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UTE FIBRA ÓPTICA

Proyecto ejecutivo - Pliego Prescripciones Técnicas Particulares

Proyecto de ejecución de obra y tendido de una red de telecomunicaciones de nueva generación en la isla de Menorca Barcelona, 27 de agosto de 2014

Ingeniería Autor del Proyecto Colegio Oficial:

UTE FIBRA ÓPTICA Pere Alemany Colegio de Ingenieros de

Telecomunicaciones de Cataluña Número de colegiado: 143

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Proyecto, ejecucion de obra y despliegue de una red de nueva generación en la isla de Menorca

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Índice de contenidos

Índice de figuras ............................................................................................................................................ 4 Índice de tablas ............................................................................................................................................. 5 1 Introducción .......................................................................................................................................... 6 2 Documentación de referencia ............................................................................................................... 7 3 Elementos de Obra Civil ....................................................................................................................... 8 3.1 De carácter general ........................................................................................................................ 8 3.2 Tipos de canalizaciones .................................................................................................................. 8 4 Descripción de los materiales de la canalización. .............................................................................. 11 4.1 Conductos de Polietileno de alta densidad (PEAD) de 40 mm. .................................................... 11 4.2 Conducto de 40 mm con 7 microductos de 10 mm. ...................................................................... 11 4.3 Cajas de distribución y protección de microductos ....................................................................... 12 4.4 Conectores para microductos ....................................................................................................... 12 4.5 Hilo guía ........................................................................................................................................ 12 4.6 Obturadores .................................................................................................................................. 13 4.7 Separadores ................................................................................................................................. 14 4.8 Arquetas ....................................................................................................................................... 14 4.8.1 Arquetas de polipropileno reforzado. ...................................................................................... 15 4.8.2 Tapas y marcos. ...................................................................................................................... 16 4.9 Hormigón. ..................................................................................................................................... 17 4.10 Aglomerado asfaltico. ................................................................................................................... 17 4.11 Otros materiales............................................................................................................................ 18 5 Ejecución de la Obra Civil .................................................................................................................. 19 5.1 Permisos ....................................................................................................................................... 19 5.2 Precauciones generales. .............................................................................................................. 19 5.2.1 Generales ................................................................................................................................ 19 5.2.2 Interrupciones de otros servicios ............................................................................................. 20 5.2.3 Prevenciones contra gases explosivos y/o ausencia de oxigeno. ........................................... 20 5.3 Señalización y balizamiento de las obras. .................................................................................... 21 5.4 Canalizaciones. ............................................................................................................................ 22 5.4.1 Generalidades. ........................................................................................................................ 22 5.4.2 Ejecución de las zanjas. .......................................................................................................... 22 5.4.3 Relleno de zanja. .................................................................................................................... 27 5.4.4 Reposición de pavimentos ...................................................................................................... 28 5.4.5 Materiales empleados ............................................................................................................. 29 5.5 Limpieza de conductos e instalación de hilo-guía. ........................................................................ 33 5.5.1 Limpieza y tendido manual del hilo-guía ................................................................................. 33 5.5.2 Limpieza de conductos y tendidos de hilo-guía mediante aire a presión. ............................... 38 5.5.3 Operaciones preliminares ....................................................................................................... 40 5.5.4 Personal necesario ................................................................................................................. 40 5.5.5 Operación ................................................................................................................................ 41 5.5.6 Conductos obstruidos.............................................................................................................. 42 5.6 Arquetas y cámara de registro. ..................................................................................................... 42 5.6.1 Arquetas realizadas in-situ ...................................................................................................... 42 5.6.2 Arquetas prefabricadas de hormigón ...................................................................................... 43 5.6.3 Arquetas prefabricadas de polipropileno reforzado. ................................................................ 44 5.7 Canalizaciones especiales ............................................................................................................ 45 5.7.1 Canalizaciones para rutas interurbanas .................................................................................. 45 5.7.2 Canalizaciones para cruces de rutas interurbanas con carreteras o ferrocarriles ................... 45 5.7.3 Canalizaciones para cruces de rutas urbanas con carreteras o ferrocarriles .......................... 46 5.7.4 Canalizaciones a través de obras singulares .......................................................................... 48 5.8 Canalizaciones de sección reducida. ............................................................................................ 52 5.8.1 Definición Micro-zanja ............................................................................................................. 52 5.8.2 Ventajas de las Micro-Zanjas .................................................................................................. 52 5.8.3 Tipos de corte ......................................................................................................................... 53 5.8.4 Configuración de equipos y características ............................................................................. 54 5.8.5 Equipo de recogida del material extraído ................................................................................ 55 5.8.6 Tipos de conductos ................................................................................................................. 56 5.8.7 Remates y terminaciones ........................................................................................................ 57 5.8.8 Planificación de los trabajos .................................................................................................... 58 5.8.9 Aspectos importantes de la planificación ................................................................................ 58 5.8.10 Identificación de los servicios afectados ................................................................................. 58 5.8.11 Señalización y control del tráfico durante los trabajos ............................................................ 59

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5.8.12 Excavación de la zanja............................................................................................................ 59 5.8.13 Retirada del material extraído ................................................................................................. 60 5.8.14 Tendido de conductos ............................................................................................................. 60 5.8.15 Hormigonado de zanja ............................................................................................................ 61 5.8.16 Otros remates ......................................................................................................................... 61 5.8.17 Terminaciones en arquetas ..................................................................................................... 62 5.9 Construcción de los Nodos Primarios. .......................................................................................... 63 6 Elementos de cableado de Fibra Óptica ............................................................................................. 65 6.1 Cables de Fibra Óptica Momonodo – UIT-T G.652D .................................................................... 65 6.1.1 Características geométricas de la fibra monomodo. ............................................................... 65 6.1.2 Características geométricas de la fibra monomodo. ............................................................... 65 6.1.3 Perfil de índice de refracción ................................................................................................... 66 6.1.4 Especificaciones de transmisión de las fibras ......................................................................... 66 6.1.5 Recomendación UIT_T G.657 ................................................................................................. 66 6.2 Cables de Fibra Óptica para tendido tradicional. .......................................................................... 68 6.2.1 Especificaciones de los cables de fibra óptica para planta exterior/interior............................. 68 6.3 Especificaciones de los cables de fibra óptica para tendidos mediante técnicas de soplado. ...... 69 6.4 Especificaciones de los cables de fibra óptica para acceso a edificios......................................... 70 6.5 Especificaciones de la fibra Óptica ............................................................................................... 71 6.5.1 Fibra óptica para tendidos exterior .......................................................................................... 71 6.5.2 Fibra óptica para tendidos interior ........................................................................................... 72 6.6 Cajas de empalme. ....................................................................................................................... 72 6.7 Cajas terminal para distribución en rack ....................................................................................... 74 6.8 Armario Bastidor tipo Rack ........................................................................................................... 74 6.8.1 Armario Rack 42 U .................................................................................................................. 74 6.8.2 Armario Rack 9 U .................................................................................................................... 75 6.9 Módulos ODF ................................................................................................................................ 76 6.10 Armarios ODF ............................................................................................................................... 76 7 Tendido e instalación de la Fibra Óptica ............................................................................................ 78 7.1 Características Generales ............................................................................................................ 79 7.1.1 Procedimiento de paso de hilo-guía. ....................................................................................... 79 7.2 Consideraciones previas al tendido de fibra óptica. ...................................................................... 80 7.2.1 Precauciones iniciales. ............................................................................................................ 80 7.2.2 Preparación previa del cable de fibra óptica. .......................................................................... 81 7.2.3 Comunicaciones entre acometidas ......................................................................................... 81 7.2.4 Distribución del personal ......................................................................................................... 81 7.3 Tendido del cable.......................................................................................................................... 82 7.3.1 Método manual distribuido ...................................................................................................... 83 7.3.2 Tendido mediante cabestrante automático. ............................................................................ 84 7.3.3 Tendido mediante soplado “Blowing” ...................................................................................... 84 7.3.4 Tendido aéreo ......................................................................................................................... 86 7.3.5 Tendido en fachada ................................................................................................................ 86 7.3.6 Tendido en galería .................................................................................................................. 88 7.3.7 Materiales y herramientas. ...................................................................................................... 88 7.3.8 Instalación en arquetas ........................................................................................................... 89 7.4 Consideraciones adicionales al tendido ........................................................................................ 89 7.5 Fusiones (empalmes) ................................................................................................................... 89 7.5.1 Fusión de las fibras ópticas ..................................................................................................... 90 7.5.2 Prueba de aceptación del empalme ........................................................................................ 93 7.5.3 Almacenamiento de los empalmes en arquetas ...................................................................... 93 7.5.4 Identificación de las cajas de empalme. .................................................................................. 94 7.5.5 Cartas de empalme – Hojas se asignación de fibras. ............................................................. 94 7.6 Elaboración de la Medidas ............................................................................................................ 95 7.6.1 Medida de Potencia. ............................................................................................................... 95 7.6.2 Medida de Reflectometria ....................................................................................................... 96 8 Unidades de obra ............................................................................................................................... 99 9 Codificación, Etiquetado y documentación As-Built ......................................................................... 100 9.1 Codificación ................................................................................................................................ 100 9.2 Etiquetado ................................................................................................................................... 100 9.2.1 Obra Civil: ............................................................................................................................. 100 9.2.2 Instalación de fibra óptica: ..................................................................................................... 101 9.3 Documentación As-Built .............................................................................................................. 102 9.3.1 Sistema de validación ........................................................................................................... 102 9.3.2 Valoración final ...................................................................................................................... 104 ANEXO A: Fichas técnicas ............................................................................................................... 105

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Índice de figuras

Figura 1. Ejemplo disposición de los tubos dentro del prisma, base 2 y base 3, respectivamente. .............. 8 Figura 2. Sección de canalización convencional........................................................................................... 9 Figura 3. Ejemplo de realizado mediante esta técnica .................................................................................. 9 Figura 4. Muestra virtual del conducto ........................................................................................................ 11 Figura 5. Ejemplo de caja de distribución de microductos .......................................................................... 12 Figura 6. Ejemplo de conectores en recto para microductos ...................................................................... 12 Figura 7. Derecha: Esquema Embolo - Izquierda: Adaptador "Y" ............................................................... 13 Figura 8. Esquemas de los ejemplos de obturaciones de conductos vacantes. ......................................... 14 Figura 9. Ejemplos de obturadores para conductos libres. ......................................................................... 14 Figura 10. Ejemplos de sistema de obturación para conductos ocupados. ................................................ 14 Figura 11. Ejemplo de separador para tritubos. .......................................................................................... 14 Figura 12. Esquemas de la manipulación de arquetas. .............................................................................. 15 Figura 13. Arquetas de polipropileno. ......................................................................................................... 16 Figura 14. Manipulación y uso de arquetas de polipropileno. ..................................................................... 16 Figura 15. Ejemplos de tapas para arquetas tipo B y C. ............................................................................. 17 Figura 16.Esquema de situación en la vía para las arquetas. .................................................................... 17 Figura 17. Calas de prueba. ....................................................................................................................... 23 Figura 18. Paralelismos. ............................................................................................................................. 25 Figura 19. Cruces. ...................................................................................................................................... 26 Figura 20. Esquemas de los tipos de sostenimientos. ................................................................................ 26 Figura 21. Esquema de instalación de cable. ............................................................................................. 33 Figura 22. Secciones de longitud igual o más de 125m. ............................................................................. 34 Figura 23. Secciones de longitud mayor a 125m. ....................................................................................... 35 Figura 24. Traslado de la Devanadora. ....................................................................................................... 36 Figura 25. Prueba de varios conductos en la misma sección. .................................................................... 36 Figura 26. Útiles. ......................................................................................................................................... 37 Figura 27. Embolo. ...................................................................................................................................... 38 Figura 28. Conjunto de taponamiento. ........................................................................................................ 39 Figura 29. Carrete de enrollamiento. .......................................................................................................... 39 Figura 30. Polea guía cable. ....................................................................................................................... 40 Figura 31. Esquema de la operación. ......................................................................................................... 41 Figura 32. Secciones de arquetas tipo C. ................................................................................................... 43 Figura 33. Esquemas de los tipos de cimentación. ..................................................................................... 43 Figura 34. Esquemas para la manipulación de arquetas. ........................................................................... 44 Figura 35. Arquetas de polipropileno. ......................................................................................................... 44 Figura 36. Manipulación y uso de arquetas de polipropileno. ..................................................................... 44 Figura 37. Sección transversal y frente de perforación. .............................................................................. 46 Figura 38. Ejemplo de perforación a cielo abierto. ...................................................................................... 47 Figura 39.Ejemplo de perforación en mina. ................................................................................................ 47 Figura 40. Anclaje pasante. ........................................................................................................................ 49 Figura 41. Fijación Profunda. ...................................................................................................................... 49 Figura 42. Soporte colgado. ........................................................................................................................ 50 Figura 43. Soporte apoyado. ...................................................................................................................... 50 Figura 44. Soporte de ménsula exenta. ...................................................................................................... 51 Figura 45. Soporte triangular. ..................................................................................................................... 51 Figura 46. Zanjadora de espadín. ............................................................................................................... 53 Figura 47. Zanjadora de disco de corte. ..................................................................................................... 53 Figura 48. Equipo de micro-zanjas comerciales. ........................................................................................ 54 Figura 49. Equipo de zanjadora con aspirador adosado. ............................................................................ 54 Figura 50. Ejemplo de zanja. ...................................................................................................................... 55 Figura 51. Ejemplo de zanja. ...................................................................................................................... 55 Figura 52. Ejemplo de zanja. ...................................................................................................................... 56 Figura 53. Equipo completo de zanja y aspiración...................................................................................... 56 Figura 54. Muestras de conductos. ............................................................................................................. 57 Figura 55. Muestras de una bobina de cable. ............................................................................................. 57 Figura 56. Ejemplo de zanja cubierta y terminada. ..................................................................................... 58 Figura 57. Ejemplo de una zanjadora en funcionamiento. .......................................................................... 59 Figura 58. Corte típico de microzanja. ........................................................................................................ 60 Figura 59. Barrido de material con minicargadora. ..................................................................................... 60 Figura 60. Ejemplo de tendido. ................................................................................................................... 61 Figura 61. Cuba especial para vertido de mortero. ..................................................................................... 61 Figura 62. Zanja finalizada con hormigón. .................................................................................................. 61

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Figura 63. Terminación de las arquetas. ..................................................................................................... 62 Figura 64. Puntos de vista distintos de las casetas para los nodos primarios. ........................................... 64 Figura 65. Ejemplo de especificaciones de un cable de hasta 144 fibras ópticas. ..................................... 69 Figura 66. Ejemplo de especificaciones de un cable para tendido mediante soplado. ............................... 69 Figura 67. Muestra de cable Loose Tube Mini Cable (LTMC). ................................................................... 70 Figura 68. Muestra de un cable de 4 fibras ópticas. ................................................................................... 70 Figura 69. Muestra de una caja de empalme. ............................................................................................. 73 Figura 70. Bandejas para almacenar y organizar los empalmes. ............................................................... 73 Figura 71. Muestras de soportes para cajas de empalme. ......................................................................... 74 Figura 72. Muestra de caja terminal. ........................................................................................................... 74 Figura 73. Muestras de distintas partes de armarios rack de 42 unidades. ................................................ 75 Figura 74. Muestras de distintas partes de armarios rack de 9 unidades. .................................................. 75 Figura 75. Muestra de un módulo ODF-Sub-rack 19''. ................................................................................ 76 Figura 76. Muestra de un módulo ODF-Sub-rack 19''. ................................................................................ 76 Figura 77. Muestra de armario de distribución interior 2000x840x300 para 576 FO. ................................. 77 Figura 78. Esquemas de un Embolo y Adaptador "Y". ................................................................................ 79 Figura 79. Procedimiento de desenrolle de la bobina. ................................................................................ 81 Figura 80. Esquema del resultado final. ...................................................................................................... 81 Figura 81. Distribución del personal. ........................................................................................................... 82 Figura 82. Esquema de la distribución del equipo en el tendido de cable. ................................................. 82 Figura 83. Derecha: Unidad de control y empuje. Izquierda: Grupo hidráulico. ....................................... 84 Figura 84.Conjunto de insertos cámara de presión. ................................................................................... 85 Figura 85.Sonda misil. ................................................................................................................................ 85 Figura 86. Panel de control. ........................................................................................................................ 85 Figura 87. Esquema del procedimiento. ..................................................................................................... 85 Figura 88. Fijación del cable. ...................................................................................................................... 86 Figura 89. Esma de una caja de empalme. ................................................................................................ 90 Figura 90. Derecha: Fusionadora de fibra Izquierda: Fases de la fusión de fibras. .................................. 90 Figura 91. Herramientas para el proceso de fusión de fibras. .................................................................... 91 Figura 92. Proceso de cortar una fibra. ....................................................................................................... 92 Figura 93. Fases del procedimiento de fusión de dos cables de fibra óptica. ............................................. 93 Figura 94. Vista de una instalación de cajas de empalme. ......................................................................... 94 Figura 95. Vista interior de una instalación de cajas de empalme. ............................................................. 94 Figura 96. Esquema para la evaluación de una fibra óptica. ...................................................................... 95 Figura 97. Muestras de lápices disolventes y bastoncillos. ......................................................................... 95 Figura 98. Esquema del procedimiento. ..................................................................................................... 96 Figura 99. Identificación de conductos de las arquetas. ........................................................................... 100 Figura 100. Numeración de los conductos. ............................................................................................... 101

Índice de tablas

Tabla 1 : Documentación de referencia según normativa o recomendación. ............................................... 7 Tabla 2 : Características de construcción ................................................................................................... 11 Tabla 3 : Características técnicas ............................................................................................................... 12 Tabla 4 : Valores de cálculo para tacos de expansión tipo "A". .................................................................. 48 Tabla 5 : Datos de fijación para tacos tipo "A". ........................................................................................... 48 Tabla 6 : Valores de cálculo para tacos de expansión tipo "B". .................................................................. 49 Tabla 7 : Datos de fijación para tacos tipo "B". ........................................................................................... 49 Tabla 8 : Valores de coeficiente de atenuación en 2ª y 3ª ventana. ........................................................... 66 Tabla 9 : Clase A: Atributos G.657. ............................................................................................................. 67 Tabla 10 : Clase B: Atributos G.657. ........................................................................................................... 68 Tabla 11 : Definiciones de las distintas cubiertas y protecciones de cable. ................................................ 68 Tabla 12 : Especificaciones de cable. ......................................................................................................... 69 Tabla 13 : Características de construcción ................................................................................................. 70 Tabla 14 : Características de construcción ................................................................................................. 71 Tabla 15 : Características armarios ODF. ................................................................................................... 77 Tabla 16 : Parámetros necesarios para la calibración del equipo. .............................................................. 98 Tabla 17 : Unidades de obra utilizadas en el proyecto ejecutivo. ............................................................... 99

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Proyecto de ejecución de obra y tendido de una red de telecomunicaciones de nueva generación en la isla de Menorca

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1 Introducción

Los materiales presentados en el presentes documento estan bajo revisión de la dirección de obra del proyecto y por lo tanto está pendiente de aprobació, por lo cual, puede estar sujeto a cambios.



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2 Documentación de referencia

Referencia Título del documento

Norma UNE 133100-1: 2002 Infraestructura para redes de telecomunicaciones. Parte 1 – Canalizaciones Subterráneas

Norma UNE 133100-2: 2002 Infraestructura para redes de telecomunicaciones. Parte 2 – Arquetas y cámaras de registro

Norma UNE 133100-3: 2002 Infraestructura para redes de telecomunicaciones. Parte 3 – Tramos Interurbanos

Norma UNE 133100-4: 2002 Infraestructura para redes de telecomunicaciones. Parte 4 – Líneas aéreas

Norma UNE 133100-5: 2002 Infraestructura para redes de telecomunicaciones. Parte 5 – Instalación en fachada

Recomendación UIT L.48 Técnica de instalación con minizanjadora

Recomendación UIT L.49 Técnica de instalación con microzanja.

Recomendación UIT-T G.652 Características de las fibras y cables ópticos monomodo

Recomendación UIT-T G.657 Características de las fibras y cables ópticos monomodo insensibles a la pérdida por flexión para la red de acceso.

Ley 9/2014, de 9 de mayo Ley General de Telecomunicaciones

Ley 38/1999, de 5 de noviembre Ordenación de la Edificación

Ley 8/2007, de 28 de mayo, Ley de suelo

Tabla 1 : Documentación de referencia según normativa o recomendación.



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3 Elementos de Obra Civil

A continuación se indican las especificaciones y descripciones de los elementos que constituyen la infraestructura de red. En los anexos de este documento se incluyen las fichas técnicas de los productos propuestos.

3.1 De carácter general

Se entiende por canalización, la obra civil lineal formada por conductos que, conjuntamente con las cámaras de registro, arquetas y registros que la seccionan cada cierta distancia, provee en el subsuelo los espacios necesarios para alojar la red portadora de telecomunicaciones. Se denomina sección de canalización, al tramo comprendido entre dos arquetas o cámaras de registro, siempre que no sea de acceso a edificios, fachadas, postes, etc. Las canalizaciones se dividen, a su vez en dos grandes tipos:

- Canalizaciones principales o troncales: constituye lo que se llama la red troncal.

- Canalizaciones laterales: Se trata de la red de distribución secundaria o de acceso al abonado.

La distancia entre arquetas viene determinada por el entorno de instalación, el tipo y diámetro de los tubos, el tipo de cable, las técnicas de instalación del cable (manual o mecánica), etc. La canalización de nueva creación se realizará con 6 tubos de polietileno de alta densidad (PEAD) con un diámetro de 40mm. Uno de los tubos contendrá 7 microductos de 10mm diámetro. La formación del prisma se realizará en Base 2, sólo en algunos tramos puntuales y por requisitos técnicos la formación del prisma se realizará en Base 3. A continuación se muestra un ejemplo de la disposición de los tubos:

Figura 1. Ejemplo disposición de los tubos dentro del prisma, base 2 y base 3, respectivamente.

Las dimensiones de la sección de la canalización (ancho y profundidad), se realiza conforme a las establecidas en el proyecto de ejecución o a los criterios de la dirección de obra. Estas dimensiones tendrán consideraciones de dimensiones mínimas. No obstante se pueden establecer variaciones dependiendo de:

- El lugar en donde se vaya a realizar la canalización, (acera, calzada o tierra).

- Por los servicios existentes.

- Ordenanzas municipales, autonómicas, etc.

De acuerdo con lo indicado en los planes de obra, es necesaria la realización de un replanteo sobre el terreno para determinar el emplazamiento de la canalización y la situación de arquetas/cámaras de registro. Si se prevé la posibilidad de encontrarse algún tipo de servicio, u otro tipo de impedimento en la zona prevista para la ejecución de los trabajos, se procederá a la realización de calas de reconocimiento y/o se aplicaran métodos geotécnicos para conocer la naturaleza del suelo y poder determinar la detección de ductos y servicios enterrados.

3.2 Tipos de canalizaciones

- Canalización convencional: Apertura de zanja por medios mecánicos y/o manuales, con un ancho

de 0.20 m y una profundidad desde la parte superior del prisma hasta la cota final del pavimento, de 0.18 m.



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Se realizará en los tramos en donde no se pueda ejecutar la zanja de sección reducida (zonas adoquinadas, aceras, calles estrechas, etc.)

Canalización convencional de 6 tubos de 40 mm, para aceras, calzada o tierras:

Esta canalización consiste en la construcción de una sección de prisma tubular, conforme a los requisitos del proyecto y a la legislación vigente. El prisma estará compuesto por conductos de polietileno de alta densidad (PEAD), envueltos en un prisma de hormigón HM-20, con un ancho de sección de 0.2 m y una profundidad desde la parte superior del prisma hasta la cota final del pavimento, de 0.18m para canalizaciones en tierra o acera y de 0.80 m para las realizadas en calzada.

A continuación se muestra una sección tipo de la canalización de 6 tubos de 40mm:

Figura 2. Sección de canalización convencional

- Microzanja: La única recomendación a fecha de hoy que establece algunos requisitos generales del

procedimiento de instalación y criterios de aplicación es la recomendación UIT-T L.49.

- Microzanja de sección reducida/controlada con disco de corte auto-portante: Este tipo de

técnica de realización de microzanja es una evolución natural de la microzanja tradicional, que obedece a nuevas exigencias en cuanto al número de conductos que forman el prisma de la canalización, la necesidad de garantizar su continuidad y mantenimiento, frente a posibles reposiciones a reparaciones de la calzada, y el equilibrio con la profundidad de la zanja para evitar la afección con los servicios existentes.

Características:

- Corte longitudinal continúo de 10 cm de anchura y de entre 30 cm de profundidad. Este tipo de ancho de zanja permite la utilización de conductos de fabricación estándar y el tiempo de afección a vecinos y tráfico rodado es mínimo.

- Estos cortes son estables en prácticamente todos los tipos de terrenos, pudiendo cortar el hormigón y/o asfalto superficial y continuar realizando un corte con extracción de material en tierras compactadas, suelo-cementos y otros elementos granulares en los que un equipo de corte por diamante no conseguiría extraer dicho material.

Figura 3. Ejemplo de realizado mediante esta técnica

- Los equipos son más potentes y permiten obtener rendimientos mayores.



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- Se pueden realizar cortes más anchos y a profundidades más elevadas dependiendo de los requisitos del proyecto. Es importante establecer la relación entre el ancho del corte y la profundidad del mismo.

- Otra ventaja muy importa de trabajar con anchos de zanja de 10 cm, es que una vez finalizada la misma en su totalidad, el prisma de la canalización no soportará nunca directamente el peso provocado por el paso de un vehículo. Cuando coincida el sentido de la marcha de la rueda del vehículo con el trazado del prisma, debido a que el ancho de la rueda en mayor al ancho de la zanja, es la calzada quien absorbe la presión ocasionada por el paso del vehículo.

- Otros tipos de técnicas de canalización: En la ejecución de este tipo de infraestructuras nos vamos

a encontrar con la necesidad de realizar otras técnicas de canalización horizontal a las descritas anteriormente. El desarrollo y procedimientos de ejecución de las mismas se describen en el capítulo “CANALIZACIONES ESPECIALES”, por lo que solo vamos a enumerarlas:

- Canalizaciones para rutas interurbanas.

- Cruces con carreteras o vías ferroviarias.

- Canalizaciones en obras singulares.



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4 Descripción de los materiales de la canalización.

4.1 Conductos de Polietileno de alta densidad (PEAD) de 40 mm.

Conductos de 40 mm de diámetro exterior y 34 mm de diámetro interior. Realizados con polietileno de alta densidad (PEAD), de paredes lisas, tanto las interiores como las exteriores. Especialmente indicados para su utilización en prismas de canalización, cumplen con las características mecánicas y físico-químicas solicitadas en el pliego. La longitud de las bobinas se suministrara acorde con las necesidades de la instalación. Los tramos entre arquetas serán continuos y no presentaran empalmes intermedios.

4.2 Conducto de 40 mm con 7 microductos de 10 mm.

Uno de los conductos estará formado por 7 microductos de 10 mm. de diámetro exterior y 8 mm. de diámetro interior. De este modo se multiplica la capacidad de las canalizaciones minimizando las necesidades de nueva obra civil realizando un aprovechamiento máximo de las infraestructuras existentes. Identificados mediante código de colores.

Figura 4. Muestra virtual del conducto

Especialmente diseñado para el tendido de fibra óptica mediante la técnica de soplado. En las siguientes dos tablas se muestran respectivamente las características de construcción y las características técnicas.

Construcción Properties Unit

Optical element Multi Tube Cable

Material HDPE

Metal-free Yes

Colour outer sheath Orange

Number of pipes 7

Outer diameter multi tube cable 40 mm

Sheath thickness 2.5 mm

Inner sheath thickness 0.6 mm

Central tube type Tube PE

Central tube diameter 10/8

Central tube inner surface Ribbed inner surface

Central tube colour options Translucent with longitudinal stripes

Central tube colour Red

Number of tubes 6

Tubes type Tube PE

Tubes diameter 10/8 Tabla 2 : Características de construcción

Technical characteristics Properties Unit

Bending radius during installation 1200 mm

Suitable for Direct burial

Bending radius after installation 800 mm

Impact strength 5 J

Tensile load 2500 N



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Crush resistance 2000 N/dm

Suitable for internal pressure 16 bar Tabla 3 : Características técnicas

4.3 Cajas de distribución y protección de microductos

Para la correcta distribución de microductos y protección de estos ante agresiones ambientales, es necesaria la instalación de cajas y conectores para garantizar la estanquidad y continuidad del trazado. A continuación se muestran las características generales referentes a las cajas a instalar para este propósito.

- 6 puertos que permitan la conexión de conductos de hasta 38mm

- Cada puerto debe permitir la conexión de hasta 6 conductos unitubo

- Protección ambiental IP67 o superior

- Dimensiones aproximadas: 316mm x 220mm x 70mm

Figura 5. Ejemplo de caja de distribución de microductos

4.4 Conectores para microductos

Las dimensiones de los conectores deben permitir la conexión de microductos de 10mm de diámetro exterior y 8 mm de diámetro interior. Deben ser específicos para esta función de modo que aseguren la estanqueidad de la unión en el 100% de los casos, permitir el soplado de fibra y soportar presiones de hasta 16bar. El polietileno del conector cumplirá las mismas especificaciones que las requeridas para el tubo.

Figura 6. Ejemplo de conectores en recto para microductos

4.5 Hilo guía

En aquellas canalizaciones construidas que se prevea el tendido del cable por medio de hilo-guía, éste se debe dejar instalado en el interior del subconducto con el fin de facilitar la instalación posterior del cable. El método habitual para la realización de este trabajo es el del tendido neumático, por su rapidez y facilidad. Este método se utiliza aprovechando que el subconducto se instala totalmente estanco en todo su recorrido entre cámaras o arquetas.



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Básicamente consiste en la utilización de un émbolo de tamaño apropiado al diámetro interior del subconducto, al cual se le sujeta la cuerda plástica que se utilizará como hilo-guía. Este émbolo se impulsará a través del subconducto mediante el nitrógeno a presión suministrado por una botella Las cámaras o arquetas deberán estar en condiciones para la realización del tendido, para lo cual se realizarán previamente la limpieza y achiques que sean necesarios. La primera operación consistirá en introducir el hilo-guía por el orificio provisto par este fin en el adaptador “Y”.

