proyecto fin de ciclo - fp cavanilles
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PROYECTO FIN DE CICLO
FABRICACIÓN DE CABRESTANTE MANUAL
01/06/2020
C.S PROGRAMACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN EN FABRICACIÓN MECÁNICA.
Realizado por: Pascual Giner Gomis
2
ÍNDICE GENERAL
PROYECTO FIN DE CICLO
Índice…………………………………………………....…...2-6
01 introducción………………………………………………………………………….…7
01.01 Objetivo……………………………………………………………………..…...….7
01.02 Propuesta……………………………………………………………………..…….7
01.03 Mecanismo del conjunto…………………………………………………….......7
01.03.01 Diseño y características de los engranajes…………………….…….….7
01.03.02 Diseño y características del trinquete………………………………........8
01.03.03 Diseño y características de las roscas………………………………....…8
01.03.04 Diseño y características de los ejes………………………………..……...8
01.04 Material a utilizar………………………………………………..………………….8
02 Utilidades……………………………...………………………......…………..…........9
02.01 Historia………………………………….………………………..…………….…....9
02.02 Uso y aplicaciones…………………….……..……………..………...……….…10
02.02.01Minería…………………………………………………..……………………….10
02.02.02 Automóviles………….………………………….……………………….........10
02.02.03 Industria………….………………………........…………………………..…..11
02.02.04 Construcción………………………………………………………………..….11
02.02.05 Náutica de recreo y embarcaciones de pesca…….……………….......12
03 Medidas……………………………….……………………………………...…….......13
3
03.01 Tolerancias………………………………………………………………….....13-14
03.01.01 Ajuste de Casquillo-Base plataforma……………………………..……...15
03.01.02 Ajuste de Eje principal-Tornillo pasante………………………..………..16
03.01.03 Ajuste de Segundo y Tercer eje-Casquillo……………………..………..17
03.01.04 Ajuste de Segundo y Tercer eje-Base plataforma…………..…..……..18
03.01.05 Ajuste de Segundo y Tercer eje-Engranajes…………………..………..19
03.02 Elección de roscas……………………………………………………..…………20
03.02.01 Medidas de las rocas a elegir……………………………………..………..20
03.03 Elección de engranajes……………………………………………..……….20-21
03.03.02 Cálculos de distancia entre ejes………………………………..…...…….21
04 Diseño………………………………………………………………………………......22
04.01 Interpretación Gráfica………………………………………………………..….22
04.02. Conjunto de piezas……………………………………………………………....23
04.02.01 Base principal-Plano de medidas……………………………………..…..23
04.02.02 Eje principal-Plano de medidas……………………………………..……..24
04.02.03 Segundo eje-Plano de medidas……………………………………..……..25
04.02.04 Tercer eje-Plano de medidas………………………………………..……..26
04.02.05 Eje manivela-Plano de medidas……………………………………..……..27
04.02.06 Tornillo manivela-Plano de medidas………………………….....………..28
04.02.07 Agarre manivela-Plano de medidas……………………………..………...29
04.02.08 Engranaje Corona-Plano de medidas……………………………………..30
04.02.09 Engranaje Mediano-Plano de medidas……………………………….......31
04.02.10 Piñón-Plano de medidas…………………………………………………..…32
4
04.02.11 Casquillo-Plano de medidas………………………………………….…..….33
04.02.12 Tornillo pasante eje principal-Plano de medidas………………………..34
04.02.13 Tuerca M12x1.5-Plano de medidas………………………………………...35
04.02.14 Tuerca M10x1.0-Plano de medidas………………………………………...36
04.02.15 Chaveta-Plano de medidas………………………………………………..…37
04.02.16 Anillo de bloqueo-Plano de medidas……………………………………….38
04.02.17 Arandela M10-Plano de medidas……………………………………………39
04.02.18 Gancho-Plano de medidas……………………………………………………40
04.03. Ensamblaje final……………………………………………………………………41
04.04. Imagen explosionada final……………………………………………………….42
05 Procesos de mecanizado……………………………………………………………..43
05.01 Hojas de procesos………………………………………………………………….43
05.01.01 Hoja de procesos Base principal………………………………………..43-44
05.01.02 Hoja de procesos Eje principal………………………………………………45
05.01.03 Hoja de procesos Segundo eje……………………………………….....46-47
05.01.04 Hoja de procesos Tercer eje……………………………………………..48-49
05.01.05 Hoja de procesos Eje manivela……………………………………….....50-51
05.01.06 Hoja de procesos Tornillo de manivela…………………………………52-53
05.01.07 Hoja de procesos Agarre manivela…………………………………..…54-55
05.01.08 Hoja de procesos Tornillo pasante eje principal…………………..…56-58
05.01.09 Hoja de procesos Casquillo……………………………………………....59-60
05.01.10 Hoja de procesos Engranaje Corona………………………………..….61-62
05.01.11 Hoja de procesos Engranaje Mediano…………………………………..63-64
5
05.01.12 Hoja de procesos Engranaje Piñón………………………………………65-66
05.01.13 Hoja de procesos Gancho………………………………………………….67-71
05.02 Mecanizado de piezas………………………………………………………………72
05.02.01 CAM-CNC Base plataforma………………………………………………..72-76
05.02.02 CAM-CNC torno Eje principal……………………………………………..77-79
05.02.03 CAM-CNC fresa Eje principal………………………………………………80-81
05.02.04 CAM-CNC torno Segundo eje……………………………………………...82-83
05.02.05 CAM-CNC fresa Segundo eje………………………………………………84-87
05.02.06 CAM-CNC torno Tercer eje………………………………………………...88-92
05.02.07 CAM-CNC fresa Tercer eje…………………………………………………93-94
05.02.08 CAM-CNC Manivela………………………………………………………….95-98
05.02.09 CAM-CNC Agarre manivela………………………………………………99-101
05.02.10 CAM-CNC Tornillo manivela…………………………………………….102-104
05.02.11 CAM-CNC torno Tornillo pasante de Eje principal…………………105-107
05.02.12 CAM-CNC fresadora Tornillo pasante de Eje principal…………...108-109
05.02.13 CAM-CNC Casquillo………………………………………………………110-113
05.02.14 CAM-CNC Gancho………………………………………………………..114-120
06 Accesorios……………………………………………………………………………….121
06.01 Cable de acero………………………………………………………………………121
06.01.01 Características fundamentales………………………………………..121-124
06.01.02 Tipos de cables……………………………………………………………124-129
06.01.03 Características del cable a usar en el mecanismo………………………129
06.02 Motor eléctrico……………………………………………………………………..130
6
06.02.01 Características de un motor eléctrico para un cabrestante…….130-131
07 Presupuesto………………………………………………………………………….....132
07.01 Coste de fabricación de piezas del conjunto…………………………………132
07.01.01 Base principal…………………………………………………………………..132
07.01.02 Eje principal……………………………………………………………………..132
07.01.03 Segundo eje……………………………………………………………………..133
07.01.04 Tercer eje………………………………………………………………………..133
07.01.05 Eje manivela……………………………………………………………………..134
07.01.06 Tornillo manivela……………………………………………………………….134
07.01.07 Agarre manivela………………………………………………………………..135
07.01.08 Tornillo pasante…………………………………………………………………135
07.01.09 Casquillo………………………………………………………………………….136
07.01.10 Engranaje Corona………………………………………………………………136
07.01.11 Engranaje Mediano…………………………………………………………….137
07.01.12 Engranaje Piñón………………………………………………………………..137
07.01.13 Gancho…………………………………………………………………………...138
07.02 Otros componentes………………………………………………………………..138
07.02.01 Componentes adicionales…………………………………………………....138
07.01.02 Cable de acero………………………………………………………………….139
07.03 Resumen del presupuesto………………………………………………………..139
7
01 Introducción
0.1.01Objetivo
El objetivo del documento es reflejar y representar todos los procesos y
elaboraciones que conlleva la fabricación del conjunto mecánico.
01.02 Propuesta
Se propone el desarrollo de procesos de fabricación de un cabrestante manual.
Este sirve para facilitar mediante engranajes y elementos mecánicos, el ascenso o
descenso de objetos pesados.
01.03 Mecanismo del conjunto
Mecanismo de engranajes con trinquete con una relación de transmisión 15:1.
¿Qué significa esto?, pues que la fuerza de la carga se reduce en un 93%,
accionando la recogida de manera rápida y fácil a través de la palanca.
Herramienta segura, con todas las verificaciones y controles de seguridad de la ce.
Es una herramienta con múltiples usos, desde, granjas, almacenes, talleres,
caravanas, arrastre, leñadores, etc.
01.03.01 Diseño y características de los engranajes
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica
de un componente a otro. Los engranajes están formados por cuatro ruedas
dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y el menor piñón. Un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas
dentadas.
8
01.03.02 Diseño y características del trinquete
Un trinquete es un mecanismo que permite a un engranaje girar hacia un lado, pero
le impide hacerlo en sentido contrario, ya que lo traba con un gatillo que engrana
en los dientes. Permite que los mecanismos no giren en el sentido contrario al
deseado.
01.03.03 Diseño y características de las roscas
Elección del tipo de rosca, su paso, características del perfil que faciliten un rápido
roscado y un mínimo esfuerzo en el proceso del mismo.
01.03.04 Diseño y características de los ejes
Un eje es un elemento constructivo destinado a guiar el movimiento de rotación a
una pieza o a un conjunto de piezas, como una rueda o un engranaje.
01.04 Material a utilizar
Acero inoxidable al cromo níquel 18-8: tiene un 0,18 % de C, un 18 % de Cr y un 8 %
de Ni Tiene una resistencia mecánica de 60 kg/mm² y una dureza de 175-200Hb, Es
un acero inoxidable muy utilizado porque resiste bien el calor hasta 400 °C.
9
02 Utilidades
02.01 Historia
Tal como los demuestran varios jeroglíficos Egipcios del siglo XII a. C. ya era
conocida su utilidad.
Los malacates (del náhuatl malacatl, huso, cosa giratoria) eran máquinas de tipo
cabrestante, de eje vertical, muy usadas en las minas para extraer minerales y
agua, que inicialmente tenían un tambor en lo alto del eje, y en su parte baja la, o
las, varas a las que se enganchan las caballerías que lo movían. Posteriormente
pasaron a utilizar energía eléctrica para mover un tambor horizontal y a estar en lo
alto de una torre. Hoy en día se usa esta denominación para denominar a los
cabrestantes en muchas partes de América Latina.
Hoy en día, malacate (winch en inglés) es un tambor que contiene enrollado un
cable de acero, soportado por una base, que va fijado sobre una superficie fija, o
bien sobre un vehículo. Es usado para arrastrar cargas, o, en el caso de vehículos,
como ayuda para atravesar dificultades del terreno, o mover grandes pesos. Para
el arrastre con malacate en un vehículo, es necesario tener en cuenta tres puntos:
a: peso total del vehículo;
b: característica del terreno o superficie;
c: la inclinación de grado, o pendiente sobre la cual se moverá el vehículo.
Pueden funcionar mediante motores eléctricos o sistemas hidráulicos.
Marineros trabajando con un cabrestante a bordo de un barco
10
02.02 Uso y aplicaciones
02.02.01Minería
La utilización de cabrestantes también está extendida a una gran variedad de
labores industriales, entre las cuales se encuentra la minería. En minería los
cabrestantes se emplean para la extracción de materiales y personal en jaulas o
trenes de vagones procedentes del interior de la mina. En el caso de las jaulas, los
cabrestantes se disponen en el castillete del pozo vertical, y permiten el izado de
una jaula minera en vertical. En el caso de los trenes de vagones, los cabrestantes
permiten tirar de los mismos mediante un cable de acero u otro dispositivo,
rodando el tren de vagones por la superficie inclinada.
02.02.02 Automóviles
En todoterrenos se utilizan para engancharlos en algún árbol u otro vehículo, en
caso de que no se pueda superar un obstáculo o haya quedado encallado.
A veces se usan cinchas de un material sintético para arrastrar vehículos, porque
el cable de acero se degrada mucho con los tirones continuos debidos al arrastre.
Las cinchas se suelen utilizar para enrollarlas a un obstáculo que no se puede
enganchar, como un árbol.
Cabrestante incorporado a la parte delantera de un vehículo
11
02.02.03 Industria
Otras aplicaciones de cabrestantes pueden ser el remonte de materiales
a tolvas en las industrias cementera, metalúrgica y mineralúrgica, o el
accionamiento de cadenas y cintas de producción en la industria.
Cabrestante de grandes dimensiones utilizado por la industria
02.02.04 Construcción
Se utilizaron metidas en construcciones a modo de caseta y entre otros lugares;
formaban parte de la red de saneamiento de Bilbao. Existen aún numerosas
construcciones de este tipo en municipios como Güecho.
12
02.02.05 Náutica de recreo y embarcaciones de pesca
La misión de un cabrestante náutico es cobrar el cabo o la cincha que tenemos en
el remolque para llevar la embarcación hasta su punto justo y una vez ahí,
mantenerlo firme para evitar su movimiento durante el transporte. Pueden ser
manuales, si la embarcación es ligera o eléctrica si es pesada. También es de gran
utilidad en la industria pesquera y sus embarcaciones.
Descenso de una embarcación de recreo de un remolque al mar
Cabrestante utilizado en la industria pesquera a bordo de un barco pesquero
13
03 Medidas
03.01 Tolerancias
En todo proceso de fabricación mecánica, es imprescindible el uso de planos y
representaciones gráficas de las piezas y componentes que se deseen fabricar. En
estos casos, la mayor parte de las piezas que se representan en planos no quedan
totalmente definidas con su dibujo y acotación, debido a que existirá siempre una
discrepancia entre las medidas teóricas o exactas que aparecen en los planos y las
medidas reales de las piezas.
Estas discrepancias pueden ser debidas a un gran número de factores, entre los
que destacan:
• La existencia de juegos y holguras en las herramientas o máquinas herramientas.
• Errores de los instrumentos de medida o de los operarios que miden.
• La dilatación o deformación de las piezas como consecuencia de las temperaturas
que adquieren durante los procesos de mecanizado y fabricación.
• Deformaciones producidas por las tensiones internas que se originan en las
piezas.
Una muestra de los errores habituales que se pueden cometer con distintos tipos
de máquinas durante el proceso de fabricación de piezas es la siguiente tabla que a
continuación se muestra, donde los datos sirven también para dar una
aproximación de la precisión que se puede conseguir con dichas máquinas.
