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Revista Aristas: Investigación Básica y Aplicada. Facultad de Ciencias Químicas e Ingeniería. UABC. Recibido: 03/02/2014 Aceptado: 30/07/2014

RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE HERRAMIENTAS DE

MANUFACTURA ESBELTA: 5 “S”

Implementation of lean manufacturing tools: 5 “S”

RESUMEN Este proyecto surge debido a la falta de seguimiento de programas que fomenten una cultura de organización y estandarización con el fin de mejorar el flujo del proceso, reducir desperdicios y costos. El beneficio de esta implementación es lograr estar dentro de los objetivos de calidad en Productividad y Desperdicio, así como mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. El impacto importante se verá reflejado en los costos de producción, reduciendo gastos y tiempos innecesarios, al mismo tiempo de recudir los accidentes laborales. PALABRAS CLAVES: Calidad, Estandarización, Productividad. ABSTRACT This project was born due to the lack of monitoring of programs that foster a culture of organization and standardization in order to improve the flow of process, reduce waste and costs. The benefit of this implementation is to be within the objectives of quality, productivity and waste, as well as improving working conditions and staff morale. The major impact will be reflected in the costs of production, reducing costs and unnecessary times, at the same time reduce work-related accidents. KEYWORDS: Productivity, Quality, Standardization.

CHRISTIAN TORRES LOERA Ingeniero Industrial Alumno de la FCQI 9no. Semestre. Universidad Autónoma de Baja California [email protected] YUNI DENISSE ECHAVARRIA Ingeniero Industrial Alumno de la FCQI 9no. Semestre. Universidad Autónoma de Baja California [email protected] JUAN ANDRES LOPEZ BARRERAS Ingeniero Industrial, Dr. Profesor Investigador Universidad Autónoma de Baja California [email protected]

1. INTRODUCCIÓN

A continuación se desarrolla este proyecto donde el objetivo primordial es la mejora continua se realizara un mapeo del proceso en las diferentes estaciones de trabajo con la finalidad de verificar las condiciones físicas actuales de la estaciones de trabajo y los posibles riesgos laborales. De esta forma se pretende implementar herramientas de manufactura esbelta que nos ayuden a mejorar las condiciones actuales de trabajo, disminuyendo costos de operación así como tiempos muertos. Parte de la finalidad de este proyecto es aumentar el flujo del proceso dando como resultados positivos producto terminado de calidad, tiempos de entrega, estandarización en las estaciones de trabajo. Con ayuda del ingeniero en procesos, ingeniero en producción y el departamento de calidad, se evaluara los aspectos normativos que establece la empresa referente a los programas de mejora continua. Adicionalmente en este proyecto encontraremos información que se ha recopilado tanto de fuentes bibliográficas así como directamente de los ingenieros de la empresa sobre las

diferentes herramientas de manufactura esbelta que facilitan mejorar nuestro entorno laboral. Este proyecto se llevó a cabo con la participación de todas las áreas de la planta desde mantenimiento hasta gerencia, fue realizado a lluvia de ideas y propuestas por parte del área de ingeniería. 2. MANUFACTURA ESBELTA OBJETIVOS Y HERRAMIENTAS Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos. El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

49

mailto:[email protected]



Revista Aristas: Investigación Básica y Aplicada

1. La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio 2. El respeto por el trabajador: Kaizen 3. La mejora consistente de Productividad y Calidad

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Las Herramientas de Manufactura Esbelta 5'S dan concepto a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo. Las 5'S provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana y no son parte exclusiva de una "cultura japonesa" ajena a nosotros, es más, todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta. Las 5'S son: Clasificar: Seiri Ordenar: Seiton Limpieza: Seiso Estandarizar: Seiketsu Disciplina: Shitsuke 3. MAPEO DEL PROCESO 3.1 Workstation de re-trabajo Al momento de adherir el grafito al molde en el planchado quedan burbujas de aire, las cuales hay que re trabajar antes de ingresar a la roladora. Ubicada en el área de preparación del shaft.

Figura 1. Workstation de re-trabajo

Fuente. Elaboración directa

3.2 Roladora

Esta máquina realiza una compresión del grafito adherido al molde que se encuentra como primer proceso para una pieza de shaft como sub-ensamble inicial ubicada en el área de preparación del shaft.

Figura 2. Roladora

Fuente Elaboración directa

3.3 Horno de cocción

El shaft ingresa por la parte trasera dentro de un tubo táctil plástico, se cocina entre 10 y 15 minutos a una temperatura de 185° c y es retirado por la parte frontal mostrada en la foto.

