UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MEXÍCO FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA

INFORME DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL

REMODELACIÓN DE LA PLANTA FARMACÉUTICA

“SÓLIDOS ORALES”

REYES LUGO ROBERTO NÚMERO DE CUENTA: 402015192 CARRERA: QUIMICO FARMACÉUTICO Y BIÓLOGO ORIENTACIÓN: FARMACIA AÑO DE TÉRMINO DE CARRERA: 2006 DIRECTOR DEL PROYECTO: MTRO. VÍCTOR ALBERTO CORVERA PILLADO.

LUGAR DE REALIZACIÓN: EMPRESA FARMACÉUTICA. ENRIQUE GONZÁLEZ

MARTÍNEZ No. 200, COL. SANTA MARÍA LA RIBERA. DELEGACIÓN CUAUHTÉMOC,

DF. CP. 06400, TEL 5482-5170.

2

CONTENIDO

Resumen 3

Introducción 4

1. Marco teórico 5

1.1 Requisitos de construcción 6

1.2 Consideraciones de construcción 6

1.3 Consideraciones ambientales 6

1.4 Flujo de materiales 7

1.5 Flujo de personal 8

1.6 Áreas con que debe contar la planta para poder fabricar sólidos 8

1.7 Vestidores 8

1.8 Calificación

9

2. Problema resuelto

16

3. Objetivo general

28

4. Diseño experimental 28

4.1 Tipo de estudio 28

4.2 Población de estudio 28

4.3 Equipo 29

4.4 Diagrama de flujo

30

5 Metodología 31

5.1 Primera fase. Remodelación del área de sólidos orales 31

5.2 Segunda fase. Remodelación del área de acceso a las planta y área de almacén 34

5.3 Tercera fase. Separación física de las áreas de producción y acondicionamiento 35

5.4 Calificación y control microbiológico

36

6 Análisis de resultados

39

7 Conclusiones

41

8 Referencias 42

3

RESUMEN

Una planta farmacéutica debe tener características propias para la fabricación de productos

confiables por lo que se necesita contar con instalaciones apropiadas, condiciones controladas y

validadas, la mejor forma de controlar estas condiciones es manteniendo la planta en condiciones

óptimas y al personal adecuadamente ordenado dentro de ella, de tal forma que se mantenga un

flujo unidireccional de materiales desde el inicio hasta el fin de proceso y de no ser unidireccional

evitar al máximo la posible contaminación cruzada por factores externos a los procesos.

La finalidad de este proyecto es mantener al máximo la seguridad de los productos elaborados en

esta planta así como la calidad de los mismos.

La remodelación proveerá de seguridad al producto y mejorará las condiciones de fabricación,

mediante la selección de proveedores de servicios de construcción, planeación de los trabajos de

demolición y consolidación de nuevos espacios adecuados para el flujo de personal, desde el ingreso

a la planta, su disposición en sus áreas respectivas, movimiento dentro de la planta y salida del

mismo. Así mismo con las materias primas y materiales de acondicionamiento, desde su ingreso a

producción, almacenamiento como granel y salida de producto terminado.

4

INTRODUCCIÓN

Nos encontramos en una empresa farmacéutica mexicana, surgida en el año 2000 que está dedicada

a la fabricación y comercialización de productos orales, principalmente tabletas y cápsulas y tiene

como misión: Desarrollar, producir y comercializar medicamentos eficaces y actuales con calidad al

mejor precio. Conseguir la máxima rentabilidad para nuestros accionistas y ofrecer a nuestro personal

desarrollo, capacitación y bienestar. Basados en nuestra Política de Calidad: Estamos comprometidos

en satisfacer las necesidades de los clientes internos y externos. Encaminados a alcanzar la mejora

continua a través de la revisión periódica de nuestros objetivos de calidad y la validación que nos

permita demostrar que los procesos cumplen consistentemente con las especificaciones de calidad

establecidas, para lo cual se hace necesario un plan para lograr este objetivo.4

La necesidad de mejorar la apariencia de las instalaciones, el mal flujo tanto de personal como de

materiales, nos obliga a realizar trabajos de remodelación y adecuación de la planta, para mejorar las

condiciones de calidad de los productos que se fabrican en ésta.

El proyecto se divide en tres fases, la primera comprende la renovación de los espacios productivos,

mediante la aplicación de pintura en muros y plafón, pisos epóxicos y puertas de cristal templado, así

como el balanceo de la presión diferencial en las diferentes áreas lo cual brinda seguridad al

producto.

La segunda fase comprende el flujo de personal y materiales, a través de la construcción de baños y

vestidores ubicados de tal forma que permitan que el personal ingrese y salga de manera ordenada y

controlada, reduciendo las probabilidades de contaminación. La construcción de un área de pesado y

surtido de materias primas con las mismas características de las áreas de producción, la cual está

equipada con un montacargas interno para la entrega de las órdenes surtidas directamente a las

áreas de producción.

Y la tercera y última es la división de las áreas de producción y acondicionamiento, para evitar la

contaminación, así como el ingreso del personal por un nuevo acceso generado exclusivamente para

el personal de acondicionamiento.

Esto se demuestra en base a estudios de validación con el fin de verificar que las instalaciones,

sistemas, equipos y servicios funcionan de manera adecuada y cumplen con los requerimientos

normativos y con las buenas prácticas de fabricación por lo que se generó un Plan Maestro de

Validación donde se describen las entidades a calificar y/o validar y se establecen los lineamientos y

criterios de aceptación, siempre en apego a las políticas de la compañía y los requerimientos

normativos vigentes.

La finalidad de este proyecto es cumplir con las buenas prácticas de fabricación dispuestas por la

regulación sanitaria, y brindar productos de calidad, seguros y eficaces, para el consumo humano.

Por lo que se busca que los materiales utilizados, acabados, pisos, servicios críticos y documentación

requerida cumplan con especificaciones definidas en la NOM-059-SSA-2006 y normas que apliquen.

5

1. MARCO TEORICO

En la industria farmacéutica el área de sólidos orales es la que tiene el mayor porcentaje ya que estas

formas farmacéuticas son las más comercializadas, debido a la facilidad y bajo costo que representa

su fabricación además de que es más fácil mantener la calidad del aire y los niveles de partículas

viables y no viables en el ambiente.

Las áreas que comprende son producción y envasado de formas farmacéuticas no estériles, y se

clasifica como E, según el apéndice normativo de la NOM-059-SSA1-2006, en donde los requisitos

generales son no más de 25°C y 65% de humedad relativa, se deberá tener al menos10 cambios de

aire por hora y contar con presión negativa en el área donde se generan polvos con relación al área

adyacente, la cuenta microbiana deberá ser menor a 100UFC para bacterias.10

En general de acuerdo al tipo de productos a fabricar en la planta se deberán determinar las áreas

para el cumplimento del mismo. Una vez definidas las necesidades, las áreas se dividen como sigue:

a) Áreas de servicio. Comprenden básicamente a control y aseguramiento de calidad,

mantenimiento, cuarto de máquinas (aire comprimido, vapor, gases y diferentes tipos de

agua).

b) Áreas de almacenamiento. Es en donde se guardan materiales y materias primas, así como

el producto en sus diferentes etapas del proceso, éstas deberán contar con temperatura

adecuada y aire limpio.

c) Áreas grises. Son aquellas en las que el personal no está en contacto directo con el producto

El cuarto limpio es parte integral del bloque para la preparación de productos y puede definirse como

una zona delimitada por paredes, techo, piso y accesos en la cual se tiene un estricto control sobre la

cantidad de material particulado (microbiológico o no) presentes, así como de las condiciones de

temperatura y humedad relativa y presión diferencial requeridas para los procesos que en él se lleven

a cabo.5

Los requerimientos de los cuartos limpios van de acuerdo con las operaciones que se llevan a cabo

en ellos. Estos requerimientos pueden ser de dos tipos: de construcción y de operación.

Diseño, requisitos generales:

a) Facilitar la limpieza de equipos

b) Facilitar el mantenimiento de equipos

c) Facilitar la operación

d) Prevenir la contaminación cruzada, directa o indirecta

e) Prevenir la mezcla de productos

6

1.1 REQUISITOS DE CONSTRUCCIÓN3

1. DIMENSIONALES: Las dimensiones del cuarto deben ser tales que permitan el desempeño

de los trabajos que deben llevarse a cabo en ellos y deben tomarse en cuenta también las

dimensiones de los equipos que en el operan, los espacios requeridos para el

almacenamiento temporal de materiales y el libre tránsito del personal que trabaja en la zona.

2. LOCALIZACIÓN: ésta será tal que permita el libre flujo de materiales y de personal. El flujo de

personal será siempre en un solo sentido, evitando flujos encontrados.

3. ACABADOS: los pisos, paredes y techos deberán contar con superficies construidas sin

depresiones o huecos, con un mínimo posible de salientes; las uniones entre pared-piso,

pared –techo y pared-pared, deberán estar terminadas con una curva media caña sanitarias

para facilitar su limpieza.

Para el recubrimiento de pisos, paredes y techos se utilizarán materiales resistentes a los

agentes químicos desinfectantes, de fumigación y de limpieza, a fin de que con el uso

continuo no se generen partículas eventualmente.

Los techos falsos (plafones) deberán estar sellados adecuadamente para evitar en forma total

la entrada de contaminantes.

Las puertas y ventanas deberán estar emparejadas con las paredes para reducir al mínimo

repisones donde se pudieran acumular contaminantes.

1.2 CONSIDERACIONES DE CONSTRUCCIÓN

Existen básicamente tres métodos de construcción de muros internos:

1. Construcción de mampostería. Utiliza estructuras normales de ladrillos o tabiques que se

pueden terminar con enyesado.

2. Construcción ligera (Tablaroca). Consiste en divisiones construidas a partir de Tablaroca

colocada sobre marcos generalmente de metal para afianzamiento.

3. División desmontable. Están hechos de componentes de fábrica que se ensamblan en el lugar,

están hechos de una gran variedad de materiales que van desde madera revestida de

laminado hasta aceros pre-acabados y plástico reforzado con fibra de vidrio.

Generalmente se utiliza la construcción ligera ya que brindan rapidez por su manejo en seco y no es

necesario esperar para dar el acabado requerido, se puede conseguir un acabado de superficie de

alta calidad, el agrietamiento por contracción es menor, la construcción hueca de los muros facilita el

montaje de servicios al ras, además de que ofrecen gran flexibilidad. 3

1.3 CONDICIONES AMBIENTALES 10

Están regidas por los siguientes parámetros:

a) Temperatura: en general la temperatura será la del confort, 20-22° sin embargo ésta podrá

variar en relación al producto en proceso.

b) Humedad relativa: ésta será de 40-50% y podrá variar también de acuerdo con los

requerimientos del producto.

c) Clase de aire: la clase recomendada para un cuarto limpio es 10000 a 100000 (clase E).