Figura 7. Derecha: Esquema Embolo - Izquierda: Adaptador "Y"

A continuación se sujetará el extremo de la cuerda plástica al anillo de sujeción del hilo-guía del émbolo. Se introducirá éste en el subconducto dejando libres los primeros 10 cm. Con el objeto de colocar en su interior el extremo del adaptador “Y” que está provisto de una goma de expansión. Mediante la llave inglesa aplicada a la tuerca de expansión, se comprimirá el caucho del adaptador “Y” con el objeto de que éste quede fijado al interior del subconducto por aumento de su diámetro. Seguidamente se enchufará la manguera flexible procedente de la botella de nitrógeno en el extremo del adaptador “Y” provisto de una llave de paso, la cual se utilizará para dar comienzo al tendido del hilo-guía y para regular la velocidad del émbolo en el interior del subconducto. Antes de comenzar el lanzamiento del émbolo es necesario evitar que en la cámara o arqueta de destino pueda haber personas, herramientas o materiales que pudieran ser dañados por el émbolo en su salida del subconducto. Con la apertura de la llave de paso en el adaptador “Y” comienza el tendido del hilo-guía. Hay que comprobar que el rollo de cuerda se desenrollar de forma regular y a la misma velocidad actuando sobre la llave de paso. Evitando que se enrede. En el caso de que sea necesario empalmar dos tramos de cuerda para terminar el tendido entre dos cámaras o arquetas, se cortará la entrada del aire con la llave de paso cuando esté a punto de terminar el primer tramo, se retirará del subconducto el adaptador y se empalmará el segundo trozo de cuerda al primero después de haberlo introducido por el adaptador. Terminado el tendido del hilo-guía, se cortan los extremos de la cuerda dejando un metro aproximadamente en cada arqueta o cámara. En el caso de que el tendido del cable no se realice a continuación, se procederá a obturar el subconducto con el empleo de un tapón obturador provisto de anilla para el hilo-guía. El cabo sobrante quedará alojado en el interior. El hilo-guía será una cuerda de plástico, preferentemente polietileno (PE), formada por el número de cordones o hilos por cordón suficientes para conferirle una flexibilidad acusada. Su diámetro será 5 mm y su resistencia a tracción mínima 2900 N.

4.6 Obturadores

Tapón para obturar conductos vacantes: consta de un cuerpo cilíndrico de PVC o polietileno de baja densidad, de diámetro ligeramente inferior a tubo, dos discos metálicos y un espárrago con tuerca. Se instalarán los obturadores adecuados a cada tipo de conducto. Ejemplo de obturación de conductos vacantes.

- Se introduce el tapón en el conducto, a ras con el extremo de éste y con la tuerca hacia el exterior.

- Se aprieta la tuerca, con lo que los discos metálicos comprimen el cilindro de goma y éste expande, presionando el conducto y obturándolo.



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- Los modelos a utilizar serán los necesarios para cada tipo de conductos.

Figura 8. Esquemas de los ejemplos de obturaciones de conductos vacantes.

- Ejemplo de obturadores para conductos libres:

Figura 9. Ejemplos de obturadores para conductos libres.

- Sistema de obturación para conductos ocupados:

Figura 10. Ejemplos de sistema de obturación para conductos ocupados.

4.7 Separadores

Se usan como apoyos de los tubos, y para mantener constante la separación entre los mismos y permitir una fácil penetración del hormigón entre ellos. Se utilizan en canalizaciones de tipo convencional. Existen diferentes modelos en función de la composición del prisma y el diámetro de los conductos . La fuerza de extracción de conducto colocado en el separador no será inferior a 30 N. Habitualmente están fabricados con material plástico, como el polipropileno, poliuretano, etc.

Figura 11. Ejemplo de separador para tritubos.

4.8 Arquetas

Las arquetas son los únicos puntos accesibles de la canalización, una vez terminada su construcción. En ellos hay que hacer todas las operaciones de tendido, empalme, reparación y sustitución de cables, derivaciones, etc.



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Son de aplicación en su construcción todas las normas indicadas en la norma UNE 133100-2 2002, para arquetas y cámaras de registro, debiendo presentar además una serie de requisitos legales en cuanto a los esfuerzos que pueden soportar originados por el tráfico rodado o de otra índole. Las arquetas serán de tipo polipropileno reforzado acorde a las especificaciones técnicas del proyecto. Inicialmente se prevé la utilización de dos tipos de arquetas en función del uso al que se destinen.

- Tipo B: Arquetas de 60x60x60 cm. De planta cuadrada. Con capacidad para seis conductos de ø 40 mm por pared. Su funcionalidad es permitir los cambios de dirección, cruce de calle y ubicación de cajas de empalme. Se intentara que la instalación de las mismas, se realice sobre la acera y en el caso de no ser posible, se instalarán en calzada lo más cercano al bordillo.

- Tipo C: Arquetas de 120x60x60 cm. De planta rectangular. Con capacidad para seis conductos de Ø 40mm por pared. Su funcionalidad es permitir el acceso a los nodos primarios.

Características:

- Hipótesis de cálculo: carga circulando sobre la tapa y carga circulando junto a la arqueta.

- Las arquetas admiten tanto tapa de hormigón como tapa de fundición.

Recomendación para la manipulación de arquetas:

Figura 12. Esquemas de la manipulación de arquetas.

Para cualquier operación de suspensión y movimiento de arquetas de hormigón se recomienda la utilización de eslingas de cable de acero (estrobos) según norma europea UNE-EN 13414-1, normalmente las longitudes a emplear estarán comprendidas entre 0.90 m y 2.25 m. Ubicación de la arquetas

- La ubicación de las arquetas se realizaran conforme a los criterios del proyecto técnico.

- Se recomienda, que siempre que sea posible su ubicación se realice en la acera.

- En caso de tener que instalarlas en calzada, se reforzará la tapa con el fin de evitar el ruido de la misma por el paso de vehículos. Se tendrán en cuenta las líneas de rodamiento del tráfico para evitar su coincidencia.

- Si es posible, otra opción es situarlas en zonas de aparcamiento o en los espacios reservados a los contenedores de basuras u otros elementos móviles urbanos, una vez obtenidos los debidos permisos para su manipulación.

4.8.1 Arquetas de polipropileno reforzado.

Las arquetas de polipropileno reforzado auto-resistente son una alternativa eficaz a las arquetas tradicionales en obra civil. Surgen del interés por desarrollar una solución que aunara la resistencia de las



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arquetas tradicionales (hormigón, ladrillo…) con la manejabilidad, versatilidad y calidad del acabado que ofrecen los productos plásticos. Cada vez más, van adquiriendo un mayor protagonismo en grandes infraestructuras, tales como autopistas, carreteras, aeropuertos, ferrocarriles, etc. En urbanizaciones, polígonos industriales, proyectos de energías renovables, etc. Fabricadas a base de polipropileno reforzado auto-resistente son desmontables de tipo modular. Presentan una alta resistencia a la comprensión y a la corrosión, mucho mayor que las tradicionales de hormigón y ladrillo, con una mayor durabilidad.

Figura 13. Arquetas de polipropileno.

La modularidad y ligereza facilita el transporte, la manipulación de la misma se realiza de forma manual, sin necesidad de grúas, camión pluma, etc. La instalación se realiza in-situ de forma muy sencilla ahorrando tiempo de instalación y costes.

Figura 14. Manipulación y uso de arquetas de polipropileno.

Características generales:

- Arqueta de 58x58x60 Peso: 16kgs

- El acabado de las arquetas de polipropileno permiten posicionar directamente el marco y la tapa, y recibo con hormigón o mortero los 10cm o 15cm superiores según sea el pavimento de terminación (baldosa, terrazo,…) dejando la arqueta completamente terminada.

- Las paredes también tienen una forma de paralelepípedo recto, cuya solera podría hacerse in situ (en obra). Si fuese necesaria. La solera de hormigón tendrá 10cm de espesor, y se empleará un hormigón HM-20.

4.8.2 Tapas y marcos.

Las tapas y marcos serán de fundición dúctil, de clase resistentes. Se adaptaran a la arqueta asociada y su instalación se realizará conforme a las indicaciones del fabricante.

- Cumplirán con la norma clase D400 (Grupo 4) – Calzadas de carreteras (incluyendo calles peatonales), arcenes estabilizados y zonas de aparcamiento para todo tipo de vehículos.

- Dispondrán de cierre de seguridad con llave específica para evitar manipulaciones indeseadas.

- Llevaran impreso el logo del Consell Insular de Menorca, así como el servicio existente, en este caso, fibra óptica (FO).

- El acabado será a base de a base de un esmalte aplicado en polvo (por tanto, sin disolventes y sin provocar contaminación en el agua) basado en resinas plásticas termoestables tratadas a alta temperatura, con tecnología epoxi poliéster con un espesor de 100 μ y RAL 9004.



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Figura 15. Ejemplos de tapas para arquetas tipo B y C.

Clasificación según la norma UNE N-124

Figura 16.Esquema de situación en la vía para las arquetas.

4.9 Hormigón.

El hormigón empleado tanto en la ejecución de las arquetas/cámaras de registro como en la reposición de pavimentos, es de resistencia HM-20 de consistencia plástica y tamaño máximo del árido de 7 mm. Para el envolvente del prisma de conductos, el hormigón será de dosificación 200 (1:4:8 → 200 kg/m3 de cemento, 0,45 m3 de arena y 0,9 m3 de grava), fabricado en planta de hormigón acreditada. Para la elaboración del mismo, se considera únicamente la posibilidad de fabricado en planta de hormigón acreditada. Excepcionalmente, se realizara el suministro de hormigón con máquinas hormigoneras portátiles, previa autorización de la Dirección Facultativa, pero nunca para hormigones de resistencia. Se le hará entrega a la Dirección Facultativa, de los albaranes de servido de hormigón, en la que se especifiquen:

- Fecha de suministro.

- Lugar de servido del suministro.

- Fabricante del hormigón.

- Tipo de hormigón suministrado: dosificación y resistencia.

- Mezcla y amasadura.

Nota: ver el apartado de materiales empleados en la reposición de pavimentos, del apartado de ejecución civil.

4.10 Aglomerado asfaltico.

Salvo en los casos en que el organismo oficial competente, determine un tipo de mezcla bituminosa en concreto, las reposiciones de aglomerados asfálticos deberán ser similares a los pavimentos originales. Su puesta en obra, deberá ser siempre en caliente.



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Los áridos a utilizar en riegos de imprimación cumplirán las prescripciones del Pliego General de Carreteras (PG3), artículo 530. El árido para riego de imprimación tendrá un huso granulométrico del tipo A5 / 2UNE, con tamaño máximo de cinco milímetros (5 mm) y mínimo de dos milímetros (2 mm). El material bituminoso a emplear en riego de imprimación será un betún asfáltico fluidificado de curado medio, tipo MC2, y deberá cumplir todas las prescripciones correspondientes detalladas en el artículo 212 del Pliego General de Carreteras (PG3). En particular deberá determinar el punto de inflamación siempre que se pueda dar el caso de que la temperatura ambiente o la designada para su uso puedan alcanzar el valor de este punto.

4.11 Otros materiales.

En el apartado de materiales empleados en la reposición de pavimentos, dentro del capítulo 5 de “Ejecución de Obra Civil”, se puede encontrar el detalle de todos los materiales empleado y su procedimiento constructivo.



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5 Ejecución de la Obra Civil

A continuación se indican los procesos constructivos de obra civil que constituye la infraestructura de red. Se incluyen los procedimientos de carácter general, los específicos del proyecto y nuevas técnicas de ejecución de los trabajos que permiten disminuir los tiempos de ejecución, tienen un impacto menor sobre el entorno en donde se ejecutan las obras, reducen las molestias a la población y sobre el tráfico rodado. Al tratarse de técnicas mucho menos agresivas que las convencionales, contribuimos a respetar y mejorar el medio ambiente.

5.1 Permisos

Antes de comenzar la ejecución de los trabajos, se solicitaran y todos los permisos necesarios, los cuáles o sus copias, han de estar preparados para ser mostrados rápidamente a las personas autorizadas que los requieran. En general, se solicitaran permisos para la autorización de aprovechamiento de cualquier propiedad o instalación ajena a la empresa, así como cuando de la realización de los trabajos pueda derivarse alguna injerencia en campos de actuación de Organismos Oficiales o en la prestación de cualquier otro servicio público. Los casos más frecuentes en que son necesarios dichos permisos son:

- Realización de obras en calles, carreteras o caminos.

- Cuando pueda haber interrupción o trastorno grave en la circulación, tanto redada como de peatones.

- Injerencia en propiedades particulares.

- Almacenamiento de materiales en la calle o en propiedades particulares.

- Cruce de líneas férreas, carreteras, canales, pasos de puente, etc.

- Cruce con líneas de energía eléctrica.

- Para el uso de barrenos o cualquier otro procedimiento de trabajo que pueda entrañar riesgos o molestias graves a los transeúntes o al vecindario.

- Para el empleo de agua o energía eléctrica de las redes de distribución de las mismas.

- Para los tendidos en zonas declaradas de interés militar o estratégicos.

5.2 Precauciones generales.

5.2.1 Generales

Se adoptarán las precauciones necesarias para evitar daños y perjuicios a personas o propiedades, reducir las molestias y evitar los posibles incidentes durante la ejecución y conservación de la obras. Se tendrán en cuenta las siguientes consideraciones:

- Se cumplirán todos los reglamentos y disposiciones que estén en vigor para los Servicios Públicos, ya sean del Estado, Provincia o Municipio.

- No deberán perjudicarse, como consecuencia de las obras, las infraestructuras colindantes, el arbolado, jardines, alumbrado, señalización, buzones, bocas de riego o cualquier otra instalación existente.

- Se procurará que sea mínima la superficie afectada por la excavación, en especial en el caso de que se rompan los pavimentos.

- Se retirarán y guardarán, al final de la jornada, todos los materiales, maquinaria, útiles y herramientas que sea posible. A estos efectos, no se habrán debido llevar a su lugar de utilización aquellos materiales o maquinaria que no se vayan a emplear en la misma jornada. Así mismo, se procurará que no estén dispersos y desordenados por el área de los trabajos, si bien ello no debe ser obstáculo



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para que estén próximos a su lugar de utilización, afín de una mayor eficacia y comodidad en el trabajo.

- Todos los trabajos se harán siempre con carácter permanente, a no ser que se pretenda, precisamente, lo contrario y siempre que se reciban instrucciones en este sentido.

- Los trabajos provisionales se realizaran, con las garantías necesarias para que durante el tiempo previsto realicen satisfactoriamente el cometido asignado.

- Cuando se considere necesario, se designarán vigilantes de día y de noche.

- Se tomarán las medidas necesarias para prevenir la caída a la excavación de escombros, piedra y objetos extraños. A este fin, las tierras extraídas deberán quedar, como mínimo, a 50 cm del borde de la excavación.

5.2.2 Interrupciones de otros servicios

- Se señalizaran convenientemente, la presencia de la obra, además de cómo se indica para la seguridad del tráfico rodado en el párrafo siguiente, también en aquellas zonas o por los flancos de tráfico de peatones, acotándose mediante vallas, banderolas rojas reflectantes y otros medios adecuados, los lugares en que se puedan producir cualquier tipo de incidentes.

- Se procurará que la circulación tanto rodada como de peatones, sufra la menor interrupción posible. En cruces de calles o carreteras de entrada a edificios industriales o de aparcamientos, etc., se construirán “pasos” sobre las zanjas, de suficiente resistencia para el tráfico; mediante el empleo de tableros o planchas de acero de más de 20 mm de espesor, convenientemente cajeados para el buen asentamiento de dichos elementos al suelo, evitando de esta manera molestias por ruidos o incluso accidentes debidos a corrimientos.

- En las entradas de peatones a edificios se colocarán, además, los elementos de protección necesarios como barandales y balaustres, para formar una completa pasarela que asegure el tránsito de forma expeditiva y segura.

- Si las obras obstruyesen las cunetas de desagüe o dificultaran la salida de aguas, se construirán desagües provisionales, que se mantendrán limpios en todo momento.

- Las bocas de riego, los hidrantes, las tapas de acceso a otros servicios y las señales de alarma para fuegos que pudieran existir, serán fácilmente accesibles en todo momento. Si fuera preciso, se colocará sobre las zanjas una pasarela de suficiente resistencia para soportar una bomba de incendios. Los materiales quedaran como mínimo, a una distancia de 3 metros de la boca de riego.

5.2.3 Prevenciones contra gases explosivos y/o ausencia de oxigeno.

El peligro de la presencia de gases o ausencia de oxígeno, se produce en el momento de la construcción y el mantenimiento de las canalizaciones y cableados con posterioridad a la construcción de la canalización, debido a la acumulación de gases en conductos, arquetas, cámaras de registro y galerías. Los riesgos se acentúan cuando la ventilación natural está limitada, como en los casos de canalizaciones en túneles o galerías, zanjas profundas y estrechas, arquetas, cámaras etc. Además se extremaran las precauciones cuando la obra está localizada próxima a zonas de canalizaciones, depósitos de gas o combustibles líquidos o cloacas, alcantarillas, vertederos o de evacuación de residuos industriales. En estos casos el trabajo puede ser muy peligroso por la acumulación de gases explosivos o tóxicos, por lo que estará prohibido encender llamas en el área de los trabajos, fumar o encender cerillas dentro de la excavación y sus cercanías. Antes de iniciar los trabajos, se verificaran presencia de la adecuada proporción de oxígeno y la no presencia de gases tóxicos como Monóxido de Carbono, Sulfuro de Hidrógeno y gases industriales y combustibles como gas ciudad, propano, natural etc. Además de la pertinente ventilación, se usan tres tipos de métodos para detectarlos:

- Detectores de gases: detectan gases tóxicos.

- Explosímetros: detectan gases combustibles.

- Medidores de O2: detectan el % de oxígeno.



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- Aparato mixto Explosímetro/Detector de Oxígeno.

Estos aparatos se llevarán consigo en todo momento dentro de las galerías subterráneas poco ventiladas etc. Estos aparatos se sitúan en los posibles lugares de afluencia de gas y preferentemente en las zonas bajas de la excavación. Incluso su uso es obligatorio para visitas de corta duración. Una vez detectados los gases nocivos, se interrumpirán todos los trabajos en las proximidades y se saldrá inmediatamente del lugar. En el caso de ser imputable a otra empresa, se le comunicará inmediatamente y sólo se reanudarán los trabajos cuando esta entidad asegure que ha desaparecido la causa motivadora. Seguidamente se ventilará la zona, por ejemplo, con ventiladores eléctricos dirigidos al fondo de la excavación. Tras un tiempo de ventilación adecuado, se utilizarán, de nuevo, los elementos detectores y si el gas ha desaparecido, se reanudarán los trabajos permaneciendo los aparatos detectores expuestos para vigilar las alteraciones.

5.3 Señalización y balizamiento de las obras.

Toda obra estará advertida por la señal de: “Peligro obras”

La zona de la vía pública que se inutilice para el tráfico se acotará por medio de vallas en la dirección perpendicular al mismo, tanto en uno como en otro extremo de la obra, y por medio de vallas o balizas en la propia dirección del tráfico. Estas vallas pueden unirse con cuerdas que llevan ensartadas, a distancias regulares, pequeñas banderolas en forma de V muy abierta, de color rojo o blanco, alternativamente. Las vallas son suficientemente estables y su altura no será inferior a 1 metro. Se colocarán, en cada extremo de la obra, carteles informativos

En dichos carteles se hará constar el nombre CONSELL INSULAR DE MENORCA, el de la empresa contratista y la licencia de obra. Señalizaciones luminosas intermitentes

Desde la puesta del sol hasta su salida, o cuando concurran condiciones atmosféricas que dificulten la visibilidad, se señalizará el contorno de la obra, mediante alumbrado con luces rojas en sus puntos singulares y, en todo caso, a intervalos máximos de 10 metros. Las luces rojas en calzada serán intermitentes. Todos los elementos de señalización serán reflectantes cuando sea deficiente la iluminación de la zona. Señalización en zonas de dificultosa visibilidad

Cuando la obra no sea bien visible a distancia por encontrarse en cruces de calles, carreteras, o en cambio de rasante, se colocarán otras señales, o luces rojas para los casos indicados en el punto anterior, más adelantadas, para prevenir a los vehículos que avanzan hacia la obra. La distancia a la que se colocaran estas señales y otras que exijan los organismos afectados depende de la rapidez admitida para el tránsito rodado en dichas vías y serán, como mínimo, las siguientes:

- En zonas urbanas: 30 metros

- En grandes avenidas: 100 metros

- En carreteras: 200 metros

Avisos en trastornos graves a la circulación

Cuando, independientemente de que se hayan obtenido los correspondientes permisos para la realización de la obra, se prevea que se van a ocasionar trastornos graves a la circulación, se comunicara a la autoridad competente, al menos 48 horas antes, de dicha circunstancia para que se adopten las medidas adecuadas, las cuales podrán llegar, en su caso, a la señalización del desvío correspondiente. En estos casos se comunicara, asimismo, a dicha autoridad de la finalización de las obras.



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Limitaciones de velocidad

Si es necesario limitar la velocidad, se hará en escalones decrecientes progresivos de 30 Km./h como máximo, desde la velocidad normal de la vía pública hasta la máxima permitida por las obras. Estrechamiento de un carril de la calzada

Cuando se reduzca en más de 3 metros el ancho de la calzada, se colocará, a las distancias indicadas en el punto 4 de este apartado la señal de “Paso estrecho” y, junto al lugar del comienzo de la obra, en el sentido de la marcha, la de “Dirección obligatoria” inclinada 45º. Estrechamiento de carriles de sentido contrario de la calzada

Si, en calzadas de dos direcciones, se redujese la anchura de la misma hasta el punto de que sólo fuese posible la circulación en un sentido, y el tráfico fuese intenso, se colocarán, en ambos extremos de la obra, personal suficientemente experimentado y aleccionado que regulen el paso de vehículos, de tal forma que las duraciones de las esperas sean lo más breves posibles y lo más aproximadamente iguales para todos los vehículos.

5.4 Canalizaciones.

5.4.1 Generalidades.

En el presente apartado se determinan las características técnicas de las operaciones y de los materiales a utilizar en la ejecución de las canalizaciones subterráneas. Estas canalizaciones se pueden construir con tubos de materiales muy diversos; los generalmente empleados son de PVC, de polietileno corrugado o de polietileno de alta densidad (PEAD). El conjunto de una canalización se compone de tres elementos: canalizaciones troncales primarias, arquetas y cámaras registro y canalizaciones troncales secundarias. Las canalizaciones troncales primarias, pueden estar formadas por distinto número de conductos; su número se determina en el proyecto ejecutivo. Las arquetas y cámaras registro son los únicos puntos accesibles de la canalización, una vez terminada la construcción. En ellos hay que hacer todas las operaciones de tendido, empalme, reparación y sustitución de cables, toma de derivaciones, etc., no sólo al instalar la red, sino durante su explotación. Las canalizaciones troncales secundarias, no difieren esencialmente de las canalizaciones troncales primarias, la diferencia es que pueden terminar en postes, en fachadas de edificios, en los sótanos de los mismos y en arquetas ICT.

5.4.2 Ejecución de las zanjas.

5.4.2.1 Replanteo de zanjas

De acuerdo con lo indicado en los planes de obra, se replanteará sobre el terreno el emplazamiento de la canalización y la situación de las arquetas/cámaras de registro, localizándose la posible existencia de impedimentos para la construcción de la canalización o de alguno de sus elementos en las ubicaciones previstas. Si se presume o localiza la existencia de alguno de estos impedimentos, se solucionarán del modo más adecuado conforme a estas normas.

5.4.2.2 Calas de reconocimiento

Para localizar la posible existencia y situación de otros servicios, se solicitaran los planos de los servicios afectados, se podrán utilizar equipos de detección de conductos enterrados y aplicar métodos geotécnicos para conocer la naturaleza del suelo. Se realizaran cala o calicata, para descubrir instalaciones subterráneas, ya sean propias o ajenas, comprendiendo entre otras tareas genéricas:



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- Demolición y reposición de pavimentos superficiales y bases.

- Excavaciones de terrenos y demoliciones de obras de fábrica necesarias.

- Rellenos y retiradas de tierras.

Se diferencian tres tipos de calicatas:

- Calicata de comprobación de la infraestructura realizada.

- Calicata de reconocimiento o de prueba.

- Calicata de reparación de conductos por obstrucciones o averías.

Siempre que se considere preciso, ya sea por no conocerse con precisión la existencia de los servicios de otras compañías, se realizarán calas de prueba para asegurarse en lo posible que el trazado de la canalización puede hacerse según se detalla en los planos, evitando excavaciones innecesarias. Estas calas se realizarán en los siguientes puntos:

- Dónde esté previsto situar las arquetas o cámaras de registro, según una diagonal de las mismas; aunque en ocasiones, especialmente en zonas con muchas instalaciones en el subsuelo, puede ser conveniente practicar estas calas en forma de L.

- En puntos intermedios del itinerario proyectado, normales a la dirección de la canalización.

Las dimensiones mínimas de las calas de reconocimiento serán, como mínimo, 70 cm de anchura y 1,5 m de largo, con una profundidad que exceda en 30 cm al prisma teórico o arqueta/cámara a instalar. Si durante la ejecución de las calas se encontrasen obstáculos que recomendasen aumentar su número o dimensiones, se hará previa aprobación de la dirección de obra. A la vista de los resultados obtenidos se realizarán, en caso necesario, las modificaciones precisas en el trazado, previa autorización de la dirección de obra.

Figura 17. Calas de prueba.

5.4.2.3 Trazado de la zanja. Curvas

Replanteo de zanjas

De acuerdo con el replanteo y los planos de obra, y previamente a cualquier excavación, se señalará sobre el terreno el trazado de la zanja y la ubicación de las arquetas o cámaras de registro. Como norma general, se procurará que el trazado de cada sección de canalización sea recto, dejando que los cambios de dirección se realicen en las arquetas. En caso de no ser posible, se efectuará mediante curvado de los conductos, con el mayor radio posible, respetando las limitaciones que se indicarán en cada caso.



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En el caso de que pese a las calas de prueba y al replanteo, sea imprescindible variar el trazado, se hará un estudio pormenorizado de estas variaciones y se resolverán con la dirección de obra, teniendo en cuenta los condicionantes existentes y adaptándose en lo posible a las prescripciones de la obra. Curvas Curvas

Las curvas pueden ser sencillas, para un simple cambio de dirección, o bien dobles (curvas en forma de S) que en excepcionales ocasiones se construirán para salvar obstáculos o construcciones de otro tipo, de forma que siga la canalización en dirección paralela a la que llevaba anteriormente. Esto ocurre tanto en planta como en alzado. Como caso particular, muy frecuente, para salvar obstáculos sin alterar básicamente la canalización, la doble curva tendrá una longitud mínima de L= √ (4RD-D²), siendo R (metros) el radio de curvatura del conducto y D (metros) el desplazamiento en planta. En alzado D corresponde a la diferencia de cota entre la rasante, realizada según el perfil tipo, y la cota más baja de la zanja, en el punto de cruce con el mencionado obstáculo, habiendo tenido en cuenta la distancia que hay que disponer con el servicio afectado.

5.4.2.4 Excavación y demolición

La excavación de las zanjas de las canalizaciones, cualquiera que sea su tipo y ubicación, se realizará por medios mecánicos y/o manuales, dependiendo de la situación de cada canalización, de las instrucciones de la Dirección de Obra y de los Servicios Técnicos del Ente correspondiente establecidos en los permisos de obra. Únicamente se emplearán explosivos en los casos excepcionales en que debido a la dureza del terreno, los demás métodos de excavación no resulten adecuados por su rendimiento y con los correspondientes permisos y proyecto facultativo de minas. Las dimensiones de la sección de las zanjas a excavar dependerán del prisma a colocar y que se ordene en el proyecto o por la Dirección de Obra (número, diámetro y disposición de los tributos del prisma). La demolición del pavimento, se realizará en primer lugar de acuerdo a las disposiciones de los Municipios y demás Organismos Oficiales afectados, tales como modificaciones de tráfico, máxima extensión demolida, horarios de trabajo, fiestas patronales... Se utilizarán equipos de nueva tecnología, que eviten la apertura del pavimento, cuando la incidencia de las obras sobre el tráfico peatonal, de vehículos o la saturación de servicios así lo aconsejen. En concreto se hace referencia a las técnicas de perforación guiada no destructiva y no contaminante (No-dig), comúnmente llamado topo y la cual se comenta en el presente documento. Los medios utilizados en la rotura de pavimentos, ya sean manuales o mecánicos, serán aquellos que produzcan un corte lo más limpio posible, adaptándose a las medidas estrictas que implica la obra a realizar. El corte de la capa de rodadura asfáltica, se realizará mediante cortadora de disco, procediendo a la demolición del pavimento mediante martillo-compresor y se retirarán dichos materiales acompañados de la capa de tierra que se ha utilizado como pavimentación provisional desde el hormigonado hasta la presente pavimentación. Tanto los adoquines, bordillos, piezas de hormigón o cualquier otro elemento, del pavimento o no, que por su valor deba conservarse, haya o no de reinstalarse, se levantará de la forma más cuidadosa posible para evitar su deterioro. Estos elementos se apilarán de modo ordenado dentro del área limitada por las vallas de balizamiento, hasta el momento de su empleo o traslado al lugar indicado por la Dirección Facultativa. En los acerados se hará de forma que siempre queden losas o módulos enteros. En pavimento de adoquín, la demolición se realizará mediante martillo-compresor. En jardines se intentará lograr el máximo aprovechamiento de la vegetación afectada. Para evitar deterioro, los trozos desmontados se colocarán sobre lona fuerte o arpillería bien humedecida. En caso de canalizaciones que hayan de ser ejecutadas atravesando parques, cultivos y jardines efectuando daños no evitables. Las excavaciones comprenden las operaciones siguientes:

- Replanteo.

- Señalización y medidas de seguridad.



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- Por regla general, la longitud de zanja a ser excavada viene determinada por la situación de la misma, carácter del suelo y las condiciones del tráfico. Se debe excavar solamente la zanja necesaria para el trabajo de la jornada y rellenar la sección excavada en el mismo día. Si esto no se puede cumplir, se tomarán las medidas provisionales necesarias para la restitución del tráfico en la zona no completada por medio de chapas de acero, convenientemente fijadas en su cajeado en el suelo, que soporten el tráfico.

- Desbroce del terreno, extracción y retirada de tocones de árboles, montaje y desmontaje de cerramiento de fincas, señalizaciones, mobiliario público y retirada de vehículos.

- Ejecución de las excavaciones necesarias que permitan la correcta instalación del prisma, cualquiera que sea la pendiente, talud del terreno, dificultades de acceso, tipos de terreno o medios de excavación, existencia de conducciones de otras compañías, obras de fábrica de cualquier tipo, incluso de hormigón armado.

- Se retirarán, fuera desde los límites afectados por las obras, todos los materiales que estén formados por turbas, humus, materiales congelados, derribos, o demoliciones y aquellos señalados como inadecuados, siempre con previa autorización de la Dirección de Obra.

