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2009 APARATOS SOMETIDOS A PRESIÓN

1-DEFINICIÓN Se considera Equipos Sometidos a Presión a todo recipiente que contenga un fluido sometido a una presión interna superior a la presión atmosférica. Dado su carácter peligroso debido al riesgo de explosión, los mismos requieren de diversas medidas de protección a fin de evitar contingencias no deseadas. La forma correcta de minimizar el riesgo de accidentes es el mantenimiento preventivo y la realización de ensayos periódicos de control. Las características y periodicidad del plan de mantenimiento y ensayos dependerán de las características del aparato y de la legislación vigente. La fabricación de estos equipos puede seguir diversas normas; (IRAM, ASME, ASTM y DIN). Es importante en el momento de la adquisición de un equipo que el fabricante especifique la norma de fabricación así como los datos de diseño, presión de trabajo y controles de calidad realizados. El código ASME es el más usado en estos casos. La American Society of Mechanical Engineers, se reúne permanentemente para revisar e incorporar nuevas partes al Código de acuerdo a los nuevos materiales con diferentes propiedades, técnicas de construcción, diseños. 2-HISTORIA El 20 de marzo de 1905, explotó una caldera en Brockton, Massachussets, matando a 58 personas e hiriendo a otras 117 y causando una pérdida de 250.000 dólares en daños materiales. Antes de ese año las explosiones de calderas habían sido consideradas como un riesgo calculado. Un acto del demonio o la voluntad de Dios. Pero la explosión en Brockton hizo pensar a la gente del lugar si no sería necesario aplicar reglas o normas para regular la construcción de estos aparatos y lograr la máxima seguridad posible. Después de muchas discusiones, el estado acepta el primer código legal de reglas en 1907. Al año siguiente el estado de Ohio hace lo mismo. Se van sumando otros estados en donde también ocurrían explosiones y se dictan reglas de diseño, construcción e inspección de calderas. Por supuesto había diferencias de criterio entre los distintos estados hasta que se decide unificar opiniones y se crea el Council of the American Society of Mechanical Engineers (ASME) en Ohio. Este comité tenía como propósito formular normas para la construcción de calderas a vapor y otros recipientes a presión y los cuidados que había que tener en servicio. El primer comité tenía siete miembros: 1 ingeniero en calderas, 1 fabricante de materiales,

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2 fabricantes de calderas, 2 profesores de ingeniería, 1 ingeniero consultor. El comité fue asistido por un comité asesor de 18 ingenieros expertos en diseño, construcción, instalación y operación. Recién en 1913 sale un informe preliminar y fueron enviadas 2000 copias a profesores, ingenieros inspectores y a toda la gente que de una u otra manera estaba relacionada con calderas. Finalmente en 1914 aparece la primera edición del código ASME. A partir de ese momento en forma permanente se reúne el comité y revisa todos los puntos para adaptarse a los cambios que dicta el progreso. 3-TIPOS DE RECIPIENTES Existen numerosos tipos de recipientes que se utilizan en las plantas industriales o de procesos. Algunos de estos tienen la finalidad de almacenar sustancias que se dirigen o convergen de algún proceso, este tipo de recipientes son llamados en general tanques. Los diferentes tipos de recipientes que existen, se clasifican de la siguiente manera: POR SU USO: Los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de procesos. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión y de acuerdo con sus servicios son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores, etc. POR SU FORMA: Los recipientes a presión pueden ser cilíndricos o esféricos. Los primeros son horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso. Los esféricos se utilizan generalmente como tanques de almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes esféricos a altas presiones. Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión sin embargo en la fabricación de estos es mucho más cara a comparación de los recipientes cilíndricos. Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos con diferentes tipos de tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable para ciertas condiciones de operación. Las tapas planas no se usan en recipientes a presión. Se usan las toriesféricas, semielípticas, semiesféricas, cónicas y toricónicas.

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Tapas cónicas

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Tapa Tapa toricónica POR SU REALCIÓN CON EL FUEGO

Recipientes a presión con fuego. En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor generado por el calentamiento de un fluido y el generador de calor es interno. Los más comunes son las calderas. Aquí es necesaria la presencia física de un foguista que realice el mantenimiento y verifique el funcionamiento del equipo. La dedicación y cantidad de foguistas son determinadas por las leyes vigentes. Si el aparato es de funcionamiento manual, requerirá la presencia del foguista en forma permanente; si es de funcionamiento automático, la persona encargada puede no ser de dedicación exclusiva pero sí estar en condiciones de acudir ante las señales de alarma (visuales y sonoras) que poseen estos artefactos.

Recipientes a presión sin fuego. Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego. Enumeramos los más comunes:

1. Los recipientes a presión para contener vapor, agua caliente, gases o aire a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.

2. Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente hermético, vasijas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o acumulación de vapor, usados para cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o tratamiento.

3. Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados para calentar agua por medio de vapor o serpentinas de vapor y los que se destinan para almacenar agua fría para dispersarla mediante presión.

4. Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se emplean como tanques primarios o secundarios en un

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ciclo ordinario de compresión de aire, o directamente por compresores.

5. Recipientes para cloro líquido. 6. Recipientes de gases comprimidos, licuados y disueltos. 7. Cilindros para gases comprimidos, permanentes, licuados y

disueltos. 8. Recipientes para líquidos refrigerantes.

4-REQUISITOS DE EXCLUSIÓN El Código ASME en la sección VIII, tiene muchos requisitos de exclusión para recipientes a presión. O sea NO considera aquellos:

recipientes a presión que están expuestos al fuego, como los extintores,

los que tienen una presión interna o externa de 15 psi (1 psi = 7 x 10-3

MPa) o menos, independientemente del espesor de pared,

aquellos que tienen un diámetro interior no mayor de 6” (1”=25.4mm), independientemente de la presión del recipiente.

Hay muchos más requisitos de exclusión. Aquí sólo se citan los más importantes. 5-CRITERIOS DE DISEÑO MATERIALES PARA RECIPIENTES A PRESION ESPECIFICACIONES DE LOS ACEROS. El título “Recipientes a presión” es muy amplio. El Código ASME, Sección VIII, División I, dicta reglas aplicables sobre diseño, fabricación e inspección durante la construcción de calderas y recipientes a presión. Los materiales que deben o pueden ser soldados, deben cumplir con lo especificado en la sección IX o en la VIII, con el método calificado que se aplique. Los materiales, deben ser los especificados en la Sección II. Allí tenemos distintos tipos de aceros, en función de lo que se va a construir con ellos, por ejemplo tubos para calderas con y sin costura. También tiene en cuenta la temperatura a que está sometido el material y el fluido que contiene o circula que puede ser gas, agua o vapor. Otros materiales que se usan son fundición de hierro y no ferrosos, como cobre, níquel, aluminio y sus aleaciones. Hay tablas que dan las máximas tensiones de trabajo permitidas en función del material y cómo esa tensión varía en función de la temperatura a que está sometido el material. Los aceros al carbono son los más disponibles y económicos, recomendables para la mayoría de los recipientes donde no existen altas presiones ni temperaturas.

