programa maestro de producción
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Programa Maestro de
producciónEdgar Rivas
José Rubén del Ángel
Erick de la Cruz
Que es un programa maestro de
producción?
Es una actividad de planificación que permite obtener este tipo de
planes suele denominarse programa maestro. En realidad se trata de
un proceso que inicia a partir de un pronóstico bastante detallado de
los productos, para luego utilizar un conjunto específico de “reglas”,
cuyo propósito es permitir que los pedidos reales de los clientes
“consuman” dicho pronóstico. Este mecanismo posibilita la traducción
de los pedidos reales y proyectados de los clientes en órdenes de
producción específicas (que pueden reflejar o no el patrón de compra
de los clientes, dependiendo del entorno).
Las empresas deben contar con un método para
comprometer los pedidos del cliente, y traducir en un
programa de producción los requerimientos que éstos
determinen. Sin importar la formalidad del nombre que se
le dé, este mecanismo constituye en realidad un programa
maestro.
Proceso de elaboración de un programa
maestro de producción La función operaciones deberá crear primero un MPS provisional, que servirá
para averiguar si este permite cumplir el programa de los recursos
designados para el efecto en plan de producción agregado. Operaciones revisa
el MPS hasta que logra ajustar un programa que satisfaga todas las
limitaciones presentes en materia de recursos, o bien, hasta que se convenza
de que no será posible desarrollar un programa factible. En este ultimo caso,
el plan de producción deberá ser revisado para ajustar los requisitos de
producción o aumentar los recursos autorizados
Identificar y Comunicar los
problemas
Involucrarse con las
promesas de pedidos de los
clientes
Nunca perder de vista el plan
total
Servisible en todos los
niveles de la gerencia
Incluir todas las demandas de ventas de producción y
requerimientos entre plantas
El programa
maestro tiene
como objetivo:
La figura 4.4 muestra un programa maestro sencillo. Es preciso señalar que la
herramienta completa de planificación se llama programa maestro, mientras
que el conjunto de cantidades y tiempos específicos de producción
programados se denomina programa maestro de producción
Los cálculos son bastante sencillos en este ejemplo. Observe que iniciamos
con una cantidad disponible de 70 unidades. La demanda en el periodo 1 es
de 40 unidades, lo que nos deja una proyección de 30 unidades remanentes al
final de ese periodo. En el periodo 2 esperamos fabricar 80 unidades (a partir
del valor del PMP) y tener una demanda de 50 unidades. La diferencia entre
ambas cifras, 30 unidades, se añadirá a las 30 unidades que sobraron al final
del periodo 1, para darnos una proyección total de 60 unidades remanentes,
disponibles al terminar el periodo 2.
IMPACTO DE LOS ENTORNOS DE
PRODUCCIÓN
Armado bajo pedido (ATO, Assemble to Order).
En este entorno el cliente tiene influencia sobre la combinación (o la inclusión)
de varios subensamblajes o atributos opcionales. Los automóviles y las
computadoras personales son ejemplos de productos que cuentan con módulos
opcionales, ensamblados en una variedad de combinaciones distintas con base en
la selección de opciones del cliente. En este entorno pueden existir muchos
componentes de materia prima y muchas combinaciones de opciones que forman
los productos finales, pero habrá un número relativamente pequeño de
alternativas de subensamblaje. En consecuencia, por lo general el programa
maestro no incluye planificación de productos finales.
Fabricación bajo pedido (MTO, Make to Order).
En este entorno el cliente tiene una gran influencia sobre el diseño del producto
o servicio final. La compañía productora puede utilizar componentes estándar
como materia prima, pero son muy diversas las formas en que dichos
componentes se ensamblarán. En estos entornos suele haber un número
relativamente bajo de materias primas, pero una gran cantidad de productos
finales. Este entorno, además, es típico de muchas organizaciones de servicios.
La demanda es tan variable tanto en cantidad como en diseño, que resulta
prácticamente imposible programar cualquier tipo de producto o servicio final.
