Das ARBURG Magazin

Selección

Automóvil

La revista de ARBURG

CONTENIDO Selección Automóvil 2009 PIE EDITORIAL

- Nuestros Clientes: MKT- Nuestros Clientes: AS Norma- Nuestros Clientes: Delphi- Nuestros Clientes: Huber + Suhner- Nuestros Clientes: KE- Nuestros Clientes: KWB- Nuestros Clientes: Siemens VDO- Nuestros Clientes: PEKA- Nuestros Clientes: TRW- Nuestros Clientes: Oechsler

today, la revista de ARBURGReproducción - incluso parcial - requiere autorizaciónResponsable: Matthias UhlConsejo de redacción: Oliver Giesen, Juliane Hehl, Martin Hoyer, Herbert Kraibühler, Bernd Schmid, Jürgen Schray, Wolfgang Umbrecht, Renate WürthRedacción: Uwe Becker (texto), Nicolai Geyer (texto), Markus Mertmann (foto),Oliver Schäfer (texto), Vesna Sertić (fotos), Susanne Wurst (texto), Peter Zipfel (diseño)Dirección de la redacción: ARBURG GmbH + Co KG, Postfach 1109, 72286 LossburgTel.: +49 (0) 7446 33-3105, Fax: +49 (0) 7446 33-3413Correo electrónico: today_kundenmagazin@arburg.com, www.arburg.com

Foto: irisblende.de

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Foto: MKT

Hoy más que nunca se buscan conceptos innovadores para el “Automóvil del futuro”. Pre-cisamente en una situación en la que los fabricantes de automóviles y más aún sus proveedores sufren las graves evoluciones recesivas económicas, las denominadas “Tecnologías del futu-ro” ganan más y más en importancia. Una “tecnología del futuro” de este tipo es la que Mercedes Benz Cars ha desarrollado con “BLUETEC”, un sis-tema de filtrado de gases de escape para vehículos diésel. La empresa MKT Metall- und Kunststofftechnik GmbH suministra la carcasa y la tapa para el elemento de control del sensor de urea; ambas piezas son fabricadas con máquinas ALLROUNDER.

La celda de fabricación, altamente auto-matizada, se creó en estrecha cooperación y coordinación entre MKT y el departamen-to de proyectos de ARBURG. Integra una máquina de mesa giratoria ALLROUNDER 1200 T 800-150 con una fuerza de cierre de 800 kN y unidad de inyección 150, así como un sistema de robot Scara y un ma-

nipulador FPT. La instalación completa es controlada de forma centralizada a través de la unidad de pilotaje SELOGICA. El ciclo de la celda de fabricación comienza con la ordenación previa de los contactos y prosi-gue luego con la preparación de las 14 pa-

tillas con ayuda del robot de equipamiento Scara. El manipulador FPT es el encargado tanto de la retirada y depósito de las piezas inyectadas terminadas, como de introducir los contactos en el molde. Tras la inserción en las dos cavidades se inicia la sobreinyec-

“Azul” en el automóvil del futuro

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ción de los contactos. A continuación, las piezas terminadas son retiradas de nuevo por el manipulador FPT y transportadas a la comprobación siguiente, la cual se realiza mediante cámaras.

El sistema de cámaras de Fuchs trabaja con cuatro cámaras y controla la presencia y posición de los contactos, las posibles rebabas que puedan haber en el cuello del conector, así como la presencia y posi-ción del gancho de enclavamiento que fija ambas partes. Si se registra que las piezas inyectadas están “en orden”, las piezas buenas son marcadas y embaladas en blís-ter con un sistema de paletización Schuma. El sistema de paletización posee un tramo de entrada y salida para el almacenamien-to temporal y puede así trabajar de ocho a diez horas de forma independiente.

El molde doble con una segunda parte inferior separada para la fabricación con dos estaciones trabaja con una exploración sensórica a fin de poder verificar correcta-mente la presencia y posición de los con-tactos. De ese modo se garantiza que no se produzcan tiempos de parada durante la producción.

Wolfgang Ebner, gerente de MKT, está muy satisfecho con la celda de producción: “La automatización compleja fue la prime-ra unidad de producción que instalamos y pusimos en servicio en las nuevas instala-ciones, de 2250 metros cuadrados, que ad-quirimos a finales de 2008. La instalación funciona sin problemas, lo cual nos sitúa ante Mercedes-Benz como un proveedor fiable para esta tecnología innovadora.” El

sistema de tratamiento de gases de escape BLUETEC para vehículos diésel viene a ser lo que conocemos hoy día de los cataliza-dores utilizados en los vehículos de gaso-lina. Mercedes Benz Cars ha desarrollado esta técnica de filtrado exclusivamente para vehículos Mercedes-Benz. La tecnología BLUETEC se utiliza ya hoy día con gran éxi-to en automóviles para el mercado norte-americano, pero también en las carreteras alemanas pueden verse ya los primeros vehículos de serie con BLUETEC.

El concepto reúne en sí dis-tintas variantes de tratamiento de los gases de escape dirigidas todas ellas a reducir las emi-siones de hidrocarburos, mo-nóxido de carbono, partículas de hollín y óxidos de nitrógeno. Los componentes producidos por MKT se utilizan en la denominada reducción SCR (siglas de Selective Catalytic Reduction (re-ducción catalítica selectiva)) y en concreto para el sensor de urea, el cual se encarga de la dosificación exacta de la solución acuosa AdBlue dispuesta en un depósito adicional del vehículo.

La solución AdBlue se transforma en amoníaco en el tubo de escape. En el cata-lizador SCR que sigue, el amoníaco reduce los óxidos de nitrógeno y los transforma en nitrógeno inofensivo y en agua. De este modo se consigue filtrar hasta el 80 por ciento de los óxidos de nitrógeno de los ve-hículos diésel. Una tecnología interesante que funciona a la perfección también gra-cias a la alta precisión de las máquinas de

“Azul” en el automóvil del futuro

Carcasa y tapa para el elemento de control

del sensor de urea BLUETEC (abajo). Los

responsables de proyecto de MKT: Hans-

Joachim Dietsche, director de zona de in-

yección, Wolfgang Ebner, gerente, y Edgar

Blatter, director de construcción de moldes

(izda., desde la izda.).

moldeo por inyección ALLROUNDER.MKT ya conoce desde hace tiempo la

fiabilidad de la tecnología de ARBURG. La empresa se creó en 1996 como Manage-ment Buy Out (MBO - Compra de la em-presa por los propios directivos) de la firma Wehrle y ya antes trabajaba con máquinas ALLROUNDER. Actualmente, MKT Metall- und Kunststofftechnik GmbH en sus cen-tros de fabricación en Alemania se ocupa sobre todo de la fabricación de carcasas para componentes electrónicos de la indus-tria del automóvil, uniones metal-plástico

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y piezas inyectadas de dos componen-tes. El 70 por ciento de la producción va a parar al sector del automóvil, pero también a la industria del mueble de oficina e in-dustria aeronáutica, por ejemplo, en forma de guías o insertos para mesitas de avión. Principalmente se utilizan plásticos técnicos como PA 6, PA 66, PBT, TPU, TPE y POM. En palabras de Hans-Joachim Dietsche, direc-tor de la zona de inyección: “Producimos sobre todo piezas sobreinyectadas metáli-cas y carcasas de conectores para la indus-tria del automóvil, donde debemos man-tener tolerancias reducidas. Esto lo conse-guimos no sólo mediante la observancia de los estándares QS 9001:2001, sino sobre todo gracias a la utilización de máquinas de moldeo por inyección ARBURG. Nuestro parque de maquinaria completo, es decir, nuestras doce máquinas de moldeo por in-yección, son ALLROUNDER. Las fuerzas de cierre alcanzan hasta los 1500 kN. Y por último hay que decir que nuestra máquina más antigua, siendo del año 1985, conti-núa trabajando en la producción. ¡Esto es para nosotros una seña de calidad muy es-pecial!”

Las operaciones de servicio para las ALLROUNDER se realizan en parte a nivel interno y en parte por el servicio de asis-tencia técnica de ARBURG, al que Dietsche considera muy bueno y competente: “Te-nemos un trato muy bueno y directo con ARBURG, el cual se encarga de conseguir rápidamente las piezas de recambio que re-sulten necesarias. La cercanía de Lossburg, pero también las personas de contacto en Ventas y Asistencia técnica, velan por una gestión rápida y eficaz de todas nuestras consultas y deseos.” Wolfgang Ebner com-plementa estas palabras: “La cooperación que mantenemos desde hace años se basa en cuatro pilares importantes: una comu-

nicación directa, personas de contacto de confianza, una colaboración fundada y la cercanía de nuestros emplazamientos.”