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Los de baja aleación son usualmente usados, por sus bajos costos, donde las condiciones de servicio lo permitan. Como su nombre lo indica, estos aceros contienen bajos porcentajes de elementos de aleación como níquel, cromo, etc. y en general están fabricados para cumplir condiciones de uso específico. Son un poco más costosos que los aceros al carbono. Por otra parte no se considera que sean resistentes a la corrosión, pero tienen mejor comportamiento en resistencia mecánica para rangos más altos de temperaturas respecto a los aceros al carbono. En aquellos recipientes que son susceptibles de corroerse, deberán tener un agujero para drenaje. Los aceros inoxidables tienen un costo mayor debido al alto contenido de elementos de aleación, pero tienen alta resistencia a la corrosión. Los materiales no ferrosos se utilizan para manejar sustancias con alto poder corrosivo, para facilitar la limpieza en recipientes que procesan alimentos y tienen muy buena tenacidad en servicios a baja temperatura. El código ASME indica la forma de suministro de los materiales más utilizados, lo que va implícito en sus especificaciones. Esto se puede ver en la tabla USC-23 del código ASME. Debido a la existencia de diferentes materiales disponibles en el mercado, en ocasiones no resulta sencilla la tarea de seleccionar el adecuado ya que deben considerarse varios aspectos como costos, disponibilidad, requerimientos de procesos y operación, facilidad de conformado, etc. Para todos los recipientes a presión, el espesor mínimo de cabezales y cuerpo y sin tener en cuenta el exceso por corrosión, no deberá ser menor a 3/32” (2.4mm). El Fabricante, que es el único responsable del cumplimiento de todos los requisitos establecidos por la Norma, antes de presupuestar la construcción, deberá verificar la viabilidad de todos los requerimientos solicitados, determinar el procedimiento y forma de realizar las soldaduras, la inspección considerada para las mismas, definir la tolerancia por corrosión aconsejable, calcular todos los espesores requeridos por las partes a presión para las condiciones de servicio y finalmente constatar la disponibilidad en el mercado de los materiales que se prevé utilizar en la construcción. El Fabricante siempre debe tratar de seleccionar materiales que puedan ser calificables bajo Código ASME; deberá además, detallar tipo y forma constructiva de los cabezales, determinar el tratamiento térmico (en los casos que corresponda), las características y dimensiones requeridas para los accesorios soldados y toda otra información que pueda resultar necesaria para una correcta definición y evaluación del suministro a realizar. Cuando el Adquirente suministre la Ingeniería básica, especificando los espesores requeridos, el Fabricante se limitará a verificar que los espesores de cálculo, adicionada la tolerancia por corrosión, no superen los valores solicitados, ya que ésta es una responsabilidad de la que nunca podrá ser eximido, aunque los cálculos hayan sido entregados por el Adquirente. Acordada la provisión del recipiente y previo a la iniciación de su construcción, el Fabricante deberá presentar al Adquirente la documentación siguiente:

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Planilla de datos básicos de diseño Plano constructivo en formato IRAM (en el caso de la Argentina) Memorias de cálculo de envolvente, cabezales y demás componentes

que en cada caso corresponda incluir. Lista de materiales Planilla de calificación del(los) procedimiento(s) de soldadura, avalados

por Inspector Nivelado Certificado de calificación de habilidad de los Soldadores/Operadores Programa de Fabricación y Plan de Inspecciones previsto para el control

de fabricación. Certificado de Usina de las chapas ó en su defecto, de Laboratorio

reconocido que certifique por los análisis físicos y químicos, la calidad de la chapa a utilizar.

Documentación requerida para que, junto con los respaldos del control de fabricación, permita tramitar la aprobación del recipiente ante el Ente Estatal que corresponda s/requerimientos.

6-ENSAYOS Estos ensayos se realizan en recipientes nuevos y fundamentalmente como control de recipientes en uso.

Prueba Hidráulica: se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con una bomba manual. Se verifica el funcionamiento correcto de las válvulas y la no existencia de fisuras y/o pérdidas.

Medición de Espesores: se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido para verificar su resistencia a las condiciones de presión de trabajo.

Ensayos Epeciales: de existir dudas acerca de las condiciones del recipiente se podrán solicitar ensayos de otro tipo como gammagrafías, ensayos metalográficos, etc. El ensayo metalográfico que habitualmente se realiza es no destructivo y se denomina “Ensayo por réplicas metalográficas”. Esto es un procedimiento que se realiza in situ. Se pule en forma electrolítica la zona que se quiere observar, luego se ataca química o electrolíticamente y mediante una película celulósica, se toma una impresión de la estructura.

7-CAUSAS BÁSICAS DE ACCIDENTES EN RECIPIENTES A PRESIÓN Dos recipientes pueden estar operando a la misma presión y temperatura, sin embargo en una planta donde se aloja uno de ellos, hay personal capacitado para el mantenimiento, que sigue las normas y reglas cuidadosamente, con un cronograma de inspecciones y controles y en otra planta, por ignorancia o negligencia, pueden llevar a la falla un recipiente a presión. No importa si el número de personal es el mismo en ambos lugares.

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7-1 Algunos tipos de fallas Fallas por corrosión La mayoría de los recipientes a presión están sujetos a deterioro por corrosión, erosión o ambos. El efecto de corrosión puede ser picado o un tipo de deterioro más extenso como una especie de ranura. Si la corrosión se extiende a un área considerable, esto puede conducir a una reducción general del espesor de pared del recipiente, luego la presión que soporta es menor. Algunas veces los recipientes se corroen a causa de los procesos, pero en otros casos se puede prevenir. Los recipientes que contienen sustancias corrosivas y además esas sustancias están en movimiento, ya sea mecánicamente o por aire o vapor, se deteriora más rápidamente. Al principio puede no parecer tener importancia, pero como el espesor del metal se reduce, puede resultar altamente tensionado, aún bajo condiciones normales de presión. Si el metal está más tensionado, se corroe más rápidamente y al final alcanza el punto de rotura repentina. La corrosión en metales que no están tensionados, es menos probable que causen fallas catastróficas o repentinas. Fallas por tensión Muchas chapas con las que se fabrican las paredes de los recipientes a presión no son las apropiadas para el servicio que deben cumplir, ya sea por el material seleccionado o por su espesor. Otros materiales pueden ser adecuados pero no deben estar sometidos a tensión. Supongamos que se elige un acero inoxidable que resiste la corrosión del elemento que va a contener. Si este recipiente no está sometido a tensión, puede durar muchos años sin problemas. Pero si por el contrario está bajo tensión aunque el material sea el adecuado, el recipiente puede llegar a durar sólo algunas horas antes de romperse. Por otra parte cuando los metales están sometidos a ciclos repetitivos de tensión (excediendo su límite). El recipiente falla finalmente por fatiga. Otras fallas A menudo los recipientes son diseñados con lo que se denomina entrada de hombre, con el objeto de que periódicamente se haga una inspección visual del recipiente. Si el recipiente está soportado por hormigón, sabemos que los metales y el hormigón tienen diferentes coeficientes de dilatación y muchas veces se producen fisuras del hormigón debajo del tanque, lo que puede conducir a la acumulación de humedad y polvo y por lo tanto al comienzo de un proceso corrosivo. Las válvulas de seguridad u otros elementos que deben estar en perfectas condiciones operativas, a veces no lo están y muchas veces ocurren fallas por sobrepresión que no son detectadas.