- Tanto para las tierras que van a ser transportadas a vertedero o zona de acopio, como para las tierras que van a dejarse en la obra para su posterior utilización en el relleno de la zanja, utilizaran contenedores metálicos transportables, que puedan ser aparcados junto a la obra, de modo que no entorpezcan la circulación, señalizándolos y conservándolos adecuadamente. Estos contenedores no formarán cordón continuo, sino que dejarán paso para el tránsito general y para entrada a las viviendas afectadas por las obras. El uso de “containers” será preceptivo allí donde exija el Organismo Oficial correspondiente y su modelo será alguno de los aceptados por dicho Organismo.

- Se realizara la carga directa sobre camión cuando las operaciones del ciclo de excavación y carga no interfieran el tráfico rodado y peatonal.

- La profundidad de la zanja será la adecuada para su correcta formación e instalación del prisma de tributos o conductos proyectados, bien por condicionantes de permisos o debido a las desviaciones necesarias para que se cumpla la separación mínima que establecen los reglamentos de otros servicios, tanto en paralelismo como en cruces.

Indicándose los siguientes:

- Paralelismos.

- Con instalaciones de energía eléctrica, en alta tensión, la separación será de 25 cm entre la parte más próxima del prisma de canalización y el cable directamente enterrado o conducto si fuera 50 canalizado. En caso de baja tensión, la separación se reduce a 20 cm.

- Con otros servicios tales como redes de distribución de agua, gas, alcantarillado, etc. se tendrá una separación de 30 cm.

Figura 18. Paralelismos.

- Cruces.

- Con energía eléctrica de alta tensión, la distancia mínima será de 25 cm.

- Con energía eléctrica de baja tensión la separación será de 20 cm.



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Figura 19. Cruces.

- Cruce con oleoductos: se procurará realizar estos cruces por la parte superior del servicio, protegiendo con hormigón el tritubo dejando una profundidad de al menos 1 metro, si no se puede cumplir esta separación se reforzará el prisma de hormigón con armadura (mallazo) y hormigón de mayor calidad.

- Con otras instalaciones las distancias a tener en cuenta son de 30 cm.

- Protección de canalización ajenas.

- En las excavaciones realizadas en jardín, se tendrá especial cuidado de no dañar o romper la red reticular de riego, plantas, césped y arbustos. Si esto no fuera posible, se repondrán en su totalidad los daños producidos, quedando tanto la instalación de riego como el entorno de plantaciones y jardinería en la situación primitiva.

- A tal efecto, se precisa autorización expresa de los organismos afectados cuando se trabaje en estos emplazamientos, e incluso es preciso el permiso del departamento del Área de Medio Ambiente del correspondiente Ayuntamiento.

Cuando el material resultante de la excavación no resulte adecuado para el posterior relleno, se depositará directamente y sin acopios intermedios en contenedores o sobre camión, en el supuesto que no se interfiera el tráfico.

5.4.2.5 Entibaciones, sostenimientos y consolidaciones

Siempre que la seguridad de los trabajos o la tecnología a emplear lo aconsejen, se aplicarán los medios de sostenimiento adecuados y suficientemente experimentados. En general, se procurará que la zona donde se ha de ubicar el prisma de conductos o la obra a realizar queda exenta de entibaciones o elementos fijos que obliguen a aumentar la anchura de las excavaciones. Se entibará siempre a partir de 1,5 metros de profundidad en terrenos normales o duros y a menor profundidad se el terreno fuera blando.

Figura 20. Esquemas de los tipos de sostenimientos.

5.4.2.6 Drenajes y agotamientos

Durante la ejecución de las excavaciones en presencia de agua, se mantendrá el control de la misma mediante achiques que sin comprometer la estabilidad de la excavación, posibiliten la realización de los trabajos en condiciones admisibles. Si la afluencia de agua procede de una tubería rota, manantial u otro punto localizado, se ha de solucionar convenientemente dicho punto, mediante su acondicionamiento o desviado del caudal de aguas.



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La excavación se realizará mediante el auxilio de drenes provisionales granulares o de tubería, de modo que las aguas se encaminen por sí solas a los puntos de achique o evacuación, sin circular a través de las zonas a hormigonar hasta el completo fraguado de los morteros y hormigones. Cuando exista la posibilidad de dotar a la obra de un desagüe permanente, se cuidará especialmente que la disposición adoptada por el mismo, no pueda producir arrastres o erosiones peligrosas para las obras. Por esta causa, no se dispondrán drenajes definitivos sin aprobación por parte del personal competente.

5.4.3 Relleno de zanja.

Canalizaciones con minizanja con máquina de disco auto-portable:

- Se rellenará el prisma hasta la superficie con el mismo tipo de hormigón (HM-20) y en una sola fase. El relleno se compactará adecuadamente mediante vibrado hasta conseguir una masa homogénea sin oclusiones de aire o coqueras y exenta de materias extrañas de cualquier procedencia.

- Finalmente, para las zanjas convencionales en acera o cruces de calzada, se realizará una reposición de base de hormigón, maestrada y vibrada, y con pavimento igual al existente con sobreanchos según secciones tipo y previa autorización de la dirección de obra.

- El proceso de relleno, se realizará sin interrupciones del tráfico rodado, realizando los cruces en mitades alternativas. Se utilizarán placas de acero de 2cm de espesor para restablecer el tráfico antes de comenzar el relleno de la zanja en la mitad restante de calzada.

Canalización convencional con vertidos de tierras

En función de las características de las tierras excavadas y de no mediar otros condicionantes, y cuando permitan alcanzar el grado de compactación requerido, se utilizarán para relleno los productos excavados, retirando a vertederos las tierras sobrantes. En el caso de que las tierras extraídas no fuesen aprovechables para relleno, o no lo fuesen en la cantidad necesaria, se traerán a la obra tierras de préstamo en la cantidad necesaria para efectuar, con ellas, la parte del relleno que no se puede realizar con tierras procedentes de la propia excavación. En general, y en zona fuera de poblado, las tierras destinadas para el relleno se depositarán al borde de la zanja, con un mínimo de 0,5 metros de distancia de la misma. En zonas pavimentadas y cuando se requiera el empleo de aportación de tierras, éstas cumplirán las especificaciones que determine el Pliego General de Condiciones Técnicas Municipales. Con carácter general y salvo condiciones que establezcan el permiso correspondiente, las operaciones a realizar para el relleno de la zanja son:

- Vertido extendido de tierras con la humedad adecuada, en tongadas inferiores a 20 cm.

- Compactación de cada tongada para obtener cualquier grado de compacidad que exija el organismo responsable de la estructura afectada por las excavaciones, estableciéndose un mínimo del 95% del Proctor Normal. La compactación se realizará por medio de pisones neumáticos. El compactado de la primera capa será cuidado para no afectar a la canalización ya construida; el de la última capa será enérgico para que resulte lo más fácil posible.

- Se instalará una malla señalizadora según normativa de color verde ancho, situada entre el relleno de tierra excavada y la capa de la base. Esta no deberá estar a más de 20 cm por debajo de la superficie del terreno, debiéndose especificar en el prisma de canalización.

- En aquellas zonas en que su tráfico, condiciones especiales o dificultades de repavimentación inmediata resulta aconsejable, se procederá a realizar una repavimentación provisional, preferiblemente con mezclas asfálticas u hormigones hidráulicos. El mismo tratamiento se aplicará a las calas de reconocimiento, si lo permiten los Organismos competentes, hasta la ejecución de las obras en cuestión.

El relleno de la zanja se realizará siempre y cuando, el hormigón del prisma haya fraguado (tiempo mínimo 24 horas). La limpieza y barrido, dejarán la zona afectada en condiciones similares a las existentes antes de la ejecución de la obra. En caso de no requerirse la retirada de las tierras sobrantes, se efectuará un extendido y rastrillado de 5 cm de diferencia sobre la rasante primitiva.



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5.4.4 Reposición de pavimentos

Se efectuará de acuerdo con las disposiciones que para el caso, dicten los municipios y demás Organismos Oficiales de quienes dependan los viales de que se trate. A falta de disposiciones concretas, se dejará el pavimento como se encontró, tanto en su conjunto como en cada una de sus capas. Se aprovecharán al máximo los materiales procedentes de la rotura, sobre todo en el caso de pavimentos compuestos con elementos prefabricados. Estos materiales, se dejarán debidamente apilados y protegidos, si es posible en el exterior de las aceras, pero dentro del área protegida por las vallas de delimitación de la obra. Además se limpiarán y acondicionarán para su posterior utilización. Las reposiciones se adaptan a las condiciones que establezcan los permisos municipales obtenidos en cada caso. Con carácter general, esta reposición tendrá un espesor de 5 ó 6 cm, salvo prescripción del permiso del ente afectado. En aceras se utilizarán losetas enteras y de manera que no quede sin reponer ninguna pieza deteriorada por la obra. Las losas, losetas, mosaicos etc. utilizados en las aceras, tendrán el mismo color, tonalidad, tamaño y dibujo que las existentes. Aquellas actuaciones que afecten a calzada y/o acera, se protegerán en todos los casos y hasta la finalización de los trabajos de reposición, de tal forma que el desnivel producido no sea superior a 3 cm, si la protección se realiza con palastros, éstos deberán estar debidamente asegurados para evitar su desplazamiento y se colocarán de tal modo, que no se produzca un desnivel superior al indicado (3 cm) entre el pavimento y la cara superior del palastro. Cuando el pavimento existente en la zona objeto de obras sea de características especiales, que hagan difícil su adquisición, antes de iniciar los trabajos, se acopiará el material suficiente para realizar la reposición. Los elementos de señalización y protección horizontales y verticales, tales como vallas, palastros, señalización complementaria y nocturna, se mantendrán hasta la total finalización de los trabajos de reposición. En ningún caso los plazos de reposición de la capa de rodadura, tanto en acera como en calzadas, será superior a los límites establecidos, por los Servicios Técnicos Municipales, desde la terminación de la capa de hormigón base. Los materiales, maquinaria, útiles y herramientas necesarias para la ejecución de las obras, se situarán en un emplazamiento que minimice su incidencia en el tráfico peatonal y de vehículos, aprovechando zonas no utilizadas regularmente por éste. Así mismo, se ordenarán, vallarán y señalizarán cuidadosamente, reduciendo a lo imprescindible el espacio ocupado en planta, no permitiéndose su estancia más que el tiempo necesario para su utilización o puesta en obra.

5.4.4.1 Reposición de pavimentos en canalización y arquetas

La reposición de pavimentos (calzada, acera y tierras o jardines), se concibe como la terminación final de la obra de canalización desde la coronación de la zanja hasta la superficie exterior del pavimento. Se diferencian varios tipos de reposición, en función de la ubicación de la canalización ejecutada (calzada, acera y tierras o jardines). En calzada, se prevén varios tipos de pavimentos a reponer:

- Pavimentos asfálticos.

- Pavimentos de adoquín.

- Reposición con elementos nuevos.

- Reposición con elementos recuperados.

- Pavimentos de hormigón: aquí se incluyen el resto los pavimentos posibles.

En acera se consideran dos unidades de reposición:

- La primera incluye todo tipo de pavimento: loseta hidráulica, terrazos, hormigón etc.

- La segunda se refiere a aquellos pavimentos de acera formado por materiales nobles (granitos, basaltos, mármoles, etc.).



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- Reposición con elementos nuevos.

- Reposición con elementos recuperados

En tierras, se considera el caso especial de los jardines, los cuales se repondrán con las mismas especies existentes antes de la apertura de las zanjas.

5.4.4.2 Reposición de pavimentos en general

Comprende, entre otras, las siguientes operaciones:

- Señalización.

- Saneo y recorte del pavimento no demolido hasta conseguir un perfil vertical regular y limpio.

- Suministro a pie de obra del material a emplear.

- Ejecución de las capas inferiores del pavimento.

- Fabricación y colocación del material de nivelación y agarre.

- Ejecución del pavimento superficial, dejando al mismo nivel el repuesto que el circundante.

- Barrido y limpieza de la zona y retirada de detritus a vertedero.

- Se mantendrá cerrado al tránsito el espacio afectado hasta que el nuevo pavimento sea fiable en todos los aspectos.

- Reposición de la señalización vertical y horizontal.

En pavimentos asfaltados se tendrá, además, en cuenta:

- Riegos de imprimación o adherencia.

- Riegos y capas de sellado, incluso tratamiento de juntas.

- Áridos de sellado.

En pavimentos de adoquín:

- Escafilado.

- Materiales de asiento.

- Lechadas de encaje.

- Desmontar y reponer bordillos.

- Demoliciones de cunetas, rigolas, etc.

5.4.5 Materiales empleados

La entrega de los materiales necesarios, cualquiera que sea su procedencia, se dispondrá de modo que se reciban a pie de obra antes de que sean precisos, para evitar que su falta pueda ocasionar retrasos en el trabajo. El almacenamiento se hará lo más cerca posible del lugar de empleo. La distribución de los materiales se hará siempre de forma que causen las menores molestias al público. No se obstruirán sumideros, arroyos ni cunetas. Así mismo, sólo debe dispondrá en cada momento la cantidad necesaria en los sitios que vaya a emplearse.

5.4.5.1 Cementos.

Serán del tipo Cemento Portland mixto CEM II/A-M 42,5R o en su caso el que se considera en las especificaciones de la Recepción de Cementos 97 (RC-97)



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Cumplirán las condiciones y ensayos exigidos en el Pliego General para la Recepción de Cementos RC-97. Los sacos empleados para el transporte del cemento, se almacenarán en sitio ventilado, no expuesto a la intemperie ni a la humedad, tanto del suelo como de las paredes. A tal efecto, los sacos se apilarán sobre tarimas o palés, separados de las paredes del almacén y dejando corredores entre las distintas pilas para permitir el paso del personal y conseguir una máxima aireación del local. Cada cuatro capas de sacos, como máximo, se colocará una tarima o palé que permita el paso de aire a través de las propias pilas que forman los sacos.

5.4.5.2 Hormigones

El hormigón empleado tanto en la ejecución de las arquetas/cámaras de registro como en la reposición de pavimentos, es de resistencia HM-20 de consistencia plástica y tamaño máximo del árido de 7 mm. Para el envolvente del prisma de conductos, el hormigón será de dosificación 200 (1:4:8 → 200 kg/m3 de cemento, 0,45 m3 de arena y 0,9 m3 de grava), fabricado en planta de hormigón acreditada. Para la elaboración del mismo, se considera únicamente la posibilidad de fabricado en planta de hormigón acreditada. Excepcionalmente, se realizara el suministro de hormigón con máquinas hormigoneras portátiles, previa autorización de la Dirección Facultativa, pero nunca para hormigones de resistencia. Se le hará entrega a la Dirección Facultativa, de los albaranes de servido de hormigón, en la que se especifiquen:

- Fecha de suministro.

- Lugar de servido del suministro.

- Fabricante del hormigón.

- Tipo de hormigón suministrado: dosificación y resistencia.

- Mezcla y amasadura.

Salvo que se justifique lo contrario, se cargará primero la hormigonera con una parte no superior a la mitad del agua requerida para el amasijo; a continuación se añadirán, simultáneamente, el árido fino y el cemento. Posteriormente, el árido grueso, completándose la dosificación del agua en un período de tiempo que no deberá ser superior a cinco segundos ni superior a la tercera parte del período de amasado, contando a partir de la introducción del cemento y los áridos. El período de amasado será el necesario para lograr una mezcla íntima y homogénea de la masa. Este hormigón será de resistencia de 200 Kg/cm2. Transporte

El transporte desde la hormigonera se realizará lo más rápido y seguro posible, evitando posibles derrames, evaporaciones etc. Como norma general, no deberá transcurrirá más de una hora entre la fabricación del hormigón y su puesta en obra y compactación. Compactación y vibrado La compactación del hormigón se ejecutará, en general, mediante vibración, empleándose vibradores cuya frecuencia no sea inferior a 6000 ciclos por minuto. Únicamente se vibrarán los hormigones de reposición y nunca el de los prismas. En general, el hormigonado se suspenderá siempre que se prevea que dentro de las 48 horas siguientes la temperatura ambiente puede descender por debajo de los 0ºC. El hormigonado se suspenderá si la temperatura ambiente es superior a 40º, salvo que se adopten medidas especiales, tales como enfriar el agua, amasar con hielo picado o enfriara los áridos.

5.4.5.3 Morteros de cemento

Se considera como un hormigón que carece de árido grueso.



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El amasado de los morteros se realiza preferentemente con amasadora u hormigonera, batiendo el tiempo preciso para conseguir su uniformidad, con un mínimo de 1 minuto. Cuando el amasado se realice a mano, se hará sobre una plataforma impermeable limpia y no directamente sobre el suelo, realizándose como mínimo tres batidos. El conglomerante en polvo se mezclará en seco con la arena, añadiendo después agua. El mortero empleado para la colocación de baldosas en solado será M-40 a cuya dosificación corresponde 1:6. El tiempo de utilización es de 2 horas desde su amasado. Durante este tiempo se puede añadir agua, si es necesario, para compensar la pérdida de agua en el amasado. Pasado este plazo de dos horas, el mortero sobrante se desechará.

5.4.5.4 Ladrillos

Se fabricarán con arcillas que no contengan materias extrañas, como cuarzo, materias orgánicas, salitrosas, etc. Tendrán un aspecto uniforme por grado de cocción, color, dimensiones, así como de masa homogénea, sin caliches y de grano fino y apretado. Carecerán de grietas, hendiduras, oquedades o cualquier otro defecto que disminuya su resistencia o aumente su fragilidad. Tendrán aristas vivas y rectas, y de caras planas, y perpendiculares según el caso. No se disgregarán en agua. Igualmente no absorberán más del 15 % en peso tras la inmersión de 24 horas. En todo caso no resultarán quebradizos a las heladas.

5.4.5.5 Mezclas bituminosas en calientes.

Para los cierres de pavimento en calzada se colocará una mezcla bituminosa en caliente, tipo D, en función de la situación de la misma:

- Para capa de rodadura será mezcla D-12 y espesor 4 cm o microasfalto.

- Para capas intermedias será mezcla D-20.

Para los cierres de pavimento en calzada se colocará una mezcla bituminosa en caliente, tipo D, en función de la situación de la misma, para capa de rodadura será mezcla D-12 y espesor de 4 cm o microasfalto y D-20 en capas intermedias para el resto de los espesores, cumpliendo las especificaciones, contenidas en el Manual de Control de Fabricación y puestas en obras de mezclas será la definida y autorizada por la Dirección Facultativa. La puesta en obra comprende:

- Preparación de superficie existente se aplicará un riego de adherencia en el caso de extender la mezcla sobre otra capa bituminosa.

- Extendido de la mezcla de aglomerado. Con máquina expendedora a partir de 2,5 m. Manual en reposiciones estrechas.

- Compactación de la mezcla, con compactadores “vibratamos” en reposición estrecha y con compactadores de neumáticos más compactadores “vibratamos” en reposiciones anchas.

La compactación comenzara a la temperatura más alta posible, tan pronto como se observe que la mezcla puede soportar la carga a que se somete sin que se produzcan desplazamientos. La compactación se continuará, mientras la mezcla se mantenga caliente y en condiciones de ser compactada, hasta que se alcance la densidad especificada y que no será inferior al 98% de la obtenida aplicando a la fórmula de trabajo la compactación prevista en el método Marshall según norma NLT-159/75. Todos los tipos de compactadores, están dotados de dispositivos para la limpieza de las llantas durante la compactación y para mantenerlos húmedos en caso necesario.



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La reposición del pavimento no se limitará solamente a la parte de obras realizadas, sino que comprenderá toda la zona necesaria para mantener la uniformidad del pavimento inicial de forma que, en lo posible, no llegue a apreciarse externamente la obra.

5.4.5.6 Madera

La madera para entibaciones, apeos, encofrados, etc. Será de las siguientes condiciones:

- Procederá de tramos sanos apeados en sazón.

- Ha sido desecada al aire, protegida del sol y de la lluvia durante no menos de dos años.

- No presentara signo alguno de putrefacción, atronadoras, carcomas o ataques de hongos.

- Estará exenta de grietas, verrugas, manchas o cualquier otro defecto que perjudique su solidez y resistencia

- Tendrá sus fibras rectas y no derivadas o entrelazadas y paralelas a la mayor dimensión de la pieza.

- Presentar anillos anuales de aproximada regularidad sin excentricidad de corazón ni entrecortada.

- Dar sonido claro por percusión.

5.4.5.7 Tubos

Referirse a la normativa existente a tal fin.

5.4.5.8 Adoquines

Los adoquines utilizados en la reposición serán los que originalmente se encontraban en la zona afectada, previamente retirados, empleándose los medios necesarios para que el levante y apilado de los mismos se efectúe con el mínimo de roturas. En los pavimentos de adoquín se efectuará la colocación de éstos sobre un mortero de asiento de comento en seco, de espesor no superior a cinco (5) centímetros, en hiladas rectas, con juntas encontradas y perfectamente trabado con el existente. El relleno de juntas se hará con mortero de cemento de seiscientos (600) kilogramos, y el tratamiento de éstas se hará igual al existente.

5.4.5.9 Losas

La reposición de éstas se hará de tal forma que sean idénticas al anteriormente instalado. Estará compuesta de:

- Cara, constituida por la capa de huella, de mortero rico en cemento, arena muy fina y colorantes.

- Capa intermedia, de un mortero análogo al de la cara, sin colorantes.

- Capa de base, de mortero menos rico en cemento y arena más gruesa.

5.4.5.10 Bordillos

Son las piezas de piedra o elementos prefabricados de hormigón colocados sobre una solera adecuada, que constituyen una faja o cinta que delimita la superficie de calzada o la de acera. Para su ejecución sobre el cimiento de hormigón, ajustado a las dimensiones, alineación y rasante fijadas en el proyecto, se extenderá una capa de mortero de tres centímetros (3 cm) de espesor, como asiento de los citados. Inmediatamente y con mortero del mismo tipo se procederá al relleno de los huecos que la forma de los encintados pudiese originar y al rejuntado de piezas contiguas con juntas que no podrán exceder de cinco milímetros (5 mm) de anchura.



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A continuación se procederá al refuerzo posterior de los bordillos en la forma que se determine en el proyecto. Las líneas definidas por la arista superior serán rectas y, en su caso, las curvas responder a las figuras prefijadas, ajustándose unas y otras a rasantes fijadas

5.5 Limpieza de conductos e instalación de hilo-guía.

5.5.1 Limpieza y tendido manual del hilo-guía

5.5.1.1 General

Además del proceso propiamente dicho, se describe la organización y movimiento del personal, que influye notablemente en su rendimiento y comodidad. El proceso se establecerá según el número de conductos a limpiar y la situación relativa de los mismos en la canalización. Se actuará con el orden y normas siguientes: En todos los casos: comprobar la posible existencia de gases, singularmente monóxido de carbono, que puede ser de efecto mortal, en el interior de las cámaras-registro. Actuar en la forma que se describe en el documento I-PE-1309 y asegurarse de que las C.R. están libres de gas y bien ventiladas.

5.5.1.2 Limpieza de un solo conductor, longitud menor de 125 metros.

1. En la arqueta/cámara de inicio situar:

- 2 celadores.

- 1 baranda.

- 1 escalera.

- 1 devanadera vertical.

- 1 carrete con cable de acero y alma de cuerda.

- 1 carrete con cuerda de plástico.

- 1 mandril apropiado al tipo de conductos.

- Colocar la devanadera en posición correcta de forma que el alambre se dirija, naturalmente curvado, hacia la arqueta/cámara-registro B.

Figura 21. Esquema de instalación de cable.

El celador 1 baja a la arqueta/cámara y procede a empujar el trozo de alambre de 125 metros en el interior del conducto elegido.



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Figura 22. Secciones de longitud igual o más de 125m.

El celador 2 ayuda y frena la devanadera.

El celador 3 se traslada en el camión hacia la arqueta/cámara-registro siguiente, en la cual se depositará:

- 1 baranda.

- 1 escalera.

- 1 carrete con cable de acero y alma de cuerda.

2. Coloca la baranda, abre la tapa, introduce la escalera y espera la llegada del arpón, al cual atará el extremo del cable de acero con alma de cuerda. Avisar el final de la operación.

En la arqueta/cámara-registro inicial. Celadores 1 y 2: Recordar el alambre de acero y enrollar correctamente en la devanadera hasta que llegue el cable de acero flexible.

3. En la arqueta/cámara-registro inicial. Celador 1: Atar al extremo del cable de acero un anilla del mandril y a la otra anilla el cable de acero depositado en dicha cámara. Avisar al celador 3 cuando está terminada la operación.

El celador 2 se traslada a la arqueta/cámara-registro siguiente para ayudar a la tracción del mandril y recogida del cable de acero en su bobina.

Celador 3: Al recibir el aviso. Recobrar el cable de acero con el mandril. Si es preciso le ayudará el celador 2.

4. En la arqueta/cámara-registro inicial. Celador 1: Recibe el aviso de haber llegado a la arqueta/cámara-registro siguiente el mandril y procede a recobrarlo.

EL MANDRIL DEBE PASAR EN LOS DOS SENTIDOS ORIGEN-EXTREMO Y EXTREMO-ORIGEN.

Celador 2: Se traslada a la cámara “A” para ayudar al celador 1 a recobrar el mandril y bobinar el cable de acero flexible.

5. Al llegar el mandril a la arqueta/cámara-registro inicial Celador 1: Desatar mandril y atar al cable de acero flexible el extremo de la cuerda de plástico de 5 mm. que ha de quedar como hilo-guía. Avisar al celador 3.

Celador 2: se traslada a la arqueta/cámara-registro siguiente para ayudar a bobinar el cable de acero.

Celador 3: En la arqueta/cámara-registro siguiente Recobrar el cable de acero y cuando llegue el extremo de la cuerda de plástico atarla al gancho de tiro. Avisar al celador 1.

Celador 1: Cuando recibe el aviso, atar al tapón obturador de tiro de la arqueta/cámara-registro inicial el extremo de la cuerda de plástico.

6. Recoger las herramientas, tapar las arquetas/cámaras-registro. y retirarse.

5.5.1.3 Limpieza de un solo conducto, longitud entre 125 y 200 metros

1. En la arqueta/cámara-registro inicial. Situar:



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- 2 celadores

- 1 baranda

- 1 escalera

- 1 devanadera vertical

- 1 carrete con cable de acero flexible

- 1 carrete con cuerda de plástico

- 1 mandril apropiado al tipo de conductos

Figura 23. Secciones de longitud mayor a 125m.

El celador 1 baja a la arqueta/cámara-registro y procede a empujar el trozo de alambre de 125 m en el interior del conducto elegido.

El celador 2 ayuda y frena la devanadera

El celador 3 se traslada en el camión a la arqueta/cámara-registro siguiente, en la cual se depositará:

- 1 Baranda

- 1 escalera

- 1 carrete de cable de acero flexible

- 1mandril adecuado al tipo de conducto

- 1 carrete con cuerda de plástico de 5 mm.

Coloca la baranda, abre la tapa, introduce la escalera y se dirige a la arqueta/cámara-registro inicial, donde espera que los celadores 1 y 2 terminen de pasar el trozo de alambre de acero de 125 m.

2. Celadores 2 y 3: Trasladar la devanadera vertical desde la arqueta/cámara-registro inicial hasta la arqueta/cámara-registro siguiente.

Celador 1: Atar al extremo del alambre de acero el cable de acero flexible y esperar.

3. Celadores 2 y 3 en la arqueta/cámara-registro siguiente Introducir el trozo de 80 m. del alambre de acero por el efectúan avisar al celador 1.

4. Celadores 2 y 3 en la arqueta/cámara-registro siguiente: Recobrar los trozos de alambre de acero sobre la devanadera. Avisar el final.

Celador 1 en la arqueta/cámara-registro inicial: Facilitar cable de acero procurando que no forme nudos no cocas.

5. Celador 3 en la arqueta/cámara-registro siguiente Atar el cable de acero procedente de arqueta/cámara-registro inicial a una anilla del mandril y a la otra el cable de acero de la arqueta/cámara-registro siguiente Avisar al celador 1.

Celador 2: Se traslada a la arqueta/cámara-registro inicial para ayudar a la tracción del mandril EN EL SENTIDO EXTREMO-ORIGEN y recoger el cable en su carrete.



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Celadores 1 y 2: Tirar del cable de acero hasta pasar el mandril.

6. Celador 2: Se traslada a la arqueta/cámara-registro siguiente para ayudar a PASAR EL MANDRIL EN EL SENTIDO ORIGEN-EXTREMO y recoger el cable en su carrete.

Celador 2: Se traslada a la arqueta/cámara-registro inicial para ayudar en la recogida del cable de acero flexible en su carrete.

7. Celador 3 en arqueta/cámara-registro siguiente Retirar el mandril y atar al cable de acero un acuerda de plástico de 5 mm. Avisar al celador 1. Este recobra el cable de acero y al llegar la cuerda a la Vatarla al gancho de tiro. Avisar al celador 3, el cual, a su vez, ata el otro extremo de la cuerda.

8. Recoger las herramientas, tapar las arqueta/cámara-registro. y retirarse.

5.5.1.4 Limpieza de un sólo conducto en varias cámaras correlativas

Supuesta la longitud de las secciones mayores de 125 m. se precisan las mismas herramientas que se relacionan en el apartado 3.3. Para realizar el proceso bastan, asimismo, tres celadores, los cuales deberán actuar en la forma citada.

Figura 24. Traslado de la Devanadora.

5.5.1.5 Limpieza de varios conductos en la misma sección y una serie de cámaras correlativas

En este caso es preferible la actuación de cuatro celadores y la misma herramienta en general con la adición de otra devanadera vertical provista de un trozo de alambre de acero de 125 y otro de 80 m.

Figura 25. Prueba de varios conductos en la misma sección.

Se situará en cada arqueta/cámara-registro. una devanadera y dos celadores y se alternará el paso de alambre, mandril y cuerda-guía de plástico sin necesidad de desplazarse personal ni herramienta hasta que se hayan pasado todos los conductos asignados entre las dos arqueta/cámara-registro.

5.5.1.6 Conductos obstruidos

Durante el proceso de limpieza puede aparecer algún conducto obstruido. En general suelen presentarse los siguientes casos: Pasa el alambre de acero, pero no el mandril. Utilizar sucesivamente:



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1. Una cadena sencilla y doble para desprender barro, si fuera ésta la causa de la obstrucción.

Seguidamente, con lanzaderas extensibles y un cogedor, retirar el barro, escombros o residuos.

2. Si la obstrucción procede de trozos de alambre se tratará de engancharlos con un cabeza de arpón y retirarlos hacia la arqueta/cámara-registro.

3. La dificultad de paso puede consistir en una curva pronunciada de la canalización. Probar con mandril de 50 cm. Si no pasa, utilizar un trozo de cable del mismo diámetro que el que va a tenderse y de una longitud de 2 m. sujeto por sus extremos a dos manguitos de tracción.

Pasar el cable en un sentido y observar la cubierta para comprobar si existen marcas indicadoras de la naturaleza de la obstrucción.

Seguidamente pasarlo en sentido contrario.

