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PROYECTO BÁSICO PARA LA SOLICITUD DE AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA DE LAS INSTALACIONES DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS.

Fecha: 13/05/2011

Código: 042252-001-002-001

EXCMO. CABILDO INSULAR DE LANZAROTE. DEPARTAMENTO DE RESIDUOS.

Fecha: 13/05/2011 Fecha: 13/05/2011 Elaborado por: Aprobado por: Applus Norcontrol S.L.U. Applus Norcontrol S.L.U.

Esther Rodríguez Médina Eva Caballero Arenas Daniel Camacho Rodríguez Narciso Barroso Bermejo Dpto. Medio Ambiente Dpto. Medio Ambiente

Título del informe

Cliente

Applus Norcontrol, S.L.U. 042252-001-002-001� Página 2 de 139

1. IDENTIFICACIÓN DEL TRABAJO ..............................................................................8

2. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................9

2.1. OBJETO.......................................................................................................................10 2.2. ENTIDAD SOLICITANTE................................................................................................12 2.3. ENTIDAD EXPLOTADORA..............................................................................................12 2.4. LOCALIZACIÓN ............................................................................................................13

3. DESCRIPCIÓN DETALLADA Y ALCANCE DE LA ACTIVIDAD....................................... 14

3.1. ANTECEDENTES...........................................................................................................14 3.2. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD ................................................................................18 3.3. DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL PROCESO POR ETAPAS Y ESPECÍFICO DE

PROCESOS EN CADA ETAPA. BALANCES DE ENTRADAS Y SALIDAS. .................................19 3.4. CALENDARIO PREVISTO DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO Y FECHA DE INICIO DE

ACTIVIDAD..................................................................................................................19 3.5. REGIMEN DE FUNCIONAMIENTO DE LA ACTIVIDAD........................................................20 3.6. DESCRIPCIÓN DEL ENTORNO DE LA ACTUACIÓN. ..........................................................20

3.6.1. Condiciones geológicas e hidrogeológicas........................................................................ 20 3.6.2. Edafología .................................................................................................................... 22 3.6.3. Topografía actual.......................................................................................................... 23 3.6.4. Distancia a zonas sensibles que pudieran quedar afectadas. ............................................. 23 3.6.5. Condiciones meteorológicas ........................................................................................... 24 3.6.6. Flora y vegetación......................................................................................................... 26 3.6.7. Fauna .......................................................................................................................... 26 3.6.8. Paisaje......................................................................................................................... 27 3.6.9. Medio Socioeconómico. ................................................................................................. 27 3.6.10. Valoración del medio..................................................................................................... 28 3.6.11. Análisis de estabilidad de las celdas de vertido. ............................................................... 30

3.7. DESCRIPCIÓN DEL COMPLEJO, INFRAESTRUCTURAS, EQUIPOS Y PERSONAL. .................30 3.7.1. Vasos de vertido: situación actual................................................................................... 30 3.7.2. Justificación de la solución adoptada .............................................................................. 34 3.7.3. Cantidad total prevista a verter y capacidad total propuesta del vertedero ......................... 37 3.7.4. Características constructivas del vertedero. Instalaciones y medidas correctivas y preventivas adoptadas. ................................................................................................................. 43 3.7.5. Control de acceso. Vallado perimetral de seguridad.......................................................... 59 3.7.6. Personal y maquinaria. .................................................................................................. 59 3.7.7. Mantenimiento Correctivo y Preventivo previsto............................................................... 61

3.8. RECEPCIÓN DE RESIDUOS............................................................................................64 3.8.1. Usuarios del Complejo................................................................................................... 64 3.8.2. Residuos admisibles en el CAZ. ...................................................................................... 65 3.8.3. Criterios establecidos para la aceptación de residuos en las instalaciones del CAZ............... 67 3.8.4. Residuos No Admisibles................................................................................................. 69 3.8.5. Procedimiento administrativo y de comprobación “insitu” para la admisión de residuos. ...... 70

3.9. TRATAMIENTOS PREVIOS Y ALMACENAMIENTO.............................................................71 3.9.1. Planta de clasificación. .................................................................................................. 72 3.9.2. Planta de Biometanización, Compostaje y Desgasificación................................................. 87 3.9.3. Crematorio de animales muertos .................................................................................... 98

Índice


3.9.4. Nave de almacenamiento de residuos peligrosos............................................................ 108 3.9.5. Planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica. ....................................... 112 3.9.6. Otras instalaciones del Complejo. ................................................................................. 118 3.9.7. Descripción de los residuos depositados en el vertedero. ................................................ 120 3.9.8. Registro de residuos depositado en vertedero. .............................................................. 121

3.10. CONTROL Y MANTENIMIENTO DE LA EXPLOTACIÓN ................................................. 121 3.10.1. Proceso previsto de explotación del vertedero ............................................................... 121 3.10.2. Medidas correctoras para evitar afección de los condicionantes metereológicos sobre los residuos depositados................................................................................................................... 146 3.10.3. Modos de funcionamiento del vertedero e incidencias previstas en la explotación del mismo. ................................................................................................................................ 148 3.10.4. Procedimiento para la inspección periódica del vertedero. Plan de Vigilancia Ambiental. .... 149 3.10.5. Información a las administraciones competentes. .......................................................... 161

3.11. ANÁLISIS ECONÓMICO DEL PROYECTO DE INSTALACIÓN. ........................................ 162 3.11.1. Presupuesto de ejecución de las instalaciones, explotación y posterior clausura................ 162 3.11.2. Desglose de los precios cobrados por el vertedero para los distintos tipos de residuos. ..... 164

3.12. CLAUSURA Y MANTEMIENTO POST-CLAUSURA DEL VERTEDERO. .............................. 166 3.12.1. Actuaciones de Sellado del vertedero............................................................................ 166 3.12.2. Descripción de los procesos para el mantenimiento, vigilancia, análisis y control de lixiviados, gases generados y aguas de escorrentía. ....................................................................... 169

3.13. TECNOLOGÍA. APLICACIONES DE MTDS ................................................................... 169 3.13.1. Marco de referencia. ................................................................................................... 169 3.13.2. Aplicación de las MTD. ................................................................................................ 170

4. MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES. RECURSOS NATURALES ................................... 180

4.1. MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES ............................................................................... 180 4.1.1 Cantidades de residuos recibidas en el vertedero ........................................................... 180 4.1.2 Cuantificación de las cantidades recuperadas y gestor final............................................. 180

4.2. RECURSOS NATURALES.............................................................................................. 183 4.2.1 Agua ......................................................................................................................... 183 4.2.2 Energía ...................................................................................................................... 183 4.2.3 Otros consumos.......................................................................................................... 185

5. AFECCIÓN AL MEDIO ......................................................................................... 187

5.1. PRODUCCIÓN DE RESIDUOS....................................................................................... 187 5.1.1. Residuos peligrosos..................................................................................................... 187 5.1.2. Residuos urbanos ....................................................................................................... 189 5.1.3. Rechazos de Plantas de Clasificación y Compostaje u otros tratamientos.......................... 189

5.2. EMISIONES A LA ATMÓSFERA. .................................................................................... 189 5.2.1. Características físico-químicas del biogas generado. ....................................................... 189 5.2.2. Cálculo de la producción de biogás del vertedero. .......................................................... 190 5.2.3. Control de la generación de biogás y sistema de aprovechamiento energético. ................. 190 5.2.4. Focos de emisión a la atmósfera. ................................................................................. 191

5.3. VERTIDOS ................................................................................................................. 194 5.4. RUIDOS..................................................................................................................... 196 5.5. CONTAMINACIÓN DE SUELOS..................................................................................... 196

6. FUNIONAMIENTO EN CONDICIONES DISTINTAS A LAS NORMALES........................ 197

6.1. GESTIÓN DEL VERTEDERO EN CONDICIONES ADVERSAS ............................................. 197 6.1.1. Situaciones distintas a las normales .............................................................................. 197


6.1.2. Efectos sobrevenidos y protocolos de actuación............................................................. 197 6.1.3. Plan de emergencia ante fuertes aguaceros .................................................................. 200 6.1.4. Plan de emergencia ante la rotura del paquete de impermeabilización del vaso de vertido. 201 6.1.5. Plan de emergencia ante incendios en el vertedero ........................................................ 202 6.1.6. Plan de emergencia ante accidentes e imprevistos ......................................................... 204

6.2. CONSTITUCIÓN DEL SEGURO DE RESPONSABILIDAD CIVIL.......................................... 206


Índice de Tablas Tabla 1. Coordenadas geográficas del emplazamiento ............................................................. 13

Tabla 2. Plan de obra .................................................................................................................. 19

Tabla 3. Lugares de Interés Comunitario (LIC’s)....................................................................... 24

Tabla 4. Evaluación de la calidad ambiental .............................................................................. 28

Tabla 5. Evaluación de la idoneidad del emplazamiento ........................................................... 29

Tabla 6. Diagnóstico de la idoneidad del emplazamiento ......................................................... 29

Tabla 7. Generación de RSU 2008 .............................................................................................. 37

Tabla 8. Proyección de la generación de residuos urbanos domiciliarios según fracciones (t)38

Tabla 9. Proyección de la generación del total de RU y de RICSA............................................. 38

Tabla 10. Previsión de las cantidades de residuos a verter (t) ................................................. 38

Tabla 11. Cubicación vaso de vertido cota 240.......................................................................... 40

Tabla 12. Cubicación vaso de vertido. Tierras y residuos.......................................................... 40

Tabla 13. Excavación vaso de vertido. Tierras y residuos ......................................................... 40

Tabla 14. Cubicación final del vertedero. Residuos más tierras de cobertura y sellado. ......... 41

Tabla 15. Volumen total de tierras necesarias para la construcción, gestión y sellado del

vertedero..................................................................................................................................... 42

Tabla 16. Volumen total a ocupar en la Caldera de Zonzamas.................................................. 42

Tabla 17. Vida útil. Periodos Planificados .................................................................................. 43

Tabla 18. Resumen de las principales medidas correctivas y preventivas. .............................. 59

Tabla 19. Mantenimiento de maquinaria. .................................................................................. 64

Tabla 20. Propuesta de residuos a admitir en el complejo........................................................ 66

Tabla 21. Residuos peligrosos a admitir en el Complejo ........................................................... 67

Tabla 22. Producción potencial SANDACH Lanzarote ..............................................................100

Tabla 23. Estimación producción SANDACH explotaciones ganaderas...................................101

Tabla 24. Estimación producción SANDACH mayoristas y minoristas.....................................102

Tabla 25. Cantidades de Residuos peligrosos a gestionar.......................................................111

Tabla 26. Cantidades de residuos sanitarios a tratar. .............................................................113

Tabla 27. Coordenadas balsa de lixiviados. .............................................................................119

Tabla 28. Lista de residuos a eliminar en vertedero................................................................121

Tabla 29. Resumen planificación del vertedero.......................................................................128

Tabla 30. Seguimiento meteorológico......................................................................................151

Tabla 31. Seguimiento aguas superficiales..............................................................................152

Tabla 32. Seguimiento de lixiviados, aguas superficiales, biogás y calidad del aire. .............154

Tabla 33. Seguimiento aguas subterráneas.............................................................................155


Tabla 34. Seguimiento de la masa vertida ...............................................................................155

Tabla 35. Seguimiento meteorológico posclausura .................................................................158

Tabla 36. Seguimiento lixiviados, aguas superficiales, biogás y calidad del aire. ..................159

Tabla 37. Seguimiento de aguas subterráneas periodo postclausura.....................................160

Tabla 38. Seguimiento de la masa vertida ...............................................................................160

Tabla 39. Residuos recibidos en el CAZ 2010..........................................................................180

Tabla 40. Material recuperado 2010 ........................................................................................181

Tabla 41. Ultima caracterización envases ligeros Ecoembes. .................................................182

Tabla 42. Recuperación estimada fracción envases ligeros. ...................................................183

Tabla 43 Consumo de energía eléctrica 2010 en el CAZ..........................................................184

Tabla 44. Consumo de gasoil en 2010 en el CAZ. ....................................................................185

Tabla 45. Consumo aceite mineral año 2010. .........................................................................185

Tabla 46. Consumo de productos químicos biometanización..................................................186

Tabla 47. Residuos peligrosos entregados a gestor en 2010. .................................................188

Tabla 48. Descripción foco Caldera biometanización ..............................................................191

Tabla 49. Características caldera de vapor planta de tratamiento de contaminación biológica.

...................................................................................................................................................192

Tabla 50. Descripción foco crematorio.....................................................................................192

Tabla 51. Descripción foco motogeneradores..........................................................................193

Tabla 52. Descripción foco antorcha ........................................................................................193


Anexos

Anexo 1. Marco Legal.

Anexo 2. Planos Proyecto.

Anexo 3. Diagrama de flujo general del proceso por etapas y específico de procesos en cada

etapa. Balances de entradas y salidas.

Anexo 4. Análisis de estabilidad del vertedero.

Anexo 5: Cubicaciones. Proyecto Ejecución Celdas de Vertido del CAZ.

Anexo 6. Modelos procedimiento administrativo y comprobación in situ admisión.

Anexo 7. Planos automatización planta de clasificación.

Anexo 8: Acta de acceso favorable motores cogeneración. ENDESA DISTRIBUCIÓN.

Anexo 9: Pliego de prescripciones técnicas particulares para el suministro e instalación de los

distintos equipos destinados a la reparación de la planta de lixiviados del CAZ y su puesta en

marcha.

Anexo 10. Planos y diagrama de procesos. Planta residuos sanitarios.

Anexo 11. Registro entrada notificación EPRTR.

Anexo 12. Oferta para la realización de un estudio de calidad del aire en las inmediaciones del

Complejo Ambiental de Zonzamas y plan de muestreo.

Anexo 13. Memoria Anual de Gestor de Residuos No Peligrosos.

Anexo 14. Fichas técnicas y de seguridad.

Anexo 15. Contrato de suministro de agua depurada INALSA.

Anexo 16. Inscripción en el Registro de Instalaciones para distribución al por menor de

carburantes y combustibles petrolíferos de Canarias. Puesta en servicio de la instalación de

combustible.

Anexo 17. Cálculo de la producción de biogás.

Anexo 18. Informe inspección reglamentaria de la caldera. Applus Norcontrol S.L.U

(noviembre 2009).

Anexo 19. Descripción antorcha.

Anexo 20. Cálculo de la producción de lixiviado.

Anexo 21. Análisis lixiviado. Diciembre 2010.

Anexo 22: Informe de inspección de niveles sonoros.

Anexo 23. Seguro de responsabilidad civil.

Anexo 24. Resumen técnico de la solicitud de autorización (F/AAI/03).


1. IIDDEENNTTIIFFIICCAACCIIÓÓNN DDEELL TTRRAABBAAJJOO

TÍTULO: PROYECTO BÁSICO PARA LA SOLICITUD DE AUTORIZACIÓN AMBIENTAL INTEGRADA DE LAS INSTALACIONES DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS.

REFERENCIA: AAI_ZONZAMAS_01_2011

FECHA: Mayo 2011

PROMOTOR: Cabildo Insular de Lanzarote. Departamento de Residuos.

ELABORADO POR:

Eva Caballero Arenas Lcda. CC Ambientales

Daniel Camacho Rodríguez Lcdo. CC Ambientales

Esther Rodríguez Medina Lcda. Química

APROBADO POR:

Narciso M. Barroso Bermejo Licenciado en Ciencias Biológicas

Máster en Ingeniería y Gestión Medioambiental

Diplomado en Ingeniería Ambiental (EOI)

Nº de Colegiado: 14.454 EX

En Las Palmas de Gran Canaria a 05 de mayo de 2011

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2. IINNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN

Con fecha 1 de julio de 2002 se publica la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación (en adelante “Ley 16/2002”), como consecuencia de la aprobación de la Directiva 96/61/CE, del Consejo, más conocida como normativa IPPC, mediante la que se establecen medidas para evitar, o al menos, reducir, las emisiones de ciertas actividades en la atmósfera, el agua y el suelo, incluidos los residuos, para alcanzar un nivel elevado de protección del medio ambiente.

Para hacer efectiva la prevención y el control integrado de la contaminación, se supedita la puesta en marcha de las instalaciones incluidas en su ámbito de aplicación a la obtención de un permiso escrito, en el que se fijarán las condiciones ambientales que se exigirán para su explotación, tomando en consideración las características técnicas de la instalación, su implantación geográfica y las condiciones locales del medio ambiente.

El objetivo es integrar en un solo acto las autorizaciones ambientales existentes y superar así el enfoque sectorial con el que hasta ahora la normativa de aplicación abordaba los permisos ambientales necesarios para la puesta en marcha de distintas industrias.

Esta Ley es aplicable a las instalaciones de titularidad pública o privada en las que se desarrolla alguna de las actividades industriales incluidas en las categorías enumeradas en el anexo 1 de la citada Ley, con excepción de las instalaciones o partes de las mismas utilizadas para la investigación, desarrollo y experimentación de nuevos productos y procesos.

La autorización ambiental integrada se otorgará por un plazo máximo de ocho años, transcurrido el cual deberá ser renovada y, en su caso, actualizada por periodos sucesivos.

Resulta obligatorio en el emplazamiento afectado, disponer de la correspondiente Autorización Ambiental Integrada (AAI) por lo que se presenta, por tanto, esta memoria técnica elaborada de acuerdo a los criterios y condicionantes establecidos en la citada reglamentación y, contemplando de manera detallada, aquellos aspectos que permitan determinar la idoneidad del proyecto y su adecuación a los principios básicos de la citada ley.

La información y datos recogidos en este documento reflejan, con el nivel de detalle suficiente, la información necesaria, para facilitar una valoración adecuada de los diferentes organismos competentes.

Anexo 1. Marco Legal

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22..11.. OOBBJJEETTOO

El presente documento y anejos constituye el Proyecto Básico para la solicitud de la Autorización Ambiental Integrada para las instalaciones de Gestión de Residuos no Peligrosos y Peligrosos, del COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS (en adelante CAZ) propiedad del EXCMO CABILDO INSULAR DE LANZAROTE, ubicadas en Teguise, conforme a la Ley 16/2002.

El proyecto en cuestión consiste en la descripción de las infraestructuras para la gestión de determinados residuos peligrosos y no peligrosos del referido Complejo Ambiental.

Se recoge la información requerida por ley de manera ordenada y sistemática, aplicable a las diferentes variables ambientales, con el objeto de facilitar la información necesaria a los organismos competentes para:

� Identificar los diferentes aspectos medioambientales que se derivarán de la puesta en marcha de la actividad, así como los medios establecidos para asegurar su adecuado control y prevención.

� Permitir la valoración, por parte de los organismos públicos competentes, de la utilización, en las actividades del Complejo Ambiental, de las mejores técnicas disponibles.

� Permitir con la información aportada, el establecimiento de los límites máximos de emisión permitidos, por parte de los organismos públicos competentes, para los diferentes parámetros contaminantes y en los diferentes ámbitos de afección.

� Asegurar que se consideran todos los requisitos de carácter ambiental aplicables a la actividad desarrollada en el COMPLEJO AMBIENTAL.

De acuerdo con los objetivos establecidos, se presenta este documento técnico, acompañado de los anexos necesarios con el objeto de solicitar la Autorización Ambiental Integrada a la que hace referencia la ley 16/2002, de 1 de Julio, de prevención y control integrados de la contaminación.

Como antecedentes mencionar que con fecha 29 de diciembre de 2006, con el objeto de iniciar el procedimiento de Autorización Ambiental Integrada, se presenta en el registro de la Consejería de Medio Ambiente y Ordenación Territorial, el proyecto denominado “Autorización Ambiental Integrada, Complejo Ambiental Zonzamas”, T.M de Teguise.

Con fecha de salida en el Gobierno de Canarias de 16/10/07 (nº 638597-MAOT 16040), se recibe resolución del ILMO. SR. Director General de Calidad Ambiental, por la que se suspende el plazo para resolver y notificar resolución del procedimiento administrativo de AAI instada por el Cabildo Insular de Lanzarote para el citado proyecto.

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Tras realizar las correspondientes subsanaciones se recibe escrito con fecha de salida en el Gobierno de Canarias de 11/06/10 (numero 373685, MAOT 9035) con el asunto “DEFICIENCIAS EN EL PROYECTO BÁSICO PARA LA AAI DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS, PROMOVIDO POR EL CABILDO DE LANZAROTE”. Como continuación de este escrito, se recibe otro con fecha 20/11/10 (nº 647192, MAOT 18062). De estos escritos se resumen dos dificultades de tipo estructural en el complejo, necesarias para resolver la Autorización Ambiental Integrada: falta de capacidad de tratamiento de la planta de clasificación para el volumen total anual de generación de RSU e inexistencia de celda de vertido autorizada.

A través de escrito con fecha de entrada en el registro de la Consejería de Agricultura, Ganadería, Pesca y Medio Ambiente de 17 de diciembre de 2010, AGMO 9820, se da respuesta a las solicitudes de subsanación.

Con fecha 24/01/11 (nº 35537, MAOT 2107) se recibe contestación a este escrito de la Consejería de Agricultura, Ganadería, Pesca y Medio Ambiente con el Asunto: “REQUERIMIENTO DE SUBSANACIÓN DE DOCUMENTACIÓN EN EL EXPEDIENTE DE AAI DEL COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS”. En él se informa de que las soluciones aportadas por el Cabildo resolverían los problemas planteados, siendo necesaria la presentación de un Proyecto Básico del Complejo Ambiental que recoja las soluciones aportadas.

En base a este requerimiento, con fecha de entrada en la Consejería de Agricultura, Ganadería, Pesca y Medio Ambiente de 28 de febrero de 2011, se presenta nueva versión del aportado en noviembre de 2007, en el que se incluyen las soluciones aportadas en escrito de fecha de entrada en esta Consejería de 17 de diciembre de 2010 (AGMO 9820) y en el que se actualizan los datos mostrados a la situación actual del complejo. El documento presentado no aportaba la solución y descripción de una adecuada celda de vertido, ya que no se disponía en ese momento del correspondiente proyecto de EJECUCIÓN DE LAS CELDAS DE VERTIDO DEL COMPLEJO AMBIENTAL ZONZAMAS. Ésta se incorpora al presente Proyecto Básico, describiéndose también la mejoras derivadas de las actuaciones previstas para la AUTOMATIZACIÓN DE LA PLANTA DE CLASIFICACIÓN DEL COMPLEJO.

La documentación requerida para la solicitud de la Autorización Ambiental Integrada, ha sido facilitada por el EXCMO CABILDO INSULAR DE LANZAROTE. Su colaboración ha sido continua en el transcurso de la elaboración del presente proyecto básico.

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22..22.. EENNTTIIDDAADD SSOOLLIICCIITTAANNTTEE

La entidad que solicita la Autorización Ambiental Integrada es el EXCMO CABILDO INSULAR DE LANZAROTE a través del DEPARTAMENTO DE RESIDUOS.

DOMICILIO: Avda. Fred Olsen, s/n

35500 Arrecife. Lanzarote

CIF: P-3500002 E

Tel: 928 59 85 45

Fax: 928 80 78 26

22..33.. EENNTTIIDDAADD EEXXPPLLOOTTAADDOORRAA

La explotación del reseñado Complejo Ambiental le correspondía a la U.T.E constituida por las empresas Canarias de Limpieza Urbana S. A., Daorje S. A. y Danigal S. A., en virtud del contrato formalizado con dicho Cabildo Insular, con fecha de ocho de mayo de dos mil dos, para la gestión del servicio de recogida selectiva y tratamiento de residuos sólidos urbanos de las Islas de Lanzarote (Lanzarote y Graciosa).

Anteriormente el pleno de dicho Cabildo Insular, mediante acuerdo de fecha 15 de marzo de 2002, realizó la adjudicación definitiva del citado contrato a la referida U.T.E., previa propuesta de la Mesa de Contratación y de la Comisión Informativa de Presidencia.

No obstante, el pleno del Cabildo Insular de Lanzarote (en sesión celebrada el 12 de diciembre de 2008), después de constatar los graves y reiterados incumplimientos del citado contrato por parte de la reseñada U.T.E., acordó declarar en secuestro la concesión administrativa del servicio de recogida selectiva y tratamiento de residuos sólidos urbanos en las islas de Lanzarote y la Graciosa, que fue declarado definitivo mediante resolución de la presidencia nº 3954, de fecha 30 de diciembre de 2008. Este acuerdo fue ratificado por pleno de la corporación el 21 de enero de 2009.

A su vez, el Consejo de Gobierno Insular, en sesión extraordinaria y urgente celebrada el día 28 de octubre de 2010, adoptó el acuerdo de resolución del referido contrato con la reseñada U.T.E.

Por consiguiente, atendiendo a lo recogido en el punto tercero del citado acuerdo del Consejo de Gobierno, en virtud del principio de continuidad en la prestación del servicio público se sigue prestando el servicio por parte de la contratista, el cual se encuentra intervenido como medida cautelar, en tanto se adjudique la nueva licitación

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22..44.. LLOOCCAALLIIZZAACCIIÓÓNN

El CAZ se sitúa en el centro de la isla de Lanzarote, al sur del Término Municipal de Teguise, próximos a los términos de San Bartolomé y Arrecife, en la Ctra. de Tahiche a San Bartolomé km 4. El acceso al CAZ se realiza por una carretera secundaria, en buen estado de conservación, que conduce desde Arrecife a San Bartolomé.

DELIMITACIÓN DEL COMPLEJO. Las coordenadas geográficas de los vértices del complejo son:

x: 639234,93 y: 3210015,10 x: 638811,20 y: 3209908,50 x: 638668,64 y: 3209494,27 x: 639173,61 y: 3209490,85

Tabla 1. Coordenadas geográficas del emplazamiento

Figura 1. Vista satélite del CAZ El Complejo se encuentra en la Caldera de Zonzamas, en el mismo lugar en que se encontraba el antiguo Vertedero de Zonzamas, construido en 1976.

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Se trata de un cono volcánico con forma de herradura abierta hacia el noeste, con 850 m de diámetro y una altitud de 280 m. En el cono se ha desarrollado una amplia caldera con un diámetro en su parte inferior de 500 m y una altura de más de 100 m, que se apoya en su ladera sur sobre las bocas de emisión de Montaña de Zonzamas. La superficie total del hueco de la Caldera es de 40.000 m2.

3. DDEESSCCRRIIPPCCIIÓÓNN DDEETTAALLLLAADDAA YY AALLCCAANNCCEE DDEE LLAA AACCTTIIVVIIDDAADD

En el presente apartado se desarrollan los diferentes aspectos relacionados con el proyecto, procesos, equipos e instalaciones correspondientes al CAZ.

El proyecto del CAZ consiste en la creación de unas infraestructuras y adecuación de las existentes. El proyecto incluye además de las celdas de vertido del Complejo Ambiental, las procesos de tratamiento de residuos derivados de la actividad de la planta de clasificación, planta de biometanización, compostaje y desgasificación, nave de almacenamiento de residuos peligrosos, crematorio de animales muertos y planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica.

33..11.. AANNTTEECCEEDDEENNTTEESS

Hasta mediados de los años 70 cada uno de los Ayuntamientos de la Isla de Lanzarote efectuaba la eliminación de los residuos generados dentro de sus correspondientes jurisdicciones arrojándolos al mar, caso del Municipio de Arrecife, o aprovechando alguna cavidad volcánica. Todos estos vertederos incontrolados, especialmente el utilizado en Arrecife, dentro del casco urbano, en las inmediaciones del antiguo cementerio municipal, constituían un grave atentado contra la salud pública y el Medio Ambiente, lo que, unido al incremento del nivel de vida y, por tanto, al aumento considerable de la producción de residuos sólidos, llevó al Cabildo Insular de Lanzarote a realizar en 1976 el Proyecto del Vertedero de Zonzamas. Posteriormente este vertedero se convierte en Complejo Ambiental, comprendiendo la instalación de tratamiento de residuos sólidos urbanos generados en la isla de Lanzarote. Seguidamente esta institución también acometió las obras de construcción de una nave de proceso tendente al enfardado de los residuos, con el propósito de lograr una disminución de su volumen previo a su depósito y cubrición en vertedero.

Posteriormente en el Complejo Ambiental de Zonzamas se han ido realizando diversas obras e instalaciones conforme aumentaban las necesidades de gestión de residuos en la Isla y a medida que la normativa específica establecía protocolos y planes de gestión.

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Entre las distintas actuaciones atendiendo al objeto que nos ocupa, que corresponden a actuaciones realizadas por parte de la Consejería de Medio Ambiente del Gobierno de Canarias, pueden destacarse cronológicamente las siguientes:

Zona de almacenamiento de residuos seleccionados y planta de clasificación y reciclado:

Con fecha de 5 de Noviembre de 1999, se publica en el B.O.C. la Orden de 29 de octubre de 1999, concurso por procedimiento abierto y tramitación urgente de: redacción del proyecto, la ejecución de las obras y el suministro del equipamiento necesario para la adecuación del vertedero de residuos sólidos urbanos de Zonzamas, dotándolo de una zona de almacenamiento de residuos seleccionados y de una planta de clasificación y reciclado para transformarlo en un complejo ambiental de tratamiento de residuos, con la finalidad de crear la infraestructura necesaria para desarrollar las actuaciones previstas en el Plan Integral de Residuos de Canarias (PIRCAN) y centralizar en lo posible los puntos de gestión de residuos, además de conseguir un correcto funcionamiento de las instalaciones con un coste soportable.

Planta de biometanización y compostaje y celdas de vertido:

Con fecha de 9 de mayo de 2001 se hace público el anuncio que convoca concurso, procedimiento abierto, para la redacción del proyecto constructivo y la realización de las obras de la segunda fase para la construcción de nuevas infraestructuras de gestión en el Complejo Ambiental de Zonzamas, consistentes en la planta de biometanización y compostaje y las celdas de vertido, así como su puesta en marcha, con la finalidad de subsanar las carencias de las que adolecen los Complejos Ambientales y adecuarlos a su vez a la Directiva 94/67/CEE relativa a los envases y residuos de envases, que tuvo entrada en vigor en España, el 1 de enero de 2001, y a la Directiva 1999/31/CE, relativa al vertido de residuos.

Zona de almacenamiento de residuos peligrosos:

En el B.O.C del viernes 13 de diciembre de 2002 se hace público el anuncio por el que se convoca concurso, por procedimiento abierto y tramitación anticipada, para la contratación de la redacción del proyecto, ejecución de las obras y suministro del equipamiento de una zona de almacenamiento de residuos peligrosos en el Complejo Ambiental de Zonzamas.

Posteriormente, con fecha de 22 de marzo de 2007 se firma la correspondiente acta para el traspasa y puesta a disposición de este Cabildo Insular de las referidas instalaciones correspondientes a la zona de almacenamiento de residuos peligrosos.

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Obras de diversas actuaciones para residuos especiales: Con fecha de 7 de julio de 2005, se anuncia la convocatoria para la contratación de la redacción del proyecto, la ejecución de las obras y las instalaciones, y la puesta en marcha de diversas actuaciones para residuos especiales del Complejo Ambiental de Zonzamas (Lanzarote), cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER), con la finalidad de continuar con las dotaciones necesarias del citado Complejo de acuerdo con el PIRCAN. Por su parte, en lo que respecta al vertedero de residuos no peligrosos del Complejo Ambiental de Zonzamas, cabe referir lo siguiente: El vertedero Insular de Zonzamas inicia su explotación en 1976 y es en el periodo 2001-2003, cuando se lleva a cabo una primera actuación para la adecuación a la normativa vigente, del vertedero de RU existente en el Complejo Ambiental de Zonzamas, consistente en la construcción de una 1ª celda de vertido impermeabilizada de aproximadamente 4 ha de superficie total, e infraestructuras asociadas; captación lixiviados, balsa de lixiviados, etc.

Esta 1ª Celda de vertido impermeabilizada se construyó en el extremo este de la caldera, para evitar en un primer momento la ocupación del área de vertidos más recientes (centro y oeste), donde se ejecutó una red de captación de biogás para su estabilización, pues la previsión era la de continuar desarrollando nuevas celdas en el interior de la misma, apoyadas siempre sobre residuos antiguos, pues había que considerar las necesidades de vertido a 20 o 25 años vista de la Isla, tal y como recoge la Directiva relativa al vertido de residuos de 1999, traspuesta a derecho interno mediante el Real Decreto 1481/2001 de 27 de diciembre, anteriormente citado, y actualmente vigente, y tal y como se recogía en los Pliegos de licitación del Concurso de las citadas obras.

Por ello, el vaso de vertido, del vertedero de residuos no peligrosos del Complejo Ambiental de Zonzamas, es uno (todo el hueco de la caldera), pues no existe separación física alguna entre las diferentes áreas de la misma.

Si bien, debido a los requisitos técnicos exigibles actualmente a los vertederos (impermeabilización, captación de lixiviados y biogás, etc.), y las condiciones de explotación de estos, requiere que la construcción de los mismos se efectúe por fases; mediante celdas de vertido total o parcialmente independientes y, en este caso concreto, al tratarse del hueco de una caldera volcánica, apoyadas lógicamente siempre sobre residuos antiguos, pues el relleno se efectúa de abajo a arriba. Constituyendo a la finalización del mismo una sola estructura, pues la obra de un vertedero se inicia con la construcción de la primera celda de vertido y se termina con el sellado de la última. Así, con dicha actuación, se posibilitaba el desarrollo futuro del vertedero y, demás, se cumplía también con lo dispuesto en la Ley 1/1999 de Residuos de Canarias, que, en su artículo 26 apartado 5 recoge:

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5. Vertederos: será obligación de todos los cabildos insulares el disponer en cada isla de un área denominada vertedero, integrada en el complejo ambiental de residuos, adecuadamente equipada para el almacenamiento definitivo de aquellos residuos que técnica o ambientalmente así lo requieran…

La inversión realizada fue de 1.350.990,74 €, siendo cofinanciadas las obras a través del Fondo de Cohesión del periodo 2000-2006, por parte del Gobierno de Canarias.

Los antecedentes de la actuación indicada se encuentran en el PIRCAN 2000-2006, elaborado entre 1998 y 1999 y aprobado en 2001, donde se recoge un Programa de construcción, ampliación o adecuación de vertederos de RU y rechazos de plantas de tratamiento, atendiendo a los siguientes objetivos:

� Eliminación en depósito controlado, tanto de los rechazos provenientes de plantas de tratamiento de residuos, como de las fracciones no valorizables, conforme a los requisitos fijados en la Directiva relativa al vertido de residuos, en un 100% en el año 2003.

� Adaptación, cuando ello sea técnicamente posible, de las instalaciones

existentes a la Directiva antes mencionada. Y se planificó, para la isla de Lanzarote, una actuación denominada adecuación del área de vertido actual del Complejo Medioambiental de Zonzamas, a ejecutar entre 2001-2002, y dentro de esta se incluía:

� Impermeabilización de una celda de vertido, que incluirá la correspondiente captación de lixiviados y sistema de extracción de biogás.

� Captación de biogás del depósito actual y eliminación mediante antorcha.

Actuaciones llevadas a cabo, por parte del Gobierno de Canarias, dentro del Proyecto denominado Planta de Biometanización, Compostaje y Celdas de Vertido del Complejo Medioambiental de Zonzamas, en Teguise (Lanzarote), correspondiente a la denominada 2ª Fase de adecuación a la legislación vigente del Complejo Ambiental de Zonzamas, promovido por la entonces Consejería de Política Territorial y Medio Ambiente del Gobierno de Canarias.

En el Pliego de Prescripciones Técnicas del Concurso se recoge expresamente: Por todo ello se contempla la adecuación del vertedero existente, a fin de cumplir con la Directiva 1999/31/CE, procediendo a su redistribución en celdas impermeabilizadas e independientes, así como de otros sistemas de protección, captación de lixiviados y gases, etc. Aspecto detallado convenientemente en el Anejo 2 de Orientaciones Técnicas, incluido en el Pliego del Concurso, así como la vida útil requerida para la 1ª Celda impermeabilizada de vertido, 10 años, y la ejecución en tierras de las restantes. Esto último, finalmente no se llevó a cabo dentro de las obras ejecutadas, ni la vida útil de la 1ª celda impermeabilizada era de 10 años, pues tuvo una ejecución parcial en altura, por lo que, hasta la fecha, no se ha dispuesto de un proyecto general de diseño y planificación del vertedero en su conjunto.

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Es por esto que, como continuación del Proyecto denominado Planta de Biometanización, Compostaje y Celdas de Vertido del C.A.Z, en Teguise, (que cuenta con declaración de impacto ecológico de fecha 19 de noviembre de 2003), se contrata el Proyecto de Ejecución de las Celdas de Vertido del Complejo Ambiental de Zonzamas. Este tiene por objeto la justificación y descripción de las obras y actividades a llevar a cabo para la construcción, explotación y sellado del vertedero de residuos no peligrosos, del Complejo Ambiental de tratamiento de residuos de Zonzamas (término municipal de Teguise), que el Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote dispone, para atender las necesidades de la Isla, en lo que concierne a la eliminación de residuos no peligrosos, procedentes de rechazos de plantas de tratamiento y otros residuos no valorizables. Todo ello teniendo en cuenta el resto de aspectos concernientes al conjunto del Complejo Ambiental y que pueden incidir sobre el desarrollo y la explotación del citado vertedero. De acuerdo con el estado de situación, y la necesidad de garantizar la eliminación de residuos y rechazos no peligrosos procedentes de plantas de tratamiento, en el vertedero del Complejo Ambiental de Zonzamas, durante un periodo de tiempo razonable, entre 15 y 20 años, garantizando así su vigencia durante el desarrollo del PTEOR de Lanzarote actualmente en fase de tramitación, se plantea la necesidad de planificar el desarrollo del mismo de acuerdo con los antecedentes existentes, y los requerimientos legales exigibles en el momento presente. Se tendrá en cuenta los antecedentes existentes, entre otros, el Proyecto de mayo de 2002, promovido por la entonces Consejería de Medio Ambiente y Ordenación Territorial del Gobierno de Canarias, Planta de Biometanización, Compostaje y celdas de vertido del Complejo Medioambiental de Zonzamas, en Teguise (Lanzarote), anteriormente citados.

Estos cambios, necesidades detectadas y nuevos proyectos, son las causas, entre otras, que han llevado a la redacción de una nueva versión del Proyecto Básico con el fin de que queden incluidos dentro del alcance de la autorización.

33..22.. CCLLAASSIIFFIICCAACCIIÓÓNN DDEE LLAA AACCTTIIVVIIDDAADD

La actividad desarrollada en el CAZ aparece clasificada en el anexo 1 de la Ley de referencia en la categoría 5: Gestión de residuos; apartado 5.4: Vertederos de todo tipo de residuos que reciban más de 10 toneladas por día o tengan una capacidad total de más de 25.000 toneladas con exclusión de los vertederos de residuos inertes.

Dentro de la Clasificación Nacional de Actividades Económicas (CNAE-93), se corresponde con epígrafe 90, “Actividades de saneamiento público” en el que se incluye el siguiente código CNAE: 38.21.

Dentro de la Clasificación Nacional de Actividades Económicas (CNAE-2009), se corresponde con el grupo E, “Suministro de agua, actividades de saneamiento, gestión de residuos y descontaminación”, correspondiéndose con el código CNAE: 38.11

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recogida de residuos no peligrosos y CNAE 3821: tratamiento y eliminación de residuos no peligrosos.

Además, según el Real Decreto 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero, se clasifica como “Vertedero de residuos no peligrosos” atendiendo a los residuos que recoge.

En cuanto a la clasificación urbanística, el suelo del emplazamiento del CAZ según el planeamiento vigente es Suelo Rústico de Protección de Infraestructuras-2- Complejo Ambiental de Zonzamas.

33..33.. DDIIAAGGRRAAMMAA DDEE FFLLUUJJOO GGEENNEERRAALL DDEELL PPRROOCCEESSOO PPOORR EETTAAPPAASS YY EESSPPEECCÍÍFFIICCOO DDEE PPRROOCCEESSOOSS EENN CCAADDAA EETTAAPPAA.. BBAALLAANNCCEESS DDEE EENNTTRRAADDAASS YY SSAALLIIDDAASS..

Anexo 3. Diagrama de flujo general del proceso por etapas y específico de procesos en cada etapa. Balances de entradas y salidas.

33..44.. CCAALLEENNDDAARRIIOO PPRREEVVIISSTTOO DDEE EEJJEECCUUCCIIÓÓNN DDEELL PPRROOYYEECCTTOO YY FFEECCHHAA DDEE IINNIICCIIOO DDEE AACCTTIIVVIIDDAADD..

Para el vaso de vertido se ha previsto una vida útil de 20 años de acuerdo a la tabla que se adjunta.

Las impermeabilizaciones del vaso de vertido, red de captación de lixiviados y gases se efectuarán en tres fases de ejecución del vaso de vertido.

Se ha previsto también el sellado del vertedero en dos fases, una intermedia y otra final.

Tabla 2. Plan de obra

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La puesta en funcionamiento de las actuaciones de automatización de la planta de clasificación se prevén para el primer semestre de 2012.

La puesta en funcionamiento de las instalaciones de eliminación de subproductos animales no destinados a consumo humano, nave de almacenamiento de residuos peligrosos y planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica se prevén para el segundo semestre del presente año 2011.

33..55.. RREEGGIIMMEENN DDEE FFUUNNCCIIOONNAAMMIIEENNTTOO DDEE LLAA AACCTTIIVVIIDDAADD

Régimen de funcionamiento de la planta de clasificación � 3836 horas/año

Régimen de funcionamiento de las instalaciones de eliminación de subproductos animales no destinados al consumo humano �1317 horas /año.

Régimen de funcionamiento de la nave de almacenamiento de residuos peligrosos � 1900 horas/año

Régimen de funcionamiento de la planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica � 2200 horas/año.

33..66.. DDEESSCCRRIIPPCCIIÓÓNN DDEELL EENNTTOORRNNOO DDEE LLAA AACCTTUUAACCIIÓÓNN..

3.6.1. CCoonnddiicciioonneess ggeeoollóóggiiccaass ee hhiiddrrooggeeoollóóggiiccaass

En la figura siguiente, se representa la cartografía geológica del emplazamiento. La caldera de Zonzamas forma un amplio cono de piroclastos basálticos de coloraciones rojizas y negras, que emitió importantes coladas AA, que se desplazaron hacia el sur rodeando la montaña Maneje.

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Figura 2. Cartografía geológica

El lapilli, presenta abundantes bombas y bloques de hasta 200 cm. En las laderas de la caldera se puede observar el desarrollo de pequeñas costras milimétricas. Se trata en general de basaltos vacuolares olivínicos y afaníticos, con diversos grados de alteración, estando en algunos puntos ligeramente compactados.

Figura 3. Zona próxima a un centro de emisión de bloques de gran tamaño

También se pueden observar en las excavaciones realizadas en el interior de la caldera la presencia de alguna colada de hasta 2 m de espesor, en general masiva, que engloba pequeños enclaves de dunita.

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En la caldera se pueden diferenciar, dentro de la serie piroclástica del edificio, dos secuencias de materiales:

� Secuencia antigua. Está formada por piroclastos de coloraciones rojizas y un grado medio de alteración, alternando los paquetes de granulometría lapilli, con niveles de granulometría mayor, con escorias y bombas en algún caso de gran tamaño (>1 m). Los piroclastos están algo compactados y las excavaciones presentan taludes muy verticales (80-90º), que se mantienen sin grandes problemas. Muestran estratificaciones con gran variación tanto en dirección como en buzamiento a lo largo de todo el edificio.

� Secuencia moderna. Se apoya sobre la anterior en la laderas del lado sur de la

caldera y está formada por piroclastos en general muy vehiculados, de colores negros y grises (localmente algo rojizos) y con menor grado de compactación, lo que provoca que los cortes de las excavaciones sean más tendidos e irregulares y generen importante chineo. La cimentación de estos materiales se muestra con direcciones y buzamientos hacia el norte, es decir, hacia el interior de la caldera.

En la zona de contacto entre el borde sur de la caldera de Zonzamas y los cráteres de Montaña de Zonzamas, se ha generado una zona endorréica, que desarrolla un colusión areno-arcilloso. El drenaje de esta zona endorreica se realiza hacia el interior de la caldera, a través de una zona fracturada de dirección noreste-suroeste. En cuanto a la hidrología, no existen masas de agua de entidad relevante en el emplazamiento ni en su entorno próximo. Tan solo existen pequeños barranquillos que nacen en las vertientes de la Montaña de Zonzamas, donde es posible la aparición de flujos de agua de carácter temporal, que, por su escasa entidad, desaparecen al terminar las precipitaciones. Las características hidrológicas naturales de la Caldera de Zonzamas están totalmente modificadas debido a la construcción de las instalaciones del Complejo Ambiental.

3.6.2. EEddaaffoollooggííaa

La climatología árida, las litologías volcánicas ácidas y el tipo de vegetación no han favorecido el desarrollo de suelos, entendidos éstos como una franja de terreno biológicamente fértil o productiva. Dentro de la zona de estudio se encuentran los siguientes tipos de suelos:

• Haplocalcids-Torrifluvents: Asociados al cono de deyección en la base de Montaña de Zonzamas se distribuye esta asociación de suelos. En ella se incluyen dos tipos de suelos de características muy diferentes. Haplocalcids, en este caso son más profundos y algo menos pedregosos, salinos y con un horizonte profundo de acumulación de carbonatos. Torrifluvents, son suelos muy poco fértiles, pobres en tierra fina, constituidos por arenas, piedras y gravas depositadas por el agua como resultado de la erosión y desmantelamiento del cono volcánico de Zonzamas, son poco salinos y constituidos por capas de sedimentos. La potencialidad agrológica de la asociación es baja (Clase D) con severas limitaciones agrícolas

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• Petrocalcids- Haplodurids: Se trata de una unidad edáfica distribuida por los sectores de mayor pendiente de la Montaña de Zonzamas. Se caracteriza por presentar un horizonte cementado por carbonato cálcico o por síice que se superpone a los piroclastos inalterados del cono volcánico. Sobre este horizonte generalmente no existe suelo y cuando existe es de poco espesor, pedregoso y pobre en tierra fina. La potencialidad agrológica de esta unidad es muy baja (Clase E) en la que queda excluida cualquier posibilidad de uso agrícola

3.6.3. TTooppooggrraaffííaa aaccttuuaall

Entre noviembre y diciembre de 2010, se realizó un levantamiento topográfico del total del área de vertido georeferenciado del conjunto de las instalaciones, con una equidistancia entre curvas de nivel de 1 m, a fin de disponer de una situación de partida actualizada. Ver plano nº 1 del documento planos 1. (anexo 2)

3.6.4. DDiissttaanncciiaa aa zzoonnaass sseennssiibblleess qquuee ppuuddiieerraann qquueeddaarr aaffeeccttaaddaass..

3.6.4.1. NNúúcclleeooss ddee ppoobbllaacciióónn

El vertedero dista 8 km del núcleo urbano de Arrecife, y dista 12 km del municipio de Tinajo, 20 km del municipio de Yaiza y 26 km del municipio de Haría respectivamente.

Más cerca del complejo, a 2,5 km se encuentra Argana Alta (Arrecife). Tahiche a 2,7 km y San Bartolomé a 3,5 km.

No existen zonas recreativas o de esparcimiento cercanas al emplazamiento.

3.6.4.2. ÁÁrreeaass ddee eessppeecciiaall pprrootteecccciióónn

i. Espacios Naturales

El emplazamiento no se encuentra incluido en ningún espacio natural protegido ni espacio de la Red Natura.

La zona de estudio no encuentra incluida en ningún Espacio Natural Protegido declarado en la Comunidad Autónoma de Canarias. El Espacio Natural Protegido más próximo es el Paisaje Protegido de la Geria, ubicado aproximadamente a unos 4 km del complejo.

A unos 8 km el Este del Complejo, se encuentra el monumento natural de Cueva de los Naturalistas y a unos 9,5 km también al Este, el Parque Natural de Los Volcanes.

A aproximadamente 3 km se encuenta la Zona de Especial Protección de Aves (ZEPA) de Llanos de la Corona y Tegala Grande y a 3,6 km la de los Islotes del Norte de Lanzarote y Famara. A 4 km se encuentra la Geria, también catalogada como ZEPA.

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Los sebadales de Guasimeta (ZEC) se encuentran a 5,9 kilometros.

ii. Lugares de Interés Comunitario

En los alrededores del lugar donde se ubica el CAZ se encuentran diversos Lugares de Interés Comunitario (LIC’s) que se resumen en la siguiente tabla si bien el más cercano se encuentra más de 5 km de la actuación.

NOMBRE EXTENSIÓN (Ha) CODIFICACIÓN LOS VOLCANES 9986,166 ES7010046 SEBADALES DE GUASIMETA 1276,054 ES7010021 CAGAFRECHO 633,173 ES7011002

Tabla 3. Lugares de Interés Comunitario (LIC’s)

Ver documento Planos 0 del anexo 2.

3.6.4.3. EEmmbbaallsseess,, ccaappttaacciioonneess yy ccaannaalliizzaacciioonneess ddee aagguuaa ppaarraa aabbaasstteecciimmiieennttoo

No existen de este tipo de infraestructuras en las proximidades del emplazamiento, a excepción de la red de abastecimiento de agua depurada de INALSA.

No existen infraestructuras de almacenamiento de agua en las inmediaciones del complejo (pozos, galerías, etc). Ver plano infraestructuras almacenamiento de agua y flujo hidráulico del documento planos 0, (anexo 2).

3.6.4.4. RReedd ggeenneerraall ddee ssaanneeaammiieennttoo

Debido al aislamiento del emplazamiento, no existe ningún colector de una red general de saneamiento a menos de 2,5 km de distancia.

3.6.4.5. YYaacciimmiieennttooss aarrqquueeoollóóggiiccooss

Junto al emplazamiento se encuentra la Zona Arquelógica de Zonzamas, sita entre la Caldera de Zonzamas y la Montaña de Maneje. Sin embargo, hay que destacar que en la Caldera de Zonzamas no existe restos arqueológicos catalogados y la naturaleza volcánica de la misma no apunta la posibilidad de que los mismos existan.

3.6.5. CCoonnddiicciioonneess mmeetteeoorroollóóggiiccaass

Para estudiar el clima de la zona se han escogido estaciones meteorológicas colindantes con el ámbito de estudio, en especial la Estación Metereológica de la Granja Experimental del Cabildo

3.6.5.1. RRééggiimmeenn ttéérrmmiiccoo..

La media de los valores mínimos mensuales ronda los 15 ºC y la media de los máximos medios mensuales alrededor de 25ºC.

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En cuanto a los mínimos absolutos, están sobre los 12ºC, siendo los meses más fríos los comprendidos entre diciembre y marzo.

Las temperaturas máximas absolutas alcanzan los 29ºC en agosto.

La diferencia de temperatura media entre el mes más calido y el más frío está en torno a los 10ºC.

3.6.5.2. RRééggiimmeenn pplluuvviioommééttrriiccoo

Las precipitaciones que se producen en el municipio se realizan de forma escasa e irregular y son inferiores a los 150 mm.

Respecto a la influencia de la altitud en Lanzarote, se pone de manifiesto que no es un factor tan relevante como sucede en las islas más montañosas, ya que el incremento gradual en la precipitación media anual a medida que se asciende en altitud no es tan acusado.

Las precipitaciones se concentran mayormente entre los meses de octubre a febrero.

Por el contrario en los meses estivales correspondientes a junio, julio y agosto, se registran los valores mínimos, existiendo meses con 0 mm de precipitación.

3.6.5.3. RRééggiimmeenn ddee vviieennttooss

El viento es el parámetro meteorológico que mejor caracteriza la isla de Lanzarote influyendo en todos sus elementos, incluidos los conos volcánicos. Esta variable climática tiene una gran influencia en los procesos de evaporación y transpiración, así como en la capacidad de dispersión de los contaminantes.

