procedimiento de pintura

Shell Venezuela S.A.

PROCEDIMIENTO

P12.00.00-04-PR03 PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE

LAS SUPERFICIES METALICAS, PINTURA, REVESTIMIENTO y AISLAMIENTO

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12.03.0

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APOYA LOS SIGUIENTES PROCESOS: 12.03, CONSTRUIR

1, ERIGIR INSTALACIONES

Marzo 2004

mento: Gerente de Ingeniería umento: Jefe, Ingeniería Central to: Supervisor de Control de Calidad

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PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES METALICAS, PINTURA, REVESTIMIENTO Y AISLAMIENTO

Shell Venezuela S.A. Procedimiento Marzo 2004 ii

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INDICE

LISTA DE DISTRIBUCIÓN VII

ESTADO DE REVISIONES VII

LISTA DE ABREVIATURAS VIII

GLOSARIO DE TÉRMINOS IX 1. INTRODUCCION 1

1.1 ALCANCE 1

1.2 EXCLUSIONES 1

1.3 REFERENCIAS 1 2. GENERAL 3

2.1 MATERIALES 3

2.2 APROBACIÓN 3

2.3 RESPONSABILIDADES DEL CONTRATISTA 3 3. PREPARACION DE SUPERFICIE 4

3.1 GENERAL 4

3.2 PREPARACION DE SUPERFICIE POR LIMPIEZA A CHORRO. 5 3.2.1 General 5 3.2.2 Equipo de Limpieza Abrasiva 5 3.2.3 Abrasivos 5 3.2.4 Grados de Acabado de Superficie 5 3.2.5 Condiciones de Realización y Aplicación 5 3.2.6 Preparación de Superficie Manual y con Herramientas Eléctricas 6

3.3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE EN ACEROS INOXIDABLES, ACEROS GALVANIZADOS EN CALIENTE Y METALES NO FERROSOS 6 4. APLICACION DE PINTURA 6

4.1 GENERAL 6

4.2 REQUERIMIENTOS DE APLICACIÓN DE PINTURA 6 4.2.1 Aplicación con Spray 7 4.2.2 Aplicación con Brocha 7 4.2.3 Aplicación con Rodillo 8 5. ESPECIFICACIONES DE PINTURA Y SISTEMAS DE PINTURA 8 6. INSPECCION Y PRUEBAS 8

6.1 CONTAMINACIÓN SUPERFICIAL 8

6.2 ESPESOR DE PELÍCULA HÚMEDA, WFT 8


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6.3 ESPESOR DE PELÍCULA SECA, DFT 8

6.4 PRUEBA DE HOLIDAY 8

6.5 ADHESIÓN 8

6.6 REGISTROS Y REPORTES DE LA INSPECCIÓN 9 7. REPARACIONES DE DAÑOS O DEFECTOS 9 8. RETOQUES (TOUCH UP) DESPUES DE FABRICACION / INSTALACION. 9 9. COLOR 10 TABLA 1 COLORES ESTANDAR SHELL 10

9.1 ESQUEMA DE COLORES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS, ESTRUCTURAS Y TUBERÍAS 11 TABLA 2 � CODIFICACIÓN DE COLORES POR SERVICIO 11 TANQUES / RECIPIENTES 11 EQUIPOS VARIOS 11 ESTRUCTURALES 12 TUBERIAS QUE CONDUCEN FLUIDOS. 12 TABLA 3 - DIMENSIONES DE LAS BANDAS DE CODIFICACIÓN 12 TABLA 4 - CODIGO DE COLORES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE FLUIDOS 13 10. PINTURA EN TUBERIAS Y ESTRUCTURAS EN ZONA DE SALPIQUE 15

10.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 15

10.2 APLICACIÓN DE PINTURA 15 11. PINTURA DE MANTENIMIENTO 15

11.1 FILOSOFÍA DE PINTURA DE MANTENIMIENTO 15

11.2 EVALUACIÓN DE LA CONDICIÓN DE LA SUPERFICIE 15

11.3 CRITERIOS DE CORROSIÓN 16 TABLA 5 16

11.4 AMPOLLAMIENTO 16

11.5 AGRIETAMIENTO, DESCONCHAMIENTO Y ENTIZAMIENTO 16

11.6 SUBSTRATOS DE ACERO INOXIDABLE 17

11.7 TIPOS DE MANTENIMIENTO 17 11.7.1 Limpieza Preventiva 17 11.7.2 Reparación Localizada 17 11.7.3 Renovación 17 11.7.4 Repotenciación 17 TABLA 6 - PRACTICAS TIPICAS DE MANTENIMIENTO 18

11.8 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE PINTURA 18

11.9 TEMPERATURA DE OPERACIÓN 18

11.10 COMPATIBILIDAD CON SISTEMAS EXISTENTES 18


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11.11 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE 18 12. REVESTIMIENTOS 19

12.1 GENERAL 19 Tabla 7 Revestimientos aplicables a tuberías. 19

12.2 APLICACIÓN DE REVESTIMIENTO CON POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (PEAD). 20 12.2.1 Preparación de la Superficie por Limpieza Abrasiva 20 12.2.2 Aplicación del Revestimiento 21 TABLA 8 ESPESORES MINIMOS DE REVESTIMIENTO 21 12.2.3 Inspecciones y Pruebas 22 TABLA 9 MÍNIMOS REQUERIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA REVESTIMIENTOS DE TUBERÍAS DE LINEA CON POLIETILENO Y POLIPROPILENO 22 12.2.4 Reparaciones de Daños en el Revestimiento 23 12.2.5 Documentación 23

12.3 INSTALACIÓN DE MANGAS TERMOCONTRACTILES 24 12.3.1 Preparación de la Superficie 24 12.3.2 Instalación de la Manga 24 12.3.3 Inspección 24

12.4 REVESTIMIENTO DE VERTICALES 24 12.4.1 Preparación de la Supervicie 24 12.4.2 Aplicación del Revestimiento 24

12.5 APLICACIÓN DEL REVESTIMIENTO EXTERNO A TUBERÍA METÁLICA CON RESINA EPOXICA 24 12.5.1 Preparación de la Superficie por Limpieza Abrasiva 24 12.5.2 Aplicación del Revestimiento 25 12.5.3 Curado de la Resina 25 12.5.4 Reparaciones de Daños en el Revestimiento 25 12.5.5 Identificación 25 12.5.6 Inspecciones y Pruebas 26

12.6 CONDUCTORES EN ZONAS DE SALPIQUE Y SUMERGIDOS 26 12.6.1 Preparación de la Superficie 26 12.6.2 Sistema de Pintura 26 13. AISLAMIENTO TERMICO 26

13.1 GENERAL 26

13.3 DATOS PARA APLICACIONES ESPECÍFICAS 28

13.4 CAPAS DE AISLAMIENTO FRÍO 29

13.5 MATERIALES 29

13.6 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE 30

13.7 APLICACIÓN DEL AISLAMIENTO 30

13.8 ENCHAQUETADO 30

13.9 CONTROL DE CALIDAD, INSPECCIÓN Y PRUEBAS 31 13.9.1 Inspecciones 31


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13.9.2 Pruebas 31

13.10 MANTENIMIENTO 32 14. LOGO DE SHELL 34

14.1 GENERAL 34 14.1.1 Dimensiones estándar 34 14.1.2 Colores 34 APENDICE 1 ESPECIFICACIONES DE PINTURA - SHELL VENEZUELA S.A. 35 TABLA A1-1 TUBERIAS, RECIPIENTES, COLUMNAS, INTERCAMBIADORES, REACTORES, ACERO ESTRUCTURAL Y SISTEMAS CONTRA INCENDIO. 35 TABLA A1 - 2 TANQUES Y ALMACENAMIENTO DE GLP 36 TABLA A1-3 HORNOS, CHIMENEAS, MECHURRIOS, DUCTOS, ESTRUCTURAS COSTA AFUERA E INSTALACIONES DE MODULOS. 37 APENDICE 2 SISTEMAS DE PINTURA SHELL VENEZUELA S.A. 38 APENDICE 3 TABLAS COMPARATIVAS SHELL VS MARCAS RECONOCIDAS 39 TABLA A3-1: EQUIVALENCIAS CORIMON (MONTANA) CON SISTEMA SHELL 39 TABLA A3-2 EQUIVALENCIAS PINTURAS INTERNATIONAL CON SISTEMA SHELL 40 TABLA A3-3 EQUIVALENCIAS DUPONT CON SISTEMA SHELL 41 TABLA A3-4 EQUIVALENCIAS AMERON CON SISTEMA SHELL 42 APENDICE 4 CODIGO DE COLORES RAL 43 APENDICE 5 - PROPUESTA DE MODIFICACION 49

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0 Marzo 2004

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Supervisor de Control de Calidad.

Gerente de Ingeniería

Jefe de Ingeniería

Central

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Lista de Abreviaturas

API American Petroleum Institute - Instituto Americano de Petróleo

ASTM American Society of Testing and Materials.

CINI Committee Insulation Netherlands Industries

DEP Design and Engineering Practice − Práctica de Ingeniería y Diseño

DFT Dry Film Thickness - Espesor de película seca.

GRE Glass fibre reinforced epoxy � Epoxy reforzado con fibra de vidrio.

GRP Glass fibre reinforced polyester � Poliéster reforzado con fibra de vidrio.

H2S Gas sulfuro de hidrógeno.

ISO International Organisation for Standardisation � Organización Internacional para Estandarización

LPG Liquefied Petroleum Gas � Gas Licuado de Petróleo

MSDS Materials Safety Data Sheet - Hojas de Datos de Seguridad del Material.

NACE National Association of Corrosion Engineers - Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión.

NDT Non Destructive Testings � Ensayos no destructivos.

PDVSA Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima.

PEAD Polietietileno de Alta Densidad

PIR Polyisocyanurate - Poli-isocianurato.

PUR Polyurethane - Poliuretano

RAL Reichs Ausschuss für Lieferbedingungen � Comité Imperial para Condiciones de Entrega

SSPC Steel Structures Painting Council � Consejo de Pintura de Estructuras de Acero.

SVSA Shell Venezuela Sociedad Anónima

TFDT Total Dry Film Thickness - Espesor de película seca total

WFT Wet Film Thickness - Espesor de película húmeda


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Glosario de Términos Agrietamiento Separación de una película de pintura seca, usualmente como resultado

del envejecimiento.

Cladding Elemento rigido siutado por la parte externa del aislamiento para la protección de éste. Se conoce comunmente como chaqueta.

Contratista Es la parte que lleva a cabo de manera total o parcial el diseño, ingeniería, procura, construcción y arranque de un proyecto u operación de una instalación.

Desconcha-

miento

Es el desprendimiento de piezas de pintura seca desde su substrato o de la pintura previamente aplicada. Usualmente es precedido por agrietamiento o ampollamiento.

Entizamiento Apariencia de polvo fino suelto sobre la superficie de una pintura o revestimiento producto de la degradación de uno o más de sus componentes.

Granalla

(grit)

Partículas que son predominantemente angulares con lados fracturados y aristas de menos de la mitad del perfil redondo.

Holiday Es un defecto penetrante a través del revestimiento de una superficie de tubería de tales dimensiones que es detectable empleando procedimientos especificados.

Perdigón

(shot)

Partículas predominantemente redondas, con longitud de menos de tres veces el máximo ancho de partícula sin aristas, caras fracturadas u otro perfil abrupto.

Preparación de superficie

Ataque mecánico o químico llevado a cabo para la obtención de un perfil de superficie apropiado para la aplicación de la primera capa de pintura o recubrimiento. Normalmente este ataque se hace de forma mecánica con el uso de elementos abrasivos.

Sa 1

Decapado ligero

Acabado de superficie producido por el impacto de abrasivos propulsados a través e boquillas o elementos centrífugos. Está definido en el estándar ISO 8501-1 como un acabado que al ser visto sin aumento, debe estar libre de aceite, grasa y polvo, y de poca adherencia de cascarilla, óxido, capas de pintura y materia extraña. Equivale al grado superficial (SP 7) del SSPC. No tiene equivalencia NACE.

Sa 2

Decapado intenso

Acabado de superficie producido por el impacto de abrasivos propulsados a través e boquillas o elementos centrífugos. Está definido en el estándar ISO 8501-1 como un acabado que al ser visto sin aumento, debe estar libre de aceite, grasa y polvo, y de la mayor parte de adherencia de cascarilla, óxido, capas de pintura y materia extraña. Cualquier contaminación residual debe estar firmemente adherida. Equivale al grado gris comercial (SP 6) del SSPC y al grado NACE 3.

Sa 2-1/2

Decapado a fondo

Acabado de superficie producido por el impacto de abrasivos propulsados a través e boquillas o elementos centrífugos. Está definido en el estándar ISO 8501-1 como un acabado que al ser visto sin aumento, debe estar libre de aceite, grasa y polvo, y de la mayor parte de adherencia de cascarilla, óxido, capas de pintura y materia extraña. Cualquier traza remanente de contaminación se mostrará solo como ligeras manchas en forma de puntos o franjas. Equivale al grado metal casi blanco (SP 10) del SSPC y al grado NACE 2.


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Sa 3

Decapado a metal blanco

Acabado de superficie producido por el impacto de abrasivos propulsados a través e boquillas o elementos centrífugos. Está definido en el estándar ISO 8501-1 como un acabado que al ser visto sin aumento, debe estar libre de aceite, grasa y polvo, y de la mayor parte de adherencia de cascarilla, óxido, capas de pintura y materia extraña. Se deberá observar un color metálico uniforme. Equivale al grado metal blanco (SP 5) del SSPC y al grado NACE 1.

