pliego de prescripciones tÉcnicas de obra civil

Ampliación y mejora del sistema general de saneamiento y depuración de Plasencia (Cáceres).

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TECNICAS DE OBRA CIVIL

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS DE OBRA CIVIL



INDICE

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS DE OBRA CIVIL ........................................ 1

1. NORMAS Y ESPECIFICACIONES ............................................................................... 1

1.1. OBJETO: ................................................................................................................ 1

1.2. NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES: ........................................................ 1

2. DESCRIPCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE LAS OBRAS ................................................... 3

2.1. SITUACIÓN ........................................................................................................... 3

2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OBRA: ............................................................. 4

2.2.1. Red de colectores. ........................................................................................... 4

2.2.2. Renovación de colectores ................................................................................ 4

2.2.2.1. Colector margen derecha .......................................................................... 4

2.2.2.2. Colector margen izquierda ........................................................................ 4

2.2.2.3. Acueducto ................................................................................................. 4

2.2.2.4. Pozos auxiliares ........................................................................................ 5

2.2.2.5. Túnel ......................................................................................................... 5

2.2.2.6. Monitoreo y limpieza colectores existentes................................................ 5

2.2.2.7. Tanque de tormentas ................................................................................ 6

2.2.3. Estación depuradora de aguas residuales ....................................................... 7

2.3. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA: ........................................... 9

3. DEMOLICIONES .......................................................................................................... 9

3.1. EJECUCIÓN: ....................................................................................................... 10

3.1.1. Demolición elemento a elemento: .................................................................. 11

3.1.2. Demolición por empuje: ................................................................................. 11

3.1.3. Demolición por impacto de bola de gran masa o mediante explosivos: ......... 12

3.1.4. Retirada de los materiales de derribo: ........................................................... 12

3.2. DEMOLICIÓN DE TABIQUES: ............................................................................. 12

3.3. DEMOLICIÓN DE CERRAMIENTOS: .................................................................. 12

3.4. DEMOLICIÓN DE CARPINTERÍA Y CERRAJERÍA: ............................................ 13

3.5. CONTROL Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO: ................................ 13

3.6. MEDICIÓN Y ABONO: ......................................................................................... 13

4. AGOTAMIENTOS Y OBRAS DE DRENAJE ............................................................... 13

4.1. AGOTAMIENTOS: ............................................................................................... 13



4.1.1. Medición y abono: .......................................................................................... 14

4.2. REBAJAMIENTO DEL NIVEL FREÁTICO: .......................................................... 14

4.2.1. Clasificación: ................................................................................................. 14

4.2.1.1. Wellpoint: ................................................................................................ 14

4.2.1.2. Wellpoint con inyección: .......................................................................... 15

4.2.1.3. Método de pozos profundos: ................................................................... 15

4.2.2. Estudio previo a la ejecución de los trabajos: ................................................ 15

4.2.2.1. Estudio del terreno: ................................................................................. 15

4.2.2.2. Estudio de ejecución: .............................................................................. 15

4.2.3. Ejecución de los trabajos: .............................................................................. 16

4.2.4. Medición y abono: .......................................................................................... 16

4.3. DRENES SUBTERRÁNEOS: ............................................................................... 17

4.3.1. Materiales: ..................................................................................................... 17

4.3.1.1. Tubos: ..................................................................................................... 17

4.3.1.2. Material drenante: ................................................................................... 17

4.3.2. Ejecución de las obras: .................................................................................. 17

4.3.2.1. Ejecución del lecho de asiento de la tubería: ........................................... 17

4.3.2.2. Colocación de la tubería: ......................................................................... 18

4.3.2.3. Colocación del material filtrante: .............................................................. 18

4.3.3. Control y criterios de aceptación y rechazo: ................................................... 18

4.3.4. Medición y abono: .......................................................................................... 18

4.4. RELLENOS LOCALIZADOS DE MATERIAL FILTRANTE:................................... 19

4.4.1. Materiales: ..................................................................................................... 19

4.4.1.1. Composición granulométrica: .................................................................. 19

4.4.1.2. Plasticidad: .............................................................................................. 20


4.4.2.1. Acopios: .................................................................................................. 20

4.4.2.2. Preparación de la superficie de asiento: .................................................. 20

4.4.2.3. Ejecución de las tongadas: ...................................................................... 20

4.4.2.4. Extensión y compactación: ...................................................................... 21

4.4.2.5. Protección del relleno: ............................................................................. 21

4.4.2.6. Limitaciones de la ejecución: ................................................................... 21




4.4.4. Medición y abono: .......................................................................................... 22

5. MOVIMIENTO DE TIERRAS ...................................................................................... 22

5.1. DESPEJE Y DESBROCE DEL TERRENO: ......................................................... 22

5.1.1. Ejecución: ...................................................................................................... 22

5.1.2. Retirada y disposición: ................................................................................... 23

5.1.3. Control de ejecución: ..................................................................................... 23

5.1.4. Control geométrico: ....................................................................................... 24

5.1.5. Normativa: ..................................................................................................... 24

5.1.6. Medición y abono: .......................................................................................... 24

5.2. EXCAVACIÓN EN EXPLANACIÓN: ..................................................................... 24

5.2.1. Ejecución: ...................................................................................................... 25

5.2.2. Sostenimiento y entibaciones: ....................................................................... 26

5.2.3. Evacuación de las aguas y agotamientos: ..................................................... 26

5.2.4. Tierra vegetal: ................................................................................................ 26

5.2.5. Empleo de los productos de excavación: ....................................................... 26

5.2.6. Excavación en roca: ...................................................................................... 27

5.2.7. Préstamos y caballeros: ................................................................................. 28

5.2.8. Taludes: ......................................................................................................... 29

5.2.9. Control de ejecución: ..................................................................................... 29

5.2.9.1. Control de ejecución: ............................................................................... 29

5.2.9.2. Control geométrico: ................................................................................. 29

5.2.9.3. Tolerancias geométricas de terminación de las obras: ............................ 30

5.2.10. Normativa: ................................................................................................... 30

5.2.11. Medición y abono: ........................................................................................ 31

5.3. EXCAVACIÓN EN VACIADOS: ........................................................................... 31

5.3.1. Ejecución: ...................................................................................................... 32

5.3.1.1. Sostenimientos y entibaciones: ............................................................... 33

5.3.1.2. Evacuación de las aguas y agotamientos: ............................................... 33

5.3.1.3. Excavación en roca: ................................................................................ 33

5.3.1.4. Nivelación, compactación y saneo del fondo: .......................................... 34

5.3.1.5. Condiciones de seguridad: ...................................................................... 34






5.3.3. Normativa: ..................................................................................................... 35

5.3.4. Medición y abono: .......................................................................................... 35

5.4. EXCAVACIÓN EN ZANJAS Y POZOS:................................................................ 36

5.4.1. Ejecución: ...................................................................................................... 36

5.4.1.1. Excavación del fondo de la zanja: ........................................................... 37

5.4.1.2. Empleo de productos de excavación. Caballeros: .................................. 37

5.4.1.3. Evacuación de aguas y agotamiento: ...................................................... 37

5.4.1.4. Taludes: .................................................................................................. 37

5.4.1.5. Medidas de protección y seguridad: ........................................................ 38

5.4.1.6. Entibación: .............................................................................................. 38

5.4.1.7. Pasos sobre la zanja. Instalaciones existentes: ....................................... 38

5.4.1.8. Tolerancias de superficies acabadas: ...................................................... 38




5.4.3. Normativa: ..................................................................................................... 39

5.4.4. Medición y abono: .......................................................................................... 39

5.5. ENTIBACIÓN DE ZANJAS Y POZOS: ................................................................. 40

5.5.1. Materiales: ..................................................................................................... 40

5.5.1.1. Madera: ................................................................................................... 40

5.5.1.2. Acero: ...................................................................................................... 41

5.5.2. Ejecución: ...................................................................................................... 41

5.5.3. Medidas de protección y seguridad: ............................................................... 41

5.5.4. Medición y abono: .......................................................................................... 42

5.6. MICROTÚNELES (HINCA) O EMPUJE DE TUBOS: ........................................... 42


5.6.2. Equipos de perforación e hinca: ..................................................................... 43

5.6.2.1. Transporte a la obra del equipo: .............................................................. 43

5.6.2.2. Partes de ejecución: ................................................................................ 44

5.6.2.3. Retirada de los equipos: .......................................................................... 44

5.6.3. Tolerancias: ................................................................................................... 44

5.6.4. Medición y abono: .......................................................................................... 44



5.7. EXCAVACIÓN EN MINA: ..................................................................................... 44


5.7.2. Medición y abono: .......................................................................................... 45

5.8. EXCAVACIÓN EN ROCA:.................................................................................... 45

5.8.1. Ejecución: ...................................................................................................... 46

5.8.1.1. Consideraciones especiales para la excavación del pie de taludes en roca:

............................................................................................................................. 48

5.8.1.2. Operaciones auxiliares: ........................................................................... 49

5.8.1.3. Uso de los materiales de excavación: ..................................................... 50

5.8.1.4. Tolerancia geométrica de terminación de las obras: ................................ 50

5.8.2. Medición y abono: .......................................................................................... 51

5.8.3. Normativa: ..................................................................................................... 51

5.9. SOSTENIMIENTOS DE TIERRAS ....................................................................... 51

5.9.1. Definición y condiciones generales ................................................................ 51

5.9.2. Condiciones del proceso de ejecución ........................................................... 54

6. FINALIZACIÓN Y REFINO DE LA EXCAVACIÓN ...................................................... 59

6.1. SANEO Y REFINO DE LA EXCAVACIÓN: .......................................................... 59

6.1.1. Ejecución: ...................................................................................................... 60

6.1.2. Medición y abono: .......................................................................................... 60

6.2. REFINO DE TALUDES: ....................................................................................... 60

6.2.1. Ejecución: ...................................................................................................... 60

6.2.2. Medición y abono: .......................................................................................... 61

7. RELLENOS ................................................................................................................ 61

7.1. TERRAPLENES: .................................................................................................. 61

7.1.1. Materiales: ..................................................................................................... 62

7.1.1.1. Clasificación y condiciones generales: .................................................... 62

7.1.1.2. Empleo: ................................................................................................... 63

7.1.1.3. Grado de compactación: ......................................................................... 63

7.1.1.4. Humedad de puesta en obra: .................................................................. 64

7.1.1.5. Precauciones especiales, con distintos tipos de suelos: .......................... 64

7.1.2. Ejecución: ...................................................................................................... 65

7.1.2.1. Preparación de la superficie de apoyo: .................................................... 65

7.1.2.2. Extensión de las tongadas: ..................................................................... 66



7.1.2.3. Humectación o desecación: .................................................................... 67

7.1.2.4. Compactación: ........................................................................................ 67


7.1.3.1. Control de materiales: ............................................................................. 68


7.1.3.3. Penalizaciones: ....................................................................................... 69

7.1.4. Normativa: ..................................................................................................... 69

7.1.5. Medición y abono: .......................................................................................... 70

7.2. PEDRAPLENES: .................................................................................................. 70

7.2.1. Materiales: ..................................................................................................... 71

7.2.1.1. Procedencia: ........................................................................................... 71

7.2.1.2. Calidad de la roca: .................................................................................. 71

7.2.1.3. Granulometría: ........................................................................................ 71

7.2.1.4. Forma de las partículas: .......................................................................... 71

7.2.1.5. Empleo de los materiales pétreos: .......................................................... 71

7.2.2. Ejecución: ...................................................................................................... 72

7.2.2.1. Preparación superficie de apoyo: ............................................................ 72

7.2.2.2. Excavación, carga y transporte de material: ............................................ 72


7.2.2.4. Compactación: ........................................................................................ 73

7.2.2.5. Puesta a punto del método de trabajo: .................................................... 73

7.2.2.6. Limitaciones: ........................................................................................... 74

7.2.2.7. Tolerancias: ............................................................................................. 74

7.2.3. Normativa: ..................................................................................................... 75

7.2.4. Medición y abono: .......................................................................................... 75

7.3. RELLENOS LOCALIZADOS: ............................................................................... 75

7.3.1. Materiales: ..................................................................................................... 76

7.3.2. Ejecución: ...................................................................................................... 76

7.3.2.1. Preparación de la superficie de asiento: .................................................. 76

7.3.2.2. Extensión y compactación: ...................................................................... 76

7.3.2.3. Relleno de zanjas para instalación de tuberías ....................................... 77

7.3.2.4. Limitaciones: ........................................................................................... 78

7.3.3. Normativa: ..................................................................................................... 78



7.3.4. Medición y abono: .......................................................................................... 78

7.4. RELLENOS TODO-UNO: ..................................................................................... 78

7.4.1. Materiales: ..................................................................................................... 79

7.4.1.1. Procedencia: ........................................................................................... 79

7.4.1.2. Granulometría: ........................................................................................ 79

7.4.1.3. Calidad del material: ................................................................................ 80

7.4.1.4. Estudios especiales: ................................................................................ 80

7.4.1.5. Empleo: ................................................................................................... 81

7.4.2. Ejecución: ...................................................................................................... 81

7.4.2.1. Preparación de la explanada: .................................................................. 81

7.4.2.2. Excavación, carga y transporte: .............................................................. 82


7.4.2.4. Compactación: ........................................................................................ 83

7.4.2.5. Puesta a punto del método de trabajo: .................................................... 83

7.4.2.6. Control de compactación: ........................................................................ 84

7.4.2.7. Limitaciones: ........................................................................................... 84

7.4.2.8. Tolerancias: ............................................................................................. 84

7.4.3. Normativa: ..................................................................................................... 85

7.4.4. Medición y abono: .......................................................................................... 85

8. TÚNEL ........................................................................................................................ 86

8.1. EXCAVACIÓN DE TÚNELES .............................................................................. 86



8.1.3. Medición y abono ........................................................................................... 93

8.2. SOSTENIMIENTOS Y TRABAJOS DE EMBOQUILLE ........................................ 94



8.2.3. Medición y abono ......................................................................................... 111

8.3. REVESTIMIENTO DE TÚNELES ....................................................................... 113

8.3.1. Definición y condiciones generales .............................................................. 113

8.3.2. Condiciones del proceso de ejecución ......................................................... 113

8.3.3. Medición y abono ......................................................................................... 125

8.4. CONTROL, AUSCULTACIÓN Y SEGUIMIENTO ............................................... 126





8.4.3. Medición y abono ......................................................................................... 140

8.5. PROTECCIÓN DE TALUDES ............................................................................ 140



8.5.3. Medición y abono ......................................................................................... 154

9. CIMENTACIONES .................................................................................................... 155

9.1. DEFINICIÓN: ..................................................................................................... 155

9.2. COTAS Y SECCIONES: .................................................................................... 155

9.3. MATERIALES: ................................................................................................... 155

9.3.1. Cemento: ..................................................................................................... 155

9.3.1.1. Cementos utilizables: ............................................................................ 155

9.3.1.2. Suministro: ............................................................................................ 156

9.3.1.3. Almacenamiento: ................................................................................... 157

9.3.2. Agua: ........................................................................................................... 157

9.3.3. Áridos: ......................................................................................................... 158

9.3.3.1. Generalidades: ...................................................................................... 158

9.3.3.2. Designación y tamaños del árido: ......................................................... 159

9.3.3.3. Suministro: ............................................................................................ 160

9.3.3.4. Almacenamiento: ................................................................................... 160

9.3.3.5. Aditivos y adiciones ............................................................................... 160

9.3.4. Hormigones: ................................................................................................ 161

9.3.4.1. Composición: ........................................................................................ 161

9.3.4.2. Características mecánicas: ................................................................... 161

9.3.4.3. Designación de los hormigones: ............................................................ 161

9.3.4.4. Dosificaciones: ...................................................................................... 162

9.3.4.5. Relación máxima agua cemento: .......................................................... 162

9.3.5. Hormigón fabricado en central: .................................................................... 162

9.3.5.1. Tiempo de transporte y fraguado: .......................................................... 162

9.3.5.2. Recepción: ............................................................................................ 162

9.3.6. Acero: .......................................................................................................... 163

9.3.6.1. Denominación del acero: ....................................................................... 164



9.3.6.2. Almacenamiento: ................................................................................... 164

9.3.6.3. Acero elaborado en obra: ...................................................................... 165

a) Ejecución: .................................................................................................. 165

b) Unidad y criterios de medición y abono: .................................................... 165

c) Normativa: ................................................................................................. 165

9.3.7. Puesta en obra del hormigón: ...................................................................... 166

9.3.7.1. Colocación: ........................................................................................... 166

9.3.7.2. Compactación: ...................................................................................... 166

9.3.7.3. Juntas de hormigonado: ........................................................................ 167

9.3.7.4. Hormigonado en tiempo frío: ................................................................. 167

9.3.7.5. Hormigonado en tiempo caluroso: ......................................................... 167

9.3.7.6. Curado del hormigón: ............................................................................ 168

9.3.7.7. Descimbrado, desencofrado y desmolde: .............................................. 168

9.3.7.8. Acabado de superficies: ........................................................................ 169

9.3.7.9. Observaciones generales respecto a la ejecución. Adecuación del proceso

constructivo: ....................................................................................................... 169

9.3.7.10. Acciones mecánicas durante la ejecución: .......................................... 169

9.3.7.11. Control de calidad del hormigón: ......................................................... 169

9.3.7.12. Control de consistencia del hormigón: ................................................. 170

9.3.7.13. Tamaño máximo del árido: .................................................................. 170

9.3.7.14. Control de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón:

........................................................................................................................... 170

9.3.7.15. Ensayos previos del hormigón: ............................................................ 171

9.3.7.16. Ensayos de control del hormigón: ....................................................... 172

9.3.7.17. Penalizaciones: ................................................................................... 173

9.3.7.18. Control de calidad del acero ................................................................ 173

9.3.8. Comprobaciones que deben efectuarse durante la ejecución: ..................... 175

9.3.8.1. Comprobaciones previas al comienzo de la ejecución:.......................... 175

9.3.8.2. Comprobaciones de replanteo y geométricas: ....................................... 175

9.3.8.3. Cimbras y andamiajes: .......................................................................... 175

9.3.8.4. Armaduras: ............................................................................................ 176

9.3.8.5. Encofrados: ........................................................................................... 176

9.3.8.6. Transporte, vertido y compactación: ...................................................... 176



9.3.8.7. Juntas de trabajo, contracción o dilatación: ........................................... 176

9.3.8.8. Curado: ................................................................................................. 176

9.3.8.9. Desmolde y descimbrado: ..................................................................... 177

9.3.8.10. Tesado de armaduras activas: ............................................................ 177

9.3.8.11. Reparación de defectos y limpieza de superficies: .............................. 177

9.3.8.12. Normativa: ........................................................................................... 177

9.4. LOSAS: .............................................................................................................. 178

9.4.1. Operaciones previas a la ejecución: ............................................................ 178

9.4.2. Ejecución: .................................................................................................... 178

9.4.2.1. Doblado de las armaduras: ................................................................... 180

9.4.2.2. Colocación de las armaduras: ............................................................... 180

9.4.2.3. Transporte de hormigón: ....................................................................... 180

9.4.2.4. Vertido: .................................................................................................. 181

9.4.2.5. Replanteo de ejes: ................................................................................ 181

9.4.2.6. Compactación del hormigón: ................................................................. 181

9.4.2.7. Curado del hormigón: ............................................................................ 182

9.4.3. Normativa: ................................................................................................... 182

9.4.4. Medicicón y abono: ...................................................................................... 182

9.5. MUROS: ............................................................................................................. 183

9.5.1. Ejecución: .................................................................................................... 183

9.5.1.1. Antes de hormigonar: ............................................................................ 183

9.5.1.2. Durante el hormigonado: ....................................................................... 183

9.5.1.3. Después del hormigonado: .................................................................... 184

9.5.2. Control de calidad: ....................................................................................... 184

9.5.3. Normativa: ................................................................................................... 185

9.5.4. Medición y abono: ........................................................................................ 185

9.6. SOLERAS: ......................................................................................................... 186

9.6.1. Ejecución: .................................................................................................... 186

9.6.1.1. Acondicionamiento del terreno: ............................................................. 186

9.6.1.2. Hormigonado de la solera: .................................................................... 186

9.6.1.3. Juntas de dilatación: .............................................................................. 186

9.6.1.4. Juntas con elementos de la estructura: ................................................. 186




9.6.3. Normativa: ................................................................................................... 187

9.6.4. Medición y abono: ........................................................................................ 188

9.7. PILOTES DE HORMIGÓN IN SITU: ................................................................... 188

9.7.1. Materiales: ................................................................................................... 188

9.7.1.1. Hormigón:.............................................................................................. 188

9.7.1.2. Armaduras: ............................................................................................ 189

9.7.1.3. Recubrimiento: ...................................................................................... 190

9.7.2. Estudio de ejecución: ................................................................................... 190

9.7.3. Equipos: ...................................................................................................... 191

9.7.4. Ejecución: .................................................................................................... 191

9.7.4.1. Descabezado y terminación de los pilotes: ............................................ 193

9.7.4.2. Retirada de equipos y limpieza de tajos: ............................................... 193


9.7.6. Control de producción: ................................................................................. 194

a) Pilotes de desplazamiento: ........................................................................ 194

b) Pilotes de extracción: ................................................................................ 194

c) Pilotes perforados con lodos tixotrópicos y sin entubación: ....................... 195

d) Pilotes de barrena continua: ...................................................................... 195

9.7.7. Control de recepción: ................................................................................... 195

9.7.8. Informes:...................................................................................................... 195

9.7.9. Normativa: ................................................................................................... 196

9.7.10. Medición y abono: ...................................................................................... 196

9.8. PILOTES HINCADOS A PERCUSIÓN: .............................................................. 197

9.8.1. Materiales: ................................................................................................... 197

9.8.1.1. Pilotes de hormigón armado o pretensado: ........................................... 197

9.8.1.2. Pilotes de acero:.................................................................................... 198

9.8.1.3. Pilotes de madera: ................................................................................ 199

9.8.2. Estudio de ejecución y programa de trabajos: ............................................. 200

9.8.2.1. Estudio de ejecución del pilotaje: .......................................................... 200

9.8.2.2. Programa de trabajos: ........................................................................... 201

9.8.3. Equipos: ...................................................................................................... 201

9.8.4. Ejecución: .................................................................................................... 201

9.8.4.1. Tolerancias: ........................................................................................... 204




9.8.5.1. Control de producción: .......................................................................... 204

9.8.5.2. Control de recepción: ............................................................................ 205

9.8.6. Medición y abono: ........................................................................................ 205

10. ESTRUCTURAS ..................................................................................................... 206

10.1. ESTRUCTURAS DE ACERO: .......................................................................... 206

10.1.1. Materiales: ................................................................................................. 207

10.1.1.1. Acero laminado: .................................................................................. 208

10.1.1.2. Acero forjado: ...................................................................................... 210

10.1.1.3. Acero moldeado: ................................................................................. 210

10.1.1.4. Acero inoxidable para apoyos de estructuras: ..................................... 211

10.1.1.5. Electrodos: .......................................................................................... 211

10.1.1.6. Roblones: ............................................................................................ 212

10.1.1.7. Tornillos ordinarios, calibrados y de alta resistencia: ........................... 212

10.1.2. Ejecución en taller: .................................................................................... 213

10.1.2.1. Planos de taller: ................................................................................... 213

10.1.2.2. Preparación de las piezas: .................................................................. 214

10.1.2.3. Trazado, corte y taladrado: .................................................................. 215

10.1.2.4. Uniones atornilladas: ........................................................................... 216

10.1.2.5. Uniones soldadas: ............................................................................... 216

10.1.2.6. Montaje en blanco: .............................................................................. 220

10.1.3. Montaje en obra: ........................................................................................ 221

10.1.3.1. Transporte a obra: ............................................................................... 221

10.1.3.2. Montaje: .............................................................................................. 221

10.1.4. Recepción de materiales: .......................................................................... 222

10.1.5. Control de la ejecución en taller: ................................................................ 223

10.1.5.1. Verificación de uniones soldadas: ....................................................... 223

10.1.5.2. Verificación de uniones atornilladas: ................................................... 226

10.1.5.3. Control dimensional: ............................................................................ 227

10.1.6. Control de montaje: ................................................................................... 228

10.1.6.1. Verificación de uniones soldadas: ....................................................... 228

10.1.6.2. Control dimensional: ............................................................................ 228

10.1.7. Tolerancias: ............................................................................................... 229



10.1.8. Pruebas de carga: ..................................................................................... 230

10.1.9. Normativa: ................................................................................................. 232

10.1.10. Medición y abono: .................................................................................... 232

10.2. VIGAS Y PILARES: .......................................................................................... 233

10.2.1. Materiales: ................................................................................................. 233

10.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 233

10.2.2.1. Antes del montaje: ............................................................................... 233

10.2.2.2. Durante el montaje: ............................................................................. 234

10.2.2.3. Después del montaje: .......................................................................... 234

10.2.2.4. Replanteo general: .............................................................................. 234

10.2.2.5. Cimentación: ....................................................................................... 234

10.2.2.6. Condiciones técnicas:.......................................................................... 234

10.2.3. Control de calidad: ..................................................................................... 235

10.2.3.1. Condiciones de recepción: .................................................................. 236

10.2.3.2. Verificación distancias entre ejes. ....................................................... 236

10.2.3.3. Condiciones de recepción: .................................................................. 236

10.2.4. Normativa: ................................................................................................. 237

10.3. ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN: ................................................................... 237

10.3.1. Ejecución: .................................................................................................. 237


10.3.3. Forjados unidireccionales: ......................................................................... 239

10.3.3.1. Materiales: ........................................................................................... 239

10.3.3.2. Ejecución: ............................................................................................ 240

10.3.3.3. Control de calidad: .............................................................................. 241

10.3.3.4. Normativa: ........................................................................................... 243

10.3.3.5. Medición y abono: ............................................................................... 243

10.3.4. Forjados autorresistentes:.......................................................................... 243

10.3.4.1. Materiales: ........................................................................................... 243

10.3.4.2. Características geométricas: ............................................................... 244

10.3.4.3. Características mecánicas: ................................................................. 244

10.3.4.4. Control de calidad: .............................................................................. 246

10.3.4.5. NORMATIVA ....................................................................................... 249

11. CERRAMIENTOS ................................................................................................... 249



11.1. CERRAMIENTOS DE FÁBRICA DE LADRILLO: ............................................. 249

11.1.1. Ejecución: .................................................................................................. 249

11.1.1.1. Cerramiento de una hoja: .................................................................... 249

11.1.1.2. Cerramiento de una hoja con aislante térmico: .................................... 250

11.1.1.3. Cerramiento de dos hojas con cámara de aire: ................................... 250

11.1.1.4. Cerramiento de dos hojas con aislante térmico: .................................. 250

11.1.1.5. Barrera antihumedad en arranque sobre cimentación: ........................ 250

11.1.1.6. Barrera antihumedad en cámara: ........................................................ 250

11.1.2. Control de ejecución: ................................................................................. 251

11.1.2.1. Cerramiento de una hoja: .................................................................... 251


11.1.2.3. Cerramiento de dos hojas con cámara de aire: ................................... 253


11.1.3. Medición y abono: ...................................................................................... 255

11.1.3.1. Cerramiento de una hoja o de dos hojas con cámara de aire: ............. 255



11.2. FÁBRICAS DE LADRILLO: .............................................................................. 255

11.2.1. Materiales: ................................................................................................. 255

11.2.1.1. Ladrillos: .............................................................................................. 255

11.2.1.2. Arenas: ................................................................................................ 256

11.2.1.3. Cementos: ........................................................................................... 256

11.2.1.4. Cales: .................................................................................................. 256

11.2.1.5. Mezclas preparadas: ........................................................................... 256

11.2.1.6. Ejecución de morteros: ........................................................................ 256

11.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 257

11.2.2.1. Replanteo: ........................................................................................... 257

11.2.2.2. Humedecimiento de los ladrillos: ......................................................... 257

11.2.2.3. Colocación de los ladrillos: .................................................................. 257

11.2.2.4. Relleno de juntas: ................................................................................ 258

11.2.2.5. Enjarjes: .............................................................................................. 258

11.2.2.6. Ejecución de muros: ............................................................................ 258

11.2.2.7. Protección durante la ejecución: .......................................................... 259




11.2.3.1. Control y criterios de aceptación y rechazo: ........................................ 260

11.2.4. Normativa: ................................................................................................. 260

11.2.5. Medición y abono: ...................................................................................... 260

11.3. FÁBRICA DE BLOQUES DE HORMIGÓN: ...................................................... 261

11.3.1. Clasificación: ............................................................................................. 261

11.3.1.1. Clasificación geométrica de los bloques, de acuerdo con su densidad:

........................................................................................................................... 261

11.3.1.2. Clasificación según tipo, categoría y grado: ........................................ 261

11.3.2. Materiales: ................................................................................................. 262

11.3.2.1. Componentes de los bloques: ............................................................. 262

11.3.2.2. Componentes de la fábrica: ................................................................. 262

11.3.3. Condiciones generales: ............................................................................. 263

11.3.3.1. Condiciones de aspecto: ..................................................................... 263

11.3.3.2. Condiciones geométricas: ................................................................... 263

11.3.3.3. Condiciones mecánicas: ...................................................................... 263

11.3.4. Suministro e identificación: ........................................................................ 264

11.3.4.1. Suministro: .......................................................................................... 264

11.3.4.2. Identificación: ...................................................................................... 264

11.3.5. Recepción: ................................................................................................. 264

11.3.5.1. Toma y conservación de la muestra: ................................................... 264

11.3.5.2. Control de recepción: .......................................................................... 265

11.3.5.3. Recepción de productos con sello de calidad: ..................................... 265

11.3.6. Ejecución: .................................................................................................. 265

11.3.7. Medición y abono: ...................................................................................... 266

12. CUBIERTAS ........................................................................................................... 266

12.1. TEJADOS DE TEJA: ........................................................................................ 267

12.1.1. Materiales: ................................................................................................. 267

12.1.1.1. Tejas cerámicas: ................................................................................. 267

12.1.1.2. Tejas de hormigón: .............................................................................. 268

12.1.1.3. Placas aligeradas: ............................................................................... 270

12.1.1.4. Ladrillos de arcilla cocida. ................................................................... 270

12.1.1.5. Madera: ............................................................................................... 270



12.1.2. Ejecución: .................................................................................................. 270

12.1.2.1. Tabiquillos: .......................................................................................... 270

12.1.2.2. Tableros: ............................................................................................. 271

12.1.2.3. Rastreles: ............................................................................................ 271

12.1.2.4. Alero de teja curva: ............................................................................. 271

12.1.2.5. Faldón de teja curva: ........................................................................... 271

12.1.2.6. Limatesas y cumbreras de teja curva: ................................................. 271

12.1.2.7. Alero de teja plana: ............................................................................. 271

12.1.2.8. Faldón de teja plana: ........................................................................... 272

12.1.2.9. Limatesas y cumbreras de teja plana: ................................................. 272

12.1.3. Condiciones de aceptación y rechazo: ....................................................... 272

12.1.3.1. Control de materiales: ......................................................................... 272

12.1.4. Medición y abono: ...................................................................................... 272

12.2. AZOTEAS: ....................................................................................................... 273

12.2.1. Materiales: ................................................................................................. 273

12.2.1.1. Hormigón aligerado: ............................................................................ 273

12.2.1.2. Ladrillos: .............................................................................................. 273

12.2.1.3. Planchas de plomo y cinc: ................................................................... 273

12.2.1.4. Materiales bituminosos de impermeabilización: ................................... 274

12.2.1.5. Armaduras: .......................................................................................... 274

12.2.1.6. Láminas bituminosas: .......................................................................... 274

12.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 274

12.2.2.1. Construcción de faldones sobre tabiquillos: ......................................... 274

12.2.2.2. Construcción de faldones sobre hormigón: .......................................... 275

12.2.2.3. Impermeabilización. Membrana autoprotegida, no visitable:................ 275

12.2.2.4. Impermeabilización. Membrana con protección de gravilla, no visitable:

........................................................................................................................... 275

12.2.2.5. Impermeabilización. Membrana con protección de solado, visitable: ... 275


12.2.3.1. Control de los materiales: .................................................................... 276

12.2.3.2. Control de ejecución: ........................................................................... 276

12.2.4. Normativa: ................................................................................................. 276

12.2.5. Medición y abono: ...................................................................................... 276



12.3. CLARABOYAS Y LUCERNARIOS ................................................................... 277

12.3.1. Materiales: ................................................................................................. 277

12.3.1.1. Claraboyas: ......................................................................................... 277

12.3.1.2. Baldosas de vidrio para lucernarios: .................................................... 277

12.3.1.3. Otros materiales: ................................................................................. 277

12.3.2. Ejecución: .................................................................................................. 277

12.3.2.1. Claraboyas: ......................................................................................... 277

12.3.2.2. Lucernarios: ........................................................................................ 277

12.3.3. Medición y abono: ...................................................................................... 278

13. DIVISIONES INTERIORES .................................................................................... 278

13.1. TABIQUES FIJOS: ........................................................................................... 279

13.2. TABIQUES DE LADRILLO: .............................................................................. 279

13.2.1. Materiales: ................................................................................................. 280

13.2.1.1. Ladrillo hueco: ..................................................................................... 280

13.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 280

13.2.2.1. Panderete: ........................................................................................... 281

13.2.2.2. Tabicón: .............................................................................................. 281



13.2.4. Normativa: ................................................................................................. 283

13.2.5. Medición y abono: ...................................................................................... 283

13.3. MAMPARAS: .................................................................................................... 283

13.3.1. Características generales: ......................................................................... 284



13.4. AISLAMIENTO DE TABIQUES: ....................................................................... 286

13.4.1. Materiales: ................................................................................................. 286

13.4.2. Ejecución: .................................................................................................. 287

13.4.3. Medición y abono: ...................................................................................... 287

14. REVESTIMIENTOS DE TECHOS Y PAREDES ..................................................... 287

14.1. FALSO TECHO DE ESCAYOLA: ..................................................................... 287

14.1.1. Materiales: ................................................................................................. 287

14.1.1.1. Escayola:............................................................................................. 287



14.1.2. Ejecución: .................................................................................................. 288


14.1.4. Medición y abono: ...................................................................................... 289

14.2. FALSOS TECHOS DE PLACAS: ..................................................................... 289

14.2.1. Ejecución: .................................................................................................. 289

14.2.1.1. Falsos techos suspendidos de placas de escayola: ............................ 289

14.2.1.2. Falso techo suspendido de placas acústicas de escayola: .................. 290

14.2.1.3. Falso techo suspendido de placas acústicas metálicas: ...................... 290

14.2.1.4. Falsos techos suspendidos de placas acústicas conglomerantes: ...... 291

14.2.1.5. Falsos techos suspendidos de placas acústicas de fibras vegetales: .. 291


14.2.3. Medición y abono: ...................................................................................... 292

14.3. ENFOSCADOS: ............................................................................................... 292

14.3.1. Materiales: ................................................................................................. 293

14.3.1.1. Cemento:............................................................................................. 293

14.3.1.2. Agua: ................................................................................................... 293

14.3.1.3. Cal: ...................................................................................................... 293

14.3.1.4. Arena: ................................................................................................. 294

14.3.1.5. Aditivos: .............................................................................................. 294

14.3.1.6. Morteros: ............................................................................................. 294

14.3.2. Ejecución: .................................................................................................. 294

14.3.2.1. Antes de la ejecución, se comprobará que: ......................................... 295

14.3.2.2. Durante la ejecución del enfoscado: .................................................... 296

14.3.2.3. Después de la ejecución, se tomarán las siguientes precauciones:..... 296

14.3.3. Textura superficial: .................................................................................... 296

14.3.3.1. Enfoscado rugoso: .............................................................................. 296

14.3.3.2. Enfoscado fratasado:........................................................................... 296

14.3.3.3. Enfoscado fratasado con enlucido bruñido: ......................................... 297

14.3.3.4. Enfoscado con revoco: ........................................................................ 297

14.3.4. Enfoscado sin maestrar de techos: ............................................................ 297

14.3.5. Enfoscado sin maestrar de paredes: .......................................................... 297

14.3.6. Enfoscado maestrado de paredes: ............................................................ 298






14.3.8. Medición y abono: ...................................................................................... 299

14.4. REVOCOS: ...................................................................................................... 299

14.4.1. Materiales: ................................................................................................. 300

14.4.1.1. Resinas sintéticas: .............................................................................. 300

14.4.2. Ejecución: .................................................................................................. 300

14.4.3. Revoco tendido con mortero de cemento: .................................................. 301

14.4.4. Revoco tendido con mortero de cal: ........................................................... 301

14.4.5. Revoco proyectado con mortero de cemento: ............................................ 302

14.4.6. Revoco tendido con mortero de resinas sintéticas: .................................... 302

14.4.7. Revoco proyectado con mortero de resinas sintéticas: .............................. 302

14.4.8. Condiciones de aceptaciones y rechazo: ................................................... 303



14.5. GUARNECIDOS, ENLUCIDOS Y ESTUCOS: .................................................. 303

14.5.1. Materiales: ................................................................................................. 303

14.5.1.1. Yeso: ................................................................................................... 304

14.5.2. Ejecución: .................................................................................................. 304

14.5.3. Tendido de yeso en paredes: ..................................................................... 304

14.5.4. Tendido de yeso en techos: ....................................................................... 305

14.5.5. Guarnecido de yeso en paredes: ............................................................... 305

14.5.6. Guarnecido de yeso en techos: ................................................................. 306

14.5.7. Enlucido de yeso en paredes y techos: ...................................................... 306


14.5.9. Normativa : ................................................................................................ 306

14.5.10. Medición y abono: .................................................................................... 307

14.5.11. Seguridad y salud: ................................................................................... 307

15. ALICATADOS Y CHAPADOS ................................................................................. 307

15.1. ALICATADO DE AZULEJOS: ........................................................................... 307

15.1.1. Materiales: ................................................................................................. 307

15.1.1.1. Azulejos:.............................................................................................. 307

15.1.2. Ejecución: .................................................................................................. 308




15.1.4. Medición y abono: ...................................................................................... 309

15.2. CHAPADO DE PIEDRA: .................................................................................. 309

15.2.1. Materiales: ................................................................................................. 310

15.2.1.1. Placas de piedra natural: ..................................................................... 310

15.2.1.2. Placas de piedra artificial: .................................................................... 310

15.2.1.3. Anclajes:.............................................................................................. 310

15.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 310

15.2.3. Control y criterios de aceptación y rechazo: ............................................... 311

15.2.4. Medición y abono: ...................................................................................... 311

16. PINTURAS ............................................................................................................. 311

16.1. MATERIAS PRIMAS: ....................................................................................... 312

16.1.1. Pigmentos: ................................................................................................. 312

16.1.2. Ligante: ...................................................................................................... 312

16.1.3. Disolvente: ................................................................................................. 312

16.1.4. Aditivo: ....................................................................................................... 313

16.2. ENVASADO: .................................................................................................... 313

16.3. NORMATIVA: ................................................................................................... 313

16.4. MEDICIÓN Y ABONO: ..................................................................................... 313

16.5. PINTURAS ANTICORROSIVAS DE MATERIALES PÉTREOS: ...................... 313

16.5.1. Imprimación epoxi anticorrosiva, libre de plomo y cromatos: ..................... 313

16.5.1.1. Composición: ...................................................................................... 314

16.5.1.2. Características de la mezcla de pintura líquida:................................... 314

16.5.1.3. Características de la película seca: ..................................................... 314

16.5.1.4. Métodos de aplicación: ........................................................................ 315

16.5.2. Pinturas de cromato de zinc-óxido de hierro: ............................................. 315

16.5.2.1. Clasificación: ....................................................................................... 315

16.5.2.2. Características cualitativas de la pintura líquida: ................................. 315

16.5.2.3. Características de la película seca de pintura: .................................... 316

16.5.3. Pinturas de alquitrán-epoxi: ....................................................................... 316

16.5.3.1. Composición: ...................................................................................... 316

16.5.3.2. Características: ................................................................................... 316

16.5.4. Otras pinturas anticorrosivas de materiales pétreos: ................................. 317



16.6. PINTURAS DE ACABADO QUE NECESITAN IMPRIMACIÓN: ....................... 317

16.6.1. Pinturas al óleo: ......................................................................................... 317

16.6.1.1. Normativa: ........................................................................................... 318

16.6.1.2. Medición y abono: ............................................................................... 318

16.6.2. Pinturas al clorocaucho: ............................................................................. 318

16.6.2.1. Normativa: ........................................................................................... 319

16.6.2.2. Medición y abono: ............................................................................... 319

16.6.3. Esmaltes grasos: ....................................................................................... 319

16.6.4. Esmaltes sintéticos: ................................................................................... 320

16.6.4.1. Normativa: ........................................................................................... 321

16.6.4.2. Medición y abono: ............................................................................... 321

16.7. PINTURAS DE ACABADO SIN NECESIDAD DE IMPRIMACIÓN: ................... 321

16.7.1. Pinturas al temple: ..................................................................................... 321

16.7.2. Pinturas plásticas: ...................................................................................... 322

16.7.3. Barnices: .................................................................................................... 323

16.8. EJECUCIÓN: ................................................................................................... 323

16.9. CONTROL DE CALIDAD: ................................................................................ 324

16.10. MEDICIÓN Y ABONO: ................................................................................... 324

17. CALZADAS ............................................................................................................. 325

17.1. EXPLANACIÓN: ............................................................................................... 325

17.1.1. Demoliciones. Obras de fábrica: ................................................................ 325

17.1.2. Despeje y desbroce: .................................................................................. 325

17.1.3. Escarificación y compactación: .................................................................. 325

17.1.3.1. Escarificación y compactación del terreno: .......................................... 325

17.1.3.2. Escarificación y compactación del firme existente: .............................. 325

17.1.3.3. Medición y abono: ............................................................................... 326

17.1.4. Excavación: ............................................................................................... 326

17.1.4.1. Excavación en zanja: .......................................................................... 326

17.1.4.2. Excavación en explanación: ................................................................ 326

17.1.5. Terraplenes y rellenos: .............................................................................. 326

17.1.6. Terminación y refino: ................................................................................. 326

17.1.6.1. Ejecución: ............................................................................................ 326

17.1.6.2. Tolerancias de acabado: ..................................................................... 327




17.1.6.4. Medición y abono: ............................................................................... 327

17.2. CAPAS GRANULARES: .................................................................................. 327

17.2.1. Subbases de arena de miga: ..................................................................... 327

17.2.1.1. Materiales: ........................................................................................... 327

17.2.1.2. Ejecución: ............................................................................................ 328


17.2.1.4. Medición y abono: ............................................................................... 329

17.2.2. Bases y subbases de zahorra natural: ....................................................... 329

17.2.2.1. Materiales: ........................................................................................... 329

17.2.2.2. Ejecución: ............................................................................................ 330

17.2.2.3. Tolerancias: ......................................................................................... 330


17.2.2.5. Medición y abono: ............................................................................... 331

17.2.3. Bases y subbases de zahorra artificial: ...................................................... 331

17.2.3.1. Materiales: ........................................................................................... 331

17.2.3.2. Ejecución: ............................................................................................ 332

17.2.3.3. Tolerancias: ......................................................................................... 333


17.2.3.5. Medición y abono: ............................................................................... 333

17.3. RIEGOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES: ............................................. 334

17.3.1. Riegos de imprimación: ............................................................................. 334

17.3.1.1. Materiales: ........................................................................................... 334

17.3.1.2. Ejecución: ............................................................................................ 334


17.3.1.4. Medición y abono: ............................................................................... 336

17.3.2. Riegos de adherencia: ............................................................................... 336

17.3.2.1. Materiales: ........................................................................................... 336

17.3.2.2. Ejecución: ............................................................................................ 337


17.3.2.4. Medición y abono: ............................................................................... 337

17.3.3. Riegos de curado: ...................................................................................... 337

17.3.3.1. Materiales: ........................................................................................... 338



17.3.3.2. Ejecución: ............................................................................................ 338


17.3.3.4. Medición y abono: ............................................................................... 339

17.3.4. Tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla: ........................... 339

17.3.4.1. Materiales: ........................................................................................... 339

17.3.4.2. Equipo necesario: ................................................................................ 340

17.3.4.3. Ejecución: ............................................................................................ 340


17.3.4.5. Medición y abono: ............................................................................... 343

17.4. MEZCLAS BITUMINOSAS: .............................................................................. 344

17.4.1. Mezclas bituminosas en frío: ...................................................................... 344

17.4.1.1. Materiales: ........................................................................................... 344

17.4.1.2. Equipo necesario para la ejecución: .................................................... 345

17.4.1.3. Ejecución: ............................................................................................ 346

17.4.1.4. Tolerancias: ......................................................................................... 348

17.4.1.5. Medición y abono: ............................................................................... 348

17.4.2. Mezclas bituminosas en caliente:............................................................... 348

17.4.2.1. Materiales: ........................................................................................... 348

17.4.2.2. Equipos necesarios para la ejecución: ................................................ 358

17.4.2.3. Ejecución: ............................................................................................ 361

17.4.2.4. Limitaciones de la ejecución: ............................................................... 366

17.4.2.5. Tramo de prueba: ................................................................................ 366

17.4.2.6. Tolerancias: ......................................................................................... 367


17.4.2.8. Medición y abono: ............................................................................... 369

17.4.3. Mezclas bituminosas discontinuas en caliente para capas de rodadura de

pequeño espesor: .................................................................................................. 370

17.4.3.1. Materiales: ........................................................................................... 370

17.4.3.2. Tipo y composición de la mezcla: ........................................................ 373

17.4.3.3. Equipo para la ejecución: .................................................................... 374

17.4.3.4. Ejecución: ............................................................................................ 376

17.4.3.5. Tramo de prueba: ................................................................................ 379

17.4.3.6. Especificaciones de la unidad terminada: ............................................ 379




17.4.3.8. Medición y abono: ............................................................................... 382

18. ACERAS ................................................................................................................. 383

18.1. ENCINTADOS DE BORDILLOS: ...................................................................... 383

18.1.1. Materiales: ................................................................................................. 383

18.1.1.1. Bordillos prefabricados de hormigón: .................................................. 383

18.1.1.2. Bordillos de piedra: .............................................................................. 383

18.1.1.3. Mortero de cemento: ........................................................................... 384

18.1.2. Ejecución: .................................................................................................. 384


18.1.4. Medición y abono: ...................................................................................... 384

18.2. ACERAS DE BALDOSAS: ............................................................................... 384

18.2.1. Materiales: ................................................................................................. 384

18.2.1.1. Baldosas de cemento: ......................................................................... 384


18.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 385


18.2.4. Medición y abono: ...................................................................................... 386

18.3. ENLOSADOS SOBRE HORMIGÓN: ................................................................ 386

18.3.1. Materiales: ................................................................................................. 386

18.3.1.1. Losas de piedra natural: ...................................................................... 386

18.3.1.2. Losas de hormigón: ............................................................................. 386


18.3.1.4. Lechada: ............................................................................................. 386

18.3.2. Ejecución: .................................................................................................. 387

18.3.2.1. Tolerancias de la superficie acabada: ................................................. 387

18.3.2.2. Limitaciones de la ejecución: ............................................................... 387


18.3.4. Medición y abono: ...................................................................................... 387

18.4. ENLOSADOS SOBRE ARENA: ....................................................................... 387

18.4.1. Materiales: ................................................................................................. 387

18.4.1.1. Losas de piedra natural o de hormigón: .............................................. 387

18.4.1.2. Arena: ................................................................................................. 388



18.4.2. Ejecución: .................................................................................................. 388

18.4.2.1. Tolerancias: ......................................................................................... 388


18.4.4. Medición y abono: ...................................................................................... 388

19. AISLAMIENTO E IMPERMEABILIZACIÓN ............................................................. 388

19.1. AISLAMIENTO TÉRMICO Y ACÚSTICO: ........................................................ 388

19.2. HIDROFUGANTES E IMPERMEABILIZANTES: .............................................. 389

19.2.1. Hidrofugantes: ........................................................................................... 389

19.2.2. Impermeabilizantes: ................................................................................... 389

19.2.2.1. Silicatización: ...................................................................................... 389

19.2.2.2. Fluatación: ........................................................................................... 390

19.2.2.3. Parafinas y ceras: ................................................................................ 390

19.2.2.4. Pinturas bituminosas: .......................................................................... 390

19.3. IMPERMEABILIZACIONES NO ASFÁLTICAS: ................................................ 390

19.3.1. Materiales: ................................................................................................. 390

19.3.2. Normativa: ................................................................................................. 391

19.3.3. Medición y abono: ...................................................................................... 392

19.4. JUNTAS Y SELLADO: ..................................................................................... 392

19.4.1. Ejecución: .................................................................................................. 392

20. CARPINTERÍA ....................................................................................................... 392

20.1. CARPINTERÍA EXTERIOR: ............................................................................. 392

20.2. CARPINTERÍA DE MADERA: .......................................................................... 393




20.2.1.3. Prueba de servicio: .............................................................................. 394

20.2.2. Normativa: ................................................................................................. 394

20.2.3. Medición y abono: ...................................................................................... 394

20.3. CARPINTERÍA DE ACERO: ............................................................................. 394




20.3.1.3. Pruebas de servicio: ............................................................................ 396



20.3.2. Normativa: ................................................................................................. 396

20.3.3. Medición y abono: ...................................................................................... 396

20.4. CARPINTERÍA DE ACERO INOXIDABLE: ...................................................... 397




20.4.1.3. Pruebas de servicio: ............................................................................ 397

20.4.2. Normativa: ................................................................................................. 398

20.4.3. Medición y abono: ...................................................................................... 398

20.5. PERSIANAS:.................................................................................................... 398


20.5.2. Normativa: ................................................................................................. 401

20.5.3. Medición y abono: ...................................................................................... 401

20.6. CARPINTERÍA INTERIOR: .............................................................................. 401

20.7. PUERTAS DE ACERO: .................................................................................... 401


20.7.2. Medición y abono: ...................................................................................... 403

20.8. PUERTAS DE MADERA: ................................................................................. 403


20.8.2. Normativa: ................................................................................................. 405

20.8.3. Medición y abono: ...................................................................................... 405

20.9. PUERTAS DE VIDRIO: .................................................................................... 405


20.9.2. Medición y abono: ...................................................................................... 406

21. VIDRIERÍA: ............................................................................................................. 407

21.1. GALCE: ............................................................................................................ 408

21.1.1. Dimensiones de los galces: ....................................................................... 408

21.1.2. Holguras vidrio-carpintería: ........................................................................ 408

21.2. ACUÑADO: ...................................................................................................... 409

21.3. MASILLAS Y JUNTAS DE ESTANQUIDAD: .................................................... 409

21.4. TIPOS DE VIDRIERÍA: ..................................................................................... 410

22. ARQUETAS ............................................................................................................ 410

22.1. MATERIALES: ................................................................................................. 411



22.2. EJECUCIÓN: ................................................................................................... 411

22.3. FORMA Y DIMENSIONES: .............................................................................. 413

22.3.1. Tipos: ......................................................................................................... 413

22.3.1.1. Arqueta a pie de bajante: .................................................................... 413

22.3.1.2. Arqueta "in situ". .................................................................................. 413

22.3.1.3. Arqueta de paso. ................................................................................. 413

22.4. NORMATIVA: ................................................................................................... 414

22.5. MEDICIÓN Y ABONO: ..................................................................................... 414

23. POZOS ................................................................................................................... 414

23.1. POZOS DE REGISTRO: .................................................................................. 414

23.1.1. Materiales: ................................................................................................. 414

23.2. EJECUCIÓN: ................................................................................................... 415

23.3. NORMATIVA: ................................................................................................... 417

23.4. MEDICIÓN Y ABONO: ..................................................................................... 418

24. COLECTORES ....................................................................................................... 418

24.1. MATERIALES: ................................................................................................. 418

24.1.1. Clasificación de los tubos: ......................................................................... 418

24.1.2. Diámetro nominal: ...................................................................................... 418

24.1.3. Diámetro mínimo en la red de saneamiento: .............................................. 419

24.1.4. Condiciones generales de los tubos: ......................................................... 419

24.1.5. Marcado: .................................................................................................... 419

24.1.6. Condiciones generales de las juntas: ......................................................... 420

24.2. EJECUCIÓN: ................................................................................................... 421

24.2.1. Transporte y manipulación: ........................................................................ 421

24.2.2. Zanjas para alojamiento de las tuberías: .................................................... 422

24.2.2.1. Profundidad de las zanjas: .................................................................. 422

24.2.2.2. Anchura de las zanjas: ........................................................................ 422

24.2.2.3. Apertura de las zanjas: ........................................................................ 422

24.2.2.4. Realización de la zanja: ....................................................................... 423

24.2.2.5. Clasificación de los terrenos: ............................................................... 423

24.2.2.6. Acondicionamiento de la zanja: ........................................................... 424

24.2.2.7. Montaje de los tubos: .......................................................................... 425

24.2.2.8. Proceso de soldadura a tope ............................................................... 425



24.2.2.9. Relleno de la zanja: ............................................................................. 426

24.3. CONTROL DE EJECUCIÓN: ........................................................................... 427

24.3.1. Pruebas en fábrica y control De calidad de los tubos: ................................ 427

24.3.2. Aceptación o rechazo de los tubos: ........................................................... 427

24.3.3. Pruebas por tramos: .................................................................................. 428

24.3.4. Revisión general: ....................................................................................... 428

24.4. NORMATIVA: ................................................................................................... 428

24.5. MEDICIÓN Y ABONO: ..................................................................................... 429

25. IMBORNALES. SUMIDEROS ................................................................................. 429

25.1. MATERIALES: ................................................................................................. 429

25.2. FORMA Y DIMENSIONES: .............................................................................. 430

25.3. EJECUCIÓN: ................................................................................................... 431

25.4. MEDICIÓN Y ABONO: ..................................................................................... 431

26. ALCANTARILLADO ................................................................................................ 431

26.1. GENERALIDADES: .......................................................................................... 431

26.1.1. Condiciones de servicio: ............................................................................ 431

26.1.2. Condiciones generales que deben cumplir: ............................................... 431

26.1.3. Materiales: ................................................................................................. 432

26.1.4. Condiciones de seguridad en el trabajo: .................................................... 432

26.2. ALCANTARILLADO TUBULAR: ....................................................................... 433

26.2.1. Condiciones de los tubos: .......................................................................... 433

26.2.2. Juntas y uniones: ....................................................................................... 434

26.2.3. Ejecución de las zanjas: ............................................................................ 435

26.2.4. Colocación de los tubos: ............................................................................ 435

26.2.4.1. Acondicionamiento de la zanja: ........................................................... 436

26.2.4.2. Montaje de los tubos: .......................................................................... 436

26.2.5. Relleno de las zanjas: ................................................................................ 437

26.2.6. Instalación de tuberías de upvc, hdpe y poliéster reforzado con fibra de

vidrio: ..................................................................................................................... 438

26.2.7. Condiciones de utilización de la serie normalizada de tubos de upvc: ....... 439

26.2.8. Condiciones de utilización de la serie normalizada de los tubos de hdpe: . 439






26.2.9.3. Control geométrico: ............................................................................. 440

26.2.9.4. Pruebas de estanquidad de la tubería instalada: ................................. 440

26.2.10. Medición y abono: .................................................................................... 440

26.3. ALCANTARILLADO VISITABLE: ...................................................................... 440

26.3.1. Ejecución: .................................................................................................. 441

26.3.1.1. Alcantarillado visitable en mina: .......................................................... 441

26.3.1.2. Alcantarillado visitable a cielo abierto: ................................................. 442

26.3.2. Juntas: ....................................................................................................... 442




26.3.3.3. Control geométrico: ............................................................................. 443

26.3.4. Medición y abono: ...................................................................................... 443

26.4. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DE LA RED DE SANEAMIENTO: ......... 443

26.4.1. Pozos de registro y ventilación: ................................................................. 445

26.4.2. Absorbederos: ........................................................................................... 445

26.4.3. Cámaras de descarga: ............................................................................... 445

26.4.4. Aliviaderos de crecida: ............................................................................... 445

26.4.5. Acometidas de edificios: ............................................................................ 445

26.4.6. Rápidos: .................................................................................................... 446

26.4.7. Dispositivos de cubrimiento y cierre: .......................................................... 446

26.4.8. Pates: ........................................................................................................ 446


26.4.10. Medición y abono: .................................................................................... 447

27. INSTALACIONES DE FONTANERÍA Y SANEAMIENTO ....................................... 448

27.1. INSTALACIONES DE FONTANERÍA: .............................................................. 448

27.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES: ................................................. 448

27.2.1. Equipos:..................................................................................................... 448

27.2.1.1. Contadores: ......................................................................................... 448

27.2.1.2. Depósito acumulador:.......................................................................... 448

27.2.1.3. Depósito de presión: ........................................................................... 449

27.2.1.4. Bombas centrífugas: ........................................................................... 449



27.2.1.5. Compresor: ......................................................................................... 450

27.2.2. Tuberías: ................................................................................................... 450

27.2.2.1. Tubos de acero galvanizado: ............................................................... 450

27.2.3. Valvulería y grifería: ................................................................................... 451

27.2.4. Aislamientos: ............................................................................................. 453

27.3. INSTALACIÓN DE REDES DE TUBERÍAS: ..................................................... 453

27.3.1. Tramos de tuberías ocultas: ....................................................................... 453

27.3.2. Tramos de tuberías de superficie: .............................................................. 453

27.3.3. Redes de tuberías construidas en acero. ................................................... 453

27.3.4. Redes de tuberías construidas en cobre: ................................................... 454

27.3.5. Protección, acabados y señalizaciones:..................................................... 454

27.3.5.1. Protección de tuberías, soportes y equipos antes de su montaje: ....... 454

27.3.5.2. Limpieza de tuberías y equipos, una vez instalados: ........................... 455

27.3.5.3. Pintura de acabado de tuberías, soportes y equipos: .......................... 455

27.3.5.4. Aislamiento térmico de tuberías y accesorios: ..................................... 455

27.4. OBRAS AUXILIARES: ...................................................................................... 456

27.4.1. Bancadas, soportes y estructuras: ............................................................. 456

27.4.1.1. Bancadas: ........................................................................................... 456

27.4.1.2. Soportes: ............................................................................................. 456

27.5. CONDICIONES DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO:............................................ 457

27.5.1. Materiales: ................................................................................................. 457

27.5.2. Instalaciones de redes de tuberías y elementos de bombeo: ..................... 457

27.5.3. Obras auxiliares: ........................................................................................ 458

27.5.3.1. Bancadas: ........................................................................................... 458

27.5.3.2. Soportes: ............................................................................................. 458

27.5.4. Pruebas parciales y totales: ....................................................................... 458

27.5.4.1. Resistencia mecánica: ......................................................................... 458

27.5.4.2. Estanquidad parcial: ............................................................................ 458

27.5.4.3. Estanquidad final: ................................................................................ 459

27.5.4.4. Funcionamiento: .................................................................................. 459

27.6. MEDICIÓN Y ABONO: ..................................................................................... 459

27.7. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO: ................................................................ 460

27.8. MATERIALES: ................................................................................................. 460



27.8.1. Calidad de los materiales de uso general: ................................................. 460

27.8.1.1. Cementos: ........................................................................................... 461

27.8.1.2. Agua: ................................................................................................... 461

27.8.1.3. Áridos: ................................................................................................. 461

27.8.1.4. Acero para armaduras: ........................................................................ 461

27.8.1.5. Hormigones: ........................................................................................ 461

27.8.1.6. Fundición: ............................................................................................ 461

27.8.1.7. Ladrillos: .............................................................................................. 462

27.8.1.8. UPVC: ................................................................................................. 462

27.8.1.9. Losetas vidriadas: ............................................................................... 463

27.8.1.10. Sifones: ............................................................................................. 463

27.8.1.11. Canalones o desagües volados: ........................................................ 463

27.8.1.12. Limas o desagües apoyados: ............................................................ 463

27.8.1.13. Bajantes: ........................................................................................... 463

27.8.1.14. Calderetas: ........................................................................................ 463

27.8.1.15. Accesorios: ........................................................................................ 464

27.9. INSTALACIONES DE REDES DE TUBERÍAS: ................................................ 464

27.9.1. Redes verticales: ....................................................................................... 464

27.9.1.1. Red horizontal de desagües de aparatos, con ramales y colectores ... 464

27.9.1.2. Bajantes de pluviales, fecales y de aguas grasas o jabonosas ............ 465

27.9.1.3. Columnas de ventilación: .................................................................... 466

27.9.2. Redes horizontales: ................................................................................... 467

27.9.2.1. Colectores suspendidos: ..................................................................... 467

27.9.2.2. Colectores enterrados: ........................................................................ 467

27.9.3. Obras auxiliares: ........................................................................................ 468

27.9.3.1. Arqueta a pie de bajante: .................................................................... 468

27.9.3.2. Arqueta de paso: ................................................................................. 468

27.9.3.3. Arqueta sifónica: .................................................................................. 469

27.9.3.4. Arqueta sumidero: ............................................................................... 469

27.9.3.5. Separador de grasa y fangos: ............................................................. 469

27.9.3.6. Pozo de registro: ................................................................................. 469


27.9.4.1. Instalaciones de redes de tuberías: ..................................................... 469



27.9.4.2. Pruebas parciales y totales:................................................................. 470

27.9.5. Medición y abono: ...................................................................................... 471

27.10. NORMATIVA: ................................................................................................. 472

28. JARDINERÍA, RIEGOS E HIDRANTES .................................................................. 472

28.1. ELEMENTOS VEGETALES: ............................................................................ 472

28.2. MANTOS DE TIERRA VEGETAL FERTILIZADA: ............................................ 472

28.2.1. Materiales: ................................................................................................. 473

28.2.1.1. Tierra vegetal fertilizada: ..................................................................... 473

28.2.1.2. Enmienda orgánica: ............................................................................ 473

28.2.1.3. Abonos químicos: ................................................................................ 474

28.2.1.4. Abonos compuestos: ........................................................................... 474

28.2.2. Ejecución: .................................................................................................. 475

28.2.3. Ensayos: .................................................................................................... 476

28.2.3.1. Tierra vegetal fertilizada: ..................................................................... 476

28.2.3.2. Enmienda orgánica: ............................................................................ 476

28.2.4. Medición y abono: ...................................................................................... 476

28.3. ELEMENTOS VEGETALES: ............................................................................ 476


28.3.2. Condiciones particulares: ........................................................................... 478

28.3.2.1. Árboles: ............................................................................................... 478

28.3.2.2. Arbustos: ............................................................................................. 480

28.3.2.3. Subarbustos y plantas herbáceas: ...................................................... 480

28.3.2.4. Tepes: ................................................................................................. 480


28.3.3.1. Control de recepción de ejemplares: ................................................... 481

28.3.3.2. Control fitosanitario: ............................................................................ 481

28.3.3.3. Garantías: ........................................................................................... 482

28.3.4. Medición y abono: ...................................................................................... 482

28.4. APERTURA DE HOYOS: ................................................................................. 482

28.4.1. Materiales: ................................................................................................. 482

28.4.2. Ejecución de las obras: .............................................................................. 483

28.4.3. Medición y abono: ...................................................................................... 484

28.5. SIEMBRAS: ..................................................................................................... 484



28.5.1. Materiales: ................................................................................................. 484

28.5.1.1. Semillas:.............................................................................................. 484

28.5.1.2. Suelos: ................................................................................................ 485

28.5.1.3. Aguas de riego: ................................................................................... 485

28.5.1.4. Materiales de cobertura: ...................................................................... 485

28.5.2. Ejecución de las siembras: ........................................................................ 486

28.5.2.1. Siembra: .............................................................................................. 487

28.5.2.2. Riego: .................................................................................................. 488


28.5.3.1. Control de recepción: .......................................................................... 488

28.5.3.2. Control fitosanitario: ............................................................................ 488

28.5.4. Medición y abono: ...................................................................................... 489

28.6. PLANTACIONES Y TRASPLANTES: ............................................................... 489

28.6.1. Materiales: ................................................................................................. 489

28.6.1.1. Plantas: ............................................................................................... 489

28.6.1.2. Suelos: ................................................................................................ 490

28.6.1.3. Vientos y tutores: ................................................................................. 490

28.6.1.4. Alcorque y marcos de plantación: ........................................................ 491

28.6.2. Ejecución de las plantaciones: ................................................................... 491

28.6.2.1. Programa de actividades: .................................................................... 491

28.6.2.2. Realización de trabajos: ...................................................................... 492

28.6.2.3. Garantía de la plantación: ................................................................... 493

28.6.3. Ejecución de los trasplantes: ..................................................................... 493

28.6.3.1. Operaciones de extracción y transporte: ............................................. 493

28.6.3.2. Operaciones de plantación: ................................................................. 494

28.6.3.3. Operación de post-trasplante: ............................................................. 494

28.6.3.4. Ejecución con trasplantadora: ............................................................. 495

28.6.4. Plantación de tepes: .................................................................................. 496

28.6.4.1. Tendido: .............................................................................................. 496

28.6.4.2. Medidas específicas para taludes:....................................................... 496

28.6.5. Medición y abono: ...................................................................................... 496

28.7. SISTEMAS DE RIEGO E HIDRANTES: ........................................................... 497




28.7.2. Juntas en tuberías de fundición: ................................................................ 498

28.7.2.1. Junta automática flexible: .................................................................... 498

28.7.2.2. Junta mecánica Express: .................................................................... 499

28.7.2.3. Juntas de brida: ................................................................................... 499

28.7.3. Bocas de riego: .......................................................................................... 499

28.7.3.1. Carcasa y tapa: ................................................................................... 499

28.7.3.2. Capuchina, tapa del cuerpo de boca, válvula, tuerca de válvula y

boquilla: ............................................................................................................. 500

28.7.3.3. Pasador: .............................................................................................. 500

28.7.3.4. Desagüe: ............................................................................................. 500

28.7.3.5. Eje: ...................................................................................................... 501

28.7.3.6. Husillo, prensaestopas y vástago de la válvula: .................................. 501

28.7.3.7. Rosca interior embutida en el cuerpo de rosca y rosca inferior de la

boquilla: ............................................................................................................. 501

28.7.3.8. Juntas: ................................................................................................ 502

28.7.4. Llaves de paso: .......................................................................................... 502

28.7.5. Otras piezas especiales: ............................................................................ 502


28.7.6.1. Recepción de tubos y piezas especiales: ............................................ 503

28.7.7. Medición y abono: ...................................................................................... 504


PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TECNICAS DE OBRA CIVIL 1

PLIEGO DE PRESCRIPCIONES TÉCNICAS DE OBRA CIVIL

1. NORMAS Y ESPECIFICACIONES

1.1. OBJETO:

El objeto de este pliego relativo a la ampliación y mejora del sistema general de

saneamiento y depuración de Plasencia (Cáceres) es describir las especificaciones

técnicas que deben cumplir los materiales de construcción, la ejecución de las obras

mostradas en los planos, el mantenimiento durante la vida útil de los elementos que lo

precisen, el montaje y características de los equipos electromecánicos y hacer

referencia a la Normativa y a otro tipo de documentación complementaria y de

referencia en la que se basan dichas especificaciones.

1.2. NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES:

Las prescripciones de las siguientes Instrucciones y Normas serán de aplicación con

carácter general, además de las especificaciones indicadas en los restantes apartados

y aquellas otras normas específicas.

A continuación se describe, con carácter enunciativo, pero no exhaustivo, la

reglamentación básica sobre la que se basan las prescripciones de carácter técnico

que se deben cumplir en la realización de las obras y durante la vida útil de alguno de

los elementos constructivos en los que se exija algún tipo de mantenimiento:

Texto refundido de la Ley de Contratos del Sector Público, R.D 3/2011, de 14

de noviembre.

Código Técnico de la Edificación, R.D. 314/2006, de 17 de marzo.

Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-08).

Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para las obras de Carreteras y

Puentes.

Pliego General de Condiciones para la Recepción de Yesos y Escayolas (RY-

85).

Normas de tuberías de abastecimiento de agua del Ministerio de Fomento, de

28 de julio de 1974.

Reglamento electrotécnico de Alta Tensión R.D 223/2008.

Reglamento electrotécnico de Baja Tensión R.D.842/2002.

Instrucciones complementarias, denominadas Instrucciones MIBT, con arreglo

a lo dispuesto en el Reglamento Electrotécnico para B.T.

Reglamento de recipientes a presión, aprobado por Decreto 2060/2008.

Normas para el bombeo del Hydraulic Institute (H.I.S.).



Norma de construcción sismorresistente: Parte general y edificación (NCSE-

02).

Ordenanza de trabajos de la construcción, vidrio y cerámica.

Disposiciones legales vigentes sobre Prevención de Riesgos Laborales y

Seguridad y Salud en el Trabajo.

Métodos normalizados para el examen de agua y aguas residuales publicados

por la American Public Health Association, American Water Works Association

y Water Pollution Control Federation.

Además de los especificados en el presente Pliego, serán de aplicación las

disposiciones, normas y reglamentos cuyas prescripciones, en cuanto puedan afectar

a las obras objeto de este Pliego, quedan incorporadas a él formando parte integrante

del mismo. En caso de discrepancia entre algunas de estas normas, se adoptará la

decisión del Ingeniero Director de la Obra.

Serán de aplicación de modo explícito las siguientes normas y disposiciones:

Instrucciones del Instituto Nacional de Racionalización y Normalización

(Normas UNE).

Ley de Industria 21/1992 de 16 de julio.

Legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Instrucción para la Recepción de Cementos, (RC-08).

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08), aprobado por el R.D 1247/2008

del 18 de Julio.

Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para tuberías de abastecimiento

de agua (M.O.P. 28 de Julio de 1.974).

Pliego general de Fabricación, transporte y montaje de tuberías de hormigón

de la Asociación Técnica de Derivados del cemento (T.D.C.).

Normas de construcción sismorresistente: Parte general y edificación (NCSE-

2002).

Pliego de Prescripciones Generales para Obras de Carreteras PG-3/75, Orden

FOM/1382/2002, 16 de mayo, Orden FOM/891/2004 de 1 de marzo y Orden

FOM/3818/2007 de 10 de diciembre.

Reglamento de Líneas Eléctricas de Alta Tensión. Real Decreto 223/2008 de

15 de febrero.

Normas para la instalación de subestaciones y centros de transformación.

Orden Ministerial de 11 de Marzo de 1.971.



Reglamento electrotécnico para Baja Tensión. Real Decreto 842/2002 de 2 de

agosto.

Normas INTA (Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial "Esteban Terradas")

de la Comisión 17 sobre pinturas, barnices, etc.

Recomendaciones y normas de la Organización Internacional de Normalización

(I.S.O.).

Plásticos. Tubos de poliéster reforzado con fibra de vidrio PRN 53-323.

Si alguna de las Prescripciones o Normas a la que se refieren los párrafos anteriores

coincidiera de modo distinto, en algún concepto, se entenderá como válida la más

restrictiva.

En todos los epígrafes del presente capítulo se entenderá que su contenido rige para

las materias que expresan sus títulos en cuanto no se opongan a lo establecido en la

Ley de Contratos del Sector Público. En caso contrario prevalecerá siempre el

contenido de esta Ley.

Por otra parte, siempre que haya una discrepancia entre las instrucciones o normas

indicadas y las prescripciones del presente capítulo, prevalecerá la norma, instrucción

o prescripción vigente más restrictiva.

El Contratista será responsable del cumplimiento de las pruebas, inspecciones y

controles requeridos, debiendo comunicar al Ingeniero o Director de la Obra, con

suficiente antelación las fechas en las que se realizarán aquellas. En todo caso le

suministrará certificados de todas las pruebas e inspecciones enumeradas en el PPT y

demás documentos del contrato, incluyendo los de materiales que demuestren el total

acuerdo de la obra civil y de los equipos con las especificaciones del proyecto. En

caso de observarse deficiencias en los resultados de las pruebas, el contratista deberá

disponer del permiso expreso de la Dirección de Obra para mostrar, sustituir o repasar

el elemento defectuoso. Caso de que el fallo afectase a diversas unidades

equivalentes, el contratista estará obligado a sustituirlos todos, a su cargo, por los que

ordene la Dirección.

Los gastos derivados de las pruebas, controles de calidad, inspecciones, etc. Serán

por cuenta del Contratista, en las condiciones que se establecen en los restantes

documentos del Proyecto.

2. DESCRIPCIÓN Y JUSTIFICACIÓN DE LAS OBRAS

2.1. SITUACIÓN

Las obras están situadas en el término municipal de Plasencia en la provincia de

Cáceres.



2.2. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA OBRA:

2.2.1. Red de colectores.

En el estudio de planteamiento de alternativas finalmente se decidió contemplar la

ampliación de la capacidad de los colectores generales de Plasencia en ambas

márgenes del río jerte (tramos 1 y 2, margen dcha. e izda. respectivamente) así como

la sustitución del tramo 3 (colector que llega a la EDAR por su parte sur) por un túnel

hidráulico con una capacidad suficiente para llevar hasta la EDAR un caudal en el año

horizonte de hasta 5 veces el caudal punta de aguas negras, según las estimaciones

de caudal realizadas para dichos colectores.

2.2.2. Renovación de colectores

La zona sobre la que se actuará en los tramos 1 y 2 son las siguientes:

2.2.2.1. Colector margen derecha

En el colector general de Plasencia de la margen derecha del Jerte (tramo1), desde el

puente de San Lázaro hasta el Molino de Paz, pasando por la Calle Colonia Girón. La

sección tipo del nuevo colector consiste en una tubería de PE de 1600 mm, con una

longitud de 198,9 m y discurre protegido por un cajón de hormigón armado de sección

cuadrada de 2,0 m de lado. El trazo en planta es similar al actualmente existente.

2.2.2.2. Colector margen izquierda

El colector general del Plasencia de la margen izquierda del río Jerte (tramo 2)

también se sustituye sobre el mismo trazado en planta, aunque se amplía la sección

desde el puente de la Calle Tenerías, hasta el aliviadero que se encuentra aguas

arriba del actual cruce del colector desde la margen izquierda hasta la derecha. En la

parte media del este tramo se cruza bajo el puente histórico de San Lázaro. La

longitud total de la sustitución de conducción es de 351,5 m. Como en el caso anterior,

el diámetro y material de la tubería es similar (PE DN 1600 mm). También se repondrá

el paseo bajo el cual discurre actualmente, realizando a todo lo largo una estructura de

hormigón armado de características similares a la indicada para el tramo 1, aunque en

este caso la parte superior irá pavimentada con piedra similar a la utilizada

actualmente (pizarras, esquistos, etc).

2.2.2.3. Acueducto

Para realizar el cruce del río Jerte y conectar el colector de la margen izquierda con el

nuevo túnel que sustituye al tramo 3, tras la unión con el tramo1, se ha previsto un

nuevo acueducto, consistente en una estructura autoportante de hormigón pretensado

ejecutado in situ. La sección transversal de dicho acueducto es un artesa de sección

trapecial de 1500 y 2000 mm, base menor y mayor respectivamente y altura 90 cm

(medidas interiores). La longitud del vano único es de 27 m y está biapoyado en

sendas zapatas situadas en la ribera del río, cimentadas sobre roca.



2.2.2.4. Pozos auxiliares

Para el desarrollo de las obras de sustitución de ambos colectores, se ha previsto la

construcción de dos pozos auxiliares de bombeo iguales. Estarán situados en cada

margen junto al inicio, aguas arriba, de los tramos a sustituir. El pozo auxiliar de la

margen derecha estará situado junto al muro del colector actual, en su lado cercano al

río, aguas arriba del puente de San Lázaro. El segundo pozo auxiliar estará en la

margen izquierda adosado de igual manera al colector existente, inmediatamente

aguas abajo del puente de Las Tenerías. Durante el periodo de las obras estará

interconectado por una tubería de PE de DN 400 mm que cruzará el río Jerte por la

parte inferior del tablero del puente de Las Tenerías, y ya en la margen derecha

discurrirá adosado al muro del paseo de la ribera hasta el pozo de bombeo de la

margen derecha. Las dimensiones de los pozos de bombeo son las siguientes 4,5 m x

3,5 m y 4.5 m de altura, más una cámara de valvulería en seco de 3,0 m x 2,5 m. los

equipos están constituidos por dos bombas sumergibles simples en paralelo (sistema

1+1) de 22 kW de potencia nominal, válvulas de corte, retención y caudalímetro

electromagnético. Dado que los pozos auxiliares funcionarán en distintas fases

durante el desarrollo de las obras y se prevé su desmantelamiento a la finalización de

las mismas, los equipos se desmontarán para instalarlos de un pozo a otro, cuando

finalicen los trabajos de sustitución del tramo de colector de cada margen.

2.2.2.5. Túnel

En el tramo 3 se realizará un nuevo túnel hidráulico para sustituir al colector existente.

El túnel comienza frente al nuevo cruce del colector sobre el río Jerte, bajo el camino

que sale a continuación de la calle Colonia Girón y tiene una longitud de 600 m con

una pendiente constante de un 0,3 %, llegando al nuevo pozo de gruesos y bombeo a

pretratamiento ya en la actual EDAR, detrás del tercer decantador secundario. El túnel

es de sección circular, interior libre de 3.0 m de diámetro, en el que se realiza una

cuna de 1.2 m de diámetro con capacidad para conducir el caudal punta de aguas

residuales, en tiempo seco, mientras que para caudales superiores (aguas residuales

y pluviales) se permite ocupar parte de la sección adicional, inundando

excepcionalmente el andén de servicio creado a tal efecto, en el interior del túnel, de

1.2 m de anchura. El túnel tiene un sostenimiento anular de hormigón armado a

ejecutar in situ de 20 cm de espesor. A pesar de no haberse detectado presencia de

nivel freático a la cota de la rasante inferior del túnel en todo su trazado, se ha previsto

una impermeabilización adicional de mortero hidrófugo, que alcanza una altura sobre

la generatriz inferior, interior, superior a 1.8 m. De este modo se evitarán las

infiltraciones de agua en ambos sentidos, tanto del macizo que se atraviesa al interior

del túnel como de posibles salidas de aguas residuales.

2.2.2.6. Monitoreo y limpieza colectores existentes

Los tramos existentes 1, 2 y 3 aguas abajo de las actuaciones no serán demolidos. En

el caso del tramo 1 (margen derecha, junto al Molino de Paz) y el tramo 2 (margen

izquierda entre el acueducto nuevo y el existente) quedan conectados a las arquetas

de unión con el nuevo acueducto mediante un aliviadero del que éstos formarán parte



como conducción de desagüe, que sólo entrará en funcionamiento en casos

excepcionales (caudales circulantes superiores al caudal máximo de cada tramo).

El tramo 3, es el que da continuidad a la parte de los tramos 1 y 2 anteriores y además

a partir de la confluencia de una conducción de PVC de Ф 400 mm, proveniente del

área urbana situada en los alrededores del Palacio de Congresos, conducirá

permanentemente el agua residual de dicha zona al nuevo pozo de gruesos y bombeo

de pretratamiento en la EDAR.

Aunque no se han planteado más actuaciones sobre parte final de los tramos

existentes considerados, sí se ha previsto una monitorización interior de los tres

tramos mediante una revisión con cámara y, posteriormente, una vez finalizadas las

obras, una limpieza de todo el trazado hasta llegar a la EDAR.

Además dicha monitorización y limpieza también se llevará a cabo sobre el tramo final

del colector que llega por el norte a la EDAR, el “Colector Matadero-Residencia”.

2.2.2.7. Tanque de tormentas

Para aliviar la sobrecarga hidráulica del colector general de la margen izquierda en

Plasencia, aguas arriba del ramal que se sustituye, se ha planteado limitar la entrada

del exceso de caudales de pluviales procedentes del colector del tramo 4, aquel que

proviene de las poblaciones del valle del Jerte; mediante la realización de un tanque

de tormentas en dicho colector.

En caso de que el volumen superara la capacidad del tanque de tormentas (275 m3),

se produciría un alivio al cauce del arroyo Niebla, con una dilución superior al mínimo

contemplado por el Plan Hidrológico del Tajo. El tiempo de retención que se ha

contemplado para el dimensionamiento ha sido de 1 h. Las dimensiones del tanque de

tormentas en el colector del Valle del Jerte son 12 x 20 x 3,5 metros. El tanque de

tormentas dispondrá pues de un doble aliviadero. Uno de entrada al depósito con una

pantalla deflectora de PRFV, para evitar que entren flotantes.

El segundo aliviadero, o aliviadero de seguridad, entrará en funcionamiento cuando el

depósito se haya llenado y la conducción de salida de conexión entre en carga. La

tubería de vertido al cauce del arroyo Niebla, recientemente encauzado, se instalará a

través de una perforación horizontal, o hinca, de una tubería de acero de Ф 700 mm de

diámetro, siendo la conducción de alivio una tubería de PVC de DN630.

Así mismo se dispondrá un rototamiz en la salida de éste último, de DN 800 mm y

longitud 1,00 m. Así el vertido ocasional que se pudiera producir al cauce del arroyo

Niebla habrá eliminado la mayor parte de los flotantes. Los volúmenes retenidos en el

tanque se bombearán de manera controlada al colector del valle del Jerte. La

instalación de dicho bombeo está constituida por dos bombas centrífugas en paralelo,

con funcionamiento alterno, de una potencia de 6 kW y caudal 197 m3/h. Se colocan

también sendos limpiadores basculantes para la limpieza automática del tanque de

tormentas, de 400 litros de capacidad y una longitud de 6 metros. Dichos limpiadores



se activarán después de la finalización de los eventos en los que entren en

funcionamiento de las bombas de vaciado, para prevenir la acumulación de

sedimentos y la disminución del volumen útil del tanque de tormentas.

2.2.3. Estación depuradora de aguas residuales

El proceso adoptado se explica a continuación:

Línea de agua

Pozo de gruesos (del colector valle del Jerte y Plasencia)

Bombeo de agua bruta

- 2 +1 bombas 828 m3/h y 18.5 m.c.a

- 2 bombas 3.312 m3/h y 17.5 m.c.a.

Arqueta de llegada y pozo de gruesos (del colector del Matadero)

Desbaste y tamizado de sólidos.

- 4 rejas 40 mm luz de paso

- 4 tamices 3 mm luz de paso

Desarenado desengrasado.

- 3 desarenadores 19 m de longitud

Decantación primaria:

- 3 unidades

Cámara de mezcla 27 m3

Cámara de floculación 194 m³

Decantación lamelar 7,25 x 8,20 m

Tratamiento biológico tipo Orbal (existente)

Tratamiento biológico nuevo, tipo Biorreactor de Lecho Móvil

- 2 unidades. Volúmenes unitarios:

Zonas

Volumen por

línea

(m3)

Volumen

total (m3)

Preanóxico 363 726

Anaerobio 615 1230

Anóxico 2076 4153

Aerobio híbrido 1 1.133 2.266

Aerobio híbrido 2 1.133 2.266

Post Anóxica D2 231 461



Zonas

Volumen por

línea

(m3)

Volumen

total (m3)

Aerobia A2 1010 2020

TOTAL 6560 13121

Decantación secundaria.

- 3 unidades existentes, 2 nuevas. Diámetro 25 m.

Medida de caudal de agua tratada

Línea de fangos

Espesamiento de fangos por gravedad (existente)

- Diámetro 9 m

Tamizado de fangos primarios

- 2 tamices 3 mm

Espesador mecánico

- 2 unidades de caudal 40 m3/h

Depósito de fangos mixtos y bombeo de fangos mixtos

Digestión anaerobia

- Volumen unitario 5.864,00 m3

Depósito tampón de los fangos digeridos

- Volumen total 738 m3

Acondicionamiento y deshidratación mecánica mediante centrífugas

- 3 unidades. Carga másica máxima 450 kg/h

Almacenamiento de fangos deshidratados

- Silo 150 m3

Tratamiento de los sobrenadantes producidos en deshidratación

- Cámara de mezcla

- Cámara de floculación

- Decantador lamelar

- Bombeo de los fangos producidos.

Línea de aire

Suministro de aire para el proceso biológico

- 3 turbocompresores 10.000 N/m3

Línea de biogás



Línea del gas producido en la digestión anaerobia

Motogeneración para la recuperación de energía del gas de digestión

El presente proyecto también incluye los siguientes elementos

Instalación eléctrica

Instrumentación y control

Instalaciones complementarias

- Instalación de almacenamiento y dosificación de cloruro férrico para el

tratamiento primario, tratamiento de sobrenadantes y para la eliminación

del sulfhídrico del gas de digestión

- Instalación de dilución y dosificación de polielectrolito aniónico para el

tratamiento primario y para el tratamiento de sobrenadantes

- Instalación de almacenamiento y dosificación de cloruro férrico para la

eliminación del fósforo por vía química

- Instalación de dilución y dosificación de polielectrolito aniónico para la

deshidratación mecánica

- Instalación de ajuste de pH para la digestión

- Instalación de almacenamiento de gasoil como combustible auxiliar para la

digestión anaerobia

- Desodorización. Se han previsto dos instalaciones de desodorización, una

para la zona de fangos y otra en la zona de pretratamiento y decantación

primaria, se ha previsto cubrir el desarenador-desengrasado así como el

decantador lamelar del tratamiento primario.

- Instalación de agua industrial con grupo de presión, filtro autolimpiante

- Red de vaciados y drenajes.

- Conexión con red de agua potable.

- Elementos de seguridad.

- Urbanización.

2.3. PRESUPUESTO DE EJECUCIÓN POR CONTRATA:

El presupuesto de ejecución por contrata es el indicado en el Documento nº IV del

presente Proyecto.

3. DEMOLICIONES

La demolición consiste en el derribo de todas las construcciones que obstaculicen la

obra, o que sea necesario hacer desaparecer para dar por terminada la ejecución de la



misma. Su ejecución incluye, derribo de construcciones y retirada de los materiales de

derribo.

Se clasifican según el procedimiento de ejecución:

- Elemento a elemento: los trabajos se efectúan siguiendo un orden, que

corresponde al orden inverso seguido para la construcción.

- Por colapso: la demolición puede efectuarse mediante empuje, por impacto de bola

de gran masa o mediante explosivos.

3.1. EJECUCIÓN:

Las operaciones de derribo, se efectuarán con las precauciones necesarias para lograr

unas condiciones de seguridad suficientes y evitar daños en las construcciones

próximas, de acuerdo con lo que sobre el particular ordene el Director de las Obras,

quien designará y marcará los elementos que haya que conservar intactos. Los

trabajos se harán de forma que produzcan la menor molestia posible a los ocupantes

de las zonas próximas.

Cuando la construcción esté ubicada en zona urbana y su altura sea superior a cinco

metros (5m), al comienzo de la demolición, se rodeará de una valla, verja o muro no

menor de dos metros (2m) y a una distancia del edificio no menor de metro y medio

(1,5m). Cuando dificulten el paso, se dispondrán a lo largo del cerramiento, luces rojas

a distancia no mayor de diez metros (10m) y en las esquinas. En fachadas de edificios

que den a la vía pública, se situarán protecciones como redes o lonas, así como una

pantalla inclinada rígida, que sobresaldrá de la fachada no menos de dos metros (2m),

que recoja los escombros o herramientas que puedan caer.

No se permitirán hogueras dentro del edificio, y las exteriores, estarán protegidas del

viento y vigiladas. En ningún caso se utilizará el fuego con propagación de llama como

medio de demolición.

Se protegerán los elementos de Servicio Público, que puedan ser afectados por la

demolición.

Antes de iniciar la demolición se neutralizarán las acometidas de las instalaciones, de

acuerdo con las Compañías Suministradoras. Se taponará el alcantarillado y se

revisarán los locales del edificio, comprobando que no existan almacenamiento de

materiales combustibles o peligrosos, ni otras derivaciones de instalaciones que no

procedan de las tomas del edificio, así como, si se han vaciado todos los depósitos y

tuberías. Se dejarán previstas tomas de agua para el riego, con el fin de evitar la

formación de polvo durante los trabajos.

Durante la demolición, si aparecen grietas en los edificios medianeros, se colocarán

testigos, para observar los posibles efectos de la demolición y efectuar su

apuntalamiento o consolidación, si fuese necesario.



3.1.1. Demolición elemento a elemento:

El orden de demolición, se hará en general, de arriba hacia abajo, de tal forma que se

realice prácticamente al mismo nivel, sin que haya personas situadas en la misma

vertical ni en la proximidad de elementos que se abatan o vuelquen.

No se suprimirán los elementos atirantados o de arriostramiento en tanto no se

supriman o contrarresten las tensiones que inciden sobre ellos. En elementos

metálicos de tensión, se tendrá presente el efecto de oscilación al realizar el corte o

suprimir las tensiones. Se apuntalarán los elementos en voladizo antes de aligerar sus

contrapesos.

En general, se desmontarán sin trocear los elementos que puedan producir cortes o

lesiones, y se realizará por piezas de tamaño manejable por una sola persona. El corte

o desmontaje de un elemento, no manejable por una sola persona, se realizará

manteniéndolo suspendido o apuntalado, evitando caídas bruscas y vibraciones que

se trasmitan al resto del edificio o a los mecanismos de suspensión.

El abatimiento de un elemento se realizará permitiendo el giro, pero no el

desplazamiento de sus puntos de apoyo, mediante un mecanismo que trabaje por

encima de la línea de apoyo del elemento y permita el descenso lento.

El vuelco, sólo podrá realizarse para elementos despiezables, no empotrados,

situados en fachadas hasta una altura de dos plantas y todos los de planta baja. Será

necesario, previamente, atirantar o apuntalar el elemento, rozar inferiormente un tercio

(1/3) de su espesor o anular los anclajes, aplicando la fuerza por encima del centro de

gravedad del elemento. Se dispondrá, en el lugar de caída, de suelo consistente y de

una zona de lado no menor a la altura del elemento más la mitad de la altura desde

donde se lanza. Las cargas se comenzarán a elevar lentamente, para comprobar si se

producen anomalías, que podrán subsanarse después de haber descendido

nuevamente la carga a su lugar inicial.

Se evitará la formación de polvo, regando ligeramente los elementos y/o escombros.

Al finalizar la jornada no deben quedar elementos del edificio en estado inestable, de

forma que el viento, las condiciones atmosféricas u otras causas no puedan provocar

su derrumbamiento. Se protegerán de la lluvia, mediante lonas o plásticos, las zonas o

elementos del edificio que puedan ser afectados por ésta.

3.1.2. Demolición por empuje:

La altura del edificio o parte de él a demoler, no será mayor de las dos terceras partes

(2/3) de la altura alcanzable por la máquina. La máquina avanzará siempre sobre

suelo consistente y los frentes de ataque no aprisionarán a la máquina, de forma que

pueda girar siempre trescientos sesenta grados sexagesimales (360º).

No se empujará, en general, contra elementos no demolidos previamente, de acero ni

de hormigón armado. Se habrá demolido previamente, elemento a elemento, la parte

del edificio que está en contacto con medianerías, dejando aislado el tajo de la



máquina. Se empujará en el cuarto superior de la altura de los elementos verticales y

siempre por encima de su centro de gravedad. Cuando haya planos inclinados, como

faldones de cubierta, que puedan deslizar sobre la máquina, deberán demolerse

previamente.

3.1.3. Demolición por impacto de bola de gran masa o mediante explosivos:

Requieren un estudio especial en cada caso.

3.1.4. Retirada de los materiales de derribo:

El Director de las Obras suministrará una información completa sobre el posterior

empleo de los materiales procedentes de las demoliciones que sea preciso ejecutar.

Los materiales de derribo que vayan a reutilizarse en la obra, se limpiarán, acopiarán y

transportarán en la forma y a los lugares que señale el Director.

3.2. DEMOLICIÓN DE TABIQUES:

Se demolerán, en general, los tabiques de cada planta antes de derribar el forjado

superior. Cuando el forjado haya cedido, no se quitarán los tabiques sin apuntalar

previamente éste.

Los tabiques de ladrillo, se derribarán de arriba hacia abajo.

3.3. DEMOLICIÓN DE CERRAMIENTOS:

Podremos realizar la demolición de muros:

- A mano: para ello lo haremos desde el andamio previamente instalado por el

exterior y trabajando sobre su plataforma.

- Por tracción: mediante maquinaria o herramienta adecuada, alejando al personal

de la zona de vuelco y efectuando el tiro a una distancia no superior a vez y media

la altura del muro a demoler.

- Por empuje: con la misma técnica que la empleada para la tabiquería.

Se demolerán, en general, los muros de cerramiento no resistentes, después de haber

demolido el forjado superior o cubierta y antes de derribar las vigas y pilares del nivel

en que se trabaja. Se apuntalarán los elementos en voladizo antes de aligerar sus

contrapesos.

El vuelco sólo podrá realizarse para elementos despiezables, no empotrados, situados

en fachadas hasta una altura de dos plantas y todos los de planta baja.

Si los cerramientos son prefabricados, se levantará, en general, un nivel por debajo del

que se está demoliendo, quitando previamente los vidrios. Se podrá desmontar la

totalidad de los cerramientos prefabricados cuando no se debiliten los elementos



estructurales, disponiendo, en este caso, protecciones provisionales en huecos que

den al vacío.

3.4. DEMOLICIÓN DE CARPINTERÍA Y CERRAJERÍA:

Cuando se retiren carpinterías y cerrajerías en plantas inferiores a la que se está

demoliendo, no se afectará la estabilidad del elemento estructural en el que estén

situadas y se dispondrán en los huecos que den al vacío, protecciones provisionales.

Los cercos se desmontarán, en general, cuando se vaya a demoler el elemento

estructural en el que estén situados.

3.5. CONTROL Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO:

Durante la ejecución, se vigilará y se comprobará que se adoptan las medidas de

seguridad especificadas, que se dispone de los medios adecuados y que el orden y la

forma de ejecución de la demolición se adaptan a la reglamentación.

3.6. MEDICIÓN Y ABONO:

Las demoliciones se abonarán por metros cúbicos (m³) o por metros cuadrados (m²)

según se haya indicado en Proyecto. Si en los documentos del proyecto no se hace

referencia alguna a la unidad de demoliciones, se entenderá que está comprendida en

las de excavación, y por tanto, no habrá lugar a su medición y abono por separado.

Se medirá y valorará:

- Tabiques en metros cuadrados (m²).

- Fábrica de ladrillo macizo en metros cúbicos (m³).

- Muros de mampostería en metros cúbicos (m³).

- Muros de bloque en metros cuadrados (m²).

- El levantado de carpintería se medirá y valorará por unidad, incluso, marcos, hojas

y accesorios.

Se tendrá en cuenta, además, la retirada de escombros y carga, sin transporte a

vertedero y el aprovechamiento de material y retirada del mismo, sin transporte a

almacén.

4. AGOTAMIENTOS Y OBRAS DE DRENAJE

4.1. AGOTAMIENTOS:

Se define, como el conjunto de operaciones necesarias para recoger y evacuar las

aguas que irrumpan en las zonas de trabajo, cualquiera que sea su origen, siempre

que sea obligada su elevación mediante bombas o máquinas similares.

El Contratista deberá mantener en seco las zonas de trabajo y evacuar el agua que

entre en ellas hasta los puntos de desagüe. A tal fin, deberá efectuar las captaciones



locales y evacuar todas las aguas que lleguen a las zonas de trabajo, ya sean a cielo

abierto o subterráneas, bombeando si fuese necesario, y conduciéndolas hasta las

zonas que indique el Director de las Obras, sin causar problemas de erosión o de

estabilidad del terreno. Deberá disponer de los equipos e instalaciones de la

capacidad y características necesarias para la recogida y evacuación de las aguas

desde el inicio de las obras y deberá limpiar y reparar todas las obras de drenaje y

desagüe durante todo el tiempo de ejecución de las obras. El sistema de agotamiento

será propuesto por el Contratista y aprobado por el Director, sin que el primero se

exima de responsabilidades.

Las bombas de agua o de fangos, deberán tener la capacidad suficiente para

mantener el nivel del agua por debajo de la cota prefijada para que los trabajos

puedan desarrollarse correctamente, deberá contar con suficientes bombas de reserva

y piezas de repuesto para garantizar la continuidad de la ejecución de las obras.

En el caso de que las aguas a agotar contengan depósitos, se deberán adoptar las

medidas necesarias para la eliminación de las mismas, especialmente cuando el

vertido se haga a redes de saneamiento.

4.1.1. Medición y abono:

Se abonarán por unidad de energía consumida por el grupo motobomba.

En los agotamientos necesarios para la ejecución de excavaciones, se instará a este

mismo apartado del artículo “Excavación en explanación”.

4.2. REBAJAMIENTO DEL NIVEL FREÁTICO:

Se define como rebajamiento del nivel freático a la técnica que consiste en dejar en

seco una zona más o menos profunda del terreno mediante la extracción continua del

agua intersticial de modo que el perfil de la lámina freática se mantenga por debajo de

los límites de la excavación a ejecutar. Se utilizará cuando se considere que es menos

apropiado retirar el agua de las zonas ya excavadas, por bombeo abierto, que hacer

descender el nivel freático general, previamente a la excavación. En la aplicación de

esta técnica se tendrá en cuenta la naturaleza del suelo, sus características

hidrológicas, el tamaño y profundidad de la zona a agotar, los métodos previstos o

posibles de excavación y contención del suelo, el destino y condiciones de

funcionamiento de la obra a construir, la proximidad de estructuras ya existentes y el

plazo de ejecución.

4.2.1. Clasificación:

4.2.1.1. Wellpoint:

Bombeo con bombas de succión de pequeño a mediano caudal, desde pozos poco

espaciados de un metro y medio (1,5m) a tres (3m), con altura máxima menor de siete

metros (7m). Se recomienda para rebajamientos de nivel de poca altura, para recintos

de pequeñas dimensiones y en suelos estratificados con baja permeabilidad. Se



utiliza, para alturas mayores a la máxima citada, instalando redes escalonadas a

distintos niveles.