Figura 3. Horno de cocción


*Nota. Hay que aclarar que este trabajo solo se presenta gráficamente los resultados del proyecto de vinculación.


Figura 3(a) Vista completa del horno de cocción


3.4 Mesa de reposo del shaft

Una vez pasado por otro proceso de vacío dentro del horno, el shaft se ingresa a un tubo plástico flexible, el cual resiste la temperatura y el vacío para no afectar el área el grafito el horno y temperatura.

Figura 4. Mesa de reposo del shaft

Fuente. Elaboración directa 3.5 Área de enfriamiento del shaft

Después de haber reposado por 5 minutos (Punto 3.4), el shaft se saca del tubo táctil y es ingresado a la tina para enfriarse para después proceder a retirar molde en el área. Se omiten detalles adicionales por cuestiones de confidencialidad de la empresa. Sin embargo puede consultar el trabajo completo en la Facultad de Ciencias Químicas e Ingeniería, donde fue evaluado el proyecto completo.

Figura 5. Área de enfriamiento del shaft

Fuente Elaboración directa 3.6 Mesa de re-trabajo en área de ensamble

Después de terminar el proceso del punto 3.5, el shaft se mueve a esta mesa dentro del área de ensamble para cortarse de acuerdo al modelo.

Figura 6. Mesa de re-trabajo en área de ensamble


3.7 Flex Tester

Después de haberse cortado el modelo deseado, el shaft es colocado en el flex tester. Esta máquina mide cuanta fuerza se requiere para poder flexionar el shaft 1”. Cada modelo tiene un rango de fuerza; si la medición está dentro del rango para dicho modelo, entonces el shaft es aceptado, de otra forma se rechaza.


Figura 7. Flex tester


3.8 Prensa hidráulica (Área de blade)

Esta máquina prensa el molde con el blade durante 10 minutos.

Figura 8. Prensa hidráulica


3.9 Sistema de corte de precisión Autométrix

Esta máquina es la que realiza el corte preciso de blade (navaja) de acuerdo al modelo que se procesa. El grafito se presenta en hojas y se colocan sobre la mesa, después se ingresan las coordenadas x, y, z del modelo a procesar a la máquina, la cual realiza el corte parecido a un plotter.

Figura 9. Sistema de corte de precisión Autométrix


3.10 Área de corte del corcel

El corcel es un material que se tapiza con el corte de grafito del blade, la cual le da la flexibilidad a la navaja.

Figura 10. Área de corte del corcel

Fuente. Elaboración directa 3.11 Área de prensa de blades

Una vez ya forrado el corcel de grafito se procede a prensar antes de cocer.


Figura 11. Área de prensa de blades


Figura 11 (a) Estación de re-trabajo del área de blades


3.12 Estación de trabajo del moldeo de blade

Se inserta el blade en un molde que le da la curvatura de acuerdo al modelo a procesar.

Figura 12. Estación de trabajo del moldeo de blade


3.13 Área de inspección de blades

En esta área se revisan aspectos estéticos y rebabas o posibles burbujas en el modelo.

Figura 13. Área de inspección de blades


3.14 Área de mina (Mejor conocida como mina)

En esta área llegan los modelos terminados de los procesos anteriores por separado, los cuales van a la par y al mismo tiempo llegan a esta área, la cual almacena componentes e insumos, recibe las órdenes de compra y hace la unión de shaft con blade, después pasa al área de ensamble de los mismos.

Figura 14. Área de mina



3.15 Área de ensamble

El modelo semiterminado se ingresa a la tira, la cual contiene grava, agua y una solución química la cual elimina todo tipo de sustancias ajenas como grasas, corrosión del molde u otros problemas y elimina rebabas que hayan sido omitidas para después terminar unidas por pegamento epóxido y se bandean defectos estéticos.

Figura 15. Área de ensamble


3.16 Área de pintura

Después de que el modelo semiterminado pasa por el área de ensamble, se pasa a esta área de pintura donde se le aplica un tipo de primer antes de ser pintado, ya que sin este proceso la pintura no resistiría, ya que con los impactos la pintura se desprendería a los días de uso.

