productividad de equipo pesado

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  • 7/26/2019 productividad de equipo pesado

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    Indicadores de Mantenimiento

    Administracin del Mantenimiento

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    ndi e

    Introduccin Objetivos Generales Objetivos especficos1. Ciclo de Vida.2. Costo de prevencin.3. Costo de falla.

    4. Confiabilidad.5. Mantenibilidad.5.1 Costo de mantenimiento por unidad.6. KPI6.1 Tiempo medio entre fallas.

    6.2 Tiempo medio para reparar.6.3 Disponibilidad mecnica.6.4 Backlog. Bibliografa

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    Introduccin

    Los equipos pesados, son una inversin importante que hace todaempresa y es importante aplicar estrategias de mantenimientoadecuadas para maximizar las utilidades econmicas. Es importantetomar en cuenta el ciclo de vida, las particularidades de fallas de loselementos de estos equipos.

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    Competencias Terminales

    Los alumnos aprendern a gestionar una flota de equipos, usarherramientas matemticas y estadsticas para evitar las fallasimprevistas y catastrficas.

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    Competencias

    Analizar los factores que intervienen en el clculo de la disponibilidadmecnica y backlog.Identificar las actividades de mantenimiento, tiposy estrategias concluyendo con sus utilizacin en el equipo pesado.

    Evaluar los resultados de los principales KPIs y costos para determinar

    sus lmites de control. Evaluar los parmetros que intervienen en el clculo de la

    confiabilidad y mantenibilidad de los equipos pesados.

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    1. Ciclo de Vida

    ADQUISICI

    N

    VENTA

    VIDA TIL

    Fuente : M. Chate

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    1.1 Factores que Intervienen

    Adquisicin

    Informacin

    Dimensionamiento

    Produccin

    Vida til

    Localizacin y uso

    Garantas e

    informacin

    histrica

    Mantenimiento

    Productividad

    Inventarios y

    suministros

    Venta

    Valor residual

    Retornar dinero a

    la operacin

    Fuente : M. Chate

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    1.2 Costo de Prevencin

    Donde:

    Cprev.: Costo de prevencin

    Cp: Costo del mantenimiento preventivo

    R(t): Confiabilidad

    )(..

    tRCpCprev

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    1.3. Costo de Falla

    Donde:

    Cfalla.: Costo de falla

    Cc: Costo del mantenimiento correctivo

    R(t): Confiabilidad

    ))(1.( tRCcCfalla

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    C

    ostodeMantenimiento

    Nivel de prevencinptimo

    Costo de la parada

    Costo de la prevencin

    Costo Total del Mantenimiento

    GRFICA DE COSTOS

    Fuente : M. Chate

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    2. Confiabilidad

    Donde:

    R(t): Confiabilidad

    : Parmetro de forma

    : Parmetro de escala (vida caracterstica) t: Edad o tiempo de trabajo

    : Vida mnima

    et

    tR

    )(

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    3. Mantenibilidad

    Donde:

    M(t): Mantenibilidad

    : Parmetro de forma de la mantenibilidad

    : Parmetro de escala de la mantenibilidad t: Edad o tiempo de trabajo

    et

    tM

    1)(

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    4. Repuestos e Insumos Vitales

    Categorizar las

    fallas por sistemas

    Definir un periodo

    de anlisis

    Evaluar la cantidad

    producida de cada

    categora

    Determinar la

    frecuencia de

    aparicin de cada

    categora

    Calcular la

    frecuencia

    acumulada de cada

    categora

    Fuente : M. Chate

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    0.00%

    20.00%

    40.00%

    60.00%

    80.00%

    100.00%

    120.00%

    0.00%

    5.00%

    10.00%

    15.00%

    20.00%

    25.00%

    30.00%

    1 2 3 4 5 6 7

    Frecuenciaacumulada

    Frecu

    enciarelativa

    Categoras

    VITALES

    TRIVIALES

    Fuente : M. Chate

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    5. KPI Indicadores claves de desempeo)

    Medida del nivel del desempeo de un proceso; el valor del indicadorest directamente relacionado con un objetivo fijado de antemano.

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    5.1 Costo de Mantenimiento por Unidad

    Mide el costo total de mantenimiento requerido para un activo paragenerar una unidad de produccin.

    SUP

    TMCMUC

    Donde:

    MUC: Costo de mantenimiento por unidad

    TMC: Costo total del mantenimiento

    SUP: Cantidad de unidades producidas

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    5.2 Disponibilidad Operacional

    La disponibilidad es el porcentaje del tiempo que el activo estfuncionando efectivamente en comparacin con el tiempo programadopara operar.