Figura 26. Útiles.

4. Si ni aún así se consiguiera liberar el conducto de la obstrucción se probarán los conductos contiguos y se comunicará el resultado de las pruebas al jefe inmediato, a fin de actuar en la limpieza y retirada de materias extrañas desde la más próxima.

No pasa el alambre

1. Empujar con lanzaderas extensibles.

2. Utilizar un cogedor a fin de conocer la causa de la obstrucción.

3. Probar con lanzaderas y cogedor en sentido contrario a la primera prueba. Determinar la distancia de la obstrucción a las arquetas/cámaras-registro origen-destino respectivamente.

4. Comprobar los conductos contiguos y trasladar la información obtenida en estas pruebas al jefe inmediato.

Información Una vez superadas las dificultades que puedan presentar conductos obstruidos se facilitará al jefe inmediato los datos relativos a:

- Distancia a cada arqueta/cámara-registro.

- Naturaleza de la obstrucción.

- Situación o estado en que ha quedado el conducto.

- Observaciones de interés.



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5.5.2 Limpieza de conductos y tendidos de hilo-guía mediante aire a presión.

5.5.2.1 General

El presente apartado tiene por objeto describir el método de la limpieza, verificación de conductos y tendido de hilo-guía mediante aire a presión. En síntesis este método consiste en la impulsión de un émbolo a través de los conductos mediante aire comprimido suministrado por un compresor, aprovechando la estanqueidad de las canalizaciones. Aunque este sistema está fundamentalmente diseñado para comprobar el buen estado de los conductos, puede también efectuar operaciones de limpieza si se trata de pequeñas obturaciones que sean fácilmente eliminables por arrastre. Sin embargo, cuando el émbolo impulsado encuentre algún obstáculo que impida definitivamente su avance, habrá que recurrir al sistema normalizado de limpieza descrito en el punto 3, consiste en la utilización de devanadera vertical con alambre de acero y mandril cilíndrico, o en su caso lanzaderas extensibles. El paso total del émbolo impulsado a través de la sección de canalización probada dará la aptitud al conducto verificado-

5.5.2.2 Descripción de los elementos

En conjunto el sistema está formado por los siguientes elementos:

- Émbolo

- Conjunto de taponamiento

- Conjunto de acoplamiento

- Carrete de arrollamiento

- Polea guía-cable

- Compresor

Embolo

Figura 27. Embolo.

Consiste en un cilindro de material plástico y tres aletas de cuero troquelado de dimensiones tales que se adaptan perfectamente a la superficie interior del conducto. Es el elemento móvil del sistema que avanza impulsado por el aire a presión suministrado por un compresor. Tras de sí arrastra un cable de acero flexible de 4 mm de diámetro. Conjunto de taponamiento



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Figura 28. Conjunto de taponamiento.

Este elemento está integrado por: Un anillo-junta formado por varias arandelas de goma que evitan una vez acoplado a la entrada del conducto, el retroceso del aire a presión. Un cuerpo base metálico que contiene el anillo-junta. Mediante un acortamiento de la distancia entre los dos discos extremos, se consigue comprimir las arandelas de goma aumentando su diámetro para adaptarlo a la superficie interior del conducto cuando sea necesario. Este acortamiento se efectúa mediante la tuerca roscada dispuesta al efecto. Conjunto de acoplamiento

Elemento formado por una pieza de bronce con dos entradas convergentes. La primera, prevista para el aire a presión dispone en su extremo de un enchufe rápido para su acoplamiento a la manguera del compresor; también incluye esta parte una llave de paso para regular convenientemente el caudal de aire. La segunda está prevista para la entrada del cable de 4 mm de diámetro. Carrete de enrollamiento

Consiste en un tambor para el arrollamiento de 300 m de cable de acero de 4 mm de diámetro; apoyos triangulares, manivela para la recogida de cable y asa para su transporte. El cable de acero de 4 mm de diámetro está formado por 18 x 7 + 1 hilos (18 cordones de 7 hilos cada uno más alma de fibra). Como elemento complementario es necesario disponer de un mosquetón resistente y dos bridas en “u” para su sujeción al extremo del cable de 4 mm de diámetro.

Figura 29. Carrete de enrollamiento.

Polea guía-cable



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Figura 30. Polea guía cable. Elemento formado por dos brazos de tubo y un tensor extensible intercalado. Su acoplamiento se realiza colocando sus extremos en dos orificios de fijación de ganchos en dos regletas opuestas dentro de la arqueta/cámara-registro. Su situación coincidirá aproximadamente con la altura del conducto a verificar y su misión es permitir una entrada horizontal del cable de 4 mm en el conjunto de acoplamiento. En uno de sus brazos va intercalada una polea deslizable con guardacabos por donde debe pasar el cable de acero de 4 mm de diámetro, antes de que entre en el conjunto de acoplamiento. Compresor

Elemento suministrador de aire comprimido. Es válido cualquier tipo capaz de producir un caudal superior a 2 m /minuto. A una presión de trabajo de 6 kg./cm . El compresor debe disponer de una manguera con longitud suficiente para su conexión al enchufe rápido del conjunto de acoplamiento situado a la entrada del conducto dentro de la arqueta/cámara-registro.

5.5.3 Operaciones preliminares

1. Situar el compresor próximo a la boca de la arqueta/cámara-registro.

2. Tener preparadas tanto en la arqueta/cámara-registro de partida del émbolo como en la de llegada, sendas escaleras para el acceso a su interior.

3. Situar el carrete del arrollamiento del cable de 4 mm a una distancia de 1 m de la boca de la arqueta/cámara-registro, para evitar que por cualquier circunstancia pueda caer al interior.

4. Situar el conjunto de la polea guía-cable en la posición adecuada entre dos regletas opuestas.

5. Unir mediante roscado el conjunto de taponamiento al conjunto de acoplamiento.

6. Pasar a través del ensamble anterior el cable de 4 mm, teniendo la precaución de pasarlo antes por la polea guía-cable. Coger mediante una coca formada con la punta del cable, el mosquetón resistente, sujetando dicha coca mediante dos bridas en “u” (ver figura 56).

7. Enganchar el mosquetón al anillo trasero del émbolo.

8. Conectar los enchufes rápidos de la manguera por un lado a la salida del compresor y por otro al conjunto de acoplamiento.

5.5.4 Personal necesario

Operario número 1 Situado en la arqueta/cámara-registro de partida, tendrá encomendadas las siguientes:

- Introducir el émbolo en el conducto. Desplazarlo un poco en su interior para poder situar el anillo-junta de goma del conjunto de taponamiento en su posición adecuada a la entrada del conducto.

- Colocar el ensamble formado por los conjuntos de taponamiento y acoplamiento en la posición correcta. La llave de paso del caudal de aire debe quedar hacia arriba para un cómodo manejo.

Observación: La llave de paso deberá estar cerrada antes de permitir el paso del aire a presión al objeto de evitar que una fuerte impulsión del émbolo dé lugar a un tirón violento en el cable de 4 mm, lo que puede originar accidentes. El modo a seguir, una vez el compresor en funcionamiento y su llave de paso abierta, es abrir lentamente la llave de paso del conjunto de acoplamiento para permitir pasar solamente el caudal de aire necesario para una velocidad normal de desplazamiento del émbolo.

- Durante el movimiento del émbolo vigilar constantemente la marcha de éste, cortando el paso de aire cuando haya llegado a la otra arqueta/cámara-registro.

Precaución. Procurar no situarse delante del ensamble de los conjuntos de taponamiento y acoplamiento por si un retroceso brusco del aire debido a una obturación en el conducto, rechaza violentamente dicho ensamble. Operario número 2 Situado en el exterior de la arqueta/cámara-registro de salida realiza las siguientes actividades:

- Poner en funcionamiento el compresor y abrir y cerrar su llave de paso de aire cuando se requiera



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- Permanecer atento al giro del carrete durante el funcionamiento para frenarlo si se advierte una aceleración excesiva. Igualmente estará atento para evitar que se formen cocas en el cable de 4 mm. Para ello utilizará las manos provistas de guantes o una tabla como palanca a modo de freno.

- Recuperar el cable mediante giros en la manivela cuando sea necesario.

Observación. Ha de permanecer muy atento a las indicaciones del operario número 1. Operario número 3 Situado en la arqueta/cámara-registro de salida del émbolo impulsado realiza las siguientes actividades:

- Desenganchar el émbolo por medio del mosquetón una vez aquél ha llegado a la arqueta/cámara-registro.

- Atar al mosquetón el hilo-guía.

- Una vez finalizada la tirada del hilo-guía, saldrá al exterior y llevará el émbolo al punto de partida para realizar una nueva tirada por otro conducto si está así previsto, retornando luego a su lugar.

Precaución. Es importante que el operario conozca exactamente el conducto por donde va a salir el émbolo, para evitar encontrarse en su trayectoria, ya que por una mala graduación del caudal de aire puede originar una salida del émbolo a gran velocidad con el consiguiente peligro.

5.5.5 Operación

Figura 31. Esquema de la operación.

Una vez cada operario en su puesto y después de realizar las operaciones descritas anteriormente procederán del siguiente modo:

1. El operario número 1 avisa al operario número 2 para que ponga el compresor en marcha y permita el paso del aire.

El operario número 2, una vez realizada esta operación, marchará a situarse cerca del carrete de arrollamiento para su vigilancia y control.

2. El operario número 1, mediante la llave de paso del conjunto de acoplamiento, permitirá la entrada del aire a presión, procurando abrirla despacio para evitar fuertes tirones del émbolo por un caudal de aire excesivo.

3. El operario número 3 estará atento a la llegada del émbolo para avisar –a través de un conducto o por medio de radio-teléfono- de la finalización del trabajo, para que el operario número 1 cierre la llave de paso y, a su vez, avise al operario número 2 para que haga la misma operación en el compresor.

4. Una vez desenganchado el émbolo y amarrado el hilo-guía, el operario número 3 avisará para que los operarios números 1 y 2 empiecen la recuperación del cable.

5. Una vez finalizado el tendido del hilo-guía el operario número3 marchará a entregar al operario número 1 el émbolo para realizar una nueva tirada por otro conducto.

Observación. A fin de evitar pérdidas de tiempo en la recuperación por parte del operario número 1, es conveniente disponer de dos émbolos.



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Precaución. Procurar no agarrar el cable de 4 mm mientras esté abierto el circuito de aire a presión.

5.5.6 Conductos obstruidos

Cuando a pesar de tener completamente abierta la llave de paso del caudal de aire, se observa la imposibilidad de avance del émbolo, puede realizarse un nuevo intento del siguiente modo:

1. Cerrar la llave de paso del conjunto de acoplamiento.

2. Recuperar a mano un par de metros de cable.

3. Abrir a tope y rápidamente la llave.

Si a pesar de todo, nuevamente se atasca, se dará por finalizada la prueba mediante este procedimiento, haciendo uso de otros sistemas normalizados para la limpieza de conductos. La recuperación del émbolo se efectuará a mano habiendo cerrado previamente todas las llaves de paso. Para saber la localización exacta de la obturación, antes de recuperar el cable de 4 mm debe señalarse, mediante una vuelta de cinta adhesiva u otro tipo de testigo el último trozo junto a la entrada del conducto, ya que una vez recuperado y medido conveniente dará la distancia exacta de la obturación

5.6 Arquetas y cámara de registro.

Arqueta, es un registro visitable enterrado, de dimensiones inferiores a las C.R., la tapa suele tener las mismas dimensiones que la superficie interior de la arqueta. Las cámaras de registro y arquetas son los únicos puntos accesibles de la canalización, una vez terminada su construcción. En ellos hay que hacer todas las operaciones de tendido, empalme, reparación y sustitución de cables, derivaciones etc., no solo al instalar inicialmente la red sino durante su explotación. Las cámaras de registro son de dimensiones mayores que las arquetas y están colocadas a mayor profundidad que las arquetas, emergiendo de su techo un buzón sobre el que se sitúa la tapa al nivel del pavimento, la cual al ser levantada, permite el paso de un hombre, el cual puede acceder a la misma con escalera, o a través de los peldaños existentes en su pared. Las C.R. y arquetas se instalarán siempre que sea posible en acerado. Cuando sea imposible su ubicación en acerado debidamente justificado, con la correspondiente apertura de las calas de reconocimiento que demuestren su imposibilidad por la existencia de otro tipo de servicios ya instalados, se colocaran en calzada, teniendo en cuenta las líneas de rodamiento del tráfico para evitar su coincidencia.

5.6.1 Arquetas realizadas in-situ

Las arquetas que sean efectuadas "in situ" se efectuaran de ladrillo macizo o de hormigón en masa. Si se efectúan de ladrillo macizo se tendrán en cuanta las siguientes normativas:

1. Si se efectúan en calzada se harán de ladrillo de a pie, para soportar una presión de 400 K.t.

2. Si se efectúan en acera se harán de ladrillo de medio pie, para soportar un presión de 250 K.t.

3. Todas la arquetas estarán lucidas de cemento interiormente

4. Si el suelo lo permite se dejará un pequeño pocillo de desagüe.

Si se efectuasen de hormigón en masa, se respetara siempre las presiones a la que deben estar trabajando, calzada deberá tener unas paredes mínimas de 200 m/m, y en acera de 80 m/m.

1. Si el suelo no es lo suficientemente compacto, se deberá hacer un solera al menos de 50 m/m.



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2. Si el suelo es compacto no hace falta solera de principio, pero si debe tener la base una solera de 20 m/m. Para no estar en tierra y ser igual las paredes que el suelo.

5.6.2 Arquetas prefabricadas de hormigón

Características:

- Hormigón armado-vibrado HA-45/P/12/lla; tipo de acero en armaduras B-500 o B-500-SD según norma UNE-EN 10080; Cemento tipo CEM – 52,5R según norma UNE-EN 197-1; árido grueso 4/12 y árido fino 0/4 según norma UNE-EN 12620; Aditivo según norma UNE-EN 9344-2; Agua según norma EHE-08.

- Hipótesis de cálculo: carga circulando sobre la tapa y carga circulando junto a la arqueta.

- Las arquetas admiten tanto tapa de hormigón como tapa de fundición.

Figura 32. Secciones de arquetas tipo C.

Tipos de cimentación en función de las tapas de fundición:

Figura 33. Esquemas de los tipos de cimentación.

Recomendación para la manipulación de arquetas



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Figura 34. Esquemas para la manipulación de arquetas.

Para cualquier operación de suspensión y movimiento de arquetas de hormigón se recomienda la utilización de eslingas de cable de acero (estrobos) según norma europea UNE-EN 13414-1, normalmente las longitudes a emplear estarán comprendidas entre 0.90 m y 2.25 m.

5.6.3 Arquetas prefabricadas de polipropileno reforzado.

Las arquetas de polipropileno reforzado auto-resistente son una alternativa eficaz a las arquetas tradicionales en obra civil. Surgen del interés por desarrollar una solución que aunara la resistencia de las arquetas tradicionales (hormigón, ladrillo…) con la manejabilidad, versatilidad y calidad del acabado que ofrecen los productos plásticos. Cada vez más, van adquiriendo un mayor protagonismo en grandes infraestructuras, tales como autopistas, carreteras, aeropuertos, ferrocarriles, etc. En urbanizaciones, polígonos industriales, proyectos de energías renovables, etc. Fabricadas a base de polipropileno reforzado auto-resistente son desmontables de tipo modular. Presentan una alta resistencia a la comprensión y a la corrosión, mucho mayor que las tradicionales de hormigón y ladrillo, con una mayor durabilidad.

Figura 35. Arquetas de polipropileno.

La modularidad y ligereza facilita el transporte, la manipulación de la misma se realiza de forma manual, sin necesidad de grúas, camión pluma, etc. La instalación se realiza in-situ de forma muy sencilla ahorrando tiempo de instalación y costes.

Figura 36. Manipulación y uso de arquetas de polipropileno.

Características generales:

- Arqueta de 60x60x40. Peso: 16kgs

- Arqueta de 120x60x40



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- El acabado de las arquetas de polipropileno permiten posicionar directamente el marco y la tapa, y recibo con hormigón o mortero los 10cm o 15cm superiores según sea el pavimento de terminación (baldosa, terrazo,…) dejando la arqueta completamente terminada.

- Las paredes también tienen una forma de paralelepípedo recto, cuya solera podría hacerse in situ (en obra). Si fuese necesaria. La solera de hormigón tendrá 10cm de espesor, y se empleará un hormigón HM-20.

5.7 Canalizaciones especiales

5.7.1 Canalizaciones para rutas interurbanas

5.7.1.1 Criterios de diseño

Estas canalizaciones son aquellas que están concebidas para unir las diferentes ciudades de España en el despliegue de la red de transporte. El trazado de las rutas interurbanas se hará teniendo en cuenta la ley de carreteras 25/1988 de 29-7-88 (BOE 30-7-88) y las que disponga la Comunidad Autónoma en aquellas carreteras de su competencia, procurando instalar el cable entre la línea de edificación y la zona de servidumbre. No obstante en aquellos casos en que no pueda instalarse el cable en la franja anterior se tramitará con el Organismo Oficial correspondiente, el permiso para ubicarlo en la zona de servidumbre o de dominio público. Se darán situaciones en que exista canalización o haya que construir una nueva. Cuando exista canalización pero ésta no disponga de conductos vacantes en número suficiente, se elegirá la solución más conveniente, de acuerdo con criterios económicos, entre ampliar la canalización existente o construir una nueva en aquellos tramos en que sea necesario. El número de conductos de las ampliaciones o de las nuevas canalizaciones vendrá definido por las necesidades que provean. Normalmente serán de dos conductos PVC 110 mm, corrugado de doble capa Ø 125 mm, o bien conductos de 40 mm. La traza evitara cambios bruscos de dirección, realizándolos con curvas de mayor radio posible, siendo aconsejable radios iguales o superiores a 25 m.

5.7.1.2 Materiales y zanja

Se emplearan tubos de polietileno de alta densidad. Así mismo se emplearán los soportes distanciadores indicados para cada caso. Se aplicará la normativa de construcción correspondiente.

5.7.2 Canalizaciones para cruces de rutas interurbanas con carreteras o ferrocarriles

5.7.2.1 Criterios de diseño

Teniendo en cuenta que, en general, dichas rutas discurren paralelamente a una carretera, los casos más frecuentes en que el cruce puede plantearse son:

1. Cruces con carretera

2. Cruces con ferrocarril

Para ambos casos se pueden dar siguientes situaciones:

- Cruce aprovechando obras singulares.

- A.1.- Pasos inferiores

- A.2.- Pasos superiores

- A.3.- Puentes, pontones y tajeas

- Cruce bajo la estructura:



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- B.1.- En terraplén

- B.2.- En desmonte

En los casos en que exista la posibilidad de soluciones del tipo “A” se realizará un detenido estudio comparativo y de detalle entre las distintas soluciones posibles (del tipo “A” o “B”), teniendo en cuenta las implicaciones que provoque el desvío de la ruta para posibilitar el empleo de estos puntos singulares. Si el resultado de dicho estudio es favorable a alguna solución tipo “A” se diseñará la misma según los condicionantes y características específicas de cada caso. En caso contrario se adoptará una solución del tipo “B”, y dado que el número de conductos necesarios es pequeño se debe intentar resolver el problema a base de perforaciones aisladas con perforador neumático, si el terreno lo permite, o con perforadores horizontales del tipo adecuado a cada caso, tal como se indica en la figura siguiente. En general se debe procurar realizar las perforaciones en terraplenes lo más cerca posible de los puntos de transición, desmonte a terraplén, aunque ello implique ciertas desviaciones de la traza general de la ruta.

Figura 37. Sección transversal y frente de perforación.

5.7.3 Canalizaciones para cruces de rutas urbanas con carreteras o ferrocarriles

Las clasificaciones de los casos posibles se corresponden con las indicadas en el anterior punto. Sin embargo, los condicionantes que concurren en estos casos suelen ser mucho más rígidos en cuanto a la geometría y ubicación de la solución a emplear y en cuanto a los asientos permisibles en las estructuras a cruzar. Por otra parte el número de conductos suele ser mayor que en el caso de rutas interurbanas, por lo que la posibilidad de empleo de perforadores es prácticamente nula. Asimismo resulta muy reducida la posibilidad de ejecución en zanja por fases, y cada día son mayores las exigencias para la ejecución en mina. Por lo tanto, en muchos casos, será preciso recurrir a procedimientos especiales.

5.7.3.1 Perforación a cielo abierto

Para los casos en que no sea posible el empleo de perforadoras, Si las especificaciones de las carreteras y ferrocarriles lo toleran se intentará resolver el cruce mediante la ejecución de zanja en fases, es decir, abriendo y cerrando tramos de zanja hasta completar el cruce de la vía en cuestión, según se muestra en la siguiente figura. Se construirá de acuerdo a lo normalizado por CONSELL INSULAR DE MENORCA. Los extremos de la canalización se taponarán como a lo descrito en anteriores capítulos.



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Figura 38. Ejemplo de perforación a cielo abierto.

5.7.3.2 Perforación en mina

La canalización en mina se realizara de acuerdo a la siguiente figura:

Figura 39.Ejemplo de perforación en mina.

La construcción del prisma de conductos se hará de acuerdo a lo normalizado por el CONSELL INSULAR DE MENORCA. Se extremarán las precauciones que este topo de excavación requiere, en especial en lo referente a sostenimiento de tierras, máxime teniendo en cuenta que la obra se realizará bajo una carretera o ferrocarril. Los extremos de la canalización se taponarán como a lo descrito en anteriores capítulos.

5.7.3.3 Topos

Se debe hacer notar que este tipo de máquinas perforadoras suelen tener una desviación máxima del orden de un 2 % de la longitud del taladro y un alcance máximo de uno 40 m., características que son tenidas en cuenta. Se introducirá tubo de PVC rígido o corrugado doble capa simultáneamente el avance del perforador. A fin de evitar asientos de la infraestructura de la carretera, el diámetro del taladro practicado deberá ser lo más ajustado posible al diámetro exterior del tubo a introducir.



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Los tubos se cogerán desde su salida del frente de perforación hasta adoptar la configuración indicada en cuyo momento se finalizará la canalización y se a continuará como en el resto de la ruta. A fin de proteger la canalización de agua, barro o cualquier otro elemento extraño, se taponarán adecuadamente sus extremos tanto si el conducto está ocupado por cable como si está vacío.

5.7.4 Canalizaciones a través de obras singulares

Dada la gran variedad de casos que pueden presentarse, el alcance de este apartado se reduce a indicar las consideraciones generales a tener en cuenta en este tipo de obras hay a describir los elementos auxiliares más usuales para su realización.

5.7.4.1 Consideraciones generales

El proyecto de la obra singular debe definir no solamente la parte de la obra estrictamente singular, sino también su completo enlace en el resto de la canalización ordinaria. Bajo ningún concepto se ejecutará, hasta no tener completamente definida y contar con las autorizaciones oportunas, la parte de canalización normal susceptible de sufrir variaciones por una indefinición de la obra singular. El enlace con la obra singular se adaptará a las exigencias que imponga la solución seccionada que se detallará en los planos y cálculos de la obra singular.

5.7.4.2 Elementos auxiliares

Medios de fijación

Se hace mención aquí a aquellos sistemas de fijación más utilizados en las obras singulares. La gran variedad de sistemas de fijación existentes y las constantes aportaciones al mercado por parte de las firmas especializadas en la materia, imposibilitan la simple mención de todos ellos. Como norma general, para casos de responsabilidad especial o de gran utilización deben someterse las fijaciones a ensayos “in situ”. Tacos de expansión

Son de fácil colocación y proporcionan valores de resistencia a la extracción y al cizallamiento que oscilan desde algunos kilómetros hasta varias toneladas métricas, según la concepción del elemento, la profundidad de colocación y las características del material donde se realiza la fijación En las siguientes tablas, aparecen dos tipos de tacos de expansión de alta resistencia, sus características y los valores de cálculo de resistencia a la extracción y cizallamiento. Estos tacos se representan en la siguiente figura:

TACO RESISTENCIA A

LA EXTRACCIÓN T RESISTENCIA A

LA ESF. TRANSV. P PAR DE APRIETE MÁX. ADMISIBLE

M-6 315 Kg. 50 Kg. 0.5 m Kg.

M-8 470 Kg. 145 Kg. 1.1 m Kg.

M-10 740 Kg. 320 Kg. 2.2 m Kg.

M-12 1140 Kg. 580 Kg. 3.7 m Kg.

M-16 2200 Kg. 1045 Kg. 8.0 m Kg.

M-20 2300 Kg. 2025 Kg. 16.0 m Kg. Tabla 4 : Valores de cálculo para tacos de expansión tipo "A".

CA

RA

CT

ER

ÍST

ICA

S TACOS M-6 M-8 M-10 M-12 M-16 M-20

Ls - Penetración mínima 25 30 40 50 65 80

D - Diámetro del taladro 8 10 12 15 20 25

L - Longitud del taco sin el cono 25 30 40 50 65 80

LR - Longitud de la rosca 11 13 15 18 23 34

Tabla 5 : Datos de fijación para tacos tipo "A".



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TACO RESISTENCIA A

LA EXTRACCIÓN T RESISTENCIA A

LA ESF. TRANSV. P PAR DE APRIETE MÁX. ADMISIBLE

M-6 290 Kg. 212 Kg. 1.0 m Kg.

M-8 375 Kg. 450 Kg. 2.3 m Kg.

M-10 497 Kg. 800 Kg. 4.5 m Kg.

M-12 875 Kg. 1240 Kg. 7.6 m Kg.

M-16 1000 Kg. 1950 Kg. 16.8 m Kg.

M-20 1660 Kg. 3570 Kg. 32.0 m Kg. Tabla 6 : Valores de cálculo para tacos de expansión tipo "B".

CA

RA

CT

ER

ÍST

ICA

S

TACOS M-6 M-8 M-10 M-12 M-16 M-20

Ls - Penetración mínima 50 55 60 80 100 120

D - Diámetro del taladro 6 8 10 12 16 20

L - Longitud del taco sin el cono 65 100 75 115 90 120 110 180 145 220 170 270

LR - Longitud de la rosca 20 25 30 30 40 40

Smax. - Espesor de fijación 9 44 12 52 20 50 18 88 29 104 31 131

Tabla 7 : Datos de fijación para tacos tipo "B".

La utilización de estos elementos se restringe a fijaciones en materiales resistentes, tales como hormigones, mamposterías concertadas, rocas, etc.,,, Anclajes pasantes

Cuando se trata de realizar un fijación en un muro de escasa resistencia local y caras accesibles, se procede de la forma que se indica en la figura siguiente. Las placas tienen por misión el reparto de tensiones y sus dimensiones dependerán de la resistencia del muro y de la cuantía de las cargas a soportar.

Figura 40. Anclaje pasante.

Fijaciones en materiales de resistencia pequeña o no fiable

Este ambiguo concepto de “resistencia no fiable” engloba, en este caso, las fijaciones realizadas en materiales de resistencia dudosa o muy pequeña. Tal es el caso de fijaciones en tierra, muros de mampostería en seco con una cara inaccesible, rocas muy fisuradas, etc. Fijaciones con tacos de expansión colocados profundamente.

Dado que por lo que respecta al material base, la resistencia a la extracción crece, aproximadamente, con el cuadrado de la profundidad, en casos de materiales no muy resistentes (aunque con resistencia apreciable) pueden realizarse buenas fijaciones colocando un taco de expansión a profundidad adecuada tal como se incida en la figura siguiente.

Figura 41. Fijación Profunda.



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Fijaciones superficiales

En muchas ocasiones (por la proximidad de alambres de pretensado, canalizaciones, etc.) no es posible perforar para realizar las fijaciones con tacos, por lo que se pueden conseguir valores de adherencia idóneos pegando las piezas a las superficies de apoyo con pegamentos o resinas adecuados. Se procederá a limpiar escrupulosamente el lugar donde se realice el pegado y se dimensionará la superficie de asiento de acuerdo con los valores de la resistencia que proporcione la resina y del esfuerzo que sea preciso absorber.

5.7.4.3 Estructuras de soporte

Cuando los conductos no discurren por zanja lo hacen apoyándose en soportes metálicos transversales o sobre vigas longitudinales. Cada caso particular requiere un minucioso análisis para diseñar el soporte o viga más adecuada. Sin embargo se describen a continuación algunos tipos de soporte de uso frecuente: Regletas y ganchos

Estos elementos son los utilizados para suspensión de cables en las arquetas y cámaras de registro. Estos materiales son aptos para ser utilizados en obras singulares cuando el régimen de cargas a que estén sometidos no supere su resistencia y las condiciones geométricas lo permitan. Soportes colgados

La figura siguiente, muestra un caso en el cual parece aconsejable el diseño de este tipo de soportes.

Figura 42. Soporte colgado.

Soportes apoyados

La figura siguiente muestra un caso típico:

Figura 43. Soporte apoyado.

Soporte en ménsula exenta

Cuando el empleo de las regletas y ganchos que se citan más arriba no garanticen la estabilidad de la obra singular, se procederá a diseñar soportes especiales, siendo el soporte en ménsula exenta el adecuado cuando los momentos flectores en la ménsula sean pequeños.



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Figura 44. Soporte de ménsula exenta.

Soportes triangulados

En los casos en que los conductores discurran a una distancia considerable del lugar de anclaje, se debe recurrir a soportes triangulados tal y como indica la figura siguiente: Se debe poner especial cuidado en comprobar la estabilidad transversal de este tipo de soportes, arriostrándolos de forma adecuada.

Figura 45. Soporte triangular.

5.7.4.4 Atado de tubos

Resulta necesario fijar los tubos o conductos a los soportes para conseguir una adecuada transmisión de cargas a los mismos. Los sistemas más empleados son los siguientes:

- Zunchado con flejes de P.V.C.

- Zunchado con cintillos

Zunchado con flejes de P.V.C.

Consiste en la aplicación de los materiales y herramientas creados por la industria del embalaje para flejar. Las cintas o flejes de plástico se tensan con una tenaza especial y se fijan mediante grapas galvanizadas prensadas con otra tenaza diseñada para tal fin. Zunchado con cintillos

El zunchado con estos cintillos se utilizará solamente en los casos en que se vaya a colocar una sola fila de tubos. Los cintillos son de los empleados usualmente para el atado de los manguitos de neopreno. Su sistema de colocación y apriete es muy simple, no requiriendo más herramienta que un destornillador.

5.7.4.5 Tubos y medios de protección

Los tubos son elementos cuya misión fundamental es alojar los cables, proporcionándoles la protección adecuada. En ocasiones se utilizan también como elementos estructurales (canalizaciones en puentes). Estarán protegidos en los lugares fácilmente accesibles contra deterioros intencionados y siempre contra la luz solar directa, factor que acelera el proceso de envejecimiento.

5.7.4.6 Protección de los conductos

La protección contra la luz solar será ligera, y resistente en los lugares donde pueda recibir golpes.