Tipo de Máquina Herramienta Errores (µm)
Cepilladora 100
Fresadora 50
Torno paralelo 20
Rectificadora 1 a 5
Superacabado y lapeado 0,5
Resulta evidente que cuanto más esmerada sea la fabricación, con herramientas
de mayor precisión, controlando la temperatura que alcanza la pieza durante su
mecanizado, y con un operario de gran experiencia, tanto menor será la diferencia
14
entre la medida real de la pieza y el valor teórico de la misma, es decir, el que
aparece acotado en el plano.
No obstante, siempre existirá cierta discrepancia, por pequeña que sea, a la hora
de obtener cualquier pieza con una determinada cota o medida. En función de la
importancia o influencia final que tenga esta medida en el resultado final, se
distingue entre:
• Cota funcional: es la cota que posee una valía esencial en el funcionamiento de la
pieza, es decir, es aquella que afecta al funcionamiento del mecanismo, y que
pueden originar, si el error cometido es excesivo, que las piezas sean inservibles.
• Cotas auxiliares o no funcionales: son aquellas en las que las discrepancias entre
las medidas reales y la teóricas o nominales no tienen importancia.
Tabla de posiciones de tolerancia respecto a la línea cero de referencia
15
03.01.01 Ajuste de Casquillo-Base Plataforma
25, H7, n6
Agujero: H7, IT21, (0)
Di= -25.000
Ds= +25.021
Eje: n6, IT13, (+15)
di= -25.013
ds= +25.028
Apriete máximo= 28 um
Apriete mínimo= 8 um
Tolerancia= 20 um
Ajuste con apriete
16
03.01.02 Ajuste de Eje principal-Tornillo pasante
12.60, H7, f7
Agujero: H7, IT 18, (0)
Di= -12.600
Ds= +12.618
Eje: f7, IT 18, (-16)
ds= +12.584
di= -12.566
Juego máximo= 52 um
Juego mínimo= 16 um
Tolerancia= 36 um
Ajuste con juego
17
03.01.03 Ajuste de Segundo y Tercer eje-Casquillo
16, H7, g6
Agujero: H7, IT18, (0)
Di= -16.000
Ds= +16.018
Eje: g6, IT11, (-6)
ds= +15.994
di= -15.983
Juego máximo= 35 um
Juego mínimo= 17 um
Tolerancia= 18 um
Ajuste con juego
18
03.01.04 Ajuste de Segundo y Tercer eje-Base Plataforma
16, H7, g6
Agujero: H7, IT18, (0)
Di= -16.000
Ds= +16.018
Eje: g6, IT11, (-6)
ds= +15.994
di= -15.983
Juego máximo= 35 um
Juego mínimo= 17 um
Tolerancia= 18 um
Ajuste con juego
19
03.01.05 Ajuste de Segundo y Tercer eje- Engranajes
16, H7, g6
Agujero: H7, IT18, (0)
Di= -16.000
Ds= +16.018
Eje: g6, IT11, (-6)
ds= +15.994
di= -15.983
Juego máximo= 35 um
Juego mínimo= 17 um
Tolerancia= 18 um
Ajuste con juego
20
03.02 Elección de roscas
El sistema de rosca métrica es una familia de pasos rosca estandarizada basada en
el SI (1946). Sus ventajas incluyen la resistencia a la tracción, debido al gran ángulo
del hilo de rosca. Entre sus defectos está el hecho de que según la posición de los
hilos de la rosca puede perder eficacia.
La métrica M es el diámetro de la parte roscada. M2, M3... Ej: Un M6 mide entre 5,7
y 5,95 mm. Indica el diámetro nominal de la rosca exterior del tornillo, en
milímetros.
El paso de rosca o paso normal en los tornillos métricos es la distancia que avanza
en cada vuelta completa un hilo de rosca. Ej: x0,4, x0,5mm...
03.02.01 Medidas de las rocas a elegir
El mecanismo dispone de dos roscas, una para contener la biela de la manivela y
otra para contener el eje principal el cual llevará enrollado el cable de acero.
Usaremos una M12x1.5 de paso, para la sujeción de la manivela.
Para la sujeción del eje principal usaremos una M10x1.0mm de paso.
03.03 Elección de engranajes
Los engranajes son el componente fundamental en un amplio número
de mecanismos de control del movimiento, así como en transmisiones mecánicas y
electromecánicas. En este artículo recogemos los elementos clave que te ayudarán
en el diseño de engranajes para tus proyectos. En concreto haremos hincapié en
su terminología, en las fórmulas de engranajes e, incluso, en aspectos relacionados
con el diseño de engranajes que te ayudarán a evitar fallas prematuras y a realizar
un óptimo cálculo de engranajes.
En multitud de aplicaciones, las transmisiones por engranajes se encargan de
transferir el par de torsión idóneo desde un elemento motor; siendo de hecho
los sistemas de transmisión más constantes, fuertes y resistentes. Además,
destacan por la gran eficiencia con la que entregan la potencia, limitando las
pérdidas de energía debido al menor rozamiento entre sus superficies.
Número de dientes (Z): Valor fundamental del engranaje.
Diámetro primitivo (Dp): Otro elemento clave del engranaje y punto de
partida para el cálculo de las transmisiones. Su valor se relaciona con el
número de dientes (Z) y el módulo del engranaje.
Módulo (M): Este parámetro identifica a un grupo de engranajes y de él se
desprenden las dimensiones de los dientes y de todo el engranaje.
21
Diámetro exterior (De): Es la distancia medida entre las puntas de dos
dientes diametralmente opuestos. Su valor depende de (Z), (M) y del ángulo
del primitivo.
Paso (P): Es la distancia entre puntos iguales de dos dientes consecutivos
medida sobre el diámetro primitivo. Si multiplicamos el paso (P) por (Z)
tendremos el valor del diámetro primitivo (Dp).
03.03.02 Cálculos de distancia entre eje
Medidas corona: Dp148, M2, Z72.
Medidas engranaje mediano: Dp46, M2, Z23.
Medidas piñón pequeño: Dp26, M2, Z13.
Sumamos los dos diámetros primitivos, los dividimos entre dos y obtenemos la
distancia exacta entre el centro de los ejes para un correcto funcionamiento.
Medidas ya calculadas para un funcionamiento preciso del mecanismo a fabricar
22
04 Diseño
04.01 Interpretación Gráfica
Para la realización del diseño del mecanismo a fabricar utilizaremos el programa
de software SolidWorks. SolidWorks es un software CAD (diseño asistido por
computadora) para modelado mecánico en 2D y 3D, desarrollado en la actualidad
por SolidWorks Corp., una filial de Dassault Systèmes, S.A. (Suresnes, Francia),
para el sistema operativo Microsoft Windows. Su primera versión fue lanzada al
mercado en 1995 con el propósito de hacer la tecnología CAD más accesible.
El programa permite modelar piezas y conjuntos y extraer de ellos tanto planos
técnicos como otro tipo de información necesaria para la producción. Es un
programa que funciona con base en las nuevas técnicas de modelado con
sistemas CAD. El proceso consiste en traspasar la idea mental del diseñador al
sistema CAD, "construyendo virtualmente" la pieza o conjunto. Posteriormente
todas las extracciones (planos y ficheros de intercambio) se realizan de manera
bastante automatizada.
Imagen del mecanismo a fabricar ya ensamblado en Solidworks
23
04.02. Conjunto de piezas
04.02.01 Base principal-Plano de medidas
24
04.02.02 Eje principal-Plano de medidas
25
04.02.03 Segundo eje-Plano de medidas
26
04.02.04 Tercer eje-Plano de medidas
27
04.02.05 Eje manivela-Plano de medidas
28
04.02.06 Tornillo manivela-Plano de medidas
29
04.02.07 Agarre manivela-Plano de medidas
30
04.02.08 Engranaje Corona-Plano de medidas
31
04.02.09 Engranaje Mediano-Plano de medidas
32
04.02.10 Engranaje Piñón-Plano de medidas
33
04.02.11 Casquillo-Plano de medidas
34
04.02.12 Tornillo pasante Eje principal-Plano de medidas
35
04.02.13 Tuerca M12x1.5-Plano de medidas
36
04.02.14 Tuerca M10x1.0-Plano de medidas
37
04.02.15 Chaveta-Plano de medidas
38
04.02.16 Anillo de bloqueo-Plano de medidas
39
04.02.17 Arandela M10-Plano de medidas
40
04.02.18 Gancho-Plano de medidas
41
04.03. Ensamblaje final
42
04.04. Imagen explosionada final
43
05 Procesos de mecanizado
05.01 Hojas de procesos
05.01.01 Hoja de procesos Base principal
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
1º BASE PRINCIPAL ACERO 150X125X110 mm
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2
Cogida al aire Fresar S1utilizando cabezal de 40 mm de diámetro y 5 dientes, dejando una longitud 109 mm
PQ
CA
30
240
1
1
0.4
95
0.42
44
1 2 1 Fresar el interior de S1 utilizando cabezal de 20 mm de diámetro y 5 dientes, dejando una longitud de 110x5 mm
PQ CA 30 240
1 1 0.4
95 0.42
1
3 1 2
Invertir pieza Fresar S2 utilizando cabezal de 20 mm de diámetro, dejando una
longitud de 120 mm
PQ
CA
30
240
1
1
0.4
95
0.42
1 4 1 2
Invertir pieza Fresar cajeras de S4 utilizando cabezal de 8 mm, dejando longitudes de 15x10 y 10x10 mm respectivamente
PQ
CA
26
240
2
2
0.4
84.8
1.18
2 1 1 Taladrar S4 agujero pasante utilizando broca de 10 mm de diámetro
BR CA 570
20 1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
2 2 1 2 3
Invertir pieza Taladrar S2 agujero pasante utilizando broca de 16 mm Taladrar agujero pasante con broca de 10 mm de diámetro
BR BR
CA CA
300 480
20 20
1 1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
2 3 1 2
Invertir pieza Taladrar agujeros S3 agujeros pasantes utilizando fresa de 25 mm de diámetro
PQ
CA
30
240
1
1
0.4
95
0.42
45
05.01.02 Hoja de procesos Eje principal
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
2º EJE PRINCIPAL ACERO 150x150 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida al aire Refrentar S1 desbaste dejando una longitud de 148 mm Refrentar S1 acabado dejando una longitud de 147.5 mm
CO CO
CA CA
99 150
212 320
2 0.5
1 1
1 0.2
212 64
0.7 0.08
1 2 1 2 3
Invertir cogida al aire Refrentar S2 desbaste dejando una longitud de 145.5 mm Refrentar S2 acabado dejando una longitud de 145 mm
CO CO
CA CA
99 150
212 320
2 0.5
1 1
1 0.2
212 64
0.7 0.08
1 3 1 2
Cilindrar S3 en desbaste dejando longitud 77x30 mm de diámetro Cilindrar en acabado S3 dejando longitud 77x28 mm de diámetro
CO CO
CA CA
100 42.5
212 450
1.5 0.5
80 4
1 0.2
212 90
0.77 0.15
2 1 1 1
Taladrar S1 agujero pasante de 12.60 mm de diámetro Taladrar S1 agujeros pasante de 15 mm de diámetro
BR BR
CA CA
370 320
134 5
1 1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
46
05.01.03 Hoja de procesos Segundo eje
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
3º SEGUNDO EJE ACERO 170X20 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida al aire Refrentar S1 desbaste dejando una longitud de 168 mm Refrentar S1 acabado dejando una longitud de 167.4 mm
CO CO
CA CA
133 216
212 320
2 0. 6
1 1
1 0.2
21 2 64
3 0.6
1 2 1 2 3 4
Invertir cogida al aire Refrentar S2 desbaste dejando una longitud de 165.4 mm Refrentar S1 acabado dejando una longitud de 164.7 mm Mecanizar punto
CO CO BP
CA CA
133 216 50
212 320 5000
2 0.6
1 1
1 0.2
212 64
3 0.6
47
1 3 1 2 3
Cogida de la pieza por plato y punto Cilindrar en desbaste S4 dejando 17 mm de diámetro Cilindrar en acabado S4 dejando 16 mm de diámetro
CO CO
CA CA
13 24
212 450
1.5 0.5
2 1
1 0.2
212 90
0.375 0.075
1 4 1
Cilindrar S6 en desbaste dejando una longitud de 30 mm x 12 de diámetro
CO
CA 11 220
1.5
2 1 220
2
2 1 1 Ranurado de S3 dejando longitud de 1.10 mm x 14.5 de diámetro
CO CA 25 500
3 1 1
Roscado de S6 métrica 12x 1.5 mm de paso
CO CA 80 0.1
7 1 80 0.1
4 1 1 Fresar cajera circular en S5 con fresa de 2 mm de diámetro, dejando una longitud de 3 mm x 5 de diámetro en los laterales x7 mm de profundidad
CO CA 35 220
1 7 0.4
88 3
48
05.01.04 Hoja de procesos Tercer eje
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
4º TERCER EJE ACERO 154X20 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida al aire Refrentar S1 desbaste Dejando una longitud de 152 mm Refrentar S1 acabado dejando una longitud de 151.3 mm
CO CO
CA CA
133 216
212 320
2 0.7
1 1
1 0.2
212 64
3 0.6
1 2 1 2 3 4
Invertir cogida al aire Refrentar S2 desbaste dejando una longitud de 151.3 mm Refrentar S1 acabado dejando una longitud de 148.6 mm Mecanizar punto
CO CO BP
CA CA
133 216 50
212 320 5000
2 0.7
1 1
1 0. 2
21 2 64
3 0.6
49
1 3 1 2 3
Cogida de la pieza por plato y punto Cilindrar en desbaste S4 dejando 17 mm de diámetro Cilindrar en acabado S4 dejando 16 mm de diámetro
CO
CA
13 24
212 450
1.5 0.5
2 1
1 0.2
212 90
0.40 0.08
1 4 1
Cilindrar S6 en desbaste dejando una longitud de 30 mm x 12 de diámetro
CO
CA 11 220
1.5
2 1 220
3.27
2 1 1 Ranurado de S3 dejando longitud de 1.10 mm x 14.5 de diámetro
CO CA 25 500
3 1 1
Roscado de S6 métrica 12x 1.5 mm de paso
CO CA 80 0.1
7 1 80 0.131
4 1 1 Fresar cajeras circulares en S5 con fresa de 2 mm de diámetro, dejando una longitud de 3 mm x 5 de diámetro en los laterales x 7 mm de profundidad
CO CA 35 220
1 7 0.4
88 3
50
05.01.05 Hoja de procesos Eje manivela
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
5º EJE MANIVELA ACERO 200X34X30 mm
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2
Cogida al aire Fresar S1 con cabezal de 20 mm de diámetro dejando longitud de 195 mm de largo
PQ
CA
26
240
1
5
0.4
96
0.12
51
1 2 1 2
Invertir pieza Fresar S2 con cabezal de 20 mm de diámetro dejando longitud de 190 mm de largo
PQ
CA
26
240
1
5
0.4
96
0.12
1 3 1 2
Invertir pieza Fresar S3 con cabezal de 20 mm de diámetro dejando longitud de 32 mm de ancho
PQ
CA
25
240
1
2
0.4
96
0.12
1 4 1 2
Invertir pieza Fresar S4 con cabezal de 20 mm de diámetro dejando longitud de 30 mm de ancho
PQ
CA
25
240
1
2
0.4
96
0.12
1 5 1 2
Invertir pieza Fresar S5 con cabezal de 20 mm de diámetro dejando una longitud de 16 mm de ancho y una isla de 12 mm de alto y 20 mm de diámetro
PQ
CA
25
240
1
2
0.4
96
0.12
1 6 1 2
Invertir pieza Fresar S6 con cabezal de 20 mm de diámetro dejando una longitud de 13 mm de ancho
PQ
CA
25
240
1
3
0.4
96
0.15
1 7 1 Fresar S7 con cabezal de 10 mm de diámetro, dejando una ranura de 10 mm de ancho y 3 mm de profundidad
PQ
CA
33
352
1
3
0.2
12
0.4
2 1 1 2
Invertir pieza Taladrar en S8 agujero pasante con broca de 10 mm de diámetro para poder hacer posteriormente un roscado de M10 mm x1.0 de paso
BR
CA
480
25
1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
2 2 1 Fresar cajera pasante en S9 con cabezal de 10 mm de diámetro, dejando una longitud de 6.63 mm y 12 mm de diámetro en los laterales
PQ
CA
13
352
2
7
0.2
12
0.92
52
05.01.06 Hoja de procesos de Tornillo manivela
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
6º TORNILLO MANIVELA ACERO 120X35 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3 4
Cogida al aire Refrentar S1 desbaste dejando una longitud de119 mm Refrentar S1 acabado Dejando una longitud de118.5 mm de largo Mecanizar punto
PQ PQ BP
CA CA
23 35 50
212 32 0 5000
1 0.5
1 1
1 0.2
212 64
0.5 0.1
53
1 2 1 2 3 4
Invertir pieza Refrentar S2 desbaste Refrentar S2 acabado Dejando una longitud de117 mm de largo Mecanizar punto en S2
PQ PQ BP
CA CA
23 35 50
212 320 5000
1 0.5
1 1
1 0.2
212 64
0.50 0.10
1 3 1 1 2
Poner punto Cilindrar S3 en desbaste dejando 13 mm de diámetro Cilindrar S3 en acabado dejando 12 mm de diámetro
PQ PQ
CA CA
23 13
212 320
2 0.5
11 2
1 0.2
212 64
0.5 0.11
1 4 1 2
Cilindrar S4 en desbaste dejando 10.5 mm de diámetro Cilindrar S4 en acabado dejando 10 mm de diámetro
PQ PQ
CA CA
8 10
212 320
1.5 0.5
1 1
1 0.2
212 64
2.80 0.55
2 1 1 Roscado de S5 métrica 10x 1.0 mm de paso
CO CA 80 0.1
7 1 80 0.131
3 1 1 2
Invertir pieza y poner punto Realizar redondeo en la superficie S6 con un radio de 10 mm
CO
CA
60
54
05.01.07 Hoja de procesos Agarre manivela
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
7º AGARRE MANIVELA ACERO 90X27 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida al aire Refrentar S1 desbaste dejando una longitud de 88 mm Refrentar S1 acabado dejando una longitud de 87.5 mm
CO CO
CA CA
18 27.