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Los defectos de fabricación de los materiales, que no son observables a simple vista (defectos internos), de laminación que, o que vienen de la fabricación como las inclusiones no metálicas, pueden conducir a la falla. Una soldadura deficiente, con poca penetración poros, escoria o falta de ductilidad por un inadecuado proceso, hacen que la soldadura tenga menos resistencia que los materiales bases y puede producirse la falla. Como conclusión se requiere un esfuerzo grande por parte del personal de planta para tener un sistema bien organizado de mantenimiento e inspección para que los recipientes a presión sean equipos seguros. La Secc VIII Div1 y Div 2 del Código, son parte de los denominados Códigos de Construcción de ASME. Los mismos contienen todo lo concerniente al diseño, la fabricación y el correspondiente control. A su vez, también hacen referencia a las fuentes de consulta sobre aspectos específicos tales como Materiales, Soldaduras y Ensayos no Destructivos, a los que denomina Códigos de Referencia. Estos son: Secc.II: Materiales – Secc.V: Ensayos no Destructivos – Secc.IX: Calificación de Soldaduras, los que también deben ser cumplidos por los Fabricantes en la medida que el Código de Construcción invoque determinado requerimiento y remita al Código de Referencia correspondiente. Si bien, en la gran mayoría de los casos se diseña y fabrica bajo la Secc VIII Div1, también se dispone de la Div 2: Reglas Alternativas; esta Norma permite el diseño por Análisis de Tensiones, resultando muy necesaria para el cálculo de grandes recipientes, espesores gruesos de pared, condiciones de servicio severas, etc.

El criterio de diseño utilizado por la Secc VIII Div 1, establece que el espesor de pared de un recipiente a presión, deberá ser tal que las tensiones generadas por la presión, no deben exceder el valor de la tensión admisible del material.

La tensión admisible a la tracción para cada material, resultará de dividir por 3,5 a la tensión de rotura de ese material a la temperatura de diseño.

No obstante que los valores de tensión de rotura que figuren en los certificados de Usina ó que resulten de ensayos posteriores, tengan valores por arriba del valor que para ese material y esa temperatura se establece en la Secc.II, este último es a partir del cual se tomará la tensión admisible a utilizar en el cálculo.

La presión de trabajo máxima permitida, estará limitada por la envolvente ó los cabezales y no por partes menores.

Los recipientes cubiertos por la Secc. VIII Div1, serán diseñados para las más severas condiciones coincidentes de presión y temperatura previstas para las condiciones normales de operación que le son requeridas. Consecuentemente, la presión de diseño será la máxima de trabajo admitida por el recipiente sin que se supere la tensión admisible del material en el punto mas comprometido.

Los recipientes sometidos a presión, deberán ser diseñados para poder soportar las tensiones debidas a las cargas ejercidas por la presión interna ó externa, el peso del recipiente lleno de líquido y toda otra solicitación que agregue tensiones sobre las partes que lo componen.

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En el caso de tanques horizontales con longitud considerable y 2 cunas de apoyo, además del peso propio y de elementos interiores, deben ser calculadas solicitaciones generadas en los apoyos y en el centro de la luz por el peso del líquido durante la realización de la Prueba Hidráulica, los que suman esfuerzos de tracción en esas zonas que son las mas comprometidas.

En los recipientes cilíndricos verticales de altura considerable, también deberán ser verificadas las tensiones que provocan, además de la presión, otros factores tales como las cargas excéntricas, la acción del viento y las cargas sísmicas (si correspondiere); asimismo, también deben ser considerados el efecto de la temperatura si fuere el caso, la posibilidad de cargas de impacto, etc. El análisis debe concentrarse en la verificación de la condición más desfavorable, provocada por su efecto combinado. En general se acepta que los recipientes verticales de altura considerable (caso torres de destilación), deban diseñarse con espesores variables, de manera tal que bajo las condiciones de operación normales, admitan una deflección no mayor de 6” por cada 100 pies de altura, bajo la velocidad máxima del viento tenida en cuenta para el diseño. Tolerancia por corrosión: Las superficies interiores de un recipiente, al estar en contacto con el fluido, pueden estar expuestas a sufrir la pérdida de espesor por efecto de la corrosión y en el caso de movimiento de sólidos en suspensión, por erosión ó abrasión mecánica. El Código no permite que el espesor mínimo de la envolvente y de los cabezales (luego de conformados) de un recipiente a presión, sea menor a 1/16” (1,59 mm), excluida la tolerancia por corrosión; en todos los casos en los que se considere que esta pudiere aparecer, se debe sumar un sobreespesor adicional al de cálculo; está establecido como recomendable, adicionar un valor del orden de 1/16”, con lo cual el espesor mínimo, no debería ser menor de 1/8” (3,17 mm). En el caso de recipientes para aire comprimido, vapor de agua ó agua a presión, el espesor mínimo será de 3/32”(2,38 mm) y previéndose corrosión, no debería ser menor de 5/32” (3,97 mm). En el caso de generadores de vapor sin fuego, no será menor de ¼” (6,35 mm) y adicionando la tolerancia por corrosión, no menor de 5/16” (7,93 mm).

Será responsabilidad del diseñador establecer en función del fluido y del servicio, el valor que resulte apropiado para permitir una vida útil razonable. Salvo casos especiales, los recipientes a presión deberán ser diseñados para una vida útil no menor de 15 años de operación continuada. En el caso particular de la Normativa de la Provincia de Santa Fe, la vida útil de un recipiente habilitado, ha sido establecida en 30 años. Esto es un límite temporal válido siempre y cuando el espesor se mantenga por sobre el mínimo admisible por cálculo; cuando el valor medido resulte menor a ese mínimo, la vida útil del recipiente para operar a la presión para la que ha sido diseñado ha concluido, cualquiera sea el tiempo transcurrido desde su puesta en servicio. Como el avance real de una posible corrosión puede responder a factores que no hayan sido previstos, para no correr riesgos, la Norma exige la realización del control periódico de espesores. Por lo indicado precedentemente y a los efectos de posibilitar el control periódico, los

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recipientes deberán contar con aberturas de inspección. Así por ejemplo, el Código establece que los recipientes con diámetro interior hasta 36” deberán contar con una boca de hombre ó 2 cuplas de 2” c/tapón roscado. Los diámetros mayores de 36” siempre deberán contar con boca de hombre con diámetro mayor ó igual a 16”; lo aconsejable es utilizar 18 ó 20”. Cuando exista seguridad de que el fluído no es corrosivo, la boca de hombre podrá ser obviada.

