proyecto de mejora para la empresa gramobier s.a.c aplicada a la línea de producción de enrollado...

Universidad Nacional Agraria

La Molina

XXXIII Programa de Especialización en Gestión de la

Calidad Total y Productividad

Proyecto de mejora para la empresa Gramobier S.A.C aplicada a la

línea de producción de enrollado de pavo, con jamón, tocino y

queso

CURSO: CONTROL ESTADISTICO DE PROCESOS

PROFESOR: Ing. JUAN QUISPE GUERRERO

ALUMNOS: JUAN A. CONTRERAS VILCHES

MIRIAM GRANADOS CÓRDOVA

KATTYA TORRES ZUBIATE

MARIANA ZARIQUIEY RUBIO

LIMA – PERÚ

2009

INDICE GENERAL

1. INTRODUCCION

2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General.

2.2. Objetivo Especial.

3. EMPRESA

3.1. Reseña Histórica.

3.2. Organización

3.3. Misión y Visión.

3.4. Factores Críticos de éxito.

3.5. Valores

3.6. Principales productos.

3.7. Participación en el mercado.

3.7.1. Mercado Peruano.

3.7.2. Participación en el mercado de pollos

3.7.3. Participación en el mercado de pavos

3.8. Mercado en el mercado.

3.8.1. Granja de Reproductores.

3.8.2. Planta de incubación.

3.8.3. Granja de pollos carne.

3.8.4. Granja de pavos.

3.8.5. Planta de alimentos balanceados.

3.8.6. planta de beneficio.

3.8.7. Planta frigorífica

3.9. Principales clientes

4. PROCESO PRODUCTIVO

4.1. Producto.

4.2. Ficha Técnica del producto.

4.3. descripción del proceso.

4.3.1. Recepción de materia prima.

4.3.2. Armado.

4.3.3. Atado.

4.3.4. Embolsado y Etiquetado.

4.3.5. Congelado.

4.3.6. Enmallado y Sellado.

4.4. Diagrama de Flujo.

5. MÉTODO QC PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA.

5.1. Selección del problema.

5.1.1. Diagrama de Pareto.

5.1.2. Diagrama causa-efecto.

5.2. Plan de Acción.

6. ANALISIS DE DATOS

6.1. Recopilación de Datos.

6.2. Análisis de Datos.

6.2.1. Análisis de datos de los pesos de enrollado de pavo.

6.2.1.1. Estadística descriptiva.

6.2.1.2. Histograma.

6.2.1.3. Diagrama de cajas de los pesos del turno 1 y el turno 2.

6.2.1.4. Prueba de Normalidad ( Anderson- Darling )

6.2.2. Análisis de datos de Temperatura de la cámara de congelación.

6.2.2.1. Estadística descriptiva.

6.2.2.2. Histograma

6.2.2.3. Prueba de Normalidad (Anderson- Darling)

6.2.2.4. Grafico de control.

6.2.2.5. Análisis de capacidad de proceso.

7. CONCLUSIONES.

8. RECOMENDACIONES.

9. ANEXOS

1. INTRODUCCIÓN

La globalización exige a las empresas a aumentar su competitividad para ganar más clientes en

el mercado actual, la principal forma de alcanzar ese objetivo es aumentando su productividad

y calidad de sus productos.

Los esfuerzos para obtener productos de alta calidad se transforman en la utilización eficiente

de los recursos. Para lo cual podemos valernos de la ciencia de la estadística y específicamente

del control estadístico de proceso, el cual nos permitirá lograr el incremento de las ganancias

a través de la reducción del desperdicio, reducción del retrabajo e incremento en la

producción. Así como también podremos alcanzar una mejora en la confianza de nuestros

clientes al tener un producto siempre estándar, mejorar en cuanto al conocimiento del

proceso, control de documentos y la rastreabilidad del producto.

En el presente trabajo nos concentraremos en analizar el proceso de elaboración de

enrolladlos de pavo, con jamón, queso y tocino, empleando para ello herramientas de calidad,

que nos permitirán identificar los problemas principales de la línea, determinar las causas

criticas y plantear soluciones, propiciando así mejoras en la calidad del producto y

beneficiando así a los clientes y a la empresa.

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

Elaborar un proyecto de mejora para mantener bajo control estadístico el actual proceso de

elaboración enrollado de pavo, con jamón, tocino y queso, haciendo uso de las herramientas

estadísticas de la calidad. Asimismo se determinara si el proceso es capaz de trabajar bajos las

condiciones actuales de desempeño.

2.2 Objetivos específicos

• Determinar el estado actual del proceso en función de los límites especificados y los

límites de control obtenidos mediante herramientas estadísticas.

• Identificar y analizar causas que originan errores en la elaboración de enrollado de

pavo, con jamón, tocino y queso

• Proponer alternativas de solución para superar las causas críticas de su variación.

• Evaluar el comportamiento de la fuente de fluctuación de la temperatura en el

proceso de congelado del enrollado de pavo.

• Conocer la capacidad actual del proceso de elaboración de la elaboración de enrollado

de pavo, con jamón, tocino y queso.

• Proponer un plan de mejora para el proceso de en la elaboración de enrollado de

pavo, con jamón, tocino y queso.

3. LA EMPRESA

3.1. Reseña Histórica

"GRAMOBIER S.A.C." es una empresa avícola de capital peruano, con más de 30 años de

tradición empresarial, cuya gestión está en la segunda generación de la familia

propietaria.

Inició sus operaciones en el año 1997 con la adquisición de gallinas reproductoras en edad

de postura, en un contexto de escasez de pollitos bebé y huevo fértil. A partir del año

2000, ingresa a la producción y venta de pollos de carne; y en el 2003, incursiona en el

negocio de pavos, lanzando al mercado la novedosa entrega a domicilio. En el año 2004,

incrementa su portafolio de productos con la producción de huevos rosados; y el pollo

entero beneficiado.

El año 2005 se realizan importantes inversiones en la planta de alimento balanceado y en

granjas de reproducción de pollo y pavo. Asimismo, se incrementa la participación gremial

tanto en la Asociación Peruana de Avicultura (APA), como la Sociedad Nacional de

Industrias (SNI) y Cámara de Comercio, y se da inicio a la internacionalización de

GRAMOBIER con la primera misión comercial en la Comunidad Andina; y el año posterior

con la constitución de Gramobier Colombia Ltda.

En cuanto al gobierno de la compañía; el grupo propietario cuenta un protocolo familiar,

un Directorio profesional, con 40% de sus integrantes externos; y se encuentra en una

etapa de transición de la gestión directa a profesionales independientes de la familia

propietaria.

Actualmente, GRAMOBIER S.A.C. es uno de los más activos productores y exportadores de

pavo; y se encuentra entre las diez principales empresas avícolas, con ventas de $22

millones en el año 2007.

3.2 Organización

Gráfica Nº1: Organigrama de la Empresa

Fuente: GRAMOBIER S.A.C (2009)

3.3 Misión y Visión

Misión:

“Somos una empresa avícola, que produce y comercializa alimentos de calidad, para satisfacer

las necesidades de los consumidores, generando el desarrollo y compromiso de las personas

que la integran, buscando la continua mejora de nuestros procesos y respetando el medio

ambiente".

Visión:

“Ser una sólida corporación multinacional para la alimentación humana, reconocida por la

calidad de sus productos.”

Gerencia General

Gerencia de administracion y

finanzas

RRHH

Contabilidad

Seguridad

Control de almacenes

Costos

Gerencial de Pollos

Reproductores

Pollo Carne

Gerencia de Pavos

Reproductores

Pavo carne

Gerencia de servicios

Incubacion

AABB

Mantenimiento

Planta de beneficio

Gerencia comercial

Animales vivos

Pollo benefeciado brasa

Pavo beneficiado trozado

Exportaciones

Sistemas Compras

3.4. Factores Críticos De Éxito

• Personas idóneas

• Sanidad e inocuidad

• Gestión de procesos

• Infraestructura adecuada

• Conocimiento y desarrollo de canales y consumidor

3.5. Valores

Los valores que compartimos en la empresa son:

Ética

Nuestro personal deberá ser reconocido por la honestidad en su proceder, porque actúa

respetando las normas, los principios y las opiniones o iniciativas, tanto internas como

externas. Sustentando su accionar en un proceso de toma de decisiones justo, objetivo,

ponderado y socialmente responsable.

Excelencia

Orientamos la gestión de la empresa al logro de objetivos, en la oportunidad requerida y al

menor costo para la Institución y la sociedad en su conjunto; aplicando criterios técnicos para

la mejora continúa de los procesos, para lo cual debemos internalizar en nuestros procesos y

personal el valor de la calidad, certificando los procesos y capacitando al personal.Iniciativa

Reconocemos que la perseverancia en la búsqueda de soluciones y la creación e

implementación de nuevas acciones que contribuyan a la determinación de políticas, métodos

y procedimientos, es el camino que asegura la vigencia de la empresa en el mercado.