La valoración de la tecnología de máqui-nas de ARBURG es muy positiva y nuestra cooperación da fe de ello. Hans-Joachim Dietsche opina al respecto: “Nos alegra especialmente que ARBURG tenga en al-macén también piezas de recambio para nuestras máquinas más antiguas. Esto nos asegura una alta capacidad de suministro hacia nuestros clientes. Pero también nues-tras nuevas ALLROUNDER son estimadas por igual por ajustadores y operarios gracias sobre todo a la superficie gráfica de mane-jo SELOGICA. “Esto nos permite controlar totalmente también tareas de moldeo por inyección complejas.”

Que esta afirmación no es exagerada puede verse en cómo trabaja la celda de fabricación automática para las carcasas de los sensores AdBlue: todo funciona sin dificultades a través de una unidad de pilotaje central. Técnica de maquinaria orientada al futuro para la producción de tecnologías del futuro. Para que el “vehí-culo ecológico del futuro” pueda ser una realidad.

Fecha de constitución: 1996 MBO de la empresa WehrleSede central: AlemaniaEmpleados: 40Productos: sensores de urea (Adblue), carcasas para módulos de control de incandescencia diésel (Opel, Mercedes-Benz), carcasas para elevalunas y mó-dulos de control de techos corredizos (Porsche), guías para mesas e insertos para reposabrazos en avionesParque de maquinaria: doce ALLROUNDER con una fuerza de cierre de hasta 1500 kNContacto: MKT Metall- und Kunststoff-technik GmbH, Unter Greut 9, D- 79790 Küssaberg, www.mkt-gmbh.org

Mediante cámaras (fotografía grande) se ve-

rifica la presencia y posición de los contactos,

la existencia de rebabas y la presencia y posi-

ción del gancho de enclavamiento. Seguida-

mente, las piezas se depositan en embalajes

blíster (foto pequeña).

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Seguridad yconfianza en serieNuestro cliente es la industria automovilística internacional - Nuestro producto se llama “Seguridad y confianza”. Este es el eslo-gan con el que la empresa estonia AS Norma define sus productos y las altas exigencias planteadas a su producción. AS Norma fabrica piezas y componentes de alta calidad para, entre otros elemen-tos del automóvil, cinturones de segu-ridad. Para poder trabajar competitiva-mente en el área de la sobreinyección de insertos de metal es necesaria una producción en serie altamente automa-tizada. Para ello, a finales de 2008 la empresa invirtió en una celda de fabri-cación de ARBURG.

Desde 1999, AS Norma pertenece ma-yoritariamente a Autoliv Inc. Group, un grupo empresarial de ámbito internacio-nal con sede en Estocolmo. Con un total de 80 centros de producción propios en 31 países del globo, Autoliv Inc. es uno de los proveedores para la industria del auto-móvil más grande del mundo. Aparte de piezas estampadas y curvadas, AS Nor-ma produce también artículos puramente plásticos. Estos dos mundos de productos se encuentran en la sobreinyección de pie-zas metálicas con plástico. Sin embargo, como proveedor de sistemas, AS Norma no sólo se preocupa de la fabricación de estas piezas, sino que en estrecha colabo-ración con sus clientes trabaja también en

su concepción y diseño, en la fabricación de los moldes, en la fabricación comple-ta de las piezas y en su entrega justo a tiempo (en inglés, just-in-time, JIT). Todo ello se realiza bajo la observancia estricta del “principio de cero defectos”, que re-úne también medidas preventivas para el aseguramiento de la calidad, métodos del sistema de producción Autoliv Production System (APS) y las directivas de calidad ISO/TS 16949. Aquí se definen también requerimientos específicos procedentes del ramo de la automoción.

La fecha de constitución de la empresa AS Norma se remonta al año 1891 con la producción de piezas metálicas estampa-das. Los contactos con la industria del

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automóvil se mantienen desde 1973, en que la empresa Norma comenzó con la producción de cinturones de seguridad. A partir de este producto, la empresa evo-lucionó pasando a fabricar componentes completos para sistemas de seguridad del automóvil.

También en materia de producción au-tomatizada, AS Norma ha estado siempre a la vanguardia. Este aspecto es también la base de la colaboración que la empresa lleva manteniendo con ARBURG desde el año 2007. Tanto en AS Norma como den-tro del propio consorcio Autoliv, ARBURG era ya bien conocido como pionero en la sobreinyección de insertos. En efecto, considerado históricamente, ARBURG fue el primero en diseñar y fabricar la primera máquina de moldeo por inyección propia para la sobreinyección de insertos. Es ló-gico pues que precisamente en esta área de producción la empresa posea un am-

plísimo bagaje de experiencia. La celda de fabricación para la sobreinyección de he-billas de cinturón se puso en servicio con éxito a finales del año pasado. Está estruc-turada alrededor de una ALLROUNDER 470 S con una fuerza de cierre de 1100 kN y una unidad de inyección 400, y resulta sobre todo interesante por la integración de todos los procesos de preparación y manipulación en el proceso de fabricación automatizado. Para todos los procesos de inserción, ajuste y recogida se utiliza un sistema de robot MULTILIFT V en disposi-ción transversal equipado con dos unidades de agarre basculables 90º y una capacidad de carga de 15 kg. El tiempo de ci-clo para la sobreinyección de las hebillas de cinturón es de aprox. 30 segun-dos; el material es un PPR Hostaform 1042. El ciclo de fabricación automatizado discurre del modo siguiente: primero se preparan las hebillas de cinturón en dos depósitos abastecidos manualmente dotados de ocho espigas cada uno. Las espigas ver-ticales se encuentran ya aproximadamen-te en la distancia entre cavidades. En los dos depósitos dispuestos sobre un pla-to giratorio hay espacio para 105 piezas metálicas por cada espiga. Esto supone una autonomía de la instalación de una

hora aproximadamente. Para recoger las piezas, el módulo de retirada del lado de expulsión gira hacia abajo 90º y queda en posición horizontal sobre el respectivo de-pósito. Las piezas son recogidas mediante succión por el módulo de agarre y coloca-das en una estación de centrado equipada con pasadores de centrado y biseles de introducción para obtener un posiciona-miento óptimo.

Tras la recogida de las piezas metálicas, la pila de piezas restante se mueve ha-cia arriba mediante un plato; con ello se preparan las piezas siguientes. Una barrera fotoeléctrica comprueba aquí el posiciona-miento de la capa de piezas superior. Una vez retiradas todas las piezas metálicas, el plato gira 180º y se trabaja en el segun-do depósito. Durante este tiempo puede recargarse manualmente el depósito vacío sin que se interrumpa la producción.

Para introducir las piezas, el módulo de inserción gira en horizontal para recoger las piezas centradas. Pasadores de cen-

trado impiden que resbalen en la garra por vacío. Seguida-

mente, el módulo de in-serción retorna a su

posición vertical y se introduce en

el molde. Esta posición co-rresponde

también a la disposición de las ocho cavidades del molde. Allí, los centrajes del lado de la boquilla se encargan del correcto posicionamiento del módulo de inserción. La carrera de extracción se lleva a cabo y la garra queda fijada de este modo en el molde. A continuación se realiza la carrera de inserción. Tras alcanzarse la posición de fin de carrera, las piezas metálicas se man-tienen en el molde mediante una función neumática.

Simultáneamente se activa el vacío en el módulo de recogida. Tan pronto como las piezas de inserción están fijadas en las

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cavidades, la carrera de recogida se co-necta sin presión y las piezas terminadas son extraídas mediante el expulsor de la máquina. Al mismo tiempo retrocede tam-bién la carrera de inserción y el MULTILIFT se mueve fuera de la zona del molde.

Para el depósito de las piezas sobrein-yectadas terminadas, el módulo de retira-da se abate de nuevo 90º hacia abajo y se vuelve a colocar así en posición horizontal. El depósito se realiza siempre por pares desde las cavidades contiguas en un total de cuatro cajas de transporte dispuestas en cuadrado. Es decir, se realizan cua-tro carreras activadas independientemente. Dos ciclos de ocho piezas cada uno forman una capa en las cajas de transporte. La capa intermedia ne-cesaria se coloca en las cajas tras dos a tres ca-pas de piezas completas. Para ello se utiliza un dispositivo de recogida y posi-cionamiento accionado neumáticamente, el cual está dispuesto sobre la vía de rodi-llos por la que salen las cajas de transpor-te. Este dispositivo recoge cuatro capas intermedias en la disposición correcta, las lleva sobre las cajas y las deposita. Un blo-queo programado evita eficazmente que se produzca un choque con el MULTILIFT V. El llenado de las cajas finaliza con una

capa intermedia cada una. Seguidamen-te se extraen las cajas bajo el dispositivo de recogida y posicionamiento por la vía de rodillos. La preparación de las cajas de transporte se realiza mediante una cinta transportadora; el llenado de las capas intermedias mediante un cajón extraíble.