212 320
2 0.5
1 1
1 0.2
212 64
2.22 0.4
55
1 2 1 2 3
Invertir cogida al aire Refrentar S2 desbaste dejando una longitud de 85.5 mm Refrentar S2 acabado dejando una longitud de 85 mm
CO CO
CA CA
18 27.
212 320
2 0.5
1 1
1 0.2
212 64
2.22 0.4
2 1 1 2
Coger pieza plato divisor Fresar S3 dejando 13.28 mm de ancho
PQ
CA
20
240
1
2
0.4
96
0.28
2 2 1 Fresar S4 dejando 13.28mm de ancho
PQ CA 20 240
1 2 0.4
96 0.2
2 3 1 Fresar S5 dejando 13.28 mm de ancho
PQ CA 20 240
1 2 0.4
96 0.2
2 4 1 Fresar S6 dejando 13.28 mm de ancho
PQ CA 20 240
1 2 0.4
96 0.2
2 5 1 Fresar S7 dejando 13.28 mm de ancho
PQ CA 20 240
1 2 0.4
96 0.2
2 6 1 Fresar S8 dejando 13.28 mm de ancho
PQ CA 20 240
1 2 0.4
96 0.2
3 1 1 1
Invertir pieza Taladrar S9 agujero pasante de 15 mm de diámetro
BR
CA
320
85
1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
56
05.01.08 Hoja de procesos Tornillo pasante Eje principal
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
8º TORNILLO PASANTE EJE PRINCIPAL
ACERO 145X22 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida en el aire Refrentar desbaste S1 dejando una longitud de 143 mm Refrentar S1 en acabado dejando una longitud de 142.7 mm
CO CO
CA CA
14 22
212 320
2 0.3
1 1
1 0.2
212 64
2.7 0.5
57
1 2 1 2 3 4
Invertir pieza Refrentar desbaste S2 dejando una longitud de 140.7 mm Refrentar S2 en acabado dejando una longitud de 140.4 mm Mecanizar un punto
CO CO BP
CA CA
14 22 50
212 320 5000
2 0.3
1 1
1 0.2
212 64
2.7 0.5
1 3 1 2 3
Colocar punto en S2 Cilindrar S3 en desbaste dejando 13 mm de diámetro Cilindrar S3 en acabado dejando 12.6 mm de diámetro
CO CO
CA CA
14 13
212 320
3 0.4
3 1
1 0.2
212 64
0.45 0.09
1 4 1 2
Cilindrar S4 en desbaste dejando 10.6 mm de diámetro Cilindrar S4 en acabado dejando 10 mm de diámetro
CO CO
CA CA
8
212 320
2 0.6
1 1
1 0.2
212 64
3.7 0.7
2 1 1 Roscado de la superficie S4 Métrica 10x1.0 mm de paso
CO PR 80 0.1
7 1 80 0.131
3 1 1 2
Colocar pieza plato divisor Fresar S5 dejando una anchura de 10.97 mm
PQ CA 16 240
1.5
1 0.4
96 3
58
3 2 1 2
Colocar pieza plato divisor Fresar S6 dejando una anchura de 10.97 mm
PQ
CA
16
240
1.5
1
0.4
96
3
3 3 1 2
Girar pieza plato divisor Fresar S7 dejando una anchura de 10.97 mm
PQ
CA
16
240
1.5
1
0. 4
96
3
3 4 1 2
Girar pieza plato divisor Fresar S8 dejando una anchura de 10.97 mm
PQ
CA
16
240
1.5
1
0. 4
96
3
3 5 1 2
Girar pieza plato divisor Fresar S9 dejando una anchura de 10.97 mm
PQ
CA
16
240
1.5
1
0.4
96
3
3 6 1 2
Girar pieza plato divisor Fresar S10 dejando una anchura de 10.97 mm
PQ
CA
16
240
1.5
1
0.4
96
3
59
05.01.09 Hoja de procesos Casquillo
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
9º CASQUILLO ACERO 30X35 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 1 2
Cogida al aire Refrentar S1 en desbaste dejando una longitud de 16mm Refrentar S2 en acabado dejando una longitud de 15.5 mm
CO CO
CA CA
23 35
212 320
1 0.5
2 1
1 0.2
212 64
1.7 0.3
60
1 2 1 2
Cilindrar S2 en desbaste dejando una longitud de 31 mm de diámetro Cilindrar S2 en acabado dejando una longitud de 30 mm de diámetro
CO CO
CA CA
23 31
212 320
2 0.5
2 2
1 0.2
212 64
3.8 0.7
1 3 1 2
Cilindrar S3 en desbaste dejando una longitud de 26 mm de diámetro Cilindrar S3 en acabado dejando una longitud de 25 mm de diámetro
CO CO
CA CA
19 26
212 320
2 0.5
2 2
1 0.2
212 64
7.5 0.4
2 1 1 Taladrar S4 agujero pasante de 16 mm de diámetro
BR CA 300
15.5
1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
3 1 1 Realizar chaflán en S5 con un ángulo de 45º y radio 1 mm
CO CA 60
4 1 1 Tronzado de S6 dejando una longitud total de 12 mm
CO CA 47 500
61
05.01.10 Hoja de procesos Engranaje Corona
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
10º CORONA ACERO 30X150 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida al aire Refrentar S1 en desbaste dejando una longitud de 28 mm Refrentar S1 en acabado dejando una longitud de 27 mm
CO CO
CA CA
100 150
212 320
2 2
1 0.5
1 0.2
21 2 64
0.4 0.08
62
1 2 1 2
Cilindrar S2 en desbaste dejando una longitud de 149 mm de diámetro Cilindrar S2 en acabado dejando una longitud de 148 mm de diámetro
CO CO
CA CA
100 150
212 320
1 0.5
1 1
1 0.2
212 64
0.4 0.08
2 1 1 Taladrar S3 aguje de una longitud de 15 mmx15 de diámetro
BR CA 320
15 1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
2 2 1 2
Cilindrar S4 en desbaste dejando una longitud de 119 mm de diámetro Cilindra S4 en acabado dejando una longitud de 120 mm de diámetro
CO CO
CA CA
99 150
212 320
4 0.5
26 2
1 0.2
212 64
0.5 0.08
3 1 1 Fresar superficie S5 Utilizando para ello una fresa para engranajes, obtener 72 dientes una profundidad de 4.5 mm con un diámetro 139 cuyo módulo es 2
CO CA 20 220
0.4
88
4 1 1 Tronzar S6 dejando una longitud de 8 mm de largo
CO CA 30 500
63
05.01.11 Hoja de procesos Engranaje Mediano
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
11º ENGRANJE MEDIANO ACERO 50X50 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2 3
Cogida en el aire Refrentar S1 en desbaste dejando una longitud de 48 mm Refrentar S1 en acabado dejando una longitud de 47 mm
CO CO
CA CA
19 50
212 320
2 0.5
1 5
1 0.2
212 64
1.2 0.2
64
2 1 1 Taladrar S2 agujero de 10 mm de profundidad y 16 mm de diámetro
BR CA 320
10 1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
3 1 1 Ranurado interior de S3 con una longitud de 10X5X2.7 mm
CO CA 25 500
4 1 1 Fresar la superficie de S4 utilizando para ello una fresa para engranajes, para obtener 23 dientes y una profundidad de 4.5 con un diámetro de 41 mm cuyo módulo es 2
CO CA 50 220
0.4
88
5 1 1 Tronzado de S5 dejando una longitud de 8 mm
CO CA 78 500
65
05.01.12 Hoja de procesos Engranaje Piñón
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
12º PIÑÓN ACERO 40X30 mm de diámetro
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 12 3
Cogida al aire Refrentar S1 en desbaste dejando una longitud de 28 mm Refrentar S1 en acabado dejando una longitud de 27 mm
CO CO
CA CA
20 30
212 320
2 0.5
1 2
1 0.2
212 64
2 0.4
66
2 1 1 Taladrar S2 agujero de 16 mm de diámetro y 10 mm de profundidad
CO CA 300
10 1
MA
NU
AL
MA
NU
AL
3 1 1 Ranurado interior de S3 dejando una longitud de 10X5X2.7 mm
CO CA 25 500
4 1 1 Fresar la superficie S4 utilizando para ello una fresa para engranajes, para obtener 13 dientes y una profundidad de 4.5 mm con diámetro de21 mm cuyo módulo es 2
CO CA 20 220
0.4
88
5 1 1 Tronzado de S5 dejando una longitud de 8 mm
CO CA 47 500
67
05.01.13 Hoja de procesos Gancho
HOJA DENOMINACIÓN MATERIAL DIMENSIONES EN BRUTO
13º GANCHO ACERO 210X130X45 mm
FA
SE
SU
BF
AS
E
OP
ER
AC
IÓN
DESIGNACIÓN
ESQUEMA
Hta
. tr
ab
ajo
Hta
. c
on
tro
l
Vc
(m/m
in)
N
(rp
m)
Ap
(mm
)
Nº
Pa
sa
da
s
f (mm
/re
v)
f (mm
/min
)
Tc
(min
)
1 1 1 2
Fresar S1en desbaste dejando una longitud de 43 mm Fresar S1 en acabado dejando una longitud de 42.5 mm
PQ PQ
CA CA
33 47
240 352
2 0.5
1 1
0.4 0.2
96 70.4
0.5 0.2
68
1 2 1 2 3
Invertir pieza Fresar S2 en desbaste dejando una longitud de 40.5 mm Fresar S2 en acabado dejando una longitud de 40 mm
PQ PQ
CA CA
32 44
240 352
2 0.5
1 1
0.4 0.2
96 70.4
0.5 0.2
1 3 1 2
Invertir pieza Fresar S3 en acabado dejando una longitud de 209 mm
PQ
CA
143
352
0.5
2
0.2
70
0.09
1 4 1 2
Invertir pieza Fresar S4 en acabado dejando una longitud de 208 mm
PQ
CA
143
352
0.5
2
0.2
70
0.09
2 1 1 2 3
Invertir pieza Fresar redondo S5 en desbaste, dejando una longitud 62 mm de diámetro Fresar redondo S5 en acabado, dejando una longitud de 60mm de diámetro
PQ PQ
CA CA
22 68
240 352
3 0.5
11 4
0.4 0.2
96 70.4
0.18 0.19
69
2 2 1 2
Fresar redondo S6 en desbaste, dejando una longitud de 21 mm de radio Fresar redondo S6 en acabado, dejando 20 mm de radio
PQ PQ
CA CA
30 22
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
1.1 0.6
2 3 1 2
Fresar S7 en desbaste, dejando una longitud de 54.22 mm Fresar S7 en acabado, dejando 54.22 mm
PQ PQ
CA CA
40 59
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.44 0.22
2 4 1 2
Fresar redondo S8 en desbaste, dejando un radio de 47 mm de longitud Fresar redondo S8 en acabado, dejando un radio de 46 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
114 168
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.15 0.07
2 5 1 2
Fresar redondo S9 en desbaste, dejando un radio de 66 mm de longitud Fresar redondo S9 en acabado, dejando un radio de 65 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
98 143
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.18 0.09
2 6 1 2
Fresar redondo S10 en desbaste, dejando un radio de 61 mm de longitud Fresar redondo S10 en acabado, dejando un radio de 60 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
90 132
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.2 0.1
70
2 7 1 2
Fresar redondo S11 en desbaste, dejando un radio de 91 mm de longitud Fresar redondo S11 en acabado, dejando un radio de 90 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
135 199
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.13 0.06
2 8 1 2
Fresar redondo S12 en desbaste, dejando un radio de 8.95 mm de longitud Fresar redondo S12 en acabado, dejando un radio de 7.95 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
12 17
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
1.5 0.75
2 9 1 2
Fresar redondo S13 en desbaste, dejando un radio de 45.86 mm de longitud Fresar redondo S13 en acabado, dejando un radio de 44.86 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
67 99
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.26 0.13
2 10
1 2
Fresar redondo S14 en desbaste, dejando un radio de 45.86 mm de longitud Fresar redondo S14 en acabado, dejando un radio de 44.86 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
67 99
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.26 0.13
71
2 11
1 2
Fresar redondo S15 en desbaste, dejando un radio de 98.71 mm de longitud Fresar redondo S15 en acabado, dejando un radio de 98.71 mm de longitud
PQ PQ
CA CA
74 109
240 352
3 0.5
7 2
0. 4 0.2
96 70.4
0.24 0.12
3 1 1
Fresar S16 agujero pasante de 30 mm de diámetro
PQ CA 22 240
2 20 1 240
2
4 1 1 Realizar redondeo en S17, S18, S19, S20 Y S21
CO CA 60
4 2 1 2
Invertir pieza Realizar redondeo en S22, S23, S24, S25 Y S26
CO
CA
60
72
05.02 Mecanizado de piezas
Mecanizaremos todas las piezas por arranque de viruta en tornos y fresadoras de
CNC, haciendo uso del programa CAMWORKS para su fabricación y
posteriormente mecanizado.