Por lo general en este ambiente el programa maestro refleja en realidad la
capacidad y los requerimientos de materia prima.
Fabricación para almacenamiento (MTS, Make to Stock).
En este entorno el cliente prácticamente no tiene influencia alguna sobre el
diseño final. Por lo general sólo tiene la opción de adquirirlo o no, porque el
producto ya ha sido diseñado y fabricado por la compañía. En este entorno el
programa maestro en realidad funciona como un programa de ensamblaje
final (PEF), que puede considerarse básicamente como un programa de
reabastecimiento de inventario del producto terminado. Por lo general hay
relativamente menos productos finales, aunque puede existir un número
importante de componentes de materia prima. El abastecimiento de pedidos
pocas veces tiene que ver con el programa maestro, ya que los productos para
satisfacerlos se toman directamente del inventario.
ENFOQUE GENERAL PARA EL DESARROLLO
DEL PROGRAMA MAESTRO
Lo que hemos aprendido hasta este momento nos indica, por un lado, que
cada vez que se desarrolla un programa maestro es necesario contar con un
pronóstico y, por el otro, que el resultado es un programa formal para el
producto final. Es evidente que en algunos entornos este enfoque completo
no resulta práctico. Por ejemplo, piense en una pastelería con fabricación
bajo pedido. Si buscáramos pronosticar y programar todo tipo de combinación
de pastel que puede realizarse, requeriríamos miles de programas maestros y
pronósticos asociados, muchos de ellos para pasteles que nunca serían
solicitados por el cliente. En lugar de ello sería mucho más fácil desarrollar
pronósticos para la cantidad de materia prima (harina, azúcar, etcétera) que
podría necesitarse en un periodo dado.
LÓGICA DE DISPONIBILIDAD PARA
PROMESA
Un método para la programación maestra, cuyo apoyo a la empresa puede ser
muy poderoso, es el conocido como lógica de disponibilidad para promesa
(DPP). Este método permite a la empresa comprometerse a entregar el
producto final al cliente de manera muy rápida y realista, lo cual representa
un imperativo competitivo cada vez más importante para muchas compañías.
Por lo general no se utiliza en el entorno MTS, ya que en él casi todos los
pedidos de los clientes se atienden tomando el producto directamente del
inventario. Tampoco se le emplea mucho en el entorno MTO, toda vez que el
tiempo de entrega no es un aspecto tan competitivo en él. Sin embargo
resulta bastante atractivo en el entorno ATO, porque permite que la empresa
se comprometa a entregar los pedidos de manera realist
Un aspecto clave que debe observarse en el ejemplo anterior, es que
la lógica de la DPP se calcula sólo a partir de pedidos de clientes; en
ningún momento se toman en cuenta los pronósticos. Se trata de que
el cálculo muestre la disponibilidad de productos que se pueden
comprometer para satisfacer los pedidos de los clientes, no los
pronósticos. La cuestión clave aquí es la capacidad de revisar las
circunstancias presentes, y la habilidad de comunicarse de manera
inmediata y abierta con los clientes. Casi todos los consumidores
prefieren una verdad decepcionante a una promesa que no será
cumplida.
Al recibir alguna notificación anticipada por lo menos tendrán
oportunidad de hacer planes para hacer frente al potencial desabasto.
Observe que es matemáticamente posible tener una DPP negativa. Esto
significa que el número de pedidos comprometidos con los clientes
excedió la capacidad de producción; en ese caso, resulta evidente la
necesidad de analizar la situación para resolver el posible desabasto.
La solución que se nos ocurre para una situación como ésta, consiste en
llevar a cabo una revisión de la programación en sentido inverso, a
partir del periodo en cuestión, para averiguar si la demanda puede
atenderse con valores de DPP positivos previos.
Bibliografía
Planificación y control de la producción
STEPHEN N. CHAPMAN
Primera edición
Administración de operaciones
5ta Edición