al que da servicio, cada 5mts.

Cada tramo vinculado tanto a difusores como a MTA debe contar con un damper de regulación.

Cuando se finalice el montaje de los conductos, la extremidad se deberá tapar con una chapa postiza para evitar que se ensucie la parte interna de los conductos.

Cuando se finalice el montaje de los conductos, la extremidad se deberá tapar con una chapa postiza para evitar que se ensucie la parte interna de los conductos.

2.3.3. Red de conductos de retorno y extracción de aire

Los retornos de salas se harán de panel y sin rejilla y se embocará elconducto en el techo.

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Los tramos de conductos serán unidos por medio de bridas de chapa galvanizada con esquineros abulonados y ¨clamps¨ de sujeción entre bridas, construidas, fijadas y cerradas con prolijidad, para asegurar su hermeticidad llevarán juntas. Para garantizar la estanqueidad, cada pieza de conducto será sellada.

Instalar boquillas de conexión para mangueras de equipos de fumigación. Las mismas deben proveerse con una tapa hermética y de resistencia suficiente. Además, se deberán identificar correctamente. La ubicación de estas boquillas debe favorecer la fumigación del tramo de conducto fuera del alcance de la fumigación de salas.

Compuertas de regulación manual para poder regular individualmente la presión de la sala. Una vez unidos los conductos y sellados se aislarán con manta de lana de vidrio o goma de

poliuretano. Los conductos deberán identificarse según corresponda: Impulsión / Retorno / Aire Exterior;

Flecha indicando sentido de flujo de aire; Número de Clima al que da servicio, cada 5mts..

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Se deberán instalar unas mallas de retorno en posición horizontal debajo de cada columna de retorno. Material acero inoxidable 304. Se tendrán que pulir para evitar cortes debido a su manipulación.

Plenums de retorno, construidas en chapa de acero galvanizado, para conectar el conducto de retorno y el agujero de techo.

El soporte, en general, se realizará mediante perfiles de galvanizado, anclados a estructura. El soporte de conductos deberá ser tal que impida que queden extremos de varillas expuestos y que queden cantos de perfiles expuestos. Las varillas deben quedar protegidas, siempre que sea posible, por el propio carril soporte, de manera que no sobresalga nada. En caso de no quedar protegida por el propio carril se protegerá el extremo de la varilla con una punta de goma.

Los cantos de los perfiles de soporte deberán ir protegidos con espuma o similar (espuma con certificado de materiales que cumpla normativa contraincendios).

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El aislamiento ser de manta de lana de vidrio o goma de poliuretano, cinta adhesiva de aluminio o similar. Espesores :

13 mm. en salas confort +20 C / +16C

Se deberá instalar para cada UTA y de manera vinculada a los retornos, un sistema extractor (con variador) que permita las funciones de compensación de flujo de aire en retorno a UTA, función de fumigación y extracción del aire viciado de salas de lavado y vestuario.

El automatismo deberá contemplar una compuerta de cierre y apertura independiente para el caso de los extractores.

Cada tramo de retorno de sala debe contar con un damper de regulación.

2.3.4. Acometida a la sala con o sin Filtración absoluta

Salas de clase ISO8 (grado D)La acometida del ducto de inyección a la sala se debe hacer con una difusor tipo helicoidal.

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salas de clase ISO7 y 5 (sin flujo laminar): El difusor será de tipo rejilla 4 vías de aluminio anodizado - diseño específico para industria

farmacéutica)

Modulo Terminal Absoluto MTA (o Cajón portafiltro) microfilter, o calidad similar o superior.La MTA debe tener integrada una persiana de regulación.

Filtros absolutos con reja de protección con grado clasificación por eficiencia de filtración H13. En el caso de las salas con FFU, se pide una filtración absoluta grado H14. Cada filtro tendrá que entregarse con su certificado y ubicación en la planta

Se exige proteger el filtro hasta su puesta en marcha para no dañarlo. Se especificarán las unidades de cada uno de los filtros absolutos para cada sala. Montaje. Tomas de test DOP en MTA. Upstream/downstream.

Montaje del filtro absoluto con tornillería ALLEN de acero inoxidable de cabeza fresada embutida y cubierto con silicona o con tapones embellecedores (ver foto)

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2.3.5. Conexiones hidráulicas

Los manguitos flexibles de conexión del agua fría clima debenrealizarse con cuerpo de teflón y camisa flexible de acero inox. No se usarán manguitosde material plástico.

Se identificará de acuerdo a proyecto los tipos de fluidos y sentido de flujo en losconductos Los accesorios de soporte serán de acero galvanizado. Debe suministrarse las válvulas reguladoras (detallar tipo de válvula : mariposa, globo, según

el propósito) Para el agua fría de chiller, las válvulas a suministrar son las siguientes:

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- Válvula modulante automática Siemens (o calidad superior)- Válvula reguladora de presión, tipo globo.- Válvula manual de regulación de caudal, tipo aguja.- Válvula de “paso” para apertura y cierre manual tipo mariposa.

Debe incluirse conexión a desagüe de la bandeja recolectora de la serpentina de enfriamiento de la UTA + bandejas recoge-goteos (distancia máxima conexión 10m; debe incluirse el sifón registrable; material PVC). Todas las descargadas deben ser de un diámetro mínimo de ¾”.

2.3.6. Plenum laminar para salas grado A

Se realizará un plenum sobre las salas de grado A donde se ubicarán unidades de filtro terminal con ventilador (FFU Fan FilterUnit) para poder trabajar bajo un flujo laminar. El falso techo será tipo reticulado para FFU con filtro de junta seca y en aluminio anodizado, consiguiendo con ello un falso techo filtrante donde irán situados los diferentes FFUs. Las luces serán de tipo LED, estándar y de fácil adquisición de reemplazo en Argentina.

2.3.7. Sistema de enfriamiento

El sistema de frío industrial para la planta de Formulaciones 2 se deberá diseñar para dar servicio de agua fría a las diferentes UTAs y equipos de planta que así lo requieran (heat shock, autoclave, túnel de despirogenado)

a) DESCRIPCIÓN

El Agua Fría de Chiller es refrigerada por 1 Chiller de al menos 300 kW.Además, deberá preverse una conexión disponible para vincular al agua de enfriamiento existente en el laboratorio de Hemoderivados. Esta conexión deberá incluir la bomba de recirculacióncorrespondiente (y bomba de back up en común con la del chiller).

El circuito tiene que alimentar a las serpentinas de las UTAs y a los equipos de la planta (túnel, Heat Shock y autoclave)La distribución se hace mediante 3 bombas, una de las cuales es de back up.El retorno se asegura mediante 3 bombas, una de las cuales es de back up.Estas bombas funcionan reguladas con variador según la presión diferencial de cada línea. La refrigeración del circuito la realiza elchiller mediante las sondas de temperatura del equipo, una en la impulsión y otra en el retorno.

Todos los circuitos disponen de un circuito de llenado automático mediante agua de red (con back-up manual en caso de falla del automatismo). 20

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En cuanto a la enfriadora de líquido (chiller), deberá ser con compresores tipo “tornillo” y condensación por aire. A la vez, el evaporador deberá ser de tipo “casco-tubo” para permitir temperaturas del agua por debajo de 5ºC (sin adición de glicol). Se pide que sea un equipo modelo RTAC de TRANE, con el fin de estandarizar los componentes y repuestos críticos. Ante imposibilidad de conseguir este modelo y con el acuerdo del Laboratorio de Hemoderivados UNC, se podrá evaluar la alternativa de otros modelos (RTAF o RTAD de TRANE), siempre que cumpla la certificación Eurovent

Solicitar plano en PDF.

b) POT FRIGORIFICA (KW) Esos valores se dan modo indicativo. El contratista deberá recalcularlo.

  POT FRIGORIFICA (KW)UTA 1 31,96UTA 2 24,96UTA 3 38,98UTA 4 41,38UTA 5 105,89UTA 6 46,25Heat Shock 5Tunel 12Autoclave 5TOTAL (kW) 311

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2.4.DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO

2.4.1.1. Climatizadoras salas ISO8 sin flujo laminar (20ºC) - UTA4

El aire procedente del retorno de las salas y el aire exterior (filtrado en toma de aire) se mezclan al entrar en el equipo de tratamiento de aire sometiéndose a una nueva etapa de filtración G4. Posteriormente, es sometido al proceso de enfriamiento o calentamiento, según las necesidades, mediante el paso del caudal de aire a través de dos baterías de intercambio a contracorriente, una de agua fría y otra con resistencias eléctricas de calefacción en etapas. El flujo de aire atravesará primero la batería de agua fría y posteriormente la de calefacción.En la tubería de retorno de la batería de agua fría se dispone la válvula de control, con el fin de regular el caudal de agua necesario en cada momento en función de las necesidades de refrigeración. También se ha instalado una válvula de regulación de caudal en la impulsión de agua fría.En la tubería de impulsión se instala además una válvula reguladora de presión y el filtro de agua correspondiente.El flujo de aire es impulsado por un ventilador centrífugo tipo Plug-Fan ubicado a continuación (con variador), a una sección de distribución de aire. A continuación el aire pasa por una etapa de filtración fina mediante filtros rígidos F9 y luego a otra etapa de filtración con filtros absolutos H13 (distales) situados en la propia manejadora.A continuación es distribuido hacía las salas de clase ISO 8 por una red de conductos y los dampers correspondientes.Ingresa a la sala por una rejilla helicoidal.Luego en salas, el aire es aspirado a través de rejas y/o columnas abiertas (retornos en sala) y conducido a la UTA por una red de conductos y los dampers correspondientes.

2.4.1.1. Climatizadoras salas ISO7 y 5 sin flujo laminar (18ºC) - UTA1, 2, 3 y 6

El principio de funcionamiento es similar a la manejadora del caso anterior (clase ISO8), hasta la etapa de filtración F9 y la diferencia es que en este caso se carece de filtración absoluta tipo distal.El sistema de aire en estos casos tendrá la filtración absoluta de manera terminal, es decir con módulos portafiltro (MTA) en la propia sala.Después de la etapa de filtración F9, el aire es distribuido hacía las salas de clase ISO7 y ISO 5 por una red de conductos y dampers correspondientes. Ingresa a la sala por la MTA con filtro H13. En salas, el aire es aspirado a través de rejas y/o columnas abiertas (retornos en sala) y conducido a la UTA por una red de conductos y los dampers correspondientesAdemás se solicitan condiciones de ambiente todavía inferiores en cuanto a temperatura (verificar y ajustar cálculos necesarios), sin descuidar la humedad relativa admisible en los ambientes afectados.

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Debido a la criticidad de los sectores, aparte del equipo principal la instalación se compone de un extractor y un módulo, con filtro M5 para realizar el proceso de fumigación.

2.4.1.2. Climatizadoras salas ISO5 con flujo laminar (16ºC) con Unidades de

ventilación sobre Filtros Absolutos (FFU’s)- UTA 5

El principio de funcionamiento es el mismo que el de las salas ISO8 (con filtración absoluta distal H13). La diferencia es que los conductos no llegan a un difusor en sala sino a un sistema de Unidades de ventilación sobre Filtros Absolutos (FFU’s). Debido a estos FFU se pide la capacidad de trabajar a temperatura todavía inferior.Una segunda filtración absoluta se realiza en sala mediante los filtros H14 ubicados en cada módulo FFU. La zona debajo de los FFU dispone de una chapa deflectora para facilitar la correcta distribución del aire y espacio suficiente para instalar la iluminación y a una distancia de la chapa deflectora se encuentra la tela difusora final (tela CG). Esta tela permite la correcta distribución del aire en la sala.Debido a la criticidad de la zona, a parte del equipo principal la instalación se compone de un extractor y un módulo, con filtro M5 para realizar el proceso de fumigación. La UTA 5 deberá además de llevar el aire al sector de los FFU, tener un ramal que se conecta a la maquina envasadora, para alimentar al flujo laminar horizontal de este equipo.

Imagen de la tela difusora con la chapa deflectora en el interior

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Usuario

2.5.CONTROL Y REGULACIÓN

Se pide la instalación de un sistema de control automatizado (tipo SCADA) integrado a la estructura de servidores, control y configuración de redes ya en funcionamiento en el Laboratorio de Hemoderivados para incorporar el control de los parámetros de la nueva Planta de Formulaciones 2.

Los requisitos indispensables para el diseño, construcción, puesta en marcha y validación del sistema de control automático que deberá incluir:• Tableros de control y sus elementos constructivos• Canalización y cableado de circuitos para corrientes débiles• Instrumentación • Software de controladores de campo.• Software y hardware correspondiente al sistema de supervisión (SCADA)• Mantenimiento• Capacitación para operación y mantenimiento.

Normas:Los conceptos y prácticas descritas en el presente documento se basaran y quedaran sujetos a las normas indicados a continuación:• Normas IRAM• Normas GAMP 5

Funciones:El sistema de control se encuentra basado en un PLC SIEMENS S7-1500, el cual sus principales funciones son las siguientes:

Algoritmos de adquisición de señales a través de las diferentes tarjetas y buses de campo.

Enclavamientos de seguridad para todos los elementos. Detección de averías de elementos y alarmas de proceso. Algoritmos de control para los lazos de regulación (todo-nada, PID’s, etc.) Modos de operación y funcionamiento de los diferentes elementos sobre los que es

posible realizar algún tipo de acción: automático (con secuencias automáticas, programación horaria) y manual (operación directa sobre los elementos finales de control a través de las pantallas de operación)

En este apartado se definen los criterios generales de funcionamiento de los sistemas a controlar.

