proyecto final carla
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INTRODUCCION
Este trabajo tiene como principal objetivo instalar una planta de producción de maicena o
fécula de maíz en la localidad de La libertad , distrito La Esperanza - Urb. Parque Industrial ,
para lo cual se hizo uso del estudio de mercado, mediante una encuesta realizada a 180
personas, donde se logró obtener información cualitativa y cuantitativa que sirva como base
para continuar con investigaciones posteriores; a través de este estudio, es posible verificar la
existencia de mercado para el producto que se pretende fabricar y vender, proporcionando los
elementos necesarios para determinar la demanda. Además, mediante la encuesta se obtuvo el
consumo total de nuestro producto de 1,018.4 TM anuales y el consumo per cápita de 0.13
TM/Hab-año. Nuestra población consumidora está conformada para todos los sectores de la
población liberteña total.
Este proyecto a la vez es interesante ya que en el mercado no existe otra empresa que
fabrique maicena industrialmente por lo que ayudaría a los productores y habitantes de la
libertad a tener mayores ingresos para sus familias; así como incrementar el consumo de
maicena como un espesante y alimento nutritivo de bajo costo con importantes aportes de
minerales y trazas de vitaminas
Los Alumnos
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I.1. Generalidades
I.1.1. Título o nombre del Proyecto
“Diseño de una Planta Procesadora de Maicena.” (Almidón de maíz)
I.1.2. Ubicación
Dpto. : La Libertad
Provincia : La libertad
Distrito : Trujillo
Localidad : La Esperanza (Parque Industrial).
FIGURA N° 1: MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA LIBERTAD
I.1.3. Naturaleza del Proyecto
Se elaborara maicena a partir de maíz amarillo duro. Cubrirá el mercado local
mayorista y supermercados.
I.1.4. Área del Proyecto
El área de influencia del proyecto se encuentra en la libertad debida, a sus
características económicas y sus actividades de agricultura:
El Maíz Amarillo Duro su capacidad de producción, constituye el principal enlace de la
Cadena Agroalimentaria del país, se inicia con el cultivo del maíz y culmina en el
consumidor de carne de aves. Dentro de su problemática, uno de los cuellos de botella
presentados en el trabajo, es el de la comercialización nacional, donde se muestra un
sistema tradicional y una inadecuada interrelación entre productores y empresas
demandantes; en el que el agricultor, termina siendo el más perjudicado de toda la
cadena, recibiendo la tercera parte del precio pagado en granja a los
comercializadores, limitando así la incursión de otros productores en este campo, cuya
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demanda insatisfecha aún no es cubierta por la producción nacional. Ante este déficit,
las avícolas nacionales tienen que importar este insumo. Es a partir de 1994 que son
destinados más de cien millones de dólares anuales en este rubro, generando un gasto
importante de divisas en su adquisición.
El aporte de La Libertad al Valor Agregado Bruto (VAB) nacional, según cifras del INEI,
es del 4,8 por ciento, ubicándose como el tercer departamento de mayor contribución,
luego de Lima (47,5 por ciento) y Arequipa (5,2 por ciento). No obstante, la importancia
relativa del departamento en el país, es mayor en el caso de algunos sectores como
agropecuario, con una contribución del 11,2 por ciento; minería, con 9,0 por ciento;
manufactura, con 5,6 por ciento; y construcción, con 5,3 por ciento.
En la estructura productiva departamental, la industria manufacturera destaca por ser la
de mayor importancia relativa (20,1 por ciento), seguida de la agricultura (19,8 por
ciento), otros servicios (16,1 por ciento) y minería (11,8 por ciento). Los referidos
sectores, en conjunto, contribuyen con el 67,8 por ciento al VAB departamental y dan
trabajo al 59,1 por ciento de la población económicamente activa.
El sector agropecuario es la segunda actividad de mayor contribución al VAB regional
(19,8 por ciento) y se caracteriza por su aporte de 11,2 por ciento al sector a nivel
nacional, ocupando el segundo lugar, después de Lima (21,4 por ciento). Su estructura
se viene diversificando en los últimos años a favor de los productos agroindustriales.
En la costa, destacan caña de azúcar, arroz, maíz amarillo duro, espárragos,
alcachofas y paltas, cuyo destino es la agroindustria para el mercado interno y externo;
en contraste, en la sierra se continúa con la siembra de cultivos que se orientan,
básicamente, al autoconsumo (trigo, cebada, etc.) a excepción de la papa, cuya
producción va al mercado nacional.
La vocación agrícola de la región se sustenta en las características climáticas de
régimen térmico regular y estable, la disponibilidad de suelos aptos para la agricultura y
sobre todo, la existencia de riego regulado en cuatro de los cinco valles costeros. La
disponibilidad de agua proviene de sendos proyectos de irrigación: el de
Jequetepeque- Zaña (PEJEZA) y el de Chavimochic (PECH). El PEJEZA, en su
primera etapa, ha significado la construcción de un reservorio (Gallito Ciego) con una
capacidad de almacenamiento de 400 millones de metros cúbicos. Por su parte, el
PECH capta del río Santa un caudal de 105 m3/seg., permitiendo, en sus tres etapas,
la expansión de la superficie agrícola en 73,2 mil hectáreas, así como el mejoramiento
del riego de 108,4 mil hectáreas. A la fecha se encuentra culminada la primera (Chao-
Virú) y segunda etapas (Virú-Moche), transfiriéndose al sector privado, a través de
subastas públicas, alrededor de 40 mil hectáreas, de las cuales alrededor de 17 mil
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hectáreas están en producción, las mismas que han permitido diversificar la oferta
exportable de la región.
I.2. Antecedentes
Maicena Duryea
A fines de la década de 1890, William Hesketh Lever, fundador de Lever Hnos.
Escribiósus ideas para el Jabón Sunlight, su nuevo producto revolucionario que ayudó
a remover la limpieza y la higiene en la Inglaterra de la época victoriana. Estaba
destinado a "hacer de la limpieza algo común; reducir el trabajo de las mujeres;
fomentar la salud y ayudar a lograr la belleza personal, para que la vida fuera más
agradable y gratificante para las personas que utilicen nuestros productos".
Esto ocurrió mucho antes de que se inventara la expresión 'Misión Corporativa', pero
las mismas ideas siguieron siendo el eje de nuestro negocio, aunque el lenguaje, y la
idea de que sólo las mujeres se ocupen de las tareas domésticas resulten
desactualizadas.
En esta historia, que ya atraviesa tres siglos, el éxito de Unilever se vio afectado por los
principales acontecimientos contemporáneos: auge económico, depresión, guerras
mundiales, cambios en los estilos de vida de los consumidores y avances en la
tecnología. Y durante todos estos hechos creamos productos que ayudan a la gente a
sacarle más provecho a la vida, reduciendo el tiempo empleado en tareas domésticas,
mejorando la nutrición, permitiendo a la gente disfrutar de la comida y cuidar de su
hogar, su ropa y su persona.
A fines del Siglo XIX las empresas que más adelante conformarían Unilever eran de las
más filantrópicas de su época. Establecieron proyectos para mejorar la situación de sus
trabajadores y crearon productos con un impacto social positivo, convirtiendo la higiene
y el cuidado personal en algo común y mejorando la nutrición al agregar vitaminas a
alimentos que ya eran de consumo diario.
Hoy en día, seguimos creyendo que el éxito significa actuar con 'los más altos niveles
de conducta corporativa hacia nuestros empleados, los consumidores, las sociedades y
el mundo en los que vivimos'. A través de los años lanzamos o participamos en una
creciente gama de iniciativas destinadas a obtener suministros sustentables dematerias
primas, a proteger el medio ambiente, a apoyar comunidades locales y mucho más.
A través de la siguiente línea del tiempo vas a ver cómo nuestra cartera de marcas fue
evolucionando. Hoy, ya en el Siglo XXI, nuestra estrategia del Camino al Crecimiento
hace que nos centremos en marcas globales de alto potencial y nuestra misión de
Vitalidad nos está llevando a una nueva fase en nuestro desarrollo. Nuestras marcas
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ayudan a la gente a "sentirse bien, lucir bien y sacarle más provecho a la vida" - un
sentimiento muy preciado por Lord Leverhulme hace más de cien años.
I.3. Alcances
El proyecto,el cual consiste en una breve investigación sobre el marco de factores que
afectan al proyecto, así como de los aspectos legales que lo afectan. Así mismo, se
deben investigar las diferentes técnicas (si existen) de producir el bien o servicio bajo
estudio y las posibilidades de adaptarlas a la región. Además se debe analizar las
disponibilidad de los principales insumos que requiere el proyecto y realizar un sondeo
de mercado que refleje en forma aproximada las posibilidades del nuevo producto, en
lo concerniente a su aceptación por parte de los futuros consumidores o usuarios y su
forma de distribución
El estudio del proyecto se lleva a cabo con el objetivo de contar con información sobre
el proyecto a realizar, mostrando las alternativas que se tienen y las condiciones que
rodean al proyecto.
I.4. Objetivos
El objetivo principal, es elaborar y diseñar una planta de producción de maicena a
partir de maíz amarillo duro. Cubriendo el mercado local mayorista y supermercados.
2.1.Mercado
Definición de Mercado:
La concepción de mercado es la evolución de un conjunto de movimientos a la alza y la
baja que se dan en torno a los intercambios de mercancías específicas o servicios y
además en función del tiempo y el lugar. Aparece a si la delimitación de mercado de
productos, un mercado regional, o un mercado sectorial.
Definición de estudio de Mercado:
Es la función que vincula a consumidores clientes y público con el mercadologo a
través de la información, la cual se utiliza para identificar y definir las oportunidades y
problemas de mercado; para generar, refinar y evaluar las medidas de mercadeo.
Dicho de otra manera el estudio de mercado es una herramienta de mercadeo que
permite y facilita la obtención de datos, resultados que de una u otra forma serán
analizados, procesados mediante herramientas estadísticas y así obtener como
resultados la aceptación o no y sus complicaciones de un producto dentro del mercado.
Ámbitos de aplicación de estudio de mercado.
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Análisis de entorno general.
Se trata de estudiar todo lo que rodea a la empresa en los diversos aspectos, como por
ejemplo el entorno legal, el entorno económico, el entorno tecnológico y de
infraestructuras, el entorno social/ ideológico, etc.
Análisis del consumidor.
Estudia el comportamiento de los consumidores detectando sus necesidades de
consumo y la forma de satisfacerlas, averiguando sus hábitos de compra (lugares,
momentos, preferencias.) fundamentalmente con el objeto de mejorar las técnicas de
venta de un establecimiento comercial o bien crear nuevos establecimientos que
cubran la demanda no satisfecha de los consumidores.
Análisis de las competencias.
Estudiar el conjunto de empresa, con las que se comparte el mercado del mismo
producto.
El producto.
Estudiar sobre lo referente al producto, a través de test de aceptación y comparación
con los de la competencia. Así también como en el uso, la forma, el tamaño el tipo de
envase.
2.2.Localización
En lo referente a la ubicación de la plante, este se realiza considerando dos aspectos
generales cono son: macro localización (región o territorio) y micro localización. (zona
específica). También se tomara en cuenta la producción de materia prima en la región
y la distancia al mercado consumidor.
2.3.Tamaño de planta
La determinación del tamaño de la planta se encontrara tomando en cuenta la
determinación de la superficie necesaria para la realización de las operaciones;
primerose realiza el análisis correspondiente a cada área para luego definir las
dimensiones y superficie del terreno requerido en el que deberá considerar las
necesidades actuales y futuras de la empresa.
Las decisiones sobre localización son un factor importante dentro del proyecto, ya que
destinan en gran parte el éxito económico, pes esta influye no solo en la determinación
de la demanda real del proyecto, sino también en la definición y cuantificación de los
costos e ingresos; además compromete a largo plazo una fuerte inversión económica.
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3.1.Materia Prima
3.1.1. Especificaciones
3.1.1.1. Características Generales
El maíz (Zea mays) pertenece a la familia de las
gramíneas y es una planta anual alta dotada de un
amplio sistema radicular fibroso. Se trata de una
especie que se reproduce por polinización cruzada y
la flor femenina (elote, mazorca, choclo o espiga) y la
masculina (espiguilla) se hallan en distintos lugares de
la planta. Los granos de maíz están constituidos
principalmente de tres partes: la cascarilla, el
endospermo y el germen. La cascarilla o pericarpio es la piel externa o cubierta del grano,
que sirve como elemento protector.
El endospermo, es la reserva energética del grano y ocupa hasta el 80% del peso del
grano. Contiene aproximadamente el 90% de almidón y el 9% de proteína, y pequeñas
cantidades de aceites, minerales y elementos traza. Las panojas -a menudo, una por tallo-
son las estructuras donde se desarrolla el grano, en un número variable de hileras (12 a
16), produciendo de 300 a 1 000 granos, que pesan entre 190 y 300 g por cada 1 000
granos. El peso depende de las distintas prácticas genéticas, ambientales y de cultivo. El
grano constituye aproximadamente el 42 por ciento del peso en seco de la planta. El maíz
es a menudo de color blanco o amarillo, aunque también hay variedades de color negro,
ojo y jaspeado. Hay varios tipos de grano, que se distinguen por las diferencias de los
compuestos químicos depositados o almacenados en él. (FAO, 1993).
3.1.1.2. Características Botánicas
Tallo: El tallo es simple erecto, de elevada longitud pudiendo alcanzar los 4 metros de
altura, es robusto y sin ramificaciones. Por su aspecto recuerda al de una caña, no
presenta entrenudos y si una médula esponjosa si se realiza un corte transversal.
Inflorescencia: El maíz es de inflorescencia monoica con inflorescencia masculina y
femenina separada dentro de la misma planta.
En cuanto a la inflorescencia masculina presenta una panícula (vulgarmente denominadas
espigón o penacho) de coloración amarilla que posee una cantidad muy elevada de polen
en el orden de 20 a 25 millones de granos de polen. En cada florecilla que compone la
panícula se presentan tres estambres donde se desarrolla el polen. En cambio, la
inflorescencia femenina marca un menor contenido en granos de polen, alrededor de los
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800 o 1000 granos y se forman en unas estructuras vegetativas denominadas espádices
que se disponen de forma lateral.
Hojas:Las hojas son largas, de gran tamaño, lanceoladas, alternas, paralelinervias. Se
encuentran abrazadas al tallo y por el haz presenta vellosidades. Los extremos de las
hojas son muy afilados y cortantes.
Raíces: Las raíces son fasciculadas y su misión es la de aportar un perfecto anclaje a la
planta. En algunos casos sobresalen unos nudos de las raíces a nivel del suelo y suele
ocurrir en aquellas raíces secundarias o adventicias.
Cosecha
Una vez terminado el período de
llenado de grano, llegado a al
estadio de "madurez fisiológica", el
grano comienza a perder humedad.
El punto óptimo para cosechar el
cultivo es cuando la humedad del
grano llega al 14%. Si se cosecha
con mayor humedad, los granos
deberán ser secados artificialmente
para estar en condiciones de ser
almacenados. Esto implicaría
incurrir en mayores costos.FIGURA 02: Estado germinativo del maíz
3.1.1.3. Identificación
Planta anual de 1,5-3 m. Tallos gruesos (>15 mm), macizos. Hojas anchas (2-10 cm), con
nervio central marcado. Planta monoica, con las flores masculinas en panícula terminal
(penacho), flores masculinas formadas por lema, palea, 2 lodículas y 3 estambres, dos en
cada espiguilla, también emparejadas, una casi sésil y la otra cortamente pedicelada.
Flores femeninas en inflorescencias axilares (panoja o mazorca), dos por espiguilla (una
de ellas estéril), lema y palea muy reducidas; espiguillas sentadas sobre el eje grueso de
la mazorca, glumas reducidas. Estilos de gran longitud, exentos por la parte apical de la
mazorca, formado la cabellera. Fruto en cariópside, dura, generalmente amarilla.
3.1.1.4. Ficha Técnica
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3.1.1.5. Composición Nutricional
Como se muestra en el Cuadro, las partes principales del grano de maíz difieren
considerablemente en su composición química. La cubierta seminal o pericarpio se
caracteriza por un elevado contenido de fibra cruda, aproximadamente el 87 por ciento, la
que a su vez está formada fundamentalmente por hemicelulosa (67 por ciento), celulosa
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(23 por ciento) y lignina (0,1 por ciento) (Burga y Duensing, 1989). El endospermo, en
cambio, contiene un nivel elevado de almidón (87 por ciento), aproximadamente 8 por
ciento de proteínas y un contenido de grasas crudas relativamente bajo.
Tabla 01: Composición química proximal de las partes principales de los granos de
maíz (%)
Componente químico Pericarpio Endospermo Germen
Proteínas 3,7 8,0 18,4
Extracto etéreo 1,0 0,8 33,2
Fibra cruda 86,7 2,7 8,8
Cenizas 0,8 0,3 10,5
Almidón 7,3 87,6 8,3
Azúcar 0,34 0,62 10,8
Por último, el germen se caracteriza por un elevado contenido de grasas crudas, el 33 por
ciento por término medio, y contiene también un nivel relativamente elevado de proteínas
(próximo al 20 por ciento) y minerales.
3.1.1.6. Exigencias Edafológicas
Exigencia de clima
El maíz requiere una temperatura de 25 a30ºC. Requiere bastante incidencia de luz solar y
en aquellos climas húmedos su rendimiento es más bajo. Para que se produzca la
germinación en la semilla la temperatura debe situarse entre los 15 a20ºC.
El maíz llega a soportar temperaturas mínimas de hasta 8ºC y a partir de los 30ºC pueden
aparecer problemas serios debido a mala absorción de nutrientes minerales y agua. Para
la fructificación se requieren temperaturas de 20 a32ºC.
3.1.1.7. Pluviometría y riegos
Pluviometría
Las aguas en forma de lluvia son muy necesarias en periodos de crecimiento en unos
contenido de 40 a65 cm.
Riegos
El maíz es un cultivo exigente en agua en el orden de unos 5 mm al día.Los riegos pueden
realizarse por aspersión y a manta. El riego más empleado últimamente es el riego por
aspersión.
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Las necesidades hídricas van variando a lo largo del cultivo y cuando las plantas
comienzan a nacer se requiere menos cantidad de agua pero sí mantener una humedad
constante. En la fase del crecimiento vegetativo es cuando más cantidad de agua se
requiere y se recomienda dar un riego unos 10 a 15 días antes de la floración.
Durante la fase de floración es el periodo más crítico porque de ella va a depender el
cuajado y la cantidad de producción obtenida por lo que se aconsejan riegos que
mantengan la humedad y permita una eficaz polinización y cuajado.
Por último, para el engrosamiento y maduración de la mazorca se debe disminuir la
cantidad de agua aplicada.
3.1.1.8. Exigencias en suelo
El maíz se adapta muy bien a todos tipos de suelo pero suelos con pH entre 6 a 7 son a
los que mejor se adaptan. También requieren suelos profundos, ricos en materia orgánica,
con buena circulación del drenaje para no producir encharques que originen asfixia
radicular.
3.1.1.9. Crecimiento y desarrollo
Los cambios morfológicos externos e internos que
presenta el cultivo durante su crecimiento y
desarrollo se dividen en tres etapas:
3.1.1.10. Fase vegetativa (V): contempla la
germinación de la semilla, emergencia del cultivo
(VE:) y desarrollo de las hojas del mismo. Cada
hoja que se desarrolla marca una etapa dentro de
la fase vegetativa. V1, es una hoja, V2, dos hojas y
así sucesivamente, hasta V16 o V18
generalmente. Es importante el desarrollo de
hojas, ya que de la axila de cada una de ellas
podría nacer una, futura espiga (flor femenina).
Además el maíz elonga su tallo durante esta fase.
Cuando se produce la aparición de la panoja (flor
masculina) en la punta del tallo, estadío
denominado VT, el maíz pasa a su fase reproductiva.
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3.1.1.11. Fase reproductiva (R): el maíz desarrolla Ias estructuras reproductivas o
flores. En este cultivo, a diferencia del trigo, flores femeninas y masculinas se encuentran
3.1.1.12. separadas: las flores femeninas se encuentran en las espigas que nacen desde
la axila de las hojas, y, las masculinas en la panoja localizada en el extremo superior del
tallo. Las flores masculinas generalmente maduran más tempranamente que las
femeninas. Es decir, cuando comienza la liberación del polen desde la panoja, las espigas
todavía no están maduras.
Pero este desfasaje, que es de pocos días, no impide la fecundación de las flores
femeninas contenidas en la espiga, ya que también existe un desfasaje de polinización
entre las plantas del cultivo. Se denomina R1 al estadío de flores femeninas en floración,
preparadas para ser fecundadas por el polen.
La planta, que hasta el momento utilizaba todos sus nutrientes para el desarrollo de hojas,
desvía sus recursos para el desarrollo de los órganos reproductivos, donde como producto
de la floración y fecundación se producirán los granos. La cantidad de espigas por planta,
hileras de granos por espiga, y granos por hilera, queda definidos en esta etapa. Todos
estos elementos tendrán una influencia fundamental en el rendimiento del cultivo.
Llenado de grano: la fase queda claramente definida por su nombre. La planta concentra
todos sus recursos en el llenado del grano, definiendo el peso final de los mismos. El
llenado de granos presenta tres períodos bien definidos según la tasa de acumulación de
materia seca en los granos. La primera etapa, R2, el grano crece en tamaño por división
de sus células, pero la tasa de llenado de esas células con materia seca es baja. La
segunda etapa, r'.3-R4, la tasa de llenado de granos es máxima, y, en la tercer etapa R5,
la misma disminuye gradualmente hasta llegar a ser nula, acompañada de una importante
pérdida de humedad. Este estadio, R6, se denomina madurez fisiológica y se identifica
porque los granos forman una capa negra en su punta. Queda definido el peso de los
granos. El peso de los granos, junto a todos los demás factores determinados enetapas
anteriores, define el rendimiento final del cultivo.
3.1.1.13. Factores que afectan el cultivo
El crecimiento y desarrollo de un cultivo es un proceso complejo factores que podemos
categorizar en:
Factores Genéticos
Ciclo del Cultivo: el productor agrícola puede seleccionar distintos cultivares de maíz para
sembrar. La duración del ciclo del cultivo y de cada una de sus etapas está fuertemente
ligada a factores genéticos. En consecuencia, hay cultivares de ciclo largo, intermedio y
corto. Generalmente, los maíces de ciclos largos se asocian con mayores rendimientos.
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Factores Ambientales
- Radiación Solar: las plantas crecen porque producen su alimento a partir de la luz y
otros ingredientes, en el proceso de la fotosíntesis. La eficiencia con que el maíz
utiliza la radiación solar, dependerá de su desarrollo foliar.
- Temperatura: el maíz es un cultivo que precisa temperaturas relativamente altas para
un máximo desarrollo. Por debajo de los 8 grados centígrados el crecimiento es nulo
en la mayoría de los cultivares utilizados en nuestro país. Con temperaturas
superiores, el desarrollo de hojas es más veloz, siendo beneficioso ya que en éstas se
produce el proceso de fotosíntesis, producto del cual la planta se alimenta y crece. Por
ello, temperaturas medias están asociadas con mejores rendimientos finales del
cultivo.
- Duración del día o fotoperiodo: El ciclo del maíz es una especie de días cortos. Es
decir, su ciclo se acorta al acortarse la duración del día. Por ello es importante una
siembra temprana del cultivo, para que cada etapa tenga un desarrollo óptimo, -
contribuyendo a un mayor rendimiento.