Trabajo en equipo

El trabajo en equipo es promovido por Gramobier, a través de la coordinación permanente en

las áreas y entre ellas, poniendo énfasis en la generación de sinergias y la flexibilidad en el

logro de los objetivos trazados. Por lo que se convierte en el Pilar del correcto y armónico

funcionamiento de las diferentes unidades de la empresa. Nuestros equipos de trabajo son

reconocidos por el optimismo y motivación de sus integrantes para enfrentar y alcanza

grandes retos.

3.6 Principales Productos

Cuadro N°1: Principales productos

UNE PRODUCTOS CLIENTES COBERTURA VENTAJAS

COMPETITIVAS

GENETICA

AA BB Pequeños y

medianos

criadores de

aves

Perú

Comunidad

Andina

Conversion

alimenticia

Baja mortalidad

Pollos BB

Pavos BB

Huevos Fértiles

FRESCOS

Pollos en pie

Mayoristas

Lima

Región

Central –

Perú

Confiabilidad de

suministro

Consistencia de

calidad

Gallinas Post .

Prod

Pavos en pie

Huevos

Comerciales

PREPARADOS

Pollos

Procesados

Restaurantes

Hoteles

Brokers de

alimentos

Supermercados

Consumidores

finales

Perú

Comunidad

Andina

Innovación y

desarrollo

Diferenciación

por Marcas

Pavos

Procesados

Huevos

Comerciales

Fuente: GRAMOBIER S.A.C (2009)

3.7 Participación en el Mercado

3.7.1. Mercado Peruano

Rubro importante en la actividad pecuaria: 57% del PBI pecuario

70% de proteína animal consumida por la población

Tamaño de Mercado 700,000 TM

Crecimiento Esperado 7% anual

Consumo Kg./Hab Pollo 25.0*

Consumo Kg/Hab Pavo 0.4

Características80% Mercados Populares (Pollo Vivo)

7% Supermercados

Fuente: Asociación Peruana de Avicultura

Elaboración: Propia

* 99% de pollo producido localmente

Cuadro N° 2: Información del sector avícola

3.7.2. Participación en el mercado de pollos

Cuadro N°3: Participación diaria promedio en % de las ventas de pollo en Lima Metropolitana

(Unidades)

Fuente: MINAG (2009)

36.9

15.7

11.0

9.0

6.2

5.8

5.3

3.4

3.2

2.6

0.5

0.2

San Fernando

Redondos

Sta Elena

Jacaranda

Pollos Serv. Express

Agrop. del Sur

Avic. San Luis

Gramobier

Avigan

El Rocio

Rio Azul

Tres robles

Participación diaria promedio en % de las ventas de pollo en Lima Metropolitana (Unidades)

3.7.3. Participación en el mercado de pavos

Cuadro N°4: Participación de Gramobier S.A.C en el mercado de pavos.

3.8. Procesos Productivo

3.8.1 Granja de reproductores

En GRAMOBIER utilizamos las líneas genéticas Cobb 500 y Ross 308, la granja cuenta con una

población de 100,000 reproductores. Los pollitos BB reproductores son criados hasta las 22

semanas de edad, en donde inician su etapa reproductiva, hasta las 42 semanas de edad. Los

huevos incubables son trasladados a nuestra Planta de Incubación.

3.8.2 Planta de incubación

Nuestra Planta cuenta con una capacidad de incubación anual de 8 millones de aves BB. Está

dotada con tecnología de punta y estrictos controles sanitarios que permiten el óptimo

desarrollo de los huevos fértiles.

A la planta llegan los huevos seleccionados, los cuales son re-seleccionados y almacenados

para su posterior incubación por 20 días y trasladados posteriormente a la nacedora logrando

un pollito de primera de un peso de 45 gramos.

El pollito BB es trasladado a nuestras diferentes granjas ubicadas a 50 Km aproximadamente.

Para el proceso de incubación de pavos BB, este demanda 28 días, tiempo en el que se

repetirán artificialmente todas las etapas de una pava que incuba en forma natural.

Fuente: Fuente: Fuente: Fuente: Oficina de Información Agraria - Ministerio de Agricultura (2005)

Elaboración: Propia

PAVOSPAVOSPAVOSPAVOS

EMPRESAEMPRESAEMPRESAEMPRESA PRODUCCION (PRODUCCION (PRODUCCION (PRODUCCION (*)*)*)*)

(%)(%)(%)(%)

Grupo San Fernando 80%********

GRAMOBIERGRAMOBIERGRAMOBIERGRAMOBIER 15%15%15%15%

Otros 5%

Total 100.00%

* Pavos BB nacidos en incubadoras en el Perú

** Incluye San Fernado, Chimu Agropecuaria y Riconada

3.8.3 Granja de pollos carne

GRAMOBIER cuenta con 26 centros de producción ubicados hasta 140 Km. Los pollitos BB son

criados hasta la edad de 46 días logrando un peso de 2.500 Kg. en el caso de los machos y

2.300 kg. las hembras. Contamos con una población de 160,000 aves semanales.

El proceso de producción en esta sede se denomina engorde o crianza. Las aves BB de un día

de nacidas son acondicionadas en galpones, criadas y supervisadas por nuestro staff de

producción hasta alcanzar el peso ideal para el beneficio.

3.8.4 Granja de Pavos

El proceso de producción desarrollado en esta sede se denomina engorde, y representa la

etapa de crianza.

Los pavos BB de un día de nacidos son acondicionados en galpones, y son criados,

supervisados por nuestro staff de producción durante 11 semanas hasta que alcanzan el peso

ideal para su beneficio, que oscila entre los 8 y 10 kilogramos.

3.8.5 Planta de alimentos balanceados

La Planta elabora alimentos para nuestras diferentes granja de broilers y reproductoras, con

una producción promedio de 52,000 toneladas anuales. Es la encargada de abastecer a todas

nuestras unidades productivas con los más selectos granos provenientes del mercado nacional

e internacional.

El proceso de producción de alimentos balanceados se realiza mediante la mezcla de

diferentes componentes según formulas establecidas por nuestro selecto staff de

profesionales en el área de Producción. Se busca obtener día a día mejores resultados en la

alimentación para cada tipo de ave.

Las principales materias primas empleadas son el maíz amarillo duro, la torta de soya y la

harina de pescado. Estos componentes son mezclados, además, con nutrientes naturales y

sintéticos que permiten obtener un alimento de gran calidad.

3.8.6 Planta de Beneficio

El proceso de beneficio, es realizado bajo la supervisión de nuestro selecto staff de

profesionales, los mismos que conjuntamente con la tecnología y calidad de los procesos que

se desarrollan, logran obtener productos que cumplen todos los controles de calidad y los

estándares nacionales e internacionales.

3.8.7 Planta Frigorífica

El proceso de congelación de carcasas y el posterior procesamiento de las mismas para la

elaboración de productos cárnicos, entre ellos, el enrollado de pavo con jamón, queso y

tocino, es realizado por personal capacitado bajo la supervisión de nuestro selecto staff de

profesionales, los mismos que conjuntamente con la tecnología y calidad de los procesos que

se desarrollan, logran obtener productos que cumplen todos los controles de calidad y los

estándares nacionales e internacionales.

Gráfica N°2: Flujo de Producción

Fuente: Elaboración Propia.

Granja

de Reproductores

Planta de Incubación

Granja de pollos y pavos

Planta de beneficio

Planta Frigorifica

Planta de Alimentos Balanceados

3.9 Principales Clientes

NEWTON COLLEGE

• CHOICE CARGO S.A.C

• SOCIEDAD QUIMICA ALEMANA

• PROABONOS

• TODINO S.A.C

• KOMFORT S.A

• CUEROS INDUSTRIALES BARI

• KEROMETALIC S.A.C

• BICC COMMUNICATIONS S.A

• MERKATTO S.A.C

• VF PERU S.A

• APEMINTRA

• G.C.S INTERNATIONAL

• COTECNA INSPECTION PERU

• CORPORACIÓN GESTION

NEWTON COLLEGE

SOCIEDAD QUIMICA ALEMANA

CUEROS INDUSTRIALES BARI

BICC COMMUNICATIONS S.A

COTECNA INSPECTION PERU

CORPORACIÓN GESTION

• CORPORACIÓN EL GOLF

• OTTO KUNZ

• ENOTRIA

• FIMA S.A

• CANAL N

• ITETE PERÚ

• REFRACTARIOS PERUANOS

• CENTRO VACACIONAL HUAMPANI

• CAFAE- MINDES

• DESPACHO PRESIDENCIAL

• MINISTERIO PUBLICO

• E-CARGO S.A.C

• LORET DE MOLA S.A AGENTE DE ADUANAS

CORPORACIÓN EL GOLF

REFRACTARIOS PERUANOS

CENTRO VACACIONAL HUAMPANI

DESPACHO PRESIDENCIAL

LORET DE MOLA S.A AGENTE DE ADUANAS

4. PROCESO PRODUCTIVO

4.1 Producto

Enrollado de pavo con jamón, tocino y queso

Elaborado a partir de pavo deshuesado relleno con jamón tipo ingles, tocino y queso

fundido. Los beneficios del consumo del producto son:

• Pura carne de pavo sin hueso relleno de acuerdo al gusto del cliente.