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2.5.1. Sistemas a incorporar

Sistemas principales para monitoreo y control:a. HVAC – UTAS (climatización, extracción, distribución, filtración)b. HVAC – parámetros de sala (temperatura, humedad y presiones)c. HVAC – enfriamiento y distribuciónd. HVAC – fumigacióne. HVAC – FFUf. Enclavamiento de puertas.

Incorporación de pantallas para control de los siguientes sistemas (sin vinculación inicial):g. Grupo electrógeno.h. Sistema de iluminacióni. Generación de aire comprimido.j. Control de accesok. Sistema de incendio.l. Máquinas de producción

a) HVAC – UTAS (climatización, extracción, distribución, filtración)

El sistema de control debe tener una pantalla por manejadora y permitir la visualización de : Temperatura de retorno Humedad en inyección Presión de inyección Caudal de inyección Colmatación de filtros pre-ventilador (G4) Colmatación de filtros post-ventilador (F9) Colmatación de filtros absolutos (H13) en UTA cuando corresponde Porcentaje de apertura de agua fría Presión de entrada de agua fría Estado de resistencias Estado de dámpers automáticos Porcentaje de régimen de marcha de motores Estado del ventilador (marcha/falla/parado) Estado de extractores asociados a la UTA (marcha/falla/parado) Entrada de set point (TºC, HR, Caudal deseado)

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Usuario

Acceso de mantenimiento para reemplazo y calibración de sensores y otros componentes

Cada sistema de aire dispondrá de tres modos de funcionamiento, los cuales serán seleccionados mediante el uso de una llave maneta:• Automático: El sistema de aire funcionará según se establezca, ya sea por horario, un comando general desde el SCADA u otro método.Para que el sistema se encuentre en automático, la llave maneta de todos los equipos que conformen el sistema deberá estar en automático.• Manual: El sistema de aires funcionará según se lo indique el operador desde el SCADA., asignando valores a todas las variables, ya sea desde una habilitación hasta la modulación de una válvula.Para que el sistema se encuentre en manual, bastara con que la llave maneta de uno de los equipos que conforman el sistema se encuentre en manual, requiriendo así, que todas las llaves del sistema se encuentren en manual.• Cero: El sistema de aire quedara totalmente fuera de funcionamiento.Para que el sistema se encuentre en cero, bastara con que tan solamente una de las llaves de los equipos que conforman el sistema se encuentre en cero.

b) HVAC – parámetros de sala (temperatura, humedad y presiones)

El sistema de control deberá contemplar el monitoreo de las diferentes variables GMP.El SCADA deberá reportar alarmas siempre que alguna de las variables supere los rangos estipulados en los esquemas de aire.Las variables GMP a monitorear son las siguientes:• Supervisión de temperatura y humedad de las salas consideradas como GMP (planilla de puntos).• Supervisión de los transmisores de presión de los diferentes locales señalados (planilla de puntos). En este caso, el sistema de control deberá realizar el cálculo de las presiones diferenciales de un local con respecto a otro, a fin de poder mostrar dichas presiones diferenciales en el SCADA.Se deberán poder generar y descargar las curvas de registro de estos parámetros.Esta pantalla debe contar con un botón de acceso de mantenimiento para reemplazo y calibración de sensores.

c) HVAC – enfriamiento y distribución

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Usuario

Cada zona del circuito de AFC cuenta con una Bomba principal y otra de reserva, para asegurar el suministro. Cada bomba es regulada por un variador según la presión diferencial requerida de consumo, que es parametrizable. Pulsando encima de una bomba accederemos, a la pantalla de Gestión de bombas del circuito de AFC, para poder modificar su estado o para variar la presión de trabajo.Cada bomba tiene su contador total de horas de funcionamiento, y además un contador de número de arranques. Con ambas bombas de una zona en automático, solo funciona una, el sistema las gestiona para que el número de horas de trabajo se igualen.El circuito de AFC recoge el agua que las enfriadoras han enfriado y la devuelve a la zona “caliente” del colector de AFC, para que estas enfriadoras la vuelvan a enfriar a través del depósito de inercia cerrado.

El sistema de control deberá, como mínimo, contemplar los siguientes ítems: Encendido y apagado de chillers. Supervisión del estado de funcionamiento de cada chiller. Supervisión de Fallas de cada chiller. Supervisión de temperatura de agua tanto de alimentación como de retorno para ambos

equipos Encendido y apagado de las bombas de agua según corresponda a cada equipo Supervisión de estado de funcionamiento de las diferentes bombas y visualización de su

régimen de marcha.

Por cada bomba de agua y cada chiller se deberá instalar una llave maneta de tipo Manual / 0 / Automático para indicar el modo de operación de cada uno. A continuación, se detallaran los diferentes casos de funcionamiento según la posición de las llaves maneta.

Caso 1: Todas las llaves se encuentran en automáticoSe iniciara el sistema encendiendo las bombas de agua fría referidas al chiller que se pondrá en funcionamiento (el chiller que se encienda dependerá de una rotación por horas de trabajo previamente programada)Una vez puestas en funcionamiento las bombas se deberá chequear el funcionamiento de las mismas por medio de un presostato diferencial.En caso de que no se detecte alguna bomba en funcionamiento, el sistema deberá rotar automáticamente al otro chiller volviendo a iniciar el siclo de funcionamiento. Si se corrobora el funcionamiento de las bombas, el siguiente paso es encender el chiller.

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Una vez encendido el chiller, funcionara manteniendo un setpoint asignado en el mismo equipo, en caso de que entrase en falla, este mismo se apagara y encenderá el otro chiller volviendo a iniciar el funcionamiento.Una vez cumplidas las horas de trabajo ya programadas, el sistema rotara de manera automática empezando a cumplir el siclo completo nuevamente.

Nota: Ante cualquier falla, ya sea de bombas de agua o chiller, el sistema siempre deberá rotar de manera automática, reportando así las fallas correspondientes en el SCADA

Caso 2: Alguna llave se encuentra en manual Siempre que una llave se encuentre en modo manual el sistema quedara fuera del funcionamiento “automático”Se deberán pasar todas las llaves de dicho sistema a modo manual para poder manipular el sistema desde el SCADA en modo manual

Caso 3: Alguna llave se encuentra en ceroSiempre que alguna llave se encuentre en cero, dicho equipo al que pertenezca quedara fuera de funcionamiento.Se deberá poner en manual el resto de las llaves a modo tal de poder manejarlo manualmente desde el SCADA

d) HVAC – fumigación En esta pantalla se debe visualizar: - estado de equipo de acuerdo a la lógica descripta en el párrafo “control proceso de fumigación”- Comandos de inicio/paro/reseteo de alarmas- indicadores de estado de dampers- tiempo y etapa del proceso- parámetros de ambiente de salas afectadas- estado de las puertas durante proceso- registro de procesos históricos

e) HVAC – FFU En esta pantalla se debe visualizar: - estado de marcha de todos los FFU- parámetros de ambiente en salas con FFU- indicadores el régimen de trabajo de los motores- indicador de velocidad de aire debajo de malla de laminaridad- comandos individuales de arranque y paro de los FFU28

Usuario

f) Enclavamiento de puertas

Se deberá realizar el monitoreo y control del sistema de enclavamiento de las puertas con el fin de evitar la mezcla de las diferentes clases.Se deberán contemplar los siguientes ítems:

• Supervisión de pulsadores de apertura de puertas.• Supervisión de estado de puerta• Control de semáforo (verde / rojo) para indicar el paso por dicha puerta.• Control de los distintos electroimanes a fin de enclavar o desenclavar puertas.• Supervisión de pulsadores de emergencia para liberar las puertas en conjunto en un caso de emergencia.

El sistema consiste en bloquear la apertura de dos o más puertas simultáneas (Aquellas que posean diferente clasificación de clase), para ello, todas las puertas contaran con un pulsador de apertura, un semáforo (indicara el pase por dicha puerta), un detector de apertura, un electroimán y pulsadores de emergencia distribuidos estratégicamente según se dese.Para abrir una puerta se deberá presionar el pulsador, si el semáforo se encuentra en verde el electroimán deberá permitir el paso por dicha puerta, en el caso que el semáforo se encuentre en rojo, dicha puerta deberá quedar bloqueada por el electroimán.Siempre que el semáforo se encuentre en rojo el mismo indicara que otra puerta se encuentra abierta.Siempre que se cierre una puerta, para permitir el paso por la siguiente, se deberá esperar como mínimo 5 segundos (tiempo configurable) para lograr una recuperación de presiones.Los pulsadores de emergencia deberán desbloquear las puertas y los semáforos de deberán poner en rojo, esto mismo puede hacerse por sectores según se encuentren ubicados los pulsadores de emergencia.

g) Grupos Electrógenos

El sistema de control se deberá encargara de controlar y monitorear el estado de los grupos electrógenos por medio del SCADA, teniendo en cuenta los siguientes ítems:• Monitoreo del nivel de combustible.• Supervisión del estado de funcionamiento.• Comando de arranque.• Comando de interruptores motorizados para transferencia de energía.29

Usuario

• Supervisión de consumo.

h) Sistema de iluminación

Es sistema de iluminación de salas blancas deberá ser controlado y monitoreado desde el SCADA a fin de poder encender y apagar la iluminación según sea necesario.El mismo contara aproximadamente con veinte diferentes sistemas, los cuales deberán ser controlados por separados.

• Encendido y apagado de Luces.• Control de encendido y apagado por horarios.

i) Aire Comprimido

El mismo deberá ser Monitoreado y Controlado por el sistema de control, teniendo en cuenta los siguientes ítems:

• Comando de Arranque del Sistema• Supervisión de Punto de rocío• Supervisión de Nivel de Aceite• Supervisión de Nivel de Presión • Presión de la línea en diferentes puntos

j) Control de Acceso El sistema de control se encargará de controlar el acceso de las personas al edificio dejando asentado los datos de las personas ingresadas.Las áreas que posean dicho control será definido por Hemoderivados Universidad de Córdoba.

k) Sistema de Incendio El sistema de control deberá comunicarse con el sistema de incendio a fin de poder saber el estado de dicho sistema de incendio, para que en caso de emergencia poder accionar algún protocolo de emergencia en cuanto al sistema de HVAC y el enclavamiento de puertas, además de poder tomar acciones ante los demás equipos conectados a dicho sistema.

l) Máquinas de Producción Se deberán dejar bacantes unas 200 variables las cuales serán utilizadas para el monitoreo del estado de las máquinas de producción en cuanto sea posible comunicarse con las mismas.30

Usuario

2.5.2. Elementos de control

a) Instrumentación Equipo

En cada etapa filtrante de la climatizadora, para el control de la colmatación de los filtros, se deberá visualizar la lectura de la diferencia de presión mediante un manómetro diferencial.Además, cada UTA dispondrá de un indicador de presión diferencial representativo del caudal de aire del ventilador del equipo y de un indicador de presión de impulsión. Tener en cuenta la escala del indicador.Se dispone de un presostato de estado del ventilador, como indicador de marcha.Nota: En todos los sistemas, el fallo por señal de estado, activa la alarma general, pero nodeshabilita la regulación de Tª (aunque la etapa de calefacción debe estar condicionada a la presencia de flujo de aire). Es decir, si no hay estado, el equipo sigue funcionando. En este caso, se indica esta circunstancia a través del led de estado y del contacto de AVERÍA GENERAL previsto en el cuadro. Tanto la válvula de agua de enfriamiento como la resistencia de calefacción deberán actuar en función de la lectura de temperatura y humedad en la UTA; de modo independiente a la marcha tanto manual como automática del sistema. Es decir que en modo manual, el control de climatización debe ser posible a través de una alternativa independiente al PLC (la cual debe trabajar en función de valores de temperatura y humedad definidos por el usuario)Los sensores de temperatura deben estar ubicados en el retorno del aire a la UTA. Los sensores de humedad deben estar en la inyección.

b) Tableros Eléctricos

Los tableros eléctricos se instalarán lo más cerca posible del equipo que alimentan, a consensuar con el Laboratorio de Hemoderivados. La entrada de todo el cableado del armario eléctrico será siempre por la parte superior.En caso de instalación de FFU, debe haber protección individualizada por cada uno.Las válvulas deben poder seccionarse y comprobar el relé de avería de manera individual.Se montará un tomacorriente dentro del armario con una protección independiente, que en caso de sobretensión no haga caer el equipo.Cada armario estará identificado con el número de equipo*, número de máquina* y con las salas donde da servicio. También se identificarán todos los cables en el armario y quedarán especificados en el esquema eléctrico.

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Usuario

* Números suministrados por el Laboratorio de Hemoderivados.

c) Señales remotas en armarios eléctricos

En el armario eléctrico deberá preverse señales libre de potencial para:- Paro/ Marcha remoto con selector de modo (automático o manual)- Alarma General del sistema- Parámetros de ambiente de la UTA (Tªy humedad)

Nota: En sistemas con proceso de fumigación, deberá valorarse:Instalación de una pantalla de control instalada en la zona de producción. Debe considerar comandos de paro/marcha de la UTA correspondiente. Además, indicadores de marcha/fallas necesarios.

Nota: Los indicadores luminosos del cuadro son tipo LED.

d) Componentes eléctricos Se pide que los componentes que se instalen sean los últimos vigentes en el mercado.

•Variador Frecuencia.Marca: SIEMENS, SCHNEIDER y DANFOSS o calidad similar o superiorObservación: Especificados para aplicaciones HVAC

•Regulador de temperatura(para el modo manual)Marca: OMRON o calidad similar o superior

•Visualizador de Temperatura y humedad - individual para cada UTA - ubicados en tablero de equipo

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Número de tablero

Número de UTA

Usuario

Marca: compatible con sistema SIEMENS S7 - última versión vigente en el mercado.

