proyecto de mejora continua para woodtoys utilizando la metodología seis sigma
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Gestin de los Sistemas de Calidad
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Instituto Tecnolgico
Superior de Misantla
Alumno:Vctor Manuel Lambert Ochoa
Materia: Gestin de los Sistemas de Calidad
Nm. de Control:102T0361Docente:Lic. Sandra Garca Aburto
Proyecto de Mejora Continua para la
Empresa WoodToys utilizando la
metodologa Seis Sigma
10 de Diciembre, 2013
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ndice
Captulo I. Introduccin...................................................................................................... 4
Captulo II. Antecedentes.................................................................................................... 6
2.1 El producto .................................................................................................................... 6
2.2 Proceso de fabricacin del Estuche ............................................................................. 6
2.2.1 Recepcin de la Madera ........................................................................................ 6
2.2.2 Almacn.................................................................................................................. 7
2.2.3 Marcado.................................................................................................................. 7
2.2.4 Banco de Corte ...................................................................................................... 7
2.2.5 Sierra Cinta............................................................................................................. 7
2.2.6 Lijado ...................................................................................................................... 7
2.2.7 Pintura .................................................................................................................... 7
2.2.8 Secado.................................................................................................................... 8
Captulo III. Hiptesis........................................................................................................ 10
CaptuloIV. Objetivos......................................................................................................... 10
4.1 Objetivo general .......................................................................................................... 10
4.2 Objetivos especficos ................................................................................................. 10
Captulo V. Metodologa.................................................................................................... 11
5.1 Formacin del equipo ................................................................................................. 115.2 Definir .......................................................................................................................... 11
5.3 Medir ........................................................................................................................... 11
5.4 Analizar ....................................................................................................................... 11
5.5 Mejorar ........................................................................................................................ 12
5.6 Controlar ..................................................................................................................... 12
Captulo VI. Resultados y conclusiones.......................................................................... 13
Fase 1. Definir ................................................................................................................... 13
Fase 2. Medir .................................................................................................................... 14
Fase 3. Analizar ................................................................................................................ 18
Fase 4. Mejorar ................................................................................................................. 19
Fase 5. Controlar .............................................................................................................. 21
Captulo VII. Conclusiones................................................................................................ 22
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CaptuloVIII. Bibliografa................................................................................................. 23
Captulo IX. Anexos............................................................................................................ 24
ANEXO A. Auditora de Calidad ....................................................................................... 24
ANEXO B. Lluvia de ideas para reproceso por grietas .................................................... 27
ANEXO C. Plano de ingeniera de Estuche ..................................................................... 28
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Captulo I. Introduccin
En la actualidad, las organizaciones buscan factores que les permitan obtener una ventaja
competitiva en el mercado, lo que supone esfuerzos continuos para reducir costos, que a
su vez, exige un compromiso para la eliminacin del despilfarro. En este sentido, sin duda
alguna, la calidad total es uno de los caminos que conduce a las empresas no solo a
alcanzar un lugar privilegiado en la competencia sino tambin a la reduccin de sus
costos. Crosby (1952) dando su concepto de calidad relacionndolo con la eliminacin de
fallas o derroches desde una perspectiva ingenieril plante: "Hacerlo bien a la primera vez
y conseguir cero defectos".
Seis Sigma ha sido adoptada en muchas compaas como una nueva estrategia de
negocios, la cual se centra en la mejora de los procesos mediante la eliminacin de la
variacin usando una metodologa bien estructurada. Esta metodologa se origin en
Motorola en enero de 1987 como una iniciativa para el mejoramiento de la calidad de
largo plazo, puede dar como resultado una mayor penetracin en el mercado, mayor
productividad y costos totales ms bajos de manufactura y servicios. El enfoque
mayormente utilizado por seis sigma es el mtodo Definir MedirAnalizarMejorar
Controlar (DMAMC), el cual emplea las cartas de control, experimentos diseados,
anlisis de capacidad de proceso y muchas otras herramientas estadsticas.