8- FABRICACION 8-1 Alcance del suministro: Es criterio generalizado entre los adquirentes de recipientes a presión que conocen y exigen la aplicación de Normas Internacionales, incluir en su requerimiento el alcance siguiente:

Recipiente completo construido conforme a las especificaciones técnicas particulares y generales incluidas en la documentación del Pedido de Cotización, mas aquellas cuya definición ha sido asignada al Proveedor, todo lo cual constará en la oferta de éste y será aceptada por el Adquirente por medio de la correspondiente Orden.

El suministro, como mínimo alcanza hasta los elementos de conexión externa vinculados por soldadura al recipiente, tal como lo son las conexiones bridadas y roscadas.

Bocas de inspección ó control tales como entrada de hombre, entrada de mano y cualquier otro tipo de abertura para esas finalidades. En todos los casos se entiende con las correspondientes tapas ciegas, juntas y bulonería.

Aditamentos externos requeridos para la sustentación del recipiente, tales como cunas, patas, faldones bridados, etc.

Aditamentos internos indicados en planos como soldados directamente al interior de la envolvente.

Elementos necesarios para el transporte y movimientos, tales como orejas ó cáncamos de izaje, rigidizadores, etc.

Bulones y juntas adicionales para ser utilizadas en las pruebas. Certificados del Fabricante de la chapa ó de ensayos locales requeridos

por Normas para constatar la calidad del material. Procedimientos de soldadura calificados por especialista nivelado y

soldadores con habilidad certificada y vigente. Pruebas y ensayos requeridos por Norma, tales como: prueba hidráulica,

tratamiento térmico en los casos en que fuera requerido, radiografiado de soldaduras y todo otro ensayo no destructivo que hubiere sido preestablecido ó que a criterio del Inspector del Adquirente, resultara procedente para evaluar posibles defectos de fabricación.

Placa de Identificación del recipiente, con los datos de Norma y su correspondiente soporte.

Trabajos de limpieza y pintura de todas las superficies exteriores ó revestimientos interiores que se hubieren acordado.

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Preparación para el transporte, carga sobre camión en el Taller del Fabricante y transporte hasta la Planta del Adquirente si así hubiere sido acordado.

Todo otro suministro que, aunque no estuviere explícitamente indicado, resulte necesario para una fabricación acorde a la Norma constructiva aplicada y a las mejores reglas del arte.

8-2 Algunos detalles constructivos:

El Fabricante deberá desarrollar los planos constructivos necesarios a partir de la documentación de diseño.

Las envolventes deberán ser roladas con un diámetro coincidente con el de transición de los cabezales.

En recipientes con cabezales de diferente espesor que la envolvente se efectuará la transición de espesores sobre el exterior del recipiente. La longitud de transición nunca será menor que 3 veces la diferencia de espesores.

Los cordones longitudinales de las envolventes serán ubicados de manera de no ser afectados por aberturas, placas de refuerzo, cunas de apoyo, etc y permanecer perfectamente visibles.

Para los cordones circunferenciales son válidas las mismas consideraciones pero, si una interferencia es inevitable, el cordón será rebajado a rás de la chapa y examinado radiográficamente previo a la colocación del refuerzo.

No se permitirá ninguna conexión roscada directamente sobre la envolvente ó cabezales, cualquiera fuere su espesor.

Toda conexión que no se prolongue hacia el interior del tanque, terminará a rás de la cara interna y la soldadura se efectuará con penetración completa.

Los refuerzos de conexiones y entradas de hombre, deberán ser calculados conforme lo especifica el Código. El material del refuerzo será el mismo tipo de acero que el utilizado en el recipiente.

Los bordes interiores de las entradas de hombre ó de mano, serán amoladas con un radio mínimo de 6 mm.

Los recipientes de acero inoxidable podrán contar con medios de sustentación construidos en acero al carbono, siempre que se suelden a placas externas del mismo material del cuerpo, soldadas previamente.

Los tanques verticales podrán ser sustentados mediante patas soldadas a refuerzos convenientemente ubicados en la envolvente ó cabezal inferior ó mediante faldón provisto de silletas de anclaje ó brida. en el caso de recipientes de gran altura (caso de torres de destilación), el faldón tendrá el mismo diámetro que el recipiente y se anclará a una base de H°A° mediante una brida tipo silleta con bulones de anclaje. El faldón poseerá aberturas de ventilación, en especial en servicios con hidrocarburos u otros combustibles líquidos ó gaseosos.

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8-3 Soldaduras: El Fabricante no podrá comenzar a soldar hasta que el Procedimiento de

Soldadura calificado y la Habilidad del Soldador/Operador, sean aprobados por la Inspección del Adquirente.

Todas las soldaduras se realizarán en un todo de acuerdo con las normas A.W.S. (American Welding Society) en cuanto a los materiales de aporte utilizados y con el Código ASME Sección VIII y IX en lo referente a métodos y procedimientos de soldadura.

Para la soldadura de envolvente y casquetes se utilizará la forma “a tope” de penetración y fusión completa. El procedimiento de soldadura más moderno, seguro y rápido es el de Arco Sumergido (S.A.W) ó soldadura Automática.

Para cada forma y tipo de junta que se adopte y según sea el grado de control radiográfico que se efectúe, el Codigo ASME establece el valor de la eficiencia de junta E que interviene en el denominador de la fórmula de cálculo del espesor de pared del recipiente. Para el mismo tipo de junta, a mayor control mayor será el E permitido y consecuentemente, menor será el espesor mínimo requerido (ver UW-12 ASME VIII Div.1).

De los recipientes sometidos a presión los más comprometidos son las calderas. Una caldera es la parte del generador de vapor en donde se produce el cambio de estado del agua: de líquido pasa a vapor. Puede estar formada por un cilindro en el que por un conducto pasa el agua, hierve, se vaporiza y por otro conducto sale el vapor saturado. O bien puede estar formada por una compleja combinación de tubos y otros elementos auxiliares en el que se produce el mismo proceso. El siguiente es un esquema simplificado de una caldera:

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La Empresa Provincial de la Energía en su decreto Provincial 0640/92, habla acerca de los requisitos a cumplimentar en cuanto a Inspección de calderas y aparatos sometidos a presión. Este decreto consta de varios capítulos. Capítulo I - Registro de Inspección. Artículo 1 - Se declara obligatoria, de acuerdo a la Ley Nº 1373 para ser permitido el uso de calderas, generadores a vapor y motores a vapor; máquinas, aparatos, depósitos o recipientes sometidos a presión, la inspección y prueba previa a los mismos a los efectos de certificar las condiciones de seguridad. Se declaran comprendidos en la Ley Nº 1373 y la presente reglamentación, las calderas, generadores y motores a vapor, máquinas, autoclaves, aparatos, depósitos y todo recipiente sometido a presión, que pueda ser sometido a una presión efectiva a 1kg/cm2 y el volumen superior a 50 litros y al que se le pueda efectuar prueba hidráulica sin que se modifique el fluido que luego contendrá. Artículo 2 – La EPE habilitará un registro en el que anualmente los propietarios de los elementos declarados comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, que deban trabajar con ellos durante un año o parte del mismo, los harán inscribir a los efectos de su inspección. La inscripción de las calderas, generadores y motores a vapor, aparatos, máquinas, depósitos y recipientes sometidos a presión, se efectuará desde el 1 de enero hasta el 30 de junio inclusive, de cada año. Artículo 3 – La inscripción a que se refiere el artículo anterior, será solicitada por los propietarios de los elementos mencionados en el Art. 1, en formularios