En términos generales el dominio de los vientos alisios (NE) es patente a lo largo del año, superando el 60 % de las ocasiones. Sin embargo, localmente en este sector los vientos adquieren una componente Norte debido al giro que sufren al encontrarse con el relieve de los volcanes dirigiéndose entonces hacia el Sur.

3.6.5.4. CCaarraacctteerriizzaacciióónn cclliimmááttiiccaa

Según la clasificación fitoclimática de Rivas-Martínez, tras el estudio de las características termo y pluviométricas, revela que en la zona de estudio el ombroclima de las estaciones es de tipo Árido (menos de 200 mm).

3.6.5.5. IInntteerrpprreettaacciióónn cclliimmááttiiccaa

Tras el estudio de las diferentes variables climáticas según las diferentes estaciones meteorológicas consultadas, se puede concluir que en la zona de estudio:

� La temperatura media anual es de unos 21ºC, correspondiendo a las máximas estivales a los meses de verano, con temperaturas cercanas a los 30ºC, y alcanzándose unos 13ºC de media en los meses de invierno.

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� Los valores de precipitación media anual no alcanzan los 150 mm y se reparten casi proporcionalmente entre otoño e invierno. Las mínimas precipitaciones corresponden a junio, julio y agosto.

� La dirección del viento dominante es NE.

� La evapotranspiración potencial presenta tasas elevadas

� El clima de la zona, según los índices climáticos analizados, puede considerarse como Árido.

3.6.6. FFlloorraa yy vveeggeettaacciióónn

La Caldera de Zonzamas se encuentra ocupada en su práctica totalidad por el vaso del vertedero actual, siendo la vegetación escasa o nula. La vegetación potencial es Tabaibal dulce árido. Odontospermo intermedii-Euphorbio balsamiferae sigmetum typicum. No existen en la zona, especies vegetales protegidas.

En los alrededores de la caldera la vegetación predominante es Spergulario fimbriatae-Helianthemetum canariensis (matorral de romerillo y rama cría).

Vero plano vegetación documento planos 0 (anexo 2).

3.6.7. FFaauunnaa

La importancia faunística del área donde se ubica el CAZ podría clasificarse como pobre debido principalmente a dos factores:

� el aislamiento, que ha favorecido la escasez en cuando a diversidad faunística y una gran endemicidad de sus componentes

� y la gran antropización del medio, que ha provocado la degradación y pérdida de su propia biodiversidad.

Las especies faunísticas que viven actualmente en los límites de estos terrenos tienen la capacidad de adaptarse a las condiciones que el hombre crea, y sacarles el máximo provecho. Se trata de un abanico de especies que pueden considerarse como “oportunistas” debido a dicho carácter adaptativo.

Son además animales cosmopolitas, de amplia distribución insular, que los hace menos importante a la hora de valorar faunísticamente un medio concreto.

Las bisbitas, los gorriones, los lagartos tizones, los roedores, etc., son todos animales tolerantes respecto al hombre, y forman el grueso de los inventarios faunísticos realizados para la zona.

El mayor interés del vertedero reside en el atractivo que representa para determinados grupos de animales (fundamentalmente para los roedores, y para algunas aves), como fuente de recursos tróficos de fácil acceso. Esto supone la concentración de grandes bandos de gaviotas patiamarillas, principalmente durante el invierno, época en la que

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la consecución del alimento se hace más complicada, así como durante la época de cría.

Dos son los aspectos fundamentales a la hora de interpretar la fauna de la zona de estudio: el vertedero como fuente de alimento de fácil obtención para determinados grupos, y la presencia esporádica y ocasional de especies de alto interés, debido a la influencia directa que provoca la existencia de ambientes atractivos para la fauna en las zonas aledañas.

3.6.8. PPaaiissaajjee

La capacidad de absorción del paisaje para la estructura que se contempla es muy alta en base a las componentes de línea, forma y color del conjunto. Las líneas rectas y el color ocre y blanco conjugan grandemente con la morfología y materiales del vertedero.

Por otra parte la susceptibilidad de vista es muy pequeña, ya que su situación en el interior de la caldera supone la ocultación de las mismas.

3.6.9. MMeeddiioo SSoocciiooeeccoonnóómmiiccoo..

Los sectores de actividad que ejercen mayor influencia en el área cercana al Complejo Ambiental, además de un matadero de animales, son las actividades extractivas.

Hay que destacar dos amplias superficies destinadas a la extracción de picón, que se encuentran situadas en el lugar conocido como el Monte cerca de la vega de Yágamo, al pié de la montaña de Zonzamas. Estas superficies, de las cuales una está inoperativa y la otra está siendo objeto de restauración paisajística, configuran un entorno muy degradado.

En la zona de Vega de Yágamo se encuentra la escombrera de Arrecife, ya clausurada y pendiente de restauración.

El CAZ representa para el medio socioeconómico una afección positiva en lo referente a:

• Creación de puestos de trabajo

• Gestión de los R.S.U. necesaria para el bienestar social

• Creación de un aula de ecología donde impartir instrucción ambiental de forma continuada

• Nuevas infraestructuras lineales (electricidad, agua, caminos)

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3.6.10. VVaalloorraacciióónn ddeell mmeeddiioo

La magnitud de los impactos que se generen sobre cada uno de los factores, no sólo depende de la agresividad de las acciones que los provocan, sino de la calidad del factor o variable ambiental que los recibe, así como de la interacción entre la agresividad y el grado de protección del factor, que se puede integrar en el concepto de vulnerabilidad.

Se considera calidad ambiental en el sentido del mérito que presenta cada factor para ser conservado. Como vulnerabilidad se entiende la facilidad o viabilidad con que la agresividad del proyecto pasa al medio.

Se evalúa la calidad considerando cuatro categorías o grados:

CATEGORÍA DESCRIPCIÓN

CALIDAD MUY ALTA - ALTA • Espacios Naturales

CALIDAD MEDIA

• La calidad del aire

• Los niveles de olor y ruido

• Nivel de tráfico

CALIDAD BAJA

• El relieve

• El sustrato

• Las aguas subterráneas (calidad y cantidad)

• La calidad de las aguas superficiales

• La calidad visual

• La vegetación y la fauna

CALIDAD MUY BAJA • Los suelos

Tabla 4. Evaluación de la calidad ambiental

Definidos los grados de calidad y según la vulnerabilidad de cada factor, se puede diagnosticar la idoneidad del área estudiada para el tratamiento de los R.S.U. en el término municipal de Teguise, según la siguiente tabla:

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CALIDAD VULNERABILIDAD IDONEIDAD ALTA NULA

MEDIA BAJA

BAJA BAJA MUY ALTA - ALTA

MUY BAJA - NULA ALTA

ALTA BAJA

MEDIA MEDIA

BAJA MEDIA MEDIA


ALTA MEDIA

MEDIA MEDIA

BAJA ALTA BAJA


ALTA ALTA

MEDIA ALTA

BAJA ALTA MUY BAJA - NULA


Tabla 5. Evaluación de la idoneidad del emplazamiento

FACTOR CALIDAD VULNERABILIDAD IDONEIDAD

Calidad aire MEDIA MEDIA MEDIA

Relieve BAJA ALTA MEDIA

Sustrato BAJA ALTA MEDIA

Aguas subterráneas BAJA NULA ALTA

Cantidad aguas subt. BAJA MUY BAJA ALTA

Suelos MUY BAJA ALTA ALTA

Calidad aguas sup. BAJA BAJA ALTA

Vegetación BAJA BAJA ALTA

Fauna BAJA NULA ALTA

Espacios Naturales ALTA NULA ALTA

Calidad visual BAJA BAJA ALTA

Nivel de olor MEDIA MEDIA MEDIA

Nivel de ruido MEDIA BAJA ALTA

Nivel de tráfico MEDIA NULA ALTA

Riesgo erosivo Tipo de obra y medidas proyectadas ALTA

Tabla 6. Diagnóstico de la idoneidad del emplazamiento

La idoneidad ha determinado la importancia de cada factor considerado, en lo que se refiere a escoger el lugar ideal para el emplazamiento del vertedero. La calidad del aire o el nivel de olores alcanzado, son los que categorizan al emplazamiento escogido como de baja idoneidad. Precisamente estos dos son los factores que, a la hora de elegir el emplazamiento de cualquier vertedero, obtienen la calificación de idoneidad baja, y sobre los que se orienta la mayor parte de las medidas correctoras.

El resto de los factores determina la zona como de idoneidad alta o media.

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3.6.11. AAnnáálliissiiss ddee eessttaabbiilliiddaadd ddee llaass cceellddaass ddee vveerrttiiddoo..

Derivado de la realización del Proyecto Celdas de Vertido del CAZ, se realizó un análisis sobre la estabilidad del vertido de residuos sólidos urbanos, con el fin de redactar una la nota técnica, la cual indica unas soluciones y recomendaciones, a partir de los interrogantes geológicogeotécnicos que plantea la ampliación del vertedero en cuestión. Se adjunta análisis de estabilidad del vertedero en el anexo 4. Anexo 4. Análisis de estabilidad del vertedero.

33..77.. DDEESSCCRRIIPPCCIIÓÓNN DDEELL CCOOMMPPLLEEJJOO,, IINNFFRRAAEESSTTRRUUCCTTUURRAASS,, EEQQUUIIPPOOSS YY PPEERRSSOONNAALL..

3.7.1. VVaassooss ddee vveerrttiiddoo:: ssiittuuaacciióónn aaccttuuaall La topografía del vaso de vertido, dentro de una caldera, junto con la disposición de los residuos, es lo que condiciona la forma del depósito. Presenta distintas plataformas superiores, sensiblemente horizontales, situadas aproximadamente entre las cotas 190/200 m.s.n.m., con escalones intermedios de separación entre las distintas zonas del vertedero. Y una plataforma inferior, entre las cotas 170/175 m.s.n.m., de vertidos muy antiguos, donde se ubica la balsa de lixiviados. Dentro de la estructura, se pueden distinguir hasta tres áreas diferentes: el Área Centro-Oeste, área activa, y el Área Norte de vertidos muy antiguos, aún sin impermeabilizar, y el Área Este, donde se ejecutó la primera celda de vertido impermeabilizada.

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Figura 4. Zonificación del vertedero del Complejo Ambiental de Zonzamas

La superficie en planta ocupada por el depósito no ha sufrido apenas variación alguna en los últimos años, ya que este ha crecido en altura. En la actualidad, la superficie total se sitúa en más de 20 ha. El espesor medio de los residuos en la caldera no se conoce con exactitud, de la información disponible de la cota de fondo de la caldera, aproximadamente 161 m.s.n.m. En la zona de vertidos más recientes, y por tanto de mayor espesor, habría del orden de 30 m a 40 m, variando según las zonas. Y un mínimo de 15 m en la zona de vertidos antiguos.

3.7.1.1. ÁÁrreeaa CCeennttrroo--OOeessttee

Cuando entró en actividad aún no existía la actual normativa (Real Decreto 1481/2001) razón por la que carece de impermeabilización. Tiene una superficie de aproximadamente 13,5 ha, y es posible su desarrollo, progresando en altura, e incluso

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apoyándose sobre la ladera interior de la caldera. Es la denominada celda 2. Dispone de una red de captura de gas operativa y posibilidades de ampliación de la misma sobre las zonas de borde. En ella, se instalaron aproximadamente 30 zanjas drenantes de captación para permitir extraer el biogás generado. Cada uno de estas zanjas se conectó a una línea independiente que conduce el biogás hasta 5 estaciones de regulación y medida de tipo manual. De estas estaciones parten 5 colectores principales que confluyen en una estación de regulación y medida principal.

Actualmente de las 5 entradas de la estación principal sólo están operativas 2.

3.7.1.2. ÁÁrreeaa ééssttee

Se puso en servicio a finales de 2004 y primeros de 2005, sobre una superficie de algo menos de 4 ha, encontrándose en la actualidad sin actividad, desde 2009, pendiente de su recrecimiento, pues de acuerdo con los condicionantes del proyecto original estaba prevista para una vida útil de 10 años. En principio, disponía de impermeabilización de la base y red de recogida de lixiviados y gases (para los residuos antiguos situados por debajo de la impermeabilización), no ejecutándose las necesarias chimeneas de captación de biogás desde el inicio de la explotación, de los nuevos residuos a depositar. Se produjeron dos incendios a finales de marzo y principios de abril de 2008, coincidiendo con la avería del compactador de residuos, y otros dos durante 2009, de pequeña magnitud, y en las mismas circunstancias. Desde un principio, los residuos depositados han sido cubiertos con picón, material procedente de la excavación de la propia caldera, lo que ha provocado unos taludes internos pseudoverticales, de más de 20 m de altura en algunos puntos, sobre el perímetro interior de la misma, en el contacto con los residuos, que hace imposible el recrecimiento de la impermeabilización de las celdas en altura si no se acometen las necesarias obras de conformación de estos. Hay que indicar, en este sentido que, los taludes de apoyo de los geosintéticos de impermeabilización deben de ser, como norma general, iguales o inferiores a 2,5H:1V (40%=22º) para poder ser ejecutados correctamente. Por lo que no se prevé efectuar excavación alguna en la caldera, en la zona a ocupar por el área de vertido, para la obtención de los materiales de cobertura de los residuos. Si es preciso, se recurrirá a préstamos exteriores, utilizar productos de excavaciones de obras y vaciados, o el aprovechamiento de materiales inertes provenientes de RCD. Los incendios producidos en 2008 y 2009, presumiblemente han afectado los conductos de captación de lixiviados y la impermeabilización de la base, por lo que se procederá de nuevo a su impermeabilización. También se prestará una especial atención a los procesos de combustión interna producidos, pues se constata la existencia de algunas fumarolas, en el contacto entre el terreno y los residuos y en las proximidades de una zona de depósito de lodos, en el

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área Centro, y aneja a la celda impermeabilizada, área Este, que, independientemente de las dificultades de su estabilización, de cara a su posterior impermeabilización, es un foco húmedo de fermentación anaerobia, que puede estar incidiendo sobre los residuos depositados en su entorno. Se hace por tanto necesaria su extracción y extendido sobre el área activa de vertedero, junto con el material de cobertura, para favorecer su secado y estabilización.

3.7.1.3. ÁÁrreeaa NNoorrttee

Se corresponde con la zona más baja del vertedero, de vertidos antiguos, en el entorno de las instalaciones. Dispone todavía de una superficie de algo más de 2,5 ha útiles para ser ocupada.

3.7.1.4. CCoonncclluussiioonneess ssoobbrree eell eessttaaddoo aaccttuuaall De lo expuesto hasta el momento, desde el punto de vista técnico, se extraen las siguientes conclusiones: 1º Para posibilitar el desarrollo del vertedero, en altura, es necesario no efectuar excavación alguna en el perímetro interno de la caldera, en la zona a ocupar por el área de vertido, para la obtención de los materiales de cobertura de los residuos. 2º Debido a los incendios producidos, es necesario proceder de nuevo a la impermeabilización de la celda de vertido, ejecutada por el Gobierno de Canarias con ayuda financiera de la UE, la reposición del sistema de captación de lixiviados y la ejecución de chimeneas de captación de biogás. 3º Es necesaria la extracción, mezcla y extendido de los lodos almacenados dentro del vertedero, sobre el área activa del mismo, junto con el material de cobertura, para favorecer su secado y estabilización. En otro orden de cosas, es necesario definir el área de vertido, para poder dar continuidad a las obras iniciadas, entre 2001 y 2003, y así, garantizar la capacidad de vertido a corto, medio y largo plazo. En este sentido, y teniendo en cuenta el volumen de residuos que entran actualmente en el vertedero, y las previsiones futuras que más adelante se detallan, se estima conveniente restringir a dos únicas celdas de vertido, para alcanzar la optima conformación del vertedero, en torno a la balsa de lixiviados, y delimitadas por el inicio del acceso central que divide el vertedero en dos.

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Figura 5. Zonificación prevista del vertedero del Complejo Ambiental de

Zonzamas

3.7.2. JJuussttiiffiiccaacciióónn ddee llaa ssoolluucciióónn aaddooppttaaddaa

3.7.2.1. AAssppeeccttooss GGeenneerraalleess

Las soluciones a adoptar para la construcción, explotación, clausura y sellado del vertedero de residuos no peligrosos del C.A. de Zonzamas, se proyecta con el fin de garantizar en todo momento:

� La estabilización de la masa vertida. � La protección de la atmósfera, minimizando los efectos derivados de la

suspensión de partículas, residuos ligeros, olores, ruidos, y los efectos

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derivados del biogás procedente de la descomposición de los rechazos biodegradables no recuperados.

� La protección de los suelos, minimizando la producción de lixiviados, e

impidiendo la infiltración de las aguas de lluvia caída directamente sobre el vertedero, a pesar de la inexistencia de aguas subterráneas.

� La protección de las aguas superficiales del entorno, escorrentías, evitando que

incidan sobre la superficie del vertedero. � La integración paisajística y la minimización de los procesos erosivos, mediante

la revegetación de las superficies finales, conforme se vayan obteniendo. En base a ello, la instalación, se diseña teniendo en cuenta los siguientes requisitos:

� Necesidad de reacondicionar la superficie, tanto en taludes, como en plataformas, del vaso de vertido, mediante la aportación de tierras, incluyendo los diques de cierre de cada una de las dos celdas de dicho vaso.

� Impermeabilización del vaso de vertido, actualmente de forma parcial, por lo

que a lo largo del periodo de desarrollo del vertedero, conforme se vaya ocupando la superficie de vertido, habrá que proceder a ejecutar las sucesivas impermeabilizaciones.

� Necesidad de disponer de un vial perimetral de acceso al vaso de vertido

permanente durante todo el periodo de vida útil, y con posterioridad a su clausura.

� Sistema de captación y desvío de escorrentías. Comprende la infraestructura

interna y externa de captación y desvío de aguas pluviales, caídas dentro y fuera del área de vertido.

� Disponer de un sistema de recogida, almacenamiento y gestión de lixiviados.

Comprende la infraestructura interna de captación, red de captación y capa de drenaje de cada celda de vertido, una red ciega de trasporte y una balsa de almacenamiento estanca (existente), con equipo de impulsión, para su extracción y recirculación, o mediante cisterna. Allí donde el sistema existente se haya deteriorado habrá que proceder a su reconstrucción.

� Sistema de drenaje, captación y almacenamiento de biogás, previa a su

valorización, o quemado en antorcha si ello no es posible. Comprende la infraestructura interna de captación (capa de drenaje y chimeneas) y red de trasporte de cada celda de vertido, sistema de regulación y depuración, la instalación de almacenamiento (gasómetro existente), y la citada antorcha.

� Adecuada explotación del depósito:

- Control en la admisión de residuos o rechazos de planta. - Control en la disposición de los residuos y rechazos. - Cobertura diaria y compactación de los residuos.

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- Captación y control de aguas pluviales. - Captación y tratamiento de lixiviados. - Captación y valorización de biogás. - Control de la estabilidad de la masa de residuos.

� Sellado y recuperación de las áreas agotadas.

� Implantación de un sistema de control, Plan de Vigilancia Ambiental, tanto en la

fase de construcción y operación, como con posterioridad al sellado del vertedero, por un periodo de tiempo no inferior a 30 años, una vez clausurado.

La gestión de un vertedero se llevará a cabo progresivamente, a modo de fases. Una vez construida la primera infraestructura del vertedero, y la primera etapa de impermeabilización, se inicia la explotación del mismo. A la vez, se siguen conformando nuevas superficies, que se impermeabilizarán poco antes de ser utilizadas, para evitar el deterioro del sistema. Al mismo tiempo se implanta el sistema de seguimiento y control ambiental, y una vez obtenidas las primeras superficies finales se procede a instalar el sistema de sellado, a modo de cadena de producción. El objeto de construir y sellar los vertederos en fases, es el de reducir en lo posible la superficie a explotar, superficie expuesta, y así minimizar la generación de lixiviados y, favorecer el control de la gestión y la desgasificación del vertedero, como aspectos más relevantes. Entre estos aspectos, están también los económicos, mediante esta forma de proceder, se pretende la realización de inversiones continuas y sostenidas en el tiempo, si necesidad de grandes despliegues, dentro de las posibilidades de cada caso concreto.

3.7.2.2. CCoonnddiicciioonnaanntteess ddeell pprrooyyeeccttoo

Para llevar a cabo el desarrollo del vertedero hay que tener en cuenta, en primer lugar, que se efectúa sobre una superficie ocupada ya por residuos, por lo que es necesario adoptar medidas adicionales de protección (elevada compactación de tierras y residuos). En segundo lugar, y no menos importante, es que hay que adaptar el diseño de las celdas de vertido a la topografía actualmente existente, y de la propia Caldera de Zonzamas, donde se ha excavado perimetralmente al área de vertido, desde el inicio de la actividad, dejando unos taludes casi verticales en el límite con los residuos. En consecuencia, el diseño exige la definición del movimiento total de tierras y residuos a realizar, el volumen de excavación, y principalmente el de relleno en terraplén de conformación del vaso y cada una de las dos celdas que lo componen, y la geometría de los taludes adecuada para la impermeabilización de las mismas. En tercer lugar, hay que tener en cuenta que, por los incendios producidos sobre la primera celda impermeabilizada (de forma parcial), es necesario proceder de nuevo a su impermeabilización, y por lo tanto de toda la superficie de vertido. Esto lleva al

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planteamiento de que la impermeabilización proyectada actuará a su vez como sellado, tanto de las superficies activas, como no activas del vertedero. En cuarto lugar, hay que prestar una especial atención a la existencia de la zona de depósito de lodos que, independientemente de las dificultades de su estabilización, de cara la impermeabilización de esta zona en concreto, es un foco húmedo de fermentación anaerobia, que puede estar incidiendo sobre los residuos depositados en su entorno, por lo que es necesaria su extracción y extendido sobre el área activa de vertido, junto con el material de cobertura, para favorecer su secado y estabilización. Este hueco se rellenaría posteriormente con residuos inertes (RCD, tierras de vaciados, etc.).

3.7.3. CCaannttiiddaadd ttoottaall pprreevviissttaa aa vveerrtteerr yy ccaappaacciiddaadd ttoottaall pprrooppuueessttaa ddeell vveerrtteeddeerroo

3.7.3.1. EEssttiimmaacciióónn ddee llaass ccaannttiiddaaddeess ddee rreessiidduuooss aa vveerrtteerr yy ssuu eevvoolluucciióónn

De acuerdo con los datos recogidos en el documento de Avance del Plan Territorial Especial de Ordenación de los Residuos de Lanzarote, PTEOR de Lanzarote, la generación de residuos urbanos y asimilables en 2008 fue la recogida en la siguiente tabla.

Tabla 7. Generación de RSU 2008

Por otra parte, las previsiones de evolución a medio plazo, recogidas en el mencionado PTEOR, son las siguientes.

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Tabla 8. Proyección de la generación de residuos urbanos domiciliarios según fracciones (t)

Tabla 9. Proyección de la generación del total de RU y de RICSA

Según las previsiones de evolución de la producción y la gestión de residuos efectuadas en el PTEOR, para los próximos 10 años, las cantidades de residuos a depositar en vertedero en el futuro, dependen también de si se implanta, o no, la valorización energética de los rechazos de las Plantas de Clasificación y Biometanización y Compostaje del Complejo Ambiental y del propio funcionamiento de dichas plantas, además de la evolución de la recogidas selectivas. Las cantidades mínimas de residuos a depositar en vertedero estimadas para ambas alternativas son las recogidas en la siguiente tabla. Ello implica que, en los próximos 10 años, periodo de desarrollo del PTEOR, sea necesario disponer de una capacidad total en vertedero de entre 1,5 y 2 millones de m3, dependiendo también de la mayor o menor densidad a alcanzar por los residuos depositados, junto con el material de cobertura y sellado, que depende a su vez del sistema, o sistemas, a adoptar.

Tabla 10. Previsión de las cantidades de residuos a verter (t)

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Hay que resaltar que, en caso de que se implante la valorización energética de los rechazos, en el año 2020 se generarían, además, del orden de 1.200 t/año de cenizas provenientes de la Planta incineradora, que serían clasificadas como residuo peligroso, y también deberían eliminarse en vertedero. Esto conllevaría la construcción de una celda independiente de residuos peligrosos. Por otra parte, y teniendo en cuenta que la actual superficie de vertido no va a sufrir variaciones significativas (al quedar confinada dentro de la caldera), se deberán depositar los residuos, desde un primer momento, de forma que se minimice el movimiento posterior de estos, en la conformación definitiva de cada área, o celda, atendiendo principalmente a la disposición de los taludes finales, y a la necesidad de ir recreciendo las celdas, y por consiguiente su impermeabilización en altura, hasta alcanzar las cotas definitivas de Proyecto, mediante los necesarios terraplenes a ejecutar directamente sobre los residuos. En este sentido, los vertidos que puedan efectuarse se realizarán de forma selectiva, de acuerdo con unos criterios técnicos que es preciso adoptar a partir del diseño final, que incluye las previsiones de evolución del vertedero en su conjunto, planificación, y las características técnicas requeridas a las necesarias obras de impermeabilización y sellado, que deben ir acometiéndose en el tiempo. En base a ello, a las anteriores cifras (entre 1,5 y 2 millones de m3), habrá que sumar las tierras utilizadas en la conformación del vaso de vertido. Que, superarán los 500.000 m3, por lo que para quedar del lado de la seguridad se debe prever un volumen mínimo de 2,5 millones de m3, para los próximos 10 años, y entre 3,5 y 4 millones de m3, para alcanzar una vida útil de entre 15 y 20 años. Con posterioridad a la ejecución del necesario proyecto constructivo de cada fase, y durante todo el periodo de explotación, desarrollo del vertedero, se efectuarán levantamientos topográficos parciales, al objeto de controlar dicha ejecución, y la planificación realizada, considerando de antemano, de cara a la conformación topográfica definitiva del vertedero, la estimación del volumen máximo a verter y su ubicación espacial. Indicar también, que como topografía definitiva, será el estado final previsto una vez ejecutadas las obras de sellado y restauración del vertedero.

3.7.3.2. CCuubbiiccaacciióónn ddeell vvoolluummeenn nneettoo ddeell vvaassoo ddee vveerrttiiddoo

La cubicación del volumen neto del vaso de vertido, celdas 1 y 2, se ha efectuado mediante perfiles trasversales de metro en metro, por diferencia entre las posiciones reflejadas en los planos nº 2 y nº 6 del anexo 2. A partir de la topografía 1:1000, actualizada a diciembre de 2010, con los condicionantes de diseño geométricos impuestos y máximo aprovechamiento de la caldera, sin crear un impacto visual elevado, cota de coronación 240 m.s.n.m., obteniéndose los resultados recogidos en el anexo 5.

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Anexo 5. Cubicaciones. Proyecto Ejecución Celdas de Vertido del CAZ. El volumen de cada una de las celdas del vaso de vertido es el reflejado a continuación:

Tabla 11. Cubicación vaso de vertido cota 240

Dichos volúmenes, estarán formados por residuos y tierras de cobertura y sellado final, estimándose en un 17 % dichas tierras.

Tabla 12. Cubicación vaso de vertido. Tierras y residuos

También se ha cubicado el movimiento de tierras y residuos necesario para la conformación del vaso y su distribución en 2 celdas independientes. La medición se ha efectuado mediante perfiles trasversales de metro en metro, por diferencia entre las posiciones reflejadas en los planos nº 1 y nº 2 del anexo 2, partiendo de la topografía 1:1000, actualizada a diciembre de 2010, con los condicionantes de diseño geométricos impuestos en la conformación de dicho vaso. El desmonte, 51.547,74 m3, tierras a excavar sobre terreno natural, es el correspondiente a la ejecución del vial perimetral y al tumbado de taludes de la zona suroeste que presenta desprendimientos. Además, de un total de 7.010,09 m3, de residuos de la celda nº 1, que es preciso remover y nivelar en labores de conformación de dicha celda, mediante buldócer, puesto que el espesor es muy pequeño, de media inferior a un metro, sumando un total de 58.557,83 m3.

Tabla 13. Excavación vaso de vertido. Tierras y residuos

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Por su parte, el terraplén, 874.461,80 m3, se corresponde con las tierras a depositar en el extremo sur de la caldera, en el contacto entre el terreno natural y los residuos, para tumbar los taludes del vaso de vertido, más los residuos que es necesario depositar previamente sobre la zona de la celda nº 2, para alcanzar la posición inicial de esta, reflejada en los planos nº 2 y 5 del anexo 2; posición a alcanzar aproximadamente entre mediados y finales de 2012. Ver planos de perfiles 2.2 y 2.3 del documento Nº2 Planos (anexo 2). El total de residuos, más tierras de cobertura, que es necesario depositar sobre dicha superficie para su conformación es de 342.951,58 m3 (Anexo 5 Cubicaciones). La diferencia respecto del volumen total de terraplén es de 531.510,22 m3, que son las tierras necesarias para la conformación del vaso de vertido. Por lo que el movimiento de tierras ascendería a:

� Desmonte vial perimetral y talud suroeste: 51.547,74 m3. � Diques de cierre y tumbado de taludes del vaso de vertido, conformación

mediante terraplén: 531.510,22 m3. Por su parte, el movimiento de residuos, más tierras de cobertura, para la conformación del vaso de vertido, es el siguiente:

� Residuos de la celda nº 1, que es preciso remover y nivelar en labores de conformación de esta: 7.010,09 m3.

� Residuos, más tierras de cobertura, que es necesario depositar sobre la

superficie de la celda nº 2 para su conformación entre 2011 y 2012: 342.951,58 m3

De los 342.951,58 m3, serán residuos un total de 315.515,45 m3, equivalentes a 205.085,04 t con una densidad de 0,65 t/m3, y un máximo de 27.436,13 m3, de tierras de cobertura, estimadas en un 8 %. Si a estas últimas cifras le sumamos los residuos, más las tierras de cobertura, reflejadas inicialmente, obtendremos la cubicación final del vertedero. Ver tabla adjunta.

Tabla 14. Cubicación final del vertedero. Residuos más tierras de cobertura y sellado.

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Si a las tierras de cobertura y sellado del vertedero le sumamos los terraplenes necesarios en la conformación del vaso de vertido, se obtiene el volumen total de tierras necesarias para la construcción y gestión del vertedero. Ver siguiente tabla.

Tabla 15. Volumen total de tierras necesarias para la construcción, gestión y sellado del

vertedero

Por último, el volumen total ocupado en la caldera de Zonzamas para la construcción, explotación y sellado del vertedero es el reflejado en la siguiente tabla.

Tabla 16. Volumen total a ocupar en la Caldera de Zonzamas

3.7.3.3. VViiddaa úúttiill

A la hora de calcular la vida útil del vertedero se ha estimado que, una vez que los procesos de recogida selectiva y valorización de residuos funcionen con mayor eficacia, podrá reducirse en aproximadamente un 40 % los residuos destinados a vertedero. Sin incluir nuevos procesos como podría ser la incineración de los rechazos de planta de tratamiento. En este escenario, y teniendo en cuenta, tanto la producción de residuos domiciliarios y asimilables a urbanos no peligrosos, generados en la actualidad, más de 125.000 t/año, como una estabilización en la producción a lo largo de su vida útil, derivado de la aplicación de políticas de prevención, independientemente de que se produjera un

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aumento limitado de la población generadora, la producción media anual de rechazos con destino a vertedero alcanzaría una producción máxima de 75.000 t/año. Como dicha reducción será paulatina, y además existen otros factores que pueden incidir negativamente sobre la capacidad total disponible en vertedero, que en nada tiene que ver con la producción de residuos, como son por ejemplo:

� No alcanzar la densidad media estimada para los residuos depositados en vertedero (0,65 t/m3).

� Un mayor requerimiento de tierras para la conformación del vaso. � Un mayor requerimiento de tierras de cobertura o de sellado de los residuos. � Necesidad de tumbar aún más los taludes finales, etc.

En base a todo ello, se ha establecido un factor de seguridad, mayorando solamente las previsiones de vertido de residuos, tal y como se recoge en la siguiente tabla.

Tabla 17. Vida útil. Periodos Planificados

La primera columna, recoge la capacidad cubicada disponible en el vertedero para depositar residuos. En las dos columnas siguientes se recoge la producción de residuos mayorada, para los periodos de tiempo considerados en la cuarta columna. Y en la última columna se establece el periodo de vida útil resultante de acuerdo con la capacidad disponible. Estableciéndose en un total de 20 años.

3.7.4. CCaarraacctteerrííssttiiccaass ccoonnssttrruuccttiivvaass ddeell vveerrtteeddeerroo.. IInnssttaallaacciioonneess yy mmeeddiiddaass ccoorrrreeccttiivvaass yy pprreevveennttiivvaass aaddooppttaaddaass..

3.7.4.1. PPaarráámmeettrrooss ggeeoommééttrriiccooss ddee ddiisseeññoo..

En el caso concreto que nos ocupa, por tratarse de una caldera volcánica, la determinación de la cota de coronación es el parámetro básico que define la geometría del vertedero. De acuerdo con las previsiones efectuadas, respecto del volumen aproximado de residuos a verter en los próximos 10 años, entre 1,5 y 2 millones de m3, se ha determinado que la cota de coronación aproximada se situará en

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torno a la 225 m.s.n.m. Y la necesaria para garantizar una vida útil de entre 15 y 20 años, entre la 235 y 240 m.s.n.m. Teniendo en cuenta que las cotas del perímetro de la caldera, en la zona del área de vertido, se sitúan aproximadamente entre la 220 y 282 m.s.n.m., cabe la posibilidad de elevarlo hasta dicha cota 240 m.s.n.m., de coronación, si bien, previamente se ha efectuado un Estudio de Análisis de la estabilidad del vertedero, que lo avalan, ver anexo 4. Las actuaciones a realizar no se limitarán a la superficie inscrita dentro del necesario vial perimetral previsto sobre los diques de cierre y los taludes internos de la caldera. Además de los terrenos a ocupar por las celdas de vertido se han de considerar los correspondientes al acceso principal, la balsa de lixiviados, los propios diques de cierre, y además, una zona de acopio temporal de tierras de cobertura y sellado (ver plano nº 2.1 del Documento Nº 2 Planos, anexo 2). La geometría inicial y final del relleno, son otros dos de los aspectos más importantes a definir en el diseño de un vertedero, ya que de ellos depende su capacidad y estabilidad. En este sentido, los taludes finales resultantes tendrán unas pendientes globales del 33% (3H:1V). Toda la superficie final se remodelará para que tenga una pendiente mínima del 3 % en cualquier punto. Los taludes intermedios dispondrán de bermas de separación con un ancho mínimo de 5 m y una altura máxima de entre 15 y 20 m, y tendrán una inclinación máxima del 29 % (2,5H:1V). El tumbar los taludes persigue un agarre efectivo de los materiales geosintéticos a utilizar en el paquete de sellado, y garantizar que los materiales a depositar encima de éstos no son arrastrados por episodios de lluvia intensos, y que las revegetaciones sobre talud tengan éxito. Las revegetaciones sobre talud tienen garantía de éxito, en un porcentaje muy elevado, si las pendientes máximas se sitúan entre 20º y 22º. También se deberán tumbar los taludes de la caldera, en la parte trasera de conformación del vaso de vertido (distintas celdas de vertido), contacto terreno-residuos, con el fin de poder impermeabilizarlo adecuadamente. Ya que en las circunstancias actuales de taludes de excavación pseudoverticales es imposible efectuar dicha impermeabilización. No se efectuará excavación alguna en la caldera, en la zona a ocupar por el área de vertido, para la obtención de los materiales de cobertura de los residuos. Si es preciso, se debe recurrir a préstamos exteriores, utilizar productos de excavaciones de obras y vaciados, o el aprovechamiento de materiales inertes provenientes de RCD. Los taludes exteriores del vaso de vertido, en excavación (vial perimetral y zona de desprendimientos), tendrán unas pendientes máximas de 1H:2V, para alturas inferiores a 7 m, siendo aconsejable situarlas iguales a 1H:1V, siempre que sea factible y siempre que la diferencia de cota sea superior a 7 m.

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Para la ejecución de los taludes internos y externos del vaso de vertido (conformación y desarrollo de las celdas), se adoptarán pendientes iguales o inferiores a 2,5H:1V. En la situación actual, el tumbar los taludes de la caldera, solamente es posible su realización efectuando una importante labor de relleno, mediante un terraplén compactado, adosado al perímetro excavado de esta, y deberá elevarse hasta la altura excavada en cada punto, lo que provoca que dicho relleno deba efectuarse sobre los residuos ya depositados. El tumbar los taludes de conformación del vaso persigue también un agarre efectivo de las distintas capas del paquete de impermeabilización, incluida la barrera geológica, constituidos por diferentes geocompuestos y geosintéticos, cuyas características están en función del uso requerido. Además, los equipos mecánicos capaces de operar sobre los taludes (buldóceres y palas de cadenas), tienen su límite óptimo y de seguridad sobre pendientes iguales o inferiores a 2,5H:1V. La posibilidad de ejecutar la conformación de los taludes del vertedero con este tipo de máquinas, permite unos índices de compactación de las superficies de conformación del vaso y finales que son una garantía de estabilidad, y es una garantía más para:

� La obtención de superficies convenientemente regularizadas y exentas de piedras u otros objetos punzantes que pongan en riesgo los paquetes de impermeabilización, y sellado en su caso.

� Garantizar el correcto asiento de geocompuestos y geosintéticos, materiales

que es preciso utilizar, tanto en la impermeabilización, como en el sellado.

� Asegurar el encapsulamiento de la masa de residuos.

� Sentar las bases para poder garantizar la obtención de superficies convenientemente revegetadas.

Si durante la conformación de las celdas de vertido, o los taludes finales del vertedero, se consigue una buena compactación, nivelación y acabado de estas superficies, el extendido de los geocompuestos y geosintéticos para la impermeabilización, o el sellado, se efectuará sobre una superficie más regular y estable, disminuyendo también las posibilidades de deterioro de estos. Sin embargo, ello va a comportar:

� Un importante volumen de material a mover (tierras).

� Un aumento de las superficies en talud, que sin duda afectará a las labores de impermeabilización y sellado.

� Una limitación de los volúmenes a depositar.

La morfología final obtenida, principalmente en plataformas sensiblemente horizontales, y suaves taludes, permitirá el desagüe de las pluviales, dirigido hacia drenajes y canalizaciones construidas a tal fin, evitando que se formen acumulaciones

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indeseadas y arrastres de materiales, que puedan poner al descubierto los residuos o el sistema de sellado. Por tanto, la morfología final está determinada por los movimientos de tierras y residuos necesarios para la conformación de plataformas y taludes. Además se mantendrá siempre un camino perimetral que permitirá las labores de sellado, captación de pluviales, revegetación y mantenimiento posterior. La superficie total afectada es del orden de 20 ha.

3.7.4.2. AAccoonnddiicciioonnaammiieennttoo ddeell tteerrrreennoo

A este respecto, es preciso hacer unas consideraciones previas, como son:

� Se interpondrá de una capa de drenaje de gases, entre los residuos depositados y el vaso de vertido, pues hay que mantener la extracción del biogás de dichos residuos.

� Es necesaria la interposición de una capa de regularización y asentamiento

previa, entre las capas de impermeabilización del vaso de vertido y los rechazos depositados.

Previamente a efectuar labor alguna de sellado de la superficie actual, que hará las veces de impermeabilización del vaso de vertido, se procederá a:

� Extracción de los lodos depositados, y extendido sobre el área activa de vertedero, junto con el material de cobertura, para favorecer su secado y estabilización. Este hueco se rellenará posteriormente con residuos inertes (RCD, tierras limpias de vaciados, etc.).

� Ejecución de sondeos de desgasificación (en el caso de la primera celda

impermeabilizada, y parcialmente en el área activa, con una separación de aproximadamente 50-70 m entre ellos y posterior instalación de chimeneas), o recrecimiento de chimeneas existentes, por encima de la futura impermeabilización/sellado.

� Se tumbarán los taludes de la caldera, mediante terraplén compactado en

tongadas de 30 cm de espesor máximo, al 95% del ensayo Proctor modificado, en el contacto terreno-residuos, borde sur del vaso de vertido. Además de la ejecución de los diques de cierre de las celdas de vertido, también en terraplén.

� A continuación, se extenderá una capa de tierras de cobertura de los residuos

previamente depositados, hasta alcanzar un espesor mínimo de 50 cm, para facilitar el drenaje lateral del biogás que siga generando el vertedero, dado que hasta la fecha, casi todos los residuos orgánicos han sido depositados en él, será la última capa de cobertura de los residuos por tratarse de materiales eminentemente granulares.

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3.7.4.3. IImmppeerrmmeeaabbiilliizzaacciioonneess

Esta infraestructura constituye la obra más importante de las requeridas en la ejecución del desarrollo de las celdas de vertido, pues de ella depende, en gran medida, el control de los lixiviados y su posible incidencia sobre los suelos, y de existir, sobre las aguas subterráneas (que no es el caso que nos ocupa). A continuación se recoge el esquema de impermeabilización propuesto. En primer lugar, se interpondrá un relleno compactado, como base de impermeabilización, ejecutada en tierras y un espesor mínimo de 50 cm, compactada en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo al 95% del ensayo Proctor modificado. También actuará como barrera ante posibles episodios de combustión interna. A continuación, se ejecutará una barrera geológica artificial, mediante una capa mineral artificial, geocompuesto bentonítico, dada la dificultad para la obtención de arcillas adecuadas en la Isla y la permeabilidad del sustrato natural, al tratarse de materiales volcánicos relativamente recientes y fracturados, que no permiten garantizar la permeabilidad (k igual o menor que 1x10-9 m/s), que el Real Decreto 1481/2001 exige al terreno natural en un espesor mínimo de 1m. Además, al tratarse de un vertedero de residuos no peligrosos, se deberá interponer entre esta y los residuos, una geomembrana artificial también impermeable. En este sentido, se interpondrá una lámina de polietileno de alta densidad, PEAD, por ser las más usadas y probadas, con un espesor mínimo de 2 mm y una permeabilidad igual o inferior a 10-15 m/s, lisa en superficies sensiblemente horizontales y rugosa en taludes. Por último, se interpondrá una capa de material granular entre los residuos y la lámina de PEAD para facilitar la captación de lixiviados sobre las zonas planas del fondo de cada celda, en este supuesto se protegerá la lámina con un geotextil en su cara superior para evitar posibles daños por punzonamiento. En las superficies a impermeabilizar en talud, si es necesario, se sustituirá la capa de drenaje de lixiviados, de material granular y 50 cm de espesor, por un geocompuesto de drenaje.

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Figura 6. Sistema de impermeabilización del vertedero y sellado de residuos antiguos

En resumen, en dirección ascendente, el paquete de impermeabilización estará formado por:

� Base de impermeabilización: capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm compactadas en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo al 95% del ensayo Proctor modificado.

� Barrera geológica: geocompuesto bentonítico, con un contenido en bentonita

mínimo de 5 kg/m2, que constituirá la barrera geológica.

� Revestimiento artificial impermeable: formado por una lámina de polietileno de alta densidad (PEAD) de 2 mm de espesor, lisa por ambas caras, en superficies llanas, y rugosa en taludes, protegida superiormente por un geotextil de polipropileno de 300 g/m2. Este geotextil podrá sustituirse por un

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geocompuesto drenante en taludes, no siendo necesario en este caso la interposición de geotextil alguno.

� Capa de drenaje de lixiviados: a base material granular, en capa de 50 cm de

espesor, para facilitar el drenaje de los lixiviados producidos hasta las canalizaciones previstas.

La manta de bentonita, es un geocompuesto unido mecánica y térmicamente, y se compone de tres capas:

� La capa superior es un geotextil filtro de polipropileno no tejido.

� La capa intermedia está compuesta por bentonita mezclada con fibras que la estabiliza. Estas fibras están sujetas a los geotextiles por punzonado y calor.

� La capa inferior es un geotextil tejido, que dota al conjunto de la resistencia a

tracción adecuada para su puesta en obra. El geocompuesto drenante, para captación de lixiviados en talud, irá montado “in situ”. El geodrén estará compuesto por un núcleo interior geored, de 4 mm de espesor en PEAD o PP, protegido por ambas caras por dos geotextiles de filtro no tejidos:

� Geotextil inferior no tejido de Polipropileno (PP) de 125 g/m2.

� Geored de Poliéster.

� Geotextil superior no tejido de Polipropileno (PP) de 125 g/m2. O bien, mediante un geocompuesto multicapa de tipo similar. Las láminas de PEAD irán soldadas entre sí, de forma que quede garantizada la impermeabilidad (frente a los posibles lixiviados) y la resistencia del conjunto de la capa. En el perímetro del área a impermeabilizar, sobre el vial perimetral, se realizará una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre.

3.7.4.4. GGeessttiióónn ddee lliixxiivviiaaddooss

La producción de lixiviados está ligada a diversos factores que dependen fundamentalmente de la meteorología e hidrología de la zona y de las condiciones de construcción y de explotación del propio vertedero. La cantidad de lixiviados está relacionada con un balance de masas resultante de los flujos de agua de entrada y de salida en la zona de vertido de residuos a considerar, más que con la propia producción interna proveniente de la humedad contenida en los residuos, y desprendida entre otros aspectos tras su fermentación o compactación.

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Los lixiviados generados serán almacenados en la balsa existente, y posteriormente serán recirculados al propio vertedero, para favorecer su evaporación y ayudar a la descomposición de la fracción orgánica fermentable no recuperada presente en el mismo y forzar así su mineralización. Con la puesta en funcionamiento de la planta de tratamiento de lixiviados, estos también podrán ser tratados y usados en riego de jardines, compost, limpieza de instalaciones y vehículos, etc. También se reducirá la demanda externa de agua en el proceso de biometanización ya que se podrá utilizar en cabeza de tratamiento cuando resulte necesario. El sistema de captación incluirá un pozo visitable de 1,2 m de diámetro mínimo y apoyado en el dique de cierre, en el punto más bajo de cada celda de vertido, para el control del nivel de lixiviados en todo momento. En este pozo desemboca la red de lixiviados, ejecutada a modo de espina pez, con tubería perforada de PEAD, embutida en material filtro en un espesor mínimo de 50 cm, y envuelta por un geotextil de protección, dentro de una zanja construida al efecto. Se apoyará sobre el revestimiento impermeable de cada celda de vertido, y se interconectarán con las balsas interiores. La superficie de apoyo, contará con una serie de pendientes controladas, con el fin de que los lixiviados fluyan por gravedad hacia la zona más baja de cada una, donde se situará una pequeña balsa interna (depresión) de recogida, sobre la que se situará el citado pozo de lixiviados. Ver plano nº 2.1 del Documento Nº 2 PLANOS (Anexo 2). Desde dicho pozo los lixiviados serán conducidos a la balsa exterior de lixiviados existente, desde donde se procederá a su recirculación. Dicha recirculación podrá efectuarse mediante equipo fijo de impulsión y trasporte, pero con las expectativas de producción, es más eficaz mediante camión cisterna autobomba. Los principales elementos de este sistema son los siguientes: - Zanjas de drenaje. - Balsa interior. - Balsa externa de lixiviados. - Bombas de extracción. - Tuberías de bombeo, o en su defecto mediante cisterna autobomba.

3.7.4.5. GGeessttiióónn ddeell bbiiooggááss

La desgasificación del vertedero se realizará a través de dos elementos, una capa de drenaje de gases, a ejecutar durante las obras de impermeabilización/sellado, y una red de pozos de captación de gases, chimeneas existentes, y en su caso a ejecutar mediante sondeos en las nuevas áreas a desgasificar, que será necesario recrecer durante el periodo de explotación. Ver planos nº 6.1 y 8 del Documento Nº2 PLANOS. (Anexo 2)

El sistema de captación y tratamiento de biogás está compuesto de los elementos siguientes:

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� Pozos ejecutados mediante sondeos (en las áreas a desgasificar) � Pozos de recrecimiento vertical. � Red de transporte de biogás. � Estaciones de regulación. � Sistema de separación y recogida de condensados. � Central de aspiración (existente). � Almacenamiento (gasómetro existente).

i. Pozos de captación de biogás mediante sondeos

Consistirá en la instalación de pozos de captación de gases, en las áreas a desgasificar previamente, zona 1b y celda nº 2, construidos mediante sondeos a rotopercusión, perforados en seco mediante barrena helicoidal, de 40 cm de diámetro, y una profundidad media de 20 m. Una vez perforado el pozo, se introducirá una tubería para captación de gases en su interior, de 180 mm de diámetro, en chapa metálica de 6 mm de espesor y ranurada. A continuación, el hueco existente entre la sección de la perforación y la tubería, se rellenará con gravas 20/40, de origen silíceo a ser posible, y posteriormente se colocará una campana para extracción de gases en PEAD. La cabeza del pozo, estará formada por una tubería de PE100, de diámetro interior 250 mm y espesor 22,7 mm, sobre la que irá colocada la tapadera superior y el enlace para la unión con la conducción de gases. El sistema, incluirá la necesaria unión a la lámina de PEAD del paquete de impermeabilización, una vez que esta se lleve a cabo, construida mediante una bota de lámina de PEAD 1 mm que rodeará el tubo de captación, y una junta dotada con abrazadera de goma para el ajuste de la campana al tubo, que dispondrá de tres llaves (salida de gases, purga y llave superior). Las perforaciones, se realizarán previamente a la instalación de la capa base de impermeabilización, un total de 23 sondeos, zona 1b y celda 2.

ii. Pozos de recrecimiento vertical

Desde el inicio de explotación del vaso de vertido se ejecutarán pozos de recrecimiento vertical, como continuación de los sondeos, exceptuando la zona 1a, donde no se ejecutarán estos últimos. Se construirán en “elevación” utilizando tubería metálica perforada, montada en el interior de campanas de hierro provistas de puntos de anclaje. En el interior de la campana, alrededor de la tubería perforada, se rellenará con material de drenaje (grava silícea o similar de 50 ó 70 mm). Dado que los pozos de recrecimiento vertical se construyen a medida que se vaya llenando la celda de vertido, es necesario mantener un equilibrio entre su cantidad y el tráfico de vehículos en el frente de trabajo. Por tanto, los mismos se construirán según una red de malla cuadrada de entre 50 y 70 m de lado. Por consiguiente cada pozo tendrá un radio de influencia mínimo de aproximadamente 25 a 35 m, se ha

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establecido en principio un mínimo de 32 chimeneas de captación para el vaso de vertido. Durante el proceso de explotación de cada celda de vertido, las capas de residuos, o balas, se irán depositando progresivamente. Cuando la altura de los residuos se encuentre próxima al borde de la campana (1 m aproximadamente), se procederá a rellenar la misma de grava hasta la cota de residuo, a soldar una sección adicional de tubería perforada y posteriormente a izar la campana de hierro unos tres metros y medio de forma que se pueda proseguir con la formación de una nueva capa de residuos, y así sucesivamente, con el proceder de la explotación del vertedero, hasta la cota final de vertido. Su construcción se iniciará inmediatamente después de terminar de extender la capa impermeabilizante sobre el fondo del vertedero. Por tanto, en los puntos planimétricamente elegidos de conformidad con las indicaciones anteriores, se dispondrán campanas de hierro (tubo cilíndrico) de una altura de 5.000 mm y 800 mm de diámetro. La campana constituirá, por tanto, la cabeza provisional del pozo. En su interior se alojará una tubería metálica perforada de hierro de 180 mm de diámetro, mínimo, rodeada del material de drenaje (grava de 50 a 70 mm). La estabilidad de la campana estará siempre garantizada ya que la misma se encontrará siempre enterrada por lo menos un metro y medio por debajo de residuo. Una vez finalizada esta operación se podrá proceder a extender una nueva capa de residuos. El recubrimiento de la columna de drenaje con grava se extenderá hasta la cota final del residuo para luego proceder a instalar la capa final de cobertura, que servirá también de capa de drenaje lateral del biogás. Y continuación se ejecutará el paquete de sellado. El sistema, incluirá la necesaria unión a la lámina de PEAD del paquete de sellado, una vez que este se lleve a cabo, construida mediante una bota de lámina de PEAD 1 mm que rodeará el tubo de captación, y una junta dotada con abrazadera de goma para el ajuste de la cabeza del pozo al tubo, que dispondrá de tres llaves (salida de gases, purga y llave superior). La cabeza del pozo, estará formada por una tubería de PE100, de diámetro interior 250 mm y espesor 22,7 mm, sobre la que irá colocada la tapadera superior y el enlace para la unión con la conducción de gases.

iii. Red de transporte de biogás

Para la construcción de la red de transporte se utilizará tubería de PEAD de 6 atmósferas. Las líneas a considerar son:

� Línea aérea entre pozos y estaciones de regulación manual PE DN110 PN6. � Línea aérea entre estación de regulación y medida manual y estación de

regulación automática de medida y depuración principal PE DN110 PN6.