- Agua: El cultivo de maíz es muy susceptible a la falta de agua, especialmente en el
período entre floración y llenado de grano. Esta etapa es crítica para la determinación
del rendimiento del cultivo. El requerimiento hídrico del cultivo de maíz en todo su ciclo
es superior a los 550 milímetros. En los últimos años se ha incrementado
notoriamente la superficie con riego complementario de este cultivo, con costos
aproximados de $ 0.30/0.50 por milímetro de agua regado.
- Manejo del cultivo: las decisiones que toma productor respecto a la aplicación de
tecnología, son de vital importancia para el cultivo:
- Selección del cultivar: deberá ser probadamente adaptado a la zona de producción.
- Fecha de Siembra: una siembra tardía acerca el período crítico del maíz, la floración,
a la época- donde hay más probabilidades de déficit hídrico. Por lo tanto, en este
sentido son deseables las siembras tempranas.
- Fertilización: principalmente aportando nitrógeno y fósforo. El fósforo es aplicado al
momento de siembra, mientras el nitrógeno, puede ser aplicado tanto a la siembra
como cuando el cultivo se encuentra con un desarrollo de hojas.
3.1.1.14. Tipos de maíz
El maíz tiene una gran variabilidad en el color del grano, la textura, la composición y la
apariencia. Puede ser clasificado en distintos tipos según: a) la constitución del
endosperma y del grano; b) el color del grano; c) el ambiente en que es cultivado; d) la
madurez, y e) su uso. En este capítulo se discutirán los diferentes tipos de maíz basados
en la apariencia del grano y del endospermo y en su uso.
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Los tipos de maíz más importantes son: duro, dentado, reventón, dulce, harinoso, ceroso y
dulce. Una buena descripción de los tipos de granos maíz con ilustraciones se encuentra
en Maizepublicado por CibaGeigy en 1979. Se han descripto varios tipos de granos
basados en la clasificación citada. Una publicación reciente, Specialty corns, cubre varios
de esos tipos de maíz, su mejoramiento y usos (Hallauer ed., 1994).
Maíz duro: Los cultivares locales originales de maíz fueron en general tipos de maíz duro.
Los granos de este tipo de maíz son redondos, duros y suaves al tacto. El endospermo
está constituido sobre todo de almidón duro córneo con solo una pequeña parte de
almidón blando en el centro del grano. El maíz duro germina mejor que otros tipos de
maíz, particularmente en suelos húmedos y fríos. Es por lo general de madurez temprana
y se seca más rápidamente una vez que alcanzó la madurez fisiológica. Está menos sujeto
a daño de insectos y mohos en el campo y en el almacenamiento. Sin embargo, los
maíces duros rinden por lo general menos que los maíces dentados.
Maíz reventón: Esta es una forma extrema de maíz duro con endosperma duro que ocupa
la mayor parte del grano y una pequeña cantidad de almidón blando en la parte basal del
mismo. Los granos son pequeños, con pericarpio grueso y varían en su forma de
redondos a oblongos. Cuando se calienta el grano, revienta y el endospermo sale.
El maíz reventón es una planta baja con tallos débiles y de madurez temprana. La planta
produce más de dos mazorcas pequeñas -en algunos casos hasta seis- pero de bajo
rendimiento en peso, aunque no en número de granos. Este tipo de maíz no es un cultivo
comercial común en los trópicos y se siembra en pequeña escala. En varios países de los
trópicos los granos de maíces duros son usados como reventones o son tostados en arena
caliente y consumidos como bocadillos.
Maíz dentado: En términos generales, el maíz dentado es el tipo de maíz cultivado más
comúnmente para grano y ensilaje. El endosperma del maíz dentado tiene más almidón
blando que los tipos duros y el almidón duro está limitado solo a los lados del grano.
Cuando el grano se comienza a secar, el almidón blando en la parte superior del grano se
contrae y produce una pequeña depresión. Esto da la apariencia de un diente y de aquí su
nombre. Los maíces de granos dentados tienen una mayor profundidad de inserción en el
olote y tienden a tener a ser más difíciles de trillar que los maíces duros. El maíz dentado
es generalmente de mayor rendimiento que otros tipos de maíces, pero tiende a ser más
susceptible a hongos e insectos en el campo y en el almacenamiento y demora más en
secar que los maíces de granos de endosperma duro.
Maíz harinoso: El endosperma de los maíces harinosos está compuesto casi
exclusivamente de un almidón muy blando, que se raya fácilmente con la uña aun cuando
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el grano no esté maduro y pronto para cosechar. Es el maíz predominante en las zonas
altas de la región andina y de México. Los tipos de maíces harinosos muestran gran
variabilidad en color de grano y textura. Estos maíces son casi únicamente usados como
alimento humano y algunas razas se utilizan para la preparación de platos especiales y
bebidas. La variedad Cuzco Gigante, es un maíz harinoso del Perú que tiene granos
grandes con solo ocho filas en la mazorca. En los últimos tiempos se ha difundido el
consumo del maíz harinoso tostado. Las razas de estos maíces presentan una gran
variedad de colores y de algunos de ellos se extraen colorantes. A causa de la naturaleza
blanda del almidón del endospermo estos maíces son altamente susceptibles a la
pudrición y a los gusanos de las mazorcas y a otros insectos que los atacan tanto en el
campo como en el almacenamiento. Por otra parte, también es difícil mantener la buena
germinabilidad de las semillas. El potencial de rendimiento es menor que el de los maíces
duros y dentados.
Maíces cerosos: Actualmente estos maíces son cultivados en áreas muy limitadas de las
zonas tropicales donde las poblaciones locales los prefieren para su alimentación; su
nombre se debe a que su endospermo tiene un aspecto opaco y ceroso. El almidón en los
maíces duros y dentados está comúnmente constituido por cerca 70% de amilopectina y
30% de amilosa; en cambio en los maíces cerosos está compuesto exclusivamente por
amilopectina. El maíz ceroso obtiene buenos precios en algunos mercados industriales, en
especial para obtener un almidón similar a la tapioca. En los últimos años la química de la
amilopectina del maíz ceroso ha sido estudiada en detalle para sus fines industriales ya
que su composición es muy distinta de la composición de la amilopectina de los maíces
duros o dentados.
Maíces dulces: Estos tipos de maíces se cultivan principalmente para consumir las
mazorcas aún verdes, ya sea hervidas o asadas. En el momento de la cosecha el grano
tiene cerca de 70% de humedad y no ha comenzado aún el proceso de endurecimiento.
Los granos tienen un alto contenido de azúcar y son de gusto dulce. La conversión del
azúcar a almidón es bloqueada por genes recesivos, por ejemplo, azucarado (su),
arrugado (sh2) y quebradizo (bt1). Los granos en su madurez son arrugados debido al
colapso del endospermo que contiene muy poco almidón. En este caso es difícil producir
semillas con buena germinabilidad y esta tiende siempre a ser baja. Los tipos de maíz de
grano dulce son susceptibles a enfermedades y son comparativamente de menor
rendimiento que los tipos duros o dentados, por lo que no son comúnmente cultivados en
forma comercial en las zonas tropicales.
Maíz híbrido: El aumento de la producción de maíz se hizo posible principalmente gracias
a la introducción de semillas híbridas que para obtenerlas se utilizaban como progenitores
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diversas líneas obtenidas por endogamia (asimismo de origen híbrido). Cuando tales
líneas se cruzan, la semilla resultante produce plantas híbridas muy vigorosas. Las
variedades que se quieren cruzar deben sembrarse en hileras alternas, retirando las
inflorescencias masculinas de una de ellas a mano, de manera que todas las semillas que
se produzcan a partir de dichas plantas serán híbridas.
Mediante una selección cuidadosa de las mejores líneas cruzadas, se pueden producir los
híbridos de maíz más vigorosos y apropiados para el cultivo en una zona determinada.
Debido a la uniformidad de las características de las plantas híbridas, éstas son fáciles de
cosechar y dan lugar a producciones más altas que los individuos no híbridos. Menos del
1% del maíz que se cultivaba en Estados Unidos en 1935 era híbrido, mientras que hoy en
día lo es virtualmente en su totalidad. Actualmente se necesita mucho menos trabajo para
conseguir mayores producciones por hectárea de lo que se requería antes.
3.1.2. Usos
El uso principal del maíz es alimentario, lo utilizan diversos sectores industriales tales
como:
Pecuario
Almidonero
Otras industrias, como la cerealera
Harina de maíz nixtamalizada
3.1.3. Área Geográfica
La fuente de abastecimiento de nuestra materia prima será en Departamento
La Libertad, específicamente en la Provincia de Trujillo- La Esperanza, la cual
contaremos con un plan de cultivo Maíz, es decir nosotros mismos nso
abasteceremos con la materia prima.
3.1.4. Análisis de la Oferta
3.1.4.1. Evolución de laSuperficiecosechada
En el Cuadro Nº 01 se muestra las superficies cosechadas de maíz amarillo duro para el
período 2000-2007 observándose lo siguiente:
Que entre el año 2000 y el 2005 las áreas totales de cosecha han registrado un
comportamiento errático habiendo variado entre 268,000 y 285,000 ha, teniendo una
16
relación inversa con el comportamiento de sus precios. A partir del año 2006 en que se
elevan gradualmente los precios internacionales del maíz amarillo, a nivel interno también
se aprecia una tendencia en la misma dirección habiéndose llegado a una superficie de
283,000 ha el año pasado que representa la segunda área más alta de este cultivo en el
período 1950-2007.
Que las regiones de: La Libertad, Lima, Lambayeque y Ancash se constituyen en las más
relevantes dentro del ámbito costero, puesto que tienen una representatividad aproximada
del 30% con respecto a la superficie cosechada a nivel nacional; en tanto, la región San
Martínocupa el 1er lugar en superficie cosechada con una participación que ha variado
entre el 22-25% del total nacional.
CUADRO N° 01: Superficie cosechada de Maíz amarillo duro (ha)
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)
3.1.4.2. Rendimiento de Maíz
En el Cuadro Nº 02 se presenta los rendimientos promedio anual a nivel nacional y
regional anotándose lo siguiente: Que el rendimiento promedio anual más elevado del
período de análisis, corresponde al año 2007 explicado principalmente porque en las
zonas productoras de la costa, utilizan paquetes tecnológicos en los que además de la
asistencia técnica especializada, han incorporado semilla certificada que garantiza el logro
de mayores rendimientos.
Que losmayores rendimientos a nivel regional corresponden a Lima en la que se ha
registrado un sostenido crecimiento en el horizonte de estudio, al variar de 6,000 Kg/ha
(año 2000) a 8,620 Kg/ha (año 2007); es decir, un aumento del 31% en el período, que
equivale a una tasa incremental del 3.9% anual. La región La Libertad continúa en
importancia en la consecución de rendimientos con valores que han fluctuado entre 6,600
y 8,000Kg/ha.
17
Que las regiones de San Martín y Ucayali muestran productividades sensiblemente bajas,
puesto que en promedio han alcanzado 2,100 Kg/ha, resultante de la conjugación de
factores como: calidad de suelos, limitada utilización y/o calidad de insumos, dificultades
para acceder al crédito y como derivación deello, ausencia o falta de cultura del
productor para apoyarse en la asistencia técnica privada que contribuya a elevar sus
rendimientos, etc.
CUADRO Nº02: Rendimiento promedio del Maíz Amarillo Duro Nacional y Regional (kg/ha)
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)
3.1.4.3. Información Estadística de la Producción de Maíz
Producción local
Zonas Productoras:
Las regiones de: Lambayeque, La Libertad, Ancash, Lima y San Martín representan los
ámbitos con las mayores superficies cosechadas, puesto que en conjunto explican
aproximadamente el 55% del total nacional cosechado en este cultivo
La libertad lidera en producción de maíz:
Según la Asociación Nacional de Productores de Maíz y Sorgo, integrada por unos
350 mil socios, y presidida por Jonas Huamán, presidente de la Asociación Nacional de
Productores de Maíz y Sorgo.
Precisó que el Perú consume 2,2 millones de TM de maíz al año, de las que 40% son
producidas en el país. El 60% restante es importado. También expreso que la región la
libertad es considerada como la primera productora de maíz con el 21% (253 mil 354
toneladas), superando a los departamentos de Lima, San Martin, Lambayeque, Ancash,
Cajamarca, entre otros. En este año 2011.
18
Según datos anteriores durante la campaña 2007–2008 se instalaron 30 mil 549 hectáreas
de maíz, de las cuales un 29.5% estuvieron en Virú, seguido de Ascope con un 24.8%.
Chepén se ubica en el tercer lugar con el 20.1%, Pacasmayo 14.5% y el restante en el
ande liberteño solamente para autoconsumo.
GRAFICO N° 1: Rendimientos promedios en las principales regiones productoras
(Kg. /ha.))
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2010)
Producción Regional
Según estadísticas oficiales, en el 2010 la producción de maíz amarillo duro fue de 1
´270,000 toneladas métricas (TM), volumen que cubrió sólo el 40% de las necesidades de
la industria de alimentos balanceados. Entretanto, las importaciones llegaron a 1´900,000
TM (60%).
Las zonas de mayor producción del maíz amarillo duro están principalmente en la Costa
Norte con 33.8%, seguido de la Costa Central con 28.8%, luego la Selva Alta con 26.2%,
la Selva Baja con9.7% y la Costa Sur con 0.7%.
La producción se da principalmente en los departamentos de La Libertad, Lima, San Martín,
Lambayeque, Ancash, Piura, Cajamarca, y Loreto, que concentran el 83.46% de la
producción total, destacando La Libertad y Lima, con el 17.3% y el 15.9%
respectivamente.En enero 2010, la producción de maíz amarillo duro se incrementó en los
departamentos productores de Cajamarca (319,0%), Piura (56,1%), San Martín (49,3%), La
Libertad (31,7%) y Loreto (20,3%) los que concentraron el 45,6% de la producción nacional.
También, registraron similar comportamiento los departamentos de Cusco (168,9%),
19
Arequipa (85,0%), Madre de Dios (34,9%), Huánuco (29,6%), Ucayali (24,8%), Pasco
(11,5%), Ancash (8,5%) y Apurímac (5,0%).
Según el Informe Técnico “Perú: Panorama Económico Departamental” de enero 2010, este
comportamiento estuvo sustentado en las mayores áreas sembradas y los mejores precios
en chacra. A nivel nacional, la producción de maíz amarillo duro, alcanzó las 94 mil 93
toneladas.
Por el contrario, disminuyó en Ayacucho (-87,5%), Ica (-52,8%), Moquegua (-52,5%),
Amazonas (-46,5%), Tumbes (-36,6%), Lima (-18,2%), Junín (-10,8%) y Lambayeque (-
5,8%).
GRAFICO N ° 2: Producción de Maíz A. Duro por Departamentos
Fuente: MINAG-DGIA (2010)
El Ministerio de Agricultura (MINAG) informó hoy que la proyección de siembra de maíz
para la campaña 2010 – 2011 es de 319,264 hectáreas, cuya producción cubrirá el 40 por
ciento del mercado nacional, y el resto será cubierto por granos procedentes de Estados
Unidos y Argentina.
De acuerdo a las estadísticas de la Dirección General de Competitividad Agraria del
MINAG, la producción nacional de supera los 1.27 millones de toneladas métricas (TM), y
las importaciones alcanzan los 1.90 millones.
La necesidad del mercado interno es de 3.17 millones de TM y las principales regiones
productoras de en Perú son San Martín, Lambayeque, Lima, Ica, Piura,La Libertad y
Ucayali.
20
Producción Nacional
A nivel nacional ocupa el sétimo lugar en la producción, (5,3%). Existen esfuerzos de la
Dirección Regional Agraria, para incrementar el área sembrada y los rendimientos, sobre
todo orientados a la organización de los productores, en razón de la brecha que existe
entre la demanda y la oferta, y por las condiciones favorables de la Región Piura para
producir este cultivo.
En estos últimos ocho años, la producción ha mostrado una tasa de crecimiento de 3%
promedio anual, llegando en el año 2008 a 1,232 miles de toneladas con un precio máximo
que alcanzo a S/ 780 soles por tonelada, esto como influencia de los precios
internacionales, situación que revirtió en el año 2009 que tuvo una mayor producción
llegando a 1,258 miles de toneladas y una baja en el precio que llego a S/ 680 soles por
tonelada, esto como producto de la crisis financiera internacional que afecto a los precios ,
conforme se aprecia en el siguiente gráfico.
GRÁFICO N ° 3: Valor y Volumen de la Producción Nacional
Fuente: MINAG – DGIA (2009)
21
GRAFICO N ° 4:Serie histórica por departamentos – MAIZ AMARILLO DURO
Fuente: MINAG – DGIA (2010)
Campaña agrícola 2011 -2012
Según los resultados de la última encuesta de intenciones de siembra para la campaña
agrícola 2011-2012, se llegaría a sembrar un total de 2 millones 181 mil hectáreas, que
representa un incremento de 8,1% (163,3 mil ha. más) respecto a lo ejecutado en la
campaña agrícola 2010-2011. Garantizando el crecimiento del PBI sectorial por encima del
4,0% para los próximos dos años.
Producción de Maíz Amarillo Duro 2010
En el 2010, la producción nacional del grano fue de 1.28 millones de TM, lo que significó
un aumento de 0.4% con respecto al año 2009. Esta cifra representa el 40% de la oferta
total para el mercado nacional, ya que el porcentaje restante corresponde a la importación
de países como Argentina y Estados Unidos.
La oficina de estadísticas agrarias del MINAG informó que el maíz amarillo duro participó
con el 2.6% dentro del valor bruto de la producción agropecuaria durante el 2010, y generó
casi 21 millones de jornales en promedio, representando US$ 340 millones en su valor
bruto productivo.
Datos
Las siembras de maíz se realizan principalmente en la selva (47.8%), seguido de la costa
(42.3%) y la diferencia se siembra en la sierra (9.9%), aunque la producción es mayor en
la zona costera por sus mejores rendimientos al utilizar semilla certificada y los insumos
necesarios.
El Ministerio de Agricultura (MINAG) informó que el precio (promedio) en chacra del maíz
amarillo duro se incrementó considerablemente al pasar de US$ 228 la tonelada en el
2009, a US$ 267 en el 2010, variación positiva y destacable porque favorece directamente
al agricultor.
22
CUADRO N ° 04: MAIZ AMARILLO DURO-PRODUCCION (t)
PRODUCCION (t)Años LA LIBERTAD2000 1669262001 1807132002 1870682003 1997832004 1408482005 1540922006 1748322007 2325962008 2533542009 2268132010 261523
Fuente: MINAG – DGIA (2010)
3.1.4.4. volución de la producción de Maíz
En el Cuadro Nº 05se expone las producciones de MAD para elperiodo2000-2007,
escribiéndose lo siguiente: Que análogamente a lo analizado y expresado en el acápite
anterior, la producción nacional han mostrado también el mismo comportamiento para el
período 2000-2007; con la atingencia que la oferta alcanzada en el año 2007 constituye la
producción más alta de este cultivo que se registra en las estadísticas del Ministerio de
Agricultura que tiene una data desde la década de los inicios de los 50s. Que las regiones
de: Lima, La Libertad, Lambayeque y Ancash explican en conjunto aproximadamente el
52% de la producción nacional; siendo la zona de Lima (Cañete, Chancay–Huaral,
Huacho, Barranca) la que ocupa el 1er lugar en su participación con el 20% de la
producción total de este cultivo. En orden de importancia sigue La Libertad con el 15%.
Es pertinente señalar, que en estas dos regiones están instaladas las empresas avícolas
más importantes del país, que han propiciado el crecimiento de las áreas y producción del
maíz para atender el requerimiento para la alimentación de las aves.
Que la región San Martínno obstante registrar lamayorparticipación superficie
cosechada, tiene solamente una significación del orden del 10% en lo que
respectaalageneraciónde la producción nacional. Esta apreciación se explica por el bajo
nivel tecnológico que prevalece en la mayoría de los agricultores maiceros,quese traduce
en rendimientos que en promedio equivalen al 35% de las productividades que se
obtienen en la costa.
23
CUADRO Nº05: Principales zonas productoras de Maíz amarillo duro (t)
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)
3.1.5. Análisis de la Demanda
En el Cuadro Nº 06 se ilustra el comportamiento de la demanda del MAD, apreciándose
una variación de 1’800,000 TM (año 2000) a 2’684,000 (año 2007); esdecirseha tenido
una tasa de crecimientopromedio anual de 5.8% que está en línea con el incremento
del consumo anual per cápitadepolloquesehaelevadode 28Kg. a 35 Kg. de pollo (según
FAO) en los últimos diez años.
El crecimiento de la industria avícola nacional (por el mayorconsumodela población) ha
impulsadoelaumento tanto de la producción nacional como de las importaciones,
acotando que en el año 2007 se lograron los volúmenes más altos como lo registran las
estadísticas del MINAG.
CUADRO N° 06: Demanda de Maíz Amarillo Duro (t)
Fuente: MINAG- DGIA-DAD (2007)
24
El Gráfico 7 muestra que en el período de análisis, las importaciones han registrado un
crecimiento sostenido en los volúmenes comprados, al elevarse de 846,454 TM (año
2000) a 1’560,841 TM (año 2007) equivalente a una tasa promedio anual de 9.1%que
es un valor calificado d muy alto, al compararse con latas a incrementar el promedio de
la producción nacional (2.2% anual), acrecentándose la ampliación de la brecha:
producción –importación en el mencionado período.
GRAFICO N°7:
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)
3.1.6. Planes de Desarrollo de la Zona
Para la producción de maicena a partir de maíz amarillo duro se requirió de un plan de
cultivo agrícola, debido a que la producción nacional no cubre toda la demanda, para esto
se alquiló un terreno en Moche para el auto abastecimiento del maíz, lo cual permitirá
cubrir la cantidad necesaria para la producción final. Además se compró un terreno en el
parque industrial para la implementación de la planta de elaboración de maicena.
Mediante el plan de cultivo y la implementación generaremos más empleos y ayudaremos
a mejorar la calidad de vida de los habitantes de la zona, incrementando el desarrollo de la
región.
25
3.1.7. Producción proyectada
GRAFICO N° 8: Producción Nacional de maíz (2000 -2007)
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 20070
200000
400000
600000
800000
1000000
1200000
Año
Tone
lada
s
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)
A partir de los datos del cuadro N°06 obtuvimos los siguientes resultados:
Con mínimos cuadrados: r =0.36. Por lo que no se puede realizar las proyecciones con este
cálculo debido a que es necesario que: r=>0.7.
Intentamos con promedio móvil para ajustar el “r”:
CUADRO N°07: Proyección de la Producción con el método de los promedios móviles
PROMEDIO MÓVIL2002 1018611.3332003 1064269.667
2004 1039536.6672005 10265892006 9985462007 1045164.333
r=-0.181Fuente: Elaboración propia (2012)
26
CUADRO N° 08: Proyección de la producción con el Método Tasa media
TASA MEDIA
AÑOS PRODUCCION
NACIONAL
VARIACIÓN
PORCENTUAL (%)
2000 960362 ¬
2001 1057355 110.0996291
2002 1038117 98.18055431
2003 1097337 105.7045593
2004 983156 89.59471885
2005 999274 101.6394143
2006 1013208 101.3944123
2007 1123011 110.8371628
102.4929216 1.02492922
Fuente: Elaboración propia (2012)
CUADRO N° 09: Producción Proyectada del Maíz Amarillo Duro (2008- 2021)
Fuente: Elaboración propia (2012)
27
PROYECCION EN 10 AÑOS
AÑOS PRODUCCION NACIONAL
2008 2274017.783
2009 4604725.047
2010 9324242.277
2011 18880930.6
2012 38232547.99
2013 77418203.42
2014 156766381.9
2015 317440826.8
2016 642795204.4
2017 1301614789
2018 2635677814
2019 5337061009
2020 10807170762
2021 21883755815
GRAFICO N° 9: Proyección de la Producción Nacional de Maíz Amarillo Duro ( 2008 – 2021)
Fuente: Elaboración propia (2012)
3.1.8. Demanda Proyectada
GRAFICO N° 10: Demanda Nacional de Maíz Amarillo Duro (2000- 2007)
Fuente: MINAG-DGIA - Dirección Estadística (2008)
28
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20212.00E+03
2.01E+03
2.02E+03
2.03E+03
Años
Tone
lada
s
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 20070
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
Años
Tone
lada
s
A partir de los datos del cuadro N°10, realizamos los cálculos obteniendo:
Con el método de mínimos cuadrados:
r =0.95
A= 1617754.32
B= 120184.60
Y = 1617754.32 + 120184.60 X
Como el R es mayor que 0.7, por lo tanto el método que se utilizara para proyectar la
demanda es el de mínimos cuadrados.