05.02.01 CAM-CNC Base plataforma
73
0001
N1 G17 G71 G40 G80
N2 (20MM CRB 2FL 38 LOC)
N3 T13 D1
N4 M06
N5 G90 G17 S5000 M03
N6 G54
N7 G00 X-73.336 Y-58.097
N8 G43 Z112.6 H13 M08
N9 G01 Z110.1 F200
N10 X-40.5 Y-58.094 Z108.953
N100 X-129.5 Y-28.102
N200 Y-97.398
N300 X-97.611 Y-44.567
N400 Z71
N500 X-7.198 Y-18.103
N600 X-33.298 Y-18.103
N700 X-27.628 Y-48.226
N800 G00 Z86
N900 X-3.032 Y-19.282
N1000 X-3.263 Y-18.292
N1100 X-65.768 Y-57.805
N1200 G00 Z60.
N1300 X-60.197 Y-18.204
N1400 X-42.647 Y-62.917
N1500 X-3.014 Y-20.06
N1600 X-62.496 Y-20.973
N1700 X-73.779 Y-56.905
N1800 X-66.333 Y-20.545
N1900 X-112.8 Y-80.354
74
N2000 X-66.635 Y-60.809
N2100 Z113.
N2200 X1.032 Z104.187
N2300 X-142.058 Z101.827
N2400 Z103
N2500 X1.032 Z94.187
N2600 X-142.058 Z91.827
N2700 Z93
N2800 X1.032 Z84.187
N2900 X-142.058 Z81.827
N3000 Z83
N3100 X-32.44 Y-13
N3200 X-13.083 Y-15.977
N3300 X.674 Z71.079
N3400 X-142.99 Z73
N3500 X-40.082 Y-13.51
N3600 X-7.427 Y-15.908
N3700 X.674 Z64.079
N3800 Z69
N3900 X-42.078 Y-13
N4000 X-6.912 Y-15.965
N4100 X.324 Z57.019
N4200 G00 Z134
N4300 X-139.99
N4400 X-7.588 Y-16
N4500 X-.01 Z50
N4600 X-55.265 Y-15.944
N4700 X1.032 Z47.187
N4800 X-142.588 Z47.5
N4900 X-63.52 Y-14.865
75
N5000 X-4.822 Y-15.222
N5100 X2.058 Z40.827
N5200 X-142.777 Z40.889
N5300 X-66.42 Y-14.567
N5400 X-5.21 Y-15.445
N5500 X1.735 Z33.56
N5600 X-142.906 Z34.296
N5700 X-66.809 Y-14.239
N5800 X-5.616 Y-15.632
N5900 X1.389 Z26.346
N6000 X-142.976 Z27.709
N6100 X-67.083 Y-13.886
N6200 X-6.038 Y-15.781
N6300 X1.032 Y-12.997 Z19.187
N6400 X-142.99 Z21
N6500 X-67.324 Y-13.51
N6600 X-6.471 Y-15.893
N6700 X.674 Z12.079
N6800 Z17
N6900 X-67.578 Y-13
N7000 X-6.912 Y-15.965
N7100 X.324 Z5.021
N7200 X2.976 Z109.709
N7300 X-142.588 Z104.5
N7400 X.324 Z100.019
N7500 X2.976 Z99.709
N7600 X-142.588 Z94.5
N7700 X.324 Z90.019
N7800 X2.976 Z89.709
N7900 X-142.588 Z84.5
76
N8000 X.324 Z80.019
N8100 X2.976 Z79.709
N8200 X-142.588 Z74.5
N8300 X.324 Z70.019
N8400 X2.976 Z69.709
N8500 X-142.588 Z64.5
N8600 X.324 Z60.019
N8700 X2.976 Z59.709
N8800 X-142.588 Z54.5
N8900 X.324 Z50.019
N9000 X2.976 Z49.709
N9100 X-142.588 Z44.5
N9200 X.324 Z40.019
N9300 X2.976 Z39.709
N9400 X-142.588 Z34.5
N9500 X.324 Z30.019
N9600 X2.976 Z29.709
N9700 X-142.588 Z24.5
N9800 X.324 Z20.019
N9900 X2.976 Z19.709
N10000 X-142.588 Z14.5
N10100 X.324 Z10.019
N10200 X2.976 Z9.709
N10300 G01 X-15
N10400 G01 Y-90.47
N10500 G03 X-112.178 Y-114. I97. J29.53 F743
N10600 X5. Y-34.085 I-11.287 J-36.787
N10700 G01 Y-113.75
N10800 G90 G17 S6197 M03
N10840 M30
77
05.02.02 CAM-CNC torno Eje principal
%0001
N1 G71
N2 G92 S3000
N3 G96 S548
N4 T01 D01
N5 M03
N6 G95
N7 M08
N8 G00 Z9.558
N9 X172.454
N10 G01 X165.747 Z6.205 F.409
N50 X166.454
N100 Z.354
N150 X90.228
N200 G01 X48.556 Z0
N250 Z-19
78
N300 G01 X28.02
N350 Z-61.001
N400 G01 X28.02
N450 Z-58.501
N500 G01 X28.02
N550 Z-56.002
N600 G01 X28.02
N650 Z-53.503
N700 G01 X28.02
N750 Z-51.003
N800 G01 X28.02
N850 Z-48.504
N900 G01 X28.02
N950 Z-46.005
N1000 G01 X28.02
N1050 Z-43.505
N1100 G01 X28.02
N1150 Z-41.006
N1200 G01 X28.02
N1250 Z-38.507
N1300 G01 X28.02
N1350 Z-36.007
N1400 G01 X28.02
N1450 Z-33.508
N1500 G01 X28.02
N1550 Z-31.009
N1600 G01 X28.02
N1650 Z-28.509
N1700 G01 X28.02
N1750 Z-26.01
79
N1800 G01 X28.02
N1850 Z-65.499
N1900 G01 X28.02
N2000 G01 X28.02
N2050 Z-70.498
N2100 G01 X28.02
N2150 Z-72.997
N2200 G01 X28.02
N2250 Z-75.497
N2300 G01 X28.02
N2350 Z-77.996
N2400 G01 X28.02
N2450 Z-80.495
N2500 G01 X28.02
N2550 Z-82.995
N2600 G01 X28.02
N2650 Z-85.494
N2700 G01 X28.02
N2750 Z-87.993
N2800 G01 X28.02
N2850 Z-90.493
N2900 G01 X28.02
N3000 G01 X28.02
N3050 Z-95.491
N3100 G01 X28.02
N3150 Z-97.991
N3200 G01 X28.02
N3250 X151.8
N3300 G01 Z-55.631
N3373 M30
80
05.02.03 CAM-CNC fresa Eje principal
%0001
N1 G17 G71 G40 G80
N2 (6MM CRB 2FL 19 LOC)
N3 T01 D1
N4 M06
N5 G90 G17 S12000 M03
N6 G54
N7 G00 X18.838 Y0
N8 G43 Z2.5 H01 M08
N9 G01 Z-3. F411.
N10 G03 I-18.838 J0 F1646.
N20 G03 I-30.837 J0
N30 G03 I-42.837 J0
N40 G03 I-54.837 J0
81
N50 G03 I-66.837 J0
N60 G00 Z2.5
N70 G03 I-21.237 J0
N80 G03 I-33.237 J0
N90 G03 I-45.237 J0
N100 G03 I-57.237 J0
N110 G03 I-69.237 J0
N120 Z-.5
N130 G01 X23.637
N140 G01 X35.637
N150 G01 X47.637
N160 G01 X59.637
N170 G01 X71.637
N180 G01 Z-5. F411
N190 G01 X6.8
N200 G01 Z0 F411
N210 G01 X14
N220 I17. J0
N230 G02 X-17. Y0 I16.989 J.6 F1646
N240 G90 G17 S6197 M03
N250 G90 G17 S6883 M03
N260 G90 G17 S6197 M03
N270 (15.0mm JOBBER DRILL)
N280 X27.5 Y27.5
N284 M30
82
05.02.04 CAM-CNC torno Segundo eje
%0001
N1 G71
N2 G92 S3000
N3 G96 S548
N4 T01 D01
N5 M03
N6 G95
N7 M08
N8 G00 Z4.854
N9 X32.707
N10 G01 X26. Z1.5 F.409
N20 X508. Z127. M09
N30 X-1.507 Z.354
N40 Z-160.5
N50 G03 X15. Z-2.462 I-1.82 K-.545
N60 G03 X14.972 Z-5.882 I-1.9 K0
N70 G03 X15. Z-9.962 I-1.82 K-.545
N80 G03 X14.972 Z-13.382 I-1.9 K0
N90 G03 X15. Z-17.462 I-1.82 K-.545
N100 G03 X14.972 Z-20.882 I-1.9 K0
N110 G03 X15. Z-24.962 I-1.82 K-.545
83
N120 G00 X23.507
N130 G01 X12.794 Z-3.544
N140 G01 Z-7.15
N150 G01 X12.794 Z-11.044
N160 G01 Z-14.65
N170 G01 X12.794 Z-18.544
N180 G01 Z-22.15
N190 G01 X12.794 Z-26.044
N200 G96 S548
N210 X11.6 Z-2.116
N220 X11.6 Z-5.116
N230 X11.6 Z-8.116
N240 X11.6 Z-11.116
N250 X11.6 Z-14.116
N260 X11.6 Z-17.116
N270 X11.6 Z-20.116
N280 X11.6 Z-23.116
N290 X11.6 Z-26.116
N300 G97 S5354
N310 Z-147.01
N320 M08
N330 G00 X508. Z127. M09
N332 M30
84
05.02.05 CAM-CNC fresadora Segundo eje
O0001
N1 G21
N2 (6MM CRB 2FL 19 LOC)
N3 G91 G28 X0 Y0 Z0
N4 T01 M06
N5 S12000 M03
N6 (Desbaste1)
N7 G90 G54 G00 X2.622 Y-13.243
N8 G43 Z2.5 H01 M08
N9 G01 Z-3. F411.48
N10 G17 X1.566 Y-11.78 F1645.92
N30 G01 X.832
N40 X-.798 Y-11.605 F1645.92
N50 G01 X-1.851 Y-13.372
N60 G01 X-.254
N70 X4.769 Y-12.629
N80 G01 X2.68
N90 X-2.602 Y-10.529 F1645.92
85
N100 G01 X-4.01 Y-12.893
N110 G01 X-2.203
N120 X3.27 Y-10.551 F1645.92
N130 G01 X4.769 Y-12.629
N140 G01 X2.68
N150 X-2.602 Y-10.529 F1645.92
N160 G01 X-4.01 Y-12.893
N170 G01 X-2.203
N180 X3.27 Y-10.551 F1645.92
N190 G01 X4.769 Y-12.629
N200 G03 X-4.115 Y-8.176 I0 J-.6
N210 G40 G01 X-6.321 Y-10.382
N220 G00 Z3
N230 X6.502
N240 Z-11
N250 G01 Z-19.5 F411.48
N260 G41 D21 X4.296 Y-8.176 F1234.44
N270 G03 X3.872 Y-8. I-.424 J-.424
N280 (Desbaste4
N290 G03 X-1.384 Y-80.523 I3.807 J25.187 F1645.92)
N300 X-5.173 Y-79.032
N310 G02 X-5.192 Y-78.424 I0 J23.682
N320 G02 X1.384 Y-77.539 I-3.796 J22.166 F1645.92
N330 X5.173 Y-76.005
N340 G03 X5.192 Y-75.395 I0 J20.698
N350 G03 X-1.384 Y-74.554 I3.807 J19.129 F1645.92
N360 X-5.185 Y-72.961
N370 G02 X-5.192 Y-72.349 I0 J17.713
N380 G02 X1.384 Y-71.569 I-3.806 J16.075 F1645.92
N390 X5.143 Y-69.908
86
N400 G03 X5.192 Y-69.278 I0 J14.729
N410 G03 X-1.384 Y-68.585 I3.807 J12.988 F1645.92
N420 X-5.192 Y-66.789
N430 G02 X-5.192 Y-66.16 I0 J11.744
N440 G02 X1.384 Y-65.6 I-3.807 J9.84 F1645.92
N450 Y-63.597
N460 G03 X5.192 Y-62.939 I0 J8.76
N470 G03 X-1.384 Y-62.616 I3.807 J6.538 F1645.92
N480 X-5.192 Y-60.16
N490 G02 X-5.034 Y-59.526 I0 J5.775
N500 X5.191 Y-57.599
N510 G03 X-4.774 Y-57.427 I2.935 J2.694 F1645.92
N520 G01 X4.265 Y-56.833
N530 G03 X-4.02 Y-56.502 I2.696 J.723
N540 G01 Z-3. F411.48
N550 G00 Z-.312
N560 G03 X3.556 Y-54.329 I-1.358 J.84
N570 G02 X-2.016 Y-55.825 I0 J1
N580 G02 X1.384 Y-56.05 I-.85 J.526
N590 T14 M06
N600 G03 X.75 I.75 J0
N610 G01 Y-33.05
N620 G03 X-.75 I-.75 J0
N630 G01 Y-30.05
N640 G03 X.75 I.75 J0 F2072.64
N650 G91 G28 Z0
N660 G01 Y-33.05 F2072.64
N670 G01 Z-2.667 F518.16
N680 G00 Z3
N690 G01 Y-31.85
87
N700 G03 X1. I1. J0
N710 T01 M06
N720 G01 Y-58.534
N730 G02 X-3.314 Y-59.015 I-3.183 J-.656
N740 G03 X-2.409 Y-58.226 I0 J-.6
N746 M30
88
05.02.06 CAM-CNC torno Tercer eje
O0001
N1 (CNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N2 T0101
N3 B90.