•Protecciones y conexiones (llaves termo magnéticas, disyuntores diferenciales, contactores, fusibles)

Marca: Schneider o siemens o calidad similar o superior

• Modulo CPUOperación al bit……………………………………………………………..30nsOperación a la palabra…………………………………………………...36nsOperación de coma fija…………………………………………………..48nsOperación de coma flotante…………………………………………..192nsMemoria de trabajo de programa,……………………….………….500 kbytesMemoria de trabajo de datos………………………………………….3 MBytes de datos Bloques de datos……………………………………………………….........1 a 60999Tamaño de bloques de datos…………………………………………...3 MBytesTotal de Módulos que soporta ………………………………….........32 módulosComunicación……………………………………………….PROFINET, PROFIBUS, Ethernet punto a puntoProtección……………………………………..…………………………………IP 20Producto / Tipo………………………………………………SIEMENS / PLC S7-1500, CPU 1517F-3PN/DP

• Panel de interface HMI Tipo THIN CLIENTComunicación de tipo……………………………………….Ethernet, PROFINET Y PROFIBUSProtección………………………………………………………….IP 65Producto / Tipo………………………………………………SIEMENS

• Módulo de Periferia DescentralizadaCableado independienteAdmite canales digitales y analógicosComunicación de tipo……………………………………….PROFINET, PROFIBUS y AS InterfaceProtección………………………………………………………….IP 20Producto / Tipo………………………………………………SIEMENS / ET 200SP

• Módulos de comunicación digital y analógicas

Modulo…………………………………………………………………… Entrada digitalProducto/tipo………………………………………………………… SIEMENS / DI 8X24 VDC estándar

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Usuario

Modulo…………………………………………………………………… Salida digitalProducto/tipo………………………………………………… SIEMENS / DQ 8X24 VDC/0.5A estándar

Modulo…………………………………………………………………… Entrada analógica Producto/tipo………………………………………………………… SIEMENS / AI 4X1 2/4 wire estándar

Modulo…………………………………………………………………… Salida analógica Producto/tipo………………………………………………………… SIEMENS / AQ 4XU/I estándar

Modulo…………………………………………………………………...Electrónico Producto/tipo………………………………………………………….SIEMENS / F-RQ 8X24vdc HF

Modulo………………………………………………………………Electrónico Producto/tipo…………………………………………SIEMENS / F-RQ 1X24vdc/24-230vac/5A ST

• Modulo FuenteCaracterística: Fuente de alimentación ininterrumpidaProducto / Tipo……………………………………………………… SIEMENS / SITOP UPS1600 24VDC/10A

Característica: Modulo de batería con acumuladores de plomo para UPS 1600Producto / Tipo………………………………………………………SIEMENS / SITOP UPS1100 24VDC/12 AH

Característica: Modulo de batería con acumuladores de plomo para UPS 1600Producto / Tipo………………………………………………………SIEMENS / SITOP UPS1100 24VDC/3.2AH

• Switch de ComunicaciónPuertos…………………………………………………………..8 Velocidad……………………………………………………….10/100 MBIT/SComunicación………………………………………………...PROFINET-IOProducto/Tipo……………………………………………….SIEMENS / SCALANCE X208

• Software SCADA -----VERIFICAR CAPACIDAD DEL SOFTWARE ACTUAL INSTALADO EN EL LABORATORIO DE HEMODERIVADOS. UNICAMENTE EN CASO DE NO TENER LA CAPACIDAD SUFICIENTE, SE DEBERÁ SUMAR OTRO SOFTWARE (TENER EN CUENTA COMPATIBILIDAD)

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Usuario

Producto……………………………………………………….SIEMENSTipo……………………………………………………………….WINCC SCADA V7.4 RT8192

Producto……………………………………………………….SIEMENSTipo……………………………………………………………….WINCC WebUX 3CLIENT

• Presostato diferencial para aireRango de medición………………………………………………50/200Señal de medición……………………………………………….Estado lógico (1/0)Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / DPS 200

• Presostato diferencial para aireRango de medición………………………………………………50/400Señal de medición……………………………………………….Estado lógico (1/0)Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / DPS 400

• Presostato diferencial para aireRango de medición………………………………………………200/1000Señal de medición……………………………………………….Estado lógico (1/0)Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / DPS 1000

• Transmisor de presión diferencial para aire con displayRango de medición………………………………………………0-25 / 2500 paSeñal de medición……………………………………………….0-10V / 4-20maExactitud de medición…………………………………………+- 5%Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / P7640U1052

• Actuador de persiana ON/OFFAlimentación………………………………………………..………24 VDCSeñal de posición………………………………………………..Estado lógico (1/0)Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / MN6134 (o calidad similar o superior)

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Usuario

• Actuador de válvula modulanteAlimentación………………………………………………………..24 VDCSeñal de posición…………………………………………………0-10 VDCTipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / ML7420 (o calidad similar o superior)

• Trasmisor de temperatura de conductoRango de medición………………………………………………-40 +80 °CSeñal de medición……………………………………………….PT1000Exactitud de medición…………………………………………0.3°k +5%Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / T7411A2001 (o calidad similar o superior)

• Trasmisor de humedad de conductoRango de medición………………………………………………0-95% HRSeñal de medición……………………………………………….0-5 VDC / 0-10 VDCExactitud de medición…………………………………………+- 3%Tipo de protección……………………………………………….IP 54Producto/tipo……………………………………………………….Honeywell / H7635B2018

• Trasmisor de humedad y temperatura (SOLO EN SALA) con displayRango de medición………………………………………………0-90% HRSeñal de medición……………………………………………….0-5 VDC / 0-10 VDCExactitud de medición…………………………………………+- 1%Tipo de protección……………………………………………….IP 66

Rango de medición………………………………………………-40 +60°CSeñal de medición……………………………………………….0-5 VDC / 0-10 VDCExactitud de medición…………………………………………+-0.2°CTipo de protección……………………………………………….IP 66

Producto/tipo……………………………………………………….Vaisala/ HMT331 (o calidad similar o superior)

• Presostato diferencial para aguaRango de medición……….……………………………………..4-45 PSISeñal de medición………………………………………………. Estado lógico (1/0)36

Usuario

Tipo de protección……………………………………………….IP 64Producto/tipo……………………………………………………….United Electric / 24 Series 012

• Sensor de flujo de líquido (Flowswitch) - modelo electrónicoSeñal de medición………………………………………………. Estado lógico (1/0)Tipo de protección……………………………………………….IP 64Producto/tipo……………………………………………………….Genebre

•UPS El sistema de alimentación ininterrumpida deberá garantizar el continuo funcionamiento del sistema en su totalidad; tanto de servidores centrales como de tableros seccionales de control de sistema HVAC, enclavamiento de puertas.Producto/tipo……………………………………………………….EATON, SCHNEIDER o calidad similar o superior

NOTA: Antes de iniciar la construcción de los armarios el Laboratorio de Hemoderivados tiene que aprobar los esquemas eléctricos.

NOTA : Todos los sensores de temperatura, humedad y presión deben permitir el control de validación de lectura y/o calibración si fuera necesaria.

e) Tableros de visualización de presiones absolutasde salas

- Descripción:Consiste en tableros de manómetros analógicos, que muestran la presión absoluta de las salas de la planta. Los tableros se encuentran en el sector técnico, donde están las UTAs, con la ubicación final a definir junto con el Laboratorio de Hemoderivados. Los manómetros están vinculados con las salas mediante mangueras neumáticas de poliamida.

- Componentes:Tablero: Se solicita un gabinete estanco autoportante, grado IP55 como mínimo en cuya compuerta estará montada la parte frontal de manómetros a modo de visor. En su interior, mediante bandejas y cable canal se distribuye el recorrido de las mangueras hacia salas. En el panel frontal se indicará el sector correspondiente a cada manómetro, y además se pide indicar en cada uno el punto de referencia correcto de acuerdo a la presurización en la calificación de ambientes. La altura distancia mínima de la base del tablero al piso será de 1,5 metros.

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Usuario

Manómetro: de tipo analógico, con rango de presión 0-60 Pa como mínimo, y 0-100Pa como límite superior. Los mismos deberán verificarse una vez que estén instalados y en funcionamiento, se solicitará el certificado de constatación correspondiente para cada manómetro instalado.Precisión de lectura inferior a 5%. Regulación a "cero" y protección de sobrepresión. Cuerpo de aluminio moldeado, visor en material acrílico. Conexión lateral (2) y trasera (2).Manguera: de tipo neumáticas, poliamida. Deberán vincularse hacia cada local mediante un pasador plástico, sellado al panel sanitario como toma de alta presión. Además en su recorrido las mangueras deben estar identificadas cada 5 metros con el nombre de la sala a la que están conectadas. También se pide que las mangueras se instalen dentro de bandejas de protección cable-canal.Marca Festo, Micromecanica o calidad superiorConectores: se piden conectores neumáticos rápidos en todos los extremos de mangueras de esta instalación.

- Documentación: Se solicita la documentación de fabricantes y certificados de componentes instalados (carpeta física). Además planos de planta con la identificación, ubicación y recorrido de la instalación en este caso.

2.5.3. Regulación

Se incluye en el proyecto la automatización de las salas limpias mediante PLC. El PLC debe ser Siemens serie S7, para toda la instalación de climatización. Deberá existir una pantalla tEl automatismo se deberá integrar a la estructura de servidores, control y configuración de redes ya en funcionamiento en el Laboratorio de Hemoderivadosáctil HMI para controlar y visualizar las variables correspondientes del PLC. El alcance de este proyecto no contempla sistemas SCADA, pero se dejará módulo de conexión a Ethernet en el PLC para tal fin.

El sistema de control actuará sobre las siguientes variables:- variador de frecuencia de cada una de las unidades climatizadoras para mantener alcanzar

y mantener el caudal de impulsión solicitado.- Regulación de humedad y temperatura con parámetro ajustable por usuario (prioridad a la

humedad)- Control de paro/marcha independiente para cada equipo- Control de secuencia de fumigación- Alarmas/eventos (validando/reseteando)

El sistema de control monitorizará (relevar y registrar) las siguientes variables:38

Usuario

- Temperaturas y humedad de cada sala de proceso - Diferencial de presión entre todas las salas de la planta. - Temperatura y presión agua de enfriamiento- En UTA : Parámetro de temperatura , humedad y caudal de inyección de aire- Velocidad debajo de sistema FFU en cada sala- Estados de máquina y alarmas

a) Regulación Temperatura y Humedad La regulación es electrónica. Se hace en función de la humedad de inyección y temperatura de retorno (sonda tipo Pt100, con convertidor Pt100 – 4/20 mA en el cuadro eléctrico). La lógica de climatización deberá darle prioridad a la humedad por sobre la temperatura.Las sondas de las UTAsindican al controlador la temperatura y humedad media de las salas. Éste manda proporcionalmente sobre los actuadores de las válvulas de 3 vías y la batería de calefacción (por etapas).Nota: La ubicación exacta de las sondas debe consensuarse con el Laboratorio de Hemoderivadospara asegurar una correcta regulación y un correcto acceso por parte del dpto. de mantenimientoNota: En todos los casos, las sondas deben estar en lugares accesibles y con suficiente cable para poder dejarlas en el suelo.

b) Variador de frecuencia Se instalarán variadores para cada ventilador extractor (para fumigación y compensación)Cuando el variador está en modo manual se tiene que parar y poner en marcha desde el cuadro de control, y también tienen que estar configurados los parámetros del variador, para reiniciar automáticamente en caso de corte/microcorte de luz; y además, recuperar la frecuencia de trabajo previa al corte.La instalación tiene que estar en el propio armario con ventilación forzada capaz de mantener una temperatura adecuada para funcionar.Nota: Para potencias elevadas, valorar opción de control de variador en un tablero aparte (IP-55).

c) Control proceso de fumigación

Aplica a las UTAs1,2, 3, 5 y 6.Se deberá poder controlar desde la pantalla de control de HVAC. Para mayor comodidad del usuario, el laboratorio podrá poner un repetidor en una computadora de las salas de proceso. El proceso siempre parte del estado normal, es decir, la instalación estará funcionando a régimen.39

Usuario

i) Parar la UTAs del sector a fumigarSe desconectará la orden de marcha del motor, y transcurridos 10 segundos se procederá al cierre de las compuertas (impulsión y retorno).Una vez comprobado que todas están cerradas, con los contactos de final de carrera,se activará el visualizador de PARO y se activará el aviso acústico intermitente.Al resetear el aviso acústico empezará a contar el tiempo de fumigación (configurable). Pasado el tiempo de fumigación se activa el visualizador de PARO de forma intermitente y el aviso acústico en intermitente también.Al resetear el aviso acústico el proceso se queda a la espera de la etapa siguiente (extracción).

ii) Seleccionar extracciónEl visualizador de PARO se apagará.Se dará orden de abrir tres compuertas: la de impulsión de la UTA, la de toma de aire exterior y la de extracción. Se mantendrá cerrada la compuerta del retorno a la UTA. Una vez comprobado que las compuertas están en posición, mediante los contactos de final de carrera, se encenderá el visualizador de EXTRACCIÓN de forma intermitente. Se pondrá en marcha el ventilador, a caudal reducido, y el extractor.Pasado el tiempo de extracción (configurable) el LED de EXTRACCIÓN pasará de intermitente a fijo y todos los elementos quedarán en el estado actual.

iii) Seleccionar fin fumigaciónSe desconectará la orden de marcha del extractor y se procederá a abrir la compuerta del retorno a la UTA. Se cerrará la compuerta de extracción. Posteriormente se pondrá el ventilador en funcionamiento normal.Se activará el aviso de FINAL FUMIGACIÓN Nota: si se integra el proceso de fumigación para varias salas dentro de un PLC, caso zonas estériles, hay que tener en cuenta que el proceso se tiene que quedar en extracción hasta que el usuario de orden de parar.

d) Descripción Regulación por tipos de instalación

Caso 1º: Climatizadoras salas ISO8 sin flujo laminar (20ºC) - UTA4

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Usuario

Caso 2º Climatizadoras salas ISO7 y 5 sin flujo laminar (18ºC) - UTA1, 2, 3 y 6

Caso 3º : Climatizadoras salas ISO5 con flujo laminar (16ºC) con Unidades de ventilación sobre Filtros Absolutos (FFU’s)- UTA 5

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Usuario

2.5.4. Alarmas

Las alarmas de proceso son generadas a partir de la lógica programada en los PLC’s Siemens S7-1500, que activarán una señal como indicación de alarma hacia el sistema SCADA quien realiza su tratamiento. Si se requiere, también es posible la generación de alarmas a partir de lógica evaluada por el propio sistema SCADA.Tipos de alarma

Las alarmas pueden ser de dos tipos:• Alarmas de Proceso: Alarmas de vigilancia permanente, generadas cuando se produce la condición de alarma, de forma independiente a la ejecución de los procesos. • Alarmas de Sistema: Alarmas y/o avisos críticos relacionados con la situación o anomalía en el funcionamiento del Sistema de control y sus diferentes componentes.