Esta metodologa, mediante la correcta generacin y anlisis de datos, promueve el que
se dejen de tomar decisiones basadas nicamente en la intuicin o presentimientos, para
que stas se conviertan en decisiones basadas en hechos, los cuales surgirn del anlisis
de los datos. Dados los numerosos casos de xito conocidos, hoy en da se pueden
encontrar bastantes libros y artculos referentes a Seis Sigma. Es importante sealar que
el nivel de calidad Seis Sigma no necesariamente se tiene que lograr en todos los
procesos de las organizaciones, ya que pueden existir productos o procesos que no
impactan de manera significativa en la satisfaccin de los clientes y se puede permitir
niveles de desempeo menores. Los esfuerzos de esta metodologa se enfocan
directamente a mejorar lo que es verdaderamente importante para el cliente, incluso en
productos conformados por varias dimensiones, Seis Sigma solo mejorar aquellas que
puedan considerarse crticas para la calidad (CTQs) para no desperdiciar esfuerzos.
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Sigma representa una mtrica, una filosofa de trabajo y una meta. Como mtrica
representa una manera de medir el desempeo de un proceso en cuanto a su nivel de
productos o servicios fuera de especificacin. Como filosofa de trabajo significa
mejoramiento continuo de procesos y productos apoyado en la aplicacin de la
metodologa Seis Sigma, la cual incluye principalmente el uso de herramientas
estadsticas, adems de otras de apoyo. Como meta, un proceso de calidad Seis Sigma
significa estadsticamente tener un nivel de clase mundial al no producir servicios o
productos defectuosos, ya que solamente se tienen 3.4 unidades defectuosas de cada
milln de unidades elaboradas.
El objetivo del presente trabajo es la aplicacin de la metodologa Seis Sigma para atacar
los problemas ms recurrentes a travs del proceso de produccin que a su vez impacten
directamente en la satisfaccin del cliente. Para estudiar el problema principal se utiliz el
diagrama causa efecto. Se piensa que este problema se encuentra en los reprocesos
que durante la corrida de produccin de 50 piezas sumaron la cantidad 38.
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Captulo II. Antecedentes
2.1 El producto
La empresa Woodtoys se encarga de manufacturar el juguete didctico denominadoMaletn de herramientas el cual es utilizado en los jardines de nios con el fin de
incentivar su imaginacin de una forma sana. La fabricacin de este producto al ser para
un pblico tan delicado debe ser estrictamente controlada, estudiando las necesidades
principales del cliente y la forma en la cual sern satisfechas.
Para fines de este trabajo se seleccion la pieza denominada de ahora en adelante como
Estuche, la cual se reproces 38 veces en una corrida de produccin de 50 piezas algo
que encendi los focos rojos de los directivos.
2.2 Proceso de fabricacin del Estuche
En la Figura 2.1 se aprecian las etapas para la produccin del Estuche mientras que en el
ANEXO C se ilustra el plano de ingeniera de esta misma pieza.
2.2.1 Recepcin de la Madera
Para esta etapa se recibe la madera que viene directamente del proveedor, no se realiza
ninguna inspeccin y se procede a moverla hacia el almacn temporal.
Recepcin de
la Madera
AlmacnMarcado
Corte y
Perforado
Sierra Cinta Lijado Pintura Secado
AlmacnT.
Figura 2.1Visin general del proceso de fabricacin de chocolates
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2.2.2 Almacn
Aqu se inmoviliza la materia prima, etiquetndola y asegurndose que se mantenga
alejada de cualquier peligro hasta su correspondiente procesamiento.
2.2.3 Marcado
En esta etapa la madera es marcada utilizando plantillas previamente diseadas, es
importante que el instrumento de marcado sea un lpiz de puntilla #7 y se trace conforme
a lo especificado ya que si se hace de otra forma se corre el riesgo de que la pieza
cortada sea rechazada posteriormente.
2.2.4 Banco de Corte
Las hojas de madera marcadas se posicionan para ser cortadas por la sierra del banco de
corte y posteriormente ser perforadas por un taladro, es importante la utilizacin del
equipo de proteccin personal mnimo especificado y contar con experiencia en esta
mquina al ser una de las operaciones ms peligrosas del proceso.
2.2.5 Sierra Cinta
Para delinear el contorno del Estuche se utiliza esta mquina que crea tanto los bordes
como los ngulos de la pieza.
2.2.6 Lijado
Esta operacin es fundamental para la calidad del producto final dado que de no ser
realizada conforme a lo especificado puede no obtener el acabado final esperado al no
poderse adherir la pintura al mismo. El proceso es lijar con una hoja gruesa y
posteriormente pulirla con una hoja ms delgada. El control de calidad posterior a esta
operacin deber determinar si el corte y lijado adems de las dimensiones son las
especificadas, de no ser as la pieza puede ser rechazada o reprocesada segn lo
obtenido.