SP1

Limpieza con solvente

Acabado de superficie producido por el uso de solventes, emulsiones, compuestos de limpieza, vapor u otros materiales similares que involucren una acción limpiante con solvente. Esta definido en el estándar SSPC � SP � 1 como la remoción de materia extraña tal como aceite, grasa, sucio, sales, virutas y residuos de cortes, y contaminantes.

St 2

Raspado manual o mecánico intenso

Acabado de superficie producido por cepillo de alambre, lijado manual, escariado manual, amolado manual o combinación de estos métodos. Está definido en el estándar ISO 8501-1 como un acabado que al ser visto sin aumento, debe estar libre de aceite, grasa y polvo, y de poca adherencia de cascarilla, óxido, capas de pintura y materia extraña. Equivale al grado raspado manual (SP 2) del SSPC. No tiene equivalencia NACE.

St 3

Raspado manual o

mecánico a fondo

Acabado de superficie producido por herramienta eléctrica . Está definido en el estándar ISO 8501-1 como un acabado que al ser visto sin aumento, deberá estar libre de aceite, grasa y polvo, y de poca adherencia de cascarilla, óxido, capas de pintura y materia extraña. Equivale al grado superficial (SP 3) del SSPC. No tiene equivalencia NACE.

Substrato Es el material base a proteger o recubrir (generalmente metal) sobre el cual se aplica la pintura o revestimiento posteriormente a una preparación de superficie con un perfil determinado.

Zona de salpique

Area de contacto de un elemento semi sumergido en agua expuesto a la acción permanente del oleaje entre su nivel mínimo y máximo.


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1. INTRODUCCION

1.1 Alcance Este procedimiento da las recomendaciones y los requerimientos para la preparación de superficie, la pintura externa, el revestimiento y el aislamiento térmico de equipos, tuberías y estructuras nuevas metálicas los cuales serán expuestos a condiciones atmosféricas, con y sin aislamiento.

El documento base de este procedimiento es el DEP 30.48.00.31 � Gen. Dec. 1995. Painting and Coating of New Equipment. Este DEP también cubre la pintura interna de tanques de acero en tierra y tanques de almacenamiento en servicio GLP. Para aplicaciones de mantenimiento y pintura de equipos y estructuras existentes, gobernará el ! DEP 70.48.10.10; Maintenance Painting, el cual contiene sus propias especificaciones y

sistemas de pintura.

1.2 Exclusiones # El recubrimiento con refractarios. # Métodos alternativos de limpieza y protección podrán ser empleados, siempre y cuando sean

aprobados por la autoridad técnica de Shell y el TOF (Technical Operation Forum).

1.3 Referencias ! DEP 30.48.00.31; Painting and Coating of New Equipment. ! DEP 70.48.10.10; Maintenance Painting. ! DEP 30.10.73.33; Installation and commissioning of cathodic protection systems. ! DEP 31.40.10.10; Riser Design ! DEP 31.40.10.19; GRP Pipelines and piping Systems Part C ! DEP 31.40.30.30; Concrete Coating of Line pipe ! DEP 31.40.30.31; External Polyetylene and Polypropylene Coating for Line Pipe ! DEP 31.40.30.32; External Fusion-bonded Epoxy Powder Coating for Line Pipe ! DEP 30.46.00.31; Thermal Insulation ! ASTM D610 " Degree of rusting on evaluating painted steel surfaces". ! API Standard 1104; Welding of Pipelines and related facilities ! API RP 15TL4;Recommended practice for care and use of fiberglass tubulars. ! API SPEC.15 HR; Specification for high pressure fiberglass. ! API SPEC.15LR; Specification for low Pressure Fiberglass ! ISO 2409 ; Paints and Varnishes-Cross-Cut Test for Adhesion ! ISO 2808 ;Paints and Varnishes � Determination of Film Thickness. ! ISO 4624 ; Paints and Varnishes � Pull-Off Test for Adhesion ! ISO 4628- 1;Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Paint Coatings

Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect - Part 1: General Principles and Rating Schemes First Edition

! ISO 4628- 2; Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Paint Coatings - Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect - Part 2: Designation of Degree of Blistering First Edition

! ISO 4628-3; Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Paint Coatings Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect - Part 3: Designation of Degree of Rusting First Edition

! ISO 4628-4; Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Paint Coatings Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect - Part 4: Designation of Degree of Cracking First Edition

! ISO 4628- 5 -Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Paint Coatings - Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect - Part 5: Designation of Degree of Flaking First Edition




! ISO 4628- 6; Paints and Varnishes - Evaluation of Degradation of Paint Coatings - Designation of Intensity, Quantity and Size of Common Types of Defect - Part 6: Rating of Degree of Chalking by Tape Method First Edition

! ISO 8501-1; Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and related products- Visual Assessment of Surface Cleanliness Part 1.

! ISO 8502-1; Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and related products - Test for the Assessment of Surface Cleanliness Part 1.

! ISO 8502-2; Preparation of Steel Substrates before Application of Paints and related products � Test for the Assesment of Surface Cleanliness Part 2.



! ISO 8503-2; Preparation of steel substrates before Application of paints and related products � Surface roughness characteristics of blast cleaned steel substrates Part 2.

! ISO 8504- 2 Part 1/ ISO 8504- 3 Part 2; Preparation of steel substrates before application of paints and related products- Surface preparation Methods.

! ISO 11124-1; Preparation of steel substrates before Application of Paints and related products- Specifications for metallic blast - Cleaning abrasives Part 1.





! ISO 11125-1; Preparation of steel substrates before Application of Paints and related products- Test methods for metallic blast - Cleaning abrasives Part 1.





! ISO 11125-6; Preparation of steel substrates before Application of Paints and related products- Test methods for metallic blast � Cleaning abrasives Part 6.


! NACE N° 1; White Metal Blast Cleaning. ! PDVSA-Pl-17-02-03; Aplicación de revestimiento externo a tubería metálica con

Polietileno de alta densidad o Polipropileno. ! PDVSA-Pl-17-02-08; Aplicación en caliente del revestimiento exterior de tubería metálica

con caucho policloropreno (Neopreno). ! PDVSA-Pl-17-02-09; Aplicación del revestimiento Externo a tubería metálica con resina

epoxica en polvo ! PDVSA-O-201; Selección y Especificaciones de aplicación de pinturas industriales ! PDVSA- EM-04- 02/01; Mortero de cemento para el revestimiento de tubería metálica ! PDVSA- H-213-ot; Revestimiento de concreto en tubería de línea submarina




2. GENERAL 2.1 Materiales # Todas las pinturas y materiales asociados serán obtenidos de fabricantes aprobados por

SVSA. # Todos los materiales serán suministrados en contenedores originales del fabricante con su

rotulación indicando la descripción del contenido en forma legible y permanente.

$ DIFERENTES MARCAS O TIPOS DE PINTURAS NO DEBEN SER INTERMEZCLADOS.

# El almacenamiento y preparación de las pinturas se hará de acuerdo a las instrucciones del fabricante.

# Las hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS) suministradas por el fabricante o proveedor serán sometidas a revisión y aprobación del Chemical Approval Panel (CAP) de SVSA previo al inicio de los trabajos.

# El Apéndice 1 muestra las especificaciones de pintura para varios tipos de equipos, indicando el sistema a ser usado.

# Las especificaciones de pintura mostradas en el Apéndice 1 aplicarán si el equipo lleva o no aislamiento.

# El Apéndice 2 especifica los detalles para los sistemas de pintura indicados en el APENDICE 1. # El Apéndice 3 muestra Tabla Comparativa de los Sistemas de Pintura Shell con diversas

marcas reconocidas mundialmente.

2.2 Aprobación # El sistema de limpieza y pintura a ser usado deberá esta indicado en las especificaciones

generales de construcción del proyecto, y en los isométricos de fabricación de tuberías

2.3 Responsabilidades del Contratista El total de las operaciones de pintura, revestimiento y aislamiento de SVSA son realizadas por Contratistas. Los inspectores de construcción se asegurarán que el cumpla con:

# La calidad del trabajo, el cual debe realizarse en completa concordancia con este

documento y todos los documentos relevantes aplicables tales como regulaciones de sitio, reglas de seguridad, salud y ambiente, estándares referidos y códigos.

# Obtener la seguridad de SVSA de que el equipo esta certificado seguro y disponible y que todos los NDT y pruebas aplicables se han realizado antes de iniciar las operaciones de pintura, revestimiento y aislamiento.

# La protección de todos los equipos, estructuras y cualquiera de las áreas de daño mecánico, ambiental, daños causados por abrasivos durante la limpieza, derrames de pintura o salpicaduras.

# El aterramiento del equipo eléctrico. # Tomar todas las precauciones para evitar interferencia con la ejecución del trabajo de

otros Contratistas. # El mantenimiento del trabajo hasta la culminación del contrato. Esto incluye la

reparación de daños causados por terceros. # Las características de las pinturas, revestimientos, aislamiento y materiales asociados

obtenidos del fabricante. Las características serán obtenidas separadamente con hojas de datos técnicas, de higiene y seguridad.

# La provisión de todos los materiales de pintura, solventes, de limpieza, herramientas, sitios de alojamiento, servicios de transporte, y supervisión competente, necesaria para la culminación satisfactoria de todos los trabajos.




# Control de desperdicios resultantes de los trabajos del Contratista de acuerdo con las regulaciones y requerimientos específicos del contrato.

# Mantenimiento de las instalaciones de área, herramientas y equipos en condiciones óptimas de operación y de limpieza.

# Salvo otra indicación por SVSA, el suministro de todos los equipos necesarios, protección contra intemperie y el andamiaje para los tanques de almacenamiento de pintura para asegurarse que el trabajo se realiza de acuerdo al cronograma acordado.

# La preparación de la planificación, la cual debe estar en concordancia con la de SVSA. 3. PREPARACION DE SUPERFICIE 3.1 General # Para óptimos resultados las superficies a ser pintadas deben estar libres de aceite, grasa,

virutas, chisporroteos de soldadura, fundente, óxido, escoria, o cualquier otra materia extraña antes de que se aplique la pintura.

# Pruebas para chequear la eficiencia de estos procedimientos de limpieza se indican en 6.1 del DEP 30.48.00.31.

Estas pruebas esencialmente son para evaluar las condiciones de limpieza de la superficie del substrato y son las siguientes:

a. Prueba de campo para productos de corrosión solubles en hierro .- Esta prueba aplica a superficies con acabado Sa 2-1/2 y superiores. El reporte ISO / TR 8501 � 1 detalla la preparación, realización y evaluación de los resultados.

b. Determinación en laboratorio de cloruros en superficies limpias.- Esta prueba describe el método de evaluación de sales contentivas de cloruro solubles en agua presentes en superficies de aceros. Este método se aplica para detectar la presencia de sales que han sido introducidas por el procedimiento de limpieza o que han sido depositadas en la superficie ante o después de la limpieza. El estándar internacional ISO 8502 - 2 indica los detalles de preparación, materiales para la prueba y evaluación de los resultados.

c. Evaluación de polvo en superficies de acero preparadas para pintura.- Esta prueba provee escalas gráficas para la evaluación promedio de cantidad de polvo. El estándar internacional ISO 8501 � 3 da los detalles para la preparación, realización y evaluación de resultados.

# La preparación de superficie se hará con limpieza abrasiva seca siempre que sea posible.

En algunos casos puede ser ventajoso el uso de abrasivo húmedo o limpieza con técnicas de inyección de humedad con el objeto de evitar polvo o en casos donde existan riesgos de fuego / incendio. Agua fresca puede ser mezclada con el abrasivo en el tanque a presión o introducida directamente detrás o delante de la boquilla de salida. Para prevenir oxidación la superficie debe ser enjuagada con agua inmediatamente luego de la limpieza a chorro usando agua fresca conteniendo un inhibidor de corrosión tal como nitrato de sodio al 0.3 % en peso con fosfato de amonio al 1.2% en peso. También debe considerarse la inclusión de un adecuado inhibidor de corrosión en el agua usada para la limpieza. La superficie debe ser enteramente limpiada antes de la aplicación de la pintura. En general no es necesaria la remoción de residuos del inhibidor antes de pintar. Sin embargo debe consultarse al fabricante de la pintura la compatibilidad del inhibidor con la primera capa del sistema de pintura.

# Los grados de preparación de superficie se indican en el Apéndice 2 para varios sistemas de pintura.




3.2 Preparacion de Superficie por Limpieza a Chorro. 3.2.1 General # Antes de la limpieza abrasiva debe removerse cualquier materia extraña a través del uso de

limpieza con solvente, vapor, agente alcalino (de ser necesario), o con agua a presión. No deberá utilizarse gasolina ni kerosén.

3.2.2 Equipo de Limpieza Abrasiva # El aire comprimido suministrado debe estar libre de agua y aceite. SVSA se reserva el derecho a

inspeccionar en cualquier momento de la aplicación la calidad del aire empleado en la limpieza abrasiva. Para determinar la presencia de aire y aceite en al aire comprimido usado para limpieza, se empleará el método estándar ASTM D 4285 � 99.

La calidad del aire comprimido tanto para limpieza abrasiva como pintura debe ser chequeada por lo menos tres veces en la jornada: al inicio, intermedio y al final.

# Separadores y trampas adecuados deben ser provistos, einstalados en las partes más frescas del sistema. Estos dispositivos deben ser limpiados periódicamente para evitar el arrastre de agua y/o aceite.