Estados de una alarma

Las alarmas de proceso pueden presentar los siguientes estados:• Sin reconocer (UNACK): Se genera una alarma a partir de ciertas condiciones de proceso controladas por el PLC. • Reconocida (ACK): La alarma sigue vigente (se mantienen las condiciones de proceso) y ha sido reconocida por el operador.• Desaparecida sin reconocer (UNACK_RTN): La condiciones de alarma no están vigentes pero la alarma aún no ha sido reconocida por parte del operador.• No presente (ACK_RTN): Alarma desaparecida y reconocida.42

Usuario

2.5.5. Datos

Gestión de datos y acceso

Los datos originados por la implementación del presente proyecto se almacenan en equipos y entornos existentes:

• Datos de proceso (registros de temperatura, humedad y presión):Se centralizan estos registros en un servidor de históricos mediante una base de datos relacional SQL Server y un paquete de historización de datos de proceso

• Alarmas y eventos generados por el SIMATIC WinCC:Se centralizan estos registros en una base de datos SQL.

Cumplimiento con 21 CFR parte 11.

Mediante la utilización del sistema de base de datos SQL y del paquete de historización Historian se consigue la robustez, seguridad, fiabilidad y facilidad de manejo de datos necesarios para el cumplimiento con 21 CFR 11. Se utilizarán las herramientas proporcionadas por la base de datos, y por el paquete de históricos que permitan gestionar los registros generados que deban preservarse durante su periodo de retención. Estas herramientas serán adecuadas para el mantenimiento del volumen de información asociada a los registros electrónicos de calidad y permiten la recuperación de datos migrados a medios externos del sistema.Cualquier acceso a la base de datos está restringido a usuarios especiales con permisos adecuados. El acceso normal para la explotación de datos siempre es en modo “sólo lectura”. Los datos que reciben el tratamiento de registros electrónico, y se almacenan en base de datos son los siguientes:

• Registros de alarmas/eventos y reconocimiento de los mismos. Estos mensajes se generan a partir de eventos y acciones del proceso y son gestionadas por SIMATIC WinCC. Mediante el componente Alarm DB logger manager son recogidos y almacenados en la base de datos WWAlmdb, la cual reside en el entorno SQL.

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Usuario

• Audit-Trail de cambio de parámetros, o en general, acciones sobre los registros (consignas, límites de alarmas, usuario activo, etc). Al igual que los registros anteriores son almacenados en la base de datos WWAlmdb.

• Las variables de proceso (temperaturas, presiones y humedades) serán recogidas por el Servidor de Históricos y registradas en su propia base de datos (Historian).

AuditTrail

El sistema dispondrá de audit-trail de las acciones de los usuarios que creen y/o modifiquen registros electrónicos (reconocimiento de alarmas, cambio de parámetros). El audittrail en sí, tendrá el mismo tratamiento que los registros electrónicos que audita.Los datos relativos a audittrail de acciones de los usuarios se generarán de forma automática por el sistema (SCADA SIMATIC WinCC) y se almacenarán en la base de datos SQL local del Servidor de Históricos.Con los productos de SIEMENS seleccionados (SIMATIC WinCC) cualquier registro de audit generado dispone de fecha y hora, guarda valor anterior y valor nuevo (si procede) y se genera en el momento de realizarse la acción.

Registros gráficos. ActiveFactory

Para la exploración de los datos de proceso historizados mediante Historian, se utilizará los Clientes de Historian. Se trata de un paquete de mercado proporcionado por SIMATIC WinCC que permite desarrollar registros históricos. Los registros se definirán de acuerdo con las necesidades de Hemoderivado Universidad de Córdoba.Esta herramienta estará instalada en los Clientes de SIMATIC WinCC

Alarmas y eventos

Desde los Clientes de SIMATIC WinCC será posible la exploración de las alarmas y eventos almacenados en la base de datos WWAlarmDB, se utilizarán dos posibles herramientas:

• La página de alarmas históricas mediante el establecimiento de filtros (por fecha, tipo, área de alarma...).

• Un informe resultante del primer punto, que se podrá solicitar cuando así se desee, que se llevará a cabo mediante las herramientas que proporciona SQL Server de ReportingServices.

44

Usuario

Informes de Alarmas

Informe de alarmas (listado de las alarmas que se hayan producido durante el período de tiempo y/o área seleccionada).Este Informe contendrá los siguientes campos:• Fecha y Hora• Estado de la alarma (ACK o UNACK)• Nombre de alarma (TAG)• Descripción• Área• Prioridad• Usuario

Informes de Eventos

Informe de Eventos (listado de los eventos donde intervenga un operador, indicando el autor del mismo, el valor inicial, el valor nuevo y la fecha/hora del evento).Este Informe contendrá los siguientes campos:• Fecha y Hora• Nombre del evento (TAG)• Descripción• Área• Valor Inicial• Valor Nuevo• Usuario

Consulta / impresión de informes

Los informes del Sistema seguirán un modelo de consulta “on-the-fly” (bajo petición): los datos de origen residen en las bases de datos SQL Server/ Historian. Cuando se realiza la petición de un informe, este se genera y el resultado se visualiza en un entorno de “sólo lectura” desde donde podremos imprimir el informe. Con esto se consigue mantener la inviolabilidad de los mismos, pues los datos en origen permanecen inalterados e inaccesibles al usuario que realiza la consulta (protegidos por la seguridad del sistema de gestión de base de datos). Se permite la exportación de los informes generados a formatos estándar (por ejemplo PDF) para su consulta o inspección. Así mismo existe la posibilidad de imprimir los informes resultantes a una impresora estándar conectada al sistema o a software de conversión a fichero de formato “pdf”.45

Usuario

2.5.6. Seguridad

Seguridad física

Los equipos se ubicarán en zonas de acceso restringido y con las condiciones ambientales adecuadas. La ubicación final de todos los equipos será determinada por Hemoderivado Universidad de Córdoba, pero de forma general tendremos:• Estaciones Clientes SIMATIC WinCC, oficinas de Mantenimiento, Ingeniería, Producción, etc.• Estaciones Servidoras, Salas de acceso restringido.• PLCs S7-1500, periferia ET-200sP (si aplica) y pantallas de operación en zona técnica.

Control de acceso

Todas las estaciones cliente y servidores tendrán habilitado el control de acceso, obligando a los usuarios a identificarse y a validarse mediante la introducción de su password. Esto permite realizar la trazabilidad de las acciones realizadas sobre el sistema que afecten a los registros electrónicos del mismo.

Grupos de usuario

Se crearán en SIMATIC WinCC los siguientes grupos de usuario:• Administrador• Responsable• Supervisor• Operador

Estos grupos contarán con los permisos de acceso y actuación indicados.Cada nivel de usuario debe contar con restricciones configurables. El administrador deberá poder configurar usuarios y contraseñas nuevas.

Nivel FuncionesOperador Consultas al sistema

Borrado de averías. Reconocimiento de alarmas

Actuación sobre elementos y equipos

Graficas e informes

Edición y gestión de planes horarios

46

Usuario

Nivel FuncionesCambio password del propio usuario

ResponsableFunciones de Operador

Cambio de parámetros

Supervisor Funciones de Responsable

Administrador

Funciones de Responsable

Configuración de usuarios

Acceso al sistema operativo

Directivas de seguridad

Se configurarán las directivas de seguridad para cada nuevo equipo según las siguientes directrices:

• El password no debe ser legible al teclearlo y debe permanecer encriptado en el sistema. • El password asignado en el momento de alta será provisional, obligando al usuario a cambiarlo en su primera sesión.• Los passwords tendrán una longitud mínima de 8 caracteres.• Se limitaran los intentos de acceso fallidos. • Se establecerá la caducidad del password en 6 meses.• Log-out automático del sistema tras periodo de inactividad.

Backup de datos

Aplican las directrices de Hemoderivado Universidad de Córdoba en cuanto a copias de seguridad. Los datos originados por el sistema de climatización se almacenan en bases de datos existentes:• WWalmdb en el Servidor de SIMATIC WinCC• Historian en el Servidor de Históricos

Sistema antivirus

Aplica la política de seguridad corporativa a nivel de antivirus de Hemoderivado Universidad de Córdoba, siempre que sea compatible con el sistema SIMATIC WinCC a instalar.

47

Usuario

2.6.DATOS Y CARACTERÍSTICAS DE LA INSTALACIÓN

2.6.1. Especificaciones varias

Las recirculaciones necesarias según las clases serán las siguientes:

CLASE Nº RECIRCULACIONES

ISO 4.8 (A)

ISO 5 (B) > 50

ISO 7 (C) > 35

ISO 8 (D) > 25

NC > 8

Las presiones diferencialesmínimas necesarias, las temperaturas, y la clasificación de cada una de las salas, serán especificadas por el Laboratorio de Hemoderivados en el plano de “clasificación de salas”.

Nota: En cualquier caso las presiones diferenciales mínimas estándar serán de 5Pa entre salas de misma clase,10Pa entre salas de diferente clase y 15Pa entre salas clasificadas y exterior. Por otra parte, independientemente de la clasificación de la sala, la dirección del flujo de aire será siempre de salas donde se realizan procesos de producción o haya presencia de producto hacia salas de servicio tipo pasillos a SAS de entrada. En caso de tratarse de una sala de contención, el flujo de aire se mantendrá hacia ella, evitando que pueda salir hacia las salas colindantes.

El nivel máximo de ruido aceptado en las salas será inferior o igual a 65 dB. La toma de dicho nivel se realizará dentro de la sala a un nivel de 1,5 m por encima del pavimento acabado de la sala.

2.6.2. CONDICIONES EXTERIORES CONSIDERADAS

Los valores de Temperatura y humedad serán especificados por el Laboratorio de Hemoderivados.

En Córdoba serán:

Verano 35ºC.(b.s.) - 70% H.R.48

Usuario

Invierno 5 ºC. – 79% H.R.

49

Usuario

2.7.TABLA DE CLIMASCLIMATIZADOR UTA 1

ClaseRenov/hor

aSobredim.

clima 20%

D 25Recirculac

ión 80%C 35B 50

T ext T int

Verano InviernoT mezcla

ver. 21,4 ºC pvs 0,0560766 0,0205958 bar

T ext (ºC) 35 5T mezcla

inv. 15,4 ºC H Abs 25,074042 6,3880215 gw/kga

T int (ºC) 18 18Caudal

aire ext. 1.368 m3/h

HR ext (%) 70 79Caudal recirc. 5.472 m3/h

HR int (%) 50 50Caudal

total 6.840 m3/h

m2 m m3 m3/h m3/h m3/h kW Nº kW kW kW kW kW kW kW kW kW

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600 difusoresCaudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CA1015 C 35 3,5 2,7 9,45 331 600 0 0 1 0 720 0,07 0 0,00 0,00 0,63 0,82 2,25 3,30 0,661016 C 35 4,6 2,7 12,42 435 600 0 0 1 0 720 0,09 0 0,00 0,00 0,63 0,82 2,25 3,32 0,66

1017/1020 C 35 36,9 2,7 99,63 3.487 3.600 3 0 0 0 4.320 0,74 1 0,08 0,07 3,78 4,95 13,50 20,30 3,971018/1019 C 35 9,51 2,7 25,68 899 900 0 0 1 1 1.080 0,19 0 0,00 0,00 0,95 1,24 3,37 5,04 0,99

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600 difusoresCaudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CATOTAL 54,51 147,18 5.151 5.700 3 0 3 1 0 6.840 1,09 1 0,08 0,07 0 0 5,99 7,83 21,37 31,96 6,29

Condiciones exteriores e interiores Cálculo de la mezcla de aire

Unidades Unidades de filtración

50

Usuario

CLIMATIZADOR UTA 2

ClaseRenov/hor

aSobredim.