2.2.7 Pintura
La pintura es adherida a la pieza con brochas y pinceles. La pintura es del tipo no txica
dada la importancia de mantener fuera de peligro al pblico que sern los ms pequeos.
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2.2.8 Secado
Posteriormente a la pintura y con el objetivo de acelerar el proceso se secado, la pieza es
transportada a un horno donde se mantendr hasta que control de calidad determine que
est lista para pasar al almacn temporal donde esperar a que las dems piezas del
producto estn terminadas para ser integradas formando el producto final.
A continuacin se presenta el mapa de procesos actual (Figura 2.2) y el diagrama de
Spaghetti (Figura 2.3) para el Estuche
Figura 2.2 Mapa de Procesos para Estuche
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Figura 2.3 Diagrama de Spaghetti para Estuche
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Captulo III. Hiptesis
El uso de la metodologa DMAIC es una alternativa de proyecto de mejora, de procesos y
reduccin de reprocesos en las etapas de produccin del Estuche.
CaptuloIV. Objetivos
4.1 Objetivo general
Implementar la metodologa DMAIC para proyectos de mejora en las etapas de
fabricacin del Estuche
4.2 Objetivos especficos
Estos son definidos segn cada etapa de DMAIC:
Definir el propsito del proyecto y su alcance
Analizar los datos de produccin de manera precisa para la localizacin u
ocurrencia del o los problemas
Identificar las causas potenciales del o los problemas identificados en el rea de
fabricacin del Estuche
Desarrollar soluciones que ataquen las causas potenciales
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Captulo V. Metodologa
5.1 Formacin del equipo
Normalmente se estructura un equipo de trabajo pero basado en las necesidades del
proyecto, tiempo y lmite de personal capacitado o disponible este trabajo fue desarrollado
individualmente.
5.2 Definir
Se defini el propsito del proyecto, su alcance, antecedentes econmicos y del proceso.
En esta etapa se utiliz el Diagrama de Pareto, se detectaron los problemas que tienen
ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales, muchos
triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves.
Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los
elementos.
Se definieron las necesidades del cliente (Voz del cliente), sus conductores y los factores
crticos de calidad (CPC).
5.3 Medir
En esta etapa se enfoc el esfuerzo de mejora mediante el anlisis de datos obtenidos a
travs de las auditoras de calidad realizadas en la corrida de produccin entre el viernes
29 y sbado 30 de Noviembre (Ver ANEXO A) y se elabor un mapa de proceso para
mostrar detales del mismo.
Se realizaron grficas de Pareto con la informacin recolectada para detectar los
problemas principales.
5.4 Analizar
Se analizaron las potenciales causas raz de los problemas detectados y se confirmaroncon los datos analizados en la etapa anterior. Se realiz un diagrama de espina de
perscado para determinar posibles causas de un problema (efecto) y colocar las posibles
causas en grupos y afinidades. Las causas principales fueron agrupadas por cuatro
estratos: mano de obra, materia prima, mquinas y mtodos.
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Se utiliz la herramienta 5 por qu, la cual consiste en preguntar por qu sucede un
problema enfocado hasta encontrar las causas potenciales. Esta herramienta motiva a un
razonamiento profundo e identifica causas potenciales a nivel de sistemas de los
problemas.
5.5 Mejorar
Al haber identificado la o las causas principales se cre una lista de verificacin y se re
propuso un rediseo del mapa de proceso.
5.6 Controlar
Se propuso capacitar al personal y (lo ms importante) que cada elemento que interviene
en el proceso se adapte a las circunstancias y acepte las propuestas de mejora.
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Captulo VI. Resultados y conclusiones
Fase 1. Definir
En las corridas de produccin entre el viernes 29 y sbado 30 de Noviembre se reportaron
38 reprocesos en una corrida de 50 piezas, hecho que alarm a todo el personal. Algo
que empeora lo anterior es que en el control de calidad actual no existen pistas de qu
pueda estar sucediendo realmente, ms all de los comunes registros de defectos.
Por todo lo anterior y dada la poltica de calidad de satisfaccin del cliente, estamos ante
un posible problema de calidad del producto que requiere una revisin profunda, ya que
ste afecta directamente al tiempo de procesamiento, y por tanto, a la capacidad de
produccin de la empresa. El cliente de este producto se puede considerar como los
ingenieros a cargo del proyecto: la ingeniera Roselyn Prez Mndez y el ingeniero
Margarito Landa Zrate y como consumidor a los nios que disfrutarn de este juguete
didctico.
