proyecto de bÁsico y de ejecuciÓn para la adecuaciÓn y

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Proyecto para la adecuación y ampliación del servicio de urgencias y traslado de críticos del Hospital de Inca

1.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE FONTANERÍA Y SANEAMIENTO

PROYECTO DE BÁSICO Y DE EJECUCIÓN PARA LA ADECUACIÓN Y AMPLIACIÓN DEL SERVICIO DE URGENCIAS Y TRASLADO DE LA UNIDAD DE CRÍTICOS DEL HOSPITAL COMARCAL DE INCA

1. INSTALACIÓN DE FONTANERÍA Y SANEAMIENTO.


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ÍNDICE: 1. OBJETO ........................................................................................................................................................ 3 2. NORMATIVA ................................................................................................................................................. 3 3. CRITERIO DE DISEÑO ................................................................................................................................ 3 4. INSTALACIÓN DE AGUA FRÍA .................................................................................................................... 5

MEMORIA DESCRIPTIVA..................................................................................................................... 5 MATERIALES ........................................................................................................................................ 5

5. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE Y RETORNO .................................................................................... 6 MEMORIA DESCRIPTIVA..................................................................................................................... 6 MATERIALES ........................................................................................................................................ 6

6. VALVULERÍA ................................................................................................................................................ 6 MEMORIA DESCRIPTIVA..................................................................................................................... 6 MATERIALES ........................................................................................................................................ 6

7. AISLAMIENTO .............................................................................................................................................. 6 MEMORIA DESCRIPTIVA..................................................................................................................... 6 MATERIALES ........................................................................................................................................ 7

8. BASE DE CÁLCULO / INSTALACIÓN DE AGUA ........................................................................................ 7 CONDICIONES MÍNIMAS DE SUMINISTRO ....................................................................................... 7 CÁLCULO DE PRESIÓN NECESARIA ................................................................................................. 7 DIMENSIONADO DE LAS INSTALACIONES ....................................................................................... 7

DIMENSIONADO DE LAS REDES DE DISTRIBUCIÓN............................................................... 8 DIMENSIONADO DE LAS REDES DE ACS ......................................................................................... 8

DIMENSIONADO DE LAS REDES DE IMPULSIÓN DE ACS ...................................................... 8 DIMENSIONADO DE LAS REDES DE RETORNO DE ACS ........................................................ 8

9. INSTALACION DE EVACUACIÓN DE AGUA .............................................................................................. 8 OBJETO................................................................................................................................................. 8 NORMATIVA ......................................................................................................................................... 8 CRITERIOS DE DISEÑO ...................................................................................................................... 9

10. MEMORIA DESCRIPTIVA ............................................................................................................................ 9 11. MATERIALES .............................................................................................................................................. 10 12. CÁLCULO DE REDES ................................................................................................................................ 10

RED DE PEQUEÑA EVACUACIÓN DE AGUAS RESIDUALES ........................................................ 10 BAJANTES DE AGUAS RESIDUALES ............................................................................................... 11 COLECTORES HORIZONTALES DE AGUAS RESIDUALES ........................................................... 12

13. APARATOS SANITARIOS .......................................................................................................................... 12 14. AYUDAS A OTRAS INSTALACIONES ....................................................................................................... 13





1. OBJETO La presente memoria se refiere al proyecto de instalaciones de fontanería y saneamiento de los nuevas edificaciones de rehabilitación y críticos, así como de la reforma y ampliación de la zona de urgencias y comprende el suministro, montaje y puesta a punto de todos los materiales y equipos necesarios, tal como se describe en los distintos documentos y se refleja en los planos. 2. NORMATIVA Las Normas adoptadas para la confección de este Proyecto, son las vigentes para este tipo de instalaciones:

─ Código Técnico de la Edificación del Ministerio de la Vivienda. (BOE nº 74, 28/03/2006) ─ Reglamento de instalaciones térmicas en edificios RITE, Real Decreto 1027/2007 de 20 julio 2007,

con sus instrucciones técnicas complementarias IT. ─ Reglamento electrotécnico para Baja Tensión Real Decreto 842/2002 de fecha 02 agosto 2002. ─ Reglamento de aparatos a presión, Reales Decretos 1244 de 04/04/1979 y 1504 de 23/11/1990 ─ Real Decreto 861/2003 de 4 de julio de 2003. BOE 171 Control y Prevención de la Legionelosis. ─ Normas UNE que afecten y regulen estas instalaciones. ─ Normas de la Compañía Suministradora. ─ Normativa Municipal

3. CRITERIO DE DISEÑO Se ha proyectado la instalación eligiendo los materiales más innovadores que garanticen una mayor longevidad de la misma y un mejor comportamiento ante la posible agresividad de las aguas. Igualmente se ha tenido en cuenta los posibles tratamientos que debe soportar la instalación contra la legionela.

Esta elección da como resultado una instalación realizada a base de tubo polipropileno copolimerizado PPR compuesto con fibra con accesorios del mismo material, soldados por polifusión; este sistema se regirá por la norma UNE 15874. Las obras se dividen en cuatro fases, y una fase final em la que se adecuarán todas las obras provisionales ejecutadas como auxiliares en las diferentes fases.

• Fase 0; en esta fase se realizarán las obras de reforma de fontanería y saneamiento de varias áreas interiores y exteriores del hospital para poder dar servicio asistencial provisionalmente, mientras se ejecutan las definitivas. Estas tres áreas serán:

- UCRI provisional de cuatro camas, que sustituya a la existente en urgencias, y que se ubicará en la actual URPA, en planta +1. La instalación de esta área se adaptará para este funcionamiento temporal mediante:

o Montaje de ramales de tuberas de servicios de agua fría y caliente para alimentación de lavamanos a instalar en los boxes de la UCI provisional, así como los ramales de desague correspondiente.

o Montaje de lavamanos y grifería, o Conexionado de los ramales a los fontanería y saneamiento más cercano de sección

suficiente.

- La segunda área será un Servicio de Rehabilitación provisional, que se ubicará en la planta -1, en el aparcamiento, y con conexión directa con la antigua área de la Base del 061. Las áreas de tratamiento estarán ubicadas en un recinto temporal que estará formado por una serie de módulos prefabricados, y en la antigua base se adaptarán dependencias para vestuarios y control y recepción





junto a una espera. Este servicio tendrá acceso desde el aparcamiento y desde el interior del hospital, por el núcleo de escaleras y ascensores próximo a la entrada de Urgencias.

o El área de tratamiento de construcción temporal estará dotado con dos lavamanos. o El resto de dependencias provisionales que ubicadas en la antigua base, se acondicionarán

los aseos actuales dotándolos de los aparatos y equipamiento para el uso de los mismos por PMR previstos, posteriormente esta zona don deubique los dormitorios y office para médicos de Urgencias, a ejecutar en esta área en la fase final. .

- Adecuación provisional como Servicio de Urgencias Pediátricas provisional de la instalación de fontanería y saneamiento de la zona anexa a RX en planta baja, para que funcione como zona de urgencias hasta que finalicen las obras en esta zona. Se montarán un pequeño aseo y lavamanos en consultas y boxes.

• Fase 1; cuya primera subfase o periodo 1A comprenderá las obras de reforma para la ubicación de las urgencias pediatría en la zona de rehabilitación actual. En esta zona existirán tuberías de la instalación actual, tanto para el suministro de agua fría sanitaria, agua caliente sanitaria, retorno de agua caliente sanitaria, como red fluxores en el nivel inferior de planta semisótano, por lo que se conectará mediante las montantes indicadas en los planos a estas tuberías, en los puntos más cercanos en los que se disponga sección suficiente para los cuartos húmedos y servicios a suministrar en cada caso. Igualmente se conectará la red de desagüe de los nuevos equipos a instalar a las bajantes de fecales más próximas.

Una segunda subfase 1B se corresponde con la construcción de la nueva UCI, con las siguientes actuaciones principales: el suministro al área de nueva edificación de la UCI en planta primera. Se realizará a través de un nuevo ramal principal de tuberías tanto de agua fría sanitaria, como red de fluxores, como ACS, como de retorno de ACS, que se conectarán a las generales existentes en planta semisótano en los puntos indicados en los planos y distribuirán primero mediante un ramal que derivará en la zona técnica de la cubierta de cocina a los cuartos húmedos y puntos de suministro de la rehabilitación, y otro ramal de tubería con los distintos servicios que subirá por patinillo para alimentar los suministros de la planta de UCI. En esta zona se ejecutará una nueva cubierta, la cual dispondrá de canalizaciones para recogida de aguas que evacuarán mediante nuevas bajantes de pluviales, las cuales se conectará con el saneamiento enterrado en la urbanización exterior, Como el edificio cuenta con una instalación de saneamiento con sistema separativo, el desague de cuartos húmedos, lavavamanos… se conectarán Con la red de bajantes fecales que también serán de nueva ejecución en esta zona.

, • Fase 2, que se corresponde con la reforma y ampliación de forjados de las urgencias de adultos.

Como en el caso de la anterior zona de urgencias. en esta existirán tuberías de la instalación actual, tanto para el suministro de agua fría sanitaria, agua caliente sanitaria, retorno de agua caliente sanitaria, como red fluxores en el nivel inferior de planta semisótano, por lo que se conectará mediante las montantes indicadas en los planos a estas tuberías, en los puntos más cercanos en los que se disponga sección suficiente para los cuartos húmedos y servicios a suministrar en cada caso. Igualmente se conectará la red de desagüe de los nuevos equipos a instalar a las bajantes de fecales más próximas

Durante el transcurso de las obras en esta zona, como las nuevas urgencias pediátricas en planta baja estarán finalizadas, serán adaptadas como urgencias adultos.

• Fase 3; que se corresponde con la construcción de la nueva rehabilitación, cuyo suministro. se agua realizará a través del nuevo ramal principal de tuberías, indicado anteriormente que conectarán a las generales existentes en planta semisótano actualmente, en los puntos indicados en los planos y distribuirán primero mediante un ramal que derivará en la zona técnica de la cubierta de cocina a los cuartos húmedos y puntos de suministro de la rehabilitación, y otro ramal de tubería con los distintos servicios que subirá por patinillo para alimentar los suministros de la planta de UCI.





En esta zona se ejecutará una nueva cubierta, la cual dispondrá de canalizaciones para recogida de aguas que evacuarán mediante nuevas bajantes de pluviales, las cuales se conectará con el saneamiento enterrado en la urbanización exterior, Como el edificio cuenta con una instalación de saneamiento con sistema separativo, el desague de cuartos húmedos, lavavamanos… se conectarán Con la red de bajantes fecales que también serán de nueva ejecución en esta zona.

• Fase Final: En esta fase se anularán y se reacondicionarán todas las instalaciones

correspondientes a las obras auxiliares que se hayan ejecutado provisionalmente, en las distintas fases anteriores. Estas serán principalmente las siguientes:

- Zona de UCRI provisional, acondicionamiento de la instalación para su funcionamiento con la

distribución de espacios actual en el área de reanimación. Se desmontarán los lavamanos instalados en los boses, y se anularán las instalaciones de fontanería y saneamiento de esta área.

- En zona anexa a Rayos X de planta baja, revertir a su estado original las adaptaciones en la instalación que se hicieron provisionales para su funcionamiento como Urgencias, lo cual implica desmontaje de lavamanos y aseo que no están en el estado actual.

- En el Servicio de Rehabilitación provisional del semisótano, desmontaje y retirada de la instalación de fontanería, saneamiento y sanitarios en el área de tratamiento de construcción modular, y en los aseos anexos a los vestuarios provisionales.

- En la zona de dormitorios para médicos de guardia de urgencias, en la antigua base del 061 de planta semisótano, se reformará la instalaciones de fontanería y saneamiento, ya que se crean tres baños nuevos para los dormitorios, que dispondrán de aseo, lavabo y ducha y de fregadero en el office. Se ejecutan nuevos trazados tanto de tuberías de fontanería como de saneamiento,

La secuencia de obras y fases se describen de forma más desarrollada en los apartados de la memoria general correspondientes. 4. INSTALACIÓN DE AGUA FRÍA

MEMORIA DESCRIPTIVA Como se ha indicado en el caso de los nuevos edificios la tubería de alimentación se conectará a la general en la planta semisótano, subiendo por el nuevo patinillo de agua repartiendo mediante rama de derivación a los cuartos húmedos y suministros de planta baja rehabilitación y después a la zona UCI de panta primera. En las áreas de urgencias existentes a reformar las derivaciones a cuartos húmedos y suministros, se alimentarán desde las montantes existentes repartidas por la planta que proveniente del sótano Existe una red de fluxores actualmente en el hospital cuyos trazados principales coinciden con la red de agua fría.

MATERIALES El material elegido para esta instalación será polipropileno copolimerizado PPR compuesto con fibra con accesorios del mismo material, soldados por polifusión; este sistema se regirá por la norma UNE 15874. La soportería se realizará con carril y varilla tipo MUPRO. En último extremo, la Dirección Facultativa determina en cada caso la solución de soportería que podrá ser conjunta con otras instalaciones transportadoras de fluidos. Las distancias entre soportes siempre seguirán las normas del fabricante, respetando los puntos fijos y puntos deslizantes en función del diámetro de la tubería y la temperatura del líquido circulante. Todas las abrazaderas de apoyo y sujeción serán isofónicas. La red general dispondrá de tantos brazos flectores o liras de dilatación como sean necesarios para garantizar el correcto funcionamiento de la instalación.





5. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE Y RETORNO

MEMORIA DESCRIPTIVA La producción de agua caliente sanitaria actual del hospital es centralizada y es existente por lo que no está incluida en este proyecto, así como las bombas de retorno y el conjunto de enganche a esta instalación. La general de agua caliente y de retorno de agua caliente como se ha indicado, se conectará en los puntos de acometidas actuales y distribuirán por el falso techo a los cuartos húmedos de la zona a reformar. Los trazados de tuberías generales y ramales principales coinciden con las de agua fría.

MATERIALES El material elegido para redes de agua caliente y retorno, cumplirán todas y cada uno los puntos descritos, para la instalación de agua fría en red de servicios. El sistema de soportería será conjunto, y dotado igualmente de abrazaderas isofónicas en todos sus diámetros. Se aplicará el criterio de dilatadores, relatado en el capítulo anterior. Toda la instalación deberá someter a una presión de prueba de 20 kg/cm2 en frío. 6. VALVULERÍA

MEMORIA DESCRIPTIVA En las generales se han previsto llaves de corte, con las que en caso de averías o reformas se podrá sectorizar el suministro. Igualmente los suministro a cuartos húmedos estarán dotados de llave de corte. Con esta disposición de llaves, que queda reflejadas en planos, cualquier incidencia en el suministro permitirá un aislamiento total sin perjuicio de privar al resto de instalaciones de funcionamiento.

MATERIALES Las válvulas de corte previstas serán de dos tipos, en función del diámetro. Estas válvulas serán de corte a bola con cierres de palanca, provistas de manguitos para soldar a la tubería de polipropileno. No se permitirá cierre por presión, siendo obligatorio instalar un racor para roscar entre tubo y válvula. 7. AISLAMIENTO

MEMORIA DESCRIPTIVA Todas las tuberías de agua caliente y retorno estarán dotadas de aislamiento. Este aislamiento tendrá los espesores que establece el RITE, de acuerdo con su coeficiente de conductividad térmica. Su reacción ante el fuego deberá ser clase Bs3 d0 como mínimo en falsos techos. Para el resto de circuitos de agua fría, se aislarán todas las generales que discurran por falso techo, tanto en su trazado principal, como en distribuciones independientes.





El aislamiento será de espesor suficiente para evitar las condensaciones, y el calentamiento de los circuitos de fría. Igualmente deberá ser clase Bs3 d0 como mínimo en falsos techos.

MATERIALES El material propuesto para esta instalación es de la firma Armstrong, del tipo SH/Armaflex o equivalente. Y cumplirán con los espesores mínimos indicados en el RITE. Para el agua fría, se dispondrá de espesor mínimo de 9 mm, hasta donde alcance la gama de diámetro, por encima de esa gama se recurrirá al espesor inmediatamente superior. 8. BASE DE CÁLCULO / INSTALACIÓN DE AGUA De acuerdo con el Código técnico de la Edificación, aprobado en el Real Decreto 314/2006, los cálculos de la instalación de agua son los siguientes:

CONDICIONES MÍNIMAS DE SUMINISTRO Los gastos mínimos considerados, son los establecidos en la tabla I

TABLA I

Tipo de aparato Caudal Instantáneo mínimo de agua fría [dm3/s]

Caudal Instantáneo mínimo de ACS [dm3/s]

Lavamanos 0,05 0,03

Lavabo 0,10 0,065

Ducha 0,20 0,10

Bañera ≥ 1,40 m 0,30 0,20

Bañera < 1,40 m 0,20 0,15

Bidé 0,10 0,065

Inodoro con cisterna 0,10 -

Inodoro con fluxor 1,25 -

Urinarios con grifo temporizado 0,15 -

Urinarios con cisterna (c/u) 0,04 -

Fregadero doméstico 0,20 0,10

Fregadero no doméstico 0,30 0,20

Lavavajillas doméstico 0,15 0,10

Lavavajillas industrial (20 servicios) 0,25 0,20

Lavadero 0,20 0,10

Lavadora doméstica 0,20 0,15

Lavadora industrial (8 kg) 0,60 0,40

Grifo aislado 0,15 0,10

Grifo garaje 0,20 -

Vertedero 0,20 -

CÁLCULO DE PRESIÓN NECESARIA

Se considera que los grupos actuales tienen capacidad tanto de presión como de caudal suficientes para dar el servicio a las zonas ampliadas y reformadas.

DIMENSIONADO DE LAS INSTALACIONES





DIMENSIONADO DE LAS REDES DE DISTRIBUCIÓN El caudal de cálculo o caudal simultáneo (Qc) se establece a partir de la suma de los caudales instantáneos mínimos (Qmin). Aplicando la UNE 149201 se han utilizado las siguientes fórmulas para edificios de hospitales: Para las redes de servicios (Qmin < 0,5 l/s) Para Qt > 20 l/s → Qc = 0,25 x (Qt)0,65 + 1,25 (l/s) Para Qt ≤ 20 l/s, → Qc = 0,698 x (Qt)0,5 - 0,12 (l/s) Este método de cálculo se seguirá para cada una de las redes inidependientes; agua fría, fluxores y agua caliente sanitaria teniendo en cuenta en cada caso los caudales mínimos por aparato de la tabla I.

DIMENSIONADO DE LAS REDES DE ACS

DIMENSIONADO DE LAS REDES DE IMPULSIÓN DE ACS Para las redes de impulsión o ida de ACS se seguirá el mismo método de cálculo que para redes de agua fría.

DIMENSIONADO DE LAS REDES DE RETORNO DE ACS Para determinar el caudal que circulará por el circuito de retorno, se estimará que en el grifo más alejado, la pérdida de temperatura sea como máximo de 3 ºC desde la salida del acumulador o intercambiador en su caso. En cualquier caso no se recircularán menos de 250 l/h en cada columna, si la instalación responde a este esquema, para poder efectuar un adecuado equilibrado hidráulico. El caudal de retorno se podrá estimar según reglas empíricas de la siguiente forma, considerar que se recircula el 10% del agua de alimentación, como mínimo. 9. INSTALACION DE EVACUACIÓN DE AGUA

OBJETO El presente Documento tiene por objeto proyectar las instalaciones de Saneamiento para la reforma del área quirúrgica del HOSPITAL NUESTRAS SEÑORA DEL ROSARIO y comprende el suministro, montaje y puesta a punto de todos los materiales y equipos necesarios, tal como se describe en los distintos documentos y se reflejan en los planos.

NORMATIVA Las Normas adoptadas para la confección de este Proyecto, son las vigentes para este tipo de instalaciones: - Código Técnico de la Edificación aprobado por el Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo de 2006. - Normas Tecnológicas de la Edificación (NTE ) - Normas UNE de aplicación. - Pliego de prescripciones técnicas generales para tuberías de saneamiento de poblaciones (1986) - Reglamento de actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas. - Ley 10/1993 sobre Vertidos industriales al sistema integral de Saneamiento. - Normas autonómicas y municipales. - UNE-EN 1253-1:999 “Sumideros y sifones para edificios”, EN 12056-3 “Sistemas de desagüe por gravedad en el interior de edificios. Parte 3: desagüe de aguas pluviales de cubiertas, diseño y cálculo”





- UNE-EN 1519-1:2000 “Sistemas de canalización en materiales plásticos para la evacuación de aguas residuales (a baja y a alta temperatura) en el interior de la estructura de los edificios. - DIN 19580 EN 1433.

CRITERIOS DE DISEÑO Para la recogida de desagües se mantiene el sistema existente de tipo separativa, red de fecales y otra para pluviales. Las bajantes, se evacuarán por gravedad mediante un saneamiento colgado en sótano -1 que queda sobre el garaje y saneamiento enterrado en la parte (Fase III principalmente) que esta a cota de terreno. En ambos casos se conducirá a la red de saneamiento enterrado del edificio bien existente o que se modifique de acuerdo con el proyecto disponiendo la tubería enterrada y arquetas necesarias, tal como se indica en los planos. Para la soportación de bajantes se dispondrá siempre de un mínimo de dos abrazaderas por planta. Para el resto de desagües colgados por techo de garaje, la soportería será de buena ejecución, no permitiéndose soportería con fleje o cinquillo. Las canalizaciones enterradas, se realizarán de acuerdo con lo indicado en el CTE HS5. Todas las instalaciones contarán con los registros y tomas pertinentes para su inspección, vaciado y limpieza según las normativas aplicables. 10. MEMORIA DESCRIPTIVA La instalación de desagües se realizará colgada por el techo del garaje o enterrada como se ha indicado. Todos los aparatos, excepto inodoros, vertederos y urinarios, deberán disponer de su correspondiente sifón. Este sifón tendrá como mínimo un cierre hidráulico de 5 cm. en todos los casos. Los desagües colgados así recogidos bien de forma individual o colectiva desembocarán en la bajada correspondiente, evitando grandes recorridos por planta. Las pendientes de aparatos a bajantes deben estar comprendidas entre 2.5-5 % en aparatos dotados de sifón individual y entre 2.4 % en los aparatos que acometas a botes sifónicos. Todos los aparatos sanitarios dispondrán de su correspondiente sifón, bien de forma individual, bien colectivo mediante bote sifónico. Este sifón tendrá como mínimo un cierre hidráulico de 5 cm. en todos los casos. Para las zonas de ducha se prevé sumidero especial tipo “ Habitaciones Húmedas” SITAR o equivalente provisto de escotilla, argolla de sujeción autoajustable y enrejado de plástico. En las zonas de sala de máquinas, locales técnicos, patios y locales o zonas húmedas se instalarán sumideros sifónicos. En los cuartos húmedos, todos los accesorios inyectados, deberán ser de bocas hembras, disponiendo, externamente, de una garganta que permita el alojamiento de una abrazadera que, sin apretar el accesorio, pueda determinar los puntos fijos. La configuración de sus bocas permitirá el montaje, en cualquiera de ellas y donde fuese necesario, el accesorio encargado de absorber las dilataciones. Todos los elementos metálicos, excepto abrazaderas, serán de acero inoxidable, (Tornillería, etc.) Se evitará que los tubos queden fijos en los pasos de forjados, muros o soleras, para lo cual, se dotará de pasatubos a todos los taladros. La red de fecales se realizará mediante colectores horizontales que discurren por la planta inferior o enterrados y que acometen a las bajantes o a la red de saneamiento enterrada previstas. En los casos necesarios se dispondrá de una válvula de aireación ventilación.





Todas las bajadas mayores de 50 mm dispondrán de manguitos intumescentes en cada paso de forjado, de esta forma se mantendrá la resistencia al fuego requerida a los elementos de compartimentación de incendios. En los colectores colgados se instalarán registros constituidos por piezas especiales en cada encuentro o acoplamiento tanto en horizontal como en vertical, así como en las derivaciones de tal manera que los tramos entre ellos no superen los 15 m. 11. MATERIALES El material elegido para distribución interior y bajantes de fecales será de PVC serie B UNE-EN 1329 de tipo inosonoro con clasificación minima Bs3 d0 en falsos techo y Bs1 d0 en instalacion vista en garajes. La unión se realizará por junta elástica. Para el saneamiento enterrado se utilizará PVC UNE-EN-1401-1 de unión por junta elástica y se tendrá en cuenta lo siguientes: Los tubos se dispondrán en zanjas de dimensiones adecuadas. Los colectores enterrados se han diseñado con una pendiente mínima del 2%. Se dispondrán registros de tal manera que los tramos entre los contiguos no superen los 15 m. 12. CÁLCULO DE REDES

RED DE PEQUEÑA EVACUACIÓN DE AGUAS RESIDUALES Para el dimensionado de la red de desagües de fecales se ha tenido en cuenta el número de unidades de descarga de cada aparato, de acuerdo con la siguiente tabla.

1.1.1.1.1. Tipo de aparato sanitario

Unidades de desagüe UD

Diámetro mínimo sifón y derivación individual [mm]

Uso privado

Uso público

Uso privado

Uso público

Lavabo 1 2 32 40

Bidé 2 3 32 40

Ducha 2 3 40 50

Bañera (con o sin ducha) 3 4 40 50

Inodoros Con cisterna 4 5 100 100

Con fluxómetro 8 10 100 100

Urinario Pedestal - 4 - 50

Suspendido - 2 - 40

En batería - 3.5 - -

Fregadero De ocina 3 6 40 50

De laboratorio,

restaurante, etc. - 2 - 40

Lavadero 3 - 40 -

Vertedero - 8 - 100

Fuente para beber - 0.5 - 25

Sumidero sifónico 1 3 40 50

Lavavajillas 3 6 40 50

Lavadora 3 6 40 50

Para el cálculo de las UDs de aparatos sanitarios o equipos que no estén incluidos en la tabla anterior, podrán utilizarse los valores que se indican en la siguiente tabla en función del diámetro del tubo de desagüe:





UDs de otros aparatos sanitarios y equipos

Diámetro del desagüe, mm Número de UDs

32 1

40 2

50 3

60 4

80 5

100 6

Los sifones individuales tendrán el mismo diámetro que la válvula de desagüe conectada. Se utilizará la siguiente tabla para el dimensionado de ramales colectores entre aparatos sanitarios y la bajante según el número máximo de unidades de desagüe y la pendiente del ramal colector. UDs en los ramales colectores entre aparatos sanitarios y bajante

Diámetro mm

Máximo número de UDs

Pendiente

1 % 2 % 4 %

32 - 1 1

40 - 2 3

50 - 6 8

63 - 11 14

75 - 21 28

90 47 60 75

110 123 151 181

125 180 234 280

160 438 582 800

200 870 1150 1680

BAJANTES DE AGUAS RESIDUALES

El dimensionado de las bajantes se realizará de forma tal que no se rebase el límite de 250 Pa de variación de presión y para un caudal tal que la superficie ocupada por el agua no sea nunca superior a 1/3 de la sección transversal de la tubería. El dimensionado de las bajantes se hará de acuerdo con la siguiente tabla en que se hace corresponder el número de plantas del edificio con el número máximo de UDs y el diámetro que le correspondería a la bajante, conociendo que el diámetro de la misma será único en toda su altura y considerando también el máximo caudal que puede descargar en la bajante desde cada ramal sin contrapresiones en éste. Diámetro de las bajantes según el número de alturas del edificio y el número de Uds

Diámetro, mm Máximo número de UDs, para una altura de bajante de:

Máximo número de UDs, en cada ramal para una altura de bajante de:





Hasta 3 plantas

Más de 3 plantas

Hasta 3 plantas

Más de 3 plantas

50 10 25 6 6

63 19 38 11 9

75 27 53 21 13

90 135 280 70 53

110 360 740 181 134

125 540 1.100 280 200

160 1.208 2.240 1.120 400

200 2.200 3.600 1.680 600

250 3.800 5.600 2.500 1.000

315 6.000 9.240 4.320 1.650

Las desviaciones con respecto a la vertical, se dimensionarán con los siguientes criterios:

─ Si la desviación forma un ángulo con la vertical inferior a 45º, no se requiere ningún cambio de sección.

─ Si la desviación forma un ángulo de más de 45º, se procederá de la manera siguiente:

a) el tramo de la bajante por encima de la desviación se dimensionará como se ha especificado

de forma general b) el tramo de la desviación en si, se dimensionará como un colector horizontal, aplicando una

pendiente del 4% y considerando que no debe ser inferior al tramo anterior c) el tramo por debajo de la desviación adoptará un diámetro igual al mayor de los dos anteriores.

COLECTORES HORIZONTALES DE AGUAS RESIDUALES

Los colectores horizontales se dimensionarán para funcionar a media de sección, hasta un máximo de tres cuartos de sección, bajo condiciones de flujo uniforme. Mediante la utilización de la siguiente, se obtiene el diámetro en función del máximo número de UDs y de la pendiente. Diámetro de los colectores horizontales en función del número máximo de UDs y la pendiente adoptada:

Diámetro mm

Máximo número de UDs

Pendiente

1 % 2 % 4 %

32 - 1 1

40 - 2 3

50 - 6 8

63 - 11 14

75 - 21 28

90 47 60 75

110 123 151 181

125 180 234 280

160 438 582 800

200 870 1150 1680

La pendiente de colectores colgados será como mínimo del 1%, mientras que la de los colectores enterrados será del 2%. 13. APARATOS SANITARIOS





Los lavabos serán de porcelana vitrificada de la casa Roca, modelo MERIDIAN y para encimera modelo JAVA, tal y como se indica en el presupuesto. La grifería será monomando GROHE modelo EUROSTYLE. En aseos de minusválidos se instalarán lavabos especiales con grifería monomando con palanca gerontológico. Los inodoros serán de porcelana vitrificada Roca modelo MERIDIAN o equivalente con taza suspendida y soporte con cisterna. En aseos de minusválidos se instalarán inodoros especiales para facilitar el acceso a las personas de movilidad reducida. Todos los inodoros estarán equipados con flluxor para empotrar con pulsador para la descarga de los mismo. Los lavacuñas serán empotrables en acero inoxidable con grifo temporizado para la limpieza interior de la cuña y de fluxor para la limpieza exterior del aparato. Para la zona de duchas se dispondrá de plato “in situ”. Existen también plato de ducha ROCA modelo ONTARIO de 80x80. La grifería será para ducha de la firma GROHE modelo EUROSTYLE Los urinarios serán de la marca Roca modelo MURAL. Los vertederos serán de porcelana vitrificada Roca modelo GARDA con grifo de agua fría de pared y dispondrán de fluxor con pulsador para facilitar su descarga. Los fregaderos serán de acero inoxidable de un seno o de dos con grifería GROHE modelo EUROSTYLE Todos los aparatos que lo permita, llevarán sus propias llaves de corte y regulación y enlazarán a las tomas por medio de ramales de tubo de cobre cromado o latiguillos flexibles. Estarán dotados de sus correspondientes juntas de goma, para asegurar una perfecta estanqueidad. Su montaje se realizará haciendo uso de la mejor técnica o en todo caso, siguiendo las instrucciones del Fabricante y Dirección Facultativa. Se ha previsto igualmente, los accesorios correspondientes a aseos de minusválidos. 14. AYUDAS A OTRAS INSTALACIONES Comprende este apartado realizar las instalaciones de Fontanería, tanto en agua como en desagües, para cubrir las necesidades del resto de las instalaciones. Para el aire acondicionado, las ayudas comprenderán: punto de agua y desagüe en cuarto de climatizaciones para los circuitos de vaciado de las UTAs y de las secciones de condensados y de humectación y previsión de injerto en bajadas para desagües de bandejas de condensados de equipos autónomos de expansión directa a instalar en los cuartos y recintos previstos. Para el mobiliario clínico, se facilitarán tomas de agua fría y caliente y punto de desagües según los planos del instalador correspondiente. No se incluirá las llaves de corte que deberá llevar cada aparato ni el sifón correspondiente, exceptuando los lavacuñas que se facilitará el sifón de PVC incorporado al injerto de la bajada. No se incluye ningún enganche de aparatos sanitarios no reflejados en el presupuesto de Fontanería.




1.2. PLIEGO DE CONDICIONES DE LA INSTALACIÓN DE FONTANERÍA Y SANEAMIENTO


1. INSTALACIÓN DE FONTANERÍA Y SANEAMIENTO.






ÍNDICE: 1. OBJETO FINALIDAD DEL PLIEGO .............................................................................................................. 3 2. CONCEPTOS COMPRENDIDOS ................................................................................................................. 3 3. CONCEPTOS NO COMPRENDIDOS .......................................................................................................... 4 4. COORDINACIÓN .......................................................................................................................................... 4 5. INSPECCIONES ........................................................................................................................................... 4 6. MODIFICACIONES ....................................................................................................................................... 5 7. CALIDADES .................................................................................................................................................. 5 8. REGLAMENTACIÓN DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO .............................................................................. 5 9. DOCUMENTACIÓN GRÁFICA ..................................................................................................................... 5 10. GARANTÍAS .................................................................................................................................................. 6 11. INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO ......................................................................................................... 6 12. INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO ......................................................................................................... 6 13. HOMOLOGACIONES ................................................................................................................................... 6 14. PRESCRIPCIONES TÉCNICAS – MATERIALES ........................................................................................ 7

TUBERÍAS ............................................................................................................................................. 7 GENERAL ...................................................................................................................................... 7 MATERIAL Y APLICACIONES ...................................................................................................... 7 INSTALACIÓN ............................................................................................................................... 8 SOPORTES ................................................................................................................................. 10 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS ...................................................................................................... 12 PRUEBAS DE REDES DE CIRCULACIÓN DE AGUA SANITARIA ........................................... 13

VALVULERÍA ....................................................................................................................................... 13 GENERAL .................................................................................................................................... 13 PRESIÓN NOMINAL ................................................................................................................... 14 CONEXIONES ............................................................................................................................. 14 MATERIALES .............................................................................................................................. 14 APLICACIONES........................................................................................................................... 17

AISLAMIENTO ..................................................................................................................................... 18 GENERAL .................................................................................................................................... 18 MATERIALES Y CARACTERÍSTICAS ........................................................................................ 18 APLICACIONES........................................................................................................................... 19 NIVELES DE AISLAMIENTO ....................................................................................................... 19 NIVELES DE AISLAMIENTO ....................................................................................................... 20

TUBERÍAS PARA REDES DE EVACUACIÓN.................................................................................... 21 SIFONES ............................................................................................................................................. 22

GENERAL .................................................................................................................................... 22 DIMENSIONES ............................................................................................................................ 22 INSTALACIÓN ............................................................................................................................. 22 MATERIALES .............................................................................................................................. 23





1. OBJETO FINALIDAD DEL PLIEGO Tiene por finalidad la determinación y definición de los siguientes conceptos: 1. Extensión de los trabajos a realizar por el instalador y por lo tanto incluidos en su oferta. 2. Materiales complementarios para el acabado de la instalación, no indicados explícitamente en el

presupuesto, pero necesarios para el correcto montaje y funcionamiento y por tanto incluidos en el suministro del instalador.

3. Calidad y forma de instalación de los diferentes equipos y elementos primarios y auxiliares. Queda incluida en esta definición: La obligación explícita del instalador para cumplir todas las normas recomendadas por el fabricante en el montaje e instalación, tanto de tuberías como equipos que sirvan para la extensión de garantía de ambas partes. Los cursos de formación de su personal, o la homologación a pie de obra, si fuese necesario de sus montadores, para el montaje e instalación de materiales que les fueran novedosos o falta de reconocida experiencia.

1. Pruebas y ensayos a realizar durante el transcurso de los montajes o pruebas provisionales y definitivas de las correspondientes recepciones.

2. Las garantías exigidas tanto en los materiales, como en su montaje y en su conjunto. 2. CONCEPTOS COMPRENDIDOS Es competencia del instalador, y por tanto, quedan incluidos en el precio ofertado el suministro de todos los elementos y materiales, mano de obra, medios auxiliares y en general, aquellos conceptos necesarios para el perfecto acabado y puesta a punto de las instalaciones, tal y como se describen en la memoria, son representadas en los planos, quedan relacionadas de forma básica en el presupuesto y cuya calidad y montaje se indican en el pliego de condiciones técnicas. Será obligación del instalador, la revisión de todos los documentos del proyecto, dando cuenta de las discrepancias que pueda encontrar. Una vez revisados todos los documentos, el instalador hará suyo el proyecto, responsabilizándose de los cálculos y mediciones aparecidos en dichos documentos. Queda entendido que los cuatro documentos de proyecto, memoria, presupuesto, planos y pliego de condiciones técnicas, forman un sólo conjunto. Si fuese advertida o existiese una posible discrepancia entre los cuatro documentos anteriores, su interpretación será la que determine la Dirección de Obra. Cualquier exclusión incluida por el instalador en su oferta, que difiera de los conceptos expuestos anteriormente, no tendrá ninguna validez, salvo si en el contrato de forma explícita, se manifieste. El instalador ejecutará la instalación de acuerdo con la normativa oficial vigente al respecto del proyecto. Si en el mismo existiesen conceptos ocultos que se desviasen o no cumpliesen las mismas, es obligación del instalador comunicarlo a la Dirección Técnica y Propiedad en la forma que se describirá más adelante o en ningún caso efectuar un montaje o un suministro, que contravenga la normativa. Son extensivos también a los trabajadores del instalador la gestión y confección de toda la documentación técnica necesaria para su tramitación ante los diferentes Organismos Oficiales con el objeto de obtener todos los permisos requeridos de acuerdo a la legislación, no pudiéndose proceder a una recepción provisional si todo lo anterior no estuviese debidamente cumplimentado y por tanto, la presentación en tiempo, modo y forma de la documentación mencionada, así como la consecución de los permisos. El instalador está obligado a denunciar ante la Dirección Técnica y Propiedad, los materiales recomendados en el proyecto que puedan ser objeto de problemas por ser inadecuados para el fin proyectado; siendo su responsabilidad el conocimiento de las condiciones medio ambientales que rodeen la instalación.





3. CONCEPTOS NO COMPRENDIDOS En general solamente quedan excluidos de realización por parte del instalador los conceptos que responden a actividades de albañilería resumidos en los siguientes puntos:

- Bancadas de obra civil para maquinaria. - Andamiajes para zonas altas necesarios para el montaje de las instalaciones. - Apertura de rozas y posterior recibido de las instalaciones con el mortero correspondiente. - Aperturas de huecos en suelos, paredes, forjados u otros elementos de obra civil o albañilería

para la distribución de las diferentes canalizaciones. Así como el recibido del correspondiente pasamuros, marco, bastidor, etc., de los huecos abiertos suministrando estos, bien sea marco, bastidor etc., y la determinación de los huecos en la forma y modo que se indicará más adelante.

- Recibido de soportería de instalaciones, siempre que en los mismos se utilice material de construcción. Cuando el recibido pueda efectuarse por un tipo mecánico como disparos, taladros, etc. será a costa del instalador.

- Recibido de la instalación interior de agua o desagüe cuando se emplee tabique fenólico, y la instalación discurra entre dos puestas.

- Suplemento de refuerzo, en tabiques fenólicos, para soportación de aparatos sanitarios. En general, cualquier tipo de albañilería necesaria para el montaje de las instalaciones.

- Almacenes, aseos, etc. necesarios para los instaladores durante el desarrollo de los montajes. - Suministro de agua y electricidad necesarios para el montaje de las instalaciones.

Al igual que en anteriores capítulos todo lo anterior se entiende excluido, salvo que en el contrato de forma explícita se incluya cualquiera de los puntos anteriores. 4. COORDINACIÓN El instalador pondrá los medios necesarios para que la coordinación tenga efectividad, tanto con la empresa constructora, como los diferentes oficios o instaladores de otras especialidades que concurran en los montajes del edificio. En aquellos puntos concurrentes entre dos oficios o instaladores y que por lo tanto pueda ser conflictiva la delimitación de la frontera de los trabajos y responsabilidad correspondientes a cada uno, el instalador se atendrá al dictamen que sobre el particular indique la Dirección de Obra. Las terminaciones de los trabajos serán limpias, estéticas y dentro del acabado arquitectónico del edificio. Los materiales acopiados o montados deberán estar suficientemente protegidos al objeto de que sean evitados los daños que les puedan ocasionar agua, basura, sustancias químicas, mecánicas y en general afectaciones de construcción u otros oficios, reservándose la Dirección el derecho a eliminar cualquier material que por inadecuado acopiamiento bien en almacén, o montado, juzgase defectuoso. A la terminación de los trabajos el instalador debe proceder a una limpieza general y eliminación del material sobrante, recortes, desperdicios, etc., así como todos los elementos montados o de cualquier otro concepto relacionado con su trabajo, no siendo causa justificativa para la omisión de lo anterior la afectación del trabajo de otros oficios o empresas constructoras. 5. INSPECCIONES Tanto la Dirección de Obra como la Propiedad podrán realizar todas las revisiones o inspecciones, tanto en el edificio como en los talleres, fábricas, laboratorios, etc., donde el instalador se encuentre realizando los trabajos correspondientes con esta instalación, pudiendo ser las mencionadas inspecciones totales o parciales, según los criterios que la Dirección dictamine al respecto. Si para la verificación de calidad o capacidad de un material o equipo fuese necesaria la asistencia a pruebas o ensayos fuera de la obra, tanto el coste de los ensayos, como el desplazamiento de la Dirección al lugar donde se realice, serán a costa del instalador.





6. MODIFICACIONES Sólo serán admitidas modificaciones a lo indicado en el proyecto por algunas de las siguientes causas: a) Mejoras en la calidad, cantidad o montaje de los diferentes componentes de la instalación, siempre y

cuando no quede afectado el presupuesto o, en todo caso, sea disminuido, no repercutiendo en ningún caso éste cambio con compensación de otros materiales.

b) Modificaciones en la arquitectura del edificio y consecuentemente variación de su instalación correspondiente. En este caso la variación de instalaciones será exclusivamente la que defina la Dirección de Obra o en su caso el instalador con la aprobación de aquélla. Al objeto de matizar este apartado se indica que se entienden modificaciones importantes en la función o conformación de una zona amplia del edificio. Las pequeñas variaciones debidas a los normales movimientos de obra quedan incluidos en el precio del instalador.

7. CALIDADES Cualquier elemento, máquina, material y en general cualquier concepto, será el indicado en el proyecto. Si no estuviese definida una calidad, la Dirección podrá elegir la que corresponda en el mercado a niveles de primera calidad. Si el instalador propusiese una calidad similar, exclusivamente la Dirección de Obra definirá si es o no similar, por lo que todo aquello que no sea lo específicamente indicado en el presupuesto o proyecto deberá haber sido aprobado por escrito por la Dirección de Obra para su instalación, pudiendo ser eliminado, por tanto, sin ningún perjuicio para la propiedad si no fuese cumplido este requisito. 8. REGLAMENTACIÓN DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO Con total independencia de las prescripciones indicadas en los documentos del proyecto es prioritario para el instalador el cumplimiento de cualquier reglamentación de obligado cumplimiento que afecte a su instalación, bien sea de índole nacional, autonómico, municipal de compañías o en general de cualquier ente que pueda afectar a la puesta en marcha legal y necesaria para la consecución de las funciones del edificio, siendo por tanto competencia y responsabilidad del instalador la previa revisión del proyecto antes de que realice ningún pedido ni que ejecute ningún montaje y su denuncia a la Dirección y propiedad de cualquier concepto no compatible con la reglamentación exigida. Esta comunicación deberá ser realizada por escrito y entregada en mano a la Dirección de Obra. Una vez indicados los trabajos o pedidos los materiales relativos a la instalación contratada, cualquier modificación que fuera necesaria para realizar por cumplimiento de normativas, será realizada con cargo total al instalador y sin ningún coste a la propiedad u otros oficios o contratistas, reservándose esta los derechos por reclamación de daños y perjuicios en la forma que se considere afectada. En ningún caso el instalador podrá justificar incumplimiento de normativas por identificación de proyecto o por instrucciones directas de la Dirección de Obra. 9. DOCUMENTACIÓN GRÁFICA El instalador deberá preparar los planos de taller y montaje, mostrando en detalle las características de construcción precisas para el correcto montaje de los equipos y redes de sus montadores para pleno conocimiento de la Dirección y de los diferentes oficios y empresa constructora que concurren en la edificación. Los mencionados planos deben determinar la situación exacta de bancadas, anclajes, huecos, soportes, etc., y todo ello dentro de los plazos de tiempo exigidos para no entorpecer al programa general de construcción y acabado, bien sea por zonas o bien sea general. Independientemente de lo anterior, el instalador debe marcar en obra los huecos, pasos, trazados y en general todas aquellas señalizaciones necesarias tanto para sus montadores, como de otros oficios o empresas constructoras. Asimismo al final de la obra, el instalador deberá entregar planos y esquemas de funcionamiento tal y como han quedado terminadas las instalaciones, tanto en sus elementos vistos como ocultos.





Cualquier documentación gráfica generada por el instalador sólo tendrá validez si está visada por la Dirección de Obra, entendiéndose que esta aprobación es general y no relevará de ningún modo al instalador de la responsabilidad de errores y de la correspondiente necesidad de comprobación y reparación de planos por su parte. 10. GARANTÍAS Tanto los componentes de la instalación como su montaje y funcionalidad deben quedar garantizados por un año como mínimo a partir de la recepción provisional y en ningún caso esta garantía cesará hasta que sea realizada la recepción definitiva. Es criterio de la Dirección determinar ante un defecto de maquinaria su posibilidad de reparación o el cambio total de la unidad. 11. INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO La del proyecto corresponde en primer lugar al Ingeniero autor del mismo, o en su defecto, a la persona que ostente la Dirección de Obra. Se entiende el proyecto en su ámbito total de todos los documentos, memoria, planos, presupuesto y pliego de condiciones técnicas, quedando por tanto el instalador enterado con este pliego de condiciones técnicas que cualquier interpretación del proyecto para cualquier fin y entre otros para una aplicación de contrato, debe atenerse a las dos figuras (Autor o Director) indicadas anteriormente. 12. INTERPRETACIÓN DEL PROYECTO Todos los elementos y accesorios que integran la instalación serán objeto de las pruebas reglamentarias. Antes de proceder al empotramiento de las tuberías, la empresa instaladora está obligada a efectuar las siguientes pruebas:

- Prueba de resistencia mecánica y estanqueidad. Dicha prueba se efectuará con presión hidráulica.

Será objeto de esta prueba, todas las tuberías, elementos y accesorios que integran la instalación. La prueba se efectuará a 20 Kg / cm2. Para iniciar la prueba se llena de agua toda la instalación, manteniendo abiertos los grifos terminales hasta que se tenga la seguridad de que la purga ha sido completa y no queda nada de aire. Entonces se cerrarán los grifos que nos han servido de purga y el de la fuente de alimentación. A continuación se empleará la bomba, que ya estará conectada y se mantendrá en funcionamiento hasta alcanzar la presión de prueba. Una vez conseguida, se cerrará la llave de paso de la bomba. Se procederá a reconocer toda la instalación para asegurarse de que no existe pérdida. A continuación se disminuirá la presión hasta llegar a la de servicio con un mínimo de 6 Kg / cm2., y se mantendrá esta presión durante 15 min. Se dará por buena la instalación, si durante este tiempo la lectura del manómetro ha permanecido constante. El manómetro a emplear en esta prueba deberá apreciar, con claridad décimas de Kg / cm2. Las presiones aludidas anteriormente se referirán a nivel de calzada. 13. HOMOLOGACIONES Todos los materiales, accesorios y elementos de las instalaciones deberán estar homologados oficialmente. Las dudas y discrepancias que puedan surgir serán resueltas por las Delegaciones Provinciales del Ministerio de Industria.





14. PRESCRIPCIONES TÉCNICAS – MATERIALES

TUBERÍAS

GENERAL Las tuberías se identificarán por la clase de material, el tipo de unión, el diámetro nominal DN, el diámetro interior (en mm.) y la presión nominal de trabajo PN (en bar). La presión máxima de trabajo PT a la que la tubería podrá estar sometida será una fracción de la presión nominal PN; el valor fraccionario depende de la temperatura máxima que puede alcanzar el fluido conducido. Las tuberías llevarán marcadas de forma indeleble y a distancias convenientes el nombre del fabricante, así como la norma según la cual están fabricadas. Antes del montaje deberá comprobarse que la tubería no esté rota, fisurada, doblada, aplastada, oxidada o de cualquier manera dañada. Las tuberías se almacenarán en lugares donde estén protegidas contra los agentes atmosféricos. En su manipulación se evitarán roces, rodaduras, y arrastre que podrían dañar la resistencia mecánica, las superficies calibradas de las extremidades o las protecciones anticorrosión. Las piezas especiales, manguitos, gomas de estanqueidad, lubricantes, líquidos limpiadores, adhesivos, etc., se guardarán en locales cerrados.

MATERIAL Y APLICACIONES La calidad de los distintos materiales para tuberías y accesorios que pueden emplearse en las redes de distribución y evacuación queda definida por las normas que se indican a continuación. Acero Galvanizado -soldada de extremo roscable -sin soldadura de extremos roscables: UNE 19046 (DIN 2440). Los accesorios roscados serán de fundición maleable, según UNE 19491. La galvanización consistirá en un revestimiento interior y exterior obtenido por inmersión en un baño caliente de cinc, de acuerdo a la norma UNE 37501. El recubrimiento de cinc deberá ser superior a 400 g/m². En ningún caso se permitirá la unión por soldadura de la tubería galvanizada. Aplicaciones: agua para usos sanitarios, fría y caliente hasta 55 grados, condensado de baterías; agua de condensación; aguas residuales de temperatura superior a 40 grados e inferior a 60; aguas pluviales. Polipropileno Tuberías de polipropileno copolimerizado tipo RANDON, SDR-3.2, con los espesores que marca la norma UNE 53380/90 Los accesorios serán del mismo material, unidos por termo- fusión Si la tubería de polipropileno fuese multicapa, cumpliría los espesores de la norma DIN E 8077 Aplicaciones: agua para usos sanitarios fría y caliente. Cobre Las características de los tubos responderán a la norma UNE. Los manguitos de unión, tanto por capilaridad como por presión, responderán a los requisitos marcados en la recomendación ISO 335 E. El tubo de cobre recocido podrá usarse solamente hasta diámetros exteriores de 18 mm., cuando se requiera flexibilidad para curvas y el tubo esté empotrado en suelo o pared. Aplicaciones: agua para usos sanitarios, fría y caliente; agua caliente; gasóleo; vacío; fluidos refrigerantes. Fundición Las características de las tuberías responderán a lo exigido en las siguientes normas: - Tubos de fundición con bridas: UNE. - Tubos de fundición de enchufe y cordón: UNE. Los accesorios cumplirán con las normas UNE.





Los accesorios para tuberías a presión serán de fundición maleable y cumplirán con la recomendación ISO 2531. Los tubos serán fundidos por sistema de centrifugación y los accesorios serán obtenidos por colada. Tubos y piezas especiales de fundición no presentarán poros, sopladuras, inclusiones de arena, grietas, huecos o bolsas de aire. Los tubos y piezas especiales llevarán, tanto exterior como interiormente, una protección contra la corrosión constituida por una pintura de tipo bituminoso bien adherida, de color negro. Aplicaciones: aguas fecales, pluviales y mixtas; redes exteriores o interiores de agua para usos sanitarios.

INSTALACIÓN Generalidades Antes del montaje, deberá comprobarse que la tubería no está rota, doblada, aplastada, oxidada o de cualquier manera dañada. Las tuberías serán instaladas de forma ordenada, utilizando, siempre que sea posible, tres ejes perpendiculares entre sí y paralelos a los elementos estructurales del edificio, salvo las pendientes que deban darse a las tuberías. Las tuberías se instalarán lo más próximo posible a los paramentos, dejando únicamente el espacio suficiente para manipular el aislamiento térmico, si existe, y válvulas, purgadores, etc. La distancia mínima entre tuberías y elementos estructurales u otras tuberías será de 5 cm. Las tuberías, cualquiera que sea el fluido que transportan, discurrirán siempre por debajo de las canalizaciones eléctricas. Según el tipo de tubería empleada y la función que esta debe cumplir, las uniones podrán realizarse por soldadura, eléctrica u oxiacetilénica, encolado, rosca, brida o por juntas de compresión o mecánicas. Los extremos de la tubería se prepararán en la forma adecuada al tipo de unión que se debe realizar. Antes de efectuar una unión, se repasarán y limpiarán los extremos de las tuberías para eliminar las rebabas que pudieran haberse formado al cortar o aterrajar los tubos, así como cualquier otra impureza que pueda haberse depositado, en el interior y al exterior, utilizando eventualmente productos recomendados por el fabricante. Particular cuidado deberá prestarse a la limpieza de las superficies de las tuberías de cobre, PVC y PE, de la cual dependerá la estanquidad de la unión. Las tuberías se instalarán siempre con el menor número posible de uniones; no se permitirá el aprovechamiento de recortes de tuberías en tramos rectos. Las uniones entre tubos de acero galvanizado y cobre se harán por medio de juntas dieléctricas; el sentido de flujo del agua deberá ser siempre del acero al cobre. Para realizar las uniones plomo-acero y plomo cobre se interpondrá un manguito de latón, que se unirá al plomo mediante soldadura blanda (33% estaño y 67% plomo), al cobre con soldadura fuerte o por capilaridad y al acero mediante tuerca roscada o enlace a enchufe y cordón. Tuberías de Circuitos Cerrados y Abiertos Conexiones Las conexiones de equipos y aparatos a redes de tuberías se harán siempre de forma que la tubería no transmita ningún esfuerzo mecánico al equipo, debido al peso propio, ni el equipo a la tubería, debido a vibraciones. Las conexiones a equipos y aparatos deben ser fácilmente desmontables por medio de acoplamientos por bridas o roscas, a fin de facilitar el acceso al equipo en caso de sustitución o reparación. Los elementos





accesorios del equipo, como válvulas de interrupción, válvulas de regulación, instrumentos de medida y control, manguitos amortiguadores de vibraciones, etc., deberán instalarse antes de la parte desmontable de la unión hacia la red de distribución. Las conexiones de tuberías a equipos o aparatos se harán por bridas para diámetros iguales o superiores a DN 50; se admite la unión por rosca para diámetros menores o iguales a DN 40. Uniones En las uniones roscadas se interpondrá el material necesario para la obtención de una perfecta y duradera estanquidad. Cuando las uniones se hagan por bridas, se interpondrá entre ellas una junta de estanquidad, que será de amianto para tuberías que transporten fluidos a temperaturas superiores a 80º. Al realizar la unión de dos tuberías, directamente o a través de una válvula, dilatador, etc., estas no deberán forzarse para llevarlas al punto de acoplamiento, sino que deberán haberse cortado y colocado con la debida exactitud. No se podrán realizar uniones en el interior de los manguitos pasamuros. Para curvatura, en frío o caliente, sistema de unión y reparaciones de las tuberías de PVC y PE, véanse las normas UNE. No se permitirá la manipulación en caliente a pie de obra de tubos de PVC, salvo para la formación de abocardados. Dilatación. Se instalarán dilatadores en aquellos puntos en los que la tubería deba atravesar juntas de dilatación, y cuando existan recorridos lineales superiores a 30 m. En salas de máquinas se aprovecharán los frecuentes cambios de dirección, con curva de largo radio, para que la red de tubería tenga la suficiente flexibilidad y pueda soportar las variaciones de longitud. Sin embargo, en los tendidos de tuberías de gran longitud, horizontales y verticales, habrá que compensar los movimientos de la tubería por medio de dilatadores axiales. Los compensadores de dilatación han de ser instalados donde se indique en los Planos y, en su defecto, donde se requiera, según la experiencia de la Empresa Instaladora. Purgadores. La eliminación de aire en los circuitos se realizará de forma distinta según el tipo de circuito. En circuitos de tipo abierto, como los de distribución de agua, fría o caliente, para usos sanitarios o circuitos de torre de refrigeración, las tuberías tendrán una ligera pendiente, del orden del 0,2%, hacia las "aperturas" del circuito (grifería y torre), de tal manera que el aire se vea favorecido en su tendencia a desplazarse hacia las partes superiores del circuito y, ayudada también por el movimiento del agua, se elimine automáticamente. En los circuitos cerrados y en los puntos altos debidos al trazado del circuito (finales de columnas y conexiones de unidades terminales) deberá colocarse un purgador que, de forma manual o automática, elimine el aire que allí se acumule. Cuando se usen purgadores automáticos, éstos serán de tipo de flotador de DN 15, adecuados para la presión de utilización del sistema. Los purgadores deberán ser accesibles y, salvo cuando estén instalados sobre ciertas unidades terminales, la salida de la mezcla aire-agua deberá conducirse a un lugar visible. Sobre la línea de purga se instalará una válvula de esfera o de cilindro DN 15 (preferible al grifo macho). En salas de máquinas los purgadores serán, preferiblemente, de tipo manual con válvulas de esfera o de cilindro como grifos de purga; su descarga deberá conducirse a un colector común, de tipo abierto, donde se situarán las válvulas de purga, en un lugar visible y accesible. Filtros. Todas las bombas y válvulas automáticas deberán protegerse, aguas arriba, con un filtro de malla o tela metálica. Una vez terminada de modo satisfactorio la limpieza del circuito, deberán retirarse los filtros colocados para protección de las bombas. Relación con otros servicios. Las tuberías, cualquiera que sea el fluido que transportan, se instalarán siempre por debajo de conducciones eléctricas que crucen o corran paralelamente a ellas. Las distancias en línea recta entre la superficie exterior de la tubería, con su eventual aislamiento térmico, y la del cable o tubo protector deben ser iguales o superiores a las siguientes (REBT, MI.BT. 017, 2.9): -tensión< 1000 voltios: cable sin protección 30 cm; cable bajo tubo 5 cm.





-tensión => 1000 voltios: 50 cm. Las tuberías no se instalarán nunca encima de equipos eléctricos, como cuadros o motores, salvo casos excepcionales que deberán ser puestos en conocimiento de la Dirección Facultativa. En ningún caso se permitirá la instalación de tuberías en huecos y salas de máquinas de ascensores o en centros de transformación. Con respecto a tuberías de distribución de gases combustibles, la distancia mínima será de 3 cm. Las tuberías no atravesarán ni conductos de aire acondicionado o ventilación, no admitiéndose ninguna excepción para estos casos. Golpe de ariete. Para prevenir los efectos de golpes de ariete provocados por la rápida apertura o cierre de elementos como válvulas de retención instaladas en impulsión de bombas y, en el caso de circuitos de agua sanitaria, de grifos, deben instalarse elementos amortiguadores en los puntos cercanos a las causas que los provocan. En circuitos de agua para usos sanitarios, el dispositivo se colocará al final de la columna o de ramales importantes y estará constituido por un botellín de 300 cm3 de capacidad, con aire en directo contacto con el agua. El colchón de aire del botellín se alimentará automáticamente por el aire disuelto en el agua. Cuando en la red de agua sanitaria estén instaladas llaves de paso rápido o fluxores, el volumen del botellín deberá ser calculado, y adaptado a cada caso. En los circuitos en los que el golpe de ariete pueda ser provocado por válvulas de retención, deberá evitarse el uso de válvulas de clapetas y, en circuitos de dimensiones superiores a 200 mm., deberán sustituirse las válvulas de retención por válvulas de mariposa motorizadas con acción todo-nada.

SOPORTES El sistema de soporte variará según la naturaleza del elemento constructivo sobre el que se ande, obra de fábrica o estructura, debiéndose preferir, cuando sea posible, elementos metálicos. En cualquier caso, el sistema de anclaje no deberá nunca debilitar la estructura del edificio. Se evitará anclar la tubería a paredes con espesor inferior a 8 cm; en el caso que fuera preciso, el anclaje se efectuará por medio de tacos de madera o placas metálicas. El empuje máximo que, debido a los movimientos absorbidos por los compensadores de dilatación o por la propia flexibilidad del recorrido, se transmita, junto con el peso propio de la conducción, al punto de anclaje a través del soporte, deberá ser resistido con un coeficiente de seguridad de 4. La Dirección Facultativa deberá dar su aprobación al sistema de anclaje que proponga la Empresa Instaladora. Los tirantes se instalarán sensiblemente verticales para que no transmitan esfuerzos horizontales sobre las conducciones y deberán ser regulables en altura para sujetar convenientemente al tubo y conferirle la debida pendiente. La fijación entre soporte y tubería tendrá lugar solamente cuando se trate de puntos fijos y podrá efectuarse bien por medios mecánicos, bien por soldadura. Esta última solución se adoptará solamente cuando los empujes a transmitir sean muy elevados y necesitará la autorización previa de la Dirección Facultativa. En el caso de apoyos simples o de deslizamiento, el contacto entre soporte y tubería deberá realizarse de tal manera que ésta tenga libertad de efectuar movimientos axiales y, al mismo tiempo, se le impidan movimientos radiales. La perfilería utilizada para la conformación del soporte será normalizada, así como los elementos accesorios (tuercas, arandelas, tornillos). Todo el material que conforma el soporte deberá ser resistente a la oxidación, por medio de recubrimientos protectores dados en obra (dos manos de pintura antioxidante) o en fábrica (varillas roscadas, tuercas, etc., cadmiadas). En cualquier caso, el soporte deberá ser fácilmente desmontable, debiéndose utilizar uniones roscadas con tuercas y arandelas de latón, excepto cuando se trate de un punto fijo soldado.





Adoptando un coeficiente de seguridad mínimo igual a 4, los soportes deberán resistir, colocados en forma similar a como van a ir situados en obra, los esfuerzos que se indican en la siguiente tabla: hasta DN 100 4000 N DN 125 6000 N DN 150 9000 N DN 200 14000 N DN 250 20000 N DN 300 28000 N más de DN 350 40000 N Los apoyos de las tuberías de circuitos serán situados a tales distancias que el peso propio de las mismas más el peso del agua y del aislamiento no produzca flechas superiores al 2 por mil. La sujeción de la tubería deberá hacerse cuanto más cerca posible de la carga concentrada, como las que producen válvulas, bombas en línea, etc., o de esfuerzos impuestos por derivaciones. La sujeción se hará preferentemente cerca de cambios horizontales de dirección, dejando suficiente flexibilidad para movimientos de dilatación. De no ser posible esta solución, la separación entre soportes y curva deberá ser igual al 25% de la separación máxima permitida entre soportes. En ningún caso la tubería podrá descargar su peso sobre el equipo al que está conectada. La separación entre el equipo y el primer soporte de la tubería no podrá ser superior a la mitad de lo que se indicará como separación máxima entre soportes. Cuando deban evitarse desplazamientos transversales o giros, en correspondencia de uniones o de compensadores axiales de dilatación, el soporte será diseñado como elemento de guiado, dotado de asiento deslizante. Los elementos de soportes en ningún caso perjudicarán al aislamiento de la tubería y siempre permitirán la libre dilatación, salvo cuando se trate de puntos fijos. A fin de asegurar un apoyo uniforme entre el tubo y la abrazadera, se interpondrá una tira de goma o una capa de fieltro u otro material flexible, con espesor mínimo de 2 mm. El material interpuesto tendrá también funciones de amortiguar la transmisión de vibraciones y de proteger los tubos metálicos de acciones agresivas. Las grapas y abrazaderas serán de forma tal que permitan un desmontaje fácil de los tubos, exigiéndose la utilización de material elástico entre elemento de sujeción y tubería. Existirá al menos un soporte entre cada dos uniones de tuberías y, con preferencia, se colocarán estos al lado de cada unión. Los soportes hechos de madera, alambre, flejes y cadenas serán admisibles únicamente durante la colocación de la tubería. Una vez terminada la instalación, deberán ser sustituidos por las piezas adecuadas. Tampoco se permitirá suspender una tubería de otra tubería, a menos que sea de forma provisional. Cuando una tubería cruce una junta de dilatación del edificio, deberá instalarse un elemento elástico que permita que los dos ejes de las tuberías, antes y después de la junta, puedan situarse en planos distintos. Las tuberías que tengan un recorrido común podrán ser soportadas conjuntamente; en este caso, la máxima luz permitida estará determinada por el tubo de diámetro más pequeño. Los colectores se soportarán sólidamente a la estructura del edificio, pared, suelo o techo; en ningún caso descansarán sobre generadores de calor u otros aparatos. Para tuberías horizontales de acero, las distancias máximas entre soportes (en m.) en función del diámetro del tubo serán las indicadas en la siguiente tabla: DN (mm) 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 DIS (m) 1,2 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 3,0 3,3 3,6 4,0 DN (mm) 125 150 200 250 300 350 400 450 500 600 DIS (m) 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 10





La tabla anterior ha sido calculada para el peso total de la tubería llena de agua y con aislamiento térmico, considerada como una viga simple apoyada en los extremos, basada en un esfuerzo combinado de flexión y corte de 10 N/m² y una flecha máxima de 2,5 mm.entre soportes. La soportación en tuberías de polipropileno, serán las indicadas por el propio fabricante. Las separaciones entre soportes para tuberías horizontales de cobre serán, en función del diámetro exterior, las indicadas en la siguiente tabla: -hasta 10 mm 1,2 m - de 33 a 40 mm 2,4 m -de 11 a 15 mm 1,5 m - de 41 a 60 mm 2,7 m -de 16 a 25 mm 1,8 m - de 61 a 80 mm 3 m -de 26 a 32 mm 2,1 m - de 81 a 100 mm 3,5 m Para tuberías horizontales de hierro fundido, la distancia máxima entre soportes debe ser de 3 m., con dos soportes, al menos, por cada tramo, uno a cada lado de una unión. Los soportes se colocarán adyacentes a uniones, cambios de dirección y conexiones de ramales. Los soportes de tuberías verticales se situarán a las distancias máximas dadas por la siguiente tabla: - tuberías de acero: un soporte cada planta hasta DN 125 y cada dos plantas para diámetros superiores. - tuberías de cobre: dos soportes cada planta para tuberías de diámetro hasta 25 mm. inclusive y uno para diámetros superiores. - tuberías de PVC o de PE con agua a presión: dos soportes cada planta. Los soportes de las canalizaciones verticales sujetarán la tubería en todo su contorno y serán desmontables para permitir, después de estar anclados, colocar y quitar la tubería.

PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Generalidades Todas las redes de distribución de agua para usos sanitarios, de circulación de fluidos caloportadores, de agua contra-incendios, etc., deben ser probadas hidrostáticamente antes de quedar ocultas por obras de albañilería o por el material aislante, a fin de probar su estanquidad. Todas las pruebas serán efectuadas en presencia de persona delegada por la Dirección Facultativa que deberá dar su conformidad tanto al procedimiento seguido como a los resultados. Las pruebas podrán hacerse, si así lo requiere la planificación de la obra, subdividiendo la red en partes. Se distinguirá, en algunos casos, entre pruebas y preliminares, en las que se probará solamente la tubería, y pruebas finales, en las que se prueba toda la red, incluidas las unidades terminales, generadores, válvulas, etc. Las pruebas requieren el taponamiento de los extremos de la red, cuando no estén instaladas las unidades terminales. Estos tapones deberán instalarse en el curso del montaje de la red, de tal manera que sirvan al mismo tiempo para evitar la entrada de materias extrañas. Antes de la realización de las pruebas de estanquidad, la red se habrá limpiado, llenándola y vaciándola el número de veces que sea necesario, utilizando, eventualmente, productos detergentes (el uso de estos productos para la limpieza de tuberías está permitido solamente cuando la red no esté destinada a la distribución de agua para usos sanitarios). Las fugas detectadas no deben repararse con mástices u otros medios improvisados y provisionales; la reparación se efectuará desmontando la junta, accesorio, válvula o sección defectuosa y sustituyéndola con material nuevo. En caso de presencia de fugas, se deberán buscar los puntos donde tienen lugar, repararlos convenientemente y repetir la prueba. Este procedimiento se repetirá todas las veces que sea necesario hasta tanto la red sea absolutamente estanca.





Para las pruebas de redes con agua a presión, los pasos previos a seguir para efectuar el ensayo de estanquidad son los siguientes: - Llenar la instalación, eliminando todas las bolsas de aire que pudieran haberse tomado. - Presurizar el agua de la red con una bomba de mano (será difícil alcanzar la presión de prueba si la red contiene aire). - Comprobar la presión alcanzada con un manómetro de precisión, de adecuada escala, debidamente calibrado y comprobado. - Cerrar la acometida de agua procedente del bombín con una válvula de esfera. La presión hidrostática alcanzada deberá medirse en el punto más bajo de la red, en cualquier caso. Las válvulas de seguridad de la red deberán instalarse después de haber efectuado las pruebas hidráulicas. Si, por necesidades de montaje, las válvulas tuviesen que instalarse con anterioridad, será preciso bloquear el obturador con el dispositivo previsto para este fin, no olvidando de desbloquearlo después de realizadas las pruebas.

PRUEBAS DE REDES DE CIRCULACIÓN DE AGUA SANITARIA Como prueba preliminar, se presurizará la red, o cada tramo de ella, sin grifería y con los extremos tapados, hasta alcanzar una presión de prueba igual a 1,5 veces la presión de servicio, con un mínimo de 6 bar, en caso de tuberías de acero o cobre. Cuando se trate de tuberías de materiales plásticos, la prueba se hará a una presión igual a 1,5 veces la de servicio. La presión deberá mantenerse durante el tiempo necesario para efectuar una concienzuda inspección de la red. La prueba volverá a repetirse cuantas veces sea necesario, hasta tanto no sea juzgada satisfactoria por la Dirección Facultativa. A continuación, se mantendrá la presión de prueba durante media hora, sin que el manómetro acuse una presión final inferior a 0,90 la presión de prueba. La prueba final se hará sobre la red en su conjunto, con grifería, bombas, valvulería, depósito hidroneumático, etc., montados. Se alcanzará una presión igual a 1,2 veces la presión de ejercicio, con un mínimo de 4 bar. La presión al final de un periodo de tiempo de media hora no podrá descender por debajo de 0,90 veces la presión de prueba. Después de haber completado las pruebas y antes de poner el sistema en operación, la red de distribución de agua deberá desinfectarse, rellenándola en su totalidad con una solución que contenga al menos 50 partes por millón de cloro libre. Se somete el sistema a una presión de 4 bar y durante 6 horas, por lo menos, se irán abriendo todos los grifos, uno por uno, para que el cloro actúe en todos los ramales de la red. Las pruebas de redes enterradas de tuberías de PVC y PE se efectuarán de acuerdo a las instrucciones marcadas en las normas UNE.

VALVULERÍA

GENERAL Para cualquier tipo de válvula especificada, el acabado de las superficies de asiento y obturador deberá asegurar la estanqueidad al cierre de las mismas para las condiciones de servicio especificadas. El volante y palanca deberán ser de dimensiones suficientes para asegurar el cierre y la apertura de forma manual con la aplicación de una fuerza razonable, sin la ayuda de medios auxiliares. Además, el órgano de mando no deberá interferir con el aislamiento térmico de la tubería y del cuerpo de válvula. Las superficies del asiento y del obturador deberán ser recambiables. La empaquetadura deberá ser recambiable en servicio, con válvula abierta a tope, sin necesidad de desmontarla. Las válvulas roscadas y las válvulas de mariposa serán de diseño tal que, cuando estén correctamente acopladas a las tuberías, no tengan lugar interferencias entre la tubería y el obturador.





En el cuerpo de las válvulas irán troquelados la presión nominal PN, expresada en bar o kg/cm2., y el diámetro nominal DN, expresado en mm. o pulgadas, al menos cuando el diámetro sea igual o superior a 25 mm.

PRESIÓN NOMINAL La presión nominal mínima de todo tipo de válvula y accesorio a emplear deberá ser igual o superior a PN 6, salvo los casos especiales expresamente indicados en Proyecto (p.e. válvulas de pie). En la tabla que se incluye a continuación, se indican las presiones máximas de trabajo y los materiales admisibles para cada tipo de aplicación. PRESION MAXIMA DE TRABAJO PT PN hasta 100ºC hasta 150ºC hasta 200ºC Materiales ---------------------------------------------------------------------------------- 1 1 -- 1 y 2 1,6 1,6 -- 1 y 2 2,5 2,5 -- 1 y 2 4 4 -- 1 y 2 6 6 -- 1 y 2 10 10 8 - 1, 2, 3 16 16 10 - 1, 2, 3 25 25 20 20 4 40 40 32 32 4 64 64 50 50 4 Materiales 1 - fundición gris tipo 66-18 (DIN 1691) 2 - bronce tipo RG 5 - 21.096 (DIN 1705) hasta 100ºC y DN 65. 3 - acero al carbono tipo GS 45 (DIN 1681) 4 - acero para altas temperaturas tipo GS C 25 (DIN 17245) En la tabla, PN, presión nominal, es igual a la presión de prueba hidráulica de hermeticidad del cierre.

CONEXIONES Salvo cuando se indique otra cosa en las Mediciones, las conexiones de las válvulas serán del tipo que se indica a continuación, según el DN de la misma: hasta DN 20 incluido conexiones roscadas hembras DNs 25, 32 y 40 conexiones roscadas hembras o por bridas DN 50 en adelante conexiones por bridas En cuanto a las conexiones de las válvulas de seguridad, deberán seguirse las siguientes instrucciones: - el tubo de conexión entre el equipo protegido y la válvula de seguridad no podrá tener una longitud superior a 10 veces el DN de la misma. - la tubería de descarga deberá ser conducida en un lugar visible de la sala de máquinas. - la tubería de descarga deberá dimensionarse para poder evacuar el caudal total de descarga de la válvula sin crear una contrapresión apreciable. Antes de efectuar el montaje de una válvula, en particular cuando ésta sea de seguridad, deberá efectuarse una cuidadosa limpieza de las conexiones y, sobre todo, del interior del orificio.

MATERIALES Los componentes fundamentales de las válvulas deberán estar construidos por los materiales que se indicarán a continuación, salvo que en las Mediciones se exija una calidad superior. Válvulas de compuerta - cuerpo- de bronce hasta DN 50 y PN 10 incluidos; de fundición de hierro para DN superiores y hasta PN 16; de acero fundido o laminado para PN 25 o superior.





- cabezal- del mismo material del cuerpo, de tapa roscada para válvulas de bronce y de puente atornillado para válvulas de hierro y acero. - husillo - de latón laminado para válvulas de bronce, de tipo interior fijo; de acero inoxidable para válvulas de hierro y acero, de tipo estacionario con rosca interior hasta DN 100 y ascendente con rosca exterior para diámetros superiores. - volante- fijo con respecto al husillo, de aluminio inyectado para válvulas de bronce, de fundición para válvulas de hierro y de acero para válvulas de acero. - obturador - de cuña rígida para válvulas hasta DN 100 y PN 16, del mismo material que el cuerpo, para diámetros y presiones superiores el obturador será de doble cuña, de acero al cromo. - prensa-estopa - de amplia capacidad, del mismo material que el cuerpo, roscado para DN hasta 50 incluido y atornillado para DNs superiores. - estopada - de amianto lubricado y grafitado hasta PN 25; para PNs superiores se emplearán empaquetaduras especiales, según recomendaciones del fabricante. - juntas - de klingerit hasta PN 25 y spiro-metálicas para PNs superiores. Las válvulas de cierre rápido forman parte de esta familia y tendrán estas características particulares: -construcción totalmente en bronce. -apertura y cierre rápidos girando la palanca 1/8 de vuelta. -platillos independientes oscilantes. -conexiones roscadas hembras. Válvulas de asiento (o de globo), rectas, a escuadra o en ángulo (en Y) - cuerpo- de bronce hasta DN 50 y PN 10 incluidos; de fundición de hierro para DNs superiores y PN hasta 16; de fundición de acero al carbono para PNs superiores. - tapa o puente - del mismo material que el cuerpo; tapa roscada para válvulas de bronce y atornillada para las de hierro y acero; puente atornillado. - husillo- interior ascendente de acero inoxidable. - volante- ascendente de acero o siluminio. - asiento - integral en bronce o en acero inoxidable según sea el cuerpo de la válvula, con dureza mínima de 500 en la escala Brinnell. - obturador- de asiento plano con cono de regulación en acero inoxidable, no solidario al husillo para un perfecto ajuste al asiento, equipado con aro de teflón para proporcionar una perfecta estanqueidad. - prensa-estopas - del mismo material que cuerpo y tapa, de amplia capacidad, con posibilidad de efectuar el recambio de la estopada abriendo la válvula a tope, roscado en válvulas con tapa y atornillado en válvulas con puente. - estopada - de amianto lubricado y grafitado hasta PN 25; para PNs superiores se usarán empaquetaduras especiales, según recomendaciones del fabricante. - juntas - de cartón klingerit hasta PN 25 y spiro-metálica para PNs superiores. Los materiales serán iguales a los arriba indicados para las válvulas de asiento plano, para PN 16 en adelante. El material de los anillos de estanqueidad se ajustará a las condiciones de funcionamiento, presión y temperatura, y al fluido, según recomendaciones del fabricante. Válvulas de esfera o de bola a- de acero -cuerpo de fundición de hierro hasta Pn 16 y de fundición de acero para PNs superiores. -obturador de esfera o bola y eje de acero durocromado o acero inoxidable. -asientos, estopada y juntas de teflón. -conexiones para bridas. - mando manual por palanca hasta DN 125 y por volante y reductor para DNs superiores. b- de latón (hasta DN 40 y PN 10 incluidos) -cuerpo de latón estampado -esfera de latón duro-cromado -eje de latón niquelado. -asientos y estopada de teflón -de dos o tres vías -conexiones por rosca gas - acabado niquelado mate c- de plástico (hasta DN 100 y PN 10 incluidos; temperatura máxima de 40ºC y mínima de 4ºC con presión máxima de trabajo de 6 bar). -cuerpo, esfera y eje de PVC. -maneta de PVC o ABS. -asientos de la esfera de TEFLON.





-anillos de estanqueidad de EPDM o VITON. -conexiones por presión, rosca gas o bridas. Válvulas de mariposa - cuerpo- de acero laminado o de fundición, formado por dos aros. - asiento - de dutral hasta 150ºC y vitón para temperaturas superiores, de tipo anular recambiable, encajado entre los dos aros del cuerpo y eje. La estanqueidad deberá estar garantizada bajo una presión diferencial de 10 bar. - obturador- mariposa de acero cromado inoxidable, de forma perfilada y doble sección esférica, para una mínima pérdida de carga en posición abierta y una máxima resistencia a la presión diferencial en posición cerrada. - eje- de acero cromado o inoxidable a cada lado de la mariposa, en una o dos piezas, estrechamente unido a la mariposa, guiado por cojinetes de aguja. - accionamiento - por palanca en la parte superior del eje cierre completo en 1/4 de vuelta, con topes de bloqueo y seguro de cierre, hasta DN 150 incluido. Para DNs superiores el accionamiento se efectuará por volante y reductor. - juntas de bridas - de amianto o neopreno, según temperatura. Válvulas de retención Según la forma de actuación del elemento obturador, este tipo de válvulas se subdividen en: a- válvulas de retención de disco. b- válvulas de retención de doble compuerta. c- válvulas de retención de asiento. d- válvulas de retención de clapeta. e- válvulas de retención de pié. Los materiales constitutivos de cada tipo serán los siguientes: a- VR de disco - cuerpo de latón hasta DN 65 y de fundición para diámetros superiores. - obturador de disco plano de acero inoxidable hasta DN 100 y cónico de fundición para DNs superiores. - muelle de acero austenítico. - junta elástica del disco de EPDM. - ejecución plana para montaje entre bridas. b- VR de doble compuerta - cuerpo de fundición. - obturadores de neopreno con alma de acero. - eje, topes y resorte de torsión en acero inoxidable. - ejecución para montaje entre bridas. c- VR de asiento (solo para montaje horizontal) - cuerpo y tapa de fundición. - asiento cónico y obturador parabólico de acero inoxidable. - muelle de acero inoxidable. - juntas de cartón klingerit. - conexiones por bridas. d- VR de clapeta - cuerpo y tapa de bronce o latón. - asiento y clapeta de bronce. - conexiones rosca hembra. e- VR de pie - cuerpo y colador de hierro fundido o de acero inoxidable. - cierre por clapeta metálica o de cuero. - conexiones por bridas o roscadas. Válvulas de seguridad de resorte (a escuadra o recta, con escape conducido) - cuerpo de hierro fundido o acero al carbono. - obturador y vástago de acero inoxidable.





- resorte en acero especial para muelle. - prensa - estopas de latón. - palanca de bronce. - estopada de amianto grafitado. - junta de cartón klingerit. Grifos de macho - apertura y cierre con un cuarto de vuelta. - indicación de posición de la lumbrera del macho. - tornillo de lubrificación, para una maniobra uniforme y un cierre hermético. - con prensa-estopas. - de dos pasos y tres pasos, con macho en L o en T. - accionamiento manual por llave. - conexiones roscadas hasta DN 40 y con bridas para DNs superiores. - cuerpo y macho cónico de fundición. - anillo del prensa-estopas de acero. - estopada de amianto grafitado. Manteniendo la calidad antes mencionada y hasta DN 40 y PN 10, pueden utilizarse grifos de macho todo bronce, así como grifos de purga todo bronce con salida curva, con prensa estopas. Los grifos de macho para manómetro serán de acero inoxidable o bronce cromado, con pletina de comprobación y conexiones roscadas hembra o macho-hembra. Los grifos de macho, utilizados como órganos de vaciado o llenado, podrán ser sustituidos por válvulas cilíndricas, constituidas por cuerpo y obturador cilíndrico en latón estampado cromado y asientos de cierre por junta tórica, del material recomendado por el fabricante según la temperatura de funcionamiento. El cierre y la apertura se efectúan con un cuarto de giro de la maneta; las conexiones serán roscadas hasta DN 40. Purgadores automáticos de aire -cuerpo y tapa de fundición -mecanismo de acero inoxidable. -flotador y asiento de acero inoxidable -obturador de goma sintética Válvulas de aguja o de punzón Cuando se precise una regulación muy fina y un cierre hermético deberán usar válvulas de aguja o punzón, de diámetros pequeños, de DN 6 hasta DN 25, presiones nominales elevadísimas, PN 100 en adelante, conexiones por rosca hembra, empaquetadura de teflón, con cuerpo en bronce o en acero inoxidable.

APLICACIONES Las válvulas se elegirán considerando las condiciones extremas de ejercicio, presión y temperatura, y la fundición que deben desempeñar en el circuito. La elección del tipo de válvula deberá hacerse siguiendo, en orden de preferencia, los criterios siguientes: -para aislamiento, de esfera, mariposa, asiento, pistón y compuerta, en orden de preferencia. - para equilibrado de circuitos: de asiento, de aguja o punzón, de macho. - para vaciado: cilíndricas, de esfera, de macho. - para llenado: de esfera, de asiento. -para purga de aire: válvulas automáticas o válvulas manuales de cilindros o esfera. -para seguridad: válvulas de resorte. -para retención: de disco, de doble compuerta, de asiento. Se hará un uso limitado de las válvulas para el equilibrado de los circuitos, debiéndose concebir, en la fase de diseño, un circuito de por sí equilibrado.





AISLAMIENTO

GENERAL El aislamiento térmico de conducciones y equipos se instalará solamente después de haber efectuado las pruebas de estanquidad del sistema y haber limpiado y protegido las superficies. Cuando la temperatura en algún punto del aislamiento térmico pueda descender por debajo del punto de rocío del aire ambiente, con la consecuente formación de condensaciones, la cara exterior de aislamiento deberá estar protegida por una barrera anti-vapor sin soluciones de continuidad. El aislamiento no podrá quedar interrumpido en el paso de elementos estructurales del edificio; el manguito pasamuros deberá tener las dimensiones suficientes para que pase la conducción con su aislamiento, con una holgura máxima de 3 cm. Tampoco se permitirá la interrupción del aislamiento térmico en los soportes de las conducciones, que deberán estar siempre completamente envueltos por el material aislante. Después de la instalación del aislamiento térmico, los instrumentos de medida (termómetros, manómetros, etc.) y de control (sondas, servomotores, etc.), así como válvulas de desagüe, volantes y levas de maniobra de válvulas etc. deberán quedar visibles y accesibles. Las franjas de colores y las flechas que distinguen el tipo de fluido transportado en el interior de las conducciones se pintarán o se pegarán sobre la superficie exterior del aislamiento o de su protección. Cualquier material aislante que muestre evidencia de estar mojado o, simplemente, de contener humedad, antes o después del montaje, será rechazado por la Dirección Facultativa. Todo el material aislante que se haya instalado en una jornada de trabajo deberá tener aplicada, en la misma jornada, la barrera anti-vapor, si ésta fuera necesaria.

MATERIALES Y CARACTERÍSTICAS Los materiales aislantes a utilizar, se identificarán de acuerdo con la clasificación establecida en el DB-SI. Los distintos materiales que podrán utilizarse como aislantes térmicos para conducciones, vendrán incluidos dentro de algunas de las clases siguientes: 1. Materiales inorgánicos fibrosos MIF (lana de roca, fibra de vidrio y amianto), para aplicaciones desde -50ºC. hasta más de 200ºC., dependiendo del tipo de material: MIF-f-flexibles (fieltros o mantas) MIF-s - semirrígidos (planchas) MIF-r - rígidos (planchas o coquillas)

• 2. Materiales inorgánicos celulares MIC (vidrio celular), para aplicaciones desd -50ºC. hasta100ºC. en planchas rígidas.

• 3. Materiales inorgánicos granulares MIG (silicato cálcico, perlita, vermiculita): MIG-b - perlita y vermiculita para aplicaciones de 40 a 100ºC MIG-a - silicato cálcico para aplicaciones de 40ºC a 800ºC.

• 4. Materiales orgánicos celulares MIC (corcho, poliestireno, poliuretano, espumas elastoméricas y fenólicas), para aplicaciones desde -50ºC hasta 100ºC.

• 5. Materiales reflectantes en láminas enrollables MRL (aluminio, acero, cobre).

• 6. Materiales en láminas para barreras antivapor BA (láminas de polietileno y poliéster, hojas de aluminio, papel kart, pinturas al esmalte, recubrimientos asfálticos).

Se prohíbe el uso de material a granel, como borra o burletes, salvo en casos limitados, que deberán estar expresamente autorizados por la Dirección Facultativa. El fabricante del material aislante garantizará las características de conductividad, densidad aparente, permeabilidad al vapor de agua y todas las otras características antes mencionadas mediante etiquetas o marcas de calidad.





Todos los materiales aislantes que se empleen deberán haber sido sometidos a los ensayos indicados en las normas UNE mencionadas en el CTE. En caso de que el material no esté debidamente certificado y ofrezca dudas sobre su calidad, la Dirección Facultativa podrá dirigirse a un laboratorio oficial para que realice ensayos de comprobación, con gastos a cargo de la Empresa Instaladora.

APLICACIONES Los materiales aislantes antes definidos se aplicarán según la superficie a recubrir y la temperatura del fluido contenido en el aparato o conducción, de acuerdo a lo que se indica a continuación, en orden de preferencia: - agua fría para usos sanitarios: MOC, MIF - (con BA) - agua caliente para usos sanitarios: MIF, MOC. - agua caliente hasta 50ºC: MIF, MOC. - agua caliente de 51 a 100ºC: MIF, MOC

NIVELES DE AISLAMIENTO Las tuberías, conductos, equipos y aparatos deberán recubrirse con los espesores mínimos de aislamiento iguales a los indicados en la Tabla 1. Los espesores de la tabla son válidos para un material cuyo coeficiente de conductividad térmica sea igual a 0,04 W/mºC. a la temperatura de 10ºC. Para materiales con conductividad térmica c (en W/mºC) distinta de la anterior, el espesor mínimo e (en mm) que debe usarse se determinará, en función del espesor e'(en mm) de la tabla, aplicando las siguientes fórmulas: -aislamiento de superficies planas e = e'x c/0,04 -aislamiento de superficies cilíndricas de diámetro D (en mm): e = 0,5 x D x [(2,72^( c .Ln D + 2 x e´) - 1] 0,04 D (Nota: Ln = logaritmo en base e) El valor de la conductividad térmica a introducir en las fórmulas anteriores debe considerarse a la temperatura media de servicio de la masa del aislamiento. Los conductos flexibles quedarán aislados con el mismo nivel del conducto aguas arriba, salvo que sean de tipo preaislado. TABLA 1 - ESPESORES MINIMOS (EN MM) DE AISLAMIENTOS TERMICOS TUBERIAS D = diámetro de la tubería sin aislamiento (mm) T = temperatura máxima del fluido en la tubería ('C) FLUIDOS FRÍOS

Para tuberías situadas al exterior: +20 mm





FLUIDOS CALIENTES

Para tuberías situadas al exterior: +10 mm EQUIPOS El espesor de aislamiento utilizado para aislar los equipos será el correspondiente a diámetros superiores a 140 mm en cada caso. NOTAS: 1 - Los espesores indicados en esta tabla son válidos para un conductividad térmica del material aislante igual a 0,04 W/mºC. 2 - En las Mediciones se harán constar expresamente espesores de aislamiento superiores a los de la tabla. De no existir indicaciones, se entenderá que son válidos estos espesores.

NIVELES DE AISLAMIENTO El aislamiento térmico de tuberías aéreas deberá realizarse siempre con coquillas para diámetros de aquellas hasta 250 mm. Para tuberías de diámetro superior deberán utilizarse fieltros o mantas. Se prohíbe el uso de borras o burletes, excepto casos excepcionales que deberán aprobarse por la Dirección Facultativa. El aislamiento se adherirá perfectamente a la tubería, para ello, las coquillas se atarán con venda y sucesivamente con pletinas galvanizadas (se prohíbe el uso de alambres). Las curvas y codos se realizarán con trozos de coquilla cortados en forma de gajos. En ningún caso el aislamiento con coquillas presentará más de dos juntas longitudinales. Cuando la temperatura de servicio de la tubería sea inferior a la temperatura del ambiente, las coquillas deberán ser encoladas sobre la tubería y entre ellas, por medio de breas, materiales bituminosos o productos especiales. Las mantas o fieltros se estirarán para que no se forme una cámara de aire en la parte inferior de la tubería, sin disminuir el espesor original del material. La manta se sujetará con una tela metálica galvanizada que cosida con alambre delgado o con grapas. La junta longitudinal se efectuará por la parte inferior del tubo, en un ángulo de 60 grados de un lado u otro de la generatriz inferior. Para que los fieltros sean concéntricos, es necesario colocar separadores y pletinas a distancias adecuadas, los separadores se sujetarán a través de materiales aislantes, como amianto o cartón. Todos los accesorios de la red de tuberías, como válvulas, bridas, dilatadores, etc., deberán cubrirse con el mismo nivel de aislamiento que la tubería, incluido la eventual barrera anti-vapor, el aislamiento será fácilmente desmontable para las operaciones de mantenimiento, sin deterioro del material aislante. Entre el casquillo del accesorio y el aislamiento de la tubería se dejará el espacio suficiente para actuar sobre los tornillos. En ningún caso el material aislante podrá impedir la actuación sobre los órganos de maniobra de las válvulas, ni la lectura de instrumentos de medida y control. Los casquetes se sujetarán por medio de abrazaderas de cinta metálica, provistas de cierre de palanca para que sea sencillo su montaje y desmontaje. Delante de las bridas se terminará el aislamiento con collarines metálicos (zinc, aluminio), de tal forma que sea fácil manipular la junta. En el caso de accesorios para reducciones, la tubería de mayor diámetro determinará el espesor del material a emplear.





El aislamiento de redes enterradas deberá protegerse contra la humedad, y las zanjas deberán estar convenientemente drenadas para evitar su inundación.

TUBERÍAS PARA REDES DE EVACUACIÓN Partes que comprende la red: Red de pequeña evacuación, bajantes, o saneamiento horizontal. Los materiales a utilizar, cumplirán las especificaciones siguientes: Plásticos Las tuberías de materiales plásticos podrán ser de policloruro de vinilo (PVC), polietileno (PE), acrilonitril-butadieno-estireno (ABS), polipropileno (PP) etc. - Tuberías de PVC no plastificado (de presión). Su calidad será la definida por las normas UNE. Aplicaciones: agua fría para usos sanitarios; agua de condensación (hasta 45ºC). Nota: para agua hasta 25ºC la presión de servicio (PS) podrá ser igual a la presión nominal (PN) de la tubería, PS<=PN; para agua de más de 25ºC hasta 30ºC será S<=0,8*PN; para agua de 35ºC a 45ºC será PS<0,63*PN. -Tuberías de PVC para evacuación. Responderán a la calidad exigida por la norma UNE. Aplicaciones: aguas fecales, pluviales y mixtas; desagües de laboratorios y hospitales. - Tuberías de PE (rígida y flexible) de alta, media y baja densidad. La calidad será la definida en las normas UNE. Aplicaciones: agua fría para usos sanitarios; riego; aguas hasta 45ºC (véase norma UNE, en curso de elaboración, Tabla 1, para reducción de la presión de servicio al aumentar la temperatura del fluido). Los accesorios de acoplamiento podrán ser de tipo roscado, embridado, por electrofusión (solo PE) o por soldadura con embocadura o a tope, con adhesivos adecuados (excepto PE), según recomendaciones del fabricante; pueden también realizarse uniones con accesorios de compresión, como Gibault y otros (véanse normas UNE). Las uniones de tuberías verticales para evacuación podrán hacerse también alojando un tubo en la copa del otro y sellando con una junta tórica. Esta unión, que compensa la dilatación de la tubería, no es admisible para tubería horizontal. El líquido limpiador y el adhesivo serán suministrados por el propio fabricante de la tubería. Nota: para el transporte, almacenaje y manejo en obra de las tuberías de plásticos (PVC y PE), véanse las normas UNE. Pequeña evacuación Esta red comprende los desagües de los aparatos sanitarios hasta la bajante o la red horizontal. La disposición de los aparatos sanitarios será tal que se reduzca al mínimo el recorrido de esta red. Los tubos de PVC empleados en desagües tendrán un espesor mínimo de 3,2 mm. y su superficie será lisa y de color uniforme. Las uniones se realizarán previa una cuidadosa limpieza de las superficies que deben entrar en contacto y con el material para soldadura en frio recomendado por el fabricante. El tubo se colocará sobre superficies lisas, exentas de materiales puntiagudos (cascotes, etc.); los soportes de tuberías colgadas no tendrán una separación mayor de 80 cm. Los cambios de sentido y de diámetro, así como los injertos, se realizarán utilizando las adecuadas piezas especiales, estando prohibido manipular este material en obra con calor. Para desagües de aparatos con descargas de agua a temperatura elevadas, como p.e., fregaderos, lavadoras y lavaplatos, se utilizarán tubos y sifones de polipropileno, que tiene un grado de reblandecimiento adecuado para dichas temperaturas (sobre los 90 grados), el acero, galvanizado o, incluso, sin recubrimiento, si el tramo es vertical y tubería de hierro fundido. En cualquier caso, es conveniente que la pendiente del ramal sea superior al 4%. No se permitirá la instalación de tubos de PVC en contacto con tuberías que transporten un fluido caliente o que estén expuestas a calor radiante. La unión a las válvulas de desagüe de los aparatos se realizará mediante piezas especiales. Bajantes Las bajantes verticales comprenden la recogida de las aguas fecales y pluviales hasta los empalmes a la red horizontal. Las bajantes se montarán perfectamente a plomo, tolerándose desviaciones no superiores a dos grados.





Los cortes de las tuberías se efectuarán según un plano perpendicular al eje del tubo, limpiándolo de rebabas. La sujeción de los tubos se hará mediante abrazaderas, en razón de una por tubo y por planta, fijadas firmemente al forjado o al paramento permitiendo, al mismo tiempo, la libre dilatación del tubo. Deberá cuidarse particularmente la instalación de piezas especiales que permitan la libre dilatación del material, particularmente importante cuando se trata de materiales plásticos. Las uniones se realizarán utilizando piezas especiales y siguiendo las instrucciones del fabricante en cuanto se refiere al líquido limpiador y al pegamento. Las pruebas de las bajadas de pluviales se realizarán por inundación de cubierta Red colgada En los colectores colgados se dejarán registros de inspección en cada tramo de la red y en cada cambio de dirección; en cualquier caso, la distancia máxima entre registros no podrá ser superior a 15 m. El diámetro de los registros será igual al de la tubería hasta diámetros de 100 mm.; en las tuberías de diámetro superior deberán utilizarse registros de 100 mm. como mínimo. Los registros se situarán en lugares fácilmente accesibles de tal forma que habrá en dirección opuesta al del flujo y formando un ángulo no mayor de 45º con la tubería. La distancia mínima entre el tapón de registro y cualquier obstáculo será de 50 cm. para tuberías de diámetro 100 mm. y de 30 cm. para diámetros inferiores. Se tendrá especial cuidado en permitir la dilatación de la tubería, y prestarse durante el montaje al mantenimiento de las pendientes de la tubería, de acuerdo a los valores marcados en las normas.

SIFONES

GENERAL Cuando el aparato sanitario no disponga de sifón incorporado, la descarga del mismo se conducirá a un sifón individual o a un bote sifónico colectivo. Los sifones serán de tipo autolimpiable, es decir, diseñados de manera que en cada funcionamiento del aparato servido todo el contenido del sifón sea arrastrado hacia la red de evacuación. Los sifones podrán ser en forma de botella o de P o S, fácilmente desmontables para su limpieza. La profundidad del cierre hidráulico no podrá ser nunca inferior a 50 mm.

DIMENSIONES Según el tipo de aparato servido por el sifón, el diámetro mínimo de las conexiones deberá ser el indicado en la siguiente tabla: Tipo de Aparato D min. (mm.) lavabo 32 ducha 40 bañera 40 bidet 32 inodoro 100 fregadero 40 urinario de pared 40 vertedero 80

INSTALACIÓN Los sifones se instalarán a una distancia máxima de 50 cm. del aparato servido y deberán ser protegidos contra el autosifonamiento y las variaciones de presión del aire en la red de evacuación por medio de una tubería de ventilación, conectada, aguas abajo, a una distancia no superior a 1,5 m. Los sifones deberán instalarse en un lugar fácilmente accesible para poder efectuar con comodidad la periódica limpieza del recipiente.





MATERIALES Los sifones deberán ser de material resistente a la acción agresiva de las aguas, como plomo, latón, hierro fundido o materiales plásticos


CÁLCULOS FONTANERÍA CRÍTICOS Y REHABILITACIÓN

Red de agua fría y red de fluxores.

Edificio Hospital Inca Ha 0 Vaux (l) 3234 RED DE SERVICIOS PP/FASER

Hb 20 Vn (l) 9700

Pr 10 Pb 32,677

aparatos sanitarios total AS. Qt Qs ø int. ø int. Fab velocidad perdidas de carga ø ext. UD acumulada

unitarias totales/tramo

VERTICAL F1 DCH LV GRM UR VTO IN-FLU FRG LVV-IN LAV-IN uds l/sg. l/sg. m.m. m/sg. m/m m/m m.m. VERTICAL F1

FLUXORES REHA+CRI 0 0 0 0 12 12 15,00 2,69 44,922 45,8 1,64 621,016 9315,247 63 FLUXORES REHA+CRI

FLUXORES REHA 0 0 0 0 6 6 7,50 2,09 39,571 45,8 1,27 380,639 1903,195 63 FLUXORES REHA

FLUXORES CRI 0 0 0 0 6 0 0 0 6 7,50 2,09 39,571 45,8 1,27 389,308 1946,541 63 FLUXORES CRI

PLANTA REHA+UCI (AFS) 7 16 0 0 2 0 20 0 0 45 7,40 1,7788 36,5 45,8 1,08 279,467 1397,334 63 PLANTA REHA+UCI (AFS)

PLANTA REHA 2 6 0 0 1 0 11 20 3,40 1,167 29,565 36,2 1,13 406,712 2033,562 50 PLANTA REHA

PLANTA UCI 5 10 0 0 1 0 9 0 0 25 4,00 1,276 30,914 36,2 1,24 505,032 2525,161 50 PLANTA UCI

DCH LV GRM UR VTO IN-CIS FRG uds 0 l/sg. m.m. m/sg. m/m m/m m.m. 0

TENS 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1028,071 2313,159 20 TENS

ONDAS DE CHOQUE 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 49280,627 49280,627 20 ONDAS DE CHOQUE

SUMA TENS+OCHOQUE 0 0 0 0 0 0 2 2 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 89440,890 22360,223 25 SUMA TENS+OCHOQUE

SUCIO VERTEDERO 0 0 0 0 1 0 0 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 145785,739 145785,739 20 SUCIO VERTEDERO

SUCIO FREGADERO 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 194038,295 38807,659 20 SUCIO FREGADERO

SUMA SUCIO 0 0 0 0 1 0 1 2 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 222188,067 144422,244 25 SUMA SUCIO

SUMA 0 0 0 0 1 0 3 4 0,80 0,5043 19,435 23,2 1,19300559 184363,628 525436,340 32 SUMA

ASEOS LAVABO 0 1 0 0 0 0 0 1 0,10 0,1007 8,6858 14,4 0,61850263 106353,860 21270,772 20 ASEOS LAVABO

SUMA 0 1 0 0 0 0 0 1 0,10 0,1007 8,6858 14,4 0,61850263 119612,781 71767,669 20 SUMA

SUMA 0 1 0 0 1 0 3 5 0,90 0,5422 20,152 23,2 1,28259338 354651,578 159593,210 32

ASEOS PH rehabilitación INODORO0 1 0 0 0 0 0 1 0,10 0,1007 8,6858 14,4 0,61850263 146130,622 73065,311 20 ASEOS PH rehabilitación INODORO

ASEOS PM rehabilitación INODORO0 1 0 0 0 0 0 1 0,10 0,1007 8,6858 14,4 0,61850263 159389,543 31877,909 20 ASEOS PM rehabilitación INODORO

SUMA 0 2 0 0 0 0 0 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 628311,300 376986,780 20 SUMA

SUMA 0 3 0 0 1 0 3 7 1,10 0,6121 21,411 23,2 1,44792087 632379,395 2023614,065 32 SUMA

CONSULTA 2 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 773068,969 309227,588 20 CONSULTA 2

SUMA 0 3 0 0 1 0 4 8 1,30 0,6758 22,499 23,2 1,59878553 935993,613 467996,807 32

CONSULTA 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 869574,081 173914,816 20 CONSULTA 1

SUMA 0 3 0 0 1 0 5 9 1,50 0,7349 23,461 29 1,11259313 405230,990 101307,747 40 SUMA

CONSULTA REAH PEDIA 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 966079,193 4347356,370 20 CONSULTA REAH PEDIA

SUMA 0 3 0 0 1 0 6 10 1,70 0,7901 24,326 29 1,19617893 517656,371 1164726,835 40 SUMA

CONSULTA TERAPIA 0 0 0 0 0 0 2 2 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 974422,070 974422,070 25 CONSULTA TERAPIA

SUMA 0 3 0 0 1 0 8 12 2,10 0,8915 25,84 29 1,34972453 721788,254 180447,063 40 SUMA

ASEO REHA SPELV 0 2 0 0 0 0 0 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1159089,418 1159089,418 20 ASEO REHA SPELV

ASEO REHA SPELV 1 0 0 0 0 0 0 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1207341,974 241468,395 20 ASEO REHA SPELV

SUMA 1 2 0 0 0 0 0 3 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 1151418,306 748421,899 25 SUMA

SUMA 1 5 0 0 1 0 8 15 2,50 0,9836 27,143 29 1,48921928 1031366,947 2939395,799 40 SUMA

SALA REAH SPELV 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1352099,642 676049,821 20 SALA REAH SPELV

SUMA 1 5 0 0 1 0 9 16 2,70 1,0269 27,734 29 1,55476945 1248967,539 749380,523 40 SUMA

VESTUARIO PERSONAL 1 1 0 0 0 0 0 2 0,30 0,2623 14,017 14,4 1,61068699 2789378,545 1255220,345 20 VESTUARIO PERSONAL

SUMA 2 6 0 0 1 0 9 18 3,00 1,089 28,559 29 1,64869841 1497997,370 748998,685 40 SUMA

GIMNASIO 0 0 0 0 0 0 2 2 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 1461161,718 292232,344 25 GIMNASIO

SUMA REHABILITACIÓN 2 6 0 0 1 0 11 20 3,40 1,167 29,565 36,2 1,13394618 603135,469 361881,282 50 SUMA REHABILITACIÓN

SUMA 2 6 0 0 1 0 11 20 3,40 1,167 29,565 36,2 1,13394618 620863,639 1986763,643 50 SUMA

UCI FREGADERO 1 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1738120,091 869060,046 20 UCI FREGADERO 1

UCI BOX 6 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1786372,647 714549,059 20 UCI BOX 6

SUMA 0 0 0 0 0 0 2 2 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 1682407,013 841203,507 25 SUMA

UCI BOX 5 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1882877,760 376575,552 20 UCI BOX 5

SUMA 0 0 0 0 0 0 3 3 0,60 0,4207 17,75 18 1,65316298 3032757,369 758189,342 25 SUMA

UCI BOX 4 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1979382,872 989691,436 20 UCI BOX 4

SUMA 0 0 0 0 0 0 4 4 0,80 0,5043 19,435 23,2 1,19300559 1286631,237 5146524,949 32 SUMA

UCI BOX 3 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 2075887,984 4670747,965 20 UCI BOX 3

SUMA 0 0 0 0 0 0 5 5 1,00 0,578 20,807 23,2 1,36732761 1770547,882 1770547,882 32 SUMA

UCI BOX 2 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 2172393,097 543098,274 20 UCI BOX 2

SUMA 0 0 0 0 0 0 6 6 1,20 0,6446 21,973 23,2 1,52492676 2302271,287 2302271,287 32 SUMA

UCI FREGADERO 2 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 2268898,209 453779,642 20 UCI FREGADERO 2

SUMA 0 0 0 0 0 0 7 7 1,40 0,7059 22,993 23,2 1,66985414 2880650,881 1872423,073 32 SUMA

UCI LIMPIO 0 0 0 0 0 0 1 1 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 2365403,321 6741399,465 20 UCI LIMPIO

SUMA 0 0 0 0 0 0 8 8 1,60 0,7629 23,904 29 1,15503952 1148519,275 574259,637 40 SUMA

VESTUARIO FEMENINO 2 2 0 0 0 0 0 4 0,60 0,4207 17,75 18 1,65316298 4093657,359 2046828,679 25 VESTUARIO FEMENINO

VESTUARIO MASCULINO 2 2 0 0 0 0 0 4 0,60 0,4207 17,75 18 1,65316298 4169435,930 833887,186 25 VESTUARIO MASCULINO

SUMA VESTUARIOS 4 4 0 0 0 0 0 8 1,20 0,6446 21,973 23,2 1,52492676 2802533,337 1681520,002 32 SUMA VESTUARIOS

SUMA 4 4 0 0 0 0 0 8 1,20 0,6446 21,973 23,2 1,52492676 2852559,542 9128190,533 32 SUMA

ASEO DORMI MEDICO 1 2 0 0 0 0 0 3 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 2567388,193 1283694,096 25 ASEO DORMI MEDICO

ASEO FAMILIARES 1 0 2 0 0 0 0 0 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 2847928,882 1139171,553 20 ASEO FAMILIARES 1

SUMA 1 4 0 0 0 0 0 5 0,60 0,4207 17,75 18 1,65316298 4548328,783 2274164,392 25 SUMA


SUMA DORM+ FAMILIARES 1 6 0 0 0 0 0 7 0,80 0,5043 19,435 23,2 1,19300559 1899002,131 474750,533 32 SUMA DORM+ FAMILIARES

SUMA VESTUA+DORM+ FAMILIARES5 10 0 0 0 0 0 15 2,00 0,8671 25,484 29 1,3128178 1869329,610 2336662,012 40 SUMA VESTUA+DORM+ FAMILIARES

UCI SUCIO 0 0 0 0 1 0 1 2 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 2832882,547 6373985,730 25 UCI SUCIO

SUMA 5 10 0 0 1 0 1 17 2,40 0,9613 26,833 29 1,45546027 2370532,808 7704231,627 40 SUMA

SUMA UCI 5 10 0 0 1 0 9 25 4,00 1,276 30,914 36,2 1,23980747 1356788,101 3052773,228 50 SUMA UCI

SUMA 5 10 0 0 1 0 9 25 4,00 1,276 30,914 36,2 1,23980747 1356788,101 5427152,405 50 SUMA

Calcular

CÁLCULOS FONTANERÍA CRÍTICOS Y REHABILITACIÓN

Red de agua caliente sanitaria.

Edificio Hospital Inca Ha 0 Vaux (l) 1476 RED DE SERVICIOS PP/FASERHb 20 Q bomba (l/h) 4500

Pr 10 Pb #¡NUM!

aparatos sanitarios total AS. Qt Qs ø int. ø int. Fab velocidad perdidas de carga ø ext.

unitarias totales/tramo

VERTICAL F1 BÑ DCH LV GRM UR VTO IN-CIS FRG LVV-IN LAV-IN uds l/sg. l/sg. m.m. m/sg. m/m m/m m.m. VERTICAL F1

PLANTA REHA+UCI 0 7 16 0 0 0 0 20 0 0 43 3,74 1,2299 30,35 36,2 1,19 446,109 6691,630 50 PLANTA REHA+UCI

PLANTA REHA 0 2 6 0 0 0 0 11 19 1,69 0,7874 24,285 29 1,19 565,367 2826,836 40 PLANTA REHA

PLANTA UCI 0 5 10 0 0 0 0 9 0 0 24 2,05 0,8794 25,664 29 1,33 695,432 3477,158 40 PLANTA UCI

BÑ DCH LV GRM UR VTO IN-CIS FRG uds 0 l/sg. m.m. m/sg. m/m m/m m.m. 0

TENS 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 820,272 1845,611 16 TENS

ONDAS DE CHOQUE0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 39319,763 39319,763 16 ONDAS DE CHOQUE

SUMA TENS+OCHOQUE0 0 0 0 0 0 0 2 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 96067,547 24016,887 20 SUMA TENS+OCHOQUE

SUCIO FREGADERO0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 154818,237 30963,647 16 SUCIO FREGADERO

SUMA SUCIO 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 193317,728 125656,523 16 SUMA SUCIO

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 3 3 0,30 0,2623 14,017 14,4 1,61068699 533288,702 1519872,802 20 SUMA

ASEOS LAVABO 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0,07 0,058 6,5885 11,6 0,54840512 102235,558 20447,112 16 ASEOS LAVABO

SUMA 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0,07 0,058 6,5885 11,6 0,54840512 114981,058 68988,635 16 SUMA

SUMA 0 0 1 0 0 0 0 3 4 0,37 0,3017 15,032 18 1,18562835 384734,244 173130,410 25

ASEOS PH rehabilitación INODORO0 0 1 0 0 0 0 0 1 0,07 0,058 6,5885 11,6 0,54840512 140472,058 70236,029 16 ASEOS PH rehabilitación INODORO

ASEOS PM rehabilitación INODORO0 0 1 0 0 0 0 0 1 0,07 0,058 6,5885 11,6 0,54840512 153217,559 30643,512 16 ASEOS PM rehabilitación INODORO

SUMA 0 0 2 0 0 0 0 0 2 0,13 0,1317 9,9306 11,6 1,24590021 856593,838 513956,303 16 SUMA

SUMA 0 0 3 0 0 0 0 3 6 0,50 0,3711 16,671 18 1,4583135 814384,743 2606031,177 25 SUMA

CONSULTA 2 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 616812,132 246724,853 16 CONSULTA 2

SUMA 0 0 3 0 0 0 0 4 7 0,60 0,4184 17,703 18 1,64429136 1256868,375 628434,188 25

CONSULTA 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 693811,115 138762,223 16 CONSULTA 1

SUMA 0 0 3 0 0 0 0 5 8 0,70 0,4619 18,6 23,2 1,09267759 481225,128 120306,282 32 SUMA

CONSULTA REAH PEDIA0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 770810,097 3468645,437 16 CONSULTA REAH PEDIA

SUMA 0 0 3 0 0 0 0 6 9 0,80 0,5024 19,397 23,2 1,18838311 629066,453 1415399,520 32 SUMA

CONSULTA TERAPIA0 0 0 0 0 0 0 2 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1046616,799 1046616,799 20 CONSULTA TERAPIA

SUMA 0 0 3 0 0 0 0 8 11 1,00 0,5763 20,775 23,2 1,36319443 906503,439 226625,860 32 SUMA

ASEO REHA SPELV 0 0 2 0 0 0 0 0 2 0,13 0,1317 9,9306 11,6 1,24590021 1580218,042 1580218,042 16 ASEO REHA SPELV

ASEO REHA SPELV 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 963307,554 192661,511 16 ASEO REHA SPELV

SUMA 0 1 2 0 0 0 0 0 3 0,23 0,2147 12,682 14,4 1,31864218 1544658,215 1004027,840 20 SUMA

SUMA 0 1 5 0 0 0 0 8 14 1,23 0,6525 22,108 23,2 1,54367132 1364394,292 3888523,732 32 SUMA

SALA REAH SPELV 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1078806,027 539403,014 16 SALA REAH SPELV

SUMA 0 1 5 0 0 0 0 9 15 1,33 0,6835 22,625 23,2 1,61680183 1662903,525 997742,115 32 SUMA

VESTUARIO PERSONAL0 1 1 0 0 0 0 0 2 0,17 0,1635 11,067 11,6 1,54738848 3147840,234 1416528,106 16 VESTUARIO PERSONAL

SUMA 0 2 6 0 0 0 0 9 17 1,49 0,732 23,415 29 1,10827167 666722,914 333361,457 40 SUMA

GIMNASIO 0 0 0 0 0 0 0 2 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1569418,888 313883,778 20 GIMNASIO

SUMA REHABILITACIÓN0 2 6 0 0 0 0 11 19 1,69 0,7874 24,285 29 1,19212043 819605,979 491763,588 40 SUMA REHABILITACIÓN

SUMA 0 2 6 0 0 0 0 11 19 1,69 0,7874 24,285 29 1,19212043 843696,941 2699830,211 40 SUMA

UCI FREGADERO 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1386801,958 693400,979 16 UCI FREGADERO 1

UCI BOX 6 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1425301,449 570120,580 16 UCI BOX 6

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 2 2 0,20 0,1922 11,997 14,4 1,17990658 1807056,201 903528,101 20 SUMA

UCI BOX 5 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1502300,432 300460,086 16 UCI BOX 5

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 3 3 0,30 0,2623 14,017 14,4 1,61068699 3544564,955 886141,239 20 SUMA

UCI BOX 4 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1579299,414 789649,707 16 UCI BOX 4

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 4 4 0,40 0,3215 15,517 18 1,26326507 1831461,906 7325847,624 25 SUMA

UCI BOX 3 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1656298,397 3726671,392 16 UCI BOX 3

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 5 5 0,50 0,3736 16,727 18 1,46803595 2591049,298 2591049,298 25 SUMA

UCI BOX 2 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1733297,379 433324,345 16 UCI BOX 2

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 6 6 0,60 0,4207 17,75 18 1,65316298 3435023,031 3435023,031 25 SUMA

UCI FREGADERO 2 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1810296,362 362059,272 16 UCI FREGADERO 2

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 7 7 0,70 0,464 18,642 23,2 1,09762034 1225920,064 796848,041 32 SUMA

UCI LIMPIO 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1887295,344 5378791,731 16 UCI LIMPIO

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 8 8 0,80 0,5043 19,435 23,2 1,19300559 1508564,474 754282,237 32 SUMA

UCI SUCIO 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0,10 0,1007 8,6858 11,6 0,95312652 1964294,327 392858,865 16 UCI SUCIO

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 9 9 0,90 0,5422 20,152 23,2 1,28259338 1813356,225 1088013,735 32 SUMA

SUMA 0 0 0 0 0 0 0 9 9 0,90 0,5422 20,152 23,2 1,28259338 1848214,177 831696,380 32 SUMA

VESTUARIO FEMENINO0 2 2 0 0 0 0 0 4 0,33 0,281 14,507 18 1,10417113 1798776,576 899388,288 25 VESTUARIO FEMENINO

VESTUARIO MASCULINO0 2 2 0 0 0 0 0 4 0,33 0,281 14,507 18 1,10417113 1832074,115 366414,823 25 VESTUARIO MASCULINO

SUMA VESTUARIOS0 4 4 0 0 0 0 0 8 0,66 0,4471 18,299 23,2 1,05756848 1327682,160 796609,296 32 SUMA VESTUARIOS

SUMA 0 4 4 0 0 0 0 9 17 1,56 0,7518 23,729 29 1,13822478 1252296,326 4007348,243 40 SUMA

ASEO DORMI MEDICO0 1 2 0 0 0 0 0 3 0,23 0,2147 12,682 14,4 1,31864218 3444219,398 1722109,699 20 ASEO DORMI MEDICO


SUMA 0 1 4 0 0 0 0 0 5 0,36 0,2988 14,96 18 1,17423845 2260254,835 1130127,418 25 SUMA


SUMA DORM+ FAMILIARES0 1 6 0 0 0 0 0 7 0,49 0,3686 16,616 18 1,44854181 3554203,977 888550,994 25 SUMA DORM+ FAMILIARES

SUMA UCI 0 5 10 0 0 0 0 9 24 2,05 0,8794 25,664 29 1,3313837 1893685,026 946842,513 40 SUMA UCI

SUMA 0 5 10 0 0 0 0 9 24 2,05 0,8794 25,664 29 1,3313837 1923733,356 7694933,425 40 SUMA

Calcular



2.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES

PROYECTO ADECUACIÓN DE ZONA PROVISIONAL PARA REHABILITACIÓN Y UCRI

2. INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD.

2.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD





ÍNDICE: 1. MEMORIA DESCRIPTIVA ............................................................................................................................ 3

1.1. GENERALIDADES ................................................................................................................................ 3 1.2. DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO ........................................................ 3

1.2.1. ACOMETIDA ELÉCTRICA SUMINISTRO NORMAL Y GRUPO .................................................. 3 1.2.2. OTROS SUMINISTROS ELÉCTRICOS .......................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO. 1.2.3. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE LAS SOLUCIONES

ADOPTADAS ................................................................................................................................. 3 1.3. PREVISIÓN DE CARGAS ..................................................................................................................... 5

1.3.1. AMPLIACIÓN Y REFORMA HOSPITAL INCA (MALLORCA)¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

1.4. NORMATIVA APLICADA....................................................................................................................... 5 1.5. INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN ...................................................................................................... 5

1.5.1. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO Y FUERZA .............................................................................. 5 1.5.2. CUADROS GENERALES DE DISTRIBUCIÓN (CGDS) ............................................................... 5 1.5.3. CUADROS SECUNDARIOS DE PROTECCIÓN DE ZONAS (CSS) ............................................ 6 1.5.4. LÍNEAS DE DERIVACIÓN DE LAS GENERALES (LDG) ............................................................. 6 1.5.5. LÍNEAS DE DERIVACIÓN INDIVIDUAL (LDI) ................ ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO. 1.5.6. DISTRIBUCIONES EN PLANTAS ................................................................................................. 6 1.5.7. ALUMBRADO DE INTERIORES ................................................................................................... 8 1.5.8. REDES DE PUESTA A TIERRA COMO PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS INDIRECTOS

..................................................................................................................................................... 12 1.6. SUMINISTROS ALTERNATIVOS O DE EMERGENCIA .................................................................... 13

1.6.1. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (SAIS) ..................................................... 13 1.7. PRUEBAS Y VERIFICACIONES PREVIAS A LA ENTREGA DE LAS INSTALACIONES ................. 13

2. MEMORIA JUSTIFICATIVA Y DE CÁLCULOS. ANEXO DE CÁLCULOS ................................................. 15 2.1. INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN .................................................................................................... 15

2.1.1. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA ...................................................................... 15 2.1.2. JUSTIFICACIÓN DEL MÉTODO DE CÁLCULO EMPLEADO .................................................... 16 2.1.3. CÁLCULO DE LÍNEAS ................................................................................................................ 17

3. APÉNDICE Nº1-TABLAS DE CÁLCULOS ELÉCTRICOS: SECCIONES Y CORTOCIRCUITO ... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

4. APÉNDICE Nº2 - CÁLCULOS DE ALUMBRADO INTERIOR ........ ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO. 5. APÉNDICE Nº3 - CÁLCULOS DE ALUMBRADO DE EMERGENCIA¡ERROR! MARCADOR NO

DEFINIDO. 6. APÉNDICE Nº4 - DISEÑO DE LAS PROTECCIONES EN LOS PANELES DE AISLAMIENTO ... ¡ERROR!

MARCADOR NO DEFINIDO. 6.1. CON TRANSFORMADOR DE AISLAMIENTO MONOFÁSICO DE 3 KVA Y TENSIONES PRIMARIA

Y SECUNDARIA 230 V. .......................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO. 7. APÉNDICE Nº5 – DOCUMENTACIÓN TÉCNICA .......................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.





1. MEMORIA DESCRIPTIVA 1.1. GENERALIDADES El objeto del presente capítulo del proyecto es el estudio de los elementos que han de constituir las instalaciones eléctricas de baja tensión de la adecuación de las zonas provisionales de Rehabilitación y UCRI. Ambas actuaciones de acondicionamiento de realizarán en la Fase 0. Posteriormente se realizarán las actuaciones de desmontaje de ambos espacios. Estac actuaciones se realizarán en la Fase Final La realización y tramitación del proyecto, así como el pago de honorarios y tasas serán por cuenta del Instalador Autorizado, que de mostrar disconformidad respecto al cumplimiento del actual R.E.B.T. en este proyecto de ejecución, se tendrá en cuenta lo indicado para ello en la ITC-BT-04 punto 5.1 La zona afectada en proyecto se alimentará desde dos Cuadros Eléctricos existentes. 1.2. DESCRIPCIÓN GENERAL Y CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO 1.2.1. ACOMETIDA ELÉCTRICA SUMINISTRO NORMAL Y GRUPO

En este apartado vamos a tratar de explicar el origen de las instalaciones objeto de este proyecto:

La zona provisional de UCRI, se alimentará desde la actual zona. Se instalará un pequeño cuadro para distribuir los circuitos que se generen dentro de la zona afectada.

Dicho cuadro se colocará en la zona de control

1.2.2. DISEÑO DE LA INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE LAS SOLUCIONES

ADOPTADAS Referente a la topología general de la instalación de Baja Tensión, ésta se corresponde con la indicada en planos de esquemas, disponiéndose de un Nuevo Cuadro para la zona provisional de UCRI y uno nuevo para el área provisional de Las intensidades de cortocircuito previstas para el Cuadro de Zona serán de 6 ó 10kA. Estos Cuadros Secundarios dispondrán de protecciones de Máxima Corriente y Disparo Diferencial por corriente Residual independientes para alumbrado, para tomas de fuerza usos varios, tomas de corriente para usos médicos, para tomas de fuerza usos informáticos y para equipos de climatización. A efectos de cálculo, esta instalación tendrá en cuenta las impedancias en Media Tensión y las de los Transformadores de potencia (fuente de alimentación) existentes, a fin de que en su diseño se tengan como base las siguientes premisas bajo un esquema para el conductor Neutro tipo TN-S (ITC-BT-24 punto 4.1.1):

- Todas las líneas serán calculadas para transportar sin sobrecalentamientos la potencia instalada reflejada en planos de esquemas.

- La elección de los interruptores automáticos que sirven de protección a las líneas será realizada bajo los siguientes criterios de proyecto:

o Serán selectivos en su disparo frente a cortocircuitos con respecto a los situados en otros

escalones aguas arriba o aguas abajo de los mismos (ITC-BT-19 punto 2.4). o Soportarán en su apertura la corriente de cortocircuito máximo obtenida por cálculo en el

punto de la instalación donde van ubicados; bien porque su poder de corte sea superior, bien porque alguno de los interruptores situados aguas arriba del mismo le proporcione un poder de corte reforzado que lo garantice, manteniéndose la selectividad entre ellos.

o Sus relés térmicos (largo retardo) se ajustarán para dejar pasar la intensidad demandada por la potencia instalada y garantizar que el conductor al que protege no se vea sometido a un paso de corriente superior al admitido según el R.E.B.T.





o Sus relés de corto retardo se ajustarán para que, en una instalación con esquema TN-S, se garantice el disparo de los mismos frente a un defecto franco de cualquiera de las fases con respecto a tierra en un tiempo inferior a 0,4 segundos.

o Dispondrán de señalización del disparo, discriminando si éste se debe a los relés térmicos (largo retardo) o a los magnéticos (corto retardo).

- El conjunto conductor de fase de la línea y el interruptor que lo protege mediante sus relés de largo y

corto retardo se ha proyectado para que se cumpla, justificándose por cálculos, que:

o Ha de soportar la licitación térmica debida a un cortocircuito en el extremo más alejado del cable. Es decir, que, ante el cortocircuito máximo presunto, el cable no se deteriorará y podrá seguir en servicio una vez eliminado el cortocircuito.

o La regulación de relés necesaria para la protección de la línea será también la adecuada para que este interruptor de máxima corriente mantenga Selectividad Amperimétrica con los previstos aguas arriba y aguas abajo de la instalación.

- La protección diferencial contra contactos indirectos en los Cuadros Secundarios será mediante

Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Residual (DDR) de 30 mA para alumbrado, tomas de corriente destinadas a usos varios y para las de fuerza usos informáticos. También serán de 300 mA los DDRs destinados a usos industriales siempre y cuando el local donde vayan instaladas no esté calificado como húmedo.

La implantación del sistema TN-S en Hospitales, podría considerarse de obligado cumplimiento, puesto que la ITC-BT-38 punto 2.1.4 prohíbe proteger con diferenciales el primario de un transformador de aislamiento. Por tanto, las líneas que los alimentan sólo podrán ser protegidas contra contactos indirectos mediante Interruptores de Máxima Corriente, siendo únicamente fiable este método de protección con el sistema TN-S. En el caso del TT no puede garantizarse permanentemente un valor bajo de la RA ni realizar cálculos de garantía para el ajuste apropiado de los relés de los interruptores de máxima corriente. En cuanto al reparto de la caída de tensión máxima admisible, y en aplicación de la ITC-BT-19 punto 2.2.2 partiendo de un transformador propio, se ha calculado considerando la ubicación y potencia existente, de forma que se obtienen unas caídas de tensión desde bornas del transformador inferior al 6,5% en receptores de fuerza e inferior al 4,5% para receptores de alumbrado. Todas las líneas hasta los Cuadros Secundarios (CSs) de protección en plantas o alimentación de máquinas, se han previsto en cable de cobre con aislamiento en polietileno reticulado, autoextinguible, bajo en la emisión de humos y cero halógenos, correspondiendo con la designación RZ1-0,6/1kV Cca-s1b,d1,a1, canalizados en bandejas metálicas ventiladas, clasificados por ternas (o cables tetrapolares) separadas entre sí el diámetro de la terna o cable tetrapolar. Estas líneas cuando están destinadas a alimentar Servicios de Seguridad serán del tipo Resistentes al Fuego según UNE-50.200, clasificación PH120, realizado el ensayo a una temperatura constante de 842 ºC. Las bandejas que soportan dichos cables dispondrán en todo su recorrido de un cable desnudo de 16mm2. Este cableado debe ir fijado y conexionado a la bandeja cada 50 centímetros como mínimo. Todas estas líneas están protegidas contra contactos indirectos mediante sus propios interruptores de Máxima Corriente en aplicación de la ITC-BT-24 punto 4.1.1 para un esquema TN-S. A partir de los CSs se han separado para la distribución en plantas las líneas destinadas al alumbrado, las destinadas a fuerza tomas de corriente usos varios y las destinadas a fuerza tomas de corriente usos informáticos, siendo por tanto para cada grupo sus protecciones magnetotérmicas y contra contactos indirectos, independientes. En este proyecto, las líneas para alumbrado han quedado señalizadas cada una de ellas por un número asignado precedido por la letra A, para las de fuerza tomas de corriente usos varios con un número precedido por la letra F y para los puestos de trabajo con un número precedido de las letras PT. Estas identificaciones de las líneas en los esquemas de los cuadros CSs se corresponden con las indicadas para puntos de luz y tomas de corriente representadas en planos de planta de la instalación eléctrica. La situación, disposición y zona que a cada uno de los cuadros CSs se les ha destinado en los planos de planta. El régimen establecido en la distribución para el conductor Neutro en Baja Tensión es TN-S, habiéndose previsto la protección contra contactos indirectos en líneas LDI (Líneas de Derivación Individual) mediante Dispositivos de disparo de Máxima Corriente en corto retardo. Desde los cuadros CS, y para todas las distribuciones en plantas, esta protección está prevista con Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Residual (DDR), asociados a interruptores de Máxima Corriente que les garantiza el Poder de Corte necesario para cada punto de la instalación donde van instalados.





