Apunte

TECNOLOGÍA GRÁFICA 1 CÁTEDRA BERNADOU UBA | FADU | D. GRÁFICO

SBI: profundidad

01. Introducción

02. Antecedentes históricos

03. Invención

04. La forma impresora –materialidad-

05. Tipología según el aspecto de los alvéolos

06. Grabado del cilindro

07. Componentes del cuerpo impresor

08. Proceso de impresión

09. Impronta característica

10. Ventajas y desventajas

11. Tintas, soportes y productos gráficos

12. Huecograbado vs. Offset

Pág. 2

01. Introducción

Un Sistema Base de Impresión (SBI) es considerado en profundidad,

cuando el Área Impresora (AI) se encuentra hundida (por debajo) del Área

No Impresora (ANI). En estos sistemas, la tinta se deposita en las zonas

profundas y luego es transferida al soporte por medio de presión.

Pueden distinguirse las siguientes etapas en el proceso de impresión

mediante una forma en hueco o bajo relieve (huecograbado):

-Grabado. Proceso basado en la realización de surcos en una plancha

mediante el uso de distintas herramientas (instrumentos cortantes que dan

nombre a las diversas técnicas) y/o elementos químicos (ácidos) con el

objetivo de obtener zonas hundidas capaces de imprimir (AI) respecto de

aquellas que no (ANI).

-Entintado. Proceso mediante el cual se deposita la tinta en los huecos que

fueron realizados en la plancha. Al

-Presión. Acción que permite la transferencia al papel (por capilaridad) de la

tinta depositada en las zonas hundidas.

-Reproducción. Obtención del impreso.

02. Antecedentes históricos

Los principios básicos del huecograbado o rotograbado son los que se

encuentran en las técnicas que anteceden al sistema: buril, punta seca,

aguafuerte y aguatinta. El nombre del elemento o producto químico

utilizado para generar la forma impresora da nombre a la técnica.

-Buril. La herramienta utilizada para ésta técnica consta de una varilla de

acero con secciones de variadas formas (cuadradas, triangulares,

romboidales) y dotada de un mango. El burilista afila antes de iniciar su

trabajo las puntas a utilizar y cubre la plancha con una capa de barniz lo

que le permitirá dibujar o calcar, debe tenerse en cuenta que la imagen se

reproducirá en espejo. La profundidad de las líneas obtenidas es variable y

proporcional a la fuerza ejercida con el instrumento caracterizándose por

acabamientos en punta a ambos lados. Tratándose de una técnica requiere

de gran destreza para su ejecución, la obra de algunos artistas se

constituían como una demostración de su virtuosismo, como el trabajo de

Claude Mellan que consta de una única línea espiralada que con variaciones

de anchura y profundidad simula todos los medios tonos.

Pág. 3

-Punta seca. Es un punzón de acero en forma de aguja con un mango que

puede ser de madera. Comparando uno y otro instrumento resulta que la

extremidad de la punta de esta herramienta es más fina que la del buril y

no posee filo, de manera que raya la plancha arrastrando el material y

produciendo surcos que pueden ser profundos pero no muy anchos. Por

otro lado, los trazos realizados con buril se caracterizan por ser limpios, sin

rebordes sobre la plancha; mientras que los ejecutados con punta seca

generan una especie de rebaba (pueden ser de un solo lado del trazo) que

cuando se realiza la reproducción dejan una finas veladuras propias de esta

técnica de grabado.

-Aguafuerte. Debe su nombre al uso de ácido rebajado con agua que se

emplea durante el proceso de realización de las planchas. Se utilizan

principalmente dos agentes químicos: ácido nítrico (actúa de forma rápida e

irregular) y perclorudo de hierro (opera de manera lenta y con precisión).

Las bases de esta técnica surgen en la edad media para el aggiornamiento

de las armas. El proceso comienza con una plancha pulida sobre la que se

distribuye una capa de barniz resistente a la acción del ácido. Se realiza el

dibujo (invertido como en los casos anteriores) utilizando un punzón,

dejando la plancha al descubierto. El entrecruzamiento de líneas, permitirá

obtener diversos grisados. Al exponer la plancha a la acción del ácido

(mordido) las líneas se traducen en surcos de manera tal que a mayor

tiempo de exposición, surcos más profundos, que permitirán luego mayor

depósito de tinta y viceversa a menor tiempo de exposición, surcos menos

profundos que implicarán menor depósito de tinta. Luego se lava con agua

y utilizando un disolvente se quita el barniz. Finalmente los huecos reciben

la tinta que es transferida por presión al papel durante la impresión.