    ITTAT

    UTA

    Donde:

    A: Disponibilidad operacional

    UT: Tiempo neto de trabajo

    TAT: Tiempo total disponible IT: Tiempo en Stand By

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    )( DTITTATUT

    Donde: UT: Tiempo neto de trabajo

    TAT: Tiempo total disponible

    IT: Tiempo en Stand By

    DT: Tiempo en mantenimiento SD: Tiempo en mantenimiento programado

    UD: Tiempo en mantenimiento no programado

    UDSDDT

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    5.3 MTBF

    Tiempo medio entre fallas.

    FallasN

    TOMTBF

    Donde:

    MTBF: Tiempo medio entre fallas

    TO: Tiempo total de operacin

    N Fallas: Nmero de fallas

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    5.4 MTTR

    Tiempo medio para reparar.

    FallasN

    TRMTTR

    Donde:

    MTTR: Tiempo medio para reparar

    TR: Tiempo total de reparacin

    N Fallas: Nmero de fallas

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    5.5 Disponibilidad Mecnica

    Es el nivel esperado de disponibilidad debido al comportamiento delmantenimiento correctivo nicamente.

    MTTRMTBF

    MTBFA

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    5.6 Ready Backlog

    Mide la cantidad de trabajo que ha sido completamente preparadopara su ejecucin, pero an no se han ejecutado. Es un trabajo para elque se ha hecho toda la planificacin y los materiales han sidoadquiridos. Sin embargo, el trabajo est a la espera de trabajoasignado para su ejecucin.

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    CCRWRB

    Donde:

    RB: Ready Backlog (Semanas)

    RW: Horas de trabajo preparadas para su ejecucin

    CC: Horas semanales disponibles del personal de

    mantenimiento

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    5.7 Planned Backlog

    Mide la combinacin de la cantidad de trabajo que ha sido totalmenteplaneado para ejecucin, pero an no est listo para ser programado yel trabajo que est listo para llevarse a cabo.

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    CCTWPB

    Donde:

    PB: Planned Backlog (Semanas)

    TW: Horas de trabajo de mantenimiento programadas y

    no programadas para su ejecucin

    CC: Horas semanales disponibles del personal de

    mantenimiento

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    6. Mantenimiento Productivo Total

    Surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of PlantMaintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacinde las seis grandes prdidas de los equipos, a los efectos de poderhacer factible la produccin Justin Time, la cual tiene cmoobjetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.

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    Estas seis grandes prdidas se hallan directa oindirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a

    reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tresaspectos fundamentales:

    Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

    Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

    Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones enun equipo.

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    Fuente : M. Chate

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    Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.

    Puesta a punto y ajustes de las mquinas que producen prdidas de tiempo al iniciaruna nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, alcambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.

    Marchas en vaco, esperas y detenciones menores durante la operacin normal queproducen prdidas de tiempo, ya sea por la operacin de detectores, buzones llenos,obstrucciones en las vas, etc.

    Velocidad de operacin reducida, que produce prdidas de tiempo al no obtenerse lavelocidad de diseo del proceso.

    Defectos en el proceso, que producen prdidas de tiempo al tener que rehacer partesde l o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.

    Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marchablanca, periodo de prueba, etc.

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    7. Las 5

    Seiri Seiton Seiso

    Seiketsu Shitsuke

    Fuente : M. Chate

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    8. Lean Maintenance

    Las ideas sobre el pensamiento esbelto (Lean Thinking) sedesarrollaron a partir del sistema de produccin Toyota, el cual seextendi posteriormente a los procesos de distribucin y ventas.

    Se basa en la eliminacin de 7 desperdicios ocultos.

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    Preventivo

    Predictivo

    Intervalos frecuentes

    Sobreproduccin

    Planificacin y programacin

    Repuestos y documentos

    Herramientas

    Esperas

    Herramientas

    Componentes no pre ensambladosTransporte

    Errores en procedimientos de mantenimientoSobreprocesamiento

    Fuente : M. Chate

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    Necesario

    InnecesarioInventario

    Actividades que no

    agregan valorMovimientos

    Trabajos repetitivosDefectos

    Fuente : M. Chate

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    Bibliografa

    Nyman, D. & Levitt J. (2010). Maintenance, Planning, Coordination &Scheduling. New York: Industrial Press.

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    FIN DE LA UNIDAD