� Colector principal enterrado a valorización PE DN200 PN6 (existente).

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iv. Estaciones de regulación Comprenden los sistemas manual y automático de regulación, análisis y depuración del biogás. Estará compuesto de:

� Estaciones de regulación y medida manual, una para cada línea de conexión entre pozos.

� Estación de regulación automática de medida y depuración principal (existente). Cuenta con armario de análisis y de control conectado a PLC.

v. Sistema de separación y recogida de condensados

El sistema de separación de los condensados permite eliminar los condensados que inevitablemente se forman a lo largo de las líneas de transporte del biogás. Los separadores de condensado se introducirán en los puntos de altura mínima relativa (hundimientos) de la red de transporte del biogás y al final de todas las líneas procedentes de los pozos, es decir, en las estaciones de regulación.

vi. Central de Aspiración

La captación del biogás se produce mediante la aplicación de las adecuadas depresiones de cada uno de los pozos, modulando la extracción con los correspondientes órganos de control. El valor absoluto de la depresión a crear tiene en cuenta, también, la presión necesaria de impulsión para la utilización del biogás extraído con la finalidad de introducirlo en el Gasómetro.

3.7.4.6. GGeessttiióónn ddee aagguuaass ddee eessccoorrrreennttííaa

El emplazamiento del vertedero comporta, evidentemente, una variación de la cuenca natural al quedar interceptadas por este las escorrentías provenientes de las cotas superiores de la caldera. Por ello, el diseño debe incluir un sistema para el control de estas, permitir su evacuación segura y para minimizar los efectos de acumulación de sedimentos en cunetas y zanjas de drenaje mediante arquetas-desarenadores, bajantes, pasos de tubos, etc. En principio, se pueden distinguir dos tipos de aguas superficiales a tratar en relación con el vertedero:

� Aguas de escorrentía superficial, procedentes de las cotas superiores de la caldera ocupada por el vertedero, y que en caso de no recogerse, y no disponer de dique perimetral e impermeabilización, incidirán en un aumento de la producción de lixiviados; es por ello que se recogerán mediante canalizaciones perimetrales abiertas que conducirán las aguas directamente fuera del perímetro del vertedero.

� Aguas de escorrentía superficial procedentes de la superficie del vertedero,

donde este disponga de capa de cobertura, que por no haber estado en

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contacto con los residuos se deben considerar como no contaminadas, se diseñarán también canalizaciones abiertas que conducirán las escorrentías fuera de los límites del vertedero, hacia las canalizaciones perimetrales o directamente al terreno, son las denominadas canalizaciones transversales.

Las canalizaciones perimetrales se realizarán en la zona límite entre el área de vertido y el terreno circundante, revestidas de hormigón y abiertas, y en tierras y protegidas de escollera el resto de canalizaciones del vertedero. Las canalizaciones transversales se construirán en cada terraza del vertedero, y trasladarán a las canalizaciones perimetrales la escorrentía de la superficie cubierta del vertedero, ejecutadas en tierras y protegidas de escollera. Se prevé disponer en las intersecciones de las cunetas, y en los necesarios cruces con los viales, los correspondientes caños de paso con aletas y arquetas-desarenadores, además de bajantes sobre los taludes finales del vertedero. Ver plano nº 7 y 8 del Documento Nº 2 PLANOS (Anexo 2).

3.7.4.7. PPiieezzóómmeettrrooss ddee ccoonnttrrooll ddee aagguuaass ssuubbtteerrrráánneeaass Aún cuando no existen datos que permitan constatar la existencia de aguas subterráneas, sino más bien al contrario, es necesario, de cara al seguimiento establecido en el Plan de Vigilancia Ambiental, la instalación de 4 piezómetros de control, construidos mediante sondeos a rotación de 150 mm de diámetro, con recuperación de testigo, y profundidad máxima 35 m. Los piezómetros estarán construidos con un tubo de PVC de 50 mm de diámetro. La sección enrejillada ha de estar cortada por máquina a modo de ranuras. Se colocarán gravas o filtros de arena alrededor de la sección perforada de la tubería, además de sellos de bentonita, tapa metálica y otros detalles de construcción en el tramo superior alterado. Las características más sobresalientes de cada sondeo serán:

� Sondeo de 15 cm de diámetro de perforación, y profundidad 35 m � Colocación de tubo de PVC de 50 mm de diámetro. La sección enrejillada ha de

estar cortada por máquina a modo de ranuras. � Relleno con gravas del hueco resultante entre la tubería y las paredes del

sondeo, y colocación de sello de bentonita y tapa de cerramiento. La perforación, se realizará una vez remodelada la superficie próxima a al punto de perforación y aportado el material de regularización. En el interior de los sondeos se instalará, en el centro, la tubería perforada que irá unida mediante soldadura. Una vez colocada hasta la profundidad del sondeo se procederá al relleno con gravas del hueco resultante entre la tubería y las paredes del sondeo.

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En el último metro se ejecutará el sellado con bentonita. Una vez alcanzada la altura de colocación de la tapa de cierre, se procederá a su instalación.

Ver ubicación de los 4 piezómetros en plano nº9 del Documento Nº 2 PLANOS (Anexo 2).

3.7.4.8. VViiaalleess ddeell vveerrtteeddeerroo

Para posibilitar el acceso a toda la superficie de vertido, se ha previsto la ejecución de un vial perimetral en tierras, sobre la coronación de los diques de cierre y los taludes traseros de la caldera, con fin de ejecutar las labores propias de explotación y captación de pluviales (escorrentías exteriores), y que servirá también para anclar los materiales geocompuestos y geosintéticos a emplear en el paquete de impermeabilización, con una anchura mínima de calzada de 6,5 m, interconectado con el acceso general del vertedero, de más de 8 m de anchura de calzada. Por lo que a las plataformas para la ejecución de viales se las dotará de una anchura total de 8 m y 10 m, respectivamente (calzada más cunetas). Además se efectuarán viales secundarios de acceso al interior de las celdas de vertido, y bermas de retranqueo, de anchura mínima de calzada de 5 m, desde el vial perimetral, para llevar a cabo los trabajos de construcción y posterior explotación. Al finalizar la explotación, tanto el vial perimetral, como los diques de cierre y bermas y accesos internos, servirán también para anclar los materiales geosintéticos a emplear en el paquete de sellado, captar las infiltraciones sobre la última capa de sellado, efectuar las revegetaciones y el mantenimiento posterior del vertedero. Por estas circunstancias, tanto el vial perimetral, como determinados viales internos o bermas del vertedero, se mantendrán a lo largo de los periodos de explotación y mantenimiento posclausura del mismo, por lo que previamente al abandono de la zona, se deberá efectuar las obras pertinentes de mejora o reacondicionamiento de estos.

3.7.4.9. CCoonnttrrooll ddee mmoolleessttiiaass

La cubierta diaria, intermedia y de sellado constituirán la medida más importante para el control de vectores (insectos, aves, roedores, etc.). Todo el residuo vertido será compactado y cubierto al final de cada jornada. Aquellas zonas que no vayan a ser operadas en un cierto tiempo serán tapadas con una cubierta intermedia y en aquellas en el que el residuo ha alcanzado las cotas finales de diseño se cubrirán con la cubierta final de sellado. Estas medidas evitará tambien problemas de malos olores. En caso de ser necesario se tomarán medidas extraordinarias si existiesen problemas de roedores, aves o insectos, mediante la contratación de una empresa especialista autorizada.

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Potencialmente el vertedero podrá generar molestias de ruido debido al equipo usado durante la operación del mismo y al tráfico de vehículos que acceden a la instalación. Sin embargo es de prever que estas molestias serán mínimas debido a la inexistencia de núcleos habitados en las proximidades. A pesar de ello toda la maquinaria del vertedero se mantendrá en óptimas condiciones y especial hincapié se tendrá en el mantenimiento de los silenciadores de los tubos de escape para así mantener los niveles de ruidos lo más bajo posible. Con respecto al impacto visual el vertedero tendrá una altura próxima a las de las cotas más próximos, las laderas del mismo serán suaves y tan pronto como el residuo alcance las cotas máximas de diseño se procederá a instalar la cubierta de sellado. Esta cubierta estará provista de vegetación autóctona. Por las razones expuestas se considera que el vertedero se integrará dentro del entorno natural causando un mínimo impacto paisajístico. Los caminos internos del vertedero, no pavimentados o de grava, serán regados regularmente mediante un camión cisterna para evitar la formación de polvo. Con respecto a las emisiones de humos o gases no se espera que excedan los valores regidos por la legislación. La fuente de emisiones de gases será la propia de la maquinaria y focos descritos en el punto correspondiente del presente proyecto que serán sometidos a control. Dentro del recinto no se tolerará ningún tipo de quema a combustión incontrolada. Periódicamente se recogerán manualmente todos aquellos papeles y plásticos volados, tanto dentro de la finca como fuera de ella en caso que ocurriese. Desde el punto de vista estrictamente práctico las operaciones descritas a continuación serán básicas en la explotación del vertedero, y serán complementadas con las indicadas posteriormente en el Programa de Vigilancia Ambiental establecido.

i. Prevención de vectores

� Insectos

Las funciones primordiales de la cobertura es evitar la proliferación de insectos de todo tipo, especialmente los voladores, por lo que se recalca una vez más la importancia de ejecutar adecuadamente esta operación. Para evitar que puedan llegar a constituir una auténtica molestia o un problema sanitario, desde el primer momento se realizará una tarea de desinfección dirigida especialmente a las zonas de vertido reciente, con mayor atención a los taludes y zonas límites de vertido, en donde la cobertura puede no ser perfecta. Como equipo, se utilizará uno portátil del tipo mochila.

� Roedores

Frente a los roedores, además de la cobertura y compactación, el propio proceso de fermentación contribuye a crear un medio poco propicio a su desarrollo, por lo que si el vertedero inicia sus operaciones correctamente es improbable su aparición. Si se constatara su presencia, se procederá inmediatamente a realizar una campaña

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desratización de choque, seguida de una de mantenimiento hasta que se compruebe la desaparición total de roedores. Se prestará especial atención a la limpieza de residuos de los caminos de acceso, así como de las áreas de servicio, a efectos de prevención.

� Aves

La cobertura diaria es el elemento disuasorio más importante y efectivo, para evitar la aparición de aves. En caso de aparecer en número suficiente para constituir un problema, se puede recurrirá a sistemas convencionales de periódicas detonaciones o a emisión de ultrasonidos.

ii. Prevención de incendios.

En relación con las operaciones de explotación se debe señalar que, además de la obvia prohibición de encender fuego sobre la superficie del vertedero, se prestará especial atención en el control visual de las descargas, que debe permitir la detección de cualquier posible foco de ignición. La existencia de un acopio de tierras para cobertura es el elemento que garantizará una efectiva prevención para la propagación del fuego en caso de que éste se declarase. La limpieza general del vertedero, evitando la acumulación de papeles y plásticos, contribuirá también positivamente a la labor de prevención de incendios.

iii. Prevención de polvo Por las características de la zona y el emplazamiento del vertedero, separado suficientemente de núcleos urbanos y de vías de comunicación, no se prevé que el polvo puesto en suspensión suponga un problema. La existencia de una cuba de agua permitirá, no obstante, que en tiempo seco, se proceda a al riego de las zonas generadoras de polvo, caminos, plataformas, etc. para mantener una buena imagen del vertedero.

iv. Prevención de la dispersión de residuos ligeros

A nivel práctico, ésta es una de las labores complementarias más difíciles de ejecutar, dada la facilidad de ser elevados por el viento que tienen dichos materiales, formados fundamentalmente por papeles y plásticos. La solución para minimizar esa dispersión, será la rapidez de ejecución en el extendido de la capa de cobertura y del compactado de los residuos a granel, así como una periódica labor de recogida de dichos residuos, en el interior y exterior del vertedero.

v. Mantenimiento general y limpieza Para mantener en buen estado de uso las mismas, se precederá a un mantenimiento preventivo sistemático. Una enumeración poco exhustiva de tales trabajos es la siguiente: mantenimiento del firme de las vías de acceso y área de servicios, repintado

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de edificios, revisión de sistemas eléctricos, saneamiento, limpieza de zanjas de captación de pluviales, revisiones periódicas de báscula, etc. La limpieza colabora a un buen mantenimiento y es un signo de eficacia; tratándose de un vertedero se perseguirá un mantenimiento permanente, particularmente con la cobertura diaria de los residuos, limpieza de las vías de acceso y zona de servicios, así como por supuesto en el interior de los edificios e instalaciones. Esto además tendrá una repercusión positiva en la prevención de la aparición de insectos y roedores, así como a mantener un ambiente agradable de trabajo.

vi. Visibilidad y ruidos Por las características del emplazamiento, la corrección de tales impactos es prácticamente innecesaria, puesto que ni existen vías de circulación concurridas, ni afecta directamente a núcleos urbanos ya que las áreas habitadas están a más de 1200 m de la zona de explotación. Además, la zona no es fácilmente visible por la propia configuración del área de vertido y su entorno. Aún así, el riego periódico de viales minimizará la dispersión de polvo, y se efectuarán controles periódicos de los niveles de ruido en el exterior del complejo, con el fin de comprobar su adecuación a los limites legales establecidos, tal y como se indica en el punto correspondientes del PVA.

3.7.4.10. RReessuummeenn ddee llaass pprriinncciippaalleess mmeeddiiddaass pprreevveennttiivvaass yy ccoorrrreeccttiivvaass aa aaddooppttaarr

RESUMEN DE MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

CONCEPTO MEDIDAS

Calidad de aire

1 Cobertura diaria de los residuos depositados 2 Limitación de velocidad de los vehículos 3 Riego de zonas sin pavimentar en temporada seca 4 Chimeneas de captación de gases y red de trasporte 5 Valorización de biogás 6 Mantenimiento de maquinaria 7 Cumplimiento con la legislación vigente en materia de emisión de humos y gases de vehículos a motor. 8 Mantenimiento adecuado de viales.

Suelos y taludes

1 Impermeabilización del vaso de vertido 2 Recogida y tratamiento de lixiviados 3 Conformación de taludes 4 Selección puntos extracción de material. Tierras 5 Siembras y plantaciones

Aguas superficiales 1 Canalización de pluviales y demás obras de drenaje.

2 Control de aguas superficiales aguas arriba y abajo del vertedero.

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RESUMEN DE MEDIDAS PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS

Aguas subterráneas (no probada su existencia)

1 Impermeabilización del vaso de vertido 2 Recogida y tratamiento de lixiviados 3 Control de volumen y composición de lixiviados.

Paisaje 1 Siembras y plantaciones 2 Tratamiento adecuado de volúmenes, líneas y pendientes

Fauna y vegetación

1 Lucha contra plagas 2 Restauración con especies autóctonas 3 Eliminación de vegetación en las superficies estrictamente necesarias

Riesgos población 1 Depósito de tierras frente a posibles focos de ignición 2 Plan de Seguridad y Salud y Planes de Emergencia

Salud población

1 Lucha contra el polvo y dispersión de residuos ligeros 2 Lucha contra plagas (insectos, aves y roedores) 3 Captación y valorización de biogás 4 Disposición de carteles indicadores de peligro. 5 Prohibición del acceso de personal no autorizado

Aceptación social 1 Contratación mano de obra local 2 Educación ambiental

Instalaciones 1 Mantenimiento y limpieza de instalaciones y áreas de operación

Tabla 18. Resumen de las principales medidas correctivas y preventivas.

3.7.5. CCoonnttrrooll ddee aacccceessoo.. VVaallllaaddoo ppeerriimmeettrraall ddee sseegguurriiddaadd

El Complejo Ambiental dispone de un vallado perimetral en su totalidad. Por su parte, el vaso de vertido se vallará en aquellas zonas desprovistas en la actualidad de vallado de delimitación. Dicho vallado permitirá limitación del acceso al vertedero, y la prevención de volados (dispersión de residuos ligeros; papeles y plásticos). Ver plano nº 2.1 y 8 del Documento Nº 2 PLANOS (anexo 2) Únicamente se podrá acceder al complejo a través del acceso principal que estará vigilado en todo momento por básculista o a través de vigilancia contratada en las horas en las que no permanece abierto el complejo.

3.7.6. PPeerrssoonnaall yy mmaaqquuiinnaarriiaa..

La relación de empleados encargados de la explotación del Complejo se resumen a continuación:

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Planta de Clasificación:

CATEGORÍA NÚMERO

Director 1

Oficial Administrativo 1

Auxiliar Administrativo 1

Jefe Turno Planta Clasificación 2

Basculista 5

Oficial Mantenimiento 1

Ayudante Mantenimiento 2

Palista Clasificación 2

Operario Carretillero 2

Seleccionadores 24

Peón Planta Clasificación 1

Conductor 2

Planta de biometanización:

CATEGORÍA NÚMERO

Jefe Planta Biometanización 1

Oficial mantenimiento P.B. 1

Oficial 1º Biometanización 5

Oficial 1º Compostaje 1

Palista Compostaje 1

Peón Limpieza 1

Planta de almacenamiento de residuos peligrosos:

CATEGORÍA NÚMERO

Jefe de Planta (Doctor en veterinaria) 1

Operarios (Conductores para las operativas planificadas)

2

Administrativo 1

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Crematorio subproductos animales no destinados al consumo humano:

CATEGORÍA NÚMERO


Operarios (conductores para las operativas planificadas)

3

Administrativo 1

Planta de tratamiento de residuo biológico de riesgo.

CATEGORÍA NÚMERO


Operarios (conductores para las operativas planificadas)

3

Administrativo 1

Actualmente también se cuentan con un total de 13 conductores: 8 trabajan como chófer fuera de la planta de Zonzamas, 2 trabajan como acompañantes, y otros 2 trabajan como chófer de planta. Noches y fines de semana se dispone de vigilantes.

La relación de maquinaria a utilizar para la formación del vaso, puesta en obra de las capas de sellado y la cubrición diaria es la siguiente:

� Tana compactadota.

� Retroexcavadora de cadenas.

� Pala de ruedas.

En caso de ser necesaria la incorporación de maquinaria adicional para determinados trabajos, ésta será alquilada.

3.7.7. MMaanntteenniimmiieennttoo CCoorrrreeccttiivvoo yy PPrreevveennttiivvoo pprreevviissttoo..

3.7.7.1. MMaanntteenniimmiieennttoo ggeenneerraall yy lliimmppiieezzaa

Es obvio que, para mantener en buen estado de uso las instalaciones, se procederá a un mantenimiento preventivo sistemático. Una enumeración no exhaustiva de tales trabajos es la siguiente: mantenimiento del firme de las vías de acceso y área de servicios, repintado de edificios, revisión de

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sistemas eléctricos, saneamiento, limpieza de zanjas de captación de pluviales, revisiones periódicas de báscula, etc. La limpieza colabora a un buen mantenimiento y es un signo de eficacia; tratándose de un vertedero se perseguirá un mantenimiento permanente, particularmente; con la cobertura diaria de los residuos, limpieza de las vías de acceso y zona de servicios, así como por supuesto en el interior de los edificios e instalaciones. Al margen del efecto estético, esto tendrá repercusión positiva que la limpieza tiene en orden a prevenir la aparición de insectos y roedores, así como a mantener un ambiente agradable de trabajo.

3.7.7.2. MMaanntteenniimmiieennttoo ddee llaa mmaaqquuiinnaarriiaa Su objeto es poner a disposición del vertedero los medios humanos, materiales y de organización necesarios para lograr que se encuentren siempre en condiciones de operatividad. Además el mantenimiento es necesario para lograr:

� La máxima disponibilidad de instalaciones. � La mayor vida útil del vertedero. � Las mínimas paradas de la instalación en caso de eventuales averías.

i.i.i.i. Mantenimiento sistemático

Se concreta en la vigilancia de determinadas partes de la maquinaria, limpieza, engrase, cambio de aceites, etc. La mayoría de estos trabajos son periódicos y se efectúan de acuerdo con un programa preestablecido y de acuerdo con los manuales de conservación y mantenimiento suministrados por el fabricante de la maquinaria y el instalador de los equipos.

ii.ii.ii.ii. Mantenimiento preventivo

Consiste en la vigilancia periódica de determinadas partes de la maquinaria y la sustitución de ciertos elementos al cabo de un número de horas de funcionamiento, de acuerdo con estudios estadísticos. El fin es evitar desgastes prematuros y averías que podrían provocar gastos importantes y paradas intempestivas.

Tanto el mantenimiento sistemático, como el preventivo, se efectuarán de acuerdo con las instrucciones, normas y frecuencias indicadas en los manuales de conservación y mantenimiento suministrados por el fabricante de la maquinaria, y lo recogido en la tabla que se muestra a continuación. Para ello el complejo dispone de mecánicos y operarios que desempeñarán estas funciones.

iii.iii.iii.iii. Mantenimiento correctivo

Su objeto es subsanar con la mayor prontitud y eficacia las averías que puedan producirse. Para ello, en el Complejo se dispondrá de los elementos humanos y materiales que sean precisos para solucionar las pequeñas averías, así como estará en contacto con cuantos especialistas precise para la reparación del resto de averías.

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A pesar del mantenimiento preventivo efectuado, se pueden producir averías y situaciones de anormalidad que obliguen a la parada de la maquinaria. Ante situaciones de este tipo, se tomarán todas las medidas necesarias para solventar la anomalía, sea con medios propios o de terceros.

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Tabla 19. Mantenimiento de maquinaria.

33..88.. RREECCEEPPCCIIÓÓNN DDEE RREESSIIDDUUOOSS..

3.8.1. UUssuuaarriiooss ddeell CCoommpplleejjoo

Se establecen cuatro categorías de usuarios del Complejo Ambiental:

1.- Servicios municipales de recogida de residuos de los siguientes municipios: Yaiza, Tinajo, Tías, San Bartolomé, Arrecife, Teguise y Haría.

2.- Cabildo Insular de Lanzarote.

3.- Empresas y particulares.

4.- Servicios de Recogida Selectiva.

Previo a la aceptación como usuario, los solicitantes rellenarán la ficha de usuario del servicio, con destino a la Tesorería del Cabildo Insular, así como la de aceptación de residuos. Sólo se admiten los residuos que sean transportados por sus generadores o por gestores autorizados.

Se establece un horario fijo de recepción para permitir regular la entrada de residuos al Complejo Ambiental. Salvo situaciones excepcionales, previamente autorizadas por el Cabildo Insular de Lanzarote, no se admiten descargas de residuos fuera del horario establecido.

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El horario de recepción y descarga de residuos para los Servicios Municipales de Recogida de Residuos Sólidos Urbanos y los Servicios de Recogida Selectiva será de 24 horas, los 365 días del año.

El horario de recepción y descarga de residuos para las Empresas y Particulares será de lunes a viernes de 7:00 a 19:00 horas en horario de invierno y de 07:00 a 20:00 horas en horario de verano. Sábados de 07:00 a 14:00 horas. Domingos y festivos solo se aceptarán descargas previa autorización del Cabildo Insular de Lanzarote.

3.8.2. RReessiidduuooss aaddmmiissiibblleess eenn eell CCAAZZ..

En lo que respecta al vertedero de residuos no peligrosos, conforme establece el artículo 6 del R.D. 1481/2001, relativo a la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero, se admitirán:

- Residuos urbanos.

- Residuos no peligrosos de cualquier otro origen que cumplan los criterios pertinentes de admisión de residuos en vertederos para residuos no peligrosos.

- Residuos peligrosos no reactivos, estables, cuyo comportamiento de lixiviación sea equivalente al de los residuos no peligrosos y que cumplan los criterios pertinentes de admisión establecidos en el anexo 2. Dichos residuos peligrosos no se depositarán en compartimentos destinados a residuos no peligrosos biodegradables.

A su vez, seguidamente se exponen los códigos LER y descripción de los residuos no peligrosos a admitir en dicho Complejo Ambiental.

Código LER

Descripción Del Residuo

15 01 Envases (incluidos los residuos de envases de la recogida municipal). 19 08 02 Residuos de desarenado. 19 08 05 Lodos del Tratamiento de Aguas Residuales Urbanas. 20 01 01 Papel y Cartón. 20 01 02 Vidrio 20 01 08 Residuos biodegradables de cocinas y restaurantes. 20 01 25 Aceites y grasa comestibles. 20 01 36 Equipos eléctricos y electrónicos desechados distintos de los

especificados en los códigos 20 01 21, 20 01 23 y 20 01 35. 20 01 38 Madera distinta de la especificada en el código 20 01 37. 20 01 39 Plásticos. 20 01 40 Metales. 20 02 01 Residuos biodegradables. 20 03 01 Mezcla de Residuos Municipales. 20 03 02 Residuos de Mercados. 20 03 03 Residuos de la Limpieza Viaria.

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20 03 06 Residuos de la Limpieza de Alcantarillas. 20 03 07 Residuos Voluminosos. 02 02 02 Residuos de tejidos de animales

Tabla 20. Propuesta de residuos a admitir en el complejo

Por su parte, los residuos sanitarios del Grupo III, serán admitidos en el CAZ desde el momento en se ponga en funcionamiento la instalaciones de tratamiento de contaminación biológica, según se describe en este proyecto básico. Dicha instalación permitirá que los referidos residuos sanitarios sean esterilizados a 150ºC y 4 atm de presión, para poder ser considerados residuos asimilables a urbanos y ser sometidos al método de gestión contemplado para los RU. Cuando el autoclave entre en funcionamiento, los transportistas autorizados llevarán estos residuos directamente al C.A. de Zonzamas para su tratamiento. A continuación se enumeran los códigos LER y descripción de los residuos peligrosos a admitir en el Complejo para su almacenamiento y envío a gestor autorizado. Los usuarios de esta Nave serán particulares y Pequeños Productores de Residuos Peligrosos inscritos en el registro de PPRP del Gobierno de Canarias, descartando como usuarios a las grandes empresas que generan gran cantidad de residuos peligrosos y los gestionan ellos mismos a través de gestores autorizados. El servicio comprende las actividades de recepción, clasificación, agrupación y acondicionamiento para su envío a instalaciones de valorización o eliminación. Código LER


020108 Residuos agroquímicos que contienen sustancias peligrosas 050103 Lodos de fondos de tanques 080111 Residuos de pintura y barniz que contienen disolventes orgánicos 090101 Soluciones de revelado y soluciones activadoras al agua 090102 Soluciones de revelado de placas de solución al agua 090103 Soluciones de revelado con disolventes 090104 Soluciones de fijado 100104 Cenizas volantes y polvo de calderas de hidrocarburos. 110105 Ácidos de decapados 110113 Residuos de desengrasado que contienen sustancias peligrosas. 120301 Líquidos acuosos de limpieza 130101 Aceites hidráulicos que contienen PCB 130113 Otros aceites hidráulicos 130206 Aceites sintéticos de motor, de transmisión mecánica y lubricantes 130208 Otros aceites de motor, de transmisión mecánica y lubricantes. 130402 Aceites de sentinas recogida en muelles 130703 Mezcla de combustibles 140602 Otros disolventes y mezclas de disolventes halogenados

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Código LER


140603 Otros disolventes y mezclas de disolventes 150110 Envases que contienen restos de sustancias peligrosas

150202 Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras contaminadas por sustancias peligrosas.

160107 Filtros de aceite

160109 Componentes que contienen PCB 160111 Zapatas de freno que contienen amianto. 160113 Líquidos de freno 160114 Anticongelantes que contienen sustancias peligrosas 160402 Residuos de fuegos artificiales 160601 Baterías de plomo 160602 Acumuladores de Niquel-Cadmio 160603 Pilas que contienen mercurio 160606 Electrolitos de pilas y acumuladores recogidos selectivamente 160708 Residuos que contienen hidrocarburos 170301 Mezclas bituminosas que contienen alquitrán de hulla. 170605 Material de construcción que contiene amianto. 200113 Disolventes 200114 Ácidos 200115 Álcalis 200119 Pesticidas 200121 Tubos fluorescentes que contienen mercurio.

200127 Pinturas, tintas, adhesivos y resinas que contienen sustancias peligrosas.

200129 Detergentes que contienen sustancias peligrosas.

Tabla 21. Residuos peligrosos a admitir en el Complejo

3.8.3. CCrriitteerriiooss eessttaabblleecciiddooss ppaarraa llaa aacceeppttaacciióónn ddee rreessiidduuooss eenn llaass iinnssttaallaacciioonneess ddeell CCAAZZ

En base a la Decisión 2003/33/CE vigente en la U.E., y el R.D. 1481/2001 de 27 de diciembre por el que se regula la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero, se establecerán distintos niveles de intervención, tanto a nivel general, para todos los residuos a admitir en el CAZ, que posteriormente se documentan y especifican, y muy particularmente para los que su destino es el vertedero de residuos no peligrosos, que en resumen se concretan en:

� Nivel 1. CARACTERIZACIÓN BÁSICA.

Consiste en la averiguación completa del comportamiento del residuo, y requiere conocer:

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− El origen del residuo y el proceso industrial que lo genera. − Las propiedades características que permiten comprobar que el residuo no incumple alguno de los criterios de admisión recogidos en la normativa indicada. − La composición química del residuo y sus propiedades físico-químicas. − El código LER del residuo y, en su caso, − La identificación del residuo según la mencionada normativa. Todo ello obliga al PRODUCTOR DEL RESIDUO a notificar al GESTOR O GESTORES DEL COMPLEJO cualquier cambio que signifique una variación de la anterior información.

� Nivel 2. PRUEBAS DE CUMPLIMIENTO.

Cada 200 toneladas de residuo enviadas al Complejo, y una vez al año si el tonelaje anual es menor o se trata de cargamentos de residuos de características uniformes y de la misma procedencia, se comprobaran las variables que la caracterización básica (NIVEL 1) haya identificado como significativas.

� Nivel 3. VERIFICACIÓN “IN SITU”.

Para confirmar que los residuos que lleguen al Complejo en un cargamento son los mismos que han sido sometidos a pruebas de cumplimiento (NIVEL 2) y que coinciden con los reflejados en los documentos que acompañan a los residuos. Se aplicarán métodos de comprobación rápida, y consistirán en una inspección visual del cargamento de residuos antes y después de su descarga, en cualquiera de las instalaciones del Complejo. Para poder ser admitido, cada tipo concreto de residuo, se caracterizará al NIVEL 1 y deberá cumplir los criterios de admisión recogidos en la Decisión 2003/33/CE, recogida al final del Anejo. Para poder ser admitido en una instalación específica, del Complejo, cada tipo concreto de residuos deberá someterse a las pruebas de NIVEL 2 y cumplir los criterios específicos de la instalación recogidos en la autorización de la misma. Por último, cada cargamento de residuos que llegue a la entrada del Complejo deberá someterse a la verificación de NIVEL 3. Algunos tipos de residuos podrán quedar exentos, permanente o temporalmente, de las pruebas de NIVEL 1. Esto podrá ocurrir por ser impracticable la prueba, por no disponerse de procedimientos de prueba, ni de criterios de admisión adecuados, o por prevalecer otra normativa. Se podría eximir de las pruebas de NIVEL 1 y de las de NIVEL 2 a residuos no peligrosos que se generen por parte de un mismo productor en cantidades, inferiores a 500 kilogramos en cuatro meses, cuando de la información disponible y de la inspección visual los residuos puedan admitirse como libres de sustancias peligrosas. Los análisis necesarios para la caracterización básica, pruebas de cumplimiento y verificación “in situ” se efectuarán por laboratorios competentes. Se atenderá en todo momento al procedimiento de admisión y criterios de aceptación indicados en la Decisión 2003/33/CE y RD 1481/2001.

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En el momento de producirse el acceso de un vehículo a la instalación, el basculero registrará la entrada y salida de residuos por medio de albaranes, los cuales se guardan durante 3 años, enviando una copia de cada uno de ellos al Excmo. Cabildo de Lanzarote.

3.8.4. RReessiidduuooss NNoo AAddmmiissiibblleess

Existe un tipo de residuos que no serán depositados bajo ningún concepto en un vertedero con estas características constructivas y de explotación.

Se atiende a lo expuesto en el Artículo 5 del R. D. 1481/2001, relativo a la eliminación de residuos mediante depósito en vertedero, no siendo admisibles:

- Residuos líquidos.

-Residuos que, en condiciones de vertido, sean explosivos, corrosivos, oxidantes, fácilmente inflamables o inflamables.

-Residuos de hospitales u otros residuos clínicos procedentes de establecimientos médicos o veterinarios, clasificados como Grupo III (hasta la puesta en marcha de autoclave) y IV de acuerdo con el Decreto del Gobierno de Canarias 104/2002, de 21 de julio, de Ordenación de la Gestión de Residuos Sanitarios.

- Neumáticos usados enteros y troceados, con exclusión, en ambos casos, de los neumáticos de bicicleta y aquellos cuyo diámetro exterior sea superior a 1400 milímetros. - Cualquier otro tipo de residuos que no cumplan con los criterios de admisión. No se aceptarán para su descarga, aún en el supuesto de que dispusiera de autorización previa, los materiales residuales que presenten alguna de las siguientes circunstancias:

1.- Que se presenten en estado de ignición.

2.- Que se presenten a una temperatura superior en 10° a la temperatura ambiente. En el complejo se dispondrá de un termómetro sonda en condiciones de uso, para el muestreo de la temperatura de los residuos apuntados. 3.- Los que presenten una humedad superior al 65% o que no superen el test rápido de contenido de humedad, según el ensayo que figura en el Anejo II del Reglamento de Explotación del Vertedero. 4.- Aquellos residuos que de forma fehaciente, en el momento de su descarga puedan producir riesgo a las personas, a las cosas o al Medio Ambiente, o causen trastornos importantes en la organización de los trabajos del vertedero.

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3.8.5. PPrroocceeddiimmiieennttoo aaddmmiinniissttrraattiivvoo yy ddee ccoommpprroobbaacciióónn ““iinnssiittuu”” ppaarraa llaa aaddmmiissiióónn ddee rreessiidduuooss..

A continuación se describen los criterios de admisión de residuos, procedentes de particulares, tanto en la parte documental-administrativa como en la parte de control operativo, que la ENTIDAD EXPLOTADORA se compromete a realizar. El PROCEDIMIENTO ADMINISTRATIVO Y DE COMPROBACIÓN “IN SITU” que a continuación se especifica requiere de la elaboración de una documentación complementaria, cuyos “MODELOS TIPO” se han recogido en el anexo 6. Anexo 6. Modelos procedimiento administrativo y de comprobación “in situ” para la admisión.

Este control del contenido de residuos peligrosos, en los residuos procedentes de particulares que acceden al Complejo Ambiental, se efectuará siempre que el destino del residuo sea una instalación distinta a la Nave de Almacenamiento Temporal de Residuos Peligrosos. Ante la posibilidad que no sea el mismo explotador en todas las instalaciones del Complejo, para la admisión de rechazos en vertedero, de los distintos procesos que se llevan, o llevarán a cabo, en el propio Complejo, se efectuará por parte del explotador de este del mismo procedimiento, que a continuación se indica y, además, será obligatorio pesar previamente todos los rechazos a depositar en vertedero. 1º. El cliente o gestor solicita la admisión de un determinado residuo. Se le enviará el MODELO DE SOLICITUD DE DOCUMENTO DE ACEPTACIÓN (según MODELO Nº 1), donde debe describir el tipo de residuos, así como, la procedencia y los medios de transporte. En caso necesario, deberá aportar la caracterización del residuo por medio de laboratorio homologado (residuos pastosos, etc.). 2º. Una vez que se evalúa el tipo de residuo, se emite DOCUMENTO DE ACEPTACIÓN o se emite DOCUMENTO DE NO ACEPTACIÓN. En el último caso, acabaría el proceso tras rechazar la admisión del residuo. 3º. Una vez emitido el DOCUMENTO DE ACEPTACIÓN, se remite el CERTIFICADO DE COMPOSICIÓN DE LOS RESIDUOS (según MODELO Nº 2), y se envía el MODELO DE HOJA DE SEGUIMIENTO (según MODELO Nº 3) que deberá aportar, debidamente cumplimentada, el cliente o gestor, cada vez que proceda a descargar residuos en la instalación. Además de esta documentación, se le solicitará la relativa a la parte administrativa. 4º. Una vez que se dispone de todos los originales en la instalación, se procederá a recepcionar el residuo. En cada entrega se solicitará en el control de pesaje, CONTROL DE BÁSCULA, la HOJA DE SEGUIMIENTO de dichos residuos, que se adjuntará al albarán o ticket de pesaje. En función de las características de estos residuos, se indicarán un punto de descarga. 5º. Una vez que se accede a la instalación, se VERIFICARÁ “IN SITU” que los residuos se corresponden a los especificados y se comprobará que no contienen residuos

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peligrosos. En el supuesto de que así sea, se permitirá la descarga, procediendo a continuación al tarado del vehículo. 6º. En caso de que se detecten residuos peligrosos o los residuos no se correspondan con los indicados en las hojas de seguimientos, se optará por las siguientes determinaciones: - Si los residuos peligrosos que contiene son mínimos (p.ej. 3 envases de productos peligrosos), se hará una retirada parcial de la carga, obligando al gestor a que se lleve dicha fracción. - En caso de que los residuos peligrosos superen el 10% del total de la carga, se procede a la no admisión de la carga. - En ambos casos se emitirá un PARTE DE INCIDENCIA MEDIOAMBIENTAL (según MODELO Nº 4). En el segundo caso, además de la incidencia se emitirá un PARTE DE DEVOLUCIÓN DE CARGA (según MODELO Nº 5). Este procedimiento se seguirá en caso de que la carga no se corresponda con la identificación de la HOJA DE SEGUIMIENTO. 7º. Posteriormente, el vehículo pasará por el control de pesaje donde se le insertará un sello como RECHAZADA en la HOJA DE SEGUIMIENTO de dicha carga. 8º. A continuación se procederá a remitir a las partes implicadas el correspondiente INFORME DE INCIDENCIA MEDIOAMBIENTAL (según MODELO Nº 6). 9º. Otro control que se llevará anualmente es la renovación de los CERTIFICADOS DE COMPOSICIÓN DE RESIDUOS, que deberán estar en la instalación antes del 1 de enero de cada año. En caso de que no se hallan enviado en esa fecha, tampoco se permitirá la entrada a la instalación. Este procedimiento no se realizará para los residuos domiciliarios de competencia municipal gestionados los Ayuntamientos, el Cabildo Insular, o un Consorcio o Estamento que los sustituya.

33..99.. TTRRAATTAAMMIIEENNTTOOSS PPRREEVVIIOOSS YY AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO

Los equipos e instalaciones involucrados en el proceso de tratamiento previo y almacenamiento temporal de los residuos son:

• Planta de clasificación de envases y “todo uno” • Planta de biometanización, desgasificación y compostaje • Zona de almacenamiento temporal de residuos peligrosos • Crematorio de animales muertos • Planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica.

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• Otras instalaciones: Edificio de oficinas, balsa de lixiviados, básculas y equipamiento auxiliar, instalaciones de filtrado de aceite vegetal.

3.9.1. PPllaannttaa ddee ccllaassiiffiiccaacciióónn..

Se incluye dentro de un edificio industrial metálico de planta rectangular que cuenta con una extensión aproximada de 2650 m2. La propuesta de automatización que a continuación se describe será obligatoria conforme se recogerá en el Pliego Técnico que se establezca por el Cabildo de Lanzarote para la Gestión de la Planta.

3.9.1.1. CCaappaacciiddaadd ddee ttrraattaammiieennttoo

La planta de clasificación, en las condiciones actuales, responde a una actuación del Gobierno de Canarias, a través de su Consejería de Política Territorial y Medio Ambiente, materializada en base al “Proyecto de ejecución de obras en el Complejo Medioambiental de Zonzamas (Isla de Lanzarote)” (Expte.OB-C-28/99). Conforme se señala en el Anejo A1 (cálculos justificativos funcionales) del reseñado proyecto las capacidades proyectadas para los diferentes residuos atiende a la siguiente descripción:

Tipo de residuo. Capacidad horaria. Capacidad anual 1 turno (8 h./día).

Capacidad anual 2 turnos (16 h./día).

Mezcla de residuos municipales.

- 52.700 Tm. 105.400 Tm.

Papel-cartón. 2 Tm. 4.000 Tm. 8.000 Tm. Restantes residuos admisibles.

5 Tm. 21.080 Tm. 42.160 Tm.

El funcionamiento de la planta en el Complejo, en lo que respecta al tratamiento de la mezcla de residuos municipales (línea de RSU bruta), atiende a 2 turnos diarios de 8 horas de duración cada uno. La planta también permite la clasificación de envases procedentes de la recogida selectiva, que la ocupan cada semana durante un único turno de 8 horas de duración. Con la automatización de las instalaciones de la Planta de Clasificación de Residuos de Zonzamas que a continuación se describen, se alcanzará una capacidad de tratamiento de hasta 1.400 toneladas/año de envases ligeros y 125.000 toneladas/año de RSU.

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Se dotará por tanto a la planta de los elementos y equipos necesarios para posibilitar la selección automática de materiales recuperables en función del porcentaje de envases presentes en cada una de las fracciones. Se persigue la mayor flexibilidad posible de trabajo de la Planta y la adaptabilidad de su régimen de funcionamiento de acuerdo a la evolución de la cantidad y de la calidad de los residuos de envases recibidos en la planta. Para alcanzar la capacidad de tratamiento perseguida, la mejora se completa con la ampliación y acondicionamiento de la playa de vertidos de la planta de clasificación. Esta actuación permitirá dotar a la planta de una mayor capacidad de acumulación de RSU a la entrada de la misma, y así mejorar la capacidad de regulación del flujo de entrada. La planta de clasificación contará con una línea compartida de clasificación automática de los materiales recuperables, para las fracciones de envases y RSU. La línea de tratamiento se dimensiona para el tratamiento de 4 toneladas de residuos de envases y 35 toneladas de residuos sólidos urbanos a la hora. Ver anexo 7. Planos automatización planta de clasificación.

Para el diseño y dimensionamiento de esta línea de tratamiento automática se han considerado todas y cada una de las exigencias en cuanto a disponibilidad de espacio, capacidad de las instalaciones existentes y versatilidad con el objetivo de reducir considerablemente la actividad en operaciones manuales de triaje así como el aprovechamiento de aquellos equipos que existen actualmente en la planta de explotación. A la hora de realizar el diseño de la implantación de la planta automática se han considerado los siguientes criterios:

1. Maximizar la recuperación de productos aprovechables.

2. Optimizar y potenciar el aprovechamiento de las instalaciones y equipos ya

existentes.

3. Máxima flexibilidad y modularidad en el diseño, de forma que confieran al

sistema elasticidad para el tratamiento de los residuos consecuencia de la

evolución de la cantidad y calidad de los materiales de entrada.

4. Dotación a la instalación de equipos con alto grado de automatismo que

garanticen cierta efectividad en sus procesos.

5. Implantación de equipos que garanticen una disponibilidad aproximada de 95

% respecto del tiempo total de funcionamiento.

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6. Conferir a la Planta una máxima facilidad operativa de mantenimiento y limpieza.

7. Cumplir rigurosamente las especificaciones técnicas para los materiales recuperados exigidas por ECOEMBES.

3.9.1.2. RReessiidduuooss aa ttrraattaarr

Los residuos que recibe la planta se pueden clasificar en 3 tipos:

� Residuos procedentes de la recogida de envases.

� Residuos Sólidos Urbanos procedentes de recogidas convencionales con todo tipo de residuos domiciliarios y asimilables mezclados

� Residuos procedentes de la recogida selectiva de la fracción papel-cartón.

3.9.1.3. LLíínneeaa ddee ttrraattaammiieennttoo ddee llaa ffrraacccciióónn ddee eennvvaasseess lliiggeerrooss..

Los materiales entregados en la Planta de Zonzamas podrán tener la siguiente procedencia:

a) Envases y residuos de envases procedentes de la Recogida Selectiva multimaterial, depositados por los ciudadanos en contenedores cerrados de color amarillo de uso exclusivo para este tipo de materiales ubicados en la vía pública.

b) Envases y residuos de envases depositados en contenedores abiertos

monomateriales o multimateriales de gran capacidad especialmente habilitados para tal fin en los puntos limpios pertenecientes a los ayuntamientos usuarios de la Planta, que cuenten con personal de control u otros medios que permitan garantizar una calidad suficiente del material a procesar en la Planta.

c) Envases y residuos de envases procedentes de Recogidas Selectivas "puerta a

puerta" u otras recogidas especiales en zonas de playa, instituciones, comercios, empresas etc., que reúnan una calidad suficiente para su procesamiento en Planta.

Los criterios de diseño en que se basa este proceso, tienen como objetivo principal obtener una planta de tratamiento de envases que permita la máxima eficiencia de recuperación utilizando las últimas tecnologías de selección de envases disponibles en el mercado, teniendo en cuenta las instalaciones existentes.

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El proceso de clasificación de envases planteado persigue:

- Capacidad teórica de la instalación de 4 t/ h.

- Optimización de la apertura de bolsas mediante un equipo de funcionamiento automático de alta robustez y eficacia.

- Optimización del trazado de cintas transportadoras evitando atascos.

- Automatización de los procesos de selección de las fracciones de envase férrico, aluminio, PET, PEAD Color, PEAD Natural, Plástico Mezcla (PM), Cartón Bebidas (CB) y Film.

- Aumento de la separación de envases mediante la incorporación de una recirculación de los posibles errores de la selección automática de los separadores ópticos para su triaje en manual.

El proceso industrial en su conjunto se puede dividir en las siguientes etapas:

- Recepción.

- Alimentación y acondicionamiento de la carga.

- Proceso de selección automática.

- Preparación para expedición y embalaje.

i. Recepción de los residuos en la instalación

En el acceso principal de la planta, los vehículos que realizan el transporte de material hasta la misma, así como los que salen de ésta con subproductos, son sometidos a pesaje y control en la zona de recepción. El pesaje se realiza en báscula y se controla en el edificio destinado a tal efecto, registrando datos tales como tipo de vehículo, matrícula, peso de entrada, tipología del residuo que transporte, fecha y hora, etc. Tras el pesaje de los vehículos de transporte, estos acceden al área de recepción, situada en la parte anterior de la nave. El sistema propuesto de almacenamiento de los residuos de envases es el de playa de descarga. La superficie total de la playa de descarga es de 360 m². Descontando la superficie requerida para el alimentador y el espacio mínimo necesario de maniobra de la maquinaria que trabaja en la playa, se ha calculado que la playa de descarga dispone de una superficie útil de 235 m². Dicha superficie es suficiente para almacenar el material de entrada de 6 días consecutivos

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de recogida. Se ha considerado que la recogida selectiva se realiza 6 días a la semana y que la instalación procesa un turno a la semana la fracción de envases. A continuación se expone la última caracterización de los residuos de envases realizada por ECOEMBES.

Caracterización Representativa Envases Ligeros 2010 (%)

ENVASES (recogida selectiva) PET 41,38 PEAD Natural 11,37 PEAD Color 5,42 FILM 7,71 Resto de Plásticos 3,98 Acero 9,61 Aluminio 1,43 Cartón bebidas 9,58 PAPEL/CARTON 1,33 RESTO DE MATERIALES 8,19 % Material solicitado 91,81 % Material no solicitado 8,19 % Total 100,00

ii. Alimentación y acondicionamiento de la carga.

La etapa de alimentación y acondicionamiento de los residuos cuenta con los medios adecuados para conseguir su objetivo, siendo estos los que se indican a continuación:

-Alimentador/ dosificador de residuos. -Sistema de apertura/ trituración de bolsas.

-Separador balístico. Alimentación. La alimentación a la línea de tratamiento se realiza mediante la descarga con pala cargadora de los residuos almacenados en la playa de descarga, sobre la tolva de un alimentador. Éste tiene las funciones de alimentar y dosificar los residuos a la entrada del proceso vertiendo el material sobre el abre-bolsas. La tolva de recepción del alimentador tiene una capacidad de 8 m³, capacidad que duplica la capacidad del cazo de una pala cargadora estándar.

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El palista habrá de descargar material sobre el alimentador cada 3,6 minutos (estimado para una densidad de material de entrada de 0,06 t/m³) cuando la planta trabaje al máximo de su capacidad, 4 t/h. Durante el tiempo restante, el palista realizará el triaje negativo en la playa de aquellos materiales que por su volumen o composición sean susceptibles de provocar atascos en el alimentador y/ o el resto de la línea; se habrá de prestar especial atención a residuos pesados y voluminosos, como muebles, enseres y electrodomésticos. Sistema de apertura/ desgarro de bolsas. Al equipo abre-bolsas llega el flujo principal de la línea por medio del alimentador. Se utilizará un abre-bolsas tipo triturador con capacidad mínima de 4 t/h. Este equipo rompe y vacía las bolsas sin triturar su contenido, de forma que el material cae disperso es conducido hasta la cinta de alimentación del separador balístico. Separador Balístico Este paso contempla la separación de los planares (principalmente film y papel cartón) de los rodantes previa a la entrada del material en la cadena de separadores ópticos. Éste tiene una capacidad mínima de 100 m³/h (7 t/h de envases ligeros), y una única rampa de inclinación ajustable y 80 mm de luz de malla. La capacidad de este equipo ha sido diseñada para el funcionamiento de la línea con fracción RSU, ya que, al trabajar la línea con el máximo de su capacidad, el separador balístico recibe más de 80 m³/h de fracción RSU. De este modo, el separador balístico divide el flujo de materiales en tres fracciones: una de ellas compuesta por los materiales planos-ligeros, la otra por materiales pesados-rodantes y una tercera de finos.

a) Fracción planar. Está constituida principalmente por film, papel/cartón y algo de cartón para bebidas. Ésta vierte por la parte superior de la rampa del separador balístico y es recogida y conducida a la cabina de triaje secundario.

b) Fracción rodante. Corresponde a la fracción recogida por la parte inferior de la rampa inclinada del separador balístico y contiene la mayoría de los envases plásticos, metálicos y cartones para bebidas. Esta fracción es recogida y conducida hasta la cinta de aceleración del primer separador óptico (OP-01). En la caída entre las cintas CT-09 y CT-10 se sitúa una boca de aspiración de film con el objeto de evitar errores en los equipos de separación óptica.

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c) Fracción de Finos. Corresponde a la fracción pasante por la luz de malla de 80 mm y está constituida principalmente por materia orgánica. Esta fracción pasa a la cinta de recogida y trasporte de finos.

iii. Proceso de selección.

La etapa de selección es automática para la fracción pesado-rodante y manual en la fracción ligero-planar. Cuenta con los medios humanos y mecánicos adecuados para conseguir su objetivo, siendo los que se indican a continuación. -Separadores ópticos. -Separadores magnéticos.