# El recibidor de aire debe ser purgado regularmente para remover acumulaciones de aceite y humedad.

# Ningún compresor de aire podrá operar a temperaturas superiores a 110 °C.

# El equipo debe ser intrínsecamente de construcción segura y equipado con válvula de cierre de emergencia remota.

# Equipos que utilicen motores eléctricos deberán ser a prueba de explosión, en caso contrario, deberán ser colocados en areas no clasificadas.

3.2.3 Abrasivos # Los abrasivos para limpieza de superficie se especifican en ISO 8504-2

# Adecuados abrasivos son: % Granalla (grit) o perdigón (shot) de hierro endurecido. % Granalla o perdigón de hierro maleable o acero. % Abrasivo no metálico (óxido de aluminio, escoria de cobre, etc.).

En el caso de la granalla, esta no debe ser reciclada más de seis veces.

$ EL USO DE ARENA U OTROS MATERIALES QUE CONTENGAN SÍLICE ESTA FIRMEMENTE PROHIBIDO

3.2.4 Grados de Acabado de Superficie # Los siguientes grados de preparación de acuerdo con ISO 8501-1 son reconocidos:

& Sa 1 acabado ligero, equivalente a SP 7 (grado superficial) & Sa 2 acabado regular, equivalente a SP 6 (gris comercial). & Sa 2-1/2 acabado muy regular, equivalente a SP 10 (metal casi blanco). & Sa 3 acabado visualmente a metal, equivalente a SP 5 (metal blanco).

3.2.5 Condiciones de Realización y Aplicación

La limpieza a chorro debe ser solo realizada bajo las condiciones siguientes:

# Los abrasivos estarán libres de aceite, grasa, humedad y/o cualquier otra materia extraña o contaminante. Los abrasivos reciclados deberán estar limpios, filosos y libres de contaminantes.

# La medida de la rugosidad debe ser realizada por el Contratista empleando instrumentos aprobados por SVSA.




# El Contratista establecerá en su sistema de calidad la periodicidad de la calibración del instrumento de medición de perfil de limpieza por Metrología Legal. En cualquiera de las etapas de los trabajos de limpieza, revestimiento y pintura, el representante autorizado de SVSA podrá revisar la calibración del instrumento con el uso de comparadores, microscopios o cualquier otro medio adecuado.

# La humedad relativa no deberá ser mayor al 85 %.

# La presión de aire comprimido deberá estar de acuerdo a lo especificado por el fabricante del abrasivo.

3.2.6 Preparación de Superficie Manual y con Herramientas Eléctricas # Las herramientas mecánicas (St 2) para remover escoria y óxido no deben ser usadas durante la

limpieza mecánica y en la preparación de superficie para equipos de fabricación nueva, salvo aprobación directa de SVSA

3.3 Preparación de Superficie en Aceros Inoxidables, Aceros Galvanizados en Caliente y Metales no Ferrosos

# En caso de que estos materiales vayan a ser pintados, se realizará un adecuado pre-tratamiento en la forma de un decapado ligero (Sa 1) con un apropiado abrasivo para asegurar la debida adhesión del subsiguiente sistema de pintura a ser aplicado.

# Óxido de aluminio u otros abrasivos (libres de cloruro o de contaminación con hierro/acero) serán usados para la preparación de superficie de estos materiales.

# Si no es posible la limpieza con abrasivo, entonces puede realizarse limpieza con solvente o con vapor asistido con agente detergente alcalino (limpieza SP1).

4. APLICACION DE PINTURA 4.1 General # Pinturas y otros materiales de revestimiento serán aplicados de acuerdo con las instrucciones

del fabricante. El acabado de superficie se ha descrito en la parte 3 de este documento.

# Es de vital importancia remover cualquier residuo de abrasivo u otro material extraño posterior a la preparación de superficie final y aplicar la primera capa de pintura dentro de las primeras 4 horas después de la finalización de esa preparación.

# Todas las superficies recibirán el apropiado sistema de pintura especificado en la parte 5 de este documento, con las siguientes excepciones: $ Cualquier equipo para el cual ya ha sido aprobado su sistema de pintura por SVSA. $ Aceros galvanizados en caliente, aceros descubiertos y materiales no ferrosos, salvo

otra indicación por SVSA. $ Placas de datos, estampados y botones. $ Mampostería de concreto, baldosas, vidrio y plásticos salvo otra indicación por SVSA. $ Material o laminas para aislamiento. $ Cualquier superficie no especificada por SVSA para pintarse.

Los requerimientos de pintura están en función de la temperatura de operación. Al seleccionar el sistema de pintura, la temperatura de operación debe ser referida. 4.2 Requerimientos de Aplicación de Pintura # La pintura será aplicada de acuerdo a la hoja de datos del fabricante, la cual incluirá relación de

mezcla, método de aplicación, el uso de solventes y el tiempo entre capas.

# El espesor de película seca (DFT) será especificado según el Apéndice 2. Las áreas con espesores de película fuera de lo especificado, serán limpiadas completamente y de ser necesario, raspadas y revestidas hasta cumplir con el espesor especificado.




# La pintura no debe aplicarse si la temperatura de la superficie esta por debajo de 3°C por encima del punto de rocío del aire circundante o cuando la humedad relativa del aire es mayor al 85% salvo que las condiciones locales dicten lo contrario y SVSA este de acuerdo con ello.

# Las mediciones de estas condiciones es responsabilidad del Contratista.

# Adicionalmente, no debe aplicarse pintura bajo ninguna de las siguientes condiciones: $ Cuando la temperatura de la superficie es mayor a 40 °C (salvo que mayores

temperaturas están permitidas por el fabricante de la pintura). $ Cuando la temperatura del aire es menor aproximadamente a 4 °C, dependiendo de las

condiciones locales. $ Cuando hay probabilidad de un cambio desfavorable en las condiciones ambientales

dentro de las dos horas posteriores a la aplicación de la pintura. $ Cuando hay una deposición de humedad en forma de lluvia, condensación, hielo, etc.,

en la superficie. $ Cuando la luz disponible es menor a 500 lux.

# Si la condensación, lluvia, polvo u otra materia extraña contamina la superficie la cual no seca al tacto, la pintura será removida, preparada y pintada nuevamente en concordancia con los requerimientos de este documento.

# La pintura no será aplicada dentro de los 50 mm m de los bordes de una zona a ser soldada posteriormente. Tales áreas deben ser cubiertas con cintas en una banda de 50 mm de cada lado de la línea de soldadura.

4.2.1 Aplicación con Spray # Aplicaciones con sistemas neumáticos o libres de aire son preferidos. Estas pueden causar

interferencias con otros trabajos por lo que deben contar previamente con la aprobación de SVSA.

# En caso de aplicarse este sistema debe tenerse en cuenta lo siguiente: % Las correctas boquillas y presiones de aire, recomendados por el suplidor del equipo

deben usarse. % Cada capa debe quedar uniforme y completa sobre toda la superficie. Las partes no

uniformes como chorreos y pegostes deben ser corregidas con brocha inmediatamente o eliminar la pintura y repintar la parte en cuestión.

% Estructuras muy complejas preferiblemente deben ser pintadas con brocha en lugar de spray con pistola para evitar el exceso de aplicación con el resultante desperdicio de pintura.

4.2.2 Aplicación con Brocha # La aplicación con brocha se realizará bajo las condiciones siguientes:

% Cuando las áreas no puedan ser pintadas debidamente con spray, tales como material y consideraciones ambientales.

% Para la primera capa de pintura en esquinas, bordes, agujeros, soldaduras o superficies irregulares previo a la aplicación de spray.

% Para retoque o reparaciones localizadas en partes pintadas o en áreas con pintura aplicada incorrectamente.

% Cuando el fabricante de la pintura considera que la aplicación debe hacerse con brocha.

# Las brochas deben tener un nivel de calidad adecuado para su aplicación.

# Las aplicaciones con brocha deben hacerse en dos pases perpendiculares entre si de modo que sea una capa suave con el espesor lo mas uniforme posible.

# Durante la aplicación de cada capa, todas las áreas como esquinas, bordes, soldaduras, pernos, tuercas e intersticios recibirán pintura adicional para asegurar que esas áreas tienen el mínimo espesor de película seca (DFT) especificado y asegurar la continuidad de la capa.

Registered User

Aplica para tuberías soldadas en campo




4.2.3 Aplicación con Rodillo # Con la excepción de áreas de oficina y espacios habitados, esta aplicación solo puede ser

usada en áreas relativamente extensas donde la aplicación con spray no es una opción.

# Solo será aplicada si la capa de fondo ha sido aplicada con brocha.

# Esta aplicación debe estar en concordancia con las instrucciones del fabricante. 5. ESPECIFICACIONES DE PINTURA Y SISTEMAS DE PINTURA

Adecuados sistemas de pintura para aplicación en varios tipos de equipos se indican en las especificaciones de pintura dados en el Apéndice 1. Detalles de sistemas recomendados, incluyendo preparación de superficie y el recomendado espesor de película seca (DFT) de las capas se presenta en el Apéndice 2. Se prefieren aplicaciones completas en taller. En casos donde la aplicación completa antes del envío a sitio no es posible, el fondo y la capa intermedia en taller seguida por retoques y capa final en sitio se prefieren en lugar de la completa aplicación en sitio.

6. INSPECCION Y PRUEBAS Antes del comienzo de las actividades de pintura, el Contratista emitirá un reporte de procedimientos de inspección indicando inspecciones y pruebas a ser realizadas durante la preparación y aplicación del sistema de pintura para aprobación por SVSA. SVSA tendrá el derecho a inspeccionar el trabajo de pintura en todas las etapas preparación de los trabajos de pintura. Y rechazar herramientas, materiales, equipos o trabajo que no esté de acuerdo a lo indicado en las referencias y/o códigos aplicables. Las inspecciones y pruebas que aplican son las siguientes:

6.1 Contaminación Superficial Pruebas que indiquen el grado de contaminación del substrato como resultado de hierro, cloruros y polvo tal como se especifica en ISO 8502-1, 8502-2 y 8502-3, respectivamente.

6.2 Espesor de Película Húmeda, WFT Chequeos aleatorios deberán ser realizados durante la ejecución de los trabajos de pintura para asegurarse que el espesor de película está siendo mantenido. Dichos chequeos se llevarán a cabo de acuerdo al procedimiento descrito en ISO 2808, Método N° 7B.

6.3 Espesor de Película Seca, DFT El espesor de película seca será inspeccionado por el método magnético que se describe en ISO 2808, Método N° 6.

6.4 Prueba de Holiday Esta prueba será conducida de acuerdo a ASTM D 5162 en equipos donde la continuidad del revestimiento es crítica, por ejemplo en revestimiento interno de tanques que están sujetos a condiciones corrosión. SVSA especificará el número máximo de holidays permisible.

6.5 Adhesión La adhesión de la primera capa al substrato y la adhesión de la capa intermedia a las capas subsiguientes después de curadas será determinado por la aplicación de la prueba de corte transversal de acuerdo a ISO 2409 o desprendimiento de acuerdo a ISO 4624.




6.6 Registros y Reportes de la Inspección Deberá realizarse una inspección previo a la aceptación final del trabajo de pintura. Los representantes del Contratista y SVSA firmarán el reporte de aprobación. Estos reportes incluirán como información mínima: General

- Nombre del Contratista y del personal responsable. - Fechas de realización de los trabajos.

Preparación de materiales

- Equipos y técnicas usadas. - Condiciones de recepción de material. - Tipo de instrumentos usados y calibración.

Condiciones ambientales

- Condiciones ambientales y climáticas. - Periodos de pintura.

Preparación de superficie.

- Condición de la superficie antes de la preparación. - Herramientas y métodos empleados. - Condición después de la preparación.

Pinturas y aplicación. - Información sobre el sistema aplicado. - Mezclado y prueba antes de aplicación. - Técnicas de aplicación de pintura.

Pruebas

- Tipo de chequeos de control de calidad realizados. - Cumplimiento con la especificación.

SVSA se reserva el derecho de solicitar al Contratista inspecciones y/o pruebas relacionadas con la calidad de la aplicación en cualquier etapa de los trabajos.

7. REPARACIONES DE DAÑOS O DEFECTOS

Cualquier daño o defecto deberá ser reparado antes de la aplicación de las otras capas de pintura, si el daño es de gran magnitud deberá removerse la capa de pintura aplicada.

Todas las áreas a ser pintadas deberán estar secas, exentas de todo tipo de suciedad, libres de grasas, aceites o cualquier materia extraña. Las superficies serán preparadas a las condiciones originalmente especificadas.

8. RETOQUES (TOUCH UP) DESPUES DE FABRICACION / INSTALACION. En caso de daños a las superficies pintadas por el manejo, transporte, daños ocasionados por terceros, instalación y/o montaje de los equipos, tuberías o sectores de tuberías, el Contratista preparará un procedimiento de reparación de la(s) parte(s) de acuerdo a la extensión y profundidad de los defectos. El procedimiento deberá garantizar una restauración segura y completa de las áreas en entera compatibilidad con el sistema de pintura originalmente aplicado.




Este procedimiento deberá someterse a la revisión y aprobación de SVSA previo a su aplicación.

9. COLOR Los esquemas de color serán especificados por SVSA y pueden ser controlados por regulaciones locales. Si una capa intermedia es aplicada, deberá ser de color mas claro que la capa final para facilitar la inspección. A continuación se indican en la Tabla 1 los colores estándar Shell. Si por razones locales no es posible el empleo de estos colores, las opciones según el BS 4800 o la codificación RAL, (ésta última contenida en el Apéndice 4 de este documento), pueden ser utilizadas. La Tabla 2 indica la codificación de colores de acuerdo al servicio.