Todas las salas relacionadas en el punto 3.3.2 de la ITC-BT-28, donde es exigible el Alumbrado de Reemplazamiento, disponen de tres suministros: normal, complementario mediante Grupos Electrógenos y especial complementario mediante SAIs de 10min o de 120min según su requerimiento. 1.3. PREVISIÓN DE CARGAS Bajo el planteamiento descrito, reflejado en los diferentes planos de este proyecto, se refleja en la tabla la previsión de potencias con el coeficiente de simultaneidad adoptado para el cálculo de las líneas de alimentación a cada cuadro. No obstante, para la obtención de las potencias que figuran en los circuitos de distribución horizontal destinados al alumbrado, se han tenido en cuenta las recomendaciones de los fabricantes dadas para los convertidores alimentadores de placas LED, en cuanto al número máximo de ellos que pueden conectarse a un interruptor automático de 10 A curva C, así como a la fuga máxima a tierra que cada convertidor aporta y a su Tasa de Distorsión Armónica (THD < 10 %). 1.3.1. ZONAS PROVISIONALES

• REHABILITACIÓN : 14.500 W

• UCRI : 5.900 W 1.4. NORMATIVA APLICADA

- Método de cálculo y proyecto de instalaciones de puesta a tierra para Centros de Transformación de UNESA.

- Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-BT 01 a 51 según Real Decreto 842/2002 del 02 de agosto de 2002.

- Nueva Intrucción Técnica Complementaria ITC-BT-52 y modificación de otras ITC, según Real Decreto de 1053/2014, de 12 de diciembre de 2014.

- Código Técnico de la Edificación del 17/03/2006, y su modificación posterior en septiembre de 2013, incluido Normas y Reglamentos aplicables que se mencionan en sus apartados:

- Documento Básico DB SUA4. Seguridad frente al riesgo causado por iluminación inadecuada. - Documento Básico DB SU8. Seguridad frente al riesgo causado por la acción del rayo. - Documento Básico DB HE3. Eficiencia Energética de las instalaciones de iluminación.

Además, se ha tenido en cuenta todas las Normas, Ordenanzas y Reglamentos de obligado cumplimiento relacionados con otros documentos de este proyecto. Aparte de esta normativa se han utilizado otras como las UNE-EN-20.460-7-710, UNE-EN-50.160 en su apartado 2, UNE-EN-61.558-2-15, e IEC 60.364-7-710/2002-11 (sobre clasificación de locales de uso médico y equipos biomédicos). 1.5. INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN La instalación de Baja Tensión comienza en los Cuadros Secundarios existentes. Las instalaciones que comprende son las que a continuación se describen: 1.5.1. INSTALACIÓN DE ALUMBRADO Y FUERZA Instalación para alumbrado y fuerza tomas de corriente no superiores a 20 A, tales como de usos varios y usos informáticos, que compartirán líneas de alimentación y protecciones de las mismas hasta los Cuadros Secundarios de zonas (CSs). A partir de éstos (distribuciones), las protecciones y cableados hasta los puntos de consumo serán independientes para las instalaciones de:

- Alumbrado. - Tomas de corriente usos varios hasta 20 A. - Tomas de corriente usos informáticos hasta 16 A.

En cuanto al cálculo de las líneas hasta los CSs, la caída de tensión para todas ellas no superará el 4,5% para el alumbrado y 6,5% para fuerza, desde bornas de transformador existente. 1.5.2. CUADROS GENERALES DE DISTRIBUCIÓN (CGDS) Dentro de este grupo se considerará los Cuadros de distribución ya existentes en el hospital. Siendo totalmente metálicos provistos de doble puerta: una interior fijada por tornillos, ciega y desmontable para cubrir el embarrado tetrapolar y conexiones, otra exterior abisagrada y transparente provista de cerradura que impide el acceso al accionamiento de interruptores. El embarrado será realizado mediante pletinas de cobre





aisladas montadas de plano con sección mínima de 30x10mm, la separación entre pletinas y entre soportes fijos de las mismas será tal que resistirá los esfuerzos electrodinámicos debidos a la corriente de cortocircuito presunta en el cuadro, siempre de conformidad a lo indicado en la Memoria Justificativa y de Cálculos. En estos cuadros disponen de los Interruptores de Máxima Corriente (automáticos) de protección y demás componentes cuyas características, tipos, intensidades nominales, poder de corte, etc., cumplirán con lo reflejado en esquemas adjuntos. 1.5.3. CUADROS SECUNDARIOS DE PROTECCIÓN DE ZONAS (CSS) Dentro de este grupo se considerarán todos los cuadros objeto de este proyecto (Cuadro provisional UCRI y Cuadro provisional Rehabilitación).

Los cuadros secundarios dispondrán de dispositivos de mando y protección para cada una de las líneas generales de distribución y las de alimentación directa a receptores. Los aparatos receptores que consuman más de 16 amperios se alimentarán directamente desde cuadro. Cerca de cada uno de los interruptores del cuadro se colocará una placa indicadora del circuito al que pertenecen.

Elementos de protección de la instalación eléctrica

Contra sobrecargas y cortocircuitos: Para proteger los distintos circuitos individuales contra sobrecargas y cortocircuito, se dotará al local de los correspondientes interruptores automáticos calibrados, que garantizarán en todo momento la vida de la instalación que protegen.

Contra contactos directos: Para la protección de las personas, se tomará un especial cuidado aislando las partes metálicas exteriores convenientemente, así como el alejamiento de estas que por su naturaleza no puedan ser aisladas. Los interruptores de máxima corriente destinados a protección de líneas para alumbrado y tomas varias de fuerza, se han proyectado de Curva C; sin embargo, cuando son líneas para alimentación a motores, la prevista es Curva D. 1.5.4. LÍNEAS DE DERIVACIÓN DE LAS GENERALES (LDG) Se denomina así a las líneas que enlazan el cuadro CGBT con los CGDs o con las Tomas Eléctricas (TEs). Las líneas de alimentación a estos dos subcuadros mencionados serán las existentes. 1.5.5. DISTRIBUCIONES EN PLANTAS Comprende la realización y alimentación, a partir de las bornas de salida de los CSs, de puntos de luz para alumbrado normal y de emergencia, tomas de corriente para usos varios y tomas de corriente para usos informáticos; todo ello según detalle reflejado en planos de planta y esquemas de cuadros. Los circuitos horizontales de distribución comprenden la instalación desde las bornas de salida de los Cuadros Secundarios hasta las cajas de derivación a puntos de luz y puntos para bases de tomas de fuerza. Los cables proyectados son del tipo RZ1-0,6/1kV (AS), soportados por bandejas metálicas de varilla ocultas por falsos techos. Todas las bandejas en su recorrido dispondrán de un cable desnudo de sección 6mm2 para equipotencialidad, conexionado en una de las alas de la bandeja cada 50 centímetros como máximo. El número de cables por bandeja que constituyen los circuitos horizontales estará limitado a tres capas apiladas en vertical. A estas bandejas se fijarán las cajas de derivación a puntos de luz y tomas de corriente diversas, que una vez fijadas sus tapas, mantendrán un grado de protección IP-55; estas cajas de derivación serán independientes para usos de alumbrado y para usos de fuerza. Los cables empleados en circuitos horizontales tendrán una sección mínima de 2,5 mm2. Los conductores de protección serán dos independientes, uno para alumbrado y otro para fuerza, siendo la sección de ambos 6 mm2. Estos cables, también del tipo RZ1-0,6/1kV (AS), se instalarán embridados cada 50 centímetros como máximo en una de las alas de la bandeja. Para la determinación del material incluido en la medición del punto de luz, a partir de la caja de derivación, se han tenido en cuenta tanto el circuito de salida al punto de luz como el correspondiente a los interruptores que lo accionan cuando sea este el caso. La realización de estos puntos de luz se ha proyectado mediante





cable V-750 autoextinguible, bajo en la emisión de humos y cero halógenos, designación ES07Z1-U y ES07Z1-R, canalizado en tubería aislante flexible o rígida y cajas de registro del mismo material; la sección del cable será por lo general de 1,5 mm2. Referente a la medición de puntos para bases de toma de corriente monofásica de 16A, el criterio establecido corresponde con el número de circuitos que llegan al mecanismo o conjunto de mecanismos que comparten caja en su montaje. A partir de la caja de derivación, la instalación está proyectada mediante cable V-750 autoextinguible, bajo en la emisión de humos y cero halógenos, designación ES07Z1-U y ES07Z1-R, canalizado en tubería aislante flexible o rígida y cajas de registro del mismo material; la sección del cable será por lo general de 2,5 mm2. Tanto en el caso de los puntos de luz, como en los puntos para bases de toma de fuerza, la forma de instalación empleada corresponderá con la identificada como tipo B en la tabla 1, columna 5 de la ITC-BT-19 del vigente REBT. Los circuitos horizontales de distribución y elementos de protección para esta instalación, son los reflejados en esquemas de cuadros, donde han quedado indicadas las secciones, tipo de protección y potencia máxima prevista de consumo. La caída de tensión máxima prevista en estos circuitos es igual o inferior al 4,5% para el alumbrado y del 6,5% para fuerza, ambos valores reflejados con respecto a la tensión en bornas de B.T (transfromador). de transformadores a plena carga. Asimismo, para el establecimiento de la carga máxima que puede soportar un interruptor automático destinado a la distribución de alumbrado con luminarias de tecnología LED, se ha tenido en cuenta la información técnica del fabricante referente a los convertidores (balastos) que equipan las luminarias incluidas en este proyecto; esta información se refiere a:

- Tasa de Distorsión Armónica global (THD) dada en %, igual o inferior al 10%. - Tasa de Distorsión Armónica de los armónicos homopolares, igual o inferior al 10%. - Fugas a tierra (If), igual o inferior a 0,5 mA por convertidor. - Número máximo de convertidores que un interruptor automático de 10A curva C puede alimentar.

Se han proyectado circuitos independientes con protección contra contactos indirectos para: la instalación de alumbrado (30 mA), la instalación de tomas de corriente usos varios (30 mA) y la instalación de tomas de fuerza usos informáticos (30 mA); todas bajo un sistema de distribución con régimen de Neutro TN-S, donde la resistencia de paso al conductor de protección (tierra) es prácticamente cero. Todo ello con el fin de aislar los disparos ocasionales de las protecciones que, por causas ajenas a una u otra instalación, dieran lugar a la falta de suministro y pérdidas de trabajos. Las tomas de corriente se distinguirán entre ellas por su color diferente y tipo de mecanismo, siendo blancas y con toma de tierra lateral (schuko) las de usos varios, rojas las de usos informáticos. En general se ha previsto por puesto de trabajo una caja de empotrar con capacidad para seis elementos, de los cuales cuatro se destinan a tomas de corriente (dos de usos varios más otras dos de usos informáticos) quedando dos libres para el cableado estructurado de voz-datos. Asimismo, para puestos de trabajo usos médicos la caja de empotrar prevista es con capacidad para ocho elementos, de los cuales seis se destinan a tomas de corriente (dos de usos varios, dos de usos informáticos y otras dos de usos médicos), quedando dos elementos libres para el cableado estructurado de voz-datos, cuyos mecanismos (RJ45) así como placas y otros componentes de fijación a las cajas, han de estar previstos en el capítulo de Cableado Estructurado. Los mecanismos a instalar serán como mínimo de 10 A en interruptores y de 16 A para tomas de corriente. Las tomas eléctricas no previstas con mecanismo se dejarán en una caja de registro provista de bornas de conexión. Los colores de los conductores corresponderán con el código establecido en el REBT (ITC-BT-19 apartado 2.2.4), utilizando en toda la instalación el Azul para el conductor neutro, Amarillo-Verde para el conductor de protección, Negro para la fase “L1”, Marrón para la “L2” y Gris para la “L3”. Cuando por el tipo de conductor a utilizar (cables manguera) no se pueda guardar rigurosamente este código y norma, las puntas de los cables deberán ser señalizadas con el color aquí establecido. Al incluirse en Mediciones partidas distintas para mecanismos y para puntos tomas de corriente de 16A, el criterio de medición establecido para estos puntos viene dado por el número de circuitos que llega por conjunto de mecanismos en una misma caja. Todos los cuadros de protección para zonas en plantas, además de los sistemas de protección contra sobreintensidades y cortocircuitos definidos anteriormente, disponen de Interruptores de Máxima Corriente asociados a Dispositivos de corriente Diferencial Residual (DDRs) para la protección contra contactos indirectos por fuga de corriente a tierra. La sensibilidad es de 30 mA para alumbrado, fuerza usos varios y para fuerza usos informáticos, y de 300mA para usos industriales no calificados sus locales como húmedos. En aseos y vestuarios donde existen duchas o bañeras, la instalación prevista cumple con la ITC-BT-27, no disponiéndose en estos locales de ningún elemento o mecanismo eléctrico en el volumen limitado por los planos horizontales suelo-techo y la superficie vertical engendrada por la línea que envuelve al plato de ducha o bañera a una distancia de 60 cm de los límites de ambos. Cuando el difusor de ducha sea móvil y pueda desplazarse fuera de la bañera o plato de ducha, esta distancia se ampliará hasta el valor de 150 cm en el radio de acción de dicho difusor, siempre y cuando no exista una barrera eléctricamente aislante fija que





impida el desplazamiento del difusor fuera de la bañera o plato de ducha. En estos locales se ha previsto una red de equipotencialidad que une entre sí y al conductor de protección, todas las partes metálicas accesibles incluidas en los volúmenes 1, 2 y 3 definidos en la ITC-BT-27 apartado 2. A esta red de equipotencialidad quedarán unidos los platos de ducha y bañeras cuando sean metálicos. Asimismo, en estos locales clasificados como húmedos, la instalación proyectada es conforme a la ITC-BT-30 apartado 1, para tensiones que no son MBTS (Muy Baja Tensión de Seguridad). En salas técnicas la instalación prevista es del tipo “vista”, realizada mediante tubo aislante rígido curvable en caliente, cajas de superficie en el mismo material, conductores V-750 designación ES07Z1-U y ES07Z1-R, siendo los mecanismos también para montaje en superficie y protegidos mediante tapa. Todo ello para una instalación con grado de protección IP-55 en cuanto a estanqueidad, y protección mecánica grado 7. La fijación de tubos es mediante abrazadera, taco y tornillo o clavo, cumpliendo con la ITC-BT-21. En este apartado también se incluye la distribución para aparatos autónomos de emergencia, cuya instalación forma parte de la del alumbrado normal, alimentándose de los mismos circuitos horizontales de distribución, y por tanto su realización corresponderá con todo lo indicado anteriormente para el alumbrado normal. 1.5.6. ALUMBRADO DE INTERIORES Lo constituyen el Alumbrado Normal y el Alumbrado de Emergencia. 1.5.6.1. Alumbrado Normal La iluminación que se ha proyectado en general, es mediante luminarias con tecnología LED, cuya alimentación eléctrica es a 230V a través de los convertidores (balastos) propios que dichas luminarias llevan instalados, estando protegidos con interruptor automático de 10A curva C. Para el cálculo del número de circuitos alimentadores de los convertidores, se han tenido en cuenta las hojas técnicas de su fabricante en cuanto al número máximo que cada circuito puede alimentar. En cuanto al resto de características técnicas mínimas exigibles a los convertidores que equipan las luminarias, son las siguientes:

- Fugas a Tierra de la instalación: igual o inferior a 0,5 mA. - Nivel de Distorsión Armónica Global: igual o inferior al 10% (THD≤10%). - Nivel del THD referente al armónico homopolar nº3: igual o inferior al 8%.

Para el cálculo de los niveles de iluminación exigidos en cada local, se ha tomado como base los datos fotométricos de cada luminaria suministrados por el fabricante, y aplicados a un programa neutral de cálculo (no propietario). Se ha elegido este tipo de luminarias en razón a su alto grado de Eficiencia Energética y vida útil de todos sus componentes, especialmente los LED y convertidores (balastos), garantizada en 50.000 horas de funcionamiento a una temperatura de 55 ºC; valor muy superior al de las lámparas fluorescentes (entre 8.000 y 12.000 horas). La iluminación con tecnología LED ofrecerá una elevada reproducción cromática (Ra≥80), que llegará a ser de Ra≥90 en los locales donde así lo determina la UNE-EN 12464-1:2012. Con esta solución se consigue un alto ahorro energético que, sumado a la mayor vida útil de estas lámparas, proporciona una importante reducción de costes en la explotación y mantenimiento del Hospital. Su encendido es casi instantáneo, pudiendo ser regulada su intensidad de iluminación, prevista blanca y con índice de reproducción cromática Ra≥80. Las luminarias proyectadas cumplen con los siguientes requisitos:

- Norma UNE-EN-60598 y la ITC-BT-44. - Los encendidos cumplirán con las ITC-BT-28 y 38. - Existirá un sistema de Control de la Iluminación en cumplimiento del Código Técnico de la Edificación

apartado HE-3 de fecha septiembre 2013. - Quedará asegurada la iluminación adecuada para la Seguridad, cumpliendo el Código Técnico de la

Edificación en su apartado DB SUA-4. Los niveles de iluminación (iluminancia media mantenida, Em), así como el índice de deslumbramiento unificado (UGRL), uniformidad de iluminancia mínima (Uo), e índice de reproducción cromática (Ra), que a continuación se relacionan, y para los que se ha previsto su cumplimiento en el proyecto, han sido elegidos de conformidad con la norma UNE-EN 12464-1:2012 sobre iluminación de lugares de trabajo, especialmente en lo concerniente a lugares de pública concurrencia y establecimientos sanitarios. A esta norma se le ha agregado una columna más donde se indica el VEEI máximo establecido por el Código Técnico de la Edificación (HE3-3).





Nº ref. s/

UNE

TIPO DE INTERIOR, TAREA Y ACTIVIDAD

Em mín

(Lux)

VEEI máx

(W/m2 por 100

lux)

UGRL máx

Uo mín

Ra mín

REQUISITOS ESPECÍFICOS

5.2.1 CANTINAS Y DESPENSAS

200 10 22 0,40 80

5.2.2 SALAS DE DESCANSO 100 4,5 22 0,40 80

5.2.3 SALAS PARA EJERCICIO FÍSICO

300 4,5 22 0,40 80

5.2.4

VESTUARIOS, SALAS DE LAVADO, CUARTOS DE BAÑO Y SERVICIOS

200 4,5 25 0,40 80

VALORES EN CADA BAÑO INDIVIDUAL SI ESTÁ COMPLETAMENTE CERRADO

5.2.5 ENFERMERÍA 500 3,5 19 0,60 80

5.4.1 ALMACENES Y CUARTO DE ALMACEN

100 5 25 0,40 60 200 lx SI ESTÁ CONTINUAMENTE OCUPADO

5.16.2 LAVADO Y LIMPIEZA EN SECO

300 4,5 25 0,60 80

5.20.3 SALAS DE MÁQUINAS 200 5 25 0,40 80

5.26.7 ARCHIVOS 200 5 25 0,40 80

5.37.1 SALAS DE ESPERA 200 4,5 22 0,40 80

DEBEN IMPEDIRSE LUMINANCIAS ELEVADAS EN EL CAMPO DE VISIÓN DE LOS PACIENTES

5.37.2 PASILLOS DURANTE EL DÍA

100 4,5 22 0,40 80

DEBEN IMPEDIRSE LUMINANCIAS ELEVADAS EN EL CAMPO DE VISIÓN DE LOS PACIENTES. ILUMINANCIA EN EL SUELO

5.37.3 PASILLOS DURANTE LA LIMPIEZA

100 4,5 22 0,40 80


5.37.4 PASILLOS DURANTE LA NOCHE

50 4,5 22 0,40 80


5.37.5 PASILLOS CON USOS MÚLTIPLES

200 4,5 22 0,60 80


5.37.6 SALAS DE DÍA 200 4,5 22 0,60 80

DEBEN IMPEDIRSE LUMINANCIAS ELEVADAS EN EL CAMPO DE VISIÓN DE LOS PACIENTES

5.31 OFICINA DE PERSONAL

500 3,5 19 0,60 80

5.32 SALAS DE PERSONAL 300 4,5 19 0,60 80

5.39.1

HABITACIÓN DE ENFERMO. ALUMBRADO GENERAL

100 4,5 19 0,40 80

DEBEN IMPEDIRSE LUMINANCIAS MUY ELEVADAS EN EL CAMPO DE VISIÓN DEL





PACIENTE. ILUMINANCIA EN EL SUELO

5.39.2

HABITACIÓN DE ENFERMO. ALUMBRADO DE LECTURA

300 4,5 19 0,70 80

DEBEN IMPEDIRSE LUMINANCIAS MUY ELEVADAS EN EL CAMPO DE VISIÓN DEL PACIENTE

5.39.3

HABITACIÓN DE ENFERMO. ALUMBRADO DE EXÁMENES SIMPLES

300 4,5 19 0,60 80


5.39.4 SALAS DE EXÁMEN Y TRATAMIENTO (CURAS)

1000 4,5 19 0,70 90


5.39.5

HABITACIÓN DE ENFERMO. ALUMBRADO NOCTURNO

5 4,5 - - 80


5.39.6 CUARTOS DE BAÑO Y SERVICIOS PARA PACIENTES

200 4,5 22 0,40 80


5.40.1 SALAS DE EXÁMEN. ALUMBRADO GENERAL

500 3,5 19 0,60 90 4000K ≤ TCP ≤ 5000K

5.40.2 SALAS DE EXÁMEN. ALUMBRADO PARA TRATAMIENTO

1000 3,5 19 0,70 90

5.44.1 SALAS DE PARTO. ALUMBRADO GENERAL

300 - 19 0,60 80

5.44.2 SALAS DE PARTO. EXÁMEN Y TRATAMIENTO

1000 - 19 0,70 80

5.46.1 SALAS PREOPERATORIAS Y DE RECUPERACIÓN

500 - 19 0,60 90

5.46.2 SALAS DE OPERACIÓN

1000 - 19 0,60 90

5.46.3 QUIRÓFANOS. ALUMBRADO DE OPERACIÓN

- - - - - 10.000 ≤ Em ≤ 100.000lx

5.47.1 U.C.I. ALUMBRADO GENERAL

100 - 19 0,60 90 ILUMINANCIA EN EL SUELO

5.47.2 U.C.I. EXÁMENES SIMPLES

300 - 19 0,60 90 ILUMINANCIA A NIVEL DE CAMA

5.47.3 U.C.I. EXÁMEN Y TRATAMIENTO

1000 - 19 0,70 90 ILUMINANCIA A NIVEL DE CAMA

5.47.4 U.C.I. VIGILANCIA NOCTURNA

20 - 19 - 90

5.50.1 SALAS DE ESTERILIZACIÓN

300 - 22 0,60 80

En zonas de uso esporádico, como son aseos, baños, vestuarios, pequeños locales abiertos, etc., en cumplimiento del Documento Básico HE, sección HE-3 sobre Eficiencia Energética de las instalaciones de iluminación, el proyecto contempla un control de encendido y apagado mediante detectores de movimiento. Los detectores de movimiento previstos disponen de un ángulo de detección de 360°, siendo sus parámetros de captación (distancia, temporización y luminosidad) ajustables de forma manual o mediante mando a distancia. Además, disponen de haz de detección orientable y de limitador del área de detección para ajustar éste a las condiciones particulares del local o zona donde se instale.





El Control de la Iluminación sólo se ha previsto para las zonas de rehabilitación, realizada mediante detectores de presencia, y de control de iluminación según necesidades. En las zonas de urgencias y unidad de críticos no procede el control de iluminación. Los rendimientos de las luminarias en función de los diferentes componentes ópticos y difusores proyectados (determinados por la marca y referencias indicados en Mediciones del proyecto), son los definidos como causa y efecto de sus Curvas Fotométricas elaboradas y certificadas por un laboratorio homologado. El comportamiento energético de las luminarias, lámparas LED y convertidores, así como su eficacia y la información de producto proporcionada por el fabricante de éstos, cumplirán los requisitos establecidos para cada etapa de aplicación del reglamento 347/2010 de la Comisión Europea. Todas las luminarias incluidas en este capítulo se corresponderán con las definidas por sus características técnicas y tipos en Mediciones Presupuesto de este proyecto. En recintos destinados a instalaciones las luminarias proyectadas son para montaje superficial del tipo estanco con difusor prismático. En todas las zonas donde existan requerimientos de iluminación para reconocimiento médico, se han proyectado luminarias de empotrar tipo downlight para las camillas, con lámparas led y pantallas de empotrar de 60x60cm. En estancias denominadas “sala técnica”, que pueden tener uso de quirófano, se han proyectado luminarias de sala blanca. En consultas, la iluminación se ha resuelto con luminarias de empotrar, lámparas de led, con ópticas antideslumbrantes y alto rendimiento. Además en todos los ambientes donde haya pacientes acostados durante las horas nocturnas, (hospitalización, UCIS, reanimación, etc., se han utilizado luminarias de tipo rasante, para balizar los pasos del personal. En pasillos la iluminación se ha previsto mediante el uso de pantallas de 30x120cm empotrables con lámparas de tipo LED. En baños y aseos la iluminación se ha previsto mediante el uso de downlights empotrables con lámparas de tipo LED. 1.5.6.2. Alumbrado de Emergencia Lo constituyen el Alumbrado de Seguridad y el Alumbrado de Reemplazamiento. A su vez, el de Seguridad se divide en Alumbrado de Evacuación y Alumbrado Ambiente. Para el Alumbrado de Seguridad se ha utilizado en todos los casos aparatos autónomos de emergencia de dos horas de autonomía con funcionamiento automático por fallo en el suministro normal y corte breve (igual o inferior a 0,5 segundos), que reciben tensión y suministro para la carga de sus propios acumuladores mediante los circuitos del alumbrado normal protegidos por los mismos interruptores de “Máxima Corriente” destinados a los locales donde ellos están ubicados. Mediante esta forma de instalación, también entrarán en funcionamiento los aparatos de emergencia cuando se produzca el corte de dichos interruptores de “Máxima Corriente” destinados al local. El Alumbrado de Evacuación se ha proyectado para una iluminancia media mínima de 1 lux en el eje de la vía de evacuación, cumpliéndose además de que en la banda central de dicha vía de evacuación, cuya anchura sea igual a la mitad de la misma, la iluminación no será inferior a 0,5 lux. Todo ello en cumplimiento de la ITC-BT-28 apartado 3.1.1 y conforme al DB SU 4 en su apartado 2.3. Para este caso se han incluido en proyecto aparatos autónomos circulares para montaje empotrado, cuya característica fundamental es que están equipados con un conjunto óptico para “evacuación”, especialmente diseñado para obtener un haz de luz concentrado a lo largo del eje de evacuación de la vía. En este caso es de vital importancia orientar la luminaria de forma que el haz de luz que se obtenga vaya en la misma dirección que el eje de la vía de evacuación. El Alumbrado Ambiente previsto permitirá identificar obstáculos y acceder a las vías de evacuación, proporcionando una iluminancia horizontal media mínima de 0,5 lux en todo el espacio considerado (ITC-BT-28 apartado 3.1.2). Para este tipo de alumbrado, el proyecto prevé la instalación de los mismos aparatos autónomos que para el alumbrado de evacuación, pero equipados con un conjunto óptico especial para esta aplicación. En el caso de zonas de instalaciones, y en general donde no existen falsos techos, las luminarias previstas son rectangulares para montaje en superficie, siendo del tipo estanco IP66 allí donde se ha considerado necesario. De cara a obtener una mayor eficiencia energética de la instalación, todos los aparatos autónomos previstos utilizan una fuente de luz del tipo LED. Asimismo están equipados con baterías ecológicas de tecnología Ni-Mh (Níquel-Metal Hidruro), e incorporan un sistema de alimentación electrónica de bajo consumo. Este sistema microprocesado de carga por impulsos permite una importante reducción del consumo energético, ya





que sólo entrega a las baterías la energía asociada a su propia autodescarga, aumentando también su vida útil. En los Equipos de Incendio y Cuadros Eléctricos, la iluminancia será igual o superior a 5 lux; para el cual, en la ejecución de obra, se situarán las BIEs, Columnas Secas y Extintores de conformidad con la localización de los aparatos de emergencia, de tal forma que coincidan en su proximidad para que el campo de actuación de los Equipos de Incendio la iluminación sea igual o superior al valor indicado de 5 lux. Como a efectos del fuego el Alumbrado de Seguridad tiene como objetivo preservar la vida del personal en general y de los pacientes en particular, en este proyecto se ha tomado como criterio de diseño que en todas las salas definidas en el punto 3.3.2 de la ITC-BT-28, los trabajos propios de su función podrán continuarse con normalidad siempre y cuando el suministro eléctrico que les atiende en uso sea el de Compañía o el de Grupo Electrógeno, estando en reserva el Especial Complementario. Cuando fallan los dos primeros, y sólo se dispone del tercero, éste suministro se usará únicamente para terminar el trabajo con seguridad. Asimismo, todos los Cuadros Secundarios de zona estarán alimentados con cables Resistentes al Fuego, y dispondrán de Suministro Complementario por Grupo Electrógeno, estando cubierto el tiempo de conmutación entre este suministro y el de Compañía mediante aparatos autónomos de emergencia que garantizan una iluminancia mínima no inferior a 5 lux durante 2 horas (ITC-BT-28 punto 3.3.2). El empleo de cables Resistentes al Fuego (UNE-EN 50200) para las acometidas a estas zonas, garantiza que solo será necesario evacuarlas cuando hayan sido invadidas por el fuego; nunca por la acción del mismo en otros sectores de incendio ajenos. Sin embargo, este proyecto no considera necesario el empleo de este tipo de cables en la distribución que a partir de los SAIs alimenta a los aparatos de alumbrado, ya que estando toda esta instalación en su conjunto ubicada en el mismo sector de incendios, todos los elementos tales como los aparatos de alumbrado, los SAIs, los mecanismos, mobiliario, instrumental, las personas, etc. imprescindibles para la actividad propia de la función encomendada, comparten el mismo riesgo con los cables de interconexión, siendo estos autoextinguibles y cero halógenos. Como complemento a los alumbrados de emergencia y fuerza asistencia vital descritos anteriormente, todo el alumbrado y fuerza para tomas de corriente (usos varios, informáticos) alimentadas por todos y cada uno de los Cuadros Secundarios de zona (CSs), están atendidos por grupo electrógeno, cuya conmutación es automática por fallo o vuelta del suministro eléctrico normal, calificada como de corte largo (30 segundos) por el R.E.B.T. en la ITC-BT-28 punto 2. 1.5.7. REDES DE PUESTA A TIERRA COMO PROTECCIÓN CONTRA CONTACTOS INDIRECTOS Se ha proyectado la Red de puesta a tierra de Protección en Baja Tensión. Pondrá a tierra todas las partes metálicas de la instalación de Baja Tensión que normalmente no están sometidas a ella; para lo cual se ha previsto una red de conductores en color amarillo-verde que uniéndolos entre sí las pone a tierra mediante un electrodo formado por picas de acero cobrizado, y a la que se ha de unir la tierra general de la estructura

(ITC-BT-26 apartado 3), cuyo conjunto de puesta a tierra debe ser igual o inferior a 2 . Se emplea un sistema TN-S, sólo en el escalón de protección de la instalación más cercano a la utilización, se han previsto Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Residual (DDRs) para la protección contra contactos indirectos. La ventaja principal del TN-S está en que desde el Cuadro General de B.T. hasta el último escalón de protección, indicado anteriormente, no es preceptivo instalar DDRs (diferenciales) sino que la protección en esta instalación se puede realizar mediante el ajuste adecuado del disparo de “corto retardo” en los Interruptores de Máxima Corriente que, habiendo sido escogidos con criterio de Selectividad, garantizan con mayor seguridad la continuidad del suministro eléctrico en todo el hospital. Es más, facilita el cumplimiento de la ITC-BT-38 punto 2.1.4. donde se establece que “los dispositivos alimentados a través de un transformador de aislamiento no deben protegerse con diferenciales en el primario ni en el secundario del transformador”. En el ámbito del objeto de proyecto, ampliación de UCI y Rehabilitación, y reforma de urgencias se ha diseñado de la misma forma, uniendo todos los receptores mediante el conductor de tierra, que partirá de la caja de verificación de tierras situada junto a cada cuadro eléctrico. Esta caja irá unida mediante el conductor amarillo-verde a la caja existente de verificación de tierras del Cuadro General de Baja Tensión, siendo el esquema de conexión de tierras de la instalación como se muestra en la figura:





1.6. SUMINISTROS ALTERNATIVOS O DE EMERGENCIA Lo constituyen los equipos de Suministro de Alimentación Ininterrumpida (SAIs) y los aparatos autónomos de alumbrado de emergencia. Estos aparatos autónomos, descritos anteriormente. 1.6.1. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (SAIS) La alimentación se realizará desde los SAIS instalados actualmente 1.7. PRUEBAS Y VERIFICACIONES PREVIAS A LA ENTREGA DE LAS INSTALACIONES En cumplimiento con las ITC-BT-04 e ITC-BT-05, antes de la entrega de las instalaciones eléctricas, la Empresa Instaladora está obligada a realizar las verificaciones y pruebas de las mismas que sean oportunas, siguiendo la metodología de la UNE-20.460-6-61 y las IEC 61439-1-2:2009 y 60890.

PUESTA A TIERRA

INDIVIDUALES CP

RED PUESTA A TIERRA DE LA ESTRUCTURA (RESISTENCIA 2 Ohmios)

E INTERCONEXION ENTRE ELLASESQUEMA DE REDES DE PUESTA A TIERRA INDEPENDIENTES

PUESTA A TIERRA DE Y A LA ESTRUCTURA DEL EDIFICIO

PUESTA A TIERRA INDEPENDIENTE RED ALTA TENSION

PUESTA A TIERRA A TRAVES DE LA RED DE PROTECCION B.T.

PROTECCION A.T.

PUESTA A TIERRA

FARADAY

JAULAS DE

4

CONTACTO NEUTRO

DEL INT. PROT. BT

2

TRAFO I

2

TRAFO II

1

3

BARRA CP DEL CGBT

7

4

BARRA UNICA DE NEUTROS DEL CGBT

PUESTAS A TIERRA INDEPENDIENTES VARIOS

PUESTA A NEUTRO DE AUTOVALVULAS, LIMITADORES Y DESCARGADORES

RESISTENCIA GLOBAL DE

PUESTA A TIERRA DE LA

BARRA DE NEUTROS 2 Ohmios

PUESTA A TIERRA RED PROTECCION BAJA TENSION.

5

6

1

2

3

4

RED TUBERIAS AGUA CLIMATIZACION Y CALEFACCION

RED TUBERIAS AGUA SANITARIA

DEPOSITOS ENTERRADOS

GUIAS DE ASCENSORES

4

5

2 4

FU

ER

ZA

RA

DIO

LO

GIA

RE

D E

QU

IPO

TE

NC

IAL C

AB

LE

AD

O V

OZ

-DA

TO

S Y

AN

TE

NA

S

PA

RA

RR

AY

OS

DERIVACIONES

POSIBILIDAD SISTEMAS "TT" O "TN-S"7

CUARTOS DE BAÑO O DUCHA

DE NEUTROS

PUESTA A TIERRA

PROTECCION B.T.

50 mm² Cu DESNUDO ENTERRADO

(50 mm² Cu DESNUDO ENTERRADO)

PUESTA A TIERRA

2

GE

NEUTRO GE

62

AUTOVALVULASLIMITADORES

DESCARGADORES

CONTACTO NEUTRO

DEL INT. PROT. BT

EQUIPOTENCIALESBANDEJAS Y

CANALES METALICOS





Para la realización de estas pruebas será necesario que las instalaciones se encuentren terminadas de conformidad con el Proyecto y modificaciones aprobadas por la Dirección Facultativa en el transcurso del montaje, así como puesta a punto, regulada, limpia e identificada por la Empresa Instaladora. Será imprescindible, para ciertas pruebas, que la acometida eléctrica sea la definitiva. La Empresa Instaladora deberá suministrar todo el equipo y personal necesario para efectuar las pruebas en presencia de la Dirección Facultativa o su representante. Las pruebas y verificaciones a realizar, sin perjuicio de aquellas otras que la Dirección Facultativa pudiera solicitar en cada caso, serán las siguientes:

- Resistencia de aislamiento entre conductores activos (fase y neutro) y tierra, entre fases y entre cada una de las fases y neutro. Esta prueba se realizará por cada conjunto de circuitos alimentados por un DDR o ID, y para todos los alimentados desde un mismo cuadro CS, midiendo los usos de alumbrado aparte de los destinados a tomas de corriente. Todas estas medidas deberán realizarse con todos los aparatos de consumo desconectados. La tensión mínima aplicada en esta prueba será de 500 V en corriente continua.

- Valor de la corriente de fuga de la instalación con todos los aparatos de conectados, para todos y cada uno de los conjuntos alimentados por un mismo DDR, así como para todos los cuadros eléctricos.

- Medida de tensiones e intensidades en todos los circuitos de distribución y generales de cuadros, tanto en vacío como a plena carga.

- Comprobación de interruptores de Máxima Corriente mediante disparo por sobrecargas o cortocircuitos. Se hará por muestreo.

- Comprobación de todos los Dispositivos de corriente Diferencial Residual, mediante disparo por corriente de fuga con medición expresa de su valor y tiempo de corte.

- Comprobación del tarado de relés de largo retardo en los interruptores de Máxima Corriente, con respecto a las intensidades máximas admisibles del conductor protegido por ellos.

- Cuando la protección contra contactos indirectos se realice mediante los disparadores de corto retardo de los dispositivos de Máxima Corriente (interruptores automáticos) se comprobará que el tarado de dichos disparadores está ajustado para una Im inferior a la Ia calculada según ITC-BT-24 punto 4.1.1, en esquema TN-S.

- Muestreo para los casos considerados como más desfavorables, de selectividad en el disparo de protecciones, y de caída de tensión a plena carga.

- Comprobación de tipos de cables utilizados, mediante la identificación obligada del fabricante; forma de instalación en bandejas, señalizaciones y fijaciones.

- Comprobación de rótulos, etiqueteros y señalizaciones. - Muestreo en cajas de registro y distribución comprobando que: las secciones de conductores son las

adecuadas, los colores los normalizados y codificados, las conexiones realizadas con bornas, cableado holgado y peinado, el enlace entre canalizaciones y cajas enrasado y protegido, el tamaño de la caja adecuado y su tapa con sistema de fijación perdurable en el uso.

- Las instalaciones de protección contra contactos indirectos por separación de circuitos mediante un transformador de aislamiento y dispositivo de control permanente de aislamientos, serán inspeccionadas y controladas conforme a lo previsto en la ITC-BT-38, apartado 2.4.

- Funcionamiento del alumbrado de emergencia, sean estos de seguridad o de reemplazamiento, así como del suministro complementario.

- Comprobación de zonas calificadas de pública concurrencia en las que un defecto en parte de ellas, no debe afectar a mas de un tercio de la instalación de alumbrado normal.

- Buen estado de la instalación, montaje y funcionamiento de luminarias, proyectores y mecanismos (interruptores y tomas de corriente) comprobando que sus masas disponen de conductor de puesta a tierra y que su conexión es correcta.

- Se realizará, para los locales más significativos, mediciones de nivel de iluminación sobre puestos de trabajo y general de sala.

- Se examinarán todos los cuadros eléctricos, comprobando el número de salidas y correspondencia entre intensidades nominales de interruptores automáticos con las secciones a proteger, así como su poder de corte con el calculado para el cuadro en ese punto. Los cuadros coincidirán en su contenido con lo reflejado en esquemas definitivos, estando perfectamente identificados todos sus componentes. Asimismo, en el caso que la instalación responda al esquema TN en cualquiera de sus tres modalidades (TN-S, TN-C o TN-C-S), se medirá la resistencia de puesta a tierra del conductor Neutro en cada uno de los cuadros CS, debiendo ser su valor inferior a 2 ohmios.

- El funcionamiento correcto de los SAIs instalados, con mención expresa de la autonomía real de los mismos.

- Establecimiento del Libro de Mantenimiento específico, uno por cada sala de intervención, en cumplimiento con el punto 2.4 de la ITC-BT-38.





El material que en estas pruebas se detecte defectuoso, tendrá que ser sustituido e instalado sin incremento económico alguno por este concepto. Con todos los resultados y valores obtenidos en las pruebas y ajustes de relés en las protecciones de líneas, se confeccionará un Libro de Mantenimiento que permitirá ser cumplimentado con las inspecciones periódicas realizadas por Organismos de Control de la Administración, constituyendo en su conjunto parte del Libro del Edificio. Toda esta documentación se entregará por quintuplicado. 2. MEMORIA JUSTIFICATIVA Y DE CÁLCULOS. ANEXO DE CÁLCULOS 2.1. INSTALACIÓN DE BAJA TENSIÓN 2.1.1. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA Esta instalación comienza en las bornas de B.T. de los transformadores, teniendo como objeto la alimentación eléctrica de las instalaciones definidas en planos y diseñadas bajo las siguientes premisas para un esquema de distribución TN-S:

- Todas las líneas han sido calculadas para transportar sin sobrecalentamientos la potencia instalada reflejada en planos de esquemas, excepto para transformadores de potencia y grupos electrógenos, que lo han sido para la nominal en transformadores multiplicada por el coeficiente 1,15, y para la potencia en régimen de emergencia para los grupos electrógenos.

- La elección de los Interruptores de Máxima Corriente que sirven de protección a las líneas, ha sido realizada bajo los siguientes criterios de proyecto:

o Serán selectivos en su disparo frente a cortocircuitos con respecto a los situados en otros escalones aguas arriba o aguas abajo de los mismos (ITC-BT-19, punto 2.4).

o Soportarán en su apertura la corriente de cortocircuito máximo obtenida por cálculo en el punto de la instalación donde van ubicados; bien porque su poder de corte sea superior, bien porque alguno de los interruptores situados aguas arriba del mismo le proporcione un poder de corte reforzado que lo garantice, manteniéndose la selectividad entre ellos.

o Sus relés térmicos (largo retardo) se ajustarán para dejar pasar la intensidad demandada por la potencia instalada y garantizar que el conductor al que protege no se vea sometido a un paso de corriente superior al admitido según el R.E.B.T.

o Sus relés regulables de corto retardo se ajustarán para que, en una instalación con esquema TN-S, se garantice el disparo de los mismos frente a un defecto franco de cualquiera de las fases con respecto a tierra, en un tiempo inferior a 0,4 segundos.

- El conjunto conductor de fase de la línea y el interruptor que lo protege mediante sus relés de largo y corto retardo, se ha proyectado para que se cumpla, justificándose por cálculos, que:

o Ha de soportar la licitación térmica debida a un cortocircuito en el extremo más alejado del cable. Es decir, que ante el cortocircuito máximo presunto, el cable no se deteriorará y podrá seguir en servicio una vez eliminado el cortocircuito.

o La regulación de relés necesaria para la protección de la línea, será también la adecuada para que este interruptor de máxima corriente mantenga Selectividad Amperimétrica con los previstos aguas arriba y aguas debajo de la instalación.

- La protección diferencial contra contactos indirectos en los Cuadros Secundarios será mediante Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Diferencial (DDR) de 30 mA para alumbrado, tomas de corriente destinadas a usos varios y para las de fuerza usos informáticos. También serán de 300 mA los DDRs destinados a usos industriales siempre y cuando el local donde vayan instaladas no esté calificado como húmedo.

Estas premisas establecidas en el diseño tienen como objetivo principal mantener en servicio el suministro eléctrico, y que en el caso de no poderlo hacer con garantías de seguridad, los sistemas de protección lo interrumpan en la mínima parte de instalación implicada en la incidencia, al propio tiempo que impidan el deterioro de dicha instalación, consiguiendo con ello que el suministro se pueda restablecer de inmediato. Para el establecimiento de Selectividad Amperimétrica entre los diferentes escalones sucesivos de protección realizada con Interruptores de Máxima Corriente, se han utilizado las correspondientes tablas prácticas del fabricante de la aparamenta incluida en Mediciones de este proyecto. De ellos se han elegido los relés de protección necesarios y su regulación, para que en una misma línea los interruptores proyectados en sus extremos (aguas arriba y aguas abajo) presenten y aseguren Selectividad Amperimétrica en el disparo frente a cortocircuitos. Una vez diseñadas las protecciones y fijadas sus regulaciones, la sección de la línea





viene obligada por la regulación del interruptor de máxima corriente de cabecera. La regulación del relé de “corto retardo” además ha sido conjugada y coordinada para que en un esquema de distribución TN-S, la protección contra contactos indirectos en el tramo de la línea esté garantizada por este relé (ITC-BT-24 punto 4.1.1). El establecimiento de un sistema de distribución tipificado como TN-S y diseñado tomando como base el TT al que se le conecta eléctricamente en el Cuadro General de B.T. la barra de Neutros con la barra de conductores de protección CP, aporta a la instalación las siguientes ventajas:

- No es preceptivo el empleo de Dispositivo de disparo Diferencial por corriente Residual (diferenciales) desde el Cuadro General de B.T. hasta los Cuadros Secundarios, realizándose la protección contra contactos indirectos mediante los Interruptores de Máxima Corriente (interruptores automáticos) a través del ajuste adecuado de sus disparadores de “corto retardo”. Los Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Residual quedan reservados para la instalación desde los Cuadros Secundarios hasta los puntos de utilización.

- Evita el “disparo intempestivo” de interruptores diferenciales (DDRs) de 30mA en mayor grado que con la sóla utilización de “superinmunizados” del tipo SI en un sistema TT.

- Cumple rigurosamente con la ITC-BT-38 punto 2.1.4. para líneas alimentadoras a Paneles de Aislamiento con transformador separador, donde no se permiten los Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Residual (diferenciales).

. Asimismo, el establecimiento de Selectividad (de obligado cumplimiento en la ITC-BT-19 punto 2.4.) al disparo de los Interruptores de Máxima Corriente, determina la regulación de los relés de “largo retardo” como condición impuesta por el fabricante en sus tablas prácticas. Por tanto, con esta regulación quedará fijada la sección mínima de la línea alimentadora de cuadros eléctricos, independientemente de la potencia a transportar. Por todo lo expuesto, el proyecto NO contempla para el hospital realizar una red de distribución separada desde el origen destinada exclusivamente a usos informáticos, y cuya alimentación eléctrica se realice a través de un SAI centralizado de gran potencia. Esta instalación para fuerza usos informáticos se ha proyectado común a las de alumbrado, fuerza usos varios y fuerza usos médicos hasta los Cuadros Secundarios de las Unidades Funcionales, habiéndose diseñado a partir de estos cuadros protecciones de Máxima Corriente y Diferencial por corriente Residual de 30mA propias e independientes para esta red eléctrica hasta los puestos de trabajo. 2.1.2. JUSTIFICACIÓN DEL MÉTODO DE CÁLCULO EMPLEADO El método de cálculo utilizado corresponde a una acometida para el abonado en Media Tensión y corriente alterna 50 Hz, con una potencia de cortocircuito previsible de 500 MVA a la tensión de 15 kV. En estas condiciones de suministro, el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, en su ITC-BT-19, establece que las caídas de tensión máximas admisibles a plena carga deben ser iguales o inferiores al 4,5% en alumbrado y del 6,5% en fuerza, consideradas a partir las bornas de baja del transformador hasta el punto más alejado de la instalación. Estas caídas hasta los Cuadros Secundarios de zona han sido calculadas teniendo en cuenta las resistencias y reactancias de los conductores a 70ºC y 50Hz. Para todas las líneas principales, que partiendo del Cuadro General de Baja Tensión proporcionan suministro eléctrico a los Cuadros Secundarios alimentadores de las líneas de distribución en el último escalón de protección, se prevé sus protecciones contra contactos indirectos a través de los propios interruptores automáticos de sobreintensidad. Para ello se han tenido en cuenta todas las prescripciones de la UNE 20460-4-41 en su punto 413 para un esquema TN-S (413.1.3), así como la ITC-BT-24 punto 4.1.1; eso sí, siempre para tiempos de disparo de los interruptores automáticos de sobreintensidad iguales o inferiores a la siguiente tabla:

TABLA I

TENSIÓN NOMINAL DE LA ALIMENTACIÓN U0

TIEMPO DE CORTE t0 (s)

120-127 Voltios 0,8 seg

220/380-230/400 Voltios 0,4 seg

400/690 Voltios 0,2 seg

580/1000 Voltios 0,1 seg





Asimismo para el cálculo de la corriente Im a la que debe regularse el Disparador de Corto Retardo en los interruptores automáticos de sobreintensidad, se ha utilizado la siguiente expresión:

0s U8,0IZ = a

- Zs = Impedancia del bucle de defecto. - Ia = Corriente que asegura el funcionamiento del Disparador de Corto Retardo (Im) en un tiempo igual

o inferior al reflejado en la TABLA I anterior, cumpliéndose siempre que la Im elegida sea Im ≤ Ia. - U0 = Tensión simple del suministro trifásico aplicado.

A partir aguas abajo de los Cuadros Secundarios de zona o de uso específico en planta, la protección contra contactos indirectos ha sido diseñada mediante el empleo de Dispositivos de corriente Diferencial-Residual (DDRs). 2.1.3. CÁLCULO DE LÍNEAS Las líneas eléctricas diseñadas para este proyecto han sido elegidas bajo las siguientes condiciones:

- Deben soportar sin sobrecalentamientos la intensidad calculada para la potencia instalada a transportar por ellos.

- Las caídas de tensión calculadas para la intensidad de plena carga, no deben superar en este caso de Acometida en Alta Tensión con Centro de Transformación propio, el 4,5% en el uso de Alumbrado, y el 6,5% en los usos de Fuerza, partiendo de la tensión en bornas de baja de transformadores en vacío.

Además, en combinación con la aparamenta elegida para sus protecciones de largo y corto retardo, quedará garantizado que:

- Regulados los relés del interruptor automático que las protege a la intensidad máxima admisible por el conductor de las mismas, existirá selectividad en el disparo frente a cortocircuitos entre los diferentes escalones de protección.

- En caso de cortocircuito en el extremo más alejado de la línea, no se superará en ninguna de ellas su máxima solicitación térmica admisible; para lo cual el tiempo de corte del relé de corto retardo del interruptor automático que la protege, debe ser inferior al reflejado en la Columna AC de las Hojas de Cálculo de líneas y diseño de protecciones.

- El valor Im regulado para el disparo de corto retardo en un sistema de conexión TN-S, garantizará la protección contra contactos indirectos, cumpliéndose que ZsxIa ≤ U0. Para ello el valor Im ajustado

en el interruptor de máxima corriente deberán ser Ia>ImnIr, siendo Ir el valor ajustado necesario para el disparo de largo retardo en el interruptor de máxima corriente, y “n” el menor valor admisible por el fabricante de la aparamenta que garantiza la “selectividad” frente a cortocircuitos entre los escalones de protección diseñados en este proyecto y que de modo general debe cumplir con las tablas I y II del punto 1.2.1.





Las fórmulas empleadas para el cálculo son las siguientes:

Sistema Trifásico

𝐼 =𝑃𝑐

√3 ∙ 𝑈 ∙ cos 𝜑 ∙ 𝑅 (𝐴)

𝑒 =𝐿 ∙ 𝑃𝑐

𝑘 ∙ 𝑈 ∙ 𝑛 ∙ 𝑆 ∙ 𝑅+

2 ∙ 𝐿 ∙ 𝑃𝑐 ∙ 𝑋𝑢 ∙ sin 𝜑

1000 ∙ 𝑈 ∙ 𝑛 ∙ 𝑅 ∙ cos 𝜑 (𝑉)

Sistema Monofásico:

𝐼 =𝑃𝑐

𝑈 ∙ cos 𝜑 ∙ 𝑅 (𝐴)

𝑒 =2 ∙ 𝐿 ∙ 𝑃𝑐

𝑘 ∙ 𝑈 ∙ 𝑛 ∙ 𝑆 ∙ 𝑅+

2 ∙ 𝐿 ∙ 𝑃𝑐 ∙ 𝑋𝑢 ∙ sin 𝜑

1000 ∙ 𝑈 ∙ 𝑛 ∙ 𝑅 ∙ cos 𝜑 (𝑉)

En donde:

Pc = Potencia de Cálculo en Watios.

L = Longitud de Cálculo en metros.

e = Caída de tensión en Voltios.

K = Conductividad. Cobre 56. Aluminio 35.

I = Intensidad en Amperios.

U = Tensión de Servicio en Voltios (Trifásica ó Monofásica).

S = Sección del conductor en mm².

Cos φ = Coseno de fi. Factor de potencia.

R = Rendimiento. (Para líneas motor).

n = Nº de conductores por fase.

Xu = Reactancia por unidad de longitud en mΩ/m.

Fórmulas Cortocircuito

𝐼𝑝𝑐𝑐𝐼 =𝐶𝑡 ∙ 𝑈

𝑍𝑡

Siendo,

IpccI: intensidad permanente de c.c. en inicio de línea en kA.

Ct: Coeficiente de tensión obtenido de condiciones generales de c.c.

U: Tensión trifásica en V, obtenida de condiciones generales de proyecto.

Zt: Impedancia total en mohm, aguas arriba del punto de c.c. (sin incluir la línea o circuito en estudio).

𝐼𝑝𝑐𝑐𝐹 =𝐶𝑡 ∙ 𝑈𝐹

2 ∙ 𝑍𝑡

Siendo,





IpccF: Intensidad permanente de c.c. en fin de línea en kA.

Ct: Coeficiente de tensión obtenido de condiciones generales de c.c.

UF: Tensión monofásica en V, obtenida de condiciones generales de proyecto.

Zt: Impedancia total en mohm, incluyendo la propia de la línea o circuito (por tanto es igual a la impedancia

en origen mas la propia del conductor o línea).

La impedancia total hasta el punto de cortocircuito será:

𝑍𝑡 = √𝑅𝑡2 + 𝑋𝑡

2

Siendo,

Rt: R1 + R2 + ...........+ Rn (suma de las resistencias de las líneas aguas arriba hasta el punto de c.c.)

Xt: X1 + X2 + .......... + Xn (suma de las reactancias de las líneas aguas arriba hasta el punto de c.c.)

𝑅 =𝐿 ∙ 1000 ∙ 𝐶𝑅

𝐾 ∙ 𝑆 ∙ 𝑛 (𝑚𝑂ℎ𝑚)

𝑅 =𝑋𝑢 ∙ 𝐿

𝑛 (𝑚𝑂ℎ𝑚)

R: Resistencia de la línea en mohm.

X: Reactancia de la línea en mohm.

L: Longitud de la línea en m.

CR: Coeficiente de resistividad, extraído de condiciones generales de c.c.

K: Conductividad del metal; KCu = 56; KAl = 35.

S: Sección de la línea en mm².

Xu: Reactancia de la línea, en mohm, por metro.

n: nº de conductores por fase.

𝑡𝑚𝑐𝑖𝑐𝑐 =𝐶𝑐 ∙ 𝑆2

𝐼𝑝𝑐𝑐𝐹2

Siendo,

tmcicc: Tiempo máximo en sg que un conductor soporta una Ipcc.

Cc= Constante que depende de la naturaleza del conductor y de su aislamiento.

S: Sección de la línea en mm².

IpccF: Intensidad permanente de c.c. en fin de línea en A.

𝑡𝑓𝑖𝑐𝑐 =𝑐𝑡𝑒. 𝑓𝑢𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒

𝐼𝑝𝑐𝑐𝐹2

Siendo,

tficc: tiempo de fusión de un fusible para una determinada intensidad de cortocircuito.

IpccF: Intensidad permanente de c.c. en fin de línea en A.





𝐿𝑚𝑎𝑥 =0,8 ∙ 𝑈𝐹

2 ∙ 𝐼𝐹5 ∙ (1,5

𝐾 ∙ 𝑆 ∙ 𝑛)

2 + (𝑋𝑢

𝑛 ∙ 1000)

2

Siendo,

Lmax: Longitud máxima de conductor protegido a c.c. (m) (para protección por fusibles)

UF: Tensión de fase (V)

K: Conductividad - Cu: 56, Al: 35

S: Sección del conductor (mm²)

Xu: Reactancia por unidad de longitud (mohm/m). En conductores aislados suele ser 0,08.

n: nº de conductores por fase

Ct= 0,8: Es el coeficiente de tensión de condiciones generales de c.c.

CR = 1,5: Es el coeficiente de resistencia.

IF5 = Intensidad de fusión en amperios de fusibles en 5 sg.

Curvas válidas.(Para protección de Interruptores automáticos dotados de Relé electromagnético).

✓ CURVA B: IMAG = 5 In

✓ CURVA C: IMAG = 10 In

✓ CURVA D Y MA: IMAG = 20 I




2.2. PLIEGO DE CONDICIONES DE INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD

PROYECTO BÁSICO Y DE EJECUCIÓN PARA LA REFORMA DE LA ZONA DE URGENCIAS Y

AMPLIACIÓN DE ZONA DE REHABILITICACIÓN Y UCRI DE HOSPITAL DE INCA

2. INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD.

2.2 PLIEGO DE CONDICIONES DE LA INSTALACIÓN DE ELECTRICIDAD





ÍNDICE: 1. GENERALIDADES ........................................................................................................................................ 3

1.1. ÁMBITO DE APLICACIÓN .................................................................................................................... 3 1.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS ........................................................................................................... 3 1.3. PLANIFICACIÓN Y COORDINACIÓN .................................................................................................. 3 1.4. MODIFICACIONES AL PROYECTO Y CAMBIO DE MATERIALES .................................................... 3 1.5. VIBRACIONES Y RUIDOS .................................................................................................................... 4 1.6. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS, RÓTULOS, ETIQUETEROS Y SEÑALIZACIONES ....................... 4 1.7. PRUEBAS PREVIAS A LA ENTREGA DE LAS INSTALACIONES ...................................................... 4 1.8. NORMATIVA DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO ................................................................................... 6 1.9. DOCUMENTACIÓN Y LEGALIZACIONES ........................................................................................... 6

2. EQUIPOS SUMINISTRO ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (S.A.I.) ...................................................... 7 2.1. GENERALIDADES ................................................................................................................................ 7 2.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES ...................................................................................................... 9 2.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS LOCALES DESTINADOS A ALOJAR LOS SAIS ................................ 9

3. CUADROS DE BAJA TENSIÓN ................................................................................................................. 10 3.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 10 3.2. COMPONENTES ................................................................................................................................. 10

ENVOLVENTES........................................................................................................................... 10 APARAMENTA ............................................................................................................................ 11 EMBARRADOS Y CABLEADOS ................................................................................................. 12 ELEMENTOS ACCESORIOS ...................................................................................................... 14

4. CABLES ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN ............................................................................................. 14 4.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 14 4.2. TIPOS DE CABLES Y SU INSTALACIÓN .......................................................................................... 15

CABLES 450/750 V (PVC) PARA INSTALACIONES EN TUBOS Y CANALES ......................... 15 CABLES RZ1-0,6/1 KV (AS) PARA INSTALACIÓN AL AIRE ..................................................... 15 CABLES RV 0,6/ 1 KV (XLPE) PARA INSTALACIÓN ENTERRADA ......................................... 16 CABLES RESISTENTES AL FUEGO DENOMINACIÓN (AS+) PARA INSTALACIÓN AL AIRE17

5. CANALIZACIONES ..................................................................................................................................... 17 5.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 17 5.2. MATERIALES ...................................................................................................................................... 18

BANDEJAS .................................................................................................................................. 18 CANALES PROTECTORES ........................................................................................................ 19 TUBOS PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS ........................................................................ 20 CAJAS DE REGISTRO, EMPALME Y MECANISMO ................................................................. 22

6. INSTALACIONES INTERIORES O RECEPTORAS ................................................................................... 23 6.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 23 6.2. CUADRO GENERAL DE BAJA TENSIÓN (CGBT) ............................................................................ 23 6.3. LÍNEAS DE DERIVACIÓN DE LA GENERAL (LDG) E INDIVIDUALES (LDI) ................................... 23 6.4. CUADRO CSS ..................................................................................................................................... 23 6.5. INSTALACIONES DE DISTRIBUCIÓN ............................................................................................... 23

DISTRIBUCIÓN PARA ALUMBRADO NORMAL ........................................................................ 25 DISTRIBUCIÓN PARA ALUMBRADO DE EMERGENCIA ......................................................... 25 DISTRIBUCIÓN PARA TOMAS DE CORRIENTE ...................................................................... 26

7. REDES DE TIERRAS ................................................................................................................................. 28 7.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 28 7.2. REDES DE TIERRA INDEPENDIENTES ........................................................................................... 29

8. LUMINARIAS ............................................................................................................................................... 33 8.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 33 8.2. TIPOS DE LUMINARIAS ..................................................................................................................... 34

LUMINARIAS DE LED ................................................................................................................. 34 APARATOS AUTÓNOMOS PARA ALUMBRADOS DE EMERGENCIA Y SEÑALIZACIÓN ..... 34





1. GENERALIDADES Al constituir las instalaciones eléctricas que aquí se contemplan un capítulo del Proyecto General, estarán sometidas a todas las consideraciones técnicas, económicas y administrativas relacionadas en el apartado correspondiente del mismo. Por ello, en este documento solo se fijan las propias y específicas de este capítulo. 1.1. ÁMBITO DE APLICACIÓN Este Pliego de Condiciones Técnicas (PCT) es de aplicación a todo el contenido que forma parte del capítulo de Electricidad, definido en los diferentes documentos del mismo: Memoria, Planos, Presupuesto, etc. 1.2. ALCANCE DE LOS TRABAJOS La Empresa Instaladora (EI) cuya clasificación ha de ser Categoría Especial (IBTE) según la ITC-BT-03 del REBT, estará obligada al suministro e instalación de todos los equipos y materiales reflejados en Planos y descritos en Presupuesto, conforme al número, tipo y características de los mismos. Los materiales auxiliares y complementarios, normalmente no incluidos en Planos y Presupuesto, pero imprescindibles para el correcto montaje y funcionamiento de las instalaciones (clemas, bornas, tornillería, soportes, conectores, cinta aislante, etc.), deberán considerarse incluidos en los trabajos a realizar. En los precios de los materiales ofertados por la EI estará incluida la mano de obra y medios auxiliares necesarios para el montaje y pruebas, así como el transporte a pie y dentro de la obra, hasta su ubicación definitiva. La EI dispondrá para estos trabajos de un Técnico competente responsable ante la Dirección Facultativa (DF), que representará a los técnicos y operarios que llevan a cabo la labor de instalar, ajustar y probar los equipos. Este técnico deberá estar presente en todas las reuniones que la DF considere oportunas en el transcurso de la obra, y dispondrá de autoridad suficiente para tomar decisiones sobre la misma, en nombre de su EI. Los materiales y equipos a suministrar por la EI serán nuevos y ajustados a la calidad exigida, salvo en aquellos casos que se especifique taxativamente el aprovechamiento de material existente. No serán objeto, salvo que se indique expresamente, las ayudas de albañilería necesarias para rozas, bancadas de maquinaria, zanjas, pasos de muros, huecos registrables para montantes verticales, etc., que conllevan esta clase de instalaciones. En cualquier caso, los trabajos objeto de este capítulo del Proyecto alcanzarán el objetivo de realizar una instalación completamente terminada, probada, funcionando y legalizada. 1.3. PLANIFICACIÓN Y COORDINACIÓN Antes de comenzar los trabajos en obra, la EI deberá presentar a la DF los planos y esquemas definitivos, así como detalle de las ayudas necesarias para la ejecución y montaje de Centros de Transformación, Cuadros Generales de Baja Tensión, Grupo Electrógeno, arquetas de obra, dados de hormigón para báculos de alumbrado público, etc. Asimismo la EI, previo estudio detallado de los plazos de entrega de materiales y equipos, confeccionará un calendario conjunto con la Empresa Constructora (EC) para asignar las fechas exactas a las distintas fases de obra. La coordinación de la EI y la EC siempre será dirigida por esta última y supervisada por la DF. 1.4. MODIFICACIONES AL PROYECTO Y CAMBIO DE MATERIALES En cumplimiento de la ITC-BT-04 apartado 5.1, la EI está obligada a notificar a la DF y EC, antes del comienzo de la obra, cualquier circunstancia por la que el Proyecto no se ajuste al REBT cuando este sea el caso. De existir discrepancias que prevalecen en las interpretaciones, ambas partes someterán la cuestión





al órgano competente de la Comunidad Autónoma, para que éste resuelva en el más breve plazo de tiempo posible. Asimismo la EI podrá proponer, al momento de presentar la oferta, cualquier variante sobre el desarrollo de las instalaciones o materiales del presente Proyecto, siempre que esta esté debidamente justificada y su presentación se realice siguiendo los mismos criterios y símbolos de representación utilizados en éste. La aprobación quedará a criterio de la DF. Las variaciones que, por cualquier causa sean necesarias realizar al Proyecto, siempre serán pedidas por la DF durante el transcurso del montaje, debiendo ser valoradas por la EI y presentadas como adicional, con precios unitarios de la oferta base o contradictorios, para aprobación previa a su realización. 1.5. VIBRACIONES Y RUIDOS En el montaje de maquinaria y equipos se deberán tener presente las recomendaciones del fabricante, a fin de no sobrepasar, sea cual fuere el régimen de carga para el que está previsto, los niveles de ruido o transmisión de vibraciones establecidos o exigidos por las Ordenanzas Municipales o características propias del lugar donde están implantados. Las correcciones que hayan de introducirse para reducir los niveles, deberán ser aprobadas por la DF y realizarse mediante los accesorios propios que para estos casos dispone el fabricante. Las uniones entre elementos rígidos y maquinaria sometida a vibraciones, deberán realizarse siempre con acoplamientos flexibles. 1.6. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS, RÓTULOS, ETIQUETEROS Y SEÑALIZACIONES Antes de la entrega de la obra, la EI deberá realizar la colocación de rótulos, etiqueteros, señalizaciones y placas de características técnicas, que permitan identificar los componentes de la instalación con los planos definitivos de montaje. Los rótulos servirán para nominar a los cuadros eléctricos y equipos. Este nombre coincidirá con el asignado en planos de montaje y sus caracteres serán grabados con una altura mínima de 20 mm. Los etiqueteros servirán para identificar el destino asignado al elemento correspondiente. Podrán ser del tipo grabado (interruptores de cuadros generales y principales de planta) o del tipo "Leyenda de Cuadro"; asignando un número a cada interruptor y estableciendo una leyenda general con el destino de cada uno de ellos. Estos números de identificación de interruptores, corresponderán con el asignado al circuito eléctrico de distribución en planta. El tamaño mínimo para caracteres de asignación y etiqueteros grabados será de 6 mm. Las señalizaciones servirán fundamentalmente para la identificación de cables de mando y potencia en cuadros eléctricos y registros principales en el trazado de montantes eléctricos. Para este uso, podrán utilizarse etiqueteros para escritura indeleble a mano, fijados mediante bridas de cremallera, así como números de collarín para conductores en bornes de conexión. Todas estas identificaciones corresponderán con las indicadas en esquemas de mando y potencia utilizados para el montaje definitivo. Todos los cuadros eléctricos y equipos, especialmente los que consumen energía eléctrica, deberán llevar una placa con el nombre del fabricante, características técnicas, número de fabricado y fecha de fabricación. La fijación de las diferentes identificaciones se realizará de la forma más conveniente según su emplazamiento, pero siempre segura y en lugar bien visible. 1.7. PRUEBAS PREVIAS A LA ENTREGA DE LAS INSTALACIONES En cumplimiento con las ITC-BT-04 e ITC-BT-05, antes de la entrega de las instalaciones eléctricas, la EI está obligada a realizar las verificaciones y pruebas de las mismas que sean oportunas. Para la realización de estas pruebas será necesario que las instalaciones se encuentren terminadas de conformidad con el Proyecto y modificaciones aprobadas por la DF en el transcurso del montaje, así como puesta a punto, regulada, limpia e identificada por la EI.





Será imprescindible, para ciertas pruebas, que la acometida eléctrica sea la definitiva. La EI deberá suministrar todo el equipo y personal necesario para efectuar las pruebas en presencia de la DF o su representante. Las pruebas a realizar, sin perjuicio de aquellas otras que la DF pudiera solicitar en cada caso, serán las siguientes:

• Resistencia de aislamiento entre conductores activos (fase y neutro) y tierra, entre fases y entre cada una de las fases y neutro. Esta prueba se realizará por cada conjunto de circuitos alimentado por un interruptor diferencial, y para todos los alimentados desde un mismo cuadro de planta, midiendo los usos de alumbrado a parte de los destinados a tomas de corriente. Todas estas medidas deberán realizarse con todos los aparatos de consumo desconectados. La tensión mínima aplicada en esta prueba será de 500 V.

• Valor de la corriente de fuga en todos y cada uno de los cuadros eléctricos.

• Medida de tensiones e intensidades en todos los circuitos de distribución y generales de cuadros, tanto en vacío como a plena carga.

• Comprobación de interruptores de Máxima Corriente mediante disparo por sobrecargas o cortocircuitos. Se hará por muestreo.

• Comprobación de todos los Dispositivos de corriente Diferencial Residual, mediante disparo por corriente de fuga con medición expresa de su valor y tiempo de corte.

• Comprobación del tarado de relés de largo retardo en los interruptores de Máxima Corriente, con respecto a las intensidades máximas admisibles del conductor protegido por ellos.

• Muestreo para los casos considerados como más desfavorables, de SELECTIVIDAD en el disparo de protecciones, y de CAÍDA DE TENSIÓN a plena carga.

• Comprobación de tipos de cables utilizados, mediante la identificación obligada del fabricante; forma de instalación en bandejas, señalizaciones y fijaciones.

• Comprobación de rótulos, etiqueteros y señalizaciones.

• Muestreo en cajas de registro y distribución comprobando que: las secciones de conductores son las adecuadas, los colores los normalizados y codificados, las conexiones realizadas con bornas, cableado holgado y peinado, el enlace entre canalizaciones y cajas enrasado y protegido, el tamaño de la caja adecuado y su tapa con sistema de fijación perdurable en el uso.

• Cuando la instalación se haya realizado con cable flexible, se comprobará que todos los puntos de conexión han sido realizados con terminales adecuados o estañadas las puntas.

• Las instalaciones de protección contra contactos indirectos por separación de circuitos mediante un transformador de aislamiento y dispositivo de control permanente de aislamientos, serán inspeccionadas y controladas conforme a lo previsto en la ITC-BT-38.

• Funcionamiento del alumbrado de emergencia, sean estos de seguridad o de reemplazamiento, así como del suministro complementario.

• Comprobación de zonas calificadas de pública concurrencia en las que un defecto en parte de ellas, no debe afectar a más de un tercio de la instalación de alumbrado normal.

• Buen estado de la instalación, montaje y funcionamiento de luminarias, proyectores y mecanismos (interruptores y tomas de corriente) comprobando que sus masas disponen de conductor de puesta a tierra y que su conexión es correcta.

• Se realizará, para los locales más significativos, mediciones de nivel de iluminación sobre puestos de trabajo y general de sala.

• Se examinarán todos los cuadros eléctricos, comprobando el número de salidas y correspondencia entre intensidades nominales de interruptores automáticos con las secciones a proteger, así como su poder de corte con el calculado para el cuadro en ese punto. Los cuadros coincidirán en su contenido con lo reflejado en esquemas definitivos, estando perfectamente identificados todos sus componentes. Asimismo, en el caso que la instalación responda al esquema TN en cualquiera de sus tres modalidades (TN-S, TN-C o TN-C-S), se medirá la resistencia de puesta a tierra del conductor Neutro en cada uno de los cuadros CS, debiendo ser su valor inferior a 5 ohmios.

• Se medirá la resistencia de puesta a tierra de la barra colectora para la red de conductores de protección en BT, situada en el Cuadro General de B.T., así como la máxima corriente de fuga.

• Se comprobarán todos los sistemas de protección (eléctrica y de detección-extinción) en el Centro de Transformación.





• Se comprobarán las puestas a tierra de Neutros de transformadores y la resistencia de la puesta a tierra de los mismos con respecto a la de los herrajes de AT y barra colectora de protección en BT en el Cuadro General de Baja Tensión, así como las tensiones de paso y contacto.

• Se examinarán y comprobarán los sistemas de conmutación entre Suministros Normal y Complementario, con indicación del tiempo máximo de conmutación en caso de que ésta sea automática por fallo en el suministro normal. Cuando el suministro sea mediante Grupo Electrógeno, se comprobará la puesta a tierra del neutro del alternador y se medirá su resistencia.

1.8. NORMATIVA DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO La normativa actualmente vigente y que deberá cumplirse en la realización específica para este capítulo del Proyecto y la ejecución de sus obras, será la siguiente:

a) Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) BT01 a BT51 según Real Decreto 842/2002 del 2/agosto/2002.

b) Reglamento sobre Condiciones Técnicas y Garantías de Seguridad en Centrales Eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación de fecha 12/11/82, e Instrucciones Técnicas Complementarias de fecha 06/07/84 con sus correcciones y actualizaciones posteriores.

c) Método de cálculo y proyecto de instalaciones de puesta a tierra para Centros de Transformación. d) REAL DECRETO 2267/2004, de 3 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de seguridad

contra incendios en los establecimientos industriales. e) REAL DECRETO 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de la

Edificación. Aparte de toda esta normativa, se utilizarán otras como las UNE 20460 y 50160 en su apartado 2 del IRANOR, NF-C-15100, NTE del Ministerio de Obras Públicas y las particulares de las Compañías Suministradoras Eléctricas, de la Comunidad y del Ayuntamiento. 1.9. DOCUMENTACIÓN Y LEGALIZACIONES En cumplimiento con el Artículo 19 del REBT, una vez realizadas las pruebas del apartado 1.7 con resultado satisfactorio, se preparará una Documentación de Apoyo para la explotación de la instalación, que constituirá un anexo al certificado de la instalación y que la EI entregará al titular de la misma. Esta documentación dispondrá de:

1. Tres ejemplares encarpetados y soporte informático de todos los planos y esquemas definitivos de la Instalación.

2. Tres ejemplares encarpetados y soporte informático de la Memoria Descriptiva de la instalación, en la que se incluyan las bases y fundamentos de los criterios del Proyecto.

3. Tres ejemplares encarpetados con las Hojas de Pruebas realizadas conforme al apartado 1.7. 4. Dos ejemplares encarpetados con Información Técnica y recomendaciones de los fabricantes en el

Mantenimiento e Instrucciones de funcionamiento de Equipos y Aparamenta. 5. Dos ejemplares encarpetados con Manuales e Instrucciones de utilización de Equipos.

Junto a estas Recomendaciones Técnicas, la EI entregará a la EC con la supervisión de la DF, todos los Boletines, Certificados y Proyectos que se requieran en cumplimiento del Artículo 18 e ITC-BT-04 del REBT, para las legalizaciones de las instalaciones objeto de este capítulo, presentados en y expedidos por la Consejería de Industria y Energía de la Comunidad Autónoma correspondiente. Los costes de dichas legalizaciones (proyectos, tasas, etc.) serán por cuenta de la EI y formarán parte del contrato con la EC. El Centro de Transformación será un proyecto completamente independiente del resto de las instalaciones de Baja Tensión, debiendo aportar la EI para ambos (AT y BT) los documentos siguientes:

• Autorización administrativa.

• Proyecto suscrito por técnico competente.

• Certificado de Dirección de Obra.

• Contrato de Mantenimiento.

• Escrito de conformidad por parte de la Compañía Suministradora. Asimismo, la EI, para obtener el escrito de conformidad de la Compañía Suministradora, estará obligada a solicitar, mediante escrito firmado por la Propiedad y conocimiento de la EC, la Acometida definitiva, acompañando un plano de situación geográfica de la instalación, indicando:





• Tipo de acometida solicitada (aérea o subterránea, en punta o bucle, etc.) y tensión de suministro (Alta o Baja Tensión).

• Potencia de Plena Carga en kilovatios máximos disponibles para la instalación.

• Petición del importe de la acometida en el caso de que la realizase la Compañía, y derechos de acceso a la red de distribución.

En el caso de acometida en Media/Alta Tensión, además se solicitará información sobre:

• Intensidad máxima de defecto a tierra previsible en el punto de la acometida.

• Tiempo máximo de apertura del interruptor automático en caso de defecto.

• Potencia de cortocircuito de la instalación en el punto de acometida.

• Características del equipo de medida y forma de instalación. Con los datos obtenidos, la EI elaborará el Proyecto definitivo del Centro de Transformación y entregará una copia del mismo a la Compañía Suministradora, cuya aprobación constituirá el mencionado escrito de conformidad. Posteriormente y mediante las copias oportunas de este proyecto, se gestionará la legalización de la instalación de Media/Alta Tensión en la Consejería de Industria de la correspondiente Comunidad Autónoma. Las gestiones ante la Compañía Suministradora así como las que se derivan para cumplimiento de la ITC-BT-04 en sus apartados y puntos correspondientes, deberán ser realizadas con anterioridad al comienzo de la ejecución de la obra del proyecto. 2. EQUIPOS SUMINISTRO ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA (S.A.I.) 2.1. GENERALIDADES Su función principal es asegurar la alimentación continuada de energía eléctrica estabilizada y filtrada, sin interrupción a cargas críticas, en las siguientes situaciones de la alimentación de entrada al equipo:

▪ Corte del suministro eléctrico normal. ▪ Sobretensiones o subtensiones momentáneas permanentes. ▪ Picos transitorios. ▪ Microcortes.

El suministro en salida, a semejanza del de entrada, será corriente alterna senoidal con la misma tensión nominal. La función principal del S.A.I. deberá estar garantizada durante el tiempo de autonomía especificado en placa de características, mediante la energía almacenada en sus baterías. Así mismo, deberá evitar que ningún corte o variación en los parámetros de la red de entrada, pueda influir en la estabilidad y filtrado de la tensión de salida. En su fabricación los materiales y componentes utilizados deberán ser nuevos y de suministro ordinario, no pudiendo haber sido utilizados anteriormente, excepto en los propios ensayos de su proceso de fabricación. Todos los dispositivos electrónicos activos deberán ser sólidos, formando subconjuntos y módulos intercambiables que faciliten el stock y mantenimiento, asegurando al propio tiempo su elevada fiabilidad dentro de los parámetros de utilización. Dada la importancia creciente de la protección del medio ambiente se deberán tener presentes todas las medidas ecológicas recomendadas, tanto en la construcción como en su concepción tecnológica, y así deberán estar fabricados con materiales reciclables sin PVC u otros plásticos que puedan dañar el entorno. Los embalajes igualmente deberán estar fabricados a partir de materiales reciclables de forma que preserven los recursos naturales. Su tecnología deberá minimizar las repercusiones en la red, garantizar un factor de potencia equivalente a la unidad, reducir los costes de explotación por alto rendimiento y disminuir al máximo la generación de calor y ruido. Todo esto permitirá obtener la certificación ISO 9.001, de forma que puedan afrontarse con garantías las exigencias comunitarias en materia de protección medioambiental. Deberán ser concebidos, probados y preparados según las más recientes normas IEC y CEE sobre este tipo de equipos.





Estarán diseñados para aguantar temperaturas ambientales entre 0ºC y 40ºC con una humedad relativa de hasta el 90% sin condensaciones. Su clase de protección será IP 205. Para potencias iguales o superiores a 700 vatios, todos los SAIs dispondrán de By-pass estático por avería en el equipo, By-pass manual para mantenimiento y Filtro de Armónicos que disminuyan la reinyección de ellos a la red. Cumplirán con las normas de seguridad IEC 950 y EN 50091-1-1, con compatibilidad electromagnética conforme a la EN 50091-2. clase A, y sus configuraciones serán según normas IEC 62040-3 y ENV 50091-3. Todas las señalizaciones serán sobre pantalla de cristal líquido, disponiendo de ellas para:

▪ Modo funcionamiento. ▪ Tensión, Intensidad y Frecuencia en Entrada. ▪ Tensión, Intensidad y Frecuencia en Salida. ▪ Tensión e Intensidad de Batería. ▪ Tiempo real de autonomía. ▪ Alarma paro inminente. ▪ Alarma funcionamiento modo Batería.

Deberá disponer de contactos libres de tensión y salidas propias para señalización remota de:

▪ S.A.I. conectado. ▪ Funcionamiento modo By-pass, con alarma “acústica-luminosa”. ▪ Funcionamiento modo batería, con alarma “acústica-luminosa”. ▪ Baterías descargadas. ▪ Indicación del tiempo real de autonomía con la carga de ese momento.

Asimismo dispondrá de un módulo de comunicaciones (interface, ordenadores) RS 232 que permita la gestión externa del equipo y una tarjeta de conexión a red informática SNMP. Hasta la potencia nominal de 700 VA, serán del tipo LINE INTERACTIVE VI con estabilizador de tensión (AVR) y módulo de comunicaciones RS 232 con el correspondiente software para comunicación, con Entrada/Salida: Monofásico/Monofásico. Para potencias superiores será ON-LINE de doble conversión, y conmutaciones automática por fallo intrínseco del equipo, y manual para mantenimiento; pudiendo ser su Entrada/Salida: Monofásica/Monofásica, y Trifásica/Monofásica. Los S.A.I.s del tipo ON-LINE, no darán lugar a una “separación de circuitos” entre la corriente de entrada y la de salida actuando en “Modo Red Presente”, y cumplirán en todo con lo exigido por la ITC-BT-28 referente a fuentes propias centralizadas de energía para alimentación a Servicios de Seguridad pertenecientes a la categoría “SIN CORTE”. El nivel máximo de ruido debido a un funcionamiento normal, incluida la ventilación forzada de que debe disponer el S.A.I., no superará los 56 dB a un metro de distancia. El control de calidad estará asegurado mediante un programa con certificado expedido por AENOR u otra entidad internacional reconocida. Todos los equipos y componentes suministrados deberán ser productos de catálogo y haber dado pruebas y referencias de un buen funcionamiento, no debiendo generar en la red de entrada (suministro normal) corrientes armónicas, además de bloquear la transmisión de las generadas en la carga. Con los S.A.I. se entregará la siguiente Documentación:

▪ Manual de Instalación. ▪ Manual de Utilización. ▪ Manual de Puesta en Marcha. ▪ Pruebas de reinyección de corrientes armónicas y factor de potencia en carga.





2.2. CARACTERÍSTICAS GENERALES Batería de acumuladores Su capacidad en A/h, ó kWxh será conforme con las necesidades reales establecidas en Memoria y Mediciones. Los acumuladores a utilizar serán de Plomo-Calcio (Pb-Ca), estancos y sin mantenimiento, formada por monobloques de 6/12 V según DIN 40739 o DIN 40741. En caso de ser batería según DIN 40739 deberá estar equipada con tapones de recombinación de gases, con ausencia en 5 años de mantenimiento. El diseño de la vida de las baterías, en condiciones normales de funcionamiento e instalación, deberá ser como mínimo hasta 10 años con capacidad restante, al menos, del 80%. Su característica de carga será con compensación de la tensión en función de la temperatura, y el tiempo de carga no será inferior a 4horas para el 90% de la carga. Irán instaladas en un armario metálico de color a elegir por la DF y según exigencias de la VDE 0510. Las tensiones nominales, de carga y flotación, serán las indicadas en Memoria y Mediciones. Dispondrán de protecciones contra sobrecargas y cortocircuitos, así como de test automático programable y software de gestión y alarma de baterías. Entrada del equipo Será para conexión a un suministro normal de 3×400 V o de 231 V, con una tolerancia del ±15% en el funcionamiento normal y del ±10% en el By-Pass, para una frecuencia nominal de 50 Hz ±6% y velocidad de sincronismo 1 Hz/s con sincronismo de adaptación. La forma de onda de entrada deberá ser senoidal y la distorsión armónica que el S.A.I. dé lugar en ella no

superará al 8 en corriente, y al 5 en tensión (THD); ambos en valores RMS para cualquier condición y régimen de carga. Su inmunidad electromagnética será conforme a las normas VDE 0160 y EN 50082-1. Dispondrá de alarmas para indicar "fuera de límites" de tensión o frecuencia. Salida del equipo La potencia de carga máxima en kilovatios será la indicada en Memoria y Mediciones para una tensión de 3×400 V o de 231 V según sean trifásicos o monofásicos, permitiendo una sobrecarga del 200% durante siete segundos y del 150% durante un minuto. La tensión de salida estará regulada en un ±1% con carga estática simétrica, en un ±3% con carga estática asimétrica, y un ±5% con carga dinámica de 0 a 100%. La distorsión armónica no superará los límites del ±3% para carga lineal, y del ±5% para la no lineal, tanto en tensión como en intensidad, y siempre en valores RMS. La frecuencia será de ±50 Hz estando sincronizada con la red de entrada, y su valor no superará los límites del 0,1% con la red ausente (modo batería). Permitirán el acoplamiento en paralelo hasta de 6 unidades; con el fin de poder satisfacer futuras ampliaciones de demandas crecientes de la carga, así como de necesidades para soluciones de redundancia, superredundancia y redundancia n+1. Dispondrán de alarmas para acusar las sobrecargas y tensión fuera de límites, así como señalización permanente (estando en modo batería) del tiempo de autonomía disponible del suministro al régimen de consumo que está proporcionando. 2.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS LOCALES DESTINADOS A ALOJAR LOS SAIS A todos los efectos estos locales cumplirán con las condiciones establecidas para aquellos afectos a un Servicio Eléctrico según la ITC-BT-30 apartado 8, debiendo disponer de una ventilación forzada que garantice una temperatura igual o inferior a 30 ºC y sus puertas de acceso siempre abrirán hacia fuera.





3. CUADROS DE BAJA TENSIÓN 3.1. GENERALIDADES Se incluyen aquí todos los cuadros y paneles de protección, mando, control y distribución para una tensión nominal de 440 V o 208 V y frecuencia 50/60 Hz. Básicamente los cuadros estarán clasificados en Cuadros Generales y Cuadros Secundarios. Los primeros serán para montaje mural apoyados en el suelo con unas dimensiones de paneles mínimas de 1.800×800×400 mm y máximas de 2.100x1000x1000mm. Los segundos podrán ser para montaje empotrado o mural fijados a pared y con unas dimensiones mínimas de 1000×550×180 mm y máximas de 1.500×1000×200 mm. Los cuadros se situarán en locales secos, no accesibles al personal externo y fácil acceso para el personal de servicio. Su fijación será segura y no admitirá movimiento alguno con respecto a ella. Cuando el techo, bajo el cual se sitúe el cuadro, no tenga resistencia al fuego, este se colocará a una distancia de 750 mm como mínimo del mismo. Los locales donde se sitúen los Cuadros Generales, de no indicarse lo contrario en otros documentos del proyecto, sus cerramientos dispondrán de una resistencia al fuego RF-120 como mínimo, deberán cumplir con la ITC-BT-30 apartado 8, disponer de ventilación forzada que garantice una temperatura igual o inferior a 30ºC y sus puertas de acceso siempre abrirán hacia fuera. Su altura de montaje permitirá la continuidad del rodapié existente de 400mm. Todos los cuadros se suministrarán conforme a lo reflejado en esquemas, acabados para su correcto montaje y funcionamiento del conjunto, aun cuando algún material (siendo necesario) no esté indicado explícitamente. Antes de su fabricación, la Empresa Instaladora (EI) entregará para se aprobados por la Dirección Facultativa (DF), planos desarrollados para su construcción, donde quede reflejado las referencias exactas del material, su disposición y conexionado con señalizaciones dentro de la envolvente, constitución de los barrajes y separación entre barras de distinta fase así como de sus apoyos y rigidizadores cuando sean necesarios, dimensiones de paneles y totales del conjunto del cuadro, detalles de montaje en obra, etc. Además de estos cuadros, podrán instalarse por quedar indicado en Mediciones, cajas de mando y protección local para un uso específico, cuyo contenido será el reflejado en esquemas de principio. En todos los casos, no quedará al alcance de personas ningún elemento metálico expuesto a tensión, debiendo estar impedido el accionamiento directo a dispositivos mediante tapas o puertas abatibles provistas de cerradura con llave que lo obstaculice; esta condición es extensiva a todos los cuadros. La función de los cuadros de protección es la reflejada en el REBT, ITC-BT-17, ITC-BT22, ITC-BT23, ITC-BT24 e ITC-BT28, por tanto cumplirán sus exigencias, además de las normas UNE 20.460-4-43, UNE-20.460-4-473 aplicables a cada uno de sus componentes. Todos los cuadros llevarán bolsillo porta planos, porta etiquetas adhesivas y barra colectora para conductores de protección por puesta a tierra de masas, empleándose métodos de construcción que permitan ser certificados por el fabricante en sus características técnicas. 3.2. COMPONENTES

ENVOLVENTES Serán metálicas para Cuadros Generales, y aislantes o metálicas para Cuadros Secundarios según se especifique en Mediciones. Las envolventes metálicas destinadas a Cuadros Generales de Baja Tensión (CGBT) de la instalación, estarán constituidos por paneles adosados provistos de puertas plenas delanteras abatibles o módulos de chapa ciega desmontables que dejen únicamente accesibles en ambos casos los mandos de los interruptores, y traseras desmontables. Los paneles estarán construidos mediante un bastidor soporte enlazable, revestido con tapas y puertas en chapa electrocincada con tratamiento anticorrosivo mediante polvo epoxi y poliéster polimerizado al calor, grado de protección IP 307 o superiores en Salas de Máquinas





o al exterior. Serán conforme a normas UNE-EN60.439-1-3, UNE 20.451, UNE 20.324, e IK07 según UNE-EN 50.102. Los paneles ensamblados entre sí y fijados a bancada en obra, deberán resistir los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuito en barras calculados para la Icc previsible en ellos. Las puertas delanteras irán troqueladas para dejar paso a los mandos manuales de interruptores, que a su vez irán fijados al bastidor del panel mediante herrajes apropiados al conjunto. Toda la mecanización de las envolventes deberá ser realizada con anterioridad al tratamiento de protección y pintura. La tornillería utilizada para los ensamblados será cadmiada o zincada con arandelas planas y estriadas. Tanto las puertas traseras como las delanteras cuando las lleven, dispondrán de junta de neopreno que amortigüe las vibraciones. El cuadro en su conjunto, una vez terminado y con las puertas cerradas, solo podrá dejar acceso directo a los mandos de interruptores por su parte frontal, quedando a la vista únicamente los mandos, aparatos de medida, manivelas de las puertas, señalizaciones, rótulos, etiqueteros y esquemas sinópticos. Todos los paneles dispondrán de una borna para conexión del conductor de protección por puesta a tierra. El acceso al cuadro será únicamente por su parte frontal, debiendo su diseño y montaje permitir la sustitución de la aparamenta averiada sin que sea necesario el desmontaje de otros elementos no implicados en la incidencia. Todas las envolventes descritas anteriormente dispondrán de rejillas y filtro para polvo que favorezcan su ventilación, irán pintadas en color a elegir por la DF y llevarán cáncamos para elevación y transporte. Las envolventes para Cuadros Secundarios (CS) serán para montaje mural o empotrado, metálicos o en material aislante según se indique en Mediciones. Todos ellos serán de doble puerta frontal, la primera transparente o ciega (según Mediciones) y bloqueada mediante cerradura con llave maestreada de seguridad, y la segunda troquelada para paso de mandos manuales de interruptores y fijada por tornillos. El grado de protección será IP 415 para los empotrados, y de IP 307 para los murales. Su construcción y fijación soportará los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuito de 15 kA o superior, para aquellos cuadros cuya intensidad de cortocircuito sea mayor.

APARAMENTA Se incluye en este apartado todos los dispositivos de protección cuyas características se definen en la norma UNE-20.460-4-43, seccionamiento, maniobra, mando, medida, señalización y control, fijado y conexionado dentro de las envolventes de los cuadros eléctricos. La misión fundamental es proporcionar seguridad a las instalaciones (incluso la de los propios dispositivos) y a las personas, de donde nace la importancia del diseño y cálculo para su elección, que será siempre conforme a la norma UNE-20.460-4-473. Esta aparamenta deberá ser dimensionada para soportar sin deterioro:

• La máxima intensidad solicitada por la carga instalada.

• La máxima intensidad de cortocircuito calculada para la instalación en el punto donde va montada, protegiendo con su disparo toda la instalación que deja sin servicio.

• Limitará la solicitación térmica generada en el cortocircuito máximo a valores inferiores a los admisibles por el cable que protege.

El tarado de protecciones de corto retardo (Im), en el sistema de distribución TN-S, será igual o inferior a la corriente presunta de defecto (Id) en el extremo del cable más alejado del disyuntor que le protege; debiéndose cumplir que el producto de la Id por la suma de impedancias de los conductores de protección, hasta el punto Neutro, sea igual o inferior a 50 V; todo ello de conformidad con la IEC 364 y como cumplimiento de la ITC-BT-24 apartado 4.1.1. Esta condición no es de aplicación a las líneas protegidas en cabecera mediante Dispositivos de disparo Diferencial por corriente Residual (DDRs). Las instalaciones situadas aguas abajo, hasta el siguiente escalón de protección, deberán soportar como mínimo la intensidad permanente de tarado en largo retardo (Ir) de las protecciones del disyuntor destinado a esa protección.





Las solicitaciones térmicas admisibles para las instalaciones situadas aguas abajo del disyuntor que las protege, deben ser mayores que la limitada por dicho disyuntor frente a un cortocircuito. Todos los dispositivos de protección por máxima corriente serán de corte omnipolar, y cuando sean tetrapolares el polo neutro también llevará relé de sobreintensidad. Cuando exista escalonamiento en las protecciones, se deberán mantener criterios de SELECTIVIDA NATURAL (amperimétrica, cronométrica o energética), o bien SELECTIVIDAD REFORZADA, conjugando poderes de LIMITACIÓN en los interruptores de cabecera con poderes de corte y solicitaciones térmicas para el disparo de los situados inmediatamente más abajo (FILIACIÓN). Para este método de cálculo y diseño se tendrán en cuenta las tablas proporcionadas por el fabricante de la Aparamenta. En cualquier caso, el diseño debe llevarnos al resultado de que, ante un defecto en la instalación, éste quede despejado únicamente por el escalón más cercano situado aguas arriba del defecto, sin ningún deterioro sensible de las instalaciones. (Protección total a los cortocircuitos) Para la protección de personas contra contactos indirectos se dispondrá de disyuntores, Interruptores Diferenciales (ID) o Dispositivos de corriente Diferencial Residual (DDR), (su sensibilidad será la indicada en Mediciones) que complementará a la red de puesta a tierra de masas mediante conductor de protección (CP). Con este sistema de protección, podrá usarse indistintamente los Regímenes de Neutro TT o TN-S. No obstante, cuando se utilice el TN-S, la protección contra contactos indirectos de las líneas hasta el último escalón de protección, podrá estar realizada mediante los dispositivos de disparo de máxima intensidad en corto retardo que las protegen, realizándose dicha protección de conformidad con la IEC 364. Los ID y DDR serán clase A, insensibles a las perturbaciones debidas a ondas de choque, siendo sensibles a corrientes alternas y continuas pulsantes. Los DDR irán asociados a un disyuntor con contactos auxiliares para la identificación remota de su estado Abierto o Cerrado. Cada cuadro dispondrá de protecciones contra sobretensiones, coordinadas aguas arriba, con las del CGBT. Todos los interruptores del CGBT y los dispositivos generales de protección diferencial de los Cuadros Secundarios dispondrán de contactos de defecto para el Sistema de Control general del Edificio.

EMBARRADOS Y CABLEADOS En los cuadros CGBT las conexiones entre interruptores y disyuntores con intensidades iguales o superiores a 250 A, se realizarán mediante pletina de cobre con cubierta termoretráctil en colores normalizados fijada a la estructura del cuadro con aisladores o rigidizadores de barraje. Tanto los soportes, como dimensión y disposición de pletinas, formarán un conjunto capaz de soportar los esfuerzos electrodinámicos ante un cortocircuito calculado para ellos en cada caso, de no quedar especificado en otros documentos del Proyecto. El conexionado entre pletinas, y entre ellas y la aparamenta se realizará con tornillería hexagonal de rosca métrica, dispuesta de arandelas planas y estriadas; todo en acero cadmiado. La sección de las pletinas permitirá, al menos, el paso de la intensidad nominal de los interruptores que alimentan, sin calentamientos. La barra de Neutros será única en todo el recorrido dentro de los Cuadros Generales de Baja Tensión, no existiendo interrupción de la misma incluso en el caso de barrajes separados para diferentes transformadores de potencia, vayan o no acoplados en paralelo. Cuando los embarrados estén realizados con pletina de 5 mm de espesor ejerciéndose los esfuerzos electrodinámicos en el sentido de esta dimensión, los soportes de fijación del barraje no se distanciarán más de 35 cm, siempre que la pletina pueda vibrar libremente. Si la pletina es de 10 mm instalada en las mismas condiciones, esta distancia máxima entre soportes podrá ser de 50 cm. En ambos casos la carga máxima a la que se verá sometido el barraje de cobre frente a la corriente presunta de cortocircuito en él, deberá ser igual o inferior a 3500 kg/cm2 para el cobre de dureza 110 Vickers y 3000 kg/cm2 para el de dureza 100 Vickers. Como cálculo reducido para el cobre de 100 Vickers, podrán utilizarse las siguientes expresiones:





Sin todos los soportes rígidamente unidos a la estructura del cuadro ( viga apoyada en sus extremos):

3000Wd65

LImáximaCarga

22

cc

=

donde: Con todos los soportes rígidamente unidos a la estructura del cuadro ( viga empotrada en sus extremos ):

3000Wd98

LImáximaCarga

22

cc

=

donde: Cuando la barra de cualquiera de las fases esté formada por varias pletinas iguales separadas entre sí para su ventilación, el módulo resistente de la sección total será la suma de los módulos resistentes de cada una de las pletinas que formen dicha barra. Con los valores obtenidos para la distancia entre apoyos y soportes, se comprobará que el barraje no se verá sometido a fenómenos de resonancia derivados de la pulsación propia de los esfuerzos electrodinámicos debidos a la corriente eléctrica que por él discurre. La expresión por la que se rige la frecuencia propia de oscilación del embarrado es:

2

41050L

bf =

en donde:

b = Longitud en cm. de la barra que puede vibrar libremente, medida en el sentido del esfuerzo. L = Longitud en cm. medida entre apoyos o soportes rigidizadores del barraje.

Teniendo en cuenta que los esfuerzos electrodinámicos del cortocircuito son pulsatorios de frecuencia principal propia doble que la de las corrientes que los crean (50×2 = 100 Hz), se ha de elegir una distancia

entre apoyos del barraje que dé un cociente entre ambas frecuencias

50

f

sensiblemente distinto de 1, 2 y 3. Por lo general, el embarrado (tres fases y neutro) irá instalado en la parte superior del cuadro, estableciéndose una derivación vertical del mismo, por panel, para la distribución a disyuntores. En la parte inferior del cuadro, en toda la longitud, dispondrá de una barra (pletina de cobre) colectora de todas las derivaciones de la línea principal de tierra. Esta barra estará unida a la puesta a tierra de protección en B.T. del edificio, y a ella también irán unidas cada una de las estructuras metálicas de paneles que constituyen el cuadro. El color de la barra colectora será amarillo-verde. Los cableados se realizarán para interruptores y disyuntores inferiores a 250 A. Siempre serán con cable flexible RZ1-K-0,6/1 kV (AS) provisto de terminales de presión adecuados a la conexión. Su canalización dentro del cuadro será por canaletas con tapas de PVC y una rigidez dieléctrica de 240 kV/cm. Los cables irán señalizados con los colores normalizados y otros signos de identificación con los esquemas definitivos. La conexión de los cables a las pletinas se realizará con el mínimo recorrido, usando siempre terminales redondos, tornillos, arandelas planas y estriadas en acero cadmiado, siendo la sección del cable la máxima

w Módulo resistente de la sección en cm3

Icc Intensidad de cortocircuito en kA

L Distancia entre soportes del embarrado en cm

d Distancia entre ejes de pletinas de fases en cm









admisible por el borne de conexión del disyuntor. En los cuadros CS se permitirá el uso de peines de distribución, debiendo cumplir las características que para este caso determina el fabricante. Todas las salidas de disyuntores destinadas a alimentar receptores con consumos iguales o inferiores a 32 A estarán cableados hasta un regletero de bornas de salida en el interior del cuadro. Cada borna estará identificada con su disyuntor correspondiente. Los conductores de enlace entre los disyuntores y las bornas del cuadro seguirán siendo del tipo RZ1-K-0,6/1 kV (AS), con la sección adecuada a la intensidad nominal del disyuntor que la protege. No se admitirán otro tipo de conexiones en los cableados que las indicadas en este apartado.

ELEMENTOS ACCESORIOS Se consideran elementos accesorios en los cuadros:

• Canaletas, no propagadoras de la llama.

• Rótulos.

• Etiqueteros.

• Señalizaciones.

• Herrajes y fijaciones.

• Bornas.

• Retoques de pintura. En general, son todos los elementos que, sin ser mencionados en Mediciones, se consideran incluidos en la valoración de otros más significativos y que, además, son imprescindibles para dejar los cuadros perfectamente acabados y ajustados a la función que han de cumplir. Todos los cuadros dispondrán de una placa del Instalador Autorizado con su número, en donde figure la fecha de su fabricación, intensidad máxima, poder de corte admisible en kA y tensión de servicio. 4. CABLES ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN 4.1. GENERALIDADES Los cables que este apartado comprende, se refiere a aquellos destinados fundamentalmente al transporte de energía eléctrica para tensiones nominales de hasta 1.000 V. Todos ellos no propagadores del incendio y llama, baja emisión de humos, reducida toxicidad y cero halógenos. Podrán ser en cobre o en aluminio. Denominación (AS) en general y (AS+) para Servicios de Seguridad. La naturaleza del conductor quedará determinada por Al cuando sea en aluminio, no teniendo designación alguna cuando sea en cobre. Por su tensión nominal los cables serán 450/750 V con tensión de ensayo 2.500 V, o 0,6/1 kV con tensión de ensayo a 3.500 V, cumpliendo estos últimos con las especificaciones de la Norma UNE-HD603 y la Norma CPR. Los cables serán por lo general unipolares, salvo cuando se indique lo contrario en otros documentos del Proyecto. Se distinguirán por los colores normalizados: fases en Marrón, Negro y Gris; neutro en Azul, y cable de protección Amarillo-Verde. Una vez establecido el color para cada una de las fases, deberá mantenerse para todas las instalaciones eléctricas de la edificación. Cuando por cualquier causa los cables utilizados no dispongan de este código de colores, deberán ser señalizados en todas sus conexiones con el color que le corresponde. Todos los cables deberán ser dimensionados para:

• Admitir las cargas instaladas sin sobrecalentamientos, salvo para Transformadores y Grupos Electrógenos que será para sus potencias nominales.

• Resistir las solicitaciones térmicas frente a cortocircuitos, limitadas por los sistemas de protección diseñados y sin menoscabo de la selectividad en el disparo.

• Que las caídas de tensión a plena carga, cuando se parte de un Centro de Transformación propio (ITC-BT-19), deben ser iguales o inferiores al 4,5% en alumbrado y del 6,5% en fuerza, consideradas desde las bornas de baja del transformador hasta el punto más alejado de la instalación. Estas caídas hasta los Cuadros Secundarios de zona, deberán ser calculadas teniendo en cuenta las resistencias y reactancias de los conductores a 60ºC y 50Hz.





Las intensidades admisibles por los cables se calcularán de conformidad con el REBT, ITC-BT-07 e ITC-BT-19. En ningún caso se instalarán secciones inferiores a las indicadas en Proyecto, ni a 1,5mm2. 4.2. TIPOS DE CABLES Y SU INSTALACIÓN

CABLES 450/750 V (PVC) PARA INSTALACIONES EN TUBOS Y CANALES Serán para instalación bajo tubo o canales de protección y cumplirán con las Normas UNE 21.031, 20.427, 20.432-1-3, 21.172, 21.174 y 21.147, referentes a sus características constructivas, comportamiento ante el fuego y niveles de toxicidad. Su utilización será para circuitos de distribución a puntos de luz, tomas de corriente hasta de 40 A y conductores de protección aislados. Todos ellos serán en cobre. En los cuadros y cajas de registro metálicas, los conductores se introducirán a través de boquillas protectoras. El número de cables a instalar por tubo en función de las secciones de los cables y el diámetro del tubo, serán las indicadas en el apartado “Generalidades” del capítulo Canalizaciones. Referente a las canales, se tendrán en cuenta los cálculos que para este caso tienen las especificaciones técnicas del fabricante. Las conexiones entre conductores se realizarán siempre con regletas o bornas aisladas externamente, de tal forma que una vez conexionadas, no queden partes conductoras accesibles. Estas conexiones siempre se realizarán en cajas de registro o derivación; nunca en el interior de las canalizaciones (tubos o canales). Los cables podrán ser rígidos (H07Z1-U (AS) y H07Z1-R (AS)) o flexibles (H07Z1-K (AS)). Cuando se utilicen cables flexibles, todas sus conexiones se realizarán con terminales a presión apropiados a la sección y tipo de conexión. Las intensidades máximas admisibles serán las determinadas en la ITC-BT-19, tablas y Norma UNE-20.460-94/5-523. De conformidad con la UNE 21.145, para la clase de aislamiento (160ºC) de estos cables (duración del cortocircuito inferior a 5 segundos) la formula aplicable de calentamiento adiabático a un cable en cobre de

este tipo de aislamiento será: Icc2t = 13225S2.

CABLES RZ1-0,6/1 KV (AS) PARA INSTALACIÓN AL AIRE En este punto también se incluyen los cables con aislamiento en Etileno-Propileno (EPR), instalación al aire según ITC-BT-07 apartado 3.1.4 del REBT. Serán para instalación en bandejas y cumplirán con las Normas UNE 21.123, 21.147, 21.432, 21.145, 21.174, 21.172, 20.432 e IEE 383-74 referentes a sus características constructivas, comportamiento ante el fuego, no propagación del incendio, total ausencia de halógenos, temperatura de servicio 90º C y de cortocircuitos de corta duración 250º C. Su utilización será para interconexiones en Baja Tensión, entre CT y CGBT, entre GE y CGBT, entre CGBT y CSs. Podrán ser en cobre o aluminio, según se indique en Mediciones y Planos del Proyecto. Su forma de instalación será la indicada en el apartado “Bandejas” del capítulo de Canalizaciones. Los cables se instalarán de una sola tirada entre cuadros de interconexión, no admitiéndose empalmes ni derivaciones intermedias. Cuando en un circuito se necesite utilizar más de un cable por polo, todos ellos serán de las mismas características, sección, naturaleza del conductor, trazado y longitud. En sus extremos, y con el fin de que las conexiones queden sin tensiones mecánicas, los cables se fijarán a los bastidores de los cuadros mediante bridas de cremallera en Poliamida 6.6, estabilizada para intemperie, color negro, tensadas y cortadas con herramienta apropiada.





En los cambios de plano o dirección, el radio de curvatura del cable no deberá ser inferior a 10 veces el diámetro del mismo. Las conexiones de los conductores se realizarán mediante terminales a presión apropiados a la sección, debiendo ser bimetálicos en los de aluminio. En casos justificados podrán utilizarse palas de "deribornes" en sustitución de los terminales. Los terminales se acoplarán a los extremos de los cables de tal manera que no queden partes del conductor fuera del manguito de conexión, fijándose por prensado mediante compactado hexaédrico con máquina hidráulica. Todos los terminales se encintarán con el color correspondiente a su fase o neutro, cubriéndose todo el manguito de conexión más 30 mm del cable. Las ranuras en cuadros, para acceso de cables, se protegerán con burletes de neopreno que impidan el contacto directo de los cables con los bordes. Las intensidades máximas admisibles serán las determinadas en la ITC-BT-07, tablas 11 (aluminio) y 12 (cobre), así como factores de corrección según tablas 13,14 y 15 del REBT. De conformidad con la UNE 21.145 para la clase de aislamiento (250º C) de estos cables, (duración del

cortocircuito inferior a 5 segundos), la fórmula aplicable de calentamiento adiabático será Icc2t = 20473S2

para conductor de cobre, e Icc2t = 8927S2 para el aluminio.

CABLES RV 0,6/ 1 KV (XLPE) PARA INSTALACIÓN ENTERRADA En este punto también se incluyen los cables con aislamiento en Etileno-Propileno (EPR), instalación enterrada según ITC-BT-07 apartado 3.1.2 del REBT. Serán para instalación directamente enterrada o en tubo. Cumplirá con las Normas UNE 21.123 y 20.432-1 referentes a sus características constructivas, comportamiento ante el fuego, temperatura de servicio 90º C y de cortocircuito de corta duración 250º C. Los cables se enterrarán a una profundidad de mínima de 60 cm en general y de 80 cm bajo calzadas. Cuando vayan directamente enterrados, la zanja se abrirá a 85 cm de profundidad y 60 cm de ancho. Sobre el terreno firme del fondo, se colocará un lecho de arena de río (nunca de mar) o tierra vegetal tamizada de 15 cm de espesor, sobre el que se tenderán los cables. Sobre ellos se colocará una nueva capa del mismo material que la cama, con unos 20 cm de espesor. Posteriormente se rellenará la zanja con el material que se sacó para hacerla, teniendo presente la necesidad de colocar señalizaciones que denuncien la presencia de los cables en futuras excavaciones. Como señalizaciones se colocará una hilera de ladrillos macizos por encima de los cables a 25 cm, y por encima de los ladrillos una cinta o banda de polietileno de color amarillo en donde se advierte de la presencia inmediata de cables eléctricos. La cinta será según Norma UNE 48.103. Cuando por una misma zanja se instalen más de un cable tetrapolar o terna de unipolares la distancia entre ellos debe ser de 8 cm. En los cruces de calles y badenes se procederá a entubar los cables como medida de protección, no debiendo ser la longitud entubada más de 20 m. Si esta longitud fuera superior, deben aplicarse los factores de corrección correspondientes para cables entubados y calcular la carga máxima en amperios que los cables pueden admitir sin sobrecalentamiento en estas condiciones. Las intensidades máximas admisibles serán las determinadas en la ITC-BT-07, tablas 4 (aluminio) y 5 (cobre), así como factores de corrección según tablas 6, 7, 8,9 y apartados 3.1.2 y 3.1.3 del REBT. Cuando la instalación sea en tubo enterrado, la zanja y sistemas de señalización serán idénticos a los descritos anteriormente. En este caso los tubos se registrarán mediante arquetas de 150×150 cm separadas como máximo 30 m. Las arquetas, una vez pasados los cables, se llenarán con arena de río y se cerrarán con tapa enrasada con el pavimento. La intensidad admisible para cables en esta forma de instalación deberá ser calculada teniendo en cuenta un 0,7 por ir en tubos múltiples, más un 0,9 adicional (total 0,7×0,9=0,63) para compensar el posible desequilibrio de la intensidad entre cables cuando se utilicen





varios por fase. Siempre partiendo de que los cables vayan enterrados a 60 cm como mínimo de la superficie del terreno y que la relación entre el diámetro del tubo y el diámetro aparente de los cables agrupados sea igual o superior a 2. Una variante a la instalación en tubo enterrado calificada como más aconsejable, la constituye el empleo de atarjeas con tapas registrables, en donde los cables clasificados en ternas se fijan a soportes formados por perfiles metálicos normalizados recibidos a las paredes, garantizando en ellas la ventilación por los extremos. En el tendido de cables mediante sistemas mecánicos de tracción y rodadura, se dispondrá de un dinamómetro y sistema calibrado de protección por ruptura, que interrumpa la tracción al superarse los esfuerzos máximos de 5 kg/mm2 de sección del conductor de cobre, o de 2,5 kg en el caso de aluminio. La velocidad de tendido no debe exceder de 5 m/min. Para estos cables también rigen las prescripciones del apartado de Cables RZ1-0,6/1 kV. de este capítulo.

CABLES RESISTENTES AL FUEGO DENOMINACIÓN (AS+) PARA INSTALACIÓN AL AIRE La característica particular es la de su comportamiento ante el fuego, debiendo cumplir el ensayo especificado en las Normas UNE 20.431 y UNE-EN 50.200. El resto de características serán las indicadas en el apartado de Cables RZ1-0,6/1kV de este capítulo. Se utilizarán para los Servicios de Seguridad desde el Grupo Electrógeno hasta cada uno de los receptores utilizados. 5. CANALIZACIONES 5.1. GENERALIDADES Se incluyen en este apartado todas las canalizaciones destinadas a alojar, proteger y canalizar conductores eléctricos. También se incluyen, al formar parte de ellas, las cajas y armarios prefabricados de paso y derivación, metálicos, de baquelita o materiales sintéticos aislantes, para tensiones nominales inferiores a 1000V. Las canalizaciones aceptadas para estos usos entrarán en la siguiente clasificación:

• Bandejas metálicas.

• Bandejas en material de PVC rígido, no propagadores de la llama.

• Canales protectores metálicos.

• Canales protectores en material PVC rígido, no propagadores de la llama.

• Tubos metálicos.

• Tubos en material PVC curvable en caliente, no propagadores de llama.

• Tubos en material PVC flexible no propagadores de la llama.

• Tubos especiales. Las bandejas metálicas y de PVC pueden ser continuas o perforadas. Las metálicas, a su vez, de escalera o de varillas de sección circular. Todas ellas serán sin tapa para diferenciarlas de las canales, siendo su montaje sobre soportes fijados a paredes y techos. Las canales metálicas pueden ser para montaje empotrado en suelo o mural adosadas a paredes y techos. También podrán ser instaladas sobre soportes fijados a paredes y techos a semejanza de las bandejas. Las canales en PVC serán todas para montaje mural. Antes del montaje en obra de las bandejas y canales, la Empresa Instaladora (EI) entregará a la Dirección Facultativa (DF) para su aprobación si procede, planos de planta donde se refleje exclusivamente el trazado a doble línea con dimensiones reales de bandeja y canales, las líneas que conducen por cada tramo, sus ascendentes en Montantes, así como detalles de soportes y fijaciones a paredes y techos disposición de los conductores en ellas con sus ataduras etc. En estos planos también irán representados todos los cuadros y tomas eléctricas, con su identificación correspondiente, entre los que bandejas y canales sirven de canalizaciones para los cables de líneas de interconexión entre ellos.





Los tubos rígidos, sean metálicos o de PVC, se utilizarán para instalaciones adosadas (fijadas a paredes y techos) que vayan vistas. Los tubos de PVC flexible se utilizarán para instalaciones empotradas u ocultas por falsos techos. Dentro de los tubos especiales, todos ellos para instalación vista, se incluyen los de acero flexible, acero flexible con recubrimiento de PVC, los flexibles en PVC con espiral de refuerzo interior en PVC rígido y flexibles en poliamida, por lo general destinados a instalaciones móviles para conexión a receptores. En el montaje de los tubos se tendrá en cuenta la instrucción ITC-BT-21 del REBT, teniendo presente que, en cuanto al número de conductores a canalizar por tubo en función de la sección del conductor y el diámetro exterior del tubo se regirá por la siguiente tabla:

Conductor mm2

Hilo rígido unipolar V-750

Hilo rígido unipolar 0,6/1 kV

Hilo rígido tetrapolar 0,6/1 kV

Tubo Mm

1,5 2,5 4 6 10 16 25 6 10 16 25 2,5 4 6 10 16 25

16 4 2 2 - - - - - - - - - - - - - -

20 6 5 3 2 - - - - - - - - - - - - -

25 7 6 5 3 2 - - 3 2 - - 1 - - - - -

32 - 7 6 5 4 3 2 4 3 2 - - 1 1 - - -

40 - - 7 6 5 4 3 5 4 3 2 - 1 1 1 1 -

50 - - - - 7 6 4 7 6 5 4 2 1 1 1 1 1

63 - - - - - 7 6 - 7 6 5 3 2 2 1 1 -

75 - - - - - - 7 - - 7 6 3 3 2 2 2 -

Para casos planteados en obra y no solucionados en esta tabla, el diámetro de tubería necesario para un cable tetrapolar más un unipolar, o bien cinco unipolares rígidos, puede calcularse mediante la expresión Diámetro Tubo =10×S½, siendo S la sección comercial del conductor hasta 95 mm2 como máximo. 5.2. MATERIALES

BANDEJAS Quedarán identificadas porque irán instaladas sin tapa y los conductores se canalizarán en una sola capa, considerando que una capa está formada por el diámetro de un cable tetrapolar o de cuatro unipolares de un mismo circuito trifásico agrupados. En las bandejas los cables irán ordenados por circuitos y separados entre ellos una distancia igual al diámetro del cable tetrapolar o terna de unipolares que lo forman. Cuando el circuito exija más de un conductor unipolar por fase, se formarán tantas ternas como número de cables tengan por fase, quedando cada una de ellas separadas de las otras colindantes un diámetro de las mismas. Los cables así ordenados y sin cruces entre ellos, quedarán fijados a las bandejas mediante ataduras realizadas con bridas de cremallera fabricadas en Poliamida 6.6, ajustadas y cortadas con herramienta apropiada. Esta fijación se hará cada dos metros en sentido horizontal y cada medio metro en vertical. De no indicarse lo contrario en otros documentos del Proyecto, todas las bandejas, sean del tipo que fueren, serán perforadas para facilitar la refrigeración de los cables. Las bandejas metálicas serán galvanizadas en caliente (UNE 27- 501/88 y 37-508/88) en acero inoxidable o zincadas, disponiendo todos los soportes del mismo tratamiento, piezas, componentes, accesorios y tornillería necesarios y utilizados en su montaje. Cuando en la mecanización se deteriore el tratamiento, las zonas afectadas deberán someterse a un galvanizado en frío. No se admitirán soportes ni elementos de montaje distintos de los previstos para ello por el fabricante de la bandeja, salvo que la utilización de otros sea justificada con los cálculos que el caso requiera. La utilización de uno u otro soporte estarán en función del paramento a que se haya de amarrar y de las facilidades que deben proporcionar para echar los cables en ella sin deterioro sensible de su aislamiento funcional. Las bandejas metálicas se suministrarán montadas con todos los soportes, uniones, curvas, derivaciones, etc., (normalmente no relacionados tácitamente en Mediciones) necesarios para su correcto montaje, llevando un cable desnudo en cobre de 16 mm2 para la tierra en todo su recorrido.





El trazado en obra será en función de la geometría del edificio, siguiendo el recorrido de galerías de servicio, pasillos con falsos techos registrables o con acceso fácil a través de registros previstos a tal efecto. En los patinillos de ascendentes eléctricas, las bandejas se fijarán sobre perfiles distanciadores que las separen de la pared 40 mm como mínimo. Para dimensionado de soportes, distancia entre ellos y sección de bandejas, se tendrá en cuenta el número, tipo, diámetro y peso de cables a llevar para adaptarse al cálculo facilitado por el fabricante, teniendo presente, además, el agrupamiento de cables indicado anteriormente. No se admitirán distancias entre soportes mayores de 1.500 mm. El espesor de la chapa de la bandeja será de 1,5 mm y las varillas tendrán un diámetro de 4,5-5 mm. Para las bandejas metálicas, en el montaje, se establecerán cortes en su continuidad cada 15 metros que eviten la transmisión térmica. Esta interrupción no afectará a su conductor de puesta a tierra. En recorridos horizontales la separación entre uno y otro tramo será de 5 cm, y en recorridos verticales de 15 cm coincidiendo con los pasos de forjados. Asimismo se realizará este tipo de cortes en los pasos de uno a otro sector de incendios, siendo la separación entre tramos de 10 cm. La bandeja en todos los casos dispondrá de soportes en todos los extremos. Cuando los soportes metálicos de las bandejas (también metálicas) estén en contacto con herrajes cuyas puestas a tierra tienen que ser independientes (Centro de Transformación y CGBT), se interrumpirá su continuidad con un corte de 15 cm entre los soportes conectados a una u otra puesta a tierra. En este caso también se interrumpirá el conductor de equipotencialidad de la bandeja. Las bandejas de PVC rígido serán para temperaturas de servicio de –20ºC a +60ºC, clasificación M1 según UNE 23.727-90, no propagadoras de incendio según UNE 20.432-85 y no inflamables según UNE 53.315-86. Su rigidez dieléctrica será como mínimo de 240 kV/cm según UNE 21.316-74. Sus dimensiones, pesos y carga corresponderán con la siguiente tabla, siempre que los soportes no estén separados entre sí más de 1.500 mm y con flecha longitudinal inferior al 1 % a 40ºC.

Alto × ancho (mm) Espesor (mm) Peso (kg/m) Carga (kg/m)

60×200 2,7 1,810 22,5

60×300 3,2 2,770 33,7

60×400 3,7 3,700 45,6

100×300 3,7 3,690 57,3

100×400 4,2 4,880 77,2

100×500 4,7 6,350 96,6

100×600 4,7 7,230 116,5

Para el trazado, suministro y montaje de estas bandejas regirán los mismos criterios establecidos anteriormente para las metálicas. En galerías donde las bandejas con cables eléctricos compartan espacios con otras instalaciones, especialmente tuberías de agua, se instalarán siempre por encima de ellas permitiendo al propio tiempo el acceso a sus cables, bien para ser sustituidos, bien para ampliación de los mismos. En estas galerías con cables eléctricos, no está permitido el paso de tuberías de gas (ITC-BT-07 apartado 2.1.3.1).

CANALES PROTECTORES Quedarán identificadas por ser cerradas de sección rectangular debiendo cumplir con la ITC-BT-21 y UNE-EN 50.085-1. Pueden ser de sección cerrada o con tapa. Por lo general las primeras serán metálicas para instalación empotrada en el suelo; las segundas serán en PVC o metálicas para montaje mural, pudiendo ser a su vez continuas o ventiladas. Todas las canales dispondrán de hecho, o tendrán posibilidad, de tabiques divisores que permitan canalizar por ellas cables destinados a diferentes usos y tensiones de servicio. No se admitirán como canales de PVC rígido, aquellas que disponiendo de sección rectangular y tapa, sus tabiques laterales dispongan de ranuras verticales para salidas de cables. Estas se identificarán como "canaletas" y su uso quedará restringido a cableados en cuadros eléctricos.





Las canales eléctricas para empotrar en suelo serán en chapa de acero de 1,5 mm de espesor galvanizados en caliente (UNE-27.501/88 y 37.508/88) y su resistencia mecánica, así como su montaje estarán condicionados al tipo y acabados de suelos. Las cajas de registro, derivación y tomas de corriente o salidas de cables, serán específicas para este tipo de instalación, siendo siempre en fundición de aluminio o chapa de hierro galvanizado de 1,5 mm de espesor. Estas canales serán de 200×35 mm con uno o varios tabiques separadores. Las canales metálicas para superficie o montaje mural podrán ser de aluminio, en chapa de hierro pintada o en acero inoxidable, según se especifique en Mediciones. Dispondrán de elementos auxiliares en su interior para fijar y clasificar los cables. Dentro de estas canales cabe diferenciar a las destinadas a albergar tomas de corriente, dispositivos de intercomunicación y usos especiales (encimeras de laboratorio, cabeceros de cama, boxes, etc.) que serán en aluminio pintado en color a elegir por la DF, fijados a pared con tapa frontal troquelable y dimensiones suficientes para instalar empotrados en ellas los mecanismos propios de uso a que se destinan. Las canales de PVC rígido cumplirán las mismas normas indicadas para las bandejas, siendo sus dimensiones, espesores, pesos y cargas los reflejados en la siguiente tabla, para soportes no separados más de 1.500 mm y con una flecha longitudinal inferior al 1% a 40ºC:

Alto × ancho (mm) Espesor (mm) Peso (kg/m) Carga (kg/m)

50×75 2,2 1,180 6,7

60×100 2,5 1,190 10,8

60×150 2,7 2,310 16,6

60×200 2,7 2,840 22,5

60×300 3,2 4,270 33,7

60×400 3,7 5,970 45,6

Para el trazado, suministro y montaje, además de lo indicado para bandejas, se tendrá presente el uso a que van destinadas, quedando condicionadas a ello su altura, fijación, soportes, acabado, color, etc. Su instalación será realizada conforme a la UNE-20.460-5-52 e instrucciones ITC-BT-19 e ITC-BT-20.

TUBOS PARA INSTALACIONES ELÉCTRICAS Quedan encuadrados para este uso, los siguientes tubos cuyas características se definen en cada caso, cumpliendo todos ellos con la ITC-BT-21 del REBT:

• Tubos en acero galvanizado con protección interior.

• Tubos en PVC rígidos.

• Tubos en PVC corrugados.

• Tubos en PVC corrugados reforzados.

• Tubos en PVC corrugados reforzados para canalización enterrada. Los tubos de acero serán del tipo construidos en fleje laminado en frío, recocido o caliente con bajo contenido de carbono, cumpliendo con las normas EN-60.423 y UNE-50.086-1 apartados 10.3, 12.1 y 14.2. El recubrimiento exterior será mediante galvanizado electrolítico en frío, y el interior mediante pintura anticorrosiva, salvo que en casos especiales se indiquen otros tipos de tratamiento en algún documento del Proyecto. Podrán ser para uniones roscadas o enchufables siendo sus diámetros y espesores de pared en mm en cada caso, los siguientes:

TUBOS DE ACERO DE UNIONES ROSCADAS

Ø referencia - 16 20 25 32 40 50 63 -

Ø exterior/mm - 16 20 25 32 40 50 63 -

Espesor pared/mm - 1,25 1,25 1,35 1,35 1,55 1,52 2,00 -

TUBOS DE ACERO DE UNIONES ENCHUFABLES

Ø referencia - 16 20 25 32 40 50 63 -

Ø exterior/mm - 16 20 25 32 40 50 63 -

Espesor pared/mm - 1,05 1,05 1,05 1,25 1,25 1,55 1,55 -





La utilización de uno u otro tipo de tubo quedará determinada en Mediciones del Proyecto. No se utilizarán otros accesorios de acoplamiento que no sean los del propio fabricante. Las curvas hasta 50 mm podrán ser realizadas en obra mediante máquina curvadora en frío, nunca con otros medios que deterioren el tratamiento exterior e interior del tubo. Cuando el tubo sea roscado, las uniones realizadas en obra deberán ser protegidas con un tratamiento sustitutorio del original deteriorado por las nuevas roscas. Los tubos de PVC rígido serán fabricados a partir de resinas de policloruro de polivinilo en alto grado de pureza y gran resistencia a la corrosión, cumpliendo con las normas EN-60.423, UNE-50086-1 y 50086-2-1, así como la UNE-20.432 (no propagador de la llama). Podrán ser para uniones roscadas o enchufables, curvables en caliente, siendo sus diámetros y espesores de pared en mm los siguientes:

Ø referencia - 16 20 25 32 40 50 63

Ø exterior/mm - 16 20 25 32 40 50 63

Espesor pared/mm - 2,25 2,30 2,55 2,85 3,05 3,6 5

La utilización del tubo roscado o enchufable, quedará determinada en Mediciones del Proyecto. Para la fijación de estos tubos así como para los de acero, se utilizarán en todos los casos abrazaderas adecuadas al diámetro del tubo, cadmiadas o zincadas para clavo o tornillo. La distancia entre abrazaderas no será superior a 500 mm. Además, deberán colocarse siempre abrazaderas de fijación en los siguientes puntos:

• A una distancia máxima de 250 mm de una caja o cuadro.

• Antes y después de una curva a 100 mm como máximo.