En calidad de proveedor de sistemas, ARBURG, a través de su departamento de proyectos, no solo se ha encargado de que el funcionamiento de toda la instalación sea perfecto, sino que también ha colabo-rado estrechamente en su concepción, la

ha adaptado a los requerimientos específicos de la empresa AS

Norma, ha seleccionado y combinado todos los

componentes, y fi-nalmente ha implementa-

do perfec-t amente

el desarrollo completo del ci-

clo. AS Norma está muy sa-tisfecha tanto con la cooperación, como con la celda de fabricación suministrada por ARBURG. Andrej Botvinov, gestor de proyectos y responsable en AS Norma de la realización de esta instalación comen-ta al respecto: “También trabajamos con otros fabricantes de máquinas. Pero en ARBURG nos ha gustado especialmente que en un proyecto tan exigente como este la colaboración se haya desarrollado desde un principio de una forma tan es-trecha y en absoluto burocrática. En todo

momento hemos tenido un intercambio abierto de opiniones y datos que ha he-cho posible un desarrollo coordinado del proyecto. Así, por ejemplo, la instalación fue adaptándose continuamente y con total exactitud al molde preparado por nosotros, lo cual se tradujo al final en un inicio sin problemas de la producción. A todo esto hay que sumar que también tras la compra de una unidad de pro-ducción como esta, ARBURG continúa a nuestro lado ofreciéndonos un servicio competente. De ese modo pueden solu-cionarse rápidamente los problemas que puedan darse en la instalación y mante-ner así muy reducidas las interrupciones en la producción.”

Tras la carga manual de los depósitos (arri-

ba izda.), las hebillas de cinturón estampa-

das son recogidas mediante succión por el

módulo de retirada (abajo izda.) y deposita-

das en la estación de centrado (dcha.).

Fecha de constitución: 1891Sede central: Tallinn, EstoniaEmpleados: alrededor de 700 en el centro de producción centralProductos: sistemas de seguridad para el automóvil, especialmente cinturones de seguridad y sus compo-nentes a lo largo de toda la cadena de creación de valorVolumen de ventas: ingresos en 2007 de 80,8 millones de euros (21% más que con respecto a 2006)Contacto: AS Norma, Laki 14, 10621 Tallinn, Estoniawww.norma.ee

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Foto: DAJ

A medidaLa cooperación entre Delphi Con-nection Systems en Shanghai y ARBURG comenzó hace tan solo cuatro años pero ya ha dado sus frutos en forma de varios proyectos comunes de gran envergadura. Hasta el momen-to 71 ALLROUNDER y el ordenador de gestión de ARBURG (ALS) se han adaptado a los detallados de requisi-tos de Delphi gracias a su modularidad. Asimismo la unidad de pilotaje de la máquina SELOGICA satisface perfecta-mente la exigencia de una integración completa de los periféricos.

La Corporación Delphi es líder mundial en la fabricación de sistemas electrónicos y de transporte para la industria del auto-móvil. Su sede principal se encuentra en Troy, Michigan, Estados Unidos. El grupo Delphi cuenta con 159.000 empleados y 153 fábricas propias en 34 países de todo el mundo, con los que obtuvo un volumen de ventas de 22.300 millones de USD en 2007.

Una de las empresas del grupo es la fábrica de Delphi Connection Systems con sede en Shanghai. Esta empresa se fundó en 2002 y desde entonces ha ido creciendo con éxito. La plantilla ha pasado rápidamente de 25 a 834 trabajadores. La fábrica produce en Shanghai componen-tes eléctricos/electrónicos para la industria del automóvil. El negocio se reparte en tres campos de actividad: sistemas distri-buidores eléctricos/electrónicos, sistemas de unión y sistemas eléctricos centrales. El moldeo por inyección se utiliza en el ámbito de los sistemas de unión, en el que fabrican unos 550 productos distintos con 113 máquinas de moldeo por inyección en total. 71 de ellas son ALLROUNDER eléc-tricas e hidráulicas con fuerzas de cierre entre 500 y 5.000 kN.

La colaboración entre Delphi y ARBURG comenzó en 2007 cuando encargaron las

primeras diez máquinas. En 2007 com-praron otras 61. La buena relación entre ambas empresas quedó patente durante la feria Chinaplas 2008 en Shanghai, don-de se presentó una ALLROUNDER con un molde de Delphi.

Durante la visita al stand ferial de ARBURG, Simon Yang, gerente de Delphi Connection Systems para Asia y el Pacífi-co, presentó la estrategia de su joven y exi-tosa empresa: “Dado que la sincronización reviste gran importancia para nosotros, en cada ámbito trabajamos con un provee-dor centralizado”. Al preguntarle por qué

desde 2005 invierten exclusivamente en ALLROUNDER y colaboran con ARBURG en tanto que proveedor de sistemas, res-ponde sin rodeos: “Debido a la fiabilidad y el precio”. La fiabilidad se aplica tanto a la empresa como a las ALLROUNDER. Ya quedó demostrado tras la entrega de las 10 primeras máquinas que se desarrolló en poco tiempo y según las especificaciones de Delphi.

Simon Yang considera los gastos a largo plazo. No sólo cuenta el precio de compra de la máquina, sino sobre todo la rentabi-lidad de la misma. Es por ello que en un futuro quieren invertir principalmente en ALLROUNDER A eléctricas, de las que ya tienen nueve. Yang lo explica plásticamen-te: “Somos una empresa independiente, por lo que solamente podemos inver tir lo que hemos ingresado previamente”.

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Fotos: Delphi

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Es por ello que la empresa siempre está muy pendiente no sólo de la calidad de los productos, sino también del control y la reducción de los gastos para poder man-tener su posición actual en China.

Otros aspectos de una producción ren-table son la integración y la optimización. No sólo se precisan proveedores centraliza-dos, sino también proveedores de sistemas como ARBURG que conciban y realicen sistemas de producción completos. Todos los periféricos, es decir sistema de robot, atemperadores, secador de material, mez-clador, dispositivos de transporte y en al-gunos casos cambiador de recipientes para las piezas terminadas, están integrados en la unidad de pilotaje central SELOGICA. El gerente considera que, además de los servicios de ingeniería, ése es otro de los

argumentos a favor de ARBURG. Para po-der seguir y controlar en todo momento los procesos de fabricación, y con ellos la calidad de la producción, el ordenador de gestión de ARBURG (ALS) completa la consecuente estrategia de Delphi. El ALS, como las 71 ALLROUNDER conectadas a él, se adaptó a las necesidades específicas de Delphi y se acopló a la red SAP ya existen-te. Una de las funciones más importantes del ALS para la vigilancia de la producción es la autorización de la producción para cada variante de la gama de productos, realizada como se describe a continuación. Al comenzar un pedido nuevo, el registro de datos correspondiente se carga del ALS a la máquina. Sin embargo, para que pue-da comenzar la producción, el operador de la máquina debe escanear primero los códigos de barra de la máquina, el molde y el material (original, regranulado, color). Si la combinación coincide con el pedido previsto, se autoriza el comienzo de la pro-ducción. Este procedimiento de escanea-do también se debe repetir cada vez que se interrumpe la producción.

En este ámbito Delphi contó con el ase-soramiento del departamento de técnicas de comunicación de ARBURG, mientras que el departamento de proyectos de

Lossburg se encargó de las celdas de fabri-cación. El contacto sobre el terreno para garantizar un servicio de asistencia técnica rápido en Shanghai es la filial de ARBURG en esa localidad. “Todos los departamen-tos de ARBURG colaboran estrechamente entre ellos, ofreciéndonos así un asesora-miento exhaustivo de excelente calidad”, resume Simon Yang. El resultado es que ya se está preparando un nuevo proyec-to que contribuirá a que la colaboración entre Delphi y ARBURG sea cada vez más fuerte.

En la producción de Delphi en Shanghai todo es

homogéneo. Uno de los argumentos a favor de las

ALLROUNDER y ARBURG en tanto que proveedor

de sistemas en el ámbito del moldeo por inyección

fue la unidad de pilotaje SELOGICA central.

Sede central: ShanghaiEmpleados: 834 (en abril de 2008)Productos: componentes eléctricos/electrónicos para la industria del automóvilParque de maquinaria: 113 máquinas de moldeo por inyección, de las que 71 son ALLROUNDER (en abril de 2008)Contacto: Delphi Connection Systems, 200 Yuanguo Road, Anting, Jiading Shanghai 201814, P.R. Chinasimon.yang@delphi.com, www.delphi.com

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Precisión suiza

La combinación Suiza y moldeo por inyección de precisión suena a tópico. Pero los tópicos, tan-to positivos como negativos, suelen tener algo de realidad. La empresa HUBER + SUHNER AG, con sede en Herisau y Pfäffikon ZH, demuestra con su historia de más de 100 años en la técnica de conexiones eléctricas y ópticas que este cliché sí es cierto. De hecho es muy acertado, tal y como demuestran sus piezas de precisión y alta tecnología para los mercados de la comunicación, el transporte y la industria.