-Aguatinta. Se atribuye a Jean-Baptiste Le Prince, esta técnica que en

general se combina con la anterior. Para granear la plancha se utiliza polvo

de resina (generalmente colofonia) o de asfalto esparcido por la superficie

de la plancha. Al calentarse la plancha por debajo, la resina se funde

formando pequeñas gotas que se adhieren a la plancha y dan como

resultado una superficie porosa. Sobre la plancha graneada se cubren las

zonas que quedarán blancas y se expone al mordido del ácido. Se enjuaga

y seca. Se cubren las zonas que quedarán gris claro y se muerde, enjuaga

y seca. El proceso se repite sucesivamente hasta lograr los negros. Otros

procedimientos para obtener el graneado son: al aerosol, a la arena, al

alcohol, al azufre, a la sal, etc.

Pág. 4

03. Invención

El desarrollo del rotograbado (huecograbado en rotativa) se le atribuye al

checo Karel Klic. Distintos pioneros en fotografía buscaron hallar un

procedimiento que permitiera lograr una plancha a partir de un original

fotográfico de una manera estandarizada. Un grabado de estas

características se denomina heliograbado. El trabajo de Klic en relación a

las técnicas de fotograbado fundamentadas en el empleo de máscaras de

gelatina fotosensibles que protegen las planchas de metal ante la acción de

ácidos y la evolución de las técnicas de semitonos, dieron forma definitiva

al heliograbado. Todo esto unido a la industrialización de las prensas,

cuando se trata de imprimir grandes tiradas el tórculo se hace obsoleto y

es necesaria una plancha curvada en forma cilíndrica, dan origen al

rotograbado. A finales del siglo XIX, en Inglaterra, Klic es contratado para

adaptar las planchas de impresión heliográficas a curva y la Rembrandt

Intaglio Printing Company se constituye como la primera empresa en hacer

rotograbados.

04. La forma impresora

La forma impresora del huecograbado es el propio cilindro de impresión.

Consiste en un cilindro central de acero, recubierto por una capa de cobre

y otra de cromo, lo que permite mayor resistencia mientras se realiza el

proceso de impresión.

Los pasos para la obtención del cilindro son los siguientes:

-Baño de cobre. El alma de acero es sometida al cobreado electrolítico. El

proceso consiste en sumergir el cilindro una sustancia electrolítica. A

medida que rota, se aplica corriente eléctrica generando que las partículas

de cobre se adhieran al cilindro.

-Pulido. Luego de cobreado, el cilindro es pulido con el objetivo de dejar la

superficie, lisa sin irregularidad alguna que pudiera producir imperfecciones

en el impreso como por ejemplo velos o rayas.

-Grabado. Es el proceso mediante el cual se realizan pequeñas depresiones

denominadas alvéolos (celdillas) sobre la capa de cobre.

-Baño de cromo. Con el objetivo de proteger la capa de cobre durante el

proceso de impresión, se realiza un baño de cromo. Ante la exigencia del

material durante la impresión y la fragilidad del cobre este se rompería con

Pág. 5

facilidad. El baño de cromo otorga mayor resistencia o dureza superficial al

momento de someterlo al proceso de impresión. Su función es en definitiva

lograr una vida útil considerable del cilindro.

05. Tipología según el aspecto de los alvéolos

Los alvéolos, células, son las pequeñas celdillas o depresiones que se

realizan en el cilindro de cobre durante el proceso de grabado. En su

conjunto, podría compararse con un panal de abejas. Según el aspecto final

que presentan los alvéolos (dependiente del sistema utilizado para realizar

el grabado) puede realizarse la siguiente clasificación:

-Convencional. Los alvéolos presentan igual superficie o anchura pero

difieren en su profundidad. Bajo estas condiciones, para dos celdas de igual

anchura sucede que una celda que logrará un 60% de negro será el doble

de profunda que para una alcanzará un 30% de negro.

Relación:

Alvéolo más profundo = Zona más oscura

Alvéolo menos profundo = Zona más clara

-Autotípico. Para esta tipología, la profundidad de las celdillas es constante

pero difiere la superficie abarcada. La profundidad de las celdas

corresponde a casi la máxima obtenida en los convencionales.