4.2.1.2. Wellpoint con inyección:

Se utiliza alternativamente en los casos en que sería precisa la instalación de redes

wellpoints de succión a distintos niveles, ya que no tiene limitación de altura de la

succión, pues el caudal de agua es arrastrado en este caso, mediante venturis

colocados en los pozos por los que circula el agua bombeada a gran velocidad.

4.2.1.3. Método de pozos profundos:

Se utiliza en el rebajamiento de acuíferos homogéneos que se desarrollan bajo el

fondo de un recinto a desecar de grandes dimensiones, en terrenos muy permeables.

En este caso se disponen bombas sumergidas de gran caudal en pozos de gran

profundidad y muy separados entre sí.

4.2.2. Estudio previo a la ejecución de los trabajos:

4.2.2.1. Estudio del terreno:

Si los informes, reconocimientos y ensayos incluidos en el Proyecto, no tuviesen el

detalle suficiente o la orientación adecuada para que puedan servir de base fiable para

el estudio del rebajamiento del nivel freático, será obligatorio realizar un estudio

geológico, geotécnico e hidrogeológico complementario, mediante los

reconocimientos, ensayos y pruebas que a propuesta del Contratista y de conformidad

con el Director de las Obras, sea preciso llevar a cabo. Sin embargo, esto, no excluye

la responsabilidad y obligación del Contratista de poner gratuitamente a disposición del

Director cuantos informes y estudios del terreno tenga a su disposición o que pudiera

recopilar por su cuenta.

4.2.2.2. Estudio de ejecución:

El Contratista deberá presentar al Director de las Obras, para su aceptación, el Estudio

de ejecución del rebajamiento del nivel freático, que contendrá:

- Naturaleza y características geotécnicas.

- Características hidrogeológicas del freático o freáticos afectados.

- Planta y profundidad de la zona que se pretende dejar en seco.

- Los métodos previstos de excavación y contención de suelos.

- El destino y las condiciones de funcionamiento en explotación de la obra a

construir, y particularmente si va a ser preciso para ello el mantenimiento, en todo

o parte, del rebajamiento, después de finalizar la obra.

- La seguridad de estructuras próximas, preexistentes.

- La seguridad del personal.



El estudio presentado por el Contratista deberá definir y justificar:

- Hipótesis de partida.

- Hipótesis de cálculo.

- Tipo de rebajamiento previsto.

- Características y posición de elementos previstos.

- Procedimientos de instalaciones.

- Situación de la red completa.

- Suministro de energía.

- Programa de seguimientos del rebajamiento y de la prueba del sistema instalado

antes de proceder al rebajamiento total que permita comprobar su capacidad para

ello.

- Medidas a tomar para la seguridad de todos los posibles afectados que se

especifiquen en el punto anterior.

4.2.3. Ejecución de los trabajos:

Durante todo el periodo de utilización del rebajamiento, el Contratista atenderá al

mantenimiento en buenas condiciones de funcionamiento de todo el sistema, cuidando

en especial:

- Evitar las fugas de la red de evacuación que puedan dar lugar a deterioros en la

obra o el suelo, y a un mayor gasto del sistema.

- Mantener todo el sistema, en especial la red eléctrica, en perfectas condiciones de

seguridad para los operarios y terceras personas.

- Mantener el equipo de bombeo en buenas condiciones de funcionamiento.

- Redactar un parte diario de incidencias, niveles freáticos mantenidos, consumos

energéticos y estimación de volumen extraído.

- Presentar al Director de las Obras un parte semanal, resumen del diario, con los

extremos que éste considere oportunos.

- Informar de modo inmediato a la dirección de todas las incidencias del

rebajamiento que puedan tener consecuencias: anormal arrastre de sólidos,

movimientos de taludes, etc.


La medición y abono de esta unidad se realizará de acuerdo a lo que se estipule en

Proyecto.



4.3. DRENES SUBTERRÁNEOS:

Consiste en tubos perforados, de material poroso, o con juntas abiertas, colocados en

el fondo de zanjas rellenas de material filtrante adecuadamente compactado, y que

tras un relleno de tierras localizado, están aisladas normalmente de las aguas

superficiales por una capa impermeable que ocupa y cierra su parte superior.

A veces se omite la tubería, en cuyo caso la parte inferior de la zanja queda

completamente rellena de material filtrante, constituyendo un dren ciego o francés. En

estos drenes, el material que ocupa el centro de la zanja es piedra gruesa.

Su ejecución incluye:

- Ejecución del lecho de asiento de la tubería.

- Colocación de la tubería.

- Colocación del material filtrante.

4.3.1. Materiales:

4.3.1.1. Tubos:

Podrán ser de hormigón poroso, UPVC o cualquier otro material sancionado por la

experiencia. El Proyecto deberá definir en cada caso, el tipo de material y sus

características.

Los tubos de hormigón poroso, son tubos prefabricados con hormigón muy permeable,

exento de elementos finos en el árido y sin ningún tipo de armaduras. Los tubos

ranurados de UPVC disponen de perforaciones u orificios uniformemente distribuidos

en su superficie. Para otros casos, los tubos utilizados serán fuertes, duraderos y

libres de defectos, grietas y deformaciones.

La forma y dimensiones de los tubos a emplear en drenes subterráneos, así como sus

correspondientes perforaciones y juntas, serán las indicadas en los Planos. La

superficie interior será razonablemente lisa, y no se admitirán más defectos de

carácter accidental o local, siempre que no suponga merma de la calidad de los tubos

ni de su capacidad de desagüe.

4.3.1.2. Material drenante:

Ver artículo de “Rellenos localizados de material filtrante”.

4.3.2. Ejecución de las obras:

4.3.2.1. Ejecución del lecho de asiento de la tubería:

Una vez abierta la zanja de drenaje, si su fondo es impermeable, el lecho de asiento

de los tubos deberá ser también impermeable.



En todo caso, el lecho de asiento se compactará hasta conseguir una base de apoyo

firme en toda la longitud de la zanja.

4.3.2.2. Colocación de la tubería:

La colocación de la tubería no deberá iniciarse sin la previa autorización del Director

de las Obras. Obtenida ésta, los tubos se tenderán en sentido ascendente, con las

pendientes y alineaciones indicadas en los Planos, o en su defecto, por el Director.

El tratamiento de las juntas y uniones de la tubería, se ejecutará de acuerdo con los

Planos y las instrucciones del Director.

4.3.2.3. Colocación del material filtrante:

Si la tubería se ha colocado sobre un lecho de asiento impermeable, la zanja se

rellenará, a uno y otro lado de los tubos, con el material impermeable que se utilizó en

su ejecución hasta llegar a cinco centímetros (5cm) por debajo del nivel de las

perforaciones más bajas, en caso de que se empleen tubos perforados, o hasta la

altura que marquen los Planos, si se usan con juntas abiertas. Si se empleasen tubos

porosos, el material impermeable se limitaría al que corresponde al lecho de asiento. A

partir de las alturas indicadas, se proseguirá el relleno con material filtrante hasta la

cota fijada en los Planos.

En caso de que el lecho de asiento sea permeable, una vez colocada la tubería, la

zanja se rellenará con material filtrante. Si la tubería es de juntas abiertas, deberán

cerrarse éstas en la zona de contacto con su lecho de asiento.

Se cuidará especialmente no dañar los tubos ni alterar su posición.

4.3.3. Control y criterios de aceptación y rechazo:

Los materiales, tubos y materias de relleno deberán cumplir las especificaciones

anteriores, rechazándose aquellos que no cumplan estrictamente con alguna de ellas.

La ejecución se controlará por medio de inspecciones periódicas con frecuencia de

una, cada cien metros (100m).

La valoración de los resultados de las inspecciones de ejecución, se harán según el

criterio del Director de las Obras, quien rechazará la parte de obra que considere como

defectuosa.


Los drenes subterráneos se abonarán por metros (m) del tipo correspondiente de dren

realmente ejecutados, medidos en el terreno.



4.4. RELLENOS LOCALIZADOS DE MATERIAL FILTRANTE:

Consisten en la extensión y compactación de materiales filtrantes en zanjas, trasdós

de obras de fábrica o cualquier otra zona, cuyas dimensiones no permitan la utilización

de los equipos de maquinaria de alto rendimiento.

4.4.1. Materiales:

Los materiales filtrantes a emplear, serán áridos naturales o procedentes del

machaqueo y trituración de piedra de cantera o grava natural, o áridos artificiales

exentos de arcilla, marga y otros materiales extraños.

4.4.1.1. Composición granulométrica:

El tamaño máximo no será en ningún caso, superior a setenta y seis milímetros

(76mm), cedazo 80 UNE y el cernido ponderal acumulado por el tamiz 0,080 UNE no

rebasará el cinco por ciento (5%).

Siendo Fx el tamaño superior al de x%, en peso, del material filtrante, y dx el tamaño

superior al del x% en peso, del terreno a drenar, se deberán cumplir las siguientes

condiciones de filtro:

a) F15 / d85 < 5 b) F15 / d15 >5

c) F15 / d50 <25 d) F15 / d10<20

Para terrenos cohesivos a) se puede sustituir por F15 < 0.1mm.

Además, de acuerdo con el sistema previsto para la evacuación del agua, el material

filtrante situado junto a los tubos o mechinales deberá cumplir:

- Tubos perforados: F85 / diámetro del orificio > 1.

- Tubos con juntas abiertas: F85 / ancho de la junta > 1,2.

- Tubos de hormigón poroso: F85 / d15 del árido del tubo > 0,2.

- Si se drena por mechinales: F85 / diámetro del mechinal > 1.

Cuando no sea posible encontrar un material que cumpla con dichos límites, podrá

recurrirse al empleo de filtros compuestos por varias capas, una de las cuales, la de

material más grueso, se colocará junto al sistema de evacuación y cumplirá las

condiciones de filtro respecto de la siguiente, así sucesivamente hasta llegar al relleno

o terreno natural.

Cuando el terreno natural esté formado por materiales con gravas y bolos se atenderá

únicamente a la curva granulométrica de la fracción del mismo, inferior a veinticinco

milímetro (25mm), a efecto de cumplimiento de las condiciones anteriores. Si el

terreno natural está formado por suelos no cohesivos con arena fina y limo, el material

filtrante deberá cumplir, además de las condiciones de filtro generales, la siguiente:

F15 < 1mm. Si es cohesivo, compacto y homogéneo, sin vetas de arena fina de limo,



las condiciones de filtro a) y b) serán sustituidas por la siguiente: 0,1mm < F15 <

0,4mm.

En los drenes ciegos, el material de la zona permeable central deberá cumplir las

siguientes condiciones:

- Tamaño máximo del árido comprendido entre veinte milímetros (20mm) y ochenta

(80mm)

- Coeficiente de uniformidad: D80 / D10 < 4.

4.4.1.2. Plasticidad:

El material filtrante será no plástico y su equivalente de arena será superior a treinta

(30). El coeficiente de desgaste de origen pétreo, medido según el ensayo de Los

Ángeles, será inferior a cuarenta (40). Los materiales procedentes de escorias

deberán ser aptos para su empleo en obras de hormigón, los materiales de otra

naturaleza deberán poseer una estabilidad química y mecánica suficiente.


4.4.2.1. Acopios:

Los acopios de cada tipo de material se formarán y explotarán de forma que se evite la

segregación y contaminación. En especial, se tendrán presentes las siguientes

precauciones: evitar una exposición prolongada del material a la intemperie, formar

acopios sobre una superficie que no contamine el material y evitar la mezcla de

distintos tipos de materiales. Se eliminarán de los acopios todas las zonas segregadas

o contaminadas por polvo, por contacto con la superficie de apoyo, o por inclusión de

materiales extraños.

4.4.2.2. Preparación de la superficie de asiento:

Cuando el relleno haya de asentarse sobre un terreno en el que existan corrientes de

agua superficial o subálvea, se desviarán las primeras y captarán o conducirán las

últimas, fuera del área donde vaya a construirse el relleno, antes de comenzar su

ejecución. Estas obras, que tendrán el carácter de accesorias, se ejecutarán con

arreglo a lo que diga el Director de las Obras.

4.4.2.3. Ejecución de las tongadas:

Los materiales de relleno, se extenderán en tongadas sucesivas, de espesor uniforme

y sensiblemente horizontal. El espesor, será lo suficientemente reducido para que con

los medios disponibles, se obtenga en todo su espesor el grado de compactación

exigido. Cuando una tongada deba estar constituida por materiales de distinta

granulometría, se adoptarán las medidas necesarias para crear entre ellos una

superficie continua de separación. El relleno del trasdós de obras de fábrica, se

realizará de modo que no se ponga en peligro la estabilidad de las mismas.



4.4.2.4. Extensión y compactación:

Antes de extender cada tipo de material, se comprobará que es homogéneo y que la

humedad es la adecuada para evitar su segregación durante su puesta en obra y para

conseguir el grado de compactación exigido. Si la humedad no es adecuada se

adoptarán las medidas necesarias para corregirla sin alterar la homogeneidad del

material. El grado de compactación a alcanzar en cada tongada dependerá de la

ubicación de la misma, en ningún caso, dicho grado de compactación será inferior al

mayor de los que posean los terrenos o materiales adyacentes situados a su mismo

nivel.

4.4.2.5. Protección del relleno:

Los trabajos se realizarán de modo que se evite en todo momento la contaminación

del relleno por materiales extraños o por circulación, a través de los mismos, de agua

de lluvia cargada de partículas finas. A tal efecto, los rellenos se ejecutarán en el

menor plazo posible y una vez terminados, se cubrirán de forma provisional o definitiva

para evitar su contaminación. También se adoptarán las precauciones necesarias para

evitar la erosión o perturbación de los rellenos en ejecución, a causa de las lluvias, así

como los encharcamientos superficiales de agua.

Si a pesar de las precauciones adoptadas, se produjera la contaminación o

perturbación de alguna zona del relleno, se procederá a eliminar el material afectado y

a sustituirlo por el material en buenas condiciones. Esta operación no será abonable.

4.4.2.6. Limitaciones de la ejecución:

Los rellenos localizados se ejecutarán cuando la temperatura ambiente, a la sombra,

sea superior a cero grados centígrados (0ºC) debiendo suspenderse los trabajos

cuando la temperatura descienda por debajo de dicho límite.

Sobre las capas en ejecución, deberá prohibirse la acción de todo tipo de tráfico, hasta

que se haya completado su compactación. Si ello no es posible, el tráfico que

necesariamente tenga que pasar sobre ella, se distribuirá de forma que no se

concentren huellas de rodadas en la superficie.


Los materiales filtrantes deberán cumplir lo especificado anteriormente, rechazándose

los que no cumplan estrictamente alguna de las condiciones anteriores.

Por cada quinientos metros cuadrados (500m²) de cada tipo o procedencia, se

realizarán ensayos de:

- Granulometría

- Equivalente de arena.

Por cada tipo y procedencia:



- Desgaste de Los Ángeles.

En control de la ejecución se realizará mediante inspecciones periódicas en número de

una por cada quinientos metros cúbicos (500m³). La valoración de los resultados de

las mismas se hará de acuerdo con el criterio del Director de las Obras, quien

rechazará la parte de obra que considere defectuosamente ejecutada.


Las distintas zonas de rellenos localizados de material filtrante, se abonarán por

metros cúbicos (m³), medidos sobre los Planos de perfiles transversales.

5. MOVIMIENTO DE TIERRAS

5.1. DESPEJE Y DESBROCE DEL TERRENO:

La unidad de obra despeje y desbroce del terreno consiste en extraer y retirar de la

zona de excavación todos los árboles, tocones, plantas, maleza, broza, escombros,

basura o cualquier otro material indeseable, así como la excavación de la capa

superior de los terrenos cultivados o con vegetación.

Es todo aquel conjunto de operaciones necesarias para dejar la superficie del terreno

apta para la ejecución de los trabajos de replanteo.

5.1.1. Ejecución:

Las operaciones de despeje y desbroce se efectuarán con las precauciones

necesarias para lograr unas condiciones de seguridad suficientes y evitar daños en las

construcciones existentes, de acuerdo con lo que sobre el particular ordene la

Dirección Técnica, quién designará y marcará los elementos que haya que conservar

intactos.

Debe retirarse la tierra vegetal de las superficies de terreno afectadas por

excavaciones o terraplenes, según las profundidades definidas en el Proyecto

verificadas o definidas durante la obra. Para disminuir en lo posible el deterioro de los

árboles que hayan de conservarse, se procurará, que los que han de derribarse,

caigan hacia el centro de la zona objeto de limpieza. Cuando sea preciso evitar daños

a otros árboles, al tráfico o a construcciones próximas, los árboles se irán troceando

por su copa y tronco progresivamente. Si para proteger estos árboles, u otra

vegetación destinada a permanecer en su sitio, se precisa levantar vallas o cualquier

otro medio, los trabajos correspondientes se ajustarán a lo que sobre el particular

ordene el Director. Al excavar la tierra vegetal se pondrá cuidado en no convertirla en

barro, para lo cual se utilizará maquinaria ligera e incluso, si la tierra está seca se

podrán emplear motoniveladoras para su remoción.

Todos los tocones y raíces mayores de diez centímetros (10cm) de diámetro serán

eliminados hasta una profundidad no inferior a cincuenta centímetros (50cm) por

debajo de la rasante de excavación ni menor de quince centímetros (15cm) bajo la



superficie natural del terreno. Fuera de la explanación los tocones podrán dejarse

cortados al ras del suelo. Las oquedades causadas por la extracción de tocones y

raíces se rellenarán con material análogo al suelo que ha quedado al descubierto al

hacer el desbroce y se compactarán hasta que la superficie se ajuste a la del terreno

existente. Todos los pozos y agujeros que queden dentro de la explanación se

rellenarán conforme a las instrucciones que, al respecto, dé el Director.

Los árboles susceptibles de aprovechamiento serán podados y limpiados; luego se

cortarán en trozos adecuados y, finalmente, se almacenarán cuidadosamente, a

disposición del Ayuntamiento, separados de los montones que hayan de ser

quemados o desechados. El Contratista no estará obligado a trocear la madera a

longitud inferior a tres metros (3m).

La tierra vegetal que no haya de utilizarse posteriormente o que se rechace, así como

los subproductos forestales no susceptibles de aprovechamiento, se transportarán a

un vertedero.

Los trabajos se realizarán de forma que no produzcan molestias a los ocupantes de

las zonas próximas a la obra.

5.1.2. Retirada y disposición:

La tierra vegetal que no haya de utilizarse posteriormente o que se rechace, así como

los subproductos forestales no susceptibles de aprovechamiento, se transportarán a

vertedero o serán eliminados de acuerdo con lo que, sobre el particular, ordene el

Director de las Obras. Serán quemados, cuando esta operación esté permitida, así

como los restantes materiales, serán eliminados o utilizados por el Contratista, en la

forma y en los lugares que señale el Director.

La tierra vegetal deberá colocarse en su emplazamiento definitivo en el menor tiempo

posible. Si no pudiera ser así, debe guardarse en montones de altura no superior a

dos metros (2m).

Si se proyecta enterrar los materiales del desbroce, se extenderán en capas

dispuestas de forma que se reduzca al máximo la formación de huecos. Cada capa

debe cubrirse o mezclarse con suelo para rellenar esos posibles huecos, y sobre la

superior deben extenderse al menos, treinta centímetros (30cm), de suelo compactado

adecuadamente.

5.1.3. Control de ejecución:

El control de ejecución tiene por objeto vigilar y comprobar que las operaciones

incluidas en esta unidad se ajustan a lo especificado en el Pliego y a lo indicado por el

Director durante la marcha de la obra.

Dadas las características de las operaciones, el control se efectuará mediante

inspección ocular.



5.1.4. Control geométrico:

El control geométrico tiene por objeto comprobar que las superficies desbrozadas se

ajustan a lo especificado en los Planos y en el PCTP.

La comprobación se efectuará de forma aproximada con mira o cinta métrica de 30m.

Las irregularidades deberán ser corregidas por el Contratista. Serán a su cargo,

asimismo, los posibles daños al sobrepasar el área señalada.

5.1.5. Normativa:

Se podrá utilizar como referencia siempre que no se oponga a ninguna disposición del

CTE la siguiente documentación:

NTE-ADE Normas Tecnológicas de la Edificación. Acondicionamiento del terreno,

desmontes.


La unidad de despeje y desbroce se medirá en metros cuadrados (m²) sobre el

terreno, midiéndose aparte los árboles y tocones eliminados. Se medirá la superficie

en proyección horizontal, según los criterios del proyecto.

Si en los documentos del Proyecto no figura esta unidad de obra, se entenderá que, a

los efectos de medición y abono, será considerado como excavación a cielo abierto, y

por lo tanto, no habrá lugar a su medición y abono por separado.

5.2. EXCAVACIÓN EN EXPLANACIÓN:

Es la excavación a cielo abierto para rebajar el nivel del terreno y obtener una

superficie regular definida por los planos, donde han de realizarse otras excavaciones

en fase posterior, asentarse obras o simplemente formar una explanada.

Se incluyen en esta unidad, la ampliación de trincheras, la mejora de taludes en

desmonte y la excavación adicional en suelos inadecuados, ordenadas por el Director

de las Obras.

Se contemplan los siguientes tipos de terreno en su estado inicial en excavaciones:

- Roca: comprende todas las masas de roca, terrenos estratificados y todos aquellos

materiales que tengan las características de una roca masiva o que estén

cementados tan sólidamente que sólo puedan ser excavados utilizando explosivos.

Este carácter estará definido por el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares

del Proyecto.

- Terreno de tránsito: son los terrenos formados por rocas blandas, descompuestas,

alteradas, tierras muy compactas y todas aquellas que para su excavación no sea



necesario el empleo de explosivos y sea preciso la utilización de un “Ripper”, es

decir, escarificadores profundos y pesados. La calificación de terreno de tránsito,

estará definida por el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.

- Tierras: comprenden todos los terrenos no incluidos en los dos apartados

anteriores y que son excavables por medios manuales, aunque por razones

económicas se utilicen normalmente medios mecánicos.

En el Proyecto, se indicará explícitamente, si la excavación ha de ser “clasificada” o

“no clasificada”. Si usamos la “excavación clasificada”, el Contratista determinará

durante la ejecución, y notificará por escrito, para su aprobación, al Director de las

Obras, las unidades que correspondan a excavaciones en roca, en terreno de tránsito

y en tierras, teniendo en cuenta para ello las definiciones anteriores, y los criterios

definidos por el Director de las Obras.

5.2.1. Ejecución:

Una vez terminadas las operaciones de desbroce del terreno, se iniciarán las obras de

excavación, ajustándose a las alineaciones, pendientes, dimensiones y demás

información, contenida en el Proyecto, y a lo que sobre el particular ordene el Director

de las Obras. El orden y la forma de ejecución se ajustarán a lo establecido en el

Proyecto.

El Contratista deberá comunicar con suficiente antelación al Director de las Obras, el

comienzo de cualquier excavación, y el sistema de ejecución previsto, para obtener la

aprobación del mismo. Las excavaciones deberán realizarse por procedimientos

aprobados, mediante el empleo de equipos de excavación y transporte apropiados a

las características, volumen y plazo de ejecución de las obras.

Se solicitará a las correspondientes Compañías, la posición y solución a adoptar para

las instalaciones que puedan ser afectadas por la excavación, así como la distancia a

tendidos aéreos de conducción de energía eléctrica.

Durante la ejecución de los trabajos, se tomarán las precauciones adecuadas para no

disminuir la resistencia o estabilidad del terreno no excavado. En especial, se

adoptarán las medidas necesarias para evitar: inestabilidad de taludes en roca debida

a voladuras inadecuadas, deslizamientos ocasionados por el descalce del pie de la

excavación, erosiones locales y encharcamientos debidos a un drenaje defectuoso de

las obras.

Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia

medioambiental, de seguridad y salud, y de almacenamiento y transporte de productos

de construcción.



5.2.2. Sostenimiento y entibaciones:

El Contratista deberá asegurar la estabilidad de los taludes y paredes de todas las

excavaciones que realice, y aplicar oportunamente los medios de sostenimiento,

entibación, refuerzo y protección superficial del terreno apropiados, a fin de impedir

desprendimientos y deslizamientos que pudieran causar daños a personas o a las

obras, aunque tales medios no estuviesen definidos en el Proyecto, ni hubieran sido

ordenados por el Director.

Con independencia de lo anterior, el Director podrá ordenar la colocación de apeos,

protecciones, refuerzos o cualquier otra medida de sostenimiento o protección en

cualquier momento de la ejecución de la obras.

5.2.3. Evacuación de las aguas y agotamientos:

El Contratista adoptará las medidas necesarias para evitar la entrada de agua y

mantener libre de agua la zona de las excavaciones. A estos fines construirá las

protecciones, zanjas y cunetas, drenajes y conductos de desagüe que sean

necesarios, de modo que no se erosionen los taludes. El agua de cualquier origen que

sea y que, a pesar de las medidas tomadas, irrumpa en la zonas de trabajo o en los

recintos ya excavados y la que surja en ellos por filtraciones, será recogida,

encauzada y evacuada convenientemente, y extraída con bombas u otros

procedimientos si fuese necesario. Tendrá especial cuidado en que las aguas

superficiales sean desviadas y encauzadas antes de que alcancen las proximidades

de los taludes o paredes de la excavación, para evitar que la estabilidad del terreno

pueda quedar disminuida por un incremento de presión del agua intersticial y para que

no se produzcan erosiones de los taludes.

5.2.4. Tierra vegetal:

La tierra vegetal que se encuentre en las excavaciones y que no se hubiera extraído

en el desbroce, se removerá de acuerdo con lo que, al respecto, se señale en el

Proyecto u ordene el Director de las Obras, en concreto, en cuanto a la extensión y

profundidad que debe ser retirada. Se acopiará para su utilización posterior en

protección de taludes o superficies erosionables, o donde ordene la dirección de las

Obras o indique el Proyecto y se mantendrá separada del resto de los productos

excavados.

La retirada, acopio y disposición de la tierra vegetal, se realizará cumpliendo las

prescripciones del PG-3, y el lugar de acopio deberá ser aprobado por el Director de

las Obras.

5.2.5. Empleo de los productos de excavación:

Todos los materiales que se obtengan de la excavación se utilizarán en la formación

de rellenos, y demás usos fijados en el Proyecto, o que señale el Director, y se

transportarán directamente a las zonas previstas o a las que, en su defecto, señale el

Director de las Obras.



En el caso de excavación por voladura en roca, el procedimiento de ejecución, deberá

proporcionar un material adecuado al destino definitivo del mismo, no siendo de abono

las operaciones de ajuste de la granulometría del material resultante, salvo que dichas

operaciones estén incluidas en otra unidad de obra.

Los fragmentos de rocas o bolos de piedra que se obtengan de la excavación y que no

vayan a ser utilizados directamente en las obras, se acopiarán y emplearán, si

procede, en la protección de taludes, canalizaciones de agua, defensas contra posible

erosión, o en cualquier otro uso que señale el Director de las Obras. Los que

aparezcan en la explanada, en zonas de desmonte de tierras, deberán eliminarse, a

menos que el Contratista prefiera triturarlos al tamaño que se le ordene.

El material extraído en exceso, podrá utilizarse en la ampliación de terraplenes, si así

está definido en el Proyecto o lo autoriza el Director de las Obras, debiéndose cumplir

las mismas condiciones de acabado superficial que el relleno sin ampliar.

Los materiales excavados no aprovechables, se transportarán a vertedero autorizado,

sin que ello dé derecho a abono independiente. Las áreas de vertedero de estos

materiales, serán definidas en el Proyecto o, en su defecto, las autorizará el Director

de las Obras a propuesta del Contratista, quien deberá obtener a su costa, los

oportunos permisos y facilitar copia de los mismos al Director de las Obras.

En general, no se desechará ningún material excavado, sin la previa autorización del


5.2.6. Excavación en roca:

Las excavaciones en roca se ejecutarán de forma que no se dañe, quebrante o

desprenda la roca no excavada. Se pondrá especial cuidado en no dañar los taludes

del desmonte y la cimentación de la futura explanada. Cuando los taludes excavados

tengan zonas inestables, o la cimentación de la futura explanada presente cavidades

que puedan retener el agua, el Contratista adoptará las medidas de corrección

necesarias, en la forma que ordene el Director de las Obras.

Se cuidará especialmente, la subrasante que se establezca en los desmontes en roca,

debiendo ésta presentar una superficie que permita un perfecto drenaje sin

encharcamientos, y en los casos en que por efecto de la voladura se generen zonas

sin desagüe, se deberán eliminar éstas mediante la aplicación de hormigón de saneo

que genere la superficie de la subrasante, de acuerdo con los planos establecidos

para las mismas y con las tolerancias previstas en el Proyecto, no siendo estas

operaciones de abono.

Cuando se prevea el empleo de los productos de la excavación en roca, en la

formación de pedraplenes, se seguirán además las prescripciones del PG-3.



Cuando interese de manera especial, que las superficies de los taludes excavados

presenten una buena terminación y se requiera, por tanto, realizar la operaciones

precisas para tal fin, se seguirán las prescripciones del PG-3.

El Director de las Obras, podrá prohibir la utilización de métodos de voladura que

considere peligrosos o dañinos, aunque la autorización no exime al Contratista de la

responsabilidad por los daños ocasionados como consecuencia de tales trabajos.

5.2.7. Préstamos y caballeros:

Si se hubiese previsto o se estimase necesaria, durante la ejecución de las obras, la

utilización de préstamos, el Contratista comunicará al Director de las Obras, con

suficiente antelación, la apertura de los citados préstamos, a fin de que se puedan

medir su volumen y dimensiones sobre el terreno natural no alterado y, en el caso de

préstamos autorizados, una vez eliminado el material inadecuado, realizar los

oportunos ensayos para su aprobación, si procede. El material inadecuado, se

depositará de acuerdo con lo que se ordene al respecto. Los taludes de los préstamos

deberán ser suaves y redondeados y, una vez terminada su explotación, se dejarán en

forma que no dañen el aspecto general del paisaje.

No se tomarán préstamos en la zona de apoyo de la obra, ni se sustituirán los terrenos

de apoyo de la obra por materiales admisibles de peores características o que

empeoren la capacidad portante de la superficie de apoyo.

Se tomarán perfiles, con cotas y mediciones, de la superficie de la zona de préstamo

después del desbroce y, asimismo, después de la excavación. El Contratista no

excavará más allá de los límites y cotas establecidas.

Los préstamos deberán excavarse disponiendo las oportunas medidas de drenaje que

impidan la acumulación de agua en ellos. El material inadecuado se depositará de

acuerdo con lo que el Director de las Obras ordene al respecto. Los taludes de los

préstamos deberán ser estables, y una vez terminada su explotación, se

acondicionarán de forma que no dañen el aspecto general del paisaje. No deberán ser

visibles desde cualquier punto con especial impacto paisajístico negativo, debiéndose

cumplir la normativa existente, respecto a su posible impacto ambiental.

Los caballeros, o depósitos de tierra, que se forman, deberán tener forma regular, y

superficies lisas que favorezcan la escorrentía de las aguas y taludes estables que

eviten cualquier derrumbamiento. Deberán situarse en los lugares que, al efecto,

señale el Director de las Obras, se cuidará de evitar arrastres hacia la excavación o las

obras de desagüe y de que no se obstaculice la circulación por los caminos que haya

establecidos, ni el curso de los ríos, arroyos o acequias que haya en las

inmediaciones. El material vertido en caballeros no se podrá colocar de forma que

represente un peligro para construcciones existentes, por presión directa o por

sobrecarga sobre el terreno contiguo.



Cuando tras la excavación de la explanada, aparezca suelo inadecuado, en los taludes

o en la explanada, el Director de las Obras podrá requerir del Contratista que retire

esos materiales y los sustituya por otros de relleno apropiado. Antes y después de la

excavación y de la colocación de este relleno, se tomarán perfiles transversales.

5.2.8. Taludes:

La excavación de los taludes se realizará adecuadamente para no dañar su superficie

final, evitar la descompresión prematura o excesiva de su pie e impedir cualquier otra

causa que pueda comprometer la estabilidad de la excavación final. En el caso, que la

excavación del talud sea definitiva y se realice mediante perforación y voladura de

roca, se cumplirá lo dispuesto en el PG-3.

Las zanjas que, de acuerdo con el Proyecto, deban ser ejecutadas en el pie del talud,

se excavarán de forma que el terreno afectado no pierda resistencia debido a la

deformación de las paredes de la zanja o a un drenaje defectuoso de esta. La zanja se

mantendrá abierta el mínimo tiempo indispensable, y el material de relleno se

compactará cuidadosamente. Asimismo, se tendrá especial cuidado, en limitar la

longitud de la zanja abierta al mismo tiempo, para la disminución de los efectos antes

citados.

Cuando sea preciso adoptar medidas especiales para la protección superficial del

talud, tales como plantaciones superficiales, revestimiento, cunetas de guarda, etc.,

bien porque estén previstas en el Proyecto o porque sean ordenadas por el Director,

dichos trabajos deberán realizarse tan pronto como la excavación del talud lo permita.

En el caso de que los taludes presenten desperfectos antes de la recepción definitiva

de las obras, el Contratista eliminará los materiales desprendidos o movidos y

realizará urgentemente las reparaciones complementarías ordenadas por la Dirección

Técnica. Si dichos desperfectos son imputables a ejecución inadecuada o a

incumplimiento de las instrucciones del Director, el Contratista será responsable de los

daños ocasionados.


5.2.9.1. Control de ejecución:

Tiene por objeto vigilar y comprobar que las operaciones incluidas en esta unidad se

ajustan a lo especificado en el Proyecto.

Los resultados deberán ajustarse al Proyecto y a lo indicado por el Director de las

Obras, durante la marcha de las mismas.

5.2.9.2. Control geométrico:

Su objeto es la comprobación geométrica de las superficies resultantes de la

excavación terminada, en relación con los Planos y el Proyecto.



Se comprobarán las cotas de replanteo del eje, bordes de la explanación y pendiente

de taludes, con mira cada veinte metros (20m) como mínimo. Las irregularidades que

excedan de las tolerancias admitidas deberán ser corregidas por el Contratista y en el

caso de exceso de excavación no se computarán a efectos de medición y abono.

5.2.9.3. Tolerancias geométricas de terminación de las obras:

Deberán ser fijadas, al menos, las siguientes tolerancias:

- Tolerancia máxima admisible, expresada en centímetros (cm), ente los planos o

superficies de los taludes previstos y los realmente construidos, quedando fijada la

zona en la que el talud sería admisible y en la que será rechazado debiendo volver

el Contratista a reperfilar el mismo.

- Tolerancia máxima admisible, expresada en centímetros (cm), en la desviación

sobre los planos o superficies de explanación entre los previstos y los realmente

construidos, quedando definida la zona en la que la superficie de explanación será

admisible y en la que sería rechazada, debiendo el Contratista rectificarla.

- Tolerancia máxima en pendientes y fondos de cunetas, así como de su situación

en planta, expresada en centímetros (cm), sobre los planos previstos en Proyecto

y los realmente construidos, quedando definida la obra admisible y la que sería

rechazada, debiendo el Contratista proceder a su rectificación.

- Tolerancia máxima en drenajes, tanto en pendientes como en fondos y planta,

expresada en centímetros (cm), sobre los planos previstos en Proyecto y los

realmente construidos, quedando definida la obra admisible y la que sería

rechazada, debiendo el Contratista proceder a su rectificación.

Todo tipo de operaciones de rectificación por incumplimiento de tolerancias, no será

de abono al Contratista, corriendo todas estas operaciones de su cuenta.

5.2.10. Normativa:

- Normas UNE: 24013/1953: Nomenclatura de terrenos para excavaciones y

materiales de construcción.

- Ordenanzas municipales.

- Convenios colectivos sectoriales.

- Ley de Prevención de Riesgos Laborales: Ley 31/1995 del 8 de Noviembre.

- Reglamento electrotécnico para Baja tensión.

- Reglamento de Seguridad en las Máquinas

- Se podrá utilizar como referencia siempre que no se oponga a ninguna disposición

del CTE la siguiente documentación:



NTE-ADV. Normas Tecnológicas de la Edificación. Acondicionamiento del terreno,

vaciados.

NTE-ADE. Normas Tecnológicas de la Edificación. Acondicionamiento del terreno,

desmontes, zanjas y pozos.


Las excavaciones para explanación se abonarán por metro cúbico (m³), medidos sobre

los planos de perfiles transversales, una vez se haya comprobado, que dichos perfiles

son correctos. En el precio se incluyen los procesos de formación de los posibles

caballetes, el pago de cánones de ocupación, y todas las operaciones necesarias y

costos asociados para la completa ejecución de la unidad.

Los préstamos no se medirán en origen, ya que su ubicación se deducirá de los

correspondientes perfiles de terraplén, si es que existe precio independiente en el

Cuadro de Precios Número 1 del Proyecto para este concepto. De no ser así, esta

excavación se considerará incluida dentro de la unidad de terraplén.

Las medidas especiales para la protección superficial del talud se medirán y abonarán

siguiendo el criterio establecido en el Proyecto para las unidades respectivas.

No serán de abono los excesos de excavación sobre las secciones definidas en el

Proyecto, o las ordenes escritas del Director de las Obras, ni los rellenos compactados

que fueran precisos para reconstruir la sección ordenada o proyectada.

El Director de las Obras, podrá obligar al Contratista a rellenar las sobreexcavaciones

realizadas, con las especificaciones que aquél estime oportunas, no siendo esta

operación de abono.

Todas las excavaciones se medirán una vez realizadas y antes de que sobre ellas se

realice algún tipo de relleno.

5.3. EXCAVACIÓN EN VACIADOS:

Las operaciones de vaciado, consisten en toda excavación realizada a cielo abierto

que en todo su perímetro queda por debajo del nivel del suelo.

El vaciado se podrá hacer:

- Sin construir previamente estructura de contención, que a su vez puede realizarse:

por corte vertical para hacer luego la estructura de contención, por corte en

taludes: dejando el talud como contención definitiva, realizando la contención por

delante del talud, rellenando su trasdós y realizándola por detrás mediante corte

por bataches.



- Habiéndola construido previamente en sus paredes: con muros de contención o

con pantallas.

5.3.1. Ejecución:

Antes de empezar el vaciado, el Director de las Obras, aprobará el replanteo realizado,

así como los accesos propuestos que serán clausurables y separados para peatones y

vehículos de carga o máquinas.

Las camillas del replanteo serán dobles en los extremos de las alineaciones y estarán

separadas del borde del vaciado no menos de un metro (1m). Se dispondrán puntos

fijos de referencia, en lugares que no puedan ser afectados por el vaciado, a los

cuales se referirán todas las lecturas de cotas de nivel y desplazamientos horizontales

y/o verticales de los puntos del terreno y/o edificaciones próximas señalados en la

documentación técnica. Las lecturas diarias de los desplazamientos referidos a estos

puntos se anotarán en un estadillo para su control.

Para las instalaciones que puedan ser afectadas por el vaciado, se recabará de sus

Compañías la posición y solución a adoptar, así como la distancia de seguridad a

tendidos aéreos de conducción de energía eléctrica. Se protegerán los elementos de

Servicio Público que puedan ser afectados por el vaciado.

Durante la excavación, y a la vista del terreno descubierto, el Director de las Obras

podrá ordenar mayores profundidades que las previstas en los Planos, para alcanzar

capas suficientemente resistentes de roca o suelo, cuyas características geométricas o

geomecánicas satisfagan las condiciones del proyecto. La excavación no podrá darse

por concluida hasta que el director de las Obras lo ordene. Cualquier modificación,

respecto de los Planos, de la profundidad o dimensiones de la excavación no dará

lugar a variación de los precios unitarios.

En el caso de suelos coherentes, o rocas meteorizables, la excavación de los últimos

treinta centímetros (30cm) del fondo, se ejecutará inmediatamente antes de iniciar la

construcción de la fábrica del cimiento, a menos que se cubra el fondo con hormigón

de limpieza

La excavación se profundizará lo suficiente para que, en el futuro, el cimiento no

resulte descalzado o sufra menoscabo de su seguridad por efecto de la erosión

producida por corriente de agua o a causa de las excavaciones de ulteriores obras

previstas. Si del examen del terreno descubierto en la excavación, el Director de las

Obras, dedujese la necesidad o la conveniencia de variar el sistema de cimentación

previsto en el Proyecto, se suspenderán los trabajos de excavación hasta la entrega

de nuevos planos al Contratista, sin que por tal motivo tenga éste derecho a

indemnización.



5.3.1.1. Sostenimientos y entibaciones:

El diseño, dimensionamiento y cálculo de las entibaciones y sostenimientos, serán de

exclusiva responsabilidad del Contratista. No obstante, deberá presentar al Director de

las Obras, cuando éste lo requiera, los planos y cálculos justificativos de la entibación

y de cualquier otro tipo de sostenimiento. El Director podrá ordenar el aumento de la

capacidad resistente o de la flexibilidad de la entibación. El Contratista será

responsable, en cualquier caso, de los perjuicios que se deriven de la falta de

entibación, de sostenimientos y de su incorrecto cálculo y ejecución.

El borde superior de la entibación se elevará por encima de la superficie del terreno,

como mínimo diez centímetros (10cm). Los arriostramientos se distribuirán de forma

que el espacio de trabajo de obstruya lo menos posible. Para el acceso del personal

se colocarán escaleras o escalas fijas y se prohibirá el trepar por los elementos de

entibación. El Contratista está obligado a mantener vigilancia permanente del

comportamiento de las entibaciones y sostenimientos, y a reforzarlos o sustituirlos si

fuera necesario.

5.3.1.2. Evacuación de las aguas y agotamientos:

El Contratista mantendrá la excavación en cimientos, libre de agua durante los

trabajos de excavación, de construcción del cimiento y del relleno posterior. Para ello

dispondrá de bombas de agotamiento, desagües y canalizaciones de capacidad

suficiente.

Los pocillos de acumulación y aspiración del agua se situarán fuera del perímetro de la

cimentación, y la succión de las bombas, no producirá socavación o erosiones del

terreno de cimentación ni del hormigón recién colocado.

El nivel de las aguas, se mantendrá por debajo de la cota más baja de los cimientos, y

se evitará que el agua fluya a través del hormigón fresco recién colocado.

5.3.1.3. Excavación en roca:

Las excavaciones en roca, se ejecutarán de forma que no se dañe, quebrante o

desprenda la roca no excavada. Cuando las diaclasas y fallas encontradas en la roca

de cimentación, presenten buzamientos o direcciones propicias al deslizamiento del

terreno de cimentación, estén abiertas o rellenas de material milonitizado o arcilloso, o

bien destaquen sólidos excesivamente pequeños, se profundizará la excavación hasta

encontrar terreno en condiciones favorables para la cimentación. En los sistemas de

diaclasas, las individuales de cierta importancia y las fallas, aunque no se consideren

peligrosas, se representarán en planos, en su posición, dirección y buzamiento,

indicando clase de material de relleno y se señalará en el terreno, fuera de la

superficie a cubrir por la obra, facilitando la eficiencia de posteriores tratamientos con

inyecciones, anclajes u otros.



5.3.1.4. Nivelación, compactación y saneo del fondo:

En la superficie del fondo de la excavación, se eliminarán la tierra y los trozos de roca

sueltos, así como las capas de terreno inadecuado o de roca alterada, que por su

dirección o consistencia pudieran debilitar la resistencia del conjunto. Se limpiarán

grietas y hendiduras, rellenándolas con hormigón o material compactado, según

disponga el Director de las Obras.

En los casos en que lo indiquen los Planos, o el Director de las Obras, el fondo de la

cimentación se nivelará, rellenando los excesos de excavación con material adecuado,

debidamente compactado, hasta obtener una rasante determinada, con una diferencia

máxima de dos centímetros (2cm), en más o en menos, con respecto a la cota

establecida para cada punto. Estos trabajos se consideran incluidos en los precios

unitarios de excavación y por ellos el Contratista no tendrá derecho a percibir abono

adicional alguno.

5.3.1.5. Condiciones de seguridad:

Antes del vaciado: el solar estará rodeado de una valla, verja o muro, de altura no

menor a dos metros (2m). Se situarán a una distancia del borde del vaciado, no menor

de un metro y medio (1,5m). Cuando dificulten el paso, se dispondrán a lo largo del

cerramiento luces rojas, distanciadas no más de diez metros (10m) así como en las

esquinas. Cuando entre el cerramiento y el borde del vaciado exista separación

suficiente, se acotará con vallas móviles o banderolas, hasta una distancia no menor

de dos veces la altura del vaciado en ese borde. Cuando se derriben árboles, se

acotará la zona. La maquinaria a emplear mantendrá la distancia de seguridad a las

líneas de conducción eléctrica.

a) Durante el vaciado: los vehículos de carga antes de salir a la vía pública,

contarán con un tramo horizontal de terreno, de longitud no menor de vez y

media la separación entre ejes, ni menor de seis metros (6m). Las rampas

serán de ancho mínimo cuatro metros y medio (4,5m), conservarán el talud

lateral que exija el terreno y sus pendientes no serán mayores del doce por

ciento (12%). Se acotará la zona de acción de cada máquina en su tajo. El

conductor podrá contar con otro en el exterior del vehículo cuando lo necesite.

Se dispondrán topes de seguridad cuando la máquina se acerque al borde del

vaciado. No sea acumulará terreno de excavación, ni otro materiales, junto al

borde del vaciado. El refino y saneo de las paredes se hará para cada

profundidad parcial no mayor de tres metros (3m). En zonas o pasos con riesgo

de caídas, el operario llevará un cinturón de seguridad anclado a un punto fijo o

se pondrán andamios o barandillas. El vaciado deberá estar suficientemente

iluminado. Diariamente y antes de comenzar, se revisarán entibaciones y si hay



asientos apreciables en construcciones próximas, y al final de la jornada, no

deben quedar paños excavados sin entibar.

b) Después del vaciado: alcanzada la cota inferior del vaciado, se hará una

revisión general de las edificaciones medianeras, si las hubiese. Cuando se

haga la consolidación definitiva de paredes y fondo, se conservarán

contenciones, apuntalamientos y apeos, y en el fondo se mantendrá el

desagüe necesario para que no se acumulen aguas.




incluidas en esta unidad se ajustan a lo especificado.

Los resultados deberán ajustarse a lo indicado por el Director de las Obras, durante la

marcha de la obra.



excavación terminada en relación con los planos. Las irregularidades que excedan de

las tolerancias admitidas deberán ser corregidas por el Contratista y en el caso de

exceso de excavación no se computarán a efectos de medición y abono.

5.3.3. Normativa:



NTE-ADV Norma Tecnológica de la Edificación. Acondicionamiento de terrenos,

Vaciados.


Las excavaciones para vaciados se abonarán por metros cúbicos (m3) medidos sobre

los planos de perfiles, una vez comprobado que dichos perfiles son correctos.

Si por conveniencia del Contratista, aún con la conformidad del Director de las Obras,

se realizaran mayores excavaciones que las previstas en los perfiles del Proyecto, el

exceso de excavación así como un ulterior relleno de dicha demasía, no será de

abono al Contratista, salvo que dichos aumentos sean obligados por causa de fuerza

mayor y hayan sido expresamente ordenados, reconocidos y aceptados, con la debida

anticipación por el Director de las Obras.

No serán objeto de abono independiente de la unidad de excavación, la demolición de

fábricas antiguas, los sostenimientos del terreno y entibaciones y la evacuación de las



aguas y agotamientos, excepto en el caso de que el Proyecto estableciera

explícitamente unidades de obra de abono directo no incluido en los precios unitarios

de excavación, o cuando por la importancia de los tres conceptos indicados así lo

decidiera el Director de las Obras, aplicándose para su medición y abono las normas

establecidas para demoliciones y agotamientos.

5.4. EXCAVACIÓN EN ZANJAS Y POZOS:

Conjunto de operaciones necesarias para abrir zanjas y pozos. Su ejecución incluye

las operaciones de excavación, entibación, posibles agotamientos, nivelación y

evacuación del terreno, con el consiguiente transporte de productos removidos a

depósitos o lugar de empleo.

Es toda excavación de tierras en las que predomina la longitud respecto a las otras

dimensiones. Se realiza por medios manuales o mecánicos con ancho no mayor a dos

metros (2m) ni profundidad superior a siete metros (7m) y nivel freático inferior o

rebajado.

5.4.1. Ejecución:

El Contratista notificará al Director de las obras, con la antelación suficiente el

comienzo de cualquier excavación, a fin de que éste pueda efectuar las mediciones

necesarias sobre el terreno inalterado. El terreno natural adyacente al de la

excavación no se modificará ni removerá sin autorización del Director de las Obras.

Efectuado el replanteo de las zanjas o pozos, el Director de las Obras, autorizará la

iniciación de las obras de excavación, que continuará hasta llegar a la profundidad

señalada en el Proyecto y obtenerse una superficie firme y limpia a nivel o escalonada,

según se ordene. No obstante, el Director de la Obras podrá modificar la profundidad,

sí, a la vista de las condiciones del terreno, lo estima necesario para asegurar una

cimentación satisfactoria.

En el caso de que los taludes de las zanjas o pozos, ejecutados de acuerdo con los

Planos y órdenes del Director de las Obras, resulten inestables y, por tanto, den origen

a desprendimientos antes de la recepción definitiva de las obras, el Contratista

eliminará los materiales desprendidos.

Se vigilarán con detalle las franjas que bordean la excavación, especialmente si en su

interior se realizan trabajos que exijan la presencia de personas.

El fondo y paredes laterales de las zanjas y pozos terminados, tendrán forma y

dimensiones exigidas en los Planos, con las modificaciones debidas a los excesos

inevitables autorizados, y deberán refinarse hasta conseguir una diferencia inferior a

cinco centímetros (5cm), con respecto a las superficies teóricas.

Se tomarán las precauciones necesarias para impedir la degradación del terreno del

fondo de la excavación, en el intervalo de tiempo que medie entre, excavación y

ejecución de la cimentación u obra correspondiente.



El Contratista efectuará la excavación del material inadecuado para la cimentación, y

lo sustituirá por material apropiado, siempre que se lo ordene el Director de las Obras.

El Contratista realizará la excavación en zanja utilizando los métodos y equipos de

maquinaria adecuados para ejecutar las obras, en los plazos señalados en el

Programa de Trabajos aprobado y con la calidad exigida. Previo al inicio de las

excavaciones, el Contratista está obligado a someter a la aprobación del Director de

las Obras, el programa de excavaciones, los métodos a seguir y los equipos de

maquinaria a emplear.

5.4.1.1. Excavación del fondo de la zanja:

En los casos de terrenos meteorizables o erosionables por las lluvias, la zanja no

deberá permanecer abierta a su rasante final, más de ocho días sin que sea colocada

y cubierta la tubería o conducción a instalar en ella. El Director podrá autorizar la

excavación en zanja, en estos terreno, hasta alcanzar un nivel equivalente a treinta

centímetros (30cm) por encima de la generatriz superior de la tubería o conducción a

instalar, y luego excavar en una segunda fase, el resto de la zanja, hasta la rasante

definitiva del fondo. Los fondos, se limpiarán de todo material suelto, y sus grietas y

hendiduras se rellenarán con el mismo material que constituya la cama o apoyo de la

tubería o conducción. Si los huecos son de profundidad mayor que el espesor de la

cama o apoyo, el tipo y calidad del relleno serán los que indique el Director.

5.4.1.2. Empleo de productos de excavación. Caballeros:

Los productos de excavación de la zanja, aprovechables para su relleno posterior, se

podrán depositar en caballeros situados a un solo lado de la zanja, y a una separación

del borde de la misma de un mínimo de sesenta centímetros (60cm) y dejando libres,

caminos, aceras, cunetas, acequias y demás pasos y servicios existentes.

5.4.1.3. Evacuación de aguas y agotamiento:

El Contratista tomará las precauciones precisas para evitar que las aguas superficiales

inunden las zanjas abiertas. Realizará también los trabajos de agotamiento y

evacuación de las aguas que irrumpan en la zanja, cualquiera que sea su origen. El

agotamiento desde el interior de una cimentación, deberá ser hecho de forma que

evite la segregación del hormigón de la cimentación, y en ningún caso, se efectuará

desde el interior del encofrado antes de transcurridas veinticuatro horas (24h) desde el

hormigonado.

5.4.1.4. Taludes:

En el caso de que los taludes de las zanjas o pozos, ejecutados según los Planos y

órdenes del Director, resulten inestables, y den origen a desprendimientos antes de la

recepción definitiva, el Contratista eliminará los materiales desprendidos.



5.4.1.5. Medidas de protección y seguridad:

El Contratista pondrá en práctica cuantas medidas de protección, cubrición de zanjas,

barandillas, señalización balizamientos y alumbrado, sean necesarias para evitar la

caída de personas o del ganado a las zanjas. Éstas medidas deberán ser sometidas a

la conformidad del Director de las Obras, que por su parte, podrá ordenar la colocación

de otras o la mejora de las realizadas por el Contratista, si lo considera necesario.

Cuando se trate de excavaciones con explosivos, se tendrá especial cuidado en el

cumplimiento de lo establecido en materia de seguridad. En zonas pobladas se

anunciarán las voladuras con suficiente antelación y se tomarán las medidas precisas,

no sola para impedir daños, sino para evitar sobresaltos al vecindario.

Se cumplirán, además, todas las disposiciones generales que sean de aplicación de la

Ordenanza General de Seguridad y Salud en el Trabajo y de las Ordenanzas

Municipales.

5.4.1.6. Entibación:

El Contratista estará obligado a efectuar las entibaciones, de zanjas y pozos, que sean

necesarias para evitar desprendimientos del terreno, sin esperar indicaciones u

órdenes del Director de las Obras, siempre que por las características del terreno y la

profundidad de excavación, no sean seguros los trabajos. Deberá presentar los Planos

al Director de las Obras y los cálculos justificativos de la entibación, con una antelación

no inferior a treinta (30) días. Aunque la responsabilidad de las entibaciones, es

exclusiva del Contratista, el Director de las Obras, podrá ordenar el refuerzo o

modificación de las mismas, en caso de considerarlo necesario. El Contratista será el

responsable, de los perjuicios que se deriven de la falta de entibación, de

sostenimientos y de su incorrecto cálculo o ejecución.

5.4.1.7. Pasos sobre la zanja. Instalaciones existentes:

El Contratista estará obligado a realizar las obras manteniendo en perfecto

funcionamiento los servicios e instalaciones existentes, tanto en superficie como en el

subsuelo, debiendo cerciorarse, antes, de su situación y condición de funcionamiento.

Deberá mantener el servicio de caminos y demás vías de comunicación de uso público

o privado.

5.4.1.8. Tolerancias de superficies acabadas:

El fondo y paredes laterales de las zanjas y pozos, tendrán la forma y dimensiones

exigidas en los Planos, con las modificaciones debidas a los excesos inevitables

autorizados, y deberán refinarse hasta conseguir una diferencia inferior a cinco

centímetros (± 5cm) respecto de las superficies teóricas.






incluidas en esta unidad se ajustan a lo especificado.

Los resultados deberán ajustarse a lo indicado por el Director de las Obras, durante la

marcha de las mismas.


Su objeto es comprobar que el fondo y paredes laterales de las zanjas y pozos

terminados tienen la forma y dimensiones, exigidos en los planos, con las

modificaciones debidas a los excesos inevitables autorizados. Las irregularidades que

sobrepasen las tolerancias admitidas deberán ser refinadas por el Contratista a su

coste y de acuerdo con las instrucciones de la Dirección Técnica.

5.4.3. Normativa:



NTE-ADZ Norma Tecnológica de la Edificación. Acondicionamiento del terreno.

Desmontes. Zanjas.


La excavación en zanja y pozo se abonará por metros cúbicos (m³) medidos sobre

planos de perfiles transversales del terreno, tomados antes de iniciar este tipo de

excavación, y aplicadas las secciones teóricas de la excavación.

Si por conveniencia del Contratista, aún con la conformidad de la Dirección Técnica,

se realizarán mayores excavaciones que las previstas en los perfiles del Proyecto, el

exceso de excavación, así como el ulterior relleno de dicha demasía, no será de abono

al Contratista, salvo que dichos aumentos sean obligados por causa de fuerza mayor y

hayan sido expresamente ordenados, reconocidos y aceptados, con la debida

anticipación por la Dirección Técnica.

No serán objetos de abono independientes de la unidad de excavación, la demolición

de fábricas antiguas, los sostenimientos del terreno y entibaciones y la evacuación de

las aguas y agotamientos, excepto en el caso de que el Proyecto estableciera

explícitamente unidades de obra de abono directo no incluido en los precios unitarios

de excavación, o cuando por la importancia de los tres conceptos indicados así lo

decidiera la Dirección Técnica, aplicándose para su medición y abono las normas

establecidas en este Pliego.

El empleo de maquinaria zanjadora, con la autorización de la Dirección Técnica, cuyo

mecanismo activo dé lugar a una anchura de zanja superior a la proyectada, si bien no



dará lugar a sanción por exceso de excavación, tampoco devengará a favor del

Contratista el derecho a percepción alguna por el mayor volumen excavado ni por el

siguiente relleno.

5.5. ENTIBACIÓN DE ZANJAS Y POZOS:

Se define como la construcción provisional de madera, acero o mixta, que sirve para

sostener el terreno y evitar desprendimientos y hundimientos en las excavaciones en

zanja y pozo durante su ejecución, hasta la estabilización definitiva del terreno

mediante las obras de revestimiento o de relleno del espacio excavado.

El Contratista estará obligado a efectuar las entibaciones, de zanjas y pozos, que sean

necesarias para evitar desprendimientos del terreno, sin esperar indicaciones u

órdenes del Director de las Obras, siempre que por las características del terreno y la

profundidad de excavación, no sean seguros los trabajos. Deberá presentar los Planos

al Director de las Obras y los cálculos justificativos de la entibación, con una antelación

no inferior a treinta (30) días. Aunque la responsabilidad de las entibaciones, es

exclusiva del Contratista, el Director de las Obras, podrá ordenar el refuerzo o

modificación de las mismas, en caso de considerarlo necesario. El Contratista será el

responsable, de los perjuicios que se deriven de la falta de entibación, de

sostenimientos y de su incorrecto cálculo o ejecución. El Director podrá ordenar la

ejecución de entibaciones, aunque el Contratista no lo considere necesario.

Aún cuando las entibaciones, según especificaciones del Proyecto, sean objeto de

abono directo, es decir, que su coste no deba estar incluido en los precios de las

unidades de obra de las excavaciones, el diseño y cálculo de éstas, será de cuenta y

responsabilidad del Contratista.

En los pozos de sección circular, el forro de la entibación estará formado por tablas

estrechas o piezas especiales que se adapten a la superficie curva de la sección

teórica, y que no se originen flechas de segmentos circulares en planta, superiores a

tres centímetros (3cm).

5.5.1. Materiales:

5.5.1.1. Madera:

Debe cumplir las condiciones siguientes:

- Proceder de troncos sanos apeados en sazón.

- Haber sido desecada, por medios naturales o artificiales durante el tiempo

necesario hasta alcanzar el grado de humedad preciso para la entibación.

- No presentar signo alguno de putrefacción, atronaduras, carcomas o ataque de

hongos.

- Estar exenta de defectos que perjudiquen su solidez, con el menor número de

nudos posible.



- Dar sonido claro por percusión.

- Debe ir descortezada.

- Tener las dimensiones suficientes para ofrecer la necesaria resistencia para la

seguridad de la obra y de las personas.

- Durabilidad natural, al menos igual que la del pino “Sylvestris”

5.5.1.2. Acero:

Las piezas de acero de las entibaciones podrán ser fabricadas con perfiles laminados

y chapas. Las cerchas podrán elaborarse con los mismos materiales que las

entibaciones, y también con perfiles laminados del tipo Toussaint. Las planchas para el

forro, podrán ser de chapa ondulada de acero sin galvanizar, o bien galvanizadas si es

preciso que sean resistentes a la oxidación.

5.5.2. Ejecución:

Será realizada por operarios con suficiente experiencia y dirigida por un técnico que

posea los conocimientos y experiencia adecuada al tipo e importancia de los trabajos

de entibación a realizar en la obra. Mientras que se ejecute la entibación, no se

permitirá realizar otros trabajos que requieran la permanencia o el paso de personas

por el sitio donde se efectúan las entibaciones ajenas al propio trabajo de entibación.

El corte y preparación de las testas y cajas de las piezas de madera y la preparación

de las piezas metálicas para la entibación, se realizará en las partes totalmente

entibadas o que no requieran entibación. En ningún caso se permitirá que los

operarios se sitúen dentro del espacio del trasdós de la entibación y el terreno.

Nunca se usarán los elementos constitutivos de las entibaciones, para el acceso del

personal ni para el apoyo de paso sobre las zanjas. El borde superior de la misma, se

elevará por encima de la superficie del terreno, como mínimo diez centímetros (10cm).

El Contratista estará obligado a mantener una permanente vigilancia del

comportamiento de las entibaciones y a reforzarlas o sustituirlas si fuera necesario.

Las zanjas de más de metro y medio (1,5m) de profundidad, que no estén excavadas

en roca o en otros terrenos estables de materiales duros, se protegerán contra

posibles desprendimientos mediante entibaciones, sostenimientos, o bien excavando

la zanja con taludes laterales de inclinación no mayor de 3:4 (V:H) desde el fondo de la

zanja.

5.5.3. Medidas de protección y seguridad:

No se trabajará simultáneamente en distintos niveles de la misma vertical. Se acotarán

las distancias mínimas de separación entre operarios en función de las herramientas

que emplean.



En corte de profundidad mayor de uno coma treinta metros (1,30m) las entibaciones

deberán sobrepasar, como mínimo, veinte centímetros (20cm) el nivel superior del

terreno y setenta y cinco centímetros (75cm) en el borde superior de las laderas.

Se revisarán diariamente antes de comenzar la jornada, tensado los codales cuando

se hayan aflojado y que estén expeditos los cauces de aguas superficiales.

Se evitará golpear la entibación durante la excavación, los cuadros o elementos de la

misma no se utilizarán para el descenso o ascenso, ni se suspenderán de los codales,

cargas.

Las entibaciones, o partes de ellas, se quitarán sólo cuando dejen de ser necesarias y

por franjas horizontales, empezando por la parte inferior del corte.


No serán objeto de abono independiente de la unidad de excavación, excepto en el

caso de que el Proyecto estableciera explícitamente unidades de obra de abono

directo no incluido en los precios unitarios de excavación, o cuando por la importancia

de dicha entibación, así lo decidiera el Director de las Obras.

Las entibaciones se medirán por metros cuadrados (m²) de superficie de entibación

ejecutada, medidos por el producto de la longitud de la obra de la excavación en su

eje, por la longitud de perímetro entibado medida sobre los planos de las secciones

tipo de la excavación siguiendo la línea teórica de excavación.

5.6. MICROTÚNELES (HINCA) O EMPUJE DE TUBOS:

Excavación en microtúneles (hinca) o empuje de tubos, se realiza en sustitución de la

zanja para conducciones. Esta técnica está destinada a la perforación de túneles de

pequeño diámetro, con el objeto de proporcionar un método no destructivo para las

instalaciones anteriores.

El micro túnel o hinca se usa en obras de diámetros comprendidos entre ciento

cincuenta y tres mil milímetros (150 a 3.000mm).

En esta técnica se usan gatos hidráulicos que empujan el tubo a través del subsuelo

entre dos pozos, mientras se va realizando la excavación.


Los pozos de ataque o empuje de la hinca, se abrirán a plomo con el eje de la hinca

que se haya de ejecutar. Su número y situación será determinado en cada caso por el

Contratista a la vista de la profundidad de la hinca, de la naturaleza de los terrenos y

de las circunstancias de las obras.

Los destinados a la ejecución de las obras, sirviendo a su vez para la extracción de

tierras, que salen del interior del tubo, bajada de materiales y acceso del personal,



deberán tener una superficie suficiente para el acceso del personal y así como espacio

para la colocación de la maquinaria.

También se podrán aprovechar para esta finalidad los pozos que formen parte de la

obra definitiva, tales como pozos de registro, de acceso definitivo, etc.

Los pozos se ejecutarán con las dimensiones que figuren en los planos. Una vez

abiertos los pozos hasta la profundidad necesaria para alcanzar el nivel de la solera de

excavación de la conducción, deberá construirse una estructura donde anclar los gatos

para el empuje del tubo, luego se procederá al hincado de los tubos en los tramos

comprendidos entre cada uno de los pozos.

Cuando las condiciones del terreno lo requieran, el Contratista deberá emplear los

procedimientos de entibación o de sostenimiento del terreno y seguridad de las obras,

necesarios a fin de evitar cualquier clase de accidente, siendo de su absoluta

responsabilidad el proyecto y la ejecución de las entibaciones y sostenimientos.

También irá a su cuenta, la conservación en perfectas condiciones y la reparación, de

todas las averías de cualquier tipo causadas por las obras de movimientos de tierras

en las conducciones públicas o privadas de agua, gas, electricidad, teléfonos y otras

que pudieran existir en la zona afectada por las obras

Es muy importante durante toda la operación un control de la alineación de los tubos,

usando sistemas topográficos para su control.

5.6.2. Equipos de perforación e hinca:

El método y los equipos, serán propuestos por el Contratista a la aprobación del

Director de las Obras, en consonancia con lo que dicta el pliego. La propuesta del

Contratista tendrá en cuenta la finalidad y localización de los equipos, las

características del medio y las geométricas con sus tolerancias de diámetro mínimo,

longitud, orientación, inclinación y máxima desviación admisible. Los equipos de

perforación e hinca serán los apropiados para cumplir con seguridad los requisitos

pedidos y de suficiente capacidad de producción para cumplir el programa de trabajos.

Si en el transcurso de los trabajos, las circunstancias reales del medio hacen

aconsejable el cambio de tipo o características del equipo de perforación e hinca, el

Contratista estará obligado, por su cuenta a sustituir dicho equipo por otro adecuado.

A la vista de los resultados obtenidos durante los trabajos de perforación en

determinado medio, el Director de las Obras, podrá ordenar el cambio de método o

equipos, si lo juzga necesario para asegurar el cumplimiento de los plazos de

ejecución o la calidad del trabajo.

5.6.2.1. Transporte a la obra del equipo:

El Contratista será responsable de realizar el transporte a obra de los equipos de

maquinaria y medios auxiliares que sean necesarios para la ejecución de los

microtúneles. El transporte a la obra de los equipos y medios auxiliares deberá ser

anunciado con suficiente antelación al Director y autorizado por éste.



5.6.2.2. Partes de ejecución:

El Contratista por medio del personal de la excavación, estará obligado a confeccionar

los partes de ejecución de cada microtúnel con el detalle y naturaleza de los datos a

registrar. En todo caso se indicarán las incidencias habidas durante la perforación.

5.6.2.3. Retirada de los equipos:

Una vez terminados los trabajos de perforación e hinca, el Contratista procederá a la

limpieza en la zona de trabajo de los materiales y desperdicios originados por las

operaciones de ejecución de la hinca. Al terminar la hinca, previa autorización del

Director, el Contratista retirará los equipos, instalaciones de obra, obras auxiliares,

andamios, plataformas y demás medios auxiliares, y procederá a la limpieza general

de la zona de trabajo.

5.6.3. Tolerancias:

Las tolerancias que pueden permitirse dependen del terreno, tipo de tubería y trazado.

En el caso de la técnica de empuje de tubos, donde el tamaño de la tubería es tal que

pueda entrar un hombre, si el terreno es homogéneo y estable, la tolerancia permitida

pude ser de setenta y cinco milímetros (75mm) de línea real o de cincuenta milímetros

(50mm) de nivel real a cualquier punto de la excavación.

En el caso de las técnicas de microtúneles con tamaños de tuberías más pequeños,

las tolerancias, son más reducidas, estando en veinticinco milímetros (25mm) en nivel

y línea.

Cunado el comportamiento del terreno es muy inestable y estas tolerancias no pueden

cumplirse, la solución consiste en elegir tamaños de tuberías más grandes

combinados con sistemas mecánicos de corrección de desvíos, para proporcionar el

grado de exactitud requerido. Los ajustes deben ser graduales para evitar la aparición

de esfuerzos y excentricidades en las uniones y juntas.

En tuberías de acero, como es el caso de la perforación horizontal dirigida del tanque

de tormentas, la alineación final depende de la rigidez del tubo y del comportamiento

del terreno, pero como orden de magnitud, se puede aceptar como tolerancia

aceptable el uno por ciento (1%) de la longitud de avance.


La hinca se abonará por metros lineales (m) deducidos a partir de la sección teórica

autorizada y de la longitud realmente ejecutada.

5.7. EXCAVACIÓN EN MINA:

Excavación en galería de sección inferior a cuatro metros cuadrados (4m²) realizada

en sustitución de la zanja para conducciones.




Los pozos de ataque de la mina, se abrirán a plomo con el eje de la mina que se haya

de ejecutar. Su número y situación será determinado en cada caso por el Contratista a

la vista de la profundidad de la mina, de la naturaleza de los terrenos y de las

circunstancias de las obras. Los destinados a la ejecución de las obras, extracción de

tierras, bajada de materiales y acceso del personal, deberán tener un diámetro mínimo

de un metro (1m). También se podrán aprovechar para esta finalidad los pozos que

formen parte de la obra definitiva, tales como pozos de registro, de acceso definitivo,

etc. Estos pozos se ejecutarán con las dimensiones que figuren en los planos. Una vez

abiertos los pozos hasta la profundidad necesaria para alcanzar el nivel de la solera de

excavación de la conducción, se procederá al minado de las galerías en el tramos

comprendido entre cada uno de los pozos.

Cuando las dimensiones de la galería y las condiciones del terreno no permitan

realizar la excavación en mina a sección completa, se procederá a establecer una

primera comunicación por medio de una pequeña galería de avance, mina rata, de

dimensiones suficientes para el paso de un operario, que deberá estar situada

precisamente en el eje de la futura conducción. La excavación definitiva se realizará

por cualquier procedimiento que permita efectuarla con las debidas garantías de

buena ejecución y seguridad. La sección de la excavación en mina será la mínima

necesaria para la ejecución de la obra de la conducción, a medida que se realiza ésta

se procederá al relleno compactado del hueco que quede entre la conducción y la

excavación.

Cuando las condiciones del terreno lo requieran, se establecerán las entibaciones y

revestimientos para la contención del terreno que sean necesarios, tanto en los pozos

como en las galerías. El Contratista deberá emplear los procedimientos de entibación

o de sostenimiento del terreno y seguridad de las obras, necesarios a fin de evitar

cualquier clase de accidente, siendo de su absoluta responsabilidad el proyecto y la

ejecución de las entibaciones y sostenimientos. También irá a su cuenta, la

conservación en perfectas condiciones y la reparación, de todas las averías de

cualquier tipo causadas por las obras de movimientos de tierras en las conducciones

públicas o privadas de agua, gas, electricidad, teléfonos y otras que pudieran existir en

la zona afectada por las obras. Una vez descubiertas, con las debidas precauciones,

las citadas conducciones deberán ser sostenidas mediante cables o tablones para

evitar su deformación o rotura.


La excavación en mina se abonará por metros cúbicos (m³) deducidos a partir de la

sección teórica autorizada y de la longitud realmente ejecutada.

5.8. EXCAVACIÓN EN ROCA:

Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para la excavación de paramentos

definitivos en roca mediante perforación y voladura, preservando las características



naturales de la roca, al limitar niveles de cargas de explosivo cercanas a dichos y

paramentos que puedan producir fisuraciones y/o alteraciones inadmisibles, según las

reglas de buena práctica de la técnica de voladuras.

Dichas operaciones comprenden la excavación por voladura del volumen de roca

próxima a paramentos definitivos, tanto se realice conjuntamente con la destroza, o se

ejecute en fase posterior, refino. Tal volumen de roca es cuantificable en función de la

estructura y tipos de la roca, del diámetro de perforación y carga de explosivo de los

barrenos de la destroza, así como de las secuencias de encendido y del tipo de

voladura suave, precorte o recorte, proyectada para la ejecución del paramento

definitivo.

5.8.1. Ejecución:

El método de excavación de la roca por perforación y voladura será el compatible con

la obtención de paramentos regulares y estables en su talud definitivo. Su elección se

hará en función del Proyecto, de las características mecánicas de la roca, de su

estructura geológica y de su grado de tectonización.

Se controlarán especialmente las voladuras masivas a efectuar en el entorno de zonas

afectadas por deslizamientos.

La inclinación de barrenos y las cargas unitarias en ellos serán compatibles con el

resultado deseado, tanto para los de contorno, como para los de refino, o destroza en

su caso. En ningún caso, y siempre sujeto a justificación previa, se producirá fisuración

suplementaria en la roca remanente superior a la máxima producida por los barrenos,

de recorte o precorte, de la voladura suave. La iniciación de las pegas, eléctrica o no,

se realizará preferentemente con detonadores de microrretardo, en secuencia de

encendido que beneficie al menor confinamiento posible de todos y cada uno de los

barrenos. La altura de banqueo será compatible con errores tolerables y el buen

saneamiento del frente de roca definitivo de acuerdo con los medios mecánicos

disponibles en obra. No se superarán los quince metros (15m) para la altura de banco,

excepto propuesta justificable del Contratista y autorización expresa del Director de las

Obras.

El volumen de roca excavable según este artículo es cuantificable en función del tipo

de roca y su estructura, del diámetro y carga de los barrenos de destroza y del tipo de

voladura suave proyectada para el contorno. Todo ello requiere un estudio y

justificación, debiendo presentar el Contratista al Director de las Obras una propuesta

de "Plan de excavación por voladuras", firmada por técnico competente, en la que se

especificarán, al menos:

- Maquinaria y método de perforación.

- Longitud máxima de perforación.

- Diámetro y longitud de los barrenos de contorno y disposición de los mismos.

- Diámetros y longitud de los barrenos de destroza y disposición de los mismos.



- Explosivos utilizados, dimensiones de los cartuchos, sistemas de retacado y

esquema de cargas de los distintos tipos de barreno.

- Método de fijación de las cargas en los barrenos con carga discontinua.

- Método de iniciación de las cargas y secuencias de iniciación.

- Método de comprobación del circuito de encendido.

- Tipo de explosor.

- Exposición detallada de resultados obtenidos con el método de excavación

propuesto en terrenos análogos al de la obra.

- Medidas de seguridad, para la obra y terceros.

De acuerdo con la propuesta, el Director de las Obras podrá autorizar la excavación a

sección completa o el establecimiento de un resguardo para el refino final. En función

del tipo y estructura de la roca se considerará especialmente la secuencia de

encendido de los barrenos de las hileras próximas a taludes definitivos, así como la de

los barrenos de contorno.

La longitud de los barrenos de contorno será compatible con la calidad de la superficie

final exigida y los errores reales del equipo de perforación, que debe bajar de dos

centímetros por metro (2 cm/m).

Los perforistas presentarán un parte de perforación donde se indicarán las posibles

oquedades detectadas durante la operación para evitar cargas concentradas

excesivas, y tomarán las medidas necesarias para que los barrenos permanezcan

limpios una vez completados, con el fin de realizar su carga prevista.

La aprobación del «Plan de excavación por voladuras» por parte del Director de las

Obras indicará, tan sólo, que la Administración acepta el resultado final previsto de

dicho Plan, no eximiendo al Contratista de su responsabilidad. Se estará, en todo

caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia medioambiental, de seguridad

y salud, y de almacenamiento y transporte de productos de construcción. Si no se

dispone de experiencia previa satisfactoria en la excavación de taludes o paramentos

en terrenos análogos a los de la obra, la aceptación por el Director de las Obras del

método propuesto estará condicionada a su ensayo en obra. Dicho ensayo tendrá por

objeto comprobar que el método es correcto en líneas generales y, en este caso,

ponerlo a punto para el caso particular considerado.

Para juzgar lo adecuado del método ensayado se atenderá a los siguientes criterios:

- La superficie resultante del paramento no presentará zonas trituradas atribuibles a

la voladura.

- Cuando el tipo de voladura suave del contorno deje cañas de los barrenos en él o

en el paramento, estas deben aparecer marcadas de forma clara y continua. En

ningún caso presentarán fisuras características que revelen carga excesiva.



- La superficie excavada debe presentar un aspecto regular compatible con la

estructura de la masa de roca.

- Las vibraciones transmitidas al terreno no deben ser excesivas. En zonas

despobladas y sin estructuras que pudieran sufrir daño, se considerarán excesivas

las vibraciones que produzcan desplazamientos de cuñas de roca, apertura de

diaclasas, o cualquier otro fenómeno que disminuya la resistencia del macizo

rocoso. En zonas próximas a núcleos habitados, o a estructuras que se desee

proteger, se realizará el correspondiente proyecto y voladuras de ensayo exigidos

por la reglamentación vigente para asegurar que no van a superarse los niveles de

vibración permitidos. Se estará especialmente a lo indicado por la Norma UNE

22381.

- Para evitar vibraciones excesivas se dimensionará adecuadamente la carga total

correspondiente a cada microrretardo.

A la vista de los resultados obtenidos, el Director de las Obras decidirá sobre la

conveniencia de aprobar, modificar, ajustar o rechazar el método propuesto.

Variaciones sensibles de las características de la roca a excavar, a juicio del Director

de las Obras, exigirán la reconsideración del método de trabajo.

La aprobación del método de excavación por el Director de las Obras no eximirá al

Contratista de la obligación de tomar las medidas de protección y seguridad

necesarias para evitar daños al resto de la obra o a terceros. Es obligación del

Contratista, cumplir toda la Reglamentación vigente.

5.8.1.1. Consideraciones especiales para la excavación del pie de taludes en roca:

Es esencial para la estabilidad de taludes que su pie conserve lo mejor posible las

características naturales que proporciona el terreno en su estado inalterado. Con este

fin se seguirán las siguientes recomendaciones:

- La longitud y situación de los barrenos de contorno se definirá con precisión,

teniendo en cuenta el diámetro de la perforación así como la maquinaria utilizada.

- La carga de los barrenos de contorno estará muy ajustada para que, cumpliendo

con su función de arranque, el agrietamiento remanente en el macizo de roca sea

el mínimo. Por ello, las cargas necesarias de fondo, se ajustarán para limitar en lo

posible daños al pie de los taludes.

- Los barrenos de las hileras más próximas, cuya carga unitaria pudiera causar a la

superficie definitiva daños adicionales a los producidos por los barrenos de

contorno, especialmente en pie de talud, se dispondrán y cargarán teniendo muy

en cuenta tal posibilidad. Se dedicará especial atención a la longitud total y carga



de fondo de tales barrenos. En todo caso, su fondo en el banco inferior no

rebasará la profundidad del pie de la excavación en más de cincuenta centímetros

(50cm), o el valor que, con arreglo a criterio de daños, figure en el «Plan de

excavación por voladuras» y haya sido aprobado por el Director de las Obras.

- En caso de que se produzcan repiés localizados, se retirarán por medios

mecánicos o por perforación y voladura respetando siempre el criterio de mínimo

daño a la roca remanente.

- Si se produjeran excavaciones por debajo de los perfiles previstos, éstos se

restituirán mediante el hormigonado de las zonas de cota insuficiente con su

correspondiente rasante.

- La excavación por voladura de cunetas cercanas al pie del talud se realizará

vigilando especialmente que las cargas de los barrenos y su secuencia de

encendido sean las idóneas para no producir agrietamiento suplementario que

afecte al pie del talud.

5.8.1.2. Operaciones auxiliares:

Antes de iniciar la excavación del talud se eliminará totalmente la zona de montera que

pueda dar lugar a desprendimientos durante la obra y durante la explotación de la

carretera.

El drenaje de la excavación se mantendrá en todo momento en condiciones

satisfactorias. Cuando no sea posible el drenaje natural se dispondrán grupos

motobomba adecuados, con el fin de evacuar el agua almacenada.

Después de la excavación de cada banco parcial del talud, el Director de las Obras

examinará la superficie resultante, con objeto de detectar posibles zonas inestables o

alterables. El Contratista deberá proceder al saneamiento y/o consolidación de dichas

zonas, de acuerdo con las instrucciones del Director de las Obras, antes de aumentar

la altura de la excavación. Si, por causas imputables al Contratista, dichas operaciones

se demorasen o no se efectuasen hasta haber volado bancos posteriores, éste se

encargará, a su costa y sin derecho a indemnización alguna, de los arreglos y saneos

que determine el Director de las Obras incluyendo el uso de los andamios o medios

auxiliares necesarios para tener acceso a las zonas afectadas.

En caso de que los taludes presenten desperfectos antes de la recepción de las obras,

el Contratista eliminará los materiales desprendidos o movidos y realizará

urgentemente las reparaciones complementarias ordenadas por el Director de las

Obras. Si dichos desperfectos son imputables a ejecución inadecuada o

incumplimiento de las instrucciones del Director de las Obras, el Contratista será

responsable de los daños ocasionados. Lo mismo cabe indicar respecto a posibles

bloques caídos del talud sobre cunetas, de guarda o de desagüe, situadas al pie del

talud.



Los pequeños escalones que por razones constructivas aparezcan durante la

excavación, por bancos parciales sucesivos de un talud uniforme, deberán ser

suavizados, salvo indicación en contra del Director de las Obras, mediante martillo

picador inmediatamente después de la excavación del banco correspondiente. La

anchura de estos escalones deberá ser la menor compatible con el equipo de

perforación autorizado.

5.8.1.3. Uso de los materiales de excavación:

Los materiales que se obtengan de la excavación se utilizarán en la formación de

rellenos y demás usos fijados en el Proyecto, o que señale el Director de las Obras, y

se transportarán directamente a las zonas previstas en el Proyecto o a las que, en su

defecto, señale el Director de las Obras.

Los fragmentos de roca de mayor tamaño y bolos de piedra tolerables, procedentes

del arranque por voladura en la excavación y que no vayan a ser utilizados

directamente en las obras, se acopiarán y utilizarán, si procede, en la protección de

taludes, canalizaciones de agua como defensa contra posible erosión de zonas

vulnerables, o a cualquier otro uso que designe el Director de las Obras. En caso de

no haber destino para tal material y que no pueda adaptarse al paisaje general, se

procederá a su troceo aceptable y transporte a vertedero, sin derecho a abono

independiente.

Los productos de excavación cuyo empleo esté previsto en zonas definidas de la obra

cumplirán las condiciones exigidas en este Pliego, o en el Pliego de Prescripciones

Técnicas Particulares, para las unidades de obra correspondientes. Este requisito

deberá ser tenido en cuenta por el Contratista al preparar el esquema de voladura. En

cualquier caso, no se desechará ningún material excavado sin la previa autorización

del Director de las Obras. El material inadecuado se transportará a vertedero de

acuerdo con lo que se ordene al respecto.

5.8.1.4. Tolerancia geométrica de terminación de las obras:

En el pliego de prescripciones técnicas particulares vendrán definidas las tolerancias

del acabado o, en su defecto, serán definidas por el Director de las Obras. Con la

precisión que se considere admisible en función de los medios previstos para la

ejecución de las obras y en base a las mismas serán fijadas, al menos, las siguientes:

- Tolerancia máxima admisible, expresada en centímetros (cm), entre los planos o

superficies de los taludes previstos en Proyecto y los realmente construidos,

quedando fijada la zona en la que el talud sería admisible y en la que sería

rechazado debiendo volver el Contratista a reperfilar el mismo.

- Tolerancia máxima admisible en pendiente y fondos de cunetas y en planta,

expresada en centímetros (cm), sobre los planos previstos en Proyecto y los

realmente construidos, quedando definida la obra admisible y la que sería



rechazada debiendo el Contratista proceder a su rectificación de acuerdo con lo

que para ello ordene el Director de las Obras.


La excavación del contorno en taludes y paramentos se abonará por metros

cuadrados (m²) de talud formado, medidos sobre los planos de perfiles transversales.

El volumen de roca excavado al ejecutar esta unidad se medirá y abonará según lo

indicado en “Excavación en explanación”.

Si la excavación especial en roca no está contemplada en el Proyecto como unidad

independiente, y es exigida por el Director de las Obras, se entenderá que está

comprendida en las de excavación, y por tanto no habrá lugar a su medición y abono

por separado.

Las medidas especiales para la protección superficial del talud se medirán y abonarán

siguiendo el criterio establecido en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares y

el Cuadro de Precios Nº1.

5.8.3. Normativa:

Normas de referencia en el artículo 322 UNE 22381: Control de vibraciones

producidas por voladuras.

5.9. SOSTENIMIENTOS DE TIERRAS

5.9.1. Definición y condiciones generales

DEFINICIÓN

Operaciones de contención y apuntalamiento de las excavaciones, aplicables en las

fases de avance y de destroza o a sección completa, utilizando los elementos usuales

para estos fines: bulones, mallazo, etc.

El sostenimiento de los taludes del desmonte seguirán las especificaciones incluidas

en el artículo de Protección de taludes de este pliego.

CONDICIONES GENERALES

Tipos de sostenimientos

Las características de los elementos que se utilizan en los citados sostenimientos y las

condiciones y características que se les exigen, se incluyen en apartados sucesivos

del presente Pliego.

Normas generales de ejecución



Como consideraciones generales válidas para todos los tipos de sostenimiento se

establecen las siguientes:

Los bulones para el cosido del terreno, habrán de colocarse inmediatamente

después del anillo de hormigón con fibras. De colocarse malla metálica, esta se

situará en la fase especificada siendo las placas de los bulones las que servirán

de fijación. Si con el número de bulones colocados no se consigue una buena

adaptación del mallazo a la superficie del terreno, se colocarán los clavos

necesarios para conseguir una buena adaptación de la malla a la sección

excavada.

El sostenimiento se bajará siempre hasta el fondo, en contacto con el terreno

natural, para lo que se exigirá una rigurosa limpieza de estas partes de la

excavación. Se excluye el caso de los terrenos de mala calidad en los que las

cerchas pueden abrirse lateralmente para quedar apoyadas a media altura

mediante las oportunas placas o patones de reparto.

Cuando la excavación se divida en varias fases, se asegurará la continuidad del

sostenimiento entre Avance y Destroza, para lo cual se solaparán las cerchas,

donde existan, con las distancias exigidas, y se solaparán el mallazo y hormigón

con fibras en una anchura de cero con siete a un metros (0,7-1 m), sobre la junta

previamente preparada en el avance. En la distribución de los bulones de las

secciones de Avance y Destroza se procurará que la fila superior de bulones de

destroza se sitúe muy próxima a la junta, cosiendo ésta y las capas de mallazo.

En todas las operaciones de desescombro y limpieza, el Contratista deberá tener

especial cuidado en no deteriorar las partes bajas de los sostenimientos

colocados (bulones, mallazo y cerchas) pudiendo exigírsele la sustitución, a su

cargo, de los elementos afectados. Esto es asimismo aplicable a las cunetas de

drenaje temporal de la excavación, resultando aconsejable dejar una pequeña

berma entre la cuneta y la zona final del sostenimiento.

Precauciones especiales

Al margen de lo ya señalado en el capítulo de Excavación sobre los sostenimientos

mínimos a ejecutar antes de una nueva operación de pase, se establecen aquí las

siguientes precauciones adicionales:

Para un avance determinado, se deberá acabar en el mismo turno (o en cualquier

caso sin que haya discontinuidad en el tiempo) toda capa de hormigón con fibras.

El turno que preceda a una interrupción de la obra de varias horas o días (fines de

semana, etc.) deberá acabar en su totalidad, el sostenimiento del nuevo avance,

según las definiciones establecidas. Por otra parte, se procederá en los terrenos en

que así se haya previsto en las secciones tipo, a la proyección del frente con un

espesor mínimo de 5 cm de hormigón con fibras u otros eventuales sostenimientos

temporales (por ejemplo,machón).



En caso de detenciones prolongadas (vacaciones, paradas, etc.) además de lo ya

especificado, la Dirección de Obra analizará el comportamiento de los tramos ya

excavados y los tramos sometidos a especial vigilancia, proponiendo con antelación

suficiente los refuerzos que fuesen necesarios para garantizar la estabilidad de la

excavación durante todo el tiempo que dure la parada.

Se considerarán faltas muy graves, la ejecución de pases o voladuras sin los

sostenimientos previos especificados y el incumplimiento de lo señalado para

detenciones prolongadas, pudiéndose exigir al Contratista, a su cargo, la colocación

de sostenimientos específicos para recuperar la estabilidad de las secciones

afectadas, al margen de poder proceder a la recusación de los responsables de estas

actuaciones.

En caso de malos recortes, la eficacia de los sostenimientos puede quedar muy

limitada por las discontinuidades o irregularidades en el perfil, por lo que la Dirección

de Obra podrá ordenar la colocación de elementos adicionales de sostenimiento, como

bulones de mayor longitud en el entorno de la sobreexcavación y mayor número de

capas de mallazo y gunita, que garanticen la estabilidad de la sección.

El Contratista estará obligado a conseguir buenos recortes quedando a su cargo la

ejecución de estos trabajos complementarios cuando se deriven de defectos o

incumplimientos en la ejecución de la excavación.

Refuerzos

Al margen de los sostenimientos habituales que se coloquen en el frente, cuando un

tramo de túnel ya construido presente problemas de estabilidad se procederá a

reforzarlo aumentando la cuantía de los elementos del sostenimiento o con la

colocación de nuevos elementos.

El criterio para la ejecución de estos refuerzos será el seguimiento técnico de la

excavación y del sostenimiento de túnel y los datos de auscultación.

La parte de las sección que se haya de reforzar y la longitud del túnel afectado será

decidida por la Dirección de Obra, si bien, en casos de inestabilidad repentina

observada en ausencia de la Dirección de Obra, será el Contratista quien estará

obligado a colocar los refuerzos inmediatos que a su juicio considere necesarios,

justificando posteriormente su decisión a la Dirección de Obra.

Ante estas posibles actuaciones, el Contratista estará obligado a equipar el túnel o

equiparse con los elementos accesorios necesarios para poder actuar con rapidez en

cualquier tramo y parte de la sección del túnel, donde los refuerzos fuesen requeridos.

La medición y abono de los refuerzos se realizará por las unidades realmente

ejecutadas aplicándose el precio de los elementos de refuerzo establecidos para esta

aplicación, sin que tenga el Contratista derecho a ningún tipo de abono o

compensación por estos conceptos.



5.9.2. Condiciones del proceso de ejecución

Bulones

El bulonaje será en general de anclaje continuo (o repartido). Los bulones podrán ser

eventualmente activos en algunos tramos del túnel si las condiciones así lo aconsejan,

a criterio de la Dirección de Obra. La Dirección de Obra se reserva la facultad de

cambiar a un anclaje con mortero o de cualquier otro tipo, en función de los resultados

de los ensayos efectuados en obra. En suelos deben utilizarse únicamente bulones

sujetos con lechadas de cemento.

En suelos, rocas blandas o materiales poco competentes deberá justificarse la

idoneidad de los bulones pero, en todo caso, serán preferibles los de inyección con

lechada de cemento.

Materiales

Bulones expansivos: se emplearán diferentes bulones de expansión o de anclaje

por fricción definidos por su carga de rotura. Este tipo de pernos expansivos

consiste en un tubo de acero plegado que se expande en el barreno por medio del

bombeo de agua a alta presión en su interior. Las placas de unión entre el bulón y

el hormigón con fibras, el mallazo o la cercha se efectuará mediante una placa

cuadrada de acero S275JR, de las dimensiones indicadas en los Planos. Las

placas estarán provistas de una rótula semiesférica que permita orientar el bulón

oblicuamente en relación con la normal de la pared. En formaciones blandas se

podrá prescindir de dicha rótula. El empleo de este tipo de bulones estará limitado

a macizos en los que pueda garantizarse de forma estricta el diámetro de

perforación aconsejado por el fabvricante.

Bulones de barras de acero. Las barras serán de tipo armadura de acero

corrugado. La longitud, el diámetro y la calidad del acero de los bulones será la

definida den los Planos. Debe asegurarse que la sección excavada tenga espacio

suficiente para colocar la deslizadera de la perforadora perpendicular en cualquier

punto del paramento del sostenimiento. La extremidad del bulón se cortará a bisel

y su cabeza estará roscada en un mínimo de quince centímetros (15 cm) de

longitud.

Placas: La unión entre el bulón y el hormigón con fibras, el mallazo o la cercha se

efectuará mediante una placa cuadrada de acero, de las dimensiones indicadas

en los Planos. Las placas estarán provistas de una rótula semiesférica que

permita orientar el bulón oblicuamente en relación con la normal de la pared. En

formaciones blandas se podrá prescindir de dicha rótula.

Morteros o lechadas: Se podrá utilizar para el relleno del anular morteros con

acelerantes de fraguado o lechadas densas con acelernates y/o aditivos

tixotrópicos. El aditivo es utilizado tanto en morteros como en hormigón con fibras



y se ajusta a las prescripciones de la Instrucción EH-08, siendo las normas UNE

vigentes las de referencia a efectos de su caracterización.

Resinas: El tipo de resina y de cartuchos a utilizar será aprobado previamente por

la Dirección de Obra. La resina a utilizar adquirirá su resistencia después de

treinta minutos (30 min) como máximo desde su puesta en obra. El

endurecimiento inicial de la resina se conseguirá en quince minutos (15 min) de la

puesta en obra y su resistencia será suficiente para permitir el desenroscamiento

de los adaptadores de la cabeza de bulones.. Las cargas de resina deberán ser

utilizadas como máximo dentro del mes siguiente a su entrada en el almacén de

obra, y en cualquier caso antes de su fecha máxima de utilización, que deberá

figurar inscrita en la carga.

Bulones autoperforantes: en terrenos de muy baja calidad geotécnica y

disgregados donde no pueda garantizarse la estabilidad de la perforación, la

ejecución del bulonado se verá impedida y podrá recurrirse al empleo de barras

autoperforantes. Estas inyectan lechada de cemento a presión simultáneamente a

la perforación consiguiendo un anclaje correcto al terreno. Estos bulones están

formados por barras de acero huecas roscadas que al mismo tiempo sirven como

barrena de perforación perdida, armadura y tubo de inyección, por donde circula

la lechada; y una boca perdida de perforación.

Bulones de fibra de vidrio: pueden emplearse barras macizas o láminas unidas

mediante un bastidor de polietileno. Deberá indicarse la carga de rotura. El

anclaje se logrará mediante cartuchos de resina o de mortero. Las placas serán

también de fibra de vidrio, quedando fijadas a la cabeza del bulón mediante una

cuña introducida en una ranura que se practicará en el extremo de la barra a tal

efecto. Las dimensiones mínimas de las placas de anclaje estarán definidas en

Planos.

Bulones amorterados con anclaje en cabeza: son barras de acero macizas y

roscadas que en su extremo incorporan una cabeza expansiva que sirve como

anclaje en fondo del bulón. En el otro extremo se incorpora una placa y una tuerca

de acero donde se aplica el tesado. Debe incluirse su carga de rotura del bulón

seleccionado. Una vez anclado el bulón mediante la cabeza expansiva, se

procede a la inyección del taladro mediante mortero de cemento, lechada de

cemento o resinas. Esta inyección permite una primera protección anticorrosiva

del acero, pudiéndose recurrir a una doble protección empleando barras

protegidas con recubrimientos plásticos o galvanizados.

Puesta en obra

El Contratista respetará rigurosamente las instrucciones sobre espaciamiento y

densidad de bulonado aprobadas por la Dirección de Obra para lo que, en cada

avance, dejará referencias (bulones sin gunitar) que le marquen la ubicación de los

últimos trabajos efectuados. Incumplimientos repetidos en este concepto podrán ser

causa de la solicitud de cambio o recusación de los responsables de tajo.



Perforación: la perforación para la colocación de bulones se iniciará lo más pronto

posible después de la excavación y después de la proyección de la mayor parte

del anillo de hormigón, eventualmente sobreacelerado.

El material de perforación deberá permitir la fácil ejecución de las perforaciones

en cualquier posición y ángulo de ataque.

El diámetro de la barrena excederá entre cuatro y ocho milímetros (4-8 mm) el

diámetro de la barra a colocar y la longitud de perforación será inferior en diez

centímetros (10 cm) a la longitud del bulón a colocar. A estos efectos se marcarán

debidamente las barrenas de perforación, con pinturas reflectantes, con las

referencias que aseguren una perforación a la distancia adecuada. En el caso de

bulones de expansión, deberá prstarse especial atención al diámetro máximo a

emplear según cada fabricante.

Salvo en los casos en que se autorice por la Dirección de Obra, la orientación de

las perforaciones será perpendicular a la pared de la excavación.

Una vez acabada la perforación, se limpiarán cuidadosamente los taladros, con

agua a presión o con aire comprimido si se aprecia inestabilidad en alguno de

ellos. Este tratamiento no se empleará en suelos o formaciones blandas o

deleznables.

Colocación de los bulones

Bulones expansivos. Una vez desengrasada y limpiada la barra, se adaptará al

casquillo inferior del perno en un manguito del sistema de bombeo y se introducirá

en el taladro. A continuación se accionará el circuito de mando de la bomba para

inyectar agua a alta presión, hasta que el perno haya alcanzado una presión de

treinta MegaPascales (30 MPa). Durante el proceso de aumento de volumen, el

perno se adapta a las irregularidades del barreno, aumentado así la resistencia de

la roca y consiguiendo un anclaje total de fricción y mecánico en toda la longitud

del perno.