7

d) Iluminación: debe ser tal que los operarios trabajen con comodidad. En los lugares que así lo

requieran se podrá utilizar iluminación con mayor intensidad o bien de longitud de onda para

el proceso que se lleve a cabo. 9

1.4 FLUJO DE MATERIALES

Los materiales deben pasar por las diferentes áreas y procesos de la manera más simple posible,

evitando llevar y traer a un mismo lugar el material. Deberá ajustarse a las necesidades de diseño,

espacio y economía de cada empresa.2

El flujo debe ser en lo posible unidireccional, y seguir durante cada proceso sin regresar al anterior,

en lo posible, en el diagrama de flujo se ejemplifica de manera ordenada el flujo de materiales.

Figura 1.

Figura1. Flujo de materiales para el área de sólidos orales

SI

NO

SI

NO

SI

INICIO

RECEPCIÓN DE

MATERIALES

COMPRA DE

MATERIALES

ANALISIS

RECHAZO

DEVOLUCIÓN AL

PROVEEDOR ESTATUS

APROBADO

VERIFICACIÓN

ALMACENAMIENTO

RECEPCIÓN EN

PRODUCCIÓN SURTIDO

PROCESO

ALMACENAMIENTO EN

CUARENTENA

GRANEL

ANALISIS RECHAZO

LIBERACIÓN

ACONDICIONADO

DISTRIBUCIÓN

MUESTREO Y CUARENTENA

8

1.5 FLUJO DE PERSONAL

El diseño de la planta permite el flujo del personal a cada una de sus áreas de trabajo. Deben

establecerse flujos diferenciados para el personal, que todos los trabajadores han de conocer y

respetar. Estos flujos se diseñarán de forma que se minimice el riesgo de exposición de los

trabajadores tanto del área como del resto de zonas. En las zonas de proceso no debe haber más

que personal imprescindible a fin de evitar el riesgo de contaminación. 10

1.6 AREAS CON LAS QUE DEBE CONTAR LA PLANTA PARA PODER FABRICAR SOLIDOS2

a) Recepción. Es el sitio en el que los proveedores entregan los insumos: esta área debe tener

espacio y protección de la intemperie, para que los insumos que se reciben estén siempre

protegidos, contando además con un área adecuada para toma de muestra.

b) Muestreo. Es el área donde se toma la muestra de cada insumo para su análisis

correspondiente.

c) Cuarentena. Es el área a la cual se llevan los insumos y productos terminados esperando ser

analizados, para definir su estatus aprobado o rechazado.

d) Rechazo. Es el área en la que se confinan los insumos que no cumplieron con las

especificaciones y se encuentran en espera de ser devueltos al proveedor en el caso de

insumos, para producto terminado se procede a la destrucción.

e) Almacén. Es el área en donde se encuentran los insumos aprobados para su uso.

f) Surtido. Es el área donde los insumos son suministrados de acuerdo a las órdenes

correspondientes.

g) Áreas de proceso. Son las diferentes áreas en las cuales los insumos son sometidos a

diferentes operaciones unitarias para ser transformados en producto terminado.

h) Área de producto terminado aprobado (CEDIS). Es el área en donde se encuentra el producto

terminado que cumplió con todas sus especificaciones.

i) Distribución. Es el proceso de integración de los productos solicitados por el cliente, su

embalaje y embarque a las instalaciones del cliente.

1.7 VESTIDORES7, 8

La NOM-018-STPS-1993, establece que en lo relativo a los requerimientos y características de

regaderas, vestidores y casilleros en los centros de trabajo, establece que se debe cumplir con las

siguientes condiciones:

Para las regaderas.

a) Deben tener servicio de agua corriente, fría y caliente con desagüe al albañal.

b) Las áreas de las regaderas deben mantenerse aseadas, lavadas y desinfectadas después de su uso o al término del turno.

c) Contar con iluminación y ventilación apropiada.

d) Las paredes, pisos y muros deben estar impermeabilizados de tal forma que permitan su

limpieza y los pisos deben ser anti-resbalantes.

e) El número de regaderas que deben instalarse es en proporción de una por cada 15 trabajadores o fracción que exceda de 7.

9

f) Cuando existan trabajadores usuarios de diferentes sexos, las regaderas se instalarán en locales separados y señalados con el aviso correspondiente.

g) Los locales y las regaderas deben estar localizados en áreas de trabajo donde no exista

riesgo y anexos a los servicios sanitarios.

Para vestidores y casilleros.

a) Los vestidores deben mantenerse aseados, lavados y desinfectados al término de cada turno.

b) Tener iluminación y ventilación apropiadas.

c) Pisos anti resbalantes.

d) Un espacio suficiente para el número de usuarios del servicio en el momento de su

utilización.

e) Contarán con asientos suficientes para el número de usuarios del servicio.

f) La ropa de los trabajadores contaminada con sustancias que implique riesgo deberá depositarse en un lugar específico.

g) En los casilleros no se debe permitir que estén juntas las ropas de trabajo y de calle.

1.8 CALIFICACIÓN 11

Es la ejecución de pruebas, que determinan si un componente, de un proceso de fabricación posee los atributos requeridos para obtener un producto con una calidad determinada.

• ¿Cuál es la base de calificación?

Se califica contra especificaciones y/o normas nacionales o internacionales.

• ¿Para qué sirve una calificación?

Sirve para proveer información básica acerca del diseño, instalación, operación, funcionamiento y

mantenimiento de cualquier sistema.

• ¿Cuál es el valor que tiene una calificación dentro de las GMP?

Este programa asegura que los procesos permanecen en su estado de validación.

1.8.1 CLASES DE CALIFICACIÓN:

CALIFICACIÓN DE INSTALACIÓN (I.Q.: Instalation Qualification)

Es la verificación documentada de que todos los aspectos claves de la instalación están de acuerdo

con las recomendaciones del fabricante y corresponden a las especificaciones aprobadas en el

diseño.

10

Una calificación de instalación incluye entre otros:

• Verificación de cumplimiento de especificaciones.

• Verificación de las condiciones de instalación.

• Verificación de la correcta instalación.

• Implementación del Archivo Maestro

• Hoja de vida (Descripción del equipo)

• Información del fabricante.

• Especificaciones de Diseño del equipo.

• Información de la Orden de Compra.

• Especificaciones del equipo en planta.

• Información de mantenimiento.

• Lista de procedimientos normalizados aplicables.

• Lista de insumos que utiliza el equipo o para su mantenimiento.

• Especificaciones de sistema de apoyo crítico.

• Características de los sistemas de control y monitoreo.

• Calibración.

• Mantenimiento preventivo.

• Listado de repuestos.

• Descripción del equipo auxiliar.

• Planos de instalación.

• Calibración de instrumentos.

• Desarrollo de la documentación involucrada.

• Descripción del equipo y su capacidad de trabajo.

1.8.2 CALIFICACIÓN OPERACIONAL (O.Q.: Operational Qualification)

Es la verificación de que los equipos funcionan en la forma esperada y son capaces de operar

satisfactoriamente sobre todo el rango de los parámetros operacionales para los que han sido diseñados.

1.8.3 CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO (P.Q.: Performance Qualification)

Aquí se demuestra la efectividad y reproducibilidad del proceso, bajo dos tipos de condiciones: la primera,

son las normales de operación y la segunda, bajo límites de operación.

1.8.4 TIPOS DE ENTIDADES A CALIFICAR

La calificación puede aplicar en tres tipos de entidades:

Entidad nueva: a la recién adquirida o construida por un proveedor, sin haber sido usada.

Entidad modificada: a la que se tiene instalada o construida en la empresa y que ha sufrido

cambios antes y/o después de su uso.

Entidad heredada: a la recién adquirida de un proveedor, de segunda mano, o bien, a la que

ya lleva tiempo instalada o construida en la empresa y nunca ha sido calificada.

11

Entendiéndose por entidad a: equipos (de producción, almacén, aire comprimido, entre otros) y áreas.

1.8.5 CALIFICACION DEL DISEÑO (CD)

La calificación de Diseño se define como: una verificación documentada que demuestra que el diseño

de instalaciones, sistemas y equipos es apropiado para el propósito establecido basado en el

cumplimiento de las especificaciones de requerimientos de usuario.

La CD se aplicará para nuevas instalaciones, sistemas o equipos y remodelaciones.

Las características del diseño a evaluar tendrán que considerar las exigencias regulativas

correspondientes para las Buenas Prácticas de Fabricación.

La mayoría de las empresas no genera protocolos específicos para la CD. Generalmente se incluyen

como parte de la calificación de la instalación de las entidades evaluadas. Esto también es válido.

El principal uso de la CD es antes de la construcción de una instalación, sistema o equipo.

Se califica toda la documentación relacionada a nivel plano y diagrama, certificados, entre otros, y

sobre esta información se dictamina si se procede a la construcción del área, equipo o sistema. Su

uso es todavía mayor en áreas, ya que las adquisiciones de equipos y sistemas generalmente se

hacen por catálogo, ya están construidos y pocas veces como usuario se interviene en el diseño. Por

eso, muchas empresas prefieren evaluarlo durante la calificación de la instalación.

Dentro de los criterios de aceptación utilizados para la calificación de diseño de una nueva instalación

o remodelación están:

Ninguna no conformidad no crítica

Ninguna no conformidad no crítica, o en su defecto un número mínimo de no conformidades

no críticas a criterio del grupo evaluador.

Que el diseño cumple con Buenas Prácticas de Fabricación e Ingeniería con base a las

regulaciones sobre las cuales se retó el diseño.

Que el diseño cumple con los criterios de ejecución planeados con base en especificaciones

de requerimientos del usuario y especificaciones funcionales.

Que el diseño considera flujos de aire y cascadas de presión

Que el diseño considera flujos de proceso, materiales, producto, personal y desechos sin

riesgo de contaminación a insumos, producto, personal y/o ambiente.

Que el diseño considera la identificación de fuentes potenciales de contaminación

Que el diseño considera materiales de construcción de acuerdo a cumplimiento regulativo

Que el diseño considera la limpieza y mantenimiento

Que el diseño considera la identificación de fuentes potenciales de contaminación

Que el diseño considera los requerimientos para el Comisionamiento (Commissioning)

Que el diseño considera construcción (si aplica), adquisición instalación y/o recubrimiento de

equipos

Que el diseño considera acceso a instrumentación, controles, componentes de equipos y

sistemas críticos, así como la calificación de los mismos.

Que el diseño considera pruebas de arranque (Start-up), entrega y cierre (Shut down)

Que el diseño considera grado de innovación.

Que el diseño considera la factibilidad y eficiencia

Que las dimensiones de los equipos están consideradas en los planos

Que las especificaciones de diseño de cuarto cumplen con la clasificación de área.