• Antes y después de una junta de dilatación a 250 mm como máximo. Cuando el tubo sea del tipo enchufable, se hará coincidir la abrazadera con el manguito, utilizando para ello una abrazadera superior a la necesaria para el tubo. Los tubos corrugados en PVC, serán para instalación empotrada únicamente. Como los anteriores, serán conforme a la UNE 20.432 (no propagadores de la llama), con dimensiones según UNE 50.086-2-3 y UNE-60.423, siendo su resistencia al impacto de un julio. Los tubos corrugados reforzados en PVC, serán para instalación empotrada u oculta por falsos techos. Cumplirán con las mismas normas de los anteriores, siendo la resistencia al impacto de dos julios. La fijación de los tubos corrugados por encima de falsos techos se realizará mediante bridas de cremallera en Poliamida 6.6 y taco especial, ajustadas y cortadas con herramienta apropiada. La distancia entre fijaciones sucesivas no será superior a 1000 mm. El uso de uno u otro tubo para su montaje empotrado u oculto por falsos techos, quedará determinado en otro Documento del Proyecto. Los tubos para canalizaciones eléctricas enterradas, destinadas a urbanizaciones, telefonías y alumbrado exterior, serán en PVC del tipo corrugado construido según UNE-50.086-2-4 con una resistencia a la compresión de 250 N. Siendo sus diámetros en mm los siguientes:

Ø referencia 50 65 80 100 125 160 200

Ø exterior/mm 50 65,5 81 101 125 148 182

Ø interior/mm 43,9 58 71,5 91 115 148 182

Los tubos especiales se utilizarán, por lo general, para la conexión de maquinaria en movimiento y dispondrán de conectores apropiados al tipo de tubo para su conexión a canales y cajas. Para la instalación de tubos destinados a alojar conductores se tendrán en cuenta, además de las ITC-BT-19, ITC-BT-20 y la ITC-BT-21, la Norma UNE-20.460-5-523 y las siguientes prescripciones:

• Los tubos se cortarán para su acoplamiento entre sí o a cajas debiéndose repasar sus bordes para eliminar rebabas.

• Los tubos metálicos se unirán a los cuadros eléctricos y cajas de derivación o paso, mediante tuerca, contratuerca y berola.





• La separación entre cajas de registro no será superior a 8 m en los casos de tramos con no más de tres curvas, y de 12 m en tramos rectos.

• El replanteo de tubos para su instalación vista u oculta por falsos techos, se realizará con criterios de alineamiento respecto a los elementos de la construcción, siguiendo paralelismos y agrupándolos con fijaciones comunes en los casos de varios tubos con el mismo recorrido.

• En tuberías empotradas se evitarán las rozas horizontales de recorridos superiores a 1,5 m. Para estos casos la tubería deberá instalarse horizontalmente por encima de falsos techos (sin empotrar) enlazándose con las cajas de registro, que quedarán por debajo de los falsos techos, y desde ellas, en vertical y empotrado, se instalará el tubo.

• No se utilizarán como cajas de registro ni de paso, las destinadas a alojar mecanismos, salvo que las dimensiones de las mismas hayan sido escogidas especialmente para este fin.

• Las canalizaciones vistas quedarán rígidamente unidas a sus cajas mediante acoplamientos diseñados apropiadamente por el fabricante de los registros. La fijación de las cajas serán independientes de las de canalizaciones.

• El enlace entre tuberías empotradas y sus cajas de registro, derivación o mecanismo, deberá quedar enrasada la tubería con la cara interior de la caja y la unión ajustada para impedir que pase material de fijación a su interior.

• Los empalmes entre tramos de tuberías se realizarán mediante manguitos roscados o enchufables en las de acero, PVC rígido o PVC liso reforzado. En las de PVC corrugado, se realizará utilizando un manguito de tubería de diámetro superior con una longitud de 20 cm atado mediante bridas de cremallera. En todos los casos los extremos de las dos tuberías, en su enlace, quedarán a tope.

• Los tubos serán libres de halógenos.

CAJAS DE REGISTRO, EMPALME Y MECANISMO Podrán ser de plástico, metálicas o de metal plastificado, de forma circular o rectangular, para tensión de servicio a 1.000 V. La utilización de unas u otras estará en función del tipo de instalación (vista o empotrada) y tubería utilizada. Las dimensiones serán las adecuadas al número y diámetro de las tuberías a registrar, debiendo disponer para ellas de entradas o huellas de fácil ruptura. La profundidad mínima será de 30 mm. Las cajas de mecanismos para empotrar, serán del tipo universal enlazables, cuadradas de 64×64 mm para fijación de mecanismos mediante tornillos. Las cajas metálicas dispondrán de un tratamiento específico contra la corrosión. Todas las cajas, excepto las de mecanismos, serán con tapa fijada siempre por tornillos protegidos contra la corrosión. Cuando las cajas vayan empotradas, quedarán enrasadas con los paramentos una vez terminados, para lo cual se tendrá un especial cuidado en aquellos que su acabado sea alicatado. Todas las tapas de los registros y cajas de conexión, deberán quedar accesibles y desmontables una vez finalizada la obra. La situación de registros se realizará de conformidad con la DF, siempre con el fin de que queden accesibles y al propio tiempo lo más ocultos posibles.





6. INSTALACIONES INTERIORES O RECEPTORAS 6.1. GENERALIDADES Las características de estas instalaciones cumplirán como regla general con lo indicado en la Norma UNE-20.460-3, y las ITC-BT-19, ITC-BT-20, ITC-BT-21, ITC-BT-22, ITC-BT-23, ITC-BT-24, ITC-BT-27, ITC-BT-28, ITC-BT-29 e ITC-BT-30, siendo las intensidades máximas admisibles por los conductores empleados las indicadas en la Norma UNE-20.460-5-523 y su anexo Nacional. Asimismo, las caídas de tensión máximas admisibles serán del 3% para la instalación de alumbrado y del 5% para las de fuerza desde la Caja General de B.T. hasta el punto más alejado de la instalación para el caso de una acometida en Baja Tensión. Cuando las instalaciones se alimenten directamente en Alta Tensión mediante un Centro de Transformación propio, se considerará que las instalaciones interiores de Baja Tensión tiene su origen en las bornas de salida en B.T. de los transformadores, en cuyo caso las caídas de tensión máximas admisibles serán del 4.5% para alumbrado y del 6.5% para fuerza, partiendo de una tensión de 420 V entre fases (243 entre fase y neutro) como tensiones en BT de vacío de los transformadores. Estas instalaciones, definidas en la ITC-BT-12 del REBT como de “ENLACE”, cuando partan de un Centro de Transformación propio constarán de los apartados que a continuación se describen. 6.2. CUADRO GENERAL DE BAJA TENSIÓN (CGBT) Está destinado a alojar los dispositivos de protección contra sobreintensidades, sobretensiones y cortocircuitos de las líneas de llegada procedentes de los transformadores de potencia y grupos electrógenos que lo alimentan, así como de los correspondientes a las líneas de salida alimentadoras de Cuadros Secundarios de zona (CSs), diseñados para las instalaciones interiores según el documento de planos de este proyecto, que contienen además protecciones contra contactos indirectos, selectivos con los dispuestos en las propias salidas a receptores de los citados CSs. 6.3. LÍNEAS DE DERIVACIÓN DE LA GENERAL (LDG) E INDIVIDUALES (LDI) Las LGD y LDI enlazarán el cuadro CGBT con los CSs. Su cálculo y diseño se realizará conforme a las potencias instaladas y simultáneas relacionadas en otros documentos de este proyecto, cumpliendo con los criterios que para ellas han quedado definidas en el apartado de “Generalidades” correspondiente a CABLES ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN de este Pliego de Condiciones. Cuando estas líneas discurran verticalmente, se alojarán en el interior de una canaladura o patinillo de obra de fábrica cuyas paredes deben ser RF-120, siendo de uso exclusivo para este fin y estableciéndose sellados cortafuegos que taponarán las ranuras de forjados cada tres plantas como mínimo. Las tapas o puertas que den acceso a las canaladuras o patinillos serán RF-60 y dispondrán de cerradura con llave, así como rejilla de ventilación en material intumescente. 6.4. CUADRO CSS Los Cuadros Secundarios de zonas están destinados a alojar los sistemas de protección contra sobreintensidades, sobretensiones, cortocircuitos y contactos indirectos para todos los circuitos alimentadores de la instalación de utilización, como son puntos de luz, tomas de corriente usos varios e informáticos, tomas de corriente de usos específicos, etc., según se describe en el punto siguiente. El diseño y características técnicas de cuadros CSs, cumplirán con lo indicado en el apartado CUADROS DE BAJA TENSIÓN de este Pliego de Condiciones. 6.5. INSTALACIONES DE DISTRIBUCIÓN Este apartado comprende el montaje de canalizaciones, cajas de registro y derivación, conductores y mecanismos para la realización de puntos de luz y tomas de corriente a partir de los cuadros de protección, según detalle de planos de planta. Así como los receptores de otros Servicios (A.A. Ascensores, etc.).





De no indicarse lo contrario en otros documentos del Proyecto, esta instalación utilizará únicamente conductores con aislamiento nominal 1000 V protegidos bajo canalizaciones empotradas o fijadas a paredes y techos. Cuando las canalizaciones vayan empotradas el tubo a utilizar podrá ser plástico libre de halógenos corrugado de 32mm como máximo. En instalación oculta por falsos techos, el tubo será plástico libre de halógenos corrugado reforzado fijado mediante bridas de cremallera en poliamida 6.6 con taco especial para esta fijación. En instalaciones vistas, el tubo a utilizar será de acero o plástico rígido enchufable, curvable en caliente, fijado mediante abrazadera, taco y tornillo. Todas las cajas de registro y derivación quedarán instaladas por debajo de los falsos techos, y enrasadas con el paramento terminado cuando sean empotrables. En el replanteo de canalizaciones se procurará que las cajas de registro y derivación se sitúen en pasillos, agrupadas todas las pertenecientes a las diferentes instalaciones de la zona (alumbrado, fuerza, especiales, etc.), registrándolas con una tapa común. Los conductores en las cajas de registro y derivación, se conexionarán mediante bornas, quedando holgados, recogidos y ordenados sin que sean un obstáculo a la tapa de cierre. Tanto para las distribuciones de alumbrado como para las de fuerza, se instalará tubo independiente para canalizar los conductores de protección (amarillo-verdes) que seguirá el mismo trazado y compartirá las cajas de registro de su propia instalación. Desde la caja de derivación hasta el punto de luz o toma de corriente, el conductor de protección podrá compartir canalización con los conductores activos. Para esta forma de instalación, y en cumplimiento de la ITC-BT-18 apartado 3.4, la sección mínima del conductor de protección deberá ser 2,5 mm2. Esta forma de instalación no será válida para canalizaciones en tubo de acero y canales metálicos en donde los conductores de protección deberán compartir tubo o canal con los activos de su circuito. El paso de conductores a las canalizaciones y su posterior conexionado, se realizará con las canalizaciones ya fijadas, tapadas las rozas y recibidas perfectamente todas las cajas de registro, derivación y de mecanismos. Las instalaciones de distribución cumplirán con las instrucciones ITC-BT-19, ITC-BT-20, ITC-BT-21, ITC-BT-27, ITC-BT-28, ITC-BT-29 e ITC-BT-30, en sus apartados correspondientes. La situación de interruptores y tomas de corriente corresponderá con la reflejada en planos de planta, siendo la altura a la que deberán instalarse generalmente sobre el suelo acabado, de 100 cm para interruptores y de 25 cm para tomas de corriente. Cuando el local por su utilización, disponga de muebles adosados a paredes con encimeras de trabajo, las tomas de corriente se instalarán a 120 cm del suelo terminado. Se tendrá especial cuidado en la fijación y disposición de cajas de registro y mecanismos en locales con paredes acabadas en alicatados, a fin de que queden enrasadas con la plaqueta y perfectamente ajustadas en su contorno. Las cajas de mecanismos a utilizar serán cuadradas del tipo universal, enlazables y con fijación para mecanismos con tornillo. Los mecanismos de este apartado, cuando en planos se representen agrupados, su instalación será en cajas enlazadas, pudiendo formar o no conjunto con otras instalaciones (teléfonos, tomas informáticas, tomas TV, etc.). Estas consideraciones generales no son aplicables a la distribución para Alumbrado Público cuya forma de instalación se trata de forma particular en este capítulo, debiendo cumplir con la ITC-BT-09. Las instalaciones en cuartos de aseos con bañeras o platos de ducha, se realizarán conformes a la ITC-BT-27, no instalándose ningún elemento o mecanismo eléctrico en el volumen limitado por los planos horizontales suelo-techo y la superficie vertical engendrada por la línea que envuelve al plato de ducha o bañera a una distancia de 60 cm de los límites de ambos. Cuando el difusor de la ducha sea móvil y pueda





desplazarse, esta distancia se ampliará hasta el valor de 150 cm en el radio de acción de dicho difusor, siempre y cuando no exista una barrera eléctricamente aislante fija que impida el desplazamiento del difusor fuera de la bañera o plato de ducha. Podrá instalarse un bloque de alimentación de afeitadoras especial e interruptores de tirador. No se admitirá en ningún caso cables grapados directamente a paramentos, sea cual fuere su tensión nominal y su instalación vista u oculta. Para las distribuciones, los conductores siempre has de canalizarse en tubos o canales

DISTRIBUCIÓN PARA ALUMBRADO NORMAL Comprenderá el suministro, instalación y conexionado de canalizaciones, registros, conductores y mecanismos para todos los puntos de luz y tomas de corriente marcados en planos de planta. En los puntos de luz relacionados en Mediciones, de no indicarse lo contrario, estarán incluidos implícitamente los circuitos de distribución que, partiendo del cuadro de protección de la zona, alimentan a los puntos de luz desde sus cajas de derivación. En el caso de circuitos alimentadores a cuadros de protección en habitaciones, su medición figurará a parte de los puntos de luz. En el replanteo de zonas alimentadas por un cuadro de protección, quedará perfectamente identificadas y limitadas cada una de ellas en los planos de planta. La identificación de zona coincidirá con la del cuadro que la alimenta. El número de circuitos de distribución así como las secciones de conductores y potencias instaladas que cada uno alimentará, se ajustarán a lo reflejado en esquemas de cuadros de protección. Las potencias serán las obtenidas de las lámparas de los aparatos de alumbrado previstos, teniendo en cuenta que para lámparas fluorescentes el cálculo se debe ajustar a la potencia de la lámpara multiplicada por 1,8. Cada circuito en el cuadro quedará identificado por un número encerrado en un círculo, representándose de igual forma y mismo número en plano de planta los locales que alimenta. Las zonas que forman parte de las vías de evacuación o aquellas que por sí solas pueden considerarse como de pública concurrencia, deberán estar alimentadas por tres circuitos (como mínimo) procedentes de Dispositivos con disparo por corriente Diferencial Residual distintos, y también de fases distintas. Cuando en un local con varios puntos de luz, el encendido de ellos se realice con distintos interruptores, estos encendidos deberán quedar representados en planos de planta mediante una letra minúscula que identifique el interruptor con los puntos de luz que acciona. La caída de tensión en los circuitos de distribución deberá ser igual o inferior al 1,5 % de la tensión nominal, calculada para la potencia instalada. Los interruptores de accionamiento local serán, como mínimo de 10 A y para tensión nominal de 250 V. El número de lámparas fluorescentes accionadas por un solo interruptor de 10 A - 250 V no superará a ocho para lámparas de 36 W, cinco para 58 W y doce para 18 W cuando la compensación del factor de potencia esté realizada con condensador instalado en paralelo. La sección de los conductores activos será de 1,5 mm2 para todos los casos, salvo que la necesidad de utilizar otra sección superior quede justificada. Aun así, siempre la protección de estos conductores se realizará con disyuntores de 10 A de intensidad nominal instalados en los cuadros del primer escalón de protección.

DISTRIBUCIÓN PARA ALUMBRADO DE EMERGENCIA Como Alumbrado de Emergencia se considerarán los de Seguridad (Evacuación, Ambiente y Zonas Alto Riesgo). El alumbrado de Seguridad se realizará mediante aparatos autónomos automáticos con lámparas fluorescentes para el Alumbrado de Evacuación y fluorescentes para el de Ambiente. Los de evacuación





irán instalados en el techo a ejes de pasillos siendo la separación entre ellos la necesaria para obtener una iluminación mayor o igual a 1 lux en el eje; en este cálculo no computarán los aparatos de emergencia necesarios para la señalización de caminos de evacuación, cuadros eléctricos y puestos de incendios. Su alimentación será desde los cuadros de protección del alumbrado normal, utilizando circuitos de uso exclusivo. En las vías de evacuación se utilizarán luminarias de acción permanente y todos dispondrán de telemandos para su puesta en reposo y comprobación.

• Los aparatos autónomos y los de alumbrado normal de un mismo local, estarán alimentados, al menos, por un mismo Dispositivo de corriente Diferencial Residual (DDR).

• Cuando en un mismo local haya dos o más aparatos autónomos, estos deberán ser alimentados, al menos, con dos circuitos distintos.

La forma de instalación de canalizaciones y conductores será idéntica a la del alumbrado normal, si bien para estos puntos no será necesario el conductor de protección al disponer los aparatos autónomos aislamiento en Clase II.

DISTRIBUCIÓN PARA TOMAS DE CORRIENTE Los circuitos destinados a estos usos serán independientes de los utilizados para los alumbrados y sus sistemas de protección en el cuadro de zona serán de destino exclusivo. Las canalizaciones y cajas de registro o derivación, serán totalmente independientes del resto de las instalaciones, si bien cumplirán con todo lo indicado para las de alumbrado normal, incluso para los conductores de protección cuyo tubo, cuando sea en PVC, será distinto de los destinados a los conductores activos. En los puntos de toma de corriente relacionados en Mediciones, de no indicarse lo contrario estarán incluidos implícitamente los circuitos de distribución que, partiendo del cuadro de protección de zona, alimentan a las tomas de corriente desde sus cajas de derivación. El número de circuitos de distribución así como las secciones de conductores y potencias instaladas que cada uno alimenta, se ajustarán a lo reflejado en esquemas de cuadros de protección. Cada circuito en el cuadro quedará identificado por un número encerrado en un cuadrado, representándose de igual forma y mismo número en plano de planta las tomas eléctricas que alimenta. La caída de tensión en los circuitos de distribución deberá ser inferior al 1,5 % de la tensión de servicio calculada para la potencia instalada. Todas las tomas de corriente igual o superiores a 1.000 VA deberán ser alimentadas con un disyuntor de uso exclusivo. Los mecanismos de las tomas de corriente monofásicas serán como mínimo de 16 A y para tensión nominal de 250 V. Las trifásicas serán como mínimo de 20 A para tensión nominal de 400 V. La sección mínima de los conductores activos será de 2,5 mm2, no debiendo ser utilizados para tomas de 16 A secciones superiores, salvo que se justifique. No se admitirá como caja de paso o derivación, la propia caja de una toma de corriente, salvo en el caso de que esta caja esté enlazada con la que de ella se alimenta.

- Medidas especiales a adoptar para no interrumpir el suministro eléctrico manteniéndolo seguro. La aparamenta elegida y el diseño desarrollado para las protecciones eléctricas deben estar especialmente encaminados al cumplimiento obligado de evitar los riesgos por daños que este tipo de instalaciones pueden ocasionar a las personas y bienes inmuebles, conjugando y valorando las necesidades entre el corte del suministro o el mantenimiento del mismo siempre y cuando el riesgo no supere los valores básicos de seguridad establecidos en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión; debiéndose tener presente que para el uso al que se destina el edificio objeto del proyecto, el corte de suministro eléctrico también puede suponer daños para las personas y bienes inmuebles que, en algunos casos, son juzgados como irreparables.





A tal efecto las medidas a adoptar y propuestas son las siguientes: 1. Se ha de diseñar toda la instalación eléctrica para un esquema del conductor neutro TN-S (neutro puesto a Tierra y masas puestas a Neutro con conductor Separado del neutro). Lo que supone disponer para la instalación de una resistencia de puesta a tierra prácticamente despreciable y no variable (Rt=0). En esta situación será posible establecer todas las demás proposiciones que siguen. 2. En casos de Salas de Intervención (quirófanos, paritorios, UCIs, REAs, exploraciones y tratamientos especiales, hemodinámica, etc.) y en general en toda aquella sala donde el paciente se le introduce un electrodo en el cuerpo a través de un orificio natural u ocasional, el esquema de neutro para la instalación prevista será el IT, utilizando para ello un transformador separador (usos médicos) y un dispositivo de vigilancia de aislamiento eléctrico. Este sistema es recomendable también para instalaciones, reducidas en su distribución a receptores, tales como Centros de Proceso de Datos. 3. La protección contra contactos indirectos se ha de establecer en los primeros escalones de protección mediante los disparadores de “corto retardo” de los interruptores automáticos proyectados, calculados, elegidos y regulados para que en el punto de la instalación donde vayan ubicados, la corriente máxima de defecto a tierra (Id)no de ocasión a tensiones de contacto (sostenidas más de 0,4 segundos)superiores a 50 Voltios, asegurando al propio tiempo que esta corriente de defecto siempre sea superior a la ajustada (Im) en los relés de corto retardo de ese circuito; con lo cual se puede garantizar que el interruptor abrirá por la acción de los relés de “corto retardo” ajustados a la intensidad Im<Id, y la tensión de contacto (Uc) nunca superará los 50 Voltios. 4. Asimismo, para los escalones destinados a los circuitos eléctricos alimentadores directos de los receptores en la utilización (últimos escalones), los dispositivos a proyectar para la protección contra contactos indirectos serán mediante Disparo Diferencial por corriente Residual (DDRs) con sensibilidad de 30 mA o 300 mA según sea el uso a que se destina. Así, deben considerarse de 30 mA los utilizados para alumbrado y fuerza tomas de corriente usos varios, y de 300 mA para fuerza tomas de corriente usos informáticos, fuerza ascensores, fuerza climatización, etc., donde se puede asegurar que la continuidad del conductor de protección, se mantiene. También, y como medida cautelar, todos los DDRs de 30 mA se han de proyectar del tipo “Superinmunizado”, siendo preferentemente tetrapolares. No obstante el empleo generalizado de DDRs de 300 mA podría ser aplicado al disponer para la resistencia de puesta a tierra un valor próximo a cero, ya que el sistema de distribución es TN-S, y para él puede tomarse como referencia la norma UNE-20572.1 según ITC-BT-24 punto 4.1. 5. En general, todos los DDRs han de estar constituidos por un interruptor automático (del poder de corte apropiado) asociado a un bloque de disparo por corriente de defecto. Sólo se pueden incluir los Interruptores Diferenciales “puros” en puntos de la instalación donde la intensidad de la corriente de cortocircuito presunta está limitada o es inferior a 1 kA, estando destinados a la protección de uno o muy pocos receptores. 6. Todos los DDRs de 30 mA previstos para tres o más circuitos alimentadores directos de receptores, han de ser tetrapolares, con lo que las corrientes de defecto debidas a capacidades parásitas de la instalación tienden a compensarse, disminuyéndose con ello notablemente el “disparo intempestivo” de lo DDRs. 7. Todos los Interruptores Automáticos de protección contra sobrecargas y cortocircuitos se proyectarán para una Intensidad de Corte Último (Icu) igual o superior a la corriente de cortocircuito presunta en el punto de la instalación donde va ubicado. 8. El diseño de los diferentes escalones sucesivos de protección se debe realizar siguiendo criterios que garanticen la selectividad en el disparo frente a corrientes de cortocircuito (ITC-BT-19, punto 2.4), avalados y justificados mediante la documentación técnica editada por el fabricante de la aparamenta y cálculos que han de acompañarse; siendo el orden para la numeración de escalones en el sentido de “aguas arriba” (primeros escalones) hacia “aguas abajo” (últimos escalones). 9. La regulación de las intensidades de disparo en los interruptores automáticos con relés de “largo retardo” (Ir) y relés de “corto retardo” (Im) han de calcularse para que cumplan con todas y cada una de las siguientes condiciones:

Las impuestas por el fabricante de la aparamenta para disponer de Selectividad en el disparo por cortocircuito entre los diferentes escalones de protección. Para ello, también se debe tener en cuenta que en los Cuadros Secundarios y Locales (últimos escalones aguas abajo) los interruptores automáticos proyectados sean con relés fijos (no regulables).





Las impuestas por cálculo a fin de que lo tramos de circuitos desde el CGBT de llegada de transformadores hasta los escalones con dispositivos DDRs, queden protegidos contra contactos indirectos mediante los disparadores de “corto retardo” de los interruptores automáticos proyectados en los escalones anteriores aguas arriba de la instalación.

Que la intensidad regulada en el disparador de “largo retardo” (Ir) sea igual o inferior a la máxima admisible por el conductor que protege, e igual o superior a la calculada para la potencia instalada que alimenta. 10. En todos los casos el conjunto formado por el cable y el interruptor automático que le protege, han de asegurar por cálculo para el primero que, frente a un cortocircuito en su extremo más alejado eléctricamente del origen de la instalación, el tiempo de apertura del segundo es tal que la “solicitación térmica” a la que se verá dicho cable, por tal efecto, es inferior a la garantizada por el fabricante del mismo. - Iluminación de Interiores. Para su diseño se tendrá en cuenta todas las recomendaciones de la Norma UNE-12464.1 referente al Confort Visual, Prestaciones Visuales y Seguridad, definidos por la Iluminación mantenida (Em), Índice de Deslumbramiento Unificado (UGRL) e Índices de Rendimiento de Colores (Ra). 7. REDES DE TIERRAS 7.1. GENERALIDADES El objeto de la puesta a tierra de partes metálicas (no activas) accesibles y conductoras, es la de limitar su accidental puesta en tensión con respecto a tierra por fallo de los aislamientos. Con esta puesta a tierra, la tensión de defecto Vd generará una corriente Id de defecto que deberá hacer disparar los sistemas de protección cuando la Vd pueda llegar a ser peligrosa. Esta medida de protección va encaminada a limitar la tensión de contacto UL a la que, a través de contactos indirectos, pudieran someterse las personas así como la máxima intensidad de contacto Imc. Los límites deberán ser inferiores a los básicos que citan las normas VDE: UL< 65V e Imc < 50 mA, lo que da como resistencia para el cuerpo humano entre mano (contacto accidental) y pie (contacto con el suelo) Rm=65/0,05=1.300 Ω. El REBT toma como límite UL < 50V (en vez de 65V) por tanto la intensidad de paso máxima por el cuerpo humano la deja limitada a Imc =50/1.300=38,5 mA.; valor inferior al tomado como básico por las VDE. La red de puesta a tierra debe garantizar que la resistencia total del circuito eléctrico cerrado por las redes y las puestas a tierra y neutro, bajo la tensión de defecto Vd, de lugar a una corriente Id suficiente para hacer disparar a los dispositivos de protección diseñados en la instalación, en un tiempo igual o inferior a 0,05 segundos. La protección de puesta a tierra deberá impedir la permanencia de una tensión de contacto UL superior a 50 V en una pieza conductiva no activa (masa), expuesta al contacto directo de las personas. Cuando el local sea conductor, la tensión de contacto deberá ser inferior a 24 V. Para que la intensidad de defecto Id sea la mayor posible y pueda dar lugar al disparo de los sistemas de protección, la red de puesta a tierra no incluirá en serie las masas ni elementos metálicos resistivos distintos de los conductores en cobre destinados y proyectados para este fin. Siempre la conexión de las masas y los elementos metálicos a la red de puesta a tierra se efectuarán por derivaciones desde ésta. La red de conductores a emplear serán en cobre, por lo general aislados para tensión nominal de 450/750 V con tensión de prueba de 2.500 V, como mínimo, color Amarillo-Verde. El cálculo de las secciones se realizará teniendo presente la máxima intensidad previsible de paso y el tiempo de respuesta de los interruptores de corte, para que sean capaces de soportar la solicitación térmica sin deterioro de su aislamiento. Estos conductores podrán compartir canalizaciones con los conductores activos a cuyos circuitos pertenecen, o podrán ir por canalizaciones independientes siempre que vayan acompañándolas en el mismo trazado, compartiendo registros, y sus secciones con respecto a las de los conductores activos cumplan con la instrucción ITC-BT-18 apartado 3.4. del REBT, o bien correspondan con las necesarias en aplicación de la IEC 364 en el caso del sistema de distribución TN-S sin DDRs.





Las puestas a tierra, cumplirán con la ITC-BT-18, ITC-BT-24, ITC-BT-08 y normas UNE-21.022 y UNE-20.460-5-54 apartado 543.1.1. referente al cálculo de la sección de conductores utilizados a este fin. 7.2. REDES DE TIERRA INDEPENDIENTES Para que una red de tierra se considere independiente de otras, además de no tener ninguna interconexión conductora entre ellas, su toma de tierra no debe alcanzar, respecto de un punto de referencia con potencial cero, una tensión superior a 50 V cuando por cualquiera de las otras tomas circule su máxima corriente de tierra prevista en un defecto de aislamientos. La unión entre las redes de puesta a tierra y el electrodo de puesta a tierra se realizará a través de un puente de comprobación alojado en caja aislante 5 kV y a partir de él hasta el electrodo en cable RV-0,6/1kV. En un edificio con Centro de Transformación propio, deberán preverse las siguientes redes de tierra independientes y que a continuación se describen

- Red de Puesta a Tierra de Protección Alta Tensión Enlazará todas las envolventes metálicas de cabinas, herrajes, envolventes metálicas de cables de A.T., puestas a tierra de seccionadores de p.a.t., cubas y armazones de transformadores de potencia, punto común de los transformadores del equipo de medida en A.T. y mallazo de equipotencialidad instalado en el suelo del local del Centro de Transformación. El mallazo será electrosoldado con redondo de 4 mm de diámetro, formando una retícula de 30×30 cm que se instalará en todo el CT, cubriéndose posteriormente con una capa de hormigón de 10 cm de espesor como mínimo. El mallazo se pondrá a tierra utilizando dos o más puntos preferentemente opuestos. En todos los casos, la puesta a tierra de las partes metálicas accesibles, se realizará como instalación vista, utilizando varilla de cobre rígida de 8 mm de Ø fijada por grapa especial a paredes, y mediante terminal adecuado en sus conexiones a elementos metálicos. Cuando estos elementos metálicos sean móviles (puertas abatibles) la conexión se realizará con trenza de cobre. Esta red de puesta a tierra se realizará conforme a la instrucción MIE-RAT13 y su resistencia será igual o inferior a 10 Ω, estando separada del resto de puestas a tierra una distancia mínima de 15 metros, para considerarse independiente.

- Red de Puesta a Tierra de Servicio Dentro de esta red se incluyen otras redes que debiendo ser realizadas como independientes, quedarán enlazadas en puntos únicos y característicos de cada una de ellas, formando finalmente una única red de puesta a tierra. Estas redes independientes son: 1. Neutros de estrella en B.T. de transformadores de potencia. El número de ellas será el mismo que de transformadores de potencia. 2. Neutros de generadores de corriente alterna. Como las anteriores, serán tantas como generadores. 3. Autoválvulas, limitadores o descargadores para protección de líneas eléctricas contra sobretensiones de red o de origen atmosférico. Serán tantas como la disposición de los mismos en la instalación y su distanciamiento exija. Para la realización de todas ellas se tendrán presentes la instrucción MIE-RAT 13, ITC-BT-06, ITC-BT-07 e ITC-BT-08. Una vez realizadas, se preverá su interconexión de la siguiente forma:

Los neutros de transformadores quedarán unidos entre sí en la barra general de neutros del CGBT, a través del disyuntor de B.T. de cada uno de ellos.

La de los generadores de corriente alterna lo hará, de igual forma, cuando les corresponda suplir al suministro normal y acoplarse al CGBT para dar el suministro complementario.

La de Autoválvulas, limitadores o descargadores se enlazarán entre sí, quedando unida a la barra de neutros del CGBT a través de un puente de comprobación propio. La resistencia de puesta a tierra individual para cada red independiente, no será en ningún caso superior a 8Ω, y del conjunto de todas las susceptibles de funcionar normalmente acopladas de 2Ω.

- Red de Puesta a Tierra de la Estructura del Edificio Enlazará entre sí la estructura metálica y armaduras de muros y soportes de hormigón. El enlace se realizará con conductores de cobre desnudo de 35 mm2 de sección, enterrado a una profundidad de 80 cm





por debajo de la primera solera (sobre el terreno) transitable. El cable, tendido formando una red adaptada al replanteo de pilares, se pondrá a tierra mediante el empleo de picas unidas al cable con soldaduras aluminotérmicas. Este tipo de soldadura será también la que se utilizará en las conexiones entre cables para formar la red, en las derivaciones y propias conexiones a pilares o armaduras metálicas, así como enlaces con arquetas de conexión para puesta a tierra de las diferentes instalaciones. La sección del cable será uniforme en todo su tendido, incluso en las diferentes derivaciones. Las picas para su puesta a tierra serán en acero cobrizado con Ø 1,4 cm y longitud 200 cm. Se instalarán en todo el recorrido haciéndoles coincidir con los cambios de dirección, nudos y derivaciones, debiendo estar separadas una de otra entre 400 y 600 cm. En el hincado de las picas se cuidará no desprender, con los golpes, su cubierta de cobre. Para las tomas de tierra de instalaciones se preverá una arqueta de obra civil por cada toma, debiendo ser sus dimensiones interiores 62×50 cm de planta y 25 cm de profundidad. Irá rematada con cerco en L-7 y tapa de hormigón con parrilla formada por redondos de 8 mm cada 10 cm, provista de asidero plegable para su registro. En el interior de estas arquetas se instalará un punto de puesta a tierra formado por pletinas de cobre cadmiado de 25×4 cm con puente de comprobación y fijadas a la arqueta sobre aisladores de apoyo. Se deberán dejar previstas arquetas de puesta a tierra para las siguientes instalaciones: pararrayos del edificio, antenas de emisión o recepción, acometidas de agua y gas, tuberías de calefacción y calderas, depósitos metálicos enterrados, guías de aparatos elevadores, informática y barra de Protección en BT de los CGBT, permitiendo con esta barra la unificación entre ambas redes. El replanteo de arquetas y su ubicación, se realizará para conseguir que las líneas principales de enlace entre el puente de comprobación y entre el electrodo de p.a.t. tengan el menor recorrido posible, realizándose todas mediante cables RV-0,6/1kV canalizados en tubo aislante.

- Red de Puesta a Tierra de Protección Baja Tensión Enlazará entre sí todas las partes metálicas de la instalación eléctrica de B.T., normalmente no sometidas a tensión que, accidentalmente por fallo en los aislamientos, pudieran entrar en tensión. Una vez enlazadas mediante los conductores de protección, esta red se pondrá a tierra a través de las derivaciones de la línea principal (unificadas en la barra colectora de tierras del CGBT) y la propia línea principal que sirve de enlace entre la barra colectora y la toma de puesta a tierra, intercalando el correspondiente puente de comprobación. Asimismo y de conformidad con la Norma Tecnológica de la Construcción y la ITC-BT-26 apartado 3, se deberá enlazar esta red de Protección en Baja Tensión con la de Estructura, quedando unificadas así las masas de las siguientes instalaciones:

Masas de la instalación de Baja Tensión. Instalaciones metálicas de fontanería, gas, calefacción, etc. Depósitos y calderas metálicas. Guías metálicas de los aparatos elevadores. Todas las masas metálicas significativas del edificio. Red de puesta a tierra de masas correspondientes a equipos de Comunicaciones (antenas de TV, FM,

telefonía, redes LAN, etc.) previa puesta a tierra de las mismas. Red de puesta a tierra de pararrayos de protección contra descargas eléctricas de origen atmosférico,

previa puesta a tierra de los mismos. Esta red de puesta a tierra se realizará conforme a las instrucciones ITC-BT-18, ITC-BT-8 y el valor de la resistencia de puesta a tierra para el conjunto no superará los 2Ω. Con las interconexiones descritas, las redes de puesta a tierra quedarán reducidas a:

Red de protección Alta Tensión. Red de protección de Servicio. Red unificada de protección BT/Estructura.

La unificación de la red de Protección de BT-Estructura con la de Servicios, se realizará en función de la necesidad de mantener un régimen de neutro en esquema TT o en TN-S. Esta unificación, de hacerse, deberá ser hecha en el CGBT, uniendo entre sí la pletina de neutros y la colectora de tierras de Protección en BT. Para la realización de los electrodos de puesta a tierra, se utilizarán las configuraciones tipo con sus parámetros característicos definido en el tratado “Método de cálculo y proyecto de instalaciones de puesta a tierra para Centros de Transformación” conectados a redes de Tercera Categoría”, editado por UNESA. Asimismo y con el fin de analizar el tipo de electrodo necesario en cada caso, así como distribuirlos adecuadamente manteniendo las distancias para considerarlas como tomas de tierras independientes, al comienzo de las obras el instalador estará obligado a realizar las medidas pertinentes de las resistividades de los terrenos disponibles, utilizando para ello el “Método de Wenner”.





- Enlace entre las Redes establecidas Cuando el Centro de Transformación no disponga de un edificio de uso exclusivo, sino que comparta estructura con el propio edificio o edificios a los que suministra energía eléctrica, será muy difícil (por no afirmar imposible) que en la construcción práctica del CT los herrajes que forman parte de la Red de Protección en A.T. (incluida la malla del suelo) no estén en contacto franco o mediante una resistencia eléctrica que no garantice el aislamiento adecuado con la Red de Estructura de los edificios. Por ello, una vez realizada la unificación reglamentaria Red de Protección B.T./Estructura (ITC-BT-26 apartado 3) que proporcionará por sí sola una resistencia de puesta a tierra inferior a 2 ohmios (condición imprescindible), y además, estudiada la conveniencia de establecer un régimen de Neutro TN-S para el cual la resistencia global de la barra de neutros del CGBT también reglamentariamente tiene que ser igual o inferior a 2 ohmios, se deduce que, sea cual fuere la Rt del CT, su unificación con las restantes redes en los puentes de comprobación dará como resultado una Resistencia Global de Puesta a Tierra igual o inferior a 2 ohmios. Esto quiere decir que para corrientes de defecto (Id) iguales o inferiores a 500 A, el valor de la tensión de defecto transferida no superará a Vd = 1000 V, que es la condición a cumplir imprescindiblemente para mantener la unificación mencionada para un Centro de Transformación de tercera categoría (Icc ≤ 16 kA) con acometida subterránea. El valor de Id ≤ 500 A deberá ser garantizado por la Compañía Suministradora en función de las condiciones que para el estado del Neutro tenga la red de A.T. con la que suministrará acometida al Centro de Transformación. Para más detalles sobre puestas tierras y sus interconexiones, ver esquema general en página siguiente.





DEL CGBT

INDIVIDUALES

35 mm2 Cu DESNUDO ENTERRADO

RED PUESTA A TIERRA DE LA ESTRUCTURA (RESISTENCIA

CONTACTO NEUTRO

DEL INT. PROT. BT

E INTERCONEXION ENTRE ELLASESQUEMA DE REDES DE PUESTA A TIERRA INDEPENDIENTES

PUESTA A TIERRA DE Y A LA ESTRUCTURA DEL EDIFICIO

PUESTA A TIERRA INDEPENDIENTE RED ALTA TENSION

PUESTA A TIERRA A TRAVES DE LA RED DE PROTECCION B.T.

(35 mm2 Cu DESNUDO ENTERRADO)

PUESTA A TIERRA

FARADAY

JAULA DE

4

CONTACTO NEUTRO

DEL INT. PROT. BT

2

TRAFO I

2

TRAFO II

1

3

BARRA

7

CP

4

BARRA UNICA DE NEUTROS DEL CGBT

PUESTAS A TIERRA INDEPENDIENTES VARIOS

PUESTA A TIERRA

PUESTA A NEUTRO DE AUTOVALVULAS, LIMITADORES Y DESCARGADORES

RESISTENCIA GLOBAL DE

PUESTA A TIERRA DE LA

BARRA DE NEUTROS 2 Ohmios

PUESTA A TIERRA RED PROTECCION BAJA TENSION.

2

GE

5

6

1

2

3

4

RED TUBERIAS AGUA CLIMATIZACION Y CALEFACCION

RED TUBERIAS AGUA SANITARIA

DEPOSITOS ENTERRADOS

GUIAS DE ASCENSORES

5

4

2 5 2

22 4

CPP

AN

ELE

S D

E A

ISLA

MIE

NT

O

FU

ER

ZA

RA

DIO

LO

GIA

RE

D E

QU

IPO

TE

NC

IAL C

AB

LE

AD

O V

OZ

-DA

TO

S Y

AN

TE

NA

S

PA

RA

RR

AY

OS

DERIVACIONES

6 2

AUTOVALVULASLIMITADORES Y

DESCARGADORES

POSIBILIDAD SISTEMAS "TT" O "TN-S"7

2 Ohmios)

NEUTRO GE

DE NEUTROS

PUESTA A TIERRA

PROTECCION AT

PUESTA A TIERRA

PROTECCION BT





8. LUMINARIAS 8.1. GENERALIDADES Se incluyen en este apartado las luminarias, portalámparas, equipo de encendido, lámparas de descarga y cableados, utilizados para iluminación de interiores y exteriores. Los tipos de luminarias y lámparas a utilizar serán los indicados en otros documentos del Proyecto. Su elección, situación y reparto estarán condicionados a la clase de falsos techos, distribución y coordinación con otras instalaciones fijadas a los mismos, así como a conseguir los niveles de iluminación reflejados en Memoria. Todos los aparatos de iluminación y sus componentes deberán cumplir en la fabricación y montaje, las siguientes condiciones generales:

1. Las partes metálicas sometidas normalmente a tensiones superiores a 24V durante su funcionamiento, no podrán quedar expuestas a contactos directos fortuitos.

2. Cuando en su montaje dejen accesibles partes metálicas no sometidas normalmente a tensión, dispondrán de una borna que garantice la puesta a tierra de todas esas partes. Esta borna no quedará expuesta directamente a la vista.

3. Deberán contar con aberturas suficientes para permitir una ventilación correcta de los elementos generadores de calor e impida que se superen las temperaturas máximas admisibles para su funcionamiento. Estas aberturas quedarán ocultas y no dejarán que el flujo luminoso se escape por ellas.

4. Los elementos de fijación o ensamblaje de componentes quedarán ocultos, bien por no estar expuestos a la vista, bien por quedar integrados (no destaquen) y pintados en el mismo color.

5. Cuando sean para interiores, su construcción será tal, que una vez montados, no existan partes de ellos con temperaturas superiores a 80ºC en contacto con elementos constructivos u otras instalaciones del edificio. Aun con mayor motivo, cuando estos elementos sean combustibles.

6. El cableado interior será con conductores en cobre, designación H07Z1-R aislamiento 450/750 V descritos en el capitulo “CABLES ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN” de este PC (salvo luminarias de alumbrado exterior y casos especiales de temperaturas altas), siendo su sección mínima de 1,5 mm2, separado su trazado de la influencia de los elementos generadores de calor.

7. Deberán exhibir, marcadas de forma indeleble, las características eléctricas de alimentación, así como la potencia de lámparas a utilizar.

8. Cuando sean del tipo integrado con el sistema de climatización, se hará constar en Planos y Mediciones, indicando si son para retorno, impulsión o para ambas funciones.

9. No permitirán que a través de ellos, una vez instalados, se deje a la vista o se ilumine el espacio oculto por los falsos techos donde van fijados.

10. Tanto el cableado como los componentes auxiliares que no formen parte de la óptica e iluminación, no estarán expuestos a la vista, permitiendo fácilmente la sustitución de aquellos que sean fungibles en su funcionamiento normal.

Asimismo cumplirán con las instrucciones ITC-BT-44, ITC-BT-09, ITC-BT-28, ITC-BT-24 del REBT y con las siguientes normas UNE- EN:

• 61.549: Lámparas diversas.

• 61.199, 61.195, 60.901: Lámparas tubulares de Fluorescencia.

• 60.188, 62.035: Lámparas de Vapor de Mercurio.

• 60.192: Lámparas de Vapor de Sodio Baja Presión.

• 60.662: Lámparas de Vapor de Sodio Alta Presión.

• 61.167 y 61.228: Lámparas de Halogenuros Metálicos.

• 60.115, 61.048, 61.049, 60,922, 60.923, 60.926, 60.927 y 60.928: Cebadores, condensadores y arrancadores para fluorescencia.

• 60.061-2, 60.238 y 60.360: Casquillos y Portalámparas.

• 60.400: Portalámparas y Portacebadores para fluorescencia.

• 60.238: Portalámparas rosca Edison.

• 60.928 y 929: Balastos Transistorizados.

• 60.598, 60.634, 60.570 y 21.031: Luminarias.





En cuanto a compatibilidad Electromagnética tendrán que cumplir con las Normas UNE-EN siguientes:

• 55.015: Perturbaciones radioeléctricas.

• 60.555. P2: Perturbaciones por corrientes armónicas.

• 61.000.3.2: Perturbaciones límites en redes.

• 61.547: Requisitos de inmunidad. 8.2. TIPOS DE LUMINARIAS

LUMINARIAS DE LED Las luminarias LED a emplear en la instalación deberán cumplir con los siguientes requisitos especificados en el Reglamento Europeo 1194/2012:

• El factor de supervivencia de la luminaria tras superar las 6.000 horas será igual o superior a un 90%.

• El factor de mantenimiento del flujo luminoso a las 6.000 horas será igual o mayor a un 80%.

• Si el periodo de vida útil es igual o superior a 30.000 horas, el número de ciclos de conmutación tendrá que ser mayor o igual a 15.000. En caso de que la vida útil sea menor, el número de ciclos de conmutación antes de producirse un fallo en la luminaria tiene que ser mayor o igual a la vida asignada de la lámpara en horas.

• El tiempo de encendido tendrá que ser menor o igual a 0,5 segundos.

• El tiempo de calentamiento de la lámpara hasta el 95% del flujo luminoso será inferior a 2 segundos.

• El porcentaje de fallos prematuros será inferior o igual a un 5% a las 1.000 horas.

• El rendimiento de color de la luminaria tendrá que ser mayor o igual a 80. En el caso de que la luminaria se emplee en zonas de exteriores o en aplicaciones industriales tendrá que ser mayor o igual a 65.

• El factor de potencia de la lámpara tendrá los siguientes requisitos: o Si la potencia es menor o igual a 2W, no se establece ningún requisito. o Si la potencia es mayor a 2W y menor o igual a 5W, el factor de potencia tiene que ser

superior a 0,4. o Si la potencia es mayor a 5W y menor o igual a 25W, el factor de potencia tiene que ser

mayor a 0,5. o Si la potencia es mayor a 25W, el factor de potencia será mayor a 0,9.

APARATOS AUTÓNOMOS PARA ALUMBRADOS DE EMERGENCIA Y SEÑALIZACIÓN

Los aparatos a instalar deberán por sí mismos disponer de ambos alumbrados, cumpliendo en sus especificaciones técnicas con las necesidades establecidas en la ITC-BT-28 del REBT. Deberán ir instalados sobre paramentos verticales a una altura de 10 cm por encima de los marcos de puertas o suspendidos de los techos. La distancia entre ellos no superará los 10 m. La envolvente deberá ser en material no conductor de la corriente eléctrica y construido conforme a las normas UNE 20.062-93 para incandescentes y UNE 20.392-93 para fluorescentes así como la EN 60.598.2.22. Su autonomía, de no indicarse en otros documentos del Proyecto, será de una, dos o tres horas según Memoria y Mediciones del Proyecto. El modelo a instalar permitirá las siguientes variantes:

• Alumbrado de emergencia fluorescente.

• Alumbrado de señalización incandescente.

• Alumbrado de señalización fluorescente.

• Alumbrados de emergencia y señalización combinados.

• Instalación empotrada, semiempotrada, superficial, suspendida y en banderola.

• Posibilidad de diferentes acabados.

• Disponibilidad de rótulos adhesivos o serigrafiados sobre el propio difusor de policarbonato. Las baterías serán Ni-Cd estancas de alta temperatura. Deberán ser telecomandables y dispondrán de protecciones contra errores de conexión y descarga total de baterías.




3.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN


3. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN.






ÍNDICE:

1. OBJETO ........................................................................................................................................................ 3 2. ANTECEDENTES ......................................................................................................................................... 3 3. NORMATIVA DE APLICACIÓN .................................................................................................................... 3 4. ALCANCE Y FASES DE LA OBRA............................................................................................................... 4 5. CONDICIONES DE DISEÑO ........................................................................................................................ 5

5.1. CONDICIONES EXTERIORES ............................................................................................................. 6 5.2. CONDICIONES INTERIORES .............................................................................................................. 6 5.3. CAUDALES DE VENTILACIÓN ............................................................................................................ 6 5.4. CRITERIOS DE CÁLCULO EMPLEADOS............................................................................................ 9

5.4.1. CARGAS DE ALUMBRADO Y APARATOS .................................................................................. 9 5.4.2. MOVIMIENTO DE AIRE ................................................................................................................ 9

6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS .......................................................................................................... 10 6.1. SIMPLE CONDUCTO MEDIA/ALTA VELOCIDAD (UNIDAD DE CRÍTICOS, URGENCIAS

PEDIATRICAS Y ADULTOS, REHABILITACIÓN, VESTUARIOS, SALAS DE ESTAR, ESPERAS) 10 6.2. SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA ............................................................................... 11 6.3. EQUIPOS AUTÓNIOMOS DE EXPANSIÓN DIRECTA ..................................................................... 11

7. CIRCUITOS HIDRÁULICOS ....................................................................................................................... 12 7.1. REDES DE AGUA ENFRIADA Y CALEFACCIÓN .............................................................................. 12

8. CENTRALES DE PRODUCCIÓN EXISTENTES ........................................................................................ 13 8.1. NECESIDADES DE FRÍO ................................................................................................................... 14 8.2. NECESIDADES DE CALOR................................................................................................................ 14

9. DESCRIPCIÓN DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS ....................................................................................... 15 9.1. TIPOS DE TUBERÍA Y AISLAMIENTO ............................................................................................... 16 9.2. ALIMENTACIÓN .................................................................................................................................. 16 9.3. VACIADO Y PURGA ........................................................................................................................... 16 9.4. EXPANSIÓN ........................................................................................................................................ 16

10. CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS ............................................................................. 16 11. COMPUERTAS CORTAFUEGO ................................................................................................................. 18 12. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ....................................................................................................................... 18

12.1. DESCRIPCIÓN INSTALACIÓN ........................................................................................................... 18





1. OBJETO La presente memoria se refiere a obras de ampliación y reforma que se llevarán a cabo en la instalación de climatización de las distintas zonas que se incluyen en el Proyecto y que se distribuirán en las fases que se indicará a continuación. La actuación se realiza en las siguientes áreas principales:

- Nueva unidad de críticos - Nueva Unidad de Rehabilitación - Zona de Urgencias - Dormitorios médicos de urgencias

Las zonas existentes implicadas tienen una antigüedad de unos 14 años, por lo que no están adecuadas a las recomendaciones y normativas vigentes. Este proyecto comprende el cálculo, diseño, suministro, montaje y puesta a punto de todos los materiales y equipos necesarios, tal como se describe en los distintos documentos y se reflejan en los planos. El proyecto está planteado para mantener el trabajo cotidiano del Hospital. Por ello al igual que para em el resto de instalaciones se ha divido en cuatro fases, y una fase final em la que se adecuarán todas las obras provisionales ejecutadas como auxiliares en las diferentes fases:

- Fase 0:, Ucri provisional en planta primera, zoma de rehabilitación provisional en semisótano, adecuación provisional de área en RX a urgencias pediátricas,

- Fase 1, Ejecución de Urgencias Pediátricas en planta y nueva unidad de críticos en planta primera. - Fase 2, Reforma y ampliación de Urgencias Adultos. - Fase 3, Nueva rehabilitación en planta baja. - Fase Final; Revertir el estado provisional a su estado original; en zona ucri provisional, en área RX.

Eliminación del servicio de rehabilitación provisional. Ejecución de cuartos y dormitorios para personal médico de urgencias en planta semisótano.

2. ANTECEDENTES Actualmente estos espacios existentes que se van a reformar están climatizados por equipos que tienen una antigüedad de 14 años, por lo que el planteamiento inicial, es sustituirlos por unos nuevos, acordes a las especificaciones actuales. Existe un sistema de producción ubicado en planta sótano que será suficiente para suministrar la potencia necesaria para los nuevos climatizadores y resto de equipos terminales con batería térmica. La producción de agua enfriada está compuesta por tres enfriadoras de condensación por aire de 720.000 frigorías/h cada una y la producción de agua caliente para calefacción por tres calderas de 950.000 kcal/h cada una y otra de 350.000 kcal/h para la producción de ACS. Todos los climatizadores nuevos estarán ubicados en las cubiertas de los edificios, en la misma zona que los equipos actuales o en alguna zona nueva similar creada para tal fin. 3. NORMATIVA DE APLICACIÓN

- Código Técnico de la Edificación (CTE) según RD 314/2006 y modificación de Septiembre de 2013 incluidas Normas y Reglamentos aplicables que en él se mencionan.

- Reglamento de instalaciones térmicas en edificios RITE, Real Decreto 1027/2007, con sus instrucciones técnicas complementarias IT, y modificaciones de Real Decreto 238/2013.

- Normas UNE en general y en particular las relativas a edificios de pública reunión. - Real Decreto 138/2011, por el que se aprueba el Reglamento de Seguridad de Instalaciones

Frigoríficas. - Norma UNE 100.713, Instalaciones de acondicionamiento de aire en hospitales. - Real Decreto 2060/2008, Reglamento de equipos a presión e IT - Reglamento y normas de obligado cumplimiento del Ayuntamiento de Inca y del Govern Balear. - Real Decreto 842/2002, Reglamento electrotécnico de baja tensión e IT. - Real Decreto 486/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.





- Real Decreto 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

- Real Decreto 1215/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo.

- Real Decreto 773/1997, disposición mínima de seguridad y salud relativas a la utilización de trabajadores de equipos de protección individual.

4. ALCANCE Y FASES DE LA OBRA A continuación se relacionan y describen el alcance de las obras de la instalación de climatización que se incluyen en este Proyecto y se describen la secuencia de fases en las que se pretende llevarlas a cabo para no interferir en el funcionamiento diario del Hospital.

• Fase 0; en esta fase se realizarán las obras de adecuación de climatización de varias áreas interiores y exteriores del hospital para poder dar servicio asistencial provisionalmente, mientras se ejecutan las definitivas. Estas tres áreas serán:


o Desmontaje y retirada de conductos y material de difusión en techo del área reformar, Almacenando el material reutilizable en la fase final.

o Montaje de un nuevo climatizador de bajo perfil cpn batería de calor en falso techo de almacén para dar servicio a zona de UCI provisional.

o Montaje de instalación de distribución de aire:;conductos, asilamiento y elementos de difusión.

o Montaje de instalación de distribución de agua clima:;tubería, asilamiento y valvulería. o Regulación de caudales y puesta en marcha de cajas de volumen variable con batería

existentes en falso techo, para adaptarse a las necesidades temporales.

- La segunda área será un Servicio de Rehabilitación provisional, que se ubicará en la planta -1, en el aparcamiento, y con conexión directa con la antigua área de la Base del 061. Las áreas de tratamiento estarán ubicadas en un recinto temporal que estará formado por una serie de módulos prefabricados, y en la antigua base se adaptarán dependencias para vestuarios y control y recepción junto a una espera. Este servicio tendrá acceso desde el aparcamiento y desde el interior del hospital, por el núcleo de escaleras y ascensores próximo a la entrada de Urgencias.

o El área tratamiento de construcción temporal estará climatizado mediante equipos murales de expansión directa, suministrados adoc con los módulos. Para la renovación del aire en esta zona se instalarán un climatizador de bajo perfil con batería de expansión directa y un extractor, con sus líneas de conductos y rejillas de impulsión y extracción correspondientes.

o Para climatizar el resto de dependencias provisionales ubicadas en la antigua base, se instalarán los equipos multisplits bomba de calor tipo cassettes previstos para la zona de los dormitorios y office para médicos de Urgencias, a ejecutar en esta área en la fase final. Se ejecutará una red de conductos para garantizar el aire de ventilación en estas dependencias.

- Adecuación provisional como Servicio de Urgencias Pediátricas provisional de la instalación de climatización de la zona anexa a RX en planta baja, para que funcione como zona de urgencias hasta que finalicen las obras en esta zona.

• Fase 1; cuya primera subfase o periodo 1A comprenderá las obras de reforma para la ubicación de las urgencias pediatría en la zona de rehabilitación actual. Con las actuaciones siguientes:

o Desmontaje del climatizador y extractor actuales de esta zona ubicados en cubierta. Desmontaje y retirada de equipos e instalación en techo del área reformar.

o Montaje del nuevo climatizador (UTA- 24) en casetón de cubierta encima de planta primera. o Montaje de cajas de volumen variable con batería en falso techo o Montaje de instalación de distribución de aire: ;conductos, asilamiento y elementos de

difusión. o Montaje de instalación de distribución de agua clima:;tubería, asilamiento y valvulería. o Climatización de nuevo cuarto técnico racks/Sai de la zona.





Una segunda subfase 1B que se corresponde con la construcción de la nueva UCI, con las siguientes actuaciones principales:

o Montaje de nuevos climatizadores y extractor de críticos (UTA- 55 y 56, UE 55) en cubierta técnica de cocina.

o Montaje de cajas de volumen variable en falso techo o Montaje de instalación de distribución de aire:; conductos, asilamiento y elementos de

difusión. o Montaje de instalación de distribución de agua clima:;tubería, asilamiento y valvulería. o Adecuación de descargas y tomas de aire de equipos existentes en cubierta técnica de

cocina. o Climatización de nuevo cuarto técnico en cubierta cocina.

• Fase 2, que se corresponde con la reforma y ampliación de forjados de las urgencias de adultos.

o Desmontaje del climatizador existente de esta zona ubicado en cubierta. Desmontaje y

retirada de equipos e instalación en techo del área reformar. o Montaje de dos nuevos climatizadores (UTA- 28A y 28B) en casetón de cubierta encima de

planta primera. o Montaje de cajas de volumen variable con batería en falso techo. o Montaje de instalación de distribución de aire: conductos, asilamiento y elementos de difusión. o Montaje de instalación de distribución de agua clima: tubería, aislamiento y valvulería. o Climatización de nuevo cuarto técnico racks de la zona y cuarto cámaras frigoríficas.

Durante el transcurso de las obras en esta zona, como las nuevas urgencias pediátricas en planta baja estarán finalizadas, serán adaptadas como urgencias adultos.

• Fase 3; que se corresponde con la construcción de la nueva rehabilitación con las siguientes actuaciones principales:

o Montaje de nuevo climatizador y extractor de rehabilitación (UTA -57 y UE-57) en casetón de cubierta de esta zona.

o Montaje de cajas de volumen variable en falso techo o Montaje de instalación de distribución de aire:; conductos, asilamiento y elementos de

difusión. o Montaje de instalación de distribución de agua clima:; tubería, asilamiento y valvulería.

• Fase Final: En esta fase se anularán y se reacondicionarán todas las instalaciones correspondientes a las obras auxiliares que se hayan ejecutado provisionalmente, en las distintas fases anteriores. Estas serán principalmente las siguientes:

- Zona de UCRI provisional, acondicionamiento de la instalación para su funcionamiento con la distribución de espacios actual en el área de reanimación. Se realizarán el reajuste de distribución de caudales y del sistema de control a las nuevas necesidades. Se reubicarán los elementos de difusión que sean necesarios, ejecutando los ramales se conductos correspondientes.

- En zona anexa a Rayos X de planta baja, revertir a su estado original las adaptaciones en la instalación que se hicieron provisionales para su funcionamiento como Urgencias.

- En el Servicio de Rehabilitación provisional del semisótano, desmontaje y retirada de la instalación de climatización y ventilación en el área de tratamiento de construcción modular.

- Ejecución de zona de dormitorios para médicos de guardia de urgencias, en la antigua base del 061 de planta semisótano, adecuación de la instalación de climatización ejecutada en la fase inicial en esta área para las dependencias auxiliares temporales creadas para el servicio de rehabilitación provisional.

La secuencia de obras y fases se describen de forma más desarrollada en los apartados de la memoria general correspondientes. 5. CONDICIONES DE DISEÑO Para el cálculo de la instalación se ha partido de los planos de arquitectura del edificio y de las hipótesis de cálculo y condiciones de servicio que a continuación se detallan:





5.1. CONDICIONES EXTERIORES

Las condiciones exteriores de cálculo serán las dadas por la Guía de Condiciones climáticas del IDAE para la localidad de Palma de Mallorca dada la proximidad geográfica y la similitud con el lugar de ubicación del Hospital. Los datos facilitados se han seleccionado al 1 % en verano y al 99% en invierno tal y como se recomienda en la UNE 100014 para uso hospitalario.

Las condiciones por tanto de cálculo, serán las siguientes:

• VERANO: 32 ºC (TS) – 23,7ºC (T.H.)

• INVIERNO: -1 (TS) y 90% H.R.

5.2. CONDICIONES INTERIORES

En la siguiente tabla quedan reflejadas las condiciones interiores de cálculo de temperatura y humedad relativa ambiente, con lo que queda definido el punto teórico de trabajo que es necesario determinar en el diagrama psicrométrico (diagrama de Mollier) para calcular los componentes de las unidades de tratamiento de aire a carga térmica máxima en esas condiciones.

ZONA TRATADA VERANO

Cond. cálculo

H.R.

Controla

da

INVIERNO

Cond. cálculo

H.R.

Controla

da

UNIDAD DE CRÍTICOS 23ºC y 45% HR SI 24ºC y 50% HR SI

URGENCIAS PEDIATRICAS 24ºC y 50% HR SI 22ºC y 50% HR SI

URGENCIAS ADULTOS 24ºC y 55% HR SI 22ºC y 50% HR SI

BOX AISLADOS 24ºC y 50% HR SI 22ºC y 45% HR SI

REHABILIITACIÓN 24ºC y 50% HR _ 22ºC

ADMINISTRACIÓN 24ºC y 50% HR -- 22ºC --

DORMITORIOS MEDICOS 24ºC y 50% HR -- 22ºC --

EJES CIRCULACIÓN 25ºC y 50% HR -- 20ºC --

VESTUARIOS 25ºC y 50% HR -- 22ºC --

La temperatura ambiente siempre está controlada (control automático) por zonas. En el caso de la humedad relativa ambiente, no siempre está controlada automáticamente, cuando esté bajo control se indica en la casilla correspondiente (HR controlada).

Los márgenes de precisión que tendrá la instalación, serán los siguientes:

- Temperatura ambiente en general: 2 ºC

- Temperatura ambiente en UCI: 1 ºC

- Humedad relativa ambiente en general: 10 %

- Humedad relativa ambiente en UCI: 5%

5.3. CAUDALES DE VENTILACIÓN

En general, el nivel de ventilación se obtiene de la aplicación del Reglamento de Instalaciones Térmicas, considerando IDA 1 en las áreas sanitarias e IDA 2 en el resto de zonas, tal y como se marca en la norma de





referencia UNE 100713 y en la norma UNE 13779 relativa a caudales de aire exterior necesario según el uso de la zona a tratar.

Debido a que el edificio objeto de este proyecto es un Hospital, y por sus propias necesidades, existirán niveles de ventilación superiores a los indicados. Además habrá zonas en las que la recirculación de aire será nula para mejorar la ventilación y evitar riesgos de contaminación cruzada. Por último creemos conveniente indicar los mínimos cambios por hora, ya sea de aire exterior sólo o de mezcla de aire exterior y recirculado, para asegurar una óptima limpieza del aire y una mínima calidad ambiental.

Los conceptos anteriores quedan reflejados en la siguiente tabla para las zonas más representativas del edificio:

AIRE EXTERIOR

ZONA TRATADA

M3/H

PERSONA

% MÍNIMO DEL

AIRE

IMPULSADO

MÍNIMOS

CAMBIOS POR

HORA

VESTÍBULOS – EJES CIRCULACIÓN 45 20% 6

UNIDAD DE CRÍTICOS 72 100% 12

URGENCIAS PEDIATRICAS 72 100% 10

URGENCIAS ADULTOS 72 100% 10

SALAS ESTAR 45 20% 6

VESTUARIOS 45 100% 6

REHABILIITACIÓN 72 20% 8

ADMINISTRACIÓN 45 20% 8

CONSULTAS 72 100% 8

DORMITORIOS MEDICOS 45 20% 6

El valor indicado para el mínimo cambio por hora se mantendrá siempre que el caudal de aire resultante de aplicar este concepto sea superior al necesario para batir la carga térmica, en caso contrario, se tomará este último como caudal elegido.

En el caso del aire exterior, cuando se muestran dos criterios de cálculo se elegirá siempre el más desfavorable.

Niveles de filtración empleados:

En todos los climatizadores se realizará un prefiltrado de aire con filtros de una eficacia del 85-90% según CEN-779, método gravimétrico, equivalente a una eficacia G-4. Además, todas las unidades climatizadoras incorporarán filtración posterior al prefiltro con filtros de una eficacia del 90-95% según CEN-779 método opacimétrico, equivalente a una eficacia F-7.

Previo a la etapa de recuperación de la batería aire agua se realizará un filtrado de eficacia con filtros de una eficacia del 80-90% según CEN-779 método opacimétrico, equivalente a una eficacia M6.

Zonas especiales:

Además de los niveles de filtración descrita anteriormente, se incorporarán otras barreras de filtración según la zona tratada, como se describe a continuación:





Unidad de Críticos

En este caso como última sección de impulsión de la UTA, después del ventilador, se instalará un filtro de alta eficacia mediante células filtrantes con una eficacia del 95% según CEN-779 equivalente a una eficacia F-9. Posteriormente el aire se introducirá en los locales y se tratará mediante filtros terminales HEPA, instalados en los falsos techos, con una eficacia del 99,95% según DOP equivalente a una eficacia H-13 (filtro HEPA). Se tienen en total cuatro niveles de filtración.

Zonas de Urgencias Adultos y Pediatría, y nueva Rehabilitación

Se dotará a estos climatizadores con una última sección en impulsión del ventilador, compuesta por un filtro de eficacia 95% según CEN-779 método opacimétrico equivalente a una eficacia F-9. En total existen tres niveles de filtrado.

Control de suciedad, alarmas de filtros sucios y sobrepresiones.

Para el control automático de máxima suciedad de todos los filtros de alta eficacia, lo que nos indicará su estado y su consecuente sustitución, está previsto la instalación de presostatos de alarma, unidos al ordenador de gestión centralizada de control, el cual recogerá e informará del estado de los filtros, en todo momento. Además, los climatizadores incorporarán sistema de medición de caudal, mediante tomas de presión en los oídos de aspiración de los ventiladores con sus correspondientes sensores y transductores de presión diferencial.

Para todos los filtros HEPA tipo H-13, se emplearán manómetros diferenciales para control visual y alarma del grado de suciedad tipo DWYER modelo fotohelic con escala de 0/50 mm.c.a., por cada sistema de tratamiento de aire controlando un filtro del espacio tratado.

Para filtros F-7, serán de columna de líquido tipo MARCK II con escala 0-20 ó 0-50 mm.ca, y para los filtros F-9 serán de tipo MAGNEHELIC.

La instalación del manómetro de control de suciedad del filtro terminal HEPA, estará en un cuadro local de monitorización (que estará ubicado en la antesala del Quirófano correspondiente), junto con las lámparas de señalización, alarma y resto de parámetros controlados de la instalación de climatización de la zona en cuestión.

Niveles de ruidos previstos

Se exigirá que el nivel sonoro producido por el funcionamiento de la instalación, no rebase, en ningún momento, los siguientes valores dados por la normativa vigente sobre niveles sonoros:

• Salas Urgencias 40 dB(A)

• Vestíbulos 50 dB(A)

• Lavabos, servicios, almacenes, etc. 55 dB(A)

• Despachos 45 dB(A)

• Unidad de Críticos 35 dB(A)

• Consultas 40 dB(A)

• Ejes de circulación 50 dB(A)

Para ello, en los conductos de impulsión de los climatizadores se han previsto silenciadores que atenúen el ruido que, generado en los ventiladores, se transmite a través de los conductos de impulsión, retorno o extracción.

No se permitirán vibraciones, originadas por los equipos de la instalación, superiores a lo marcado en la normativa vigente. Las Salas de Máquinas cumplirán que de acuerdo con el RITE y la norma UNE 100153 referida en la ITE. Por tanto, el proyecto contempla la instalación de apoyos antivibratorios en todas las máquinas que lo requieran. Dispositivos antivibratorios en las conexiones de las redes de tuberías y conductos a sus equipos principales tales como bombas de circulación y ventiladores. También se considerarán soportes





antivibratorios de las redes de tuberías y conductos allí donde se requiera en cualquier parte del edificio y especialmente en las Salas de Máquinas.

5.4. CRITERIOS DE CÁLCULO EMPLEADOS

5.4.1. CARGAS DE ALUMBRADO Y APARATOS Como carga de alumbrado se han considerado 15 w/m2 de valor medio en general. Además de estos valores genéricos de alumbrado se han considerado aportaciones de calor por equipos de trabajo en las siguientes zonas más significativas del hospital:

• Rehabilitación 300 W por box de electroterapia, salas; onda de choque, láser…

• Rehabilitación/Gimnasio: 600 W, por equipamiento del gimnasio con disipación térmica

• Urgencias/Controles 300 W por módulo y puesto para equipos de monitorización

• Consultas 300 W por consulta con PC típico y posibles equipos de monitorización.

• Despachos/Admón. 300 W por puesto de trabajo (PC típico). Este valor tiene en cuenta las características propias de una zona administrativa (incluyendo el ratio de impresoras, fotocopiadoras y demás elementos de ofimática habituales).

Estos datos son orientativos y dependerán de los aparatos realmente instalados, por lo que serán confirmados antes del montaje de la instalación y recalculadas las cargas térmicas si se considera necesario.

5.4.2. MOVIMIENTO DE AIRE Como criterio general de diseño se lograrán las sobrepresiones necesarias en las zonas limpias y depresiones en las sucias para conseguir que el flujo de aire se produzca desde las primeras a las segundas. Estas sobrepresiones (ó depresiones) podrán oscilar desde un 15-20% en términos de diferencia de caudal entre impulsión y extracción en las zonas más críticas (p.e. Boxes UCI, Aislados) hasta ser casi nula en otras zonas. Estos valores dependerán del grado de estanqueidad de los locales y de sus puertas y ventanas de conexión con el exterior. El hospital en su conjunto estará sobrepresionado (del orden de un 5% en términos de volumen de aire climatizado manejado) para evitar infiltraciones. Para el diseño se han seguido las indicaciones de la norma UNE 100713 al respecto. A continuación, se enumeran las zonas del Hospital en las que se obtendrá un flujo direccional de aire positivo, negativo o neutro con respecto a las habitaciones colindantes a las mismas:

Flujo direccional

ZONA Positivo Negativo Neutro

UNIDAD DE CRÍTICOS SI

CUARTO LIMPIO SI

CUARTO SUCIO Y ASEOS SI

ADMINISTRACIÓN/VESTUARIOS/ESTAR SI

UCI BOXES SI

URGENCIAS BOXES AISLADOS SI

CONSULTAS SI

ALMACENES SI

Las velocidades residuales de aire, dentro de los espacios tratados, estarán sujetas a las normas de confort no excediendo nunca de 0,2 m/s en las zonas ocupadas.





6. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS Los sistemas de tratamiento de aire empleados se describen a continuación y son similares a los empleados en otras zonas del Hospital existentes: 5.1.- Simple Conducto media/alta velocidad (Críticos, Urgencias, Rehabilitación, Vestuarios, Salas de estar y Esperas) 5.2.- Sistemas de recuperación de energía. 5.3- Equipos autónomos de expansión directa en cuartos tecnológicos de racks y SAis y dormitorios médicos urgencias. En general en las unidades centrales de tratamiento de aire las baterías se dimensionarán sin tener en cuenta recuperación de calor. En las de frío correspondientes a zonas con control de humedad en verano, se dimensionarán para obtener una salida de aire capaz de deshumidificar (2/3ºC por debajo del punto de rocío ambiente) por tanto, la temperatura de salida será del orden de 11ºC con aire prácticamente saturado(

HR95%). Con objeto de tener un control directo de la calidad de aire ambiental en el interior del edificio se han previsto sondas específicas que analizan el contenido de CO2 y estarán situadas en el conducto de retorno de algunos sistemas, según se especifica en el proyecto de gestión técnica centralizada (G.T.C.) en su listado de puntos y esquemas unifilares de control. 6.1. SIMPLE CONDUCTO MEDIA/ALTA VELOCIDAD (UNIDAD DE CRÍTICOS, URGENCIAS

PEDIATRICAS Y ADULTOS, REHABILITACIÓN, VESTUARIOS, SALAS DE ESTAR, ESPERAS)

Se proyecta un sistema de alta o media velocidad y simple conducto para las zonas arriba referenciadas. Las unidades terminales serán cajas de expansión de caudal constante o variable, según la zona a tratar que estarán alojadas en el falso techo y estarán dotadas de batería de recalentamiento para modificar la temperatura de impulsión de aire al ambiente según las necesidades térmicas de cada zona servida por la caja terminal. Las cajas serán de caudal constante en aquellas áreas del Hospital donde se precisa tener un buen control de la humedad relativa ambiente, junto con un buen nivel de ventilación, debiendo mantenerse el caudal de aire independientemente del control de temperatura, mientras que las de caudal variable se proyectan en aquellas zonas que el nivel de ventilación pueda oscilar en función de la ocupación o calidad del aire requerida en la estancia donde de servicio y el control de la humedad no es riguroso, y por tanto, se puede diseñar un sistema que procure el mayor ahorro energético posible en el funcionamiento de la instalación.

La unidad central de tratamiento será del tipo unizona y dispondrán de sección de toma de aire exterior, baterías de calentamiento, enfriamiento, humectación y demás secciones, según se relacionan en las hojas de referencia. Desde esta unidad de tratamiento el aire se transporta por medio de una red de conductos circulares de chapa galvanizada aislados exteriormente hasta la unidad terminal (caja de expansión), partiendo a su vez desde ella otra red de conductos en baja velocidad, de chapa galvanizada y aislados exteriormente hasta los elementos de difusión del local.

Las cajas de expansión se dotarán de batería de calor hidráulica alimentada por una red de agua caliente con capacidad de aumentar la temperatura del aire de los 14ºC de salida de la UTA hasta los 28/30ºC necesarios para batir la carga del local en condiciones de invierno. Así mismo estarán dotadas de sondas de presión diferencial para medida de caudal del aire y actuadores para la regulación del mismo.

Este sistema nos permite zonificar tanto como se requiera modificándose la temperatura y el caudal (en cajas de volumen variable) en cada zona según el punto de consigna fijado para la temperatura ambiente y para el caudal mínimo de aire de ventilación. La adaptación además a las modificaciones de arquitectura o de equipamiento interior, se realizan con gran facilidad y sin limitación prácticamente en el número de zonas a controlar.





6.2. SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA

Se ha previsto la instalación de sistemas de recuperación de calor del tipo aire/agua en el aire de extracción, en aquellos sistemas que tomando todo el aire del exterior, gobierna un caudal importante de aire según RITE (superior a 0,5 m3/s), por lo que según esta normativa es preciso realizar una recuperación de calor cuya eficiencia será en cada caso la marcada por el RITE.

Igualmente está previsto este sistema de recuperación en climatizadores de mezcla que demanden un caudal de aire exterior por encima del indicado anteriormente.

Cada sistema será independiente para cada climatizador, y su extractor/ recuperador correspondiente.

En zonas críticas del hospital el climatizador llevará incorporado una batería de tres o cuatro filas y cada recuperador una batería de seis u ocho filas, unidas entre sí por una red de tuberías, bombas de recirculación en circuito cerrado y elementos de seguridad, cierre y expansión. El número de filas y superficie de intercambio de calor dependerán de las velocidades frontales de paso en ambas baterías para conseguir el rendimiento mínimo de transferencia de calor sensible mencionado anteriormente.

La bomba recirculará el agua entre baterías, cediendo el calor del aire extraído al aire exterior del climatizador.

Los sistemas con recuperación, se describen en las hojas de referencias de los equipos de tratamiento.

El sistema previsto garantiza la ausencia de riesgo de contaminación cruzada entre ambos flujos de aire de extracción y toma de aire exterior, por lo que es idóneo para su aplicación en hospitales, además de seguir y cumplir las normativas europeas de más amplia aplicación, tales con la DIN-1946, UNICLIMA, etc.

En zonas no críticas se emplearán climatizadores de mezcla como son la zona de despachos y vestuarios de de críticos y el edificio de nueva rehabilitación dispondrán también de recuperadores aire/agua.

6.3. EQUIPOS AUTÓNIOMOS DE EXPANSIÓN DIRECTA

Este sistema se utilizará para dos tipos de zonas:

• Equipos de refrigeración y acondicionamiento: Cuartos técnicos de SAIs y racks, y cuarto de cámaras frigoríficas en sala de banco de sangre:

• Equipos bomba de calor para climatizar los dormitorios médicos de urgencias a ubicar en la planta semisótano en la zona anexa al núcleo de escaleras que comunicará con el pasillo de acceso a urgencias pediátricas de planta baja.

En el primer caso se elige la opción de este tipo de sistemas autónomos por la necesidad de mantener las condiciones óptimas de operación en estos cuartos en un horario completo de 24 horas, con independencia del funcionamiento de la producción centralidad de frío. Este sistema es adecuado espacios con alta densidad de calor sensible como son los cuartos técnicos anteriormente indicados. Y se debe garantizar unas condiciones de ambiente que no garanticen el buen funcionamiento y vida útil de los equipos alojados en los mismos.

En el caso de los equipos multisplits bomba de calor para zona de los dormitorios y office de los médicos de Urgencias, se opta por este sistema, para garantizar las condiciones de confort en estos recintos con un horario particular independiente del resto de zonas del Hospital, con los que se garantiza su autonomía con respecto a la producción centralizada. En estas dependencias el acondicionamiento se complementa con el aporte de aire primario necesario para ventilación mediante conductos de aire en impulsión y retorno conectados a la UTA-52 existente, y que reparten aire mediante los elementos de difusión correspondientes. Esto implicará un aumento, regulación y equilibrado del caudal de aire aportado por esta UTA.





Los equipos funcionan con refrigerante R32 cuyas características de kg de precarga/PCA/Teq CO2 son 0,85 / 675 / 0,57 el cual cumple con la normativa de gases refrigerantes incluida en el reglamento de instalaciones frigoríficas. Los equipos especificados son diseñados para el acondicionamiento y exigencias de funcionamiento de este tipo de espacios en cuanto a horarios y temperaturas de diseño.

7. CIRCUITOS HIDRÁULICOS 7.1. REDES DE AGUA ENFRIADA Y CALEFACCIÓN Las redes generales de distribución de agua enfriada y de calefacción provenientes de la zona de producción ubicada en la planta sótano del edificio. Desde esta zona también se distribuirá el agua de calefacción a las unidades terminales de su zona. En frío tenemos dos circuitos secundarios uno para fan-coils y otro para unidades de tratamiento de aire. En calor tenemos tres circuitos secundarios uno para fan-coils, otro para baterías de recalentamiento y el último para unidades de tratamiento de aire. Los circuitos de secundarios de UTA´s (4 tubos) serán de caudal variable, previéndose controles de presión diferencial en puntos estratégicos del mismo para controlar el número y velocidad de las bombas de circulación, con el consiguiente ahorro energético que esto supone al adecuar la potencia de bombeo a las necesidades térmicas del edificio en cada momento. Estando prevista la utilización de válvulas de dos vías para el control automático de las baterías. Este diseño de caudal variable hidráulico, no solamente supone un ahorro energético importantísimo, sino que también logra que se mantengan las temperaturas de alimentación de los fluidos principales siempre en sus valores de diseño Los circuitos específicos para fan-coils y baterías de recalentamiento, son a caudal constante por las especiales características de estos sistemas y los pequeños caudales manejados en cada aparato. Se utilizarán válvulas de tres vías para el control automático de estos circuitos. La temperatura del circuito de frío será 7 – 12ºC, alimentándose con este salto térmico a las unidades de tratamiento de aire. La temperatura del circuito principal de calor será de 85-65 ºC. Todas las redes de tuberías de agua fría y caliente serán de acero negro. Estarán convenientemente aisladas por su exterior, mediante coquilla de fibra de vidrio del espesor exigido en cada caso, según la temperatura del fluido y los locales por donde discurren, en el caso de la red de agua caliente, y con espuma elastomérica de Armaflex en el caso de redes de agua fría. En todas las derivaciones de las redes generales de distribución se instalarán válvulas de seccionamiento en las tuberías de ida y retorno, de forma que se faciliten posteriores operaciones de modificación, ampliación o reparación dejando un mínimo de zonas fuera de servicio. Todas las redes tendrán dilatadores de fuelle o lira, según espacio disponible que aseguren el control de la dilatación de los tubos según su temperatura de trabajo, los soportes serán los adecuados y de diseño deslizante o fijo según el emplazamiento de los dilatadores y la distancia total de las redes. Para agua enfriada los soportes tendrán elemento aislante entre tubería y las partes metálicas del mismo para evitar puentes térmicos y condensaciones en estos puntos. Tomas de presión y temperatura (tipo CRANE, T&A ó equivalente) en las tuberías de entrada y salida a cada consumidor.





8. CENTRALES DE PRODUCCIÓN EXISTENTES Actualmente las centrales de producción del hospital cuentan con los siguientes equipos generadores:

− Para la producción de agua enfriada se dispone de tres unidades enfriadoras de agua de condensación por aire para una potencia unitaria de 838 kW. (720.000 Frig/h). Las unidades enfriadoras de agua están equipadas con autómata programable y con los módulos interface necesarios para su comunicación con el sistema de Gestión Técnica Centralizada.

− Para la producción de agua caliente de calefacción, existen tres calderas de agua caliente tipo

pirotubular con una potencia térmica de 1.105 kW (950.000 Kcal/h) cada una. las calderas están equipadas con quemadores mixtos para gasóleo “C”, ya que originalmente eran de gasóleo y tienen instalados dos depósitos de gasóleo de 30.000 lts. y un grupo de presión para alimentar de combustible a todos los quemadores de las calderas. Además existe una caldera de 407 kW (350.000 Kcal/h) para ACS.

Se considera que los grupos actuales tienen capacidad suficiente, tanto en frío como en calor para dar servicio a las zonas ampliadas y reformadas. Las nuevas necesidades en frío son la alimentación de los 6 climatizadores nuevos, por el contrario se van a retirar dos climatizadores existentes en las zonas a reformar de urgencias. Uno es la UTA 24 que atiende a la actual zona de rehabilitación y que se sustituirá por una nueva, ya que el uso de zona tratada ha cambiado, así como la superficie a la que debe suministrar que ha aumentado. Esta zona tras la reforma se convertirá en las nuevas urgencias pediátricas, por lo que ahora se requerirá una UTA de todo aire exterior. También es necesario sustituir la UTA 28 actual de la zona de urgencias debido a que esta zona se ve ampliada, por lo el climatizador actual es insuficiente para tatar la zona, además de haber aumentado las exigencias de ventilación para las mismas y los requerimientos de eficiencia para los equipos, En este caso la zona de urgencias se tratará con dos UTAs de todo aire exterior, Además se instalarán tres climatizadores más: para las nuevas edificaciones ampliadas; uno de mezcla para la rehabilitación, y uno de todo aire exterior y otro mezcla para la zona de Críticos. En el siguiente cuadro se indica el balance de potencia frigoríficas y caloríficas entre las UTAS que se desmontan y las nuevas a instalar debidas a las baterías nuevas que serían necesarias por carga;

Potencia de frío (KW) Potencia Calor (KW)

Actual Nuevo Actual Nuevo

UTA 24 -50,7 138 -12,6 124,9

UTA 28A -297,2 122 -172,9 111,5

UTA 28B - 219 - 198

UTA 55 - 44,5 - 42,2

UTA 56 - 104,7 - 102,5

UTA 57 - 99,5 - 81

TOTAL -347,9 727,7 -185,5 660,3





8.1. NECESIDADES DE FRÍO De acuerdo con el cálculo de las zona a reformar, la carga máxima del edificio y la carga por aire exterior de ventilación que se introduce mecánicamente, la necesidad de potencia de frío es la siguiente:

CONCEPTO CARGA

kW

Potencia necesaria por carga interna 196,6

Potencia aire exterior sin recuperación................. 532

Total ................... 728,6

Las necesidades máximas adicionales de potencia en frío del edificio debidas a la ampliación y reforma, tras el balance de potencias realizado en el cuadro de UTAs anterior, se cifran en menos de 379,8 kW., lo cual supone menos de 15% de la potencia instalada sin aplicar ningún coeficiente de reducción por diferencia de simultaneidad en las distintas zonas, y sin tener en cuenta la potencia de recuperación instalada en los distintos climatizadores. Sólo teniendo en cuenta la potencia de recuperación instalada en las UTAs nuevas que es de 426,6 KW que no se había tenido en cuenta el cálculo de las de baterías principales de las UTAs se ve compensado el incremento de potencia instalada. Por tanto, el aumento de necesidades de frío de las zonas acondicionadas, se verá cubierto por la potencia de los grupos frigoríficos actuales, por lo que no se plantea la instalación de nuevos equipos de producción de frío. La producción de agua fría se realiza a 7ºC y retorna a 12ºC, 8.2. NECESIDADES DE CALOR De acuerdo con el cálculo de las zonas a reformar y ampliar, la carga máxima del edificio y la carga por aire exterior de ventilación que se introduce mecánicamente, la necesidad de potencia de calor es la siguiente:

CONCEPTO CARGA

kW

Potencia necesaria por carga interna 101

Potencia aire exterior sin recuperación................. 560,4

Total ................... 661.4

Teniendo en cuenta el balance de potencias de calor del cuadro de UTAS, las necesidades máximas adicionales en calor del edificio debidas a la ampliación y reforma, tras el balance de potencias realizado en el cuadro de UTAs anterior, se cifran en menos de 474,8 kW., lo cual supone menos de 15% de la potencia producción de calor instalada, sin aplicar ningún coeficiente de reducción por diferencia de simultaneidad en las distintas zonas, y sin tener en cuenta la potencia de recuperación instalada en los distintos climatizadores. Igual que en el caso anterior disponemos de la potencia de recuperación indicada anteriormente en las nuevas UTAs, que prácticamente compensa el incremento de potencia instalada en las baterías principales. Además de las baterías de calor de las UTAs nuevas indicadas anteriormente, las necesidades de calor se verán incrementadas por la demanda de las nuevas baterías de recalentamiento de las cajas de caudal





variable, instaladas en las zonas con superficie ampliada, porque em las superficies reformadas ya existían. Sin embargo no se ha tenido en cuenta este incremento a nivel de la producción de calor, puesto que las necesidades de carga internas y de acondcionamiento del aire exterior se realizan con la batería de calor de las UTAS, quedando las baterías de las cajas para realizar funciones de ajuste de Tª entre zonas, por lo que no existirá simultaneidad en calor con las UTAS en los momentos de máxima de demanda. Por tanto, el aumento de necesidades de calor de las zonas acondicionadas, se verá cubierto con las calderas que forman la central térmica actual. La producción de agua caliente se realiza a 85ºC y retorna a 65ºC 9. DESCRIPCIÓN DE CIRCUITOS HIDRÁULICOS Los circuitos existentes parten de la Central por la planta semisótano, hasta alcanzar unos patinillos visitables previstos para llevar las instalaciones. En frío existen dos circuitos secundarios uno para fan-coils y otro para unidades de tratamiento de aire. En calor existen tres circuitos secundarios uno para fan-coils, otro para baterías de recalentamiento y el último para unidades de tratamiento de aire. Todas las redes de tuberías de agua fría y caliente como las actuales serán de acero negro y serán convenientemente aisladas por su exterior mediante fibra de vidrio del espesor exigido en cada caso, según la temperatura del fluido y los locales por donde discurren. Los circuitos de secundarios de UTA´s (4 tubos) son de caudal variable, por lo que disponen de controles de presión diferencial en puntos estratégicos del mismo para controlar el número y velocidad de las bombas de circulación, con el consiguiente ahorro energético que esto supone al adecuar la potencia de bombeo a las necesidades térmicas del edificio en cada momento. Por lo que esté prevista la instalación de válvulas de dos vías para el control automático de las baterías de los climatizadores. El salto en el circuito de frío será de 7ºC/12ºC y el salto en calor de este circuito será de 85ºC/65ºC. Los circuitos específicos para fan-coils y baterías de recalentamiento, son a caudal constante por las especiales características de estos sistemas y los pequeños caudales manejados en cada aparato. Se utilizarán válvulas de tre.s vías para el control automático de estos circuitos. Para un mantener un buen equilibrado hidráulico se instalarán válvulas de regulación y equilibrado tipo TA en los ramales de derivación principales y en los retornos de todos los elementos terminales, Las batería de recalentamiento de las cajas estarán alimentados con agua a 60/50ºC. La conexión de hidráulica de los nuevos equipos se realizará partiendo de los circuitos hidráulicos existentes de la siguiente forma:

- UTAS 55, 56 y 57, desde los circuitos de frío y calor de UTAS en la planta semisótano a la salida de las centrales de producción.

- UTA 24 desde los circuitos de frío y calor de UTAS en casetón cubierta quirófanos - UTAs 28A y 28B, desde los circuitos de frío y calor de UTAS en casetón cubierta reanimación.

En el caso de alimentación de las baterías de recalentamiento de las cajas, se realizarán desde los circuitos existentes para este servicio, según se indica en los planos.:

- Las baterías de las cajas de las zonas de rehabilitación y de UCI, se alimentarán mediante una nueva montante, tanto de impulsión como de retorno, que partirá desde la tubería general del circuito calor de batería de recalentamiento en la planta semisótano a la salida de las centrales de producción, distribuyendo primero en la rehabilitación en planta baja y continuando la montante a las cajas de Críticos en planta primera.

- Las baterías de cajas de urgencias de pediatría se conectarán al ramal cercano existente en esa zona para este servicio.

- En el caso de urgencias adultos las baterías se alimentarán desde uno nuevo ramal que partirá de las tuberías generales de este servicio en planta baja que discurren por el pasillo.





9.1. TIPOS DE TUBERÍA Y AISLAMIENTO Las redes de tuberías de agua fría y calor serán de acero y convenientemente aisladas por su exterior, cumpliendo lo exigido en el RITE, según la temperatura del fluido y los locales por donde se instalan, dependiendo si son interiores o si discurren por el exterior. Las tuberías de circuitos cerrados serán de acero negro UNE 10255 con soldadura hasta diámetros de 6”. Para diámetros mayores de 6”, serán de acero negro UNE 102155 con espesor estándar. Las tuberías de circuitos de frío se aislarán mediante coquilla elastomérica tipo Armaflex AF o similar aprobado de espesor según RITE. Las tuberías de circuitos de calor se aislarán mediante coquilla elastomérica tipo Armaflex SH. Además se forrarán con aluminio en los trazados exteriores y en las zonas técnicas como la cubierta de cocina que aun estando a cubierto se considera en exterior por estar totalmente ventilada en susu cerramientos laterales. 9.2. ALIMENTACIÓN La alimentación del circuito se realizará mediante una tubería que conectará con la actual red de fontanería del hospital. Contendrá válvula de cierre, filtro, contador, una válvula desconectora y válvula de alivio. Debe ser capaz de evitar el reflujo del agua de forma segura en caso de caída de presión en la red pública, creando una discontinuidad entre el circuito y la misma red pública. El llenado será manual, y debe tener un presostato que actúe una alarma y pare los equipos en caso necesario. 9.3. VACIADO Y PURGA Todas las redes de tuberías se podrán vaciar totalmente mediante un desagüe en los puntos bajos. En los puntos altos de los circuitos se dispondrán dispositivos de purga, manual o automático. 9.4. EXPANSIÓN Se plantea la instalación de un depósito de expansión de 500 l sin transferencia de masa de aire ubicado en la sala de técnica que absorberá las variaciones de volumen del fluido. 10. CARACTERISTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS Equipos autónomos para refrigeración de cuartos tecnológicos Equipos split 1 x1 de expansión directa para refrigeración de potencia nominal en frío de 3,5 kWt (1,5-4), con refrigerante R-32.

▪ EER 4,61 kW/kW ▪ SEER 9 kW/kW ▪ kg de precarga/PCA/Teq CO2 son 0,85 / 675 / 0,57 ▪ Potencia eléctrica absorbida: 0,76 kW ▪ Factor de calor sensible FCS: 0,98 ▪ Caudal de aire baja/media/alta/máxima. 10,1/11,6/13,7716,4 m3/min ▪ Unidad interior nivel sonoro unidad interior 31/ 36 / 40 /45 dB(A)/ ▪ Unidad exterior nivel presión sonora / Potencia sonora 45 dB(A)/ 58 dB(A)

Las unidades a instalar estas características anteriores se corresponden con las referencias siguientes: Unidades exteriores (ref. UE-3, UE-4, U-5, UE-6. UE-7) y las correspondientes unidades interiores /ref. UI-3, UI-4, UI-5, UI-6, UI-7) Equipo autónomo para climatización de dormitorios médicos urgencias





Equipo multisplit 3x1 bomba de calor de expansión directa para climatización unidades interiores tipo cassette con refrigerante R-32:

Unidad exterior (ref. UE-1)

▪ Potencia nominal en frío: 5,4 kWt (2,9-6,8) ▪ Potencia nominal en calor: 7 kWt (2,6-9) ▪ EER 4,3 / 5 kW/kW ▪ SEER 8,53 kW/kW ▪ Potencia eléctrica absorbida: 1,26 kW (frío) y 1,4 kW (calor) ▪ Unidad exterior nivel presión sonora / Potencia sonora 46 dB(A)/ 59 dB(A)

3 Unidades interiores: (ref. UI-1.1, 1.2, 1.3)

▪ Potencia nominal en frío: 1,5 kWt ▪ Potencia nominal en calor: 1,7 kWt ▪ Caudal de aire baja/media/alta. 100 /108 /117 l/s ▪ Unidad interior nivel sonoro unidad interior 24 / 26 / 28 dB(A)

Equipo autónomo para climatización de office y cuarto taquillas médicos urgencias Equipo multisplit 2x1 bomba de calor de expansión directa para climatización unidades interiores tipo cassette con refrigerante R-32:

Unidad exterior (ref. UE-2) :

▪ Potencia nominal en frío: 4,2 kWt (2,9-6,8) ▪ Potencia nominal en calor: 4,5 kWt (2,6-9) ▪ EER 4,3 / 5,1 kW/kW ▪ SEER 8,54 kW/kW ▪ Potencia eléctrica absorbida: 0,98 kW (frío) y 0,88 kW (calor) ▪ Unidad exterior nivel presión sonora / Potencia sonora 44 dB(A)/ 59 dB(A)

2 Unidades interiores: (ref. UI-2)

▪ Potencia nominal en frío: 1,5 kWt (0,9-2,4) ▪ Potencia nominal en calor: 1,7 kWt (0,9-2,9) ▪ Caudal de aire baja/media/alta. 100 /108 /117 l/s ▪ Unidad interior nivel sonoro unidad interior 24 / 26 / 28 dB(A)

Climatizadores/Extracción con Recuperación

Caudal de aire m3/h Potencia Eléctrica kW

Impulsión Extracción Impulsión Extracción

UTA 24 14.100 13.400 15 7,5

UTA 28A 21,900 20,800 18,5 11

UTA 28B 12.250 11.600 15 7,5

UTA 55 8,400 6.650 7,5 3

UTA 56 10.900 10.350 15 5,5

UTA 57 17.700 15.550 11 5,5

UE 55 - 1300 - 0,45

UE 57 - 1250 - 0,45





Las especificaciones de estos equipos con el resto de datos y características están incluidas en sus hojas de referencia correspondientes. 11. COMPUERTAS CORTAFUEGO Se instalarán compuertas cortafuegos automáticas conforme al punto 3 del CTE DB SI1 para obturar la sección de paso en los conductos de ventilación y garantizar la resistencia al fuego del elemento de compartimentación atravesado. Las compuertas deberán acreditar mediante certificado de laboratorio reconocido la clase de resistencia al fuego EIt según tabla 5.1 ANEXO V del RD 312/2005. Las compuertas se recibirán de obra, con la orientación adecuada de acuerdo con lo especificado en el ensayo del laboratorio citado anteriormente. Estarán equipadas para cierre y rearme a distancia de servomotor con dos finales de carrera para indicación de posición de la compuerta, dispositivo de cierre automático de muelle de resorte por corte de la corriente eléctrica y un accesorio que permita abrir la compuerta manualmente. El mecanismo de actuación se completará con un sensor termoeléctrico interior y otro exterior tarados a 72 ºC que permitirán el cierre de la compuerta por ALTA TEMPERATURA en el interior/exterior del conducto, un pulsador manual de prueba y un piloto indicador de presencia de tensión. La alimentación eléctrica a 230 Vca de los servomotores se realizará de forma agrupada por sector de incendio desde los cuadros secundarios de plantas, según se describe en el Proyecto de Electricidad. El estado de las compuertas se señalizará individualmente de forma gráfica en el BMS del edificio, para lo que se conectará el final de carrera 80º (CERRADA) al procesador de campo asignado (Instalación eléctrica, entradas para la totalidad de las compuertas y programación incluida en el Proyecto de GTC). En caso de INCENDIO los sensores de humo del edificio darán la señal de ALARMA en la central de detección localizándolo en su origen exacto. La central enviará una señal a un módulo de salida situado junto al cuadro secundario de planta, que cortará la alimentación eléctrica a las compuertas, cerrando todas las unidades del sector afectado. El módulo estará integrado en el lazo de detección analógico, debidamente conectado y programado (Instalación incluida en el Proyecto Seguridad contra incendios). En caso de cierre de compuertas principales o de varias en un mismo circuito por humo y/o alta temperatura parará la UTA /UE correspondiente a través de la GTC. El proveedor de INCENDIO incorporará en su alcance la tarjeta de salida de datos con un protocolo abierto compatible (OPC, BACNET, JBUS, etc.) y su programación necesaria. El proveedor de la GTC incorporará en su alcance el dispositivo receptor, cable de conexión, capacidad necesaria y la programación completa de las operaciones solicitadas. 12. INSTALACIÓN ELÉCTRICA El objeto de este apartado es la descripción de la instalación eléctrica para climatización del edificio de proyecto. 12.1. DESCRIPCIÓN INSTALACIÓN Generalidades La alimentación eléctrica a cada uno de los cuadros y elementos existentes relacionados con la instalación de climatización se realiza desde los cuadros de zona de la instalación eléctrica general. En general a cada cuarto de maquinaria se llega una sola línea de alimentación de la red eléctrica general. Por lo tanto, la instalación eléctrica que alimentará a los climatizadores nuevos se realizará siguiendo el mismo criterio, para lo que se ubicarán cuatro cuadros eléctricos de nueva ejecución, uno en cada una de las distintas zonas técnicas donde se situarán las nuevas UTAs cuyas ubicaciones serán:





- Cuadro en zona técnica de cubierta de cocina alimentando las UTAS 55, 56 y el extractor UE-55, que

darán servicio a la unidad de críticos. Este cuadro alimentará también a los equipos de refrigeración autónomos del nuevo cuarto de SAIs/racks que se construirá en esta cubierta técnica.

- Cuadro en casetón de cubierta de nueva rehabilitación alimentando a la UTA 57 y al extractor UE- 57 que dará servicio a este edificio.

- Cuadro en casetón de cubierta de quirófanos alimentando a la nueva UTA 24 que dará servicio a urgencias pediátricas.

- Cuadro en casetón de cubierta de reanimación alimentando a las nuevas UTAs 28A y 28B que darán servicio a urgencias adultos.

El resto de equipos autónomos que darán servicio a cuartos tecnológicos en distintas zonas y los que instarán en semisótano para los dormitorios médicos de urgencias se alimentarán de los cuadros secundarios más cercanos. Toda la instalación podrá gobernarse indistintamente desde el sistema centralizado de mando y control o desde los cuadros de zona. Para ello, en éstos últimos, los conmutadores de mando tendrán tres posiciones (manual-cero-automático). En esta última posición el equipo correspondiente se mandará exclusivamente desde el sistema de Control Centralizado. La posición cero es para uso de mantenimiento y no permitirá el funcionamiento del equipo. Cualquier sistema de mando y control que se utilice deberá tener en cuenta las siguientes premisas:

• Dispondrá de un contacto NA para uso de la GTC (estado).

• Tendrá dos bornas de continuidad para mando mediante la GTC.

• Un contacto NA+NC quedará libre para usos de señalización y mando auxiliares.

Los equipos dependientes de los cuadros tendrán su alimentación necesaria y específica con conductores de cobre 1 KV bajo tubería de acero o de PVC rígida para curvar en caliente. Los conductores de mando y/o señalización irán por otra tubería distinta de la anterior de potencia. Las Hojas de Referencias, incluyen y describen todos los cuadros eléctricos, así como las salidas a cada uno de los motores o equipos a los que da servicio y en los planos adjuntos la representación unifilar de los mismos. Distribución de líneas de fuerza a equipos Los caminos de cables serán, por lo general, bandejas colgadas de techos o paramentos verticales, de las que derivarán las diferentes acometidas a los aparatos. Las derivaciones de bandeja a los aparatos se realizarán, partiendo con los accesorios del fabricante, con tubería de fleje de acero galvanizado recubierto exteriormente con PVC según DIN 1624, IP 67, utilizando los racores que correspondan al tipo de estanqueidad y resistencia. Los conductores serán de cobre 1 KV. Especificaciones de funcionamiento Los requisitos específicos que se tienen en cuenta para el control y mando son los siguientes:

• La protección de motores se realizará por asociación de disyuntor magnético más contactor y relé térmico u otro sistema y coordinación aprobados. Tendrá en cuenta el termistor, (cuando el equipo motobomba tenga tal elemento) para enseriarlo con el contacto del relé térmico.

• Las maniobras se diseñan para que no tengan rearme automático.

• Tendrán prioridad todas las maniobras que se realicen en posición “manual”.

• Las funciones de mando por conmutador se harán mediante tres posiciones:





o Posición I – Automático (mediante GTC generalmente).

o Posición 0 – Sin funcionamiento.

o Posición II – Manual por pulsadores

• Las unidades enfriadoras tendrán las siguientes condiciones exteriores de puesta en marcha:

• Control real de circulación de agua enfriada y de condensación.

• Control de fugas de refrigerante.

• Estará señalizado por pilotos las posiciones “funcionamiento” (marcha) y “parada por sobrecarga” (térmico).

• El piloto “marcha” deberán encenderse siempre que su contactor este con la bobina excitada por cualquiera de los procedimientos indicados.

Red de tierras Todas las masas metálicas que normalmente no están en tensión, pero podrían estarlo accidentalmente, serán conectadas a una red de tierras, asociada a automáticos diferenciales, para proteger a las personas frente a contactos indirectos. Líneas La sección de las líneas a los distintos consumidores se ha calculado con la hipótesis de caída máxima de tensión admisible de un 1,5% en el recorrido de la misma. Las dimensiones se muestran en el esquema unifilar presentado.




3.2. PLIEGO DE CONDICIONES DE LA INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN


3. INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN.






ÍNDICE:

1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................... 6 2. GENERALIDADES ........................................................................................................................................ 6

2.1. ALCANCE DE LOS TRABAJOS ........................................................................................................... 6 PROYECTO ................................................................................................................................... 6 DIRECCIÓN FACULTATIVA ......................................................................................................... 7

2.2. PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN, PLANIFICACIÓN Y COORDINACIÓN ................................... 7 PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN .......................................................................................... 7 PLANIFICACIÓN............................................................................................................................ 8 COORDINACIÓN ........................................................................................................................... 8

2.3. CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS EQUIPOS Y MATERIALES .................................................. 9 2.4. ACOPIO DE MATERIALES ................................................................................................................. 10 2.5. CONDICIONES DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS ............................................................................ 10 2.6. DOCUMENTACIÓN DEL SEGUIMIENTO DE LA OBRA ................................................................... 10 2.7. INSPECCIÓN Y MEDIDAS PREVIAS AL MONTAJE ......................................................................... 11

CONTROLES ............................................................................................................................... 12 2.8. PLANOS, CATÁLOGOS Y MUESTRAS ............................................................................................. 13 2.9. COOPERACIÓN CON OTROS CONTRATISTAS .............................................................................. 14 2.10. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES EN LA OBRA ........................................................................ 14 2.11. LIMPIEZA DE LA OBRA ...................................................................................................................... 14 2.12. ANDAMIOS Y APAREJOS .................................................................................................................. 14 2.13. OBRAS AUXILIARES DE ALBAÑILERÍA ............................................................................................ 14 2.14. ENERGÍA ELÉCTRICA Y AGUA ......................................................................................................... 15 2.15. PROTECCIÓN DE PARTES EN MOVIMIENTO Y ELEMENTOS SOMETIDOS A TEMPERATURAS

ALTAS.................................................................................................................................................. 15 2.16. PASOS DE INSTALACIONES, MANGUITOS PASA MUROS ........................................................... 15 2.17. LIMPIEZA DE CANALIZACIONES ...................................................................................................... 16 2.18. SEÑALIZACIÓN .................................................................................................................................. 16 2.19. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS ........................................................................................................ 16 2.20. PRUEBAS ............................................................................................................................................ 17

COMPROBACIÓN DE LA EJECUCIÓN ...................................................................................... 17 PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LAS REDES ........................................................................... 17 PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD Y RESISTENCIA MECÁNICA ................................................ 18 PRUEBAS DE CIRCUITOS FRIGORÍFICOS .............................................................................. 19 PRUEBAS DE LIBRE DILATACIÓN ............................................................................................ 19 PRUEBAS DE REDES DE CONDUCTOS .................................................................................. 19 PRUEBAS DE CIRCULACIÓN, ................................................................................................... 20 PRUEBAS FINALES O CONTROLES FUNCIONALES .............................................................. 21 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA REGULACIÓN AUTOMÁTICA ............................... 21

EXIGENCIAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ........................................................................... 21 EXIGENCIAS DE BIENESTAR .................................................................................................... 22

2.21. RECEPCIÓN PROVISIONAL Y DEFINITIVA...................................................................................... 22 RECEPCIÓN PROVISIONAL ...................................................................................................... 22 RECEPCIÓN DEFINITIVA Y GARANTÍA .................................................................................... 23

2.22. REPUESTOS, HERRAMIENTAS Y ÚTILES ESPECIALES ............................................................... 23 2.23. NORMATIVA ....................................................................................................................................... 23 2.24. SUBCONTRATISTAS .......................................................................................................................... 27 2.25. SEGURIDAD E HIGIENE .................................................................................................................... 27

3. TUBERÍAS Y ACCESORIOS ...................................................................................................................... 28 3.1. MATERIALES ...................................................................................................................................... 28 3.2. MONTAJE ............................................................................................................................................ 29

GENERALIDADES ...................................................................................................................... 29 TUBERÍAS DE ACERO ............................................................................................................... 34 TUBERÍAS DE COBRE ............................................................................................................... 35 MATERIALES PLÁSTICOS ......................................................................................................... 36

4. CONDUCTOS Y ACCESORIOS ................................................................................................................. 37 4.1. MATERIALES ...................................................................................................................................... 37 4.2. MONTAJE ............................................................................................................................................ 39

GENERALIDADES ...................................................................................................................... 39





CONDUCTOS CIRCULARES DE CHAPA GALVANIZADA ........................................................ 39 CONDUCTOS RECTANGULARES DE CHAPA GALVANIZADA ............................................... 41 CONDUCTOS FLEXIBLES .......................................................................................................... 43 CONDUCTOS RECTANGULARES DE FIBRA DE VIDRIO ....................................................... 45 OTROS TIPOS DE CONDUCTOS .............................................................................................. 48

5. AISLAMIENTOS TÉRMICOS ...................................................................................................................... 49 5.1. MATERIALES ...................................................................................................................................... 49 5.2. MONTAJE ............................................................................................................................................ 49

AISLAMIENTO DE TUBERÍAS .................................................................................................... 50 AISLAMIENTO ............................................................................................................................. 52

6. VALVULERÍA .............................................................................................................................................. 53 6.1. MATERIALES ...................................................................................................................................... 53 6.2. MONTAJE ............................................................................................................................................ 53

VÁLVULAS DE BOLA .................................................................................................................. 54 VÁLVULAS DE MARIPOSA ........................................................................................................ 54 VÁLVULAS DE ASIENTO ............................................................................................................ 54 VÁLVULAS DE RETENCIÓN ...................................................................................................... 54 VÁLVULAS DE EQUILIBRADO ................................................................................................... 54 VÁLVULAS DE SEGURIDAD ...................................................................................................... 54 VÁLVULAS DESCONECTORAS ................................................................................................. 54 VÁLVULAS DE REGULACIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL ................................................... 55 FILTROS ...................................................................................................................................... 55

7. BOMBAS ..................................................................................................................................................... 56 7.1. MATERIALES ...................................................................................................................................... 56 7.2. MONTAJE ............................................................................................................................................ 57 7.3. TIPOS DE BOMBAS ............................................................................................................................ 57

BOMBAS EN LÍNEA .................................................................................................................... 57 BOMBAS MULTIETAPA .............................................................................................................. 58

8. ELEMENTOS DE MEDIDA Y CONTROL ................................................................................................... 59 8.1. MATERIALES ...................................................................................................................................... 59

TERMÓMETROS ......................................................................................................................... 59 MANÓMETROS ........................................................................................................................... 60

8.2. MONTAJE ............................................................................................................................................ 60 9. SISTEMA DE CONTROL ............................................................................................................................ 61

9.1. INSTALACIONES DE CLIMATIZACIÓN Y CALEFACCIÓN ............................................................... 61 CONTROL TEMPERATURA CIRCUITO FRÍO ........................................................................... 62 CONTROL TEMPERATURA CIRCUITOS CALOR ..................................................................... 62 CONTROL DE SISTEMAS DE CLIMATIZACIÓN ....................................................................... 62

10. UNIDADES DE TRATAMIENTO DE AIRE ................................................................................................. 63 10.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 63 10.2. SECCIÓN DE BATERÍAS DE FRÍO Y CALOR ................................................................................... 65 10.3. SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE CALOR ..................................................................................... 65 10.4. HUMIDIFICACIÓN ............................................................................................................................... 65 10.5. FILTROS .............................................................................................................................................. 66

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTROS "HEPA". ........................................................................................................................................ 66

NORMAS DE ALMACENAMIENTO ............................................................................................ 67 10.6. LÁMPARAS GERMICIDAS ................................................................................................................. 67 10.7. VENTILADORES ................................................................................................................................. 67

VENTILADORES CENTRÍFUGOS .............................................................................................. 68 10.8. COMPUERTAS ................................................................................................................................... 69 10.9. AMORTIGUADOR DE SONIDO .......................................................................................................... 69 10.10. CONEXIONES FLEXIBLES ................................................................................................................ 69 10.11. EVACUACIÓN DE CONDENSADOS .................................................................................................. 69 10.12. MONTAJE ............................................................................................................................................ 70

11. VENTILADORES EXTRACTORES............................................................................................................. 70 11.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 70 11.2. VENTILADORES AXIALES ................................................................................................................. 70 11.3. VENTILADORES CENTRÍFUGOS ...................................................................................................... 71 11.4. MONTAJE ............................................................................................................................................ 71





12. EQUIPOS RED HIDRÁULICA ..................................................................................................................... 72 12.1. DEPÓSITOS ........................................................................................................................................ 72 12.2. VASOS DE EXPANSIÓN .................................................................................................................... 72 12.3. ALIMENTACIÓN DE CIRCUITOS ....................................................................................................... 73 12.4. VACIADO DE CIRCUITOS .................................................................................................................. 74 12.5. PURGAS .............................................................................................................................................. 74 12.6. DILATADORES ................................................................................................................................... 75 12.7. FILTROS .............................................................................................................................................. 75 12.8. SOPORTES ANTIVIBRATORIOS ....................................................................................................... 76 12.9. TUBOS TESTIGO ................................................................................................................................ 76 12.10. PINTURA Y SEÑALIZACIÓN .............................................................................................................. 77

13. EQUIPOS Y COMPONENTES DE LA RED EÓLICA ................................................................................. 77 13.1. DIFUSORES ........................................................................................................................................ 77 13.2. REJILLAS ............................................................................................................................................ 77 13.3. BOCAS DE EXTRACCIÓN.................................................................................................................. 77 13.4. SOPORTES ANTIVIBRATORIOS ....................................................................................................... 78 13.5. SILENCIADORES ................................................................................................................................ 78 13.6. FILTROS .............................................................................................................................................. 78

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTROS “HEPA” ......................................................................................................................................... 79

13.7. COMPUERTAS CORTAFUEGOS ...................................................................................................... 80 NORMATIVA ................................................................................................................................ 80 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ................................................................................................ 80 ACCIONAMIENTOS .................................................................................................................... 81 MONTAJE Y CONEXIONADO ELÉCTRICO ............................................................................... 81 INTEGRACIÓN EN LA CENTRAL DE DETECCIÓN .................................................................. 81 CONDICIONES EN LA EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN ...................................................... 82

13.8. PINTURA Y SEÑALIZACIÓN .............................................................................................................. 83 14. UNIDADES TERMINALES .......................................................................................................................... 83

14.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 83 14.2. CAJAS PARA VOLUMEN CONSTANTE DE SIMPLE CONDUCTO CON BATERÍA DE

RECALENTAMIENTO ......................................................................................................................... 84 14.3. CAJAS PARA VOLUMEN VARIABLE DE SIMPLE CONDUCTO CON BATERÍA DE

RECALENTAMIENTO ......................................................................................................................... 84 14.4. VOLUSTATOS PARA REGULACIÓN DE CAUDALES DE RETORNO Y EXTRACCIÓN ................. 84

15. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ASOCIADA ................................................................................................... 84 15.1. GENERALIDADES .............................................................................................................................. 84

ÁMBITO DE APLICACIÓN .......................................................................................................... 85 ALCANCE DE LOS TRABAJOS .................................................................................................. 85 PLANIFICACIÓN Y COORDINACIÓN......................................................................................... 85 MODIFICACIONES AL PROYECTO Y CAMBIO DE MATERIALES .......................................... 85 IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS, RÓTULOS, ETIQUETEROS Y SEÑALIZACIONES. ............ 85 PRUEBAS PREVIAS A LA ENTREGA DE LAS INSTALACIONES ............................................ 86 NORMATIVA DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO ......................................................................... 86 DOCUMENTACIÓN Y LEGALIZACIONES ................................................................................. 87

15.2. CUADROS DE BAJA TENSIÓN .......................................................................................................... 87 GENERALIDADES ...................................................................................................................... 87 COMPONENTES ......................................................................................................................... 87

15.3. CABLES ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN ..................................................................................... 91 GENERALIDADES ...................................................................................................................... 91 TIPO DE CABLES Y SU INSTALACIÓN ..................................................................................... 92

15.4. CANALIZACIONES ............................................................................................................................. 93 GENERALIDADES ...................................................................................................................... 93 MATERIALES .............................................................................................................................. 94

15.5. INSTALACIONES INTERIORES O RECEPTORAS ........................................................................... 97 GENERALIDADES ...................................................................................................................... 97 CUADROS CSS ........................................................................................................................... 97 INSTALACIONES DE DISTRIBUCIÓN ....................................................................................... 98 DISTRIBUCIÓN PARA TOMAS DE CORRIENTE ...................................................................... 99

15.6. REDES DE TIERRAS .......................................................................................................................... 99





GENERALIDADES ...................................................................................................................... 99 15.7. MOTORES ........................................................................................................................................... 99 15.8. GENERALIDADES ............................................................................................................................ 100 15.9. DISPOSITIVOS DE ARRANQUE DE LOS MOTORES Y MATERIAL ELÉCTRICO. ....................... 100 15.10. PINTURA Y SEÑALIZACIÓN ............................................................................................................ 100

16. ESPECIFICACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES DURANTE EL PERIODO DE GARANTÍA .......................................................................................................................................... 101

16.1. GRUPOS ELECTROBOMBAS .......................................................................................................... 101 16.2. CLIMATIZADORES ........................................................................................................................... 101 16.3. VENTILADORES ............................................................................................................................... 101 16.4. FAN-COILS ........................................................................................................................................ 101 16.5. REJILLAS Y DIFUSORES ................................................................................................................. 102 16.6. SISTEMAS DE EXPANSIÓN ............................................................................................................ 102 16.7. CONTROLES .................................................................................................................................... 102 16.8. MOTORES ELÉCTRICOS................................................................................................................. 102





1. INTRODUCCIÓN El presente PLIEGO DE CONDICIONES trata de establecer las condiciones técnicas que debe reunir la Instalación de Climatización y los Equipos que la integran de acuerdo con los contenidos exigidos en el Anejo II del Real Decreto 314/2006 por el que se aprueba el Código técnico de la Edificación (CTE) y en el Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio del 2007 por el que se aprueba el nuevo Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (R.I.T.E.) y que constituye la justificación del cumplimiento del Documento Básico HE-2 del Código Técnico de la Edificación en lo que se refiere al Rendimiento de las Instalaciones Térmicas. La justificación de que las soluciones propuestas en el proyecto cumplen con las exigencias de bienestar térmico e higiene, eficiencia energética y seguridad indicadas en el RITE y demás normativa aplicable se recoge tanto en este documento como en la memoria, hojas de referencia, planos y cálculos del proyecto. Las verificaciones y pruebas para el control de la ejecución y el control de la instalación terminada requerido por el RITE e indicados en este documento, se complementan con el anejo PII de procedimientos de ejecución. Las instrucciones de uso y mantenimiento se recogen en el anejo PIII de Manual de Uso y Mantenimiento de la instalación y en el anejo PIV los Protocolos del Programa de Revisiones indicado en la guía técnica del IDAE DR. Nº1 Mantenimiento de Instalaciones Térmicas. Las condiciones técnicas particulares de los equipos proyectados se incluyen como complemento de las condiciones generales aquí indicadas, en el anejo de Hojas de Referencia Técnicas de Equipos de la Memoria del Proyecto. En el caso de que una especificación contenida en la MEMORIA contradijera a alguna cláusula del PLIEGO DE CONDICIONES, prevalecerá este último. 2. GENERALIDADES La ejecución de las instalaciones será realizada por empresas instaladoras autorizadas legalmente dentro de cada especialidad. Las empresas instaladoras deberán presentar copia de las acreditaciones correspondientes antes del inicio de los trabajos. 2.1. ALCANCE DE LOS TRABAJOS El alcance de los trabajos contratados incluye el suministro de materiales y equipos a instalar, su recepción, descarga de los mismos, su almacenamiento y protección contra golpes o inclemencias atmosféricas, la mano de obra para su montaje, la supervisión, los medios auxiliares y equipos necesarios para su instalación, la confección de los protocolos de pruebas y puesta en marcha, la regulación y equilibrado de los diferentes sistemas que la componen, así como toda la documentación necesaria para la recepción de las instalaciones comprendidas en el contrato.

PROYECTO El Proyecto lo integran los siguientes documentos con el siguiente orden de prelación:

- Pliego de Condiciones Técnicas.

- Memoria.

- Planos.

- Mediciones y Presupuesto.

- Estudio de Seguridad y Salud.

- Plan de Control de Calidad.

Cualquier reforma o modificación del Proyecto deberá ser aprobada por escrito conjuntamente por la DIRECCIÓN FACULTATIVA y el CONTRATISTA, suscribiéndose los oportunos acuerdos en los que se haga constar la necesidad y el alcance de la reforma, su repercusión en la ejecución, plazo y cuantía económica que dicha reforma o modificación pueda representar.





No se admitirán reformas o modificaciones al proyecto que carezcan de los documentos de aprobación debidamente cumplimentados.

DIRECCIÓN FACULTATIVA Se designa como DIRECCIÓN FACULTATIVA de las obras al equipo Técnico de Dirección de la Obra, quienes darán las órdenes y directrices necesarias para la ejecución de las mismas, consignándolas necesariamente por escrito ya sea en el Libro de Ordenes o en cualquier otro documento, debiendo el CONTRATISTA observarlas siempre que se ajusten a lo convenido en el contrato. La DIRECCIÓN FACULTATIVA ostentará todas las facultades y ejercerá las funciones que le corresponden con arreglo a la Normativa Vigente y a los usos y buena praxis en el ámbito de la construcción. Además de dichas facultades, funciones y de las que de forma concreta se le atribuyen, la DIRECCIÓN FACULTATIVA decidirá de forma especial en las siguientes materias:

a) En cuanto a la correcta o incorrecta ejecución de cada parte o unidad de las obras y su adecuación al Proyecto y demás instrucciones y órdenes dadas por la propia DIRECCIÓN FACULTATIVA.

b) En cuanto a la idoneidad de toda clase de materiales empleados, en especial si no son los específicamente mencionados en el Proyecto, pudiendo rechazar los que no considere de la calidad adecuada y ordenar su retirada de la obra. Cualquier cambio o modificación en los materiales previstos deberá ser aprobado por la DIRECCIÓN FACULTATIVA. En todo caso, los materiales deberán cumplir cuanto con relación a los mismos establece la LEGISLACIÓN Y NORMATIVA VIGENTE.

c) En cuanto a la aptitud de los medios y procedimientos constructivos a emplear, la estimación de si los empleados por el CONTRATISTA no permiten la buena ejecución de la obra, el cumplimiento de los plazos convenidos, o atentan contra la seguridad en la obra.

d) En cuanto a la preferencia entre las diversas especificaciones contenidas en la documentación integrante del contrato, si se estimasen que son incongruentes o contradictorias entre sí, se establece el siguiente orden de prelación entre los distintos documentos:

1. El Contrato. 2. Pliego de Condiciones Técnicas del Proyecto. 3. Memoria del Proyecto. 4. Planos del Proyecto. 5. Mediciones del Proyecto. 6. Presupuesto del Proyecto. 7. Plan de Control de Calidad. 8. Estudio de Seguridad y Salud.

Variación de las Obras

- Cuando las órdenes de la Dirección Facultativa conlleven modificación en el precio o en el plazo de ejecución, deberá obtenerse por escrito la conformidad de la D. F. y el CONTRATISTA.

- Se considerarán modificaciones al Proyecto todas aquellas que, con posterioridad a la firma del contrato y por necesidades de obra, sean introducidas por la PROPIEDAD con la aprobación de la Dirección Facultativa o viceversa. No se consideran como tales modificaciones, ni por lo tanto supondrán incremento de los precios unitarios pactados, aquellos reajustes o especificaciones propias de la ejecución de obra ocasionadas por el replanteo general, adaptación de las instalaciones al Pliego de Condiciones Técnicas del proyecto y Normas Legales vigentes, relacionadas con la forma de ejecución de los trabajos, acoplamiento del Proyecto a soluciones técnicas concretas, e interpretaciones de la D. F. y CONTROL de CALIDAD sobre la forma de ejecutar los trabajos.

- Toda variación en las Obras requiere la conformidad previa de la D. F. y la empresa del CONTROL DE CALIDAD.

- La D. F. se reserva el derecho de no realizar alguna unidad del presupuesto, en cuyo caso no se certificará dicha unidad.

2.2. PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN, PLANIFICACIÓN Y COORDINACIÓN

PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN El Contratista de la Instalación será una empresa instaladora autorizada y deberá haber aportado con anterioridad a su contratación la documentación requerida que le autoriza.





Se seguirán los Procedimientos de ejecución descritos en el Anexo PIII a este pliego de acuerdo con lo indicado en el CAPÍTULO IV PARTE 1 del RITE para la Ejecución de las Instalaciones Térmicas.

PLANIFICACIÓN Además presentará, en el plazo de diez días a partir de la adjudicación de la obra, un programa detallado de las fases de ejecución de la instalación, realizado de acuerdo con la planificación general de la obra, así como el Programa para la realización de los Controles relativos a la recepción de en obra de equipos y materiales, los de las diferentes ejecuciones, sus protocolos de prueba y los de puesta en marcha. En este programa indicará con claridad aquellos hitos propios de trabajos de otras especialidades que a su juicio condicionen la planificación de los trabajos de su responsabilidad. En el mismo plazo presentará propuesta de la persona que asigna, durante la realización de los trabajos, como responsable directo y con poder para asumir decisiones y órdenes de la Dirección de Obra y en general al contenido del Artículo 19.

COORDINACIÓN 2.2.3.1. Alcance de los trabajos El alcance de los trabajos que se considerarán incluidos en los diferentes capítulos de éste Proyecto está referido a aquellos en los que necesariamente han de coordinarse entre sí y que, obligatoriamente, deberán quedar reflejados documentalmente para aprobación por parte de la Dirección Facultativa, antes de proceder con las ejecuciones. El Contratista Principal de la Obra, junto a los diferentes Instaladores que intervienen en éste Proyecto, someterá a aprobación de la Dirección Facultativa antes de su ejecución los Planos de Montaje con los replanteos acotados del conjunto. En ellos figurarán detalles de alzados y secciones de aquellos lugares en los que inevitablemente pudiesen existir pérdidas de altura ó interferencias, y poder así proceder a nuevos replanteos que las solucionen. Los distintos Instaladores que intervienen en los montajes indicarán claramente en los mencionados Planos de Montaje, los elementos de sus instalaciones que obligatoriamente han de quedar registrables para mantenimiento ó reparación. Dichos planos se someterán a aprobación de la D. F., todos ellos firmados por el Director de Obra y cada uno de los responsables de las Instalaciones. Serán tenidos en cuenta como PLANOS DE MONTAJE y certificará que los mencionados replanteos han sido coordinados por todos ellos, NO DANDO DERECHO a reclamación económica alguna caso de posteriores reformas debidas a un mal replanteo. Al igual que en el apartado de PLANIFICACIÓN, dichos PLANOS DE MONTAJE serán devueltos por la D. F. después de su revisión como APROBADOS PARA MONTAJE, APROBADOS CON ANOTACIONES ó RECHAZADOS. Los planos aprobados con anotaciones dan derecho al instalador a proceder con el montaje definido en ellos, teniendo en cuenta durante la ejecución de las mencionadas anotaciones. Simultáneamente, el Instalador procederá a la emisión del correspondiente plano en el que figuren las anotaciones corregidas. Anotaciones Particulares.- Cuando las instalaciones generales estén ejecutadas por pasillos, antes de comenzar con las ejecuciones, el Contratista deberá efectuar el tendido de yeso de los tabiques que delimitan los pasillos, al menos 60 cm. por debajo del forjado de techo. De ésta forma se garantiza el correcto sellado de la protección pasiva; pues de otra manera, la ejecución de las distintas instalaciones impedirían el correcto sellado de las Sectorizaciones de Incendio y Protección Pasiva. 2.2.3.2. Instalaciones compartidas con otros instaladores El objeto de éste apartado que es continuación de lo reflejado en los diferentes Pliegos de Condiciones Técnicas del Proyecto, tiene por objeto determinar las ejecuciones de aquellas instalaciones que han de realizarse conjuntamente entre Instaladores y que son obligatoriamente necesarias para el total y correcto funcionamiento de ellas. El Contratista de la Obra está obligado a realizar la coordinación total de todas las ejecuciones de instalaciones y por ello deberá exigir de los diferentes Instaladores el cumplimiento de los apartados que a continuación se describen.





