po-202 fabricaciÓn y montaje tuberÍas rev. 2.pdf

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TITULO:

PROCEDIMIENTO DE PREFABRICACIÓN Y MONTAJE DE TUBERÍAS

CODIGO EDICION FECHA ENTRADA EN VIGOR

PO-202 03 22/05/2015

PROCEDIMIENTO DE CALIDAD

Este Procedimiento es propiedad de MEISA. El receptor del mismo se compromete a no realizar ninguna copia total o parcial y a no distribuirlo a terceros.

Queda terminantemente prohibido el realizar cualquier anotación, tachadura o enmienda en este documento.

PI- 01-F-01-00

ELABORADO / REVISADO POR:

Begoña Castellanos Huergo Fdo. Dpto. Gestión Integrada

APROBADO POR:

Martín Mora Valbuena Fdo. Director General

CODIGO: PO-202 REVISION 02 FECHA VIGOR 22/05/2015


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1 OBJETO

El objeto de este procedimiento es describir las acciones a realizar por MEISA, para la correcta

ejecución de los trabajos de prefabricación y montaje de tuberías y soportes desde la recepción de la

documentación correspondiente hasta la correcta finalización del montaje de los mismos, incluyendo

la recepción, inspección, montaje y pruebas finales.

2 ALCANCE

Este procedimiento es aplicable a todos y cada uno de los sistemas de tuberías que vayan a ser

fabricados y/o instalados por MEISA, comprendiendo no solamente la instalación y montaje de las

tuberías propiamente dichas, sino también la instalación de todos sus accesorios en línea (válvulas,

bridas, codos, etc.), soportes y anclajes. Igualmente, en el concepto montaje se incluye la realización

de todos los trabajos necesarios hasta dejar los sistemas totalmente finalizados y listos para su

funcionamiento.

Las directrices recogidas en el presente procedimiento son aplicables igualmente tanto a los trabajos

de prefabricación de isométricas en taller y obra, como a los de montaje en campo.

3 REFERENCIAS

Manual Integrado de Gestión de la Calidad, Medio Ambiente y Seguridad y Salud en el Trabajo

de MEISA.

UNE-EN-ISO 9001:2008 Sistemas de Gestión de Calidad. Requisitos.

Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de equipos

a presión y sus instrucciones técnicas completarías y corrección de errores del 28 de octubre

de 2009.

Real Decreto 769/1999, de 7 de Mayo de 1999, dicta las disposiciones de aplicación de la

Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE, relativa a los equipos de presión.

Deroga parcialmente el Real Decreto 1244/1979 en todo lo referente a diseño, fabricación y

evaluación de la conformidad de los equipos a presión y de los conjuntos incluidos en el ámbito

de aplicación del citado Real Decreto, de 7 de Mayo de 1999, a partir del 29 de Mayo de 2002.

ASME B31.3 “Process Piping. Chemical Plant and Petroleum Refinery”

ASME B31.1 “Power Piping



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Procedimiento PC-02 “Realización del Producto y Control de Obras” de MEISA.

Procedimiento PC-14 “Inspección e Identificación a la Recepción” de MEISA.

Procedimiento PO-203 “Procedimiento General de Trabajos de Soldadura” de MEISA.

Planos constructivos.

Estándares de Clientes.

Especificaciones de Clientes.

4 DEFINICIONES

N.A.

5 RESPONSABILIDADES

Las responsabilidades derivadas de las distintas acciones a realizar se definen a lo largo del presente

procedimiento.

6 DESARROLLO

6.1 DOCUMENTACIÓN

Se dará entrada y se archivará la documentación recepcionada sobre isométricos de tuberías, planos

de disposición de las tuberías y soportes, distribuyéndose las copias correspondientes a los

departamentos o personas afectadas.

La Oficina Técnica analizará la documentación recibida para su valoración, elaborando un programa

de fabricación incluyendo las diferentes actividades, al objeto de realizar una previsión de medios

materiales y de personal. Se informará al cliente si hubiera alguna desviación sobre los dibujos

isométricos para que sean aprobados.