Esta gran empresa global tiene su ori-gen en dos empresas familiares tradicio-nales que decidieron unirse en 1969 para formar un “matrimonio de conveniencia”. Tras una reestructuración intensiva y la adaptación de sus sedes, la empresa coti-zada en bolsa ha crecido en estos últimos 40 años hasta alcanzar los 3.000 emplea-dos. En 2006 obtuvieron un volumen de ventas récord de más de 650 millones de francos suizos, lo que corresponde a un 15% más que en el año anterior.

De un comienzo exclusivamente suizo a principios del siglo XIX, ha pasado a ser un consorcio global con sociedades pro-pias en 15 países y representaciones en

40 naciones. Las reestructuraciones rea-lizadas a principios de este siglo, regidas por el lema de la empresa “Excellence in Connectivity Solutions”, y una adaptación consecuente a los mercados de la comuni-cación, el transporte y la industria explican el éxito actual de HUBER + SUHNER.

Desde otoño de 2006 el ámbito “Injection Moulding” (moldeo por inyección) también se define como una de las prin-cipales competencias del consorcio. Una decisión que Lukas Huber, responsable de ventas/técnica del moldeo por inyección, espera suponga un impulso adicional para un negocio que ya está en pleno auge. Con casi 30 empleados, el sector de mol-deo por inyección obtuvo un volumen de ventas de 8,5 millones de francos suizos en 2006. El lema de la casa “Moldeo por inyección de precisión de plásticos de al-tas prestaciones” explica las competencias principales de este sector de actividades. Inyectan plásticos de altas prestaciones y plásticos en masa para fabricar piezas fun-cionales de gran precisión con tolerancias reducidas para la industria del automóvil, la ingeniería médica, así como la produc-ción propia de conectores. Están especiali-zados en la sobreinyección de insertos y el montaje de componentes adicionales, es decir en la fabricación de grupos construc-tivos complejos.

Uno de esos grupos constructivos es una válvula de bloqueo para Porsche y Audi. Producen aproximadamente un mi-llón de piezas en la sede de Herisau. Éstas

forman parte del sistema de dirección y se conocen popularmente como “inmoviliza-dor” o sistema de bloqueo del arranque. El cliente es la empresa suministradora de la industria del automóvil ThyssenKrupp

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Foto: HUBER + SUHNER

Precisión suiza

Las mediciones ópticas precisas son las que

garantizan un nivel excepcional en la

fabricación de la válvula de bloqueo en

la fábrica de Herisau.

Presta, la cual vende los sistemas de di-rección idénticos en estructura del Pors-che Cayenne y el Audi A6. Los requisitos que ha de cumplir esta pieza inyectada

son, como es natural, muy elevados. Un control visual al 100% garantiza que efec-tivamente se satisfagan esas exigencias. La calidad y la seguridad en los procesos son la principal prioridad en este grupo

constructivo tan complejo y el requisi-to para poder ser utilizado en el Porsche Cayenne y el Audi A6.

La calidad, los plazos de entrega y el ser-vicio de Asistencia técnica son, según los suizos, los factores más importantes para enfrentarse con éxito a la competencia in-ternacional. Para ello se precisan máquinas que garanticen un nivel de temperatura y una resistencia al desgaste constantes.

Desde principios de los años 80 colabo-ran estrechamente con ARBURG. El resul-tado es que de las 21 máquinas de moldeo por inyección, 16 son de ARBURG, ofrecien-do fuerzas de cierre entre 350 y 2.500 kN. Huber repite de manera objetiva los da-tos de la máquina pero no puede ocultar cierta pasión al hablar de la seguridad en los procesos, de la facilidad de manejo y la calidad de las máquina de ARBURG. “Las ALLROUNDER son las únicas máquinas que utilizamos para la transformación de PEEK. La seguridad en los procesos garan-tizada es uno de los puntos fuertes de las ALLROUNDER. Nosotros inyectamos preci-sión y no tanto piezas de marcha rápida”, resume volviendo a la objetividad.

Todas las piezas inyectadas de HUBER + SUHNER AG se venden fácilmente en un radio de unos 500 kilómetros. El transpor-te a puntos más lejanos no sería rentable. La cercanía al cliente también permite rea-

lizar rápidamente cambios en las piezas. Los plazos de entrega se deben respe-

tar al segundo. Para ello, es imprescindible que la empresa que suministra las máqui-nas ofrezca un servicio de asistencia técnica fiable. “Hicimos un pedido por la mañana y a más tardar cuatro horas cuatro horas después la filial suiza de ARBURG en Mün-singen nos trajo personalmente la pieza de recambio que necesitábamos”, cuenta Urs Kellenberger, jefe de producción del de-partamento de piezas de plástico.

Fecha de constitución: 1969 fusión de las empresas independientes HUBER y SUHNER Facturación: 2006 aproximadamente 650 millones de CHFEmpleados: unos 3.000 en todo el mundoProductos: principalmente cables HF, NF y sistemas ópticos de fibras de vidrioParque de maquinaria: 21 máquinas de moldeo por inyección de 350 a 2.500 kN, de ellas 16 ALLROUNDERContacto: HUBER + SUHNER AG9100 Herisau, Suizawww.hubersuhner.com

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El termoestable sustituye al acero

En un sistema de acoplamiento se utiliza un pistón fabricado con termoestables producido por la empresa KE de Mönchweiler, en una instalación en torno a una ALLROUNDER 420 C 1000-250 con sistema de robot MULTILIFT V. En la celda de producción no sólo se inyecta el pistón, sino que éste se somete también a un procesamiento posterior y a un control visual, quedando así listo para su uso.

En el sistema de acoplamiento produci-do para ZF Sachs viene integrado un sensor magnético para una determinación exacta de la posición, por lo que ya no se podía seguir utilizando el pistón de acero conven-cional. El gerente de la empresa Kunststoff- und Elektrotechnik GmbH (KE), Arnold Klausmann, lo aclara: “Tras realizar estu-dios exhaustivos vimos que los pistones de termoestables no presentan ninguna des-ventaja en comparación con los fabricados con acero o aluminio. En una comparación directa, los termoestables incluso ofrecen mayores ventajas: éstos alcanzan un rendi-miento superior, además el material es más ligero, reduciéndose así el peso total del grupo constructivo”. Asimismo gracias a la calidad de los moldes de KE, garantizada por la producción propia de los mismos, el pistón de termoestables se produce con

una estabilidad de dimensiones absoluta y presenta una superficie lisa como pulida al brillo debido a las características de este material.

Eso sí, el pistón de termoestables preci-sa un procesamiento posterior para corre-gir la inyección excesiva de material y las rebabas. Para que a pesar de ello la pro-ducción en serie resulte rentable, la fabri-cación completa se ha automatizado con una instalación diseñada en colaboración con ARBURG.

Con elfin de obtener una elevada calidad de superficie, es-tabilidad de dimen-siones y longevi-dad del pistón, se precisa una gran densifica-ción de la masa de termoestables. Mediante una inyección excesiva de material definida con pre-cisión se obtiene una purga de aire bien calculada. Este sistema de trabajo de la instalación de moldeo por inyección hace necesaria la utilización de varias estacio-nes de procesamiento posterior. Tras la retirada de las piezas terminadas, éstas separan los bebederos, montan un canto biselado en las piezas inyectadas mientras que al mismo tiempo nivelan la inyección

excesiva de material, retiran la rebaba en la rosca interna y, para finalizar, limpian las piezas. Para no dañar la delicada superfi-cie de los cilindros, el agarre del sistema de robot sólo puede sujetar los artículos por una zona exterior claramente definida. Al mismo tiempo debe compensar el eleva-do par generado durante el procesamiento posterior mediante altas fuerzas de reten-ción. ARBURG integró en la celda de fabri-cación la ALLROUNDER y el MULTILIFT V con un agarre especial, así como todas las estaciones de procesamiento posterior. KE

aportó a esta configuración el molde de cuatro cavidades, la estación de

control con vigilancia por vídeo y el sistema de almacenamiento.

La ALLROUNDER 420 C funcio-na con tecnología de dos bombas

para ciclos de la máquina regulados y dispone de una prolongación de co-

lumna, un cilindro especial para termoes-tables, una presión de inyección aumenta-da a 2.500 bar, un dispositivo de soplado, el equipamiento adicional para inyección estampada y purga de aire, así como de la unidad de desenroscado de ARBURG. El MULTILIFT V con construcción de pórti-co en disposición transversal soporta una carga máxima de 15 Kg.