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que a tal fin les serán suministrados por la EPE , debiendo además al efectuarse la inscripción por primera vez, acompañar memoria de cálculo y plano del elemento a inscribir en una escala conveniente. La documentación será avalada y visada por el Consejo de Ingenieros de la Provincia de Santa Fe y firmada por un profesional inscripto en el mismo. Los importes de las tasas respectivas deberán ser abonados por los interesados en el Banco Provincial de Santa Fe y que a tal efecto la EPE entregará las boletas correspondientes. Artículo 4 – Por cada uno de los elementos mencionados en el Art. 1, el propietario deberá tener su correspondiente libreta de registro que le suministrará la EPE al inscribirlo por primera vez, cuyo original o fotocopia estará en el local donde esté instalado el elemento y deberá ser facilitada al Inspector autorizado en el momento de la Inspección. Artículo 5 – Todo propietario o poseedor de caldera, motor a vapor o aparato sometido a presión, de los comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, deberá comunicar a la EPE, cualquier transferencia, cesión o traslado de los mismos, dentro de los treinta (30) días siguientes desde la fecha de negociación, a los fines de su registración. Dicha comunicación será extendida en los formularios que a tal efecto se proveerá a los interesados, firmado por las partes intervinientes en la negociación, cuyas firmas deberán ser certificadas por el Juez de Paz de la jurisdicción, Escribano Público con registro autorizado o bien por el Inspector de calderas si éste se encontrara presente en el acto de suscripción. Capítulo II – Medidas de seguridad Artículo 6 - Las calderas, generadores y motores a vapor deben poseer dos válvulas de seguridad, cada una con capacidad suficiente para evitar que la presión exceda el límite máximo fijado. Una de ellas deberá ser del tipo de resorte con blindaje, inaccesible y con regulador de descarga tal que permita una separación libre entre válvula y asiento y será numerada, sellada o precintada por el Inspector, la otra puede ser de cualquier tipo, debiendo reunir condiciones de buen funcionamiento y se regulará a una presión algo más elevada que la precintada. Cuando la caldera sea menor de 5m2 de superficie de calefacción, podrá llevar una válvula de seguridad de cualquiera de los tipos indicados. Los aparatos, depósitos o recipientes sometidos a presión llevarán una válvula de seguridad tipo inaccesible, o bien la que el Inspector aconseje de acuerdo a las características del elemento. En todos los casos, el diámetro de la válvula de seguridad será verificado por el inspector. Artículo 7 – Las calderas humotubulares llevarán un tapón fusible roscado en la chapa o tubo que se considere superficie de calefacción; la altura a que debe ir el tapón no podrá ser inferior a la mínima a que pueda descender el agua, sin que la caldera quede expuesta a los peligros que pueda ocasionar la falta de la misma. Este tapón será de bronce, de forma algo cónica y el alma del fusible terminará en forma de cabeza de remache. El tapón se debe llenar con una aleación de estaño y plomo cuyo punto de fusión no supere los 240ºC.

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En caso de que la caldera, generador o motor a vapor no lo trajera colocado de fábrica y el Inspector lo creyera conveniente, podrá exigir la colocación del mismo; en todos los casos se deberá tener un tapón fusible de repuesto en perfectas condiciones. Artículo 8 - Toda caldera, generador o motor a vapor, debe tener colocados dos niveles que indiquen la altura en que se encuentra el agua en su interior, o bien un nivel y dos robinetes de prueba. Los niveles con tubo de cristal llevarán su protección dispuesta de tal manera que no impida la vista del agua y evite la proyección de los pedazos de cristal en caso de rotura. En las calderas de gran poder de vaporización, será obligatorio el uso de un aparato de alarma de nivel mínimo y máximo, del nivel del agua. Artículo 9 – Toda caldera, generador, motor a vapor y demás aparatos sometidos a presión comprendidos en la Ley Nº 1373, deberán llevar en un lugar perfectamente visible y fácilmente accesible su correspondiente manómetro que indique la presión efectiva en su interior. La conexión deberá llevar el robinete de control con brida de 40mm de diámetro para poder aplicar el manómetro patrón. En las calderas, generadores de vapor, autoclaves, máquinas y aparatos sometidos a presión del vapor de agua, la conexión del manómetro deberá llevar además del robinete de control, un sifón. Artículo 10 – Las calderas o generadores de vapor deberán tener dos (2) aparatos de alimentación de agua, cada uno con capacidad suficiente para proveer con exceso toda cantidad de agua necesaria, siendo la entrada a la caldera independiente, salvo en caso de que teniendo una sola entrada, a criterio del Inspector, no ofrezca peligro de obstrucción. Las calderas destinadas a la producción de vapor para calefacción, cuando una vez condensado aquel, el agua vuelve por gravitación a la caldera, podrá llevar un solo aparato de alimentación. Las calderas de 5m2 de superficie de calefacción, podrán llevar un solo aparato de alimentación de agua. Artículo 11 – Todas las cañerías que se instalen en las calderas o generadores de vapor, máquinas y aparatos sometidos a presión, serán del tipo “de vapor” o de “alta presión” y llevarán aplicados todos los accesorios adecuados para que reúnan las condiciones de seguridad y a juicio del Inspector podrán ser sometidos a prueba hidráulica. Capítulo III – Atención y manejo de las calderas y motores a presión. Artículo 12 – Ninguna caldera de las declaradas comprendidas en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, podrá ser puesta en funcionamiento y mantenida en presión sin la presencia de personal munido del certificado correspondiente de competencia. El lugar destinado a la instalación de las calderas a vapor será de preferencia un local segregado o separado de las instalaciones industriales y cuando ello no sea posible, reunirá las condiciones necesarias para evitar que en los casos

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de rotura o explosión sufra las consecuencias el personal, y deberá ofrecer condiciones ambientales y de seguridad adecuadas para el personal que en ella se desempeña. Toda caldera, cualquiera sea su superficie de calefacción, deberá instalarse en terreno firme y la parte más saliente de la misma deberá estar a una distancia de un metro de la pared medianera, como mínimo. Artículo 13 – Los certificados de competencia a que se refiere el artículo anterior, los extenderá la EPE, previo examen teórico – práctico, y tendrán una validez por un término máximo de cinco (5) años. Los certificados serán de acuerdo con las funciones y la importancia de la instalación de las calderas y máquinas, de las siguientes categorías:

a) Foguista de primera categoría, para la atención de cualquier tipo y clase de calderas.

b) Foguista de segunda categoría, para la atención de calderas de hasta 200m2 de superficie de calefacción.

c) Foguista de tercera categoría, para la atención de calderas de hasta 30m2 de superficie de calefacción.