Figura 16. Área de pintura


4. OBSERVACIONES GENERALES DETECTADAS EN LAS ESTACIONES DE TRABAJO

Se realizó el mapeo del proceso de producción para verificar las condiciones físicas actuales de las diferentes estaciones de trabajo con las que cuenta la empresa, de forma general se puede decir que la empresa necesitaba implementar algún programa para mejorar las condiciones de trabajo actuales, ya que la mayoría de las estaciones se encontraron observaciones de desorden, limpieza, clasificación de herramientas, falta de iluminación. A continuación se enlistan las observaciones encontradas por estación. Tabla 1 . Observaciones en estaciones de trabajo Área Estación Observaciones

Área de pegado de

grafito para navaja

Se encontró desorganizada con documentos que no pertenecían al área La base de la plancha se encontraba quebrada en general se encontraba sucia

Área de planchado

manual

se encontró desorganizada con La plancha en mal estado Artículos que no deberían estar en una estación

Área de inspección de

moldes

Repisas se encontraron en muy malas

Área de pintura

Se encontro en en general en muy malas condiciones Sucia por pintura y solventes Desorganizada Solventes sin etiqueta de contenido

Área de prensa

hidráulica

Desordenada Botellas de agua

Área de corcel

Demasiado Scrap de recortes Desorganizada

Área de inpección de

shaft

Solamente desorganizado

Área de hornos de cocción

Herramientas no necesarias para la operación

Área de corte autmatico

Desorganizada Solventes sin etiqueta de contenido P manchadas



Diagrama de Pareto observaciones generales. Figura 17. Diagrama de Pareto


Actualmente la organización se encuentra en crecimiento y en cambios constantes debido a que cuenta con 3 años operando en la cuidad, por tal motivo la plantilla actual es reducida y justa para cubrir la operación, aunado a esto los ingenieros de producción no pueden dar un seguimiento efectivo a programas de mejora continua, la falta de practicantes es una razón por la que no se tienen responsables para la implementación de estos programas de mejora continua. No se cuenta con una implementación de un programa de mejora continua que nos ayude a mantener áreas de trabajo más limpias, organizadas, seguras, que como resultado mejore las condiciones de trabajo y la moral del personal, ya que es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado. Por consecuencia se ha observado deficiencia en el desempeño de los colaborares, más accidentes laborales, aumento en el costo de materia prima, y desperdicio de tiempos los cuales afectan la calidad del producto como el flujo del proceso. Situación deseada

Crear un programa para implementar una de las herramientas de manufactura esbelta que nos ayuden a tener estaciones de trabajo en condiciones óptimas, de tal manera que se gestione de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas. De esta manera la empresa podrá obtener mayores beneficios y por consecuencia un crecimiento adecuado. Lo deseable es disminuir los siguientes puntos.

a) Gastos de tiempo y energía. b) Riesgos de accidentes o sanitarios. c) Mejorar la calidad de la producción. d) Mejorar la seguridad en el trabajo

Análisis causa raíz Diagrama Ishikawa Figura 18. Diagrama Ishikawa

Fuente Elaboración directa Espina seleccionada: Método

Se detecta la carencia de metodologías de mejora continua que oriente a conservar estaciones de trabajo y moral del colaborador en óptimas condiciones, por tal razón a base de lluvia de ideas de los diferentes departamentos se llega a la conclusión de que la espina de método del diagrama de Ishikawa es donde se tiene un área de oportunidad para trabajar en herramientas de mejora continua y establecerlas como parte del proceso o método de trabajo.

Tabla 2. Acciones de mejora

Acción de

mejora Responsable Periodo de

implementación observaciones

Se crea un diseño para

colocar ayudas

visuales para la cultura 5´S

Alfonso Juárez

Permanente

Se realizó diseño de la

cultura 5´ y se imprimió en

material rotoplast.

Colocación del rotoplast en diferentes estaciones de

trabajo

Yuny Echevarría

Alfonso Juárez

9 al 14 de junio

Se tuvo apoyo

por parte de

practicantes

Capacitación 5S a los

colaboradores

Depto.

Ingeniería 17-19 de junio

Se capacito a todos los

colaboradores de la empresa.