-Separador de Foucault. -Control de calidad. En este punto del proceso el flujo principal está dividido en dos fracciones además de la fracción finos: rodantes y planares. Fracción Rodante: selección automática. Previo al equipo de separación magnética, existe una boca de aspiración de film para eliminar este material del flujo de rodantes y evitar impurezas en el resto de materiales seleccionados. La cinta de transporte de rodantes descarga sobre la cinta de aceleración del primer separador óptico (OP-01), en cuyo salto se sitúa el separador magnético (Mg-01), eliminando así del flujo que llega a los separadores ópticos el material férrico existente en éste. La corriente de materiales férricos separados mediante el separador magnético (Mg-01), son descargados por medio de una tolva a una cinta que conducirá el material férrico hasta la cinta que alimenta la prensa de metales (PR-02). Esta cinta recoge también el material férrico recogido por los separadores magnéticos Mg-02 (férricos de fracción fina) y Mg-03 (férricos de rechazo de fin de línea). La prensa de metales (PR-02) trabaja en continuo los metales férricos y, al final de cada turno, los metales no férricos recogidos por el separador de Foucault (Fo-01) en la cinta pulmón. La cadena de separadores ópticos está compuesta por los siguientes equipos: OP-01.- Este primer lector tiene una capacidad mínima de 4,8 t/h, monoválvula y de software programable. El primer separador óptico (OP-01) divide el flujo en dos fracciones: PET y rechazo.

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El material de rechazo es conducido mediante una tolva hasta la cinta de aceleración del separador óptico OP-02. El material PET es recogido por una cinta, que descarga el material en la cinta sobre la cual se realiza un control de calidad de triaje negativo antes de verter el material en su correspondiente silo (Silo B). OP-02.- El material de rechazo de primer separador óptico (OP-01) es recogido por la cinta de aceleración de que alimenta el segundo separador óptico (OP-02) con capacidad mínima de 4,1 t/h. El segundo separador óptico es dobleválvula y de software programable. Éste selecciona PEAD Natural en la primera válvula y PEAD Color en la segunda válvula. Ambas fracciones se recogen en la cinta partida, dividida por tolvas en tres partes para el transporte de PET, PEAD Color y PEAD Natural. Ambas fracciones de PEAD vierten en una cinta en la que se realiza un triaje negativo de control de calidad, conduciendo ambos materiales a su respectivo silo (Silos C y D). OP-03.- El material de rechazo del segundo separador óptico (OP-02) es recogido por la cinta de aceleración que alimenta el tercer separador óptico (OP-03) con capacidad mínima de 3,7 t/h, monoválvula y de software programable. El OP-03 selecciona la fracción de Cartón Bebida, siendo ésta recogida por la cinta CT-22, sobre la cual se realiza un control de calidad de triaje negativo antes de verter el material en su correspondiente silo (Silo F). OP-04.- El rechazo del separador óptico OP-03 es recogido por la cinta de aceleración del separador óptico OP-04, monoválvula y de software programable, con capacidad mínima de 0,5 t/h, y que selecciona Plástico Mezcla. Se realiza un triaje negativo de control de calidad antes de verter el material en su correspondiente silo (Silo E). Este separador óptico es susceptible de ser utilizado para la selección de las fracciones seleccionables cuando la instalación procesa material procedente de la fracción RSU. El material de rechazo de la cadena de separadores ópticos se conduce hasta la cinta de triaje manual de fracción planar. Fracción Planares: selección manual. Esta fracción está compuesta principalmente de papel cartón, film y algo de cartón para bebidas. La separación del film se realiza automáticamente mediante una boca de aspiración situada en la caída de la cinta. La separación de los materiales solicitados de esta fracción la realizan tres operarios por medio de triaje manual. El rechazo del triaje manual de planares, tras la selección de la fracción Aluminio por medio del separador de Foucault (Fo-01), son recogidos por la cinta que alimenta en continuo la prensa de rechazos (PR-04).

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En caso de avería de esta prensa, existe una cinta reversible que realiza un by-pass descargando el rechazo en un contenedor situado en el exterior de la instalación. El film aspirado en las fracciones de rodante y planar, es recogido por sendas bocas de aspiración conectadas a aspiradores neumáticos que conducen el material hasta un sistema de válvula alveolar que decanta el material film en la cinta donde se realiza un control de calidad mediante triaje negativo antes de verter el material en la prensa PR-03 dedicada exclusivamente al prensado en continuo de este material. Fracción Finos: selección automática. Esta fracción se compone, fundamentalmente, de la materia orgánica y materiales inferiores a 80 mm cribados en el separador balístico. La fracción de finos seleccionada en el balístico es conducida hasta el contenedor de rechazo de finos. Sobre la se sitúa el separador magnético Mg-02 que recupera el material férrico de la fracción de finos. El material seleccionado se descarga en la cinta que alimenta en continuo la prensa de metales (PR-03). Control de calidad. Existe un puesto de control de calidad, previo al paso del material a los silos, para cada uno de los materiales seleccionados automáticamente: PET, PEAD Color, PEAD Natural, plástico mezcla, film y cartón para bebidas. Existen cinco puntos de control de calidad:

- PET.

- PEAD color y PEAD Natural.

- Plástico mezcla.

- Cartón para bebidas

- Film.

La disposición de los mismos ha sido diseñada para situar un solo operario para cada punto de control, que se colocará frontalmente a la cinta transportadora. En los casos en que fuese necesario, por un incremento en el material seleccionado por el aumento en el régimen de alimentación, el diseño de los puestos permite colocar dos operarios por cada punto de control de calidad.

iv. Preparación para expedición y embalaje.

Los materiales seleccionados son adaptados a las necesidades de las especificaciones técnicas para materiales recuperados (ETMR), de manera que parte de los productos puedan ser depositados en contenedores para su transporte a granel, o prensados en

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las prensas embaladoras continuas (PR-01 y PR-03) que, para los diversos materiales, dispone la instalación. La planta disponía de tres prensas para las cuales se ha previsto una puesta a punto para su reutilización. Estas prensas son las siguientes: - Prensa multimaterial (PR-01). Se encuentra situada en perpendicular a los silos. Su alimentación es automática, controlada por un operario, por medio de un transportador de lamas metálicas (AL-03). Este operario controlará también las cintas de los silos automáticos. A esta prensa llegan las fracciones de PET, PEAD Natural, PEAD Color, PM y CB. - Prensa de metales (PR-02). Está situada junto al electroimán Mg-03 ubicado sobre el flujo de rechazo de fin de línea. Se alimenta en continuo con el material férrico seleccionado por los separadores magnéticos Mg-01, Mg-02 y Mg-03. Al final de cada turno se prensa también el metal no férrico recuperado por el separador de Foucault (Fo-01). - Prensa de film (PR-03). Está bajo la cabina de control de calidad de la fracción film. Su alimentación es en continuo por medio de la cinta CT-23.

3.9.1.4. LLíínneeaa ddee ttrraattaammiieennttoo ddee llaa ffrraacccciióónn RRSSUU..

Como se ha mencionado anteriormente la planta de clasificación contará con una línea compartida de clasificación automática de los materiales recuperables, para las fracciones de envases y RSU.

Área de Recepción y Almacenamiento de los Residuos

En control de acceso y recepción es similar al indicado para la línea de envases. El pesaje se realiza en báscula dotada de sistema electrónico de pesaje con Terminal informático. El área recepción y almacenamiento es en playa de vertido junto a foso de recepción de RSU.

Para facilitar la maniobra de aproximación de los vehículos a su posición de descarga se dispone de una plataforma de maniobra lo suficientemente amplia para dar la movilidad requerida a dichos vehículos.

Los fosos de recepción y almacenaje se encuentran alojados en el interior de un edificio que dispone de puente grúa, provisto de pulpo con accionamiento electrohidráulico de 2 m3 de capacidad.

La misión de este equipo es doble, por una parte acondicionar los residuos descargados en el foso a fin de optimizar la ocupación volumétrica del mismo, y por

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otra parte tomar los residuos almacenados, y descargarlos sobre el alimentador de lamas metálicas situado en la cabecera de la línea de tratamiento.

Alimentación a la Línea de Tratamiento

Los residuos aportados serán manutenciados mediante el puente grúa que los transportará hacia la cinta alimentadora que actúa como pulmón regulador del alimentador para el paso del la entrada en la línea de triaje dentro de la nave de recepción.

Es en esta zona donde se realiza el primer control de los residuos allí depositados, extrayendo aquellos objetos voluminosos que por sus medidas y/o naturaleza puedan entorpecer las tareas de selección.

Estos voluminosos serán depositados por un operario en un contenedor de 30 m3 situado en el módulo dispuesto a tal efecto. Este contenedor deberá ser retirado por un camión del tipo “Ampliroll” que transportará su contenido a destino final.

Los camiones de RSU descargarán en foso o playa. Si se descarga en playa se alimentará con pala a la tolva. Si es en el foso se utilizará el pulpo. De esta forma se dota a la instalación de mayor capacidad de recepción (fosos y playa), a la vez que se mejora la fiabilidad, dado que el sistema resulta tolerante a averías del pulpo.

Este alimentador es el encargado de subir los residuos a la línea de tratamiento. Después descargará su contenido sobre la cinta donde se realizará el primer triaje manual.

Es importante señalar que la función del alimentador no es solamente de transporte, sino también de dosificación y uniformización del flujo utilizando la inclinación calculada y limitador de paso regulable. El control de todas las operaciones a efectuar en esta fase, se realizará desde una cabina situada sobre el alimentador, en la cual se situará un operador encargado de dirigir los distintos movimientos.

Primer Triaje de Control y apertura de bolsas.

El flujo de residuos es depositado por el alimentador de cabecera en una cinta transportadora de banda plana habilitada para la realización de un primer triaje de materiales voluminosos.

Dicho triaje se efectuará de forma manual y el objeto del mismo es retirar de la línea de selección todos aquellos objetos que por su tamaño y/o características puedan interferir en el correcto funcionamiento de los equipos e instalaciones.

Para facilitar las operaciones requeridas existe una plataforma adyacente a la citada cinta en la cual se realizarán una serie de pasos asociados a sus correspondientes tolvas, de manera que el personal de planta pueda depositar en ellas los productos seleccionados.

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En este primer punto de triaje se realizarán las siguientes operaciones:

� Separación de papel-cartón de gran tamaño. Se depositará a través de la tolva correspondiente en un contenedor de 30 m3 que deberá ser retirado por un camión del tipo “Ampliroll”, dicho vehículo depositará la carga en el alimentador de productos recuperados para su posterior prensado.

� Separación de voluminosos no recuperables. Se depositarán a través de la tolva correspondiente en un contenedor de 30 m3 que deberá ser retirado por un camión del tipo “Ampliroll”, dicho vehículo se encargará de transportar el producto hacia su destino final.

� Separación de plástico film de gran tamaño. Se depositará a través de la tolva correspondiente en un troje con paredes de hormigón con una capacidad aproximada de 25 m3. La carretilla encargada de realizar los movimientos interiores de la planta se encargará de depositar el producto en el troje de subproductos correspondiente, situado bajo la cabina principal de triaje.

� Separación de vidrio. Esta fracción, será minoritaria debido a la existencia de recogida selectiva en origen, aunque siempre habrá un cierto porcentaje en mayor o menor grado dependiendo de la disciplina de la población. Así pues se ha situado su separación antes de pasar por el trommel donde los envases de vidrio se rompen y después hacen muy complicada su separación. Este producto se depositará en la tolva correspondiente que lo hará llegar hasta dos contenedores metálicos de 800 l dispuestos a tal efecto.

Con respecto a la apertura de bolsas, el cilindro de trommel a lo largo de toda su longitud presenta una serie de placas a modo de pinchos o cuchillas, las cuales, aprovechando el desplazamiento rotativo de la máquina, se encargan de desgarrar las bolsas que contenían los residuos en su origen y en esta fase aún se encuentran intactas.

La consecuencia de esta operación es la consecución de una total disgregación de los diferentes materiales para su óptimo cribado, tal como se detalla en los siguientes puntos:

Cribado

El trómel, que se utiliza para el tratamiento de la fracción RSU únicamente, se modifica cambiando las dos mallas actuales por dos nuevas mallas, una primera para cribado de finos de Ø90mm y una segunda con luz de malla de Ø 120*350 mm de alimentación del separador balístico. Éste estará provisto de pinchos rasgadores que aseguren una efectividad de rasgado y vaciado no inferior al 70% de las bolsas cerradas de entrada.

Los materiales que atraviesan las perforaciones de la primera zona se depositarán en una cinta transportadora dispuesta en la parte inferior del tromel, estos residuos, de

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granulometría inferior a 90 mm, están compuestos principalmente por materia orgánica.

Por su parte, los materiales que proceden del paso por las perforaciones de la segunda zona, de Ø 120*350 mm,, serán recogidos por otra cinta situada así mismo, situada así mismo en la parte inferior del trommel.

En definitiva, el flujo de residuos que a la entrada del tromel presentaba una configuración homogénea ha sido dividido en fracciones cuyo tratamiento se describe a continuación.

Tratamiento de la fracción con granulometría inferior a 90 mm

La fracción recogida por la cinta situada bajo la primera parte del trommel inicia un recorrido formado por una línea de transportadores de banda, que discurren paralelos a las dos líneas de triaje principal, y tienen como objeto depositar dicha fracción en la línea de rechazo para su posterior incorporación al proceso de biometanización.

Esta fracción se encuentra compuesta en su mayor parte por residuos orgánicos, y es posible su reutilización a través del Parque de Biometanización y Compostaje.

Para ello, se cambia la situación y dirección de la cinta, que deposita el producto en una línea que alimenta la planta de biometanización.

Tratamiento de la fracción de Ø120*350 mm.

Esta fracción está formada fundamentalmente por la fracción ligera: papel, metales, tetrabricks, materiales plásticos rígidos y ligeros, con una pequeña fracción orgánica remanente y que pasan a alimentar el separador balístico siguiendo a partir de este momento la línea anteriormente descrita para envases.

3.9.1.5. GGeessttiióónn ddeell rreecchhaazzoo ffiinnaall yy mmaatteerriiaall rreeccuuppeerraaddoo..

El producto final de rechazo se deposita en la cinta reversible que dirige el rechazo hacia la prensa enfardadota de rechazo de alta densidad o bien hacia un contenedor abierto de 30 m3 si algún problema circunstancial impidiese la alimentación de rechazo a la citada prensa. El uso de esta prensa de alta densidad minimiza el volumen del rechazo y por tanto abarata los costes del transporte y disposición del rechazo sea cual sea su destino final.

El Adjudicatario deberá embalar todos los materiales obtenidos en la selección y etiquetar las balas, así como almacenar correctamente las mismas hasta el momento de la entrega al recuperador/reciclador. Es obligatorio el etiquetado de las balas de materiales recuperados, debiendo realizarse el mismo mediante el modelo de etiqueta que determine ECOEMBES en cada momento, con indicación al menos del nombre de la planta de selección, fecha de prensado, material, y firma del jefe de producción o encargado.

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En este sentido, antes de la entrega de las balas de materiales recuperados al recuperador/reciclador, deberá proceder a etiquetar cada una de las balas y a cumplimentar correctamente dicho modelo mediante un rotulador de tinta indeleble. La etiqueta se fijará en la bala mediante una brida que se unirá a uno de los alambres que la atan. De conformidad con lo establecido en el apartado 2.2. del Anexo V del Convenio Marco entre la Consejería de Medio Ambiente y Ordenación del Territorio del Gobierno Canario y el Sistema Integrado de Gestión promovido por Ecoembalajes España, S.A. (ECOEMBES), ECOEMBES garantizará la retoma de los materiales de envase seleccionados en la Planta, designando en cada momento un recuperador/reciclador para cada tipo de material seleccionado. El adjudicatario entregará los materiales seleccionados a los recuperadores/recicladores designados por ECOEMBES de tal manera que cumplan en todo momento los requisitos de calidad (ETMR) . El adjudicatario notificará al recuperador/reciclador designado la puesta a disposición de material en la planta, para que, en el plazo máximo de 5 días desde la notificación escrita, el recuperador/reciclador proceda a la retirada de los lotes. Cualquier incidencia que surja en la retirada del material por los recuperadores/recicladores designados, será puesta en conocimiento de ECOEMBES.

3.9.1.6. NNaavvee ddee aallmmaacceennaammiieennttoo tteemmppoorraall ddee mmaatteerriiaalleess ccllaassiiffiiccaaddooss

Se dispone de un recinto cerrado perimetralmente y cubierto, con ventilación adecuada, donde se almacenan temporalmente los residuos clasificados en la planta.

3.9.1.7. SSiisstteemmaass ddee CCoonnttrrooll Se dispondrán de los medios necesarios para asegurar en todo momento un sistema de comunicación ágil y eficaz (teléfono móvil, correo electrónico, etc.) entre la Dirección de la Planta y los Servicios Técnicos del Cabildo de Lanzarote. El servicio contratado estará sometido permanentemente a la inspección y vigilancia del Cabildo de Lanzarote, a través de sus propios técnicos o mediante las personas físicas o jurídicas designadas al efecto, quienes podrán realizar las revisiones que estimen oportunas en cualquier momento y lugar. El Cabildo de Lanzarote podrá dictar, en función de la inspección realizada, órdenes e instrucciones concretas, que serán de obligado cumplimiento por el adjudicatario de la explotación de la Planta. El adjudicatario dispondrá de un Libro de Explotación en el que anotará diariamente todas las entradas y salidas de materiales de la Planta, los diferentes materiales de

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envase que se recuperen o pasen a constituir la fracción de rechazo de la Planta, incidencias técnicas, averías, operaciones de mantenimiento, consumos etc. El adjudicatario presentará dentro de la primera semana de cada mes un Informe Mensual completo y detallado de los trabajos realizados en el mes inmediatamente anterior y de cuantas circunstancias o incidencias reseñables hayan tenido lugar en el mismo. En dicho informe vendrán reflejados como mínimo: • Las entradas de materiales en la planta, con indicación de la fecha, peso y

procedencia. • Los materiales recuperados en la Planta, con indicación del tipo de material y la

cantidad recuperada. • Las salidas de los diferentes materiales recuperados acompañados de sus

correspondientes los formularios debidamente cumplimentados de entrega de materiales a recuperador/reciclador, con indicación de la fecha, material expedido, recuperador/reciclador destinatario y balas (unidades) y cantidad (kgs.) tomadas y rechazadas.

• Los materiales recuperados que hayan quedado en stock en la Planta y el stock acumulado.

• Los materiales de rechazo enviados al vertedero o planta de valorización, con indicación de fechas y pesos de los diferentes envíos.

• Resumen de las incidencias acontecidas más reseñables. • Cualquier otro dato que consideren oportuno los Servicios Técnicos del Cabildo de

Lanzarote. Junto con el informe mensual se adjuntarán los comprobantes de pesaje de todas las entradas y salidas de materiales de la Planta y los formularios de entrega de materiales a los recuperadores/recicladores. El explotador de la Planta deberá recibir y hacer efectivas las instrucciones dadas por los Servicios Técnicos del Cabildo de Lanzarote. Para ello, en la Planta de Separación existirá un Libro de Órdenes, que estará en todo momento a disposición de ambas partes contratantes. Las órdenes e instrucciones que puedan enviarse por fax o correo electrónico serán también adjuntadas a este Libro de Ordenes como parte integrante del mismo. Los Servicios Técnicos del Cabildo de Lanzarote utilizarán este libro para dar por escrito las órdenes que estimen oportunas, así como para el control de la ejecución del servicio contratado.

3.9.1.8. TTrraattaammiieennttoo ffrraacccciióónn ppaappeell yy ccaarrttóónn..

El papel-cartón se descarga en un área de almacenamiento existente a tal efecto junto a la empacadora, para su acceso directo a la misma. Al mismo tiempo que se alimenta la empacadora, se realiza un control visual para rechazar posibles fracciones que no correspondan.

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3.9.2. PPllaannttaa ddee BBiioommeettaanniizzaacciióónn,, CCoommppoossttaajjee yy DDeessggaassiiffiiccaacciióónn

Fue construida durante el periodo 2002-2003 y entregada en diciembre de 2003 al Cabildo de Lanzarote. Esta planta venía a complementar la ya existente Planta de Clasificación de RSU, de forma que la fracción de residuos orgánicos salientes de esta última, constituiría el principal flujo de alimentación de la Planta de Biometanización, además de lodos de depuradora. La Biometanización es un proceso de degradación de la materia orgánica, por medio de una fermentación bacteriana en la que se produce Biogás, en un recinto cerrado, caliente y en ausencia de oxígeno (proceso anaeróbico). Mediante este proceso se producen principalmente dos productos: el Compost, que se puede utilizar como enmienda orgánica, relleno de márgenes de carretera, relleno de Vertedero, etc.., y Biogás (50-70% de Metano), que posteriormente se transformaría en Electricidad mediante 2 Motores de Cogeneración de 1Mwh cada uno.

3.9.2.1. RReessiidduuooss ssuusscceeppttiibblleess ddee sseerr ttrraattaaddooss

Los residuos susceptibles a ser tratados en esta instalación son la fracción orgánica procedente de residuos sólidos urbanos (FORSU), con granulometría media inferior a 90 mm, y por otro lado, los lodos de depuradora con un contenido medio del 25 % de materia seca y un 60 % de materia volátil.

Por tanto, la FORSU y los lodos de depuradora constituyen la materia prima para el proceso de biometanización.

La capacidad de tratamiento de la planta es de 36.000 tn/año

En 2010 se completó la conexión de la Planta de Clasificación con la Planta de Biometanización y por tanto la alimentación con la fracción orgánica separada mecánicamente de la Planta de Clasificación a la Planta de Biometanización.

La Planta de Biometanización y Compostaje también gestionará residuos vegetales y ganaderos. Estos residuos se incorporarán al proceso de compostaje, el cual se desarrollará conjuntamente para estos residuos y el digerido procedente de la unidad de biometanización.

3.9.2.2. SSiisstteemmaa ddee aalliimmeennttaacciióónn

La alimentación de la FORSU al proceso de biometanización se realizará directamente mediante cinta transportadora que conecta con la cinta de salida de esta fracción existente en la Planta de Clasificación.

En la descarga de esta cinta de conexión, entre la planta existente y el modulo de mecanización, se sitúa una cinta reversible. En operación normal, la cinta reversible girará para alimentar en continuo al sistema de alimentación a la planta de biometanización.

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En caso de avería, parada, etc., la cinta reversible permite, mediante un cambio de sentido de giro, acopiar provisionalmente la FORSU para su posterior alimentación con maquinaria móvil, a través de cinta dotada de tolva de alimentación, al proceso de biometanización.

La alimentación de lodos de EDAR deshidratados se realiza mediante su descarga sobre una tolva específica dotada de tornillos de extracción. Desde esta tolva y mediante tornillo sinfín transportador, se alimentarán los lodos al proceso de biometanización.

Por otra parte, en esta área y en sendos trójeles se recibirían los residuos vegetales y ganaderos, así como, opcionalmente rechazos del proceso de refino como material estructurante. Mediante maquinaria móvil se mezclarán estos materiales con el sólido digerido, procedente del proceso de biometanización, para su incorporación al parque de compostaje.

En relación a la recepción de lodos de depuradora y en el marco del proceso de biometanización, actualmente se trabaja en la elaboración de un informe de atmósfera explosiva para la planta de biometanización. En él se delimitarán las zonas ATEx, se definirán protocolos específicos de trabajo para la descarga y manipulación de estos residuos y de actuación en atmósfera explosiva. En base a las conclusiones de este estudio contratado se estimara la necesidad de instalar y dotar los trabajadores de detector SH2 e instalación de de sistemas de detección en continuo de gases en la zona de descarga de lodos, ya que existe sistema de ventilación y renovación del aire en la zona de descarga.

3.9.2.3. PPrroocceessoo ddee bbiioommeettaanniizzaacciióónn yy eexxttrraacccciióónn ddee ggaass ddeell vveerrtteeddeerroo El proceso que tiene lugar en la Planta de Biometanización de Zonzamas puede resumirse en las siguientes Áreas Operativas:

Área de Control del Proceso. Área de Pretratamiento Seco. Área de Pretratamiento Húmedo. Área de Hidrólisis+Digestión. Área de Dosificaciones. Área del Biocompresor. Área de la Caldera. Área de Cogeneración. Área de Depuración. Área de Gasómetro y Antorcha. Área de Extracción de Biogás del Vertedero. Área de Deshidratación.

A continuación, se muestra el Diagrama de Flujo del proceso

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Figura 8. Diagrama de flujo planta de biometanización y extracción de gas del vertedero

i.i.i.i. Área de Control del Proceso

Es donde se controla de manera informatizada el Proceso de Biometanización. La regulación del proceso de biometanización tiene varias funciones que se describen a continuación:

1. Control de la planta desde la sala del control

2. Procesamiento de las señales de los elementos

3. Automatización de diversos desarrollos de proceso

4. Procesamiento de los datos de proceso

5. Visualización del estado del proceso en un monitor

6. Salida de datos de proceso y señales de alarma a través de una impresora

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7. Almacenamiento y aseguramiento de datos de proceso

La nave de procesos de biometanización se encuentra situada entre el digestor, la zona de pretratamiento, el gasómetro y el vial de acceso. Aloja los equipos electromecánicos del módulo y se trata de un edificio de planta rectangular con dimensiones exteriores 18,70x12,25 m y 8 m de altura libre interior salvo en la zona de caldera y compresores, que es de 4 m de altura.

En la oficina existe un ordenador industrial en que hay instalado un Programa Informático que controla la gran mayoría de los equipos que hay en la Planta. Dicho Ordenador está conectado a un PLC que recibe la información que le transmiten los distintos equipos existentes.

El Ordenador es controlado por un operador, que será el encargado de poner en marcha el Proceso de Biometanización, además de decidir que tipo de materia orgánica va a ser la que se alimente al digestor (materia orgánica salida de la Planta de Selección o bien de lodos de depuradora). La Planta se puede controlar desde el PC, tanto de forma manual como automática.

Además se puede programar la alimentación al digestor, dosificación de sustancias químicas y demás parámetros y funciones. También se pueden hacer gráficas que muestren el comportamiento de la Planta y guardar las datos más relevantes de operación.

ii.ii.ii.ii. Área de Pretratamiento Seco:

En esta área se prepara la materia orgánica saliente de la Planta de Selección (Hundido de Trómel), para pasar a alimentar a la Planta de Biometanización en las mejores condiciones posibles. Consta de los siguientes equipos principales:

• Separador Inclinado: separa los materiales rodantes, los cuales irán a

una cinta de recogida de rechazo que lo devolvería al interior de la Planta de Selección, es decir, hace que los cuerpos rodantes, principalmente, culos de botella rotos, objetos metálicos, tapones, y otros objetos de cierta masa, rueden hacia la parte inferior de la cinta, donde son rechazados.

• Criba de Malla Elástica: separa según el tamaño de la malla. Los finos caen a la cinta de rechazo (CBD-A01) y la fracción de mayor tamaño que la malla, va a la cinta existente (07AF001) que alimenta la Planta de Biometanización. Decantan sobre todo, las arenas y demás partículas susceptibles de causar obstrucciones en la Planta.

iii.iii.iii.iii. Área de Pretratamiento Húmedo

Este sistema incluye 2 pulpers donde la fracción orgánica es puesta en suspensión y un sistema mecánico extrae las impurezas de la fracción orgánica. Esta área es por tanto donde tiene lugar la preparación de la materia orgánica, de cualquier procedencia, para ser alimentada al Digestor. En este tratamiento la materia orgánica se mezcla con

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agua en las proporciones adecuadas y también se le elimina impropios que no han sido eliminados en los tratamientos previos: Los equipos principales son los siguientes:

• Pulpers: Son dos tanques de 10 m3 de capacidad donde produce la

mezcla de la materia orgánica con agua. Dispone de un agitador que se pone en marcha para homogeneizar toda la mezcla. Además, disponen de un Sistema de Descarga de Pesados (rechazo), que es un Tornillo Sinfín que descarga en un contenedor que posteriormente sería llevado a Vertedero.

• Trampa de Arena: Una vez descargan los Pulpers, la mezcla es dirigida a

la Trampa de Arena, que es una estructura rectangular que consta de diversos sistemas de separación de impropios: criba con peine limpiador, separador de flotantes y tornillos sinfín que conducen los impropios a una cinta que descarga en el contenedor de rechazo antes mencionado. En el interior de la trampa la mezcla está en continua agitación ya que una soplante le insufla aire de forma continuada.

• Tanque de Cebado y Molino dilacerador: Estos equipos se disponen a

continuación de la Trampa, y evitan que las bombas de carga del tanque pulmón no trabajen en vacío. Además, gracias al molino se trituran materiales que no hayan sido separados anteriormente con el fin de evitar atascos en bombas y tuberías.

iv.iv.iv.iv. Área de Hidrólisis + Digestión

Se contempla una digestión en una etapa bajo condiciones mesofílicas en un digestor para el total de capacidad unitaria de tratamiento. El digestor es del tipo “mezcla completa” donde se combinan las funciones de hidrólisis y metanogénesis en un solo tanque. Estos equipos están enteramente construidos en acero, formados por un cuerpo principal cilíndrico y una cúpula hemiesférica. En su interior destaca la ausencia de elementos metálicos, compartimentos o tabicaciones, salvo las tuberías de reinyección de biogás y las de vaciado. Esta simplicidad de diseño facilita el mantenimiento y evita las paradas por avería mecánica, impide las incrustaciones y posibilita el movimiento de la suspensión con un consumo energético mínimo en un entorno uniforme.

Las bombas del tanque de cebado envían la mezcla al cilindro de carga, que por rebose va llenando el tanque pulmón, donde se produce la hidrólisis y se prepara la muestra para el proceso de biometanización. Una vez se decida la alimentación al digestor, unas bombas de carga van enviando la mezcla al digestor de manera que sea continua a lo largo del día. Los equipos principales que encontramos en esta área son:

• Compresores de Aire: existen dos y son los encargados de que el

sistema de válvulas tenga la presión suficiente de aire para que puedan ser abiertas y cerradas automáticamente. Además permiten dar presión al tanque de limpieza.

• Bombas de Recirculación: existen dos bombas encargadas de la ir

recirculando la mezcla contenida en el tanque pulmón y en el digestor. En el primer caso, la bomba ayudaría a homogeneizar la mezcla, mientras que en el segundo la recircula por un intercambiador de calor para mantener la temperatura del digestor.

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• Bombas de Carga y Descarga del Digestor: las primeras son las

encargadas de pasar la mezcla a metanizar del tanque pulmón al digestor, y las segundas envían la mezcla del digestor hacia la centrífuga, para obtener compost.

• Intercambiador de Calor: es una estructura conectada a la caldera de

agua caliente a través de la que se recircula la mezcla del digestor para mantenerla en la temperatura necesaria, en este caso entre los 37-38º C.

• Cilindro de Carga: es un pequeño tanque alargado que se va llenando

con la mezcla procedente de la trampa de arena,y que, por rebose, va llenando el tanque pulmón.

• Tanque Pulmón: es un tanque mayor que el anterior en cuyo interior que hay un agitador que va moviendo la mezcla procedente del cilindro de carga. Dispone de una bomba de recirculación que lo ayuda en el proceso. En él tiene lugar la preparación de la mezcla a ser Biometanizada, ya que en su interior se produce el proceso de hidrólisis, que es el primer paso a la degradación anaeróbica de los compuestos orgánicos complejos. La función de este tanque es alimentar de forma continuada del digestor.

• Digestor: es un tanque cilindro-cónico completamente cerrado que tiene

una altura total de 21,5 metros de altura y 17 metros de diámetro con un volumen útil de 4700 m3. Está aislado térmicamente del exterior. Es un digestor de mezcla completa, ya que no está tabicado en su interior y tiene asociado un compresor de biogás que permite la recirculación de parte del gas que se produce para la homogeneización de la mezcla. Existe una bomba de recirculación que hace pasar dicha mezcla por un intercambiador de calor con el fin de mantener la temperatura en su interior en 37-38º C. El pH de la mezcla está alrededor de 7,5 y el Potencial Rédox es de unos -330 mV.

• Tanque de Limpieza: sirve para mantener los equipos y las tuberías

limpias, para evitar su deterioro y las posibles obstrucciones.

v.v.v.v. Área de Dosificaciones

Es la zona donde se disponen los equipos encargados de las dosificaciones de productos químicos para el buen funcionamiento del proceso. Existen los siguientes sistemas:

• Dosificador de Antiespumante: sirve para que el agua de proceso no

contenga espumas. Consta de un tanque, donde se almacena el producto, un agitador que lo tiene mantiene homogeneizado y una bomba de aspiración. El sistema se pone en marcha una vez se ponga en marcha la centrífuga. La dosificación del producto es variable desde el PC de Planta.

• Dosificador de Antiincrustante: Sirve para aplicar un estabilizador de dureza del agua de proceso. El sistema es igual que el anterior pero no existe un

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agitador. También se pone en marcha al encender la centrífuga y se puede variar la dosificación desde el PC

• Dosificador de Cloruro Férrico: Sirve para aplicar al digestor cloruro férrico para disminuir el ácido sulfhídrico que se produce en su interior durante el proceso de biometanización. Dicho ácido, es muy corrosivo y por tanto, disminuiría la vida de los motores de cogeneración. La concentración del ácido sulfhídrico debe ser menor que 700 ppm.

• Dosificador de Floculante: Sirve para mejorar la eficacia de la separación de sólido y líquido que hace la centrífuga. De esta manera se obtiene un agua de proceso más “limpia”, lo que aumentaría la eficiencia del proceso ya que sería necesaria una menor cantidad de agua para el proceso.

vi.vi.vi.vi. Área del Biocompresor

Consta de un compresor para recircular una parte del biogás que se va produciendo en el digestor, con el fin de mantener una mezcla completa en su interior. De esta manera, se incrementa la eficacia del proceso. Está funcionando las 24 horas del día los 365 días del año, excepto para las labores de mantenimiento. Este compresor tiene asociado una bomba de dosificación de aceite y un sistema de refrigeración con agua.

vii.vii.vii.vii. Área de la Caldera Su función es garantizar que los motores de cogeneración de producción de electricidad arranquen en caliente. Además, la caldera sería la que proporciona calor al intercambiador de calor que calienta el digestor. La caldera se controla “in situ”, no mediante PC de control de proceso. Tiene asociado un depósito de gasoil.

viii.viii.viii.viii. Área de Cogeneración

Actualmente no está operativa. Se cuenta con dos motores de cogeneración de 1 Mw que se encuentran en proceso de puesta en marcha, contando actualmente con las autorizaciones y contrato con Endesa Distribución para la exportación de la energía eléctrica. Anexo 8. Acta de acceso favorable motores de cogeneración. Endesa Distribución

Los motores se alimentarán con el biogas extraído del proceso biometanización y del vertedero. El biogás producido en el interior del vertedero y en la biometanización es un gas combustible, que hace posible su aprovechamiento energético en un motor de combustión interna que a su vez acciona un alternador para producir energía eléctrica. Desde el gasómetro el gas es enviado a los motogeneradores para su aprovechamiento. Se ha previsto modularizar la producción de energía mediante la disposición de dos motores idénticos de potencia eléctrica aproximada de 1 Mw cada uno, lo que permite evitar paradas totales de producción de energía eléctrica. Rinde a

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1000 kw a plena carga y acciona un alternador que produce energía eléctrica a 400 v/50Hz. El biogás generado en la digestión presenta una humedad aproximada de un 1,5 %, por este motivo, será necesario un sistema de secado del biogás antes de la entrada a motores. A tal efecto, está previsto un ciclón separador de gotas que permita eliminar el agua arrastrada por el biogás hasta un nivel aceptable para los motores.

Parte de la energía térmica procedente del sistema de refrigeración del motor, camisas y del carter inferior, se recupera mediante un intercambiador de calor para la producción de agua caliente, que se utilizará para el calentamiento de los residuos de entrada al digestor.

ix.ix.ix.ix. Área de Depuración Se trata de una instalación para la gestión de los efluentes líquidos de proceso, mediante incorporación a compostaje y tratamiento del excedente. El proceso de depuración de líquidos se compone de las siguientes fases: - Sección térmica - Sección de alimentación - Sección de evaporación y condensación - Sección de condensación - Sección de refrigeración - Sección biológica.

Actualmente no está operativa ya que la depuradora existente en el complejo se vio afectada por el incendio ocurrido en 2008. Se ha contratado el suministro e instalación de los distintos equipos destinados a la reparación de la planta de lixiviados del CAZ y su puesta en marcha. Se adjunta el pliego de condiciones técnicas particulares del citado concurso. En él se describen, entre otros aspectos, las secciones antes mencionadas y proceso completo seguido. Las acciones para la puesta en marcha de la instalación están siendo ejecutadas a la fecha de emisión del presente informe y se espera que esté operativa antes de junio de 2011. Con el sistema se podrán tratar las aguas recogidas en la balsa de lixiviados para su posterior uso. Anexo 9. Pliego de prescripciones técnicas particulares para el suministro e instalación de los distintos equipos destinados a la reparación de la planta de lixiviados del CAZ y su puesta en marcha.

Ésta instalación tiene por objeto, el tratamiento del excedente de los efluentes líquidos de proceso de biometanización. A su vez, dicha instalación también permitirá el tratamiento de los lixiviados procedentes de los vasos de vertido, dado que se

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encuentra conectada físicamente a la balsa de lixiviado previa arqueta con bomba de alimentación. En este orden de cosas, cabe indicar, que también permitirá el tratamiento de las aguas negras y pluviales que son conducidas hasta dicha balsa. En lo que respecta a la utilización del agua depurada, debe señalarse que permitirá la reducción de la demanda externa de agua en el proceso de biometanización, dado que se podrá utilizar en cabera de tratamiento cuando resulte necesario. A su vez, se utilizará para diversas tareas que suponen consumo o demanda de agua, atendiendo a la operativa diaria de la reseñada planta de biometanización y demás instalaciones del referido Complejo, entre las que se encuentra: limpieza de instalaciones, equipos fijos y móviles y maquinaria. También se podrá utilizar para el riego de zonas verdes, etc

x.x.x.x. Área de Gasómetro y Antorcha

El biogás producido se almacena temporalmente en el gasómetro para poder garantizar un flujo uniforme al modulo de cogeneración. En él se incorpora el biogás procedente del sistema de desgasificación del vertedero, permitiéndose así la mezcla y la homogeneización de los biogases procedentes de la planta y del vertedero.

Con un volumen útil de 1.500 m3, su función es minimizar las variaciones en el contenido metano del Biogás, homogeneizando los volúmenes recogidos y proporcionando un flujo más uniforme a los motores de cogeneración. La presión de trabajo normal es de 35 mbar. Se trata de un equipo de almacenamiento a baja presión, que evita el complejo proceso de comprimir y refrigerar para almacenar a elevada presión

Cerca del gasómetro se encuentra la antorcha, de unos 7 m de altura. Ésta actúa en caso de exceso de Biogás, y por tanto será un elemento de seguridad. Su diseño le permite quemar 1.000 m3/h de Biogás. Se puede controlar su funcionamiento tanto de forma manual como remota desde la sala de control. Este sistema se instaló de forma garantiza la combustión del gas producido por el vertedero y la biometanización.

Actualmente el biogás producido es quemado en este elemento, hasta la puesta en marcha definitiva de los motores de cogeneración.

xi.xi.xi.xi. Área de Extracción de Biogás del Vertedero.

Asociada a la Planta de Biometanización se encuentra la Estación Automática de Regulación y Medida, para la extracción de Biogás del Vertedero. Funciona de forma continua las 24 horas del día, y está conectada con la sala de control de biometanización, de manera que si se produce una alarma en ésta, se vería reflejada en el panel de control de biometanización. La E.R.M. consta de una sala en la que se encuentra un PC en el que se monitorizan todos los datos que se van generando y un cuadro eléctrico y de control de la estación

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(conectado al PC). Cuenta con dos salas más, en la primera y de mayor tamaño está la soplante que aspira el biogás del vertedero y el conjunto de válvulas y entradas de colectores de pozos que entran en dicha estación. En la segunda existe un compresor de aire que sirve para abrir y cerrar válvulas.

El proceso se controla mediante aplicación informática, al que se le introducen las consignas que permiten abrir y cerrar válvulas en función de la riqueza de metano y oxígeno del Biogás extraído.

Como ya se ha mencionado, la instalación tiene en cuenta la posibilidad del aprovechamiento energético del biogas, mediante su empleo como combustible en grupos generadores junto con el gas proveniente de digestotes aeróbicos.

xii.xii.xii.xii. Deshidratación del residuo digerido. Tras el proceso de digestión anaeróbica, la suspensión digerida es extraída mediante bombas y conducida al sistema de deshidratación de los sólidos. Para la deshidratación de la suspensión se usa un decantador centrífugo de proceso cerrado y con regulación automática de la velocidad diferencial del sinfín. Este equipo permite que, por efecto de la rotación y la fuerza centrífuga generada, la suspensión se separe en una fracción sólida y una líquida.

La fracción sólida de salida de la centrifugación tiene, dependiendo del residuo que es tratado, un contenido de sólidos entre 30-32 % y es la materia prima para producir el compost final mediante compostaje aeróbico.

Por el otro, la fase líquida obtenida con el centrifugado se almacena temporalmente en el tanque pulmón de agua de proceso. Asimismo, se incluyen sistemas de dosificación de antiespumante de entrada a centrífuga y de estabilización de la dureza del agua con destino al tanque de aguas de proceso. El efluente líquido se recircula como agua de proceso al púlper.

3.9.2.4. CCoonnttrrooll ddeell rreessiidduuoo ddee eennttrraaddaa eenn llaa PPllaannttaa ddee BBiioommeettaanniizzaacciióónn

Mensualmente se realiza una caracterización del residuo de entrada, separándolo en las siguientes fracciones:

1. Materia orgánica. 2. Arenas. 3. Vidrio. 4. Plástico. 5. Papel. 6. Otros.

Respecto a la Materia Orgánica, que es el material sobre el que se produce la Biometanización, se analiza la materia seca y los sólidos volátiles (en laboratorio).

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Cuanto mayor sea la proporción del resto de componenetes, más perjudicará al proceso, sobre todo por la posibilidad de que incidan en el deterioro de los equipos de la planta y produzcan atascos en las tuberías y sinfines. Este procedimiento se realiza para saber el residuo que llega a la Planta, pero este es sometido al Pretratamiento Seco, en el cual se eliminarán bastantes impropios. Por tanto, hay que analizar el material de entrada a Pulpers para obtener la materia seca y la materia orgánica del mismo, ya que es aquí donde se inicia el proceso que se lleva a cabo en la Planta de Biometanización para obtener Biogás y Compost. Este procedimiento es referido a la Fracción Orgánica de los Residuos Sólidos Urbanos, FORSU, ya que para los Lodos sólo se tendría en cuenta la parte referida al análisis del material de entrada a Pulpers, ya que es un residuo que carece prácticamente de impropios.

3.9.2.5. PPrroocceessoo ddee CCoommppoossttaajjee,, rreeffiinnoo yy mmaadduurraacciióónn.. Al proceso de compostaje llegan: - El resto digerido. - Los residuos vegetales y ganaderos. - Los rechazos de la etapa de cribado de la línea de afino (eventualmente). Antes de ser sometido al proceso de compostaje, el producto procedente de la biometanización se mezcla con material estructural para alcanzar la humedad necesaria, ya que dicho proceso no se produce con productos con humedad superior a 60-65%. Dicho material estructural será el residuo vegetal y ganadero. El compostaje es un proceso biológico mediante el cual la materia orgánica es transformada en humus gracias a la actividad de microorganismos, que consumen O2 y producen anhídrido carbónico, agua, calor y productos oxidados ricos en materias humificables, sales minerales y microorganismos beneficiosos para la estructura de los suelos. El control del proceso incluye estos tres parámetros: - Temperatura. - Oxígeno. - Humedad. El proceso de fermentación se desarrolla sobre una plataforma donde se dispone la materia orgánica. La duración del proceso es de unas 6 semanas, durante las que se realizan volteos, para lo cual se dispone de una máquina KOMPTECH Sideturn 2000, volteadora de compostaje en meseta capaz de voltear entre 1000 y 1500 m3/h. Finalizado el proceso de la fermentación, se obtiene un compost bien fermentado, homogéneo y suelto con un contenido de humedad inferior al 35%, que necesita pasar al proceso de refino para eliminar los restos de vidrio, huesos, piedras, plásticos y otros materiales de pequeñas dimensiones procedentes de los residuos. Para ello se le hace pasar por un trommel provisto de mallas de 25 mm de diámetro.

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El rechazo del cribado se envía como material estructurante o a vertedero, mientras que el producto cribado, entro 0 y 25 mm, tras pasar por una mesa densimétrica por la que se separan los productos pesados, es enviado a maduración, donde tras 6 semanas, el producto se puede considerar acabado y preparado para su comercialización. La nave de refino de compost consiste en un edificio industrial metálico de planta rectangular 27,06 x 16,99 m a ejes y 8,85 m de altura libre. Atendiendo a la precariedad del solado e instalación de riego de la Era de Compostaje existente, se va a proceder a su pavimento para que la actual volteadora de compost pueda realizar una operación correcta. Dicha actuación consistiría en la ejecución de una capa de hormigón fratasado, de unos 15 cms. de espesor, con las pendientes adecuadas para conducir los lixiviados a la actual balsa de recogida y un instalación de riego para mantener unas condiciones de humedad que favorezcan la fermentación. De los 5.000 metros cuadrados se fratasaran 3.000 m2, quedando el resto como zona de recepción y trituración del material estructurante. Además, la instalación de riego por aspersión se construirá sobre las parvas, en altura suficiente para que opere libremente la volteadora. Los cortavientos se realizarán con mamparos movibles para la cabeza de las eras y fijo a barlovento del almacén de compost.

3.9.3. CCrreemmaattoorriioo ddee aanniimmaalleess mmuueerrttooss

En una de las parcelas disponibles tras la urbanización de la zona de residuos especiales de la planta, se ha instalado un horno crematorio para restos de animales.

La nave que alberga las dependencias del crematorio tiene una superficie de 400 m2. que dispone de instalación de protección contra incendios. La recogida de aguas y líquidos en el interior de la nave se realiza mediante imbornales de fábrica con rejilla de fundición evacuados mediante conducción enterrada de PVC hasta la balsa de lixiviados.

Con fecha de 10 de mayo de 2011, se ha formalizado el correspondiente contrato de arrendamiento de las instalaciones de eliminación de subproductos animales no destinados a consumo humano y la nave de almacenamiento de residuos peligrosos del CAZ. Entre los bienes objeto del citado arrendamiento se encuentra la instalación de tratamiento de SANDACH que incluye el horno crematorio.

La instalación esta compuesta por una cámara de cremación de alimentación manual, un reactor térmico y una chimenea. A su vez, dispone de accesorios como son un cargador mecánico de residuos (a modo de pala de grandes dimensiones); dos contenedores de 1800 l de capacidad cada uno de ellos, para depositar los animales de gran volumen; y tres contenedores de 800 l para los ejemplares de menor talla. El modelo del horno corresponde a la firma KALFRISA, modelo de horno crematorio estático KT-8.000 con combustible de gasoil, apto para la cremación de animales de gran tamaño sin necesidad de troceado previo, disponiendo de una capacidad de tratamiento de 350 Kg/h.

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Además, ha sido desarrollado para lograr la destrucción rápida y eficaz de animales enteros en condiciones de máxima higiene, respetándose en todo momento lo dispuesto en la normativa medioambiental en vigor.

En definitiva, los animales muertos o sus restos llegan al Complejo para su tratamiento de eliminación por incineración.

La combustión se desarrolla en dos fases. La primera quema es para convertir en cenizas a los ejemplares, mientras que a través de la denominada poscombustión, los gases formados en la cámara crematoria son depurados térmicamente, emitiéndose a la atmósfera libres de contaminantes. Las cenizas derivadas del proceso se almacenan en la nave de residuos peligrosos, ubicada enfrente del crematorio, para su traslado hasta un centro autorizado. En ese mismo inmueble hay una cámara frigorífica para guardar los cadáveres hasta el momento de su destrucción. El servicio de gestión integral a ofrecer consiste en el suministro de envases, etiquetado, recogida en las dependencias del productor, recepción, almacenamiento, tratamiento del residuo animal y traslado hasta las dependencias de vertido.

3.9.3.1. CCaannttiiddaaddeess ddee rreessiidduuooss aa ggeessttiioonnaarr ((SSaannddaacchh))

Podemos distinguir los siguientes grupos de Productores de Residuo SANDACH.

i. Explotaciones ganaderas

Después de realizar un estudio de cruce de información entre los datos de la cabaña ganadera y los ratios de peso de estos cadáveres, puede obtenerse el siguiente dato de producción total de SANDACH potencial en la isla:

UNIDADES SANDACH POR ANIMAL (kg)

SANDACH GENERADO (Kg)

Bobino 159 260,00 41.340,00

Porcino 2.666 10,79 28.766,14

Caprino 28.632 8,05 230.487,60

Ovino 8.848 8,05 71.226,40

Conejos 3.782 1,33 5.030,06

Equino 244 250,00 61.000,00

Avestruz 14 80,00 1.120,00

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Pavos 44 0,15 6,60

Palomas 785 0,15 117,75

Camélidos 194 300,00 58.200,00

Gallinas 107.863 0,92 99.233,96

596.529

Tabla 22. Producción potencial SANDACH Lanzarote

Al objeto de valorar adecuadamente la generación anual de este tipo de productores se ha realizado un estudio de datos de mortalidad de los principales sectores ganaderos, según indica el Libro Blanco de SANDACH (pág. 69). Con lo que se obtienen los siguientes ratios:

Censo España Estimación SANDACH Kg cadáveres

SANDACH por

Cadáver

Animales Muertos al año

Porcino 24.894.000 160.037.830 10,79 14.832.051 59,6%

Avícola (carne) 119.565.000 25.108.650 0,92 27.292.011 22,8%

Vacuno de carne y leche

6.653.087 87.361.247 260,00 336.005 5,1%

Ovino y caprino 25.505.230 60.386.897 8,05 7.501.478 29,4%

Equinos 505.000 10.815.900 250,00 43.264 8,6%

Conejos (1) 4.007.188 19.474.934 1,33

TOTAL 380.135.334

(1) Solo son los ejemplares reproductores, con lo cual no puede obtenerse un ratio fiable.

Una vez obtenidos los ratios pueden aplicarse a la tabla de la cabaña ganadera, y junto con la cantidad de SANDACH que genera de media un cadáver puede obtenerse la cantidad de SANDACH al año que puede esperarse por parte de las explotaciones ganaderas. Este dato es sin duda más realista que la cantidad total de residuos, que de seguro no va a producirse en un solo año.

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Los datos obtenidos son los siguientes:

UNIDADES SANDACH POR ANIMAL (kg)

Cabezas según

Mortalidad

SANDACH GENERADO

(Kg) Bobino 159 260,00 8 2.087 Porcino 2.666 10,79 1.588 17.139 Caprino 28.632 8,05 8.421 67.789 Ovino 8.848 8,05 2.602 20.948

Conejos 3.782 1,33 ND Equino 244 250,00 21 5.225

Avestruz 14 80,00 ND Pavos 44 0,15 ND

Palomas 785 0,15 ND Camélidos 194 300,00 17 4.986 Gallinas 107.863 0,92 24.621 22.651 TOTAL 140.829

Tabla 23. Estimación producción SANDACH explotaciones ganaderas.

Este será un dato más real de producción de kilogramos de Residuo SANDACH que se transformará en el objetivo a conseguir a lo largo de la vida de explotación de la Planta.

ii. Matadero

La puesta en marcha de la Planta de Lanzarote supondrá una mejora evidente en la prestación de servicios a este productor, ya que conllevara una recogida a demanda, evitando la utilización de suelo en sus propias instalaciones para el almacenamiento temporal de los residuos, circunstancia que dificulta una correcta gestión y que hace más fácil la aparición de problemas derivados de cruce de líneas de producción y residuo. Se considera como una cantidad asegurada de residuo los 119.417 Kilogramos de residuos al año.

iii. Distribución Mayorista y Minorista

Según los ratios de generación del Libro Blanco, cruzados con los datos estadísticos de establecimientos existentes en la Isla de Lanzarote, existe la siguiente estimación de generación:

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Establecimientos Nº Establecimientos

Ratio Kg/año

Kilogramos generados (kg)

Pequeño < 120 m2 159 260 41.340

Superservicios < 399 m2 66 780 51.480

Super mediano < 999 m2 16 3.640 58.240

Hipermercados 11 14.300 157.300

308.360

Tabla 24. Estimación producción SANDACH mayoristas y minoristas

No se estima más del 30% de generación real de estos productores.