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En cualquier caso deben de diseñarse los soportes de tal forma que sean aptos para realizar la sujeción de los elementos protectores de la forma más económica, funcional e idónea desde el punto de vista constructivo.

5.8 Canalizaciones de sección reducida.

5.8.1 Definición Micro-zanja

La Micro-zanja es una técnica constructiva utilizada para la ejecución de nuevas redes de comunicación con cables de fibra óptica tan moderna, que ni siquiera existe una definición aceptada por consenso. La definición más aceptada de Micro-zanja es la ejecución de un corte longitudinal continuo de una anchura comprendida entre 1,5 y 2 cm y de una profundidad media entre 20 y 30 cm. La ejecución de este tipo de instalaciones requiere de soluciones específicas que son complejas y costosas, por lo que en la obra real se está optando por soluciones menos específicas pero más sencillas de implementar. Estos cortes tan reducidos sólo se pueden ejecutar con cortadoras de diamante, que aunque presentan ventajas evidentes en cuanto a que son equipos pequeños y manejables, también adolecen de serios inconvenientes, como son:

- Imposibilidad de ejecutar la instalación en terrenos que no sean asfaltos u hormigones. La velocidad de giro y la forma de realizar el corte de estos equipos hace que sólo sean efectivos cuando el entorno a zanjar es muy compacto.

- El corte realizado por estos equipos sólo se mantendrá estable cuando esté realizado en uno de estos dos materiales, no pudiendo realizar el corte en materiales disgregados y/o sueltos. Cualquier zanja realizada con estos equipos queda limitada a la capa de rodadura o al embaldosado en caso de una acera.

- Estos equipos necesitan un acopio constante y abundante de agua para que no se desgaste excesivamente el elemento de corte. Este agua es difícil de controlar y eliminar de la zona de obra y crea constantes problemas de suciedad y molestias a los vecinos.

- Los ritmos de avance con estos equipos son muy contenidos, dada su escasa potencia y capacidad.

- Para terminar la instalación es preciso utilizar microductos y morteros muy específicos que son caros y difíciles de conseguir.

En adelante, cuando hablemos de Micro-zanjas, nos vamos a referir a la ejecución cortes longitudinales continuos de anchuras menores de 10 cm. de profundidad y profundidades entre los 20 y los 40 cm. Para las secciones más pequeñas hablaremos de micro-zanjas con disco de diamante.

Superando este entorno de medidas, y por debajo de la zanja tradicional realizada con medios mecánicos está la zanja de sección reducida, que se encontraría entre los 10 y los 30 cm. de anchura y entre los 40

cm. y el metro de profundidad.

5.8.2 Ventajas de las Micro-Zanjas

Por tanto, tras los aspectos comentados anteriormente consideraremos la ejecución de Micro-zanjas, como la realización de cortes longitudinales continuos menores a 10 cm. de anchura y de entre 20 y 30 cm. de profundidad. Esto presenta varias ventajas:

- Permite utilizar elementos de corte no basados en el corte por diamante. Estos cortes son estables en prácticamente todos los tipos de terrenos, pudiendo cortar el hormigón y/o asfalto superficial y continuar realizando un corte con extracción de material en tierras compactadas, suelo-cementos y otros elementos granulares en los que un equipo de corte por diamante no conseguiría extraer dicho material.

- Los equipos son más potentes y permiten obtener rendimientos mayores.



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- El aumento del tamaño de la zanja en dos o tres centímetros permite la utilización de conductos de fabricación estándar, mucho más baratos y fáciles de conseguir. Los ahorros en este sentido

pueden superar el 50-60% del coste de sus alternativas específicas.

- La utilización de morteros de relleno genéricos más baratos compensa con mucho su aumento de cantidad para compensar el mayor volumen de zanja, manteniendo los costes del hormigonado de zanja dentro del mismo entorno o abaratándolos incluso dependiendo del mortero inicialmente previsto.

- El tiempo de afección a los vecinos es mínimo. Es fundamental que las labores se comiencen y terminen dentro del entorno del día, hormigonando por la tarde lo que se corta por la mañana.

5.8.3 Tipos de corte

El tipo de corte realizado para obtener una zanja de esta anchura y profundidad no se puede alcanzar con sistemas de corte estándar. Normalmente las zanjadoras utilizan equipos de corte de dos tipos en función de la herramienta de corte que utilizan.

5.8.3.1 Zanjadoras de Espadín

Son las más conocidas. Realizan el corte con una especie de sierra que corta el terreno y está formada por una cadena en cuyos eslabones están colocados los elementos cortantes. Los grandes equipos de zanja llevan este sistema de corte, aunque por su diseño y concepción no es posible utilizarlo a partir de una determinada relación entre anchura y profundidad. Son los equipos que se usan para la ejecución de zanjas de gran producción en campo abierto. Sus principales aplicaciones son los grandes gasoductos, drenajes profundos, etc.

Figura 46. Zanjadora de espadín.

5.8.3.2 Zanjadoras de Disco de Corte

Estas zanjadoras permiten zanjar terrenos más duros y establecer relaciones entre anchura de corte y profundidad del mismo más exigentes. También son más adecuadas para la ejecución de cortes en hormigón, asfaltos y terrenos muy compactos. Son los equipos que se usan para zanjas más convencionales y grandes canalizaciones vinculadas a infraestructuras viarias.

Figura 47. Zanjadora de disco de corte.



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Como fabricantes de nuestros propios equipos de corte, ya hace tiempo que descubrimos que las soluciones que la mayoría de los fabricantes generalistas están aportando para el campo de la micro-zanja, no son adecuadas si lo que se quiere conseguir es ejecutar de forma económica y rápida nuevas instalaciones de fibra óptica en entornos urbanos o semiurbanos.

5.8.3.3 Equipos de micro-zanjas comerciales

La solución que están aportando estos fabricantes se basa en reducir el tamaño y potencia de los equipos en la creencia de que una zanja de menor dimensión se puede ejecutar con equipos de potencia y capacidad reducida.

Figura 48. Equipo de micro-zanjas comerciales.

Como muchos de los clientes de estos sistemas están descubriendo ahora, no es cierto que una zanja más estrecha requiera menor potencia, si no que, en algunos casos, se requiere incluso más que para su zanja de sección reducida equivalente, y no solo esto, sino que además es imprescindible el desarrollo de herramientas de corte especialmente diseñadas que permitan alcanzar un compromiso entre capacidad de corte y durabilidad. Tras dos años de desarrollos hemos llegado a adaptar nuestros equipos para obtener un equilibrio ideal entre ambos aspectos, lo que nos permite ser mucho más competitivos y alcanzar rendimientos mucho más altos que aquellas empresas que se basan en el uso de equipos comerciales desarrollados sin tener en cuenta las necesidades reales de la obra y la problemática de las calles y carreteras en las que han de trabajar.

Figura 49. Equipo de zanjadora con aspirador adosado.

5.8.4 Configuración de equipos y características

Existen varias configuraciones de equipos para la ejecución de Micro-zanjas. La configuración más práctica es aquella que separa perfectamente las funciones del equipo y ejecuta cada una de la manera más efectiva posible. Para ello se requiere de:



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5.8.4.1 Equipo de apertura de zanja, zanjadora o cortadora.

Este equipo es el que va ejecutando el corte y abre paso a todos los demás. Ha de realizar la zanja en los diferentes materiales que vaya encontrando, de manera suficientemente rápida para que los demás componentes del equipo trabajen a pleno rendimiento. La máquina debe disponer de la potencia necesaria para afrontar cortes en materiales de mucha dureza , como hormigones y pavimentos con capas asfálticas muy competentes, pero a la vez ser suficientemente ligeros como para acceder a calles pequeñas y entornos reducidos. Es difícil encontrar un equipo suficientemente equilibrado para contar con ambas características. Lo ideal es contar con un equipo de tracción de ruedas con una potencia entre los 100 y 150 CV, cuyo

tamaño no supere el de un tractor agrícola, lo que le permite circular por la inmensa mayoría de los entornos urbanos y semiurbanos.

Figura 50. Ejemplo de zanja.

La ejecución de instalaciones sobre aceras y otros elementos urbanos muy densos debe ejecutarse con zanja convencional o sistemas específicos de micro-corte. Diferentes tipos de elementos a zanjar:

Pueden aparecer desde hormigones muy duros (incluso armados) hasta calles en las que apenas se encuentra una delgada capa de asfalto al ejecutar la zanja. Ambas situaciones son delicadas, ya que el hormigón provocará elevados desgastes en el disco y avances lentos, pero en el material poco consistente los bordes de zanja se vuelven irregulares, llegando a producirse sobre anchos muy importantes en caso de que aparezca material granular en la base de la zanja. Este puede ser un motivo suficiente para acometer la zona afectada con método de zanja convencional, ya que la zanjadora no podrá obtener un hueco suficiente para colocar los tubos.


5.8.5 Equipo de recogida del material extraído

El material que va saliendo de la zanja ha de ser recogido y retirado. Hoy en día existen potentes aspiradores industriales que se vinculan al equipo de zanja para poder aspirar el material que este genera de manera simultánea. Esta forma de recogida, a parte de su espectacularidad, presenta varios inconvenientes.



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- Reduce el ritmo de trabajo efectivo de la zanjadora al vincularse a ella por medio del tubo de aspiración, lo que dificulta su maniobrabilidad y reduce su zona efectiva de trabajo.

- En caso de aparecer material granular de cierto grado, éste no será aspirado y habrá que barrer el entorno de trabajo.

- El consumo energético del aspirador es en muchos casos incluso superior al de la propia zanjadora, encareciendo innecesariamente el conjunto. El aspirador también exige un operador adicional.

- Cada vez que se llene el depósito del aspirador ha de detenerse la operación de zanja y por consiguiente todo el resto del proceso de trabajo se interrumpe.

- Aparte del imponente aspecto estético, no aporta ninguna mejora real sobre la recogida con barredora del material extraído y su carga a contenedor, que es el método más barato, rápido y eficaz.

- No obstante, y después de las observaciones anteriormente indicadas, disponemos del mayor aspirador comercial de sólidos conectado a una zanjadora que se haya llegado a utilizar, como se puede ver en la imagen:

Figura 53. Equipo completo de zanja y aspiración.

Aún así, recomendamos prescindir de su uso y trabajar con el equipo de zanja de manera independiente y recoger el material extraído por medio de barredoras comerciales. La retirada de dicho material de la zona de trabajo se realiza mediante contenedores de obra estándar. De esta manera se mantiene la zanja libre de material mientras se está ejecutando el corte, pero se utilizan medios convencionales, que además suelen ser aportados por proveedores locales, lo que ayuda a mejorar la percepción de la obra dentro del entorno de ejecución, ya que aporta negocio a las empresas locales en aspectos que no son críticos para la calidad y mejoran el nivel de costes de la

ejecución final.

5.8.6 Tipos de conductos

El aspecto más importante a tener en cuenta a la hora de seleccionar el tipo de conducto que se va a usar es asegurar que por su morfología está indicado para devanarlo longitudinalmente.



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Figura 54. Muestras de conductos.

Es fundamental identificar correctamente cada tubo, para que a la hora de realizar los entronques a las arquetas, la configuración de entrada sea la misma. Esto facilita mucho la colocación de la fibra de una manera ordenada.

- Es económicamente más ventajoso aprovechar conductos de entre 30 y 40 mm de diámetro, que requieren zanjas de secciones muy parecidas, pero sin embargo son mucho más sencillos de conseguir.

- Los tubos deben tener el menor número posible de empalmes, pudiendo suceder que estos no quepan en la zanja, por lo que siempre se utilizará tramo continuo que llegue desde una arqueta a la siguiente. Los retales restantes se utilizarán en las zonas en las que se tengan que usar métodos convencionales.

Figura 55. Muestras de una bobina de cable.

5.8.7 Remates y terminaciones

La utilización de remates bituminosos para evitar el impacto visual de la micro-zanja ejecutada es un error que puede provocar que todos los ahorros previamente conseguidos se vean comprometidos y drásticamente reducidos. El sistema más sencillo y eficaz para ejecutar el relleno de la Zanja es hormigonar la misma hasta enrasar con el asfalto existente. Esto permite que la zanja se identifique con facilidad a la hora de realizar cualquier intervención posterior en la calle, evitando roturas accidentales e intempestivas. El reasfaltado de estos tramos es muy complicado, dado que las capas resultantes son muy livianas y se levantarán con el tiempo y las erosiones climatológicas. El pintado con slurry o el tapado con material bituminoso son decisiones que a la larga crearán muchos problemas de mantenimiento.



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Figura 56. Ejemplo de zanja cubierta y terminada.

5.8.8 Planificación de los trabajos

Para poder conseguir que los trabajos se realicen con la celeridad debida, por el bien de los vecinos y de la rentabilidad de las empresas implicadas, es necesario contar con una planificación detallada que indique cada día las calles que se verán afectadas por los trabajos de instalación. La programación de los trabajos ha de tener en cuenta las cargas de tráfico y soporta cada calle y su amplitud . Si es necesario realizar el corte de circulación, se contará con la colaboración de las autoridades locales, retirando previamente todos los vehículos que puedan obstaculizar los trabajos a realizar. Dada la rapidez de ejecución de este sistema, la ocupación temporal de la calle no ha de llevar más de 24 horas. Si la calle es lo suficientemente amplia como para permitir la ejecución de los trabajos y el paso simultáneo de tráfico, será preciso realizar una reorganización temporal del mismo por medio de personal formado que establezca turnos alternativos para la circulación. Este trabajo ser realizará

conforme a los procedimientos de seguridad aplicable para la redistribución de tráfico en zona urbana.

5.8.9 Aspectos importantes de la planificación

Un aspecto importante de la planificación de los trabajos consiste en determinar la zona física por la que transcurrirá la zanja de manera general. En este caso la zona más idónea para esta ejecución es una línea paralela a la acera y con una distancia de entre 30 a 50 cm que permita evitar la interferencia con imbornales, rejillas colectoras y servicios vinculados normalmente a los bordillos. Esta separación permite además que, cuando existen zonas de aparcamiento en línea la zanja se pueda seguir ejecutando aunque no se hayan retirado los vehículos aparcados. Esto evita muchas molestias a los vecinos, una servidumbre importante de los servicios municipales de retirada de vehículos y permite mantener los rendimientos esperados del equipo de corte. La utilización de cobertores evita la proyección de partículas que pudieran causar daños a estos vehículos y la reducida sección de la zanja también permite que los vehículos puedan ser retirados por sus dueños aunque la zanja haya sido ya realizada.

5.8.10 Identificación de los servicios afectados

Disponer de un criterio general de ejecución de la instalación permite realizar el estudio con Georradar del trazado general del mismo.

Este trazado se realizará con la antelación suficiente como para proponer las modificaciones al trazado que correspondan a la densidad y ubicación de los servicios encontrados. Es conveniente contar con un documento escrito de dicho informe, sobre todo si se trata de zonas especialmente conflictivas, aunque en la mayoría de los casos el marcado sobre el propio asfalto de los servicios detectados y su profundidad es información más que suficiente para la ejecución de los trabajos de zanja.



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En función de lo encontrado se realiza una reunión de replanteo con la autoridad competente y el cliente, inspeccionando nuevos trazados alternativos en caso de que se considere necesario y/o estableciendo a partir de esta información la planificación de trabajos definitiva.

5.8.11 Señalización y control del tráfico durante los trabajos

Se deberá informar a los vecinos y señalizar cada semana los trabajos previstos durante la semana siguiente, que a nivel orientativo, deberían incluir un mínimo de unos 300 mts lineales de instalación terminada diarios. En caso del corte total de la calle, bastará con la instalación de vallas informativas al principio y al final de la misma, aunque dada la peculiar liviandad de los trabajos, se puede mantener una política flexible de acceso controlado. Si se requiere reorganizar el tráfico, ha de tenerse en cuenta que se ha de realizar esta función para cada una de las actuaciones que necesitarán la ocupación de la calzada, esto es.

- Corte de la zanja y retirada de material.

- Extendido y colocación de los conductos.

- Hormigonado.

- Remate complementario (si procede).

Cada una de estas funciones se realiza de manera secuencial y exige la ocupación del carril de calle

correspondiente de manera completa. No obstante, excepto el remate, que debe realizarse una vez endurecido el hormigón, todas las actividades relacionadas se deben llevar a cabo en el transcurso de 24 horas.

5.8.12 Excavación de la zanja

Aunque es el trabajo que requiere el equipo de mayor especialización, en realidad es la labor que se ejecuta con mayor rapidez siempre que no aparezcan problemas inesperados, averías o roturas.

Figura 57. Ejemplo de una zanjadora en funcionamiento.

El ritmo previsible para la ejecución de esta actividad está entre los 50 y los 100 metros hora.

Los cortes son bastante precisos pero el resultado final de los mismos depende del material que se esté cortando en cada caso. La aparición de materiales granulares de tamaño centimétrico puede ocasionar que se produzcan sobre excavaciones y bordes irregulares, sobre todo cuando la capa asfáltica superior es frágil o está deteriorada. En situaciones extremas puede llevar a tener que abandonar la ejecución de un tramo concreto con la micro-zanja. En hormigones o asfaltos muy competentes por contra, la zanja final realizada será muy estricta, aunque el ritmo de corte se verá severamente reducido.



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Figura 58. Corte típico de microzanja.

5.8.13 Retirada del material extraído

Este trabajo se realiza de manera simultánea a la apertura de la zanja. La forma más efectiva de realizar lo es ubicar a lo largo del trazado de la instalación varios contenedores de obra donde se procederá a descargar el material barrido con la minicargadora y su implemento. El personal implicado en la realización del trabajo consta del operador de la zanjadora, un oficial que realice las labores de barrido y recogida del material excavado, normalmente auxiliado con un equipo de barrido instalado en una minicargadora o similar y un peón que acompaña al equipo a pie e indica al operador de la zanjadora en caso de tener que evitar algún servicio u operar cerca de algún obstáculo físico.

Figura 59. Barrido de material con minicargadora.

En ocasiones, el material extraído está demasiado húmedo o es de un tamaño excesivo para barrerlo. En este caso se utiliza el cazo y se carga manualmente para proceder a su retirada. En cualquier caso, no debe quedar material suelto en las proximidades de la zanja antes de tender el tubo en su ubicación definitiva.

5.8.14 Tendido de conductos

Una vez retirado el material, se procede a devanar los tubos y ubicarlos en la zanja realizada previamente. Estos conductos son bastante ligeros, lo que unido a que dentro de zonas urbanas no es normal que las trazadas sean largas, permite utilizar equipos que se manipulan con facilidad sin medios auxiliares. En estos entornos es más práctico el devanado manual de los ductos que utilizar sistemas mecánicos que coloquen en tubo a medida que se realiza la zanja.



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Figura 60. Ejemplo de tendido.

5.8.15 Hormigonado de zanja

El hormigonado de las zanjas hasta enrasar con el pavimento es con mucho la solución más rápida cómoda y eficaz para la protección de los ductos instalados.

Figura 61. Cuba especial para vertido de mortero.

Cualquier otra actuación implica sobre costes importantes que no aportan ninguna mejora real en calidad de la instalación, solamente atañe a aspectos estéticos Para poder realizar estos hormigonados con la rapidez y precisión debida es normal disponer de elementos adaptados a tal efecto, que permitan evitar el exceso de vertido. Como se puede ver en la ilustración, el remate final realizado por medio de hormigonado con mortero vertido por gravedad es suficiente para garantizar la integridad de la instalación y la precisión del corte realizado con las zanjadoras hace que no queden casi rebabas ni zonas irregulares. No obstante lo estrecho del a zanja, es preciso asegurar que ningún vehículo la pisa mientras el mortero está fresco, pues producirá ondas en el mismo y el resultado final será de peor aspecto.

Figura 62. Zanja finalizada con hormigón.

5.8.16 Otros remates

Si fuera necesario realizar otro tipo de remates, re asfaltados o tratamientos con slurrys, es recomendable que se acometa como una actuación independiente de la ejecución de la instalación de cable.



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Dada la reducida dimensión de la zanja, lo mejor para rematar con elementos bituminosos es realizar un rozado de mayor anchura y poca profundidad, lo suficiente como para que la capa bituminosa agarre y no se produzcan con el tiempo zonas en las que se arranca el material debido a la ligereza del tratamiento aplicado.

5.8.17 Terminaciones en arquetas

El tritubo, tubo corrugado o de PVC deben serán introducidos en las arquetas por las “ventanas” previstas para tal fin. La unión con la arqueta será realizada respetando las siguientes directrices:

- Los conductos se pondrán en el lado de la arqueta de forma que se garantiza el radio de curvatura del cable de fibra óptica.

- Se fijarán con cemento tanto en el interior como en el exterior de la arqueta.

- Los tubos que forman el tritubo sobresaldrán 30 cm, en el interior de la arqueta y presentarán una separación horizontal de 4 cm en el interior de la arqueta. Esta separación será también en vertical.

- Los tubos corrugados o de PVC que entran el al arqueta sobresaldrán en el interior de ésta 10 cm.

- La unión quedara perfectamente estucada y lisa.

Figura 63. Terminación de las arquetas.

En el caso de tubos corrugados (más de dos) se pondrá, antes de verter el hormigón, un separador adosado a la cara externa de la ventana de entrada a la arqueta con el objeto de garantizar la perfecta organización de los tubos. En la parte interna de la arqueta se pondrá un separador de iguales dimensiones que el precedente hasta que fragüe el hormigón.

5.8.17.1 Hitos

Cuando la zanja discurra en el campo o enlaces interurbanos, se señalizara mediante hitos de hormigón de 15 x 15 x 95 cm. Señalizando los siguientes puntos:

- Puntos singulares y cambios de dirección.

- Entradas y salidas de curvas, puntos de tangencia, etc.…

- Hoyos de tendido.

El hito se colocará en el borde de la zanja y más alejado de la carretera que le tritubo, colocando la cara grabada paralela a la carretera (o camino) y visible desde ella. Cuando no se pueda colocar el hito según lo indicado anteriormente se instalará una señal como la representada en la siguiente figura en la que se indicará la dirección del cable y la distancia al mismo. En cualquier caso, la instalación de hitos se realizará de acuerdo con las normativas que sean de aplicación. Cuando por razones normativas, técnicas, o de cualquier otra índole, no puedan instalarse los hitos necesarios, se utilizará otro medio que permita la posterior detección y localización de los conductos (elementos metálicos, etc.).



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5.9 Construcción de los Nodos Primarios.

Para preparación de los nodos primarios requiere de las siguientes tareas: Preparación de los terrenos

- Replanteo del terreno para la ubicación de la caseta prefabricada.

- Se realiza el desbroce, limpieza y nivelación de la parcela.

- Una vez realizada la excavación o preparación del terreno, es necesario realizar una solera de hormigón armado nivelado de unos 20 cm de espesor, del tipo HA. Previamente se han preparado las zanjas para las canalizaciones de acceso. La solera de hormigón se prepara para la instalación de la caseta y se realiza una rampa de acceso al recinto.

- Se realiza un muro perimetral con bloque de hormigón, sobre el que se colocará una valla metálica de cierre de la parcela para evitar accesos indeseados.

- El resto de la parcela se acondicionará con grava.

Descarga e instalación

- Para realizar la descarga se amarra el edificio prefabricado mediante eslingas o cadenas utilizando un balancín, depositándolo sobre el terreno previamente acondicionado.

Los nodos estarán equipados con acometida eléctrica, iluminación, punto de conexión eléctrico exterior para grupo electrógeno de emergencia, sistema perimetral de tierras, luces de emergencia, aire acondicionado, corriente continua, baterías, sistema de alarmas y sensores, canalización para alimentación y fibra óptica, sistema de control de acceso. El recinto de ubicación, será de las dimensiones necesarias para ubicar en el exterior de la caseta, un grupo electrógeno de emergencia con toma de alimentación exterior para abastecer de energía la caseta, en caso necesario. Cada nodo primario estará equipado con:

- Acometida eléctrica.

- Un armario para repartidores de fibra óptica.

- Un armario para equipamiento de fibra óptica.

- Rectificador y baterías con una autonomía.

- Sistema de climatización.

- Sistema de seguridad con videovigilancia y control de acceso.

- Sistema de alarmas.

- Control de acceso.

El equipamiento activo de acondicionamiento del Nodo se realizará con equipos EMERSON Network Power, o equivalente.

- Rectificadores – Gama NetSure.

- Baterías - Duratin

- Sistema de Climatización – Gama Liebert Hiross HPW

- Sistema de control de alarmas – SM AC - EnergyMaster.

Para la definición de los modelos, es necesario conocer el detalle de los requisitos técnicos que han de cumplir.



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Ejemplo de cómo serán los nodos:

Figura 64. Puntos de vista distintos de las casetas para los nodos primarios.



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6 Elementos de cableado de Fibra Óptica

6.1 Cables de Fibra Óptica Momonodo – UIT-T G.652D

6.1.1 Características geométricas de la fibra monomodo.

Las fibras ópticas con las que se fabrican los cables ópticos monomodo son por norma general, fibras monomodo, de dispersión normal, optimizadas para segunda y tercera ventana, cumpliendo la Recomendación UIT-T G.652D; cuyas principales características se muestran a continuación. Esta Recomendación se aplica a las fibras que tienen un campo modal nominalmente circular. Nos podemos encontrar con otro tipo de fibras G.655, G657, etc., que cubren necesidades concretas y especificas dentro de la red de fibra, ya sea por tema de transporte o de requerimientos de instalación de la propia instalación, (radios de curvatura, etc.). Diámetro del campo nodal

El valor nominal del diámetro del campo modal a 1310 nm estará en la gama de 8,6 a 9,5 μm. La desviación del diámetro del campo modal no deberá exceder de ±0,6 μm. Diámetro de revestimiento

El valor nominal recomendado del diámetro del revestimiento es 125 μm. La desviación del diámetro del revestimiento no debe exceder de ±1 μm. Error de concentración del campo modal

El error de concentricidad recomendado, según la ITU-T G.652, para el campo modal a 1310 nm no debe exceder de 1 μm. considerando que dicho valor debe ser inferior a 0.8 μm. El error de concentricidad del campo modal y el error de concentricidad del núcleo, son equivalentes. En general, la desviación del centro del perfil del índice de refracción y el eje del revestimiento representa también el error de concentricidad del campo modal, pero si apareciese alguna diferencia entre el error de concentricidad del campo modal, medido de acuerdo con el método de prueba de referencia (RTM, reference test method), y el error de concentricidad del núcleo, el primero constituirá la referencia. No circularidad del campo modal

En la práctica, la no circularidad del campo modal de las fibras que tienen campos modales nominalmente circulares es lo suficientemente baja como para que la propagación y los empalmes no se vean afectados. En consecuencia, no se considera necesario recomendar un valor determinado de no circularidad del campo modal. En general, no es necesario medir la no circularidad del campo modal con fines de aceptación especifica que un valor óptimo de no circularidad del campo modal es aquel que sea menor del 6%. No circularidad del revestimiento

La no circularidad del revestimiento debe ser inferior al 2%. Longitud de onda de corte

Pueden distinguirse tres tipos útiles de longitudes de onda de corte:

a) Longitud de onda de corte de cable, λcc;

b) Longitud de onda de corte de la fibra, λc;

c) Longitud de onda d corte de cable puente, λcj

La correlación de los valores medidos de λc y λcc depende del diseño específico de la fibra y del cable, así como de las condiciones de prueba. Aunque en general λcc < λc no puede establecerse fácilmente una relación cuantitativa. Es de suma importancia garantizar la transmisión monomodo en el largo mínimo de cable entre empalmes a la longitud de onda de funcionamiento mínima del sistema. Esto puede conseguirse recomendando que la máxima longitud de onda de corte λcc de una fibra monomodo cableada sea 1260 ó 1270 nm.

6.1.2 Características geométricas de la fibra monomodo.

Materiales de la fibra

Deben indicarse las sustancias que intervienen en la composición de las fibras. Materiales Protectores



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Deben indicarse las propiedades físicas y químicas del material utilizado para el recubrimiento primario de la fibra, y la mejor manera de retirarlo (si es necesario). Niveles de prueba mecánica de recepción

Las definiciones de los parámetros mecánicos figuran en 1.2/G.650 y 2.6/G.650.

6.1.3 Perfil de índice de refracción

Diagrama del perfil del índice de refracción de la fibra utilizando el método de prueba de referencia de la Recomendación G.651.

6.1.4 Especificaciones de transmisión de las fibras

Como las características geométricas y ópticas de las fibra indicada en los puntos 2.1 a 2.3 son apenas afectadas por el proceso de cableado, el presente punto formula las especificaciones para las características de transmisión de los largos de fabricación cableados. Las condiciones ambientales y de prueba son de gran importancia, y se describen en las directrices sobre métodos de prueba ITU-T G.650. Coeficiente de atenuación

El coeficiente de atenuación se especifica con un valor máximo para una o más longitudes de onda en las regiones de 1310 nm y 1550 nm. Los valores del coeficiente de atenuación del cable de fibra óptica no deben exceder los valores siguientes:

Tipo de fibra Longitud de onda Atenuación máxima Valor típico de mercado

G.652D 1.310 nm 0.4 db/Km 0.36 db/Km

G.652D 1.550 nm 0.3 dB/Km 0.23 db/Km Tabla 8 : Valores de coeficiente de atenuación en 2ª y 3ª ventana.

6.1.5 Recomendación UIT_T G.657

Características de las fibras y cables ópticos monomodo insensibles a la pérdida por flexión para la red de acceso. En esta Recomendación se describen dos categorías de cables de fibras ópticas monomodo adecuados para su utilización en las redes de acceso, con inclusión del interior de los edificios al extremo de esas redes. Las fibras de la categoría A son adecuadas para su utilización en las bandas O, E, S, C y L (es decir, a lo largo de la gama de 1260 a 1625 nm). Las fibras y los requisitos en estas categorías son un subconjunto de las fibras G.652.D y tienen las mismas características de transmisión e interconexión. Las principales mejoras son una menor pérdida por flexión y unas especificaciones dimensionales más estrictas, factores ambos tendientes a mejorar la conectividad. Las fibras de la categoría B son adecuadas para transmisiones a 1310, 1550 y 1625 nm en distancias limitadas asociadas al transporte de señales dentro de los edificios. Estas fibras tienen diferentes características de empalme y conexión que las fibras G.652, pero funcionan correctamente a valores de radios de flexión muy bajos.