N4 G00 G96 S548 M03
N5 (Desb. Refrentado1)
N6 G54 G00 Z3.854 M08
N7 X32.707
N8 G01 X26. Z.5 F.409
N9 X-.8
N10 X-1.507 Z.854
N11 G00 Z4.
N12 X508. Z127. M09
N13 M01
N14 (DNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N15 T0202
N16 B90.
N17 G00 G96 S548 M03
N18 (Acab. Refrentado)
N19 G54 G00 Z3.354 M08
N20 X31.907
89
N21 G01 X25.2 Z0 F.409
N22 X-.8
N23 X-1.507 Z.354
N24 G00 X508. Z127. M09
N25 M01
N26 (CNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N27 T0101
N28 B90.
N29 G00 G96 S548 M03
N30 (Desbaste DE1)
N31 G54 G00 Z3.354 M08
N32 X26.707
N33 G01 X20. Z0 F.409
N34 Z-149.
N35 X20.707 Z-149.354
N36 G00 X26.707
N37 Z.354
N38 X15.707
N39 G01 X15. Z0
N40 Z-16.8
N41 X15.2
N42 G03 X19. Z-18.7 R1.9
N43 G01 Z-149.
N44 X19.707 Z-149.354
N45 G00 X25.707
N46 Z.354
N47 X13.707
N48 G01 X13. Z0
N49 Z-17.8
N50 X15.2
90
N51 G03 X17. Z-18.7 R.9
N52 G01 Z-149.
N53 X17.707 Z-149.354
N54 G00 X31.2
N55 X508. Z127. M09
N56 M01
N57 (DNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N58 T0202
N59 B90.
N60 G00 G96 S548 M03
N61 (Acabado DE1)
N62 G54 G00 Z2.954 M08
N63 X18.707
N64 G01 X12. Z-.4 F.409
N65 Z-18.3
N66 X15.2
N67 G03 X16. Z-18.7 R.4
N68 G01 Z-149.
N69 X16.707 Z-149.354
N70 G00 X22.707
N71 X508. Z127. M09
N72 M01
N73 (1MM GROOVE OD HOLDER)
N74 T0303
N75 B90.
N76 G00 G97 S5354 M03
N77 (Desb. Ranurado1)
N78 G54 G00 Z-33.49 M08
N79 X16.4
N80 G01 X16.2 Z-33.59 F.063
91
N81 G00 X16.
N82 G01 X14.52
N83 G00 X16.2
N84 Z-33.51
N85 X16.
N86 G01 X14.52
N87 G00 X16.2
N88 X508. Z127. M09
N89 M01
N90 (1MM GROOVE OD HOLDER)
N91 T0404
N92 B90.
N93 G00 G97 S6288 M03
N94 G98
N95 (Acab. Ranurado1)
N96 G54 G00 Z-32.5 M08
N97 X16.2
N98 G01 X16. Z-32.6 F575.
N99 X14.5
N100 X16.
N101 Z-32.5
N102 X14.5
N103 Z-32.6
N104 X16.
N105 G00 X508. Z127. M09
N106 M01
N107 (3MM CUT-OFF BLADE)
N108 T0505
N109 B90.
N110 G00 G97 S6288 M04
92
N111 G99
N112 (Tronzado1)
N113 G54 G00 Z-148.6 M08
N114 X28.4
N115 G01 Z-151.6 F.091
N116 X10.4
N117 G00 X16.4
N118 G01 X4.4
N119 G00 X10.4
N120 G01 X-.4
N121 G00 X28.
N122 X508. Z127. M09
N123 M30
93
05.02.07 CAM-CNC fresadora Tercer eje
%0001
N1 G17 G71 G40 G80
N2 (6MM CRB 2FL 19 LOC)
N3 T01 D1
N4 M06
N5 G90 G17 S12000 M03
N6 G54
N7 G00 X-11.181 Y-3.383
N8 G43 Z3. H01 M08
N9 G01 Z-3. F411.
N10 G41 X-9.127 Y-1.035 F1234.
N20 G01 Z-5.55 F411
N30 Z-2.55
N40 Y-3.383
N50 G00 Z3
N60 G40 G01 X-11.181 Y3.383
N70 G03 X-9.127 Y1.035 I-.599 J.04
N80 X-8.98 Y.6 I9. J0
N90 X50.3 Y.75
N100 G03 Y.75 I0 J.75
94
N110 G01 X50.3
N120 G03 Y-.75 I0 J-.75
N130 G01 X47.3
N140 G03 Y.75 I0 J.75
N150 X55.8 F2073
N160 G01 Z-2.583 F518
N170 Z-.083
N180 G00 Z2.5
N190 G03 Y.75 I0 J.75
N200 G01 X58.8
N210 G43 Z3. H14 M08
N220 G40 G01 X50.415 Y.191
N230 G03 Y-1. I0 J-1
N240 G01 X50.3 F2073
N250 G01 Z-5. F518
N260 G00 Z3
N270 G03 Y-1. I0 J-1
N280 G01 X58.8 F2073
N290 G01 Z-3.833 F518
N300 G00 Z3
N310 G01 X57.6
N316 M30
95
05.02.08 CAM-CNC Manivela
%0001
N1 G17 G71 G40 G80
N2 (6MM CRB 2FL 19 LOC)
N3 T01 D1
N4 M06
N5 G90 G17 S12000 M03
N6 G54
N7 G00 X-81.75 Y22.5
N8 G43 Z2.5 H01 M08
N9 G01 Z-2.75 F411
N10 Y-22.5 F1646
N20 X-81.75 Y22.5
N30 Y-22.5 F1646
N40 G40 G01 X-80.382 Y18.23
N50 Z25. M09
N60 Z-3. F186
N70 G01 Z-2.75 F186
96
N80 G00 Z2.5
N90 Z-3. F186
N100 G01 Z-2.75 F186
N110 G00 Z2.5
N120 Z-3. F186
N130 G01 Z-2.75 F186
N140 G00 Z2.5
N150 Z-3. F186
N160 G01 Z-2.75 F186
N170 G00 Z2.5
N180 Z-3. F186
N190 Z-3. F186
N200 G43 Z3. H01 M08
N210 Z-.5
N220 G00 Z-.5
N230 G03 X-81.75 I-1.75 J-2.121
N240 G01 Y2.121
N250 G03 X-78.25 I1.75 J2.121
N260 G01 Y-2.121
N270 G03 X-78.116 Y-2.335 I.064 J.597
N280 X-81.659 Y-2.133
N290 G01 Y-1.189
N300 G01 Y2.236
N310 G01 Z-13. F411
N320 G40 G01 X-80.382 Y1.442
N330 G00 Z-.5
N340 X81.75 F823
N350 G01 X80
N360 G01 Z-19.393 F411
N370 I-1.75 J0
97
N380 Z-22.25
N390 G01 Z-3. F411
N400 G01 X-82.037
N410 G01 X-86.837
N420 G01 X-91.637
N430 X91.637
N440 Y16.437
N450 X91.637 Y11.637
N460 X57.241 Y-2.037
N470 X63.295 Y-6.837
N480 X73.665 Y-11.637
N490 X94.037
N500 Y-16.437
N510 G01 Z-5.917 F411
N520 X-94.037
N530 G01 X-84.437
N540 G01 X-89.237
N550 X60.037 Y-4.437
N560 Y14.037
N570 G00 Z2.5
N580 G02 X91.637 Y6.335 I-6.335 J-11.637
N590 X57.241
N600 X63.295
N610 X73.665
N620 G01 X91.637
N630 Y-16.437
N640 Z-9.25
N650 G02 Y2.037 I22.759 J2.038
N660 G02 Y6.837 I16.705 J6.838
N670 G02 Y11.637 I6.335 J11.638
98
N680 Y-6.335
N690 X96.437
N700 G02 I-13.25 J0 F1646
N710 G03 I-5.2 J0
N720 G03 I-2.8 J0
N730 Z3
N740 Y-3.337
N750 G00 Z3
N760 G40 G01 X64.756 Y3.337
N775 M30
99
05.02.09 CAM-CNC Agarre manivela
0001
N1 G21
N2 (20MM X 90DEG CRB SPOT DRILL)
N3 G91 G28 X0 Y0 Z0
N4 T13 M06
N5 S4957 M03
N6 (Centrador1)
N7 G90 G54 G00 X0 Y0
N8 G43 Z110. H13 M08
N9 G82 G98 R88. Z78.25 P1000 F1183.716
N10 G80 Z110. M09
N20 G91 G28 Z0
N30 Y-79.128
N40 G01 Z11.75 F411.48
N50 G00 Z16
N60 Y-1.124
N70 Y-86.25 F1645.92
N80 (Desbaste2)
N90 X7.64 F2072.64
100
N100 X-9.39 Y1
N110 Y1
N120 G02 X-9.39 Y-86. I0 J1.75 F2072.64
N130 Z14.25
N140 Y-86
N150 G02 X7.64 Y-87.75 I-1.75 J0 F2072.64
N160 G90 G54 G00 X.768 Y-5.872
N170 X-.768
N180 Z11.5 F411.48
N190 X5.516
N200 X-7.89 F1645.92
N210 Z42.25 M09
N220 G02 X9.39 Y1. I0 J-1.75
N230 G01 Z11.5 F518.16
N240 G00 Z16
N250 G01 X-9.39
N260 G01 Z11.75 F518.16
N270 G00 Z16
N280 G01 X9.39
N290 G91 G28 Z0
N300 X-.768
N310 X3.142 F1645.92
N320 X-5.516 Y1.124
N330 X-5.516
N340 X7.89
N350 G90 G54 G00 X-9.39 Y-2.75
N360 G02 X-9.39 Y-1. I0 J1.75
N370 G01 Z12. F518.16
N380 G00 Z16
N390 G01 Y87.75
101
N400 G01 Z11.5 F518.16
N410 G00 Z16
N420 G01 X-9.39
N430 G43 Z16. H01 M08
N440 X-.768
N450 X3.142
N460 Z11.5 F411.48
N470 X-7.89
N480 (6MM CRB 2FL 19 LOC)
N490 G00 Z1
N500 G02 X-9.39 Y-1. I0 J1.75
N510 G01 Z11.75 F518.16
N520 G00 Z16
N530 G01 Y87.75
N540 G01 Z12. F518.16
N550 G00 Z16
N560 T01 M06
N570 Z11.5 F411.48
N580 X3.142
N590 X-5.516 F1645.92
N600 X7.89 Y1.25
N610 X7.89
N620 G01 Z12. F518.16
N630 G00 Z16
N640 G01 X-9.39
N650 G01 Z11.5 F518.16
N660 G00 Z16
N670 G01 Y-87.75
N680 G01 Z11.75 F518.16
N694 M30
102
05.02.10 CAM-CNC Tornillo manivela
O0001
N1 (CNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N2 T0101
N3 B90.
N4 G00 G96 S548 M03
N5 (Desbaste DE1)
N6 G54 G00 Z-17.425 M08
N7 X28.727
N8 G01 X22.727 Z-20.425 F.409
N9 X21.939 Z-20.733
N10 X15.939 Z-45.166
N11 Z-140.8
N12 X16.646 Z-141.154
N13 G00 X22.646
N14 Z-44.858
N15 X16.727
N16 G01 X15.939 Z-45.166
N17 X15.6 Z-46.547
N18 Z-124.8
N19 G03 X15.572 Z-125.032 R1.9
N20 G01 X13. Z-135.504
N21 Z-140.8
103
N22 X13.707 Z-141.154
N23 G00 X28.819
N24 Z-11.847
N25 X22.819
N26 G01 X22.031 Z-12.154
N27 X13.6 Z-46.486
N28 Z-124.8
N29 G03 X13.587 Z-124.91 R.9
N30 G01 X11. Z-135.443
N31 Z-140.8
N32 X11.707 Z-141.154
N33 G00 X27.139
N34 X508. Z127. M09
N35 M01
N36 (DNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N37 T0202
N38 B90.
N39 G00 G96 S548 M03
N40 (Acabado DE1)
N41 G54 G00 Z-5.398 M08
N42 X28.804
N43 G01 X22.804 Z-8.398 F.409
N44 X21.864 Z-8.569
N45 X12.6 Z-18.503
N46 Z-124.8
N47 G03 X12.525 Z-124.969 R.4
N48 G01 X10. Z-127.677
N49 Z-140.8
N50 X10.707 Z-141.154
N51 G00 X27.864
104
N52 X508. Z127. M09
N53 M01
N54 (3MM CUT-OFF BLADE)
N55 T0303
N56 B90.
N57 G00 G97 S10061 M04
N58 (Tronzado1)
N59 G54 G00 Z-140.4 M08
N60 X22.4
N61 G01 Z-143.4 F.091
N62 X4.4
N63 G00 X10.4
N64 G01 X-.4
N65 G00 X22.