• Procesados bajo un estricto control de calidad e higiene.

• Ahorro de tiempo y práctico para ocasiones especiales.

Gráfica N°3: Enrollado de pavo con jamón, queso y tocino

Fuente: GRAMOBIER S.A.C

4.2 Ficha Técnica del producto

Ficha Técnica del Enrollado de Pavo con jamón, tocino y queso

1. Nombre

Enrollado de Pavo Gramobier S.A.C.

2. Descripción:

Enrollado de Pavo relleno con jamón, tocino y queso.

Cuadro N° 5: Ingredientes del producto

Ingredientes Kilos/enrollado

Aprox.

Filete de Pechugas/piel 0.890 Jamón Inglés 0.070 Tocino Breadt 0.070 Queso Edam 0.070 Peso Neto 1.100

Fuente: GRAMOBIER S.A.C

3. Código

Por fechas de producción.

4. Características sensoriales

� Color : Característico.

� Consistencia : Firme.

� Sabor : Característico.

� Olor : Característico.

5. Características físico químicas

� pH : 6.5 a 7.0

� Peso : de 1.050 a 1.150 kg

� Peso promedio : 1.100 kg

6. Características microbiológicas

� Numeración Total de m.o. mesófilos Menor a 106 ufc/g

� Salmonella sp. Ausencia en 25 g

� E. coli Menor a 50 ufc/g

� E. coli 0157:H7 Ausencia en 25 g

� Numeración de Staphylococcus aureus Menor a 102 ufc/g

7. Empaque y Presentación

Enrollado en lámina poligrasa de polietileno cubierto con malla elástica de

polietileno de 1.0 – 1.2 kg

8. Forma de Consumo

Hornear el enrollado de pavo a 150ºC por 45 minutos.

9. Vida útil esperada.

6 meses a Tº de almacenamiento a -18ºC.

10. Transporte y Distribución

Transportados durante la distribución en bandejas plásticas a temperatura

de refrigeración menor a 4ºC.

4.3. Descripción del proceso

4.3.1 Recepción de materia prima:

Filetes de Pechuga de Pavo

• Se recepcionan y se pesan los filetes de pechuga de pavo en tinas.

• La Tº de los filetes no deberá ser mayor a 4ºC.

• Cada tina debe tener un peso máximo entre 15 – 20 kilos.

• El producto será lavado con una concentración de 12 ppm de cloro y

almacenado en la antecámara (4 – 8 ºC) hasta el inicio de la operación.

Relleno

• Se recepciona y se pesa el jamón, tocino y queso en bolsas individuales y

selladas.

• El producto será lavado con una concentración de 10 ppm de cloro y

almacenado en la antecámara (4 – 8 ºC) hasta el inicio de la operación.

4.3.2 Armado:

• se colocan los filetes de pavo sobre la mesa de trabajo para colocar encima el

relleno de jamón, tocino y queso previamente cortado en trozos pequeños y

envolviéndolo dándole la forma del enrollado de pavo.

• El peso de las materias primas es:

o Filetes de Pechuga de Pavo: 800 g.

o jamón: 70 g. (Peso aprox. de cada trozo: 1.5 gr.)

o tocino: 70 g. (Peso aprox. de cada trozo: 1.5 gr.)

o queso: 70 g. (Peso aprox. de cada trozo: 0.2 gr.)

4.3.3 Atado:

• Utilizando un pabilo de 1.20 m. de largo aprox. se procede a envolver el

enrollado de un extremo a otro; el atado es de forma cruzada y se termina

con un lazo que se pueda desatar fácilmente en el extremo opuesto.

4.3.4 Embolsado y Etiquetado:

• El enrollado de pavo es cubierto con una lámina poligrasa y etiquetado.

4.3.5 Congelado:

• se coloca el enrollado de pavo debidamente embolsado y etiquetado en las

parrillas para someterlos a un golpe de frío de - 30ºC por un periodo de 8

horas.

4.3.6 Enmallado y Sellado:

• El enrollado de pavo después de ser congelado es envuelto individualmente

con una malla elástica de polietileno la cual es sellada manualmente con un

precinto plástico.

4.4 Diagrama de Flujo del proceso

Gráfica N° 4: Flujo de proceso para el Enrollado de pavo con jamón, queso y tocino.

Fuente: Elaboración propia

5. METODO QC PARA SOLUCIONAR EL PROBLEMA

5.1 Selección del problema.

En la empresa “GRAMOBIER” existen problemas con la calidad del producto final y durante los

procesos de producción, por lo que se realizará la implementación de un proyecto de mejora.

Con el objetivo de disminuir el número de productos defectuosos identificados. Se utilizó la

herramienta de Diagrama de Pareto para determinar los problemas más relevantes y

evaluarlos utilizando el Diagrama Causa-Efecto.

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

ARMADO

ATADO

EMBOLSADO Y ETIQUETADO

CONGELADO

ENMALLADO Y SELLADO

Temperatura de filetes a la recepción no mayor a 4 ºC.

Almacenar en la antecámara (4 – 8 ºC) hasta el inicio de la operación.

Golpe de frío de - 30ºC por un periodo de 8 horas.

Luego dejar en la cámara entre -15°C y -18°

5.1.1 Diagrama de Pareto

Según información generada por el Departamento de Calidad, se obtiene la incidencia por

tipos de defectos. Se analizaron los resultados con el fin de seleccionar los defectos con mayor

frecuencia, utilizando un Diagrama de Pareto.

Cuadro 6: Tipos de defectos e incidencias identificadas en productos no conformes

Tipo de defecto Tipo de defecto Frecuencia Porcentaje %

Porcentaje Acumulado

Variación en peso neto A 20 32.26 32.26

Perdida de humedad B 16 25.81 58.06

Relleno desproporcionado C 8 12.90 70.97

Falta de consistencia D 6 9.68 80.65

pH fuera de especificación E 4 6.45 87.10

Color no característico F 4 6.45 93.55

Olor desagradable G 2 3.23 96.77

Carga microbiana alta H 2 3.23 100.00

Total 62 100.00

Fuente: Elaboración propia

Gráfica N°5: Diagrama de Pareto

Frecuencia 20 16 8 6 4 4 2 2

Porcentaje 32.3 25.8 12.9 9.7 6.5 6.5 3.2 3.2

% acumulado 32.3 58.1 71.0 80.6 87.1 93.5 96.8 100.0

Defecto HGFEDCBA

70

60

50

40

30

20

10

0

100

80

60

40

20

0

N° de Defectos

Porcentaje (%)

Diagrama de Pareto: Defectos causantes de productos no conformes.

Fuente: Elaboración propia.

Del diagrama de Pareto obtenido podemos deducir que las causas principales de la incidencia

de productos defectuosos son “Variabilidad del peso neto” y “la perdida de humedad debida a

la variación de la temperatura de congelación”.

Se observa que estos defectos generan alrededor del 60% de productos defectuosos. Su

solución tendría gran incidencia en la mejora de la calidad de los productos.

Se debe tener en cuenta que los defectos encontrados son importantes para la empresa ya

que representa costos de no calidad.

Para el caso variabilidad del peso neto, un exceso de peso implica altos costos de producción

perdidos. Por otro lado, al entregar productos con peso neto inferior a la especificación, se

incumple con la declaración del peso neto.

Para el caso de la perdida de humedad por la variación de la temperatura de congelación,

implica perdida de líquidos, lo que conlleva a una consistencia inadecuada del producto final.

A lo largo del proceso tanto de producción como de envasado se tienen operarios encargados

de tomar muestras.

Para controlar el peso neto se toma una muestra de 5 unidades por día (esto representa al 20

% del total producido en un día). Las muestras se pesan en una balanza analítica y los valores

obtenidos son registrados en el cuaderno de control de peso neto que se encuentra en línea.

La especificación del producto final indica un peso neto de 1.100 kg con un límite inferior de

1.050 Kg y un límite superior de 1.150 Kg.

Para el control de la temperatura de la cámara de congelación se registran las temperaturas de

la cámara 4 veces al día, haciendo uso de un termómetro digital cuyo sensor se encuentra al

interior de la cámara y el lector se encuentra en la parte exterior con el fin de evitar

variaciones de temperatura por ingreso continuamente a cámara. El rango de temperatura en

el que se debe encontrar la cámara es de -18°C a -15° C.