Climatización con Sistema de Tratamiento de Agua: El Instalador de Climatización indicará al Instalador del Tratamiento de Agua la ubicación y diámetros de los diferentes puntos de suministro necesarios para los llenados y reposiciones de las instalaciones de Clima, debiendo el Instalador del Tratamiento de Agua dejar instalados esos puntos con sus correspondientes válvulas de corte colocadas y a las que accederá el Instalador de Climatización para realizar sus conexiones. Climatización con Fontanería: El Instalador de Climatización indicará el lugar en el que el Instalador de Fontanería deberá dejar colocados los Sumideros Sifónicos ó Puntos de Desagües necesarios donde puedan ser conducidos los Vaciados, Recogidas de Condensados, Purgas de Aire, etc., y que serán ejecutados por el Instalador de Climatización. Así mismo, el Instalador de Climatización deberá suministrar al de la Fontanería los Esquemas de Verticales numeradas y los planos de plantas en los que queden dichas verticales con sus correspondientes numeraciones para que el Instalador de la Fontanería realice la Red de Recogida de Vaciados de todas las columnas de agua del edificio y que deberá ser conducida por el Instalador de Fontanería hasta los diferentes puntos de evacuación a la red de Saneamiento. El Instalador de Climatización indicará al Instalador de la Fontanería la ubicación y diámetros de los diferentes puntos de suministro de agua, necesarios para los llenados y reposiciones de las instalaciones de Clima, debiendo el Instalador de Fontanería dejar instalados esos puntos con sus correspondientes válvulas de corte colocadas y a las que accederá el Instalador de Climatización para realizar sus conexiones. Nota: El conexionado a los diferentes puntos de suministro de agua desde las esperas dejadas por el Instalador de Fontanería será realizado por el Instalador de Climatización. Climatización con Electricidad: El Instalador de Climatización indicará al Instalador de Electricidad la ubicación de los diferentes puntos en los que éste deberá dejar las Líneas del suministro de fuerza para los diferentes Cuadros Eléctricos de las Instalaciones de Climatización. Nota: El conexionado a los diferentes cuadros de Climatización desde las esperas dejadas por el Instalador de Electricidad será realizado por el Instalador de Climatización. Climatización con Instalación de GTC:

- La regulación y equilibrado de los diferentes sistemas que componen la instalación de Climatización será compartida con el Instalador del Sistema de Regulación y Control, el cual hará entrega al Instalador de Climatización de los diferentes Cuerpos de Válvulas de Regulación, Vainas de Termómetros y Manómetros, Dedos de Guante, Rabos de Cerdo, Tomas de Datos y en general, de todos aquellos elementos de la Instalación que necesiten ser ubicados por el Instalador de Climatización para que sean instalados por él en aquellos lugares que le serán indicados por el Instalador del Sistema de Control. Desde ese momento, el Instalador de Climatización será responsable de su guardia y custodia.

- Ambos Instaladores trabajarán de manera coordinada entre si y a tal efecto, el Instalador de Climatización seguirá las instrucciones que por escrito reciba del Instalador del Sistema de Control.

- Todos los cables de alimentación, señalización, etc. serán resistentes al fuego (cable y tubo). Nota: Todo el cableado y conexionado eléctrico a los diferentes Elementos de Control del Sistema será realizado por el Instalador de Sistema de Gestión Centralizada.

2.3. CONDICIONES DE LOS PRODUCTOS EQUIPOS Y MATERIALES Los productos empleados en las instalaciones de climatización llevarán el marcado CE siempre que se haya establecido su entrada en vigor de conformidad con la normativa vigente, entre otras con la directiva 89/106/CEE de productos de la construcción, transpuesta por el Real Decreto 1630/1992 y modificado por el Real Decreto 1329/1995 y disposiciones de desarrollo u otras directivas europeas que les sean de aplicación. La certificación de conformidad de los equipos y materiales con los reglamentos aplicables y con la legislación vigente se realizará mediante los procedimientos establecidos en la normativa correspondiente. Se aceptarán marcas, sellos, certificaciones de conformidad y otros distintivos de calidad voluntarios legalmente concedidos en cualquier estado miembro de la Unión europea, en un estado integrante de la Asociación Europea de libre comercio que sea parte contratante del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo o en Turquía siempre que se reconozca por la Administración competente que se garantiza un nivel de seguridad de las personas bienes o el Medio Ambiente equivalente a las normas aplicables en España.





Antes de su envío a obra, el Contratista presentará a la D.F. para su aprobación la documentación técnica de los materiales y equipos que propone para la instalación. 2.4. ACOPIO DE MATERIALES El acopio de materiales en obra se realizará de forma ordenada y controlada. En general el Contratista solo mantendrá en obra acopiados aquellos materiales que vayan a ser montados en corto plazo de tiempo, para lo cual presentará un plan de acopios semanal de los materiales o equipos a instalar de manera inmediata, e incorporará el documento con el compromiso de la entrega del fabricante, en el que constará la fecha prevista para su recepción en la obra. Previo a la recepción en obra de cualquier envío, el Contratista solicitará a la Dirección de Obra su autorización y el lugar donde deba permanecer provisionalmente o hasta su montaje definitivo. Los materiales procederán de fábrica correctamente embalados y sin muestras de golpes o malos tratos. Cuando se realice el transporte por mar, dispondrán de embalaje especial y protección adecuada para evitar corrosiones. Los embalajes de materiales y equipos pesados o voluminosos dispondrán de refuerzos de protección y elementos de enganche que faciliten las operaciones de carga y descarga con la debida seguridad. Los materiales acopiados en la obra se mantendrán ordenados en la zona o zonas asignadas al efecto, y siempre bajo la exclusiva responsabilidad del Contratista, que se preocupará de protegerlos adecuadamente. El Contratista está obligado a inspeccionar el buen estado de materiales y equipos, separando aquellos que no estén en perfectas condiciones de recepción para su reparación ó reposición. Si se diese el caso de que algún equipo estuviese dañado y pudiera ser reparado, dicha reparación sería efectuada por el fabricante manteniendo así la garantía. De ser reparada por otros medios, el Contratista entregará documento del fabricante en el que autorice a otros la reparación del equipo y en el que se indique la validez de la garantía. 2.5. CONDICIONES DE EJECUCIÓN DE LAS OBRAS Las condiciones de ejecución de las obras se realizarán de acuerdo con el CTE Artículo 7 Condiciones en la ejecución de las obras y con el Art 19 Capítulo IV del RITE: La ejecución de las instalaciones se realizara por empresas autorizadas y con la acreditación exigida de acuerdo con la normativa vigente. La ejecución de las instalaciones térmicas del edificio se llevará a cabo con sujeción al proyecto y sus modificaciones autorizadas por el director de obra previa conformidad del promotor, a la legislación aplicable, a las normas de la buena práctica constructiva, y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra. Durante la construcción de la obra se elaborará la documentación reglamentariamente exigible. En ella se incluirá, sin perjuicio de lo que establezcan otras Administraciones Publicas competentes, la documentación del control de calidad realizado a lo largo de la obra. En el Anejo II se detalla, con carácter indicativo, el contenido de la documentación del seguimiento de la obra. Las modificaciones que se puedan realizar al proyecto deberán documentarse y se autorizarse por la dirección facultativa previa conformidad de la propiedad. Cuando en el desarrollo de las obras intervengan diversos técnicos para dirigir las obras de proyectos parciales, lo harán bajo la coordinación del director de obra. Durante la construcción de las obras el director de obra y el director de la ejecución de la obra realizarán, según sus respectivas competencias, los controles siguientes: a) control de recepción en obra de los productos, equipos y sistemas que se suministren a las obras b) control de ejecución de la obra y c) control de la obra terminada. 2.6. DOCUMENTACIÓN DEL SEGUIMIENTO DE LA OBRA De acuerdo con el Anejo II del CTE se dispondrá de la siguiente documentación para el seguimiento de la obra: II.1 Documentación obligatoria del seguimiento de la obra. Las obras de edificación dispondrán de una documentación de seguimiento que se compondrá, al menos, de: a) El Libro de Órdenes y Asistencias de acuerdo con lo previsto en el Decreto 461/1971, de 11 de marzo. b) El Libro de Incidencias en materia de seguridad y salud, según el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre.





c) El proyecto, sus anejos y modificaciones debidamente autorizados por el director de obra. d) La licencia de obras, la apertura del centro de trabajo y, en su caso, otras autorizaciones administrativas; y e) El certificado final de la obra de acuerdo con el Decreto 462/1971, de 11 de marzo, del Ministerio de la Vivienda. En el Libro de Órdenes y Asistencias el director de obra y el director de la ejecución de la obra consignarán las instrucciones propias de sus respectivas funciones y obligaciones. El Libro de Incidencias se desarrollará conforme a la legislación específica de seguridad y salud. Tendrán acceso al mismo los agentes que dicha legislación determina. Una vez finalizada la obra, la documentación del seguimiento será depositada por el director de la obra en el Colegio Profesional correspondiente o, en su caso, en la Administración Pública competente, que aseguren su conservación y se comprometan a emitir certificaciones de su contenido a quienes acrediten un interés legítimo. II.2 Documentación del control de la obra. El control de calidad de las obras realizado incluirá el control de recepción de productos, los controles de la ejecución y de la obra terminada. Para ello: a) El director de la ejecución de la obra recopilará la documentación del control realizado, verificando que es conforme con lo establecido en el proyecto, sus anejos y modificaciones. b) El constructor recabará de los suministradores de productos y facilitará al director de obra y al director de la ejecución de la obra la documentación de los productos anteriormente señalada, así como sus instrucciones de uso y mantenimiento, y las garantías correspondientes cuando proceda; y c) La documentación de calidad preparada por el constructor sobre cada una de las unidades de obra podrá servir, si así lo autorizara el director de la ejecución de la obra, como parte del control de calidad de la obra. Una vez finalizada la obra, la documentación del seguimiento del control será depositada por el director de la ejecución de la obra en el Colegio Profesional correspondiente o, en su caso, en la Administración Publica competente, que asegure su tutela y se comprometa a emitir certificaciones de su contenido a quienes acrediten un interés legítimo. II.3 Certificado final de obra. En el certificado final de obra, el director de la ejecución de la obra certificará haber dirigido la ejecución material de las obras y controlado cuantitativa y cualitativamente la construcción y la calidad de lo edificado de acuerdo con el proyecto, la documentación técnica que lo desarrolla y las normas de la buena construcción. El director de la obra certificará que la edificación ha sido realizada bajo su dirección, de conformidad con el proyecto objeto de licencia y la documentación técnica que lo complementa, hallándose dispuesta para su adecuada utilización con arreglo a las instrucciones de uso y mantenimiento. Al certificado final de obra se le unirán como anejos los siguientes documentos: a) Descripción de las modificaciones que, con la conformidad del promotor, se hubiesen introducido durante la obra, haciendo constar su compatibilidad con las condiciones de la licencia; y b) Relación de los controles realizados durante la ejecución de la obra y sus resultados. 2.7. INSPECCIÓN Y MEDIDAS PREVIAS AL MONTAJE El Contratista tiene la obligación de proveer materiales y equipos de los tipos y calidades especificados en el proyecto. El Director de Obra podrá inspeccionar los acopios, así como solicitar del Contratista la documentación, certificados y pruebas que considere necesario para acreditar que los materiales y equipos son de las calidades y características determinadas en el proyecto. Se rechazarán todos los que no estén documentados y aprobados por el Director de Obra. Recepción de materiales en obra Las unidades contratadas serán recibidas por la D.F. después de colocadas, no siendo responsabilidad de la Propiedad el depósito de las mismas, su desaparición, destrucción o del deterioro de materiales o acopios. Todos los materiales, herramientas, máquinas o cualquier elemento del contrato, viajará hasta la obra por cuenta y riesgo del INSTALADOR e irá consignado únicamente a nombre de éste o persona en obra que lo represente. La recepción en obra será hecha por el personal del propio INSTALADOR, para lo cual éste conocerá y comunicará con la necesaria antelación las fechas de llegada a obra de sus mercancías para ser inspeccionadas. En el caso de equipos fabricados ex profeso para esta obra (unidades de tratamiento de aire, cuadros eléctricos, etc.) la Dirección de Obra podrá optar por su inspección en fábrica, antes de su envío a obra. No se admitirá el montaje definitivo de ningún material o equipo que muestre daño o deterioro alguno.





Antes de comenzar los trabajos de montaje el Contratista efectuará el replanteo de todos y cada uno de los elementos de la instalación. El replanteo deberá contar con la aprobación de la Dirección de Obra, para lo cual el Contratista presentará un plano acotado en planta y sección, de la zona replanteada y que considera ejecutable.

CONTROLES

2.7.1.1. Controles de recepción en obra de equipos y materiales Se comprobará que las características técnicas de los equipos y materiales suministrados cumplen con las propiedades y documentación exigidas en el proyecto (memoria, hojas de especificaciones, pliegos y presupuesto). Control de la documentación de los suministros Para ello los suministradores entregarán al constructor, quien los facilitará al director de ejecución de la obra, los documentos de identificación del producto exigidos por la normativa de obligado cumplimiento y, en su caso, por el proyecto o por la dirección facultativa. Esta documentación comprenderá, al menos, los siguientes documentos: Se controlará el suministro de:

- Documentación de origen de los suministros (hoja de suministro y etiquetados) - Copias de los certificados de garantías según Ley 23/2003 de 10 de julio, de garantías en la venta de

bienes de consumo - Documentos de Conformidad, Distintivos o autorizaciones exigidas reglamentariamente, , incluida la

documentación correspondiente a certificados de homologación de fabricantes y al marcado CE, cuando sea pertinente, de acuerdo con las disposiciones que sean transposición de las directivas europeas que afecten a los productos suministrados.

- Instrucciones de uso y mantenimiento del fabricante, cuando proceda.

Control de recepción mediante distintivos de calidad El suministrador proporcionará la documentación precisa sobre: Los distintivos de calidad (en especial marcas AENOR de productos y equipos, inscritas en registro del CTE) que ostenten los productos, equipos o sistemas suministrados, que aseguren las características técnicas de los mismos exigidas en el proyecto y documentará, en su caso, el reconocimiento oficial del distintivo de acuerdo con lo establecido en el artículo 5.2.3 del CTE y Art 18.3 del RITE. El director de la ejecución de la obra verificará que esta documentación es suficiente para la aceptación de los productos, equipos y materiales amparados por ella. Control de recepción mediante ensayos Para verificar el cumplimiento de las exigencias básicas del CTE puede ser necesario, en determinados casos, como materiales y equipos que no estén sujetos al marcado CE, realizar ensayos y pruebas sobre algunos productos, según lo establecido en la reglamentación vigente, o bien según lo especificado en el proyecto u ordenados por la dirección facultativa. La realización de este control se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el proyecto o indicados por la dirección facultativa sobre el muestreo del producto, los ensayos a realizar, los criterios de aceptación y rechazo y las acciones a adoptar. Igualmente la empresa constructora presentará a la dirección facultativa para su control, además de las homologaciones y los certificados de los materiales y equipos empleados, los certificados de registro exigibles según la legislación vigente de cada una de las empresa instaladoras. 2.7.1.2. Controles de ejecución de la instalación Durante la construcción, el director de la ejecución de la obra controlará la ejecución de cada unidad de obra verificando su replanteo, los materiales que se utilicen, la correcta ejecución y disposición de los elementos constructivos y de las instalaciones, así como las verificaciones y demás controles a realizar para comprobar su conformidad con lo indicado en el proyecto, la legislación aplicable, las normas de buena práctica constructiva y las instrucciones de la dirección facultativa. En la recepción de la obra ejecutada pueden tenerse en cuenta las certificaciones de conformidad que ostenten los agentes que intervienen, así como las verificaciones que, en su caso, realicen las entidades de control de calidad de la edificación.





En concreto se verificará el control de la ejecución de las instalaciones comprobando que se cumplen los Procedimientos de ejecución que se adjuntan en anexo a este pliego, y de acuerdo con lo indicado en la memoria, pliegos de condiciones del proyecto y modificaciones autorizadas u otras órdenes de la dirección facultativa. Igualmente se comprobará que se han adoptado las medidas necesarias para asegurar la compatibilidad entre los diferentes productos, elementos y sistemas constructivos. La empresa contratista o instalador realizará la documentación correspondiente que refleje cualquier modificación o replanteo de la instalación que se introduzca en la ejecución de la obra. Se llevará un listado actualizado de: - Ordenes de cambio - Estado de no conformidades y puntos pendientes - Requerimientos de inspección a la D.F. Se dispondrán de formatos de comunicación de la obra aprobados por la D.F. El Contratista é Instalador están obligados a cumplir los Procedimientos de Ejecución de las Instalaciones Térmicas descritas en el CAPÍTULO IV del RITE. 2.7.1.3. Controles de terminación En la obra terminada, bien sobre las instalaciones en su conjunto, o bien sobre sus diferentes partes, parcial o totalmente terminadas, deben realizarse, además de otras pruebas que puedan establecerse con carácter voluntario, las comprobaciones y pruebas de servicio previstas en el proyecto u ordenadas por la dirección facultativa y las exigidas por la legislación aplicable. En concreto se verificará el control de la terminación de las instalaciones comprobando que se realizan las pruebas de acuerdo con lo indicado en el pliego de condiciones del proyecto y con lo indicado en los respectivos protocolos de puesta en marcha adjuntos en anexo, así como las pruebas complementarias necesarias indicadas por la dirección facultativa. Se llevará un listado actualizado de: - Pruebas de servicio realizadas (Fechas, Resultados, Documentación, etc..) - Registro de Certificados de instalaciones El control de calidad realizará informes mensuales que resuman las informaciones anteriores, así como los defectos de montaje detectados en las instalaciones. El Contratista é Instalador están obligados a cumplir los Procedimientos de puesta en marcha de las Instalaciones Térmicas descritas en el CAPÍTULO V del RITE. 2.7.1.4. Certificado de la instalación Una vez finalizada la instalación y realizadas las pruebas de puesta en marcha especificadas en la IT2 con resultados satisfactorios el instalador autorizado y el director de la instalación suscribirán el certificado de la instalación. El certificado de acuerdo con el modelo de la comunidad Autónoma correspondiente tendrá el contenido mínimo siguiente:

• Identificación y datos de las características técnicas principales de la instalación realmente ejecutada.

• Identificación de le empresa instaladora, instalador autorizado con carné profesional y del director

• Resultados de las pruebas de puesta en servicio realizadas de acuerdo con la IT 2

• Declaración expresa de que la instalación ha sido ejecutada de acuerdo con el proyecto y de que

cumple con los requisitos exigidos por el RITE.

2.8. PLANOS, CATÁLOGOS Y MUESTRAS El Contratista deberá estudiar los planos y documentos del proyecto, presentando, en el plazo de treinta días desde la adjudicación de la obra, los planos complementarios de construcción y de detalle, así como cualquier otra información que la Dirección de Obra considere necesaria, aplicando las normas y criterios establecidos en el proyecto. La Dirección de Obra podrá solicitar del Contratista catálogos y muestras de los materiales y equipos concretos propuestos por el Contratista, los cuales, en cualquier caso, deberán satisfacer las características mínimas requeridas en el proyecto.





El Contratista podrá proponer cualquier alternativa en cuanto a los trabajos relativos a la instalación de tuberías; y si se diese el caso, el Contratista deberá suministrar los siguientes documentos para poder ser aceptada la alternativa por la D. F.:

• Completa definición técnica del sistema propuesto.

• Detalle o detalles donde se pretende realizar y en el que se incluirá el tipo de fluido, presiones,

temperatura, etc.

• Detalles del sistema de soportación a emplear.

• Detalles de cualquier tipo para mantenimiento, si es que fuese necesario.

2.9. COOPERACIÓN CON OTROS CONTRATISTAS El Contratista cooperará y trabajará en buena armonía con los otros contratistas presentes en la obra, con la finalidad de que los trabajos transcurran sin interferencias ni retrasos. Ante cualquier desacuerdo entre contratistas, el Director de Obra resolverá según su criterio. 2.10. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES EN LA OBRA Los materiales contenidos en la obra, ya sea acopiados o instalados, son responsabilidad del Contratista hasta la recepción provisional de la instalación. En consecuencia, dispondrá los medios necesarios para su protección, tanto para evitar deterioros como desapariciones. Deberán protegerse los materiales contra golpes y humedades. Las aberturas de conexión de aparatos y equipos, al igual que los extremos de los tubos, permanecerán tapadas y protegidas hasta su montaje. Se tendrá un cuidado especial con los materiales más frágiles y delicados, como aparatos de control y regulación, materiales aislantes, etc., que se mantendrán especialmente protegidos. 2.11. LIMPIEZA DE LA OBRA El Contratista mantendrá ordenadas y limpias todas las zonas en las que esté trabajando, dejándolas libres de residuos al final de cada jornada. El Instalador deberá recoger diariamente los accesorios de las instalaciones tales como válvulas, llaves de corte, válvulas de regulación, curvas, “tes”, etc. que no se hayan instalado durante la jornada laboral y custodiado en su almacén hasta el día siguiente. Cuando en la misma zona trabaje conjuntamente con otros contratistas, colaborará con ellos en el mantenimiento de la limpieza y el orden. Al final de la obra deberá limpiar perfectamente toda su instalación, como requisito previo a la recepción provisional. 2.12. ANDAMIOS Y APAREJOS Todos los medios materiales auxiliares utilizados en la obra estarán en perfectas condiciones de uso, dispondrán de todas las medidas de seguridad reglamentarias y cumplirán con los requisitos exigidos en el correspondiente Proyecto o Estudio de Seguridad. Los andamios y cualquier otro medio de montaje de gran tamaño permanecerán en la zona de actuación únicamente el tiempo que duren los trabajos, siendo retirados de la misma en cuanto no sean allí necesarios. Todos los aparejos, herramientas y medios auxiliares de menor tamaño se recogerán y ordenarán diariamente, al final de cada jornada. 2.13. OBRAS AUXILIARES DE ALBAÑILERÍA Cuando las obras auxiliares de albañilería precisas para el montaje de la instalación, tales como apertura de huecos, recibido de soportes o marcos, bancadas de máquinas, etc., no estén incluidas dentro del contrato del Instalador, será responsabilidad suya facilitar toda la información precisa y con la antelación suficiente a la Dirección de Obra. Cuando las instalaciones generales transcurran por pasillos y antes de comenzar con las ejecuciones, el contratista deberá efectuar el tendido de yeso de los tabiques que configuran los pasillos al menos 60 cm. por debajo del forjado de techo. De ésta forma se garantiza el correcto sellado de la protección pasiva. De otra manera, las instalaciones impedirán el correcto sellado en las sectorizaciones de incendio.





El Instalador verificará la ejecución de los trabajos y la idoneidad de los mismos para los fines previstos. 2.14. ENERGÍA ELÉCTRICA Y AGUA En función de la dimensión de la obra, se pondrá a disposición del Instalador una o más tomas de energía eléctrica y agua para su utilización durante el montaje. El Instalador dispondrá de sus propios cuadros eléctricos de obra para conexión de sus herramientas de trabajo. Los cuadros dispondrán de los elementos de seguridad reglamentarios. La acometida eléctrica desde en cuadro principal de obra hasta los cuadros secundarios del Instalador será por cuenta de este último. No se permitirán conexiones eléctricas precarias, exigiéndose siempre clavijas de conexión normalizadas. 2.15. PROTECCIÓN DE PARTES EN MOVIMIENTO Y ELEMENTOS SOMETIDOS A TEMPERATURAS

ALTAS Todos los equipos instalados, con partes sometidas a movimiento, dispondrán de las protecciones mecánicas adecuadas que impidan cualquier contacto fortuito con ellas. En este sentido, se pondrá especial atención a las poleas, correas de transmisión y rodetes de ventiladores y acoplamientos mecánicos de grupos motobomba. Las protecciones deberán ser fácilmente desmontables para facilitar las operaciones de mantenimiento. Ninguna superficie con la que exista posibilidad de contacto accidental, salvo las superficies de los emisores de calor, podrá tener una temperatura mayor de 60ºC. Las superficies calientes de las unidades terminales que sean accesibles al usuario tendrán una temperatura menor de 80ºC o estarán adecuadamente protegidas contra contactos accidentales. 2.16. PASOS DE INSTALACIONES, MANGUITOS PASA MUROS Los pasos de instalaciones tales como cables, tuberías, conducciones y conductos de ventilación a través de los elementos de compartimentación resistentes al fuego, excluidas las penetraciones con sección de paso menor de 50 cm2, se sellarán con productos ignífugos certificados por laboratorio oficial, que garanticen un grado de resistencia al fuego al menos igual a la del elemento atravesado, de acuerdo con el punto 3 DB SI1 del CTE. Son válidas las soluciones constructivas siguientes:

• Tuberías metálicas agrupadas de Clima, PCI, Fontanería, gas: Sellado cortafuegos mediante sistema FLAMRO-TECRESA, HILTI o similar de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego EI120 a 240.

• Tuberías combustibles (PVC, PE, PP, etc.) de 80 mm y mayores sin agua: Collarines intumescentes con carcasa metálica empotrados o exteriores TECWOOL-TECRESA, HILTI o similar de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego EI120 a 240.

• Pasos de cables y canalizaciones eléctricas: Sellado cortafuegos mediante sistema FLAMRO-TECRESA, HILTI o mediante almohadillas intumescentes en pasos de bandejas eléctricas de uso frecuente, de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego EI120 a 240.

• Compuertas cortafuegos EIt del sistema de clima y ventilación: se recibirán de obra, siguiendo instrucciones del fabricante y campo de aplicación de los ensayos de certificación, de forma que se garantice su unión al elemento atravesado incluso en caso de fallo del conducto.

• Tuberías metálicas independientes de Clima, PCI, Fontanería, gas: Manguito pasamuros metálico galvanizado recibido de obra. Sellado del espacio entre tubos con masilla intumescente TECWOOL-TECRESA, HILTI o similar de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego EI120 a 240.

- Los manguitos pasamuros deberán colocarse en la obra de albañilería o de elementos

estructurales cuando éstas se estén ejecutando. - El espacio comprendido entre el manguito y el elemento que alberga deberá rellenarse con una

masilla plástica, que selle totalmente el paso y permita la libre dilatación de la conducción. En algunos casos, puede ser necesario que el material de relleno sea impermeable al paso de vapor de agua.

- Los manguitos deben acabarse a ras del elemento de obra salvo que atraviesen forjados, en cuyo caso deberán sobresalir unos 2 cm. por la parte superior.





- Los manguitos se construirán con un material adecuado y con dimensiones suficientes para poder instalar con holgura el elemento con su aislante térmico. La holgura nunca será superior de 3 cm.

El instalador acotará los pasos necesarios en los planos de arquitectura y suministrará los manguitos a colocar. Posteriormente se procederá al relleno del espacio comprendido entre el manguito y la tubería o conducto. El conjunto instalado no debe disminuir la resistencia al fuego exigible a la pared o forjado atravesado. En el caso de que las compuertas cortafuegos deban instalarse fuera de la línea del cerramiento, las mismas deberán sellarse con material de clasificación al fuego correspondiente al cerramiento y desde la línea de cierre de la compuerta hasta la división del sector. Se presentará certificados del material empleado y para la solución de montaje implantada. Las dimensiones de las compuertas cortafuegos tendrán el mismo ancho que el conducto al que se conectan y en altura serán preferentemente 5cm mayor. Las compuertas cortafuegos se conectarán a los conductos mediante figuras prefabricadas en taller, siendo rechazadas todas aquellas ejecuciones de fabricación in situ realizadas con solapes o atornillados al conducto. Se comprobará en obra por el instalador la sectorización de incendios. 2.17. LIMPIEZA DE CANALIZACIONES Todas las canalizaciones de distribución, tanto de agua como de aire, deberán ser limpiadas interiormente, antes de efectuarse las pruebas y puesta en funcionamiento de las mismas. Para ello se seguirán los procedimientos indicados en la IT 2.2.2.2. e IT2.2.5.1.del RITE y las recomendaciones de la norma UNE EN 14336 y en su defecto UNE 100151. Los productos empleados para la limpieza de redes de tuberías de agua sanitaria, cumplirán los criterios indicados en el RD140/2003 y orden SCO 3719/2005, según CTE HS4, en concreto se prohíbe el uso de productos detergentes para esos usos. 2.18. SEÑALIZACIÓN Las conducciones de los diferentes fluidos (tuberías y conductos) se señalizarán, para su fácil identificación, con franjas, anillos y flechas dispuestos sobre la superficie exterior de las mismas o de su aislamiento térmico, en el caso de que lo tengan, de acuerdo con lo indicado en la IT 1.3.4.4.4. del RITE y la norma UNE 100-100 y UNE 13779:2007. La señalización de todas las tuberías y conductos contarán, además de la señalización descrita en la normativa, con identificadores de placa colocados cada 10 m en toda la longitud de las tuberías y conductos. Entre los pasos de forjado la señalización se colocará en los patinillos que sean registrables, de manera que queden expuestos a una altura comprendida entre 1600 y 1800 mm. Estarán compuestos por: - Placa base metálica de acero inoxidable con tapa protectora transparente.

- Identificadores en los que se indique el servicio de la tubería o conducto, dirección del fluido, (Impulsión ó

Retorno), y servicio o servicios a los que asiste la instalación señalizada.

- Soporte universal para la fijación de la placa base.

- Cremallera metálica para fijación del conjunto; ó con carril de instalación y anclaje de placa con tuerca

soporte de M8 y tornillos de cabeza cilíndrica de M8.

En la sala de máquinas se dispondrá un plano con el esquema de principio de la instalación, enmarcado en un cuadro de protección, junto con el código de colores empleado en la señalización, en impresión indeleble. 2.19. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS Todos los equipos instalados dispondrán de una placa de identificación en lugar visible en la que se refleje la referencia recogida en los documentos del proyecto. Igualmente se identificarán los equipos y cuadros eléctricos que no vengan con placa de identificación de fábrica indicando el nombre y sus características técnicas. Los nombres identificativos se corresponderán con los indicados en los esquemas y planos de proyecto.





2.20. PRUEBAS Durante la ejecución y una vez terminada la instalación, pero siempre antes de la Recepción Provisional se realizarán las comprobaciones y pruebas parciales y finales que se describen en este capítulo y de acuerdo con lo indicado en la IT 2.2 del RITE, en presencia y con la conformidad de la Dirección de Obra. Las pruebas y comprobaciones se realizarán por cuenta del Contratista, que dispondrá de todos los medios humanos y materiales necesarios. Las pruebas parciales estarán precedidas por una comprobación de los materiales en el momento de su recepción en obra. Una vez que la instalación se encuentre totalmente terminada, de acuerdo con las especificaciones del proyecto, y haya sido ajustada y equilibrada conforme a lo indicado en UNE 100010, deben realizarse como mínimo las pruebas finales del conjunto de la instalación que se indican a continuación, independientemente de aquellas otras que considere necesarias el director de obra. Todas las pruebas se efectuarán en presencia del director de obra o persona en quien delegue, quien deberá dar su conformidad tanto al procedimiento seguido como a los resultados. Las pruebas serán realizadas conforme a lo estipulado en IT 2.2. Los resultados obtenidos y el procedimiento seguido se reflejarán por escrito en los correspondientes protocolos de pruebas, que requerirán la conformidad de la D.F. o Empresa de Control de Calidad contratada. Las verificaciones y pruebas para el control de la ejecución y el control de la instalación terminada requerido por el RITE IT 2.2 e indicados en este documento, se realizarán de acuerdo con los protocolos indicados en el anejo PIII de procedimientos de ejecución.

COMPROBACIÓN DE LA EJECUCIÓN Durante la ejecución se comprobará el correcto montaje, limpieza y cuidado en el buen acabado de la instalación. Se comprobará el funcionamiento de cada motor eléctrico, midiendo su consumo en las condiciones reales de trabajo. Se comprobará así mismo el funcionamiento de todos los intercambiadores de calor, climatizadores, calderas, máquinas frigoríficas y demás equipos en los que se efectúe una transferencia de energía térmica, anotando las condiciones de funcionamiento correspondientes. Las pruebas y comprobaciones se realizarán por cuenta del Contratista, que dispondrá de todos los medios humanos, equipos y materiales necesarios para su realización.

PREPARACIÓN Y LIMPIEZA DE LAS REDES Redes de tuberías - Las redes de distribución de agua deben ser limpiadas internamente antes de efectuar las pruebas

hidrostáticas y la puesta en funcionamiento, para eliminar polvo, cascarillas, aceites y cualquier otro material extraño.

- Las tuberías, accesorios y válvulas deben ser examinados antes de su utilización y, cuando sea necesario, limpiados.

- Las redes de distribución de fluidos portadores deben ser limpiados interiormente antes de su llenado definitivo para la puesta en funcionamiento para eliminar polvo, cascarillas, aceites y cualquier otro material extraño.

- Durante el montaje se evitará la introducción de materias extrañas dentro de las tuberías, los aparatos y los equipos protegiendo sus aberturas con tapones adecuados.

- Una vez completada la instalación de una red, ésta se llenará con una solución acuosa de un producto detergente, con dispersantes orgánicos compatibles con los materiales empleados en el circuito, cuya concentración será establecida por el fabricante.

- A continuación, se pondrán en funcionamiento las bombas y se dejará circular el agua durante dos horas, por lo menos. Posteriormente, se vaciará totalmente la red y se enjuagará con agua procedente del dispositivo de alimentación.

- En el caso de redes cerradas, destinadas a la circulación de fluidos con temperatura de funcionamiento menor que 100ºC, se medirá el pH del agua del circuito.

- Si el pH resultara menor que 7,5 se repetirá la operación de limpieza y enjuague tantas veces como sea necesario. A continuación se pondrá en funcionamiento la instalación con sus aparatos de tratamiento.

- Los filtros de malla metálica puestos para protección de las bombas se dejarán en su sitio por lo menos durante una semana de funcionamiento, hasta que se compruebe que ha sido completada la eliminación





de las partículas más finas que puede retener el tamiz de la malla. Sin embargo, los filtros para protección de válvulas automáticas, contadores, etc. se dejarán en su sitio.

Redes de conductos - La limpieza interior de redes de distribución de aire se efectuará una vez completado el montaje de la red

y de la unidad de tratamiento de aire, pero antes de conectar las unidades terminales y montar los elementos de acabado y los muebles.

- Se pondrán en marcha los ventiladores hasta que el aire a la salida de las aberturas parezca, a simple vista, no contener polvo.

- La limpieza de los conductos SE REALIZARÁ CON LOS PREFILTROS DE LAS UNIDADES TERMINALES COLOCADOS y serán sustituidos por unos nuevos una vez se haya finalizado el rodaje de limpieza.

- Allí donde sea difícil que los conductos queden totalmente limpios interiormente se utilizarán, independientemente del rodaje de las unidades, los registros de limpieza de conductos que serán instalados para tal fin y en cumplimiento de la normativa.

- Se cumplirá con las condiciones dispuestas en la norma UNE 100012.

PRUEBAS DE ESTANQUEIDAD Y RESISTENCIA MECÁNICA Las redes de tuberías y conductos se probarán, a fin de asegurar su estanquidad y resistencia mecánica, de acuerdo con las IT 2.2. del RITE y las normas UNE 14336, UNE ENV 12108 y en su defecto UNE 100-151, para tuberías y UNE EN 1507 y UNE 12237 y en su defecto 100-104 para conductos. Pruebas hidrostáticas de redes de tuberías

- Todas las redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanqueidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o por el material aislante.

- Se realizará previamente el purgado del aire contenido en las redes por los puntos altos. - Se realizarán pruebas parciales de las conducciones que deban quedar ocultas, independientemente

de la prueba final de conjunto de la instalación - Independientemente de las pruebas parciales a que hayan sido sometidas las partes de la instalación

a lo largo del montaje, y de las pruebas preliminares, debe efectuarse una prueba final de resistencia de todos los equipos y conducciones a una presión en frío equivalente a vez y media la de trabajo, con un mínimo de 10 bar en circuitos cerrados, de acuerdo a UNE 14336 o en su defecto UNE 100151.

- Para circuitos de acs la presión de prueba será de dos veces la presión de trabajo con un mínimo de 6 bar mientras que para los circuitos primarios de instalaciones solares será de una vez y media con un mínimo de 3 bar.

- Las pruebas requieren, inevitablemente, el taponamiento de los extremos de la red, antes de que estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben instalarse en el curso del montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo, para evitar la entrada en la red de materiales extraños.

- Los elementos y accesorios que no aguanten la presión de prueba quedarán excluidos de la misma por medio de cierre de válvulas o sustitución por tapones.

- La reparación de fugas se hará sustituyendo la sección o accesorio por materiales nuevos. - Posteriormente se realizarán pruebas de circulación de agua, poniendo las bombas en marcha,

comprobando la limpieza de los filtros y midiendo presiones y, finalmente, se realizará una comprobación de la estanqueidad del circuito con el fluido a la temperatura de régimen.

- Por último, se comprobará el tarado de todos los elementos de seguridad. - Las pruebas de tuberías se efectuarán sin las válvulas de seguridad y elementos que puedan sufrir

deterioro, obturando, lógicamente, todos los orificios o conexiones que permanezcan abiertos y sometiéndolas a una presión en frío equivalente a vez y media la presión de trabajo, con un mínimo de 10 bar.

- Para ello y si se hubiesen ya realizado conexiones hidráulicas a baterías de Utas, Fan Coils, Cajas u otros equipos que las contengan, las llaves de corte de éstas deberán permanecer cerradas e impedir así someter las mencionadas baterías a una sobrepresión para la cual no están diseñadas.

- Una vez elevada a la presión de la instalación sometida a prueba, se cerrarán las válvulas de la bomba y se desmontará ésta, custodiándola en la oficina de obra hasta la finalización de la misma.





- La presión leída en los manómetros de comprobación no debe variar en un plazo de veinticuatro horas. Del resultado de la prueba se aprobará o rechazará la instalación.

PRUEBAS DE CIRCUITOS FRIGORÍFICOS

Los circuitos frigoríficos realizados en obra serán sometidos a las pruebas de estanquidad especificadas en la instrucción correspondiente del Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas vigente (MI.IF.010) y de acuerdo con la IT 2.2.3. - No debe ser sometida a una prueba de estanqueidad la instalación de unidades por elementos cuando se realice con líneas precargadas suministradas por el fabricante del equipo, que entregará el correspondiente certificado de pruebas.

PRUEBAS DE LIBRE DILATACIÓN Después de realizadas las pruebas precedentes con resultado satisfactorio y comprobados los elementos de seguridad, las instalaciones con generadores o intercambiadores de calor se llevarán gradualmente hasta la temperatura máxima de utilización especificada en el proyecto (temperatura de tarado de los elementos de seguridad), habiendo anulado previamente la actuación de los aparatos de regulación automática. Esta situación se mantendrá durante una hora al menos para, a continuación, parar normalmente la instalación y dejarla enfriar. Durante el enfriamiento de la instalación y al finalizar el mismo, se comprobará visualmente que no han tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el sistema de expansión ha funcionado correctamente. Se comprobará que la dilatación y posterior contracción de las tuberías se produce sin deformaciones, esfuerzos o ruidos anormales, siendo absorbidos en los dilatadores, liras o cambios de dirección de las tuberías. La prueba en caliente se considerará satisfactoria si no se presenta ninguna fuga o deformación después de un mes de funcionamiento de la instalación.

PRUEBAS DE REDES DE CONDUCTOS

- Las redes de conductos se someterán a pruebas de estanquidad y resistencia estructural de acuerdo con la IT 2.2.5.2. antes del cierre de obras de albañilería, de falsos techos y antes de su aislamiento.

- Se realizarán pruebas parciales de las conducciones que deban quedar ocultas, independientemente de la prueba final de conjunto de la instalación.

- Para la realización de las pruebas las aperturas donde irán conectados los elementos de difusión o las unidades terminales se cerrarán rígidamente y quedaran perfectamente selladas.

- Los conductos de chapa serán herméticos y no deberán vibrar o moverse cuando el sistema esté en funcionamiento. Al objeto de obtener la estanqueidad necesaria se sellarán con sellador inalterable adecuado al uso y que deberá contar con la aprobación de la Dirección Facultativa y serán probados de acuerdo con la norma UNE 100-104 o normas que la sustituyan UNE EN 1507 y UNE 12237.

- Se prestará especial atención al sellado de piezas especiales, derivaciones y conductos instalados en la intemperie, independientemente de que éstos vayan aislados ó no.

- Se utilizará en cualquier conducto instalado en intemperie los criterios marcados para las clases C ó D según la normativa aplicable y que supone UN SELLADO TOTAL del conducto.

- Las pruebas requieren el taponamiento de los extremos de la red, antes de que estén instaladas las unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben instalarse en el curso del montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo, para evitar la entrada en la red de materiales extraños.

- Las pruebas de estanqueidad de los conductos serán realizadas de acuerdo a su clasificación y a las características constructivas descritas en la norma UNE 100-102-88 o normas que la sustituyan UNE EN 1507 y UNE 12237

El caudal de fuga admisible vendrá dado en función de la clasificación de los conductos que está realizada de acuerdo presión de diseño de funcionamiento máxima Ps en el interior del conducto; según queda indicado en la tabla que a continuación se incluye:

Coeficiente c





Clase de estanquidad al aire

A 0.027

B 0.009

C 0.003

D* 0.001

f= c p ^0.65 f: fugas de aire: l/m2/s p: Presión estática en Pa c: coeficiente según la clase de estanquidad Otras pruebas - Por último, se comprobará que la instalación cumple con las exigencias de calidad, confortabilidad, seguridad y ahorro de energía de estas instrucciones técnicas. Particularmente se comprobará el buen funcionamiento de la regulación automática del sistema.

PRUEBAS DE CIRCULACIÓN, Se llevarán a cabo de acuerdo con la norma UNE 100-010 y RITE IT 2.3. y las condiciones de funcionamiento indicadas en el proyecto. El Contratista realizará y documentará los procedimientos de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución de agua y aire. También elaborará un informe final de las pruebas efectuadas que contenga las condiciones de funcionamiento de los equipos e instalaciones. Redes de agua Una vez efectuados los llenados y vaciados precisos para la limpieza interior de las redes de tubería y filtros de agua de los sistemas, se procederá con el llenado final de los circuitos y la purga de aire de la red de tuberías. Una vez totalmente terminadas estas operaciones, se pondrán en marcha las bombas de circulación, efectuando en cada circuito las siguientes operaciones:

• Lectura de las presiones de entrada y salida en las bombas de circulación, con todas las válvulas abiertas, excepto purgas y vaciados. Lectura de la intensidad eléctrica por fase de los motores.

• Ajuste de las válvulas de equilibrado, hasta la consecución de los caudales previstos en el proyecto. Bloquear en ese punto su apertura máxima.

• Repetir, en estas condiciones, las lecturas de presión e intensidad eléctrica en las bombas de circulación. Comprobar los caudales teóricos sobre las curvas de funcionamiento caudal-presión facilitadas por el fabricante, comparándolos con la suma de caudales leídos en las válvulas de equilibrado.

Se documentará el procedimiento de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución de acuerdo con lo siguiente:

• De cada circuito hidráulico se indicara el caudal nominal y la presión, así como los caudales nominales en ramales y unidades terminales.

• Se comprobará que el fluido anticongelante en los circuitos expuestos a heladas cumplen con los requisitos del proyecto.

• Cada bomba se ajustará por medio de su curva característica al caudal de diseño, como paso previo al ajuste de los generadores de calor y frío a los caudales y temperaturas de diseño.

• Las unidades terminales o los ramales serán equilibrados al caudal de diseño.

• En los circuitos con válvulas de control diferencial se ajustará el valor del punto de control al rango de variación de la caída de presión en el circuito controlado.

• Cuando existe más de una unidad terminal se realizará el equilibrado hidráulico de los distintos ramales de acuerdo con lo indicado en el proyecto.

• En cada intercambiador se indicará la potencia, temperatura y caudales de diseño, ajustando los caudales de diseño.

Redes de aire Antes de proceder con el arranque de los ventiladores se comprobará que el interior de las máquinas esté limpio, que los filtros han sido limpiados o sustituidos, que no existen objetos en su interior, que





los alabes o palas de ellos giran libremente sin roces u otras anomalías que pudieran deteriorarlos. Así mismo, cada unidad deberá incorporar un interruptor de corte de energía eléctrica para seguridad de los operarios en las fases de mantenimiento. Después de terminada la instalación, se pondrán en marcha los ventiladores correspondientes, efectuando las siguientes operaciones en cada red:

• Medición de velocidad, caudal y presión de los ventiladores, con todas las compuertas y elementos de regulación abiertos. Lectura de la intensidad eléctrica por fase de los motores.

• Ajuste de caudales, hasta conseguir los previstos en el proyecto, mediante medida de la velocidad del aire en puntos convenientemente elegidos y actuación sobre las compuertas y elementos de regulación.

• Comprobación de la difusión del aire en espacios acondicionados mediante ensayos de humos.

• Repetir, en estas condiciones, las mediciones de caudal, presión e intensidad eléctrica de los conjuntos motor-ventilador. Comprobación de los resultados con las curvas de funcionamiento facilitadas por el fabricante.

Se documentará el procedimiento de ajuste y equilibrado de los sistemas de distribución de acuerdo con lo siguiente:

• De cada circuito se indicará el caudal nominal y la presión, así como los caudales nominales en ramales y unidades terminales.

• Cada ventilador se ajustará al punto de trabajo de acuerdo con el caudal y presión de diseño.

• Las unidades terminales de impulsión y retorno serán equilibrados al caudal de diseño por medio de sus dispositivos de regulación.

• En cada local se indicará el caudal nominal del aire impulsado y extraído de acuerdo con el proyecto así como el número, tipo y ubicación de las unidades terminales de impulsión y retorno.

• El caudal de las unidades terminales se ajustará al valor indicado en el proyecto.

• En las unidades con flujo direccional se ajustará las lamas para minimizar corrientes de aire y establecer una distribución adecuada.

• En los locales donde se controle la presión diferencial se ajustará la presión diferencial mediante actuaciones sobre los elementos de regulación de los caudales de impulsión y extracción de aire manteniendo constante la presión en el conducto. El ventilador adaptará su punto de trabajo a las variaciones de presión diferencial mediante un dispositivo adecuado.

PRUEBAS FINALES O CONTROLES FUNCIONALES

Una vez realizado el ajuste de las instalaciones se realizarán pruebas finales de acuerdo con lo indicado en las instrucciones indicadas en la norma UNE EN 12599:2001 en lo que respecta a los controles y mediciones funcionales, indicados en los capítulos 5 y 6 y de acuerdo con las especificaciones del proyecto.

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO DE LA REGULACIÓN AUTOMÁTICA Se comprobará el buen funcionamiento del sistema o sistemas de regulación automática, verificando el correcto tarado y actuación de todos los componentes, de acuerdo con los valores de diseño fijados en el proyecto, el apartado IT 2.3.4 y la norma UNE EN ISO 16484-3.

EXIGENCIAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA De acuerdo con la IT 2.4 la empresa instaladora realizará y documentará las siguientes pruebas de eficiencia energética de la instalación siguiendo los procedimientos indicados en la norma UNE 100-010:

- Comprobación del funcionamiento de la instalación en las condiciones de régimen - Comprobación de la eficiencia energética de los equipos de generación de calor en las condiciones

de trabajo. El rendimiento del generador de calor no será inferior en más de 5 unidades del límite inferior del rango marcado para la categoría indicada en el etiquetado energético del equipo de acuerdo con la normativa vigente

- Comprobación de la eficiencia energética de los equipos de generación de frío en las condiciones de trabajo.

- Comprobación de las condiciones de funcionamiento y rendimientos de los intercambiadores de calor, climatizadores y demás equipos en los que se efectúe una transferencia de energía térmica

- Comprobación de la eficiencia y la aportación energética de la producción de los sistemas de generación de energía de origen renovable

- Comprobación del funcionamiento de los elementos de regulación y control





- Comprobación de las temperaturas y los saltos térmicos de todos los circuitos de generación, distribución y las unidades terminales en las condiciones de régimen

- Comprobación que los consumos energéticos se hallan dentro de los márgenes previstos en el proyecto o memoria técnica

- Comprobación del funcionamiento y de la potencia absorbida por los motores. - Comprobación de las pérdidas térmicas de distribución de la instalación hidráulica

EXIGENCIAS DE BIENESTAR

Se realizarán las pruebas que, a criterio del Director de Obra, sean necesarias para comprobar el funcionamiento normal en régimen de invierno y de verano, elaborando un estadillo de condiciones termohigrométricas interiores para unas condiciones exteriores debidamente registradas. Para la realización de las pruebas en régimen de invierno la temperatura exterior mínima registrada en el día no será superior en más de 3ºC, ni inferior en más de 2ºC, a la temperatura exterior considerada en el proyecto. La temperatura de las habitaciones se corregirá aumentando la de proyecto en 0,5 ºC por cada ºC que la temperatura mínima del día supere la exterior de proyecto, o disminuyendo 0,7 ºC por cada ºC de menos. A criterio del Director de Obra se tomarán mediciones de velocidad de aire y niveles de ruidos y vibraciones en las zonas que éste designe. Cuando todos los valores registrados estén dentro de los márgenes indicados en la memoria del proyecto, se considerará satisfactoria la eficiencia de la instalación. Para la toma de mediciones se utilizarán los medios y procedimientos indicados en la norma UNE 100-010. 2.21. RECEPCIÓN PROVISIONAL Y DEFINITIVA Antes de proceder al acto de recepción provisional, la empresa instaladora habrá cumplido los siguientes requisitos previos:

• Realización de las pruebas finales a plena satisfacción del Director de Obra.

• Presentación del Certificado de la Instalación, según modelo oficial, ante la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía.

• Entrega de documentación de la instalación realmente ejecutada, que comprenderá: - Planos, de la instalación realmente ejecutada y esquemas eléctricos y de control definitivos. - Memoria descriptiva de la instalación realmente ejecutada. - Relación de materiales y equipos instalados, en la que se indique fabricante, modelo y

características, junto con catálogos y documentación de origen y garantía. - Manuales con las instrucciones de manejo, funcionamiento y mantenimiento, junto con la lista de

repuestos recomendados. - Esquemas de principio, de control y seguridad, en impresión indeleble y debidamente enmarcados,

colocado en lugar preferente en la sala de máquinas.

RECEPCIÓN PROVISIONAL Después de cumplidos los requisitos previos del apartado anterior, tendrá lugar el acto de recepción provisional de la instalación, durante el cual el Director de Obra, en presencia del representante del Contratista, hará entrega al Representante de la Propiedad, si no lo hubiera hecho antes, de la siguiente documentación:

• Una copia completa del Proyecto de la instalación realmente ejecutada.

• Relación de materiales y equipos empleados, con indicación de fabricante, modelo y características, junto con documentación original y garantías.

• Manuales de instrucciones, manejo y mantenimiento, junto con una lista de repuestos recomendados.

• Actas con los resultados de las pruebas finales a las que también se unirán los Protocolos de Puesta en Marcha correspondientes a las instalaciones, debidamente cumplimentados y aprobados por la D. F.

• Copia del Certificado de la Instalación presentado en la Delegación Provincial del Ministerio de Industria y Energía .

Se firmará a continuación el Acta de Recepción Provisional por parte del Instalador, del Director de Obra y del Titular.





Como Anexo al Acta de Recepción Provisional podrá figurar una lista de deficiencias observadas hasta esa fecha en la instalación realizada, comprometiéndose el Instalador a su subsanación en el menor plazo posible y que será fijado en ese momento.

RECEPCIÓN DEFINITIVA Y GARANTÍA Finalizado el plazo de garantía fijado en contrato, contado desde la fecha en que se efectuó la Recepción Provisional de la instalación, ésta se transformará automáticamente en definitiva, salvo que exista pendiente de solución alguna reclamación por parte del Titular. Durante el periodo de garantía, el Instalador subsanará gratuitamente, y con la mayor celeridad posible, cualquier avería o defecto de funcionamiento que se produzca, salvo que se demuestre un uso incorrecto o mal mantenimiento de la instalación. De acuerdo con el CTE Artículo 8. Condiciones del edificio la documentación de la obra ejecutada incluirá lo siguiente: El contenido del Libro del Edificio establecido en la LOE y por las Administraciones Públicas competentes, se completará con lo que se establezca, en su caso, en los DB para el cumplimiento de las exigencias básicas del CTE. Se incluirá en el Libro del Edificio la documentación indicada en el artículo 7.2 de los productos equipos y sistemas que se incorporen a la obra. Contendrá, asimismo, las instrucciones de uso y mantenimiento del edificio terminado de conformidad con lo establecido en este CTE y demás normativa aplicable, incluyendo un plan de mantenimiento del edificio con la planificación de las operaciones programadas para el mantenimiento del edificio y de sus instalaciones. 2.22. REPUESTOS, HERRAMIENTAS Y ÚTILES ESPECIALES El Instalador facilitará una relación de los repuestos recomendados valorada y una relación de los diferentes proveedores de los materiales y equipos instalados, con teléfonos y direcciones. En el caso de haberse instalado equipos para los que se precise algún tipo de herramienta o útil especial para su manejo o mantenimiento, el Instalador hará entregara de las unidades precisas, como parte integrante de los equipos correspondientes. 2.23. NORMATIVA La ejecución de la instalación proyectada se regirá, principalmente, por el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios (RITE) (R.D.1027/2007, de 20 de Julio) sus correcciones de errores y modificaciones, sus Instrucciones Técnicas (IT) y normas UNE de aplicación. También cumplirá, en todo lo que le sea de aplicación, con las normas y reglamentos siguientes:

A) Real decreto 314/2006, Código Técnico de la Edificación, sus correcciones y Documentos Básicos. B) Reglamento de Seguridad para las Plantas e Instalaciones Frigoríficas vigente. C) Real Decreto 2060/2008, Reglamento de Equipos a Presión e instrucciones técnicas complementarias D) Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión RD842/2002, e Instrucciones Complementarias (ITC)

vigentes. E) Reglamento de Instalaciones Petrolíferas, según R.D. 2085/1994 del 20 de Octubre (BOE 27-1-95 y

20-4-95). Instrucción Técnica Complementaria MI-IP-03. Instalaciones petrolíferas para uso propio, según R.D. 1427/1997 del 15 de Septiembre (BOE 23-10-97), Real Decreto 365/2005, de 8 de abril, por el que se aprueba la Instrucción técnica complementaria MI-IP05 «Instaladores o reparadores y empresas instaladoras o reparadoras de productos petrolíferos líquidos, Real Decreto 1416/2006, de 1 de diciembre, por el que se aprueba la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP 06 «Procedimiento para dejar fuera de servicio los tanques de almacenamiento de productos petrolíferos líquidos.

F) Real Decreto 919/2006, Reglamento de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas complementarias ICG 01 A 11.

G) Real Decreto 223/2008, de 15 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en líneas eléctricas de alta tensión y sus instrucciones técnicas complementarias ITC-LAT 01 a 09.

H) Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo, por el que se modifican diversas normas reglamentarias en materia de seguridad industrial para adecuarlas a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley sobre el libre acceso a las actividades de





servicios y su ejercicio y la Corrección de errores del Real Decreto 560/2010, de 7 de mayo publicado en BOE de 26 de agosto.

I) Normas particulares de la Comunidad Autónoma o del Ayuntamiento. J) Reglamento de Actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas. Ley 2/2002 de 19 de junio. K) Real Decreto 865/2003, criterios higiénico sanitarios para la prevención y control de la legionelosis. L) Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad

del agua de consumo humano. M) Con carácter general se aplicarán las normas "UNE" en los equipos y materiales a los que se pueda

aplicar. En especial serán de aplicación las Normas UNE de referencia indicadas en el Apéndice 2 del RITE:

Norma Número Parte Año Título

UNE-EN 378 2001 Sistemas de refrigeración y bombas de calor. Requisitos de seguridad y medioambientales.

UNE-EN ISO

1751 1999 Ventilación de edificios. Unidades terminales de aire. Ensayos aerodinámicos de compuertas y válvulas

CR 1752 1998 Ventilation for buildings. Design criteria for the indoor environment

UNE-EN 1856 1 2004 Chimeneas. Requisitos para chimeneas metálicas. Parte 1. Chimeneas modulares.

UNE-EN 1856 1/1 M 2005 Chimeneas. Requisitos para chimeneas metálicas. Parte 1: Chimeneas modulares

UNE-EN 1856 2 2005 Chimeneas. Requisitos para chimeneas metálicas. Parte 2: Conductos interiores y conductos de unión metálicos

UNE-EN ISO

7730 2006

Ergonomía del ambiente térmico. Determinación analítica e interpretación del bienestar térmico mediante el cálculo de los índices PMV y PPD y los criterios de bienestar térmico local (ISO 7730:2005).

UNE-EN V 12097 1998 Ventilación de edificios. Conductos. Requisitos relativos a los componentes destinados a facilitar el mantenimiento de sistemas de conductos

UNE-EN V 12108 2002

Sistemas de canalización en materiales plásticos. Práctica recomendada para la instalación en el interior de la estructura de los edificios de sistemas de canalización a presión de agua caliente y fría destinada al consumo humano

UNE-EN 12237 2003 Ventilación de edificios. Conductos. Resistencia y fugas de conductos circulares de chapa metálica

UNE-EN ISO

12241 1999 Aislamiento térmico para equipos de edificaciones e instalaciones industriales. Método de cálculo.

UNE-EN 12502 3 2005

Protección de materiales metálicos contra la corrosión. Recomendaciones para la evaluación del riesgo de corrosión en sistemas de distribución y almacenamiento de agua. Parte 3: Factores que influyen para materiales férreos galvanizados en caliente


http://www.crucedecaminos.org/#PPD




UNE-EN 12599 AC 2002 Ventilación de edificios. Procedimiento de ensayo y métodos de medición para la recepción de los sistemas de ventilación y de climatización instalados

UNE-EN 12599 2001 Ventilación de edificios. Procedimiento de ensayo y métodos de medición para la recepción de los sistemas de ventilación y de climatización instalados

UNE-EN 13053 2003 Ventilación de edificios. Unidades de tratamiento de aire. Clasificación y rendimiento de unidades, componentes y secciones

UNE-EN 13384 1 2003 Chimeneas. Métodos de cálculo térmico y de fluidos dinámicos. Parte 1: Chimeneas que se utilizan con un único aparato

UNE-EN 13384 1/AC 2004 Chimeneas. Métodos de cálculo térmico y de fluidos dinámicos. Parte 1: Chimeneas que se utilizan con un único aparato

EN 13384 1:2002/A1 2005 Chimeneas. Métodos de cálculo térmicos y de fluidos dinámicos. Parte 1: Chimeneas que se utilizan con un único aparato.

UNE-EN 13384 2 2005

Chimeneas. Métodos de cálculo térmicos y fluido-dinámicos. Parte 2: Chimeneas que prestan servicio a más de un generador de calor

UNE-EN 13403 2003 Ventilación de edificios. Conductos no metálicos. Red de conductos de planchas de material aislante

UNE-EN 13410 2002 Aparatos suspendidos de calefacción por radiación que utilizan combustibles gaseosos. Requisitos de ventilación de los locales para uso no doméstico

UNE-EN 13779 2005 Ventilación de edificios no residenciales. Requisitos de prestaciones de los sistemas de ventilación y acondicionamiento de recintos

UNE-EN 14336 2005 Sistemas de calefacción en edificios. Instalación y puesta en servicio de sistemas de calefacción por agua

UNE-EN ISO

16484 3 2006 Sistemas de automatización y control de edificios (BACS). Parte 3: Funciones. (ISO 16484-3:2005)

UNE 20324 1993 Grados de protección proporcionados por las envolventes (Código IP). (CEI 529:1989)

UNE 20324 1 M 2000 Grados de protección proporcionados por las envolventes (Código IP).

UNE 20324 Erratum 2004 Grados de protección proporcionados por las envolventes (Código IP).

UNE-EN 50194 2001 Aparatos eléctricos para la detección de gases combustibles en locales domésticos. Métodos de ensayo y requisitos de funcionamiento.





UNE-EN 50194 Erratum 2005 Aparatos eléctricos para la detección de gases combustibles en locales domésticos. Métodos de ensayo y requisitos de funcionamiento.

UNE-EN 50194 2 2007

Aparatos eléctricos para la detección de gases combustibles en locales domésticos. Parte 2: Aparatos eléctricos de funcionamiento continuo en instalaciones fijas de vehículos recreativos y emplazamientos similares. Métodos de ensayo adicionales y requisitos de funcionamiento

UNE-EN 50244 +Erratum 2001 Aparatos eléctricos para la detección de gases combustibles en locales domésticos. Guía de selección, instalación, uso y mantenimiento

UNE-EN 60034 2 1997

Máquinas eléctricas rotativas. Parte 2: Métodos para la determinación de las pérdidas y del rendimiento de las máquinas eléctricas rotativas a partir de ensayos excluyendo las máquinas para vehículos de tracción

UNE-EN 60034 2/A1 1998


UNE-EN 60034 2/A2 1997


UNE 60670 6 2005

Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar. Parte 6: Requisitos de configuración, ventilación y evacuación de los productos de la combustión en los locales destinados a contener los aparatos a gas

UNE-EN 61779 1 2002 Aparatos eléctricos para la detección y medida de los gases inflamables. Parte 1: Requisitos generales y métodos de ensayo.

UNE-EN 61779 1/A11 2004 Aparatos eléctricos para la detección y medida de los gases inflamables. Parte 1: Requisitos generales y métodos de ensayo.

UNE-EN 61779 4 2002

Aparatos eléctricos para la detección y medida de gases inflamables. Parte 4: Requisitos de funcionamiento para los aparatos del Grupo II, pudiendo indicar una fracción volumétrica de hasta el 100 % del límite inferior de explosividad

UNE 100012 2005 Higienización de sistemas de climatización

UNE 100012 Erratum 2005 Higienización de sistemas de climatización

UNE 100100 2000 Climatización. Código de colores.

UNE 100155 2004 Climatización. Diseño y cálculo de sistemas de expansión.

UNE 100156 2004 Climatización. Dilatadores. Criterios de diseño.

UNE 100713 2005 Instalaciones de acondicionamiento de aire en hospitales





PNE 112076 2004 Prevención de la corrosión en circuitos de agua

UNE 123001 2005 Cálculo y diseño de chimeneas metálicas. Guía de aplicación

UNE 123001 1 M 2006 Cálculo y diseño de chimeneas metálicas. Guía de aplicación

UNE 123001 1 M/Erratum 2006 Cálculo y diseño de chimeneas metálicas. Guía de aplicación

UNE 100030- IN

2005 Guía para la prevención y control de la proliferación y diseminación de legionela en instalaciones.

UNE-EN 13180 2003 Ventilación de edificios. Conductos. Dimensiones y requisitos mecánicos para conductos flexibles

UNE-EN 60601 2006 Salas de máquinas y equipos autónomos de generación de calor o frío o para cogeneración, que utilizan combustibles gaseosos.

UNE-CEN/TR

1749 IN 2006 Esquema europeo para la clasifiación de los aparatos que utilizan combustibles gaseosos según la forma de evacuación de los productos de la combustión (tipos).

2.24. SUBCONTRATISTAS La subcontrata de todo o parte de la instalación de climatización por el Contratista de la misma requiere la previa autorización de la Dirección de Obra. La subcontratación no exime al Contratista de ninguna obligación y responsabilidad, por lo que no podrá ser alegado en ningún caso como pretexto de cualquier incumplimiento contractual. 2.25. SEGURIDAD E HIGIENE Se tendrá en cuenta lo indicado en la normativa aplicable de Prevención de Riesgos Laborales entre otras la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, el Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, por el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción. En especial y de acuerdo con el Real Decreto 1627/1997 el contratista tendrá en cuenta los siguientes puntos:

1. En aplicación del estudio de seguridad y salud o, en su caso, del estudio básico, cada contratista elaborará un plan de seguridad y salud en el trabajo en el que se analicen, estudien, desarrollen y complementen las previsiones contenidas en el estudio o estudio básico, en función de su propio sistema de ejecución de la obra. En dicho plan se incluirán, en su caso, las propuestas de medidas alternativas de prevención que el contratista proponga con la correspondiente justificación técnica, que no podrán implicar disminución de los niveles de protección previstos en el estudio o estudio básico.

En el caso de planes de seguridad y salud elaborados en aplicación del estudio de seguridad y salud las propuestas de medidas alternativas de prevención incluirán la valoración económica de las mismas, que no podrá implicar disminución del importe total, de acuerdo con el segundo párrafo del apartado 4 del artículo 5 del Real Decreto 1627/1997 2. El plan de seguridad y salud deberá ser aprobado, antes del inicio de la obra, por el coordinador en

materia de seguridad y de salud durante la ejecución de la obra. En el caso de obras de las Administraciones públicas, el plan, con el correspondiente informe del coordinador en materia de seguridad y de salud durante la ejecución de la obra, se elevará para su aprobación a la Administración pública que haya adjudicado la obra. Cuando no sea necesaria la designación de coordinador, las funciones que se le atribuyen en los párrafos anteriores serán asumidas por la dirección facultativa. 3. En relación con los puestos de trabajo en la obra, el plan de seguridad y salud en el trabajo a que se

refiere este artículo constituye el instrumento básico de ordenación de las actividades de identificación y, en su caso, evaluación de los riesgos y planificación de la actividad preventiva a las que se refiere el capítulo II del Real Decreto por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención.





4. El plan de seguridad y salud podrá ser modificado por el contratista en función del proceso de ejecución de la obra, de la evolución de los trabajos y de las posibles incidencias o modificaciones que puedan surgir a lo largo de la obra, pero siempre con la aprobación expresa en los términos del apartado 2. Quienes intervengan en la ejecución de la obra, así como las personas u órganos con responsabilidades en materia de prevención en las empresas intervinientes en la misma y los representantes de los trabajadores, podrán presentar, por escrito y de forma razonada, las sugerencias y alternativas que estimen oportunas. A tal efecto, el plan de seguridad y salud estará en la obra a disposición permanente de los mismos.

5. Asimismo, el plan de seguridad y salud estará en la obra a disposición permanente de la dirección facultativa.

Durante todo el tiempo de ejecución de sus trabajos, el Contratista de la instalación de climatización deberá seguir y cumplir los criterios y medidas contempladas en el Proyecto de Seguridad y Salud de la obra, haciéndose cargo de la provisión de medios y gastos que le correspondan. 3. TUBERÍAS Y ACCESORIOS 3.1. MATERIALES Las tuberías empleadas en la instalación de climatización serán de cobre. No serán admitidas las tuberías que presenten oxidaciones. Serán nuevas y no procedentes de sobrantes de otras obras. Una tubería determinada se define por el material y norma empleados en su fabricación y por su diámetro nominal, expresado en pulgadas o milímetros. Las tuberías tendrán certificado de conformidad CE y estarán marcadas de acuerdo con la normativa aplicable y en concreto con la directiva 93/68/CE. Las empresas fabricantes de las tuberías tendrán certificados de fabricación correspondientes según el uso y material empleado cumpliendo con las normas de aplicación y estarán acreditadas por AENOR u organismo de certificación equivalente. A continuación se indican los tipos de tubería aceptados para las diversas aplicaciones. - Conducciones de agua de calefacción y agua refrigerada, en circuito cerrado Tubería de acero electrosoldado, clase negra, según UNE EN 10255 (DIN 2440), para diámetros nominales hasta 6”. Tubería de acero estirado sin soldadura, según UNE EN 10216 (DIN 2448), para diámetros nominales superiores a 6”. Tubo de cobre, según UNE EN 1057, para diámetros nominales hasta 50 mm. - Conducciones de agua en circuito abierto Tubería de acero electrosoldado, clase galvanizada de calidad A, según UNE EN 10255 (DIN 2440), para diámetros nominales hasta 6”. Tubería de acero estirado sin soldadura, según UNE EN 10216 (DIN 2448), galvanizada de calidad A, para diámetros nominales superiores a 6”. Tubo de cobre, según UNE EN 1057, para diámetros nominales hasta 50 mm. Tubería de acero inoxidable según UNE 19049, UNE 10312 y materiales según UNE EN 10088-2 (AISI-316 L) . - Conducciones de vapor y condensado, hasta 10 Kg/cm2 de presión Tubería de acero estirado sin soldadura, según UNE EN 10255 (DIN 2440), para diámetros nominales hasta 6”. Tubería de acero estirado sin soldadura, según UNE EN 10216 (DIN 2448), para diámetros nominales superiores a 6”. Tubería de acero estirado sin soldadura inoxidable AISI- 316 L, para uso de esterilización y humectación. - Conducciones de combustibles líquidos (gasóleo y fuel oil) Tubería de acero estirado sin soldadura, según UNE EN 10255 (DIN 2440), para diámetros nominales hasta 6”. Tubo de cobre, según UNE EN 1057, para diámetros nominales hasta 20 mm. - Tuberías de materiales plásticos





Tuberías de PVC de presión según UNE EN 1452 , PP según UNE EN 15874 y PB: según UNE EN 15876 aplicación en conducciones de agua fría, hasta 45 ºC. Tuberías de PE: aplicación en conducciones de agua fría, hasta 45 ºC, y combustibles gaseosos según UNE EN 12201. Tuberías de PE reticulado: aplicación en calefacción por suelo radiante según UNE EN 15875. - Desagües: Tubería de PVC UNE EN 1329, UNE EN 1401, UNE EN 1453, UNE EN 1456 y UNE EN 1566 Tubería de fundición: UNE EN 545, UNE EN 598 y UNE EN 877 Tubería de polipropileno UNE EN 1852 para saneamiento enterrado y UNE EN 1451 en interior de edificios - Otros fluidos: Tubería de cobre: UNE EN 12.735-1 para fluidos refrigerantes de aire acondicionado y refrigeración. Tubería de cobre: UNE EN 13.348 para Gases medicinales y vacío. 3.2. MONTAJE

GENERALIDADES Deberá comprobarse que las tuberías no estén obstruidas, rotas, dobladas, aplastadas, oxidadas o dañadas de cualquier manera, y deberán limpiarse interiormente antes de ser instaladas. Durante su manipulación se evitará arrastrar, rodar y rozar las tuberías, para no dañar las superficies calibradas de las extremidades o las protecciones anticorrosión y reducir su resistencia mecánica. Se instalarán de forma ordenada y buscando, siempre que sea posible, el paralelismo con los elementos estructurales del edificio. Las diferentes líneas de tuberías serán realizadas con las pendientes correctas, de manera que quede asegurada la ventilación de ellas (purgas de aire) y sus vaciados. Para ello se instalarán de manera que las pendientes de las líneas horizontales se dirijan desde el final de éstas, donde se instalarán los vaciados, hacia las verticales a las que están conectadas. Las reducciones de los diámetros de tubos se realizarán con piezas excéntricas y con la parte plana hacia arriba en los recorridos horizontales y concéntricas en los verticales. Durante el transcurso de la obra y al final de la jornada de trabajo, todos los finales de tuberías serán tapados con tapones de presión, con tapas de plástico ó con chapas metálicas punteadas con soldadura, para evitar entradas de suciedad u otros objetos indeseados. Todas las tuberías y piezas para ellas tales como tes, manguitos, curvas, reducciones, etc., estarán almacenadas tapadas, aisladas del suelo y totalmente protegidas de las inclemencias del tiempo. Nota: Serán retirados de la obra los materiales que no cumplan este requisito y reemplazados con materiales

nuevos. Se dejará siempre una separación suficiente entre tuberías y con cualquier otro elemento, de manera que se facilite la posterior colocación del aislamiento térmico si está previsto, así como la manipulación y mantenimiento de válvulas, purgadores, aparatos de medida y control, etc. El espacio entre tuberías, o entre éstas y cualquier otro elemento, una vez colocado el aislamiento, si es necesario, no será nunca inferior a 3 cm. La accesibilidad será tal que pueda manipularse o sustituirse una tubería, o los accesorios de que disponga, sin tener que desmontar el resto. En ningún momento se debilitará un elemento estructural, ni se soldará nada a él, sin la autorización expresa del Director de Obra de Edificación. Las tuberías se montarán empleando el menor número de uniones posible, no permitiéndose el aprovechamiento de recortes más que cuando no impliquen uniones adicionales. En las alineaciones rectas, las desviaciones serán inferiores al dos por mil. Las conexiones entre tuberías y equipos accionados por motor de potencia mayor de 3 kW se efectuarán mediante elementos flexibles. Los circuitos hidráulicos de diferentes edificios conectados a la misma central térmica estarán hidráulicamente separados por medio de intercambiadores de calor. Las conexiones de aparatos terminales se realizarán a nivel inferior respecto de la general del pasillo de cada planta. En el caso de existir montaje de locales tipo como habitaciones de hospitalización en hospitales, no se realizará el montaje de las tuberías generales en pasillos hasta haberse aprobado la ejecución de la habitación





tipo. La distribución de las instalaciones en el local tipo determinará las conexiones con las instalaciones generales en los pasillos de planta. Las tuberías de acero negro se protegerán exteriormente con dos manos de pintura antioxidante en todos los casos. La primera capa será roja aplicada desde el momento de su recepción y la segunda gris antes de su colocación en la obra, para verificar que se han aplicado las dos capas. Si no precisaran aislamiento térmico, se les aplicará dos manos adicionales de pintura de acabado. Finalmente, las tuberías se señalizarán con franjas, anillos y flechas dispuestos sobre su superficie exterior o del aislamiento térmico, si disponen de él, de acuerdo con los preceptos de la norma UNE 100-100. Soldaduras La ejecución de las soldaduras y el certificado de competencia de los soldadores estarán de acuerdo con la normativa vigente. El Instalador será responsable del suministro de sus propios equipos y accesorios de soldadura tales como grupos, electrodos, botellas de oxígeno y acetileno, delantales y guantes de protección y en resumen de cualquier material ó equipo necesarios para el cumplimiento de sus funciones. Conexiones Las conexiones de tuberías a equipos o aparatos se realizarán de forma que no creen esfuerzos mecánicos sobre ellos debidos al peso o dilatación de las tuberías. Se evitará también la transmisión de vibraciones a las tuberías, mediante la instalación de manguitos antivibratorios en la conexión con los equipos o aparatos que las produzcan. Para facilitar la reparación o sustitución de equipos y aparatos, las conexiones deberán ser fácilmente desmontables. Todos los elementos accesorios de cualquier equipo o aparato, como válvulas de seccionamiento, by pass y regulación, filtros, instrumentos de medida y control, manguitos antivibratorios, etc., deberán instalarse en la tubería, antes de la parte desmontable de la conexión. Las conexiones serán mediante bridas, admitiéndose roscadas solamente para diámetros menores o iguales a 2”. Además en el caso de conexiones en tuberías de acero inoxidable solo se realizarán roscadas si se garantiza el mantener el espesor mínimo necesario de acuerdo con el espesor de material (Tubería de Acero inoxidable de la serie milimétrica o ASTM) sino se realizarán por medio de bridas y en cualquier caso los accesorios serán desmontables. Uniones Dependiendo del tipo de la tubería empleada y de la utilización que se vaya a hacer de ella, las uniones podrán ser por soldadura, roscadas, embridadas, encoladas o por accesorios de compresión mecánica. En todos los casos, antes de proceder a efectuar una unión, se repasarán y limpiarán los extremos de los dos tubos, para eliminar las rebabas que se hubieran podido formar al cortarlos o aterrajarlos y cualquier otra impureza que pudieran tener exterior o interiormente. En el caso de uniones roscadas se tendrá en cuenta lo indicado en la norma UNE EN 10226. En el caso de tuberías de cobre y de materiales plásticos se pondrá especial cuidado en la limpieza previa a la unión, utilizando siempre los productos adecuados para cada material. En las tuberías de acero galvanizado las uniones podrán ser roscadas hasta 4” de diámetro. Para diámetros superiores se utilizarán sistemas de unión garantizados y que no estropeen el galvanizado. No se permitirá la unión por soldadura en tuberías galvanizadas. Se admite la fabricación de tramos con tubería de acero negro, con extremos embridados, y posterior y definitivo galvanizado en caliente. En las tuberías de cobre las uniones se realizarán mediante soldadura por capilaridad, con varilla de estaño con aleación alta de plata. Podrán también utilizarse accesorios de unión por presión tipo Press fitting o similar. Los tubos de PVC se unirán mediante encolado, utilizando el líquido limpiador y el adhesivo recomendados por el fabricante. Las uniones en tuberías de PE se realizarán utilizando los accesorios de presión del mismo fabricante. En las tuberías de PE de alta densidad podrán hacerse uniones mediante soldadura por termofusión. No es admisible la manipulación en caliente a pie de obra de tuberías de materiales plásticos para uniones por encolado. Cuando deban unirse dos tuberías de diferente material, se hará por medio de bridas, y si ambos materiales son metálicos, la junta será dieléctrica. Cuando se utilicen bridas en las uniones, se interpondrá entre ellas una junta de estanqueidad de material adecuado a las características del fluido. En canalizaciones de agua de calefacción, agua de refrigeración, vapor y condensado las juntas serán de cartón Klingerit. No se forzará la posición de los extremos de las dos tuberías a unir para lograr su coincidencia, sino que deberán haberse cortado y colocado con la debida exactitud. No se realizarán uniones en los pasos de muros o forjados.





En el caso de realizarse las uniones de tuberías de acero inoxidable por medio de deformación mecánica de accesorios de prensar de espesores adecuados, se garantizará la estanquidad de la unión por medio de la incorporación de una junta tórica cuyo material dependerá del fluido a transportar. La certificación del sistema comprenderá el tubo, los accesorios y las herramientas de montaje. Se garantizará la validez y adecuación del empleo de este sistema al proyecto de acuerdo con el rango de aplicación indicado por el fabricante en función del fluido y las condiciones de trabajo y contará con la aprobación de la D.F. Sistema de tuberías ranuradas: En los circuitos de condensación, en salas de producción de agua enfriada, centrales de bombeo y en salas de UTAS (tanto para agua fría como caliente) se empleará preferentemente tuberías ranuradas de tipo VICTAULIC con el material adecuado a cada aplicación (acero galvanizado para condensación, acero negro en circuitos cerrados, etc.. ). Todos los productos ranurados y las ranuradoras serán suministrados por el mismo fabricante para garantizar la compatibilidad del sistema. Los elementos del sistema tendrá marcado CE, cumplirán con la directiva REACH y tendrán clasificación UL según ANSI /NSF61 en circuitos de agua potable. Tuberías: Los extremos de las tuberías se ranurarán conforme a las normas ANSI/AWWA C606. Acoplamientos mecánicos: Conexiones mecánicas constituidas por dos segmentos fabricados en fundición de hierro dúctil según ASTM A 536 . Los acoplamientos podrán ser de tipo rígido o flexible donde sea necesario atenuar las vibraciones y/o compensar dilataciones e incluso sustituir las conexiones flexibles a equipos, cumpliendo en cualquier caso la norma ASTM F1476. Los tornillos de los acoplamientos estarán bañados en zinc, con cabeza de acero al carbono tratada térmicamente ASTM A 449 y ASTM A 183, con una resistencia mínima de 110.000 psi. Se emplearan adaptadores de bridas para unión de elementos embridados. Las juntas estarán fabricadas en goma sintética resistente a la presión, con el grado adecuado según el servicio requerido conforme a la norma ASTM D2000. Serán conformes al diámetro exterior del tubo de acero y al bastidor del acoplamiento. Accesorios para extremos ranurados. Los accesorios ( codos, Tes, reducciones, …) serán piezas fundidas de hierro dúctil según norma ASTM A 536, acero forjado según ASTM A 234, tubería de acero al carbono según ASTM A53. Estarán dotados de un acabado de esmalte a base de resina alquilita o de revestimiento galvanizado con solución alcalina caliente conforme a la norma ASTM A153. Los accesorios y acoplamientos fabricados con electrodeposición de cinc cumplirán con la norma ASTM B633. Válvulas y filtros de extremos ranurados: Se emplearán igualmente válvulas de bola, de mariposa, de retención, de equilibrado y filtros de extremos ranurados en estas zonas. Se emplearán difusores de succión en lugar de codo y filtro en emplazamientos con reducido espacio de montaje. Montaje sistema ranurado: Se seguirán las instrucciones de montaje del fabricante del sistema ranurado y los planos de detalle del proyecto. El instalador estará acreditado para el montaje del sistema por el fabricante del mismo. Se emplearán herramientas (juego de rodillos o ranuradoras) fabricadas y suministradas por el fabricante del sistema ranurado y compatibles con el material de las tuberías y con el grosor de la pared. Se verificará que los extremos de los tubos están limpios y no presentan hendiduras, salientes ni marcas de rodillo en el tramo desde el extremo al corte para el correcto sellado de la junta. Se lubricarán las juntas antes de su montaje en los tubos. Se comprobará que el estilo de la junta y el grado del material elastomérico son los adecuados para el servicio requerido. Se realizará una verificación del montaje por un representante del fabricante. Manguitos pasamuros El paso de tuberías a través de muros y forjados exigirá la colocación previa en la obra de albañilería de manguitos pasamuros o elementos estructurales según se indica en el punto 2.16 Pasos de instalaciones de este pliego. Pendientes





La instalación de redes de distribución de fluidos caloportadores se hará siempre de forma que se evite la formación de bolsas de aire. Por esa razón las tuberías, en los tramos horizontales, mantendrán una pendiente mínima de 2 mm/m en sentido ascendente hacia el purgador más cercano, sin perjuicio de la pendiente mínima necesaria debido a la distancia entre soportes indicada en el apartado correspondiente. El valor mínimo de la pendiente se mantendrá en toda circunstancia de utilización de la instalación, tanto en frío como en caliente. Cuando, debido a las características de la obra, no se pueda conseguir la pendiente mínima, se utilizará en la tubería el diámetro inmediato superior al calculado. Soportes En el dimensionado y disposición de los soportes de tuberías se seguirán las prescripciones recogidas en las normas UNE correspondientes al tipo de tubería, la norma UNE 100-152 específica de soportes en tuberías, en la cual se indican las distancias entre soportes y pendientes mínimas requeridas en las tuberías de acero y de cobre para conducción de agua. Para materiales plásticos son válidos los criterios indicados por el CTN 53 de AENOR. Igualmente, para el empleo de soportaciones prefabricadas (de tipo HILTI, MUPRO, SIKLA o similar) de acuerdo con la IT 1.3.4.2.1. Se tendrán en cuenta las instrucciones del fabricante para la colocación de los soportes de tuberías teniendo en cuenta el material empleado, su diámetro y la colocación (enterrada, al aire, horizontal o vertical). El instalador estará obligado a presentar, antes de realizar los montajes, el plano con el replanteo de las soportaciones descritas en el proyecto y de acuerdo con los planos de detalle. Con el fin de reducir en lo posible la transmisión de vibraciones a la estructura del edificio, se interpondrá un elemento elástico entre el soporte y la tubería, evitando el contacto directo metal-metal. Se dispondrán de conexiones flexibles o manguitos elegidos en función de la temperatura y presión de trabajo del fluido con una longitud mínima en función de su diámetro todo ello de acuerdo con la norma UNE 100153.

Diámetro (mm) Longitud (mm)

Hasta 65 inclusive 300

De 80 a 100 inclusive 400

De 125 a 250 inclusive 600

De 300 en adelante 900

En las salas de máquinas y áreas sensibles, se elegirán soportes elásticos por medio de muelles y/o gomas con una deflexión igual o mayor que la de los soportes antivibratorios de los equipos a los que estén conectados. En el caso de fluidos fríos se interpondrá entre tubería y soporte un material aislante que evite la condensación de agua a través de este último. Los soportes de madera o alambre, serán admisibles únicamente durante el montaje, debiendo ser sustituidos por los adecuados en cuanto sea posible. Los soportes tendrán forma adecuada para ser anclados a la obra, fábrica, o a dados situados en el suelo. Se evitará anclar la tubería a paredes con espesor menor a 8 cm. pero en el caso de que fuese preciso, los soportes irán anclados a la pared por medio de tacos de madera u otro material apropiado. En los tabiques de placas de tipo pladur, Knauff o similar la soportación de las tuberías empotradas se realizará al igual que para el resto de instalaciones (electricidad, fontanería, conductos, gas, etc. ) por medio de sistemas de soporte certificados por el fabricante de los tabiques . Consistirá en placas o carriles soportados directamente a los montantes del tabique o solución equivalente certificada por el fabricante. En ningún caso se admitirá anclaje directo a la placa. Las abrazaderas de las tuberías serán de tipo isofónico y su soportación por medio de varillas MUPRO, HILTI, SIKLA o equivalentes. Los soportes de las canalizaciones verticales, sujetarán la tubería en todo su contorno y se anclarán a los forjados. Serán desmontables para permitir, después de estar anclados, colocar o quitar la tubería. Cuando exista peligro de corrosión, de los soportes de tuberías enterradas, éstos y las guías deberán ser de materiales resistentes a la corrosión o estar protegidos contra la misma. Cada uno de los soportes de tubería incluirá en sus anclajes al perfil principal de sujeción los accesorios necesarios que permitan los movimientos de dilatación, de forma que ésta sea absorbida por los dilatadores y por la propia flexibilidad del trazado de la tubería. Los anclajes, serán lo suficientemente robustos para resistir cualquier empuje normal. Se utilizarán de los siguientes tipos de puntos guía que se adaptarán a las recomendaciones específicas de cada fabricante:

- Estribos con rodillo.- - Rótulas.-





- Carros de deslizamiento.- La resistencia de las piezas de cuelgue de las tuberías será al menos la indicada en la siguiente tabla:

Diámetro nominal (mm)

Esfuerzo (N)

hasta 50 1.000

65 1.500

80 2.000

100 3.500

125 5.000

150 7.000

200 11.000

250 18.000

300 24.000

350 28.000

400 40.000

450 45.000

desde 500 55.000

Los elementos empleados en la soportación de las tuberías serán preferentemente galvanizados. Las partes no galvanizadas se protegerán contra la oxidación con dos manos de pintura antioxidante y dos de acabado. Las tuberías o colectores se soportarán debidamente y en ningún caso descansarán sobre equipos o aparatos. Queda prohibido soldar la tubería a los soportes o elementos de sujeción o anclaje. Dilatadores Las dilataciones que sufren las tuberías, debido a las variaciones de temperatura del fluido que circula por ellas, se compensarán, siempre que sea posible, mediante cambios de dirección o liras de dilatación. En otros casos se instalarán dilatadores de tipo axial. Su conexión a la tubería será mediante bridas, admitiéndose la conexión roscada para diámetros nominales hasta 2”. En la colocación de los dilatadores se tendrá en cuenta que los movimientos de la tubería debidos a la dilatación no originen esfuerzos sobre los aparatos y equipos conectados. En cualquier caso, se tendrá especial cuidado en la correcta soportación de la tubería, colocando adecuadamente los puntos fijos y soportes guías precisos. En el caso de emplearse puntos fijos prefabricados existentes en el mercado, el instalador aportará la solución del fabricante seleccionado, especificando cada punto fijo y el tipo de soporte guía que se empleará, aportando los datos técnicos y los de diseño validados por técnico competente. Los dilatadores se calcularán según la norma UNE 100-156. Para materiales plásticos se empleará lo indicado en los códigos de buena práctica emitido por el CTN 53 de AENOR, la normativa vigente para sistema de canalización de materiales plásticos que se indica, así como las recomendaciones de los fabricantes de cada producto. Válvulas de seguridad De acuerdo con lo indicado en la IT 1.3.4.2.5., los circuitos cerrados con fluidos calientes dispondrán, además de la válvula de alivio, de una o más válvulas de seguridad. El valor de la presión de tarado, será mayor que la presión máxima de ejercicio en el punto de inhalación y menor que la de prueba y vendrá determinado por la norma específica del producto o, en su defecto, por la reglamentación de equipos y aparatos de presión. Su descarga estará conducida a lugar seguro y será visible. En caso de generadores de calor, la válvula de seguridad estará dimensionada por el fabricante del generador. Las válvulas de seguridad deben tener un dispositivo de accionamiento manual para pruebas que, cuando sea accionado, no modifique el tarado de las mismas. Los dispositivos de seguridad estarán conforme a lo indicado en el apartado 7 de la norma UNE 100155. Se dispondrá un dispositivo de seguridad que impida la puesta en marcha de la instalación si el sistema no tiene la presión de ejercicio de proyecto o memoria técnica. Golpe de ariete





Para prevenir los efectos de los cambios de presión provocados por maniobras bruscas de algunos elementos del circuito, se instalarán elementos amortiguadores en puntos cercanos a los elementos que los provocan, de acuerdo con lo indicado en la IT 1.3.4.2.7. En diámetros mayores que DN 32 se evitará el empleo de válvulas de retención de clapeta. En diámetros mayores que DN 100 las válvulas de retención se sustituirá, por válvulas motorizadas con tiempo de actuación ajustable que serán controladas directamente por el sistema de control del fabricante de las bombas. Filtración Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como máximo, y se dimensionará con una velocidad de paso, a filtro limpio, menor o igual que la velocidad del fluido en las tuberías contiguas, de acuerdo con lo indicado en la IT 1.3.4.2.8. Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo. Estos elementos filtrantes se dejaran permanentemente en su sitio. Tratamientos de agua En las puestas en marcha se emplearán productos específicos desincrustantes y dispersantes para este fin. Al fin de prevenir los fenómenos de corrosión e incrustación calcárea en las instalaciones se emplearán los criterios indicados en las normas prEN 12502 y, parte 3, y UNE 112076, así como los indicados por los fabricantes de los equipos y lo indicado en la IT 1.3.4.2.11. En los circuitos de calor a baja temperatura 30/50ºC (suelo radiante, fancoils, inductores, …) se empleará un tratamiento biocida ( no permanente) en la puesta en marcha y en las operaciones periódicas de vaciado y llenado para evitar la aparición de gérmenes nocivos (legionella, etc..). Cuando se empleen productos anticongelantes en los circuitos (energía solar, recuperación de calor, circuitos a la intemperie, etc..) estos serán no tóxicos. Unidades terminales Todas las unidades terminales y los equipos autónomos partidos tendrán válvulas de cierre en la entrada y en la salida del fluido portador, así como un dispositivo, manual o automático, para poder modificar las aportaciones térmicas. Una de las válvulas de las unidades terminales por agua será específicamente destinada para el equilibrado del sistema, de acuerdo con lo indicado en la IT 1.3.4.2.12 Accesibilidad Las tuberías se instalarán en lugares que permitan la accesibilidad de las mismas y de sus accesorios además de facilitar el montaje del aislamiento térmico en su recorrido salvo cuando vayan empotradas, de acuerdo con lo indicado en la IT 1.3.4.4.3. Relación con otros servicios En el trazado de las tuberías se tendrán en cuenta, en cuanto a cruces y paralelismos, lo exigido por las reglamentaciones vigentes de otros servicios. Las distancias mínimas a conducciones de gas serán de 3 cm en paralelo y 1 cm en cruces. Las tuberías de agua discurrirán por debajo de las instalaciones eléctricas y a una distancia mínima de 3 cm, siempre que no afecten a la temperatura. No se permite la instalación de tuberías en los siguientes lugares: - en centros de transformación - sobre cuadros eléctricos - en huecos y salas de máquinas de ascensores - en el interior de chimeneas - en el interior de conductos de ventilación y climatización

TUBERÍAS DE ACERO Las normas UNE que son de aplicación son principalmente UNE EN 10255, 10217, 19.050 y 36.864 para tubos soldados y para tubos sin soldadura UNE EN 10216, 19052 y 19062. Las tuberías de acero galvanizado serán de calidad A según UNE EN 10240 y UNE 112076. Uniones





En las tuberías de acero negro las uniones se efectuarán por medio de soldadura eléctrica. Además de la lógica estanqueidad, se exigirá la adecuada penetración del material de aporte y un buen aspecto y acabado exterior de las soldaduras. Para ello se biselarán los tubos en las uniones antes de proceder con el cordón de cierre. Accesorios En el tendido de redes de tuberías de acero se emplearán curvas norma 3D o norma 5D en los cambios de dirección, con extremos para soldar o roscados, en función de que la tubería sea negra o galvanizada. En el caso de tubería de acero negro y hasta el diámetro nominal de 2”, los cambios de dirección se harán preferentemente mediante cintrado de los tubos. En los tubos de acero soldado se hará de forma que la soldadura longitudinal coincida con la fibra neutra de la curva. Las curvas así realizadas no presentarán aplastamientos ni deformaciones. Las derivaciones de la tubería principal deberán formar un ángulo de 45º con ésta. No se permitirán derivaciones en ángulo recto más que en situaciones especiales. Los cambios de sección en las tuberías se realizarán mediante piezas de reducción normalizadas con extremos para soldar o roscados, dependiendo de que la tubería sea de acero negro o galvanizada. Las reducciones serán excéntricas en tramos horizontales, de forma que la generatriz superior de la tubería sea recta y sin escalones, para evitar la formación de bolsas de aire en las tuberías de agua. Soportes Las distancias entre soportes para tubería de acero, serán como mínimo las indicadas en la tabla:

TUBERÍAS DE ACERO Distancias entre soportes y pendientes

Diámetro nominal (mm) Distancia horizontal (m) Pendiente (mm/m)

10 1,5 3,2

15 1,7 2,8

20 1,9 2,5

25 2,1 2,2

32 2,4 2,0

40 2,5 1,9

50 2,8 1,7

65 3.1 1,5

80 3,4 1,4

100 3,8 1,3

125 4,1 1,2

150 4,4 1,1

200 4,9 1,0

250 5,3 0,9

300 5,8 0,8

350 6,0 0,8

400 6,4 0,8

450 6,6 0,7

500 6,8 0,7

550 7,1 0,7

600 7,6 0,6

Las grapas y abrazaderas dispondrán de sistemas que permitan un desmontaje fácil de los tubos. Existirá al menos un soporte entre cada dos uniones de tuberías y con preferencia se colocaran éstos al lado de cada unión de dos tramos de tubería.

TUBERÍAS DE COBRE Las normas UNE que son de aplicación son principalmente UNE EN 1057 para tuberías de cobre y EN 12451 para accesorios de cobre. Los tubos y accesorios de cobre estarán certificados (marca AENOR). Todos los tubos de cobre deberán ir MARCADOS con:





o Número de norma UNE-EN 1057 UNE-EN 12.735 UNE-EN 13.348 o Dimensiones nominales de la sección transversal o Marca de identificación del fabricante o Fecha de fabricación: Año y trimestre

Todos los accesorios de cobre deberán ir MARCADOS con: o Marca de identificación del fabricante o Dimensiones nominales o Marca N de AENOR

El material de aportación estará certificado y marcado de acuerdo con la norma UNE 29453. Accesorios En el montaje de redes de tuberías de cobre se emplearán los accesorios normalizados para ello, de acuerdo con la norma UNE EN 1254. Soportes Los tubos de cobre, llevarán elementos de soportes, a una distancia no superior a la indicada en la tabla siguiente:

TUBERÍAS DE COBRE Distancias entre soportes y pendientes

Diámetro nominal (mm) Distancia horizontal (m)

Pendiente (mm/m)

10 1,0 5,0

12 1,1 4,5

15 1,2 4,1

18 1,3 3,7

22 1,4 3,4

28 1,6 3,0

35 1,7 2,8

42 1,9 2,6

54 2,1 2,3

63 2,3 2,1

80 2,6 1,9

100 2,8 1,7

Uniones: Según sea la aplicación las uniones podrán ser:

- Sistemas de soldadura (dura o blanda) - Sistemas de unión en frío (press-fitting)

Montaje: Se tomarán las medidas necesarias para permitir la libre contracción y dilatación de los tubos con los cambios de temperatura y se dispondrán los elementos de dilatación necesarios. Las tuberías de cobre NO deberán estar en contacto con cementos rápidos que contengan derivados amoniacales, escorias y escombros con residuos orgánicos. Según el Reglamento de Instalaciones de Gas ITT 02.3.2.2.: se prohíbe la soldadura "blanda" con aleación de estaño-plomo. Se montarán las tuberías de forma que el peso de los tubos recaiga siempre sobre los soportes y nunca sobre las uniones.

MATERIALES PLÁSTICOS Las tuberías de materiales plásticos y sus accesorios podrán ser de PVC (policloruro de vinilo), PP (polipropileno), PB (polibutileno), PE (polietileno), PER (polietileno reticulado). Para estas tuberías son de aplicación las normas UNE EN 1452, UNE EN 15874, UNE EN 15876, UNE EN 12201 y UNE EN 15875 Para el montaje de las tuberías plásticas de PVC, PP, PEX y PB se seguirán los criterios indicados en la UNE EN 15877 o 12731, ISO 15874,15875, 15876 y UNE ENV 12108, según el material y el campo de aplicación.





Para el montaje de los sistemas de suelo radiante serán de aplicación los criterios indicados en la norma UNE EN 12164. Para las tuberías multicapas se tomará como referencia lo indicado en las normas UNE EN 21003. 3.2.4.1. Tuberías de P.V.C. Las normas de consulta será la norma UNE EN 1452, UNE 53331 y 53389. Para temperaturas hasta 25°C la presión máxima de trabajo se corresponderá con la presión nominal. Para temperaturas superiores, se tomará como guía las correcciones realizadas en la norma UNE EN 1452. En aquellas instalaciones en que las tuberías puedan estar expuestas a influencias externas anormales, es aconsejable tomar las debidas precauciones ateniéndose a las recomendaciones del fabricante. La instalación de tuberías debe ser protegida contra la exposición a la llama y/o al calor radiante que puedan elevar la temperatura de su superficie por encima de 45°C. Al no ser el PVC conductor de la electricidad, las tuberías de este material no son utilizables como toma de tierra. A causa de la alta resistencia eléctrica de las tuberías de PVC, se requiere precaución en el uso de las mismas, en los lugares donde la electricidad estática pueda tener una importancia considerable. Las tuberías de PVC no deberán revestirse con pinturas agresivas al material. Propiedades hidráulicas El diámetro exterior del tubo equivaldrá al diámetro interior obtenido, teniendo en cuenta las pérdidas de carga y caudal, más dos veces el espesor de pared de la serie de presión que corresponda debiendo ajustarse por exceso a las medidas nominales establecidas en la norma UNE EN 1452. Uniones Para la unión de los tubos de PVC entre sí, se utilizan usualmente, la unión mediante adhesivo, o bien, la unión mediante junta elástica. Para la unión de las tuberías de PVC definidas en la norma UNE EN 1452 con tubos o accesorios de otro material, se utilizan habitualmente los sistemas de unión roscados o mediante bridas. Los accesorios y uniones para ser utilizados con tuberías de PVC deben estar diseñados para prestar en la práctica el mismo servicio de funcionamiento a largo plazo que las propias tuberías. En cada caso se deberá comprobar con las indicaciones del fabricante si la resistencia del accesorio se corresponde con la presión de trabajo de la instalación. Las uniones con accesorios roscados no deberán realizarse roscando directamente en el tubo de PVC, excepto en el caso de ser un tubo fabricado especialmente para ello. Flexibilidad Los tubos de PVC-U únicamente permiten ligeras curvaturas a temperatura ambiente, recogiéndose en la norma UNE EN 1452 las desviaciones máximas admisibles. 4. CONDUCTOS Y ACCESORIOS 4.1. MATERIALES Los conductos empleados en la instalación de climatización serán de chapa de acero galvanizada, de sección rectangular o circular. Las velocidades y presiones máximas admitidas en los conductos serán las determinadas por las normas UNE EN 12237 para conductos metálicos y la UNE EN 13403 para conductos de materiales aislantes. Tendrán la resistencia necesaria para soportar los esfuerzos debidos a su manipulación, a su peso, a la circulación del aire, a las operaciones de limpieza y a cualquier otra causa producida como consecuencia de su trabajo. Las superficies interiores serán lisas, resistentes a la acción agresiva de los productos de desinfección y a los esfuerzos a que estará sometido en las operaciones de limpieza y no desprenderán ningún contaminante debido a la erosión provocada por la velocidad del aire, cumpliéndose las condiciones indicadas en la norma UNE 100012 sobre higienización de sistemas de climatización. Reacción al fuego: De acuerdo con el CTE SI La reacción al fuego mínima necesaria de los conductos vendrá dada en función del tipo de local:





Zonas ocupables C s2 d0

Aparcamientos A2 s1, d0

Pasillos y escaleras protegidos // recintos de riesgo especial

B s1 d0

Espacios ocultos no estancos: patinillos, falsos techos, (excepto los existentes dentro de las viviendas) suelos elevados, etc..

B s3 d0

Edificios industriales C s3 d0

Por defecto se especificará una reacción al fuego B s1 d0 y A2 en locales de especial sensibilidad al fuego como locales de pública concurrencia o espacios comunes que comuniquen varios recintos. Aperturas de servicio: Las redes de conductos estarán equipadas con aperturas de servicio o sección desmontable de conducto de acuerdo con lo indicado en la norma UNE ENV 12097 para permitir las operaciones de limpieza y mantenimiento. Se dispondrá un panel de acceso en las redes de conductos en:

• Cada cambio de diámetro

• Cada cambio de dirección de más de 45º

• Cada 7,5m de conducto recto. Se instalarán registros para inspección de limpieza junto a compuertas de regulación, compuertas cortafuegos, baterías y elementos terminales. Los falsos techos tendrán registros de inspección en correspondencia con los registros en conductos y aparatos situados en los mismos. La situación exacta de los elementos de acceso quedará reflejada en los planos finales de la instalación. Clases de estanquidad Las clases de estanqueidad para conductos rectangulares vienen dadas según la norma UNE EN 1507 por:


Coeficiente c

Presión estática limite relativa Ps (Pa)

Negativa para todas las clases de presión

Positiva para la clase de presión

1 2 3

A 0.027 200 400

B 0.009 500 400 1000 2000

C 0.003 750 400 1000 2000

D* 0.001 750 400 1000 2000

Las clases de estanqueidad para conductos circulares vienen dadas según la norma UNE EN 12237 por:


Coeficiente c

Presión estática limite relativa Ps (Pa)

Negativa Positiva

A 0.027 500 500

B 0.009 750 1000

C 0.003 750 2000

D* 0.001 750 200

La clase de conductos tendrá una estanquidad de tipo B o superior y el tipo D es para aplicaciones especiales. Vibraciones: De acuerdo con lo indicado en la norma UNE 100153 la conexión de conductos ventiladores o unidades de tratamiento de aire se realizará por medio de conexiones flexibles. Cuando la presión estática en la descarga sea mayor de 500Pa se instalará en paralelo a la conexión flexible, muelles tensores que impidan que se rigidice dicho elemento.





Para reducir las vibraciones producidas por las pulsaciones de las palas del ventilador y transmitidas por el aire a las paredes de los conductos se emplearán soportes elásticos de muelle y goma en áreas sensibles. Todos los soportes y sujeciones serán galvanizados y llevarán junta de neopreno entre el conducto que no vaya aislado y el soporte. Los soportes de todos los conductos, cajas, fancoils, inductores, etc. Se ajustarán a la varilla roscada del soporte por medio de arandelas de goma. Cuando se quiera emplear soportes de fabricación modular estandarte antes de su ejecución se someterá a aprobación de la DF los cálculos y el diseño de la solución propuesta. Cuando se empleen soportaciones de conductos de tipo escuadra o escuadra doble estas llevarán integradas en el conjunto el elemento de caucho insonorizador. Clasificaciones Un determinado conducto se define por el material y norma empleados en su fabricación, por la presión de servicio y por las dimensiones de su sección, expresadas en cm o mm. A continuación se indican los tipos de conductos normalmente aceptados para las diversas aplicaciones. - Conductos de climatización y ventilación Conductos de chapa de acero galvanizada, de sección rectangular o circular, de acuerdo con normas UNE EN 12237, 12236, UNE EN 1505, 1506 y 1507. Conductos de plancha rígida de fibra de vidrio, de sección rectangular, de acuerdo con norma UNE EN 13403. No se utilizarán en las siguientes aplicaciones:

• Transporte de partículas sólidas o gases corrosivos,

• En exteriores o en tramos enterrados sin protección adicional.

• Extracción de humos de cocinas o laboratorios

• Para presiones estáticas superiores a 500 Pa , o según el ensayo de presión del fabricante

• Velocidades del aire mayores de 10 m/s, o según el ensayo de emisión de partículas del fabricante

• A niveles de humedad relativa más altos que los especificados por el fabricante

• En condiciones en que puedan darse condensaciones interiores o exteriores al conducto

• En tramos verticales de más de 10m sin soporte adicional 4.2. MONTAJE

GENERALIDADES Los conductos se construirán respetando las dimensiones indicadas en los planos del proyecto, que responden a las normalizadas en la norma UNE correspondiente. No obstante, se podrán admitir excepciones en determinadas circunstancias, previa presentación a aprobación por parte de la D.F. de la Propuesta de cambio. El Instalador no está autorizado a la ejecución de ningún cambio en el diseño de Proyecto, sin haber obtenido con anterioridad la aprobación del Director de Proyecto de Ingeniería. El contratista preparará sus propios planos de detalle para la construcción y montaje, teniendo en cuenta todas las singularidades de la obra y posibles interferencias con otras instalaciones. En la construcción y montaje de los conductos de chapa se seguirán los preceptos contenidos en las normas UNE EN 1505, 1506, 1507, 12236 y 12237. No podrán discurrir por el interior de los conductos otras instalaciones de cualquier tipo, ni ser atravesados por ellas. Se dispondrán compuertas de regulación de diafragma (tipo IRIS) en los conductos en los puntos estratégicos para regular y medir el caudal que circula y respetando las distancias recomendadas por el fabricante para su instalación.

CONDUCTOS CIRCULARES DE CHAPA GALVANIZADA Como criterio general, la construcción de conductos se regirá por las normas UNE 1506,12237 y UNE 100-030. La obra de conductos de chapa metálica requerida se construirá en forma irreprochable. Los conductos se anclarán firmemente al edificio de una manera adecuada y se instalarán de tal modo que estén exentos por completo de vibraciones en todas las condiciones de funcionamiento. Los tramos rectos, se construirán con chapa galvanizada y engatillado en espiral tipo UL-1. La unión transversal se ejecutará según la figura 23 de la norma UNE 100 - 102 – 88 o norma que la sustituya equivalente.





Todas las piezas especiales se construirán de acuerdo con la norma UNE 100-102 o norma que la sustituya equivalente. Espesores de chapa La chapa metálica será galvanizada y sus espesores se ajustarán, para conductos de las clases B.1, B.2 y B.3, al siguiente cuadro o según la norma equivalente que lo defina:

Diámetro (mm)

Espesor conducto (mm)

Espesor piezas (mm)

hasta 200 4/10 7/10

201 a 350 5/10 7/10

351 a 600 6/10 8/10

601 a 900 7/10 10/10

901 a 1200 8/10 12/10

1201 a1500 10/10 12/10

Para conductos de las clases M.1, M.2, M.3 y A.1 se emplearán los siguientes espesores o según la norma equivalente que lo defina:

Diámetro (mm)

Espesor conducto (mm)

Espesor piezas (mm)

hasta 200 6/10 8/10

201 a 350 6/10 10/10

351 a 600 7/10 10/10

601 a 900 8/10 10/10

901 a 1200 10/10 12/10

1201 a 1500 12/10 12/10

Todas las piezas de unión, llevarán un reforzado circular para ajuste estanco entre piezas, sellando la unión con masilla como la EC-750 de "MINESOTA" o similar. Soportes En la selección y colocación de los soportes para los conductos circulares se seguirán los preceptos de la norma UNE 12236. Todos los conductos quedarán sólidamente sujetos a la estructura del edificio, mediante soportes metálicos galvanizados. Para conductos horizontales, las secciones de los tirantes de los soportes, para una separación entre soportes de 3,5 m serán:

Diámetro (mm)

Pletinas (mm)

Varillas (mm)

hasta 600 25 x 1 M-6

601 a 900 25 x 1,2 M-8

901 a 1200 25 x 1,5 M-10

1201 a 1500 25 x 1,2 (2 uds) M-8 (2 uds)

Accesorios Todos los accesorios para conductos circulares responderán a la norma UNE 1506 y serán fabricados con chapa de acero negro, soldadura y galvanizado final. Las derivaciones del conducto principal se realizarán preferentemente mediante piezas en T, con salida a 45º, o según se indique en los planos. Los cambios de sección de conductos se harán con piezas cónicas, de tal forma que el ángulo de la generatriz con el eje del conducto no sea superior a 15º. Los codos tendrán un radio de curvatura no inferior a 1,5 veces el diámetro del conducto. Estarán construidos en secciones de chapa negra soldada o por estampación en dos partes y posterior galvanizado. Conexiones flexibles





Las conexiones flexibles y la longitud de los enchufes, así como los espesores de las piezas especiales, responderán a los requisitos indicados en la norma UNE 13180. La conexión flexible estará formada por espiral de acero, recubierta de PVC y tejido enrollado en espiral soldado sobre sí mismo en PVC.

CONDUCTOS RECTANGULARES DE CHAPA GALVANIZADA Como criterio general, la construcción de conductos se regirá por las normas UNE 1505, 1507, 12236 y UNE 100-030. La obra de conductos de chapa metálica requerida se construirá en forma irreprochable. Los conductos se anclarán firmemente al edificio de una manera adecuada y se instalarán de tal modo que queden exentos por completo de vibraciones en todas las condiciones de funcionamiento. Los tramos rectos, se construirán con chapa galvanizada y engatillado en espiral tipo UL-1. La unión transversal se ejecutará según la figura 23 de la norma UNE 100 - 102 – 88 o norma equivalente que la sustituya. Todas las piezas especiales se construirán de acuerdo con la norma UNE 100-102 o norma equivalente que la sustituya. Los conductos a no ser que se apruebe de otro modo, serán rectos y lisos en su interior con juntas o uniones esmeradamente terminadas. Se arriostrarán y reforzarán adecuadamente con angulares de acero a otros medios estructurales donde sea necesario. La unión longitudinal de los conductos se hará con juntas PITTSBURGH tipo UL-1, según la figura 1 de la norma UNE 100-102-88 o norma equivalente que la sustituya. Todas las uniones y derivaciones, irán selladas con masilla tipo MINESOTA EC-750 o similar. Todos los conductos con lados mayores de 25 cm en su sección llevarán matrizadas diagonales de refuerzo para evitar pulsaciones, a no ser que se indique lo contrario. Espesores de chapa y refuerzos Los espesores, refuerzos, uniones y separación entre ellas, en los conductos rectangulares de chapa galvanizada, se ajustarán a las tablas siguientes, según su clase o según norma equivalente que la sustituya: CLASE - B.1

Dimensión del conducto (mm)

Espesor de chapa

(mm)

Unión transversal y refuerzos

Distancia máxima entre uniones (mm)

hasta 450 0,6 UT.1 2000

451 a 600 0,6 UT.2 (25 x 0,6) 2000

601 a 750 0,6 UT.2 (30 x 0,6) 2000

751 a 900 0,8 UT.2 (30 x 0,8) 2000

901 a 1300 0,8 UT.15 2 x (20 x 3) 2000

1301 a 1800 0,8 UT.15 2 x (30 x 3) 1500

1801 a 2400 0,8 UT.15 2 x (40 x 4) 1200

mayor de 2401 1,0 UT.15 2 x (40 x 4) 1200

CLASE - B.2

Dimensión del conducto

(mm)

Espesor de chapa

(mm)


Distancia máxima entre uniones

(mm)

Hasta 300 0,6 UT.1 2000

301 a 600 0,6 UT. 2 (25 x 0,6) 2000

601 a 750 0,8 UT. 2 (30 x 0,8) 2000

751 a 900 0,8 UT. 15 2 x (20 x 3) 2000

901 a 1300 0,8 UT.15 2 x (25 x 3) 1500

1301 a 1500 0,8 UT.15 2 x (30 x 3) 1500

1501 a 1800 1,0 UT.15 2 x (40 x 4) 1500

1801 a 2000 1,0 UT.15 2 x (40 x 4) 1200

2001 a 2400 1,2 UT.15 2 x (40 x 5) 1200





mayor de 2401 1,2 UT.15 2 x (50 x 5) 750

CLASE - B.3


Espesor de chapa

(mm)



(mm)

hasta 250 0,6 UT.1 2000

251 a 450 0,6 UT.2 (25 x 0,6) 2000

451 a 650 0,8 UT.2 (30 x 0,8) 2000

651 a 750 0,8 UT.2 (30 x 0,8) 1500

751 a 1000 0,8 UT.15 2 x (25 x 3) 1500

1001 a 1200 1,0 UT.15 2 x (30 x 3) 1500

1201 a 1500 1,0 UT.15 2 x (30 x 4) 1200

1501 a 1800 1,2 UT.15 2 x (40 x 4) 1200

1801 a 2000 1,2 UT.15 2 x (50 x 5) 1200

2001 a 2400 1,2 UT.15 2 x (50 x 5) 900

mayor de 2401 1,2 UT.15 2 x (50 x 5) 750

CLASE - M.1.


Espesor de chapa

(mm)



(mm)

hasta 300 0,8 UT.1 2000

301 a 450 0,8 UT.2 (25 x 0,8) 2000

451 a 700 0,8 UT.2 (30 x 0,8) 1500

751 a 900 1,0 UT.15 2 x (25 x 3) 1500

901 a 1300 1,0 UT.15 2 x (40 x 4) 1200

1301 a 1800 1,0 UT.15 2 x (40 x 4) 900

1801 a 2000 1,2 UT.15 2 x (50 x 5) 900

2001 a 2401 1,2 UT.15 2 x (40 x 4) + tirante de 6 mm de

diámetro

1200

Soportes En la selección y colocación de los soportes para los conductos rectangulares se seguirán los preceptos de la norma UNE 12236. Todos los conductos quedarán sólidamente sujetos a la estructura del edificio, mediante soportes metálicos galvanizados. Los soportes irán colgados por medio de varillas roscadas y tuercas galvanizadas. Los soportes metálicos se construirán y colocarán de acuerdo con la siguiente tabla:

Ancho del conducto (mm)

Ancho del soporte (mm)

Peso máx. soporte (kg)

Distancia entre sop. (mm)

Dimensión del ángulo (mm)

Dimensión de la varilla

hasta 500 600 30 2000 25x25x1,5 M-6

501 a 700 800 60 2000 30x30x3,0 M-6

701 a 900 1000 50 1500 30x30x3,0 M-8

901 a1300 1400 110 1500 40x40x4,0 M-8

1301 a 2000 2100 170 1000 50x50x5,0 M-8

2001 a 2400 2500 140 1000 50x50x6,0 M-10

Para el cálculo de soportes especiales (agrupaciones de conductos, elementos intercalados en los conductos, equipos, etc.), se empleará la siguiente tabla:





Cargas máximas en soportes tipo trapecio Dimensiones del ángulo

ancho 25x 30x 40x 40x 40x 40x 50x 50x 60x 60x

sopr. 25x 30x 40x 40x 40x 40x 50x 50x 60x 60x

mm. 1,5 3 1,5 4 5 6 4 6 6 7

450 36 67 80 157 229 292 423 553 675 882

600 30 67 80 157 229 292 423 553 675 882

750 32 67 80 157 229 292 423 553 675 882

900 27 58 72 153 225 279 414 540 666 873

1000 18 50 63 144 216 274 405 535 661 868

1200 --- 35 50 130 202 261 391 522 648 855

1350 --- 18 30 112 180 243 378 504 630 837

1500 --- --- --- 85 157 220 351 477 603 810

1650 --- --- --- 45 121 180 315 441 567 774

1800 --- --- --- --- 85 140 279 405 531 738

1950 --- --- --- --- 36 94 225 355 481 688

2100 --- --- --- --- --- 36 170 297 423 630

2400 --- --- --- --- --- --- --- 140 270 477

2700 --- --- --- --- --- --- --- --- 67 274

Para el cálculo de las cargas en las varillas se tomará la siguiente tabla:

Tipo de varilla Carga max. (N)

M-6 1200

M-8 2400

M-10 3800

M-12 5500

M-15 8800

M-20 13200

Curvas Las curvas tendrán un radio interior (Ri) mínimo de 150 mm y llevarán álabes directores de acuerdo con la tabla indicada en el anexo B de la norma UNE 1505. Derivaciones Las derivaciones de conexión en ángulo, serán tipo zapato, con solapas interiores en el conducto principal y a 45º en el sentido de la dirección del aire. Ver figura-4 de la norma UNE 1505. Cambios de sección Se cumplirá lo indicado en la norma UN EN 1505 y salvo en casos excepcionales, las piezas utilizadas para cambio de sección entre tramos de distinta forma geométrica tendrán las caras con un ángulo de inclinación con relación al eje del conducto no superior a 15º. Este ángulo, en las proximidades de rejillas de salida, se recomienda que no sea superior a 5º. Piezas especiales para salvar obstáculos Se instalarán piezas especiales de líneas aerodinámicas en cualquier obstrucción que pase a través de un conducto y se aumentará proporcionalmente el tamaño del conducto para cualquier obstrucción que ocupe más de 10% de la sección del mismo. Conexiones flexibles Las conexiones flexibles de los conductos en la entrada y salida de los ventiladores se realizarán interponiendo un tramo flexible de lona especial. La conexión flexible tendrá por lo menos 10 cm de largo y su función es impedir la transmisión de vibraciones. La lona se fijará a la unidad y al conducto mediante marcos de angular, realizándose unas juntas permanentes y estancas al aire.

CONDUCTOS FLEXIBLES





Los conductos flexibles, de sección circular, se utilizarán para conexionar conductos y unidades terminales, como cajas, inductores, rejillas y difusores, directamente o a través de plenum y cumplirán lo indicado en la norma UNE EN 13180. Los conductos flexibles se identifican por el material con el que están construidos, el diámetro interior, la presión máxima de trabajo, las temperaturas mínima y máxima de funcionamiento, la velocidad máxima de paso de aire y la pérdida de presión a tubo extendido. Los conductos flexibles deberán reunir las siguientes propiedades: - Evitar la transmisión de vibraciones - Estar constituidos por materiales no inflamables y que no desprendan gases tóxicos - Ser resistentes a las acciones agresivas del aire, tanto interior como exteriormente - Resistir la presión o depresión en el interior sin romperse - Soportar la temperatura del aire vehiculado sin deteriorarse - Mantener la sección de paso con cualquier grado de extensión El Fabricante deberá suministrar en su catálogo los siguientes datos: - Diámetros interiores de la serie de conductos flexibles - Diámetros exteriores, cuando los conductos estén aislados - Presión máxima de servicio, positiva y negativa, función del diámetro - Temperaturas mínima y máxima de servicio - Velocidad máxima de paso del aire - Rugosidad interior del conducto, o diagramas de pérdidas de presión en función de caudal, diámetro

y temperatura, para material estirado y comprimido - Espesor del aislamiento térmico, cuando exista - Absorción acústica en forma de tabla o gráfico, cuando proceda El Fabricante deberá suministrar también las características de los accesorios de montaje, así como las instrucciones para llevar a cabo el montaje. Materiales El conducto flexible estará esencialmente constituido por un alma de acero en espiral recubierta por una lámina de aluminio o de PVC reforzado con fibra de vidrio o una lámina compuesta por diferentes capas de aluminio y poliéster. Cuando el conducto flexible esté provisto de material aislante (p.e., manta de fibra de vidrio o lana de roca), éste tendrá un acabado exterior constituido por una lámina de aluminio o de PVC, ambos reforzados con fibra de vidrio, que tendrá las funciones de barrera antivapor. Cuando la lámina interior sea perforada, el material aislante confiere al conducto propiedades de absorción acústica. En los planos se diferenciará claramente los tramos que están aislados o no. Montaje Los conductos flexibles para la conexión de las unidades terminales se instalarán totalmente desplegados y con curvas de radio igual o mayor que el diámetro nominal y cumplirán en cuanto a materiales y fabricación lo indicado en la norma UNE EN 13.180. La longitud de cada conexión flexible no será mayor de 1.5m. La suspensión de los conductos flexibles se hará a los intervalos recomendados por el Fabricante. En cualquier caso, la distancia entre soportes deberá ser tal que la flecha no supere el 5% de la misma, con un mínimo de un soporte por cada tramo de longitud superior a 1,5 m o fracción. El elemento de soporte o de sujeción en contacto con el conducto flexible deberá tener la suficiente anchura para evitar cualquier reducción del diámetro. La anchura de la abrazadera o fleje no podrá ser inferior a 20mm, salvo cuando el mismo Fabricante del conducto, suministre abrazaderas específicamente diseñadas para sus productos, y podrá ser de material metálico sólo si éste es inoxidable. Deberá evitarse el contacto directo del conducto con objetos afilados, durante el almacenamiento y movimiento en Obra, así como una vez montado, que podrían provocar la rotura de la barrera antivapor, de la lámina o de ambos. Las unidades terminales y los conductos rígidos deberán estar soportados a la estructura del edificio de forma firme e independiente del conducto flexible al que están conectados. La longitud de los conductos flexibles deberá ser la menor posible, salvo cuando en el Proyecto se indique que la red, usualmente de distribución desde unidades terminales de media o alta velocidad, sea ejecutada enteramente con conductos flexibles. El conducto deberá instalarse, toda vez que sea posible, en línea recta. En caso de presencia de curvas, el radio de curvatura permitido será igual o superior a una vez el diámetro interior del conducto flexible. Los conductos flexibles deberán instalarse siempre completamente extendidos, para mantener las pérdidas de presión dentro de límites aceptables.





El manguito sobre el cual el conducto flexible se acoplará tendrá una longitud mínima de 50mm y el conducto flexible deberá solaparse 30mm como mínimo. Para el acoplamiento se usarán abrazaderas y, además, cintas o masillas autoadhesivas cuando la presión de trabajo en el conducto exceda de 250 Pa. El diámetro interior del conducto flexible deberá coincidir con el diámetro exterior del manguito, sea éste de forma circular u oval, con una tolerancia del orden de 2mm por cada 100mm de diámetro nominal. Se prohíbe el acoplamiento entre elementos de diámetros nominales teóricamente iguales, pero expresados uno en mm y el otro en pulgadas, debiéndose instalar sobre éste un manguito reductor.

CONDUCTOS RECTANGULARES DE FIBRA DE VIDRIO Como criterio general, se exigirá en la construcción y montaje de conductos de fibra de vidrio el cumplimiento de las normas UNE EN 13403, UNE EN12097, UNE 100012 y UNE 100-030. Los conductos no metálicos cumplirán en materiales y fabricación las normas UNE EN13403 según IT 1.3.2.10.1. Los conductos se ejecutarán en obra de acuerdo con las condiciones de montaje del ensayo que garantizan las características de los mismos, normalmente se realizarán las uniones entre paneles con sistemas de machihembrado o escalonados que permiten un encaje mecánico, dejando un solape de papel exterior que puede ser grapado y posteriormente sellado con cinta de aluminio de 50 µm. No se aceptarán montajes realizados con juntas rectas cerradas con cola y cinta, por su mayor debilidad y no garantizar que las propiedades resultantes correspondan con los resultados de los ensayos. No se aceptarán en montajes en el exterior, en verticales de más de 10m, ni en instalaciones con altos requerimientos higiénicos, ni en las demás restricciones indicadas en la norma UNE 13403 o por el fabricante. Se exigirán los informes de los ensayos según UNE 13.403 para acreditar que se cumplen con los requisitos del RITE y las demás normativas aplicables y tendrán certificado de conformidad CE. Aislamiento: De acuerdo con la IT 1.2.4.2.2 Para instalaciones de más de 70kW y que requieren proyecto, se justificará documentalmente que la perdida de calor a través de las paredes del conducto es inferior al 4% de la potencia térmica que transporta el conducto y siempre suficiente para evitar condensaciones. Estanqueidad: De acuerdo con la IT 1.2.4.2.3 la clase de estanquidad mínima de los conductos de paneles de lana mineral será la B. El informe de ensayo del producto acreditará dicho cumplimiento y será adecuado a la clase de estanquidad requerida en el proyecto en función de la aplicación. El informe del ensayo no se considerará aplicable si se emplean productos no indicados en el ensayo o se ejecutan las juntas con encolado y cinta. Resistencia De acuerdo con la IT1.3.4.2.10.1, la velocidad y presión máximas admitidas en los conductos para conductos no metálicos vendrá determinadas según UNE EN 13403 y se indicará en los ensayos del fabricante y serán superiores a lo requerido por el proyecto. El resultado de la resistencia a presión indicada en los ensayos solo se considera aplicable si el método de montaje del instalador se corresponde con el sistema de uniones ensayados por el fabricante (bien de tipo machihembrado con grapado y encintado o bien con unión de cierre longitudinal, grapado y encintado). Higiene Se dispondrá de los certificados EUCEB con ensayo de desprendimiento de fibras correspondiente que garanticen la inocuidad de los productos para la salud. Se evitará el encintado excesivo del interior de los conductos para tapar la lana de vidrio vista, para evitar que pueda despegarse y se generen ruidos o rodamientos de la cinta hasta las rejillas. El revestimiento interior de los paneles debe resistir la acción agresiva de los productos de desinfección, a la vez que su superficie interior debe tener una resistencia mecánica que permita soportar los esfuerzos a los que va a estar sometida durante las operaciones de limpieza mecánica. Los productos dispondrán del informe sobre saneamiento de conductos de aire acondicionado que acredite el cumplimiento de este punto. Dispondrá de barrera de vapor de al menos 50MPAm2s/g para evitar condensaciones intersticiales en el cuerpo aislante. Acústica:





Se entregaran informes de ensayo de absorción acústica para verificar la absorción de ruido en estos conductos a las frecuencias de interés, normalmente bajas frecuencias para ventiladores, para verificar el cumplimiento del CTE HR. En caso necesario se podrán emplear paneles de lana mineral de vidrio microperforados para reducir el nivel de ruido propagado por su mayor absorción acústica. Seguridad al fuego: La reacción al fuego mínima necesaria del conducto vendrá dada en función del tipo de local de acuerdo con el CTE SI:

Zonas ocupables C s2 d0

Aparcamientos A2 s1, d0

Pasillos y escaleras protegidos // recintos de riesgo especial

B s1 d0

Espacios ocultos no estancos: patinillos, falsos techos, (excepto los existents dentro de las viviendas) suelos elevados, etc..