Atributos de la fibra

Atributo Dato Valor

Diámetro de campo modal Longitud de onda 1310 nm

Gama de valores nominales 8,6 - 9,5 µm

Tolerancia ±0,4 µm

Diámetro del revestimiento Nominal 125,0 µm


Error de concentricidad del núcleo Máximo 0,5 µm

No circularidad del revestimiento Máximo 1,0%

Longitud de onda de corte de cable Máximo 1260 nm

Pérdida por macroflexión (Notas 1,2)

Radio (mm) 15 10

Número de vueltas 10 1

Máximo a 1550 nm (dB) 0,25 0,75



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Máximo a 1625 nm (dB) 1,0 1,5

Prueba de tensión Mínimo 0,69 GPa

Coeficiente de dispersión cromática 0min 1300 nm

0máx 1324 nm

S0máx 0,092 ps/nm2 x Km

Atributos del cable

Coeficiente de atenuación Máximo de 1310 nm a 1625 nm (Nota 3)

0,4 dB/Km

Máximo a 1383 nm ±3 nm (Nota 4)

Máximo a 1550 nm 0,3 dB/Km

Coeficiente de PMD M 20 cables

Q 0,01 %

Máximo PMDQ 0,20 ps / Km

NOTA 1 - Las fibras G.695 desplegadas a un radio de 15 nm tienen por lo general unas pérdidas por macroflexión de varios dB cada 10 vueltas a 1625nm. NOTA 2 - La pérdida por macroflexión puede evaluarse utilizando un método de enrollamiento en un eje de torno (Método A de [CEI 60793-1-47], sustituyendo el radio de flexión y el número de vueltas especificados en este cuadro. NOTA 3 - Esta región de longitud de onda puede ampliarse hasta 1260 nm añadiendo 0,07 dB/Km de pérdida por dispersión de Rayleigh inducida al valor de atenuación a 1310 nm. En este caso, la longitud de onda de corte del cable no deberá sobrepasar 1250nm. NOTA 4 - La atenuación media detectada en muestra a esta longitud de onda debe ser menor o igual al valor máximo especificado para la gama de 1310 nm a 1625 nm, después del proceso de envejecimiento del hidrógeno conforme a [b-CEI 60793-2-50] en relación con la categoría de fibra B1.3.

Tabla 9 : Clase A: Atributos G.657.

Atributos de la fibra

Atributo Dato Valor

Diámetro de campo modal Longitud de onda 1310 nm

Gama de valores nominales 6,3 - 9,5 µm


Diámetro del revestimiento Nominal 125,0 µm


Error de concentricidad del núcleo Máximo 0,5 µm

No circularidad del revestimiento Máximo 1,0%

Longitud de onda de corte de cable Máximo 1260 nm

Pérdida por macrofelxión (Nota 1)

Radio (mm) 15 10 7,5

Número de vueltas 10 1 1

Máximo a 1550 nm (dB) 0,03 0,1 0,5

Máximo a 1625 nm (dB) 0,1 0,2 1,0

Prueba de tensión Mínimo 0,69 GPa

Coeficiente de dispersión cromática (Nota 2)

TBD

Atributos del cable

Coeficiente de atenuación Máximo de 1310 nm 0,5 dB/Km



Coeficiente de PMD (Nota 3)

TBD

NOTA 1 - La pérdida por macroflexión puede evaluarse utilizando un método de enrollamiento en un eje de torno (Método A de [CEI 60793-1-47], sustituyendo el radio de flexión y el número de vueltas especificados en este cuadro. NOTA 2 - Los coeficientes de dispersión cromática no son esenciales puesto que las fibras de clase B soportan una parte de la instalación de la red de acceso optimizada con unos radios de flexión muy pequeños. Puede considerarse que las longitudes de onda mínima y máxima de dispersión cero son

0min= 1330nm y 0máx=1420nm respectivamente, y que la pendiente de dispersión máxima S0máx=0,10ps/nm

2·Km.



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NOTA 3 - Los coeficientes PMD no son indispensables puesto que las fibras de clase B soportan una parte de la instalación de la red de acceso optimizada con unos radios de flexión muy pequeños.

Tabla 10 : Clase B: Atributos G.657.

6.2 Cables de Fibra Óptica para tendido tradicional.

6.2.1 Especificaciones de los cables de fibra óptica para planta exterior/interior.

Todas las especificaciones y recomendaciones que a continuación se detallan tienen un carácter informativo. Las características y especificaciones de las fibras utilizadas en la ejecución del proyecto son las que se determinen en el Proyecto Ejecutivo previa aprobación por parte del CIM. Existirán diferentes tipos de cable caracterizados por el número de fibras ópticas en el cable y el tipo de cubiertas que se aplican sobre el alma del cable. Dependiendo de los fabricantes, las nomenclaturas utilizadas para las definiciones de los tipos de cubierta pueden variar, al igual que el número de fibra, número de tubos y nº de fibras por tubo. Como en este tipo de instalación los metrajes de fibra óptica son muy elevados, se puede pedir que nos fabriquen la fibra óptica conforme a las necesidades de nuestra instalación. Habitualmente en instalaciones tradicionales las fibras utilizadas son las que a continuación se detallan: El número de fibras ópticas en un cable podrá ser de: 8, 24, 48, 72, 96 y 144. Los diferentes tipos de cubiertas aplicadas sobre el alma del cable y protecciones son: PAP y PVP, TAT y TVT, PADP y PVDP, TADT y TVDT, PACP y PVCP y PAP - ADSS Antitracking.

Definiciones

PAP y PVP Cubierta de Polietileno (P), capa de ligaduras de Aramida (A) o vidrio (V) y cubierta de Polietileno.

TAT y TVT Cable ignífugo con cubierta de compuesto Termoplástico ignífugo (T), capa de ligaduras Aramida (A) o vidrio (V) y cubierta de compuesto Termoplástico ignífugo (T).

PADP y PVDP Cable antirroedores con cubierta de Polietileno (P), capa de ligaduras de Aramida (A) o vidrio (V), cinta de vidrio especial antirroedores y cubierta de Polietileno (P).

TADT y TVDT Cable antirroedores con cubierta de Polietileno (P), capa de ligaduras de Aramida (A) o vidrio (V), cinta de fibra de aramida resistente a disparos (C) y cubierta de Polietileno (P).

PACP y PVCP Cable anticazadores con cubierta de Polietileno (P), capa de ligaduras de Aramida (A)A o vidrio (V), cinta de fibra de Aramida resistente a disparos (C) y cubierta de Polietileno (P).

PAP - ADSS Antitracking

Cable autosoportado Antitracking con cubierta de Polietileno (P), capa de ligaduras de Aramida (A) y cubierta de Polietileno con características Antitracking (P). El cable se identifica como tipo. Tabla 11 : Definiciones de las distintas cubiertas y protecciones de cable.

Los cables de fibra óptica según su composición y protección serán adecuados para su instalación en conductos de 40, 50, 63 y 110 mm de diámetro en canalización hormigonada o enterrada, túneles, galerías de servicio, sujeto a fiador de acero, autosoportado y líneas aéreas de alta y media tensión en zonas con campos eléctricos. Los cables serán totalmente dieléctricos. Para la protección antirroedores se utilizará fibra de vidrio reforzada. El elemento central de tracción será de fibra de vidrio Los tubos contenedores de las fibras estarán rellenos con un gel anti humedad y las cubiertas adicionales para la tracción pueden estar compuestos por aramida o fibra de vidrio. Las cubiertas serán de tipo LSZH, (baja emisión de humos y libre de halógenos) y no propagadora de la llama para tendidos interior/exterior, (de obligado cumplimiento en tendidos interiores). Pudiendo ser solo de tipo LSZH en tendidos exteriores.



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Descripción cable: 01.Elemenot Central (GRP) 02.Fibras ópticas 03.Tubos con Gel 04.Fibras Vidrio Reforzadas - WB 05. Hilo Desgarro 06.Cubierta interior 07.Armadura Dieléctrica 08.Hilo Desgarro 09.Cubierta Exterior

Cable multitubo armado dieléctrico / resistente a los roedores / cubierta de polietileno y refuerzo de fibra de vidrio (x2) / DPDP

Figura 65. Ejemplo de especificaciones de un cable de hasta 144 fibras ópticas.

Especificaciones Fibras 16 24 32 36 48 64 72 96 128 144

Fibras tubo 4 6 8 6 12 8 12 12 8 12

Total tubos 4 4 4 6 4 8 6 8 18 14

Tubos activos 4 4 4 6 4 8 6 8 16 12

Elementos tracción Fibras Vidrio Reforzadas WB (Bloqueantes Agua)

Cubierta interior Polietileno Lineal de Baja Densidad

Armadura Trenza Fibra de Vidrio

Cubierta Exterior Polietleno Lineal de Baja Densidad

Color Negro

Peso (Kg/Km) 112 112 127 135 139 198 181 225 271 259

Exterior (mm) 11.9±0.5

11.9±0.5

12.8±0.5

13.1±0.5

13.6±0.5

15.8±0.5

15.2±0.5

16.9±0.5

19.3±0.5

19.6±0.5

Tracción Perm. / Inst. (N)

1200 / 2150 1700 / 3050

Aplastamiento (N) 3000

Longitud Máxima (m) 4200 4200 3100 4200 2100 3100 2100 2100 3100 2100

Rango Temperaturas -40º C a + 70º C

Radio curvatura min. 20 x Exterior

Tabla 12 : Especificaciones de cable.

6.3 Especificaciones de los cables de fibra óptica para tendidos mediante técnicas de soplado.

De carácter general. El minicable para soplado por ducto destaca por su reducido diámetro, bajo peso y elevada flexibilidad, eliminando la cubierta externa y elementos de refuerzo ya que no están diseñados para instalación mediante tiro sino para instalarlos mediante máquina de soplado. Todo esto los hace especialmente adecuados para el soplado por el interior de microductos previamente instalados para aplicaciones de planta externar en canalización subterránea, los cuales ofrecen al minicable la protección necesaria frente a elementos externos. El minicable presenta una construcción de estructura holgada alrededor de un elemento central formada por varios tubos holgados en disposición SZ, rellenos con gel y protegidos con elementos bloqueantes del agua. Todo ello que protegido mediante una cubierta externa de polietileno adecuada para la técnica de soplado.

Figura 66. Ejemplo de especificaciones de un cable para tendido mediante soplado.



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Figura 67. Muestra de cable Loose Tube Mini Cable (LTMC).


Cable type LTMC

Fibre type Single mode

Optical fibre standard ITU-T G.657.A1 200 µm

Number of fibres 96

Number of fibres per optical element 12

Number of cores 8 mm

Optical element Loose tube, gel filled mm

Cable metal free Yes mm

Number of layers 1 Layer

Strip method 1 Rip cord

Strain relief Yes

Type of strain relief FRP

Material outer sheath HDPE

Color outer sheath Black

Outer sheath thickness 0.45 mm

Outer diameter approx. 6.1 mm Tabla 13 : Características de construcción

- Debido al pequeño diámetro interior de los microductos, es importante encontrar el equilibrio entre diámetro exterior del cable de fibra óptica y el interior del microducto para obtener un elevado rendimiento durante el proceso de instalación mediante la técnica de soplado.

- Para este tipo de cable se aconseja la utilización de equipos que combinen dos sistemas para el tendido de la fibra óptica de una forma rápida y eficiente. Una fuerza de tracción se combina con una fuerza de empuje para hacer que el cable viaje como aire por el conducto. La unidad de soplado utiliza un sistema de potencia hidráulico y un compresor de aire para generar las fuerzas de empuje y tracción.

6.4 Especificaciones de los cables de fibra óptica para acceso a edificios.

De carácter general:

- Este tipo de cable a de estar diseñado para ser tendido canalizado, por fachada o aéreo o en interior de edificios.

- El número de fibras ópticas de este tipo de cables puede habitualmente y dependiendo de los fabricantes puede ir de 2 a 12 fo.

- Las fibras ópticas cumplen con el estándar G.657 (fibras y cables ópticos monomodo insensibles a la pérdida por flexión para la red de acceso), siendo totalmente compatibles con el estándar G.652D.

- La cubierta exterior será termoplástica LSZH y no propagadora de la llama.

- La composición del cable es enteramente dieléctrica y dispone de protección antirroedores.

Ejemplo de especificaciones de un cable de 4 f.o.:

CTC LSZH 1,2kN - Universal, Metalfree, Central Tube Cable. Light-weight, non-metallic, universal central tube cable (indoor/outdoor) with small diameter, rodent protected, longitudinal water-protected, with Low Smoke Zero Halogen outersheath. Installation: by blowing or pulling, into conduits or on cable trays.

Figura 68. Muestra de un cable de 4 fibras ópticas.


Cable type CTC



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Fibre type Single mode

Optical fibre standard ITU-T G.657.A1

Number of fibres 4

Number of fibres per optical element 4

Number of cores 1 mm

Optical element Loose tube, gel filled mm

Cable metal free Yes mm

Strain relief Yes

Material outer sheath LSZH

Color outer sheath Black

Outer diameter approx. 7

Characteristics for use Properties Units

Application Inside/Outside Tabla 14 : Características de construcción

6.5 Especificaciones de la fibra Óptica

De carácter general: Determinar el tipo de fibra óptica y composición del cable a utilizar en una instalación depende de varios factores. Es importante conocer:

- Las características del trazado:

- Ubicación de la instalación:

- Exterior, interior o la combinación de ambas.

- Tipo de instalación:

- Directamente enterrado.

- Instalación de ductos, microductos,etc.

- En fachada, tendido aéreos, etc.

- Instalación en bandejas, tubos, directamente grapado, etc.

- Tipo de canalización:

- Tipo y características de los ductos del prisma.

- Distancia entre arquetas.

- Tamaño de las arquetas.

- Etc.

- Radios de curvaturas.

- Protecciones adicionales:

- Antirroedores.

- Cazadores.

- Autosoportados.

- Etc.

Las fibras ópticas será monomodo con un relación núcleo/cubierta de 9/125μm, optimizadas para la transmisión en las longitudes de onda de 2º (1.310 nm) y 3ª (1.550 nm) ventana.

6.5.1 Fibra óptica para tendidos exterior

Por regla general:



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Las fibras serán de tipo monomodo conforme a la recomendación UIT-T G.652D con una relación núcleo/cubierta de 9/125μm, optimizadas para la transmisión en las longitudes de onda de 2º (1.310 nm) y 3ª (1.550 nm) ventana. Con unas atenuaciones medias típicas de 0.34 db/km para 2ª ventana y de 0.24 db/km para 3ª ventana. Los cables serán totalmente dieléctricos, con protección antirroedores. Para la protección antirroedores se utilizará fibra de vidrio reforzada. El elemento central de tracción será de fibra de vidrio Los tubos contenedores de las fibras estarán rellenos con un gel anti humedad y las cubiertas adicionales para la tracción pueden estar compuestos por aramida o fibra de vidrio. Las cubiertas serán de tipo LSZH, (baja emisión de humos y libre de halógenos). Excepcionalmente:

Se ha adquirido una vasta experiencia con la instalación y el funcionamiento de redes basadas en cables y fibras monomodo, y en [UIT-T G.652] se describen sus características sobre la base de dicha experiencia. No obstante, su utilización específica en las redes ópticas de acceso le impone otras exigencias a las fibras y cables. A causa de la alta densidad de distribución y los cables de derivación en la red de acceso, así como al espacio limitado y a las numerosas manipulaciones en esta parte de la red, los requisitos de las fibras y cables podrían optimizarse de manera diferente a la de su utilización en una red de transporte general. Es por ello que en determinado tipo de instalaciones, sobre todo aquellas que en su gran mayoría discurre por un entorno urbano, en donde existen zonas que las medidas de las arquetas no pueden ser lo

suficientemente grandes para el cumplimiento de los radios de curvatura mínimo exigido en la instalación de fibra de tipo G652D. Se puede considerar el uso de fibra monomodo conforme a la recomendación UIT-G.657A. Las fibras y los requisitos en estas categorías son un subconjunto de las fibras G.652.D y tienen las mismas características de transmisión e interconexión. Las principales mejoras son una menor pérdida por flexión y unas especificaciones dimensionales más estrictas, factores ambos tendientes a mejorar la conectividad.

6.5.2 Fibra óptica para tendidos interior

Las fibras ópticas serán de tipo monomodo conforme a la recomendación UIT-T G.657.A. Son totalmente compatibles con las de tipo G.652D. Tienen las mismas propiedades de transmisión e interconexión, pero la principal diferencia estriba en que permiten radio de curvaturas menores. Los coeficiente máximos de atenuación conforme a la recomendación UIT-T G.657.A es de 0.4 db/km en 2ª ventana y de 0.3 db/km en 3ª ventana. Los cables de fibra óptica serán de tipo dieléctrico y la cubierta de tipo LSZH y no propagadora de la llama. (obligado cumplimiento). Si requieren de protección antirroedores se utilizaran cubiertas adicionales de fibra de vidrio.

6.6 Cajas de empalme.

Este tipo de caja de empalme está orientada a realizar uniones rectas entre los cables de distribución principal y para la segregación de fibras del cable de distribución principal con los cables de distribución secundaria o de acceso. Ejemplo de especificaciones de una caja de empalmes para 96 fo: Torpedo Small SCM Los torpedos SCM han sido diseñados para proporcionar un punto de terminación y fusión de los troncales de fibra óptica. Los torpedos SCM son modulares y combinan una alta densidad de fibras con una facilidad de uso, cuidado de la fibra y simple mantenimiento. Capacidad de terminación de fibras marcada por el número de bandejas SCM soportadas y el tipo de las mismas (24, 12 o 6 fibras fusionadas por bandeja, o bandejas porta splitters 2:32).



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Figura 69. Muestra de una caja de empalme.

- Las capacidades de la gama de torpedos SCM van desde 96, hasta 1. 152 fibras, en función del modelo seleccionado.

- Las bandejas SCM garantizan un radio de curvatura de 40 mm.

- Las bandejas SCM cuentan con un sistema de identificación numérica y códigos de colores a través de Snap-in clips.

- Diseño y construcción:

- El torpedo SCM dispone de cierre hermético y puede ser reabierto. Permite minicables de tubos holgados y aplicaciones de cable soplado.

- El torpedo SCM está bajo la norma DIN EN 50411-2-4-BDH-SC/SE-up.

- Rango de temperaturas de funcionamiento desde -20°C hasta 60°C.

- Todos los componentes están diseñados para asegurar un radio mínimo de curvatura de la fibra de 40 mm.

- El torpedo permite el almacenamiento de cables sobrantes, manteniendo el radio mínimo de curvatura de las fibras y también asegurando que la transmisión de la señal no se ve afectada por las expansiones posteriores o fusiones.

- Todas las partes metálicas son resistentes a la corrosión.

- El torpedo SCM consta de estas tres partes:

- Cuerpo del torpedo con base para bandejas SCM.

- Cubierta.

- Anillo de cierre.

- Bandejas para almacenar y organizar los empalmes: Estos elementos organizadores son un complemento imprescindible para el alojamiento y distribución de los empalmes de fibra. Las bandejas son abatibles y se suministran por módulos con posibilidades para distintas capacidades de empalmes.

Figura 70. Bandejas para almacenar y organizar los empalmes.

- Soportes para cajas de empalme en cualquier tipo de entorno: poste, fachada, arqueta, etc.



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Figura 71. Muestras de soportes para cajas de empalme.

6.7 Cajas terminal para distribución en rack

Este tipo de caja terminal ODF de 19“, se instalará en las sedes de las administraciones públicas. Características generales

Figura 72. Muestra de caja terminal.

- Caja terminal ODF para distribución en rack de 1 U de altura para instalación en racks de 19”.

- Dispone de capacidad para 24 adaptadores SC/APC montado en frontal del panel.

- Dispone de 2 bandejas contenedoras de empalmes que garantiza radios de curvaturas de 40 mm.

- Profundidad 230 mm.

6.8 Armario Bastidor tipo Rack

6.8.1 Armario Rack 42 U

Este tipo de armario de 42 U se utiliza en entornos interiores y su principal función es contener el equipamiento activo o los módulos de 19” de fibra óptica ODF 3 U, para la terminación de las fibras en los nodos primarios. Llevaran instalados dos regletas de 8 Schuko. Las dimensiones de los armarios serán las definidas en el Proyecto técnico.

- Se recomienda que las dimensiones del armario sean de 800 x 800 mm y 42 U de altura.

- Los 800 mm de ancho permiten una gestión ordenada de los latiguillos de interconexión entre equipos o equipos y paneles de fo.

- Los 800 mm de profundidad, permiten instalar la mayoría de equipamiento activo. Si utilizamos armarios con una profundidad de 600 mm nos podemos encontrar en que los latiguillos de conexión frontal de los equipos queden totalmente aprisionados con el cierre de la puerta, provocando curvaturas nada aconsejables.

- Vistas de detalle:



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Figura 73. Muestras de distintas partes de armarios rack de 42 unidades.

Características:

- Puerta de vidrio templado de 5 mm. con diseño de puntos serigrafiado.

- Conjunto de canaletas verticales guiacables para el paso de cables a ambos lados en frontal, con tapa de anclaje rápido sin tornillos. Incluye además, 9 anillas en cada canaleta vertical, ya montadas.

- Montantes 19” con las unidades numeradas y ajustables en profundidad (dos frontales y dos traseros).

- Patas (4) de nivelación ajustable incluidas.

- Ruedas (4) de alta resistencia opcionales.

- Entrada de cables superior y tapas atornilladas en suelo para configurar el paso necesario mediante tapas independientes.

- Cierre en puerta frontal maneta abatible con llave.

- Kit de unión disponible para configuración en batería.

- Los paneles laterales desmontables para facilitar el mantenimiento con posibilidad de montar cierre con llave (opcional).

- Diseño estándar elegante para espacios singulares.

- Puerta trasera de una hoja con ventilación en un 75% con taladros hexagonales.

6.8.2 Armario Rack 9 U

Este tipo de armario mural de 9 U. fondo 550 mm, con puerta frontal de cristal y laterales desmontables con cierre rápido. Se utiliza en entornos interiores y su principal función es contener el panel de fibra óptica en las sedes de la administración y posteriormente el equipamiento activo.

- Vistas de detalle:

Figura 74. Muestras de distintas partes de armarios rack de 9 unidades.

Características:

- Doble cuerpo abisagrado con marco soldado.

- Facilidad para el acceso posterior.



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- Cuatro montantes 19” desplazables.

- Entrada de cables en techo y suelo con tapa atornillada y también en doble cuerpo.

- Techo y suelo ventilados con anclajes para ventiladores (ventiladores opcionales)

- Puerta reversible en ambos sentidos con apertura de más de 180º.

- Fondo abisagrado de 100 mm. con giro de apertura de 90º y cierre con llave.

- Cristal montado de seguridad.

- Cierre sencillo con llave.

- Cierres de resbalón en tapas laterales con posibilidad de cierre de llave.

6.9 Módulos ODF

Módulo ODF de 3U para instalación en rack de 19”. Se compone de:

- ODF-Sub-rack 19” de 3 U vacío, para 12 módulos de 12 vías, para un total de 144 FO.

Figura 75. Muestra de un módulo ODF-Sub-rack 19''.

- Diseñado para la aceptación de los módulos Giko ODF para la interconexión de cables de fibra óptica con diferentes configuraciones interiores. Estos módulos tienen una capacidad de hasta 12 adaptadores SC/APC, ofreciendo una alta densidad de puertos.

Este bastidor puede aceptar hasta 12 Giko ODF módulos

Figura 76. Muestra de un módulo ODF-Sub-rack 19''.

6.10 Armarios ODF

Los armarios de distribución de fibra óptica permiten gestionar los cableados de fibra óptica, de una manera sencilla y practica. Nacen con la necesidad de gestionar importantes cantidades de conexiones y enlaces de fibra óptica y para dar una respuesta específica a la gestión de las redes de fibra óptica. Armario de interior de distribución de alta densidad. Permite empalmes y distribución, es apto para el uso en oficinas centrales y para derivaciones ópticas. Posee los elementos necesarios para realizar fijaciones de cables así como el almacenaje y protección de los mismos. Permite cross.connection siendo accesible todos los empalmes y cableado desde el panel frontal. La entrada de cable puede ser ribbon o no. Dispone de fijación rack 19” en el interior del mismo. Incorpora los elementos necesarios para el enrutado de las fibras respetando en todo momento los radios de curvatura mínima. Diferentes accesorios rack 19” disponibles.



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Figura 77. Muestra de armario de distribución interior 2000x840x300 para 576 FO.

Características G-GPX218-A1 G-GPX218-A2 G-GPX218-A3

Largo (mm) 300 300 300

Ancho (mm) 840 840 840

Alto (mm) 2600 2000 2200

Peso (Kg) 130,5 100,5 110,5

Capacidad (terminación/empalme)

Variable, dependiendo de los accesorios

configurados. Nominal 10 conjuntos de 72 adaptadores. Valor

típico 720 adaptadores tipo SC.


configurados. Nominal 7 conjuntos de 72

adaptadores. Valor típico 504 adaptadores

tipo SC.


configurados. Nominal 8 conjuntos de 72

adaptadores. Valor típico 576 adaptadores

tipo SC.

Módulo Splitter En bandeja rack 19''. En bandeja rack 19''. En bandeja rack 19''.

Acceso Puertas Delantero y trasero. Delantero y trasero. Delantero y trasero.

Entrada/Salida de Cables

Superior e interior. Superior e interior. Superior e interior.

Tabla 15 : Características armarios ODF.



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7 Tendido e instalación de la Fibra Óptica

Dentro de la instalación de cable de fibra óptica se agrupan un gran número de trabajos, relacionados con el tendido del cable de fibra óptica. El tendido del cable, el cual se puede realizar empleando distintos métodos, ha de ir precedido de diferentes tareas que tienen como finalidad, la de facilitar la instalación del cableado de f/o así como las labores de gestión y mantenimiento futuras. Con carácter general, se tendrán en cuenta las siguientes acciones para la realización de los trabajos de instalación del cable de F/O:

- Replanteos previos: El tendido, empalme y conexionado del cable requiere un estudio previo de cada

uno de los tramos a tender para valorar y conocer las necesidades de los mismos. Los principales aspectos que hay que tener en cuenta son:

- Método del tendido a utilizar en cada uno de los tramos.

- Bobinas y/o retales seleccionados para cada tramo.

- Material y maquinaria necesaria para el tendido de cable.

- Equipo humano para la realización de los trabajos.

- Medidas de seguridad y sistemas de señalización. Plan de Seguridad y Salud para la realización de los trabajos si procede.

- Metodología para la supervisión del tendido.

- Medidas Medioambientales de aplicación a los trabajos.

- Para el inicio de los trabajos se ha de disponer de todos los permisos y autorizaciones necesarias para la realización de los mismos, correspondientes a todas las autoridades y entidades implicadas.

- Se aplicara rigurosamente la normativa vigente aplicable en cada caso.

- Todos los materiales suministrados cumplirán con las especificaciones definidas en el proyecto.

- Una vez realizados los trabajos, se procederá a la limpieza y retirada de los restos de materiales y escombros ocasionados.

Dependiendo del lugar donde el cable va a ser instalado y el tipo de protección que se requiere, podemos disponer de diferentes clases de cables de fibra óptica por las distintas capas de protección, del núcleo óptico, que tienen. Las características la cubierta de los cables varían en función del sitio donde se quiere instalar

- Canalizado:

- Conductos vacíos

- Conductos ocupados

- Subconductos

- Galerías:

- Bandejas

- Subconductos

- Interior de edificios:

- Bandejas

- Tubos de acero e ignífugos

- Tubos corrugados con alma de acero



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Por tanto, durante su instalación no se debe exceder el índice de carga de tracción del cable utilizado, así como respetar el radio mínimo de curvatura, ya que sobrepasar los límites especificados puede ocasionar la rotura de la fibra y por tanto la pérdida de la señal en ese punto. Es requisito indispensable al comienzo del tendido conocer las características del cable a emplear. Hay que prestar especial atención a los empalmes y conectores por ser estos puntos donde se introduce mayores pérdidas.

7.1 Características Generales

Se considera que la canalización y la instalación de subconductos ha sido realizada previamente, además del mandrilado y comprobación aplicando las normas establecidas para este tipo de trabajos. El procedimiento de tendido dependerá del tipo y disposición de la canalización, clasificándose en los siguientes:

1. Conductos vacíos. Se instalará primero un hilo-guía por el método neumático, procediéndose

posteriormente al tendido del cable tirando por medio de un cabrestante automático, o bien, de forma manual para distancias pequeñas y justificadas.

2. Conductos ocupados. Se instalará primero un hilo-guía utilizando una varilla apropiada de forma

manual en caso de riesgos para los otros cables.

3. Subconducto. Se instalará primero un hilo-guía por el método neumático, procediéndose

posteriormente al tendido del cable tirando por medio de un cabestrante automático. También se puede instalar el cable directamente por el método neumático sin necesidad del hilo-guía.

7.1.1 Procedimiento de paso de hilo-guía.

En aquellas canalizaciones construidas que se prevea el tendido del cable por medio de hilo-guía, éste se debe dejar instalado en el interior del subconducto con el fin de facilitar la instalación posterior del cable. El método habitual para la realización de este trabajo es el del tendido neumático, por su rapidez y facilidad. Los materiales y herramientas necesarios se describen al final de este apartado. Este método se utiliza aprovechando que el subconducto se instala totalmente estanco en todo su recorrido entro cámaras o arquetas. Básicamente consiste en la utilización de un émbolo de tamaño apropiado al diámetro interior del subconducto, al cual se le sujeta la cuerda plástica que se utilizará como hilo-guía. Este émbolo se impulsará a través del subconducto mediante el nitrógeno a presión suministrado por una botella (fig. 1) Las cámaras o arquetas deberán estar en condiciones para la realización del tendido, para lo cual se realizarán previamente la limpieza y achiques que sean necesarios. La primera operación consistirá en introducir el hilo-guía por el orificio provisto par este fin en el adaptador “Y” de la figura 2.

Figura 78. Esquemas de un Embolo y Adaptador "Y".

A continuación se sujetará el extremo de la cuerda plástica al anillo de sujeción del hilo-guía del émbolo. Se introducirá éste en el subconducto dejando libres los primeros 10 cm. Con el objeto de colocar en su interior el extremo del adaptador “Y” que está provisto de una goma de expansión.



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Mediante la llave inglesa aplicada a la tuerca de expansión, se comprimirá el caucho del adaptador “Y” con el objeto de que éste quede fijado al interior del subconducto por aumento de su diámetro. Seguidamente se enchufará la manguera flexible procedente de la botella de nitrógeno en el extremo del adaptador “Y” provisto de una llave de paso, la cual se utilizará para dar comienzo al tendido del hilo-guía y para regular la velocidad del émbolo en el interior del subconducto. Antes de comenzar el lanzamiento del émbolo es necesario evitar que en la cámara o arqueta de destino pueda haber personas, herramientas o materiales que pudieran ser dañados por el émbolo en su salida del subconducto. Con la apertura de la llave de paso en el adaptador “Y” comienza el tendido del hilo-guía. Hay que comprobar que el rollo de cuerda se desenrollar de forma regular y a la misma velocidad actuando sobre la llave de paso. Evitando que se enrede. En el caso de que sea necesario empalmar dos tramos de cuerda para terminar el tendido entre dos cámaras o arquetas, se cortará la entrada del aire con la llave de paso cuando esté a punto de terminar el primer tramo, se retirará del subconducto el adaptador y se empalmará el segundo trozo de cuerda al primero después de haberlo introducido por el adaptador. Terminado el tendido del hilo-guía, se cortan los extremos de la cuerda dejando un metro aproximadamente en cada arqueta o cámara. En el caso de que el tendido del cable no se realice a continuación, se procederá a obturar el subconducto con el empleo de un tapón obturador provisto de anilla para el hilo-guía. El cabo sobrante quedará alojado en el interior. El hilo-guía será una cuerda de plástico, preferentemente polietileno (PE), formada por el número de cordones o hilos por cordón suficientes para conferirle una flexibilidad acusada. Su diámetro será 5 mm y su resistencia a tracción mínima 2900N.