clima 20%

D 25Recirculac

ión 80%C 35B 50

T ext T int

Verano InviernoT mezcla

ver. 21,4 ºC pvs 0,0560766 0,0205958 bar

T ext (ºC) 35 5T mezcla

inv. 15,4 ºC H Abs 25,074042 6,3880215 gw/kga

T int (ºC) 18 18Caudal

aire ext. 936 m3/h

HR ext (%) 70 79Caudal recirc. 3.744 m3/h

HR int (%) 50 50Caudal

total 4.680 m3/h

m2 m m3 m3/h m3/h m3/h kW Nº kW kW kW kW kW kW kW kW kW

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CA1032 B 50 3,4 2,7 9,18 459 600 0 0 1 0 720 0,07 0 0,00 0,00 0,63 0,82 2,25 3,30 0,661033 B 50 1,4 2,7 3,78 189 300 0 0 0 1 360 0,03 0 0,00 0,00 0,32 0,41 1,12 1,64 0,331034 B 50 1,4 2,7 3,78 189 300 0 0 0 1 360 0,03 0 0,00 0,00 0,32 0,41 1,12 1,64 0,331035 B 50 19,3 2,7 52,11 2.606 2.700 2 0 0 1 3.240 0,39 1 0,08 0,07 2,84 3,71 10,12 15,09 2,981031 B 50 2,8 2,7 7,56 378 600 0 0 1 0 720 0,06 0 0,00 0,00 0,63 0,82 2,25 3,29 0,66

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CATOTAL 28,3 76,41 3.821 4.500 2 0 2 3 5400 0,57 1 0,083 0,068 0 0 4,73 6,18 16,87 24,96 4,96

Condiciones exteriores e Cálculo de la mezcla de aire

Unidades Unidades de filtración

51

Usuario

CLIMATIZADOR UTA 3

ClaseRenov/hor

aSobredim.

clima 20%

D 25Recirculac

ión 80%C 35B 50

T ext T int

Verano InviernoT mezcla

ver. 21,4 ºC pvs 0,0560766 0,0205958 bar

T ext (ºC) 35 5T mezcla

inv. 15,4 ºC H Abs 25,074042 6,3880215 gw/kga

T int (ºC) 18 18Caudal

aire ext. 1.656 m3/h

HR ext (%) 70 79Caudal recirc. 6.624 m3/h

HR int (%) 50 50Caudal

total 8.280 m3/h

m2 m m3 m3/h m3/h m3/h kW Nº kW kW kW kW kW kW kW kW kW

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CA1021 C 35 3,5 2,7 9,45 331 600 0 0 1 0 720 0,07 1 0,08 0,07 0,63 0,82 2,25 3,46 0,661022 C 35 4,6 2,7 12,42 435 600 0 0 1 0 720 0,09 0 0,00 0,00 0,63 0,82 2,25 3,32 0,66

1023/1026 C 35 36,5 2,7 98,55 3.449 3.600 3 0 0 0 4.320 0,73 1 0,08 0,07 3,78 4,95 13,50 20,29 3,971024/1025 C 35 9,51 2,7 25,68 899 900 0 0 1 1 1.080 0,19 1 0,08 0,07 0,95 1,24 3,37 5,20 0,99

1027 C 35 11,8 2,7 31,86 1.115 1.200 1 0 0 0 1.440 0,24 0 0,00 0,00 1,26 1,65 4,50 6,70 1,32

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CATOTAL 65,91 177,96 6.228 6.900 4 0 3 1 8.280 1,32 3 0,25 0,20 0 0 7,25 9,48 25,87 38,98 7,61

Condiciones exteriores e Cálculo de la mezcla de aire

Unidades Unidades de filtración

52

Usuario

CLIMATIZADOR UTA 4

ClaseRenov/hor

aSobredim.

clima 20%

D 25Recirculac

ión 80%C 35B 50

T ext T int

Verano InviernoT mezcla

ver. 23 ºC pvs 0,0560766 0,0233324 bar

T ext (ºC) 35 5T mezcla

inv. 17 ºC H Abs 25,074042 7,2467153 gw/kga

T int (ºC) 20 20Caudal

aire ext. 1.728 m3/h

HR ext (%) 70 79Caudal recirc. 6.912 m3/h

HR int (%) 50 50Caudal

total 8.640 m3/h

m2 m m3 m3/h m3/h m3/h kW Nº kW kW kW kW kW kW kW kW kW

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CA1005 D 25 6,4 2,7 17,28 432 600 0 0 1 0 720 0,13 0 0,00 0,00 0,73 0,73 2,15 3,15 0,761006 D 25 6,1 2,7 16,47 412 600 0 0 1 0 720 0,12 0 0,00 0,00 0,73 0,73 2,15 3,15 0,761007 D 25 6,7 2,7 18,09 452 600 0 0 1 0 720 0,13 0 0,00 0,00 0,73 0,73 2,15 3,16 0,761008 D 25 6,3 2,7 17,01 425 600 0 0 1 0 720 0,13 0 0,00 0,00 0,73 0,73 2,15 3,15 0,761009 D 25 71,3 2,7 192,51 4.813 5.100 4 0 0 1 6.120 1,43 0 0,00 0,00 6,18 6,18 18,24 27,14 6,491010 D 25 8,2 2,7 22,14 554 600 0 0 1 0 720 0,16 0 0,00 0,00 0,73 0,73 2,15 3,19 0,761011 D 25 3,1 2,7 8,37 209 300 0 0 0 1 360 0,06 0 0,00 0,00 0,36 0,36 1,07 1,57 0,381012 D 25 3,4 2,7 9,18 230 300 0 0 0 1 360 0,07 0 0,00 0,00 0,36 0,36 1,07 1,58 0,381013 D 25 3,9 2,7 10,53 263 300 0 0 0 1 360 0,08 0 0,00 0,00 0,36 0,36 1,07 1,59 0,381014 D 25 3 3,7 11,10 278 300 0 0 0 1 360 0,06 1 0,08 0,07 0,36 0,36 1,07 1,73 0,381038 D 25 3,5 2,7 9,45 236 300 0 0 0 1 360 0,07 0 0,00 0,00 0,36 0,36 1,07 1,58 0,38

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CATOTAL 102,90 18,90 277,83 6945,75 7800,00 4,00 0,00 3,00 4,00 9360,00 2,06 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 9,46 9,46 27,90 41,38 9,93

Condiciones exteriores e Cálculo de la mezcla de aire

Unidades Unidades de filtración

53

Usuario

CLIMATIZADOR UTA 5

ClaseRenov/hor

aSobredim.

clima 20%

D 25Recirculac

ión 80%C 35B 50

T ext T int

Verano InviernoT mezcla

ver. 65,004608 ºC pvs 0,0560766 0,0205958 bar

T ext (ºC) 35 5T mezcla

inv. -17,9447 ºC H Abs 25,074042 6,3880215 gw/kga

T int (ºC) 18 18caudal

FFU 64.800 m3/h

HR ext (%) 70 79Caudal

UTA 19.530 m3/h

HR int (%) 50 50Caudal

total 23.436 m3/h

m2 m m3 m3/h m3/h m3/h m3/h kW Nº kW kW kW kW kW kW kW kW kW

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real Caudal UTA 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CA1037 B 29,5 2,7 47.790 48.000 14.400 40 0 0 0 17.280 0,59 0 0,00 0,00 15,13 19,78 53,99 78,08 15,881036 B 10,5 2,7 17.010 17.100 5.130 14 0 0 1 6.156 0,21 0 0,00 0,00 5,39 7,05 19,23 27,82 5,66

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CATOTAL 40,00 5,40 0,00 64800,00 65100,00 19530,00 54,00 0,00 0,00 1,00 23436,00 0,80 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 20,52 26,83 73,22 105,89 21,54

Condiciones exteriores e Cálculo de la mezcla de aire

Unidades Unidades de filtración

54

Usuario

CLIMATIZADOR UTA 6

ClaseRenov/hor

aSobredim.

clima 20%

D 25Recirculac

ión 80%C 35B 50

T ext T int

Verano InviernoT mezcla ver. 21,4 ºC pvs 0,0560766 0,0205958 bar

T ext (ºC) 35 5T mezcla inv. 15,4 ºC H Abs 25,074042 6,3880215 gw/kga

T int (ºC) 18 18Caudal aire ext. 360 m3/h

HR ext (%) 70 79Caudal recirc. 1.440 m3/h

HR int (%) 50 50Caudal total 1.800 m3/h

m2 m m3 m3/h m3/h m3/h kW Nº kW kW kW kW kW kW kW kW kW

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CA1030 C 60 40,9 2,7 110,43 6.626 6.900 5 1 0 0 8.280 0,82 0 0,00 0,00 7,25 9,48 25,87 37,97 7,611028 C 45 5,4 2,7 14,58 656 900 0 1 0 0 1.080 0,11 0 0,00 0,00 0,95 1,24 3,37 4,95 0,991029 C 45 4,4 2,7 11,88 535 600 0 0 1 0 720 0,09 0 0,00 0,00 0,63 0,82 2,25 3,32 0,66

Sala Nº Clase Renov/hora Superficie Altura VolumenCaudal

calculado Caudal real 1200x600 900x600 600x600 300x600Caudal

sobredim. Iluminación PersonasCarga

sens. Pers.Carga lat. Personas

Pot. Maquinaria

Cargas Internas

Carga vent. Calef.

Carga sens. Vent.

Carga lat. Vent.

POT. FRIGORÍFI

CA

POT. CALORÍFI

CATOTAL 50,70 8,10 136,89 7816,50 8400,00 5,00 2,00 1,00 0,00 10080,00 1,01 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 8,82 11,54 31,49 46,25 9,27

Estos valores se modificaron por presencia de tunel de despirogenado en sala 1030,

Condiciones exteriores e Cálculo de la mezcla de aire

Unidades Unidades de filtración

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2.8.DOCUMENTACIÓN DE PROYECTO

El proyecto incluye la entrega de documentación. Toda la documentación será en español. Se entregarán 3 copias en papel y otra copia en formato electrónico

Lista completa de componentes Documentación de planes e instrucciones de mantenimiento preventivo Servicios requeridos Requisitos de instalación Memoria descriptiva (tal como se detalla abajo) Esquemas de principio de cada equipo Diagrama psicométrico y cálculos de caudal para cada equipo Esquemas Eléctricos Planos “conforme a obra”

- Situación Equipos- Plano unifilar distribución de conductos.- planos de zonificación de UTAs- plano de grados farmacéuticos- Planos de presiones diferenciales y dirección de flujo- planos de sensores, luminarias y enclavamientos- planos de ubicación de filtros terminales, rejillas y retornos- P&ID de climatización- Difusión y Retornos- Conductos- P&ID por sistema

Instrucciones de Operaciones Instrucciones de limpieza y mantenimiento Listado de repuestos críticos Documentación Técnica de todos los equipos y componentes(especificaciones, manuales,

certificados de materiales y calibración, si aplica) Procedimiento y certificado de calibración de instrumentos Tablas :

- Tabla de Definición de Locales- Tabla de Elementos de Control y de Regulación- Tabla de Filtros de aire (media/alta eficiencia y Absolutos)- Tabla de Difusores y Retornos

Especificaciones técnicas UTAs Checklist de Puesta en marcha Protocolos de DQ/IQ/OQ a aprobar por el Laboratorio de Hemoderivados Certificados de DQ/IQ/OQ

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Parámetros de Configuración Software. Incluye (como mínimo):

- Descripción funcional del sistema de control- Análisis funcional del sistema de control, diagramas Grafcet- Arquitectura del sistema de control- Función o un programa de diagramas de flujo de HMI y lógica- Secuencia de operación- Mapas de la memoria del PLC- Condiciones de alarma e indicadores- I / O y listas de instrumentos- Documentos de la SDD (Software DesignDocument)- Códigos de programa abiertos- NOTA : la documentación se debe entregar de manera completa, para usar en validación

de software.- Sistema de respaldo de software.

Detalle Memoria Descriptivao Introduccióno Objeto de la Presente Memoriao Objetivos

- Criterios de Diseñoo Locales Consideradoso Dimensiones de los Localeso Clasificación de los Localeso Sobrepresioneso Volúmenes / Horao Filtración de Aireo Condiciones Exteriores Consideradaso Condiciones Interiores Consideradaso Fluidos de Servicioo Curvas de rendimiento de ventiladores e intercambiadoreso Cargas Térmicas Consideradas

Iluminación Personas Transmisión Carga Debida al Ventilador Carga Debida a Maquinaria

- Filtracióno Filtro Grueso (Media Eficacia)o Filtro Fino (Alta Eficacia)

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o Filtro Absoluto (Muy Alta Eficacia)

- Descripción de la Instalacióno División de los Sistemas de Acondicionamientoo Datos y Características de la Instalación

Caudales de Aire Elementos de Difusión de Aire Potencias Frigorífica y Calorífica Caudales de Agua

o Descripción del Funcionamientoo Cálculos psicométricos de cada sistema

- Regulación de la Instalacióno Descripción Generalo Componentes de sistema de control y regulación

- Instalación Eléctricao Cuadro Eléctricoo Potencias Eléctricas Instaladas

- Especificación de Equipos y Materialeso Acondicionamiento y Tratamiento de Aire

Equipos Red de Conductos de Impulsión Red de Conductos de Retorno Aire Exterior Elementos de Regulación Accesorios Hidráulicos Instalación Eléctrica Sistema de extracción Sistema de fumígación

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3. PARTE B - SALAS BLANCAS (PANELERIA SANITARIA, LUMINARIAS, TOMACORRIENTE,

ELECTRICIDAD, ETC)

3.1.Descripción del trabajo solicitado

3.1.1. Alcance

Se pide la ejecución de: Instalación de panelería sanitaria (cerramiento vertical y falso techo)con puertas y

ventanas Enclavamiento de puertas (instalación y automatización) Luminarias de salas, luminarias de emergencia Tomacorrientes (instalación y cableado) Voz y datos (Dejar puestos las tomas y los conductos para cableado a futuro) Provisión de tableros seccionales y cableado para luminaria, UTA, enclavamiento de

puertas, tomacorrientes. Materiales. Acopio de todos los materiales necesarios Embalaje Transporte a pie de obra Descarga y transporte del material por el interior del Laboratorio de Hemoderivados. Montaje y soporte Asistencia para la puesta en marcha de las instalaciones. Dirección Técnica Replanteo Planos y esquemas constructivos iluminación, herramientas, escaleras, plataformas, andamios, etc Protecciones Seguros y garantías Todo lo necesario para el correcto funcionamiento de la instalación. Plan de seguridad Realizar agujeros en paneles para conductos, luminarias, filtros, etc. Una vez realizados

los agujeros, el perímetro del panel deberá sellarse con cinta adhesiva de aluminio para evitar así el desprendimiento de partículas.