B s3 d0

Edificios industriales C s3 d0

Por defecto se especificará una reacción al fuego B s1 d0 y A2 en locales de especial sensibilidad al fuego como locales de pública concurrencia o espacios comunes que comuniquen varios recintos. La obra de conductos de fibra de vidrio, se construirá de forma irreprochable. Los conductos presentarán una superficie lisa, tanto en su interior como exteriormente, con juntas o uniones esmeradamente terminadas. Se ajustarán con exactitud a las dimensiones indicadas en los planos. Los conductos estarán realizados partiendo de paneles rígidos de fibra de vidrio de 25mm de espesor, Clase-II. Las características físicas, rigidez, resistencia a la fatiga y al fuego, así como los límites de aplicación, serán los que determina la norma UNE 13403 Las uniones longitudinales y transversales, se realizarán tal y como se indica en la norma UNE 100 – 105 o norma equivalente que la sustituya. Los aparatos y equipos se conexionarán siguiendo las figuras 5 a 12 de la norma UNE 100 -105 o norma equivalente que la sustituya. El cierre y sellado se hará tal y como se indica en el punto 8 de la norma UNE 100-105 o norma equivalente que la sustituya. Clasificación de los conductos y refuerzos La clasificación de los conductos de fibra de vidrio y sus refuerzos serán los indicados por la norma UNE 100-105 o norma equivalente que la sustituya, en su punto 9, figura 13, en función de la máxima dimensión interior del conducto y de la clase de rigidez de la plancha, para cada una de las clases de conductos, de acuerdo con la presión máxima en ejercicio. La presión correspondiente a cada clase de conducto podrá ser positiva o negativa, pero la velocidad del aire nunca será superior a 10 m/s. Para conductos de la clase B.2, construidos con plancha de fibra de vidrio de rigidez clase II, los refuerzos se instalarán según la siguiente tabla:

Dimensión interior máxima (mm)

Plancha clase II Distancia (m)

0,6 / 1,2

Hasta 375 @ / @

376 a 450 @ / @

451 a 600 @ / @

601 a 750 * / (8) - 25

751 a 900 (8) - 25 / #

901 a 1050 (8) - 25 / #

1051 a 1200 (8) - 25 / #

1201 a 1500 (8) - 25 / #

1501 a 1800 (12) - 25 / #

1801 a 2100 (12) - 30 / #





2101 a 2400 (12) - 30 / #

Para la posición de los refuerzos con respecto a las uniones según que la presión de ejercicio sea positiva o negativa, se realizará según indica la figura-14 de la norma UNE 100 – 105 o norma equivalente que la sustituya. La tabla anterior, se interpreta con las siguientes advertencias: − El número entre paréntesis indica el espesor nominal de chapa en 1/10 de mm. − El número de dos dígitos, indica la altura del refuerzo en milímetros. − El símbolo (@) indica que el conducto no necesita refuerzos. − El símbolo (#) indica que el conducto no puede tener refuerzos a esa distancia. − El símbolo (*) indica que el conducto puede tener el tipo de refuerzo calculado para distancia superior. Soportes 1 - Conductos horizontales. Distancia entre soportes La máxima distancia entre soportes de conductos horizontales dependerá de la dimensión mayor entre ambos lados y será conforme a la siguiente tabla y según norma UNE EN12236:

Dimensión interior (mm) Distancia máxima (m)

hasta 900 2,4

900 a 1500 1,8

más de 1500 1,2

No existirá más de una unión transversal entre dos soportes, excepto que el perímetro del conducto sea inferior a 2 m. y no lleve refuerzos, en cuyo caso podrán existir hasta dos uniones transversales entre soportes. 2 - Para conductos horizontales que no necesiten refuerzos Los soportes, estarán formados por un elemento horizontal de forma acanalada de 25 x 50 x 25mm hecho de chapa galvanizada de espesor nominal 8/10 de mm. Los elementos verticales, podrán estar constituidos por 2 pletinas de anchura y espesor 8/10mm o bien varillas galvanizadas de 6mm de diámetro. Todos los elementos verticales deben ser capaces de soportar tres veces el peso del conducto y se realizarán conforme a la norma UNE EN 12236: 3 - Para conductos horizontales con refuerzos Es conveniente que el elemento de soporte coincida con el refuerzo siempre que se cumpla con la distancia máxima establecida en la anterior tabla o según la norma UNE EN 12236. En este caso, los elementos verticales estarán unidos mediante tornillos al mismo soporte a una distancia máxima de 150mm de espesor nominal. Cuando el conducto tenga el lado mayor inferior a 600mm, los soportes que no coincidan con elementos de refuerzos, podrán hacerse de forma continua, utilizando una pletina al menos de 8/10mm de espesor nominal y de 25mm de anchura. En este caso, entre los ángulos del conducto y la pletina, habrá que instalar 2 chapas de espesor nominal de 8/10mm de 100 x 100mm., en forma de ángulo. Para todos los elementos de soporte, deberán utilizarse elementos galvanizados. 4 - Conductos verticales Para conductos verticales la distancia máxima entre soportes será de 3,6m o según la norma UNE EN 12236. Los conductos podrán apoyarse a un forjado por medio de un perfil angular de 30 x 30 x 3mm como mínimo. En este caso, en el interior del conducto de fibra de vidrio habrá que introducir un manguito de chapa galvanizada, cuyo espesor cumplirá con la norma UNE 100-102, de una altura mínima de 150mm. Cuando el conducto se soporta a una pared vertical, es necesario que el anclaje tenga lugar en correspondencia de un refuerzo del conducto. En este caso, también en el interior del conducto habrá que instalar un manguito de chapa de 150mm de anchura fijado al elemento de refuerzo. El soporte estará hecho con perfil angular de 30 x 30 x 3mm mínimo. Curvas Los codos tendrán un radio mínimo de 150mm y llevarán alabes directores de acuerdo con la tabla "C". Estarán fijos y no vibrarán al paso del aire. Esto alabes, serán de chapa metálica galvanizada de galga gruesa y curvados de manera que dirijan el aire en forma aerodinámica. Estarán montados en bastidores de metal galvanizado e instalados de forma que sean silenciosos y exentos de vibraciones. Para curvas en ángulo de 90º, se seguirán las recomendaciones de la figura-6, de la norma UNE 1505, y recomendaciones del fabricante.





Derivaciones Las derivaciones de conexión en ángulo serán del tipo zapato y a 45º en el sentido de la dirección del ángulo. Se realizarán según la figura- 4 de la norma UNE 1505 (conductos de chapa metálica) y recomendaciones del fabricante. Otras conexiones Para otros tipos de conexiones, como rejillas, difusores, puertas de acceso, conexiones de compuertas cortafuegos, baterías eléctricas y equipos de medida, ver recomendaciones del punto 7 (Detalles de conexión de aparatos y equipos) de la norma UNE 100-105, norma equivalente que la sustituya y recomendaciones del fabricante. Piezas de unión Salvo casos excepcionales, las piezas de unión entre tramos de distinta forma geométrica tendrán las caras con un ángulo de inclinación con relación al eje del conducto no superior a 15º. Este ángulo, en las proximidades de rejillas de salida de aire, se recomienda que no sea superior a 5º. Se cumplirá lo indicado en la norma UNE EN 1505 y en las recomendaciones del fabricante. Dispositivos para salvar obstrucciones Se instalarán dispositivos de líneas aerodinámicas para cualquier obstrucción que pase a través de un conducto y se aumentará proporcionalmente el tamaño del conducto para cualquier obstrucción que ocupe más del 10% de la sección del mismo. Conexiones flexibles Las conexiones de los conductos en la entrada y salida de los ventiladores se realizarán interponiendo un tramo flexible de lona. La conexión flexible, será por lo menos de 10 cm de longitud, para impedir la transmisión de vibraciones. La lona se fijará a la unidad mediante marco angular, realizándose juntas permanentes y estancas al aire.

OTROS TIPOS DE CONDUCTOS Podrán utilizarse, con la aprobación del director de la obra, conductos de obra civil o de otros materiales, siempre que tengan la resistencia y propiedades adecuadas y cumplan con las condiciones exigidas a los conductos.





5. AISLAMIENTOS TÉRMICOS 5.1. MATERIALES Los materiales empleados en el aislamiento térmico de tuberías, conductos, aparatos y equipos responderán a las especificaciones contenidas en las normas UNE 92010, UNE 100-171 y UNE 100-172. Los equipos y aparatos que se suministren aislados por el fabricante cumplirán la normativa específica que les afecte. Los materiales aislantes se identifican en base a las siguientes características: - Conductividad térmica - Densidad aparente - Permeabilidad al vapor de agua - Absorción de agua por unidad de volumen o peso - Propiedades mecánicas (módulo de elasticidad y resistencias a compresión y flexión) - Envejecimiento ante la presencia de agentes externos, como humedad, calor y radiaciones (particularmente

ultravioleta) - Coeficiente de dilatación lineal y cúbica - Comportamiento frente a parásitos, agentes químicos y fuego Las empresas fabricantes de aislamientos y los aislamientos tendrán los certificados de fabricación correspondientes según el uso y material empleado cumpliendo con las normas de aplicación y estarán acreditadas por AENOR u organismo de certificación equivalente. 5.2. MONTAJE En la colocación del aislamiento deberán seguirse las indicaciones contenidas en las normas UNE 100-171 y UNE 100-172. Antes de la colocación del aislamiento deberá haberse quitado de la superficie a aislar toda materia extraña, herrumbre, etc. El aislamiento se efectuará a base de mantas, filtros, placas, segmentos o coquillas soportadas de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuidando que haga un asiento compacto y firme con las piezas aisladas y que se mantenga uniforme el espesor. Cuando el espesor del aislamiento exigido requiera varias capas de éste, se procurará que las juntas longitudinales y transversales de las distintas capas no coincidan y que cada capa quede firmemente fijada. El aislamiento irá protegido con los materiales necesarios para que no se deteriore con el transcurso del tiempo. El recubrimiento o protección del aislamiento se hará de manera que quede firme y duradero. Se ejecutará disponiendo amplios solapes para evitar pasos de humedad al aislamiento y cuidando que no se aplaste. En las tuberías y equipos situados a la intemperie, las juntas verticales y horizontales se sellarán convenientemente y el terminado será impermeable e inalterable a la intemperie, recomendándose los revestimientos metálicos sobre base de emulsión asfáltica o banda bituminosa. Cuando sea necesaria la colocación de flejes distanciadores, con objeto de sujetar el revestimiento y protección y conservar un espesor homogéneo del aislamiento, para evitar paso de calor dentro del aislamiento (puentes térmicos), se colocarán remachadas, entre los mencionados distanciadores y la anilla distanciadora correspondiente, plaquitas de amianto o material similar, de espesor adecuado. Hasta un diámetro de ciento cincuenta milímetros (150mm), el aislamiento térmico de tuberías colgadas o empotradas, deberá realizarse siempre con coquillas no admitiéndose para este fin, la utilización de lanas a granel o fieltros. En ningún caso, en las tuberías, el aislamiento presentará más de dos juntas longitudinales por sección y capa. El recubrimiento o protección del aislamiento de las tuberías y sus accesorios deberá quedar liso y firme. Podrán utilizarse protecciones adicionales de aluminio, siendo éstas recomendables en las tuberías situadas a la intemperie y en tramos vistos como salas de UTAS o de máquinas. En estos casos, en los codos y demás elementos de forma, se realizará la protección en segmentos individuales engatillados entre sí. Las válvulas, bridas y accesorios se aislarán preferentemente con casquetes aislantes desmontables, de varias piezas, con espacio suficiente para que al quitarlos se puedan desmontar aquellas (dejando espacio para sacar los tornillos) del mismo espesor que el calorifugado de la tubería en que están intercalados, de manera que, al mismo tiempo que proporciona un perfecto aislamiento, sean fácilmente desmontables para la revisión de estas partes, sin deterioro del material aislante. Si es necesario dispondrán de drenaje.





En el caso de equipos y depósitos, los casquetes se sujetarán por medio de abrazaderas de cinta metálica, provista de cierres de palanca para que sea sencillo su montaje y desmontaje. Delante de las bridas se instalará el aislamiento por medio de coronas frontales engatilladas y, de tal forma, que puedan sacarse con facilidad los pernos de dichas bridas. En el caso de accesorios para reducciones, la tubería de mayor diámetro determinará el espesor del material a emplear. Se evitará en los soportes, el contacto directo entre éstos y la tubería. El recubrimiento y protección de los equipos deberá quedar liso y firme, pudiendo utilizarse protecciones adicionales de plástico, aluminio, etc., siendo obligatorio su uso para equipos situados a la intemperie. En este caso, se realizará la protección con segmentos individuales engatillados entre sí.

AISLAMIENTO DE TUBERÍAS Se dispondrá de un aislamiento térmico en las tuberías cuando contengan fluidos con:

• Temperatura menor que la temperatura del ambiente del local por el que discurran

• Temperatura mayor de 40ºC en locales no calefactados, incluyendo en estos pasillos, galerías, patinillos, aparcamientos, salas de máquinas, falsos techos y suelos técnicos y excluyendo tuberías de torres de refrigeración, de descarga de compresores frigoríficos que no estén al alcance de personas.

Para el aislamiento de tuberías se utilizarán preferentemente coquillas conformadas en fábrica. Prevención de la Congelación Para evitar la congelación del agua en tuberías expuestas a temperaturas del aire menores que la de cambio de estado se empleará a las siguientes técnicas:

• Empleo de una mezcla de agua con anticongelante

• Circulación del fluido

• Aislamiento de las tuberías calculado de acuerdo a la norma UNE-EN ISO 12241, apartado 6

• Calentamiento directo del fluido incluso mediante “traceado” de la tubería excepto en los subsistemas solares

Prevención de condensaciones Para evitar condensaciones intersticiales se instalará una adecuada barrera al paso del vapor con una resistencia total será mayor de 50 MPam²s/g y se considerará válido el cálculo realizado si sigue el procedimiento indicado en el apartado 4.3 de la norma UNE-EN ISO 12241. Espesores mínimos En tuberías no sujetas a cambio de estado en las que el fluido portador es agua las perdidas térmicas globales de las redes de conducción no superarán el 4% de la potencia máxima que transporta. Para ello el espesor mínimo correspondiente se determinará de acuerdo con el procedimiento simplificado. A continuación se indican en las siguientes tablas los espesores mínimos a emplear en los aislamientos, en función de la temperatura del fluido contenido, y considerando un material con conductividad térmica de 0,040 W/mºK a 10ºC, TUBERÍAS Y ACCESORIOS CON FLUIDOS CALIENTES

Diámetro exterior Temperatura del fluido (ºC)

(mm) 40 a 60 61 a 100 101 a 180

menor o igual a 35 25 25 30

de 35 a 60 30 30 40

de 60 a 90 30 30 40

de 90 a 140 30 40 50

mayor de 140 35 40 50

Espesor mínimo de aislamiento térmico en mm

Cuando las tuberías discurran por el exterior, los espesores de la tabla se incrementarán en 10mm como mínimo. TUBERÍAS Y ACCESORIOS CON FLUIDOS FRÍOS





Diámetro exterior Temperatura del fluido (ºC)

(mm) -10 a 0 0 a 10 más de 10

menor o igual a 35 30 20 20

de 35 a 60 40 30 20

de 60 a 90 40 30 30

de 90 a 140 50 40 30

mayor de 140 50 40 30

Espesor mínimo de aislamiento térmico en mm

Cuando las tuberías discurran por el exterior, los espesores de la tabla se incrementarán en 20mm como mínimo. Aparatos y depósitos Para el aislamiento de equipos, aparatos y depósitos los espesores mínimos serán iguales o mayores que los indicados en las tablas anteriores para las tuberías de diámetro exterior mayor de 140mm Los espesores mínimos del aislamiento de las redes de tuberías que tengan funcionamiento todo el año, como redes de agua caliente sanitaria serán los indicados en las tablas anteriores aumentados en 5mm Los espesores mínimos del aislamiento de las redes de tuberías que conduzcan, alternativamente, fluidos calientes y fríos serán los obtenidos para las condiciones de trabajo más exigentes. Los espesores mínimos del aislamiento de las tuberías de retorno de agua serán los mismos que los de las redes de tuberías de impulsión Los espesores mínimos del aislamiento de los accesorios de la red (válvulas, filtros, etc.) serán los mismos que los de la tubería en que estén instalados Los espesores mínimos del aislamiento de las tuberías de diámetro exterior menor o igual a 20mm, longitud menor de 5m (contada a partir de la conexión de red general de tuberías hasta la unidad terminal, y que estén empotradas en tabiques y suelos o instaladas en canales interiores serán de 10mm, evitando en cualquier caso la formación de condensaciones

Cuando se utilicen materiales aislantes de conductividad térmica distinta a ref.=0,04W/(mºK) a 10ºC, se empleará un espesor mínimo equivalente determinado aplicando las siguientes ecuaciones: Para superficies planas:

ref

refdd

=

Para superficies de sección circular:

−

+= 1

2ln

2 D

dDEXP

Dd

ref

ref

Donde:

ref: conductividad térmica de referencia, igual a 0,04 W/( mK) a 10 C

: conductividad térmica del material empleado, en W/( mK) dref: espesor mínimo de referencia, en mm d: espesor mínimo del material empleado, en mm D: diámetro interior del material aislante, coincidente con el diámetro exterior de la tubería, en mm ln: logaritmo neperiano (base 2,7183) EXP: significa el número neperiano elevado a la expresión entre paréntesis Podrá determinarse el espesor mínimo del aislamiento por el procedimiento alternativo garantizando las pérdidas de calor máximas de acuerdo con el los criterios indicados en la norma UNE EN ISO 12241 e IT 1.2.4.2.1.3. del RITE. Cubretuberías Consistente en elementos cilíndricos de lana de vidrio aglomerado con ligantes sintéticos con estructura concéntrica abiertos por su generatriz. Presentan un recubrimiento de aluminio reforzado y provisto de una lengüeta autoadhesiva que facilita el cierre sobre la tubería. La temperatura de trabajo es de 120ºC como máxima, siendo la temperatura del lado del revestimiento no superior a 80ºC. Su clasificación al fuego será no inflamable (Clase BL – S3,d0)





No será corrosivo frente a los metales.

AISLAMIENTO Los conductos de chapa metálica se aislarán exteriormente con mantas o fieltros, dotados o no de barrera antivapor; la junta longitudinal coincidirá con la parte inferior del conducto. El material se sujetará por medio de mallas metálicas, previa la aplicación de un adhesivo no inflamable sobre la superficie del conducto, para evitar la formación de bolsas de aire entre el conducto y el aislamiento, o simplemente con adhesivo. Durante el montaje se evitará que el espesor del material se reduzca por debajo de su valor nominal. Cuando el conducto transporte aire húmedo a temperatura elevada, pueden presentarse situaciones en las que tenga lugar formación de condensaciones sobre la superficie interior o en el interior de la estructura del material aislante. En este caso, las uniones longitudinales y transversales del conducto de chapa deberán estar selladas debidamente a fin de que el mismo conducto constituya una barrera antivapor, que impida la migración del vapor de agua desde el interior. Cuando se trate de conductos de fibra o de conductos aislados interiormente, deberá instalarse una barrera antivapor sobre la cara interior del conducto. Espesor mínimo El aislamiento térmico de conductos y accesorios de la red de impulsión de aire debe ser suficiente para que la pérdida de calor no sea mayor al 4% de la potencia que transportan y siempre suficiente para evitar condensaciones Cuando la potencia térmica en los generadores sea inferior a 70kW los espesores mínimos que se emplearán en los aislamientos de los conductos y accesorios, en función de la temperatura del fluido contenido, y considerando un material con conductividad térmica de 0,040 W/mºK a 10ºC, se indican en la siguiente tabla:

En interiores mm

En exteriores mm

Aire caliente 20 30

Aire frío 30 50

En el caso de conductos fabricados con planchas de materiales aislantes se admite el espesor determinado por el fabricante. Para materiales aislantes con conductividad térmica distinta de la indicada se determinará el espesor mínimo utilizando las ecuaciones indicadas en el apartado de tuberías. Cuando la potencia de los generadores sea mayor de 70kW se justificará que el espesor adoptado es el suficiente para que las pérdidas sean inferiores al 4% indicado anteriormente. Las redes de retorno se aislarán cuando discurran en el exterior del edificio y, en interiores cuando el aire esté a temperatura menor que la de rocío del ambiente o cuando el conducto pase a través de locales no acondicionados. A efectos del aislamiento térmico los aparcamientos se equipararán al ambiente exterior. Los conductos de tomas de aire exterior se aislarán con el nivel necesario para evitar la formación de condensaciones. En los conductos instalados al exterior la terminación final del aislamiento tendrá protección suficiente contra la intemperie. Se realizará el la estanquidad de las juntas de forma que se evite el paso del agua de lluvia. Los componentes que vengan aislados de fábrica tendrán el nivel de aislamiento indicado por la respectiva normativa o determinado por el fabricante. Tipos de aislamiento A continuación se detallan las características de los dos tipos de aislamiento que se utilizan comúnmente para conductos:

• Tipo ISOAIR Manta de lana de vidrio aglomerada con ligantes sintéticos, adherida por una de sus caras a un Kraft de aluminio reforzado que actúa como soporte y barrera contra el vapor. La temperatura máxima de utilización será de 120ºC. Su clasificación al fuego será no inflamable (Clase B – S3,d0) De acuerdo con los espesores mínimos fijados por el RITE en el caso de aislamiento de conductos mencionados con anterioridad el aislamiento para este material dada su conductividad de 0.038 w/mºC por lo que no se empleará ISOAIR 40 en conductos de aire frío en exteriores. La colocación sobre los conductos se efectuará por tramos de 1,2m de ancho. La longitud de cada tramo corresponderá al perímetro del conducto más 8 veces el espesor del aislamiento más 5cm destinados a





realizar un solape que se grapará al otro extremo de la manta, sellando la unión con cinta adhesiva de aluminio de 50mm de ancho. La unión entre tramos también deberá sellarse con cinta de aluminio. Para conductos rectangulares de gran sección (longitud de un lado superior o igual a 600mm) la manta aislante deberá ser ajustada alrededor del conducto mediante cordones de adhesivo, flejes o arandelas (5 a 6/m2) fijadas por una varilla soldada o pegada al conducto. Deberán seguirse los consejos de aplicación del fabricante de cinta adhesiva de aluminio, de forma que las uniones garanticen en el tiempo la necesaria estanqueidad al vapor de agua. Este aislamiento debe ser protegido mecánicamente y de las inclemencias meteorológicas si se instala en exteriores.

• TIPO IBR Manta de lana de vidrio aglomerada con ligantes sintéticos, adherida por una de sus caras a un Kraft de aluminio reforzado que actúa como soporte y barrera contra el vapor. Su clasificación al fuego es incombustible (Clase A1 ó A2 – S1,d0). La longitud de cada tramo corresponderá al perímetro del conducto más 8 veces el espesor del aislamiento más 5cm destinados a realizar un solape que se grapará al otro extremo de la manta, sellando la unión con cinta adhesiva de aluminio de 50mm de ancho. La unión entre tramos también deberá sellarse con cinta de aluminio. Para conductos rectangulares de gran sección (longitud de un lado superior o igual a 600mm) la manta aislante deberá ser ajustada alrededor del conducto mediante cordones de adhesivo, flejes o arandelas (5 a 6/m2) fijadas por una varilla soldada o pegada al conducto. Deberán seguirse los consejos de aplicación del fabricante de cinta adhesiva de aluminio, de forma que las uniones garanticen en el tiempo la necesaria estanqueidad al vapor de agua. 6. VALVULERÍA 6.1. MATERIALES Todos los tipos de válvulas, filtros y purgadores para instalación en tuberías deberán estar fabricados en materiales adecuados a la temperatura, presión y características del fluido de que se trate. El fabricante deberá facilitar el Kv de la válvula con obturador abierto y la hermeticidad con obturador cerrado y presión diferencial máxima. En el cuerpo llevarán troquelado el diámetro y la presión nominales (DN y PN). Para fluidos con temperatura igual o inferior a 100ºC la presión de trabajo podrá ser, como máximo, la presión nominal. Para temperaturas superiores, la presión máxima de trabajo será inferior a la presión nominal, de acuerdo con la norma UNE EN 1333. En general, las conexiones con las tuberías serán roscadas para diámetros nominales iguales o menores a 2” y mediante bridas normalizadas en diámetros superiores. En el caso del vapor, las conexiones roscadas solo se podrán emplear hasta DN 1”. El accionamiento del sistema de apertura y cierre de las válvulas deberá permitir su fácil accionamiento, sin esfuerzo y sin ayuda de elementos auxiliares. Tendrán marcado CE según directiva de equipos a presión. 6.2. MONTAJE Las válvulas se montarán en los lugares indicados en los planos y esquemas de la instalación. Según la función a desempeñar, se utilizarán los siguientes tipos de válvulas: - Aislamiento: Válvulas de bola o mariposa en agua y de asiento en vapor. - Regulación manual: Válvulas de equilibrado en agua. - Purga y vaciado: Válvulas de bola en agua. Las válvulas se instalarán en lugares accesibles, de forma que sean fácilmente manipulables. No se instalarán válvulas que puedan aislar válvulas de seguridad de las tuberías o equipos a los que sirven. El montaje de las válvulas se realizará sin que sea necesario forzar las tuberías y sin que recaigan sobre ellas esfuerzos adicionales. Será posible el desmontaje de cualquier válvula sin tener que cortar la tubería, para lo que, en el caso de las válvulas roscadas, se instalarán con racor de desmontaje. La descarga de las válvulas de seguridad se conducirá a lugar seguro y a la vez visible. En redes de vapor, la descarga se conducirá al exterior y se instará un tubo de drenaje de agua junto a la boca de salida de la válvula.





VÁLVULAS DE BOLA

Presión PN-10, conexiones roscadas, para diámetro igual o menor de 2”; cuerpo, bola y eje de latón estampado, asientos, junta y empaquetadura de PTFE, maneta metálica inoxidable con recubrimiento plástico. Empleo en servicios generales, para cierre, purga y vaciado, con temperaturas hasta 100 ºC y 10 bar de presión.

VÁLVULAS DE MARIPOSA Presión PN-10 montaje entre bridas, para diámetro superior a 2”; cuerpo de hierro fundido, mariposa inoxidable, eje de acero inoxidable, asiento de EPDM, accionamiento por palanca, con sistema de enclavamiento, para diámetro igual o menor de 6”, y mediante reductor y volante para diámetro superior.

VÁLVULAS DE ASIENTO Presión PN-16, roscadas para diámetro igual o menor de 1” y con bridas en diámetros superiores, cuerpo, tapa y puente de hierro fundido, interior de acero inoxidable, accionamiento por volante. Empleo en redes de vapor y condensado, como válvula de cierre, hasta 10 bar de presión y 180ºC de temperatura. Empleo en redes de agua, como válvula de cierre, con temperaturas hasta 100 ºC y 10 bar de presión.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN Presión PN-10, conexiones roscadas, para diámetro igual o inferior a 2”; cuerpo de latón, elemento de cierre de poliamida, con junta tórica NBR y muelle de acero inoxidable. Presión PN-10, de tipo disco, montaje entre bridas, para diámetro superior a 2”; cuerpo de hierro fundido, doble clapeta de bronce, asiento EPDM, muelle y eje de acero inoxidable. Utilización en redes de agua, hasta 100ºC de temperatura y 10 bar de presión.

VÁLVULAS DE EQUILIBRADO Presión PN-16, conexiones roscadas, para diámetro igual o inferior a 2”; cuerpo e interior en aleación inoxidable, cono de estanqueidad de EPDM. Presión PN-16, uniones embridadas, para diámetro superior a 2”, cuerpo de hierro fundido e interior en aleación inoxidable, cono de estanqueidad de EPDM. En todos los casos dispondrán de volante de regulación micrométrica con indicación digital de posición y sistema de bloqueo de apertura máxima. Dispondrán, así mismo, de tomas de medición de presión para conexión a un microprocesador y medida directa de caudal. El fabricante de las válvulas facilitará tablas o ábacos con la correspondencia caudal-presión diferencial-posición de ajuste para cada DN. Utilización en redes de agua, hasta 100ºC y 10 bar. Las válvulas TA se montarán de acuerdo con las indicaciones del fabricante, en el sentido de flujo del agua (de tomas a volante) para garantizar la máxima precisión de las medidas y con las tomas en posición hacia arriba o hacia un lateral para disminuir la acumulación de suciedad en las mismas.

VÁLVULAS DE SEGURIDAD Presión PN-10, conexiones roscadas para diámetro igual o menor de 2”; construcción en bronce/latón, resorte inoxidable, escape conducido y palanca de comprobación. Utilización en redes de agua. Presión PN-10, conexiones embridadas para diámetro superior a 2”; construcción en hierro fundido con interior inoxidable, escape conducido y palanca de comprobación. Utilización en redes de agua. Presión PN-16, roscadas para diámetro igual o menor de 1” y con bridas en diámetros superiores, cuerpo de hierro fundido, interior de acero inoxidable, escape conducido y palanca de comprobación. Empleo en redes de vapor y condensado, hasta 10 bar de presión y 180ºC de temperatura.

VÁLVULAS DESCONECTORAS





Válvulas desconectadoras a zonas de presión reducida controlable para calibres de ½” a 2”. Cuerpo en bronce con racores machos y tornillos giratorios, clapetas en latón óxido de polifenileno (PPO), juntas de clapeta en silicona, juntas de asiento NBR (nitrilo), muelles en acero inoxidable con muelle de desagüe incorporado. Los desconectores deben estar previstos obligatoriamente de una válvula de parada manual y de un filtro, aguas arriba y una válvula de parada manual aguas abajo. Se situará, al menos, a un metro de distancia del punto de conexión a la red general. Serán PN-10 y la temperatura máxima de trabajo no excederá de 65ºC. Se tendrá precaución especial de maniobrar siempre la válvula aguas arriba despacio para una puesta en presión progresiva del desconector.

VÁLVULAS DE REGULACIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL 6.2.8.1. Generalidades Válvula automática diseñada para mantener, localmente, una presión diferencial constante en instalaciones de climatización y calefacción a caudal variable de agua. La válvula es especialmente válida cuando las variaciones de caudal corren el riesgo de producir presiones diferenciales excesivas sobre las válvulas de control (motorizadas o termostáticas). Puede también utilizarse para estabilizar la presión diferencial sobre una válvula de control y, así evitar los sobrecaudales y trabajar con una autoridad próxima a 1. La presión diferencial puede ajustarse entre los dos rangos siguientes: 5-25 kPa y 20-60 kPa, siendo 10 y 30 kPa los preajustes de fábrica respectivos. Serán de cuerpo y cabezal en ametal. Juntas tóricas en caucho EPDM. La estanqueidad del asiento, cono con junta tórica en caucho EPDM, la membrana en caucho EPDM y muelle en acero inoxidable. 6.2.8.2. Funciones Posee las funciones de corte y vaciado y dispone de dos tomas de presión, con el fin de medir el caudal y detectar la presión aguas arriba del circuito. 6.2.8.3. Montaje Estas válvulas se montarán respetando el sentido de flujo y las distancias marcadas por el fabricante con el fin de medir los caudales con precisión. La presión de prueba máxima autorizada es de 2.0MPa ( 20bar). 6.2.8.4. Ajuste En el caso de que la válvula se asocie a una sola válvula de control, ésta debe abrirse completamente ajustando la consigna de forma que el caudal medido corresponda al de diseño de la válvula de control. Si se asocia a varios circuitos aguas abajo, las válvulas de control (motorizadas o termostáticas) deben estar completamente abiertas inicialmente. 6.2.8.5. Ajuste de la presión diferencial Se suministrarán preajustadas a 10 kPa para el rango 5-25 y a 30 kPa para el 20-60. Este preajuste puede modificarse por medio de una llave Allen de 3mm. Esta se introduce en la junta de goma superior y se gira en el sentido de las agujas de un reloj, la presión diferencial se aumentará en 1 kPa por cada 1 1/2 vueltas (rango 5-25) o por cada 3/4 de vuelta (rango 20-60). Es importante resaltar que deberán transcurrir 2 ó 3 minutos antes de conseguir que la presión diferencial se estabilice en el nuevo valor preajustado.

FILTROS Presión PN-16, roscados para diámetro igual o menor de 2” en redes de agua y 1” en vapor, con bridas en diámetros superiores; cuerpo de hierro fundido y cartucho filtrante de acero inoxidable. Empleo en redes de agua, vapor y condensado, hasta 10 bar de presión y 180ºC de temperatura.





7. BOMBAS Las condiciones de funcionamiento de una bomba, que se deberán suministrar al momento de la elección definitiva, son las siguientes: - Tipo de fluido a transportar - Temperatura máxima del fluido, ºC - Presión máxima de trabajo, bar - Caudal volumétrico, L/s o m3/s - Altura manométrica, mc.d.a. (ver nota) - NPSH, en su caso, mc.d.a. (ver nota) - Velocidad de rotación, rad/s o rpm - Potencia absorbida, kW (para bombas de más de 750 W) - Potencia del motor, kW - Tipo de motor (eléctrico o diesel) - Características de la acometida eléctrica (número de fases, tensión y frecuencia) - Clase de protección del motor (se indica en las Mediciones) - Clase de aislamiento del estator (se indica en las Mediciones) - Diámetro de los acoplamientos hidráulicos, mm - Peso del conjunto motobomba, incluida bancada metálica si existe - Dimensiones principales - Marca, tipo y modelo Nota: según ISO Standard 2858, la presión y el NPSH de una bomba centrífuga pueden expresarse en metros de columna de líquido. Para pasar a Pa usará la expresión siguiente (Bernoulli): Presión (Pa) = altura (m) * 9,80665 (m/s2) * densidad (kg/m3) Todos los impulsores de las bombas deberán estar hidrodinámicamente diseñados de manera que permitan un alto rendimiento; además todos los rodetes saldrán equilibrados de fábrica para evitar esfuerzos axiales o radiales que puedan transmitir sobrecargas a los cojinetes. Todas las bombas estarán dotadas de tomas para la medición de las presiones en aspiración e impulsión, de un purgador de aire y un tapón para el vaciado. La potencia del motor elegido para acoplar a la bomba debe ser suficiente para que el motor, en cualquier condición de funcionamiento de la bomba, no se sobrecargue, provocando el disparo de los dispositivos de protección. Todas las bombas deberán ser de fabricación normalizada con fácil intercambiabilidad de piezas, en particular cierres, anillas, empaquetaduras, etc. que faciliten los repuestos y el mantenimiento. Los datos característicos de funcionamiento de una bomba deberán estar garantizados por el Fabricante y certificados por un laboratorio oficial. 7.1. MATERIALES Las bombas para circulación de agua en las redes de calefacción, refrigeración y agua caliente sanitaria serán de tipo centrífugo, con rodete de una o varias etapas y construcción en materiales adecuados al fluido bombeado y a las condiciones de funcionamiento previstas. Las bombas utilizadas en circuitos de tipo abierto, y en concreto para agua caliente sanitaria, estarán construidas en materiales resistentes a la corrosión, en general bronce y acero inoxidable. El fabricante deberá facilitar las curvas de funcionamiento caudal/presión/potencia absorbida certificadas por una entidad acreditada. La potencia del motor de accionamiento deberá cubrir todos los puntos de utilización posibles comprendidos en la curva característica de la bomba seleccionada, para evitar cualquier posibilidad de sobrecarga y el consiguiente disparo de los elementos de protección. La construcción debe obedecer a dimensiones normalizadas, de forma que se facilite el posterior mantenimiento. Dispondrán de tomas en aspiración e impulsión para medición de presión, purga y vaciado. Las conexiones de la bomba a la tubería podrán ser roscadas hasta DN-32 o embridadas en cualquier caso. Salvo indicación en contra, se seleccionarán bombas con velocidad de giro hasta 1500rpm y cierre de tipo mecánico, sin goteo. Todas las bombas estarán provistas de una placa de identificación en la que se indiquen las principales características de funcionamiento. Las bombas tendrán certificado de conformidad CE y tendrán clasificación energética de tipo A cuando sea aplicable.





La eficiencia de los motores eléctricos será conforme con lo indicado en la IT 1.2.4.6. recomendándose el empleo de motores de alta eficiencia de clase EFF1 según CEMEP. 7.2. MONTAJE En la instalación de los grupos motobomba se pondrá especial atención en que no se creen esfuerzos entre éstos y las tuberías a las que se conectan. Para ello, las tuberías se soportarán adecuadamente en las proximidades de las conexiones, evitando que su peso recaiga sobre la bomba. En las conexiones de la bomba con la tubería se montarán, como norma general, manguitos antivibratorios de doble onda. Irán montadas preferentemente sobre bases de hormigón, que tendrán un peso por lo menos del doble del grupo motobomba, y quedarán aisladas de la estructura del edificio por medio de un sistema antivibratorio adecuado del tipo bancada flotante. En cualquier caso, los soportes antivibratorios cumplirán con el grado de aislamiento necesario según las características del local, el tipo de forjado y la bancada del equipo de acuerdo con la UNE 100153. Se respetarán las distancias mínimas de mantenimiento recomendadas por el fabricante y que permitan un fácil desmontaje de los diferentes elementos o del conjunto completo. En las bombas centrífugas horizontales sobre bancada, con acoplamiento elástico entre la bomba y el motor, se revisará la alineación del conjunto después del montaje y antes de la puesta en marcha, reajustándola si es preciso. Los grupos motobomba se fijarán preferentemente al suelo, sobreelevadas al menos 15 cm, y no a las paredes. Solo se admitirá la soportación directa a la tubería en bombas de pequeño tamaño y cuando así esté previsto por el fabricante. Cuando la tubería de aspiración sea de diámetro superior al de conexión de la bomba y acometa a la misma horizontalmente, la pieza de reducción necesaria será de tipo excéntrico, con su generatriz recta situada en la parte superior, de forma que se evite la formación de bolsas de aire. En el punto de instalación de la bomba, en la tubería de aspiración, debe asegurarse la presión mínima necesaria a la temperatura de trabajo (NPSH) que garantice que no se producirán fenómenos de cavitación. Todas las partes en movimiento dispondrán de una protección mecánica adecuada que evite contactos fortuitos. Se dispondrán tomas de presión en la aspiración y en la impulsión, generalmente conectadas de forma permanente a un manómetro. En la impulsión se dispondrá, a continuación del manguito antivibratorio, una válvula de retención y una válvula de interrupción. La válvula de retención se sustituye, en diámetros grandes, por una válvula motorizada de apertura y cierre enclavado con la marcha o paro de la bomba. Cuando se utilicen bombas con prensaestopas, el goteo se recogerá de forma visible y se conducirá hasta el desagüe. Las bombas de caudal variable se alimentarán desde un cuadro de variadores que dispondrán filtros para evitar la inyección de armónicos en la red de alimentación con los límites de distorsión del 3% en tensión y del orden del 32 % en intensidad que serán especificados como medidos en el cable de alimentación del variador, cumpliendo con las normas UNE 61000-3-12 y IEC 61.800-3. El cable de alimentación desde los variadores a los motores de las bombas será de tipo apantallado. Los variadores se elegirán de acuerdo con el límite de consumo del motor asociado de modo que se limite la velocidad del motor al máximo permitido por dicho límite. La regulación de los variadores será controlado con sondas de presión diferencial (una por circuito en el punto más desfavorable) suministradas por el fabricantes de las bombas y siendo el cableado a las sondas de presión diferencial directo en lugar de por bus y gestionado por el suministrador de las bombas. Los cuadros de variadores vendrán preparados para permitir la monitorización del funcionamiento de las bombas por la GTC de la instalación de climatización. 7.3. TIPOS DE BOMBAS Se emplearán los tipos de bomba especificados en los planos y mediciones, que podrán ser:

BOMBAS EN LÍNEA Las conexiones de aspiración e impulsión estarán situadas sobre el mismo eje y serán del mismo diámetro. Permitirán el desmontaje del conjunto motor-rodete sin desmontar el cuerpo de la bomba de la tubería. Podrán ser de rotor seco o húmedo, simples o dobles. Cuando sean dobles dispondrán en la impulsión de una clapeta que cierre automáticamente la circulación de agua por la bomba que esté parada.





Cuando se utilicen en circuitos de caudal variable llevarán incorporado el variador de velocidad y las protecciones eléctricas adecuadas. Bombas en bancada Pueden ser de tipo monobloc, con el cuerpo de la bomba acoplado directamente a un motor eléctrico convencional refrigerado por aire, o estándar, con la bomba y el motor montados sobre una bancada común de perfiles de acero. Las bombas de tipo monobloc permitirán el desmontaje del conjunto motor-impulsor sin necesidad de desacoplar el cuerpo de la bomba de las tuberías. Las bombas de tipo estándar permitirán el desmontaje del conjunto completo formado por impulsor, eje, rodamientos y cierre sin desacoplar el cuerpo de la bomba de las tuberías ni mover el motor de su sitio. La unión del motor con la bomba se efectuará mediante un acoplamiento flexible y un espaciador.

BOMBAS MULTIETAPA Podrán ser de tipo horizontal y vertical. En general se emplearán en aquellas aplicaciones en que no sea posible o conveniente alcanzar el punto de equilibrio caudal-presión calculado con bombas centrífugas convencionales, como es el caso de los grupos de presión para suministro de agua o las bombas de alimentación de las calderas de vapor. Estarán compuestas por un conjunto de bombeo, formado por varias cámaras y rodetes, y un motor directamente acoplado.





8. ELEMENTOS DE MEDIDA Y CONTROL 8.1. MATERIALES En este capítulo se describen los instrumentos de medida más comúnmente empleados en el campo de la climatización, es decir: termómetros y manómetros fundamentalmente. Los instrumentos de medida se instalarán en los lugares indicados en los esquemas hidráulicos y funcionales del Proyecto. La medición a distancia por medio de cables conectados a un sistema computerizado situado en un lugar distinto del punto donde se efectúa la medida nunca podrá sustituir los instrumentos de lectura "in situ" y, en cualquier caso, deberá ir acompañada de tomas para la introducción de instrumentos de comprobación. Cuando así se indique en las Mediciones, los aparatos de medida podrán ir equipados de contactos eléctricos para alarmas u otras funciones. Todos los materiales que constituyen los instrumentos de medida deberán estar construidos con materiales resistentes a los agentes corrosivos presentes en el medio a medir y en el ambiente donde se sitúa el instrumento. Los elementos de control serán los apropiados para las temperaturas y presiones que deberán medir durante el funcionamiento de la instalación. Con el fin de poder efectuar buenas lecturas, la escala del instrumento deberá ser adecuada a los valores mínimo y máximo que la magnitud puede alcanzar en el fluido. De otra parte, la escala deberá adaptarse a las disponibilidades del mercado. Todos los aparatos de medida de lectura directa se situarán en lugares accesibles y bien iluminados. Todos los aparatos de medida deberán suministrarse con verificación o calibraje de sus prestaciones por comparación con otro aparato patrón de mayor sensibilidad que servirá de contraste.

TERMÓMETROS Los termómetros podrán ser de esfera o de columna, a dilatación de mercurio o bimetálicos. Los termómetros de esfera tendrán un diámetro mínimo de 130mm y los de columna una longitud mínima de escala de 200mm. Serán en todos los casos de inmersión, con vaina de protección, no admitiéndose los denominados de contacto. La longitud de la sonda de detección será tal que penetre al menos 50mm en la tubería, una vez instalado y salvando el espesor de aislamiento que corresponda. 8.1.1.1. Termómetros de esfera con tubo de inmersión rígido Serán de mercurio vidriados y con la toma de temperatura acabada en acero inoxidable AISI-316/DIN 1.4401, además ésta deberá ir envainada y con pasta conductora que evite falsas lecturas. Esta vaina estará instalada con pendiente, eliminando así la posible pérdida de pasta conductora hacia el exterior.

La precisión de este instrumento será de 1% S/DIN 16.203. Su envolvente estará construida en acero embutido pintada al fuego, protección IP-21 y dispondrá de un vidrio o metacrilato de 3mm de espesor. Estarán articulados entre la toma de temperatura y la caja de indicación de temperaturas, para realizar una lectura fácil en cualquier posición sin dificultar las operaciones de mantenimiento e inspección. El diámetro de esfera, será de 130mm y las escalas se elegirán, según la siguiente relación: − Agua Enfriada de -10 a 40ºC − Agua Torres de 0 a 60ºC − Agua Caliente de 0 a 120ºC − Agua Sobrecalentada de 0 a 250ºC Marca de referencia aprobada: WEC, S.A., Tipo 108 “Termómetro de esfera articulado con tubo de inmersión rígido”. 8.1.1.2. Termómetros de esfera a distancia (salida radial o dorsal)





Serán de bulbo y capilar de dilatación de mercurio vidriado y permitirán una distancia de instalación mínima hasta 6m, permitiendo así centralizar en un panel de toma de temperaturas todos los termómetros de un área determinada.

La precisión de este instrumento será de 1% S/DIN 16.203. Además estarán provistos de un soporte de hierro fundido (triangular o circular) que permitirá la instalación en pared (Salida Radial) o panel (Salida Dorsal). La toma de temperatura será de acero inoxidable AISI-316/DIN 1.4401, además ésta deberá ir envainada y con pasta conductora que evite falsas lecturas. Esta vaina estará instalada con pendiente, eliminando así la posible pérdida de pasta conductora hacia el exterior. Su envolvente estará construida en acero embutido pintado al fuego, protección IP-21 y dispondrá de un vidrio o metacrilato de 3mm de espesor. El tubo capilar del termómetro tendrá un diámetro de 2,5mm y el material con el que estará construido será de acero y recubierto en cobre. El diámetro de esfera, será de 130mm y las escalas se elegirán, según la siguiente relación: − Agua Enfriada de -10 a 40ºC − Agua Torres de 0 a 60ºC − Agua Caliente de 0 a 120ºC − Agua Sobrecalentada de 0 a 250ºC Marca de referencia aprobada: WEC, S.A., modelo “Termómetro de esfera a distancia (Salida Radial o Dorsal)”.

MANÓMETROS 8.1.2.1. Manómetros estándar en baño de glicerina El sistema de medida será mediante tubo BOURDON o muelle tubular y sus mecanismos estarán inmersos en un baño de glicerina o liquido amortiguador equivalente. Estarán diseñados por tanto para soportar condiciones de trabajo duras y con vibraciones. La carga de glicerina amortigua las vibraciones de la aguja y permite realizar mediciones más exactas, además también lubrica el mecanismo y alarga el tiempo de vida útil del manómetro. La precisión de este instrumento será de clase 1 según EN 837. Serán construidos en caja hermética de latón ó acero inoxidable de 100mm de diámetro y protección IP-55 y dispondrá de un vidrio o metacrilato de 3mm de espesor. La posición de los manómetros será tal, que permita una rápida y fácil lectura y su conexión a la tubería estará situada en tramos rectos lo más alejado de codos o curvas. Se instalarán, sobre grifo de bronce, su conexión a las tuberías o equipos serán a ½” gas y se realizarán a través de un bucle amortiguador. La escala de lectura se elegirá en función de la presión a medir y de forma que la lectura de trabajo habitual esté entre el 50% y el 70% de la escala total, que a su vez estará ligeramente por encima de la presión máxima esperada en el circuito. Marcas de referencia aprobadas: BOURDON SEDEME Mod. MEX5. NUOVA FIMA Mod. 01.10. 8.1.2.2. Manómetros diferenciales con membrana Los manómetros diferenciales estarán construidos con dos fuelles de acero inoxidable y balanza de fuerza o dos cámaras de presión divididas por una membrana de acero inoxidable. Serán construidos en caja hermética de acero inoxidable de 150mm; de diámetro, protección IP-55 y dispondrá de un vidrio o metacrilato de 4mm de espesor. La precisión de este instrumento será clase 2 (2% del valor máximo de escala). Se instalarán sobre un conjunto de tres (3) grifos de bronce (Toma alta presión, baja y by-pass) para aislamiento y regulación del cero. Sus conexiones a las tuberías o equipos serán a ½” gas y se realizarán a través de bucles amortiguadores. La escala de lectura se elegirá en función de la diferencia de presión diferencial a medir y de forma que la lectura de trabajo habitual este entre el 50% y el 70% de la escala total, que a su vez estará ligeramente por encima de la presión diferencial máxima esperada en el circuito. Marca de referencia aprobada: BOURDON SEDEME Mod. MDX. 8.2. MONTAJE





Los elementos de regulación y control serán los apropiados para los campos de temperaturas y presiones, etc., en que normalmente va a trabajar la Instalación. Estarán situados de tal manera que den una indicación correcta de la magnitud que deben medir o regular, sin que su indicación pueda estar afectada por fenómenos extraños a la magnitud que se quiere medir o controlar. Los elementos de regulación y control se montarán en los sitios indicados en los esquemas de la instalación. Todos los elementos de regulación y control deberán poder dejarse fuera de servicio y sustituirse con el equipo en marcha, irán colocados en un sitio en el que fácilmente se pueda ver la posición de la escala indicadora de los mismos o la posición de regulación que tiene cada uno. Los manómetros dispondrán de válvula de interrupción en su conexión a la tubería o equipo, mientras que las sondas de detección de temperatura irán dentro de vainas de protección. El emplazamiento de los elementos de regulación y control será tal que sea fácil la lectura de sus indicaciones y su mantenimiento. 9. SISTEMA DE CONTROL En cumplimiento con el IT 1.2.4.3. del RITE todas las instalaciones de climatización y calefacción estarán dotadas de los sistemas de control automático necesarios para que se puedan mantener en los locales las condiciones de diseño previstas, ajustando, al mismo tiempo, los consumos de energía a las variaciones de la carga térmica. Podrá ser eléctrico, neumático, electrónico o mixto, según se indique en las Mediciones-Presupuesto. El control de los quirófanos, será del tipo electrónico, con independencia del sistema elegido para el resto de la instalación. El fabricante de los elementos constitutivos de control elegido deberá tener un eficaz servicio postventa, que asegure con el tiempo el normal funcionamiento de sus equipos. El enlace de los diferentes aparatos integrantes del control de la instalación (cableado y conexionado de aire comprimido) deberá ser realizado por el fabricante del material o al menos bajo su directa supervisión y responsabilidad, prestándose especial cuidado en el cableado de las unidades de control electrónico, que aseguren una ausencia total de interferencias que modifiquen las señales emitidas. El sistema adoptado garantizará las condiciones de diseño. Los termostatos de ambiente, tendrán una sensibilidad no inferior a +/- 0,5 ºC, y los de conducto de +/- 1 ºC. Los higrostatos tendrán una sensibilidad no inferior a +/- 2,5 % H.R. Se montarán interruptores de flujo en las tuberías de entrada de agua enfriada y de condensación en cada una de las unidades enfriadoras. Todas las válvulas y servomotores de la instalación serán modulares, con desplazamiento proporcional a excepción de las baterías de inductores, que serán todo-nada. Las válvulas de control automático se seleccionarán con un valor Kv tal que la pérdida de carga que se produce en la válvula abierta esté comprendida entre el margen de 0,60 a 1,30 veces la pérdida de carga del elemento o circuitos que se pretende controlar, cuando a través de la serie válvula- elementos o circuito controlado pase el caudal máximo de proyecto. Quedan excluidas de este criterio de diseño las válvulas automáticas que se deban dimensionar en función de la presión diferencial. No obstante en este documento solo se exponen los mínimos necesarios relativos al sistema de control. Para una información detallada y precisa del proyecto de control se remite al documento independiente que sienta las bases del proyecto de la gestión técnica centralizada. Para el sistema de control se exigirá el certificado EU BAC NET y será conforme a las recomendaciones aplicables de la norma UNE EN 50090, UNE EN 15232 y de la guía técnica BT 51. Igualmente cumplirá con lo dispuesto en la UNE EN 16001/2010 sobre Sistemas de Gestión Energética. El Protocolo de comunicación será preferentemente BACNET. 9.1. INSTALACIONES DE CLIMATIZACIÓN Y CALEFACCIÓN En estas instalaciones y en cumplimiento de la IT 1.2.4.3. el control del tipo todo-nada estará limitado a los casos siguientes: 1) Para controlar límites de seguridad de temperatura y presión. 2) Para controlar la temperatura de ambientes servidos por aparatos unitarios. 3) Para regular la velocidad de ventiladores de unidades terminales. 4) Para controlar la emisión térmica de generadores en instalaciones individuales





5) Para controlar el funcionamiento de la ventilación en salas de máquinas en las que se disponga de ventilación forzada. El rearme de los elementos de seguridad será manual. Los sistemas de climatización formados por diferentes subsistemas deberán disponer de los dispositivos necesarios para dejar fuera de servicio cada uno de los subsistemas en función del régimen de ocupación, sin afectar al resto de la instalación. Cada unidad terminal de una instalación de calefacción tendrá un dispositivo manual de interrupción de las aportaciones térmicas. Este dispositivo podrá ser el mismo que se utilice para el equilibrado del sistema, si es de tipo adecuado. En circuitos de caudal variable y cuando las pérdidas de carga de la red de tuberías tenga mucho peso proporcional respecto de la perdida de carga de los equipos, se valorará la inclusión de válvulas de regulación automáticas de la presión diferencial en cada equipo (UTAs, intercambiadores,..), en conjunto de ellos (sala de UTAS, etc..) o en tramos generales. Igualmente, en las unidades terminales se recomienda el empleo de válvulas de control con estabilización de la presión diferencial y regulación para garantizar la autoridad de las válvulas y facilitar el equilibrado del sistema. El equipamiento mínimo de aparatos de control que deberán tener los diferentes tipos de instalaciones de climatización es el que se indica a continuación.

CONTROL TEMPERATURA CIRCUITO FRÍO En general, la temperatura del agua refrigerada a la salida de las plantas se mantendrá constante al variar la demanda, salvo en los casos justificados por cálculos e implementados por los algoritmos correspondientes en que aumente el rendimiento al incrementar la temperatura de impulsión y no se disminuyan las prestaciones de confort del sistema de climatización de acuerdo con la I.T. 1.2.4.1. El salto de temperatura será una función creciente de la potencia del generador o generadores, hasta el límite establecido por el fabricante con el fin de ahorrar potencia de bombeo, salvo excepciones justificadas. Para cubrir las demandas inferiores al límite inferior de parcialización de una máquina se instalarán depósitos de inercia u otros sistemas equivalentes, durante el tiempo de duración de un día. Estos sistemas se emplearán para limitar la punta de demanda máxima diaria. La máquina frigorífica enfriada por aire estará dotada de un sistema de control de la presión de condensación, salvo cuando exista la seguridad de que nunca trabajará con temperaturas exteriores menores que el límite que indique el fabricante. En las máquinas frigoríficas enfriadas por agua o condensador evaporativo, al disminuir la temperatura de bulbo húmedo y/o la carga térmica se hará disminuir el nivel térmico del agua de condensación hasta el valor mínimo recomendado por el fabricante del equipo frigorífico, variando la velocidad de rotación de los ventiladores, por escalones o continuidad o el número de los mismos en funcionamiento. El circuito de condensación tendrá un sistema de protección contra las heladas como mezcla de agua con anticongelante, circulación del fluido, aislamiento de la tubería según UNE EN ISO 12241 o traceado de la tubería.

CONTROL TEMPERATURA CIRCUITOS CALOR En las calderas de tipo standart la variación de la temperatura del agua en función de las condiciones exteriores se realizará en los circuitos secundarios según I.T.1.2.4.3.1. En las calderas de tipo baja temperatura o de condensación la variación de la temperatura del agua en función de las condiciones exteriores se realizará en el circuito primario de las calderas hasta el límite indicado por el fabricante para obtener una mayor eficiencia energética.

CONTROL DE SISTEMAS DE CLIMATIZACIÓN En los ventiladores de más de 5m3/s se medirá y controlará el caudal de aire a partir de un dispositivo indirecto. Control de condiciones Termohigrométricas En función de las características de los sistemas de climatización el control de las condiciones termohigrometricas será de categoría THMC3 o superior de acuerdo con la clasificación indicada en la I.T.1.2.4.3.2 y lo indicado en la memoria de proyecto para cada local. Control de la calidad de aire interior El control de la calidad del aire interior de los locales se podrá realizar por uno de los siguientes métodos: - IDA-C1: el sistema funcionará continuamente, será el método utilizado con carácter general.





- IDA-C2: control manual accionado por un interruptor, se empleará en locales no diseñados para ocupación humana.

- IDA-C3: control por tiempo de acuerdo con un horario, se empleará en locales no diseñados para ocupación humana.

- IDA-C4: control por presencia, (encendido de luces, infrarrojos, etc.) se empleará en locales no diseñados para ocupación humana.

- IDA-C5: control por ocupación dependiendo del número de personas presentes se empleará en locales de gran ocupación como teatros cines, salones de actos, recintos para el deporte y similares.

- IDA-C6 control directo controlada por sensores que miden parámetros de calidad del aire interior (CO2 o VOCs) se empleará en locales de gran ocupación como teatros cines, salones de actos, recintos para el deporte y similares.

En los conductos se dispondrán compuertas de regulación de diafragma (tipo IRIS) en los puntos estratégicos para regular y medir el caudal que circula. 10. UNIDADES DE TRATAMIENTO DE AIRE 10.1. GENERALIDADES Los climatizadores de tratamiento de aire, cumplirán las siguientes características:

o Base de sustentación de perfiles perimetrales y refuerzos longitudinales y/o transversales, de aleación de aluminio, laminados en frío, galvanizados o pintados, o perfiles laminados en caliente y pintados según el caso,

o Suelos de paneles sándwich con chapa exterior de 0.5 mm y de 1.5mm interior, con aislamiento de lana de roca.

o Bastidores de aluminio cerrado de 2mm de espesor mínimo o Paneles de cierre de tipo sándwich formada por en la cara externa por una chapa galvanizada

plastificado de 1mm de espesor mínimo clasificación al fuego A1 –A2 s1 d0 (M1), aislamiento mínimo de 50mm de lana de roca, fibra de vidrio o espuma de poliuretano polimerizada de 40kg/m3 de densidad y clasificación al fuego A1 y en la cara interna de chapa galvanizad lisa de 0.5mm o chapa galvanizada perforada de 0.8mm mínimo.

o Los paneles se unirán entre si y a la estructura con uniones por tornilleria cadmiada o de acero inoxidable

o Atenuación acústica teórica mínima será de 28 dBA o Puertas de registros del mismo material que los paneles de cierre, con bisagras o manetas exteriores

con cierre progresivo por el interior, y con dispositivo de seguridad para evitar golpe de apertura en las puertas en sobrepresión según marcado CE.

o En cualquier caso, podrá extraerse por simple desmontaje de los tornillos, cualquiera de los elementos montados en el Climatizador.

o Los acabados podrán ser en acero galvanizado con revestimiento plástico, acero prepintado , acero inoxidable o aluminio.

o Como mínimo el conjunto llevará un acabado de pintura especial contra intemperie. Los climatizadores que vayan en zonas interiores, podrán ir sin pintura.

o Para ubicación en el exterior: las unidades serán estancas al agua, con tejadillo de chapa plastificada de 1 mm de espesor mínimo, plano o inclinado y visera en la parte superior de las puertas de registro.

o Las unidades incorporarán viseras y cuellos de cisne necesarios en función de la ubicación de las tomas y salidas de aire.

o Los lados de registro, conexiones, sentido de acoplamiento de los ventiladores y número de secciones se definirán de acuerdo con el replanteo del montaje de las unidades en obra y previamente a la compra de los equipos.

o En la sección de humectación y del ventilador se instalará una puerta perfectamente estanca con ventanillas de vidrio con cámara de aire intermedia.

o Bandeja de recogida de agua en secciones de humectación y baterías de refrigeración en acero inoxidable AISI 304 o AISI 316 con aislamiento exterior anticondensación, desagüe para evacuación de condensados al exterior y rebosadero.

o Puerta de acceso con mirilla e iluminación interior en secciones de filtros, humectación y ventilador e instalación eléctrica de iluminación según REBT

o manómetros diferenciales de columna de líquido en secciones de filtros





o interruptor de paro de seguridad de ventilador, en el exterior de la unidad. o instalación eléctrica entre motor, variador de frecuencia e interruptor de paro de seguridad, según

REBT o desagües de bandejas y baterías, con sifón según planos de detalles del proyecto

Los espesores de chapa y de los perfiles que forman los bastidores, estarán en relación al caudal y presión de las características del aparato, no admitiéndose ninguna clase de deformación en ningún punto del climatizador. Las UTAS tendrán certificado de conformidad CE, certificado por Eurovent o por laboratorio acreditado y tendrán clasificación energética mínima de tipo C. Cumplirán igualmente con lo dispuesto en la Directiva 98/37/CE ó Directiva 2006/49/CE sobre máquinas aplicable, así como la UNE EN 14121. Cumplirán igualmente las recomendaciones indicadas en la norma UNE 100713. Según Acuerdo del grupo de fabricantes de Unidades de Tratamiento de Aire de AFEC, sobre elementos de seguridad para cumplir la directiva de seguridad de máquinas 89/392/CEE y sus modificaciones 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE y 98/37/CEE, 2006/49/CE y la norma UNE EN 14121, para poder extender la declaración de conformidad CE correspondiente, las unidades de tratamiento de aire deben cumplir las siguientes características técnicas y documentales: A) Para todas las unidades climatizadoras, independientemente de su altura interior. • Cubrecorreas. • Tomas de tierra. • Carteles indicadores de peligros interiores. • Dispositivo de seguridad en puertas en zonas de sobrepresión. • Se entregará la siguiente documentación:

− Con cada unidad el Certificado de conformidad CE.

− Con cada entrega de material, las instrucciones de descarga y manipulación.

− Con cada Pedido, el Manual de instalación, puesta en marcha y mantenimiento. B) Para unidades climatizadoras con altura interior mayor de 1.600 mm. • Todo lo reflejado en el punto A. • Rejillas de protección en los oídos de aspiración de los ventiladores (en todos los oídos). • Punto de luz, cableados a interruptores externos en las secciones de ventilación. • Doble puerta de seguridad, o malla de protección, (con apertura de la segunda puerta mediante

herramienta), en caso de riesgo de alta temperatura, (baterías de agua sobrecalentada, de vapor o eléctricas, y secciones de calentamiento con quemadores).

• Rejilla de protección en la boca de descarga de los ventiladores de retorno, en el caso de que haya acceso.

C) Unidades de extracción. Se aplicarán las mismas normas que a las unidades climatizadoras. Siempre que la descarga no esté conducida, llevará una rejilla de protección en la misma. D) Grupos motoventiladores. Siempre deberán incorporar: • Cubrecorreas. • Rejillas de protección en los oídos del ventilador (en todos los oídos). • Toma de tierra. • Protección en la descarga, si no va conducida. • Documentación indicada en el punto A.

Las unidades tendrán certificación EUROVENT o por laboratorio acreditado según UNE-EN 1886 para las características mecánicas con las siguientes clasificaciones mínimas: -resistencia mecánica D1 -estanqueidad al aire L2 - pérdidas a través de los filtros 6% G1 A F5, 4% F6,2% F7, 1%F8 , 0.5% F9 -transmitancia térmica de la carcasa T3: -factor de puente térmico TB2 - aislamiento acústico de la carcasa: Se indicará tabla de Dp en el rango entre 125 y 8.000 HZ -comportamiento ante el fuego según CTE DB-SI: A1 –A2 s1 d0 La clasificación y rendimiento de las unidades, componentes y secciones se evaluará según la norma UNE-EN 13053 y de acuerdo con la UNE EN 13779. Tendrán clasificación energética según EUROVENT mínima de C





En el caso de UTAS que den servicio a locales de clase I se cumplirá las recomendaciones indicadas en la UNE 100713 ( acabado interior en acero inoxidable, etc..). 10.2. SECCIÓN DE BATERÍAS DE FRÍO Y CALOR Las baterías de frío, tendrán una sección tal que, la corriente de aire no arrastre las gotas de agua procedentes de la condensación y en ningún caso, la velocidad podrá ser superior a 2,5 m/seg. Las baterías de calor, tendrán una sección tal que, no provoquen una caída de presión excesiva y en ningún caso la velocidad de paso de aire, podrá ser superior a 4 m/seg. Todas las baterías, serán de construcción suficientemente sólida, podrá ser con bastidor en acero galvanizado o acero inoxidable, con tubos de cobre con espesor minimo de 0.6mm y aletas de aluminio. En el caso de instalación de la unidad en ambientes marinos las baterías tendrán tratamiento anticorrosivo especial o se emplearán tubos de cobre con aletas de cobre. Se recomiendan los colectores de cobre en el caso de tuberías de Cobre /cobre o cobre /aluminio y de acero galvanizado para baterías en acero galvanizado. Estarán dotadas de conexiones roscadas y con bridas a partir de 70 mm. de diámetro, grifos de vaciado y purgador de aire. Las baterías de enfriamiento estarán provistas de desagüe con sifón con sello hidráulico de dos veces la depresión estática del ventilador y mínimo de 50mm, rebosadero, purgadores y bandeja de recogida de condensados en acero inoxidable AISI 304 o AISI 316 resistente a la corrosión con aislamiento anticondensación con pendiente y con manguito roscado al exterior para desagüe. Las secciones de baterías de calor tendrán un mínimo de 2 filas construidas con tubo de cobre y aletas lisas de aluminio separadas entre sí 4 mm como mínimo, y una pérdida de carga máxima de 1.5 m.c.a según las hojas de referencia técnica. Las secciones de batería de enfriamiento tendrán un mínimo de 6 filas construidas con tubo de cobre y aletas lisas de aluminio separadas entre sí 2,5 mm como mínimo, y una pérdida de carga máxima de 3 m.c.a según las hojas de referencia técnica. Se dispondrá un espacio separador entre baterías mínimo de 50 cm. Las características de trabajo se evaluarán según la norma UNE EN 1216. Se garantizará la accesibilidad a las baterías para facilitar la limpieza de las mismas de acuerdo con la norma UNE EN 13053. 10.3. SECCIÓN DE RECUPERACIÓN DE CALOR La sección de batería de recuperación de calor, estará construida con un mínimo de 6 filas en tubo de cobre y aletas lisas de aluminio separadas entre si 2.5 mm como mínimo, con velocidad frontal máxima de paso de aire de 2.5 m/s. incluyendo sistema completo de recirculación de mezcla agua-anticongelante (electrobomba, válvulería, depósito de expansión cerrado de membrana, accesorios y tubería de interconexión). Las baterías, serán de construcción suficientemente sólida, podrá ser con bastidor en acero galvanizado o acero inoxidable, con tubos de cobre con espesor mínimo de 0.6mm y aletas de aluminio. En el caso de instalación de la unidad en ambientes marinos las baterías tendrán tratamiento anticorrosivo especial o se emplearán tubos de cobre con aletas de cobre. Se recomiendan los colectores de cobre en el caso de tuberías de Cobre /cobre o cobre /aluminio y de acero galvanizado para baterías en acero galvanizado. La pérdida de carga máxima y la eficiencia térmica mínima de recuperación cumplirá lo indicado en la I.T. 1.2.4.5.2. evaluado según UNE EN 380. La batería de recuperación se protegerá por medio de una sección de filtros con una eficacia 80-90%, método opacimétrico, CEN EN 779 clase F-6. Delante de la batería de recuperación en el lado de extracción se dispondrá una batería de enfriamiento adiabático. 10.4. HUMIDIFICACIÓN Sección para humidificación por inyección de vapor por producción central a 1 kg/cm2 en chapa de acero galvanizado y revestido, resistente a la corrosión, con mirilla en la puerta y luz interior incluyendo: * Cuerpo del humidificador, con doble cámara de vapor, separados mediante válvula de regulación del flujo de vapor del tamaño correspondiente a la capacidad requerida en cada posición. Incluyendo material de relleno en acero inoxidable para silenciar la descarga del vapor. - Lanza de difusión múltiple en función del caudal de vapor a inyectar, modelo CONDAIR ESCO DR-73, AMSTRONG, o equivalente aprobado,





- con longitud de la sección suficiente (a definir por el fabricante del humectador) con un minimo de 1,2 metros, en el sentido del aire, sin que se originen condensaciones sobre la superficie del elemento siguiente del climatizador, - la lanza de vapor estará formada por: o filtro en y para vapor, de limpieza sin desmontaje de la tubería, o Separador de vapor tipo centrífugo en acero inox., o válvula reductora, o válvula de regulación de vapor con actuador electrónico proporcional de control de flujo de acción continua proporcional, montado sobre el cuerpo del humidificador, de posición normalmente cerrado y con muelle de vuelta a cero, o Sistema de dispersión de vapor con lanzas múltiples en acero inoxidable con camisa calefactora externa y toberas calibradas, para montaje en conducto/climatizador, en tubo perforado de acero inoxidable con camisa calefactora exterior y malla silenciadora interior, ambas fabricadas también en acero inoxidable, de longitudes variables según el conducto y con los adaptadores de tubería correspondientes en caso de mangas múltiples, fabricados en bronce o purgadores de tipo flotador y termostático y, o termostato de seguridad para evitar proyección de agua. 10.5. FILTROS Los filtros de aire, serán del tipo "BAJA VELOCIDAD", regenerables e irán dispuestos en secciones. Los filtros tendrán una eficacia de acuerdo con la norma CEN EN 779 y de acuerdo con lo especificado en la memoria y hojas de referencia para cada clase de local según RITE IT 1.1.4.2.4. Cumplirán con los requisitos de estanquidad al aire, resistencia y fugas de derivación indicados en la norma UNE EN 1886. Se emplearán prefiltros para mantener limpios los componentes de las unidades de ventilación y tratamiento de aire y para alargar la vida útil de los filtros finales. Los prefiltros se instalarán en la entrada del aire exterior y de en la entrada del aire de retorno. Con el fin de limitar el desarrollo de microbios la humedad relativa en la zona del filtro se limitará al 90% y no se colocarán inmediatamente después de la batería de refrigeración. La sección de filtros se equipará con tomas para medir la pérdida de presión por medio de manómetros. Se dispondrá de una puerta de registro para permitir la retirada y sustitución de los filtros en la UTA, con mirilla y luz interior según UNE EN 13053. En la sección de filtración se indicarán los siguientes datos de forma visible (etiqueta) clase de filtro, tipo de medio filtrante, caída de presión final. Al cambiar el filtro el usuario debe verificar y actualizar esta información. El material empleado para su fabricación cumplirá con lo indicado en la norma CTE SI Su resistencia será tal que la pérdida de presión en ellos cuando estén completamente limpios, será inferior a 5 mm. de columna de agua, mientras trabajan con 0,8 m3/h. de aire por cm2. de superficie de filtro. Las secciones del filtro, estarán construidas por marcos metálicos galvanizados, con malla metálica que sirve de soporte al material filtrante y clip de fácil desmontaje que permita un rápido cambio del mismo. Todos los materiales utilizados en la construcción de los filtros deberán ser anticorrosivos y tal que no podrán servir de nutriente para los microbios. Además de los anteriores filtros y siempre que se indique en la Memoria-Presupuesto, podrán intercalarse otros tipos de filtros, tales como: * Filtros en "V" montados en ángulo con velocidad de paso de aire a baja velocidad, con baja eficacia de filtración del tipo regenerables o no, según se indique. * Filtros rotativos, con sistema de arrastre automático, por presostato diferencial, el cual pone en funcionamiento el aparato para reponer la manta filtrante nueva, con enrollamiento de la parte usada. * Filtros de gran eficacia en forma de bolsas, provistos de bastidor individual y juntas de estanqueidad. * Filtros de alta eficacia o absolutos del tipo "RÍGIDOS", provistos de bastidor individual y juntas de estanqueidad. Cuando se instalen filtros de gran eficacia, éstos se protegerán mediante una sección de filtraje anterior a los mismos que proteja adecuadamente la calidad de éstos. La eficacia de filtración de cada uno de los tipos de filtros, se define en la Memoria-hojas de referencia de los equipos y en el Presupuesto.

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTROS "HEPA".





Una vez que la unidad de filtración ha sido montada y conectada a la red de conductos, antes de colocar el filtro debería estar funcionando la instalación durante un prolongado período de tiempo para que el flujo de aire arrastrase el polvo y suciedad acumulada durante el montaje. Hecho esto, la sala donde los equipos van emplazados debería limpiarse. Inspeccionar visualmente la superficie del marco de aluminio estruido donde asentará el filtro, limpiándolo con un trapo limpio para eliminar cualquier resto de polvo o suciedad. Inspeccionar el interior de la unidad para comprobar su integridad y cerciorarse de que cualquier penetración o agujero que hubiera podido realizarse en obra, esté perfectamente sellado. Cuando tengamos la seguridad de que el housing está en perfectas condiciones, traer al lugar de montaje el filtro en su embalaje original y cerrado. Téngase a mano y listos para su colocación los tornillos, muelles y piezas de empuje del filtro en su marco. Abrir la caja de cartón que contiene el filtro, por el cierre superior mediante un cuchillo afilado. Extraer cuidadosamente el filtro de su caja. Esta operación se recomienda hacerla entre dos personas. Inspeccionar atentamente ambas caras del filtro para detectar posibles daños causados por el transporte o manejo incorrecto. Examinar el estado de la junta del filtro para asegurarse de la no existencia de deformaciones. Examinar el estado de la envolvente y esquinas del filtro para tener garantía de que no se le ha causado ningún daño. Posicionar el filtro e introducirlo con cuidado con el housing, teniendo especial precaución de no tocar ni con las manos ni con ninguna otra parte del paquete filtrante. Cerrar perfectamente el filtro en el marco. Colocar y apretar los tornillos y las piezas de fijación, de forma uniforme, como muestra la FIG.1, hasta que la cabeza del tornillo esté al mismo nivel que la parte exterior de la pieza de empuje. Entonces se ha aplicado la presión de sujeción correcta. Para la realización de estas operaciones no se requiere ninguna herramienta especial. En aquellos casos en que el flujo de aire fuese horizontal, tener cuidado al instalar el filtro de que sus separadores queden en posición vertical. Colocar la rejilla o difusor. El filtro "HEPA" deberá reponerse cuando la lectura de presión diferencial llegue a la pérdida de carga final recomendado por el Fabricante.

NORMAS DE ALMACENAMIENTO El almacenamiento se hará en un lugar resistente al fuego, protegido de la intemperie y construido con buena ventilación. El suelo será pavimentado o similar. La zona de ubicación del almacén no será objeto de inundaciones, y estará bien drenada. Los filtros estarán colocados sobre pollete para permitir la circulación del aire. La construcción estará provista de calefacción uniforme y control de temperatura, para prevenir la condensación y corrosión. La temperatura mínima será 5ºC y la máxima 60ºC. El embalaje de los filtros no será abierto hasta que éstos vayan a ser instalados en los housings. 10.6. LÁMPARAS GERMICIDAS Sección de batería de lámparas ultravioleta de sección apropiada al caudal de ventilación, marca steril-aire o similar, para una irradiación superficial media de 1.445 mW/cm2. La sección se dispondrá a la salida de la batería de frío, irradiando la propia batería de frío y el aire de impulsión en los sistemas. Se dispondrá de radiómetros para verificar el estado de las lámparas. Las lámparas tendrán certificados CE, UL y CSA. 10.7. VENTILADORES Sección de ventilación formada por ventilador centrífugo de alto rendimiento, rodete abierto y álabes curvados hacia atrás, con motor eléctrico acoplado directamente (motor de clase EFF1 mínimo CEMEP, con aislamiento clase F y protección IP 55), placa oído de aspiración con rejilla de protección y toma de presión para medición de caudal. El conjunto estará montado sobre estructura soporte de acero galvanizada, fijada a la estructura de la unidad mediante apoyos antivibratorios de muelle y con conexión flexible en la aspiración, de forma que no se transmitan vibraciones a la carcasa de la unidad.





Dispondrá de tomas de medición de presión diferencial para medición de caudal, conducidas hasta el exterior de la unidad mediante tubo flexible no colapsable. Dispondrá de variador de frecuencia para regulación de la velocidad de giro del motor del ventilador, con filtros para limitación de distorsión producida (reactancias de línea o compensadores de armónicos) con límites de distorsión inferiores al: 3% en tensión y 48% en intensidad, especificados como medidos en el cable de alimentación del variador, cumpliendo con normas en 6-1000-3-12 y iec/en 61800-3. Estará montado en armario eléctrico cerrado y ventilado emplazado en el exterior de la unidad, con los elementos de protección y mando reglamentarios. Los motores se adaptarán a las revoluciones máximas seleccionadas del ventilador. Dispondrá de interruptor tipo pulsador en el exterior, señalización de advertencia o protecciones en las entradas del ventilador y partes móviles, mirilla en la puerta, luz interior y toma de tierra. Los rodetes estarán equilibrados estática y dinámicamente en grado G4 según ISO 1940 O VDI 2060, los ejes serán en acero de alta resistencia con protección a la corrosion, con rodamientos de bolas. Los ventiladores tendrán certificado de conformidad CE. La eficiencia de los ventiladores será conforme con lo indicado en la IT 1.2.4.5. según la categoría del sistema de climatización y lo indicado en las hojas de referencia de los equipos.

Categoría Potencia específica (W/m3.s)

SFP 1 W esp < 500

SFP 2 500 < W esp < 750

SFP 3 750 < W esp < 1.250

SFP 4 1.250 < W esp < 2.000

SFP 5 2.000 < W esp

Con : SFP 1 y SFP 2: para sistemas de ventilación y extracción SFP 3 y SFP 4: para sistemas de climatización complejos Se recomienda el empleo de motores de alta eficiencia de clase EFF1 según CEMEP. Los motores serán de jaula de ardilla trifásicos, refrigerados por la superficie, protección IP 55, aislamiento de bobinados de clase F y cumplirá con las normas IEC 60034-1 O DIN EN 60034-1 En sistemas de caudal variable en aire se sobredimensionarán los motores de accionamiento para mejorar la refrigeración a bajas r.p.m. y se especificará protección interna en bobinados mediante termistores y aislamiento de bobinados clase F. Los variadores limitarán la velocidad del motor al máximo permitido por el límite del consumo del motor. Se emplearán variadores de buena calidad serie ALTIVAR 61 de Telemecanique, ABB serie HVAC u otros de calidad industrial. En los cuadros eléctricos de protección, donde haya variadores de frecuencia, se emplearán diferenciales superinmunizados (tipo SI) y se separarán los circuitos y protecciones suficientemente para que el disparo de un diferencial afecte a los menores equipos posible o de diferentes sistemas. El caudal de impulsión y la presión disponible en elementos externos de la UTA se especificará en cada caso en las hojas de referencia. La selección del ventilador se realizará en el punto de máximo rendimiento y mínimo nivel acústico según la curva de trabajo del fabricante elegido que se adjuntará a la documentación

VENTILADORES CENTRÍFUGOS Los ventiladores que trabajen a presiones superiores a 50 mm. de presión estática, llevarán turbinas de palas múltiples del tipo "A REACCIÓN", con palas inclinadas hacia atrás, equilibrada estática y dinámicamente, provista de cojinetes autolineables y provistos para un funcionamiento silencioso. Para presiones inferiores, podrán montarse ventiladores de palas inclinadas hacia adelante. Las velocidades de descarga en la boca de los ventiladores en ningún caso podrán ser superiores a las que se indican a continuación:

− Presión estática inferior a 10 mm. velocidad max. 7,5 m/seg. − Presión estática inferior a 18 mm. velocidad max. 8,5 m/seg. − Presión estática inferior a 30 mm. velocidad max. 9,5 m/seg. − Presión estática inferior a 40 mm. velocidad max. 10,0 m/seg. − Presión estática inferior a 50 mm. velocidad max. 11,0 m/seg. − Presión estática superior a 50 mm. velocidad max. 13,0 m/seg.

La entrada y salida del aire, dispondrá de marcos de angular para la fijación de las juntas antivibratorias que lo unen a la unidad a los conductos o a las rejillas de descarga.





Todos los órganos móviles, cojinetes, motor, etc. serán de fácil acceso, para facilitar la labor de inspección y entretenimiento. Todas las transmisiones que no estén dentro de una sección metálica de ventilación, llevarán cárter protector de chapa galvanizada. La instalación se realizará de acuerdo con las normas facilitadas por el Fabricante. 10.8. COMPUERTAS Podrán ser de varios tipos de acuerdo con el tipo de unidad climatizadora y la hoja de referencia asociada. La sección de toma de aire exterior consistirá en una compuerta de regulación con mando motorizado de hoja opuesta o paralela velocidad frontal inferior a 6m/s y ensayado según UNE EN 1751. Las compuertas de aire exterior dispondrán de rejilla antilluvia con malla antipájaros. Las unidades con mezcla dispondrán de 2 compuertas motorizadas, toma de aire exterior y de mezcla Las unidades freecooling dispondrán de 3 compuertas motorizadas, toma de aire exterior, expulsión del aire exterior y de mezcla. Se dispondrá plenum con embocadura para conductos en la impulsión de las UTAS. Las compuertas de tipo mariposa tendrán sus palas unidas rígidamente al vástago de forma que no vibren ni originen ruidos. El ancho de cada pala de una compuerta en la dimensión perpendicular a su eje de giro, no será superior a 30 cms. cuando el conducto tenga una dimensión mayor, se colocarán compuertas múltiples accionadas con un mando. En las compuertas múltiples, las hojas adyacentes girarán en sentido contrario para evitar que en una compuerta se formen direcciones de aire privilegiadas, distintas a la del eje del conducto. Las compuertas, tendrán una indicación exterior que permita conocer su posición de abierta o cerrada. Cuando la compuerta requiera un cierre estanco, se dispondrán en sus bordes los elementos elásticos necesarios para conseguirlo. Las compuertas para regulación manual, tendrán los dispositivos necesarios para que puedan fijarse en cualquier posición. Cuando las compuertas sean de accionamiento mecánico, sus ejes girarán sobre cojinetes de bronce o antifricción. 10.9. AMORTIGUADOR DE SONIDO Silenciador de celdillas, con material de absorción acústico de fibra mineral incombustible protegido contra la erosión del aire y la acción de los desinfectantes (tipo “higiénico”) montadas sobre bastidor de chapa de acero galvanizada. La longitud del silenciador será la necesaria para que la presión acústica, medida en la salida de aire de la unidad, sea inferior a 60 dBA. En todo caso, la presión acústica dentro de los espacios ocupados afectados no superará los valores indicados en la memoria del proyecto y de acuerdo con la normativa aplicable. Se justificará por cálculo según ISO 7235 y será de 2m de longitud mínima salvo justificación. Se colocarán para la amortiguación de sonido en secciones de impulsión, retorno en ambos casos e incluso en extracciones. 10.10. CONEXIONES FLEXIBLES Las conexiones flexibles de los conductos en la entrada y salida de los ventiladores se realizarán interponiendo un tramo flexible de lona especial. La conexión flexible tendrá por lo menos 10 cm de largo y su función es impedir la transmisión de vibraciones. La lona se fijará a la unidad y al conducto mediante marcos de angular, realizándose unas juntas permanentes y estancas al aire. 10.11. EVACUACIÓN DE CONDENSADOS Sifón de vidrio de borosilicato para drenajes de condensados en climatizadores Se instalarán sifones de VIDRIO DE BOROSILICATO en todos los drenajes de bandejas de las unidades de tratamiento de aire. Este sifón debe ser de, VIDRIO DE BOROSILICATO, para asegurar la condición de estérelidad frente a bacterias infecciosas que colonizan este tipo de instalaciones. La altura de cierre del sifón debe soportar, al menos, el doble de la presión estática ejercida por el ventilador del sistema, pero como mínimo será 100 mm





Deben conectarse directamente a la salida de la unidad de tratamiento de aire. Los sifones deben permitir el registro para limpieza y eventual relleno de agua, facilitando así las labores de mantenimiento. El diámetro del sifón coincidirá con el diámetro de la tubería de drenaje, pero nunca será inferior a 25 mm. Se debe asegurar que se cuenta con la altura de seguridad adecuada desde la salida de la bandeja, para permitir la instalación de los sifones y conseguir los gradientes correctos para el drenaje. Marca de referencia aprobada: SGD, modelo “GLASSTRAP” tipo “PE”. 10.12. MONTAJE Para el montaje de las unidades de tratamiento de aire se tendrá en cuenta los requisitos de espacio indicados en la norma EN 13779, Anexo A, capitulo A13, apartado A13.2. Se dejará espacio suficiente al lado de los equipos para poder realizar las operaciones de limpieza y mantenimiento. Las dimensiones mínimas de este espacio deberían ser iguales a las del equipo en cuestión y de acuerdo con las indicaciones del fabricante. Se reservará espacio igualmente para el desmontaje de la unidad y su reparación, así como para la ruta de transporte del equipo y de las piezas de repuesto. Igualmente, las tomas y descargas de las UTAS y extractores se dispondrán de acuerdo con las distancias mínimas recomendadas en la norma UNE EN 13779 anexo A y según la norma UNE 100030. Con los planos de fabricación de los equipos entregados por el fabricante se replantearán y diseñarán las salas técnicas, incluyendo los trazados de montaje de conductos y tuberías, así como las tomas de aire exterior (TAE) y las descargas de aire de extracción (DAE). 11. VENTILADORES EXTRACTORES 11.1. GENERALIDADES Los ventiladores tendrán certificado de conformidad CE. La eficiencia de los ventiladores será conforme con lo indicado en la IT 1.2.4.5. según la categoría del sistema de climatización y lo indicado en las hojas de referencia de los equipos.

Categoría Potencia específica (W/m3.s)

SFP 1 W esp < 500

SFP 2 500 < W esp < 750

SFP 3 750 < W esp < 1.250

SFP 4 1.250 < W esp < 2.000

SFP 5 2.000 < W esp

Con : SFP 1 y SFP 2: para sistemas de ventilación y extracción SFP 3 y SFP 4: para sistemas de climatización complejos Se recomienda el empleo de motores de alta eficiencia de clase EFF1 según CEMEP. En sistemas de caudal variable en aire se sobredimensionarán los motores de accionamiento para mejorar la refrigeración a bajas r.p.m. y se especificará protección interna en bobinados mediante termistores y aislamiento de bobinados clase F. Los variadores de frecuencia empleados tendrán filtros (reactancias de línea o compensadores de armónicos) para evitar en lo posible la inyección de armónicos en la red de alimentación los límites de distorsión serán: 3% en tensión y 32% en intensidad que serán especificados como medidos en el cable de alimentación del variador. Cumpliendo normas UNE 61000-3-12 e IEC 61.800-3 Los variadores limitarán la velocidad del motor al máximo permitido por el límite del consumo del motor. Se emplearán variadores de buena calidad serie ALTIVAR 61 de Telemecanique u otros de calidad industrial. En los cuadros eléctricos de protección, donde haya variadores de frecuencia, se emplearán diferenciales superinmunizados (tipo SI) y se separarán los circuitos y protecciones suficientemente para que el disparo de un diferencial afecte a los menores equipos posible o de diferentes sistemas. 11.2. VENTILADORES AXIALES Se suministrarán e instalarán ventiladores axiales en el lugar indicado en los planos, del tamaño, potencia y caudal en ellos señalados.





Podrán ser de serie corta o larga, así como de 1 ó 2 etapas siendo su transmisión directa o por correas, según se define en la Memoria-Presupuesto. Estarán compuestos por hélices formados por una cantidad determinada de palas, sujetos a un cubo que permita fijar las palas en ángulos variables de 8º a 32º, con respecto al eje del ventilador. La envolvente será metálica, construida en chapa de acero, el motor eléctrico será de las revoluciones indicadas en el Presupuesto y estará acoplado directamente al cubo o a la envolvente, mediante un soporte motor. Como accesorios, llevarán, cono de aspiración, contrabridas de fijación y rejilla de protección. Se suministrarán accesorios especiales cuando se indique, tales como juntas flexibles, amortiguadores de vibración, silenciadores de admisión o descarga de aire, compuertas de sobrepresión y compuertas automáticas o manuales. Las velocidades de descarga en la zona de los ventiladores en ningún caso podrán ser superiores a los que se indican a continuación:

PRESIÓN ESTÁTICA VELOCIDAD MÁXIMA

6 mm.c.a. 7,0 m/seg.

12 mm.c.a. 8,7 m/seg.

18 mm.c.a. 9,5 m/seg.

25 mm.c.a. 11,0 m/seg.

37 mm.c.a. 13,0 m/seg.

50 mm.c.a. 16,0 m/seg.

11.3. VENTILADORES CENTRÍFUGOS Se suministrarán e instalarán ventiladores centrífugos en el lugar indicado en los planos, y del tamaño, potencia y caudal en ellos señalados. Los ventiladores que trabajen a presiones superiores a 60 mm. de presión estática, llevarán turbinas de palas múltiples, del tipo "A REACCIÓN" con palas inclinadas hacia atrás, equilibradas estática y dinámicamente, provisto de cojinetes autolineables y previstos para un funcionamiento silencioso. Para presiones inferiores, podrán montarse ventiladores de palas inclinadas hacia adelante. Las velocidades de descarga en la boca de los ventiladores, en ningún caso podrán ser superiores a las que se indican a continuación:

PRESIÓN ESTÁTICA INFERIOR A: VELOCIDAD MÁXIMA

10 mm. 7,5 m/seg.

18 mm. 8,5 m/seg.

30 mm. 9,5 m/seg.

40 mm. 10,0 m/seg.

50 mm. 11,0 m/seg.

60 mm. 12,0 m/seg.

El eje del ventilador, será de acero, provisto de chavetas y chaveteros para la tubería y las poleas. La entrada y salida del aire, dispondrá de marcos de angular para la fijación de las juntas antivibratorias que lo unen a la unidad, a los conductos o a las rejillas de descarga. El motor irá montado sobre soportes, autolineables, que permita sucesivos tensados de correas por accionamiento de un solo mando. El ventilador y el motor correspondiente, formarán un solo conjunto sobre una bancada, que sobre soportes antivibratorios de tipo resorte se anclarán a una bancada de hormigón o al climatizador correspondiente. La relación de transmisión, en ningún caso, podrá ser superior a 1/3, recurriendo para ello a motores de 1.000 r.p.m. o 750 r.p.m., según requiera el caso. Todos los órganos móviles, cojinetes, correas, motor, etc., serán de fácil acceso para facilitar la labor de inspección y entretenimiento. Todas las transmisiones que no estén dentro de una sección metálica de ventilación, llevarán cárter protector de chapa galvanizada. La instalación se realizará de acuerdo con las normas facilitadas por el fabricante. Los ventiladores que estén dentro del mueble de chapa o sección de ventilación, cuando el caudal sea superior a 10.000 m3/h. llevarán punto de luz inferior y mirilla en la puerta de inspección. 11.4. MONTAJE





Para el montaje de las unidades de ventilación se tendrá en cuenta los requisitos de espacio indicados en la norma EN 13779, Anexo A, capitulo A13, apartado A13.2. Se dejará espacio suficiente al lado de los equipos para poder realizar las operaciones de limpieza y mantenimiento. Las dimensiones mínimas de este espacio deberían ser iguales a las del equipo en cuestión y de acuerdo con las indicaciones del fabricante. Se reservará espacio igualmente para el desmontaje de la unidad y su reparación así como para la ruta de transporte del equipo y de las piezas de repuesto. 12. EQUIPOS RED HIDRÁULICA 12.1. DEPÓSITOS Estarán construidos de chapa de acero inoxidable AISI-316, de suficiente espesor para resistir 1,5 veces la presión máxima de trabajo previsto, de acuerdo con su configuración geométrica. Cuando esta exigencia provenga de la norma correspondiente del Ministerio de Industria y Organismo competente, el depósito llevará en lugar visible la placa acreditativa de haberse realizado las pruebas de resistencia anteriormente mencionadas por la Delegación de Industria del lugar de instalación del depósito. Los fondos de los depósitos, serán siempre curvos, realizándose todas las soldaduras de unión por medio de soldadura eléctrica. No se admitirán las soldaduras a tope o cualquier otra que presente una ejecución defectuosa, pudiendo exigir en cualquier momento, por la Delegación Técnica, el radiografiado de cualquier soldadura, con cargo al Instalador. Los colectores de unión de tuberías, serán considerados como recipientes a presión cuando sus características de trabajo y dimensiones así lo clasifiquen de acuerdo con el Reglamento del Ministerio de Industria correspondiente. El aislamiento térmico del depósito cuando no esté especificado, se realizará por medio de manta de fibra de vidrio o material equivalente de 50 mm. de espesor, sujeta con malla metálica y recubierta de chapa de aluminio engatillada y atornillada. Cumplirán las especificaciones de las normas UNE 112076 y la UNE-EN 12499 y RD 865/2003. Serán conformes a la directiva Europea 97/23/CEE de aparatos a presión o norma que la sustituya, con marcado CE y garantía mínima de 5 años. Se dispondrá de sistema de protección catódica compuesto por: . 1 Conjunto de ánodos de titanio activado tipo WIGE-Ti . 1 electrodo de referencia de Ag/CLAg . 1 purgador automático de aire homologado . 1 rectificador tipo AD de suficiente capacidad El suministrador del sistema de protección catódica incluirá el diseño específico de la protección catódica y supervisión de modificaciones de la instalación de los depósitos, el montaje de ánodos en los depósitos y primera desinfección de los ánodos, por personal homologado, la Puesta en marcha, pruebas de funcionamiento y regulación del sistema, Control de la instalación durante el primer año incluyendo las visitas precisas, Mantenimiento de garantía. 12.2. VASOS DE EXPANSIÓN Los circuitos de agua caliente y agua refrigerada deberán equiparse con el correspondiente sistema de expansión. Los circuitos cerrados de agua o soluciones acuosas estarán equipados de un dispositivo de expansión de tipo cerrado que permita absorber sin dar lugar a esfuerzos mecánicos el volumen de dilatación del fluido. En vasos de expansión cerrados, si el gas de presurización es aire, el colchón elástico no podrá estar en contacto directo con el fluido portador. Los sistemas de expansión se diseñarán de acuerdo con lo indicado en la norma UNE 100.155. capitulo 9. La situación relativa de la bomba, conexión a expansión y generador será tal que durante el funcionamiento no quede ningún punto de la instalación en depresión y se facilite la evacuación de una eventual burbuja de aire o vapor. En caso de utilizarse vaso de expansión cerrado éste debe colocarse preferentemente en la aspiración de la bomba, teniendo especial cuidado de que la conexión al vaso se haga de forma que se evite la formación de una bolsa de aire en el mismo. Cuando la expansión esté conectada en la impulsión de la bomba debe tenerse en cuenta como medida de seguridad lo siguiente:





* Con el vaso de expansión abierto el desnivel entre la parte inferior del vaso y el punto más elevado de la unidad terminal, situada a más altura debe ser al menos igual a la altura manométrica de impulsión de la bomba. * Con el vaso de expansión cerrado la presión estática a mantener en el vaso debe ser al menos igual a la presión de la columna que gravita sobre él, incrementada en la altura manométrica de la bomba más la sobrepresión originada por la dilatación del agua. En caso de vaso de expansión abierto, la tubería de conexión al mismo (tubería de expansión o de seguridad) tendrá un diámetro interior mínimo, expresado en mm. de: d = 15 + 1,5 * P 0,5 siendo P la potencia instalada expresada en kw. En cualquier caso este diámetro no será nunca inferior a 26 mm. En caso de instalar tubería de circulación con peligro de helada, el diámetro interior de ésta será, expresado en mm. d = 15 + P0,5 El volumen comprendido entre la conexión de la tubería de expansión y la de rebose (volumen útil de expansión), será al menos de 6% del volumen total de la instalación y quedar siempre, cuando la temperatura del agua de la instalación sea la del ambiente, un volumen de agua mínimo en el interior, del vaso de un 2% del volumen total de la instalación. No deberá existir ningún elemento de corte entre el generador y el vaso de expansión. En el caso de que existan varios generadores, podrá hacerse la conexión al tubo de expansión, a través de un colector común, cuya sección será la calculada por la fórmula anterior, en la que P será la suma de las potencias de los generadores. Podrá existir una válvula entre el generador y el depósito de expansión siempre que esta válvula sea de tres vías y esté colocada de forma que al incomunicar el generador con el depósito de expansión, quede automáticamente aquél en comunicación con la atmósfera. En el caso de que existan varios generadores, será preceptivo poner una válvula de tres vías, como la mencionada en el párrafo anterior, entre cada uno y el colector común de unión al depósito de expansión. Se recomienda que exista un vaso de expansión por generador. Para unión de los generadores al depósito de expansión podrá utilizarse un tramo común de la red de distribución, siempre y cuando este tramo tenga el diámetro mínimo correspondiente a la fórmula indicada anteriormente y que entre él y los generadores no exista más que las válvulas de tres vías admitidas en este apartado. En caso de vaso de expansión cerrado, el diámetro interior de la tubería de conexión al vaso será como mínimo de 20 mm. y el diámetro de la tubería de conexión de las válvulas de seguridad será el especificado para conexión al vaso de expansión abierto. Serán conformes a la directiva Europea 97/23/CEE de aparatos a presión o norma que la sustituya, con marcado CE. 12.3. ALIMENTACIÓN DE CIRCUITOS En toda instalación de agua existirá un circuito de alimentación o sistema de llenado del circuito que dispondrá de una válvula de antiretorno especial de tipo desconectadora de grado BA según RITE, RD 865/2003 y cumpliendo con la UNE EN 1717, antes de la misma se dispondrá una válvula de cierre, un filtro y un contador en el orden indicado de acuerdo con la IT 1.3.4.2.2. El llenado será manual y se instalará un presostato que actúe una alarma y pare los equipos. De acuerdo con el RD 865/2003, RITE y según las normas UNE 112076 y UNE EN 13443-1, los filtros será de 80 a150 ym . La alimentación de agua podrá realizarse al depósito de expansión o a una tubería de retorno. El diámetro mínimo de la tubería de alimentación de agua será el señalado en la Tabla, según la potencia de la instalación.

Potencia térmica (kW)

Calor DN (mm)

Frio DN (mm)

P < 70 15 20

70 < P < 150 20 25

150 < P < 400 25 32

400 < P 32 40

En cada rama de la instalación que pueda aislarse existirá un dispositivo de vaciado de la misma. Cuando las tuberías de vaciado puedan conectarse a un colector común que las lleve a un desagüe, esta conexión se realizará de forma que el paso del agua desde la tubería al colector sea visible.





La alimentación automática de agua a las instalaciones únicamente se permitirá cuando esté suficientemente garantizado el control de la estanqueidad de la misma. En cualquier caso, la alimentación de agua al sistema no podrá realizarse por razones de salubridad, con una conexión directa a la red de distribución urbana. Será necesaria la existencia de una separación física entre ambos circuitos. Para este fin se recomienda suficiente el llenado a través de depósitos de expansión abiertos, o bien que la instalación de fontanería disponga de grupo de presión instalado de acuerdo con la legislación vigente. En el tramo de conexión de los circuitos cerrados al circuito de alimentación se instalará una válvula automática de alivio con un diámetro mínimo de DN20 y que estará tarada a una presión igual a la máxima de servicio en el punto de conexión más 0,2 a 0, 3 bar siempre menor que la presión de prueba. En el caso de emplear agua con aditivos la solución se preparará en un depósito y se introducirá en el circuito por medio de bomba manual o automática. Los aditivos anticorrosión de los sistemas de tratamiento de agua de los circuitos cerrados serán compatibles con la composición de los anticongelantes empleados. A fin de prevenir fenómenos de corrosión e incrustación calcárea en las instalaciones se tendrán e n cuenta los criterios indicados en las normas PrEN 12502 parte 3 y UNE 112076 y los indicados por los fabricantes de los equipos. 12.4. VACIADO DE CIRCUITOS Las redes de tuberías de tuberías de distribución de agua de climatización deben disponer de sistemas que permitan su vaciado de forma parcial y total, sin desmontajes. Para ello se instalarán vaciados parciales en todos los puntos bajos de la red. Los vaciados estarán compuestos por una válvula de cierre y tubería de conexión de forma que el paso de agua quede visible, de diámetro nominal en función de la capacidad de agua a desaguar, con un mínimo de ¾”. El vaciado total se hará por el punto accesible más bajo de la instalación de forma que el paso de agua quede visible y a través de una válvula cuyo diámetro mínimo vendrá en función de la potencia térmica del circuito según la tabla siguiente:

Potencia térmica (kW)

Calor DN (mm)

Frio DN (mm)

P < 70 20 25

70 < P < 150 25 32

150 < P < 400 32 40

400 < P 40 50

Las válvulas se protegerán contra maniobras accidentales. El vaciado de agua con aditivos peligrosos para la salud se hará en depósito de recogida para permitir su posterior tratamiento antes del vertido a la red de alcantarillado público. 12.5. PURGAS Para la eliminación del aire o gases en las tuberías se seguirán diferentes procedimientos, en función del tipo de circuito. En circuitos de tipo abierto, como los de las torres de refrigeración, la pendiente de las tuberías será ascendente hacia la torre, de manera que se facilite la expulsión del aire a través de ella. En circuitos de tipo cerrado, se montarán, en todos los puntos altos de la instalación, elementos de purga de aire manuales o automáticos, en cantidad suficiente para evitar la formación de bolsas de aire en tuberías o aparatos en los que por su disposición fuesen previsibles, con un diámetro nominal mínimo de 15mm. Las purgas manuales constarán de tubería de descarga y válvula de bola, en diámetro ½”. Las purgas automáticas estarán compuestas por una válvula de bola y un purgador automático de aire a flotador. Se recomienda que para la purga, se coloque con una conducción de diámetro no inferior a 15 mm. Esta conducción, irá en pendiente hacia el punto vaciado, que deberá ser visible. En las salas de máquinas las purgas serán preferentemente manuales. Todas las purgas irán conducidas a un colector de recogida común, de tipo abierto, en donde se situarán ordenadas las válvulas correspondientes. Se eliminará de los circuitos el hidrogeno que se forme como consecuencia de los fenómenos de corrosión de forma automática o manual en las operaciones de mantenimiento. La purga de hidrogeno que es un indicador de presencia de corrosión debe ir acompañada por lo tanto de un tratamiento contra la corrosión.





12.6. DILATADORES Para compensar las dilataciones, se dispondrán liras, dilatadores lineales o elementos análogos, o se utilizará el amplio margen que se tiene con los cambios de dirección, dando curvas con un radio superior a 5 veces el diámetro de la tubería. Las liras y curvas de dilatación, serán del mismo material que la tubería. Sus longitudes serán las específicas al hablar de materiales y las distancias entre ellas, serán tales que, las tensiones en las fibras más tensadas no sean superiores a 80 MPa. en cualquier estado térmico de la instalación. Los dilatadores no obstaculizarán la eliminación del aire y vaciado de la instalación. Los elementos dilatadores, irán colocados de forma que permitan a las tuberías dilatarse con movimientos en la dirección de su propio eje, sin que se originen esfuerzos transversales. Se colocarán guías junto a los elementos de dilatación. Los dilatadores se instalarán en la línea de tubería de forma que no soporten peso alguno. El instalador indicará claramente en los planos de montaje el lugar exacto de colocación de los dilatadores y que el acceso a ellos se encuentre libre de interferencias. Se dispondrá del número de elementos de dilatación necesarios, para que la posición de los aparatos a que van conectados, no se vea afectada ni estar éstos sometidos a esfuerzos inhibidos como consecuencia de los movimientos de dilatación de las tuberías. Se diseñarán y calcularán de acuerdo con la UNE 100156 y para las tuberías de plástico se seguirán las recomendaciones del CTN 53 de AENOR. Los dilatadores conformados con tubería se dispondrán preferentemente en el centro de los tramos a compensar mientras que los dilatadores deslizantes o de fuelle se podrán colocar en cualquier punto preferentemente cerca de uno de los puntos de anclaje. Los dilatadores se guiarán adecuadamente de forma que únicamente se generen en ellos esfuerzos en sentido axial. Los dilatadores se colocarán a las siguientes distancias máximas en diámetros nominales de la tubería:

• De un anclaje: dos veces • Del primer soporte guía: cuatro veces • Del segundo soporte guía: catorce veces

En función de la temperatura ambiente y del tipo de tubería se dispondrán los dilatadores con pretensión (con fluidos caliente) o precomprensión (con fluidos fríos) adecuadas. Los anclajes resistirán los esfuerzos generados tanto en la fase de explotación de la instalación como en los arranques y pruebas de la misma con un coeficiente de seguridad de 5. Los dilatadores se montarán siguiendo las instrucciones de los fabricantes y los planos de detalles del proyecto. Serán conformes a la directiva Europea 97/23/CEE de aparatos a presión o norma que la sustituya, con marcado CE. 12.7. FILTROS Todos los filtros de malla y/o tela metálica que se instalen en circuitos de agua con el propósito de proteger los aparatos de la suciedad acumulada durante el montaje, deberán ser retirados una vez terminada de modo satisfactorio la limpieza del circuito. Todas las bombas y válvulas automáticas deben protegerse con filtros situados aguas arriba del elemento a proteger para cumplimiento de IT 3.4.2.8. Las bombas de circulación se habrán dimensionado teniendo en cuenta la pérdida de carga proporcionada por las mallas de los filtros. De esta obligación, quedan exentos aquellos filtros que eventualmente se instalen para protección de válvulas automáticas en circuitos de vapor de agua, así como aquellos de arena de alimentación o en paralelo para limpieza de las bandejas de las torres de refrigeración. Se dispondrán filtros en puntos bajos de la instalación para eliminar las partículas sólidas del interior de los circuitos. Serán conformes a la directiva Europea 97/23/CEE de aparatos a presión o norma que la sustituya, con marcado CE.





12.8. SOPORTES ANTIVIBRATORIOS Todos los equipos de la instalación que en su normal funcionamiento produzcan vibraciones, deberán aislarse del resto del edificio por medio de soportes que impidan la transmisión de vibraciones a la estructura del edificio a la vez que limitan el nivel sonoro. Los soportes antivibratorios podrán ser de caucho fijado a armadura metálica o muelles de acero sobre armadura metálica con piso de caucho. Cuando estén destinados a montaje en la intemperie, llevarán protección metálica adecuada. Los soportes, deberán calcularse para una eficiencia de aislamiento de acuerdo con los siguientes valores:

EQUIPOS

ZONAS CRITICAS

ZONAS NO CRITICAS

− Ventiladores centrífugos. (Mayores de 25 CV.)

98 %

90 %

− Bombas centrífugas. (Mayores de 5 CV.)

98 %

90%

− Ventiladores centrífugos. (de 5 a 25 CV.)

98 %

90 %

− Bombas centrífugas. (de 3 a 5 CV.)

96 %

80 %

− Ventiladores centrífugos. (hasta 5 CV.)

96 %

80 %

− Bombas centrífugas. (hasta 3 CV.)

94 %

75 %

− Unidades de Inductores y Cajas Colgadas.

90 %

70 %

− Tubería colgada.

90 % 70 %

Los soportes antivibratorios se seleccionarán para el peso del equipo que actúe sobre los mismos y para una deflexión mayor o igual que la requerida de acuerdo con las tablas del fabricante y según la norma UNE 100153. En el caso de que la carga no se distribuya homogéneamente sobre los soportes estos se seleccionarán de forma que la deflexión en cada uno sea aproximadamente iguales entre si para mantener la horizontalidad del equipo. Igualmente se comprobará que la amplitud máxima del desplazamiento de pico a pico de los equipos en régimen permanente producido por las vibraciones no supera los límites indicados en la norma UNE 100153. De no ser así se procederá a corregir los niveles generados por el equipo por el procedimiento adecuado (equilibrado del rotor, alineación entre motor y máquina, vibraciones en rodamientos, transmisiones por correas, fuerzas electromagnéticas,…). Llevarán marcado CE de producto si procede. 12.9. TUBOS TESTIGO De acuerdo con la norma UNE 112076, se dispondrán tubos testigo en tramos de tubería del mismo material que el resto de la instalación fácilmente desmontables para su inspección y normalmente con un doble paso alternativo o by pass. Se instalarán en las partes bajas del circuito como lugar más desfavorable de acumulación de sedimentos y corrosión. En las partes bajas de los sistemas de ACS se realizará purgados de lodos. En el caso de presencia de diferentes materiales se colocarán en las transiciones válvulas antiretorno con control de estanquidad y llave de paso anexa para evitar la corrosión. Las instalaciones de ACS cumplirán la normativa aplicable entre ellas la de de instalaciones de agua potable para consumo humano y la de prevención de la legionella. Los materiales de las tuberías, accesorios y valvulería se elegirán de acuerdo con las características y agresividad del fluido de los circuitos y evitando la aparición de pares galvánicos entre materiales (evitar instalación conjunta de cobre y acero galvanizado en circuitos abiertos.





12.10. PINTURA Y SEÑALIZACIÓN Todas las bombas, motores y otros equipos instalados, serán pintados en fábrica con pintura esmalte, especial para máquinas y después de su instalación se limpiarán cuidadosamente y se pintarán al aceite. Se pintarán los interiores de los conductos en las partes posteriores de rejillas con dos capas de pintura negra-mate u otro color que indique la dirección técnica. Todos los elementos metálicos no galvanizados, aislados o no, que no vengan pintados de fábrica, tubería, accesorios, soportes, depósitos, etc. se protegerán de la oxidación mediante dos manos de pintura antioxidante. Posteriormente, las partes vistas de estos elementos después del aislamiento, se pintarán con pintura de acabado de color a determinar. Todos los equipos de la instalación se quedarán debidamente señalizados para su posterior identificación en los planos, y en las instrucciones de funcionamiento. Para ello, se rotularán en lugar visible de ellos el número y denominación correspondiente del aparato de que se trate. Asimismo, las tuberías se señalizarán de acuerdo con su circuito, líquidos que transportan las diferentes temperaturas de los mismos y la dirección de éstos sea ida o retorno. 13. EQUIPOS Y COMPONENTES DE LA RED EÓLICA Los elementos de difusión en los locales se seleccionarán de modo que no se sobrepase el nivel de inmisión de ruido en los locales indicado en la Ley de ruido 37/2003 ni se sobrepasen los valores de velocidad de aire impulsado en la zona ocupada según el IT 1.4.1.3. del RITE. Se hará el replanteo de techos con los elementos de las diferentes instalaciones existentes (difusores, rejillas, luminarias, altavoces detectores, etc...) y se coordinará su situación para aprobación por la DF. Llevarán marcado CE si procede o en su defecto certificado del fabricante. 13.1. DIFUSORES Se suministrarán e instalarán en los lugares indicados en los planos, difusores circulares, rectangulares o cuadrados de aluminio. Irán provistos de toma con lamas deflectoras para conseguir la más perfecta distribución del aire y estarán dotados de control de volumen. Estarán construidos por conos concéntricos divergentes que creen zonas de depresión para facilitar la mezcla del aire de ambiente con el de impulsión, creando una corriente de aire secundaria que permitirá reducir la velocidad del aire, así como la diferencia de temperatura entre ambiente e impulsión. Los difusores incluirán compuerta de regulación de caudal y dispositivo de montaje y sujeción, y plenum de conexión en chapa galvanizada de aire o puente de montaje según especificaciones del proyecto. El radio de difusión máximo, no podrá ser mayor de una vez y media la altura de montaje del difusor respecto del suelo del local. 13.2. REJILLAS Se suministrarán e instalarán en los lugares señalados en los planos, de las siguientes características:

− Rejillas de impulsión. − Rejillas de retorno y extracción. − Rejillas de toma de aire exterior.

Las rejillas de impulsión, serán de aluminio con doble fila de lamas (doble deflexión) del tipo aerodinámico y direccionales. Irán provistas de compuerta de regulación de caudal y podrán llevar chapa perforada de reparto de aire. Las rejillas de retorno y extracción, serán de aluminio con una fila de lamas (simple deflexión) preferentemente a 45º y compuerta de regulación de caudal, adecuadas para su instalación en paredes y techo. Las rejillas de toma de aire exterior, serán de aluminio extruido con lamas de perfil especial antilluvia y red metálica galvanizada anti-pájaro de 10 x 10 mm. Todas las rejillas, serán suministradas con sus correspondientes marcos de montaje o contra cercos metálicos, de chapa galvanizada para ser recibidos a la obra civil. 13.3. BOCAS DE EXTRACCIÓN





Las bocas de extracción en aseos, almacenes sucios y otras zonas similares serán de acero esmaltadas aerodinámicas (de bajo nivel sonoro) con regulación por giro del aro central con eje central roscado y tuerca de acero galvanizado, marco de montaje de chapa galvanizada. 13.4. SOPORTES ANTIVIBRATORIOS Todos los equipos de la instalación que en su normal funcionamiento produzcan vibraciones, deberán aislarse del resto del edificio por medio de soportes que impidan la transmisión de vibraciones a la estructura del edificio a la vez que limitan el nivel sonoro. Los soportes antivibratorios podrán ser de caucho fijado a armadura metálica o muelles de acero sobre armadura metálica con piso de caucho. Cuando estén destinados a montaje en la intemperie, llevarán protección metálica adecuada. Los soportes, deberán calcularse para una eficiencia de aislamiento de acuerdo con los siguientes valores:

EQUIPOS

ZONAS CRITICAS

ZONAS NO CRITICAS

− Ventiladores centrífugos. (Mayores de 25 CV.)

98 %

90 %

− Bombas centrífugas. (Mayores de 5 CV.)

98 %

90%

− Ventiladores centrífugos. (de 5 a 25 CV.)

98 %

90 %

− Bombas centrífugas. (de 3 a 5 CV.)

96 %

80 %

− Ventiladores centrífugos. (hasta 5 CV.)

96 %

80 %

− Bombas centrífugas. (hasta 3 CV.)

94 %

75 %

− Unidades de Inductores y Cajas Colgadas.

90 %

70 %

− Tubería colgada.

90 % 70 %

Los soportes antivibratorios se seleccionarán para el peso del equipo que actúe sobre los mismos y para una deflexión mayor o igual que la requerida de acuerdo con las tablas del fabricante y según la norma UNE 100153. En el caso de que la carga no se distribuya homogéneamente sobre los soportes estos se seleccionarán de forma que la deflexión en cada uno sea aproximadamente iguales entre sí para mantener la horizontalidad del equipo. Igualmente se comprobará que la amplitud máxima del desplazamiento de pico a pico de los equipos en régimen permanente producido por las vibraciones no supera los límites indicados en la norma UNE 100153. De no ser así se procederá a corregir los niveles generados por el equipo por el procedimiento adecuado (equilibrado del rotor, alineación entre motor y máquina, vibraciones en rodamientos, transmisiones por correas, fuerzas electromagnéticas, …) 13.5. SILENCIADORES En los conductos de impulsión de los climatizadores y en general en todos los conductos donde sea necesario realizar una corrección acústica se montarán silenciadores de capacidad suficiente para reducir el nivel de ruido a valores inferiores, al límite indicado en la MEMORIA o Reglamentos Vigentes, de aplicación en este caso. Los silenciadores, estarán construidos con chapa de acero galvanizado y el material fono-absorbente en ellos empleados, tendrán un espesor mínimo de 50 mm., y una densidad de 100 kg/cm3. y en la superficie en contacto con el aire, llevará un tejido absorbente ignífugo, que impida el arrastre de partículas del aislamiento por el aire a alta velocidad. La protección del aislamiento, se realizará, con chapa de acero galvanizado perforada al 80 %. 13.6. FILTROS





Los filtros de aire, serán del tipo "BAJA VELOCIDAD", regenerables e irán dispuestos en secciones. Su resistencia será tal que la pérdida de presión en ellos cuando estén completamente limpios, será inferior a 5 mm. de columna de agua, mientras trabajan con 0,8 m3/h. de aire por cm2. de superficie de filtro. Las secciones del filtro, estarán construidas por marcos metálicos galvanizados, con malla metálica que sirve de soporte al material filtrante y clip de fácil desmontaje que permita un rápido cambio del mismo. Todos los materiales utilizados en la construcción de los filtros deberán ser anticorrosivos. Además de los anteriores filtros y siempre que se indique en la Memoria-Presupuesto, podrán intercalarse otros tipos de filtros, tales como:

− Filtros en "V" montados en ángulo con velocidad de paso de aire a baja velocidad, con baja eficacia de filtración del tipo regenerables o no, según se indique.

− Filtros rotativos, con sistema de arrastre automático, por presostato diferencial, el cual pone en funcionamiento el aparato para reponer la manta filtrante nueva, con enrollamiento de la parte usada.

− Filtros de gran eficacia en forma de bolsas, provistos de bastidor individual y juntas de estanqueidad. − Filtros de alta eficacia o absolutos del tipo "RÍGIDOS", provistos de bastidor individual y juntas de

estanqueidad. Cuando se instalen filtros de gran eficacia, éstos se protegerán mediante una sección de filtraje anterior a los mismos que proteja adecuadamente la calidad de éstos. La eficacia de filtración de cada uno de los tipos de filtros, se define en la Memoria-Presupuesto. Se dispondrán filtros de clase F5 a ser posible, en las rejillas de extracción de quirófanos para mantener limpios los conductos de extracción. Al menos en los quirófanos de tipo A, se especificarán preferentemente techos filtrantes de tipo AIRFRANCE, TELSTAR o CAMFILL, de acuerdo con norma UNE 100713. Los filtros HEPA terminales serán con junta de glicerina no de goma ni de presión para evitar riesgo de fuga en la junta y facilitar la reposición.

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTROS “HEPA”

Una vez que la unidad de filtración ha sido montada y conectada a la red de conductos, antes de colocar el filtro debería estar funcionando la instalación durante un prolongado período de tiempo para que el flujo de aire arrastrase el polvo y suciedad acumulada durante el montaje. Hecho esto, la sala donde los equipos van emplazados debería limpiarse. Inspeccionar visualmente la superficie del marco de aluminio extruido donde asentará el filtro, limpiándolo con un trapo limpio para eliminar cualquier resto de polvo o suciedad. Inspeccionar el interior de la unidad para comprobar su integridad y cerciorarse de que cualquier penetración o agujero que hubiera podido realizarse en obra, esté perfectamente sellado. Cuando tengamos la seguridad de que el housing está en perfectas condiciones, traer al lugar de montaje el filtro en su embalaje original y cerrado. Téngase a mano y listos para su colocación los tornillos, muelles y piezas de empuje del filtro en su marco. Abrir la caja de cartón que contiene el filtro, por el cierre superior mediante un cuchillo afilado. Extraer cuidadosamente el filtro de su caja. Esta operación se recomienda hacerla entre dos personas. Inspeccionar atentamente ambas caras del filtro para detectar posibles daños causados por el transporte o manejo incorrecto. Examinar el estado de la junta del filtro para asegurarse de la no existencia de deformaciones. Examinar el estado de la envolvente y esquinas del filtro para tener garantía de que no se le ha causado ningún daño. Posicionar el filtro e introducirlo con cuidado con el housing, teniendo especial precaución de no tocar ni con las manos ni con ninguna otra parte del paquete filtrante. Cerrar perfectamente el filtro en el marco. Colocar y apretar los tornillos y las piezas de fijación, de forma uniforme, como muestra la FIG.1, hasta que la cabeza del tornillo esté al mismo nivel que la parte exterior de la pieza de empuje. Entonces se ha aplicado la presión de sujeción correcta. Para la realización de estas operaciones no se requiere ninguna herramienta especial. En aquellos casos en que el flujo de aire fuese horizontal, tener cuidado al instalar el filtro de que sus separadores queden en posición vertical. Colocar la rejilla o difusor. El filtro "HEPA" deberá reponerse cuando la lectura de presión diferencial llegue a la pérdida de carga final recomendado por el Fabricante.





13.6.1.1. Normas de almacenamiento El almacenamiento se hará en un lugar resistente al fuego, protegido de la intemperie y construido con buena ventilación. El suelo será pavimentado o similar. La zona de ubicación del almacén no será objeto de inundaciones, y estará bien drenada. Los filtros estarán colocados sobre pollete para permitir la circulación del aire. La construcción estará provista de calefacción uniforme y control de temperatura, para prevenir la condensación y corrosión. La temperatura mínima será 5ºC y la máxima 60ºC. El embalaje de los filtros no será abierto hasta que éstos vayan a ser instalados en los housings. 13.7. COMPUERTAS CORTAFUEGOS

NORMATIVA Las Compuertas Cortafuegos automáticas (excluidas las utilizadas en sistemas de extracción de calor y humo) deberán acreditar clase de resistencia al fuego EI t conforme a la tabla 5.1 ANEXO V del RD 312/2005, de 18 de marzo, “Clasificación de los productos de construcción y de los elementos constructivos en función de sus propiedades de reacción y resistencia al fuego”.

E Integridad

I Aislamiento

t Tiempo de resistencia al fuego en minutos 15-20-30-45-60-90-120-180-240

Ejemplos de nomenclatura completa:

La clasificación (i →0), (0 → i), (i 0) indica que el elemento ha sido probado y cumple los criterios interiores, exteriores o ambos respectivamente. Los símbolos ve y/o ho indican que el elemento puede utilizarse adecuadamente en sentido vertical y/o horizontal. La inclusión del símbolo -S indica que se ha cumplido una restricción suplementaria de fugas (estanqueidad al humo).

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Constructivas:

• Carcasa de chapa de acero galvanizado, calidad St02Z, según DIN 17162 de 1,2 mm de espesor.

• Doble junta una intumescente para estanqueidad con humos calientes y una de caucho celular, para estanquidad con humos fríos.

• Lama de material cerámico con un espesor de 55 mm

• Ejes de acero F-111 de 20 mm de diámetro

• Fusible tarado a 72 ºC

• Casquillos de latón (Cu, Zn40 Pb2) Resistencia al fuego La resistencia al fuego estará ensayada en un laboratorio homologado debiendo cumplir con las indicaciones de la norma UNE EN 1366-2:2000, debiendo indicar en el ensayo las dimensiones de las compuertas ensayadas tanto para estanqueidad c humos fríos como para resistencia térmica ya que estas dos dimensiones delimitaran los tamaños máximos y mínimos de las compuertas cortafuego. En el informe se indicará si la compuerta se considera simétrica o en caso contrario la posición de montaje que ampara el ensayo realizado, así como la clasificación tanto desde el punto de vista térmico como de estanqueidad.

EI 240 (ho i 0) -S EI 120 (ho i 0) -S





ACCIONAMIENTOS Cuando la compuerta incorpore servomotor eléctrico, este tendrá el par necesario para accionar la compuerta en cualquier circunstancia de funcionamiento. Los servomotores incorporarán un dispositivo de cierre automático por muelle de resorte, por corte de la corriente eléctrica que alimenta al servomotor y un dispositivo que permita abrir la compuerta manualmente. El servomotor incorporará dos finales de carrera para indicación de compuerta abierta o compuerta cerrada y un fusible térmico a 72 ºC, que permita el cierre de la compuerta por corte de la corriente eléctrica de alimentación del motor.

MONTAJE Y CONEXIONADO ELÉCTRICO El montaje de la compuerta cortafuegos en la pared, se realizará de forma similar al montaje realizado para el ensayo de resistencia al fuego, debiendo para ello facilitar el fabricante de la compuerta las instrucciones de montaje. Para el conexionado eléctrico el servomotor llevará dos hilos para alimentación del servomotor a 230 V 50/60 Hz CA ó 24 V 50/60 Hz CA, ó 24 V CC, y 6 hilos para conexionado de los interruptores final de carrera, tres para indicación de compuerta abierta < 5º y tres para indicación de compuerta cerrada < 80º. El accionamiento de las compuertas, deberá poderse realizar desde el exterior del conducto sin necesidad de que éstos lleven registros para tal efecto. Todos los elementos de las compuertas cortafuegos, deberán ser accesibles desde el exterior, incluyendo el bloque térmico que contiene el fusible.

INTEGRACIÓN EN LA CENTRAL DE DETECCIÓN 13.7.5.1. Módulo monitor una entrada El módulo monitor facilitará una entrada direccionable para dispositivos que den señales de contacto libre de potencial. El módulo monitor supervisará y gestionará contactos libres de tensión, bien normalmente abiertos (NA) o normalmente cerrados (NC). Asigna una dirección al elemento que gestiona dentro del lazo inteligente, de manera que la Central conoce la localización exacta del elemento que se pone en alarma. El circuito de control puede cablearse según Clase B (cerrado) o Clase A (abierto). En los circuitos Clase A se supervisará el circuito con resistencia final de línea. No será necesario resistencia de final de línea en circuitos Clase B. La longitud del circuito de activación deberá ser inferior a 1.000 metros [Rmáx. del circuito 20W]. La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotatorios. Dispone de un led que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios. Se alimenta directamente del lazo de comunicaciones SLC. No es necesario alimentación adicional. Deberá estar protegido contra ruidos debidos a interferencias y ser de fácil conexionado. Incorpora un micro interruptor que se activa mediante imán para comprobar la entrada en alarma del equipo. Aislador incorporado en ambas entradas de lazo. Actuación direccionable y programable. Posibilidad de montaje en carril DIN mediante accesorio M200DIN. Características Técnicas:

Consumos: 2,8 mA en alarma, 660 μA en condiciones normales.

Condiciones ambientales: Temperatura: -20 a 60ºC

Humedad: 5 a 95%, no condensada.

Dimensiones: 95mm (alto) x 90mm (ancho) x 22mm

Homologaciones: Conforme a Normas prEN 54-17, Vds 2489, aprobado para CEA GEI 1-082 Y GEI 1-084.

13.7.5.2. Módulo de control 240 Vca El módulo de control proporcionará una orden de salida para activar equipos externos mediante un contacto seco (NC/C/NA) de 250 Vca y 5A.





Llevará asignada una dirección, mediante selectores rotatorios, de tal manera que, cuando recibe una orden de la Central, su relé interno se activa y conmuta la alimentación para que se active el elemento controlado. Dispone de un led que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios. La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotatorios. Aislador incorporado en ambas entradas de lazo. Actuación direccionable y programable. Posibilidad de montaje en carril DIN referencia (M701-240DIN). Características Técnicas:

Consumos: 8,8 mA en alarma, 445 A en condiciones normales.

Contactos: NA/NC, 5A a 28Vcc, 5A a 240Vac

Condiciones ambientales: Temperatura: -20 a 60ºC

Humedad: 5 a 95%, no condensada.

Dimensiones: 133mm (alto) x 134mm (ancho) x 40mm (profundidad)

Homologaciones: Conforme a Normas prEN 54-17, Vds 2489, aprobado para CEA GEI 1-082 Y GEI 1-084.

13.7.5.3. Instalación eléctrica La instalación eléctrica para la integración en el sistema de detección de incendios será realizada por instalador autorizado siguiendo en todo momento las instrucciones del fabricante del sistema analógico, y cumplirá íntegramente con el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión vigente y la norma UNE 23007:14. Canalizaciones Las canalizaciones eléctricas irán por los patinillos de instalaciones y falsos techos. En áreas sin falso techo como aparcamientos y salas técnicas la instalación será vista. Se emplearán los tipos de tubos siguientes para protección de los conductores:

• Tubo rígido enchufable EHF marca AISCAN según UNE-EN 50086-2-1.

• Tubo corrugado CHF marca AISCAN según UNE-EN 50086-2-2. Los tubos cumplirán la norma UNE sobre material libre de halógenos y serán de grado de protección 7 según UNE 20324. Deberán soportar sin deformarse 60º como mínimo y cumplir las normas UNE aplicables en cuanto a características y dimensiones. El diámetro interior de todos los tubos estará determinado en función del número de conductores según el REBT. Se deberá verificar antes de colocar los cables el estado de la superficie interior de cada tubo así como de sus bordes para no dañar el aislante de los conductores. Su fijación se hará con grapas y tornillos protegidos contra la corrosión en los paramentos y techos de forma ordenada, paralelos a los elementos estructurales y otras instalaciones. Se utilizarán accesorios de la misma calidad que los tubos y cajas de registro normalizadas de material libre de halógenos con racores de conexión y boquillas protectoras de los hilos. Conductores Los conductores para los lazos de detección se realizarán con cable manguera roja especial, bipolar, trenzado y apantallado, color rojo y negro de 2 x 1,5 mm2 de sección, de muy baja capacidad, libre de halógenos y resistente al fuego RF30 mínimo, modelo 2 x 1.5-LHR de NOTIFIER o similar. Para alimentación de 24 Vcc a los equipos auxiliares como retenedores y sirenas de evacuación se utilizarán cables unipolares o paralelos flexibles no propagadores de la llama, libres de halógenos y resistentes al fuego RF30 de 1,5 mm2 750 V. Todos los conductores podrán ir por el mismo tubo de protección siempre que se dimensionen e identifiquen correctamente en las cajas de derivación. Se instalarán en tramos continuos sin empalmes hasta los detectores, pulsadores y módulos. Las conexiones en estos se realizarán empleando terminales normalizados de presión.

CONDICIONES EN LA EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN Control de la documentación





▪ Folleto técnico de características. ▪ Certificado de garantía del fabricante. ▪ Informe de Laboratorio Oficial de Ensayo de resistencia al fuego de compuertas según norma UNE

EN 1366-2:2000 con indicación de fecha del ensayo, muestra ensayada y Clasificación de la resistencia al fuego según norma EN 13501-3:2005.

Control de recepción en obra

▪ Hojas de suministro y etiquetado. Control de ejecución del montaje

▪ Verificación de situación y recibido de cada compuerta conforme al manual de montaje del fabricante y las condiciones del ensayo aprobado.

▪ Verificación de que todos los componentes de actuación automáticos y manuales están accesibles y libres de obstrucciones para su recambio.

▪ Verificación de las conexiones eléctricas. ▪ Verificación de apertura y cierre correctos antes del acoplamiento de los conductos (prueba manual

y eléctrica). Control de obra terminada

▪ Prueba de cierre/apertura completo de cada compuerta. ▪ Control de la señalización local y/o central. ▪ Control de actuaciones adicionales (parada de climatizador, etc.)