N66 X508. Z127. M09
N67 M30
105
05.02.011 CAM-CNC torno Tornillo pasante Eje principal
O0001
N2 T0101
N3 B90.
N4 G00 G96 S548 M03
N5 (Desbaste DE)
N6 G54 G00 Z-17.425 M08
N7 X28.727
N8 G01 X22.727 Z-20.425 F.409
N9 X21.939 Z-20.733
N10 X15.939 Z-45.166
N11 Z-140.8
N12 X16.646 Z-141.154
N13 G00 X22.646
N14 Z-44.858
N15 X16.727
N16 G01 X15.939 Z-45.166
N17 X15.6 Z-46.547
N18 Z-124.8
106
N19 G03 X15.572 Z-125.032 R1.9
N20 G01 X13. Z-135.504
N21 Z-140.8
N22 X13.707 Z-141.154
N23 G00 X28.819
N24 Z-11.847
N25 X22.819
N26 G01 X22.031 Z-12.154
N27 X13.6 Z-46.486
N28 Z-124.8
N29 G03 X13.587 Z-124.91 R.9
N30 G01 X11. Z-135.443
N31 Z-140.8
N32 X11.707 Z-141.154
N33 G00 X27.139
N34 X508. Z127. M09
N35 M01
N36 (DNMG 431 80DEG SQR HOLDER)
N37 T0202
N38 B90.
N39 G00 G96 S548 M03
N40 (Acabado DE)
N41 G54 G00 Z-5.398 M08
N42 X28.804
N43 G01 X22.804 Z-8.398 F.409
N44 X21.864 Z-8.569
N45 X12.6 Z-18.503
N46 Z-124.8
N47 G03 X12.525 Z-124.969 R.4
N48 G01 X10. Z-127.677
107
N49 Z-140.8
N50 X10.707 Z-141.154
N51 G00 X27.864
N52 X508. Z127. M09
N53 M01
N54 (3MM CUT-OFF BLADE)
N55 T0303
N56 B90.
N57 G00 G97 S10061 M04
N58 (Tronzado1)
N59 G54 G00 Z-140.4 M08
N60 X22.4
N61 G01 Z-143.4 F.091
N62 X4.4
N63 G00 X10.4
N64 G01 X-.4
N65 G00 X22.
N66 X508. Z127. M09
N67 M30
108
05.02.012 CAM-CNC fresadora Tornillo pasante Eje principal
%0001
N1 G17 G71 G40 G80
N2 (6MM CRB 2FL 19 LOC)
N3 T01 D1
N4 M06
N5 G90 G17 S12000 M03
N6 G54
N7 G00 X2.267 Y-65.418
N8 G43 Z9.25 H01 M08
N9 G01 Z5. F411
N10 X-2.267 F1646
N20 X4.501 Y-63.184N20 X4.501 Y-63.184
N30 X4.501
N40 X-6.735
N50 G00 Z9.25
N60 G01 X-6.735
N70 G01 Z5. F411
N80 G00 Z9.25
109
N90 G01 X6.735
N100 X2.267
N110 X-4.501 F1646
N120 X6.735 Y-60.95
N130 X6.735
N140 G01 Z-4.75 F411
N150 G00 Z-.25
N160 G01 Y-71.45
N170 G01 Z-4.5 F411
N180 G00 Z-.25
N190 Y66.982 F1646
N200 Y63.184
N210 Y71.45
N220 Z-.25
N230 G01 Y60.95
N240 G02 X3.485 Y60.95 I-3.25 J0 F1646
N250 Z-2
N260 Y68.2
N270 X-2.267 Y65.418
N280 Y65.418
N290 Y69.216 F1646
N300 Y60.95
N310 X-3.485 F1646
N320 X6.735 Y64.2
N330 Y64.2
N340 G02 X6.735 Y68.2 I0 J-3.25 F1646
N350 Z7.5
N358 M30
110
05.02.13 CAM-CNC Casquillo
%0001
N1 G71
N2 G92 S3000
N3 G96 S548
N4 T01 D01
N5 M03
N6 G95
N7 M08
N8 G00 Z3.354
N9 X33.681
N10 G01 X26.974 Z0 F.409
N11 Z-.101
N12 G03 X28. Z-1.4 I-1.387 K-1.299
N13 G01 Z-6.5
N14 X30.
N15 X30.707 Z-6.146
N16 G00 X36.707
N17 Z.666
N18 X23.614
N19 G01 Z.166
111
N20 X25.473 Z-.764
N21 G03 X26. Z-1.4 I-.636 K-.636
N22 G01 Z-7.5
N23 X29.2
N24 X29.907 Z-7.146
N25 G00 X35.907
N26 X508. Z127. M09
N27 G92 S3000
N28 G96 S548
N29 T02 D2
N30 M03
N31 M08
N32 G00 Z3.383
N33 X28.766
N34 G01 X22.766 Z.383 F.409
N35 Z-.117
N36 X24.766 Z-1.117
N37 G03 X25. Z-1.4 I-.283 K-.283
N38 G01 Z-8.
N39 X29.2
N40 X29.907 Z-7.646
N41 G00 X35.907
N42 X508. Z127. M09
N43 G92 S3000
N44 G97 S26426
N45 T03 D3
N46 M03
N47 G94
N48 M08
N49 G00 Z3.
112
N50 X0
N51 G83 PO=K0 P1=K3. P4=K-2. P5=K5. P6=K0 P16=K0 P17=K0 F1611.
N52 X508. M09
N53 Z127.
N54 G92 S3000
N55 G97 S5000
N56 T04 D4
N57 M03
N58 M08
N59 G00 Z5.369
N60 X0
N61 Z2.369
N62 G01 Z-5.631 F800.
N63 G00 Z2.369
N64 Z-2.631
N65 G01 Z-10.631
N66 G00 Z2.369
N67 Z-7.631
N68 G01 Z-15.631
N69 G00 Z2.369
N70 Z-12.631
N71 G01 Z-20.631
N72 G00 Z2.369
N73 Z-17.631
N74 G01 Z-22.
N75 G00 Z2.369
N76 X508. Z127. M09
N77 G92 S3000
N78 G97 S3353
N79 T05 D5
113
N80 M04
N81 G95
N82 M08
N83 G00 Z-12.
N84 X42.4
N85 G01 Z-15. F.091
N86 X24.4
N87 G00 X30.4
N88 G01 X18.4
N89 G00 X24.4
N90 G01 X15.6
N91 G00 X42.
N92 X508. Z127. M09
N93 M05
N94 M30
114
05.02.14 CAM-CNC Gancho
%0001
N1 G17 G71 G40 G80
N2 (50MM 5FL FACE MILL)
N3 T12 D1
N4 M06
N5 G90 G17 S3250 M03
N6 G54
N7 G00 X12.5 Y-52.5
N8 G43 Z5. H12 M08
N9 G01 Z1. F125
N10 Y0 F5139
N100 X13.489 Y6.73 Z-33.856
N200 X54.689 Y64.796 Z-28.927
N300 X53.663 Y64.774 Z-31.707
N400 X53.729 Y66.798 Z-34.521
N500 X54.676 Y65.253 Z-37.325
115
N600 X22.893 Y122.515 Z-32.01
N700 X22.893 Y122.515
N800 X10.716 Y165.037
N900 X10.379 Y197.073 Z-35.284
N1000 X18.022 Y111.772
N1100 X73.586 Y60.746
N1100 X73.586 Y60.746
N1200 X49.336 Y177.7 Z-31.543
N1300 X54.338 Y173.143 Z-36.573
N1400 X44.849 Y174.981
N1500 X100.905 Y148.329
N1600 X92.829 Y166.658
N1700 X116.996 Y8.611 Z-29.034
N1800 X114.543 Y8.968 Z-32.672
N1900 X116.996 Y8.611 Z-36.362
N2000 X97.774 Y5.881
N2100 X3.748 Y4.133
N2200 X17.05 Y127.997 Z-39.323
N2300 X17.748 Y126.94 Z-41.309
N2400 X17.103 Y126.566 Z-43.284
N2500 X54.58 Y65.124 Z-38.163
N2600 X53.962 Y64.627 Z-40.423
N2700 X53.551 Y66.263 Z-42.711
N2800 X53.4 Y59.69
N2900 X45.22 Y57.15
N3000 X16.048 Y165.856
N3100 X119.377 Y8.893 Z-42.622
N3200 X107.433 Y155.509 Z-39.993
N3300 X112.789 Y155.26
N3400 X53.041 Y182.804 Z-38.044
116
N3500 X59.067 Y177.429 Z-43.754
N3600 X3.931 Y3.477 Z-50.453
N3700 X23.982 Y.065
N3800 X116.208 Y5.806 Z-48.916
N3900 X119.154 Y9.501 Z-54.276
N4000 X105.062 Y150.81
N4100 X107.01 Y154.636 Z-52.259
N4200 X97.43 Y148.024
N4300 X90.001 Y195.814
N4400 X52.795 Y173.267 Z-48.006
N4500 X51.686 Y182.262 Z-52.715
N4600 X53.909 Y178.083
N4700 X55.821 Y64.375 Z-48
N4800 X52.944 Y63.777 Z-54.022
N4900 X15.455 Y126.06 Z-46.553
N5000 Y132.396 Z-54.982
N5100 X8.624 Y163.495
N5200 X11.493 Y199.469 Z-49.715
N5300 X12.737 Y195.675
N5400 X13.818 Y110.351
N5500 X11.249 Y3.756 Z-65.885
N5600 X56.445 Y66.096 Z-58.455
N5700 X51.204 Y71.458 Z-66.85
N5800 X21.757 Y123.042 Z-60.745
N5900 X26.837 Y116.992
N6000 X12.126 Y200.166 Z-58.513
N6100 X11.646
N6200 X49.08 Y50.979
N6300 X50.198 Y180.929 Z-60.537
N6400 X51.084 Y174.156 Z-65.659
117
N6500 X51.111 Y175.204
N6600 X107.202 Y145.329 Z-64.035
N6700 X113.009 Y155.187
N6800 X92.744 Y188.729
N6900 X116.008 Y7.071 Z-62.036
N7000 X118.84 Y9.982 Z-68.173
N7100 X32.45 Y177.404 Z.007
N7200 X39.316 Y162.12
N7300 X56.355 Y157.352
N7400 X69.124 Y165.12 Z-.007
N7500 X72.545 Y181.552
N7600 X61.387 Y194.182 Z-.296
N7700 X41.285 Y188.758 Z-.598
N7800 X37.867 Y173.906
N7900 X50.548 Y162.511 Z-.988
N8000 X65.519 Y168.125 Z-1.492
N8100 X67.708 Y182.35 Z-2.119
N8200 X55.611 Y191.403 Z-2.805
N8300 X50.749 Y190.377 Z-3.559
N8400 X36.146 Z-.228
N8500 X64.551 Y195.092
N8600 X66.595 Y162.615
N8700 X35.928 Y172.553
N8800 X53.569 Y197.029
N8900 X70.836 Y171.853
N9000 X42.887 Y165.817
N9100 X45.279 Y192.026
N9200 X69.374 Y180.814
N9300 X51.162 Y164.129
N9400 X41.219 Y183.806
118
N9500 X60.495 Y189.422
N9600 X65.549 Y173.797
N9700 X58.065 Y167.222
N9800 X49.701 Y167.86
N9900 X42.013 Y177.815 Z-4.582
N10000 X76.703 Y188.831
N10250 X9.724 Y95.706
N10500 X73.894 Y162.236
N10750 X24.237 Y68.505
N11000 X71.542 Y139.884
N11250 X28.343 Y51.729
N11500 X116.495 Y86.812
N11750 X43.281 Y39.462
N12000 X122.516 Y74.56
N12250 X41.913 Y41.383
N12500 X121.034 Y82.914
N12750 X33.443 Y50.206
N13000 X121.73 Y84.472
N13250 X30.381 Y60.586
N13500 X90.405 Y34.596 Z-.004
N13750 X67.163 Y23.338 Z-.008
N14000 X42.844 Y24.96 Z-.007
N14250 X64.545 Y130.019
N14500 X61.637 Y27.069 Z-.003
N14750 X15.588 Y70.566
N15000 X20.956 Y32.541
N15250 X32.71 Y19.479 Z-.006
N15500 X32.157 Y18.646 Z-.007
N15750 X16.997 Y32.955
N16000 X8.88 Y83.554
119
N16250 X83.398 Y52.732
N16500 X77.669 Y182.587 Z0
N16750 X84.063 Y11.157 Z-.01
N17000 X25.954 Y56.162 Z-.016
N17250 X53.071 Y203.912 Z-.056
N18000 X72.453 Y148.952 Z-.616
N18250 X2.118 Y93.498 Z-.484
N18500 X45.88 Y205.441 Z-.787
N19000 X78.821 Y68.712 Z-1.566
N19250 X114.841 Y30.371 Z-1.34
N19500 X56.082 Y40.92 Z-2.163
N19750 X124.493 Y75.701 Z-1.937
N20000 X30.829 Y62.458 Z-2.812
N20250 X77.478 Y141.735 Z-3.574
N20500 X21.622 Y93.283 Z-3.305
N20750 X89.057 Y4.614
N21000 X77.166 Y66.65
N21250 X72.077 Y-1.812
N21500 X25.423 Y162.064
N21750 X47.423 Y-2.243
N22000 X20.661 Y179.335
N22250 X21.8 Y8.885
N22500 X26.59 Y197.748
N22750 X5.522 Y26.687
N23000 X47.678 Y211.372
N23250 X-3.583 Y65.563
N23500 X76.493 Y203.638
N23750 X-3.081 Y97.925
N24000 X86.943 Y187.033
N24250 X6.542 Y105.209
120
N24500 X82.754 Y159.592
N24750 X73.048 Y-161.377
N25000 X9.378 Y-95.928
N25250 X77.216 Y-189.417
N25500 X5.245 Y-69.828
N25750 X56.724 Y-205.397
N26000 X2.242 Y-42.556
N26250 X36.346 Y-202.748
N26500 X3.932 Y-30.743
N26750 X61.931 Y-210.476
N27000 X-2.805 Y-66.771
N27250 X89.601 Y-177.257
N27500 X8.225 Y-106.729
N27750 X86.286 Y-161.829
N28000 X9.862 Y-107.121
N28250 X88.464 Y-188.938
N28500 X-5.436 Y-89.233
N28750 X61.999 Y-213.131
N29000 X-4.791 Y-48.363 Z-.958
N29250 X55.249 Y-197.246
N29500 X39.937 Y-175.223
N29750 X52.815 Y-168.542
N29848 M30
121
06 Accesorios
06.01 Cable de acero
Un cable de acero es un tipo de cable mecánico formado un conjunto
de alambres de acero que forman un cuerpo único como elemento de trabajo. Estos
alambres pueden estar enrollados de forma helicoidal en una o más capas,
generalmente alrededor de un alambre central, formando los cables espirales.