5.1.2 Diagrama de Causa-Efecto

Para evaluar las causas de la variabilidad del peso neto y variación de la temperatura de

congelación se realiza el diagrama de Causa-Efecto.

Gráfica N° 6: Diagrama Causa-Efecto para la Variabilidad del Peso Neto

Abastecimiento

Inadecuado

Mala selección de

proveedores

PERSONAL METODOS

INSUMOS Y MATERIALES MAQUINAS INFRAESTRUCTURA

Bajo Desempeño

Falta de

capacitación

Personal no

competente

Personal nuevo Operarios

cansados

Inadecuado Control de Calidad

Demoras en

Producción

Falta de Procesos

Estandarizados

Falta de Coordinación entre

Calidad y Producción

Inspección

inadecuada

Compras no

programadas Insumos en

mal estado

Mal manejo de

inventarios

Mantenimiento

Inadecuado

Falta de

programación Instrumentos mal

calibrados

Utensilios

inadecuados

Instalaciones

inadecuadas

Espacio reducido para

operarios

VARIACIÓN DEL

PESO

Gráfica N° 7: Diagrama Causa-Efecto para la Variación de la Temperatura de Congelación

Procedimientos

Inadecuados

PERSONAL METODOS

MAQUINAS INFRAESTRUCTURA

Bajo Desempeño

Falta de

capacitación

Personal no

competente

Personal nuevo Operarios

cansados

Almacenamiento

Inadecuado Falta de Procesos

Estandarizados

No hay clasificación de

producto en cámara

Mantenimiento

Inadecuado

Falta de

programación

Instrumentos mal

calibrados

Instalaciones

inadecuadas

Espacio reducido en

cámara de congelación

VARIACIÓN DE LA TEMPERATURA

DE CONGELACIÓN

5.2 Plan de acción

Según el problema identificado por el grupo se planificaron las acciones a realizar para

implementar esta mejora en la empresa. Para ello se ha diseñado un cronograma de actividades

(Plan de Acción), lo cual nos permitirá ejecutar las diferentes acciones de manera ordenada y a

tiempo.

El equipo de mejora designó un responsable del seguimiento del cronograma, además de delegar

actividades a otros responsables, se planificaron las fechas en las que se debe iniciar y finalizar,

cada actividad planificada.

Cuadro N° 7: Plan de Acción de la Empresa GRAMOBIER

Programada Real 1 2 3 4 5 6

1 Obtención de los datos para el análisis de los

procesos

J. Contreras 01/08/2009 02/08/2009 Tipos de defectos

Peso neto de producto final Temperatura

de cámara de congelación

2 Análisis de causas de los defectos de los

productos No Conformes.

Equipo de

mejora

05/08/2009 05/08/2009 Números de productos defectuosos por

cada causa

3 Consideración de acciones para resolver las

causas de los problemas en el peso final de

los enrollados de pavo y en la variación de la

cámara de congelación.

Equipo de

mejora

07/08/2009 07/08/2009 Números de acciones por causa crítica

4 Implementación de acciones. Supervisor de

turno

12/08/2009 Número de acciones implementadas

5 Verificación de la reducción de la variabi lidad

de los pesos netos.

J. Yarlequé 19/08/2009 Número de productos con peso neto fuera

de la especificación

6 Verificación de la reducción de la variabi lidad

de la temperatura de la cámara de

congelación.

J. Yarlequé 19/08/2009 Número de datos de temperatura de

cámara fuera del rango establecido

7 Estandarizar los nuevos métodos de operación

de la elaboración de enrollados.

Equipo de

mejora

26/08/2009 Números de procedimientos generados

por cada nuevo método de operación

8 Establecer los controles para la verificación

del cumplimiento de las especificaciones

M. Granados 02/09/2009 Número de controles establecidos

Gantt (semanas)

Nombre del Proyecto: Mejora del Proceso de Elaboración de Enrollados de Pavo

Objetivo del Proyecto: Disminuir el porcentaje de productos defectuosos disminuyendo el porcentaje de desviación del peso neto y la

temperatura de congelación con respecto a la especificación a un 6%

Coordinador del Proyecto: J. Contreras

N° Descripción del Trabajo Responsable Fecha de implementación Indicador

6. ANALISIS DE DATOS

6.1 RECOPILACION DE DATOS

Para el análisis de los datos se tomaron datos de los 25 días de producción del mes de junio,

cada día por 5 horas en cada hora se tomaba una muestra de tamaño 1 (subgrupo de 1),

correspondiente al turno 1 y lo mismo para el turno 2. Las razones para dicho tamaño de

muestra es que la producción es muy lenta (es manual) debido a que es un producto

secundario entre los productos de la planta al cual se le destina poco tiempo y atención del

personal. Y la variabilidad usual encontrada respecto al peso del producto final es muy baja

(coeficientes de variabilidad menores de 5%). (Ver datos en el anexo 1).

Las razones para trabajar con los dos turnos por separado fueron para medir y analizar el

desempeño de los trabajadores de cada turno con relación a la calidad del producto.

También se tomaron en cuenta para el presente análisis los datos de temperatura de la cámara

de congelación del mes de junio, como medición de una variable de un proceso intermedio, a

fin de determinar si este proceso se está conduciendo dentro de los parámetros establecidos

para el proceso de congelado. (Ver datos en el anexo 2).

6.2 ANALISIS DE DATOS

Para el análisis de la información se realizará inicialmente un análisis exploratorio de datos

mediante el cálculo de las principales medidas de tendencia central y de dispersión, se podrá

conocer la distribución de los datos, el análisis gráfico (histograma y box plot) estos nos

ayudaran a reconocer la forma como se distribuyen los datos. Posteriormente se revisará si los

datos presentan distribución normal, prueba de suma importancia para la elaboración de los

siguientes graficas y análisis de las graficas de control y de capacidad de proceso.

6.2.1 Análisis de datos de los pesos de enrollado de pavo

6.2.1.1 Estadística descriptiva

Cuadro Nº8: Estadísticas descriptivas del Peso

Media del Error Variable N N* Media estándar Desv.Est. CoefVar Mínimo Q1 Turno 1 125 0 1.0995 0.00131 0.0146 1.33 1.0600 1.0890 Turno 2 125 0 1.1102 0.00165 0.0185 1.66 1.0710 1.0960 N para Variable Mediana Q3 Máximo Modo moda Sesgo Turno 1 1.0990 1.1090 1.1410 1.102 7 0.25 Turno 2 1.1100 1.1245 1.1550 1.127 7 0.12

De estos resultados podemos decir que los Pesos procedentes del Turno 1 tienen un Peso

promedio de 1.0995 kg, mientras que los Pesos del Turno 2 tienen un peso promedio de

1.1102 kg lo que nos muestra que la diferencia entre ambos es mínima.

El turno 2 presenta un mayor coeficiente de variabilidad (1.66%) en comparación con el

coeficiente de variabilidad del turno 1 (1.33%), lo cual indica que los pesos de los enrollados de

ambos turnos son muy homogéneos pero los pesos del turno 2 son más variables.

Ambos turnos presentan una distribución ligeramente asimétrica positiva, ya que tienen un

sesgo de 0.25 para el turno 1 y 0.12 para el turno 2. Mediante este análisis podemos concluir

que existen más datos con valores bajos.

6.2.1.2 Histograma

Grafica Nº8: Histograma de los Pesos del Turno 1

1.15091.13071.11051.09031.07011.0499

35

30

25

20

15

10

5

0

Turno 1

Frecuencia

1.05 1.15

12

1112

30

34

25

9

1

Histograma de Turno 1

En la grafica podemos observar que los datos suelen encontrarse en el valor central alrededor

de 1.0995 kg, asi mismo se puede observar una ligera tendencia del tipo asimétrico positivo en

la distribución de los datos. El grafico nos permite además obtener una visión rápida de

variabilidad de los pesos, el cual parece tener el comportamiento de una distribución normal.

También podemos ver existen datos situados fuera del límite 1.150 kg.

Grafica Nº9: Histograma de los Pesos del Turno 2

1.1551.1341.1131.0921.0711.050

25

20

15

10

5

0

Turno 2

Frecuencia

1.05 1.15

1

54

24

21

2525

13

7

Histograma de Turno 2

En la grafica podemos observar que los datos suelen encontrarse en el valor central alrededor

de 1.1102 kg, asi mismo se puede observar una ligera tendencia del tipo asimétrico positivo en

la distribución de los datos. El grafico nos permite además obtener una visión rápida de

variabilidad de los pesos, el cual parece tener el comportamiento de una distribución normal.

También podemos ver existen datos situados fuera del límite 1.150 kg.

