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Programación de Operaciones

Producción II Enero 2014

Programación y Control de las

Actividades de Producción

Control de Actividades de Producción (CAP)

Control de Prioridad Asegura que las actividades de

producción sigan el Plan de Producción

Centrado en el estado y secuencia de las tareas en los centros de Trabajo (ordenes de trabajo, despachos, control de avance, fechas, cantidades, prioridades)

Control de Capacidad Monitorea los centros de trabajo con relación a la mano de obra y tiempo necesario para realizar el trabajo programado.

Objetivos del Control de

Actividades de Producción

Proporcionar información de:

Estado actual de los trabajos (en proceso, pendientes, avances, etc)

Adecuación de materiales y capacidades

Utilización de equipos y mano de obra

Programación de Actividades de

Producción:

Datos de Prioridad Datos de Capacidad

Información de Planeación

•Descripción del artículo •Tamaño del lotes y tiempo de entrega producción •Cantidad disponible

•Capacidad del centro de trabajo •Centro de trabajos alternativos •Eficiencia, utilización

Información de Control

•Nro de órdenes internas •Prioridad y fecha de entrega •Cantidad ordenada •Cantidad terminada

•Nro de operación •Tiempo de arranque y corrida •Cantidad realizada y rechazada •Fecha por entregar y tiempo de entrega disponible

Parámetros que afectan la función de

control de la producción

Organización de la producción

La manera en que se organiza la producción, los métodos tecnológicos que utiliza, su localización de la planta y el grado de especialización de los operarios afectara el control de la producción

Información y flujo de información

El control de la información solo puede actuar sobre la información que se recibe y lo que se recibe es muy propenso a ser impreciso.

Parámetros que afectan la función de

control de la producción

Sistema de programación Un aspecto primordial es que el programa sea entendible

Tecnología del proceso Ante varias maneras alternas de efectuar un proceso de

producción, es mejor tratar de normalizar un método tecnológico particular, para un numero de sustancias de trabajos diferentes, que tratar de obtener el mejor de cada proceso

Estabilidad de las operaciones Ninguna declaración de prioridades puede considerarse

invariable: a medida que cambian las circunstancias, las prioridades deben seguirlas.

El mito de la utilización de la planta No por tener o mantener todas las maquinas trabajando,

se obtendrá un mejor resultado. Un criterio mas racional es la velocidad de flujo del material.

Programa

Un programa es una representación del tiempo invertido en efectuar una tarea y debe deducirse de los requerimientos técnicos de la misma, los pronósticos de ventas y la capacidad disponible.

RUTA V/S PROGRAMA

Un programa NO es una simple lista de las funciones necesarias puesto que toma en cuentan las relaciones tecnológicas entre varias funciones. Por ejemplo, para hacer un producto es necesario efectuar un cierto numero e funciones, algunas de las cuales se pueden realizar simultáneamente y otras deberán ser terminadas antes de iniciar la siguiente función.

La preparación de un programa

requiere:

Las fechas en que debe entregarse el producto

Los diversos programas de tareas

las capacidades de las diversas secciones o departamentos

Las eficiencias de las diversas secciones o departamentos

El programa de mantenimiento

Los días de asueto

Enfermedades y ausentismo por anticipado

las obligaciones existentes

La disponibilidad de materiales

La prioridad de los diversos trabajos

Los desperdicios admisibles.

La carga

La carga solo difiere de la programación en la distribución de los detalles y el tiempo: un programa establecerá horarios para un departamento por un periodo de un mes, una carga establecerá horarios para un máquina o un operario por un día o una semana.

La carga en el trabajo asignado a una máquina o a un operario

La carga

La carga solo puede obtenerse del programa que a su vez, solo puede establecerse considerando la carga. Puesto que las fechas de entrega determinan el programa, es clara la necesidad de considerar la carga cuando se fija un fecha de entrega.

Fecha de entrega

Programa

Carga

Capacidad

La capacidad de una unidad es su aptitud para producir lo que el consumidor requiere y obviamente alguna concordancia entre las necesidades caracterizadas por el pronóstico de mercado y las aptitudes caracterizadas por la capacidad.

Capacidad

Cuando la carga es igual a la capacidad, se dice que el departamento, la máquina o el operario están a plena carga

Si la carga es mayor que la capacidad, la planta está sobrecargada, mientras que si la carga es menor que la capacidad, la planta está subcargada

Al plantear un programa inicial, es prudente subcargar deliberadamente la capacidasd para permitir cierta posibilidad de reaccion ante un cambio

UNA CARGA DE UN 70% ES RECOMENDABLE COMO MAXIMO

El problema de la programacion

Identificar el proposito primordial para el que emprende la programación Ejemplo:

Minizar: costos de produccion, costos de almacenaje, inversion en existencias salida de efectivo

Maximizar: Utilizacion del trabajo, utilizacion de la planta, satisfaccion del cliente, moral del operario