3.9.3.2. DDeessccrriippcciióónn ddee llooss eelleemmeennttooss ddeell hhoorrnnoo

Este horno crematorio está compuesto por:

� Una cámara de cremación � Un reactor térmico � Una chimenea � Quemadores de cámara de creación � Quemador de reactor químico � Ventilador de la cámara de cremación � Ventilador de la cámara de postcombustión � Sistema de medición y registro de la concentración de oxígeno en los

gases � Cuadro eléctrico � Dispositivo de medición y registro de temperaturas de cámaras � Puerta frontal del horno crematorio � Cargador mecánico de residuos � Contenedor para animales grandes � Cargador de pequeños animales con elevador-volteador de

contenedores de 800 L

i. Cámara de cremación

En la cámara tiene lugar la cremación del residuo debido al calor aportado por los quemadores y a la inyección de la cantidad de aire para lograr la combustión de los

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restos. La cámara de cremación del horno KT-8.000 está formada por un prisma de chapa de acero al carbono de gran espesor, con una puerta frontal de apertura manual. Interiormente está revestida con dos capas de material resistente al calor.

El material en contacto con el residuo es hormigón refractario sílico-alumínico en masa. Las especiales características de este material le confieren una alta resistencia al calor y a la fatiga térmica. Entre el hormigón refractario y la chapa de acero existe una capa de aislante térmico de silicato cálcico.

ii. Reactor térmico

En cuanto a los gases formados en la cremación son combustibles y tienen un poder calorífico elevado. Estos son conducidos al reactor térmico donde se mezclan con la cantidad de aire necesaria para lograr su oxidación total. Realizándose la mezcla en condiciones de alta turbulencia para mejorar el rendimiento de la reacción.

La oxidación de los gases producidos en la cámara de cremación se lleva a cabo en el reactor térmico, unido a la cámara por una de las bases y que está rematado por la chimenea de evacuación de los gases.

El reactor tiene forma cilíndrica y un volumen útil adecuado para garantizar una permanencia de los gases superior a dos segundos, de acuerdo al Reglamento (CE) Nº 1.774/2002. (Derogado por Reglamento CE nº 1069/2009 del Parlamento y del Consejo con efectos a partir del 4 de marzo de 2011)

Está construido en chapa de acero al carbono y revestido interiormente con hormigón refractario de alta resistencia y una capa de hormigón aislante en masa. El aire necesario para la oxidación total de los gases se introduce en el reactor por medio de una corona de inyectores tangenciales, que a su vez provocan el régimen turbulento adecuado para que se produzca la oxidación.

En el modelo KT-8.000 este aire es suministrado a la presión oportuna por un electroventilador. Una válvula manual permite la regulación conveniente del caudal. Un quemador de tipo industrial proporciona el calor necesario para que la oxidación se lleve a cabo a la temperatura prevista superior en todo momento a 850 °C.

Los gases oxidados, son totalmente transparentes y están exentos de olores.

En la parte opuesta a la entrada de gases se sitúa una tapa ciega que permite la conexión futura de una nueva cámara de cremación sobre el mismo postcombustor para un trabajo alterno.

iii. Chimenea

El calor necesario para la oxidación total en el postcombustor es aportado por un quemador que garantiza una temperatura de postcombustión superior a 850º C. Los gases, totalmente oxidados, abandonan el reactor térmico por la chimenea. La chimenea se colocará a continuación del reactor térmico. Su función es evacuar los gases depurados térmicamente.

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Está realizada en chapa de acero al carbono, revestida interiormente de hormigón refractario en masa, que proporciona una excelente resistencia térmica y mecánica. La altura de la misma es de 11 metros y su diámetro útil posibilita una velocidad de salida de los gases a la atmósfera comprendida entre 8 y 15 m/seg.

Incorpora tubuladuras normalizadas de medición de emisiones, así como una plataforma de acceso dotada de escaleras con quitamiedos hasta la superficie de la cubierta del edificio de ubicación.

iv. Quemadores de cámara de cremación

En la cámara de cremación se proponen dos quemadores F.B.R. para funcionamiento con gasóleo C, que incorporan:

� Ventilador de aire de combustión. � Electroválvula de corte de combustible. � Electrodos de encendido. � Transformador de alta tensión. � Detector de llama.

La potencia térmica máxima de cada uno de ellos es de 698.320 Kcal/h (812 Kw).

La potencia térmica máxima instalada en la cámara de cremación es de 1.396.640 Kcal/h (1.624 Kw).

v. Quemador de reactor térmico

El quemador del reactor térmico propuesto es para funcionamiento con gasóleo de la marca F.B.R. modelo FGP 100/2 que incorpora:

� Ventilador de aire de combustión. � Electroválvula de corte de combustible. � Electrodos de encendido. � Transformador de alta tensión. � Detector de llama.

La potencia térmica máxima del quemador es de 997.600 Kcal/h (1.160 Kw).

vi. Ventilador de la cámara de cremación

El aire necesario, para asegurar una adecuada cremación de los cuerpos en la cámara de cremación, es proporcionado por un ventilador centrífugo acoplado directamente a un motor eléctrico.

La regulación del aire necesario se realiza mediante una válvula de accionamiento manual.

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Las características del ventilador son:

� Marca: SODECA o similar � Modelo: CMP 820-2T � Caudal: 1.950 m3/h. � Potencia absorbida: 1,10 Kw.

vii. Ventilador de la cámara de postcombustión

El aire necesario, para asegurar la oportuna oxidación de los gases producidos en la cámara de cremación, es proporcionado por un ventilador centrífugo acoplado directamente a un motor eléctrico.

La distribución del aire necesario se realiza mediante conductos metálicos y la regulación del caudal a través de válvulas de accionamiento manual.

Cuando se incluye la opción del sistema de medición y registro de la concentración de oxígeno en los gases (Opcional del punto 2.8), la regulación del caudal se efectúa mediante un variador de frecuencia del motor del ventilador de la cámara de postcombustión.

Las características del ventilador son:

� Marca: SODECA o similar � Modelo: CMP 820-2T � Caudal: 1.950 m3/h. � Potencia absorbida: 1,10 Kw.

viii. Sistema de medición y registro de la concentración de oxígeno en los gases

La medición de oxígeno se realiza por medio de una sonda de óxido de zirconio cuyas características son:

� Tª mínima: 615°C � Tª máxima: 1.250°C � Medición: Escala 4-20 mA.

Se requiere un aporte de aire comprimido para el enfriamiento de la parte cerámica de la sonda. El consumo se estima en 6 litros/minuto a 4 bar de presión.

La medición de oxígeno permite controlar, mediante un variador de velocidad, el funcionamiento del ventilador de postcombustión, garantizando en todo momento un contenido de oxígeno adecuado en los gases de salida.

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Esta modificación supone un importante ahorro energético al controlar la cantidad de aire exterior introducida. Los valores medidos por la sonda de oxígeno se enviarían a un registrador continuo

ix. Dispositivo de medición y registro de temperaturas de cámaras.

Para satisfacer lo dispuesto en el Reglamento (CE) Nº 1774/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo de 3 de octubre de 2.002, se requiere instalar un dispositivo de medición y registro de las temperaturas de las cámaras del horno. Las mediciones son almacenadas en soporte informático (Diskette de 3.5” DS, HD 1.44MB/Mo) para su posterior almacenamiento o gestión.

x. Puerta frontal del horno crematorio

En la parte frontal del horno se ha colocado una puerta de 1.000 mm. x 1000 mm, que permite la carga de animales de talla mediana, así como la extracción de cenizas y posibilita el mantenimiento interno del horno. La apertura de la puerta se realiza de forma manual. Para la extracción de las cenizas se suministran con el horno los útiles necesarios fabricados en acero inoxidable.

xi. Cargador mecánico de residuos

El horno crematorio de animales KT-8.000 está dotado de un cargador mecánico de animales de gran tamaño, sin necesidad de que los operarios se expongan a las altas temperaturas de trabajo del equipo. Este cargador es un cajón provisto de una tapa superior que, al abrirse, permite la introducción de animales por la parte de arriba.

Este cargador está comunicado con el horno crematorio por medio de una puerta, realizada en chapa de acero y revestida de hormigón refractario en masa, de accionamiento hidráulico. Los residuos son introducidos en la cámara de cremación por medio de un empujador, accionado hidráulicamente. Las dimensiones internas del cargador posibilitan la introducción de un animal de gran tamaño (vaca, caballo, toro…) sin necesidad de troceado previo.

Todos los movimientos del cargador están automatizados mediante pistones hidráulicos y existe una lógica de control que impide que puedan realizarse las maniobras de carga en una secuencia incorrecta.

La centralita hidráulica de accionamiento funcionará solamente durante los momentos en los que se requiera el accionamiento de los cilindros con el fin de evitar un desgaste prematuro de la misma.

xii. Contenedor para animales grandes

Ayudándose de un polipasto, se coloca en la parte superior del cargador un contenedor para grandes animales de 1.800 litros de capacidad con fondo practicable.

El proceso de apertura de la puerta del cargador se realiza de forma simultánea con el deslizamiento del fondo del contenedor de residuos, produciendo la descarga de los residuos en el interior del cargador.

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xiii. Cargador de pequeños animales con elevador-volteador de contenedores de 800 L

Los cuerpos de animales de pequeña talla u otros residuos asimilables a urbanos se recogen en contenedores de 800 litros de capacidad, construidos en polietileno estabilizado ó chapa galvanizada, provistos de ruedas, y en estos recipientes son conducidos al horno crematorio. EL horno dispone de 3 contenedores de PE de 800 L para animales de pequeña talla.

Del mismo modo, estos restos pueden almacenarse en estos contenedores hasta su introducción en el horno. Los contenedores son recogidos del suelo y su contenido es depositado en el interior del cargador de grandes animales, sin que sea necesario que el operario manipule los residuos.

El sistema elevador-volteador de contenedores es de accionamiento hidráulico e incorpora una centralita independiente.

El operario lleva el contenedor hasta los brazos de carga del elevador y se realiza el siguiente proceso, totalmente mecanizado:

� Apertura de la puerta superior del cargador. � Elevación y vuelco del contenido del contenedor dentro del introductor de

residuos al cargador de animales. � El contenedor vuelve a su posición inicial sobre el suelo. � Cierre de la puerta superior del cargador. � Apertura de la puerta de carga del horno. � Entrada de los residuos en la cámara de cremación. � Cierre de la puerta de carga del horno.

3.9.3.3. TTaannqquuee ddee ggaassooiill

La instalación dispone de un tanque de almacenamiento de gasoil para dar servicio los quemadores del horno incinerador. Dicha instalación se cumplimenta con la norma UNE-62350-2 para instalaciones de almacenamiento de combustible.

Se trata de un deposito de 10.000 l de capacidad, de doble pared de acero.

Equipo de suministro:

� Limitador de llenado � Escalera de acceso a la boca de carga � Extintor � Bomba de suministro a horno de 0,50 HP � Varilla de medición de depósito

3.9.3.4. DDaattooss ddee rreennddiimmiieennttoo

� Material a destruir � cuerpos de animales, exentos de vidrio y recipientes a presión

� P.C.I estimado del residuo � 1.000 kcal/kg

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� Capacidad máxima de carga (aprox) � 800 kg � Capacidad máxima de cremación (aprox) � 350 kg/h � Carga de residuos � Manual/Automática � Volumen de la cámara de cremación � 8,05 m3 � Combustible auxiliar � Gasoleo C � Tensión � 3 x 380 V 50 Hz + Tierra � Potencia calorífica instalada � 2.394.240 kcal/h (2.784 kw) � Peso total del equipo � 40.000 kg � Temperatura de trabajo en reactor � >850 ºC � Contenido en polvo de los humos � máx. 100 mgr/Nm3 � Opacidad de los humos � nº1 Ringelmann � Contenido O2 de los humos � mínimo 6% del volumen � Contenido CO de los humos � máximo 100 mg/Nm3 � Total ausencia de olores.

3.9.4. NNaavvee ddee aallmmaacceennaammiieennttoo ddee rreessiidduuooss ppeelliiggrroossooss

Con fecha de 10 de mayo de 2011, se ha formalizado el correspondiente contrato de arrendamiento de las instalaciones de eliminación de subproductos animales no destinados a consumo humano y la nave de almacenamiento de residuos peligrosos del CAZ.

Indicar que los pliegos de prescripciones de cada una de las unidades de tratamiento de los residuos del CAZ, incluyen como obligaciones del arrendatario, el estar en disposición de las autorizaciones que sean pertinentes para el desarrollo de la actividad, especialmente las relacionadas con la gestión y tratamiento de residuos.

La nave de residuos peligrosos se dispone como una etapa intermedia en la gestión de los residuos que tiene un doble objetivo:

� Por un lado servir de almacén de residuos peligrosos para productores y ges-tores de residuos que no disponen de él, maximizando las medidas y métodos de protección para la salud pública, la salud laborar y el medio ambiente.

� Por otro lado reducir los costes de la gestión global del residuo, aminorando

costes de transporte, máxime en Canarias, donde el siguiente destino de resi-duos que se recogen en los pueblos y ciudades de nuestras islas, han de ser enviados a un Gestor Final fuera de la Comunidad Autónoma.

Su finalidad es servir de trasvase mediante almacenamiento, acumulación, entre un sistema de recogida/transporte con vehículos de media y baja capacidad con recorridos cortos, a contenedores de alta capacidad en los que mediante vehículos dotados de equipos de fácil manipulación para la carga y descarga, se realiza el transporte (recorrido largo) hasta el centro de tratamiento de residuos, obteniéndose una optimización del coste total de gestión para la zona de influencia de dicha instalación.

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3.9.4.1. IInnffrraaeessttrruuccttuurraa

La nave de almacenamiento de residuos peligrosos consiste en un recinto cubierto y cerrado con acceso para vehículos en cuyo interior se ubican un total de 8 trojes estancos para los distintos tipos de residuos, con acceso para descarga y apilado con carretilla.

Al objeto de poder almacenar al menos dos cubetos residuos de naturaleza ácida, se ha dotado a los mismos de un revestimiento antiácido formado por un compuesto de resinas epoxídicas, aplicado directamente sobre la superficie de los mismos.

Además dispone de una cámara frigorífica para almacenamiento de MER (Materiales Específicos de Riesgo), de dimensiones 5 x 6 x 3 m, incluyendo una puerta corredera de 2,75 m de altura y 2,5 m de ancho, construida a base de paneles de aislamiento de 100 mm de espesor lacados en blanco y grupo frigorífico de 5 CV de potencia, para garantizar una temperatura en el interior de -5º C.

El piso cuenta con las pendientes adecuadas para que cualquier derrame accidental dentro de la nave confluya hacia dos depósitos estancos ubicados dentro de la misma.

Cada depósito recoge los lixiviados provenientes de los cubetos de uno de los lados de la nave (mediante apertura de la correspondiente tajadera) y de, aproximadamente, la mitad de la zona común (mediante la ubicación de los mismos en los puntos bajos y la disposición de rejillas en su coronación).

Con el fin de evitar fugas de lixiviados, las cotas de la solera están relacionadas con las exteriores a la nave y para evitar las fugas hacia el exterior, disponiéndose imbornales en el interior. Además, para evitar la entrada de pluviales a la nave, se disponen imbornales en el exterior de las puertas de acceso.

De forma simplificada, las obras que se han llevado a cabo pueden agruparse en los siguientes conceptos:

i. Edificio

Se trata de una nave cerrada construida con chapa prelacada en tonos acordes con las instalaciones existentes y un zócalo de bloques de hormigón.

La recogida de pluviales se resuelve mediante sumideros en la zona de maniobra exterior, yendo a enlazar con la red general. Asimismo, en el exterior de las puertas de acceso a la nave se dispondrán imbornales para evitar la entrada de pluviales.

En el interior, las pendientes conducen los derrames fortuitos de líquidos a dos pequeños depósitos estancos subterráneos de 1.000 litros de capacidad cada uno.

El sistema incorpora una arqueta con una compuerta tajadera para cada cubeto, ejecutada en acero inoxidable AISI-304, que permanecerá cerrada en posición normal. Dicha tajadera permitirá la evacuación de los vertidos hacia su arquetón de recogida sólo en caso de asegurarse que no existen otros derrames en el resto de cubetos, a fin de evitar reacciones derivadas de incompatibilidades químicas entre los diferentes residuos debido a su naturaleza.

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En cuanto a la instalación eléctrica, la acometida eléctrica a las instalaciones, se realizan desde una de las salidas no utilizadas en el Edificio de Servicios Eléctricos de la Planta de Biometanización.

Respecto al abastecimiento de agua, éste se realiza desde el Complejo Ambiental, disponiéndose de dos tomas con sendas válvulas de corte, para conseguir el baldeo del interior de la nave, mediante canalización superficial de acero galvanizado.

ii. Sistema contraincendios

Se cuenta con sistema compuesto por un hidrante de columna, de dos bocas de 70 y una de 100 mm, alimentado desde un grupo de presión contra incendios según norma UNE 23.500, capaz de alcanzar un caudal de 60 m3/h.

Por otro lado, se completa el sistema con la instalación de dos extintores de polvo seco de 12 kg y un carro extintor de polvo químico de 25 kg. Con estas medidas, queda garantizada al completo la seguridad contra incendios, con total independencia de la carga al fuego de los residuos almacenados en el interior de la nave.

3.9.4.2. CCaannttiiddaaddeess ddee rreessiidduuooss aa ggeessttiioonnaarr..

Inicialmente, en total se prevé almacenar aproximadamente un total de 120.100 Kg de residuos peligrosos al año, sin que ello signifique una cantidad cerrada ya que la posibilidad de tener un almacenamiento adecuado y una gestión legal y transparente, permitirá a muchos productores de residuos entregar éstos en la certeza de que les compensará económica y legalmente, por lo que se estima, una vez el sistema esté a pleno rendimiento, gestionar una cantidad cercana a los 900.000 kilos / año. A continuación se indican la lista de residuos y cantidades a almacenar y gestionar: Código LER

Descripción Del Residuo Kg/año

020108 Residuos agroquímicos que contienen

sustancias peligrosas 1.000

050103 Lodos de fondos de tanques 3.000

080111 Residuos de pintura y barniz que contienen disolventes orgánicos

1.500

090101 Soluciones de revelado y soluciones

activadoras al agua 10.000

090102 Soluciones de revelado de placas de

solución al agua 1.000

090103 Soluciones de revelado con disolventes 3.000 090104 Soluciones de fijado 10.000

100104 Cenizas volantes y polvo de calderas de

hidrocarburos. 1.000

110105 Ácidos de decapados 500

110113 Residuos de desengrasado que contienen sustancias peligrosas.

1.000

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120301 Líquidos acuosos de limpieza 5.000 130101 Aceites hidráulicos que contienen PCB 500 130113 Otros aceites hidráulicos 1.000

130206 Aceites sintéticos de motor, de

transmisión mecánica y lubricantes 10.000

130208 Otros aceites de motor, de transmisión

mecánica y lubricantes. 3.000

130402 Aceites de sentinas recogida en muelles 3.000 130703 Mezcla de combustibles 2.000

140602 Otros disolventes y mezclas de

disolventes halogenados 1.000

140603 Otros disolventes y mezclas de

disolventes 1.000

150110 Envases que contienen restos de


150202 Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras

contaminadas por sustancias peligrosas. 1.000

160107 Filtros de aceite 3.000 160109 Componenentes que contienen PCB 500

160111 Zapatas de freno que contienen

amianto. 1.000

160113 Líquidos de freno 1.000

160114 Anticongelantes que contienen


160402 Residuos de fuegos artificiales 500 160601 Baterías de plomo 10.000 160602 Acumuladores de Niquel-Cadmio 300 160603 Pilas que contienen mercurio 300

160606 Electrolitos de pilas y acumuladores

recogidos selectivamente 1.000

160708 Residuos que contienen hidrocarburos 1.000

170301 Mezclas bituminosas que contienen

alquitrán de hulla. 1.000

170605 Material de construcción que contiene

amianto. 5.000

200113 Disolventes 5.000 200114 Ácidos 500 200115 Álcalis 500 200119 Pesticidas 500

200121 Tubos fluorescentes que contienen

mercurio. 2.000

200127 Pinturas, tintas, adhesivos y resinas que

contienen sustancias peligrosas. 5.000

200129 Detergentes que contienen sustancias

peligrosas. 1.000

Tabla 25. Cantidades de Residuos peligrosos a gestionar.

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3.9.4.3. PPrroocceessoo ddee ggeessttiióónn ddee rreessiidduuooss ppeelliiggrroossooss.. El servicio a prestar consiste básicamente en la recepción, almacenamiento, reenvasado, agrupación y envío del residuo al gestor final. El proceso se resume a continuación

1. Comprobación de los datos que contiene el envase suministrado por el produc-tor. Caso de que el productor o el gestor haya optado por contratar los ser-vicios para el envasado, contenerización y transporte, esta operación se realizará en las dependencias del productor-gestor, de acuerdo con la normativa vigente: caracterización, productor, fecha recogida, gestor transpor-tista, peso, etc.

2. A la entrada en el almacén de residuos, a cada envase se le dotará de una etiq-

ueta de identificación y trazabilidad de acuerdo con el programa informático específicamente diseñado para este fin. En el caso anterior, esta etiqueta se co-locará en el momento de la retirada del residuo desde el productor-gestor.

3. Estudio de la posibilidad de almacenamiento conjunto de los distintos residuos, o envases que los contienen, que pueden llegar en un solo transporte, así como la idoneidad de agrupación a la hora de la expedición. En este caso se agruparán en ocho compartimentos.

4. Reenvasado o grupaje. 5. Almacenamiento según protocolo (teniendo en cuenta compatibilidades) 6. Preparación para expedición 7. Carga de contenedores para expedición. 8. Envío a gestor final.

3.9.5. PPllaannttaa ddee ttrraattaammiieennttoo ddee rreessiidduuooss ddee ccoonnttaammiinnaacciióónn bbiioollóóggiiccaa.. Ésta se ubican en una nave de estructura adosada a la nave de incineración de animales y comunicada con ésta mediante dos puertas. El servicio de gestión de residuos sanitarios incluye las operaciones de suministro de envases, recogida, transporte hasta Zonzamas, tratamiento del residuo, transporte al vertedero de los residuos sanitarios esterilizados y triturados para su eliminación final como residuos asimilable a residuos urbanos. La previsión de residuos sanitarios en Tn a tratar se indica en la siguiente tabla:

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Tn Residuos Grupo III

Públicas Privadas Total Lanzarote 80,98 5,86 86,84

Fuerteventura 20,76 1,41 22,17 Total 101,74 7,27 109,01

Tabla 26. Cantidades de residuos sanitarios a tratar.

La capacidad máxima de tratamiento de la planta se sitúa en 1000 kg diarios por cada turno laboral. La capacidad de tratamiento de una planta de estas características está en torno a los 240.000 kg/año. El almacenamiento de residuos de riesgo se realizará temporalmente en una cámara frigorífica que está instalada en la nave de Residuos Peligrosos, procediéndose luego a la instalación de una Cámara frigorífica en la Nave de Residuo Animal de manera que, se dispondrá de dos puertas, una hacia la nave de residuos de origen animal y otra hacia la nave de residuos de origen sanitario. El tratamiento de los residuos se realizará respectivamente en cada una de sus naves, incineración en horno ó esterilización en autoclave, según corresponda, pero los envases se limpiarán en una zona prevista en la nave de tratamiento de residuos sanitarios y se almacenarán según corresponda para su secado y posterior distribución a los puntos de consumo.

3.9.5.1. DDeessccrriippcciióónn ddee llaa aaccttiivviiddaadd ddee ttrraattaammiieennttoo ddee rreessiidduuooss ssaanniittaarriiooss La unidad del tratamiento de residuos sanitarios específicamente se divide en dos Zonas: la zona limpia y la zona sucia para el almacenamiento y tratamiento de los residuos. En los planos del anexo 10 puede observarse la localización de la planta en el complejo y diagrama de proceso. Anexo 10. Planos y diagrama de proceso planta residuos sanitarios.

i. Descripción de las actividades a realizar en el área limpia.

� Limpieza higiénica y secado de los envases, esta actividad se realiza con el equipo que de lavado a presión, agua y detergente y antiséptico específicos. Después de la limpieza, los envases se dirigen a la zona de secado. En la zona de secado se cuenta con unas gradillas especialmente diseñadas para este fin en la que se colocan los contenedores tratados para su higienización y, después de unos minutos en el que se espera al vaciado del líquido sobrante que pusieran contener, se procede al secado manual mediante un compresor de aire, una bayeta y una revisión exhaustiva uno a uno.

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Las instalaciones poseen conexión a la red de agua depurada de INALSA.

En cuanto al agua del lavado de los contenedores indicar lo siguiente: - Por un lado se emplea solo detergente tipo amonio cuaternario y agua oxigenada y/o iodóforo en concentraciones muy bajas. - Por otro lado, la instalación tiene un sistema de almacenamiento de líquido que pasa previamente por un sistema de filtros EPA y que se almacena para servir de elemento en la generación de vapor del Autoclave. - El vertido a la red de alcantarillado interno del Complejo Medioambiental (con destino la balsa de lixiviado) lo sería sólo de agua previamente filtrada con el sistema antes mencionado o agua previamente tratada en el autoclave.

� Almacenamiento temporal de envases limpios: este almacenaje está en una

zona específica limpia, en el exterior de la zona higiénica de limpieza y al lado de la zona en donde se cargan los envases vacíos. Después de la desinfección de los vehículos, los envases se cargarán detrás del vehículo en esta área y se retornarán a los hospitales.

� Almacenaje de las piezas consumibles y de repuesto: los materiales

consumibles consistentes en bolsas plásticas, productos de desinfección, etc, se almacenan allí. Esta área se debe utilizar también para el almacenaje de las piezas de repuesto para el mantenimiento, las herramientas, etc.

� Lugar de Trabajo de la Maquinaria: Se compone de equipo de tratamiento de

aguas, sistema de la generación de vapor y el compresor.

� En esta zona también se encuentra el área administrativa y vestuarios.

ii. Descripción de actividades desarrolladas en el área de tratamiento.

� Descarga de envases llenos: los vehículos que llegan a la planta tienen que descargar los envases en el área de descarga. Allí, se identifican los envases y se separan, según el tipo de residuos, enviando a los coches a la zona de esterilización trasladando la carga a la zona de almacenamiento (residuo infeccioso) o a la conservación en cámara frigorífica (otros residuos peligrosos de riesgo).

� Preparación de los carros del esterilizador: Los envases con los residuos infecciosos son abiertos y mediante un elevador, se cargan directamente desde los coches al autoclave, evitando cualquier contacto entre los trabajadores y el residuo infeccioso. Los envases son, después de esta operación, enviados a la limpieza higiénica. El área está aislada con un anillo externo de alcantarillas para evitar los derrames y la contaminación de otras áreas en la unidad del tratamiento. En caso de accidente con un envase, un derrame o rotura de un envase, el área está aislada y se pondrá en marcha procedimiento para esta clase de accidentes, extrayendo, desinfectando y limpiando la zona. En caso de vertido accidental de material líquido, las aguas se recogen en una arqueta ciega que lleva el perímetro anti-vertido. En ésta arqueta de contención final se

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recogerá en garrafas homologadas procediendo al tratamiento en autoclave, como el resto del residuo, y desinfección de la zona.

� Conservación en cámara frigorífica: los envases con otros residuos de riesgo se almacenan en esta zona, hasta que hay bastante para hacer una carga completa para una unidad específica de tratamiento.

� Ciclo de esterilización: Los residuos infecciosos son esterilizadas por vapor saturado y sobrepresión a altas temperaturas, alcanzando una inactivación microbiológica. Se inicia el proceso de esterilización cuando los carros entran en el esterilizador, las puertas se cierran y comienza el proceso de la desinfección. Después de la finalización del tratamiento, los residuos se extraen del esterilizador y son enviados al tratamiento complementario de triturado, para reducir el volumen de los residuos y para hacerlos irreconocibles.

� Sistema de Triturado: esta área está a continuación de la salida de la unidad. Los carros del esterilizador, después del tratamiento, se dirigen a un elevador que vuelca los residuos al triturador. Los residuos finales se introducen en los compactadores que son enviados a vertedero.

� Limpieza higiénica de los vehículos: después de descargar los envases llenos, los vehículos que transportan el residuo sanitario deben ser desinfectados antes de dejar la unidad del tratamiento con los envases desinfectados.

iii. El proceso de gestión incluye además las siguientes actividades:

� Suministro de Envases y Contenedores. En aras a un mayor control y un mejor aprovechamiento de los recursos existentes, mejora de la segregación y optimización de recursos materiales, económicos y medioambientales. El suministro de elementos de contenerización a cada Productor será siempre a demanda de éstos, apostando por contenedores REUTILIZABLES.

� Identificación de los diferentes productores. Identificación de las fuentes pro-

ductoras de residuos facilitando un mejor control del consumo y gasto que cada uno de sus Clientes destina a éstos. Se les asignará una codificación específica y única para cada centro productor, de manera que se conozca desde el momento en el que el residuo llega a la Planta, quién es el generador del residuo allí almacenado, hasta que se proceda a su tratamiento. Esos números identificativos acompañan a los contendores suministrados hasta cada Centro Productor, de manera que en el proceso de recogida de los residuos, ningún contenedor quede sin la identificación de su procedencia.

3.9.5.2. MMaaqquuiinnaarriiaa,, eeqquuiippooss yy pprroocceessooss pprroodduuccttiivvooss aa uuttiilliizzaarr..

i. Autoclave

Se proyecta instalar un autoclave del fabricante español OLMAR, SL. El modelo seleccionado es el ATR 1300/2000. La capacidad del autoclave es de unos 167 kg/hora.

El residuo sanitario se coloca en el dispositivo por medio de unos carros y un sistema de transporte diseñado especialmente para facilitar el proceso de carga del autoclave.

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Los carros se insertan en tres soportes - un soportes fijados y dos que resbalan que permita la extensión termal causada durante el trabajo que completa un ciclo. El sistema es controlado por un PLC SIEMENS S7 300. Después de que las puertas estén cerradas el proceso comienza. El primer paso, es el paso del vacío hecho por una bomba de anillo líquido, SIEMENS modelo BV Mex 90 GB, con 2.2 kilovatios de energía. Esta bomba funcionará otra vez hasta el final del proceso para ayudar a secar el residuo después del tratamiento. La bomba funciona hasta que se logra la presión requerida. Después de esto, una inyección del vapor se hace con el objeto de garantizar el contacto de todo el residuo con el vapor. Este paso se repite por lo menos tres veces para garantizar la homogeneidad de la atmósfera. Hay un filtro de HEPA para garantizar que cualquier extracción del aire o del vapor del autoclave pase a través de este filtro para evitar la contaminación del aire en la unidad del tratamiento. Esto se aplicará en cualquier paso que requiera una extracción del aire. El paso siguiente es el proceso principal de la esterilización en la temperatura del compartimiento se levanta hasta que se logre la temperatura del tratamiento, 134º C. El autoclave mantendrá esta atmósfera durante 20 minutos para lograr la esterilización. Después de la esterilización, todo el residuo, vapor y agua que se pudiera condensar, se esteriliza, así que el paso siguiente es el condensado del vapor que está en el autoclave por medio de de un intercambiador de calor con agua fría. Este paso y el del secador tienen por objeto reducir no sólo el vapor sino la cantidad de agua que el residuo pudiera tener. Para concluir el proceso, la presión interna y externa se nivelan. El sistema tiene una válvula de la seguridad que evita la apertura de las puertas si hay una diferencia substancial de la presión en ambos lados. El autoclave tratará la condensación que se haya producido dentro del autoclave para garantizar que no hay vertido al sistema de alcantarillado de ninguna descarga no tratada. Los parámetros generales considerados para diseñar este dispositivo son los siguientes: Dispositivo: .................................................Autoclave para el tipo de la esterilización: Número de serie AT-1300/2000: ...................97/23/CE Año de fabricación:.......................................2011 Volumen: ....................................................1.200 L. Tara: ...........................................................1.160 kilogramos Mínimo permitido para la temperatura:............0º Máximo permitido para la temperatura:...........160ºC Presión máxima permitida: ............................4 Bar Test de presurización: ...................................8 bar Fecha del Test:..............................................01-01-2011 Potencia:........................................................N/A Grupo de Producto: ........................................GRUPO II y III Código de Fabricación: ...................................AD 2000 MERKBLÄTT

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ii. Caldera de vapor

La caldera de vapor elegida es del mismo fabricante que el autoclave: caldera de vapor de Olmar OLC 500. El sistema está formado por un suministrador de paso triple de gases antes de su salida a través de un apilado, que permite obtener el alto funcionamiento termal que garantiza los 89 ±2%, un índice que puede ser incluso más alto en muchos casos. Esta caldera de vapor se proporciona con un horno de alta calidad, el King L3Z de Weishaupt, que trabaja con el combustible diesel y puede trabajar a dos velocidades, según la situación, para garantizar la temperatura correcta y para evitar consumos innecesarios de combustible. Características: Modelo:....................................................OLC-500 Producción de vapor: ................................500 Kg/h Longitud Total:.........................................1.550 mm Longitud de la base:..................................1.550 mm Altura mínima: .........................................1.700 mm Diámetro del cuerpo:.................................1.055 mm Ancho de la base:......................................1.115 mm Ancho total: .............................................1.580 mm Tara:.........................................................2.300 Kg. La emisión de humos y salida de válvulas de seguridad se realizará por encima de cubierta de la nave. Se dispondrá de depósito de agua, en altura, para suministro continuo a la misma. Dicho agua sufre un proceso de refinado a través de equipos de descalcificación adecuados a su capacidad.

iii. Trituradora

El triturador consiste en un compartimiento de trituración que contiene dos ejes que rotan conformados por uno o más láminas circulares provistas de cuchillas de diversos gruesos, dependiendo del material para el cual se utiliza el triturador. El triturador se alimenta a través de una tolva colocada sobre el compartimiento de destrozo. Los ejes son conducidos por un motor eléctrico a través de una unidad de reducción del engranaje. El triturador se controla desde un panel de control en la centralita telefónica colocada mediante un soporte adecuado en la máquina.

iv. Pre-tratamiento del agua.

El sistema previsto consiste en una descalcificadora y un filtro activo de carbón para tratar el agua que necesita la caldera del autoclave. Hay un depósito para el agua tratada donde se almacena una cantidad suficiente de agua para mantener el proceso constante.

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Características: Producción de la Caldera:....................... 500 L/h Flujo de Alimentación de la Caldera: ...... 15% > producción, 805 L/h Consumo Máximo de agua por día:........ 16.800 L

v. Máquina de presión para limpieza de envases.

Características: Modelo:.................................................. ELITE 2840T Presión: ................................................ 30-190 bar. Caudal:................................................. 390-780 l/h Temperatura maxima entrada de agua:....50ºC Potencia absorbida:.................................5,3 Kw (Trifásico) Depósito detergente: ..............................7,5 l. Peso: ....................................................44 Kg.

vi. Instalación combustible.

El suministro de combustibles a la instalación de la caldera de vapor, se realizará de acuerdo con las especificaciones del Reglamento MI-IP-03, a través de la instalación existente. La alimentación al quemador de la caldera se realizará mediante un pequeño grupo de bombeo homologado, disponiendo de filtro adecuado. La distribución de tuberías se realizará de modo visto en todo su recorrido, y realizadas con material de acero negro. Se dispondrá de valvulería y retenciones adecuadas para tal fin.

3.9.6. OOttrraass iinnssttaallaacciioonneess ddeell CCoommpplleejjoo..

3.9.6.1. EEddiiffiicciioo ddee ooffiicciinnaass

Existe un edificio de oficinas y personal para el Complejo Ambiental, así como su urbanización aneja. El edificio se sitúa en la zona entrada al complejo y se compone de:

- Una zona de administración: consta de recepción, tres despachos y baños.

- Comedor y vestuarios de personal

- Zona de aparcamiento.

Debe señalarse que también existe un aula de la naturaleza destinada a diversas actividades de información, concienciación y sensibilización en materia de gestión de residuos. El aula cosiste en un pequeño edificio de una planta situado también en la entrada del complejo.

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El edificio dispone de un acerado perimetral de 1 m. de anchura salvo en la zona de entrada, donde se coloca una zona noble con acerado de 2, 5 m de ancho y una zona ajardinada en el interior con rocallas y especies vegetales autóctonas de la zona. La instalación de saneamiento se proyecta mediante tubería de PVC. Los desagües de lavabos, urinarios y duchas van a sus correspondientes botes sifónicos antes de conectar al colector de evacuación. En el exterior del edificio se dispone una arqueta sifónica previa a la conexión con la red de fecales de la planta. Esta red es conducida enterrada a través de la urbanización hasta un pozo de bombeo de aguas residuales para llevarlas hasta la balsa de lixiviados del complejo ambiental.

3.9.6.2. BBaallssaa ddee lliixxiivviiaaddooss..

El lixiviado producido durante los procesos de fermentación y de maduración es recogido mediante una red dispuesta en espina de pez constituida por tubería dren de PEAD que vierte en el depósito de lixiviados.

La Balsa de Lixiviados tiene la siguientes coordenadas

X: 29.008600; y: 13.573748.

Tabla 27. Coordenadas balsa de lixiviados.

El complejo no tiene conexión red de saneamiento municipal, por lo que la balsa de lixiviado recoge aguas de La Red de residuales. Todas las aguas sanitarias de las instalaciones en funcionamiento se conducen a la balsa de lixiviados. Además, en el interior de la nave de RNP, Planta de Clasificación y Planta de Biometanización hay imbornales cuyo destino final es la balsa de lixiviados.

3.9.6.3. BBáássccuullaass yy eeqquuiippaammiieennttoo aauuxxiilliiaarr

Con el fin de establecer un control exhaustivo de la cantidad de residuos que entran en el complejo, se dispone de una báscula que permite automatizar las pesadas hasta el máximo nivel, registrando el peso de todos los vehículos, incluyendo los del Complejo.

Se dispone de una báscula de pesaje, que consta de los siguientes elementos:

� Báscula de carretera modelo UTILPESA BE

o Fuerza máxima: 60.000 Kg

o Dimensiones: 0,4 x 0,3

� Nº de Serie: 333

� Dispositivo indicador electrónico

� Una célula

� Cuatro apoyos de carga

� Material de construcción: Acero inoxidable

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3.9.6.4. IInnssttaallaacciióónn ddee ffiillttrraaddoo ddee aacceeiittee vveeggeettaall..

Consiste en una serie de filtros y decantadores que permiten depurar el aceite vegetal recibido en el complejo con el fin de enviarlo al gestor final en las mejores condiciones posibles.

La instalación se sitúa junto a la carretera de acceso a la planta de clasificación, frente a la nave de almacenamiento de residuos peligrosos.

Se dispone de cubeto de hormigón que evita vertidos sobre suelo desnudo.

3.9.7. DDeessccrriippcciióónn ddee llooss rreessiidduuooss ddeeppoossiittaaddooss eenn eell vveerrtteeddeerroo..

En el vertedero del Complejo Ambiental de Zonzamas se pretende eliminar los rechazos provenientes de las Plantas de Clasificación y Compostaje de residuos urbanos del Complejo, y otros residuos urbanos y asimilables sin posibilidades de reciclaje o valorización, especificados a continuación mediante su código LER.

02 RESIDUOS DE LA AGRICULTURA, HORTICULTURA, ACUICULTURA, SILVICULTURA, CAZA Y PESCA; RESIDUOS DE LA PREPARACIÓN Y ELABORACIÓN DE ALIMENTOS

0201 Residuos de la agricultura, horticultura, acuicultura, silvicultura, caza y pesca 02 01 04 Residuos de plásticos (excepto embalajes) 02 02 Residuos de la preparación y elaboración de carne, pescado y otros alimentos de 02 02 03 Materiales inadecuados para el consumo o la elaboración 02 03 Residuos de la preparación y elaboración de frutas, hortalizas, cereales, aceites 02 03 04 Materiales inadecuados para el consumo o la elaboración

02 07 Residuos de la producción de bebidas alcohólicas y no alcohólicas (excepto café, té y cacao)

02 07 04 Materiales inadecuados para el consumo o la elaboración

18 RESIDUOS DE SERVICIOS MÉDICOS O VETERINARIOS O DE INVESTIGACIÓN ASOCIADA (salvo los residuos de cocina y de restaurante no procedentes directamente de la prestación de cuidados sanitarios)

1801 Residuos de maternidades, del diagnóstico, tratamiento o prevención de enfermedades humanas

18 01 04 Residuos cuya recogida y eliminación no es objeto de requisitos especiales para prevenir infecciones (por ejemplo, vendajes, vaciados de yeso, ropa blanca, ropa desechable, pañales).

18 02 Residuos de la investigación, diagnóstico, tratamiento o prevención de enfermedades de animales.

18 02 03 Residuos cuya recogida y eliminación no es objeto de requisitos especiales para prevenir infecciones.

19

RESIDUOS DE LAS INSTALACIONES PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS, DE LAS PLANTAS EXTERNAS DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES Y DE LA PREPARACIÓN DE AGUA PARA CONSUMO HUMANO Y DE AGUA PARA USO INDUSTRIAL

19 02

Residuos de tratamientos fisicoquímicos de residuos (incluidas la descromatación, descianuración y neutralización)

19 05 Residuos del tratamiento aeróbico de residuos sólidos 19 05 01 Fracción no compostada de residuos municipales y asimilados 19 05 03 Compost fuera de especificación

19 08 Residuos de plantas de tratamiento de aguas residuales no especificados en otra categoría

19 08 01 Residuos de cribado 19 08 02 Residuos de desarenado

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19 12 Residuos del tratamiento mecánico de residuos (por ejemplo, clasificación, trituración, compactación, peletización) no especificados en otra categoría

19 12 12 Otros residuos (incluidas mezclas de materiales) procedentes del tratamiento mecánico de residuos, distintos de los especificados en el código 19 12 11

20 RESIDUOS MUNICIPALES (RESIDUOS DOMÉSTICOS Y RESIDUOS ASIMILABLES PROCEDENTES DE LOS COMERCIOS, INDUSTRIAS E INSTITUCIONES), INCLUIDAS LAS FRACCIONES RECOGIDAS SELECTIVAMENTE

20 03 Otros residuos municipales 20 03 01 Mezclas de residuos municipales 20 03 02 Residuos de mercados 20 03 03 Residuos de limpieza viaria 20 03 06 Residuos de la limpieza de alcantarillas 20 03 07 Residuos voluminosos 20 03 99 Residuos municipales no especificados en otra categoría

Tabla 28. Lista de residuos a eliminar en vertedero.

3.9.8. RReeggiissttrroo ddee rreessiidduuooss ddeeppoossiittaaddoo eenn vveerrtteeddeerroo.. El adjudicatario que cada unidad de tratamiento redactará y presentará en el Cabildo de Lanzarote, dentro de la primera semana de cada mes un Informe Mensual completo y detallado de los trabajos realizados en el mes inmediatamente anterior y de cuantas circunstancias o incidencias reseñables hayan tenido lugar en el mismo. Este informe contendrá el material de rechazo enviado a vertedero, además de otra información de interés como son: entradas de materiales, materiales recuperados, salidas de materiales a recuperador recuperador/reciclador, stock, etc. Los residuos y rechazos llevados al vertedero serán vertidos diariamente en los puntos de descarga. Un punto de descarga es el espacio del vertedero elegido para verter los residuos recibidos en un día de operación. Se registrará en todo momento el usado cada día.

33..1100.. CCOONNTTRROOLL YY MMAANNTTEENNIIMMIIEENNTTOO DDEE LLAA EEXXPPLLOOTTAACCIIÓÓNN

3.10.1. PPrroocceessoo pprreevviissttoo ddee eexxpplloottaacciióónn ddeell vveerrtteeddeerroo

3.10.1.1. PPllaanniiffiiccaacciióónn ddeell vveerrtteeddeerroo

i. Aspectos generales

De acuerdo con la cubicación realizada, y las necesidades de vertido de residuos estimadas para una vida útil de 20 años, se ha efectuado la planificación temporal del desarrollo del vertedero. Las actuaciones se planifican a continuación y han sido reflejadas en los correspondientes planos del anexo 2.

ii. Posición inicial, año 2011

Los planos nº 1.1, 1.2 y 1.3, del Documento Nº 2 Planos (anexo 2), reflejan la posición del vertedero a fecha de diciembre de 2010. De acuerdo con los condicionantes del

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proyecto, la necesidad de alcanzar una vida útil de entre 15 y 20 años, los parámetros de diseño adoptados, que posibilitan la estabilidad de la estructura y su ejecución, y partiendo de la situación reflejada en el mencionado plano nº 1.1, se pretende definir, y construir, un vaso de vertido, conformado mediante dos celdas independientes, aislado de los residuos anteriormente depositados, que ha sido reflejado en el plano nº 2.1. Hay que tener en cuenta, que al construirse en fases, nunca se va a visualizar la posición reflejada en el citado plano nº 2.1, si bien, todas las actuaciones que se desarrollen a partir de este momento, dentro de la superficie considerada, tendrán presente como objetivo alcanzar la conformación del vaso, en este plano reflejada:

� Conformación en dos celdas independientes impermeabilizadas. � Disponer de un vial de acceso principal y un vial perimetral a todo el vaso de

vertido. � Disponer de redes de captación de lixiviados en el fondo de las celdas de

vertido que los conduzcan hacia la balsa existente. � Disponer de un vallado perimetral cerrado en su totalidad con puertas de

acceso. � Disponer de un área de almacenamiento permanente de tierras de cobertura.

Durante el 2011 y 2012 se seguirá vertiendo los residuos, tal y como se realiza actualmente, en lo que en el futuro será la celda nº 2 del vaso de vertido. Al mismo tiempo, se deberá proceder a la ejecución de los pozos de desgasificación no realizados hasta la fecha, tanto en la celda impermeabilizada, celda nº 1, en la zona denominada 1b, como en la futura celda nº 2. Se iniciará la ejecución de los diques de cierre de las dos celdas de vertido, principalmente el de la celda nº 1, y se irá conformando dicha celda, desde las zonas más bajas, entorno del muelle de vidrio, hacia las más altas, área donde se ubica la balsa de lodos. Extrayendo previamente estos y extendiéndolos sobre el área activa, futura celda nº 2. Ello requiere a su vez ir conformando el acceso principal hasta la cota 180 m.n.s.n., y los ramales secundarios del lateral este. Una parte en relleno (al inicio) y una parte en excavación, sobre terreno firme en el perímetro de la caldera. Para que a más tardar, mediados de 2012, se encuentre totalmente conformada la celda nº 1, en sus cotas bajas, con una superficie aproximada de 3,9 ha, zona que denominaremos 1a. Por último, se deberá ejecutar el tendido de taludes en el lateral suroeste de la caldera, a fin de sanear el talud casi vertical existente en un corte en ángulo recto.

iii. Posición 1, periodo 2011-2012

Residuos a depositar y tierras necesarias Entre finales de 2011 y mediados de 2012, se deberá haber alcanzado la posición reflejada en el plano nº 3, del Documento Nº 2 Planos. (anexo 2). Ello comporta el

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haber depositado un volumen aproximado de residuos más tierras de cobertura de aproximadamente 343.000 m3, en la conformación de la futura celda nº2. Se habrán excavado, en labores de conformación de accesos, principal y vial perimetral, ramal este y oeste, y tendido de taludes, lateral suroeste de la caldera, del orden de 51.500 m3, en banco de tierras, equivalentes a unos 61.950 m3 extendidos y compactados. Más los que se excavarán en la zona de recepción de residuos de la Planta de Clasificación, que se destinarán en su totalidad a tender el talud sur de la celda nº 1, en el contacto terreno-residuos, cuyas necesidades se cifran en 202.000 m3 extendidos y compactados (aproximadamente 167.900 m3 banco), que deberá estar finalizado a finales de 2013, o primeros de 2014. Los materiales excavados, se habrán destinado, tanto a la cobertura de los residuos depositados en la futura celda 2, aproximadamente 27.450 m3, como a la conformación de los diques de cierre, accesos, plataformas y taludes de la celda nº 1a, del orden de 37.550 m3, debidamente compactados en tongadas de 30 cm de espesor al 95 % del ensayo Proctor modificado. Si no se hubieran efectuado todas las excavaciones se recurrirá a préstamos externos. Llegados a este punto, es necesario hacer unas consideraciones previas, respecto de la necesidad de tierras para cobertura y sellado de residuos y conformación del vaso de vertido, cifradas en un total de 1.140.597,73 m3. Ver tabla 15. En los dos primeros años se habrían agotado las posibilidades de disponer de tierras provenientes de la caldera de Zonzamas, si no se excava por encima del vial perimetral. Si esto se llevara a cabo, habría que efectuar un desmonte planificado durante el periodo de vida útil del vertedero, 20 años, iniciando esta desde los bancos altos, cotas 280-300 m.s.n.m, hasta la cota 230 m.s.n.m., lo que provocaría una altura de taludes en excavación de 70 m, con un impacto visual importante. Por lo que si existen otras posibilidades de actuación esta se debería desestimar en un principio. Las otras posibilidades para disponer de tierras, y otro tipo de materiales con posibilidades de uso (p.ej. inertes provenientes de RCD y tierras de vaciados), han sido las consideradas a efectos del proyecto, y se concretan en:

� Préstamos externos. � Tierras limpias procedentes de desmontes y vaciados de obras. � Materiales inertes provenientes de RCD, previamente seleccionados, como por

ejemplo el aprovechamiento de determinados residuos depositados en la escombrera de Arrecife.

Operaciones previas Antes de efectuar labor alguna de desgasificación se procederá a la remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), tanto de la superficie a impermeabilizar, como en la zona a desgasificar, de la celda nº 1, zonas 1a y 1b, y de los accesos. Además de la excavación de 7.010 m3 de residuos en la conformación de la celda nº 1. Y por último, la ejecución del dique de cierre norte de la celda nº 1, taludes 2,5H:1V, y una altura máxima de 5 m.

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Actuaciones de desgasificación A continuación, y previamente a efectuar labor alguna de impermeabilización, se ejecutarán las actuaciones de desgasificación siguientes: En la zona a desgasificar (1b), se ejecutarán 8 pozos de captación de biogás, mediante sondeos de 20 m de profundidad. Todos ellos enlazados a su correspondiente red de trasporte hasta el centro de aspiración, y separación de condesados. A continuación, en dicha zona, se extenderá una capa de cobertura, que hará también la función de drenaje de gases, a base de material granular, en capa de 50 cm de espesor. Si existiesen indicios de combustión en esta área, dicha capa se ejecutará en tierras, al igual que la descrita, a continuación, en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo al 95% del ensayo Proctor modificado. Superficies a impermeabilizar-sellar Previamente, se extenderá una capa base de impermeabilización, relleno compactado, en área a impermeabilizar (1a); capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm, compactada en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo al 95% del ensayo Proctor modificado, en el fondo de la celda, superficie sensiblemente llana. En el talud norte no es necesario pues se ha ejecutado el dique de cierre. En el talud sur esta capa se extenderá con buldócer. A continuación, en el perímetro del área a impermeabilizar, sobre el vial perimetral y los diques de cierre, se realizará una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre. Posteriormente, se deberá impermeabilizar la denominada zona 1a, y ejecutar la red de captación de lixiviados. Por último, se pavimentarán los accesos ejecutados, mediante una capa de zahorras compactadas, de 30 cm de espesor. Tanto al acceso, como a la parte del vial perimetral, que queden permanentes, se les dotará de un firme de hormigón de 20 cm de espesor.

iv. Posición 2, periodo 2013-14

Residuos a depositar y tierras necesarias A finales de 2013, mediados de 2014, se deberá haber alcanzado la posición reflejada en el plano nº 4, del Documento Nº 2 Planos (anexo 2). Ello comporta el haber depositado un volumen máximo de residuos más tierras de cobertura de aproximadamente 328.600 m3, en la conformación de la celda nº 1, zona 1a, por lo que se habrán destinado un total aproximado de 21.800 m3 a la cobertura de los residuos, tierras que provendrán de préstamos externos.