El departamento de Calidad comprobará que todos los procedimientos de soldadura aplicables están

autorizados por el cliente.

El control de los trabajos de tuberías se llevará mediante partes diarios y de las hojas de Control y

seguimiento de soldadura. Los programas de Puntos de Inspección se realizarán según lo indicado

en el punto 6.5 del Procedimiento PC-02.



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6.2 RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Antes del inicio de los trabajos de prefabricación y montaje, Almacén de Obra junto con Calidad

comprobarán la correcta recepción de los materiales suministrados, según el procedimiento PC-14.

Las calidades de los materiales serán los indicados en los isométricos y estarán de acuerdo con la

especificación del proyecto en cuestión.

Se deberá comprobar que todos los materiales están correctamente identificados y que se dispone de

los certificados de calidad de los mismos.

No se permitirá, por parte de los responsables de Producción, la utilización de ningún material que no

esté perfectamente identificado y aceptado, a no ser que esté expresamente autorizado por el cliente.

Producción comprobará que tiene a su disposición todo el material necesario para la ejecución. En

caso contrario, notificará la falta de material al responsable de Almacén para que proceda a gestionar

su suministro.

El almacenamiento se realizará según lo indicado en el procedimiento PC-14

Los electrodos cumplirán con las normas AWS y estarán de acuerdo con las especificaciones de

procedimientos de soldadura aprobados por el cliente.

6.3 TRASLADO DE MARCAS

Se realizará un traslado de las marcas identificativas de cada uno de los tubos durante el proceso de

corte en tramos para la preparación de los distintos isométricos.

Estas indicaciones, y las correspondientes a los accesorios, serán anotadas en el dibujo isométrico

que a tal efecto se tendrá en la obra.

Las marcas serán realizadas en las partes más representativas del elemento, aproximadamente a

100 mm del extremo por el que se corta.

Todos los tramos de tuberías (spool) estarán totalmente identificados mediante la Isométrica a la que

pertenece, nº de hoja y nº y letra de tramo en sistemas de tuberías y los soportes según codificación

establecidos en los diferentes planos o isométricos.

Todas las soldaduras deberán identificarse con su número y el número de sello del soldador/es que

intervengan en la misma.



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6.4 CORTE Y BISELADO

6.4.1 Soportes

El corte se realizará utilizando medios mecánicos, como sierra o radiales de disco abrasivos para

perfiles pequeños, pletinas, barras, y corte térmico como sopletes y plasma para los demás casos. En

éste último caso, es recomendable el precalentamiento de materiales con espesor mayor de 1” (25

mm) a 100º C si el contenido de carbono es C < 0.3% y a 120º C si el contenido es C > 0.3%.

6.4.2 Tuberías

Para el corte y biselado de uniones en los tramos de tuberías y accesorios, cuando se requiera, se

realizará mediante aserrado, esmerilado o mecanizado.

No se permite el oxicorte para la preparación.

Los biseles se prepararán con la forma y dimensiones indicadas en ASME B31.3 o ASME B31.1

(según corresponda), a no ser se indique otra cosa en las especificaciones del cliente.

Se tendrá especial cuidado a las recomendaciones y/o planos de los suministradores de equipos para

confirmar la preparación de bordes, la transición de espesores o la posición de la bola en válvulas

durante la soldadura, etc.

La distancia libre entre los ejes de soldadura circunferenciales a tope, adyacentes, no será inferior al

mayor de los tres valores siguientes: cuatro veces el espesor de pared de la tubería, la cuarta parte

del diámetro nominal, ó 50 mm.

En el caso específico de soldadura de accesorios externos a la tubería (Weldolets, Sockolets, medios

manguitos, etc.) éstos no se soldarán sobre la tubería a menos de 50 mm de la soldadura

circunferencial o longitudinal/helicoidal más próxima, independientemente de lo indicado en los

planos, a no ser que sea autorizado por el cliente.