Cifras implicadas en los posibles programas

Si se tienen 3 tareas posibles programas

Reduccion del problema de la

programación

Para simplificar la tarea hay cierto numero de medidas de sentido comun que pueden emprenderse:

Reducir la gama de productos posibles

Reducir la gama de componentes

Examinar los recursos disponibles

Llevar a cabo un programa de ampliacion de tareas

Investigar el uso de subcontratos

Esperar los trabajos grandes y las tareas que consumen poco

Asegurar la estrecha relacion entre mercadeo y produccion

reducir el tamano de la unidades organizativas

Aumentar la autonomia en los puestos de trabajo

Reglas de Programacion

Programar primero las tareas con la mas corta operacion inicial

Programar primero las tareas con las mas corta operacion final

Programar tareas de acuerdo con su contenido total de trabajo

Programar tareas de acuerdo con la fecha de recepcion

Asignar prioridades a las tareas de acuerdo con el cliente

Lineamientos de Programacion de

carga

Proporcionar una programacion realista

Considerar tiempos adecuados para las operaciones

Considerar tiempos adecuados antes, entre y despues de las operaciones

No programar todos los trabajos internamente

No programar toda la capacidad disponible

Cargar solo centros de Trabajo seleccionados

Hacer cambios, ordenadamente, cuando sea necesario

Responsabilizarce por la programacion

Programacion hacia adelante /

hacia atras

Hacia adelante: programar los trabajos "tan pronto sea posible"

Hacia atras: programar los trabajos "cuando se necesiten"

Planeacion de Requerimientos de

Capacidad

Capacidad: Es una medida de la posibilidad productiva de una instalacion por unidad de tiempo

PRM; Se enfoca sobre las prioridades de los materiales

PRC: Esta interesada principalmente en el tiempo

Analisis de la Ruta Critica

Este muestra lo siguiente en un diagrama de red

Las tareas criticas en terminos del impacto en el tiempo total del proyecto

Las formas mas eficaces para planificar tareas de manera de llegar lo antes posible a la fecha de la meta

Se debe utilizar siempre la misma unidad de tiempo para cada tarea.

Esta herramienta es utilizada para determinar el tiempo minimo que se requiere para realizar una tarea o proyecto en particular asi como la secuencia de eventos y la distribucuion de tiempo que debe darse para lograrlo.

Carga mediante el algoritmo de

asignación

Método Húngaro o Algoritmo de Kuhn:

También llamado el método de las líneas rectas.

Funciona únicamente para matrices nxn

Es un método basado en programación matemática y uno de los más usados

Reglas El número de productos debe ser igual al

número de líneas

Restar el menor número en cada fila

Restar el menor número en cada columna

Cubrir con líneas rectas las filas o columnas que tengan un cero

Restar el menor de los números no cubiertos por líneas a los demás y sumarlo a las intersecciones de las líneas

Repetir el proceso a partir de la cuarta regla

El procedimiento termina cuando el número de líneas que cubren los ceros sea igual a n

EJEMPLOS

Análisis de Secuenciamiento

La secuenciación de paso para los pedidos por los centros de trabajo, se hace con el objetivo de cumplir con las fechas de entrega con el menor consumo de recursos posibles.

Cuando lo fundamental es el cumplimiento de las fechas de entrega planificadas y cuando la variación de los tiempos de alistamiento en los centros de trabajo en función del ítem previamente procesado, es pequeña en comparación con el tiempo total de procesamiento, la resolución del problema debe poner énfasis en la terminación a tiempo de los pedidos: La técnica de Reglas de Prioridad.

Ejemplo:

Para el restaurante “El 3er Ojito” la administración ha decidido dirigir diferentes tipos de clientes a varias áreas de servicio de meseras. La administración sabe que las diferentes combinaciones tipo de cliente/mesera pueden hacer variar los costos de servicio a causa de las distitntas características de los clientes, y a las características de habilidad y personalidad de las meseras. Determine la mejor distribución de meseras la menor costo posible

Meseras

Tipo cliente Sally Wanda Bertha

1 12,9 11,9 12,1

2 15,3 15,5 14,3

3 13,9 13,9 13


La secuencia de paso se determina para cada máquina por separado, y solo se consideran los pedidos que están esperando a ser procesados en ella. La mala programación puede provocar desaprovechamiento de las horas productivas.

Análisis de Secuenciamiento Reglas de Prioridad:

PEPS Primero en entrar primero en salir

UEPS Ultimo en entrar primero en salir

MINDD mínima fecha de entrega

MINSD Mínimo tiempo de inicio planeada

MINPRT Mínimo tiempo de procesamiento

MINSOP Mínimo tiempo de holgura, se entenderá como tiempo de holgura la

diferencia entre el tiempo de procesamiento y el tiempo diponible a la fecha de entrega.