El proceso de fabricación es el siguien-te: en primer lugar el agarre se introduce

13today 35/2007

Selección

INFOBOX

NUESTROS CLIENTES

El termoestable sustituye al acero

En la compleja instalación de este proyecto un

agarre cuádruple (fotos izquierda) se encarga de

retirar las piezas inyectadas y de transportarlas a

las distintas estaciones de procesamiento posterior

(foto abajo). Los pistones terminados se utilizan en

un sistema de acoplamiento.

en el molde y retira las cuatro piezas termi-nadas. Durante el proceso de desmoldeo, un sacacoladas recoge el bebedero y lo deja caer en un recipiente. Al mismo tiem-po, varias boquillas en el agarre soplan las mitades del molde.

En la estación de fresado se añade un canto biselado a las piezas. Simultánea-mente se suprime la inyección excesiva de material externa. El motor eléctrico del ca-bezal portafresa opera en funcionamiento continuo. Las virutas que caen se separan mediante un aspirador industrial conecta-do a la instalación.

Las rebabas de la rosca interna de las piezas terminadas se eliminan parale-lamente. Aquí las piezas terminadas se centran en un primer lugar mediante la recogida. A continuación, cuatro cabeza-les rectificadores neumáticos retiran las

rebabas. En una estación de soplado se limpian las piezas por dentro. En este caso la placa elevadora del agarre se utiliza para posicionar exactamente las piezas termi-nadas en relación con las espigas de esta estación. Y también en esta ocasión está conectado el aspirador industrial.

Para preparar el control completo me-diante cámara en la última estación de la instalación, la superficie de los pistones se limpia en otra estación con bandas de fieltro. A continuación el sistema de robot transporta las piezas terminadas a la esta-ción de control. El robot recoge las piezas buenas y las expulsa separadas por cavida-des a través de tubos. Las piezas defectuo-sas detectadas se separan antes.

La cooperación entre KE y ARBURG re-sultó tan satisfactoria durante el desarrollo y la fabricación de las celdas de fabrica-

ción, que en KE ha quedado prácticamen-te descartada la posibilidad de cambiar de proveedor.

Fecha de constitución: 1978, miembro del Grupo SiedleEmpleados: 90 aproximadamenteProductos: piezas técnicas, compo-nentes de sistemas y grupos construc-tivos de termoplásticos y termoestables para la electrotécnica, la industria del automóvil, semiconductores, bienes de consumo y la ingeniería médicaCeldas de fabricación: actualmente cinco instalaciones para fabricar pis-tones de termoestables; 34 máquinas de moldeo por inyección, de las cuales ocho son para la transformación de termoestablesContacto: Kunststoff- und Elektro-technik GmbH, Fichtenstraße 64, D-78087 Mönchweiler, www.ke-technik.de

14 today 34/200714

Selección

Fotos: Kronacher

NUESTROS CLIENTES

Cero errores garantizado

Los estándares que han de cum-plir las piezas de plástico en la industria del automóvil son muy exigentes. Las empresas que deseen trabajar con éxito en este sector debe-rán ofrecer una calidad insuperable. Y eso es exactamente lo que hace la empresa Kronacher Werkzeugbau KWB con servicios que incluyen la construc-ción propia de moldes y la producción de piezas inyectadas según DIN EN ISO 9001: 2000 y DIN EN ISO/TS 16949, acompañados de controles de calidad y documentación exhaustivos.

El resultado: un aumento continuo de los beneficios del 175 por ciento en total entre 2000 y 2005. KWB trabaja con las fuerzas de cierre más elevadas con las ALLROUNDER de ARBURG.

La empresa se fundó en la ciudad báva-ra de Kronach. En la actualidad, después de que en 1995 se mudaran de Baviera a Neuhaus-Schierschnitz en Turingia, produ-cen moldes y piezas de plástico en una su-perficie de 3.600 metros cuadrados.

En opinión de Dietmar Korb, gerente de la empresa, esta sólida evolución se debe sobre todo a los efectos sinérgicos que ofrecen la construcción de moldes y la producción de piezas inyectadas bajo un mismo techo. “Gracias a las reformas que hemos realizado para incrementar aún más la automatización de nuestra producción, en el futuro seguiremos observando un moderado pero continuo aumento de los beneficios en base al mercado. Para ello vamos a utilizar nuevas tecnologías que nos permitan al mismo tiempo ser compe-titivos a nivel internacional“. La evolución de KWB demuestra que esta estrategia puede incluso significar la creación de nue-vos puestos de trabajo, tal y como apunta Steffen Thomas, responsable comercial y encargado del personal.

“El 80% de nuestros productos y com-ponentes“ señala Michael Scherbel, res-ponsable de producción, “se utilizan en la industria del automóvil, sobre todo en el

interior de los vehículos. Nuestra principal actividad es la de subproveedor para OEM (fabricante original de equipos o Original Equipment Manufacturer en sus siglas en inglés). Además ofrecemos otros produc-tos, por ejemplo para la industria eléctrica, del menaje y de los juguetes“.

La calidad de la producción se garantiza a través de un de-partamento dedicado exclusiva-mente a ello. Para la producción de piezas de plástico se utiliza una gran variedad de materia-les entre los que se encuentran

plásticos con características óp-ticas y cualitativas especiales, así como plásticos con una gran re-sistencia térmica. La mayoría de los clientes de KWB provienen de Alemania, Francia, España y Polonia.

La empresa está especializa-da, entre otros, en la fabricación de láminas de aireado para las que se transforman materiales con hasta un 60% de fibras de vidrio. La producción incluye también las uniones duroblando con poliamidas modificadas en combinación con SEBS y TPE, así como los mandos de control de varios plásticos que se montan en el interior del vehículo y se iluminan desde atrás. “Tal y como lo demuestran nuestros principales produc-tos“, resume Michael Scherbel, “nuestros conocimientos técnicos se centran sobre todo en la construcción y la fabricación de artículos de varios componentes muy complejos que deben cumplir criterios de calidad de la superficie y de resistencia muy exigentes“.

La colaboración con ARBURG comenzó

en el año 1984 cuando Kronacher empe-zó a producir piezas de plástico. “Además de la excelente tecnología de las máqui-nas y los periféricos, el amplio servicio de asesoramiento a través del servicio exte-rior y el apoyo especializado de la central, ARBURG nos ofrece soluciones exactas

para nuestras necesidades específicas y un servicio de asistencia técnica asequible y de calidad. Estamos satisfechos con todo el conjunto“, asevera Michael Scherbel.

Con 16 ALLROUNDER completadas con varios sistemas de robot MULTILIFT H, ARBURG ha suministrado más de la mitad de las máquinas de moldeo por inyección de KWB. Las fuerzas de cierre van de los 1.000 a los 2.000 kN. Todas las máquinas trabajan en tres turnos, algunas de ellas incluso en “turnos fantasma“. El manteni-miento de la técnica se realiza en colabora-ción entre el servicio de atención al cliente de ARBURG y el departamento interno de mantenimiento de Kronacher.

15today 34/2007

Kronacher WerkzeugbauKlug GmbH & Co. KGKronacher WerkzeugbauKlug GmbH & Co. KG

INFOBOX

Fabricación y control de

calidad modernos en una

superficie de 3.600 m² con

113 empleados en Turingia.

Fecha de constitución: 1954 de manos de Alfred Klug, Paul Riedel y Franz SchneiderEmpleados: 113Parque de maquinaria: 29 máquinas con fuerzas de cierre de 250 a 2.000 kN, 16 ALLROUNDERProductos: moldes de calidad para el moldeo por inyección de plástico y la fundición a presión, producción de artículos inyectados con uno o varios componentes de plásticos difíciles de transformarDirección: Kronacher Werkzeugbau Klug GmbH & Co. KG, Bahnhofstr. 32 a, D - 96524 Neuhaus-Schierschnitz, www.kc-wzb.de

Cero errores garantizado

En la fabricación de piezas de varios componentes KWB garantiza a sus clientes “cero errores“, ya que las ALLROUNDER trabajan con vigilancia por vídeo. Se fa-brican uniones duro-duro y duro-blando. Un buen ejemplo de este tipo de control absoluto es un fondo de carcasa fabrica-do como unión duro-blando que en cada inyectada se controla para ver si ha alcan-zado el nivel de calidad “Conforme“.

Las combinaciones de material tam-bién incluyen varias soluciones poco comunes, por ejemplo en el caso de los conectores de dos componentes para la industria eléctrica. La peculiaridad: el ma-terial PPS se sobreinyecta en una fase de trabajo con un Luvocom conductivo, per-mitiendo optimizar la duración y el coste de la producción.