13.8. PINTURA Y SEÑALIZACIÓN Todas las bombas, motores y otros equipos instalados, serán pintados en fábrica con pintura esmalte, especial para máquinas y después de su instalación se limpiarán cuidadosamente y se pintarán al aceite. Se pintarán los interiores de los conductos en las partes posteriores de rejillas con dos capas de pintura negra-mate u otro color que indique la dirección técnica. Todos los elementos metálicos no galvanizados, aislados o no, que no vengan pintados de fábrica, tubería, accesorios, soportes, depósitos, etc. se protegerán de la oxidación mediante dos manos de pintura antioxidante. Posteriormente, las partes vistas de estos elementos después del aislamiento, se pintarán con pintura de acabado de color a determinar. Todos los equipos de la instalación se quedarán debidamente señalizados para su posterior identificación en los planos, y en las instrucciones de funcionamiento. Para ello, se rotularán en lugar visible de ellos el número y denominación correspondiente del aparato de que se trate. Asimismo, las tuberías se señalizarán de acuerdo con su circuito, líquidos que transportan las diferentes temperaturas de los mismos y la dirección de éstos sea ida o retorno. 14. UNIDADES TERMINALES 14.1. GENERALIDADES Todas las unidades terminales y los equipos autónomos partidos tendrán válvulas de cierre en la entrada y en la salida del fluido portador, así como un dispositivo manual o automático, para poder modificar las aportaciones térmicas. Una de las válvulas de las unidades terminales por agua será específicamente destinada al equilibrado del sistema. Se dispondrán preferentemente válvulas de control con funciones de equilibrado, medición cierre y mantenimiento de la presión diferencial. La estabilización de la presión diferencial se hará ajustará con el rango de presión del circuito controlado. Las unidades terminales en los locales se seleccionarán de modo que no se sobrepase el nivel de inmisión en los locales indicado en la Ley de ruido 37/2003 ni se sobrepasen los valores de velocidad de aire impulsado en la zona ocupada según el IT 1.4.1.3. del RITE. En las unidades terminales entre el desagüe de la bandeja y antes de la conexión a la vertical independiente de cada una de ellas se instalará un tubo testigo transparente en tramo recto de 200 mm, de longitud. No se





admitirán tramos que formen curvas curvas o desplazamientos en el tubo testigo. Si la bajante a la que se conecta la unidad terminal no es una red independiente para los elementos terminales, se colocará un sifón en la conexión del desagüe a la bajante que en este caso será la bajante de pluviales y en invierno se rellenará el sifón con aceite para evitar la comunicación de olores. Los componentes no serán nocivos para la salud y estarán higiénicamente ensayados y certificados de acuerdo con la normativa VDI 6022. 14.2. CAJAS PARA VOLUMEN CONSTANTE DE SIMPLE CONDUCTO CON BATERÍA DE

RECALENTAMIENTO Cajas de expansión para sistemas de distribución de aire de simple conducto, alta velocidad y media presión, para aplicaciones en sistemas de caudal de aire constante. Serán construidas en chapa de acero galvanizado con aislamiento interior termo acústico con fibra de vidrio de 25 mm. de espesor, con conexiones de entrada de aire de diámetro normalizadas. Incorporarán dispositivos de regulación de caudal tarados en fábrica con la posibilidad de modificar los caudales en obra. Corregirán el equilibrado del sistema de conductos para asegurar la obtención de los caudales deseados en cada derivación. No necesitarán fuente de energía exterior. Los caudales de aire se mantendrán constantes e independientes de la presión de entrada siempre que la misma sea superior a valores aproximados de 200 a 250 Pa. Incorporarán en el interior de la unidad batería de agua caliente de tres filas, construidas con tubo de cobre y aletas de aluminio para recalentamiento del aire impulsado. Salvo especificación en contra incluirá sección atenuadora de ruido con carcasa en chapa de acero galvanizado y aislamiento interior de lana mineral de 50 mm de espesor con velo de fibra de vidrio no combustible, clase mineral A2. 14.3. CAJAS PARA VOLUMEN VARIABLE DE SIMPLE CONDUCTO CON BATERÍA DE

RECALENTAMIENTO Cajas de expansión para sistemas de distribución de aire de simple conducto, alta velocidad y media presión, para aplicaciones en sistemas de caudal de aire variable. Serán construidas en chapa de acero galvanizado con aislamiento interior termo acústico con fibra de vidrio de 25 mm. de espesor, con conexiones de entrada de aire de diámetro normalizadas. Incorporarán dispositivos de regulación de caudal de aire con sensor de presión diferencial. Modificarán el caudal del aire impulsado en función de la temperatura del local a climatizar pero manteniendo el límite inferior del aire mínimo exterior necesario en la zona. Incorporarán en el interior de la unidad batería de agua caliente de tres filas, construidas con tubo de cobre y aletas de aluminio para recalentamiento del aire impulsado. Salvo especificación en contra incluirán sección atenuadora de ruido con carcasa en chapa de acero galvanizado y aislamiento interior de lana mineral de 50 mm de espesor con velo de fibra de vidrio no combustible, clase mineral A2. 14.4. VOLUSTATOS PARA REGULACIÓN DE CAUDALES DE RETORNO Y EXTRACCIÓN Volustatos de control de caudal de aire para sistemas de baja velocidad para aplicaciones de caudal de aire constante. Serán construidos en chapa de acero galvanizado con aislamiento interior termo acústico con fibra de vidrio de 25 mm. de espesor con conexión de entrada de aire de diámetros normalizados. Incorporarán dispositivos de control de caudal como sonda de velocidad y regulador de caudal electrónico para accionamiento de la compuerta mediante servomotor. El caudal de aire deberá mantenerse con independencia de la presión de entrada. 15. INSTALACIÓN ELÉCTRICA ASOCIADA 15.1. GENERALIDADES Al constituir las instalaciones eléctricas, que aquí se contemplan, un capítulo del Proyecto General, estarán sometidas a todas las consideraciones técnicas, económicas y administrativas relacionadas en el apartado correspondiente del mismo. Por ello, en este documento solo se fijan las propias y específicas de este capítulo.





ÁMBITO DE APLICACIÓN Este Pliego de Condiciones Técnicas (PCT) es de aplicación a todo el contenido que forma parte del capítulo de electricidad, definido en los diferentes documentos del mismo: Memoria, Planos, Presupuesto, etc.

ALCANCE DE LOS TRABAJOS La Empresa Instaladora (EI) cuya clasificación ha de ser de acuerdo con la ITC-BT-03 del REBT, estará obligada al suministro e instalación de todos los equipos y materiales reflejados en Memoria, Memoria de Cálculo, Planos y Presupuesto, conforme al número, tipo y características de los mismos. Los materiales auxiliares y complementarios, normalmente no incluidos en Planos y Presupuesto, pero imprescindibles para el correcto montaje y funcionamiento de las instalaciones (tornillería, soportes, conectores, cinta aislante, etc.), deberán considerarse incluidos en los trabajos a realizar. En los precios de los materiales ofertados por la EI estará incluida la mano de obra y medios auxiliares necesarios para el montaje y pruebas, así como el transporte a pie y dentro de la obra, hasta su ubicación definitiva. La EI dispondrá para estos trabajos de un Técnico competente responsable ante la Dirección Facultativa (DF), que representará a los técnicos y operarios que llevan a cabo la labor de instalar, ajustar y probar los equipos. Este técnico deberá estar presente en todas las reuniones que la DF considere oportunas en el transcurso de la obra, y dispondrá de autoridad suficiente para tomar decisiones sobre la misma, en nombre de su EI. Los materiales y equipos a suministrar por la EI serán nuevos y ajustados a la calidad exigida, salvo en aquellos casos que se especifique taxativamente el aprovechamiento de material existente. No serán objeto, salvo que se indique expresamente, las ayudas de albañilería necesarias para rozas, bancadas de maquinaria, zanjas, pasos de muros, huecos registrables para montantes verticales, etc., que conllevan esta clase de instalaciones. En cualquier caso, los trabajos objeto de este capítulo del Proyecto alcanzarán el objetivo de realizar una instalación completamente terminada, probada y funcionando.

PLANIFICACIÓN Y COORDINACIÓN Antes de comenzar los trabajos en obra, la EI deberá presentar a la DF los planos y esquemas definitivos, así como detalle de las ayudas necesarias para la ejecución y montaje de Cuadros secundarios de Baja Tensión. Así mismo la EI, previo estudio detallado de los plazos de entrega de materiales y equipos, confeccionará un calendario conjunto con la Empresa Constructora (EC) para asignar las fechas exactas a las distintas fases de obra. La coordinación de la EI y la EC siempre será dirigida por esta última y supervisada por la DF.

MODIFICACIONES AL PROYECTO Y CAMBIO DE MATERIALES EI podrá proponer, al momento de presentar la oferta, cualquier variante sobre el desarrollo de las instalaciones o materiales del presente Proyecto, siempre que esta esté debidamente justificada. La aprobación quedará a criterio de la DF. Las variaciones que, por cualquier causa sean necesarias realizar al Proyecto, siempre serán pedidas por la DF durante el transcurso del montaje, debiendo ser valoradas por la EI y presentadas como adicional, con precios unitarios de la oferta base o contradictorios, para aprobación previa a su realización.

IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS, RÓTULOS, ETIQUETEROS Y SEÑALIZACIONES. Antes de la entrega de la obra, la EI deberá realizar la colocación de rótulos, etiqueteros, señalizaciones y placas de características técnicas, que permitan identificar los componentes de la instalación con los planos definitivos de montaje. Los rótulos servirán para nominar a los cuadros eléctricos y equipos. Este nombre coincidirá con el asignado en planos de montaje y sus caracteres serán grabados con una altura mínima de 20 mm. Los etiqueteros servirán para identificar el destino asignado al elemento correspondiente. Podrán ser del tipo grabado o del tipo "Leyenda de Cuadro"; asignando un número a cada interruptor y estableciendo una leyenda general con el destino de cada uno de ellos. Las señalizaciones servirán fundamentalmente para la identificación de cables de mando y potencia en cuadros eléctricos y registros principales en el trazado de montantes eléctricos. Para este uso, podrán utilizarse etiqueteros para escritura indeleble a mano, fijados mediante bridas de cremallera, así como





números de collarín para conductores en bornes de conexión. Todas estas identificaciones corresponderán con las indicadas en esquemas de mando y potencia utilizados para el montaje definitivo. Todos los cuadros eléctricos deberán llevar una placa con el nombre del fabricante, características técnicas, número de fabricado y fecha de fabricación. La fijación de las diferentes identificaciones se realizará de la forma más conveniente según su emplazamiento, pero siempre segura y en lugar bien visible.

PRUEBAS PREVIAS A LA ENTREGA DE LAS INSTALACIONES Para la realización de estas pruebas será necesario que las instalaciones se encuentren terminadas de conformidad con el Proyecto y modificaciones aprobadas por la DF en el transcurso del montaje, así como puesta a punto, regulada, limpia e identificada por la EI. Será imprescindible, para ciertas pruebas, que la acometida eléctrica sea la definitiva. La EI deberá suministrar todo el equipo y personal necesario para efectuar las pruebas en presencia de la DF o su representante. Las pruebas a realizar, sin perjuicio de aquellas otras que la DF pudiera solicitar en cada caso, serán las siguientes:

- Todos los electrodos y placas de puesta a tierra. La de herrajes del centro de transformación será independiente.

- Resistencia de aislamiento entre conductores activos (fase y neutro) y tierra, entre fases y entre cada una de las fases y neutro. Esta prueba se realizará por cada conjunto de circuitos alimentado por un interruptor diferencial, y para todos los alimentados desde un mismo cuadro de planta, midiendo los usos de alumbrado a parte de los destinados a tomas de corriente. Todas estas medidas deberán realizarse con todos los aparatos de consumo desconectados. La tensión mínima aplicada en esta prueba será de 500 V.

- Valor de la corriente de fuga en todos y cada uno de los cuadros eléctricos. - Medida de tensiones e intensidades en todos los circuitos de distribución y generales de cuadros,

tanto en vacío como a plena carga. - Comprobación de interruptores magnetotérmicos mediante disparo por sobrecargas o cortocircuitos.

Se hará por muestreo. - Comprobación de todos los interruptores diferenciales, mediante disparo por corriente de fuga con

medición expresa de su valor y tiempo de corte. - Comprobación del taraje de relés, de conformidad a los valores deseables para la correcta protección

de los circuitos. - Muestreo para los casos considerados como más desfavorables, de SELECTIVIDAD en el disparo

de protecciones, y de CAÍDA DE TENSIÓN a plena carga. - Comprobación de tipos de cables utilizados, mediante la identificación obligada del fabricante; forma

de instalación en bandejas, señalizaciones y fijaciones. - Comprobación de rótulos, etiqueteros y señalizaciones. - Muestreo en cajas de registro y distribución comprobando que: las secciones de conductores son las

adecuadas, los colores los normalizados y codificados, las conexiones realizadas con bornas, cableado holgado y peinado, el enlace entre canalizaciones y cajas enrasado y protegido, el tamaño de la caja adecuado y su tapa con sistema de fijación perdurable en el uso.

- Cuando la instalación se haya realizado con cable flexible, se comprobará que todos los puntos de conexión han sido realizados con terminales adecuados o estañadas las puntas.

- Las instalaciones de protección contra contactos indirectos en Clase A por separación de circuitos, serán inspeccionadas y controladas conforme al REBT.

NORMATIVA DE OBLIGADO CUMPLIMIENTO

La normativa actualmente vigente y que deberá cumplirse en la realización específica para este capítulo del Proyecto y la ejecución de sus obras, será la siguiente:

a) Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) BT01 a BT51 según Real Decreto 842/2002 del 2/agosto/2002.

b) Código Técnico de la Edificación (2006). c) Normas de Régimen Interno y Recomendaciones de las Empresas Suministradoras de Energía

Eléctrica. d) R.D. 486/1997 de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de Seguridad y

Salud en los lugares de trabajo.





e) Además, se tendrán presentes todas las Normas, Ordenanzas y Reglamentos de obligado cumplimiento, relacionados en otros documentos de este Proyecto.

Aparte de toda esta normativa, se utilizarán otras como las UNE 20460 y 50160 en su apartado 2 del IRANOR, NF-C-15100, NTE del Ministerio de Obras Públicas y las particulares de las Compañías Suministradoras Eléctricas, de la Comunidad y del Ayuntamiento.

DOCUMENTACIÓN Y LEGALIZACIONES Una vez realizadas las pruebas del apartado 1.6 con resultado satisfactorio, se preparará una Documentación de Apoyo para la explotación de la instalación. Esta documentación dispondrá de:

1) Tres ejemplares encarpetados y soporte informático de todos los planos y esquemas definitivos de la Instalación.

2) Tres ejemplares encarpetados y soporte informático de la Memoria descriptiva de la instalación, en la que se incluyan las bases y fundamentos de los criterios del Proyecto.

3) Tres ejemplares encarpetados con las Hojas de Pruebas realizadas conforme al apartado 1.6. Junto a estas Recomendaciones Técnicas, la EI entregará a la EC con la supervisión de la DF, todos los Boletines, Certificados y Proyectos que se requieran para las legalizaciones de las instalaciones objeto de este capítulo, ante la Consejería de Industria y Energía de la Comunidad Autónoma Andaluza. 15.2. CUADROS DE BAJA TENSIÓN

GENERALIDADES Se incluyen aquí todos los cuadros y paneles de protección, mando, control y distribución para una tensión nominal de 415/240 V y frecuencia 50/60Hz. Básicamente los cuadros estarán clasificados en Cuadros Generales y Cuadros Secundarios. Los primeros no son objeto de este documento y proyecto, los segundos podrán ser para montaje empotrado o mural fijados a pared y con unas dimensiones mínimas de 628x562x135 mm. y máximas de 1.200x562x145 mm. Los cuadros se situarán en locales secos, no accesibles al personal externo y fácil acceso para el personal de servicio. Su fijación será segura y no admitirá movimiento alguno con respecto a ella. Cuando el techo bajo el cual se sitúe el cuadro, no tenga resistencia al fuego, este se colocará a una distancia de 750 mm como mínimo del mismo. Todos los cuadros se suministrarán conforme a lo reflejado en esquemas, acabados para su correcto montaje y funcionamiento del conjunto, aun cuando algún material (siendo necesario) no esté indicado explícitamente. Además de estos cuadros, podrán instalarse por quedar indicado en Mediciones, cajas de mando y protección para un uso específico, cuyo contenido será el reflejado en esquemas de principio. En todos los casos, no quedarán al alcance de personas ningún elemento metálico expuesto a tensión, debiendo estar impedido el accionamiento directo a dispositivos mediante tapas o puertas abatibles que lo obstaculice. Antes de su fabricación, la Empresa Instaladora (EI) entregará, para ser aprobados por la Dirección Facultativa (DF), planos desarrollados para su construcción, donde quede reflejado las referencias exactas del material, su disposición y conexionado con señalizaciones dentro de la envolvente, constitución de los barrajes y separación entre barras de distinta fase así como de sus apoyos y rigidizadores cuando sean necesarios, dimensiones de paneles y totales del conjunto del cuadro, detalles de montaje en obra, etc. La función de los cuadros de protección es la reflejada en el R.E.B.T. , además de las normas UNE, CEI, NF-C y VDE aplicables a cada uno de sus componentes. Todos los cuadros llevarán bolsillo porta planos, porta etiquetas adhesivas y barra colectora para conductores de protección por puesta a tierra de masas.

COMPONENTES 15.2.2.1. Envolventes Serán aislantes o metálicas para Cuadros Secundarios, según se especifique en Mediciones. Las envolventes para Cuadros Secundarios (CS) serán para montaje mural o empotrado, metálicos o en material aislante según se indique en Mediciones. Todos ellos serán de doble puerta frontal, la primera transparente y bloqueada mediante cerradura con llave maestreada de seguridad y la segunda troquelada para paso de mandos manuales de interruptores y fijada por tornillos. El grado de protección mínimo será IP 415 para los empotrados, y de IP 307 para los murales. En caso de instalaciones en el exterior tendrán IP 65. Su construcción y fijación soportará los esfuerzos electrodinámicos de cortocircuito de 15 kA.





En general, serán metálicos, construidos en chapa de acero de 2 mm. de espesor como mínimo y estarán pintados en el color que estipule en su día la Dirección Técnica. Las imensiones serán variables según los casos, si bien cuando esté justificado el uso de paneles apoyados en el suelo, sería recomendable que la longitud de cada panel no fuese inferior a 70 cms. ni superior a 90 cms. y la altura no fuese inferior a 1,80 m. ni superior a 2,20 m., en este caso, en la parte inferior y superior de los paneles existirán zócalos de 10 cms. Los chasis estarán convenientemente puestos a tierra y las puertas se conectarán al sistema "T.T." mediante trencilla de cobre electrolítico. Como norma general para todos los Cuadros Secundarios, las dimensiones de la carpintería de todos ellos será tal que permita la siguiente distribución de la aparamenta dentro del cuadro:

• La fila superior estará ocupada únicamente por el interruptor general y el Repartidor Modular. • Cada peine con el magnetotérmico + Dispositivo Diferencial Adaptable (DDA) y sus magnetotérmicos de salida, ocuparán una fila por sí solos, dejando al final de la misma huecos de reserva para ampliaciones.

Los interruptores generales de corte en carga serán para montaje sobre carril DIN y de las características indicadas en planos y presupuesto. Los contactores tendrán selector de posición integrado de 3 posiciones integrado (STOP-AUTO-MANUAL) según esquemas unificares del proyecto. El diseño de la colocación del aparellaje, permitirá el libre acceso a cualquier elemento para su reposición o limpieza. Las puertas quedarán destinadas exclusivamente a aparatos de medida pulsadores, mandos y pilotos de señalización. Los aparatos de medida se situarán siempre en la parte superior de las puertas y a la altura adecuada para que permita la lectura sin dificultad. Los interruptores, bases cortacircuitos, contactores y otros, se colocarán sobre placas de montaje o bastidores metálicos, rígidamente anclados al armazón del cuadro. 15.2.2.2. Aparamenta Se incluye en este apartado todos los dispositivos de protección cuyas características se definen en la norma UNE-20.460-4-43, seccionamiento, maniobra, mando, medida, señalización y control, fijado y conexionado dentro de las envolventes de los cuadros eléctricos. La misión fundamental es proporcionar seguridad a las instalaciones (incluso la de los propios dispositivos) y a las personas, de donde nace la importancia del diseño y cálculo para su elección, que será siempre conforme a la norma UNE-20.460-4-473. Esta aparamenta deberá ser dimensionada para soportar sin deterioro:

▪ La máxima intensidad solicitada por la carga instalada. ▪ La máxima intensidad de cortocircuito calculada para la instalación en el punto donde va montada,

protegiendo con su disparo toda la instalación que exista aguas abajo. Para el sistema de instalación TT, las protecciones, contra contactos indirectos, se realizarán con dispositivos diferenciales para todos los circuitos de la instalación. Para la definición de las intensidades de desconexión se aplicarán las intensidades nominales según se indica en la Memoria de Cálculo y los tiempos de corte serán, asimismo, las definidas de acuerdo con las tensiones de contacto asignadas máximas aceptables, de tal manera que se asegure una SELECTIVIDAD TOTAL para el caso de la puesta a tierra de una fase y para el caso de acumulación de fugas admisibles en receptores. La tensión de contacto límite será de 50 ó 24 V. Todo ello de conformidad con la IEC 364 y como cumplimiento de la ITC-BT-24. Las instalaciones situadas aguas abajo, hasta el siguiente escalón de protección, deberán soportar como mínimo la intensidad permanente de tarado en largo retardo (Ir) de las protecciones del disyuntor destinado a esa protección. Las solicitaciones térmicas admisibles para las instalaciones situadas aguas abajo del disyuntor que las protege, deben ser mayores que la limitada por dicho disyuntor frente a un cortocircuito. Todos los dispositivos de protección por máxima corriente serán de corte omnipolar, y cuando sean tetrapolares el polo neutro también llevará relé de sobreintensidad. Cuando exista escalonamiento en las protecciones, se deberán mantener criterios de SELECTIVIDAD TOTAL al cortocircuito, conjugando poderes de corte y solicitaciones térmicas para el disparo de los situados inmediatamente más abajo. Para este método de cálculo y diseño se tendrán en cuenta las tablas proporcionadas por el fabricante de la aparamenta. En cualquier caso el diseño debe llevarnos al resultado de que, ante un defecto en la instalación, éste quede despejado únicamente por el escalón más cercano situado aguas arriba del defecto, sin ningún deterioro sensible de las instalaciones. (Protección total a los cortocircuitos)





Para la protección de personas contra contactos indirectos se dispondrá de disyuntores, Interruptores Diferenciales (ID) o Dispositivos de corriente Diferencial Residual (DDR), (su sensibilidad será la indicada en Mediciones) que complementará a la red de puesta a tierra de masas mediante conductor de protección (CP). Con este sistema de protección, podrá usarse indistintamente los Regímenes de Neutro TT o TN-S. Los ID y DDR serán clase A, insensibles a las perturbaciones debidas a ondas de choque, siendo sensibles a corrientes alternas y continuas pulsantes. Los DDR irán asociados a un disyuntor con contactos auxiliares para la identificación remota de su estado Abierto o Cerrado, no siendo admitidos estos elementos diferenciales puros para corte en cuadros donde la intensidad de cortocircuito sea mayor de 5 KA. Cada cuadro dispondrán de protecciones contra sobretensiones, coordinadas aguas arriba, con las del CGBT. Todos los interruptores del CGBT y los dispositivos generales de protección diferencial de los Cuadros Secundarios dispondrán de contactos de defecto para el Sistema de Control general del Edificio. Interruptores automáticos Los destinados a cuadros prefabricados de caras serán interruptores de caja moldeada magnetotérmicos. En el resto de los cuadros, podrán ser indistintamente en caja moldeada o con ruptura al aire. La capacidad de ruptura será en cada caso la indicada de acuerdo con la intensidad de cortocircuito previsible. Los mecanismos de accionamiento obligarán a la conexión desconexión brusca. Todos los circuitos de baja tensión de la instalación, irán protegidos con protección diferencial mediante interruptores automáticos de dicho tipo. La intensidad de defecto, podrá considerarse en principio de 300 MA si bien debiera cumplirse, conforme fija el reglamento electrotécnico de B.T. vigente, que la resistente a tierra de las masas en locales sea:

R 50

l; l es la intensidad de defecto del funcionamiento del diferencial .

De no cumplirse con esta resistencia, se procederá una vez efectuada la medición de resistencia al cambio de los diferenciales por lo de intensidad de defecto 30 MA. Serán de apertura en carga y podrán cerrar contra cortocircuitos El mecanismo de conexión, será brusco. Los contactos serán plateados, irán en cámaras cerradas con doble apertura por palo. Los calibres a utilizar serán: 32 A, 63 A, 160 A, 250 A, 400 A, 630 A, 1.000 A. Hasta 10 A. los interruptores podrán ser del tipo paquete. Las placas embellecedoras de los accionamientos, llevarán impresos los símbolos indicativos de conectado o desconectado. El embarque entre el mando y el eje de rotación de los contactos no permitirá error en la maniobra. Contactores, inversores, guardamotores y arrancadores El sistema de corte será por doble contacto en cámara de extinción. La tensión de conexión de la bobina, será de 220 V. y estará protegida por un cortocircuito-fusibles independiente. Los relés térmicos, se regularán de acuerdo con las potencias de los motores que pretenden proteger, en el valor de intensidad nominal, serán del tipo denominado "RELES TÉRMICOS DIFERENCIALES". Cuando se trate de arrancadores estrella-triángulo, todo el conjunto irá montado sobre una placa metálica donde se incluya temporizador de la conmutación. No se considera como bien instalados aquellos contactores u otros, que en funcionamiento provoquen ruidos sensibles por vibraciones. Bases cortacircuitos La capacidad de las bases será: 20 A, 40 A, 80 A, 100 A, 160 A, 250 A, 400 A, 630 A, 1.000 A. Los cartuchos se usarán en general GT, excepto en protección de motores que serán clase A.M. En las bases tripolares, se exigirá el uso de pantallas aislante entre las fases.





15.2.2.3. Embarrados y Cableados Los embarrados, serán de cobre electrolítico e irán soportados rígidamente unidos a bastidores metálicos. Los embarrados se calcularán de un lado para que no sobrepasen las dimensiones de corriente establecidas en el artículo 18 del reglamento de centrales generadoras de energía eléctrica vigente, y de otro lado para que soporten sin deformación irrecuperable los esfuerzos electrodinámicos provocados por la intensidad de cortocircuito de choque previsible. El cableado interior del cuadro, se llevará por el interior de bandejas ranuradas de material aislante y tapa fácilmente desmontable. Tanto los embarrados si los hubiese como el cableado, se realizará identificando con colores las tres fases, el neutro y el cable o barra de puesta a tierra, los colores respectivos que se utilizarán serán negro, marrón, azul, amarillo-verde. Todos los cables de entrada y salida del cuadro, se conectarán a regleteros de bornas dispuestas a tal fin y en ningún caso directamente a los aparatos de protección de maniobra. Todos los conductores que constituyen el cableado interior del cuadro se numerarán en los dos extremos antes de su montaje en la bandeja. La numeración en cada extremo se corresponderá al número de bornas y número de aparato correspondiente a dicha numeración, que constará en el plano de esquema unifilar que debe acompañar el instalador para aprobación previa del cuadro. Se indicará el tipo de cableado que se va a utilizar, para la interconexión de los elementos contenidos en los cuadros secundarios. El Instalador deberá especificar esta cuestión mediante los planos de detalle. Cuando los embarrados estén realizados con pletina de 5 mm de espesor ejerciéndose los esfuerzos electrodinámicos en el sentido de esta dimensión, los soportes de fijación del barraje no se distanciarán más de 35 cm, siempre que la pletina pueda vibrar libremente. Si la pletina es de 10 mm instalada en las mismas condiciones, esta distancia máxima entre soportes podrá ser de 50 cm. En ambos casos la carga máxima a la que se verá sometido el barraje de cobre frente a la corriente presunta de cortocircuito en él, deberá ser igual o inferior a 3500 kg/cm2 para el cobre de dureza 110 Vickers y 3000 kg/cm2 para el de dureza 100 Vickers. Como cálculo reducido para el cobre de 100 Vickers, podrán utilizarse las siguientes expresiones:

a) Sin todos los soportes rígidamente unidos a la estructura del cuadro (viga apoyada en sus extremos):

3000Wd65

LImáximaCarga

22

cc

= donde:

b) Con todos los soportes rígidamente unidos a la estructura del cuadro (viga empotrada en sus

extremos):

3000Wd98

LImáximaCarga

22

cc

= , donde:

Cuando la barra de cualquiera de las fases esté formada por varias pletinas iguales separadas entre sí para su ventilación, el módulo resistente de la sección total será la suma de los módulos resistentes de cada una de las pletinas que formen dicha barra. Con los valores obtenidos para la distancia entre apoyos y soportes, se comprobará que el barraje no se verá sometido a fenómenos de resonancia derivados de la pulsación propia de los esfuerzos electrodinámicos debidos a la corriente eléctrica que por él discurre. La expresión por la que se rige la frecuencia propia de oscilación del embarrado es:













2

41050L

bf =

en donde: b = Longitud en cm. de la barra que puede vibrar libremente, medida en el sentido del esfuerzo. L = Longitud en cm. medida entre apoyos o soportes rigidizadores del barraje. Teniendo en cuenta que los esfuerzos electrodinámicos del cortocircuito son pulsatorios de frecuencia principal propia doble que la de las corrientes que los crean (50×2 = 100 Hz), se ha de elegir una distancia

entre apoyos del barraje que dé un cociente entre ambas frecuencias

50

fsensiblemente distinto de 1, 2 y

3. Por lo general, el embarrado (tres fases y neutro) irá instalado en la parte superior del cuadro, estableciéndose una derivación vertical del mismo, por panel, para la distribución a disyuntores. En la parte inferior del cuadro, en toda la longitud, dispondrá de una barra (pletina de cobre) colectora de todas las derivaciones de la línea principal de tierra. Esta barra estará unida a la puesta a tierra de protección en BT del edificio, y a ella también irán unidas cada una de las estructuras metálicas de paneles que constituyen el cuadro. El color de la barra colectora será amarillo-verde. Los cableados se realizarán para interruptores y disyuntores inferiores a 250 A. Siempre serán con cable flexible RZ1-K-0,6/1 kV (AS) provisto de terminales de presión adecuados a la conexión. Su canalización dentro del cuadro será por canaletas con tapas de PVC y una rigidez dieléctrica de 240 kV/cm. Los cables irán señalizados con los colores normalizados y otros signos de identificación con los esquemas definitivos. La conexión de los cables a las pletinas se realizará con el mínimo recorrido, usando siempre terminales redondos, tornillos, arandelas planas y estriadas en acero cadmiado, siendo la sección del cable la máxima admisible por el borne de conexión del disyuntor. En los cuadros CS se permitirá el uso de peines de distribución, debiendo cumplir las características que para este caso determina el fabricante. Todas las salidas de disyuntores destinadas a alimentar receptores con consumos iguales o inferiores a 32 A estarán cableados hasta un regletero de bornas de salida en el interior del cuadro. Cada bornas estará identificada con su disyuntor correspondiente. Los conductores de enlace entre los disyuntores y las bornas del cuadro seguirán siendo del tipo (AS), con la sección adecuada a la intensidad nominal del disyuntor que la protege y de cortocircuito presente en el cuadro. No se admitirán otro tipo de conexiones en los cableados, que las indicadas en este apartado, ni conexiones con cables de secciones insuficientes para soportar las solicitaciones térmicas debidas a las intensidades de cortocircuito a que estén sometidos cada cuadro, según la tabla de cálculo de este Proyecto. 15.2.2.4. Elementos accesorios Se consideran elementos accesorios en los cuadros:

- Canaletas - Rótulos - Etiqueteros - Señalizaciones - Herrajes y fijaciones - Bornas - Retoques de pintura

En general, todos los elementos que, sin ser mencionados en Mediciones, se consideran incluidos en la valoración de otros más significativos y que, además, son imprescindibles para dejar los cuadros perfectamente acabados y ajustados a la función que han de cumplir. Todos los cuadros dispondrán de una placa del Instalador Autorizado con su número, en donde figure la fecha de su fabricación, intensidad máxima, poder de corte admisible en kA y tensión de servicio. 15.3. CABLES ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN

GENERALIDADES Los cables que éste apartado comprende, se refiere a aquellos destinados fundamentalmente al transporte de energía eléctrica para tensiones nominales de hasta 1.000 V. Todos ellos no propagadores del incendio y llama, baja emisión de humos, reducida toxicidad y cero halógenos. Podrán ser en cobre o en aluminio.





La naturaleza del conductor quedará determinada por Al cuando sea en aluminio, no teniendo designación alguna cuando sea en cobre. Por su tensión nominal los cables serán 450/750 V con tensión de ensayo 2.500 V, o 0,6/1 kV con tensión de ensayo a 3.500 V. Los cables serán por lo general unipolares, salvo cuando se indique lo contrario en otros documentos del Proyecto. Se distinguirán por los colores normalizados: fases en Marrón, Negro y Gris; neutro en Azul, y cable de protección Amarillo-Verde. Una vez establecido el color para cada una de las fases, deberá mantenerse para todas las instalaciones eléctricas de la edificación. Cuando por cualquier causa los cables utilizados no dispongan de este código de colores, deberán ser señalizados en todas sus conexiones con el color que le corresponde. Todos los cables deberán ser dimensionados para:

- Admitir las cargas instaladas sin sobrecalentamientos, salvo para Transformadores y Grupos Electrógenos que será para sus potencias nominales.

- Resistir las solicitaciones térmicas frente a cortocircuitos, limitadas por los sistemas de protección diseñados y sin menoscabo de la selectividad en el disparo.

- Que las caídas de tensión a plena carga, cuando se parte de un Centro de Transformación propio, no den ocasión a tensiones inferiores a 0,95 x V voltios para circuitos de alumbrado, y de 0,93 x V voltios para los de fuerza en el punto de alimentación de receptores, siendo V la tensión de transformadores a potencia nominal. Cuando la acometida sea en Baja Tensión, las caídas de tensión no darán ocasión a tensiones inferiores a 0,97 x V voltios para circuitos de alumbrado, y a 0,95 x V voltios para los de fuerza, siendo V la tensión de servicio. Estas caídas de tensión deberán ser calculadas teniendo en cuenta las resistencias y reactancias de los conductores a 80º C y 50 Hz.

Las intensidades admisibles por los cables se calcularán de conformidad con el R.E.B.T. En ningún caso se instalarán secciones inferiores a las indicadas en Proyecto, ni a 1,5 mm2.

TIPO DE CABLES Y SU INSTALACIÓN 15.3.2.1. Cables 450/750 V Serán para instalación bajo tubo o canales de protección y cumplirán con las Normas UNE 21031, 20427, 20432-1-3, 21172, 21174 y 21147, referentes a sus características constructivas, comportamiento ante el fuego y niveles de toxicidad. Su utilización será para circuitos de distribución a puntos de luz, tomas de corriente hasta de 40 A y conductores de protección aislados. Todos ellos serán en cobre. En los cuadros y cajas de registro metálicas, los conductores se introducirán a través de boquillas protectoras. El número de cables a instalar por tubo en función de las secciones de los cables y el diámetro del tubo, serán las indicadas en el apartado de Canalizaciones. Referente a los canales, se tendrán en cuenta los cálculos que para este caso tienen las especificaciones técnicas del fabricante. Las conexiones entre conductores se realizarán siempre con regletas o bornas aisladas externamente, de tal forma que una vez conexionadas, no queden partes conductoras accesibles. Estas conexiones siempre se realizarán en cajas de registro o derivación; nunca en el interior de las canalizaciones (tubos o canales). Los cables podrán ser rígidos (H07Z1-U y H07Z1-R) o flexibles (H07Z1-K). Cuando se utilicen cables flexibles, todas sus conexiones se realizarán con terminales a presión apropiados a la sección y tipo de conexión. Las intensidades máximas admisibles serán las determinadas en el R.E.B.T. De conformidad con la UNE 21145, el valor máximo de la temperatura alcanzada por el conductor de un cable durante un cortocircuito de duración no superior a 5 s, en contacto con un aislamiento PVC, será de 160 C; por lo tanto la formula de calentamiento adiabático aplicable a un cable en cobre de este tipo de aislamiento será: Icc^2 x t = 13225 x S^2. 15.3.2.2. Cables R Z1-0,6/1 kV para instalación al aire. Serán para instalación en bandejas y cumplirán con las Normas UNE 21123, 21147, 21432, 21145, 21174, 21172 e IEE 383-74 referentes a sus características constructivas, comportamiento ante el fuego, no propagación del incendio, total ausencia de halógenos, temperatura de servicio 90º C y de cortocircuitos de corta duración 250º C. Su utilización será para interconexiones en Baja Tensión, entre CGD y CS. Podrán ser en cobre o aluminio, según se indique en Mediciones y Planos del Proyecto. Su forma de instalación será la indicada en apartados anteriores (bandejas) de Canalizaciones. Los cables se instalarán de una sola tirada entre cuadros de interconexión, no admitiéndose empalmes ni derivaciones intermedias.





Cuando en un circuito se necesite utilizar más de un cable por polo, todos ellos serán de las mismas características, sección, naturaleza del conductor, trazado y longitud. En sus extremos, y con el fin de que las conexiones se queden sin tensiones mecánicas, los cables se fijarán a los bastidores de los cuadros mediante bridas de cremallera en Poliamida 6.6, estabilizada para intemperie, color negro, tensadas y cortadas con herramienta apropiada. En los cambios de plano o dirección, el radio de curvatura del cable no deberá ser inferior a 10 veces el diámetro del mismo. Las conexiones de los conductores se realizarán mediante terminales a presión apropiados a la sección, debiendo ser bimetálicos en los de aluminio. En casos justificados podrán utilizarse palas de "deribornes" en sustitución de los terminales. Los terminales se acoplarán a los extremos de los cables de tal manera que no queden partes del conductor fuera del manguito de conexión, fijándose por prensado mediante compactado hexaédrico con máquina hidráulica. Todos los terminales se encintarán con el color correspondiente a su fase o neutro, cubriéndose todo el manguito de conexión más 30 mm del cable. Las ranuras en cuadros, para acceso de cables, se protegerán con burletes de neopreno que impidan el contacto directo de los cables con los bordes. Las intensidades máximas admisibles serán las determinadas en el R.E.B.T. De conformidad con la UNE 21145 para la clase de aislamiento (250º C) de estos cables, (duración del cortocircuito inferior a 5 segundos), la fórmula aplicable de calentamiento adiabático será Icc^2 x t = 20473 x S^2 para conductor de cobre, e Icc^2 x t = 8927 x S^2 para el aluminio. 15.4. CANALIZACIONES

GENERALIDADES Se incluyen en este apartado todas las canalizaciones destinadas a alojar, proteger y canalizar conductores eléctricos. También se incluyen, al formar parte de ellas, las cajas y armarios prefabricados de paso y derivación, metálicos, de baquelita o materiales sintéticos aislantes, para tensiones nominales inferiores a 1000V. Las canalizaciones aceptadas para estos usos entrarán en la siguiente clasificación:

- Bandejas metálicas - Bandejas en material de PVC rígido - Canales metálicos - Canales en material PVC rígido - Tubos metálicos - Tubos en material PVC curvable en caliente - Tubos en material PVC flexible - Tubos especiales

Las bandejas metálicas y de PVC pueden ser continuas o perforadas. Las metálicas, a su vez, de escalera o de varillas de sección circular. Todas ellas serán sin tapa para diferenciarlas de los canales, siendo su montaje sobre soportes fijados a paredes y techos. Los canales metálicos pueden ser para montaje empotrado en suelo o mural semejante al de las bandejas. Los canales en PVC serán todos para montaje mural. Los tubos rígidos, sean metálicos o de PVC, se utilizarán para instalaciones adosadas (fijadas a paredes y techos) que vayan vistas. Los tubos de PVC flexible se utilizarán para instalaciones empotradas u ocultas por falsos techos. Dentro de los tubos especiales, todos ellos para instalación vista, se incluyen los de acero flexible, acero flexible con recubrimiento de PVC, los flexibles en PVC con espiral de refuerzo interior en PVC rígido y flexibles en poliamida, por lo general destinados a instalaciones móviles para conexión a receptores. En el montaje de los tubos se tendrá en cuenta el R.E.B.T., teniendo presente que, en cuanto al número de conductores a canalizar por tubo en función de la sección del conductor y el diámetro de tubo se regirá por la siguiente tabla:

Conductor mm2




Tubo Mm

1,5 2,5 4 6 10 16 25 6 10 16 25 2,5 4 6 10 16 25

11 3 2 - - - - - - - - - - - - - - -





13 5 3 2 - - - - - - - - - - - - - -

16 7 5 3 2 - - - 2 - - - - - - - - -

21/23 10 7 6 4 3 2 - 3 3 2 - 2 1 - - - -

Conductor mm2




Tubo mm

1,5 2,5 4 6 10 16 25 6 10 16 25 2,5 4 6 10 16 25

29 18 14 10 8 6 4 3 6 5 4 3 3 2 1 - - -

36 27 20 16 12 9 6 4 8 7 6 5 4 3 2 1 1 -

48 36 30 20 16 12 9 6 10 9 8 7 5 4 3 2 1 1

Para casos planteados en obra y no solucionados en esta tabla, el diámetro de tubería necesario para un cable tetrapolar más un unipolar, o bien cinco unipolares rígidos, puede calcularse mediante la expresión Diámetro Tubo =10 x S ^1/2, siendo S la sección comercial del conductor hasta 95 mm2 como máximo.

MATERIALES 15.4.2.1. Bandejas: Quedarán identificadas porque irán instaladas sin tapa y los conductores se canalizarán en una sola capa, considerando que una capa está formada por el diámetro de un cable tetrapolar o de cuatro unipolares de un mismo circuito trifásico agrupados. En las bandejas los cables irán ordenados por circuitos y separados entre ellos una distancia igual al diámetro del cable tetrapolar o terna de unipolares que lo forman. Cuando el circuito exija más de un conductor unipolar por fase, se formarán tantas ternas como número de cables tengan por fase, quedando cada una de ellas separadas de las otras colindantes un diámetro. Los cables así ordenados y sin cruces entre ellos, quedarán fijados a las bandejas mediante ataduras realizadas con bridas de cremallera fabricadas en Poliamida 6.6, ajustadas y cortadas con herramienta apropiada. Esta fijación se hará cada tres metros. De no indicarse lo contrario en otros documentos del Proyecto, todas las bandejas, sean del tipo que fueren, serán perforadas para facilitar la refrigeración de los cables. Las bandejas metálicas serán galvanizadas en caliente (UNE 37- 501-88 y 37-508-88) o en acero inoxidable, disponiendo todos los soportes del mismo tratamiento, piezas, componentes, accesorios y tornillería necesarios y utilizados en su montaje. Cuando en la mecanización se deteriore el tratamiento, las zonas afectadas deberán someterse a un galvanizado en frío. No se admitirán soportes ni elementos de montaje distintos de los previstos para ello por el fabricante de la bandeja, salvo que la utilización de otros sea justificada con los cálculos que el caso requiera. La utilización de uno u otro soporte estará en función del paramento a que se haya de amarrar y de las facilidades que deben proporcionar para echar los cables en ella sin deterioro sensible de su aislamiento funcional. Las bandejas se suministrarán montadas con todos los soportes, uniones, curvas, derivaciones, etc., (normalmente no relacionados tácitamente en Mediciones) necesarios para su correcto montaje, llevando un cable desnudo para la tierra en todo su recorrido. El trazado en obra será en función de la geometría del edificio, siguiendo el recorrido de galerías de servicio, pasillos con falsos techos registrables o con acceso fácil a través de registros previstos a tal efecto. En los patinillos de ascendentes eléctricas, las bandejas se fijarán sobre perfiles distanciadores que las separen de la pared 40 mm como mínimo. Para dimensionado de soportes, distancia entre ellos y sección de bandejas, se tendrá en cuenta el número, tipo, diámetro y peso de cables a llevar para adaptarse al cálculo facilitado por el fabricante, teniendo presente, además, el agrupamiento de cables indicado anteriormente. No se admitirán distancias entre soportes mayores de 1.500 mm. El espesor de la chapa de la bandeja será de 1,5 mm y las varillas tendrán un diámetro de 4,5-5 mm. Las bandejas de PVC rígido serán para temperaturas de servicio de –20ºC a +60ºC, clasificación M1 según UNE 23.727-90, no propagadoras de incendio según UNE 20.432-85 y no inflamables según UNE 53.315-86. Su rigidez dieléctrica será como mínimo de 240 kV/cm según UNE 21.316-74. Sus dimensiones, pesos y





carga corresponderán con la siguiente tabla, siempre que los soportes no estén separados entre sí más de 1.500 mm y con flecha longitudinal inferior al 1 % a 40 C.

Alto x ancho (mm) Espesor (mm) Peso (kg/m) Carga (kg/m)

60x200 2,7 1,810 22,5

60x300 3,2 2,770 33,7

60x400 3,7 3,700 45,6

100x300 3,7 3,690 57,3

100x400 4,2 4,880 77,2

100x500 4,7 6,350 96,6

100x600 4,7 7,230 116,5

Para el trazado, suministro y montaje de estas bandejas regirán los mismos criterios establecidos anteriormente para las metálicas. 15.4.2.2. Canales: Quedarán identificados por ser cerrados de sección rectangular. Pueden ser de sección cerrada o con tapa. Por lo general las primeras serán metálicas para instalación empotrada en el suelo; las segundas serán en PVC o metálicas para montaje mural, pudiendo ser a su vez continuos o ventilados. Todos los canales dispondrán de hecho, o tendrán posibilidad, de tabiques divisores que permitan canalizar por ellos cables destinados a diferentes usos y tensiones de servicio. No se admitirán como canales de PVC rígido, aquellos que disponiendo de sección rectangular y tapa, sus tabiques laterales dispongan de ranuras verticales para salidas de cables. Estos se identificarán como "canaletas" y su uso quedará restringido a cableados en cuadros eléctricos. Los canales eléctricos para empotrar en suelo serán en chapa de acero de 1,5 mm de espesor galvanizados en caliente (UNE-27.501/88 y 37.508/88) y su resistencia mecánica, así como su montaje estarán condicionados al tipo y acabados de suelos. Las cajas de registro, derivación y tomas de corriente o salidas de cables, serán específicas para este tipo de instalación, siendo siempre en fundición de aluminio o chapa de hierro galvanizado 1,5 mm de espesor. Estos canales serán de 200x35 mm con uno o varios tabiques separadores. Los canales metálicos para superficie o montaje mural podrán ser de aluminio, en chapa de hierro pintada o en acero inoxidable, según se especifique en Mediciones. Dispondrán de elementos auxiliares en su interior para fijar y clasificar los cables. Dentro de estos canales cabe diferenciar a los destinados a albergar tomas de corriente, dispositivos de intercomunicación y usos especiales (encimeras de laboratorio, cabeceros de cama, boxes, etc.) que serán en aluminio pintado en color a elegir por la DF, fijados a pared con tapa frontal troquelable y dimensiones suficientes para instalar empotrados en ellos los mecanismos propios de uso a que se destinan. Los canales de PVC rígido cumplirán las mismas normas indicadas para las bandejas, siendo sus dimensiones, espesores, pesos y cargas los reflejados en la siguiente tabla, para soportes no separados más de 1.500 mm y con una flecha longitudinal inferior al 1% a 40 C:

Alto x ancho (mm) Espesor (mm) Peso (kg/m) Carga (kg/m)

50x75 2,2 1,180 6,7

60x100 2,5 1,190 10,8

60x150 2,7 2,310 16,6

60x200 2,7 2,840 22,5

60x300 3,2 4,270 33,7

60x400 3,7 5,970 45,6

Para el trazado, suministro y montaje, además de lo indicado para bandejas, se tendrá presente el uso a que van destinados, quedando condicionados a ello su altura, fijación, soportes, acabado, color, etc. 15.4.2.3. Tubos para instalaciones eléctricas Quedan encuadrados para este uso, los siguientes tubos cuyas características se definen en cada caso:

- Tubos en acero galvanizado con protección interior. - Tubos en PVC rígidos.





- Tubos en PVC lisos reforzados. - Tubos en PVC corrugados. - Tubos en PVC corrugados reforzados. - Tubos en PVC corrugados reforzados para canalización enterrada.

Los tubos de acero serán del tipo construidos en fleje laminado en frío, recocido en calidad ST-35, soldado según normas DIN 1.629 y medidas según DIN 49.020, grado de protección de 7 a 9 según UNE 20.234. El recubrimiento exterior será mediante galvanizado electrolítico en frío, y el interior mediante pintura anticorrosiva, salvo que en casos especiales se indique otros tipos de tratamiento en algún documento del Proyecto. Podrán ser para uniones roscadas o enchufables siendo sus diámetros y espesores de pared en mm en cada caso, los siguientes:

TUBOS DE ACERO DE UNIONES ROSCADAS

Diámetro referencia 9 11 13 16 21 29 36 42 48

Diámetro exterior 15,2 18,6 20,4 22,5 28,3 37 47 54 59,3

Espesor pared 1 1,1 1,2 1,3 1,35 1,35 1,5 1,5 2

TUBOS DE ACERO DE UNIONES ENCHUFABLES

Diámetro referencia 9 11 13 16 21 39 36 42 48

Diámetro exterior 15 18 20 22 28 38 48 55 60

Espesor pared 1 1 1 1 1 1 1,5 1,5 1,5

La utilización de uno u otro tipo de tubo quedará determinado en Mediciones del Proyecto. No se utilizarán otros accesorios de acoplamiento que no sean los del propio fabricante. Las curvas hasta 36 mm podrán ser realizadas en obra mediante máquina curvadora en frío, nunca con otros medios que deterioren el tratamiento exterior e interior del tubo. Cuando el tubo sea roscado, las uniones realizadas en obra deberán ser protegidas con un tratamiento sustitutorio del original deteriorado por las nuevas roscas. Los tubos de PVC rígido serán fabricados a partir de resinas de cloruro de polivinilo en alto grado de pureza y gran resistencia a la corrosión, grado de protección 7, según UNE 20.324. Podrán ser para uniones roscadas o enchufables, curvables en caliente, siendo sus diámetros y espesores de pared en mm los siguientes:

Diámetro referencia 9 11 13 16 21 39 36 48

Diámetro exterior 15,2 18,6 20,4 22,5 28,3 37 47 59,3

Espesor pared 2 2,5 2,5 3 3 3,5 3,5 3,5

La utilización del tubo roscado o enchufable, quedará determinado en Mediciones del Proyecto. Para la fijación de estos tubos así como para los de acero, se utilizarán en todos los casos abrazaderas adecuadas al diámetro del tubo cadmiadas o cincadas para clavo o tornillo. La distancia entre abrazaderas no será superior a 1.00 mm para el tubo de acero y de 800 mm para el de PVC. Además, deberán colocarse siempre abrazaderas de fijación en los siguientes puntos:

- A una distancia máxima de 250 mm de una caja o cuadro. - Antes o después de una curva a 100 mm como máximo. - Antes o después de una junta de dilatación a 250 mm como máximo.

Cuando el tubo sea del tipo enchufable, se hará coincidir la abrazadera con el manguito, utilizando para ello una abrazadera superior a la necesaria para el tubo. Los tubos lisos reforzados en PVC, no propagadores de la llama, según UNE 20.432, dimensiones conforme a UNE 20.333 hoja 10 y clasificados 405/225662 según UNE 20.334, serán curvables en frío con manipulador y en caliente con muelle. Podrán ser abocardados o roscados para instalación oculta por falsos techos. Los tubos corrugados en PVC, serán para instalación empotrada únicamente. Como los anteriores, serán conforme a la UNE 20.432 (no propagadores de la llama), con dimensiones según UNE 20.333 hoja 7 y su grado de protección IPXX3 según UNE 20.324. Los tubos corrugados reforzados en PVC, serán para instalación empotrada u oculta por falsos techos. Cumplirán con las mismas normas de los anteriores hoja 8 y grado de protección IPXX7. La fijación de los tubos lisos y corrugados se realizará mediante bridas de cremallera en Poliamida 6.6 y taco especial, ajustadas y cortadas con herramienta apropiada. La distancia entre fijación no será superior a 1,5 m. El uso de uno u otro tubo para su montaje empotrado u oculto por falsos techos, quedará determinado en otro Documento del Proyecto.





Los tubos corrugados reforzados en PVC canalización enterrada, serán para urbanizaciones, telefonías y alumbrado exterior. Cumplirán con las mismas normas de los anteriores y su grado de protección será IPXX7, siendo sus diámetros y espesores de pared en mm los siguientes:

Diámetro referencia 50 65 80 100 125

Diámetro exterior 50 65,5 81 101 125

Espesor pared 4 4 6 6 8

Los tubos especiales se utilizarán, por lo general, para la conexión de maquinaria en movimiento y dispondrán de conectores apropiados al tipo de tubo para su conexión a canales y cajas. Para la instalación de tubos destinados a alojar conductores se tendrán en cuenta las siguientes prescripciones:

- Los tubos se cortarán para su acoplamiento entre sí o a cajas debiéndose repasar sus bordes para eliminar rebabas.

- Los tubos metálicos se unirán a los cuadros eléctricos y cajas de derivación o paso, mediante tuerca, contratuerca y berola.

- La separación entre cajas de registro no será superior a 8 m en los casos de tramos con no más de tres curvas, y de 12 m en tramos rectos.

- El replanteo de tubos para su instalación vista u oculta por falsos techos, se realizará con criterios de alineamiento respecto a los elementos de la construcción, siguiendo paralelismos y agrupándolos con fijaciones comunes en los casos de varios tubos con el mismo recorrido.

- En tuberías empotradas se evitarán las rozas horizontales de recorridos superiores a 1,5 m. Para estos casos la tubería deberá instalarse horizontalmente por encima de falsos techos (sin empotrar) enlazándose con las cajas de registro, que quedarán por debajo de los falsos techos, y desde ellas, en vertical y empotrado, se instalará el tubo.

- No se utilizarán como cajas de registro ni de paso, las destinadas a alojar mecanismos, salvo que las dimensiones de las mismas hayan sido escogidas especialmente para este fin.

- Las canalizaciones vistas quedarán rígidamente unidas a sus cajas mediante acoplamientos diseñados apropiadamente por el fabricante de los registros. La fijación de las cajas será independiente de las de canalizaciones.

- El enlace entre tuberías empotradas y sus cajas de registro, derivación o mecanismo, deberá quedar enrasada la tubería con la cara interior de la caja y la unión ajustada para impedir que pase material de fijación a su interior.

- Los empalmes entre tramos de tuberías se realizarán mediante manguitos roscados o enchufables en las de acero, PVC rígido o PVC liso reforzado. En las de PVC corrugado, se realizará utilizando un manguito de tubería de diámetro superior con una longitud de 20 cm atado mediante bridas de cremallera. En todos los casos los extremos de las dos tuberías, en su enlace, quedarán a tope.

15.5. INSTALACIONES INTERIORES O RECEPTORAS

GENERALIDADES Las características de las instalaciones cumplirán como regla general con lo indicado en la Norma UNE-20.460-3, y las ITC-BT-19, ITC-BT-20, ITC-BT-21, ITC-BT-22, ITC-BT-23, ITC-BT-24, ITC-BT-27, ITC-BT-28, ITC-BT-29 e ITC-BT-30, siendo las intensidades máximas admisibles por los conductores empleados las indicadas en la Norma UNE-20.460-5-523 y su anexo Nacional. Asimismo, las caídas de tensión máximas admisibles cuando las instalaciones se alimenten directamente en Alta Tensión mediante un Centro de Transformación propio, se considerará que las instalaciones interiores de Baja Tensión tiene su origen en las bornas de salida en BT de los transformadores, en cuyo caso las caídas de tensión máximas admisibles serán del 4.5% para alumbrado y del 6.5% para fuerza, partiendo de una tensión de 420 V entre fases (243 entre fase y neutro) como tensiones en BT de vacío de los transformadores.

CUADROS CSS Los Cuadros Secundarios de zonas están destinados a alojar los sistemas de protección contra sobreintensidades, sobretensiones, cortocircuitos y contactos indirectos para todos los circuitos alimentadores de la instalación de utilización, como son puntos de luz, tomas de corriente usos varios e informáticos, tomas de corriente de usos específicos, etc., según se describe en el punto siguiente.





El diseño y características técnicas de cuadros CSs, cumplirán con lo indicado en el apartado CUADROS DE BAJA TENSIÓN de este Pliego de Condiciones.

INSTALACIONES DE DISTRIBUCIÓN Este apartado comprende el montaje de canalizaciones, cajas de registro y derivación, conductores y mecanismos para la realización de puntos de luz y tomas de corriente a partir de los cuadros de protección, según detalle de planos de planta. Así como los receptores de otros Servicios (Aire acondicionado, etc.). De no indicarse lo contrario en otros documentos del Proyecto, esta instalación utilizará únicamente conductores con aislamiento nominal 450/750 V protegidos bajo canalizaciones empotradas o fijadas a paredes y techos. Cuando las canalizaciones vayan empotradas el tubo a utilizar podrá ser PVC corrugado de 32mm como máximo. En instalación oculta por falsos techos, el tubo será PVC corrugado reforzado fijado mediante bridas de cremallera en poliamida 6.6 con taco especial para esta fijación. En instalaciones vistas, el tubo a utilizar será de acero o PVC rígido enchufable, curvable en caliente, fijado mediante abrazadera, taco y tornillo. Todas las cajas de registro y derivación quedarán instaladas por debajo de los falsos techos, y enrasadas con el paramento terminado cuando sean empotrables. En el replanteo de canalizaciones se procurará que las cajas de registro y derivación se sitúen en pasillos, agrupadas todas las pertenecientes a las diferentes instalaciones de la zona (alumbrado, fuerza, especiales, etc.), registrándolas con una tapa común. Los conductores en las cajas de registro y derivación, se conexionarán mediante bornas, quedando holgados, recogidos y ordenados sin que sean un obstáculo a la tapa de cierre. Tanto para las distribuciones de alumbrado como para las de fuerza, se instalará en el mismo tubo los conductores de circuitos y los de protección (amarillo-verdes) que tendrán los mismos aislamientos y compartirán las cajas de registro de su propia instalación. Desde la caja de derivación hasta el punto de luz o toma de corriente, el conductor de protección también compartirá canalización con los conductores activos. Para esta forma de instalación, y en cumplimiento de la ITC-BT-18 apartado 3.4, la sección mínima del conductor de protección deberá ser 2,5 mm2. La instalación de conductores en las canalizaciones y su posterior conexionado, se realizará con las canalizaciones previamente montadas, tapadas las rozas y recibidas perfectamente todas las cajas de registro, derivación y de mecanismos. Las instalaciones de distribución cumplirán con las instrucciones ITC-BT-19, ITC-BT-20, ITC-BT-21, ITC-BT-27, ITC-BT-28, ITC-BT-29 e ITC-BT-30, en sus apartados correspondientes. La situación de interruptores y tomas de corriente corresponderá con la reflejada en planos de planta, siendo la altura a la que deberán instalarse generalmente sobre el suelo acabado, de 100 cm para interruptores y de 25 cm para tomas de corriente. Cuando el local por su utilización, disponga de muebles adosados a paredes con encimeras de trabajo, las tomas de corriente se instalarán a 120 cm del suelo terminado. Se tendrá especial cuidado en la fijación y disposición de cajas de registro y mecanismos en locales con paredes acabadas en alicatados, a fin de que queden enrasadas con la plaqueta y perfectamente ajustadas en su contorno. Las cajas de mecanismos a utilizar serán cuadradas del tipo universal, enlazables y con fijación para mecanismos con tornillo. Los mecanismos de este apartado, cuando en planos se representen agrupados, su instalación será en cajas enlazadas, pudiendo formar o no conjunto con otras instalaciones (teléfonos, tomas informáticas, tomas TV, etc.). Estas consideraciones generales no son aplicables a la distribución para Alumbrado Público cuya forma de instalación se trata de forma particular en este capítulo, debiendo cumplir con la ITC-BT-09. Las instalaciones en cuartos de aseos con bañeras o platos de ducha, se realizarán conformes a la ITC-BT-27, no instalándose ningún elemento o mecanismo eléctrico en el volumen limitado por los planos horizontales suelo-techo y la superficie vertical engendrada por la línea que envuelve al plato de ducha o bañera a una distancia de 60 cm de los límites de ambos. Cuando el difusor de la ducha sea móvil y pueda desplazarse, esta distancia se ampliará hasta el valor de 150 cm en el radio de acción de dicho difusor, siempre y cuando no exista una barrera eléctricamente aislante fija que impida el desplazamiento del difusor fuera de la bañera o plato de ducha. Podrá instalarse un bloque de alimentación de afeitadoras especial e interruptores de tirador. Deberá estar montada una red equipotencial en los cuartos de baños conectando todas las tuberías metálicas de la red de fontanería. No se admitirá en ningún caso cables grapados directamente a paramentos, sea cual fuere su tensión nominal y su instalación vista u oculta. Para las distribuciones, los conductores siempre han de canalizarse en tubos o canales.





DISTRIBUCIÓN PARA TOMAS DE CORRIENTE

Los circuitos destinados a estos usos serán independientes de los utilizados para los alumbrados y sus sistemas de protección en el cuadro de zona serán de destino exclusivo. Las canalizaciones y cajas de registro o derivación, serán totalmente independientes del resto de las instalaciones, si bien cumplirán con todo lo indicado para las de alumbrado normal, incluso para los conductores de protección. En los puntos de toma de corriente relacionados en Mediciones, de no indicarse lo contrario estarán incluidos implícitamente los circuitos de distribución que, partiendo del cuadro de protección de zona, alimentan a las tomas de corriente desde sus cajas de derivación. El número de circuitos de distribución así como las secciones de conductores y potencias instaladas que cada uno alimenta, se ajustarán a lo reflejado en esquemas de cuadros de protección. Cada circuito en el cuadro quedará identificado por el número del circuito que en cuestión, representándose de igual forma y mismo número en plano de planta las tomas eléctricas que alimenta. La caída de tensión en los circuitos de distribución deberá ser inferior al 1,5 % de la tensión de servicio calculada para la potencia instalada. Los mecanismos de las tomas de corriente monofásicas serán como mínimo de 16 A y para tensión nominal de 250 V. Las trifásicas serán como mínimo de 20 A para tensión nominal de 400 V. La sección mínima de los conductores activos y de protección será de 2,5 mm2, no debiendo ser utilizados para tomas de 16 A secciones superiores, salvo que se justifique. No se admitirá como caja de paso o derivación, la propia caja de una toma de corriente, salvo en el caso de que esta caja esté enlazada con la que de ella se alimenta. 15.6. REDES DE TIERRAS

GENERALIDADES El objeto de puesta a tierra de partes metálicas (no activas) accesibles y conductoras, es la de limitar su accidental puesta en tensión con respecto a tierra por fallo de los aislamientos. Con esta puesta a tierra, la tensión de defecto Uf generará una corriente If de defecto que deberá hacer disparar los sistemas de protección cuando la Uf pueda llegar a ser peligrosa. Esta medida de protección va encaminada a limitar la tensión de contacto Ub, que a través de contactos indirectos, pudieran someterse las personas así como la máxima intensidad de paso Im. Los límites deberán ser inferiores a los básicos que citan las normas VDE: Ub< 65V e Im< 50 mA, lo que da como resistencia para el cuerpo humano entre mano (contacto accidental) y pie (contacto con el suelo) Rm=65/0.05=1.300 ohmios. El R.E.B.T. toma como límite Ub< 50V (en vez de 65V) por tanto la intensidad de paso máxima por el cuerpo humano la deja limitada a Im=50/1.300=38,5 mA.; valor inferior al tomado como básico por las VDE. La red de puesta a tierra debe garantizar que la resistencia total del circuito eléctrico cerrado por las redes y las puestas a tierra y neutro, bajo la tensión de defecto Uf, de lugar a una corriente If suficiente para hacer disparar a los dispositivos de protección diseñados en la instalación, en un tiempo igual o inferior a 0,2 s. La protección de puesta a tierra deberá impedir la permanencia de una tensión de contacto Ub superior a 50 V en una pieza conductiva, no activa (masa), expuesta al contacto directo de las personas. Cuando el local sea húmedo, la tensión de contacto deberá ser inferior a 24 V. Para que la intensidad de defecto If sea la mayor posible y pueda dar lugar al disparo de los sistemas de protección, la red de puesta a tierra no incluirá en serie las masas ni elementos metálicos resistivos distintos de los conductores en cobre destinados y proyectados para este fin. Siempre la conexión de las masas y los elementos metálicos a la red de puesta a tierra se efectuarán por derivaciones desde ésta. La red de conductores a emplear será en cobre, por lo general aislados para tensión nominal de 450/750 V con tensión de prueba de 2500 V, color Amarillo-Verde. El cálculo de las secciones se realizará teniendo en presente la máxima intensidad previsible de paso y el tiempo de respuesta de los interruptores de corte, para que sean capaces de soportar la solicitación térmica sin deterioro de su aislamiento. Estos conductores podrán compartir canalizaciones con los conductores activos a cuyos circuitos pertenecen, o podrán ir por canalizaciones independientes siempre que vayan acompañándolas en el mismo trazado, compartiendo registros y sus secciones con respecto a las de los conductores activos cumplan con el del R.E.B.T. 15.7. MOTORES





15.8. GENERALIDADES Los motores tendrán certificado de conformidad CE. La eficiencia de los motores eléctricos será conforme con lo indicado en la IT 1.2.4.6. recomendándose el empleo de motores de alta eficiencia de clase EFF1 según CEMEP. En sistemas de caudal variable en aire y en agua se sobredimensionarán los motores de accionamiento (para mejorar la refrigeración a bajas r.p.m.) y se especificará protección interna en bobinados mediante termistores y aislamiento de bobinados clase F. Los variadores de frecuencia empleados tendrán filtros (reactancias de línea o compensadores de armónicos) para evitar en lo posible la inyección de armónicos en la red de alimentación los límites de distorsión serán: 3% en tensión y 32% en intensidad que serán especificados como medidos en el cable de alimentación del variador. Cumpliendo normas UNE 61000-3-12 e IEC 61.800-3 Los variadores limitaran la velocidad del motor al máximo permitido por el límite del consumo del motor. Se emplearán variadores de buena calidad como ALTIVAR 61 de Telemecanique u otros de calidad industrial. En los cuadros eléctricos de protección, donde haya variadores de frecuencia, se emplearán diferenciales superinmunizados (tipo SI) y se separarán los circuitos y protecciones suficientemente para que el disparo de un diferencial afecte a los menores equipos posible o de diferentes sistemas. En los grupos de frio, se especificarán limitadores de potencia eléctrica que regulen automáticamente la capacidad máxima del equipo, para no sobrepasar el límite adoptado. 15.9. DISPOSITIVOS DE ARRANQUE DE LOS MOTORES Y MATERIAL ELÉCTRICO. El Contratista de la Electricidad, suministrará e instalará todos los interruptores, arrancadores y dispositivos eléctricos precisos para el funcionamiento normal de la instalación específica en este Proyecto. Todos los motores bobinarán para 380 V., 3 fases, 50 ciclos, según se especifica en los documentos del Proyecto. Arrancadores:

• Para los motores de 1/4 CV. o menos, tendrán un interruptor protegido térmicamente con una luz piloto Neón.

• De 1/3 CV. a 3/4 CV. tendrán un arrancador magnético de motor con cerramiento normal "I" y una bobina de protección.

• De 1 CV. a 5,5 CV. en adelante, arrancador magnético tipo estrella-triángulo de transmisión cerrada con un cerramiento norma "I" y bobina de protección.

Los arrancadores, se suministrarán por lo menos con dos juegos de contactos normalmente abiertos para interconexión de controles. Los motores serán de fabricación "WESTINGHOUSE", "GENERAL ELECTRIC", "SIEMENS" o similar. Los interruptores y arrancadores, serán de los fabricantes "WESTINGHOUSE", "ISODEL", "SIEMENS" o similar. Las tuberías para canalización eléctrica serán de acero, esmaltadas o galvanizadas en las salas de máquinas. Las uniones entre tubos se harán mediante manguitos roscados, debiendo quedar a tope los extremos de los tubos a unir y sin rebaba alguna. Las conexiones a motores, se harán mediante un tramo a tubería de la adecuada longitud. Las cajas, serán metálicas del tipo "BJC" o similar, no se admitirán derivaciones en "T" sin caja de registro. Las conexiones de tuberías en cajas, se harán mediante tuercas adecuadas, utilizándose al final de la rosca boquillas protectoras. El diámetro de los tubos y tamaño de cajas, será de acuerdo con los cables que pasen por ellos. Los cables serán con aislamiento de plástico, con tensión de prueba no menor a 3.000 v y para tensión de servicio de 500 v para todas las instalaciones hasta 380 v La sección de conductores alimentadores de motores, será de acuerdo con los Reglamentos Vigentes. La sección y características de los cables de control, serán de acuerdo con las normas de los fabricantes de los controles. 15.10. PINTURA Y SEÑALIZACIÓN Todas las bombas, motores y otros equipos instalados, serán pintados en fábrica con pintura esmalte, especial para máquinas y después de su instalación se limpiarán cuidadosamente y se pintarán al aceite.





Todos los equipos de la instalación se quedarán debidamente señalizados para su posterior identificación en los planos, y en las instrucciones de funcionamiento. Para ello, se rotularán en lugar visible de ellos el número y denominación correspondiente del aparato de que se trate. 16. ESPECIFICACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES DURANTE EL

PERIODO DE GARANTÍA Complementariamente a lo indicado en el manual de uso y mantenimiento anexo al proyecto se indican a continuación especificaciones de mantenimiento de los equipos principales. 16.1. GRUPOS ELECTROBOMBAS

TIPO DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA

* Comprobar periódicamente el amperaje absorbido por el motor cada 15 días

* Comprobar alineación cada 15 días

* Comprobar el estado del prensaestopas. Sustituir si fuese necesario cada 15 días

* Vigilar el nivel de aceite mediante la mirilla dispuesta a tal efecto. El nivel no debe sobrepasar la marca indicada en la mirilla

cada mes

* Sustituir el aceite cada 6 meses

* Engrasar cojinetes motor cada mes

* Para la conservación del motor, ver las instrucciones específicas, ver apartado correspondiente a motores

16.2. CLIMATIZADORES


* Limpiar y engrasar cojinetes de compuertas cada 15 días

* Comprobar estado de filtros cada día

* Sustituir filtros cada mes

* Purga de aire en batería cada 15 días

* Comprobar el salto térmico de baterías cada mes

* Limpiar las bandejas de condensación y humectación cada mes

* Comprobar el correcto cierre de la válvula de flotador, así como el buen estado de los desagües y vaciados

cada mes

* Engrasar cojinetes de compuertas cada 15 días

* Para la conservación del conjunto moto-ventilador, ver el apartado correspondiente a ventiladores

cada 15 días

* Limpiar baterías cada año

16.3. VENTILADORES


* Tomar nota periódicamente del caudal de aire, así como las presiones de aspiración y descarga

cada 6 meses

* Comprobar el estado de los amortiguadores de vibración cada 6 meses

* Comprobar el anclaje del ventilador a la bancada cada 6 meses

* Comprobar el estado de limpieza cada semana

* Engrasar los cojinetes cada 3 meses

* Comprobar el tensado de correas y alineación. En el caso de disponer de varias, todas deben flexionar por igual. En caso contrario, sustituirla todas

cada 15 días

16.4. FAN-COILS






* Limpiar los filtros mediante aspiradora. Sustituir la manta filtrante cuando esté deteriorada

cada 15 días

* Limpiar las baterías y bandejas de condensados cada año

* Comprobar periódicamente el funcionamiento del selector de velocidades cada mes

* Comprobar periódicamente el equilibrado de las turbinas de ventiladores cada 6 meses

* Engrasar periódicamente el motor con aceite SAE-20 cada 3 meses

16.5. REJILLAS Y DIFUSORES


* Si la filtración del aire en los equipos no es demasiado buena, se producirá un ensuciamiento progresivo de las rejillas y difusores. En tal caso se recomienda además de la limpieza, una mayor atención a los sistemas de filtrado

cada 6 meses

16.6. SISTEMAS DE EXPANSIÓN


* Comprobar la presión de llenado del circuito hidráulico, reponiendo si fuese necesario el nivel

cada día

* Comprobar la actuación de la válvula de seguridad cada semana

16.7. CONTROLES


* Revisar periódicamente el punto de ajuste de reguladores, termostatos y humidostatos

cada mes

* Comprobar la correcta actuación de motores y pistones de válvulas y compuertas

cada mes

* Engrasar los rodillos de mando de los motores cada mes

* Comprobar la tensión y/o presión de la alimentación cada día

* Limpiar en general la totalidad de los elementos cada 6 meses

16.8. MOTORES ELÉCTRICOS


* Cuidar la limpieza de polvo depositado en los arrollamientos y cojinetes cada 3 meses

* Comprobar el perfecto apriete de bornas cada 6 meses

* Engrasar cojinetes según el tiempo indicado en placa cada 3 meses

* Comprobar periódicamente el consumo por fase, para detectar cualquier anomalía

cada semana


HOSPITAL COMARCAL DE INCA

MALLORCA

ADECUACIÓN Y AMPLIACIÓN DEL SERVICIO DE URGENCIAS Y

TRASLADO DE LA UNIDAD DE CRÍTICOS DEL HOSPITAL COMARCAL DE

INCA

ESPECIFICACIONES DE LA INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN

ÍNDICE:

1. ESPECIFICACIÓN DE CLIMATIZADORES ................................................ 2

2. ESPECIFICACIÓN UNIDADES CON RECUPERACIÓN UER ................. 23

3. ESPECIFICACIÓN DE CAJAS ................................................................. 30

4. COMPUERTAS CORTAFUEGO ............................................................... 32

5. FILTROS ABSOLUTOS TERMINALES .................................................... 34

1. ESPECIFICACIÓN DE CLIMATIZADORES

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS

PROYECTO: HOSPITAL DE INCA

ESPECIFICACIÓN Nº TIPO 4 REVISIÓN: 1 FECHA : 30/04/19 HOJA 1/3

EQUIPOS: UTA 56

TIPO: CAJAS 100% A.E. CON RECUPERACIÓN Y HUMECTACIÓN CLASE I

• UTA Nº: CRÍTICOS SITUADA EN: SERVICIO A: ZONAS SANITARIAS CLASE I (UNIDAD DE CRÍTICOS) UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE DEL TIPO HORIZONTAL UNIZONA DE BAJA VELOCIDAD, DE CALIDAD HIGIENICA SEGÚN UNE EN 13053 CON TODO EL ACABADO INTERIOR EN ACERO INOXIDABLE, PAREDES LISAS, Y CANTOS ROMOS, COMPUESTA POR ENVOLVENTE CON ESTRUCTURA DE PERFILES DE ALUMINIO, ACABADO EXTERIOR CLASE C4 SEGÚN NORMA EN ISO 12944-2 (ALUMINIO ZINC 185 O EQUIVALENTE APROBADO), CON PANELES DE CIERRE TIPO SÁNDWICH DE CHAPA LISA GALVANIZADA INTERIOR Y EXTERIOR Y AISLAMIENTO INTERMEDIO DE FIBRA DE VIDRIO O LANA DE ROCA, DE 40 mm. DE ESPESOR MÍNIMO, Y PANEL DE SUELO INCLINADO PARA FACIL DRENAJE Y LIMPIEZA, CUMPLIENDO UNE 100713 LAS UNIDADES TENDRAN CERTIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 1886 CON LAS SIGUIENTES CLASIFICACIONES MÍNIMAS: – RESISTENCIA MECÁNICA DE LA CARCASA: D1. – FUGAS DE AIRE A TRAVES DE LA CARCAS: L2. – TRANSMISIÓN TERMICA DE LA CARCASA: T3. – FACTOR DE PUENTE TERMICO DE LA CARCASA: TB2. – COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO: A1 –A2 s1 d0. MARCADO CE. CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE CLASIFICACIÓN ENERGETICA MINIMA SEGÚN EUROVENT: C. ACCCESORIOS: – PUERTA DE ACCESO CON MIRILLA E ILUMINACIÓN INTERIOR EN SECCIONES DE FILTROS,

HUMECTACIÓN Y VENTILADOR. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE ILUMINACIÓN SEGÚN REBT. – MANÓMETROS DIFERENCIALES DE COLUMNA DE LÍQUIDO EN SECCIONES DE FILTROS. – BANDEJA DE RECOGIDA DE AGUA CONDENSADA DE ACERO INOXIDABLE, CON PENDIENTE, AISLADA

EXTERIORMENTE, EN SECCIONES DE HUMECTACIÓN Y BATERÍAS DE REFRIGERACIÓN. – INTERRUPTOR DE PARO DE SEGURIDAD DE VENTILADOR, EN EL EXTERIOR DE LA UNIDAD. – INSTALACIÓN ELÉCTRICA ENTRE MOTOR, VARIADOR DE FRECUENCIA E INTERRUPTOR DE PARO DE

SEGURIDAD, SEGÚN REBT. – LADOS DE REGISTRO, CONEXIONES, SENTIDO DE ACOPLAMIENTO DE VENTILADORES Y NÚMERO DE

SECCIONES SEGÚN MONTAJE EN OBRA. – DESAGUES DE BANDEJAS Y BATERIAS, CON SIFÓN DE 5 cm MINIMO, SEGÚN PLANOS DE DETALLES. – CARCASA DE FILTROS ESTANCAS Y PUERTAS Y UNIONES ENTRE PANELES DE ALTA ESTANQUIDAD. LA UNIDAD SE COMPONE DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:

− SECCIÓN DE TOMA DE AIRE CON COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA ESTANCA, VELOCIDAD MÁXIMA DE PASO DE AIRE 6 m/s.

− SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 90%, MÉTODO GRAVIMÉTRICO, CEN EN 779 CLASE G-4.

− SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 80-90%, MÉTODO OPACIMÉTRICO, CEN EN 779 CLASE F-7.

− SECCIÓN DE BATERÍA DE RECUPERACIÓN DE CALOR, CONSTRUIDA CON UN MÍNIMO DE 6 FILAS EN TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON VELOCIDAD FRONTAL MÁXIMA DE PASO DE AIRE DE 2,5 m/s. INCLUYENDO SISTEMA COMPLETO DE RECIRCULACIÓN DE MEZCLA AGUA-ANTICONGELANTE (ELECTROBOMBA, VÁLVULERÍA, DEPÓSITO DE EXPANSIÓN CERRADO DE MEMBRANA, ACCESORIOS Y TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN). RENDIMIENTO MÍNIMO 50% Y PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA EN AIRE 180 Pa, SEGÚN RITE Y ERP.

− ESPACIO SEPARADOR ENTRE BATERÍAS. MÍNIMO 50 cm.




EQUIPOS: UTA 56


− SECCIÓN DE BATERÍA DE PRECALENTAMIENTO CON UN MÍNIMO DE 2 FILAS CONSTRUIDA CON TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

TEMPERATURA ENTRADA AGUA: 80 ºC TEMPERATURA SALIDA AGUA: 60 ºC PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA: 1,5 m.c.a. CONDICIONES AIRE: ENTRADA: -1 ºC SALIDA: 28 ºC POTENCIA: 95.000 kcal/h VELOCIDAD MÁXIMA FRONTAL DE AIRE 2,5 m/s

− SECCIÓN DE HUMECTACIÓN ISOTÉRMICA POR INYECCIÓN DE VAPOR PRODUCIDO POR VAPORIZADOR ELÉCTRICO AUTÓNOMO MARCA HIGROMATIC MODELO HEATER LINE O HEATER STEAM DE CAREL O EQUIVALENTE APROBADO. EL VAPORIZADOR SERÁ DE RESISTENCIAS ELÉCTRICAS Y PERMITIRÁ UNA REGULACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE VAPOR CONTÍNUA ENTRE EL 0 Y EL 100% DE SU CAPACIDAD, EN FUNCIÓN DE LA DEMANDA DEL SISTEMA. EL SISTEMA DE DISPERSIÓN DE VAPOR SERÁ DE TUBOS MÚLTIPLES, ESTARÁ FABRICADO EN ACERO INOXIDABLE Y PERMITIRÁ EL DRENAJE AUTOMÁTICO DEL CONDENSADO EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS DE DISPERSIÓN. LA LONGITUD DE LA SECCIÓN (A DEFINIR POR EL FABRICANTE DEL SISTEMA DE DISPERSIÓN), SERÁ LA NECESARIA PARA ASEGURAR QUE NO SE ORIGINEN CONDENSACIONES SOBRE LA SUPERFICIE DEL ELEMENTO SIGUIENTE DEL CLIMATIZADOR, CON UN MINIMO DE 1,2 METROS, EN EL SENTIDO DE CIRCULACIÓN DEL AIRE.

CAPACIDAD DE HUMECTACIÓN: 50 kg/h DE VAPOR.

− SECCIÓN DE BATERÍA DE ENFRIAMIENTO CON UN MAXIMO DE 4 FILAS (SI SE REQUIEREN MÁS DE CUATRO RANGOS SE DISPONDRÁN DOS BATERÍAS EN SERIE, LADO AGUA Y LADO AIRE, CON FLUJOS GLOBALMENTE CONTRACORRIENTE) CONSTRUIDA CON TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, DE LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

TEMPERATURA ENTRADA AGUA: 7 ºC TEMPERATURA SALIDA AGUA 12 ºC PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA: 3 m.c.a. CONDICIONES AIRE: ENTRADA: 32 ºC BS / 23,7 ºC BH SALIDA: 11 ºC TS / 95% HR POTENCIA: 125.000 fg/h VELOCIDAD MÁXIMA FRONTAL DE AIRE 2,5 m/s

− SECCIÓN DE SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AIRE POR FOTOCATÁLISIS MARCA AIRE LIMPIO STERIL-AIRE O EQUIVALENTE, MODELO ADECUADO PARA EL CLIMATIZADOR CON DIMENSIONES Y CAUDAL DE IMPULSIÓN CORRESPONDIENTES. INCLUSO BASTIDOR DE ALUMINIO, REACTOR MONOLÍTICO DE NIDO DE ABEJA IMPREGNADO EN TiO2 ANATASA DOPADO, EMISORES UVGI DE ALTA IRRADIACIÓN, 253,7 nm DE LONGITUD DE ONDA, 1.900 µW/cm2, BALASTO ELECTRÓNICO DE BAJO CONSUMO EN ACERO INOXIDABLE, CASQUILLOS DE ACERO INOXIDABLE CON AISLAMIENTO ANTIHUMEDADES Y SENSOR DE ESTADO DE FUNCIONAMIENTO.

− ESPACIO SEPARADOR ENTRE BATERÍAS MÍNIMO 50 cm.




EQUIPOS: UTA


– SECCIÓN DE VENTILACIÓN FORMADA POR VENTILADOR CENTRÍFUGO DE ALTO RENDIMIENTO, RODETE

ABIERTO Y ÁLABES CURVADOS HACIA ATRÁS, CON MOTOR ELÉCTRICO ACOPLADO DIRECTAMENTE (MOTOR DE CLASE IE2 MINIMO CEMEP, CON AISLAMIENTO CLASE F Y PROTECCIÓN IP 55), PLACA OIDO DE ASPIRACIÓN CON REJILLA DE PROTECCIÓN Y TOMA DE PRESIÓN PARA MEDICIÓN DE CAUDAL. CONJUNTO MONTADO SOBRE ESTRUCTURA SOPORTE DE ACERO GALVANIZADA, FIJADA A LA ESTRUCTURA DE LA UNIDAD MEDIANTE APOYOS ANTIVIBRATORIOS DE MUELLE Y CON CONEXIÓN FLEXIBLE EN LA ASPIRACIÓN, DE FORMA QUE NO SE TRANSMITAN VIBRACIONES A LA CARCASA DE LA UNIDAD, DE LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

CAUDAL: 10.900 m3/h. P.E.D. DISPONIBLE EN CONDUCTO: 100 mm.c.a. (PARA ELEMENTOS EXTERNOS A LA UTA). RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). CONFORMIDAD CON DIRECTIVA ERP. LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. VARIADOR DE FRECUENCIA PARA REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.

− SILENCIADOR DE CELDILLAS, CON MATERIAL DE ABSORCIÓN PROTEGIDO CONTRA LA EROSIÓN DEL AIRE Y LA ACCIÓN DE LOS DESINFECTANTES. (TIPO “HIGIENICO”) MONTADAS SOBRE BASTIDOR DE CHAPA DE ACERO GALVANIZADA. LA LONGITUD DEL SILENCIADOR SERÁ LA NECESARIA PARA QUE LA PRESIÓN ACÚSTICA, MEDIDA EN LA SALIDA DE AIRE DE LA UNIDAD, SEA INFERIOR A 60 dBA. EN TODO CASO, LA PRESIÓN ACÚSTICA DENTRO DE LOS ESPACIOS OCUPADOS AFECTADOS NO SUPERARÁ LOS VALORES INDICADOS EN LA MEMORIA DEL PROYECTO.

− SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 95% MÉTODO OPACIMÉTRICO CEN EN 779 CLASE F-9.

− PLENUM DE SALIDA DE AIRE CON COMPUERTA MOTORIZADA ESTANCA.



ESPECIFICACIÓN Nº TIPO 7 REVISIÓN: FECHA: 30/04/19 HOJA 1/4

EQUIPOS: UTA 57

TIPO: FREECOOLING Y RECUPERACIÓN CON CAJAS DE RECALENTAMIENTO

UTA Nº: REHABILITACIÓN SITUADA EN: SERVICIO A: NUEVA REHABILITACIÓN UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE DEL TIPO HORIZONTAL UNIZONA DE MEDIA VELOCIDAD COMPUESTA POR ENVOLVENTE CON ESTRUCTURA DE PERFILES DE ALUMINIO ACABADO EXTERIOR CLASE C4 SEGÚN NORMA EN ISO 12944-2 (ALUMINIO ZINC 185 O EQUIVALENTE APROBADO), CON PANELES DE CIERRE TIPO SÁNDWICH DE CHAPA LISA GALVANIZADA INTERIOR Y EXTERIOR Y AISLAMIENTO INTERMEDIO DE FIBRA DE VIDRIO O LANA DE ROCA, DE 40 mm. DE ESPESOR MÍNIMO, CUMPLIENDO UNE 100713. LAS UNIDADES TENDRAN CERTIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 1886 CON LAS SIGUIENTES CLASIFICACIONES MÍNIMAS: – RESISTENCIA MECÁNICA DE LA CARCASA: D1. – FUGAS DE AIRE A TRAVES DE LA CARCAS: L2. – TRANSMISIÓN TERMICA DE LA CARCASA: T3. – FACTOR DE PUENTE TERMICO DE LA CARCASA: TB2. – COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO: A1 –A2 s1 d0. MARCADO CE. CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE CLASIFICACIÓN ENERGETICA MINIMA SEGÚN EUROVENT: C. ACCCESORIOS: – PUERTA DE ACCESO CON MIRILLA E ILUMINACIÓN INTERIOR EN SECCIONES DE FILTROS,

HUMECTACIÓN Y VENTILADOR. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE ILUMINACIÓN SEGÚN REBT. – MANÓMETROS DIFERENCIALES DE COLUMNA DE LÍQUIDO EN SECCIONES DE FILTROS. – BANDEJA DE RECOGIDA DE AGUA CONDENSADA DE ACERO INOXIDABLE, AISLADA EXTERIORMENTE,

EN SECCIONES DE HUMECTACIÓN Y BATERÍAS DE REFRIGERACIÓN. – INTERRUPTORES DE PARO DE SEGURIDAD DE VENTILADORES, EN EL EXTERIOR DE LA UNIDAD. – INSTALACIÓN ELÉCTRICA ENTRE MOTORES, CONVERTIDORES DE FRECUENCIA E INTERRUPTORES DE

PARO DE SEGURIDAD, SEGÚN REBT. – LADOS DE REGISTRO, CONEXIONES, SENTIDO DE ACOPLAMIENTO DE VENTILADORES Y NÚMERO DE

SECCIONES SEGÚN MONTAJE EN OBRA. – DESAGUES DE BANDEJAS Y BATERIAS Y SIFÓN SEGÚN PLANOS DE DETALLES. LA UNIDAD SE COMPONE DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:

− PLENUM DE ENTRADA DE AIRE CON EMBOCADURA PARA CONDUCTO.

− SILENCIADOR DE RETORNO DE CELDILLAS, CON MATERIAL DE ABSORCIÓN PROTEGIDO CONTRA LA EROSIÓN DEL AIRE Y LA ACCIÓN DE LOS DESINFECTANTES. (TIPO “HIGIENICO”), MONTADAS SOBRE BASTIDOR DE CHAPA DE ACERO GALVANIZADA. LA LONGITUD DEL SILENCIADOR SERÁ LA NECESARIA PARA QUE LA PRESIÓN ACÚSTICA, MEDIDA EN LA ENTRADA DE AIRE DE LA UNIDAD, SEA INFERIOR A 60 dBA. EN TODO CASO, LA PRESIÓN ACÚSTICA DENTRO DE LOS ESPACIOS OCUPADOS AFECTADOS NO SUPERARÁ LOS VALORES INDICADOS EN LA MEMORIA DEL PROYECTO.




EQUIPOS: UTA 57


– SECCIÓN DE VENTILADOR DE RETORNO DE TIPO CENTRÍFUGO Y ALTO RENDIMIENTO, RODETE

ABIERTO Y ÁLABES CURVADOS HACIA ATRÁS, CON MOTOR ELÉCTRICO ACOPLADO DIRECTAMENTE (MOTOR DE CLASE IE2 MINIMO CEMEP, CON AISLAMIENTO CLASE F Y PROTECCIÓN IP 55), PLACA OIDO DE ASPIRACIÓN CON TOMA DE PRESIÓN PARA MEDICIÓN DE CAUDAL Y REJILLA DE PROTECCIÓN. CONJUNTO MONTADO SOBRE ESTRUCTURA SOPORTE DE ACERO GALVANIZADA, FIJADA A LA ESTRUCTURA DE LA UNIDAD MEDIANTE APOYOS ANTIVIBRATORIOS DE MUELLE Y CON CONEXIÓN FLEXIBLE EN LA ASPIRACIÓN, DE FORMA QUE NO SE TRANSMITAN VIBRACIONES A LA CARCASA DE LA UNIDAD, DE LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

CAUDAL: 15.550 m3/h. P.E.D. PARA CONDUCTOS: 50 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). CONFORMIDAD CON DIRECTIVA ERP. LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. VARIADOR DE FRECUENCIA PARA REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.


− SECCIÓN DE FILTROS DE RETORNO, CON UNA EFICACIA 80-90%, MÉTODO OPACIMÉTRICO, CEN EN 779 CLASE F-7.

− SECCIÓN DE FREE COOLING Y RECUPERACIÓN DE CALOR, CUMPLIENDO CON NORMA UNE-EN 13053, APARTADOS 6.6 Y 6.7, COMPUESTA POR:

• SALIDA DE AIRE DE EXTRACCIÓN CON (CAUDAL DE EXTRACCIÓN MÁXIMO: 7.000 m3/h):

o COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA, VELOCIDAD MÁXIMA DE PASO DE AIRE 6 m/s

o BATERÍA DE RECUPERACIÓN DE CALOR, CONSTRUIDA CON UN MÍNIMO DE 6 FILAS EN TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON VELOCIDAD FRONTAL MÁXIMA DE PASO DE AIRE DE 2,5 m/s. RENDIMIENTO MÍNIMO 55% Y PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA EN AIRE 200 Pa, SEGÚN RITE Y ERP.

• COMPUERTA MOTORIZADA PARA REGULACIÓN DE CAUDAL DE AIRE RECIRCULADO, MODELO TROX TVJ/TVT O SIMILAR APROBADO CON (CAUDAL MÁXIMO: 8.550 m3/h):

o TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL, SEÑAL 0-10 V / 4-20 mA, MONTADO EN EL

EXTERIOR DE LA UNIDAD DE TRATAMIENTO.

o TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE.




EQUIPOS: UTA 57


• TOMA DE AIRE EXTERIOR CON (CAUDAL DE AIRE EXTERIOR MÁXIMO: m3/h):

o COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA, VELOCIDAD MÁXIMA DE PASO DE AIRE 6 m/s.

o SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 90%, MÉTODO GRAVIMÉTRICO, CEN EN 779

CLASE G-4.

o SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 80-90%, MÉTODO OPACIMÉTRICO, CEN EN 779 CLASE F-7.

o SECCIÓN DE BATERÍA DE RECUPERACIÓN DE CALOR, CONSTRUIDA CON UN MÍNIMO DE 6

FILAS EN TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON VELOCIDAD FRONTAL MÁXIMA DE PASO DE AIRE DE 2,5 m/s. INCLUYENDO SISTEMA COMPLETO DE RECIRCULACIÓN DE MEZCLA AGUA-ANTICONGELANTE (ELECTROBOMBA, VÁLVULERÍA, DEPÓSITO DE EXPANSIÓN CERRADO DE MEMBRANA, ACCESORIOS Y TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN). RENDIMIENTO MÍNIMO 55% Y PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA EN AIRE 200 Pa, SEGÚN RITE Y ERP.



− ESPACIO SEPARADOR ENTRE BATERÍAS, MÍNIMO 50 cm, CON ACCESO PARA LIMPIEZA.


TEMPERATURA ENTRADA AGUA: 7 ºC TEMPERATURA SALIDA AGUA 12 ºC PÉRDIDA MÁXIMA DE CARGA 3 m.c.a. CONDICIONES AIRE: ENTRADA: 32 ºC BS / 23,7 ºC TH SALIDA: 11 ºC TS / 95% HR POTENCIA: 135.000 fg/h VELOCIDAD MÁXIMA FRONTAL DE AIRE 2,5 m/s


– SECCIÓN DE VENTILADOR DE IMPULSIÓN DE TIPO CENTRÍFUGO Y ALTO RENDIMIENTO, RODETE


CAUDAL: 17.700 m3/h. P.E.D. PARA CONDUCTOS: 60 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA PARA VARIACIÓN REGULADA DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA (FILTROS CON LÍMITES DE DISTORSIÓN INFERIORES AL: 3% EN TENSIÓN Y 48% EN INTENSIDAD, ESPECIFICADOS COMO MEDIDOS EN EL CABLE DE ALIMENTACIÓN DEL VARIADOR, CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO EMPLAZADO EN EL EXTERIOR DE LA UNIDAD, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.



− PLENUM DE SALIDA DE AIRE CON EMBOCADURA PARA CONDUCTO.




EQUIPOS: UTA 57





EQUIPOS: UTA 55


UTA Nº: DESPACHOS CRÍTICOS SITUADA EN: SERVICIO A: ZONA DESPACHOS CRÍTICOS UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE DEL TIPO HORIZONTAL UNIZONA DE MEDIA VELOCIDAD COMPUESTA POR ENVOLVENTE CON ESTRUCTURA DE PERFILES DE ALUMINIO ACABADO EXTERIOR CLASE C4 SEGÚN NORMA EN ISO 12944-2 (ALUMINIO ZINC 185 O EQUIVALENTE APROBADO), CON PANELES DE CIERRE TIPO SÁNDWICH DE CHAPA LISA GALVANIZADA INTERIOR Y EXTERIOR Y AISLAMIENTO INTERMEDIO DE FIBRA DE VIDRIO O LANA DE ROCA, DE 40 mm. DE ESPESOR MÍNIMO, CUMPLIENDO UNE 100713. LAS UNIDADES TENDRAN CERTIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 1886 CON LAS SIGUIENTES CLASIFICACIONES MÍNIMAS: – RESISTENCIA MECÁNICA DE LA CARCASA: D1. – FUGAS DE AIRE A TRAVES DE LA CARCAS: L2. – TRANSMISIÓN TERMICA DE LA CARCASA: T3. – FACTOR DE PUENTE TERMICO DE LA CARCASA: TB2. – COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO: A1 –A2 s1 d0. MARCADO CE. CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE CLASIFICACIÓN ENERGETICA MINIMA SEGÚN EUROVENT: C. ACCCESORIOS: – PUERTA DE ACCESO CON MIRILLA E ILUMINACIÓN INTERIOR EN SECCIONES DE FILTROS,


EN SECCIONES DE HUMECTACIÓN Y BATERÍAS DE REFRIGERACIÓN. – INTERRUPTORES DE PARO DE SEGURIDAD DE VENTILADORES, EN EL EXTERIOR DE LA UNIDAD. – INSTALACIÓN ELÉCTRICA ENTRE MOTORES, CONVERTIDORES DE FRECUENCIA E INTERRUPTORES DE

PARO DE SEGURIDAD, SEGÚN REBT. – LADOS DE REGISTRO, CONEXIONES, SENTIDO DE ACOPLAMIENTO DE VENTILADORES Y NÚMERO DE

SECCIONES SEGÚN MONTAJE EN OBRA. – DESAGUES DE BANDEJAS Y BATERIAS Y SIFÓN SEGÚN PLANOS DE DETALLES. LA UNIDAD SE COMPONE DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:

− PLENUM DE ENTRADA DE AIRE CON EMBOCADURA PARA CONDUCTO.

− SILENCIADOR DE RETORNO DE CELDILLAS, CON MATERIAL DE ABSORCIÓN PROTEGIDO CONTRA LA EROSIÓN DEL AIRE Y LA ACCIÓN DE LOS DESINFECTANTES. (TIPO “HIGIENICO”), MONTADAS SOBRE BASTIDOR DE CHAPA DE ACERO GALVANIZADA. LA LONGITUD DEL SILENCIADOR SERÁ LA NECESARIA PARA QUE LA PRESIÓN ACÚSTICA, MEDIDA EN LA ENTRADA DE AIRE DE LA UNIDAD, SEA INFERIOR A 60 dBA. EN TODO CASO, LA PRESIÓN ACÚSTICA DENTRO DE LOS ESPACIOS OCUPADOS AFECTADOS NO SUPERARÁ LOS VALORES INDICADOS EN LA MEMORIA DEL PROYECTO.




EQUIPOS: UTA 55


– SECCIÓN DE VENTILADOR DE RETORNO DE TIPO CENTRÍFUGO Y ALTO RENDIMIENTO, RODETE


CAUDAL: 6650 m3/h. P.E.D. PARA CONDUCTOS: 50 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). CONFORMIDAD CON DIRECTIVA ERP. LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. VARIADOR DE FRECUENCIA PARA REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.


− SECCIÓN DE FILTROS DE RETORNO, CON UNA EFICACIA 80-90%, MÉTODO OPACIMÉTRICO, CEN EN 779 CLASE F-7.

− SECCIÓN DE FREE COOLING Y RECUPERACIÓN DE CALOR, CUMPLIENDO CON NORMA UNE-EN 13053, APARTADOS 6.6 Y 6.7, COMPUESTA POR:

• SALIDA DE AIRE DE EXTRACCIÓN CON (CAUDAL DE EXTRACCIÓN MÁXIMO: 3.860 m3/h):

o COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA, VELOCIDAD MÁXIMA DE PASO DE AIRE 6 m/s

o BATERÍA DE RECUPERACIÓN DE CALOR, CONSTRUIDA CON UN MÍNIMO DE 6 FILAS EN TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON VELOCIDAD FRONTAL MÁXIMA DE PASO DE AIRE DE 2,5 m/s. RENDIMIENTO MÍNIMO 55% Y PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA EN AIRE 200 Pa, SEGÚN RITE Y ERP.

• COMPUERTA MOTORIZADA PARA REGULACIÓN DE CAUDAL DE AIRE RECIRCULADO, MODELO TROX TVJ/TVT O SIMILAR APROBADO CON (CAUDAL MÁXIMO: 2.790 m3/h):

o TRANSMISOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL, SEÑAL 0-10 V / 4-20 mA, MONTADO EN EL

EXTERIOR DE LA UNIDAD DE TRATAMIENTO.

o TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE.




EQUIPOS: UTA 55


• TOMA DE AIRE EXTERIOR CON (CAUDAL DE AIRE EXTERIOR MÁXIMO: m3/h):

o COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA, VELOCIDAD MÁXIMA DE PASO DE AIRE 6 m/s.

o SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 90%, MÉTODO GRAVIMÉTRICO, CEN EN 779

CLASE G-4.

o SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 80-90%, MÉTODO OPACIMÉTRICO, CEN EN 779 CLASE F-7.

o SECCIÓN DE BATERÍA DE RECUPERACIÓN DE CALOR, CONSTRUIDA CON UN MÍNIMO DE 6

FILAS EN TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON VELOCIDAD FRONTAL MÁXIMA DE PASO DE AIRE DE 2,5 m/s. INCLUYENDO SISTEMA COMPLETO DE RECIRCULACIÓN DE MEZCLA AGUA-ANTICONGELANTE (ELECTROBOMBA, VÁLVULERÍA, DEPÓSITO DE EXPANSIÓN CERRADO DE MEMBRANA, ACCESORIOS Y TUBERÍA DE INTERCONEXIÓN). RENDIMIENTO MÍNIMO 55% Y PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA EN AIRE 200 Pa, SEGÚN RITE Y ERP.



− ESPACIO SEPARADOR ENTRE BATERÍAS, MÍNIMO 50 cm, CON ACCESO PARA LIMPIEZA.


TEMPERATURA ENTRADA AGUA: 7 ºC TEMPERATURA SALIDA AGUA 12 ºC PÉRDIDA MÁXIMA DE CARGA 3 m.c.a. CONDICIONES AIRE: ENTRADA: 32 ºC BS / 23,7 ºC TH SALIDA: 11 ºC TS / 95% HR POTENCIA: 64.000 fg/h VELOCIDAD MÁXIMA FRONTAL DE AIRE 2,5 m/s


– SECCIÓN DE VENTILADOR DE IMPULSIÓN DE TIPO CENTRÍFUGO Y ALTO RENDIMIENTO, RODETE


CAUDAL: 8.400 m3/h. P.E.D. PARA CONDUCTOS: 60 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. CONVERTIDOR DE FRECUENCIA PARA VARIACIÓN REGULADA DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA (FILTROS CON LÍMITES DE DISTORSIÓN INFERIORES AL: 3% EN TENSIÓN Y 48% EN INTENSIDAD, ESPECIFICADOS COMO MEDIDOS EN EL CABLE DE ALIMENTACIÓN DEL VARIADOR, CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO EMPLAZADO EN EL EXTERIOR DE LA UNIDAD, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.







EQUIPOS: UTA 55





EQUIPOS: UTA 24

TIPO: CAJAS 100% A.E. CON RECUPERACION Y HUMECTACIÓN

• UTA Nº: URGENCIAS PEDIÁTRICAS SITUADA EN: SERVICIO A: ZONAS SANITARIAS CLASE II (URGENCIAS PEDIÁTRICAS) UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE DEL TIPO HORIZONTAL UNIZONA DE BAJA VELOCIDAD COMPUESTA POR ENVOLVENTE CON ESTRUCTURA DE PERFILES DE ALUMINIO ACABADO EXTERIOR CLASE C4 SEGÚN NORMA EN ISO 12944-2 (ALUMINIO ZINC 185 O EQUIVALENTE APROBADO), CON PANELES DE CIERRE TIPO SÁNDWICH DE CHAPA LISA GALVANIZADA INTERIOR Y EXTERIOR Y AISLAMIENTO INTERMEDIO DE FIBRA DE VIDRIO O LANA DE ROCA, DE 40 mm. DE ESPESOR MÍNIMO, CUMPLIENDO UNE 100713. LAS UNIDADES TENDRAN CERTIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 1886 CON LAS SIGUIENTES CLASIFICACIONES MÍNIMAS: – RESISTENCIA MECÁNICA DE LA CARCASA: D1. – FUGAS DE AIRE A TRAVES DE LA CARCAS: L2. – TRANSMISIÓN TERMICA DE LA CARCASA: T3. – FACTOR DE PUENTE TERMICO DE LA CARCASA: TB2. – COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO: A1 –A2 s1 d0. MARCADO CE. CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE CLASIFICACIÓN ENERGETICA MINIMA SEGÚN EUROVENT: C. ACCCESORIOS: – PUERTA DE ACCESO CON MIRILLA E ILUMINACIÓN INTERIOR EN SECCIONES DE FILTROS,


EN SECCIONES DE HUMECTACIÓN Y BATERÍAS DE REFRIGERACIÓN. – INTERRUPTOR DE PARO DE SEGURIDAD DE VENTILADOR, EN EL EXTERIOR DE LA UNIDAD. – INSTALACIÓN ELÉCTRICA ENTRE MOTOR, VARIADOR DE FRECUENCIA E INTERRUPTOR DE PARO DE


SECCIONES SEGÚN MONTAJE EN OBRA. – DESAGUES DE BANDEJAS Y BATERIAS, CON SIFÓN SEGÚN PLANOS DE DETALLES. LA UNIDAD SE COMPONE DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:

− SECCIÓN DE TOMA DE AIRE CON COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA, VELOCIDAD MÁXIMA DE PASO DE AIRE 6 m/s.








EQUIPOS: UTA 24


− SECCIÓN DE BATERÍA DE CALENTAMIENTO CON UN MÍNIMO DE 2 FILAS CONSTRUIDA CON TUBO DE COBRE Y ALETAS LISAS DE ALUMINIO SEPARADAS ENTRE SI 2,5 mm COMO MÍNIMO, CON LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:





TEMPERATURA ENTRADA AGUA: 7 ºC TEMPERATURA SALIDA AGUA 12 ºC PÉRDIDA DE CARGA MÁXIMA: 3 m.c.a. CONDICIONES AIRE: ENTRADA: 32 ºC TS / 23,7 ºC THR SALIDA: 11 ºC TS / 95% HR POTENCIA: 162.000 fg/h VELOCIDAD MÁXIMA FRONTAL DE AIRE 2,5 m/s




EQUIPOS: UTA 24





− SILENCIADOR DE CELDILLAS, CON MATERIAL DE ABSORCIÓN PROTEGIDO CONTRA LA EROSIÓN DEL AIRE Y LA ACCIÓN DE LOS DESINFECTANTES. (TIPO “HIGIENICO”) MONTADAS SOBRE BASTIDOR DE CHAPA DE ACERO GALVANIZADA. LA LONGITUD DEL SILENCIADOR SERÁ LA NECESARIA PARA QUE LA PRESIÓN ACÚSTICA, MEDIDA EN LA SALIDA DE AIRE DE LA UNIDAD, SEA INFERIOR A 60 DBA. EN TODO CASO, LA PRESIÓN ACÚSTICA DENTRO DE LOS ESPACIOS OCUPADOS AFECTADOS NO SUPERARÁ LOS VALORES INDICADOS EN LA MEMORIA DEL PROYECTO.






EQUIPOS: UTA 28B


• UTA Nº: URGENCIAS ADULTOS II SITUADA EN: SERVICIO A: ZONAS SANITARIAS CLASE II (URGENCIAS ADULTOS II -CONTROL, BOXES-) UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE DEL TIPO HORIZONTAL UNIZONA DE BAJA VELOCIDAD COMPUESTA POR ENVOLVENTE CON ESTRUCTURA DE PERFILES DE ALUMINIO ACABADO EXTERIOR CLASE C4 SEGÚN NORMA EN ISO 12944-2 (ALUMINIO ZINC 185 O EQUIVALENTE APROBADO), CON PANELES DE CIERRE TIPO SÁNDWICH DE CHAPA LISA GALVANIZADA INTERIOR Y EXTERIOR Y AISLAMIENTO INTERMEDIO DE FIBRA DE VIDRIO O LANA DE ROCA, DE 40 mm. DE ESPESOR MÍNIMO, CUMPLIENDO UNE 100713. LAS UNIDADES TENDRAN CERTIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 1886 CON LAS SIGUIENTES CLASIFICACIONES MÍNIMAS: – RESISTENCIA MECÁNICA DE LA CARCASA: D1. – FUGAS DE AIRE A TRAVES DE LA CARCAS: L2. – TRANSMISIÓN TERMICA DE LA CARCASA: T3. – FACTOR DE PUENTE TERMICO DE LA CARCASA: TB2. – COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO: A1 –A2 s1 d0. MARCADO CE. CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE CLASIFICACIÓN ENERGETICA MINIMA SEGÚN EUROVENT: C. ACCCESORIOS: – PUERTA DE ACCESO CON MIRILLA E ILUMINACIÓN INTERIOR EN SECCIONES DE FILTROS,













EQUIPOS: UTA 28B











EQUIPOS: UTA 28A


• UTA Nº: URGENCIAS ADULTOS I SITUADA EN: SERVICIO A: ZONAS SANITARIAS CLASE II (URGENCIAS ADULTOS II – RECEPCIÓN CONSULTAS-) UNIDAD DE TRATAMIENTO DE AIRE DEL TIPO HORIZONTAL UNIZONA DE BAJA VELOCIDAD COMPUESTA POR ENVOLVENTE CON ESTRUCTURA DE PERFILES DE ALUMINIO ACABADO EXTERIOR CLASE C4 SEGÚN NORMA EN ISO 12944-2 (ALUMINIO ZINC 185 O EQUIVALENTE APROBADO), CON PANELES DE CIERRE TIPO SÁNDWICH DE CHAPA LISA GALVANIZADA INTERIOR Y EXTERIOR Y AISLAMIENTO INTERMEDIO DE FIBRA DE VIDRIO O LANA DE ROCA, DE 40 mm. DE ESPESOR MÍNIMO, CUMPLIENDO UNE 100713. LAS UNIDADES TENDRAN CERTIFICACIÓN SEGÚN UNE-EN 1886 CON LAS SIGUIENTES CLASIFICACIONES MÍNIMAS: – RESISTENCIA MECÁNICA DE LA CARCASA: D1. – FUGAS DE AIRE A TRAVES DE LA CARCAS: L2. – TRANSMISIÓN TERMICA DE LA CARCASA: T3. – FACTOR DE PUENTE TERMICO DE LA CARCASA: TB2. – COMPORTAMIENTO ANTE EL FUEGO: A1 –A2 s1 d0. MARCADO CE. CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE CLASIFICACIÓN ENERGETICA MINIMA SEGÚN EUROVENT: C. ACCCESORIOS: – PUERTA DE ACCESO CON MIRILLA E ILUMINACIÓN INTERIOR EN SECCIONES DE FILTROS,













EQUIPOS: UTA 28A








2. ESPECIFICACIÓN UNIDADES CON RECUPERACIÓN UER



ESPECIFICACIÓN Nº TIPO 1 REVISIÓN: 1 FECHA: 30/04/19 HOJA 1/1

EQUIPOS: UER -24

TIPO: UNIDAD DE VENTILACIÓN CON RECUPERACIÓN

− UER Nº: URGENCIAS PEDIÁTRICAS SITUADA EN: SERVICIO A: URGENCIAS PEDIÁTRICAS UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA AIRE-AGUA VENTILACIÓN FORMADA POR ENVOLVENTE METÁLICA DE CHAPA GALVANIZADA, CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE, CON AISLAMIENTO INTERIOR TIPO PANEL SANDWICH, CERTIFICACIÓN EUROVENT, COMPUESTA DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:

– SILENCIADOR DE CELDILLAS, CON MATERIAL DE ABSORCIÓN PROTEGIDO CONTRA LA EROSIÓN DEL AIRE Y LA ACCIÓN DE LOS DESINFECTANTES. (TIPO “HIGIENICO”) MONTADAS SOBRE BASTIDOR DE CHAPA DE ACERO GALVANIZADA. LA LONGITUD DEL SILENCIADOR SERÁ LA NECESARIA PARA QUE LA POTENCIA ACÚSTICA, MEDIDA EN LA ENTRADA DE AIRE DE LA UNIDAD, SEA INFERIOR A 60 dBA (55 DBA EN UTAS DE HABITACIONES). EN TODO CASO, LA PRESIÓN ACÚSTICA DENTRO DE LOS ESPACIOS OCUPADOS AFECTADOS NO SUPERARÁ LOS VALORES INDICADOS EN LA MEMORIA DEL PROYECTO (40DBA EN GENERAL Y 35 DBA EN HABITACIONES).

– SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 90% MÉTODO GRAVIMÉTRICO CEN EN 779 CLASE G-4.

– SECCIÓN DE FILTROS CON UNA EFICACIA 60-80% MÉTODO OPACIMÉTRICO CEN EN 779 CLASE M-6

CLASE A..

– SECCIÓN DE BATERÍA DE RECUPERACIÓN CON UN MÍNIMO DE 6 FILAS CONSTRUIDA EN TUBO DE COBRE Y ALETAS DE ALUMINIO CON VELOCIDAD FRONTAL MÁXIMA DE PASO DE AIRE DE 2,8 m/s, INCLUYENDO ELECTROBOMBA DE RECIRCULACIÓN, VÁLVULAS DE CORTE, LLENADO, ACCESORIOS Y DEPÓSITO DE EXPANSIÓN CERRADO TIPO MEMBRANA.

– SECCIÓN DE VENTILACIÓN FORMADA POR VENTILADOR CENTRÍFUGO DE ALTO RENDIMIENTO,

RODETE ABIERTO Y ÁLABES CURVADOS HACIA ATRÁS, CON MOTOR ELÉCTRICO ACOPLADO DIRECTAMENTE (MOTOR DE CLASE IE2 MINIMO CEMEP, CON AISLAMIENTO CLASE F Y PROTECCIÓN IP 55), PLACA OIDO DE ASPIRACIÓN CON REJILLA DE PROTECCIÓN Y TOMA DE PRESIÓN PARA MEDICIÓN DE CAUDAL. CONJUNTO MONTADO SOBRE ESTRUCTURA SOPORTE DE ACERO GALVANIZADA, FIJADA A LA ESTRUCTURA DE LA UNIDAD MEDIANTE APOYOS ANTIVIBRATORIOS DE MUELLE Y CON CONEXIÓN FLEXIBLE EN LA ASPIRACIÓN, DE FORMA QUE NO SE TRANSMITAN VIBRACIONES A LA CARCASA DE LA UNIDAD, DE LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

CAUDAL: 13.400 m3/h. P.E.D. DISPONIBLE EN CONDUCTO: 50 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). CONFORMIDAD CON DIRECTIVA ERP. LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. VARIADOR DE FRECUENCIA PARA REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.

– SECCIÓN DE TOMA DE AIRE CON COMPUERTA DE REGULACIÓN MOTORIZADA (ESTANCA UTAS TIPO 3, 4 Y 5)




EQUIPOS: UER -56


−

− UER Nº: CRÍTICOS SITUADA EN: SERVICIO A: UNIDAD DE CRÍTICOS UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA AIRE-AGUA VENTILACIÓN FORMADA POR ENVOLVENTE METÁLICA DE CHAPA GALVANIZADA, CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE, CON AISLAMIENTO INTERIOR TIPO PANEL SANDWICH, CERTIFICACIÓN EUROVENT, COMPUESTA DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:




CLASE A..









EQUIPOS: UER -28B


−

− UER Nº: URGENCIAS ADULTOS II SITUADA EN: SERVICIO A: URGENCIAS ADULTOS UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA AIRE-AGUA VENTILACIÓN FORMADA POR ENVOLVENTE METÁLICA DE CHAPA GALVANIZADA, CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE, CON AISLAMIENTO INTERIOR TIPO PANEL SANDWICH, CERTIFICACIÓN EUROVENT, COMPUESTA DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:




CLASE A..









EQUIPOS: UER – 28A


− UER Nº: URGENCIAS ADULTOS I SITUADA EN: SERVICIO A: URGENCIAS ADULTOS UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA AIRE-AGUA VENTILACIÓN FORMADA POR ENVOLVENTE METÁLICA DE CHAPA GALVANIZADA, CLASIFICACIÓN Y RENDIMIENTO DE UNIDADES, COMPONENTES Y SECCIONES SEGÚN UNE-EN 13053 Y CUMPLIENDO NORMATIVA ERP VIGENTE, CON AISLAMIENTO INTERIOR TIPO PANEL SANDWICH, CERTIFICACIÓN EUROVENT, COMPUESTA DE LAS SIGUIENTES SECCIONES:




CLASE A..









EQUIPOS: UE - 57

TIPO: UNIDAD DE VENTILACIÓN SIN RECUPERACIÓN

− UE Nº: UV REHABILITACIÓN SITUADA EN: SERVICIO A: VESTUARIOS Y ASEOS REHABILITACIÓN

– SECCIÓN DE VENTILACIÓN FORMADA POR VENTILADOR CENTRÍFUGO DE ALTO RENDIMIENTO, RODETE ABIERTO Y ÁLABES CURVADOS HACIA ATRÁS, CON MOTOR ELÉCTRICO ACOPLADO DIRECTAMENTE (MOTOR DE CLASE IE2 MINIMO CEMEP, CON AISLAMIENTO CLASE F Y PROTECCIÓN IP 55), PLACA OIDO DE ASPIRACIÓN CON REJILLA DE PROTECCIÓN Y TOMA DE PRESIÓN PARA MEDICIÓN DE CAUDAL. CONJUNTO MONTADO SOBRE ESTRUCTURA SOPORTE DE ACERO GALVANIZADA, FIJADA A LA ESTRUCTURA DE LA UNIDAD MEDIANTE APOYOS ANTIVIBRATORIOS DE MUELLE Y CON CONEXIÓN FLEXIBLE EN LA ASPIRACIÓN, DE FORMA QUE NO SE TRANSMITAN VIBRACIONES A LA CARCASA DE LA UNIDAD, DE LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

CAUDAL: 1250 m3/h. P.E.D. DISPONIBLE EN CONDUCTO: 30 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). CONFORMIDAD CON DIRECTIVA ERP. LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. VARIADOR DE FRECUENCIA PARA REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.

– SECCIÓN DE TOMA DE AIRE CON COMPUERTA DE REGULACIÓN MANUAL.

ESPECIFICACIÓN_CLIMATIZACIÓN




EQUIPOS: UE - 55

TIPO: UNIDAD DE VENTILACIÓN SIN RECUPERACIÓN

−

− UE Nº: UV CRÍTICOS SITUADA EN: SERVICIO A: ZONAS VESTUARIOS Y ASEOS ÁREA CRÍTICOS

– SECCIÓN DE VENTILACIÓN FORMADA POR VENTILADOR CENTRÍFUGO DE ALTO RENDIMIENTO, RODETE ABIERTO Y ÁLABES CURVADOS HACIA ATRÁS, CON MOTOR ELÉCTRICO ACOPLADO DIRECTAMENTE (MOTOR DE CLASE IE2 MINIMO CEMEP, CON AISLAMIENTO CLASE F Y PROTECCIÓN IP 55), PLACA OIDO DE ASPIRACIÓN CON REJILLA DE PROTECCIÓN Y TOMA DE PRESIÓN PARA MEDICIÓN DE CAUDAL. CONJUNTO MONTADO SOBRE ESTRUCTURA SOPORTE DE ACERO GALVANIZADA, FIJADA A LA ESTRUCTURA DE LA UNIDAD MEDIANTE APOYOS ANTIVIBRATORIOS DE MUELLE Y CON CONEXIÓN FLEXIBLE EN LA ASPIRACIÓN, DE FORMA QUE NO SE TRANSMITAN VIBRACIONES A LA CARCASA DE LA UNIDAD, DE LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS:

CAUDAL: 1300 m3/h. P.E.D. DISPONIBLE EN CONDUCTO: 30 mm.c.a. RENDIMIENTO MÍNIMO 70 % Y SFP4 MÁXIMO (LIMITADO A 2 kW/m3/s). CONFORMIDAD CON DIRECTIVA ERP. LA SELECCIÓN SE REALIZARÁ EN EL PUNTO DE MÁXIMO RENDIMIENTO Y MÍNIMO NIVEL ACÚSTICO SEGÚN LA CURVA DE TRABAJO DEL FABRICANTE ELEGIDO. TOMAS DE MEDICIÓN DE PRESIÓN DIFERENCIAL PARA MEDICIÓN DE CAUDAL, CONDUCIDAS HASTA EL EXTERIOR DE LA UNIDAD MEDIANTE TUBO FLEXIBLE NO COLAPSABLE. VARIADOR DE FRECUENCIA PARA REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE GIRO DEL MOTOR DEL VENTILADOR, CON LIMITACIÓN DE DISTORSIÓN PRODUCIDA CUMPLIENDO CON NORMAS EN 6-1000-3-12 Y IEC/EN 61800-3. MONTADO EN ARMARIO ELÉCTRICO CERRADO Y VENTILADO, CON LOS ELEMENTOS DE PROTECCIÓN Y MANDO REGLAMENTARIOS.

– SECCIÓN DE TOMA DE AIRE CON COMPUERTA DE REGULACIÓN MANUAL.

ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE CLIMATIZACIÓN

30

3. ESPECIFICACIÓN DE CAJAS


31



ESPECIFICACIÓN Nº C SCB REVISIÓN: FECHA: MAYO 2019 HOJA: 1/1

EQUIPOS: CAJAS DE CAUDAL VARIABLE Y BATERÍA DE RECALENTAMIENTO

TIPO: CCV

Caja de caudal variable electrónica insonorizada para sistemas de impulsión de aire, con control integrado para la gestión proporcional de caudal de aire y aporte de calor por batería de agua caliente y limitación de temperatura de salida de aire. Con control forzado Vmín, Vmáx y CERRADO. Posibilidad de modificar los valores ajustados en fábrica. Lectura de caudal de aire real. Temperatura ambiente admisible 0-55 ºC. Libre disposición de cajas como maestro/esclavo o en paralelo. Con comunicación mediante protocolo estándar LON para integración en BMS.

- Caja marca Schako modelo Piano S /TX-PRO - Controlador marca Siemens modelo RXC31.1 montado en fábrica (incluido en BMS) - Sonda de presión dinámica para medición de caudal de aire marca Siemens modelo QBM o equivalente

aprobado. Montado en fábrica - Actuador de compuerta marca Siemens modelo OPENAIR o equivalente aprobado (incluido en BMS).

Montado en fábrica - Sonda de temperatura en conducto marca Siemens modelo QAM21 o equivalente aprobado - Sonda de temperatura ambiente marca Siemens modelo QAX31.1 o equivalente aprobado (incluido en BMS) - Válvula de control de agua proporcional de 2 vías marca Siemens incluyendo actuador eléctrico proporcional

o equivalente aprobado (incluido en BMS) Bastidor de chapa de acero galvanizado con revestimiento de lana mineral recubierto de una lámina especial de protección frente a la abrasión (tipo higiénico según UNE 100713 punto 6.5.10), lamas aerodinámicas, contrarrotativas y ajustables en conjunto, de perfil de aluminio a prueba de torsión. Junta de goma exenta de silicona para la ejecución hermética según DIN 1946/4. Conexión a los conductos según DIN 24190. Cruceta de medición de caudal de aire de lamas de perfil de aluminio extruido, alojamiento de las lamas de material sintético (PA6), que permite el montaje en cualquier posición. Equipada con batería de agua caliente de 2 filas, en tubo de cobre y aletas de aluminio. Con silenciador para nivel de presión sonora en las salas de máximo de 40DBA. Funcionamiento requerido

- La regulación de la caja será independiente de la presión por lo que se debe mantener el caudal de cada posición de regulación aunque varíe la presión en el conducto.

- El aire llegará siempre frío ya que es la única fuente de refrigeración (14/18 ºC). - La sonda de temperatura ambiente regulará, a través del controlador, el caudal de aire y la aportación de

calor de la batería de agua caliente - En demanda de frío se modificará el caudal de aire desde el máximo al mínimo fijados según Proyecto.

En demanda de calefacción se limitará la temperatura de impulsión de aire (actuando sobre la batería de recalentamiento) mediante la sonda de temperatura instalada en conducto. De este modo, una vez alcanzado el caudal mínimo de aire, se abrirá proporcionalmente el paso de agua caliente a la batería. Si al llegar la temperatura del aire de salida a la máxima fijada (normalmente 30/32 ºC), se mantuviera la demanda de calor entonces se abrirá proporcionalmente el caudal de aire manteniendo constante la temperatura máxima de salida hasta el máximo fijado por la caja.

- El caudal de aire mínimo de ventilación se podrá fijar para cada caja de manera independiente desde el BMS - El caudal de aire máximo de diseño se podrá fijar para cada caja de manera independiente desde el BMS - La temperatura máxima de impulsión de aire se podrá fijar para cada caja de manera independiente desde el

BMS - El caudal de aire máximo de calefacción (a Tmáx de impulsión) se podrá fijar para cada caja de manera

independiente desde el BMS - Se enviará la lectura de caudal de cada posición de regulación al BMS

TAMAÑO Q aire nom.(m3/h)

Carga batería (Kcal/h)

Caudal agua(l/h) 60/50 ºc DN

A 160 700 2.100 210 15

B 200 1.100 3.300 330 20

C 250 1.700 5.100 510 20

D 315 2.700 8.100 810 25


32

4. COMPUERTAS CORTAFUEGO


33


PROYECTO: HOSPITAL NUESTRA SEÑORA DEL ROSARIO

ESPECIFICACIÓN Nº REVISIÓN: FECHA : HOJA 1/3

EQUIPOS: CCF

TIPO: SERVOMOTOR

COMPUERTA CORTAFUEGOS, CONSTRUIDA EN CHAPA DE ACERO GALVANIZADO CALIDAD ST02Z SEGÚN DIN 17162,

ACCESORIOS CINCADOS, CLAPETA DE CIERRE CONSTRUIDA EN FIBROSILICATO TIPO SANDWICH, CON DOBLE JUNTA

INTUMESCENTE CONTÍNUA PARA ESTANQUEIDAD A HUMOS CALIENTES Y OTRA DE CAUCHO CELULAR O

EQUIVALENTE PARA ESTANQUEIDAD A HUMOS FRIOS.

TODOS LOS COMPONENTES DEL MECANISMO DE ACCIONAMIENTO ESTARÁN FABRICADOS EN ACERO CINCADO,

PROTEGIDOS POR UNA CAJA DESMONTABLE DE ACERO GALVANIZADO.

ESTARÁ EQUIPADA CON:

− SERVOMOTOR DE APERTURA, ALIMENTACIÓN A 220 V (CA), CON CIERRE POR MUELLE DE RETORNO POR FALTA

DE TENSIÓN Y DISPOSITIVO AUXILIAR DE APERTURA MANUAL, TIPO BELIMO BF 230-T O EQUIVALENTE APROBADO.

− MICRORRUPTORES DE POSICIÓN DE COMPUERTA INCORPORADOS EN EL SERVOMOTOR.

− FUSIBLE TERMOELÉCTRICO DE TEMPERATURA INTERIOR DE LA COMPUERTA (HUMO) CONECTADO AL

SERVOMOTOR Y TARADO A 72ºC PARA CIERRE DE COMPUERTAS (TF-1)

− FUSIBLE TERMOELÉCTRICO DE TEMPERATURA AMBIENTE CONECTADO AL SERVOMOTOR Y TARADO A 72ºC PARA

CIERRE DE COMPUERTA (TF-2)

− PULSADOR DE PRUEBA Y PILOTO INDICADOR DE PRESENCIA DE TENSIÓN

CADA TIPO DE COMPUERTA DEBERÁ DISPONER DE LA ACREDITACIÓN DE LA CLASIFICACIÓN CORRESPONDIENTE,

CONFORME AL RD 312/2005, MODIFICADO POR EL RD 110/2008, ANEXO III, PUNTO 5.


34

5. FILTROS ABSOLUTOS TERMINALES


35


PROYECTO: HOSPITAL COMARCAL DE INCA

ESPECIFICACIÓN Nº REVISIÓN: FECHA : HOJA 1/1

EQUIPOS: FILTRO ABSOLUTO TERMINAL

TIPO: TERMINAL

CONJUNTO DE FILTRO HEPA ABSOLUTO TERMINAL COMPUESTO POR:

− PLENUM PORTAFILTRO EN CHAPA DE ACERO ESMALTADA, CON DISPOSITIVO DE CIERRE ESTANCO.

− TOMA DE PRESIÓN PARA CONTROL DE SUCIEDAD DEL FILTRO

− DISPOSITIVO PARA PRUEBA DE ESTANQUEIDAD DEL ELEMENTO FILTRANTE.

− DIFUSOR DE AIRE DE TIPO ROTACIONAL EN CHAPA ESMALTADA.

− FILTRO, EN PAPEL DE FIBRA DE VIDRIO.

− DISTANCIADORES DE ALUMINIO.

− MARCO DE ALUMINIO.

− JUNTA DE SELLADO EN PLÁSTICO ELÁSTICO RESISTENTE.

− EFICACIA 99,95 D.O.P. EQUIVALENTE A H-13 SEGÚN CEN-EN 1822

CAUDAL DE AIRE TIPO DIMENSIONES

HASTA 300 M3/H A 520x28x198 x 294 MM.

