HAZARD ANALYSIS CRITICAL

CONTROL POINT

Inocuidad:Garantía de que el alimento no va a ocasionar daños a la salud

Sistema que permite identificar, evaluar y

controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos

SISTEMA HACCP

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3. RAZONES PARA USAR EL HACCP

Procedimientos de inspección no previenen la presencia de peligros en alimentos.

El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto.

Con respecto a los Planes de Muestreo: Es inoperante analizar un lote entero.

El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de probabilidades de presencia del patógeno.

Crea registros de producción-Trazabilidad.

El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

Sistema preventivo, no correctivo

Diseñado para ser aplicado en alimentos

Ha probado ser eficiente

Basado en principios

Es internacional

Es obligatorio

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¿PORQUÉ?

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4.  ASPECTOS LEGALES - PERÚ

1991: 7ma Pandemia del Cólera (3417 fallecidos y pérdidas: 75 millones mercado interno, reducción consumo productos hidrobiológicos).

Nivel externo: prohibiciones, restric- ciones y cierres de mercados (Comunidad Europea 91/146-147/CEE).

1992 : ADEX organiza seminarios “sanitarios”.

1993-1996: Capacitación HACCP/Servicio Nacional de Pes- quería Marina de EE.UU. (360 prof. y técnicos).

1996 : Obligatorio Exp. Mcdo. Europeo (94/356/CEE).

1997 : Obligatorio por FDA para EE.UU.

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El Sistema HACCP en el Perú: Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de

exportación.

Principios son incluidos como parte del proceso de autorización sanitaria (D.S. N° 01-97-SA:).

1998: D.S. N° 007-98-SA:

Patrón de referencia, para control de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos. 2006: RM. 449-2006/MINSA

Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

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12 PASOS PARA LA ELABORACION DE UN MANUAL HACCP

1° Formación del Equipo HACCP

2° Descripción del Producto

3° Determinación del Uso al que ha de Destinarse

4° Elaboración del Diagrama de flujo

5° Confirmación in situ del Diagrama de flujo

6° Enumeración de todos los posibles Peligros. Análisis de peligros. Det. de medidas de control (Principio 1)

7° Determinación de PCC´s(Principio 2)

8° Establecimiento de Límites Crí ticos para cada PCC (Principio 3)9° Establecimiento de un Sistema De Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

10° Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio 5)

11° Establecimiento de Procedimien tos de Verificación (Principio 6)

12° Establecimiento de un sistema de documentac.y registro (Principio 7)

PASO/INGRESO

PELIGRO

PRINCIPIO 3

PRINCIPIO 4 PRINCIPIO 5PRINCIPIO 

6PRINCIPIO 7

LIMITES CRÍTICOS

MONITOREOCORRECCIONES

ACCIÓN CORRECTIVA

VERIFICACIÓN

REGISTROSQUÉ

DÓNDE

CÓMOCUÁNDO

QUIÉN

RECEPCIÓN

QuímicoPresencia  de Pesticidas  no permitidos

Documento  de compro-miso entregado por  el proveedor antes  de  la recepción. Documento  que certifica  las UAC,  BPA (punto  8), uso correcto de los pesticidas.

Documento de compromiso.

En planta.

Verificando los registros. Visitas a campos. De manera visual.

Al inicio,  al mediado y  al final de la campaña.

Responsable del aseguramiento de la Calidad.

Inmediata No  recibir la  materia prima si el proveedor no  ha presentado  su documento  de compromiso. 

PreventivaHacer contrato de compra de materia prima  con proveedores  que cuenten con  el documento  de compromiso.I 

-  Revisión de registros de PCCs.-Validar  el documento  de compromiso.- Auditorias a Campo. 

-   Registros de auditorías  a Campo.- Registro de verificación  en  la validación  de documento  de compromiso.  

JUNTOS LOGRAREMOS

LA INOCUIDAD ALIMENTARIA