Que las dimensiones y materiales de diseño de las puertas, ventanas, equipos, muebles y

techo estén incluidas en planos o algún otro documento.

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Que las regaderas, detectores y extintores de fuego, señales de sonido o luz y otros sistemas

de emergencia están incluidas en los planos.

Una de las nuevas tendencias indica sustituir la calificación del diseño por una “revisión detallada del

diseño” (enhanced design review), que en pocas palabras es la calificación del diseño más el análisis

de riesgo del mismo.

1.8.6 CALIFICACION DE INSTALACION (CI)

La calificación de instalación (CI) se define como: una verificación documentada de que las

instalaciones, sistemas y equipos cumplen con las especificaciones de diseño y están instalados en

forma adecuada para su uso.

1.8.7 CALIFICACION DE LA INSTALACION PARA AREAS

La CI incluirá de forma enunciativa más no limitativa, una verificación documental y física de lo

siguiente para el caso de áreas:

Descripción de área a evaluar

Dimensiones

Servicios

Instrumentos

Accesorios, tales como puertas, ventanas, contactos eléctricos, entre otros

Clasificación para tipo de área

Acabados y materiales de construcción

La instalación cumplirá con las especificaciones de requerimientos de usuario y de diseño de acuerdo

a la función de la entidad evaluada, entre ellos.

El equipo presente en e l área está ubicado de acuerdo a lo indicado en planos y cédulas de

cuarto correspondientes

El área está identificada y lejos de la luz solar directa

El área le permite a los equipos que se encuentran en ella, estar protegidos contra polvo.

El horario de uso del área va acorde con las operaciones que en ella se realizan.

Permite el libre flujo del personal y materiales que se involucran con el quipo. El personal

puede desempeñar sus actividades apropiadamente.

Con servicio eléctrico identificado, libre de polvo y de acuerdo a requerimientos. Conectado a

tierra

Todos los equipos que se encuentran en el área están identificados y con estatus de uso y

limpieza

Las paredes, pisos y techos del área no presentan evidencia física de daño, ralladuras,

golpes.

Las paredes, pisos y techos cuentan con superficies construidas sin depresiones y/o huecos

o bordes salientes.

El recubrimiento de las paredes, pisos y techos es de materiales que resisten los agentes

químicos de limpieza y sanitización.

El recubrimiento de las paredes, pisos y techos es de un material liso que facilite su limpieza

Las uniones de techo-pared y pared-piso están terminadas con curvas sanitarias

13

Las puertas o ventanas están fabricadas de materiales que previenen la contaminación del

área.

Las puertas y ventanas están fabricadas de tal manera que garantizan su resistencia y se

ajustan con sus marcos tanto en la parte superior como inferior.

Las puertas y ventanas están diseñadas de tal manera que son una barrera efectiva de

contaminantes

Antes de entrar al área se encuentran indicaciones sobre los requisitos para el acceso

Los accesos salidas del personal se encuentran identificados, incluyendo salidas de

emergencia.

La calidad de aire es apropiada para la clasificación del área.

Los filtros, rejillas y/o difusores están a nivel (a paño) con el techo o las paredes.

Las tuberías están instaladas de manera que no corren a través de las partes expuestas de

las paredes del interior del área. Solo aparecen expuestas únicamente las salidas

correspondientes a cada servicio.

Las lámparas están diseñadas y construidas de tal forma que eviten la acumulación de polvo

y permitan su limpieza.

Las condiciones de trabajo (temperatura, vibraciones, humedad, ruido y polvo) no perjudican

al operador ni al producto, directa o indirectamente.

Las presiones diferenciales del aire están balanceadas de tal forma que evitan cualquier tipo

de contaminación

Los servicios disponibles en el área son adecuados de acuerdo a la operación que en ella se

realiza.

Los accesorios del área (teléfono, mesas, bancos, etc.) son adecuados en materiales y

número paras las actividades que en él se realizan.

Todos los elementos que conforman el área se encuentran en su lugar.

Que se cuente con programas de limpieza, sanitización y mantenimiento del área.

Que el personal involucrado con las actividades de limpieza, sanitización y mantenimiento

estén capacitados.

Que se cuente con PNO y programas de calibración para los instrumentos que forman parte

del área.

1.8.8 CALIFICACION DE LA INSTALACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS

La CI incluirá la verificación física y documental de los mismos.

Los equipos y/ o sistemas cumplirán con las especificaciones de requerimientos de usuario y de

diseño de acuerdo a la función de la entidad evaluada, podrán incluir entre ellos:

Requisitos documentales

Orden de compra

Manual de proveedor con requisitos de instalación, operación, limpieza mantenimiento y

calibración de instrumentos que forman parte del equipo o sistemas-

Certificado de materiales de construcción.

Certificados de calibración de los instrumentos que forman parte del equipo o sistema.

Lista de refacciones

Lista de lubricantes

14

Lista de componentes mayores o críticos, incluyendo sistemas de computo que formen parte

del equipo o sistema.

Lista de puntos de uso

Procedimiento Normalizado de Operación o instructivos internos con requisitos de instalación,

operación, limpieza, mantenimiento y calibración de instrumentos que forman parte del equipo

o sistema.

Programa de limpieza, sanitización y mantenimiento

Programa de calibración de los instrumentos que forman parte del equipo o sistema

Registro de capacitación del personal involucrado en la operación, limpieza y mantenimiento

Plano de ubicación del equipo o sistema

Isométricos

Certificado de filtros (si aplica)

Diagrama de componentes mayores

Especificaciones de accesorios

Reportes de pruebas hechas por el proveedor (pasivación, hidrostáticas, de boroscopía,

integridad), sobre todo aplicables para el caso de sistemas.

Para el caso de entidades modificadas, a su vez tendrán que incluir historial de cambios y fallas.

Para entidades heredadas, adicionalmente tendrán que incluir registros de limpieza, mantenimiento,

operación y calibración (de los instrumentos).

Requisitos físicos

El equipo o sistemas están ubicados de acuerdo a lo indicado en los planos correspondientes

El área cumple si tiene las condiciones de diseño adecuadas para asegurar el buen

desempeño del equipo o sistema

El ara de ubicación del equipo está identificada

El área tiene una base fija para la ubicación del equipo.

El equipo o sistema está lejos de entradas y salidas, permite el flujo libre del personal y

materiales que se involucran con la entidad.

Con servicio eléctrico identificado, libre de polvo y de acuerdo a requerimientos. Conectado a

tierra.

Con el servicio de extracción de polvos requerido para su funcionamiento (si aplica)

La entidad está identificada de acuerdo a procedimiento y a una lista oficial de equipos.

La entidad no presenta evidencia física de daño en alguno de sus componentes

Sus componentes son de materiales de construcción adecuados, sin ralladuras, roturas u otro

defecto que afecte su funcionamiento. Limpios. Identificado cuando aplique.

Cableado en buen estado, limpio sin defectos que afecten su funcionamiento.

1.8.9 CALIFICACION DE LA OPERACIÓN (CO)

La calificación de la Operación (CO) se define como: una verificación documentada de que las

instalaciones, sistemas y equipos funcionan en forma adecuada de acuerdo a los parámetros de

operación con base en el diseño.

1.8.10 CALIFICACION DE OPERACION PARA ÁREAS

La CO incluirá, pero no limitará a lo siguiente en el caso de áreas.

Verificación del funcionamiento de los servicios y sistemas indicados en la CI de acuerdo a las

especificaciones de operación correspondiente.

15

Entre ellos:

Los contactos eléctricos coinciden con el voltaje especificado por diseño. Reportar voltajes

Al accionar el interruptor, las lámparas se encienden y el área se ilumina en forma adecuada.

La puerta del área abre y cierra sin dificultad

Una persona puede pasar fácilmente en el espacio diseñado, así como los materiales, y/o

equipo que se usan en el área pueden entrar y salir sin dificultad y sin maltratar las áreas.

Que los servicios disponibles en el área funcionan.

1.8.11 CALIFICACION DE LA OPERACIÓN PARA EQUIPOS Y SISTEMAS

La CO para el caso de equipos y sistemas incluirá al menos:

Pruebas de que han sido desarrolladas para demostrar que el equipo y los sistemas cumplen

con las especificaciones, incluyendo los rangos de diseño y de operación. Se incluirán

pruebas para retar los sistemas de seguridad dependiendo de cada equipo o sistema.

Pruebas que incluyen una condición o un conjunto de condiciones que abarcan limites de

operación superiores o inferiores a las condiciones del “peor caso”

Entre ellas y dependiendo de la naturaleza del equipo o sistema se encuentran:

Verificación de controles

Verificación de funcionamiento de las válvulas

Verificación de las alarmas

Verificación de dispositivos de seguridad

Verificación de instrumentos y componentes del sistema de acuerdo al diseño

1.8.12 CALIFICACION DE DESEMPEÑO (CF)

La calificación de desempeño o funcional (CF) se define como: una verificación documentada de que

las instalaciones, sistemas y equipos, se desempeñan en forma en forma adecuada de acuerdo a los

parámetros específicos del proceso en el que serán utilizados.

1.8.13 CALIFICACION DE DESEMPEÑO PARA AREAS

La CF cumplirá con las especificaciones de requerimientos del usuario e incluirá, pero no se limitará,

a lo siguiente en el caso de áreas.

Velocidad de aire a nivel difusor o filtro HEPA

Conteo de partículas a nivel de áreas y difusor o filtro HEPA

Temperatura de áreas

Humedad relativa de áreas

Presión diferencial entre áreas

Cálculo del número de cambios de aire por hora

Biocarga ambiental

Nivel de iluminación

Los valores para cada una de las pruebas anteriores estarán definidos por la regulación

correspondiente y con base al tipo de área y actividad que dentro de ellas se efectúen

16

Las pruebas se tendrán que realizar en condiciones estáticas y dinámicas y en ambas cumplirán con

especificaciones.

2. PROBLEMA RESUELTO

Las instalaciones fueron remodeladas con acabados sanitarios, con materiales que no tienen

reacción a ninguno de los componentes de los productos que se fabrican, pisos monolíticos epóxicos,

muros lisos sin esquinas con curva sanitaria en muro-plafón y muro-muro, zoclo epóxico en piso-

muro. Se sustituyeron puertas de aluminio por puertas de cristal templado a una o dos hojas, con

aletas de policarbonato para evitar la descompensación de la presión diferencial entre el área y el

pasillo. Lo anterior en una primera etapa, en la cual la planta tenía la distribución que se muestra en

la figura 2.

Figura 2. Distribución de la planta y almacenes antes de la remodelación.

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OFICINAS

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DO

3

ORDENES

SURTIDAS

SEMISÓLIDOS ALMAC.