Supervisión, montaje y puesta en marcha de los enclavamientos de puertas.

3.1.2. Premisas previas al montaje

El contratista deberá disponer de una copia del último plano aprobado por el Laboratorio de Hemoderivados. El plano deberá estar acotado indicando la longitud, anchura, altura,

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espesor y material constructivo del panel para cada una de las sala. También dispondrá otro plano con la ubicación de las luminarias, filtros, retornos y otros huecos.

Previo a la iniciación de trabajos, el Contratista realizará el replanteo en obra de la instalación a efectos de adecuar, en el lugar, las previsiones tenidas en cuenta en el proyecto. En todos los casos, antes de iniciar cualquier trabajo que signifique una variación con respecto al trazado original aprobado, se deberá contar con la correspondiente aprobación escrita de la inspección de obra.

Una vez aprobado el replanteo por el Laboratorio de Hemoderivados, el contratista podrá proceder a realizar los agujeros.

El contratista deberá presentar muestras o fotos de los enclavamientos de puertas, luminarias, manijas de puertas, tiradores de puertas de cámaras, pasamateriales, protecciones, ángulo sanitario PVC y/o de aluminio anodizado, y cualquier tipo de accesorio contemplado en la oferta, para que el Laboratorio de Hemoderivados los apruebe antes de su instalación.

3.1.3. Descripción de los trabajos y acabados durante la ejecución del proyecto

Una vez finalizado el falso techo de cualquier sala, se deberá proceder de inmediato a la retirada del plástico protector, interior y exterior, de ese falso techo, para evitar que quede plástico bajo las luminarias de superficie que, a continuación se instalarán. Los plásticos, interiores y exteriores, de los paneles verticales, se sacarán cuando el Laboratorio de Hemoderivados lo apruebe. Los únicos plásticos interiores de los paneles verticales que deberán retirarse antes, son los que interfieren con los retornos (No puede quedar plástico en el interior de los retornos).

La ejecución de todos los retornos, en especial la zona interior (no visible), debe ser realizada siguiendo los mismos criterios que la exterior, es decir, sellado y ángulo sanitario interior. Los retornos en donde no sea posible realizar este acabado, el contratista deberá notificarlo inmediatamente al Laboratorio de Hemoderivados para su aprobación.

En pasillos y zonas de paso frecuentes de otros industriales, se deberán proteger los paneles con medios adecuados, colocados a modo de barrera o protección.

Los huecos existentes entre los distintos encuentros de paneles, deberán rellenarse con poliuretano expandido (M1).

La colocación de la “U” que une el panel vertical con el suelo, una vez colocado el panel, debe quedar perfectamente (sin separarse del panel) en contacto con el panel, para facilitar la colocación del ángulo sanitario más arrimadero. La “U” debe ser de material plástico o galvanizado (ver fotografías adjuntas)

Previo a la aplicación de las “U” de tipo CINTURA REGULABLE se aplicará una masa de butilo, para asegurar estanqueidad.

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Realización de los agujeros necesarios para: colocación de luminarias empotradas, filtros de sala y rejillas para conducto de retorno. Los agujeros que se realicen para la colocación de filtros de sala, así como para la colocación de rejillas de retorno deberán precintarse con cinta adhesiva de aluminio para evitar que las partículas de poliuretano puedan contaminar la instalación de climatización.

Siliconado de todas las juntas que lo requieran, con silicona blanca sanitaria fungicida. En puertas cuya apertura esté condicionada por un sistema electromecánico o similar

(enclavamiento), sistema que no permite que las dos puertas estén abiertas al mismo tiempo, deben incluirse los pulsadores de emergencia que desbloquearán el sistema y facilitarán así una evacuación eficaz en caso necesario.

Montaje de paneles de sala blanca, según la calidad y tipo especificados. Los distintos tipos de panel que deben usarse según el tipo de sala se especifican a continuación:

3.2.DESCRIPCIÓN GENERAL DE ARQUITECTURA SALAS LIMPIAS

3.2.1. Estructura

La ejecución de la construcción de los cerramientos se deberán utilizar un sistema constructivo basado en paneleria farmacéutica pre fabricada, marca PureverTech, o calidad similar o superior. Los materiales serán de fácil limpieza, no porosos y no generador de partículas.Se prestará especial atención a la estanqueidad del cerramiento sobre todo en los encuentros y paso de tubería. Todos los pasos de tubería, conducciones eléctricas, serán selladas con un material aislante y finalmente sellado.El cerramiento vertical se deberá realizar con una mampara a base de plafones monolíticos, formados por dos caras externas de chapa lacada de 0,6 mm de espesor, entre las que se interpone una espuma que le confiere cualidades aislantes.Una de las características principales de este tipo de cerramientos, será la facilidad de limpieza así como sus propiedades aislantes. Los paneles sándwich que deberán ser considerados para la realización de este proyecto, estarán especialmente diseñados para ambientes controlados, ya que los materiales de los que se conforman, deberán disponer de las siguientes características:• Excelente estanqueidad al aire.• Facilidad de limpieza.• Superficie exenta de poros.• Alta resistencia química y estabilidad del color.El panel sándwich será totalmente impermeable al agua, al vapor de agua y al aire, lo que evitara la degradación del núcleo aislante logrando, con ello, una alta durabilidad.NOTA :Los paneles deberán tener un revestimiento especial para que no se desgasten con las biodescontaminaciones.

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El encuentro entre paneles verticales y de éstos con el falso techo y el suelo se realizará mediante perfiles curvos en media caña. El encuentro con las paredes verticales se realizaría con media caña realizada con el mismo material. El sellado final entre paneles y encuentros, se realizará mediante cordón de silicona fungicida.

La Perfilería utilizada deberá estar diseñada de manera tal que permita un cerramiento continuo y liso, de forma que no existan resalte en el interior de la instalación permitiendo una fácil limpieza de la instalación.

3.2.2. Paneles verticales

Los paramentos verticales estarán formados por un sistema modular de paneles sándwich, que mediante sus elevadas posibilidades de combinación conformara la distribución de las salas y diversos espacios.62

Los parámetros fundamentales a considerar a la hora de definir un panel serán los siguientes: espesor, material del núcleo, material y espesor de las pieles (superficie exterior), acabado superficial, tipo de junta o sistema de fijación, existencia o no de marco perimetral, comportamiento y resistencia al fuego.Para las divisiones de las salas se utilizarán paneles sándwich industriales en acabado exterior en chapa lacada de 0.6 mm y alma de poliuretano, estos paneles serán auto portantes y serán los que conformen la distribución de las salas.

El panel sándwich será totalmente impermeable al agua, al vapor de agua y al aire, lo que evita la degradación del núcleo aislante logrando, con ello, una alta durabilidad.El montaje de los paneles verticales se realizará mediante previa fijación de perfil de cintura regulable . La unión de un panel de espesor con otro en forrado será mediante perfiles ocultos y piezas de aluminio extruido de rincones y esquinas.El encuentro entre paneles verticales y éstos con falso techo y suelo se realizará mediante perfiles curvos en aluminio. El sellado final entre paneles y encuentros, se realizará mediante cordón de silicona neutra blanca. Esta silicona deberá aplicarse en las juntas entre paneles verticales por las dos caras vistas del panel, quedando enrasada y dando continuidad entre paneles.

Se usarán tres tipos de paneles :

o Paneles para montaje sin aberturas (continuo).Panel con alma en poliisocianurato PIR de alta densidad (40kg/m3) con clasificación al fuego según lo requiera el proyecto, inyectado entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en Blanco Pirineo - (lisa 0,6mm - lisa 0,6mm). Tendrán unión entre paneles del tipo macho-hembra. Espesor: 60mm.

o Paneles para montaje entre carpinterías (modular).Panel con alma en poliisocianurato PIR de alta densidad (40 - 42kg/m3) con clasificación al fuego según lo requiera el proyecto, inyectado entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en Blanco Pirineo - ref. 1006 (lisa 0,6mm - lisa 0,6mm). Tendrán unión entre paneles mediante perfil metálico oculto permitiendo el paso de cables. Espesor: 60mm.

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o Panel trasdosado (de una cara vista) para enchapados de muros, estructuras y etc.

Los paneles verticales deberán ser del tipo aptos para sala limpias. Panel con alma en poliisocianurato PIR de alta densidad (40kg/m3) con clasificación al fuego según lo requiera el proyecto, inyectado entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en Blanco Pirineo - ref. 1006 (lisa 0,6mm - nervado 0,5mm). Tendrán unión entre paneles del tipo macho-hembra. Espesor: 40mm.

3.2.3. Falso techo

El falso techo deberá ser conformado mediante paneles sándwich industrial metálicos, cuyo espesor de las dos caras externas metálicas es de 0,6 mm con alma tipo PIR, conformando un espesor total de 60mm. El falso techo será continuo y soportado por omegas visibles. El falso techo será totalmente transitable para tareas de limpieza, recambios y mantenimiento según lo requieran las distintas áreas.Para el montaje de todos los cerramientos y techos se deberá incluir el acabado y remate para la correcta adaptación de los mismos a luminarias, difusores, rejillas, enchufes, interruptores, semáforos, etc.

Panel con alma en polisocianurato PIR de alta densidad (40kg/m3) con clasificación al fuego según lo requiera el proyecto, inyectado entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en Blanco Pirineo - ref. 1006 (lisa 0,6mm - nervada 0,5mm). Espesor: 60mm.

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3.2.4. Puertas y ventanas

Las puertas serán especialmente diseñadas para su aplicación en este tipo de instalaciones, fabricadas con panel sándwich en acabado exterior de chapa de acero lacado, de igual modo que los cerramientos construidos en paredes y techo, con el objeto de mantener la uniformidad en todo el cerramiento. Las puertas deberán corresponder a una tipología de puertas con unas características constructivas para su instalación en áreas de ambientes controlados y estarán dispuestas de marco y contramarco de una sola pieza con el objeto de ser integradas en el panel vertical que forman las paredes con un espesor total de 60mm. La unión entre las puertas y las paredes verticales se realizará mediante perfil de conexión interior oculto. La tarja o dintel que se instalará sobre las puertas hasta llegar a la altura de toda la instalación, se realizará con panel sándwich de las mismas características que el resto de los cerramientos. El diseño de las puertas será realizado siguiendo los parámetros propios de los cerramientos en zonas clasificadas. Serán puertas fabricadas para facilitar la limpieza, evitando el uso de cualquier elemento que impida su limpieza, de este modo las puertas quedaran enrasadas con los marcos y paneles evitando escalones difíciles de limpiar. La perfilería y marcos de las puertas serán realizadas en chapa de acero lacado de las mismas características que las de los perfiles de las paredes. Las bisagras de las puertas en el panel son de permiten una apertura a 180º. Todos los elementos componiendo la puerta serán diseñados para facilitar su limpieza (cerradura, enclavamiento, bisagras, ventana). Las puertas tendrán las mismas características constructivas que el resto de paneles.Las bisagras deben ver tipo helicoidal para que las puertas tiendan a cerrarse.

Las ventanas deberán poder ser integradas en las paredes que conforman los cerramientos de panel sándwich. Serán bi-enrasadas, con vidrio doble Templado (5+50+5). Las ventanas de emergencia serán del tipo policarbonato marcado para romper.

También se pide la provisión y colocación de dos puertas/cortinas enrollables para la esclusa de materiales 1010.

3.2.5. Zócalos sanitarios

Para la realización de los recubrimientos en las esquinas de pared con pared y pared con techo, se deberá prever la colocación de perfilería sanitaría de aluminio.65

3.2.6. Enclavamiento de puertas

Se pide la colocación de enclavamiento de puertas y sistema de semáforo.Los semáforos deberán ser los mismos que los que están instalados en la planta de Formulaciones 1, de modo de unificar los repuestos. Marca proCLEAN - modelo SLSP30-8 - código producto 1100300017.

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El enclavamiento se debe hacer mediante un sistema electromagnético ubicado dentro de la panelería.

3.2.7. Luminarias de salas y luces de emergencia

Las luminarias de salas y luces de emergencia serán de tipo estanco y sanitario, con acceso superior para el mantenimiento. Se deberá instalar el mismo modelo que en la planta actual de Formulaciones 1, con el objetivo de unificar los repuestos.Deberá ser con tubo LED.Se pide la instalación y el cableado hasta el tablero seccional (también incluido en la provisión del contratista)La ubicación debe corroborarse con el Laboratorio de Hemoderivados, de manera que no interfiera con los equipos.Solicitar plano en PDF.