Grafica Nº10: Histograma de los Pesos del Turno 1 con curva normal

1.15091.13071.11051.09031.07011.0499

35

30

25

20

15

10

5

0

Turno 1

Frecuencia

1.05 1.15

Media 1.099

Desv.Est. 0.01460

N 125

12

1112

30

34

25

9

1

Histograma de Turno 1Normal

En el presente gráfico se puede observar que los datos caen dentro de la curva de distribución,

lo que nos podría indicar que se ajustan a una distribución normal, sin embargo será necesario

realizar la prueba de normalidad de Anderson – Darling para asegurarnos de que la

distribución de los datos de peso procedentes del turno 1 se ajustan a una distribución normal.

Grafica Nº11: Histograma de los Pesos del Turno 2 con curva normal

1.1551.1341.1131.0921.0711.050

30

25

20

15

10

5

0

Turno 2

Frecuencia

1.05 1.15

Media 1.110

Desv.Est. 0.01848

N 125

1

54

24

21

2525

13

7

Histograma de Turno 2Normal


lo que nos podría indicar que se ajustan a una distribución normal, sin embargo será necesario


distribución de los datos de peso procedentes del turno 2 se ajustan a una distribución normal.

6.2.1.3 Diagrama de cajas de los Pesos del Turno 1 y el Turno 2

Gráfica Nº12: Diagrama de Cajas de los Pesos del Turno 1 y Turno 2

Turno 2Turno 1

1.150

1.125

1.100

1.075

1.050

Datos

1.141

Gráfica de caja de Turno 1, Turno 2

El Gráfico de Cajas se utiliza para analizar la simetría, la dispersión y la existencia de outlier

(valores extremos) de dos conjuntos de datos. Para nuestro análisis hemos comparado los

pesos de los enrollados de pavo de los dos turnos y se encontró lo siguiente:

- La distribución de los pesos de los enrolladlos procedentes del Turno 1 y 2 presenta una

distribución ligeramente positiva.

- La distribución de los pesos de los enrollados procedentes del turno 1 presentan ligeramente

una menor dispersión del 50% de los datos centrales en comparación a los pesos de los

enrollados procedentes del turno 2, lo que comprueba que es menos variable, esto debido a

que el turno1 tiene un menor rango intercuartil (RIC = 0.02) en relación al turno 2 (RIC =

0.0285).

- En el turno 1 la distribución de los pesos de los enrollados presentan un valor por encima del

límite superior de datos, siendo el valor atípico: 1.141. Sin embargo no es un valor que esta

fuera de los límites.

- El turno 2 no muestra valores atípicos, pero si existen valores fuera de los limites.

6.2.1.4. Prueba de Normalidad (Anderson –Darling)

Pesos del Turno 1

Hp: La variable en estudio: Los datos de Peso del Turno 1 poseen una distribución normal.

Ha: La variable en estudio: Los datos de Peso del Turno 1 no poseen una distribución normal.

Grafica Nº13: Ploteo de datos de la distribución normal de los Pesos del Turno 1

1.1501.1251.1001.0751.050

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

Turno 1

Porcentaje

Media 1.099

Desv.Est. 0.01460

N 125

AD 0.398

Valor P 0.361

Gráfica de probabilidad de Turno 1Normal

Conclusión: Como el valor de pvalue = 0.361 es mayor que α = 0.05, se acepta la hipótesis. De

ello se puede concluir que la variable en estudio: datos de peso, procedentes del turno 1 posee

una distribución normal.

Pesos del Turno 2

Hp: La variable en estudio: Los datos de Peso del Turno 2 poseen una distribución normal.

Ha: La variable en estudio: Los datos de Peso del Turno 2 no poseen una distribución normal.

Gráfica Nº14: Ploteo de datos de la distribución normal de los Pesos del Turno 2

1.1751.1501.1251.1001.0751.050

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

Turno 2

Porcentaje

Media 1.110

Desv .Est. 0.01848

N 125

AD 0.335

Valo r P 0.505

Gráfica de probabilidad de Turno 2Normal


ello se puede concluir que la variable en estudio: datos de peso, procedentes del turno 2 posee

una distribución normal.

6.2.1.5 Graficas de Control

Grafica Nº15: Gráficos Individual Rango Móvil para los datos de Pesos del Turno 1

12110997857361493725131

1.150

1.125

1.100

1.075

1.050

Observación

Valor individual

_X=1.0995

UC L=1.1414

LC L=1.0576

12110997857361493725131

0.060

0.045

0.030

0.015

0.000

Observación

Rango móvil

__MR=0.01575

UC L=0.05146

LC L=0

5

2

11

Gráfica I-MR de Turno 1

En la grafica correspondiente a las observaciones podemos observar que existe un punto

ubicado entre el límite central y límite superior. Este punto corresponde al dato 41(1.129) el

cual esta 3 puntos más que 2 desviaciones estándares desde la línea central en un lado de LC.

Al analizar las causas por las cuales este punto se encontraba en esa ubicación se encontró que

dicho peso fue tomado por personal no entrenado en el manejo de muestras. Como se aprecia

en la grafica es alta, pero sin salir de los limites de control.

En la grafica de rangos móviles se encontraron 3 puntos atípicos, encontrándose 2 de ellos

fuera del límite superior. El tercer punto se encuentra cerca al límite central sin embargo

existen 9 puntos ubicados debajo de la línea de un máximo permitido de 6 según la prueba 2.

Este punto corresponde al dato 73. Al analizar las causas de por la que estos puntos estaban

por debajo de la media se concluyó que entre el día 13 y 14 se tuvo ingreso de nuevo personal

a la línea de fabricación. Por otra parte podemos ver que se tienen 2 puntos que están a más

de 3.00 desviaciones estándares desde la línea central, esto según la prueba 1. Estos puntos

corresponden a los datos 12 y 59. Al analizar las causas de dicha observación se pudo

determinar que por confusión del operario las muestras fueron pesadas con una balanza

descalibrada.

Grafica Nº16: Gráficos Individual Rango Móvil para los datos de Pesos del Turno 2

12110997857361493725131

1.150

1.125

1.100

1.075

1.050

Observación

Valor individual

_X=1.1102

UC L=1.1636

LC L=1.0569

12110997857361493725131

0.060

0.045

0.030

0.015

0.000

Observación

Rango móvil

__MR=0.02006

UC L=0.06553

LC L=0

6

1


En la grafica correspondiente a las observaciones podemos observar que existe un punto

ubicado entre el límite central y límite superior. Este punto corresponde al dato 71 el cual esta

4 sin 5 puntos más que 1 desviación estándar desde la línea central (en un lado de LC). Al

analizar las causas por las cuales este punto se encontraba en esa ubicación se encontró que el

personal que peso la muestra no estaba entrenado. Como se aprecia en la grafica es alta, pero

sin salir de los limites de control.

En la grafica de rangos móviles se encontró 1 punto atípico, encontrándose fuera del límite

superior. Podemos ver que se tienen un punto que está más que las 3.00 desviaciones

estándares desde la línea central, esto según la prueba 1. Este punto corresponde al dato 99.

Al analizar las causas de dicha observación se pudo determinar que fue debido a que en ese

momento la balanza estaba siendo calibrada.

Grafica Nº17: Gráficos Individual Rango Móvil para los datos de los Pesos del Turno 1

(corregidos)

10997857361493725131

1.14

1.12

1.10

1.08

1.06

Observación

Valor individual

_X=1.09874

UC L=1.13769

LC L=1.05978

10997857361493725131

0.048

0.036

0.024

0.012

0.000

Observación

Rango móvil

__MR=0.01465

UC L=0.04785

LC L=0


Se realizo nuevamente el análisis, que originalmente presentaron patrones no aleatorios, y se

eliminaron estos puntos después de identificar los suceso que llevaron a estos puntos a

presentar dicho comportamiento, corrigiéndose posteriormente con capacitaciones a los

operarios, haciéndoles ver que el proceso tiene variaciones naturales, las cuales deben seguir

su curso normal y que por eso existe el rango de tolerancia establecido. Luego de proceder a

realizar esas acciones correctivas y de eliminar las muestras mencionadas, se encontró que el

proceso se halla bajo control estadístico.

Los valores eliminados para el análisis fueron: 1.060 (12); 1.129; 1.133; 1.108; 1.141; 1.121;

1.117; 1.074

Grafica Nº18: Gráficos Individual Rango Móvil para los datos de los Pesos del Turno 2 (corregidos)

12110997857361493725131

1.150

1.125

1.100

1.075

1.050

Observación

Valor individual

_X=1.1103

UC L=1.1639

LC L=1.0568

12110997857361493725131

0.060

0.045

0.030

0.015

0.000

Observación

Rango móvil

__MR=0.02014

UC L=0.06580

LC L=0


Se realizo nuevamente el análisis, que originalmente presentaron patrones no aleatorios, y se

eliminaron estos puntos después de identificar los suceso que llevaron a estos puntos a

presentar dicho comportamiento, corrigiéndose posteriormente con capacitaciones a los

operarios, haciéndoles ver que el proceso tiene variaciones naturales, las cuales deben seguir

su curso normal y que por eso existe el rango de tolerancia establecido. Luego de proceder a

realizar esas acciones correctivas y de eliminar las muestras mencionadas, se encontró que el

proceso se halla bajo control estadístico.