Alvéolo con mayor superficie = Zona más oscura

Alvéolo con menor superficie = Zona más clara

-Semiautotípico. Este tipo es una combinación de los anteriores puesto que

es variable tanto la profundidad como el área superficial de los alvéolos.

06. Grabado del cilindro

El grabado del cilindro de rotograbado puede realizarse por medio de

procedimientos químicos, implica la utilización de ácidos; por métodos

electromecánicos, el más extendido actualmente; y mediante el uso de

tecnología láser, el más novedoso.

-Químico. Se emplea un papel especial denominado papel pigmento, que

transfiere la imagen de la película al cilindro de cobre. Para ello se dispone

de una trama de rotograbado conformada por cuadrados negros, de

pequeñísimas dimensiones, apartados unos de otros por espacios

transparentes que constituyen las calles. Los pasos son los siguientes:

Pág. 6

1. Se expone el papel pigmento a través de la trama de rotograbado

a fin de endurecer las zonas que corresponden a las calles de la

trama. De esta forma quedan vírgenes los cuadrados que impidieron

el paso de la luz.

2. Se expone nuevamente el papel pigmento pero esta vez a través

de la película en positivo. Aquí los cuadrados que se hay formado

entre las líneas se endurecen más o menos, según la exposición de

cada zona.

3. Se aplica el papel pigmento sobre el cilindro manteniendo la cara

pigmentada en contacto con el cobre.

4. Para la grabación se utiliza una solución acuosa de cloruro férrico

sobre el cilindro a través de la emulsión. El ácido muerde el cobre del

cilindro inversamente proporcionalmente al espesor de la capa de la

misma logrando.

5. Finalmente, se lava eliminando el material que permanece en el

cilindro.

-Electromecánico. Cerca de los años 60 Rudolf Hell descubre el grabado

electromecánico, una nueva técnica para generar cilindros de rotograbado.

A partir de los 80, este procedimiento comenzó a desplazar al método

convencional, siendo en la actualidad es el más utilizado y donde compiten

duramente los fabricantes de los distintos equipos grabadores.

El sistema cuenta con un cilindro de lectura, scanner (término inglés que

puede traducirse como explorador o registrador), cuyos cabezales de

lectura van recorriendo y explorando sistemáticamente el montaje. Los

datos son digitalizados, transformados en señales binarias de un soporte

informático. El RIP (Raster Image Proccessor, Procesador Intérprete de

Imágenes) es el encargado de interpretar, procesar y convertir en la

información en puntos de impresión para dispositivos de alto nivel. Desde

allí se envían las órdenes a los cabezales de grabación, los cuales graban

punto por punto (4000 células por segundo) la superficie del cilindro de

cobre mediante una punta de diamante de gran precisión. Las células

semiautotípicas de este sistema de grabado son extremadamente

pequeñas, poco profundas y generadas a velocidades altísimas. Cada

cilindro posee diferencias en su grabado dependiente del color e imagen a

transferir. Estas diferencias se ven reflejadas por la lineatura, el ángulo de

grabado de la trama y el porcentaje de puntos.

En la actualidad las estaciones de trabajo de grabado del cilindro

directamente utilizan entrada digital de datos por medio de algún

Pág. 7

dispositivo de almacenamiento o red informática. Las empresas implicadas

en la manufactura de cilindros de hueco, ya sea de plataformas (soft) como

de equipos (hard), continúan abriéndose camino en búsqueda de:

-El desarrollo y puesta en marcha de Interfaces (usuario-máquina) que

resulten más amigables y sencillas.

-Procesos de automatización parcial o total.

-Manejo completo del flujo de trabajo del grabado del cilindro.

-Entrada de datos digitales para todos los formatos comunes (TIFF -Tagged

Image File Format, Formato de fichero para imágenes-; PDF -Portable

Document Format, Formato de documento portable)- o Postscript -PDL

Page Description Language, Lenguaje de descripción de página).

-Observación y medición del grabado de las células en tiempo real por

medio de sistemas de control.

Si bien estas nuevas tecnologías aplicadas a la grabación de cilindros de

rotograbado elevan la velocidad de generación de células a unas 8000 por

segundo, cifra que duplica la obtenida por el sistema convencional; implica

la llevar a cabo actualizaciones del sistema de manera que se mantenga

compatible con los requerimientos del mercado, aproximadamente cada 4

años.