Generalmente la satisfaccin del cliente es considerada como uno de los pilares
fundamentalmente para evaluar el proceso. Por eso es necesario definir claramente lo
que l necesita. En la figura 6.1 se observa un diagrama de rbol, donde la necesidad del
cliente fue definida segn sus expectativas, confort y seguridad adems de estndares
propios de la empresa, los conductores corresponden a las etapas del proceso y en la
ltima columna se aprecian los factores crticos de calidad los cuales aseguran los
requerimientos del cliente. Cualquier mejora en el proceso tendiente a reducir las
prdidas, no debe tener como consecuencia el cambio de tales elementos claves para la
calidad del producto que el consumidor valora.
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Fase 2. Medir
Para realizar la recoleccin de datos se utiliz el mapa del proceso (Figura 6.2) y se
identificaron los puntos que causaban reprocesos a lo largo de cada etapa, como se
puede observar en este mapa los tres sectores que generan reproceso son el banco de
corte, el lijado y la pintura. Lo que sigue es evaluar con ayuda de las auditoras de calidad
(check list) las causas de reproceso y su frecuencia.
Proporcionar confort y
seguridad al consumidor
mientras utiliza el
producto
Eleccin de M.P.
Corte
Liado
Pintura
Trans orte
Cumple especificaciones
Inspeccin
Dimensiones especificadas
Planicidad
Alisado
No txica
Uniforme
Envos sin daos
Necesidades Conductores CTQ
Figura 6.1 Factores Crticos de Calidad (CTQ)
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Posteriormente se realiz un Pareto (Figura 6.3) analizando las cuatro causas principales
de reproceso: grietas, mal corte, rebaba y piezas deformes. Para esto se utiliz la
auditora de calidad (check list) del Estuche.
Simbologa:
Reproceso
Figura 6.2 Mapa de Proceso para Estuche identificando etapas de reproceso
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Figura 6.3 Pareto para reproceso de Estuche
Lo que sigue es no precipitarse en sacar conclusiones del primer Pareto, ya que al actuarreactivamente y precipitarse podran obtenerse conclusiones errneas. Por esto nos
orientaremos exclusivamente hacia la bsqueda de las causas del problema principal.
Para ello nos preguntamos si este problema se presenta con la misma intensidad en las
otras 2 piezas, ya que si en alguna de ellas se encuentran diferencias, se estarn
localizando pistas especficas sobre las causas ms importantes del problema vital. Lo
que se hizo fue un nuevo Pareto para el problema de la grietas en las tres piezas (Figura
6.4)
Razn de reproceso Total PorcentajeGrietas 16 0.42
Mal Corte 11 0.28Rebaba 9 0.23
Deformes 2 0.05
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
2
4
6
8
10
12
14
16
18
Grietas Mal corte Rebaba Deformes
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Figura 6.4Pareto para reproceso por grietas para Estuche, Llave Mixta y Regla
En la figura 6.4 se observa que el problema de grietas se presenta mayormente en el
Estuche, y que en las otras piezas es un defecto de la misma importancia que las otras
causas. Aqu se buscar la causa del problema exclusivamente para la fabricacin del
Estuche.
Pieza Total PorcentajeEstuche 16 53%
Llave Mixta 10 33%
Regla 4 13%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
2
4
6
8
10
12
14
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Estuche Llave Mixta Regla
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Fase 3. Analizar
Luego de las mediciones iniciales se realiz una identificacin de causas potenciales de
reproceso por grietas en la elaboracin del Estuche a travs de una lluvia de ideas (Anexo
B) para posteriormente estructurar un Diagrama Causa Efecto (Figura 6.5)
En este diagrama se observa que la causa raz del reproceso por grietas en estuche es el
control de calidad inadecuado. Luego de identificar la posible causa potencial de los
reprocesos se realiz un anlisis con la herramienta 5 por qu (Tabla 6.1), con el fin de
descubrir por qu suceden los reprocesos identificados.
En la Tabla 6.1 se identifican como causas potenciales del problema de reproceso por
grietas en el estuche a la falta de formatos de control de calidad para los procesos clave
en la produccin del Estuche y el estado en que llega la madera, aspecto esencial en la
calidad del producto final.