En base a este dato se calculó las siguientes proyecciones:
CUADRO N° 10: Demanda nacional de Maiz Amarillo Duro ( 200-2007)
Fuente: MINAG- DGIA-DAD (2008)
29
AÑOS DEMANDA2000 18068162001 19291242002 19531122003 20216342004 20701082005 23037172006 25003172007 2683852
CUADRO N° 11: Proyección de la Demanda con el método de los mínimos cuadrados
Año Demanda (t) Proyección
2008 2699415.68 Y = 1617754.32 + 120184.60 (9)
2009 2819600.27 Y = 1617754.32 + 120184.60 (10)
2010 2939784.87 Y = 1617754.32 + 120184.60 (11)
2011 3059969.46 Y = 1617754.32 + 120184.60 (12)
2012 3180154.06 Y = 1617754.32 + 120184.60 (13)
2013 3300338.65 Y = 1617754.32 + 120184.60 (14)
2014 3420523.25 Y = 1617754.32 + 120184.60 (15)
2015 3540707.85 Y = 1617754.32 + 120184.60 (16)
2016 3660892.44 Y = 1617754.32 + 120184.60 (17)
2017 3781077.04 Y = 1617754.32 + 120184.60 (18)
2018 3901261.63 Y = 1617754.32 + 120184.60 (19)
2019 4021446.23 Y = 1617754.32 + 120184.60 (20)
2020 4141630.82 Y = 1617754.32 + 120184.60 (21)
2021 4261815.42 Y = 1617754.32 + 120184.60 (22)
Fuente: Elaboracion propia (2012)
GRAFICO N° 12: Proyección de la Demanda Nacional de Maíz Amarillo Duro (2008 – 2021)
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20210
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
3500000
4000000
4500000
Años
Tone
lada
s
Fuente: Elaboración propia (2012)
30
Rentabilidad
La estimación de la rentabilidad del MAD se ha realizado dentro de las premisas
siguientes:
Costos de producción proyectados al momento de la cosecha y para cada zona
productora, rendimientos que responden a dos niveles de tecnología enmarcados
dentro del enfoque de manejarse el cultivo como un negocio ; es decir, el agricultor
asume su riesgo para obtener utilidades y no conducir el cultivo como una actividad de
subsistencia; Precio proyectado para el período de cosecha/ comercialización,teniendo
como referencias para su estimación: el precio promedio entre Enero- Abril 2008 y la
evolución / tendencia de los precios del maíz en el mercado mundial. En el Cuadro Nº
10 se exponen las tasas de rentabilidad que varían entre 30.0 y 98.0% para las zonas
productoras de la costa, en tanto que para la región de selva se estima pérdida de –
5.5%. Para las regionesde La Libertad y Lima corresponderían las tasas de rentabilidad
más alta con 98% al compararse con el resto de zonas productoras, acotándose que
testimonios recogidos de agricultores que conducen este cultivo en los valles de:
Chancay-Huaral, Huacho, Supe, Barranca, Pativilca y Cañete expresan que logran
rendimientos entre 12,000-14,000Kg/ha; siendo una de sus explicaciones la
permanente actualización tecnológica de los productores, por su proximidad geográfica
0 a los centros de investigación más reconocidos del país, así como también a
las empresas proveedoras de insumos y asistencia técnica.
CUADRO N° 14: Rentabilidad del Maíz Amarillo Duro por zonas productoras
Elaborado: MINAG- DGIA- DAD
3.1.9. Disposiciones legales
NTP 205.038:1975, HARINAS. Determinación de cenizas.
NTP 205.037.1975, HARINAS. Determinación del contenido de humedad.
NTP 209.064:1974, Almidón de maíz no modificado. Uso alimenticio.
31
3.1.10. Plan de Cultivo de Maíz
3.1.10.1. Preparación del Suelo:
a. Aplicar 10 a 15 TM estiércol o incorporar rastrojos de maíz u otros picados con
100 Kg de Urea por hectárea.
b. Preparar el suelo con humedad de remojo.
c. Subsolar cada 5 años para romper el piso del arado.
3.1.10.2. Surcado: Surcar a 0.80 ó 0.90 m entre surcos.
3.1.10.3. Protección de la plántula a gusanos cortadores:Aplicar a la semilla
a. Furadan 4 F.- Impregnar 150 cc/bolsa de semilla de 25 Kg.
b. Vencetho 75 PS u Orthene.- Impregnar 125 gr + 500 cc agua x 25 Kg semilla.
c. Curator 40 SK.- Impregnar 500 cc x 25 Kg de semilla.
3.1.10.4. Siembra: 25 a 30 Kilos de semilla por Ha:
De acuerdo al tipo de planta elegida, es conveniente determinar el SISTEMA y
DENSIDAD de siembra: a mano o mecanizada
1. Surcado a 0.90 m Alta 2. Surcado a 0.80 m Medianas o Bajas
a) Baja: a) Baja:
0.90 x 0.75 x 3 = 44,444 P/ha 0.80 x 0.75 x 3 = 50,000 P/ha
0.90 x 0.25 x 1 0.80 x 0.25 x 1
b) Media: b) Media:
0.90 x 0.60 x 3 = 55,555 P/ha 0.80 x 0.60 x 3 = 62,488 P/ha
0.90 x 0.20 x 1 0.80 x 0.20 x 1
c) Alta: c) Alta:
0.90 x 0.45 x 3 = 75,074 P/ha 0.80 x 0.45 x 3 = 83,333 P/ha
0.90 x 0.15 x 1 0.80 x 0.15 x 1
3.1.10.5. Control de malezas:
a) Con herbicidas pre-emergentes: Atrazina (Gesaprim 80): 1.5 a 2 Kilos por Ha,
después de la siembra.
b) Manual: Eliminar toda mala hierba a lampa o con cultivadora antes del 2º
abonamiento.
32
3.1.10.6. Primer Abonamiento: 90N, 80P, 60K enterrado a lampa o máquina
abonadora.
A la siembra o cuando las plántulas tienen 0.10 m de altura o tres hojitas.
Nitrato de Amonio : 275 Kg/Ha ó 5.5 sacos de 50 Kg
Urea : 200 Kg/Ha ó 4 sacos de 50 Kg
Superfosfato Triple de Calcio : 175 Kg/Ha ó 3.3 sacos de 50 Kg
Cloruro de Potasio : 100 Kg/Ha ó 2 sacos de 80 Kg
Sulfato de Potasio : 125 Kg/Ha ó 2.5 sacos de 50 Kg (para suelo salino)
3.1.10.7. Primer Riego: Retrasarlo lo más que se pueda. Antes del aporque.
3.1.10.8. Control del gusano de tierra (Elasmopalpus lignosellus, Pheltia sp.)
a. Parathion 50 CE: 0.4 lt por cilindro de 200 lt.
b. Cidial 50 CE: 0.4 lt por cilindro de 200 lt.
c. Cebos envenenados: Dipterex, Sevin, Orthene, afrecho y melaza a surco
corrido.
3.1.10.9. Desahije:
Cuando las plantas tengan aproximadamente 0.20 m dejar solamente las 3 ó 1 planta,
las más vigorosas por golpe.
3.1.10.10. Segundo Abonamiento:90N enterrado a lampa o máquina. Antes del
aporque:
Nitrato de Amonio : 275 Kg por Ha (5.5. sacos) ó
Urea : 200 Kg por Ha (4 sacos)
3.1.10.11. Segundo riego: Después del aporque.
3.1.10.12. Aporque:
Cuando las plantas tengan aproximadamente 0.40 m de altura.
3.1.10.13. Control de Cogollero (Spodoptera frugiperda) y Cañero (Diatraea
saccharalis):
Desde el estado de plántula
a. Dipterex 2.5 G (Cogollero): 10 Kg/Ha.
b. Tamaron 600 SL (Cogollero): 0.6-0.8 lt/Ha 300 ml/200 lt.
c. Lorsban 4E (Cogollero): 1 a 1.5 lt/Ha 30 a 40ml/bomba de 15 lt.
d. Sevithion 2.5G (Cogollero y Cañero): 10 Kg/Ha ó.
e. Alsystin 25PM (Cogollero y Cañero): 0.1 Kg/100 lt.
33
f. Lannate 90PM (Cogollero y Cañero): 0.5 Kg/Ha (15 gr/bomba 15 lt).
3.1.10.14. Riego de Floración:
Cuando las plantas inician la salida de las panojas y barbas. En alta densidad, regar un
surco sí otro no.
3.1.10.15. Control de gusanos de la mazorca:
Choclo (Heliothis zea)
Aplicando a los estigmas o barbas:
a. Sevin 85 PM (polvo): 1.5 Kg/Ha (60 gr/bomba 15 lt).
b. Ambush: 0.1 lt por cilindro de 200 lt.
c. Aceite vegetal comestible: 3 a 4 lt/Ha.
3.1.10.16. Riego de maduración:
Aproximadamente los 15 ó 20 días de la floración.
3.1.11.17. Cosecha para choclos:
Cuando los granos están bien formados, turgentes y lechosos.
3.1.11.18. Cosecha para forraje o ensilaje: Cuando los granos pasaron el estado
lechoso. Duros.
3.1.11.19. Cosecha para grano:
Despancar a los 70 días después de la floración; cuando los granos estén duros y
semisecos y presenten la capa negra del grano.
3.1.11.20. Secado:
Dejar secar las mazorcas al sol en eras, colcas o tendales, volteándolas
periódicamente para procurar un secado uniforme. Mejor utilizar secadores aéreos en
malla.
3.1.11.21. Desgrane:
Desgranar cuando las mazorcas y granos estén completamente secos (14% de
humedad) para evitar rompimiento de granos con la desgranadora.
3.1.11.22. Almacenamiento:
Guardarlo en mazorca o desgranado, al granel o en sacos (con menos de 12% de
humedad en el grano), en almacenes frescos y secos, protegidos de roedores e
34
insectos (10 a 15ºC y 60-70% H.R. en almacén). En caso de ataque de insectos,
aplicar pastillas fumigantes de Fosfato de Aluminio, tales como Photoxin de 3 a 5
pastillas/TM o Gastion de 1 a 2 por TM o cualquier otro similar, si el grano es para
consumo humano o animal.
Costo de Producción por Ha. S/.1000.00
Rendimiento Mínimo 6,000Kg/Ha
Rendimiento Máximo 8,000Kg/Ha
3.2. Producto Final
3.2.1. Especificaciones
3.2.1.1. Descripción
La harina de maíz refinada, conocida comercialmente como maicena o maizena, es
un producto que se utiliza fundamentalmente para espesar salsas y preparados de
masa como cremas pasteleras, masa de croquetas, etc.
Tablas de información nutricional de la fécula de maíz
A continuación se muestra una tabla con el resumen de los principales nutrientes de
la fécula de maíz así como una lista de enlaces a tablas que muestran los detalles
de sus propiedades nutricionales de la fécula de maíz. En ellas se incluyen sus
principales nutrientes así como como la proporción de cada uno.
TABLA N° 02: Composición Nutricional del Almidón de Maíz
Calorías 356 kcal.
Grasa 0,08 g.
Colesterol 0 mg.
Sodio 3 mg.
Carbohidratos 88 g.
Fibra 0,60 g.
Azúcares 0,00 g.
Proteínas 0,41 g.
Vitamina A 0 ug.
Vitamina C 0,50 mg.
Hierro 0 mg.
Calcio 1 mg.
Vitamina B3 0,03 mg.
Fuente: Unilever (2010)
35
La cantidad de los nutrientes que se muestran en las tablas anteriores, corresponde
a 100 gramos de este alimento.
3.2.1.2. Ficha Técnica
FICHA TÉCNICA
MAIZENA REAL
Código: 206409Fecha: 19/08/2011Revisión: 03
Nombre del Producto: MAIZENA REALNombre de la Empresa: Productos Alimenticios UNIVERSAL S.A.CPresentación: En cajitas de cartón de 120 gr de contenido neto
Descripción física: Harina fina de maíz, fécula o almidón de maíz. Espesante instantáneo para salsas, cremas y postres.
Ingredientes Principales: Fécula de maíz (contiene sulfito).
Características
Sensoriales:
Fisicoquímicas:Humedad%pHContenido de almidón %
Microbiológicas:Salmonella /50gHongos y levaduras /gRecuento total de bacterias aerobias mesófilas /g
Color: blancoOlor: inodoroTextura: polvo
Limite13.05.0- 7.098.0
Límites máximoNegativo500500
Condiciones de Almacenamiento: Conservación en lugar fresco, seco y libre del polvo.
Vida Útil: 12 meses
Certificaciones :
HACCP
Fecha de Producción: 12-08-11Fecha de Vencimiento: 12-08-12Registro Sanitario: E8401209N
Jefe de Control de Calidad Jefe de Laboratorio
36
Maizena Real
3.2.2. Usos
Se utiliza como agente espesante en cremas, sopas, salsas, postres, carnes y
natillas.
Como remedio casero ej.: sudoración excesiva
En la Pastelería y Repostería.
En la alimentación directa.
En mazamorras, biberones, como espesante de salsa y sopas principalmente
En la industria textil:
Como escolante en la urdiembre.
En la industria de alimentos:
Para la elaboración de pudines, mazamorras, polvos de hornear, embutidos,
galletas, levaduras, sopa, etc.
En la industria farmacéutica
En la industria de papel.
Para la pulpa y el acabado.
En la elaboración de productos cosméticos.
3.2.3. Área Geográfica
El área geográfica escogida se encuentra en el Distrito La Esperanza – Urb. Parque
Industrial; lugar en donde se encuentra ubicada nuestra planta procesadora. Debido a
su cercanía a la materia prima y a los puntos de venta, además de poseer una buena
infraestructura industrial.
En una primera fase se espera dedicarse exclusivamente al mercado local para luego
de tener estandarizados los procesos, volúmenes y calidad, proceder a diversificar el
mercado hacia el exterior.
3.2.4. Análisis de la Demanda
Estudio de mercado
Es realizar encuesta, que permitirá sondear el comercio de maicena
Si la población en estudio no se conoce, es de tamaño infinito o lo suficientemente
grande para considerarse infinito, se utilizara la siguiente formula.
n=Z2 pqE2
Dónde:
n: tamaño de la muestra, como número de encuestas.
37
Z: valor de la distribución normal estandarizada correspondiente al nivel de confianza
escogida.
∝: Grado de confianza que se quiere tener en la muestra, la que debe variar entre 90%
a 99%.
p: Proporción de población que muestra las características a medir, medido por un (%),
pero en la formula ingresa como tanto por uno.
q: (1-p) = Proporción de la población que no presenta la característica a estudiar.
E: Máximo error permisible en la encuesta. Será menor mientras mayor sea la precisión
que se desee.
Los valores más usados se muestran e la siguiente tabla
∝ 0.90 0.95 0.98 0.99
Z 1.645 1.96 2.33 2.575
Z: Se tomara el valor de 1.96, debido a que en investigaciones se utiliza ese valor.
∝ : Se tomará 0.95.
P: 90%.
q: es lo que no se cubre (1-0.90) = 0.1
E: Máximo de error será 0.05; debido a que intervalo de confianza será del 0.95.
Calculando:
n=Z2 pqE2
n=1,962 .0,90 .0,10,052 =138,2976≅ 138 = cantidad de encuestas a realizar.
Es decir, 138 encuestas deben de realizarse para tener un éxito del 90%.
Resultados de la Encuesta:
CUADRO N° 15
Personas que consumen y no consumen Maicena Real (%)
PERSONAS CANTIDAD PORCENTAJE (%)
Consumen 111 61.8
No Consumen 69 38.2
38
TOTAL 180 100.0
Fuente: Elaboración Propia (2012)
GRAFICO N° 13: Personas que consumen y no consumen maicena (%)
62%
38%
Fuente: Encuesta de opinión de consumo (2011)
Según la encuesta realizada a 180 familias, 111 personas (62.8%) consumen maicena
y 79 (38.2 %) no.
Resumen de Todas las Encuestas
CUADRO N° 16
Tiempo Cantidad(kg)
Familias queConsumen
Kg/mes Kg/año TM/año
Mensual 1.00 1 1.00 12.00 0.012
0.50 3 1.50 18.00 0.018
0.25 4 0.80 9.60 0.010
0.125 103 12.36 148.32 0.148
Total Mensual 111 15.66 187.92 0.188
Fuente: Elaboración Propia (2012)
Cálculos Mensuales:
1 familia×1kgmes
×12meses
1año×
1TM1000kg
=0.012TMaño
3 familias ×0.5kgmes
×12meses
1año×
1TM1000kg
=0.018TMaño
4 familias ×0.25kgmes
×12meses
1año×
1TM1000kg
=0.010TMaño
39
103 familias×0.150kgmes
×12meses
1año×
1TM1000kg
=0.148TMaño
Consumo de maicena promedio por familias según la encuesta:
Consumo mensual de familias encuestadas :15.66 kg/mes
Consumo anual de familias encuestadas: 187.92kg/año.
Consumo mensual por persona : 3.915 kg / mes
Consumo diario por persona : 0. 1305 kg / día
Por lo tanto el consumo de maicena de las 111 familias encuestadas es de 15.66 kg/mes,
siendo el consumo promedio de cada familia 0.14 kg/mes y el consumo promedio por familia al
año es de: 1.69 kg.
3.2.5. Análisis de la Oferta
Se obtiene dicho dato de la producción anual de la empresa UNILEVER aquella que
comercializa el producto “Maizena Duryea”, el cual es 144000 TM/año en 30 países.
144000TMaño
×1año
30 pais=4800.0
TMPeru
40
CUADRO N ° 17: Ponderación del consumo por Departamento según la población
41
Ciudad Población Porcentaje
Consumo
Ponderado
Amazonas 357,993.0 0.013 62.89
Ancash 1,063,459.0 0.039 186.83
Apurímac 404,190.0 0.015 71.01
Arequipa 1,152,303.0 0.042 202.44
Ayacucho 612,489.0 0.022 107.60
Cajamarca 1,387,809.0 0.051 243.81
Callao 876,877.0 0.032 154.05
Cuzco 1,171,403.0 0.043 205.79
Huancavelica 454,797.0 0.017 79.90
Huánuco 762,233.0 0.028 133.91
Ica 711,932.0 0.026 125.07
Junín 1,225,474.0 0.045 215.29
La libertad 1,617,050.0 0.059 284.09
Lambayeque 1,112,868.0 0.041 195.51
Lima 8,445,211.0 0.309 1,483.67
Loreto 819,732.0 0.030 144.01
Madre de dios 109,555.0 0.004 19.25
Moquegua 161,533.0 0.006 28.38
Pasco 280,449.0 0.010 49.27
Piura 1,676,315.0 0.061 294.50
Puno 1,268,441.0 0.046 222.84
san Martín 728,808.0 0.027 128.04
Tacna 288,781.0 0.011 50.73
Tumbes 200,306.0 0.007 35.19
Ucayali 432,159.0 0.016 75.92
Total 27,322,167.0 1.000 4,800.0
Fuente: INEI (2007)
LA LIBERTAD= 284.1 TM/Año
42
CUADRO N ° 18: Ponderación del consumo por Cuidad según la población
Fuente: INEI
(2007)
De la ponderación:
Hasta el año 2011, la Oferta = 142.7 TM/ año en Trujillo
3.2.6. Proyección de la Demanda
Según INEI; la población de Trujillo en el año 2011 es 1021241.93 hab.
De esta población el 62.8 % consume Maicena; es por esto que se realiza el siguiente
cálculo:
622 ,957.0HabitantesTrujillo
×0.188111
TM /Añofamila/Truj
x14FamiliaHabit
=1,018.4TMAÑO
Tasa de crecimiento 5.9%
1021241.93HabitantesTrujillo
× (1+0,059 )2=1145 ,303habitantes
43
Ciudad Población
Porcentaje
(%)
Consumo
ponderado
ascope 116,229.0 0.072 20.4
bolívar 16,650.0 0.010 2.9
Chepen 75,980.0 0.047 13.3
gran chimú 30,399.0 0.019 5.3
Julcan 32,985.0 0.020 5.8
Otuzco 88,817.0 0.055 15.6
Pacasmayo 94,377.0 0.058 16.6
pataz 78,383.0 0.048 13.8
Sánchez Carrión 136,221.0 0.084 23.9
Santiago de chuco 58,320.0 0.036 10.2
Trujillo 811,979.0 0.502 142.7
Viru 76,710.0 0.047 13.5
Total 1,617,050.0 1.000 284.1
CUADRO N°19: Proyección de la demanda de maicena para los próximos diez años
Año Demanda
TM/año
Población (hab.) Consumo Per
Cápita (kg)
2012 1,122.35 1,145,303 0.98
2013 1,178.46 1,212,876 0.97
2014 1,237.39 1,284,436 0.96
2015 1,299.25 1,360,218 0.96
2016 1,364.22 1,440,471 0.95
2017 1,432.43 1,525,458 0.94
2018 1,504.05 1,615,461 0.93
2019 1,579.25 1,710,773 0.92
2020 1,658.21 1,811,708 0.92
2021 1,741.13 1,918,599 0.91
Fuente. Elaboración propia (2012)
GRAFICO N° 14: Demanda Proyectada de Maicena para el periodo 2012 - 2021
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20210.00
200.00
400.00
600.00
800.00
1,000.00
1,200.00
1,400.00
1,600.00
1,800.00
2,000.00
Año
Tone
lada
s
Fuente: Elaboración Propia (2012)
44
3.2.7. Oferta proyectada
Producción TM = 144,000 Maicena (Fuente Unilever)
Hasta el año 2007, la Oferta = 142.7 TM/ año en Trujillo, según ponderación anterior dicha.
AñoOfertaTM/año Población (hab.)
Consumo Per cápita (kg)
2012 157.33 1,145,303 0.137
2013 165.19 1,212,876 0.136
2014 173.45 1,284,436 0.135
2015 182.13 1,360,218 0.134
2016 191.23 1,440,471 0.133
2017 200.79 1,525,458 0.132
2018 210.83 1,615,461 0.131
2019 221.37 1,710,773 0.129
2020 232.44 1,811,708 0.128
2021 244.07 1,918,599 0.127
CUADRO 20: Proyección de la Oferta de Maicena para los próximos diez años.