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En este momento estarán finalizadas todas las excavaciones en labores de conformación del vial perimetral, ramal este y oeste, tumbado de taludes zona suroeste y la ampliación de la zona de recepción de residuos de la Planta de Clasificación. También deberán estar finalizados todos los terraplenes, tendido del talud sur y dique de cierre oeste de la celda nº 1, pendiente 2,5H:1V, compactados al 95% del ensayo Proctor modificado, en tongadas de 30 cm de espesor, para un total de 202.000 m3, extendidos y compactados, que se excavarán en la zona de recepción de la Planta de Clasificación, o procederán de préstamos, (aproximadamente 167.900 m3 banco), y deberá estar acabado a finales de 2013, o primeros de 2014.

Actuaciones de desgasificación En la zona 1a, previamente a efectuar vertido alguno de residuos, se ejecutarán un mínimo de 9 chimeneas de captación de biogás, durante el periodo de explotación, mediante pozos de recrecimiento vertical. Durante la ejecución de la impermeabilización de la zona 1b, se soldarán a esta, las tuberías de captación de biogás de los 8 pozos ejecutados en el periodo anterior, para darles continuidad. Así mismo en la celda nº 2, a desgasificar, se ejecutarán otros 15 pozos de captación de biogás, mediante sondeos de 20 m de profundidad. Todos ellos enlazados a su correspondiente red de trasporte. Previamente a conectar la red de trasporte se extenderá, sobre la base de la celda nº 2, una capa de drenaje lateral de gases, a base material granular, en capa de 50 cm de espesor, última capa de cobertura de los residuos.

Superficies a impermeabilizar-sellar Previamente, se extenderá una capa base de impermeabilización, relleno compactado, en área a impermeabilizar (1b); capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm, compactada en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo al 95% del ensayo Proctor modificado, en el fondo de la celda, superficie sensiblemente llana. En los taludes no será necesario pues se habrán ejecutado previamente en terraplén compactado. A continuación, se procederá a efectuar la impermeabilización de la zona 1b, que hará las veces de sellado de los residuos situados debajo de la misma. En el perímetro del área a impermeabilizar, zona 1b, sobre el vial perimetral y los diques de cierre, se realizará una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre. Una vez anclado el paquete de impermeabilización, se ejecutará la red de captación de lixiviados. Posteriormente, en las zonas sensiblemente llanas se extenderá una capa de drenaje de lixiviados, en el área (1b), a base material granular, en capa de 50 cm de espesor. Por último, se pavimentarán los tramos del vial perimetral ejecutado.

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v. Posición 3, periodo 2015-2022

Residuos a depositar y tierras necesarias A mediados de 2022, se deberá haber alcanzado la posición reflejada en los planos nº 5.1, 5.2 y 5.3, del Documento Nº 2 Planos (anexo 2). Ello comporta el haber depositado un volumen aproximado de residuos más tierras de cobertura de algo más de 1.480.000 m3, en la conformación de la celda nº 1. Las tierras necesarias deberán provenir de vaciados y excavaciones de tierras limpias, inertes de RCD o de préstamos externos, pues se habrán necesitado, tanto para la cobertura de los residuos, más de 98.000 m3, como a la conformación de los taludes de la celda nº 2, más de 290.000 m3, debidamente compactados. Al inicio de este periodo, 2014-2015, antes de efectuar labor alguna de impermeabilización de la celda nº 2, se comenzará la ejecución de los dique de cierre perimetrales para la conformación de la celda nº 2, taludes 2,5H:1V.

Actuaciones de desgasificación En la celda nº 1 se habrán ido recreciendo todas las chimeneas de captación de biogás, pozos de recrecimiento vertical, conforme se han ido depositando los residuos en las correspondientes terrazas. Superficies a impermeabilizar-sellar Ejecución de una capa base de impermeabilización, capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm, en el área a impermeabilizar, fondo de la celda. En los taludes no será necesario pues se habrán ejecutado en terraplén compactado. Durante la ejecución de la impermeabilización, se soldarán a esta, las tuberías de captación de biogás de los 15 pozos ejecutados con anterioridad, para darles continuidad. A continuación, se procederá a efectuar la impermeabilización de la celda nº 2, que hará las veces de sellado de los residuos situados debajo de la misma, depositados con anterioridad a 2013. En el perímetro del área a impermeabilizar, celda nº 2, sobre el vial perimetral y diques de cierre, se realizará una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre. Una vez anclado el paquete de impermeabilización, se ejecutará la red de captación de lixiviados. Posteriormente, en las zonas sensiblemente llanas se extenderá una capa de drenaje de lixiviados, a base material granular, en capa de 50 cm de espesor. Por último, se pavimentarán los últimos tramos del vial perimetral ejecutado.

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vi. Posición final, periodo 2022-2030

Residuos a depositar y tierras necesarias A finales de 2030, se deberá haber alcanzado la posición reflejada en los planos nº 6.1, 6.2 y 6.3, del Documento Nº 2 Planos. (Anexo 2). Ello comporta el haber depositado un volumen aproximado de residuos más tierras de cobertura de algo más de 1.600.000 m3, en el llenado de la celda nº 2. Las tierras necesarias para la cobertura de los residuos, aproximadamente 107.000 m3, provendrán de desmontes y vaciados, préstamos externos, o se tratará de residuos inertes provenientes de RCD’s. Además, en la celda nº 2, se habrán ido recreciendo todas las chimeneas de captación de biogás, pozos de recrecimiento vertical, conforme se han ido depositando los residuos en las correspondientes terrazas.

Superficies a sellar y revegetar Durante este periodo, 2025-2030, se llevarán a cabo las actuaciones de sellado y clausura de la celda nº 1, que se indican a continuación. Remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), de toda la superficie a sellar, celda nº 1, y de los accesos. A continuación, se procederá a efectuar el sellado de la celda nº 1, mediante la interposición de una lámina de PEAD de 2 mm de espesor, protegida por ambas caras por geotextiles. Se ejecutarán los drenajes interiores y exteriores, cunetas, etc., de los accesos o bermas definitivas de la celda nº 1. Se extenderá una capa de drenaje de escorrentías, en la superficie impermeabilizada, a base de material granular, en capa de 50 cm de espesor, en taludes será sustituida por un geodrén sintético. Por último, se extenderá una capa de tierras, suelos, con un espesor mínimo de 100 cm, sin compactar, para asiento del necesario tapiz vegetal en labores de restauración paisajística y para prevención de la erosión. Se habrán ido recreciendo todas las chimeneas de captación de biogás, pozos de recrecimiento vertical, conforme se haya ido ejecutando el paquete de sellado. Se habrán pavimentado, o repavimentado, los accesos definitivos de la celda nº 1, para poder efectuar el mantenimiento posterior de la superficie clausurada y sellada. Por último, se revegetarán las superficies obtenidas.

vii. Sellado final y posclausura, periodo 2031-2060

A partir de finales de 2030, se estará en disposición de clausurar el vertedero, y terminar de sellar el mismo, celda nº 2. Para ello, se llevarán a cabo las actuaciones de sellado siguientes. Remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en

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plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), de toda la superficie a sellar, celda nº 2, y de los accesos. A continuación, se procederá a efectuar el sellado de dicha celda, mediante la interposición de una lámina de PEAD de 2 mm de espesor, protegida por ambas caras por geotextiles. Con posterioridad, se ejecutarán los drenajes interiores y exteriores, cunetas, etc., de los accesos o bermas definitivas de la celda nº 2. A continuación, se extenderá una capa de drenaje de escorrentías, en la superficie a sellar, a base de material granular, en capa de 50 cm de espesor, en taludes será sustituida por un geodrén sintético. Por último, se extenderá una capa de tierras, suelos, con un espesor mínimo de 100 cm, sin compactar, para asiento del necesario tapiz vegetal en labores de restauración paisajística y para prevención de la erosión. Se habrán ido recreciendo todas las chimeneas de captación de biogás, pozos de recrecimiento vertical, conforme se haya ido ejecutando el paquete de sellado. Se habrán pavimentado, o repavimentado, los accesos definitivos de la celda nº 2, para poder efectuar el mantenimiento posterior de la superficie clausurada y sellada.

3.10.1.2. RReessuummeenn ppllaanniiffiiccaacciióónn ddeell vveerrtteeddeerroo A continuación, se recoge una tabla resumen con la planificación del vertedero, anteriormente detallada por periodos.

PLANIFICACIÓN CELDA 1a CELDA 1b CELDA 2

Posición inicial. Año 2011

Dique de cierre. Vial perimetral

Sellado inicial. Desgasificación

Residuos Excavaciones

Posición 1 Impermeabilizaciones Dique de cierre Sellado inicial

Años 2011-2012 Captación lixiviados Vial perimetral Desgasificación

Posición 2 Años 2013-2014 Inicio llenado

Impermeabilización Captación lixiviados

Dique de cierre Vial perimetral

Posición 3 Años 2015-2022 Llenado Llenado

Impermeabilización Captación lixiviados

Posición final Años 2022-2030

Sellado final Desgasificación

Sellado final Desgasificación Llenado

Periodo postclausura

Años 2031-2060 Postclausura Postclausura

Sellado final Desgasificación Postclausura.

Tabla 29. Resumen planificación del vertedero.

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3.10.1.3. DDEESSCCRRIIPPCCIIÓÓNN DDEE LLAASS OOBBRRAASS

La propuesta técnica, esta condicionada por el RD 1481/2001, e incluye la infraestructura necesaria para llevar a cabo el sistema de control y vigilancia ambiental.

i. Obras iniciales periodo 2011-2012

Son las obras a ejecutar hasta alcanzar la posición 1 de la planificación realizada, plano nº 3, que deberán estar finalizadas a finales de 2012, principio de 2013. (Anexo 2).

Movimientos de tierras y residuos Previamente a efectuar labor alguna de impermeabilización se llevarán a cabo las siguientes unidades de obra:

� Desbroce del terreno por medios mecánicos de la superficie a excavar 12.772 m2, vial perimetral y zona explanada de Planta de Clasificación.

� Excavación, en labores de conformación de accesos, principal y ramal este y oeste, y tendido de taludes, lateral suroeste de la caldera, un volumen de 51.548 m3.

� Excavación de residuos, en labores de conformación de la celda nº 1, en un volumen de 7.010 m3.

� Remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), de la superficie a impermeabilizar, como a desgasificar, de la celda nº 1, y de los accesos, de aproximadamente 86.386 m2.

� Ejecución mediante terraplén compactado del dique de cierre norte de la celda nº1, taludes 2,5H:1V, una altura media de 5 m y un volumen aproximado de 37.550 m3.

� Extendido de capa de cobertura y de drenaje de gases, en área a desgasificar, zona 1b, a base material granular, en capa de 50 cm de espesor. Superficie aproximada 38.197,39 m2, equivalente a 19.099 m3.

Impermeabilizaciones. Celda 1a Para llevar a cabo la impermeabilización de la zona 1a se llevarán a cabo las siguientes unidades de obra:

� Base de impermeabilización ejecutada mediante capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm, compactadas en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo. Zona 1a. Superficie aproximada 15.645,00 m2, en talud sur y 12.372,30 m2, en plataforma interior.

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� En el perímetro del área a impermeabilizar, sobre el vial perimetral, se realizará una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre.

� Barrera geológica: se ejecutará mediante un geocompuesto bentonítico, en una

superficie aproximada de 33.795,87 m2. � Revestimiento artificial impermeable: se ejecutará mediante lámina de

polietileno de alta densidad (PEAD) de 2 mm de espesor, lisa por ambas caras, en superficies llanas, y rugosa en taludes, protegida superiormente por un geotextil de polipropileno de 300 g/m2. Este geotextil se sustituirá por un geocompuesto drenante en taludes. Superficie aproximada 33.795,87 m2.

Drenaje de lixiviados. Celda 1a El sistema de captación de la zona 1a, incluirá un pozo visitable de 1,2 m de diámetro y apoyado en la balsa interna de lixiviados, en el punto más bajo la celda de vertido, para el control del nivel de lixiviados. Dicho pozo se ejecutará en elevación conforme se van depositando los residuos. En este pozo desemboca la red de lixiviados, ejecutada a modo de espina pez, embutida en material filtro en un espesor mínimo de 50 cm, que se apoyará sobre el revestimiento impermeable de la celda de vertido. El cual, a su vez, deberá contará con una serie de pendientes controladas, con el fin de que los lixiviados fluyan por gravedad hacia la zona más baja, donde se situará una pequeña balsa interna (depresión). Las zanjas de drenaje se ejecutarán en espina de pez sobre los ejes centrales de las celdas de vertido, y se interconectarán con las balsas interiores. Irá envuelta por un geotextil de protección y rodeada de grava, dentro de una zanja construida al efecto. Además de la capa de protección y drenaje de 50 cm de espesor. Ver plano nº 3. (anexo 2). Desde dicho pozo los lixiviados serán conducidos a la balsa exterior de lixiviados, mediante tubería ciega de PEAD.

Obras de desgasificación. Celda 1b La desgasificación de la celda de vertido, se realizará a través de dos elementos, una capa de drenaje de gases, a ejecutar durante las obras de sellado, y una red de pozos de captación de gases (chimeneas), con un radio de influencia de 25 a 35 m. En la zona a desgasificar, celda 1b, se ejecutarán 8 pozos de captación de biogás, mediante sondeos de 20 m de profundidad. Todos ellos enlazados a su correspondiente red de trasporte hasta el centro de aspiración, y separación de condesados. En la zona a impermeabilizar, celda 1a, se ejecutarán un mínimo de 9 Uds., durante el periodo de explotación, mediante chimeneas de recrecimiento vertical..

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La conducción irá apoyada sobre un caballón que tendrá la altura adecuada para conseguir que las tuberías tengan una pendiente de al menos el 4%, creando puntos bajos dotados de purgadores para poder extraer el agua acumulada como consecuencia de la condensación de los gases. Como norma general los purgadores irán colocados con una distancia máxima de 100 m. En los puntos de unión entre las conducciones y los pozos de captación y entre las diferentes conducciones se instalarán llaves de paso, del tipo bola, para permitir aislar cada pozo o tramo de tubería del resto del sistema de conducciones. Los pozos de captación de gases consistirán en perforaciones verticales de la masa de residuos. Las perforaciones se realizarán en seco, mediante roto-percusión y alcanzarán una profundidad de 20 m. Los sondeos serán de 400 mm de diámetro, y en su interior se instalará: en el centro una tubería perforada, y rodeando ésta una capa de grava de 20-40 mm. Sobre la tubería perforada se colocará una cabeza de pozo para la unión del pozo con las conducciones de gases. Estará formada por una tubería de PE100, sobre la que irán colocadas unas llaves de paso para el control de los gases y la unión con la conducción de gases. Cada uno de los tubos de captación de gases tendrá en su parte exterior un sistema de cierre, que permitirá mantenerlo cerrado, cuando se requiera, por labores de mantenimiento, reparación, etc. Durante la ejecución de las diferentes etapas para la construcción de los pozos de captación es posible que se originen ambientes explosivos en el interior o en el entorno inmediato de alguno de los pozos con presencia de metano en altas concentraciones. Debido a lo esto, se adoptarán todas las medidas necesarias para garantizar la seguridad en estas zonas, evitando la utilización de cualquier elemento que pueda producir chispas o llama, en las proximidades de las perforaciones.

Viales del vertedero. Para posibilitar el acceso a toda la superficie de vertido, se ha previsto la ejecución de un vial principal de acceso acabado con un pavimento de hormigón HP-45, en ejecución de firmes, y un vial perimetral secundario parcialmente en tierras (longitudes no definitivas), con fin de llevar a cabo las labores propias de explotación y captación de pluviales (escorrentías exteriores), y que servirá también para anclar los materiales geocompuestos y geosintéticos a emplear en el paquete de impermeabilización. Al finalizar la explotación, el vial perimetral, servirá también para anclar los materiales geosintético a emplear en el paquete de sellado, captar las infiltraciones sobre la última capa de sellado, efectuar las revegetaciones y el mantenimiento posterior del vertedero. Las características geométricas son:

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� Vial principal de acceso: ancho de plataforma 10 m, longitud 191,97 m, pendiente máxima 8 %.

� Viales secundarios: ancho de plataforma 8 m, longitud 631,75 m, pendiente máxima 10 %, de los cuales serán permanentes un total de 358 ml.

Drenaje de escorrentías El diseño incluye un sistema de drenaje, mediante canalizaciones abiertas, cunetas, para permitir la evacuación segura de las escorrentías, que conducirán las aguas directamente fuera del perímetro del vertedero. Además de sistemas para minimizar los efectos de acumulación de sedimentos en las mencionadas cunetas y zanjas de drenaje, mediante arquetas-desarenadores. En todos los enlaces entre los sistemas de drenaje superficial y subterráneo (sellado final), se instalarán arquetas que estarán dotadas de areneros, para la retención de sedimentos, y de una rejilla en su parte superior para evitar accidentes. Para conectar el vial perimetral con el sistema de drenaje superficial, conexiones entre arquetas, se instalarán pasos de tubos de hormigón prefabricado. En los puntos de salida, evacuación al terreno, dispondrán con arquetas de entrada y aletas de salida, construidas en hormigón. En principio, en este periodo, no será necesaria la ejecución de cunetas revestidas de hormigón.

Vallado perimetral de seguridad En el perímetro exterior del vaso de vertido se completará el cerramiento de 2 m de altura, donde no exista, realizado con malla metálica de simple torsión, galvanizada y plastificada, postes de tubo de diámetro 40 mm de acero galvanizado, dispuestos cada 3 metros, con las correspondientes tornapuntas en los cambios de dirección. En los puntos de acceso, (próxima a nave de almacenamiento de reciclables y muelle de vidrio) se instalarán dos puertas metálicas de doble hoja de dimensiones mínimas con el fin de permitir el acceso al vertedero.

Construcción de piezómetros control de aguas subterráneas Consistirá en los trabajos necesarios para la instalación de 4 piezómetros de control, construidos mediante sondeos a rotación de 150 mm de diámetro, con recuperación de testigo, y profundidad máxima 35 m. El piezómetro estará construido con un tubo de PVC de 50 mm de diámetro. La sección enrejillada estará cortada por máquina a modo de ranuras. Gravas o filtros de arena se colocarán alrededor de la sección perforada de la tubería, sellos de bentonita, tapa metálica y otros detalles de construcción en el tramo superior alterado.

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ii. Obras del periodo 2013-2014

Son las obras a ejecutar hasta alcanzar la posición 2 de la planificación realizada, plano nº 4 (anexo 2), que deberán estar finalizadas a finales de 2013, principio de 2014.

Movimientos de tierras. Previamente a efectuar labor alguna de impermeabilización, zona 1b, se llevarán a cabo las siguientes unidades de obra:

� Ejecución de terraplén compactado, para la conformación del talud sur y diques de cierre de la celda nº1, zona 1b, taludes 2,5H:1V, y un volumen aproximado de 202.000 m3.

En la celda nº 2 se procederá a:

� Remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), de la superficie a impermeabilizar, como a desgasificar, de la celda nº 2, y de los accesos, de aproximadamente 54.759 m2.

� Extendido de capa de cobertura y de drenaje de gases: en área a desgasificar, celda nº 2, a base material granular, en capa de 50 cm de espesor. Superficie aproximada 54.759 m2.

Impermeabilizaciones. Celda 1b A continuación, se procederá a efectuar la impermeabilización de la zona 1b, que hará las veces de sellado de los residuos situados debajo de la misma. Se llevarán a cabo las siguientes unidades de obra:

� Base de impermeabilización ejecutada mediante capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm, compactadas en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo, al 95% el ensayo Proctor, en área a impermeabilizar, zona 1b. Superficie aproximada 24.346 m2.

� En el perímetro del área a impermeabilizar, sobre el vial perimetral, se realizará

una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre.

� Barrera geológica: se ejecutará mediante un geocompuesto bentonítico, en una

superficie aproximada de 47.349 m2.

� Revestimiento artificial impermeable: se ejecutará mediante lámina de polietileno de alta densidad (PEAD) de 2 mm de espesor, lisa por ambas caras, en superficies llanas, y rugosa en taludes, protegida superiormente por un geotextil de polipropileno de 300 g/m2. Este geotextil se sustituirá por un geocompuesto drenante en taludes. Superficie aproximada en taludes 23.003 m2.

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Drenaje de lixiviados. Celda 1b El sistema de captación de la zona 1b, se ejecutará siguiendo el procedimiento establecido para la zona 1a (ver plano nº 4, anexo 2). Obras de desgasificación. Celda nº2 La desgasificación de la celda nº 2 de vertido, se realizará a través de dos elementos, una capa de drenaje de gases, y una red de pozos de captación de gases (chimeneas), con un radio de influencia de 25 a 35 m. Las unidades de obra a ejecutar son:

� En la zona a desgasificar, celda nº 2, se ejecutarán 15 pozos de captación de biogás, mediante sondeos de 20 m de profundidad. Todos ellos enlazados a su correspondiente red de trasporte hasta los puntos de regulación intermedia.

� Ejecución de la red de transporte de biogás de la celda nº 2.

- Líneas aéreas celda nº 2. 2.131 m. Durante la ejecución de la impermeabilización, de la celda 1b, se soldarán a esta, las tuberías de captación de biogás de los 8 pozos ejecutados en el periodo anterior, para darles continuidad en altura, y su construcción posterior en elevación. Viales del vertedero Para posibilitar el acceso a toda la superficie de vertido, de la celda, se terminará de ejecutar el vial perimetral, al menos de la rama este. Las características geométricas son: − Viales secundarios: anchura de plataforma 8 m, longitud 367 m, pendiente máxima 10 %.

Drenaje de escorrentías El diseño incluye un sistema para permitir la evacuación segura de las escorrentías, cunetas, de la superficie exterior al vaso de vertido. Durante este periodo se ejecutará la cuneta en hormigón situada en el contacto entre el terreno natural y el vial perimetral, en su rama este.

iii. Obras del periodo 2015-2022

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Son las obras a ejecutar hasta alcanzar la posición 3 de la planificación realizada, plano nº 5.1 (anexo 2), que deberán estar finalizadas a finales de 2021, mediados de 2022.

Movimientos de tierras. Previamente a efectuar labor alguna de impermeabilización se llevarán a cabo, durante este periodo, las siguientes unidades de obra en la celda nº 2:

� Ejecución de terraplén compactado, con productos de vaciados, prestamos, etc., para la conformación del talud sur y diques de cierre de la celda nº 2, taludes 2,5H:1V, y un volumen aproximado de 292.000 m3.

Impermeabilizaciones. Celda 2 A continuación, se procederá a efectuar la impermeabilización de la Celda nº 2, que hará las veces de sellado de los residuos situados debajo de la misma, y se llevarán a cabo las siguientes unidades de obra:

� Base de impermeabilización ejecutada mediante capa de tierras con un espesor mínimo de 50 cm, compactadas en tongadas de 15 a 20 cm de espesor máximo, al 95% del ensayo Proctor, en área a impermeabilizar. Superficie aproximada 42.892 m2.

� En el perímetro del área a impermeabilizar, sobre el vial perimetral, se realizará una zanja de entre 1,5 y 0,75 m de profundidad para anclaje de geosintéticos, y se rellenará después con material compactado u hormigón pobre, con una longitud aproximada de 1.126 m.

� Barrera geológica: se ejecutará mediante un geocompuesto bentonítico, en una superficie aproximada de 75.166 m2.

� Revestimiento artificial impermeable: se ejecutará mediante lámina de polietileno de alta densidad (PEAD) de 2 mm de espesor, lisa por ambas caras, en superficies llanas, y rugosa en taludes, protegida superiormente por un geotextil de polipropileno de 300 g/m2. Este geotextil se sustituirá por un geocompuesto drenante en taludes. Superficie aproximada 32.274 m2.

Drenaje de lixiviados. Celda 2 El sistema de captación de la celda nº 2, se ejecutará siguiendo el procedimiento establecido para la celda nº 1 (ver plano nº 5.1, anexo 2). Obras de desgasificación. Celda nº2 La desgasificación de la celda nº 2 de vertido, se realizará a través de dos elementos, una capa de cobertura y drenaje de gases y una red de pozos de captación de gases (chimeneas), con un radio de influencia de 25 a 35 m, construidas en el periodo anterior. En este periodo, durante la ejecución de la impermeabilización de la celda nº 2, únicamente se soldarán a esta, las tuberías de captación de biogás de los 15 pozos existentes, para darles continuidad en altura, y su construcción posterior en elevación.

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Viales del vertedero Para posibilitar el acceso a toda la superficie de vertido, de la celda, se terminará de ejecutar el vial perimetral, rama oeste. Las características geométricas son: − Viales secundarios: anchura de plataforma 8 m, longitud 820 ml, pendiente máxima 10 %.

Drenaje de escorrentías El diseño incluye un sistema para permitir la evacuación segura de las escorrentías, cunetas, de la superficie exterior al vaso de vertido. Durante este periodo se ejecutará la cuneta en hormigón situada en el contacto entre el terreno natural y el vial perimetral, en su rama oeste, mediante cuneta triangular de dimensiones interiores h=0,5 m y taludes 1/1, revestida de hormigón, para un total de aproximadamente 568 m.

iv. Obras de sellado. Periodo 2022-2030

Son las obras a ejecutar hasta alcanzar la posición final de la planificación realizada (plano nº 6.1, anexo 2), que deberán estar finalizadas antes de finales de 2030. Durante este periodo, se llevarán a cabo las actuaciones de sellado y clausura de la celda nº 1.

Movimiento de tierras Las actuaciones a desarrollar comprenden: Remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), de toda la superficie a sellar, celda nº 1, y de los accesos, aproximadamente 84.319 m2. Drenaje de gases Se habrán ido recreciendo todas las chimeneas de captación de biogás, pozos de recrecimiento vertical, conforme se haya ido ejecutando el paquete de sellado. Impermeabilizaciones A continuación, después de la remodelación, nivelación y compactación de toda la superficie, se procederá a efectuar el sellado de la celda nº 1, mediante:

� Interposición de una lámina de PEAD, de 2 mm de espesor, lisa en plataformas y rugosa en taludes, protegida por ambas caras por geotextiles de 250 y 300 g/m2, en un total de aproximadamente 84.319 m2, (69.521 m2 en taludes y 14.797 m2 en plataformas).

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� Ejecución de una capa de drenaje de infiltración de escorrentías, en la superficie a sellar, a base de material granular, en capa de 50 cm de espesor. Superficie aproximada 14.797 m2, 7.399 m3, en taludes será sustituida por un geodrén sintético; 69.521 m2.

Capa de final de suelo A continuación, después de efectuar la impermeabilización, y el extendido de la capa de drenaje de infiltraciones, se procederá a efectuar la capa final de cobertura de la celda nº 1, mediante:

� Ejecución de una capa de tierras, suelos, con un espesor mínimo de 100 cm, sin compactar, para asiento del necesario tapiz vegetal en labores de restauración paisajística y para prevención de la erosión, en una superficie aproximada 97.587 m2, 97.587 m3.

Accesos y viales definitivos Si fuera necesario, se procederá a la repavimentación, de los accesos definitivos de la celda nº 1, para poder efectuar el mantenimiento posterior de la superficie clausurada y sellada.

Drenaje superficial y subterráneo Comprende las obras siguientes:

� Ejecución de los drenajes interiores. Zanja drenante de infiltraciones formada mediante la colocación de una tubería de drenaje de de PVC de 100 mm de diámetro y envuelta con gravas, sobre una cuneta trapecial previamente excavada en tierras, de h = 0,5 m, ancho de la base 0,4 m y taludes 1v/1h, y todo ello rodeado por un geotextil filtro anticontaminación de 125 g/m2; (1.396 m.).

� Ejecución de los drenajes exteriores, mediante cunetas triangulares en

hormigón de dimensiones interiores h= 0,50 m y ancho en coronación de 1 m, con taludes 1/1, revestida de hormigón HM-20 de espesor 12 cm; en los accesos o bermas definitivas de la celda nº 1.

� Pasos de tubos. Para conectar el vial perimetral con el sistema de drenaje

superficial, se instalarán pasos de tubos con aletas de salida o sumideros según el caso. También se instalará paso de tubos en la intersección de las berma intermedias con las bajantes que se instalarán sobre los taludes finales.

� Arqueta sumidero HM-20 IN SITU 60x60x75 cm. (16 Uds.)

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Revegetaciones Las unidades de obra a considerar, dependiendo de si se trata de taludes o plataformas son las siguientes:

� Hidrosiembra de taludes realizada en dos pasadas con una mezcla de semillas herbáceas y arbustivas autóctonas, abono mineral complejo de liberación lenta tipo NPK, mulch orgánico, ligantes y estabilizadores orgánicos, a razón de 40 gr/m2, de semilla, en cualquier clase de terreno, que permita la aplicación por hidrosembradora sobre camión, abonado, siembra y cubrición. Para una superficie de 94.212 m2.

� Siembra de pradera mediante sembradora centrífuga de 300 l de capacidad accionada mediante un tractor de ruedas neumáticas de entre 71 y 100 CV de potencia nominal. Con pase de rotocultor a los 30 cm superficiales, distribución de fertilizante abono mineral complejo de liberación lenta tipo NPK, siembra de mezcla de semillas a razón de 40 g/m2 y pase de rulo. Para una superficie de 14.797 m2.

v. Obras de sellado final. Año 2031

Son las obras a ejecutar hasta alcanzar la posición final de la planificación realizada, plano nº 7 (anexo 2), que deberán ser iniciadas y finalizadas en 2031. En 2030, se estará en disposición de clausurar el vertedero, y terminar de sellar el mismo, celda nº 2. Para ello, se llevarán a cabo las actuaciones siguientes.

Movimiento de tierras Las actuaciones a desarrollar comprenden la remoción, nivelación y compactación de toda la superficie, tanto en plataformas (mediante compactador), como en taludes (mediante buldócer), de toda la superficie a sellar, celda nº 2, y de los accesos, aproximadamente 83.302 m2.

Drenaje de gases

Se habrán ido recreciendo todas las chimeneas de captación de biogás, pozos de recrecimiento vertical, conforme se haya ido ejecutando el paquete de sellado.

Impermeabilizaciones A continuación, después de la remodelación, nivelación y compactación de toda la superficie, se procederá a efectuar el sellado de la celda nº 2, mediante:

� Interposición de una lámina de PEAD, de 2 mm de espesor, lisa en plataformas y rugosa en taludes, protegida por ambas caras por geotextiles de 250 y 300 g/m2, en un total de aproximadamente 83.302 m2, (56.163 m2 en taludes y 27.140 m2 en plataformas).

� Ejecución de una capa de drenaje de infiltración de escorrentías, en la superficie a sellar, a base de material granular, en capa de 50 cm de espesor.

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Superficie aproximada 27.140 m2, 13.570 m3, en taludes será sustituida por un geodrén sintético; 56.163 m2.

Capa de final de suelo A continuación, después de efectuar la impermeabilización, y el extendido de la capa de drenaje de infiltraciones, se procederá a efectuar la capa final de cobertura de la celda nº 1, mediante la ejecución de una capa de tierras, suelos, con un espesor mínimo de 100 cm, sin compactar, para asiento del necesario tapiz vegetal en labores de restauración paisajística y para prevención de la erosión, en una superficie aproximada 83.302 m2.

Accesos y viales definitivos Si fuera necesario, se procederá a la repavimentación, de los accesos definitivos de la celda nº 1, para poder efectuar el mantenimiento posterior de la superficie clausurada y sellada.

Drenaje superficial y subterráneo Comprende las obras siguientes:

� Ejecución de los drenajes interiores. Zanja drenante de infiltraciones formada mediante la colocación de una tubería de drenaje de de PVC de 100 mm de diámetro y envuelta con gravas, sobre una cuneta trapecial previamente excavada en tierras, de h = 0,5 m, ancho de la base 0,4 m y taludes 1v/1h, y todo ello rodeado por un geotextil filtro anticontaminación de 125 g/m2; (1.151 ml.).

� Ejecución de los drenajes exteriores, mediante cunetas triangulares en

hormigón de dimensiones interiores h= 0,50 m y ancho en coronación de 1 m, con taludes 1/1, revestida de hormigón HM-20 de espesor 12 cm; (625 ml.) en los accesos o bermas definitivas de la celda nº 1.

� Bajantes prefabricadas, sobre la superficie de taludes, para evacuar las

pluviales e infiltraciones desde las distintas terrazas. Se ejecutarán en hormigón HM-20, de 700x410x230, 180mm útiles, solera de asiento de 10 cm. de hormigón HM-20, en una longitud total de 430 m.

� Pasos de tubos. Para conectar el vial perimetral con el sistema de drenaje

superficial, se instalarán pasos de tubos con aletas de salida o sumideros según el caso. Mediante colector de hormigón centrifugado Ø=0,30 M (66 ml.) También se instalará paso de tubos en la intersección de las berma intermedias con las bajantes que se instalarán sobre los taludes finales.

� Arqueta sumidero HM-20 IN SITU 60x60x75 cm. (13 Uds.)

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Revegetaciones Las unidades de obra a considerar, dependiendo de si se trata de taludes o plataformas son las siguientes:

� Hidrosiembra de taludes realizada en dos pasadas con una mezcla de semillas herbáceas y arbustivas autóctonas, abono mineral complejo de liberación lenta tipo NPK, mulch orgánico, ligantes y estabilizadores orgánicos, a razón de 40 gr/m2, de semilla, en cualquier clase de terreno, que permita la aplicación por hidrosembradora sobre camión, abonado, siembra y cubrición. Para una superficie de 80.673 m2.

� Siembra de pradera mediante sembradora centrífuga de 300 l de capacidad

accionada mediante un tractor de ruedas neumáticas de entre 71 y 100 CV de potencia nominal. Con pase de rotocultor a los 30 cm superficiales, distribución de fertilizante abono mineral complejo de liberación lenta tipo NPK, siembra de mezcla de semillas a razón de 40 g/m2 y pase de rulo. Para una superficie de 27.140 m2.

3.10.1.4. MMeettooddoollooggííaa ddee ooppeerraacciióónn

i. Vertido de residuos o rechazos de proceso

Las celdas de vertido se operan horizontalmente, de abajo a arriba, y trasversalmente abarcando toda la superficie de cada celda, mediante terrazas de aproximadamente 5 m de altura, y estas se conforman en capas, hasta un máximo de 2 por terraza de aproximadamente 2,5 m de altura. Cada 4 terrazas se intercalará una berma de 5 m de ancho, conformando un banco de un máximo de 20 m de alto, entre bermas. Estas podrán construirse en pendiente para facilitar el acceso a los distintos bancos, principalmente una vez esté el vertedero en posición final, clausurado. Acceso que hará las veces de berma de retranqueo. Se conformarán las capas de 2,5 m de espesor total compactadas entre recubrimiento y recubrimiento. Los residuos prensados serán mediante balas atadas manteniendo las dimensiones de la capa, función de la altura de la bala. El modo de operación será con compactación y sellado directo y diario. El material de recubrimiento y el necesario para el sellado final, podrá extraerse del propio Complejo Ambiental, siempre y cuando la excavación no se efectúe por encima del perímetro exterior del vaso de vertido, y se almacenará hasta ponerlo en uso, si es necesario. Si no fuera posible, se utilizarán tierras limpias procedentes de desmontes y vaciados de obras, o bien se recurrirá a préstamos. Los taludes perimetrales del vertedero (incluyendo bermas de retranqueo) tendrán una inclinación global no superior a 18º aunque el talud entre cada dos bermas podrá elevarse hasta los 22º.

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Los residuos y rechazos llevados al vertedero serán vertidos diariamente en los puntos de descarga. Un punto de descarga es un espacio del vertedero elegido para verter los residuos recibidos en un día de operación. La ubicación y tamaño de este punto se decidirá al comienzo de cada día de operación y dependerá de la cantidad de residuos, dirección del viento esperado ese día y estado de desarrollo en que se encuentra el vertedero. El punto de descarga, al final del día de operación, tendrá forma de prisma de base trapezoidal, cuyas dimensiones dependerán de la cantidad de residuos recibidos en ese día. En primer lugar el camión descarga el residuo justo al pie del prisma formado con anterioridad; a continuación el residuo es esparcido formando una tongada, cuyo espesor no será mayor de 75-80 cm., para luego ser compacto. Una vez compactada, otra capa de residuos se esparce y compacta y así sucesivamente. Al final del día este volumen de residuo es cubierto por una capa de tierra de un mínimo de 15 cm de espesor. La cobertura diaria, tiene por objeto exponer la menor superficie posible de residuos a las inclemencias del tiempo y usar la capacidad del vertedero lo más eficientemente posible. Cuando se trabaje con balas prensadas el procedimiento de colocación y la altura de la tongada será similar, a excepción de la compactación, dejando el mínimo espacio posible entre bala y bala, y trabadas entre sí para aumentar la estabilidad del conjunto. El exponer el volumen de residuo a un área mínima, será muy importante, ya que en caso de lluvia se busca generar la mínima escorrentía e infiltración sobre el residuo para reducir así la generación de lixiviados. Los puntos de descarga se intentarán situar en zonas protegidas del viento para así evitar en lo posible el esparcimiento de papeles y plástico dentro o fuera del recinto. Otro factor muy importante a considerar, es el estado de desarrollo en que se encuentra el vertedero, ya que los puntos de descarga serán también elegidos teniendo en cuenta que el residuo alcance las cotas máximas de diseño. El punto de descarga será controlado continuamente con el objeto de minimizar la generación de lixiviados, el esparcimiento de papeles y plásticos y conseguir una mayor compactación. Como norma general se abrirá un solo punto de descarga por día de operación, aunque ocasionalmente podrá darse el caso que existan dos. Esta última situación se producirá en aquellos puntos de descarga con accesibilidad por flujo de tráfico limitada, maniobrabilidad para los vehículos limitada, etc.

ii. Compactación del residuo

Espesor de capa a compactar El espesor de cada capa a compactar es el factor más importante a considerar ya que éste está directamente relacionado con la densidad final del residuo. Para obtener una

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eficiencia máxima y una densidad óptima, el residuo será esparcido en capas cuyo espesor no exceda los 75 centímetros, ver gráfico adjunto. Se puede observar en este gráfico que las mayores densidades se obtienen en las capas cuyos espesores son menores de 50 centímetros.

Número de pasadas sobre cada capa En el gráfico adjunto se puede observar que el incremento en la densidad del residuo es muy pequeño a partir de la sexta pasada. Por consiguiente, no se justifica pasar la compactadora más de seis veces.

El número de pasadas de la compactadora sobre la capa de residuos también influye en la densidad final. Para obtener una eficacia máxima y una densidad óptima la compactadora pasará sobre cada capa de 3 a 6 veces.

Pendiente y superficie de cada capa Para obtener un buen compactado, la compactadora operará sobre superficies lo más lisas posibles. El peso del compactador en superficies lisas es más eficiente y concentrado que en superficies irregulares. Este objetivo se conseguirá mediante un

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esparcimiento homogéneo del residuo. El compactador en todo momento intentará operar en pendientes menores de 4H:1V, ya que la eficiencia de la compactación disminuye considerablemente en pendientes mayores. Ver figura adjunta. En el caos particular del inicio de explotación el residuo no será compactado. El vertido se realizará mediante la formación de una capa de residuos llamada capa mullida y cuyo espesor será aproximadamente 1 metro. Esta capa se irá extendiendo hasta que la misma haya cubierto la totalidad de la capa dren de la base del vertedero. Este tipo de gestión, tiene por objeto actuar de capa colchón entre la base y las capas superiores de residuos.

Figura 8. Esquema de extendido y compactación de residuos sin prensar.

iii. Cobertura del residuo

La Cobertura del residuo se llevará a cabo mediante la instalación de una cubierta diaria, intermedia o final de sellado.

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Cubierta diaria Al final de cada día de operación, los residuos compactados, o dispuestos en balas, serán cubiertos por una capa de tierra de aproximadamente 15 cm de espesor, cada tres tongadas o capas de balas (2,5 m altura total). El propósito de esta cubierta diaria, es reducir la infiltración de agua debido a precipitaciones y, por consiguiente, disminuir la formación de lixiviado. Además esta capa eliminará el problema de proliferación de roedores e insectos, ya que el residuo quedaría cubierto a diario, evitaría el esparcimiento de papeles y plásticos producidos por el viento, protegerá el vertedero contra incendios, al ser esta cubierta incombustible, evitará en cierta medida la presencia de malos olores y facilitará el acceso de vehículos a los puntos de descarga, ya que es una capa de suelo compactado. El material para cubierta diaria será un material inerte de textura terrosa procedente generalmente de la excavación del propio vaso, procurando siempre un alto porcentaje de finos, tamaño menor que la arena, por lo que, si fuera necesario, se procederá a un cribado previo. Existirá siempre un acopio de este material próximo a la zona de vertido con un volumen mínimo suficiente para abastecer 5 días de gestión. El material almacenado será cargado en camiones al final del día de operación para luego ser transportado y derramado directamente sobre el frente de residuo descubierto, o mediante pala cargadora. Una pala cargadora extenderá el material uniformemente formando una capa homogénea de 15 cm sobre el residuo. Esta capa compactada por el paso de la maquinaria se le dará una ligera inclinación para así, permitir drenar el agua en caso de precipitación.

Cubierta intermedia La cubierta intermedia se instalará en aquellas zonas del vertedero en la que no se espera verter residuos en períodos mayores de dos meses. La función de esta cubierta es la misma que la anterior pero dado que esta estará expuesta a la intemperie por períodos más largos que la anterior ha de tener un carácter más duradero. Por esta razón de durabilidad, la cubierta intermedia será una capa de aproximadamente unos 30 cm con unas características similares a la anterior. La cubierta se instalará con una pala cargadora en 2 tongadas que una vez compactadas serán de 15 cm. Las pendientes de esta cubierta tendrán una inclinación máxima de 2,5H:1V (40%). Lo que se pretende con el compactado y pendientes moderadas es evitar que el suelo sea lavado durante episodios de lluvia, y limitar la liberación sin control del biogás. Esta cubierta podrá ser levantada cuando se decida operar de nuevo el frente de residuo. El objeto de este levantamiento es tener un mayor aprovechamiento del volumen del vertedero. Las zonas del vertedero en el que el residuo haya alcanzado las curvas de nivel máximas de diseño, la cubierta intermedia al igual que en los casos anteriores se extenderá en dos tongadas compactadas con la salvedad que la primera será de un

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material más permeable que la segunda y el espesor total será de 50 cm. La instalación de esta primera tongada con material permeable tal y como recomienda el R.D. 1481/2001, actuará como capa de drenaje de gases. Los gases interceptados en esta capa migrarán lateralmente hasta que sean interceptados por los pozos de extracción de biogás.

Cubierta final de sellado El objeto de esta capa es aislar el residuo del exterior de forma permanente, evitar que el biogás migre al exterior y reducir la infiltración de agua de lluvia y, en consecuencia, minimizar la generación de lixiviados. A medida que el residuo alcanza las curvas de nivel previstas en el diseño este es recubierto por la cubierta intermedia, si bien con un espesor total de 50 cm, para permitir también el drenaje de gases. Una vez que se tiene una superficie bastante extensa se procederá a terminar de construir la cubierta final. Se esperará a tener una superficie relativamente grande (en torno a 30.000 m2) ya que la construcción de la misma presenta cierta complejidad, capa de sellado final, geocompuesto impermeable, capa dren (o geodrén), cobertura con suelo vegetal, finalización de caminos de accesos o terrazas y sistemas de drenaje interior y exterior con carácter permanente. La cubierta final de sellado consistirá en; la instalación de una lámina de polietileno de alta densidad (PEAD), un drenaje artificial (geodrén), pues una gran parte de la superficie final es en talud, y 1 m de suelo. La capa dren tiene por objeto evacuar las aguas infiltradas a través de la cubierta vegetal a los drenajes de caminos internos o terrazas del vertedero. La alta transmisividad de la capa dren, la pendiente de las laderas máximo (2,5H:1V) y la longitud máxima de las mismas (inferior a 50 metros) evitarán cualquier posibilidad de saturación de las capas inferiores. El último metro de suelo se instalará con el objeto de potenciar el crecimiento de una cubierta vegetal formada por herbáceas y arbustos autóctonos. Se debe destacar que en esta cubierta no se plantarán árboles o arbustos de raíces profundas. La razón de ello es que raíces profundas y gruesas pueden provocar el deterioro del paquete de impermeabilización, y crearían canales que favorecerían la infiltración del agua hacia los residuos. Con el objeto de favorecer el crecimiento de una cubierta vegetal los 10 últimos cm de la cubierta final, se abonarán con compost procedente de la planta de compostaje. La cantidad de suelo necesaria para estas cubiertas (cubierta diaria intermedia y final) es aproximadamente de un 20% del volumen total del vertedero.

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3.10.2. MMeeddiiddaass ccoorrrreeccttoorraass ppaarraa eevviittaarr aaffeecccciióónn ddee llooss ccoonnddiicciioonnaanntteess mmeetteerreeoollóóggiiccooss ssoobbrree llooss rreessiidduuooss ddeeppoossiittaaddooss..

Éstas se han sido detallando a lo largo del presente Proyecto Básico, si bien, a continuación se resumen unas medidas generales que se implementarán para el control de la escorrentía y la erosión en el vertedero y procedimientos a seguir con el objeto de minimizar la generación de lixiviados.

3.10.2.1. GGeessttiióónn ddee aagguuaass ddee eessccoorrrreennttííaa A continuación se describen la medidas generales que deben implantarse para el control de la escorrentía y la erosión en el vertedero y en sus alrededores. Las estructuras que se construirán para dicha gestión, serán diseñadas para precipitaciones equivalentes a la lluvia máxima en 24 horas para un período de retorno de 100 años. Este plan se llevará a cabo mediante la planificación cuidadosa de las actividades de construcción y las operaciones posteriores a la misma. Para ello deberán cumplirse las siguientes directrices, independientemente de la escasez de precipitaciones de la isla, pues se trata de evitar los efectos ocasionados por episodios de lluvia extraordinarios:

� Se minimizará la superficie de área de construcción mediante la realización de las actividades en fases.

� Se acelerará la implantación de prácticas de control de erosión y sedimentación en las zonas de construcción.

� Se realizarán inspecciones frecuentes y periódicas de los dispositivos y elementos de control de erosión y sedimentación, con el fin de garantizar un funcionamiento correcto y eficaz.

i. Sistemas permanentes de control de erosión y decantación de sedimentos

Los sistemas permanentes de control de erosión y decantación de sedimentos son aquellos elementos que funcionan durante períodos de tiempo prolongados con un requerimiento mínimo de mantenimiento, o los elementos aplicados a un área que ha dejado de ser activa en lo referente a construcción. A continuación se enumeran los elementos permanentes de control de erosión y sedimentación previstos para el vertedero:

� Revestimientos de las zanjas. � Nivelado. � Revegetación.

Revestimiento de las zanjas Se construirán zanjas de recogida de aguas superficiales para transferir las mismas fuera de los límites del vaso de vertido. Se instalarán revestimientos en los canales que sean susceptibles de erosión excesiva. Los revestimientos podrían ser de escollera, hormigón, hierba, u otros materiales. Normalmente, se utilizará escollera como revestimiento más eficaz contra la erosión de las mismas, en las cunetas temporales.

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En las definitivas se revestirán de hormigón. La selección de estos materiales dependerá del caudal y la velocidad máxima que pueda llevar el agua en cada una de las zanjas. Nivelado La erosión y sedimentación se controlarán por medio de la construcción de pendientes suaves y cortas en las laderas del depósito. Las laderas se construirán y controlarán de forma que no exceda una pendiente de 2,5 (horizontal) a 1 (vertical). Las laderas con pendientes 2,5:1 no excederán los 50 metros. Estas laderas estarán interrumpidas por terrazas o viales provistos con zanjas de drenaje. Vegetación La vegetación constituye el medio más efectivo para el control de la erosión y la sedimentación en las áreas que no están sometidas a tráfico de vehículos u otras actividades similares. Una vez finalizadas las actividades de construcción, se plantará o sembrará un tapiz vegetal tan pronto como sea viable. La vegetación reducirá el efecto de erosión en el suelo e incrementará la estabilidad estructural del mismo, por tanto el arrastre de sólidos durante episodios lluviosos será minimizado. El tipo de vegetación utilizada será autóctona, a fin de integrar el depósito dentro del entorno natural.

ii. Sistemas temporales de control de erosión y sedimentación

Se utilizarán estructuras de desviación en la instalación con el fin de desviar las escorrentías de las áreas susceptibles de erosión, o bien para dirigir las escorrentías a la estructura de control de sedimentación. Las estructuras de desviación incluyen zanjas de desviación, bermas de desviación y terrazas intermedias.

iii. Plan de inspección del sistema de control de sedimentos

Los sistemas de control de erosión y sedimentación se inspeccionarán de forma rutinaria con el fin de determinar si los controles funcionan de forma adecuada o requieren algún tipo de servicio o mantenimiento. Estas inspecciones serán visuales. Como mínimo, las estructuras de control de erosión y sedimentación se inspeccionarán antes y después de las estaciones húmedas y siempre después de precipitaciones excepcionalmente intensas. Después de cada inspección se planificarán las actividades de reparación o construcción de estructuras de control de erosión adicionales con arreglo a las necesidades.

3.10.2.2. GGeessttiióónn ddee lliixxiivviiaaddooss

El sistema de recogida y extracción de lixiviados se ha diseñado para minimizar el impacto ambiental del vertedero, por lo que además se deberá seguir una serie de procedimientos con el objeto de minimizar su generación.

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A continuación se resumen las prácticas de explotación más importantes que han de llevarse a cabo:

� Desviación de las escorrentías procedentes de zonas externas al área del vertido con objeto de que las mismas no penetren en el área activa. Para ello se utilizarán bermas, zanjas permanentes y temporales, y canales de desvío situados aguas arriba.

� Ofrecer pendientes adecuadas en plataformas para favorecer la escorrentía e

impedir así la formación de zonas encharcadas en el emplazamiento y su consiguiente infiltración, pendientes superiores al 2 % e inferiores al 4 %.

� Minimizar la formación de bolsas de lixiviado dentro de la masa de residuos

eliminando las barreras hidráulicas a la migración vertical del lixiviado. Apertura de ventanas en la cubierta diaria.

� Disponer de una capa de drenaje, un sistema de impermeabilización y una base

con pendientes controladas, a fin de conducir los lixiviados generados hacia los puntos de recogida.

� Mantener en los niveles mínimos la acumulación de lixiviados sobre el sistema

de impermeabilización. Para ello se ha diseñado la extracción de los mismos por gravedad, hacia una balsa exterior estanca, mediante tubería colectora.

� Depuración o extracción del lixiviado almacenado en la balsa para su

recirculación al vertedero para favorecer, tanto su evaporación, como una mayor fermentación de la fracción orgánica que contenga el vertedero.

� Se registrará a diario la cantidad de lixiviados bombeados, o las entradas

directas a la balsa.