HASTA 600 M3/H B 600X39X248X344 MM.

- VELOCIDAD FRONTAL: 0.5 m/s

- PÉRDIDA DE CARGA LIMPIO: 150 Pa

- PÉRDIDA DE CARGA SUCIO: 500 Pa

INCLUYE PRUEBAS DE COMPROBACIÓN DE LA ESTANQUEIDAD A TRAVÉS DE LA JUNTA UNA VEZ MONTADOS LOS

FILTROS SEGÚN NORMA UNE 100713

NOTA: LA ALTURA MÁXIMA DEL CAJÓN SERÁ DE 350MM.

Air System Sizing Summary for 000IN CRITICOS1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58

Hourly Analysis Program v5.00 Page 1 of 22

Air System Information Air System Name ........................ 000IN CRITICOS1 Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ

Number of zones ........................................................ 16 Floor Area ............................................................. 378,0 m² Location .............................. Palma de Mallorca, Spain

Sizing Calculation Information

Calculation Months ................................ Jan to Dec Sizing Data ............................................ Calculated

Zone L/s Sizing ................. Sum of space airflow rates Space L/s Sizing ............. Individual peak space loads

Central Cooling Coil Sizing Data

Total coil load ................................................... 23,7 kW Sensible coil load .............................................. 22,0 kW Coil L/s at Aug 1600 ........................................ 1752 L/s Max block L/s ................................................... 2193 L/s Sum of peak zone L/s ...................................... 2193 L/s Sensible heat ratio .......................................... 0,930 m²/kW ............................................................... 16,0 W/m² ................................................................. 62,6 Water flow @ 5,0 K rise .................................... 1,13 L/s

Load occurs at ............................................... Aug 1600 OA DB / WB .................................................. 31,6 / 23,6 °C Entering DB / WB .......................................... 24,4 / 17,7 °C Leaving DB / WB ........................................... 14,0 / 13,7 °C Coil ADP ................................................................. 13,5 °C Bypass Factor ....................................................... 0,050 Resulting RH .............................................................. 53 % Design supply temp. ................................................ 14,0 °C Zone T-stat Check ............................................ 16 of 16 OK Max zone temperature deviation ............................... 0,0 K

Central Heating Coil Sizing Data

Max coil load ..................................................... 14,8 kW Coil L/s at Des Htg ........................................... 2130 L/s Max coil L/s ..................................................... 2130 L/s Water flow @ 15,0 K drop ................................. 0,24 L/s

Load occurs at ................................................. Des Htg W/m² ....................................................................... 39,1 Ent. DB / Lvg DB ........................................... 22,3 / 28,0 °C

Supply Fan Sizing Data

Actual max L/s ................................................. 2193 L/s Standard L/s .................................................... 2191 L/s Actual max L/(s·m²) .......................................... 5,80 L/(s·m²)

Fan motor BHP ....................................................... 1,15 BHP Fan motor kW ......................................................... 0,91 kW Fan static ................................................................. 250 Pa

Outdoor Ventilation Air Data Design airflow L/s .................................................. 0 L/s L/(s·m²) ............................................................. 0,00 L/(s·m²)

L/s/person ............................................................... 0,00 L/s/person

Zone Sizing Summary for 000IN CRITICOS1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name ........................ 000IN CRITICOS1 Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ





Zone Terminal Sizing Data

Zone Name

Design Supply Airflow

(L/s)

Minimum Supply Airflow

(L/s) Zone

L/(s·m²)

Reheat Coil Load (kW)

Reheat Coil

Water L/s

@ 15,0 K

Zone Htg Unit

Coil Load (kW)

Zone Htg Unit Water

L/s @ 15,0 K

Mixing Box Fan Airflow

(L/s)

Zone 1 128 128 6,39 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 2 211 211 8,43 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 3 385 385 6,11 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 4 211 211 8,43 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 5 466 466 4,05 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 6 96 96 5,04 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 7 30 30 3,39 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 8 52 52 6,51 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 9 124 124 6,88 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 10 105 105 5,83 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 11 47 47 3,39 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 12 47 47 5,86 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 13 136 136 6,46 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 14 20 20 3,39 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 15 39 39 6,53 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 16 96 96 32,05 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone Peak Sensible Loads

Zone Zone Zone

Cooling Time of Heating Floor

Sensible Peak Sensible Load Area

Zone Name (kW) Cooling Load (kW) (m²)

Zone 1 1,5 Sep 1600 0,9 20,0

Zone 2 2,0 Sep 1600 1,5 25,0

Zone 3 4,0 Sep 1300 2,8 63,0

Zone 4 1,4 Jul 1500 1,5 25,0

Zone 5 4,3 Jul 1700 3,4 115,0

Zone 6 0,9 Jul 1600 0,7 19,0

Zone 7 0,2 Jul 1700 0,2 9,0

Zone 8 0,4 Sep 1600 0,4 8,0

Zone 9 0,6 Jul 1600 0,9 18,0

Zone 10 0,6 Jul 1600 0,8 18,0

Zone 11 0,4 Jul 1700 0,3 14,0

Zone 12 0,6 Jul 1700 0,2 8,0

Zone 13 1,3 Jul 1600 1,0 21,0

Zone 14 0,1 Jul 1700 0,1 6,0

Zone 15 0,2 Jul 1600 0,3 6,0

Zone 16 1,2 Jul 1700 0,1 3,0

Space Loads and Airflows

Zone Name / Space Name Mult.

Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

Zone 1

IN+1 CRI BOX51 1 1,5 Sep 1600 128 0,9 20,0 6,39

Zone 2

Zone Sizing Summary for 000IN CRITICOS1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

IN+1 CRI BOX52 1 2,0 Sep 1600 211 1,5 25,0 8,43

Zone 3

IN+1 CRI BOX54(X3) 3 1,3 Sep 1300 128 0,9 21,0 6,11

Zone 4

IN+1 CRI BOX56 1 1,4 Jul 1500 211 1,5 25,0 8,43

Zone 5

IN+1 CRI CONTROL_CIRCULA 1 4,3 Jul 1700 466 3,4 115,0 4,05

Zone 6

IN+1 CRI ESTAR PERSONAL 1 0,9 Jul 1600 96 0,7 19,0 5,04

Zone 7

IN+1 CRI LENCERIA 1 0,2 Jul 1700 30 0,2 9,0 3,39

Zone 8

IN+1 CRI LIMPIO 1 0,4 Sep 1600 52 0,4 8,0 6,51

Zone 9

IN+1 CRI PASILLO1 1 0,6 Jul 1600 124 0,9 18,0 6,88

Zone 10


Zone 11


Zone 12

IN+1 CRI PREP MEDICAMENT 1 0,6 Jul 1700 47 0,2 8,0 5,86

Zone 13

IN+1 CRI TÉCNICAS 1 1,3 Jul 1600 136 1,0 21,0 6,46

Zone 14

IN+1 CRI VEST SAS FAMILI 1 0,1 Jul 1700 20 0,1 6,0 3,39

Zone 15

IN+1 CRI VEST SAS PERSON 1 0,2 Jul 1600 39 0,3 6,0 6,53

Zone 16

IN+1 CRI SAI 1 1,2 Jul 1700 96 0,1 3,0 32,05

Air System Design Load Summary for 000IN CRITICOS1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


DESIGN COOLING DESIGN HEATING

COOLING DATA AT Aug 1600 HEATING DATA AT DES HTG

COOLING OA DB / WB 31,6 °C / 23,6 °C HEATING OA DB / WB -1,0 °C / -1,5 °C

Sensible Latent Sensible Latent

ZONE LOADS Details (W) (W) Details (W) (W)

Window & Skylight Solar Loads 44 m² 2862 - 44 m² - -

Wall Transmission 134 m² 851 - 134 m² 2529 -

Roof Transmission 378 m² 985 - 378 m² 3906 -

Window Transmission 44 m² 401 - 44 m² 1612 -

Skylight Transmission 0 m² 0 - 0 m² 0 -

Door Loads 0 m² 0 - 0 m² 0 -

Floor Transmission 378 m² 1124 - 378 m² 4512 -

Partitions 85 m² 285 - 85 m² 1173 -

Ceiling 0 m² 0 - 0 m² 0 -

Overhead Lighting 5670 W 5270 - 0 0 -

Task Lighting 0 W 0 - 0 0 -

Electric Equipment 4300 W 4179 - 0 0 -

People 25 1600 1502 0 0 0

Infiltration - 0 0 - 0 0

Miscellaneous - 0 0 - 0 0

Safety Factor 10% / 10% 1756 150 10% 1373 0

>> Total Zone Loads - 19313 1652 - 15105 0

Zone Conditioning - 19200 1652 - 15042 0

Plenum Wall Load 0% 0 - 0 0 -

Plenum Roof Load 0% 0 - 0 0 -

Plenum Lighting Load 0% 0 - 0 0 -

Return Fan Load 2193 L/s 0 - 2193 L/s 0 -

Ventilation Load 0 L/s 0 0 0 L/s 0 0

Supply Fan Load 2193 L/s 914 - 2193 L/s -914 -

Space Fan Coil Fans - 0 - - 0 -

Duct Heat Gain / Loss 0% 0 - 0% 0 -

>> Total System Loads - 20114 1652 - 14128 0

Central Cooling Coil - 22018 1656 - -634 -1

Central Heating Coil - -1904 - - 14762 -

>> Total Conditioning - 20114 1656 - 14128 -1

Key: Positive values are clg loads Positive values are htg loads

Negative values are htg loads Negative values are clg loads

Air System Sizing Summary for 000IN DESPACHOS1 CRITICOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name . 000IN DESPACHOS1 CRITICOS Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ






Total coil load ................................................... 19,3 kW Sensible coil load .............................................. 16,0 kW Coil L/s at Jul 1800 .......................................... 1112 L/s Max block L/s ................................................... 1223 L/s Sum of peak zone L/s ...................................... 1223 L/s Sensible heat ratio .......................................... 0,828 m²/kW ............................................................... 16,0 W/m² ................................................................. 62,6 Water flow @ 5,6 K rise .................................... 0,83 L/s

Load occurs at ................................................. Jul 1800 OA DB / WB .................................................. 29,5 / 23,0 °C Entering DB / WB .......................................... 24,7 / 17,5 °C Leaving DB / WB ........................................... 12,8 / 12,1 °C Coil ADP ................................................................. 11,5 °C Bypass Factor ....................................................... 0,100 Resulting RH .............................................................. 49 % Design supply temp. ................................................ 12,8 °C Zone T-stat Check ............................................ 13 of 13 OK Max zone temperature deviation ............................... 0,0 K






Fan motor BHP ....................................................... 0,00 BHP Fan motor kW ......................................................... 0,00 kW Fan static ..................................................................... 0 Pa



Zone Sizing Summary for 000IN DESPACHOS1 CRITICOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name . 000IN DESPACHOS1 CRITICOS Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ






Zone Name


(L/s)


(L/s) Zone

L/(s·m²)


Reheat Coil

Water L/s

@ 11,1 K

Zone Htg Unit

Coil Load (kW)

Zone Htg Unit Water

L/s @ 11,1 K


(L/s)

Zone 1 48 48 5,34 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 2 63 63 4,88 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 3 91 91 4,16 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 4 52 52 3,98 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 5 116 116 4,45 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 6 41 41 4,06 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 7 250 250 4,31 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 8 155 155 2,72 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 9 158 158 6,88 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 10 42 42 3,51 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 11 19 19 1,86 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 12 60 60 4,63 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 13 128 128 3,04 0,0 0,00 0,0 0,00 0


Zone Zone Zone




Zone 1 0,7 Jul 1700 0,5 9,0

Zone 2 0,9 Aug 1700 0,6 13,0

Zone 3 1,2 Aug 1700 1,1 22,0

Zone 4 0,7 Jul 1700 0,7 13,0

Zone 5 1,6 Aug 1700 1,8 26,0

Zone 6 0,3 Jul 1600 0,6 10,0

Zone 7 3,4 Jul 1800 3,9 58,0

Zone 8 1,6 Jul 1700 2,4 57,0

Zone 9 2,1 Aug 1800 1,1 23,0

Zone 10 0,5 Jun 1800 0,7 12,0

Zone 11 0,2 Jul 1600 0,3 10,0

Zone 12 0,8 Jul 1700 0,5 13,0

Zone 13 1,7 Jul 1600 0,9 42,0



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

Zone 1

IN+1 DCRI DESP./DORMIIT 1 0,7 Jul 1700 48 0,5 9,0 5,34

Zone 2

IN+1 DCRI DESPACHO 1 0,9 Aug 1700 63 0,6 13,0 4,88

Zone 3

IN+1 DCRI DESPACHO GRAND 1 1,2 Aug 1700 91 1,1 22,0 4,16

Zone 4

IN+1 DCRI DORMI MEDICO 1 0,7 Jul 1700 52 0,7 13,0 3,98

Zone 5

Zone Sizing Summary for 000IN DESPACHOS1 CRITICOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

IN+1 DCRI ESTAR FAMILIAR 1 1,6 Aug 1700 116 1,8 26,0 4,45

Zone 6

IN+1 DCRI PAS0 DORM 1 0,3 Jul 1600 41 0,6 10,0 4,06

Zone 7

IN+1 DCRI PASILLO EXTERN 1 3,4 Jul 1800 250 3,9 58,0 4,31

Zone 8

IN+1 DCRI PASILLO INTERN 1 1,6 Jul 1700 155 2,4 57,0 2,72

Zone 9

IN+1 DCRI SALA REUNIONES 1 2,1 Aug 1800 158 1,1 23,0 6,88

Zone 10

IN+1 DCRI VES.PAS EXTER 1 0,5 Jun 1800 42 0,7 12,0 3,51

Zone 11

IN+1 DCRI VES.PAS INTERN 1 0,2 Jul 1600 19 0,3 10,0 1,86

Zone 12

IN+1 CRI INF. FAMILIARES 1 0,8 Jul 1700 60 0,5 13,0 4,63

Zone 13

IN+1 CRI VES.MAS_FEM(x2) 2 0,9 Jul 1600 64 0,5 21,0 3,04

Air System Design Load Summary for 000IN DESPACHOS1 CRITICOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58



COOLING DATA AT Jul 1800 HEATING DATA AT DES HTG









Door Loads 0 m² 0 - 0 m² 0 -


Partitions 79 m² 202 - 79 m² 1090 -

Ceiling 0 m² 0 - 0 m² 0 -




People 55 3339 3304 0 0 0



Safety Factor 0% / 0% 0 0 0% 0 0

>> Total Zone Loads - 15598 3304 - 15191 0







Supply Fan Load 1223 L/s 0 - 1223 L/s 0 -




Central Cooling Coil - 15967 3306 - -2072 0


>> Total Conditioning - 14584 3306 - 14724 0



Air System Sizing Summary for 00IN REHABILITACION_1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name .......... 00IN REHABILITACION_1 Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ

Number of zones .......................................................... 1 Floor Area ............................................................. 657,0 m² Location .............................. Palma de Mallorca, Spain





Total coil load ................................................... 43,5 kW Sensible coil load .............................................. 37,4 kW Coil L/s at Jul 1700 .......................................... 2532 L/s Max block L/s at Jul 1700 ................................ 2721 L/s Sum of peak zone L/s ...................................... 2721 L/s Sensible heat ratio .......................................... 0,859 m²/kW ............................................................... 15,1 W/m² ................................................................. 66,3 Water flow @ 5,6 K rise .................................... 1,88 L/s

Load occurs at ................................................. Jul 1700 OA DB / WB .................................................. 30,8 / 23,4 °C Entering DB / WB .......................................... 25,0 / 17,4 °C Leaving DB / WB ........................................... 12,8 / 12,1 °C Coil ADP ................................................................. 11,4 °C Bypass Factor ....................................................... 0,100 Resulting RH .............................................................. 48 % Design supply temp. ................................................ 12,8 °C Zone T-stat Check ................................................ 1 of 1 OK Max zone temperature deviation ............................... 0,0 K





Actual max L/s at Jul 1700 ............................... 2721 L/s Standard L/s .................................................... 2718 L/s Actual max L/(s·m²) .......................................... 4,14 L/(s·m²)




Zone Sizing Summary for 00IN REHABILITACION_1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name .......... 00IN REHABILITACION_1 Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ






Zone Name


(L/s)


(L/s) Zone

L/(s·m²)


Reheat Coil

Water L/s

@ 11,1 K

Zone Htg Unit

Coil Load (kW)

Zone Htg Unit Water

L/s @ 11,1 K


(L/s)

Zone 1 2721 2721 4,14 0,0 0,00 0,0 0,00 0


Zone Zone Zone




Zone 1 36,4 Jul 1700 22,2 657,0



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

Zone 1

IN+0 REH AYUDANTE 1 0,9 Jun 1800 70 0,6 8,0 8,70

IN+0 REH BIODEX 1 0,3 Jul 1800 24 0,2 8,0 2,97

IN+0 REH CONSULTA4(x2) 2 1,3 Jul 1600 99 0,6 18,0 5,52

IN+0 REH CONTROL 1 0,5 Jul 1800 38 0,2 7,0 5,46

IN+0 REH DES. SUPERVISOR 1 1,0 Jun 1700 71 0,5 16,0 4,43

IN+0 REH ELECTROTE1112 1 1,0 Jun 1800 76 0,5 9,0 8,50

IN+0 REH ELECTROTE1314 1 1,3 Jun 1700 96 0,8 11,0 8,72

IN+0 REH ELECTROTE34(x2) 2 0,8 Jun 1600 61 0,3 10,0 6,06

IN+0 REH ELECTROTE56(x2) 2 1,1 Jun 1600 81 0,6 12,0 6,74

IN+0 REH ELECTROTER12 1 0,8 Jun 1600 57 0,2 8,0 7,11

IN+0 REH ESTAR PERSONAL 1 0,8 Aug 1700 57 0,5 14,0 4,10

IN+0 REH GIMNASIO 1 8,1 Jul 1800 597 5,5 237,0 2,52

IN+0 REH HALL 1 1,0 Jul 1700 76 1,0 22,0 3,45

IN+0 REH LASER 1 0,7 Jun 1600 49 0,2 6,0 8,17

IN+0 REH LENCERÍA 1 0,4 Jun 1600 30 0,2 9,0 3,35

IN+0 REH ONDA CHOQUE 1 0,7 Jun 1600 55 0,2 9,0 6,07

IN+0 REH PASILLO1 1 1,2 Jun 1700 89 0,9 30,0 2,97



IN+0 REH REH. PEDIATRICA 1 1,1 Aug 1600 83 0,9 19,0 4,38

IN+0 REH S.PELVICO 1 0,7 Aug 1700 49 0,5 12,0 4,06

IN+0 REH SUCIO 1 0,4 Jun 1600 26 0,2 7,0 3,77

IN+0 REH TENS 1 1,8 Sep 1700 134 1,3 20,0 6,68

IN+0 REH VEST PACIENTES 1 0,6 Jun 1600 42 0,3 11,0 3,82

IN+0 REH VEST PERSONAL 1 0,8 Jun 1600 56 0,3 14,0 3,99

IN+0 REH17 TERAPIA OCU 1 2,2 Aug 1700 165 1,6 29,0 5,68

IN+0 REH8 ESTAR FAMILIAR 1 2,0 Jul 1600 147 1,3 19,0 7,75

Air System Design Load Summary for 00IN REHABILITACION_1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58












Door Loads 0 m² 0 - 0 m² 0 -


Partitions 40 m² 123 - 40 m² 552 -

Ceiling 0 m² 0 - 0 m² 0 -




People 102 5776 6128 0 0 0



Safety Factor 0% / 0% 0 0 0% 0 0

>> Total Zone Loads - 36425 6128 - 22191 0
















Air System Sizing Summary for 00IN URGENCIAS1 ADULTOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name ... 00IN URGENCIAS1 ADULTOS Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ

Number of zones ........................................................ 28 Floor Area ........................................................... 1465,0 m² Location .............................. Palma de Mallorca, Spain





Total coil load ................................................... 82,6 kW Sensible coil load .............................................. 68,8 kW Coil L/s at Jul 1600 .......................................... 5467 L/s Max block L/s ................................................... 6004 L/s Sum of peak zone L/s ...................................... 6004 L/s Sensible heat ratio .......................................... 0,833 m²/kW ............................................................... 17,7 W/m² ................................................................. 56,4 Water flow @ 5,0 K rise .................................... 3,95 L/s

Load occurs at ................................................. Jul 1600 OA DB / WB .................................................. 31,6 / 23,6 °C Entering DB / WB .......................................... 24,4 / 18,2 °C Leaving DB / WB ........................................... 14,0 / 13,7 °C Coil ADP ................................................................. 13,5 °C Bypass Factor ....................................................... 0,050 Resulting RH .............................................................. 56 % Design supply temp. ................................................ 14,0 °C Zone T-stat Check ............................................ 28 of 28 OK Max zone temperature deviation ............................... 0,0 K









Zone Sizing Summary for 00IN URGENCIAS1 ADULTOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name ... 00IN URGENCIAS1 ADULTOS Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ

Number of zones ........................................................ 28 Floor Area ........................................................... 1465,0 m² Location .............................. Palma de Mallorca, Spain





Zone Name


(L/s)


(L/s) Zone

L/(s·m²)


Reheat Coil

Water L/s

@ 15,0 K

Zone Htg Unit

Coil Load (kW)

Zone Htg Unit Water

L/s @ 15,0 K


(L/s)

Zone 1 64 64 4,00 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 2 60 60 3,74 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 3 113 113 4,89 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 4 385 385 2,66 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 5 16 16 2,74 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 6 334 334 4,18 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 7 13 13 1,91 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 8 761 761 3,73 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 9 81 81 5,80 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 10 424 424 7,43 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 11 111 111 6,54 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 12 115 115 4,44 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 13 97 97 4,83 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 14 197 197 9,86 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 15 10 10 1,91 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 16 431 431 5,07 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 17 834 834 3,56 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 18 248 248 3,54 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 19 115 115 3,49 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 20 356 356 3,87 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 21 132 132 3,76 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 22 58 58 2,51 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 23 58 58 2,14 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 24 356 356 3,30 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 25 99 99 5,84 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 26 272 272 6,96 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 27 110 110 6,45 0,0 0,00 0,0 0,00 0

Zone 28 154 154 5,32 0,0 0,00 0,0 0,00 0


Zone Zone Zone




Zone 1 0,4 Jul 1500 0,5 16,0

Zone 2 0,4 Jul 1500 0,4 16,0

Zone 3 1,2 Aug 1600 0,8 23,0

Zone 4 4,2 Aug 1600 2,8 145,0

Zone 5 0,2 Jul 1500 0,1 6,0

Zone 6 4,0 Jul 1500 1,1 80,0

Zone 7 0,1 Jul 1500 0,1 7,0

Zone 8 9,2 Jul 1500 3,3 204,0

Zone 9 0,9 Jul 1500 0,6 14,0

Zone 10 5,1 Jul 1800 2,4 57,0

Zone 11 1,3 Jul 1500 0,8 17,0

Zone 12 1,4 Aug 1600 0,7 26,0

Zone 13 1,2 Jul 1600 0,4 20,0



Zone Zone Zone




Zone 14 2,4 Jul 1600 0,4 20,0

Zone 15 0,1 Jul 1500 0,1 5,0

Zone 16 4,2 Sep 1600 3,1 85,0

Zone 17 8,5 Jul 1500 6,0 234,0

Zone 18 2,8 Jun 1800 1,8 70,0

Zone 19 1,1 Jul 1500 0,8 33,0

Zone 20 2,9 Jul 1500 2,6 92,0

Zone 21 1,1 Jul 1500 1,0 35,0

Zone 22 0,7 Jul 1500 0,3 23,0

Zone 23 0,7 Jul 1500 0,4 27,0

Zone 24 4,3 Jul 1500 2,4 108,0

Zone 25 0,8 Jul 1500 0,7 17,0

Zone 26 3,3 Aug 1500 1,8 39,0

Zone 27 0,8 Jul 1500 0,8 17,0

Zone 28 1,9 Jul 1500 0,8 29,0



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

Zone 1

IN+0 URG VEST INDEP(X2) 2 0,2 Jul 1500 32 0,2 8,0 4,00

Zone 2

IN+0 URG VEST PERSONAL 1 0,4 Jul 1500 60 0,4 16,0 3,74

Zone 3

IN+0 URG BANCO DE SANGRE 1 1,2 Aug 1600 113 0,8 23,0 4,89

Zone 4

IN+0 URG BOX CAMAS 1 3,4 Aug 1600 314 2,3 113,0 2,78

IN+0 URG AISLADO18 (X2) 2 0,4 Jul 1500 36 0,3 16,0 2,23

Zone 5

IN+0 URG CELADOR 29 1 0,2 Jul 1500 16 0,1 6,0 2,74

Zone 6

IN+0 URG CONSULTA4 (x5) 5 0,8 Jul 1500 67 0,2 16,0 4,18

Zone 7

IN+0 URG SUCIO/LIMPIO(x2 1 0,1 Jul 1500 13 0,1 7,0 1,91

Zone 8

IN+0 URG CONTROL 23 1 9,2 Jul 1500 761 3,3 204,0 3,73

Zone 9

IN+0 URG DESP SUPERVISOR 1 0,9 Jul 1500 81 0,6 14,0 5,80

Zone 10

IN+0 URG ESTAR PACIENTE1 1 5,1 Jul 1800 424 2,4 57,0 7,43

Zone 11

IN+0 URG ESTAR PACIENTE6 1 1,3 Jul 1500 111 0,8 17,0 6,54

Zone 12

IN+0 URG ESTAR PERS25.1 1 1,4 Aug 1600 115 0,7 26,0 4,44

Zone 13

IN+0 URG ESTAR PERSO13.2 1 1,2 Jul 1600 97 0,4 20,0 4,83

Zone 14

IN+0 URG TRABAJO MEDICOS 1 2,4 Jul 1600 197 0,4 20,0 9,86

Zone 15

IN+0 URG LENCERIA 1 0,1 Jul 1500 10 0,1 5,0 1,91

Zone 16

IN+0 URG OBSERVA1.12(x3) 3 0,8 Sep 1600 70 0,5 13,0 5,40

IN+0 URG OBSERVA1.13(x2) 2 0,6 Sep 1600 62 0,4 12,0 5,18

IN+0 URG OBSERVA1.14 1 0,4 Jul 1500 69 0,5 11,0 6,29

IN+0 URG OBSERVA1.15 1 0,3 Jul 1500 27 0,2 11,0 2,48

Zone 17




Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

IN+0 URG OBSERVACION2(x3 3 1,9 Jul 1500 188 1,4 53,0 3,55

IN+0 URG OBSERVACION32.9 1 1,4 Jul 1500 137 1,0 39,0 3,50

IN+0 URG OBSERVACION3211 1 1,4 Jul 1500 132 1,0 36,0 3,67

Zone 18

IN+0 URG TRAS. RECEPCION 1 2,8 Jun 1800 248 1,8 70,0 3,54

Zone 19

IN+0 URG PAS. CONSULTA4 1 1,1 Jul 1500 115 0,8 33,0 3,49

Zone 20

IN+0 URG PASILLO 1 1 1,4 Jul 1500 130 0,9 46,0 2,82


Zone 21


Zone 22


Zone 23

IN+0 URG RCP 1 0,7 Jul 1500 58 0,4 27,0 2,14

Zone 24

IN+0 URG RECEPCION2 1 4,3 Jul 1500 356 2,4 108,0 3,30

Zone 25

IN+0 URG SALA CURAS 1 0,8 Jul 1500 99 0,7 17,0 5,84

Zone 26

IN+0 URG SALA REUNIONES 1 3,3 Aug 1500 272 1,8 39,0 6,96

Zone 27

IN+0 URG SALA YESOS 1 0,8 Jul 1500 110 0,8 17,0 6,45

Zone 28

IN+0 URG SILLONES 1 1,9 Jul 1500 154 0,8 29,0 5,32

Air System Design Load Summary for 00IN URGENCIAS1 ADULTOS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58












Door Loads 0 m² 0 - 0 m² 0 -


Partitions 379 m² 1271 - 379 m² 5230 -

Ceiling 0 m² 0 - 0 m² 0 -




People 209 15007 12557 0 0 0



Safety Factor 10% / 10% 5849 1256 10% 3363 0

>> Total Zone Loads - 64336 13812 - 36991 0
















Air System Sizing Summary for 00IN URGENCIAS1 PEDIATRICAS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name 00IN URGENCIAS1 PEDIATRICAS Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ






Total coil load ................................................... 31,2 kW Sensible coil load .............................................. 25,6 kW Coil L/s at Jul 1700 .......................................... 1728 L/s Max block L/s at Jul 1600 ................................ 1837 L/s Sum of peak zone L/s ...................................... 1837 L/s Sensible heat ratio .......................................... 0,821 m²/kW ............................................................... 18,5 W/m² ................................................................. 54,1 Water flow @ 5,6 K rise .................................... 1,34 L/s

Load occurs at ................................................. Jul 1700 OA DB / WB .................................................. 30,8 / 23,4 °C Entering DB / WB .......................................... 25,0 / 17,7 °C Leaving DB / WB ........................................... 12,8 / 12,1 °C Coil ADP ................................................................. 11,4 °C Bypass Factor ....................................................... 0,100 Resulting RH .............................................................. 49 % Design supply temp. ................................................ 12,8 °C Zone T-stat Check ................................................ 1 of 1 OK Max zone temperature deviation ............................... 0,0 K





Actual max L/s at Jul 1600 ............................... 1837 L/s Standard L/s .................................................... 1836 L/s Actual max L/(s·m²) .......................................... 3,19 L/(s·m²)




Zone Sizing Summary for 00IN URGENCIAS1 PEDIATRICAS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name 00IN URGENCIAS1 PEDIATRICAS Equipment Class ...................................... CW AHU Air System Type ............................................ 2DMZ






Zone Name


(L/s)


(L/s) Zone

L/(s·m²)


Reheat Coil

Water L/s

@ 11,1 K

Zone Htg Unit

Coil Load (kW)

Zone Htg Unit Water

L/s @ 11,1 K


(L/s)

Zone 1 1837 1837 3,19 0,0 0,00 0,0 0,00 0


Zone Zone Zone




Zone 1 24,6 Jul 1600 11,8 576,0



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

Zone 1

IN+0 URGP AEROSOLES PEDI 1 1,6 Jul 1600 116 1,2 50,0 2,33

IN+0 URGP CONS. TRIAJE 1 0,8 Jul 1600 57 0,4 16,0 3,58

IN+0 URGP CONSULT4(x2) 2 0,7 Jul 1500 54 0,2 16,0 3,39

IN+0 URGP CONSULT43 1 0,8 Jul 1500 58 0,2 19,0 3,06

IN+0 URGP CONTROL PEDIA 1 0,9 Jul 1500 68 0,1 10,0 6,83

IN+0 URGP DESPACHO PEDIA 1 1,8 Jul 1700 133 0,2 19,0 7,02

IN+0 URGP DORM MED PE2 1 0,6 Jul 1600 41 0,5 18,0 2,27

IN+0 URGP DORM MED PEDIA 1 0,3 Jul 1500 25 0,2 15,0 1,69

IN+0 URGP ESTAR PACIEN12 1 2,4 Jul 1500 179 0,3 37,0 4,85

IN+0 URGP ESTAR PERSONAL 1 0,6 Jul 1500 47 0,1 11,0 4,23

IN+0 URGP OBSERVACIÓN PE 1 1,6 Jul 1600 119 1,2 48,0 2,48

IN+0 URGP PAS. CONSULTAS 1 1,2 Jul 1500 89 0,3 52,0 1,72

IN+0 URGP PASARELA UCEP 1 2,6 Jun 1800 195 2,1 52,0 3,74

IN+0 URGP PASILLO UCEP 1 0,6 Jul 1500 45 0,3 22,0 2,06

IN+0 URGP TECNICAS 1 0,8 Jul 1500 58 0,2 19,0 3,06

IN+0 URGP UCEP (X2) 2 0,8 Jul 1500 57 0,2 18,0 3,16

IN+0 URGP UCEP3,2 1 1,1 Aug 1500 84 0,8 19,0 4,40

IN+0 URGP UCEP313(X2)( 2 1,1 Aug 1600 80 0,9 19,0 4,20

IN+0 URGP VEST UCEP1 1 0,2 Jul 1500 18 0,3 10,0 1,77

IN+0 URGP VEST UCEP2 1 0,1 Jul 1500 9 0,1 7,0 1,34

IN+0 URGP VESTI PEDA(X3) 3 0,2 Jul 1500 13 0,1 10,0 1,34

IN+0 URGP VESTUARIO FEM 1 0,6 Jul 1500 42 0,3 9,0 4,65

IN+0 URGP VESTUARIO MASC 1 0,4 Jul 1500 31 0,1 7,0 4,37

Air System Design Load Summary for 00IN URGENCIAS1 PEDIATRICAS Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58












Door Loads 0 m² 0 - 0 m² 0 -


Partitions 42 m² 129 - 42 m² 580 -

Ceiling 0 m² 0 - 0 m² 0 -




People 93 6678 5587 0 0 0



Safety Factor 0% / 0% 0 0 0% 0 0

>> Total Zone Loads - 24591 5587 - 11785 0
















Dedicated Outdoor Air System (DOAS) Sizing Summary for 100IN URG DORM MEDICOS-1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name .. 100IN URG DORM MEDICOS-1 Equipment Class ........................................... TERM Air System Type ....................................... SPLT-FC

Number of zones .......................................................... 3 Floor Area ............................................................... 61,0 m² Location .............................. Palma de Mallorca, Spain




NOTE: No other data is applicable for a Terminal Units air system without a Dedicated Outdoor Air System (DOAS).

Zone Sizing Summary for 100IN URG DORM MEDICOS-1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58


Air System Information Air System Name .. 100IN URG DORM MEDICOS-1 Equipment Class ........................................... TERM Air System Type ....................................... SPLT-FC

Number of zones .......................................................... 3 Floor Area ............................................................... 61,0 m² Location .............................. Palma de Mallorca, Spain




Terminal Unit Sizing Data - Cooling

Total Sens Coil Coil Water Time

Coil Coil Entering Leaving Flow of

Load Load DB / WB DB / WB @ 5,6 K Peak Coil Zone

Zone Name (kW) (kW) (°C) (°C) (L/s) Load L/(s·m²)

Zone 1 2,0 1,5 24,5 / 19,2 15,7 / 15,2 - Jul 1700 4,45

Zone 2 1,0 0,8 24,5 / 19,1 15,8 / 15,3 - Jul 1600 5,38

Zone 3 0,9 0,7 24,5 / 19,4 16,0 / 15,5 - Aug 1500 4,34

Terminal Unit Sizing Data - Heating, Fan, Ventilation

Heating Htg Coil

Heating Coil Water Fan OA Vent

Coil Ent/Lvg Flow Design Fan Fan Design

Load DB @11,1 K Airflow Motor Motor Airflow

Zone Name (kW) (°C) (L/s) (L/s) (BHP) (kW) (L/s)

Zone 1 1,6 20,6 / 30,0 - 143 0,000 0,000 0

Zone 2 1,0 20,5 / 31,3 - 75 0,000 0,000 0

Zone 3 0,8 20,5 / 30,4 - 65 0,000 0,000 0


Zone Zone Zone




Zone 1 1,6 Jul 1700 1,7 32,0

Zone 2 0,9 Jul 1700 1,0 14,0

Zone 3 0,7 Jul 1500 0,8 15,0



Cooling Sensible

(kW)

Time of Peak

Sensible Load

Air Flow (L/s)

Heating Load (kW)

Floor Area (m²)

Space L/(s·m²)

Zone 1

IN-1 URG DORM MED 1 1 0,6 Jul 1800 53 0,5 9,0 5,90



IN-1 URG PASILLO 1 0,1 Jul 1500 8 0,1 5,0 1,60

Zone 2

IN-1 URG TAQUILLAS 1 0,8 Jul 1800 71 1,0 12,0 5,92

IN-1 URG LIMPIO 1 0,0 Jul 1500 4 0,1 2,0 2,10

Zone 3

IN-1 URG OFICCE 1 0,7 Jul 1500 65 0,8 15,0 4,34

Air System Design Load Summary for 100IN URG DORM MEDICOS-1 Project Name: HOSPITAL INCA 19mod2 07/05/2019 Prepared by: PROMEC 02:58












Door Loads 0 m² 0 - 0 m² 0 -


Partitions 150 m² 435 - 150 m² 1729 -

Ceiling 61 m² 177 - 61 m² 706 -




People 15 1077 902 0 0 0



Safety Factor 0% / 0% 0 0 0% 0 0

>> Total Zone Loads - 3178 902 - 3513 0





Exhaust Fan Load 0 L/s 0 - 0 L/s 0 -


Ventilation Fan Load 0 L/s 0 - 0 L/s 0 -




Terminal Unit Cooling - 2930 902 - 0 0

Terminal Unit Heating - 0 - - 3365 -




CÁLCULO DE CLIMATIZADORES

CLIMATIZADOR

Nº de W W W W Caudal W

Nº ZONA TRATADA UTA Tipo de Climatizador Tipo Tipo de zona zonas Sensible Latente Calor Ventilador l/s sensible

UTA-28B URGENCIAS ADULTOS II T08 100%AE. Cajas c/Recup y Humect. (clase II) Cajas CV con recalentamiento URGENCIAS 1 41.399 9.009 23.526 1.609 3.861 43.008

UTA-28A URGENCIAS ADULTOS I T08 100%AE. Cajas c/Recup y Humect. (clase II) Cajas CV con recalentamiento URGENCIAS 1 23.287 5.068 13.234 905 2.172 24.192

UTA-24 URGENCIAS PEDIÁTRICAS T08 100%AE. Cajas c/Recup y Humect. (clase II) Cajas CV con recalentamiento URGENCIAS 1 24.691 5.587 11.785 681 1.837 25.372

UTA 57 REHABILITACIÓN T07 Cajas c/Mezcla, Freecooling y Recup. Cajas CV con recalentamiento REHABILITACIÓN 1 36.425 6.128 22.191 1.008 2.721 37.433

UTA -55 DESPACHOS CRITICOS T07 Cajas c/Mezcla, Freecooling y Recup. Cajas CV con recalentamiento ADMINISTRACIÓN 1 15.598 3.304 15.191 0 1.223 15.598

UTA-56 CRÍTICOS T04 100% AE. Cajas c/Recup., Humect. (clase I) Cajas CV con recalentamiento UCI 1 19.213 1.652 15.105 914 2.193 20.127

DATOS HOJAS DE CARGA

RENOV. R/H Caudal PERSONAS CAUDAL

Frig/h W Frig/h Calor Calor Caudal Área Altura SEGÚN MEDIAS elegido A. EXT.

sensible total total W kcal/h m3/h.m2 Murom2 Ventana m

2m TABLA ELEGIDAS m

3/h. Nº m

3/h. m

3/h. % A.EXT.

36.987 52.017 44.735 23.526 20.233 13.900 24.428 940 2,6 10,0 9,0 21.900 136 72 21.900 100%

20.805 29.260 25.163 13.234 11.381 7.819 13.740 528 2,6 10,0 8,9 12.250 77 72 12.250 100%

21.820 30.959 26.625 11.785 10.135 6.613 14.976 576 2,6 10,0 9,4 14.100 93 72 14.100 100%

32.192 43.561 37.462 22.191 19.084 9.796 13.666 657 2,6 8,0 10,4 17.700 102 72 7.344 41%

13.414 18.902 16.256 15.191 13.064 4.403 6.406 308 2,6 8,0 10,5 8.400 55 45 3.360 40%

17.309 21.779 18.730 15.105 12.990 7.895 11.794 378 2,6 12,0 11,1 10.900 25 72 10.900 100%

SEGÚN CÁLCULO SIN AIRE EXTERIOR

CARGA CARGA Ts HUMEDAD Carga CARGA CARGA

Ts Th Ts Th A. EXT.(Dh) B. FRIO SALIDA SALIDA batería frío INTERIOR EXTERIOR A. EXT.CALOR B. CALOR

ºC ºC ºC ºC Frig/h Frig/h (eleg.) (eleg.) result.(frig/h) Ts (ºC) Ts (ºC) kcal/h kcal/h

24 17,1 32 23,7 143.445 188.179 11,0 95% 251.414 22 -1 151.110 171.343

24 17,1 32 23,7 80.237 105.401 11,0 95% 140.631 22 -1 84.525 95.906

24 17,1 32 23,7 92.355 118.979 11,0 95% 161.869 22 -1 97.290 107.425

24 17,1 32 23,7 48.103 85.566 13,0 90% 116.904 22 -1 50.674 69.758

24 17,1 32 23,7 22.008 38.264 13,0 90% 54.659 22 -1 23.184 36.248

24 17,1 32 23,7 71.395 90.125 11,0 95% 125.133 22 -1 75.210 88.200

INTERIOR EXTERIOR CALOR

Temp. entr.TemperaturaTemperatura

bateríaimpulsiónimpulsión VAPOR ELECTRICO

calorcalor (calc.)calor (eleg.) T salida l/h Salto T f kg/h Frig/h l/h Salto de T f

-1,0 28 28 9.527 20 2 1/2 101 251.414 50.283 5,0 5

-1,0 28 28 5.329 20 2 56 140.631 28.126 5,0 4

-1,0 28 28 6.134 20 2 65 161.869 32.374 5,0 4

12,5 28 28 4.127 20 1 1/2 116.904 23.381 5,0 3

12,8 28 28 1.915 20 1 1/4 54.659 10.932 5,0 2 1/2

-1,0 28 28 4.742 20 2 50 125.133 25.027 5,0 3

HUMECTACIÓN FRIO

85/65ºC. 7/12 ºC

PRECALENT



4.1. MEMORIA DE GESTIÓN TECNICA CENTRALIZADA


8. INSTALACIÓN DE GESTIÓN TÉCNICA CENTRALIZADA.

8.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE GESTIÓN TÉCNICA CENTRALIZADA





ÍNDICE:

1. OBJETO ........................................................................................................................................................ 3 2. ESTRATEGIAS DE CONTROL ..................................................................................................................... 4 3. SOLUCIÓN PROPUESTA ............................................................................................................................ 6 4. CARACTERÍSTICAS BASICAS DEL SISTEMA ........................................................................................... 6 5. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE EQUIPOS ................................................................................................ 8 6. LISTADO DE SEÑALES Y ELEMENTOS DE CAMPO .............................................................................. 12





1. OBJETO La presente memoria se refiere a obras de ampliación y reforma que se llevarán a cabo en el sistema de control de climatización (BMS) de las distintas zonas que se incluyen en el Proyecto y que se distribuirán en las fases que se indicará a continuación. La actuación se realiza en las siguientes áreas principales:

- Nueva unidad de críticos - Nueva Unidad de Rehabilitación - Zona de Urgencias - Dormitorios médicos de urgencias

Las zonas existentes implicadas tienen una antigüedad de unos 14 años, por lo que no están adecuadas a las recomendaciones y normativas vigentes. Se trata de un Hospital con BMS de Sistrol existente (con material suministrado por Honeywell), por lo que se modificará este sistema, con la Ingeniería y Programación necesarias y se añadirán los nuevos equipos que la instalación de control requiere El proyecto está planteado para mantener el trabajo cotidiano del Hospital. Por ello al igual que para em el resto de instalaciones se ha divido en cuatro fases, y una fase final em la que se adecuarán todas las instalaciones provisionales ejecutadas como auxiliares en las diferentes fases. Se indican a continuación las actuaciones principales en la instalación de control en las diferentes fases.

• Fase 0; en esta fase se realizarán las obras de adecuación de climatización de varias áreas interiores y exteriores del hospital para poder dar servicio asistencial provisionalmente, mientras se ejecutan las definitivas. Estas tres áreas serán:

- UCRI provisional de cuatro camas, se ubicará en la actual URPA, en planta +1. La instalación de este área se adaptará para el funcionamiento temporal mediante:

o Instalación de un nuevo climatizador de bajo perfil cpn batería de calor en falso techo de almacén para dar servicio a la zona de UCI provisional, cuyo funcionamiento deberá integrarse temporalmente en el control centralizado.

o Regulación de caudales y puesta en marcha de cajas de volumen variable con batería existentes en falso techo, para adaptarse a las necesidades temporales.

- La segunda área será un Servicio de Rehabilitación provisional, que se ubicará en la planta -1, en

el aparcamiento, y con conexión directa con la antigua área de la Base del 061. Las áreas de tratamiento estarán ubicadas en un recinto temporal que estará formado por una serie de módulos prefabricados, y en la antigua base se adaptarán dependencias para vestuarios y control y recepción junto a una espera. Las instalaciones de climatización para este servicio temporal dispondrán de un control local.

o El área tratamiento de construcción temporal estará climatizado mediante equipos murales de expansión directa, suministrados adoc con los módulos, con su control local individual. Para la renovación del aire en esta zona se instalarán un climatizador de bajo perfil con batería de expansión directa y un extractor, estos dos equipos funcionarán con enclavamiento eléctrico también con control local.

o Para climatizar el resto de dependencias provisionales ubicadas en la antigua base, se instalarán los equipos multisplits bomba de calor tipo cassettes previstos para la zona de los dormitorios y office para médicos de Urgencias, a ejecutar en esta área en la fase final. Estos equipos dispondrán de su propio control local en esta fase.

- Adecuación provisional como Servicio de Urgencias Pediátricas provisional de la instalación de climatización de la zona anexa a RX en planta baja, para que funcione como zona de urgencias hasta que finalicen las obras en esta zona. Implica ajuste de caudales de aire en cajas VAV existentes.

• Fase 1; cuya primera subfase o periodo 1A comprenderá las obras de reforma para la ubicación de las urgencias pediatría en la zona de rehabilitación actual. Con las actuaciones siguientes:

o Desconexión del climatizador y extractor actuales de esta zona ubicados en cubierta, y de las cajas VAV existentes asociadas al mismo.

o Integración del nuevo climatizador (UTA- 24) en cubierta encima de planta primera.





o Integración de cajas de volumen variable con batería en falso techo. o Integración climatización de nuevo cuarto técnico racks/Sai de la zona.

Una segunda subfase 1B que se corresponde con construcción de la nueva UCI, con las siguientes actuaciones principales:

o Integración de nuevos climatizadores y extractor de críticos (UTA- 55 y 56, UE 55) ubicados en cubierta técnica de cocina.

o Integración de cajas de volumen variable con batería de calor en falso techo. o Integración climatización de nuevo cuarto técnico en cubierta cocina.


o Desconexión del climatizador existente de esta zona ubicado en cubierta, y de las cajas VAV

existentes asociadas al mismo. o Integración de dos nuevos climatizadores (UTA- 28A y 28B) en casetón de cubierta encima

de planta primera. o Integración de cajas de volumen variable con batería en falso techo. o Integración climatización de nuevo cuarto técnico racks de la zona y cuarto cámaras

frigoríficas. Durante el transcurso de las obras en esta zona, como las nuevas urgencias pediátricas en planta baja estarán finalizadas, serán adaptadas como urgencias adultos.

• Fase 3; que se corresponde con la construcción de la nueva rehabilitación, con las siguientes actuaciones principales:

o Integración de nuevo climatizador y extractor de rehabilitación (UTA -57 y UE-57) en casetón de cubierta de esta zona.

o Integración de cajas de volumen variable con batería de calor en falso techo.

• Fase Final: En esta fase se anularán y se reacondicionarán todas las instalaciones correspondientes a las obras auxiliares que se hayan ejecutado provisionalmente, en las distintas fases anteriores. Estas serán principalmente las siguientes:

- Zona de UCRI provisional, acondicionamiento de la instalación para su funcionamiento con la

distribución de espacios actual en el área de reanimación. Se realizarán el reajuste de distribución de caudales y del sistema de control a las nuevas necesidades.

- En zona anexa a Rayos X de planta baja, revertir a su estado original las adaptaciones en la instalación que se hicieron provisionales para su funcionamiento como Urgencias.

- En el Servicio de Rehabilitación provisional del semisótano, desmontaje y retirada de la instalación de climatización y ventilación en el área de tratamiento de construcción modular.

- En la zona de dormitorios para médicos de guardia de urgencias, en la antigua base del 061 de planta semisótano, integración en el sistema de gestión del control local de la climatización de este área. Ajuste y puesta en marcha del control de la UTA existente que dará servicio a esta zona..

La secuencia de obras y fases se describen de forma más desarrollada en los apartados de las memorias general y de climatización correspondientes. 2. ESTRATEGIAS DE CONTROL Las estrategias de control del funcionamiento de los equipos de climatización que se deben integrar en el Proyecto son: CLIMATIZADORES Los bucles de control de los climatizadores y los distintos puntos que en ellos intervienen se detallan en la documentación aportada (listado de puntos y planos), estando individualizado el control a implementar según





la composición y prestaciones requeridas y proyectadas en cada uno de los equipos según el uso de la zona del Hospital a la que den servicio. A continuación se hace una pequeña descripción general de las mismas: U.T.A. CAJAS DE SIMPLE CONDUCTO CAUDAL VARIABLE La temperatura del aire en las diferentes secciones de tratamiento de la UTA de aire es controlada mediante sondas electrónicas situadas en el equipo actuando sobre las válvulas de las baterías de frío y calor. El punto de temperatura de salida del aire después de la batería de frío, se posicionará teniendo en cuenta la media de las lecturas de humedad-ambiente o de conducto, deshumidificando cuando sea necesario, rebajando el punto de consigna de impulsión de aire. Posteriormente se podrá recalentar hasta conseguir la temperatura de impulsión mínima necesaria según lo indicado en las sondas de las distintas zonas a las que da servicio. En función de las distintas lecturas de temperatura recogidas por medio de sondas electrónicas en las zonas a las que de servicio el climatizador se define la temperatura mínima de salida de la UTA, actuando en secuencia sobre las válvulas de frío y calor. El caudal del aire del climatizador variará en función de la apertura de las cajas terminales y una sonda de presión diferencial en el conducto, en un punto desfavorable de la red de conductos, mantendrá la presión constante actuando sobre el variador de velocidad del motor del ventilador. En las zonas consideradas más delicadas, se han proyectado sondas de calidad de aire en función de las cuales se variará el porcentaje de aire exterior a introducir en la zona medida. U.T.A. CAJAS DE SIMPLE CONDUCTO El control de temperatura y caudal de aire será similar al punto anterior. U.T.A. BAJA-MEDIA VELOCIDAD UNIZONA El control de temperatura se realizará con sondas de ambiente actuando en secuencia sobre las baterías de frío y calor. En los casos que haya que controlar la humedad relativa, se hará mediante sonda en ambiente actuando en secuencia sobre la válvula de control modulante del humectador de vapor y sobre la batería de frío para deshumidificación con prioridad sobre la señal de temperatura. UNIDADES TERMINALES CAJAS DE SIMPLE CONDUCTO CAUDAL VARIABLE CON BATERÍAS DE RECALENTAMIENTO El funcionamiento de estas cajas será independiente de la presión. La caja dispone de un controlador microprocesado específico, sondas de presión diferencial para medida de caudal del aire y actuadores para la regulación del mismo. La sonda de temperatura ambiente posiciona el caudal de aire demandado en cada momento. Este caudal se mantiene constante mediante el sensor de velocidad en la entrada de aire, hasta una nueva posición de caudal solicitada por el bucle de control de temperatura. Se podrá regular el caudal de aire mínimo para mantener el nivel de ventilación adecuado. La secuencia anterior es válida para la demanda de frío, para secuencia de calor se actuará sobre la válvula de dos vías de la batería de recalentamiento. Para evitar temperaturas elevadas en la salida de aire se instalará una sonda de temperatura en dicha salida variando conjuntamente y de manera proporcional la temperatura de salida y el caudal de aire. El controlador estará conectado al sistema central mediante el bus de comunicaciones y por tanto cada unidad terminal podrá ser monitorizada y manejada desde el ordenador central de gestión.





3. SOLUCIÓN PROPUESTA

El desarrollo de la solución de BMS, incluyendo:

• Control de instalaciones electromecánicas

El alcance del proyecto consta, por tanto, de los siguientes capítulos:

• Sustitución de climatizadores existentes en la nueva zona de urgencias reformada.

La solución de control para la climatización estará basada en la implementación de un

controlador multiprotocolo libremente programable para cada climatizador, conectado con

el BMS actual mediante protocolo Bacnet/IP.

Este controlador incluirá los módulos de entradas y salidas necesarios, para gestionar todas

las señales solicitadas en el presente pliego. También se incluirá el equipo de campo

necesario.

El controlador seleccionado efectuará todas las secuencias y lazos de control especificados

en proyecto.

Se incluirán los cuadros de control y equipo de campo necesarios para dar servicio al alcance

previsto en proyecto, incluyendo los módulos de entradas y salidas correspondientes para

recoger las señales físicas correspondientes.

• Para el control de unidades terminales se ha optado por controladores con comunicación

BACnet MS/TP, de modo que puedan integrarse en los buses de campo que incluyen los

controladores multiprotocolo especificados. Incluyen señales de E/S on board por lo que no

son necesarios módulos adicionales. Deben incluirse las sondas ambiente y equipo de campo

necesario para efectuar el control ambiente requerido.

• En el BMS existente, se implementará los gráficos, programaciones y ajustes

necesarios para permitir la gestión de todos los sistemas y equipos nuevos en el

alcance.

4. CARACTERÍSTICAS BASICAS DEL SISTEMA

GENERALIDADES El sistema a implementar para la gestión técnica del Hospital tendrá unos requerimientos mínimos que pasamos a enumerar:

1. Todos los puntos se visualizarán con información dinámica.





2. Las alarmas deberán procesarse atendiendo a un rango de prioridades.

3. El sistema podrá realizar el seguimiento de valores de diferentes puntos simultáneamente (30 puntos mínimo) y entregará los datos en forma de gráficos y listados. Esta misma función se podrá realizar de forma dinámica en pantalla con un mínimo de 5 puntos.

4. El software de gestión incluirá programas estándar integrados con él, tales como base de datos, hoja

de cálculo, procesador de textos y sistema de dibujo para facilitar la labor posterior de mantenimiento.

5. El tiempo de refresco de datos y gráficos será inferior a 5 segundos.

6. Los procesadores de equipos centrales, se comunicarán entre sí pudiendo acceder desde cada uno a todos los demás en caso de tener teclado y display. Para ello dispondrán de teclado y display al menos un 20% de ellos.

7. Todos los procesadores serán libremente programables, tanto de forma local como remota desde el

puesto central.

8. Los controladores dispondrán de batería de apoyo que en caso de fallo de alimentación protegerá los programas y datos por un período mínimo de 720 horas.

9. En caso de fallo de un controlador las salidas analógicas irán a posición 0 y con tensión se situarán

en la requerida en ese momento.

10. El bus de comunicación con los controladores deberá disponer de al menos un 25% de direcciones libres y una velocidad de transmisión mínima de 9600 bps.

11. Todos los cuerpos de válvulas serán PN-16 o PN-25 si la presión de trabajo o de prueba lo

demandase.

12. Las válvulas de control de las baterías de UTA’s para caudal variable serán de 2 vías y deberán ser estancas con presiones diferenciales de 3 kg/cm2 (30 m.c.a.).

13. Todas las válvulas de 2 vías pasarán a posición de cerradas cuando la UTA correspondiente no esté

en funcionamiento.

14. Los tamaños de las válvulas de control (Kv) se determinarán en función de la pérdida de carga del elemento controlado, ofreciendo suficiente autoridad y asegurando el equilibrado hidráulico de cada sistema. La rangeabilidad (flujo mínimo) será de 40:1 como mínimo.

15. Los actuadores de todas las válvulas de control serán proporcionales modulantes.

16. Los actuadores de válvulas o compuertas no serán del tipo térmico.

17. Los actuadores deberán ser comandados con señales normalizadas (0-10 V, 24 V, 220 V, etc.).

18. El tiempo de apertura de las válvulas para evitar el golpe de ariete en las bombas tendrán una apertura

total en un tiempo inferior a 1 min. REDES Y BUSES DE COMUNICACIÓN El sistema estará formado por una serie de Unidades de Control de Red , que conformarán el Bus principal de gestión o red de área local que deberán soportar protocolos de comunicación estándar siendo la velocidad de transmisión como mínimo de 2.5 Mbaudios (ArcNet) o 10 Mbaudios (EtherNet). El Bus secundario, será un interface físico a 9600 baudios mínimo, o el bus Lontalk ECHELON que permite la comunicación entre controladores sin necesidad de la Unidades de Control de Red. Cada uno de las Unidades de Control de Red podrá operar independientemente mediante la actuación de su propio control específico, de su gestión de alarmas, de su sistema de control de entradas y salidas y de su





archivo de datos históricos. El fallo de cualquiera de sus componentes o la desconexión de la red de datos, no implicará la interrupción de la ejecución de las estrategias de control en otros microprocesadores en funcionamiento. El diseño del sistema integrado de gestión, por tanto, permitirá el funcionamiento en red de las Estaciones de Trabajo y Unidades de Control de Red, conformando un bus multi-usuario y multitarea. SENSORES Y ACTUADORES Los sensores y actuadores analógicos empleados utilizarán fundamentalmente señales de control de 0..10v. En la señales analógicas se alcanzarán resoluciones de al menos una milésima. Las sondas de temperatura serán activas, a fin de minimizar las posibles interferencias electromagnéticas (EMI). Se dispondrá de rangos específicos para cada tipo de aplicación; habitualmente rangos de -20..40ºC (temperaturas exteriores), 0..40ºC (temperaturas ambientes, circuitos de frío), 0..100ºC (circuitos de calor), para permitir explotar al máximo la resolución de los convertidores. CARACTERÍSTICAS DEL SOFTWARE DEL SISTEMA Se proporcionarán todos los programas software, como parte integral de las Unidades de Control de Red, donde residirán, y no dependerán de un nivel más alto, del Puesto de Gestión, para ser ejecutados. El software incluirá subrutinas para la protección del número máximo de ciclos de marcha/paro del Equipo , re arranque de equipos después de un corte eléctrico, aplicaciones de gestión de ahorro de energía, rotación de las cargas, capacidad de programación del proceso por el usuario, activación de procesos, acceso dinámico a datos, gestión de alarmas, establecimiento de Prioridades, direccionamiento de las alarmas críticas y no críticas, direccionamiento de informes, mensajes de alarma entre las más destacadas. 5. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE EQUIPOS El controlador multiprotocolo de Honeywell es una unidad de control instalada de forma independiente diseñada para una gran variedad de aplicaciones complejas en entornos hospitalarios, residenciales, comerciales y de industria ligera. Este controlador se comunica con el BMS existente mediante protocolo estándar, en BACnet/IP, por lo que dispondrá de interfaces de Ethernet estándar. Para recoger las señales de proyecto tanto físicas como de integración, el controlador multiprotocolo de Honeywell, incorpora diferentes interfaces de comunicación RS485 con protocolo estándar, así como módulos on board o en remoto de entradas y salidas de tipo analógico y digital Controlador multiprotocolo BACnet MS/TP El controlador multiprotocolo es una unidad de control instalada de forma independiente diseñada para una gran variedad de aplicaciones complejas en entornos hospitalarios, residenciales, comerciales y de industria ligera. Este controlador se comunica con el BMS existente mediante protocolo estándar, en BACnet/IP, por lo que dispondrá de interfaces de Ethernet estándar. Se instalará uno de estos controladores por cada UTA de las siguientes características y se completarán con las licencias para los módulos de panel bus que se indican a continuación para aumentar el número de puntos a integrar: Controlador para sistemas HVAC. Sin pantalla. Libremente programable. Con 26E/S embebidas ampliable mediante módulos E/S. Opciones de gestión de energía. Basado en tecnología Niagara y HTML5.





Controladores de comunicación incluidos: BACnet / IP, BACnet MSTP, DALI, FOX y FOXS, LON FTT10A e IP, KNX / IP, M-Bus, Modbus todos los tipos, OBIX, Open ADR, SNMP, OPC-DA. Puertos de comunicación: 1 Ethernet 10/100, 2 RS485 y 1RS232. Marca CentraLine by Honeywell modelo CLNXEHS26ND100A/ST. Licencia para añadir 102 puntos de Panel-Bus IO al EAGLEHAWK NX. Marca CentraLine by Honeywell modelo CLNXEHPB100UP/ST.

Licencia para añadir 250 puntos BACnet de Honeywell al EAGLEHAWK NX. Marca CentraLine by Honeywell modelo CLNXEHRBAC250UP/ST.

Módulo para Panel-Bus. 8S.Analógicas. Direccionable mediante rueda hexadecimal. Marca CentraLine by Honeywell modelo CLIOP822A/ST.

Módulo para Panel-Bus. 12E.Digitales. Direccionable mediante rueda hexadecimal. Marca CentraLine by Honeywell modelo CLIOP823A/ST.

Controlador de unidad terminal

Se considerarán los controladores de unidades terminales para control de cajas de volumen variable de aire.

Los controladores serán de tipo BACnet MS/TP para comunicar con el controlador de la UTA correspondiente.

El controlador de la UTA de zona incluirá los horarios de funcionamiento mientras que el controlador de unidad

terminal efectuará el control local mediante las entradas y salidas on board, del propio controlador.

Se instalará uno de estos controladores por cada caja VAV de las siguientes características y se completarán

el módulo de pared correspondiente con las siguientes funcionalidades:

Controlador programable para sistemas VAV. Comunicación BACNET MSTP. 4EA, 2SA, 4SD. Sin actuador

de de compuerta y sensor de presión. Modelo LYNX VAV de Centraline.

Módulo de pared para controlador LYNX y para Merlin, con sonda de temperatura, pantalla digital,

modificador de consigna y de velocidades de ventilador. Marca CentraLine by Honeywell modelo

CLCMTR42/ST.

También se dispondrán controladores programable para sistemas CCF. Marca CentraLine by Honeywell

modelo LYNX/CCF/ST.

2.3.- Integración de equipos





Todos los equipos de campo y controladores con las señales integrarse en el sistema de control existente, en cuyo puesto de control está instalado el EBI SYMMTRE. La ingeniería, programación y puesta en marcha en el Puesto Central existente, para la integración del control de los nuevos equipos HVAC, incluyendo: - Generación de la nueva base de datos. - Creación de gráficos. - Configuración de usuarios, alarmas y demás funcionalidades asociadas - Explicación de la nueva funcionalidad. En el siguiente esquema gráfico se indica la arquitectura de los controladores nuevos a integrar en el puesto de control.





6. LISTADO DE SEÑALES Y ELEMENTOS DE CAMPO

• Válvulas de 2 vías a instalar en tuberías de conexión con las baterías de climatizadores:

• Válvulas de 3 vías a instalar en las baterías de recalentamiento:

• Recoger estado abierto/cerrado de las nuevas compuertas cortafuegos:

UNIDADES TRATAMIENTO DE AIRETIPO 4 TIPO 7 TIPO 8 CuadrosCaudal frío (l/h)Dp (kPa) DN Caudal calor (l/h) Dp (kPa) DN

UTA Rehabilitación 1 CE-01 40016 41 3" 7665 15,6 1 1/2"

UTA Despachos Críticos 1 CE-02 18956 28,2 2 1/2" 3638 30,8 1"

UTA Críticos 1 CE-02 24557 30,3 2 1/2" 4721 10,8 1 1/4"

UTA Urgencias Pediátricas 1 CE-03 31898 38,9 3" 6107 11,5 1 1/2"

UTA Urgencias Adultos I 1 CE-04 27623 24,6 2 1/2" 5305 12,8 1 1/4"

UTA Urgencias Adultos II 1 CE-04 49329 24,1 4" 9484 8,9 2"

Batería Frío Batería Calor

unidades

Carga

batería

(Kcal/h)

Caudal

agua(l/h)

60/50 ºc

d

A 160 700 350 2.100 210 15 14

B 200 1.100 550 3.300 330 20 15

C 250 1.700 850 5.100 510 20 30

D 315 2.700 1.350 8.100 810 25 6

SUMA 65

CAUDAL VARIABLE CON BATERIA RECALENTAMIENTO

TAMAÑOQ aire

nom.(m3/h)

Q aire

min.(m3/h) CAUDAL CTE 18/28ºC A QCTE

NUEVAS CCFs

En cubierta (Junto cuadro cllima nuevo) En planta SUMA por zona

Rehabilitación 3 0 3

Urgencias Pediatricas 3 6 9

Urgencias Adultos 6 4 10

SUMA TOTALES 22





• Listado de señales UTA TIPO 8 (a instalar 3 unidades nuevas y una tipo UTA TIPO 4).

UTA TIPO 8 ( y 4)

EA SA ED SD

Marcha/Paro Actuador de compuerta 5 Nw T/N 1

Filtros sucios Presostato para aire (G4/F7) 1

Temperatura batería recuperación 1

Regulacion v álv ula de precalentamiento 1

Sonda de temperatura de precalentamiento 1

Regulación v alv ulas frio y calor 2

Orden M/P humectación 1

Estado de M/P humectación 1

Alarma general humectación 1

Regulación humectacion 1

Sonda de temperatura y humedad de impulsión 2

Orden M/P v entilador impulsion 1

Estado M/P Variador impulsion 1

Alarma v ariador impulsion 1

Regulación v ariador impulsion 1

Sonda de presion de impulsion 1

Filtros sucios Presostato para aire (F9) 1

EXTRACTOR

Sonda de temperatura y humedad de ex traccion 2

Orden M/P batería recuperación 1

Estado M/P batería recuperación 1

Orden M/P ex tracción 1

Estado M/P Variador ex traccion 1

Alarma v ariador ex traccion 1

Regulación v ariador ex traccion 1

Sonda de presion de ex tracción 1

Marcha/Paro Actuador de compuerta 5 Nw T/N 0 1


8 6 10 6 0

32 24 40 24





• Listado de señales UTA TIPO 7 (a instalar 2 unidades nuevas):

• Listado de señales cajas VAV con batería de recalentamiento (a instalar 65 unidades nuevas):

UTA TIPO 7

EA SA ED SD

Regulación acturadores compuertas 1


Temperatura batería recuperación 2

Regulación v alv ulas frio y calor 2

Sonda Temperatura impulsión 1

Orden M/P v entilador impulsion 1

Estado M/P Variador impulsion 1

Alarma v ariador impulsion 1

Regulación v ariador impulsion 1

Sonda de presion de impulsion 1


Orden M/P v entilador retorno 1

Estado M/P Variador retorno 1

Alarma v ariador retorno 1

Regulación v ariador retorno 1

Sonda de presion de retorno 1

Sonda Temperatura retorno 1


6 4 7 3

12 8 14 6

CAJAS DE CAUDAL VARIABLE

EA SA ED SD

Consigna caudal a regulador caja VAV 1

Regulación v alv ula de calor V2V 1

Sonda de temperatura ambiente 1

Modificación Temperatura de consigna (+/-3 ºC) 1

Lectura de caudal regulador caja VAV 1





• Listado de señales extractores sin recuperación (a instalar 2 unidades):

EXTRACTOR UV sin recuperación

EA SA ED SD

Orden M/P ex tracción 1

Estado M/P ex traccion 1

Alarma ex traccion 1

Marcha/Paro Actuador de compuerta 5 Nw T/N 0 1

0 0 2 2 0

4 4



Proyecto para la adecuación y ampliación del servicio de urgencias y traslado de críticos del Hospital de Inca 5.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS



5.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS




INCENDIOS

ÍNDICE: 1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................... 3 2. NORMATIVA APLICABLE ............................................................................................................................ 3

2.1. NORMATIVA LEGAL ............................................................................................................................. 3 2.2. NORMATIVA DE DISEÑO..................................................................................................................... 3 2.3. OBJETIVO DE LA SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS ...................................................................... 4 2.4. ALCANCE DEL PROYECTO ................................................................................................................ 4

3. DOTACIÓN DE INSTALACIONES DE PCI .................................................................................................. 5 4. CRITERIOS DE DISEÑO E INSTALACIÓN ................................................................................................. 5

4.1. EXTINTORES PORTÁTILES ................................................................................................................ 5 4.2. SISTEMA DE BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS ............................................................................ 6 4.3. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA ............................................................................................... 7 4.4. SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS MANUALES ........................................................................................ 9 4.5. PROTECCIÓN PASIVA CONTRA INCENDIOS ................................................................................... 9

5. PREVISIÓN EQUIPOS PCI ........................................................................................................................ 10 6. EQUIPOS SUJETOS A MARCA DE CONFORMIDAD............................................................................... 11




INCENDIOS

1. INTRODUCCIÓN En la presente Memoria se justifican las soluciones adoptadas en la instalación de protección contra incendios que se proyecta para la reforma de la zona de urgencias y la implantación de las nuevas zonas de UCRI y rehabilitación, en base a las exigencias básicas de seguridad reglamentarias nacionales y locales, los requisitos de diseño, condiciones de accesibilidad, entorno y las condiciones constructivas del establecimiento. Con este proyecto, se pretende aportar toda la documentación necesaria para su acondicionamiento, instalación por empresa habilitada, pruebas de servicio que deban realizarse para comprobar las prestaciones finales de recepción y registro y autorización de la instalación por los organismos autonómicos y/o municipales competentes en materia de seguridad contra incendios. 2. NORMATIVA APLICABLE 2.1. NORMATIVA LEGAL

• Código Técnico de la Edificación aprobado por el RD 314/2006 de 17 marzo de 2006 y posteriores modificaciones publicadas en el RD 1371/2007 BOE 23-10-07, corrección de errores BOE 20-12-07 y BOE 25-1-08, en la Orden VIV/984/2009 de 15 de abril y en el RD 173/2010 BOE 11-03-2010. Fija las exigencias básicas que deberán cumplirse en el proyecto, la construcción, el mantenimiento y conservación de los edificios y sus instalaciones.

• Documento Básico SI Seguridad en caso de incendio (DB SI). Especifica parámetros objetivos y procedimientos cuyo cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias básicas y la superación de los niveles mínimos de calidad del requisito básico de seguridad en caso de incendio.

• RD 842/2013 BOE de 31 de octubre de 2013. Clasificación de los productos de construcción y de los elementos constructivos en función de sus propiedades de reacción al fuego y de resistencia frente al fuego.

• RD 312/2005 BOE de 2 de abril de 2005 modificado por el RD 110/2008 BOE de 12 de febrero de 2008. Clasificación de los productos de construcción y de los elementos constructivos en función de sus propiedades de reacción al fuego y de resistencia frente al fuego.

• Reglamento 305/2011 de 9 de marzo de 2011 de la UE. Establece las condiciones armonizadas para la comercialización de productos de construcción y deroga la Directiva 89/106/CEE.

• Reglamento de Instalaciones de Protección contra incendios aprobado por el RD 513/2017, de 22 de mayo. Especifica las características de los aparatos, equipos y sistemas de protección contra incendios, así como sus partes o componentes, la instalación y mantenimiento de los mismos.

• RD 769/1999 de 7 de mayo, por el que se distan disposiciones de aplicación de la Directiva 97/23/CE relativa a equipos de presión.

• RD 560/2010 de 7 de mayo por el que se modifican diversas normas reglamentarias en materia de seguridad industrial para adecuarlas a la Ley 17/2009, de 23 de noviembre, sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio, y a la Ley 25/2009, de 22 de diciembre, de modificación de diversas leyes para su adaptación a la Ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio.

2.2. NORMATIVA DE DISEÑO El Proyecto se redacta en base a los criterios generales para la elaboración de proyectos de protección contra incendios en edificios y establecimientos según punto A.7.8.de la Norma UNE 157863:2008. Los equipos, criterios de diseño, cálculo, montaje y pruebas de las instalaciones de protección contra incendios determinadas por la aplicación prescriptiva de los reglamentos anteriores, se ajustarán íntegramente a lo establecido en las normas UNE y UNE-EN citadas en los mismos y que se relacionan a continuación:




INCENDIOS

▪ Norma UNE-EN 3-7:2004+A1:2008. Extintores portátiles de incendios. Parte 7: Características, requisitos de funcionamiento y métodos de ensayo.

▪ Norma UNE-EN 671-1. Instalaciones fijas de lucha contra incendios. Sistemas equipados con mangueras. Parte 1: Bocas de incendio equipadas con mangueras semirrígidas.

▪ Norma UNE 23.007-14. Sistemas de detección y alarma de incendios. ▪ Normas UNE 23.032 a 23.035. Seguridad Contra Incendios. Señalización. ▪ Norma UNE EN 1366-2. Ensayo de resistencia al fuego de instalaciones de servicio. Compuertas

cortafuegos. ▪ Norma UNE EN 1366-3. Ensayo de resistencia al fuego de instalaciones de servicio. Sellados de

penetraciones. ▪ Norma UNE-EN 13501-2:2009+A1:2010. Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de

los productos de construcción y elementos para la edificación. Clasificación a partir de datos obtenidos de los ensayos de resistencia al fuego excluidos las instalaciones de ventilación.

▪ Norma UNE-EN 13501-3:2009+A1:2010. Clasificación en función del comportamiento frente al fuego de los productos de construcción y elementos para la edificación. Clasificación a partir de datos obtenidos en ensayos de resistencia al fuego de productos y elementos utilizados en las instalaciones de servicio de los edificios: conductos y compuertas resistentes al fuego.

2.3. OBJETIVO DE LA SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS El objetivo de la seguridad contra incendios consistirá en reducir a límites aceptables el riesgo de que los usuarios del edificio sufran daños derivados de un incendio de origen accidental, como consecuencia de las características de su proyecto, construcción, uso y mantenimiento. Para satisfacer este objetivo, las plantas objeto de la reforma se proyectarán, construirán, mantendrán y utilizarán de forma que, en caso de incendio, se cumplan las exigencias básicas que se establecen en los apartados siguientes del CTE:

▪ Exigencia básica SI 1- Propagación interior: Se limitará el riesgo de propagación del incendio por el interior del edificio.

▪ Exigencia básica SI 2- Propagación exterior: Se limitará el riesgo de propagación del incendio por

el exterior, tanto en el edificio considerado como a otros edificios.

▪ Exigencia básica SI 3- Evacuación de ocupantes: El edificio dispondrá de los medios de evacuación adecuados para que los ocupantes puedan abandonarlo o alcanzar un lugar seguro dentro del mismo en condiciones de seguridad.

▪ Exigencia básica SI 4- Instalaciones de protección contra incendios: El edificio dispondrá de los

equipos e instalaciones adecuados para hacer posible la detección, el control y la extinción del incendio, así como la transmisión de la alarma a los ocupantes.

▪ Exigencia básica SI 5- Intervención de bomberos: Se facilitará la intervención de los equipos de

rescate y de extinción de incendios.

▪ Exigencia básica SI 6- Resistencia al fuego de la estructura: La estructura portante mantendrá su resistencia al fuego durante el tiempo necesario para que puedan cumplirse las anteriores exigencias básicas.

2.4. ALCANCE DEL PROYECTO Están dentro del alcance del Proyecto el diseño y cálculo de los equipos e instalaciones de seguridad determinados para el cumplimiento de la Exigencia básica SI 4 Instalaciones de protección contra incendios en el hospital. Igualmente se incluye la descripción detallada de las características técnicas de los equipos y sistemas, las condiciones de suministro y ejecución, garantías de calidad, controles de la ejecución de la obra, verificaciones y pruebas finales. El sistema de seguridad contra incendios, para conseguir la máxima eficacia, necesaria en un edificio de estas características, se integrará y coordinará con los demás sistemas proyectados en el edificio:

• Cierre automático de las CCF (compartimentación).

• Sistema de Gestión Técnica Centralizada (parada de la ventilación).




INCENDIOS

• Megafonía de emergencia (según se indique en el Plan de Autoprotección).

• Otros a especificar: retenedores puertas, supervisión red de BIEs, etc. El cálculo de la ocupación, medios de evacuación, instalaciones de alumbrado de emergencia, megafonía, sectorización y compartimentación, alimentación eléctrica secundaria, ascensores de emergencia, etc. igualmente exigibles en los Reglamentos vigentes están incluidos en otros documentos. 3. DOTACIÓN DE INSTALACIONES DE PCI Los edificios destinados a asistencia sanitaria con hospitalización de 24 horas ocupados por personas que, en su mayoría, son incapaces de cuidarse por sí mismas, cumplirán las disposiciones de carácter general del CTE y las exigencias básicas establecidas en el DB SI para el Uso Hospitalario. Las zonas destinadas a asistencia sanitaria de carácter ambulatorio (despachos médicos, consultas, áreas de diagnóstico y tratamiento, administración, etc.) deberán cumplir las condiciones del Uso Administrativo. Los equipos e instalaciones de protección contra incendios serán los establecidos en el DB SI 4 Tabla 1.1 - Dotación de instalaciones de Protección Contra Incendios en función del uso y superficie total construida: ▪ Extintores portátiles: en cada planta y zonas de riesgo especial. ▪ Bocas de incendio equipadas: cubriendo la totalidad del edificio. ▪ Columna Seca: existente. ▪ Hidrantes: en los viales exteriores (existentes). ▪ Sistema de detección y de alarma de incendio: en todo el edificio. ▪ Abastecimiento de agua: formado por depósito reserva y grupo de bombeo que garantice las condiciones

de caudal y presión requeridos (existente en el edificio). ▪ Señalización: de los equipos manuales de protección contra incendios. El diseño, la ejecución, la puesta en funcionamiento y el mantenimiento de dichas instalaciones, así como sus materiales, componentes y equipos deberán cumplir lo establecido en RIPCI 2017, en sus disposiciones complementarias y en cualquier otra reglamentación específica que le sea de aplicación. 4. CRITERIOS DE DISEÑO E INSTALACIÓN 4.1. EXTINTORES PORTÁTILES Distribuidos en cada planta y locales de riesgo especial se situarán extintores para un primer ataque a los conatos de incendio. Sus características y especificaciones cumplirán el Reglamento de Equipos a Presión. Estarán aprobados a efectos de justificar lo dispuesto en la norma UNE-EN 3-7, UNE-EN 3-8, UNE-EN 3-9 y UNE-EN 3-10 para los extintores portátiles y UNE-EN 1866, UNE-EN 1866-1 para los móviles. De conformidad con la Directiva 97/23/CE sobre equipos a presión dispondrán del marcado CE. Los agentes extintores deberán ser adecuados para cada una de las clases de fuegos normalizadas según UNE-EN 2: Clases A, B, C, D y F. CRITERIOS DE INSTALACIÓN:

• Se instalará un extintor de eficacia mínima 21A-113B a 15 m de recorrido en cada planta, como máximo, desde todo origen de evacuación. Se han elegido de forma general extintores de 6 kg de polvo químico de alta eficacia 27A-183B.

• En los cuartos con equipos y cuadros eléctricos/electrónicos generales se instalarán adicionalmente extintores de 5 kg de CO2 eficacia 89B situados próximos a los riesgos, por ser más adecuados en este tipo de fuegos.

• En las zonas de riesgo especial se instalará un extintor en el exterior del local o de la zona cerca de la puerta de acceso, el cual podrá servir simultáneamente a varios locales o zonas. En el interior del local o de la zona se instalarán además los extintores necesarios para que el recorrido real hasta alguno de ellos, incluido el situado en el exterior, no sea mayor que 15 m en locales y zonas de riesgo especial medio o bajo, o 10 m en los de riesgo especial alto.

• En las zonas de riesgo especial alto cuya superficie construida exceda de 500 m², se instalará un extintor móvil de 25 kg de polvo o CO2 por cada 2.500 m2 de superficie o fracción.

• El emplazamiento de los extintores permitirá que sean fácilmente visibles y accesibles, estarán situados próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de iniciarse el incendio, a ser




INCENDIOS

posible próximos a las salidas de evacuación y preferentemente, sobre soportes fijados a paramentos verticales de modo que la parte superior quede, como máximo, a 1,70 m sobre el suelo.

• Estarán señalizados mediante señales definidas en la norma UNE 23033-1. 4.2. SISTEMA DE BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS El edificio dispondrá de una instalación de bocas de incendio equipadas que, en condiciones de funcionamiento, son un medio eficaz en la lucha contra el fuego. El sistema estará compuesto de una fuente de abastecimiento de agua, la red de tuberías y las bocas de incendio necesarias distribuidas en todas las plantas. Las BIES estarán diseñadas en cuanto a su construcción y forma de utilización, para que su uso sea posible con la intervención de una sola persona con total eficacia y se encontrarán conectadas a la fuente de suministro de agua permanente en condiciones de ser utilizadas por cualquier ocupante del edificio. Las BIES estarán dotadas de marca de conformidad emitida por un organismo de control a efectos de justificar el cumplimiento de lo dispuesto en las normas UNE-EN 671-1 y dispondrán de marcado CE. Las BIEs de la zona de quirófanos ampliada se alimentarán desde las de la red existente con los diámetros necesarios para garantizar las características de caudal y presión requeridas en boquilla. Cada derivación dispondrá de válvula de sectorización local DN 50. Todas las válvulas serán de mariposa con volante y estarán supervisadas por el sistema de detección general del edificio para lo que dispondrán de final de carrera conectado a módulo direccionable. CRITERIOS DE INSTALACIÓN: Los criterios para esta instalación serán los indicados en el CTE, RIPCI y OPI/93:

• Las BIES serán del tipo normalizado de 25 mm.

• El caudal para la red de BIES será el correspondiente al funcionamiento simultáneo de las dos unidades más desfavorables. Caudal mínimo 1,6 l/s para BIE DN 25.

• Las condiciones establecidas de presión, caudal y reserva de agua deberán estar garantizadas. La reserva de agua mínima a almacenar garantizará el suministro durante un tiempo de autonomía de 60 minutos.

• La presión necesaria será el resultado de sumar a la presión dinámica mínima en boquilla de 2 bar, las pérdidas de presión por rozamiento en la red de distribución, las debidas a la diferencia de altura geométrica entre el abastecimiento y la BIE más desfavorable y las perdidas propias de la BIE.

• Las BIES deberán montarse sobre un soporte rígido de forma que la altura de su centro quede como máximo a 1,50 m sobre el suelo o a más altura si se trata de BIE de 25 mm, siempre que la boquilla y la válvula de apertura manual si existen, estén situadas a la altura citada.

• Irán situadas siempre que sea posible a una distancia máxima de 5 m de las salidas de cada sector de incendio, sin que constituyan obstáculo para su utilización. Se deberá mantener alrededor de cada BIE una zona libre de obstáculos que permita el acceso a ella y su maniobra sin dificultad.

• El número y distribución de las BIES en un sector de incendio, en espacio diáfano, será tal que la totalidad de la superficie del sector en que estén instaladas quede cubierta por una BIE, considerando como radio de acción de ésta la longitud de la manguera incrementada en 5 m. La separación máxima entre cada BIE y su más cercana será de 50 m. La distancia desde cualquier punto del local protegido hasta la BIE más próxima no deberá exceder de 25 m.

• El sistema de BIE se someterá antes de su puesta en funcionamiento a una prueba de estanqueidad y resistencia mecánica sometiendo a la red a una presión estática igual a la máxima de servicio y como mínimo a 10 bar durante dos horas, no debiendo aparecer fugas en ningún punto.

• Se señalizarán mediante señales definidas en la norma UNE 23033-1.

Adicionalmente la instalación cumplirá las condiciones siguientes:




INCENDIOS

• Las BIES de la zona ampliada, dispondrán de compartimento independiente para alojar un Extintor, un Pulsador manual y la sirena de alarma formando un conjunto de emergencia integrado en el paramento.

• La tubería de alimentación será de acero con soldadura, dimensiones según UNE EN 10217-1, clase negra, prefabricada en taller con extremos ranurados y acabado de pintura de resina poliéster color rojo RAL 3000 con espesor mínimo de 60 micras.

• Las uniones de tubería y accesorios se realizarán con juntas ranuradas flexibles y rígidas con aprobación UL, FM. La fijación de las tuberías en techos se realizará con abrazaderas tipo sprinkler, carriles, varillas roscadas y pernos de anclaje de TYCO, HILTI o similar cincados y aprobados por UL, FM y VdS.

• Las distancias de los soportes de tuberías estarán de acuerdo con la norma UNE-EN 12845. Cada 30 m aprox. en los tramos horizontales se instalarán puntos fijos formados por soportes especiales.

• La red de tuberías será determinada hidráulicamente para garantizar el caudal y la presión mínima necesaria en las plantas más altas.

4.3. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA El sistema de detección y alarma tendrá como objetivo avisar con rapidez y eficacia del incendio y será inmune a los fenómenos perturbadores, facilitando su conservación y mantenimiento. Una vez confirmada la alarma se controlarán los elementos de aviso y de sectorización, con el objetivo de evacuar con seguridad a los ocupantes, evitar la propagación del fuego y el humo y facilitar la intervención de los cuerpos de bomberos y rescate. La instalación, sus características y especificaciones se ajustarán a lo indicado en el DB SI 4 para el uso Hospitalario y en la norma UNE 23.007-14. Todos los equipos de detección referentes a la ampliación se conectarán con el sistema de detección existente en el edificio y se programarán de acuerdo al Plan de Alarmas general establecido. El sistema analógico interactivo previsto estará formado por:

• Detectores de incendio adecuados en todos los recintos con excepción de los locales y huecos exentos especificados en la norma UNE 23.007-14.

• Pulsadores manuales de alarma de incendio en pasillos y salidas.

• Sirenas de alarma con flash óptico intermitente en cada sector.

• Retenedores magnéticos en las puertas resistentes al fuego de sectorización previstas para permanecer habitualmente abiertas.

• Módulos analógicos para control de señales técnicas y/o maniobras de los diferentes equipos y sistemas que deba controlar la detección de incendios.

• Bucles de conexión entre la central y los equipos anteriores.

Los detectores, pulsadores, módulos, fuentes de alimentación y las centrales de control estarán dotados de marca de conformidad emitida por un organismo de control a efectos de justificar el cumplimiento de lo dispuesto en la norma anterior y dispondrán obligatoriamente de marcado CE. La transmisión de instrucciones verbales a los ocupantes se realizará mediante la megafonía de emergencia.




INCENDIOS

CENTRALES DE DETECCIÓN: Las centrales microprocesadas con sistema inteligente de evaluación algorítmica mediante protocolo digital permiten el tratamiento individualizado de cada uno de los elementos de detección, pulsadores e interface y, por tanto, el reconocimiento de los puntos de origen de la alarma, de acuerdo a los requerimientos de la estándar europea EN 54. Estarán ubicadas en puntos estratégicos preferentemente vigilados por personal, próximas a cada área principal para minimizar los recorridos del cableado e interconectadas mediante una red exclusiva. DETECTORES, PULSADORES Y ALARMAS: Se instalarán diferentes tipos de detectores analógicos interactivos de alta calidad, que permiten la detección temprana de cualquier conato de incendio, con una excepcional inmunidad a fenómenos engañosos, a frecuencias electromagnéticas ionizantes y no ionizantes y a las inclemencias físicas ambientales que pueden desarrollarse en estos espacios. Áreas hospitalarias (habitaciones, consultas, salas de espera, etc.): Detectores ópticos de humo de direccionamiento individual con indicador de acción y aislador contra cortocircuito incorporado. Cobertura máxima 60 m2. Áreas de administración (despachos, archivos, etc.): Detectores ópticos de humo de direccionamiento individual con indicador de acción y aislador contra cortocircuito incorporado. Cobertura máxima 60 m2. Áreas de servicios (archivos, almacenes, laboratorios, etc.): Detectores ópticos de humo de direccionamiento individual con indicador de acción y aislador contra cortocircuito incorporado. Cobertura máxima 60 m2. Vestuarios: Detectores óptico-térmicos de direccionamiento individual con indicador de acción visible a 360º y aislador incorporado. Cobertura 60 m2. Salas de instalaciones técnicas: Detectores multicriterio óptico-térmicos de direccionamiento individual con indicador de acción y aislador incorporado. Cobertura máxima 60 m2. Pasillos, vías de circulación, vestíbulos, Hall entradas: Detectores ópticos de humo de direccionamiento individual con indicador de acción y aislador contra cortocircuito incorporado. Distancia máxima entre detectores 11 m en pasillos de hasta 3 m de ancho. Pulsadores manuales de alarma de direccionamiento individual próximos a las salidas y de modo que la distancia a recorrer no supere los 25 m. Sirenas alimentadas directamente del lazo de detección sin tensión auxiliar. Retenedores electromagnéticos a 24 Vcc en las puertas resistentes al fuego diseñadas para permanecer abiertas, actuados por módulos de salida. UTAS AIRE ACONDICIONADO: Detector de humo de tipo conducto en salida de impulsión de aire. BUCLES DE CONEXIÓN: Los equipos analógicos (detectores, pulsadores, sirenas y módulos) se conectarán en lazos cerrados (Ida y vuelta a la central) de cable par trenzado y apantallado, libre de halógenos y características aprobadas por el fabricante del sistema. Las centrales se conectan en red mediante bucle cerrado con cable de par trenzado, apantallado clase V de 2 x 1 mm2 impedancia 120 ohmios. Los cables se protegerán con tubos rígidos o flexibles de plástico libre de halógenos, instalados en los paramentos verticales y/o techos o en bandejas adecuadas de instalaciones similares. TRANSMISIÓN DE SEÑALES TÉCNICAS: Las señales técnicas que serán recogidas en el sistema de detección serán: Red de BIES: ▪ Alarma de interruptor de flujo. ▪ Señal técnica de contactos de final de carrera de las válvulas de corte. Centrales de extinción locales: ▪ Alarma y avería de cada sistema. ACTUACIÓN DE LAS COMPUERTAS CORTAFUEGOS: El sistema dispondrá de módulos de salida con contactos de rele NC-C-NA válidos para tensión de 230 Vca destinados a dar órdenes para el cierre de las compuertas cortafuegos instaladas en los conductos de ventilación que atraviesan los sectores de incendio. ACTUACIÓN DE LAS PUERTAS RESISTENTES AL FUEGO:




INCENDIOS

Las puertas resistentes al fuego instaladas en la vía de evacuación diseñadas para permanecer abiertas, estarán dotadas con retenedores electromagnéticos integrados cerrando en caso de ALARMA DE INCENDIO en el sector. La actuación se realizará mediante corte de la alimentación eléctrica a los retenedores con un módulo conectado en el bucle de detección. Se incluirán fuentes de alimentación para alimentación de los retenedores magnéticos de puertas, así como el circuito eléctrico correspondiente a 24 Vcc. INTERCONEXIÓN CON GTC: El sistema de detección se interconectará con la GTC mediante convertidor de protocolo de central a Modbus Server para comunicarse vía RS 232 o RS485 con equipos Modbus RTU o vía Ethernet a través de RJ45 a Modbus TCP. Señales a enviar a GTC para la parada de UTAS/UE del sistema de climatización:

• 1 Alarma de incendio por cada sector de incendio.

• 1 Alarma de incendio por detector del tipo conducto. OTRAS ACTUACIONES OPCIONALES: Se incluirán módulos de salida para la actuación opcional de:

• Alarma de incendio para ascensores de emergencia.

• Alarma de incendio a sistema de seguridad del edificio.

• Alarma de incendio a megafonía de emergencia. 4.4. SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS MANUALES Los medios de protección contra incendios de utilización manual se señalizarán mediante señales definidas en la norma UNE 23033-1 conforme a los criterios especificados en el CTE punto 2 del documento SI 4. Se señalizarán los equipos manuales siguientes:

• BIES

• EXTINTORES DE INCENDIO

• BOCAS DE COLUMNAS SECAS

• PULSADORES DE ALARMA 4.5. PROTECCIÓN PASIVA CONTRA INCENDIOS Los pasos de instalaciones de cables, tuberías, conducciones, conductos de ventilación, etc. a través de los elementos de compartimentación resistentes al fuego, se sellarán con productos ignífugos certificados que garanticen un grado de resistencia al fuego al menos igual a la del elemento atravesado. CRITERIOS DE INSTALACIÓN: La instalación cumplirá lo indicado en el punto 3 DB SI1 del CTE contemplando las soluciones siguientes:

• Tuberías metálicas agrupadas de Clima, PCI, Fontanería, gas: Sellado cortafuegos mediante sistema PROMAT, HILTI, 3M o similar de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego requerida.

• Tuberías metálicas independientes de Clima, PCI, Fontanería, gas: Manguito pasamuros galvanizado recibido de obra. Sellado del espacio entre tubos con masilla intumescente PROMAT, HILTI, 3M o similar de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego requerida.

• Tuberías combustibles (PVC, PE, PP, etc.) de 80 mm y mayores sin agua: Collarines intumescentes con carcasa metálica empotrados o exteriores PROMAT, HILTI, 3M o similar de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego requerida.

• Pasos de cables y canalizaciones eléctricas: Sellado cortafuegos mediante sistema PROMAT, HILTI, 3M o mediante almohadillas intumescentes en pasos de bandejas eléctricas de uso frecuente, de acuerdo con ensayo en Laboratorio oficial acreditado por ENAC según norma UNE-EN 1366-3 y clasificación de resistencia al fuego requerida.

• Compuertas cortafuegos EIt de clima y ventilación: se recibirán de obra, siguiendo instrucciones del fabricante y campo de aplicación de los ensayos de certificación, de forma que se garantice su unión al elemento atravesado incluso en caso de fallo del conducto.




INCENDIOS

5. PREVISIÓN EQUIPOS PCI EXTINTORES

PLANTA NUMERO TIPO CARGA EFICACIA

FASE 0 2 CO2 5 kg 89B

FASE I 14 Polvo 6 kg 27A–183BC

FASE II 7 Polvo 6 kg 27A–183BC

PLANTA NUMERO TIPO CARGA EFICACIA

FASE I 3 CO2 5 kg 89B

FASE II 4 CO2 5 kg 89B

BIES

PLANTA Nº DE BIES DN

FASE I 5 25 mm

FASE II 5 25 mm

DETECCIÓN FASE 0

HMOS ALARMA MÓDULOS

SIRENA PULS 1S 24 Vcc 1S 230 Vac 1E

15 H

9 FT

FASE I



96 H

96 FT

3 DH

5 5 2

FASE II



128 H

128FT

3 DH

5 5 4 6

8 (8

CCF) +

1 Sup

FA




INCENDIOS

H: óptico de humos

FT: óptico de humos en Falso techo

FS: aspiración en Falso suelo.

DH: detector óptico de humos para montaje en conducto de retorno de climatización.

1S 24 Vcc: Módulo control puertas EI.

1S 230 Vac: Módulo control CCF.

E: Módulo señales FC Válvula BIES, Supervisión FA, estado CCF.

6. EQUIPOS SUJETOS A MARCA DE CONFORMIDAD Los aparatos y equipos de protección contra incendios contemplados en el proyecto sujetos a marca de conformidad y marcado CE de acuerdo con lo indicado en el Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios y en el Código Técnico de la Edificación, serán los siguientes:

▪ Extintores ▪ Bocas de Incendio Equipadas ▪ Detectores de Incendio ▪ Pulsadores, sirenas y módulos ▪ Fuentes de Alimentación. ▪ Centrales de extinción. ▪ Válvulas de corte con FC.



Proyecto para la adecuación y ampliación del servicio de urgencias y traslado de críticos del Hospital de Inca 5.2. PLIEGO DE CONDICIONES DE LA INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN

CONTRA INCENDIOS



5.2. PLIEGO DE CONDICIONES DE LA INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS




CONTRA INCENDIOS

ÍNDICE: 1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................... 3 2. ALCANCE ...................................................................................................................................................... 3 3. TRABAJOS NO INCLUIDOS ........................................................................................................................ 4 4. COORDINACIÓN DE LAS INSTALACIONES .............................................................................................. 4 5. GARANTÍAS .................................................................................................................................................. 5 6. CONDICIONES TÉCNICAS DE LOS MATERIALES.................................................................................... 5

6.1. EXTINTORES ........................................................................................................................................ 5 EXTINTOR PORTÁTIL DE POLVO ............................................................................................... 5 EXTINTOR PORTÁTIL DE CO2 .................................................................................................... 6

6.2. SISTEMA DE BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS ............................................................................ 6 BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS DN 25 ................................................................................ 6 TUBERÍAS, ACCESORIOS Y SOPORTES .................................................................................. 7

6.3. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA ............................................................................................... 8 CONDICIONES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO .............................................................. 8 DETECTOR ÓPTICO DE HUMOS ANALÓGICO ....................................................................... 12 DETECTOR ÓPTICO-TÉRMICO ANALÓGICO .......................................................................... 12 MÓDULO MONITOR 1 ENTRADA/ 1 SALIDA ............................................................................ 13 PULSADOR DE ALARMA REARMABLE .................................................................................... 14 SIRENA DE ALARMA Y FLASH DE LAZO ................................................................................. 15 FUENTE DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR ................................................................................... 15 PROGRAMA DE CONTROL Y GESTIÓN GRAFICA .................................................................. 16

6.4. SEÑALIZACIÓN .................................................................................................................................. 17 SEÑALIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS .................................. 17 SEÑALIZACIÓN DE LOS MEDIOS DE EVACUACIÓN .............................................................. 18

6.5. PROTECCIÓN PASIVA CONTRA INCENDIOS ................................................................................. 19 7. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE DETECCIÓN ........................................................................................... 21

7.1. TUBOS................................................................................................................................................. 21 7.2. CONDUCTORES ................................................................................................................................. 21

8. CONTROLES Y PRUEBAS ........................................................................................................................ 22 9. DOCUMENTACIÓN FINAL ......................................................................................................................... 23




CONTRA INCENDIOS

1. INTRODUCCIÓN En este PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS se determinan las condiciones que deberá cumplir la Instalación de Protección contra Incendios proyectada para la adecuación y ampliacion del servicio de urgencias y traslado de la unidad de críticos del hospital Comarcal de INCA, así como el alcance de los trabajos a realizar por el contratista de las obras. La instalación, pruebas y puesta en servicio serán realizadas por una empresa registrada como Instalador de Protección contra Incendios autorizado en la Comunidad Autónoma de Illes balears, conforme al CTE, Reglamento de Instalaciones de Protección contra incendios RD 513/2017 del 22 de mayo de 2017 y RD 560/2010 de 7 de mayo. 2. ALCANCE Están incluidos en este documento la definición de las características técnicas mínimas que reunirán los equipos y sistemas, así como sus condiciones de suministro y ejecución, garantías de calidad, los controles de la ejecución de la obra, verificaciones y las pruebas de servicio que en su caso deban realizarse para comprobar las prestaciones finales de la instalación en la recepción de esta, así como suministro de las instrucciones de uso y mantenimiento. La empresa instaladora tendrá experiencia suficiente en sistemas de protección contra incendios, acreditada mediante certificado de UNESPA o entidad equivalente, de al menos diez (10) instalaciones similares realizadas en los últimos tres años. Estará igualmente acreditado y asesorado en todo momento por los fabricantes de los equipos principales tanto en el diseño como en el montaje y pruebas de puesta en marcha. Cada unidad ofertada incluirá el suministro del material expresamente definido, la mano de obra para la ejecución del montaje, los medios auxiliares y en general todos aquellos conceptos que son necesarios para el perfecto acabado y puesta a punto de la instalación tal y como se describen en los documentos del Proyecto: MEMORIA, PRESUPUESTO, PLANOS y PLIEGO. La instalación contempla igualmente todos los costes de replanteo para la coordinación de los trabajos con otros gremios, manipulación de materiales y almacenamiento temporal de los mismos hasta la finalización, andamiajes, plataformas elevadoras, escaleras, etc. Además de los materiales relacionados en los listados se incluyen expresamente los conceptos siguientes:

• Suministro de muestras originales de todos los materiales que sean solicitados por la Dirección Facultativa (DF).

• Programación completa del sistema de detección y alarma según alcance indicado en presupuesto, incluso las actuaciones secundarias coordinadas de CCF, parada de climatizadores, etc.

• Materiales consumibles como oxígeno, acetileno, electrodos, juntas y pastas para las roscas.

• Pintura, señalización de las tuberías y equipos según norma UNE.

• Tuberías de drenajes, válvulas y otros equipos asociados.

• Transportes de materiales hasta los tajos en plantas.

• Descargas de materiales en obra, grúas, andamios, etc.

• Pruebas hidráulicas de las redes de tuberías y limpieza por flujo de agua al finalizar cada instalación.

• Limpieza general diaria de los tajos.

• Elaboración de protocolos de pruebas, controles, pruebas de funcionamiento y verificación finales.

• Seguros del personal propio y daños a terceros.

• Plan de seguridad y salud específico elaborado en base al Estudio de seguridad y salud general del proyecto.

Las marcas indicadas en los documentos MEMORIA, PRESUPUESTO Y PLANOS DE MONTAJE representan un sistema completo contrastado en instalaciones similares. No se admitirán cambios de materiales salvo justificación por escrito de una calidad demostrable igual o superior a lo especificado, sin coste adicional y aprobación expresa de la propiedad. La empresa instaladora cumplirá la reglamentación y normativa obligatoria local, autonómica o nacional que afecte a su instalación en materia de SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE, LABORAL, etc. Si en el proyecto




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detectase conceptos que se desvíen o contravengan la normativa lo comunicará por escrito durante la fase de oferta y en cualquier caso antes del montaje. Antes de finalizar la instalación la Empresa instaladora obtendrá del organismo autonómico competente el certificado de registro de puesta en servicio de la instalación. Incluirá en su oferta la elaboración de toda la documentación requerida para su presentación ante la Dirección General competente en materia de industria, contemplando el Proyecto redactado y firmado por un técnico competente de plantilla y visado por su colegio profesional, relación de aparatos, equipos, sistemas o componentes sujetos a marca de conformidad, Certificado de dirección y terminación de obra, Certificado de una entidad de inspección y control acreditada y el justificante de abono de tasas reglamentario. 3. TRABAJOS NO INCLUIDOS Los trabajos y suministros siguientes no están incluidos en el alcance del Proyecto, salvo que se indique expresamente en contrato y serán aportados por el contratista general de la obra u otros a determinar por la propiedad:

• Montaje de bandejas de corrientes débiles en planta y patinillo.

• Trabajos de obra civil, albañilería, demoliciones y pintura en general.

• Recibido y empotrado de armarios, BIES, pulsadores, canalizaciones, CCF, etc.

• Recibido de obra de los manguitos pasatubos en paredes y forjados.

• Apertura y cierre de rozas en suelos, techos y paredes.

• Taladros en forjados y paramentos para paso de instalaciones y chimenea.

• Acometida eléctrica 230 Vca a Centrales de detección, Fuentes de Alimentación auxiliar, caudalímetro, etc.

• Energía eléctrica y agua para el montaje.

• Conexionado en los sistemas de terceros (GTC, Megafonía, Control de accesos, ascensores, etc.)

• Sellados de huecos de otras instalaciones no indicadas.

• Montaje de las CCF (Proyecto de Climatización).

• Almacenes, aseos y comedores durante la ejecución. Cualquier exclusión del Instalador en su oferta que difiera de las partidas anteriores no tendrá validez, excepto que en el contrato se acepte expresamente por la Propiedad. No se abonará ninguna cantidad en conceptos previamente no definidos en fase de oferta. 4. COORDINACIÓN DE LAS INSTALACIONES Antes de iniciar el montaje de los trabajos de Protección contra incendios la empresa instaladora presentará para aprobación el PLAN DE CALIDAD de la instalación contratada, PLANNING completo y ORGANIGRAMA con indicación de las personas relevantes que formarán parte de la obra. Los trabajos serán dirigidos, supervisados y firmados desde el inicio hasta la conclusión por un Técnico de plantilla de la empresa instaladora, con al menos 5 años de experiencia demostrable en Protección contra incendios, y realizados totalmente por personal propio debidamente entrenado en cada una de las actividades. No se admitirán cambios en los plazos y personal salvo causas de fuerza mayor, ni subcontrataciones parciales o totales de los trabajos sin autorización expresa de la propiedad. En fecha a determinar por escrito, el instalador mantendrá una REUNIÓN PREVIA DE COORDINACIÓN con los representantes de la propiedad a fin de confirmar el plazo de entrega definitivo, hitos a cumplir, muestras a presentar de cada unidad e interferencias posibles con el resto de contratas. De esta reunión se levantará acta que será documento contractual del montaje. La empresa instaladora preparará para aprobación, antes del inicio del montaje, todos los planos constructivos y de detalle necesarios requeridos por la propiedad, con representación clara de equipos, tuberías, soportes, etc. teniendo en cuenta el resto de las instalaciones del Edificio (climatización, electricidad, bandejas, saneamiento, etc.). Facilitará igualmente al resto de contratas toda la información necesaria para la coordinación de sus instalaciones.




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Igualmente presentará los planos de cableado para el sistema de Detección aprobado y los cálculos hidráulicos de las redes de tuberías de BIES mediante programa HASS o similar a fin de justificar los caudales de diseño y presión en los puntos más desfavorables, con actuación de los sistemas que deban funcionar simultáneamente. Para el sistema de Detección suministrará un listado de todos los equipos analógicos, identificación exacta de su situación y programación de los eventos y alarmas, que será sometido a aprobación antes de las pruebas. El instalador de PCI asesorará a la contrata de obra civil para la previsión de bancadas de equipos, zanjas, huecos, patinillos y cualquier ayuda necesaria para la instalación, realizando los planos y/ o croquis necesarios que fueran de su competencia. Todos los trabajos se ejecutarán conforme al acabado general del edificio, con los recorridos de las canalizaciones eléctricas y tuberías respetando las líneas geométricas de suelos, techos, paredes e instalaciones existentes. Los materiales e instalaciones deberán estar todo el tiempo suficientemente protegidos para evitar daños y suciedad reservándose la propiedad la facultad de retirar o cambiar cualquier material acopiado o montado que juzgue defectuoso. La propiedad y/o sus representantes podrán realizar las revisiones e inspecciones que juzguen necesarias para comprobación de los trabajos y el suministro, tanto en obra como en los talleres del instalador o sus proveedores. Diariamente al finalizar la jornada el instalador procederá a la limpieza general de todos sus tajos, eliminando los materiales sobrantes, desperdicios, embalajes, etc. con los medios propios adecuados. 5. GARANTÍAS El instalador de Protección contra incendios garantizará mediante documento escrito la instalación y los componentes por un periodo mínimo de un (1) año a partir de la fecha de la RECEPCIÓN PROVISIONAL de la misma por parte de la propiedad o sus representantes. Trascurrido este plazo sin incidencias, el Instalador procederá a efectuar una revisión general de las instalaciones realizadas sin coste adicional, con el alcance mínimo indicado en el Reglamento de Protección contra Incendios y personal de mantenimiento propio entrenado, redactando y firmando el documento acreditativo de la revisión. Posterior a esta revisión la Propiedad entregará la RECEPCIÓN DEFINITIVA de la instalación. 6. CONDICIONES TÉCNICAS DE LOS MATERIALES 6.1. EXTINTORES Los extintores de incendio, sus características y especificaciones se ajustarán a lo especificado en el Reglamento de aparatos a presión y a su Instrucción Técnica Complementaria MIE-AP5. Estarán certificados por AENOR u organismo equivalente a efectos de justificar el cumplimiento de la norma UNE-EN 3-4 y de conformidad con la Directiva 89/106/CEE de productos de la construcción dispondrán obligatoriamente de marcado CE. Las características constructivas, carga y eficacia extintora serán las especificadas en el Proyecto para cada modelo. Llevarán claramente indicadas todas las recomendaciones y prevenciones a tener en cuenta para su manejo y uso, disponiendo además de una tarjeta o pegatina unida de forma fiable al mismo, donde se indicará claramente el número de aparato, fecha de puesta en servicio e identificación del empleado que la realiza.

EXTINTOR PORTÁTIL DE POLVO Serán de la marca TODO EXTINTOR o equivalente aprobado.




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Cargado con 6 kg de polvo químico seco polivalente. Eficacia 27A-183B y presión incorporada con agente propulsor N2. Tiempo de funcionamiento 16 segundos. Temperatura de servicio –20 ºC /+ 60 ºC. Recomendado para fuegos clase A, B, C y clase E para tensiones inferiores a 35 kV. Recipiente: fabricado en acero de alta calidad, acabado exterior en pintura poliéster de color rojo. Diámetro 150 mm. Altura total 515 mm. Peso total 9,3 kg. Peso de la carga 6 kg. Presión de rotura 120 bar. Presión de prueba/funcionamiento a 20º C: 25 bar /15 bar. Válvula de descarga: con palanca de disparo rápido, manómetro extraíble para comprobación de la presión, válvula de comprobación de presión interna, anilla y precinto de seguridad. Manguera/boquilla: de caucho con recubrimiento de poliamida trenzada negra longitud de 485 mm y boquilla diseñada para descarga del polvo. Base: de plástico con resalte para fijar la manguera. Soporte: metálico para cuelgue en pared. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Declaración de Prestaciones.

EXTINTOR PORTÁTIL DE CO2

Serán de la marca TODO EXTINTOR o equivalente aprobado. Extintor de alta eficacia y fácil mantenimiento cargado con 5 kg de anhídrido carbónico (CO2). Eficacia mínima 89 B. Temperatura de utilización –20 ºC /+ 60 ºC. Recomendado para fuegos clase A y B con presencia de electricidad. Recipiente: acero estirado sin soldadura probado y timbrado por Industria a 250 Kg. /cm2, cubierto con una capa de pintura antioxidante y otra de protección del agente extintor contra la temperatura exterior. Tubo sonda interior. Diámetro 136 mm. Altura total 745 mm. Peso total cargado13,75 kg. Presión máxima de servicio 174 bar. Presión de rotura botella 510 bar. Válvula: de acción rápida fabricada en latón con dispositivo de seguridad de disco de rotura tarado a 190 bar y tubo sonda de aluminio. Manguera/bocina: polipropileno y acero con bocina para difusión del agente. Soporte: metálico para cuelgue en pared. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Declaración de prestaciones. 6.2. SISTEMA DE BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS El sistema de BIES, sus características y especificaciones, así como las condiciones de instalación serán las establecidas en el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios RD 513/2017. Estarán certificadas por AENOR en justificación de cumplimiento de las Norma UNE EN 671-1:2001/AC:2009 y de conformidad con la Directiva 89/106/CEE de productos de la construcción dispondrán obligatoriamente de marcado CE.

BOCAS DE INCENDIO EQUIPADAS DN 25 Será de la marca KOMTES-RIBO o equivalente aprobado. Estarán compuestas por: ▪ Armario metálico construido en chapa blanca de 1 mm de espesor, con pestaña vuelta para empotrar,

terminación en pintura epoxi roja RAL 3002 secado al horno. Marco y contramarco construidos en




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chapa acero inox. AISI 304 de 1,5 mm, cerradura de apertura rápida con tirador moleteado y bisagras. Dimensiones 600 x 800 x 240 mm.

▪ Carrete axial certificado por AENOR con devanadera construida en chapa blanca de 1 mm estampada en frío, diámetro 500 mm, terminación en pintura epoxi roja RAL 3002 secado al horno.

▪ Buje de alimentación y rodamiento construido en AISI 304. Toma de agua construida en latón 58/40. Retenes de estanqueidad en caucho sintético.

▪ Tramo de manguera de 20 m semirrigida de fibra sintética anticolapsable, fabricada según norma UNE-EN 694 Tipo B Clase 5, con norma de calidad N de AENOR.

▪ Lanza de triple efecto (cierre, chorro y niebla) DN 25 construida en latón 58/40 terminación cromada. ▪ Válvula de esfera PN-25 con portamanómetro, construida en latón 58/40, terminación cromada.

DN25. Manómetro baño de glicerina 0+25 bar R 1/4" en acero inoxidable. ▪ Lazo para deslizamiento de la manguera varilla de 8 mm y rodillos. ▪ Cristal Parsol de 4 mm de espesor serigrafiado en pintura fotoluminiscente reflejando señal de BIE.

Para montajes en intemperie la chapa del armario será galvanizada de 1 mm de espesor terminación en pintura poliéster roja RAL 3002 secado al horno y puerta ciega igualmente en chapa galvanizada. Su montaje podrá ser visto o empotrado en las zonas que se especifique, por lo que dispondrán de marcos tapajuntas del mismo color que la unidad. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto: BIE 25. □ Hoja técnica de producto: BIE 25+EXTINTOR+ALARMAS, □ Declaración de Prestaciones.

TUBERÍAS, ACCESORIOS Y SOPORTES La tubería será de acero estirado con soldadura negra, dimensiones según UNE-EN 10217-1 material P235TR1, con extremos ranurados. El espesor mínimo de la tubería será el especificado en la memoria y presupuesto. Las tuberías serán prefabricadas preferentemente en taller y pintadas electrostáticamente con pintura en polvo epoxi o poliéster con un espesor de capa seca de 60 micras mínimo. Finalizado el montaje, los tramos que no hayan sido pintados en taller y/o mecanizados en obra, se tratarán con una capa de imprimación antioxidante compatible a brocha o rodillo y una capa final en pintura rojo bombero RAL 3000 o similar con un espesor final de al menos 75 micras. Pintar igualmente todos los accesorios y soportes. Los métodos de unión aprobados entre tubos serán: ▪ Uniones roscadas para diámetros iguales o menores de 1 1/4". Las roscas empleadas serán GAS-

WITHWORTH (DIN 2999). ▪ Uniones con juntas mecánicas VICTAULIC, GRUVLOCK o similar para cualquier diámetro.

Los accesorios de tubería a emplear en los cambios de dirección y derivaciones serán de fundición maleable conforme a la norma EN 10242:1994 roscados hasta 1 1/4” y ranurados los mayores. Las tuberías de la red se soportarán a los forjados y elementos estructurales mediante abrazaderas normalizadas de acero, protegidas contra la corrosión tipo MÜPRO, HILTI, TYCO o similar, con tacos de anclaje y varillas roscadas. En recorridos horizontales como norma general se dispondrá un soporte cada tres metros como máximo. El diámetro de las varillas roscadas y tacos de anclaje será al menos M10. Cada treinta metros aproximadamente y donde se instalen válvulas de sectorización, los soportes serán rígidos con perfiles normalizados y abarcones para resistir las cargas. Los trazados de tubería se realizarán de forma coordinada con otras canalizaciones, ordenadas y paralelas a los paramentos. No interferirán ni estarán soportadas de cuelgues de otras instalaciones. Se instalarán pasamuros metálicos galvanizados recibidos de obra en todos los pasos de tabiques y forjados, empleando adicionalmente masillas intumescentes para sellado entre sectores de incendio.




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El sistema de BIES se someterá antes de su puesta en servicio, a una prueba de estanqueidad y resistencia mecánica, sometiendo a la red a una presión estática igual a la máxima de servicio y como mínimo a 15 bar, manteniendo dicha presión de prueba durante dos horas, no debiendo aparecer fugas en ningún punto de la instalación. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto: tubería, accesorios y soportes. □ Hoja técnica de producto: válvulas de mariposa, bola, reductora de presión. □ Hoja técnica de producto: Interruptores de flujo. □ Hoja técnica del tratamiento de pintura. □ Certificado de calidad de la tubería EN 10204 modelo 3.1 o 2.2. □ Certificado de Prueba hidráulica de la red a 15 bar x 2 horas. 6.3. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA Será de la marca SIEMMENS CERBERUS PRO compatible con central existente. Los sistemas de Detección automática de incendios, sus características y especificaciones, así como las condiciones de la instalación se ajustarán a lo indicado en el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios RD 513/2017 y en las normas UNE 23007-1 a 14.

CONDICIONES GENERALES DE FUNCIONAMIENTO 6.3.1.1. Operación La señal de activación de un sensor de fuego tendrá prioridad sobre la prealarma o fallo de una señal de monitorización. La activación de uno de estos elementos ocasionará:

a) Indicación acústica local. b) Anuncio del mensaje en la pantalla, indicando fecha, hora, dirección, naturaleza de la alarma y

mensaje de acción. c) Impresión de la naturaleza de la alarma, tipo, fecha y hora (requiere impresora externa). d) Almacenar las alarmas hasta que se reconozcan y se rearme el sistema.

En cualquier momento será posible visualizar en pantalla el estado actual de los periféricos, de los que se encuentren en alarma o en fallo, e imprimir la información por impresora. Será igualmente posible extraer datos de los históricos de alarmas, etc., e imprimirlos. Todos los circuitos de detección estarán monitorizados contra averías de cableado. 6.3.1.2. Equipo de control y señalización Elemento neurálgico del sistema en el que se recogerán todas las incidencias de la instalación y será quien, en base a la programación residente, tomará las decisiones de activación de los dispositivos. La central, será analógica inteligente con su propio microprocesador, memoria y fuente de alimentación y baterías. Supervisará cada detector y módulo del lazo inteligente de forma individual, de manera que alarmas, prealarmas y averías sean anunciadas independientemente para cada elemento del lazo inteligente. Será capaz de tener salidas programables. Estará ubicada en armario metálico y dispondrá de indicadores ópticos para visualizar el estado del panel. Suministrará alimentación a todos los detectores y módulos conectados a éste. Los datos de memoria, eventos y programación se contendrán en memoria no volátil. La central de control permitirá programar sus dispositivos de salida (sirenas y módulos de control) de forma que se pueda realizar la evacuación de la instalación de manera lógica siguiendo el plan de evacuación. Para ello, las sirenas deberán permitir ser maniobradas de forma individual. Se instalará en un local que cumpla las siguientes características: Ha de ser de fácil acceso, arquitectura simple y situado en las cercanías del acceso principal o de aquél que es utilizado normalmente por los bomberos.




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Estará protegido con detectores. Tendrá suficiente iluminación y deberá estar protegido contra vibraciones y sobretensiones. 6.3.1.3. Bucles y equipos del sistema analógico 6.3.1.3.1 General Cada detector, pulsador manual de alarma y módulo tendrá asignada una única dirección que se hará de forma manual. La localización del equipo en el lazo no vendrá condicionada por su dirección en el lazo (por ejemplo: se podrán añadir detectores en el lazo utilizando una dirección no usada, sin necesidad de reprogramar los equipos existentes). Cada lazo de detección será un par de hilos trenzados y apantallado, de sección más habitual 1,5 mm2, cableado en lazo abierto o cerrado, y sobre el que se instalarán directamente los detectores analógicos de incendio, pulsadores de alarma, sirenas de aviso y los módulos digitales necesarios para las maniobras de monitorización y control del resto de los dispositivos que configuran el sistema (altavoces, electroimanes, extinciones, control de humos, control HVAC, etc.) La capacidad del lazo de detección será de 198 puntos analógicos/direccionables, de los cuales 99 direcciones estarán reservadas a los detectores y las otras 99 a pulsadores y módulos. Las líneas de cable se deberán realizar bajo tubo independiente, con conductor aislado para una tensión nominal de 500 V. El tipo de cable necesario será: ▪ Denominación: Cable de Lazo ▪ Tipo de cable: Cable Manguera ▪ Número de Hilos: Par de hilos trenzados y apantallados. ▪ Sección: de 1 a 2,5 mm² (estándar = 1,5 mm2). ▪ Longitud del Lazo: Hasta 3.000 m. ➢ 1.800 m. con cable de sección 1,5 mm2 ➢ 3.000 m. con cable de sección 2,5 mm2 ▪ Trenzado: 20 a 40 vueltas por metro. ▪ Apantallamiento: Pantalla de aluminio con hilo de drenaje. ▪ Resistencia: Máx. 40 Ohm. por total del Lazo.

▪ Capacidad: Mín. 0,5 f. El diámetro del tubo (D) estará dimensionado en función del número de conductores dispuestos en su interior. No serán aceptables alternativas similares que precisen más de 2 hilos de comunicación con los detectores. No serán aceptables alternativas similares en las que la dirección del equipo sea automática y esto implique que, en posibles ampliaciones o modificaciones del sistema o cambio del detector, sea preciso su reprogramación. 6.3.1.3.2 Detectores Analógicos Inteligentes Todos los detectores analógicos inteligentes se montarán sobre la misma base para que se facilite el intercambio de detectores de distinto tipo (caso de ser preciso un tipo distinto de detector). A cada detector se le asignará una dirección única por medio de un dispositivo de fácil comprensión y manejo consistente en dos selectores rotativos numerados de 0 a 9 (no del tipo de conmutadores binarios o por medio de corte de puentes). Se ha desechado el procedimiento de direccionamiento automático según sea su posición en el bucle, ya que, al añadir equipos en un futuro próximo, habría que proceder a reprogramar las direcciones existentes, con la correspondiente pérdida de flexibilidad y coste económico. Cada detector tendrá dos LEDS que permitan ver su estado desde cualquier posición. Parpadearán cada vez que sean interrogados por la Central de Detección. La central deberá permitir anular el parpadeo de los




CONTRA INCENDIOS

detectores en estado de reposo. Si el detector está en alarma, estos LED estarán permanentemente iluminados. Cada detector responderá a la Central con información e identificación de su tipo (multicriterio, óptico o térmico). Si hay una discordancia de información entre el detector y la central, se producirá una condición de fallo. Cada sensor responderá a la Central con información analógica relacionada con su medida del fenómeno de fuego. Serán configurables por el usuario los valores en los que el detector se pondrá en alarma y prealarma; estos valores podrán ser cambiados de forma manual por programación o de forma automática por la central en base al ambiente en el que se encuentre el sensor o bien siguiendo la programación horaria realizada en el sistema. Todos los sensores incorporarán micro interruptor activable mediante imán para realizar un test de funcionamiento local. Esta prueba también se deberá realizar de forma automática desde la central periódica y automáticamente. Los detectores serán cableados con cable manguera de 2 x 1,5 mm2 de sección más común, par trenzado y apantallado y proporcionando tanto la alimentación como las comunicaciones necesarias. 6.3.1.3.3 Detectores de humo Los detectores de humo responderán midiendo la densidad del humo. Cada elemento podrá responder con diferentes rangos de sensibilidad que podrán ser ajustados. El tipo de detector de humos elegido será el óptico cuando existan aerosoles visibles, provenientes de toda combustión y sin necesidad de elevación de temperatura. Las características de un detector óptico lo hacen más apropiado para la detección de incendios de desarrollo lento, que se caracteriza por partículas de combustión en la escala de tamaño de 0,3 a 10 micras. Para aplicaciones de alta sensibilidad donde se precise detectar fuegos en fase muy incipiente se utilizará el detector óptico por tecnología láser, este se caracteriza por detectar partículas de combustión invisibles (aerosoles). El detector de humo por rayo infrarrojo se instalará en aquellas zonas donde, por la elevada altura del techo, no sean apropiados los detectores puntuales de humo. 6.3.1.3.4 Detectores térmicos El tipo de detector térmico seleccionado es el detector térmico-termovelocimétrico que actúa cuando el incremento de temperatura por unidad de tiempo sobrepasa los 9 ºC por minuto o bien la temperatura llega a un valor máximo prefijado de 57 ºC. Los detectores térmicos son apropiados generalmente allí donde no se pueden instalar los detectores de humo porque podrían originar falsas alarmas como: ▪ Locales en los que exista humos o polvo en suspensión. ▪ Procesos de trabajo que ocasionen humo o vapor. ▪ Salas o cuartos de calderas. Los detectores térmicos deberán utilizarse preferentemente en los casos en que se prevea un incendio de desarrollo rápido o donde los detectores de humo puedan producir gran cantidad de falsas alarmas. 6.3.1.3.5 Pulsadores manuales de alarma Los pulsadores manuales podrán incluirse dentro del lazo de detección inteligente por ser direccionables. Deben permitir provocar voluntariamente y transmitir una señal a la central de control y señalización, de tal forma que sea fácilmente identificable la zona en la que se ha activado el pulsador.




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Los pulsadores serán del tipo rotura de cristal. El cristal irá protegido mediante membrana plástica para evitar cortes en su activación. No se utilizarán pulsadores del tipo rearmable, sin que este rearme implique la verificación del pulsador por parte del personal cualificado. 6.3.1.3.6 Módulos de control Se instalarán estos módulos en el lazo inteligente para permitir el control de elementos auxiliares al sistema de detección de incendio como son: altavoces de alarma, retenedores magnéticos, compuertas cortafuegos, sistemas de extinción, etc. y para dar señales de relé a equipos auxiliares. El módulo de control suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por el módulo. Llevará LED indicador de su estado. Podrá trabajar en 3 estados: ▪ Como salidas de relé NA, NC ▪ Como salidas de 24V supervisadas. En tal caso necesitarán alimentación de 24 Vcc adicionales al cable

de lazo. ▪ Como salida para altavoz de evacuación, por lo que necesitará alimentación desde el amplificador de

audio. 6.3.1.3.7 Módulo Monitor Se instalarán estos módulos en el lazo inteligente, para direccionar entradas digitales del tipo de las proporcionadas por pulsadores convencionales, presostatos, detectores de flujo, señales técnicas, etc. El módulo monitor suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por el módulo. Llevará LED indicador de su estado. No necesitará alimentación auxiliar. 6.3.1.3.8 Módulo Monitor de zonas convencionales Se instalarán estos módulos en el lazo inteligente, permitiendo la integración de detectores convencionales a dos hilos en el sistema analógico. Este módulo permite hacer un sistema mixto de detección con detectores analógicos y convencionales. El módulo monitor de zona suministrará supervisión al circuito periférico que es controlado por el módulo, actuando como una central de incendios a través de una resistencia de fin de línea de 4K7 Ω, indicando las situaciones de fallo y fuego a la Central analógica. El módulo precisa alimentación de 24 Vcc adicionales a los 2 hilos del lazo. 6.3.1.3.9 Módulo aislador / Base con aislador Este tipo de módulo/base se colocará en el lazo inteligente y detectará y aislará un cortocircuito. Automáticamente, el segmento aislado se añadirá al lazo cuando el cortocircuito desaparezca. Se colocará un módulo aislador cada 25 equipos analógicos aproximadamente, sin sobrepasar los 32 equipos según indica la norma EN-54. Se podrán instalar en varias versiones, módulo aislador independiente, montado en base para detector, en detector con aislador, etc… 6.3.1.3.10 Sirenas Direccionables Las sirenas serán del tipo direccionable por lo que incorporarán dos selectores rotativos numerados de 0 a 9 (no del tipo de conmutadores binarios o por medio de corte de puentes) para la asignación de su dirección. Dispondrán de 4 tonos seleccionables e intensidad sonora no superior a 103 dB. Dependiendo del modelo, las sirenas podrán trabajar de la siguiente forma: ▪ Alimentadas directamente del lazo analógico ▪ Alimentadas a 24 Vcc adicionales a los 2 hilos del lazo.




CONTRA INCENDIOS

El nivel sonoro de la alarma deberá de ser como mínimo de 65 dB(A), o bien de 5 dB(A) por encima de cualquier sonido que previsiblemente pueda durar más de 30 s. Si la alarma tiene por objeto despertar a personas que estén durmiendo, el nivel sonoro mínimo será 75 dB(A) a cabecera de cama. El nivel sonoro no deberá superar los 120 dB(A) en ningún punto situado a más de 1 m. del dispositivo.

DETECTOR ÓPTICO DE HUMOS ANALÓGICO El detector de humos fotoeléctrico analógico con aislador incorporado, color blanco, será adecuado para fuegos de evolución lenta, con partículas de humo visibles. Contendrá una cámara sensora óptica y utilizará el principio de dispersión de la luz como principio de detección, detectando la presencia de humo mediante la detección de la luz dispersada por las partículas de humo dentro de la cámara del sensor. Asociado con el detector fotoeléctrico, se encontrará el circuito de reconocimiento que proporciona un estado a un umbral de nivel de humo predeterminado, en el circuito de inicialización del sistema. La dirección a cada detector se asignará mediante selectores rotatorios. Cada detector informará de su dirección, su tipo y su valor analógico, que da idea del valor medido y de su estado. Incorporará un micro interruptor que se activará mediante imán para comprobar la entrada en alarma del equipo. El detector dispondrá dos LEDS bicolores que permiten ver su estado desde cualquier posición. Los LEDS parpadearán en verde en funcionamiento normal, y se quedarán encendidos en rojo en alarma. Opcionalmente, se podrá eliminar el parpadeo para su uso en habitaciones. Los detectores se montarán sobre una base común del tipo bayoneta, con dispositivo de enclavamiento que evite su extracción accidental. Opcionalmente podrán montarse sobre una base que lleva incorporada una bocina, para dar una indicación acústica local. Especificaciones: Tensión de funcionamiento 15 a 28 Vcc Consumo a 24 Vcc: - En reposo (sin comunicación) - En reposo (parpadeo led 5 s) - En alarma (led rojo encendido)

0,200 mA 0,300 mA 3,5 mA

Temperatura de funcionamiento -30 ºC a + 70 ºC Humedad relativa 10 % a 93 % sin condensación Carcasa PC/ABS color blanco Peso 97 gramos Dimensiones 102 Ø x 43 mm alto (con base) Sección del cable Hasta 2,5 mm2 Test Mediante imán Aprobaciones: Cumple normas UL, FM., LPCB, EN 54-7

Instalación:

▪ El emplazamiento, pruebas y mantenimiento de los detectores se realizará conforme a la norma UNE 23.007-14 e instrucciones del fabricante.