Los valores eliminados para el análisis fueron: 1.132 (71) Y 1.076 (99)

6.2.1.6 Análisis de capacidad de proceso

El análisis de capacidad de proceso se realiza con la finalidad de determinar si la empresa tiene

la capacidad o es capaz de elaborar un producto dentro de las especificaciones de calidad. El

análisis de capacidad de un proceso se utiliza para determinar la “aptitud de un proceso para

producir productos dentro de los límites de las especificaciones de calidad”.

Para realizar este análisis de capacidad es necesario que se cumplan dos requisitos

importantes:

• Que la característica que se está evaluando sea una variable continua y que tenga

distribución normal.

• Que el proceso se encuentre bajo control estadístico.

En nuestro análisis se está evaluando los pesos procedentes de los turnos 1 y 2. Ahora

verificaremos si se cumplen los supuestos del análisis de capacidad de procesos, para lo cual

emplearemos el gráfico de capacidad Sixpack.

Grafica Nº19: Six Pack para los Pesos del Turno 1

10997857361493725131

1.14

1.11

1.08

Valor individual

_X=1.09874

UCL=1.13769

LCL=1.05978

10997857361493725131

0.04

0.02

0.00

Rango móvil

__MR=0.01465

UCL=0.04785

LCL=0

11511010510095

1.12

1.10

1.08

Observación

Valores

1.140

1.125

1.110

1.095

1.080

1.065

1.050

LIE LSE

LIE 1.05

LSE 1.15

Especificaciones

1.151.101.05

Den tro de

Genera l

E spe cifica ciones

Desv .Est. 0.0129845

C p 1.28

C pk 1.25

Dentro

Desv .Est. 0.0130022

Pp 1.28

Ppk 1.25

C pm *

General

Capacidad de proceso Sixpack de Turno 1Gráfica I

Gráfica de rangos móviles

Últimas 25 observaciones

Histograma de capacidad

Gráfica de prob. NormalAD: 0.489, P: 0.219

Gráfica de capacidad

En los dos gráficos de control (I y RM) se observa que los puntos siguen un patrón aleatorio,

asimismo se observa que no hay puntos que excedan los límites de control, por lo que

podemos considerar que el proceso productivo de elaboración enrollado está bajo control

estadístico.

Los puntos del diagrama de rachas forman una nube aleatoria, en la que no se observan ni

tendencias, ni desplazamientos. Esto indica también que el proceso se encuentra bajo control

y de manera estable.

Para poder interpretar correctamente los índices de capacidad obtenidos, es necesario

comprobar que se verifica la hipótesis de normalidad, para lo cual podemos verificar esto a

través del grafico de histograma y la gráfica de probabilidad que tiene un pvalue de 0.219, lo

cual nos indica que los datos siguen una distribución normal.

Gráfica Nº20: Capacidad de proceso de los Pesos del Turno 1

1.140

1.125

1.110

1.095

1.080

1.065

1.050

LIE O bjetiv o LSE

LIE 1.05

O bjetiv o 1.1

LSE 1.15

Medida de la muestra 1.09874

Número de muestra 117

Desv .Est. (Dentro) 0.0129845

Desv .Est. (General) 0.0130022

Procesar datos

C p 1.28

C PL 1.25

C PU 1.32

C pk 1.25

Pp 1.28

PPL 1.25

PPU 1.31

Ppk 1.25

C pm 1.28

C apacidad general

C apacidad (dentro) del potencial

% < LIE 0.00

% > LSE 0.00

% Total 0.00

Desempeño observ ado

% < LIE 0.01

% > LSE 0.00

% Total 0.01

Exp. Dentro del rendimiento

% < LIE 0.01

% > LSE 0.00

% Total 0.01

Exp. Rendimiento general

Dentro de

General

Capacidad de proceso de Turno 1

Para poder determinar qué índice de capacidad (Cp ó Cpk) se tendrá que utilizar, se comparará

el punto medio de especificación (objetivo) con el valor de la media del proceso. Como en

nuestro caso estos valores no coinciden exactamente (objetivo = 1.1 kg y la media = 1.09874

kg) se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk) para evaluar la capacidad del proceso.

Como el índice de corto plazo (Cpk = 1.25) y el de largo plazo (Ppk = 1.25) son idénticos, se

puede concluir a corto plazo.

Un índice de CPk = 1.25 nos indica que el proceso es adecuado para el trabajo, pero requiere

de un control estricto conforme se acerca el Cpk a uno. Además se puede observar que ningún

valor de peso sobrepasa el límite superior de especificación de peso y solo un 0.01% se

encontró por encima del límite inferior de especificación de peso, generándose así un total de

0.01% de datos o valores fuera de los limites de especificación.

Grafica Nº21: Six Pack para los Pesos del Turno 2

12110997857361493725131

1.15

1.10

1.05

Valor individual

_X=1.1103

UCL=1.1639

LCL=1.0568

12110997857361493725131

0.050

0.025

0.000

Rango móvil

__MR=0.02014

UCL=0.06580

LCL=0

120115110105100

1.14

1.11

1.08

Observación

Valores

1.155

1.140

1.125

1.110

1.095

1.080

1.065

1.050

LIE LSE

LIE 1.05

LSE 1.15

Especificaciones

1.151.101.05

De ntro de

Ge nera l

E specificacione s

Desv .Est. 0.017854

C p 0.93

C pk 0.74

Dentro

Desv .Est. 0.0182613

Pp 0.91

Ppk 0.72

C pm *

General

Capacidad de proceso Sixpack de Turno 2Gráfica I






En los dos gráficos de control (I y RM) se observa que los puntos siguen un patrón aleatorio,


podemos considerar que el proceso productivo de elaboración de enrollados está bajo control

estadístico.








Gráfica Nº22: Capacidad de proceso de los Pesos del Turno 2

1.155

1.140

1.125

1.110

1.095

1.080

1.065

1.050

LIE O bjetiv o LSE

LIE 1.05

O bjetiv o 1.1

LSE 1.15

Medida de la muestra 1.11035




Procesar datos

C p 0.93

C PL 1.13

C PU 0.74

C pk 0.74

Pp 0.91

PPL 1.10

PPU 0.72

Ppk 0.72

C pm 0.79

C apacidad general


% < LIE 0.00

% > LSE 1.63

% Total 1.63


% < LIE 0.04

% > LSE 1.32

% Total 1.35


% < LIE 0.05

% > LSE 1.50

% Total 1.54


Dentro de

General

Capacidad de proceso de Turno 2



nuestro caso estos valores no coinciden exactamente (objetivo = 1.1 kg y la media = 1.11035

kg) se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk) para evaluar la capacidad del proceso.

Como el índice de corto plazo (Cpk = 0.74) y el de largo plazo (Ppk = 0.72) son similares, se

puede concluir a corto plazo debido a que la variación se debe solo a la variación dentro de los

grupos.

Un índice de CPk = 0.74 nos indica que el proceso no es adecuado para el trabajo, un análisis

del proceso es necesario y hay buena probabilidad de éxito.

Además se puede observar en la gráfica que un 0.04% de valores de pesos del turno 2 que

sobrepasan el límite inferior de especificación de peso y un 1.32% se encontraron por encima

del límite superior especificación de peso, generándose así un total de 1.36% de datos o

valores fuera de los limites de especificación.

6.2.2 Análisis de datos de temperatura de la cámara de congelación

6.2.2.1 Estadística descriptiva

Cuadro N°9: Estadísticas descriptivas de la temperatura de congelación

Media del Error Variable N N* Media estándar Desv.Est. CoefVar Mínimo Q1 Temperatura 120 0 -16.384 0.0361 0.395 -2.41 -17.500 -16.675 N para Variable Mediana Q3 Máximo IQR Modo moda Sesgo Temperatura -16.400 -16.100 -15.400 0.575 -16.2 16 -0.13

De estos resultados, podemos decir que la temperatura dentro la congeladora se encuentra en

promedio en un valor de -16.4 °C.

La congeladora presenta un coeficiente de variabilidad (2.4%), lo cual nos indica que los datos

de las lecturas son muy homogéneos. Es decir el proceso de congelado no tiene mucha

variabilidad.

La congeladora presenta una distribución ligeramente asimétrica negativa (-0.13), lo que nos

dice que existen más datos con valores altos, en este caso más cercanos al cero.

6.2.2.2 Histograma

Grafica N°23: Histograma de la temperatura de la cámara de congelación

-15.2-15.6-16.0-16.4-16.8-17.2-17.6-18.0

25

20

15

10

5

0

Temperatura

Frecuencia

-18 -15

Histograma de Temperatura

En la gráfica podemos observar que los datos suelen encontrarse en el valor central alrededor

de -16.4 °C, así mismo se puede observar una ligera tendencia del tipo asimétrico negativo en

la distribución de los datos. El gráfico nos permite además obtener una visión rápida de

variabilidad de las lecturas de temperatura, el cual al parece tener el comportamiento de una

distribución normal. También podemos ver que todos los datos caen dentro de las parámetros

establecidos por la empresa (-18°C < T°< -15°C).