Las superficies a soldar serán uniformes, sin cambios bruscos de sección y estarán libres de

laminaciones, óxidos, impurezas, escorias, grasas, pintura u otros materiales que puedan afectar a la

soldadura.

6.5 ACOPLAMIENTO Y FIJACIÓN



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A ser posible, el acoplamiento de tubos con soldadura longitudinal se hará de tal forma que las

soldaduras se sitúen en uno de los cuadrantes superiores y separados una distancia entre 100 y 150

mm.

Para tubos con soldadura helicoidal, las soldaduras en los extremos estarán desfasadas 90º.

El acoplamiento de los diferentes carretes y accesorios que se compongan el tramo se realizará sobre

mesas, caballetes o cualquier otro útil que permita un buen manejo de los mismos.

Si se usan fijaciones externas, se realizará como mínimo un 50% del cordón de raíz en 4 segmentos

equidistantes, antes de la retirada de las grapas. Cuando no sea posible el depósito de los 4

segmentos por razones de diseño del clamp, el 50% depositado deberá distribuirse de la forma más

equilibrada posible.

Si se utilizara acoplador interior, no se realizará en ningún caso su desmontaje hasta la total

terminación de la primera pasada.

Si antes de iniciar la soldadura de la pasada de raíz, se estima conveniente puntear las dos piezas a

unir, el punteado se dará utilizando procedimientos homologados, aplicándose los requisitos de

precalentamiento indicado en ellos. Los puntos se eliminarán a medida que se suelde la pasada de

raíz.

En las uniones tipo enchufe (socket weld) la separación mínima antes de soldar será de 2 mm

aproximadamente.

Para el montaje de las bridas, salvo que por construcción se obligue a otra cosa, se prestará especial

atención a mantener los taladros fuera de los ejes principales.

6.6 SOLDADURA

Las soldaduras serán efectuadas siguiendo lo indicado en las correspondientes especificaciones de

procedimiento de soldadura aprobados por el cliente, y se realizarán con soldadores homologados,

según lo indicado en el procedimiento PO-203.

No se soldará cuando las condiciones climatológicas sean adversas, y puedan afectar a la calidad de

la soldadura, a menos que se tomen las debidas protecciones contra el viento, lluvia, nieve, etc.

No se soldará cuando la temperatura ambiente sea inferior a -10º C, salvo adopción de precauciones

particulares.

Se respetará en todo momento las temperaturas mínimas de precalentamiento indicada en los

códigos de diseño de aplicación, así como las indicadas en las especificaciones del cliente (se



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utilizará siempre la más restrictiva). Estas se indicarán en los WPS´s aplicables a los trabajos a

realizar.

Las soldaduras circunferenciales de líneas y uniones a tope en diámetros desde 14” hasta 26”, serán

realizadas siempre que sea posible, como mínimo, por dos soldadores y preferiblemente por tres,

para diámetros mayores.

Para las soldaduras que unen soportes con tuberías, se usarán los procedimientos que se aplican a

la tubería que soporta.

Los extremos de los puntos de acoplamiento de los soportes se sanearán, si van a formar parte de la

soldadura definitiva, siendo el tamaño de ésta última la indicada en el plano de fabricación, y el

control del mismo será por medio de galgas.

La toma de masa sobre el tubo se realizará sobre zonas limpias del tubo y mediante bloques

magnéticos u otros elementos adecuados que no dañen el material.

No se realizará el arco sobre el metal base.

El número de pasadas será tal que la sección transversal de la soldadura terminada será uniforme a

lo largo de la circunferencia de la junta.

En el caso específico de soldaduras de enchufe (Socket weld) el número de pasadas será al menos

de dos (2).

La anchura de la soldadura acabada será, aproximadamente, 3.2 mm mayor que la separación de

bordes inicial.

No se interrumpirá el trabajo de soldadura si no se ha depositado, al menos, el 50% del espesor, y

nunca antes de haber ejecutado la tercera pasada. Al término de la jornada, a ser posible, deben

quedar las uniones acabadas.