-Láser. El proceso de grabado láser directo ya está disponible en el

mercado del rotograbado y factiblemente en un futuro desplace al

electromecánico debido a su precisión y velocidad (capaz de generar

70000 células por segundo, ocho veces más que el electromecánico). Esta

nueva tecnología reemplaza la punta de diamante por un láser. El cilindro

previamente es cubierto por una capa de zinc para que el láser pueda

generar las células por medio de electrones dirigidos sobre el zinc. Las

zonas en que actúa el láser evapora el zinc y un aspirador elimina

continuamente el metal evaporado. La necesidad de incorporar esta nueva

capa, provoca un cambio en el proceso de preparación y evidentemente

genera un coste adicional en la fabricación del cilindro cuyos valores de

producción ya eran elevados. Sin embargo, tras la investigación de

personal de ingeniería se consiguió controlar el reflejo del láser directo

sobre cobre, presentándose modelos que permitirían comenzar la

producción en cantidad.

El nivel de calidad alcanzado por el sistema láser no puede ser logrado por

medios electromecánicos y se posiciona como el más veloz. La densidad

celular es mayor y permite definir de manera independiente e individual el

diámetro y la profundidad de las celdas. Esto posibilita la transferencia de

Pág. 8

tinta de forma óptima y ahorro de la misma durante el proceso de

impresión. No solo puede obtener tramas AM (amplitud modulada) en las

que se utiliza el tamaño del punto para lograr los valores tonales, tramas

FM (frecuencia modulada o estocástica) en donde varía el número de

puntos por unidad de superficie, sino también el uso combinado de AM y

FM.

07. Componentes del cuerpo impresor

En un cuerpo impresor de rotograbado pueden distinguirse las siguientes

partes:

-Cilindro impresor o de presión. Es un cilindro de caucho, de dureza

variable acorde al soporte en el cual se va a imprimir y cuya longitud es el

misma o mayor que la del cilindro de rotograbado lo que garantiza cubrir

toda la superficie de éste. Su función principal consiste en presionar de

manera uniforme el papel contra la forma impresora que contiene la imagen

grabada. El grosor y lisura de este elemento impiden irregularidades

durante el proceso de impresión.

-Batea o cubeta de tinta. Es un depósito de tinta donde se sumerge el

cilindro de grabado mientras gira de forma tal que todos los alvéolos

reciban la tinta.

-Racleta o racla. Se trata de una cuchilla que abarca la longitud total del

cilindro grabado y cuya finalidad es eliminar el exceso de tinta de la

superficie del elemento impresor, de forma tal que ésta solo permanezca en

el interior de los alvéolos. Normalmente es de acero y debe permanecer

muy afilada para cumplir su función, por tal motivo si el cilindro de cobre

no estuviera cubierto por una capa de cromo sería altamente deteriorado

por la propia racleta. La angulatura entre la cuchilla y el cilindro grabado

suele variar entre los 55 y 70 grados. Es el elemento que mayor desgaste

sufre provocado por el rozamiento y presión constante razón por la cual

debe ser reemplazado antes que provoque defectos en el impreso.

-Cilindro grabado o cilindro de roto. Es la forma impresora que posee

grabadas las imágenes, textos y demás elementos gráficos a imprimir por

medio de los alvéolos. Al momento de ser colocado en máquina, debe

encontrarse limpio, sin restos de tinta y sin marcas que puedan perjudicar

la impresión. Una vez que toma contacto con el depósito de tinta debe

girar de manera continua. De no ser así, la tinta depositada en los alvéolos

puede secarse y provocar ausencia de puntos en el impreso.

Pág. 9

-Campana. Las tintas utilizadas para la impresión en profundidad se

caracterizan por ser altamente volátiles pudiendo formar con gran rapidez

una mezcla explosiva (aire + vapor del solvente). La máquina incorpora

una especie de campana encargada de extraer y recuperar los vapores

generados durante el proceso de impresión.

-Cilindros transportadores y de enfriamiento. Son rodillos de menor

diámetro que los anteriores (impresor y grabado) cuya función consiste en

hacer circular el soporte por el cuerpo impresor y en algunos casos enfriar

la impresión. Como en el caso del cilindro impresor, es importante que

estos elementos se encuentren sin imperfecciones que pudieran dañar la

calidad del impreso.