¿Cómo valoran los responsables la tecnología de moldeo por inyección de ARBURG? Michael Scherbel: “Todas las ALLROUNDER están equipadas con la

unidad de pilotaje SELOGICA y manipula-dores de tres ejes con servomotor que tra-bajan detrás de una cubierta de protec-ción especial, también de ARBURG. Con la filosofía de manejo de la SELOGICA se puede gestionar el ciclo de producción con un gran nivel de integración. En ge-neral podemos afirmar que las máquinas mantienen constante su elevado nivel téc-nico durante todo el tiempo de ejecución, lo que resulta esencial para alcanzar nues-tros exigentes niveles de calidad“.

16 today 29/2005

Para que los instrumentos redon-dos y otros indicadores analógi-cos en los coches y los camiones puedan ofrecer informaciones exactas a los conductores, se utilizan unidades de motor de paso a paso que transfor-man la información en un movimiento preciso de las manecillas mediante rue-das dentadas y helicoidales. En Siemens VDO Automotive, en Babenhausen, Hesse, se fabrican las carcasas de las unidades de motor de paso a paso en celdas de producción ALLROUNDER.

Hasta el momento los técnicos de Sie-mens VDO están tan satisfechos con la capacidad de rendimiento de las dos insta-laciones suministradas, que ya se ha pro-bado y comenzado a utilizar una tercera unidad de producción. Babenhausen es un centro de competencia para los instrumen-tos de automóviles en la red mundial de la

empresa Siemens VDO Automotive AG. En esa sede se fabrican cada semana unos ocho millones de piezas de plástico para instrumentos de automóviles con más de 30 máquinas de moldeo por inyección.

Las unidades de motor de paso a paso se pueden utilizar para todos los indi-cadores analógicos como velocímetros, cuentarrevoluciones, indicador del nivel del depósito de gasolina o medidor de la temperatura y del nivel de aceite. Están equipadas con ruedas dentadas y helicoi-dales inyectadas a ejes de metal. Éstas a su vez se mueven en una carcasa también de plástico. El material de plástico utilizado es muy abrasivo, por lo que se ha adapta-do la resistencia al desgaste del molde y de la máquina para poder alcanzar la vida operativa necesaria. Las boquillas de cierre para una inyección sin bebederos van uni-das al molde.

La carcasa se compone de dos piezas,

una tapa y una placa de fondo que enca-jan automáticamente al unirse. El peso de la pieza es de 2,6 gramos.

Las piezas se producen con técnica de canal caliente para tapas y placas de fon-do respectivamente. En total se utilizan cuatro variantes de estos moldes de canal caliente.

La celda de producción se compone de una ALLROUNDER 420 S 800-350 advan-ce, un MULTILIFT H con eje B adicional para la retirada horizontal de las piezas hacia la parte trasera de la máquina y un sistema de depósito móvil para una expulsión por cavidades de las piezas inyectadas.

El sistema de depósito se compone

Mediciones exactas

INFOBOX

Ramo: proveedores de la industria del automóvil para piezas electrónicas, eléctricas y mecatrónicas; colaborador de la industria del automóvil en el campo del desarrolloFacturación: nueve mil millones de euros en 2004 (30.09.04)Contacto: Siemens VDO Automotive AG 64832 Babenhausen www.siemensvdo.de

17today 29/2005

Selección

Fotos: Siemens VDO

NUESTROS CLIENTES

Siemens VDO ha participado de manera deter-

minante en la historia centenaria del velocímetro.

En la actualidad, con las celdas de producción

ALLROUNDER (abajo dcha.) con sistema de depósito

especial (centro izda.), fabrican entre otros la tecno-

logía necesaria para esos velocímetros en forma de

unidades de motor de paso a paso (arriba dcha.)

de dos estaciones con dos cajones cada una, compuesto cada uno por ocho reci-pientes. En estos recipientes caben unas 1.000 piezas. De esta manera se pueden almacenar hasta 32.000 piezas en el siste-ma de depósito. En total se necesitan 32 bandejas distintas para poder separar así la producción.

La estructura de la garra del robot MULTILIFT también se tuvo que adaptar a los distintos modelos del molde, de mane-ra que en total se utilizan cuatro sistemas de agarre diferentes.

Lo más interesante es que el sistema de depósito completo con el almacén de piezas se localiza en la zona del robot de recogida MULTILIFT. Esto permite aprove-char al máximo el espacio en la celda de producción. Mediante rampas separadas se separan las piezas defectuosas y se retiran prueba al azar para el control de calidad.

Para Siemens VDO, uno de los criterios de calidad más importantes era la alta re-productibilidad en la producción de piezas. La ALLROUNDER 420 S advance cumplía plenamente esos requisitos. Las pruebas

en ARBURG revelaron una gran constan-cia en el peso de las piezas. La variabilidad mínimo-máximo se mantuvo de manera constante en menos de cinco miligramos. Esto demuestra al mismo tiempo que las máquinas advance con husillo con regula-ción de posición y dosificación electrome-cánica están especialmente indicadas para el moldeo por inyección técnico clásico.

A pesar de estos exigentes requisitos previos, se pudo mantener la duración del ciclo en un margen óptimo. El ciclo com-pleto, incluyendo los avisos necesarios de cambio de recipiente y los requisitos de control de calidad de las piezas, en una producción con poco personal se gestio-na de manera centralizada a través de la unidad de pilotaje SELOGICA. El complejo ciclo de producción aparece en el diagra-ma de flujo del monitor de la unidad de pilotaje.

Este ejemplo demuestra que los ciclos de producción exigentes y altamente com-plejos están en buenas manos en el grupo de proyectos de ARBURG.

Mediciones exactas

18 today 27/2004

Desde el principio con los pies en el suelo

La historia de la empresa PEKA comienza hace casi exactamente 16 años en Velbert: Lutz Karrenberg com-pleta a los veinte años su forma-ción profesional en construcción de moldes, Ralf Peter termina

su formación profesional en la rama de comercio. Así se presen-

ta una oportunidad poco común. Las ALLROUNDER y los moldes para la

fabricación de tapas de cartuchos de embalaje – ya saben esas cosas blancas por arriba y por abajo – ya no se piden y por lo tanto los encargos del empleador de aquella época dejan de llegar. Peter y Karrenberg no se lo piensan demasiado, consiguen el capital inicial necesario y comienzan a producir tapas para tubos de cartón con una ALLROUNDER 221.

Lo que entonces comenzó con una superficie de producción de 300 metros cuadrados en un edificio en el centro de Velbert, se sitúa hoy en una superficie de 4.500 metros cuadrados en el polígono industrial junto a un prado. PEKA es ya unos de los mayores fabricantes de ta-pas de cartuchos de embalaje en toda Europa. A pesar de ello ese segmento de producción se ha visto claramente superado por los pedidos de la industria suministradora para la automo-ción. Por esta razón el control de calidad de la empresa también tuvo que evolucionar y ahora disponen de todos los certificados necesarios en ese ámbito. De lo contrario no se podrían fabricar en Velbert componentes de plástico para todos los fabricantes de automóviles de renombre en Alemania, así como para Bentley o Rolls Royce. “Con nuestros socios cubrimos la oferta completa de un proveedor de siste-

mas para piezas de plástico“, comenta Lutz Karrenberg aclarando las intenciones de PEKA. “Nuestros clientes nos aprecian porque cola-boramos con ellos desde el principio estrecha y abiertamente. Desde la planificación, pasando por el diseño, la construcción de los moldes, el moldeo por inyección y el montaje, hasta la confección y el suministro siempre a tiempo.“ A pesar de que Karrenberg completó su forma-ción profesional como constructor de moldes, confía a uno de sus socios la construcción de los moldes de sus clientes. “Puedo confiar ple-namente en que van a realizar un buen trabajo con celeridad y con precios razonables. No-sotros nos concentramos por completo en la fabricación de calidad de piezas de plástico y componentes.“

Con las máquinas de moldeo por inyección, todas con el logotipo de las ALLROUNDER de ARBURG, trabajan solamente seis preparado-res de máquinas. Una muestra del alto grado de automatización de la empresa. Por ejemplo cuentan con un almacén en altura para los moldes de inyección o un almacén paternóster para piezas de suministro y productos previos necesarios en la producción final. Actualmen-te se está introduciendo la planificación de la producción asistida por ordenador con gestión de material y sistema de pedidos automatiza-do. Ya disponen de sistemas redundantes para un trabajo en el que se garantice la seguridad de los procesos, como por ejemplo el sistema eléctrico asegurado, dos compresores para que haya suficiente aire comprimido, dos unidades de refrigeración o dos caminos de rodadura in-dependientes que garantizan una seguridad de la producción imprescindible para el sector de la automoción.