TABLA 1 COLORES ESTANDAR SHELL Color estándar Shell Color equivalente alternativo

Numero Color BS 4800 RAL 1 Gris claro 10 A 07 7037 2 Gris oscuro 10 A 11 7005 3 Aluminio 00 A 05 9006 4 Amarillo 08 E 51 1021 6 Carne 08 C 35 8001 8 Verde azulado - 6017 9 Verde oscuro - 6002

10 Azul - 5009 11 Rojo Shell 04 D 45 3002 12 Rojo óxido claro 04 C 39 3009 13 Rojo claro 04 E 53 2002 14 Chocolate 08 E 53 8014 15 Marrón oscuro - 8019 16 Verde oliva - 6002 18 Verde intermedio - 7033 22 Marfil - 1014 25 Azul oscuro - 5003 26 Gris plata 18 B 21 7032 27 Azul brillante 18 E 53 5015 28 Amarillo Shell 10 E 53 1018 32 Violeta 24 C 39 4001 33 Naranja encendido 06 E 51 2003 40 Verde bosque 14 C 39 6028 54 Verde - 6021 55 Verde grisáceo claro 12 B 17 6011 56 Gris pálido 10 A 03 9002 - Blanco - 9010 - Negro - 9005

Donde se requiera, por razones de seguridad, aplicará el siguiente esquema de color: Obstrucciones peligrosas: Negro / amarillo, en bandas alternas. Partes de maquinaria expuestas o peligrosas: Naranja encendido. Servicios y equipos para incendios: Rojo Shell. Equipos de primeros auxilios: Verde oscuro.




9.1 Esquema de Colores para la Identificación de Equipos, Estructuras y

Tuberías

TABLA 2 � CODIFICACIÓN DE COLORES POR SERVICIO

TANQUES / RECIPIENTES Fluido Color base Número color

estándar Shell CRUDO NEGRO O ALUMINIO - / 3

AIRE INSTRUMENTO/SERVICIO AZUL 10 ACEITES MARRON 15 ALCALIS VIOLETA 32 ACIDOS NARANJA 33 GLICOL MARFIL 22

HIDROCARBUROS (GASOIL, DIESEL, KEROSENE, GAS NATURAL Y OTROS)

ALUMINIO 4

GASOLINA BLANCO - AGUA INDUSTRIAL DOMESTICA VERDE OSCURO 9

ASFALTO NEGRO - CALDERAS, CALENTADORES E

INTERCAMBIADORES DE CALOR (ESTRUCTURAS).

ALUMINIO 4

EQUIPOS VARIOS Equipos Color base Número color

estándar Shell PANELES DE INSTRUMENTOS NARANJA 33

COMPRESORES CENTRIFUGOS ALUMINIO 3 COMPRESORES RECIPROCANTES GRIS OSCURO 2

BOMBAS GRIS OSCURO 2 MOTORES ELECTRICOS VERDE AZULADO 8 EQUIPOS ROTATIVOS DE COMBUSTION INTERNA

GRIS OSCURO 2

TURBINAS A GAS O VAPOR ALUMINIO 3 CAJAS REDUCTORAS ACOPLADAS A

TURBINAS A GAS O VAPOR ALUMINIO 3

CAJAS REDUCTORA ACOPLADAS A MOTORES DE COMBUSTION INTERNA

GRIS OSCURO 3

CAJAS REDUCTORAS ACOPLADAS A MOTORES ELECTRICOS

VERDE AZULADO 8

PROTECTORES DE PARTES MOVILES NARANJA 33 GENERADORES ELECTRICOS GRIS CLARO 1

TRANSFORMADORES ELECTRICOS GRIS PLATA 26




CAJAS DE INTERRUPTORES ELECTRICOS

GRIS OSCURO 2

VALVULAS DE SEGURIDAD VERDE OSCURO 9 ESTRUCTURALES

Elementos Color base Número color estándar Shell

ESCALERAS DE SEGURIDAD DE ESCAPE EN EDIFICACIONES

NARANJA 33

VIGAS Y SOPORTES EN GENERAL GRIS MEDIANO 1 ESCALERAS, PELDAÑOS Y

PASAMANOS AMARILLO 4

PLATAFORMAS GRIS MEDIANO 1

TUBERIAS QUE CONDUCEN FLUIDOS. a. Toda tubería deberá tener indicada la procedencia y destino del fluido que conduce, así como

también el sentido de flujo de la misma, el cual se hará por medio de flechas. b. La codificación deberá colocarse al inicio y al final de la tubería, inmediatamente antes y

después de cualquier pared o muro que atraviese, antes o después de uniones por bridas, válvulas u otros accesorios. En tramos ininterrumpidos de tubería la colocación de bandas de identificaron se hará en intervalos de 10m.

c. La leyenda deberá pintarse de color blanco o negro para contraste. En tuberías de diámetros menores de 5.1 cm (02 pulgadas), donde se dificulte pintar la leyenda, esta deberá colocarse sobre láminas metálicas o plásticas colgadas o adheridas con abrazaderas.

d. Las letras de la leyenda deberán ser de un tamaño adecuado al diámetro de la tubería de forma tal que permita la facilidad de lectura.

e. Cuando las leyendas estén ubicadas por encima de la visión normal, las leyendas deberán colocarse por encima o por debajo de la línea central horizontal de la tubería.

f. El ancho de la banda se hará según se establece en la Tabla 3. g. Para el código de colores e identificación de fluidos ver Tabla 4. TABLA 3 - DIMENSIONES DE LAS BANDAS DE CODIFICACIÓN

DIAMETRO EXTERIOR ANCHO DE BANDA

cm pulgadas cm pulgadas 0 < D ≤ 5,08 0 < D ≤ 2 5,08 2

5,08 < D ≤ 10,16 2 < D ≤ 4 7,62 3 10,16 < D ≤ 15,24 4 < D ≤ 6 10,16 4 15,24 < D ≤ 25,4 6 < D ≤ 10 15,24 6 25,4 < D ≤ 50,8 10 < D ≤ 20 20,32 8 50,8 < D ≤ 76,2 20 < D ≤ 30 25,40 10 76,2 < D ≤ 114,0 30 < D ≤ 45 30,48 12




TABLA 4 - CODIGO DE COLORES PARA LA IDENTIFICACIÓN DE FLUIDOS

FLUIDO COLOR TIPO DE IDENTIFICACIÓN Líneas de venteo y mechurrio Amarillo-amarillo Banda Líneas de gas [Superior a 40 barg] Amarillo-rojo Banda Líneas de gas [Inferior a 40 barg] Amarillo-verde Banda Petróleo crudo Marrón �marrón Banda Gasolina- Gas oil Marrón �rojo Banda Aceite lubricante Marrón - verde Banda H2S Violeta Banda Aire de instrumentos Azul Longitud completa de tubería Aire para respiración Blanco Longitud completa de tubería Gas inerte Amarillo �gris plateado Banda Agua potable Verde � banda azul Longitud completa de tubería Agua industrial Verde Longitud completa de tubería Agua de proceso Verde- negro Banda Vapor de agua Verde � gris plateado Banda Agua condensada Verde � anaranjado Banda Agua contra incendios Rojo Longitud completa de tubería Químicos Negro Banda Amina Anaranjado Banda EJEMPLOS LITERALES: • Un gas a una presión superior de 40 bar(g) y contaminado con H2S es identificado por grupos

de tres (03) bandas: Amarillo-Rojo-Violeta. • Petróleo crudo contaminado con H2S es identificado por grupos de tres (03) bandas: Marrón�

Marrón-Violeta.




10. PINTURA EN TUBERIAS Y ESTRUCTURAS EN ZONA DE SALPIQUE 10.1 Preparación de la Superficie

La preparación de la superficie con limpieza abrasiva será grado Sa 2-1/2 o superior y se hará de acuerdo a lo establecido en el punto 3.2 de este documento.

10.2 Aplicación de Pintura Inmediatamente después de realizada la limpieza y verificado que la misma cumple con los parámetros de inspección establecidos, se iniciara la aplicación de la pintura el cual se hará, según el Sistema de pintura Shell N°11 del Apéndice 2 de este procedimiento.

11. PINTURA DE MANTENIMIENTO Salvo otra indicación, todas las referencias están basadas en el DEP 70.48.10.10.

11.1 Filosofía de Pintura de Mantenimiento La pintura de mantenimiento consiste de dos tipos de actividades: (1)

(2)

Mantenimiento a larga escala, necesario porque la capa existente se ha deteriorado completamente o ha fallado y la integridad técnica o la seguridad del equipo ha sido disminuida. En este caso la aplicación local de pintura no está económicamente justificada y la única opción es aplicar un sistema de pintura para equipos nuevos en concordancia con el DEP 30.48.00.31- Gen. Trabajos de reparación para corregir daños a la(s) capa(s) de pintura producto de la corrosión.

Nota: Unicamente por razones de apariencia la pintura de mantenimiento no se considera un criterio justificado económicamente dentro del contexto de este documento. Para determinar cómo y en qué extensión deberá ser reparado cualquier daño, es necesario: • Establecer la cantidad de corrosión presente. • Establecer el tipo y extensión de los defectos de pintura existentes. • Seleccionar un adecuado procedimiento de reparación que incluya:

- preparación de superficie. - selección y especificación del sistema de revestimiento, - aplicación, - pruebas e inspección.

11.2 Evaluación de la Condición de la Superficie

Para establecer el correcto y exitoso procedimiento de reparación de pintura requerido, es crítico evaluar la condición del(los) equipo(s) en términos de corrosión y condiciones del revestimiento. Uno o mas de los siguientes signos puede indicar que es requerido el mantenimiento de pintura: • Formación general de óxido. • Ataque localizado de óxido producto de daño mecánico, típicamente en los bordes, en

las esquinas, en trampas de corrosión y en soldaduras. • Ataque localizado de óxido en películas que sean demasiado delgadas o causado por

porosidad en las áreas revestidas.




• Extensión subsuperficial de las áreas dañadas. • Desconchamiento del substrato o entre capas. • Ampollamiento. • Agrietamiento de la película de pintura. Las secciones a continuación dan una guía respecto a la clasificación de la condición de superficie:

11.3 Criterios de Corrosión Para establecer la cantidad de corrosión en aceros al carbón y de baja aleación, deberá hacerse referencia a los grados de óxido definidos en ISO 4628-3 y si existen variaciones considerables en el tamaño de oxidación ver ISO 4628-1 Las cantidades estimadas de óxido pasante en una capa y el aparente óxido total (óxido pasante mas el óxido debajo de la capa) mostrado en este estándar se dan en la Tabla 5.

TABLA 5

GRADO DE OXIDACIÓN AREA OXIDADA (%)

Escala de óxido Escala de óxido ASTM D 610 ISO Europa

Ri 0 Re 0 10 Ri 1 Re 1 9 Ri 2 Re 2 7 Ri 3 Re 3 6 Ri 4 Re 5 4 Ri 5 Re 7 1 a 2

0 0.05 0.5 1 8 40 a 50

11.4 Ampollamiento El grado de ampollamiento será evaluado de acuerdo a ISO 4628-2. Este estándar

caracteriza el ampollamiento de acuerdo al tamaño y frecuencia. Cuando la frecuencia observada en una capa se convierte en �media�, la naturaleza de las

ampollas se deberá estudiar para establecer la necesidad de mantenimiento. Si el área bajo las ampollas esta seca y las ampollas en sí pueden ser levantadas con gas

(por ejemplo, solvente atrapado) no hay urgencia para reparar. Esto también aplica para ampollas llenas con líquido y existe poca o ninguna corrosión debajo de éstas.

Ampollas con ambos, líquido y producto de corrosión por debajo, indican que la corrosión se

ha iniciado en el substrato y por lo tanto la reparación se hace necesaria. En este caso la reparación requiere �Remoción Completa� de las ampollas.

El único procedimiento satisfactorio es preparar la superficie con limpieza a chorro en toda

su extensión, lo cual significa reparar de acuerdo con el procedimiento para una escala de óxido de Ri: 4 tal como se define en las Tablas 5 y 6 de este documento.

11.5 Agrietamiento, Desconchamiento y Entizamiento

El grado de agrietamiento, desconchamiento y entizamiento en cualquier capa será evaluado de acuerdo a ISO 4628-4, ISO 4628-5 y ISO 4628-6 respectivamente.




Estos fenómenos solos no deben ser empleados como un criterio para mantenimiento urgente de pintura siempre que no estén acompañados de marcada corrosión, es decir, que Ri sea ≤ 3.

11.6 Substratos de Acero Inoxidable La necesidad de llevar a cabo mantenimiento de pintura en superficies de acero inoxidable será gobernada por un juicio visual de la(s) capa(s) existente(s) (incluyendo la condición de cualquier aislamiento existente) ya que el grado de contaminación no es relevante para esos substratos.

11.7 Tipos de Mantenimiento Dependiendo de la condición de la pintura, uno o más de los siguientes tipos de mantenimiento deberán ser aplicados:

11.7.1 Limpieza Preventiva Periódica remoción de contaminantes, como sales, polvo, grasa, aceite, etc., por lavado con chorro de agua es suficiente si el revestimiento / pintura esta contaminado pero no se observa desintegración o corrosión (es decir, Ri: 0). Si se requiere, se puede utilizar un detergente concentrado. Al llevarlo a cabo debidamente, reducirá el impacto ambiental y resultará en intervalos de mantenimiento más largos.

11.7.2 Reparación Localizada Si la película de pintura se encuentra sana y adecuada (Ri: 3), las áreas corroídas serán limpiadas y retocadas localmente en todo su espesor, aparte de las áreas locales con óxidos. Las partes corroídas serán removidas y las zonas entre las partes sanas y deterioradas serán debidamente preparadas.