Estos cables, a su vez, pueden estar enrollados helicoidalmente alrededor de un
núcleo o alma, formando los cables de cordones múltiples. Estos cables se pueden
considerar como elementos y también se pueden enrollar helicoidalmente sobre un
alma, formando los cables guardines, o bien acoplarse uno al lado del otro, para
formar los cables planos.
06.01.01 Características fundamentales
Diámetro: Se considera diámetro de un cable a la circunferencia circunscrita a
la sección del mismo, expresado en milímetros (mm).
Cuando un cable nuevo entra en servicio, los esfuerzos que soporta le producen
una disminución del diámetro, acompañada de un aumento en su longitud, a causa
del asentamiento de los distintos elementos que forman el cable. Esta disminución
de diámetro es mayor cuanto mayor es la proporción de fibra textil que lo forma.
Composición: Combinando la disposición de los alambres y los cordones se
obtienen cables de composiciones muy diversas. Los fabricados con alambres
gruesos resisten bien el desgaste por rozamiento, pero tienen una gran rigidez y
son poco resistentes a la flexión. Los cables compuestos por un gran número de
alambres finos no son muy flexibles, y poco resistentes al rozamiento y a
la corrosión.
Almas o núcleos: El alma del cable es el soporte de tamaño y consistencia aptos
para ofrecer un apoyo firme a los cordones, de modo que, incluso a la máxima
carga no lleguen a entallarse los alambres de los cordones entre sí.
Generalmente, el alma de los cables es de fibra textil, siempre y cuando no se
trabajen en ambientes con un elevado porcentaje de humedad y elevadas
temperaturas, ya que estos factores difieren con la resistencia del alma,
haciéndola débil hasta punto tal que se pueda cortar. Para ello, se utilizan almas
metálicas, que no se ven afectadas con estos últimos factores.
Notación: La composición de un cable viene expresada por una notación
compuesta de tres cifras, por ejemplo 6x19+1 Séale. La primera indica el número
de cordones del cable, la segunda el número de alambres de cada cordón y la
122
tercera el número de almas textiles. La palabra Séale indica una disposición
especial de los cordones, que veremos en las clases de arrollamientos.
Si el alma del cable es metálica formada por alambres, se sustituye la última cifra
por una notación entre paréntesis que indica la composición de dicha alma. Por
ejemplo, 6x19+(7x7+0). Cuando los cordones o ramales del cable sean otros cables,
se sustituirá la segunda cifra por la notación que señale su composición, también
entre paréntesis. Por ejemplo, 6x(6x7+1)+1.
Arrollamiento: Los alambres de los cordones están colocados en forma de hélice
alrededor de un alambre central, formando una o más capas.
El paso del cordón es la longitud que abarca una vuelta completa del alambre
alrededor de su núcleo central. Esta distancia se mide paralelamente al eje del
cordón. En los cables corrientes, las distintas capas de alambres que forman los
cordones tienen pasos diferentes.
Los cordones, a su vez están colocados en el cable en forma de hélice alrededor
del alma. El paso de hélice que describe un cordón es el paso del cable.
Clases de arrollamiento
Arrollamiento cruzado izquierda
Arrollamiento cruzado derecha
Arrollamiento lang izquierda
Arrollamiento lang derecha
Arrollamiento alternado izquierda
Arrollamiento alternado derecha
123
Considerando los sentidos de arrollamiento de los alambres en el cordón, y de los
cordones en el cable, se pueden distinguir:
Arrollamiento cruzado o corriente es aquel en que los cordones están
arrollados en sentido contrario al de los alambres que los forman.
Arrollamiento Lang, los alambres en el cordón y los cordones en el cable
están arrollados en el mismo sentido.
Arrollamiento alternado, con cordones que están alternativamente arrollados
en el mismo sentido que el cable y en sentido contrario.
Además estos tres grupos pueden estar arrollados a derechas o a izquierdas.
Preformado: En el proceso de fabricación de los cables corrientes, los alambres
adoptan la forma de hélice y ocupan sus posiciones respectivas gracias a
una deformación elástica, que origina unas tensiones internas en dichos alambres.
Por causa de estas tensiones internas, al suprimir las ligadas, o al romperse un
alambre, los extremos tienden a recuperar su forma recta primitiva.
En los cables preformados, tanto los alambres como los cordones sufren durante el
proceso de fabricación una deformación permanente, adoptando la forma de hélice
de acuerdo ya con la posición que habrán de ocupar en el cable.
Al suprimir la deformación elástica se eliminan las tensiones internas existentes en
los alambres de los cables no preformados y que contribuyen a la rotura de dichos
alambres por fatiga.
Las principales ventajas de los cables preformados son:
Mayor flexibilidad, ya que al curvarse no se sumarán las tensiones internas
de fabricación al esfuerzo de flexión debido al arrollamiento en poleas y
tambores. Esto equivale por tanto a una reducción de los esfuerzos de
flexión.
Evita efectos de cortadura, al no enredarse las puntas de alambre que se
rompen por fatiga, no quedan éstas aprisionadas entre el cable y las
gargantas de las poleas, evitándose así que corten otros alambres.
Mayor duración, consecuencia de las dos ventajas anteriores.
Fácil manejo. Al cortar un cable preformado los cordones y alambres
permanecen en su sitio al no tener tendencia a descablearse y desenrollarse
formando cocas.
Facilita el uso del arrollamiento Lang, al reducir los inconvenientes más
propios de dicho arrollamiento, hace posible adaptarlo en mayor número de
aplicaciones.
124
Material: El alambre trefilado que se utiliza para la fabricación de cables se obtiene
partiendo de fermachine de acero Martin Siemens o de acero al horno eléctrico. su
contenido en carbono varía generalmente del 0,3% al 0,8% obteniéndose dentro de
esta gama los aceros dulces, semiduros y duros.
El índice de pureza puede variar según las características requeridas; no obstante
estos tipos de acero no pueden contener más de un 0,04% de fósforo y un 0,04% de
azufre.
06.01.02 Tipos de cables
Los cables también se pueden clasificar según su estructura y características más
destacadas en los siguientes grupos
Cables espirales o cordones
Cables normales
Cables de igual paso
Cables de cordones triangulares
Cables anti giratorios
Cables guardines
Cables planos
Cables semi cerrados y cerrados
Cables espirales o cordones: Se conocen también como cables de simple
arrollamiento, en ellos los alambres están colocados en una o más capas arrolladas
en forma de hélice alrededor de un núcleo. El núcleo generalmente lo forma un solo
alambre.
Si esta construcción es ya un cable terminado, los alambres de las diferentes capas
se arrollan en sentido alternado a izquierda y derecha y entonces se llama cable
espiral. Cuando es un elemento de otro cable mayor, las distintas capas de
alambres se arrollan en el mismo sentido y entonces se le llama cordón.
En general los cables espirales resisten bien el desgaste por rozamiento al tener
una superficie aproximadamente cilíndrica y muy lisa. En ellos se aprovecha bien la
sección ya que en un diámetro relativamente pequeño se obtiene una capacidad de
carga considerable. Al estar arrollado de forma alterna resiste bien la torsión.
Además tienen un elevado módulo de elasticidad.
Al ser poco flexibles se usan fundamentalmente como cables estáticos, en cables
finos se emplean para frenos y mandos de vehículos. Se usan también como cables
carril de teleféricos, cables portadores de puentes colgantes, cables guía en
125
extracción minera, contrapeso en ascensores y montacargas muy antiguos, en los
montacargas y ascensores actuales se usan cables más flexibles de 6 y 8
cordones.
Cables normales: Se forman con cordones cilíndricos arrollados helicoidalmente en
torno a un núcleo o alma que puede ser de fibra o metálica.
Los cordones de estos cables son de alambres del mismo diámetro y el número de
alambres en cada capa aumenta de 6 en 6, en progresión aritmética. Al ser todos
los alambres del mismo diámetro son cables muy homogéneos
Las torsiones de las distintas capas tienen todas el mismo sentido y están
arrolladas con el mismo ángulo de cableado, de esta manera los pasos de las
distintas capas son diferentes y proporcionales a los diámetros medios de cada
capa.
Al tener las capas de alambres diferentes pasos, cuando soportan una presión los
alambres se cruzan y entallan entre sí, produciendo esfuerzos de flexión al doblar
el cable.
En estos cables el esfuerzo a la tracción se reparte de manera uniforme entre todos
los alambres al estar arrollados con el mismo ángulo de cableado.
Su campo de aplicación es muy extenso, su limitación en el uso viene dada por su
poca flexibilidad
Cables de igual paso: Las distintas capas de alambres que forman sus cordones
están cableadas bajo el mismo paso, por ello los alambres de los cordones de las
distintas capas no se cruzan entre sí y se apoyan a lo largo de toda su longitud en
las ranuras que se forman entre cada dos alambres contiguos de la capa inferior.
Su aspecto exterior es igual al de los cables normales y es preciso observar su
sección para poderlos diferenciar.
Las composiciones más frecuentes son:
Seale
Warrington
Warrington-Seale
Relleno (Filler Wire)
En general los cables de igual paso gozan de mayor flexibilidad, gran resistencia a
la compresión lateral y una elevada carga de rotura.
126
Cables de cordones triangulares: Estos cables están formados por seis cordones
de forma aproximada a un triángulo equilátero.
Cables antigiratorios: El cable de acero convencional bajo la acción de una carga
gira sobre su propio eje. Este fenómeno se debe al arrollamiento en hélice de los
alambres y cordones, y al sentido de giro, que es opuesto al sentido de
arrollamiento del cable, de modo que el cable convencional tiende siempre a
desenrollarse mediante giro.
Cuando la altura del izaje es considerable (dependiendo del diámetro del cable y
otros factores), este problema comienza a adquirir importancia y en los sistemas
de dos o más líneas, es muy probable que los cables se enrosquen entre sí.
Esto genera una condición altamente dañina para el cable y peligrosa para la
seguridad de las personas. Hay instalaciones que resuelven este problema
utilizando cables de torsión derecha e izquierda, trabajando en pares, haciendo la
salvedad de que en general los cables de torsión izquierda se fabrican solamente
sobre pedido.
En la mayoría de los casos, en cambio, la solución consiste en utilizar cables de
acero anti giratorios. En resumen estos cables se emplean para levantar cargas no
guiadas (que pueden rotar libremente), con alturas de izamientos considerables. El
diseño y tipo constructivo de estos cables se basa en componer elementos cuyos
momentos torsores se equilibren unos a otros, produciendo una resultante
prácticamente nula.
Los diseños más utilizados son los llamados multicordones, entre los cuales el más
popular es el 18x7+ 1x7, usualmente llamado “19x7”. En este diseño se componen
dos capas de 6 y 12 cordones respectivamente, sobre un alma de un cordón,
siendo todos estos cordones prácticamente iguales, de 7 alambres cada uno. El
resultado es un cable de propiedades altamente antigiratorias, con una excelente
resistencia a la tracción, con mediana flexibilidad y resistencia al aplastamiento.
Existen otras posibles construcciones, todas basadas en el mismo principio. La
construcción 34x7 es más flexible y más eficiente como antigiratoria, aunque
también es algo menos estable.
Selección de cables antigiratorios: No existen reglas precisas para determinar
cuándo se debe utilizar un cable antigiratorio. En primera instancia es conveniente
considerar la experiencia obtenida con cables usados anteriormente en la misma
instalación o equipo. Cuando no existe tal experiencia, o en caso de dudas, existen
algunos diagramas y fórmulas aplicables, aunque sus resultados son solamente de
carácter orientativo. Las variables que inciden en la determinación son:
127
altura de izaje.
diámetro del cable.
diámetro de las poleas.
número de líneas.
disposición de las poleas.
torque específico del cable.
Se recomienda no utilizar cables antigiratorios cuando la carga está guiada
(impedida de rotar) y además conviene tener presentas algunas precauciones
específicas adicionales. Por ejemplo, debido a su particular diseño, los cables
antigiratorios presentan marcadas diferencias en comparación con los cables de 6
cordones. La forma en que se comportan, se desgastan y se rompen, difiere
respecto a las construcciones convencionales. Esto trae aparejada la necesidad de
utilizar criterios de manipulación, uso e inspección específicos.
Manipulación de cables antigiratorios: Deben ser consideradas todas las
recomendaciones mencionadas para la manipulación de cualquier cable, con
especial atención, a que el cable antigiratorio debe mantenerse siempre
acondicionado en bobinas y no en rollos.
Cuando es inevitable hacer un rollo, el mismo debe ser debidamente zunchado o
atado, y al desenrollarlo se debe hacer rodar el rollo en forma vertical hasta que el
cable esté completamente en línea recta en el suelo. Se debe prestar especial
atención a no introducir torsión en el cable durante el manipuleo o la instalación.
Todos los extremos deben llevar una, dos o tres sólidas ataduras con alambre,
según el diámetro, excepto que los mismos se encuentren soldados.
Instalación de cable antigiratorio: Los cables de acero antigiratorios son propensos
a anudarse, aplastarse y desequilibrarse, en las características formas de “colapso
de alma” y “jaula de pájaro”. Se debe poner énfasis en evitar las prácticas
operativas que posibiliten llegar a dichas situaciones. Un aspecto fundamental es el
método de instalación, pues muchos de los problemas se manifiestan cuando el
cable está recién instalado. En general valen las mismas recomendaciones que se
dan para la instalación de cualquier otro cable, con el agregado de las siguientes:
en todo momento mantener el cable bajo tensión, frenando suavemente la
bobina que entrega el cable al sistema.
si el pasado por el sistema se efectúa tirando del cable nuevo con el viejo, la
conexión entre ambos debe tener la posibilidad de girar.
128
Condiciones de entorno de la instalación y operación:
Para la construcción 19x7, el diámetro mínimo de enrollamiento debería ser de 30 a
40 veces el diámetro del cable, aunque es un hecho que muchos equipos se
fabrican con relaciones menores.