Problema RaznWhy 1: Por qu hay un control de
calidad inadecuado?Porque no se inspeccionan los procesos
claveWhy 2: Por qu no se inspeccionan los
procesos clave?Porque no hay formatos de control de
calidadWhy 3: Por qu no hay formatos de
control de calidad?Porque no se esper necesitarlos
Why 4: Por qu no se esper
necesitarlos?
Porque la madera se esperaba fuera de
calidad
Materia Prima
Reproceso por
Grietas en Estuche
Mano de Obra
Mtodo
Madera hmeda
Mala calidad
Sierra de banco de corte
oxidada
Capacitacin
No se inspecciona la madera
despus del corte
Control de Calidad
inadecuado
Maquinas
Figura 6.5Diagrama Causa-Efecto para reproceso por grietas en Estuche
Tabla 6.1Los 5 Porqu para el control de calidad inadecuado
Incorrecta manipulacin
de la M.P.
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Fase 4. Mejorar
Luego de identificar las causas potenciales de reproceso, las cuales se mueven entre la
falta de planeacin y la pobre calidad de la materia prima se procedi a evaluar las
soluciones que se pueden manejar para controlar y de ser posible eliminar estos
problemas para lo cual se decidi lo siguiente:
Crear una lista de verificacin para la inspeccin de la materia prima antes de que
entre al proceso
Redisear el mapa de proceso agregando inspecciones en las operaciones ms
importantes que han generado reprocesos
A continuacin se muestra el Check List para garantizar la calidad de la madera cuando
llega a la empresa, con esto se elimina la posibilidad de reproceso por grietas a causa de
materia prima y se disminuye gravemente la necesidad de resanar la madera lo que
ayuda a que la calidad del producto final sea la ptima en un mayor rango.
Control de Calidad para la MaderaLista de verificacin
Departamento: Materiales __ Responsable: _____________________Fecha recepcin: __________ Fecha proceso: ____________________
Verificar:
Si est bien colocar
Inspeccin Si no est bien, anotarabajo las razones
Recepcin Proceso
Defectos estructurales
Abolladuras
Ataque de insectos
Grietas
Fibra revirada
Humedad
Defectos estticosDecoloraciones
Vetas irregulares
Nudos u hoyuelos
Hongos cromgenos
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Resulta importante resaltar que la verificacin se realizar dos veces: cuando se recibe la
madera y cuando se entrega para su transformacin en el proceso dado que puede estar
sujeta a cambios de estado durante su almacenamiento temporal. Con esta lista de
verificacin se puede asegurar la calidad de la madera que va a ser tratada durante el
proceso.
A continuacin se muestra la propuesta de mapa del proceso (Figura 6.6) con su
respectivo spaghetti adaptando control de calidad a las operaciones que generaban
mayor cantidad de reprocesos.
Figura 6.6Propuesta de Mapa de proceso para Estuche
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Fase 5. Controlar
Luego de plantear las propuestas de mejora se recomienda adaptarlas al proceso,
asegurndose que cada elemento que debe intervenir en ellas sea capacitado en las
nuevas actividades que debe realizar. Es importante que tanto la direccin como el
personal de la empresa comprendan la importancia del aseguramiento de la calidad tanto
de la recepcin de la materia prima como del producto final, el cual es consecuencia de
un correcto procesamiento con los mejores materiales disponibles.
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Captulo VII. Conclusiones
A travs de la elaboracin de este reporte salieron a la luz todos los problemas que
surgieron en la corrida de produccin, destacando la falta de planeacin tanto del
producto como del proceso siento este ltimo la clave del fracaso por as decirlo de esa
actividad. Pero no es necesario ser tan negativos, es mejor ver esto como un aprendizaje
y mltiples opciones de mejora pues como ingenieros industriales siempre debemos estar
buscando la mejora continua y herramientas como Six Pack, Diagrama Causa Efecto,
Paretos, etc. acompaadas de metodologas como DMAMC son el punto de partida para
perseguirla.
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CaptuloVIII. Bibliografa
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Chang-Hsien, H., Pei-Shih, C., & Chun-Ming, Y. (2013). Using Six Sigma to Improve the
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Chiva, R., Lapiedra, R., Devece, C., & Gil, I. (2012). Gestin del diseo de producto y
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Alimentos y Tecnologa Qumica, Santiago.
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Captulo IX. Anexos
ANEXO A. Auditora de Calidad
Para el proceso de fabricacin del producto que estamos estudiando, se report lo
siguiente en las corridas de produccin entre el viernes 29 y sbado 30 de Noviembre.