Fuente: Elaboración Propia (2012)
GRAFICO N° 15: Oferta Proyectada de Maicena para el periodo 2012 - 2021
2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018 2019 2020 20210.00
50.00
100.00
150.00
200.00
250.00
300.00
Año
Tone
lada
s
Fuente: Elaboración Propia (2012)
45
3.2.8. Demanda Insatisfecha
CUADRO N ° 21: Demanda Insatisfecha de Maicena años 2012- 2021
AÑO Demanda
Proyectada
Oferta
Proyectada
Demanda
Insatisfecha
2012 1,122.35 157.33 965.0
2013 1,178.46 165.19 1,013.3
2014 1,237.39 173.45 1,063.9
2015 1,299.25 182.13 1,117.1
2016 1,364.22 191.23 1,173.0
2017 1,432.43 200.79 1,231.6
2018 1,504.05 210.83 1,293.2
2019 1,579.25 221.37 1,357.9
2020 1,658.21 232.44 1,425.8
2021 1,741.13 244.07 1,497.1
Fuente: Elaboración Propia (2012)
Capacidad Instalada Teórica
Nuestro proyecto cubrirá el 50% de la Demanda Insatisfecha.
CUADRO N° 22: Capacidad instalada de Maicena para los años 2007- 2017
AÑO
Demanda Insatisfecha
(TM / año)
Capacidad Instalada (TM /
año)
2012 965.0 482.5
2013 1,013.3 506.6
2014 1,063.9 532.0
2015 1,117.1 558.6
2016 1,173.0 586.5
2017 1,231.6 615.8
2018 1,293.2 646.6
2019 1,357.9 678.9
2020 1,425.8 712.9
2021 1,497.1 748.5
Fuente: Elaboración Propia (2012)
46
Calculo de la Producción Diaria de Maicena
100
LIMPIO
TM/AÑO
1.09
SUCIO
TM/AÑO
1.2
MERMA
TM/AÑO
CAMPAÑA
POR AÑO
TM/AÑO
7 TM POR
HECTARE
TM/AÑO
PROCESO
SEMANAL
TM/SEM
DIARIO
8h / 5 días
KG/DIA
804.2 876.6 965.0 321.7 46 15.5 3,093
844.4 920.4 1,013.3 337.8 48 16.2 3,248
886.6 966.4 1,063.9 354.6 51 17.1 3,410
930.9 1,014.7 1,117.1 372.4 53 17.9 3,581
977.5 1,065.5 1,173.0 391.0 56 18.8 3,760
1,026.4 1,118.7 1,231.6 410.5 59 19.7 3,948
1,077.7 1,174.7 1,293.2 431.1 62 20.7 4,145
1,131.6 1,233.4 1,357.9 452.6 65 21.8 4,352
1,188.1 1,295.1 1,425.8 475.3 68 22.8 4,570
1,247.6 1,359.8 1,497.1 499.0 71 24.0 4,798
CUADRO 23: Procesamiento diario de maíz
Fuente: Elaboración Propia (2012)
4.1. Tamaño
47
El tamaño del proyecto de la planta debe ser el óptimo técnicamente para que pueda
adecuarse a las variaciones que se presentan en el horizonte del planeamiento.
Asimismo debe conocerse la capacidad de planta real para cada nivel de producción
que el productor desee obtener, el cual será aquel que posea los costos medios más
convenientes y a la vez permita obtener las mejores condiciones de rentabilidad.
La determinación del Tamaño responde a un análisis de las siguientes variables:
Demanda, disponibilidad de insumos, localización y plan estratégico comercial de
desarrollo futuro de la Empresa que se creara con el Proyecto, entre otras cosas.
La cantidad demandada proyectada a futuro es tal vez el factor condicionante más
importante del tamaño, aunque este no necesariamente deberá definirse en función de
un crecimiento esperado del mercado, ya que, el nivel óptimo de operación no siempre
será el que se maximice las ventas. Aunque el tamaño puede ir adecuándose a
mayores requerimientos de operación para enfrentar un mercado creciente, es
necesario que se evalué esa opción contra la de definir un tamaño con una capacidad
ociosa inicial que posibilite responder en forma oportuna a una demanda creciente en
el tiempo.
Hay tres situaciones básicas del tamaño que pueden identificarse respecto al mercado:
Aquella en la cual la calidad demandada sea claramente menor que a menor de las
unidades productoras posibles de instalar.
Aquella en la cual la cantidad demandada sea igual a la capacidad mínima que se
puede instalar.
Aquella en la cual la cantidad demandada sea superior a la mayor de las unidades.
Para medir esto se define la Función de Demanda con la cual se enfrenta el Proyecto
en estudio y se analizan sus proyecciones futuras con el objeto de que el tamaño no
solo responda a una situación coyuntural de corto plazo, sino que se optimice frente al
dinamismo de la demanda.
El análisis de la cantidad demandada proyectado tiene tanto interés como la
distribución geográfica del mercado. Muchas veces esta variable conducirá a
seleccionar distintos tamaños, dependiendo de la decisión respecto a definir una o
varias fábricas, de tamaño igual o diferente, en distintos lugares y con número de
turnos que pudieran variar entre ellas.
La disponibilidad de materia prima, tanto humanos como materiales y financieros, es
otro factor que condiciona el tamaño del Proyecto. La materia prima podría no estar
48
disponibles en la cantidad y calidad deseada, limitando la capacidad de uso del
proyecto o aumentando los costos del abastecimiento, pudiendo incluso ser
recomendable el abandono de la idea que lo originó. En este caso, es preciso analizar,
además de los niveles de recursos existentes en el momento del estudio, aquellos que
se esperan a futuro.
El tamaño muchas veces deberá supeditarse, más que la cantidad demandada del
mercado, a la estrategia comercial que se defina como la más rentable o la más segura
para el proyecto. Por ejemplo: es posible que al concentrarse en un segmento del
mercado se logre maximizar la rentabilidad del proyecto.
En algunos casos la tecnología seleccionada permite la ampliación de la capacidad
productiva en tramos fijos. En otras ocasiones, la tecnología impide el crecimiento
paulatino de la capacidad, por lo que puede ser recomendable invertir inicialmente en
una capacidad instalada superior a la requerida en una primera etapa, si se prevé que
en el futuro el comportamiento del mercado, la disponibilidad de insumos u otras
variables hará posible una utilización rentable de esa mayor capacidad.
4.1.1. Estudio de mercado
El tamaño del mercado permitirá definir la participación y crecimiento del producto en
el mercado competitivo.
El tamaño del mercado estará en función a la demanda de potencia del año en que se
instalara la planta, así según los datos de la demanda objetivo obtendremos las
siguientes cifras:
CALCULO DEL TAMAÑO DE PLANTA:
El dato de la capacidad Instalada se obtiene del último año de la proyección de la
Demanda Insatisfecha (pág. 51)
Capacidad de Producción ( Cp)
Factor eficiencia ( f) = 0.80
CapacidadInstalada (Ci)
Cp = Ci * f
Cp = 748.5 * 0.80
Cp= 598.8 TM / año
49
Capacidad de procesamiento (Cpr)
Factor (f) = 0.60 rendimiento de maíz
Capacidad de Producción ( Cp)
Cpr =Cp/ r
Cpr = 598.8 /0.60
Cpr = 998.0 TM / año
Capacidad Instalada Ci ( producto terminado )
Factor eficiencia(f)= 0.80
Capacidad de Producción (Cp)
Ci = Cp / f
Ci = 598 .8 / 0.80
Ci = 748.5 TM/ año
Este factor está condicionado al tamaño del mercado consumidor, es decir, al número
de consumidores o lo que es lo mismo, la capacidad de producción del proyecto debe
estar relacionada con la demanda insatisfecha.
El tamaño propuesto por el proyecto, se justifica a medida de que la demanda existente
sea superior a dicho tamaño. Por lo general el proyecto sólo tienen que cubrir la
demanda que en este caso es lima Trujillo ,etc. , La información de la demanda
insatisfecha se obtiene del balance de la oferta y demanda proyectada y obtenida del
estudio de mercado.
En algunos casos es posible que no exista una demanda insatisfecha, ante esta
eventualidad siempre existe la posibilidad de captar la atención de los consumidores,
diferenciando el producto del proyecto con relación al producto de la competencia.
4.1.2. Tecnología Aplicada
La tecnología a considerar en el desarrollo del presente proyecto será nacional esto
como debido a la existencia en nuestro país de una cantidad suficiente de empresas
proveedoras de maquinarias que cuentan con un alto grado de tecnificación a los
precios cotizados por cada uno de los proveedores.
50
Los proveedores nacionales de maquinarias más importantes son los siguientes:
• FAMSA.
• ARSA Representaciones.
• Fabricaciones metal mecánica EPSA.
• ALFA LAVAL.
• FAISA.
• MEFISA.
• Metal Mecánica Agroindustria INDUMEF S.R.L.
• Stean Boiler
El tamaño también está en función del mercado de maquinarias y equipos porque el
número de unidades que pretende producir el proyecto depende de la disponibilidad y
existencia de activos de capital. En algunos casos el tamaño se define por la capacidad
estándar de los equipos y maquinarias existentes, las mismas que se hallan diseñadas
para tratar una determinada cantidad de productos, entonces el proyecto deberá fijar su
tamaño de acuerdo a las especificaciones técnica de la maquinaria.
En otros casos el grado de tecnología exige un nivel mínimo de producción por debajo
de ese nivel es aconsejable no producir porque los costos unitarios serían tan elevados
que no justificaría las operaciones del proyecto. La tecnología condiciona a los demás
factores que intervienen en el tamaño (mercado, materia prima, financiamiento). En
función a la capacidad productiva de los equipos y maquinaria se determina el volumen
de unidades a producir, la cantidad de materia prima e insumos a adquirir y el tamaño
del financiamiento (a mayor capacidad de los equipos y maquinarias, mayor necesidad
de capital).
4.1.3. Financiamiento
Para el proyecto sea considerado tomar como fuente de financiamiento la corporación
financiera de desarrollo (COFIDE).
COFIDE a partir de su programa de crédito global para pequeña y micro empresa de
créditos a proyectos, de los cuales el programa aportara un máximo de 60% del monto
total de la inversión como en el caso de este estudio el 40% restante será el
financiamiento propio.
Es la disponibilidad de recursos de inversión con los que se podrían contar para invertir
en el proyecto, generalmente determinado por el costo de maquinaria y equipo de
instalación.
Aquí entra a tallar el costo unitario de producción respecto a los diferentes tamaños que
cuenta la planta para la capacidad de maquinaria y equipo.
51
4.2. Localización de la Planta de producción
Para la elección de la localización de la planta procesadora de maicena se
consideran los siguientes factores como:
Requerimientos de infraestructura industrial como son: caminos de acceso, energía
eléctrica, agua; Así como las condiciones socioeconómicas, entre ellas la eliminación
de desechos, disponibilidad de mano de obra.
El objetivo de la localización es determinar el lugar donde los beneficios netos
generados por el proyecto sean mayores. Para elegir la mejor la ubicación e evaluar los
niveles de localización macro y micro localización teniendo en cuenta una serie de
factores.
Antes de empezar a desarrollar este análisis enlistaremos los factores considerados
(factores ocasionales) y su implicancia en el presente estudio.
4.2.1. Macrolocalización
Zonas potenciales:
Departamento de lima
Departamento de Ica
Departamento de la libertad
Estos departamentos se eligieron tomando encuentra la mayor producción de maíz. Al
instalar la planta cerca del lugar de producción se disminuyen los riesgos y los costos
en el trasporte, y se asegura el abastecimiento de maíz.
4.2.1.1. Evaluación de los factores de Localización:
Para evaluar las alterativas propuestas se comenzará con la ponderación de los
distintos factores de localización. El peso que tendrán determinará el grado de
importancia de dicho factor dentro del a elección de la localización.
FACTOR A: disponibilidad de materia prima
Departamento Año 2011 (%)
Lima 32,6
ICA 43,1
52
la libertad 20,9
Fuente:inei.gob.pe/web/NotaPrensa/Attach/12241.pdf
FACTOR B: Distancia al mercado de consumo
Departamento Año 2011 (km)
Lima 4719
Ica 303
la libertad 0
Fuente: Estudio básico del Perú, citado por Sánchez
FACTOR C: Red vial (kilómetros de carretera asfaltada)
Departamento Red vial (km)
Lima 5749
ICA 2570
la libertad 4768
Fuente: http://www.mtc.gob.pe/portal
FACTOR D: Disponibilidad de mano de obra
Departamento Total (hab)
Lima 7665222
ICA 237000
la libertad 1 663 602
Fuente: http://censos.inei.gob.pe/censos2007/
FACTOR E: Disponibilidad de energía eléctrica
Departamento Energía eléctrica(Kw)
Lima 754 887
53
ICA 112 855
la libertad 603 001
Fuente: estudios básicos del Perú, citado por Sánchez, 2011
FACTOR F: Disponibilidad de agua
Por ser la capital una ciudad con una población muy grande el agua suele ser muy
escasa es por ello que se construyen pozos de agua.
FACTOR G: Seguridad ciudadana
Hoy en día es muy importante la seguridad tanto para la empresa como Los
trabajadores pues hoy en día en el Perú se viven una inestabilidad en cuanto a la
seguridad ciudadana es por ello la importancia a tocar en este factor.
4.2.1.2. Elección del departamento
De acuerdo a la tabla de valoración de factores y al ranquin de factores se evaluaron
los diferentes departamentos, obteniéndose el puntaje más alto en el departamento de
LA LIBERTAD
TABLA Nº 03: TABLA DE VALORACION DE FACTORES (Método delphy)
factores A B C D E F G PUNTOS %
A Disponibilidad de materia prima 1 1 1 1 1 1 6 24
B. Cercanía al mercado 0 1 1 0 1 1 4 16
C. Red vial 0 0 0 0 0 1 1 4
D. Disponibilidad de mano obra 0 1 1 0 0 1 3 12
E. Disponibilidad de energía eléctrica 0 1 1 1 1 1 5 20
F. Disponibilidad de agua 0 1 1 1 1 1 5 20
G. Seguridad ciudadana 0 0 0 0 1 0 1 4
25 100%
TABLA N° 04: ANALISIS DE MACRO LOCALIZACIÓN (Método Ranking de factores)
DEPARTAMENTOS LIMA ICA LA LIBERTAD
FACTOR VALORACIÓN Calif. Punt Calif. Punt Calif. Punt
A 24 3 52 2 48 4 96
54
B 16 2 32 1 16 3 48
C 4 3 12 2 8 4 16
D 12 4 48 3 36 3 36
E 20 2 40 3 60 4 80
F 20 1 20 2 40 3 60
G 4 3 12 2 8 3 12
TOTAL ------ 206 -------- 216 --------- 337
Lugar más apropiado
Escala de Calificación: (Del 0 al 4)
4….Excelente
3….Muy bueno
2….Bueno
1….Regular
0…..Malo
4.2.1.3. Localización Seleccionada
La Macro localización más acertada, de acuerdo al método cualitativo por puntos es la
esperanza.
FIGURA N° 04: MAPA DEL DEPARTAMENTO DE LA LIBERTAD
55
Ubicación
Dpto.: La Libertad
Provincia: La libertad
Distrito: Trujillo
Localidad: La Esperanza (Parque Industrial).
4.2.2. Microlocalización
Zonas potenciales:
Victor Larco
Moche
La Esperanza
4.2.2.1. Evaluación de los factores de Localización:
Para evaluar las alterativas propuestas se comenzará con la ponderación de los
distintos factores de localización. El peso que tendrán determinará el grado de
importancia de dicho factor dentro del a elección de la localización.
Ponderación Porcentual de los factores de Localización:
F1:Disponibilidad de Materia prima
F2: Cercanía de mercado
F3: Red vial
F4:Disponibilidad de mano de obra
F5: Disponibilidad de energía publica
F6:Disponibilidad de agua
56
F7:Seguridad ciudadana
Tal y como se muestra en el cuadro los factores con mayor peso son los de materia
primas, mercado y finalmente el factor de transporte quienes son realmente los que van
a determinar la localización de la planta.
Ponderación de los Factores:
Fi/Fj F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 PUNTOS %
F1 1 1 1 1 1 1 6 17.65
F2 1 1 1 1 1 1 5 14.71
F3 1 1 1 1 1 1 6 17.65
F4 0 0 1 1 1 1 4 11.76
F5 0 1 1 1 1 1 5 14.71
F6 1 1 0 1 1 1 5 14.71
F7 0 0 0 1 1 1 3 8.82
34 100
Escala de Calificación: (Del 1 al 5)
Excelente 5
Muy bueno 4
Bueno 3
Regular 2
Deficiente 1
Ranking de Factores:
Es una técnica de evaluación subjetiva en la que una serie de factores que influyen en
la óptima localización de una planta a los cuales se les asigna una ponderación de
acuerdo a su importancia para cada caso específico. En nuestro caso el factor más
importante es la cercanía a la materia prima, pues es necesario asegurar su
permanente abastecimiento. Otro factor importante es la cercanía al mercado ya que
mientras más cerca de la fuente esté ubicada la planta, disminuirán los costos de
transporte del producto final. En tercer lugar tenemos el factor de la energía eléctrica,
ya que al no contar con una planta de alimentos, como esta, con la energía suficiente
para el funcionamiento de sus máquinas, no se podría trabajar. Tal y como se aprecia
57
en el cuadro, los factores ya mencionados son lo que tienen mayor peso o ponderación
entre los demás
TABLA N° 05: Análisis de Micro localización (Método Ranking de factores)
Víctor Larco Moche La Esperanza
FACTOR % C PUNTOS C PUNTOS C PUNTOS
F1 17.65 2 35.3 3 52.95 5 88.25
F2 14.71 3 44.13 3 44.13 4 58.84
F3 17.65 3 52.95 3 52.95 3 52.95
F4 11.76 1 11.65 2 23.52 1 11.76
F5 14.71 4 58.84 4 58.84 4 58.84
F6 14.71 1 14.71 3 44.13 3 44.13
F7 8.82 4 35.28 4 35.28 4 35.28
TOTAL PUNTOS 252.86 311.80 350.05
La planta debe establecerse en el distrito de la esperanza puesto que tiene mayor
puntuación, tal y como se demuestra en el cuadro de Ranking de Factores basado en
el análisis de los Factores.
FIGURA N° 05: MAPA DE UBICACIÓN DEL PARQUE INDUSTRIA – LA
ESPERANZA
4.2.3. Factores Cualitativos
58
4.2.3.1. Disponibilidad de materia prima: Debido a quela oferta no cubre la
demanda, por lo que se establece un plan de cultivo.
4.2.3.2. Clima: La ciudad de Trujillo se caracteriza por su clima árido y semi
cálido, con una temperatura media máxima de 22.7°C y una mínima de 15.8°C. es por
ello que nos resulta beneficioso poner nuestra planta en le libertad.
4.2.3.3. Terreno:El distrito de La Esperanza, con una extensión de 18.64 Km2,
fue creado en enero de 1965, por Ley Nº 15418. Conocida en sus orígenes como
“Huaca la Esperancita”, fue reconocida como Barrio Marginal a fines de 1961 y en 1970
por RS Nº 226-70-EF-72, se aprueba la legalización integral del área con una extensión
de 543.025 Ha.
4.2.3.4. Suministro de agua: El abastecimiento de agua por parte de SEDALIB
S.A.
4.2.3.5. Energía eléctrica: El abastecimiento de energía es por parte de
Hindrandina, y además como son zonas industriales la tarifa es menor porque se
utiliza luz trifásica, la planta contará con el transformador respectivo y las cajas que
solicita, la compañía eléctrica que brinda el servicio.
4.2.3.6. Mano de obra: Para el caso de esta planta no se requiere de gran
cantidad de personal en general, pero si con cierto grado de capacitación es decir,
medianamente calificado, aunque el mayor porcentaje deberá estar constituido por
obreros. Por lo tanto se considerarán a los Distritos de: Trujillo; en donde existe
aproximadamente la misma oferta de trabajo por parte de los obreros y personal
medianamente calificado. La esperanza cuenta con una población de 161 680
habitantes según datos estadísticos del Sitio Web Oficial de la Gerencia Regional de
Salud La Libertad.
4.2.3.7. Facilidad de drenaje: Sedalib, EL alcantarillado es por parte de
SEDALIB S.A
4.2.3.8. Política de gobierno: El distrito posee gran cantidad de movimiento
comercial y cuenta con agencias bancarias, Institutos, centros de abastos, etc. El
distrito fue creciendo y consolidando poco a poco, mediante la auto construcción de
viviendas y equipamientos comunales, la organización de sus servicios, el desarrollo de
actividades económicas, industriales, comerciales y de servicios. A la fecha comprende
un total de 9 barrios, 15 asentamientos humanos y 2 urbanizaciones populares,
comprendiendo dentro de su territorio el Parque Industrial de Trujillo
4.2.3.9. Facilidades de transporte: Todas cuentan con una red de vías que
comunican los diferentes mercados ya mencionados, como también las localidades
entre sí, y cuentan con carreteras asfaltadas y condiciones adecuadas.
4.2.4. Factores Cuantitativos
59
4.2.4.1. Costo de servicio agua luz y desagüe:
4.2.4.2. Terreno: Terreno industrial en la ciudad de Trujillo, Distrito La
Esperanza, Zona Industrial – parque industrial 1590 m2 Área del Terreno, valor por m2
$7.00.Costo del Mercado entre 06,5 a 7.5 dólares x m2)
4.2.4.3. Transporte de materia prima y producto terminado:
El costo por transporte en general se paga de acuerdo al peso, oscilando el precio
entre 20 y 50 soles la tonelada de carga (depende la distancia) luego el servicio de
estiba se paga entre 3 y 5 soles la tonelada (ya sea para carga o descargada).
60
INGENIERIA DEL PROYECTO
El objetivo del presente capitulo es determinar el proceso productivo más adecuado para el
proyecto, con el objeto de elaborar su producto que sea rentable y satisfaga las
expectativas de los socios, además de establecer la maquinaria y el terreno en función al
rango de producción que se definió en el tamaño de la planta. Otro objetivo es elaborara el
programa de producción para determinar los requerimientos de materia prima y mano de
obra así como establecer el programa de implementación física del proyecto.
5.1.Procesos tecnológicos
Química Del Almidón
La gran variedad de aplicaciones que tiene actualmente el almidón (obtención de azucares
y jarabes, formulación de alimentos, industria papelera y textil, adhesivo, etc.). Hace que
los almidones naturales no cubran la gama de programas físicos químicas requeridas por la
industria. Es por esta razón, que se somete a procesos de modificación, por vía física,
pregelatinizacion y vía química como oxidación, esterificación, etc., para obtener tipos
adecuados para uso específico.
Pre gelatinización.
El almidón pregelatinizacion es el almidón que a sido cosido o gelatinizado de algunas
formas (generalmente haciendo pasar una pasta de almidón – agua entre rodillo caliente), y
a continuación secado. El producto obtenido tiene la propiedad de hinchar en frio. La
aplicación más importante de los almidones pre gelatinizados es la preparación de bebidas
instantáneas a base de cacao o postres instantáneos.
La pregelatinizacion se aplica con frecuencia a almidones modificados por vía química,
para combinar las propiedades de estos con la facilidad hincharse en agua fría.
Fluidización Por Ácidos
Los almidones fluizados se obtienen calentando a temperatura suave (50ºC), una
suspensión de almidón en ácido clorhídrico diluido, regido de filtración, levado y secado. El
tratamiento produce una hidrólisis parcial de las moléculas de amilosa y amilopectina, con
lo cual se obtiene un producto caliente en de poca viscosidad y que puede utilizarse en
concentraciones altas con la fluidez manejable. En el enfriamiento, la retrogradación es
mayor que la del almidón natural, produciendo geles rígidos. Tiene gran aplicación en la
confesión de caramelos y confites de textura gomosa.