En las instalaciones con diámetros menores es preferible adoptar un cable de
construcción 34x7 o verificar a fondo si se puede emplear un cable de construcción
convencional. Los cables antigiratorios deben permanecer siempre bajo tensión.
Las descargas, sobre todo si son bruscas, son perjudiciales para el cable. Si no se
cuenta con una pasteca suficientemente pesada, se recomienda usar contrapesos
adicionales o bolas de contrapeso, en los casos de una sola línea.
No debe inducirse rotación alguna sobre la carga. Dicha rotación podría producir
un desbalanceo de los momentos torsores de los cordones de hélices
contrapuestas, provocando deformaciones en el cable.
Una práctica desacertada es colocar uniones giratorias o destorcedores en el
anclaje del extremo muerto. La libre rotación del cable causará una reducción de la
resistencia, desequilibrio de la carga y el posible desbalanceo del par del cable.
El ángulo de desvío entre las poleas y el tambor no debe exceder de 1,5º. Es
altamente preferible utilizar tambores ranurados y con la menor cantidad de
camadas de cable.
Los extremos del cable deben estar firmemente anclados con la sección
transversal completa y sólidamente retenida.
El método ideal es con terminales de relleno. Si se usan terminales con cuña, es
recomendable soldar las puntas del cable o adquirir el mismo con los extremos
ahusados. Las grampas prensacable si bien son muy utilizadas, no son el mejor
método de fijación.
Inspección de cable antigiratorio: Los criterios de inspección del cable de acero
antigiratorio también difieren de los convencionales. Cualquier pequeña reducción
del diámetro debe ser atendida con sumo cuidado.
El criterio de recuento de los alambres rotos también difiere y una vez alcanzado el
punto de retiro de servicio, los cables antigiratorios dejan menos tiempo disponible
hasta su rotura que los cables convencionales.
Cables guardines: Se podrían denominar como cables de cables, ya que están
formados por varios cables, llamados ramales, arrollados helicoidalmente
alrededor de un alma central de fibra o metálica.
Cables planos: Los cables planos se denominan también trenzas de cable o cables
de cinta, se componen de varios cables o ramales de 4 cordones cada uno,
129
dispuestos en paralelo uno junto al otro y cosidos entre sí mediante alambres de
costura. Normalmente los ramales se disponen en número par y se eligen de
manera que sus arrollamientos presenten alternativamente torsión a la derecha y a
la izquierda. Los cables planos pueden estar cosidos con costuras simples o con
dobles costuras.
Cables semicerrados y cerrados: Son cables de un solo cordón, formado
generalmente por varias capas de alambres redondos recubiertos por una o más
capas de alambre de forma. Cuando el perfil de los alambres de la última capa tiene
forma de X se colocan alternando con alambres redondos y el cable se llama
semicerrado. Cuando el perfil de los alambres tiene forma de Z, son todos iguales y
encajan unos con otros, llamándose entonces cable cerrado. Igual que en los
cables espirales, las capas de alambres de los cables cerrados se cablean
alternativamente a derecha y a izquierda con el fin de reducir su reacción a la
torsión.
06.01.03 Características del cable a usar en el mecanismo
Para el uso del mecanismo usaremos un cable tipo Antigiratorio de de 7 mm x 12 M.
CARACTERISTICAS: Cable de acero negro anti giratorio, alma de acero, de buena
flexibilidad, preformado, sin tensiones internas, diámetro uniforme, y lubricado
para un funcionamiento suave y prolongado, fabricado bajo norma GB/T20118-
2006.
Tabla de resistencia a la ruptura
130
06.02 Motor eléctrico
El motor eléctrico es un dispositivo que convierte la energía eléctrica en energía
mecánica de rotación por medio de la acción de los campos magnéticos generados
en sus bobinas. Son máquinas eléctricas rotatorias compuestas por un estator y
un rotor.
Algunos de los motores eléctricos son reversibles, ya que pueden convertir energía
mecánica en energía eléctrica funcionando como generadores o dinamo. Los
motores eléctricos de tracción usados en locomotoras o en automóviles híbridos
realizan a menudo ambas tareas, si se diseñan adecuadamente.
Son utilizados en infinidad de sectores tales como instalaciones industriales,
comerciales y particulares. Su uso está generalizado en ventiladores, vibradores
para teléfonos móviles, bombas, medios de transporte
eléctricos, electrodomésticos, esmeriles angulares y otras herramientas
eléctricas, unidades de disco, etc. Los motores eléctricos pueden ser impulsados
por fuentes de corriente continua (CC), y por fuentes de corriente alterna (CA).
La corriente directa o corriente continua proviene de las baterías, los paneles
solares, dínamos, fuentes de alimentación instaladas en el interior de los aparatos
que operan con estos motores y con rectificadores. La corriente alterna puede
tomarse para su uso en motores eléctricos bien sea directamente de la red
eléctrica, alternadores de las plantas eléctricas de emergencia y otras fuentes de
corriente alterna bifásica o trifásica como los inversores de potencia.
Los pequeños motores se pueden encontrar hasta en relojes eléctricos. Los
motores de uso general con dimensiones y características más estandarizadas
proporcionan la potencia adecuada al uso industrial. Los motores eléctricos más
grandes se usan para propulsión de trenes, compresores y aplicaciones de
bombeo con potencias que alcanzan 100 megavatios. Estos motores pueden ser
clasificados por el tipo de fuente de energía eléctrica, construcción interna,
aplicación, tipo de salida de movimiento, etcétera.
06.02.01 Características de un motor eléctrico para un cabrestante
Motor eléctrico sin escobillas: Los motores eléctricos solían tener un colector de delgas
o un par de anillos rozantes. Estos sistemas, que producen rozamiento, disminuyen el
rendimiento, desprenden calor y ruido, requieren mucho mantenimiento y pueden producir
partículas de carbón que manchan el motor de un polvo que, además, puede ser
conductor.
Los primeros motores sin escobillas fueron los motores de corriente
alterna asíncronos. Hoy en día, gracias a la electrónica, se muestran muy
ventajosos, ya que son más baratos de fabricar, pesan menos y requieren menos
131
mantenimiento, pero su control es mucho más complejo. Esta complejidad
prácticamente se ha eliminado con los controladores electrónicos de velocidad.
Motor serie: El motor serie o motores de excitación en serie, es un tipo de motor
eléctrico de corriente continua en el cual el inducido y el devanado inductor o de
excitación van conectados en serie. El voltaje aplicado es constante, mientras que el
campo de excitación aumenta con la carga, puesto que la corriente es la misma corriente
de excitación. El flujo aumenta en proporción a la corriente en la armadura, como el flujo
crece con la carga, la velocidad cae a medida que aumenta esa carga.
Las principales características de este motor son:
• Se embala cuando funciona en vacío, debido a que la velocidad de un motor de
corriente continua aumenta al disminuir el flujo inductor y, en el motor serie, este
disminuye al aumentar la velocidad, puesto que la intensidad en el inductor es la
misma que en el inducido.
• La potencia es casi constante a cualquier velocidad.
• Le afectan poco la variaciones bruscas de la tensión de alimentación, ya que un
aumento de esta provoca un aumento de la intensidad y, por lo tanto, del flujo y de
la fuerza contraelectromotriz, estabilizándose la intensidad absorbida.
Motor compound: Un motor compound (o motor de excitación compuesta) es un Motor
eléctrico de corriente continua cuya excitación es originada por dos bobinados inductores
independientes; uno dispuesto en serie con el bobinado inducido y otro conectado en
derivación con el circuito formado por los bobinados: inducido, inductor serie e inductor
auxiliar.
Los motores compuestos tienen un campo serie sobre el tope del bobinado del
campo shunt. Este campo serie, el cual consiste de pocas vueltas de un alambre
grueso, es conectado en serie con la armadura y lleva la corriente de armadura.
El flujo del campo serie varía directamente a medida que la corriente de armadura
varía, y es directamente proporcional a la carga. El campo serie se conecta de
manera tal que su flujo se añade al flujo del campo principal shunt. Los motores
compound se conectan normalmente de esta manera y se denominan como
compound acumulativo.
Esto provee una característica de velocidad que no es tan “dura” o plana como la
del motor shunt, ni tan “suave” como la de un motor serie. Un motor compound
tiene un limitado rango de debilitamiento de campo; la debilitación del campo
puede resultar en exceder la máxima velocidad segura del motor sin carga. Los
motores de corriente continua compound son algunas veces utilizados donde se
requiera una respuesta estable de par constante para un rango de velocidades
amplio.
132
07 Presupuesto
07.01 Coste de fabricación de piezas del conjunto
07.01.01 Base Principal
Código Descripción Cantidad Precio
01.01 Acero inoxidable Ferrifico
150x125x110 mm 4€
01.02 Fresadora de CNC 1Hora 50€
01.03 Mano de obra 1Hora 20€
01.04 Pintura 20 ml 0.5€
Suma 74.50€
2%CDC 1.50€
7%CIE 5.20€
TOTAL 81.20€
07.01.02 Eje Principal
Código Descripción Cantidad Precio
02.01 Acero inoxidable Ferrifico
150x150 mm de diámetro
2.5€
02.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
02.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
02.04 Pintura 10 ml 0.25€
Suma 37.75€
2%CDC 0.75€
7%CIE 2.65€
TOTAL 41.15€
133
07.01.03 Segundo Eje
Código Descripción Cantidad Precio
03.01 Acero inoxidable Ferrifico
170x20 mm de diámetro
1.5€
03.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
03.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
03.04 Pintura 5 ml 0.12€
Suma 36.62€
2%CDC 0.73€
7%CIE 2.56€
TOTAL 39.90€
07.01.04 Tercer Eje
Código Descripción Cantidad Precio
04.01 Acero inoxidable Ferrifico
170x20 mm de diámetro
1.5€
04.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
04.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
04.04 Pintura 5 ml 0.12€
Suma 36.62€
2%CDC 0.73€
7%CIE 2.56€
TOTAL 39.90€
134
07.01.05 Eje Manivela
Código Descripción Cantidad Precio
05.01 Acero inoxidable Ferrifico
200x34x30 mm 2€
05.02 Fresadora de CNC 0.75 Hora 37.5€
05.03 Mano de obra 0.75 Hora 15€
05.04 Pintura 10 ml 0.25€
Suma 54.75€
2%CDC 1.10€
7%CIE 3.83€
TOTAL 59.68€
07.01.06 Tornillo Manivela
Código Descripción Cantidad Precio
06.01 Acero inoxidable Ferrifico
120x35 mm de diámetro
0.5€
06.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
06.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
06.04 Pintura 2.5 ml 0.06€
Suma 35.56€
2%CDC 0.71€
7%CIE 2.48€
TOTAL 38.75€
135
07.01.07 Agarre Manivela
Código Descripción Cantidad Precio
07.01 Acero inoxidable Ferrifico
90x27 mm de diámetro
1€
07.02 Fresadora de CNC 0.5 Hora 25€
07.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
07.04 Pintura 2.5 ml 0.06€
Suma 36.06€
2%CDC 0.72€
7%CIE 2.52€
TOTAL 39.30€
07.01.08 Tornillo Pasante
Código Descripción Cantidad Precio
08.01 Acero inoxidable Ferrifico
145x22 mm de diámetro
1.5€
08.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
08.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
08.04 Pintura 5 ml 0.12€
Suma 36.62€
2%CDC 0.73€
7%CIE 2.56€
TOTAL 39.90€
136
07.01.09 Casquillo
Código Descripción Cantidad Precio
09.01 Acero inoxidable Ferrifico
30x35 mm de diámetro
0.5€
09.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
09.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
09.04 Pintura 5 ml 0.12€
Suma 35.62€
2%CDC 0.71€
7%CIE 2.50€
TOTAL 38.83€
07.01.10 Engranaje Corona
Código Descripción Cantidad Precio
10.01 Acero inoxidable Ferrifico
30x150 mm de diámetro
2.5€
10.02 Torno de CNC 1 Hora 50€
10.03 Mano de obra 1 Hora 20€
10.04 Pintura 5 ml 0.12€
Suma 27.62€
2%CDC 0.55€
7%CIE 1.93€
TOTAL 30.10€
137
07.01.11 Engranaje Mediano
Código Descripción Cantidad Precio
11.01 Acero inoxidable Ferrifico
50x50 mm de diámetro
1.5€
11.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
11.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
11.04 Pintura 2.5 ml 0.06€
Suma 36.56€
2%CDC 0.73€
7%CIE 2.55€
TOTAL 39.84€
07.01.12 Engranaje Piñón
Código Descripción Cantidad Precio
12.01 Acero inoxidable Ferrifico
40x30 mm de diámetro
1.5€
12.02 Torno de CNC 0.5 Hora 25€
12.03 Mano de obra 0.5 Hora 10€
12.04 Pintura 2.5 ml 0.06€
Suma 36.56€
2%CDC 0.73€
7%CIE 2.55€
TOTAL 39.84€
138
07.01.13 Gancho
Código Descripción Cantidad Precio
13.01 Acero inoxidable Ferrifico
210x130x45 mm 2.5€
13.02 Fresadora de CNC 1 Hora 50€
13.03 Mano de obra 1 Hora 20€
13.04 Pintura 10 ml 0.25€
Suma 72.75€
2%CDC 1.45€
7%CIE 5.10€
TOTAL 79.30€
07.02 Otros Componentes
07.02.01 Componentes adicionales
Código Descripción Cantidad Precio
02.01 Tuerca M12x1.5 mm 1 0.50€
02.02 Tuerca M10x1.0 mm 1 0.40€
02.03 Arandela M10 1 0.20€
02.04 Chaveta 3 0.30€
02.05 Anillo de bloqueo 2 0.20€
Suma 1.6€
2%CDC 0.03€
7%CIE 0.11€
TOTAL 1.74€
139
07.02.02 Cable de Acero
Código Descripción Cantidad Precio
02.02.01 Antigiratorio de 7 mm x 12 M
1 5€
Suma 5€
2%CDC 0.1€
7%CIE 0.35€
TOTAL 5.45€
07.03 Resumen de presupuesto
Resumen de presupuesto Cantidad
Capítulo 01 Fabricación de piezas del conjunto mecánico 607.10€
Capítulo 02 Otros componentes 7.19€
SUMA 614.30€
13% Gastos Generales 79.85€
5% Beneficio 30.71€
TOTAL PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN MATERIAL 724.86€
PRECIO UNITARIO (PARA 100 UD) EN FÁBRICA= 7.24€/UD