11.7.3 Renovación Para renovación (Ri: 4), se llevarán a cabo reparaciones localizadas en las capas existentes de acuerdo con 11.7.2, y se aplicará una capa final completa. El sistema existente será sin defectos y adecuado y la capa final nueva deberá mejorar la inhibición a la corrosión.

11.7.4 Repotenciación Esto requiere la remoción completa del sistema existente (Ri ≥ 5). La preparación de superficie y la aplicación de un nuevo sistema de recubrimiento deberá estar de acuerdo con los requerimientos aplicables descritos en este documento. La Tabla 6 contiene las recomendaciones para la selección del tipo apropiado de mantenimiento para superficies, basadas en su condición actual. Para superficies pintadas donde menos del 1% de la superficie esta corroída (Ri ≤ 3) el mantenimiento de pintura no debe ser necesario.




TABLA 6 - PRACTICAS TIPICAS DE MANTENIMIENTO

CONDICION DE SUPERFICIE DE PINTURA

ESCALA DE ÓXIDO MANTENIMIENTO

MINIMO PRETRATAMIENTO

DE SUPERFICIE RECOMENDADO

( ISO 8501)

Contaminada Sin corrosión

Ri : 0 Limpieza

preventiva -

1% de área de superficie con corrosión Ri : 3 Reparación

localizada St 2

� 10 % de área de superficie corroída Ri : 4 Renovación St 3 / Sa 2

� 10 % de área de superficie corroída Ri : 5 Repotenciación Sa 2-1/2

11.8 Selección del Sistema de Pintura Basados en las prácticas de mantenimiento indicadas en la Tabla 6, las especificaciones de pintura se muestran en el Apéndice 1 del DEP 70.48.10.10 para acero al carbono y bajas aleaciones Donde la escala de óxido detectada (Ri) es 3 o 4. Los procedimientos para reparación localizada o renovación pueden ser derivadas del Apéndice 1 del DEP 70.48.10.10, en el cual se listan los sistemas de pintura apropiados. Los siguientes factores deben considerarse al seleccionar el más adecuado y económico sistema de pintura: • compatibilidad con sistemas existentes; • temperatura de operación; • adhesión a substratos existentes; • vida útil requerida antes del próximo mantenimiento; • vida remanente del equipo o estructura.

11.9 Temperatura de Operación La temperatura de operación del equipo deberá considerarse en la selección del sistema de pintura de acuerdo al Apéndice 1 del DEP 70.48.10.10.

11.10 Compatibilidad con Sistemas Existentes Para reparaciones localizadas y renovaciones, el sistema seleccionado será igual o compatible con el sistema existente.

11.11 Preparación de Superficie Para la óptima aplicación de los sistemas de pintura, la preparación de la superficie será en lo posible realizada con limpieza a chorro en condición seca. Si la limpieza en seco no es




estrictamente necesaria o no es posible, deberá aplicarse limpieza con herramienta eléctrica.

12. REVESTIMIENTOS 12.1 General

Para cada revestimiento, el Contratista preparará un procedimiento escrito siguiendo los lineamientos y requerimientos de este documento y de todas las referencias aplicables. Este procedimiento deberá ser sometido a SVSA para su revisión y aprobación previo al inicio de los trabajos. El revestimiento a aplicar se asignará de acuerdo a la Tabla 7. El Contratista podrá ofrecer otros sistemas como opciones alternas para revisión y aprobación de SVSA.

Tabla 7 Revestimientos aplicables a tuberías.

Tipo de revestimiento Condiciones de operación Preparación / Observaciones

Polietileno Alta Densidad PEAD

Hasta 50 °C Susceptible a rayos UV en profundidades menores a 6

metros.

Limpieza Sa 2-1/2 y fondo de asfalto modificado. Aplicación sublacustre.

Resina Epóxica � Fusión bonded epoxy (FBE) 51 °C � 65 °C

Limpieza Sa 2-1/2. Aplicación sublacustre cuando no es viable el PEAD y en tuberías superficiales y enterradas.

Resina Epóxica de alta temperatura � Dual powder fusión bonded epoxy (DPS)

66 °C � 90 °C

Limpieza Sa 2-1/2 La misma aplicación que la anterior en el rango de temperaturas indicadas en las condiciones de operación.

Concreto Gobiernan las condiciones pata la resina epóxica.

Limpieza Sa 2-1/2 y fondo de resina epóxica aplicable a la temperatura de operación. Se usa en la curva de los verticales para proteccion contra ataque mecánico y en lineas sumergidas y en superficie.

Neopreno Hasta 104 °C Aplicable en verticales

Limpieza Sa 2-1/2 Capa de pintura para facilitar adherencia del neopreno.

Información a ser suministrada por SVSA. En la orden de compra, SVSA suministrará información técnica al Contratista concerniente al proyecto, en particular las condiciones de instalación y operación. Esta información contendrá como mínimo:

• Nombre del Proyecto. • El tipo de revestimiento requerido.




• Máxima temperatura de operación de la línea. • Area geográfica (tierra, lago, mar, etc.). • Temperaturas ambientales esperadas durante la instalación. • Temperaturas de bulbo negro esperadas durante la instalación. • Método de instalación. • Condiciones del suelo y relleno para tuberías de línea en tierra. • Condiciones de fondo, tendido y enterramiento para tuberías sub-lacustres /sub-

marinas. • Subsiguientes capas a ser aplicadas (peso del revestimiento, aislamiento, etc.). • Tipo de sistema de protección catódica.

En la orden de compra SVSA indicará si una marca específica de revestimiento será empleada o si esta elección es libertad del Contratista. Información a ser suministrada por el Contratista. El Contratista suministrará a SVSA la información sobre el revestimiento a ser aplicado y deberá incluir como mínimo:

• Sistema de identificación. • Datos del fabricante. • Información del sistema de precalificación. • Procedimientos de aplicación del revestimiento. • Nombres de los aplicadores propuestos para los trabajos. • Información de precalificación de los aplicadores.

Los materiales de revestimiento se aplicarán de acuerdo a las instrucciones del fabricante. Las hojas de datos de seguridad de los materiales (MSDS) serán sometidas al Chemical Approval Pannel (CAP) de SVSA antes del inicio de los trabajos. La preparación de la superficie será de Sa 2-1/2 como mínimo y se hará según lo estipulado en el punto 3.2 de este procedimiento.

Manejo y almacenamiento

El Contratista proveerá adecuadas facilidades de almacenamiento y será responsable de la recepción, manejo y almacenamiento de todos los materiales relacionados con los trabajos de revestimiento. El Contratista calculará las limitaciones de levantamiento para las tuberías incluyendo las revestidas con concreto en juntas dobles y sencillas. Al término de los trabajos, el Contratista compilará una lista de materiales sobrantes indicando cantidad y descripción. Con la aprobación de SVSA de esta lista, el Contratista será responsable por retornar estos materiales a un sitio designado por SVSA.

12.2 Aplicación de Revestimiento con Polietileno de Alta Densidad (PEAD). 12.2.1 Preparación de la Superficie por Limpieza Abrasiva

La preparación de la superficie será realizada de acuerdo a los pasos indicados en la parte 3.2 de este documento. Como mínimo, la preparación de superficie será Sa 2-1/2 de acuerdo al punto 3.2 del DEP 31.40.30.31 �External polyethylene and polypropylene coating for line pipe�. Deberá tenerse especial cuidado con el contenido de cloruros sobre la superficie. El acabado superficial después de la limpieza será inspeccionado por comparación visual siguiendo los siguientes estándares internacionales:




- Limpieza de superficie, ISO 8501-1. - Perfil de superficie, ISO 8503-2. - El comparador de perfil de superficie cumplirá con ISO 8503-1 y será calibrado

antes de cada unidad de producción de acuerdo con ISO 8503-3 o ISO 8503-4. - La contaminación por cloruros se determinará por ISO 8502-2.

12.2.2 Aplicación del Revestimiento

Posterior a la preparación de superficie, se aplicará una capa de asfalto modificado (imprimador). El asfalto modificado se aplicará del tubo a un espesor uniforme de 325 µm ± 75µm (13 ± 3 mills) y a una temperatura mínima de 140 °C ( 285 °F) con un máximo de 171°C (340°F) o lo que especifique el fabricante. Para el revestimiento con polietileno, la resina se preparará incorporando un concentrado de color que contenga pigmentos, agentes antioxidantes y agentes estabilizadores contra la degradación solar. Este concentrado se mezclará previamente a la aplicación del revestimiento con la resina base. La resina base del concentrado de color deberá ser igual a la resina base del revestimiento, el rango de temperatura para la aplicación del revestimiento oscilará entre los 160 - 180°C (320-356°F), deberá existir un registro continuo de la temperatura para controlar la uniformidad de la operación. La tubería se enfriará con aire o con agua a una temperatura no mayor de 66° C, posterior a la aplicación del revestimiento, para dar facilidad a su manejo e inspección. La temperatura máxima de operación recomendada del PEAD es de 50 °C. El PEAD no deberá ser especificado en áreas donde la profundidad del agua sea menor de 6 metros (20 pies) debido a su sensibilidad a los rayos ultravioleta (UV). Salvo otra indicación por SVSA, el espesor mínimo del revestimiento estará de acuerdo a la Tabla 8, extraída del DEP 31.40.30.31.

TABLA 8 ESPESORES MINIMOS DE REVESTIMIENTO

Espesor mínimo de revestimiento, mm

Diámetro nominal en mm Polietileno Polipropileno

≤ 100 2.5 1.8

> 100 y ≤ 250 2.7 2.0

> 250 y < 500 2.9 2.2

≥ 500 y < 800 3.2 2.5

≥ 800 3.7 2.5

Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada dos metros utilizando un impresor rotativo o cualquier otro tipo de tinta indeleble.




12.2.3 Inspecciones y Pruebas

General Durante la aplicación de producción, el Contratista implementará un programa de control de calidad para asegurar que el revestimiento esté acorde con las provisiones establecidas en este documento y todas las referencias aplicables. Los espesores de revestimiento serán medidos usando un medidor basado en corrientes inducidas de Eddy o técnicas electromagnéticas, de acuerdo a ISO 2808, método 6A o 6B. Inspecciones La Tabla 9 establece las inspecciones que tomarán lugar: TABLA 9 MÍNIMOS REQUERIMIENTOS DE CONTROL DE CALIDAD PARA

REVESTIMIENTOS DE TUBERÍAS DE LINEA CON POLIETILENO Y POLIPROPILENO

Propiedad Párrafo

DEP 31.40.30.31

Método de prueba

DEP 31.40.30.31

Frecuencia de prueba

Condiciones ambientales (5.1) Una vez por turno

Condición de superficie antes de la limpieza

(5.2) Visual Cada tubo

Proceso y materiales de limpieza

Una vez por turno o referido a (5.3)

Limpieza de la superficie (5.3) (6.1) Cada tubo

Rugosidad de superficie (5.3) (6.1) Uno de cada 20 tubos

Limpieza de superficie

Cloruros

(5.3) (6.1) Una de cada 100 tubos

Temperatura superficial del tubo

(5.4) - Continua

Temperatura de aplicación del revestimiento

(5.4) - Continua

Apariencia (5.5) Visual Cada tubo

Espesor del revestimiento (5.5) (6.2) Cada tubo

Detección de holidays (5.5) (6.3) Cada tubo

Extremos del tubo (5.5) Visual Cada tubo

Adherencia (5.6) (6.4) Uno de cada 100 tubos

Impacto (5.6) (6.5) Uno de cada 100 tubos




Indentación (5.6) (6.6) Uno de cada 100 tubos

Elongación (5.6) (6.7) Uno de cada 100 tubos

Desprendimiento por efecto catódico

(5.7) (6.11) Un tubo por unidad de producción

12.2.4 Reparaciones de Daños en el Revestimiento

El Contratista deberá presentar en detalle el procedimiento de reparación a utilizar. El mismo deberá contener como mínimo:

♦ Reparación de defectos superficiales. ♦ Reparación de agujeros, rasguños y defectos pequeños. ♦ Remover el revestimiento dañado o rechazado, limpiar el área para la reaplicación

del revestimiento. ♦ Realizar pruebas para probar la efectividad a las reparaciones.

Se puede aceptar un máximo de dos reparaciones en un máximo de 12 m de tubería revestida. El tamaño de la falla no podrá ser mayor de 2 pulgadas en tuberías con un rango de diámetro nominal entre 2 � 8 pulgadas. Para tuberías con rango de 10 -16 pulgadas se podrán aceptar dos (02) reparaciones con longitudes máximas de 4 pulgadas. Las reparaciones por daños mecánicos ocurridos en el revestimiento plástico podrán hacerse con mangas termoplásticas tubulares o abiertas.

Al finalizar las reparaciones, el Contratista notificará para realizar la revisión de las zonas reparadas por medio de un detector de fallas aprobado por SVSA. Las tuberías que no pasen la prueba serán reparadas de nuevo.