Bulones de barra de acero y de fibra de vidrio. Para conseguir una buena mezcla

de los componentes de la carga de resina, el espacio anular entre el bulón y la

pared de la perforación estará comprendido entre dos y cuatro milímetros (2-4

mm). El volumen total de las cargas de resina introducidas será superior en un

diez por ciento (10%) al volumen del espacio anular. En terrenos que permitan

una perforación regular, este valor se podrá reducir al cinco por ciento (5%).

La colocación de bulones de barras de acero y de fibra es una operación delicada

que requiere una atención particular en los detalles de ejecución, ya que éstos

condicionan la eficacia del bulonaje. Las reglas esenciales a respetar son las

siguientes:

El tiempo transcurrido entre la perforación y la introducción de las cargas o

el relleno con lechadas y el bulón será mínimo.



Después de haber limpiado el agujero o haberse asegurado de que éste no

presenta irregularidades (mediante la introducción de una barra metálica o

de madera de igual diámetro que el bulón a colocar), se introducirán las

cargas de resina hasta el fondo del agujero.

En bulones con mortero o lechada, será preferible, por dar mayor garantía

de llenado, la perforacióin y el llenado con lanza de la misma para la

posterior intrioducción del bulón; la alternativa de introducción del bulón y

su inyección a posteriori desde boca deberá avalarse mediente ensayos in-

situ que garanticen dicho llenado.

Una vez desengrasada y limpia la barra con un cepillo metálico, se

introducirá en el agujero; para eso se utilizará un martillo con potencia

suficiente. La unión entre el martillo y la cabeza enroscada del bulón se

hace mediante un adaptador, que no se tiene que tocar hasta que hayan

pasado quince minutos (15 min) desde la colocación del bulón, lo que

obliga a la previsión del número suficiente de adaptadores en obra. El

tiempo anterior podrá reducirse si el fraguado del material cementante

indica una estabilidad suficiente.

Para introducir el bulón en el agujero y conseguir una buena mezcla de los

componentes de la carga de resina se procederá con empuje y rotación

simultáneamente, más de cien revoluciones por minuto (100 RPM). Una

vez alcanzado el fondo del agujero se continuará la rotación durante

quince segundos (15 s).

Se pondrá especial atención en mantener el martillo en el eje del taladro.

La placa no tendrá que apretarse hasta que haya pasado una hora desde

la colocación del bulón.

En el caso de bulones activos, se introducirán en el fondo de la

perforación, las cargas con mayor velocidad de fraguado que deberán

cubrir el último metro de bulón situado en el interior del macizo y en el

resto del mismo las de menor velocidad de fraguado y se procederá a

rotación y empuje como en el caso anterior, para mezclar los componentes

de las cargas. Pasados unos minutos, cuando haya acabado el fraguado

en el fondo de la perforación, según las especificaciones, se procederá a

tensionar los bulones hasta el cincuenta por ciento (50%) de la carga de

rotura a tracción, mediante la herramienta calibrada que permita asegurar

dicha tensión. Para los bulones cementados se utilizarán lechadas, con

relación agua/cemento de cero con seis a uno (0,6 a 1).

Bulones autoperforantes: para los bulones autoperforantes la inyección es

simultánea a la perforación con el fin de impedir el colapso del taladro y

consiguiendo un mayor rendimiento. La inyección de lechada actúa como barrido

de la perforación. La inyección se efectuará con una lechada lo suficientemente



densa como para permitir el barrido del anular bulón-terreno, empleándose para

ello bombas con la suficiente persión. La inyección de cada bulón se efectuará

inmediatamente después de su perforación.

Bulones de anclaje expansivo en cabeza: la longitud del taladro de perforación

recomendada debe ser aproximadamente cien milímetros (100 mm) más largo

que la longitud del perno. El diámetro de perforación del taladro será el más

reducido posible de entre los que son adecuados para instalar el perno. Se inserta

el perno en el taladro y se ajusta la placa de apoyo firmemente contra la superficie

de excavación. La activación del anclaje de expansión es mediante el pretensado

de la tuerca de anclaje. A continuación se procede a la inyección conectando un

adaptador de inyección a la abertura de la placa de anclaje. El flujo primario de la

lechada o mortero avanza por el taladro en dirección a la cabeza de expansión en

el extremo del perno rellenando al completo el taladro y retornando hacia el

exterior hasta que la lechada sale del taladro de perforación por la placa de

apoyo, de esta forma se asegura una inyección completa. Con este procedimiento

se consigue facilitar la posterior inyección de mortero, ya que el volumen

necesario será menor. Si durante la perforación del taladro para el alojamiento del

perno se detectara una vía de agua, se abandonará dicho taladro y se perforará

otro nuevo en las proximidades del anterior.

Ensayos y controles

Antes del inicio de la obra se realizarán unos ensayos previos con la finalidad de

comprobar el anclaje de los diferentes tipos de bulonajes previstos. Por eso, se

realizarán algunos pruebas de bulonajes con bulones de longitudes diferentes y con

diferente velocidad de endurecimiento. En principio, para cada ensayo, según las

especificaciones dadas por la Dirección de Obra, se realizarán dos series de pruebas

con longitudes de bulones de uno, dos, tres y cuatro metros (1, 2, 3 y 4 m). Se dibujará

el gráfico esfuerzo-deformación a partir de las lecturas de los comparadores que

miden el desplazamiento del bulón en función de las cargas aplicadas. La metodología

precisa de los ensayos, así como la definición de los esfuerzos máximos de tracción a

alcanzar durante la obra en los distintos tipos de terrenos, serán definidos por la

Dirección de Obra.

Para asegurarse de la buena calidad de los bulones colocados en obra, se efectuarán

los ensayos y controles siguientes:

Control de diámetro de perforación, mediante inspección visual con cámara,

calibres, tubos-testifgo, etc.

Control de calidad de los materiales y en particular control constante del estado

de conservación de las cargas de resina, que deberán llevar su fecha máxima de

utilización.

Control estadístico de la longitud libre (no anclada) del bulón en cabeza, mediante

la introducción de un alambre. Se efectuará un control por cada diez (10) bulones



colocados. Esta longitud no será nunca superior a veinte centímetros (20 cm) en

bulones de cualquier longitud.

Ensayos de tracción de bulones colocados normalmente (y no de bulones

colocados especialmente para ensayos) mediante un gato hueco que permita

ejercer una tracción sobre el bulón, apoyándose en la pared. La definición de los

esfuerzos máximos de tracción a alcanzar en los diferentes terrenos lo definirá la

Dirección de Obra según los ensayos previos. Se consideran aceptables

resistencias tangenciales del orden de cero con cuatro Newton por milímetros

cuadrado (0,4 N/mm2) en materiales rocosos de calidad media. Se efectuarán

controles sobre un promedio de cinco por ciento (5%) de los bulones instalados

con periodicidad de uno a tres días (1-3) días, escogiendo de modo aleatorio los

pases a ensayar y los bulones dentro de éste.

No se permitirán fallos, tanto en la longitud libre no cementada como en la resistencia

al arranque, en un porcentaje superior al veinte por ciento (20%) de los bulones

ensayados, en cuyo caso se sancionará al Contratista con una penalización del veinte

por ciento (20%) sobre la medición de los bulones colocados desde el último punto de

control, y si este porcentaje alcanzara o superara el cuarenta por ciento (40%) la

Dirección de Obra podrá exigir, desde la reposición de los bulones estimado

defectuosos, hasta la reposición de todos los elementos colocados desde el último

punto de control en función de la gravedad de las faltas sobre los mínimos estipulados.

Para evitar agarres al propio hormigón con fibras, los bulones de expansión se

ensayarán con casquillo metálicco para salvar los primeros centímebtros de anillo de

sostenimiento.

En todos los casos el Contratista estará obligado a facilitar los medios mecánicos de

elevación necesarios para la ejecución de los ensayos, aceptando los tiempos de

parada que se deriven de la ejecución de los mismos.

6. FINALIZACIÓN Y REFINO DE LA EXCAVACIÓN

6.1. SANEO Y REFINO DE LA EXCAVACIÓN:

El saneo es la retirada de los fragmentos de roca, lajas, bloques, bolos y materiales

térreos, que hayan quedado en situación inestable en la superpie final de la

excavación, para evitar posteriores desprendimientos, hasta la ejecución de las obras

de fábrica o de los rellenos adosados al terreno.

El refino de la excavación, son las operaciones, necesarias para conseguir, dentro de

las tolerancias fijadas, la forma, dimensiones y regularidades de la superficie final de la

excavación.

El saneo y el refino, son independientes de las operaciones de preparación de la

superficie de asiento de terraplenes o de otros rellenos alzados y de la preparación de

superficies de apoyo de obras de fábrica. Forman parte de las unidades de obra de los

rellenos, hormigones y otras fábricas.



6.1.1. Ejecución:

El refino en terreno rocoso, consistirá en la eliminación de los salientes de roca que

penetren dentro del perfil de gélido de la superficie final de la excavación. El saneo

podrá realizarse con los barrenos cortos poco cargados, picos mecánicos, barras a

mano, cuñas hidráulicas o manuales, chorro de agua a presión, si el terreno no se

erosiona inadecuadamente, a juicio del Director de las Obras, u otros procedimientos

autorizados por éste. El saneo y refino de terreno de tránsito, se hará sin explosivos.

En excavaciones de tierras, el saneo consistirá en la retirada de bolos o bloques de

roca de estabilidad precaria. El refino, se hará recortando y no recreciendo. Si hubiera

un sobreancho de excavación, cuya forma, situación o dimensión, a juicio del Director

de las Obras, fuese inadmisible en estabilidad o estética, se rellenará con material

compactado.

En terrenos meteorizables o erosionables por las lluvias, y sean superficies de

excavación sobre las que se vayan a apoyar o adosar, obras de relleno o de fábrica, el

refino deberá realizarse poco antes de ejecutarse éstas.


Solo será objeto de abono directo, las operaciones de saneo y refino de las

excavaciones, si el Proyecto lo establece de manera concreta mediante unidades de

obra específicas. Sino se entenderá, que el coste estará incluido en los precios

unitarios de las excavaciones.

Si el Proyecto establece la condición de ser abonables el saneo, refino o ambos, será

por metros cuadrado (m²) realmente ejecutados medidos sobre planos de perfiles

transversales.

6.2. REFINO DE TALUDES:

Operaciones necesarias para conseguir el acabado geométrico de los taludes de

terraplenes, así como de los de desmonte.

6.2.1. Ejecución:

El refino de taludes se ejecutará después de la explanación y construcción de drenes y

obras de fábrica, que impidan o dificulten su realización. Cuando la explanación esté

muy avanzada y el Director de las Obras lo ordene, se procederá a la eliminación de la

superficie de los taludes de cualquier material blando, inadecuado o inestable, que no

se pueda compactar bien o no sirva para los fines previstos. Los huecos resultantes,

se rellenarán con materiales adecuados, según diga el Director.

Los taludes de la explanación deberán quedar de acuerdo con los Planos y las

indicaciones del Director de las Obras, debiendo mantenerse en perfecto estado hasta

la recepción definitiva, tanto en estabilidad como en estética. Los perfilados de taludes

que se hagan para armonizar con el paisaje, deben hacerse con una transición



gradual, cuidando las de taludes de distinta inclinación. En las intersecciones de

desmontes y rellenos, los taludes se alabearán para unirse entre sí y con la superficie

natural del terreno, sin originar discontinuidad visible.

Los fondos y cimas de taludes, excepto en desmontes en roca dura, se redondearán,

ajustándose a los Planos y a lo que diga el Director de las Obras. Las monteras de

tierras sobre masas de roca, se redondearán por encima de éstas. El acabado de

taludes, será suave, uniforme y acorde con la superficie del terreno, sin grandes

contrastes y ajustándose a Planos, evitando dañar a árboles existentes o rocas con

pátina, para lo que se harán los ajustes necesarios. Si por la condiciones del terreno,

no se pueden mantener los taludes indicados en Planos, el Director fijará el adecuado

e incluso podrá ordenar las construcción de un muro de contención.


El refino de taludes se medirá por metros cuadrados (m²) realmente refinados,

medidos sobre los planos de perfiles transversales, cuando así se señale en el

Proyecto. Si no se hace referencia a esta unidad, se considerará dentro de las

unidades de excavación o terraplén, según sea el caso.

7. RELLENOS

7.1. TERRAPLENES:

Obras consistentes en la extensión y compactación por tongadas, de suelos

procedentes de las excavaciones o préstamos, en áreas abiertas, de tal forma, que en

su mayor parte permiten el uso de maquinaria de transporte, extendido y

compactación de elevado rendimiento.

Su ejecución incluye:

- Preparación de la superficie de asiento del terraplén.

- Extensión de una tongada.

- Humectación o desecación de una tongada.

- Compactación de una tongada.

Se distinguen cuatro zonas:

- Cimiento: parte inferior del terraplén que está en contacto con la superficie de

apoyo en el terreno original y que ha sido vaciada durante el desbroce, o al hacer

excavación adicional por presencia de material inadecuado.

- Núcleo: parte del terraplén comprendida entre el cimiento y la coronación.

- Espaldón: parte exterior del relleno tipo terraplén que ocasionalmente constituirá o

formará parte de los taludes del mismo. No se considerarán parte del espaldón, los

recubrimientos sin misión estructural.



- Coronación: parte superior del terraplén con el espesor que figure en Proyecto,

comprendido entre medio metro y un metro (0,5m y 1m).

7.1.1. Materiales:

7.1.1.1. Clasificación y condiciones generales:

Los materiales serán suelos o materiales locales que se obtendrán de las

excavaciones realizadas en la obra, o de los préstamos que se definan en el Proyecto,

o se autoricen por el director de las Obras. Se utilizarán materiales que cumplan las

siguientes condiciones básicas:

- Puesta en obra en condiciones aceptables.

- Estabilidad satisfactoria de la obra.

- Deformaciones tolerables a corto y largo plazo, para las condiciones de servicio

que se definan en Proyecto.

Para su empleo en terraplenes, los suelos se clasifican como:

a) Suelos seleccionados: aquellos que cumplan, contenido en materia orgánica

inferior al cero con dos por ciento (MO<0,2%) según UNE 103204/1993;

contenido en sales solubles, incluido el yeso, menor del cero con dos por ciento

(SS<0,2%); tamaño máximo inferior a cien milímetros (Dmax<100mm); cernido

por el tamiz 0,40 UNE menor o igual que el quince por ciento (#0,40≤15%).

b) Suelos adecuados: los que no siendo seleccionados, cumplan, contenido en

materia orgánica menor del uno por ciento (MO<1%); contenido en sales

solubles, incluido el yeso, menor del cero con dos por ciento (SS<0,2%);

tamaño máximo inferior a cien milímetros (Dmax<100mm); cernido por el tamiz

2 UNE menor que el ochenta por ciento (#2<80%); cernido por el tamiz 0,080

UNE menor que el treinta y cinco por ciento (#0,080<35%); límite líquido menor

de cuarenta (LL<40), si es superior a treinta (LL>30), el plástico será mayor de

cuatro (IP>4).

c) Suelos tolerables: los que no siendo ni seleccionados ni adecuados, cumplen,

contenido en materia orgánica menor del dos por ciento (MO<2%); contenido

en yeso menor del cinco por ciento (SS<5%); contenido en otras sales

solubles, distintas del yeso, inferior al uno por ciento (SS<1%); límite líquido

menor de sesenta y cinco (LL<65), si es superior a cuarenta (LL>40), el

plástico será mayor del setenta y tres por ciento del líquido (IP>0,73*(LL-20));

asiento en el ensayo de colapso, menor al uno por ciento (1%); hinchamiento

de ensayo de expansión, menor del tres por ciento (3%).



d) Suelos marginales: los que no son seleccionados ni adecuados, y no pudiendo

considerarse tolerables por el incumplimiento de alguna condición, y cumplen,

contenido en materia orgánica inferior al cinco por ciento (MO<5%); límite

líquido es superior a noventa (LL>90), el índice de plasticidad será mayor del

setenta y tres por ciento del líquido (IP>0,73*(LL-20)).

e) Suelos inadecuados: los que no se incluyen en las categorías anteriores y las

turbas y otros suelos que contengan materiales perecederos u orgánicos.

7.1.1.2. Empleo:

En coronación de terraplenes, deben usarse adecuados o seleccionados, siempre que

su capacidad de soporte sea la requerida para el tipo de explanada prevista en

Proyecto y su CBR sea como mínimo cinco (CBR≥5) según UNE 103502/1995. Se

podrán usar otros materiales en forma natural o previo tratamiento, siempre que

cumplan las condiciones de capacidad de soporte exigidas, y previo estudio

justificativo aprobado por el Director de las Obras. No se usarán en esta zona, suelos

expansivos o colapsables. Cuando bajo la coronación exista material expansivo o

colapsable o con contenido de sulfatos solubles, según UNE 13201/1996, mayor del

dos por ciento (2%), la coronación habrá de evitar la infiltración de agua hacia el resto

del relleno tipo terraplén, bien por el propio tipo de material o bien mediante la

utilización de medidas complementarias.

En los núcleos, se usarán suelo tolerables, adecuados o seleccionados, siempre que

su índice CBR sea igual o mayor que tres (CBR≥3). La utilización de suelos

marginales o con índice CBR menor de tres (CBR<3), puede venir condicionada por

problemas de resistencia, deformabilidad y puesta en obra, por lo que su empleo

queda desaconsejado y en todo su caso habrá de justificarse mediante un estudio

aprobado por el Director de las Obras.

En los espaldones se utilizarán materiales que satisfagan las condiciones que defina el

Proyecto en cuanto a impermeabilidad, resistencia, peso estabilizador y protección

frente a la erosión. No se usarán suelos expansivos o colapsables. Cuando en el

núcleo exista material expansivo o colapsable o con contenido de sulfatos solubles,

según UNE 13201/1996, mayor del dos por ciento (2%), los espaldones evitarán la

filtración de agua hacia el mismo, bien por el propio tipo de material o mediante la

adopción de medidas complementarias.

En el cimiento se usarán suelos tolerables, adecuados o seleccionados, siempre que

las condiciones de drenaje o estanquidad lo permitan, que las características del

terreno de apoyo sean adecuadas para su puesta en obra y el índice CBR de las

condiciones de compactación, sea igual o mayor que tres (CBE≥3).

7.1.1.3. Grado de compactación:

El Proyecto o el Director de las Obras, señalará entre el Próctor normal, según UNE

103500/1994 o el modificado UNE 103501/1994, el ensayo a considerar como Próctor



de referencia. En caso de omisión, se considerará como de referencia el modificado,

pero en suelos expansivos se aconseja el uso del normal.

Los suelos considerados como tolerables, adecuados y seleccionados, podrán usarse

según lo dicho en el párrafo anterior, de forma que su densidad seca después de la

compactación no sea inferior, a la máxima obtenida en el ensayo de Próctor normal en

la zona de coronación y en las zonas de cimiento, núcleo y espaldones, al noventa y

cinco por ciento (95%) de la máxima obtenida en dicho ensayo.

Se podrán especificar justificadamente los valores mínimos, superiores a los

indicados, de las densidades después de la compactación en cada zona del terraplén

en función de las características de los materiales a utilizar.

7.1.1.4. Humedad de puesta en obra:

Se establecerá teniendo en cuenta:

- La necesidad de obtener la densidad y el grado de saturación exigidos.

- El comportamiento del material a largo plazo ante posibles cambios de dicha

humedad.

- La humedad del material excavado y su evolución durante la puesta en obra.

Salvo justificación especial o especificación en contra del Proyecto, la humedad,

inmediatamente después de la compactación, será tal que el grado de saturación en

ese instante se encuentre comprendido entre los valores, del grado de saturación,

correspondientes, en el ensayo Próctor de referencia, a humedades de menos dos por

ciento (-2%) y de más uno por ciento (+1%) de la óptima de dicho ensayo Próctor de

referencia.

En el caso de suelos expansivos o colapsables, los límites de saturación indicados,

serán los correspondientes a humedades de menos uno por ciento (-1%) y de más tres

por ciento (+3%) de la óptima del ensayo Próctor de referencia.

Para el mejor aprovechamiento de los materiales, desde su contenido de humedad, se

usarán las técnicas de extracción, transporte, acopio, riego u oreo y extensión,

adecuadas para mejorar las condiciones del material en su yacimiento original. Si las

humedades naturales son muy bajas y los suelos son muy plásticos, el cumplimiento

de la condición anterior, puede conseguirse aumentando el contenido de agua o la

energía de compactación.

7.1.1.5. Precauciones especiales, con distintos tipos de suelos:

Los suelos marginales, podrán utilizarse en algunas zonas de la obra, siempre que su

uso se justifique mediante un estudio especial, que deberá contemplar:

- Determinación y valoración de las propiedades que confieren al suelo su carácter

de marginal.



- Influencia de dichas características en los diferentes usos del suelo dentro de la

obra.

- Posible influencia en el comportamiento o evolución de otras zonas o elementos de

la obra.

- Estudio pormenorizado en donde se indique las características resistentes del

material y los asientos totales y diferenciales esperados, así como la evolución

futura de estas características.

- Conclusión justificada de los posibles usos del material en estudio.

- Cuidados, disposiciones constructivas y prescripciones técnicas a adoptar para los

diferentes usos del suelo dentro de la obra.

7.1.2. Ejecución:

Los equipos de extendido, humectación y compactación serán suficientes para

garantizar la ejecución de la obra, de acuerdo con las exigencias. Antes de los

rellenos, el Contratista, presentará un programa de trabajos en que se especificará:

maquinaria, sistemas de arranque y transporte, equipo de extendido y compactación y

procedimiento, para su aprobación por el Director de las Obras.

7.1.2.1. Preparación de la superficie de apoyo:

Si el relleno tipo terraplén se hace sobre terreno natural, se hará el desbroce del

terreno y la eliminación de la capa de tierra vegetal. El Proyecto o el Director, podrán

eximir de la eliminación de la capa de tierra vegetal en rellenos de tipo terraplén de

más de diez metros (10m) de altura, donde los asientos a que puedan dan lugar, en

particular los diferidos, sean pequeños comparados con los totales del relleno y

siempre que su presencia no implique riesgo de inestabilidad.

Si se hace sobre suelos compresibles y de baja resistencia, la vegetación podrá

mejorar la sustentación de la maquinaria de movimiento de tierras y facilitar las

operaciones de compactación de las primeras tongadas.

Tras el desbroce, se excava y extrae el terreno natural en la extensión y profundidad

especificada en Proyecto. Una vez alcanzada la cota del terreno sobre la que

finalmente se apoyará el terraplén, se escarificará el terreno, de acuerdo con la

profundidad prevista en el Proyecto y se tratará conforme se indica en el PG-3,

siempre que estas operaciones no empeoren la calidad del terreno de apoyo en su

estado natural. Cuando lo indique el Proyecto, se extenderán capas de materiales

granulares gruesos o láminas geotextiles que permitan o faciliten la puesta en obra de

las primeras tongadas de relleno.

En las zonas de ensanche o recrecimiento de antiguos terraplenes, se prepararán

mediante banquetas u otras actuaciones pertinentes, para conseguir la adecuada

unión con el nuevo relleno. Estas operaciones se indicarán en Proyecto. Si se asienta



sobre terreno donde haya agua superficial, se conducirá el agua fuera de la zona

donde se vaya a construir, antes de su ejecución.

Las tongadas susceptibles de saturarse durante la vida del terraplén se construirán de

acuerdo con el Proyecto, con un material de granulometría que impida el arrastre de

partículas y en el que las deformaciones que se puedan producir al saturarse, sean

aceptables para las condiciones de servicio definidas en el Proyecto.

Las transiciones de desmonte a terraplén, se realizarán tanto transversal como

longitudinalmente, de la forma más suave posible o excavando el terreno de apoyo

hasta conseguir una pendiente no mayor de un medio (1V:2H), que se mantendrá

hasta alcanzar una profundidad por debajo de la explanada de al menos un metro

(1m).

En los terraplenes situados a media ladera, se escalonará la pendiente natural del

terreno de acuerdo con lo indicado en el Proyecto. Las banquetas así originadas

deberán quedar apoyadas en terreno suficientemente firme. Su anchura y pendiente

deberán ser tales que la maquinaria pueda trabajar con facilidad en ellas. Si se prevé

la presencia de agua en la zona de contacto con el terreno, se deberán ejecutar las

obras necesarias para mantener drenado el contacto.

Dado que el desbroce, escarificado y escalonado de las pendientes, dejan la superficie

del terreno fácilmente erosionable por los agentes atmosféricos, estos trabajos no

deberán llevarse a cabo hasta el momento previsto y en las condiciones oportunas

para reducir al mínimo el tiempo de exposición, salvo que se recurra a protecciones de

la superficie. La posibilidad de aterramientos de los terrenos del entorno y otras

afecciones indirectas, deberán ser contempladas en la adopción de estas medidas de

protección.

7.1.2.2. Extensión de las tongadas:

Preparado el apoyo del terraplén, se procederá a la construcción del mismo,

empleando los materiales antes mencionados, los cuales serán extendidos en

tongadas sucesivas, de espesor uniforme y sensiblemente paralelas a la explanada

final. El espesor será el adecuado para que, con los medios disponibles, se obtenga

en todo su espesor el grado de compactación exigido. Dicho espesor, será de treinta

centímetros (30cm), salvo especificaciones en contra, pero no será nunca superior a

tres medios (3/2) del tamaño máximo del material utilizado.

El extendido se programará y realizará para que los materiales de cada tongada sean

de características uniformes. No se extenderá ninguna tongada mientras no se haya

comprobado que la superficie subyacente cumple las condiciones exigidas y sea

autorizada su extensión por el Director de las Obras. Deberán tener la pendiente

transversal necesaria, en torno a un cuatro por ciento (4%), para que se evacuen las

aguas sin peligro. En los de más de cinco metros de altura (5m) y en caso de fuerte

erosión, se harán caballones de tierra en los bordes



Los terraplenes sobre zonas de escasa capacidad de soporte, se iniciarán vertiendo

las primeras capas con el espesor mínimo necesario para soportar las cargas que

produzcan los equipos de movimiento y compactación de tierras. Deberá conseguirse

que todo el perfil del terraplén quede debidamente compactado, para lo cual, se podrá

dar un sobreancho a la tongada del orden de un metro (1m) que permita el

acercamiento del compactador al borde, y después recortar el talud. Los sobreanchos

no serán de abono.

7.1.2.3. Humectación o desecación:

Si hay que añadir agua para conseguir el grado se compactación previsto, se

efectuará humectando uniformemente los materiales. Si la humedad natural del

material, es excesiva, se tomarán las medidas adecuadas para conseguir la

compactación prevista, pudiéndose desecar por oreo o añadiendo materiales secos.

7.1.2.4. Compactación:

Conseguida la humectación adecuada, se procederá a compactar la tongada. Las que

por reducidas dimensiones no puedan compactarse con los medios habituales,

tendrán la consideración de rellenos localizados.

a) Control: se comprobará que cada tongada cumple las condiciones de densidad

seca y humedad, así como sus características de deformabilidad. Se hará por

determinaciones in situ en el relleno compactado, comparándose los resultados

con los valores de referencia de densidad seca in situ y módulo de deformación

vertical.

b) Ensayos de referencia:

- De compactación Próctor: el Proyecto o el Director de las Obras elegirán entre

normal y modificado, el ensayo más conveniente, tomándose el modificado como

referencia, si no se determinase alguno. Los materiales a utilizar se clasificación en

grupos de características similares, se establecerán los correspondientes valores

medios de densidad seca máxima y humedad óptima, el volumen de cada grupo

será mayor de veinte mil metros cúbicos (20.000m³). Si los materiales no se

pueden agrupar, se recurrirá a otro ensayo.

- De carga con placa: determina el módulo de deformación del terraplén. Las

dimensiones de la placa serán tales que su diámetro o lado, sea al menos cinco

veces superior al tamaño máximo del árido utilizado, pero nunca tendrá una

superficie menor de setecientos centímetros cuadrados (700m²). Se realizará

aplicando la presión por escalones, en dos ciclos consecutivos de carga.

c) Determinaciones in situ:



- Definición de lote: dentro del tajo se define como lote, que se aceptará o rechazará

en conjunto, al menor que resulte de aplicar a una sola tongada de terraplén: una

longitud de carretera de quinientos metros (500m); para coronación, una superficie

de tres mil quinientos metros cuadrados (3.500m²) y el resto de cinco mil (5.000m²)

para menos de cinco metros (5m) de altura y diez mil (10.000m²) para más de

cinco metros (5m); la fracción construida diariamente; y la fracción del mismo

material, mismo préstamo y con mismo equipo y procedimiento de compactación.

- Muestras y ensayos para cada lote: las muestras pueden ser: de superficie, cinco

puntos aleatorios de la superficie definida como lote, donde determinamos su

humedad y densidad; de borde: a cada banda de borde se fijará un punto por cada

cien metros (100m) o fracción, determinando en cada una su humedad y densidad.

En coronación se hará un ensayo de carga con placa por cada lote y en el resto de

las zonas, el Director de las Obras elegirá el ensayo que más conveniente crea. La

determinación de deformaciones se hará siempre sobre material con condiciones

de densidad y grado de saturación exigidas. Para espesores de tongada

superiores a treinta centímetros (30cm), habrá de garantizarse que la densidad y

humedad medias, correspondan a las del fondo de la tongada.


7.1.3.1. Control de materiales:

Revisar que el material utilizado cumple lo establecido, tanto en el lugar de origen

como en el de destino.

En el lugar de procedencia se controlará: la retirada de la montera de tierra vegetal

antes del comienzo de la explotación, la explotación racional del frente y la exclusión

de vetas no utilizables. Se deben hacer ensayos: por cada 1.000m³ un Próctor normal,

por cada 5.000m³ uno granulométrico y determinar límites de Atterberg y por cada

10.000m³ un CBR en laboratorio y determinar la materia orgánica.

En el tajo se examinarán los montones que descarguen los camiones, desechando los

que a simple vista tengan restos vegetales, materia orgánica o bolos de mayor tamaño

que el admitido como máximo.


Se comprobarán las cotas de replanteo del eje, con mira cada veinte metros (20m),

más los puntos singulares colocando estacas niveladas. Desde los puntos de

replanteo se comprobará si aparecen desigualdades de anchura, rasante o pendiente

transversal y se aplicará la regla de tres metros (3m). Las irregularidades que excedan

de las tolerancias permitidas, serán corregidas por el Contratista. Compactada la zona

reparada, se harán ensayos de densidad.



7.1.3.3. Penalizaciones:

En caso de incumplimiento de las especificaciones de una parte del terraplén y

siempre que al criterio del Director de las Obras, estos defectos no impliquen pérdida

significativa en funcionalidad y seguridad de la obra o parte de ella, y no se puedan

subsanar después, se aplicarán penalizaciones en forma de deducción.

7.1.4. Normativa:

- UNE 103101/1995: Análisis granulométrico de suelos por tamizado.

- UNE 103103/1994: determinación del límite líquido de un suelo por el método del

aparato de Casagrande.

- UNE 103104/1993: Determinación del límite plástico de un suelo.

- UNE 103201/1996: determinación cuantitativa del contenido en sulfuros solubles

de un suelo.

- UNE 103201/2003 ERRATUM: determinación cuantitativa del contenido en

sulfuros solubles de un suelo.

- UNE 103204/1993: Determinación del contenido de materia orgánica oxidable de

un suelo por el método del permanganato potásico.

- UNE 103204/1993 ERRATUM: Determinación del contenido de materia orgánica

oxidable de un suelo por el método del permanganato potásico.

- UNE 103300/1993: Determinación de la humedad de un suelo mediante secado en

estufa.

- UNE 103302/1994: Determinación de la densidad relativa de las partículas de un

suelo.

- UNE 103500/1994: Geotecnia. Ensayo de compactación. Próctor normal.

- UNE 103501/1994: Geotecnia. Ensayo de compactación. Próctor modificado.

- UNE 103502/1995: Método de ensayo para determinar en laboratorio el índice

C.B.R. de un suelo.

- UNE 103503/1995: Determinación “in situ” de la densidad de un suelo por el

método de la arena.

- UNE 103601/1996: Ensayo del hinchamiento libre de un suelo en edómetro.

- UNE 103406/2006: Ensayo de colapso en suelos.

- UNE 103807-1/2005: Ensayo de placa vertical de suelos mediante placa dinámica.

Parte 1: Placa rígida, 2r=600mm, Método 1.

- UNE 103807-1/2008: Ensayo de placa vertical de suelos mediante placa dinámica.

Parte 2: Placa rígida, 2r=300mm, Método 2.

- UNE 103808/2006: Ensayo de carga vertical de suelos mediante placa estática.



- UNE 103407/2005: Ensayo de huella en terrenos para control de compactación.


Se abonarán por metros cúbicos (m³) medidos sobre los planos de perfiles

transversales, siempre que los asientos medios del cimiento, debido a su

compresibilidad, sean inferiores al dos por ciento (2%) de la altura media del terraplén.

En caso contrario podrá abonarse el volumen de relleno correspondiente al exceso

ejecutado sobre el teórico, siempre que este asiento del cimiento haya sido

comprobado mediante instrumentación adecuada, cuya instalación y coste correrá a

cargo del Contratista.

No será de abono, los rellenos que fuesen necesarios para restituir la explanación a

las cotas proyectadas debido a un exceso de excavación o cualquier otro caso de

ejecución incorrecta imputable al Contratista, ni las creces no previstas en el Proyecto

o previamente autorizadas por el Director de las Obras, estando el Contratista obligado

a corregir a su costa, dichos defectos sin derecho a percepción adicional alguna.

Salvo que el Proyecto indique lo contrario, se aplicará el mismo precio unitario a todas

las zonas del terraplén.

7.2. PEDRAPLENES:

Consisten en la extensión y compactación por tongadas, de materiales pétreos, con el

fin de crear una plataforma sobre la que se asiente la explanada. El área de trabajo

será suficiente para el empleo de maquinaria pesada.

Su ejecución comprende:

- Preparación de la superficie de apoyo del pedraplén.

- Excavación, carga y transporte del material pétreo que lo constituye.

- Extensión y compactación del material en tongadas.

- Se excluyen las operaciones necesarias para la ejecución de la coronación.

Las zonas del pedraplén son:

- Transición: parte superior, con un espesor de dos tongadas y como mínimo de un

metro (1m), a no ser que en Proyecto se indique lo contrario.

- Núcleo: parte comprendida entre el cimiento y la zona de transición.

- Cimiento: formado por la parte inferior del pedraplén en contacto con el terreno

preexistente o superficie de apoyo. Su espesor será como mínimo de un metro

(1m) o la máxima altura libre desde la superficie de apoyo hasta la zona de

transición del pedraplén, cuando dicha altura libre fuera inferior a un metro (1m).

- Espaldones: partes exteriores del relleno, que ocasionalmente constituyen o

forman parte de los taludes del mismo.



- Zonas especiales: zonas del pedraplén con características especiales, tales como,

zonas inundables, etc. De existir, el Proyecto deberá fijar sus características y

dimensiones.

La coronación del pedraplén es la zona comprendida entre la transición del pedraplén

y la superficie de la explanada.

7.2.1. Materiales:

7.2.1.1. Procedencia:

Los materiales pétreos a emplear, procederán de la excavación. Excepcionalmente,

podrán ser de préstamos. Las zonas concretas a excavar, para la obtención de

materiales, serán las indicadas por el Proyecto o por el Director de las Obras.

7.2.1.2. Calidad de la roca:

Serán rocas adecuadas para pedraplenes, las rocas ígneas, sedimentarias y

metamórficas resistentes, sin alteración apreciable, compactas y estables frente a la

acción de los agentes externos y, en particular, frente al agua.

Se consideran rocas estables frente al agua, aquellas que sumergidas en agua

durante veinticuatro horas (24h) con tamaños representativos de los de puesta en

obra, no manifiestan fisuración alguna, y la pérdida de peso que sufren, es igual o

inferior al dos por ciento (≤2%). También podrán utilizarse ensayos de humedad-

sequedad.

7.2.1.3. Granulometría:

El contenido en peso, de partículas que pasen por el tamiz 20 UNE, será inferior al

treinta por ciento (<30%), el de partículas que pasen por el 0,008 UNE, será inferior al

diez por ciento (<10%) y el tamaño máximo, será como mínimo de cien milímetros

(100mm) y como máximo de novecientos (900mm). Estas condiciones corresponden al

material compactado. Las granulometrías obtenidas en cualquier otro momento de la

ejecución, sólo tendrán valor orientativo.

7.2.1.4. Forma de las partículas:

El contenido en peso de partículas con forma inadecuada será menor del treinta por

ciento (30%). Si el contenido es mayor de este valor, sólo se podrán utilizar cuando se

realice un estudio especial aprobado por el Director de las Obras.

7.2.1.5. Empleo de los materiales pétreos:

El Proyecto o en su defecto, el Director, definirá los lugares concretos a que deben

destinarse los materiales procedentes de cada zona de excavación.



Antes de iniciarse la excavación de estos materiales, se eliminará la montera que

recubra la zona a excavar, así como la de roca superficial alterada que sea

inadecuada para su empleo en pedraplenes, aunque pueda utilizarse para otros

rellenos. Se eliminarán las zonas de material inadecuado que aparezcan en el interior

de la formación rocosa durante la excavación.

7.2.2. Ejecución:

7.2.2.1. Preparación superficie de apoyo:

Si el relleno tipo terraplén se hace sobre terreno natural, se hará el desbroce del

terreno y la eliminación de la capa de tierra vegetal. El Proyecto o el Director, podrán

eximir de la eliminación de la capa de tierra vegetal en rellenos de tipo terraplén de

más de diez metros (10m) de altura, donde los asientos a que puedan dan lugar, en

particular los diferidos, sean pequeños comparados con los totales del relleno y

siempre que su presencia no implique riesgo de inestabilidad.

Si se hace sobre suelos compresibles y de baja resistencia, la vegetación podrá

mejorar la sustentación de la maquinaria de movimiento de tierras y facilitar las

operaciones de compactación de las primeras tongadas.

En los casos que sean indicados en el Proyecto, se extenderán materiales granulares

gruesos o geotextiles que permitan o faciliten la puesta en obra de las primeras

tongadas del relleno.

A continuación, se procederá igual que para terraplenes.

7.2.2.2. Excavación, carga y transporte de material:

Los trabajos de excavación, se harán de manera que la granulometría y forma de los

materiales resultantes sean adecuadas para su empleo en pedraplenes. En caso

necesario, después de la excavación, se procederá a la eliminación o troceo de los

elementos singulares que tengan formas o dimensiones inadecuadas. La carga de

productos de excavación, y su transporte, al lugar de empleo, se llevará a cabo, de

forma que se evite la segregación del material.


Preparado el apoyo del pedraplén, se procederá a la construcción del mismo,

empleando los materiales antes mencionados, los cuales serán extendidos en

tongadas sucesivas, de espesor uniforme y sensiblemente paralelas a la explanada

final. El espesor será el adecuado para que, con los medios disponibles, se obtenga

en todo su espesor el grado de compactación exigido. Dicho espesor, será de sesenta

centímetros (60cm), y salvo autorización del Director por petición justificada del

Contratista, el espesor máximo de las tongadas una vez compactadas no superior a un

metro y treinta y cinco centímetros (1,35m). En todo caso el espesor de la tongada

será superior a tres medios (3/2) del tamaño máximo del material utilizado.



El material de cada tongada, se descargará en obra sobre la parte ya extendida de

dicha tongada y cerca de su frente de avance. Desde aquí, será empujado hasta el

frente de la misma y extendido mediante tractor equipado con pala de empuje, para

así también corregir las posibles segregaciones del material

Los pedraplenes sobre zonas de escasa capacidad de soporte, se iniciarán vertiendo

las primeras capas con el espesor mínimo necesario para soportar las cargas que

produzcan los equipos de movimiento y compactación de tierras.

La superficie de la tongada deberá tener la pendiente transversal necesaria, en torno a

un cuatro por ciento (4%), para que se evacuen las aguas sin peligro. Se construirán

caballones en los bordes de las tongadas, que conduzcan las aguas hacia bajantes

provisionales.

Deberá conseguirse que todo el perfil teórico del pedraplén quede debidamente

compactado, para lo cual, se compactará una franja de anchura mínima de dos metros

(2m) desde el borde del talud, en tongadas más delgadas. Se podrá sustituir esto por

un sobreancho de uno o dos metros (1m o 2m) que permita operar a la maquinaria.

Los sobreanchos no serán de abono.


El método elegido deberá garantizar la obtención de compacidades mínimas

necesarias, para cada zona del pedraplén, cada granulometría, espesor de tongada,

tipo de maquinaria de compactación y número de pasadas del equipo.

Si para compactar se usan rodillos vibratorios, el peso estático del equipo, no debe ser

inferior de diez toneladas (10t)

Las zonas de reducida dimensión que no se puedan compactar con los medios

habituales, se considerarán rellenos localizados.

7.2.2.5. Puesta a punto del método de trabajo:

Consistirá en un control de procedimiento para comprobar el método de construcción

del relleno. El Contratista propondrá, por escrito, al Director de las Obras el método de

construcción más adecuado para cada tipo de material. En la propuesta especificará:

- Características de toda la maquinaria.

- Método de excavación, carga y transporte de materiales pétreos.

- Método de extensión.

- Espesor de tongadas, método de compactación y número de pasadas del equipo.

- Experiencias, con materiales análogos, del método de ejecución propuesto.

Se ensayará de manera que se construya un tramo experimental con un volumen no

inferior a tres mil metros cúbicos (3.000m³), para comprobar la idoneidad o adaptarlo,

siempre y cuando las experiencias aportadas no sean suficientes. Durante la



construcción de este pedraplén experimental, se determinará la granulometría del

material recién excavado, la del extendido y la del material compactado, así como su

densidad. Para determinarlos se utilizarán muestras representativas de volumen no

menor a cuatro metros cúbicos (4m³). Se inspeccionarán las paredes de las calicatas

para determinar las características del material compactado. Éstas, afectarán a todo el

espesor de la tongada y tendrán un volumen mínimo de cuatro metros cúbicos (4m³).

La porosidad del pedraplén experimental compactado, ha de ser menor del treinta por

ciento (n<30%) y las pasadas del rodillo compactador han de ser como mínimo de

cuatro. El asiento producido con la última pasada ha de ser inferior al uno por ciento

(1%) de la capa a compactar, medido después de la primera pasada.

También se podrá controlar el comportamiento del material en el pedraplén

experimental, mediante: ensayo de carga con placa, ensayo de huella y técnicas

geofísicas de ondas de superficie.

A la vista de los resultados obtenidos, el Director de las Obras, decidirá sobre la

conveniencia de aprobar, modificar o rechazar el método propuesto. La variedad

sensible de las características de los materiales, a juicio del Director, exigirá la

reconsideración del método de trabajo.

7.2.2.6. Limitaciones:

Sobre las capas en ejecución debe prohibirse la acción de todo tipo de tráfico hasta

que se haya completado su compactación. Si ello no es factible, se eliminará el

espesor de tongada afectada por el paso del tráfico. El Director de las Obras, deberá

tener en cuenta la posibilidad de lluvia y su influencia antes de aprobar el extendido y

compactación del relleno.

7.2.2.7. Tolerancias:

Las superficies acabadas del núcleo y de la zona de transición de comprobarán

mediante estacas de refino, niveladas con precisión centimétrica, situadas en el eje y

en los bordes de los perfiles transversales que disten entre sí no más de veinte metros

(20m). Se hallará la diferencia ente las cotas reales de los puntos estaquillados y sus

teóricas, con arreglo al Proyecto, y se determinarán los valores algebraicos extremos

de dichas diferencias, para tramos de longitud inferior a cien metros (100m). Se

considerarán positivas las diferencias de cota correspondientes a puntos situados por

encima de la superficie teórica.

Se deben cumplir las siguientes condiciones:

- Si la semisuma de los valores extremos es positiva, deberá ser menor que la

quinta parte (1/5) del espesor de la última tongada.

- Si la semisuma de los valores extremos es negativa, su valor absoluto, deberá ser

menor que la mitad (1/2) del espesor de la última tongada.



- La semidiferencia de valores extremos, deberá ser inferior a cinco centímetros

(5cm) para la superficie del núcleo, y a tres (3cm) para la de la zona de transición.

Si no se cumple la primera condición, se excavará la última tongada ejecutada y se

construirá otra de espesor adecuado. Si no se cumple la segunda, se ejecutará una

nueva tongada de espesor adecuado. Si no se cumple la tercera, se añadirá una capa

de nivelación con un espesor mínimo no inferior a quince centímetros (15cm) sobre el

núcleo, o a diez centímetros (10cm) sobre la de transición.

7.2.3. Normativa:


- UNE 146511/2008: Estabilidad de los áridos y fragmentos de roca frente a la

acción de ciclos de humedad-sequedad.


Se abonarán por metros cúbicos (m³) medidos sobre los planos de perfiles

transversales.


las zonas del pedraplén. Se considerará incluido en el precio del metro cúbico (m³) de

pedraplén, el coste adicional de la excavación en roca originado por las precauciones

adoptadas para la obtención de productos pétreos adecuados. La coronación del

pedraplén se considerará incluida en la unidad del mismo.

No será de abono, los rellenos que fuesen necesarios, para restituir la explanación a


ejecución imputable al Contratista, ni las creces no previstas.

7.3. RELLENOS LOCALIZADOS:

Consiste en la extensión y compactación de suelos, procedentes de excavaciones o

préstamos, en relleno de zanjas, trasdós de obras de fábrica, cimentación o apoyo de

estribos o cualquier otra zona, que por su reducida extensión, compromiso estructural

u otra causa, no permita la utilización de los mismo equipos de maquinaria con que se

lleva a cabo la ejecución del resto, o bien exija unos cuidados especiales en su

construcción.

Las operaciones que comprenden estos rellenos:

- Preparación de la superficie de apoyo.

- Obtención, transporte y descarga del material en su lugar de empleo.

- Extensión del material, por tongadas.

- Humectación o desecado, si fuese preciso.

- Compactación.



Se distingue las mismas zonas que en los terraplenes.

No se consideran incluidos, los rellenos localizados de material, con misión específica

drenante.

7.3.1. Materiales:

Solo se utilizarán suelos adecuados y seleccionados, siempre y cuando su CBR,

según UNE 103502/1995 correspondientes a las condiciones de compactación

exigidas, sea superior a diez, y en el caso de trasdós de fábrica, superior a veinte.

7.3.2. Ejecución:

7.3.2.1. Preparación de la superficie de asiento:

En las zonas de ensanche o recrecimiento de antiguos rellenos, se prepararán estos a

fin de conseguir su unión con el nuevo relleno. Las operaciones para tal objeto serán

indicadas en el Proyecto o en su defecto, por el Director de las Obras. Si el material

procedente del antiguo talud, cuya remoción sea necesaria, es del mismo tipo que el

nuevo y cumple las condiciones exigidas para la zona de rellenos, se mezclará con el

del nuevo para su compactación simultánea. En caso contrario, el Director, decidirá si

dicho material debe transportarse a vertedero.

Cuando el relleno haya de asentarse sobre un terreno en el que existan corrientes de

agua superficial o subálvea, se desviarán las primeras y captarán y conducirán las

últimas, fuera del área donde vaya a construirse el relleno, antes de comenzar su

ejecución. Estas obras tendrán carácter de accesorias, se ejecutarán según lo previsto

para el tipo de obras en el Proyecto o según las instrucciones del Director de las

Obras.

Salvo en el caso de zanjas de drenaje, si el relleno hubiera de construirse sobre

terreno inestable, turba o arcilla blanda, se asegurará la eliminación de ese material o

su estabilización.

7.3.2.2. Extensión y compactación:

Los materiales se extenderán por tongadas sucesivas de espesor uniforme y

sensiblemente paralelas a la explanada. El espesor será lo suficientemente reducido,

para que con los medios disponibles, se obtenga en todo su espesor el grado de

compactación exigido. El espesor de las tongadas medido después de la

compactación, no será superior a veinticinco centímetros (25cm), salvo especificación

contraria.

Los espesores finales de las tongadas se señalarán y numerarán con pintura, según el

caso, para el adecuado control de extendido y compactación. Sólo se podrá usar la

compactación manual, en los casos previstos en el Proyecto o autorizados por el




El relleno junto a obras de fábrica o entibaciones, se efectuará de manera que las

tongadas situadas a uno y otro lado de la misma, se hallen a igual nivel. Para las obras

de fábrica, con relleno asimétrico, los materiales del lado más alto, no podrán

extenderse ni compactarse antes de que hayan transcurrido siete días desde la

terminación de la fábrica, y siempre previa comprobación del grado de resistencia

alcanzado. El drenaje se ejecutará a la vez que el relleno.

Los materiales de cada tongada serán de características uniformes y si no lo fueran,

se mezclarán convenientemente para adquirirlas, con los medios adecuados. La

superficie de las tongadas deberá tener la pendiente transversal necesaria para

asegurar la evacuación de las aguas sin peligro de erosión. Una vez extendida cada

tongada, se procederá a su humectación, si es necesario. El contenido óptimo de

humedad, se determinará en obra, a la vista de la maquinaria disponible y de los

resultados de los ensayos. Si la humedad es excesiva se tomarán las medidas

adecuadas para conseguir la compactación prevista.

Se exigirá una densidad después de la compactación, en coronación, no inferior al

cien por cien (100%) de la máxima obtenida en el ensayo de Próctor modificado, y en

el resto de las zonas, no inferior al noventa y cinco por ciento (95%) de la misma.

7.3.2.3. Relleno de zanjas para instalación de tuberías

La decisión sobre la cama de apoyo de la tubería en el terreno, granular o de

hormigón, y su espesor, dependerá del tipo de tubo y sus dimensiones, la clase de

juntas y la naturaleza del terreno, vendrá definida en el Proyecto o lo hará el Director

de las Obras. Realizadas las pruebas de la tubería instalada, para lo cual se hace un

relleno parcial de la zanja, dejando visibles las juntas, se procederá al relleno

definitivo.

El relleno de la zanja se divide en dos zonas: la baja que alcanza una altura de unos

treinta centímetros (30cm) por encima de la generatriz superior del tubo, y la alta que

corresponde al resto del relleno de la zanja. En la zona baja, el relleno será de material

no plástico y sin materia orgánica. El tamaño máximo admisible de las partículas será

de cinco centímetros (5cm) y en capas de quince a veinte centímetro (15cm a 20 cm)

de espesor, compactadas mecánicamente hasta alcanzar un grado de compactación

no menor del noventa y cinco por ciento (95%) del Próctor modificado. En la zona alta,

el relleno se hará con un material que no dañe a la tubería. El tamaño máximo

admisible de las partículas será de diez centímetros (10cm) y se colocará en tongadas

pseudoparalelas a la explanada, hasta alcanzar un grado de compactación no menor

del cien por cien (100%) del Próctor modificado.

En el caso de zanjas excavadas en terraplenes o en rellenos todo-uno, la densidad

obtenida después de compactar el relleno de las zanja habrá de ser igual o mayor que

la de los materiales contiguos. En el caso de que estén sobre terrenos naturales o

pedraplenes, este objeto habrá de alcanzarse si es posible.



Se prestará especial cuidado durante la compactación de los rellenos, de modo que no

se produzcan ni movimientos, ni daños en la tubería, a cuyo efecto se reducirá, si

fuese necesario, el espesor de las tongadas y la potencia de la máquina de

compactación. Cuando existan dificultades en la obtención de los materiales indicados

o de los niveles de compactación exigidos para la realización de los rellenos, el

Contratista podrá proponer al director, una solución alternativa sin sobrecoste

adicional.


Los rellenos localizados, se ejecutarán cuando la temperatura ambiente, a la sombra,

sea superior a dos grados centígrados (2ºC), debiendo suspenderse los trabajos

cuando la temperatura descienda por debajo de éste valor. Sobre las capas en

ejecución debe prohibirse la acción de todo tipo de tráfico hasta que se haya

completado su compactación.

7.3.3. Normativa:

- UNE 103501//1994: Geotecnia. Ensayo de compactación. Próctor modificado.

- UNE 103502/1995: Método de ensayo para determinar en laboratorio el índice

C.B.R. de un suelo.


Los rellenos localizados se abonarán por metros cúbicos (m³) medidos sobre los

planos de perfiles transversales. El precio incluye la obtención del suelo, cualquiera

que sea la distancia del lugar de procedencia, carga y descarga, transporte,

colocación, compactación y cuantos medios, materiales y operaciones intervienen en

la completa y correcta ejecución del relleno, no siendo, por lo tanto, de abono como

suelo procedente de préstamos, salvo especificaciones en contra.

El precio será único, cualquiera que sea la zona del relleno y el material empleado,

salvo especificación contraria del Proyecto.

7.4. RELLENOS TODO-UNO:

Extensión y compactación por tongadas de materiales, son destino crear una

plataforma sobre la que se asentarán explanadas. El área de trabajo será suficiente

para el empleo de maquinaria pesada.

Su ejecución comprende:

- Preparación de la superficie de apoyo del relleno todo-uno.

- Excavación, carga y transporte de material.

- Extensión y compactación del material en tongadas, reiterándose las veces que

sea necesaria.



Zonas del relleno:

- Transición: formada por la parte superior del relleno todo-uno, con un espesor de

al menos dos tongadas, y como mínimo de un metro (1m), a no ser que en

Proyecto se indique lo contrario.

- Núcleo: parte comprendida entre el cimiento y la zona de transición.

- Cimiento: parte inferior del relleno en contacto con la superficie de apoyo. El

espesor será como mínimo de un metro (1m) o la máxima altura libre desde la

superficie de apoyo hasta la zona de transición, cuando dicha altura libre fuera

inferior a un metro (1m).

- Espaldones: partes exteriores del relleno que ocasionalmente forman parte de los

taludes del mismo.

- Zonas especiales: zonas con características especiales, las cuales deben ser

fijadas en Proyecto, junto con sus dimensiones.

- Coronación: zona comprendida entre transición y superficie de la explanada. Sus

dimensiones y características, serán como las de la coronación de terraplenes:

7.4.1. Materiales:

7.4.1.1. Procedencia:

Procederán de la excavación de la explanación, aunque excepcionalmente podrán

proceder de préstamos.

Las zonas concretas a excavar, vendrán indicadas en el Proyecto o lo hará el Director

de las Obras.

7.4.1.2. Granulometría:

El material tendrá condiciones granulométricas intermedias, entre los materiales para

pedraplén y los de terraplén y corresponderán al material compactado, con

porcentajes correspondientes al peso total de la muestra:

- Contenido en finos inferior al treinta y cinco por ciento (35%) y cuyo contenido en

partículas que pasan por el tamiz 20 UNE está entre el treinta y el setenta por

ciento (30% y 70%), según UNE 103101/1995

- Contenido en peso de partículas que pasan por el tamiz 20 UNE inferior al treinta

por ciento (30%), pero con contenido en finos mayor o igual al diez por ciento

(10%), según UNE 103101.

- Los materiales para pedraplén, pero con tamaño máximo inferior a cien milímetros

(100mm).



Los materiales que no cumpliendo los requisitos para ser utilizados como materiales

para terraplenes o pedraplenes, cumplan las condiciones granulométricas anteriores,

pero con tamaño máximo, superior a trescientos milímetros (300mm), requieren un

estudio especial.

7.4.1.3. Calidad del material:

- Rocas estables: las que teniendo una composición mineralógica estable

químicamente, también lo son frente a la acción del agua. Deben ser sometidas a

ensayos de desmoronamiento, cumpliendo sus requisitos para el caso.

- Rocas evolutivas: aquellas que sometidas a ensayo de desmoronamiento,

muestran fisuración, desintegración o pérdida de peso superior al dos por ciento

(2%). Serán, normalmente, rocas ígneas alteradas y sedimentarias o metamórficas

poco compactas o arcillosas.

- Rocas con sulfuros oxidables: las que al ensayar según UNE EN 1744-1/1999,

contengan piritas u otros sulfuros oxidables, se considerarán rocas marginales, y

para su uso será necesario un estudio especial, aprobado por el Director de las

Obras, sobre su segregación y el posible ataque a las obras de fábrica de las

aguas con ácido sulfúrico, generado por la pirita oxidada.

- Rocas con minerales solubles: refiriéndonos a yeso y otras sales como cloruro

sódico, sulfato magnésico, etc. Las rocas con contenido de sales solubles, que no

sean yeso, superior al uno por ciento (1%), se considerarán marginales y para su

uso será necesario un estudio. Las que tengan contenido en yeso, menor o igual al

cinco por ciento (≤5%) se pueden usar sin precauciones adicionales, cuando esté

entre el cinco y el veinte por ciento (5% y 20%), solo se usarán en el núcleo

haciendo espaldones que impidan la circulación de agua hacia el interior, y si

tienen un contenido mayor del veinte por ciento (>20%), se considerarán

marginales y su uso requiera un estudio.

- Rocas con minerales combustibles: refiriéndonos a los estériles de carbón. Cuando

el contenido en materia orgánica sea superior al dos por ciento (2%) se

considerarán marginales y necesitarán de un estudio para su uso.

7.4.1.4. Estudios especiales:

Las rocas marginales, podrían utilizarse en algunas zonas, siempre y cuando su uso

se justifique con un estudio especial, exigido por el Director de las Obras. Estos

estudios deberán contemplar:

- Determinación y valoración de las propiedades que confieren al material su

carácter marginal.



- Influencia de las mismas en los diferentes usos dentro de la obra.

- Influencia en el comportamiento o evolución de otras zonas o elementos, si los

hubiera.

- Estudio pormenorizado en donde se indiquen las características resistentes del

material y los asientos totales y diferenciales esperados, así como la evolución

futura de las mismas.

- Conclusión justificada de los usos.

- Cuidados, disposiciones constructivas y prescripciones técnicas a adoptar para los

diferentes usos del material marginal dentro de la obra.

7.4.1.5. Empleo:

El Proyecto o el Director de las Obras, definirá los lugares concretos a que deben

destinarse los materiales procedentes de cada zona de excavación.

Antes de iniciarse la excavación de los materiales pétreos se eliminará la montera de

suelo vegetal que recubra la zona a excavar. Se eliminarán las zonas de terreno

inadecuado que aparezcan en el interior del macizo durante su excavación.

7.4.2. Ejecución:

Los equipos de transporte, extendido, humectación y compactación serán suficientes

para garantizar la ejecución de la obra y deberán ser aprobados asimismo por el

Director, previa propuesta del Contratista.

7.4.2.1. Preparación de la explanada:

Si el relleno todo-uno se construye sobre terreno natural, se hará un desbroce del

terreno. En función de la necesidad de su utilización posterior, se eliminará la capa de

tierra vegetal y se procederá a su almacenamiento en condiciones adecuadas para

evitar su deterioro. Sin embargo, Proyecto o Director de las Obras, podrán eximir de la

eliminación de esa capa de tierra vegetal, en rellenos todo-uno de más de diez metros

(10m) de altura, donde los asientos diferidos sean pequeños, comparados con los

totales y siempre que su presencia no implique riesgo de inestabilidad.

Sobre suelos compresibles y de baja resistencia, sobre todo para suelos orgánicos, la

vegetación podrá mejorar la sustentación de la maquinaria de movimiento de tierras y

facilitar las operaciones de compactación de las primeras tongadas.

Cuando se indique en Proyecto, se podrán extender materiales tipo pedraplén o

geotextiles que permitan o faciliten la puesta en obra de las primeras tongadas.

Tras el desbroce, se procederá a excavar y extraer el material que se considere

necesario para construir la superficie de apoyo, en la extensión y profundidad

especificadas en Proyecto. Alcanzada la cota de terreno sobre la que finalmente se

apoyará el relleno, se escarificará esa zona de apoyo y se compactará con las



condiciones exigidas para el cimiento del relleno, siempre y cuando no se empeore la

calidad del terreno de apoyo en estado natural.

En las zonas de ensanche o recrecimiento de antiguos rellenos, se prepararán éstos,

mediante banquetas u otras actuaciones pertinentes a fin de conseguir su unión con el

nuevo relleno. Estas operaciones vendrán indicadas en el Proyecto o por el Director de

las Obras. Si el material del antiguo relleno es del mismo tipo que el nuevo, y cumple

las condiciones exigidas, se mezclará con el nuevo para su compactación simultánea,

sino serán llevados a vertedero.

Cuando se asiente en un terreno que haya agua superficial, se conducirá el agua fuera

del área de trabajo, antes de comenzar su ejecución, mediante obras accesorias

indicadas en el Proyecto.

Las tongadas susceptibles a saturarse durante la vida del relleno todo-uno, se

construirán de acuerdo al Proyecto, con un material que tenga un comportamiento

aceptable bajo dicha acción.

Para las transiciones a desmonte y para los situados en media ladera, se procederá

igual que en el resto de rellenos.

7.4.2.2. Excavación, carga y transporte:

Los trabajos de excavación se ejecutaran de manera que la granulometría y forma de

los materiales resultantes sean adecuados para su empleo en rellenos todo-uno. Si se

necesita, después de la excavación, se eliminarán o trocearán los elementos

singulares que tengan formas o dimensiones inadecuadas. La carga y su transporte al

lugar de empleo, se hará evitando la segregación.


Preparada la base de apoyo de relleno, se procederá a construirlo, empleando los

materiales antes definidos, extendidos en tongadas sucesivas, de espesor uniforme y

sensiblemente paralelas a la explanada. El espesor será el adecuado para que con los

medios disponibles, se obtenga en toda la tongada el grado de compactación

deseado. Dicho espesor, y salvo especificaciones en contra, será de cuarenta

centímetros (40cm) y siempre superior a tres medios (3/2) del tamaño máximo del

material. El espesor máximo de las tongadas una vez compactadas, no será superior

de sesenta centímetros (60cm). El material de cada tongada, se descargará en obra,

sobre la parte ya extendida de dicha tongada y cerca de su frente de avance. Desde

aquí será empujado hasta el frente de la tongada y extendido a continuación con

tractor con pala de empuje, corrigiendo las posibles segregaciones.

Los rellenos todo-uno sobre terrenos de poca capacidad de soporte, se iniciarán

vertiendo las primeras capas con el espesor mínimo necesarios para soportar las

cargas que produzcan los equipos de movimiento y compactación de tierras.



La superficie de la tongada deberá tener la pendiente transversal necesaria, en torno a

un cuatro por ciento (4%), para que se evacuen las aguas sin peligro. Se construirán

caballones en los bordes de las tongadas, que conduzcan las aguas hacia bajantes

provisionales.

Deberá conseguirse que todo el perfil teórico del pedraplén quede debidamente

compactado, para lo cual, se podrá dar un sobreancho a la tongada del orden de un

metro (1m), que permita el trabajo de la maquinaria. Los sobreanchos no serán de

abono.


El método de compactación, deberá garantizar la obtención de las compacidades

mínimas necesarias, por lo que se elegirá la granulometría del material para cada zona

del relleno, así como la humedad adecuada, el espesor de tongada, tipo de maquinaria

y número de pasadas.

En rellenos de rocas friables, se puede aumentar la compacidad con una trituración

inicial del material. Utilizando en las primeras un rodillo de “pata de cabra”. Si se usan

rodillos vibratorios, el peso estático del equipo no deberá ser menor de diez toneladas

(10t).

Las zonas de trasdós de fábrica, zanjas y las zonas de dimensiones reducidas, que no

puedan compactarse con lo medios habituales, se considerarán rellenos localizados.

7.4.2.5. Puesta a punto del método de trabajo:

El Contratista pondrá por escrito al Director de las Obras, el método de construcción

que considere más adecuado para cada tipo de material a emplear. Se especificará:

- Características de toda la maquinaria.

- Método de excavación, carga y transporte de materiales pétreos.

- Método de extensión.

- Espesor de tongadas, método de compactación y número de pasadas del equipo.

- Experiencias, con materiales análogos, del método de ejecución propuesto.

Se ensayará de manera que se construya un tramo experimental con un volumen no

inferior a tres mil metros cúbicos (3.000m³), para comprobar la idoneidad o adaptarlo,

siempre y cuando las experiencias aportadas no sean suficientes. Durante la

construcción de este relleno todo-uno experimental, se determinará la granulometría

del material recién excavado, la del extendido, la humedad y densidad seca del

material compactado. Para determinarlos se utilizarán muestras representativas de

volumen no menor a un metro cúbico (1m³). Se inspeccionarán las paredes de las

calicatas para determinar las características del material compactado. Éstas, afectarán

a todo el espesor de la tongada y tendrán una superficie mínima de un metro cúbico

(1m²). Se determinarán por procedimientos topográficos, las deformaciones



superficiales, después de cada pasada del equipo de compactación, y la densidad

media del material compactado. Se controlará el comportamiento del material

mediante otras técnicas, debidamente aprobadas por el Director.

La densidad seca del relleno compactado, ha de ser como mínimo el noventa y cinco

por ciento (95%) de la densidad seca máxima del material que pasa por el tamiz 20

UNE, para el Próctor modificado.

Las pasadas del rodillo compactador, han de ser como mínimo cuatro y el asiento

producido con la última pasada ha de ser inferior al uno por ciento (1%) del espesor

de la capa a compactar, medido después de la primera pasada. El ensayo de huella en

la zona de transición, dará un asiento medio, igual o menor de tres milímetros (3mm),

y el resto del relleno de cinco (5mm). Si los valores obtenidos con este ensayo son

inferiores a los indicados, se prescribirán los mínimos obtenidos para el control de

calidad del terreno.

7.4.2.6. Control de compactación:

Se hará igual que las determinaciones “in situ” de los terraplenes.

Para la aceptación de la compactación de un lote, el valor medio de la densidad y al

menos un sesenta y cinco por ciento (65%) de los valores de cada muestra individual,

habrá de ser superior al exigido en Proyecto. Si se incumple esto, se tendrá que

recompactar la zona superficial o de borde de la cual la muestra es representativa. Si

no se cumplen los dos ensayos para el lote, se tendrá que recompactar todo él. Si se

duda, puede ser aconsejable, aumentar la intensidad del control para disminuir la

frecuencia e incidencia de situaciones inaceptables o los tramos de lotes a rechazar.


Los rellenos todo-uno, con un porcentaje de finos entre el diez y el treinta y cinco por

ciento (10% y 35%) se ejecutarán cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea

superior a dos grados centígrados (2ºC). Si la temperatura es menor, se suspenderán,

salvo que se justifique y se apruebe lo contrario por el Director de las Obras, teniendo

en cuenta la influencia de las lluvias.

Sobre las capas en ejecución, se prohibirá la acción de todo tipo de tráfico hasta que

se haya completado su compactación. Si no fuera factible, se eliminará el espesor de

tongada afectado por el paso del tráfico.


Las superficies acabadas del núcleo y de la zona de transición de comprobarán

mediante estacas de refino, niveladas con precisión centimétrica, situadas en el eje y

en los bordes de los perfiles transversales que disten entre sí no más de veinte metros

(20m). Se hallará la diferencia ente las cotas reales de los puntos estaquillados y sus

teóricas, con arreglo al Proyecto, y se determinarán los valores algebraicos extremos

de dichas diferencias, para tramos de longitud inferior a cien metros (100m). Se



considerarán positivas las diferencias de cota correspondientes a puntos situados por

encima de la superficie teórica.

Se deben cumplir las siguientes condiciones:

- Si la semisuma de los valores extremos es positiva, deberá ser menor que la

quinta parte (1/5) del espesor de la última tongada.

- Si la semisuma de los valores extremos es negativa, su valor absoluto, deberá ser

menor que la mitad (1/2) del espesor de la última tongada.

- La semidiferencia de valores extremos, deberá ser inferior a cinco centímetros

(5cm) para la superficie del núcleo, y a tres (3cm) para la de la zona de transición.

Si no se cumple la primera condición, se excavará la última tongada ejecutada y se

construirá otra de espesor adecuado. Si no se cumple la segunda, se ejecutará una

nueva tongada de espesor adecuado. Si no se cumple la tercera, se añadirá una capa

de nivelación con un espesor mínimo no inferior a quince centímetros (15cm) sobre el

núcleo, a diez centímetros (10cm) sobre la de transición, para el núcleo de diez

centímetros (10cm) como máximo, y seis (6cm) como máximo para la zona de

transición.

7.4.3. Normativa:

- UNE 103101/1995: Análisis granulométrico de suelos por tamizado.

- UNE 103501/1994: Geotecnia. Ensayo de compactación. Próctor modificado.

- UNE 103503/1995: Determinación “in situ” de la densidad de un suelo por el

método de la arena.

- UNE 103808/2006: Ensayo de carga vertical de suelos mediante placa estática.


- UNE EN 1744-1/1999: Ensayos para determinar las propiedades químicas de los

áridos. Parte 1: Análisis químico.


Se abonarán por metros cúbicos (m³), realmente ejecutados, medidos sobre los planos

de perfiles transversales.


las zonas del relleno todo-uno. Se considerará incluido en el precio del metro cúbico

(m³) de todo-uno, el coste adicional de la excavación en roca originado por las

precauciones adoptadas para la obtención de productos pétreos adecuados.

La coronación de éste se considerará incluida en la unidad del mismo.



No será de abono, los rellenos que fuesen necesarios, para restituir la explanación a


ejecución imputable al Contratista, ni las creces no previstas.

8. TÚNEL

8.1. EXCAVACIÓN DE TÚNELES


DEFINICIÓN

En este Artículo se recogen las operaciones de excavación de túneles con métodos

convencionales: explosivos y medios mecánicos o una combinación de ambos.

También se incluye la excavación de las obras subterráneas asociadas a los túneles.


Dependiendo del tamaño de la sección a excavar, de las características geotécnicas

del terreno y por el método constructivo empleado, la excavación se efectuará a plena

sección o en varias fases sucesivas denominadas habitualmente como: avance (media

sección superior), destroza (media sección inferior). Las fases constructivas deben

representarse geométricamente en los planos, aunque durante la ejecución de la obra

se podrían subdividir estas unidades en secciones parciales, cuando las

características del terreno así lo exigieran para garantizar la estabilidad de las

secciones excavadas.

En los planos se define la situación y características de los tipos de sostenimiento con

fibrass para cada una de las clases de terreno que se prevé atravesar y el medio de

excavación más adecuado: explosivos, mecánica o mixta.

Clase de

terreno

Pase de excavación Condiciones orientativas

A Más de 4 m Roca sana y medianamente a poco fracturada GM-I. Excavación con

explosivos

B De 3 hasta 4 m Roca moderadamente sana y fracturada. GM-II. Excavación con

explosivos

C De 1,5 hasta 3 m Roca moderadamente alterada y fracturada GM-III. Excavación con

explosivos

D De 1 a 1,5 m Roca alterada y fracturada, con comportamiento similar al de un

suelo. GM-IV. Excavación mecánica/explosivos



Clase de

terreno

Pase de excavación Condiciones orientativas

“ROCA MALA” O SUELOS

Pases iguales

o inferiores a 1 m

Excavación mecánica


EXCAVACIONES

Excavación con explosivos

Generalidades

Antes del inicio de los trabajos de excavación, el Contratista propondrá a la Dirección

de Obra, para su aceptación, los esquemas de tiro que piense utilizar en los diferentes

tipos de terreno. El plan de tiro inicial podrá ser modificado en función de la

experiencia adquirida durante la ejecución de la obra, previa aprobación de la

Dirección de Obra, por escrito.

Dadas las características geotécnicas de los terrenos atravesados por los túneles,

formados por materiales de distinta dureza, y con planos de debilidad, la excavación

con explosivos deberá adecuarse a estas heterogeneidades del terreno para conseguir

la optimización de la excavación.

El plan de tiro deberá analizar en particular:

Tipos y características técnicas de los explosivos previstos.

Reparto de las cargas de barrenos.

Diámetro y longitud de los barrenos.

Distancia entre barrenos.

Retardos y micro-retardos previstos.

Cargas instantáneas y cargas totales.

Al establecer las cargas a aplicar se tendrá en cuenta la proximidad de edificios o

estructuras que puedan resultar afectados por las voladuras.

El contratista deberá cuidarse del buen recorte de la sección en cualquier tipo de

terreno, condición esencial para la correcta aplicación del "Nuevo Método Austríaco".

Evitará en particular la dislocación de la roca en el entorno de la excavación y las

irregularidades del recorte. Por eso deberá utilizar la técnica del recorte fino, cuyas

características principales se indican en el apartado siguiente.



Plan de tiro. Recorte fino

Los barrenos de contorno o de perfil deberán ser rigurosamente paralelos y

equidistantes, desviación máxima tolerada de tres centímetros por metro (3 cm/m).

La distancia (E) entre barrenos del perfil no sobrepasará quince veces el diámetro del

barreno. La relación entre esta distancia E y la distancia V entre la línea de perfil y la

línea de barrenos contigua estará comprendida entre cero con cinco y cero con ocho

(0,5<E/V<0,8).

El tipo de explosivo se seleccionará entre los más adecuados para este trabajo, dentro

de los existentes en el mercado.

El explosivo se repartirá uniformemente en toda la longitud del barreno y el diámetro

de las cargas será aproximadamente la mitad del diámetro de los barrenos.

Los barrenos del perfil se tirarán simultáneamente y en la última fase de la voladura.

Excavación con medios mecánicos: retroexcavadora y martillo hidráulico

En terrenos tipo suelo o en obras subterráneas donde el entorno impide el empleo de

explosivos, se debe recurrir a la excavación con medios mecánicos.

Se emplea una máquina retroexcavadora, preferiblemente con chasis sobre orugas,

con cazo excavador y un martillo hidráulico.

Para la elección de la máquina retroexcavadora y el martillo hidráulico más adecuado

hay que tener en cuenta los siguientes factores:

Resistencia a compresión simple de la roca. A mayor resistencia se debe emplear

una potencia hidráulica superior para obtener la energía de impacto necesaria

para romper la roca.

Grado de alteración y fracturación de la roca que influirá en un mayor rendimiento

del picado.

En función de estos dos aspectos, resistencia a compresión de la roca y grado de

fracturación, se elegirá la potencia o peso del martillo hidráulico, el cual lleva

asociado una potencia hidráulica y por tanto, una máquina retroexcavadora capaz

de proporcionarla.

Dimensiones de la sección de excavación. Influye en la envergadura de la

máquina para alcanzar todos los puntos de la sección, consiguiendo reducir el

número de posicionamientos de la máquina.

La máquina incorporará protecciones en la cabina de control para evitar daños

producidos por el material desprendido durante la excavación.

En la actualidad existen máquinas especialmente diseñadas para la excavación de

túneles que consiguen una producción más elevada, son las máquinas denominadas



ITC, que combinan una máquina retroexcavadora con el sistema de recogida de

material excavado que utilizan las rozadoras: bandeja delantera con racletas de

recogida y transporte del material a la parte posterior de la máquina.

Excavación mecánica mixta

En determinados tipos de terrenos inestables y de baja calidad geotécnica

(fracturación muy intensa o matriz rocosa con tendencia a la plasticidad) en los cuales

la eficacia del explosivo es débil o nula (además de peligrosa), se utilizará la

excavación mecánica con la eventual utilización de pequeñas cantidades de

explosivos para fragmentar las zonas más compactas. En caso de recurrir a la técnica

del taqueo, el explosivo no podrá nunca ser utilizado cerca del contorno de la

excavación a una distancia inferior a un metro (1 m), a menos que se tomen

precauciones especiales análogas a las de recorte fino, que deberán ser aprobadas

por la Dirección de Obra. Este tipo de excavación se considerará también cuando en

una formación blanda aparezcan capas cementadas o niveles rocosos no ripables.

Tanto si se utilizan los medios mecánicos solos, como si se utilizan combinados con

un taqueo, el acabado del perfil de excavación definitivo se hará con martillo picador (a

no ser que se utilice una rozadora).

Cualquiera que sea el método de excavación ejecutado, el abono de los trabajos se

realizará mediante el precio de metro cúbico excavado para cada tipo de terreno.

Excavación a plena sección

La excavación a plena sección puede ser adecuada en los siguientes casos:

En terrenos con características geotécnicas muy favorables que permitan abrir

áreas de excavación superiores. El límite debe establecerse, además de por

criterios geotécnicos, por la capacidad de los equipos de excavación, debiendo

especificarse si se ha de utilizar maquinaria no convencional en la excavación de

túneles.

Cuando las dimensiones de la sección de excavación son reducidas, como

galerías de conexión u obras subterráneas singulares, no es favorable subdividir

la sección por lo reducido de las particiones. En secciones con un área inferior a

veinte metros (20 m2) debe considerarse que no pueden emplearse equipos de

excavación convencional de túneles y hay que recurrir al empleo de maquinaria

especializada.

Saneos

Inmediatamente después de la excavación de cada avance y previamente a la

colocación de la capa de sellado y el inicio de los sostenimientos, se procederá al

saneo de la sección excavada para eliminar bloques potencialmente inestables y la

parte de materiales "tronados" y fracturados no desprendidos de la sección.



El saneo se realizará (tanto en las fases de Avance como de Destroza), incluyendo

sus respectivos frentes de avance, donde se llevará a cabo con meticulosidad por

tratarse de zonas peligrosas, desprovistas normalmente de sostenimiento, donde se

realizan diferentes operaciones de obra.

Se realizará un primer saneo con cazo provisto de dientes, eliminando después

salientes y bloques de estabilidad dudosa con martillo hidráulico, barras, etc.

La operación de saneo estará siempre vigilada por un capataz experto evitando en

todo momento (y especialmente en terrenos muy fracturados) que se produzca el

descalce de bloques y el aumento de irregularidades en la sección excavada, que

repercutan desfavorablemente en la estabilidad de la sección.

Todas las operaciones descritas en este apartado se considerarán incluidas en los

respectivos precios de excavación.

Longitud de avance

La longitud de avance especificada en Proyecto o, en su caso, la establecida por la

Dirección de Obra en función de la experiencia del propio túnel, habrá de ser

rigurosamente respetada por el Contratista, ya que constituye uno de los parámetros

básicos en la seguridad de la realización de la obra, influye en la calidad del perfilado y

en el volumen de sobreexcavación, y en consecuencia afecta a la efectividad de los

sostenimientos.

Si no se respetara esta condición, la responsabilidad y riesgo por los excesos que se

produjesen en la excavación recaerán sobre el Contratista y será a su cargo el coste

de los elementos de sostenimiento adicionales necesarios para garantizar, a juicio de

la Dirección de Obra, la rigidez y continuidad del sostenimiento previsto.

La adopción por el Contratista de longitudes de avance inferiores a las especificadas

en Proyecto, y no autorizadas por la Dirección de Obra, no tendrá efecto alguno sobre

la clasificación del terreno a efectos de abono.

Excesos o defectos en la excavación

En los planos se define, para cada clase de terreno, la línea teórica de excavación

(incluye el espesor del revestimiento + espesor necesario para el sostenimiento

previsto) y la línea de abono de la excavación (la anterior más la sobreexcavación

juzgada como abonable). El contratista realizará la excavación de la sección para

conseguir que el perfil realmente excavado se encuentre todo él dentro de la línea

teórica de excavación antes definida. Esta línea incluye la previsión de posibles

convergencias y tolerancias de sobreexcavaciones.

Los entrantes y salientes agudos de la excavación respecto al perfil medio real

obtenido deberán ser regularizados a su cargo por el contratista, hasta conseguir un

ángulo de incidencia próximo a los treinta grados (30º) de cualquier línea de la

excavación sobre el perfil medio. La regularización de las concavidades se hará



mediante hormigón con fibras (salvo las de mayor tamaño, sin llegar a los cinco metros

cúbicos (5 m3), con hormigón convencional o ciclópeo encofrado entre cerchas) y los

salientes mediante recorte con martillo rompedor, coincidiendo con la labor de saneo

antes definida.

Cuando en el perfil real de la excavación se hubieran producido desprendimientos

localizados, de un volumen superior a 5 metros cúbicos (5 m3), el relleno con

hormigón entre la línea de abono de la excavación y la superficie del terreno producida

después del desprendimiento, será abonable al precio del hormigón de revestimiento.

El relleno de las sobreexcavaciones consideradas abonables se realizará, según los

casos: Generalidades: con el propio hormigón con fibras del sostenimiento, en las

secciones que incluyan la disposición sistemática de cerchas, y Plan de tiro. Recorte

fino: en las demás secciones, con un espesor de hormigón con fibras igual al teórico

del sostenimiento. En este último caso, el espesor del hormigón del revestimiento se

incrementará en lo necesario, para rellenar hasta el contacto con la superficie del

hormigón con fibras (ver esquemas a continuación).

Línea de abono de excavación

Línea de abono de sostenimiento y revestimiento en terrenos sin cerchas

Espesor de abono de hormigón con fibras = Espesor teórico (S)

Espesor de abono de revestimiento = Espesor teórico (R) + Espesor de abono (A*) (A*) Es el incremento de espesor del revestimiento sobre el teórico que coincide con el espesor de la línea de abono de la excavación



La determinación del espesor de la línea de de abono corresponderá al proyectista en

función del método constructivo propuesto y las características geotécnicas del

terreno.

En solera, correrán a cargo del Contratista los mayores espesores de hormigón,

material de filtro o regularización ocasionados por los excesos de excavación.

Si tras la colocación del sostenimiento se detectaran defectos de gálibo para la

colocación del revestimiento en todo su espesor, el Contratista estará obligado a la

demolición de las partes afectadas, sustituyendo todos los elementos del

sostenimiento e incluyendo los elementos adicionales que la Dirección de Obra juzgue

oportunos para la recuperación de la funcionalidad del mismo, en la medida que pueda

ser afectada por los trabajos de repicado y reposición (discontinuidades en la capa de

hormigón con fibras, anulación de la efectividad de soleras y contrabóvedas, etc.).

Todos los trabajos de reposición del sostenimiento, más los adicionales correrán a

cargo del Contratista sin derecho a reclamación.

Ordenación de las fases de excavación

En principio es admisible ejecutar la Destroza después de completar el Avance del

túnel. Sin embargo, en terreno de calidad deficiente puede ser conveniente llevar

ambos tajos muy próximos con objeto de proceder a un rápido cierre de la sección, si

no se quiere colocar soleras o apeos intermedios.

En caso de características del terreno imprevistas, será el Director de Obra quien fijará

las fases de la excavación y la distancia entre las mismas.

Cualquiera que sea el método de excavación se aplicarán los precios señalados en el

presente Pliego para las fases que se describen.

Los desfases en el tiempo entre las distintas etapas de excavación no supondrán

modificación de precios, aunque no coincidan con lo establecido en el proyecto.

Suplementos en excavación de túneles y obras subterráneas



Agotamiento y evacuación de agua

El agotamiento y todas las labores necesarias para la evacuación de agua, así como

todas las instalaciones, su suministro, montaje y desmontaje, transporte y colocación,

los gastos debidos a bombas, tuberías, energía, mantenimiento, etc, y las

disminuciones de rendimiento y retrasos que se produzcan en las diferentes

operaciones debidas a la presencia de agua se considerarán incluidas a efectos de

abono en los precios de las unidades de excavación y sostenimiento.

Utilización de explosivos en excavación con limitación de vibraciones

En entornos semiurbanos, protegidos ambientalmente o con estructuras significativas

próximas, puede recurrirse al empleo controlado de explosivos para limitar vibraciones,

bien con limitaciones en las cargas de explosivo, o bien, restringiendo los horarios de

voladuras. Estas circunstancias implican un detrimento en la producción de la

excavación del túnel y, por tanto, un encarecimiento de la unidad de obra.

En estos casos y para determinar la afección de las voladuras, se efectuarán ensayos

sismográficos para determinar las vibraciones y ensayos de onda sónica.

En el Artículo de Auscultación se recogen las medidas adoptables para la reducción de

las vibraciones.

8.1.3. Medición y abono

Se consideran precios de excavación en diferentes fases de excavación y

dependiendo de cada tipo de terreno definido en los Planos y de las dificultades,

rendimiento y medios que sean necesarios utilizar en cada caso.

La tramificación de cada tipo de terreno y cada tipo de sostenimiento, indicados en el

perfil geotécnico longitudinal, es indicativa y las longitudes de cada uno de ellos se

medirán de acuerdo a la realidad, sin que puedan dar lugar a ningún tipo de

reclamación las eventuales variaciones de longitud en más o en menos respecto a la

previsión inicial.

En ningún caso, por tanto, la longitud de avance ni los sostenimientos se pueden

considerar fijos y la Dirección de Obra tendrá capacidad para modificarlos por los que

a su juicio se adapten mejor a las características reales del terreno, bien sea

atendiendo a razones de seguridad inmediata o por conveniencia a largo plazo. En

ningún caso darán lugar a reclamaciones las características del terreno que

modifiquen el sistema previsto en el proyecto de construcción.

Corresponde a la Dirección de Obra dar su conformidad por escrito a la calificación del

terreno que se haya asignado a partir las observaciones realizadas "in situ",

especificando los puntos kilométricos de su aplicación a efectos de la longitud de pase

y los sostenimientos previstos.



En las unidades y precios de excavación en túneles anteriormente mencionadas, se

tendrá en cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros cúbicos (m³) y se abonará al precio indicado en el

Cuadro de Precios nº 1.

La medición se obtendrá multiplicando la sección hasta la línea de abono, para cada

tipo de terreno, por la longitud excavada. Los precios incluyen la preparación de

accesos y su mantenimiento, la excavación, el agotamiento y evacuación de agua y

residuos respetando las condiciones medioambientales exigidas así como la carga y

transporte a lugar de empleo o lugar de acopio para retirada a vertedero por gestor

autorizado.

Las sobreexcavaciones fuera de la línea de abono se consideran incluidas en los

precios unitarios definidos, salvo el caso de desprendimientos localizados, ya definido

como de abono independiente. El relleno de estos desprendimientos superiores a

cinco metros cúbicos (5 m3) se medirá y abonará por metros cúbicos de hormigón

realmente ejecutados, al mismo precio que el definido para el hormigón de

revestimiento del túnel. Los sostenimientos preventivos autorizados por la Dirección de

Obra para consolidar la cavidad creada antes de iniciar las labores de relleno, así

como los encofrados y otros elementos especiales, serán de abono a los precios del

Proyecto.

En terrenos donde el sostenimiento incorpore paraguas de protección de micropilotes,

se tendrá en cuenta y se medirá el exceso de excavación en la bóveda de acuerdo con

la inclinación de los micropilotes prevista en los Planos.

8.2. SOSTENIMIENTOS Y TRABAJOS DE EMBOQUILLE


DEFINICIÓN

Operaciones de contención y apuntalamiento de las excavaciones en túneles, galerías

y obras subterráneas, aplicables en las fases de avance y de destroza o a sección

completa, utilizando los elementos usuales para estos fines: bulones, mallazo,

hormigón con fibras, cerchas, paraguas de micropilotes, etc. También se incluye en

este Artículo las especificaciones de las contrabóvedas estructurales en los terrenos

de baja calidad geotécnica y la protección del talud frontal de emboquille: viseras y

paraguas de micropilotes.

El sostenimiento de los taludes del desmonte de la boca seguirán las especificaciones

incluidas en el artículo de Protección de taludes de este pliego.


Tipos de sostenimientos



Dentro del conjunto de elementos a colocar en la sección del túnel para garantizar su

estabilidad se establece una diferenciación entre sostenimientos ordinarios colocados

durante la excavación del túnel y elementos singulares o de refuerzo. Estos últimos

son los que se colocan, previa autorización de la Dirección de Obra, en secciones ya

excavadas o sostenidas pero cuyo comportamiento, determinado a través de las

medidas de convergencia o mediante inspección de fallos y grietas, aconseja

refuerzos adicionales.

Los Planos definen los tipos de sostenimientos ordinarios a colocar en el frente y en

los emboquilles, con los elementos usuales de la técnica del Nuevo Método Austríaco

de Construcción de Túneles (bulones, mallazo, hormigón con fibras y cerchas) y que

se utilizarán, salvo modificación por parte de la Dirección de Obra para hacer frente a

las necesidades de los tipos de terrenos que se atraviesen.

Las características de los elementos que se utilizan en los citados sostenimientos y las

condiciones y características que se les exigen, se incluyen en apartados sucesivos


Normas generales de ejecución

Como consideraciones generales válidas para todos los tipos de sostenimiento se

establecen las siguientes:

La proyección de una capa (capa de sellado) de hormigón con fibras de tres a

cinco centímetros (3-5 cm) de espesor, reforzado con fibras de acero, se

ejecutará una vez saneada la excavación para garantizar a corto plazo la

estabilidad de la sección, evitando con ello los fenómenos de venteo y alteración

que pudieran originar desprendimientos de fragmentos en la zona de trabajo, en

sostenimeinos cerchados esta capa ayudará a la adpatación de la geometría

teórica de cercha. Los espesores de la capa de sellado se considerarán incluidos

dentro del espesor total del hormigón con fibras que en cada caso se especifique.

Las cerchas, preformadas y dobladas según la sección teórica del túnel. Los

perfiles TH suelen colocarse con el hueco del perfil metálico hacia el interior del

túnel de modo que pueda quedar relleno por el hormigón con fibras.

Proyección del anillo de hormigón con fibras correspondiente, reservando, si ha

lugar, parte de la última capa para portger las cabezas del bulonado.

Los bulones para el cosido del terreno, habrán de colocarse inmediatamente

después del anillo de hormigón con fibras. De colocarse malla metálica, esta se

situará en la fase especificada siendo las placas de los bulones las que servirán

de fijación. Si con el número de bulones colocados no se consigue una buena

adaptación del mallazo a la superficie del terreno, se colocarán los clavos

necesarios para conseguir una buena adaptación de la malla a la sección

excavada.



Las contrabóvedas provisionales son elementos estructurales de hormigón

armado o en masa ejecutados con o sin capa de mallazo intermedia. Su objetivo

es el cierre estructural del sostenimiento por su parte inferior en los terrenos tipo

suelo o roca de baja calidad geotécnica, su inclusión de justificará en el proyecto.

Se define como micropilote de tubo de acero a un elemento resistente a

compresión y tracción, constituido por un tubo de acero colocado en un taladro

perforado en el terreno y recibido en éste mediante una lechada o mortero de

cemento inyectado.

El sostenimiento se bajará siempre hasta el fondo, en contacto con el terreno

natural, para lo que se exigirá una rigurosa limpieza de estas partes de la

excavación. Se excluye el caso de los terrenos de mala calidad en los que las

cerchas pueden abrirse lateralmente para quedar apoyadas a media altura

mediante las oportunas placas o patones de reparto.

Cuando la excavación se divida en varias fases, se asegurará la continuidad del

sostenimiento entre Avance y Destroza, para lo cual se solaparán las cerchas,

donde existan, con las distancias exigidas, y se solaparán el mallazo y hormigón

con fibras en una anchura de cero con siete a un metros (0,7-1 m), sobre la junta

previamente preparada en el avance. En la distribución de los bulones de las

secciones de Avance y Destroza se procurará que la fila superior de bulones de

destroza se sitúe muy próxima a la junta, cosiendo ésta y las capas de mallazo.

En todas las operaciones de desescombro y limpieza, el Contratista deberá tener

especial cuidado en no deteriorar las partes bajas de los sostenimientos

colocados (bulones, mallazo y cerchas) pudiendo exigírsele la sustitución, a su

cargo, de los elementos afectados. Esto es asimismo aplicable a las cunetas de

drenaje temporal de la excavación, resultando aconsejable dejar una pequeña

berma entre la cuneta y la zona final del sostenimiento.

Precauciones especiales

Al margen de lo ya señalado en el capítulo de Excavación sobre los sostenimientos

mínimos a ejecutar antes de una nueva operación de pase, se establecen aquí las

siguientes precauciones adicionales:

Para un avance determinado, se deberá acabar en el mismo turno (o en cualquier

caso sin que haya discontinuidad en el tiempo) toda capa de hormigón con fibras.

El turno que preceda a una interrupción de la obra de varias horas o días (fines de

semana, etc.) deberá acabar en su totalidad, el sostenimiento del nuevo avance,

según las definiciones establecidas. Por otra parte, se procederá en los terrenos en

que así se haya previsto en las secciones tipo, a la proyección del frente con un

espesor mínimo de 5 cm de hormigón con fibras u otros eventuales sostenimientos

temporales (por ejemplo,machón).



En caso de detenciones prolongadas (vacaciones, paradas, etc.) además de lo ya

especificado, la Dirección de Obra analizará el comportamiento de los tramos ya

excavados y los tramos sometidos a especial vigilancia, proponiendo con antelación

suficiente los refuerzos que fuesen necesarios para garantizar la estabilidad de la

excavación durante todo el tiempo que dure la parada.

Se considerarán faltas muy graves, la ejecución de pases o voladuras sin los

sostenimientos previos especificados y el incumplimiento de lo señalado para

detenciones prolongadas, pudiéndose exigir al Contratista, a su cargo, la colocación

de sostenimientos específicos para recuperar la estabilidad de las secciones

afectadas, al margen de poder proceder a la recusación de los responsables de estas

actuaciones.

En caso de malos recortes, la eficacia de los sostenimientos puede quedar muy

limitada por las discontinuidades o irregularidades en el perfil, por lo que la Dirección

de Obra podrá ordenar la colocación de elementos adicionales de sostenimiento, como

bulones de mayor longitud en el entorno de la sobreexcavación y mayor número de

capas de mallazo y gunita, que garanticen la estabilidad de la sección.

El Contratista estará obligado a conseguir buenos recortes quedando a su cargo la

ejecución de estos trabajos complementarios cuando se deriven de defectos o

incumplimientos en la ejecución de la excavación.

Refuerzos

Al margen de los sostenimientos habituales que se coloquen en el frente, cuando un

tramo de túnel ya construido presente problemas de estabilidad se procederá a

reforzarlo aumentando la cuantía de los elementos del sostenimiento o con la

colocación de nuevos elementos.

El criterio para la ejecución de estos refuerzos será el seguimiento técnico de la

excavación y del sostenimiento de túnel y los datos de auscultación.

La parte de las sección que se haya de reforzar y la longitud del túnel afectado será

decidida por la Dirección de Obra, si bien, en casos de inestabilidad repentina

observada en ausencia de la Dirección de Obra, será el Contratista quien estará

obligado a colocar los refuerzos inmediatos que a su juicio considere necesarios,

justificando posteriormente su decisión a la Dirección de Obra.

Ante estas posibles actuaciones, el Contratista estará obligado a equipar el túnel o

equiparse con los elementos accesorios necesarios para poder actuar con rapidez en

cualquier tramo y parte de la sección del túnel, donde los refuerzos fuesen requeridos.

La medición y abono de los refuerzos se realizará por las unidades realmente

ejecutadas aplicándose el precio de los elementos de refuerzo establecidos para esta

aplicación, sin que tenga el Contratista derecho a ningún tipo de abono o

compensación por estos conceptos.




Bulones

El bulonaje será en general de anclaje continuo (o repartido). Los bulones podrán ser

eventualmente activos en algunos tramos del túnel si las condiciones así lo aconsejan,

a criterio de la Dirección de Obra. La Dirección de Obra se reserva la facultad de

cambiar a un anclaje con mortero o de cualquier otro tipo, en función de los resultados

de los ensayos efectuados en obra. En suelos deben utilizarse únicamente bulones

sujetos con lechadas de cemento.



lechada de cemento.

Materiales

Bulones expansivos: se emplearán diferentes bulones de expansión o de anclaje

por fricción definidos por su carga de rotura. Este tipo de pernos expansivos

consiste en un tubo de acero plegado que se expande en el barreno por medio del

bombeo de agua a alta presión en su interior. Las placas de unión entre el bulón y

el hormigón con fibras, el mallazo o la cercha se efectuará mediante una placa

cuadrada de acero S275JR, de las dimensiones indicadas en los Planos. Las

placas estarán provistas de una rótula semiesférica que permita orientar el bulón

oblicuamente en relación con la normal de la pared. En formaciones blandas se

podrá prescindir de dicha rótula. El empleo de este tipo de bulones estará limitado

a macizos en los que pueda garantizarse de forma estricta el diámetro de

perforación aconsejado por el fabvricante.

Bulones de barras de acero. Las barras serán de tipo armadura de acero

corrugado. La longitud, el diámetro y la calidad del acero de los bulones será la

definida den los Planos. Debe asegurarse que la sección excavada tenga espacio

suficiente para colocar la deslizadera de la perforadora perpendicular en cualquier

punto del paramento del sostenimiento. La extremidad del bulón se cortará a bisel

y su cabeza estará roscada en un mínimo de quince centímetros (15 cm) de

longitud.

Placas: La unión entre el bulón y el hormigón con fibras, el mallazo o la cercha se

efectuará mediante una placa cuadrada de acero, de las dimensiones indicadas

en los Planos. Las placas estarán provistas de una rótula semiesférica que

permita orientar el bulón oblicuamente en relación con la normal de la pared. En

formaciones blandas se podrá prescindir de dicha rótula.

Morteros o lechadas: Se podrá utilizar para el relleno del anular morteros con

acelerantes de fraguado o lechadas densas con acelernates y/o aditivos

tixotrópicos. El aditivo es utilizado tanto en morteros como en hormigón con fibras



y se ajusta a las prescripciones de la Instrucción EH-08, siendo las normas UNE







de los adaptadores de la cabeza de bulones.. Las cargas de resina deberán ser

utilizadas como máximo dentro del mes siguiente a su entrada en el almacén de

obra, y en cualquier caso antes de su fecha máxima de utilización, que deberá

figurar inscrita en la carga.