GRANELES

INYECTABLES

ESCLUSA

ENCARTONADO

SUBDIVISION

LÍQUIDOS

ORALES

PR

EP

AR

AC

IÓN

DE

MA

TE

RIA

LE

S

PR

EP

AR

AC

IÓN

LÍQ

UID

OS

OR

ALE

S

ÁREA ESTÉRIL 1

ÁREA ESTÉRIL

2

VE

ST

IDO

R

PR

EP

AR

AC

IÓN

DE

INY

EC

TA

BLE

S

IMP

RE

SIÓ

N D

E

AM

PO

LLE

TA

RE

VIS

ION

DE

AM

PO

LLE

TA

S

WC

HO

MB

RE

SW

C M

UJE

RE

S

PASILLO

PASILLO

OFICINAS

OFICINAS

AC

ON

DIC

ION

AM

IEN

TO

AC

ON

DIC

ION

AM

IEN

TO

MO

NT

AC

AR

GA

S

PA

TIO

DE

SE

RV

ICIO

Mezclador de

alto corte

Molino

de cuchillas

Granulador

oscilante

Mezclador PK

Tableteadora

Shangai Tian

Tableteadora

Manesty

Encapsuladora

Elanco

Bombo de

grageado

Emblisteadora

Shanghai DGB250

Estuchadora

Jones

Estuchadora

CAM-PRX

Emblistadora

Noack 760

Marmita 1

Marmita 2

Encartonadora

IMA C61

Estuchadora

CAM-AV23

Encapsuladora

Sanazi

Etiquetadora

Llenadora

Tanque 2

de 1500L

Enchaquetado

Tanque 2

de 300L

Tanque 1

de 600L Tanque 2

de 600L

Tanque 1

de 1500L

Tanque 1

de 300L

Bomba

Revisadora

de ampolletas

Disco 1

Disco2

Homogenizador

Bomba

Peristáltica

Estufa

Estéril

Au

tocla

ve

CO

NT

EN

ED

OR

ES

DE

RE

SID

UO

S

17

Se realizó el trabajo de remodelación, en el área de vestidores, figura 3, con lo que se logra tener un

acceso controlado, más limpio y con fundamento en la NOM-059-SSA-2006, dando un giro en el flujo

del personal, el cual fue capacitado para tal acción tomando como referencia el procedimiento

normalizado de operación: Ingreso de personal a la planta.

Figura 3. Distribución actual de las áreas de fabricación, acceso, vestidores y almacenes

18

En el almacén se realizó un cambio notable en su estructura, se dividió en dos partes, la primera

como almacén de materias primas y materiales, en la cual se instalaron racks para una mejor

distribución y acomodo, la otra división es el área de pesado, la cual se acondicionó de tal forma que

cumpla con las condiciones de las áreas de producción, con piso epóxico, acabados sanitarios en

muros y plafones y control de la presión diferencial del área.

Se instaló un elevador para el surtido de materia prima, como se observa en la figura 3, que va del

área de pesado del almacén al área de producción, con lo que se corrige el flujo de materias primas y

se cumple con la especificación de flujo unidireccional, fig. 4, ya que entra directamente al área de

mezclado primario (para productos de vía húmeda), se dirige al área de tamizado, después al área

de mezclado final (mezclador de pantalón), si el proceso es continuo se dirige al área de compresión

o encapsulado según sea el caso, si es así entonces es llevado al almacén de mezclas y granulados,

donde se almacena hasta que continúe su proceso. El granel se acondiciona, y el producto terminado

es bajado al área de almacén por otro montacargas ubicado en la parte posterior de la planta,

finalizando así el recorrido del producto por la planta.

Y finalmente se generó un acceso hacia las áreas de acondicionamiento para reducir las

posibilidades de contaminación por partículas de cartón, así como la restricción de flujo de personal

de acondicionamiento hacia el área de producción. Figura 5.

Fig. 4. Flujo de materiales en el área de sólidos orales.

19

Figura 5. Flujo de personal en el área de fabricación.

El flujo restringido de personal se distingue por el color del uniforme, ya que en el área de producción

se destina color blanco y para el área de acondicionamiento color verde, con lo que garantizamos que

el personal respete el flujo y la restricción entre áreas.

Para asegurar el control de entrada de partículas a las áreas también se realizó el balanceo de la

presión diferencial del aire en las áreas, para evitar contaminación cruzada. Los ductos de inyección

y extracción de aire ce cerraron o abrieron de tal forma que la presión indicada en los manómetros

(Magnahelic) estuviera en el rango de especificación delimitado para las áreas de clase E en la tabla

se muestran los datos obtenidos del balance realizado. Tabla1.

20

Tabla. 1. Balanceo de presiones diferenciales, temperatura y humedad relativa. Parámetros obtenidos

en la medición de cada área.

Área

Presión diferencial

(pulgadas de

agua) 0.02 pulg. Agua

Flujo

pasillo vs. Área

Temperatura (no más de

25 ºC)

Humedad

relativa (No más de 60 %)

Dictamen

Accesorios 0.07 22.0 33 Cumple

Mezclado 1 0.05 18.2 52 Cumple

Tamizado 0.04 18.2 46 Cumple

Mezclado 2 0.16 18.9 50 Cumple

Compresión 1 0.05 19.5 46 Cumple

Compresión 2 0.09 19.4 46 Cumple

Encapsulado 1 0.15 18.9 48 Cumple

Pulido de cápsulas 1 0.13 19.3 46 Cumple

Recubrimiento 0.10 19.1 47 Cumple

Emblistado de sólidos 1 0.08 18.4 48 Cumple

Encapsulado 2 0.07 20.9 39 Cumple

Control de procesos 0.06 21.8 34 Cumple

Emblistado 2 0.14 20.3 41 Cumple

Encapsulado 3 0.12 20.2 40 Cumple

Pulido de cápsulas 2 0.03 21.1 32 Cumple

Emblistado 3 0.03 21.3 34 Cumple

Acondicionamiento 0.03 18.9 46 Cumple

Ordenes surtidas 0.03 19.2 41 Cumple

Pesado 0.02 19.3 47 Cumple

Muestreo 0.03 19.5 44 Cumple

Esclusa personal 0.03 19.1 45 Cumple

Esclusa material 0.02 18.9 46 Cumple

Así mismo se realizó el conteo de las partículas con un contador marca Light House, en cada área por

triplicado, tomando 1 pie cubico de muestra durante un minuto, posteriormente se calculó el promedio

de cada tamaño de partícula y se convirtió a partículas / m3, se sumaron las partículas de 0.5, 1, 3 y 5

micras y se promediaron con el número de puntos en cada área, para obtener las partículas / m3 de

cada una. Tabla 2 y 2.1.

El conteo de partículas se registra y se toma en cuenta para formar el historial de las áreas para posteriormente poder determinar en base a este monitoreo, las especificaciones de las partículas en las áreas productivas. En la NOM-059-SSA1-2006 menciona que para la clasificación E los parámetros deben ser definidos por cada establecimiento con base en los resultados de su programa de monitoreo ambiental, el requisito y límite dependerán de la naturaleza de las operaciones que se realicen en ella. (Apéndice normativo A, áreas de fabricación farmacéutica).

10

21

Tabla 2. Conteo de partículas por metro cubico de aire, lecturas realizadas.

0.5

13

510

0.5

13

510

0.5

13

510

157850

12496

616

257

121

57014

10322

434

223

61

61045

15426

802

402

150

262436

10991

465

205

84

60962

8510

281

131

93

61743

8954

243

120

63

163986

14984

766

367

158

60925

10870

434

192

79

56874

8321

213

111

41

258848

8225

216

120

57

58899

7371

137

85

38

58945

6604

86

32

10

162171

9352

302

146

60

64405

11159

442

246

102

62851

10258

394

207

87

26314

8183

211

97

53

62594

7622

181

81

27

62235

6882

103

45

20

155539

8777

355

161

123

56280

8050

228

109

77

56133

7315

184

101

52

263579

16443

1059

527

557

65900

15739

916

416

371

62445

10286

442

211

120

160849

11487

535

276

171

57944

8951

339

126

62

60559

10063

438

204

78

267872

11135

449

219

75

69567

9959

362

181

83

69977

9567

330

167

46

173819

11113

411

169

83

73699

10452

380

173

59

72413

8321

182

87

20

284369

23938

1367

659

213

77121

15408

676

318

110

76667

13805

590

291

69

181631

11246

360

160

105

84456

10859

286

136

77

87502

9515

119

66

23

288278

10196

207

102

54

96112

9780

151

79

49

84515

9699

176

101

47

199368

17491

794

357

202

99275

13810

425

205

99

97649

12225

250

131

39

295168

16599

774

332

181

100625

25224

1841

662

444

105385

29356

2006

844

431

1111601

10585

125

63

30

107586

11401

185

83

48

114967

11165

103

61

30

2113723

18039

671

347

163

111576

14434

440

185

95

111475

14235

412

201

83

1100705

21751

1621

1021

412

88747

18963

1474

875

277

98199

20875

1707

925

294

298553

21377

1708

965

250

92822

20053

1664

914

240

88106

18380

1528

909

290

194625

16246

1077

477

288

97127

17467

1198

539

284

98702

15962

916

414

239

273126

31872

4987

3603

1062

75915

29220

4887

3552

777

78364

26586

4319

3252

645

1108236

15068

422

198

142

106764

12808

318

124

128

109487

17694

664

197

193

2139895

10575

11

1131766

9758

00

0128982

9444

11

0

1124901

31553

2121

1060

664

122679

22598

1269

614

298

122156

18738

809

346

135

2123689

19483

839

379

146

121286

14911

416

167

46

122621

14233

385

177

57

1126008

15076

560

194

152

128409

13893

472

189

113

124195

11137

251

78

41

2127327

13720

365

143

64

125159

12442

270

133

49

124857

12363

301

114

49

1119430

16664

585

234

122

127037

25425

1326

666

233

125392

18943

745

333

141

2114868

18132

821

336

110

115780

19355

923

347

106

115972

18924

953

380

158

3114480

17024

726

292

126

111894

12955

409

149

56

110626

11638

334

142

49

Contro

l de p

roceso

192364

18075

895

410

237

94557

15547

648

317

144

97524

18074

894

482

207

Acondic

ionam

iento

1115047

9829

100

37

18

119226

10849

169

103

47

112988

12796

335

145

50

Pasillo

11

123199

11509

197

81

42

122500

12838

291

120

48

126156

11074

141

68

27

Pasillo

21

125483

17771

685

292

165

130653

15384

469

250

105

136791

15640

447

181

78

164724

15884

1709

540

218

65099

16225

1732

610

230

61797

15850

1625

591

170

266483

15514

1606

459

101

64991

15481

1585

462

151

66897

15578

1486

516

135

370173

14181

1281

346

98

71669

15584

1487

477

214

67414

15385

1691

569

282

171794

13739

1120

280

103

72781

14037

1278

363

161

69964

13873

1277

320

93

270648

13368

1199

359

123

73119

13780

1118

326

194

74730

14031

1262

362

136

170874

12613

1026

219

72

68266

12800

1138

315

62

71916

13279

1105

255

69

269950

12587

1028

280

107

73479

13358

1117

306

196

72039

13416

1132

288

61

Esclu

sa d

e p

ers

onal

154587

14471

1782

600

266

57446

15253

1649

660

357

56612

15743

1852

647

185

Esclu

sa d

e m

ate

rial

175815

13576

1001

273

78

72765

12880

1053

227

95

73799

13251

1057

217

95

Ord

enes s

urtid

as

Pesado

Muestre

o

Mezcla

do 1

Tam

izado Are

aP

un

to

Prim

era

lectu

ra (p

artic

ula

s / p

ie 3

)S

eg

un

da le

ctu

ra (p

artic

ula

s / p

ie 3

)Terc

era

lectu

ra (p

artic

ula

s / p

ie 3

)

Com

pre

sió

n 1

Com

pre

sió

n 2

Pulid

o d

e C

ápsula

s

2Em

blis

tado 3

Em

blis

tado1

Recubrim

iento

Encapsula

do 2

Em

blis

tado 2

Encapsula

do 3

Mezcla

do 2

Encapsula

do 1

Pulid

o d

e C

ápsula

s

1 Accesorio

s

22

Tabla. 2.1. Promedio de las lecturas, realizadas para el conteo de partículas.