Las uniones roscadas que no deben ser selladas con soldadura, serán selladas con cinta de teflón,

hasta una temperatura de trabajo de 200ºC y con aceite mineral para temperaturas superiores.

Las válvulas de bola de asiento blando con extremos soldados a tope, extremos a enchufe o

extremos roscados, que necesiten ser sellados, no se soldarán a la línea con los elastómeros de

sellado instalados, a no ser que sea autorizado por el cliente.

No se permite el uso de anillos de respaldo en las uniones de las tuberías.

Todo tratamiento térmico, debe estar de acuerdo con lo indicado en el procedimiento de soldadura, y

cumplir en todo momento lo indicado en el código ASME B31.3.



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6.7 UNIONES BRIDADAS

Las uniones embridadas y atornilladas se realizarán de manera que se obtenga una aproximación

entre taladros y un contacto uniforme entre caras antes de montar los pernos.

No se realizará la unión entre bridas cuando alguna de ellas presente una desviación superior a 1,2

mm en paralelismo y 1.6 mm de excentricidad.

La cara de la brida no debe ser cóncava. Cualquier convexidad desde el diámetro interior de la brida

hasta la periferia no excederá de 0,4 mm por cada 25 mm de ancho de la cara de la brida.

Se inspeccionarán las bridas, juntas y tornillos antes del montaje, para detectar que cualquier defecto

en los mismos impida conseguir un buen asentamiento de los componentes. Asimismo, se

comprobará y se limpiará en su caso para que estén libres de polvo, grasas, óxidos, pinturas y otros

contaminantes.

Se aplicará una película uniforme de lubricante, de mezcla de grafito en polvo y agua (Molykote o

similar) que evite su agarrotamiento, en toda la superficie de la rosca y de roce durante la unión y el

apriete.

La secuencia de apriete será realizada en cruz.

El par de apriete de los tornillos será el indicado en la especificación del cliente, y se dará con llaves

dinamométricas calibradas si ello fuese requerido.

6.7.1 Uniones de Tuberías a Equipos.

Si por necesidades de diseño, el cierre de la isométrica se tiene que realizar mediante una unión

embridada a un equipo, sea bien un equipo rotativo o estático, se procederá de la siguiente forma:

Se abrochará la brida del tramo al equipo y posteriormente se realizará el acoplamiento del tubo.

Una vez comprobado el acoplamiento de la soldadura y antes de empezar a soldar se quitarán

todos los espárragos o tornillos de las bridas para dejar el acoplamiento de las bridas libres.

Posteriormente se empezará a soldar, comprobando continuamente que el acoplamiento de las

bridas sigue siendo correcto tanto axial como radialmente.

Se debe tener especial cuidado con los acoplamientos a equipos rotativos.

Cuando se trate de acoplamientos tanto embridados como soldados en aspiraciones o impulsión

de bombas, se realizará la siguiente secuencia:

Se dejará sin soldar dos soldaduras anteriores a dicha conexión, preferiblemente en brida y



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codo.

Se comprobará la existencia de al menos dos soportes, que entre ambos restrinjan el

desplazamiento de la tubería radialmente.

Se procederá a la alineación previa del acoplamiento motor-rotor de la bomba.

Se iniciará el soldeo de las dos juntas que previamente se habían dejado sin realizar,

siguiendo una secuencia que permite el perfecto paralelismo y acoplamiento de la tubería

con el equipo, para lo cual se necesitará la participación del ajustador del equipo, para que

verifique cualquier alteración en la alineación del mismo.

Antes de hacer el acoplamiento final se deberá comprobar que no se transmitan esfuerzos al equipo.

6.8 INSPECCIONES

Los requisitos de inspección y ensayo serán los correspondientes al nivel normal de control

especificado en las normas de referencia considerados, salvo que sean requeridos por el cliente

condiciones especiales de inspección.

No obstante se tendrá en cuenta como mínimo:

Control de Materiales

Se comprobará que los certificados de calidad correspondiente al material suministrado, tipo 3.1

según EN 10204, pertenecen a empresas con prestigio y con certificación ISO 9001.