Esterificación
Consiste en hacer reaccionar los grupos hidroxilos del almidón con reactivos que
introducen en las moléculas cadenas con grupos hidrófilos (alcohólicos, catiónicos o
anicónicos). Entre otras destacan los radicales con agua con grupo aminoterciario, que se
transforman en amonios, los radicales hidroxiaquilos y los carboxialquilos. La presencia de
estos grupos disminuya la temperatura de gelatinización y aumenta la velocidad de
61
hinchamiento. Los grupos iónicos mejoran la capacidad de retención de agua y dan pastas
de gran viscosidad.
Las pastas son además, de buena transparencia y con muy poca o escasa retrogradación.
Dichas características y su capacidad de forma películas transparentes y flexibles en el
secado son la base en la aplicación de estos derivados en la industria textil y papelera.
Esterificación
Los grupos hidroxilo del almidón pueden esterificarse con derivados anhídridos orgánicos e
inorgánicos, obteniéndose varios tipos de esteres de almidón, entre los destacan los
fosfatos. La presencia de estos grupos disminuye la temperatura de gelatinización, los
fosfatos de almidón muy sustituido pueden hincharse incluso con agua fría. Las pastas
producidas son de mayor viscosidad, con buena transparencia y no presenta
retrogradación. Estos esteres de almidón se aplica en la industria textil, pastelera y
almacenera.
Almidones con enlaces cruzados.
Se obtiene cuando se hace reaccionar el almidón con un compuesto con varios grupos
funcionales capaces de reaccionar con los grupos hidroxilo. El resultado es la formación de
puentes intermoleculares que refuerzan la estructura del granulo.
La ventaja principal de estos derivados es la estabilidad que presenta las pastas frente a la
agitación y al calentamiento incluso en un medio acido.
Oxidación
La oxidación de los almidones pueden realizarse con diferentes reactivos, los mas
utilizados son el ácido periódico y el hipoclorito. La oxidación como acido periódico da lugar
al almidón di aldehído se condensan con las proteínas, a los que debe sus propiedades
nutrientes y con los grupos hidroxilo de la molécula de celulosa, que adquiere mayor
resistencia a la ruptura.
La oxidación con hipoclorito es generalmente el único procedimiento autorizado por la
legislación de diversos países para obtener almidones oxidados que se hayan de utilizar en
alimentación.
El tratamiento de hipoclorito produce la oxidación de algunos grupos hidroxilos del almidón
a carboxilo. Estos almidones modificados o presentan temperatura de gelatinización y
viscosidad menores que los almidones naturales. La viscosidad disminuye rápidamente con
el calentamiento de la agitación, dando a extender y a secar la misma forma películas
transparentes, continuas y muy adherentes, esta propiedad es la base de la utilización de
estos almidones en la industria papelera y de adhesivo.
62
Productos de hidrólisis de almidón.
Dextrinas
Comprende una gama muy amplia de productos originados a partir del almidón, por
calentamiento del mismo, con acción o no de catalizadores, por hidrolisis acida en
medio acido o hidrólisis parcial por enzimas
Las pirodextrinas.
Denominada comúnmente goma pardas. Se obtiene tratando el almidón al 170-195ºC
durante 7 a 18 horas, con la cual se produce una hidrólisis lenta de enlaces α-D (1-6) y
β-D (1-6). Estructuralmente implica un aumento de las ramificaciones, comparado con
el contenido por el almidón inicial esto ocasiona un aumento de pan molecular del
producto final, que se de color pardo oscuro. La gama posee alta solubilidad en agua
fría y baja tendencia a la Retrogradación.
Dextrinas blancas
Obtenidas en la hidrólisis acidas en la soluciones acuosas de almidón, a la temperatura
de 95-120ºC, en estas condiciones las rupturas de enlace es mayor a la formación de
los nuevos enlaces en la recomendación estructural.
Dextrinas Amarillas
Obtenidas de las hidrólisis con menos acido de las soluciones acuosas de almidón, a la
temperatura comprendidas entre 150-220ºC.
Procesos Tecnológicos para el tratado de maíz.
El grano de maíz se transforma en alimentos y productos industriales útiles mediante los dos
procedimientos: la molienda húmeda. Con la segunda produce almidón y otros útiles productos
derivados.
Molienda Húmeda
La mayor parte de la producción de maíz de los países desarrollados como los Estados Unidos,
se procesa mediante molienda húmeda para obtener almidón y otros subproductos valiosos,
como gluten y piensos. El almidón es materia prima de una amplia gama de productos
alimentarios y no alimentarios. Su elaboración consiste fundamentalmente en utilizar maíz
limpio que se macera en agua en condiciones cuidadosamente controlada para ablandar los
granos, a continuación se muele y se separan sus elementos mediante tamizados,
centrifugación y lavado para obtener almidón del endospermo, aceite del germen y productos
alimentarios de los residuos. El almidón se utiliza industrialmente como tal y también para
producir alcohol y edulcorantes alimentarios, ya sea por hidrólisis acida y enzimática. Esta
última se realiza mediante amilasa-alfa, glucoamilasas, amilasa-beta y pululanasa de bacterias
63
o de hongos. Se liberan los sacáridos de diversos pesos moleculares produciendo edulcorantes
con diferentes propiedades funcionales: dextrosa liquida o cristalina, jarabes de maíz con
elevada proporción de fructosa, jarabes ordinarios de maíz y maltodextrinas, lo que tienen
múltiples aplicaciones en la elaboración de alimentos.
5.2.Descripción del Proceso Seleccionado
El procesamiento del maíz amiláceo para la obtención de almidón será a través de una
molienda húmeda. El cual se describe a continuación.
Para la producción de maicena hay que proceder a la introducción en el gran depósito de la
cantidad de maíz base de la producción deseada como redimiendo por ciclo de jornada, y de
esta forma proceder a las operaciones, a partir del cuarto día, cuando los granos del cereal se
encuentran en condiciones óptimas de engrosamiento.
Los tres días restantes de la semana, en trabajo intensivo, por turnos de día y de noche, se
dedicaran a las operaciones de trituración, ablandamiento, tamizado, refinado de la lechada de
almidón obtenida, concentración de esta mediante evaporación hasta una riqueza del 26% de
almidón, sedimentación posterior y finalmente traslado al lugar destinado para su secado y
molienda.
64
FIGURA Nº 6: Diagrama de flujo para la elaboración de Maicena a partir de maíz amarillo
65
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
LIMPIEZA
HINCHADO DE GRANO
TRITURACIÓN
ABLANDAMIENTO
TAMIZADO
REFINADO
CONCENTRACIÓN
SEDIMENTACIÓN
CENTRIFUGACIÓN
MOLTURACIÓN
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
5.3.Descripción del Diagrama de Flujo
5.3.1. Recepción de materia prima:
El maíz es recepcionado en la planta, donde se realiza el pesado, análisis y registro.
Una vez aceptado el lote se almacena en un sitio. Esta etapa incluye una operación de pre-
limpieza con el objeto de retener partículas extrañas para ello se usará una ranilla a la entrada
del silo.
5.3.2. Limpieza:
La limpieza del grano se realizara usando un sistema de transporte neumático de succión-
presión, en donde no solo se separan los granos quebrados y otros materiales indeseables sino
también transportara el grano limpio al tanque de maceración.
5.3.3. Hinchado de grano:
Descarga de maíz en el silo de alimentación del elevador-transportador del maíz y
carga del depósito de hinchado y engrosamiento del maíz.
Proceso por el cual el grano de maíz permanece cuatro días en inmersión con agua y
ácidos, para lograr el ablandamiento necesario para su posterior trituración.
Póngase en marcha las bombas de elevación del agua.
Observado el contador de litros y abriendo el grifo de tubería, introduzcamos en el
depósito de hinchado 6,285.82 de agua.
Añádanse por la “boca de hombre” las siguientes cantidades de ácidos: 6.29 kg de
ácido clorhídrico concentrado, 31.47 kg de ácido sulfuroso y 170 kg de ácido sulfúrico,
correspondiente a 0.1% de ácido clorhídrico. 0.5% de ácido sulfuroso y 0.2% de ácido
sulfúrico.
Conéctese la batería de ocho calentadores de inmersión para que el agua alcance una
temperatura de 50ºC
Descárguense un total de 3,100.00 kg de maíz en tres tandas, es decir 1033.3 kg cada
vez, en el silo de alimentación del elevador, descargando la tolva del depósito de
hinchado.
Manténganse constante la temperatura del agua a 50ºC, mediante las oportunas
observaciones en el termostato instalado en la red eléctrica de los calentadores, por
espacio de cuatro días seguidos.
Descarga del contenido del depósito en el recolector-distribuidor
Después del cuarto día de remojo del maíz en el agua acida y a temperatura constante
de 50ºC, se procederá a la descarga del contenido del depósito en el recolector situado
debajo del mismo. Para ello se abrirá el obturado de descarga del depósito, dándole un
giro circular y accionando manualmente la palanca.
66
5.3.4. Trituración:
La trituración o molturación del maíz hinchado, juntamente con el agua que lo
acompaña, dentro del recolector-distribuidor se efectuara en dos etapas o mitades del
total.
Esta operación se denomina molturación húmeda, el efectuarla de la mejor manera
posible posee una gran importancia al objeto de disgregar los gérmenes, gluten y
fécula que contén el maíz.
Se recomienda la molturación en dos mitades aproximadamente iguales, a causa de
tener que realizar después en el recolector-distribuidor gemelo de la operación de
ablandamiento de esta masa triturada, a fin de operarla para que pueda ser tamizada
en perfectas condiciones a través de los dos tamices rotatorios y vibratorios para
separar las cascarillas y los gérmenes, obteniendo así la lechada de almidón que ha de
proporcionar este al final del proceso de fabricación.
Se procederá de la siguiente manera:
Póngase en marcha el molino triturador.
Ábrase la compuerta del recolector (accionándola con la mano). Graduándola de forma
que plagan unos 10 kg. Aproximadamente (maíz hinchado y líquido). Por segundo.
Una vez molturada la mitad del producto, es decir los 3,095.07 kg. Se tamizará por
espacio de 12 min (tiempo observado mediante cronómetro), a la frecuencia de salida
antes instalada. Esta cantidad molturada irá hacia el dispositivo bandeja recolectora,
situada debajo de la salida del molino.
Transporte de la masa de maíz triturada hasta el otro recolector-distribuidor y
operaciones de ablandamiento del grano triturado.
En tanto se efectúa la molturación de los 3,095.07kg, o sea la mitad del total de maíz
hinchado, más el agua acida se preparan en el recolector-distribuidor gemelo que ha
de recibir el producto molturado los ácidos que ablandaran la masa triturada, es decir,
la mezcla de agua másácido sulfuroso y clorhídrico.
5.3.5. Ablandamiento:
Adición de ácido clorhídrico y acido sulfuroso.
Proceso por el cual se agregara el ácido clorhídrico y sulfuroso, para lograr el
ablandamiento necesario y posterior desprendimiento de los componentes de la
lechada.
67
Se procederá de la siguiente manera:
Ábrase el grifo del recolector-distribuidor gemelo. Las bombas de elevación del agua se
hallaran en marcha. Se observara atentamente el contador del agua y se dejara pasar
un total de 602.23 lt, de este líquido. Al mismo tiempo se añadirán 0.75 kg de ácido
clorhídrico y 3.01 kg de ácido sulfuroso. Se regulara la salida del caudal de agua a
razón de 5,500 Lt/ seg.
Cuando los 3,091.25 kg de maíz triturado (pasta de maíz hinchado triturado) se hallen
en el recolector-distribuidor gemelo, junto con los 4,290.92 kg de agua, más los ácidos
añadidos, habrá que dejar ablandar la pasta durante 12 horas.
5.3.6. Tamizado:
En el recolector-distribuidor gemelo hay ahora la mitad de materia prima con agua y
ácidos, es decir una mezcla de maíz triturado y ablandado, junto con agua acida,
formando un conjunto de papilla semi espesa, que habrá de pasar a los dos tamices a
fin de separar la cascarilla, los gérmenes, bastantes impurezas y algo de gluten que
acompaña a la mezcla, operación que se complementara mediante la adición de agua
que cae por las regaderas situada por encima de los tamices rotatorios vibratorios.
Para el tamizado del contenido de producto ablandado dentro del recolecto gemelo se
procederá como sigue:
Una vez transcurrida las 12 h. de ablandamiento, pónganse en marcha los dos tamices
rotatorios vibratorios.
Puesto en funcionamiento las bombas elevadoras de agua regulada de forma que
permitan la salida de unos 4,092.92 lt de agua por segundo entre los dos, ábranse los
grifos de las dos regaderas circulares, situadas sobre los respectivos tamices.
Acto seguido se abrirá la compuerta del recolector gemelo, donde se halla la pasta
ablandada, de horma que salgan por ella 14,324.54 kg de producto/segundo.
En estas condiciones se procederá al cribado la totalidad de producto a través de dos
tamices, deteniendo la operación (para lo cual se cerraran las compuertas y el agua de
las regaderas, así como las bombas elevadoras de agua), cada vez que se precise
aligerar las mallas de los residuos en ellas depositadas cuando estos impidan en el
normal tamizado.
Elevación y traslado de la lechada con destino al depósito recolector, durante la fase de
doble tamizado de la masa de maíz blando, hasta el interior del depósito
refinado.Durante los tamizados, tanto el que se efectúa con la primera mitad del total
de producto ablandado como el último, en el que se lleva a cabo el resto, es necesario
elevar y trasladar al mismo tiempo la lechada de almidón obtenida desde el depósito
recolector de 50 000 lt al depósito del refinado.
Póngase en marcha el agitador
68
Póngase en marcha la bomba centrifugada.De esta manera, la lechada que llegara
abundante 1 interior del depósito recolector, será elevado y trasladado por dicha bomba
centrifuga hasta elinterior del depósito de refinado sí que se produzca sedimentación,
debido a la agitación constante del líquido.
5.3.7. Refinado:
En esta etapa del proceso se procede a la adición de carbonato sódico en disoluciones
explicadas líneas abajo, con la finalidad de dejar decantar durante 8 hr. Las necesarias
para el proceso, que a continuación se detalla:
Prepárense en un recipiente sencillo (es suficiente un bidón galvanizado en su interior),
de unos 100 lt de capacidad, cinco disoluciones sucesivas, de 15 kgh cada una, de
carbonato sódico en 16,666.83 lt de agua (medida por contador), removiendo
enérgicamente con pala de madera cada una de las veces, a medida que se hayan
preparado. Después se levarán por medio de cubos, al interior del depósito de refinado,
a través de la “boca de hombre”. El carbonato sódico ha de ser anhídrido (sosa en
polvo).
Abrase el grifo de entrada de agua en el depósito de refinado y observando siempre el
contador, con las bombas elevadoras en marcha, introdúzcase 800 lt de agua.
Ahora se empezara la operación de tamizado de la primera mitad, correspondiente al
contenido primitivo de producto del depósito de hinchado que como reiteradamente, se
ha dicho, tenemos en el recolector gemelo, en un total de 69,560.700 kg. (79,410 lt) de
producto ablandado.
Una vez introducida la lechada en el depósito refinado que caerá por gravedad, se
prepararan otras cinco disoluciones de carbonato sódico anhídrido, en la misma forma
ya realizada, y se verterán sucesivamente en el interior del depósito refinado.
Ahora se queda a la espera de la llegada de la segunda mitad del producto primitivo,
triturado, ablandado y tamizado, convertido finalmente en 1,09.37 kg. de lechada de
almidón.
Introdúzcanse en el depósito refinado los 1,09.37 kg de lechada, después de tamizado
de la última parte o resto del producto primitivo, triturado, ablandado y finalmente
tamizado.
Decantar 8hr. Así quedara el almidón en el fondo del depósito, formando una capa de
unos 150 cm. De altura.
Transcurridos las 8 hr., de reposo indicado, se introducirán por la “boca del hombre” y
por la de la tolva del depósito sendos tubos de aspiración, de unos 10 cm de diámetro.
Introdúzcanse los tubos de aspiración.
Pónganse en funcionamiento las bombas, cuidado de colocar las salidas de agua de
los tubos cerca de un vertedero de un extremo del piso de la nave.
69
Aspírese el agua a la profundidad expresada por espacio de 3 hr. Y 25 minutos con lo
que habremos extraído agua sucia que arrastrará consigo gluten e impurezas.
Adicionar 16,666.83 lt de agua al mismo tiempo 27.10 kg de ácido sulfuroso.
Sedimentar de nuevo el almidón durante 8 hr.los dos tubos de aspiración de las dos
bombas centrifugas portátiles, de 20,000 lt/h, cada una, volverán a colocarse en la
forma antes expresada.
Pónganse nuevamente en marcha las bombas con los tubos de aspiración, a una
profundidad de 250 cm, en el líquido y aspírese por espacio de 2,40 h con lo que
extraeremos un total de 9,118.69 lt de agua el interior del depósito.
5.3.8. Concentración:
Las operaciones de la totalidad de la lechada se realizan en la batería de
concentración, formada por una serie de tubos calentados con lámparas e infrarrojos ,
y en dos veces, es decir, concentrado cada vez la mitad del contenido total de lechada
en el depósito de refinado.
Para ello se procederá del modo siguiente:
Enciéndase el sistema de lámparas de infrarrojos por espacio de tres minutos.
Ábranse el obturador del depósito de refinado y la compuerta del recolector que
suministra al primer tubo (tuvo superior), de forma que salgan por el mismo unos 40
lt/seg de lechada.
Después de recorrer la lechada a la velocidad indicada, a través del primer tubo, se
habrá evaporado un 1.5% de agua, que totalizara casi unos 10 lt de perdida.
la lechada después de recorrer el primer tubo, cae en el segundo y así sucesivamente
de uno a otro, hasta el cuarto.
La evaporación total de agua por el paso de la lechada a través de los cuatro tubos
calientes será de cerca del 8%, es decir que, elevado los tubos llenos a 2 cm de altura.
La operación de la concentración de la mitad de la lechada contenida en el depósito de
refinado.
En la primera concentración, es decir, hacia la mitad del total de la lechada, trabajando
en la forma expresa (con una velocidad de desplazamiento de la lechada de 20 m por
segundo, que corresponde a una entrada en el tubo superior de 40 lt/seg y
conservando el tubo lleno a 2 cm de altura). Únicamente habremos de operar en el
espacio de 2 horas y 8 minutos antes referido, tiempo para concentrar la mitad del total
de la lechada contenida en el depósito de refinado.
70
5.3.9. Sedimentación:
Etapa del proceso donde se concentra el producto hasta un 13% de humedad final,
procedimiento del modo siguiente:
La lechada entrara en el primero de los tubos a una velocidad de avance de unos 275
cm/seg, lo que asegurara un buen aporte de lechada en aquellos, cosa necesaria para
lograr una buena sedimentación y limpieza eficaz del almidón, llevándose el agua
separada los trozos del gluten e impurezas que aun pudieran existir en lechada hasta el
vertedero y quedando depositado el almidón en los tubos en toda su extensión,
prácticamente puro.
A medida que la lechada concentrada va descendiendo del primer tubo sedimentado,
debido al desnivel de 5 mm por metro, al penetrar en el segundo y tercer tubo de
sedimentación la velocidad de avance de la lechada concentrada oscilaría entre 180
y 200 cm/seg.
El tiempo utilizado será de 2 h y 55 min, a una velocidad media de 190 cm./ seg.
La humedad contenida en el almidón depositado en los tubos de sedimentación será de
17 % de agua. Al final, la altura de la capa uniforme de almidón sobre el fondo en cada
tubo sedimentador será de 31 cm.
5.3.10. Centrifugación:
Al final de la sedimentación el almidón quedará con 17 % de humedad, el cual es
llenado en carros perforados de 100 kg cada uno por un tiempo de 24 hr. A fin de que
por sí mismo escurra por los agujeros gran parte del agua retenida; al cabo de este
tiempo. El producto contenido en estos carros solamente retendrá un 13 % de
humedad.
Para la completa eliminación del agua que todavía conserve el almidón se procederá a
una sistemática centrifugación del producto carro por carro.
Esta operación (para lo cual se dispondrá de un sitio adecuado y habilitado como
almacén en un extremo de la fábrica, con 1 piso embaldosado y una centrifuga con
capacidad en la cesta para cargas de 100 kg.)
Mediante el empleo de palas se extraerá el almidón contenido en los carros y se
procederá al llenado de la cesta, poniendo en funcionamiento el motor de la centrifuga
y operando cada vez por espacio de 10 min. Transcurrido este tiempo, el almidón
contenido en la cesta hará expulsado la totalidad del agua, quedando así
completamente seco. A continuación se vaciara la cesta, extendiendo el almidón por el
enlosado, y se cargar nuevamente la cesta con otros 100 kg. De producto húmedo de
los carros y así se proseguirá hasta el final. En la centrifugación completa de los
28,000 kg de almidón se invertirá alrededor de 8 hr..
71
5.3.11. Molturación:
En tanto los dos operarios dedicados a la centrifugación van extendiendo las sucesivas
cargas de 100 kg de producto ya seco encima del enlosado limpio, otros dos, provistos
de palas y un par de carros de acero inoxidable sin perforara, procederán al llenado de
estos y al traslado a un molino, instalado en las proximidades, procediendo al
molturado, a una finura conveniente, del total del producto ya centrifugado y totalmente
seco.
El molino será del tipo de “martillos”, para una capacidad de trabajo de 3000kg / hora a
una finura de mallas del N 200.
5.3.12. Envasado:
Debido a que según puede comprobarse en el proceso de fabricación durante la
semana se destinan 4 días para el hinchamiento de la cantidad maíz que nos ha de
proporcionar en los tres días restantes el total de 1,884.20 kg de almidón, se aconseja
reservar precisamente este espacio de tiempo, en el cual no hay actividad manual
alguna en la fábrica , para dedicar al personal inactivo a las operaciones de carga
sucesiva de carros con almidón ya centrifugado, a la molturación del almidón obtenido
en la semana anterior y al envasado del producto en paquetes mediante la oportuna
maquina envasadora-dosificadora
72
1
13
2
1
1
3
3 2
4
5
3
4
3 9
8
3 7
3 6
3 5
6
72
8
93
LEYENDA:
OPERACIÓN Y CONTROL: 9
OPERACIÓN: 8
RECEPCION: 1
TRASNPORTE:8
ALMACENAM:2
FIGURA N 7: Diagrama de operaciones para la obtención de almidón de maíz
73
RECEPCION Y PESADOTRANSPORTE
TRANSPORTE
HINCHAMIENTO DEL GRANO
TRITURACION
TRANSPORTE
TRANSPORTE
LIMPIEZA
ALMACENAMIENTO
ABLANDAMIENTO
TAMIZADO
TRANSPORTE
REFINADO
CONCENTRACION
SEDIMENTACION
TRANSPORTE
CENTRIFUGACION
TRANSPORTE
MOLTURACION
TRANSPORTE
ENVASADO
TRANSPORTEALMACENAMIENTO
CION DE ACIDOSCION DE AGUA
CION DE ACIDOS CION DE AGUA
CION DE AGUA
CION DE ACIDOS CION DE AGUA
RECEPCION DE MATERIA PRIMA
LIMPIEZA
MOLTURACION
CENTRIFUGACION
CONCENTRACION
REFINADO
SEDIMENTACION
ABLANDAMIENTO
TAMIZADO
HINCHADO DE GRANO
TRITURACION
ALAMCENAMIENTO
ENVASADO
GRANOS QUEBRADOSMATERIA PRIMA
PROCESO EN DOS FASESRESIDUOS: CASACRILLA, GERMENES, ACEITES Y GRASAS.
PROCESO EN DOS FASESDISGREGACION DE GERMENES, GLUTEN Y FECULA.