7.2 Consideraciones previas al tendido de fibra óptica.

7.2.1 Precauciones iniciales.

En las labores de tendido de cables fibra óptica se deben tomar una serie de precauciones iniciales que permitan desarrollar el proceso con las mayores garantías. Todo el personal involucrado en la instalación del cable estará bien formado en el manejo de los equipos y materiales a emplear, así como en las tareas a realizar durante el proceso de tendido. En los procesos de transporte, carga y descarga se empleará un camión con grúa que disponga de los materiales y herramientas necesarios para estas operaciones. Debe realizarse un replanteo previo en el terreno comprobando la veracidad y exactitud del diseño en los planos, midiendo con una rueda las distancias entre arquetas o cámaras de registro. Siempre que las longitudes de cable bobinado sean superiores a 500 metros, se elegirá un punto intermedio para realizar el tendido, de forma que la resistencia a la tracción que presente el cable sea inferior al máximo permitido.

La bobina se colocará junto a la cámara/arqueta asignada, se suspenderá sobre gatos de forma que gire en el sentido indicado por el fabricante y saliendo el cable del carrete por la parte superior. Se realizará el tendido hacia uno de los extremos y posteriormente se desenrollará el resto del carrete sobre el suelo en forma de lazos (comúnmente denominados “ochos”), por lo que hay que asegurarse anteriormente de que han sido eliminadas todas las piedras y otros elementos que puedan dañarlo y se procederá al tendido del cable por el otro extremo, cuidando que el cable no forme “cocas” o torsiones y que no se sobrepasa el radio mínimo de curvatura que suele ser de unos 20 cm.



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Figura 79. Procedimiento de desenrolle de la bobina.

Cuando se desenrolle la bobina, el cable no deberá tocar el suelo, ni elementos próximos al tendido que pudiesen producirle daños de ningún tipo. No se debe liberar la punta del cable hasta el momento de iniciar el tendido. Cuando se realice el tendido, el personal destinado junto al carrete observará el cable a medida que se desenrolle con el fin de detectar posibles anomalías del mismo. Todo el material y equipos a utilizar serán inspeccionados previamente al tendido para verificar su estado. Cualquier anomalía en los materiales o equipos así como en el cable, antes o durante el proceso de tendido serán comunicados inmediatamente al responsable del tendido. Al instalar el cable de F.O. debe limitarse la carga de tracción con algún dispositivo mecánico o medirse la tensión mediante un dinamómetro donde se pueda visualizar el valor de tensión. El dinamómetro se colocará al extremo del cable por donde se tira.

7.2.2 Preparación previa del cable de fibra óptica.

Los cables de fibra óptica requieren una preparación inicial del extremo del cable que dependerá del tipo de cubierta utilizada. Aquí se expone el caso del cable de fibra óptica con cubierta PAAP (Polietileno – Aramida- Polietileno) Procedimiento:

- Pelar la cubierta 30 cm. Desde el extremo.

- Separar las hilaturas de Aramida (Kevlar) que rodean a los tubos con las fibras ópticas.

- Hacer una trenza con las mismas.

- Doblar la trenza hasta conseguir una forma de ojal

- Encintar desde el ojal hasta uno 10 cm. de la cubierta del cable con cinta aislante plástica e intentando igualar la diferencia de diámetro.

Figura 80. Esquema del resultado final.

7.2.3 Comunicaciones entre acometidas

En las operaciones de tendido de cable se necesita mantener la comunicación de todo el personal que maniobra con el cable. Para las canalizaciones se prevé que las acometidas se encuentren a distancias cortas, lo que permite la comunicación directa entre el personal. Cuando los tramos a tender sean largos, se recomienda la utilización de radios o de teléfonos móviles, cuidando de tenerlos todos sintonizados en el mismo canal y de mantener siempre un buen nivel de carga de las baterías.

7.2.4 Distribución del personal

Para realizar las operaciones de tendido, se requieren dos encargados que supervisen los trabajos.



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El primero permanecerá en la cámara donde se encuentre el carrete y supervisará la velocidad de giro del carrete, así como su parada y avance, cuando se requiera por parte del resto del personal implicado en el tendido. El segundo recorrerá la ruta a medida que avance la maniobra para asegurar que las operaciones que se realicen sean las correctas. En la cámara/arqueta donde se encuentra la bobina, además del encargado se requieren una serie de operarios que realicen las funciones de control de giro del carrete, que introduzcan en la cámara el cable dándole la curvatura adecuada y evitando el roce del mismo con el suelo o la boca de la cámara/arqueta, otro operario embocará el cable en los subconductos.

Figura 81. Distribución del personal.

En cámaras intermedias en las que el cable continúe recto un operador se situará en su interior y otro en la boca de la cámara/arqueta.

Figura 82. Esquema de la distribución del equipo en el tendido de cable.

En cámaras/arqueta intermedias en las que el cable realice un cambio de dirección se situarán dos operarios en el interior, uno para extraer el cable del subconducto y otro ayudando en el emboque del mismo en la nueva dirección, además existirá en la boca de la cámara otro operario. En la última cámara/arqueta se situará un operario que extraiga el cable del subconducto y otro en la boca de la cámara/arqueta.

7.3 Tendido del cable

El tendido del cable es la acción propia de desplegar el cable de fibra óptica entre los extremos a conectar. Existen diferentes procedimientos para realizar los tendidos, su uso dependerá de:

- Estado, tipo y dimensiones del ducto/conducto que forma el prisma de la canalización.

- Grado de ocupación.

- Distancia entre arquetas.

- Tipo de construcción del cable de fibra óptica.

- Entorno en el que se ha de realizar los trabajos.

A grandes rasgos existen dos tipos de tendidos: los exteriores y los tendidos interiores. Dentro de los tendidos exteriores nos podemos encontrar:



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- Canalizados.

- Fachada.

- Aéreos.

- Galerías.

Una vez que se ha instalado la bobina sobre los gatos en la cámara de inicio, se procede a examinar las cámaras y comprobar su estado, verificar que no hay gases y asegurar la cámara que lo requiera, comprobar el estado de los subconductos y la presencia de la cuerda. Se conectarán las radios y se preparará la punta del cable según lo requiera el tendido. Se distribuye a los operarios por las cámaras y se procede a la operación de tendido. Se han de tener en cuenta todas las recomendaciones descritas anteriormente.

7.3.1 Método manual distribuido

Esta técnica se denomina manual distribuida ya que la tracción es realizada manualmente. De este modo, la tensión total del tendido es distribuida independientemente por secciones de canalización entre arquetas de registro, esto es, en cada arqueta el operario sólo tiene que vencer la tensión generada por el peso del cable y el rozamiento de éste y el subconducto correspondiente a la sección de canalización comprendida entre la arqueta anterior y la suya. Este método de tendido se utiliza cuando existen arquetas cercanas (menos de 200 m.) y la distancia del tendido no es superior a 1500m. Procedimiento:

1. Cuando se ha procedido a la preparación de cable como se ha descrito en el apartado anterior, el operario situado en la cámara/arqueta siguiente a la de inicio comienza a tirar de la cuerda mientras que el personal situado en la cámara/arqueta inicio emboca el cable por el subconducto, controlando la cantidad de cable que existe en cada momento dentro de la cámara/arqueta.

2. Una vez que el cable ha llegado a la 2ª cámara/arqueta, se detiene el tiro. Se frena el carrete y se desata la cuerda, procediendo acto seguido a anudar la cuerda del subconducto siguiente al extremo preparado del cable, comenzando de nuevo la operación hasta la cámara/arqueta siguiente. El operario de la cámara siguiente pueda recoger cuerda realizando únicamente el tiro de su tramo, tampoco debe dejar que el cable roce con el suelo de la cámara. Por tanto el ritmo de tiro lo marcará siempre el operario que proceda en cada instante al tiro de la cuerda.

3. Cuando el cable aparezca por la salida del subconducto de la cámara/arqueta, se procederá a repetir las operaciones anteriores y así se continuará hasta que se llegue al final del tendido.

4. En la última cámara/arqueta se extraerá una longitud de cable suficiente que permita posteriormente la conexión a otros elementos de la red o su salida al exterior para continuar su tendido por postración o pared, según esté previsto en trazado de la red.

5. De la última cámara/arqueta y hacia la de inicio se procederá a la fijación del cable en las cámaras/arquetas y a la instalación de los elementos pasivos o activos que estén indicados en el diseño de la red. Se recuerda en este punto que no se debe sobrepasar los radios de curvatura del cable.

6. Una vez finalizado el proceso, se corta la bobina dejándola debidamente peinada, lista para su almacenaje o posterior utilización

7. Si la longitud del tendido es excesivamente largo es necesario dividirlo en subtramos, estableciendo una arqueta como punto intermedio. Se realiza el primer tramo como se ha indicado anteriormente. Para la realización del siguiente tramo se dispone el cable de fibra óptica almacenándolo con cuidado en el suelo en forma de lazos (ochos), respetando los radios mínimos de curvaturas. Luego se procede igual que en el primer tramo.



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7.3.2 Tendido mediante cabestrante automático.

Para esta técnica es necesaria la utilización de un cabestrante automático con control de tensión. Se sitúa al final del tramo en cuestión y consiste en tirar de la fibra de forma automática, controlando la fuerza de tiro para evitar dañar el cable. Es necesario el uso de poleas para regular los radios de curvatura y la utilización de lubricantes para disminuir la fuerza de rozamiento de la cubierta del cable con la pared interior del conducto. Se suele utilizar para tendidos de cables especiales (gran sección y elevado peso), siendo desaconsejable su uso para tendidos de fibra óptica convencionales.

7.3.3 Tendido mediante soplado “Blowing”

Este sistema se utiliza en tendidos de largas distancias y sin obstáculos intermedios como arquetas. Se basa en eliminar el rozamiento del cable con el conducto haciendo flotar el cable en el interior del conducto mediante insuflación de aire a presión. En esta técnica se combinan dos sistemas para el tendido de la fibra óptica de una forma rápida y eficiente. Una fuerza de tracción se combina con una fuerza de empuje para hacer que el cable viaje como aire por el conducto. La unidad de soplado utiliza un sistema de potencia hidráulico y un compresor de aire para generar las fuerzas de empuje y tracción.

Figura 83. Derecha: Unidad de control y empuje. Izquierda: Grupo hidráulico.

Características básicas del equipo:

- Accionamiento de la unidad de empuje: Hidráulico

- Sistema de agarre: Orugas

- Presión de aire: 12 bar.

- Velocidad regulable: 0-90 m/min

- Rango de cables (diámetro): 6-32 mm

Procedimiento:

1. El cable a de estar convenientemente preparado, evitando cualquier desorden a deformación que pudiera interrumpir el proceso de insuflado.

2. En las arquetas intermedias en las que no se utilicen para el soplado se ha de dar la continuidad al conducto empleado para el soplado, garantizando la perfecta estanqueidad del mismo con la finalidad de evitar pérdidas de presión.

3. Revisar que el cable sea el adecuado para el diámetro interno del ducto.

4. Se prepara la unidad de control y empuje con los insertos y/ retenes para la instalación en microtubos.



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Figura 84.Conjunto de insertos cámara de presión.

5. Se revisa la integridad del conducto aplicando presión para comprobar si existen fugas.

6. Previo al tendido del cable se ha de verificar el estado del conducto, para ello se hace pasar por el interior del conducto una sonda transmisora y en el caso de obstrucción es localizada mediante el receptor de radiofrecuencia.

Figura 85.Sonda misil.

7. Se procede al soplado del cable en el interior del ducto, controlando en todo momento tanto la velocidad como la longitud del cable instalado, procediendo a la desconexión automática tan pronto se haya alcanzado los límites establecidos. El equipo dispone de un panel de control que facilita el tendido de la fibra.

Figura 86. Panel de control.

Durante el proceso de soplado, al aplicar aire comprimido al conducto. Se establece un equilibrio en el punto de presión que genera una fuerza de empuje sobre el transportador del cable, haciendo que se mueva hacia adelante. Al mismo tiempo se aplica una fuerza de empuje adicional al cable mediante un tractor hidráulico. Esta tracción adicional permite que los requisitos de presión sean menores, reduciendo el consumo de la unidad compresora. Dando también holgura al cable en el interior del conducto, reduciendo la fricción y la resistencia a la instalación.

8. Para tramos rectos y con el tubo sin muchos cambios de pendiente, se puede realizar en tendido de todo el cable de la bobina de una sola vez si anteriormente procedemos a cerrar herméticamente el tubo en todas las cámaras/arquetas con los manguitos correspondientes.

9. En el caso de encontrarnos dificultades como cambios de dirección o de pendiente, habrá que tender una parte del cable y desenrollar el resto en forma de “ochos” para posteriormente y a menor velocidad proceder a su tendido. Se pueden utilizar un tambor de reenvío de punto intermedio, que reemplaza el método manual de “figura en 8”, acelerando la ejecución, ofreciendo una mayor protección y seguridad para el cable. Es especialmente aconsejable su uso en zona de paso de vehículos y peatones.

Figura 87. Esquema del procedimiento.



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Nota: no obstante lo aquí relacionado se atendrá a lo indicado por el contratista especializado que sea responsable del tendido por este sistema.

7.3.4 Tendido aéreo

Para realizar los tendidos de cable de fibra óptica por trazado aéreo, hay que tener en cuenta las siguientes precauciones:

- La bobina se sitúa junto al poste desde el se va a realizar el inicio del tendido, suspendida en un grúa, sobre remolque o sobre gatos, de manera que pueda girar libremente, saliendo el cable siempre por la parte superior. Se procura que esté nivelada con la sección de postes donde se pretende tender el cable.

- Se realiza la instalación aérea entre posters, atando el cable de fibra óptica a un fiador existente de acero. El cable de fibra óptica se coloca junto al fiador mediante camiones y tráiler de bobina de cable. Para asegurar el cable al fiador se utiliza una guía y un fijador de cables. Mientras un camión sigue al fijador con objeto de asegurar que está actuando correctamente y que el cable se está ajustando adecuadamente a las posiciones de la línea.

- En el extremo preparado del cable se pone un nudo giratorio y se ata una cuerda de cáñamo.

- El modo de realizar la tracción sobre el cable para llevar a cabo el tendido diferencia dos formas de tendido aéreo. Que son tendido manual o tendido mediante cabestrante.

- Finalizado el tendido, se realiza el cosido del cable al fiador. Se amarra al fiador mediante cosido con hilo de acero de 2 mm. Este cosido se realiza con máquina ligadora que va cosiendo el cable según va avanzando a lo largo del cable suspendido.

- En cada poste, el cable formará una vuelta de expansión para permitir la dilatación del fiador. Debido a las propiedades del cable de fibra óptica, el cable se dilata o contrae muy poco cuando varía la temperatura,. Por tanto, para reducir la tensión del cable de fibra óptica que se haya unido a un fiador de acero, se añadirá una pequeña vuelta de expansión.

- Alrededor de la vuelta de expansión del cable y con objeto de identificarla, se coloca una cubierta brillante.

Figura 88. Fijación del cable.

7.3.5 Tendido en fachada

Consideraremos los siguientes procedimientos generales:

- Tendido grapado sobre la pared: Se colocará el cable grapado a la pared o utilizando sistemas de fijación de base atornillable con bridas o tacoclavos.

- Tendido en Bandeja: Se podrán utilizar bandejas con sus correspondientes soportes cuando el número de cables sea mayor de tres. Se procederá al tendido del cable y su sujeción con bridas a la bandeja, siendo la distancia entre bridas de 40 cm.

- Tendido utilizando un subconducto: Se tenderá un subconducto que se unirá a la pared mediante tirafondos de acero galvanizado o similar, del tipo adecuado. Las distancias entre estas fijaciones serán de 30 cm. En el interior de este conducto se tenderá el cable y se colocarán obturadores para proteger el cable en sus extremos.

De carácter general:



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- Deberá ponerse especial cuidado en no producir deformaciones que dañen la circularidad del cable, ni sobrepasar en ningún caso el radio mínimo de curvatura del cable.

- La instalación en fachada de cables de fibra óptica deberá ser autorizada expresamente por la Dirección de Obra.

- Para la instalación de los cables deben cumplirse en todo lo posible las siguientes condiciones:

- Solo se establecerán tramos horizontales y verticales.

- El recorrido del cable se realizará siempre que sea posible de forma que este lo menos expuesto al deterioro por las inclemencias atmosféricas.

- El tendido se realizará de forma que se emplee la menor cantidad de materiales, con el menor número de ángulos e intentando salvar todos los obstáculos posibles.

- Los trazados verticales, se separaran al menos 30 cm de las aristas salientes de los edificios.

- La altura mínima desde el suelo será de 2,50 m.

- Como norma general, deberán protegerse mediante tubo corrugado de doble capa todos aquellos posibles tramos que por rozamiento con elementos estructurales o de otro tipo existentes en las edificaciones puedan ocasionar desperfectos en el mismo. Este tubo tendrá la longitud suficiente para quedar inmóvil entre dos elementos de fijación del cable.

- Cuando se acceda a una caja, se dejará prevista una coca de 3 m que permita realizar una segunda conexión en caso de que fallara la primera.

- Sujeción de los cables:

- Tramos horizontal cada 40 cm.

- Tramos verticales cada 50 cm.

- A lo largo de un trazado pueden aparecer obstáculos de diversa índole, que deberán quedar resueltos de acuerdo con los siguientes criterios:

- Siempre que el cable no pueda pasar entre estos obstáculos y la pared se realizará la instalación por encima de los mismos. En este caso se situarán los elementos de sujeción antes y después del obstáculo, dando forma al cable para que haga el salto por encima del mismo mediante curvas suaves. En la mayoría de estos casos deberá aplicarse el criterio de proteger mecánicamente el cable de fibra óptica mediante tubo corrugado de doble capa.

- Cuando el obstáculo corresponda a una o varias tuberías de gas, la distancia mínima que hay que mantener con éstas es de 5 cm en cruces y 20 cm en paralelo.

- Si la pared presenta elementos salientes correspondientes a pilares que rigidizan la misma, u otros elementos similares, deberán colocarse fijaciones del cable de fibra en estos elementos. Estas fijaciones permitirán evitar el contacto del cable con los ángulos rectos que forma la propia pared.

- Cruces aéreos:

- Como norma general se evitaran siempre que sea posible.

- Los cruces aéreos se realizaran solo en propiedad privada previa autorización del propietario o comunidad de propietarios.

- Los cruces aéreos se realizarán siempre a una altura mínima libre sobre el suelo de 6 metros.

- El cable se fijará al cable fiador cosido mediante máquina de cosido de cables. También se podrá realizar la fijación al cable fiador mediante abrazaderas de plástico con una separación de 50 cm. Si se utiliza este último método, se recomienda encintar previamente el cable al cable fiador con cinta aislante para evitar la posible abrasión de la cubierta del cable provocada por la presión de la abrazadera plástica.

- Deberá observarse el mayor cuidado al realizar las curvas necesarias con el cable, al pasar de fachada al cruce, respetando el radio mínimo de curvatura.



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- En la pared de la fachada se realizará la reposición y pintado debido a los desperfectos ocasionados en la misma durante la instalación.

Instalación del cable:

- El procedimiento para la instalación del cable comienza con el trazado de la marca en fachada del recorrido a seguir. Esta marca se realizará mediante un marcador de azulete, que no es más que una cuerda fina bañada en polvos de azulete. Las subidas y bajadas del cable para los pasos aéreos o subterráneos se realizarán mediante plomada y marcado con azulete.

- Cuando se realice la tarea de marcado del recorrido del cable, un equipo de operarios realizará la tarea del taqueado, operación consistente en la realización de los taladros en la fachada, y continuarán con la introducción en los mismos de los tacos de fijación, y en su caso, de la inserción de las abrazaderas de plástico que servirán para la fijación posterior del cable. La operación de taqueado se realizara mediante taladradora eléctrica, bien a baterías o bien directamente conectada a un grupo electrógeno.

- Una vez concluida la operación de taqueado, se comenzará a la instalación del cable, que realizará otro grupo de operarios distinto al anterior, ya que el grupo de taqueado irá abriendo camino por otro sitio hasta que completen las instalaciones previstas en ese día. La instalación se realizará colgando el cable en fachada y realizando su sujeción de manera provisional mediante un ajuste no muy fuerte de los elementos de fijación. Una vez tendido el cable en fachada se procederá a su fijación definitiva, ajustando los sistemas de fijación simultáneamente a la perfecta alineación del cable sobre la fachada, para evitar una instalación con panzas.

- En instalación vertical se procederá a la instalación de los puntos de fijación de la misma en la pared del edificio, bien en fachada o patio interior.

- El tipo de anclaje a utilizar dependerá del tipo y estado de la fachada del edificio.

- El tensor se situará en el punto de fijación inferior para posterior tensado de la vertical.

- La situación de la vertical se definirá durante el replanteo, situándose siempre que sea posible en el lugar que cause menor impacto visual al edificio.

7.3.6 Tendido en galería

Consideraremos los siguientes procedimientos generales:

- Tendido grapado sobre la pared: Se colocará el cable grapado a la pared o utilizando sistemas de

fijación de base atornillable con bridas o tacoclavos, siendo la distancia máxima entre fijaciones de 40 cm.

- Tendido de bandeja: Se podrán utilizar bandejas con sus correspondientes soportes cuando el

número de cables sea mayor de 3. Se procederá al tendido del cable y su sujeción con bridas a la bandeja, siendo la distancia entre bridas de 40 cm.

- Tendido utilizando un subconducto: Se tenderá un subconducto que se unirá a la pared mediante

tirafondos de acero galvanizado o similar, del tipo adecuado. La distancias entre estas fijaciones serán de 30 cm. en el interior de este conducto se tenderá el cable y se colocarán obturadores para proteger el cable en sus extremos.

7.3.7 Materiales y herramientas.

Los materiales y herramientas empleados son los habituales para operaciones de tendido de cables.

- Herramientas menores (alicates, sierra de corte, tijeras, martillos, etc.)

- Materiales menores (Cinta aislante, capuchones termoretráctiles, etc.)

- Equipo de seguridad y señalización

- Compresor

- Émbolo de tiro.



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- Equipo de radiocomunicación.

- Nudo giratorio

- Portacarretes equipado con freno sistema de monitoreo del aire comprimido.

- Lubricante

- Gatos para levantar bobina (izquierdo y derecho)

- Eje para levantar bobinas en gatos

- Dinamómetro

7.3.8 Instalación en arquetas

Al ser instalado el cable de F.O. en arquetas ya existentes donde el espacio se comparte con otros cables, es necesario marcar e identificar de forma visible el nuevo cable de fibra. A tal fin se proveerán marcas identificativas que se instalarán a lo largo del cable a intervalos regulares. El cable puede quedar instalado directamente en el suelo o autosoportado mediante anclajes. El tipo de anclajes a utilizar dependerá del tipo de arqueta, de las condiciones ambientales (posibilidad de filtración de aguas tratadas químicamente, corrosivas, humedad, gases, incursiones de animales, etc.…) y del tipo de cable (diámetro, peso, etc.). El herraje utilizado no debe causar daño al cable ni por compresión ni por filo cortante a la cubierta exterior. En las arquetas o cámaras de paso, el cable se situará procurando dar el máximo recorrido sin entorpecer la instalación de otros cables y elementos, fijándolos preferentemente con una grapa en el centro de la cara de apoyo. Si la distancia que el cable recorre sobre la pared de la arqueta es mayor de 40cm, se dispondrán dos grapas para su fijación. En aquellas arquetas o cámaras en las que se haya determinado dejar una reserva de cable, ésta se situará en la pared prevista para ello, en forma de rollo, con cuatro grapas diametralmente opuestas para su fijación. Se procederá a dejar una coca de entre 3 y 5 m. (esta longitud depende del tamaño de arqueta y de las especificaciones del proyecto técnico) en las arquetas que se determinen y de la manera más holgada posible con un radio de curvatura no inferior al prescrito para cada tipo de cable. El cable ha de ser identificado en cada una de las arquetas, con la codificación aprobada a tal efecto. Finalmente se procederá a la obturación de los conductos, comprobando posteriormente su correcta instalación.

7.4 Consideraciones adicionales al tendido

Todos los procesos de fusión de las fibras se realizar en el exterior de las arquetas, debido al tipo de equipamiento necesario para realizarlo, siendo necesario disponer de entornos de trabajo de ambiente controlado. Por ello se utilizarán vehículos (furgonetas) especialmente equipado. Lógicamente en el proceso del tendido el cable se ha tenido en cuenta el dejar una coca de cable de mínimo 5 metros en cada punta. Es importante la optimización de uso de los conductos de la canalización, por ello siempre se sea posible se tenderán los nuevos cables junto con los existentes. Siempre conforme al diseño de la red y con todos los permisos necesarios para su utilización.

7.5 Fusiones (empalmes)

Se define el empalme de fibra óptica como todo aquel proceso o dispositivo que nos permite garantizar un conexionado permanente de las fibras ópticas preservando las características de transmisión de las mismas. La misión del empalme es la de proporcionar una interconexión entre fibras que introduzca el valor más bajo posible de pérdidas. De las diferentes técnicas de empalme que han ido apareciendo se ha impuesto la de soldadura de las fibras ópticas por fusión con arco eléctrico. Esta técnica es la que presenta mejores prestaciones en cuanto a valores de atenuación, y es la que deberá ser utilizada.



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Las situaciones en las que será necesario realizar un empalme de fibra serán:

- Empalme de derivación: Consiste en el empalme de fibras de un cable multifibra a las fibras de varios cables multifibra más pequeños. De este modo se puede llegar a una zona de distribución con un solo cable y proceder a la distribución de la misma mediante varios cables.

Figura 89. Esma de una caja de empalme.

- Empalme sangrado: Empalme de derivación y de paso.

- Empalme terminal: consiste en el empalme de fibras a un pigtail con conector en un solo extremo.

La técnica para realizar los empalmes en cada una de estas aplicaciones es la misma. La única variación se debe al tipo de caja de empalme o repartidor óptico a utilizar dependiendo del emplazamiento donde se deben realizar los empalmes y el tamaño de los cables de fibras entrantes y salientes. Los empalmes de fibra son un elemento clave dentro de las redes ópticas, debido a los altos niveles de pérdidas de inserción que introducen si estos no han sido realizados con el cuidado necesario. Debido a esto se imponen unos niveles máximos de pérdidas de inserción en empalmes de enlaces, considerando como enlace el tramo de red (fibra y elementos pasivos) existente entre dos elementos activos de la red. El nivel máximo de pérdidas de inserción permitido en empalmes por el método de fusión será como máximo de 0.15 dB por empalme en 2ª ventana y 0.1 dB en 3ª ventana. El operario que realice los empalmes en base a su experiencia y a la estimación de pérdidas de inserción indicada por la empalmadora decidirá rehacer el empalme tantas veces como sea necesario, hasta considerar que se cumplen los valores de atenuación requeridos.

7.5.1 Fusión de las fibras ópticas

Los empalmes de Fibra Óptica (FO) son de carácter permanente, para su realización se requiere una máquina empalmadora que alinea los núcleos de las dos fibras enfrentadas con motores servocontrolados por una cámara que realimenta su posición. Una vez logrado esto, se produce un arco eléctrico generado por dos electrodos, este arco funde las fibras consiguiéndose así la fusión.

Figura 90. Derecha: Fusionadora de fibra Izquierda: Fases de la fusión de fibras.

Requisitos previos para la realización de los empalmes:

- Los cables de fibra óptica entrantes y salientes que van a ser empalmados están perfectamente instalados. La reserva de cable que se dejo en su momento deberá estar almacenada correctamente en la arqueta, cámara de registro, pedestal o en una bobina aérea (en caso de galería o postes).

Siempre se dejará la suficiente reserva como para que las puntas de los cables lleguen al lugar protegido para realizar los empalmes, por tanto la reserva variará de una ubicación a otra. Un valor óptimo esté ente 15 y 30 metros. Para la realización del empalme se va a necesitar, al menos, 3 metros de cable libre (esta porción de reserva de cable será la que se pele para liberar las fibras)

- El procedimiento de empalme se llevará a cabo en algún lugar protegido para minimizar la contaminación del empalme y para limitar las posibles fluctuaciones climáticas. Son típicos furgonetas



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o camiones acondicionados, tiendas de campaña etc., en los cuáles sería ideal que hubiera un control de temperatura y humedad.

- Evidentemente, se deberán tener todos los suministros necesarios (protectores de empalme, toallitas de limpieza, alcohol isopropílico del 99% etc.) y el equipo apropiado (empalmadora, peladora de fibra, tijeras de rasgado, cortadora de fibra etc.) a la hora de realizar el empalme

Figura 91. Herramientas para el proceso de fusión de fibras.

- La caja de empalme (o en su lugar el repartidor de fibra) está correctamente instalada y dispone de los módulos de empalme requeridos.

Procedimiento:

A continuación se detalla en procedimiento estándar para la preparación de las fibras ópticas y realización de las fusiones. No obstante es importante tener en cuenta las recomendaciones del fabricante de las cajas de empalme. Es importante conocer la entrada/salida de cables, ver el recorrido que han de seguir las fibras una vez fusionadas para su correcto almacenamiento. Respetar los radios de curvaturas indicados, etc.

- Introducir los cables por los puertos oval o circular de la caja de empalmes.

- Introducimos todos los racors y elementos estancos indicados por el fabricante con la finalidad de garantizar la correcta instalación del cable.

- Marcamos 2 metros desde la punta del cable y mediante la utilización del cordón de rasgado y la herramienta de apertura de cubiertas, eliminamos la cubierta exterior.

- Eliminamos todos los componentes del cable menos los tubos que contienen las fibras, y unos 30 cm de hilaturas de aramida y del elemento central con la finalidad de fijarlo convenientemente en la caja.

- Limpiar fuertemente las componentes del cable que no se han eliminado con un limpiador de cable.

- El elemento central de refuerzo y las hilaturas de aramida se fijan en los puntos designados para ello en la caja de empalme y que se indican por el fabricante en las instrucciones.