Grafica N° 24: Histograma de la temperatura de la cámara de congelación con curva normal

-15.6-16.0-16.4-16.8-17.2

25

20

15

10

5

0

Temperatura

Frecuencia

Media -16.38

Desv.Est. 0.3951

N 120

Histograma (con curva normal) de Temperatura


lo nos podría indicar que se ajustan a una distribución normal, sin embargo será necesario


distribución de los datos de temperatura se ajustan a una distribución normal.

6.2.2.3 Prueba de Normalidad (Anderson –Darling)

Hp: La variable en estudio: Los datos de temperatura procedentes de la cámara de congelación

poseen una distribución normal.

Ha: La variable en estudio: Los datos de temperatura procedentes de la cámara de congelación

no poseen una distribución normal.

Grafica N°25: Ploteo de datos de la distribución normal de la cámara de congelación

-15.0-15.5-16.0-16.5-17.0-17.5

99.9

99

95

90

80

7060504030

20

10

5

1

0.1

Temperatura

Porcentaje

Media -16.38

Desv.Est. 0.3951

N 120

AD 0.463

Valor P 0.253

Gráfica de probabilidad de TemperaturaNormal


ello se puede concluir que la variable en estudio: datos de temperatura, procedentes de la

cámara de congelación posee una distribución normal.

6.2.2.4 Graficas de Control

Grafica N° 26: Gráficos Individual Rango Móvil para los datos de temperatura de la cámara de congelación

10997857361493725131

-15.0

-15.6

-16.2

-16.8

-17.4

Observación

Valor individual

_X=-16.384

UC L=-15.146

LC L=-17.622

10997857361493725131

1.6

1.2

0.8

0.4

0.0

Observación

Rango móvil

__MR=0.466

UC L=1.521

LC L=0

1

2

22

Gráfica I-MR de Temperatura

En la grafica correspondiente a las observaciones podemos observar que todos los puntos

están dentro de los límites de control naturales, sin embargo en la gráfica de rangos móviles

podemos observar que existen 9 puntos ubicados debajo de la línea de un máximo permitido

de 6 según la prueba 2. Estos puntos corresponden a los datos 39, 40 y 41. Al analizar las

causas de por la que estos puntos estaban por debajo de la media se concluyó que el operario

de la cámara hizo un sobre ajuste en el termostato de la cámara los días 9 y 10 el recién se

pudo corrigió luego de la segunda lectura del día 11 junio. Por otra parte podemos ver que

tenemos un punto que está a más de 3.00 desviaciones estándares desde la línea central, esto

según la prueba 1. Este punto corresponde al dato 84. Al analizar las causas de dicha

observación se pudo determinar que fue debido a que en ese momento el operario hizo un

ajuste para que la temperatura que parecía estar bajando estuviera de nuevo cerca del centro

provocando un cambio ligeramente brusco en la temperatura.

Grafica N°27: Gráficos Individual Rango Móvil para los datos de temperatura de la cámara de congelación (corregidos)

11110089786756453423121

-15.5

-16.0

-16.5

-17.0

-17.5

Observación

Valor individual

_X=-16.402

UC L=-15.178

LC L=-17.626

11110089786756453423121

1.6

1.2

0.8

0.4

0.0

Observación

Rango móvil

__MR=0.460

UC L=1.504

LC L=0

Gráfica I-MR de Temperatura

Se realizo nuevamente el análisis, que originalmente presento 9 puntos por debajo de la línea

central y 1 punto fuera de las 3 desviaciones estándar, es decir mostrando un patrón no

aleatorio para el primer caso, debido a forzar a la congeladora a mantenerse dentro del centro

de la especificación establecida (-16.5) y un caso especial de un valor fuera de rango

respectivamente, debido a un hecho más aislado y de menor importancia que el primer caso.

Esto se corrigió posteriormente dentro de las capacitaciones a los operarios, haciéndoles ver

que el proceso tiene variaciones naturales, las cuales deben seguir su curso normal y que por

eso existe el rango de tolerancia establecido. Luego de proceder a realizar esas acciones

correctivas y de eliminar las muestras mencionadas, se encontró que el proceso se halla bajo

control estadístico.

6.2.2.5 Análisis de capacidad de proceso

El análisis de capacidad de proceso se realiza con la finalidad de determinar si la empresa tiene

la capacidad o es capaz de elaborar un producto dentro de las especificaciones de calidad. El

análisis de capacidad de un proceso se utiliza para determinar la “aptitud de un proceso para

producir productos dentro de los limites de las especificaciones de calidad”.

Para realizar este análisis de capacidad es necesario que se cumplan dos requisitos

importantes:

• Que la característica que se está evaluando sea un variable continua y que tenga

distribución normal.

• Que el proceso se encuentre bajo control estadístico.

En nuestro análisis se está evaluando la temperatura de la cámara de congelación. Ahora

verificaremos si se cumplen los supuestos del análisis de capacidad de procesos, para lo cual

emplearemos el gráfico de capacidad sixpack.

Grafica N° 28: Six Pack para la cámara de congelación

11110089786756453423121

-15

-16

-17

Valor individual

_X=-16.402

UCL=-15.178

LCL=-17.626

11110089786756453423121

1.6

0.8

0.0

Rango móvil

__MR=0.460

UCL=1.504

LCL=0

1101051009590

-15.6

-16.2

-16.8

Observación

Valores

-15.2

-15.6

-16.0

-16.4

-16.8

-17.2

-17.6

-18.0

LIE LSE

LIE -18

LSE -15

Especificaciones

-15-16-17-18

Dentro de

Gene ra l

Especificaciones

Desv .Est. 0.407958

C p 1.23

C pk 1.15

Dentro

Desv .Est. 0.387865

Pp 1.29

Ppk 1.2

C pm *

General

Capacidad de proceso Sixpack de La camara de congelaciónGráfica I






En los dos graficos de control (I y RM) se observa que los puntos siguen un patrón aleatorio,


podemos considerar que el proceso productivo de elaboración de enrollados en la cámara de

congelación esta bajo control estadístico.








Gráfica N° 29: Capacidad de proceso de la cámara de congelación.

-15.2

-15.6

-16.0

-16.4

-16.8

-17.2

-17.6

-18.0

LIE Objetivo LSE

LIE -18

Objetiv o -16.5

LSE -15

Medida de la muestra -16.4018




Procesar datos

C p 1.23

C PL 1.31

C PU 1.15

C pk 1.15

Pp 1.29

PPL 1.37

PPU 1.20

Ppk 1.20

C pm 1.25

C apacidad general


% < LIE 0.00

% > LSE 0.00

% Total 0.00


% < LIE 0.00

% > LSE 0.03

% Total 0.03


% < LIE 0.00

% > LSE 0.02

% Total 0.02


Dentro de

General

Capacidad de proceso de la camara de congelación



nuestro caso estos valores no coinciden exactamente (objetivo = -16.5 y la media = -16.4). Para

evaluar la capacidad del proceso se utilizará el índice de capacidad potencial (Cpk).

Tanto el índice de corto plazo (Cpk = 1.15 y Ppk = 1.20) son similares, por esta razón se puede

concluir a corto plazo debido a que la variación se debe solo a la variación dentro de los

grupos.

Un índice de CPk = 1.15 nos indica que el proceso es adecuado para el trabajo, pero requiere

de un control estricto conforme se acerca el Cp a uno. Además se puede observar que ningún

valor de temperatura sobrepasa el límite inferior de especificación de temperatura y solo un

0.03% se encontraron por encima del límite superior especificación de temperatura,

generándose así un total de 0.03% de datos o valores fuera de los limites de especificación.

7. CONCLUSIONES

• El principal problema identificado en el proceso de elaboración de enrollado de pavo

fue: la variabilidad que mostraba los pesos de los productos finales del turno 2.

• La causa principal de este problema fue la alta rotación del personal en este y la escasa

supervisión del responsable de la planta en este turno.

• Los datos presentaron una desviación normal tanto en los datos de pesos como en el

de temperatura de la cámara de congelación.

• El proceso de elaboración de enrollado de pavo se encuentro bajo control estadístico.

• En el turno 1 se pudo encontrar un 0.01% unidades fuera de especificación, mientras

que en el turno 2 este valor fue de 1.32%, lo que nos indico un mayor número de

enrollados fuera de especificación.

• Si llevamos estos valores de unidades fuera de especificación a costos tendríamos

aproximadamente una pérdida de S/0.81 y S/107.25 por cada lote de 625 unidades en

el turno 1 y 2 respectivamente. Y en cuanto a perdidas de ingreso por productos

rechazados seria S/ 1.25 y S/165.00 respectivamente.