S particulas

0.5 1 3 5 10 0.5 a 5 0.5 a 5 10

1 2071955 450459 21814 10389 3910 2554617

2 2180695 335159 11649 5371 2827 2532874

1 2141166 402532 16643 7892 3274 2568233

2 2081178 261484 5171 2792 1237 2350624

1 2231178 246231 11201 5642 2933 2494252

2 1544676 187373 5147 2332 1178 1739529

1 1978233 200365 8057 3793 2968 2190448

2 2260589 384264 25748 12521 12344 2683121

1 2112509 245889 12697 5654 3663 2376749

2 2443062 252344 11519 5253 2403 2712179

1 2590471 256148 10342 4264 1908 2861225

2 2805147 470389 27491 12320 4617 3315347

1 2986914 261767 8386 3757 2415 3260824

2 3167314 237362 5406 2686 1767 3412768

1 3489894 371625 15901 7079 4005 3884499

2 3547444 516243 40742 16784 12438 4121213

1 3935854 260177 4370 2073 1272 4202473

2 3966714 387338 15453 7244 4016 4376749

1 3388115 499658 47350 25795 11578 3960919

2 3291885 505984 50424 25548 9187 3873840

1 3421131 407880 31673 14782 9552 3875465

2 2068634 770448 154605 91873 29258 3085559

1 3821991 336160 11037 6066 5453 4175253

2 3311013 239505 24 12 12 3550554

1 4354959 647350 44005 21307 12921 5067621

2 3053098 409647 16867 7102 2933 3486714

1 4459505 344170 13074 4994 3604 4821743

2 3119541 311696 8822 3828 1908 3443887

1 4379965 504523 26431 12261 5842 4923180

2 2939600 452768 25018 9906 4405 3427291

3 3969376 357044 15041 5771 2721 4347232

Control de proceso 1 3350353 406549 23852 11001 6926 3791755 3,791,755 6,926

Acondicionamiento 1 4090236 247503 4876 2238 1355 4344853 4,344,853 1,355

Pasillo 1 1 4379918 288433 6549 2686 1378 4677585 4,677,585 1,378

Pasillo 2 1 4628115 395783 15724 7303 4099 5046926 5,046,926 4,099

1 2257008 397338 47491 15548 7279 2717385

2 2336525 382580 43663 12438 4558 2775206

3 2464735 370506 39305 13015 6996 2887562

1 2526961 342203 32014 8669 4205 2909847

2 2573581 334629 31555 9670 5336 2949435

1 2485936 312344 28492 7102 2391 2833875

2 2537903 318928 28657 7621 4287 2893110

Esclusa de personal 1 1986396 371920 48033 17020 9517 2423369 2,423,369 9,517

Esclusa de material 1 2619305 324064 26749 7008 3157 2977126 2,977,126 3,157

2,793,384 6,278

2,929,641 4,770

2,863,492 3,339

Ordenes surtidas

Pesado

Muestreo

Promedio de las tres lecturas (particulas / m 3) Promedio

Accesorios

2,091

4,002,856 8,221

Area Punto

Mezclado 1

Tamizado

Mezclado 2

Compresión 1

Compresión 2

Encapsulado 1

Pulido de Cápsulas

1

Emblistado1

Recubrimiento

Encapsulado 2

Emblistado 2

Pulido de Cápsulas

2

Emblistado 3

2,543,746 3,369

2,459,429 2,256

2,116,890 2,055

2,436,784 7,656

2,544,464 3,033

3,088,286 3,263

3,336,796

4,277,167 7,927

4,132,815 2,756

4,232,568 4,323

3,917,379 10,383

3,480,512 19,405

3,862,903 2,733

4,289,611 2,644

Encapsulado 3

23

La cantidad de partículas se obtuvo como se indica en el ejemplo siguiente.

Ejemplo. Promedio de las tres lecturas y conversión a partículas /m3

=No. de partículas / m3

En donde

a=LECTURA 1

b=LECTURA 2

c=LECTURA 3

0.0283 es el tamaño promedio de partícula

Ejemplo suma de partículas de 0.5 a 5 micras

2 071 955+ 450 459 + 21 814 + 10 389 = 2 554 617

Ejemplo de promedio de partículas

Siguiendo el calendario mensual de control microbiológico, en condiciones normales de operación, se realizó el monitoreo microbiológico de las áreas (se anexan resultados). El monitoreo ambiental realizado demuestra que las áreas de Producción, Acondicionamiento de Sólidos y Surtido de Materia Prima cumplen con los criterios de clase E.

24

En la tabla 3 se muestran los resultados obtenidos del monitoreo ambiental realizado después de realizar limpieza y sanitización del área.

Tabla 3. Control microbiológico

Área Especificación (UFC/placa)

Resultado (UFC/placa)

Dictamen

Mezclado 1

< 100

0 Cumple

Tamizado 4 Cumple

Mezclado 2 1 Cumple

Compresión 1 0 Cumple

Compresión 2 0 Cumple

Encapsulado 1 3 Cumple

Encapsulado 2 2 Cumple

Encapsulado 3 1 Cumple

Pulido de Cápsulas 1 5 Cumple

Pulido de Cápsulas 2 2 Cumple

Recubrimiento 4 Cumple

Emblistado 1 15 Cumple

Emblistado 2 5 Cumple

Emblistado 3 6 Cumple

Pesado 8 Cumple

Muestreo 3 Cumple

25

Se midió el flujo de aire en m3 /hora en cada difusor de todas las área productivas, por

triplicado, se obtuvo un promedio de las tres lecturas y se dividió entre el volumen del

cuarto, siendo no menos de 10 cambios por hora la especificación. Tabla. 4.

Tabla. 4. Cambios de aire por hora en cada área

Área

Altura (m)

Ancho (m)

Largo (m)

Volumen

(m3)

Difusores

Flujo (m3/hora) cambios por hora

Dictamen

1 2 3 prom

Accesorios 2.28 2.04 2.70 12.56 1 262 251 282 265 21.10 Cumple

Mezclado 1 2.28 2.90 2.70 17.85 1 214 217 229 220 12.32 Cumple

Tamizado 2.28 3.90 2.70 24.01 1 294 302 283 293 12.20 Cumple

Mezclado 2 2.28 2.90 2.70 17.85 1 312 327 336 325 18.20 Cumple

Compresión 1 2.28 2.90 2.70 17.85 1 231 205 221 219 12.27 Cumple

Compresión 2 2.28 2.90 2.70 17.85 1 279 291 297 289 16.19 Cumple

Encapsulado 1 2.28 3.00 2.70 18.47 1 299 321 307 309 16.73 Cumple

Pulido de cápsulas 1 2.28 2.90 2.70 17.85 1 398 384 379 387 21.68 Cumple

Recubrimiento 2.28 2.94 2.70 18.10 1 319 345 338 334 18.45 Cumple

Emblistado de sólidos 1 2.28 4.01 2.70 24.69 1 339 318 354 337 32.41 Cumple

2 449 476 464 463

Encapsulado 2 2.28 4.10 3.03 28.32 1 569 532 546 549 19.38 Cumple

Control de procesos 2.28 2.81 3.03 19.41 1 337 352 333 341 17.55 Cumple

Emblistado 2 2.28 3.80 3.03 26.25 1 416 395 425 412 15.69 Cumple

Encapsulado 3 2.28 3.89 3.03 26.87 1 461 433 453 449 16.71 Cumple

Pulido de cápsulas 2 2.28 3.90 4.48 39.84 1 418 435 441 431 10.83 Cumple

Emblistado 3 2.28 5.46 3.91 48.67 1 417 389 412 406 10.32 Cumple

2 40 44 46 43

3 57 48 54 53

Acondicionamiento 2.28 14.02 4.81 153.75 1 837 858 851 849 27.91 Cumple

2 1503 1531 1540 1525

3 1318 1329 1293 1313

4 593 608 611 604

Pasillo 1 2.28 1.60 31.35 114.36 1 1363 1358 1344 1355 84.55 Cumple

2 1629 1619 1657 1635

3 1648 1629 1622 1633

4 1439 1423 1428 1430

5 2395 2379 2366 2380

6 1228 1231 1249 1236

Pasillo 2 2.28 1.61 30.57 112.22 1 1389 1413 1393 1398 61.29 Cumple

2 1386 1428 1401 1405

3 2432 2449 2427 2436

4 1581 1562 1553 1565

5 77 68 74 73

Ordenes surtidas 2.5 * * 60.80 1 1668 1675 1672 1672 27.49 Cumple

Pesado 2.5 3.02 3.02 22.80 1 498 503 504 502 22.00 Cumple

Muestreo 2.5 1.43 3 10.73 1 252 248 253 251 23.40 Cumple

Esclusa personal 2.5 1.19 2.58 7.68 1 356 349 359 355 46.21 Cumple

Esclusa material 2.5 1.56 2.66 10.37 1 284 279 283 282 27.18 Cumple

Ejemplo.

(A + B + C) / D = Cambios de aire por hora

(2.28+2.04+2.70) / 12.56 = 21.10 cambios por hora

Donde: A, B y C = lectura 1, 2 y 3 respectivamente

26

CALIFICACIÓN

Instalaciones

La superficie total de la planta (terreno) es de 700 m2

La superficie construida es de 1400 m2

La superficie para áreas productivas es de 518 m2

La superficie para laboratorio de Control FQ y Microbiológico es de 85.5 m2

La superficie para Almacenes, servicios, oficinas y estacionamiento es de 796.5 m2

Área de Fabricación de formas sólidas

El diseño de la planta corresponde a una estructura horizontal con flujos de operación y materiales

consecutivos y adyacentes a fin de reducir tiempos y movimientos. Para tal diseño fueron

considerados aspectos regulatorios nacionales.