Artículo 14 – En los establecimientos donde se encuentran instaladas varias calderas, su atención general estará constantemente a cargo de: un foguista de primera o segunda categoría, según la potencia de las mismas, de acuerdo al Art. 13, secundados por los foguistas necesarios que demande su atención, los que podrán ser de cualquiera de las categorías establecidas mientras se encuentren con presión. Cuando varias calderas se instalen agrupadas o en baterías, su atención estará permanentemente a cargo de un foguista de primera categoría o segunda, siempre que las mismas se encuentren en funcionamiento. Artículo 15 – Cuando alguna de las calderas comprendidas en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, se la quiera hacer atender con personal con certificado otorgado por otros Organismos Nacionales o Provinciales, Escuela de Artes y Oficios del Estado u otras autoridades competentes, los mismos serán sometidos a consideración de la EPE a los efectos de su aceptación, revalidación o rechazo. Los aspirantes deberán acompañar un certificado que acredite un mínimo de un año de práctica en calderas. Artículo 16 – Son obligaciones de los foguistas:

a) Mantener la limpieza interior y exterior de la caldera. b) Cuidar el buen funcionamiento de los aparatos de seguridad, control y

alimentación, denunciando su falta o mal funcionamiento. c) Cuidar el sellado de la válvula de seguridad, comunicando al propietario,

quien a su vez lo hará con esta Inspección a los fines que correspondiera si se cortara.

d) De notarse alguna avería o desperfecto en la caldera, o producirse algún accidente, lo pondrá en conocimiento del propietario y éste a la Inspección de calderas.

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e) El foguista de primera categoría en horas de trabajo como tal, podrá realizar otras tareas complementarias, siempre que en el recinto donde se realicen esas actividades no existan paredes o tabiques que obstaculicen la visual de los elementos de control para la seguridad de la caldera.

f) Velar por el estricto cumplimiento de la Ley Nº 1373 y su Reglamento. Artículo 17 – Queda absolutamente prohibido introducir en la caldera, aceites, materias grasas u otras sustancias que puedan ser perjudiciales para su normal funcionamiento. Artículo 18 - los aspirantes a certificados de competencia que otorga la EPE, deberán reunir las siguientes condiciones:

a) Ser mayor de dieciocho (18) años para obtener el certificado de cualquier categoría.

b) Saber leer y escribir. c) No padecer defectos físicos que puedan dificultarlo para el trabajo. d) Gozar de buena salud, justificado por certificado médico. e) Certificado de buena conducta, expedido por la policía del lugar de

residencia. Artículo 19 – Los exámenes que serán teórico – prácticos, los tomará una comisión compuesta por dos miembros designados por la EPE a propuesta de la Inspección de calderas. El examen teórico se ajustará al programa que corresponda a su categoría y el práctico comprenderá la ejecución de las distintas maniobras de práctica en el trabajo, en una caldera en funcionamiento, que corresponda a la categoría del aspirante. Inscripto el aspirante a foguista, se le acordará un permiso provisorio no mayor de seis meses, debiendo presentarse a rendir examen de competencia dentro de ese plazo, caducando automáticamente el permiso otorgado en caso contrario. De rendir examen en la ciudad de Santa Fe o Rosario, deberá comunicar a la EPE con la anticipación debida, la fecha de su presentación. La EPE hará saber al aspirante la fecha y lugar en que se tomará examen. Cuando aquel no concurriera a dos citaciones, se le anulará la inscripción. Artículo 20 – Los exámenes correspondientes a cada una de las categorías indicadas en el Art. 13, se ajustarán a los programas confeccionados para cada una de ellas, pudiendo ser modificados por la EPE cuando se produzcan adelantos técnicos que lo justifiquen. Estas modificaciones serán comunicadas a los aspirantes con la debida anticipación. Programa de foguista de primera categoría Primera parte: Nociones generales – Sistema métrico decimal – Propiedades de los cuerpos – Peso específico – Presión atmosférica – Vacío – Barómetro – Presión efectiva y absoluta – Manómetros, equivalencia entre las distintas

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escalas – Calor específico – Propagación del calor – Vapor – Ebullición – Vapor saturado, húmedo y recalentado – Relación entre la temperatura y la presión del vapor saturado. Segunda parte: Combustibles – Combustión – Aire para la combustión – Tiraje – Productos de la combustión – Humo – Combustibles industriales – Poder calorífico – Quemadores. Tercera parte: Calderas – Descripción general – Clasificación – Hogar – Cámara de combustión – Tubos de calefacción – Chimeneas – Superficie de calefacción, definición y cálculo – Detalles constructivos de las calderas. Cuarta parte: Accesorios de las calderas – Aparatos de alimentación – Aparatos de control – Aparatos de seguridad y alarma – Economizadores y calentadores de agua – Reductores de presión – Trampas de vapor. Quinta parte: Manejo y cuidado de las calderas – Precauciones que deben tomarse al levantar presión durante el trabajo y al terminar el mismo – Vaciado y limpieza de las calderas – Conservación de las calderas en un largo período de inactividad – Precauciones que deben tomarse para evitar los accidentes de trabajo. Sexta parte: Accidentes y desperfectos – Explosiones, sus causas, como proceder ante un peligro inminente de explosión – Corrosión en las chapas – Abolladuras – Rajaduras – Stays – Revoluciones. Séptima parte: Reparaciones de calderas – Como proceder en un caso de rotura de un tubo de calefacción – Cambio de tubos – Parches – Calafateo. Programa de foguista de segunda categoría Primera parte: Combustibles. Segunda parte: Calderas. Tercera parte: Accesorios de las calderas. Cuarta parte: Manejo y cuidado de las calderas. Quinta parte: Accidentes y desperfectos. Programa de foguista de tercera categoría Primera parte: Calderas y accesorios. Segunda parte: Manejo y cuidado de las calderas. Tercera parte: Accidentes y desperfectos. Capítulo IV – Inspección Artículo 21 - Los inspectores tendrán acceso, en cualquier hora del día o de la noche, en todos los locales donde se ejercite alguna actividad industrial o comercial, u otros lugares sometidos a inspección y vigilancia donde se encuentre una caldera, motor a vapor o aparato sometido a presión y además, comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, sin orden judicial de