� Se tomarán muestras para ser analizadas en el laboratorio trimestralmente. En el análisis de lixiviados se controlarán los parámetros que se enumeran en el capítulo concerniente al Plan de Vigilancia Ambiental, o los que la autoridad competente haya fijado en la Autorización Ambiental Integrada. La frecuencia de toma de muestras para su análisis irá paulatinamente reduciéndose si los resultados de las distintas muestras resultan ser muy similares.

3.10.3. MMooddooss ddee ffuunncciioonnaammiieennttoo ddeell vveerrtteeddeerroo ee iinncciiddeenncciiaass pprreevviissttaass eenn llaa eexxpplloottaacciióónn ddeell mmiissmmoo..

A lo largo del presente documento se han ido describiendo los procesos a llevar a cabo en condiciones normales de explotación, si bien, pueden darse situaciones que implicarán una gestión del vertedero en condiciones adversas, como pueden ser condiciones climáticas desfavorables tales como fuertes lluvias, avenidas, vendavales o temperaturas extremas pueden afectar la gestión del vertedero.

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Para ello se elaborarán previamente a iniciar la explotación, los correspondientes Planes de Emergencia para la operación del vertedero, de acuerdo con lo recogido en el punto 6 del Presente Proyecto Básico.

En caso de fuertes lluvias el plan de operación del vertedero seguirá las siguientes directrices:

� Reducir al máximo el punto de descarga. � Elegir un punto de descarga de fácil acceso para los camiones. � Cesar cualquier actividad que implique movimiento de tierra que no sea

esencial (construcción de bermas, excavaciones, etc.).

Durante períodos de lluvia intensa, el personal del vertedero, regularmente comprobará que zanjas de drenaje y estructuras de desagüe. En caso de que algunas de estas estructuras estuviesen afectadas, el personal de la planta procederá a su reparación usando maquinaria del relleno propia si fuese necesario. Estas estructuras se habrán diseñado para la lluvia máxima en 24 horas y un periodo de retorno de 100 años, por lo que el desbordamiento de los sistemas de drenaje solamente podría darse en un evento de índole catastrófico. En caso de fuertes vendavales, la operación de vertido sería suspendida. Se considerarán fuertes vendavales vientos superiores a los 70 km/h. La operación de vertido se volverá a reanudar cuanto estos cesen o cuando el responsable del vertedero lo considere oportuno

3.10.4. PPrroocceeddiimmiieennttoo ppaarraa llaa iinnssppeecccciióónn ppeerriióóddiiccaa ddeell vveerrtteeddeerroo.. PPllaann ddee VViiggiillaanncciiaa AAmmbbiieennttaall..

La explotación del Vertedero tendrá una duración estimada de 20 años, tiempo durante el cual se aplicará el Plan de Vigilancia establecido para la fase de explotación. Tras la clausura definitiva del Vertedero, el plazo del periodo posclausura durante el que la entidad explotadora será responsable del depósito, en ningún caso podrá ser inferior a 30 años. La primera función de este Plan de Vigilancia Ambiental es establecer un sistema de control que identifique y valore los impactos previstos en el estudio. Una vez identificados, la segunda misión será poner en práctica la ejecución de las medidas correctoras para garantizar la minimización de impactos, tanto durante la ejecución de la obra como posteriormente durante la fase de explotación de proyecto. En aquellos casos en que se produzcan impactos no previstos, se definirán nuevas medidas correctoras y se establecerán los mecanismos de actuación para llevarlos a cabo. Todas estas funciones serán plasmadas en informes técnicos, los cuales se tramitarán a la Dirección de Obra del proyecto, donde se reflejará el seguimiento de los vectores ambientales controlados, la eficacia de las medidas correctoras adoptadas y la concreción de nuevas medidas en caso preciso.

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Para minimizar el impacto ambiental de la actuación proyectada, habrá que tener en cuenta toda una serie de aspectos, que constituirán la base de la pauta de actuación:

� Comprobar que los residuos han sido admitidos para su eliminación de acuerdo con los criterios fijados para la clase de vertederos de residuos No peligrosos.

� Verificar que los trabajos de explotación del Vertedero (entrada de material,

depósito, cobertura de rechazos) se producen de forma deseada.

� Valorar si los sistemas de protección del medio ambiente funcionan plenamente como se pretende, prestando especial atención al correcto funcionamiento de la impermeabilización del vaso y de la balsa de recogida de los lixiviados.

� Cumplir las condiciones de la autorización ambiental integrada.

� Establecer medidas específicas destinadas a proteger el paisaje inmediato.

Reducir sistemáticamente el impacto paisajístico frente a cualquier actuación complementaria que sea preciso ejecutar y no esté definida.

� Evitar la alteración de espacios no alterados directamente por la ejecución de

las actividades contempladas en el proyecto, ya sea por necesidades de instalaciones anexas, casetas, etc.

� Tomar medidas especiales en aquellas situaciones de mayor sensibilidad.

� Establecer medidas concretas para la minimización del riesgo de incendios.

� Establecer un canal de información con las colectividades locales.

En todo caso, las medidas correctoras adoptadas y el plan de vigilancia ambiental tienen en consideración condicionantes de la Declaración de Impacto Ecológico de 19 de noviembre de 2003.

3.10.4.1. PPllaann ddee VViiggiillaanncciiaa AAmmbbiieennttaall dduurraannttee llaa ffaassee ddee ccoonnssttrruucccciióónn yy eexxpplloottaacciióónn..

i. Actividades de seguimiento

Se realizarán campañas de toma de muestras de biogás y lixiviados y análisis de las aguas superficiales y subterráneas (si las hubiere). Este programa se llevará a cabo de forma continua, ya que está destinado a verificar que el vertedero no provoca la afección de nuevos impactos y las condiciones constructivas del mismo cumple con sus funciones protectoras. El muestreo, la toma de muestras y análisis señalados deberán ser efectuados según la metodología dispuesta en las Normas UNE, ISO o EN, y específicamente las señaladas en el Anexo III del mencionado R.D. 1481/2001. Las determinaciones analíticas de los procedimientos de vigilancia y control se efectuarán por un laboratorio acreditado por la Entidad Nacional de Acreditación, que avale los resultados analíticos.

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Datos meteorológicos En lo que concierne a los datos meteorológicos, desde la estación meteorológica más cercana, se recabarán los siguientes parámetros.

PARÁMETRO PERIODO DE EXPLOTACIÓN

Volumen de precipitación A diario Temperaturas (min., máx, 14 h

HEC) A diario

Dirección y fuerza, vientos predominantes

A diario

Evaporación (lisímetro) A diario Humedad atmósférica (14 h

HEC) A diario

Tabla 30. Seguimiento meteorológico.

Aguas superficiales En relación con el control de la escorrentía superficial, se efectuará la toma de muestras de acuerdo con el documento. Principios Generales de la toma de muestras, ISO-5667-2 (1991). El control de aguas superficiales se efectuará trimestralmente en tres puntos, uno por encima del vaso de vertido y dos aguas abajo del vertedero (en arquetas de la canalización perimetral y en balsa de pluviales), y en cualquier caso, donde la Autorización Ambiental Integrada disponga, tanto en número de muestras, como localizaciones. Ver plano nº 9 del Documento Nº 2 PLANOS (Anexo 2). Una vez al año la determinación será de nivel completo según Desarrollo Técnico del RD 1481/2001. Los resultados serán informatizados e incluidos en los informes de la actividad de la instalación que ha de elaborar el explotador con una periodicidad trimestral y anual. En principio, se medirán los parámetros enumerados a continuación, y en cualquier caso aquellos que recoja la Autorización Ambiental Integrada.

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PARÁMETROS

PH Hidrocarburos y grasas

Tª Nitratos y nitritos

Conductividad Cloruros Sólidos disueltos y

sedimentables Sulfatos y sulfuros

DBO5 Fenoles DQO Cianuros

Alcalinidad y Dureza Fluoruros COT Nitrógeno Kjeldahl total TOD Fósforo total

Potasio Arsenico Amonio Metales pesados Tabla 31. Seguimiento aguas superficiales.

Gases El control de gases se efectuará, en un principio, en cada estación de regulación (intermedias y principal) conforme se vayan instalando. Y en cualquier caso, donde la Autorización Ambiental Integrada disponga, tanto en número de muestras, como localizaciones. En principio se efectuará un control de emisiones mensual. Si la valoración de los datos indica que mayores intervalos son igualmente efectivos, los mismos podrán adaptarse. Los parámetros de control serán:

� Metano � Anhídrido carbónico � Oxígeno.

Los resultados serán informatizados e incluidos en los informes de la actividad de la instalación que ha de elaborar el Explotador con una periodicidad trimestral y anual. En todos los controles de emisión y para los parámetros analizados deberá calcularse la carga contaminante en kg/año, utilizando la siguiente fórmula: Carga contaminante (kg/año)= C (mg/Nm3) x Q(Nm3/hora) x horas de funcionamiento reales/1.000.000 C= media de las concentraciones medidas. Q= caudal medido (referido a gas seco). Según el apartado 3 del artículo 8 de la Ley 16/2002, notificará anualmente los datos de las emisiones a la atmósfera correspondientes a la instalación, a efectos de su inclusión en el Registro PRTR. Los parámetros cuyos valores deberán notificarse son todos los incluidos en la sublista que para esa actividad se recoge en la “Guía de implantación del E-PRTR. A efectos de la notificación al Registro PRTR se utilizarán los datos obtenidos en las analíticas anuales de emisiones. Los datos a notificar

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anualmente en el Registro PRTR deberán contener la suma de las emisiones de todos los focos para cada uno de los contaminantes. En el anexo 11 se incluye registro de entrada de la última notificación en la el Gobierno de Canarias. Anexo 11. Registro entrada notificación EPRTR 2010. Durante las fases de construcción y explotación, se realizará anualmente una campaña de muestreo en inmisión en puntos representativos del entorno de la instalación, dentro del área de incidencia de la actividad. En este sentido el CABILDO DE LANZAROTE ha contratado un “Estudio de calidad del aire en las inmediaciones del Complejo Ambiental de Zonzamas” a la OCA APPLUS NORCONTROL, S.L.U. El alcance de esta oferta es el estudio de Calidad Ambiental en dos estaciones situadas en las inmediaciones del Complejo Ambiental de Zonzamas. Los parámetros a medir se indican a continuación:

� Partículas en suspensión (PM10 y PM2,5). � NOX, NO2 y NO � SO2 � CO y O3.

Se adjunta la oferta presentada por APPLUS NORCONTROL, S.L.U y aceptada por el CABILDO DE LANZAROTE, así como el plan de muestreo aprobado.

Anexo 12. Oferta para la realización de un estudio de calidad del aire en las inmediaciones del Complejo Ambiental de Zonzamas y plan de muestreo.

Así mismo, se realizarán análisis olfatométricos en las zonas residenciales más próximas a la instalación. Todos estos controles se realizarán dentro del escenario meteorológico más desfavorable posible y de acuerdo con lo establecido en la Norma UNE-EN 13725 “Calidad del aire - Determinación de la concentración de olor por olfatometría dinámica”. Como niveles de referencia se utilizarán los siguientes: > 10 UOE/m3 al 98p molestias significativas a la población. ≤ 10 UOE/m3 al 98p no es posible afirmar que se producen molestias.

Lixiviados Trimestralmente, se tomará una muestra representativa de la composición media de los lixiviados de la balsa de almacenamiento. Y en cualquier caso, donde la autorización Ambiental Integrada disponga. Se efectuará la toma de muestras de acuerdo con el documento Principios Generales de la toma de muestras, ISO-5667-2 (1991). Se medirán, en principio, los mismos parámetros utilizados para las aguas superficiales y subterráneas, y en cualquier caso, aquellos que recoja la Autorización Ambiental Integrada. Si se encuentra algún nivel de alarma, se realizará una analítica más exhaustiva de los lixiviados.

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Los resultados serán informatizados e incluidos en los informes de la actividad de la instalación que ha de elaborar el Explotador con una periodicidad trimestral y anual. La frecuencia y análisis de las muestras de lixiviados, aguas superficiales y gases serán las siguientes:


Volumen de lixiviados Mensual

Composición de lixiviados Trimestral Volumen y composición de

aguas superficiales Trimestral

Emisiones potenciales de gas a presión atmosférica (CH4, CO2,

02) Mensual

Campaña inmisión (PM10 y PM2,5, NOX, NO2, NO, SO2,

CO, O3) Anual

Tabla 32. Seguimiento de lixiviados, aguas superficiales, biogás y calidad del aire.

Aguas subterráneas Aún cuando no hay constancia de la existencia de aguas subterráneas, la protección de estas debe estar garantizada, por lo que se instalarán un total de 4 piezómetro de control, en el perímetro del vertedero Ver plano nº 9 del Documento Nº 2 PLANOS (anexo 2). Antes de comenzar la explotación del vertedero, se fijarán valores de referencia de la calidad y composición de las aguas subterráneas, en el supuesto que se constate su existencia, durante la ejecución de los sondeos. En este caso las muestras a tomar se efectuarán de acuerdo con el documento ISO 5667, apartado 11, 1993. Toma de muestras de aguas subterráneas. Con el vertedero en explotación, trimestralmente se realizaría un control del nivel de las aguas subterráneas en los piezómetros de control instalados y siempre después de una precipitación importante. También trimestralmente se analizará la composición de las aguas subterráneas. Los parámetros a analizar serian, en principio, los mismos que para las aguas superficiales, y en cualquier caso, aquellos que recoja la Autorización Ambiental Integrada. Una vez al año se hará una determinación de nivel completo según Desarrollo Técnico del RD 1481/2001. En el supuesto probable que estas no aparezcan simplemente se efectuará su seguimiento a efectos de controlar la estanqueidad del paquete de impermeabilización.

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Nivel de aguas subterráneas Cada 3 meses Composición de aguas

subterráneas Cada 3 meses

Tabla 33. Seguimiento aguas subterráneas

Los resultados de la analítica serán incluidos en los informes de la actividad de la instalación que ha de elaborar trimestralmente y anualmente el Explotador. Residuos vertidos Respecto de la masa de residuos vertidos, anualmente se recopilarán los datos representativos para la descripción del vertedero; superficie ocupada por los residuos, volumen y composición, métodos de disposición de los residuos y vida útil de la instalación. Por lo que se calculará la capacidad del vertedero disponible en cada momento.


Estructura y composición de la masa de residuos

Anualmente

Comportamiento de la masa de residuos

Anualmente

Tabla 34. Seguimiento de la masa vertida

Para ello, se efectuará un replanteamiento de cotas y se elaborará el plan de vertido anual, que será incorporado a los registros de la instalación. Se realizará un levantamiento topográfico del vertedero, de manera que sea factible el seguimiento continuo, mediante la superposición y comparación de los resultados obtenidos en levantamientos anteriores. Asimismo, se llevará un registro de todos los levantamientos topográficos, lo que permitirá evaluar también el grado de adaptación o desviación, respecto a las previsiones de proyecto. Además, se controlarán los potenciales asentamientos del terreno, y de la masa de residuos vertida, mediante las correspondientes señalizaciones. Los resultados de todos los controles serán incluidos en el informe de síntesis de la actividad de la instalación, a elaborar anualmente por parte del Explotador.

Se realizará un vuelo fotográfico anual, con su posterior restitución, a fin de comprobar el comportamiento y ubicación de los asentamientos de la masa de residuos en el tiempo. Acompañando a lo anterior y basándose en los fotogramas aéreos obtenidos del vuelo anual, se realizará un montaje fotográfico que muestre la evolución del vertedero, una vez clausurado, de alto interés divulgativo.

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ii. Actividades de mantenimiento Las actividades de inspección y mantenimiento se realizarán sobre la cubierta del vertedero, las cunetas de aguas superficiales, los piezómetros de aguas subterráneas, las cotas del emplazamiento, los pozos de extracción de biogás, el sistema de recogida y almacenamiento de lixiviados y los elementos de seguridad de la instalación vallado perimetral, señalización, etc. La cubierta en tierras del vertedero (cubierta intermedia), se inspeccionará con una frecuencia mínima semanal y siempre después de fuertes episodios de lluvia, en busca de señales de erosión, desecación, hundimiento, fisuración, encharcamiento, emisión libre de gases, fumarolas, actividad animal y otros signos que puedan indicar que la integridad de la cubierta está comprometida, residuos descubiertos, etc. El mantenimiento de la cubierta intermedia consistirá en la remodelación de superficies para recuperar la forma y pendientes proporcionados por el diseño. Las zonas serán niveladas, rellenadas y nuevamente compactadas con material de cobertura. Si esto ocurriera en zonas selladas definitivamente, se procederá de la misma manera con la cubierta final de sellado. Si ya se encuentran revegetadas, se sembrarán de nuevo. Las estructuras y cunetas de drenaje de aguas superficiales se inspeccionarán continuamente, y siempre después de episodios de lluvia intensos, aguaceros, en busca de signos de erosión, estancamiento, materiales acumulados, sedimentación y otros signos que puedan indicar que la funcionalidad de estas estructuras está comprometida. El sistema de recogida de lixiviados se inspeccionará cada vez que se controle el nivel de lixiviado y cuando se extraiga el lixiviado. Las inspecciones consistirían en la comprobación del deterioro de las tuberías de trasporte de lixiviados, desde las celdas a la balsa, de los taludes de las terrazas de vertedero (por si aparecen emanaciones), de las capas de sellado (si existen superficies clausuradas), y las bombas, en caso de que éstas estén instaladas de forma permanente. Cualquier deterioro de la parte superficial del sistema de recogida del lixiviado será reparado. Las bombas tendrán que repararse y sustituirse cuando sean deficientes. Si existiese cualquier indicación de que el sistema de recogida de lixiviado se ha obstruido, se procederá a su limpieza. Las estructuras para la gestión del biogás se inspeccionarán continuamente. En este sentido, las principales tareas previstas, de forma rutinaria serán:

� Inspección periódica del sistema de captación y reparación/sustitución, si procede.

� Inspección periódica del sistema de regulación y, en caso de detectarse anomalías, determinación del origen del problema y remediación del mismo (válvula obturada, pozo bloqueado, problema del sistema de control, etc.).

� Determinación periódica de fugas en el sistema de captación y reparación o sellado si procede.

� Inspección periódica y reparación si procede del sistema de recogida de condensados.

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� Actividades de mantenimiento preventivo y correctivo a nivel de los equipos de aspiración.

Para acometer estas tareas se dispondrá al menos de un operario calificado y entrenado con dedicación a tiempo parcial. El mismo habrá de recibir el apoyo necesario de personal de mantenimiento eléctrico y mecánico de la planta integral y de soporte exterior en asuntos de calibración de equipos de análisis. Los resultados de las operaciones de mantenimiento, principales incidencias, etc, serán registradas e incluidos en los informes de la actividad de la instalación que ha de elaborar el explotador con una periodicidad trimestral y anual.

3.10.4.2. PPllaann ddee VViiggiillaanncciiaa AAmmbbiieennttaall dduurraannttee llaa ffaassee ddee ccllaauussuurraa yy ppoossccllaauussuurraa

iv. Clausura final

Una vez clausurada la última celda del vertedero, se podrán eliminar los elementos provisionales del mismo. Estos elementos son los caminos internos de transporte utilizados por los vehículos, y las zanjas temporales de desviación de aguas superficiales. Asimismo, en el momento de la clausura final, el sistema de control de aguas superficiales perimetral será suficiente para el control de los aportes previstos en la zona del vertedero y la zona de los alrededores que contribuye a dichas escorrentías. El plan de clausura incluirá un reconocimiento topográfico del vertedero para elaborar un mapa de las cotas finales de la instalación. En dicho plano se identificará asimismo el emplazamiento de los viales, cunetas, arquetas-desarenadores, etc., que deben permanecer como elementos del vertedero durante el periodo posterior a la clausura. Se colocarán rótulos de identificación a pequeños intervalos alrededor de la instalación, con el fin de informar al público de la naturaleza de la instalación cerrada. Se indicará asimismo un número de teléfono de información, de forma que sea posible informar rápidamente sobre cualquier anomalía posible. v. Plan posterior a la clausura

El cuidado y mantenimiento tras la clausura comenzará después de la clausura final del vertedero, la cual habrá de efectuarse al terminar la construcción del sellado y revegetación de la celda nº 2. El mantenimiento posterior a la clausura pretende garantizar que el confinamiento de los residuos se mantenga en el tiempo. El mantenimiento posterior a la clausura consistirá en la realización de inspecciones y de actividades de mantenimiento, y en el seguimiento y control de las características de las aguas subterráneas, superficiales, gases, lixiviados y de la estabilidad de la masa vertida La duración de los cuidados posteriores a la clausura habría que establecerlos de acuerdo con los resultados del volumen y características de lixiviado y biogás

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generados durante la explotación del vertedero, y en cualquier caso, no será inferior a 30 años, que es el considerado en el Real Decreto 1481/2001 de 27 de diciembre. Con posterioridad, y si los resultados de los muestreos lo avalan, podrá solicitarse a los órganos competentes una reducción en dicho plazo. vi. Actividades de seguimiento

Se realizarán campañas de toma de muestras de gas y lixiviados y análisis de las aguas superficiales y subterráneas. Este programa se llevará a cabo de forma continua, ya que está destinado a verificar que el sellado del vertedero cumple sus funciones. Datos meteorológicos En lo que concierne a los datos meteorológicos, desde la estación meteorológica más cercana, se recabarán los siguientes parámetros.

PARÁMETRO PERIODO DE POSCLAUSURA

Volumen de precipitación A diario y valores mensuales Temperaturas (min.,máx., 14 h

HEC) Media mensual

Dirección y fuerza, vientos predominantes

No se requiere a diario

Evaporación (lisímetro) A diario y valores mensuales Humedad atmosférica (14 h

HEC) Media mensual

Tabla 35. Seguimiento meteorológico posclausura

Aguas superficiales En relación con el control de la escorrentía superficial, se efectuará la toma de muestras de acuerdo con el documento. Principios Generales de la toma de muestras, ISO-5667-2 (1991), determinándose los mismos parámetros que en el periodo de explotación. El control de aguas superficiales se efectuará en los tres puntos establecidos para la fase de explotación, uno por encima del vaso de vertido y dos aguas abajo del vertedero (en arquetas de la canalización perimetral y en balsa de pluviales). Ver plano nº 9 del Documento Nº 2 PLANOS (anexo 2) La frecuencia de medida de caudal de aguas superficiales será semestral e igual que la determinación de la composición. Bianualmente la determinación será a nivel completo. Los resultados serán informatizados e incluidos en los informes de seguimiento que ha de elaborar el Cabildo Insular con una periodicidad semestral.

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Gases El control de gases se efectuará, en un principio, en cada estación de regulación, intermedia y principal. Y en cualquier caso, donde la Autorización Ambiental Integrada disponga, tanto en número de muestras, como localizaciones. Semestralmente se efectuará un control de emisiones. Los parámetros de control serán:

� Metano � Anhídrido carbónico � Oxígeno.

Los resultados serán informatizados e incluidos en los informe de seguimiento de la instalación que ha de elaborar el Cabildo Insular con una periodicidad semestral. Se mantendrán las campañas de muestreo en inmisión en puntos representativos del entorno de la instalación, durante la fase postclausura.

Lixiviados Semestralmente, se tomará una muestra representativa de la composición media de los lixiviados de la balsa de almacenamiento. Se medirán, en principio, los mismos parámetros utilizados para las aguas superficiales y subterráneas, durante el periodo de explotación. La frecuencia y análisis de las muestras de lixiviados, aguas superficiales y gases serán las siguientes:

PARÁMETRO PERIODO DE POSCLAUSURA

Volumen de lixiviados Cada 6 meses

Composición de lixiviados Cada 6 meses Volumen y composición de

aguas superficiales Cada 6 meses

Emisiones potenciales de gas a presión atmósférica (CH4, C02,

02) Cada 6 meses

Campaña inmisión (PM10 y PM2,5, NOX, NO2, NO, SO2,

CO, O3) Anual

Tabla 36. Seguimiento lixiviados, aguas superficiales, biogás y calidad del aire.

Aguas subterráneas Para la protección de las aguas subterráneas, en caso de existir, semestralmente se realizaría un control analítico exhaustivo del nivel y calidad de las muestras extraídas

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de los piezómetros de control instalados en la fase de explotación. De forma bianual la determinación de la composición será de nivel completo. Los parámetros a analizar se habrán fijado durante la explotación del vertedero, con el fin de constatar, rápidamente, un posible cambio de la calidad de las aguas. En el supuesto probable que estas no aparezcan simplemente se efectuará su seguimiento a efectos de controlar la estanqueidad del paquete de impermeabilización.

PARÁMETRO PERIODO POSCLAUSURA

Nivel de aguas subterráneas Cada 6 meses Composición de aguas

subterráneas Cada 6 meses

Tabla 37. Seguimiento de aguas subterráneas periodo postclausura.

Los resultados de la analítica serán incluidos en el informe semestral de seguimiento que ha de elaborar el Cabildo Insular. Estructura del vertedero Anualmente se realizará un levantamiento topográfico, de manera que sea factible el seguimiento continuo, mediante la superposición y comparación de los resultados obtenidos en levantamientos anteriores. Además, se controlarán los potenciales asentamientos del terreno, y de la masa de residuos vertida, mediante las correspondientes señalizaciones. Los resultados de todos los controles serán incluidos en el informe de seguimiento, a elaborar semestralmente por parte del Cabildo Insular.

PARÁMETRO PERIODO POSTCLAUSURA

Comportamiento de la masa de residuos

Anualmente

Tabla 38. Seguimiento de la masa vertida

vii. Actividades de mantenimiento

Las actividades de inspección y mantenimiento se realizarán sobre la cubierta final del vertedero, las cunetas de aguas superficiales, los piezómetros de aguas subterráneas, las cotas del emplazamiento, los pozos de extracción de biogás, el sistema de recogida y almacenamiento de lixiviados y los elementos de seguridad de la instalación vallado perimetral, señalización, etc., con la frecuencia establecida en las actividades de seguimiento, por lo que en principio tendrán carácter semestral.

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Los resultados de las operaciones de mantenimiento, principales incidencias, etc, serán registradas e incluidos en los informes de la actividad de la instalación que ha de elaborar Cabildo de Lanzarote con periodicidad semestral.

3.10.5. IInnffoorrmmaacciióónn aa llaass aaddmmiinniissttrraacciioonneess ccoommppeetteenntteess..

3.10.5.1. IInnffoorrmmeess aa eellaabboorraarr eenn llaa ffaassee ddee ccoonnssttrruucccciióónn yy eexxpplloottaacciióónn A continuación se detalla la documentación a entregar al Cabildo Insular por la empresa explotadora y que estará a disposición del órgano ambiental competente. i. Informes trimestrales

� Análisis de composición cualitativa y cuantitativa de los residuos siguiendo la

metodología previamente establecida. � Informe en el que se indiquen las incidencias ocurridas en dicho periodo

(averías de maquinaria, indicando tipo y cuantía, etc.). � Análisis de los lixiviados, controles de gases y aguas subterráneas y

superficiales (si las hubiere), determinando los parámetros indicados en anteriores epígrafes, y cuantos elementos determine el Órgano ambiental competente, en base a los criterios legales establecidos en la Autorización Ambiental Integrada.

ii. Informe anual

� Memoria del Ejercicio, informe detallado de la actividad, incluyendo los informes trimestrales, de la que hará entrega al Servicio de Actividades Clasificadas y Residuos del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote, y Organismos superiores que sea exigible legalmente.

� Incluirá el resultado de tos los controles y análisis de lixiviados, gases, calidad del aire, aguas subterráneas y superficiales, determinando los parámetros indicados en anteriores epígrafes, y cuantos elementos determine el Órgano ambiental competente, en base a los criterios legales establecidos en la Autorización Ambiental Integrada.

3.10.5.2. IInnffoorrmmeess aa eellaabboorraarr eenn llaa ffaassee ddee ccllaauussuurraa yy ppoossttccllaauussuurraa.. A continuación se detalla la documentación a elaborar por Cabildo Insular y que estará a disposición del órgano ambiental competente. i. Informes semestrales Incluirán análisis de los lixiviados, controles de gases y aguas subterráneas y superficiales (si las hubiere), determinando los parámetros indicados en la fase de explotación, y cuantos elementos determine el Órgano Ambiental competente, en base a los criterios legales establecidos en la Autorización Ambiental Integrada.

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33..1111.. AANNÁÁLLIISSIISS EECCOONNÓÓMMIICCOO DDEELL PPRROOYYEECCTTOO DDEE IINNSSTTAALLAACCIIÓÓNN..

3.11.1. PPrreessuuppuueessttoo ddee eejjeeccuucciióónn ddee llaass iinnssttaallaacciioonneess,, eexxpplloottaacciióónn yy ppoosstteerriioorr ccllaauussuurraa..

A continuación se exponen cuadros resumen del presupuesto por cada fase de obra hasta la clausura del vertedero.

3.11.1.1. PPrreessuuppuueessttoo oobbrraass iinniicciiaalleess 22001111--22001122 cceellddaa 11 zzoonnaa aa

3.11.1.2. PPrreessuuppuueessttoo oobbrraass ppeerriiooddoo 22001133--22001144 cceellddaa 11 zzoonnaa bb

3.11.1.3. PPrreessuuppuueessttoo oobbrraass ppeerriiooddoo 22001155--22002222 cceellddaa 22

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3.11.1.4. PPrreessuuppuueessttoo oobbrraass ppeerriiooddoo 22002222--22003300 sseellllaaddoo CC11

3.11.1.5. PPrreessuuppuueessttoo oobbrraass aaññoo 22003311 sseellllaaddoo CC22

En lo que respecta a los coste de explotación, atenderán al pertinente estudio económico que formará parte de la contratación del servicio.

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3.11.2. DDeessgglloossee ddee llooss pprreecciiooss ccoobbrraaddooss ppoorr eell vveerrtteeddeerroo ppaarraa llooss ddiissttiinnttooss ttiippooss ddee rreessiidduuooss..

Según lo establecido en la Ordenanza fiscal reguladora del Complejo Ambiental de Zonzamas (BOP de Las Palmas nº 126, de 29/09/2008), las tasas por prestación de servicios de tratamiento de residuos son las siguientes:

� Residuos no peligrosos:

- Servicio General en Planta de Clasificación remezcla de residuos (euros/t) � 25

� Residuos de animales muertos:

- Incineración de animales muertos > 50 kg (euros/unidad) � 50,00

- Incineración de animales muertos < 50 kg (euros/unidad) � 40,00

- Vertidos con tratamiento de animales MER (euros/t) 450 � 450

� Residuos peligrosos:

- Residuos almacenados y gestionados en la Planta de Almacenamiento de Residuos peligrosos

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Están obligados al pago de dichas tasas, los Ayuntamientos convenidos que hagan entrega de los residuos aceptados en el CAZ, así como las personas físicas o jurídicas y demás entidades que se desprendan de residuos a través de este servicio.

Dicho precio será válido en tanto no se proceda a la revisión del mismo, actuación que se desarrollará en breve por el Cabildo de Lanzarote, y que en virtud de un estudio económico detallado y pormenorizado permitirá una actualización del citado precio. En este sentido, debe señalarse, que la nueva Ordenanza además de establecer un coste real del tratamiento de los residuos en el Complejo Ambiental de Zonzama, primará la separación en origen y, por consiguiente, la entrega separativa de residuos por tipología.

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33..1122.. CCLLAAUUSSUURRAA YY MMAANNTTEEMMIIEENNTTOO PPOOSSTT--CCLLAAUUSSUURRAA DDEELL VVEERRTTEEDDEERROO..

3.12.1. AAccttuuaacciioonneess ddee SSeellllaaddoo ddeell vveerrtteeddeerroo

Su objetivo es evitar o minimizar las afecciones sobre el medio ambiente, e integrarlo, desde el punto de vista paisajístico, en el entorno donde se ubica, obras que a continuación se justifican en función de los objetivos concretos que se persiguen.

3.12.1.1. AAccoonnddiicciioonnaaddoo yy rreegguullaarriizzaacciióónn ddee ssuuppeerrffiicciieess ffiinnaalleess Cuyo fin es dotar al terreno de unas formas que, además de cumplir con los criterios de estabilidad, reduzcan el impacto visual y permitan una adecuada ejecución del resto de actuaciones previstas, principalmente el sellado de la superficie final (asiento de geosintéticos), además de facilitar la captación de gases, y la evacuación segura de pluviales. A este respecto:

� Se interpondrá una capa de drenaje de gases pues hay que prever que no es posible recuperar el 100% de la materia orgánica fermentable contenida en los RU.

� Es necesaria la interposición de una capa de regularización y asentamiento

previa, entre las capas de sellado y los rechazos depositados. Si el material de cobertura tiene buena permeabilidad, como es el caso, podrá hacer también las veces de capa drenante de gases, al haberse previsto también la ejecución de chimeneas de captación, durante la explotación.

Por tanto, se dotará al vertedero de una última capa de cobertura de los residuos y captación de gases de 50 cm de espesor, y una superficie final regularizada, nivelada y con unas pendientes uniformes, con la máxima perfección que permita la hoja de un buldócer o pala. De acuerdo con los criterios de diseño adoptados. Aspecto que, de no ejecutarse durante la operación cotidiana del vertedero, deberá ser ejecutado previamente a cualquier labor de sellado.

i. Impermeabilizaciones Esta infraestructura constituye la obra más importante de las requeridas para la clausura del vertedero, cuyo fin es evitar la emisión incontrolada de los gases procedentes del vertedero y la infiltración del agua procedente de las precipitaciones en el interior de la masa de residuos ya depositada. En primer lugar, hay que indicar que, se parte de unas secciones tipo asumibles por la normativa actual, y en concreto se han tenido en cuenta la norma española UNE 104425 y el RD 1481/2001, de 27 de diciembre, por el que se regula la eliminación de residuos mediante su depósito en vertedero.

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Llegados a este punto, y teniendo en cuenta el comportamiento y características de los materiales depositados (residuos de tipo granular, con cierta componente orgánica, poco uniformes, permeables, con cambios significativos en su composición y estructura, con elevado ángulo de rozamiento interno, y densidad menor de 1 t/m3), y una estructura, vertedero, que para una optimización de su capacidad requiere el dotarlo de unos taludes con la mayor inclinación posible, garantizando siempre las condiciones de estabilidad de los residuos, se ha optado por el siguiente esquema para el sellado final del vertedero (ver siguiente figura). En primer lugar, al tratarse de un vertedero de residuos no peligrosos, se deberá interponer entre la última capa de cobertura de los residuos, previamente nivelada y compactada, de una geomembrana artificial impermeable. En este sentido, se interpondrá una lámina de polietileno de alta densidad, PEAD, por ser las más usadas y probadas, con un espesor mínimo de 2 mm y una permeabilidad igual o inferior a 10-15 m/s, lisa en superficies sensiblemente horizontales y rugosa en taludes. A continuación, se interpondrá una capa de material granular, de 50 cm de espesor y una permeabilidad K ≥ 10-3, entre la lámina de PEAD y la capa final de suelo, para facilitar la captación de infiltraciones de pluviales provenientes de esta última capa. En este sentido, se deberá proteger la lámina con sendos geotextiles.

Figura 9. Sistema de sellado del vertedero.

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Por último, se extenderá una capa de tierras, suelos, de 100 cm de espesor, para facilitar el desarrollo de un tapiz vegetal permanente. ii. Captación y tratamiento de lixiviados. Para evitar daños ambientales, por afección de los suelos, el vertedero dispone de un sistema de recogida de lixiviados. Se ha diseñado con el objeto de recoger todos los líquidos acumulados en el sistema de impermeabilización de la base y taludes internos del vaso de vertido, para posteriormente ser extraídos y tratados mediante su recirculación para así favorecer los procesos de fermentación y evaporación, durante la fase de explotación o tratados en planta de depuración. Evidentemente, una vez sellado el vaso mediante una capa impermeable, se impide la infiltración de pluviales, y por lo tanto, la generación de nuevos lixiviados, si bien el sistema de almacenamiento deberá controlarse en la fase de posclausura, hasta que el residuo confinado no genere lixiviado alguno. Durante esta fase se podrá seguir recirculando el lixiviado producido.

iii. Captación y tratamiento de gases. Para evitar daños ambientales, por emisión incontrolada de potenciales gases a la atmósfera, durante la fase de clausura y posclausura, derivado de la presencia de materia orgánica fermentable, aún cuando sea en pequeña proporción, se requiere del mantenimiento del sistema de captación y tratamiento del biogás, al menos, hasta que la mayor parte de esta materia orgánica se haya degradado. La desgasificación del vertedero se realizará a través de los dos elementos considerados, una capa de drenaje de gases, interpuesta justo debajo del paquete de impermeabilización del sellado, descrita en el apartado del sellado del vertedero, y la red de pozos de captación de gases, que se ha ido construyendo a lo largo de la vida útil del mismo, y el mantenimiento de su conexión con el sistema valorización de biogás del Complejo. iv. Vial perimetral y viales internos. Para posibilitar el acceso a toda la superficie sellada, en su mayor parte conformada en talud, y a fin de ejecutar las propias labores de sellado, de asiento de geosintéticos, de captación de pluviales e infiltraciones, de revegetaciones y mantenimiento posterior, se deberá mantener, tanto el vial perimetral, como determinados viales internos, o bermas del vaso de vertido, por lo que previamente al abandono de la zona, por parte del explotador, se efectuarán las obras pertinentes de mejora o reacondicionamiento de estos. v. Control de infiltración de pluviales y escorrentía s. El diseño del sellado del vertedero, incluye también un sistema de evacuación de escorrentías exteriores, cunetas y zanjas de drenaje, y las necesarias obras de conexión, mediante tubos de paso y bajantes sobre talud, y para minimizar los efectos de acumulación de sedimentos en estos, mediante arquetas-desarenadores.

042252-001-002-001� Página 169 de 207

Para evitar daños ambientales, por erosión del paquete de sellado, principalmente de la última capa de tierras de cobertura, además de los criterios adoptados de inclinación de taludes y creación de bermas intermedias, se ha previsto también disponer de un sistema interno de captación de infiltraciones, capa de drenaje, apoyado directamente sobre la capa impermeable, que evacue sobre las cunetas de los viales definitivos mediante los correspondientes drenajes internos. Con el objeto de evitar que las aguas de escorrentía exteriores entren dentro del perímetro de vaso de vertido, sobre el vial perimetral que delimitará los bordes de dicho vaso, se dispone de una cuneta perimetral permanente revestida de hormigón. vi. Revegetación del vertedero Para mejorar la integración paisajística de la estructura, y garantizar el control de la erosión, en aquellas zonas que hayan alcanzado su posición final, se deberá proceder a su revegetación y mantenimiento posterior, una vez sellada. Estas revegetaciones se efectuarán con especies herbáceas y arbustivas autóctonas del entorno del vertedero. vii. Vallado perimetral de seguridad El vallado existente se mantendrá con posterioridad al sellado del vertedero. Si por cualquier circunstancia dicho vallado sufre deterioro o desperfectos será repuesto de forma inmediata. El punto 2.10.1 Proceso previsto de explotación del vertedero del presente Proyecto Básico incluye la planificación prevista en cuanto al sellado final y postclaurura.

3.12.2. DDeessccrriippcciióónn ddee llooss pprroocceessooss ppaarraa eell mmaanntteenniimmiieennttoo,, vviiggiillaanncciiaa,, aannáálliissiiss yy ccoonnttrrooll ddee lliixxiivviiaaddooss,, ggaasseess ggeenneerraaddooss yy aagguuaass ddee eessccoorrrreennttííaa..

La descripción de estos procesos en la fase de clausura y postclaura se indican en el punto 3.10.4 Procedimiento para la inspección periódica del vertedero. Plan de Vigilancia Ambiental.

33..1133.. TTEECCNNOOLLOOGGÍÍAA.. AAPPLLIICCAACCIIOONNEESS DDEE MMTTDDSS

3.13.1. MMaarrccoo ddee rreeffeerreenncciiaa..

Se toman como referencia los documentos:

� Reference Document on Best Available Techniques on Emissions from Storage (BREF), de enero de 2005 –European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

042252-001-002-001� Página 170 de 207

� Reference Document on Best Available Techniques in Common Waste Water and Waste Gas Treatment / Management Systems in the Chemical Sector (BREF), de febrero de 2003 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

� Reference Document on the General Principles of Monitoring (BREF), de julio de 2003 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

� Documento de referencia de los Principios Generales de Monitorización (BREF), de noviembre de 2002 – Traducción al español realizada por el Ministerio de Medio Ambiente (2003).

� Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Incineration (BREF), de Julio de 2005 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

� Reference Document on the Best Available Techniques for Waste Treatments Industries (BREF), de Agosto de 2005 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

3.13.2. AApplliiccaacciióónn ddee llaass MMTTDD..

Las técnicas para reducir el impacto medioambiental del CAZ pueden clasificarse en dos categorías:

� Medidas Primarias Generales

� Medidas adicionales específicas para cada fase del proceso

Pudiendo, a su vez, diferenciarse entre dos tipos:

� Técnicas de gestión

� Técnicas de proceso

Atendiendo al punto de aplicación de la técnica dentro del flujo del proceso, ésta puede ser o no una “técnica de final de proceso”.

Se entiende por técnica de final de proceso aquella que aplica el principio de “corrección”, es decir, reduce o elimina una incidencia o contaminante ambiental una vez se ha producido este, evitando su llegada, emisión o vertido, al vector receptor, como puede ser una depuradora de aguas residuales.

Las técnicas que no son de final de proceso, o “técnicas limpias”, aplican el principio de “prevención”, son aquellas que reducen o eliminan la generación de la incidencia en el propio proceso, en la misma fuente generadora de la afección, por ejemplo el sistema de impermeabilización del vaso de vertido.

Se presentan a continuación, a modo de ficha, distintas propuestas de MTDs.

3.13.2.1. MMeeddiiddaass pprriimmaarriiaass ggeenneerraalleess

Dentro de las medidas primarias generales, las técnicas a considerar son:

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� Técnica 1: Procedimiento específico de la celda de vertido

� Técnica 2: Programa de Seguimiento y Medición

� Técnica 3: Sistema de Gestión Ambiental

Las tres técnicas se clasifican como “Técnicas de Gestión”

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TÉCNICA 1

Definición PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO CELDA DE VERTIDO

Tipo Técnica de Gestión

Proceso Ejecución y Control de la Celda de Vertido

Aspecto Ambiental Reducir el impacto ambiental negativo

Descripción Técnica Actualmente existe un plan de gestión del vertedero, manual de procedimiento específico en el que se define la sistemática de ejecución y control de las celdas de vertido en el CAZ.

Este es de aplicación a la recepción, descarga y tratamiento de residuos urbanos en la celda de vertido, así como de la gestión de los lixiviados generados.

Beneficios/Datos Ambientales

Mediante su aplicación se puede reducir el impacto ambiental negativo a través de cambios en la organización de los procesos y actividades

Efectos secundarios ---

Grado / Modo de implantación

En implantación.

Técnicas asociadas Técnicas 2 y 3

Disponibilidad Completa

Aspectos económicos Bajo coste

Referencias. Documentos BREF

Reference Document on Best Available Techniques in Common Waste Water and Waste Gas Treatment / Management Systems in the Chemical Sector (BREF), de febrero de 2003 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

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TÉCNICA 2

Definición PROGRAMA DE SEGUIMIENTO Y MEDICIÓN


Proceso General


Descripción Técnica CLUSA-DANIGAL-DAORJE U.T.E. Derivado de la implantación de del sistema de gestión ambiental se ha desarrollado un Programa de Seguimiento y Medición en el que se definen, a través de los requisitos que son de aplicación, los puntos de control del CAZ.

Las instalaciones objeto de este programa son las Celdas de Vertido, Planta de Biometanización, Planta de Clasificación de Envases, Oficinas y Aula Medioambiental.


Mediante su aplicación se verifica y evalúa el cumplimiento de los condicionantes legales aplicables.



Implantado

Técnicas asociadas Técnica 3





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TÉCNICA 3

Definición SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL


Proceso General


Descripción Técnica Un S.G.M.A. constituye la parte del sistema general de gestión de una empresa que incluye la estructura organizativa, la planificación de las actividades, las responsabilidades, las prácticas, los procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar, implantar, llevar a efecto, revisar, mantener al día la Política Medioambiental.

Con un S.G.M.A. la Organización se compromete al establecimiento de una Política Medioambiental que incluye como mínimo los compromisos de:

- Mejora continua.

- Prevención de la contaminación.

- Cumplimiento de la legislación.


Mediante su aplicación se puede reducir el impacto ambiental negativo a través de cambios en la organización de los procesos y actividades



Implantado.

Política de Ambiental sobre la base de los requisitos de la norma UNE-EN ISO 14001:2004 y Reglamento EMAS.

Técnicas asociadas Técnicas 1 y 2





3.13.2.2. MMeeddiiddaass aaddiicciioonnaalleess eessppeeccííffiiccaass

Dentro de las medidas específicas de cada proceso, las técnicas a considerar son:

� Técnica 4: Pavimentación de viales principales

� Técnica 5: Impermeabilización de los vasos de vertido

� Técnica 6: Sistema de recogida de lixiviados

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� Técnica 7: Sistema de recogida de aguas pluviales

� Técnica 8: Valorización de biogás

Dentro de las técnicas de proceso, se clasifican como Técnicas Limpias las técnicas 4 y 5, y como Técnicas de final de proceso las técnicas 6, 7 y 8.

TÉCNICA 4

Definición PAVIMENTADO DE VIALES PRINCIPALES

Tipo Técnica de Proceso – Técnica limpia

Proceso Movimiento de maquinaria

Aspecto Ambiental Emisión difusa de partículas

Erosión y contaminación de suelos

Descripción Técnica La emisión difusa de partículas ocasionada por la circulación de vehículos se reduce mediante la pavimentación de los viales principales. La medida es aplicable para circulación de camiones y vehículos ligeros.


Reduce la emisión difusa de partículas generada por el tráfico rodado y la erosión y contaminación de suelos por derrames accidentales.



No implantado.

Técnicas asociadas ---


Aspectos económicos Coste medio


Reference Document on Best Available Techniques on Emissions from Storage (BREF), de enero de 2003 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

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TÉCNICA 5

Definición IMPERMEABILIZACIÓN DE LOS VASOS DE VERTIDO


Proceso Depósito de residuos

Aspecto Ambiental Contaminación de suelos por lixiviados

Descripción Técnica En el fondo del vaso, una vez realizada la excavación necesaria y la explanación, se dispondrá de un sistema de impermeabilización.

Este consiste en la colocación de varias capas entre las que se encuentran: barrera geológica, geotextil de poliéster, lámina de polietileno, geotextil polipropileno, capa de gravas para drenaje de lixiviados.


El sistema de impermeabilización evita el contacto de los residuos con el suelo. La colocación de diferentes capas aislantes posibilita que los lixiviados percolen a través del suelo.

Efectos secundarios Se necesita evacuar los lixiviados que no percolan mediante la colocación del sistema de impermeabilización para tratarlos posteriormente.


En implantación

Técnicas asociadas Técnica 6 y 7



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TÉCNICA 6

Definición SISTEMA DE RECOGIDA DE LIXIVIADOS


Proceso General

Aspecto Ambiental Vertidos, contaminación de suelos

Descripción Técnica Los lixiviados se generan en la celda de vertido por dos causas:

- Interacción del agua superficial sobre el residuo sólido.

- Debido a la propia dinámica de descomposición del residuo.

Para gestionar los lixiviados existe un sistema consistente en una capa de gravas complementada con una red de tuberías que permiten recoger los lixiviados y llevarlos hasta una balsa.


Recogida de los lixiviados evitando que estos percolen en el suelo. La red deriva los lixiviados a la balsa de lixiviados.

Efectos secundarios Se necesita tratar los lixiviados


En implantación. (en proceso reparación de la planta de lixiviados y pendiente de puesta en marcha)

Técnicas asociadas Técnica 5 y 7



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TÉCNICA 7

Definición SISTEMA DE RECOGIDA DE AGUAS PLUVIALES


Proceso General

Aspecto Ambiental Vertidos de aguas pluviales

Descripción Técnica La canalización de las aguas de precipitación no contaminadas se realiza construyendo las siguientes infraestructuras:

- Berma perimetral

- Cuneta perimetral de guarda

- Capa de drenaje de lixiviados

- Cuneta interior a la berma y exterior a la masa de residuo

- Capa de drenaje de pluviales

- Cuneta de escorrentía de pluviales

- Canalización de hormigón, pozo de captación y aletas de contención de terraplén.


Evitar que las aguas pluviales entren en contacto con los residuos y se produzca un aumento del volumen de lixiviados.



Sin implantar. (incluido en el nuevo proyecto celdas de vertido)



Aspectos económicos Coste elevado.


Reference Document on Best Available Techniques for Waste Treatments Industries (BREF), de agosto de 2005 – European Integrated Pollution Prevention and Control Bureau.

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TÉCNICA 8

Definición VALORIZACIÓN DE BIOGÁS

Tipo Técnica de Proceso – Técnica de final de proceso

Proceso General

Aspecto Ambiental Emisión de biogás

Descripción Técnica La técnica consiste en la valorización del biogás en las zonas que ya han sido selladas mediante la instalación del siguiente sistema:

- Edificio de instalaciones

- Infraestructura de captación de biogás

- Grupos motor-alternador

- Cuadros de control y vigilancia

- Subestación eléctrica


Los beneficios de la valorización se detallan a continuación:

- Dar salida a las emisiones de biogás

- Aprovechamiento energético

Efectos secundarios Aumento de residuos peligrosos derivados del mantenimiento de las instalaciones


En implantación.




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4. MMAATTEERRIIAASS PPRRIIMMAASS YY AAUUXXIILLIIAARREESS.. RREECCUURRSSOOSS NNAATTUURRAALLEESS

44..11.. MMAATTEERRIIAASS PPRRIIMMAASS YY AAUUXXIILLIIAARREESS

44..11..11 CCaannttiiddaaddeess ddee rreessiidduuooss rreecciibbiiddaass eenn eell vveerrtteeddeerroo En la siguiente tabla se aportan cantidades de los diferentes residuos recibidos en el CAZ. La información se desprende de la memoria anual de gestor de residuos correspondiente al año 2010 presentada por la entidad explotadora del Complejo en el Gobierno de Canarias.

Anexo 13. Memoria Anual de Gestor de Residuos No Peligrosos.

TIPO DE RESIDUO CANTIDAD PAPEL Y CARTÓN

150101 4615,020 Tn

ENVASES 150106

618,010 Tn

ACEITE VEGETAL 200125

41,660 Tn

MEZCLA RSU 200301-200302-200303 107.182,046 Tn

CHATARRA 200140

618,954 Tn

VOLUMINOSOS 200307

1.141,600 Tn

LODOS DEPURADORA 190805 7.478,960 Tn

MADERA 200138 1.257,660 Tn

PODA 200201

6.911,303 Tn

TOTAL 129.864,600 Tn Tabla 39. Residuos recibidos en el CAZ 2010.

Las cantidades previstas recibir de animales muertos, residuos sanitarios grupo III, y residuos peligrosos, se estimaban en los puntos correspondientes del apartado 3.9 tratamientos previos y almacenamiento.

44..11..22 CCuuaannttiiffiiccaacciióónn ddee llaass ccaannttiiddaaddeess rreeccuuppeerraaddaass yy ggeessttoorr ffiinnaall

En base a los datos aportados en la memoria anual de gestor de residuos no peligrosos, las cantidades recuperadas y gestor final utilizado en 2010 se exponen a continuación.