Inspección de Soportes

Todos los soportes se inspeccionarán visualmente. Las superficies de las soldaduras estarán

suficientemente libre de aguas excesivamente pronunciadas, acanaladuras, solapes, oquedades

y resueltos abruptos con el fin de cumplir los requerimientos siguientes:

La condición superficial de la soldadura terminada será la adecuada para la interpretación

apropiada a cualquier ensayo (E.N.D.).

Se admitirán los espesores de soldadura hasta las limitaciones indicadas en el código

aplicable y tendrán el tamaño indicado en el plano de fabricación.

En el montaje, se realizarán los controles dimensionales que sean necesarios para comprobar

que el soporte está montado correctamente y comprenderá:

Situación del soporte según plano.

Verticalidad y alineación.

Verificación de que todos los elementos del soporte están montados y que las medidas y



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tamaños están dentro de tolerancia.

Identificación y marcado del soporte según plano.

Inspección visual de los cordones de soldadura y comprobación del tamaño mínimo según

plano.

Verificación de libertad de movimiento en los juegos de dilatación y comprobación con

galgas los huelgos indicados en el plano del soporte cuando éste es del tipo rígido.

Verificación de las tolerancias de montaje.

Verificación de continuidad de la chapa embebida cuando el soporte va soldado a la misma.

Verificación de los pernos de expansión en cuanto a número, longitud mínima embebida,

distancia entre ellos y al borde del hormigón y número de roscas del espárrago que

sobresale de la tuerca.

Inspección de Tuberías

a) Inspección Visual

Se inspeccionarán visualmente todas las uniones soldadas, comprobando las gargantas de

los cordones y defectos superficiales conforme al procedimiento aprobado. La inspección

visual se realizará siempre antes de cualquier otro ensayo.

b) Inspección por Ensayos No Destructivos (E.N.D.)

Se realizarán de acuerdo con los procedimientos correspondientes, previamente aprobados

por el Cliente.

Como regla general, salvo indicación contraria en el Plan de Calidad y/o Programa de

Puntos de Inspección correspondiente, se realizarán los siguientes controles:

Control Visual de cortes y biseles (spot).

Líquidos penetrantes 100% en biseles (si es tubería BW) o en zonas descarnadas (si

es tubería SW) en tuberías y accesorios existentes.

Inspección visual al 100% de las uniones soldadas.

Control dimensional 100% de los elementos fabricados.

Radiografiado 10% de las uniones soldadas BW en acero al carbono para servicios

normales.

Radiografiado 100% de las uniones soldadas BW en acero inoxidable y aceros aleados

para todos los servicios.

Radiografiado 2% de las uniones soldadas SW en acero al carbono, en servicios

normales, para control de separación (Gap).



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Radiografiado 5% de las uniones soldadas SW en acero inoxidable y aceros aleados

para todos los servicios, para control de separación (Gap).

Radiografiado 100% (antes y después del PWHT en caso de ser requerido), de las

uniones soldadas para servicios de SH2, Aminas, Aguas Ácidas, HF, LPG y servicios

de Hidrógeno.

Líquidos penetrantes 10% de las uniones soldadas SW en acero al carbono para

servicios normales.

Líquidos penetrantes 20% de las uniones soldadas SW en acero inoxidable y aceros

aleados para todos los servicios.

Líquidos penetrantes 25% de las uniones soldadas branch en acero al carbono para

servicios normales.

Líquidos penetrantes 100% de las uniones soldadas branch en acero inoxidable y

aceros aleados para todos los servicios.

Líquidos penetrantes 10% en las soldaduras de cunas de soportes y soldaduras de

sello.

Radiografiado 100% de las uniones entre tubería nueva y existente.

Soldaduras de Garantía, 100% líquidos penetrantes biseles, 100% RX, 100% partículas

magnéticas o líquidos penetrantes en soldadura final.

Control de durezas 10% de las uniones soldadas en tuberías de acero carbono y

aceros aleados y 100% si PWHT.