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allanamiento, y practicar o adoptar cualquier operación o medidas legales para garantizar la seguridad de los mismos. En todos los casos, los inspectores exhibirán el carnet que acredite esa condición. Artículo 22 - Los inspectores podrán recabar la cooperación de las autoridades municipales y policiales, a los efectos de garantizar el cumplimiento de la Ley Nº 1373 y este Reglamento. Artículo 23 - Los inspectores deberán limitarse al cumplimiento de la inspección y misión oficial que desempeñan y deberán guardar secreto respecto a los procedimientos industriales que lleguen a tomar conocimiento en ocasión del ejercicio de sus funciones. Artículo 24 - Los propietarios y poseedores de calderas, motores a vapor y demás aparatos, instalaciones, accesorios y locales comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, podrán reclamar de las medidas tomadas por los inspectores ante la EPE. Artículo 25 - El inspector hará saber a los propietarios de calderas, motores a vapor o aparatos sometidos a presión inscriptos, la fecha en que se efectuará la inspección. Cuando no pueda suspenderse en cualquier momento el funcionamiento de los mismos, los propietarios comunicarán la fecha en que la inspección puede hacerse efectiva. En los casos en que aquellos elementos deban ser instalados, ya sean nuevos, usados o reparados, los fabricantes radicados en la provincia, en los casos que sean nuevos, los responsables de la reparación o los propietarios en caso de compra en otra provincia o de elementos usados adquiridos en cualquier lugar, solicitarán la inspección previa a la instalación y se deberá cumplimentar los solicitado en el Capítulo I Art. Nº3. Artículo 26 – Mientras los inspectores no dispongan de medios de movilidad, estará a cargo de los propietarios o poseedores de los elementos declarados comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, los gastos de traslado de aquellos desde el lugar de su residencia oficial o temporaria hasta el sitio en que se encuentre el elemento a inspeccionar. Artículo 27 – Si acordada una fecha de inspección, los elementos comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, no estuvieren preparados para la misma, o si el propietario hubiera convenido el traslado del Inspector y no lo hiciere, perderá en ambos casos el turno que le corresponda y tendrá que solicitar una nueva inspección, abonando los gastos que ésta demande, de acuerdo a lo establecido en el Art. Nº 33. En caso de repetirse esta situación, se declara a los mismos fuera de uso de acuerdo con el Art. Nº 32. Artículo 28 – Durante las inspecciones y pruebas de los elementos, sus propietarios, poseedores o encargados, tienen la obligación de acatar y cumplir o hacer cumplir las indicaciones y ejecutar las operaciones que el Inspector, ajustándose al presente Reglamento, crea conveniente para el desempeño de sus funciones. Artículo 29 – Cuando se negare al Inspector el libre acceso al lugar donde se encuentran instalados los elementos sujetos a inspección, de acuerdo con la

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Ley Nº 1373 y este Reglamento, o no prestándose la colaboración por éste requerida, declarará a los mismos fuera de uso en la forma establecida en el Art. Nº 32. Artículo 30 – Las inspecciones de los elementos comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento son las siguientes:

a) Inspección interna: consistirá en la determinación del estado de las chapas, espesores de las mismas y condiciones en que se encuentran los refuerzos y costuras, por los medios que el Inspector los crea más conveniente. Para la realización de esta prueba se requiere que la caldera tenga todas las puertas de inspección abiertas, limpios todos los conductos de humo y demás, pudiendo exigir además la remoción parcial de los tubos para una mejor revisión. En base al estado de conservación y de los espesores hallados, se calculará la presión de trabajo de la caldera, empleando las normas IRAM en vigencia en la materia en caso de procedencia desconocida, o aquellas con las que fueron diseñadas y construidas, siempre que sean reconocidas internacionalmente. El Inspector podrá retirar o exigir muestras de los materiales empleados o de las soldaduras (siempre que no comprometa estructuralmente al equipo) las que serán remitidas para los ensayos de calidad a Organismos especializados, por cuenta de los propietarios.

b) Prueba hidráulica: se realizará siempre que, de acuerdo con los cálculos, la caldera esté en condiciones de trabajo, conforme a las normas IRAM vigentes en la materia en caso de procedencia desconocida, o aquellas con las que fueron diseñadas o construidas, siempre que sean reconocidas internacionalmente. Nota: la prueba hidráulica se realiza a una vez y media la presión de trabajo. Durante la prueba, que durará todo el tiempo que sea conveniente para examinar las diversas partes del elemento, no deberán notarse pérdidas ni deformaciones en la chapa. Si se produjeran pérdidas imposibles de localizar por el revestimiento, se podrá exigir el retiro del forro aislante hasta donde se considere necesario.

c) Inspección externa que comprende: 1. En los generadores a vapor, limpieza externa,

condiciones de funcionamiento de los aparatos de control, de seguridad y de alimentación y sellado de válvulas de seguridad reglamentarias.

2. En los aparatos sometidos a presión, control de manómetros y sello de válvulas de seguridad reglamentarias.

3. Control de cumplimiento de lo dispuesto en este Reglamento.

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4. Cuando el Inspector lo crea conveniente, podrá solicitar el tratamiento térmico o bien el radiografiado de las costuras.

Artículo 31 – Cuando la Inspección diere un resultado satisfactorio, El Inspector dejará constancia en ella y además, regulará y sellará la válvula de seguridad a la presión fijada. Artículo 32 – Practicados los trabajos o reparaciones y subsanadas las deficiencias se solicitará la inspección para que se autorice su funcionamiento. Todas las calderas que hayan cumplido treinta (30) años desde su fecha de fabricación, hayan sido utilizadas o no, o que no posean la placa original de identificación aplicada por el fabricante, o que no pueda la inspección determinar la fecha de fabricación, quedará automáticamente declarada fuera de uso, y para continuar funcionando o reinstalarse una vez expirado dicho plazo, deberá cumplimentar los ensayos técnicos que a continuación se detallan, que en todos los casos serán de carácter no destructivo a efectos de demostrar la aptitud para funcionar:

1. Medición de espesor de paredes y cálculo de verificación, (*)

(*)Cálculos Cómo calcular el espesor de pared de un recipiente cilíndrico con presión interior, sin tener en cuenta la disminución por corrosión. En uniones longitudinales (tensión circunferencial), cuando el espesor no excede la mitad del radio interior o la presión máxima de trabajo (P) no exceda 0.385 del valor máximo de tensión por la eficiencia de junta (SE), se aplicarán las siguientes fórmulas:

PESRPt

6.0

ó tR

tESP

6.0

Donde,

t = espesor mínimo de la chapa, sin tener en cuenta la corrosión, en pulgadas, P = presión de diseño o máxima presión de trabajo, en psi,

R = radio del recipiente, en pulgadas, S = resistencia a la rotura del acero, en psi (ver tablas),

E = eficiencia de la unión soldada. Este es un valor tabulado que depende del tipo de soldadura y que vale 1 en el caso de que no hubiese costura.

El Código da valores de S.E, que van desde 5600 hasta 8000 psi, según sea el caso.

Cuando hay uniones circunferenciales (tensión longitudinal) y el espesor no excede la mitad del radio interior o la presión máxima de trabajo (P) no excede 1.25 de S.E, se aplicarán las siguientes fórmulas:

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PESRPt

4.02

ó tRtESP

4.0

2

De la misma forma hay fórmulas para calcular cabezales cóncavos, con presión de uno u otro lado, tubos, recipientes con cabezales que no son hemiesféricos, etc.