T : 50CTIEMPO: 4 DIAS
ELIMIN. DE RESIDUOSELIMINACION DE AGUAS.
ELIMINACION DE AGUA
ELIMINACION DE AGUA Y RESIDUOS
ELIMINACION DE AGUA
MALLA N 200MOLINO DE MARTILLOS
PRODUCTO TERMINADO
REDIMENTACION: 59.21%
FIGURA N8: Diagrama de bloques para la elaboración de maicena a partir de Maíz
Amarillo
74
FIGURA N° 9: Balance de Materia en el Flujo grama de Operaciones
Ingreso 100Salida %
M.P. =Total =
3,100.00 kg3,100.00 kg RECEPCION DE
MATERIA PRIMA
0.00 kg
Ingreso Salida %M.P. =Total =
M.P. =
Ac. Clorhídrico=
Ac. Sulfuroso=
Ac. Sulfúrico=
Agua =
Total=
3,100.00 kg3,100.00 kg
Ingreso
3,100.00 kg
6.29 kg
31.47 kg
170.00 kg
6,285.82 kg
9,593.57 kg
Ingreso
LIMPIEZA
HINCHADO DE GRANO
TRITURACION
0.00 kg M.P =
99.93
Descarga / Recolector
99.84
99.79
Proceso en dos fases
99.72
0.003 100.00 kg
Salida %
3, 09.73kg
Salida %
3,095.07 kg
Salida %
3,093.62 kg
Salida %
M.P = 3,091.25 kg
Total = 3,091.25 kg
Transporte/recolector 3,091.25 kg
ABLANDAMIENTOSalida %
Ingreso 3,091.25
M.P. =Agua + acido =Ac. Clorhídrico =Ac. Sulfuroso =Agua =Total =
M.P. =
Agua + acido =
Agua=
Total =
3,091.25 kg6,336.37 kg 0.75 kg 3.01 kg 602.23 kg 10,03362 kg
Ingreso
3,091.25 kg
6,942.37 kg
4,290.92 kg
14,324.54 kg
TAMIZADO
61.59
Elevación y traslado depósito de refinado
61.56
Salida %1,909.37 kg
Salida %
1,908.35 kg
Ingreso REFINADO 60.95 Salida %
75
M.P. =
Agua+ac =
Carb. Sod. Anh=
Ac. Sulfuroso =
Agua
Total =
1,908.35 kg
11,233.28 kg
11.29kg
27.10kg
16,666.83kg
29,846.86kg
Stock M.P. =
Stock Agua =
Stock Total =
1,889.53 kg
9,118.69 kg
11,008.22 kg
Ingreso CONCENTRACIÓN (Proceso en dos fases)
M.P. =
Agua + ac.=
Total =
1,889.53 kg
9,118.69 kg
11,008.22 kg
60.92
Stock M.P.
Stock Agua =
Stock total =
Salida %
1,888.64kg
8,407.43kg
10,296.07kg
1,888.64 kg
Ingreso SEDIMENTACION 60.89 Salida %
M.P. =
Agua + ac. =
Total
1,888.64kg
8,407.43 kg
10,296.07 kg
1,887.46 Kg
Ingreso CENTRIFUGACION 60.86 Salida %
M.P. =
Agua =
Total =
1,888.64kg
36.89 kg
1,924.34 kg
1,886.68 kg
MOLTURACION
M.P. =
Ingreso
1,886.68 kg
60.83 Salida %
1,885.68 kg
M.P. =
Ingreso
1,885.68 kg
ENVASADO 60.78 Salida %
1,884.20 kg
76
CUADRO N° 24: Balance de materia en el proceso de elaboración de maicena a partir del
maíz amarillo duro.
N
°
OPERACIÓN
INGRESO
(kg)k
SALIDA
(kg)
PERDIDA
(kg)
PERDIDA
%
RENDIMIENTO
%
1 Recepción de MP 3,100.00 0.9538426 3,100.00 0 0.00 100.00
2 Limpieza 3,100.00 0.9963707 3,096.90 3.10 0.10 99.90
3 Hinchado Grano 3,096.90 0.9992666 3,094.63 2.27 0.07 99.83
4 Descarga 3,094.63 0.9991439 3,091.98 2.65 0.09 99.74
5 Trituración 3,091.98 0.9995291 3,090.52 1.46 0.05 99.69
6 Transporte 3,090.52 0.9992362 3,088.16 2.36 0.08 99.62
7 Tamizado 3,088.16 0.6176683 1,907.46 1,180.70 38.23 61.53
8 Elevación Traslado 1,907.46 0.9994677 1,906.45 1.02 0.05 61.50
9 Refinado 1,906.45 0.9901382 1,887.64 18.80 0.99 60.89
10 Concentrado
Refinado 1,887.64 0.9995259 1,886.75 0.89 0.05 60.86
11 Sedimentación 1,886.75 0.9993746 1,885.57 1.18 0.06 60.82
12 Centrifugación 1,885.57 0.9995868 1,884.79 0.78 0.04 60.80
13 Molturación 1,884.79 0.9994713 1,883.79 1.00 0.05 60.77
14 Envasado 1,883.79 0.9992167 1,882.32 1.48 0.08 60.72
77
5.4.Análisis de Puntos Críticos
CUADO N° 25: Análisis de Puntos Críticos, en la Línea de Producción de Almidón De
Maíz – Maicena
Datos: Factor de rendimiento = 0.607 = 60,7%
Capacidad = 1855,8 Kg. maicena / jornada
Jornada = 8 h.
N° OPERACIÓN DATOS
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Recepción de materia prima
Limpieza
Hinchado del grano
Descarga/distribuidor recolector
Trituración
Ablandamiento
Tamizado
Elevador y traslado al refinado
Refinado
Concentración
Sedimentación
Centrifugación
Molturación
Envasado
1 elevador, 4TM/h
---------------------------------------------
1 tanque de hinchado, cap. 16000 Lt.
--------------------------------------------
2 operaciones:
1molino triturador: 2 TM/ h, 28 HP
1 elevador sin fin : 2 TM/h, 5 HP
1 tanque, 16000 Lt.
2 tamices rotatorios, (homogenizador)
1 depósito contenedor lechada, Cap. 16000 Lt.
1 depósito de refinado, Cap. 50000 Lt.
----------------------------------------------
1 sedimentador, Cap. 18000 Lt.
1 centrifugador, Cap. 100Kg/10 min, 36 carritos, c/u 100 Kg.
1 molino de martillos, 3TM/h, 18HP
1 máquina envasadora, 5 HP, Cap. 60 envases/ min, 1
envase 0.2 Kg.
CÁLCULOS:
1. Recepción :
4TM M . Phoras
x8horasjornada
x1000Kg .1TM m. p
=32 000Kg .
jornada
32 000Kg .
jornadax0.607 ( f . redimiento )=19 224
kg .jornada
78
3. Hinchado del grano:
Tiempo de hinchado / batch
Carga = 46 min
Hinchado = 5760 min (4dias)
Descarga = 17 min
Total 5823 min 97 h.
1 jornada: 24 horas
N° batch:
24horasjornada
97horasbatc h
=0.25batc hjornada
16 00 0¿ .
batchx0.25
batchjornada
x1Kg.1<.
=3958.8Kg.
jornada
En esta operación consideramos jornada de 24 horas porque el tanque de
hinchamiento remoja el maíz las 24 horas del día.
5. Trituración:
Molino triturador 2TMh
x8h
1 jornadax 0.607 x
1000Kg.1TM
=9712Kg.
jornada
Elevador sin fin 2TMh
x8h
1 jornadax 0.607 x
1000Kg.1TM
=9712Kg.
jornada
6. Ablandamiento:
Tiempo de ablandamiento / batch
Transporte : 46 min
Ablandamiento : 720 min (12 horas)
Descarga : 54 min
820 min 13.6 horas
79
N° batch
12horasjornada
13.6horasbatc h
=0.88batc hjornada
16 000<.batch
x0.88 batchjornada
x1Kg .
1<¿=14 080Kg .
jornada¿
14 080Kg .jornada
x0.607 ( factor rendimiento )=8546Kg.
jornada
1 jornada: 12 horas
En esta operación consideramos una jornada de 12 horas porque el tanque de
ablandamiento trabaja 12 horas al día.
9. Refinado:
Tiempo de refinado / batch
Llenado : 143 min
Refinado : 480min
Descarga : 143 min
766 min 13 min
1 jornada =8 horas
N° batch =
8horajornada13horabatc h
=0.61batc hjornada
50 000<.batc h
x 0.67batc hjornada
x1Kg .1<.
=30 500Kg .
jornada
30500Kg ..jornada
x 0.607=18 513Kg .
jornada
11. Sedimentación:
80
Tiempo de sedimentación / batch
Llenado 60 min
Proceso 480 min
Descarga 60 min
Total 600 min 10 h.
N° batch:
8horasjornada10horasbatc h
=0.8batc hjornada
16 600<.batch
x 0.8batchjornada
x1Kg .1<.
x 0.607=8 060Kg .
jornada
12. Centrifugación:
Tiempo de centrifugación / batch
Carga 4 min
Proceso 10 min
Descarga 5 min
19 min 0.32 h.
Dato adicional:
Humedad inicial = 17%
Humedad final = 13 %
N° batch:
8horasjornada
0.32horasbatc h
=25batc hjornada
81
100Kgbatch
x25batchjornada
=2500Kg .
jo rnada
2500Kg .joranada
x ( 1317 ) ( factor )=1911.8
Kg.jornada
13. Molturación:
3TMh
x8h
1 jornadax
1000Kg .1TM
=24 000Kg.
jornada
14. Envasado:
60envases
minx
60min1h
x0.2Kg .1envase
x8h
1 jornada=5760
Kg.jornada
CUADRO N° 26: Capacidad de Operación del Proceso de la Maicena
CAPACIDAD (Kg. maicena / jornada)
1. 19 224 Kg./jornada
2. ---------------------------
3. 3958.8 Kg./jornada
4. ----------------------------
5.9712 Kg./jornada
6. 8352 Kg. / jornada
7. ----------------------------
8.----------------------------
9.18513 Kg./jornada
10. ----------------------------
11. 8060 Kg./jornada
12. 1911.8 Kg./jornada
13. 24 000 Kg./jornada
14.5 760 Kg./jornada
82
5.5.Descripción de Maquinaria y Equipos
5.5.1. Materiales y Equipo de Procesamiento
1. Elevador de cangilones
Altura : 5 m
Material de cangilones : acero inoxidable
Capacidad : 4 TM/h
Veloc. de elevación : 50cm/seg.
Potencia : 2.4 HP
2. Depósito de hinchamiento del grano de maíz
Material: acero inoxidable
Capacidad: 190 000 lt
- Distribuidor de granos de metal (parte superior)
- Batería de ocho calentadores de inmersión eléctricos
Potencia : 220 kw
Grosor : 20 cm
Diámetro : 8m
Altura : 3m
3. Recolector – distribuidor
Material : acero inoxidable
Grosor : 10 cm
Capacidad : 153 000 lt
Diseño : Unión de depósito cuadricular (paralelepípedo) y tuberías
4. Molino triturador:
Material: acero inoxidable
Tolva de alimentación. Troncopiramidal invertida.
Cilindros de acero: 4 (recubiertos por una capa de caucho duro de 8cm de espesor)
Velocidad de cilindros: 250 r/min
Capacidad : 3 TM/ h
Motor potencia: 18 HP
Giro: 1500 r/min
Altura: 0.8 m
83
El molino triturador consta de un cuerpo de acero inoxidable y de la correspondiente
tolva de alimentación, de forma troncopiramidal invertido. Los elementos trituradores
están formados por un grupo de cuatro cilindros de acero recubierto por una capa de
caucho duro de 8cm de espesor, lo que permite una trituración suave de los granos de
maíz hinchados, apretándolos en estado de gran humedad únicamente lo necesario
para que el germen se suelte y se aplaste, pero no sufra rotura. Los cilindros giran en
forma inversa a una velocidad de 250r/min, con lo cual el maíz hinchado es doblemente
apastado por los dos pares de cilindros, cayendo por el último, por gravedad, por la
boca de salida. El motor impulsar del mecanismo tiene una potencia de 12 HP y un
giro de 1500 r/min.
Cabe destacar los cuatro elementos de acero inoxidable que actúan e raspadores muy
suaves de la pasta de maíz triturada y húmeda que pueda adherirse sobre la superficie
de caucho de los cilindros, desprendiéndola, con lo que cae por su propio peso hasta la
boca de salida.
Estos raspadores están unidos por una parte a las caras anteriores de la carcasa del
molino y tiene unos muelles de ligera tensión que asegurar el contacto permanente y
frotación suave en las superficies de los cilindros en rotación.
5. Bandeja – Tolva recolectora y transportador sin fin:
Debajo de la boca de salida del producto (pasta de maíz húmeda) del molino triturador
antes descrito se halla montado un equipo que tiene por misión recoger la pasta de
maíz triturada a la salida del mismo (bandeja-tolva) y a la vez transportarla hasta el
interior del recolecto distribuidor, situado más arriba, en el mismo plano o altura en que
se halla el recolector-distribuidor, similar al mencionado en el punto 3, a fin de alimentar
posteriormente de producto a los tamices vibratorios, ya en fase más avanzada del
proceso de fabricación.
La bandeja-tolva, como se describe, tiene una forma especial de línea mixta (unión de
curva y recta). La parte inferior, curva constituye por sí misma una verdadera bandeja
formada por una base curva de un ancho de 1.25cm a la que va unida en su parte
derecha, mediante buen ajuste, obra base del mismo ancho, pero totalmente de
sección recta y situada en plano inclinado y de una longitud ue llegue hasta cerca de la
boca de carga o tolva del recolector-distribuidor, situado más arriba. La unión “base-
curva y base recta” , formando un solo cuerpo, llevará adosadas en toda su longitud
unas paredes laterales; también ajustadas, verticales, de altura constante, en todo el
perfil de la base, de 1m.
Las paredes laterales aseguran la perfecta recogida, evitándose pérdidas de pasta de
maíz. En la construcción de esta tolva-bandeja, a base acero inoxidable evitando
posibles fugas o pérdidas de producto, sobre todo si se tiene presente que la pasta
lleva mucho líquido en su constitución.
84
En la parte interior de la tolva-bandeja de acero inoxidable se ha montado un
transportador sin fin, movido por un motor de 20 HP, con reductor para dar al tornillo
sin fin un desplazamiento de 50cm/seg.
Ancho: 1.25m
Material: acero inoxidable
Motor: 20 HP
Velocidad: 50cm/seg
Longitud: 17m
Cangilones: 4cm de espesor
Distancia entre cangilones: 50cm
Total de cangilones: 40
Cap. 48 kg/cada uno
6. Recolector –distribuidor alimentador de tamices vibratorio
Igual al punto N° 3
En el caso presente sirve, por una parte para la recogida de la pasta de maíz triturada
elevada por el transportador, mezclada con agua, ácido sulfúrico y ácido sulfuroso para
ablandar la pasta de maíz antes de su tamizado, y por otra, para el suministro a dosis
reguladas del producto a la batería de tamices vibratorios-rotatorios.
7. Tamices rotatorios-vibratorios
Estos tamices son enteramente metálicos y constituyen el conjunto formado por un
gran tamiz de malla número 80 (el superior), de acero inoxidable, así como su aro o
bastidor, y el inferior de número 100. Ambos tamices están provistos de movimiento
mecánico de rotación y, a la vez, de una especial vibración que facilita el tamizado,
suministrada por sendos motores. La rotación de los tamices se efectúa sobre una
tolva grande, cónica fijada a unos soportes de forma que el producto tamizado caiga en
el interior de la tolva correspondiente, evitando la dispersión del producto, y a la vez
dirigiéndolo desde la salida del tamiz superior a la superficie de la malla inferior, más
fina, para que finalmente, a la salida de este, sea conducido mediante un canal al
interior de depósito interior de 24,000 h.
Material metálico: acero inoxidable
N° malla: 80 (el superior)
Tela de seda malla N° 100 (el interior)
8. Recolector de la lechada de almidón
Este depósito, estará situado debajo y en el extremo izquierdo del tamiz rotatorio
interior, al final del canal conductor de la lechada tamizada, tiene una capacidad de
24,000 lt. Construido de acero inoxidable.
85
En su fondo el depósito tiene un agitador a palas con motor de 5 HP y un giro de 400
r/min. Sus ancas y largas palas de acero en forma de hélice aseguran el removido de la
lechada durante el tiempo preciso para ser elevada y conducida mediante la bomba
centrífuga de 15,000 lt/hr de caudal, con un interior resistente a los ácidos, la cual a
acoplado a su extremo de la boca del depósito.
Con este removido se evita la sedimentación de parte del almidón que contiene la
lechada, y así puede ser elevada en su totalidad y conducida mediante la bomba y
tubería correspondientes hasta el depósito de refinado, situado en la parte superior. El
canal conductor de la lechada, desde la salida de la tolva del tamiz rotatorio inferior
hasta el depósito recolector, está construido totalmente de acero inoxidable.
Material: metálicos (acero inoxidable)
Capacidad: 24000 lt
Diámetro: 2.60 m
Agitador a palas con motor de 5 HP giro de 400 r/min
Bomba centrífuga de 15 000 lt/h.
Canal conductor de lechada construido de 24 000 lt de acero inoxidable
Ancho: 150cm, altura: 80cm
9. Depósito de refinado de la lechada de almidón:
Idéntico al N° 2 a excepción de no contar con calentadores.
Capacidad: 24 000 lt.
El depósito de refinado de la lechada de almidón solo se diferencia en la forma de la
tolva y descarga y en las dimensiones de estas, con respecto al depósito descrito en el
número 2, además de no contar con calentadores de inmersión, ya que el tratamiento
de refinado de la lechada se hace siempre en frío, y esta es elevada y conducida desde
el depósito de 24,000 lt procedente de los tamizados de la pasta triturada y ablandada
y refinada mediante un nuevo tratamiento con ácido sulfuroso y dilución por una nueva
adición de aguas y de carbonato sódico, con lo cual la lechada queda completamente
blanqueada y purificada, en condiciones de proceder a su descara y, después de su
posterior concentración, dejará en condiciones favorables para la sedimentación del
almidón en el equipo decantador.
10. Equipo o batería de concentración:
Formado por cuatro tubos de 20m de longitud, cada uno, 2m de ancho y 60 cm de
altura. Estos tubos están sostenidos mediante un envigado y colocado de forma que
adquieren un desnivel de 4mm por metro de longitud y a la vez colocados de manera
que el final de cada uno esté próximo a la parte alta del tubo inferior inmediato. Así, la
lechada de almidón en su curso descendente pasa sin dificultad alguna desde el final
de cada tubo hasta el comienzo del inferior inmediato.
86
El tubo superior o primer tubo en el extremo más alto, lleva acoplado un gran embudo o
tolva de 4m de diámetro, por donde penetra la lechada al primer tubo procedente del
recolector que se halla en su parte superior y que, a su vez, la recibe del depósito de
refinado.
Finalmente un juego de pantallas infrarrojas de 1500 w cada una, distribuidas, a pares
a todo lo largo de cada uno de los cuatro tubos en su parte inferior, con una separación
de 2m entre estos pares. El total de pantallas infrarrojas es de 20 por tubo, en la
posición indicada de dos pares en línea, con un total de 80 pantallas infrarrojas. El
cuarto tubo, o tubo inferior, comunica en su extremo final con la tolva o embudo a
través del cual penetra la lechada concentrada al tubo sedimentándote más alto de la
batería de sedimentación.
Características
4 tubos de 20m de longitud cada uno de 2m, de ancho y 60 cm de altura.
Desnivel de 4mm/m de longitud.
Tolva de 4m de diámetro para el primer tuvo.
Pantallas de infrarrojo de 1500 W. cada uno distribuidos a pares. Con una separación
de 2m. Total de pantallas infrarrojas es de 20 por tubo. Total 80 pantallas infrarrojas.
11. Equipos o batería de sedimentación
Equipo formado por tres tubos de 20m de longitud, 2.5m de base y 60cm de altura, y se
hallan colocados en un envigado en forma horizontal, con un desnivel de 5mm por
metro. También los tres tubos están colocados de manera que el extremo final de cada
tubo en su parte baja se halle próximo a la parte más alta del tubo inmediato inferior, lo
que hace que la lechada concentrada al 26% procedente del último tubo, después de
penetrar por el embudo de alimentación del tubo de sedimentación superior, descienda
hasta el final de esta a través de los 20m de su recorrido, cayendo por gravedad a la
parte más elevada del segundo tubo sedimentador, y después, en su descenso, vaya
hasta el final del segundo tubo y de este caiga a la parte más alta del tercer tubo
sedimentador, recorriendo este hasta el final, después de haber sedimentado el
almidón contenido en la lechada en el fondo de cada tubo, en capa uniforme, para que,
por último el agua escurrida salga por el extremo final del tubo sedimentador más bajo,
yendo a parar al correspondiente desagüe de la nave, arrastrando con ella los trozos
de gluten e impurezas que aún pudieran existir en la lechada procedente del depósito
de refinado a pesar de las operaciones a que fue sometida en el mencionado depósito.
Características:
Tres tubos de 20m de longitud
2.50m de base.
60cm de altura
Desnivel de 5 mm/m
87
Distancia entre tubos: 2m., llevando fuertes asideros
10 poleas diferenciales.
12. Carros:
100 carros de acero inoxidable
Capacidad: 500 lt cada uno
Los fondos tienen agujeros de 5mm de diámetro, en todo el fondo del carro.
13. Centrífuga
Capacidad en la cesta para cargas de 100 kg/h
Potencia: 10 HP
14. Molturación del almidón seco:
Molino de martillos
Capacidad: 1000 kg/h
Malla N° 200.
15. Máquina envasadora – dosificadora para maicena (fécula de maíz)
Número requerido: 1
Características: Con resistencia eléctrica
Potencia: 5 HP
5.5.2. Equipo de laboratorio
1. Balanza Analítica de precisión:
Número requerido: 1
Especificaciones: campo de pesada 0-500 g. Precisión de lectura 0.001 y de
calibración automática.
2. Potenciómetro eléctrico:
Número requerido: 1
Especificaciones: alcance de medición de pH (0-14). Posic. 0.1 alcance de temperatura
de 0-100°C con electrodos y soporte para electrodos.
3. Termómetro:
Números requeridos: 2
Especificaciones. Escala 0 – 100°C
4. Estufa:
Número requerido: 1
Especificaciones marca Type U25, Memert
5. Materiales de vidrio y otros:
Tubo de ensayo: sin borde, fondo redondo de vidrio. Pirex
Pipetas: de vidrio. Pirex de 100 y 25 ml.
Vaso de precipitación: de vidrio, Pirex de 50 y 250 ml.
88
Cápsula Petri: absolutamente plana y ligeramente ovoide, de vidrio, Pyrex, de diámetro
100 x 25 mm x 20 mm.
Soporte para pipetas: de acero inoxidable, capacidad de 20 tubos de ensayo.
Gotero: material de plástico.
5.5.3. Equipo de almacén
- Bases de madera o parihuelas
Número requerido: 20
Dimensiones: 12m de largo; 1.2 m de ancho y 0.2m de altura
- Andamios
Número requerido: 2
Dimensiones: 2m de largo; 0.5m de ancho y 2m de altura.
5.5.4. Equipo auxiliar
- Grupo electrógeno
Número requerido: 1
Características: completo con motor eléctrico para arranque, generador de energía
trifásica, motor Diesel.
Accesorios: regulador de ingreso de combustible, frecuencia y tensión.