Los clientes de PEKA se encuentran sobre todo en Europa y tienen exigencias muy altas

Ralf Peter (arriba izda.) y Lutz Karrenberg (arriba dcha.),

propietarios de PEKA (abajo), producen piezas técnicas

sobre todo para la industria del automóvil. En la produc-

ción trabajan solamente ALLROUNDER de ARBURG.

19today 27/2004

SelecciónNUESTROS CLIENTES

Desde el principio con los pies en el suelo

en lo que se refiere a la fabricación de piezas técnicas y a la diversidad del material que se ha de transformar. “Con nuestros clientes estamos abiertos a cualquier idea“, responden ambos propietarios cuándo se les pregunta por las limi-taciones de PEKA en lo que se refiere a los proce-sos. El abanico de producción de PEKA va desde la transformación de poliamidas con un 60 por ciento de fibra de vidrio hasta las uniones duro-blando con TPE, pasando por la fabricación de piezas GIT y la utilización de la tecnología mul-ticomponente.

El encargado de suministrar las máquinas a PEKA no ha cambiado desde aquel comienzo. Por ello la instalación más reciente para la fa-bricación de una llave de emergencia para BMW también proviene de Lossburg. La celda de pro-ducción está compuesta por una ALLROUNDER 1200 T 800-150 con sistema de robot MULTILIFT V y estación de montaje posterior para resortes y teclas. Las piezas brutas de metal de la llave primero se separan sobre una placa y se giran. A continuación se introducen los cuatro insertos en la primera mitad del molde (canal caliente de cuatro cavidades) de la mesa giratoria ALLROUNDER y se giran para la so-breinyección en la unidad de cierre. La segunda mitad del molde se abre al mismo tiempo y el robot

retira las piezas y los bebederos y los separa. A continuación el robot deposita las piezas in-yectadas en el plato giratorio de la estación de montaje. En un paso intermedio se mon-tan y preparan automática-mente dos teclas y dos muelles para las piezas móviles de la llave. A continuación el robot monta las llaves y las teclas mediante una unión de tope. Un dispositivo de control comprueba si las teclas se encuentran en la llave y a continua-ción las piezas terminadas se deposi-tan en una cinta transportadora y se clasifi-can por cavidades en contenedores. La máquina con mesa giratoria reduce claramente la duración del ciclo gracias a las opciones de inserción y reti-rada durante el proceso de producción.

Esta instalación es un ejemplo típico de cola-boración entre PEKA y ARBURG. Ambas partes trabajan con una coordinación estrecha y un gran compromiso para solucionar esas tareas de pro-

ducción. “El apoyo de ARBURG, la ex-celente y amplia asistencia y la óp-

tima relación calidad-precio son razones suficientes para recurrir

constantemente a la técnica

de moldeo por inyección de las ALLROUNDER“, aclaran los gerentes. Lo más probable es que esto se mantenga así en un futuro. Ya que PEKA no solamente quiere invertir en nuevos procesos, sino también en sistemas de producción altamente automatizados que fabri-quen productos terminados de alta tecnología directamente en la máquina. De esta manera quieren mantener su éxito ante la competencia internacional durante los próximos años.

INFOBOX

Fecha de constitución: 1988 por Ralf Peter y Lutz Karrenberg (PEKA)Producción: 3.400 metros cuadrados de superficie útil, nave de producción modular ampliable con abastecimiento de medios central bajo tierra.Empleados: 32Parque de maquinaria: 38 ALLROUNDER con fuerzas de cierre entre 250 y 3.000 kNProductos: Piezas técnicas, sobre todo para la industria de la automoción, tapas de cartuchos de embalajeSede central: PEKA Spritzguss GmbH, Konrad-Zuse-Straße 2, D-42551 Velbert, Alemania, www.peka-spritzguss.de

Los orígenes de TRW Automotive nos llevan hasta Cleveland/Ohio en el año 1901 – más de 100 atrás –. Al principio fabricaban tornillos de tapa y sistemas de fijación. Esto cam-bió muy pronto debido a la evolución que experimentó la industria del auto-móvil. Comenzaron a producir válvulas para motores de automóviles y más adelante para motores de aviones. En 1915 TRW ya era el principal fabri-cante de válvulas de motor de Estados Unidos.

Como su cliente, ARBURG está presente en todo el mundo en la producción mediante mol-deo por inyección de TRW. En Estados Unidos existe una estrecha relación comercial con la sucursal de TRW Engineered Fasteners and Components en Westminster, Massachussets. Esta fábrica pertenece a Engineered Fasteners and Components Division con sede central en Enkenbach/Alemania, que trabaja en total con unas 450 máquina de moldeo por inyección. La mayoría de estas máquinas son ALLROUNDER de ARBURG. El ramo de produc-ción dominante en este sector solía ser la in-dustria del automóvil pero con el transcurso de los años esto ha ido cambiando. En al actuali-dad TRW Westminster también produce piezas para la ingeniería médica, la industria de bie-nes de consumo y el sector electrotécnico. En Westminster se trabaja fundamentalmente con plástico técnicos como TPE y PA, ofreciendo a los clientes soluciones completas. En el Depar-tamento de desarrollo de productos trabajan 40 ingenieros; en el taller de moldes se cons-truyen los moldes tanto para la producción de prototipos como para la producción en serie.

El parque de maquinaria de TRW dispone de la más amplia tecnología como por ejemplo la inyección en línea de unión, el procedimien-

Automóviles – y mucho más

21today 23/2003

Selección

Foto: J.Giesow

NUESTROS CLIENTES

INFOBOX

TRW Producción Westminster: 7.800 m² de superficie de producción, 229 empleados, otro centro de producción en Querétaro, México, así como una oficina de ventas y proyectos en Farmington Hills, MichiganCertificación: certificación QS 9000 ISO 9000/9001, 14001 en trámiteParque de maquinaria: 25 ALLROUNDER en Westminster, 4 ALLROUNDER en Querétaro, MéxicoDomicilio social: 180 State Road East, Westminster, MA 01473-5163, USA

to GIT, máquinas con acumulador para piezas de paredes delgadas y la inyección multicom-ponente. También se han realizado pruebas con la tecnología MuCell. En Westminster es-tán produciendo actualmente diez ARBURG ALLROUNDER con inyección en la línea de unión a las que hay que añadir nueve máqui-nas multicomponente.

En 1999 TRW encargó la primera ALLROUNDER con pilotaje SELOGICA. Los responsables quedaron impresionados por su gran flexibilidad, especialmente en el pilotaje de los noyos. Desde entonces hemos suminis-trado otras 20 máquinas con el mencionado pilotaje. También adquirieron dos máquinas de mesa giratoria para la producción en Méxi-co. En Westminster las ALLROUNDER trabajan 24 horas al día, siete días a la semana.

TRW utiliza siempre las ALLROUNDER para las tareas en las que la universalidad y la fia-bilidad son fundamentales. Por ejemplo en la producción de una pieza que se introduce en las puertas de los vehículos para compensar la presión cuando éstas se cierran. Las llamadas “PRV” (pressure relief valve) se componen de una carcasa de PP a la que se inyecta una jun-ta de TPE. La retirada de la pieza

Automóviles – y mucho másinyectada es automática. A continuación ésta se conduce a un dispositivo de montaje y se monta en otro componente.

La palabra más utilizada por TRW al hablar de las ALLROUNDER es flexibilidad. Esto tam-bién se atribuye al equipamiento de la máqui-na, el cual se puede ajustar de manera exacta a las necesidades del cliente gracias a la modu-laridad. Por ejemplo cuando se requieren má-quinas con distancias entre columnas grandes y una menor fuerza de cierre. La comparación con otras máquinas ha demostrado que éstas producen hasta un 30% más de piezas que productos anteriores. Esto es posible gracias a la reducción de los tiempos del ciclo y a la disminución de los tiempos de parada.

TRW Fastener Westminster está muy sa-tisfecho con ARBURG – porque el concepto completo funciona. No solamente funcionan las ALLROUNDER sino también la asistencia tecnológica, el servicio de piezas de recambio, la asistencia al cliente y los cursillos de forma-ción. Según TRW ARBURG es un socio perfecto con el que se puede contar en cualquier situa-ción. Esto también es aplicable a la última má-quina que se está probando en Westminster. Se trata de una ALLDRIVE, caracterizada por su alta precisión de repetición, en la que se pudo aumentar la producción de piezas válidas hasta aproximadamente el 100%. Otra tarjeta de visita para ARBURG que hace esperar una colaboración productiva también en el futuro.

En TRW en Westminster (derecha) se inyectan

PRVs (izquierda), que se utilizan para compensar la

presión en las puertas de vehículos, así como manetas

con el procedimiento GIT (centro) y ganchos integrados

(abajo) para el interior de los vehículos.