Reglas de Prioridad:

RAMDOM o aleatorio

MINPRT con truncamiento (secuencia con prioridad a clientes importantes)

RAZON CRITICA: Tiempo disponible a la fecha de entrega entre el Tiempo de procesamiento,

Tiempo de Carestía: Q d, Q es el inventario y el d es la demanda por pedido.

Hacer ingresar primero la orden donde hay mayor throughput.


Para medir el rendimiento de las reglas de secuenciamiento se utilizan las siguientes normas:

Cumplir con las fechas de entrega a los clientes u operaciones posteriores.

Minimizar el trabajo en proceso

Minimizar el tiempo de flujo (tiempo que permanece en el taller o planta)

Minimizar el tiempo de inactividad de las máquinas y trabajadores.

% de retrazo de la planta.


Ejemplo sencillo de Secuenciamiento por diferentes reglas

Datos generales:

Trabajo (orden de llagadas)

Tiempo de procesamiento

(días)

Fecha de entrega(días a partir de

la entrega)A 3 5B 4 6C 2 7D 6 9E 1 2


PEPS Primero en entrar primero en salir

Trabajo


(días)


la entrega)Días tardede entrega

A 3 5 0+3= 3 0B 4 6 3+4= 7 1C 2 7 7+2= 9 2D 6 9 9+6= 15 6E 1 2 15+1=16 16 14

4,6Tiempo de flujo total =3+7+9+15+16 = 50 díasMedida del tiempo de flujo= 50/5 = 10 días

Tiempo de flujo(días)

Promedio de Días de atraso


MINPRT Menor tiempo de procesamiento

Trabajo


(días)



E 1 2 0+1= 1 0C 2 7 1+2= 3 0A 3 5 3+3= 6 1B 4 6 6+4= 10 4D 6 9 10+6=16 16 7

2,4Tiempo de flujo total =1+3+6+10+16 = 36 díasMedida del tiempo de flujo= 36/5 = 7,2 días




MINDD Mínima fecha de entrega

Trabajo


(días)



E 1 2 0+1= 1 0A 3 5 1+3= 4 0B 4 6 4+4= 8 2C 2 7 8+2= 10 3D 6 9 10+6= 16 7





UEPS Ultimo en entrar promero en salir

Trabajo


(días)



E 1 2 0+1= 1 0D 6 9 1+6= 7 0C 2 7 7+2= 9 2B 4 6 9+4= 13 7A 3 5 13+3= 16 11

4Tiempo de flujo total =1++7+9+13+16 = 46 díasMedida del tiempo de flujo= 46/5 = 9,2 días




RAMDOM Aleatorio

Trabajo


(días)



D 6 9 0+6= 6 0C 2 7 6+2= 8 1A 3 5 8+3= 11 6E 1 2 11+1= 12 10B 4 6 12+4= 16 10





MINSOP Menor tiempo de holgura

Trabajo


(días)



E 1 2 0+1= 1 0A 3 5 1+3= 4 0B 4 6 4+4= 8 2D 6 9 8+6= 14 5C 2 7 14+2= 16 9





RESUMEN DE RESULTADOS

Regla


(días)

Tiempo promedio de terminación

(días)PEPS 50 10MINPRT 36 7,2MINDD 39 7,8UEPS 46 9,2RAMDOM 53 10,6MINSOP 43 8,6

4,05,43,2

Atraso Promedio (días)

4,62,42,4

Secuencia entre dos centros de

trabajo Algoritmo de Jhonson

Se escoje el menor

Si el tiempo menor está en la máquina 2, la operación va de último

Si el tiempo menor está en la máquina 1, la operación va de primero

Repita hasta asignar todas las tareas

EJEMPLOS

Algoritmo de Jhonson:

Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT Minimizando el tiempo de producción.

Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de

segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.


Orden Centro de trabajo 1 (lámina metálica)

Centro de Trabajo " (pintura)

A 4 5

B 17 7

C 14 12

D 9 2

E 11 6


Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT). Minimizando el tiempo de producción.

El orden de producción sería D, B, C, y A

Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.

Tiempo de Carga

Producto A B C D

Línea 1 6 8 7 5.5

Línea 2 4 4.5 5 4

Línea 3 5 10 5 7

Tiempo de Carga

Producto A B C D

LA 10 12.5 12 9.5

LB 9 14.5 10 11



Diseñado para asignar n órdenes a 2 CT (ampliado a 3 CT)

Minimizando el tiempo de producción.

El orden de producción sería D, B, C, y A

Se escogen los menores. Si el menor queda en LB va de segundo (último) Si el menor queda en LA va de primero.

Tiempo de Carga

Producto A B C D

Línea 1 6 8 7 5.5

Línea 2 4 4.5 5 4

Línea 3 5 10 5 7

Tiempo de Carga

Producto A B C D

LA 10 12.5 12 9.5

LB 9 14.5 10 11


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