• El índice de capacidad de proceso (Cpk) del turno 1 fue 1.25 mientras que el del turno

2 fue de 0.74, lo que nos demuestro que el proceso de elaboración de enrollado de

pavo en el turno 1 es adecuado para el trabajo pero bajo un estricto control y por otra

parte nos dijo que el turno 2 no es adecuado para el trabajo, requiere de una análisis

del proceso y que tiene buena probabilidad de mejorar.

• El índice de capacidad de proceso de la cámara de congelación fue de 1.15 lo que

indica que es adecuado para el trabajo y que no fue un factor determinante (perdida

de humedad por ende pérdida de consistencia y peso) para el peso final del producto

final.

8. RECOMENDACIONES

• En base a los valores de capacidad de proceso encontrados se recomienda invertir en

entrenamiento y capacitación del personal, especialmente en el turno 2.

• Implementar un programa de reconocimiento del personal a fin de disminuir la

rotación del personal sobre todo en el turno 2.

• Estandarizar los procesos mediante la elaboración de instructivos y procedimientos

fáciles de entender para el personal de planta.

• Diseñar e implementar un plan de buenas prácticas de manufactura y un plan HACCP

para la planta frigorífica a fin de prevenir productos no conformes.

• Diseñar cartas de control para las diferentes variables de procesos intermedios como

temperatura y humedad y cartas del producto final a fin de tener información en

tiempo real de lo que ocurre en todo proceso.

• El control del proceso de inspección del producto terminado en ambos turnos debe

ser más riguroso, se debe contratar un profesional, capacitado en control estadístico

de procesos y costos de calidad para que administre y genere reportes técnicos y

gerenciales para una adecuada toma decisiones.

8. ANEXOS

Área de Desarrollo de Productos

Formato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavosFormato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavosFormato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavosFormato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavos

Fechas de Producción: Del 1 al 30 de Junio

Elaborado por: Ing. Milagros Gavidea

Turno: 1

Enrollados Elaborados: 625 Enrrollados muestreados: 125

Fecha Unidad 1 Unidad 2 Unidad 3 Unidad 4 Unidad 5

01/06/2009 1.115 1.085 1.086 1.121 1.082

02/06/2009 1.092 1.079 1.087 1.109 1.103

03/06/2009 1.121 1.060 1.078 1.110 1.102

04/06/2009 1.114 1.084 1.085 1.107 1.097

05/06/2009 1.096 1.122 1.075 1.089 1.102

06/06/2009 1.097 1.120 1.099 1.122 1.110

08/06/2009 1.110 1.113 1.122 1.100 1.121

09/06/2009 1.117 1.078 1.085 1.105 1.141

10/06/2009 1.129 1.115 1.081 1.107 1.078

11/06/2009 1.099 1.124 1.108 1.074 1.094

12/06/2009 1.101 1.111 1.089 1.082 1.085

13/06/2009 1.099 1.094 1.075 1.133 1.091

14/06/2009 1.100 1.091 1.118 1.097 1.097

16/06/2009 1.087 1.099 1.101 1.100 1.098

17/06/2009 1.106 1.092 1.107 1.089 1.080

18/06/2009 1.111 1.093 1.108 1.108 1.109

19/06/2009 1.114 1.098 1.091 1.091 1.100

20/06/2009 1.102 1.101 1.096 1.072 1.096

22/06/2009 1.083 1.102 1.102 1.104 1.121

23/06/2009 1.096 1.087 1.093 1.135 1.088

24/06/2009 1.086 1.101 1.097 1.098 1.082

25/06/2009 1.112 1.106 1.102 1.121 1.120

26/06/2009 1.110 1.083 1.102 1.082 1.083

27/06/2009 1.100 1.121 1.090 1.109 1.089

30/06/2009 1.091 1.092 1.087 1.104 1.094

Especificación de peso: 1.100 kg + - 50g

Observaciones: Observaciones: Observaciones: Observaciones:

Área de Desarrollo de Productos

Formato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavosFormato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavosFormato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavosFormato Nº 1 - Control de Pesos de enrrollado de pavos

Fechas de Producción: Del 1 al 30 de Junio

Elaborado por: Ing. Milagros Gavidea

Turno: 2

Enrollados Elaborados: 625 Enrrollados muestreados: 125

Fecha Unidad 1 Unidad 2 Unidad 3 Unidad 4 Unidad 5

01/06/2009 1.108 1.106 1.115 1.096 1.112

02/06/2009 1.135 1.087 1.110 1.105 1.127

03/06/2009 1.072 1.096 1.122 1.150 1.127

04/06/2009 1.124 1.089 1.089 1.102 1.123

05/06/2009 1.096 1.084 1.095 1.087 1.095

06/06/2009 1.134 1.116 1.123 1.088 1.091

08/06/2009 1.096 1.108 1.144 1.109 1.074

09/06/2009 1.085 1.094 1.095 1.127 1.107

10/06/2009 1.111 1.121 1.149 1.110 1.115

11/06/2009 1.110 1.099 1.128 1.093 1.153

12/06/2009 1.127 1.123 1.074 1.102 1.105

13/06/2009 1.112 1.111 1.103 1.116 1.086

14/06/2009 1.115 1.110 1.127 1.114 1.127

16/06/2009 1.120 1.142 1.102 1.155 1.132

17/06/2009 1.132 1.088 1.105 1.119 1.124

18/06/2009 1.105 1.092 1.125 1.097 1.113

19/06/2009 1.098 1.133 1.105 1.093 1.129

20/06/2009 1.094 1.098 1.102 1.110 1.132

22/06/2009 1.104 1.120 1.127 1.104 1.096

23/06/2009 1.100 1.101 1.145 1.076 1.091

24/06/2009 1.116 1.114 1.124 1.115 1.084

25/06/2009 1.130 1.123 1.115 1.129 1.126

26/06/2009 1.113 1.071 1.132 1.108 1.080

27/06/2009 1.095 1.128 1.111 1.145 1.131

30/06/2009 1.125 1.107 1.085 1.080 1.101

Especificación de peso: 1.100 kg + - 50g

Observaciones: Observaciones: Observaciones: Observaciones:

MesMesMesMesResponsable:Responsable:Responsable:Responsable:

Día /Hora 08:00 a.m. 12:00 m 05:00 p.m. 08:00 p.m.

01/06/2009 -16.8 -16.9 -16.1 -16.0

02/06/2009 -16.0 -15.7 -16.9 -15.9

03/06/2009 -16.6 -16.5 -16.8 -16.1

04/06/2009 -16.6 -16.9 -16.6 -15.7

05/06/2009 -16.4 -16.1 -16.5 -16.2

06/06/2009 -16.0 -15.8 -16.2 -16.3

07/06/2009 -17.1 -16.1 -16.4 -15.8

08/06/2009 -16.9 -16.2 -16.6 -16.5

09/06/2009 -16.1 -16.4 -16.7 -16.3

10/06/2009 -16.1 -16.2 -16.3 -16.2

11/06/2009 -16.6 -16.0 -15.8 -16.7

12/06/2009 -17.2 -16.2 -16.9 -16.4

13/06/2009 -16.3 -16.3 -16.6 -16.5

14/06/2009 -16.7 -16.5 -16.1 -16.8

15/06/2009 -16.5 -16.2 -17.1 -16.4

16/06/2009 -16.0 -16.2 -16.5 -16.1

17/06/2009 -16.4 -16.2 -15.8 -16.4

18/06/2009 -16.8 -16.8 -16.7 -16.0

19/06/2009 -16.5 -16.4 -15.7 -16.0

20/06/2009 -16.2 -15.8 -16.8 -16.2

21/06/2009 -17.5 -16.7 -17.0 -15.4

22/06/2009 -16.2 -16.4 -16.7 -16.2

23/06/2009 -15.7 -16.1 -16.5 -16.7

24/06/2009 -16.3 -17.0 -16.6 -15.9

25/06/2009 -16.6 -16.6 -15.9 -15.6

26/06/2009 -16.2 -16.4 -16.0 -16.5

27/06/2009 -17.2 -16.2 -17.0 -15.8

28/06/2009 -16.3 -16.4 -16.5 -17.0

29/06/2009 -16.8 -15.9 -17.0 -16.5

30/06/2009 -16.2 -16.3 -16.9 -16.6

-18-15 º C

Observaciones: ……………………………………………………………………………………………………………………………………

FORMATO: CONTROL DE TEMPERATURA DE LA CAMARA DE CON GELACIÓN

Junio del 2009Junio del 2009Junio del 2009Junio del 2009Doris GarciaDoris GarciaDoris GarciaDoris Garcia

Temperatura Optima:

proyecto de mejora para la empresa gramobier s.a.c aplicada a la línea de producción de enrollado...

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