Las soldaduras que no superen los criterios de aceptación correspondientes, detectados por

inspección visual o E.N.D., serán reparadas siguiendo el procedimiento aplicable en cada

caso.

Será retirado de la obra inmediatamente a todo aquel soldador que haya originado un

porcentaje de rechazos superior al 10%.

Todas las zonas reparadas serán examinadas por el mismo método por el que se detectó

originalmente el defecto.

c) Limpieza y Soplado.

Una vez realizado el control dimensional se procederá a una limpieza y soplado del tramo

con aire comprimido para eliminar los restos de suciedad acumulados durante la fabricación.

Montaje de Spools.

Los tendidos de tuberías se realizarán ubicando los tramos prefabricados en las coordenadas,

ejes, pendientes y cotas indicadas en los planos correspondientes.



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Una vez instalados los equipos y puntos de arranque para el acoplamiento de tuberías, se podrá

iniciar la ubicación de dichos tramos de acuerdo con la siguiente secuencia:

Comprobación topográfica: antes de comenzar con el montaje se realizará la

comprobación topográfica de los principales puntos de partida de los tramos de tuberías, así

como de todos aquellos otros que puedan afectar al recorrido de las mismas.

Situación de soportes: la ubicación de los soportes de tuberías se realizará, bien por

procedimientos topográficos, bien mediante niveles de agua tomando como referencia los

puntos topográficos de la planta facilitados por la ingeniería.

Montaje de soportes y tuberías: el izado de los tramos de tuberías y accesorios a su

posición definitiva se realizará utilizando los medios de elevación necesarios (grúas,

cabestrantes, trácteles, etc.) mediante el empleo de estrobos de cadena, acero o eslingas

de nylon, evitando dañar las piezas transportadas o elevadas.

Transporte de Válvulas

Para el transporte hasta la zona de montaje o almacenaje previo se tendrán en cuenta, con

carácter general, las siguientes precauciones:

El transporte se efectuará sobre plataformas o cajas de madera, evitando que las válvulas

se golpeen entre si y respetando especialmente las partes móviles de las mismas.

Para la elevación de las válvulas se utilizarán estrobos de nylon, preferentemente (en caso

de ser metálicos deberán estar revestidos para no dañar las válvulas), y se realizará

pasando éstos por la interior del puente o de las orejetas dispuestas para este fin, si las

hubiese. Se evitará, en todo caso, suspender las válvulas del volante.

Montaje de Válvulas.

Se comprobará siempre que el nº de identificación de la válvula a montar, que aparece en la

placa de la misma, es el indicado en el plano, y nunca se eliminará el mismo incluso

cuando esté instalada.

Se comprobarán los extremos de la válvula y tubería (juntas bridadas o soldadas)

asegurándose que no existe diferencia alguna entre ellos.

Se verificará que la indicación del sentido de flujo, marcada en el cuerpo de la misma,

coincide con el indicado en el diagrama de flujos.

Antes de su instalación en línea deberá comprobarse que están completamente limpias y

libres de impurezas los internos de las válvulas (debiendo ser retirados los elementos de

protección, como tacos de sujeción de clapetas, en las de retención, y otros elementos).

Se prestará especial atención a las instrucciones o recomendaciones de montaje de los

fabricantes tanto de válvulas como de juntas de expansión u otros elementos en línea.



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A no ser que los planos indiquen otra cosa, las válvulas de globo se instalarán con la

presión bajo el asiento y si la válvula está diseñada para servicio de vacío se colocará de

forma que el vacio quede bajo el asiento.

En los casos en los que tanto el volante como protecciones de husillo hayan sido

entregados sueltos, estos no se instalarán hasta que la válvula no esté montada en línea.

En las válvulas de compuerta el disco debe situarse en posición totalmente cerrada. Se

abrirá una cuarta parte de su recorrido, antes de soldar cualquier elemento, para evitar

tensiones en la misma por efecto del calentamiento.

Inspección Visual Superficial del Isométrico (control de faltas).