Bulones autoperforantes: en terrenos de muy baja calidad geotécnica y

disgregados donde no pueda garantizarse la estabilidad de la perforación, la

ejecución del bulonado se verá impedida y podrá recurrirse al empleo de barras

autoperforantes. Estas inyectan lechada de cemento a presión simultáneamente a

la perforación consiguiendo un anclaje correcto al terreno. Estos bulones están

formados por barras de acero huecas roscadas que al mismo tiempo sirven como

barrena de perforación perdida, armadura y tubo de inyección, por donde circula

la lechada; y una boca perdida de perforación.

Bulones de fibra de vidrio: pueden emplearse barras macizas o láminas unidas

mediante un bastidor de polietileno. Deberá indicarse la carga de rotura. El

anclaje se logrará mediante cartuchos de resina o de mortero. Las placas serán

también de fibra de vidrio, quedando fijadas a la cabeza del bulón mediante una

cuña introducida en una ranura que se practicará en el extremo de la barra a tal

efecto. Las dimensiones mínimas de las placas de anclaje estarán definidas en

Planos.

Bulones amorterados con anclaje en cabeza: son barras de acero macizas y

roscadas que en su extremo incorporan una cabeza expansiva que sirve como

anclaje en fondo del bulón. En el otro extremo se incorpora una placa y una tuerca

de acero donde se aplica el tesado. Debe incluirse su carga de rotura del bulón

seleccionado. Una vez anclado el bulón mediante la cabeza expansiva, se

procede a la inyección del taladro mediante mortero de cemento, lechada de

cemento o resinas. Esta inyección permite una primera protección anticorrosiva

del acero, pudiéndose recurrir a una doble protección empleando barras

protegidas con recubrimientos plásticos o galvanizados.

Puesta en obra








Perforación: la perforación para la colocación de bulones se iniciará lo más pronto

posible después de la excavación y después de la proyección de la mayor parte

del anillo de hormigón, eventualmente sobreacelerado.



El diámetro de la barrena excederá entre cuatro y ocho milímetros (4-8 mm) el


centímetros (10 cm) a la longitud del bulón a colocar. A estos efectos se marcarán


referencias que aseguren una perforación a la distancia adecuada. En el caso de

bulones de expansión, deberá prstarse especial atención al diámetro máximo a

emplear según cada fabricante.






deleznables.


Bulones expansivos. Una vez desengrasada y limpiada la barra, se adaptará al

casquillo inferior del perno en un manguito del sistema de bombeo y se introducirá

en el taladro. A continuación se accionará el circuito de mando de la bomba para

inyectar agua a alta presión, hasta que el perno haya alcanzado una presión de

treinta MegaPascales (30 MPa). Durante el proceso de aumento de volumen, el

perno se adapta a las irregularidades del barreno, aumentado así la resistencia de

la roca y consiguiendo un anclaje total de fricción y mecánico en toda la longitud

del perno.

Bulones de barra de acero y de fibra de vidrio. Para conseguir una buena mezcla

de los componentes de la carga de resina, el espacio anular entre el bulón y la

pared de la perforación estará comprendido entre dos y cuatro milímetros (2-4

mm). El volumen total de las cargas de resina introducidas será superior en un

diez por ciento (10%) al volumen del espacio anular. En terrenos que permitan

una perforación regular, este valor se podrá reducir al cinco por ciento (5%).

La colocación de bulones de barras de acero y de fibra es una operación delicada

que requiere una atención particular en los detalles de ejecución, ya que éstos

condicionan la eficacia del bulonaje. Las reglas esenciales a respetar son las

siguientes:

El tiempo transcurrido entre la perforación y la introducción de las cargas o

el relleno con lechadas y el bulón será mínimo.




presenta irregularidades (mediante la introducción de una barra metálica o

de madera de igual diámetro que el bulón a colocar), se introducirán las

cargas de resina hasta el fondo del agujero.

En bulones con mortero o lechada, será preferible, por dar mayor garantía

de llenado, la perforacióin y el llenado con lanza de la misma para la

posterior intrioducción del bulón; la alternativa de introducción del bulón y

su inyección a posteriori desde boca deberá avalarse mediente ensayos in-

situ que garanticen dicho llenado.

Una vez desengrasada y limpia la barra con un cepillo metálico, se

introducirá en el agujero; para eso se utilizará un martillo con potencia

suficiente. La unión entre el martillo y la cabeza enroscada del bulón se

hace mediante un adaptador, que no se tiene que tocar hasta que hayan

pasado quince minutos (15 min) desde la colocación del bulón, lo que

obliga a la previsión del número suficiente de adaptadores en obra. El

tiempo anterior podrá reducirse si el fraguado del material cementante

indica una estabilidad suficiente.



simultáneamente, más de cien revoluciones por minuto (100 RPM). Una

vez alcanzado el fondo del agujero se continuará la rotación durante

quince segundos (15 s).


La placa no tendrá que apretarse hasta que haya pasado una hora desde

la colocación del bulón.

En el caso de bulones activos, se introducirán en el fondo de la

perforación, las cargas con mayor velocidad de fraguado que deberán

cubrir el último metro de bulón situado en el interior del macizo y en el

resto del mismo las de menor velocidad de fraguado y se procederá a

rotación y empuje como en el caso anterior, para mezclar los componentes

de las cargas. Pasados unos minutos, cuando haya acabado el fraguado

en el fondo de la perforación, según las especificaciones, se procederá a

tensionar los bulones hasta el cincuenta por ciento (50%) de la carga de

rotura a tracción, mediante la herramienta calibrada que permita asegurar

dicha tensión. Para los bulones cementados se utilizarán lechadas, con

relación agua/cemento de cero con seis a uno (0,6 a 1).

Bulones autoperforantes: para los bulones autoperforantes la inyección es

simultánea a la perforación con el fin de impedir el colapso del taladro y

consiguiendo un mayor rendimiento. La inyección de lechada actúa como barrido

de la perforación. La inyección se efectuará con una lechada lo suficientemente



densa como para permitir el barrido del anular bulón-terreno, empleándose para

ello bombas con la suficiente persión. La inyección de cada bulón se efectuará

inmediatamente después de su perforación.

Bulones de anclaje expansivo en cabeza: la longitud del taladro de perforación

recomendada debe ser aproximadamente cien milímetros (100 mm) más largo

que la longitud del perno. El diámetro de perforación del taladro será el más

reducido posible de entre los que son adecuados para instalar el perno. Se inserta

el perno en el taladro y se ajusta la placa de apoyo firmemente contra la superficie

de excavación. La activación del anclaje de expansión es mediante el pretensado

de la tuerca de anclaje. A continuación se procede a la inyección conectando un

adaptador de inyección a la abertura de la placa de anclaje. El flujo primario de la

lechada o mortero avanza por el taladro en dirección a la cabeza de expansión en

el extremo del perno rellenando al completo el taladro y retornando hacia el

exterior hasta que la lechada sale del taladro de perforación por la placa de

apoyo, de esta forma se asegura una inyección completa. Con este procedimiento

se consigue facilitar la posterior inyección de mortero, ya que el volumen

necesario será menor. Si durante la perforación del taladro para el alojamiento del

perno se detectara una vía de agua, se abandonará dicho taladro y se perforará

otro nuevo en las proximidades del anterior.

Ensayos y controles


comprobar el anclaje de los diferentes tipos de bulonajes previstos. Por eso, se

realizarán algunos pruebas de bulonajes con bulones de longitudes diferentes y con

diferente velocidad de endurecimiento. En principio, para cada ensayo, según las

especificaciones dadas por la Dirección de Obra, se realizarán dos series de pruebas

con longitudes de bulones de uno, dos, tres y cuatro metros (1, 2, 3 y 4 m). Se dibujará

el gráfico esfuerzo-deformación a partir de las lecturas de los comparadores que

miden el desplazamiento del bulón en función de las cargas aplicadas. La metodología

precisa de los ensayos, así como la definición de los esfuerzos máximos de tracción a

alcanzar durante la obra en los distintos tipos de terrenos, serán definidos por la

Dirección de Obra.



Control de diámetro de perforación, mediante inspección visual con cámara,

calibres, tubos-testifgo, etc.



utilización.


la introducción de un alambre. Se efectuará un control por cada diez (10) bulones



colocados. Esta longitud no será nunca superior a veinte centímetros (20 cm) en

bulones de cualquier longitud.






resistencias tangenciales del orden de cero con cuatro Newton por milímetros



con periodicidad de uno a tres días (1-3) días, escogiendo de modo aleatorio los










Para evitar agarres al propio hormigón con fibras, los bulones de expansión se

ensayarán con casquillo metálicco para salvar los primeros centímebtros de anillo de

sostenimiento.




Mallazo

El mallazo constituye la armadura del hormigón con fibras, cuando éste no incorpora

fibras. La Dirección de Obra podrá definir a lo largo de toda la obra la cantidad de

mallazo a colocar, modificada de la reflejada en los planos, tanto en aplicación

ordinaria como de refuerzo. También se incorpora en el refuerzo de sostenimientos

con contrabóvedas.

Materiales

El mallazo será electrosoldado, de retícula y diámetros de alambre según se

especifican en los sostenimientos tipo y Planos correspondientes. Se utilizará acero de

elevado límite elástico. Se tendrán en cuenta las exigencias que incorporan los nuevos

Artículos 240 y 241 del PG-3 incluidos en la Orden Ministerial FOM/475 DE 13/02/02.

Puesta en obra



La distancia entre la malla de acero y la pared (terreno o capa de hormigón con fibras)

estará comprendida entre dos y siete centímetros (2-7 cm).

La última capa de mallazo del sostenimiento estará recubierta con un grueso mínimo

de tres centímetros (3 cm) de hormigón con fibras.

El número de puntos de sujeción de la malla a la pared será como mínimo de 2 por m²,

a fin de evitar las vibraciones de la capa durante la proyección de hormigón. Cuando la

malla se aplique sobre el hormigón con fibras a roca de buena calidad, la sujeción se

podrá efectuar con clavos “spit” y aprovechando las cabezas de los bulones

disponibles. Cuando los clavos “spit”, o similar, no permitan una sujeción correcta de la

malla en terrenos blandos, se recurrirá a anclajes cortos de veinte a treinta centímetros

(20-30 cm) de largo y ocho milímetros (8 mm) de diámetro.

El solapamiento entre dos capas de mallazo contiguas será de 20 cm o dos

cuadrículas.

Fibras estructurales para hormigón de sostenimiento

Fibras estructurales sintéticas

Las fibras sintéticas estructurales cumplen la misma función que las fibras metálicas,

aportando algunas favorables diferencias, son más livianas, no se oxidan, reducen el

desgaste en maquinas, tuberías y mangueras, y por otra parte retardan el efecto de las

altas temperaturas en el hormigón y reducen la fisuración plástica producida en el

proceso de retracción del hormigón.

Podrán estar fabricadas en polipropileno, polietileno o poliolefina. Su presentación

puede ser monofilamento o multifilamento.

En la actualidad se fabrican varias tipologías de fibra sintéticas para la adición al

hormigón con fibras, diferentes longitudes, diámetros, morfología y agrupación. A

continuación se describen, como referencia, dos tipos de fibras aptas para dotar al

hormigón con fibras de las mismas características estructurales que las fibras

metálicas.

Característica Fibra de polipropileno Fibra de poliolefina

Material de la fibra Polipropileno Resina poliolefina

Longitud desarrollada 50 mm 40 mm

Diámetro equivalente 0,7 mm -

Densidad específica - 0,90-0,92




Dosificación de referencia

para obtener 500-700 J de

energía de absorción

4-9 kg/m3 5-10 kg/m3

Las fibras se incorporan habitualmente, con su propio envase biodegradable, en la

planta de hormigón o en la cuba de trasporte.

Hormigón de sostenimiento

Las características básicas del hormigón de sostenimiento a utilizar en la presente

obras son las siguientes:

Hormigón bombeado por vía húmeda, flujo denso

Resistencia característica a veintiocho días (28 d), entre treinta y cuarenta Newton

por milímetro cuadrado (30-40 N/mm²), según el tipo de sostenimiento.

Bombeo mecanizado

Aditivos: fluidificantes, inhibidores/retardadores, acelerantes/activadores y humo

de sílice.

La correcta puesta en obra del sostenimiento presupone un dominio perfecto de la

tecnología del hormigón con fibras/bombeado por parte del Contratista. En el caso que

la Dirección de Obra considerase insuficiente la experiencia del Contratista, éste

deberá proceder a la inclusión del personal experimentado en sus equipos, a

diferentes niveles, previa aprobación de la Dirección de Obra durante el tiempo

necesario para la perfecta formación de su personal.

Será de libre elección del Contratista la procedencia y el tipo de maquinaria a utilizar

en la puesta en obra del hormigón. No obstante, el Contratista, antes de empezar las

obras deberá presentar la documentación precisa que defina las características de la

maquinaria y los procedimientos de construcción para su aprobación por la Dirección

de Obra, quién comprobará que se ajusta a la “filosofía” y bases establecidas en el

presente Pliego, así como a lo establecido en el artículo 610 del Plan General incluido

en la Orden Ministerial FOM/475 de 13/02/2002. En principio, y por razones de

seguridad, se preferirá la aplicación con “robot” dirigido a distancia.

Antes de la primera aplicación en obra se llevará a cabo una serie de ensayos previos,

en el exterior del túnel para entrenamiento de los operarios, puesta a punto de los

equipos y para el ajuste de la dosificación sobre la base de la orientativa o inicial

reflejada en el presente Pliego. Finalizados los ensayos, estimados en tres o cinco (3 ó

5), y con las correcciones pertinentes, la Dirección de Obra autorizará el inicio de las

operaciones en el túnel.



Una vez conseguida la regularidad en la utilización del hormigón con fibras se llevará a

cabo en una de las labores ordinarias de puesta en obra en el túnel una prueba de

rechazo que servirá para comprobar la idoneidad de los trabajos ejecutados, y sus

resultados, contrastados y firmados por el Contratista y Director de Obra, como

documento contractual, en la medición de espesores de gunita que puedan quedar al

margen de los sistemas ordinarios de control de espesor, como ocurre en aplicaciones

de refuerzo.

Materiales básicos

Todos los materiales constitutivos del hormigón deberán ser aprobados por la

Dirección de Obra a propuesta del Contratista, quien deberá aportar los datos y

ensayos pertinentes que garanticen su idoneidad dentro de lo establecido en el

presente Pliego.

Cemento

Se ajustará al vigente Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la

Recepción de Cementos (RC-08).

En caso de circunstancias especiales que aconsejen la utilización de otro tipo de

cemento, será la Dirección de Obra quien determinará el tipo y categoría del

cemento a emplear en cada caso, sin que esto suponga modificación alguna

sobre los precios a aplicar en el hormigón con fibras, a excepción del empleo de

cementos resistentes a los sulfatos que implica la aplicación del precio de

suplemento incluido en el Cuadro de Precios nº 1. El contratista facilitará

igualmente los medios necesarios para la ejecución de todos los ensayos que

fuera preciso realizar motivados por este cambio.

Agua

Cumplirá en cuanto a su idoneidad química y contenido de residuos orgánicos lo

establecido en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08

La toma de muestras y ensayos correspondientes la determinará la Dirección de

Obra en función de las garantías de calidad y uniformidad en el abastecimiento a

la planta de hormigonado, ajustándose en cualquier caso a las normas UNE

vigentes al respecto.

Áridos

Las características de los áridos se ajustarán a las especificaciones de carácter

general de la Instrucción EHE-08.

Los áridos a utilizar en el hormigón con fibras se obtendrán mediante selección y

clasificación de materiales naturales o procedentes de machaqueo, o bien con

una mezcla de ambos, aunque con preferencia se harán servir los áridos rodados

que disminuyen notablemente el mantenimiento de la máquina de proyección.



El tamaño máximo del árido será de doce milímetros (12 mm), y las curvas

granulométricas se ajustarán al huso elegido para la dosificación.

Como control rutinario y rápido de estos materiales se utilizará el ensayo de

equivalente de arena que será como mínimo de ochenta (80).

En la dosificación del agua del amasado se tendrá en cuenta la humedad de los

áridos en planta, para realizar las correcciones pertinentes.

Humo de sílice

Habida cuenta de los efectos beneficiosos que el humo de sílice produce sobre

la durabilidad y permeabilidad del hormigón, al margen de otros efectos

beneficiosos como la disminución del rebote y una mejor trabajabilidad, se

establece el uso continuado de este aditivo en un porcentaje de treinta y cinco

kilogramos por metro cúbico (35 kg/m³), aproximadamente entre el siete y ocho

por ciento (aprox. 7-8%) respecto al peso del cemento.

Aditivos

Este apartado se refiere a la utilización de acelerantes, inhibidores, fluidificantes,

activadores, etc., necesarios para la colocación del hormigón con fibras. Éstos se

ajustarán a las prescripciones de la Instrucción EHE-08, siendo las normas UNE


Como en el caso de la maquinaria se dejará a la libre elección del Contratista el

tipo y procedencia de los aditivos a utilizar debiendo presentar la documentación

pertinente para su análisis y aprobación por la Dirección de Obra, de acuerdo a

las bases y conceptos del presente Pliego.

Los aditivos a utilizar deberán ser compatibles con el cemento, áridos y humo de

sílice. No serán corrosivos a las armaduras, dañinos para la salud, ni afectar a la

durabilidad de las obras, además de cumplir con los requisitos mínimos exigidos

en cuanto a los controles de calidad ejecutados en obra.

La proporción óptima de los aditivos se obtendrá sobre la pauta de las

recomendaciones del fabricante en los ensayos previos. Cualquier cambio en el

tipo y procedencia de los aditivos conllevará un proceso similar y su utilización no

estará permitida sin la aprobación de la Dirección de Obra.

Requisitos requeridos

La consistencia del hormigón fresco se medirá al vertido de la cuba en el momento de

su puesta en obra mediante el Cono de Abrams (UNE-EN 12350-2:2006),

aceptándose valores de asiento entre cien y ciento cincuenta milímetros (100-

150 mm). Deberá tenerse en cuenta que los valores del cono en general serán

superiores, a efectos de prever la influencia del transporte y de las condiciones

climatológicas durante el mismo.



Para el hormigón endurecido se evaluarán las propiedades siguientes:

Resistencia a compresión a veintiocho días (28 d): de treinta a cuarenta

MegaPascales (30-40 MPa).

Módulo de elasticidad, E=27.000-30.000 N/mm².

Coeficiente de permeabilidad, C = 6x 10-10 a 20 x 10-10 m/s.

Como referencia, para un hormigón con fibras de treinta MegaPascales (30 MPa) los

ensayos deben ofrecer los siguientes resultados en los ensayos:

EDAD RESISTENCIA A COMPRESIÓN (N/mm²)

(DÍAS) MEDIA MÍNIMA

1 9 7,5

3 13 11,0

7 20 17,0

28 30 25,0

90 30 25,0


En principio se considerará una dosificación inicial de cemento de cuatrocientos

setenta y cinco kilogramos por metro cúbico (475 kg/m³), estimada suficiente para

alcanzar las resistencias exigidas.

A partir de ella, teniendo en cuenta otras relaciones habituales en la ejecución de

hormigón con fibras por vía húmeda como:

Relación agua/cemento. Comprendida entre cero con cuarenta y cero con

cuarenta y dos (0,40-0,42), para el tamaño máximo de árido utilizado, doce

milímetros (12 mm).

Relación áridos/cemento. Comprendida entre tres, cinco y cinco (3,5 y 4) y de

acuerdo al huso granulométrico señalado, se establece la siguiente dosificación

de referencia en la que se omiten por las razones antes comentadas los tipos y

dosificaciones de los aditivos fluidificantes, activadores, etc.

Cemento (CEM II-42,5).......................................................................... 475 kg/m³

Áridos 0/5 .............................................................................................. 1.144 kg/m³

Áridos 5/12 ........................................................................................... 520 kg/m³

Agua ...................................................................................................... 190 kg/m³



Relación a/c ........................................................................................... 0,4

Humo de sílice ....................................................................................... 35 kg/m³

En caso de no alcanzarse las resistencias esperadas se procederá a la

optimización de la dosificación de la mezcla y al aumento de la dosificación de

cemento hasta que se alcancen las resistencias exigidas. Análogamente se

admiten variaciones en sentido contrario.

Este cambio no supondrá modificación alguna sobre los precios de hormigón con

fibras establecidos.

Previa autorización de la Dirección de Obra, se utilizará la incorporación de fibras

sintéticas, en dosificación no inferior a 5 kilogramos por metro cúbico (5 kg/m3), a

la mezcla de hormigón con fibras como sustitución del mallazo.

Puesta en obra

La proyección del hormigón se efectuará mediante equipos automatizados (robots). El

Contratista adoptará las medidas pertinentes para asegurar la continuidad del

suministro del hormigón durante el proceso de hormigonado.

Los equipos se mantendrán permanentemente en condiciones óptimas de

funcionamiento, debiendo prever el Contratista, los medios necesarios para afrontar

eventuales averías de los equipos de proyección durante el hormigonado.

Su rendimiento mínimo será de seis metros cúbicos por hora (6 m³/h) y en su

utilización se mantendrán las recomendaciones del fabricante respecto al caudal y

presión del aire comprimido, tipos de boquillas, etc.

La distancia de proyección será de un metro (1 m), mantenida de modo regular, con

proyección perpendicular a las paredes de la excavación, excepto en el caso de

sostenimientos con cerchas en que se utilizará una proyección oblicua para el correcto

llenado en el trasdós de las mismas.

Antes de cada aplicación, y en el caso de macizos rocosos, habrá de limpiarse con

agua o aire a presión toda la superficie a hormigonar, eliminando de ella elementos

extraños tales como hollín, polvo o fangos proyectados por las voladuras, pudiendo

exigir la Dirección de Obra, la sustitución de operarios y responsables de tajo, por

incumplimientos de este tipo.

El grueso máximo de una capa de hormigón ejecutada en una sola fase no podrá

exceder de diez centímetros (25 cm), excepto en las zonas bajas de la excavación

donde no existe la posibilidad de despegue de las capas de gunita.

En hormigonados a ejecutar en tiempo frío, sobretodo en el tajo de destroza que se

efectúen a túnel calado, se tendrán en cuenta las recomendaciones al respecto

contenidas en la Instrucción EHE.



En el caso de preverse temperaturas extremas durante el hormigonado, el Contratista

propondrá las medidas especiales que deberán adoptarse, las cuales se someterán a

la aprobación de la Dirección de Obra.

Control y ensayos

La calidad del hormigón con fibras se controlará permanentemente durante la

ejecución de la obra.

El tipo de control se extenderá desde los materiales hasta la calidad y el espesor de

los hormigones ejecutados.

Dentro de los materiales, los cementos, microsílice, aditivos, etc. procedentes de un

proceso de elaboración industrial, no serán objeto de seguimiento específico, siendo la

Dirección de Obra la que en su momento determine las verificaciones y

comprobaciones oportunas.

Se llevará un control periódico de la calidad de los áridos en la planta de hormigonado,

ejecutándose muestreos para el ensayo de equivalente de arena cada veinte metros

cúbicos (20 m³) de hormigón fabricado, y muestreos para análisis granulométrico cada

sesenta metros cúbicos (60 m³) de hormigón fabricado.

Las características de resistencia de los hormigones se controlarán mediante muestras

en tajos ordinarios de gunita del túnel. El muestreo comprenderá tres (3) probetas

cúbicas de diez centímetros (10 cm) de lado para ensayos a veinticuatro horas (24 h) y

una artesa o placa de cincuenta por cincuenta centímetros (50 x 50 cm) de lado y

quince centímetros (15 cm) de profundidad, de la que se extraerán doce (12) probetas

de seis centímetros (6 cm) de diámetro y quince centímetros (15 cm) de altura, para

ensayar en grupos de tres (3), a tres, siete, veintiocho y noventa días (3, 7, 28 y 90 d).

La resistencia a períodos menores como un día (1 d), se establecerá por

extrapolación. La densidad del muestreo se establece en uno (1) de cada sesenta

metros cúbicos (60 m³) de hormigón consumido en los primeros doscientos metros

(200 m) de excavación y uno (1) cada cien metros cúbicos (100 m³) en los restantes.

En la toma de muestras, tanto los cubos como artesa, estarán subverticales, con las

aberturas dirigidas perpendicularmente a lanza de proyección. Los resultados

obtenidos servirán para controlar la resistencia de los hormigones respecto a los

mínimos especificados.

Las resistencias obtenidas habrán de ser superiores o iguales a las exigidas y en caso

de que se observen resultados inferiores, la Dirección de Obra tomará las medidas

oportunas, como la ejecución de sostenimientos adicionales, no abonables, en todo el

tramo que se considere afectado, además de ordenar la comprobación y cambios de

las dosificaciones en planta y obra para recuperar las resistencias exigidas.



A estos efectos, la Dirección de Obra obtendrá, a través del Contratista, acceso libre a

la planta de hormigonado para seguir y controlar, tanto los datos de las amasadas

como los volúmenes suministrados.

El control de los espesores reales de gunita colocados en el túnel se llevará a cabo,

independientemente para las fases de Avance y Destroza, mediante la obtención de

testigos del sostenimiento recogidos de forma aleatoria dentro del mismo, a razón de 1

testigo cada cinco 5 m de túnel. Alternativamente, mediante clavos o vástagos fijados

previamente a la superficie excavada.

Los datos obtenidos se considerarán contractuales y su tratamiento estadístico, junto

con los datos de los sostenimientos ejecutados, servirán para cuantificar los posibles

déficits de hormigón con fibras, respecto a los estipulados, a efectos de su reposición

o descuento si se trata de volúmenes considerados estructuralmente como poco

importantes, en este último caso con una penalización del veinte por ciento (20%)

sobre la medición de los volúmenes afectados.


La medición y abono de los elementos de sostenimientos se efectuarán con las

siguientes unidades y criterios:

En la unidad y precio de bulón anteriormente indicado, se tendrá en cuenta lo

siguiente.

Se medirán y abonarán por metros lineales colocados (m) y se abonará al precio

indicado en el Cuadro de Precios nº 1.

En las unidades y precios de malla electrosoldada anteriormente mencionada, se


Se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) según el perímetro teórico de la

sección de excavación y los metros lineales de túnel donde se haya colocado y se

abonará al precio indicado en el Cuadro de Precios nº 1.

Los precios unitarios incluyen solapes (según se señala en éste y otros apartados del

presente Pliego), anclajes, alambre de atar y todos los elementos necesarios para la

colocación, incluyendo recortes y cualquier otro elemento adicional.

En las unidades y precios de hormigones con fibras anteriormente mencionadas, se


Se medirán y abonarán por metros cúbicos (m³) y por el producto entre el perímetro

teórico y el espesor definido para cada tipo de sostenimiento. En las secciones en las

que el sostenimiento incluya la utilización de cerchas, se medirá además el relleno con

hormigón con fibras de las sobreexcavaciones definidas como abonables en el

proyecto y se abonará al precio indicado en el Cuadro de Precios nº 1.



Línea de abono de sostenimiento y revestimiento en terrenos sin cerchas

Espesor de abono de hormigón con fibras = Espesor teórico (S)

Espesor de abono de revestimiento = Espesor teórico (R) + Espesor de

abono (A*)

(A*) Es el incremento de espesor del revestimiento sobre el teórico que coincide con el

espesor de la línea de abono de la excavación

El espesor de abono será el teórico definido en planos o el incrementado por las

sobreexcavaciones definidas como abonables. El relleno hasta la línea teórica del

intradós del revestimiento se efectuará con el propio hormigón de revestimiento y

abonándose con su correspondiente precio.

En las unidades y precios de hormigones armados en contrabóvedas anteriormente

mencionadas, se tendrá en cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros cúbicos (m³) realmente ejecutados y se abonarán

al precio indicado en el Cuadro de Precios nº 1.

El precio incluye los materiales y ejecución (hormigón, encofrado y aceros) de las

contrabóvedas, según definición en Planos.

Si fueran necesarios elementos metálicos para la conexión con el sostenimiento de la

bóveda, estos se medirán por kilogramos (kg) del tipo de acero empleado y se

abonará con sus precios correspondientes incluidos en el Cuadro de Precios nº1.



8.3. REVESTIMIENTO DE TÚNELES


DEFINICIÓN

Se denomina revestimiento al anillo de hormigón con fibras encofrado que colocado en

todo el perímetro de hastiales y bóveda, sirve como anillo estructural definitivo del

túnel para la fase de explotación. Se incluyen en este Artículo el resto de elementos

que conforman el acabado interior del túnel: muros de arranque de la bóveda, zapatas,

losas, arquetas y aceras.

También son objeto de este Artículo las siguientes obras:

Las demoliciones de paramentos del revestimiento que sean necesarias para la

construcción de la entronque de galerías, nichos u otro tipo de obras.


El revestimiento tiene las siguientes funciones: elemento estructural a largo plazo,

acabado definitivo del túnel y colaborar en la impermeabilización. Sin embargo, en

algunos casos donde las características del terreno lo demanden, o durante la

construcción en zonas donde no se consiguiera estabilizar totalmente el sostenimiento

primario, por circunstancias del terreno no detectadas, o donde existan condiones de

carga singulares (subpresión), se debe recurrir a un anillo de revestimiento estructural

de hormigón armado. En estos casos, en el proyecto se recogerá la justificación y los

cálculos de comprobación que sean necesarios.

El espesor mínimo definido en planos para el revestimiento es de veinte centímetros

(20 cm) en cualquiera de sus puntos. Según las fases de hormigonado del

revestimiento previstas, se ejecutarán en primer lugar los denominados cuna y andén

de pie, como arranque de hastiales y directamente apoyados sobre la solera o

integrados en ella. Sobre ellos se hormigonará el revestimiento propiamente dicho

cuya cara interior constituirá el paramento visto de la sección del túnel.

Las inyecciones de relleno de huecos del revestimiento, también denominadas de

contacto, se regirán por las especificaciones incluidas en el artículo de Tratamientos

especiales.


Revestimiento de hormigón con fibras

El hormigonado del revestimiento se hará por módulos utilizando un encofrado que

permita obtener un paramento interior del túnel liso y bien acabado con arreglo a los

cometidos funcionales que se le encomiendan.

El hormigonado de un módulo se hará a tope contra el módulo anteriormente

ejecutado.



Como características generales del hormigón y de la ejecución del revestimiento del

túnel deben ser reseñadas las siguientes:

La necesidad de desencofrar a corto plazo obliga a una gran regularidad de

fabricación, requiriéndose una calidad constante de los componentes y una buena

maquinaria de fabricación.

El transporte entre la planta y el túnel debe ser particularmente cuidadoso,

evitando segregaciones y pérdidas de agua por evaporación.

Es indispensable un buen vibrado del hormigón para rellenar huecos y mejorar la

compacidad, que está íntimamente ligada a la estanqueidad y a la resistencia a la

agresividad de las aguas.

Los huecos entre revestimiento y terreno pueden ser causa de una

descompresión posterior, o pueden favorecer la circulación de agua; es pues

indispensable el relleno de los huecos que queden en la zona del trasdós.

Evitar interrupciones en el hormigonado que den lugar a juntas de construcción,

ya que estas zonas, cuando se producen, se comportan como puntos débiles que

dan lugar a la formación de fisuras en el anillo, debilitándolo.

El revestimiento debe ser lo más impermeable posible y resistente a las aguas

agresivas que puedan existir en las zonas donde se coloque.

El hormigón debe tener gran docilidad para favorecer el relleno completo.

La retracción debe ser mínima.

La resistencia inicial debe ser elevada, lo que puede crear problemas con tiempo

de transporte o espera notables.

MATERIALES

Todos los componentes del hormigón deberán satisfacer las condiciones que para

cada uno de ellos se fijan en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural EHE y en

el Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de Cementos RC-

08.

Adicionalmente a lo fijado en dicha normativa, los materiales a utilizar en el hormigón

de revestimiento cumplirán las siguientes condiciones:

Cementos

Los cementos a utilizar serán del tipo CEM I-42,5, exigiéndose que sean resistentes a

los sulfatos en caso de que se tengan indicios de agresividad a la vista de los análisis

que se realicen para su detección.

Con autorización de la Dirección de Obra podrán utilizarse otros tipos de cemento para

acortar tiempos de desencofrado, u otras razones, pero sin que el Contratista tenga

derecho a abonos adicionales. Sólo en el caso de emplear cementos resistentes se



aplicará un suplemento por metro cúbico de hormigón que emplee este tipo de

cementos.

Una vez decidido el cemento a utilizar definitivamente éste se mantendrá durante toda

la ejecución de las obras siendo el mismo y único en la composición de todos los

hormigones salvo cambios que pudiera autorizar o decidir la Dirección de Obra para

adaptarse a las necesidades reales de la construcción y a los posible problemas de

agresividad que pudieran presentarse en tramos determinados.

Agua

El agua de amasado deberá estar libre de materia orgánica, partículas en suspensión,

sustancias químicas (sulfatos, cloruros, etc) y cumplirá lo exigido en la Instrucción

EHE.

Áridos

Provendrán de rocas estables, es decir, inalterables al aire, al agua y al hielo, no

debiendo ser activos frente al cemento.

Los áridos serán químicamente limpios sin sulfuros ni sulfatos.

Debido a la influencia sobre la cantidad de agua de amasado conviene controlar el

porcentaje de finos en las arenas, siendo recomendable un valor máximo del orden del

diez por ciento (10%) pasando por el tamiz de cero con ciento sesenta milímetros

(0,160 mm).

Se recomiendan asimismo áridos rodados para favorecer la puesta en obra, aunque se

admitirán los procedentes de machaqueo siempre que no contengan formas lajosas ni

puntiagudas.

El coeficiente de forma de la fracción superior a cinco milímetros (5 mm) será inferior a

cero con veinte (0,20).

El peso específico será superior a dos con cincuenta y cinco toneladas por metro

cúbico (2,55 t/m³), con lo que se trata de eliminar los áridos porosos.

La curva granulométrica de los áridos será regular no sobrepasando tamaños

máximos de cuarenta milímetros (40 mm) sin previa autorización de la Dirección de

Obra.

El módulo de finura de las arenas estará comprendido entre dos con veinte y dos con

ochenta (2,20-2,80), aceptándose para una misma arena variaciones de más menos

cero con veinte (+/- 0,20) respecto del módulo de finura medio.

El equivalente de arena deberá ser superior a ochenta (80).



El coeficiente de desgaste de Los Ángeles será inferior a treinta (30), siendo un tres

por ciento (3%) el límite superior de porosidad.

Fibras estructurales sintéticas

Las fibras sintéticas estructurales cumplen la misma función que las fibras metálicas,

aportando algunas favorables diferencias, son más livianas, no se oxidan, reducen el

desgaste en máquinas, tuberías y mangueras, y por otra parte retardan el efecto de las

altas temperaturas en el hormigón y reducen la fisuración plástica producida en el

proceso de retracción del hormigón.

Podrán estar fabricadas en polipropileno, polietileno o poliolefina. Su presentación

puede ser monofilamento o multifilamento.

En la actualidad se fabrican varias tipologías de fibra sintéticas para la adición al

hormigón con fibras, diferentes longitudes, diámetros, morfología y agrupación. A

continuación se describen, como referencia, dos tipos de fibras aptas para dotar al

hormigón con fibras de las mismas características estructurales que las fibras

metálicas.


Material de la fibra Polipropileno Resina poliolefina

Longitud desarrollada 50 mm 40 mm

Diámetro equivalente 0,7 mm -

Densidad específica - 0,90-0,92


para obtener 500-700 J de

energía de absorción

4-9 kg/m3 5-10 kg/m3

Las fibras se incorporan habitualmente, con su propio envase biodegradable, en la

planta de hormigón o en la cuba de trasporte.

Aditivos

El Contratista propondrá a la Dirección de Obra los aditivos que piensa utilizar en el

hormigón de revestimiento presentando una relación completa de ensayos efectuados

que demuestren su influencia sobre el hormigón.

Una vez autorizados, los aditivos deberán ser dosificados con una instalación

automática añadiéndose al agua antes de introducirla en la mezcla. Los



superfluidificantes se añadirán directamente en el camión hormigonera antes de la

puesta en obra.

Cualquier razón para justificar la utilización de un aditivo no debe pasar nunca por la

disminución del cemento en mezcla.

Hormigón

El hormigón que constituye el revestimiento tendrá un mínimo de trescientos

kilogramos (300 kg) de cemento por metro cúbico, exigiéndose una resistencia

característica a compresión a veintiocho días (28 d) de veinticinco Newton /milímetros

cuadrados (25 N/mm²) y una resistencia a tracción de dos Newton por milímetros

cuadrados (2 N/mm²).

La consistencia del hormigón estará comprendida entre seis y 10 centímetros (6-10

cm) medidos como descenso del cono de Abrams.

Para poder desencofrar el hormigón de revestimiento deberá haberse alcanzado una

resistencia característica a compresión de doce con cincuenta Newton por milímetro

cuadrado (12,5 N/mm²) o, en todo caso, la necesaria para soportar su peso propio, con

un coeficiente de seguridad de uno con veinticinco (1,25).

Además, como características generales, el hormigón deberá reunir las siguientes

condiciones:

Para facilidad de transporte y puesta en obra:

Buena consistencia y docilidad

Granulometría continua

Contenido de finos suficientes. Entre el quince y el veinte por ciento (15-

20%) pasará por el tamiz número dos (nº 2) UNE.

Para la ausencia de segregación:

Buen contacto entre áridos y cemento

Vibración (tanto interna como externa) intensa para conseguir una densidad

del hormigón fresco al menos del noventa y cinco por ciento (95%) teórica

Para buena impermeabilidad:

Buena compacidad de hormigón endurecido.

Estudiar la permeabilidad sobre probetas.

Tratamiento de las juntas de hormigonado con agua.

Para mínima retracción y ausencia de fisuración, el cemento deberá cumplir:

Superficie específica de Blaine menor de tres mil a tres mil doscientos

centímetros por gramo (3.000 a 3.200 cm²/g).



Contenido de aluminato tricálcico menor del cinco por ciento (5%).

Velocidad moderada de desprendimiento del calor fraguado.

Además, y con el mismo objetivo:

Contenido medio de agua de amasado.

Fabricación homogénea del hormigón fresco.

Utilización eventual de plastificantes o aireantes.

El contratista estudiará al comienzo de las obras la dosificación a utilizar, a partir de

los materiales existentes en la zona, presentando a la Dirección de Obra los resultados

de los ensayos de las diferentes amasadas de prueba, para la elección de una

dosificación fija que será invariable durante la ejecución de la obra.

Fabricación del hormigón

El cemento y los áridos se dosificarán en peso por separado con una tolerancia

máxima de más menos el dos por ciento (+/- el 2%) respecto a la dosificación

aprobada.

El ciclo de fabricación deberá ser completamente automático y estará organizado sin

intervención del personal.

El skip de carga o la tolva estarán provistos de un mecanismo de vibración.

El sistema de almacenamiento de áridos deberá permitir utilizar como mínimo cuatro

tipos diferentes sin posibilidad de mezcla entre ellos, estando debidamente protegido

de los agentes atmosféricos.

Transporte

El contratista podrá escoger la manera de transporte del hormigón fabricado en la

planta hasta el lugar de colocación, siempre que el hormigón llegue al sitio de

utilización en estado no segregado ni con comienzo de fraguado.

Se adoptarán todas las precauciones para evitar en la fase de transporte una

evaporación excesiva o la introducción de materias o elementos ajenos.

La utilización de medios de transporte desprovistos de agitadores no podrá hacerse

sin el consentimiento explícito de la Dirección de Obra.

Puesta en obra

Previo al hormigonado del túnel se pasará un carro de gálibo que asegure el espesor

mínimo de 20 cm del revestimiento. La existencia de puntos aislados o generales que

impidan dicho espesor en todo el perímetro a revestir dará lugar a su rectificación y

picado de acuerdo con lo definido en el capítulo de excavación de este Pliego, en lo

referente a picados en la sección excavada y precauciones que se debe tomar para la



ejecución de los mismos. Eventualmente podrán suplirse las deficiencias de espesor

con un armado local de la sección. Esta solución no será admisible para espesores

inferiores a diez centímetros (10 cm).

La superficie de roca o sostenimiento que se revestirá estará limpia de trozos sueltos o

movibles, especialmente de aquéllos que sean retenidos por las capas de malla que

puedan estar al aire.

No se podrá hormigonar el revestimiento en zonas con agua sin haber obtenido

autorización explícita de la Dirección de Obra para proceder al relleno sin una

protección de impermeabilización o el drenaje o desvío previo del agua.

El Contratista podrá escoger la manera de colocar en obra el hormigón encofrado,

siempre que se garantice la no segregación del material y que el llenado entre

encofrado y cavidad sea completo, debiendo proponer a la Dirección de Obra el

sistema elegido para su aceptación.

El hormigonado se deberá llevar a cabo dentro de un turno de trabajo desde el

arranque de hastiales hasta el punto más alto de la bóveda. En el caso de cambio de

turno no se producirán interrupciones en el relleno de hormigón, requiriéndose el visto

bueno de la Dirección de Obra para cualquier modificación a esta exigencia.

Por regla general, el hormigón se colocará en módulos individuales avanzando dentro

del túnel en módulos consecutivos, hormigonando contra el módulo anterior y

efectuando un tape en el otro extremo del encofrado. Cualquier modificación de esta

normativa deberá ser propuesta o aceptada por la Dirección de Obra.

El llenado de cada módulo se hará por capas sucesivas utilizando para el paso de la

manguera la fila de ventanas del encofrado más próxima a cada capa. Tras el relleno

de un lado hasta una cierta cota se procederá a rellenar el lado contrario hasta la

misma altura, no sobrepasando el tiempo de esta operación un plazo que pueda dar

lugar a juntas de construcción entre capas consecutivas.

Para el llenado de la zona de carro por encima de la última fila de ventanas se

colocará la manguera desde el tape de cierre frontal, desplazándola alternativamente a

uno y otro lado para conseguir llenados simétricos del anillo.

En las zonas donde se dé el tratamiento de impermeabilización no se realizarán

inyecciones de relleno de trasdós. En tal caso en el tape del encofrado se contará con

tres puntos de llenados de la zona de carro por encima de la última fila de ventanas, a

fin de impedir que no queden zonas sin rellenar al máximo.

Con el fin de asegurar un completo llenado, sobre todo de la zona de clave, se

recomienda la utilización de "chivatos", como por ejemplo tubos verticales fijados en la

clave del encofrado con altura próxima hasta la superficie de la roca o del

sostenimiento, de manera que al llegar el hormigón a dicha altura desborde por la

boca superior del tubo, atravesando el encofrado a través de orificios ejecutados en la



chapa. Se adoptarán las precauciones necesarias para evitar que la colocación y

retirada de dichos chivatos dañen la lámina de impermeabilización.

Tras el llenado de cada tongada de hormigón se compactará por vibración; para ello

se utilizarán simultáneamente vibradores de masa y de superficie, adosados estos

últimos a la superficie interior del encofrado, y repartidos en función de la geometría

del carro, sus ventanas y de la potencia de las vibraciones. El número de vibradores,

sus características y potencia serán los adecuados para proceder a un buen vibrado

del hormigón que se coloque. Igualmente los vibradores de masa no deberán dañar la

lámina.

La frecuencia de los vibradores de superficie estará comprendida entre cien y

doscientos Hercios (100 y 200 Hz) con lo que se compactará una capa del orden de

los veinte centímetros (20 cm) próximos al encofrado.

Los vibradores de masa o aguja se introducirán por las ventanas del encofrado, y por

el frente del módulo, para las tongadas superiores, debiendo alcanzar su frecuencia

trescientos hercios (300 Hz).

El encofrado metálico deberá ser suficientemente resistente y estable para que sea

transmitida al hormigón la máxima energía de los vibradores de superficie. En general

éstos deberán ser puestos en funcionamiento a medida que avance el hormigonado,

con períodos de utilización cortos y frecuentes.

Cualquier modificación a las características del vibrado hasta aquí definidas, deberá

ser propuesta o autorizada por la Dirección de Obra.

Tras el desencofrado de cada módulo que se realizará una vez alcanzada la

resistencia anteriormente definida, se procederá a su curado regando con agua la

superficie desencofrada. Los productos de superficie a aplicar sobre el intradós del

túnel revestido para favorecer su curado no podrán dar lugar a modificaciones en el

color de la pared, debiendo el Contratista proponer a la Dirección de Obra el producto

que considere apropiado para su aceptación.

En el supuesto de que por razones excepcionales se interrumpiera el hormigonado de

un módulo, antes de su continuación se deberá quitar la película de cemento en la

junta de construcción creada, rascando la superficie y lavando después con agua y

aire comprimido. Tratamientos particulares de la junta, utilización de mezclas con

granulometría fina en la continuación del hormigonado, etc., deberán ser

cumplimentados por el Contratista o a requerimiento de la Dirección de Obra sin

derecho a abono alguno o reclamación adicional.

Características del equipo de transporte y colocación

El número mínimo de camiones cuba para transporte del hormigón fresco entre la

planta de fabricación y el módulo en fase de hormigonado será tal que se consiga una

total continuidad en el proceso de llenado, debiendo estar a pie de bomba una cuba



llena cuando la anterior acabe de verter a la tolva de alimentación de la bomba de

hormigonado.

La bomba deberá poder elevar sin dificultad el hormigón fresco hasta la altura máxima

de la excavación resultante.

El Contratista deberá además tener como repuesto permanente otra bomba de

similares características a la utilizada, para su entrada en funcionamiento en caso de

avería de la que se esté utilizando.

La utilización de un sistema de llenado diferente deberá ser aceptada por la Dirección

de Obra a propuesta del Contratista.

Control de calidad

Durante la ejecución del revestimiento, la Dirección de Obra podrá disponer la

comprobación continua del cemento y de los áridos, para lo cual se extraerán

muestras de prueba de los silos de almacenamiento.

Asimismo, la Dirección de Obra podrá realizar todos los ensayos que considere

oportunos sobre el hormigón puesto en obra por medio de extracción de testigos para

su rotura, uso del esclerómetro, o de cualquier sistema de tipo geofísico.

El control de calidad del hormigón de revestimiento se ajustará a lo especificado en la

Instrucción EHE en cada uno de sus artículos, con las particularidades que se recogen

en este Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares.

La consistencia estará comprendida entre seis y diez centímetros (6-10 cm) de

descenso de cono, sin tolerancia alguna fuera de este margen. De cada cuba que

llegue a obra se realizará al menos una medición de la consistencia de la parte

primera de la descarga y otra a media descarga de la cuba.

Se considerará que cada módulo, entre seis y doce metros (6-12 m) de longitud típica,

es un elemento estructural independiente o parte a controlar.

Al comienzo del control se tomará en cada módulo un número de veinticuatro (24)

probetas. De ellas la mitad se romperán a compresión previamente al desencofrado,

no antes de cuarenta y ocho horas (48 h) desde el final del hormigonado del módulo.

De las doce (12) probetas restantes se romperán seis a siete días (6-7 d) y seis a

veintiocho días (6-28 d).

Una vez que en cuatro (4) módulos hormigonados consecutivamente con el mismo

hormigón y una misma planta se hayan verificado las resistencias características, tanto

para desencofrado como a veintiocho días (28 d), se tomarán en cada módulo quince

(15) probetas, tres (3) para su rotura en el momento de desencofrar, seis (6) para

rotura a siete (7) días y seis (6) para rotura a veintiocho días (28 d).



Si las roturas de probetas para desencofrado se hacen sistemáticamente a cuarenta y

ocho horas (48 h), el cambio de veinticuatro a quince (24-15) probetas se realizará si

se consigue la resistencia característica de doce con cincuenta Newton por milímetro

cuadrado (12,5 N/mm²) en cuarenta y ocho horas (48 h) en cuatro (4) módulos

consecutivos.

En el caso de no alcanzarse dicha resistencia en ese plazo de forma habitual, se

modificará el plazo de desencofrado mínimo, sustituyéndolo por otro en que se

garantice la resistencia para desencofrado de forma casi sistemática. Con este nuevo

plazo se actuará para proceder al cambio de número de probetas de control del

módulo, de veinticuatro a quince unidades (24-15 ud).

La Dirección de Obra puede modificar los criterios anteriores en función de la calidad

comprobada de los hormigones.

Las probetas se conservarán durante el curado en condiciones similares a las del

hormigón encofrado, para lo cual al menos en una fase inicial, se podrán dejar dentro

del túnel un número de probetas equivalente a dos tercios (2/3) del total tomado de

cada módulo. En el caso de diferencias notables en los resultados de roturas entre las

probetas dejadas dentro del túnel y las conservadas en Laboratorio, la Dirección de

Obra podrá decidir aumentar el número de determinaciones, con el fin de poder

deducir resultados con un número suficiente de determinaciones.

En lo relativo al Coeficiente Kn de la Instrucción EHE, la Dirección de Obra podrá

decidir los valores a utilizar en función de la homogeneidad de los resultados

realmente obtenidos, sin tener que sujetarse estrictamente al cuadro 88.4.b de dicha

Instrucción.

Adicionalmente se podrán realizar ensayos de información según el artículo 89 de la

EHE en sus tres posibilidades, especialmente en lo relativo a rotura de probetas

testigo, en el caso de que las roturas de probetas conservadas en laboratorio. El

número de probetas testigo así como el de probetas elaboradas dejadas en el túnel,

será en todo momento el que determine la Dirección de Obra.

En lo relativo a ensayos de tracción se realizarán inicialmente sobre un total de tres (3)

probetas, o las que determine la Dirección de Obra, que se romperán por el método

brasileño o cualquier otro avalado y sancionado por la experiencia. Estas roturas se

harán a la edad de desencofrado para deducir la resistencia a tracción, que deberá

alcanzar como mínimo los uno con tres Newton por milímetro cuadrado (1,3 N/mm²) o

la necesaria para soportar el peso propio con un coeficiente de seguridad de uno con

veinticinco (1,25). En el caso de que se establezca la validez de alguna fórmula para

deducir la resistencia a tracción a partir de la de compresión, se aplicará como

alternativa a los ensayos de rotura a tracción. En cualquier caso la Dirección de Obra

decidirá en cada momento el método o métodos a seguir para el control de la

resistencia a tracción.



En el caso de que en los módulos hormigonados se dedujera una falta de resistencia,

bien en el desencofrado bien a los veintiocho días (28 d), se podrá penalizar el precio

del metro cúbico del hormigón hasta en un cincuenta por ciento (50%) y obligar a

demoler y reconstruir, si las resistencias fueran inferiores al ochenta por ciento (80%)

de la exigida en el proyecto.

Además, la coincidencia entre no cumplimiento de resistencias y la aparición de fisuras

en el intradós podrá dar lugar a la exigencia al Contratista de tratar dichas fisuras para

garantizar su estanqueidad, sin que por ello tenga derecho a abono alguno, pudiendo

penalizarse el precio del metro cúbico de hormigón como se recoge en el párrafo

anterior.

Revestimiento de hormigón armado

Cuando sea necesario proyectar un revestimiento de hormigón armado estructural

será de aplicación las prescripciones del presente Pliego pertenecientes al artículo

correspondiente a Hormigonado de estructuras y obras de fábrica.

Losas, muros de arranque y zapatas

Las zapatas son el apoyo del revestimiento y los muros de arranque son la parte

inferior del revestimiento donde se apuntalará el encofrado del anillo de revestimiento

de la bóveda.

El procedimiento de control de calidad de los materiales colocados será el mismo que

para los hormigones del revestimiento y como en el caso de éstos y de los

sostenimientos, se podrá cambiar en circunstancias especiales el tipo de cementos si

la Dirección de Obra lo considera necesario a la vista del contenido en agentes

agresivos en el terreno o en el agua de circulación.

Se emplearán módulos de encofrado metálico.

En terrenos donde no se coloque contrabóveda estructural, la parte inferior de la

sección se terminará con una losa de hormigón con el espesor y resistencia

determinada en Planos. Como elemento de refuerzo, puede colocarse un mallazo de

acero electrosoldado o utilizarse fibras estructurales en la dosificación del hormigón.

Encofrados

Será de aplicación las prescripciones del presente Pliego pertenecientes al artículo

Encofrados.

Para la bóveda del túnel los encofrados a utilizar serán habitualmente paneles

metálicos montados y transportados en una cimbra autoportante, constituyendo lo que

se denomina carro de encofrado.

El carro estará constituido por una superficie de encofrado coincidente con el perfil de

intradós del túnel y una estructura portante movible.



La estructura portante del encofrado se diseñará y construirá de forma que a la vez de

ser estructuralmente capaz de soportar la carga de hormigón fresco, permita el gálibo

libre suficiente en su interior para el paso de maquinaria en túnel durante la ejecución

del revestimiento. El desplazamiento horizontal máximo en hastiales será de 5 mm y la

flecha radial máxima en la bóveda un centímetro (1 cm) o el uno por mil (1/1000) del

vano horizontal.

El sistema de desplazamiento, puesta en posición y desencofrado, podrá ser resuelto,

bien con una estructura portante única y varios módulos telescópicos de superficie de

encofrado, bien con carros fijos (no separable la superficie de encofrado de la

estructura).

En los elementos específicos de encofrado (superficies de encofrado) se dejarán

aberturas o ventanas de vertido del hormigón, vibrado o inspección visual. En principio

estas ventanas se dispondrán en ambos lados del módulo de encofrado a dos alturas

más un metro y medio y más dos metros y medio (+1,50 m y +2,50 m) en un número

de dos ventanas en cada cota con un total de ocho (8) ventanas en la superficie de

encofrado de un módulo, suponiendo módulos de doce metros (12 m) de longitud.

En la estructura portante se dispondrá de un buen acceso a todas y cada una de las

ventanas para su efectiva utilización.

Antes del hormigonado todos los encofrados se deberán limpiar cuidadosamente,

evitando golpes que dejen señales o abolladuras en la superficie de encofrado, que en

caso de producirse se eliminarán obligatoria e inmediatamente.

En todo el perímetro de ambos extremos en cada módulo de encofrado se ejecutará

un saliente de chapa de forma triangular, con objeto de conseguir una hendidura

perimetral que pueda facilitar el tratamiento de juntas de hormigonado entre módulos,

en los sitios en que la presencia de agua lo hiciera necesario.

Para el cierre frontal del carro de hormigonado se utilizará un sistema a base de

planchas o tablones acuñados, o cualquier otro que garantice el tape estanco hasta la

roca o el sostenimiento. Para los casos en que la sobreexcavación fuera importante si

el cierre o tape no pudiera resistir el empuje del hormigón fresco, el hormigonado de la

parte alta de la bóveda se realizará en más de una fase con alturas parciales en

evitación de deformaciones o roturas del tape frontal.

El carro de encofrado circulará sobre carriles de rodadura bien apoyados sobre la

solera y nivelados en coronación a igual cota ambos, siendo constante su valor relativo

respecto a la cota del eje de replanteo.

El diseño del carro, sus mecanismos, cierres, sistema de trabajo, etc., serán

propuestos a la Dirección de Obra para su aceptación, previamente a su fabricación en

taller o traslado a obra en el caso de que el contratista disponga de algún carro válido

para la sección proyectada.



Tanto los carros de encofrado, carriles de apoyo y rodadura, cierres, ejecución y

picado de juntas abiertas, tapes, mecanismos, etc, no están incluidos dentro del precio

de hormigón de revestimiento siendo de abono por separado.

Los encofrados a utilizar en el resto de elementos de hormigón que conforman el

interior del túnel como pueden ser zapatas, muretes y aceras serán de abono

separado y siguen las prescripciones especificadas en el artículo de Encofrados.

Hormigón de limpieza y hormigón no estructural

Hormigones que no aportan responsabilidad estructural a la construcción, pero

colaboran a mejorar la durabilidad del hormigón estructural (hormigón de limpieza), o

aportan el volumen necesario de un material resistente para conformar la geometría

requerida para un fin concreto (hormigón en aceras).

Serán de aplicación las prescripciones incluidas en la EHE y en el presente Pliego

pertenecientes al artículo correspondiente a Hormigonado de estructuras y obras de

fábrica.

Demolición de fábrica de hormigón armado y en masa

Comprende la demolición de todo tipo de fábrica de hormigón utilizada en el

revestimiento y sostenimiento de las Secciones tipo del túnel que obstaculicen la

construcción de la obra o aquellos otros que sea necesario hacer desaparecer para

dar terminada la ejecución de la misma, incluso la retirada de los materiales

resultantes a vertedero o a su lugar de empleo o acopio definitivo o provisional.

En la realización de esta unidad podrán emplearse medios exclusivamente mecánicos,

preferentemente mediante martillo neumático con precorte del elemento,

comunicándose a la Dirección de Obra el inicio de los trabajos, la cual habrá de dar su

autorización para comenzar a ejecutar los mismos.

Los trabajos de demolición de estos elementos se realizarán tras el pertinente estudio

de las acciones que las distintas operaciones de trabajo necesarias realizarán sobre

los elementos constructivos, definiéndose posteriormente los elementos y

procedimientos constructivos por parte del Contratista para su correcta ejecución

garantizándose el correcto comportamiento de los elementos y las medidas de

seguridad necesarias.


En las unidades y precios de hormigón en revestimientos anteriormente mencionados,

se tendrá en cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros cúbicos (m³) y como el producto de la sección

nominal definida en planos por la longitud de túnel revestido y se abonará al precio




En las secciones en las que el sostenimiento no incluya cerchas, se añadirá al espesor

nominal del revestimiento el relleno de la sobreexcavación abonable que no se haya

rellenado con hormigón con fibras.

El precio unitario de abono es único en todo el túnel. Si decidiese la Dirección de

Operaciones utilizar un cemento resistente a los sulfatos, el precio de abono no sería

afectado por el cambio ya que existe una partida independiente de suplemento por

cemento sulforresistente.

El encofrado de la bóveda y todos los elementos necesarios para su colocación, no

está incluido en el precio y será de abono independiente.

Las inyecciones de contacto o de relleno de huecos que pudieran quedar en la clave

de la bóveda después de su hormigonado se regirán por el artículo referente a

Tratamientos especiales y son de abono por separado.

También está incluido en este precio la parte proporcional del carro de gálibo para

comprobación de espesores y cualquier otra labor que se realice con este objetivo.

En las unidades y precios de encofrados anteriormente mencionados, se tendrá en

cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) realmente ejecutados y se abonará

al precio indicado en el Cuadro de Precios nº 1. Se incluye en el precio la parte

proporcional de la cimbra autoportante o carro de encofrado, su estructura de

desplazamiento, los tapes auxiliares, puntales y todos los elementos y medios

auxiliares necesarios para su correcta ejecución y mantenimiento.

8.4. CONTROL, AUSCULTACIÓN Y SEGUIMIENTO


DEFINICIÓN

Operaciones necesarias para el seguimiento y control de las obras de los túneles; de

forma que puedan ajustarse las definiciones del proyecto a las necesidades reales del

terreno, correspondiendo al Contratista la realización de las medidas de control y

auscultación, y a la Dirección de Obra el seguimiento y comprobación de las mismas.


El seguimiento comprende el control geométrico y topográfico, la comprobación de las

secciones transversales, gálibos y soleras, así como la auscultación mediante

realización de medidas específicas de los elementos de instrumentación.




Antes del inicio de los trabajos el Contratista deberá proponer a la Dirección de Obra

para su aprobación, el plan de control geométrico que llevará a cabo durante la

ejecución del túnel dentro de lo especificado en el presente Pliego.

Triangulación exterior

Será realizada por el Contratista y Comprobada por los técnicos de la Dirección de

Obra con cierre topográfico entre las bocas y colocación de las bases necesarias para

acometer los trabajos en el túnel.

Durante el desarrollo de esta actividad los equipos del Contratista y Dirección de Obra

trabajarán en total coordinación hasta la aceptación de los datos definitivos que

quedarán firmados y aceptados por las partes.

Topografía de interior

Consistirá en:

Implantación de las bases topográficas en el interior del túnel durante las distintas

fases de su ejecución para la correcta ejecución de los apoyos topográficos al

frente.

Comprobación del eje del túnel y ayudas al replanteo.

Si bien el replanteo de las voladuras será realizado de ordinario por las brigadas

encargadas de la excavación y sostenimiento del túnel, los trabajos de topografía

deberán contribuir a la buena calidad de aquéllos mediante la actualización diaria de

las referencias respecto a la situación del eje del túnel y rasante de replanteo.

En el caso de trazados curvos se entregarán a los responsables de la excavación las

plantillas correctoras con las distancias de traslación en función de la distancia y

curvatura, una copia de las cuales deberá ser entregada a los técnicos de la Dirección

de Obra para su comprobación.

Control de secciones transversales, gálibos y soleras

Salvo indicación en contrario, será el Contratista el responsable de la ejecución de las

secciones transversales de comprobación de la sección libre dejada por los

sostenimientos y del control de la posible existencia de sobreexcavaciones en solera.

En el plan de control aceptado por la Dirección de Obra se definirá el número de

puntos que tendrá cada perfil, que será suficiente para que queden reflejadas todas las

irregularidades de la excavación y el número de perfiles a realizar que se recomienda

hacer coincidir con los puntos de replanteo del eje en clave y a una distancia al frente

de excavación no superior a quince metros (15 m).



Estas actuaciones servirán para determinar la idoneidad de los sistemas de replanteo

efectuados y para realizar en su caso, las oportunas correcciones, además de

determinar la existencia de salientes en la excavación y proceder a su eliminación

dentro de una fase de trabajo adecuada para ello.

En ningún caso, la ejecución de estos perfiles eximirá al Contratista de la

responsabilidad en la eliminación de otros salientes no incluidos en los puntos de

control que pudieran detectarse en otras fases del trabajo mediante carros de gálibo,

empleo de perfilómetro, etc.

Otros controles y mantenimiento rutinarios

Consistirán en la determinación del Punto Kilométrico (P.K.) del frente en cada pase

de Avance y destroza con la toma de dos medidas a cada lado de la excavación y la

colocación y mantenimiento de referencias visibles con el Punto Kilométrico (P.K.), en

cada diez metros (10 m) de distancia, en ambos hastiales y clave del túnel.

Por parte del Contratista y las brigadas de obra se suministrarán todos los medios

materiales y humanos necesarios para la correcta ejecución del control topográfico

(tanto por los equipos del Contratista como los de los de la Dirección de Obra),

debiéndose respetar siempre todos los elementos colocados en el interior y exterior

del túnel (barras, clavos, etc.) que sirvan para este fin.

La Dirección de Obra podrá disponer de cuantas informaciones requiriese relativas al

control topográfico que se realiza en el túnel, si bien, se le mantendrá informado con

regularidad mediante copia de las informaciones relativas a las bases topográficas,

plantillas de desviación en trazados curvos y secciones transversales.

Todos los trabajos y medios necesarios para la ejecución del control geométrico se

considerarán incluidos a efectos de su abono en los precios de excavación y

sostenimiento del túnel.

Medidas de convergencia, extensométricas y de presión

A lo largo de la ejecución del túnel se llevarán medidas sistemáticas de la deformación

en las paredes de la excavación con especial atención a la deformación de las zonas

altas de la misma.

Para ello, una vez finalizada la colocación de todos los elementos de sostenimiento y a

distancia nunca superiores a quince metros (15 m) del frente, el personal del

Contratista colocará los perceptivos pernos de convergencia, con referencias ocultas

tras pequeñas irregularidades para preservarlos de daños en las sucesivas voladuras.

En las secciones de convergencia los trabajos de medida se realizarán sin afectar a

los trabajos del frente en las mismas fases de la excavación señaladas en el caso

anterior, si bien, en las secciones más próximas al mismo se detendrán los trabajos el

tiempo necesario para tales mediciones, aunque sin interrumpir trabajos ya iniciados

en labores de proyección de hormigón.



El Contratista estará obligado a prestar sin demora ni interrupciones los operarios y

medios de elevación necesarios para estas operaciones que se realizarán bajo

programa.

Previamente o al inicio de las obras la Dirección de Obra y el Contratista deberán

analizar las necesidades específicas para estas prestaciones y su evolución temporal,

fijando los programas antes mencionados, debiendo prever el Contratista la

incorporación de los medios auxiliares necesarios para la correcta realización de los

trabajos de acuerdo a lo señalado en el presente Pliego.

En el Plan de Auscultación del Proyecto se preverá la instalación de extensómetros y

células de presión, el Contratista estará obligado a suministrar e instalar los citados

aparatos de medición en aquellos puntos que indique la Dirección de Obra.

Realización de las medidas

Medidas mediante extensómetros

Se utilizarán extensómetros de varillas, de precisión no inferior a cero con cero un

milímetro (0,01 mm).

Los extensómetros se colocarán en los puntos indicados en el Proyecto, y además, en

zonas especialmente conflictivas desde el punto de vista del terreno, o de la afección

posible a edificios, obras o instalaciones, y no previstas en el Proyecto, siendo

necesario en este caso la autorización correspondiente por parte de la Dirección de

Obra salvo que la Dirección de Obra especifique lo contrario, no se instalará menor

número de extensómetros que los estipulados en el Proyecto. Los puntos de anclaje

de cada varilla serán igualmente los señalados en el Proyecto.

En el caso de los extensómetros de exterior, se instalarán con suficiente antelación

con respecto al momento en que la influencia de la excavación alcance el punto en

que están situados. Como norma general, la distancia mínima entre el extensómetro y

el frente de excavación en el momento de la instalación será de treinta metros (30 m).

La cabeza del extensómetro estará protegida por una arqueta cerrada con llave. En el

caso de los extensómetros de interior, se instalarán lo más rápido posible tras la

excavación. No deberán transcurrir más de tres días (3 d) desde el momento de la

excavación hasta el momento de la primera lectura.

La instalación se efectuará del siguiente modo: en primer lugar se efectuará una

perforación del diámetro suficiente para albergar la varilla prevista. Posteriormente se

introducirán éstas en el taladro, protegidas con un tubo de PVC que las permite

desplazarse libremente en la dirección de su eje, salvo en el extremo, donde irán

soldadas a un trozo de acero corrugado. Se procederá a inyectar el taladro con

lechada de cemento y por último se instalará la cabeza del extensómetro,

procediéndose a realizar la lectura inicial.



La lectura puede realizarse manualmente con un calibrador, aunque se recomienda la

lectura eléctrica centralizada mediante potenciómetro, cuerda vibrante o cualquier otro

método similar.

Las deformaciones en los extensómetros de exterior comenzarán a medirse cuando el

frente de excavación se encuentre al menos a una distancia igual a treinta metros (30

m), en los extensómetros de interior se comenzarán inmediatamente tras su

instalación. Se realizarán medidas cada dos días hasta que el frente se aleje de la

sección de control un mínimo de treinta metros (30 m), o más, si la lectura no se

estabiliza. Posteriormente se efectuarán medidas semanales hasta su estabilización, y

cada mes en el resto de la obra.

Todos los instrumentos y accesorios necesarios deberán ser suministrados por el

Contratista, debiendo estar disponibles a pie de obra con anterioridad al comienzo de

las obras de construcción del túnel.

El personal de instrumentación responsable de la instalación, pruebas, vigilancia y

toma de lecturas y registros de los instrumentos, deberá ser personal cualificado y con

experiencia en el campo de la instrumentación para túneles, a satisfacción de la

Dirección de Obra.

Los instrumentos empleados deberán ser probados durante el proceso de instalación.

Cualquier instrumento que no funcione debidamente al término de la instalación, habrá

de ser instalado de nuevo o será sustituido, según establezca la Dirección de Obra.

Todos los instrumentos deberán ser fijados de manera firme y cuidadosa, debiendo ser

protegidos para asegurarse de que no reciban daño alguno durante el transcurso de

las operaciones de excavación del túnel.

Con anterioridad al comienzo de las obras, el Contratista deberá presentar a la

Dirección de Obra el método y un programa preliminar que se adoptará para la

instalación de los instrumentos.

Asimismo, el Contratista mantendrá todos los extensómetros en perfectas condiciones

de trabajo durante el transcurso de las obras. En caso de que algún instrumento

resultase dañado por las operaciones efectuadas por el Contratista, éste habrá de

sustituirlo, siendo responsable del coste económico adicional. La Dirección de Obra

podrá exigir que el Contratista interrumpa la construcción en las proximidades de los

instrumentos dañados hasta que éstos sean sustituidos y reinstalados.

Medidas de convergencia

Para la medida de la convergencia se utilizará la cinta extensométrica de invar con

dispositivo de tensionado automático, con un rango de cero a veinte metros (0 a 20 m)

y una precisión de cero con cero cinco milímetros (0,05 mm). Como dispositivo de

lectura es aconsejable el calibre de cuadrante.



Las secciones de convergencia se colocarán en principio según lo dispuesto en el

Proyecto, a una distancia aproximada entre sí de quince metros (15 m). En zonas

especialmente conflictivas desde el punto de vista del terreno o debido a entronques,

intersecciones, ensanches, etc., no previstos, y con autorización de la Dirección de

Obra, se podrán instalar secciones adicionales. En ningún caso se instalarán un menor

número de secciones que las estipuladas en el Proyecto, salvo expreso deseo de la

Dirección de Obra.

A menos que la Dirección de Obra disponga otra cosa, cada una de las secciones de

medida estará formada por cinco (5) pernos de convergencia rígidamente unidos a la

roca o al hormigón con fibras. Los pernos serán tipo argolla. Los pernos se situarán:

uno en clave, dos en la base de los hastiales de la sección de avance y los otros dos

en la base de los hastiales de la sección completa. La distancia mínima entre la solera

y el punto de medida será de ciento cincuenta centímetros (150 cm).

Los clavos se deben colocar los más rápidamente posible tras la excavación, y como

máximo a las veinticuatro horas (24 h) del paso del frente de excavación por la

respectiva sección. En el momento de la instalación de los pernos se efectuará una

lectura, que se establecerá como el origen de las medidas.

Las medidas a realizar serán:

Cuerda horizontal H entre los puntos situados en la base de la sección de avance y en

la base de la sección de destroza, diagonales entre éstos y el punto de clave y asiento

en clave F del punto de clave, medido por medios topográficos.

En secciones partidas o por galerías, se definirán puntos de control en las secciones

parciales.

La distribución de medidas a realizar en el tiempo dependerá de la calidad del terreno,

de la velocidad de deformación y de la magnitud de ésta, así como de las operaciones

a realizar en el túnel. En principio y salvo otra indicación de la Dirección de Obra, se

realizarán medidas diarias hasta la estabilización de la curva de deformación-tiempo y

un mínimo de dos semanas (2 semanas), y, a partir de dicho momento, mediciones

mensuales de comprobación. Esta frecuencia de lecturas se aplicará tanto a la sección

de Avance como de Destroza. En cualquier caso, las medidas diarias se prolongarán

como mínimo hasta que el frente de excavación se aleje dos diámetros de la sección

de medida.

Todos los instrumentos y accesorios necesarios para el estudio de las convergencias

deberán ser suministrados por el Contratista, debiendo estar disponibles a pie de obra

con anterioridad al comienzo de las obras de construcción de los túneles.

El personal de instrumentación responsable de la instalación, pruebas, vigilancia, toma

de lecturas y registros de los instrumentos deberá ser personal cualificado y con

experiencia en el campo de instrumentación para túneles, a satisfacción de la

Dirección de Obra.



Los instrumentos empleados en la medida de convergencias, deberán ser probados

durante el proceso de instalación. Será necesario adoptar todo tipo de precauciones,

especialmente frente a las labores de ejecución del túnel. Se protegerán los clavos de

medida para evitar posibles choques de la maquinaria, así como la proyección de

hormigón sobre aquéllos.


de ser instalado de nuevo o será sustituido, según establezca la Dirección de Obra.




Asimismo, el Contratista mantendrá todos los instrumentos para la medida de

convergencias en perfectas condiciones de trabajo durante el transcurso de las obras.

En caso de que algún instrumento resultase dañado por las operaciones efectuadas

por el Contratista, éste habrá de sustituirlo, siendo responsable del coste económico

adicional. La Dirección de Obra, podrá exigir que el Contratista interrumpa la

construcción en las proximidades de los instrumentos dañados hasta que éstos sean

sustituidos y estabilizados.

Células de presión

El rango de presiones será de tres MegaPascales (3 MPa) para las células radiales y

de treinta MegaPascales (30 MPa) para las transversales. La precisión en todo caso

será como mínimo de más, menos uno por ciento (1%). Es recomendable instalar un

sistema de medición a distancia mediante cuerda vibrante y centralita de lectura.

La colocación de las células habrá de ser lo más cuidada posible, pues defectos en su

instalación generarán importantes errores en las tensiones suministradas por la célula.

Para ello es muy importante que el apoyo se encuentre perfectamente liso, y el

hormigón envuelva perfectamente a la placa.

La distribución de medidas a realizar en el tiempo dependerá de la calidad del terreno,

de la velocidad de deformación y de la magnitud de ésta, así como de las operaciones

a realizar en el túnel. En principio y salvo otra indicación de la Dirección de Obra, se

realizarán medidas cada dos días hasta la estabilización de la curva de deformación-

tiempo y, a partir de dicho momento, mediciones mensuales de comprobación.

Las células de presión se colocarán en los puntos indicados en el Proyecto, y además,

en zonas especialmente conflictivas desde el punto de vista del terreno, y no previstas

en el Proyecto, siendo necesario en este caso la autorización correspondiente por

parte de la Dirección de Obra dentro de cada sección, las células se dispondrán según

lo indicado en el Proyecto. Generalmente se colocará tres parejas de células

transversal/radial, una en clave y dos en hombros a cada lado.



Todos los instrumentos y accesorios necesarios deberán ser suministrados por el

Contratista, debiendo estar disponibles a pie de obra con anterioridad al comienzo de

las obras de construcción del túnel.

El personal de instrumentación responsable de la instalación, pruebas, vigilancia y

toma de lecturas y registros de los instrumentos, deberá ser personal cualificado y con

experiencia en el campo de la instrumentación para túneles, a satisfacción de la

Dirección de Obra.

Los instrumentos empleados deberán ser probados durante el proceso de instalación.


de ser instalado de nuevo o ser sustituido, según establezca la Dirección de Obra.

Todos los instrumentos deberán ser fijados de manera firme y cuidadosa, debiendo ser

protegidos para asegurarse de que no reciban daño alguno durante el transcurso de

estas operaciones.




Asimismo, el Contratista mantendrá todos los instrumentos en perfectas condiciones

de trabajo durante el transcurso de las obras. En caso de que algún instrumento

resultase dañado por las operaciones efectuadas por el Contratista, éste habrá de

sustituirlo, siendo responsable del coste económico adicional. La Dirección de Obra

podrá exigir que el Contratista interrumpa la construcción en las proximidades de los

instrumentos dañados hasta que éstos sean sustituidos y reinstalados.

Cajas de terminales y cables

Una vez colocados los elementos de auscultación (extensómetros y células de

presión) sus terminales de lectura se trasladarán hasta una caja de terminales en cada

sección completa de auscultación mediante el empleo de cable apto para embeber en

hormigón. Su colocación deberá asegurar que el posterior hormigonado de capas de

sostenimiento u hormigón encofrado seguirá permitiendo la lectura de datos, incluso

durante la explotación de las obras, si así lo decide la Dirección de Obra.

La caja de terminales se dispondrá en un lugar de fácil acceso y siempre con tapa

metálica bajo llave. Se deberá asegurar que no reciba daño alguno durante el

transcurso de las obras; en caso contrario el Contratista deberá sustituir los elementos

dañados, siendo responsable del coste económico adicional.

La Dirección de Obra podrá exigir que el Contratista interrumpa la construcción en las

proximidades de los elementos dañados hasta que éstos sean sustituidos.

Ayudas a la auscultación y seguimiento técnico



La auscultación y el seguimiento técnico comprende todas las labores a realizar por la

Dirección de Obra que permitan en todo momento el conocimiento de la situación del

túnel en cuanto a características de los terrenos atravesados, idoneidad de los

sistemas de excavación y comportamiento de los sostenimientos colocados; así como

respecto al control de la calidad de excavación y los sostenimientos que se ejecutan.

Estos trabajos son imprescindibles para que la obra pueda realizarse con las mínimas

condiciones de garantía, economía y calidad.

En la toma de datos, el Contratista deberá colaborar con los medios de ayuda

humanos y materiales que se le requieran y admitir los entorpecimientos que puedan

causar en la marcha de la obra, sin que por este motivo tenga derecho a realizar

ningún tipo de reclamación económica ni de otro tipo, pudiendo ser penalizado si no

presta colaboración cuando se le requiera. La penalización económica por este

concepto la establecerá la Dirección de Obra pudiendo llegar hasta un veinte por

ciento (20%) de la certificación mensual en el mes en el que no se haya prestado una

colaboración rápida y eficaz a juicio de la Dirección de Obra, además de exigir la

sustitución de las personas que de manera probada e injustificada incumplan con lo

establecido en el presente Pliego.

Al margen de cualquier otro tipo de colaboración que en su momento pueda solicitar la

Dirección de Obra en trabajos rutinarios o especiales se establecen a continuación,

para información de Contratista, lo requisitos usuales y más importantes de acuerdo a

la práctica usual en la construcción de túneles y los establecidos en otros apartados


Análisis y valoración de la calidad geotécnica de los terrenos atravesados

El delegado de la Dirección de Obra dispondrá de quince minutos (15min) por cada

pase de avance para el estudio de la litología, estructura y calidad de los terrenos, a fin

de determinar la continuidad o modificación de los sostenimientos. Podrá requerir la

prestación de medios de elevación y ayudas de operarios en la ejecución de

mediciones, etc.

El momento óptimo para esta operación es el final del desescombro y previamente a la

colocación de la capa de sellado, si bien, en terrenos inestables o dudosos se podrá

llevar a cabo en otras fases del ciclo excepto en los de carga y desescombro.

Periódicamente, con la frecuencia y en los casos que indique la Dirección de Obra, se

tomarán fotografías digitalizadas del frente de avance. Como mínimo se tomará una

fotografía cada vez que cambien las condiciones del frente o varíe la clasificación

geomecánica del mismo.

Control de calidad del bulonado

Este tipo de control se llevará a cabo en labores ordinarias de ejecución del bulonado,

interrumpiendo éste en los pases aleatoriamente seleccionados.



El Contratista estará obligado a prestar los medios mecánicos necesarios durante todo

el tiempo que duren los controles y ensayos, de acuerdo a lo establecido en su

momento por la Dirección de Obra en el presente Pliego.

Control de calidad del hormigón con fibras

Se llevará a cabo en labores rutinarias de gunitado en obra, interrumpiendo ésta para

la toma de datos de consistencia del hormigón en cuba y el llenado de las probetas de

ensayo.

El Contratista cuidará de la conservación e inmovilización de las probetas durante el

tiempo que tarden en adquirir consistencia suficiente para su traslado, facilitando

después los medios para su transporte hasta la boca del túnel transcurrido el tiempo

citado.

Control de espesores del hormigón con fibras

Se ejecutará por detrás y a distancia suficiente del frente para no perturbar los trabajos

en éste. Los trabajos se llevarán a cabo en cualquier fase de la excavación excepto en

las que se desaloje el túnel por voladura y desescombro.

El Contratista estará obligado a prestar sin demoras ni interrupciones los operarios y

medios de elevación necesarios para estas operaciones que se desarrollarán

mediante programa previo ajustado y en la intensidad señalada en el presente Pliego.

Ensayo de comprobación de huecos en el revestimiento con georradar

El método Georradar es una técnica geofísica de carácter no destructivo, capaz de

aportar información muy detallada respecto a ciertas características del medio

estudiado, en rangos relativamente someros de profundidad. Uno de los ámbitos de

aplicación donde su efectividad ha sido suficientemente demostrada es en el estudio

del revestimiento de túneles.

Este método tiene semejanzas conceptuales con las diversas variantes de exploración

por métodos sísmicos. De forma resumida consiste en enviar un pulso Electro

Magnéticos (EM) de alta frecuencia a través de los materiales a investigar. En su

propagación este pulso Electro Magnéticos (EM) se refleja en las interfases donde

existan cambios o contrastes en ciertas características eléctricas del medio. Mediante

la adecuada instrumentación se registran las reflexiones sufridas por el mencionado

pulso Electro Magnéticos (EM) hasta su extinción.

Normalmente un estudio mediante Georradar se realiza moviendo el conjunto antena

transmisora/receptora a lo largo de un perfil sobre la superficie libre del medio a

estudiar y registrando la propagación de un número muy elevado de pulsos EM. Esta

metodología de medida a lo largo del perfil permite configurar con los registros una

seudosección en la que la profundidad aparente a que se localiza un determinado

reflector está directamente relacionada con el tiempo invertido por el pulso Electro



Magnéticos (EM) en viajar desde la superficie hasta el mismo y en volver a la

superficie.

En la utilización del Georradar para un estudio concreto ha de seleccionarse la

frecuencia de la señal Electro Magnética (EM) de forma que se combinen

satisfactoriamente profundidad de investigación y resolución. Conseguirlo requiere en

muchos casos la repetición de las medidas operando con diferentes frecuencias sobre

los mismos perfiles.

Para el estudio de revestimientos de hormigón en túneles es habitual operar con altas

frecuencias al objeto de conseguir la mayor resolución aunque la profundidad

investigada se limite a algunos decímetros. Alta resolución significa capacidad para

detectar heterogeneidades de pequeño tamaño.

Respecto a los objetivos donde interesa identificar elementos puntuales tales como

cavidades, la reflexión producida por la parte del accidente más próxima a la superficie

libre del medio estudiado configura para las diversas posiciones de la antena respecto

a la cavidad una hipérbola con vértice en el punto más próximo de la heterogeneidad

respecto a la superficie libre desde la que se realizan las medidas. La morfología y

posición de esta hipérbola dependen de las características geométricas del accidente

y de la profundidad a que se localice.

La presencia de zonas alteradas del revestimiento se manifiesta mediante variaciones

en la morfología y amplitud de las reflexiones, variaciones que se deben interpretar en

cada caso en función de las particularidades constructivas y geológicas de la zona en

cuestión.

Procesado de los datos y presentación de los resultados

El procesado de los registros de campo consiste básicamente en la aplicación de

filtrados digitales como control automático de ganancia, cálculos de profundidad,

adicción de marcas de referencia, etc. para facilitar la visualización de los elementos

significativos de los registros. Los pasos fundamentales de este proceso son los

siguientes:

Cálculo del tiempo cero para cada traza del registro

Filtrado mediante suma de trazas para eliminar el ruido de alta frecuencia en los

registros.

Aplicación de ganancia selectiva (AGC) en cada traza del registro para minimizar

el efecto de las reflexiones múltiples y para incrementar la señal de pequeña

amplitud producida por posibles heterogeneidades del subsuelo relativamente

profundas.

Selección de los parámetros más convenientes para la presentación gráfica de los

registros, como por ejemplo paleta de colores, escalas, etc.



Siguiendo la forma clásica de presentación de este tipo de datos, las secciones

(radargramas) se presentan agrupados en gráficos para facilitar la correlación entre

ella dentro de cada tramo del túnel. En estos radargramas puede apreciarse

detalladamente cada una de las anomalías relevantes interpretables según los criterios

que se establezcan.

Cada uno de los radargramas incluye los datos necesarios para su correcta

identificación así como las referencias para su posicionamiento respecto a las marcas

de distancia de los Punto Kilométrico (PK) existentes en el túnel.

Ensayo de registros de vibraciones y onda sónica

La normativa de control de vibraciones, aplicada a nivel del Estado, es la Norma UNE

22-381-93. Esta normativa aplica los siguientes conceptos:

Frecuencia de vibración: es la frecuencia a la cual vibran las partículas materiales

que conforman la estructura, vivienda o terreno que vibra, por efecto de la

voladura.

Velocidad de partícula: como su nombre indica, es la velocidad a la que vibran las

partículas materiales por efecto de la voladura.

Carga operante: es la carga explosiva que detona en un mismo instante. Todos

los barrenos que estallan a la vez suman sus ondas de choque, incrementándose

así la amplitud de la vibración, y por tanto la velocidad de vibración de las

partículas. Por tanto, puede afirmarse, que a efectos de vibraciones no importa

tanto la cantidad total de explosivo detonado en una voladura como la cantidad de

lo hace en cada instante.

En cada voladura, se conoce la carga operante o instantánea, y se mide la frecuencia

de vibración y la velocidad de partícula, mediante un sismógrafo.

La norma clasifica las estructuras y edificaciones próximas a la zona de voladuras en

tres grupos:

Grupo I: Edificios y naves industriales ligeras con estructuras de hormigón armado

o metálicas.

Grupo II: Edificios de viviendas, oficinas, centros comerciales y de recreo,

cumpliendo la normativa legal vigente. Edificios y estructuras de valor

arqueológico, arquitectónico o histórico que por su fortaleza no presentan especial

sensibilidad a las vibraciones.

Grupo III: Estructuras de valor arqueológico, arquitectónico o histórico que

presenten una especial sensibilidad a las vibraciones por ellas mismas o por

elementos que pudieran contener.



En función de la frecuencia principal de vibración y teniendo en cuenta el tipo de

estructura a proteger, se establecen los umbrales máximos de vibración que

garantizan la inexistencia de daños.

FRECUENCIA PRINCIPAL (Hz)

2-15 15 - 75 > 75

Velocidad

(mm/s)

Desplazamiento

(mm)

Velocidad

(mm/s)

Tipo de

Estructura

I 20 0,212 100

II 9 0,095 45

III 4 0,042 20

Se puede reducir el efecto de las voladuras, en caso de ser necesario, revisando los

siguientes puntos:

Reducir las cargas operantes, mediante alguno de los sistemas siguientes:

Eliminar la repetición de los números de la serie de detonadores eléctricos y

si no es posible, usar explosores secuenciales o relés de microrretardos con

los que se alcanzan series ilimitadas.

Disminuir los diámetros de perforación para que las cargas dentro de los

barrenos sean menores. Por esta causa, dentro de la métrica R-32, se elige

el menor diámetro de perforación para brocas de botones, que será de

cuarenta y cinco milímetros (45 mm).

Acortar la longitud de los barrenos reduciendo la longitud de pase, con el

mismo fin que en el caso anterior.

Supervisar la perforación para que los esquemas geométricos reales coincidan

con los con fibrass.

Emplear sobreperforaciones con las longitudes mínimas necesarias para evitar la

aparición de repiés.

Disponer los frentes con la mayor superficie libre posible.



Elegir los tiempos de retardo entre barrenos y filas de manera que se evite la

superposición de ondas y se favorezca el desplazamiento de la roca.

Reducción de niveles de ruido y onda aérea

La detonación de una carga de explosivo dentro del barreno desarrolla una elevada

presión debido a la expansión de los gases. Una vez producida la facturación de la

roca, los gases escapan hacia la atmósfera produciendo la perturbación conocida

como onda aérea.

Ocasionalmente puede producir daños directos sobre las estructuras, pero lo normal

es que sus efectos se traduzcan como máximo en vibraciones de ventanas, puertas,

vajillas, etc. El índice de percepción humana de esos efectos puede hacer pensar a las

personas en probables daños potenciales. Se ha constatado que un observador es

tres veces más sensible a las vibraciones acompañadas de ruidos que sin ellos.

Las recomendaciones básicas a seguir para mitigar el nivel de ruido y onda aérea son:

Garantizar el confinamiento de las cargas de explosivo dentro de los barrenos con

unas longitudes de retacado superiores a veinticinco (25) veces el diámetro.

Disminuir las cargas de explosivo por unidad de microrretardo.

Seleccionar esquemas de tiro geométricos y secuencias de encendido que eviten

el reforzamiento de las ondas

Medidas para reducir las proyecciones

En los túneles, las proyecciones o lanzamientos de fragmentos de roca procedentes

de las voladuras pueden ser de dos tipos:

Originada en barrenos con sobrecarga.

En horizontal, hacia la zona ya excavada del túnel, debido a la presión de los

gases.

Las causas más frecuentes de las proyecciones indeseadas son:

Fallas, grietas y zonas debilitadas localmente.

Mala disposición del esquema con zonas de alta concentración de explosivo.

Secuencia de explosivo inadecuada, con barrenos encerrados o secuencia de

encendido excesivamente larga.

Para controlar las proyecciones, además de utilizar los elementos de protección

adecuados, deben seguirse las siguientes recomendaciones:

Perfecto replanteo de los esquemas de perforación, sobre todo en terrenos con

perfil irregular.

Control de desviaciones y profundidades de los barrenos.



Comprobación de la existencia de coqueras en el macizo rocosos.

Control de la carga de explosivo y su distribución a lo largo del barreno.

Ejecución cuidadosa del retacado, midiendo su longitud y empleando el material

adecuado.

Elección de una secuencia de encendido que proporcione una buena salida de la

voladura.


En las unidades y precios de regletas, electroniveles, medidores de juntas/fisuras,

prismas, mantenimiento de teodolito, pernos de convergencia, dianas de puntería y

montajes de un perno anteriormente mencionado, se tendrá en cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por unidades (ud) realmente ejecutado y se abonará al precio


Se medirá y abonará por meses (mes) realmente ejecutado y se abonará al precio


8.5. PROTECCIÓN DE TALUDES


DEFINICIÓN

Mallas metálicas

Colocación de mallas de protección de taludes, ancladas con barras de acero o a una

correa de hormigón o bulones en la parte superior del talud, y sujetada con cables o

con piquetas de anclaje.

La ejecución de la unidad de obra incluye las siguientes operaciones:

Preparación de la zona de trabajo.

Colocación de la malla.

Anclaje de la malla en la parte superior y al pie del talud.

Unión a los lados de las mallas adyacentes.

Bulonajes

Los bulones para el cosido del terreno (sin placa), habrán de colocarse

inmediatamente después de la capa de sellado. La malla metálica se colocará en la

fase especificada siendo las placas de los bulones las que servirán de fijación. Si con

el número de bulones colocados no se consigue una buena adaptación del mallazo a

la superficie del terreno o capa de sellado, se colocarán los clavos necesarios para

conseguir una buena adaptación de la malla a la sección excavada.



Malla electrosoldada




ordinaria como de refuerzo.

Hormigón con fibras

La proyección de una capa (capa de sellado) de hormigón con fibras de tres a cinco

centímetros (3-5 cm) de espesor, reforzado con fibras de acero, se ejecutará una vez

saneada la excavación para garantizar a corto plazo la estabilidad de la sección,

evitando con ello los fenómenos de venteo y alteración que pudieran originar

desprendimientos de fragmentos en la zona de trabajo.


Mallas metálicas

El enrejado cumplirá la función de protección contra los desprendimientos de rocas y

piedras de los taludes anexos a las vías de comunicación.

La malla quedará anclada en la parte superior del talud, a tres metros lineales (3 m) de

su inicio.

Los laterales de las mallas adyacentes estarán unidos entre sí para trabajar como una

malla única.

La parte superior de la malla y los laterales, estarán doblados y unidos a una barra

continua de acero de diámetro mayor o igual a diez milímetros (>= 10 mm).

La red quedará fijada al pie del talud, con picas dispuestas cada metro.

Las sujeciones al talud no disminuirán la elasticidad de la red, para permitir su función

amortiguadora de posibles desprendimientos.

Si la sujeción se hace con cables, quedarán fijados en la cabeza y al pie del talud. Si

se hace con piquetas, quedarán situadas de manera discrecional, siguiendo las

irregularidades del terreno.

Anclaje con barras de acero corrugado:

Diámetro de las barras de anclaje en la cabeza del talud: mayor o igual a doce

milímetros (>= 12 mm).

Diámetro de los redondos de anclaje al pie del talud: mayor o igual a doce

milímetros (>= 12 mm).



Separación entre barras de anclaje en la cabeza del talud: menos o igual a un

metro (<= 1 m).

Anclaje con piquetas:

Separación entre piquetas de sujeción: menor o igual a 5 metros (<= 5 m).

Bulonajes

Los bulones para el cosido del terreno (sin placa), habrán de colocarse

inmediatamente después de la capa de sellado. La malla metálica se colocará en la

fase especificada siendo las placas de los bulones las que servirán de fijación. Si con

el número de bulones colocados no se consigue una buena adaptación del mallazo a

la superficie del terreno o capa de sellado, se colocarán los clavos necesarios para

conseguir una buena adaptación de la malla a la sección excavada.





ordinaria como de refuerzo.


La proyección de una capa (capa de sellado) de hormigón con fibras de tres a cinco

centímetros (3-5 cm) de espesor, reforzado con fibras sintéticas, se ejecutará una vez

saneada la excavación para garantizar a corto plazo la estabilidad de la sección,

evitando con ello los fenómenos de venteo y alteración que pudieran originar

desprendimientos de fragmentos en la zona de trabajo.

Salvo indicación en contrario por parte de la Dirección de Obra está prevista la

utilización de la capa de sellado en todos los pases que se realicen en avance en tanto

que, tan sólo, en los terrenos de peor calidad en los pases que se realicen en

destroza.

Los espesores de la capa de sellado se considerarán incluidos dentro del espesor total

del hormigón con fibras que en cada caso se especifique.


Mallas metálicas

El orden, la forma de ejecución y los medios a utilizar, se ajustarán a lo indicado por la

Dirección Facultativa.

Se señalizará convenientemente la zona afectada por las obras.



En terrenos rocosos, los redondos se anclarán en agujeros practicados en la roca y se

trabarán después con lechada de hormigón.

La colocación de un enrejado de malla galvanizada en un talud de desmonte tiene por

objeto proteger la plataforma de los eventuales desprendimientos.

Bulonajes

En terrenos rocosos o competentes el bulonaje será de anclaje continuo (o repartido) a

la resina. Los bulones podrán ser eventualmente activos en algunos tramos del talud si

las condiciones así lo aconsejan, a criterio de la Dirección de Obra. La Dirección de

Obra se reserva la facultad de cambiar a un anclaje con mortero o de cualquier otro

tipo, en función de los resultados de los ensayos efectuados en obra. En suelos deben

utilizarse únicamente bulones sujetos con lechadas de cemento.



lechada de cemento.

Los bulones anclados formando malla sobre el talud frontal, se colocarán a las

distancias que especifiquen los Planos y se fijarán con lechada de cemento.

Materiales

Barras: salvo indicación contraria de la Dirección Obra se utilizarán bulones de al

menos tres metros (3 m) de longitud con diámetros de veinticinco (25 mm) y

treinta y dos milímetros (32 mm), según Planos. Las barras serán de tipo

armadura de acero corrugado y de límite elástico igual a quinientos Newtons por

milímetros cuadrados (500 N/mm2). La extremidad del bulón se cortará a bisel y

su cabeza estará roscada en un mínimo de quince centímetros (15 cm) de

longitud.

Placas o arandelas: La unión entre el bulón y el hormigón con fibras, el mallazo o

la cercha se efectuará mediante una placa cuadrada de acero, de las dimensiones

indicadas en los Planos. Las placas estarán provistas de una rótula semiesférica

que permita orientar el bulón oblicuamente en relación con la normal de la pared.

En formaciones blandas se podrá prescindir de dicha rótula.






de los adaptadores de la cabeza de bulones. El fabricante de la resina deberá

garantizar la perennidad del anclaje en terreno con agua, incluso en medios

alcalinos. Las cargas de resina deberán ser utilizadas como máximo dentro del



mes siguiente a su entrada en el almacén de obra, y en cualquier caso antes de

su fecha máxima de utilización, que deberá figurar inscrita en la carga.

Puesta en obra






Perforación

La perforación para la colocación de bulones se iniciará lo más pronto posible

después de la excavación y después de la proyección de una primera capa de

hormigón, eventualmente sobreacelerado, de unos tres (3 cm) a cinco centímetros

(5 cm) de grosor (capa de sellado).



El diámetro de la barrena excederá de entre cuatro y ocho milímetros (4-8 mm) el


centímetros (10 cm) a la longitud del bulón a colocar, siendo éste un parámetro

especialmente vigilado pues no conduce sino a pérdidas inútiles de resina y a una

disminución de la capacidad resistente del bulón. A estos efectos se marcarán


referencias que aseguren una perforación a la distancia adecuada.






deleznables.


Una vez desengrasada y limpiada la barra, se adaptará al casquillo inferior del

perno en un manguito del sistema de bombeo y se introducirá en el taladro. A

continuación se accionará el circuito de mando de la bomba para inyectar agua a

alta presión, hasta que el perno haya alcanzado una presión de treinta

MegaPascales (30 MPa). Durante el proceso de aumento de volumen, el perno se

adapta a las irregularidades del barreno, aumentado así la resistencia de la roca y

consiguiendo un anclaje total de fricción y mecánico en toda la longitud del perno.

Bulones de barra de acero. Para conseguir una buena mezcla de los

componentes de la carga de resina, el espacio anular entre el bulón y la pared de



la perforación estará comprendido entre dos (2 mm) y cuatro milímetros (4 mm).

El volumen total de las cargas de resina introducidas será superior en un diez por

ciento (10%) al volumen del espacio anular. En terrenos que permitan una

perforación regular, este valor se podrá reducir al cinco por ciento (5%).

Para conseguir una buena mezcla de los componentes de la carga de resina, el

espacio anular entre el bulón y la pared de la perforación estará comprendido

entre dos (2 mm) y cuatro milímetros (4 mm).

El volumen total de las cargas de resina introducidas será superior en un diez por

ciento (10%) al volumen del espacio anular. En terrenos que permitan una

perforación regular, este valor se podrá reducir al cinco por ciento (5%).

La colocación de bulones es una operación delicada que requiere una atención

particular en los detalles de ejecución, ya que éstos condicionan la eficacia del

bulonaje. Las reglas esenciales a respetar son las siguientes:

El tiempo transcurrido entre la perforación y la introducción de las cargas y el

bulón será mínimo.


presenta irregularidades (mediante la introducción de una barra metálica o de

madera de igual diámetro que el bulón a colocar), se introducirán las cargas de

resina hasta el fondo del agujero.