Aplicación de bitácora de seguimiento

Supervisor de

producción Permanente

Se aplica para verificar que

se lleve a cabo

Cedula para el chequeo 5S

Supervisor de

producción Permanente Cada semestre

Aplicación de benchmarking Practicantes Permanente Cada trimestre

Aplicación de formato de auditoría 5s

Supervisor de

producción Permanente Cada trimestre



Ayuda visual la cual se colocó en las diferentes estaciones Figura 19. Elementos claves

Fuente. Elaboración directa Cronograma de capacitación al personal de diferentes áreas cultura 5S Tabla 3. Cronograma de capacitación

Cronograma de Capacitación de Personal

Fecha: 16 JUNIO 2014 De: RHCP5S-01

N°

cort

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o A

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Kits

C

amar

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V

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Cor

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D

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sión

Pr

ueba

Fle

x

1 Alvarado luis

2 Atanacio luis

3 Barraza Miguel

4 Cruz mario

5 Diaz david

6 Garcia marco

7 Luna Carlos

8 Ortega Jun

9 Rodriguez Diego

10 Rodriguez Felipe

11 Sanchez Rogelio

12 Tiberio Fermin

13 Alcantar manuel

14 Arroyo jaime

15 Bora Manuel

16 Cruz luis

17 Diaz Hector

18 Duarte jesus

19 Llanes Jesus

20 Orrantia Antonio

21 Perez mario

22 Flores Ernesto

23 Garate Raul

24 Hernandez jose

25 Lopez Claudio

26 Mendez Edgar

27 Roman Carlos

28 Ruiz Alejandro

29 Yañes Joaquin

30 Zavala Joel

Grupo A 18 JUNIO 2014

4:00-5:00 pm

Grupo B 19 JUNIO 2014

4:00-5:00 pm

Grupo C 20 JUNIO 2014

4:00-5:00 pm


Hoja de instrucción para la norma de aplicación 5S

Tabla 4. Norma de aplicación 5S

Norma de aplicación de la metodología 5´S

Elaborado por: Fecha:

N° Pauta Acción D S M

1

y

p q

hay

artic

ulos

inne

cesa

rios o

en m

al e

stad

o.

Ret

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M

2

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Areas

Personal


Check list seguimiento y verificación 5S

Tabla 5. Verificación 5S

Fuente. Elaboración directa Reporte fotografico del antes y despues de la implementacion del sistema 5s

Figura 20. Antes y después de la implementación.


Checklist de verificación 5´S

Versión: CLV5S-01 Fecha:

Descripcion Excelente Bien Regular Mal Obs

Calificación (seiri)

Separación de artículos innecesarios

se actualizan anuncian y boletines de manera ordenada

No hay maquinas, herramientas no necesarios en el área

Las piezas sin uso se encuentran en lugares claramente fácil de identificar

Se coloca directamente sobre el operario lo que se usa al menos una vez por hora

Orden (seiton) Reglas de ordenamiento definidas

Obvia colocación de los objetos a necesitar

Puesto de trabaja racionalmente organizado

Objetos de uso frecuente se encuentran cerca del operario

Los documentos y manuales son guardados en orden y limpios

Las máquinas están ordenadas de manera lógica

Limpieza (seiso) Se facilita la limpieza e inspección


Tabla 7. Cedula para el chequeo de las 5S

La tabla de arriba muestra la Cedula para el chequeo de las 5S. Esta se diseñó con el objetivo de facilitar ek control de documentos y acciones llevadas a cabo.

CELULA PRODIVE

CHEQUEO DE 5S´s

Technical Assembly S. de R.L. de C.V.

Preparado por:

PERIODO MAYO –JULIO SEMANA

Nº PAUTA D S M 1 2 3 4 5 6 7 8

5S´s

1

Revisar y comprobar que no hay artículos innecesarios o en mal estado

M

2

Revisar la existencia y el buen estado del pintado de líneas interiores, líneas de bandejas, pintado de cajones (Scrap y Reproceso)

T

3

Comprobar identificación de bandejas, cajones, herramientas, armarios y comprobar identificación de material

4

Comprobar que las herramientas y útiles de trabajo son adecuadas, están en buen estado y no están obsoletas

5 Comprobar la existencia, visiblidad y estado del bastidor de seguridad

6

Comprobar la existencia y el buen estado del dossier con check list, pauta e automantenimiento y lay out´s de la célula

7 Comprobar que existe y se rellena la hoja de material defectuoso

8 En caso de existencia de IPK´s, verificar su señalización

M

9 Revisar que el suelo, herramientas y útiles de trabajo están limpios

FORMATO AUDITORIA 5S´s Etapa

Parámetro a evaluar Excelente Bien Malo Pesimo

10 7.5 4 0

Org

aniz

ació

n - S

eiri

¿Han sido retirados todos los artículos innecesarios? Existen artículos innecesarios en la célula en número de: ¿Existen artículos que parezcan están revueltos en el puesto de Trabajo? Existen artículos que parezcan estar revueltos en número de: ¿Existen información desactualizada de procedimientos de trabajo? Existen procedimientos desactualizados en número de: ¿Existe un cálculo de IPK's y está señalizado? ¿Se cumple?