Cada cuerpo impresor es capaz de imprimir un color. Para imprimir cuatro

colores hacen falta cuatro cuerpos, aunque las variantes y posibilidades

son muy numerosas, según se apliquen tintas especiales, barnices, etc.

08. Proceso de impresión

Una vez el cilindro grabado es colocado en máquina y sumergido en la

batea entra en contacto con la tinta, comienza a girar. En este proceso, los

alvéolos del cilindro se llenan de tinta pero parte de esta queda en la

superficie. La racleta ubicada tangencialmente ejerce la presión adecuada

para remover los excesos de tinta y devolverlos a la batea. De esta

manera, solo las células con los depósitos de tinta entrarán en contacto

con el soporte. El material que es presionado por el cilindro de impresión

contra el cilindro grabado, absorbe por capilaridad la tinta de las celdillas y

continúa su recorrido por los cilindros de transporte y enfriamiento. Una

vez realizada la transferencia de tinta al soporte, el material atraviesa un

área de secado. La función de este cuerpo es eliminar el disolvente

mediante aspiración. La cantidad de disolvente que permanezca en el

soporte es variable y lo mismo que temperatura necesaria para el secado

según el material utilizado y las tintas entre otros.

09. Impronta característica

Como se observó anteriormente, cada SBI (Sistema Base de Impresión)

deja sobre el soporte su impronta característica. En el caso del

rotograbado, se observa en los bordes de los plenos un dentado regular y

Pág. 10

geométrico proveniente de los alvéolos grabados en profundidad en el

cilindro impresor. El efecto puede ser comparable al borde de las

estampillas postales.

10. Ventajas y desventajas

-Ventajas. Calidad de impresión constante en tiradas muy altas, producto

de la resistencia al desgaste por parte del cilindro de cobre. Reproducción

de detalles muy finos a altísimas velocidades, conserva el detalle con

porcentajes de punto muy bajos y muy altos. Capaz de trabajar con

lineaturas muy elevadas.

-Desventajas. El alto costo de los cilindros no justifica su uso en tiradas

cortas. Las tintas a base de disolventes como por ejemplo el tolueno, son

altamente contaminantes por lo que se trabaja en la recuperación de

residuos y desechos industriales. Los vapores producidos por las

características de las tintas resultan altamente explosivos al entrar en

contacto con el aire, por lo que las empresas que trabajan con este sistema

deben extremar las medidas de seguridad. Textos dentados producto de las

celdillas del propio cilindro de cobre.

11. Tintas, soportes y productos gráficos

-Tintas. Basadas en disolventes, poseen altos componentes volátiles, lo

que permite mayor cantidad de transferencia de tinta y menor tiempo de

secado (seca bien aún en soportes no absorbentes como los papeles muy

encapados). Existen tintas metálicas y fluorescentes para huecograbado.

-Soportes. Materiales celulósicos (papeles, cartulinas) y no celulósicos

(plástico, celofán, etc.) La impresión suele ser de bobina a bobina o de

bobina a pliego. Soporta el uso de bobinas de ancho excepcional como de

pliegos muy amplios.

-Productos gráficos. Es uno de los sistemas más utilizados para embalajes

y envases flexibles de alimentos tales como caramelos, chocolates finos,

etc. Es altamente empleado por las tabacaleras en la producción de cajas

de cigarrillos y por la industria de cosméticos. Se incluye también la

impresión de productos editoriales como catálogos de arte, revistas y

suplementos en cuatricromía de gran tirada, etc.

Pág. 11

12. Huecograbado vs. Offset

Pre impresión

Colores intensos. Mejor representación de los tonos. Ventajas

Durabilidad del cilindro que soportan grandes tiradas.

Textos tramados, bordes aserrados en las letras.

Alto costo de la forma impresora. Desventajas

Cilindros de gran tamaño que requieren grandes espacios.

Impresión

El papel no sufre deformación por efectos del agua.

Estabilidad del color al no tener que controlar la relación

agua/tinta.

Mejores degradados y colores metalizados.

Mejor ganancia de punto.

Seca muy bien en papeles no absorbentes –muy encapados-

Ventajas

Menor tiempo de secado de las tintas. Offset x absorción –

hueco x evaporación.

Pruebas caras.

Mayor tiempo de trabajo destinado al cambio.

Poca variedad en máquinas de pliego. Desventajas

Rotativa más costosa.