Una vez desengrasada y limpia la barra con un cepillo metálico, se introducirá en

el agujero; para eso se utilizará un martillo con potencia suficiente. La unión entre

el martillo y la cabeza enroscada del bulón se hace mediante un adaptador, que

no se tiene que tocar hasta que hayan pasado quince minutos (15 min) desde la

colocación del bulón, lo que obliga a la previsión del número suficiente de

adaptadores en obra. El tiempo anterior podrá reducirse si el fraguado del material

cementante indica una estabilidad suficiente.



simultáneamente (más de mil revoluciones/minuto (1.000 rev/min)). Una vez

alcanzado el fondo del agujero se continuará la rotación durante quince segundos

(15 s).


La placa no tendrá que apretarse hasta que haya pasado una hora desde la

colocación del bulón.

En el caso de bulones activos, se introducirán en el fondo de la perforación, las

cargas con mayor velocidad de fraguado que deberán cubrir el último metro de

bulón situado en el interior del macizo y en el resto del mismo las de menor

velocidad de fraguado y se procederá a rotación y empuje como en el caso

anterior, para mezclar los componentes de las cargas. Pasados unos minutos,



cuando haya acabado el fraguado en el fondo de la perforación, según las

especificaciones, se procederá a tensionar los bulones hasta el cincuenta por

ciento (50%) de la carga de rotura a tracción, mediante la herramienta calibrada

que permita asegurar dicha tensión.

Para los bulones cementados se utilizarán lechadas, con relación agua/cemento

de cero con seis a uno (0,6 a 1). Eventualmente podrán emplearse cartuchos

preparados de conglomerante.

Ensayos y controles


comprobar la adecuación de la resina a los diferentes tipos de bulonajes previstos. Por

eso, se realizarán algunas pruebas de bulonajes con bulones de longitudes diferentes

y con diferente velocidad de endurecimiento. En principio, para cada ensayo, según

las especificaciones dadas por la Dirección de Obra, se realizarán dos series de

pruebas con longitudes de bulones de uno, dos, tres y cuatro metros (1, 2, 3 y 4 m). Se

dibujará el gráfico esfuerzo-deformación a partir de las lecturas de los comparadores

que miden el desplazamiento del bulón en función de las cargas aplicadas. La

metodología precisa de los ensayos, así como la definición de los esfuerzos máximos

de tracción a alcanzar durante la obra en los distintos tipos de terrenos, serán

definidos por la Dirección de Obra.





utilización.


la introducción de un alambre. Se efectuará un (1) control por cada diez (10)

bulones colocados. Esta longitud no será nunca superior a veinte centímetros (20

cm) en bulones de cualquier longitud.






resistencias tangenciales del orden de cero con cuatro Newton por milímetro



con periodicidad de uno (1) a tres (3) días, escogiendo de modo aleatorio los















Materiales

Control de calidad

La calidad de los materiales a utilizar será controlada constantemente, en especial la

de la resina por su sensibilidad a los ambientes de los taludes.

Con anterioridad al inicio de la obra se realizarán unos ensayos con el fin de

comprobar la adecuación de los bulones al terreno. Dichas pruebas se realizarán con

bulones de longitudes diferentes que especificará la Dirección de Obra. La

metodología precisa así como el equipamiento a utilizar en los ensayos tendrán que

ser aprobados por la Dirección de Obra. Será necesario el dibujo del gráfico esfuerzo-

deformación obtenido del ensayo de tracción.

Durante el transcurso de las obras se deberán realizar ensayos de tracción de los

bulones colocados. Al igual que con anterioridad al inicio de las obras, la metodología,

equipamiento y esfuerzos máximos de tracción a alcanzar por el bulón serán definidos

por la Dirección de Obra. Se efectuará un (1) ensayo por cada cincuenta (50) bulones

colocados. Se pondrá especial precaución en que los bulones a ensayar no sean

cubiertos durante la proyección del hormigón.

La zona correspondiente al entorno de un bulón que no haya alcanzado la resistencia

requerida, deberá, con cargo al Contratista, reforzarse con los bulones adicionales que

determine la Dirección de Obra, quien indicará la superficie, el número y el tipo de

bulones que deben colocarse.


La malla cosida a la pared del desmonte mediante los bulones, según Planos, deberá

adaptarse al máximo posible a las irregularidades del terreno, para lo cual se utilizará

la densidad de clavos de fijación que sea necesaria.

Materiales

El mallazo será electrosoldado, de retícula y diámetros de alambre según se

especifican en los sostenimientos tipo y Planos correspondientes. Se utilizará acero de



elevado límite elástico. Se tendrán en cuenta las exigencias que incorporan los nuevos

Artículos 240 y 241 del PG-3 incluidos en la Orden Ministerial FOM/475 DE 13/02/02.

Puesta en obra

La distancia entre la malla de acero y la pared (terreno o capa de hormigón con fibras)

estará comprendida entre dos y siete centímetros (2 y 7 cm).

La última capa de mallazo del sostenimiento estará recubierta con un grueso mínimo

de tres centímetros (3 cm) de hormigón con fibras.

El número de puntos de sujeción de la malla a la pared será como mínimo de dos

metros cuadrados (2 m²) por metro cuadrados (m²), a fin de evitar las vibraciones de la

capa durante la proyección de hormigón. Cuando la malla se aplique sobre el

hormigón con fibras a roca de buena calidad, la sujeción se podrá efectuar con clavos

“spit” y aprovechando las cabezas de los bulones disponibles. Cuando los clavos

“spit”, o similar, no permitan una sujeción correcta de la malla en terrenos blandos, se

recurrirá a anclajes cortos de veinte a treinta centímetros (20 a 30 cm) de largo y ocho

milímetros (8 mm) de diámetro.

El solapamiento entre dos capas de mallazo contiguas será de veinte centímetros (20

cm) o dos (2) cuadrículas.


Resistencia característica a veintiocho días (28 d), entre treinta, treinta y cinco y

cuarenta Newton por milímetro cuadrado (30, 35 y 40 N/mm²), según el tipo de

sostenimiento.

Durante la proyección del hormigón se evitarán los vacíos detrás de las cerchas,

mediante una proyección oblicua.

Las cerchas deberán quedar recubiertas con un grosor mínimo de tres centímetros (3

cm) de hormigón con fibras. En terrenos blandos las cerchas deberán llevar las placas

de reparto necesarias, o incluso acompañarse de carreras metálicas de reparto, para

reducir las tensiones sobre el terreno.

La capa de hormigón con fibras se extenderá recubriendo toda la corona reforzada de

bulones y mallazo y su espesor mínimo será el indicado en Planos.

Previa autorización de la Dirección de Obra se incorporará a la mezcla fibras de acero,

comprobando que se mantiene, al menos, la resistencia prevista.

La correcta puesta en obra del sostenimiento presupone un dominio perfecto de la

tecnología del hormigón con fibras por parte del Contratista. En el caso que la

Dirección de Obra considerase insuficiente la experiencia del Contratista, éste deberá

proceder a la inclusión del personal experimentado en sus equipos, a diferentes



niveles, previa aprobación de la Dirección de Obra durante el tiempo necesario para la

perfecta formación de su personal.

Será de libre elección del Contratista la procedencia y el tipo de maquinaria a utilizar

en la puesta en obra del hormigón con fibras. No obstante, el Contratista, antes de

empezar las obras deberá presentar la documentación precisa que defina las

características de la maquinaria y los procedimientos de construcción para su

aprobación por la Dirección de Obra, quién comprobará que se ajusta a la “filosofía” y

bases establecidas en el presente Pliego, así como a lo establecido en el artículo 610

del PG3 incluido en la Orden Ministerial FOM/475 de 13/02/2002. En principio, y por

razones de seguridad, se preferirá la aplicación con “robot” dirigido a distancia.

Antes de la primera aplicación en obra se llevará a cabo una serie de ensayos previos,

en el talud para entrenamiento de los operarios, puesta a punto de los equipos y para

el ajuste de la dosificación sobre la base de la orientativa o inicial reflejada en el

presente Pliego. Finalizados los ensayos (estimados en tres (3) o cinco (5) y con las

correcciones pertinentes, la Dirección de Obra autorizará el inicio de las operaciones

en el talud.

Una vez conseguida la regularidad en la utilización del hormigón con fibras se llevará a

cabo en una de las labores ordinarias de puesta en obra en el talud una prueba de

rechazo que servirá para comprobar la idoneidad de los trabajos ejecutados, y sus

resultados, contrastados y firmados por el Contratista y Director de Obra, como

documento contractual, en la medición de espesores de gunita que puedan quedar al

margen de los sistemas ordinarios de control de espesor, como ocurre en aplicaciones

de refuerzo.

Proyección mecanizada.

Aditivos: fluidificantes, inhibidores/retardadores, acelerantes/activadores y humo

de sílice.

Las características básicas del hormigón con fibras a utilizar en la presente obras son

las siguientes:

Hormigón con fibras por vía húmeda, flujo denso.

Materiales básicos

Todos los materiales constitutivos del hormigón deberán ser aprobados por la

Dirección de Obra a propuesta del Contratista, quien deberá aportar los datos y

ensayos pertinentes que garanticen su idoneidad dentro de lo establecido en el

presente Pliego.

Cemento

Se ajustará al vigente Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la

Recepción de Cementos (RC-08).



Salvo indicación del Proyecto en otro sentido se empleará el cemento tipo CEM II-

42,5. En caso de que circunstancias especiales aconsejen la utilización de otro

tipo de cemento, será la Dirección de Obra quien determinará el tipo y categoría

del cemento a emplear en cada caso, sin que esto suponga modificación alguna

sobre los precios a aplicar en el hormigón con fibras. El contratista facilitará

igualmente los medios necesarios para la ejecución de todos los ensayos que

fuera preciso realizar motivados por este cambio.

Agua

Cumplirá en cuanto a su idoneidad química y contenido de residuos orgánicos lo

establecido en la Instrucción de Hormigón Estructural EHE-08.

La toma de muestras y ensayos correspondientes la determinará la Dirección de

Obra en función de las garantías de calidad y uniformidad en el abastecimiento a

la planta de hormigonado, ajustándose en cualquier caso a las normas UNE

vigentes al respecto.

Áridos

Las características de los áridos se ajustarán a las especificaciones de carácter

general de la Instrucción EHE-08.

Los áridos a utilizar en el hormigón con fibras se obtendrán mediante selección y

clasificación de materiales naturales o procedentes de machaqueo, o bien con

una mezcla de ambos, aunque con preferencia se harán servir los áridos rodados

que disminuyen notablemente el mantenimiento de la máquina de proyección.

El tamaño máximo del árido será de doce milímetros (12 mm), y las curvas

granulométricas se ajustarán al huso elegido para la dosificación.

Como control rutinario y rápido de estos materiales se utilizará el ensayo de

equivalente de arena que será como mínimo de ochenta (80).

En la dosificación del agua del amasado se tendrá en cuenta la humedad de los

áridos en planta, para realizar las correcciones pertinentes.

Humo de sílice

Habida cuenta de los efectos beneficiosos que el humo de sílice produce sobre la

durabilidad y permeabilidad del hormigón, al margen de otros efectos beneficiosos

como la disminución del rebote y una mejor trabajabilidad, se establece el uso

continuado de este aditivo en un porcentaje de treinta y cinco kilogramos por

metro cúbico (35 kg/m³) (aproximadamente de siete a ocho por ciento (aprox. 7-

8%) respecto al peso del cemento).

Aditivos



Este apartado se refiere a la utilización de acelerantes, inhibidores, fluidificantes,

activadores, etc., necesarios para la colocación del hormigón con fibras. Éstos se

ajustarán a las prescripciones de la Instrucción EHE-08, siendo las normas UNE


Como en el caso de la maquinaria se dejará a la libre elección del Contratista el

tipo y procedencia de los aditivos a utilizar debiendo presentar la documentación

pertinente para su análisis y aprobación por la Dirección de Obra, de acuerdo a

las bases y conceptos del presente Pliego.

Los aditivos a utilizar deberán ser compatibles con el cemento, áridos y humo de

sílice. No serán corrosivos a las armaduras, dañinos para la salud, ni afectar a la

durabilidad de las obras, además de cumplir con los requisitos mínimos exigidos

en cuanto a los controles de calidad ejecutados en obra.

La proporción óptima de los aditivos se obtendrá sobre la pauta de las

recomendaciones del fabricante en los ensayos previos. Cualquier cambio en el

tipo y procedencia de los aditivos conllevará un proceso similar y su utilización no

estará permitida sin la aprobación de la Dirección de Obra.

Requisitos requeridos

La consistencia del hormigón fresco se medirá al vertido de la cuba en el momento de

su puesta en obra mediante el Cono de Abrams (UNE-EN 12350-2:2006),

aceptándose valores de asiento entre cien y ciento cincuenta milímetros (100-150

mm). Deberá tenerse en cuenta que los valores del cono en general serán superiores,

a efectos de prever la influencia del transporte y de las condiciones climatológicas

durante el mismo.

Para el hormigón endurecido se evaluarán las propiedades siguientes:

Resistencia a compresión, según tabla adjunta.

Módulo de elasticidad, E=27.000-30.000 N/mm².

Coeficiente de permeabilidad, C = 6x 10-10 a 20 x 10-10 m/s.

Tabla 39.6.b. Coeficiente corrector β del módulo de deformación en función de la edad

Valor de β

Edad del hormigón (días) 3 7 28 90 365

Hormigón de endurecimiento normal (1) 0,63 0,80 1,00 1,09 1,16

Hormigón de endurecimiento rápido (1) 0,74 0,87 1,00 1,07 1,09




En principio se considerará una dosificación inicial de cemento de cuatrocientos

setenta y cinco kilogramos por metro cúbico (475 kg/m³), estimada suficiente para

alcanzar las resistencias exigidas.

A partir de ella, teniendo en cuenta otras relaciones habituales en la ejecución de

hormigón con fibras por vía húmeda como:

Relación agua/cemento. Comprendida entre cero con cuarenta y cero con

cuarenta y dos (0,40 y 0,42), para el tamaño máximo de árido utilizado, doce

milímetros (12 mm).

Relación áridos/cemento. Comprendida entre tres, cinco y cuatro (3,5 y 4) y de

acuerdo al huso granulométrico señalado, se establece la siguiente dosificación

de referencia en la que se omiten por las razones antes comentadas los tipos y

dosificaciones de los aditivos fluidificantes, activadores, etc.

Cemento (CEM II-42,5) ............................................... 475 kg/m³

Áridos 0/5 ............................................................ ... 1.144 kg/m³

Áridos 5/12 ......................................................... ...... 520 kg/m³

Agua .................................................................... ...... 190 kg/m³

Relación a/c ......................................................... ................. 0,4

Humo de sílice ..................................................... ........ 35 kg/m³

En caso de no alcanzarse las resistencias esperadas se procederá a la

optimización de la dosificación de la mezcla y al aumento de la dosificación de

cemento hasta que se alcancen las resistencias exigidas. Análogamente se

admiten variaciones en sentido contrario.

Este cambio no supondrá modificación alguna sobre los precios de hormigón con

fibras establecidos.

Previa autorización de la Dirección de Obra, se utilizará la incorporación de fibras

de acero, en dosificación no inferior a cuarenta kilogramos por metro cúbico (40

kg/m3), a la mezcla de hormigón con fibras como sustitución del mallazo.

Puesta en obra

La proyección del hormigón se efectuará mediante equipos automatizados (robots). El

Contratista adoptará las medidas pertinentes para asegurar la continuidad del

suministro del hormigón durante el proceso de hormigonado.



Los equipos se mantendrán permanentemente en condiciones óptimas de

funcionamiento, debiendo prever el Contratista, los medios necesarios para afrontar

eventuales averías de los equipos de proyección durante el hormigonado.

Su rendimiento mínimo será de seis metros cúbicos por hora (6 m³/h) y en su

utilización se mantendrán las recomendaciones del fabricante respecto al caudal y

presión del aire comprimido, tipos de boquillas, etc.

La distancia de proyección será de un metro (1 m), mantenida de modo regular, con

proyección perpendicular a las paredes de la excavación, excepto en el caso de

sostenimientos con cerchas en que se utilizará una proyección oblicua para el correcto

llenado en el trasdós de las mismas.

Antes de cada aplicación, y en el caso de macizos rocosos, habrá de limpiarse con

agua o aire a presión toda la superficie a proyectar, eliminando de ella elementos

extraños tales como hollín, polvo o fangos con fibrass por las voladuras, pudiendo

exigir la Dirección de Obra, la sustitución de operarios y responsables de tajo, por

incumplimientos de este tipo.

El grueso máximo de una capa de hormigón ejecutada en una sola fase no podrá

exceder de diez centímetros (10 cm), excepto en las zonas bajas de la excavación

donde no existe la posibilidad de despegue de las capas de gunita.

En el caso de preverse temperaturas extremas durante el hormigonado, el Contratista

propondrá las medidas especiales que deberán adoptarse, las cuales se someterán a

la aprobación de la Dirección de Obra.

Control y ensayos

La calidad del hormigón con fibras se controlará permanentemente durante la

ejecución de la obra.

El tipo de control se extenderá desde los materiales hasta la calidad y el espesor de

los hormigones ejecutados.

Dentro de los materiales, los cementos, microsílice, aditivos, etc. procedentes de un

proceso de elaboración industrial, no serán objeto de seguimiento específico, siendo la

Dirección de Obra la que en su momento determine las verificaciones y

comprobaciones oportunas.

Se llevará un control periódico de la calidad de los áridos en la planta de hormigonado,

ejecutándose muestreos para el ensayo de equivalente de arena cada veinte metros

cúbicos (20 m³) de hormigón fabricado, y muestreos para análisis granulométrico cada

sesenta metros cúbicos (60 m³) de hormigón fabricado.

Las características de resistencia de los hormigones se controlarán mediante muestras

en tajos ordinarios de gunita del talud. El muestreo comprenderá tres (3) probetas

cúbicas de diez centímetros (10 cm) de lado para ensayos a veinticuatro horas (24 h) y



una artesa o placa de cincuenta por cincuenta centímetros (50 x 50 cm) de lado y

quince centímetros (15 cm) de profundidad, de la que se extraerán doce (12) probetas

de seis centímetros (6 cm) de diámetro y quince centímetros (15 cm) de altura, para

ensayar en grupos de tres (3), a tres; siete; veintiocho y noventa días (3, 7, 28 y 90 d).

La resistencia a períodos menores como un día (1 d), se establecerá por

extrapolación. La densidad del muestreo se establece en uno (1) de cada sesenta

metros cúbicos (60 m³) de hormigón consumido en los primeros doscientos metros

(200 m) de excavación y uno (1) cada cien metros cúbicos (100 m³) en los restantes.

En la toma de muestras, tanto los cubos como artesa, estarán subverticales, con las

aberturas dirigidas perpendicularmente a lanza de proyección. Los resultados

obtenidos servirán para controlar la resistencia de los hormigones respecto a los

mínimos especificados.

Las resistencias obtenidas habrán de ser superiores o iguales a las exigidas y en caso

de que se observen resultados inferiores, la Dirección de Obra tomará las medidas

oportunas, como la ejecución de sostenimientos adicionales, no abonables, en todo el

tramo que se considere afectado, además de ordenar la comprobación y cambios de

las dosificaciones en planta y obra para recuperar las resistencias exigidas.

A estos efectos, la Dirección de Obra obtendrá, a través del Contratista, acceso libre a

la planta de hormigonado para seguir y controlar, tanto los datos de las amasadas

como los volúmenes suministrados.

Los datos obtenidos se considerarán contractuales y su tratamiento estadístico, junto

con los datos de los sostenimientos ejecutados, servirán para cuantificar los posibles

déficits de hormigón con fibras, respecto a los estipulados, a efectos de su reposición

o descuento si se trata de volúmenes considerados estructuralmente como poco

importantes, en este último caso con una penalización del veinte por ciento (20%)

sobre la medición de los volúmenes afectados.


En las unidades y precios de las protecciones con malla metálica anteriormente

mencionadas, se tendrá en cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) realmente ejecutados en obra,

considerando como límites de la misma los anclajes de sujeción (en el extremo

superior) y el borde inferior de la malla y se abonará al precio indicado en el Cuadro de

Precios nº 1.

En el precio van incluidos todos los materiales y operaciones necesarios para dejar

correctamente en servicio la malla.

El precio incluye también la parte proporcional de solapes entre tramos consecutivos

de malla.



Se medirá y abonará por metros cuadrados (m²) realmente ejecutados en obra, y se


En las unidades y precios de bulones anteriormente mencionadas, se tendrá en cuenta

lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros lineales (m) y se abonará al precio indicado en el

Cuadro de Precios nº 1.

En las unidades y precios de las mallas electrosoldades anteriormente mencionadas,

se tendrá en cuenta lo siguiente:

Se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) realmente ejecutados en obra, y se


En las unidades y precios de hormigones con fibras anteriormente mencionadas, se


Se medirán y abonarán por metros cúbicos (m³) realmente ejecutados en obra, y se


9. CIMENTACIONES

9.1. DEFINICIÓN:

Conjunto de elementos estructurales cuya misión es transmitir las cargas de la

edificación al suelo.

9.2. COTAS Y SECCIONES:

Las zanjas y pozos de cimentación tendrán las secciones y cotas de profundidad

fijadas en los planos, modificables posteriormente por escrito o gráficamente, a la vista

de la naturaleza y condiciones del terreno.

El Contratista las excavará, de acuerdo con lo preceptuado en el apartado

correspondiente.

9.3. MATERIALES:

9.3.1. Cemento:

9.3.1.1. Cementos utilizables:

Podrán utilizarse aquellos cementos que cumplan la vigente instrucción para la

Recepción de Cementos, correspondan a la clase resistente 32,5 o superior y cumplan

las limitaciones establecidas en la tabla 26 de la EHE-08. El cemento deberá ser

capaz de proporcionar al hormigón las cualidades que al mismo se exige en el Art. 30.

De acuerdo con la Instrucción RC-08 los cementos comunes son los denominados



- Cemento Portland: CEM I.

- Cemento Portland con escorias: CEM II, CEM II/A-S y CEM II/B-S

- Cemento Portland con humo de sílice: CEM II y CEM II/A-D.

- Cemento Portland con puzolanas: CEM II, CEM II/A-P, CEM II/B-P, CEM II/A-Q Y

CEM II/B-Q.

- Cemento Portland con cenizas volantes: CEM II, CEM II/A-V, CEM II/B-V, CEM

II/A-W y CEM II/B-W.

- Cemento Portland con esquistos calcinados: CEM II, CEM II/A-T y CEM II/B-T.

- Cemento Portland con caliza: CEM II, CEM II/A-L, CEM II/B-L, CEM II/A-LL y CEM

II/B-LL.

- Cemento Portland compuesto : CEM II, CEM II/A-M y CEM II/B-M.

- Cementos con escorias de alto horno: CEM III, CEM III/A, CEM III/B y CEM III/C.

- Cemento puzolánico: CEM IV, CEM IV/A y CEM IV/B.

- Cemento compuesto: CEM V, CEM V/A y CEM V/B.

Su tipificación completa se compone de la designación que consta en la tabla anterior,

más la clase resistente del cemento. El valor que identifica la clase resistente

corresponde a la resistencia mínima a compresión a 28 días en N/mm² y se ajusta a la

serie siguiente: 32,5 N - 32,5 R - 42,5 N - 42,5 R – 52,5 N – 52,5 R

Los cementos para usos especiales están normalizados en la UNE 80307:2001, y

están especialmente concebidos para el hormigonado de grandes masas de hormigón,

Se permite la utilización de cementos blancos (normalizados según UNE-80305:2001),

así como los cementos con características adicionales: de bajo calor de hidratación

(UNE 80303-3:2001) y resistentes a los sulfatos (UNE 80303-1:2001) y al agua de mar

(UNE 80303-2:2001), correspondientes al mismo tipo y clase resistente de los

cementos comunes.

La selección del tipo de cemento a utilizar en la fabricación del hormigón debe

hacerse, entre otros, de acuerdo con los factores siguientes:

- la aplicación del hormigón (en masa, armado o pretensado).

- las condiciones ambientales a la que se someterá la pieza.

- la dimensión de la pieza.

9.3.1.2. Suministro:

A la entrega del cemento, el suministrador acompañará un albarán con los datos

exigidos por la vigente instrucción para la Recepción de cementos. Cuando el

suministro de realice en sacos, el cemento se recibirá en los mismos envases cerrados

en que fue expedido en fabrica, punto de expedición, centro de distribución, o almacén

de distribución.



El cemento no llegará a obra u otras instalaciones de uso excesivamente caliente. Se

recomienda que, si su manipulación se va a realizar por medios mecánicos, su

temperatura no exceda de setenta grados centígrados (70ºC), y si se va a realizar a

mano no exceda de cuarenta grados centígrados (40ºC). Cuando se prevea que

puede presentarse el fenómeno de falso fraguado, deberá comprobarse con

anterioridad al empleo del cemento, que éste no presenta tendencia a experimentar

dicho fenómeno, realizándose esta determinación según la UNE 80114/1996.

9.3.1.3. Almacenamiento:

Cuando el almacenamiento se realice en sacos, éstos se almacenarán en sitio

ventilado y defendido, tanto de la intemperie como de la humedad del suelo y de las

paredes. Si el suministro se realizare a granel, el almacenamiento se llevará a cabo en

silos o recipientes que lo aíslen de la humedad.

Aún cuando las condiciones de conservación sean buenas, el almacenamiento del

cemento no debe de ser muy prolongado, ya que puede meteorizarse. El

almacenamiento máximo aconsejable es de tres meses, dos meses, y un mes,

respectivamente, para las clases resistentes 32,5, 42,5, y 52,5. Si el periodo de

almacenamiento es superior, se comprobará que las características del cemento

continúan siendo adecuadas. Para ello, dentro de los veinte días anteriores a su

empleo, se realizarán ensayos de determinación de principio y fin de fraguado y

resistencia mecánicas inicial a los siete días (si la clase es 32,5) o dos días (todas las

demás clases) sobre una muestra representativa del material almacenado, sin excluir

los terrones que hayan podido formarse.

De cualquier modo, salvo en los casos en los que el nuevo periodo de fraguado resulte

incompatible con las condiciones particulares de la obra, la sanción definitiva acerca

de la idoneidad del cemento en el momento de su utilización vendrá dad por los

resultados que se obtengan al determinar, de acuerdo con lo prescrito en el Artículo 86

de la EHE-08, la resistencia mecánica a los veintiocho días del hormigón con él

fabricado.

9.3.2. Agua:

El agua utilizada, tanto para el amasado, como para el curado del hormigón en obra,

no debe contener ningún ingrediente dañino en cantidades tales que afecten a las

propiedades del hormigón o a las protecciones de las armaduras frente a la corrosión.

En general, podrán utilizarse todas las aguas sancionadas como aceptables por la

práctica.

Cuando no se posean antecedentes de su utilización, o en caso de duda, deberán

analizarse las aguas, y salvo justificación especial de que no alteran perjudicialmente

las propiedades exigibles al hormigón, deberán cumplir las siguientes condiciones:

- exponente de hidrógeno pH (UNE 83952/2008) ≥ 5



- sustancial disueltas (UNE 83957/2008) ≤

15g/l

- sulfatos, expresados en SO4 (UNE 83957/2008) excepto

para los cementos SR en que se eleva este limite a 5 g/l ≤ 1 g/l

- ión cloruro, CL (UNE 7178/1960):

o Para hormigón pretensado ≤ 1 g/l

o Para hormigón armado o en masa que contenga

armaduras para reducir la figuración ≤ 3 g/l

- hidratos de carbono (UNE 7132:58) 0

- sustancias solubles disueltas en éter (UNE 7235:71) ≤ 15

g/l

Realizándose la toma de muestras según la UNE 83951/2008 y los análisis por los

métodos de las normas indicadas. Podrán sin embrago, emplearse aguas de mar o

aguas salinas análogas para el amasado o curado de hormigones que no tengan

armadura alguna. Salvo estudios especiales, se prohíbe expresamente el empleo de

estas aguas para el amasado o curado de hormigón armado o pretensado.

Con respecto al contenido de ión cloruro, se tendrá en cuenta lo previsto en la EHE-

08.

9.3.3. Áridos:

9.3.3.1. Generalidades:

La naturaleza de los áridos y su preparación serán tales que permitan garantizar la

adecuada resistencia y durabilidad del hormigón, así como de las restantes

características que se exijan. En cualquier caso, el suministrador de áridos garantizará

documentalmente, el cumplimiento de las especificaciones. Cuando no se tengan

antecedentes de la naturaleza de los áridos disponibles, o se vayan a emplear para

otras aplicaciones distintas de las ya sancionadas por la práctica, se realizarán

ensayos de identificación mediante análisis mineralógicos, petrográficos, físicos o

químicos, según convenga en cada caso.

En el caso de emplear escorias siderúrgicas como áridos, se comprobarán

previamente que son estables, es decir, que no contienen silicatos inestables ni

compuestos ferrosos. Se prohíbe el empleo de todos los áridos que contengan

sulfuros oxidables.



Los áridos deben ser transportados y acopiados de manera que se evite su

segregación y contaminación, debiendo mantener las características granulométricas

de cada una de sus fracciones hasta su incorporación a la mezcla.

Por su parte, el fabricante del hormigón, que está obligado a emplear áridos que

cumplan las especificaciones señaladas en la EHE-08, deberá en caso de duda,

realizar los correspondientes ensayos.

9.3.3.2. Designación y tamaños del árido:

Los áridos se designarán por su tamaño mínimo “d” y máximo “D” en mm, de acuerdo

con la siguiente expresión: árido d/D.

Se denomina tamaño máximo D de un árido la mínima abertura de tamiz UNE EN

933-2:96 por el que pasa más del noventa por ciento (90%) en peso, cuando además

pase el total por el tamiz de abertura doble. Se denomina tamaño mínimo “d” de un

árido, la máxima abertura de tamiz UNE EN 933-2:96 por el que pasa menos del diez

por ciento (10%) en peso.

Se entiende por arena o árido fino, el árido o fracción del mismo que pasa por el tamiz

de 4 mm de luz de malla (tamiz UNE EN 933-2:96); por grava o árido grueso, el que

resulta retenido por dicho tamiz, y árido total, aquel que, de por sí o por mexcal, posee

las proporciones de arena y grava adecuadas para fabricar el hormigón necesario en

el caso particular que se considere.

El tamaño máximo de un árido grueso será menor que las dimensiones siguientes:

- 0,8 de la distancia horizontal libre entre vainas o armaduras que no formen grupo,

o entre un borde de la pieza y una vaina o armadura que forme un ángulo mayor

que cuarenta y cinco grados (45º) con la dirección del hormigonado.

- 1,25 de la distancia entre un borde la pieza y una vasina o armadura que forme un

ángulo no mayor que cuarenta y cinco grados (45º) con la dirección de

hormigonado.

- 0.25 de la dimensión mínima de la pieza, excepto en los casos siguientes:

a) Losa superior de los forjados, donde el tamaño máximo del árido será menor

que 0,4 veces el espesor mínimo.

b) Piezas en ejecución muy cuidada y aquellos elementos en los que el efecto

pared del encofrado sea reducido, en cuyo caso será menor que 0,33 veces el

espesor mínimo.




Antes de comenzar el suministro, el peticionario podrá exigir al suministrador una

demostración satisfactoria de que los áridos a suministrar cumplen con los requisitos

exigidos en la EHE-08

Cada carga de árido irá acompañada de una hoja de suministro que estará en todo

momento a disposición del Director de las Obras, y en la que figuren, como mínimo,

los datos siguientes:

- Nombre del suministrador.

- Número de serie de la hoja de suministro.

- Nombre de la cantera.

- Fecha de entrega.

- Nombre del peticionario.

- Tipo de árido.

- Cantidad del árido suministrado.

- Designación del árido d/D.

- Identificación del lugar de suministro.


Los áridos deberán almacenarse de tal forma que queden protegidos de una posible

contaminación por el ambiente y, especialmente, por el terreno, no debiendo

mezclarse de forma incontrolada las distintas fracciones granulométricas. Deberán

también adoptarse las necesarias precauciones para eliminar en lo posible la

segregación, tanto durante el almacenamiento como durante el transporte.

9.3.3.5. Aditivos y adiciones

En el hormigón armado y pretensado, se prohíbe de forma explícita, la utilización de

aditivos en cuya composición intervengan cloruros, sulfuros, sulfitos u otros

componentes químicos que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las

armaduras. Expresamente se prohíbe la utilización de cloruro cálcico (EHE-08).

Para poder utilizar un aditivo éste deberá suministrarse correctamente etiquetado

(UNE EN 934-6/2002) y con un certificado de garantía del fabricante firmado por

persona física.

En obras de edificación el contenido de adiciones se limitará a un máximo del treinta y

cinco por ciento (35%) del peso en cemento, para el caso de cenizas volantes, y del

diez por ciento (10%) para el caso de humo de sílice.



9.3.4. Hormigones:

9.3.4.1. Composición:

La composición elegida para la preparación de las mezclas destinadas a la

construcción de estructuras o elementos estructurales deberá estudiarse previamente,

con el fin de asegurarse de que es capaz de proporcionar hormigones cuyas

características satisfagan las exigencias del Proyecto. Estos estudios se realizarán

teniendo en cuenta, en todo lo posible, las condiciones de la obra real (diámetros,

características superficiales y distribución de armaduras, modo de compactación,

dimensiones de las piezas, etc.)

9.3.4.2. Características mecánicas:

La resistencia del hormigón a compresión, se refiere a la resistencia de la amasada y

se obtiene a partir de los resultados de ensayo de rotura a compresión, en numero

igual o superior a dos, realizados sobre probetas cilíndricas de quince centímetros

(15cm) de diámetro y treinta centímetros (30cm) de altura, de veintiocho (28) días de

edad, fabricadas a partir de amasada, conservadas con arreglo al método de ensayo

indicado en la UNE EN 12390-1/2001 y UNE EN 12390-2/2001, refrentadas según la

UNE EN 12390-3/2003 y rotas por compresión, según el método de ensayo indicado

en la UNE EN 12390-3/2003.

9.3.4.3. Designación de los hormigones:

Los hormigones se designarán de acuerdo con el siguiente formato: T - R / C / TM / A

T - Se distingue el hormigón en función de su uso estructural que puede ser: en masa

(HM), armado (HA) o pretensado (HP). Esta información permitirá al fabricante

conocer las limitaciones que la instrucción establece para el mismo, tanto para el

contenido mínimo de cemento (EHE-08), limitaciones al contenido de iones cloruro

(EHE-08), tipo de cemento y adiciones que pueden utilizarse (EHE-08).

R - En función de la resistencia mecánica a los 28 días en N/mm²:

- HM-20 ; HM-25 ; HM-30 ; HM-35 ; HM-40 ; HM-45 ; HM-50.

- HA-25 ; HA-30 ; HA-35 ; HA-40 ; HA-45 ; HA-50.

- HP-25 ; HP-30 ; HP-35 ; HP-40 ; HP-45 ; HP-50.

C- letra inicial de la consistencia:

- S – SECA - Asiento en cm de: 0 – 2 - Tolerancia: 0

- P - PLÁSTICA - Asiento en cm de: 3 – 5 - Tolerancia: ± 1

- B – BLANDA - Asiento en cm de: 6 –9 - Tolerancia: ± 1

- F – FLUIDA - Asiento en cm de: 10 – 15 - Tolerancia: ± 2



TM - Tamaño máximo del árido en milímetros (mm).

A - Designación del ambiente. Este establece, en función del uso estructural del

hormigón, los valores máximos de la relación agua/cemento, y del mínimo contenido

de cemento por metro cúbico:

- I - IIa - IIb - IIIa - IIIb - IIIc - IV

- Qa - Qb - Qc - H - E - F.

9.3.4.4. Dosificaciones:

Contenido mínimo de cemento: no se admiten hormigones estructurales en los que el

contenido mínimo de cemento por metro cúbico sea inferior a: 200 Kg en hormigones

en masa, 250 Kg en hormigones armados y 275 Kg en hormigones pretensazos.

9.3.4.5. Relación máxima agua cemento:

Asimismo no se admiten hormigones estructurales en los que la relación

agua/cemento, en función de la clase de exposición ambiental del hormigón, no sea

como máximo la establecida en la EHE-08.

9.3.5. Hormigón fabricado en central:

9.3.5.1. Tiempo de transporte y fraguado:

Para el transporte del hormigón, se utilizarán procedimientos adecuados para

conseguir que las masas lleguen al lugar de entrega en las condiciones estipuladas,

sin experimentar variación sensible en las características que poseían recién

amasadas.

El tiempo mínimo entre la incorporación del agua de amasado al cemento y a los

áridos, y la colocación del hormigón en obra, no debe de ser superior a una hora y

media (1,5h). En casos en que no sea posible, o cuando el tiempo sea caluroso,

deberán tomarse medidas adecuadas para aumentar el tiempo de fraguado del

hormigón sin que disminuya su calidad.

Cuando el hormigón se amase completamente en central y se transporte en

amasadoras móviles, el volumen de hormigón transportado, no deberá exceder del

ochenta por ciento (80%) del volumen total del tambor. Cuando el hormigón se amase,

o se termine de amasar en amasadora móvil, el volumen no excederá de los dos

tercios (2/3) del volumen total del tambor.

Los equipos de transporte deberán de estar exentos de residuos de hormigón o

mortero endurecido.

9.3.5.2. Recepción:

El comienzo de la descarga del hormigón desde el equipo de transporte del

suministrador, en el lugar de la entrega, marca el principio del tiempo de entrega y



recepción del hormigón, que durará hasta finalizar la descarga de este. El Director de

las Obras, es el responsable de que el control de recepción se efectúe tomando las

muestras necesarias y realizando los ensayos de control precisos. Cualquier rechazo

del hormigón basado en los resultados de los ensayos de consistencia deberá ser

realizado durante la entrega. No se podrá rechazar ningún hormigón por estos

conceptos sin la realización de los ensayos oportunos.

Queda expresamente prohibida la adición al hormigón de cualquier cantidad de agua u

otra sustancia que pueda alterar la composición original de la masa fresca. No

obstante, si el asiento del cono de Abrams, es menor que el especificado, el

suministrador podrá adicionar aditivo fluidificante para aumentarlo hasta alcanzar dicha

consistencia. Para ello, el elemento transportador deberá estar equipado con el

correspondiente equipo dosificador de aditivo y reamasar el hormigón hasta dispersar

totalmente el aditivo añadido. El tiempo de reamasado será al menos de 1 min/m², sin

ser en ningún caso inferior a 5 minutos.

La actuación del suministrador termina una vez efectuada la entrega del hormigón y

siendo satisfactorios los ensayos del recepción del mismo.

9.3.6. Acero:

Armaduras pasivas utilizadas en el hormigón armado, serán de acero y estarán

constituidas por:

- Barras corrugadas.

- Mallas electrosoldadas.

- Armaduras básicas electrosoldadas en celosía.

Los diámetros nominales de las barras corrugadas se ajustarán a la serie siguiente:

6 - 8 - 10 - 12 - 14 - 16 - 20 - 25 - 32 y 40 mm.

Los diámetros nominales de los alambres corrugados empleados en las mallas

electrosoldadas se ajustarán a la serie siguiente:

5 - 5.5 - 6 - 6.5 – 7 - 7.5 - 8 - 8.5 - 9 - 9.5 - 10 - 10.5 -11 - 11.5 - 12 y 14 mm.

Los diámetros nominales de los alambres, lisos o corrugados, empleados en las

armaduras básicas electrosoldadas en celosía, se ajustarán a la serie siguiente:

5 - 6 - 7 - 8 - 9 - 10 - y 12 mm.

Las barras y alambres no presentarán defectos superficiales, grietas ni sopladuras. La

sección equivalente no será inferior al noventa y cinco con cinco por ciento (95,5%) de

su sección nominal. Se considera como limite elástico del acero, fy, el valor de la

tensión que produce una deformación remanente del 0,2 por 100.



9.3.6.1. Denominación del acero:

- Acero en barras corrugadas:

o B 400 S acero soldable de límite elástico no menor de 400 N/mm².

o B 500 S acero soldable de límite elástico no menor de 500 N/mm².

- Alambres para mallas y armaduras básicas electrosoldadas: B500 T acero de

límite elástico no menor de 500 N/mm².

- Barras corrugadas: son las que cumplen los requisitos establecidos en la UNE

36068/1994.

A efectos de control será suficiente comprobar que el acero posee el certificado

específico de adherencia y realizar una verificación geométrica para comprobar que

las corrugas de las barras, están dentro de los límites que figuran en dicho certificado.

Las características mecánicas mínimas garantizadas por el fabricante, serán las

especificadas en la EHE-08. Ausencia de grietas después del ensayo de doblado-

desdoblado, UNE 36068/1994. Llevar grabadas las marcas de identificación

establecidas en la UNE 36068/1994.

- Mallas electrosoldables: Son aquellas que cumplen los requisitos técnicos prescrito

en la UNE 36092/1996. Se entiende por malla electrosoldada la fabricada con

barras corrugadas que cumplen lo especificado la EHE-08 o con alambres

corrugados que cumplen las condiciones de adherencia especificadas en la EHE-

08. Cada paquete debe llegar al punto de suministro (obra, Taller de ferralla o

almacén) con una etiqueta de identificación conforme a lo especificado en UNE

36092-1/1996).


Tanto en el transporte, como durante el almacenamiento, la armadura pasiva se

protegerá adecuadamente contra la lluvia, la humedad del suelo y la eventual

agresividad de la atmósfera ambiente. Hasta el momento de su empleo, se conservará

en obra, cuidadosamente clasificadas según sus tipos, calidades, diámetros y

procedencias.

Antes de su utilización y especialmente después de un largo periodo de

almacenamiento en obra, se examinará el estado de su superficie, con el fin, de

asegurarse que no presenta alteraciones perjudiciales para su utilización. Sin

embargo, no se admitirán perdidas de peso por oxidación superficial, superiores al uno

por ciento (1%) respecto del peso inicial de la muestra, comprobadas después de una

limpieza con cepillo de alambres hasta quitar el oxido adherido.

En el momento de su utilización, las armaduras pasivas deben de estar exentas de

sustancias extrañas en su superficie tales como grasa, aceite, pintura, polvo, tierra o

cualquier otro material perjudicial para su buena conservación o su adherencia.



9.3.6.3. Acero elaborado en obra:

Barras o conjuntos de barras montadas, cortadas y conformadas, para elementos de

hormigón armado, elaboradas en la obra.

a) Ejecución:

El doblado se hará en frío y a velocidad moderada.

No se enderezarán los codos excepto si se puede verificar que se realizará sin daños.

El diámetro interior de doblado de los estribos (Di) cumplirá:

Diámetro de barra (D)

Diámetro interior de doblado

AEH 400 AEH 500 AEH 600

D ≤ 12 mm >= 2,5 D >= 3 D >= 4 D

12mm < D ≤ 16 mm >= 3 D >= 4 D >= 5 D

16mm < D ≤ 25 mm >= 4 D >= 5 D >= 6 D

D> 25 mm >= 5 D >= 6 D >= 7 D

En cualquier caso el diámetro de doblado será ≥ 3 cm.

b) Unidad y criterios de medición y abono:

Kg de peso necesario elaborado en obra, calculado con el peso unitario teórico o

cualquier otro criterio expresamente aceptado por la Dirección Facultativa.

Este criterio incluye las pérdidas de material debidas a las operaciones específicas de

estos trabajos, como recortes, ligados y solapes.

c) Normativa:

EHE-08. Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o

armado.



9.3.7. Puesta en obra del hormigón:

9.3.7.1. Colocación:

En ningún caso se tolerará la colocación en obra de masas que acusen un principio de

fraguado. En el vertido y colocación de las masas, se adoptarán las debidas

precauciones para evitar la disgregación de la mezcla.

No se permitirá el vertido libre del hormigón desde una altura superior a un metro

cincuenta centímetros (1,50m), quedando prohibido el arrojo con palas a gran

distancia, distribuirlos con rastrillas, o hacerlo avanzar más de un metro (1m) dentro de

los encofrados. Se procurará siempre que la distribución del hormigón se realice en

vertical, evitando proyectar el chorro de vertido sobre armaduras o encofrados. No se

colocarán en obra capas o tongadas de hormigón cuyo espesor sea superior al que

permita una compactación completa de la masa.

No se efectuará el hormigonado, en tanto no se obtenga la conformidad del Director de

las Obras, una vez se hayan revisados las armaduras ya colocadas en su posición

definitiva. El hormigonado de cada elemento, se realizará de acuerdo con un plan

previamente establecido, en el que deberán tenerse en cuenta las deformaciones

previsibles de encofrados y cimbras.


La compactación de los hormigones en obra se realizará mediante procedimientos

adecuados a la consistencia de las mezclas y de manera tal que se eliminen los

huecos y se obtenga un perfecto cerrado de la masa, sin que llegue a producirse

segregación. El proceso de compactación deberá prolongarse hasta que refluya la

pasta a la superficie y deje salir aire.

Cuando se utilicen vibradores de superficie, el espesor de la capa después de ser

compactada, no será mayor de veinte centímetros (20cm). Cuando sean vibradores

internos, deberán sumergirse verticalmente en la tongada, de forma que su punta

penetre en la tongada adyacente ya vibrada, y se retirará de forma inclinada. La aguja

se introducirá y retirará lentamente y a velocidad constante, recomendándose a este

efecto que no se superen los diez centímetros por segundo (10cm/s). La distancia

entre puntos de inmersión será la adecuada para dar a toda la superficie de la masa

vibrada un aspecto brillante; como norma general será preferible vibrar en muchos

puntos poco tiempo, a vibrar en pocos puntos prolongadamente. En ningún caso se

emplearán los vibradores como elementos para repartir horizontalmente el hormigón.

Cuando se empleen vibradores de inmersión, deberá darse la última pasada de forma

que la aguja no toque las armaduras. Antes de comenzar el hormigonado, se

comprobará que existe un número de vibradores suficiente para que, en caso de que

se averíe alguno de ellos, pueda continuarse el hormigonado hasta la próxima junta

prevista.



9.3.7.3. Juntas de hormigonado:

Las juntas de hormigonado que deberán estar previstas en el proyecto, se situarán lo

más normal posible a las tensiones de compresión, y allí donde su efecto sea lo

menos perjudicial, alejándolas, con dicho fin, de las zonas en que las armaduras estén

sometidas a fuertes tracciones. Se les dará la forma apropiada que asegure una unión

lo más interna posible entre el antiguo y el nuevo hormigón.

Cuando haya necesidad de disponer juntas de hormigonado, no previstas en el

proyecto se dispondrán en los lugares que apruebe el Director de las Obras, y

preferentemente sobre los puntales de la cimbra.

Antes de reanudar el hormigonado, se retirará la capa superficial de mortero, dejando

los áridos al descubierto y se limpiará la junta de toda suciedad o árido que haya

quedado suelto. Se prohíbe hormigonar directamente sobre o contra superficies de

hormigón que hayan sufrido los efectos de las heladas. En este caso deberán

eliminarse previamente las partes dañadas por el hielo.

9.3.7.4. Hormigonado en tiempo frío:

La temperatura de la masa de hormigón, en el momento de verterla en el molde o

encofrado, no será inferior a cinco grados centígrados (5ºC). Se prohíbe verter el

hormigón sobre elementos cuya temperatura sea inferior a cero grados centígrados

(0ºC).

En general, se suspenderá el hormigonado, siempre que se prevea que dentro de las

cuarenta y ocho horas (48h) siguientes, pueda descender la temperatura ambiente por

debajo de los cero grados centígrados.

En los casos en que, por absoluta necesidad, se hormigone en tiempo de heladas, se

adoptarán las medidas necesarias para garantizar que, durante el fraguado y primer

endurecimiento de hormigón, no se producirán deterioros locales en los elementos

correspondientes, ni mermas permanentes apreciables de las características

resistentes del material. En el caso de que se produzca algún tipo de daño, deberán

realizarse los ensayos de información necesarios para estimar las resistencias

realmente alcanzadas, adoptándose, en su caso, las medidas oportunas. El empleo de

aditivos anticongelante requerirá una autorización expresa, en cada caso, del Director

de las Obras. Nunca podrán utilizarse productos susceptibles de atacar a las

armaduras, en especial los que contienen ión cloro.

9.3.7.5. Hormigonado en tiempo caluroso:

Cuando el hormigonado se efectúe en tiempo caluroso, se adoptarán las medidas

oportunas para evitar la evaporación del agua de amasado, en particular durante el

transporte del hormigón y para la reducción de la temperatura de la masa. Para ello los

materiales constituyentes del hormigón y los encofrados o moldes destinados a

recibirlos, deberán estar protegidos del soleamiento.



Una vez efectuada la colocación del hormigón se protegerá este del sol y

especialmente del viento, para evitar que se deseque. Si la temperatura ambiente es

superior a los cuarenta grados centígrados (40ºC) o hay un viento excesivo, se

suspenderá el hormigonado, salvo que, previa autorización expresa del Director de las

Obras, se adopten medidas especiales.

9.3.7.6. Curado del hormigón:

Durante el fraguado y primer periodo de endurecimiento del hormigón, deberá

asegurarse el mantenimiento de la humedad del mismo mediante un adecuado

curado. Este se prolongará durante el plazo necesario en función del tipo y clase del

cemento, de la temperatura y grado de humedad del ambiente, etc.

El curado podrá realizarse manteniendo húmedas las superficies de los elementos del

hormigón, mediante riego directo que no produzca deslavado. El agua empleada en

estas operaciones deberá poseer las cualidades exigidas en la EHE-08. El curado por

aportación de humedad, podrá sustituirse por la protección de las superficies mediante

recubrimientos plásticos u otros tratamientos adecuados, siempre que tales métodos,

especialmente en el caso de masas secas, ofrezcan garantías que se estimen

necesarias para lograr, durante el primer periodo del endurecimiento, la retención de la

humedad inicial de la masa, y no contengan sustancias nocivas para el hormigón.

9.3.7.7. Descimbrado, desencofrado y desmolde:

Los distintos elementos que constituyen los moldes, el encofrado, los apeos y cimbras,

se retirarán sin producir sacudidas ni choques en la estructura, recomendándose,

cuando los elementos sean de cierta importancia, el empleo de cuñas, cajas de arena,

gatos u otros dispositivos análogos para lograr un descenso uniforme de los apoyos.

Las operaciones anteriores no se realizarán hasta que el hormigón no haya alcanzado

la resistencia necesaria para soportar, con suficiente seguridad y sin deformaciones

excesivas, los esfuerzos a los que va a estar sometido durante y después del

desencofrado, desmolde o descimbrado.

Se tendrán también en cuenta las condiciones ambientales y la necesidad de adoptar

medidas de protección una vez que el encofrado, o los moldes hayan sido retirados.

Se pondrá especial atención en retirar oportunamente, todo elemento de encofrado o

molde que pueda impedir el libre juego de las juntas de retracción, asiento o dilatación,

así como las articulaciones, si las hay.

Para facilitar el desencofrado y, en particular, cuando se empleen moldes, se

recomienda pintarlos con barnices antiadherentes que cumplan con las condiciones

prescritas en la EHE-08.



9.3.7.8. Acabado de superficies:

Las superficies vistas de las piezas o estructura, una vez desencofradas o

desmoldadas, no presentarán coqueras o irregularidades que perjudiquen al

comportamiento de la obra o a su aspecto exterior.

Cuando se requiera un particular grado o tipo de acabado por razones prácticas o

estéticas, se especificarán los requisitos directamente o bien mediante patrones de

superficie.

En general, para el recubrimiento o relleno de las cabezas de anclajes, orificios,

entalladuras, cajetines, etc., que deba efectuarse una vez terminadas las piezas, se

utilizarán morteros fabricados con masas análogas a las empleadas en el

hormigonado de dichas piezas, pero retirando de ellas los áridos de tamaño superior a

4 mm. Todas las superficies de mortero se acabarán de forma adecuada.

9.3.7.9. Observaciones generales respecto a la ejecución. Adecuación del proceso

constructivo:

Se adoptarán las medidas necesarias para conseguir que las disposiciones

constructivas y los procesos de ejecución se ajusten a todo lo indicado en el proyecto.

En particular, deberá cuidarse que tales disposiciones y procesos sean compatibles

con las hipótesis consideradas de cálculo, especialmente en lo relativo a los enlaces, y

a la magnitud de las acciones introducidas durante el proceso de ejecución de la

estructura.

Todas las manipulaciones y situaciones provisionales y, en particular, el transporte,

montaje, y colocación de las piezas prefabricadas, deberán ser objeto de estudios

previos. Será preciso justificar que se han previsto todas las medidas necesarias para

garantizar la seguridad, la precisión en la colocación y el mantenimiento correcto de

las piezas en su posición definitiva, antes y durante la ejecución y, en su caso, durante

el endurecimiento de las juntas construidas en obra.

Si el proceso constructivo sufre alguna modificación sustancial, deberá quedar

reflejado el cambio, en la correspondiente documentación complementaria.

9.3.7.10. Acciones mecánicas durante la ejecución:

Durante la ejecución se evitará la actuación de cualquier carga estática o dinámica que

pueda provocar daños en los elementos ya hormigonados.

9.3.7.11. Control de calidad del hormigón:

El control de calidad del hormigón, comprenderá normalmente, el de su resistencia,

consistencia y durabilidad, con independencia de la comprobación del tamaño máximo

del árido.



El control de calidad de las características del hormigón se realizará de acuerdo con lo

indicado en la EHE-08. La toma de muestra del hormigón se realizará según UNE EN

12350-1/2006.

Además en el caso de hormigón fabricado en central, se comprobará que cada

amasada de hormigón esté acompañada por una hoja de suministro debidamente

cumplimentada de acuerdo con la Norma y firmada por una persona física. Las hojas

de suministro, sin las cuales no está permitida la utilización del hormigón en obra,

deben ser archivadas por el Constructor y permanecer a disposición del Director de las

Obras, hasta la entrega de la documentación final de control.

9.3.7.12. Control de consistencia del hormigón:

- Especificaciones: La consistencia será la especificada en el Pliego o por el Director

de las Obras, por tipo o por asiento en el cono de Abrams.

- Ensayos: Se determinará el valor de la consistencia, mediante el cono de Abrams

de acuerdo con UNE EN 12350-2/2006.

- Criterios de aceptación o rechazo: si la consistencia se ha definido por su tipo, la

media aritmética de los dos valores obtenidos según UNE EN 12350-2/2006 tiene

que estar comprendida dentro del intervalo correspondiente.

Si la consistencia se ha definido por su asiento, la media de los dos valores debe de

estar comprendida dentro de la tolerancia.

El incumplimiento de las condiciones anteriores implicará el rechazo automático de la

amasada correspondiente y la corrección de la dosificación.

9.3.7.13. Tamaño máximo del árido:

Se controlará documentalmente de las hojas de suministro, con objeto de comprobar

el cumplimento de la especificación del tamaño máximo.

Método de ensayo UNE-EN 933-4/2008.

9.3.7.14. Control de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón:

A efectos de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón, contenidas en

la EHE-08, se llevará a cabo los siguientes controles:

- Control documental de las hojas de suministro, con objeto de comprobar el

cumplimiento de las limitaciones de la relación a/c y del contenido de cemento.

- Control de la profundidad de la penetración del agua, en los casos de exposición III

o IV, o cuando el ambiente presente cualquier clase especifica de exposición.

El control de la profundidad de penetración de agua se realizará para cada tipo de

hormigón (de distinta resistencia o consistencia) que se coloque en la obra, en los



casos indicados, así como cuando lo disponga la Dirección de la Obra. El control de la

profundidad de penetración de agua se efectuará con carácter previo al inicio de la

obra, mediante la realización de ensayos según UNE EN 12390-8/2001, sobre un

conjunto de tres probetas de un hormigón con la misma dosificación que el que se va a

emplear en la obra. La toma de la muestra se realizará en la misma instalación en la

que va a fabricarse el hormigón durante la obra.

En todos los casos, con el hormigón suministrado, se adjuntará la hoja de suministro o

albarán en la que el suministrador reflejará los valores de los contenidos de cemento y

de la relación agua/cemento del hormigón fabricado en la central suministradora. El

control documental de las hojas de suministro se realizará para todas las amasadas

del hormigón que se lleve a cabo durante la obra. El contenido de las citadas hojas

será conforme a lo que para él se prescribe y estará en todo momento a disposición

del Director de las Obras.

Tanto el momento de la citada operación, como la selección del laboratorio encargado

para la fabricación, conservación y ensayo de estas probetas deberán ser acordados

previamente por el Director de las Obras, el Suministrador del hormigón y el Usuario

del mismo.

En el caso de hormigones fabricados en central, el Director de las Obras podrá eximir

de la realización de estos ensayos cuando el suministrador presente al inicio de la

obra, la documentación que permita el control documental de la idoneidad de la

dosificación a emplear. Se rechazarán aquellos ensayos con más de seis meses de

antelación sobre la fecha en la que se efectúa el control,

La valoración del control documental del ensayo de profundidad de penetración de

agua, se efectuará sobre un grupo de tres probetas de hormigón. Los resultados

obtenidos, conforme a UNE EN 12390-8/2001, se ordenarán de acuerdo con el

siguiente criterio:

- Las profundidades máximas de penetración, Z1 ≥Z2 ≥Z3

- Las profundidades medias de penetración: T1 ≤T2 ≤T3

El hormigón ensayado deberá cumplir simultáneamente las siguientes condiciones:

Zm= (Z1+Z2+Z3)/3 ≤ 50 mm. Z3 ≤ 65 mm.

Tm= (T1+T2+T3)/3 ≤ 30 mm. T3 ≤ 40 mm.

9.3.7.15. Ensayos previos del hormigón:

Se realizarán en laboratorio antes de comenzar el hormigonado de la obra.



9.3.7.16. Ensayos de control del hormigón:

Estos ensayos son preceptivos en todos los casos y tienen por objeto comprobar, a lo

largo de la ejecución, que la resistencia característica del hormigón de la obra es igual

o superior a la de proyecto.

El control podrá realizarse según las siguientes modalidades:

- Modalidad 1: Control a nivel reducido.

- Modalidad 2: Control al 100 por 100, cuando se conozca la resistencia de todas las

amasadas.

- Modalidad 3: Control estadístico del hormigón, cuando solo se conozca la

resistencia de una fracción de las amasadas que se colocan.

- Control a nivel reducido: en este tipo de nivel de control, se realizará por medición

de la consistencia del hormigón, fabricado de acuerdo con dosificaciones tipo.

- Control al 100 por 100: esta modalidad de control es de aplicación a cualquier

obra. Para el conjunto de amasadas sometidas a control se verifica que

fcreal = fest.

- Control estadístico del hormigón: esta modalidad de control es de aplicación

general a obras de hormigón en masa, armado y pretensado.

A efectos de control, se dividirá la obra en partes sucesivas denominadas lotes. Todas

las unidades de producto (amasadas) de un mismo lote procederán del mismo

Suministrador, estarán elaboradas con las mismas materias primas y serán el

resultado de la misma dosificación nominal.

Límites máximos para el establecimiento de los lotes de control:

- Elementos o grupos de elementos que funcionan fundamentalmente a compresión

(pilares, pilas, muros portantes, pilotes, etc.): en volumen cada 100 m³, en tiempo

cada 2 semanas, en superficie cada 500 m² y cada 2 plantas.

- Elementos o grupo de elementos que funcionan fundamentalmente a flexión

(forjados, tableros, muros de contención, etc.): en volumen cada 100 m³, en

tiempo cada 2 semanas, en superficie cada 1000 m² y cada 2 plantas.

- Macizos (zapatas, estribos de puentes, bloques, etc.): en volumen cada 100 m³ y

en tiempo cada semana.

La realización de los ensayos y las decisiones derivadas del control se harán según lo

indicado en la EHE-08.



9.3.7.17. Penalizaciones:

Se establecen las siguientes penalizaciones, para la parte de obra de hormigón que

sea aceptada y que presenta defectos de resistencia.

Si 0,9 fck ≤ fest < fck

P = Coste (1,05 -fest/fck)

P = Penalización en Ptas/m³

Coste = Coste del m³ del hormigón

9.3.7.18. Control de calidad del acero

Se establecen los siguientes niveles para controlar la calidad del acero:

- Control a nivel reducido.

- Control a nivel normal.

En obras de hormigón pretensado solo podrá emplearse el nivel de control normal,

tanto para las armaduras activas como para las pasivas.

A efectos del control del acero, se denomina partida al material de la misma

designación (aunque de varios diámetros) suministrados de una vez. Lote es la

subdivisión que se realiza de una partida, o del material existente en obra o taller en

un momento dado, y que se juzga a efectos de control de forma indivisible. No podrán

utilizarse partidas de acero que no lleguen acompañadas del certificado, de tal forma

que todas las partidas que se colocan en obra deben de estar previamente

clasificadas. En caso de aceros certificados, el control debe de realizarse antes de la

puesta en servicio de la estructura.

- Control a nivel reducido: este nivel de control, que sólo será aplicable para

armaduras pasivas, se contempla en aquellos casos en los que el consumo de

acero de la obra es muy reducido o cuando existen dificultades para realizar

ensayos completos sobre el material.

En estos casos, el acero a utilizar estará certificado y se utilizará como resistencia de

cálculo el valor:

fyk

0,75-----

Vs

El control consiste en comprobar, sobre cada diámetro: que la sección equivalente

cumple lo especificado en la EHE-08, realizándose dos comprobaciones por cada



partida de material suministrado obra y que no se formen grietas o fisuras en las zonas

de doblado y ganchos de anclajes, mediante inspección en obra.

- Control a nivel normal: este nivel se aplicará a todas las armaduras, tanto activas

como pasivas. En el caso de armaduras pasivas, todo el acero de la misma

designación que entregue un mismo suministrador se clasificará, según su

diámetro, en serie fina (diámetros igual o menor de 10mm), serie media (diámetro

12 a 25mm), y serie gruesa (superior a 25mm). En el caso de armaduras activas, el

acero se clasificará según este mismo criterio, aplicado al diámetro nominal de las

armaduras

A efectos de control de productos certificados, las armaduras se dividirán en lotes,

correspondientes cada uno a un mismo suministrador, designación y serie, y siendo su

cantidad máxima de 40 toneladas o fracción en el caso de armaduras pasivas, y 20

toneladas o fracción en el caso de armaduras activas. Se procederá de la siguiente

manera: se tomarán dos probetas por cada lote, para sobre ellas:

- Comprobar que la sección equivalente cumple lo especificado en la EHE-08, según

sea el caso.

- En el caso de barras corrugadas comprobar que las características geométricas de

sus resaltos están comprendidas entre los límites admisibles establecidos en el

certificado específico de adherencia según la EHE-08.

- Realizar, después de enderezo, el ensayo de doblado y desdoblado indicado en la

EHE-08, según sea el caso.

Se determinarán, al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, el límite

elástico, carga de rotura y alargamiento como mínimo en una probeta de cada

diámetro y tipo de acero empleado y suministrador, según las UNE EN 10002-1/2002 y

UNE 7326:88 respectivamente.

En el caso particular de las mallas electrosoldadas se realizarán como mínimo, dos

ensayos por cada diámetro principal empleado en cada una de las dos ocasiones; y

dichos ensayos incluirán la resistencia al arrancamiento del nudo soldado según UNE-

EN ISO 15630-2/2003.

A efectos de control de productos no certificados, las armaduras se dividirán en lotes,

correspondientes a un mismo suministrador, designación y serie, y siendo su cantidad

máxima de 20 toneladas o fracción en el caso de armaduras pasivas, y 10 toneladas o

fracción en el caso de armaduras activas. Se procederá de la siguiente manera: se

tomarán dos probetas por cada lote, para sobre ellas:

- Comprobar que la sección equivalente cumple lo especificado en la EHE-08, según

sea el caso.



- En el caso de barras corrugadas comprobar que las características geométricas de

sus resaltos están comprendidas entre los límites admisibles establecidos en el

certificado específico de adherencia según la EHE-08.

- Realizar, después de enderezo, el ensayo de doblado y desdoblado indicado en la

EHE-08, según sea el caso.

Se determinarán, al menos en dos ocasiones durante la realización de la obra, el limite

elástico, carga de rotura y alargamiento como mínimo en una probeta de cada

diámetro y tipo de acero empleado y suministrador según las UNE EN 10002-1/2002 y

UNE 7326:88 respectivamente.

En el caso particular de las mallas electrosoldadas se realizarán como mínimo, dos

ensayos por cada diámetro principal empleado en cada una de las dos ocasiones; y

dichos ensayos incluirán la resistencia al arrancamiento del nudo soldado según

UNE EN ISO 15630-2/2003.

9.3.8. Comprobaciones que deben efectuarse durante la ejecución:

9.3.8.1. Comprobaciones previas al comienzo de la ejecución:

- Directorio de agentes involucrados.

- Existencia de libros de registro y órdenes reglamentarios.

- Existencia de archivos de certificados de materiales, hojas de suministro,

resultados de control, documentos de proyectos o información complementaria.

- Revisión de planos y documentos contractuales.

- Existencia de control de calidad de materiales de acuerdo con los niveles

especificados.

- Comprobación general de equipos: certificados de tarado, en su caso.

- Suministro y certificados de aptitud de materiales.

9.3.8.2. Comprobaciones de replanteo y geométricas:

- Comprobación de cotas, niveles y geometría.

- Comprobación de tolerancias admisibles.

9.3.8.3. Cimbras y andamiajes:

- Existencias de cálculos, en los casos necesarios.

- Comprobación de planos.

- Comprobación de cotas y tolerancias.

- Revisión de montaje.



9.3.8.4. Armaduras:

- Tipo, diámetro y posición.

- Corte y doblado.

- Almacenamiento.

- Tolerancia y colocación.

- Recubrimientos y separación entre armaduras. Utilización de separadores y

distanciadores.

- Estado de vainas, anclajes y empalmes y accesorios.

9.3.8.5. Encofrados:

- Estanquidad, rigidez y textura.

- Tolerancias.

- Posibilidad de limpieza, incluidos fondos.

- Geometría y contraflechas.

9.3.8.6. Transporte, vertido y compactación:

Tiempo de transporte.

- Condiciones de vertido: método, secuencia, altura máxima, etc.

- Hormigonado con viento, tiempo frío, tiempo caluroso o lluvia.

- Compactación del hormigón.

- Acabado de superficies.

9.3.8.7. Juntas de trabajo, contracción o dilatación:

- Disposición y tratamiento de juntas de trabajo y contracción.

- Limpieza de las superficies de contacto.

- Tiempo de espera.

- Armaduras de conexión.

- Posición, inclinación y distancia.

- Dimensiones y sellado, en los casos que proceda.

9.3.8.8. Curado:

- Método aplicado.

- Plazos de curado.

- Protección de superficies.



9.3.8.9. Desmolde y descimbrado:

- Control de resistencia del hormigón antes del tesado.

- Control de sobrecargas de construcción

- Comprobación de plazos de descimbrado.

- Reparación de defectos.

9.3.8.10. Tesado de armaduras activas:

- Programa de tesado y alargamiento de armaduras activas.

- Comprobación de deslizamientos y anclajes.

- Inyección de vainas y protección de anclajes.

9.3.8.11. Reparación de defectos y limpieza de superficies:

Los resultados de todas las inspecciones, así como las medidas correctoras

adoptadas, se recogerán en los correspondientes partes o informes. Estos

documentos quedarán recogidos en la Documentación Final de la Obra, que deberá

entregar la Dirección de la Obra a la Propiedad, tal y como se especifica en la EHE-08.

9.3.8.12. Normativa:

- EHE-08: Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa

o armado.

- UNE EN 12350-5/2006. Determinación del índice de consistencia de los

hormigones frescos, por el método de sacudidas.

- UNE 83957/2008. Determinación del contenido total de substancias solubles en

aguas para amasado de hormigones.

- UNE 83956/2008. Determinación del contenido total de sulfatos en aguas de

amasado para morteros y hormigones.

- UNE 7132:1958. Determinación cualitativa de hidratos de carbono en aguas de

amasado para morteros y hormigones.

- UNE 7133:1958. Determinación de terrones de arcillas en áridos para la

fabricación de morteros y hormigones.

- UNE-EN ISO 7438/2006. Materiales metálicos. Ensayo de doblado simple.

- UNE EN 10002-1/2002. Materiales metálicos. Ensayo de tracciones. Parte 1:

Método de ensayo

- UNE EN 1363-1/2000. Ensayos de la resistencia al fuego de las estructuras y

elementos de construcción.

- UNE 36068:1994. Barras corrugadas de acero soldable para armaduras de

hormigón armado.



- UNE 36092/1996. Mallas electrosoldadas de acero para armaduras de hormigón

armado.

- UNE 36094/1997. Alambres y cordones de acero para armaduras de hormigón

armado.

- UNE 36094/1997 ERRATUM. Alambres y cordones de acero para armaduras de

hormigón armado.

- UNE 36099/1996. Alambres corrugados de acero para armaduras de hormigón

armado.

- UNE 36811/1998 IN. Barras corrugados de acero para armaduras de hormigón

armado. Código de identificación del fabricante.

- UNE 36812/1996 IN. Alambres corrugados de acero para armaduras de hormigón

armado. Código de identificación del fabricante.

- UNE 36831/1997. Armaduras pasivas de acero para hormigón estructural. Corte,

doblado y colocación de barras de mallas. Tolerancias. Formas preferentes de

armado.

- UNE 80114/1996. Método de ensayo de cementos. Ensayos físicos, determinación

de los fraguados anormales. (Método de la pasta de cemento).

9.4. LOSAS:

Cimentaciones realizadas mediante losas horizontales de hormigón armado, en suelos

de mediana y baja calidad, de edificios cuyos soportes estén dispuestos en los nudos

de una retícula ortogonal y pertenezcan a una estructura con aproximada simetría

geométrica y mecánica.

9.4.1. Operaciones previas a la ejecución:

- Eliminación del agua de la excavación.

- Comprobación de la cota de fondo mayor de ochenta centímetros (80cm).

- Rasante del fondo de la excavación.

- Compactación plano de apoyo de la losa.

- Drenajes permanentes bajo el edificio.

- Hormigón de limpieza. Nivelación.

- No interferencia entre conducciones de saneamiento y otras.

- Replanteo de ejes de soportes y muros.

- Fondos estructurales (losas).

9.4.2. Ejecución:

Se procederá a la compactación del plano de la losa según el tipo de terreno:



- Terreno de cimentación predominantemente arenoso: la excavación del terreno,

hasta el plano de apoyo de la losa, se realizará por bandas, de forma que

inmediatamente después de poner a descubierto dicho plano, se efectúe un riego

muy superficial mediante lechada de cemento; una vez endurecida esta superficie,

se colocará sobre ella la capa de hormigón compacto de limpieza y regulación,

para el apoyo.

- Terreno de cimentación predominantemente arcilloso-limoso en estabilidad de

volumen: la excavación hasta el plano de apoyo de la losa, se realizará en dos

fases:

a) La primera, hasta profundidad máxima de treinta centímetros (30cm) por

encima del nivel del apoyo, quedando esta capa como protección del plano de

apoyo de la losa.

b) En la segunda fase, se eliminará por bandas la capa de cobertura, se limpiará

la superficie descubierta y, seguidamente, se aplicará una capa de protección

de hormigón compacto de limpieza, proporcionando regulación para el apoyo.

Se evitarán las conducciones enterradas bajo la losa y se replantearán los ejes de

soportes y muros, así como las juntas estructurales.

Los encofrados y moldes, serán suficientemente estancos para impedir pérdidas

apreciables de lechada, dado el modo de compactación previsto. Los de madera se

humedecerán para evitar que absorban el agua contenida en el hormigón. Por otra

parte, se dispondrán las tablas de manera que se permita su libre entumecimiento, sin

peligro de que se originen esfuerzos o deformaciones anormales. Las superficies

interiores de los encofrados y moldes aparecerán limpias en el momento del

hormigonado. Cuando sea necesario, y con el fin de evitar la formación de fisuras en

los paramentos de las piezas, se adoptarán las oportunas medidas para que los

encofrados y moldes no impidan la retracción del hormigón. Si se utilizan productos

para facilitar el desencofrado o desmolde de las piezas, dichos productos no deben

dejar rastros en los paramentos de hormigón, ni deslizar por las superficies verticales o

inclinadas de los moldes o encofrados. Por otra parte, no deberán impedir la ulterior

aplicación de revestimientos ni la posible construcción de juntas de hormigonado,

especialmente cuando se trate de elementos que, posteriormente, vayan a unirse

entre sí, para trabajar solidariamente. Como consecuencia, el empleo de estos

productos deberá ser expresamente autorizado, en cada caso, por el Director de las

Obras.

Como norma general, se recomienda utilizar para estos fines, barnices antiadherentes,

compuestos de siliconas, o preparados a base de aceites solubles en agua o grasa

diluida, evitando el uso de gas-oil, grasa corriente o cualquier otro producto análogo.



9.4.2.1. Doblado de las armaduras:

Las armaduras se doblarán ajustándose a los planos e instrucciones del proyecto. En

general, esta operación se realizará en frío y a velocidad moderada, por medios

mecánicos, no admitiéndose ninguna excepción en el caso de aceros endurecidos por

deformación en frío o sometidos a tratamientos térmicos especiales. El doblado de las

barras, salvo indicación en contra del proyecto, se realizará con diámetros interiores

"d" que cumplan las condiciones establecidas en la instrucción EHE-08. No se

admitirá, el enderezamiento de codos, incluidos los de suministro, salvo cuando esta

operación pueda realizarse sin daño, inmediato o futuro, para la barra correspondiente.

9.4.2.2. Colocación de las armaduras:

Las armaduras se colocarán limpias, exentas de óxido no adherente, pintura, grasa o

cualquier otra sustancia perjudicial. Se dispondrán de acuerdo con las indicaciones del

proyecto, sujetas entre sí y al encofrado, de manera que no puedan experimentar

movimientos durante el vertido y compactación del hormigón, y permitan a éste

envolverlas sin dejar coqueras.

En vigas y elementos análogos, las barras que se doblen deberán ir convenientemente

envueltas por cercos o estribos en la zona del codo. Esta disposición es siempre

recomendable, cualquiera que sea el elemento de que se trate. En estas zonas,

cuando se doble simultáneamente muchas barras, resulta aconsejable aumentar el

diámetro de los estribos o disminuir su separación.

Los cercos o estribos se sujetarán a las barras principales mediante simple atado u

otro procedimiento idóneo, prohibiéndose expresamente la fijación mediante puntos de

soldadura.

Cuando exista peligro de que se puedan confundir unas barras con otras, se prohíbe el

empleo simultáneo de aceros de características mecánicas diferentes. Se podrán

utilizar, no obstante, en un mismo elemento dos tipos diferentes de acero, uno para la

armadura principal y otro para los estribos.

En la ejecución de las obras se cumplirán en todo caso las prescripciones de la

instrucción EHE-08.

9.4.2.3. Transporte de hormigón:

El transporte desde la hormigonera se realizará tan rápidamente como sea posible,

empleando métodos que impidan toda segregación, exudación, evaporación de agua o

infusión de cuerpos extraños en la masa. No deberá ser transportado un mismo

amasijo en camiones o compartimentos diferentes. No se mezclarán masas frescas

fabricadas con distintos tipos de cemento. Al cargar los elementos de transporte no

deben formarse con las masas montones cónicos de altura tal, que favorezca la

segregación. La máxima caída libre vertical de las masas, en cualquier punto de su

recorrido, no excederá de un metro (1m), procurándose que la descarga del hormigón



en la obra, se realice lo más cerca posible del lugar de su ubicación definitiva, para

reducir al mínimo las posteriores manipulaciones.

Cuando la fabricación de la mezcla se haya realizado en una instalación central, su

transporte a obra podrá hacerse empleando camiones provistos de agitadores, o

camiones sin elementos de agitación, que cumplan con la vigente instrucción para la

Fabricación y Suministro de Hormigón Preparado.

En el caso de hormigonado en tiempo caluroso, se cuidará especialmente de que no

se produzca desecación de los amasijos durante el transporte. A tal fin, si éste dura

más de treinta minutos (30 min), se adoptarán las medidas oportunas, tales como

cubrir los camiones o amasar con agua enfriada, para conseguir una consistencia

adecuada en obra sin necesidad de aumentar la cantidad de agua, o si se aumenta

ésta, controlar que las características del hormigón en el momento del vertido sean las

requeridas.

9.4.2.4. Vertido:

En el caso de utilización de alguno de los medios que se reseñan a continuación,

éstos deberán cumplir las condiciones siguientes:

- Cintas transportadoras. En el caso de vertido directo se regulará su velocidad y se

colocarán los planos y contraplanos de retención que resulten necesarios para

evitar la segregación del hormigón.

- Trompas de elefante. Su diámetro será por lo menos de veinticinco centímetros

(25cm), y los medios para sustentación, tales que, permitan un libre movimiento del

extremo de descarga sobre la parte superior del hormigón, y faciliten que se pueda

bajar rápidamente cuando sea necesario retardar o cortar su descarga.

- Cangilones de fondo movible. Su capacidad será, por lo menos, de un tercio de

metro cúbico (1/3 m3).

Al verter el hormigón, se removerá enérgica y eficazmente, para que las armaduras

queden perfectamente envueltas, cuidando especialmente los sitios en que se reúna

gran cantidad de ellas, y procurando que se mantengan los recubrimientos y

separaciones de las armaduras.

9.4.2.5. Replanteo de ejes:

- Comprobación de cotas entre ejes.

- Comprobación de las dimensiones en plantas.

9.4.2.6. Compactación del hormigón:

- Frecuencia del vibrador utilizado.

- Duración, distancia y profundidad de vibración (cosido de tongadas).



- Forma de vibrado (siempre sobre la masa).

9.4.2.7. Curado del hormigón:

- Mantenimiento de la humedad superficial de los elementos en los siete (7)

primeros días.

- Registro diario de la temperatura. Predicción climatológica.

- Temperatura registrada. Menor de cuatro grados bajo cero (-4°C) con hormigón

fresco: investigación.

- Temperatura registrada. Superior cuarenta grados centígrados (40°C) con

hormigón fresco: investigación.

- Actuaciones en tiempo frío: prevenir congelación.

- Actuaciones en tiempo caluroso: prevenir agrietamientos en la masa del hormigón.

- Actuaciones en tiempo lluvioso: prevenir lavado del hormigón.

9.4.3. Normativa:

- EHE-08 Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa

y armado.

- RC-08 Instrucción para la recepción de cementos.



NTE-CSL Norma Tecnológica de la Edificación. Cimentaciones, Superficiales, Losas.

9.4.4. Medicicón y abono:

El hormigón se abonará por metros cúbicos (m3) realmente colocados en obra,

medidos sobre los planos. No obstante, se podrá definir otras unidades, tales como

metro cuadrado (m2) de losa, etc., en cuyo caso el hormigón se medirá y abonará de

acuerdo con dichas unidades.

El cemento, áridos, agua y adiciones, así como la fabricación y transporte y vertido del

hormigón, quedan incluidos, en el precio unitario, así como su compactación,

ejecución de juntas, curado y acabado. El abono de las adiciones no previstas en el

Proyecto y que hayan sido autorizadas por el Director, se hará por kilogramos (Kg)

utilizados en la fabricación del hormigón antes de su empleo.

No se abonarán las operaciones que sea preciso efectuar para limpiar, enlucir y

reparar las superficies de hormigón en las que se acusen irregularidades de los

encofrados superiores a las toleradas o que presenten defectos.

Las armaduras de acero empleadas en hormigón armado se abonarán por su peso en

kilogramos (Kg) deducido de los planos, aplicando, para cada tipo de acero, los pesos



unitarios correspondientes a las longitudes deducidas de dichos planos. Salvo

indicación expresa, el abono de las mermas y despuntes, alambre de atar y

eventualmente barras auxiliares, se considerará incluido en el del kilogramo (Kg) de

armadura.

Los encofrados y moldes se medirán por metros cuadrados (m²) de superficie de

hormigón medidos sobre planos.

9.5. MUROS:

Muros de hormigón armado con cimentación superficial, directriz recta y sección

constante, para sostener rellenos drenados entre explanadas horizontales

9.5.1. Ejecución:

- Se habrá aprobado por el Director de las Obras, el replanteo del muro.

- Se comprobará que el terreno de cimentación coincide con el previsto en el

informe geotécnico.

- Los últimos treinta centímetros (30cm) de terreno de cimentación se quitarán

inmediatamente antes del vertido del hormigón de limpieza.

- El fondo de la excavación deberá presentar consistencia o compacidad

homogénea, quitándose los lentejones de dureza mayor o bolsadas de dureza

menor que la circundante, compactándose la oquedad.

- Se habrá encofrado y la Dirección Facultativa habrá dado el visto bueno a la

colocación de las armaduras.

- En la base se habrá ejecutado la capa de hormigón de limpieza y en el fuste el

encofrado de una de las caras.

9.5.1.1. Antes de hormigonar:

Se colocarán las armaduras limpias, sin presentar defectos en la superficie, así como

los tubos o manguitos pasa muros. Los conductos que atraviesen el muro lo harán en

Dirección normal al fuste, colocándolos forzando las armaduras. Para diámetros y/o

huecos mayores de quince centímetros (15cm), se solicitará de la Dirección Técnica

un estudio particular de refuerzo de armaduras.

9.5.1.2. Durante el hormigonado:

La zapata del muro se hormigonará a excavación llena, no admitiéndose encofrados

perdidos. Cuando las paredes no presenten suficiente consistencia se dejará el talud

natural, se encofrará provisionalmente y una vez quitado el encofrado se rellenará y

compactará el exceso de excavación.

En general, se hormigonará en una jornada el muro o tramo de muro entre juntas de

dilatación, evitando juntas horizontales de hormigonado. Caso de producirse juntas de



hormigonado, se dejarán adarajes o redientes y antes de verter el nuevo hormigón, se

picará la superficie, dejando los áridos al descubierto y se limpiará y humedecerá.

El vertido de hormigón se realizará desde una altura no superior a cien centímetros

(100cm). Se verterá y compactará por tongadas de no más de cien centímetros

(100cm) de espesor, ni mayor que la longitud de la barra o vibrador de compactación,

de manera que no se produzca su disgregación y que las armaduras no experimenten

movimientos, y queden envueltas sin dejar coqueras y el recubrimiento sea el

especificado. La compactación se hará mediante vibrado para hormigones de

consistencia plástica y por picado con barra para hormigones de consistencia blanda.

Se suspenderá el hormigonado siempre que la temperatura ambiente sea superior a

cuarenta grados centígrados (40°C) o cuando se prevea que dentro de las cuarenta y

ocho horas (48 h.) siguientes pueda descender por debajo de los cero grados

centígrados (0°C), salvo autorización expresa del Director de las Obras.

9.5.1.3. Después del hormigonado:

El curado se realizará manteniendo húmedas las superficies del muro, mediante riego

directo que no produzca deslavado, o a través de un material que retenga la humedad

durante no menos de siete (7) días.

No se desencofrará el muro hasta transcurrir un mínimo de siete (7) días, ni se

realizará el relleno de su trasdós hasta que hayan transcurrido un mínimo de veintiún

(21) días, que se ampliará a veintiocho (28) cuando en los veintiún (21) primeros días,

se hayan dado temperaturas inferiores a cuatro grados centígrados (4°C).

No se rellenarán las coqueras sin autorización previa de la Dirección. El sellante de las

juntas, habrá de introducirse cuando la junta esté limpia y seca antes de disponer el

relleno drenado del trasdós.

Una vez desencofrado el muro, se procederá a la impermeabilización del trasdós del

mismo mediante la colocación de una membrana adherida al trasdós del muro. Se

colocará de una manera continua con los solapes y forma de ejecución indicados por

el fabricante. Se preverá la prolongación de la membrana por la parte superior del

muro, un mínimo de veinticinco centímetros (25cm). En su caso, según el tipo, se

protegerá la membrana contra la agresión física y química del relleno del trasdós del

muro.

9.5.2. Control de calidad:

Se realizará un control cada quince metros (15m) y no menos de uno por tramo, de:

- Replanteo, nivelado y dimensiones de zapata y fuste.

- Disposición de la armadura, tipo de acero y diámetro de los redondos.

- Desplome del fuste medido en la cara vertical.



Se realizará un control por muro de la distancia entre juntas. Se realizará un control

por junta de las dimensiones y ejecución de la misma. Se realizarán los controles

sobre la consistencia y resistencia del hormigón, establecidos en la EHE-08,

considerándose como lote de control cada tramo de muro comprendido entre juntas de

dilatación.

Se considerarán condiciones de no aceptación automática:

- Variaciones en el replanteo y/o nivelado, superiores a cinco centímetros (5cm).

- Variaciones no acumulativas en las dimensiones superiores en dos centímetros

(2cm) de las especificadas.

- Variación de dos centímetros (2cm) en el desplome del fuste.

- Separación entre juntas superior a quince metros (15m).

- Variaciones en el ancho de la junta superiores a cinco milímetros (5mm).

- Ausencia de perfil separador y/o sellado.

9.5.3. Normativa:

- EHE-08 Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa

y armado.




NTE-CCM Norma Tecnológica de la Edificación. Muros.


El hormigón se abonará por metros cúbicos (m³) realmente colocados en obra,

medidos sobre los planos. No obstante, se podrá definir otras unidades, tales como

metro cuadrado (m2) de muro especificando su anchura, etc., en cuyo caso el

hormigón se medirá y abonará de acuerdo con dichas unidades.

El cemento, áridos, agua y adiciones, así como la fabricación y transporte y vertido del

hormigón, quedan incluidos en el precio unitario, así como su compactación, ejecución

de juntas, curado y acabado. El abono de las adiciones no previstas en el Proyecto y

que hayan sido autorizadas por el Director de las Obras, se hará por kilogramos (Kg)

utilizados en la fabricación del hormigón antes de su empleo.

No se abonarán las operaciones que sea preciso efectuar para limpiar, enlucir y

reparar las superficies de hormigón en las que se acusen irregularidades de los

encofrados superiores a las toleradas o que presenten defectos.

Las armaduras de acero empleadas en hormigón armado se abonarán por su peso en

kilogramos (Kg) deducido de los planos, aplicando, para cada tipo de acero, los pesos



unitarios correspondientes a las longitudes deducidas de dichos planos. Salvo

indicación expresa, el abono de las mermas y despuntes, alambre de atar y

eventualmente barras auxiliares, se considerará incluido en el del kilogramo (Kg) de

armadura.

Los encofrados y moldes se medirán por metros cuadrados (m²) de superficie de

hormigón medidos sobre planos.

9.6. SOLERAS:

Revestimiento de suelos en el interior de las edificaciones, consistente en una capa de

hormigón en masa o armado, cuya superficie superior quedará vista o recibirá un

tratamiento de acabado.

9.6.1. Ejecución:

9.6.1.1. Acondicionamiento del terreno:

Previamente se habrá compactado el terreno hasta conseguir un valor aproximado al

noventa por ciento (90%) del Próctor Normal y vertiéndose una capa de

aproximadamente entre cero y veinticinco centímetros (0 y 25cm) de espesor según

las especificaciones del proyecto, de encachado de piedra que se compactará a mano.

Posteriormente y antes del vertido del hormigón se extenderá un aislante de

polietileno.

9.6.1.2. Hormigonado de la solera:

La solera será de espesor el especificado en el proyecto en centímetros (cm), formada

con hormigón en masa o armado de fck especificada y de consistencia plástica blanda.

Se realizará con superficie maestreada y perfectamente lisa. Cuando la solera esté al

exterior o se prevean temperaturas elevadas, se realizará el cuadro que se indica en el

capítulo de estructuras.

9.6.1.3. Juntas de dilatación:

En las soleras en las que se prevean juntas se instalarán sellantes de material

elástico, fácilmente introducible en ellas y adherente al hormigón. Las juntas se

definirán previamente siendo de un centímetro (1cm) de espesor y una profundidad

igual a un tercio (1/3) del canto de la solera.

9.6.1.4. Juntas con elementos de la estructura:

Alrededor de todos los elementos portantes de la estructura (pilares y muros) se

colocarán unos separadores de un centímetro (1cm) de espesor y de igual altura que

el canto de la capa de hormigón, se colocarán antes del vertido y serán de material

elástico.

El hormigón no tendrá una resistencia inferior al noventa por ciento (90%) de la

especificada, y la máxima variación de espesor será de menos un centímetro (-1cm) a



más uno y medio (+1,5cm). El acabado de la superficie será mediante reglado y el

curado será por riego.

Se ejecutarán juntas de retracción de un centímetro no separadas más de seis metros

(6m) que penetrarán en un tercio (1/3) del espesor de la capa de hormigón.

Se colocarán separadores en todo el control de los elementos que interrumpan la

solera antes de verter el hormigón, con altura igual al espesor de la capa.

El control de ejecución se basará en los aspectos de preparación del soporte,

dosificación del mortero, espesor, acabado y planeidad.

La armadura longitudinal de la solera se empalmará mediante solape de cuarenta

centímetros (40cm), como mínimo, soldándose y/o atándose con alambre en toda la

longitud del mismo.


Unidad de inspección o control, cada doscientos metros cuadrados (200m²) o fracción.

Controles a efectuar:

- En cualquier tipo de solera, la resistencia característica del hormigón, no

aceptándose los que presenten resistencias características inferiores al noventa

por ciento (90%) de la especificada, ni variaciones en el espesor de menos un

centímetro (1cm) o más un centímetro y medio (1,50cm).

- Se enrasará la capa de arena, no admitiéndose irregularidades superiores a veinte

milímetros (20mm) en las soleras ligeras, y a veinticinco milímetros (25mm) en las

semipesadas y pesadas.

- Se comprobará la planeidad de la solera, no recibiéndose las ligeras y pesadas

que no llevando revestimiento presenten faltas superiores a cinco milímetro (5mm)

y las semipesadas y para cámaras frigoríficas, con fallos superiores a tres

milímetros (3mm), no llevando revestimiento.

9.6.3. Normativa:

Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o armado

(EHE-08).



NTE-RSS Norma Tecnológica de la Edificación. Revestimientos de suelos, Soleras.




Las soleras se medirán en metros cuadrados (m2) de superficie ejecutada, pudiendo

incluir la parte proporcional de juntas.

9.7. PILOTES DE HORMIGÓN IN SITU:

Elemento resistente, construido con hormigón en el interior del terreno y de forma

cilíndrica, cuya longitud es superior a ocho veces su menor dimensión y que transmite

al terreno circundante las cargas de la estructura que soporta.

Se usan en la cimentación indirecta de estructuras de todo tipo, para transmitir las

cargas a una determinada profundidad del terreno, cuando éste no ofrece

superficialmente, la capacidad portante requerida.

Se clasifican de acuerdo a la Norma Tecnológica de la Edificación “Cimentaciones.

Pilotes in situ”:

- Pilotes de desplazamiento, con azuche (CPI-2)

- Pilotes de desplazamiento, con tapón de gravas (CPI-3)

- Pilotes de extracción, con entubación recuperable (CPI-4)

- Pilotes de extracción, con camisa perdida (CPI-5)

- Pilotes perforados, sin entubación, con lodos tixotrópicos (CPI-6)

- Pilotes barrenados, sin entubación (CPI-7)

- Pilotes barrenados, con barrena continua (CPI-8)

9.7.1. Materiales:

9.7.1.1. Hormigón:

Se cumplirán las prescripciones de la vigente Instrucción de Hormigón Estructural

(EHE-08) así como, las de la vigente Instrucción para la Recepción de Cementos. Por

otra parte, además de lo indicado, se estará a lo dispuesto en el artículo 610

“Hormigones” del PG-3.

Los hormigones para pilotes hormigonados “in situ”, deberán cumplir, salvo indicación

en contra del Proyecto:

- El tamaño máximo del árido no excederá de treinta y dos milímetros (32mm) o de

un cuarto (1/4) de la separación entre redondos longitudinales, eligiéndose la

menor de ambas direcciones.

- El contenido de cemento, será mayor de trescientos cincuenta gramos por metro

cúbico (350g/m³) y se recomienda usar al menos cuatrocientos kilogramos por

metro cúbico (400Kg/m³). El conjunto de partículas finas en el hormigón, cemento y

otros materiales finos, deberá estar comprendido entre cuatrocientos kilogramos



por metro cúbico (400Kg/m³) y quinientos cincuenta kilogramos por metro cúbico

(550 Kg/m³).

- La relación agua/cemento y el empleo de aditivos, en su caso, se determinará

según la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08), debiendo contar

con la aprobación del Director de las Obras.

- La resistencia característica mínima del hormigón, será la indicada en el Proyecto,

o en su defecto, la marcada por el Director de las Obras y nunca inferior a lo

especificado en la EHE.

- No debe ser atacable por el terreno circundante.

- Debe tener una docilidad suficiente para garantizar una continuidad absoluta en su

ejecución, aún extrayendo la entubación, con una consistencia líquida.

9.7.1.2. Armaduras:

Se estará a lo dispuesto en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE-08),

así como, en el artículo 600 “Armaduras pasivas a emplear en hormigón estructural”

del PG-3 y en UNE 36068/1994.

Los diámetros mínimos de las armaduras longitudinales, serán de doce milímetros

(12mm). La armadura longitudinal mínima será de cinco barras de doce milímetros

(12mm) y en todo caso, la relación mínima del área de la armadura con relación al

área nominal del pilote, será:

SECCIÓN NOMINAL DEL PILOTE

Ac

ÁREA DE REFUERZO LONGITUDINAL

As

Ac ≤ 0.5m² As ≥ 0.5% Ac

0.5m² < Ac ≤ 1m² As ≥ 25cm²

Ac > 1m² As ≥ 0.25% Ac

En el Proyecto se establecerán las medidas necesarias para dotar de rigidez a las

jaulas.

La separación entre barras longitudinales, deberá ser la mayor posible, para asegurar

un correcto flujo del hormigón, pero no excederá los doscientos milímetros (200mm)



Cuando se hormigone en condiciones sumergidas, la distancia mínima de separación

entre barras verticales de una alineación, no deberá ser menor de cien milímetros

(100mm)

La distancia mínima de separación entre barras de una misma alineación concéntrica,

podrá ser reducida, a tres veces el diámetro de una barra, o su equivalente, si se

cumple que: se usará una mezcla de hormigón muy fluida y diámetro máximo del árido

no superior a la cuarta parte de la separación entre barras; los pilotes se hormigonan

en condiciones secas.

La mínima distancia entre las barras de las eventuales de diferentes alineaciones

concéntricas, será mayor o igual que el diámetro de la barra. En ningún caso la

separación entre barras longitudinales será inferior a veinte milímetros (20mm), salvo

en la zona de solape de barras, donde se podrá reducir.

Los diámetros para barras transversales de cercos o armaduras helicoidales, serán

superiores a seis milímetros (6mm) y mayores que un cuarto del diámetro máximo de

las barras longitudinales.

La armadura transversal deberá adaptarse con precisión, alrededor de la longitudinal

principal, y estará unida a ella mediante medios adecuados. Las transversales se

sujetarán a las longitudinales por ataduras o soldaduras. En pilotes de hasta diez

metros (10m) de longitud, podrán admitirse las ataduras; a partir de esta longitud, las

armaduras deberán estar soldadas entre sí, al menos en uno de cada dos puntos de

contacto.

9.7.1.3. Recubrimiento:

Se establecerá de acuerdo a lo especificado en la vigente Instrucción de Hormigón

Estructural (EHE-08)

El recubrimiento mínimo se incrementará a setenta y cinco milímetros (75mm) cuando:

- El pilote se ejecute en terreno blando y se construya sin entubar.

- Se coloque el hormigón en condiciones sumergidas, con un tamaño máximo del

árido de veinticinco milímetros (25mm)

- La armadura se instale después de la colocación del hormigón.

- La perforación tenga las superficies irregulares.

El recubrimiento de hormigón se podrá reducir a cuarenta milímetros (40mm), si se

usa un encamisado o forro permanente.

9.7.2. Estudio de ejecución:

Antes de iniciar la ejecución de los pilotes, y con una antelación mínima de treinta (30)

días, el Contratista presentará al Director de las Obras, para su aprobación un Estudio

de Ejecución de los pilotes, según las directrices marcadas por este último.



El Estudio se apoyará en la información geológica y geotécnica disponible en el

Proyecto, así como en los datos obtenidos en posteriores reconocimientos realizados

mediante sondeos, teniendo en cuenta que las profundidades se contarán a partir de

la punta del pilote y que el área de cimentación deberá entenderse como la superficie

sobre la que se distribuyen las cargas a la profundidad de dicha punta.

Constará al menos, de los siguientes puntos:

- Información del terreno.

- Planos de la estructura a cimentar y solicitaciones sobre los pilotes.

- Perforación de pilotes.

- Hormigonado de los pilotes.

9.7.3. Equipos:

Se estará a lo dispuesto en el artículo 630 “Obras de hormigón en masa o armado” del

PG-3.

Serán máquinas de origen industrial y modelos homologados, que deberán cumplir las

condiciones, normas y disposiciones vigentes relativas a su fabricación y control

industrial.

El equipo ofrecerá las máximas garantías en lo que se refiere a:

- Precisión en la hinca de entubación.

- Mínima perturbación del terreno.

- Continuidad de los pilotes.

- Calidad del hormigón.

Si en el transcurso de los trabajos, las circunstancias reales del terreno, hicieran

aconsejable el cambio del tipo de pilotes, el Contratista estará obligado a sustituir por

su cuenta los equipos correspondientes por otros que sean adecuados para estas

nuevas circunstancias.

9.7.4. Ejecución:

Se estará en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente, en materia

medioambiental, de seguridad y salud, de almacenamiento y transporte de productos

de construcción.