Las operaciones realizadas en el nivel mencionado son las siguientes:

Áreas asignadas para Mezclado, Granulación, Secado-Tamizado, Lubricación (Mezclado final), Limpieza, Almacenamiento de gráneles, así como áreas construidas para Compresión, Recubrimiento, Encapsulado, Pulido de cápsulas y Acondicionamiento de producto.

Las áreas de producción tienen puertas de cristal templado, acabados sanitarios y el piso de las áreas es epóxico, tienen inyección y extracción de aire, en donde se requieren se cuenta con: colectores de polvos, aire comprimido y agua purificada. Las separaciones con las líneas del área de acondicionamiento son de cancelería de aluminio y vidrio. El área de acondicionamiento secundario tiene inyección de aire y presión negativa con respecto a

las áreas de producción tiene acabados sanitarios en pisos paredes y techo.

El área de surtido cuenta con acabados sanitarios, piso epóxico, inyección y extracción de aire,

esclusa para el cambio de uniforme y para la salida de órdenes surtidas, además de un área para el

muestreo de las materias primas.

Las áreas para control de calidad, cuentan con los servicios necesarios como inyección de aire, agua

purificada, suministro eléctrico, agua potable, drenaje, regadera de emergencia, lava ojos y está

físicamente separada el área de instrumentos, el área de análisis y preparación de reactivos y el área

de microbiología.

Los almacenes cuentan con estructuras que permiten acomodar en tres niveles las materias primas y

materiales en tarimas y tienen puertas con acceso restringido solo al personal autorizado, el área de

rechazo está delimitada y tiene una reja con candado, lo que impide tomar producto rechazado.

Estas áreas se clasifican de acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006, teniendo áreas clase:

E Preparación de formas farmacéuticas no estériles, envasado primario de formas orales, muestreo

pesado y surtido de componentes no estériles.

F Empaque secundario.

G Almacén y Laboratorio de Control de Calidad.

27

SISTEMAS CRITICOS

Los sistemas críticos de soporte para la manufactura de las formas farmacéuticas sólidas son:

Aire Acondicionado (HVAC)

El proceso inicia tomando aire del ambiente, pasa por un pre filtro para detener partículas grandes,

entra a la Unidad manejadora de aire que consta de un ventilador, un sistema de enfriamiento de aire,

un banco de filtros de 65% de eficiencia y otro de 95 %, este aire filtrado es conducido por medio de

ductos de lámina galvanizada hasta llegar a las áreas, las cuales tienen difusores, para tener una

distribución adecuada del aire.

Las áreas cuentan con rejillas de extracción para tomar el aire del cuarto y mediante ductos de lámina

galvanizada llevarlo a la azotea donde está un ventilador de extracción y pasa filtros de 95% de

eficiencia antes de mandarlo nuevamente al ambiente.

El sistema de colección de polvos es mediante un colector tipo Torit, el cual colecta el polvo de las

áreas donde se generan y que son transportados mediante ductos de lámina galvanizada al colector

el cual retiene los polvos mediante un filtro y un sistema de agitación para propiciar que se recolecten

los polvos en el contenedor del equipo.

Aire Comprimido

El aire comprimido es usado en el proceso de recubrimiento para aplicación de las soluciones de

recubrimiento, en los procesos de encapsulado para apertura de cápsula y en los procesos de

emblistado para la formación de la burbuja en el PVC. El aire es generado por un compresor Kaeser

de tornillo de alta eficiencia, libre de aceite, silencioso, con motor de 30 Hp genera una presión total

en línea de 7 kg/cm2, presión de suministro suficiente y acorde con requerimientos, con un desecador

refrigerativo, dos pre filtros y un filtro grado 3 para aplicaciones que requieren aire libre de aceite, un

tanque de almacenamiento con manómetro y válvula de seguridad. El compresor se encuentra dentro

de una cabina acústica. El sistema de distribución está hecho con tubos rígidos de aluminio Transair y

coples de unión Transair.

Agua Purificada

El agua purificada es usada en la preparación de suspensiones empleadas durante el proceso de

recubrimiento, y también se usa para enjuague final en las actividades de limpieza de áreas y equipos

de proceso.

El proceso inicia con el ingreso de agua potable suministrada por la delegación a una cisterna de

5,000 L, interconectada con una cisterna de 600 L, la cual bombea el agua a tres tinacos Rotoplas

con capacidad de 2,500 L c/u, un sistema hidroneumático mantiene la presión constante en la línea

de entrada, el proceso se inicia con un filtro de 10 µm, seguido de el filtro de carbón activado, un

suavizador, un filtro de 5 micras, un sistema de osmosis inversa, y un Deionizador de lecho mixto. El

agua producto se almacena en un tanque para su distribución y recirculación permanente a través del

circuito de distribución y los puntos de uso construido de acero inoxidable y PVDF, con válvulas cero

estáticas. Para mantener en control microbiológico, el sistema cuenta con un Ozonificador que

funciona cuando se activa el programa de sanitización, una lámpara de luz UV que se activa después

del ciclo de sanitización para romper las moléculas de ozono, además de mantenerse encendida para

controlar la biocarga en el agua de recirculación. El agua que no se consume regresa al tanque de

almacenamiento y se mantiene en recirculación.

28

Detección del problema

Propuesta de

remodelación

A

3. OBJETIVO GENERAL:

Mejorar las condiciones de la planta, para cumplir con la regulación sanitaria y ofrecer productos de la

más alta calidad a los consumidores.

3.1 Objetivos particulares:

- Proporcionar un espacio adecuado para desarrollar el trabajo en la planta.

- Mejorar las condiciones físicas del inmueble.

- Obtener un flujo unidireccional a materias primas y materiales.

- Corregir el flujo del personal dentro de la planta.

4. DISEÑO EXPERIMENTAL

4.1 Tipo de estudio.

El estudio realizado es totalmente práctico ya que se realizarán trabajos de construcción, en diversas

áreas de la planta.

4.2 Población de estudio.

Este estudio se realiza dentro de la planta, por lo que no hay una población directamente en el

estudio, sin embargo la población afectada es el personal de las áreas de producción y

acondicionamiento.

4.3 Equipo

- Contador de partículas Light House Solair 3100+

- Aerotest (orificios críticos) Bräger Aerotest Similtant Altha

- Balometro EBT 721 Alnor

- Calibrador de presión Flucke 718300G

- Sensor de temperatura y humedad Vaisana HMI41

4.4 Diagrama de flujo del proyecto

29

Evaluación y

aprobación del

proyecto

Analizar la

información

recolectada

Buscar

proveedores

calificados

Planeación del trabajo

NO

SI

Solicitud de

cotizaciones

Interactuar

directamente con

el proveedor

B

Selección de la

empresa

constructora.

Solicitud de

recursos

Recepción de cotizaciones y

propuestas de proveedor

A

30

B

Aceptación

del trabajo

Documentación de las

actividades para el

reporte escrito.

Balanceo de la

presión diferencial

Monitoreo

ambiental

Conclusiones

Supervisión

del trabajo

realizado

realizado

Reclamo al

proveedor y

rectificación del

trabajo

Registro en

bitácoras

Realización del

trabajo, en

fases.

NO

SI

Calificación de

áreas

Análisis de

resultados

31

5. METODOLOGIA

5.1 Primera fase. Remodelación del área de sólidos orales.

1. Selección de la empresa constructora

1.1 Solicitar cotizaciones a empresas dedicadas a la construcción de plantas farmacéuticas y

remodelación de las mismas. Solicitar al menos tres cotizaciones, por política de la empresa, para

elegir entre la más adecuada según experiencia y costos.

1.2 Una vez que se tienen cotizaciones solicitar una visita del Arquitecto responsable para plantear el

proyecto. 1.3 Elegir de las tres propuestas la que más se apegue a las necesidades de la empresa en costo y

funcionalidad.

2. Planeación de los trabajos.

2.1 Determinar los días y horarios que mas convengan según el programa de producción, sin afectar

a los productos que se fabrican.

2.2 Por normatividad oficial no se puede realizar trabajos de remodelación en conjunto con la

producción por lo que los trabajos serán realizados en la noche y fines de semana, aplicando una

limpieza mayor de áreas después de que se efectúe un trabajo que implique la posible

contaminación del producto. 2.3 Cualquier granel que se encuentre en un área que vaya a ser remodelada deberá ser retirado al

área de graneles de sólidos e identificado con una etiqueta de producto a granel. 2.4 El contratista después de realizar su trabajo deberá realizar limpieza en el área en donde estuvo

trabajando a fin de retirar el exceso de polvo y escombro que resulte de la obra. 2.5 Cada limpieza que se realice o bien si se sanitizó el área deberá ser registrado en la bitácora del

área correspondiente.

3. Selección de los materiales de acuerdo al área donde se aplicará.2

3.1 En las áreas de producción donde el producto se encuentra expuesto, los materiales no deben

presentar reacciones con el producto, por lo que se elegirá para muros y plafones esmalte base

agua, para evitar el uso de disolventes, pisos monolíticos epóxicos y puertas de cristal templado

con herrajes de acero inoxidable.

3.2 En áreas de acondicionamiento solo se aplicará esmalte base agua en muros y plafones, los

pisos no serán modificados solo se realizará pulido y abrillantado (pisos de mármol).

3.3 En el área de servicio se aplicará esmalte base agua en paredes y recubrimiento de poliuretano

en pisos.

3.4 En el área de embarque se aplicará esmalte alquidalico a dos tonos en muros, reja y plafón para

dar más resistencia al uso rudo y se aplicará recubrimiento de poliuretano a los pisos.

3.5 En almacenes se aplicará recubrimiento de poliuretano a pisos, y en el área de pesado piso

monolítico epóxico.

3.6 En el laboratorio de Control de Calidad se aplicará esmalte base agua en muros y plafones sin

cambios en pisos.

3.7 En pasillos donde el piso sea de mármol solo se pulirá y abrillantará, en donde tenga

recubrimiento de poliuretano se renovará con una nueva capa. En muros y plafones se aplicará

esmalte base agua.

32

4. Realización del trabajo.

4.1 Una vez que se ha elegido a una empresa constructora, seleccionar el horario más adecuado

para realizar el trabajo y los materiales indicados.

4.2 Comenzar por retirar las puertas de aluminio que se encuentran dañadas. Las puertas serán

dirigidas a la parte alta de la planta en donde serán desmanteladas para desecharse.