12.2.5 Documentación El Contratista conservará registros precisos de todos los datos relevantes del proceso de revestimiento. La documentación como mínimo consistirá de: ' Copias de todo el sistema de información del revestimiento según lo exige el DEP

31.40.30.31, punto 2. ' Copias de la información de calificación como se solicita en el DEP 31.40.30.31,

punto 4. ' Copias de o referencia a todos los procedimientos de revestimiento de los tubos. ' Números de serial de todos los tubos entregados por el fabricante de la tubería (es

decir, copias de las hojas de datos del molino). ' Números de serial suministrados por el Contratista aplicador del revestimiento (si

aplica) relacionado con los números de seriales del fabricante de la tubería. ' El orden del revestimiento, día y turno de la aplicación en cada tubo. ' Números de lote de los materiales, día y hora de carga de cada lote. ' Números de serial de tubos rechazados y la razón del rechazo. ' Registros de cualquier reparación. ' Resultados de todas las pruebas de control de calidad de acuerdo DEP 31.40.30.31,

punto 5. ' Registro de temperaturas durante el proceso de revestimiento para cada tubo, con el

tiempo de procesamiento de cada décima parte de tubo, será marcado en la carta de temperatura con el número del tubo.

' Nombres y firmas de las personas responsables del proceso de revestimiento y el control de calidad.




' Esta documentación será enviada a SVSA después de la completación del trabajo junto con los certificados de calibración de los instrumentos.

12.3 Instalación de Mangas Termocontractiles General El uso de mangas termocontráctiles está limitado a los siguientes casos:

• Reparaciones en daños de revestimientos de PEAD. • Reparaciones en daños de revestimientos de neopreno. • Juntas de campo durante instalacion de tuberias de tendido.

12.3.1 Preparación de la Superficie

La preparación de la superficie se hará de manera tal que esta quede exenta de cualquier traza de aceite, grasa, u otro producto orgánico, pudiéndose utilizar un solvente volátil de acuerdo a la norma SSPC-SP1, no deberá usarse gasolina ni kerosén. Posterior a la soldadura, la superficie deberá quedar libre de escoria, rebabas y salpicaduras de soldadura, por medio de lima, cepillo de alambre, esmeril, etc. El grado de preparación final de la superficie deberá cumplir con los requisitos mínimos del fabricante de la manga.

12.3.2 Instalación de la Manga El Contratista presentará un procedimiento para revisión y aprobación de SVSA. Para la selección e instalación del tamaño de la manga a utilizar y su respectivo parche de cierre, se deberán consultar las especificaciones del fabricante.

12.3.3 Inspección La inspección se deberá efectuar cuando éstas alcancen la temperatura ambiente, debiendo quedar las mismas con una apariencia uniforme, libre de bolsas de aire, arrugas o cualquier irregularidad.

12.4 Revestimiento de Verticales 12.4.1 Preparación de la Supervicie

Toda la extension del vertical será preparada con grado Sa 2-1/2 (casi blanco) de acuerdo con los requerimientos señalados en la parte 3.2 de este documento.

12.4.2 Aplicación del Revestimiento Esta sección revestida se extenderá en su parte superior hasta la brida colocada en su extremo y en la parte inferior a una distancia de 50 mm de la linea central de la soldadura hasta lo mas próximo cercano al punto de inicio del revestimiento de concreto de la curva. Primeramente deberá aplicarse una pintura de fondo para garantizar la adherencia del neopreno (policloropreno). Luego será cubierta externamente con una capa de neopreno con un espesor mínimo de ¼� (6.35 mm), el cual será sometido a proceso de vulcanización. La temperatura máxima de operación para el neopreno será de 220 °F.

12.5 Aplicación del Revestimiento Externo a Tubería Metálica con Resina Epoxica

12.5.1 Preparación de la Superficie por Limpieza Abrasiva

La preparacion de superficie será como mínimo Sa 2-1/2 (metal casi blanco) y se realizará según lo estipulado en el punto 3.2 de este documento.




12.5.2 Aplicación del Revestimiento Se calentará la tubería a la entrada del área de revestimiento a una temperatura comprendida entre 232°C y 246°C (450°F y 475°F) o lo que el fabricante especifique. Se comprobará la temperatura con un pirómetro, óptico o tizas térmicas. El calentamiento de la tubería no deberá superar los 260°C. De ser así, será rechazado y deberá reprocesarse. Areas oxidadas no serán aceptadas. De presentarse, el o los tubos deberán reprocesarse.

La resina epóxica se aplicará por pulverización electrostática sobre el tubo caliente adecuadamente preparado; la velocidad de aplicación será tal que produzca una película seca y uniforme con un espesor de 355 µm ± 50 µm (14 ± 2 mils). Para tubería que posteriormente será revestida con concreto, su espesor mínimo será de 508µm (20 mils). Los extremos de la tubería quedarán libres de revestimiento en una longitud no menor de 20mm y no mayor a 80mm. Dichos extremos deberán ser protegidos con anillos especiales los cuales deberán mantenerse limpios.

Para el reciclaje del polvo, ver el ASTM D4217. Temperatura máxima de calentamiento de la tubería: 260 °C Temperatura máxima de aplicación de la resina: 239°C Capacidad de resistencia de temperatura del material en operatividad: 107°C

12.5.3 Curado de la Resina

El procedimiento de curado estará acorde a las especificaciones técnicas del fabricante. En el tiempo de revestimiento y de curado de la tubería deberán tomarse todas las previsiones para evitar daños en el revestimiento.

12.5.4 Reparaciones de Daños en el Revestimiento

El Contratista deberá presentar en detalles el procedimiento de reparación a utilizar, el mismo deberá contener como mínimo:

♦ Preparación de la superficie afectada ♦ Reparación de agujeros, rasguños y defectos pequeños ♦ Remover el revestimiento dañado o rechazado, limpiar el área donde se hará la

reparación ♦ Realizar pruebas para probar la efectividad a las reparaciones.

El área máxima por tubo que puede ser reparada es de 50 cm2. Tubos con reparaciones mayores deberán ser sometidos nuevamente al ciclo de reparación. Toda tubería que haya sido reparada, deberá ser reexaminada en su totalidad de acuerdo al procedimiento de calidad establecido. Los requerimientos mínimos de control de calidad para reparaciones de daños y pequeños defectos, están establecidos en la tabla N° 3 del DEP 31.40.30.32. Se deberán mantener archivos de todas las reparaciones realizadas.

La identificación del tubo se hará en la parte interna del mismo. 12.5.5 Identificación La identificación de la tubería se realizará según lo establecido en el punto 4.1 del DEP

31.40.30.32




12.5.6 Inspecciones y Pruebas Las inspecciones y pruebas se harán según lo establecido en los puntos 5 y 6 de DEP 31.40.30.32.

12.6 Conductores en Zonas de Salpique y Sumergidos 12.6.1 Preparación de la Superficie

La preparacion de superficie será como mínimo Sa 2-1/2 (metal casi blanco) y se realizará según lo estipulado en el punto 3.2 de este documento.

12.6.2 Sistema de Pintura

El sistema de pintura que deberá aplicarse a los conductores es el sistema 11 del Apéndice 2 de este documento.

13. AISLAMIENTO TERMICO 13.1 General

El Contratista presentará un procedimiento de aislamiento en concordancia con este documento y sus referencias aplicables. En caso de conflicto entre este documento y una de sus referencias, gobernará la más restrictiva.

El documento base para el diseño, preparación, instalación, inspección, pruebas y mantenimiento de aislamiento térmico es el DEP 30.46.00.31 - Gen July 1999 "Thermal Insulation".

En la etapa de ingeniería deberá centrarse especial atención en el diseño del aislamiento teniendo en mente el ciclo de vida óptimo del aislamiento, requerimientos de proceso, aspectos de mantenimiento de líneas aisladas durante operación y posible corrosión bajo el aislamiento.

Cada línea debe ser aislada separadamente; una cubierta de aislamiento común no deberá envolver líneas adyacentes. Válvulas, bridas y boquillas deberán ser aisladas, salvo que gobiernen requerimientos específicos, por ejemplo:

# Bridas en servicio de hidrógeno no deben aislarse. # Bridas en sistemas que contengan hidrocarburos por encima de su punto de ignición, no

deben ser aisladas.

Válvulas y bridas deben ser provistas de cubiertas de aislamiento removibles.

Estampes y placas características serán dejados descubiertos fuera de la chaqueta metálica.

Superficies operando a temperaturas superiores a 70 °C y accesibles desde áreas normales de trabajo y vías de acceso, serán provistas de protección personal hasta una altura de 2000 mm por encima del nivel del piso. La protección será restringida hasta una distancia de no más de 800 mm horizontalmente desde las caminerías de acceso y áreas normales de trabajo.

El aislamiento para superficies calientes será aplicada en un mínimo de capas de espesores comercialmente disponibles. Su espesor total estará tan cerca como sea posible del espesor más económico y será redondeado al superior económicamente disponible.

El diseño deberá ser apropiado para prevenir la entrada de agua y la acción capilar. En puntos de riesgo de entrada de humedad deben instalarse collares para prevenir este efecto.

Los sistemas para aislamiento frío deben ser herméticamente seguros para vapores.




El sistema de aislamiento térmico para tuberías, tanques y equipos deberá ser capaz de enfrentarse a expansiones y contracciones térmicas, por tanto, el aislamiento y la chaqueta deben proveerse con juntas de expansión / contracción.

Los puntos extremos del enchaquetamiento deberán ser a prueba de entrada agua / vapor.

Las partes removibles de aislamiento caliente en válvulas, bridas, etc.; estarán diseñadas para soportar frecuente remoción o reinstalación sin sufrir pérdida de sus propiedades. La masa de partes removibles será menor de 25 kg.

13.2 Datos para Aplicaciones Generales

La tabla siguiente especifica los datos de entrada requeridos para los cálculos de los siguientes casos: Aislamiento caliente: 1. Espesor económico de aislamiento

2. Protección personal Aislamiento frío 3. Prevención de condensación de superficie

4. Ganancia máxima de calor

Descripción Caso de cálculo 1 2 3 4 Datos de proceso Máxima temperatura del medio (° C) x x x x Máx. temperature permisible de la superficie (° C)

x

Máx. ganancia de calor permisible (Watts/m2)

x

Datos lado aire Temp. ambiente anual promedio (°C) x Temperature ambiente de diseño (°C) x x x Velocidad del viento promedio anual (m/s) x Velocidad del viento de diseño (m/s) x x Humedad relativa (%) x Coeficiente de película lado aire (watts/m2°K)

x x x x

Método de cálculo aplicado x x x x Datos de construcción Diámetro de la tubería de línea (m) x x x x Material de aislamiento seleccionado (-) x x x x Conductividad térmica (Watts/m.°K) x x x x Tolerancias en Material / Aplicación (%) x x x x Lámina seleccionada x x x x Código de complejidad x Datos de costo Moneda local (LC) x




Moneda base (BC) x Tasa de cambio x Costo adicional (BC/m) x Factor de escalación de inversión x Cargo de Capital x Costo de calor (BC/GJ) x Dias de operación por año (días /año) x

13.3 Datos para Aplicaciones Específicas La tabla siguiente especifica los datos de entrada requeridos para los cálculos específicos siguientes:

1. Cambio de temperatura del fluido fluyendo en una tubería sin aislamiento. 2. Cambio de temperatura del fluido fluyendo en una tubería sin aislamiento. 3. Tiempo en el cual un fluido estancado en una tubería no aislada cambia a una cierta

temperatura. 4. Tiempo en el cual un fluido estancado en una tubería aislada cambia a una cierta

temperatura. 5. Cambio de temperatura del fluido fluyendo en una tubería sin aislamiento en un cierto

tiempo. 6. Cambio de temperatura del fluido fluyendo en una tubería con aislamiento en un cierto

tiempo. 7. El espesor de aislamiento de una tuberia para limitar el cambio de temperatura de un fluido

fluyendo a un cierto valor.

Descripción 1 2 3 4 5 6 7 Datos de proceso Temperatura de entrada del fluido (°C) x x x x x x x Temperatura de salida del fluido (°C) x x x Caudal (kg/s) x x x Densidad del fluido (kg/m3) x x x x Calor específico del fluido (Jouls/kg.°K) x x x x x x x Coeficiente de película interno (watts/m2.°K) x x x x x x x Tiempo requerido para cambio de temperatura (s) x x Datos lado aire Temperatura de aire ambiente (°C) x x x x x x x Velocidad del viento (m/s) x x x x x x x Coeficiente de película lado aire (watts/m2 °K) x x x x x x x Método de cálculo aplicado x x x x x x x Datos de construcción Diámetro de la tubería (m) x x x x x x x Espesor de pared de la tubería (m) x x x x x x x Conductividad térmica de la pared de la tubería (Watts/m.°K)

x x x x x x x




Longitud de la tubería (m) x x x Material de aislamiento seleccionado (-) x x x x Conductividad térmica (watts/m.°K) x x x x Tolerancias en Material / Aplicación (%) x x x x Espesor de aislamiento (m) x x x Lámina seleccionada x x x x Número de pasos intermedios x x x x x x

13.4 Capas de Aislamiento Frío

Aislamiento total (mm)

PUR/PIR Pre-formado (mm)

Vidrio celular (mm)

30 30 30 40 40 40 50 50 50 60 30/30 60 70 30/40 70 80 40/40 40/40 90 40/50 40/50

100 50/50 50/50 110 50/60 50/60 120 30/40/50 60/60 130 30/50/50 60/70 140 40/50/50 70/70 150 50/50/50 70/80 160 50/60/50 80/80 170 50/70/50 80/90 180 50/80/50 90/90 190 50/90/50 90/100 200 50/100/50 100/100 210 50/50/60/50 70/70/70 220 50/50/70/50 70/70/80 230 50/50/80/50 70/80/80 240 50/50/90/50 80/80/80 250 50/50/100/50 80/80/90

Nota: Capas individuales en construcciones de capas múltiples (se muestran las más internas a la izquierda y las más externas a la derecha de la combinación).