En el hormigonado de los pilotes, se pondrá el mayor cuidado en conseguir que el

pilote quede, en toda su longitud, con sección completa, sin vacíos, bolsas de aire o

agua, coqueras, cortes ni estrangulamientos. También se deberán evitar el deslavado

y segregación del hormigón fresco.

En los pilotes de entubación cerrada, ésta se limpiará, de modo que no quede tierra,

agua, ni objeto o sustancia que pueda producir disminución en la resistencia del



hormigón. Lo mismo se hará con los pilotes de entubación abierta con tapón o azuche

perdidos. En los demás pilotes de entubación abierta, se procederá, inmediatamente

antes de comenzar a hormigonar, a una limpieza muy cuidadosa del fondo del taladro.

Pero si la sedimentación en dicho fondo, rebasa los cinco centímetros (5cm), se

echará en el mismo, un volumen de gravilla muy limpia y de graduación uniforme, sin

nada de arena, de unos quince centímetros (15cm) de altura dentro del taladro

construido, formando un apoyo firme para el pilote, absorbiendo en sus huecos la capa

de fango que haya sido imposible limpiar.

Una vez que el hormigonado haya comenzado, el tubo-tremie, deberá estar siempre

sumergido, en por lo menos, tres metros (3m) de hormigón fresco. En caso de

conocerse con precisión el nivel de hormigón, la profundidad mínima de inmersión

podrá reducirse a dos metros (2m).

Las armaduras longitudinales se suspenderán a una distancia máxima de veinte

centímetros (20cm) respecto del fondo de la perforación y se dispondrán bien

centradas y sujetas.

Durante el hormigonado de pilotes de entubación recuperable, se irá elevando dicha

entubación, de modo que, quede siempre un tapón de hormigón en el fondo de la

misma, del orden de los dos diámetros, que impida la entrada del terreno circundante.

El hormigonado se podrá hacer, bien en seco, o bien con el tubo inundado lleno de

agua, debiendo elegir el Director de las Obras, uno u otro procedimiento, según la

naturaleza del terreno. Si se hormigona con el tubo inundado, el hormigón se colocará

en obra por medio de tubo-tremie, bomba o cualquier artificio que impida el deslavado.

El tubo-tremie, deberá colocarse en el fondo del pilote al comienzo del hormigonado, y

se irá izando ligeramente, sin exceder un valor equivalente al diámetro del tubo.

La colocación del hormigón bajo agua o lodos estabilizadores, debe realizarse por

tubo-tremie, para evitar la segregación, lavado y contaminación del hormigón.

Si el hormigonado se hace con agua en el tubo, se hormigonará la cabeza del pilote

hasta una cota al menos de treinta centímetros (30cm) por encima de lo indicado en el

Proyecto y se demolerá después este exceso, por estar constituido por lechada

deslavada. Si al efectuar dicha demolición, se observa que los treinta centímetros

(30cm) no han sido suficientes para eliminar todo el hormigón deslavado y de mala

calidad, se proseguirá la demolición hasta sanear por completo la cabeza,

reemplazando el hormigón desmolido por uno nuevo, bien adherido al anterior.

El hormigonado de un pilote, se hará sin interrupción, es decir, entre la introducción de

dos masas sucesivas, no pase tiempo suficiente como para que se inicie el fraguado.

Si por avería o accidente, esto no se cumpliera, el Director de las Obras, decidirá si el

pilote se considera válido o no. Si se interrumpe el hormigonado bajo agua, no se

aceptará el pilote salvo que, con la aceptación explícita del Director de las Obras, se

arbitren medidas para su recuperación y finalización, así como para la comprobación

de su correcta ejecución y funcionamiento. El pilote rechazado por el motivo indicado,

habrá de ser rellenado en toda su longitud abierta en el terreno. La parte de relleno,



podrá ser de hormigón de relleno, puesto que se ha rechazado el pilote, cuya

resistencia característica mínima a compresión, sea de doce megapascales y medio

(12,5MPa) a veintiocho días (28). Su ejecución se hará con los mismos cuidados que

si se tratara de un pilote sometido a cargas.

El Contratista hará un parte de trabajo de cada pilote, en el que figurarán:

- Fecha y hora de comienzo y fin de la introducción de la entubación.

- Profundidad total alcanzada por la entubación y el taladro.

- Profundidad hasta la que se ha introducido la armadura, su longitud y constitución

de la misma.

- Profundidad del nivel de la superficie del agua en el taladro al comienzo del

hormigonado.

- La utilización o no, de trépano, indicando su profundidad, peso y tiempo de

empleo.

- Relación volumen de hormigón-altura alcanzada.

- Fecha y hora del comienzo y fin del mismo.

Sobre alguno de los pilotes de prueba, o sobre cualquiera de los de trabajo, se harán

las pruebas de carga y los ensayos sónicos, de impedancia mecánica o cualquier otro

previsto en el Proyecto u ordenado por el Director de las Obras. Si los resultados de

estos ensayos, revelasen posibles anomalías, el Director de las Obras, podrá ordenar

bien la comprobación del diseño teórico del pilote, o la de la continuidad del pilote

mediante sondeos. Si se hacen pruebas de carga, y se produjesen asientos excesivos

debidos a defectos del pilote, por causas imputables al Contratista, el Director de las

Obras, podrá ordenar la ejecución a cargo del Contratista, de nuevas series de control

sobre tres pilotes, por cada uno defectuoso encontrado.

9.7.4.1. Descabezado y terminación de los pilotes:

Antes de poner en servicio los pilotes moldeados “in situ”, será necesario sanear la

cabeza que haya de empotrarse en el encepado del hormigón de la estructura.

9.7.4.2. Retirada de equipos y limpieza de tajos:

Una vez terminado los trabajos de ejecución, el Contratista retirará los equipos,

instalaciones de obra, obras auxiliares, andamios, plataformas y demás medios

auxiliares y procederá a la limpieza en las zonas de trabajo, de los materiales, detritus,

chatarra y demás desperdicios originados por la operaciones realizadas para ejecutar

la obra, siendo todos estos trabajos a su cargo.

Los pilotes se construirán con los siguientes rangos de tolerancias:

- La excentricidad del eje del pilote respecto a la posición fijada, será inferior a diez

centímetros (10cm) para pilotes de diámetro no superior a un metro (1m) y a la



décima parte del diámetro en caso contrario, pero siempre inferior a quince

centímetros (15cm).

- Para pilotes verticales o con pendiente superior a quince (15V:1H) el error de

inclinación no excederá del dos por ciento (2%) del valor de la pendiente.

- Para pilotes inclinado con pendientes entre quince (15V:1H) y cuatro (4V:1H) el

error de inclinación, no excederá del cuatro por ciento (4%) del valor de la

pendiente.


Tanto los materiales como la ejecución de los trabajos, las unidades de obra y la

propia obra terminada, deberán ser de la calidad exigida en el contrato, cumplirán las

instrucciones del Director de las Obras y estarán sometidos, en cualquier momento, a

los ensayos y pruebas que éste disponga.

Previamente a la firma del Acta de Comprobación del Replanteo, deberá desarrollarse

un Programa de Control de Calidad que abarcará: recepción de materiales, control de

ejecución, control de calidad de las unidades de obra y recepción de la obra.

9.7.6. Control de producción:

El Contratista estará obligado a efectuar el control de producción según la Pauta de

control propuesta por él y aprobado por el Director de las Obras. Esta Pauta deberá

concretar el objeto, lugar y frecuencia de los controles de producción.

Será obligatorio el control de los materiales empleados en la elaboración del hormigón

y armaduras de los pilotes, tanto a su llegada a la obra como en el momento anterior a

su empleo.

El Contratista estará obligado a efectuar el control de los hormigones de los pilotes, así

como su proceso de hormigonado en, al menos, los puntos que se indican a

continuación para cada pilote:

a) Pilotes de desplazamiento:

- Altura del hormigón dentro de la entubación durante el hormigonado, controlando

que no entre agua del terreno en este hormigón.

- Que no se interrumpa el hormigonado o que esta interrupción, no supere el tiempo

de iniciación de fraguado.

- Consumos de hormigón sean los previstos.

b) Pilotes de extracción:

- Altura del hormigón dentro de la entubación, durante el hormigonado, así como la

altura del agua dentro de la entubación, en función del nivel freático del terreno.



- Cuando los pilotes se hormigonen bajo agua, no se interrumpirá el hormigonado.

Si por causa de fuerza mayor, así fuese, se pondrá este hecho en conocimiento

del Director de las Obras.

- Consumos de hormigón sean los previstos.

- Los descensos del nivel de hormigón, dentro de la entubación, corresponden al

acomodo de éste al terreno y no al vació que puedan aparecer al ir retirando la

entubación.

c) Pilotes perforados con lodos tixotrópicos y sin entubación:

- Densidad y contenido de arena de los lodos bajo los que se hormigona el pilote.

- La tubería de hormigonar esté siempre sumergida dentro del hormigón la longitud

necesaria.

- Las interrupciones del hormigonado no deben superar su tiempo de iniciación de

fraguado.

d) Pilotes de barrena continua:

- El caudal del hormigón, la velocidad de ascensión de la barrena y la presión a que

se hormigona, serán en todo momento las previstas o, estarán dentro de las

tolerancias adecuadas.

- La profundidad de las armaduras a colocar.

9.7.7. Control de recepción:

La Dirección de las Obras, comprobará el cumplimiento de la Pauta de Control de

Producción aprobada por el Director. El PCTP o el Director de las Obras en su caso,

establecerá forma y frecuencia de los controles de recepción de los pilotes. El Director,

a su vez, podrá obligar al Contratista a repetir por cuenta de éste último, determinados

pilotes o grupos de ellos, en los que al realizar el control de recepción, se detectaran

errores que pudieran afectar a la calidad del trabajo contratado.

9.7.8. Informes:

El Contratista, estará obligado a redactar informes periódicos, con la frecuencia que

indique el Director de las Obras, sobre el desarrollo de los trabajos efectuados.

Los informes incluirán las siguientes materias:

- Recopilación de los datos de los partes de ejecución una vez depurados.

- Análisis de resultados parciales del trabajo realizado, con indicación de datos tales:

metro de pilote hormigonado, profundidades alcanzadas, pruebas y ensayos, etc.

- Recomendaciones o sugerencias para la continuación de los trabajos.



Una vez finalizada la ejecución de los pilotes y antes de haber transcurrido un mes de

la fecha de terminación, el Contratista entregará al Director de las Obras, un informe

final e donde figure un resumen de los datos obtenidos, así como el análisis de

resultados y conclusiones.

9.7.9. Normativa:

- UNE 36068/1994: Barras corrugadas de acero soldable para armaduras de

hormigón armado.

- UN EN 12350-2/2006: Ensayos de hormigón fresco. Parte 2: Ensayo de

asentamiento.

- UNE EN 1536/2000: Ejecución de trabajos especiales de geotecnia. Pilotes

perforados.

- NTE, CPI: para la clasificación de pilotes

- CTE, DB SE-C: Código Técnico de la Edificación, Seguridad Estructural:

Cimientos.


Este tipo de cimentaciones se abonarán por metro (m) de pilote realmente ejecutado,

medidos estos en el terreno como suma de las longitudes de cada uno de ellos, desde

la punta hasta la cara inferior del encepado.

En caso de que haya causas que lo justifiquen, podrá abonarse el exceso de hormigón

consumido sobre el volumen teórico correspondiente al diámetro nominal del pilote,

siempre que se haya hecho constar expresamente en el Proyecto.

Las pruebas de carga previstas en el Proyecto, se abonarán a los precios unitarios

establecidos en el mismo.

No se abonarán:

- Las pruebas de carga de pilotes de trabajo si se realizan por dudas en su validez,

como consecuencia de un trabajo defectuoso, o por causas que sean imputables al

Contratista.

- Los ensayos de nuevas series de control ordenados por el Director de las Obras,

como consecuencia de haber encontrado pilotes defectuosos.

- El exceso de hormigón en las cabezas de los pilotes hormigonados con agua en el

tubo.

- La demolición de la cabeza del pilote, por incluirse dentro del precio del propio

pilote.

- Los pilotes rechazados o defectuosos.



9.8. PILOTES HINCADOS A PERCUSIÓN:

Se define este tipo de cimentaciones, como las realizadas mediante hinca en el

terreno, por percusión sobre su cabeza, sin rotación, de pilotes de hormigón armado,

hormigón pretensado, acero o madera. Considerados todos como elementos

resistentes, de forma alargada, generalmente, cilíndricos o prismáticos, que se hincan

para transmitirles las cargas de la estructura que soportan.

La profundidad del hincado habrá de ser igual o mayor que ocho (8) veces la

dimensión mínima del mismo. También se considera, el pilote cuya hinca, se efectúa

por vibración, y en el que se comprueba el rechazo final con tres (3) andanadas de

hinca por percusión.

9.8.1. Materiales:

9.8.1.1. Pilotes de hormigón armado o pretensado:

Se estará a lo indicado en la vigente Instrucción de Hormigón Estructural (EHE08)

Instrucción para la Recepción de Cementos, así como lo especificado en el Artículo

630 del PG-3 “Obras de hormigón en masa o armado” y en el Artículo 631 “Obras de

hormigón pretensado”.

El tipo de hormigón será el fijado en el Proyecto. En cualquier caso, la dosificación de

cemento, no será inferior a trescientos cincuenta kilogramos por metro cúbico

(350Kg/m³)

y el tamaño máximo del árido grueso no será superior a veinticinco milímetros (25mm).

La resistencia característica a compresión a veintiocho días (28) no será inferior al

mayor, de entre los dos valores siguientes: treinta megapascales (30MPa) o el valor

mínimo que especifique la EHE-08 para una pieza de las características que en cada

caso se trate.

En la ejecución de los pilotes, se emplearán encofrados metálicos, suficientemente

robustos para que las caras del pilote queden bien planas y lisas. El hormigonado se

hará de una vez y sin interrupciones. Se cuidará que las armaduras queden bien fijas,

para que el recubrimiento sea el especificado en la EHE-08, en el Proyecto, y en todo

caso, superior a dos centímetros y medio (2,5cm), haciéndolo posible, por medio de

separadores. La compactación del hormigón se hará por vibración.

La playa o plataforma sobre la que se hormigonen los pilotes, estará pavimentada con

hormigón perfectamente liso y plano. Se comprobará que la resistencia del terreno, es

tal, que no se puedan producir asientos que originen esfuerzos superiores a los que

pueda resistir el pilote durante su periodo de endurecimiento. Habrá que tenerlo en

cuenta, cuando se hormigonen en varias capas de pilotes superpuestas, y la carga del

terreno pueda ser importante.

Las superficies de hormigón que puedan quedar en contacto con el pavimento de la

plataforma, se pintarán con sustancias separadoras adecuadas, o se interpondrá una



capa de papel, para que no sean precisos esfuerzos adicionales para arrancar los

pilotes de su lugar de hormigonado. Si la sección es poligonal, se dispondrá, como

mínimo, una barra de armadura longitudinal en cada vértice. Si es circular, se repartirá

uniformemente en el perímetro, con un mínimo de seis (6). En cualquier caso, serán

de una solo pieza. El empalme, si es necesario, se hará por soldadura y no coincidirá

más de uno, por cada sección transversal del pilote.

En los pilotes de hormigón armado, sin pretensar, la armadura longitudinal, tendrá una

cuantía respecto al área de la sección transversal del pilote, no menor del uno con

veinticinco por ciento (1,25%) y el diámetro de las barras no será menor de doce

milímetros (12mm). La armadura transversal, tendrá una cuantía no menor del cero

con dos por ciento (0,2%) respecto del volumen del pilote, en toda su longitud, y su

diámetro no será menor de seis milímetros (6mm). En punta y cabeza, y en una

longitud no menor de tres veces el diámetro de la circunferencia que circunscribe a la

sección transversal del pilote, se duplicará dicha cuantía. La punta del pilote dispondrá

de un azuche apuntado, o bien, en una longitud mínima de treinta centímetros (30cm)

estará protegida por una cazoleta o una pletina de acero.

Cada pilote se marcará cerca de la cabeza, con un número de identificación, la fecha

de su hormigonado, en su caso la de pretensado, y su longitud.

Se tomarán las precauciones usuales para un curado conveniente, que se prolongará

lo necesario para que los pilotes adquieran la resistencia precisa para su transporte e

hinca. Si hubieran de ser hincados en terrenos agresivos, o quedar expuestos al agua

del mar, el periodo de curado no podrá ser inferior a veintiocho días (28), se tendrán

que proteger con una pintura adecuada, debiéndose estudiar, la necesidad de utilizar

un cemento resistente a la clase de exposición de que se trate.

En la fabricación de pilotes de hormigón, se tendrá en cuenta que éstos deberán ser

capaces de soportar las operaciones de transporte, manejo e hinca de forma que no

se produzcan roturas ni fisuras mayores de quince centésimas de milímetro (0,15mm).

No deberán tener una flecha, producida por su propio peso, mayor de tres milésimas

partes (0,003) de su longitud, ni pandeos locales superiores a un centímetro por metro

(1cm/m) de la longitud de éste.

Si está constituido por varios tramos, los correspondientes empalmes, se harán de

forma que su resistencia no sea inferior a la de la sección normal del pilote y quede

garantizada la perfecta alineación de los diversos tramos.

En los pilotes de hormigón pretensado, las tensiones de pretensado, se definirán de

forma que los pilotes puedan resistir los esfuerzos de manipulación, transporte e hinca,

así como los de servicio.

9.8.1.2. Pilotes de acero:

Se estará a lo dispuesto en los siguientes artículos del PG-3:



- Artículo 620 “Perfiles y chapas de acero laminados en caliente para estructuras

metálicas”

- Artículo 621 “Roblones”

- Artículo 622 “Tornillos ordinarios y calibrados”

- Artículo 623 “Tornillos de alta resistencia”

- Artículo 624 “Electrodos a emplear en soldadura eléctrica manual al arco”

Estarán imprimados por una o varias manos de pintura de minio, y protegidos por

pinturas de tipo marítimo o bituminoso. No se admitirá el alquitrán, a menos que esté

neutralizado con cal apagada o con cualquier otra sustancia que haga que su reacción

sea neutra.

Si el suelo o agua freática, contienen elementos agresivos para el acero, deberá

efectuarse, a falta del mismo en Proyecto y previa solicitud del director de las Obras,

un estudio de las medidas de protección de los pilotes que pueden consistir en:

- Dimensionamiento de los pilotes con sobresección, considerando una reducción de

la sección en función del carácter agresivo del medio.

- Precocción catódica.

- Protección mediante galvanización o pintura, en suelos poco abrasivos.

Si el pilote está constituido por varios tramos, los correspondientes empalmes se

harán de forma que su resistencia no sea inferior a la de la sección normal del pilote, y

quede garantizada la perfecta alineación de los diversos tramos.

Se autoriza el uso de forros o platabandas para asegurar los empalmes, siendo

preferible que estén situados en las zonas entrantes del pilote. La punta del pilote se

podrá reforzar y adaptar, para facilitar la hinca.

9.8.1.3. Pilotes de madera:

Se estará a lo dispuesto en el Artículo 286 “Madera” del PG-3.

La madera a usar, debe cumplir las siguientes condiciones:

- Las oquedades que pueda presentar, tendrán un diámetro inferior a cuatro

centímetros (4cm), y una profundidad inferior a un quinto del diámetro medio del

pilote, en ningún caso superior a diez centímetros (10cm). Las hendiduras

longitudinales serán de longitud menor de vez y media (1,5) el diámetro medio del

pilote. En particular, la madera contendrá el menor número posible de nudos, los

cuales tendrán un diámetro inferior a diez centímetros (10cm) o a un tercio del

diámetro medio del pilote. No se admitirán pilotes con más de tres nudos en una

longitud de dos metros (2m).



- No se admitirán pilotes que presenten un giro en sus fibras, superior a ciento

ochenta grados sexagesimales (180º) en una longitud de cinco metros (5m).

- Los pilotes de madera deberán ser bien rectos, y la línea recta que une los centros

de las secciones de punta y cabeza, deberá quedar incluida, en su totalidad,

dentro del pilote. Por otra parte, no presentará codos que supongan una

desviación mayor de seis centímetros (6cm) en una longitud de metro y medio

(1,5m).

Salvo indicación en contra del Proyecto o del Director de las Obras, los pilotes irán

desprovistos de su corteza en la longitud destinada a quedar hincada en el terreno y la

mantendrán en las partes que permanezcan fuera, especialmente las que queden

sumergidas en agua.

Los fustes estarán desprovistos de toda clase de salientes, a cuyo efecto deberán

cortarse las ramas o nudos que posean.

A menos que el Proyecto o el Director de las Obras indiquen otra cosa, los pilotes no

se someterán a ningún tratamiento preservativo contra la pudrición de la madera,

excepto en la zona cerrada de la punta, la cual debe protegerse con dos manos de

pintura de creosota, o cualquiera similar, previamente aprobado por el Director de las

Obras.

La punta irá protegida con un azuche de las características que indique el Proyecto, o

en su defecto, el Director de las Obras. A su vez, la cabeza del pilote irá provista de un

aro de hierro, ajustado en caliente, para evitar que se hienda por efecto de los golpes

de la maza.

9.8.2. Estudio de ejecución y programa de trabajos:

9.8.2.1. Estudio de ejecución del pilotaje:

Antes de iniciar la ejecución, y con una antelación suficiente, el Contratista presentará

al Director de las Obras para su aprobación, un Estudio firmado por un técnico

competente. Este Estudio indicará, en base a la información geológica y geotécnica

del terreno, planos de la obra a ejecutar, sobrecargas a cota de cimentación, y posible

presencia de edificaciones o servicios próximos que pudieran verse afectados por la

obra, al menos:

- Método de hinca a emplear.

- Peso de la maza o martinete, en función del peso de los pilotes.

- Altura de caída de la maza

- Rechazo a obtener al final de cada hinca.

- Criterio para la definición de la profundidad a la que los pilotes deben llegar.

- Relación ordenada de actividades a desarrollar.



- Distribución por tajos de la obra de pilotaje.

- Sistema de designación e identificación de pilotes.

- Métodos previstos de apoyo a hinca.

9.8.2.2. Programa de trabajos:

Acompañará al Estudio, y deberá incluir, entre otros:

- Esquema de pilotaje.

- Cronograma de trabajos que, con el detalle suficiente, establezca la duración e

interrelación de las distintas actividades y tajos previstos en el Estudio.

- Equipos de hinca. Relación de los equipos a emplear, con indicación de sus

características principales, y las máquinas de reserva de que se dispondrá en

obra. El número y capacidad de los equipos será el adecuado para garantizar, con

holgura, el cumplimiento del cronograma de trabajos.

9.8.3. Equipos:

Los equipos para la hinca de pilotes serán, por lo general, martinetes provistos de

mazas que golpean las cabezas de los pilotes, y de dispositivos de guía que aseguren

que los pilotes no sufrirán desviaciones ni golpes descentrados, que puedan provocar

una hinca defectuosa o su rotura.

Las mazas pueden ser de caída libre, de simple o doble efecto. El peso de las dos

primeras estará proporcionado al peso del pilote, siendo preferible que, en el caso de

pilotes de madera o metálicos, el peso de la maza sea aproximadamente igual al del

pilote, y no menor de su mitad. Para pilotes de hormigón armado, deben usarse mazas

que pesen al menos, la mitad que el pilote. Si los pilotes son de longitud superior a

treinta metros (30m), podrá admitirse que el peso de la maza sea igual al necesario

para una longitud de pilote de quince metros (15m).

En la hinca de pilotes de hormigón armado o pretensado, la altura de caída libre de la

maza no deberá exceder, en condiciones normales, de un metro y veinticinco

centímetros (1,25cm). Las mazas de doble efecto, se emplearán siguiendo las

instrucciones del Director de las Obras.

En todo caso, el tipo de maquinaria a emplear y la forma de utilizarla, vendrá recogida

en el “Estudio de ejecución del pilotaje” que deberá haber aprobado el Director de las

Obras.

9.8.4. Ejecución:

El Contratista adoptará un sistema lógico de designación de los pilotes que permita

identificarlos en los esquemas o planos y en la obra. La identificación en obra será

mediante marcas o señales permanentes, de forma que, inequívocamente, se

correspondan con el eje de su respectivo pilote.



El Contratista, realizará y organizará los accesos a los frentes de trabajo o tajos,

instalaciones de maquinaria y almacenamiento de materiales, así como todos los

medios auxiliares necesarios para la buena ejecución de los trabajos de pilotaje, según

lo indicado en el Estudio de ejecución y aprobado por el Director de las Obras.

Los pilotes de hormigón armado o pretensado, precisarán un sombrerete de acero,

que tenga una almohadilla de un material de cierta elasticidad, como madera dura,

cartón embreado, cáñamo trenzado o cualquier otro material análogo. El espesor de

esta almohadilla no deberá ser excesivo, para no rebajar demasiado la eficacia del

golpe de la maza.

Los pilotes metálicos, cuando se hinquen con maza de doble efecto, no precisarán de

protección especial, mientras que cuando se hinquen con los otros dos tipos de maza,

necesitarán de un sombrerete, que deberá ser lo suficientemente resistente como para

no deformarse bajo el impacto, sin precisar propiamente de almohadilla.

La lanza de agua, o inyección de agua a presión inferior a un megapascal (1Mpa),

durante la hinca, podrá emplearse en los casos en que sea difícil alcanzar la

profundidad de hinca fijada en los planos por tener que atravesar capas de suelos

granulares densos. La lanza de agua deberá emplearse tan solo con autorización del

Director de las Obras, y se aplicará con presiones y caudales no excesivos, para evitar

daños en construcciones o pavimentos vecinos. Su empleo se suspenderá cuatro

metros (4m) por encima de la profundidad prevista para la terminación de la hinca, que

debe siempre acabarse por el procedimiento ordinario. También se suspenderá si el

pilote empieza a torcerse, por producirse una perturbación excesiva del terreno.

Los pilotes prefabricados, se hincarán hasta obtener el rechazo fijado en el Proyecto o

Estudio de ejecución del pilotaje, o bien, hasta la profundidad especificada en los

mismos. Salvo especificaciones en contra de estos documentos o del Director de las

Obras, no se podrá proseguir la hinca, aunque no se hubiera llegado a la profundidad

indicada, cuando el rechazo llegue a los valores prefijados, so pena de que la

solicitación producida por el impacto de la maza pueda dañar el pilote.

En caso de hinca de grupos cerrados de pilotes, se comenzará hincando las filas

centrales, siguiendo hacia las exteriores. Se recomienda iniciar la hinca de un cinco

por ciento (5%) de los pilotes repartidos de modo uniforme por toda la obra, para

conocer mejor la longitud y el rechazo real de hinca de cada zona.

El Contratista confeccionará un parte de hinca de cada pilote, en el figurarán, al

menos:

- Su posición.

- Número de identificación.

- Maza empleada.

- Hora de comienzo y finalización de la hinca.

- Longitud total hincada.



- Rechazo obtenido en las últimas tres andanadas de diez golpes cada una, con la

altura de caída correspondiente, o bien, si se trata de mazas de doble efecto, el

número de golpes por minuto. En la prueba de rechazo, se usarán almohadillas o

sombreretes nuevos.

- Sombrerete empleado.

- Cualquier incidente ocurrido durante la hinca.

Los pilotes que se hayan roto durante la hinca, no serán aceptados. Serán

sospechosos de haberse roto, los que habiendo llegado a dar un rechazo muy

pequeño, comiencen de repente, a dar un rechazo mucho mayor, y aquellos que

presenten inclinaciones anormales durante el proceso de hinca. Los pilotes rotos

podrán ser extraídos y sustituidos por otros hincados en el mismo lugar, si la

extracción es completa. En otros caso, podrán ser sustituidos por uno o dos pilotes

hincados en sus proximidades, variando, si conviene, la forma y armaduras de

encepado. La sustitución será siempre sometida a la previa autorización del Director

de las Obras. Los pilotes mal hincados, por falta de precisión en su posición o

inclinación, podrán ser sustituidos como un pilote roto, o bien, podrán ser aceptados a

juicio del Director de las Obras, modificando, en su caso, el encepado.

Si por causa de una obstrucción subterránea, un pilote no pudiera ser hincado hasta la

profundidad indicada, el Contratista deberá intentar proseguir la hinca con otros

medios que prescriba el Director de las Obras, tales como rehincha o lanza de agua.

En el caso de que los pilotes hayan de ser recrecidos después de su hinca parcial, el

hormigonado de la sección recrecida se hará con moldes que aseguren una alineación

lo más perfecta posible entre las dos secciones. Las armaduras se empalmarán por

solape o por soldadura a tope, debiendo emplearse esta última solución siempre que

sea factible. El periodo de curado de la sección recrecida, no será menor de veintiocho

días (28).

En el caso de pilotes compuestos por varias secciones, que se vayan empalmando a

medida que se hinquen, la resistencia del pilote no se considerará superior a la junta la

cual estará dispuesta de modo que asegure una perfecta alineación entre las diversas

secciones.

Los pilotes se izarán suspendidos, de forma que la carga sea estable y segura, se

tendrá en cuenta el viento existente cuando se realicen estas operaciones, que serán

suspendidas cuando el viento alcance una velocidad superior a los cincuenta

kilómetros por hora (50Km/h). Se evitará la permanencia o paso de personas bajo las

cargas suspendidas, acotando las áreas de trabajo.

Diariamente se revisará el estado de los dispositivos de manejo e hinca de los pilotes

antes de comenzar los trabajos. Las tareas de guía del pilote, serán realizadas

mediante elementos auxiliares que permitan el alejamiento de trabajadores del mismo,

en el momento de la hinca. Los dispositivos de hinca, deberán mantenerse, cuando no



están en uso, en posición tal que no puedan ponerse en movimiento fortuitamente

para que no se produzcan caídas de la maza o de otros elementos de esta maquinaria

de forma accidental.

La tarea de descabezado de pilotes, se realizará de forma que, no se produzcan

proyecciones de trozos o partículas de hormigón sobre personas próximas, o bien, se

dispondrán de los apantallamientos necesarios. Los trabajadores encargados del

picado irán provistos de gafas, casco, mandil y botas de seguridad.

Después de la hinca, se demolerán las cabezas de los pilotes de hormigón armado,

hasta dejarlas al nivel especificado, y en todo caso, en una longitud suficiente para

sanear todo el hormigón que pueda haber quedado resentido por el golpeo de la

maza, estimándose esta longitud, en medio metro (0,5m) por lo menos. La demolición

se hará con cuidado, para no dañar el hormigón rasante. La sección saneada del

pilote, tendrá una longitud tal que, permita una entrega en su encepado de al menos,

cinco centímetros (5cm). La armadura longitudinal quedará descubierta, al menos

cincuenta centímetros (50cm).

Una vez terminados los trabajos de hinca, el Contratista retirará los equipos,

instalaciones de obra, obras auxiliares, andamios, plataformas y demás medios

auxiliares, y procederá a la limpieza de las zonas de trabajo, siendo todos estos

trabajos a su cargo.


Los pilotes deberán quedar hincados en una posición que no difiera de la prevista en

Proyecto, en mas de cinco centímetros (5cm) o el quince por ciento (15%) del

diámetro, el mayor de ambos valores, para los grupos inferiores a tres pilotes

conjuntamente encepados, y más de quince centímetros (15cm) para los grupos de

tres o más pilotes, y con una inclinación tal que, la desviación de un extremo, respecto

de la prevista, no sea mayor del tres por ciento (3%) de la longitud del pilote.

Se excluyen de las reglas anteriores, los pilotes hincados desde plataformas flotantes,

que deberá llevar una especificación de tolerancias, distinta.

Si los pilotes son de punta que va a descansar sobre un estrato muy resistente, se

vigilará, mediante nivelación, que la hinca de unos pilotes no produzca elevación de

los ya hincados, lo cual podría ocasionar que estos perdieran el contacto con el

mencionado estrato. Si así fuera, se procederá a rehincar los pilotes hasta asegurar el

referido contacto.


9.8.5.1. Control de producción:

El Contratista estará obligado a efectuar el control de producción según la Pauta de

Control propuesta por él y aprobado por el Director de las Obras. Esta Pauta, deberá

concretar el objeto, lugar y frecuencia de los controles de producción.



Será obligatorio el control de los materiales empleados en la ejecución de los pilotes,

si éstos se prefabrican en obra, tanto a su llegada como en el momento anterior a su

empleo.

El Contratista estará obligado a efectuar el control de la longitud y diámetro de los

pilotes prefabricados, antes de su hinca, así como, las características del martinete.

Especialmente del peso de la maza y la altura de caída, cuando sea el caso.

Siempre que existan dudas sobre las condiciones de resistencia de algunos de los

pilotes de trabajo, el Director de las Obras podrá ordenar la ejecución de pruebas de

carga sobre los mismos, no excediendo la carga máxima del ciento veinticinco por

ciento (125%) de la carga de trabajo. A la vista de los resultados de la prueba de

carga, el director adoptará la solución más adecuada.

9.8.5.2. Control de recepción:

La Dirección Facultativa comprobará el cumplimiento de la Pauta de Control de

Producción aprobada por el Director de las Obras.

El PCTP o el Director, en su caso, establecerá la forma y frecuencia de los controles

de recepción de los trabajos de hinca de pilotes siguiendo los puntos siguientes:

- Disposición de los pilotes en el terreno, es decir, desviaciones en planta y en

inclinación, superiores a lo especificado.

- Longitud y diámetro de los pilotes hincados.

- Ejecución de la hinca de los pilotes, vigilando la posible aparición de roturas o

grietas.

- Profundidades alcanzadas en la hinca y rechazos obtenidos.

- Descabezado de los pilotes y entregas de éstos a los encepados.

El Director podrá obligar al Contratista a repetir, por cuenta de éste último,

determinados trabajos en los que, al realizar el control de recepción se detecten

errores que, a juicio del Director, pudieran afectar a la calidad del trabajo contratado.


Los pilotes hincados se medirán y abonarán por metros (m) de pilote realmente

hincado en el terreno, desde la punta del pilote hasta la cara inferior del encepado. En

este precio se deberá contemplar la parte proporcional de sobrante necesario para

asegurar la correcta conexión del pilote con el encepado.

No serán de abono las pruebas de carga o los ensayos, si su realización se produce

por dudas de la validez de los pilotes como consecuencia de un trabajo defectuoso o

por causas que le sean imputables al Contratista.



No serán de abono, los pilotes hincados con desviaciones en planta superiores al

veinte por ciento (20%) de su diámetro equivalente, ni con desviaciones en inclinación

superiores al cuatro por ciento (4%).

No serán de abono los pilotes que presenten durante su hinca disgregaciones en su

fuste, roturas o fisuras de espesor superior a quince centésimas de milímetro

(0,15mm).

No serán de abono los pilotes que no hayan alcanzado la profundidad prevista cuando

el rechazo aplicado fuera distinto al especificado.

10. ESTRUCTURAS

Es el conjunto de elementos, pilares, vigas, placas, etc. que son capaces de resistir las

acciones a las que está sometido el edificio, y transmitirlas al terreno.

10.1. ESTRUCTURAS DE ACERO:

Se definen como, los elementos o conjunto de elementos de este material, que forman

la parte resistente y sustentante de una construcción.

Las obras correspondientes, consistirán en la ejecución de las estructuras de acero y

de las partes de acero de las estructuras mixtas de acero y hormigón. No se puede

aplicar esto, a armaduras activas o pasivas de las estructuras de hormigón armado o

pretensado, ni a las estructuras o elementos construidos con perfiles ligeros de chapa

plegada o conformada en frío.

La forma y dimensiones de la estructura serán las señaladas en los Planos y demás

documentos del Proyecto, no permitiéndose al Contratista modificaciones de los

mismos sin la previa autorización del Director de las Obras.

En caso de que el Contratista solicite aprobación del Director de las Obras para

subcontratar parte o la totalidad de las obras que tenga adjudicadas, deberá demostrar

a satisfacción del Director, que la empresa propuesta para la subcontratación posee

personal técnico y obrero experimentado en ese tipo de obras, así como los medios

necesarios para ejecutarlas.

Si el Director de las obras lo exige, tanto durante la fabricación en taller como durante

el montaje en obra, deberá estar presente de modo permanente durante la jornada

laboral, un técnico responsable con la titulación correspondiente, representante del

Contratista. Dentro de la jornada laboral, el Contratista deberá permitir sin limitaciones,

al objeto de las inspecciones, la entrada en su taller al Director o a sus representantes,

a los que dará toda clase de facilidades para el cumplimiento de dicha misión.

Salvo indicación en contra de los documentos del Contrato, el Contratista está

obligado a:

- Realizar los planos de taller y montaje precisos.



- Suministrar los materiales y elementos de unión necesarios para la fabricación de

la estructura.

- Su ejecución en taller.

- Pintar o proteger la estructura según se indique en Planos o el Director de las

Obras.

- La expedición y transporte de la misma hasta la obra.

- El montaje de la estructura en obra.

- La prestación y erección de todos los andamios y elementos de elevación y

auxiliares que sean necesarios, tanto para el montaje como para la realización de

la función inspectora.

- La prestación de personal y medios materiales necesarios para la realización de la

prueba de carga, si ésta viniera impuesta por el Director.

- Enviar, dentro del plazo previsto, al Contratista de las fábricas y hormigones, caso

de ser otro distinto, todos aquellos elementos de la estructura que hayan de

quedar anclados o embebidos en la parte no metálica, incluidos los

correspondientes espárragos o pernos de anclaje.

Cuando el Contratista que haya de realizar el montaje, no es el que se haya ocupado

de la ejecución en taller, éste último vendrá especialmente obligado a:

- Efectuar en su taller los montajes en blanco, totales o parciales, precisos para

asegurar que el ensamblaje de las distintas partes de la estructura no presenten

dificultades anormales en el momento del montaje definitivo, haciéndose

responsable de las que puedan surgir.

- Marcar de forma clara e indeleble, todas las partes de la estructura antes de

expedirla, registrando estas marcas en los planos de montaje.

- Suministrar y remitir con la estructura, debidamente embalados y clasificados,

todos los elementos precisos para realizar las uniones de montaje, con excepción

de los electrodos que se requieran para efectuar las posibles soldaduras de obra.

En los planos de montaje, indicará la calidad y el tipo de electrodos recomendados,

previa aprobación del Director de las Obras.

- Remitir un cinco por ciento (5%) más, del número de tornillos estrictamente

necesarios para realizar las uniones de montaje, a fin de prevenir las posibles

pérdidas y sustituciones de los dañados durante el montaje.

10.1.1. Materiales:

Todos los materiales cumplirán las especificaciones del DB SE-A.



10.1.1.1. Acero laminado:

Se definen como aceros laminados para estructuras metálicas, los productos de acero

laminado en caliente, perfiles y chapas que se utilizan en las estructuras y cuya

medida nominal sea superior a tres milímetros (3mm).

a) Fabricación del Acero: los aceros recepcionados en esta obra (como contempla

la Norma), se podrán fabricar por cualquiera de los procedimientos usuales, o

cualquier otro por el que se obtenga una calidad análoga de acero.

b) Características mecánicas del Acero:

- Limite elástico: carga unitaria referida a la sección inicial de la probeta, que

corresponde a la cedencia en el ensayo de tracción, determinada por la detección

de la aguja de lectura de la maquina de ensayo. (UNE 7-262-73)

- Resistencia a tracción: carga máxima soportada en el ensayo a tracción

- Alargamiento de rotura: aumento de la distancia inicial entre puntos.

- Doblado: índice de ductibilidad del material, definido por ausencia o presencia de

fisuras en el ensayo de doblado.

- Resiliencia: energía absorbida en el ensayo de flexión por choque, con probeta

entallada.

Las características más comunes a todos los aceros son:

- Módulo de Elasticidad: E 210.000N/mm²

- Módulo de Rigidez: G 81.000N/mm²

- Coeficiente de Poisson: 0,3 ע

- Coeficiente de dilatación térmica: α 1,2·10^(-5) (ºC)^(-1)

- Densidad: ρ 7.850Kg/m³

c) Composición química: se definen los límites del contenido de carbono C,

fósforo P, y azufre S, para la colada y para los productos como resultado de los

análisis efectuados.

d) Clases de Acero:



Se definen las clases de acero, por su tipo y grado, que se indican a continuación,

incluidos en el DB SE-A del CTE:

CLASE DE ACERO

Tipo

Grado

JR J0 J2 G3

S-275 S-275 JR S-275 J0 S-275 J2 G3

S-355 S-355 JR S-355 J0 S-355 J2 G3

El acero ordinario para perfiles y chapa es el S-275 JR. Los aceros de la clase S-275

J0 y S-275 J2 G3 tienen utilidades específicas en casos de exigencias especiales de

alta soldabilidad o insensibilidad a la rotura frágil. Los aceros de la clase S-355 JR

tiene su uso en los casos en que se requieran altas resistencias y los de la clase S-

355 J0 y S-355 J2 G3 en casos de exigencias especiales de alta soldabilidad o de

insensibilidad a la rotura frágil.

e) Garantía de las características: el fabricante garantiza las características

mecánicas y la composición química de los productos laminados que

suministra, es decir, cumple todas las condiciones que para la correspondiente

clase de acero se especifican en las Tablas de la Norma. Esta garantía se

materializa mediante las marcas que preceptivamente deben de llevar los

productos.

f) Marca de productos: todo perfil laminado llevará impresas las siglas de fábrica.

Los redondos, cuadrados, rectangulares y chapas irán igualmente marcados

con las siglas de fábrica mediante el procedimiento elegido por el fabricante.

En todos los productos, irá marcado el símbolo de la clase de acero.

g) Tolerancias: serán admisibles las tolerancias dimensionales y de peso que se

especifican en el DB SE-A del CTE.

h) Soldadura:

No se permite soldar en la zona en la que el acero haya sufrido, en frío, una

deformación longitudinal superior al dos con cinco por ciento (2,5%), a menos

que se haya dado tratamiento térmico adecuado.



Antes del soldeo se limpiarán los bordes de la unión, eliminando cascarilla,

herrumbre, suciedad, grasa y pintura. Las partes a soldar estarán bien secas.

10.1.1.2. Acero forjado:

Se define como, el acero que ha sufrido una modificación de su forma y de su

estructura interna, mediante la acción de un trabajo mecánico de forja, realizado a

temperatura superior a la de cristalización.

El acero a emplear en piezas forjadas, será suave, definido en la Norma

UNE EN 10083-1/2008. Este tipo puede soldarse aplicando los métodos adecuados.

Las características mecánicas, objeto de garantía por parte del fabricante, serán:

- Límite elástico.

- Resistencia a tracción.

- Alargamiento de rotura.

- Resiliencia.

- Dureza Brinell.

Se determinarán de acuerdo a las Normas: UNE EN ISO 6506-1/2006,

UNE EN ISO 377/1998, UNE EN 10002-1/2002, UNE 7475-1/1992 Y -2/1993.

Todas las piezas de acero forjado que se utilicen en estructuras, deberán ser

recocidas después de la forja.

10.1.1.3. Acero moldeado:

Se define como acero moldeado, el de cualquier clase que recibe forma, vertiéndolo

en un molde adecuado cuando el metal está todavía líquido. Será de constitución

uniforme, grano fino y homogéneo, y no presentará grietas ni defecto alguno debido a

impurezas. Los contenidos de fósforo y de azufre, no serán superiores al seis por diez

mil (0,06%), respectivamente, y la suma de ambos, será como máximo del nueve por

diez mil (0,09%), refiriéndose éstos, al análisis de colada. Cuando se utilicen

procedimientos de soldeo por resistencia, el contenido de carbono no sobrepasará el

veintitrés por diez mil (0,23%). Con contenidos de carbono superiores, deberán

tomarse precauciones especiales aprobadas por el Director de las Obras.

Sus características se determinarán según las Normas: UNE EN ISO 10083-1/2008,

UNE EN ISO 377/1998, UNE EN 10002-1/2002, UNE 7475-1/1992 y -2/1993 y

UNE EN ISO 7438/2006, después de haber sido sometidos a un tratamiento térmico

con el fin de eliminar las tensiones internas y mejorar su estructura.



10.1.1.4. Acero inoxidable para apoyos de estructuras:

El acero inoxidable es una aleación de hierro y cromo, con su contenido en cromo,

igual o superior al doce por ciento (12%). También pueden estar presentes níquel y

otros elementos.

Debe ser del tipo que define la Norma 10213-4/1996, y sus características mecánicas

se determinarán de acuerdo con las Normas UNE EN ISO 6506-1/2006,

UNE EN 10002-1/2002 y UNE 7475-1/1192 y-2/1993, después de haber sido

sometidos a un tratamiento de recocido, a temperatura mínima de setecientos

cincuenta grados centígrados (750ºC), y posteriormente enfriados en horno.

Las piezas de acero inoxidable, se marcarán con señas indelebles con el fin de evitar

confusiones a la hora de su uso.

10.1.1.5. Electrodos:

Será de aplicación lo dispuesto en las Norma UNE EN ISO 2560/2006.

Se utilizarán electrodos de calidad estructural apropiada a las condiciones de la unión

y del soldeo y de las características mínimas siguientes:

a) Características mínimas:

- Resistencia a la tracción del material depositado

"> 275 N/mm2 para acero S-275."

"> 355 N/mm2 para acero S-355."

- Alargamiento de rotura: 22 % para aceros de cualquier tipo.

- Resiliencia: adaptada a la calidad del acero y al tipo de estructura, no inferior en

ningún caso a 5 Kg/cm2.

Son admisibles, según los casos y posiciones de soldeo, electrodos de las calidades

siguientes:

- Estructural intermedia.

- Estructural ácida.

- Estructural básica.

- Estructural orgánica.

- Estructural rutilo.

- Estructural titanio.

Pueden emplearse electrodos normales o de gran penetración.



En el uso de los electrodos se seguirán las instrucciones indicadas por el

suministrador.

Los electrodos de revestimiento hidrófilo, especialmente los básicos, se emplearán

perfectamente secos, y así se introducirán y se conservarán hasta el momento de su

empleo.

10.1.1.6. Roblones:

Se definen como los remaches cuyas cabezas se forman en caliente.

Pueden ser de tres tipos, según la forma de la cabeza:

- Clase E: cabeza esférica.

- Clase B: cabeza bombeada.

- Clase P: cabeza plana.

Se designarán por la letra que hace referencia a la forma de su cabeza, seguido de los

números que indican el diámetro nominal de la misma y su longitud, separados por el

signo “X”, así como la referencia a la norma.

Los roblones de acero empleados en caliente, en las estructuras de acero laminado,

deberán cumplir lo especificado en la DB SE-A del Código Técnico de la Edificación.

El suministro se hará en envases adecuados, y cada uno llevará una etiqueta

indicando:

- Marca del fabricante.

- Designación del roblón.

- Clase de acero.

- Número de piezas.

El fabricante garantiza que los roblones que suministra, cumplen las composiciones

dimensionales y las características del acero prescritas, y para ofrecer esta garantía,

realizarán los ensayos que juzguen precisos y en la forma que crean convenientes.

En la recepción, se comprobará que los roblones tienen las superficies lisas y no

presentan fisuras, rebabas u otros defectos que perjudiquen su empleo. La unión de la

cabeza a la caña, estará exenta de pliegues, y la superficie de apoyo será normal al

eje del roblón.

10.1.1.7. Tornillos ordinarios, calibrados y de alta resistencia:

Son los elementos de unión con fileteado helicoidal, de perfil apropiado, que se

emplean como piezas de unión, o para ejercer un esfuerzo a compresión. Para

esfuerzos a compresión elevados, se usarán los tornillos de alta resistencia. Los de

alta resistencia se designan por las letras TR, los calibrados por TC y los ordinarios



por T seguido de las letras, irá el diámetro nominal de la caña y la longitud del vástago,

separados por el signo “X” seguirá, el tipo de acero y la referencia a la norma.

Las tuercas se designan por la letra M, para tornillos ordinarios y calibrados, y con MR

para las de tornillos de alta resistencia, seguidas del diámetro nominal, el tipo de acero

y la referencia a la norma.

Las arandelas se designarán por la letra o letras distintivas, dependiendo también del

tipo del tornillo, seguidas del diámetro nominal del tornillo con que se emplean, el tipo

de acero y la referencia a la norma.

Los tornillos ordinarios y calibrados deberán cumplir lo especificado en la DB SE-A del

Código Técnico de la Edificación.

10.1.2. Ejecución en taller:

10.1.2.1. Planos de taller:

Dentro de los Planos a suministrar por el Contratista, se incluirán los de taller, que

basándose en los del Proyecto, ha de realizar obligatoriamente éste. Estos planos

definirán completamente todos los elementos de la estructura metálica.

Los planos de taller contendrán de forma completa:

- Dimensiones necesarias para definir inequívocamente todos los elementos y

piezas de la estructura.

- Contraflechas de ejecución de vigas y elementos triangulados, cuando estén

previstos.

- Disposición y situación de todas las uniones, incluso las provisionales de armado.

- Diámetro y forma de ejecución de los taladros.

- Clases, diámetros y longitudes de los tornillos.

- Esfuerzo de pretensado y forma de conseguirlo para los tornillos que lo requieran.

- Forma y dimensiones de las uniones soldadas, preparaciones de bordes a

efectuar, procedimiento, método y posiciones del soldeo, materiales de aportación

y el orden de ejecución.

- Indicaciones sobre tratamientos térmicos y mecanizados de los elementos que lo

requieren.

Todo plano de taller, llevará indicado los perfiles, clases de acero, pesos y marcas de

todos los elementos representados en él. Los datos necesarios para la ejecución de

los planos de taller, debe obtenerse de los del Proyecto, sin introducir ningún tipo de

cambio o modificación que no sea autorizada por escrito por el Director de las Obras.

Para aquellos extremos no definidos por completo en los documentos antes citados,

se tendrán en cuenta que tanto diámetros, como distancias entre centros de taladros,



modo de perforación de agujeros, gargantas de soldaduras, cordones, etc., deberán

cumplir con lo establecido en la DB SE-A del Código Técnico de la Edificación. Los

planos de taller indicarán la forma de efectuar la toma de raíz en las soldaduras a tope,

con penetración completa, el empleo de chapa dorsal, si no fuera posible la toma de

raíz, o el procedimiento de garantizar la penetración completa, cuando no sea posible

efectuar la toma de raíz ni recomendable el empleo de chapa dorsal, por ejemplo para

piezas sometidas a esfuerzos dinámicos. En los planos figurarán todos los empalmes

que sean precisos. El Director de las Obras, podrá autorizar, para series importantes

de elementos del mismo perfil, el realizar empalmes en piezas de laminación de

longitudes inferiores a las habituales, para no producir un despunte excesivo. Deberá

figurar en los planos, la zona de la pieza en donde puede efectuarse el empalme y el

número máximo de piezas de la serie que pueden ser empalmadas. No se autorizará

más de un empalme por pieza, siempre y cuando no sea estrictamente necesario.

El Contratista, antes de comenzar la ejecución en taller, entregará dos copias de los

planos de taller al Director, quien los revisará y devolverá una copia autorizada con su

firma. Si durante la ejecución fuese necesario introducir modificaciones de detalle

respecto a lo definido en los planos de taller, se harán con la aprobación del Director

de las Obras y se reflejarán en los mismos.

10.1.2.2. Preparación de las piezas:

El Contratista procederá a la ejecución en taller de la obra adjudicada de acuerdo con

los Planos de Proyecto, los complementarios entregados por la Administración y con

los suyos propios de taller, una vez aprobados por el Director.

En todos los perfiles a utilizar se eliminarán las rebabas de laminación, así como las

marcas de laminación en relieve en todas aquellas zonas de un perfil que hayan de

entrar en contacto con otro, en alguna de las uniones de la estructura. El aplanado y

enderezado de las chapas, planos y perfiles, se ejecutará con prensa o con máquina

de rodillos, preferiblemente, no permitiéndose el empleo de la maza o del martillo.

Cuando, excepcionalmente, en piezas de escasa responsabilidad, el Director autorice

su empleo, se tomarán las precauciones necesarias para evitar su endurecimiento.

Todas las operaciones, tales como, curvado o conformado de chapas o perfiles, se

realizarán preferentemente en frío, pero con temperaturas del material, no inferiores a

los cero grados centígrados (0ºC). Las deformaciones locales permanentes no

superarán en ningún punto, el dos coma cinco por ciento (2,5%), a menos que se

sometan las piezas que hayan sufrido estas deformaciones en frío, a un recocido de

normalización posterior. En las operaciones de curvado y plegado en frío, se evitará la

aparición de abolladuras en el alma o en las zonas comprimidas de las piezas que se

curvan, así como la de grietas en la superficie de las traccionadas, rechazándose las

piezas en las que se hayan visto cualquiera de estos defectos.

La conformación de chapas, podrá realizarse en frío cuando el espesor de la chapa no

sea mayor que nueve milímetros (9mm) o el radio de curvatura no sea mayor que

cincuenta (50) veces el espesor.



Se precisará autorización del Director de las Obras, para realizar en caliente lo citado

en párrafos anteriores. Se efectuarán siempre de acuerdo a lo aconsejado por el

fabricante y se tomarán todas las precauciones necesarias para no cambiar la

estructura del acero ni introducir tensiones.

10.1.2.3. Trazado, corte y taladrado:

Antes de proceder con el trazado, se comprobará que los distintos planos y perfiles

presentan la forma deseada, recta o curva, y están exentas de torceduras dentro de

las tolerancias admisibles.

El trazado se realizará por personal especializado, respetándose las cotas de los

planos de taller y las tolerancias permitidas. Se procurará no dejar huellas de granete

que no sean eliminadas por operaciones posteriores, condición obligatoria para piezas

sometidas a cargas dinámicas.

El corte puede hacerse con sierra, plasma u oxicorte, debiendo eliminar

posteriormente con piedra esmeril, las rebabas, estrías e irregularidades que se hayan

producido. Se prohíbe el corte con arco eléctrico. Se permite el corte con cizalla en

piezas planas o angulares de espesor no superior a quince milímetros (15mm), a

condición de que estén sometidas a cargas, predominantemente, estáticas. Todo

borde realizado con cizalla o máquina de oxicorte, en las proximidades de una unión

soldada sin fundido durante el soldado, se mecanizará con piedra esmeril o fresa, para

eliminar la zona de corte alterada. Esta operación no será necesaria, cuando los

bordes cortados hayan de ser fundidos durante el soldeo.

La eliminación de irregularidades de borde, será especialmente cuidadosa, en piezas

que hayan de estar sometidas a cargas dinámicas. Aunque en los planos, no pueda

apreciarse el detalle correspondiente, no se cortarán nunca las chapas o perfiles de

forma que queden ángulos entrantes con arista viva. Cuando no se puedan eludir, se

redondearán siempre en su arista con el mayor radio posible. Se recomienda ejecutar

los chaflanes o biseles de preparación de borde para soldadura, mediante oxicorte o

máquinas herramientas.

Los agujeros para tornillos se ejecutarán, preferiblemente con taladro, quedando

terminantemente prohibida su ejecución mediante soplete o arco eléctrico. En piezas

sometidas a cargas predominantemente estáticas, se permite el punzonado, siempre

que el espesor de la pieza no sea superior a quince milímetros (15mm) y el diámetro

del agujero no sea inferior al espesor de la pieza. No se permite el punzonado a

diámetro definitivo, debiéndose realizar con punzón, de diámetro tres milímetros

(3mm) menor que el definitivo. Deberán tomarse las medidas, para garantizar que los

agujeros sean cilíndricos, sin grietas ni fisuras, así como la coincidencia de los

mismos. Queda prohibido el uso de broca pasante para agrandar o rectificar agujeros.

Los agujeros destinados a alojar tornillos calibrados, se efectuarán siempre con

taladro, cualesquiera que sean sus diámetros y espesor de las piezas a unir. Siempre

que sea posible, se taladrarán de una vez los agujeros que atraviesan dos o más



piezas, engrapándolas o atornillándolas. Después de taladradas, se separarán las

piezas para eliminar rebabas.

10.1.2.4. Uniones atornilladas:

Los tornillos deberán cumplir la DB SE-A, siguiendo esta Norma para las uniones con

tornillos. Se colocarán siempre arandelas del tipo correspondiente al tornillo empleado.

Para los tornillos ordinarios y los de alta resistencia, que no trabajen por rozamiento, el

diámetro del agujero será superior a un milímetro (1mm) al nominal del tornillo. Para

los calibrados, el diámetro del taladro, será igual al del tornillo. Para tornillos de alta

resistencia que trabajen por rozamiento, el diámetro del agujero podrá ser superior al

nominal del tornillo, en hasta dos milímetros (2mm). Los tornillos que hayan de quedar

con su eje en posición vertical o inclinado, se colocarán de modo que la tuerca quede

más baja que la cabeza.

El Contratista aplicará a las superficies de las piezas a unir mediante tornillos de alta

resistencia pretensados, el tratamiento indicado en los Planos. En todo caso, las

superficies estarán exentas de grasa y pintura, que se eliminarán con disolventes

adecuados y se someterán como mínimo a un cepillado enérgico con cepillo metálico.

Las tuercas se apretarán a fondo, preferiblemente por medios mecánicos. Es

recomendable bloquearlas en las estructuras no desmontables, empleando un sistema

adecuado: arandelas de seguridad, contratuerca, picado de la rosca o punto de

soldadura. No se usará este último, en tornillos de alta resistencia. Es preciso el

bloqueo cuando la estructura vaya a estar sometida a cargas dinámicas o vibraciones,

y en aquellos tornillos que estarán sometidos a esfuerzos de tracción en dirección de

su eje. El Contratista deberá apretar los tornillos de alta resistencia de forma que

consiga el esfuerzo de pretensado que se indique en Planos.

Queda terminantemente prohibido rellenar con soldadura los agujeros para tornillos

provisionales o ejecutados en posición errónea.

10.1.2.5. Uniones soldadas:

Las soldaduras se definirán en los planos del proyecto y de taller según la notación

simbólica que se indica en la Norma UNE EN 22553/1996 y en DB SE-A.

Las uniones soldadas, podrán ejecutarse por cualquiera de los procedimientos

siguientes:

- Soldeo eléctrico manual con electrodo fusible revestido.

- Soldeo eléctrico, semiautomático o automático, por arco en atmósfera gaseosa,

con alambre-electrodo fusible, prohibiéndose la transferencia en cortocircuito.

- Soldeo eléctrico semiautomático o automático por arco con alambre-electrodo

tubular.



- Soldeo eléctrico automático, por arco sumergido, con alambre electrodo fusible.

Para utilizar otros procedimientos será necesaria la aprobación escrita del Director de

las Obras, quien no la otorgará sin la ejecución de las pruebas y ensayos que estime

necesarios.

Antes de empezar los trabajos de soldadura, el Contratista someterá a la aprobación

del Director de las Obras, una Memoria de soldadura, en donde detallará para cada

unión o grupo de uniones similares:

- Procedimiento de soldadura.

- Tipo de electrodos.

- Posiciones de soldeo

- Variables: intensidad, voltaje, velocidad.

- Temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, si fuese necesario, en función

de los espesores de las piezas a unir o de su composición química.

- Secuencia, si fuese necesario, a juicio del Director de las Obras.

Las preparaciones del borde de las soldaduras a tope se harán de acuerdo en lo

indicado en la DB SE-A, siempre y cuando no se contradiga con la normativa vigente.

Para unir dos piezas de distinta sección, la de sección se achaflanará en la zona

próxima a la unión, con pendiente no superior al veinticinco por ciento (25%), para

obtener una transición suave de la sección. No será necesario el achaflanado, cuando

la diferencia de espesores no sea superior a tres milímetros (3mm) o al diez por ciento

(10%) de espesor de la pieza más delgada.

Las piezas a soldar, se presentarán y fijarán en su posición relativa, mediante

dispositivos adecuados que aseguren, sin una coacción excesiva, la inmovilidad

durante el soldeo y el enfriamiento subsiguiente. Entre los medios de fijación

provisionales, se autoriza la utilización de puntos de soldadura depositados entre los

bordes de las piezas a unir, el número e importancia de estos puntos, se limitará al

mínimo compatible con la inmovilidad de las piezas. Se permite englobar estos puntos

en la soldadura definitiva, siempre que hayan sido efectuados mediante un

procedimiento aprobado por el director de las Obras, no presenten fisuras u otros

defectos y hayan quedado limpios de escorias.

Se prohíbe la práctica viciosa de fijar las piezas a los gálibos de armado, mediante

puntos de soldadura.

Antes de depositar los cordones de soldadura de una unión a tope, el Director de las

Obras, dará su conformidad a las preparaciones de bordes efectuadas y a la posición

relativa entre las piezas, comprobado que son las adecuadas dentro de las tolerancias

establecidas, nunca superiores. También se comprobará la limpieza de dichos bordes,

que han de estar exentos de cascarilla, herrumbre o suciedad, y muy especialmente,

de grasa y pintura. Cada costura solo podrá hacerse por soldadores cualificados para



la posición y procedimiento a emplear. El examen y la cualificación de los soldadores,

se efectuará de acuerdo con lo previsto en la Norma UNE EN 287-1/2004.

Previamente al comienzo de las operaciones de soldeo, el Contratista entregará al

Director, una relación nominal de los soldadores que hayan de intervenir en dichas

operaciones, incluyendo los datos de los correspondientes exámenes o

cualificaciones.

Los electrodos serán del tipo que diga el Director de las Obras o en la homologación

del procedimiento. Pueden emplearse electrodos normales o de gran penetración.

El metal depositado ha de poseer las características mínimas siguientes, determinadas

de acuerdo con la Norma UNE EN 1597-1/1998:

- Resistencia a tracción:

> 37Kp/mm² para acero del tipo S235JR

> 42Kp/mm² para acero del tipo S275JR

> 52Kp/mm² para el acero del tipo S450JO

- Alargamiento de rotura:

22% para aceros de cualquier tipo.

- Resiliencia:

Adaptada a la calidad del acero y al tipo de estructura, no menor en ningún caso

que 5Kp x m/cm² (50Julios)

En el uso de los electrodos, se seguirán las instrucciones suministradas por el

fabricante.

En particular, los electrodos básicos, deben ser suministrados en envases

herméticamente cerrados. En caso de que algún envase muestre señales de haber

sido dañado, o cuando hayan transcurrido más de cuatro horas desde la apertura del

envase sin que los electrodos hayan sido consumidos, se desecarán en estufa durante

dos horas a temperatura comprendida entre doscientos treinta y doscientos sesenta

grados centígrados (230 y 260ºC), a no ser que las instrucciones del fabricante

indiquen otras temperaturas. Después de sacarlos de los envases herméticos o de la

estufa de secado, deben mantenerse hasta su uso en envases calorifugados a

temperatura no inferior a ciento veinte grados centígrados (120ºC). No se permite

desecar más de una vez los electrodos. Los que se hayan humedecido o mojado, no

deberán ser utilizados en ningún caso.

El flux usado en el procedimiento de soldeo por arco sumergido, estará seco y libre de

polvo, óxido u otras impurezas. Se suministrará en envases que permitan un

almacenamiento por un tiempo mínimo de seis meses sin perder sus características y



propiedades. El flux procedente de envases dañados debe desecharse o desecarse en

estufa a doscientos cincuenta grados centígrados (250ºC) durante dos horas antes de

su uso, en cualquier caso, se respetarán las instrucciones del fabricante. El lugar de

almacenamiento del flux en su envase de origen, deberá tener una humedad relativa

inferior al cincuenta por ciento (50%). El flux se verterá en el depósito de la máquina

de soldeo, inmediatamente después de abrir el envase. Si proviniese de un envase

abierto, se tratarán en estufa según lo indicado anteriormente.

La máxima intensidad de corriente a emplear para el procedimiento de arco

sumergido, es de seiscientos amperios (600A), cuando sólo se usa un electrodo. Si se

emplea soldadura por arco bajo atmósfera gaseosa, es preciso proteger la zona del

viento, mediante los oportunos apantallamientos, de forma que, en ningún caso, la

velocidad del viento en la vecindad de la soldadura sea superior a siete kilómetros por

hora (7Km/h).

Durante el soldeo, se mantendrán bien secos y alejados del punto de rocío, tanto los

bordes de la costura como las piezas a soldar en una zona suficientemente amplia

alrededor de la que se esté soldando, aplicando en los casos necesarios calor para tal

fin.

Después de ejecutar cada cordón elemental, y antes de depositar el siguiente, se

limpiará su superficie con piqueta y cepillo de alambre u otros medios para eliminar

todo rastro de escorias. Para facilitar esta operación y el depósito de los cordones

posteriores, se procurará que las superficies exteriores de tales cordones, sea lo más

regular posible y no formen ángulos diedros demasiado agudos, ni entre sí, ni con los

bordes de la pieza.

Se tomaran precauciones para proteger la soldadura contra el frío. Se deberán

suspender cuando la temperatura ambiente en las proximidades, baje de los cero

grados centígrados (0ºC), a no ser que haya un procedimiento adecuado aprobado por

el Director de las Obras para soldar a temperaturas más bajas.

Debe procurarse que el depósito de los cordones de soldadura se efectúe, siempre

que sea posible, en posición horizontal. El contratista habrá de disponer de los

dispositivos adecuados para poder orientar las piezas en la posición más conveniente,

sin provocar solicitaciones que puedan dañar las pasadas ya depositadas o a las

propias piezas.

Se procurará minimizar las tensiones residuales que proceden de las deformaciones

coartadas en las soldaduras, teniendo en cuenta las siguientes prescripciones:

- El volumen de metal depositado, tendrá en todo momento, la máxima simetría

posible.

- Las piezas a soldar se dispondrán de forma que puedan seguir los movimientos

producidos por el soldeo con la máxima libertad posible.



- Los soldadores tendrán, en todo momento, fácil acceso a la costura a ejecutar y

posición óptima de trabajo.

- La disposición de las piezas y el orden de los cordones será tal que se reduzca al

mínimo la acumulación de calor en zonas locales.

Se procurará evitar, las deformaciones residuales de soldeo, mediante procedimientos

que no aumenten las tensiones residuales, presentando falseadas las piezas a unir o

predeformándolas. Aunque si las tensiones fueran superiores a las permitidas por las

tolerancias, se corregirán en frío con prensa o máquina de rodillos, inspeccionando

después las piezas, para que no hayan aparecido fisuras. Se recomienda esto para

piezas de espesor igual o superior a treinta milímetros (30mm).

En la ejecución del tratamiento térmico de eliminación de tensiones residuales, se

tendrán en cuenta las prescripciones establecidas por el fabricante del acero

suministrado. Los enderezados o mecanizados, que haya de sufrir la pieza, se llevarán

a cabo después del tratamiento de eliminación de tensiones residuales.

Los elementos provisionales que, por razones de montaje u otros, sea necesario

soldar a las barras de la estructura, se desguazarán posteriormente con soplete y no a

golpes, procurando no dañar la estructura. Los restos de los cordones de soldaduras

se eliminarán con ayuda de piedra esmeril, fresa o lima.

Se prohíbe soldar elementos provisionales a piezas sometidas a cargas dinámicas, si

no figuran en los planos de taller aprobados por el Director de las Obras. Su desguace

y la eliminación de los restos de cordones, se hará por el procedimiento aprobado por

el Director de las Obras, en donde ha de figurar la forma de comprobar la ausencia de

grietas o fisuras.

10.1.2.6. Montaje en blanco:

La estructura metálica será provisional y cuidadosamente montada en blanco en el

taller para asegurar la perfecta coincidencia de los elementos que han de unirse y de

la exacta configuración geométrica de la estructura.

El Director podrá autorizar que no se realice este montaje en blanco, en todo o en

parte, cuando ocurra alguna de las siguientes circunstancias:

- La estructura sea de tamaño excepcional, no siendo suficientes los medios

habituales de que se dispone en taller o el espacio del mismo para el manejo y

colocación de todos los elementos de la misma pudiéndose, en este caso,

autorizar el montaje por partes.

- La sencillez de la estructura y disposición de las uniones no sean de temer faltas

de coincidencia en el montaje en obra, aunque se extremará el control

dimensional.



Antes del envío de las piezas a obra, se procederá a rectificar y corregir las

deficiencias observadas en el montaje en blanco.

10.1.3. Montaje en obra:

10.1.3.1. Transporte a obra:

Se procurará reducir al mínimo las uniones a efectuar en obra. A tal fin, el Contratista

estudiará la resolución de los problemas de transporte y montaje que dicha reducción

pudiera acarrear.

El Contratista deberá obtener de las Autoridades competentes, las autorizaciones que

fueran necesarias para transportar hasta la obra las piezas de grandes dimensiones.

Las manipulaciones necesarias para la carga, descarga y transporte se realizarán con

el cuidado suficiente para no provocar solicitaciones excesivas en ningún elemento de

la estructura y no dañar ni las piezas ni la pintura. Se cuidarán especialmente,

protegiendo si fuese necesario, las partes sobre las que hayan de fijarse las cadenas,

cables o ganchos a utilizar en la elevación o sujeción de las piezas de la estructura.

10.1.3.2. Montaje:

El Contratista preparará los planos de montaje, donde se indicarán las marcas de los

distintos elementos que componen la estructura y todas las indicaciones necesarias

para definir completamente las uniones a realizar en obra; estos planos serán

sometidos a la aprobación del Director de la misma forma que los planos de taller. El

proceso de montaje será el previsto en el Proyecto. El Contratista podrá proponer

alternativas al Director, quien las aprobará si a su juicio, no interfiere con el Programa

de Trabajos de la obra y ofrecen una seguridad al menos igual a la que ofrece el

proceso de montaje indicado en el Proyecto.

El Contratista viene obligado a comprobar en obras las cotas fundamentales de

replanteo de la estructura metálica antes de comenzar la fabricación en taller de la

estructura, debiendo poner en conocimiento del Director las discrepancias observadas.

Antes de comenzar el montaje en obra, se procederá a comprobar la posición de los

pernos de anclaje y de los huecos para empotrar elementos metálicos que existan en

las fábricas, poniendo también en conocimiento del Director las discrepancias

observadas, quien determinará la forma de proceder para corregirlas.

Se corregirá cuidadosamente, antes de proceder al montaje, cualquier deformación

que se haya producido en las operaciones de transporte; si el defecto no pudiera ser

corregido o si se presumiese, a juicio del Director, que después de corregirlo, pudiese

afectar a la resistencia, estabilidad o buen aspecto de la estructura, la pieza en

cuestión será rechazada, marcándola debidamente para dejar constancia de ello.



La preparación de las uniones que hayan de efectuarse durante el montaje, en

particular la preparación de bordes para las soldaduras y la perforación de agujeros

para los tornillos, se efectuará siempre en taller.

Durante el montaje de la estructura, ésta se asegurará provisionalmente mediante

apeos, cables, tornillos y otros medios auxiliares adecuados, de forma, que se

garantice su resistencia y estabilidad hasta el momento en que se terminen las

uniones definitivas.

Se prestará la debida atención al ensamble de las distintas piezas, con el objeto de

que la estructura se adapte a la forma prevista en el Proyecto, debiéndose comprobar,

cuantas veces fuese necesario, la exacta colocación relativa de sus diversas partes.

No se comenzará el atornillado definitivo o la soldadura de las uniones de montaje

hasta que se haya comprobado que la posición de las piezas a que afecta cada unión

coincide exactamente con la definitiva o, si se han previsto elementos de corrección,

que su posición relativa es la debida y que la posible separación de su forma actual,

respecto de la definitiva, podrá ser anulada con los medios de corrección disponibles.

Las placas de asiento de los soportes o aparatos de apoyo sobre las fábricas se harán

descansar provisionalmente sobre cuñas o tuercas de nivelación y se inmovilizarán

una vez conseguidas las alineaciones y aplomos de definitivos. No se procederá a la

fijación última de las placas mientras no se encuentren colocados un número de

elementos suficientes para garantizar la correcta disposición del conjunto. El lecho de

asiento de las placas se efectuará con mortero de cemento. Se adoptarán las

precauciones necesarias para que dicho mortero rellene perfectamente todo el espacio

comprendido entre la superficie inferior de la placa y la superior del macizo de apoyo.

Se mantendrá el apoyo provisional de la estructura hasta que haya alcanzado el

suficiente endurecimiento del mortero.

Los aparatos de apoyo móviles o elastoméricos se montarán de forma tal que, con la

temperatura ambiente media del lugar y actuando las cargas permanentes, más la

mitad de las sobrecargas de explotación, se obtenga su posición centrada. Se deberá

comprobar asimismo, el paralelismo de las placas superior e inferior del aparato.

Se procurará efectuar las uniones de montaje de forma que todos sus elementos sean

accesibles a una inspección posterior. Cuando sea forzoso que queden algunos

ocultos, no se procederá a colocar los elementos que los cubren hasta que no se

hayan inspeccionado los primeros.

10.1.4. Recepción de materiales:

Los ensayos de control podrán ser sustituidos, en todo o en parte, por un certificado

del suministrador del material, que garantice las características físicas, químicas y

funcionales que deba poseer. El Director podrá exigir ensayos de recepción en

materiales provistos de certificado del suministrador.



El Director comprobará, por sí o por medio de sus representantes, que los materiales

cumplen cuanto se acaba de indicar. Los que no cumplan o los que arrojen resultados

inadecuados en los ensayos de recepción serán rechazados, marcados de forma

indeleble y apartados de la zona de fabricación.

10.1.5. Control de la ejecución en taller:

El Director procederá, por sí o por medio de sus representantes, a inspeccionar la

ejecución en taller de la estructura. El Contratista facilitará la ayuda necesaria para la

realización de esta labor, procurando a su vez el director de las Obras, interferir lo

menos posible en el proceso de fabricación.

10.1.5.1. Verificación de uniones soldadas:

El Director comprobará, por sí o por medio de sus representantes que:

- Todas las costuras soldadas han sido realizadas de acuerdo con lo dispuesto en

Proyecto y Memoria de soldadura aprobada, y por operarios soldadores. Las

realizadas por procedimientos no incluidos en alguno de los documentos citados

con parámetros incorrectos, con preparación de borde no inspeccionada y

aprobada previamente o realizada por un soldador no incluido en la relación citada,

será rechazada. El Director de las Obras podrá aceptarla, si tras una inspección

completa de la misma, por los métodos no destructivos que estime convenientes,

resulta aceptable.

- Todas las costuras realizadas, serán inspeccionadas visualmente.

- Un diez por ciento (10%) de todos los cordones en ángulos y al menos dos tramos

de ciento cincuenta milímetros (150mm) para cada soldador se inspeccionarán

mediante líquidos penetrantes o partículas magnéticas, de acuerdo,

respectivamente, con lo dispuestos en las normas UNE EN 571-1/1997 y UNE EN

1290/1998.

- Un diez por ciento (10%) del total de las uniones a tope con penetración completa,

y el veinte por ciento (20%) de las uniones a tope con penetración completa,

sometidas fundamentalmente a esfuerzos de tracción y al menos dos tramos de

ciento cincuenta milímetros (150mm) por cada soldador, serán inspeccionados

radiográfica o ultrasónicamente, siempre que sea posible, en función de la posición

de la costura o del espesor de la pieza según los dispuesto en la Norma UNE EN

1330-3/1997, UNE EN 1435/1998, UNE EN 1714/1998, UNE EN 462 -1,2,4/1995, -

3/1997 Y -5/1996.

Como resultado de la inspección realizada y de acuerdo con los criterios que se

indicaron, una soldadura podrá ser calificada como correcta, aceptable e inaceptable.



Si una soldadura es calificada como inaceptable, deberá ser reparada de acuerdo con

un procedimiento aprobado por el Director de las Obras y vuelta a inspeccionar por

métodos no destructivos. Además, al menos la mitad de la longitud de soldadura

realizada por el mismo soldador será inspeccionada por métodos no destructivos. Si

en esta nueva inspección se encuentra alguna soldadura inaceptable, se

inspeccionará la totalidad de las soldaduras realizadas por dicho soldador, que será

retirado de la lista nominal de soldadores autorizados para la obra.

Si una soldadura es calificada como aceptable, no será preciso repararla, pero se

inspeccionarán dos nuevos tramos de la misma longitud que el anterior realizados por

el mismo soldador. Si ambos son calificados como correctos, se aceptarán las

soldaduras, pero en adelante se inspeccionarán al menos el diez por ciento (10%) de

las soldaduras que realice. Si alguno es calificado como aceptable, se inspeccionarán

todas las soldaduras realizadas hasta el momento por ese soldador, y si algún tramo

se califica como inaceptable, se hará lo dispuesto en el párrafo anterior.

Cuando el número de soldaduras a las que haya sido preciso realizar inspecciones

suplementarias, supere la tercera parte del total incluido en la lista nominal de

soldadores autorizados, el Director de las Obras, deberá aumentar la intensidad de la

inspección y tomar las demás medidas que estime oportunas para poder garantizar la

calidad de la obra.

Una soldadura será inaceptable cuando presente alguno de los siguientes defectos:

- Grietas, de cualquier longitud o en cualquier dirección.

- Falta de fusión.

- Desbordamiento.

También se calificará así, cuando un tramo de ciento cincuenta milímetros (150mm) se

presente alguno de los siguientes defectos:

- Poros, cuando su área proyectada supere el cuatro por ciento (4%) del área

proyectada de la soldadura o cuando algún poro sea de diámetro superior a la

cuarta parte del espesor de las piezas a unir o de la garganta, en una soldadura en

ángulo, o a tres milímetros (3mm).

- Inclusiones de escoria, si la suma de sus longitudes supera los ciento cincuenta

milímetros (150mm).

- Mordeduras o faltas de sección, cuando su profundidad supere la décima parte del

espesor de la pieza, si éste es inferior a diez milímetros (10mm), o a un milímetro

(1mm), si el espesor de la pieza es igual o superior a diez milímetros. En una zona

localizada de longitud no superior a quince milímetros (15mm) en cada tramo de

ciento cincuenta milímetros (150mm), pueden admitirse profundidades dobles a las

dadas.



- Mordeduras o falta de sección, examinadas a ambos lados de la unión, producen

una disminución en el área disponible superior al diez por ciento (10%) de la

misma.

Una soldadura tope con penetración completa, será calificada como inaceptable,

cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150mm) de longitud, presente

alguno de estos defectos:

- Falta de penetración de cuarenta milímetros (40mm) o más, de longitud.

- Falta de penetración, a la vez que inclusiones de escoria, tales que la suma de las

longitudes de ambos, supere los cien milímetros (100mm)

Una soldadura tope con penetración parcial, será calificada como inaceptable, cuando

en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150mm) de longitud, presente alguno de

estos defectos:

- Faltas de penetración superiores a lo indicado en Proyecto, en tres milímetros

(3mm) o más, en una longitud superior a los cien milímetros.

- Faltas de penetración superiores a lo indicado en Proyecto en tres milímetros

(3mm) o más, conjuntamente con inclusiones de escoria, con suma de longitudes

superior a cien milímetros (100mm).

Una soldadura en ángulo será calificada como inaceptable, cuando en un tramo de

ciento cincuenta milímetros (150mm) de longitud, presente faltas de penetración en la

raíz, medidas sobre un lado, mayores de medio milímetro (0,5mm) en una longitud

superior a cien milímetros (100mm).

Una soldadura será calificada como aceptable, cuando en un tramo de ciento

cincuenta milímetros (150mm), presente alguno de los siguientes defectos:

- Poros, cuando su área proyectada, esté comprendida entre el dos y el cuatro por

ciento (2% y 4%) del área proyectada de la soldadura.

- Inclusiones de escoria no alineadas, con una longitud total comprendida entre cien

y ciento cincuenta milímetros (100mm y 150mm).

- Mordeduras o faltas de sección, cuando su profundidad esté comprendida entre el

cinco y el diez por ciento (5% y 10%) del espesor de la pieza, si éste es inferior a

diez milímetros (10mm), o están comprendidas entre medio y un milímetro (0,5mm

y 1mm), si el espesor de la pieza es superior a diez milímetros (10mm). En una

zona localizada de longitud no superior a quince milímetros (15mm) en cada tramo

de ciento cincuenta (150mm), pueden admitirse profundidades dobles a las

indicadas.



- Mordeduras o faltas de sección si, examinadas a ambos lados de la unión,

producen una disminución en el área disponible comprendida entre el cinco y el

diez por ciento de la misma (5% y 10%).

- Una soldadura a tope con penetración completa, será calificada como aceptable,

cuando en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150mm) de longitud, presente

alguno de los siguientes defectos:

- Faltas de penetración de longitud total, comprendida entre veinte y cuarenta

milímetros (20mm y 40mm).

- Faltas de penetración, conjuntamente con inclusiones de escoria, tales que la

suma de sus longitudes, no supere los cien milímetros (100mm).

Una soldadura a tope con penetración parcial, será calificada como aceptable, cuando

en un tramo de ciento cincuenta milímetros (150mm) de longitud, presenta alguno de

los siguientes defectos:

- Faltas de penetración superiores a lo indicado en Proyecto, en valores

comprendidos entre dos y tres milímetros (2mm y 3mm) en una longitud superior a

los cien milímetros (100mm).

- Faltas de penetración superiores a lo indicado en proyecto, en valores

comprendidos entre dos y tres milímetros (2mm y 3mm) conjuntamente con

inclusiones de escoria, con suma de longitudes superior a cien milímetros

(100mm).

Una soldadura será calificada como correcta, cuando sus imperfecciones sean

inferiores a las necesarias, para que la soldadura sea calificada como aceptable.

10.1.5.2. Verificación de uniones atornilladas:

El Director de las Obras, comprobará por sí o por medio de sus representantes, que

todos los tornillos colocados en taller, son del diámetro y de la calidad indicados en

Proyecto, que disponen de arandelas precisas y que la rosca asoma por lo menos en

un filete, por fuera de la tuerca. También comprobará que la superficie de todas las

uniones a efectuar, mediante tornillos de alta resistencia, trabajando a rozamiento, han

recibido el tratamiento indicado en los Planos, rechazándose todos aquellos en los que

no se haya efectuado dicho tratamiento o en los que se observe la presencia de óxido,

grasas, aceites, pinturas u otros contaminantes. El contratista estará obligado a tratar

de nuevo las superficies de las piezas rechazadas por este motivo.

Se comprobará en un cinco por ciento (5%) de todos los tornillos de alta resistencia

colocados en taller y al menos en uno de cada unión o nudo en el que exista más de

cinco tornillos, que el esfuerzo de pretensado es el indicado en Proyecto. Para ello, se

utilizará una llave dinamométrica tarada al par de apriete especificado sobre la tuerca

del tornillo, si los tornillos se encuentran en estado normal de suministro, esto es,



ligeramente engrasados. Para tornillos galvanizados o engrasados especialmente,

será preciso determinar experimentalmente, de acuerdo con un procedimiento

aprobado por el Director de las Obras, el par de apriete necesario. Los tornillos se

considerarán correctamente apretados, cuando después de la aplicación del par de

apriete, no se ha producido giro alguno en la tuerca.

En uniones de especial responsabilidad, el Director de las Obras, podrá indicar como

procedimiento alternativo más preciso, el que se indica a continuación:

- Se medirá con un instrumento que permita apreciar, al menos, centésimas de

milímetro (10^ (-5) m), la longitud total del tornillo apretado. A continuación se

aflojará por completo la tuerca, midiéndose de nuevo la longitud total. El tornillo se

considerará que estaba correctamente apretado, cuando el aumento de longitud al

aflojar el tornillo, expresado en centésimas de milímetro, es al menos igual a 3L+3,

donde L= suma de espesores a unir incluidas arandelas, expresada en

centímetros.

Cuando de estas pruebas se deduzca, que un tornillo está suficientemente apretado,

se comprobarán otros dos de la misma unión. Si ambos resultan estar correctamente

apretados, se aceptará la unión, en caso contrario, se comprobarán todos y cada uno

de los tornillos de la misma.

10.1.5.3. Control dimensional:

Antes de autorizar el envío de una pieza a obra, el Director de las Obras, comprobará,

por sí o por sus representantes, que al menos las siguientes dimensiones se

encuentran dentro de las tolerancias que se indican, refiriéndonos a:

- Longitud total.

- Longitud entre apoyos.

- Canto.

- Diagonales principales.

- Rectitud.

- Distancia entre grupos de taladros.

- Perpendicularidad a placas de base y a placas frontales, si existen.

- Posición de casquillo de apoyos y cartelas, si existen.

Aquellas piezas en la que alguna dimensión, esté fuera de su correspondiente

tolerancia, será reparada a sus expensas por el Contratista, previa aprobación del

Director de las Obras del método de reparación propuesto. Si a juicio de éste, la

reparación propuesta no ofreciese las garantías suficientes, la pieza será rechazada,

marcada de forma indeleble y apartada da la zona de fabricación. El Director



comprobará, además, que cada pieza ha sido fabricada con los perfiles y chapas

indicados en Proyecto.

Si se observase que una pieza ha sido fabricada con algún perfil o chapa, distinto al

indicado en Proyecto, será rechazada, marcada de forma indeleble y apartada de la

zona de fabricación. Si los perfiles empleados fuesen de resistencia igual o superior a

los indicados en Proyecto, el Director, podrá autorizar el envío a obra de la pieza en

cuestión, pero el Contratista no podrá reclamar ningún aumento de precio.

El Director de las Obras, comprobará que las piezas llevan las marcas de montaje de

acuerdo con lo indicado en los Planos de taller y de montaje, no autorizando el envío a

obra hasta que dichas marcas hayan sido correctamente ejecutadas.

10.1.6. Control de montaje:

El Director de las Obras procederá, por sí o por sus representantes, a inspeccionar el

montaje de la estructura. El Contratista estará obligado a facilitar la ayuda necesaria

para la realización de esta labor, incluso andamios, escaleras u otros medios de

acceso a los puntos a inspeccionar.

10.1.6.1. Verificación de uniones soldadas:

Se estará a lo dispuesto dicho anteriormente, con las siguientes excepciones:

- Un veinte por ciento (20%) de todos los cordones en ángulo y al menos dos tramos

de ciento cincuenta milímetros (150mm) para cada soldador se inspeccionarán

mediante líquidos penetrantes o partículas magnéticas, de acuerdo,

respectivamente con lo dispuesto en las Normas UNE EN 571-1/1997 y UNE EN

1290/1998.

- Un veinte por ciento (20%) del total de las uniones a tope con penetración

completa, y el cincuenta por ciento (50%) de las sometidas fundamentalmente a

esfuerzos de tracción y, al menos, dos tramos de ciento cincuenta milímetros

(150mm) por cada soldador, serán inspeccionados radiográfica o

ultrasónicamente, siempre que sea posible, en función de la posición de las

costura o del espesor de la pieza.

10.1.6.2. Control dimensional:

El Director de las Obras, por sí o por sus representantes, comprobará que en cada

fase de montaje, las disposiciones, cotas y distancias de la obra se ajustan a lo

indicado en Proyecto dentro de las tolerancias admitidas. Esta comprobación deberá

efectuarse según progresa el montaje de una parte de la estructura hasta haber

inspeccionado y corregido los posibles errores de las previamente montadas a las que

la nueva parte inmovilice o impida su inspección o corrección.



Las disposiciones, cotas y distancias a comprobar, serán como mínimo:

- Emplazamiento y orientación de cada pieza, identificada por sus marcas de

montaje.

- Distancias entre ejes de soportes.

- Paralelismo y perpendicularidad entre alineaciones de soportes.

- Aplomado de soportes.

- Cota superior y nivelación de vigas y jácenas.

- Nivel inferior del tirante de cerchas.

En Contratista no procederá a efectuar las soldaduras de montaje o el apretado

definitivo de los tornillos de una pieza o grupo de piezas, hasta que esta inspección

haya sido efectuada y corregido los posibles defectos encontrados.

10.1.7. Tolerancias:

Las tolerancias admitidas, respecto a las cotas indicadas en los planos, de las piezas

de fábrica en taller, serán:

- En paso, gramiles y alineaciones de los agujeros para tornillos, la décima parte

(1/10) del diámetro de éstos.

- En la posición de cualquier parte unida a una viga o soporte, cinco milímetros

(5mm), en cualquier dirección.

- En el nivel de casquillos o ménsulas de apoyo, más cero y menos diez milímetros

- (+ 0mm, - 10mm).

- En la longitud de piezas que no hayan de encajar entre otros componentes, diez

milímetros en más o en menos (± 10mm).

- En la longitud de piezas que hayan de encajar entre otros componentes, más cero

y menos cinco milímetros (+ 0mm, - 5mm).

- En la rectitud de una viga o de un soporte, el milquinientosavo (1/1.500) de la luz o

de la distancia entre piso respectivamente, sin exceder, en ningún caso, de diez

milímetros (10mm.). Esta limitación es válida también para los cordones de las

cerchas y jácenas triangulares.

- En el abombamiento de paneles de chapas, el quinientosavo (1/500) de la

dimensión mayor, sin exceder el valor de cinco milímetros (5mm.).

- En el canto de vigas armadas, menos cero y más tres milímetros (- 0mm, + 3mm)

- En el desplome de vigas armadas, el doscientoscincuentavo (1/250) del canto del

alma, sin exceder de cinco milímetros (5mm).



- En la excentricidad del alma respecto al centro de cada ala, el cuarentavo del

ancho de ala (1/40), sin exceder de cinco milímetros (5mm.).

- En la sección transversal de chapas, menos el tres y más el diez por ciento (- 3%,

+ 10%) del valor teórico.

- En la contraflecha de ejecución de vigas y jácenas trianguladas, el quince por

ciento (15%) de la indicada en los planos de taller es más o menos (± 15%) o un

milímetro (± 1mm) si este valor es mayor.

Las tolerancias admitidas, respecto a las cotas indicadas en los Planos, de la

estructura montada pero sin cargar, serán las siguientes:

- En las dimensiones totales de la estructura, entre juntas de dilatación, veinte

milímetros en más o en menos (± 20mm).

- En la distancia entre soportes o vigas contiguas, cinco milímetros en más o en

menos (± 5mm), si la distancia no es superior a cinco metros (5m), y diez

milímetros en más o en menos (± 10mm), en caso contrario.

- En el nivel de pisos, cinco milímetros en más o en menos (± 5mm).

- En el desplome de soportes, entre pisos consecutivos, en estructuras no

arriostradas mediante muros de fábricas o celosías verticales, la milésima parte

(1/1000) de la altura entre pisos.

- En la desviación respecto a la vertical que pasa por el centro de la base de un

soporte, la altura total dividida por cien por el número de plantas más dos

(H / [100(n + 2)]), en el caso de estructuras arriostradas, y la altura total dividida

por trescientos y por el número de plantas más dos (H / [300(n + 2)]), en las

estructuras no arriostradas.

- En la desviación entre ejes de tramos consecutivos de un soporte, tres milímetros

(3mm) en cualquier dirección.

Todas las mediciones anteriores se efectuarán con cinta o regla metálica o con

aparatos de igual o superior precisión, recomendándose el uso del taquímetro en

donde sea de aplicación. En la medición de flechas se materializará la cuerda

mediante alambre tensado.

10.1.8. Pruebas de carga:

Cuando el Director de las Obras lo exija, se efectuarán pruebas de carga de la

estructura terminada o de alguna de sus partes. El programa y la ejecución de estas

pruebas deben ser recogidas en la Memoria, observándose en su ejecución las

siguientes prescripciones:



- Las cargas utilizadas para las pruebas no podrán ser, en ningún caso, superiores a

las cargas características consideradas en el cálculo y dimensionamiento de la

estructura o del elemento ensayado, debiendo venir inequívocamente fijadas en el

programa de pruebas.

- Las cargas se aplicarán por fracciones no superiores a la cuarta (1/4) parte de su

valor total, no continuándose la aplicación de los sucesivos incrementos hasta que

los aparatos de medida no hayan acusado la clasificación de las deformaciones

ocasionadas por la fracción de carga anterior. En todo caso, se dejarán transcurrir

al menos quince minutos entre aplicaciones de fracciones sucesivas de la carga.

- La carga total, se mantendrá hasta la estabilización de las deformaciones,

recomendándose un período de actuación de veinticuatro horas.

- En la descarga, se procederá de forma análoga, registrando las lecturas después

de retirar cada fracción de carga y esperando hasta que se haya completado la

estabilización para proceder al levantamiento de la fracción siguiente. No se

retirarán los aparatos de medida hasta que acusen la estabilización de la

estructura descargada.

- Los aparatos de medida, cuando no tengan que ser aplicados directamente sobre

al mismo elemento que se comprueba, se establecerán sobre bases o plataformas

rígidas, no sometidas a deformaciones ni vibraciones durante el proceso de carga

y descarga de la estructura.

- Se tendrán en cuenta los efectos de la variación de la temperatura y del

soleamiento en las deformaciones de los elementos ensayados.

Se considerará que la prueba de carga es satisfactoria, cuando se cumplan:

- No aparecer, durante la prueba, defectos de los materiales ni vicios de ejecución

que puedan afectar a la seguridad de la estructura.

- Los alargamientos y flechas medidas bajo carga, no deben superar los previstos

en el cálculo.

- Las flechas residuales, después de la prueba, deben ser inferiores al veinte por

ciento (20%) de las medidas bajo carga total, cuando se trata de la primera carga

de la estructura, o al doce por ciento (12%), cuando se trata de una carga no

noval.

Realizadas las pruebas, se levantará acta de las mismas en la que se harán constar

detalladamente, los resultados obtenidos. Este acta será firmada por el Director de las

Obras y el Contratista.



10.1.9. Normativa:

- DB SE-A (Acero) del Código Técnico de la Edificación.

- DB SI (Seguridad en caso de Incendio)

- Normas UNE 10025-1/2006 - Productos laminados en caliente de acero no aleado

para estructuras.

- UNE 36524/1994, UNE 36526/1994, UNE 36527/1994, UNE EN 10025-1/2006,

UNE EN ISO 544/2004, UNE EN 12157-1/2006, UNE EN ISO 19011/2002,

UNE EN 60974-1/2006, UNE EN 22401/1995.


Las estructuras de acero estructural se medirán y abonarán por su peso teórico,

deducido a partir de un peso específico del acero de 7850 gramos fuerza por

decímetro cúbico (7,85Kp/dm³). Las dimensiones necesarias para efectuar la medición

se obtendrán de los planos del Proyecto y de los planos de taller aprobados por el

Director.

No será de abono el exceso de obra que, por su conveniencia o errores, ejecute el

Contratista. En este caso se estará cuando el Contratista sustituya algún perfil por otro

de peso superior por su propia conveniencia aún contando con la aprobación del

Director.

Los perfiles y barras se medirán por su longitud de punta a punta en dirección del eje

de la barra. Se exceptúan las barras con cortes oblicuos en sus extremos que,

agrupados, puedan obtenerse de una barra comercial cuya longitud total sea inferior a

la suma de las longitudes de punta a punta de las piezas agrupadas; en este caso se

tomará como longitud del conjunto de piezas la de la barra de que puedan obtenerse.

El peso se determinará multiplicando la longitud por el peso por unidad de longitud

dada en las Normas DB SE-A.

En caso de que el perfil utilizado no figurase en las citadas Normas, se utilizará el peso

dado en los catálogos o prontuarios del fabricante del mismo o al deducido de la

sección teórica del perfil.

Las piezas de chapa se medirán por su superficie. El peso, en kilopondios se

determinará multiplicando la superficie en metros cuadrados por el espesor en

milímetros y por siete enteros con ochenta y cinco centésimas (7,85).

Los aparatos de apoyo y otras piezas especiales que existan se medirán en volumen,

determinado su peso en función del peso específico indicado anteriormente.

No se medirán los medios de unión, exceptuándose los plenos de anclaje, los

conectadores para estructuras mixtas acero-hormigón y los bulones que permitan el

giro relativo de las piezas que unen.



El precio incluirá todas las operaciones a realizar hasta terminar el montaje de la

estructura, suministro de materiales, ejecución en taller, transporte a obra, medios

auxiliares, elementos accesorios, montaje, protección superficial y ayudas; incluirá,

asimismo, las tolerancias de laminación, los recortes y despuntes y los medios de

unión, soldaduras y tornillos.

10.2. VIGAS Y PILARES:

Las vigas serán de perfiles laminados en tramos aislados o continuos, de luces de

tramos menores o iguales a diez metros (10m) de acero S275 sometidas a flexión

producida por cargas continuas y/o puntuales, actuando en el plano del alma de la viga

Los soportes serán de acero laminado pertenecientes a estructuras reticulares

ortogonales que reciben vigas apoyadas o pasantes. La estabilidad horizontal se

confía a elementos singulares de arriostramiento. Los soportes apoyados en la

cimentación pueden ser centrados con ella o de medianería. Todas las uniones se

realizarán mediante soldadura.

10.2.1. Materiales:

Los materiales de origen industrial deberán cumplir las condiciones de funcionalidad y

de calidad fijadas en el DB SE-A, así como las demás Normas y disposiciones

vigentes relativas a la fabricación y control industrial, junto con las normas UNE.

10.2.2. Ejecución:

Entre las condiciones generales de ejecución, tendremos en cuenta, lo siguiente:

10.2.2.1. Antes del montaje:

- Las vigas se recibirán de taller con las cabezas terminadas realizándose durante el

montaje sólo las soldaduras imprescindibles.

- El izado de las vigas se hará con dos puntos de sustentación, manteniendo dichos

elementos un equilibrio estable.

- Las piezas que vayan a unirse con soldadura se fijarán entre sí o a gálibos de

armado para garantizar la inmovilidad durante el soldeo, pudiendo emplearse

como medio de fijación, en el caso de fijación de las piezas entre sí, casquillos

formados por perfiles L o puntos de soldadura. Ambos podrán quedar incluidos en

la estructura.