3.2.8. Voz y datos - Tomacorrientes

Tomacorrientes:Se pide la colocación de tomacorrientes monofásico y trifásico en las salas blancas. También se debe incluir el cableado y conexión al tablero seccional (también incluido en la provisión del contratista).Voz y Datos:La panelería deberá incluir las cajas embutidas y los conductos para colocar los interruptores y las toma de corriente o tomas de red o de telefonía. los planos con la ubicación y características de estos elementos.

3.2.1. Tableros eléctricos

Se debe prever la provisión de:- tablero seccional y cableado para luminarias/enclavamiento/tomacorrientes- tablero seccional y cableado para luminarias de salas y de emergencia- tablero seccional y cableado para UTAsNota: El chiller tendrá una conexión eléctrica directa.

3.3.Medidas

1. PANEL VERTICAL PARA SALA LIMPIA Ud. Cantidad

PANEL MODULAR

Alma de poliuretano de alta densidad con clasificación al fuego M1, inyectado entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en blanco roca. Unión entre paneles mediante perfil de PVC o aluminio oculto. Espesor: 60mm. Ancho: según modulación.

m2 500

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Incluye parte proporcional suministro y montaje ½ caña y sellado silicona.

PANEL CONTINUO

Alma de poliuretano de alta densidad con clasificación al fuego M1, inyectado entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en blanco roca. Unión entre paneles tipo machihembrado. Espesor: 60mm. Ancho: 1.200mm.Incluye parte proporcional suministro y montaje ½ caña y sellado silicona.

m2 250

PANEL TRASDOSADO

Alma de poliuretano de alta densidad con clasificación al fuego M1, inyectado entre dos chapas, una de acero galvanizado lacada en blanco roca y otra de superficie nervada. Unión entre paneles tipo machihembrado. Espesor: 40mm. Ancho: 1.200mm.Incluye parte proporcional suministro y montaje ½ caña y sellado silicona.

m2 300

2. PANELES HORIZONTALES: TECHOS Ud. Cantidad

TECHO CONTINUO

Alma de poliuretano de alta densidad con clasificación al fuego M1, inyectado entre dos chapa, una de acero galvanizado lacada en blanco roca y otra de superficie nervada. Unión entre paneles tipo machihembrado. Espesor: 60mm. Ancho: 1.200mm.Incluye parte proporcional suministro y montaje ½ caña y sellado silicona.

m2 400

3. PUERTA ENRASADA A LAS DOS CARAS PARA SALA LIMPIA Ud. Cantidad

Hoja de espesor 60mm. a las dos caras de la pared, compuesta por un alma de poliuretano con clasificación al fuego M1, inyectada entre dos chapas de acero galvanizado lacadas en blanco roca. Dimensiones (Alto x Ancho).

2.240 x 830 mm con mirilla de 600x300 mm. enrasada a las 2 carasUd. 18

2.240 x 830 mm sin mirillaUd. 4

2.240 x 1.260 mm. (830 +430 mm) con mirilla de 600x300 mm. enrasada a las 2 carasUd. 14

Salida tipo Vidrio de emergencia Ud. 2

6. VENTANA DE VIDRIO DOBLE ENRASADO A LAS DOS CARAS DE LA PARED

Doble cristal ensamblado en condiciones de ambiente controlado, adaptado a su aplicación en salas limpias. Dimensiones Totales:

1200 x 800 mm. Ud. 9

1000 x 800 mm. Ud. 1

800 x 800 mm Ud. 1

600 x 800 mm Ud. 1

400 x 800 mm Ud. 1

7. OTROS

Realización de agujeros para filtros Ud. 49

Realización de agujeros para luminarias Ud. 99

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Realización retorno triangular (abierto, a 40 cm del suelo) Ud. 29

Realización retorno rectangular (abierto, a 40 cm del suelo) Ud. 17

Puerta enrollable rápida (1800 x 2000 mm). Ud. 2

3.4. Planos

Solicitar planos en PDF

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3.5.Documentación del proyecto

A la finalización del proyecto, el contratista entregará:

Tres juegos de planos “As built”, debidamente encarpetados y un CD con el fichero correspondiente (Autocad).

Copia de todos los remitos de los materiales instalados. Certificados de calidad y materiales de los suministros. Documentación técnica de todos los elementos instalados. Se deberá revisar

Cualquier documento será considerado como confidencial y, por tanto no podrá ser transmitido a terceras personas ni publicado sin el consentimiento escrito del Laboratorio de Hemoderivados.

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Mecanismo (electroimán + detector)

Desbloqueo enclavamiento

Luz roja: NO PASARLuz verde: PASARPermiso

ANEXO A: PUERTAS NORMALES

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ANEXO B: ACABADOS VARIOS

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4. PARTE C - PISO

4.1.Descripción del trabajo solicitado

Se pide la ejecución de pisos en la planta de Formulaciones 2. Se identifican tres sectores con distintos tipos de piso:

SALAS BLANCASresinas MULTICAPA CON MATRIZ EPOXI ZONA ESTERILPAVIMENTOS DE VINILO TIPO TARKETT ZONA TECNICA PINTURA AUTONIVELANTE EPOXI

4.2.SALAS BLANCAS - resinas MULTICAPA CON MATRIZ EPOXI

En las salas blancas, se pide la colocación de resinas MULTICAPA CON MATRIZ EPOXI.A continuación se describen las características y modo de aplicación.

Aplicación autonivelante:

- Tratamiento mecánico mediante máquina rotativa con pastillas de diamante de la superficie de soporte. El objetivo es garantizar una adecuada apertura de poro para asegurar la adherencia de la resina de imprimación que actuará como puente de unión entre el pavimento existente y el de nueva ejecución

- Saneado, limpieza y aspirado de suciedad en juntas y fisuras, cosido de fisuras con malla de fibra de vidrio si fuera necesario, y sellado de las mismas con resina elástica.

- Aplicación de una capa de imprimación para garantizar el agarre entre fases.- Extensión de una capa de pasta autonivelante de mínimo 10 mm.

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4.2.1. ESPECIFICACIÓN TECNICA DE APLICACIÓN DE MORTERO EPOXI E

INSTALACION

Estará Compuesto por un imprimante epóxido de dos componentes libre de solventes y un mortero de tres componentes llaneable mediante métodos mecánicos (helicóptero), compuesto de resinas epódicas, agentes de curado y una selección de áridos de granulometría estable coloreados a base de pigmentos inorgánicos.Esto garantizara la uniformidad de color ante rayaduras o golpes, lográndose una terminación mucho más estética y una imagen mucho más duradera.El top de terminación con un revestimiento epóxido de dos componentes, libre de solventes, y excelente terminación y estética. Se deberán prever diferentes texturas de acuerdo al requerimiento de la dirección de obra.

PRIMER (imprimante) Imprimante de dos componentes a base de resina epoxi y endurecedores base amina 100% libre de solventes. Permite alto sello y anclaje. Deberá permanecer “tac” mientras se aplique el mortero epoxi, lo que garantizara una excelente adherencia entre el conjunto mortero-imprimante-sustrato.Por su composición sin solventes es muy recomendado en aquellos sustratos contaminados con aceites o grasas. Este imprimante es tolerante a la humedad del sustrato.

MORTERO EPOXI EN 5MM 100% libre de solvente. Compuesto por resina epoxi BISPHENOL "A", de alta resistencia química y mecánica y endurecedor amina alifática y áridos seleccionados.Relación de árido- resina (6,45:1).Rápida instalación, 400/500m2 por día en áreas abiertas libres para revestir.Rápido curado: 24 horas para tránsito peatonal y 48 horas para transito industrial liviano (a 20C).Árido con mezcla de cuarzos puros desde malla #20 a malla #70, seleccionados y pigmentados que garantizan una terminación más estética y uniformidad de colores con el top de terminación a aplicar.Presentación en envases pequeños pre dosificados de 6 mezclas, garantizando exactitud de proporciones e higiene en la obra.Resistencia a temperaturas constantes de 60ºC e intermitentes de 93ºC

Características físico/químicas de acuerdo a los ensayos según normas ASTMCompresión 10,000 psi después de 7 días ASTM C-579Tensión 1,750 psi ASTM C-307Flexibilidad 4,000 psi ASTM C-580Elasticidad 2.0 x 106 psi ASTM C-580

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Dureza 85-90 ASTM D-2240/Shore D

Adherencia +400 psi (100% falla del concreto) ASTM D-541Resistencia a la abrasión 0.1 gm perdí. Peso ma ASTM D-4060Coeficiente de Fricción 0.6 ASTM D-2047Flamabilidad auto extinguible ASTM D-635Porcentaje de Elongación 0.15 ASTM D-638Coeficiente de Expansión Lineal térmico 3.5 x 10 in/in ºC ASTM E-831Absorción de H2O 0.2% ASTM C-143Color: Gris claro

PINTURA EPOXI DE TERMINACION (capa de terminación) Acabado epoxi libre de solventesRelación de mezcla 1:1Resistencia a la abrasión y a la corrosiónAplicación mediante rodillo de lanaExcelente adherencia con el mortero Terminación de alta resistencia, de fácil mantenimiento y limpiezaPresentación en envases pre dosificados que garantizan uniformidad e higiene en la obra Curado súper rápido: 4/5 horas tack free y 24 horas para operaciones normalesTolerancia a temperaturas constantes hasta 60ºC y 93ºC intermitentes

SELLADOR DE JUNTAS Sellador poliuretanico de dos componentes autonivelante.No requiere de imprimantes.Color ídem al acabado del piso.Elongación 450%Dureza Shore A: 50Tiempo de curado: 12 libre de tacto y 24 hs. para transito liviano industrial.

4.2.2. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE Y APLICACIÓN.

1 PREPARACIÓN SUPERFICIAL.

Primeramente se deberá realizar un lavado con detergentes biodegradables y agua agresión por medio de hidrolavadora.La preparación superficial esencial de pisos será del tipo mecánico por Granallado en circuitocerrado no contaminante con máquinas BLASTRAC. Mediante esta operación se asegurará la completa remoción de lechada superficial así como todo resto de material mal adherido eliminando a la vez contaminantes superficiales y dejando

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al substrato en condiciones óptimas, a fin de asegurar la adherencia requerida por el sistema propuesto.Se describe a continuación el sistema de preparación superficial:El granallado en circuito cerrado no contaminante es el único capaz de asegurar una adherencia durable en el largo plazo de los sistemas de pisos poliméricos.El procedimiento consiste en el disparo controlado de granalla o munición metálica en forma de ráfaga que al impactar sobre el sustrato permite un óptimo grado de limpieza a la vez de generar el más adecuado perfil de rugosidad para permitir el máximo grado de adherencia y anclaje de los revestimientos al sustrato.El equipo opera en circuito cerrado, evitando así toda posibilidad de contaminación (libre de polvo y con baja emisión sonora), polución o interferencia con otras actividades.Tanto la profundidad de penetración de la granalla como la velocidad de desplazamiento de la máquina son ajustables en forma automática. No se deberá dejar estos puntos en manos de la experiencia del operador. Por último, el granallado como sistema de preparación superficial no deberá producir fisuras o debilitamiento superficial de la carpeta por impacto como en el caso del escarificado.Es un método de preparación superficial seca, reduciendo tiempos de secado como en el caso de tratamiento químico. En caso de ser un lugar poco accesible se emplearán escarificadoras mecánicas y tratamiento con desbastadoras diamantadas.

PREPARACIÓN DE JUNTAS. Las juntas de expansión o aislación deberán respetarse. Serán abiertas, se retirará el material bituminoso que puedan tener, se refilarán bordes del hormigón a 1,5 cm con disco abrasivo y por último se rellenarán con mortero epoxi. Paso siguiente se hará el replanteo señalizándose, para luego de instalado el piso volver a cortarlas de un ancho menor.

4.2.3. APLICACIÓN DEL SISTEMA DE PISO MORTERO EPOXI CON TOP DE

TERMINACION EPOXI

Previo a la aplicación del mortero se enrasará rellenando los baches o depresiones mayores de modo de lograr una carpeta regular de revestimiento epoxi.Cumplidos los pasos previos se procederá a aplicar el revestimiento en base a mortero epóxido, compuesto tal cual las especificaciones técnicas precedentes.IMPRIMANTE: Estando la superficie en condiciones de recibir el revestimiento, se comenzará con la aplicación de la Imprimación epoxi a fin de sellar los poros del substrato base y lograr un mejor anclaje del mortero al mismo. Dicha imprimación se aplicará con rodillo de lana.

2 APLICACIÓN DE MORTERO

Deberá ser preparado en máquina mezcladora mecánica con los componentes pre-dosificados de fábrica y con "timers" que regulan automáticamente el tiempo de mezclado. La distribución

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será uniforme con caja esparcidora "screed box" y compacta mediante el uso de llana mecánica a fin de lograr un compuesto liso, homogéneo, con alto sello y total adherencia al substrato base. Luego de 8 hs. aprox. de aplicado será lijado con pulidora de doble cabezal con piedras de carborundum para eliminar imperfecciones residuales que presente el mismo.TOP DE TERMINACION: Luego de ejecutado el pulido, se aplica el top de terminación epoxi para darle las características de sello y estética finales al sistema de piso. Esto se alcanza con dos manos de esmalte epoxi aplicándose primeramente con esparcidor de goma y luego se terminará con rodillo de lana sintética.

APLICACIÓN DE JUNTAS Luego de aplicado el sistema de protección del piso se cortará la junta, previamente replanteada, con disco diamantado de corte. Se rellenará esta entalla con material elastómeropoliuretánico de dos componentes, previa colocación de un respaldo de espuma de polietileno, afín de lograr que el sellador adhiera solamente a las paredes de la entalla y no al fondo y permitir un correcto trabajo de contracción y expansión de la junta. El sellador se proveerá del mismo color que la terminación del piso.