13.5 Materiales

El material para aislamiento, sujetadores y chaquetas serán seleccionados de los materiales descritos en la parte 3 del DEP 30.46.00.31 y el manual CINI. Estos materiales y sus métodos de aplicación deben seleccionarse para adecuarse a las condiciones climáticas y ambientales locales. Los materiales deberán ser libres de asbesto. El uso de cloruros fluorocarbonados (CFC�s) no está permitido para la producción de materiales de espuma PUR / PIR.




13.6 Preparación de Superficie Para prevenir la corrosión bajo el aislamiento, todas las superficies metálicas serán adecuadamente protegidas con un sistema de pintura completo de acuerdo a los DEP�s 30.48.00.31 Gen. para equipos nuevos y 70.48.10.10 Gen. para equipos existentes. Como alternativa para aceros inoxidables austeníticos, estos pueden ser limpiados con agua fresca y, después de secarse, envueltos en papel 100% de aluminio de aproximadamente 60 µm de espesor. Antes de aplicar el aislamiento, la superficie a ser aislada deberá estar limpia y seca.

13.7 Aplicación del Aislamiento En el Capítulo 5 de la Parte II del DEP 30.46.00.31 se indican los detalles para la aplicación del aislamiento en sus diferentes presentaciones y materiales.

13.8 Enchaquetado

Los equipos o tuberías con aislamiento térmico, excepto cuerpos de tanques con PUR / PIR, serán protegidos con un sistema de chaqueta ya sea con metal, mastique reforzado, cintas o acabado con GRE / GRP.

La chaqueta sirve para proveer protección contra agua e intemperie, fuego, derrame de crudo, maltrato mecánico y otros daños. En caso de emplearse chaqueta metálica, deberá proveerse suficiente espacio y drenaje para evitar la acumulación interna de agua causada por condensación, difusión de vapor de agua, accion capilar e ingreso de agua. No podrán utilizarse láminas de aluminio como enchaquetado para protección contra fuego del aislamiento térmico.

13.8.1 Selección de la chaqueta (�cladding�)

La matriz siguiente da las recomendaciones para la selección del sistema de enchaquetamiento. Se recomienda revisar / evaluar el sistema desde el punto de vista económico (precios competitivos), disponibilidad, mantenimiento, ciclo de vida y condiciones ambientales.

Tipo de sistema de enchaquetado

Aluminio

Acero aluminado

Tipo 2

Acero

Inox 316

L

Barrera de vapor con base de

elastómero resistente al

agua.

GRE/GRP Barrera

de vapor primaria

Sistema de manta flexible

retardante de llama.

Condiciones para el enchaquetado

Peligro de incendio

X X

Temperatura de proceso

< ambiente

X X X X X

Temperatura de proceso entre ambiente y

X X

X




120 °C

Temperatura de proceso

>120 °C X X X

Vulnerable a daño mecánico X X

Vulnerable a la corrosión debido a condiciones ambientales ej: temperaturas altas y tropicales cerca de la costa

(2)

X X X (1) X

NOTAS: 1. Se deberán tomar medidas adicionales para proteger las barreras de vapor con mastique de los efectos de la

radiación ultravioleta.

2. Deberán incluirse áreas donde se presenta rociado de sales.

En los Apéndices 7 al 23 del DEP 30.46.00.31, ambos inclusive, se muestran detalles típicos de chaquetas para aislamiento térmico para diferentes aplicaciones.

13.9 Control de Calidad, Inspección y Pruebas

En el capítulo 6 de la Parte II del DEP 30.46.00.31 se describen los requerimientos de control de calidad, inspección y pruebas.

El Contratista entregará a SVSA un manual de sistema de calidad basado en ISO 9001. El sistema deberá incluir procedimientos QA / QC específicos para el trabajo y procedimientos de pruebas para todos los materiales.

El procedimiento de QC incluirá un plan de inspección y pruebas con referencia a todos los procedimientos de pruebas.

Las etapas de inspección a ser llevadas a cabo son:

13.9.1 Inspecciones Inspección de materiales. Inspección pre-aplicación del aislamiento. Inspección durante la aplicación del aislamiento frío / caliente. Inspección de procedimiento para PUR moldeado en sitio / dispensado. Inspección final y liberación.

13.9.2 Pruebas El Contratista emitirá todos los reportes de prueba y los anexará a los requerimientos de control de calidad de todos los materiales.




13.10 Mantenimiento 13.10.1 General

El objeto de las inspecciones de mantenimiento es detectar defectos en etapas lo más tempranas posibles y prevenir el deterioro incontrolado del sistema de aislamiento y también detectar corrosión oculta debajo del aislamiento.

La inspección visual es la herramienta mas ampliamente empleada para la inspección de sistemas con aislamiento. Otras técnicas incluyen termografía, corrientes de Eddy, pulsadas, gammagrafía convencional y radiografía.

La radiografía ha dado muy buen resultado por ser rápida y efectiva al evaluar la condición externa de tuberías bajo el aislamiento.

13.10.2 Frecuencia de inspección

El número de inspecciones depende de un número de factores como tamaño de la planta, programas de mantenimiento previos, clima y tipo de aislamiento. Las inspecciones deberán ser ejecutadas antes de las paradas para establecer el alcance de un posible trabajo de reparación.

Ya que la oportuna reparación por parches en la chaqueta metálica o barrera de vapor previene daños mayores a sistemas con aislamiento y instalaciones mecánicas, las inspecciones visuales deberán hacerse con mayor frecuencia. Estas inspecciones visuales deberán ser realizadas una vez al año y después de las paradas de planta.

13.10.3 Programa de inspección La planta deberá ser dividida en un número de áreas o zonas. En cada área deberá seleccionarse una ruta de inspección de modo que el mayor número de equipos y tuberias puedan ser inspeccionados. Todos los items a ser inspeccionados deberán ser listados en una hoja de inspección, con números de identificación únicos de tuberías y equipos. La hoja de inspección estar conectada con los registros de tuberias y equipos de la gerencia del sistema de mantenimiento.

13.10.4 Puntos a ser inspeccionados

De importancia vital es la integridad de la protección contra la intemperie, la barrera de vapor y el espesor del material aislante.

13.10.5 Inspección en aislamiento caliente ' Enchaquetamiento dañado o suelto deberá ser reparado (cerrado / sellado)

inmediatamente para prevenir posterior deterioro e ingreso de agua. ' En puntos con aislamiento pandeado (ejemplo, tuberías y recipientes horizontales) y en

transiciones de tuberías de vertical a horizontal, puede esperarse corrosión. ' Tuberías y equipos operando entre � 5 °C y 150 °C, o con operación intermitente, son

muy susceptibles a corrosión. ' Fugas o derrames. La fuga deberá ser reparada, el aislamiento será removido y

reemplazado según lo requerido y se dará especial consideración a la instalación de arreglos superpuestos de protección o al uso de materiales no absorbentes en esos puntos.

13.10.6 Inspección en aislamiento frío Debido a la dificultad de reparar aislamiento frío en servicio, deberán realizarse inspecciones frecuentes en servicio por roturas, desprendimientos o pinchazos de la barrera de vapor.




' Enchaquetamiento o barrera de vapor dañados: Daños menores en estos puntos serán sometidos a mantenimiento para reparación directa para evitar posterior penetración de humedad. La reparación de daños mayores a la barrera de vapor, será programada como una actividad enmarcada en una parada de planta.

' Condensación o congelación en superficies frías: La humedad en estas superficies indican insuficiente espesor de aislamiento o un sistema de aislamiento húmedo, lo que usualmente indica deterioro del material bajo el aislamiento debido a la formación de hielo.

' Roturas o colapso en barreras de vapor: Parches adecuados incluirán el uso de tejidos reforzantes con mastiques de acuerdo con los requerimientos del fabricante.

' Ranuras o juntas sin sello: La presencia de ranuras puede indicar la necesidad de juntas de contracción / expansión.

13.11 Mantenimiento Preventivo

Luego que una inspección ha sido terminada y los daños reportados, las observaciones deberán ser trasladadas a un plan de acción para reparación y mantenimiento preventivo.

Las recomendaciones para mantenimiento preventivo se refieren a situaciones o estructuras que necesitan modificación para prevenir daños futuros y repetidos al aislamiento o las superficies subyacentes.

Defectos técnicos en diseño pueden ser rectificados, como por ejemplo:

Reposición de soportes para prevenir el ingreso de agua.

Instalación de cubiertas para el agua de lluvia.

Los daños causados por equipos y personal pueden ser prevenidos con:

La instalación de caminerías y plataformas sobre tuberías aisladas en racks de tuberías o en múltiples.

El cambio de ruta de peatones con la colocación de barandas.

Evitar mojar el aislamiento en caso de simulacros de incendio.

Instrucción y monitoreo de terceros como pintores, andamieros, etc.

El aislamiento dañado o saturado deberá ser retirado y las superficies metálicas limpiadas, libres de óxido y pintadas antes de colocar nuevo material aislante.

13.12 Mantenimiento Programado / Basado en Condiciones En función de los resultados de las inspecciones, se determinará el alcance y las prioridades del mantenimiento a largo plazo.

Para mejorar el control del aislamiento existente en una planta, se recomienda dividir las distintas unidades en áreas manejables, indicadas en un arreglo y realizarlo área por área. Simultáneamente, la pintura de mantenimiento deberá ser tratada de la misma manera.

13.12.1 Ejecución Al ejecutar el trabajo de mantenimiento, deberá tenerse cuidado al momento de retirar el aislamiento existente, de tal manera que pueda ser reusado en su máxima extensión. Las distintas partes deberán ser removidas cuidadosamente y almacenadas debidamente.




Deberá proveerse protección temporal para evitar el ingreso de agua y materia extraña en las partes descubiertas.

Después de los trabajos de reparación en aislamiento caliente, la chaqueta del área reemplazada y sus zonas vecinas deberán ser chequeadas para establecer todas las tareas de resturación completa, si fuere necesario.

En los casos de aislamiento frío, la barrera de vapor del área reemplazada será instalada con suficiente solape en su parte sana.

14. LOGO DE SHELL 14.1 General

El logo es el símbolo de la marca Shell. Como unos de los símbolos mas reconocidos a nivel mundial, es uno de nuestros activos mas preciados, por lo cual debemos respetarlo y cuidarlo.

14.1.1 Dimensiones estándar Las dimensiones que definen el logo se muestran en la Figura 1 y son las siguientes:

Ancho, X Base, Y Altura, Z La relación ancho/altura del logo debe ser 10:9.

X/Z : 10/9 El tamaño mínimo del logo es de 8 mm a través de su ancho; cualquier tamaño menor a este, dificulta su reproducción de manera perfecta y, al mismo tiempo, su buena resolución a la vista. No existe limite máximo para su tamaño.

Deberá mantenerse un espacio libre alrededor del logo de la mitad de su ancho como mínimo para el empleo de texto, gráficos o cualquier información adyacente.

X

Z

Y Fig. 1

14.1.2 Colores Los colores empleados en el logo son amarillo y rojo. La codificación para estos colores es la siguiente:




Color estándar Shell Color equivalente alternativo Número Color BS 4800 RAL

11 Rojo Shell 04 D 45 3002 28 Amarillo Shell 10 E 53 1018

Nota: extraído de la Tabla 1 de este documento.

APENDICE 1 ESPECIFICACIONES DE PINTURA - SHELL VENEZUELA S.A. TABLA A1-1 TUBERIAS, RECIPIENTES, COLUMNAS, INTERCAMBIADORES, REACTORES,

ACERO ESTRUCTURAL Y SISTEMAS CONTRA INCENDIO.

ITEM

TEMPERATURA DE OPERACION

(°C)

SUBSTRATO NUMERO DE SISTEMA

DE PINTURA (Ver Apéndice 2)

< 120 Acero al carbón, acero de baja aleación

1

< 120 9% níquel

2

120-200 Acero al carbón, acero de baja aleación

3

200-450 Acero al carbón, acero de baja aleación

4

Ambiente - 200 Acero inox

5

200 - 450 Acero inox

6

TUBERIAS, RECIPIENTES COLUMNAS,

INTERCAMBIADORES, REACTORES, etc.

Ambiente - 1100 Acero al carbono. Acero inoxidable.

7*

- Acero al carbono, acero de baja aleación

1 ACERO ESTRUCTURAL, ESCALERAS, REJILLAS, etc.

***

- Aceros al carbono galvanizados en caliente

8**

SISTEMAS CONTRAINCENDIO

(TENDIDO EN SUELO) < 120

Acero al carbono 9




* LA EXPERIENCIA ACTUAL CON ESTE POLYSILOXANE ES BUENA PERO CON MUCHAS LIMITACIONES. ** ESTE SISTEMA DUPLEX SERA SOLO APLICADO EN ACERO GALVANIZADO EN CALIENTE DONDE EL

ACCESO EN FUTUROS MANTENIMIENTOS SEA DIFICIL. *** PARA EL PRIMER NIVEL EN PLATAFORMAS EN EL LAGO APLICA SOLO GALVANIZADO. TABLA A1 - 2 TANQUES Y ALMACENAMIENTO DE GLP

ITEM TEMP. DE

OPERACION (°C)



INTERIOR No corrosivo < 80

Acero al carbón, acero

de baja aleación

10* TANQUES DE CRUDO

(Piso y anillo inferior mas bajo) INTERIOR

Corrosivo < 80

Acero al carbón, acero de baja aleación

11

INTERIOR

< 80


de baja aleación

10* TANQUES DE

CRUDO (Techo y Cuerpo)

EXTERIOR < 80


1

INTERIOR

< 120


de baja aleación

10*

< 120


1

EXTERIOR

50-200

Acero inox.