- Las uniones entre dos jácenas se realizarán por soldadura continua de penetración

completa. Las uniones se situarán entre un cuarto y un octavo (1/4 y 1/8) de la luz

con una inclinación de sesenta grados sexagesimales (60°).



10.2.2.2. Durante el montaje:

Se protegerán los trabajos de soldadura contra el viento y la lluvia. Se suspenderá el

soldeo cuando la temperatura descienda a cero grados centígrados (0°C).

10.2.2.3. Después del montaje:

Tras la inspección y aceptación de la estructura montada, se limpiarán las zonas de

soldadura efectuadas en obra, dando sobre ellas la capa de imprimación, y después

del secado de ésta, se procederá al pintado de toda la estructura, tomando como

documento de referencia, la Norma NTE/RPP. Revestimientos de paramentos.

Pinturas, siempre y cuando no contradiga al Código Técnico de la Edificación.

10.2.2.4. Replanteo general:

Colocación de camillas y replanteo de ejes y caras.

10.2.2.5. Cimentación:

- Vertido del hormigón de limpieza o de regularización.

- Colocación parrillas de armado con separadores de mortero, cemento y plástico.

- Colocación y nivelación placas de anclaje, marcando los ejes.

- Recibido de placas.

- Hormigonado del cimiento.

- Nivelado y fijación de placas de anclaje.

- Recibido de soportes, apuntado y posterior suelde cuando estén las vigas

colocadas. La placa de la base del soporte es de menor dimensión que la placa de

anclaje.

- Corte de los tornillos que sobresalgan, rellenándose los huecos con soldadura. Se

soldará el perímetro de la placa de soporte con la placa de anclaje.

10.2.2.6. Condiciones técnicas:

a) Longitud soportes:

- En soportes situados sobre cimentación, la longitud L es la distancia entre los

planos superiores de la cimentación y del primer forjado. En soportes superiores, L

es la distancia entre los planos superiores de los forjados consecutivos que los

limitan. Las longitudes están comprendidas entre dos metros y medio y seis metros

(2,5 y 6m).

- Los soportes tendrán impedidos los desplazamientos de sus extremos a nivel de

cada forjado.



- Los soportes superpuestos, conservarán el eje vertical que une los centros de

gravedad de las distintas secciones.

- Las uniones entre soportes consecutivos, se realizarán mediante uniones entre las

respectivas placas de cabeza y base.

- En medianería se consideran los tipos de soporte Simple y Cajón. Se alinearán

según un eje paralelo a la medianería que diste de ella (H/2) más de noventa

milímetros (90mm), siendo H el canto del soporte mayor.

- Contra el fuego se adoptará lo establecido en el DB SI (Seguridad contra

Incendios) siempre y cuando sea de aplicación dicho documento básico del Código

Técnico de la Edificación (CTE).

- Contra la corrosión se adoptarán las especificaciones del DB SE-A.

b) Antes del montaje:

Los soportes se recibirán de taller con todos sus elementos soldados incluso los

casquillos de apoyo de vigas y las cartelas en soportes de planta baja, y con una capa

de imprimación anticorrosiva, excepto en la zona en que deban realizarse soldaduras

en obra, en una anchura de cien milímetros (100mm) desde el borde de la soldadura.

c) Durante el montaje:

- Se comprobará el perfecto asiento y la falta de oquedades entre la placa de

anclaje y la cimentación tras el replanteo y nivelado definitivo de las mismas. Se

limpiarán de hormigón y se aplomarán sobre ellas los soportes que correspondan.

- Las piezas que vayan a unirse con soldadura garantizarán su inmovilidad fijándose

entre sí o a gálibos de armado, convenientemente. Pueden emplearse como

medios de fijación de las piezas de la estructura, puntos de soldadura o perfiles en

L.

- Se protegerán los trabajos de soldadura contra el viento y la lluvia y se suspenderá

cuando la temperatura descienda de cero grados centígrados (0°C).

d) Después del montaje:

Tras la inspección y aceptación de la estructura montada se limpiarán las zonas de

soldadura efectuadas en obra, dando sobre ellas la capa de imprimación anticorrosiva

y tras el secado de ésta se procederá al pintado de la estructura según el DB SE-A.


- Verificación de las distancias entre ejes.

- Verificación de ángulos de esquina y singulares.



- En el montaje, se colocará la viga, nivelándose y soldándose.

- Se ensayará una viga cada planta, eligiendo la de más luz.

10.2.3.1. Condiciones de recepción:

Se rechazarán cuando los perfiles colocados sean diferentes el especificado para lo

cual controlaremos todos los perfiles. No se aceptarán desplomes superiores a H/250,

en la colocación del perfil.

Se rechazarán tolerancias en longitudes mayores a las especificadas según el cuadro

siguiente:

Longitud en mm Tolerancia en mm

Hasta 1000 1000 ± 2

De 1001 a 3000 3000 ± 3

De 3001 a 6000 6000 ± 4

Desde 6001 10000 ± 5

Para la flecha antes de retirar la viga, se tolerará el menor de los dos valores

siguientes:

- L/1000.

- Diez milímetros (10mm).

Las vigas pueden tener en su altura una abolladura de ejecución no mayor que: H/120.

El eje de una viga puede estar desplazado en una proporción máxima igual o menor

de “e/4”, no superior nunca a cinco milímetros (5mm) siendo “e” el espesor del alma.

La tolerancia total (suma de las tolerancias de los elementos que forman el conjunto

estructural) será como máximo de quince milímetros (15mm).

10.2.3.2. Verificación distancias entre ejes.

Control de la colocación y aplomado de soportes.

10.2.3.3. Condiciones de recepción:

No se admitirá la recepción en caso de:



- Serie o canto del perfil distinto al especificado.

- Variaciones en la longitud del soporte, superiores a tres milímetros (3mm) en

soportes de hasta tres metros (3m), y de cuatro milímetros (4mm) en alturas de

soporte mayores.

- Espesor de las chapas de cabeza y base inferiores a lo especificado.

- Excentricidades superiores a cinco milímetros (5mm), entre placa y soporte

superior.

- Cordones discontinuos.

- Desplome mayor o igual L/1000.

- Flecha mayor o igual L/1500.

10.2.4. Normativa:

- DB SE-A (Acero)

- UNE 36521/1996. Productos de acero. Sección en I con barras inclinadas (antiguo

IPN). Medidas.

- UNE 36522/2001. Productos de acero. Perfil U Normal (UPN). Medidas.

- UNE 36526/1994. Productos de acero laminados en caliente. Perfiles IPE.

Medidas.

- UNE 36527/1994. Productos de acero laminados en caliente. Perfiles he. Medidas.

- UNE 36080-90: 10025-1/2006 - Productos laminados en caliente de acero no

aleado para estructuras.

Se podrá utilizar como referencia, siempre que no se oponga a ninguna disposición del


- NTE-EAV: Estructuras de acero. Vigas.

- NTE-EAS: Estructuras. Acero. Soportes.

10.3. ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN:

Sistema estructural diseñado con elementos de hormigón armado de directriz recta y

sección constante o variable, que debidamente calculados y unidos entre sí, formarán

un entramado resistente a las solicitaciones que puedan incidir sobre la edificación.

10.3.1. Ejecución:

En la ejecución se tendrá en cuenta:

- La colocación y hormigonado de los anclajes de arranque, a los que se atarán las

armaduras de los soportes.



- Colocación y aplomado de la armadura del soporte, en caso de reducir su sección

se grifará la parte correspondiente a la espera de la armadura, solapándose a la

siguiente y atándose ambas.

- Encofrado, aplomado y apuntalado del mismo, hormigonándose a continuación el

soporte.

- Terminado el hormigonado del soporte, se comprobará nuevamente su aplomado.

Los encofrados pueden ser de madera o metálicos. Se colocarán dando la forma

requerida al soporte y cuidando la estanquidad de las juntas. Los de madera se

humedecerán ligeramente, para no deformarlos, antes de verter el hormigón. En la

colocación de las placas metálicas de encofrado y posterior vertido de hormigón, se

evitará la disgregación del mismo picándose o vibrándose sobre las paredes del

encofrado. Tendrán fácil desencofrado, no utilizándose gasoil, grasas o similares.

Las armaduras estarán limpias utilizándose separadores, siendo las longitudinales de

diámetro mínimo doce milímetros (12mm), y las transversales con una separación

entre sí determinada por el cálculo.

La organización de los trabajos necesarios para la ejecución de las vigas, son

idénticos para vigas planas y de canto: encofrado de la viga, armado y posterior

hormigonado.

Tras el encofrado de la viga, se colocarán las armaduras longitudinales principales de

tracción y compresión y las transversales o cercos según la separación entre si

obtenida. Se utilizarán calzos separadores y elementos de suspensión de las

armaduras, para obtener el recubrimiento adecuado y posición correcta de negativos

en vigas. Luego se hormigonará. En el curado, se mantendrá la humedad superficial

de los elementos hasta que el hormigón alcance el setenta por ciento (70%) de la

resistencia del Proyecto según ensayos previos.

Habrá que tener especial cuidado con las condiciones climatológicas, actuándose

según estas de la forma siguiente:

- En tiempo frío: suspender el hormigonado siempre que la temperatura sea de cero

grados centígrados (0º) o menor.

- En tiempo caluroso: prevenir la fisuración de la superficie del hormigón. Se

suspenderá el hormigonado siempre que la temperatura sea de cuarenta grados

centígrados (40ºC) o superior.

- En tiempo lluvioso: prevenir el lavado del hormigón.

- En tiempo ventoso: prevenir la evaporación rápida del agua.

Se desencofrarán, previa orden, teniendo en cuenta los tiempos en función de la edad,

resistencia y condiciones de curado. Se evitará la actuación de cualquier carga

estática o dinámica que pueda provocar daños en los elementos ya hormigonados.




Los ensayos de control, serán preceptivos en todos los casos y se comprobará a lo

largo de la ejecución, que la resistencia característica del hormigón de la obra es igual

o superior a la del Proyecto. Los controles serán los específicos del hormigón armado

y las características en función de la unidad a realizar.

Unidad de inspección:

- Pilares, muros portantes, pilotes, etc.

o Volumen de hormigón 100m³

o Número de amasada 50

o Tiempo de hormigonado 2 semanas

o Superficie construida 500 m²

o Número de plantas 2

- Estructuras con elementos sometidos a flexión: forjados de hormigón, tableros,

muros de contención, etc.

o Volumen de hormigón 100 m³

o Número de amasada 50

o Tiempo de hormigonado 2 semanas

o Superficie construida 500 m²

o Número de plantas 2

10.3.3. Forjados unidireccionales:

10.3.3.1. Materiales:

- Viguetas prefabricadas de hormigón u hormigón y cerámica armada, pretensadas

o varios de hormigón ''in situ'' armados.

- Piezas de entrevigado en función del aligeramiento y, en ciertos casos, además

con función resistente.

- Armadura colocada en obra, longitudinal, transversal y de reparto.

- Hormigón ''in situ''.

Se incluyen todos los elementos necesarios: hormigón, armaduras, encofrados,

bloques o moldes, semiviguetas, zuncho perimetral de arriostramiento, cadenas de

apoyo, embrochaladas, etc.

En caso de que existan elementos resistentes prefabricados, llevarán marcado en sitio

visible el nombre del sistema, designación de tipo y condiciones especiales si lo

requiere.



10.3.3.2. Ejecución:

Se cumplirá con lo especificado en la EHE-08 en cuanto a hormigones y armaduras. El

espesor de la capa de compresión de los forjados de semiviguetas o nervados

cumplirá en todo punto lo especificado en lal EHE-08.

En piezas cerámicas para formación de semiviguetas, los tabiques tendrán un espesor

no inferior a siete milímetros (7mm). En muros, se dispondrán cadenas de apoyo con

un ancho mínimo de catorce centímetros (14cm), armadura longitudinal formada por 4

D=8 con estribos de D=6 cada cuarenta centímetros (40cm). En estas cadenas

penetrarán las armaduras superiores e inferiores del forjado y las de reparto.

Cuando las vigas metálicas se embeban en el forjado, la capa mínima de hormigón por

encima del ala superior será de entre tres y cuatro centímetros (3cm y 4cm), por donde

pasarán las armaduras de apoyo, de anclaje y de reparto, así como 2 D=8 de conexión

por nervio en forma de V o de Z en extremos. Si los forjados apoyan en el ala superior

de las vigas metálicas se soldará a la misma una armadura de conexión ondulada

formada por 1 D=8.

En todos los casos anteriores se macizará con hormigón una anchura igual al canto

del forjado a cada lado del apoyo.

En los bordes de los voladizos la armadura longitudinal será 4 D=8 con estribos de

D=6.

En cuanto a las condiciones de ejecución del hormigón y armaduras, se tendrá en

cuenta lo establecido en la EHE-08.

En las viguetas y semiviguetas, se regulará su separación colocando en sus extremos

bloques de entrevigado. Los bloques se dispondrán a tope y se regarán antes del

hormigonado. El hormigonado se hará en el sentido de los nervios y las juntas de obra

se dejarán en el primer cuarto de luz del tramo. En la reanudación del hormigonado se

regará la junta. Cuando la temperatura baje de dos grados centígrados (2ºC) se

suspenderá el hormigonado.

El curado se realizará mediante riego que no produzca deslavado.

En la formación de semiviguetas con piezas cerámicas se dispondrán sobre una cama

de arena con la contraflecha precisa, se humedecerán las piezas, se verterá el

hormigón y se picará con barra, dejando rugosa la superficie que haya de ir en

contacto con el hormigón restante del forjado.

Los apeos no deberán aflojarse antes de transcurridos siete días desde el

hormigonado, ni suprimirse antes de los veintiuno.

Se colocarán barandillas de noventa centímetros (90cm) de altura en todos los bordes

del forjado y huecos del mismo.



El izado de viguetas o elementos equivalentes se hará con dos puntos de

sustentación, manteniendo dichos elementos en equilibrio estable.

Diariamente se revisará el estado aparente de todos los aparatos de elevación y cada

tres meses se realizará una revisión total del mismo.

No se andará sobre el forjado hasta pasadas veinticuatro horas desde el hormigonado.

10.3.3.3. Control de calidad:

Las bovedillas cerámicas a emplear en forjados deberán cumplir las condiciones de la

Instrucción EHE-08 y las siguientes:

- Ser homogéneas, uniformes de textura compacta, carecer de grietas, coqueras,

planos de exfoliación y materias extrañas que puedan disminuir su resistencia y

duración o ataquen al hierro, mortero u hormigón.

- Ser inalterables al agua.

Se controlará que las viguetas lleven indeleblemente marcado y en sitio visible, un

símbolo que permita identificar:

- Fabricante.

- Fecha de fabricación.

- Modelo y tipo que corresponde a las características mecánicas garantizadas.

- Número de identificación que permite conocer los controles a que fue sometido el

lote a que pertenece la vigueta o semivigueta.

Se controlará que los distintos elementos que intervienen en los forjados de hormigón

pretensado cumplan:

a) Vigueta pretensada:

- La cuantía geométrica de la armadura no será inferior al uno y medio por mil

(1,5/1000) respecto al área de la sección total de la vigueta, ni al cinco por mil

(5/1000) del área cobaricéntrica con la armadura situada en la zona inferior de la

vigueta.

- No tendrá alabeos, ni fisuraciones superiores a cero con un milímetros (0,1mm) y

sin contraflecha superior al cero con dos por ciento (0,2%) de la luz.

- El coeficiente de seguridad a rotura no será inferior de dos (2).

b) Piezas de entrevigado:

- Con función de aligeramiento y en ciertos casos, además, con función resistente.

Pueden ser de cerámica, mortero de cemento u otro material suficientemente

rígido que no produzca daños al hormigón ni a las armaduras.



- Toda pieza de entrevigado, tanto aligerante como resistente, será capaz de

soportar una carga característica en vano, de al menos un kilonewton (1kN),

determinada según se detalla en la EHE.

- Toda pieza que vaya a colaborar en la resistencia de la sección, deberá poseer

resistencia característica a compresión no inferior a la del hormigón ''in situ''.

c) Semivigueta pretensada:

- Sin alabeos, ni fisuraciones superiores a cero con un milímetro (0,1mm) y sin

contraflecha superior al cero con dos por ciento (0,2%) de la luz.

- Para su empleo en forjados de semiviguetas cumplirán las características

señaladas en la Ficha de Características Técnicas aprobada por el Ministerio de

Fomento.

La compactación del hormigón se hará con el vibrador, controlando la duración,

distancia, profundidad y forma del vibrado.

En los forjados de vigas planas, las viguetas descansarán sobre el encofrado de las

vigas sin invadirlas, armándose éstas y colocándose después los refuerzos del forjado,

antes de hormigonar las vigas, forjados y zunchos.

Se comprobará que las bovedillas no invadan la zona de macizado, cuerpos de vigas o

cabezas de soportes, así como, se deberá verificar la adecuada colocación de cada

tipo de bovedilla o pieza aligerada.

Se verificará la adecuada colocación de cada tipo de vigueta, según la luz del forjado,

así como su separación. Se controlará el empotramiento de las viguetas en las vigas

antes de hormigonar.

Se realizarán las pruebas de carga previstas por la EHE-08.

Las condiciones de recepción, vienen definidas por:

- El tamaño máximo del árido vendrá determinado según el artículo 28 de la EHE-

08.

- La capa de compresión no tendrá variaciones superiores a un centímetro (1cm) por

exceso y a medio centímetro (0,5cm) por defecto.

- Se rechazarán todas las viguetas que hayan sufrido deterioros durante el

transporte, carga, descarga y almacenado.

- No se aceptarán viguetas que presenten fisuras de más de una décima de

milímetro (0,10mm) de ancho, o de dos centímetros (2cm) de longitud en fisuras de

retracción.

Los controles a realizar deben centrarse en:



- Espesor de la capa de compresión.

- Tipo de acero, diámetro, longitud, colocación y recubrimiento de las armaduras.

- Dimensiones.

- Entregas de elementos resistentes.

- Empotramiento del ala metálica superior de la viga.

- Distancia entre el ala metálica superior de la viga y superficie de forjado.

El número de controles que se realizarán, será:

- Uno de cada cien metros cuadrados (100m2) de forjado.

- Uno de cada diez (10) nervios y uno cada cinco metros (5m) de apoyo.

- Uno en cada extremo del macizado.

- Uno cada veinte metros (20m) de viga.

Las condiciones de no aceptación:

- Variación superior a - 0,5 cm + 1 cm.

- Cuando no corresponda a lo especificado en la Documentación Técnica.

- Variaciones superiores al 10%.

- Variaciones superiores a +/- 2 cm.

- Empotramiento superior a 3 cm e inferior a 2 cm.

- Inferior a 4cm.


EHE-08: para el proyecto y la ejecución de obras de hormigón en masa o armado.

10.3.3.5. Medición y abono:

Se medirá por metro cuadrado (m²) de forjado, medido de borde a borde. Incluyendo

todos los elementos singulares tales como zunchos, vigas embebidas, etc. No se

deducirán los huecos de superficie menor a medio metro (0,5m).

En vigas, la parte que descuelga del forjado se medirá en unidad independiente.

10.3.4. Forjados autorresistentes:


Viguetas de hormigón pretensado para forjados, son productos comerciales, que se

utilizan fundamentalmente como elementos resistentes para forjados de edificios,

aunque admitan otras utilizaciones como dinteles, correas de cubiertas y postes.

Pueden ser viguetas o semiviguetas según se especifica en la EHE-08.

- Componentes del hormigón:



Los áridos, cemento, aditivos y agua para la fabricación del hormigón, cumplirán las

condiciones exigidas en la vigente "Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras

de hormigón pretensado", además de las que se fijan en este Pliego.

Todos los componentes del hormigón que se utilicen serán seleccionados por el

fabricante de manera que el producto terminado cumpla las condiciones exigidas.

a) Hormigón:

Las características del hormigón que se utilice en la fabricación de viguetas

prefabricadas serán definidas por el fabricante para que el producto acabado cumpla

las condiciones de calidad y características declaradas por aquel. La resistencia de

proyecto a compresión del hormigón a la edad de veintiocho (28) días no será inferior

a trescientos cincuenta kilopondios por centímetro cuadrado (350Kp/cm²), y a la edad

del destesado de las armaduras no será inferior a doscientos cincuenta kilopondios por

centímetro cuadrado (250 Kp/cm²). Se recomienda que la resistencia de proyecto a

tracción del hormigón, a la edad de veintiocho (28) días, medida en ensayo brasileño,

no sea inferior a treinta kilopondios por centímetro cuadrado (30 Kp/cm²).

b) Armaduras:

Las armaduras cumplirán las condiciones exigidas en la EHE-08. La longitud de

anclaje de alambres o torzales a que se hace referencia en la Instrucción EHE-08,

vendrá indicada por el fabricante y determinada mediante ensayos realizados con el

método indicado en el Anejo correspondiente de dicha Instrucción, utilizando hormigón

de resistencia de proyecto de veinticinco Newton por milímetros cuadrados (25N/mm²)

a la edad del destesado.

10.3.4.2. Características geométricas:

La forma y dimensiones de las viguetas de hormigón pretensado serán las definidas

en el Proyecto, o en los catálogos del fabricante.

Las tolerancias de dimensiones transversales de las viguetas serán de cinco

milímetros (5mm) en más y dos milímetros (2mm) en menos. La tolerancia en la

longitud de las viguetas será de dos centímetros en más o en menos (± 2cm). El

alabeo, medido en forma de flecha horizontal, será siempre inferior al quinientosavo

(1/500) de la longitud de la vigueta.

Las viguetas no presentarán, en sus condiciones normales de apoyo, una contraflecha

superior al quinientosavo (1/500) de su longitud.

10.3.4.3. Características mecánicas:

El Proyecto fijará las características mecánicas que serán objeto de garantía.

Bajo las solicitaciones previstas, la flecha de la vigueta aislada no será superior al

trescientosavo (1/300) de la luz.



Las bovedillas se clasifican en resistentes y aligerantes, según sus características y en

función de los resultados de los ensayos a flexotracción prescritos en la Norma UNE

67.020/1999. La designación se compondrá de las letras:

- BCI cuando se trate de bovedillas de ala de apoyo inclinada, para la construcción

de forjados con viguetas o semiviguetas prefabricadas.

- BCR para la misma aplicación, pero con el plano inferior del ala de apoyo paralelo

al plano del forjado.

- BCM cuando estén especialmente indicadas para la construcción de forjados con

viguetas metálicas.

A continuación, y separada por un guión de la letra R, en el caso de piezas resistentes,

o A en el de piezas aligerantes. Estas letras irán seguidas de unos números separados

por comas que expresarán en centímetros y por este orden: anchura entre ejes, canto,

altura a que se encuentra situada el ala de apoyo, longitud y el área de la sección

hueca. Por último, la referencia a la Norma:

BCI-R 60, 15, 3, 25 800 UNE 67 020

BCR-A 60, 15, 3, 33 760 UNE 67 020

Las viguetas se izarán desde el lugar de almacenamiento hasta su lugar de ubicación,

cogidas de dos puntos, evitando que ascienda en posición vertical o inclinada.

Se colocarán en obra, paralelas, desde la planta inferior, utilizándose bovedillas ciegas

en los extremos de los entrevigados, normales en el resto, solapándose y apeándose

según lo dispuesto en el apartado de cálculo.

En los forjados planos, descansarán sobre el encofrado de las vigas, sin invadirlas,

armándose estas y colocándose después los refuerzos del forjado, antes de

hormigonar las vigas, forjados y zunchos.

Las viguetas de voladizo, llevarán zuncho de atado y parapastas.

Colocadas las armaduras con separadores en vigas, zunchos y refuerzos, se regarán

tras limpiar el encofrado, vertiéndose y vibrándose el hormigón.

- Fases de ejecución en los forjados de viguetas y semiviguetas:

1. Colocación de la vigueta o semivigueta sobre un tabloncillo, para que quede

elevada sobre el nivel inferior de la cadena de atado, un mínimo de cinco

centímetros (5cm) en el caso de apoyo sobre muro. En el caso de viga, se

dispondrá apoyada la vigueta sobre el tablero de fondo de encofrado de ella

(viga plana), o sobre un tabloncillo sujeto en el costero en el caso de viga de

cuelgue.



2. Colocación de sopandas: en piezas armadas, las sopandas se nivelarán al

mismo nivel que el tablero de apoyo de vigas. Para piezas pretensadas, las

sopandas se colocarán claramente por debajo de los apoyos, una vez colocada

la pieza y tomada por ella su flecha instantánea de peso propio, se subirán las

sopandas hasta entrar en contacto con la pieza. En el caso de viguetas de

celosía, las sopandas se podrán elevar para obtener una contraflecha de un

quinientosavo de la luz (L/500).

3. Los puntales se apoyarán sobre durmientes y se distanciarán cada dos metros

(2m) en viguetas semirresistentes pretensadas; entre un metro y un metro y

medio (1m y 1,5m) en viguetas semirresistentes armadas, en casos extremos e

intermedios respectivamente. En viguetas autorresistentes pretensadas se

dispondrá en piezas mayores de cuatro metros (4m).

4. Las piezas de entrevigado se colocarán sin fisuras y según lo dispuesto en la

EHE-08.

5. Las armaduras de momento negativo, se sujetarán a la armadura de reparto de

la capa de compresión, apoyándose ésta, a través de separadores, sobre las

piezas de entrevigado.

6. El hormigonado del forjado se realizará al mismo tiempo que las vigas. Las

juntas de hormigonado y retracción pueden hacerse coincidir, situándose con la

caída natural del hormigón en puntos de momento casi nulo, aproximadamente

a un cuarto de la luz (L/4)

7. El curado debe de iniciarse tan pronto como sea posible, manteniendo siempre

la superficie húmeda hasta que alcance el hormigón la resistencia de proyecto

a los veintiocho (28) días.

10.3.4.4. Control de calidad:

a) Bovedillas cerámicas:

- Ensayos previos y toma de muestras: con objeto de determinar si el producto es en

principio aceptable o no, se verificará (en fábrica o a su llegada a obra) el material

que vaya a ser suministrado, a partir de una muestra extraída del mismo.

Sobre dicha muestra se determinarán, con carácter preceptivo, las características

técnicas que a continuación se indican, de acuerdo con lo establecido en la Norma

UNE 67.020/1999: defectos y geometría, dilatación potencial, resistencia a la

flexotracción y resistencia a la flexión de pieza en vano. Si del resultado de estos

ensayos se desprende que el producto no cumple con alguna de las características

exigidas se rechazará el suministro. En caso contrario, se aceptará el mismo con



carácter provisional, quedando condicionada la aceptación de cada uno de los

lotes que a continuación se vayan recibiendo en obra al resultado de los ensayos

de control.

- Ensayos de control: en cada remesa de bovedillas que lleguen a obra se verificará

que las características reseñadas en el albarán de la remesa corresponde a las

especificadas en el Proyecto. Para el control de aprovisionamiento de la obra de

bovedillas cerámicas, se dividirá la previsión total en lotes correspondientes con

quinientos metros cuadrados (500m²) de forjado. El plan de control se establecerá

considerando tantas tomas de muestra como número de lotes se hayan obtenido.

La extracción de cada muestra se realizará al azar sobre los suministros del

material a obra, considerándose homogéneo el contenido de un camión o el

material suministrado en un mismo día, en diferentes entregas, pero procedentes

del mismo fabricante. Para cada muestra se determinarán las características

técnicas que se establecen en la Norma UNE 67.020/1999, con los métodos de

ensayo fijados por dicha Norma. Si los resultados obtenidos, cumplen las

prescripciones exigidas para cada una de las características, se aceptará el lote.

De no ser así, la Dirección de las Obras, decidirá su rechazo a la vista de los

ensayos realizados.

b) Viguetas de hormigón pretensado:

- Hormigonado: la fabricación, transporte y colocación del hormigón, cumplirán lo

establecido en la vigente "Instrucción para el proyecto y la ejecución de obras de

hormigón pretensado". Se cuidará especialmente el hormigonado en tiempo frío o

caluroso.

- Curado: la manipulación y acopio de las viguetas se realizará de forma que las

tensiones a las que son sometidas se encuentren dentro de límites aceptables. Las

piezas se almacenarán debidamente humedecidas y protegidas del sol y,

especialmente del viento.

- Pretensado: el sistema de pretensado será de armaduras pretesas y cumplirá con

las condiciones exigidas en la vigente "Instrucción para el proyecto y la ejecución

de obras de hormigón pretensado".

- Transporte y almacenamiento: todas las viguetas que hayan sufrido deterioros

durante el transporte, carga, descarga y almacenamiento serán rechazadas. Se

almacenarán en obra en su posición normal de trabajo, sobre apoyos de suficiente

extensión y evitando el contacto con el terreno o con cualquier producto que las

pueda manchar o deteriorar.



- Recepción: cuando el material llegue a obra con Certificado de Origen Industrial,

que acredite el cumplimiento de las condiciones exigidas, su recepción podrá

realizarse comprobando, únicamente, sus características aparentes.

- Las vigas no presentarán rebabas que sean indicio de pérdidas graves de lechada,

ni más de tres coqueras en una zona de diez centímetros cuadrados (0,1m²) de

paramento, ni coquera alguna que deje vistas las armaduras. Tampoco

presentarán superficies deslavadas o aristas descantilladas, señales de

discontinuidad en el hormigonado o armaduras visibles. Salvo autorización del

Director de las Obras, no se aceptarán vigas con fisuras de más de una décima de

milímetro (0,1mm) de ancho, o con fisuras de retracción de más de dos

centímetros (2cm) de longitud. Queda, en todo caso a criterio del Director, la

clasificación del material en lotes de control y la decisión sobre los ensayos de

recepción a realizar. Se controlará que las viguetas lleven indeleblemente marcado

y en sitio visible, un símbolo que permita identificar: fabricante, fecha de

fabricación, modelo y tipo que corresponde a las características mecánicas

garantizadas y número de identificación que permita conocer los controles a que

fue sometido el lote a que pertenece la vigueta o semivigueta.

- Condiciones de recepción: se rechazarán todas las viguetas que hayan sufrido

deterioros durante el transporte, carga, descarga y almacenamiento. No se

aceptarán viguetas que presenten fisuras de más de una décima de milímetro

(0,10mm) de ancho, o más de dos centímetros (2cm) de longitud en fisuras de

retracción.

- Control de calidad de los materiales: se exigirá a los fabricantes el envío de los

certificados de control de calidad de las materias primas y del producto terminado.

El Director de las Obras, siempre que lo considere oportuno, podrá ordenar la toma

de muestras o materiales para su ensayo, así como la inspección de los procesos

de fabricación. Las viguetas llevarán indeleblemente marcado en sitio visible un

símbolo que permita identificar los datos siguientes: fabricante, modelo y tipo

correspondientes a las características mecánicas garantizadas, fecha de

fabricación, número de identificación que permita conocer los controles a que se

ha sometido el lote al que pertenece la vigueta o semivigueta. Se verificará la

adecuada colocación de cada tipo de vigueta, según la luz del forjado, así como su

separación. Controlar el empotramiento de las viguetas en las vigas antes de

hormigonar.



10.3.4.5. NORMATIVA

- EHE-08 Instrucción de hormigón estructural.

- Normas UNE para Bovedillas cerámicas: UNE 67.020/1999, UNE 67.022/1978 y

UNE 67037/1999.

11. CERRAMIENTOS

11.1. CERRAMIENTOS DE FÁBRICA DE LADRILLO:

Los cerramientos de fábrica de ladrillo, se clasifican en:

- Cerramiento de una hoja.

- Cerramiento de una hoja con aislante térmico.

- Cerramiento de dos hojas con cámara de aire.

- Cerramiento de dos hojas con aislante térmico.

11.1.1. Ejecución:

Se definirá el plano de fachada mediante plomos que se bajarán desde la última planta

hasta la primera con marcas en cada uno de los pisos intermedios, debiendo dejarse

referencias para que pueda ser reconstruido en cualquier momento al plano así

definido.

Se colocarán miras sujetas con riostras, con todas sus caras escuadradas y

aplomadas cada cuatro metros (4m) y siempre en cada esquina, quiebro o mocheta.

Se comprobará el nivel del forjado terminado y si hay alguna irregularidad se rellenará

con una torta de mortero.

Se marcarán en los pilares los niveles de referencia general de planta que

corresponden a un metro (1m) por encima del nivel del forjado terminado y también se

marcarán los trazos del nivel de piso preciso para el pavimento y las instalaciones.

Se marcarán en las miras los niveles de antepechos y dinteles de los huecos de

fachada.

En cerramientos de dos hojas, se recogerán las rebabas del mortero sobrante en cada

hilada, evitando que caigan al fondo de la cámara restos de mortero.

11.1.1.1. Cerramiento de una hoja:

Los encuentros de esquinas o con otros muros, se harán mediante enjarjes en todo su

espesor y en todas las hiladas, sin menoscabo de la correspondiente traba.

El cerramiento quedará plano y aplomado, y tendrá una composición uniforme en toda

su altura. Entre hilada superior del cerramiento y el forjado, o elemento horizontal de



arriostramiento, se dejará una hoja de dos centímetros (2cm) que se rellenará

posteriormente y al menos, transcurridas veinticuatro horas, con mortero de cemento.

La hoja del cerramiento quedará enfoscada por su cara interna, mediante una capa

uniforme de mortero de cemento 1:6, maestrado y regular. En el caso de cerramientos

que presenten ladrillo revestido exteriormente, éste presentará características de

impermeabilidad para poder suprimir el citado enfoscado de intradós. El espesor del

enfoscado, será de al menos diez milímetros (10mm) y quedará adherido a la fábrica

de ladrillo, presentando una terminación regular y maestrada.

11.1.1.2. Cerramiento de una hoja con aislante térmico:

Se ejecutarán del mismo modo que los anteriores, con el añadido del aislante térmico,

que se colocará siguiendo las instrucciones dadas por el fabricante.

En el cálculo del aislamiento térmico del cerramiento, se contemplará la posición real

de la capa aislante, según productos.

11.1.1.3. Cerramiento de dos hojas con cámara de aire:

Se ejecutarán como los cerramientos de una hoja.

Se dejará sin rellenar de mortero, una llaga de la hoja exterior cada metro y medio

(1,5m) de fachada, en la primera hilada apoyada sobre la lámina de la barrera

antihumedad.

11.1.1.4. Cerramiento de dos hojas con aislante térmico:

Se ejecutará igual que en el apartado anterior.

11.1.1.5. Barrera antihumedad en arranque sobre cimentación:

Estará formada por material bituminoso con superficie no protegida y armadura

inorgánica. Su peso no será inferior a dos coma siete kilogramos por metro cuadrado

(2,7Kg/m²). La superficie en que se vaya a colocar la lámina, deberá estar lisa y limpia.

La lámina será continua en toda la superficie del zócalo. Los solapes de la misma, no

serán menores de siete centímetros (7cm). La lámina bituminosa estará colocada al

menos una hilada de ladrillo por debajo del primer elemento estructural horizontal, por

encima del terreno y a una altura sobre él no inferior a treinta centímetros (30cm).

11.1.1.6. Barrera antihumedad en cámara:

De superficie no protegida, con armadura inorgánica. Su peso no será inferior a dos

coma siete kilogramos por metro cuadrado (2,7Kg/m²). La lámina será continua en

toda la superficie. Se colocará adaptándose a la pendiente formada en la cámara con

mortero y la superficie donde vaya a colocarse deberá estar lisa y limpia. Los solapes

de la misma, no serán menores de siete centímetros (7cm). El empotramiento superior

de la lámina, se realizará al menos diez metros (10m) por encima de la estructura

horizontal.




11.1.2.1. Cerramiento de una hoja:

a) Replanteo: un control por planta.

Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: variaciones superiores a más

menos diez milímetros (± 10mm) entre ejes parciales o más menos veinte milímetros

(± 20mm) entre ejes extremos.

b) Desplome: un control cada treinta metros cuadrados (30m²)


menos diez milímetros (± 10mm) por planta y/o a más menos treinta milímetros (±

30mm) en la altura total. En cimientos de fábrica, variaciones superiores a más menos

diez milímetros (± 10mm) en la altura total.

c) Planeidad medida con regla de dos metros (2m): un control cada treinta

metros cuadrados (30m²).


menos diez milímetros (± 10mm) en paramentos para revestir y a más menos cinco

milímetros (± 5mm) en paramentos sin revestimientos. En pilares de fábrica,

variaciones superiores a más menos cinco milímetros (± 5mm) en cualquier tipo de

acabado.

d) Altura: un control cada treinta metros cuadrados (30m²)


menos quince milímetros (± 15mm) en alturas parciales y a más menos veinticinco

milímetros (± 25mm) e alturas totales.

e) Enjarjes en los encuentros y esquinas de muro: un control cada diez

encuentros o esquinas y no menso de uno por planta.

Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: no haberlos realizado en todo

el espesor y en todas las hiladas del cerramiento. Trabas irregulares en alguna hilada.

f) Holgura superior del cerramiento: un control por planta.

Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: no puede existir holgura entre

la parte superior del cerramiento y el elemento estructural.

g) Enfoscado en cara interna: un control cada cincuenta metros cuadrados

(50m²)

Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: la ausencia de uniformidad en

el espesor, y/o ser inferior a diez milímetros (10mm).













c) Planeidad medida con regla de dos metros (2m): un control cada treinta

metros cuadrados (30m²).





acabado.












g) Enfoscado en cara interna: un control cada cincuenta metros cuadrados (50m²)



h) Material, forma, posición y espesor, del aislante térmico: un control cada

cincuenta metro cuadrados (50m²).



Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: la presencia de condiciones

diferentes a las especificadas. Colocación distinta a la indicada por el fabricante.

11.1.2.3. Cerramiento de dos hojas con cámara de aire:










c) Planeidad medida con regla de dos metros (2m): un control cada treinta metros

cuadrados (30m²).





acabado.

















h) Ancho de la cámara de aire: un control cada treinta metros cuadrados (30m²).

Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: condiciones distintas a las

especificadas en más menos un centímetro (± 1cm)











c) Planeidad medida con regla de dos metros (2m): un control cada treinta metros

cuadrados (30m²).





acabado.

















h) Material, forma, posición y espesor, del aislante térmico: un control cada

cincuenta metro cuadrados (50m²).

Las condiciones de no aceptación, automáticas, serán: la presencia de condiciones

diferentes a las especificadas. Colocación distinta a la indicada por el fabricante.


11.1.3.1. Cerramiento de una hoja o de dos hojas con cámara de aire:

En fábricas de ladrillo no visto, se medirá y abonará el cerramiento, por metro

cuadrado (m²) de superficie del mismo espesor ejecutada con ladrillos del mismo tipo y

clase y descontando huecos.

En fábricas de ladrillo visto, se medirá y abonará, por metro cuadrado (m²) de

superficie del mismo espesor, ejecutada con ladrillos del mismo tipo y clase,

descontando los huecos que sean mayores de un metro cuadrado (1m²) e incluyendo

en la medición la superficie de las jambas.


Se aplicará lo mismo que en el apartado anterior.

En ambos casos el precio incluirá el aislante, ejecutado con el mismo espesor, forma,

material y posición.


Se aplicará lo del primer apartado.

En ambos casos el precio incluirá el aislante, ejecutado con el mismo espesor, forma,

material y posición.

11.2. FÁBRICAS DE LADRILLO:

Se definen como fábricas de ladrillo, aquellas constituidas por ladrillos ligados con

mortero.

11.2.1. Materiales:

11.2.1.1. Ladrillos:

Pieza generalmente ortoédrica utilizada en la construcción y que se obtiene por

moldeo, secado y cocción a temperatura elevada, de una pasta de arcilla cuya

dimensión máxima sea igual o superior a veintinueve centímetros (29cm). Las aristas

reciben el nombre de: soga: arista mayor, tizón: arista media y gruesa: arista menor.



Mientras que las caras: tabla: cara mayor (soga x tizón), canto: cara media (soga x

grueso) y testa: cara menor (tizón x grueso).

La recepción de los ladrillos se efectuará según lo dispuesto en el DB SE-F (Fábrica)

del Código Técnico de la Edificación.

Si en los paramentos se emplea ladrillos ordinarios, éste deberá ser seleccionado en

cuanto a su aspecto, calidad, cochura y colocación, con objeto de conseguir la

uniformidad o diversidad deseada. El empleo de ladrillos especiales o prensados,

deberá preverse en el Proyecto. El cualquier caso, el Contratista, estará obligado a

presentar muestras para seleccionar tipo y acabado.

En los paramentos, es necesario emplear ladrillos y cementos que no produzcan

eflorescencia.

11.2.1.2. Arenas:

Cada remesa de arena que llegue a obra se descargará en una zona de suelo seco,

convenientemente preparada para este fin, en la que pueda conservarse limpia de

impurezas, como polvo, tierra, pajas, virutas, etc. Se realizará una inspección ocular

de características y, si se juzga preciso, se realizará una toma de muestras para la

comprobación de características en laboratorio.

Se recomienda que la arena llegue a obra cumpliendo las características exigidas.

Puede autorizar el Director de la Obra, se reciba arena que no cumpla alguna

condición, procediéndose a su corrección en obra por lavado, cribado o mezcla, si

después de la corrección cumple todas las condiciones exigidas.

11.2.1.3. Cementos:

La recepción del cemento se efectuará según lo dispuesto en el Pliego de

prescripciones técnicas generales para la Recepción de Cementos RC-08.

11.2.1.4. Cales:

En cada remesa de cal se verificará que la designación marcada en el envase

corresponde a la especificada y, si se juzga preciso, se realizará una toma de

muestras para la comprobación de características en laboratorio.

11.2.1.5. Mezclas preparadas:

En la recepción de las mezclas preparadas se comprobará que la dosificación y

resistencia que figuran en el envase corresponden a las especificadas.

11.2.1.6. Ejecución de morteros:

- Se comprobará que en la ejecución de los morteros se cumplen las siguientes

condiciones:



- Apagado de la cal: la cal aérea en terrón puede apagarse en la obra utilizando

balsa o por aspersión. Para apagarla en balsa se colará con cedazo y se dejará

reposar en la balsa durante el tiempo mínimo de dos semanas.

- Amasado: en obra se dispondrá de un cono de Abrams y se determinará la

consistencia periódicamente para asegurarse se mantiene entre los límites

establecidos.

11.2.2. Ejecución:

11.2.2.1. Replanteo:

Se trazará la planta de las fábricas a realizar, con el debido cuidado para que sus

dimensiones estén dentro de las tolerancias admitidas.

Para el alzado de los muros, se recomienda colocar en cada esquina de la planta una

mira perfectamente recta, escantillada, con marcas en las alturas de las hiladas, y

tender cordeles entre las miras, apoyados sobre sus marcas, que se irán elevando con

la altura de una o varias hiladas para asegurar la horizontalidad de éstas.

Para paños largos, se dispondrán miras cada cuatro metros (4m), siempre que no

sean requeridas por quiebros, mochetas o similar.

11.2.2.2. Humedecimiento de los ladrillos:

Los ladrillos se humedecerán antes de su empleo en la ejecución de la fábrica,

siempre que no sean hidrofugados por inmersión.

El humedecimiento puede realizarse por aspersión, regando abundantemente el rejal

hasta el momento de su empleo, por inmersión, introduciendo los ladrillos en una balsa

durante unos minutos y apilándolos después de sacarlos hasta que no goteen. La

cantidad de agua embebida en el ladrillo, debe ser la necesaria para que no varíe la

consistencia del mortero al ponerlo en contacto con el ladrillo, sin succionar agua de

amasado ni incorporarla.

11.2.2.3. Colocación de los ladrillos:

Las fábricas se ejecutarán según el aparejo previsto en el Proyecto, o en su defecto,

según indique el Director de las Obras.

Los ladrillos se colocarán siempre a restregón, para ello se extenderá sobre el asiento,

o la última hilada, una torta de mortero en cantidad suficiente para que el tendel y la

llaga resulten de las dimensiones especificadas, y después se igualará con la paleta.

Se colocará el ladrillo sobre la torta, a una distancia horizontal al ladrillo contiguo de la

misma hilada, aproximadamente al doble del espesor de la llaga. Se apretará

verticalmente el ladrillo y se restregará, acercándole al ladrillo contiguo ya colocado,

hasta que el mortero rebose por llaga y tendel, quitando con la paleta los excesos de

mortero. No se moverá ningún ladrillo después de efectuar la operación de restregón.



Si fuera necesario corregir la posición de un ladrillo, se quitará retirando también el

mortero.

Las hiladas de ladrillo, se comenzarán por el paramento y se terminarán por el trasdós

del muro. La subida de la fábrica se hará a nivel, evitando asientos desiguales.

Después de una interrupción, al reanudarse el trabajo se regará abundantemente la

fábrica, se barrerá y se sustituirá, empleando mortero nuevo, todo ladrillo deteriorado.

Los paramentos se harán con los cuidados y precauciones indispensables para que

cualquier elemento se encuentre en el plano, superficie y perfil prescritos. En las

superficies curvas, las juntas serán normales a los paramentos, disponiendo mayor

número de miras para garantizar la traza del replanteo.

En la unión de la fábrica de ladrillo con otro tipo de fábrica, tales como, sillería o

mampostería, las hiladas de ladrillo deberán enrasar perfectamente con las de los

sillares o mampuestos.

11.2.2.4. Relleno de juntas:

El mortero deberá llenar las juntas, tendel y llagas, completamente.

Si después de restregar el ladrillo, no quedara alguna junta totalmente llena, se

añadirá el mortero necesario y se apretará con la paleta. Las llagas y los tendeles

tendrán en todo el grueso y la altura del muro, el espesor especificado en el Proyecto.

En las fábricas vistas se realizará el rejuntado de acuerdo con las especificaciones del

Proyecto.

11.2.2.5. Enjarjes:

Las fábricas deben levantarse por hiladas horizontales en toda la extensión de la obra,

siempre que sea posible. Cuando dos partes de una fábrica hayan de levantarse en

épocas distintas, la que se ejecute primero se dejará escalonada. Si esto no fuera

posible, se dejará formando, alternativamente, entrantes o adarajas y salientes o

endejas.

11.2.2.6. Ejecución de muros:

La altura del muro, a partir de la cual hay que prever la posibilidad de vuelco,

dependerá del espesor de aquel, de la clase y dosificación del conglomerante

empleado en el mortero, del número, disposición y dimensiones de los huecos que

tenga el muro, de la distancia entre otros muros transversales que traben al

considerado, etc.

Las precauciones indicadas se tomarán ineludiblemente al terminar cada jornada de

trabajo, por apacible que se muestre el tiempo.



- Rozas: sin autorización expresa del Director de Obra se prohíbe en muros de

carga la ejecución de rozas horizontales no señaladas en los planos. Siempre que

sea posible se evitará hacer rozas en los muros después de levantados,

permitiéndose únicamente rozas verticales o de pendiente no inferior a 70°,

siempre que su profundidad no exceda de 1/6 del espesor del muro, y

aconsejándose que en estos casos se utilicen cortadoras mecánicas.

11.2.2.7. Protección durante la ejecución:

- Protección contra la lluvia: cuando se prevean fuertes lluvias, se protegerán las

partes recientemente ejecutadas con láminas de material plástico u otros medios, a

fin de evitar la erosión de las juntas de mortero.

- Protección contra las heladas: si ha helado antes de iniciar la jornada, no se

reanudará el trabajo, sin haber revisado escrupulosamente lo ejecutado en las

cuarenta y ocho horas anteriores, y se demolerán las partes dañadas. Si hiela

cuando es la hora de empezar la jornada o durante ésta, se suspenderá el trabajo,

en ambos casos, se protegerán las partes de la fábrica recientemente construidas.

Si se prevé que helará durante la noche siguiente a una jornada, se tomarán las

análogas precauciones.

- Protección contra el calor: en tiempo extremadamente seco y caluroso, se

mantendrá húmeda la fábrica recientemente ejecutada, a fin de que no se

produzca una fuerte y rápida evaporación del agua del mortero.

- Arriostramiento durante la construcción: durante la construcción de los muros, y

mientras no hayan sido estabilizados, según sea el caso, mediante la colocación

de viguería, de las cerchas, de la ejecución de los forjados, etc., se tomarán las

precauciones necesarias para que si sobrevienen fuertes vientos no puedan ser

volcados. Para ello, se arriostrarán los muros, si la estructura de éstos lo permite, o

bien se apuntalarán con tablones cuyos extremos estén bien asegurados.


Se realizará una comprobación del desplome de las fábricas cada treinta metros

cuadrados (30m²), no aceptándose variaciones superiores a más menos diez

milímetros (10mm) por planta, y/o más menos treinta milímetros (± 30mm) en la altura

total.

Se realizará un control de la planeidad, midiéndolo con regla de dos metros (2m), por

cada treinta metros cuadrados (30m²). No se aceptarán variaciones superiores a más

menos diez milímetros (± 10mm) en paramentos para revestir y más menos cinco

milímetros (± 5mm) en paramentos sin revestimiento.



Se realizará un control de altura cada treinta metros cuadrados (30m²) no

admitiéndose variaciones superiores, a más menos quince milímetros (± 15mm) en

alturas parciales y más menos veinticinco milímetros (± 25mm) en alturas totales.

Uno cada diez encuentros o esquinas y no menos de uno por planta, será el número

de controles a realizar a los enjarjes, en los encuentros y esquinas, siendo condición

obligatoria de aceptación, que se realicen en todo su espesor y en todas las hiladas

del cerramiento.

Se realizará un control por planta de la holgura superior del cerramiento, siendo

condición de no aceptación automática, la no existencia de holgura entre la parte

superior del cerramiento y el elemento estructural.

Cuando el cerramiento sea de dos hojas, si lleva cámara de aire, se realizará cada

treinta metros cuadrados (30m²) un control del ancho de la cámara de aire, no

aceptándose diferencias de más menos un centímetro (± 1cm) con la anchura

especificada. Si la cámara dispone de aislamiento térmico, cada treinta metros

cuadrados (30m²) se controlará, el material, forma, posición y espesor del aislamiento,

no admitiéndose diferencias con lo especificado, ni una colocación del aislamiento

distinta a la indicada por el fabricante.

11.2.3.1. Control y criterios de aceptación y rechazo:

La ejecución se controlará mediante inspecciones periódicas.

Los materiales o unidades que no se ajusten a lo especificado, deberán ser retirados

de la obra, o en su caso, demolida o reparada la parte de obra afectada.

11.2.4. Normativa:


Código Técnico de la Edificación (CTE) la siguiente documentación:


- Norma: UNE EN 771-1/2003, UNE 67021978, UNE 67022/1978, UNE 67023/1978,

UNE EN 772-1/2002, UNE 67027/1984, UNE 67028/1997 EX.

- DB SE-F (Fábrica).

- RL-88 Instrucción para la recepción de ladrillo.


Se abonarán por metros cúbicos (m³) realmente ejecutados, medidos sobre plano.

Podrán ser abonadas, por metros cuadrados (m²) realmente ejecutados, en los casos

en el que su espesor sea constante.



11.3. FÁBRICA DE BLOQUES DE HORMIGÓN:

Se define el bloque de hormigón, como la pieza prefabricada a base de cemento, agua

y áridos fino y/o gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin aditivos, incluidos

pigmentos, de forma sensiblemente ortoédrica, con dimensiones exteriores no

superiores a sesenta centímetros (60cm), con una relación alto/ancho inferior a seis

(6), y alto/largo inferior a uno (1), y sin armadura alguna.

Se define como fábrica de bloques de hormigón, la constituida por bloques de

hormigón ligados con mortero.

11.3.1. Clasificación:

11.3.1.1. Clasificación geométrica de los bloques, de acuerdo con su densidad:

- Bloque de hormigón normal: boque cuyo hormigón tiene una densidad superior a

mil novecientos kilogramos por metro cúbico (1900Kg/m³).

- Bloque de hormigón ligero: boque cuyo hormigón tiene una densidad superior a mil

trescientos kilogramos por metro cúbico (1300Kg/m³).

- Bloque de hormigón semiligero: boque cuyo hormigón tiene una densidad entre mil

trescientos y mil novecientos kilogramos por metro cúbico (1300 y 1900Kg/m³).

11.3.1.2. Clasificación según tipo, categoría y grado:

a) Tipo: viene definido por su índice de macizo, acabado y dimensiones.

- Índice de macizo: relación entre sección neta y sección bruta del bloque. La

sección bruta es la menor área susceptible de ser obtenida en un plano paralelo al

de asiento. Mientras que la sección neta es la menor área susceptible de ser

obtenida en un plano paralelo al de su asiento, al deducir de la sección bruta, la

superficie correspondiente de las cavidades.

Por lo que tenemos, bloque hueco (H) con un índice de macizo entre cero con

cuarenta y cero con ochenta (0,40 y 0,80) y bloque macizo (M) con un índice superior

a cero con ochenta (0,80).

- Acabado: pueden ser bloque cara vista (V) adecuado para su uso sin revestimiento

y bloque a revestir (E) tiene una rugosidad suficiente para proporcionar una buena

adherencia al revestimiento.

- Categoría: viene definida por su resistencia a compresión nominal. La resistencia a

compresión es la relación entre la carga de rotura a compresión de un bloque,

Norma UNE 772-1/2002 y su sección bruta o neta, mientras que la resistencia a

compresión nominal, es el valor de referencia establecido en esta Norma como

resistencia referida a la sección bruta y utilizado en la designación del bloque.



- Grado: viene definido por la capacidad del bloque de absorber agua. Se distinguen

dos: grado I y grado II.

11.3.2. Materiales:

11.3.2.1. Componentes de los bloques:

a) Cementos: se podrán usar, cualquiera de los cementos recogidos en las

Normas UNE EN 197-1/2000 y UNE 80305/2001. No se admite el uso de

cementos aluminosos cuando el curado sea al vapor o en autoclave, y en

cualquier caso, no se mezclarán con otros cementos.

b) Agua: se adecuará a lo establecido en las normas.

c) Aditivos: sustancias o productos que, incorporados al hormigón antes o

durante el amasado, en una proporción no superior al cinco por ciento (5%) del

peso del cemento, producen la modificación deseada, en estado fresco y/o

endurecido, de alguna de sus características, de sus propiedades habituales o

de su comportamiento. Solo se podrá usar los que vengan correctamente

etiquetados, según la Norma UNE EN 934-6/2002, y en cuyos documentos de

origen figuren, de acuerdo con lo indicado en la UNE EN 934-2/2002, así como

la garantía del fabricante de que el aditivo, agregado en las proporciones y

condiciones previstas, produce la función principal deseada, sin perturbar las

restantes características del hormigón.

d) Áridos: se adecuarán a lo establecido en la Norma UNE EN 12620/2003. Se

clasificarán en un mínimo de tres tamaños y el mayor no deberá exceder de la

mitad del espesor mínimo de las paredes de la pieza.

e) Hormigón: deberá ser de la calidad, tal que permita tener las características

especificadas. La dosificación podrá ser establecida libremente,

garantizándose en cualquier caso la homogeneidad de la producción para cada

clase de bloque. Los hormigones según su densidad podrán ser: normales,

ligeros o semiligeros, de acuerdo con la clasificación de los bloques de

hormigón, hecha anteriormente.

11.3.2.2. Componentes de la fábrica:

a) Bloques de hormigón: cumplirán las condiciones citadas para lo componentes

de los bloques, así como las establecidas en el DB SE-F.

b) Mortero de cemento: cumplirá las condiciones expuestas anteriormente.



c) Hormigón: si se usa para rellenar los muros de bloques, el tamaño máximo del

árido utilizado en la confección del hormigón de relleno, no será mayor de

veinticinco milímetros (25mm) y la resistencia a compresión de éste ha de ser

igual a la de los bloques. Al menos, presentará una resistencia característica

de ciento setenta y cinco kilogramos por centímetro cuadrado (175Kg/cm²).

d) Acero: en los muros armados, las armaduras estarán constituidas por barras de

acero lisas o corrugadas, aunque se puede utilizar otros tipos de refuerzos

metálicos.

11.3.3. Condiciones generales:

11.3.3.1. Condiciones de aspecto:

Los bloques no deben tener fisuras y deben presentar una textura superficial

adecuada para facilitar la adherencia del posible revestimiento.

Los cara vista, deberán presentar por su cara o caras exteriores, un color homogéneo

y una textura uniforme, no debiendo haber coqueras, desconchones o

desportillamientos. Pueden llevar un tratamiento ornamental en dichas caras, debiendo

adaptarse a las especificaciones particulares del pedido con respecto a ese

tratamiento.

11.3.3.2. Condiciones geométricas:

- Dimensiones de fabricación: son las adoptadas por el fabricante y elegidas de

unas predeterminadas.

- Dimensiones efectivas: se obtienen por medición directa efectuada sobre el

bloque.

- Dimensiones nominales: son las establecidas para designar el tamaño del bloque.

a) Tolerancias: las tolerancias de las dimensiones efectivas, obtenidas por el

método establecido en la Norma UNE 41167/1989 EX, con relación a las de

fabricación utilizadas en la designación, serán:

- Bloques cara vista: en ancho, largo y alto…± 2mm.

- Bloques a revestir: en ancho, largo y alto… ± 3mm.

b) Espesor de las paredes y tabiquillos: el espesor efectivo de las paredes

exteriores y tabiquillo de un bloque, no podrá ser inferior en ningún caso a

veinte milímetros (20mm) en ningún punto de los mismos.

11.3.3.3. Condiciones mecánicas:

Resistencia a compresión: la estimada de la muestra, referida a la sección bruta y

obtenida de acuerdo con el método de ensayo de la Norma UNE 772-1/2002, no será



inferior a la nominal asignada a los bloques. Cuando deban emplearse, los bloques, en

muros de carga, la resistencia a compresión estimada, referida a la sección neta, no

deberá ser inferior a doce con cinco newton por milímetro cuadrado (12,5N/mm²).

11.3.4. Suministro e identificación:


Se suministrarán en obra sin que hayan sufrido daños y a la edad adecuada para que

puedan quedar satisfechas las especificaciones establecidas en el pedido. Si se

suministran empaquetados, el envoltorio no será completamente hermético, para

permitir la transpiración de las piezas en contacto con la humedad ambiente.

11.3.4.2. Identificación:

En el albarán, y en su caso, el empaquetado, deberán figurar como mínimo:

- Nombre del fabricante, y eventualmente, su marca o nombre del agente que

comercialice el producto, ambos legalmente establecidos en la Comunidad

Europea.

- Designación del bloque, según lo establecido para ello.

En el caso de que en un mismo vehículo, sean transportados bloques de distintas

características, éstos deberán ser fácilmente identificables o venir separados de forma

que no se puedan confundir.

Deberá, además, figurar cualquier distintivo de calidad que el material tenga

concedido, bajo las condiciones que impongan su concesión.

11.3.5. Recepción:

11.3.5.1. Toma y conservación de la muestra:

La extracción de la muestra la hará el Director de las Obras o persona en quien

delegue, teniendo derecho a presenciarla un representante del suministrador. De cada

partida se extraerá, a su llegada a obra, el número de piezas necesarias para las

comprobaciones. Las distintas partidas recibidas consecutivamente y aceptadas

provisionalmente, se acumularán para formar lotes o unidades de control de 5000

piezas o fracción, salvo que el Director de las Obras fije otro tamaño del lote. Por cada

lote, se extraerá una muestra de control de determinado número de bloques,

dependiendo del tipo de ensayos que se quieran hacer. Las muestras se

empaquetarán para que puedan transportarse y almacenarse con facilidad y con la

garantía de que no sufran alteraciones. Cada muestra llevará una etiqueta para su

identificación, con al menos:

- Nombre del fabricante, marca o nombre de agente que comercialice el producto,

ambos legalmente establecidos en la Comunidad Europea.



- Designación del bloque.

- Identificación de lote, partida y muestra.

- Identificación de la Obra.

- Fecha de la toma de muestra.


Los bloques se someterán para su recepción a un proceso de control definido por dos

etapas:

- Control previo: para su aceptación provisional, deberá comprobarse que toda

partida cumple lo dicho anteriormente con respecto a: identificación, características

de aspecto, peso medio y/o densidad aparente media de los bloques.

Si estas comprobaciones son satisfactorias, o el número de piezas defectuosas es

menor al diez por ciento (10%) del total de la partida, podrá aceptarse

provisionalmente, salvo que el Director de las Obras hubiese fijado otro criterio de

aceptación.

- Ensayos de control: los ensayos se considerarán satisfactorios si cumplen dos

condiciones: el valor medio o característico para la resistencia a compresión, es

igual o menor que el límite establecido, y cualquier valor individual difiera del

característico en menos del veinte por ciento (20%).

Si todos los ensayos son satisfactorios, el lote se aceptará definitivamente.

11.3.5.3. Recepción de productos con sello de calidad:

Cuando los bloques suministrados estén amparados por un sello de calidad

oficialmente reconocido, el Director de las Obras, podrá simplificar el proceso de

control de recepción, hasta llegar a reducirlo a una comprobación del buen estado de

los bloques.

11.3.6. Ejecución:

En condiciones favorables de higrometría y temperatura, no se deben emplear los

bloques antes de tres semanas a partir de su fabricación.

Los muros fabricados con bloques huecos de hormigón, se aparejan a soga, siempre

que la achura de las piezas corresponda a la del muro. Los bloques deberían

humedecerse inmediatamente antes de su colocación, sin que su contenido de agua

en peso, exceda del treinta y cinco por ciento (35%) del correspondiente a la

saturación. Se tomarán las debidas precauciones para evitar el incremento de

contenido de agua por lluvia u otras causas. Se colocarán de modo que las hiladas

queden perfectamente horizontales y bien aplomadas, teniendo en todos los puntos el

mismo espesor. Cada bloque de una hilada, cubrirá a los de la hilada inferior por lo



menos en doce centímetros y medio (12,5cm). Los bloques se ajustarán mientras el

mortero esté todavía blando, para asegurar una buena unión del bloque con el mortero

y evitar que se produzcan grietas.

Las partes de fábrica recientemente construidas, se protegerán de las inclemencias

del tiempo.

Las juntas de contracción deben mantenerse limpias de restos de mortero e

impermeabilizarse con masilla bituminosa.


Las fábricas de bloques de hormigón se medirán y abonarán por metros cúbicos (m³),

realmente ejecutados medidos sobre plano. Podrán ser abonados por metros

cuadrados (m²) en los casos en que su espesor sea constante.

Las armaduras, en su caso, se abonarán por kilogramos (Kg) de acero, medido sobre

plano.

12. CUBIERTAS

Recibe el nombre de cubierta, el elemento de cerramiento superior del edificio o de

una parte del mismo.

Se pueden clasificar según su:

a) Forma:

- Inclinadas: presentan pendientes superiores a cinco grados sexagesimales (5º).

- Planas: presentan pendientes menores de cinco grados sexagesimales (5º).

b) Comportamiento higrotérmico:

- Frías: compuestas por dos elementos separados por una cámara de aire en

contacto con el ambiente exterior, debajo del material de cobertura. Son

permeables al aire y al vapor de agua, aunque se disipan bien a través del material

de cobertura o bien a través de elementos diseñados para tal efecto.

- Calientes: compuestas de un solo elemento que separa los ambientes interior y

exterior, sin la existencia de una cámara de aire intermedia.

La distancia entre juntas de dilatación, así como la anchura de las mismas, varía de

unos edificios a otros, dependiendo del tipo de cubierta y de la anchura mínima de las

juntas.

Para la protección contra el fuego, deberá cumplir los requerimientos de la Norma DB

SI. Deberá ser resistente al fuego durante el tiempo que marque la Norma. La unión de

la cubierta con los demás elementos que delimitan el sector de incendio, debe impedir

la propagación del mismo y/o del humo y la continuidad de todo tipo de cámaras



incluidas dentro del mismo sector. Las cajas de escaleras, dispondrán de medios

naturales o mecánicos de extracción de los humos que puedan llegar hasta ellas, a

menos que dispongan de un sistema que mantenga en sobre-presión e impida la

entrada del humo. Los materiales de cobertura, deben ser resistentes al fuego y a la

acción de los rescoldos volátiles procedentes de incendios colindantes, para evitar la

posible propagación del incendio a través de la cubierta. Los materiales se clasificarán

conforme a su grado de combustibilidad de acuerdo con la norma UNE 23727/1990.

Para el aislamiento acústico, deberá cumplir el DB HR. El aislamiento mínimo de ruido

exigible a las cubiertas será de cuarenta y cinco decibelios como mínimo (45dB). Las

instalaciones en cubierta producen ruido tanto aéreo como estructural. Su reducción

requiere cuidar el emplazamiento, estudiando principalmente el montaje antivibratorios

de la maquinaria y la situación y tratamiento de las puertas de acceso si las hubiere.

El aislamiento térmico debe cumplir el DB HE. En todas aquellas edificaciones en que

por sus características de uso no deban permanecer abiertas, la resistencia térmica de

la cubierta aérea, será tal que en las condiciones ambientales consideradas en la

citada Norma, no presente humedades de condensación en superficie interior, ni

dentro de la masa del cerramiento, que degraden sus condiciones así como tampoco

las esporádicas que causen daños a otros elementos.

12.1. TEJADOS DE TEJA:

Obras de cobertura de edificios a base de tejas cerámicas o de hormigón, planas o

curvas, sobre planos de cubierta formados por tableros o forjados con inclinación no

menor de quince grados sexagesimales (15º), ni superior a sesenta grados

sexagesimales (60º), en los que la propia teja proporciona la estanquidad, de acuerdo

con lo especificado en el CTE.

12.1.1. Materiales:

12.1.1.1. Tejas cerámicas:

Se definen, como las fabricadas con arcilla o tierra arcillosa, a veces con adición de

áridos, por el procedimiento de cocción al rojo y que son empleadas en la ejecución de

faldones de cubiertas.

a) Clasificación:

- Teja curva: también llamada teja árabe, de forma tronco cónica característica y

espesor constante.

- Teja plana: de forma aproximadamente rectangular y perfectamente plana o

sensiblemente curvada. Disponen de un resalto en su cara inferior par su apoyo en

lo elementos de cubierta. Generalmente presentan orificios para ser clavadas en

listones de madera.



- Teja mixta: llamada también de Marsella y de Alicante. Tienen un contorno

sensiblemente rectangular, con espesor variable, que da lugar a rehundidos y

pestañas que permiten el anclaje de unas con otras.

b) Características estructurales:

- Fisuras y grietas: ninguna pieza debe presentarlas.

- Exfoliaciones y laminaciones: ninguna debe presentarlas. Su presencia en una

sola pieza determina el rechazo de toda una partida.

- Desconchados y saltados: se considera como defecto, todo desconchado con una

dimensión media superior a siete milímetros (7mm).

- Roturas: ninguna presentará rotura imputable al proceso de fabricación.

c) Características geométricas:

- De forma: no se establecen limitaciones para las formas, radios de curvatura ni

dimensiones generales, salvo para: el espesor mínimo de las piezas será de ocho

milímetros (8mm), el solape de doce centímetros y medio (12,5cm) en la dirección

en que éste se produzca y el recorrido mínimo de treinta milímetros (30mm) para

pasar del exterior al interior, medidos siguiendo el contorno de las piezas de los

encajes.

- Tolerancias dimensionales: se controlarán en tejas curvas: longitud, anchura

máxima y anchura mínima, y en tejas planas y mixtas: longitud y anchura máxima.

Deformaciones: las deformaciones no producirán flechas en generatrices y en

aristas.

d) Recepción:

Se verificará en fábrica o a su llegada a obra el material, a través de una muestra

extraída y se determinarán las pruebas que indica la Norma UNE EN 1304/2006.Si del

resultado obtenemos que no se cumple alguna de las características, se rechazará el

suministro. En caso contrario se aceptará con carácter provisional.

e) Medición y abono:

La medición se realizará de acuerdo con la unidad de obra en la que formen parte. En

acopios, se medirán por unidades realmente acopiadas.

12.1.1.2. Tejas de hormigón:

Elementos prefabricados, conformados generalmente por extrusión, prensado o

vibrado de un mortero con granulometría adecuada, compuesto esencialmente de

áridos, cemento y eventualmente aditivos, y que se emplean para la ejecución de

cubiertas inclinadas.



Deben tener una superficie uniforme y cerrada, con estructura homogénea en su

interior. No presentarán grietas ni coqueras, aunque se admitirán pequeñas fisuras

siempre que las tejas superen los ensayos de permeabilidad y heladicidad. No deben

tener rebabas, depósitos o desconchados, que impidan el montaje, perjudiquen la

estanquidad o dificulten el desagüe de la cubierta. En la cara vista no se admiten

eflorescencias.

a) Clasificación:

- Plana: con la cara superior plana.

- Perfilada: cuya cara superior presenta cresta y valles. Pueden ser: curvas, plano-

curvas y especiales.

- Con ensamble: teja plana o perfilada con un encaje lateral para ensamble y con o

sin dispositivo de encaje en la parte superior.

- Sin ensamble: teja perfilada o plana, cuyo perfil permite solaparla en sentido

transversal y/o longitudinal.

- Con un frente regular: su longitud de cuelgue varía regularmente en todo su ancho.

- Con un frente irregular: su longitud varía irregularmente en todo su ancho.

b) Características mecánicas:

No presentarán fisuras ni grietas superiores a la mitad de la altura de las nervaduras

para el solape longitudinal. Tampoco las presentarán tras ser sometidas a veinticinco

ciclos de hielo-deshielo y sometidas al ensayo de permeabilidad, no se apreciará

goteo en la cara inferior antes de veinticuatro horas. Las manchas de humedad están

permitidas siempre que afecten amenos del veinte por ciento (20%) de la superficie de

la teja.

c) Características físicas:

- Impermeabilidad: tras el ensayo marcado por la Norma UNE EN 491/2005, para

esta característica, la parte inferior de las tejas o las tejas de limahoya, puede

presentar gotas, pero no pueden desprenderse durante el ensayo.

- Heladicidad: realizado el ensayo marcado en la Norma UNE EN 491/2005, para

esta característica, las tejas deben cumplir los requisitos de impermeabilidad y

resistencia a flexión transversal.

d) Recepción:

Se verificará en fábrica o a su llegada a obra el material, a través de una muestra

extraída al azar. Se la realizarán los ensayos oportunos, y si de su resultado se

desprende que el producto no cumple alguna de las características exigidas, se

rechazará el suministro. En caso contrario, se aceptará provisionalmente.

e) Control de calidad:



Se dividirá la provisión en lotes de diez mil (10.000) piezas, se escogerá al azar la

muestra, se realizarán los convenientes ensayos, y si sus resultados son

satisfactorios, se aceptará definitivamente el envío.

f) Medición y abono:

Se realizará de acuerdo con lo indicado en la unidad de obra a la que pertenezcan.

12.1.1.3. Placas aligeradas:

Placas rectangulares de espesor no inferior a treinta milímetros (30mm) y que resisten,

no simultáneamente, una sobrecarga uniforme de ciento sesenta kilopondios por

centímetro cuadrado (160Kp/cm²) y una puntual de cien kilopondios (100Kp), repartida

en un círculo de diez centímetros (10cm) de diámetro en el centro del vano, con una

luz de quinientos milímetros (500mm) sobre listones de cuarenta por cuarenta

milímetros (40x40mm), no alcanzando una flecha elástica instantánea superior a un

milímetro (1mm). El material podrá ser cerámico o hidráulico, con aligeramientos de

hasta el treinta y tres por ciento (33%) en el primer caso y densidad no superior a una

con cinco toneladas por metro cúbico (1,5t/m³) en el segundo, que estará en posesión

del documento de Idoneidad Técnica o equivalente.

12.1.1.4. Ladrillos de arcilla cocida.

12.1.1.5. Madera:

La madera empleada en listones y rastreles será de pino con tratamiento para

estabilizar sus tensiones y contra ataques de hongos e insectos. Su humedad no será

mayor de ocho por ciento (8%).

12.1.2. Ejecución:

12.1.2.1. Tabiquillos:

Se procederá al replanteo de tabiquillos que conforman la pendiente de la cubierta, de

acuerdo a los documentos del Proyecto o a lo que en su momento ordene el Director

de las Obras.

En el caso de que la formación de pendientes se logre con tabiquillos aligerados, se

dispondrá un tabicón aligerado bajo las limas cumbreras, bordes libres y doblado en

las juntas estructurales. Ambos estarán perfectamente aplomados y alineados, no

aceptándose desplomes superiores a un centímetro (1cm) para toda la altura. Los

tabiques aligerados se deberán arriostrar con otros normales a ellos. Los encuentros

entre tabicones o entre tabicones y tabiquillos, estarán debidamente enjarjados, por al

menos un enjarje cada tres hiladas.

La capa de aislamiento térmico, será del espesor y conductividad térmica, marcadas

en el proyecto.

Salvo especificaciones en contra, los ladrillos se tomarán con pasta de yeso.



12.1.2.2. Tableros:

Podrán estar formados por placas aligeradas o rasillas. La capa de acabado de los

tableros, podrá ser de mortero u hormigón.

12.1.2.3. Rastreles:

La fijación podrá hacerse con mortero o clavos de acero templado y galvanizado, de

espesor mayor de cincuenta micras (50μ) provistos de arandela para fijación del

rastrel. En zonas agresivas, el galvanizado se sustituirá por acero inoxidable. Irán

paralelos a la línea de máxima pendiente y su desviación máxima admisible no será

superior a diez milímetros (10mm) por metro o treinta milímetros (30mm) para toda la

longitud. Se cortarán en las juntas estructurales del edificio. A cada lado de las limas

se deberá colocar una rastrel.

12.1.2.4. Alero de teja curva:

Las tejas deberán volar, como mínimo, cincuenta milímetros (50mm) sobre la línea del

alero. Una vez situados los canales, se rellenará con mortero el espacio entre ellos,

recalzando las piezas hasta que el asiento de la segunda línea sea perfecto. Los

canales estarán alineados y sus bordes superiores contenidos en un mismo plano. Las

cobijas deberán quedar alineadas en su borde inferior con la línea del alero. El frente

del alero deberá quedar macizado utilizando mortero.

12.1.2.5. Faldón de teja curva:

Se ejecutará colocando hiladas paralelas al alero, de abajo hacia arriba, comenzando

por el borde lateral libre del faldón y montando cada pieza sobre la inmediata. En cada

hilada se colocarán los canales, en primer lugar, y las cobijas dejarán una separación

libre de paso de agua comprendido entre treinta y cincuenta milímetros (30 y 50mm).

Cada cinco hiladas normales al alero, se recibirán con mortero todos los canales y

cobijas.

12.1.2.6. Limatesas y cumbreras de teja curva:

La teja se deberá colocar a todo lo largo de la lima o cumbrera, comenzando por el

alero, y deberán solapar las piezas entre sí, no menos de cien milímetros (100mm).

Deberán ir recibidas al soporte con mortero. La teja de dos faldones se cortara en su

encuentro con la teja de lima o cumbrera, de forma que ésta última monte cinco

centímetros (5cm) sobre la primera. Los bordes libres, deberán llevar una teja de

protección del frente.

12.1.2.7. Alero de teja plana:

Las tejas deberán volar, como mínimo, cuarenta milímetros (40mm) sobre la línea del

alero. En el borde se recalzarán con mortero preparando la primera hilada para el

asiento de las restantes. La parte superior de la teja será recibida como el resto del

faldón.



12.1.2.8. Faldón de teja plana:

Se ejecutará colocando hiladas paralelas a la línea del alero, de abajo hacia arriba,

montando cada pieza sobre la inferior. La teja quedará fijada en su extremo superior

por los resaltos en el listón y dos clavos galvanizados que penetren en el listón no

menos de veinticinco milímetros (25mm). Deberá cuidarse la colocación de los

rastreles.

12.1.2.9. Limatesas y cumbreras de teja plana:

Se comenzará su colocación por el alero, encajando unas piezas con otras a lo largo

de la lima o cumbrera, o solapando diez centímetros (10cm) cuando la teja no lleve

encaje. La teja de los faldones se cortará en su encuentro con la de la lima o

cumbrera, de forma que esta última, monte cinco centímetros (5cm) sobre la primera.

Las tejas de cumbrera se colocarán con el solape en dirección opuesta a los vientos

que traen lluvia. En los bordes libres se colocará una teja de borde, encima de la teja

extrema, con solape no menor de diez milímetros (10mm) o el que dé la teja cuando

lleve encaje.

12.1.3. Condiciones de aceptación y rechazo:


- Tejas cerámicas: un muestreo cada quinientos metros cuadrados (500m²) de

superficie de tejado en planta, para comprobar: inclusiones calcáreas, resistencia a

flexión, heladicidad y permeabilidad.

- Tejas hidráulicas: un muestreo cada quinientos metros cuadrados (500m²) de

superficie de tejado en planta o fracción, para determinar las características del

material de acuerdo con el Documento de Idoneidad Técnica correspondiente o

equivalente.

- Rasilla: un muestreo cada mil metros cuadrados (1.000m²) de superficie de tejado

en planta o fracción, para comprobar sus características aparentes.

- Placa aligerada: un muestreo cada mil metros cuadrados (1.000m²) de superficie

de tejado en planta o fracción, para comprobar sus características aparentes.


Los faldones de cubierta se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) de

superficie realmente ejecutada, medida sobre planos inclinados y no referida a su

proyección horizontal. El precio incluirá tabiquillos palomeros de ladrillo hueco sencillo,

el tablero de rasilla, rasillón o placas de hormigón ligero, incluso recibido y acabado.

Las cubiertas de teja se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) de superficie

realmente ejecutada, medida sobre planos inclinados y no referida a su proyección



horizontal. El precio incluirá además de las tejas, las parte proporcional de caballete y

recibidos.

Las cubiertas de teja de cemento se medirán y abonarán del mismo modo que las

cubiertas de teja cerámica. El precio incluirá también la ejecución de los rastreles de

mortero.

12.2. AZOTEAS:

Son cubiertas planas con pendientes comprendidas entre el uno y el quince por ciento

(1 y 15%), visitables o no.

Se pueden clasificar en:

a) Según sistema constructivo de formación de pendientes:

- Faldón sobre tabiquillos.

- Faldón sobre hormigón.

b) Según el tipo de impermeabilización:

- Membrana autoprotegida (no visitable).

- Membrana con protección de gravilla (no visitable).

- Membrana con protección de solado (visitable).

12.2.1. Materiales:

12.2.1.1. Hormigón aligerado:

Se obtendrá añadiendo a un mortero de cemento, un aditivo espumante o paseante de

acuerdo con las condiciones del Documento de Idoneidad Técnica o equivalente.

También podrá aligerarse el mortero, incorporándole en la proporción adecuada,

materiales inertes de suficiente ligereza como: piedra pómez, perlita, vermiculita o

escorias ligeras.

Presentará una conductividad térmica no superior a 0,06Kcal/h m ºC. Su peso

específico no será menor de seiscientos kilogramos por centímetro cúbico (600Kg/cm³)

y su resistencia mecánica no será inferior a ocho kilogramos por centímetro cuadrado

(8Kg/cm²).


Deberán cumplir lo dicho anteriormente.

12.2.1.3. Planchas de plomo y cinc:

El plomo se presentará en planchas de dos milímetros y medio (2,5mm) de espesor,

refinado de primera fusión al noventa y nueve con noventa y cinco por ciento (99,95%)

de pureza y deberá cumplir lo especificado en la Norma UNE 37203/1978.



El cinc deberá cumplir esta misma Norma. Se presentará en planchas de seis décimas

de milímetro (0,06mm) de espesor y no tendrá defectos aparentes.

12.2.1.4. Materiales bituminosos de impermeabilización:

Deberán cumplir lo dicho anteriormente.

12.2.1.5. Armaduras:

Se consideran como tales, los materiales cuya finalidad es dar resistencia al material

impermeabilizante. Podrán ser a base de fibra de vidrio, impregnada o saturada con

productos bituminosos de base asfáltica.

12.2.1.6. Láminas bituminosas:

- Láminas de superficie no protegida: presentan la superficie exterior sin protección.

- Láminas de superficie autoprotegida: su acabado protector permite terminar la

impermeabilización sin otro tipo de protección.

- Láminas asfálticas perforadas: contienen perforaciones uniformemente

distribuidas, cuya finalidad es conseguir una adherencia puntual al soporte,

producida por el aglomerante vertido sobre ella.

12.2.2. Ejecución:

Sobre el forjado soporte, se extenderá, previa imprimación con producto de base

asfáltica, una capa de barrera de vapor que podrá ser oxiasfalto con un rendimiento

mínimo de uno coma cinco kilogramos por metro cuadrado (1,5Kg/m²).

Las láminas impermeabilizantes se comenzarán a colocar por las cotas más bajas,

disponiéndose un solape mínimo de siete centímetros (7cm) entre ellas. Los puntos de

dilatación, se ejecutarán con plancha de plomo de treinta centímetros (30cm) de

desarrollo, solapando diez centímetros (10cm) la membrana.

En las limahoyas, el solape de láminas será de cuarenta centímetros (40cm). En los

encuentros con sumideros, se reforzará la membrana con otra colocada bajo ella, con

un solape de quince centímetros (15cm) y penetrando en la bajante quince


La lámina impermeabilizante no se extenderá hasta que la humedad del soporte sea

inferior al cinco por ciento (5%).

12.2.2.1. Construcción de faldones sobre tabiquillos:

Doble tablero de ladrillo hueco sencillo, el primero tomado con yeso, el segundo con

mortero de cemento, sobre tabiquillos palomeros, que deberán presentar un

veinticinco por ciento (25%) de huecos como ventilación. La separación entre

tabiquillos, será de cincuenta centímetros (50cm). Los tabiquillos, se rematarán en una



maestra de yeso negro, y se independizarán del tablero mediante una hoja de papel.

El tablero se rematará con una capa de mortero de cemento y arena limpia, de

dosificación uno-seis (1:6) y un centímetro (1cm) de espesor mínimo, despiezándose

la capa mediante cortes, en paños de lado no menor de cinco metros (5m). El tablero,

en los encuentros con los paños verticales, irá recercado con un zócalo de diez

centímetros (10cm) de altura y distará del paramento tres centímetros (3cm).

Dispondrá este hueco, de una protección de goterón adecuada.

12.2.2.2. Construcción de faldones sobre hormigón:

La formación de pendientes se realizará mediante una masa de hormigón aligerado

que se verterá sobre la capa de oxiasfalto. Como capa de acabado, se extenderá una

de mortero de cemento, de un centímetro (1cm) de espesor, de dosificación uno-seis

(1:6), despiezado con cortes en cuadro de cinco metros (5m) de lado.

12.2.2.3. Impermeabilización. Membrana autoprotegida, no visitable:

Irá adherida al soporte. Se extenderá sobre la superficie limpia y seca del mortero

soporte, pasando sin interrupción sobre los cortes dados en la capa. Sobre las juntas

de dilatación se colocará una tira de lámina protegiendo a éstas, de veinte centímetros

(20cm) de ancho, adherida de forma continua a un lado, y por puntos al otro. Se

dispondrá, en caso de soporte de hormigón, una “chimenea de aireación” del material

algo rígido, resistente a la intemperie, de altura exterior no menos de quince

centímetros (15cm) colocada cada cincuenta metros cuadrados (50m²), no menos de

una por paño y distando más de treinta centímetros (30cm) de las limatesas. Las

pendientes de utilización estarán comprendidas entre el cinco y el quince por ciento (5

y 15%). No es visitable, salvo a efectos de conservación.

12.2.2.4. Impermeabilización. Membrana con protección de gravilla, no visitable:

La lámina que podrá no ir adherida, será del tipo de superficie no protegida. Las

pendientes de utilización estarán comprendidas entre el uno y el tres por ciento (1 y

3%). Sobre la lámina se extenderá una hoja de cartón o poliestireno de

independización. Sobre ella, una capa de mortero de cemento uno-seis (1:6) de un

centímetro (1cm) de espesor, y una capa de gravilla rodada de tres centímetros (3cm)

de espesor, tamaño 10/15mm, exenta de sustancias extrañas. No es visitable, salvo

para efectos de conservación.

12.2.2.5. Impermeabilización. Membrana con protección de solado, visitable:

La lámina, que podrá no ir adherida al soporte, será del tipo de superficie no protegida.

Las pendientes están comprendidas entre el uno y el tres por ciento (1 y 3%). Sobre la

lámina se extenderá una hoja de cartón o poliestireno de independización. Sobre ella,

una de mortero de cemento uno-seis (1:6) de dos centímetros (2cm) de espesor,

mortero de agarre uno-ocho (1:8) para el recibido de solado y solado de baldosa.




12.2.3.1. Control de los materiales:

Cada dos mil metros cuadrados (2.000m²) o fracción, se comprobará el ajuste de los

diferentes materiales básicos (morteros, ladrillos, baldosas, etc.)

La membrana asfáltica impermeabilizante y el oxiasfalto con la misma intensidad,

serán sometidos a sus correspondientes ensayos. Las membranas no bituminosas

tendrán concedido el Documento de Idoneidad Técnica, cumplirán todas sus

indicaciones.


Se llevará a cabo, mediante la realización de inspecciones en las que se comprobarán

espesores de capas, disposiciones constructivas, colocación de juntas, solapes, etc.,

que deberán ajustarse a las Normas.

Una vez efectuada la cubierta, se efectuará una prueba de funcionamiento,

consistente en anegar la cubierta, previo taponado de sumideros, con agua, de forma

que ésta supere las limatesas en unos cinco centímetros (5cm) y menos de quince

centímetros (15cm). Transcurridas veinticuatro horas no deberán apreciarse

humedades en la cara inferior del forjado y procediendo a la evacuación del agua, no

se producirán estancamientos.

12.2.4. Normativa:

- UNE 104281/1986: Materiales bituminosos y bituminosos modificados. Materias

primas bituminosas y másticos. Métodos de ensayo.

- UNE 104281/1987: Materiales bituminosos y bituminosos modificados. Materias

primas no bituminosas. Métodos de ensayo. Toma de muestras.


Salvo indicación contraria del Proyecto, los faldones se medirán y abonarán por

metros cuadrado (m²) de superficie en proyección horizontal, incluyendo el precio

correspondiente todas las operaciones y elementos necesarios para su total

terminación, según el tipo de azotea que se trate.

El resto de los elementos constitutivos, excepto las cazoletas, que se medirán por

unidades, se medirán por metros lineales (m) de longitud total terminada, aplicando a

sus resultados los precios correspondientes del cuadro de precios, incluyendo éstos:

para juntas de dilatación, los cortes, preparación y colocación de la plancha de plomo,

así como el relleno de junta; en las limahoyas y en los encuentros con paramentos y

cazoletas, la colocación del refuerzo de la membrana impermeabilizante; en los que se

realizarán juntas de dilatación en formación de pendientes, respetando las

estructurales.



12.3. CLARABOYAS Y LUCERNARIOS

Son elementos de cerramiento de huecos para iluminación de locales en paños

horizontales.

Las claraboyas, son elementos prefabricados, practicables o no y según se desee, con

ventilación regulable. La pendiente de la cubierta sobre la que se coloca, no deberá

sobrepasar el diez por ciento (10%).

Los lucernarios de hormigón traslúcido, están formados por una o varias placas

rectangulares, que se distribuyen de manera homogénea en la cubierta del local. Las

placas estarán constituidas por baldosas de vidrio y nervios de hormigón armado,

dispuestos entre las mismas, según una retícula ortogonal. Serán capaces de soportar

sobrecargas no superiores a seiscientos kilogramos por centímetro cuadrado

(600Kg/cm²), con pendiente máxima del quince por ciento (15%).

12.3.1. Materiales:

12.3.1.1. Claraboyas:

Serán de material sintético termoestable, cumpliendo las prescripciones del Código

Técnico de la Edificación.

12.3.1.2. Baldosas de vidrio para lucernarios:

Estarán hechas de vidrio moldeado con transmitancia luminosa del noventa por ciento

(90%). Presentará dibujo antideslizante en su cara pisable, cavidad en la opuesta y

superficie lateral que asegure su adherencia al hormigón, cumpliendo todas las

prescripciones del Código Técnico de la Edificación.

12.3.1.3. Otros materiales:

El hormigón y sus componentes, el acero para armaduras, el mástico para sellado de

juntas, las láminas bituminosas, etc., cumplirán todo lo dicho anteriormente en otros

apartados.

12.3.2. Ejecución:

12.3.2.1. Claraboyas:

Se colocarán con junta de goma sobre un zócalo que deberá sobrepasar, a la cota

superior de la cubierta terminada, en al menos quince centímetros (15cm), y que irá

impermeabilizado con lámina autoprotegida que solapará a la impermeabilización de

cubierta en treinta centímetros (30cm)

12.3.2.2. Lucernarios:

Antes de la ejecución de la placa, se procederá a la colocación de una lámina

bituminosa de cero con tres milímetros (0,3mm) de espesor sobre los apoyos. Sobre



una superficie plana y lisa se trazará una retícula para la colocación de las baldosas,

dejando una separación entre los moldeados de cinco centímetros (5cm).

El hormigón utilizado tendrá una resistencia de al menos ciento setenta y cinco

kilogramos por centímetro cuadrado (175Kg/cm²). Se compactará con picado con

barra. La armadura se atará en cada cruce de barras. En los apoyos se colocará doble

armadura. Sobre los bordes de soporte se colocará una lámina asfáltica para

independizar. La junta perimetral ente la placa de hormigón traslúcido y el soporte se

sellará con mástico, aplicado en caliente, rematando con un material de sellado

imputrescible e impermeable, compatible con el vidrio y con el mástico. Las juntas

entre placas se realizarán con plancha de plomo de dos milímetros y medio (2,5mm)

de espesor y diez centímetros (10cm) de solape.


Las claraboyas, se medirán por unidades completas colocadas, aplicando a cada tipo

su correspondiente precio, del cuadro de precios, incluyendo éste, el recibido de tacos

y membrana impermeabilizante, así como, la fijación de clavos.

Para los lucernarios de hormigón traslúcido, se tendrá en cuenta:

- Las placas se medirán por metros cuadrados (m²) de superficie total ejecutada,

comprendida ente los elementos de sustentación aplicando el resultado, su

correspondiente precio del cuadro de precios, incluyendo este último, cortes,

preparación y colocación de armaduras, vertido y compactación de hormigón,

colocación de baldosas, lámina y mástico.

- Las juntas ente placas, se medirán por metros lineales (m) de longitud total

ejecutada, medida ente los elementos de sustentación de las placas. Al resultado,

se le aplicará el correspondiente precio del cuadro de precios, incluyendo corte,

preparación y colocación de la plancha de plomo, colocación del mástico y sellado.

13. DIVISIONES INTERIORES

a) Resistencia de las divisiones interiores:

- Ante choque pesado: resistencia ante la acción no habitual de una carga que actúa

sobre una superficie importante del elemento considerado. La división interior

terminada, deberá resistir sin desorden y sin deformación residual aparente, una

energía de impacto de doce kilográmetros (12kgm)

- Ante choque duro: resistencia ante la acción no habitual de una carga que actúa

sobre una superficie muy pequeña del elemento considerado. La división interior

terminada, deberá resistir sin desorden, una energía de impacto de veinticinco



centésimas de kilográmetro (0,25kgm) sin que se produzcan defectos superficiales

difícilmente reparables ni se fisure la división.

- Ante carga excéntrica pesada: resistencia ante la acción producida por elementos

colgados lateralmente como muebles, aparatos sanitarios, radiadores, etc. Cada

punto de fijación deberá ser capaz de resistir una fuerza de arranque o penetración

de cien kilogramos (100Kg)

- Ante carga de accesorios ligeros: resistencia ante la acción producida por

accesorios como cuadros, apliques, perchas, etc. Cada punto de fijación debe ser

capaz de resistir alternativamente una fuerza de arranque de diez kilogramos

(10Kg) paralelamente y a cuarenta y cinco grados sexagesimales (45º) de la

división y una de veinticinco kilogramos (25Kg) perpendicularmente a la misma.

b) Tolerancias en la obra ejecutada antes de realizar las divisiones:

- En obra gruesa: para divisiones fijas, la máxima discrepancia dimensional

admisible, no excederá en más o en menos de uno coma veinticinco centímetros (±

1,25cm), en la nivelación del forjado.

- En obra menor: en divisiones desmontables, móviles y corredizas, la máxima

discrepancia en la nivelación del pavimento terminado, no excederá, en más o en

menos, de setenta y cinco centésimas de centímetro (± 0,75cm).

c) Aislamientos: tanto el térmico como el acústico, deberán cumplir DB-HE y DB-

HR, respectivamente.

13.1. TABIQUES FIJOS:

13.2. TABIQUES DE LADRILLO:

Se denomina tabiques de ladrillo al conjunto, sin función estructural, fabricado con

ladrillos huecos o macizos, empleados prioritariamente para separaciones fijas de

interiores en las edificaciones.

Se clasifican atendiendo a sus características geométricas y a su sistema constructivo:

- Tabique de ladrillo: construido con ladrillo hueco, recibido por el canto y la testa

con mortero o yeso, cuyo espesor, incluidos ambos guarnecidos, no es mayor de

diez centímetros (10cm)

- Tabique doble de ladrillo: tabicado formado por dos tabiques de ladrillo separados

y paralelos, que forman una cámara de aire intermedia.

- Tabicón: tabique construido con ladrillo hueco, recibido por el canto y la testa con

mortero o yeso, cuyo espesor incluidos ambos guarnecidos está comprendido

entre diez y dieciséis centímetros (10 y 16cm).



- Tabicado de rasilla: tabicados formados con rasilla recibida por el canto y la testa

con mortero o yeso. No estará permitido construir tabiques de rasilla, únicamente

se podrán emplear para revestir pilares o vigas, para chapar cajeados o rozas de

instalaciones y para otros fines semejantes.

13.2.1. Materiales:

13.2.1.1. Ladrillo hueco:

- Sencillo: material cerámico, exento de caliches, con resistencia no inferior a treinta

kilogramos por centímetro cuadrado (30Kg/cm²), huecos de eje paralelo a la mayor

dimensión del ladrillo y con un volumen total superior al treinta y tres por ciento

(33%) del total aparente, con perforaciones en el canto o en la testa. Ninguna de

las perforaciones tendrá una superficie mayor de dieciséis centímetros cuadrados

(16cm²). Las condiciones dimensionales y de forma cumplirán lo establecido en la

Norma UNE EN 771/2003 y UNE EN 771-1/2003-A1/2006.

- Doble: material cerámico, exento de caliches, con resistencia no inferior a treinta

kilogramos por centímetro cuadrado (30Kg/cm²), doble fila de huecos de eje

paralelo a la mayor dimensión del ladrillo y con un volumen total superior al treinta

y tres por ciento (33%) del total aparente, con perforaciones en el canto o en la

testa. Ninguna de las perforaciones tendrá una superficie mayor de dieciséis

centímetros cuadrados (16cm²). Las condiciones dimensionales y de forma

cumplirán lo establecido en la Norma UNE EN 771/2003 y UNE EN 771-1/2003-

A1/2006.

- Los ladrillos huecos que se utilicen para construcciones de fábricas resistentes,

deberán tener un valor característico de resistencia a compresión >= 50 dan/cm².

- Ladrillos cerámicos huecos de gran formato: son piezas cerámicas huecas,

generalmente octaédricas, obtenidas por moldeo, secado y cocido de una pasta

arcillosa de gran formato (alguna medida > 29cm), se identificará según la norma

UNE EN 771-1/2003.

Los ladrillos cerámicos, podrán ser no vistos, salvo especificaciones en contra del

Proyecto o del Director de las Obras. Las características del material de agarre,

también serán las indicadas en el Proyecto.

13.2.2. Ejecución:

Se deberán cumplir las mismas especificaciones que para las fábricas de ladrillo.

La ejecución de los tabiques fijos de fábrica de ladrillo, será:



13.2.2.1. Panderete:

Muros hechos con ladrillos puestos de canto.

- Ladrillo hueco sencillo: antes de su colocación, se humedecerá por riego sin llegar

a empaparlo. Una vez replanteado el panderete con la primera hilada, se colocarán

aplomadas y arriostradas, miras a distancia de cuatro metros (4m) como máximo y

los premarcos o cercos previstos. Sobre la hilada de replanteo se levantarán

hiladas alineadas horizontalmente, procurando que el nivel superior del premarco o

cerco, coincida con una junta horizontal. Se retirarán las rebabas a medida que se

suba el panderete, procurando apretar las juntas. Entre la hilada superior del

panderete y el forjado o elemento horizontal de arriostramiento, se dejará una

holgura de dos centímetros (2cm) que se rellenará posteriormente, y al menos

transcurridas 24 horas, con pasta de yeso. Los dinteles de huecos superiores a

cien centímetros (100cm) se realizarán por medio de un arco de descarga con dos

hiladas volteadas. La unión entre tabiques se hará mediante enjarjes en todo su

espesor, dejando dos hiladas sin enjarzar. El encuentro de panderetes con

elementos estructurales verticales, se hará de forma que no sean solidarios. El

panderete quedará plano y aplomado, tendrá una composición uniforme en toda su

altura y no presentará ladrillos rotos.

13.2.2.2. Tabicón:

Tabique de más de diez centímetros (10cm) de grosor.