El caso más común que es el de los casquetes esféricos, se aplica la fórmula:

tDtESP

2.0

2 donde,

S = resistencia a la rotura del acero, en psi (ver tablas), E = eficiencia de la unión soldada. Este es un valor tabulado que depende del

tipo de soldadura y que vale 1 en el caso de que no hubiese costura. t = espesor mínimo de la chapa, sin tener en cuenta la corrosión, en pulgadas,

D = diámetro del recipiente, en pulgadas.

2. Verificación de uniformidad de espesores de paredes por procedimientos ultrasónicos,

3. Detección de grietas superficiales y o profundas, 4. Verificación de uniones remachadas o soldadas, 5. Verificación de deformaciones permanentes en las partes

críticas del artefacto durante la prueba hidráulica, 6. Ensayo de eficiencia térmica y funcionamiento, 7. Ensayos con tintas penetrantes entre los ojales de las

mandriladuras y solapas de remachado. 8. Verificación de profundidad de picadura, si las hubiere, 9. Determinaciones metalográficas de la estructura del material

en lugares de compromiso. Este ensayo deberá realizarse en entidades oficiales, Universidad Nacional de Rosario, Universidad tecnológica Nacional o Empresa habilitada por Inspección de Calderas de la Empresa Provincial de la Energía. Nota: como el método a emplear debe ser no destructivo, para determinar la estructura del material, se puede emplear el método de réplicas metalográficas.

Todo lo actuado será bajo la asistencia de un profesional de la rama de la Ingeniería, inscripto en el Consejo de Ingenieros de la Provincia de Santa Fe, quien de acuerdo al resultado de los ensayos certificará el tiempo de confiabilidad de la caldera. Artículo 33 – En toda inspección especial que se solicite, o para hacer considerar una medida tomada por el Inspector o en los casos de no haberse permitido la inspección prevista en los Art. Nº 27, 29 y 32 de este Reglamento, deberá el propietario, poseedor o encargado, hacerse cargo de los gastos y traslado de ida y vuelta del Inspector, desde el lugar donde resida. Éste entregará el recibo correspondiente del importe.

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Capítulo V – Disposiciones penales Artículo 34 – Todo aparato a presión, calderas, motores a vapor y demás, comprendidos en la Ley Nº 1373 y este Reglamento, que se encontrare en funcionamiento, sin previa inscripción en el registro instituido por este Reglamento en su Art. Nº 2, hará pasible a su propietario de las siguientes multas, además de tener que efectuar la inscripción correspondiente:

a) Por aparatos a presión de un volumen de mas de 50l, calderas de menos de 1m2 de superficie de calefacción y motores a vapor 1220MT

b) Por calderas de 1 a 5m2 de superficie de calefacción 3639MT c) Por calderas de 5 a 20m2 de superficie de calefacción 5686MT d) Por calderas de 20 a 50m2 de superficie de calefacción 9394MT e) Por calderas de 50 a 100m2 de superficie de calefacción 9667MT f) Por calderas de 100 a 200m2 de superficie de calefacción 17033MT g) Por calderas de 200 a 500m2 de superficie de calefacción 28684MT h) Por calderas de 500 a 1000m2 de superficie de calefacción 35349MT i) Por calderas de 1000m2 de sup. de calefacción en adelante 61235MT

Las multas no serán aplicables en caso de presentación espontánea. Artículo 35 – Por toda caldera, aparato, depósito o recipiente sometido a presión que fuera declarado fuera de uso por la inspección y se probara haber sido puesto en funcionamiento violando tal disposición, su propietario se hará pasible de una multa de 9667MT sin perjuicio de otra responsabilidad legal en que pudiera incurrir. El foguista, para el caso de calderas, será suspendido temporaria o definitivamente en el ejercicio de sus funciones, según la gravedad del caso. Artículo 36 – En caso de no dar cumplimiento al Art. N 4 del Reglamento, el propietario recibirá por primera vez un llamado de atención y en caso de reincidir en dicha falta será penado con una multa de 5686MT, pudiéndose declarar fuera de uso el artefacto. Artículo 37 – No dando cumplimiento a los Art. 6, 7, 8, 9, 10 y 11, los infractores serán apercibidos en primera instancia y se les otorgará un plazo de treinta (30) días de la fecha de inspección para su regularización, caso contrario se le aplicará una multa de 5686MT, pudiéndose declarar fuera de uso el artefacto. Artículo 38 – Sin perjuicio de otras penalidades en que pudiera incurrir el que viole el sellado de la válvula de seguridad o hiciera alteraciones que obstaculicen el buen funcionamiento de ésta o del tapón fusible de la caldera, será penado con una multa de 5686MT. Artículo 39 – El propietario que no diera cumplimiento a lo dispuesto en el Art. Nº 12 de este Reglamento, se hará pasible de una multa de 9667MT. Artículo 40 – La infracción a lo dispuesto en el Art. Nº 5 será penada con una multa equivalente al triple del valor que para su categoría se establece.

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Artículo 41 – Todo foguista que abandonare la caldera en presión o la dejare en manos de otra persona no autorizada, o no cumpliera con las obligaciones que le imponen los Art. Nº 16 y 17, se hará pasible, previa comprobación de tales hechos, de las medidas disciplinarias que según la gravedad de las mismas aplicará la EPE. Artículo 42 – Los propietarios de calderas, motores a vapor, depósitos o recipientes sometidos a presión que no dieran cumplimiento a lo dispuesto en los incisos c) y d) del Art. Nº 16 de este Reglamento, se hará pasible de una multa de 9667MT. Artículo 43 – Cuando se comprobara dolo o falsedad en lo denunciado por el fabricante o instalador respecto al Art. Nº 32, se le aplicará una multa de 61235MT sin perjuicio de las responsabilidades en las que hubiera incurrido. Artículo 44 – En el caso de que los propietarios de elementos sometidos a presión no hagan efectiva, en el plazo de treinta (30) días posteriores a su imposición, las multas que para los casos de infracción prevé este Reglamento, se procederá a declarar fuera de uso el mismo y dará derecho al Organismo de aplicación, a perseguir el cobro por la vía correspondiente. Artículo 45 – El procedimiento a seguir para la declaración de fuera de uso será el siguiente: Se notificará al propietario de la decisión que así lo dispone, si el titular se opusiera al procedimiento. El Inspector lo hará con la intervención judicial o autoridad policial labrando un acta y comunicando a su vez a la Municipalidad o Comuna correspondiente. Artículo 46 – Los casos especiales no previstos en la presente reglamentación, serán sometidos a consideración de la Inspección de Calderas y por ésta a la EPE cuya resolución será definitiva. Artículo 47 – Para la aplicación de las multas por infracción a la Ley Nº 1373 y este Reglamento, se seguirá el mismo procedimiento que para la inscripción anual de las calderas, motores a vapor y aparatos sometidos a presión. DECRETO PROVINCIAL nº 0640/92 **********************************************************************