- Tanque para reservorio de agua:
Número requerido: 2
Capacidad: 30m2 y 40m2
Material: cemento
5.5.5. Equipo de transporte
- Camión:
Numero requerido: 1
Capacidad 5 toneladas
5.5.6. Equipo de seguridad
- Extinguidores:
Número requerido: 4
Capacidad: 5 y 10 litros
5.6.PROGRAMA DE PRODUCCION
Del análisis realizado en el capítulo correspondiente a tamaño y localización se proyecta
diseñar una planta con capacidad instalada de 748.5 TM/año. La capacidad de
funcionamiento para el primer año será del 64.5 % de la capacidad instalada, y se irá
89
incrementando en un 3.5 % hasta llegar al último año, a partir del cual se trabajará al 100%
de la capacidad instalada.
CUADRO N° 26: Programa de producción de almidón de maíz
AÑOS CAP.
FUNC.
(%)
VOLUMEN DE PRODUCCION
TN/día TN/Semana TN/mes TN/año
2012 64.5 2.01045 10.0522734 40.2 482.5
2013 67.7 2.11098 10.5548871 42.2 506.6
2014 71.1 2.21653 11.0826315 44.3 532.0
2015 74.6 2.32735 11.636763 46.5 558.6
2016 78.4 2.44372 12.2186012 48.9 586.5
2017 82.3 2.56591 12.8295312 51.3 615.8
2018 86.4 2.6942 13.4710078 53.9 646.6
2019 90.7 2.82891 14.1445582 56.6 678.9
2020 95.2 2.97036 14.8517861 59.4 712.9
2021 100.0 3.11888 15.5943754 62.4 748.5
Fuente. Elaboración propia (2012)
Análisis de flexibilidad de la planta:
La planta poseerá equipos y maquinaria que pueden ser usadas en el laboratorio de
otros productos como son:
Molienda de café
Molienda de trigo y otros granos
90
Esto en caso de que ocurra un cambio perjudicial en la demanda de almidón de maíz.
Si bien es cierto que la empresa en un primer momento no podría dedicarse a la
producción de dichos productos, se podrá prestar servicios a futuro.
5.6.1. Requerimiento de Operación Industrial
5.6.1.1. Requerimiento de Materia Prima
CUADRO N° 27: Requerimiento de materia prima para elaboración de maicena
AÑOSMAIZ DURO AMARILLO
TN/DÍA TN/SEMANA TN/MES TN/AÑO
2012 3.09 15.5 61.9 804.2
2013 3.25 16.2 65.0 844.4
2014 3.41 17.1 68.2 886.6
2015 3.58 17.9 71.6 930.9
2016 3.76 18.8 75.2 977.5
2017 3.95 19.7 79.0 1,026.4
2018 4.14 20.7 82.9 1,077.7
2019 4.35 21.8 87.0 1,131.6
2020 4.57 22.8 91.4 1,188.1
2021 4.80 24.0 96.0 1,247.6
CUADRO N° 28: PROGRAMA DE PRODUCCION - DIAGRAMA DE GANTT
91
5.6.1.2. Requerimiento de insumos:
CUADRO N° 29: Requerimiento de insumos para producción de maicena. Periodo 2012- 2021
FUENTE: Elaboración Propia (2012)
El agua con el acido esta en relación de 9: 1
92
AÑO ACIDO ACIDO ACIDO CARBONATO AGUA
CLORHIDRIC SULFUROSO SULFURICO SODIO ANHIDRO AGUA MAS ACIDO
2012 1.8 15.9 33.7 2.9 7,207.0 10,866.0
2013 1.9 16.7 35.3 3.1 7,567.0 11,409.0
2014 2.0 17.6 37.1 3.2 7,945.0 11,979.0
2015 2.1 18.4 39.0 3.9 834,251.0 12,578.0
2016 2.2 19.4 40.9 3.6 8,760.0 13,207.0
2017 2.3 20.3 42.9 3.7 9,198.0 13,868.0
2018 2.4 21.3 45.1 3.9 9,658.0 14,561.0
2019 2.6 22.4 47.4 4.1 10,141.0 15,289.0
2020 2.7 23.5 49.7 4.3 10,647.0 16,052.0
2021 2.8 24.7 52.2 4.5 11,180.7 16,856.0
TOTAL 22.9 200.2 423.3 37.2 916,554.7 136,665.0
UNIDADES TM
5.6.2. Requerimiento de mano de obra:
La mano de obra requerida por la empresa será evaluada según las necesidades de
cada puesto. En el cuadro siguiente se detalla las necesidades de personal para la
planta.
CUADRO N° 30: Requerimiento de mano de obra. 2012-2021
CARGO O FUNCIÓN CALIFICACION RÉGIMEN
LABORAL
AÑO DE OPERACIÓN
1 al 3 3 al 5 5 al 10
PERSONAL ADMINISTRATIVO:
GERENTE P E 1 1 1
JEFE DE LOGÍSTICA P E 1 1 1
SECRETARIA C E 1 1 1
MANO DE OBRA INDIRECTA
JEFE DE PRODUCCION P E 1 1 1
ASIST. PRODUC. C E 2 2 2
LABORATORISTA C E 2 2 2
SEG. INDUSTRIAL C E 1 1 1
JEFE MANTENIM. C E 1 1 1
MANO DE OBRA DIRECTA:
OBREROS* NC 0 6 7 8
ALMACENERO* C E 1 1 1
VIGILANTE NC 0 2 2 2
LIMPIEZA NC 0 1 1 1
TOTAL 18 19 20
* Por turno
Donde:
P = Profesional
E = Estable
O = Ocasional
NC = No calificado
C = Calificado
93
5.6.3. Requerimiento de Energía
En el siguiente cuadro se aprecia las características técnicas de la maquinaria y el
gasto total de energía por día.
CUADRO N° 31: Consumo Real de Energía de la Maquinaria
Cantidad Maquinaria
Potencia
(HP)
Energía
(kw/h) Horas /día
Energía Total
(kw/h)
Energía Total
(Kw/ día)
1 Elevador de maíz entero limpio 3 2.25 0.21 2.25 0.4725
1 Molino de rodillos 20 15.00 0.47 15.00 7.05
1 Elevador sin fin 6 4.50 0.47 4.50 2.115
2
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 1.50 0.12 3.00 0.36
1 Deposito contenedor 3 2.25 0.12 2.25 0.27
1 Centrifuga 10 7.50 1 7.50 7.5
1 Molino de martillos 20 15.00 0.61 15.00 9.15
1 Bomba de agua 4 3.00 0.57 3.00 1.71
1 Selladora 1 0.75 3.43 0.75 2.5725
TOTAL 53.3 31.2
94
5.7. CARACTERISTICAS FISICAS DEL PROYECTO
5.7.1. Terreno y construcción
El terreno tendrá un área de 2107 m2. El terreno consta de un cercado total y se ubicara según
el análisis de localización de la planta en el distrito de La Esperanza- Parque Industrial, las
construcciones serán ventiladas y ampliadas, los pisos de cementos frotachados y pulidos,
tendrán techos aligerados, muros de ladrillo y soleros de amarre, revestimiento, instalaciones
de agua, desagüe eléctricas, sanitaria, puertas y ventanas.
Considerando las características de equipo, se ha previsto la instalación de puntos para
corriente trifásica de 220 voltios, con respecto a las instalaciones de agua, se a considerado la
red necesaria para el uso de mantenimiento de la plana, el desagüe estará conectado a la red
publicada de SEDALIB – La Esperanza.
5.7.2. Distribución de la planta- Layout.
La distribución que se ha complementado, usa el análisis de proximidad, que permite el ahorro
de a la operaciones, uso radical de las áreas construidas y la total integración de sus partes
para aumentar la eficiencia del personal y equipo.
La distribución física de la planta se establecerá tomando en cuenta las siguientes
consideraciones.
A. Relaciones de ambientes de la Planta:
- Almacén de la materia prima (1)
- Sala de procesos (2)
- Sala de empaque (3)
- Almacén de productos terminados (4)
- Almacén de insumos (5)
- Laboratorio de control de calidad (6)
- Área de mantenimiento (7)
- Oficinas (8)
- Servicios higiénicos y vestuarios (9)
- Vigilancia (10)
- Fuerza principal (11)
- Comedor (12)
- Reservorio de agua (13)
- Seguridad industrial (14)
B. Relación de Equipos en la Planta
95
CUADRO N° 31: Relación de Equipos
1 Balanza
2 Elevador de cangilones
3 Tanque de hinchado
4 Molino triturador
5 Transportador sin fin
6 Tamices vibratorios
7 Depósito contenedor
8 Depósito de refinado
9 Decantador
10 Centrífuga
11 Envasadora
96
5.7.3. Análisis Proximal:
Para el análisis de proximidad de Áreas y de Equipos, se ha tenido en cuenta el
triángulo relacional y el diagrama de distribución ideal.
FIGURA Nº 10: Análisis de Proximidad por Área
LEYENDA:
LETRA PROXIMIDAD N° CÓDIGO RAZÓNA Absolutamente
necesario1 Conveniencia
E Excepcional 2 Flujo de materialI Importante 3 TécnicoO Opcional 4 ControlU Indiferente 5 ComodidadX No deseable 6 Higiene
97
FIGURA Nº11: Diagrama de distribución ideal (Bolas)
LEYENDA
LETRA PROXIMIDAD VALOR EN LINEASA Absolutamente necesario
E Excepcional
I Importante
O OpcionalU IndiferenteX Lejos
98
FIGURA N° 12: Análisis de Proximidad de Equipos
LEYENDA:
LETRA PROXIMIDAD CÓDIGO RAZÓNA Absolutamente
necesario1 Conveniencia
E Excepcional 2 Flujo de materialI Importante 3 TécnicoO Opcional 4 ControlU Indiferente 5 ComodidadX No deseable 6 Higiene
99
FIGURA N° 13: Diagrama de Bolas en la distribución de los Equipos
100
5.7.4. Cálculo de las áreas de planta
Se utilizó el método de la supervivencia parcial:
……… (1)
Donde:
St = Supervivencia total
Ss = Supervivencia estática (función de la longitud y ancho de la maquina)
Sg = Superficie gravitacional (función del número de lados por los que se trabaja con la
maquina)
Se = Supervivencia de evoluciones
N = Numero de lados útiles de la maquina
Ss = L x A ……………… (2)
Sg = N x Ss ……………... (3)
Se = (Ss + Sg) K …………(4)
St = n (Ss + Sg + Se)……. (5)
K = h/2H …………………..(6)
h= Altura de los elementos móviles de la planta
H= Altura de los elementos móviles de la planta
101
St= Ss+Sg+Se
CUADRO Nº 32: Determinación de las áreas de la planta
ELEMENTOS n L (m) A(m) H/h (m) D (m) N Ss Sg Se St (m2)
R ESTATICOSE Balan. de Platafor. 1 1.5 1.3 0.8 3 1.95 5.85 4.42 12.22C Escritorio 1 1.5 1 1 2 1.5 3 2.55 7.05E Silla 1 0.7 0.5 1.5 3 0.35 1.05 0.79 2.1933P Poza derecepción 2 5 4 2 20 40 34 188C MOVILESI Recepcionista 1 1.7O Obreros 2 1.7N TOTAL 197.24L ESTATICOS
A Armario 1 1.5 0.5 2 1 0.75 0.75 0.85 2.35B Escritorio 1 1.5 1 0.8 2 1.5 3 2.55 7.05O Silla 4 0.7 0.5 1 3 0.35 1.05 0.6 7.98R Mesa de análisis 2 2 1.5 1.2 2 3 6 15.3 24.3A Refrigeradora 1 0.7 0.6 1.5 1 0.42 0.42 1.43 4.536T MOVILESO Analista 1 1.7R
I
O TOTAL 46.216
102
S ESTATICOSA Sistema de Transp. 1 3 1.5 0.6 2 4.5 9 19.1 32.625L Elevador cagilones 1 1.5 1 36 1 1.5 1.5 0.07 3.0708A TK de maceracion 2 5 5 5 8 1 25 25 8.5 117
Recol /Dist 3 15 2 2 1 30 30 15 75O Molino 2 2 2 4 1 4 4 8 32P Elevador cagilones 1 13 2 10 1 26 26 4.42 56.42E Tamices vibratorios 2 2.5 2.5 3 1 6.25 6.25 6 37R TK receptor 1 2 2 3.2 3.5 1 4 2.13 10.125A Concentrador 4 30 2 1.5 1 60 60 68 752C Sedimentador 3 20 2 1.5 1 40 40 45.3 376I Centrifuga 1 2 2 1.5 1 4 4 4.53 12.533O MOVILESN Obreros 4 1.7E Jefe de planta 1 1.7S TAC 1
TOTAL 1503.8E ESTATICOSM Andamios 3 4 1.8 4 2 7.2 14.4 4.59 78.57P Mesas de empaque 3 15 1 1.8 2 1.5 3 2.13 19.875A MOVILESQ Operarios 2 1.7UE TOTAL 98.445
103
ELEMENTOS n L (m) A(m) H/h (m) D (m) N Ss Sg Se St (m2)
P ESTATICOSEstante 1 1.5 0.8 1 2 12 24 30.6 66.6
T Parihuelas 10 1.2 1.2 0.2 2 1.44 2.88 18.4 226.8E MOVILESR Obreros 2 1.7M TOTAL 293.4I ESTATICOSN Parihuelas 4 1.2 1 0.2 2 1.2 2.4 15.3 75.6S Andamios 2 3 0.5 2 2 1.5 3 1.91 12.825U MOVILESM Personal 2 1.7O TOTALM ESTATICOSA Estante 2 2 0.8 15 1 1.6 1.6 0.18 6.7627N Mesa de Trabajo 1 3 1.2 0.8 3 3.6 10.8 15.3 29.7T Eq. De soldadura 1 1 0.8 0.6 1 0.48 0.48 1.36 4.64E Compresor 1 1 0.8 0.8 3 0.8 2.4 3.4 6.6N MOVILESI personal 2 1.7
M TOTAL47.70
3A ESTATICOSD Escritorio 3 1.5 1 0.8 4 1.5 6 7.97 46.406M Estante 2 2 0.8 1.5 1 1.6 1.6 1.81 10.027N Silla 12 0.7 0.5 1 3 0.35 1.05 1.19 31.08I MOVILESS Personal 2 1.7
T TOTAL87.51
3ESTATICOS
S W.C. 6 0.6 0.7 0.4 1 0.42 0.42 1.79 15.75S Lavadero 10 0.5 0.5 0.8 1 0.25 0.25 0.53 10.313. Duchas 8 1 0.8 0.2 1 0.8 0.8 6.8 67.2H Urinario 4 0.5 0.4 0.8 1 0.2 0.2 0.43 3.3H MOVILES. Personal 1 1.7
TOTAL96.56
3V ESTATICOSI Escritorio 2 1.5 0.8 0.4 2 1.2 2.4 7.65 22.5G Silla 4 0.5 0.5 0.8 1 0.25 0.25 0.53 4.125I Estante 2 1.2 0.8 0.2 1 0.96 0.96 8.16 20.16
(Elaboración propia, 2012)
104
CUADRO Nº 33: Superficie requerida para cada ambiente de la planta
AMBIENTE ÁREA(m2)
Almacén de materia Prima 17.7
Área de Producción 275
Área de Empaque 9
Almacén de Producto Terminado 27
Almacén de Insumos 9
Área de Mantenimiento 24
Área de Control de Calidad 4.5
Área de Oficinas 6
Área de Servicios Higiénicos 2.25
Área de Seguridad 4.5
Sala de Fuerza Principal 1.35
Comedor 4.5
Playa de Estacionamiento 9
Área de Expansión Futura 855
Reservorio de agua 6
Seguridad Industrial 2.25
Áreas verdes 675
SUPERFICIE TOTAL 1932
ÁREA CONSTRUIDA 2107
(Elaboración propia, 2012)
105
5.8. SERVICIOS
5.8.1. Instalaciones Eléctricas
CUADRO N° 34: Equipo y maquinaria a utilizar en la planta procesadora de maicena.
CAN
T HP MAQUINARIA
1 3
elevador de maíz entero
limpio
1 20 Molino de rodillos (grano)
1 6 Elevador sin fin
1 2
Tamiz vibratorio
(homogenizador)
1 2
Tamiz vibratorio
(homogenizador)
1 3 Deposito contenedor
1 10 Centrifuga
1 20
Molino de martillos (maíz
partido)
(Elaboración propia, 2012)
Los motores son en su mayor parte trifásicos de frecuencia 60 ciclos por segundo y las líneas
van dentro de tubos resistentes a la temperatura y humedad.
CUADRO N° 35: Calculode la intensidad de carga
MAQUINARIA HP AMP.
elevador de maíz entero
limpio 3 9
Molino de rodillos (grano) 20 52
Elevador sin fin 6 15
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 6.5
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 6.5
Deposito contenedor 3 9
Centrifuga 10 27
Molino de martillos (maíz
partido) 20 52
106
(Elaboración propia, 2012)
CUADRO N° 36: Calculo de capacidad del conductor
MAQUINARIA HP Amp
Int. Corr.
Cond
elevador de maíz entero limpio 3 9 11.3
Molino de rodillos (grano) 20 52 65.0
Elevador sin fin 6 15 18.8
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 6.5 8.1
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 6.5 8.1
Deposito contenedor 3 9 11.3
Centrifuga 10 27 33.8
Molino de martillos (maíz
partido) 20 52 65.0
(Elaboración propia, 2012)
CUADRO N° 37: Tipode conductor y número de AWG
MAQUINARIA HP Amp
AW
G
TUBERI
A
elevador de maíz entero
limpio 3 9 14 1/2
Molino de rodillos (grano) 20 52 4 1 1/2
Elevador sin fin 6 15 12 1/2
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 6.5 14 1/2
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 2 6.5 14 1/2
Deposito contenedor 3 9 14 1/2
Centrifuga 10 27 8 3/4
Molino de martillos (maíz
partido) 20 52 4 1 1/2
( Elaboración propia, 2012)
Como los motores son trifásicos se consideran tres conductores para cada línea.
107
Calculo del Protector Térmico (FUSIBLE)
Para el cálculo del fusible consideramos un 300% de seguridad por el arranque de los motores.
(En el arranque los motores requieren más energía)
MAQUINARIA Amp 300% Redon
elevador de maíz entero limpio 9 27 30
Molino de rodillos (grano) 52 156 160
Elevador sin fin 15 45 45
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 6.5 19.5 20
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 6.5 19.5 20
Deposito contenedor 9 27 30
Centrifuga 27 81 85
Molino de martillos (maíz
partido) 52 0 160
( Elaboración propia, 2012)
Calculo de la Llave General
Consideramos que la llave general tiene 20% más del valor del fusible.
MAQUINARIA Amp 300% Redondeo
Llave
general
Redondeo llave
general
elevador de maíz entero
limpio 9 27 30 36 40
Molino de rodillos (grano) 52 156 160 192 200
Elevador sin fin 15 45 45 54 60
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 6.5 19.5 20 24 30
Tamiz vibratorio
(homogenizador) 6.5 19.5 20 24 30
Deposito contenedor 9 27 30 36 40
Centrifuga 27 81 85 102 110
Molino de martillos (maíz 52 0 160 192 200
108
partido)
( Elaboración propia, 2012)
Calculo del fusible de la llave general
IT = (52 * 1-25+ (9+15+6.5+6.5+9+27+52 ) ) * 3
IT = 570 Amp.
Considerando que la capacidad de la llave debe ser 20% más.
Obtenemos:
IT = 684 Amp.
CUADRO N° 38: Determinación del tipo de transformador a elegir
HP MAQUINARIA
CORRIENT
E Hp
N°
UNID
POT.
REAL
POT.
APAREN
1
elevador de maíz entero
limpio Trifas. 3 1 2.24 3.20
2 Molino de rodillos " 20 1 14.93 21.32
3 Elevador sin fin " 6 1 4.48 6.40
4
Tamiz vibratorio
(homogenizador) " 2 1 1.49 2.13
5
Tamiz vibratorio
(homogenizador) " 2 1 1.49 2.13
6
Deposito contenedor
(bomba) " 3 1 2.24 3.20
7 Centrifuga " 10 1 7.46 10.66
8 Molino de martillos (fécula) " 20 1 14.93 21.32
9 Bomba de agua Monof. 3 1 2.24 3.20
10 Artefactos de Iluminación " - 143 - 5.72
79.28
KW
109
CUADRO N° 39:Maquinaria y equipo para el proceso del sub producto de la producción de
maicena
CAN
T MAQUINARIA
CORRIENT
E HP
N°
UNID POT. REAL
POT.
REAL
1 Ventilador trifac 6 1 4.48 6.40
2 Elevador de maíz sucio " 3 1 2.24 3.20
3 Elevador de maiz no apto " 3 1 2.24 3.20
4 Elevador de maíz limpio " 3 1 2.24 3.20
5
Molino de maiz seco
(martillos) " 20 1 14.93 21.32
6
Elevador de maiz molido
seco " 3 1 2.24 3.20
7 Zaaranda de sub producto " 3 1 2.24 3.20
8 Secador (motoreductor) " 3 1 2.24 3.20
9 Sin fin mas transportador " 6 1 4.48 6.40
10 Molino de sub producto " 20 1 14.93 21.32
74.63 KW
Sumando las potencias = 79.28 KW + 74.63 KW
= 153.91 KW
Si a la planta llega corriente de media tensión de 10,000 voltios, trifásico y el trasformador
debe ser standard de baño en aceite.
Selección de tipo de transformador
Media tensión de: 10,000 voltios
Consumo: 154 KVA
110
Con los datos obtenidos identificamos el tipo
de trasformador:X 321
CUADRO N° 40: Dimensiones y características del transformador seleccionado
N° CARACTERISTICA DIMENSIONES MEDIDA (mm)
1 Ancho de vista de frente A 1290
2 Altura mayor B 1020
3 Altura menor C 1295
4 Ancho menor de perfil D 630
5 Ancho mayor de perfil E 740
111
5.8.2. Sistemas de Iluminación
Los cálculos para determinar el número de lámparas se sigue los siguientes pasos:
Determinar del nivel de iluminación.
De acuerdo al ambiente de trabajo, en luxes.
Determinación del tipo de alumbrado:
Puede directo, indirecto y/o semi – indirecto
Determinación del índice de cuarto (Ic), según el área.
Ic= L x A/H (L+A)
Con el índice de Cuarto (Ic), se determina el factor de mantenimiento y el coeficiente de
utilización (por tablas). Se calcula el número de lámparas y de artefactos requeridos por
cada área.
Número de lámparas =Nivel de Iluminación (luxes) x Área m2
(lumen/lámpara) x Coef. Utilización x Fact. Mant.
En el cuadro siguiente se presenta el resumen del cálculo del número de lámparas por
cada área de la planta.
Datos Importantes:
Se utilizaran fluorescentes de 40 W cada uno.
El valor lumen /lámpara para fluorescentes de 40 W es igual a 2100.
Índice de reflexión 50 % ( paredes de color claro )
112
CUADRO Nº 41: Cálculo del número de lámparas y artefactos por ambiente
AMBIENTENivel
Iluminación
Tipo
alumbradoL (m) A(m) H (m)
Área
(m2)
Ic Sist. Alum
FI 40W.
Coef.
Utilidad.
Fact.
Manten.