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- Se cortan los tubos de protección de las fibras (cubierta exterior), dejando la longitud adecuada de fibra para el empalme según las indicaciones del fabricante de la caja de empalme. (14 cm aprx.). Se utiliza el pelacables teniendo cuidado de no cortar las fibras, es recomendable realizar la operación de pelado en dos o tres veces. Utiliza el pelacables en su mayor nivel de pelado.

- Si se trata de cables de construcción ajustada y entre la cubierta primaria y la exterior existe una malla de protección de aramida o fibra de vidrio, cortarla con la tijera correspondiente.

- Si se trata de un tubo contenedor de fibras, una vez eliminada la cubierta exterior se procede a la limpieza de las fibras, mediante la utilización de las toallitas y de alcohol isopropílico hasta la total eliminación del gel.

- Una vez eliminadas las cubiertas exteriores, introducimos la fibra a fusionar en el interior del protector (termorretractil). A continuación eliminamos unos 2 cm del revestimiento de acetato con cuidado de no cortar la fibra. Utilizando el pela cables en su nivel más bajo de pelado. Limpiar con la toallita impregnada en alcohol isopropílico la fibra desnuda, hasta oír un chasquido característico.

- Colocar el extremo del cable en la abrazadera de fijación para preparar el corte. Y ésta en la cortadora de precisión. Esta operación se realiza con la cortadora abierta.

Para que se produzca el corte, la fibra desnuda debe descansar en el soporte de apoyo. Cerrar la cortadora y mover la pieza de corte en la dirección adecuada

Figura 92. Proceso de cortar una fibra.

- Colocamos el extremo de la fibra ya cortada en el lado izquierdo de la fusionadora, pasando los extremos de la fibra desnuda en los canales alienándola en la zona de fusión.

- Repetimos las operaciones anteriores con el otro extremo del cable que se desea empalmar. Este extremo no incorpora el protector de empalme.

- Una vez cortada la fibra, la colocamos en el lado derecho de la fusionadora, pasando los extremos de la fibra desnuda en los canales, procurando que no monten los extremos. Fijarla con las presilla.

- Una vez colocadas ambas fibras en la fusionadora, se realiza de forma automática un alineamiento de los núcleos de las fibras, procediendo a su fusión. En pantalla se puede ver el resultado de la fusión y una estimación de la pérdida del empalme. (0,1 db).

- Se libera la fibra ya fusionada de las presillas de fijación. Se coloca el punto de fusión en el centro del termorretráctil de protección y este se coloca en el horno para su posterior calentamiento y fijación a la cubierta de la fibra.

- Una vez realizado todo el proceso, se procede a colocar la fibra ya fusionada en la posición de la bandeja de empalme correspondiente.

- Ejemplo de procedimiento de cortado y fusionado:



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Figura 93. Fases del procedimiento de fusión de dos cables de fibra óptica.

7.5.2 Prueba de aceptación del empalme

Los equipos de fusión actuales, generan una estimación de la pérdida del empalme individual realizado, por lo que es imprescindible ver el valor del empalme por si hubiera de repetirse. Esta medición en ningún caso sustituirá la prueba de aceptación definitiva, que se deberá realizar mediante un OTDR.

7.5.3 Almacenamiento de los empalmes en arquetas

De carácter general: Los protectores de empalme se alojarán en los elementos de sujeción existentes en las bandejas de empalme de forma que quede perfectamente sujeto. Las fibras, en protección primaria, se almacenarán en las bandejas de forma que se respete el radio de curvatura y que sea fácil su posterior mantenimiento. El cable y la caja de empalme deberán ser apropiadamente almacenados de forma que se eviten el daño del cable y la mortalidad de los empalmes. En las arquetas y cámaras de registro se instalará la reserva de cable y la caja de empalme a la máxima altura posible de forma que se evite la acción del agua. En las puntas de los cables que entran en la caja de empalme se marcarán las direcciones de los cables, de forma que sean fácilmente identificables para propósitos de mantenimiento Instalación de las cajas de empalmes en arquetas:

Todo los procesos de fusión de las fibras se realizar en el exterior de las arquetas. Se utilizarán vehículos (furgonetas) especialmente equipados para poder realizar todos los trabajos en un entorno controlado.



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Figura 94. Vista de una instalación de cajas de empalme.

Lógicamente en el proceso del tendido el cable se ha tenido en cuenta el dejar una coca de cable de mínimo 5 metros en cada punta. El sobrante del cable se fijará a los soportes para cables existentes en la cámara o arqueta, respetando los radios mínimos de curvatura. Se tiene que evitar que su colocación entorpezca cualquier acción que hubiera que realizar solo los cables existentes o los de nueva colocación.

Figura 95. Vista interior de una instalación de cajas de empalme.

La colocación del cable y de la caja de empalme se realizará a la máxima altura posible de forma que se evite la acción del agua.

7.5.4 Identificación de las cajas de empalme.

Todas las cajas de empalmes quedaran identificadas tanto en campo como sobre plano. Se utilizaran las etiquetas acordadas conjuntamente con la dirección facultativa de obra, en cuanto al tipo, características y sistema de grabado. Habitualmente se utilizan etiquetas de polietileno blancas para uso tanto interior como de exterior, tienen mecanizado los extremos para facilitar el paso de la brida de sujeción. Las etiquetas una vez codificadas conforme al sistema de codificación establecido en Proyecto Ejecutivo, se embridan a la base de la caja de empalmen. No se recomienda el uso de etiquetas adhesivas debido a las condiciones del entorno en donde se instalan las cajas de empalme. En el interior de las cajas de empalme los tubos tendrán que quedar perfectamente numerados, al igual que los empalmes instalados en las bandejas. Se tendrá en cuenta las recomendaciones del fabricante de la caja de empalme a la hora de ubicar las etiquetas identificativas y al sistema de codificación establecido para el proyecto.

7.5.5 Cartas de empalme – Hojas se asignación de fibras.

Las hojas de asignación de fibras son las tablas donde se indica la funcionalidad de cada fibra dentro del cable, en las cajas de empalme y en el punto de conexión o repartidor, (origen/destino). Como la funcionalidad de una fibra puede variar dentro de trazado de la instalación, hay que indicar los diferentes puntos de inflexión de funcionalidad indicando el punto de inicio, punto final y la longitud de cada tramo. En el momento de realizar las fusiones de las mangueras que entran en una caja de empalmes, hay que seguir las indicaciones de la carta de empalmes correspondiente a dicha caja.



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7.6 Elaboración de la Medidas

Para la validación de un tramo de fibra óptica entre el punto inicial y el punto final del tramo, en el que no existe ningún elemento activo intermedio, formado por una única fibra o por diversos tramos de fibra unidos mediante empalmes o conectores. Las pruebas que se han de realizar para la validación y aceptación de los trabajos de instalación del cable de fibra óptica, aparte de los meramente visuales que nos permiten determinar la correcta instalación acorde a las normas y procedimientos del manual constructivo, se han de realizar pruebas de mediciones de atenuación. Las pruebas de medición de atenuación pueden ser de dos tipos:

- De potencia óptica.

- Reflectométricas.

Las medidas hay que realizarlas sobre el 100 % de las fibras o tramos. Estarán debidamente documentadas y han de ser validadas por la jefatura del proyecto, antes de ser incluidas en la documentación final de la obra.

7.6.1 Medida de Potencia.

Las medidas de atenuación se realizaran en un solo sentido, en 2ª (1.310 nm) y 3ª (1.550 nm) ventana. Se medirá la diferencia de niveles entre la entrada y la salida de la fibra. El método que se empleará para medir la atenuación es el de inserción. Campo de actuación:

Con este tipo de medidas puede evaluarse la atenuación total, incluida la de latiguillos y conectores de medida. Debe realizarse la medida de potencia durante la puesta en servicio, a fin de poder cotejarla posteriormente durante las operaciones de explotación y mantenimiento. Consideraciones iniciales:

El detector será de gran área y su respuesta espectral deberá ser compatible con las características de la fuente; la detección debe ser uniforme y de características lineales. El rango dinámico del equipo será al menos 10 dB superior a la atenuación a medir, para garantiza una correcta relación S/N en el nivel de medida.

Figura 96. Esquema para la evaluación de una fibra óptica.

Las variaciones sufridas en el acoplo del emisor a la fibra óptica deberán ser mínimas ante variaciones del nivel de potencia, longitud de oda y temperatura. Se deberá de tener especial cuidado en no ensuciar ninguno de los componen con los que se realice la medida. Previo a la realización de la medición de potencia es necesario proceder a la limpieza de los conectores correspondientes al enlace a medir. Para ello se utilizan kits específicos de limpieza, como puede ser:

- Lápiz disolvente para fibra óptica: El dispensador del lápiz permite aplicar con precisión el disolvente especial para la fibra óptica. El disolvente es tremendamente eficaz y no daña al plástico.

- Bastoncillos de 2,5 mm: Utilizados con el disolvente, permiten limpiar los extremos en el interior de los puertos ST, SC, FC y todos los puertos de 2,5 mm.

Figura 97. Muestras de lápices disolventes y bastoncillos.



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Procedimiento:

- Se procede a la calibración del ajuste del equipo, para lo cual se colocarán el emisor y el receptor en un mismo extremo, mediante dos latiguillos conectados unidos mediante un adaptador, midiéndose así la potencia PO de emisión de la fuente.

Figura 98. Esquema del procedimiento.

- El emisor permanecerá encendido durante todo el tiempo que dure la medida. Las conexiones 1 y 4 permanecerán fijas sin desconectarse a lo largo de la prueba. Solamente la conexión 2-3 será desconectada para permitir la inserción de la instalación según el esquema.

- Se procede a realizar las mediciones entre el origen y el destino según el procedimiento establecido dentro de las pruebas de certificación aprobadas la dirección de proyecto.

- Una vez medida la atenuación de las fibras, se hará una comprobación del ajuste, no debiendo haber sufrido el valor de referencia PO una variación mayor de 0,3 dB. En caso contrario se repetirán las pruebas.

- Validación de las pruebas: Es necesario conocer el cálculo teórico de la pérdida de potencia del enlace. Para ello se ha de tener en cuenta:

- La longitud y tipo de fibra óptica.

- La atenuación máxima por Km de la fibra (db/km)

- Número de empalmes y conectores implicados en el enlace.

- Valores máximos de atenuación (db) permitidos para todos los elementos implicados, establecidos por la dirección de proyecto.

Para la validación de la prueba, el valor de atenuación obtenido durante la medición deberá ser menor que el calculado.

7.6.2 Medida de Reflectometria

Un reflectómetro óptico en el dominio del tiempo (OTDR) nos permite la medición de la potencia óptica de luz dispersa de retroceso en la fibra óptica la cual es la suma de dos tipos de reflexiones:

- Reflexiones que se producen a lo largo del tramo de fibra óptica según el coeficiente de retroesparcimiento de la fibra óptica o backscattering.

- Reflexiones que se producen en los puntos de discontinuidad óptica o por eventos puntuales tales como conectores ópticos o empalmes por fusión.

La utilización de un reflectómetro nos permite:

- Realizar medidas de atenuación de fibras ópticas.

- Localización de puntos de discontinuidad óptica, roturas, empalmes, conectores, falta de homogeneidad puntual de la fibra o de cualquier otro evento.

La sistemática de medición consiste en realizar ésta desde uno de los extremos del tramo de fibra óptica que se quiere caracterizar para, a continuación, repetir la medición en el sentido inverso, desde el otro extremo. El resultado de la medición o traza que se visualiza en la pantalla del reflectómetro conjuntamente con el resto de parámetros en base a los que se realizó la medición, recibe el nombre de protocolo de medición reflectométrica. El resultado final de la medición consistirá en una media de los valores obtenidos en ambas mediciones.



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Las medidas se realizaran en 2ª y 3ª ventana (1.310 nm y 1.550 nm) y en ambos sentidos. Consideraciones para la realización de las pruebas:

- Entre el OTDR y la fibra bajo prueba se deberá instalar una bobina de lanzamiento de una longitud no inferior a 800 metros.

- Teniendo en cuenta que los tramos de fibra tendidos y/o empalmados son continuación de la red de fibra existente, las mediciones serán realizadas, siempre que sea posible, desde los repartidores ópticos situados en los extremos de la fibra (esto incluye tramos anteriormente tendidos, empalmados y conectados).

- Tanto las bobinas de lanzamiento, como los latiguillos utilizados deberán ser los adecuados a los tramos y tipo de fibra óptica a medir.

- La anchura del pulso empleado en cada tramo deberá ser la menor posible a fin de aumentar la resolución en distancia, pero debiendo garantizarse al mismo tiempo una relación señal a ruido (SNR) adecuada en el extremo opuesto de la fibra bajo prueba.

- Se utilizaran diferentes longitudes del pulso (pulsos cortos para caracterizar las zonas más cercanas a la fibra y pulsos de mayor longitud para las más alejadas).

- Los valores de atenuación permitidos serán los definidos en el diseño del proyecto ejecutivo .No obstante podemos tomar los siguientes valores como de referencia:

- El valor medio de atenuación por empalme en un tramo será de 0,10 dB para todas las ventanas de trabajo.

- La conexión en el repartidor óptico se realizará por medio de pigtail. Por ello, la atenuación total del conjunto conector-adaptador-conector y el pigtail (incluyendo el empalme), no podrá ser superior a 0,60 dB.

- Las pérdidas de retorno en el conjunto conector-adaptador-conector deberán ser no inferiores a 45 dB.

Procedimiento:

- Para la realización de las pruebas se seguirán las indicaciones del manual de uso del equipo con el que se van a realizar las reflectometrias, siguiendo las indicaciones indicadas por el fabricante.

- Previo a la realización de las mediciones es necesario proceder a la limpieza de los conectores correspondientes al enlace a medir.

- Se realizará la calibración del equipo, teniendo en cuenta como mínimo las configuración de los siguientes parámetros:

Parámetro Definición

Alcance Longitud de fibra óptica pertinente al trazo.

Ancho de impulso Ancho de impulso láser enviado desde el OTDR hacia la fibra óptica.

Tiempo promedio Selección del tiempo de prueba adecuado .

Longitud de onda Selección de la longitud de onda láser para la medición .

Modalidad de medición Selección de modalidad de medición.

VFL Interruptor principal encendido o apagado para el Localizador de Fallas Visible.

Unidades de longitud Selección de unidades de medición .

IOR Índice de Refracción de fibra óptica que afecta la velocidad de transmisión del láser.

Coeficiente de dispersión

Afecta la potencia de retrodispersión del láser en la fibra.

Umbral de eventos no reflexivos

Eventos cuya pérdida por inserción es > que el valor umbral que se indica aquí.

Umbral de eventos reflexivos

Eventos reflexivos ≥ que el valor umbral que se muestra Aquí.

Valor de umbral extremo

Primer evento con pérdida de inserción ≥ el valor umbral se considera el extremo de la fibra, y todos los eventos siguientes serán ignorados.

Borrar archivo Borrar datos de trazo guardados en el instrumento.



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Tiempo Mostrar el tiempo actual del sistema.

Apagado automático Habilitar o inhabilitar la función de apagado automático.

Idioma Seleccionar idioma.

Contraste de LCD Ajustar el contraste del LCD.

Modalidad de color Seleccionar ajuste de colores adecuado para la pantalla. Tabla 16 : Parámetros necesarios para la calibración del equipo.



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8 Unidades de obra

En el presente poryecto ejecutivo para el despliegue de una red de nueva generación en la isla de Menorca, se han contemplado las unidades de obra descritas en la siguiente tabla.

Tabla 17 : Unidades de obra utilizadas en el proyecto ejecutivo.

OC OBRA CIVIL

OCMO UNIDADES Mano de Obra

OCMO0001 ml Canalización convencional en calzada

OCMO0002 ml Canalización convencional en acera

OCMO0003 ml Canalización convencional en tierras

OCMO0004 ml Canalización mediante zanjadora - zanja 10x30cm (incluye relleno de zanja con hormigón)

OCMO0005 ml Canalización horizontal mediante perforación dirigida

OCMO0006 ml Recuperación + reposición de adoquines

OCMO0007 ml Fresado y reposición de asfalto

OCMO0008 ml Contenedores, recogida y traslado al vertedero

OCMO0009 ud Interceptación de canalización existente

OCMO0010 ud Taladro mecanico (perforación paredes, muros, etc.)

OCMA UNIDADES Materiales

OCMA0001 ud Arqueta tipo B (prefabricada hormigón/polipropileno) (incluye tapa y marco)

OCMA0002 ud Arqueta tipo C (prefabricada hormigón/polipropileno) (incluye tapa y marco)

OCMA0003 ml Hormigón relleno zanja (material)

OCMA0004 ml 5 tubos PEAD de Ø40mm + subconductado de un tubo con 7 microductos de Ø10mm

OCMA0005 ml Material para subconductado en canalización existente (5 tubos PEAD + 7 microductos)

FO FIBRA ÓPTICA

FOMO UNIDADES Mano de Obra

FOMO0001 ml Tendido cable soplado en microducte de 10/8 para cable de 96fo

FOMO0002 ml Acometida interior/exterior de cable de 4fo

FOMO0003 ml Instalación de caja de empalme

FOMO0004 ud Fusión

FOMO0005 ud Certificaciones

FOMO0006 ml Tendido de cable grapado en pared o túnel

FOMA UNIDADES Materiales

FOMA0001 ml Cable de 96fo para tendido en microducto

FOMA0002 ml Cable de 4 fo interior/exterior para acometidas - LSZG y retardante a la llama

FOMA0003 ud Caja de empalme de 96fo

NP NP NODO PRIMARIO

NPGE0001 UNIDADES Partidas Generales

NPGE0001 ud Nodo primario - totalmente equipado



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9 Codificación, Etiquetado y documentación As-Built

9.1 Codificación

Se establecerá un sistema de codificación acorde con los requisitos establecidos por el Consell Insular de Menorca y cuya definición se establecerá durante la redacción y aprobación del proyecto ejecutivo. El objetivo es establecer el esquema de codificación único de los diferentes elementos que formar la red de fibra óptica objeto de este proyecto. Así mismo se han de establecer los criterios y metodología que permitan su desarrollo cuando se pretenda codificar elementos nuevos que se puedan incorporar a la red. El esquema de codificación a de cubrir los elementos siguientes:

- Elementos de obra civil: arquetas, armarios, canalización, etc.

- Elementos de red de fibra: nodos, anillos, cables de fibra, cajas de empalme, repartidores, latiguillos, etc.

- Elementos de energía y auxiliares: cables de energía, fuentes de alimentación, elementos auxiliares, etc.

Para la codificación de los elementos se emplearán códigos basados en la jerarquía topológica de la red, criterio que es utilizado por la mayor parte de los códigos existentes en los operadores de cable en estos momentos, y que define el código como la composición de dos códigos primarios: el código del elemento jerárquicamente superior mas el código del propio elemento.

9.2 Etiquetado

El etiquetado tiene como función ofrecer información visual identificativa del elemento asociado. La información representada corresponde al sistema de codificación establecida. A continuación se detalla un sistema de identificación y etiquetado estándar:

9.2.1 Obra Civil:

- Tramos de canalización: Con objeto de identificar los conductos de las arquetas el sistema de

numeración de estos se realizará como a continuación se detalla en la figura siguiente

Figura 99. Identificación de conductos de las arquetas.

La cara A será la paralela y más cercana a lo línea de fachada. Las caras B, C y D serán las correspondientes aplicando el sentido horario.

Los conductos de las caras A y D se numerarán de derecha a izquierda y de abajo hacia arriba, correlativamente, los conductos de las caras B y C se numerarán de izquierda a derecha y de abajo hacia arriba, correlativamente.



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Figura 100. Numeración de los conductos.

En el caso de utilizar los conductos de 125 mm con subconductos, estos últimos deberán ser identificados independientemente con una marca en ambas caras de las arquetas adyacentes.

Se identificaran sobre los planos los tramos de canalización, tanto los de nueva canalización como los existentes y que se utilicen en proyecto, comprendidos entre dos arquetas.

- Arquetas: Todas las arquetas de nueva construcción quedaran etiquetadas tanto en campo como

sobre plano.

El marcaje se realizará en un lugar visible en una de las paredes y de forma centrada, de forma que pueda ser identificada visualmente estando de pie.

Se utilizaran plantillas de letras y el marcaje se realizará con espray de color negro.

Se codificaran conforme al criterio establecido en el proyecto ejecutivo.

9.2.2 Instalación de fibra óptica:

- Cajas de empalme: Todas las cajas de empalmes quedaran identificadas tanto en campo como

sobre plano. Se utilizaran las etiquetas acordadas conjuntamente con la dirección facultativa de obra, en cuanto al tipo, características y sistema de grabado.

Habitualmente se utilizan etiquetas de polietileno blancas para uso tanto interior como de exterior, tienen mecanizado los extremos para facilitar el paso de la brida de sujeción.

Las etiquetas una vez codificadas conforme al sistema de codificación establecido en Proyecto Ejecutivo, se embridan a la base de la caja de empalmen.

No se recomienda el uso de etiquetas adhesivas debido a las condiciones del entorno en donde se instalan las cajas de empalme.

En el interior de las cajas de empalme los tubos tendrán que quedar perfectamente numerados, al igual que los empalmes instalados en las bandejas. Se tendrá en cuenta las recomendaciones del fabricante de la caja de empalme a la hora de ubicar las etiquetas identificativas y al sistema de codificación establecido para el proyecto.

- Tramos de cable de fibra óptica: Se etiquetaran los cables en todas las arquetas del recorrido, ya

sean de nueva construcción o existentes e independientemente de su uso (paso, reserva de cable o con cajas de empalme).

En las arquetas de paso se etiquetara el cable con una sola etiqueta en lugar visible. Para las arquetas de reserva de cable o que incluyan las cajas de empalme se etiquetaran a la entrada y salida de la misma.

Habitualmente se utilizan etiquetas de polietileno blancas para uso tanto interior como de exterior, tienen mecanizado los extremos para facilitar el paso de la brida de sujeción.

Las etiquetas una vez codificadas conforme al sistema de codificación establecido en Proyecto Ejecutivo, se embridan a la base de la caja de empalmen.

Se codificaran conforme al criterio establecido en el proyecto ejecutivo.



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- Armarios y racks: Todas los armarios y cajas quedaran identificados tanto en campo como sobre

plano. Se utilizaran las etiquetas acordadas conjuntamente con la dirección facultativa de obra, en cuanto al tipo, características y sistema de grabado.

En armarios de exterior se utilizaran etiquetas de tipo metálico codificadas conforme a los requisitos establecidos en el proyecto. Se fijaran en un lugar visible, preferentemente en la esquina superior derecha de la parte frontal del armario.

En armarios de interior se utilizaran etiquetas adhesivas de material plástico, que se fijaran en un lugar visible de la parte frontal del armario. Preferentemente se colocará centrada en la parte superior o en una de las esquinas.

- Repartidores Ópticos: Todas los módulos de los repartidores quedaran identificados tanto en campo

como sobre plano. Se utilizaran las etiquetas acordadas conjuntamente con la dirección facultativa de obra, en cuanto al tipo, características y sistema de grabado.

Se utilizaran etiquetas adhesivas de material plástico, que se fijaran en un lugar visible colocándose de manera centrada en la parte inferior del módulo.

- Latiguillos de fibra óptica: Todos los latiguillos entre los repartidores y los equipos activos,

quedaran etiquetados en campo. Se utilizaran etiquetas adhesivas tipo bandolera de material plástico y se realizará en ambos extremos.

9.3 Documentación As-Built

El objeto del presente documento es definir los criterios para la revisión, aceptación y valoración de los planos as-built, relativos al despliegue de red de telecomunicaciones. Es responsabilidad de la Jefatura de Proyecto velar por el estricto cumplimiento de los criterios establecidos en el Proyecto Ejecutivo.

9.3.1 Sistema de validación

Generalidades

Para la validación de los planos as-built se seguirán unas directrices que tienen por objeto determinar el cumplimiento de los requisitos y criterios generales para la información as-built establecidos en el Proyecto Ejecutivo , aspectos formales de presentación, coincidencia de lo reflejado en los diseños con la información de campo y el cumplimiento de criterios más específicos de cada tipo de as-built. Comprobaciones a realizar en la documentación

Las comprobaciones a realizar en este apartado de los planos as-built serán:

- Verificar que los as-built entregados está montado físicamente según está establecido en cuanto a los tipos de carpetas (tamaño, color, tipo, etc.), índice del contenido, forma de separar los distintos documentos que los integran, identificaciones en lomos y portadas, etc.

- Los documentos que así se requieran, según esté establecido, deberán estar firmados en las casillas correspondientes de elaboración, revisión, verificación o aprobación.

- Los documentos que hayan de entregarse en formato electrónico tendrán los códigos, estructura de directorios y tipo de extensiones establecidos.

- Se comprobará que se cumplen los requisitos establecidos de posibles formatos y escalas para cada tipo de plano (en función a su contenido) y que son adecuados para representar la información de lo construido y su entorno de manera clara y sin lugar a dudas.

- El cajetín del plano es el especificado en cuanto a forma, tamaño, contenido, tipo de línea, grosores y que todos los campos están rellenos.

- Se comprobará que el código del plano es correcto según sistema de codificación (código del propio plano más la ref. del fichero generado), así como la versión as-built que le corresponda.

Comprobaciones a realizar en planos y bases de datos


- En cuanto a la codificación de elementos, se verificará en planos y base de datos que no quedan elementos que no tengan código, que no está duplicado con el de otro elemento y que el código cumple con los criterios de codificación y rotulación establecidos.



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- Comprobar que existe conectividad o continuidad entre todos los elementos, de tal forma que no se queden cables sin conectar en alguno de sus extremos, equipo sin cable conectado al mismo, canalización sin prisma asignado, elementos sin pares asignados, taps sin información de drops, etc. No se quedará, por tanto, en base de datos filas o elementos descolgados, sin asociar a otros elementos.

- Tanto en papel como en ficheros o bases de datos, se comprobará que se cumplen las especificaciones gráficas de diseño establecidas: nivel, color, estilo, grosor, etc. Se tendrá en cuenta los colores establecidos para los estados posibles de construcción (instalado, con servicio, sin servicio, etc.)

- En caso de precisarse aclaraciones sobre el plano, éstas deben quedar correctamente reflejadas.

- Se comprobará que las leyendas, etiquetas, símbolos, códigos o cualquier otro elemento gráfico que represente algo en el plano, no se superponen con otros elementos o quedan mal identificados, impidiendo su lectura o interpretación.

- Se comprobará en base de datos que está la información de asignación y ocupación de conductos en arquetas y cámaras y que coincide con la documentación as-built de campo aportada por el contratista. También se comprobará que cada cable tiene asignado un conducto en cada tramo de red por el que pasa.

Comprobaciones especificas fibra óptica


- Se comprobará que la ubicación de elementos tales como nodos ópticos, empalmes, etc. coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- Los elementos seleccionados para la red (tipo y capacidad de los cables, repartidores, empalmes, etc.) coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- Se comprobará que la asignación de las fibras es correcta y coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- Se verificará que las rutas escogidas (trazados, duplicidad, etc.) coinciden con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- Correcta identificación de colores de fibra y tubos según sistema de identificación establecido y coincidencia con la reflejada en la documentación as-built de campo. Se comprobará también la correcta codificación y numeración de fibras según sistema de codificación y rotulación establecido y coincidencia con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- Se comprobará que la indicación de bandejas de empalme utilizadas coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo.

Comprobaciones especificas de la obra civil


- Ubicación de elementos tales como pedestales, arquetas y cámaras coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- La selección de los tipos de basamentos, arquetas o cámaras coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo.

- Se comprobará que el trazado de las canalizaciones coincide con el reflejado en la documentación as-built de campo. Además se comprobará que coincide con el recorrido canalizado de los diseños as-built de la fibra óptica.

- Los accesos a emplazamientos, nº de conductos y tipo coinciden con los reflejados en la documentación as-built de campo.

- Se comprobará que en las canalizaciones para el trazado de la red de los diferentes niveles, en lo referente a la composición del prisma o tipo de canalización, esto es, número de conductos, tipo, dimensiones y formación del prisma, coincide con lo reflejado en la documentación as-built de campo.



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- Para el caso de canalizaciones especiales también se comprobará que la composición del prisma en cuanto al número de conductos, tipo y formación del prisma coincide con la reflejada en la documentación as-built de campo. Dentro de este tipo de canalizaciones pueden considerarse:

- canalizaciones apoyadas en otras infraestructuras (puentes, pasarelas, etc.,).

- perforaciones guiadas (topos).

- pasos subterráneos.

- acometidas eléctricas.

- etc.

- Los cruces de calles coinciden con los reflejados en la documentación as-built de campo.

- Las leyendas referentes al tipo de canalización y metraje deben estar reflejadas en el plano y su contenido debe ser correcto y coincidente con el de la base de datos y con la reflejada en la documentación as-built de campo.

Una vez identificados los aspectos a revisar o comprobar en los planos as-built de la red de telecomunicaciones, cabe citar que los resultados de dichas comprobaciones quedarán registrados en unos documentos para su validación y/o evaluación. Estos documentos son las listas de comprobación o “check List”.

9.3.2 Valoración final

- Dado que el sistema de aceptación y valoración de planos as-built toma como base de partida los puntos de la lista de comprobación “aceptados” o “no aceptados”, conviene matizar que determinadas comprobaciones en determinadas circunstancias puede ocurrir que no se puedan realizar sobre el 100 % de los elementos que están contenidos en los planos por problemas de recursos, prioridades, etc. Es por ello que en algunas ocasiones, para las comprobaciones se optará por utilizar técnicas de muestreo, siempre y cuando así se establezca previamente en los mecanismos de control de calidad del proyecto.

- La valoración final del/los as-built revisados se reflejará al final de la lista de comprobación, junto con el estado de aprobación de los planos.

9.3.2.1 Entrega de documentación As-Built.

La entrega final de la documentación se realizará conforme a los requisitos y especificaciones establecidas por el CIM para este proyecto. Se entregara documentación en formato papel y digital de toda la red construida (infraestructuras, pasivos, cables, fusiones, etc.) en los formatos estándar SIG (Shapefile o equivalente), Autocad 2007, MS Office 2007 y PDF, según la estructura adecuada para la correcta integración de la información OSS,. Así como las especificaciones de los materiales y elementos de red finalmente instalados.



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Anexos

ANEXO A: Fichas técnicas

La fichas que se presentan en este anexo están bajo revisión de la dirección de obra del proyecto y por lo tanto está pendiente de aprobació, por lo cual, puede estar sujeto a cambios.

HIDROSTANK, S.L. www.hidrostank.com

Pol. Industrial La Nava 31300 Tafalla (Navarra)



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Histórico de revisiones

Versión

Realizado / Revisado

Verificado Validado Comentarios/ Descripción Cambios

Fecha Fecha Fecha

1.0 Mariona Salvat Óscar Jiménez

27/08/2014 27/08/2014

proyecto ejecutivo - pliego prescripciones técnicas ... · pdf fileproyecto ejecutivo...

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