4.3 Realizar resanes en todos los bordes del marco de la puerta, que se dañaron al quitarla.

4.4 Una vez que se retiraron las puertas y el área está libre se aplica esmalte base agua en muros y

plafones:

4.4.1 La aplicación deberá ser con cepillo de cerdas finas para acabados lisos, para evitar dejar

hendiduras y se acumule polvo en ellas.

4.4.2 Diluir el esmalte de 5 a 10% máximo con agua.

4.4.3 Se aplicarán dos a tres capas hasta obtener una apariencia lisa y homogénea. Comenzando por plafón y paredes más internas.

4.5. Una vez aplicada la pintura en muros y plafón se aplicará tratamiento al piso para la colocación de la carpeta epóxica, cuidando no dañar o deteriorar la pintura aplicada con anterioridad.

4.6. El primer tratamiento es la escarificación del mármol:

4.6.1. Con un esmeril con disco de diamante comenzar a escarificar el piso para generar un mejor anclaje del mortero epóxico.

4.6.2. En todo momento deberá de aplicarse agua al piso para evitar que se forme una nube de polvo fino.

4.6.3. Aspirar todos los residuos generados durante el proceso.

4.7. Preparar el mortero epóxico para su aplicación sobre el piso previamente escarificado y con una capa de resina para la adherencia.

4.8. Aplicar el mortero epóxico sobre el piso extendiéndolo uniformemente con la ayuda de una cuña metálica.

4.9. Una vez que se aplicó en todo el piso el mortero se deja secar por un tiempo de al menos dos a tres horas.

4.10. El siguiente proceso es aplicar el sello epóxico para eliminar la porosidad generada en el mortero:

4.10.1. Aplicar con la ayuda de una cuña metálica de forma homogénea sobre todo el piso comenzando de la esquina mas interna hasta la puerta.

4.10.2. Dejar secar por al menos 12 horas antes de la aplicación del siguiente material.

4.11. Una vez que está seco el sello epóxico se aplica el autonivelante:

4.11.1 Aplicar derramando sobre el piso el material.

4.11.2 Extender con la ayuda de un rodillo de plástico con picos, de la misma forma que el sello, de la esquina mas interna hacia la puerta.

4.11.2 Dejar secar por 12 horas para poder transitar sobre él y hacer recortes o detalles, dejar secar por 24-48 horas para poder ingresar maquinaria.

33

4.12. La colocación de las puertas deberá realizarse una vez que se ha concluido con la aplicación de pintura en muros y pisos epóxicos.

4.13. Los marcos deberán pulirse para evitar que exista residuos de óxido o restos de soldadura.

5. Balanceo de la presión diferencial.

5.1. Se realizará el balanceo de la presión diferencial de las áreas contra pasillo procurando que la diferencia sea negativa con respecto al pasillo.

5.2 Segunda fase. Remodelación del área de acceso a la planta y área de almacén.

1. Selección de una empresa constructora y planeación de los trabajos a realizar. La selección se realizará en base a cotizaciones y experiencia del proveedor de servicio, de la misma manera que se realizó en la primera fase.

2. Planeación del trabajo

2.1. Se realizará el trabajo de acuerdo a los horarios y días inhábiles. Aprovechando los últimos días del año que no serán laborables, para derribar los muros en donde puede verse afectada la operación normal.

2.2. Se tomarán acciones preventivas con los productos que estén en proceso, debido a que se generará polvo y pueden contaminarse.

2.3. Deberán quedar totalmente selladas las áreas en donde se encuentren almacenados graneles y de preferencia deberá quedar la menor cantidad de producto en proceso de mezclado, compresión o encapsulado.

2.4. Las áreas de producción que no vayan a ser remodeladas deberán ser selladas también para evitar que se acumule polvo en el equipo.

2.5. Al término de los trabajos deberá realizarse una limpieza mayor a todas las áreas aun cuando hayan sido selladas, y posteriormente se sanitizará utilizando el agente que se encuentre vigente en el rol de sanitizantes autorizado y vigente (Super Gard, Hill Phene Plus, Detergent) para eliminar cualquier riesgo de contaminación microbiológica.

3. Selección de los materiales a utilizar

3.1. En las áreas de Producción donde el producto se encuentra expuesto, los materiales no

deben presentar reacciones con el producto, por lo que se elegirá para muros y plafones

esmalte, pisos monolíticos epóxicos y puertas de cristal templado con herrajes de acero

inoxidable.

3.2. En baños se aplicará loseta porcelanizada y pintura vinílica, el área de vestidores se

manejará como área de producción y se le aplicará acabado sanitario.

3.3. En el área de vestidores y esclusa de acceso se colocará un interloock para evitar que éstas

se abran simultáneamente provocando contaminación al área de acceso a las áreas

Producción.

3.4. En almacén, en el área de pesado y muestreo piso monolítico epóxico.

34

4. Realización de los trabajos planeados

4.1. Se comenzará por demoler los baños de oficinas en donde se ubicará el nuevo acceso a las áreas productivas, para esto se deberán colocar tapéales en los accesos a estas áreas por seguridad del personal.

4.2. De igual manera se demolerán las áreas de inyectables (revisión de ampolletas, preparación y lavado de ampolletas), todos los equipos que se encuentran en dichas áreas serán trasladados a un almacén temporal para su resguardo.

4.3. Una vez que se encuentra libre el área se prepara para la siguiente fase que será la ubicación del área de lockers, regaderas, sanitarios y vestidores. Así mismo la esclusa que estará en el pasillo principal de acceso.

4.4. La distribución de las áreas será de la siguiente forma: en la entrada al principio del paso se encontrarán los lockers, en dicha área se tendrán que dejar los objetos personales y ropa de calle. El siguiente paso será el área de regaderas, y finalmente los vestidores, en donde se tendrán los uniformes limpios colgados en ganchos y las zapateras en las cuales se dejarán las sandalias con las que se trasladará el personal hasta esta área.

4.5. El área de vestidores será considerada área limpia por lo que se tendrá que contar con acabados sanitarios, inyección y extracción de aire filtrado

4.6. Se dispondrá como oficinas de Fabricación el área de inyectables y a un costado se acondicionará un almacén de órdenes surtidas para separar materiales de acondicionamiento de materias prima y dar cumplimiento a la norma.

5.3 Tercera fase. Separación física de las áreas de producción y acondicionamiento.

1. Realización del trabajo

1.1 Se toma la misma empresa constructora debido a que ya está aprobada como proveedor. 1.2 El trabajo se realizará en horas inhábiles y días de descanso para no afectar el movimiento

de material y personal. 1.3 El primer paso será deshabilitar y reubicar el sistema de agua purificada que se encuentra en

la parte posterior de a la planta. 1.4 Se reubicará en la parte inferior del patio de servicios debajo, de donde se ubica

originalmente 1.5 En el área desocupada se instalará una esclusa de entrada y salida de personal que contará

con lockers para el personal del área de acondicionamiento. 1.6 Se cambiará el color del uniforme del área de acondicionamiento con la finalidad de ubicar

fácilmente y diferenciar con el área de producción, y evitar que haya flujo del personal que no corresponda en dichas áreas.

1.7 Las puertas que se encuentran dividiendo las áreas de producción y acondicionamiento no serán bloqueadas permanecerán en uso solo para el traslado de materiales de emblistado al área correspondiente y producto semiterminado de la misma forma, permaneciendo éstas cerradas y solo se abrirán el tiempo mínimo para realizar dicho traslado.

1.8 Con este cambio se cumple con el flujo de personal y materiales, evitando la posible contaminación por partículas de cartón al producto.

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5.4 Calificación y control microbiológico

Descripción del sistema y desarrollo del plan

El sistema de aire acondicionado (HVAC) provee un ambiente controlado con 100% de aire fresco

para todas aquellas áreas usadas en la producción, acondicionamiento y surtido de materia prima, en

donde hay componentes o productos expuestos. Las unidades Manejadoras de aire de inyección (2

UMA´s) y extracción (2 UMA´s), así como los ventiladores de retorno y de extracción que conforman

el sistema se ubican en la azotea del edificio.

El sistema está compuesto por Unidades Manejadoras de Aire (UMA) de inyección, y ventiladores de

extracción.

1. Inyección

Las unidades Manejadoras de Aire de Inyección cuentan con cuatro etapas de filtración:

1.1 Filtros tipo metálico de 30 – 35 % de eficiencia (24”x24”x4”) 1.2 Filtros tipo pleat 60 – 85 % de eficiencia (24”x24”x4”) 1.3 Filtros tipo econocell del 90 – 95 % de eficiencia (24”x24”x12”) 1.4 Filtros terminales 99.97 % eficiencia (HEPA 24”x24”x12”)

La unidad manejadora cuenta con un ventilador centrífugo con una capacidad aproximada de 16,000

m3/h con una presión estática aproximada de 1,700 pascales. La unidad está construida en lámina

galvanizada con acabados anticorrosivos y cuenta con puertas de acceso a filtros y ventilador. La

ducteria está construida en lámina galvanizada.

2. Extracción

Las unidades Manejadoras de extracción cuentan con tres etapas de filtración:

2.1 Filtros tipo metálico de 30 – 35 % de eficiencia (24”x24”x4”) 2.2 Filtros tipo pleat 60 – 85 % de eficiencia (24”x24”x4”) 2.3 Filtros tipo bolsa del 90 – 95 % de eficiencia (24”x24”x29”)

La unidad manejadora cuenta con un ventilador centrífugo con una capacidad aproximada de 16,000

m3/h con una presión estática aproximada de 1,700 pascales. La unidad está construida en lámina

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galvanizada con acabados anticorrosivos y cuenta con puertas de acceso a filtros y ventilador. La

ducteria está construida en lámina galvanizada.

Los parámetros de diseño del sistema de Aire Acondicionado para las áreas de Sólidos en

Temperatura y Humedad Relativa son:

Temperatura Máxima

Humedad relativa Máxima

25 °C

65 %

Las direcciones de flujos de aire al igual que la diferencial de presión entre cuarto y cuarto, tendrán el

criterio de aceptación de al menos 0.02 pulgadas columna de agua, para las áreas donde se

desarrollan operaciones unitarias y de soporte y presión negativa donde se generen polvos con

respecto a los cuartos adyacentes.

3. Identificación de Parámetros críticos del proceso.

Las variables críticas del sistema de aire acondicionado de la planta de sólidos y surtido de materia

prima son: dirección de flujo de aire / presión diferencial, temperatura, humedad relativa,

concentración de partículas no viables y partículas viables. Para cada variable existen diferentes

parámetros que deben verificarse para el control del proceso. Estos parámetros se verificarán durante

la recalificación de operación y de funcionamiento del sistema de aire acondicionado.

3.1 Operación de las áreas.

3.1.1 Las áreas de Producción, Acondicionamiento y Surtido de Materia Prima, son áreas donde se surte materia prima, producen y acondicionan productos sólidos orales.