▪ La instalación del cableado cumplirá el REBT y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC-BT) aplicables.

Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Declaración de prestaciones. □ Instrucciones de montaje, pruebas y mantenimiento.

DETECTOR ÓPTICO-TÉRMICO ANALÓGICO El detector de humos combinado fotoeléctrico y térmico analógico con aislador incorporado, color blanco, será adecuado para fuegos de evolución lenta o rápida y tendrá posibilidad de operar con tecnología dual o térmica a ciertas horas del día. Contendrá una cámara sensora óptica que utiliza el principio de propagación de la luz, detectando la presencia de humo mediante la detección de la luz dispersada por las partículas dentro de la cámara de humo del sensor y un termistor que supervisa la temperatura ambiental.




CONTRA INCENDIOS

Asociado con el detector fotoeléctrico, se encontrará el circuito de reconocimiento que proporciona un estado a un umbral de nivel de humo predeterminado, en el circuito de inicialización del sistema. La dirección a cada detector se asignará mediante selectores rotatorios. Cada detector informará de su dirección, su tipo y su valor analógico, que da idea del valor medido y de su estado. Incorporará un micro interruptor que se activará mediante imán para comprobar la entrada en alarma del equipo. El detector dispondrá de dos LEDS bicolores que permiten ver su estado desde cualquier posición. Los LEDS parpadearán en verde en funcionamiento normal, y se quedarán encendidos en rojo en alarma. Opcionalmente, se podrá eliminar el parpadeo para su uso en habitaciones. Los detectores se montarán sobre una base común del tipo bayoneta, con dispositivo de enclavamiento que evite su extracción accidental. Opcionalmente podrán montarse sobre una base que lleva incorporada una bocina, para dar una indicación acústica local. Especificaciones: Tensión de funcionamiento 15 a 28 Vcc Consumo a 24 Vcc: - En reposo (sin comunicación) - En reposo (parpadeo led 5 s) - En alarma (led rojo encendido)

0,200 mA 0,300 mA 3,5 mA

Temperatura de funcionamiento -30 ºC a + 70 ºC Humedad relativa 10 % a 93 % sin condensación Carcasa PC/ABS color blanco Peso 97 gramos Dimensiones 102 Ø x 43 mm alto (con base) Sección del cable Hasta 2,5 mm2 Test Mediante imán Aprobaciones: Cumple norma UL, FM, LPCB, EN 54-5 y 7

Instalación:

▪ El emplazamiento, pruebas y mantenimiento de los detectores se realizará conforme a la norma UNE 23.007-14 e instrucciones del fabricante.



MÓDULO MONITOR 1 ENTRADA/ 1 SALIDA El módulo monitor facilitará una entrada direccionable para dispositivos que den señales de contacto libre de potencial, supervisará y gestionará contactos libres de tensión, bien normalmente abiertos (NA) o cerrados (NC). Igualmente dispone de 1 salida para la actuación de equipos desde el sistema de detección de incendios. Asigna una dirección al elemento que gestiona dentro del lazo inteligente, de manera que la Central conoce la localización exacta del elemento que se pone en alarma. El circuito de control puede cablearse según Clase B (cerrado) o Clase A (abierto). En los circuitos Clase A se supervisará el circuito con resistencia final de línea. La longitud del circuito de activación deberá ser inferior a 1.000 metros [Rmáx. del circuito 20W]. La dirección de cada módulo se asignará mediante selectores rotatorios. Dispone de un led que parpadea cada vez que se comunica con la Central. El led quedará iluminado en caso de producirse una alarma y lo indicará a la Central de Incendios. Se alimenta directamente del lazo de comunicaciones SLC. No es necesario alimentación adicional. Deberá estar protegido contra ruidos debidos a interferencias y ser de fácil conexionado.




CONTRA INCENDIOS

Incorpora un micro interruptor que se activa mediante imán para comprobar la entrada en alarma del equipo. Aislador incorporado en ambas entradas de lazo. Actuación direccionable y programable. Posibilidad de montaje en carril DIN mediante accesorio M200 DIN. Especificaciones: Tensión de funcionamiento 15 a 28 Vcc Consumo a 24 Vcc: - En reposo - En alarma

0,660 mA 2,80 mA

Temperatura de funcionamiento -20 ºC a + 60 ºC Humedad relativa 5 % a 95 % sin condensación Caja de montaje M200SMB Peso con caja 300 gramos Dimensiones caja 137 x 132 x 40 mm fondo Aprobaciones: Cumple norma EN 54-17

Instalación:

▪ El emplazamiento, pruebas y mantenimiento de los módulos de entradas y salidas se realizará conforme a la norma UNE 23.007-14 e instrucciones del fabricante.



PULSADOR DE ALARMA REARMABLE Pulsador manual de alarma montado en caja de plástico de color rojo y material sintético muy resistente a golpes. Será del tipo rearmable y con aislador de cortocircuito incorporado. Dispondrá de tapa frontal plástica o similar y de llave para realizar pruebas. Será del tipo montaje en superficie. Certificado según EN54, parte 11. Dispondrá de Bornes extraíbles para una fácil instalación. Grado de protección IP44. La dirección de cada pulsador se asignará mediante selectores rotatorios. El Pulsador debe tener un LED que parpadea cada vez que lo interroga la Central. Este LED se iluminará de modo permanente cuando se detecte una condición de alarma. Especificaciones: Tensión de funcionamiento 15 a 30 Vcc Consumo a 24 Vcc: - En reposo sin comunicación - En alarma con parpadeo led

0,20 mA 7,0 mA

Temperatura de funcionamiento -10 ºC a + 49 ºC Humedad relativa 10 % a 93 % Peso con caja 240 g Dimensiones caja 89 x 93 x 59,5 mm fondo Aprobaciones: Cumple norma EN 54-11

Instalación:

▪ El emplazamiento, pruebas y mantenimiento de los pulsadores manuales de alarma se realizará conforme a la norma UNE 23.007-14 e instrucciones del fabricante.


Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Declaración de prestaciones.




CONTRA INCENDIOS

□ Instrucciones de montaje, pruebas y mantenimiento.

SIRENA DE ALARMA Y FLASH DE LAZO Sirena con flash y aislador incorporado, direccionable individualmente, conectada directamente al lazo de comunicaciones de los sistemas analógicos. Direccionamiento mediante dos selectores giratorios. Utilizará alimentación del lazo analógico. Están certificadas según los requisitos de la norma EN54-3. Se podrán seleccionar 3 ajustes diferentes de volumen mediante micro interruptor. Posibilidad de 32 Tonos seleccionables. El modelo permitirá el montaje de una base en la sirena formando un conjunto detector-sirena. Se alimentará directamente del lazo analógico. Especificaciones: Tensión de funcionamiento 15 a 33 Vcc Consumo 5 mA Potencia Sonora 101 dBA Sonidos seleccionables Zumbador continuo, frecuencia rápida, frecuencia

lenta Temperatura de funcionamiento -10 ºC a + 60 ºC Humedad relativa 10 % a 93 % Peso con base 320 g Dimensiones 115 Ø x 68 mm alto Aprobaciones: Cumple norma EN 54-3

Instalación:

▪ El emplazamiento, pruebas y mantenimiento de las sirenas de alarma se realizará conforme a la norma UNE 23.007-14 e instrucciones del fabricante.



FUENTE DE ALIMENTACIÓN AUXILIAR Las fuentes de alimentación serán autónomas, proporcionarán alimentación auxiliar de apoyo a sistemas de control de incendio que no puedan alimentarse desde la fuente de alimentación principal del panel de control de incendios por falta de capacidad o para evitar pérdidas de potencia a lo largo del cableado. Dispondrán de baterías mediante las cuales, en caso de pérdida temporal de alimentación principal, se mantiene la tensión de suministro a través de las baterías. De esta forma se garantiza el correcto funcionamiento de equipos que requieren de alimentación de 24 Vcc en alarma, tales como avisadores ópticos y acústicos, retenedores electromagnéticos, circuitos para disparo de extinción, detectores de aspiración, etc. Las fuentes de alimentación serán conmutadas y controladas por microprocesador que supervisen la alimentación conmutada, indiquen cualquier tipo de fallo o irregularidad y estén protegidas contra cortocircuitos. Dispondrán de salidas para poder monitorizar mediante el panel de control de incendios. Especificaciones: Tipo 65w/2,5 A/24 Vcc Tensión de funcionamiento 110 a 220 Vca, 50/60Hz Consumo 1,8 A Tensión de salida 27.6 V ± 1% Corriente nominal 5 A Protección IP40 Peso 5700 g




CONTRA INCENDIOS

Dimensiones 377 x 408 x 92 mm Aprobaciones: Cumple normas EN 54-4

Instalación:

▪ El emplazamiento, pruebas y mantenimiento de las fuentes de alimentación se realizará conforme a la norma UNE 23.007-14 e instrucciones del fabricante.



PROGRAMA DE CONTROL Y GESTIÓN GRAFICA El programa de gráficos y gestión estará diseñado para controlar el sistema de detección de incendios y será totalmente compatible con la central. Deberá ser bidireccional, es decir, será posible desde el centro de control tanto recibir como enviar información al sistema. Deberá presentar en pantalla información gráfica del estado de cualquier elemento de campo del sistema de detección, indicando en el plano del edificio la ubicación exacta de dicho elemento. Permitirá la inclusión de equipos auxiliares en los planos, tales como extintores y BIES. El programa deberá indicar los eventos de forma óptica en la pantalla y acústica mediante el sistema multimedia del computador. El programa de gestión gráfica será capaz de controlar una o varias centrales analógicas, a través de una red local con protocolo IP, conectando al puerto serie RS232 de las centrales analógicas mediante el convertidor TG-IP100. Se podrá enviar la información a cualquier punto donde el PC de gestión gráfica tenga acceso a la red IP. Dispondrá de interfaces para poder enviar mensajes a sistemas de busca personas o teléfonos móviles mediante mensajes SMS mediante el transmisor de eventos TG-GSM. El programa de gestión gráfica del sistema de detección de incendios permitirá que la información local se pueda continuar visualizando en cada nodo. En las áreas, tales como oficinas de seguridad, en las que se debe supervisar toda la red, se instalarán PC conectados a la red. Características Técnicas: ❑ Envío de órdenes a la central: ACEPTACION, SILENCIO SIRENAS, REARME, ANULAR/HABILITAR

EQUIPOS. ❑ Consulta de la sensibilidad de los sensores. ❑ Consulta del histórico de eventos, filtrado del histórico por fecha y/o tipo de evento. ❑ Habilitación de 100 claves de usuario todas ellas jerarquizables. ❑ Introducción en el programa de equipos auxiliares y medios de extinción (extintores y Bies) con

indicación de su fecha de revisión correspondiente. ❑ Indicación sonora de los eventos a través del sistema multimedia del computador mediante archivos en

formato WAV. ❑ Posibilidad de transmitir los eventos a direcciones de correo electrónico y a teléfonos móviles. ❑ Amplia biblioteca de iconos para representación de los elementos en los planos. ❑ Posibilidad de planos anidados mediante vinculación para edificios de gran tamaño o complejos. ❑ Asignación de niveles de prioridad y actuaciones específicas para los elementos del sistema de

detección de incendios. ❑ Conexión con impresora. ❑ Programa de mantenimiento de los detectores, con indicación del estado del detector (detector sucio,

nivel de sensibilidad, parpadeo) ❑ Posibilidad de consulta del nivel analógico de los sensores tanto en forma numérica como en

representación gráfica.




CONTRA INCENDIOS

Requerimientos del Ordenador: (EXISTENTE) ▪ Microprocesador: Pentium III o superior. ▪ Memoria RAM: mínimo 64 Mb. ▪ Disco duro: mínimo de 100Mb para la instalación del sistema. ▪ Puerto paralelo: necesario para la conexión de la llave de protección. ▪ Puerto serie opcional para la conexión del sistema de envío a móviles. ▪ Tarjeta de red. ▪ Tarjeta de sonido compatible Sound Blaster. ▪ Vídeo: SVGA con 1Mb de memoria. ▪ Monitor: Color SVGA mínimo de 14" ▪ Ratón: es necesario debido a que algunas funciones del sistema solo se pueden realizar a través de

este dispositivo. ▪ Sistema operativo: Windows 98, Windows NT, Windows 2000, Windows XP, Windows 7. ▪ Impresora.

Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Manual de funcionamiento. 6.4. SEÑALIZACIÓN

SEÑALIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS Serán de la marca IMPLASER o equivalente aprobado. Las señales serán planas de clase A definidas en la norma UNE 23.033-1 y su tamaño según CTE DB SI 4 en función de la distancia de observación. Capa soporte de 1 mm, material luminiscente inerte resistente a altas temperaturas con protección exterior UV. Certificadas con marca N de AENOR. La norma UNE 81 501 establece que la superficie de cada señal, en m², sea al menos igual al cuadrado de la distancia de observación, en m, dividida por 2000. El punto 5 del anexo VII del Real Decreto 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo, establece que los equipos de protección contra incendios deberán ser de color rojo o predominantemente rojo, de forma que se puedan identificar fácilmente por su color propio y su emplazamiento se señalizará mediante el color rojo o por una señal de las indicadas en el apartado 3.4º del anexo III, en forma de panel, rectangular o cuadrada, con pictograma blanco sobre fondo rojo (éste deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal). Entre los requisitos de utilización hay que indicar que el lugar de emplazamiento de la señal deberá estar bien iluminado, ser accesible y fácilmente visible. Si la iluminación general es insuficiente, se empleará una iluminación adicional o se utilizarán colores fosforescentes o materiales fluorescentes. Estas señales deben ser visibles, incluso en caso de fallo en el suministro del alumbrado normal. Para ello, dispondrán de fuentes luminosas incorporadas externa o internamente a las propias señales, o bien serán fotoluminiscentes, en cuyo caso deberán cumplir lo establecido en la norma UNE 23035-1.

P-1 P-12 P-13 P-14




CONTRA INCENDIOS

Las señales tendrán las medidas indicadas en la tabla adjunta, un reborde estrecho cuya dimensión será 1/20 del lado mayor, el color de seguridad empleado será el rojo y el color de contraste blanco se empleará para el reborde y el símbolo. La altura del borde inferior de las señales de medios de protección contra incendios estará, preferentemente, a 2 m, sobre el eje del equipo o dispositivo a señalizar pudiendo alterarse esta altura por razones de visualización u otras que lo justifiquen. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Certificado AENOR.

SEÑALIZACIÓN DE LOS MEDIOS DE EVACUACIÓN Serán de la marca IMPLASER o equivalente aprobado. Las señales serán planas de clase A definidas en la norma UNE 23034:98 y su tamaño según CTE DB SI 4 en función de la distancia de observación. Capa soporte de 1 mm, material luminiscente inerte resistente a altas temperaturas con protección exterior UV. Certificadas con marca N de AENOR. Para indicar públicamente la localización de los accesos, recorridos y salidas, de uso habitual o de emergencia. Se empleará la señalización pictográfica preferente a la señalización literal. La señalización de las salidas habituales se hará con el pictograma P-A2, mientras que la señalización de las salidas de emergencia se hará con pictograma P-A4, ambas de forma cuadrada. La distancia máxima de observación planteada es menor o igual de 10 m, por lo que las señales deberán disponer de un tamaño mínimo de 224 mm de lado. Estas medidas deberán incrementarse si la distancia de observación supera los 10 m. La señalización de los tramos y sentido del recorrido de evacuación que conducen a salidas habituales se hará con el pictograma PA-2 acolada con el pictograma P-24, de forma rectangular. El conjunto resultará continuo y tendrá como medida de sus lados la altura H, definida para el pictograma P-A2, según la distancia máxima de observación previsible. La señalización de los tramos y sentido del recorrido de evacuación que conducen a salidas de emergencia se hará con el pictograma P-A1, de forma rectangular. Considerando que la distancia máxima de observación planteada es de 10 m, el pictograma P-A1 tendrá 320 mm de largo y 160 mm de alto. La señal para indicar que se debe apoyar sobre la barra para abrir se utilizará en aquellas puertas cuya apertura se realice ejerciendo presión sobre la barra antipánico, es la clasificada como P-9. La señal se situará inmediatamente encima de dicha barra.

P-A2 P-24 P-A1 P-9




CONTRA INCENDIOS

Las señales de “SALIDA” y “SALIDA DE EMERGENCIA” se situarán siempre que sea posible, sobre los dinteles del hueco que señalan o, si no fuera posible, muy próximas a él, de modo que no exista confusión en cuanto a la localización del mismo. Las señales de “TRAMOS DE RECORRIDO DE EVACUACIÓN” se situarán de modo que, desde cualquier punto susceptible de ser ocupado por personas, sea visible, al menos una señal que permita iniciar o continuar la evacuación por la vía, sin dudas, confusiones ni vacilaciones. La altura del borde inferior de las señales de tramos de recorrido de evacuación estará, preferentemente, comprendida entre 2 m y 2,50 m pudiendo alterarse esta altura por razones de tráfico en la vía u otras que lo justifiquen. En ningún caso se situarán a menos de 0,30 m del techo del local donde se instalen. Las señales deberán cumplir lo especificado en la Norma UNE 23-035-1. Las señales tendrán un reborde estrecho cuya dimensión será 1/20 del lado mayor, el color de seguridad empleado será el verde y el color de contraste blanco se empleará para el reborde y el símbolo. En los recorridos de evacuación, las puertas que no sean de salida y que puedan inducir a error en la evacuación, deberán señalizarse con la señal correspondiente definida en la norma UNE 23033 dispuesta en lugar fácilmente visible y próxima a la puerta. No es conveniente disponer dicha señal en la hoja de la puerta, ya que, en caso de que ésta quedase abierta, no sería visible. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Certificado AENOR. 6.5. PROTECCIÓN PASIVA CONTRA INCENDIOS Serán de la marca PROSEAL, HILTI o PROMAT. Todos los sellados de pasos de tuberías combustibles y no combustibles, conductos y bandejas de cables eléctricos a través de paredes resistentes al fuego conforme a CTE, deberán ser efectuados por una empresa especializada/habilitada en Protección Pasiva contra incendios que emitirá certificado final de obra con alcance y condiciones de los trabajos realizados. Las soluciones constructivas aplicadas dispondrán de los ensayos según UNE EN 1366-3 e informes de clasificación de resistencia al fuego de laboratorio acreditado por ENAC según UNE EN 13501-2. Cada sellado realizado se identificará con una placa con el nombre de la empresa, tipo de sellado, resistencia al fuego y fecha de ejecución. A) Collarines para sellados de pasos de tuberías combustibles Los collarines estarán diseñados para el sellado de los huecos de paso de tuberías inflamables y/o fusibles en paredes y techos en caso de incendio. Diámetros de tuberías de 80 a 250 mm.




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Datos técnicos: 1. Tubería plástica (PVC, PE, etc.). 2. Collarín PROMAT, PROSEAL o HILTI. 3. Horquilla de fijación. 4. Tornillos y tacos de fijación. Resistencia al fuego: EI180 según informe de clasificación de laboratorio acreditado por ENAC. Ensayado según norma UNE EN 1366-3. Montaje: Instalación según procedimiento del fabricante seleccionado. Sellar el espacio entre tubería y hueco con masilla adecuada. Los collarines deben instalarse exteriores a la pared atravesada y en el lado de la acción del fuego. La aplicación de dos collarines debe hacerse situando las dos unidades en el mismo lado o a cada lado según ensayo, adosados mediante horquillas. En el caso de forjados instalar el collarín en la cara inferior. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Instrucciones de montaje. □ Informe de clasificación de resistencia al fuego según UNE-EN 13501-2. □ Certificado de instalador de Protección Pasiva. B) Sellados de penetraciones Sistema de sellado general para huecos de paso de todo tipo de instalaciones eléctricas y de tuberías metálicas (clima, pci, gas, etc.). Aplicar mínimo 200 mm a cada lado de la bandeja y/o cables.

Datos técnicos: 1. Revestimiento PROMASTOP, PROSEAL, HILTI. Espesor en seco 1 mm.




CONTRA INCENDIOS

2. Panel de lana de roca densidad 145 kg/m3. Espesor 50 o 60 mm. 3. Bandeja de cables de aluminio, chapa o plástico. 4. Soportes de la bandeja. 5. Cables, mazos de cables, tubos vacíos metálicos. 6. Pared de hormigón o ladrillo. 7. División ligera. Resistencia al fuego: EI180 según informe de clasificación de laboratorio acreditado por ENAC. Ensayado según norma UNE EN 1366-3. Montaje: Instalación según procedimiento del fabricante seleccionado. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto: revestimiento, panel de lana de roca. □ Procedimiento de aplicación. Espesores y resistencia al fuego. □ Informe de clasificación de resistencia al fuego según UNE-EN 13501-2 □ Certificado de instalador de Protección Pasiva. 7. INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE DETECCIÓN La instalación eléctrica para la detección de incendios será realizada por un instalador autorizado siguiendo en todo momento las instrucciones del fabricante del sistema analógico y cumplirá íntegramente con el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión vigente y la norma UNE 23007:14. 7.1. TUBOS Las canalizaciones eléctricas irán por los patinillos de instalaciones y falsos techos. En áreas sin falso techo la instalación será vista. Se emplearán los tipos de tubos siguientes para protección de los conductores:

• Tubo rígido enchufable EHF marca AISCAN según UNE-EN 50086-2-1.

• Tubo corrugado CHF marca AISCAN según UNE-EN 50086-2-2.

• Tubo enchufable de acero con galvanizado electrolítico y pintura antioxidante interior marca TABALSA según UNE EN 50086-1 y 50086-2-1.

Los tubos de plástico cumplirán la norma UNE sobre material libre de halógenos y serán de grado de protección 7 según UNE 20324. Deberán soportar sin deformarse 60º como mínimo y cumplir las normas UNE en cuanto a características y dimensiones. El diámetro interior de todos los tubos estará determinado en función del número de conductores según el REBT. Se deberá verificar antes de colocar los cables el estado de la superficie interior de cada tubo así como de sus bordes para no dañar el aislante de los conductores. Su fijación se hará con grapas y tornillos protegidos contra la corrosión en los paramentos y techos de forma ordenada, paralelos a los elementos estructurales y otras instalaciones. Se utilizarán accesorios de la misma calidad que los tubos y cajas de registro normalizadas de material libre de halógenos con racores de conexión y boquillas protectoras de los hilos. Se utilizarán cajas de registro normalizadas de plástico o metálicas marca GEWISS o similar con racores de conexión y boquillas protectoras de hilos. En la tapa se dispondrá una etiqueta identificativa con el texto DETECCIÓN. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto: tubos, cajas. □ Certificado CE. 7.2. CONDUCTORES Los lazos de detección se realizarán con cable manguera roja especial, bipolar, trenzado y apantallado, rojo y negro de 2 x 1,5 mm2 de sección, de muy baja capacidad, libre de halógenos, baja emisión de humos y




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baja corrosividad y resistente al fuego 30 minutos como mínimo, según norma UNE 23007-14 y estará aprobado por el fabricante del sistema de detección y alarma. Características:

• Conductor 2 x 1,5 LHR de cobre pulido clase1.

• Aislamiento de silicona.

• Espesor nominal del aislamiento 0,7.

• Drenaje de cobre estañado rígido de 0,50 mm2.

• Resistencia eléctrica del conductor a 20 ºC (/Km) 13,1.

• Resistencia eléctrica del aislamiento a 20 ºC (/Km) 20.

• Capacidad entre conductores (pf/m) 130.

• Impedancia característica () 50. Para alimentación de 24 Vcc a módulos y equipos auxiliares como retenedores y sirenas de evacuación se utilizarán cables unipolares o paralelos flexibles no propagadores de la llama, libres de halógenos y resistentes al fuego 30 minutos como mínimo, de 1,5 mm2 750 V. Todos los cables podrán ir por el mismo tubo de protección siempre que se dimensionen e identifiquen correctamente en las cajas de derivación. Se instalarán en tramos continuos sin empalmes hasta los detectores y módulos. Las conexiones en estos se realizarán empleando terminales normalizados. Se debe garantizar la continuidad de la malla de todo el cableado conforme a las instrucciones del fabricante. Documentación a presentar: □ Hoja técnica de producto. □ Certificado de calidad. □ Certificado de continuidad y condiciones de cada lazo de detección. 8. CONTROLES Y PRUEBAS A) Control de la Documentación

• Plan de Calidad, Organigrama y Planning.

• Documentación acreditativa de empresa instaladora habilitada en PCI.

• Folletos técnicos de los equipos indicados.

• Certificados de calidad de los equipos y tuberías indicados

• Certificados CE de los equipos indicados.

• Planos de montaje y de detalle de las instalaciones.

• Cálculos hidráulicos de la instalación de BIES.

• Informes de clasificación de resistencia al fuego de las soluciones constructivas para los sellados de protección pasiva.

• Informes de clasificación de reacción al fuego de productos según CTE.

• Instrucciones de montaje de los fabricantes de cada producto.

• Instrucciones de operación y mantenimiento de cada producto B) Control de Recepción de materiales en obra

• Hojas de suministro y etiquetado de cada producto.

• Marcado CE de Extintores, Bies.

• Marcado CE de Detectores, Pulsadores, Sirenas y Módulos.

• Marcado CE de Fuentes de alimentación.

• Marcado CE de tubos eléctricos.

• Marcado CE otros: válvulas, etc. C) Control de Ejecución del montaje

• Aprobación de muestras de equipos solicitadas por la DF.

• Prueba de estanqueidad y resistencia mecánica a una presión de 15 bar de la red de BIES durante 2 horas.

• Pruebas requeridas depósitos de agua.




CONTRA INCENDIOS

• Limpieza de las tuberías mediante flujo de agua.

• Prueba de continuidad de los lazos de detección mediante herramienta especial del fabricante del sistema.

La Recepción Provisional de la instalación de protección contra incendios se realizará una vez finalizados por la Empresa Instaladora todos los trabajos y obtenida la autorización de puesta en servicio de la Delegación General de Industria de la Comunidad Autónoma de Madrid. Además de las pruebas realizadas por el Instalador durante la ejecución, se deberán realizar en presencia de la Propiedad y/o sus representantes las comprobaciones siguientes, después de un periodo preliminar de funcionamiento del sistema completo de al menos 1 semana, durante el cual se observará la estabilidad de la instalación en condiciones normales: D) Control de obra terminada

• Verificación de situación y características de los Extintores.

• Verificación de situación y características de las BIES.

• Verificación funcionamiento de 2 BIES más alejadas.

• Verificación de situación y características de la señalización de los medios manuales y de los medios de evacuación.

• Verificación de los componentes e instalación eléctrica de detección.

• Prueba funcional del 10% de los detectores por muestreo con alimentación de red y baterías.

• Prueba funcional del 100% de los pulsadores y alarmas con red y baterías.

• Prueba funcional de Fuentes de alimentación auxiliares.

• Prueba funcional del 100% de dispositivos de corte, señales y transmisión de alarmas a otros sistemas con red y baterías.

• Prueba de interacción con otros sistemas: GTC, Megafonía, etc. El contratista presentará con un (1) mes de antelación, para aprobación por la Propiedad y/o sus representantes, los protocolos de pruebas y formularios necesarios para realizar los ensayos anteriores conforme al Reglamento de Protección contra incendios, normativa técnica UNE, CEPREVEN u otra de reconocido prestigio, que englobará el alcance y los medios necesarios a disponer por su cuenta para la totalidad de las pruebas de aceptación. Todas las pruebas y verificaciones se reflejarán en los documentos anteriores y deberán ser firmados por el instalador, la Propiedad y/o sus representantes. Documentación a presentar: □ Plan de funcionamiento de cada instalación. □ Plan de alarmas y actuaciones del sistema de detección. □ Protocolos de pruebas de cada instalación. □ Estadillos de pruebas de cada instalación. □ Programa de pruebas, medios y personal asignado. 9. DOCUMENTACIÓN FINAL Antes de la Recepción Provisional la empresa instaladora de Protección contra Incendios entregará a la Propiedad y/o sus representantes 3 COPIAS de la DOCUMENTACIÓN FINAL de la instalación, conforme a lo establecido en el contrato y que constará al menos de: ▪ PROYECTO DE EJECUCIÓN FIRMADO POR UN TÉCNICO TITULADO DE PLANTILLA (VISADO EN

CASO NECESARIO). ▪ DOCUMENTACIÓN DE AUTORIZACIÓN DE LA INSTALACIÓN TRAMITADA CON LA DIRECCIÓN

GENERAL DE INDUSTRIA. ▪ CÁLCULO DEL FABRICANTE DEL SISTEMA DE DETECCIÓN DE LAS BATERÍAS PARA LAS

CENTRALES DE DETECCIÓN Y ALARMA. ▪ LIBRO DE REGISTRO Y CONTROL DEL SISTEMA DE DETECCIÓN. ▪ MANUAL DE INSTRUCCIONES, SERVICIO Y MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Y LA INSTALACIÓN.

DE PCI ▪ PLANOS FINALES DE LA INSTALACIÓN + CD AUTO CAD (1 DISCO). ▪ ESTADILLOS DE PRUEBAS EN LA EJECUCIÓN.




CONTRA INCENDIOS

▪ ESTADILLOS DE PRUEBAS FINALES DE PUESTA EN MARCHA. ▪ CERTIFICADOS DE CALIDAD Y DE CONFORMIDAD CE DE LOS MATERIALES QUE SEA

PRECEPTIVO (DETECTORES, BIES, RACORES, EXTINTORES…) ▪ OTROS CERTIFICADOS DE LISTADO Y HOMOLOGACIÓN (DETECTORES, PULSADORES,

MÓDULOS, VÁLVULAS, ETC.)


Obras de adecuación y ampliación del servicio de Urgencias y traslado de la Unidad de Críticos en el Hospital Comarcal de Inca, Mallorca.

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PROYECTO PARA LA REFORMA DE LA ZONA DE URGENCIAS Y AMPLIACIÓN DE ZONA DE REHABILITICACIÓN Y UCRI DE HOSPITAL DE INCA

6.1. INSTALACIÓN DE COMUNICACIONES E INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS.


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ÍNDICE:

1. MEMORIA TÉCNICA DE LA INSTALACIÓN DE COMUNICACIONES ................................................................................. 3 1.1. NORMATIVA APLICADA ......................................................................................................................................... 3 1.2. RED HORIZONTAL PARA VOZ Y DATOS.................................................................................................................. 3 1.3. COMUNICACIONES INALÁMBRICAS ...................................................................................................................... 5 1.4. PUESTOS DE ACCESO A RED (PARS) ...................................................................................................................... 5 1.5. ETIQUETADO DE LA RED DE CABLEADO ESTRUCTURADO .................................................................................... 5 1.6. CERTIFICACIÓN DE LAS REDES DE CABLEADO ....................................................................................................... 5

2. MEMORIA TÉCNICA DE LAS INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS .............................................................................. 6 2.1. MEGAFONÍA .......................................................................................................................................................... 6

2.1.1. ALTAVOCES ................................................................................................................................................... 6 2.1.2. LÍNEAS DE ALTAVOCES ................................................................................................................................. 7

2.2. LLAMADAS Y COMUNICACIÓN VERBAL ENFERMO-ENFERMERA .......................................................................... 7 2.3. SISTEMA DE TELEVISIÓN ....................................................................................................................................... 9


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1. MEMORIA TÉCNICA DE LA INSTALACIÓN DE COMUNICACIONES 1.1. NORMATIVA APLICADA

▪ Referente al cableado:

• Norma UNE-EN 50173. Tecnología de la información. Sistemas de cableado genérico.

• Norma EN 50167 sobre cableado en distribución horizontal.

• Norma EN 50168 sobre cables de parcheo y conexión a terminales.

• Norma EN 50169 sobre cableado en distribución vertical

• Norma UNE-EN 50174-1. Tecnología de la información. Instalación de cableado. Especificación y aseguramiento de la calidad.

• Norma UNE-EN 50174-2. Tecnología de la información. Instalación de cableado. Métodos de planificación de la instalación en el interior del edificio.

• Norma EN 50288-1 sobre cables metálicos con elementos múltiples utilizados para la transmisión y el control de señales analógicas y digitales.

• Norma ISO/ IEC 11081 segunda revisión sobre cableado estructurado clase E para usuarios en edificios.

• Norma IEC 61156-5 sobre cables multipar para comunicaciones digitales.

• Norma ANSI/TIA/EIA-606 sobre etiquetado en puestos de trabajo y paneles de parcheo.

• Norma TIA/EIA 568-B sobre requerimientos mínimos para el cableado de edificios.

▪ Referente a Compatibilidad Electromagnética:

• Norma UNE-EN 50.310. Aplicación de la unión equipotencial y de la puesta a tierra en edificios con equipos de tecnología de la información.

• Norma de obligado cumplimiento 89/336/EEC según R.D.444/1.994.

• Norma EN 50081 sobre emisiones.

• Norma EN 50082-1 sobre inmunidad.

• Norma EN 55022 y EN 55024, producto sobre la emisión de las Tecnologías de la Información.

▪ Referente a Seguridad:

• Norma UNE-EN 60332 sobre propagación de la llama y del incendio.

• Norma UNE 20427 sobre propagación del incendio.

• Norma UNE-EN 61034 sobre emisión de humos.

• Norma IEC 60754 sobre toxicidad y corrosividad de los gases emitidos durante la combustión. Además de las que en mayor o menor grado pueden influir en la realización de estas instalaciones siendo de obligado cumplimiento, tales como:

▪ Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) según R.D. 842/2002 del 2 de agosto de 2002.

▪ Código Técnico de la Edificación (CTE) según R.D. 314/2006 de 17 de marzo de 2006. ▪ Reglamento de protección de datos de carácter personal según R.D. 1720/2007 del 17 de diciembre de 2007. ▪ Reglamento de Telecomunicaciones (conexiones con operadores públicos).

No obstante todos los materiales empleados en estas instalaciones deben exhibir el sello “CE” acreditativo del cumplimiento de la Normativa Europea. 1.2. RED HORIZONTAL PARA VOZ Y DATOS Se instalarán cuatro Racks para dar servicio a toda la zona de reforma y ampliación del Proyecto. Se instalará un Rack por cada una de las zonas de actuación, urgencias adultos, urgencias pediatría, rehabilitación y UCRI, además se instalará un quinto para el servicio de megafonía. Se alimentará desde el Cuadro que el Hospital indique con suministro de SAI.


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La Red Horizontal para Voz y Datos la constituyen los cables de enlace entre Repartidores Secundarios de Voz y Datos con los Puestos de Acceso a la Red (PARs), para la que se ha previsto el mismo tipo de cable en los enlaces de voz que los realizados para datos; de esta forma podrá fácilmente convertirse una toma de voz en datos y viceversa. El CPD existente en el hospital se unirá con el rack de Urgencias adultos con un manguera de 24 fibras ópticas multimodo OM3, 50/125um, 500MHz x Km, con recubrimiento ajustado, tipo Optral CDAD o equivalente, desde este rack se unirán cada uno del resto de los racks con la misma manguera y a su vez entre ellos. De cada rack partirán los distintos cables del tipo 4 pares tranzados a cada uno de las tomas de voz y datos, finalizando en tomas del tipo RJ45 La longitud física del cable horizontal fijo no debe superar los 90 metros en cobre, tal y como se recomienda en la norma UNE-EN 50.173, estando limitada la longitud del canal a 100 metros. La longitud de los latiguillos de parcheo o puentes no debe superar los 5 metros. Los cables proyectados son categoría 6A en cobre (prestaciones de cable balanceado Clase E), de 4 pares trenzados y cubierta no propagadora del fuego, bajo en la emisión de humos y cero halógenos sin apantallamiento (UTP). Su instalación será sobre bandeja metálica sin tapa trazada por pasillos, vestíbulos y zonas comunes, que por razones operativas deben ser registrables, cumpliendo en todo con lo especificado para ello en los Pliegos de Condiciones Técnicas de este proyecto. Considerando las indicaciones del punto 4.8.2 de la norma UNE 50.174-1 “Espacio útil en los sistemas de canalizaciones”, el espacio útil en los sistemas de canalizaciones debería ser el doble de lo necesario para acomodar la cantidad inicial de cables. El cableado horizontal se realizará de una sola tirada entre la toma final de usuario y el panel de distribución del Repartidor de Planta al que irá conectado, estando terminalmente prohibidos los puntos de transición, empalmes o inserción de otros dispositivos. Las bandejas en tramos horizontales quedarán interrumpidas 10 centímetros en todos los pasos entre sectores de incendios, pero mantendrán la continuidad eléctrica del conductor de cobre desnudo de 16mm2 de equipotencialidad fijado a los soportes de la bandeja. El cableado horizontal desde el canal metálico que discurre por pasillos y zonas comunes hasta el PAR se realizará mediante tubo corrugado, flexible, libre de halógenos de diámetro 25 mm. La conexión de este tubo con la bandeja, será a través de orificios mecanizados en la misma y su fijación mecánica, con racor y tuerca. Cuando la instalación sea vista se realizará en tubo rígido libre de halógenos. La red prevista corresponde con la necesaria para dotar a cada Puesto de Acceso a Red (PAR) de los servicios que en planos de planta se representan y detalla la leyenda de los mismos.


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1.3. COMUNICACIONES INALÁMBRICAS Debe distinguirse en las comunicaciones inalámbricas la infraestructura que permite la distribución de las señales de radiofrecuencia que transportan estos servicios, de las que proporcionan el servicio propiamente dicho. El proyecto de infraestructura contempla un despliegue de puertos de acceso para los servicios de distribución pasiva de radiofrecuencia y antenas para dotar de los servicios de datos 802.11b/g/n (Wi-Fi) en todo el edificio. Para la aplicación de tecnologías basadas en la transmisión Wi-Fi, se ha previsto una preinstalación con canalizaciones y cables UTP Cat.6A LSZH, que partiendo de los repartidores terminarán en tomas de red RJ45, instaladas en techos de pasillos principalmente, para una cobertura de 20 metros en su radio de acción y para las cuales no se prevé ninguna alimentación eléctrica, al considerarse que las antenas reciben el suministro eléctrico necesario a través del cable UTP de cuatro pares (PoE, Power on Ethernet). Previamente a la ejecución de los puntos de red previstos para la transmisión Wi-Fi, se debe realizar un estudio de cobertura en el edificio ya construido. El estudio de cobertura proporcionará la posición definitiva de los puntos Wi-Fi. 1.4. PUESTOS DE ACCESO A RED (PARS) Los servicios que se proporcionan a través de la red de cableado estructurado, estarán disponibles para los usuarios a través de los Puestos de Acceso a la Red (PARs), que constituyen los elementos finales de la red de transmisión. Se ha designado así al conjunto de tomas de corriente eléctrica y de servicios para voz y datos que, para cada puesto de trabajo o punto necesario por razones funcionales, el proyecto ha contemplado la necesidad de comunicación a través de la red de cableado estructurado. A través de los PARs se permite la utilización de las aplicaciones. El número de puntos de terminación de un PAR está en concordancia con los requisitos de usos de cada puesto de trabajo. En este caso se han previsto, por su forma de instalación, diferentes tipos de PARs: unos alojados en cajas empotrables de tres módulos, otros alojados en cajas empotrables con capacidad para cuatro módulos, y por último las instaladas sobre una caja de empotrar metálica de acero inoxidable. El etiquetado de las diferentes tomas del cableado estructurado en los puestos de trabajo se realizará mediante máquina apropiada al uso, siguiendo los criterios y especificaciones de la Norma ANSI/TIA/EIA-606. 1.5. ETIQUETADO DE LA RED DE CABLEADO ESTRUCTURADO El etiquetado de la red de cableado estructurado se realizará en obra mediante máquina apropiada al uso, siguiendo los criterios y especificaciones de la Norma ANSI/TIA/EIA-606. Para el cableado troncal, en el Repartidor Principal se marcará cada cable de fibra óptica con el texto RSn-n’, donde n representa el número del Repartidor Secundario (RS-x.y) y n’ representa el número de la manguera de dicho repartidor. Se seguirá el mismo criterio para cada cable multipar de cobre. Para el cableado capilar se rotulará con el mismo código la toma del panel distribuidor del Repartidor Secundario y la toma del Punto de Acceso a Red (PAR), en concreto para cada uno de los servicios se seguirá el siguiente criterio:

▪ En cada conector RJ45 destinado a DATOS se rotulará el código D.RSn-a’, siendo n el número del Repartidor Secundario desde el que se da servicio y a’ el número ordinal de la toma de datos en cuestión.

▪ En cada conector RJ45 destinado a VOZ se rotulará el código V.RSn-b’, siendo n el número del Repartidor Secundario desde el que se da servicio y b’ el número ordinal de la toma de voz en cuestión.

▪ En cada conector de FIBRA ÓPTICA se rotulará el código F.RSn-c’, siendo n el número del Repartidor Secundario desde el que se da servicio y c’ el número ordinal de la toma de f.o. en cuestión.

▪ En cada conector RJ45 destinado a VIDEO se rotulará el código V.RSn-d’, siendo n el número del Repartidor Secundario desde el que se da servicio y d’ el número ordinal de la toma de vídeo en cuestión.

▪ En cada conector RJ45 destinado a WI-FI se rotulará el código W.RSn-e’, siendo n el número del Repartidor Secundario desde el que se da servicio y e’ el número ordinal de la toma Wi-Fi en cuestión.

1.6. CERTIFICACIÓN DE LAS REDES DE CABLEADO El instalador realizará y entregará en soporte magnético y en papel las medidas efectuadas en cada uno de los enlaces, tanto los referentes al cableado horizontal como vertical, tal y como se requiere en la norma ISO 11.801 y en la TIA/EIA 568-B.


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2. MEMORIA TÉCNICA DE LAS INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS En esta Memoria se tratan los siguientes subcapítulos relativos a Instalaciones Complementarias:

▪ Megafonía. ▪ Comunicación Paciente-Enfermera. ▪ Sistema de Televisión

2.1. MEGAFONÍA El sistema de Megafonía tiene como objeto principal la emisión de mensajes hablados y pregrabados, constituyendo con ellos un sistema de Alarmas que complementa a la instalación de Detección de Incendios como herramientas fundamentales y de obligado cumplimiento en el Plan de Autoprotección del edificio. Al destinarse el edificio objeto de este proyecto a Uso Hospitalario, el Código Técnico de la Edificación en su Documento Básico DB SI Seguridad en Caso de Incendio, establece que el sistema de alarma de incendio debe permitir la transmisión de instrucciones verbales Para la realización de este Proyecto, se han tenido en cuenta las siguientes normas:

▪ UNE EN-54, acerca de sistemas de detección y alarma de incendios, en sus diferentes apartados, y requerimientos para el marcado CE.

▪ UNE EN-23007/14:2014, sobre planificación, diseño, instalación, puesta en servicio, uso y mantenimiento de sistemas de detección y de alarma de incendio.

▪ UNE-EN 60849:2002, sobre sistemas electroacústicos para servicios de emergencia. ▪ UNE EN-60068, sobre ensayos ambientales del material, en sus diferentes apartados. ▪ UNE EN-60529, sobre los grados de protección de las envolventes. ▪ UNE EN-60695, sobre ensayos relativos a los riesgos del fuego, en sus diferentes apartados. ▪ UNE EN-61260:1995 y UNE EN-61672-1:2003, sobre electroacústica.

El sistema previsto en Proyecto cumple con los requerimientos establecidos en las distintas normativas en cuanto a Nivel de Presión Sonora (SPL), Interconexiones con el sistema de Detección de Incendios, e Inteligibilidad. En concreto, y para todos los puntos donde se requiera escuchar la alarma, el Sistema de Megafonía cumple los niveles de presión sonora marcados por la UNE EN 23007/14 y la UNE EN 60849. Asimismo, se ha diseñado la instalación para que la inteligibilidad de palabra sobre un área de cobertura, sea superior a los valores fijados por la UNE EN 60849, tanto en la escala CIS como mediante el algoritmo de medición STI. Por otro lado, y en cumplimiento del requisito A.6.6.4 a) de la norma UNE EN 23007/14 que establece que la transmisión del mensaje de voz como alarma de incendio debe poder ser transmitido automáticamente sin depender de la presencia de un operador, se ha previsto que el equipo de control del sistema de evacuación por voz se conecte a través de un sistema de comunicaciones con la central de detección de incendios. Este sistema de comunicaciones cumple la norma UNE EN-54 en sus partes 13 y 16. A pesar de lo indicado en el párrafo anterior, en el caso de mensajes de emergencia o de evacuación activados desde los controles de la central o bien desde controles remotos, se recomienda la utilización de un sistema de confirmación de maniobra, evitándose así la activación fortuita o accidental de mensajes que pueden provocar situaciones de pánico injustificadas. Dado que el sistema se empleará casi exclusivamente para la emisión de locuciones y alarmas de seguridad, la respuesta en frecuencia prevista es la adecuada para la emisión de palabra. 2.1.1. ALTAVOCES Los altavoces proyectados cuentan con la certificación UNE EN 54-24 y están diseñados para cumplir con la normativa de evacuación UNE EN-60849, equivalente a la normativa británica BS-5839 parte 8.


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Cuentan con una protección incorporada que garantiza que, en caso de incendio, los daños que se produzcan en ellos no provoquen un fallo en el circuito al que están conectados. De esta manera se conserva la integridad del sistema y se garantiza que los altavoces situados en otras zonas no afectadas por el incendio, se puedan seguir utilizando para poder emitir los mensajes de emergencia y evacuación. Disponen de bloque cerámico de terminales de conexiones atornilladas, fusible térmico y cableado resistente a las altas temperaturas con protección térmica. Adicionalmente el proyecto incluye para los altavoces empotrables, una cúpula ignífuga metálica para aumentar la protección de la conexión de los cables, a la vez que sirve de barrera al fuego para impedir la transmisión de éste a través de los falsos techos. Estos mismos altavoces están preparados para el montaje de una placa indicadora de tono piloto, de forma que en presencia de dicho tono, se enciende un LED para indicar que el altavoz funciona correctamente. Esto es útil para las labores de mantenimiento, ya que mediante la instalación de estas tarjetas en determinados altavoces estratégicamente elegidos, se podrá comprobar el funcionamiento o no de todos los altavoces sin necesidad de que éstos emitan ningún tipo de sonido de prueba. Los altavoces incluidos en proyecto son los siguientes:

▪ Altavoz de techo OPTIMUS de 5''. Potencia RMS de 6 W, con toma intermedia de 1,5 y 3 W. Sensibilidad a 1 kHz, 1 W y 1 m de 98 dB. Presión acústica máxima (SPL) a 1 kHz, 1 m de 100 dB. Respuesta en frecuencia de 104 a 17.200 Hz. Sistema de montaje empotrado mediante muelles de anclaje automático. Acabado metálico color blanco RAL 9016. Dimensiones Ø 245 x 68 (fondo) mm. Orificio para empotrar de Ø 225 mm, ancho superficie de 1 a 20 mm.

▪ Proyector acústico de 20 W RMS en línea de 100 V. Bidireccional, con dos altavoces de 5''. Selección de impedancia mediante conmutador, con posibilidad de conexión a 20, 10, 5 y 2,5 W, así como a baja impedancia de 4 ohm. Respuesta en frecuencia de 120 a 20.000 Hz. Presión acústica máxima de 106 dB a 20 W 1 m. Rejilla de aluminio extrusionado blanco. Anclaje orientable metálico incluido. Protección IP-66.

2.1.2. LÍNEAS DE ALTAVOCES En cumplimiento de la norma UNE 23.007/14:2014 contemplada en el Reglamento de Instalaciones de Protección contra Incendios, y dado que la instalación de Megafonía se ha proyectado como un sistema de Alarmas que complementa a la instalación de Detección de Incendios como herramientas fundamentales y de obligado cumplimiento en el Plan de Autoprotección del edificio, se ha previsto que las líneas que partiendo de cada amplificador alimentan a sus correspondientes altavoces, sea de dos conductores flexibles trenzados de 2,5 mm2 Resistentes al Fuego 30 minutos, libres de halógenos. Los cables se instalarán a lo largo de pasillos abrazados al interior de una de las alas de la bandeja prevista para la canalización del cableado estructurado. Estos cables se fijarán a la bandeja mediante bridas cada 50 cm, tal y como se indica en el detalle representado en los planos de la instalación. En las zonas en las que no exista bandeja de comunicaciones, se canalizarán en tubo flexible reforzado libre de halógenos fijado a forjados por encima de falsos techos, o en tubo rígido libre de halógenos cuando vayan en instalación vista. La instalación de estas canalizaciones y sus características, corresponderán con lo indicado para ellas en el Pliego de Condiciones Técnicas del capítulo de ELECTRICIDAD. 2.2. LLAMADAS Y COMUNICACIÓN VERBAL ENFERMO-ENFERMERA Se han proyectado un sistema de llamadas Habitaciones de Hospitalización. Se ha previsto un Sistema de Llamadas con Intercomunicación en Alta Voz. En cumplimiento del Código Técnico de la Edificación, Documento Básico SUA “Seguridad de utilización y accesibilidad”, sección SUA3 “Seguridad frente al riesgo de aprisionamiento en recintos”, para los aseos y cabinas de vestuarios accesibles en Zonas de Uso Público, se ha previsto un sistema de llamadas sin intercomunicación verbal con recepción de las mismas en Puestos ocupados por personal durante 365 días/24 horas. El sistema elegido para las Llamadas y Comunicación hospitalaria entre personal asistencial y paciente, cumple los siguientes principios fundamentales. 1. Cumple por sí mismo todas las funciones encomendadas, no apoyándose en ningún otro sistema ajeno al mismo

(como telefonía o buscapersonas) y no estando, por tanto, controlado por él.


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2. Su red de cableado, así como cada uno de sus componentes, cumple con las normas aplicables a un sistema calificado de Seguridad en los siguientes puntos:

▪ Seguridad y fiabilidad de funcionamiento transmitidas al paciente. ▪ Seguridad de funcionamiento transmitida al personal sanitario. ▪ Seguridad en el funcionamiento de todos y cada uno de sus dispositivos mediante la monitorización de los

mismos, de forma que detecta sus eventuales averías y las transmite a la Sección de Mantenimiento. En este sentido, los sistemas previstos cumplen las normas DIN VDE 0834 partes 1 y 2: 2000-04, cuyos requisitos funcionales definidos son los siguientes:

▪ El Sistema debe estar diseñado como un Sistema de Seguridad que garantice la fiabilidad e integridad del sistema, así como la seguridad del paciente.

▪ Los medios de transmisión deben ser exclusivos. ▪ Todos los elementos deberán estar monitorizados (la desconexión o mal funcionamiento de todos los

mecanismos manipulados por el paciente, darán origen a un aviso de desconexión o mal funcionamiento). ▪ Ante fallos de alimentación, la información debe quedar almacenada en el sistema al menos 30 segundos. ▪ Capacidad de funcionamiento autónomo sin dependencia de otros Sistemas. ▪ Funcionamiento centralizado/descentralizado inherente al equipo. ▪ Estandarización del manejo. ▪ La asignación y utilización como mínimo de tres colores en los LEDs de pasillo: el rojo para la indicación de

llamadas, el verde para indicar la presencia de personal sanitario, y el amarillo para señalizar las llamadas de WC.

▪ Tanto el dispositivo de llamada como el manipulador del paciente incorporarán un indicador luminoso de tranquilización, dando a conocer que la llamada del paciente está realizada.

▪ Las llamadas se indicarán de forma óptica y acústica. ▪ Desde la habitación del paciente se podrán generar llamadas del tipo:

• Normal, iniciadas siempre y únicamente por el paciente. • Urgentes, realizadas desde los WC. • Emergencia, realizadas por el personal sanitario desde la habitación en demanda de ayuda.

▪ El personal asistencial podrá conocer, atender y resolver desde cualquier habitación donde haya marcado su

presencia, las llamadas procedentes de otras habitaciones de enfermo, del mismo modo que desde el Puesto de Control.

▪ Todas las llamadas Urgentes y de Emergencia quedarán permanentemente señalizadas hasta que el personal asistencial las anule en el lugar que se produjeron. Este recurso también será utilizado para las llamadas normales sin intercomunicación.

Además de cumplir los requisitos anteriores, los sistemas incluidos en este proyecto tienen las siguientes características propias de funcionamiento: 1. Atienden a la filosofía de un sistema descentralizado, permitiendo la concentración de llamadas bajo un criterio

establecido. Esta filosofía también se aplica a la “Inteligencia”, que estando distribuida en sus componentes, evita que una eventual avería en alguno de ellos afecte a la totalidad de la instalación.

2. Partiendo de un sistema básico, permite implementarse, consiguiendo una operativa de funcionamiento más compleja y completa en razón a nuevas necesidades.

3. Puede establecer enlaces con otros sistemas de comunicación para información y utilización por parte del personal sanitario.

4. Cuando se dispone de intercomunicación verbal, esta es DUPLEX, y se realiza con doble línea de comunicación, no siendo necesario ni admisible ningún mecanismo de habla-escucha para dirigir el sentido de la conversación.

5. Dispone de un sistema de almacenamiento de llamadas hasta que sean atendidas. La prioridad y orden de mostrarlas obedece a un programa previamente establecido.

6. Las llamadas que no disponen de intercomunicación verbal, solo pueden ser anuladas en el lugar donde han sido realizadas.

7. En las llamadas con intercomunicación verbal, se pueden generar llamadas de Mensaje dirigidas a los siguientes puntos:


HUMANIZA y brINCA

▪ Individualmente a cada una de las habitaciones de pacientes. ▪ Solo a un grupo de habitaciones de pacientes. ▪ Solo a las habitaciones de paciente donde se encuentre personal asistencial. ▪ Todas las habitaciones de pacientes de una Estación de Enfermería en concreto. ▪ Todas las habitaciones del Hospital. ▪ Todos o parte de los Puestos de Control de Enfermería.

8. Cuando una llamada no es atendida desde su Puesto de Enfermería, esta puede ser transferida a otros Puestos de

forma automática una vez transcurrido un tiempo establecido a voluntad. 9. Dispone de sistema automático de almacenamiento en Memoria para las llamadas (por tiempo indefinido) en el

caso de fallo del suministro eléctrico. 10. La configuración es modular, permitiendo la coexistencia de llamadas con y sin intercomunicación verbal en una

misma Estación de Enfermería. Además de la DIN VDE 0834, esta instalación cumple con las directrices siguientes:

▪ DIN 41050 (Partes 1 y 2), normas para conceptos, funciones y disposición de aparatos. ▪ EN 50081 (Parte 1) – VDE 0839 (Parte 81-1) relativas a influencias electromagnéticas.

Todos los equipos exhibirán el sello CE acreditativo del cumplimiento de la Normativa Europea. 2.3. SISTEMA DE TELEVISIÓN Este proyecto incluye la instalación de un sistema de transmisión de señal de TV distribuido en las zonas consideradas de la planta a partir de la conexión con el repartidor establecido de la zona, según se ha reflejado en los planos de planta de esta instalación. Entre otras, se han previsto tomas en:

• Salas de Estar.

• Salas de Espera.

• Zonas de Control.

• Dormitorios médicos Las tomas se ubicarán en el techo, o en la pared a una altura de 220cm del suelo a fin de situarla cerca del futuro aparato receptor de TV.


Proyecto para la adecuación y ampliación del servicio de urgencias y traslado de críticos del Hospital de Inca 6.2. PLIEGO DE CONDICIONES DE COMUNICACIONES E

INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS


AMPLIACIÓN DE ZONA DE REHABILITACIÓN Y UCRI DE HOSPITAL DE INCA

6.2 PLIEGO DE CONDICIONES DE COMUNICACIONES E INSTALACIONES COMPLEMENTARIAS.





ÍNDICE: 1.1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 3 1.2. NORMATIVA DE APLICACIÓN .................................................................................................. 3

1.2.1. ORGANIZACIÓN ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO DE LA INSTALACIÓN ........................ 3 1.2.2. PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE CABLEADO ...................... 3 1.2.3. EJECUCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA DE ACOMETIDA DE LAS OPERADORAS

DE COMUNICACIONES ................................................................................................... 3 1.2.4. EJECUCIÓN DE LAS CANALIZACIONES ....................................................................... 3 1.2.5. CERTIFICACIÓN DEL CABLEADO .................................................................................. 3

1.3. DEFINICIONES DE ACRÓNIMOS ............................................................................................. 4 1.4. CLÁUSULAS ADMINISTRATIVAS ............................................................................................. 4 1.5. CLÁUSULAS TÉCNICAS ........................................................................................................... 5

1.5.1. SOBRE LA EJECUCIÓN DE LA CANALIZACIÓN ........................................................... 5 1.5.2. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CABLEADO EN GENERAL ............................................. 6 1.5.3. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO DE PAR TRENZADO7 1.5.4. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO COAXIAL DE VÍDEO

BANDA BASE ................................................................................................................... 8 1.5.5. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO COAXIAL DE TV ..... 8 1.5.6. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA . 8 1.5.7. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO COAXIAL FLEX-5 ... 8 1.5.8. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DE TIERRAS ........................................ 8 1.5.9. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO DE ENERGÍA

ELÉCTRICA EN LAS CAJAS ............................................................................................ 9 1.5.10. SOBRE EL CONTROL DE LA VARIABILIDAD EN EL PROCESO DE CONEXIONADO 9 1.5.11. SOBRE LA CERTIFICACIÓN DEL CABLEADO............................................................... 9 1.5.12. SOBRE LOS RESULTADOS DEL TEST DE CERTIFICACIÓN PARA COBRE EN

ENLACES CLASE D Y E .................................................................................................. 9 1.5.13. SOBRE LOS RESULTADOS DEL TEST DE CERTIFICACIÓN PARA FIBRA ÓPTICA

MONOMODO .................................................................................................................. 10 1.5.14. SOBRE LA CONEXIÓN CON LOS OPERADORES PÚBLICOS DE

COMUNICACIONES ....................................................................................................... 10 1.5.15. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA TELEFÓNICO ......... 11 1.5.16. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN Y

COMUNICACIÓN DE DATOS ........................................................................................ 11 1.5.17. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE TV ..................... 12 1.5.18. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE

ACCESOS ....................................................................................................................... 12 1.5.19. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE VÍDEO

VIGILANCIA .................................................................................................................... 13 1.5.20. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE

SINCRONIZACIÓN HORARIA ........................................................................................ 13 1.5.21. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE AUDIOVISUALES13





1.1. INTRODUCCIÓN El presente pliego de condiciones es aplicable a la ejecución de la instalación de transmisión y comunicaciones, correspondiente al capitulo del mismo nombre del proyecto de ejecución de la reforma del servicio de urgencias y nueva zona de UCRI y rehabilitación del Hospital de Inca en Mallorca. 1.2. NORMATIVA DE APLICACIÓN La normativa de referencia y obligado cumplimiento en la ejecución de este capítulo y de la cual este Pliego de Condiciones es un extracto, es la siguiente: 1.2.1. ORGANIZACIÓN ESPECIFICACIÓN Y DISEÑO DE LA INSTALACIÓN

• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (RD 842/2002)

• Reglamento de Medidas de Seguridad, Protección de Datos (RD 1720/2007)

• Reglamento Infraestructura Común de Telecomunicaciones (RD 401/2003)

• Reglamento Protección Infraestructuras Críticas (RD 704/2011)

• Plan técnico Nacional de la Televisión Digital Terrestre (RD 944/2005)

• Compatibilidad electromagnética (RD 1580/2007)

• ISO/IEC 11801 Cableado estructurado de propósito general

• EN 50173 Tecnología de la información. Sistema genérico de cableado

• CENELEC EN50174-1 Tecnología de información. Instalación del cableado. Especificación y aseguramiento de calidad

• IEEE 802.3 10Base-T, 100Base-TX, 1000Base-T Redes de área local 1.2.2. PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN DE LA INSTALACIÓN DE CABLEADO

• Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión para la los componentes de la instalación eléctrica

• EN 50174-1 Tecnología de información. Instalación del cableado. Especificación y aseguramiento de calidad

• EN 50174-2 Tecnología de información. Instalación del cableado. Métodos de planificación de la instalación en el interior de los edificios

• EN 50310 Sistema de distribución de energía eléctrica y puesta a tierra. Sistema TT en todo el edificio, TN-S en RP y RSs e IT en locales con alimentación eléctrica de neutro aislado

1.2.3. EJECUCIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA DE ACOMETIDA DE LAS OPERADORAS DE

COMUNICACIONES

• EN50174-3 Tecnología de información. Instalación del cableado. Métodos de planificación de la instalación en el exterior de los edificios

1.2.4. EJECUCIÓN DE LAS CANALIZACIONES

• NBE-CPI96 Control de protección de incendios

• Transposición normativa europea sobre compatibilidad electromagnética R.D 444/94

• Reglamento de Baja Tensión para la puesta a tierra y cubiertas de los conductores 1.2.5. CERTIFICACIÓN DEL CABLEADO

• ISO/IEC IS 11801 enlace permanente clase E sobre componentes de categoría 6

• ISO/IEC IS 11801 enlace permanente clase D sobre componentes de categoría 5

• ISO/IEC EN 50173 enlace permanente clase E sobre componentes de categoría 6

• ISO/IEC EN 50173 enlace permanente clase D sobre componentes de categoría 5 Si hubiera discrepancias entre la normativa citada y las cláusulas del presente pliego, en el sentido en

que éstas sean más restrictivas, prevalecerán las cláusulas del presente pliego.





1.3. DEFINICIONES DE ACRÓNIMOS PUERTA: Punto de Entrada a la Red de Transmisión Activa. Elemento terminal de la red de transmisión

multiservicio, soportada en una caja con diferentes formatos y que aloja enchufes de energía eléctrica de 16 A y tomas de telecomunicaciones (RJ45, F, SC, SubD15, miniJack, etc.)

RP: Repartidor Principal. Es una batería de armarios rack, apilados linealmente, existente en el hospital, del que partirán las nuevas instalaciones a realizar, tanto para la zona a reformar como para las dos nuevas zonas a ejecutar

RS: Repartidor Satélite. Son locales estratégicamente situados en el inmueble, que alojan los distribuidores satélites del cableado capilar y la electrónica de conectividad.

RITI: Recinto de Infraestructura de Telecomunicación Inferior existente. Es un local único para todo el hospital, situado en una planta que conecta con la cota cero del terreno, en el que se realiza la conexión con los operadores públicos de comunicaciones por cable para los servicios de voz, datos y TV por cable.

RITS: Recinto de Infraestructura de Telecomunicación Superior existente. Es un local único para todo el hospital, situado sobre cubierta en la planta de casetones, en el que se realiza la conexión con los operadores públicos de comunicaciones por radiofrecuencia para los servicios de voz, datos y TV digital terrestre y TV digital por satélite.

1.4. CLÁUSULAS ADMINISTRATIVAS Cláusula 4.1: Quedan fuera del ámbito de actuación del presente capítulo y de forma explícita, los

requisitos administrativos o de otra índole, que pudiera establecer algún fabricante, cuyos productos sean susceptibles de ser usados en la ejecución de la presente instalación, en relación con la acción de conceder certificación de marca a la misma.

Cláusula 4.2: Las decisiones sobre la ejecución de la instalación, así como la interpretación de la memoria y del presente pliego de condiciones, es competencia exclusiva de la dirección facultativa de ejecución.

Cláusula 4.3: Adicionalmente a los requisitos que en materia de seguridad se establezcan en el proyecto de Seguridad y Salud para la ejecución material de la obra, en la ejecución del presente capítulo, se observará lo siguiente: Habida cuenta que el sistema de conductores de equipotencialidad suplementaria asociado a los enchufes de energía eléctrica de los PUERTA es radial y se conecta al embarrado que a tal efecto se instalará dentro de los armarios rack que actúan de distribuidores en el RP y RSs, es condición necesaria que hasta que se instalen los electrodos de la toma de tierra de datos, el citado embarrado esté conectado a tierra de estructura o baja tensión de obra, durante el proceso de ejecución de la instalación. El incumplimiento de esta cláusula es condición suficiente, para paralizar la ejecución de la instalación y que no se reinicie la misma, hasta no disponer de autorización por parte de la Dirección Facultativa, que de forma explícita lo deberá hacer constar en el Libro de Vistas de Obra. De esta forma se evita cualquier riesgo de descarga eléctrica a través del retorno de tierra, si por error se conecta a esta tierra cualquier equipo herramienta potencialmente derivado durante el proceso de ejecución del cableado, hasta tanto no estén ejecutados y conectados los electrodos de toma de tierra de datos.

Cláusula 4.4: Por razones de seguridad, los fragmentos sobrantes en el proceso de conexionado de la fibra óptica, tendrán que recogerse y almacenarse en contenedor apropiado.

Cláusula 4.5: Por razones de seguridad personal, durante el proceso de certificación de la fibra óptica, en el proceso de identificación de las fibras, se evitará la inspección visual directa de las fibras, ya que la luz de las técnicas de señalización que se tienen que testar, opera en el infrarrojo no visible y puede dañar la vista de forma irreversible.

Cláusula 4.6: Los instaladores a quienes se adjudique la ejecución de la instalación de los componentes pasivos para la implantación de las redes de cableado, dispondrán de personal formado y entrenado, con la correspondiente acreditación, siguiendo el currículum de formación establecido por los fabricantes para los productos específicos que se instalen. Nombrarán un jefe responsable de proyecto, que será el interlocutor con la dirección facultativa durante el proceso de ejecución de la instalación. Este requisito es para garantizar la calidad de la ejecución, por eliminación de coeficientes de transferencia de intermediarios que no aportan contenido ni valor a la instalación.

Cláusula 4.7: Los instaladores a quienes se adjudique la ejecución de la instalación de los equipos electrónicos para la implantación de los diferentes servicios, dispondrán de personal formado y entrenado, con la correspondiente acreditación, siguiendo el currículum de formación





establecido por los fabricantes para los productos específicos que se instalen. Nombrarán un director responsable de proyecto, que será el interlocutor con la dirección facultativa durante el proceso de ejecución de la instalación. Este requisito es para garantizar la calidad de la ejecución, por eliminación de coeficientes de transferencia de intermediarios que no aportan contenido ni valor a la instalación.

Cláusula 4.8: La cubierta de todas las mangueras que se utilicen en la ejecución del presente proyecto, los tubos de PVC para canalización de acceso y la parte no metálica del frontal de las cajas con las que se implanten los PUERTA, serán: no propagador del fuego, cero halógenos y baja emisión de humos, según la normativa que se refiere en la siguiente tabla:

Característica Normativa

No propagador del fuego UNE EN 50266-2

Emisión de cero halógenos UNE EN 50267-2

Baja emisión de humos UNE EN 50268-2

Cláusula 4.9: La tirada de todas las mangueras que conecten individualmente cada conector en los PUERTA con cada conector de los paneles o bandejas en los RP/RSs y la tirada de las mangueras de fibra que conectan las cámaras de video vigilancia perimetral, se ejecutarán en una sola pieza y sin empalmes, con el nivel de maceado (numero de conductores, fibras y mangueras) que se establece en la memoria. El incumplimiento de esta cláusula es condición suficiente, para paralizar la ejecución de la instalación y que no se reinicie la misma, hasta no disponer de autorización por parte de la Dirección Facultativa, que de forma explícita lo deberá hacer constar en el Libro de Vistas de Obra, requiriendo informe escrito del agente de control de calidad en el que conste la revisión íntegra de todo el conjunto que se lleve instalado, independientemente de que forme parte de certificaciones ejecutadas o pendientes de ejecutar. Será condición necesaria para reiniciar la ejecución, disponer del citado informe. El incumplimiento o alargamiento de plazos a que pudiera dar lugar la aplicación de la presente cláusula, es responsabilidad exclusiva de quien ostente la relación contractual de la ejecución material del Proyecto de Ejecución con la propiedad.

Cláusula 4.10: En el proceso de realización de soldaduras aluminotérmicas, es condición necesaria previa a la ejecución, que un operador disponga de un extintor en condiciones de ser usado de forma inmediata, durante el tiempo que dura el proceso de soldadura.

1.5. CLÁUSULAS TÉCNICAS 1.5.1. SOBRE LA EJECUCIÓN DE LA CANALIZACIÓN Cláusula 5.1.1: La separación mínima a mantener a lo largo de todo el recorrido de canalización vertical u

horizontal basada en bandeja metálica, con la canalización de alimentación eléctrica, será de 1m. Cuando tengan que cruzarse, lo harán siempre de forma perpendicular. Cuando tengan que aproximarse, por razones de espacio disponible, la separación mínima será 40cm en una distancia no superior a 5m.

Cláusula 5.1.2: Previo a la tirada de cables se procederá a la limpieza por cepillado no abrasivo y aspiración de la canalización horizontal y vertical.

Cláusula 5.1.3: El material para la ejecución de la canalización vertical y horizontal será bandeja ranurada, en sentido longitudinal al eje de la bandeja (no se acepta ningún otro sentido por razones de compatibilidad electromagnética), con tapa ciega, ambas de chapa galvanizada en caliente. El material para la ejecución de la canalización de acceso será tubo corrugado de doble capa, no propagador del fuego, baja emisión de humos y cero halógenos, con grado de protección frente a impacto mecánico mayor o igual a 7. El conexionado entre la canalización horizontal y la de acceso se realizará exclusivamente con racores fijados a la bandeja con tuerca y al tubo mediante roscado. La canalización de acometida para la celda operadores públicos por cable RITI desde la arqueta en el perímetro de la parcela y celda de operadores públicos por radiofrecuencia RITS, será de polietileno de color negro.

Cláusula 5.1.4: Una vez fijadas las tuercas de las varillas roscadas al techo con el tirante sobre el que apoya la bandeja, se cortarán éstas a ras de las tuercas, limando las rebabas, eliminando de esta forma elementos punzantes que puedan generar accidentes traumáticos tanto en el proceso de instalación como en el posterior mantenimiento. Es condición necesaria previo a la tirada de cables sobre la canalización, haber cubierto la exigencia de la presente cláusula y registrar este hito en el Libro de Visita de Obra.





Cláusula 5.1.5: La canalización por la que discurrirán los cables de la presente instalación estará libre de elementos cortantes o punzantes y los remates serán tal, que se garantice la estanqueidad frente a roedores.

Cláusula 5.1.6: En los armarios de cableado de los repartidores (RP/RSs), se guiarán los cables desde la canalización de reparto en el falso techo hasta los paneles de conexionado en mazos de 24 mangueras, fijadas con bridas al canal de PVC ranurado con tapa, que a tal efecto se instalará en la parte posterior del armario. La salida de los cables hacia los paneles, se realizará por un lateral y siempre del mismo lado en cada armario, para mantener el eje de la bisagra.

Cláusula 5.1.7: La acometida de los tubos que transportan y guían los cables de energía eléctrica y cables de voz, datos, vídeo y TV, a los fondos de caja empotrados en la pared, será tal, que no se crucen una vez conectados internamente a enchufes y conectores en el frontal de la misma. Se realizará una observación muy diligente de esta cláusula en la ejecución de la canalización de los PUERTA, al objeto de garantizar el cumplimiento de la compatibilidad electromagnética.

Cláusula 5.1.8: Hasta que no esté instalado el cable desnudo de cobre, que recorre por su interior las bandejas de canalización horizontal y vertical del cableado capilar, hasta llegar al RP o RSs y esté fijado con abrazaderas semicurvas específicas, a la bandeja a distancias de 1m y soldados por soldadura aluminotérmica el cable de la canalización vertical con el cable de canalización horizontal que llega hasta los RSs, no se tenderá ni uns sola manguera de cable en la bandeja. Es condición necesaria para continuar con la tirada de cables, formalizar y registrar este hito por la dirección de ejecución en el Libro de Visitas de Obra.

Cláusula 5.1.9: Para la ejecución de cualquier cambio de dirección o sección en la canalización basada en bandeja, se usarán exclusivamente las piezas específicas (ángulos, cruces, cambios de sección, etc.) que a tal efecto disponga el fabricante de la misma, NO se acepta ninguna otra solución, salvo cortes limpios en sentido perpendicular al eje longitudinal de la misma para generar tramos más cortos, por tanto quedan explícitamente excluidos los fabricantes que no dispongan de todos los elementos específicos para la bandeja que se instale. Los retardos que se generen como consecuencia de cambios por el incumplimiento de la presente cláusula y por extensión los costes y penalizaciones que infieran, serán responsabilidad exclusiva de quien ostente la relación contractual para la ejecución material del Proyecto de Ejecución con la propiedad.

1.5.2. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CABLEADO EN GENERAL

Cláusula 5.2.1: El medio de conexión entre los conectores RJ45 hembra en los PUERTA y los conectores

RJ45 hembra en los paneles de los armarios rack, será manguera de 4 pares trenzados sin apantallar, categoría 6 con el requisito adicional de llegar a 300MHz, en una única pieza y sin empalmes. Así mismo los conectores RJ45 hembra de los extremos serán de categoría 6.

Cláusula 5.2.2: Los conectores RJ45 categoría 6 y el cable de par trenzado categoría 6 que se usen para la instalación de las redes de cableado que requieran de este material, tienen que tener formalizado documentalmente por parte de, o de los fabricantes, el modelo de acoplamiento para cumplir con los requisitos de canal clase E con medios de categoría 6 para enlace permanente. Por tanto queda explícitamente prohibido usar conectores RJ45 categoría 6 mezclados con cable de par trenzado categoría 6 de diferentes fabricantes, si no existe por parte de éstos, documento formal conjunto, que garantice la interoperabilidad en categoría 6 entre si para formar canales clase E. Igualmente queda explícitamente prohibido usar conectores RJ45 categoría 6 mezclados con cable de par trenzado categoría 6 de diferentes fabricantes, sino existe un equipo de certificación que permita introducir de forma individualizada las características de cada conector RJ45 hembra en los extremos y del cable, teniendo incorporado el modelo de acoplamiento cable –conector al objeto de poder realizar la certificación con seguridad y precisión.

Cláusula 5.2.3: El medio de conexión entre la toma de tierra de los enchufes de energía eléctrica en los PUERTA y el embarrado de cobre en RP y RSs, será manguera multifilar flexible de 2,5mm2, en una única pieza y sin empalmes. El conexionado en los extremos, se realizará con terminales en forma de U y redondo, crimpados, posteriormente estañados y atornillados, por este orden.

Cláusula 5.2.4: El medio de conexión entre los conectores BNC hembra en los PUERTA del salón de actos y los conectores BNC hembra en los paneles del RSSA, será manguera de cable coaxial 75 Ohm, 200MHz de ancho de banda, para vídeo banda base, en una única pieza y sin empalmes.





Cláusula 5.2.5: El medio de conexión entre los conectores F hembra en los PUERTA de TV y los conectores F en los repartidores simétricos en los RSs, será manguera de cable coaxial 75 Ohm, 2150MHz de ancho de banda, con doble apantallamiento formado por lámina y malla, ambas de cobre, lámina 100% y malla 80%, en una única pieza y sin empalmes.

1.5.3. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO DE PAR TRENZADO

Cláusula 5.3.1: El conexionado de las mangueras de 4 pares de cobre de categoría 6 se realizará sobre los

conectores RJ45 hembra (tanto de los paneles de conexionado en los RSs como en los PUERTA) mediante técnica de inserción por impacto y contacto eléctrico por desplazamiento de aislante, usando el mismo tipo de herramienta en toda la instalación. Los hilos conductores quedarán cortados (usando la citada herramienta) a ras del conector, evitando puntas que pudieran actuar como elementos radiantes o antenas captadoras de radiación. Se usará para esta tarea única y exclusivamente la herramienta establecida por el fabricante para este propósito.

Cláusula 5.3.2: El destrenzado en el proceso de conexionado será el mínimo imprescindible para poder realizar la conexión, que en ningún caso podrá ser superior a 1mm. La cubierta de la manguera, se cortará en circunferencia perfecta a la menor distancia posible del conector, inferior a 2mm, tal que permita realizar el proceso de conexionado. En ningún caso se excederán los máximos establecidos por el fabricante, al objeto de garantizar un enlace permanente con especificaciones de canal clase E, construido con componentes de categoría 6. La ejecución del conexionado será tal que no se modifique la geometría del aislante por aplastamiento en el proceso de conexionado por impacto

Cláusula 5.3.3: El proceso de conexionado de las mangueras de cable en conectores RJ45 hembra se realizará cumpliendo lo especificado en la norma ISO 11801, cláusula 6.2.2 equivalente a lo especificado en la norma EN50173, cláusula 8.2.5.1, equivalente a lo especificado en la norma EN 50174-1, anexo B.3 opción B, que se detalla en la siguiente tabla, añadiéndole la restricción adicional del color de la envolvente del conductor:

Bloque de terminación Identificación del par

Contactos de la toma de telecomunicaciones Opción B

Color de la envolvente del conductor

Par 1, conductor a 5 Blanco - Azul

Par 1, conductor b 4 Azul

Par 2, conductor a 1 Blanco - Naranja

Par 2, conductor b 2 Naranja

Par 3, conductor a 3 Blanco – Verde

Par 3, conductor b 6 Verde

Par 4, conductor a 7 Blanco – Marrón

Par 4, conductor b 8 Marrón

Cláusula 5.3.4: En los PUERTA soportados en cajas empotradas en la pared y previo al proceso de

conexionado del cableado, se procederá a la limpieza de los chasis por cepillado no abrasivo y aspiración. Se garantizará que no queden restos de cal o yeso, que pudieran iniciar procesos corrosivos. Se garantizará que no queden restos de cables en las cajas o suelo, una vez finalizada la conexión de todas las mangueras en dicha caja.

Cláusula 5.3.5: En el RP y la GS, alojados en local con suelo técnico, se procederá a una limpieza exhaustiva tanto del firme como de los elementos del suelo técnico, previo a realizar el proceso de conexionado, garantizando que éste se realiza en atmósfera limpia.

Cláusula 5.3.6: En el proceso de tirada del cableado capilar, se realizará siempre en sentido vertical descendente, es decir, desde los PUERTA hacia los RSs en plantas que estén por encima de los RSs y viceversa en plantas que estén por debajo de los mismos, con el fin de minimizar la tracción a la que se sometan las mangueras en el proceso de instalación. En ningún caso la tracción a la que se sometan las mangueras será superior a lo especificado por el fabricante.

Cláusula 5.3.7: En el proceso de tirada del cableado troncal, se realizará siempre en sentido vertical descendente, con el fin de minimizar la tracción a la que se sometan las mangueras en el proceso de instalación. En ningún caso la tracción a la que se sometan las mangueras será superior a lo especificado por el fabricante.

Cláusula 5.3.8: Los latiguillos de cobre serán realizados en campo a la medida a que de lugar el replanteo final, utilizando el mismo cable de alma rígida que el utilizado en el cableado capilar, acabado





en conectores RJ45 macho de triple uña y capuchones en los extremos. Explícitamente no se aceptan latiguillos de longitudes arbitrarias que den lugar a enmarañar el conexionado y por tanto, falta de claridad y limpieza en el maceado.

1.5.4. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO COAXIAL DE VÍDEO BANDA

BASE

Cláusula 5.4.1: El conexionado de las mangueras de cable coaxial sobre los conectores BNC hembra, tanto en los paneles de los distribuidores de vídeo en RSSA como en los PUERTA de salón de actos, se realizará por estañado del activo y crimpado de la malla. El activo de los BNC hembra será del tipo engaste sin retorno.

1.5.5. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO COAXIAL DE TV Cláusula 5.5.1: El conexionado de las mangueras de cable coaxial con pantalla mixta malla/lámina con los

conectores F en los repartidores simétricos de señal de los distribuidores de TV en los RSs se realizará por roscado de conectores F específicos para el diámetro de cable que se utilice.

1.5.6. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO DE FIBRA ÓPTICA Cláusula 5.6.1: El conexionado de las fibras a los conectores LC se realizará por pegado en horno con

material epoxy a la temperatura que establezca el fabricante del producto que se use. El pulido del núcleo de las fibras se realizará en dos fases, inicialmente con lija de 10 micras y acabado con lija de 5 micras, usando un útil para sujeción mecánica durante el proceso y ayudado de microscopio óptico de 200 y 400 aumentos, por visualización directa o cámara de vídeo. La limpieza final se realizará con alcohol. La atenuación extremo a extremo de cada fibra, incluidos los conectores, será inferior a 0,8dB, lo que requiere que el pulido sea perfecto y en un único plano sin rebabas.

Cláusula 5.6.2: Los latiguillos de fibra óptica serán realizados en campo a la medida a que de lugar el replanteo final. Explícitamente no se aceptan latiguillos de longitudes arbitrarias que den lugar a enmarañar el conexionado y por tanto, falta de claridad y limpieza en el maceado.

1.5.7. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO COAXIAL FLEX-5

Cláusula 5.7.1: El conexionado de las mangueras de cable coaxial FLEX-5 sobre los conectores micro-

coaxiales miniDIN hembra 1.3 se realizará por estañado del activo y crimpado de la malla. 1.5.8. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DE TIERRAS

Cláusula 5.8.1: La caja que soporta el PUERTA, empotrado en la pared de fábrica de ladrillo o cartón-yeso,

incorporará un fondo de caja metálico de aluminio, que actúe como jaula de Faraday frente interferencias desde el interior o el exterior. Este fondo, estará conectado a tierra de datos y se garantizará su aislamiento galvánico absoluto con cualquier elemento metálico de la estructura. La resistencia en continua, medida con un ohmetro entre la carcasa y la tierra de estructura será superior a 20Megohm.

Cláusula 5.8.2: Los armarios rack de cada repartidor estarán puestos a tierra de datos con un conductor multifilar de 50mm2 protegido o desnudo, atornillado a cada armario y al embarrado de tierra de datos. Se garantizará su conexionado en cortocircuito con la tierra de protección.

Cláusula 5.8.3: La conexión entre los embarrados de tierra de datos y tierra de estructura en cada Repartidor (Principal o Satélites), se realizará con un conductor multifilar flexible de sección 50mm2, acabado en terminales crimpados y posteriormente estañados.

Cláusula 5.8.4: Los sistemas de alimentación ininterrumpida (SAIs) del tipo doble conversión “on-line” que alimenten a equipos en el RP o RSs, estará referido su neutro de salida a tierra de datos en sistema de conexión TN-S establecido en el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, Instrucción Técnica Complementaria ITC-BT-08.

Cláusula 5.8.5: Para cada electrodo que forme parte de la toma de tierra de datos, la fijación de todos los componentes metálicos (cable, barras y placa) será mecánica y por soldadura aluminotérmica. Por tratarse de un elemento crítico para el funcionamiento de la red de datos, se realizarán fotos que documenten el proceso: excavación, fijación de los elementos, aditamentos conductivos, relleno y compactado, aljibe y tapa de registro para cada uno de los electrodos.





1.5.9. SOBRE LA EJECUCIÓN DEL CONEXIONADO DEL CABLEADO DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN

LAS CAJAS

Cláusula 5.9.1: El conexionado de los cables de energía eléctrica fase, neutro, tierra de protección y el de equipotencialidad suplementaria, todos ellos de sección 2,5mm2, en la caja que soporta el PUERTA, se realizará con terminales en forma de U estañados, crimpados al cable, posteriormente estañados y finalmente atornillados al módulo de preconexión eléctrica. El sistema de distribución de energía eléctrica será TT en todas las cajas del edificio, salvo en el RP y Satélites que será TN-S e IT en los locales con alimentación eléctrica de neutro aislado a través de transformadores de aislamiento (quirófanos, UCI, URPA, diálisis, etc.). Los conductores de tierra de protección y equipotencialidad suplementaria se conectarán juntos, crimpados y estañados en el mismo terminal.

1.5.10. SOBRE EL CONTROL DE LA VARIABILIDAD EN EL PROCESO DE CONEXIONADO

Cláusula 5.10.1: El conexionado de todo el cableado será realizado por un equipo de no más de cuatro

técnicos con entrenamiento y experiencia en el proceso y experiencia de trabajo en el mismo equipo, al objeto de garantizar que la variabilidad inter-operador sea mínima. El proceso de conexionado será realizado íntegramente por los mismos equipos.

Cláusula 5.10.2: Durante el proceso de conexionado los operadores observarán un riguroso proceso de limpieza, a fin de garantizar que los contactos de conexión, no se vean afectados por restos de áridos o partículas de yeso, que pudieran originar un proceso de corrosión.

1.5.11. SOBRE LA CERTIFICACIÓN DEL CABLEADO

Cláusula 5.11.1: Para la certificación del cableado se usará un equipo de instrumentación con certificado de

origen emitido por laboratorio competente, que lo capacita para certificar cableado de cobre en par trenzado y fibra óptica, siguiendo la metodología y procedimientos de la norma IEC 61935-1 que se requieren en la norma ISO 11801. Así mismo será necesario aportar certificado de haber realizado el proceso de calibrado del equipo de medida en laboratorio competente, en un plazo no superior a seis meses a la fecha en que se realice la certificación.

Cláusula 5.11.2. El cableado objeto de certificación será el 100% de los enlaces permanentes soportados sobre el 100% de las mangueras instaladas de 4 y 25 pares en cobre y sobre el 100% de las mangueras instaladas de 2, 4, 24 y 48 fibras. Los valores de referencia a usar para los tests en cobre son los establecidos en la cláusulas 6 “Performance of balanced cabling” y 9.2 “General requirementes for balanced cable” de la norma ISO 11801 y para la fibra, los establecidos en la cláusulas 8 “Optical fibre cabling channel performance” y 9.5 Optical fibre cables” de la misma norma.

1.5.12. SOBRE LOS RESULTADOS DEL TEST DE CERTIFICACIÓN PARA COBRE EN ENLACES

CLASE D Y E

Cláusula 5.12.1: Los resultados de la ejecución del test de enlace clase E para cada enlace permanente de cobre sobre el 100% de mangueras de 4 pares UTP categoría 6, tiene que incluir en un fichero en formato PDF los siguientes ítems:

• Identificación del proyecto

• Identificación del equipo de test: Marca, modelo y número de serie

• Identificación del interfaz usado para el test

• Identificación de la versión del software/firmware del equipo de instrumentación y medida, así como la revisión y fecha de la norma ISO 11801 que incorpora

• Identificación del enlace según el criterio establecido en la memoria

• Resultado PASA/FALLA como evaluación final de todos los tests sobre el enlace

• Fecha y hora en la que se ha realizado el test

• Estándar seleccionado para realizar el test (ISO 11801 clase E para mangueras de 4 pares trenzados sin apantallar categoría 6 en el cableado capilar, e ISO 11801 clase D para mangueras de 25 pares en 6 grupos de 4 en el cableado troncal)

• Cable elegido para realizar el test y el valor de la velocidad nominal de propagación usado para calcular la longitud. Este dato tiene que ser facilitado por el fabricante del cable, o





en su defecto disponer de él en el equipo de test, seleccionando la marca y el modelo de cable y conectores.

• Impedancia característica del cable

• Mapa del cableado: para todos los circuitos del conector cercano enfrentado al conector mas lejano

• Longitud: Identificación del par trenzado con la menor longitud eléctrica, su valor de longitud redondeado 0,5m al valor más próximo y el valor límite para el test, en cada par.

• Pérdidas de retorno

• Atenuación /perdidas de inserción: El menor valor medido del peor par

• Pérdidas por paradiafonía (NEXT): el menor valor medido al final del enlace de la peor combinación de pares

• NEXT para a par

• Suma de potencia NEXT (PSNEXT): el menor valor medido al final del enlace de la peor combinación de pares

• Relación entre atenuación y pérdidas por diafonía (ACR): el menor valor medido al final del enlace de la peor combinación de pares

• ACR para a par

• Suma de potencia ACR (PSACR): el menor valor medido al final del enlace de la peor combinación de pares

• Paradiafonía en extremo lejano del mismo nivel (ELFEXT): el menor valor medido al final del enlace de la peor combinación de pares

• ELFEXT para a par

• Suma de potencia par a par (PSELFEXT): el menor valor medido al final del enlace de la peor combinación de pares

• Resistencia de bucle en corriente continua

• Asimetría resistiva en corriente continua

• Retardo de propagación: Identificación del par con el menor retardo de propagación, su valor medido en ns y el valor límite para el test, en cada par

• Desalineamiento del retardo: Identificación del par con el mayor valor de desalineamiento, el valor calculado en ns y el valor límite para el test, en cada par.

• Atenuación asimétrica

• Atenuación de acoplamiento

1.5.13. SOBRE LOS RESULTADOS DEL TEST DE CERTIFICACIÓN PARA FIBRA ÓPTICA MONOMODO

Cláusula 5.13.1: Los resultados de la ejecución del test de enlace de fibra óptica monomodo para cada fibra

de las mangueras de 2, 4, 24 y 48 fibras, usando como fuente de luz LED, VCSEL y LASER, debe incluir en soporte de papel y fichero PDF los siguientes ítems:

• Identificación del proyecto

• Identificación del equipo de test: Marca, modelo y número de serie

• Identificación del interfaz usado para el test

• Identificación de la versión del software/firmware del equipo de instrumentación y medida, así como la revisión de la base norma ISO 11801 que incorpora

• Identificación del enlace según el criterio establecido en la memoria

• Resultado PASA/FALLA como evaluación final de todos los tests sobre el enlace

• Fecha y hora en la que se ha realizado el test

• Estándar seleccionado para realizar el test (ISO 11801 enlace permanente de fibra óptica)

• Longitud: Longitud en m con redondeo de 0,5m en cada fibra

• Atenuación: Obtenida como la suma de (Aten_Cable + Aten_Conector) en dB

• Retardo de propagación: medido en ns

• Gráfica de reflectometría

1.5.14. SOBRE LA CONEXIÓN CON LOS OPERADORES PÚBLICOS DE COMUNICACIONES

Cláusula 5.14.1: Los puntos terminales de red (PTR) de los operadores públicos de comunicaciones, se instalarán única y exclusivamente en las celdas de interconexión con operadores públicos de comunicaciones, que a tal fin se disponen en el edificio (RITI y RITS). El incumplimiento de esta cláusula, implica que la responsabilidad civil sobre cualquier desperfecto en equipos o





instalaciones, que provenga por esta vía, recaerá exclusivamente en quien ostente la relación contractual para la ejecución del proyecto con la propiedad, hasta tanto no se haya formalizado la recepción definitiva y sobre quien formalice la recepción de la conexión con los operadores públicos de comunicaciones, en los términos que establezca el órgano jurisdiccional competente.

Cláusula 5.14.2: En el proceso de interconexión con los operadores públicos de comunicaciones en las celdas de acometida RITI y RITS, tanto si la acometida se realiza por cable como por radio frecuencia, se requerirá de los mismos, certificación de que en los puntos terminales de red (PTR) obligatoriamente queden instalados los protectores de sobre-tensiones frente a la caída del rayo, compatibles con sus técnicas de señalización, que eliminen estos agujeros de Faraday del edificio. Se formalizará y registrará este hito. De no llevarse a término, la responsabilidad civil sobre cualquier desperfecto en equipos o instalaciones, que provenga por esta vía, recaerá exclusivamente en quien ostente la relación contractual para la ejecución del proyecto, hasta tanto no se haya formalizado la recepción definitiva y sobre quien formalice la recepción de la conexión con los operadores públicos de comunicaciones, en los términos que establezca el órgano jurisdiccional competente.

1.5.15. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA TELEFÓNICO

Cláusula 5.15.1: Al no haber electrónica de voz, no aplica ninguna cláusula

1.5.16. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN Y COMUNICACIÓN DE DATOS

Cláusula 5.16.1: La configuración de la electrónica de datos se llevará a término en dos fases, en la primera

se verificará el correcto funcionamiento de todo el conjunto, en la segunda se personalizará según los requisitos planteados por la propiedad, formalizados en documento visado y aceptado por la dirección facultativa de ejecución.

Cláusula 5.16.2: La técnica de señalización con la que se conectarán en red local todos los nodos de la red de datos será 100-TX en los RSs, 1000-T en el RP y 1000-SX entre los RSs y RP, no se acepta ninguna otra.

Cláusula 5.16.3: El único protocolo de nivel 3 (capa de Red del modelo OSI) que se configurará en la red para los servicios que se dotan, será exclusivamente Internet Protocol (IP) versión 4 para tráfico unicast o multicast. Quedan excluidos cualesquiera otros protocolos en el nivel 3, requiriendo que la electrónica incluya y soporte Internet Protocol versión 6 (IPV6).

Cláusula 5.16.4: Los interfaces RJ45 de los conmutadores del RP y RSs proporcionarán alimentación eléctrica superpuesta sobre la técnica de señalización, tal como se establece en la norma IEEE 802.3af (15W) y al norma IEEE 802.3at (30W) para tele-alimentación, referidas comercialmente como PoE y PoE+. Explícitamente NO se acepta ninguna otra modalidad de tele-alimentación. Estos interfaces incorporarán la capacidad de negociar el consumo en base a la clase PoE a que pertenezca el terminal conectado.

Cláusula 5.16.5: A fin de garantizar la NO dependencia tecnológica en el posterior proceso de mantenimiento y administración del sistema de transmisión y comunicaciones, el fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material del mismo, dispondrán de formación con documentación específica sobre los mismos, dictada en idioma español, por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes para los que no se garantice el cumplimiento del presente requisito.

Cláusula 5.16.6: El fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material de la electrónica de transmisión y comunicaciones, facilitarán un procedimiento que garantice la recuperación o establecimiento de todas las contraseñas de administración de los sistemas, frente a pérdidas u olvidos. Por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes que no garanticen el cumplimiento del presente requisito.

Cláusula 5.16.7: El personal técnico que configure la electrónica de transmisión y comunicaciones, dispondrá de formación acreditada por parte del fabricante en los productos específicos que se usen en la ejecución del presente capítulo, por tanto quedan excluidos explícitamente todos los suministradores o instaladores que no dispongan en su plantilla permanente de este tipo de personal.

Cláusula 5.16.8: El suministrador, integrador o instalador que proporcione la electrónica de transmisión y comunicaciones, dispondrá en sus locales de centro de soporte e infraestructura de conexión





ADSL con dirección IP fija, para que pueda resolver en remoto cualquier disfunción del sistema durante el periodo de garantía del mismo.

Cláusula 5.16.9: Será condición necesaria para la recepción parcial y por tanto, para la firma de la certificación que incluya las partidas del sistema de transmisión y comunicaciones, compromiso formal de que la formación establecida en la memoria para el mismo, se va a dictar en idioma español a técnicos del hospital, incluyendo documentación y pruebas de laboratorio sobre el propio sistema o uno de funcionalidad equivalente.

1.5.17. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE TV

Cláusula 17.1: La configuración de la electrónica de TV se realizará el ajuste del nivel de señal y se

verificará el correcto funcionamiento de todo el conjunto. Cláusula 5.17.2: La técnica de señalización mediante la que se distribuirán los canales de TV en RF sobre

la red de TV en el hospital, será exclusivamente en canales de ancho de banda 8MHz en la banda UHF, con múltiples de televisión digital terrestre (TDT) codificados en MPEG-2 o MPEG-4.

Cláusula 5.17.3: El sistema de TV se conectará con la instalación existente en el resto del hospital Cláusula 5.17.4: A fin de garantizar la NO dependencia tecnológica en el posterior proceso de

mantenimiento y administración del sistema de TV, el fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material del sistema, dispondrán de formación con documentación específica sobre los mismos, dictada en idioma español, por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes para los que no se garantice el cumplimiento del presente requisito.

Cláusula 5.17.5: El fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material del sistema de TV, facilitarán un procedimiento o compromiso formal que garantice la recuperación o establecimiento de todas las contraseñas de administración de los sistemas, frente a pérdidas u olvidos. Por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes para los que no se garantice el cumplimiento del presente requisito.

Cláusula 5.17.6: El personal técnico que configure el sistema de TV dispondrá de formación acreditada por parte del fabricante en los productos específicos que se usen en la ejecución del presente capítulo, por tanto quedan excluidos explícitamente todos los suministradores o instaladores que no dispongan en su plantilla permanente de este tipo de personal.

Cláusula 5.17.7: El suministrador, integrador o instalador que proporcione la electrónica del sistema de TV, dispondrá en sus locales de centro de soporte e infraestructura de conexión ADSL con dirección IP fija, para que pueda resolver en remoto cualquier disfunción del sistema durante el periodo de garantía del mismo.

Cláusula 5.17.8: Será condición necesaria para la recepción parcial y por tanto, para la firma de la certificación que incluya las partidas del sistema de TV, compromiso formal de que la formación establecida en la memoria para el mismo, se va a dictar en idioma español a técnicos del hospital, incluyendo documentación y pruebas de laboratorio sobre el propio sistema o uno de funcionalidad equivalente.

1.5.18. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL DE ACCESOS

Cláusula 18.1: La configuración del sistema de control de accesos se llevará a cabo de la misma forma que

actualmente está implantado en el resto del hospital Cláusula 5.18.2: Para la implantación del sistema de control de accesos, se usará un sistema que, si no

pudiera ser el mismo que hay instalado actualmente en el hospital, por motivos técnicos, será compatible con dicho sistema existente

Cláusula 5.18.3: La técnica de señalización mediante la que se conectarán todos los controladores periféricos del sistema de control de accesos y presencia será la existente o equivalente

Cláusula 5.18.4: Todos los controladores del sistema de control de accesos se conectarán con el ordenador que aloja la aplicación central exclusivamente a través de los conmutadores de la red de datos.

Cláusula 5.18.5: A fin de garantizar la NO dependencia tecnológica en el posterior proceso de mantenimiento y administración del sistema de control de accesos, el fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material del sistema, dispondrán de formación con documentación específica sobre los mismos, dictada en idioma español, por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes para los que no se garantice el cumplimiento del presente requisito.





Cláusula 5.18.6: El fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material del sistema de control de accesos, facilitarán procedimiento o compromiso formal que garantice la recuperación o establecimiento de todas las contraseñas de administración de los sistemas, frente a pérdidas u olvidos. Por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes para los que no se garantice el cumplimiento del presente requisito.

Cláusula 5.18.7: El fabricante o fabricantes cuyos productos se usen para la ejecución material del sistema de control de accesos y presencia, facilitarán el diccionario de la base de datos, el diccionario de procesos y el inventario de APIs para conexión con otras aplicaciones, con el fin de cumplir con la exigencia del Reglamento de Medidas de Seguridad, Art. 88.3.d, en relación con tener documentado el fichero y sistema de información que lo trata. Por tanto, quedan explícitamente excluidos todos los productos o fabricantes para los que no se garantice el cumplimiento del presente requisito.

Cláusula 5.18.8: El personal técnico que configure el sistema de control de accesos y presencia dispondrá de formación acreditada por parte del fabricante en los productos específicos que se usen en la ejecución del presente capítulo, por tanto quedan excluidos explícitamente todos los suministradores o instaladores que no dispongan en su plantilla permanente de este tipo de personal.

Cláusula 5.18.8: El suministrador, integrador o instalador que proporcione el subsistema de control de accesos y presencia, dispondrá en sus locales de centro de soporte e infraestructura de conexión ADSL con IP fija para que accediendo por este interfaz al router perimetral de la red de datos (explícitamente no se acepta conexión directa al subsistema de control de accesos ni cualquier otra solución) pueda resolver en remoto cualquier disfunción del sistema durante el periodo de garantía del mismo.

Cláusula 5.18.9: Será condición necesaria para la recepción parcial y por tanto, para la firma de la certificación que incluya las partidas del sistema de control de accesos y presencia, compromiso formal de que la formación establecida en la memoria para el mismo, se va a dictar en idioma español a técnicos del hospital, incluyendo documentación y pruebas de laboratorio sobre el propio sistema o uno de funcionalidad equivalente.

1.5.19. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE VÍDEO VIGILANCIA

Cláusula 5.19.1: Al no haber electrónica de video-vigilancia, no aplica ninguna cláusula. 1.5.20. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE SINCRONIZACIÓN

HORARIA

Cláusula 5.20.1: Al no haber electrónica de sincronización horaria, no aplica ninguna cláusula 1.5.21. SOBRE LA INSTALACIÓN Y CONFIGURACIÓN DEL SISTEMA DE AUDIOVISUALES

Cláusula 5.21.1: Al no haber electrónica de audio-visuales, no aplica ninguna cláusula.




7.1. MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE TRANSPORTE NEUMÁTICO


7. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE NEUMATICO.

7.1 MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE TRANSPORTE NEUMÁTICO





ÍNDICE: 1. OBJETO ........................................................................................................................................................ 3 2. NORMATIVA ................................................................................................................................................. 3 3. CRITERIO DE DISEÑO ................................................................................................................................ 3 4. ALCANCE DE ACTUACIONES Y FASES .................................................................................................... 4 5. FUNCIONALIDADES PRINCIPALES ........................................................................................................... 5





1. OBJETO La presente memoria se refiere al proyecto de transporte neumático de toma de muestras de la nueva unidad de críticos, así como de la reforma y ampliación de la zona de urgencias y comprende el suministro, montaje y puesta a punto de todos los materiales y equipos necesarios, tal como se describe en los distintos documentos y se refleja en los planos. El proyecto está planteado para mantener el trabajo cotidiano del Hospital. Por ello al igual que para em el resto de instalaciones se ha divido en cuatro fases, y una fase final em la que se adecuarán todas las obras provisionales ejecutadas como auxiliares en las diferentes fases:




2. NORMATIVA Las Normas adoptadas para la confección de este Proyecto, son las vigentes para este tipo de instalaciones:

─ Código Técnico de la Edificación del Ministerio de la Vivienda. (BOE nº 74, 28/03/2006)

─ Reglamento electrotécnico para Baja Tensión Real Decreto 842/2002 de fecha 02 agosto 2002.

─ Real Decreto 2060/2008, Reglamento de equipos a presión e IT

─ Reglamento y normas de obligado cumplimiento del Ayuntamiento de Inca y del Govern Balear.

─ Real Decreto 842/2002, Reglamento electrotécnico de baja tensión e IT.

─ Real Decreto 486/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.

─ Real Decreto 485/1997, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

─ Real Decreto 1215/1997, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud para utilización por los

trabajadores de los equipos de trabajo.

─ Real Decreto 773/1997, disposición mínima de seguridad y salud relativas a la utilización de trabajadores de equipos de protección individual.

─ Normas UNE que afecten y regulen estas instalaciones.

3. CRITERIO DE DISEÑO La instalación del Transporte Neumático de las Muestras permite el transporte interno de muestras clínicas, medicamentos y pequeños objetos de forma rápida, segura y completamente automatizada. La instalación está compuesta de un conjunto de estaciones o puntos de recepción y envío dispuestos estratégicamente en los distintos servicios del Hospital. La unión de las estaciones se establece mediante una conducción por el interior de la cual circula el elemento portador de los objetos a transportar, denominado cartucho.





Los criterios bajo los cuales plantea el diseño del sistema del Transporte Neumático de Muestras son los siguientes:

• Usabilidad: Los servicios del Hospital que realizan tanto envío como recepción de muestras clínicas se les ha asignado una estación.

• Interconexión: Los servicios se agrupan en dos líneas independientes. Conexiones todos con todos

• Productividad: Dependiendo de la disposición de las estaciones y de la distancia entre ellas conviene no superar un número máximo de estaciones por línea, de forma genérica en la mayoría de los casos se estable un número máximo de 30 estaciones por línea.

Según el número de servicios del Hospital y el número de estaciones, éstas se reparten siguiendo los criterios descritos anteriormente formando dos líneas independientes. 4. ALCANCE DE ACTUACIONES Y FASES En la instalación del Transporte Neumático de Muestras del Hospital se realizará una ampliación de 3 estaciones y el traslado de una existente:

• En fase 1: en primera subfase o periodo 1A se instalará una estación en el control de urgencias pediatría en planta baja, En la segunda subfase o periodo 1B se instalará una estación en la unidad de críticos UCI en planta primera,

• En fase 2: se instalará una estación nueva en urgencias adultos en planta baja, en la recepción de urgencias, además se reubicará una estación existente para colocarla en el control de adultos.

Durante el transcurso de las obras en esta zona, como las nuevas urgencias pediátricas en planta baja estarán finalizadas, serán adaptadas como urgencias adultos. Todas las instalaciones de las distintas zonas requerirán de pruebas de funcionamiento y puesta en marcha. La secuencia de obras y fases se describen de forma más desarrollada en los apartados de la memoria general correspondientes. La estación automática de recepción y envío para conductos de diámetro 110 mm, es de mando y control por botonera frontal y lectura en un display de cristal líquido que consta de 4 líneas y 16 caracteres por línea. La estación no dispone de ningún elemento móvil externo, tiene las siguientes características principales:

- Espera automática de envío, recepción de cartuchos, desde 220mm. hasta 350mm de longitud. - Admisión de cartuchos por parte inferior - Frenado progresivo del cartucho por colchón de aire, con llegada amortiguada. - Indicación óptica de envío y recepción. - Teclado para selección de envío mediante display monitor gráfico. - Menú de destinos alfanumérico. - Memoria de 10 últimos envíos emitidos y recibidos. - Llegada de cartucho a la estación por la parte superior. - Aviso individualizado a diferentes usuarios. - Servicio de ausencia y desvío de dirección de forma manual. - Ausencia y desvío por programación horaria. - Impide la mezcla del aire de la instalación, con el recinto donde se halla instalada. - Incorpora una cesta de recepción de cartuchos con almohadilla. - Rack de pared para almacenar hasta cinco cartuchos.





El movimiento del carro interior se realiza mediante el accionamiento con un motor De funcionamiento preciso y silencioso. El control de la posición del carro se realiza mediante sensores magnéticos. dispone de dos 2 sensores ópticos de carga y paso de cartuchos. La unión entre estaciones se efectúa a través de una red de tubo de PVC calibrado de 110mm de diámetro y 2,3 mm de espesor, de color gris, con curvas de 800 mm de radio medio. Los tramos de tubo se unen con manguitos exteriores soldados, minimizando las posibles fugas o pérdidas de vacío. Los cambios de ramal de la red de transporte se efectúan de forma automatizada en desvíos o bifurcaciones con una entrada y tres salidas. Los desvíos disponen de sensores estáticos de posición y de paso de cartuchos. Las bifurcaciones se intercalan en la red de tubo, sobre el falso techo de la planta baja, con registro desmontable de fácil acceso La instalación eléctrica se realiza mediante cable profibus, que envía tensión, datos y control. El cable doblemente apantallado y libre de halógenos sigue el tubo en todo su trazado. Toda la instalación de mando, maniobra y control es a 24 Vcc. Todos los elementos de la instalación están conectados por Profibús con comunicación "TODOS CON TODOS". 5. FUNCIONALIDADES PRINCIPALES

Para enviar un cartucho desde una estación hasta cualquier otra, simplemente es necesario seleccionar la dirección de destino en la agenda existente en el menú de la propia estación. La dirección seleccionada junto al nombre de servicio se muestra en el display de la estación, confirmar con la tecla PTT. Finalmente se sitúa el cartucho en la boca de carga, el resto del trabajo es totalmente automático, tanto si la línea está libre como si está ocupada. En el display de las estaciones se puede visualizar el estado de la instalación:

• Sistema funcionando correctamente. Disponible para realizar un envío.

• Estación esperando un envío.

• Sistema ocupado con un envío.

• Sistema en modo mantenimiento.

• Sistema en error. Cuando se efectúa una llamada para un envío y el circuito está disponible, el cartucho se posiciona en la estación y seguidamente pasa al conducto principal para iniciar su desplazamiento. Si la línea está ocupada, el cartucho queda retenido en la estación de hasta que ésta queda libre. La llegada de un cartucho a la estación de destino es a velocidad y aceleración controlada, produciéndose la descarga en una cesta instalada justo debajo de ésta. Es posible asignar direcciones con distintos niveles de prioridad, de esta forma los cartuchos con origen o destino a direcciones con mayor nivel de prioridad son gestionados por el sistema con mayor rapidez. El sistema garantiza la no existencia de intercambios de aire entre servicios. La salida del aire del transporte se efectúa en zonas de extracción, por encima del falso techo. Se podrán transportar muestras, analíticas, sangre en bolsas, documentación diversa, medicamentos y pequeños objetos. El envío de muestras se realiza en bolsas con solapas especiales que se adaptan al interior del cartucho, y disponen de huecos para colocar los tubos de ensayo tapados y pequeños frascos, sin vibraciones ni movimientos internos durante el transporte.





El sistema de control de la instalación se encuentra implemento en un PC. El software permite las siguientes funcionalidades:

• Visualización del recorrido del cartucho en tiempo real.

• Visualización de errores o anomalías en tiempo real.

• Control de la duración de los envíos, con registro de la hora, minuto y segundo de salida y llegada del cartucho.

• Funciones de mantenimiento, activando manualmente el funcionamiento de los equipos, comprobación de sensores, soplantes, comprobación tiempos de rutina de desplazamiento entre equipos,…

• Desactivación de estaciones.

• Control remoto de la instalación.

• Asignación de un aviso acústico y/o luminoso por dirección

• Estadísticas con registro de contadores parciales de envíos por estación por franjas horarias, días o meses.

• Posible diálogo con otros ordenadores externos ó del propio Hospital.

• Programa automático de purga en caso de anomalía con selección de la estación de llegada en los procesos de limpieza.

El sistema de transporte neumático permitiría una serie de funcionalidades adicionales mediante la incorporación de un chip en los cartuchos y de una antena lectora/grabadora en las estaciones. Con dichos dispositivos es posible registrar en el chip RFID del cartucho la siguiente información:

• Dirección de origen.

• Dirección de destino

• Prioridad cartucho

• Número de envíos realizados

• Control número de envíos realizados por los cartuchos: En el chip RFID es posible registrar el número de envíos máximos aproximados antes de que las juntas (velcros o felpas) se encuentren en mal estado. Cuando los cartuchos llegan un número prefijado de envíos éstos son enviados de forma automatizada a una estación de control para su revisión. En el caso en que el estado de las felpas o velcros del cartucho no sean correctos se procede a su sustitución. Con ello se evitan incidencias roturas de las juntas de los cartuchos en el interior facilitando al mismo tiempo el mantenimiento preventivo.

• Devolución automatizada de los cartuchos a su estación de origen: Dado que en el chip RFID se registra la dirección de origen de los cartuchos éstos pueden ser devueltos de forma automatizada sin necesidad de pulsar el destino en el display de la estación desde donde se tiene que efectuar la devolución. Con ello se evita la falta de cartuchos en las estaciones, no pudiendo ser modificada la dirección de origen por los usuarios.

• Asignación de cartuchos con prioridad: Es posible definir direcciones con prioridad de envío como cartuchos con prioridad. Pudiendo ser usados éstos últimos para el envío de muestras críticas.

• Recuperación automática de la instalación: En el caso en que exista un error provocado por una caída de tensión, los cartuchos se redirigen a un punto de control donde la dirección de origen y destino grabada en el chip es leída y enviados de forma automática a su destino.






8. INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES.

8.1 MEMORIA DE LA INSTALACIÓN DE GASES MEDICINALES





ÍNDICE: 1. OBJETO ........................................................................................................................................................ 3

NORMATIVA ......................................................................................................................................... 3 2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN ......................................................................................................... 4

ALCANCE Y FASES .............................................................................................................................. 4 DESCRIPCIÓN GENERAL.................................................................................................................... 5 CUADROS DE ZONA ............................................................................................................................ 5 PLACAS DE ZONIFICACION ................................................................................................................ 6 TOMAS DE GASES ............................................................................................................................... 6

TOMAS DE GASES MURALES .................................................................................................... 6 CUADROS DE CONTROL Y ALARMA ................................................................................................. 6

3. INSTALACIÓN Y PRUEBAS ......................................................................................................................... 6 REDES DE DISTRIBUCIÓN.................................................................................................................. 6

MONTAJE ...................................................................................................................................... 6 PRUEBAS ...................................................................................................................................... 7

CUADROS Y VÁLVULAS DE ZONIFICACIÓN ..................................................................................... 7 MONTAJE ...................................................................................................................................... 7 PRUEBAS ...................................................................................................................................... 7

TOMAS DE GASES ............................................................................................................................... 7 MONTAJE ...................................................................................................................................... 8 PRUEBAS ...................................................................................................................................... 8

CUADRO DE ALARMA Y CONTROL DE ZONA .................................................................................. 8 MONTAJE ...................................................................................................................................... 8 PRUEBAS ...................................................................................................................................... 9





1. OBJETO El objeto de la presente memoria es definir las bases por las que se regirá la instalación de tomas de OXÍGENO Y VACIO en la reforma del área de Urgencias y UCI del Hospital de Inca, para que cumpliendo la Normativa Vigente al efecto, satisfaga las necesidades del mismo. El proyecto está planteado para mantener el trabajo cotidiano del Hospital. Por ello al igual que para em el resto de instalaciones se ha divido en cuatro fases, y una fase final em la que se adecuarán todas las obras provisionales ejecutadas como auxiliares en las diferentes fases:




NORMATIVA El proyecto ha sido realizado con arreglo a lo establecido en la vigente normativa que se indica:

− ISO 7396-1 Sistemas de canalización de gases medicinales. Parte 1: Sistemas de canalización para gases medicinales comprimidos y de vacío

− SO 7396-2 Sistemas de canalización de gases medicinales. Parte 2: Sistemas finales de evacuación de gases anestésicos

− FD S90-155

− H.T.M. - 2022





2. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN

ALCANCE Y FASES A continuación se relacionan el alcance de las obras de la instalación de gases medicinales que se incluyen en este Proyecto y se describen la secuencia de fases en las que se pretende llevarlas a cabo para no interferir en el funcionamiento diario del Hospital.

• Fase 0; en esta fase se realizarán las obras de adecuación en la instalación de gases medicinales en dos áreas del hospital para poder dar servicio asistencial provisionalmente, mientras se ejecutan las definitivas. Estas tres áreas serán:


o Suministro de gases para dar servicio a cuatro camas/boxes en zoma ucri provisional, o Suministro de gases para dar servicio a dos nuevos puestos en zoma reanimación

provisional.

- Adecuación provisional como Servicio de Urgencias Pediátricas provisional de la instalación de gases medicinales en la zona anexa a RX en planta baja, para que funcione como zona de urgencias hasta que finalicen las obras en esta zona.

• Fase 1; cuya primera subfase o periodo 1A comprenderá las obras de reforma para la ubicación de las urgencias pediatría en la zona de rehabilitación actual. Se desarrollarán las actuaciones necesarias en el área para dotar de tomas y puntos de suministro de gases medicinales, las zonas y dependencias que lo requieran.

Una segunda subfase 1B que se corresponde con la construcción de la nueva UCI, en la que se desarrollarán las actuaciones para el suministro de gases en la UCI en planta primera, en los boxes y salas que lo requieran.


Se desarrollarán las actuaciones

o Desmontaje del a instalación de gases existente de esta zona ubicada en planta baja con rec operación de material reutilizable,

o Montaje de la instalación y el equipamiento necesario en el área para dotar de tomas y puntos de suministro de gases medicinales, las zonas y dependencias que lo requieran.

Durante el transcurso de las obras en esta zona, como las nuevas urgencias pediátricas en planta baja estarán finalizadas, serán adaptadas como urgencias adultos. • Fase Final: En esta fase se anularán y se reacondicionarán todas las instalaciones correspondientes

a las obras auxiliares que se hayan ejecutado provisionalmente, en las distintas fases anteriores, donde se requería la instalación de gases medicinales Estas serán principalmente las siguientes:

- Zona de UCRI provisional, acondicionamiento de la instalación de gases medicinales para su

funcionamiento como área de reanimación con los puestos que existían originalmente en la distribución de espacios de esta área,

- En zona anexa a Rayos X de planta baja, revertir a su estado original las adaptaciones en la instalación de gases que se hicieron provisionales para su funcionamiento como Urgencias.

Todas las instalaciones de las distintas zonas requerirán de pruebas de funcionamiento y puesta en marcha. La secuencia de obras y fases se describen de forma más desarrollada en los apartados de la memoria general correspondientes.





DESCRIPCIÓN GENERAL Enlazando con la red de Gases Medicinales y Vacío existente actualmente, se instalará una nueva línea que dará servicio a la zona objeto de la instalación. Dicha línea estará dotada de cuadro/placa de zonificación según se describe en el apartado 2.2., sobre la que irán instaladas sendas válvulas de corte para cada uno de los gases previstos. Aguas abajo de las válvulas, se acometerá a la zona a reformar hasta la conexión con las nuevas tomas objeto del presente presupuesto, según se describe en el apartado 2.4. Se prevé la instalación de las siguientes tomas: OXIGENO 95 Uds. VACÍO 95 Uds. AIRE MEDICINAL 95 Uds. La red de distribución en planta discurrirá por los falsos techos, acometiendo a las tomas por los paramentos verticales de la pared. Las tuberías serán de cobre de clase dura, especialmente limpio y desengrasado, y debidamente soportado y soldado con aleación de plata según DIN 8513 (L-Ag 55 Cd) y accesorios sobremedida. Cada dos metros se identificará con una franja de aproximadamente 20 cm. con los siguientes colores: OXIGENO color BLANCO VACIO color AMARILLO AIRE MEDICINAL color BLANCO / NEGRO

CUADROS DE ZONA Dentro de cada área, las distintas zonas en que ha quedado dividido el hospital incluirán un cuadro de zona, que tendrá como misión aislar totalmente la zona del resto del centro. Así mismo, las subzonas de máxima responsabilidad, estarán provistas de cuadros de zona al alcance de la mano según ISO 7396-1, a la entrada de las salas y con sus correspondientes válvulas de corte independientes para cada gas. Dicho Cuadro irá montado sobre un armario con puerta y cerco de acero inoxidable, cerradura con llave y rótulo: GASES MEDICINALES. En su interior se alojarán las válvulas de seccionamiento de los diferentes gases que suministran a la zona y una toma rápida por gas para caso de emergencia y mantenimiento. Dicha toma dispondrá de una pequeña llave de corte manual para aislarse. El conexionado se efectuará por la parte inferior del cuadro y, partiendo de éste, se conexionará a la red de distribución en planta, realizándose la unión por la parte inferior de la tubería que constituye la red general. Nota: La instalación de vacío no pasa por cuadro de zona debido al riesgo de sifonamiento. Quedará una llave de corte en techo señalizada mediante una placa de zonificación según apartado 2.3. Las tuberías irán señalizadas según el código de colores normalizado indicado en el apartado 2.1. La distribución y número de cuadros por zonas es el que se indica a continuación:

PLTA. ZONA 1 G/V 2 G/V 3 G/V 4 G/V

0

1

URGENCIAS

UCI

4

1

TOTAL 5





PLACAS DE ZONIFICACION Las zonas de Planta Baja e inferiores, así como las subzonas de máxima responsabilidad, estarán provistas de placas de zonificación, ubicadas en el falso techo, a la entrada de las salas con sus correspondientes válvulas de corte independientes para cada gas. Las tuberías irán señalizadas según el código de colores normalizado indicado en el apartado 2.1., quedando también señalizado en una zona lo más cercana posible la existencia de las válvulas.

TOMAS DE GASES

TOMAS DE GASES MURALES La conexión de la toma con la red de distribución, se realizará con tubería de cobre duro de Ø 10 mm. Las tomas irán provistas de dispositivo de cierre para favorecer el mantenimiento e incorporarán doble sistema de selectividad, cumpliendo los siguientes requisitos, según la normativa vigente:

− Selectividad de instalación, por medio de base selectiva que impide montar otra toma distinta al gas considerado.

− Selectividad de conexión, por medio de conector específico para cada gas, que impide conectar un receptor distinto al gas considerado.

− Incluirán dispositivo de aparcamiento, que permite mantener en la toma el receptor sin consumo del gas, permitiendo el paso del mismo al realizar una simple presión contra la toma.

Las tomas se instalarán empotradas y poseerán identificación por color y rótulo del gas suministrado.

CUADROS DE CONTROL Y ALARMA En cada zona o local de gran responsabilidad, en un lugar tal que pueda estar vigilado de forma permanente por el personal responsable de los mismos, irán instalados los cuadros de control y alarmas, que tendrán como misión la información permanente de la presión de suministro de los distintos gases y vacío de la zona, activando alarmas ópticas y acústicas en caso de variaciones distintas a las previstas. Dichos cuadros irán provistos de dispositivo de prueba del panel e inhibición temporizada de señal acústica. La distribución de los mismos por zonas es la indicada a continuación:

PLTA. ZONA 1/GV 2G/V 3G/V 4G/V

0

1

URGENCIAS

UCI

4

1

TOTAL 5

3. INSTALACIÓN Y PRUEBAS

REDES DE DISTRIBUCIÓN

MONTAJE

Se tenderán a través de los falsos techos de pasillos y patinillos que al efecto se destinan para ello. Se montarán siempre sobre soportes normalizados y se construirán exclusivamente con tubería de cobre duro que previamente a su instalación habrá sido desengrasada. Las uniones y derivaciones se realizarán con accesorios de cobre que se soldarán con aleación de plata de A.P.F.





Dado que las redes de gases comprimidos irán acompañadas de la red de Vacío, se montaran siempre con una ligera caída hacia la central y nunca se introducirán en ellas zonas que realicen sifón. Las derivaciones que desde las redes generales o locales deban sacarse, se realizarán siempre por la parte superior de las tuberías. Todas las tuberías que se instalen en un HOSPITAL irán señalizadas con el color normalizado indicativo del fluido que conducen. Esta señalización será una banda de aproximadamente 20 cm. cada 2 m.

PRUEBAS Cualquier instalación de tubería que se realice en un HOSPITAL será obligatoriamente sometida a una prueba de estanqueidad.

Durante 24 horas se le tendrá presurizada a 10 Kgr./cm2, no admitiéndose mas variaciones de presión que los inherentes al cambio de temperatura ambiente. Dado que durante el montaje pueden introducirse en el interior de las tuberías elementos extraños, antes de dar por terminada la fase de montaje se las soplará convenientemente con un gas inerte o con el mismo fluido que después va a circular por ellas. Aun cuando en la fase de instalación solo se monten tuberías, deberá OBLIGATORIAMENTE realizarse la prueba de identificación de gases a todas las tomas existentes aguas abajo del punto en que se hayan instalado las nuevas redes.

CUADROS Y VÁLVULAS DE ZONIFICACIÓN

MONTAJE Las VÁLVULAS de ZONIFICACIÓN se instalarán siempre en la localización definida por su plano o esquema correspondiente. Todas las líneas valvulares estarán dotadas de uniones desmontables que permitan la sustitución de las mismas en caso necesario. Las tuberías conectadas a las válvulas se pintarán con su color normalizado en una longitud aproximada de 50 cm., antes y después de las mismas. En el caso de CUADROS de ZONIFICACIÓN, cuyo diseño se ha realizado para su instalación empotrada en paramentos verticales, la acometida de tuberías se efectuará siempre desde la parte o planta inferior. El montaje de los mismos se realizará en dos fases: 1º Se instalará el cerco de madera, placa de montaje, válvulas y tuberías, cubriéndose el conjunto con cartón

de la propia caja de embalaje hasta que se finalicen los trabajos de albañilería y pintura. 2º Una vez terminados éstos se instalará el frente de ACERO INOXIDABLE.

PRUEBAS Se revisará el anclaje y maniobrabilidad de las válvulas, así como la limpieza y acabado de todo el conjunto. Siempre que se instalen válvulas o cuadros de zonificación, OBLIGATORIAMENTE debe hacerse un análisis de gases en las tomas que se encuentran aguas abajo de dichas válvulas. Al realizar dicha prueba se comprobará que cada válvula instalada corta sólo a las tomas correspondientes al fluido en cuya red ha sido instalada.

TOMAS DE GASES





MONTAJE El montaje de las tomas de gases se realizará en dos fases. En la primera, se instalará la caja con la base de conexión. Dado que esta es selectiva para un determinado gas, deberá comprobarse que se conecta a la red correspondiente. La conexión a dicha red de distribución se realizará exclusivamente con tubería de cobre duro desengrasada de Ø 10 mm., cuidándose la alineación, altura de montaje y separación a la que se instala la caja. Posteriormente se comprobará la estanqueidad de las conexiones realizadas, se limpiará convenientemente la caja y la base de conexión, y se cubrirá con una tapa para evitar que los posteriores trabajos de albañilería y pintura deterioren el conjunto instalado. Hasta tanto que estos trabajos de albañilería y pintura no hayan sido efectuados no se instalarán la válvula y placa embellecedora, lo que constituirá la segunda fase de montaje.

PRUEBAS Antes de dar por finalizada la 1ª FASE de instalación de las tomas deberán efectuarse las siguientes pruebas y operaciones:

− Comprobar la estanqueidad de las tuberías y conexiones realizadas.

− Comprobar que el gas que fluye por la base instalada es el mismo.

− Soplar convenientemente la red instalada. Antes de dar por finalizada la 2ª FASE de instalación de la toma se efectuarán las siguientes comprobaciones:

− - Se analizará el gas que fluye por la toma y comprobará que es el correcto, según el tipo de tubo instalado.

− - Se comprobará el correcto estado del cierre de la misma.

− - Se comprobará el perfecto estado de terminación. En las instalaciones con alimentación de emergencia, la prueba de identificación de gases debe hacerse en dos etapas: 1º Se identificarán los gases en todas las tomas con alimentación normal, estando la red de emergencia

despresurizada y con las válvulas de alimentación de emergencia a las zonas cerradas. 2º Se identificarán los gases en todas las tomas con alimentación de emergencia, estando la red de

abastecimiento normal despresurizada y con todas las válvulas de alimentación normal a las zonas cerradas.

CUADRO DE ALARMA Y CONTROL DE ZONA

MONTAJE

Está diseñado para su instalación superficial o empotrada. Si su montaje es superficial se fijará directamente sobre la pared terminada. Si su montaje es empotrado deberá preverse el hueco en el muro, y protegerse el cuadro, para que los trabajos de albañilería no le deterioren. Deberá alimentarse de energía eléctrica (220 + Tierra) y conectarse a la red de distribución de gases de la zona a la que controlan. La conexión neumática se realizará mediante tuberías de cobre duro desengrasado de ø 10 mm. que se conectaran a la red por la parte superior de la misma, y que se señalizaran convenientemente.





PRUEBAS Se comprobará el funcionamiento del cuadro variando la presión de alimentación a la zona y verificándose las presiones a las que se activan las alarmas. Si suenan las alarmas, y son las correctas, se revisará la limpieza y el acabado externo del mismo, y podrá darse por terminada su instalación.





ANEXO. CÁLCULOS

CÁLCULO DE REDES En función de estos consumos, y de los caudales de cálculo se realizarán el estudio de redes basado en las fórmulas de la dinámica de fluidos y según los coeficientes de corrección de la norma HTM-22 (Appendix J) Se adjunta tabla resumen con los diámetros en función de las diferentes estancias siempre teniendo en cuenta no superar el 5% de pérdida de carga en todo el recorrido de la instalación.

- CAMAS OBSERVACIÓN URGENCIAS

Nº CAMAS .1. .2-3 4-15 16-30 31-50 51-70

OXIGENO 10 10 15 15 15 15

VACIO 12 15 22 28 35 42

AIRE MED. 10 10 15 15 15 15

UCI

Nº CAMAS 01-02 03-04 05-08 09-10 11-15 16-28

OXIGENO 12 15 15 15 22 28

N2O 12 12 15 15 15 15

VACIO 22 28 35 42 42 54

AIRE 12 15 15 15 22 28


proyecto de bÁsico y de ejecuciÓn para la adecuaciÓn y

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