Una vez realizados todos los trabajos de montaje y antes de efectuar las pruebas de presión se

realizará una inspección visual en campo del isométrico en cuanto a su recorrido, comprobación

del estado superficial de las tuberías y elementos diversos, situación de los soportes con

respecto a la tubería, número de válvulas montadas, engrase de tornillería, acoplamientos,

ausencia de tensiones, etc.

Las desviaciones encontradas serán reflejadas en el formato PO-202-F-01.00 “Lista de Faltas”,

debiendo ser resueltas antes de las pruebas finales en el caso de faltas A y de la entrega de las

líneas al Cliente en el resto de categorías.

Tolerancias.

Las tolerancias para tuberías fabricadas terminadas, estarán de acuerdo con la especificación

del proyecto en cuestión o las indicadas en el procedimiento PO-102 de Control Dimensional.

Para uniones de ramal, las dimensiones y aspecto del agujero cortado en el tubo principal debe

ser tal, que cuando el ramal se acople en su posición, cualquier escalón entre el diámetro interior

del ramal y el borde del agujero esté de acuerdo con lo indicado con el código ASME B31.3,

Cap. V, Fig. 328.4.4.

6.9 PRUEBAS FINALES

Una vez aceptada la inspección visual final de las isométricas correspondientes a un circuito de

prueba, y cumplimentada la respectiva lista de faltas, se procederá a la aceptación por parte del

cliente del circuito en cuestión. Una vez aprobado por el mismo, se procederá a realizar las pruebas

de presión hidráulica pertinentes según procedimiento previamente aceptado.

Todas las pruebas de presión de circuitos de líneas con categorías II y III conforme a la clasificación

indicada en el R.D. 769/1999 deben ser realizadas en presencia del NoBo correspondiente.



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7 ARCHIVO

Nombre del Documento Responsable

Archivo Lugar de Archivo

Tiempo Mínimo de Custodia

Certificados de OCA Técnico de Calidad Dossier de Calidad

o Expedientes 10 Años

Certificados de calidad de materiales Técnico de Calidad Dossier de Calidad


PPI Técnico de Calidad Dossier de Calidad


Dossier de Calidad Rble. de Calidad

Técnico de Calidad Departamento de Calidad Delegación 3 Años

Expediente de Calidad Rble. de Calidad

Técnico de Calidad

Departamento de Calidad Delegación 10 Años

Expediente de Modificación Rble. de Calidad

Técnico de Calidad


Expediente de Gran Reparación Rble. de Calidad

Técnico de Calidad


Expediente de Instalación Rble. de Calidad

Técnico de Calidad


8 FORMATOS

PO-202-F-01.00 Lista de Faltas

9 ANEXOS

N.A.

10 MODIFICACIONES RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR

FECHA MODIFICACIÓN

10/05/2012 Revisión general

22/05/2015 Revisión general. Inclusión de formato para control de

faltas

LISTA DE FALTAS

(Por isométrico)

PO-202-F-01.00 Página 1 de 1

LOGOTIPO DEL CLIENTE

Lista de Faltas Cerrada. Supervisión Meisa Calidad Meisa Nombre:

Firma:

Fecha:

Circuito nº Isométrico nº Rev. Área

Nº Descripción Cat.

(A/B/C/D)Abierta por :

(Iniciales y Firma) Fecha

Respons.Cierre

Fecha Cierre

Cierre por: (Iniciales y Firma)

OK CALIDAD (Iniciales y Firma)

Fecha Cierre

Categorías faltas Faltas A Impide la liberación del Isométrico. (Imprescindible su cierre) Faltas B No impide la liberación del isométrico. (Recomendable su cierre) Faltas C Atribuible al Cliente. No impide la liberación del isométrico. Faltas D Deficiencia documental. No impide la liberación del isométrico.

Fecha: Nombre: Firma: Recibí (Producción) Lista Faltas Abiertas

Fecha: Nombre: Firma:

Recibí (Calidad) Lista Faltas Cerradas

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