5

INTERIOR Químico resistente

< 60 12

TANQUES DE ALMACENAM.

EXTERIOR

Agua industrial ** < 80

11

INTERIOR

< 120


10 ESFERAS Y

RECIPIENTES DE GLP EXTERIOR

< 120


1

ALMACENAJE DE GLP ***

EXTERIOR

Ambiente

Acero al carbono 13

* ESTE TRATAMIENTO ES APLICADO EN TALLER TEMPORALMENTE Y SOLO PARA PROTECCION. ** EL FONDO ES OPCIONAL PARA USO EN TANQUES DE AGUA INDUSTRIAL. *** DETALLES COMPLETOS DE ESTE SISTEMA SE DAN EN DEP 34.51.11.30 Gen.




TABLA A1-3 HORNOS, CHIMENEAS, MECHURRIOS, DUCTOS, ESTRUCTURAS COSTA

AFUERA E INSTALACIONES DE MODULOS.

ITEM

TEMP. DE OPERACION

(°C)



< 120


1

120-200


3

200-550


14

< 400

Acero al carbono galvanizado en caliente

* 15

< 200

Acero inoxidable

5

200-450

Acero inoxidable

6

HORNOS, CHIMENEAS Y DUCTOS

Ambiente - 1100

Acero al carbono, Acero inoxidable

7**

ESTRUCTURAS COSTA AFUERA, ZONA DE MAREAS

***

< 120


de baja aleación

11

< 120


de baja aleación

9 TUBERIAS Y EQUIPOS EN INSTALACIONES DE MODULOS 120 - 200


de baja aleación

3

* PARA SERVICIO DE LARGA VIDA (> 20 AÑOS), SE PREFIERE SISTEMA DUPLEX DE GALVANIZADO EN

CALIENTE. * * LA EXPERIENCIA ACTUAL CON ESTE POLYSILOXANE ES BUENA PERO CON MUCHAS LIMITACIONES. *** DEBERA CONSIDERARSE, SI ES ECONOMICAMENTE ATRACTIVO, RECUBRIMIENTO DEL METAL

TERMICAMENTE ROCIADO (VER DEP 30.48.4031 Gen).




APENDICE 2 SISTEMAS DE PINTURA SHELL VENEZUELA S.A. SISTEMA

SHELL SURF PREP FONDO INTERMEDIA ACABADO

1 Sa 2-1/2 Alkyl zinc silicate DFT 75 microns

High build, epoxy sealer DFT 75 microns

High build, aliphatic Polyurethane

DFT 75 microns

2 Sa 2-1/2

High build, polyamide cured, (zinc free) epoxy DFT 100 microns

- High build, high solids Polyamide cured epoxy

DFT 100 microns

3 Sa 2-1/2 Alkyl zinc silicate

DFT 75 microns

- 2 coats silicone acrylic

DFT 60 microns

4 Sa 2-1/2

Alkyl zinc silicate

DFT 75 microns

- 2 coats heat resistant,

aluminium silicone

DFT 50 microns

5 Light sweep blast

(steam clean if not possible)

Silicone acrylic

DFT 25 microns

- Silicone acrylic

DFT 25 microns

6 Light sweep blast


Heat resistant aluminium silicone

DFT 25 microns

- Heat resistant aluminium silicone

DFT 25 microns

7

Carbon steel Sa 2-1/2

Stainless steel � sweep blast to

surface profile of 40 microns

- Polysiloxane

DFT 125 microns

Polysiloxane

DFT 125 microns

8 Hot dip galvanised after light sweep

blast

Zinc rich epoxy primer

DFT 40 microns

- High build, aliphatic

Polyurethane

DFT 100 microns

9 Sa 2-1/2 Alkyl zinc silicate

DFT 75 microns

Polyamide-cured,

MIO pigmented, epoxy tie coat, DFT 40 microns

2 coats high solids, Al pigmented epoxy

DFT 200 microns

10 Sa 2-1/2 Zinc rich epoxy

DFT 25 microns

- -

11 Sa 2-1/2

Polyamide cured epoxy primer

DFT 75 microns

- Solvent free high solids

Amine cured epoxy

DFT 500 microns

12 Sa 2-1/2 Amine cured,

phenolic epoxy primer, DFT 100

microns

Amine adduct-cured, Phenolic epoxy

DFT 100 microns

High build amine Adduct-cured epoxy

DFT 100 microns

13 Sa 2-1/2 - - Solvent-free, high solids

epoxy (hot applied) DFT 800 microns

14 Sa 2-1/2 Zinc silicate

DFT 75 microns - Alkyl silicate, Al pigmented

DFT 40 microns

15 Hot dip galvanised

(slightly sweep blast if aged)

Zinc-rich epoxy primer

DFT 75 microns

Polyamide-cured, MIO pigmented, epoxy tie

coat, DFT 40 microns

High solids, Al pigmented epoxy, DFT 100 microns




APENDICE 3 TABLAS COMPARATIVAS SHELL VS MARCAS RECONOCIDAS TABLA A3-1: EQUIVALENCIAS CORIMON (MONTANA) CON SISTEMA SHELL

SISTEMA SHELL

PREP SUPERFICIE

FONDO INTERMEDIA ACABADO

1 Sa 2-1/2 Mobil zinc 7 Code 721-012

* Epomon HB Grey Code 289-630

Acabado Pur exterior Line 179

2 Sa 2-1/2 Epomon fondo poliamida HB

Code 288-351

- Epomon HB Line 289


- Acrílico silicona Line: 720


- Aluminio silicona Code 721-011

5 Light sweep blast


Acrilico silicona Line: 720

- Acrilico silicona Line: 720

6 Light sweep blast


Aluminio silicona Code 721-011

- Aluminio silicona Code 721-011

7 Carbon steel Sa 2-1/2

Stainless steel � sweep blast to surface profile of 40 microns

-

Especificar condiciones

Especificar condiciones

8 Hot dip galvanised after

light sweep blast

Epomon zinc rich paint Code 386-601

* Two coats acabado Pure exterior

Line 179


* Epomon HB Line 289

2 coats high solids Al. Epoxy DFT 200 microns

10 Sa 2-1/2 Epomon zinc rich paint Code 386-601

-

11 Sa 2-1/2 Epomon fondo poliamida HB

Code 288-351

- * Epomon 100% sólidos. Line 785

12 Sa 2-1/2 Epomon epoxy fenolico Line 788

* Epomon epoxy fenolico Line 788

* Epomon epoxy fenolico Line 788

13 Sa 2-1/2 - - * Epomon 100% solidos. Line 785


- Disponible, pero sin pigmento de

Aluminio. 15 Hot dip

galvanised (slightly sweep blast if aged)

Epomon zinc rich paint Code 386-601

* Epomon HB Line 289

* 2 coats acabado epoxy poliamida aluminio

code 794-900

• Los productos son alternativas, no tienen las mismas características.




TABLA A3-2 EQUIVALENCIAS PINTURAS INTERNATIONAL CON SISTEMA SHELL SISTEMA

SHELL PREP

SUPERFICIE FONDO INTERMEDIA ACABADO

1 Sa 2-1/2

Inter zinc 12 OQHA 120/OQHA 121

Interzinc 22 OQHA 027/OQHA 028

Intergard HB Mastic

OEM/OEBA 744

Interthane 990 IPH/IPHA 046

Interthane esmalte OPQ/OPQA 214

2 Sa 2-1/2 Intergard HB Mastic Fondo

OEMP298/OEBA 744

- Intergard HB Mastic

OEM/OEBA 744

3 Sa 2-1/2



- 2 Coat Interbond Acri-sil Línea OHA/OHAI001

4 Sa 2-1/2



- 2 Coat Intertherm 50 OHTA 097

5 Light sweep blast (steam clean if not

possible)

Interbond Acri-sil Linea OHAI001

- Interbond Acri-sil Linea OHAI001


possible)

Intertherm 50 OHTA 097

- Intertherm 50 OHTA 097

7




-

Intertherm 601 Polisiloxano

IHAA601/IHAA640

Intertherm 601 Polisiloxano

IHAA601/IHAA640


blast

Zinc rich fondo epoxy Línea

MWXG001/G002/T001

- Interplus 880

9 Sa 2-1/2



Intergard MIO Gris Claro

OEFR036/OEFA

2 coat Intergard Aluminio OEFI001/A888

OEDA 800/OEFA 888

10 Sa 2-1/2 Zinc rich fondo epoxy

Línea MWXG001/G002/T001

- -

11 Sa 2-1/2 Interline 982 - Interline 910 910/5/A

12 Sa 2-1/2 Interline 850 gris

ITLA851/5/A Interline 850 gris

ITLA851/5/A Intergard HB

Revestimiento para tanques Línea OTH/OTHA044

13 Sa 2-1/2 - -

No aplica para INT´L

14 Sa 2-1/2



- Interbond Acri-sil Línea OHA/OHAI001

15

Hot dip galvanised (slightly sweep blast if aged)

Zinc rich fondo epoxy Línea

MWXG001/G002/T001

Intergard MIO Gris Claro

OEFR036/OEFA

Interplus 256 Aluminio OEPA 256/258




TABLA A3-3 EQUIVALENCIAS DUPONT CON SISTEMA SHELL SISTEMA

SHELL PREP


1 Sa 2-1/2 Ganicin 347-912 Corlar 823 HB Imrom 326

2 Sa 2-1/2 Corlar 825HB-8031

- Corlar 823 HB

3 Sa 2-1/2 No aplica para Dupont

- No aplica para Dupont

4 Sa 2-1/2 Ganicin 347-912

- 612-706


possible)

No aplica para Dupont - No aplica para Dupont


possible)

612-706

- 612-706

7




- No aplica para Dupont No aplica para Dupont


blast

823 HB-67635 - Imrom 326

9 Sa 2-1/2 Ganicin 347-912

Corlar 823 VHS 90P

10 Sa 2-1/2 823 HB-67635

- -

11 Sa 2-1/2 Corlar 825 HB-8031 - VHS 90P

12 Sa 2-1/2 Cormax EP

Cormax EP Cormax EM

13 Sa 2-1/2 - - Disponible.

Cada fórmula depende de aplicaciones específicas

14 Sa 2-1/2

Disponible. Cada fórmula depende

de aplicaciones específicas

- Disponible. Cada fórmula depende de aplicaciones específicas

15

Hot dip galvanised (slightly sweep blast if aged)

823 HB-67635 Corlar 823 VHS-90P




TABLA A3-4 EQUIVALENCIAS AMERON CON SISTEMA SHELL SISTEMA

SHELL PREP


1 Sa 2-1/2 DIMETCOTE 9 Code 4875-700

AMERCOAT 385 Code 4420-WH1

AMERCOAT 450 HS Line 4680

2 Sa 2-1/2 AMERCOAT 385 Code 4420-WH1

-

AMERCOAT 385 Line 4420


- AMERCOAT 891 Line 4544


- AMERCOAT 878 Code 4545-AL1


possible)


- AMERCOAT 891 Line 4544


possible)

AMERCOAT 878 Code 4545-AL1

- AMERCOAT 878 Code 4545-AL1

7




PSX � 738 Polysiloxane

Code 8444-GREY

PSX � 738 Polysiloxane

Code 8444-GREY


blast

AMERCOAT 68 HS Code 4885-700

- AMERCOAT 450 HS Line 4545



AMERLOCK 400 AL 1 Code 4413-AL 1

10 Sa 2-1/2 AMERCOAT 68 HS Code 4885-700

- -

11 Sa 2-1/2 AMERCOAT 385 Code 4420-WH1

- AMERCOAT 395 HB Line 4418

12 Sa 2-1/2 AMERCOAT 90 HS

Code 4425-GR3 AMERCOAT 90 HS

Code 4425-GR3 AMERCOAT 395 HB

Line 4418

13 Sa 2-1/2 - - AMERCOAT 351

Line 4435

14 Sa 2-1/2

DIMETCOTE 9 Code 4875-700

AMERCOAT 385 Code 4420-WH1

AMERLOCK 400 AL- 1 Code 4413-AL 1

15 Hot dip galvanised

(slightly sweep blast if aged)

AMERCOAT 68 HS Code 4885-700

AMERCOAT 385 Code 4420- GR3

AMERLOCK 400 AL- 1 Code 4413-AL 1




APENDICE 4 CODIGO DE COLORES RAL




APENDICE 5 - PROPUESTA DE MODIFICACION PROPUESTA DE MODIFICACION A DOCUMENTO: 12.00.00-04-PR03: PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES METALICAS, PINTURA, REVESTIMIENTO Y AISLAMIENTO (Cuando fotocopie este formato, deje el original en su lugar) Para: Supervisor de Control de Calidad De: c.c.:

Lo origina: Fecha:

Título: PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACION DE SUPERFICIES METALICAS, PINTURA, REVESTIMIENTO Y AISLAMIENTO

Documento Nro. 12.00.00-04-PR03

Propuesta: Justificación: Para: Jefe, Ingeniería Central para sus comentarios: De: Supervisor de Control de Calidad Fecha: Comentarios/Acción: Firma del Supervisor de Control de Calidad: Comentarios adicionales de colaboradores: Distribución a las partes interesadas:

Aprobaciones: Gerente de Ingeniería: Fecha: Jefe, Ingeniería Central Fecha:

P12.00.00-04-PR03

Solicitudes de modificaciones a este documento deberán dirigirse al Custodio del Documento, el Jefe de Ingeniería Central a través del Ejecutor del Documento, el Supervisor de Control de Calidad. Todos los cambios al documento requieren de la aprobación del Dueño del Documento, el Gerente de Ingeniería.

procedimiento de pintura

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