Número
Lámparas
Número
de
Artefactos
Almacén de Materia Prima 150 Directo 5.9 3 4 17.7 0.50 2 0.31 0.65 6 3
Área de Producción 220 Directo27.5 10
4275 1.83
30.61 0.65 73 24
Área de Empaque 300 Directo 3 3 4 9 0.38 3 0.30 0.65 7 2
Área de P.T 150 Directo 6 4.5 4 27 0.64 2 0.31 0.65 10 5
Almacén de Insumos 150 Directo 3 3 4 9 0.38 2 0.31 0.65 3 2
Área de Mantenimiento 300 Directo 8 3 4 24 0.55 3 0.30 0.65 18 6
Área de Control de Calidad 300 Directo 3 1.5 4 4.5 0.25 3 0.30 0.65 3 1
Área de Oficinas 300 Directo 3 2 4 6 0.30 3 0.30 0.65 4 1
SS.HH. 100 Directo 1.5 1.5 4 2.25 0.19 3 0.30 0.65 1 0
Área de Seguridad 100 Directo 1.5 1.5 4 2.25 0.19 2 0.31 0.65 1 0
Sala de Fuerza Principal 200 Directo 9 1.5 4 13.5 0.32 2 0.31 0.65 6 3
Comedor 200 Directo 3 1.5 4 4.5 0.25 2 0.31 0.65 2 1
113
Playa de Estacionamiento 200 Directo 6 1.5 4 9 0.30 2 0.31 0.65 4 2
Área de Expansión Futura Directo
Reservorio de agua 200 Directo 4 1.5 4 6 0.27 1 0.31 0.65 3 1
Seguridad Industrial 300 Directo 3 1.5 4 4.5 0.25 1 0.31 0.65 3 2
Asfaltado y veredas
Áreas verdes
TOTAL LÁMPARAS 14354
( Elaboración propia, 2012)
114
CUADRO N° 42: Sistemas de Iluminación por Ambiente
AmbienteN°
LámparasN°
ArtefactosArtefactos/ columnas
N° Columnas Potencia Total (W) Potencia Total (KW)
Intensidad (A) N° Circuitos
Almacén de Materia Prima 6 3 2 1 313.72 0.314 1.43 0.10Área de Producción 73 24 11 2 3632.98 3.633 16.51 1.10Área de Empaque 7 2 1 2 329.67 0.330 1.50 0.10Área de P.T 10 5 2 2 478.55 0.479 2.18 0.15Almacén de Insumos 3 2 1 1 159.52 0.160 0.73 0.05Área de Mantenimiento 18 6 3 2 879.12 0.879 4.00 0.27Área de Control de Calidad 3 1 1 1 164.84 0.165 0.75 0.05Área de Oficinas 4 1 1 1 219.78 0.220 1.00 0.07SS.HH. 1 1 1 2 27.47 0.027 0.12 0.01Área de Seguridad 1 1 1 2 26.59 0.027 0.12 0.01Sala de Fuerza Principal 6 3 4 1 319.04 0.319 1.45 0.10Comedor 2 1 1 1 106.35 0.106 0.48 0.03Playa de Estacionamiento 4 2 2 1 212.69 0.213 0.97 0.06Área de Expansión Futura 0.000 0.00Reservorio de agua 3 1 2 1 141.79 0.142 0.64 0.04Seguridad Industrial 3 2 1 1 159.52 0.160 0.73 0.05
Total KW 7171.62 7.172 32.60 2La longitud de los artefactos para 40 vatios es 1.22 m
Cada circuito debe tener 15 Amperios, ya que la luz esta prendida las 8 horas del día.
(Elaboración propia, 2012)
115
CUADRO Nº 43: Resumen de requerimiento energéticos totales en planta.
DESCRIPCION KW/DÍA
MAQUINARIA Y EQUIPOS 31.2
ILUMINACIÓN TOTAL 7.17
CONSUMO TOTAL 38.37
(Elaboración propia, 2012)
Los datos KW/ día representa el total que la planta necesita para el proceso de 3 100 kg de
Maíz, todos los equipos no trabajan las mismas cantidades de horas, y los fluorescentes no
están prendidos las 24 horas del día
116
MANEJO AMBIENTAL
En los últimos años el estudio de impacto ambiental ha tomado gran importancia debido
a que la actualidad los niveles de contaminación en el planeta han aumentado de
manera acelerada. Esto se debe al rápido desarrollo de la industria en el planeta. El
hombre ha empleado cada vez mayores cantidades de agua y aire, arrojando,
inconscientemente desperdicios y desechos a las riberas de los ríos y contaminando el
aire con humos y vapores.
Es preciso evitar cualquier tipo de contaminación, para ello instituciones internacionales
han logrado que cada país tome conciencia del cuidado del medio ambiente de manera
individual y colectiva, para ello han aprobado leyes y normas, al igual que
procedimientos que pueden acatar las industrias y la población en general.
Para nuestro caso, en primer lugar debemos analizar la localización de la planta
realizando la revisión general de las condiciones ambientales de la zona, al igual que la
fauna y flora existente, para evitar posibles daños contra ella.
Por otro lado, la planta al no utilizar sustancias nocivas, ni generar gases tóxicos no
presenta problemas de contaminación ambiental. Sin embargo nos vemos en la
necesidad de aclarar que la eliminación de desechos líquidos de la planta serán
evacuados hacia la red de desagüe de la zona industrial , ya que el agua utilizada con
los proceso y la limpieza de los equipos, el mantenimiento local e higiene personal,
contiene detergentes aprobados para el uso industrial.
Para el caso de la eliminación de los desechos sólidos se deberá contar con depósitos
especiales para los desechos. Los residuos orgánicos producidos por el polvo
acumulado en la planta, los restos de los envases plásticos de las oficinas, comedor,
papeles, etc., serán evacuados del local diariamente en bolsas plásticas totalmente
cerradas a los camiones recolectores de basura o a los contenedores dispuestos para
tales fines.
Aunque es improbable, debemos tener especial cuidado es en el manejo de las
especias, maicenas y saborizantes, debido a que pueden ocasionar propagación de
roedores, los cuales, sino afectan el medio ambiente si afectan la salud de la población;
lo cual no solo tendría graves repercusiones económicas para la empresa sino en la
imagen de la misma ya que estamos dedicados a la elaboración de productos
alimenticios de consumo diario y debemos garantizar los más rigurosos sistemas de
limpieza al interior de la planta en resguardo de nuestros productos.
El nivel de ruido de las máquinas es otro factor importante que debemos tener en
consideración, debemos analizar y controlar el nivel de decibeles que genera la planta a
fin de que no afecten el normal desenvolvimiento de las actividades en la zona, dada su
ubicación y garantizar la salud de nuestro personal evitando de esta manera perjudicar
la salud, ya que de no controlarse podríamos ocasionar daños crónicos y permanentes.
117
Por otro lado, solo durante la etapa de ejecución de las obras civiles que ocasionan la
remoción de tierras y por ende propagación de polvo así como los ruidos por efectos de
construcción de la planta ocasionarán molestias a la población circundante. Sin
embargo, al final de esta etapa se podría proporcionar |al perímetro circundante de la
plana un mejoramiento de las pistas y veredas, así como el sembrado de jardines en el
frente del local con el fin de mantener el ornato y la limpieza de la comunidad industrial.
6.1.Marco de referencia.
La preservación del ambiente no es obstáculo al desarrollo, muy por el contario, la
adopción de políticas de promoción y adecuación para nuestros recursos naturales
puede contribuir a elevar la productividad competitiva, con ello se busca el desarrollo de
una industria limpia y sostenible.
6.2.Potenciales impactos ambientales.
Uno de los impactos ambientales que ocurre con la instalación de una nueva
planta, es lade ser construida en un área de reserva ecológica, tal como ocurrió
con el caso Luchetti, en nuestro caso la planta se ha determinado su población
humana ni animal, tanto con ruidos ni con sustancias que alteren el paisaje natural
de la zona.
Se tomará en cuenta alguna posibilidad de contagio, por lo cual se manipulará
únicamente con la indumentaria correspondiente.
Para evitar algún incendio causado por la materia prima (durante el
almacenamiento), o un accidente eléctrico, la .planta contará con extinguidores
para contrarrestar la propagación de fuego, el cual puede afectar la flora fauna del
lugar.
En nuestro proyecto, se trabajará con la Ley del Sistema Nacional de
Evaluación del Impacto Ambiental LEY Nº 27466, asímismo, su Reglamento de
la Ley del Sistema Nacional del Impacto Ambiental, aprobado en julio del 2006.
6.3.Neutralización de ácidos.
En el proceso de elaboración de maicena puntualmente en el refinado, se recepciona
agua más ácidos, donde se le añadirá ácidos y agua en, para finalmente cada cuatro
horas succionar después del reposo una cantidad de agua con una concentración de
ácidos con una base NaOH, esto se llevara a cabo en un depósito aparte, de tal
manera que al sistema de desagüe se vierta elagua y ácidos neutralizados.
118
CONCLUSIONES
Según el estudio de mercado (encuesta), se determinó el consumo de almidón de maíz por persona de 0.1305 kg/año
La demanda Objetiva máxima para nuestro proyecto será de 1 ,018.4 TN por año,
según la encuesta realizada.
El marketing, es una herramienta muy importante para el posicionamiento del
producto, utilizando el precio del producto al consumidor, dado la competencia que se
tiene en el merado por otras marcas ya establecidas.
Mediante el método del Ranking de Factores se determinó la localización de la planta
procesadora de maicena en el Departamento de La Libertad, distrito de La Esperanza –
Parque Industrial.
El proceso de fabricación de almidón de grano consiste en las siguientes operaciones: ,
trituración, ablandamiento, tamizado, refinado, concentración, secado, molturación,
envasado, almacenamiento.
Estamos frente a un proyecto que es atractivamente viable, ya que la demanda es alta,
y lo cual solo produciremos el 50% de la demanda insatisfecha.
Con respecto al mercado se determino que existen grandes oportunidades de
expansión.
Se ha formulado un estudio de impacto ambiental en el mismo que se contemplan las
consideraciones estratégicas para mitigar la posibilidad de algún impacto ambiental
negativo en cada fase del proceso productivo.
Se ha realizado un análisis completo de la infraestructura de la empresa,
diagnosticando la situación real de ubicación, localización y distribución, teniendo como
área total 2106 m2 y un perímetro de 183.6 m.
La empresa tiene la oportunidad de localizarse en una zona industrial estratégica e
ideal para el desarrollo de sus actividades , de esa manera contara con el espacio
físico suficiente que le permitirá una optima producción, así como, agilizar su flujo
comercial y reducir el nivel de impacto en el entorno que pudiese tener.
Se ha desarrollado la ingeniería del proyecto, en la misma que se precisan aspectos
relevantes como el análisis del producto, análisis del proceso productivo, seguridad e
higiene industrial, así como los requerimientos de suministros, maquinaria y energía.
119
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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COSTOS Editorial Acribia, S.A.-Zaragoza-España
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FORMOSO P.A. 2000 PROCEDIMIENTOS INDUSTRIALES AL ALCANCE DE
TODOS. Décimo Tercera Edición Limusa Noriega Editores, Balderas – México.
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BACA U.G.1994. “EVALUACIÓN DE PROYECTOS”, Análisis y Administración del
Riesgo. Edición 2º Edit. Mc. GRAW HILL México.
MANRIQUE. 1987 El maíz en el Perú. Concytec. Segunda Edición Lima – Perú.
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Tradicionales. Rentabilidad, Mercadeo y Zonas de Producción. Lima – Perú.
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1993 “El maíz en la nutrición humana” Colección FAO: Alimentación y nutrición, Nº25.
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http://www.infoagro.com/herbaceos/cereales/maiz2.htm.
Disponible en la siguiente página web:
http://www.inia.gob.pe/boletin/bcit/boletin0001/ntbinca.htm
http://www.magap.gob.ec/sigagro/charts/maiz_panoramanacional.htm
Ver este link: http://www.infoaserca.gob.mx/coberturas/maiz.asp
Disponible en la siguiente página web:
http://www.infoaserca.gob.mx/futuros/mz_fch.asp
Disponible en la siguiente página web:
http://www.planeamientoygestion.com.pe/consultoria/images/stories/herramientas/
documentos/maz_amarillo_duro.pdf
120
Disponible en la siguiente : http://www.magap.gob.ec/sigagro/swf/maiz_ene10.swf
Disponible en la siguiente en la siguiente:
http://www.magap.gob.ec/sigagro/charts/maiz_panoramamundial.htm
Disponible en la siguiente en la siguiente:
http://www.inei.gob.pe/biblioineipub/bancopub/Est/Lib0852/libro.pdf
Disponible en la siguiente en la siguiente:
http://www.inei.gob.pe/web/NotaPrensa/Attach/12241.pdf
Páginas web:
www.minag.gob.pe
www.lamolina.edu.pe
www.monografias.com.pe
www.aduanas.gob.pe
www.detodoagricultura.com
121
ANEXOS
122
ANEXO I
Fuente: MINAG (2010)
123
ANEXO II.
FUENTE: INEI (2007)
124
ANEXO III
ENCUESTA
NOMBRE……………………………………………………………………………EDAD………………N° INTEGRANTES EN TU FAMILIA………………………
1. ¿UD CONSUME ALMIDON DE MAIZ O MAICENA?SI……….. NO………..2. ¿Qué MARCAS PREFIERE?LA NEGRITARURYEAOTRO3. ¿Cuál ES EL FLUJO DE COMPRA?DIARIOSEMANAL QUINCENALMENSUAL4. ¿QUÉ CANTIDAD COMPRA?150 gr. ………………..250 gr. ………………..500 gr. …………….....1000 gr. ………………..5. LUGARES DE COMPRATIENDAMERCADOSUPER MERCADOSOTROS6. COMPRAROA UD MAICENA FABRACADA EN SU REGIONSI…….NO…….7. ¿DEJARIA UD DE COMPRAR SU MARCA PREDERIDA?SI…….NO……..8. ¿SI LE OFRECIERAN OTRA MARCA CON IGUALES CARACTERISTICAS Y BAJO PRECIO, LA COMPRARIA?SI…….NO……..
125
ANEXOIV. MAQUINARIA Y EQUIPO
Calentador Infrarrojo (1)
Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/5-000-hours-lifespan-infrared-heater-1000w-3000w--301301266.html
ELEVADOR DE CANGILONES (5)
Especificaciones
Cubos del elevadorCompetitivo en el precio excelente en eficacia alta de la calidadEstructura simple.Cubos del elevador
Parámetros técnicos principales:
ModeloLa capacidad de elevación
más grande(m3/h)
Energía(kilovatio)
Altura de elevación (peso/Volume0.6-2.0t/m3 de los
materiales)
NE15 16 1.5-4.0 6.28-30.78
NE30 31 1.5-11 4.13-47.63
NE50 60 1.5-18.5 4.13-49.13
NE100 110 5.5-30 6.65-49.15
NE150 165 5.5-45 6.1-52.6
NE200 220 15-75 5.73-47.23
NE300 320 15-90 4.23-54.73
Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/products-ig-mg/elevador-buckets-320119291.html
126
DETALLES TÉCNICOS PARA EL ELEVADOR DE CANGILONES
Para una altura de 36m, el elevador de cangilones se compone de una ancha cinta formada por
cadenas paralelas unidas por varillas metálicas transversales.
Los cajones se llenan prácticamente de maíz en cantidad de unos 4 Kg aproximadamente, por
unidad, lo elevan a un ritmo de 50 cm/seg., para descargarlo al final del recorrido.
A todo lo ancho de la cinta del elevador, o sea entre las cadenas extremas elevadoras, hay tres
cajones o cangilones situados en línea, separados entre sí unos 16 cm., deduciéndose que
cada vez se descargaran unos 12 kg de maíz sobre la tolva de depósito.
Cálculo de la potencia del motor:
1. Peso de los cangilones sin carga del lado ascendente:
Peso de cada cangilón vacío = 4 kg y son 183 cangilones, entonces:
183 x 4 = 732 Kg. (Peso total de los 183 cangilones).
2. Peso de la carga elevada por los 183 cangilones.
Cada cangilón se llena con unos 4 kg de maíz, como hay 183 cangilones, el peso a elevar
será.
183 cangilones x 4 Kg. = 732 kg.
3. Peso del tramo de cinta
El volumen del tramo metálico compuesto de varilla y cadenas, (ascendentes), que es el
que ha de impulsar el motor:
3,690 cm (Altura) x 2 x 124 cm (grosor de cinta) = 915 cm3
Densidad del metal = 6 kg/m3 (trenzado, no compacto), tendremos 915 x 6 = 5490
Kg que sería el peso de la cinta ascendente.
Entonces el peso total que tendrá que arrastra el motor será la suma de:
732 + 732 + 5500 = 6964 Kg.
Ahora; como 1 HP = 76 Kgm /seg y conociendo el peso total, podemos hallar la potencia
del motor:
1 HP ------------------ 76 Kgm / seg
x HP ------------------ 6964 Kgm / seg
X = 91.63 HP
127
Tornillo sin fin
Durante el funcionamiento, la suspensión se alimenta por la apertura en la cima de la cesto
que, normalmente, opera a una velocidad reducida. Dependiendo del tipo de la suspensión que
se trata y/o del tipo de la máquina, el alimento o se introduce directamente en la cesto por un
tangencial del tubo o para un cono distribuyendo de 360º.
Dado las condiciones correctas de alimentar, mientras alimentando velocidad y filtrante de tela,
la cesto centrifuga para secar sólidos de tamaños entre 1 – 10 000 microns. Ellos también
pueden sellarse completamente y pueden purgarse para los sostenimientos del funcionamiento,
y en el funcionamiento completamente automático el operador no consigue en contacto con el
producto.
Parámetros
modelo LS100 LS160 LS200 LS250 LS315 LS400
diámetro del tornillo (milímetro) 100 160 200 250 315 400
echada (milímetro) 100 160 200 250 315 400
velocidad (r/min) 140 112 100 90 80 71
rendimiento de procesamiento (m /h) 2.2 8 14 24 34 64
auxiliar (k w) 0.75 0.75-1.5 0.75-2.2 1.1-4.0 1.5-5.5 2.2-7.5
Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/the-best-screw-conveyor-flights-495872249.html
128
VENTILADOR
Parametrización para la optimización del tratamientoNo Modelo 5
Tipo de manejo A
Velocidad de rotación (r/min) 2900
Flujo (m3/h) 7728-15455
Presion (Pa) 3187-2009
Poder del motor (KW) 15
Tipo de motor Trifásico
Obtenido: http://spanish.alibaba.com/product-gs/grain-equipment-grain-ventilator-333890971.html
SILOS (3)
Modelo de silo 1202Diametro (m) 3,66
Altura del Alero (m) 3.20Altura Total (m) 3,29
Capacidad Bushels 773Capacidad TM 21Obtenido: Catalogo Scafco.
129
CENTRIFUGA DECANTADORA (1)
DIAMETRO 350VELOCIDAD (mm) 3700LONGITUD (rpm) 1550
PROPORCION DE LONGITUD (mm) 4.4FUERZA-G 2600
CAPACIDAD (m3/h) 2-20MAX. CAPACIDAD DE SOLIDOS (m3/h) 1.2
POTENCIA (kW) 15-22PESO (kg) 1800
TAMAÑO (h*l*w) (mm) 2790*1300*800
Tipo de motor TrifásicoObtenido: http://www.peonycentrifuge.es/1-2-decanter-centrifuge.html
TAMIZ VIBRATORIO (2)
Capas netas 4Área neta 18.0
Frecuencia vibrante (r/min) 960Amplitud doble (mm) 4-8
Energía (kw) 2.2Capacidad (T/h) 11Peso teórico (T) 1520
Tipo de motor TrifasicoDimension (mm) 2310*2200*2400
Obtenido: http://spanish.alibaba.com/product-gs/dingli-professional-mine-round-vibratory-sifter-495405935.htmlZARANDA (1)
130
Numero de capa 1Dimensión de capa 3.6
Medida de agujero (mm) 2-50Especificaciones de zaranda (mm) 1200x300
Maxima longitud de alimentación (mm) 200Capacidad (T/h) 20-80
Frecuencia de vibración (r/min) 850Doble amplitud (mm) 8
Potencia (kw) 180Tipo de motor Trifásico
Obtenido: http://www.crusherzone.es/Pro.aspx?Pid=11
DOSIFICADOR DE POLVO (1)
Modelo SA-TORPesos y precisión 20-1000 g
(+/- 1)Velocidad de descarga 70 dosificaciones por minutoTolva de dosificación 1 removedor de accionamiento
Tipo de motor TrifásicoMotores 1HP
Velocidad (rpm/min) 1500Tension de alimentacion 3 x 380 voltios
50 HzEnergia (kw) 3
Obtenido: http://www.carlini.com.ar/index.php?route=product/category&path=13
131
MOLINO TRITURADOR
Salida (t/h) 6-8Energia (kw) 160-120Peso (t) 6.8Tamaño (W*L*H) (mm) 3020x1620x2170Tipo de Motor Trifásica
Obtenido: http://spanish.alibaba.com/product-gs-img/hammer-mill-crusher-500086174.html
Molino Industrial
Especificación industrial del molino de martillo
Alimentando tamaño (mm) <=250Descargando tamaño (mm) <=30
Capacidad (m3/h) 10-22Motor energía (kilovatio) 22
Total peso (t) 2.26Dimensiones (W*L*H) (mm) 1200*1050*1200
Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/2011-hot-sale-industrial-hammer-mill-480329572.html
132
CICLON (1)
Capacidad 30 TM
Energia 30 kW
Peso total 0,3 TM
Tipo de motor Trifasica
Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/corn-starch-machine-starch-hydro-cyclone-381635031.html
Centrifuga
Diámetro del cono truncado (mm) 2400
Velocidad giratoria del cono truncado (rpm) 105-250
Tamaño de la alimentación (mm) -0.074
Concentración de la mezcla (%) 15-40
Capacidad (T/h) 3.5-4.0
Energía del cono truncado (kW) 22
Presión del compresor (Mpa) 04. - 0.6
Consumición de agua (m3/h) 13.0-15.0
Dimensión total (mm) 3700x2300x4200
Peso (TM) 12
Obtenido de:http://spanish.alibaba.com/product-gs/centrifugal-separator-460308769.html
TANQUE
133
Altura Total (m) 3.7
Anillos 4-27
Capacidad TM 100
Material Acero galvanizado
Obtenido de:http://spanish.alibaba.com/product-gs/wheat-tank-474822603.html
134
MOLINO DE RODILLO
Capacidad (TM) 100
Fuente de alimentación (kw) 370Voltaje (kW) 380
Tipo de motor Trifásico
Dimensiones (W*L*H) (m) 30*6*18Peso (kg) 2850
Obtenido de: http://spanish.alibaba.com/product-gs/10-300ton-day-grain-roller-mills-259693087.html
Balanza Electrónica
Modelo S4r
Estructura UPN 220Chapa (mm) 8
Capacidad (kg) 12000Dimensiones (mm) 3000x2000
Obtenido de: http://www.sipesa-pesaje.com/s-4r.pdf
ANEXO V
135
CUADRO Nº 1: COSTO DE MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA
RUBROPERSONAL
TOTAL/MESPOR TURNO POR DIA SUELDO
GERENTE 1 1 2,500.00 2,500.00
JEF LOGISTICA 1 1 1,800.00 1,800.00
SECRETARIA 1 1 800.00 800.00
JEF PRODUCCION 1 1 2,300.00 2,300.00
ASIST PROD 1 1 1,800.00 1,800.00
LABORATOR 1 1 1,500.00 1,500.00
SEG INDUSTR 1 1 1,800.00 1,800.00
OBREROS 6 12 800.00 9,600.00
ALMACEN 1 2 1,200.00 2,400.00
VIGILANTE 1 2 800.00 1,600.00
JEF MANTEN 1 1 2,000.00 2,000.00
LIMPIEZA 1 2 800.00 1,600.00
18,100.00 29,700.00
FUENTE: Elaboración Propia (2012)
136