Existe está señalizado y se

cumple

Existe y está señalizado

Existe No hay nada

Total max: 30

Ord

en -

Seito

n

¿Existe un lugar específico para cada cosa? Localizaciones Cosas sin lugar especifico ¿los artículos y localizaciones identificados y fácilmente detectables? Artículos sin idéntica ¿Reposición de piezas es fácilmente localizable en los lotes de piezas? Pzas que no sean fácilmente localizables. los artículos en su lugar después de utilizarse? (Ver al final de turno) Artículos fuera de lugar ¿Continen los paneles toda la información demandada y esta actualizada?


Aplicación de BENCH MARKING Con el objetivo de medir y comparar el seguimiento y la correcta aplicación del sistema 5S se implementa un BENCH MARKING interno donde se comparan las condiciones de actuales de las diferentes estaciones de trabajo. 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Durante la realización de este proyecto en la empresa se ha reforzado nuestros conocimientos en herramientas de manufactura esbelta, ya que gran parte de ellas fueron aplicadas durante el desarrollo de este proyecto. Dada la importancia que tienen las mejoras implementadas en las diferentes estaciones de trabajo para el equipo de trabajo es satisfactorio saber que hoy en día en la empresa se vive una cultura y ambiente organizacional en mejores condiciones, aunado a esto el conocimiento que se les trasmitió a todo el personal sobre la filosofía 5S la cual no solamente es de vital importancia en su labores diarias sino también en su vida personal. En todo el momento se tuvo el apoyo de los diferentes departamentos que conforman la empresa, lo que facilito el desarrollo de todas las actividades de este programa, para la empresa es uno más de sus logros y mejoras continuas y para nosotros como equipo una nueva experiencia y adquisición de nuevos conocimientos. Agradecimientos Agradecemos especialmente la guía metodológica del Dr. Andrés López por su apoyo incondicional al proyecto en el sentido de que reconocemos que estamos aprendiendo a organizar mejor la información de trabajos como los que se presentan en esta revista. Nos seguiremos esforzando por mejorar en este aspecto. Y gracias a la Facultad de Ciencias Químicas e Ingeniería por mantener activo este medio de comunicación donde conocemos el quehacer académico. Esperamos que todos los alumnos que hagan sus proyectos de investigación los publiquen en revistas como estas para conocer un poco más de sus disciplinas. 6. REFERENCIAS 1. Gutiérrez Garza, Gustavo (2000). Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones. Quinta edición. Ediciones Castillo S. A. de C. V., Monterrey, Nuevo León, México. 2. K. Hodson William. Maynard (2001), Manual del Ingeniero Industrial. Tomo II. Cuarta Edición. Mac Graw Hill, México. Tabla 8. Formato de verificación de Bench-Marking

3. Madariaga (2013). Libro Lean manufacturing Francisco Bubok Publishing S.L. 4. Socconini, Luis, Barrantes, Marco (2005), El proceso de las 5´S en acción. La metodología japonesa para mejorar mejorar la calidad calidad y la productividad de cualquier empresa., Grupo Editorial Norma 5. Masaaki Imai, (2009), Cómo implementar el KAIZEN en el sitio de trabajo (GEMBA), Ed. Mc Graw Hill

BENCH MARKING

CRITERIOS

EST.1

EST.2

EST.3

EST.4

EST.5

EST.6

CLASIFICACION:

Herramientas de trabajo clasificadas No se tiene material de otra estación de trabajo

Se mantienen separados los materiales útil/innecesario

ORDEN: Mantiene un orden en la estación de trabajo herramientas se encuentran situadas en el lugar correcto las herramientas se encuentran siempre al alcance

LIMPIEZA: Aspecto visual de la estación de trabajo

Mantiene su área siempre limpia Cuando cambia de turno deja el área limpia

ESTANDARIZACION: bitácora que el empleado dejo limpio el lugar Cuenta con ayudas visuales en buen estado Mantienen las misma imagen al de las otras estaciones

DISCIPLINA:

Busca siempre tener un área limpia y ordenada

Vive la cultura 5s Busca la mejora de los estándares establecidos

Puntos Totales

Porcentaje de eficiencia

resultados de la implementaciÓn de herramientas de...

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