ENCUENTRO DE PISOS Y DETALLES DE INGENIERIA. La resolución de los encuentros de piso de mortero epóxido con otros materiales o en terminaciones con sectores no revestidos se realizará de la siguiente manera: Se amolará sobre el Ho. Base una "buña" de anclaje de 1.25 cm de profundidad y 4 cm de ancho y se revestirá el piso con el mortero epoxi de acuerdo al procedimiento anterior, asegurando espesor uniforme en todo momento.En el caso de transiciones con marcos de rejillas o canaletas, se deberá procedes de la siguiente manera:

Contemplar la formación de pendientes de la sala será la suficiente para evacuar los vertidos de agua, pero de manera añadida, y para evitar encharcamientos justo en el perímetro de la canal, llegados a este punto se forzarán 20mm de fuerte pendiente, entre 30º y 45º.

Realizar un corte perimetral con disco diamantado del mortero epoxi sobre este, rellenándose por último está entalla con la misma resina y sellador poliuretanico de juntas.

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ZOCALO SANITARIO. Se realizará en el mismo material del piso polimérico. Este se instalará al mismo tiempo que el piso quedando una superficie monolítica sin junta. Para el caso en donde exista junta de losa y base se resolverá el zócalo tal como muestra la figura, a la derecha, aislando a este del piso y tomándose la junta a 5 cm de la pared vertical.

CONDICIONES DE APLICACION DE LOS SISTEMAS. Deberán respetarse las siguientes condiciones para la aplicación de los sistemas de protecciónCondiciones ambientales:Temperatura > 12 grados y < 30 grados.Humedad ambiente < 85%.Condiciones de Sustrato:Substrato seco y libre de contaminacionesHormigón con madurez suficiente (28 días mínimo).Temperatura de sustrato 3 ºC por sobre TPR.Las condiciones de aplicación enunciadas se deberán verificar con instrumentos especiales de medición por contacto directo sobre el substrato y deberán estar correctamente calibrados.

4.3.ZONA ESTERIL: PAVIMENTOS DE VINILO TIPO TARKETT

4.3.1. Características del piso:

Pavimento vinílico homogéneo en rollos de 2mm de espesor, selladas con PVC extruído.Con este material se pueden rematar las medias cañas entre suelos y paredes, formando zócalos sanitarios, así como forrar estas paredes en un primer tramo (10-15 cm).

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Detalle entrega coronación mediante pieza encolada

Elevada resistencia a la abrasión y a la acción temporal de productos químicos EN 423 (sales, ácidos no orgánicos, aceites, grasas y desinfectantes), y con resistencia a hongos y bacterias EN ISO 846, impidiendo el crecimiento de bacterias, esporas y hongos.

Se pide la colocación de piso MIPOLAM ESPRIT 500, color 5016 Baltic Blue - o calidad similar o superior.

4.3.2. Aplicación de autonivelante:

- Tratamiento mecánico mediante máquina rotativa con pastillas de diamante de la superficie de soporte. El objetivo es garantizar una adecuada apertura de poro para asegurar la adherencia de la resina de imprimación que actuará como puente de unión entre el pavimento existente y el de nueva ejecución

- Saneado, limpieza y aspirado de suciedad en juntas y fisuras, cosido de fisuras con malla de fibra de vidrio si fuera necesario, y sellado de las mismas con resina elástica.

- Aplicación de una capa de imprimación para garantizar el agarre entre fases.- Extensión de una capa de pasta autonivelante de mínimo 10 mm.

4.3.3. Instalación del pavimento:

El sustrato se dejará por parte de la obra civil, en hormigón acabado fino.

- Fresado, pulido y aplicación de pasta autonivelante.- Se aplica extensión y encolado del pavimento de PVC, adherido con cola acrílica sobre

pavimentos y/o cola de contacto contra paramentos verticales. - Formación de medias cañas de 150mm de altura mediante el perfil de media caña plástico y

aplicación del PVC encima, encolado.- Entrega coronación a panel mediante pieza plástica encolada entre PVC y panel.- Soldadura de juntas en caliente, mediante cordón termo soldado.

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4.4.ZONA TECNICA - PINTURA AUTONIVELANTE EPOXI

Para zonas técnicas la pintura epoxi se aplicará justo sobre la capa de poro abierto.

4.4.1. Características del piso:

Espesores habituales entre 2 y 4 mmAlta resistencia mecánicaResistencia a vertido químicoAcabado lisoBuen índice de nivelaciónFácil mantenimiento y limpiezaAmplia gama de acabados decorativosEs importante tener en cuenta que para que en un almacén se instale una trilateral, el nivel de nivelación del suelo debe ser importante, y si no lo da el hormigón, deberá darlo una primera capa de autonivelante.Color: gris claro.

4.4.2. Proceso de aplicación:

1. Preparación del sustrato efectuando un decapado mecánico, a fin de obtener una superficie apta para su posterior tratamiento.

2. Regularización de las zonas necesarias con mortero de resinas epoxi, estimando un consumo de0,15kg/m2.

3. Aplicación de imprimación epoxi (p.e. BA-1 SD/AC-H) como puente de unión entre el sustrato y nuestro sistema, arenándolo con árido de sílice.

4. Aplicación de mortero autonivelante epoxi (p.e. StoPox BB-OS), consiguiendo un espesor promedio de 3 mm.81

5. Sellado del autonivelante con sellante epoxi (p.e. NEW SS-3/41), dando por finalizado el tratamiento.

4.5.Mediciones y planos

Multicapa con matriz epoxi (cuarzo color)…………………………...…330 m2

Piso vinílico …………………………………………70 m2

Piso pintado epoxi…………………………………………………………..52 m2

Solicitar los planos en PDF

4.6.PUESTA EN MARCHA DE LA INSTALACIÓN

La puesta en marcha aplica a todos los sistemas de HVAC y servicios de soporte que provea el contratista (enclavamiento, iluminación, sistema de enfriamiento de agua, etc)La puesta en marcha consiste en dos etapas de pruebas:

Pruebas para la recepción provisional de la obra. Pruebas para a la recepción definitiva.

Estas se realizarán en su totalidad a costo del contratista, con su personal e instrumental y que se realizarán en presencia de la inspección de obra, que verificará el cumplimiento de lo contratado, tanto en lo concerniente al mantenimiento de las condiciones ambientales garantizadas, como a la calidad de los componentes y su montaje.El contratista deberá, a los dos meses de haber empezado la instalación, entregar un checklist de pruebas de puesta en marcha, que deberá ser aprobado por el Laboratorio de Hemoderivados.El montaje e instalación de equipos, sistemas, ductos debe realizarse de manera ordenada y limpia. Asegurar limpieza de ductos durante ensamblado y montaje para evitar que restos de aceite, suciedad, virutas o componentes se encuentre en interior de ductos que luego serán inaccesibles y puedan perjudicar el estado de limpieza ductos e integridad de filtros terminales.Se deberán prever protecciones, ya sea por diseño o mediante agregados, a las instalaciones para que cuando se realiza el montaje de equipos y sistemas, así como en el posterior mantenimiento, no se deteriore la instalación y aislamiento de ductos y sistemas asociados

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4.6.1. Pruebas para la recepción provisional de la obra.

Conductos: Se realizarán pruebas de perdida por tramos de conductos, montados de acuerdo a normas (SMACNA) (integridad de conductos).

Equipos de climatización (UTAs): prueba de estanqueidad tipo L12

Pruebas de funcionamiento:Revisión de la instalación completa y adecuada (materiales, componentes, equipos)Ausencia de pérdidas en cañerías y conexiones Pruebas hidráulicas Chequeo de soportaciones de cañerías y/o equipos (conexiones elásticas y soportes antivibratorios).Chequeo de buen estado y colocación de aislaciones.Chequeo de ausencia de deterioros y corrosiones en los elementos metálicos.Pruebas de circulación de aire : comprobación de caudales de los ventiladores y amperaje de sus motores a plena carga, balanceo de equipos rotativos, medición de vibracionesRevisión de pruebas de ajuste (presiones, caudales, temperaturas)Pruebas de dispositivos de seguridadFuncionamiento de los enclavamientos/luminaria/tomacorriente/etc

Pruebas Mecánicas: Se mantendrá la instalación funcionando durante tres (3) tres días consecutivos, sin que durante ese lapso surjan inconvenientes mecánicos en su funcionamiento. En caso de algún inconveniente en la instalación, luego de solucionado el mismo, se recomenzará la prueba, durante tres (3) tres días consecutivos. Sobre el resultado de las mismas se dejará la correspondiente constancia por escrito.Posterior a los 3 dias de prueba se verificarán parámetros mecánicos y de funcionamiento evaluados antes del funcionamiento continuo.Sobre el resultado de las mismas se dejará la correspondiente constancia por escrito.

4.6.2. Pruebas para la recepción definitiva.

Pruebas de Rendimiento:Una vez finalizadas las pruebas mecánicas descriptas, se procederá a efectuar las pruebas de rendimiento termodinámico de la instalación, tanto para el ciclo de invierno como para el ciclo de verano y para la planta en operación (al menos de los equipos críticos).Sobre este aspecto, si por razones climáticas uno de los dos sistemas (calefacción o refrigeración) no puede ser puesto en marcha para evaluar su rendimiento el Contratista estará obligado a realizar los ensayos correspondientes en la época del año que corresponda extendiendo en consecuencia la vigencia de las garantías para los componentes del sistema que

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no hayan sido verificados. De igual modo para las pruebas en operación, considerando los equipos más críticos a nivel de transferencias térmicas al ambiente, como: lavadora de ampollas, túnel de depirogenado y máquina envasadora.Las pruebas de rendimiento serán realizadas durante cinco (5) días consecutivos, confeccionándose, una planilla con los resultados obtenidos. No se admitirán variaciones de más de 2º C en tres puntos distintos de un mismo local. Durante este ensayo se comprobarán las condiciones psicrométricas en todos y en cada uno de los locales climatizados, dentro de los valores fijados en las pautas de proyecto, efectuándose las siguientes mediciones: Caudal de aire en cada uno de los difusores de alimentación y plenos de filtros terminales con una tolerancia de +/-10% valor establecido.Caudal de aire en cada equipo y ventilador.Temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo a las salidas de los equipos.Temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo en no menos de tres puntos en cada ambiente con un valor de +/-2 ºC y en el retorno de los equipos.Temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo exterior.Valor de presiones en cada local y sector.

Duración de las pruebas de rendimiento: Se ejecutaran durante 5 días consecutivos, en horarios coincidentes con el factor de ocupación máxima previsto para cada servicio, esta prueba se realizara a efectos de, comprobar el comportamiento mecánico de la instalación, verificándose posteriormente las condiciones mantenidas en los ambientes.

4.7.Control, certificación y capacitación

El contratista deberá realizar un FAT de las UTAs y de los tableros, junto con el personal de Hemoderivados.En el caso del Chiller y de los FFU se hará directamente en control en la planta (SAT)

Se pide la entrega de los protocolos de DQ/IQ/PQ al contratista. Estos mismos se deberán aprobar por el Laboratorio de Hemoderivados.El contratista se encargará de la ejecución de los DQ/IQ/OQ, con presencia de personal del Laboratorio de Hemoderivados.

El DQ/IQ/OQ tienen como alcance todo lo que provee el contratista (sistema HVAC/ enfriamiento/ automatización/ panelería/ piso/ luminarias/ enclavamiento de puertas/ tomacorrientes/ etc)

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4.7.1. DQ

Deberá incluir como mínimo:- Verificación de cálculos del sistema- Verificación de propuesta técnica- Verificación de propuesta de componentes/equipamiento- Verificación de planos de proyecto- Verificación de protocolos de IQ/OQ

4.7.2. IQ

Deberá incluir como mínimo:- chequeo de elementos con su correcta identificación e instalación- chequeo de documentación de equipos, instrumentos y sistemas- Prueba de adecuación a planos - Chequeo de esquemas eléctricos de funcionamiento y control- Chequeo de software instalado- Chequeo de certificados de calibraciones de todos los sensores de presión y temperatura

4.7.3. OQ

Deberá incluir como mínimo:- Test de laminaridad en grado A- conteo de partículas.Test D.O.P. (Integridad del filtro). Nota: Los filtros que no pasen el test de

Integridad serán reemplazados inmediatamente por el proveedor sin coste adicional.- Temperatura y presión de las salas.- Nivel de ruido.- Velocidad de salida en filtros.- Control de humedad.- Renovaciones/hora- Iluminación- Recuperación de grado en salas críticas- Verificación de funcionamiento del automatismo, prueba de alarmas

4.7.4. Capacitación

La capacitación deberá ser específica para usuario y para mantenimiento

5. REPUESTOS CRITICOS

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Se pide la entrega de repuestos críticos que no se consiguen en el país: - módulos FFU con motor EC- malla de laminaridad- enclavamiento y semáforos- elementos de carpintería de panelería (bisagras, manijas, etc)- motor de impulsión de UTAsLa cantidad deberá ser suficiente para dos años.

6. NOTAS

- Es responsabilidad del oferente solicitar toda información adicional que no esté expresada en el presente pliego y que sirva al respecto de la oferta.

- Se solicita junto a la oferta económica, referencias comerciales y de al menos cinco obras similares a la presente instaladas en la industria farmacéutica o biotecnológica en Argentina, Mercosur, USA o UE.

- La Dirección de Planta del Laboratorio de Hemoderivados podrá solicitar documentación o visitas a plantas que sean indicadas como referencia de trabajos similares.

- Se exige visita a planta de UNC Hemoderivados para verificación de la obra y lugar de instalación.

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