HOJA DE ANALISIS DE PRODUCCION
PRODUCTO: ESTUCHE
SIMBOLOGIA:
SI TIENE DEFECTO SI TIENE DEFECTO
--- SI NO TIENE DEFECTO --- SI NO TIENE DEFECTO
CORTE CORTESUBGRUPO PIEZA REBABA DEFORMES SUBGRUPO PIEZA REBABA DEFORMES
1
1
6
26 --- ---
2 --- 27 --- ---
3 --- 28 --- ---
4 --- 29 --- ---
5 30 --- ---
2
6 ---
7
31 --- ---
7 --- --- 32 --- ---
8 --- 33 --- ---
9 --- 34 --- ---
10 --- --- 35 --- ---
3
11 --- ---
8
36 --- ---
12 --- 37 --- ---
13 --- 38 --- ---
14 --- --- 39 --- ---
15 --- --- 40 --- ---
4
16 --- ---
9
41 ---
17 --- 42
18 --- --- 43 ---
19 --- --- 44 ---
20 --- 45
5
21 ---
10
46 --- ---
22 --- 47 --- ---
23 --- 48 --- ---
24 --- 49 ---
25 --- 50 --- ---
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HOJA DE ANALISIS DE PRODUCCION
PRODUCTO: ESTUCHE
SIMBOLOGIA:
SI TIENE DEFECTO SI TIENE DEFECTO
--- SI NO TIENE DEFECTO --- SI NO TIENE DEFECTO
LIJADO
SUBGRUPO PIEZAGRIETAS
POR CORTE
MAL
CORTESUBGRUPO PIEZA
GRIETAS
POR CORTE
MAL
CORTE
1
1 ---
6
26 ---
2 --- 27 ---
3 --- --- 28 --- ---
4 --- 29 ---
5 30
2
6 ---
7
31 ---
7 --- 32 ---
8 --- 33 --- ---
9 --- 34 ---
10 35
3
11 ---
8
36
12 --- 37 ---
13 --- --- 38 --- ---
14 --- 39 ---
15 40
4
16 ---
9
41 ---
17 --- 42 ---
18 --- --- 43 --- ---19 --- 44 ---
20 45
5
21 ---
10
46 ---
22 --- 47 ---
23 --- --- 48 --- ---
24 --- 49 ---
25 50
-
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Gestin de los Sistemas de Calidad
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HOJA DE ANALISIS DE PRODUCCION
PRODUCTO: ESTUCHE
SIMBOLOGIA:
SI TIENE DEFECTO SI TIENE DEFECTO
--- SI NO TIENE DEFECTO --- SI NO TIENE DEFECTO
PINTURA
SUBGRUPO PIEZA RAYADO ESCURRIDO GRUMOS SUBGRUPO PIEZA RAYADO ESCURRIDO GRUMOS
1
1 --- --- ---
6
26 --- --- ---
2 --- --- 27 --- ---
3 --- --- 28 --- ---
4 --- --- 29 --- ---
5 --- --- 30 --- ---
2
6 --- ---
7
31 ---
7 --- --- 32 --- ---
8 --- --- 33 --- ---
9 --- --- 34 --- ---
10 --- --- 35 --- ---
3
11 --- ---
8
36 --- ---
12 --- --- 37 --- ---
13 --- --- 38 --- ---
14 --- --- 39 --- ---
15 --- --- 40 --- ---
4
16 --- --- ---
9
41 --- ---
17 --- --- 42 ---
18 --- --- 43 --- ---
19 --- --- 44 ---
20 --- --- 45 --- ---
5
21 --- --- ---
10
46 --- ---
22 --- --- 47 --- ---
23 --- --- 48 --- ---
24 --- --- 49 --- ---
25 --- --- 50 --- ---
-
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ANEXO B. Lluvia de ideas para reproceso por grietas
Lluvia de Ideas
1 Madera hmeda
2 Capacitacin del personal
3 No se inspecciona la madera despus del corte
4 Incorrecta manipulacin de la M.P.
5 Sierra de banco de corte oxidada
6 Control de Calidad inadecuado
7 Mala calidad de la madera
-
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ANEXO C. Plano de ingeniera de Estuche
1
30
30
6
7
1
1
6
7
28
30
18,
5
20
R1
10
20
1,5
1,
5
I
HG
F G
D
C
A
B
// 0.
BB
Vista Frontal
Vista Lateral0.
E
E
Vista Inferior
Vista Superior
0.
C
0.
D
D
C
// 0.
BA