3.1.2 Todos las áreas de deben estar calificadas y clasificadas en base a la calidad del aire (clase E de acuerdo a la NOM-059-SSA1-2006)

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3.1.3 Las áreas deben contar con un sistema de inyección y extracción que permita un balanceo adecuado de presiones diferenciales que eviten la contaminación de los productos.

3.2 Sistema de aire.

3.2.1 Las áreas de Surtido de Materia Prima, Producción y Acondicionamiento cuentan con un sistema de inyección y retorno de aire mediante unidades manejadoras de aire independientes.

3.2.2 Las unidades manejadoras de aire de inyección y extracción están constituidas por diferentes secciones de pre filtración y porcentajes de eficiencia, sección de plenos y sección de ventilador.

3.2.3 El sistema de aire está constituido por una red de ductos con ramales para trasportar el aire hasta los difusores, instalados en cada uno de los cuartos de estas áreas.

3.2.4 Las áreas de producción de sólidos y Surtido de materia prima cuentan con un sistema de colección de polvos independiente (Torit).

3.2.5 Las evaluaciones que se realizarán en cada una de las áreas determinadas son las siguientes:

3.2.5.1 Evaluación del volumen de aire en cada difusor.

3.2.5.2 Prueba de conteo de partículas en cada cuarto en condiciones estáticas (Clasificación de área).

3.2.5.3 Determinación de cambios de aire por hora en cada cuarto.

3.2.5.4 Balanceo de presiones diferenciales por cada cuarto.

3.2.5.5 Determinación de la dirección del flujo de aire en cada cuarto.

3.2.5.6 Monitoreo microbiológico ambiental.

4. Control microbiológico durante y después de los trabajos de remodelación.

4.1 El departamento de Microbiología realizará muestreos diariamente en las áreas afectadas, ya

que los trabajos se realizan durante la noche, durante el transcurso del día de manera dinámica y después de haber realizado la limpieza y sanitización correspondiente.

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4.1.1.1 Monitoreo de temperatura y humedad relativa.

5. CRITERIOS DE ACEPTACION

5.1 Volumen de aire en difusores: Según diseño.

5.2 Cambios de aire por hora: ≥ 10 cambios.

5.3 Dirección del flujo del aire: Presión negativa donde se generen polvos con respecto a los cuartos adyacentes y pasillos.

5.4 Balanceo de presiones diferenciales: mantener la dirección del flujo y conservar una presión ≥ 0.02 pulgadas de agua en áreas de clasificación E.

5.5 Conteo de partículas en medio ambiente (condiciones estáticas): No más de 3,500,000

partículas/m3 de 0.5 a 5 m, y no más de 20,000 partículas/m

3 > 5 m.

5.6 Temperatura: ≤ 25 ° C.

5.7 Humedad Relativa: ≤ 65 %

5.8 Control microbiológico: No más de 200 UFC/m3 o no más de 100 UFC/placa.

6. Revalidación

6.1 Se realizarán las evaluaciones cada 12 meses

6.2 Si se realiza algún cambio mayor que afecte cualquiera de las condiciones validadas en este estudio será necesario revalidar.

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6 ANALISIS DE RESULTADOS

En un porcentaje alto este proyecto fue práctico, enfocado al cumplimiento de buenas prácticas de

fabricación, durante la ejecución se presentaron dificultades tales como el seguir labores durante los

trabajos de remodelación, lo que obligó a tomar acciones inmediatas para reducir riesgos, el

monitoreo ambiental jugó un papel importante, ya que de esto dependía asegurar que el producto

cumpliera con los estándares de calidad e inocuidad requeridos.

De la misma manera y en paralelo se requirió de la modificación de documentos, planos,

procedimientos para no caer en desviaciones, todo se llevó a cabo mediante sus respectivos

controles de cambios (documentación confidencial).

Durante el balanceo de la presión diferencial se encontró que era necesario tomar nuevas acciones

como la modificación de ductería que no estaba contemplada en el proyecto, ya que ésta impedía un

balanceo adecuado, lo cual se corrigió para dar los resultados que se resumen en la tabla 5.

Para el flujo de materiales se obtuvo un flujo prácticamente unidireccional, sin embargo con fines de

no generar contaminación o reducir al máximo el riesgo se llevan todos los excipientes y activos

dentro de contenedores cerrados hacia el almacén de órdenes surtidas. (Figura 4. Flujo de material)

El personal tiene una ruta hacia su área de trabajo y no debe permanecer fuera de ella si no es

requerido, para esto fue necesario capacitar al personal en los procedimientos correspondientes, para

generar conciencia de la importancia de mantener la calidad e inocuidad del producto.

La calificación de las áreas ayudo a descubrir nuevas oportunidades de mejora, en los materiales

utilizados, en los acabados y en procedimientos de limpieza ya que se detectó un exceso de

partículas no viables en algunas áreas, y aunque no eran críticas, ya que no excedía de la

especificación y por la remodelación el polvo se puede acumular en la ducteria mas alta o de difícil

acceso, se reforzó la capacitación del personal para que la limpieza fuera efectiva.

Enfocados en el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación, y cumplimiento regulatorio, la

empresa continua en crecimiento y constante mejora para brindar medicamentos que satisfagan las

necesidades de los clientes.

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Tabla 5. Resumen de resultados obtenidos

Area

Presión diferencial

(pulgadas de agua)

0.02 pulg. Agua,

negativa hacia

pasillo

Cambios de aire

por hora

Temperatura

(no más de 25

ºC)

Humedad

relativa (No

más de 60 %)

Control

microbiológico

menor a

100UFC

Dictamen

Accesorios 0.07 21.10 22.0 33 10 Cumple

Mezclado 1 0.05 12.32 18.2 52 0 Cumple

Tamizado 0.04 12.20 18.2 46 4 Cumple

Mezclado 2 0.16 18.20 18.9 50 1 Cumple

Compresión 1 0.05 12.27 19.5 46 0 Cumple

Compresión 2 0.09 16.19 19.4 46 0 Cumple

Encapsulado 1 0.15 16.73 18.9 48 3 Cumple

Pulido de cápsulas 1 0.13 21.68 19.3 46 5 Cumple

Recubrimiento 0.10 18.45 19.1 47 4 Cumple

Emblistado de sólidos 1 0.08 32.41 18.4 48 15 Cumple

Encapsulado 2 0.07 19.38 20.9 39 2 Cumple

Control de procesos 0.06 17.55 21.8 34 21 Cumple

Emblistado 2 0.14 15.69 20.3 41 5 Cumple

Encapsulado 3 0.12 16.71 20.2 40 1 Cumple

Pulido de cápsulas 2 0.03 10.83 21.1 32 2 Cumple

Emblistado 3 0.03 10.32 21.3 34 6 Cumple

Acondicionamiento 0.03 27.91 18.9 46 34 Cumple

Ordenes surtidas 0.03 27.49 19.2 41 2 Cumple

Pesado 0.02 22.00 19.3 47 8 Cumple

Muestreo 0.03 23.40 19.5 44 3 Cumple

Esclusa personal 0.03 46.21 19.1 45 9 Cumple

Esclusa material 0.02 27.18 18.9 46 4 Cumple

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7 CONCLUSIÓN

El cumplimiento normativo, la calidad y seguridad son los objetivos principales para la elaboración de

nuestros productos, con este proyecto se logro cubrir las necesidades tanto regulatorias como físicas

del inmueble, dando flujos adecuados para materiales y personal con lo que evitamos cualquier

riesgo de contaminación cruzada.

Las áreas mejoraron en manera considerable, se cubrió un porcentaje muy alto de áreas

remodeladas y adecuadas para cumplimiento funcional, regulatorio, microbiológico y físico. Esto

brinda seguridad y calidad al producto fabricado.

Los flujos de aire para el balanceo de la presión diferencial juega un papel importante en la

prevención de contaminación, por ello se balanceo el aire y se calculo los cambios de aire por hora

con los que debería contar cada área, para asegurar un sello adecuado en el acceso y aumentar la

eficiencia del sistema de aire se colocaron aletas de policarbonato en los bordes de las puertas.

El apoyo del personal es importante para poder realizar cualquier cambio, ya que juega un gran

papel, se capacito al personal en el ingreso a las áreas por la nueva ruta de acceso dando resultados

satisfactorios, así como en los flujos designados.

No solo en el área de producción se lograron cambios también en el almacén, que es un punto critico

en la cadena de suministro, se lograron mejorar las condiciones ambientales y físicas del espacio, un

gran logro fue la instalación del elevador que brinda rapidez y seguridad en el surtido a producción.

Todo lo anterior en conjunto es importante, sin embargo el mayor logro fue la obtención del certificado

de buenas prácticas, que era el objetivo regulatorio de la empresa.

Al final todo se traduce en una empresa productiva, confiable y con la capacidad de crecimiento

manteniendo el nivel de calidad que exige el cliente y la regulación sanitaria vigente.

Los objetivos se cumplieron gracias al esfuerzo conjunto de todas las áreas que participaron y

aportaron de su conocimiento y tiempo para poder concluir este proyecto.

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8 REFERENCIAS

1. Comisión Interinstitucional de Buenas Prácticas de Fabricación (Cipam). Procesos de

limpieza y su validación; Monografía técnica No. 16, México, DF, 1999

2. Curso de diseño ingeniería, construcción y validación de áreas para la producción de formas

farmacéuticas estériles. Carmen A. Torres. México, 1995

3. Comisión Interinstitucional de Buenas Prácticas de Fabricación (Cipam). Guía de prácticas

adecuadas de manufactura para cuartos limpios, monografía técnica No. 1. México 1989

4. Alfredo Salomón. La industria Farmacéutica en México. Comercio Exterior, vol. 56, No. 3.

Marzo 2006

5. Federal Standard 209B. Clean Room and work-station requirements’. April 1973.

6. Food and Drug Administration. Current Good Manufacturing Practice in manufacture

processing. Packing and holding. Federal register. February 1973.

7. México. Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (1993) Norma Oficial Mexicana, NOM-018-

STPS-1993. Requerimientos y características de los servicios de regaderas, vestidores y

casilleros.

8. México. Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (1998) Norma Oficial Mexicana NOM-005-

STPS-1998. Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo.

9. México. Secretaría del Trabajo y Previsión Social. (1999) Norma Oficial Mexicana NOM-025-

STPS-1999. Condiciones de iluminación en los centros de trabajo.

10. México. Secretaria de Salud. (2006) Norma Oficial Mexicana, NOM-059-SSA-2006, Buenas

Prácticas de Fabricación para Establecimientos de la Industria Químico Farmacéutica

dedicados a la fabricación de medicamentos.

11. Comisión Interinstitucional de Buenas Prácticas de Fabricación (Cipam). Buenas prácticas de

validación; Monografía técnica No. 24, México, DF, 2006