22 today 25/2004

OECHSLER AG

Foto: Oechsler AG

El principio de OECHSLER AG es: „Sólo adaptándonos constante-mente a los nuevos desafíos y a las innovaciones podremos asegurar nuestro futuro“. Su éxito en el merca-do demuestra que esta empresa siem-pre ha cumplido ese principio. Hasta el momento han utilizado más de 100 ALLROUNDER en la producción con mol-deo por inyección.

La empresa OECHSLER AG produce piezas de plástico de precisión y componentes cum-

pliendo las normas de calidad más estrictas. La cadena de valores no sólo incluye la fabrica-ción de moldes y la producción de piezas de plástico, sino que comienza con un desarrollo innovador de productos, la realización de pro-totipos y la gestión completa de la producción.

En la producción se utiliza la tecnología más moderna. En un plazo breve de tiempo se pue-den fabricar prototipos, herramientas prototi-po y muestras. Los clientes se benefician así de una gestión central de productos. En OECHSLER eso significa que una misma persona, que co-noce el proyecto desde el punto de vista tanto

En Ansbach (imagen pequeña d.) OECHSLER fabrica

piezas de plástico de primera clase para el sector de las

telecomunicaciones y de la técnica médica, por ejemplo

componentes de los aparatos para medir el nivel de

azúcar en sangre (imagen pequeña i.). En acción: la

técnica de moldeo por inyección más moderna de las

ALLROUNDER con periféricos adicionales totalmente

automáticos (imagen superior).

Innovaciones permanentes

23today 25/2004

Selección

Foto: Oechsler AG

NUESTROS CLIENTES

técnico como comercial, se encarga de la asis-tencia al cliente durante todo el proyecto (one-face-to-the-customer).

La empresa OECHSLER AG se concentra no sólo en el sector del automóvil, en el que se sustituyen las piezas de metal por piezas de plástico, sino también en los sectores de la in-geniería medica y de las telecomunicaciones. Otro sector especializado es el de la óptica mecánica. Todos los departamentos coordinan sus experiencias en los sectores especializados intercambiando conocimientos mediante equi-pos de trabajo mixtos.

Para la ingeniería medica se producen y montan diversos componentes bajo condicio-nes de sala limpia, para la técnica de comunica-ciones OECHSLER fabrica por ejemplo carcasas de teléfonos móviles utilizando los procesos de decoración en el molde (IMD) y de etiquetado en el molde (IML). Toda la producción se carac-teriza por un alto nivel de automatización.

Las instalaciones de montaje semi y to-talmente automáticas, así como los sistemas de robot, reducen los gastos de producción y aumentan la precisión y la calidad de los pro-ductos. Los control intermedios y finales están integrados en el proceso de producción para poder documentar íntegramente todos los pa-

sos de la producción y así cumplir el principio de la trazabilidad requerido en los sectores del automóvil y de la tecnología médica. En el cam-po de la producción OECHSLER AG es especial-mente conocido como „experto en engranajes“ por sus desarrollos en esa técnica. En el campo de la mecatrónica esta empresa compensa el „eslabón perdido“ entre la tecnología eléctrica y la informática mediante la mecánica.

Además de utilizar las técnicas insert/outsert y la inyección multicomponente, OECHSLER AG fabrica dispositivos de interco-nexión moldeados por inyección mediante una tecnología relativamente reciente. Para ello la empresa utiliza la llamada técnica MID (Moul-ded Interconnect Devices) con cuya ayuda la mecánica, la electrónica y la informática se pueden unir formando novedosos elementos.

En OECHSLER el control de la calidad re-presenta una prioridad absoluta. Mediante un sistema de control de la calidad adaptado a las necesidades concretas de la empresa se redu-cen las tareas de comprobación, se optimiza la búsqueda de las causas en base a los fallos y se consiguen soluciones concretas. Toda la em-presa utiliza el sistema de control de calidad Total Quality Management (TQM).

A comienzos de los años cincuenta

Innovaciones permanentes

OECHSLER fabricaba máquinas de inyección. Con las ALLROUNDER– la primera fue una ALLROUNDER 221 U – se empezó a producir en 1965. OECHSLER ha sido siempre una de las empresas pioneras en colaborar con ARBURG para integrar las tecnologías innovadoras en el proceso de producción.

Una de las primeras ALLROUNDER con tecnología de accionamiento modular, una ALLROUNDER 420 A 800-400, se encuentra desde mediados de 2003 en la empresa.

El accionamiento WAVE DRIVE® (d.) de OECHSLER

convence por sus altas relaciones de reducción

en un espacio reducido, así como por la sustitución

de metal por plásticos. Un alto nivel de

automatización en la producción garantiza

una gran calidad, tal y como confirman

Herbert Köck (i.), control de calidad

de la producción, y Robert Feuchter,

responsable de la producción.

Selección

Foto: Oechsler AG

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está siendo sometida a una fase de prueba para determinar los efectos que tienen sobre la fabricación de piezas de plástico de preci-sión, las ventajas como la mejora de la calidad de producción, los ciclos más rápidos y esta-bles y los aspectos medioambientales (consu-mo de energía, nivel de ruido y reducción del consumo de aceite). Las nuevas ALLROUNDER 170 U también pasarán a formar parte de la producción en OECHSLER. Está previsto que sustituyan progresivamente a los modelos an-teriores en la producción de piezas pequeñas. En el grupo de las fuerzas de cierre más ele-vadas, se empezará a utilizar en Ansbach una ALLROUNDER 630 S para dos colores.

Uno de los principales procesos técnicos en la producción de OECHSLER es la fabrica-ción de carcasas para teléfonos móviles en varias celdas de producción con máquinas ALLROUNDER 470 y 570 para dos colores.

La retirada de las piezas se realiza al mismo tiempo que la fabricación en un molde de 2+2+2 cavidades. Los sistemas de robot de seis ejes libremente programables retiran las piezas inyectadas, se desplazan a una estación de reciclaje, separan las coladas, se desplazan a una estación de depósito y paletización en la que depositan las piezas terminadas en ban-dejas especiales para su tratamiento posterior.

Robert Feuchter, jefe de producción, afirma que, teniendo en cuenta el ci-clo de fabricación com-pleto, estas celdas de producción son uno de los sistemas más rápidos del mercado. A la hora de introducir las celdas de producción la cola-boración con la empresa ATC Rednitzhembach, situada muy cerca, y con el departamento de técnicas de desarrollo de Lossburg jugaron un papel fundamental.

Robert Feuchter también tiene una opi-nión positiva sobre los

sistemas de pilotaje. Él opina que ARBURG dio un paso muy importante para continuar opti-mizando la producción de los fabricantes de piezas al introducir hace diez años la superfi-cie de pilotaje centralizada SELOGICA. Su es-tructura sencilla garantiza una gran eficacia al ajustar y al trabajar a diario con la máquina y la lógica se adapta al ciclo de producción real. Las amplias funciones de documentación tam-bién son muy importantes para el control de la calidad, así como también lo es la ampliación sencilla sin necesidad de pilotajes adicionales.

OECHSLER ofrece a sus clientes una amplia cadena de valores cuyos componentes indi-viduales se pueden ajustar a las necesidades concretas. Muchos cliente de OECHSLER se be-nefician cada vez más de su saber hacer en el campo del desarrollo. Por ejemplo en el sector del automóvil OECHSLER colabora desde hace años con la empresa TRW que es especialista

en frenos. Para esta empresa se creó el actua-dor, un componente del freno de estaciona-miento electromecánico del Audi A8. Además de desarrollar productos OECHSLER ofrece también una fabricación económica de todos los componentes hasta la producción en serie, especialmente de componentes exigentes, manteniendo siempre la alta calidad de sus productos. Y las ALLROUNDER de Ansbach contribuyen a ello.

INFOBOX

Fecha de constitución: 1864, S.A. desde 2000 Centros de fabricación: Ansbach, Weißenburg y GroßhabersdorfProductos: piezas de plástico especialmente para los sectores del automóvil, de la ingenie-ría médica y de las telecomunicaciones, proveedor de sistemas, construcción de moldes propia, producción en sala limpiaAseguramiento de la calidad: ISO 9001 y VDA 6.1 Objetivo: certificación TS 16949 en 2004Cuota de formación: entre el 8% y el 8,5%Dirección: Matthias-Oechsler-Strasse 9, D-91522 Ansbach, www.oechsler-ag.de

En Ansbach varias generaciones de ALLROUNDER produ-

cen piezas pequeñas precisas. Los ciclos de trabajo auto-

matizados, como por ejemplo la alimentación de material

centralizada la retirada de las piezas y la separación de

coladas, son estándar (imagen inferior). OECHSLER tam-

bién se encarga de montar componentes completos para

incorporarlos a distintos vehículos (imagen superior).