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TIPO DE RESIDUO CANTIDAD DESTINO/GESTOR FINAL

PAPEL Y CARTÓN 4.674,9 Tn MARTINEZ CANO

CHATARRA 568,04 Tn RECUPERADORA CANARIA

FÉRRICO SELECTIVA 33,7 Tn RECUPERADORA CANARIA/

PEDRO SEGURA

PEAD SELECTIVA 45,44 Tn PLASCÁN

BRICK SELECTIVA 47,63 Tn MARTINEZ CANO

PET SELECTIVA 225,24 Tn PLASCÁN

FILM SELECTIVA 41,82 Tn PLASCÁN

FÉRRICO R.S.U 349,22 Tn RECUPERADORA CANARIA

ALUMINIO R.S.U 12,14 Tn RECUPERADORA CANARIA

PET R.S.U 107,4 Tn TORREPET/ROLPLAS

PEAD R.S.U 12,52 Tn ROLPLAS

BRICK R.S.U. 20,02 Tn MARTINEZ CANO

VIDRIO R.S.U 27,52 Tn REVIBASA

ACEITE 22,72 Tn SERVEIS MEDIOAMBIENTALS/

LANZAROTRANS

TOTAL 6.188,31 Tn

Tabla 40. Material recuperado 2010

Con la automatización de la planta de Clasificación, el nuevo adjudicatario de la planta deberá gestionar la planta de manera que se logre una efectividad mínima global en la selección de envases ligeros del 85%.

Teniendo en cuenta que en los últimos años se han recibido en el complejo en torno a 600 tn de envases ligeros y la última caracterización realizada por ECOEMBES que se muestra a continuación.

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Material % Peso MATERIAL SOLICITADO

PET 41,38 PEAD natural 11,37 PEAD Color 5,42 PVC 0,01 FILM 7,71 Plástico Mezcla 3,97 Acero 9,61 Aluminio 1,43 Cartón para Bebidas 9,58 Madera 0,01

MATERIAL NO SOLICITADO Materia orgánica 0,23 Restos de jardín y podas 0,00 Celulosas 0,36 Textiles 0,47 Madera no envase 0,00 Vidrio (envases) 1,09 Plásticos no envase 0,64 Film bolsa basura 0,20 Film comercial / industrial 0,00 Restos de obras menores 0,00 Acero no envase 0,00 Aluminio no envase 0,08 Otros 4,81

Papel/cartón: Papel impreso 0,29 Envases Doméstico con Punto Verde 1,03 Envase Doméstico sin Punto Verde 0,30 Envase Comercial con Punto Verde 0,00 Envase Comercial sin Punto Verde 0,00

Total Material Solicitado 90,49 Total Material No Solicitado 9,51 Total Muestra Caracterizada 100,00 Tabla 41. Ultima caracterización envases ligeros Ecoembes.

En base a estos datos se estima la siguiente recuperación (tn/año):

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CANTIDADES ESTIMADAS PREVISTAS RECUPERAR PET 250 PEAD natural 70 PEAD Color 33 FILM 45 Plástico Mezcla 25 Acero 60 Aluminio 9 Cartón para Bebidas 58

Tabla 42. Recuperación estimada fracción envases ligeros.

44..22.. RREECCUURRSSOOSS NNAATTUURRAALLEESS

44..22..11 AAgguuaa

El consumo de agua en el complejo no es especialmente significativo. Los consumos anuales de agua pertenecientes al año 2010 se resumen a continuación:

� Agua para uso higiénico-sanitario, procedente de cubas de aguas que provee TRANSPORTES ANTONIO VALIENTE, S.L.: 760 m3

� Agua para riego y sistemas contraincendios (procedente de red de distribución de agua depurada): 11.943 m3

Anexo 15. Contrato de suministro de agua depurada INALSA.

Se prevé un incremento del consumo de agua con la puesta en marcha de la planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica. Para está planta el agua de producción será pretratada. El sistema previsto consiste en una descalcificadota y un filtro activo de carbón para tratar el agua que necesita la caldera del autoclave. Existirá un deposito de agua tratada donde se almacenará una cantidad suficiente para mantener el proceso constante. El anteproyecto de la planta considera las siguientes características en cuanto a pre-tramiento del agua: -Producción de la caldera: 500 L/h -Flujo de Alimentación de la caldera 15%> producción, 805 L -Consumo máximo de agua por día 16.800 L.

44..22..22 EEnneerrggííaa

Se emplean 2 fuentes de energía: eléctrica y gasóleo, con los siguientes usos:

� Energía eléctrica suministrada por la compañía UNELCO-ENDESA, para el funcionamiento de la maquinaria fija de las instalaciones, iluminación y usos

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generales. La potencia contratada por el CAZ es de 250 Kw para la planta de RSU y 200 Kw para la de Biometanización. Todo el Complejo se encuentra iluminado por medio de fluorescentes.

� Gasóleo para la maquinaria móvil, camiones de transporte y proceso de biometanización (caldera). La puesta en marcha de horno crematorio y planta de tratamiento de residuos biológicos precisarán también este consumo.

Los consumos de energía correspondientes a 2010 se resumen en las siguientes tablas:

i. Consumo de electricidad:

Deriva del proceso industrial, máquinas, iluminación, compresores de aire, ventiladores de refrigeración, etc. Se aportan datos por separados del consumo derivado del proceso de biometanización y el resto de consumo del CAZ.

MES C.A.Z (KWh) BIOMETANIZACIÓN

(KWh) ENERO 22.178 91.038

FEBRERO 23.872 89.000

MARZO 24.862 96.744 ABRIL 21.200 90.250 MAYO 19.774 99.256 JUNIO 23.263 98.887 JULIO 18.499 99.000

AGOSTO 24.405 95.631 SEPTIEMBRE 25.346 94.550

OCTUBRE 27.580 89.703 NOVIEMBRE 25.854 87.385 DICIEMBRE 20.459 93.355

TOTAL 277.292 1.124.799

Tabla 43 Consumo de energía eléctrica 2010 en el CAZ

ii. Consumo de gasoil

El consumo de gasoil correspondiente al año 2010 se recoge en la siguiente tabla:

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MES CANTIDAD (litros)

ENERO 28.000

FEBRERO 14.000

MARZO 14.000 ABRIL 14.000 MAYO 28.000 JUNIO 14.000 JULIO 28.000

AGOSTO 28.000 SEPTIEMBRE 12.000

OCTUBRE 12.000 NOVIEMBRE 24.000 DICIEMBRE 28.000 TOTAL 244.000

Tabla 44. Consumo de gasoil en 2010 en el CAZ.

Actualmente en el CAZ se disponen de dos depósitos de gasoil. Uno de 15 m3 junto a la zona de almacenaje de productos recuperados (para consumo de vehículos del complejo) y otro asociado al funcionamiento de la Planta de Biometanización (Caldera). Con la puesta en marcha del crematorio y planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica, se pondrá en funcionamiento la instalación de almacenamiento de combustible existente en la parcela. Anexo 16. Inscripción en el Registro de Instalaciones para distribución al por menor de carburantes y combustibles petrolíferos de Canarias. Puesta en servicio de la instalación de combustible

44..22..33 OOttrrooss ccoonnssuummooss

i. Consumo de aceite mineral

A continuación se muestran los consumos de aceite mineral en el año 2010. Éste se emplea en el cambio de aceite de los vehículos/camiones del complejo, y en el proceso de biometanización.

CONSUMO ACEITE MINERAL 2010

5806 l

Tabla 45. Consumo aceite mineral año 2010.

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ii. Consumo de aceite mineral

Derivado del proceso biometanización se consumen una serie de productos antiespumantes, antiincrustantes, floculantes y cloruro férrico. El consumo de estos productos en 2010 se muestra a continuación. También se indica su distribuidor y fichas de seguridad.

PRODUCTO CONSUMO DISTRIBUIDOR

FLOCULANTES

CV-4050 250 kg CHEMIPOL

CV-4080 1 kg CHEMIPOL CV-500 50 kg CHEMIPOL

ACTIPOL 100 kg BRENNTAG ANTIESPUMANTE

DF-152 1.625 Kg CHEMIPOL ANTIINCRUSTANTE

WT-703 650 Kg CHEMIPOL WT-705 3.450 Kg CHEMIPOL

CLORURO FÉRRICO 7.000 L BRENNTAG

Tabla 46. Consumo de productos químicos biometanización

Los floculantes, antiespumantes y antiincrustantes usados son productos no peligrosos. Se presentan en forma sólida y se almacenan en sacos de 25 o 30 kg, paletizados, bajo techo y sobre solera de hormigón.

El Cloruro férrico si es un productos peligroso. Es un producto líquido y se almacena en multibox de 1000 l bajo techo y sobre solera de hormigón.

Anexo 14. Fichas técnicas y de seguridad.

Señalar que al agua del proceso de lavado de contenedores, en la planta de tratamiento de residuos de riesgo biológico, se utilizará detergente tipo amonio cuaternario, agua oxigenada y/o idóforo en concentraciones muy bajas.

iii. Consumos estimados horno crematorio.

El consumo aproximado de gasoil para la eliminación de cuerpos animales enteros en el horno crematorio se estima entre 0,30 y 0,36 kg de gasoil por kilogramo de residuo.

Consumo eléctrico:

- Dos quemadores cámara de combustión � 2,2 kw

- Un quemador de combustión � 4,5 kw

- Ventiladores (cámara de cremación y postcombustión) � 2,2 kw

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- Central oleohidraulica � 14 kw

- Elevador/volteador de contenedores 800 l � 2,2 kw

- Mando � 1,5 kw

5. AAFFEECCCCIIÓÓNN AALL MMEEDDIIOO

55..11.. PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN DDEE RREESSIIDDUUOOSS

5.1.1. RReessiidduuooss ppeelliiggrroossooss

Fruto de las actividades de mantenimiento de maquinaria y vehículos en el complejo, se producen residuos peligrosos como: filtros de aceite, aceite mineral usado, baterías usadas, absorbentes o tierras contaminadas. También se producen envases vacíos contaminados con sustancias peligrosas, que sobre todo derivan de los productos químicos usados en el proceso de biometanización.

Todos ellos serán entregados a gestores autorizados de residuos peligrosos. Estos son de limitada producción. En cualquier caso, se realizará un Estudio de Minimización de Residuos Peligrosos, de acuerdo con el RD 952/1997.

La actual entidad explotadora del Complejo Ambiental de Zonzamas, CLUSA-DANIGAL-DAORJE U.T.E. UTE, está inscrita en el registro de Pequeño Productor de Residuos Peligrosos, con el número P.P.R.P 35.1.24.4579

Todos los residuos peligrosos generados en el CAZ son entregados a gestores autorizados para su posterior tratamiento y control, verificándose que cuentan con la correspondiente autorización como gestores para los residuos en cuestión. Estos gestores emiten los correspondientes documentos de aceptación de los residuos a retirar.

En tanto no se ponga en funcionamiento la nave para el almacenamiento temporal de los residuos peligrosos generados en la isla, que se utilizaría para el almacenamiento de los residuos peligrosos generados por la actividad, se prevé su almacenamiento en la nave de clasificación, por ser un recinto cubierto, y disponer de canalización y recogida de efluentes.

En la siguiente tabla se recogen las cantidades de residuos peligrosos gestionados en el año 2010 y los gestores autorizados que efectuaron las retiradas. Estos datos se extraen de la notificación anual de pequeño productor de residuos peligrosos efectuada por la UTE explotadora del complejo.

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RESIDUO CANTIDAD GESTOR

ACEITE MINERAL 130208

1.000 L AUXILIAR DE MEDIO

AMBIENTE REGIONAL S.L. “AMARCO” B-35752534


15 L RECICLAJES ESPECIALES Y

ELÉCTRICOS CANARIOS, S.L. B-38912622


1.420 L RECUPERADORA CANARIA DE

CHATARRAS Y METALES B-35066273

FILTROS DE ACEITE 160107

81 kg RECICLAJES ESPECIALES Y


FILTROS DE ACEITE 160107

4 kg RECUPERADORA CANARIA DE


ENVASES CON RESTOS DE SUSTANCIAS PELIGROSAS

150110 2.206 kg

RECICLAJES ESPECIALES Y ELÉCTRICOS CANARIOS, S.L.

B-38912622 ENVASES CON RESTOS DE SUSTANCIAS PELIGROSAS

150110 6 kg

RECUPERADORA CANARIA DE CHATARRAS Y METALES

B-35066273

PAPEL, TRAPOS Y OTROS ABSORBENTES

150202

64 Kg RECICLAJES ESPECIALES Y


BATERÍAS 160601



BATERÍAS* 160601

1.583 Kg RECUPERADORA CANARIA DE


FLUORESCENTES 200121



TIERRAS CONTAMINADAS 170503



ENVASES METÁLICOS CONTAMINADOS

150111 10 Kg

RECUPERADORA CANARIA DE CHATARRAS Y METALES

B-35066273 *Nota: Las Baterías generadas por la actividad del Complejo Ambiental de Zonzamas hacen un total de 205 kg. El resto

de Baterías entregadas a los gestores son aquellas que se encuentran en la basura que pasa por la Planta de Clasificación

Tabla 47. Residuos peligrosos entregados a gestor en 2010.

Los residuos peligrosos se encuentran separados adecuadamente, no mezclados, y se almacenan en condiciones adecuadas, hasta su entrega al gestor autorizado. Los lugares de almacenamiento de residuos peligrosos se encuentran techados y sobre suelo hormigonado.

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Los envases que los contienen y los cierres poseen características tales que evitan pérdidas de contenido, y son de material no susceptible de ser atacado por el residuo. Son sólidos y resistentes.

Los residuos peligrosos se encuentran etiquetados de forma que se indica el código de identificación del residuo, nombre, dirección y teléfono del centro de trabajo, fecha de envasado, naturaleza del riesgo mediante pictograma correspondiente.

Los residuos peligrosos no son almacenados por un tiempo superior a seis meses.

5.1.2. RReessiidduuooss uurrbbaannooss

En cuanto a los residuos asimilables a urbanos generados por el personal del complejo, serán tratados en la propia planta de clasificación, procediendo a la recogida selectiva de los mismos mediante contenedores específicos situados en el área de servicios generales; papel-cartón, envases ligeros, vidrio, y fracción orgánica y resto, en función de su tratamiento posterior. Se estima una producción inferior a 30 kg/día.

5.1.3. RReecchhaazzooss ddee PPllaannttaass ddee CCllaassiiffiiccaacciióónn yy CCoommppoossttaajjee uu oottrrooss ttrraattaammiieennttooss..

Estos son, entre otros, los residuos a depositar en vertedero, y que en función del grado de aprovechamiento previsto para los residuos domiciliarios se situarán en un máximo de 70.000 tn/año.

Las cenizas derivadas del proceso de cremación de animales se almacenan en la nave de residuos peligrosos, ubicada enfrente del crematorio, para su traslado hasta un centro autorizado.

55..22.. EEMMIISSIIOONNEESS AA LLAA AATTMMÓÓSSFFEERRAA..

5.2.1. CCaarraacctteerrííssttiiccaass ffííssiiccoo--qquuíímmiiccaass ddeell bbiiooggaass ggeenneerraaddoo.. El biogás es un compuesto con color y olor similares al H2S, y una densidad mayor a la del aire (0,0007168 m3/ton, para 0° C y una atmósfera de presión) (IPCC, 2006). Debido a su elevado contenido de metano, el biogás es un gas inflamable con un poder calorífico significativo (6.000 kcal/ m3N, para un biogás con un contenido de metano del 70%). La degradación de los residuos orgánicos en un vertedero se debe a la producción de procesos físicos, químicos y biológicos que actúan simultáneamente. Los RU generan Biogas a partir de la descomposición anaeróbica de materia orgánica. Varios de los compuestos causantes del efecto invernadero se producen de forma simultánea en los vertederos de RU, principalmente metano y dióxido de carbono. Además se generan en menor proporción compuestos orgánicos volátiles, COVs, compuestos halogenados, óxido nitroso y otros. La combinación de estos compuestos es conocida como “biogás”.

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Una composición estándar del biogás se situaría entre los siguientes rangos; metano (CH4), entre un 50% y un 60%, y dióxido de carbono (CO2), entre un 30% y un 40%, conteniendo también concentraciones menores de ácido sulfhídrico (H2S), vapor de agua, oxido nitroso y resto de compuestos (<5%). Factores como las características de los residuos, las condiciones del lugar, la edad y la gestión del vertedero determinan no solamente las concentraciones de sus principales componentes, sino también la presencia, aunque generalmente en cantidades mínimas, de compuestos órgano-clorados, mercaptanos e hidrocarburos.

5.2.2. CCáállccuulloo ddee llaa pprroodduucccciióónn ddee bbiiooggááss ddeell vveerrtteeddeerroo.. Derivado de la elaboración del Proyecto Celdas de Vertido del CAZ, se realiza una estimación de las emisiones del biogás en el vertedero. Se adjunta extracto del anexo del Proyecto en el que se expone dicha estimación. Anexo 17. Calculo de la producción de biogás.

5.2.3. CCoonnttrrooll ddee llaa ggeenneerraacciióónn ddee bbiiooggááss yy ssiisstteemmaa ddee aapprroovveecchhaammiieennttoo eenneerrggééttiiccoo..

En relación al control de la generación de biogás, en un primer momento, la toma de muestras y medición (caudal, presión y composición) del biogás se realizará por separado en cada pozo, con el fin de evaluar la viabilidad del aprovechamiento energético, en función de los resultados de las mismas. Si el biogás no pudiera ser aprovechado energéticamente, se dispondrá de un sistema de control periódico del contenido de CH4 y O2 del biogás (O2 entre el 5 y el 14%), para detectar mezclas explosivas y poder actuar. Además, de cara a la combustión controlada del biogás, para su valorización, en la central de aspiración, inmediatamente después del sistema de separación y recogida de condensados, se preverá un punto de toma para el control del O2. En el colector de impulsión se dispondrá una nueva toma de muestreo, para el control (en línea) de la composición de la mezcla de biogás (CH4 y O2). En relación con el seguimiento y control de los gases, deberán recogerse muestras en puntos representativos (Estaciones de regulación, medida y control, principal y secundarias). Los parámetros a analizar y la frecuencia, serán los recogidos en el extracto del ANEXO III DEL REAL DECRETO 1481/2001 y han sido contemplados en el Programa de Vigilancia Ambiental. El sistema de aprovechamiento energético propuesto queda indicado en el punto 3.9.2. Planta de Biometanización, Compostaje y Desgasificación, consistiendo en la producción de energía eléctrica a través de 2 motores de cogeneración.

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5.2.4. FFooccooss ddee eemmiissiióónn aa llaa aattmmóóssffeerraa..

En base al RD 100/2011, de 28 de enero, por el que se actualiza el catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera y se establecen las disposiciones básicas para su aplicación:

� El vertedero queda catalogado como grupo B con código 09 04 01 02. � La Planta de biometanización se cataloga también como grupo B con código 09

10 06 00. � El crematorio de animales con código 09.09.02.01 perteneciendo igualmente al

grupo B.

Las emisiones a la atmósfera que se generan como consecuencia de las actividades llevadas a cabo en el CAZ se diferencian entre:

Emisiones canalizadas (procedentes de focos fijos): Se trata de gases de combustión e inquemados procedentes de antorcha, motores de cogeneración (no operativos), caldera de agua asociada al proceso de biometanización, horno crematorio (no operativo) y caldera asociada al autoclave de la planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica.

Emisiones difusas: Entre otras, gases y partículas procedentes de las celdas de vertido y partículas que se generan en las actividades de descarga y trasiego de residuos, además de las originadas por la acción del viento y movimientos de tierra.

5.2.4.1. EEmmiissiioonneess ccaannaalliizzaaddaass ((ffoottooss ffiijjooss))

- Caldera asociada al bio-digestor que produce compost � GRUPO C CODIGO 03010303 (según RD 100/2011)

Coord. UTM FOCO

Potencia nominal (kW)

Altura (m)

Diámetro en

coronación (m)

XUTM (m)

YUTM (m)

Caldera 325 5,50 0,20 638826,81 E 3209816,33 N

Tabla 48. Descripción foco Caldera biometanización

Se adjunta inspección reglamentaria de la Caldera realizada en noviembre de 2009 por Applus Norcontrol S.L.U en la que en la que se certifica que el foco de emisiones cumple con los límites establecidos en el Decreto 833/1975 (Anexo IV, epígrafe 2, punto 2.2 Instalaciones que utilizan gas-oil). En este informe se detallan más exhaustivamente las características del foco.

Anexo 18. Informe inspección reglamentaria de la caldera Applus Norcontrol S.L.U (noviembre 2009)

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- Caldera de vapor asociada a autoclave de tratamiento de residuos de contaminación biológica.(no operativo). Se presume que una vez instalada su potencia será superior a 70kWt e inferior a 2,3 MWt, por lo que se tratará de foco tipo C CÓDIGO 03010303.

Según la información aportada en el anteproyecto de instalación de la planta de tratamiento de contaminación biológica, las características indicadas para la caldera son las siguientes:

Modelo: OLC-500

Producción de vapor: 500 kg/h

Longitud total: 1550 mm

Longitud de la base: 1550 mm

Altura mínima: 1700 mm

Diámetro del cuerpo: 1055 mm

Ancho de base: 1115 mm

Ancho total: 1580 mm

Tara: 2300 kg.

Coordenadas: X 639.146,14 Y 3.209.816,73

Tabla 49. Características caldera de vapor planta de tratamiento de contaminación biológica.

- Incinerador de animales muertos (no operativo) � GRUPO B CODIGO 09090201 (según RD 100/2011).

El modelo de horno corresponde a la firma KALFRISA, modelo de horno crematorio estático KT-8.000 con combustible de gasoil, disponiendo de una capacidad de tratamiento de 350 Kg/h.

Coord. UTM FOCO

Potencia térmica máxima

Altura (m)

Diámetro en

coronación (m)

XUTM (m)

YUTM (m)

CREMATORIO 1624 kw 11 0,6 638765,04 E 3209829,27N Tabla 50. Descripción foco crematorio

Cuenta con dos quemadores F.B.R modelo FGP 70/2. La potencia térmica de cada uno de ellos es de 812 kw.

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- Motogeneradores (no operativos) � GRUPO B CÓDIGO 09040104 (según RD 100/2011)

Las características y coordenadas UTM de los focos de emisión de esta unidad son las siguientes:

Coord. UTM FOCO

Potencia mecánica (MWe)

Altura (m)

Diámetro en

coronación (m)

XUTM (m)

YUTM (m)

GRUPO 1 0,985 ±3,5 0,352 638807,69 E 3209801,88 N

GRUPO 2 0,985 ±3,5 0,352 638811,48 E 3209805,68 N

Tabla 51. Descripción foco motogeneradores

- Antorcha de seguridad: GRUPO B CÓDIGO 09040103 (según RD 100/2011)

Sus características principales y coordenadas UTM son las siguientes:

Coord. UTM FOCO Quemador

Altura (m)

Capacidad de

quemado XUTM (m)

YUTM (m)

ANTORCHA Chispa de alta

tensión 7 1000 Nm3/h 638765,04 E 3209801,67 N

Tabla 52. Descripción foco antorcha

Se adjunta documento con la descripción del foco. Anexo 19: Descripción antorcha.

5.2.4.2. EEmmiissiioonneess ddee ffooccooss ddiiffuussooss

Como indicó anteriormente, se trata de los gases y partículas procedentes de las celdas de vertido y partículas se generan en las actividades de descarga y trasiego de residuos, además de las originadas por la acción del viento, movimientos de tierra o cubriciones.

En este sentido el CABILDO DE LANZAROTE ha contratado un “Estudio de calidad del aire en las inmediaciones del Complejo Ambiental de Zonzamas” a la OCA APPLUS NORCONTROL, S.L.U. El alcance de esta oferta es el estudio de Calidad

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Ambiental en dos estaciones situadas en las inmediaciones del Complejo Ambiental de Zonzamas. Los parámetros a medir se indican a continuación:

- Partículas en suspensión (PM10 y PM2,5).

- NOX, NO2 y NO

- SO2

Asimismo se mediría CO y O3.

En el anexo 12 se adjunta la oferta presentada por APPLUS NORCONTROL, S.L.U y aceptada por el CABILDO DE LANZAROTE, así como el plan de muestreo aprobado. Los trabajos comenzarán próximamente y serán realizados con una periodicidad anual.

Se consideran también emisiones difusas las procedentes de focos móviles.

La adecuación de las emisiones de gases de combustión de la maquinaria móvil y los vehículos se llevará a cabo mediante el control del mantenimiento y de las inspecciones técnicas de los vehículos, con lo que se controlará que la maquinaria empleada cumpla con la legislación vigente en materia de emisión de humos y gases de vehículos a motor. En caso de que no se cumplan los límites legales, la maquinaria defectuosa será inmediatamente reparada. En este sentido, las emisiones de gases de vehículos y maquinaria se controlan mediante la constatación documental de que la maquinaria dispone de los certificados de la Inspección Técnica de Vehículos (ITV), en caso de que así lo requieran por sus características, marcado CE o adecuación a las especificaciones contenidas en el R.D. 1215/97 de seguridad en máquinas.

55..33.. VVEERRTTIIDDOOSS

En el CAZ no se efectúa vertido alguno ni a cauce público, ni a la red de saneamiento. El CAZ no genera ningún vertido directo al DPH. No se puede asegurar la existencia de aguas subterráneas en la zona.

Actualmente, los vertidos generados por el CAZ son:

� Efluentes de la planta de biometanización, compostaje y desgasificación

� Efluentes de la planta de clasificación (aguas de rechazo de la planta de clasificación procedente de las prensas, foso, etc)

� Aguas de limpieza de bidones de aceite

� Aguas de limpieza de contenedores de residuos sanitarios.

� Aguas sanitarias generadas en todas las instalaciones del Complejo.

Todos ellos son canalizados hasta un punto común: balsa de lixiviados.

En cuanto a la red de drenaje superficial, el proyecto Celdas de vertido define un sistema de drenaje que dispondrá de canalización perimetral de pluviales,

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canalizaciones interiores y balsa de decantación de pluviales impermeabilizada. Ver planos nº4, 5, 6 y 7 del documento nº2 Planos del anexo 2

Dichas infraestructuras se van a mantener en el tiempo, incluso una vez sellado.

En cuanto a la nave de almacenamiento de residuos peligrosos, la recogida de pluviales se resuelve mediante sumideros en la zona de maniobra exterior, yendo a enlazar con la red general. Asimismo, en el exterior de las puertas de acceso a la nave se disponen imbornales para evitar la entrada de pluviales. En el interior, las pendientes conducen los derrames fortuitos de líquidos a dos pequeños depósitos estancos subterráneos de 1.000 litros de capacidad cada uno. El sistema incorpora una arqueta con una compuerta tajadera para cada cubeto, ejecutada en acero inoxidable AISI-304, que permanecerá cerrada en posición normal. Dicha tajadera permitirá la evacuación de los vertidos hacia su arquetón de recogida sólo en caso de asegurarse que no existen otros derrames en el resto de cubetos, a fin de evitar reacciones derivadas de incompatibilidades químicas entre los diferentes residuos debido a su naturaleza.

En cuanto a la planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica, el área de trabajo de la zona de tratamiento estará aislada con un anillo externo de alcantarillas para evitar derrames y la contaminación de otras áreas en la unidad de tratamiento. En caso de accidente con un envase, un derrame o rotura de un envase, el área está aislada y se pondrá en marcha procedimiento para esta clase de accidentes, extrayendo, desinfectando y limpiando la zona. En caso de vertido accidental de material líquido, las aguas se recogen en una arqueta ciega que lleva el perímetro anti-vertido. En ésta arqueta de contención final se recogerá en garrafas homologadas procediendo al tratamiento en autoclave, como el resto del residuo, y desinfección de la zona..

El autoclave tratará la condensación que se haya producido en su interior para garantizar que no hay vertido al sistema de alcantarillado de ninguna descarga no tratada.

En cuanto al agua del lavado de los contenedores indicar que se emplea solo detergente tipo amonio cuaternario y agua oxigenada y/o iodóforo en concentraciones muy bajas. La instalación tiene un sistema de almacenamiento de líquido que pasa previamente por un sistema de filtros EPA y que se almacena para servir de elemento en la generación de vapor del Autoclave. El vertido a la red de alcantarillado interno del Complejo Medioambiental (con destino la balsa de lixiviado) lo sería sólo de agua previamente filtrada con el sistema antes mencionado o agua previamente tratada en el autoclave.

El sistema de recogida de lixiviados del vaso del vertedero los conducirá hasta las balsa internas de lixiviados y finalmente a la balsa de lixiviados general. Ver plano nº 2.1 del Documento nº2 Planos (anexo 2). Éste será recirculado o tratado la planta de tratamiento de efluentes líquidos, para su posterior utilización en riego, riego de compost, sistemas contraincedios, proceso de biometanización, etc.

El proyecto Celdas de Vertido incorpora un anexo en el que realiza el cálculo de la producción de lixiviado. Este se adjunta en el anexo 20.

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Anexo 20. Cálculo de producción de lixiviado.

En el anexo 21 se adjunta la última analítica realizada del lixiviado de la balsa.

Anexo 21. Análisis de lixiviado diciembre 2010.

55..44.. RRUUIIDDOOSS

Actualmente las principales fuentes de ruido durante la actividad del CAZ son el trasiego de vehículos, funcionamiento de la planta de clasificación y biometanización. Presumiblemente, los niveles sonoros se incrementarán sensiblemente con la puesta en marcha de la planta de tratamiento de residuos de contaminación biológica, crematorio y nave de almacenamiento de residuos peligrosos, si bien hay que tener en cuenta que el área habitada más cercana se encuentra a más de 1200 m de la zona de explotación.

En diciembre de 2007, se determinación de los niveles sonoros en horario diurno, en el exterior de las instalaciones del Complejo Ambiental de Zonzamas. Se adjunta informe emitido por el Organismo de Control Autorizado APPLUS NORCONTROL, S. L. U en el que se certifica que las instalaciones del COMPLEJO AMBIENTAL ZONZAMAS cumplen con los límites establecidos en la Ordenanza del Ayuntamiento de Teguise respecto a la Protección del Medio Ambiente contra la emisión de ruidos y vibraciones.

Una vez en marcha las nuevas instalaciones previstas, se prevé la realización de otra medición para comprobar que se siguen cumpliendo los límites establecidos. Esta será tomada como referencia y repitiéndose bianualmente o con la periodicidad que se establezca en la AAI.

Anexo 22. Informe de inspección de niveles sonoros.

55..55.. CCOONNTTAAMMIINNAACCIIÓÓNN DDEE SSUUEELLOOSS..

La actividad desarrollada en el CAZ se considera, según el R.D. 9/2005, de 14 de enero, como potencialmente contaminante del suelo, ya que está incluida en el Anexo I del citado Real Decreto: “90.02 (Código CNAE 93 Rev. 1) – Recogida y tratamiento de otros residuos”.

En el inicio del tramite de la AAI se aportó informe preliminar de suelos. Los datos a presentar, cada dos años, de acuerdo al Decreto Decreto 147/2007, de 24 de mayo, por el que se regula el régimen jurídico de los suelos contaminados en la Comunidad Autónoma de Canarias y se crea el Inventario de Suelos Contaminados de Canarias, quedan contenidos dentro de la información aportada en este proyecto básico.

La descripción completa de la construcción del vaso de vertedero, de la barrera geológica existente, revestimiento dispuesto y sistema de recogida de lixiviados han sido expuestos a lo largo del presente documento.

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6. FFUUNNIIOONNAAMMIIEENNTTOO EENN CCOONNDDIICCIIOONNEESS DDIISSTTIINNTTAASS AA LLAASS NNOORRMMAALLEESS

66..11.. GGEESSTTIIÓÓNN DDEELL VVEERRTTEEDDEERROO EENN CCOONNDDIICCIIOONNEESS AADDVVEERRSSAASS

6.1.1. SSiittuuaacciioonneess ddiissttiinnttaass aa llaass nnoorrmmaalleess Las situaciones de funcionamiento que pueden presentarse en el vertedero, distintas a las normales, con mayor asiduidad, son las provocadas principalmente por los agentes atmosféricos:

� Fuertes vientos. � Lluvias extraordinarias.

Además pueden presentarse otro tipo de situaciones más extremas, como son:

� Rotura del paquete de impermeabilización del vertedero � Incendios dentro o fuera del vertedero.

Al objeto de mantener un protocolo de actuación en el caso de sucederse situaciones anormales de funcionamiento, y con el fin de prevenir o reducir consecuencias de mayor gravedad, la entidad explotadora del CAZ, CLUSA-DANIGAL-DAORJE U.T.E., dispone de un procedimiento de SITUACIÓN DE EMERGENCIA Y CAPACIDAD DE RESPUESTA. Éste procedimiento deriva del sistema de Gestión Ambiental implantado y describe la metodología empleada por el COMPLEJO AMBIENTAL DE ZONZAMAS para identificar y responder a accidentes potenciales y situaciones de emergencia, con el fin de prevenir y reducir los impactos y aspectos medioambientales que puedan estar asociados a ellos. Se disponen de una serie de Fichas de actuación y prevención de accidentes potenciales y situaciones de emergencia. En ellas se describen las situaciones de emergencia posibles, los aspectos ambientales implicados, medidas preventivas a adoptar y pautas de actuación ante un accidente o situación de emergencia, además de otra información adicional para cada situación. Estas fichas son distribuidas al personal del complejo.

Por otra parte, en el complejo se esta elaborando un plan de autoprotección, a través del Consorcio de Emergencias del Cabildo de Lanzarote. Señalar que actualmente tambien se trabaja en la elaboración de un informe de atmósfera explosiva para la planta de biometanización. En él se delimitarán las zonas ATEx, se definirán protocolos específicos de trabajo para la descarga y manipulación de estos residuos y de actuación en atmósfera explosiva.

6.1.2. EEffeeccttooss ssoobbrreevveenniiddooss yy pprroottooccoollooss ddee aaccttuuaacciióónn Los potenciales efectos sobrevenidos en las situaciones adversas anteriormente indicadas, se concretan en:

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6.1.2.1. FFuueerrtteess vviieennttooss

i. Potenciales efectos sobrevenidos

� Dispersión de polvo y residuos ligeros.

ii. Protocolo de actuación

Se procederá al cese de las descargas de residuos para vientos superiores a 70 km/h, y a la mayor brevedad posible se procederá a la retirada de los residuos dispersados, una vez cese el temporal, y en cualquier caso en un plazo máximo de cinco días desde que se produjo la incidencia. Para la admisión de residuos se seguirán las pautas siguientes:

� Evaluar la posibilidad de descargar temporalmente los residuos en zonas cubiertas y cerradas de las instalaciones.

� Aviso de imposibilidad de descarga alguna, mientras dure la incidencia, en cualquiera de las instalaciones.

6.1.2.2. AAgguuaacceerrooss eexxttrraaoorrddiinnaarriiooss

i. Potenciales efectos sobrevenidos � Sólidos en suspensión, provenientes de escorrentías de áreas externas e

internas inactivas del vertedero. � Aumento de la producción de lixiviados, incluidos potenciales reboses de la

balsa de lixiviados. � Dificultad o imposibilidad de efectuar la descarga de residuos, por no ser

factible el acceso al vaso de vertido, o por falta de seguridad.

ii. Protocolo de actuación � Ejecución de desvíos temporales de escorrentías. � Bombeos extraordinarios de lixiviados. � Evaluar la posibilidad de descargar temporalmente los residuos en zonas

cubiertas y cerradas de las instalaciones. � Activar el Plan de Emergencia ante fuertes aguaceros.

6.1.2.3. RRoottuurraa ddeell ppaaqquueettee ddee iimmppeerrmmeeaabbiilliizzaacciióónn ddeell vveerrtteeddeerroo

i. Potenciales efectos sobrevenidos � Variación significativa de la calidad de las aguas subterráneas, en los

piezómetros de control, por escape de lixiviados. � No afluencia del lixiviado a la balsa de almacenamiento temporal.

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ii. Protocolo de actuación � Activar el Plan de Emergencia. � Contactar y ponerlo en conocimiento, de forma inmediata, del responsable

del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote, y notificarlo por escrito, en un plazo inferior a dos días. En la notificación se detallarán los parámetros que presentan variación significativa. Desde el Cabildo Insular se informará al Órgano Ambiental competente de la Comunidad Autonoma.

� Muestrear y analizar de nuevo, y de forma inmediata, todos los puntos de aguas subterráneas situados dentro de la zona de potencial influencia del vertedero.

� En un plazo máximo de cinco días, a contar a partir de la fecha de la notificación, se establecerá un programa de actuación y control, entre el explotador y el Servicio de Actividades Clasificadas y Residuos del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

� Este programa tendrá que incluir como mínimo: - Las medidas correctoras propuestas. - Puntos suplementarios de control de la calidad de las aguas subterráneas.

6.1.2.4. IInncceennddiiooss

i. Potenciales efectos sobrevenidos � Variación significativa de la calidad de las aguas subterráneas, en los

piezómetros de control, por escape de lixiviados. � Dificultades en la evacuación de lixiviados. � Emanación incontrolada de gases de combustión.

ii. Protocolo de actuación � Activar el Plan de Emergencia. � Una vez cesada la emergencia se llevará a cabo, en un plazo máximo de

cinco días, las actuaciones siguientes:

• Comprobación de daños: - Afección del sistema de impermeabilización. - Afección del sistema de captación de lixiviados. - Afección del sistema de captación de gases. • Contactar y ponerlo en conocimiento, de forma inmediata, del responsable del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote. En el supuesto de verse afectados alguno de los sistemas descritos se elaborará, en un plazo máximo de dos días, a contar a partir de la fecha de comprobación de daños, un Programa de Actuaciones para subsanar los desperfectos y daños en estos sistemas, que se remitirá al Servicio de Actividades Clasificadas y Residuos del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

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6.1.3. PPllaann ddee eemmeerrggeenncciiaa aannttee ffuueerrtteess aagguuaacceerrooss

6.1.3.1. PPrroocceeddiimmiieennttoo ddee aalleerrttaa

� Aviso al Encargado General. � Y en su caso aviso al Técnico de Calidad y Medio Ambiente.

Una vez avisados los citados, éstos avisarán tanto al responsable del control administrativo como al Director de la Instalación. Por su parte, el Director de la instalación, dará aviso al responsable de la misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

6.1.3.2. TTiippooss ddee ssiittuuaacciióónn Las acciones a emprender cuando se sucedan lluvias, dependerán de la intensidad, cantidad y duración que tenga o que haya tenido la lluvia. Es por ello que se procederá a realizar lo siguiente, por el mismo orden que se expone: 1. El peón de control de descarga informará al Técnico de Calidad y Medio ambiente y/o al Encargado General del estado del vaso de vertido y de los accesos al mismo. 2. El peón de control de descarga deberá de realizar una evaluación general y clasificar la situación, según los siguientes tipos:

a) Pueden acceder todo tipo de cargas. b) Sólo pueden acceder al vaso camiones de bajo tonelaje, y el resto pueden descargar a la entrada al vaso de vertido. c) No puede descargar ningún tipo de vehículo.

6.1.3.3. AAcccciioonneess aa eemmpprreennddeerr Una vez avisados los responsables afectos del tipo de situación acaecido se deberán de llevar a cabo las siguientes acciones: 1º El responsable del control administrativo deberá de limitar la entrada de camiones, en lo concerniente a avisar de que disminuyan la velocidad en eltrayecto por los accesos de las instalaciones, y en lo referente a la realización de un aumento de desvíos de cargas a zona de acopio, en planta o en vertedero. 2º Si los camiones más pesados tienen riesgo de vuelco a la hora de acceder al vaso, el Técnico de Calidad y Medio Ambiente (con autorización previa del Director si no es el mismo) será el que comunique al peón de control de descarga, la decisión de seguir descargando todos los camiones en el vaso de vertido, o solamente los de pequeño tonelaje. 3º El peón de control de descarga también deberá de informar al Técnico de Calidad y Medio Ambiente, cuando se de la situación de que los camiones necesiten para salir del vaso de vertido, ayuda de maquinaria pesada.

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4º En el caso de que ningún camión pueda acceder al vaso de vertido, o el acceso de éstos suponga un gran riesgo, deberá de avisar inmediatamente al Técnico de Calidad y Medio Ambiente o al Encargado General, con el fin de poner en marcha las siguientes acciones de emergencia:

1) El Encargado General deberá realizar una evaluación del estado de las plataformas de descarga de la Planta de Clasificación, con el fin de estudiar la posibilidad de descargar las cargas en dichas plataformas. 2) Si las plataformas están vacías, se irán descargando en ellas las diferentes cargas de forma ordenada, clasificado los residuos según destino posterior. 3) Si las plataformas de la Planta de Clasificación están llenas u ocupadas, se estudiará la posibilidad de realizar las descargas en alguna de las plataformas de la instalación dentro de la caldera. Si todos los lugares de acopio estuviesen saturados, inmediatamente se avisaría al Director de la instalación con el fin, de que de la orden y el aviso correspondiente, para no admitir la descarga de vehículos.

6.1.3.4. NNoottiiffiiccaacciioonneess aa rreeaalliizzaarr

En el momento de que la situación vuelva a la normalidad, es decir, cuando se puedan descargar los residuos, sin ningún tipo de riesgo y peligro, el peón de control de descarga, el Encargado General y, en su caso, el Técnico de Calidad y Medio Ambiente, harán constar en un acta el desarrollo de la situación de emergencia sucedida. El acta, deberá ser entregada al Director de la instalación, y este la hará llegar al responsable de la misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

6.1.4. PPllaann ddee eemmeerrggeenncciiaa aannttee llaa rroottuurraa ddeell ppaaqquueettee ddee iimmppeerrmmeeaabbiilliizzaacciióónn ddeell vvaassoo ddee vveerrttiiddoo..

6.1.4.1. PPrroocceeddiimmiieennttoo ddee aalleerrttaa Cuando a partir de las analíticas realizadas, al agua de los piezómetros de control, se detecte una posible rotura del paquete de impermeabilización del vaso, a criterio de los técnicos de la empresa subcontratada para realizar el control ambiental del vertedero y del Técnico de Calidad y Medio Ambiente de las instalaciones, en su caso, se procederá de la siguiente manera:

� Aviso al Director de la instalación. � El Director de la instalación, informará inmediatamente al responsable de la

misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

6.1.4.2. AAcccciioonneess aa eemmpprreennddeerr 1º Se avisa a la empresa que ha realizado la certificación de la impermeabilidad del vaso de vertido.

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2º Se avisa a uno o varios técnicos, designados por la empresa, para que valoren el alcance de la posible rotura, la situación de esta si la hubiere y las posibles medidas a tomar para solucionarlo. 3º El Técnico de Calidad y Medio Ambiente, junto con el asesoramiento de la empresa consultora que realiza el control ambiental del vertedero, contrastará las opiniones tanto de los técnicos de la empresa que ha realizado la certificación, como del técnico o los técnicos externos contratados para determinar las actuaciones a llevar a cabo. 4º Una vez decidida la acción a tomar, se procurará que se realice con la mayor brevedad posible. 5º Cuando la solución esté controlada, se establecerá un plan de control del agua de piezómetros más exhaustivo, realizando analíticas cada quince días durante los tres primeros meses. 6º Seguidamente se velará por los posibles efectos medioambientales sufridos y por último se evaluaran las consecuencias económicas derivadas de la situación de emergencia. 7º Se entenderá que se vuelve a situación normal cuando el Director de la instalación, junto al responsable de la misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote, lo estimen oportuno.

6.1.5. PPllaann ddee eemmeerrggeenncciiaa aannttee iinncceennddiiooss eenn eell vveerrtteeddeerroo


� Aviso al Encargado General � Aviso al Capataz � Aviso, en su caso, al Técnico de Calidad y Medio Ambiente

Una vez avisados los citados, se aguardará a la llegada de alguno de los mismos que a su vez informará al Director de la instalación. Por su parte, el Director de la instalación, dará aviso inmediato al responsable de la misma, por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

6.1.5.2. CCaaddeennaa ddee mmaannddoo La cadena de mando se establecerá en función del personal presente en el momento de la alerta y siempre respetando la estructura jerárquica de la empresa.

6.1.5.3. RReessppoonnssaabblleess ddee rreeaalliizzaarr ccaaddaa uunnaa ddee llaass aacccciioonneess Será responsabilidad de la persona que detecte el incendio el comprobar la magnitud del mismo; si no lo puede apagar por sus medios procederá a avisar a los

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anteriormente citados. Seguidamente, dicha persona, se pondrá a la disposición del encargado de sofocar el mismo, y no abandonará el recinto hasta que no reciba autorización explícita para hacerlo.

6.1.5.4. DDiissttrriibbuucciióónn yy rreeccuueennttoo ddeell ppeerrssoonnaall

La distribución del personal disponible la realizará cualquiera de los tres encargados mencionados al encabezado del presente plan y se realizará teniendo en cuenta la disponibilidad de personal en el momento de detectar la situación de emergencia. Los recuentos de personal se realizarán cada vez que se produzca una reunión para informar del desarrollo del incendio y tendrán como finalidad velar por la integridad de las personas. Se deberá de garantizar en todo momento la integridad del personal que esté participando en la extinción del incendio.

6.1.5.5. NNoottiiffiiccaacciioonneess aa rreeaalliizzaarr

Al finalizar el proceso de extinción del incendio, tanto si la persona que lo ha detectado ha podido extinguirlo por sus propios medios, como si ha tenido que avisar a los encargados, deberá informar del incendio ocurrido al Director de la instalación y en su caso al Técnico de Calidad y Medio Ambiente. En caso de que el incendio sufrido sea de importancia o magnitud, el Director de la instalación, o en su caso el Técnico de Calidad y Medio Ambiente, confeccionará el pertinente informe de incendio según el procedimiento establecido.

6.1.5.6. PPrroottooccoolloo ddee sseegguurriiddaadd

1º Se seguirá la máxima de asegurar la propia integridad; en caso de duda se deberá consultar, evitando cualquier acción arriesgada. 2º Nunca se deberá intentar sofocar el incendio con agua. 3º No se deberá avisar a los bomberos directamente. 4º Evitará aproximarse al foco de fuego y a las zonas colindantes. 5º Se seguirán en todo momento las recomendaciones en cuanto a Protección Individual aportadas por los Servicios de Prevención. 6º Se mantendrá siempre un acopio de tierra, en el entorno del vertedero, por ser la medida más eficaz ante posibles conatos de incendio.

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7º Los incendios en vertedero, si son de pequeña magnitud, se podrán sofocar con los extintores disponibles en la instalación.

6.1.5.7. CCoommpprroobbaacciioonneess

En el caso de que la persona que detecte el incendio sea capaz de apagarlo por sus medios, éste deberá vigilar el foco de incendio inspeccionando el mismo cada media hora, caso de que no haya más personal en la instalación o dedicado a tal función.

6.1.5.8. RReessttaauurraacciióónn ddee ssiittuuaacciióónn nnoorrmmaall Se entenderá que se vuelve a situación normal cuando se dé por extinguido el incendio. Esta decisión sólo la podrá asumir el Director de la instalación, junto al responsable de la misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

6.1.6. PPllaann ddee eemmeerrggeenncciiaa aannttee aacccciiddeenntteess ee iimmpprreevviissttooss


� Aviso al Encargado General de la instalación. � Aviso, en su caso, al Técnico de Calidad y Medio Ambiente. � Aviso al Capataz. � Aviso al Director de la instalación.

Una vez avisados los citados, se aguardará a la llegada de alguno de los mismos. Los avisos deberán realizarse en este orden. Por su parte, el Director de la instalación, dará aviso al responsable de la misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote.

6.1.6.2. CCaaddeennaa ddee mmaannddoo La cadena de mando se establecerá en función del personal presente en el momento de la alerta y siempre respetando la estructura jerárquica de la empresa, u organismo, que lleva a cabo la gestión de la instalación. La ejecución y dirección del Plan de Emergencia siempre se realizará por parte de personal de la empresa que gestiona la instalación, o por quien esta designe.

6.1.6.3. RReessppoonnssaabblleess ddee rreeaalliizzaarr ccaaddaa uunnaa ddee llaass aacccciioonneess Será responsabilidad de la persona que detecte la situación de emergencia en primera instancia el comprobar la magnitud de la misma; si dicha persona comprueba que realmente se trata de una situación que por su gravedad puede calificarse como situación de emergencia procederá a avisar a los anteriormente citados.

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6.1.6.4. DDiissttrriibbuucciióónn yy rreeccuueennttoo ddeell ppeerrssoonnaall La distribución del personal disponible la realizará cualquiera de los tres encargados mencionados al encabezado del presente plan y se realizará teniendo en cuenta la disponibilidad de personal en el momento de detectar la situación de emergencia.

6.1.6.5. NNoottiiffiiccaacciioonneess aa rreeaalliizzaarr Una vez controlada la situación que generó le emergencia, la persona que detectó esta situación deberá confeccionar el informe correspondiente, y facilitarlo al Director de la instalación. Todos los responsables de los distintos departamentos o secciones de la instalación, deberán informar de las consecuencias derivadas de la situación de emergencia que hayan afectado a su Departamento, o sección. Este informe se incluirá en los diferentes partes que confeccionan periódicamente los departamentos, o secciones, dirigidos al Director de la instalación, o al Técnico de Calidad y Medio Ambiente, si fuera el caso.

6.1.6.6. CCoommuunniiccaacciioonneess ddee sseegguurriiddaadd

Se deberá seguir la máxima de asegurar la propia integridad; en caso de duda se deberá consultar, evitando cualquier acción arriesgada. Se seguirán en todo momento las recomendaciones en cuanto a Protección Individual aportadas por los Servicios de Prevención. Los números de teléfono de interés en caso de Emergencia son los siguientes:

� TELÉFONO EUROPEO DE EMERGENCIAS: 112 � SERVICIO NACIONAL DE TOXICOLOGÍA: 91 562 04 20 � SERVICIO DE URGENCIAS DE SALUD Y BOMBEROS: 112 � POLICIA LOCAL � CENTRO DE SALUD � COMPAÑÍA ELÉCTRICA � MUTUA LABORAL � GUARDIA CIVIL

Estos números de teléfono estarán expuestos en los paneles de comunicaciones, sitos en vestuario y oficinas. No se deberá hacer uso de estos números de teléfono sin causa justificada.

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6.1.6.7. CCoommpprroobbaacciioonneess

Las comprobaciones a realizar seguirán la pauta fijada en el Procedimiento de Identificación de Riesgos y situaciones de emergencia, del Plan de Seguridad de la empresa u organismo que gestione la instalación. Esto supone que será de máxima prioridad paliar los posibles daños sufridos por las personas o evitar que se produzcan. Seguidamente se velará por los posibles efectos medioambientales sufridos, y por último, se evaluaran las consecuencias económicas derivadas de la situación de emergencia.

6.1.6.8. RReessttaauurraacciióónn ddee llaa ssiittuuaacciióónn nnoorrmmaall

Se entenderá que se vuelve a situación normal cuando el Director de la instalación, junto al responsable de la misma por parte del Excmo. Cabildo Insular de Lanzarote, lo estimen oportuno.

66..22.. CCOONNSSTTIITTUUCCIIÓÓNN DDEELL SSEEGGUURROO DDEE RREESSPPOONNSSAABBIILLIIDDAADD CCIIVVIILL

Previamente al inicio de la actividad, se suscribirá con una entidad aseguradora, la correspondiente póliza de Seguro de Responsabilidad Civil, con las coberturas que requiere el desarrollo de esta actividad. Además, se tendrá en cuenta que dicho seguro deberá cubrir las actividades de sellado y mantenimiento posclausura del vertedero.

Actualmente CLUSA-DANIGAL-DAORJE U.T.E. tiene suscrito un seguro de responsabilidad civil con la compañía BANCO VITALICIO DE ESPAÑA, CIA. ANONIMA DE SEGUROS Y REASEGUROS, que es renovado anualmente. Se está a la espera de la publicación de las ordenes ministeriales por las que se aprueben los modelos de evaluación de riesgo para el sector de residuos y cálculo de la garantía financiera.

Anexo 23. Seguro de responsabilidad civil

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proyecto bÁsico para la solicitud de … · cálculo de la producción de biogás del...

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