- Ladrillo hueco doble: antes de su colocación se humedecerá por riego sin llegar a

empaparlo. Una vez replanteado el tabicón con la primera hilada, se colocarán

aplomadas y arriostradas miras a distancia de cuatro metros (4m) como máximo y

los premarcos o cercos previstos. Sobre la hilada de replanteo se levantarán

hiladas alineadas horizontalmente, procurando que el nivel superior del premarco o

cerco coincida con una junta horizontal. Se retirarán las rebabas a medida que se

suba el tabicón, procurando apretar las juntas. Entre la hilada superior del tabicón

y el forjado o elemento horizontal del arriostramiento, se dejará una holgura de dos

centímetros (2cm) que se rellenará posteriormente, y al menos transcurridas 24

horas, con mortero de cemento. Los dinteles de huecos superiores a cien

centímetros (100cm) se realizarán por medio de arcos de descarga o elementos

resistentes. La unión entre tabiques se hará mediante enjarjes en todo su espesor,

dejando dos hiladas sin enjarzar. El encuentro de tabicones con elementos



estructurales verticales, se hará de forma que no sean solidarios. El tabicón

quedará plano y aplomado, tendrá una composición uniforme en toda su altura y

no presentará ladrillos rotos.

Para proceder a la construcción de los tabiques o tabicones, se sujetarán dos reglones

bien aplomados en uno y otro extremo de la posición que ocupará el tabique, si éste

no es de mucha longitud, y si es muy largo, se situarán algunos intermedios. En estos

reglones, se marcarán las anchuras de cada hilada, y con un cordel se irán subiendo

sucesivamente las hiladas, montándolas sobre la base del tabique, que se habrá

limpiado y nivelado bien. Las hiladas se ejecutarán de tal manera que las juntas

verticales no se corresponden en dos hiladas sucesivas. Para conseguir esto, la

segunda hilada se empezará con un ladrillo partido por la mitad. Entre la hilada

superior del tabique y el forjado, o elemento horizontal de arriostramiento, se dejará

una holgura de dos centímetros (2cm), que se rellenará posteriormente, al menos,

transcurridas veinticuatro horas (24h), con pasta de cemento o mortero de cemento.

El encuentro de tabiques con elementos estructurales se hará de forma que no sean

solidarios. La unión de tabicones o tabiques ente sí, en esquina o cruce, y las uniones

de éstos con los muros, se ejecutarán con enjarje, pasándose alternativamente las

hiladas de uno a otro elemento.

Las rozas en tabiques para empotrar tubos o cajas de instalaciones, se harán sin

degollar el tabique, tomándose para ello las precauciones necesarias.

En los tabiques construidos con yeso, se amasará éste en recipientes limpios de

restos de anteriores amasadas que pueden modificar los tiempos de fraguado. Se

tendrá en cuenta en la ejecución, que el yeso de las juntas se hincha al fraguar, por lo

que debe dejarse una junta superior para evitar una excesiva compresión del tabique

contra el forjado. En los tabiques construidos con mortero de cemento, se tendrá en

cuenta la retracción del mortero, por lo que se emplearán disposiciones que eviten las

grietas.

En los tabiques de ladrillo, no se admitirán desplomes superiores a cinco milímetros

(5mm) en una altura de dos metros (2m).



- Replanteo: controles del cien por cien (100%). Condiciones de no aceptación

automáticas: errores mayores de más menos dos centímetros (± 2cm) no

acumulativos.

- Planeidad del paramento medido con regla de 2m: un control cada veinticinco

metros cuadrados (25m²) de panderete o tabicón. Condición de no aceptación

automática: variaciones superiores a un centímetro (1cm).



- Desplome del panderete o tabicón: un control cada veinticinco metros cuadrados

(25m²). Condición de no aceptación automática: desplome superior a un

centímetro (1cm) en tres centímetros (3cm).

- Unión a otros tabiques: un control por planta. Condición de no aceptación

automática: enjarje inferior al especificado.

Se comprobará, por planta tipo, la apertura de rozas. Tendrán que estar distanciadas,

un mínimo de quince centímetros (15cm) de los cercos y se rellenarán a las

veinticuatro horas (24 h) con pasta de yeso. Se controlará uno de cada diez cercos o

precercos, su fijación al tabique, descuadres y alabeos.

13.2.4. Normativa:

- Norma UNE EN 771-1/2003. Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Definiciones,

clasificaciones, especificaciones.

- DB-HR

- RC-08. instrucción para la recepción de cementos.



- NTE-PTL.


La medición y abono se realizará por metros cuadrados (m²) de tabique, realmente

ejecutados, descontándose los huecos correspondientes, comprendiendo todas las

operaciones necesarias para la correcta terminación del tabique.

13.3. MAMPARAS:

Tabique desmontable formado por un bastidor de madera o metálico, generalmente de

perfiles especiales de aluminio, cubierto con planchas de aglomerado de madera,

estratificados de plástico, vidrio u otros materiales, que sirve para dividir locales o

habitaciones.

Atendiendo a sus materiales constitutivos, se clasifican en:

- Mamparas de acero: formadas por una armadura de perfiles de acero y un

empanelado, para alturas no mayores de tres metros y medio (3,5m)

- Mamparas de aleaciones ligeras: formadas por una armadura de perfiles de

aleaciones ligeras y un empanelado, para alturas no mayores de tres metros y

medio (3,5m)



- Mamparas de madera: formadas por una armadura de perfiles de madera y

empanelado, para alturas no mayores de tres metros y medio (3,5m)

La armadura está formada, fundamentalmente por perfiles básicos verticales y

horizontales que forman un entramado desmontable. El empanelado lo forman

elementos opacos, transparentes o traslúcidos, que se acoplan individualmente y por

separado sobre la armadura.

13.3.1. Características generales:

En cuanto a especificaciones y construcción de los perfiles continuos, básico, para

empanelar, de registro, tope así como de los elementos de ensamblaje, tensores,

pernios, etc., correspondientes a las armaduras de acero y a las mamparas de

aleaciones ligeras, serán las indicadas en el CTE.

Las características generales en cuanto a espigas de ensamblaje, escuadras de

fijación, perfiles continuos, tensores, entramados, empanelados, tapajuntas y

junquillos, correspondientes a las mamparas de madera, serán las indicadas en el

CTE.


El Contratista presentará dos muestras de cada uno de los elementos a emplear en las

mamparas. Una se quedará como testigo del material o elemento a emplear, y con la

otra se realizarán los ensayos que la Dirección de Obras estime oportunos, con la

finalidad de comprobar alguna de las características exigidas al material.


a) Mamparas de acero:

- Replanteo: un control cada diez mamparas y no menos de uno por planta.

Condición de no aceptación automática: errores superiores a más menos veinte

milímetros (± 20mm).

- Colocación del perfil continuo: un control cada diez módulos de mampara

controlada. Condición de no aceptación automática: si no está instalado, no sea el

tipo especificado o tenga discontinuidad.

- Aplomado, nivelación y fijación de perfiles: un control cada diez mamparas y no

menos de uno por planta. Condición de no aceptación automática: desplomes

superiores a cinco milímetros (5mm) en los perfiles verticales o desnivel en los

horizontales y/o fijación deficiente.

- Colocación del tensor: un control cada diez módulos de mampara controlada.

Condición de no aceptación automática: no instalación en los perfiles básicos

verticales y/o no ejerce la presión suficiente.



- Colocación y fijación del empanelado: un control cada diez módulos de mampara

controlada. Condición de no aceptación automática: falta de continuidad en los

perfiles elásticos, colocación y/o fijación deficiente.

- Colocación y fijación del perfil practicable y del perfil de registro: un control cada

diez módulos de mampara controlada. Condición de no aceptación automática:

colocación y/o fijación deficiente.

- Colocación y fijación de pernios: un control cada diez módulos practicables de

mampara controlada. Condición de no aceptación automática: colocación y/o

fijación deficiente, número y tipo distinto del especificado.

b) Mamparas de aleaciones ligeras:





controlada. Condición de no aceptación automática: si no está instalado, no sea el




superiores a cinco milímetros (5mm) en los perfiles verticales o desnivel en los

horizontales y/o fijación deficiente.

- Colocación del tensor: un control cada diez módulos de mampara controlada.

Condición de no aceptación automática: no instalación en los perfiles básicos

verticales y/o no ejerce la presión suficiente.



perfiles elásticos, colocación y/o fijación deficiente, así como, número de clips

distinto del especificado.

- Colocación y fijación del perfil de registro: un control cada diez módulos de

mampara controlada. Condición de no aceptación automática: no está instalado y/o

su fijación es deficiente, así como, número de clips distinto del especificado.

- Colocación y fijación de pernios: un control cada diez módulos practicables de

mampara controlada. Condición de no aceptación automática: colocación y/o

fijación deficiente, número y tipo distinto del especificado.

c) Mamparas de madera:






- Colocación de la espiga de ensamble: un control cada diez módulos de mampara

controlada. Condición de no aceptación automática: si no está colocada, no es del

tipo especificado, tiene holgura y/o no ejerce presión.


controlada. Condición de no aceptación automática: si no está instalado, no es del




superiores a cinco milímetros (5mm) en los perfiles soporte, desnivel en los

intermedios y/o fijación deficiente.

- Colocación del tensor: un control cada diez soportes de mampara controlada.

Condición de no aceptación automática: no instalación en los perfiles soporte y/o

no ejerce la presión suficiente.



perfiles elásticos, colocación y/o fijación deficiente.

- Colocación y fijación del tapajuntas: un control cada diez módulos de mampara

controlada. Condición de no aceptación automática: si no están colocados y/o su

fijación es deficiente.

- Colocación y fijación de junquillos: un control cada diez módulos de mampara

controlada. Condición de no aceptación automática: si no está colocado y/o su

fijación es deficiente.

13.4. AISLAMIENTO DE TABIQUES:

Los tabiques deben dar entre los locales que separen, cualesquiera sean los

materiales que los formen, el aislamiento acústico a ruido exterior exigido en el DB-

HR. Los tabiques de obras de fábrica, podrán revestirse con materiales absorbentes

del ruido aéreo, para conseguir el aislamiento exigido.

13.4.1. Materiales:

Todos los materiales para el aislamiento acústico, deberán estar garantizados

mediante certificado, de sus cualidades acústicas en una gama de frecuencias de cien

a cuatro mil ciclos por segundo (100 a 4000). Deberán ser incombustibles e inmunes

contra parásitos mediante tratamientos previos a su colocación.



13.4.2. Ejecución:

El aislamiento se puede mejorar mediante un revestimiento de material absorbente

poroso o fibroso, que presente gran capacidad de absorción para sonidos a altas

frecuencias. Si éste a su vez, se recubre con un panel aislante rígido, que presente

una absorción grande a bajas frecuencias, se puede obtener un efecto de pared doble,

con un aislamiento acústico en toda la gama de frecuencias audibles. Las capas de

revestimiento de material aislante y su espesor, se definirán en los Planos. Los

revestimientos de material absorbente, se fijarán mediante pastas impermeables e

ignífugas sobre la superficie del tabique perfectamente plana, limpia y seca,

previamente reforzada e igualada, mediante una capa de un centímetro y medio

(1,5cm) de espesor, de mortero de cemento o de yeso, compuesto de una parte de

cemento o de yeso y dos de arena fina y limpia. El aislamiento a ruido aéreo, se

determinará mediante ensayo en laboratorio según la Norma: UNE EN ISO 140/1998.


El aislamiento de tabiques se abonará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados, descontando huecos.

14. REVESTIMIENTOS DE TECHOS Y PAREDES

14.1. FALSO TECHO DE ESCAYOLA:

Reciben este nombre los techos realizados con planchas lisas de escayola o con

losetas prefabricadas.

14.1.1. Materiales:

14.1.1.1. Escayola:

Conglomerante formado fundamentalmente por sulfato cálcico semihidratado y

anhidro, obtenidos por tratamiento térmico de la piedra de yeso, y que tienen la

propiedad de endurecerse únicamente al aire, después de ser amasados con agua,

por cristalización en forma de sulfato cálcico dihidratado. Se clasifican como: escayola

(E-30), escayola lenta (E-30/L), escayola especial (E-35) y escayola especial lenta (E-

35/L).

- Características físicas: la finura del molido se determina por la Norma UNE EN

13279-2/2006, la determinación del tiempo transcurrido en pasar de líquido a

plástico (tiempo de fraguado) se determina por la misma Norma anterior, así como

la duración del estado plástico mediante diferencia ente los tiempos de principio y

final de fraguado.

- Características mecánicas: se determinan por la Norma UNE 13279-2/2006.

- Características químicas: se determina por la Norma UNE 102032/1984, UNE

102032/1999 Y UNE 102037/1985.



Se suministra a granel o envasada con medios adecuados para que no sufra

alteraciones. Si se usan sacos, será con cierre tipo válvula. En cada saco o albarán, si

se suministra a granel, deberá figurar: nombre del fabricante o marca comercial del

producto, lugar de fabricación, designación del producto y peso neto. El Director de

las Obras, comprobará que el producto llega correctamente envasado y los envases

en buen estado, que es identificable con las especificaciones anteriores, que está seco

y exento de grumos. Si esto es satisfactorio, se aceptará la partida provisionalmente.

Si el Director lo estima oportuno, podrá llevar a cabo los ensayos necesarios.

La medición y abono, se realizará con lo indicado en las unidades de obra de que

forme parte, y si está en acopio, se medirán por toneladas (t) realmente acopiadas de

cada material.

a) Planchas de escayola:

Estarán fabricadas con escayola reforzada con esparto en hebras, fibras de vidrio, de

nylon o arpillería. Se moldearán sobre superficies lisas, duras y completamente

horizontales, con los espesores indicados en Proyecto o por el Director. No

presentarán una humedad superior al diez por ciento (10%) en peso, en el momento

de su colocación.

b) Losetas lisas:

Serán piezas fabricadas en moldes metálicos, en los que se verterá, junto con la

escayola, fibra de vidrio o nylon como refuerzo. La cara aparente será lisa.

c) Losetas decoradas:

Tendrán el mismo proceso de fabricación que las lisas, variando en que el molde

presentará dibujos que se reproducirán en la pieza, en su cara aparente.

d) Losetas absorbentes:

Las losetas absorbentes acústicas de escayola, son losetas cuya cara aparente está

perforada y cuyo trasdós está constituido por una capa de fibra de vidrio o mineral,

cubierta y sellado por una lámina de papel metalizado.

14.1.2. Ejecución:

La colocación de los revestimientos de escayola en techos, se efectuará, bien por

fijación metálica o con cañas. Se realizará disponiendo las planchas sobre renglones

que permitan su nivelación, colocando las uniones de planchas longitudinalmente en el

sentido de la luz rasante y las uniones transversales alternadas. Las perimetrales,

estarán separadas cinco milímetros (5mm) de los paramentos verticales. El relleno de

uniones de planchas se efectuará con fibras vegetales o sintéticas y pasta de

escayola, en la proporción de ochenta litros (80l) de agua por cada cien kilogramos

(100Kg) de escayola, y se acabarán interiormente con pasta de escayola en la

proporción de cien litros (100l) de agua por cada cien kilogramos (100Kg) de escayola.



Las juntas de dilatación se formarán con un trozo de plancha recibido con pasta de

escayola a uno de los lados y libre en el otro.


Para el establecimiento y número de controles a realizar, así como para definir las

condiciones de aceptación y rechazo, se estará a lo dispuesto en el Código Técnico de

la Edificación.


Se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) de superficie realmente ejecutada.

En el precio están incluidos, soportes, entramados y elementos de suspensión.

14.2. FALSOS TECHOS DE PLACAS:

Son los realizados con juntas aparentes, y suspendidos en el interior de edificios

mediante entramados metálicos. Se excluyen los que las condiciones acústicas

impongan un estudio especial, así como, los que se usen en locales en los que existan

condiciones especiales de humedad.

Se clasifican, según la naturaleza del material que constituye las placas:

- Suspendidos de placas de escayola.

- Suspendidos de placas acústicas de escayola.

- Suspendidos de placas acústicas metálicas.

- Suspendidos de placas acústicas conglomeradas.

- Suspendidos de placas acústicas de fibras vegetales.

- Acústicos artesonados.

14.2.1. Ejecución:

14.2.1.1. Falsos techos suspendidos de placas de escayola:

Se utilizan cuando se quiera reducir la altura de un local o cuando se deba disponer de

una cámara de instalaciones registrable. Las placas serán de forma rectangular o

cuadrada. La cara exterior podrá ser, lisa o en relieve. El espesor será de veinticinco

milímetros (25mm), salvo especificación del Proyecto. Los elementos de cuelgue

podrán ser alambre de acero, varillas roscadas o flejes metálicos. En cualquier caso

podrá resistir diez kilogramos (10Kg) de peso. Las varillas roscadas, se unirán por el

extremo superior a la fijación y por el inferior al perfil T mediante manguito. Las que se

usen como elemento de arriostramiento se colocarán entre dos perfiles T mediante

manguitos en ángulo recto. La distancia ente elementos de cuelgue no será superior a

mil doscientos milímetros (1200mm). Los perfiles T y los de remate, se situarán

convenientemente nivelados a las distancias que determinen las dimensiones de las

placas y a la altura prevista en todo el perímetro. La sujeción de los perfiles de remate,



se realizará mediante tacos y tornillos de cabeza plana, distanciados quinientos

milímetros (500mm) entre sí.

La colocación de las placas de escayola se iniciará por el perímetro apoyando las

placas sobre el ángulo de la chapa y sobre los perfiles T. Longitudinalmente las placas

irán a tope. Los elementos colgados irán recibidos al forjado. Para colocar luminarias o

cualquier otro elemento, se respetará la modulación de las placas, suspensiones y

arriostramientos.

14.2.1.2. Falso techo suspendido de placas acústicas de escayola:

Se utilizarán cuando sea necesario reducir el nivel sonoro de un local. Permiten

disponer de una cámara registrable de instalaciones.

Las placas acústicas de escayola, serán de forma rectangular o cuadrada, con

perforaciones uniformemente repartidas en toda su superficie. Llevarán incorporado

material absorbente acústico incombustible, así como, un coeficiente de absorción

Sabine para distintas frecuencias en hercios, determinado. Las varillas roscadas que

se usen como elementos de suspensión, se unirán por el extremo superior a la fijación

y por el extremo inferior al perfil T mediante manguito. Las que se usen como

elemento de arriostramiento, se colocarán entre dos perfiles T, mediante manguitos en

ángulo recto. La distancia entre varillas no será superior a mil doscientos milímetros

(1200mm).

Los perfiles T y los de remate, se situarán convenientemente nivelados a las distancias

que determinen las dimensiones de las placas y a la altura prevista en todo el

perímetro. La sujeción de los perfiles de remate se realizará mediante tacos y tornillos

de cabeza plana, distanciados quinientos milímetros (500mm) entre sí.

La colocación de las placas acústicas de escayola, se iniciará por el perímetro,

apoyando las placas sobre el ángulo de chapa y sobre los perfiles T.

Longitudinalmente, las placas irán a tope.

Lo elementos colgados, irán cogidos al forjado. Para la colocación de luminarias o


arriostramientos.

14.2.1.3. Falso techo suspendido de placas acústicas metálicas:


disponer de una cámara registrable de instalaciones. Admiten limpieza en húmedo y

su acabado es duradero. Las placas acústicas metálicas, serán de aluminio anodizado

o de chapa de acero galvanizado y pintada al duco, con perforaciones uniformemente

repartidas en toda su superficie. El espesor de la chapa, no será menor de tres

décimas de milímetro (0,3mm). Llevarán incorporado material absorbente acústico

incombustible, así como, un coeficiente de absorción Sabine, para distintas

frecuencias en hercios, determinado. Las varillas roscadas que se usen como

elementos de suspensión, se unirán por el extremo superior a la fijación y por el



extremo inferior al perfil U, sujeto con tuerca. Las que se usen como elemento de

arriostramiento, se colocarán entre dos perfiles mediante manguitos planos. Los

perfiles U de chapa, se situarán con separaciones no mayores a mil doscientos

milímetros (1200mm), su nivelación se hará por manipulación sobre el elemento

regulador de altura de la varilla roscada. Los perfiles de remate, se colocarán a la

altura prevista en todo el perímetro mediante tacos y tornillos de cabeza plana,

distanciados quinientos metros (500m) entre sí.

La colocación de las placas acústicas metálicas se iniciará por el perímetro,

transversalmente al perfil U, apoyadas por un extremo en el elemento de remate y

fijadas al mismo, mediante pinzas, cuya suspensión se reforzará con un tornillo de

cabeza plana del mismo material que las placas.

Los elementos colgados irán recibidos al forjado. Para la colocación de luminarias o


arriostramientos.

14.2.1.4. Falsos techos suspendidos de placas acústicas conglomerantes:


disponer de una cámara registrable de instalaciones. Las placas, estarán formadas por

un conglomerado de lana mineral, fibra de vidrio u otro material absorbente acústico.

Tendrán forma rectangular o cuadrada y presentarán cantos lisos, así como, un

coeficiente de absorción Sabine, para distintas frecuencias en hercios, determinado.

Las varillas roscadas que se usen como elementos de suspensión, se unirán por el

extremo superior a la fijación y por el extremo inferior al perfil T mediante manguito.

La distancia entre varillas no será superior a mil doscientos milímetros (1200mm). Los

perfiles T, se situarán en ambas direcciones convenientemente nivelados, a la

distancia que determinen las placas. Los perfiles de remate, se colocarán a la altura

prevista en todo el perímetro, mediante tacos y tornillos de cabeza plana, distanciados

quinientos milímetros (500mm) entre sí.

La colocación de las placas acústicas conglomeradas, se iniciará por el perímetro,

apoyando las placas sobre el elemento de remate metálico y sobre los perfiles T.



arriostramientos.

14.2.1.5. Falsos techos suspendidos de placas acústicas de fibras vegetales:


disponer de una cámara registrable de instalaciones. Las placas, estarán formadas por

fibras vegetales unidas por un conglomerante. Tendrán forma rectangular o cuadrada



y presentarán cantos lisos, así como, un coeficiente de absorción Sabine, para

distintas frecuencias en hercios, determinado. Serán incombustibles, estarán tratadas

contra la pudrición y los insectos, y serán de espesor no menor de veinticinco

milímetros (25mm). Las varillas roscadas que se usen como elementos de suspensión,

se unirán por el extremo superior a la fijación y por el extremo inferior al perfil T

mediante manguito. La distancia entre varillas no será superior a mil doscientos

milímetros (1200mm). Los perfiles T, se situarán en ambas direcciones

convenientemente nivelados, a la distancia que determinen las placas. Los perfiles de

remate, se colocarán a la altura prevista en todo el perímetro, mediante tacos y

tornillos de cabeza plana, distanciados quinientos milímetros (500mm) entre sí.

La colocación de las placas acústicas de fibras vegetales, se iniciará por el perímetro,

apoyando las placas sobre el elemento de remate metálico y sobre los perfiles T.



arriostramientos.


Para el establecimiento y número de controles a realizar, así como para definir las

condiciones de aceptación y rechazo, se estará a lo dispuesto en el Código Técnico de

la Edificación.


Se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) de superficie realmente ejecutada.

14.3. ENFOSCADOS:

Los enfoscados, son revestimientos continuos, realizados con mortero de cemento, cal

o mixtos, en paredes y techos interiores y exteriores de fábrica de ladrillo,

mampostería u hormigón, de un centímetro y medio (1,5cm) de espesor máximo.

Se pueden clasificar según:

a) Tipo de mortero:

- Enfoscado de mortero de cemento.

- Enfoscado de mortero de cal y cemento.

- Enfoscado de mortero de cal.

b) Tipo de acabado superficial:

- Enfoscado rugoso.

- Enfoscado fratasado.

- Enfoscado fratasado con enlucido bruñido.

- Enfoscado fratasado con revoco a la tirolesa.



- Enfoscado con revoco pétreo.

c) Tipo de superficie de soporte:

- Enfoscado sin maestrar de techo.

- Enfoscado sin maestrar de paredes.

- Enfoscado maestrado de paredes.

14.3.1. Materiales:

14.3.1.1. Cemento:

Recibe el nombre de clínker, el material que se obtiene calcinando y molturando una

mezcla suficientemente fina y homogénea, de proporciones variables de caliza, arcilla,

bauxita, margas y otros productos cuya presencia facilite los procesos de fabricación o

permita la obtención de cementos con propiedades adicionales.

Cemento, es el material que se obtiene por molturación conjunta, en proporciones

variables, de clínker, reguladores de fraguado, escorias siderúrgicas, puzolana y

adiciones inertes. Después del amasado con agua, fraguan y endurecen, tanto

expuestos al aire, como sumergidos en agua, por ser los productos de hidratación

estables en tales condiciones.

Deben cumplir, la Instrucción para la Recepción de Cementos (RC-08), además de las

Normas UNE EN 197-1/2000: Cemento. Parte 1: Composición, especificaciones y

criterios de conformidad de los cementos comunes; UNE 80303-1/2001: Cementos

con características adicionales. Parte 1: Cementos resistentes a los sulfatos;

UNE 80305/2001. Cementos blancos; UNE EN 197-1/2000-A1/2005: Cemento. Parte

1: Composición, especificaciones y criterios de conformidad de los cementos

comunes;

UNE 80307/2001: Cementos para usos especiales; UNE EN 14647/2006: Cemento de

aluminato de calcio. Composición, especificaciones y criterios de conformidad.

14.3.1.2. Agua:

Podrán ser usadas todas las aguas sancionadas como aceptables por la práctica.

Cuando no se posean antecedentes de su utilización, deberán analizarse.

14.3.1.3. Cal:

a) Aérea: conglomerante constituido, principalmente, por óxidos e hidróxidos de

calcio, con cantidades menores de magnesio, silicio, aluminio y hierro, y que

tiene la propiedad de endurecer lentamente al aire, por la acción del dióxido de

carbono atmosférico.



Normas que debe cumplir: UNE EN 459-1/2002: Cales para construcción. Parte 1.

Definiciones, clasificaciones y criterios de conformidad; UNE EN 459-2/2002: Cales

para construcción. Parte 2. Métodos de ensayo; UNE 80502/2003: Cales vivas o

hidratadas utilizadas en la mejor y/o estabilización de suelos.

b) Hidráulica: conglomerante que se compone principalmente de silicatos

cálcicos, aluminatos cálcicos e hidróxido de calcio, producida por calcinación

de calizas arcillosas y posterior hidratación y trituración y/o mezcla de

materiales adecuados con hidróxido cálcico. Fragua y endurece cuando se

pone en contacto con agua. El dióxido de carbono atmosférico contribuye al

proceso de endurecimiento. Después de amasadas con agua, se endurecen al

aire y también en agua.

Normas que debe cumplir: UNE EN 459-1/2002: Cales para construcción. Parte 1.

Definiciones, clasificaciones y criterios de conformidad; UNE EN 459-2/2002: Cales

para construcción. Parte 2. Métodos de ensayo.

14.3.1.4. Arena:

Pueden usarse arenas de yacimientos naturales, rocas machacadas o escorias

siderúrgicas apropiadas. Debe cumplir lo mismo que los áridos para hormigones.

14.3.1.5. Aditivos:

Aquellas sustancias o productos que incorporados antes o durante el amasado,

producen la modificación deseada en estado fresco y/o endurecido de alguna de sus

características, propiedades habituales o comportamiento. Deben cumplir las Normas:

UNE EN 934-2/2002: Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2: Aditivos

para hormigones. Definiciones, requisitos, conformidad, marcado y etiquetado.

14.3.1.6. Morteros:

El mortero para enfoscado, podrá ser de cemento, o de cemento y cal (mortero

bastardo), según se indique en Proyecto. Cuando haya de emplearse mortero de

cemento, la dosificación de éste será de, doscientos cincuenta a seiscientos

kilogramos por metro cúbico (250 a 600Kg/m³) de mortero in situ. La consistencia del

mortero será la conveniente para su aplicación y adhesividad a los paramentos a

revestir.

14.3.2. Ejecución:

No son aptas para enfoscar, las superficies de yeso, ni las realizadas con materiales

de resistencia análoga o inferior al yeso.

Se respetarán las juntas estructurales del edificio.



En enfoscados exteriores vistos, es necesario hacer un llagueado, en recuadros de

lado no mayor de tres metros (3m) para evitar agrietamientos. Se cortará el paso del

agua de lluvia, jardineras u otros usos, a los techos exteriores mediante goteo. Cuando

el espesor del enfoscado sea superior a quince milímetros (15mm) se realizará por

capas sucesivas sin superar este espesor. El encuentro entre paredes y elementos

verticales no enjarjados, cuyas superficies vayan a ser enfoscadas se reforzará con

una tela metálica. El soporte deberá presentar una superficie limpia y rugosa. Para

enfoscar sobre superficies lisas de hormigón, es necesario, crear rugosidades en la

superficie, por picado, usar retardadores superficiales de fraguado o colocar sobre ella

una tela metálica. Los pilares, vigas y viguetas de acero, que deban ir enfoscadas, se

forrarán previamente con piezas cerámicas o de cemento.

Antes de extender el mortero, se preparará el paramento sobre el cual haya de

aplicarse. Si es de mampostería se rascarán profundamente las juntas, introduciendo

en los huecos que resulten, piedras de pequeñas dimensiones tomadas con morteros

de la misma especie que aquél con el que esté construida la mampostería, procurando

que este nuevo mortero no cubra la superficie anterior de las piezas. Si los

mampuestos, no presentaran suficiente aspereza, se picarán para aumentarla. Si el

paramento es de fábrica de ladrillo, se rascarán las juntas.

En todos los caso, se limpiarán bien de polvo, los paramentos y se lavarán, debiendo

estar húmeda la superficie de la fábrica antes de tender el mortero. La fábrica debe

estar en su interior perfectamente seca.

Preparada así la superficie, se arrojará con fuerza el mortero sobre una parte del

paramento por medio de la llana, evitando echar una porción de mortero sobre otra ya

aplicada. Así se extenderá una capa que se irá regularizando al mismo tiempo que se

coloca, para lo cual, se recogerá con el canto de la llana el mortero necesario para

uniformar el espesor. La mezcla así recogida se volverá a extender sobre el

revestimiento blando todavía, continuando así hasta que la parte sobre la que se haya

operado, tenga convenientemente, homogeneidad. Al emprender la nueva operación

habrá fraguado la parte aplicada anteriormente. Será necesario, pues, humedecer la

junta de unión antes de echar sobre ella las primeras llanas de mortero.

Con el fin de evitar la formación de hojas o escamas en los enfoscados, se prohibirá el

bruñido de la superficie con paleta o llana metálica, que solo se empleará para

extender el mortero, excepto en el caso de enlucidos bruñidos.

14.3.2.1. Antes de la ejecución, se comprobará que:

- Para enfoscados interiores, esté terminada la cubierta o bien al menos tres plantas

forjadas por encima.

- Para enfoscados exteriores, esté terminada la cubierta y funcionando la

evacuación de aguas. Cuando el enfoscado vaya a quedar visto, deberán recibirse

previamente, los elementos fijos como gancho y cercos.



- Se han tapado los desperfectos que pudiera tener el soporte utilizando el mismo

tipo de mortero que para el enfoscado.

- Ha fraguado el mortero u hormigón de soporte a revestir.

14.3.2.2. Durante la ejecución del enfoscado:

- Se amasará exclusivamente la cantidad de mortero que se vaya a necesitar. No se

podrá añadir agua al mortero después de su amasado.

- Se humedecerá el soporte, previamente limpio.

- En tiempo de heladas o cuando se prevean éstas, se suspenderá la ejecución y se

comprobará la parte enfoscada al reanudar los trabajos.

- En tiempo lluvioso, se suspenderá la ejecución cuando el paramento no esté

protegido y se cubrirá la superficie con lonas o plásticos.

- En tiempo extremadamente seco y caluroso, o en superficies sobrecalentadas

expuestas al sol, se suspenderá la ejecución. Igualmente se suspenderá cuando la

superficie esté expuesta a vientos secos y cálidos.

14.3.2.3. Después de la ejecución, se tomarán las siguientes precauciones:

- Transcurridas veinticuatro horas de su ejecución, se mantendrá húmeda la

superficie enfoscada hasta que el mortero haya fraguado.

- No se fijarán elementos sobre el enfoscado hasta que haya fraguado y no antes de

siete días.

14.3.3. Textura superficial:

14.3.3.1. Enfoscado rugoso:

Se usará cuando el enfoscado deba quedar oculto, porque posteriormente haya de

aplicarse otro tratamiento como un revoco o un estuco, o bien, cuando se requiera un

acabado con aspecto rústico. Asimismo se utilizará cuando vaya a servir de soporte a

un plaqueado con piezas mayores de cinco centímetros y medio (5,5cm) recibidas con

pasta o mortero.

14.3.3.2. Enfoscado fratasado:

Se ejecutará alisando la superficie con el fratás o llana de madera. Constituye la

terminación ordinaria del enfoscado, que deberá ser la adoptada siempre que el

Proyecto no especifique ningún otro tipo de acabado. Cuando haya de aplicarse algún

revoco o estuco posterior, la superficie se dejará suficientemente rugosa. Este

acabado se utilizará cuando la superficie ha de servir de soporte a un enlucido, pintura

rugosa o plaqueta, con piezas menores de cinco centímetros y medio (5,5cm)

recibidas con pasta, mortero o con adhesivo. Asimismo, se utilizará, cuando se quiera

dejar visto o encalado, pudiendo estar sometido a la acción directa de la lluvia.



14.3.3.3. Enfoscado fratasado con enlucido bruñido:

Se realizará cuando se precise una superficie muy lisa, generalmente en

revestimientos en contacto con el agua de conducciones, para disminuir el rozamiento,

evitar retenciones de materiales sólidos o fenómenos de cavitación. Una vez fratasada

la superficie del enfoscado, y antes de su endurecimiento, se aplicará una capa final

como enlucido, de mortero fino, a la llana, que se espolvoreará con cemento en seco

al tiempo que se bruñe con la llana o la paleta.

14.3.3.4. Enfoscado con revoco:

Constituyen un conjunto de dos unidades de obra independientes: enfoscado sin

fratasar y revoco posterior. Se utilizará también en enfoscados de cemento cuando

sirva de soporte a una pintura lisa o revestimiento pegado flexible o ligero.

14.3.4. Enfoscado sin maestrar de techos:

Se extenderá una capa de mortero de dosificación, espesor y acabados especificados.

Una vez humedecida la superficie, se aplicará el mortero y se pañeará de forma que

éste se introduzca en las irregularidades del soporte para aumentar su adherencia. La

superficie enfoscada no tendrá un defecto de planeidad superior a cinco milímetros

(5mm) medido con regla de 1 metro. En los encuentros de fachada y techo, se

enfoscará primero el techo.

Antes del final del fraguado, el enfoscado admite los siguientes acabados:

- Rugoso: bastará el acabado que dé el paso de regla.

- Fratasado: se pasará sobre la superficie todavía fresca el fratás mojado en agua

hasta conseguir que ésta quede plana.

- Bruñido: sobre la superficie todavía no endurecida, se aplicará con llana una pasta

de cementos tapando poros e irregularidades hasta conseguir una superficie lisa.

14.3.5. Enfoscado sin maestrar de paredes:

Se extenderá una capa de mortero con dosificación, espesor y acabado especificados.

Una vez humedecida la superficie se aplicará el mortero y se pañeará de forma que

éste se introduzca en las irregularidades de soporte para aumentar su adherencia. La

superficie enfoscada no tendrá un defecto de planeidad superior a cinco milímetros

(5mm) medido con regla de 1 metro.

Antes del final del fraguado, el enfoscado admite los siguientes acabados:





hasta conseguir que ésta quede plana. En exteriores, cuando vaya despiezado, la

profundidad de la llaga, será de cinco milímetros (5mm),



14.3.6. Enfoscado maestrado de paredes:

Se extenderá una capa de mortero con dosificación, espesor y acabado especificados.

Se dispondrán maestras verticales formadas por bandas de mortero, con separación

no superior a un metro (1m) en cada paño y formando arista en esquinas, rincones y

guarniciones de hueco.

Una vez humedecida la superficie, se aplicará el mortero y se pañeará de forma que

éste se introduzca en la irregularidades del soporte para aumentar su adherencia. La

superficie enfoscada no tendrá un d efecto superior a tres milímetros (3mm) medido

con regla de 1 metro.

Antes del final del fraguado, el enfoscado admite os siguientes acabados:



hasta conseguir que ésta quede plana. En exteriores, cuando vaya despiezado, la

profundidad de la llaga, será de cinco milímetros (5mm),





Se llevará a cabo de acuerdo con lo que dice este Pliego.


a) Enfoscado sin maestrar de techos:

- Soporte: un control cada cincuenta metros cuadrados (50m²). Condición de no

aceptación automática: la superficie no está limpia y/o humedecida.

- Mortero: un control cada cincuenta metros cuadrados (50m²). Condición de no

aceptación automática: la dosificación no se ajusta a lo especificado.

- Revestimiento: un control cada cincuenta metros cuadrados (50m²). Condición de

no aceptación automática: el espesor y/o acabado no se ajustan a lo especificado,



defecto de planeidad superior a cinco milímetros (5mm) medido con regla de 1

metro.

b) Enfoscado sin maestrar de paredes:

- Soporte: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no


- Mortero: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no


- Revestimiento: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no

aceptación automática: el espesor y/o acabado no se ajustan a lo especificado,


metro.

c) Enfoscado maestrado de paredes:

- Soporte: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no


- Maestrado: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no

aceptación automática: no se han puesto maestras formando aristas en esquinas,

rincones o guarniciones de huecos. Distancia entre maestras superiores a un

metro (1m)

- Mortero: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no


- Revestimiento: un control cada cien metros cuadrados (100m²). Condición de no

aceptación automática: el espesor y/o acabado no se ajustan a lo especificado,


metro.


La medición y abono de esta unidad, se realizará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados, incluso mochetas y descontando huecos.

14.4. REVOCOS:

Revestimientos continuos para acabados de paramentos interiores o exteriores con

morteros de cemento, de cal o resinas sintéticas, de seis a diez milímetros (6 a 10mm)

de espesor, aplicado sobre un guarnecido o un enfoscado.

El revoco pétreo, es el realizado con mortero de cemento Portland o cemento blanco, y

arena procedente de la trituración de rocas o vidrios, y eliminada la lechada superficial

hasta descubrir el árido con el fin de dar al paramento el aspecto de la piedra que se

quiere imitar.



El revoco a la tirolesa, es el de mortero de cemento que se ejecuta arrojando una

masa de árido de tres a diez milímetros (3 a 10mm) envuelto en lechada de cemento,

sobre una capa de mortero fresco, previamente colocada con fratás, de forma que los

granos queden incrustado y salientes, obteniendo así una superficie muy rugosa.

Se distinguen:

- Revoco tendido con mortero de cemento.

- Revoco tendido con mortero de cal.

- Revoco proyectado con mortero de cemento.

- Revoco tendido con mortero de resinas sintéticas.

- Revoco proyectado con mortero de resinas sintéticas.

14.4.1. Materiales:

Se usan los mismos materiales que para los enfoscados, excluyendo los aditivos, que

se sustituyen por resinas sintéticas.

14.4.1.1. Resinas sintéticas:

Una resina reactiva es una mezcla de productos de síntesis que, bajo la acción de un

catalizador o de un endurecedor, puede sufrir una transformación química de

polimerización de reticulación tridimensional que la hace pasar de estado líquido a

sólido. Esta reticulación se produce sin aportación de calor exterior y el calentamiento

posterior no puede reblandecer el producto endurecido. A la resina base se le añaden

generalmente, aditivos modificadores, cargas y otros aditivos según la finalidad

buscada, así como materiales fibrosos para reforzarlas.

14.4.2. Ejecución:

Previamente al revoco, se habrán recibido los cercos de puertas y ventanas, bajantes,

canalizaciones y demás elementos fijados a los paramentos. Se comprobará que el

mortero del enfoscado sobre el que se va a revocar ha fraguado. Se amasará

exclusivamente la cantidad de mortero que se vaya a necesitar, evitando el rebatido y

la adición posterior de agua. Antes de confeccionar un nuevo mortero se limpiarán los

útiles de amasado.

Se suspenderá la ejecución del revoco cuando la temperatura ambiente se inferior a

cero grados centígrados (0ºC). En tiempo extremadamente seco o caluroso, cuando la

temperatura sea superior a treinta grados centígrados (30ºC) a la sombra, se

suspenderá la ejecución del revoco. Asimismo, en tiempo lluvioso, se suspenderá la

ejecución cuando el paramento no esté protegido y se cubrirá la superficie revocada

con lonas o plásticos.

Se evitarán los golpes y vibraciones, que puedan afectar al mortero durante su periodo

de fraguado. En ningún caso se podrá secar artificialmente.



Transcurridas veinticuatro horas de su ejecución, se mantendrá húmeda la superficie

revocada con mortero de cemento o cal, hasta que haya fraguado.

14.4.3. Revoco tendido con mortero de cemento:

Una vez limpia y humedecida la superficie del enfoscado, sobre la que se va a revocar,

se aplicará con la llana el mortero, empezando por la parte superior del paramento. El

espesor total del revoco, no será menor de ocho milímetros (8mm).

Admite los siguientes acabados:

- Picado: se pasa la llana apretando fuertemente para eliminar los poros de la

superficie y cuando el mortero empieza a endurecer se procede al lavado con

brocha y agua hasta sacar la lechada de cemento, quedando los granos del árido

en la superficie. Cuando la superficie así tratada está endurecida, puede

empezarse el picado con cincel o bujarda, expulsando posteriormente la arena

suelta.

- Raspado: sobre la superficie aún no endurecida, se procederá al raspado con

rasqueta metálica, aplicándola normalmente al paramento, expulsando luego la

arena suelta.

14.4.4. Revoco tendido con mortero de cal:

Una vez limpia y humedecida la superficie del enfoscado, sobre la que se va a revocar

se aplicará con el fratás una primera capa de mortero de cal de dosificación uno-cuatro

(1:4) con grano grueso, empezando por la parte superior del paramento. Cuando esté

endurecida se aplicará otra con el fratás, de mortero de cal de dosificación uno-cuatro

(1:4) con el tipo de grano especificado. El espesor total del revoco no será inferior a

diez milímetros (10mm).


- Lavado: sobre la superficie de la segunda capa recién aplicada, se pasa la llana

apretando fuertemente para eliminar poros y cuando el mortero empieza a

endurecer se procede al lavado con brocha y agua, hasta sacar la lechada de cal,

quedando los granos del árido en la superficie.

- Picado: se hace el lavado. Y cuando la superficie se haya quedado endurecida, se

empieza el picado con martillina, expulsando la arena suelta.

- Raspado: sobre la superficie aún no endurecida, se procederá al raspado con

rasqueta metálica, aplicándola normalmente al paramento, expulsando luego la

arena suelta.



14.4.5. Revoco proyectado con mortero de cemento:

Una vez limpia y humedecida la superficie del enfoscado, sobre la que se va a revocar

se aplicará con el fratás una capa de mortero de espesor no inferior a tres milímetros

(3mm).

Luego se proyectará manualmente con escobilla, o mecánicamente, una primera capa

de preparación normal al paramento, más fluida, con objeto de cubrir el fondo. Una vez

que haya fraguado, se tirará una segunda capa con inclinación de cuarenta y cinco

grado sexagesimales (45º) sobre la anterior. El espesor total del revoco no será

inferior a siete milímetros (7mm), continuándose con posteriores capas hasta

conseguir la rugosidad deseada, cruzando las tiradas a cuarenta y cinco grados (45º).

14.4.6. Revoco tendido con mortero de resinas sintéticas:

Antes del tendido, hay que preparar la superficie del soporte. Se limpiará y

humedecerá.

El tendido se iniciará por la parte inferior del paramento para pequeñas superficie y de

arriba abajo para grandes superficies. Se aplicará el mortero con el tipo de grano

especificado, mediante llana de acero inoxidable apretando hasta conseguir una

superficie uniforme. La superficie a revestir se dividirá en paños no superiores a diez

metros cuadrado (10m²). En los lugares donde se prevean cortes, se fijarán cintas

adhesivas sobre las que se montará el revestimiento y antes de que endurezca el

mortero, se despegarán con fuerza las cintas quedando cortado éste de forma regular.

El espesor del revoco no será inferior a un milímetro (1mm).


- Pétreo: terminación que da la propia llana.

- Raspado: se pasa el fratás previamente mojado en agua y en la dirección que se

quiera rayar, luego se alisa con llana.

- Picado: acabado con rodillo de esponja o de pelo de cordero.

14.4.7. Revoco proyectado con mortero de resinas sintéticas:

Previamente al tendido, hay que preparar la superficie del soporte. Se limpiara y

humedecerá. Se aplicará el mortero con el tipo de grano especificado, con aparato

manual de proyectar o por medio de pistola y compresor. Se iniciará el proyectado por

la parte superior del paramento y de arriba abajo, cubriendo uniformemente toda la

superficie. En cada capa aplicada se evitarán acumulaciones de mortero. La superficie

a revestir se dividirá en paños no superiores a diez metros cuadrado (10m²). En los

lugares donde se prevean cortes, se fijarán cintas adhesivas sobre las que se montará

el revestimiento y antes de que endurezca el mortero, se despegarán con fuerza las

cintas quedando cortado éste de forma regular. El espesor del revoco no será inferior

a tres milímetros (3mm).



14.4.8. Condiciones de aceptaciones y rechazo:


Se llevará a cabo de acuerdo con lo que dice este Pliego.


Para los cuatro tipos de revocos, hay que revisar la preparación del soporte, la

dosificación del mortero y el espesor, acabado y planeidad. Se harán controles cada

cien metros cuadrados (100m²) o fracción, siendo las condiciones de no aceptación

automáticas, respectivamente: la superficie no está limpia y/o humedecida, espesor

y/o acabado no se ajusta a lo especificado, presencia de coqueras, defecto de

planeidad superior a cinco milímetros (5mm) medida con regla de 1 metro y la no

interrupción del revoco en las juntas estructurales.

14.5. GUARNECIDOS, ENLUCIDOS Y ESTUCOS:

- Guarnecido: revestimiento continuo, de uno a dos centímetros (1 a 2cm) de

espesor, realizado con pasta de yeso negro, sobre paramentos interiores, paredes

o techos.

- Enlucido: revestimiento continuo, de acabado de mortero fino de cemento o yeso

blanco, de espesor no superior a dos milímetros (2mm), aplicado, respectivamente,

sobre un enfoscado o un guarnecido de yeso negro.

- Estuco: revestimiento continuo, de acabado de dos a tres milímetros (2 a 3mm) de

espesor, aplicado sobre un guarnecido o un enfoscado, para conseguir imitaciones

a mármol, realizado con un mortero de cal, cuya arena procede de la trituración de

mármol.

Los guarnecidos y enlucidos se clasifican:

- Tendido de yeso en paredes.

- Tendido de yeso en techos.

- Guarnecido de yeso en paredes.

- Guarnecido de yeso en techos.

- Enlucido de yeso en paredes.

- Enlucido de yeso en techos.

14.5.1. Materiales:

Se usan los mismos materiales que para los enfoscados, excluyendo los aditivos.



14.5.1.1. Yeso:

Conglomerante formado fundamentalmente por sulfato cálcico semihidrato y anhidro,

obtenido por tratamiento térmico de la piedra de yeso, y que tiene la propiedad de

endurecerse únicamente al aire, después de amasados con agua, por cristalización en

forma de sulfato cálcico dihidrato.

Deben cumplir las Normas: UNE 102001/1986: Aljez o piedra de yeso. Clasificación y

características; UNE EN 13279-1/2006: Yesos de construcción y conglomerantes a

base de yeso para la construcción. Parte 1: Definiciones y especificaciones; UNE

102011/1986: Escayolas para la construcción. Especificaciones; UNE EN 13279-

2/2006: Yesos de construcción y conglomerantes a base de yeso para la construcción.

Parte 2: Métodos de ensayo; UNE 102032/1984: Yesos y escayolas de construcción.

Métodos de análisis químicos.

14.5.2. Ejecución:

No se revestirán con yesos, las paredes y techos de locales en los que esté prevista

una humedad relativa habitual, superior al setenta por ciento (70%), ni en aquellos que

frecuentemente hayan de ser salpicados por el agua, como consecuencia de la

actividad desarrollada. Las superficies de acero que hayan de ser revestidas con yeso,

se forrarán previamente con una superficie cerámica. Los techos de forjado con

vigueta de acero, llevarán protegida el ala inferior del perfil con piezas cerámicas o de

cemento. Las superficies de hormigón realizadas con encofrado metálico, se harán

rugosas salpicándolas con mortero uno-tres (1:3) de cemento, rayándolas o picándolas

con martillina.

Cuando en revestimiento de yeso deba tener un espesor superior a quince milímetros

(15mm) se realizará por capas sucesivas que no superen este espesor. Será

necesario, en este caso, que la capa anterior a la que se va realizar tenga consistencia

suficiente para no desprenderse al aplicar esta última, y presente una superficie

rallada.

14.5.3. Tendido de yeso en paredes:

Antes de comenzar los trabajos, se limpiará y humedecerá la superficie que se va a

revestir. La pasta de yeso se utilizará inmediatamente después del amasado, sin

posterior adición de agua. No se realizará el tendido cuando la temperatura ambiente

en el lugar de utilización de la pasta, sea inferior a cinco grados centígrados (5ºC).

En las aristas verticales de esquina, se colocarán guardavivos. En los rincones,

esquinas y guarniciones de huecos, se dispondrán maestras verticales, formadas por

bandas de yeso de quince milímetros (15mm) de espesor. La distancia horizontal entre

maestras de un mismo paño no será superior a tres metros (3m), para lo cual se

situarán maestras intermedias cuando sea necesario. Las caras vistas de las maestras

de un paño, estarán contenidas en un mismo plano vertical. A continuación se

extenderá la pasta entre maestras, apretándola contra la superficie, hasta enrasar con

ellas.



Antes de final de fraguado se dará un último repaso con pasta de yeso, pasado por el

tamiz de cero con dos milímetros (0,2mm). La superficie resultante será plana, vertical

y estará exenta de coqueras.

El tendido se cortará en las juntas estructurales del edificio y a nivel de pavimento

terminado o línea superior del rodapié, según que éste se reciba o no sobre el

revestimiento de yeso.

Antes de revestir de yeso la superficie, deberá estar terminada la cubierta del edificio o

tener al menos tres forjados sobre la planta en que se ha de realizar el tendido.

Previamente al revestido, se habrán recibido los cercos de puertas y ventanas,

terminado los trabajos de escayola y repasada la pared, tapando los desperfectos que

pudiera haber.

Los muros exteriores deberán estar terminados, incluso el revestido exterior si lo lleva,

antes del tendido de yeso.

Se evitarán golpes y vibraciones que puedan afectar a la pasta durante su periodo de

fraguado.

14.5.4. Tendido de yeso en techos:

Antes de comenzar los trabajos, se limpiará y humedecerá la superficie que se va a

revestir. La pasta de yeso se utilizará inmediatamente después del amasado, sin

posterior adición de agua. No se realizará el tendido cuando la temperatura ambiente

en el lugar de utilización de la pasta, sea inferior a cinco grados centígrados (5ºC). El

tendido de yeso se ejecutará a buena vista con un espesor de doce a quince

milímetros (12 a 15mm).

Antes del final de fraguado se dará un último repaso con pasta de yeso, pasado por el

tamiz de cero con dos milímetros (0,2mm). La superficie resultante será plana y estará

exenta de coqueras. El tendido se cortará en las juntas estructurales del edificio.

Antes de revestir de yeso la superficie, deberá estar terminada la cubierta del edificio o

tener al menos tres forjados sobre la planta en que se ha de realizar el tendido.

Previamente al revestido, se habrán recibido los ganchos, terminado los trabajos de

escayola y repasado el techo, tapando los desperfectos que pudiera haber. Los muros

exteriores deberán estar terminados, incluso el revestido exterior si lo lleva, antes del

tendido de yeso. Se evitarán golpes y vibraciones que puedan afectar a la pasta

durante su periodo de fraguado.

14.5.5. Guarnecido de yeso en paredes:

Se ejecutará igual que el “Tendido de yeso en paredes”, con la recomendación de una

posible reducción en la distancia ente maestras a un metro y medio (1,5m) y el repaso

con pasta de yeso pasado por el tamiz cero con dos milímetros (0,2mm), que no es

necesario.



14.5.6. Guarnecido de yeso en techos:

Se ejecutará igual que el “Tendido de yeso en techos”.

14.5.7. Enlucido de yeso en paredes y techos:

La pasta de yeso se utilizará inmediatamente después del amasado, sin posterior

adición de agua.

En guarnecido o enfoscado sobre el que se va a aplicar el enlucido, deberá estar

fraguado y tener la consistencia suficiente para no desprenderse al aplicar éste. La

superficie del guarnecido deberá estar, además, rayada. Antes de comenzar los

trabajos se limpiarán las superficies que se van a revestir. No se realizará el enlucido

cuando la temperatura ambiente en el lugar de utilización de la pasta, sea inferior a

cinco grados centígrados (5ºC).

La pasta se extenderá apretándola contra la superficie hasta conseguir un espesor de

tres milímetros (3mm). La superficie quedará plana, lisa y exentas de coqueras y

resaltos. El enlucido se cortará en las juntas estructurales del edificio y a nivel de

rodapié. Los encuentros con éste último, cajas y otros elementos recibidos en la pared,

deberán quedar perfectamente perfilados. Se evitarán los golpes y vibraciones que

puedan afectar al yeso durante su periodo de fraguado.


El control de los materiales, deberá cumplir lo dicho en este Pliego.

El control de ejecución, deberá respetar, las tolerancias y condiciones dichas en la

ejecución.

14.5.9. Normativa :

- DB-HR: Se podrá utilizar como referencia siempre que no se oponga a ninguna

disposición del CTE la siguiente documentación:

- NTE-RPG Norma Tecnológica de la Edificación - Revestimientos, Paramentos,

Guarnecidos y Enlucidos.

- NTE-RPR Norma Tecnológica de la Edificación - Revestimientos, Paramentos,

Revocos.

- NTE-RTC Norma Tecnológica de la Edificación - Revestimientos, Techos,

Continuos.

- NTE-RTP Norma Tecnológica de la Edificación - Revestimientos, Paramentos,

Placas.




La medición y abono de esta unidad, se realizará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados, incluyendo el desarrollo de vigas y mochetas y descontando los huecos,

formaciones de aristas, guardavivos armados si fueran precisos y demás elementos y

medios auxiliares necesarios para la perfecta realización del revestimiento.

14.5.11. Seguridad y salud:

Los locales de trabajo deberán estar iluminados adecuadamente. Las plataformas que

ofrezcan peligro de caída desde más de dos metros (2m), estarán protegidas por

barandilla y rodapié. Cuando las plataformas sean móviles se emplearán dispositivos

de seguridad que eviten su desplazamiento. Se cumplirán, además todas las

disposiciones generales que sean de aplicación de la Ordenanza General de

Seguridad e Higiene en el Trabajo, así como la Ley de prevención de riesgos

laborales.

15. ALICATADOS Y CHAPADOS

15.1. ALICATADO DE AZULEJOS:

Reciben el nombre de alicatados, los chapados o revestimientos de paramentos

interiores verticales, con azulejos.

Pueden ser:

- Alicatados con mortero de cemento.

- Alicatados con adhesivo.

15.1.1. Materiales:

Se usará cemento, agua, arena y mortero, que deberán cumplir lo dicho anteriormente

en este Pliego.

15.1.1.1. Azulejos:

Son placas de poco espesor, fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y

otros materiales. Se fabrican mediante molturación, tamizado, amasado,

humidificación, etc., y se moldean por prensado, extrusión, colado u otro

procedimiento, generalmente, a temperatura ambiente. Seguidamente se secan y

cuecen a altas temperaturas. Pueden ser esmaltados, no esmaltados o engobados, y

son incombustibles e inalterables a la luz.

El esmalte es una cubierta vitrificada y prácticamente impermeable, que no se da en la

cara posterior ni en los cantos. La marca del fabricante la llevan en el reverso. Las

piezas podrán llevar los cuatro cantos lisos o bien con inglete o borde romo en uno o

en dos de ellos.



En engobe es una cubierta a base de arcilla con un acabado mate, que puede ser

permeable o impermeable. Los de monococción, son los esmaltados antes de la

cocción, mientras que los de doble cocción, son los que se esmaltan después de la

primera cocción y luego se vuelven a cocer.

Podrán ser de:

- Pasta roja: arcilla roja sin mezcla de arena ni cal.

- Pasta blanca: caolín con mezcla de carbonato de cal, productos silíceos y

fundentes.

Deben cumplir las Normas: UNE EN 14411/2007: Baldosas cerámicas. Definiciones,

clasificación, características y marcado; UNE EN ISO 10545-1/1997: Baldosas

cerámicas. Parte 1: Muestreo y criterios de aceptación (ISO 10545-1/1995).

15.1.2. Ejecución:

Los azulejos se sumergirán previamente en agua a saturación, debiendo orearse a la

sombra doce horas, como mínimo, antes de su colocación. El chapado estará

compuesto por piezas lisas y las correspondientes y necesarias especiales y de canto

romo, se sentarán de modo que la superficie quede continua, sin alabeo, formando las

juntas líneas rectas en todos los sentidos sin quebrantos ni desplomes. El chapado se

colocará sobre el paramento limpio, lavado y aplomado.

Los taladros que se hagan en el azulejo, para pasos de tuberías, tendrán un diámetro

de un centímetro (1cm) más que el de éstas. Los cortes y taladros se harán

mecánicamente con instrumentos adecuados. Siempre que sea posible, los cortes, se

realizarán en los extremos de los paramentos.

El alicatado se comenzará a partir del nivel superior del pavimento y antes de realizar

éste.

Sobre toda la cara posterior del azulejo, se extenderá mortero de consistencia seca,

con espesor de un centímetro (1cm) o el adhesivo, según el caso, siguiendo las

instrucciones del fabricante. Se ajustará a golpe, rellenando con el mismo mortero, los

huecos que pudieran quedar. Se extenderá lechada de cemento blanco en el rejuntado

del alicatado procurando que ésta penetre y rellene el espacio de junta abierta entre

azulejos. Los azulejos se limpiarán con estropajo seco, doce horas después del

rejuntado. El alicatado podrá fijarse con adhesivo de resinas sintéticas directamente a

los paramentos de hormigón, sin picar la superficie, pero limpiando previamente los

paramentos.

Inmediatamente después de terminar el alicatado, deberán limpiarse todas las

superficies vistas, con cepillos de fibra dura, agua y jabón, eliminando todos los restos

de mortero con espátulas de madera sin rayar el vidriado.




a) Alicatado con mortero de cemento:

- Aplicación del mortero de agarre: un control por cada treinta metros cuadrados

(30m²) pero no menos de uno por local. Condición de no aceptación automática:

variaciones en el espesor superior a un centímetro (1cm), no cubrir totalmente la

cara posterior del azulejo.

- Azulejos cortados o taladrados: control visual. Condición de no aceptación

automática: taladros de dimensiones superiores a las especificadas.

- Juntas: un control por cada treinta metros cuadrados (30m²) pero no menos de uno

por local. Condición de no aceptación automática: no ser paralelas entre sí, con

tolerancia de más menos un milímetro (± 1mm) en un metro (1m) de longitud.

- Planeidad del alicatado en todas las direcciones, medida con regla de 2 metros:

controlar un paramento por local. Condición de no aceptación automática:

variaciones superiores a dos milímetros (2mm).

b) Alicatado con adhesivo:

- Humedad del paramento: control visual. Condición de no aceptación automática:

humedad superior al tres por ciento (3%).

- Aplicación del adhesivo: por cada treinta metros cuadrados (30m²) pero no menos

de uno por local. Condición de no aceptación automática: aplicación distinta a lo

especificado.

- Juntas: por cada treinta metros cuadrados (30m²) pero no menos de uno por local.

Condición de no aceptación automática: no ser paralelas entre sí, con tolerancia de

más menos un milímetro (± 1mm) en un metro (1m) de longitud.

- Planeidad del alicatado en todas las direcciones, medida con regla de 2 metros:

controlar un paramento por local. Condición de no aceptación automática:

variaciones superiores a dos milímetros (2mm).


La medición y abono de esta unidad se realizará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutado, incluyendo mochetas y descontando huecos.

15.2. CHAPADO DE PIEDRA:

Se define, al revestimiento de paramentos de una obra de fábrica, ejecutado con

piezas de piedra natural o artificial, de forma regular, de tres a cinco centímetros (3 a

5cm) de espesor.



15.2.1. Materiales:

15.2.1.1. Placas de piedra natural:

Deberán cumplir:

- Ser homogéneas, de grano fino y uniforme, de textura compacta, no heladiza ni

friable.

- De resistencia a compresión igual o superior a cuatrocientos kilopondios por

centímetro cuadrado (400Kp/cm²).

- Carecer de grietas, nódulos, oquedades y restos orgánicos. Darán sonido claro al

golpearlas con martillo.

- Ser inalterables al agua y a la intemperie, y resistentes al fuego.

- El acabado de las caras vistas, será el definido en los Planos. Generalmente será

pulimentado o de labra fina.

- Los taladros para alojamiento de las grapas, en los cantos de las placas, se

realizarán en taller.

15.2.1.2. Placas de piedra artificial:

Estará fabricada con arenas procedentes de la trituración de la piedra natural que se

quiere imitar y cemento Portland, pudiéndosele añadir un colorante y aditivos.

Dispondrán de las armaduras de acero que sean convenientes para evitar

desperfectos en el transporte, colocación y servicio.

15.2.1.3. Anclajes:

Ambas se anclarán mecánicamente siempre a la fábrica que se revista, con anclajes

que puedan soportar por sí solos el peso de las placas y los esfuerzos derivados de

acciones reológicas. Serán de materiales resistentes a la corrosión.

Podrán usarse los siguientes:

- Tornillos o escarpias de bronce, cobre, latón o acero inoxidable.

- Grapas de bronce, cobre, latón o acero inoxidable.

- Alambre de 4 o 5mm de grueso, de latón, cobre o acero inoxidable.

15.2.2. Ejecución:

Las placas se colocarán suspendiéndolas exclusivamente de los ganchos o

dispositivos preparados para su elevación. Se fijarán ala fábrica mediante el sistema

previsto en los planos. La sujeción, se confiará solamente, a los dispositivos de anclaje

mecánico previstos y probados antes del suministro de las placas. El hueco entre el

trasdós de las placas y el paramento de la fábrica, se rellenará con mortero de la clase

y dosificación especificadas en Proyecto.



Las placas de piedra artificial o natural, cuya absorción sea mayor del cero con cinco

por ciento (0,5%), se mojarán previamente a su colocación, así como en todo caso, el

paramento de la fábrica que se reviste.

Las carpinterías, barandillas y todos los elementos de sujeción irán fijados sobre la

fábrica, nunca sobre el chapado.

Las juntas de dilatación, se mantendrán en el chapado. De forma general, no será

inferior a cuatro milímetros (4mm). Será preciso disponer de juntas de dilatación de

fachada, en aquellos anclajes rígidos que no permitan movimientos entre placas. En

este caso, se debe disponer juntas cada ocho metros (8m) aproximadamente.


Los materiales y la ejecución de esta unidad se controlarán mediante inspecciones

periódicas, a efectos de comprobar que unos y otra cumplen las condiciones

anteriormente establecidas. El Director de las Obras, podrá ordenar la realización de

ensayos sobre muestras de los materiales para comprobar alguna de sus

características. Se rechazarán los materiales o unidades que no cumplan

estrictamente lo especificado.

En aquellos casos en los que el soporte sea hueco, será preceptivo ensayar algunas

placas, para observar el caso particular correspondiente.


Los chapados de piedra se abonarán por metros cuadrados (m²) de chapado de un

determinado espesor, realmente colocados en obra, incluyendo mochetas y

descontando huecos.

16. PINTURAS

Producto en forma líquida, pasta o polvo, que al ser aplicado sobre un sustrato, forma

una película con propiedades protectoras, decorativas y/u otras propiedades

específicas. Cuando el recubrimiento resultante es transparente, se le llama barniz, y

si es opaco, se denomina pintura.

Para todos los casos de aplicación, la pintura en envase lleno y recientemente abierto,

será fácilmente homogeneizable por agitación con una espátula apropiada, y después

de agitada no presentará coágulos, pieles o depósitos duros ni se observará flotación

de pigmentos. Las pinturas deberán ser fácilmente aplicables mediante el conveniente

procedimiento y preparación, poseyendo buenas propiedades de nivelación y sin

tendencia a descolgarse.



Para todos los casos de aplicación, la película seca de pintura, presentará un aspecto

uniforme, con marcas de brocha poco acentuadas, y estará exenta de granos y otras

imperfecciones superficiales.

16.1. MATERIAS PRIMAS:

16.1.1. Pigmentos:

Aquella sustancia, generalmente en forma de finas partículas, prácticamente insoluble

en el vehículo, utilizada por sus propiedades ópticas, protectoras y decorativas.

Sus principales características son:

- Color básico: pone de manifiesto el color de los pigmentos cuando se dispersan

solos en un vehículo.

- Color secundario: atañe a los tonos que se obtienen cuando se mezclan con otros

pigmentos en grandes cantidades.

- Intensidad: poder colorante cuando se mezclan con otros pigmentos de tono

secundario muy diferente.

- Poder cubriente: capacidad de un pigmento para cubrir los substratos cuando se

incorpora a un medio adecuado y se extiende sobre la superficie en una película

de grosor uniforme.

Deben realizarse los siguientes ensayos, citados en las Normas:

UNE EN ISO 15528/2001, UNE 48104/1962, UNE EN ISO 1524/2002 y

UNE EN ISO 591-1/2001.

16.1.2. Ligante:

Parte no volátil del vehículo, que forma la película. Las principales características son:

color, viscosidad con y sin volátiles, solubilidad en volátiles y densidad.

Los ensayos que deben realizarse son: UNE 48083/1992, UNE 4811/1960,

UNE 48236/1995 y UNE EN ISO 3251/2008.

16.1.3. Disolvente:

Líquido simple, o mezcla de líquidos, volátil en las condiciones de secado específicas,

y capaz de disolver completamente al ligante. La combinación de ligante y disolvente

constituye el vehículo de una pintura. Cuando se añade a un material de recubrimiento

para influir en sus propiedades, principalmente en su viscosidad, se denomina

diluyente.



Los disolventes y diluyentes volátiles utilizados para reducir la viscosidad adecuada de

aplicación en los recubrimientos, no permanecen en las películas una vez secas, son

necesarios para el proceso de aplicación. Las propiedades que deben tenerse en

cuenta en su selección son: color, olor, toxicidad, punto de inflamación, velocidad de

evaporación, poder de dilución y efectos sobre la viscosidad del vehículo.

Los ensayos a realizar son: UNE 48061/1985 y UNE 48085/1985.

16.1.4. Aditivo:

Sustancia añadida en pequeñas cantidades a un material de recubrimiento para

mejorar o modificar una o más propiedades. Se distinguen: acelerantes, secantes,

inhibidores de formación de pliegues, fungicidas, agentes humectantes, plastificantes y

emulsiones.

16.2. ENVASADO:

Los envases vendrán perfectamente identificados, no solo en relación a las

precauciones de seguridad, sino en cuanto a la composición, proporción de mezcla,

número de lote, fecha de fabricación y caducidad. Cumplirán la legislación vigente y

las Normas UNE aplicables.

16.3. NORMATIVA:

Deberán cumplir el PG-3.

Así como las distintas Normas:

- UNE EN ISO 4618/2007: Pinturas y barnices. Términos y definiciones.

- UNE EN ISO 15528/2001: Pinturas, barnices y materias primas para barnices.

Toma de muestras.

- UNE EN 23270/1993: Pinturas, barnices y sus materias primas. Temperaturas y

humedades para acondicionamiento y ensayo.

- UNE EN ISO 1513/1996: Pinturas y barnices. Examen y preparación de las

muestras para ensayo.


Se realizará de acuerdo con la unidad de obra, que formen parte.

16.5. PINTURAS ANTICORROSIVAS DE MATERIALES PÉTREOS:

16.5.1. Imprimación epoxi anticorrosiva, libre de plomo y cromatos:

Son las adecuadas para la protección de acero estructural, así como de acero al

carbono, preparadas mediante chorreado abrasivo. Podrán utilizarse también sobre

acero galvanizado envejecido, previa adecuada limpieza del mismo.




Está formada por dos componentes, envasados por separado. El pigmento estará

constituido por inhibidores de corrosión, pigmentos de tinte y extendedores inertes,

pudiendo estar contenido en cualquiera de los dos componentes o en ambos. Quedan

excluidos el minio de plomo y los cromatos.

a) Composición del componente base: estará formado por una resina epoxi,

pigmentada o no, así como por los disolventes volátiles y los aditivos

necesarios. El vehículo fijo, estará constituido, fundamentalmente por resinas

epóxicas. La posible presencia de otras resinas, cuyo objeto sea la mejora de

la extensibilidad y otra característica, no será superior al cinco por ciento (5%)

en peso de este vehículo fijo.

b) Composición del componente endurecedor: estará constituido por

poliamidas, poliaminas o productos de las mismas con resinas epoxi,

pigmentadas o no, así como, por los disolventes volátiles y los aditivos

necesarios. La materia volátil estará exenta de benzol y de hidrocarburos

cloratos. El componente endurecedor, en envase lleno y recién abierto, será

fácilmente homogeneizable por agitación manual, no presentará coágulos,

pellejos, ni depósitos duros, realizándose el ensayo después de permanecer el

envase cerrado, en reposo, durante un tiempo mínimo de catorce días. La vida

de almacenamiento, en envase sin abrir, a temperatura entre cinco y treinta y

cinco grados centígrados (5ºC y 35ºC), no será inferior a doce meses,

conservándose al cabo de este plazo todas sus propiedades.

16.5.1.2. Características de la mezcla de pintura líquida:

La proporción de mezcla queda a libre elección del fabricante, pero deberá definirse en

partes enteras en volumen y determinar su equivalencia en peso. Homogeneizados los

dos componentes por separado, podrán mezclarse por agitación manual, resultando

una pintura homogénea, sin coágulos ni grumos.

El intervalo mínimo para repintar, se estima entre dieciocho horas y treinta días,

excepto para casos de inmersión, cuando el repintado deberá hacerse antes de las

treinta y seis horas.

16.5.1.3. Características de la película seca:

La imprimación formará una película lisa y homogénea, sin ampollas, cráteres ni otros

defectos de superficie.



16.5.1.4. Métodos de aplicación:

a) A brocha: se podrá aplicar con facilidad, sin descuelgues ni goteo, en una

superficie vertical, con un espesor de película húmeda, tal que se consiga un

espesor de sesenta micrómetros (60μm), más menos cinco micrómetros (±

5μm) de película seca.

b) Pulverización aerográfica: la pintura diluida, siguiendo las instrucciones

facilitadas por el fabricante, se aplicará satisfactoriamente por pulverización,

con el rendimiento adecuado, para conseguir espesores de película seca, de

sesenta micrómetros (60μm) , más menos cinco micrómetros (± 5μm), sobre

una probeta en posición vertical, sin mostrar tendencia a descolgarse, ni

cualquier otro efecto.

c) Con equipo de proyección sin aire: se diluirá si fuera necesario, siguiendo las

instrucciones del fabricante, con un rendimiento adecuado, para conseguir

espesores de película seca, de sesenta micrómetros (60μm), más menos cinco

micrómetros (± 5μm) de película seca, sobre una probeta en posición vertical,

sin mostrar tendencia a descolgarse, ni cualquier otro efecto.

16.5.2. Pinturas de cromato de zinc-óxido de hierro:

Se usan para la imprimación anticorrosiva de superficies de materiales férreos.

16.5.2.1. Clasificación:

- Tipo I: vehículo constituido por una mezcla, a partes iguales, de resina

gliceroftálica y aceite de linaza crudo, disuelta en la cantidad conveniente de

disolvente volátil. Presentará buena resistencia al agua.

- Tipo II: vehículo formado por una solución de resina gliceroftálica, modificada con

aceites vegetales, con la cantidad adecuada de disolvente volátil. Es esencial para

el buen uso, que se aplique sobre superficies excepcionalmente limpias.

- Tipo III: vehículo formado por un barniz de resina fenólica. La superficie metálica

se deberá limpiar antes de aplicar esta pintura, para lo cual se recomienda chorro

de arena.

16.5.2.2. Características cualitativas de la pintura líquida:

- Color: las del tipo I y II, serán amarillas, mientras que las del tipo III, serán rojas.

- Conservación en envase lleno: será fácilmente homogeneizable por agotación con

espátula apropiada. Tras la agitación, no presentarán coágulos, pieles, depósitos

duros ni pigmentos flotando.



- Estabilidad en envase parcialmente lleno: no se formarán pieles al cabo de

cuarenta y ocho horas.

- Estabilidad a la dilución: la pintura permanecerá estable y uniforme al diluir cinco

partes en volumen de pintura, con una en volumen del disolvente recomendado

por el fabricante.

- Aplicación a brocha: se aplicará sin dificultad, poseerá buenas propiedades de

nivelación de la superficie, y no tendrá tendencia a descolgarse cuando se aplique

sobre una superficie vertical de acero.

- Aplicación por pulverización: se aplicará sin dificultad, en la proporción de un

volumen de disolvente por cinco de pintura, se podrá pulverizar con pistola sin que

haya tendencia al descuelgue o a la formación de piel de naranja.

16.5.2.3. Características de la película seca de pintura:

Su aspecto será uniforme, exento de granos y de cualquier otra imperfección

superficial.

16.5.3. Pinturas de alquitrán-epoxi:

Formadas por alquitrán y resinas epoxídicas, que presentan una protección duradera y

eficaz para superficies metálicas que han de estar expuestas a ambientes corrosivos.


Formada por sistema de dos componentes, base y catalizador, envasados por

separado. El base, está formado por alquitrán de hulla, resina epoxi, relleno mineral y

disolvente. Y el catalizador es una solución de poliaminas, poliamida o un sistema de

concordancia con la formulación establecida para el componente base.

16.5.3.2. Características:

a) Componente base: el producto en el envase lleno, recientemente abierto, no

tendrá coágulos, pellejos o depósitos duros. Tras seis meses de

almacenamiento a temperatura ambiente, no presentará coágulos ni geles. Su

temperatura de inflamación será de treinta grados centígrados (30ºC). A ciento

cinco grados centígrado (105ºC), el contenido de materia fija será como

mínimo del ochenta y seis por ciento (86%). La relación entre resina epoxi-

alquitrán de hulla, estará entre cuarenta y sesenta (40-60).

b) Mezcla pintura líquida: los componentes base y el catalizador, se

mezclarán en las proporciones indicadas por el fabricante sin presentar ningún

tipo de incompatibilidad. No tendrá tendencia a melificarse ni a aumentar su

consistencia en un periodo menor a ocho horas desde su preparación.



Tampoco presentará incompatibilidad cuando cien gramos (100g) de la misma

sean diluidos con diez mililitros (10ml) de una mezcla a partes iguales, de

xileno y secbutanol. No mostrará tendencia a descolgarse al ser aplicada sobre

una superficie vertical de acero. La aplicación de una segunda capa tras

veinticuatro horas, a veinte más menos cinco, grados centígrados (20ºC ± 5ºC)

y con una humedad relativa del sesenta por ciento (60%), no producirá

reblandecimiento ni cualquier otra alteración. El tiempo de secado para

repintar, será de dieciocho horas.

c) Película seca: la pintura formará una película uniforme de color, sin

imperfecciones de superficie, admitiéndose solo una ligera marca de brocha.

Su flexibilidad tiene que estar dentro de los baremos del ensayo de plegado y

del de embutición. La película deberá mostrar resistencia al calor, a la

inmersión, a la humedad en condiciones de condensación, al anhídrido

sulfuroso, a la niebla salina y al envejecimiento artificial acelerado, tras ser

sometida sobre probeta, a distintos ensayos.

16.5.4. Otras pinturas anticorrosivas de materiales pétreos:

- Imprimación epoxi rica en zinc: usada para acero estructural. Se usan para

superficies de acero al carbono.

- Pintura epoxi modificada, de aluminio y alto espesor: es adecuada para pintados

de mantenimiento industrial. Esta prevista como capa de imprimación sobre

superficies de acero al carbono, incluso sobre viejas pinturas bien adheridas.

- Pinturas de minio de plomo: se usan como imprimación anticorrosiva de superficies

de metales férreos.

Todas ellas deben cumplir sus correspondientes normas, deberán pasar

correctamente los ensayos a los que se sometan y cumplir con las condiciones de

acabado exigidas. Se tomarán como referencia mínima las recomendaciones del

fabricante.

16.6. PINTURAS DE ACABADO QUE NECESITAN IMPRIMACIÓN:

16.6.1. Pinturas al óleo:

Son aquellas cuyo ligante está formado, por aceites secantes crudos o sometidos a

algún tratamiento, disueltos en disolventes de hidrocarburos o en aguarrás, y

pigmentos adecuados. Es una pintura de aspecto satinado, acabado liso, admitiendo

toda la gama de colores, con resistencia al roce y lavabilidad media, amarilleando

sensiblemente y con buena flexibilidad. Se usa sobre madera, como revestimiento de

interiores y exteriores, con aspecto semibrillante, acabado liso, donde no sea



necesario una excesiva lavabilidad. Se aplicará una imprimación apropiada para

madera y posteriormente se aplicará a brocha dos manos de pintura al óleo con un

tiempo de secado y un rendimiento no menores a los especificados por el fabricante.

Los envases vendrán perfectamente identificados, no solo en relación a la

precauciones de seguridad, sino en cuanto a la composición, número de lote, fecha de

fabricación y caducidad, etc. El fabricante adjuntará con cada partida una hoja de

características técnicas, en la se deberán detallar: descripción general de resinas y

pigmentos, materia no volátil en peso, rendimiento teórico, tiempo y condiciones de

almacenamiento, densidad a 23ºC, intervalo de temperaturas de aplicación y curado,

humedad relativa máxima para aplicación y curado, tiempo de secado total a 23ºC,

50% de humedad relativa y en 40 metros de película seca, color, intervalos de

repintado consigo misma a distintas temperaturas, disolventes de limpieza y hojas de

seguridad.


- Deberán cumplir las mismas Normas que las pinturas anticorrosivas de materiales

pétreos.

- UNE EN ISO 2811-1/2002: Pinturas y barnices. Determinación de la densidad.

Parte 1: Método de picnómetro.

- UNE EN ISO 3251/2008: Pinturas, barnices y plásticos. Determinación del

contenido en materia no volátil.

- UNE 48103/2002: Pinturas y barnices. Colores normalizados.


Se realizará de acuerdo con la unidad de obra de que formen parte.

16.6.2. Pinturas al clorocaucho:

Formadas por resinas clorocaucho a las que se le han incorporado plastificantes y

estabilizadores con objeto de darles flexibilidad, adherencia y durabilidad. Dan

películas de brillo, mates, satinadas o semibrillantes, son muy impermeables y con

buena adherencia a toda clase de superficies, incluso las alcalinas como el hormigón,

sin que sea preciso neutralizarlas previamente.

Para condiciones ambientales corrosivas extremadamente severas, y cuando sea

necesario un máximo de resistencia química, se utilizará las que llevan: clorocaucho

entre cincuenta y sesenta por ciento (50% y 60%) en peso y parafinas o bifenilos

clorados entre el cuarenta y el cincuenta por ciento (40% y 50%) en peso. Para

pinturas de albañilería, hormigones y superficies de tipo alcalino, en ambientes muy

corrosivos, con agua y agentes químicos, se utilizarán con: clorocaucho entre cuarenta

y cinco y sesenta por ciento (45% y 60%) en peso, parafinas o bifenilos clorados entre

cero y el veinticinco por ciento (0% y 25%) en peso y resinas alcídicas medias o largas

en aceite entre el veinte y el treinta por ciento (20% y 30%) en peso.



Solo secan por evaporación del disolvente, sin oxidación posterior, por lo que no

resisten salpicaduras o derrames de disolventes. Resisten muy bien el ataque de la

sosa y los ácidos, pero se reblandecen por contacto con aceites vegetales y grasas,

por lo que no se recomienda su uso en locales donde haya presencia de éstos. Son

sensibles al calor, termoplásticos, e incluso se descomponen perdiendo cualidades, si

se usan de modo continuad a temperaturas por encima de los sesenta y cinco o

setenta grados centígrados (65ºC ó 70ºC). En este caso se recomienda el caucho

ciclizado, que resiste hasta los ciento veinte grados centígrados (120ºC) en uso

continuo.

Resultan adecuadas para el pintado de superficies de hormigón o metálicas. Resisten

muy bien al agua y a los agentes químicos. Secan muy rápido, por lo que no penetran

fácilmente en las superficies porosas, por lo que el hierro debe estar casi totalmente

libre de óxido antes de aplicar una imprimación antioxidante a base de cloroaucho. Por

el contenido en cloro ofrecen alta resistencia al crecimiento de mohos y hongos. El

clorocaucho con resina alcídica, tiene mejor brillo pero menor resistencia química, por

lo que se recomienda para pintar maquinaria, cajas de distribución eléctrica y otros

utensilios similares. Se aplican con brocha, rodillo o pistola aerográfica, con

disolventes adecuados que evitan la formación de hilos. Se usan para pintar los

soportes de las luminarias de alumbrado exterior.

Los envases vendrán perfectamente identificados, no solo en relación a las

precauciones, sino en cuanto a la composición, proporción de mezcla, número de lote,

fecha de fabricación y caducidad y condiciones de almacenamiento.


Cumplirán la normativa vigente y las normas UNE de las pinturas al óleo.



16.6.3. Esmaltes grasos:

Son aquellas pinturas compuestas de aceites secantes mezclados con resinas duras,

naturales o sintéticas, y disolventes de hidrocarburos. Se diferencian de los sintéticos,

en que los grasos con una simple mezcla de aceite y resina, mientras que los

sintéticos están basados en una reacción química entre los aceites y las resinas.

Tienen un aspecto mate, satinado o brillante, acabado liso, admiten toda la gama de

colores, con buena resistencia al roce y al lavado, y con poca retención de brillo a la

intemperie. No tienen buena resistencia a la alcalinidad, por lo que hay que aislar las

superficies de cemento si se va a pintar sobre ellas. El secado y endurecimiento es

bastante lento, mejorando a medida que se aumenta la proporción de resina dura,

aunque si se abusa de ella, se vuelven frágiles al exterior. El retraso se da por el frío.

El color blanco no es tan puro como en un esmalte sintético, aunque seleccionando los

aceites y las resinas se consiguen tonos blancos aceptables y que amarillean poco.



Se usan como esmaltes de acabado para interiores, siendo adecuada su aplicación

sobre yeso y cemento imprimado con una selladora, sobre madera imprimada, sobre

hierro y acero sobre el que se ha aplicado una imprimación anticorrosiva o sobre

galvanizados y metales no férreos debidamente imprimados. Su uso en el exterior es

más restringido, pues las calidades son aptas por su alto contenido en aceite, pero

pierden rápido el brillo por la acción del sol. Se pueden aplicar con brocha, rodillo y

pistola. Una variante muy apreciada como barniz transparente para maderas, de gran

resistencia al agua y a la intemperie, es una combinación de aceites y una resina

fenólica, de tono ambarino, que también se usan como barnices marinos.

Cumplirán lo mismo para envasado, normativa, medición y abono, que las pinturas al

óleo.

16.6.4. Esmaltes sintéticos:

Pinturas compuestas de resinas sintéticas obtenidas por la combinación química de

aceites secantes o semisecantes, con resinas sintéticas duras, disueltas en

disolventes de hidrocarburos y pigmentos adecuados. La familia de las resinas duras

más utilizadas y apreciada por su versatilidad y calidad de los productos que

proporciona, son las resinas alcídicas, también llamadas alquídicas, se sintetizan por

la acción de un alcohol y un ácido polivalente. Las resinas alcídicas poseen, por sí

solas, gran dureza, brillo y adherencia, y bastante buena resistencia a los agentes

químicos y a la intemperie. Al combinarse químicamente con los aceites, adquieren

flexibilidad y brochabilidad, en mayor o menos grado, según su contenido de aceite.

Los esmaltes sintéticos secan rápidamente, primero por evaporización del disolvente,

sufriendo luego un proceso de oxidación mediante el oxígeno del aire, hasta su secado

total en profundidad. Son pinturas de aspecto mate, satinado o brillante, acabado liso,

con buena resistencia al roce, al lavado, a la intemperie y con buena retención de

brillo.

No contendrán benzol, derivados clorados ni cualquier otro disolvente de reconocida

toxicidad.

Se usan como esmaltes de acabado para interiores y exteriores. Si se ha de usar

sobre yeso o cemento, se aplicará una mano de imprimación selladora a brocha o

rodillo. Si se va a usar sobre madera, se dará una mano de imprimación a brocha o

pistola, impregnando la superficie del soporte. Lo mismo se hará sobre hierro o acero,

con una imprimación anticorrosiva, igual que sobre galvanizados y metales no férreos.

Se podrá aplicar con brocha sin dificultad, poseerá buenas propiedades de nivelación

de la superficie y no tendrá tendencia a descolgarse cuando se aplique sobre una

superficie vertical de acero, también se podrá aplicar por pulverización, después de

diluir el esmalte con el disolvente correspondiente, en la proporción adecuada, todo

recomendado por el fabricante, se pulverizará perfectamente con pistola, sin que tenga

tendencia a descolgarse ni cualquier otro defecto.



La película seca de esmalte, tendrá un aspecto uniforme, brillante, exento de granos y

de cualquier otra imperfección superficial.


- UNE 48083/1992: Pinturas y barnices. Conservación y estabilidad en el envase.

- UNE EN ISO 1517/1996: Pinturas y barnices. Ensayo de secado superficial.

Método de las esferas de vidrio.

- UNE 48103/2002: Pinturas y barnices. Colores normalizados.

- UNE 48073-1/1994: Pinturas y barnices. Colorimetría. Parte 1: Principios.

- UNE 48073-2/1994: Pinturas y barnices. Colorimetría. Parte 2: Medida de color.

- UNE 48073-3/1994: Pinturas y barnices. Colorimetría. Parte 3: Cálculo de

diferencias de color.

- UNE EN ISO 2813/1999: Pinturas y barnices. Determinación del brillo especular de

películas de pintura no metálicas a 20º, 60º y 85º.

- UNE EN ISO 2409/2007: pinturas y barnices. Ensayo de corte por enrejado.

- UNE EN ISO 11507/2007: Pinturas y barnices. Exposición de los recubrimientos a

envejecimiento artificial. Exposición a lámparas de UV fluorescente y al agua.



16.7. PINTURAS DE ACABADO SIN NECESIDAD DE IMPRIMACIÓN:

16.7.1. Pinturas al temple:

Disolución en agua de colas celulósicas o amiláceas con pigmentos a base de sulfato

o carbonato cálcicos. Son pinturas de aspecto mate, acabado liso, rugoso o goteado,

con coloraciones generalmente pálidas, porosas y permeables, con poca resistencia al

roce, al agua y poca dureza. Presentan la ventaja de un bajo coste de materia prima,

aunque tienen el inconveniente posterior, de que al repintar hay que eliminar las capas

anteriores para evitar pérdidas de adherencia. Se suministra en forma de polvo o pasta

de color blanco, pudiendo colorearse con pigmentos a base de tierras, previamente

diluidas en agua. El material que se suministre en forma de pasta, deberá venir movido

y batido, de manera que al extenderse, no presente grumos, así como neutralizado el

exceso de alcalinidad. El ajuste de color, se realizará en el momento de su aplicación,

añadiendo agua hasta conseguir la consistencia adecuada.

Están indicadas para superficies interiores de yeso, cemento o ladrillo, que no hayan

de sufrir mucho frote, no estén expuestas a frecuentes condensaciones de agua, por

su propensión a la formación de manchas de moho. Por su forma de aplicación

tenemos:



- Temple liso: aplicado a brocha o rodillo de lana o proyectado a pistola.

- Temple picado: aplicado con rodillo de esponja, de tal modo, que deja un relieve o

granulado más acusado

- Temple gotelé: aplicado por simple proyección de gotas con máquinas adecuadas,

consiguiéndose unos relieves especiales.

- Temple gotelé aplastado: se plancha después las gotas proyectadas con una

espátula de plástico.

El fabricante adjuntará con cada partida que se suministre a la obra, una hoja de

características, en la que aparezcan: descripción genérica de resinas y pigmentos,

materia no volátil en peso, tiempo y condiciones de almacenamiento, densidad a 27ºC,

tiempo de secado y disolvente de limpieza de útiles.

Se ajustará en normativa y medición y abono, a lo dicho para otros casos.

16.7.2. Pinturas plásticas:

Pinturas al agua con ligante formado por resinas vinílicas o acrílicas emulsionadas, y

pigmentos resistentes a la alcalinidad. Pueden presentar aspecto mate o satinado,

acabado liso, rugoso o goteado, admitiendo toda la gama de colores, con buena

resistencia al roce y al lavado. El tipo de resina elegida, condiciona su resistencia a la

intemperie y a la alcalinidad de los soportes y su contenido en resina influye en su

adherencia y en su resistencia al lavado y al frote. El secado es rápido en general,

pero por realizarse por simple evaporación del agua, se retrasa en tiempo húmedo y

frío.

Las bajas temperaturas afectan perjudicialmente a las propiedades de la película, pues

no solamente por debajo de cero grados centígrados (0ºC) se hace imposible su

aplicación por posible congelación de agua, sino que por encima de dicha

temperatura, existe una mínima ente cinco y diez grados centígrado (5ºC y 10ºC),

valor indicado por el fabricante, por debajo del cual, las pequeñas gotas emulsionadas

de resina plástica, se tornan duras y pierden su elasticidad y capacidad de fundirse

unas con otras, por lo que la película resultante es deleznable y poco resistente al

agua y al frote.

Se pueden usar tanto en interiores como en exteriores, sobre soportes de ladrillo,

yeso, cemento y sus derivados. Los tipos a base de acetato de polivinilo puro, son

válidos para superficies no alcalinas, pues son sensibles a la saponificación. Sobre

superficies de hormigón y similares, especialmente en el exterior, se recomiendan las

basadas en resinas acrílicas puras o en copolímeros especiales.

Se ajustarán a lo dicho anteriormente para características, normativa y medición y

abono.



16.7.3. Barnices:

Recibe el nombre de barniz hidrófugo de silicona, el hecho a base de disoluciones en

disolventes de resinas de silicona en una proporción entre el dos y el seis por ciento

(2% y 6%). El barniz graso, está compuesto de aceites secantes mezclados con

resinas duras, naturales o sintéticas, y disolventes de hidrocarburos. El barniz

sintético, está compuesto por resinas sintéticas obtenidas por combinación química de

aceites secantes o semisecantes, con resinas sintéticas duras, disueltas en

disolventes de hidrocarburos. Los hidrófugos de silicona presentan aspecto brillante,

acabado liso y transparente, con grana resistencia al agua. Los grasos, tienen aspecto

mate, satinado o brillante, acabado liso y transparente, con buena resistencia al roce,

al lavado y con poca retención del brillo a la intemperie. Los sintéticos, presentan

aspecto mate satinado o brillante, acabado liso y transparente, con buena resistencia

al roce, al lavado y a la intemperie, y con buena retención del brillo. Se usan sobre

ladrillo y cemento, previa limpieza del soporte, y en particular de los álcalis, mediante

cepillos y elementos adecuados. Luego se aplicará el barniz a brocha o pistola, en el

número de manos señaladas por el fabricante. Los grasos y sintéticos, se aplican

sobre madera, previa limpieza y lijado fino de la misma. Se aplicará una mano de

fondo con barniz diluido, mezclado con productos de conservación de la madera si se

requiere, dada a brocha o pistola, de manera que queden impregnados los poros.

Pasado el tiempo de secado de la mano de fondo, se realizará un lijado fino del

soporte aplicándose luego dos manos de barniz a brocha, respetando el tiempo de

secado entre capas.

Se ajustarán a lo dicho anteriormente para características, normativa y medición y

abono.

16.8. EJECUCIÓN:

La ejecución comprende la preparación del soporte, de las pinturas, en su caso, y la

aplicación de las mismas.

Antes de la aplicación de la pintura estarán recibidos y montados todos los elementos

que deben ir en el paramento como cercos de puertas, ventanas, canalizaciones,

instalaciones, bajantes. Se comprobará que la temperatura ambiente no sea mayor de

veintiocho grados centígrados (28ºC) ni menor de doce grados centígrados (12ºC). El

soleamiento no incidirá directamente sobre el plano de aplicación. La superficie de

aplicación estará nivelada y lisa. En tiempo lluvioso o cuando la humedad relativa

supere el ochenta y cinco por ciento (85%), se suspenderá la aplicación cuando el

paramento no esté protegido.

El soporte deberá prepararse de modo que su porosidad sea tal que no sean

absorbidas las capas finales y éstas puedan extenderse formando una película

uniforme.



16.9. CONTROL DE CALIDAD:

Se controlará, mediante inspecciones generales la comprobación y la preparación del

soporte, así como el acabado de la superficie terminada.

Serán condiciones de no aceptación:

a) En la preparación del soporte:

- La existencia de humedad, manchas de moho, eflorescencias salinas, manchas de

óxido o grasa.

- La falta de sellado de los nudos en los soportes de madera.

- La falta de mano de fondo, plastecido, imprimación selladora o antioxidante, lijado.

- Sobrepasado el tiempo válido de la mezcla establecido por el fabricante, sin haber

sido aplicada.

b) En el acabado:

- La existencia de descuelgues, cuarteamientos, desconchados, bolsas y falta de

uniformidad.

- El no haberse humedecido posteriormente la superficie en el caso de las pinturas

al cemento.

- Aspecto y color distinto al especificado.


Se medirá y abonará por metos cuadrados (m²) de superficie real pintada,

efectuándose la medición de acuerdo con los siguientes criterios:

- Pintura sobre muros, tabiques, techos: se medirá sin descontar huecos. Las

molduras se medirán por superficie desarrollada.

- Pintura sobre carpintería ciega: se medirá a dos caras, incluyéndose los

tapajuntas.

- Pintura sobre rejas y barandillas: en el caso de no estar incluida la pintura en la

unidad a pintar, se medirá a dos caras. En huecos que lleven carpintería y rejas se

medirán independientemente ambos elementos.

- Pintura sobre radiadores de calefacción: se medirá por metro cuadrado (m²) a dos

caras, si no queda incluida la pintura en la medición y abono de dicha unidad.

- Pintura sobre tuberías: se medirá por metro (m) con la salvedad antes apuntada.

En los precios unitarios respectivos está incluido el coste de los materiales, mano de

obra, operaciones y medios auxiliares que sean precisos para obtener una perfecta

terminación, incluso la preparación de superficies, limpieza, lijado, plastecido, etc.

previos a la aplicación de la pintura.



17. CALZADAS

17.1. EXPLANACIÓN:

Para proceder a la explanación, se deberá hacer, primero una demolición de obras de

fábrica existentes, y de no haber éstas se procederá con el despeje y desbroce.

17.1.1. Demoliciones. Obras de fábrica:

Demolición de los bordillos, las rígolas y los pavimentos que forman parte de los

elementos de vialidad, con medios mecánicos, martillo picador o rompedor, montado

sobre retroexcavadora. Los elementos a demoler pueden estar formados por piezas de

piedra natural, de hormigón, de loseta de hormigón, de adoquines o de mezcla

bituminosa. Pueden estar colocados sobre tierra o sobre hormigón. El pavimento

estará exento de conductos de instalación en servicio en la parte a arrancar, se

desmontarán aparatos de instalación y de mobiliario, existentes, así como de cualquier

elemento que pueda entorpecer los trabajos de retirada y carga de escombros. Los

materiales quedarán suficientemente troceados y apilados para facilitar la carga, en

función de los medios de que se dispongan y de las condiciones de transporte. Una

vez acabados los trabajos, la base quedará limpia de restos de material.

17.1.2. Despeje y desbroce:

El despeje y desbroce del terreno se realizará según lo dicho en el capítulo

correspondiente.

17.1.3. Escarificación y compactación:

17.1.3.1. Escarificación y compactación del terreno:

Consiste, en la completa disgregación de la superficie del terreno efectuada por

medios mecánicos, y su posterior compactación.

La escarificación se llevará a cabo en las zonas y con la profundidad que se diga en

Proyecto, hasta un límite máximo de veinticinco centímetros (25cm).

La compactación se hará de acuerdo a lo dicho en el capítulo de terraplenes, ya que la

densidad a obtener deberá ser igual que la de éstos.

17.1.3.2. Escarificación y compactación del firme existente:

Consiste, en la completa disgregación del firme existente, efectuada por medios

mecánicos, eventual retirada o adición de material y posterior compactación de la capa

así obtenida.

La escarificación se llevará a cabo en las zonas y con la profundidad que se estipule

en Proyecto, o en su defecto señale, el Director de las Obras. Los productos

removidos no aprovechables, se transportarán a vertedero.




La escarificación y compactación, se abonará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados.

17.1.4. Excavación:

17.1.4.1. Excavación en zanja:

La excavación en zanja, se procederá de igual manera que lo dicho en el apartado

“Excavación en zanja y pozo” de este Pliego.

17.1.4.2. Excavación en explanación:

La excavación de la explanada es el conjunto de operaciones necesarias para excavar

y nivelar las zonas donde se ha de asentar el firme. Se procederá como en el apartado

“Excavación en explanación” de este Pliego.

Cuando la explanada sobre la que se vaya a asentar el firme o la acera, sea

directamente el fondo de la excavación o desmonte, se escarificará y compactará

hasta que tenga la densidad de la coronación de terraplenes. El relleno, sobre los

fondos de desmontes, tendrá también la consistencia de la coronación del terraplén.

17.1.5. Terraplenes y rellenos:

Para los terraplenes, se procederá como en el apartado “Terraplenes”. Para los

rellenos, como en el de “Rellenos localizados”.

17.1.6. Terminación y refino:

Consiste en el conjunto de operaciones necesarias para conseguir el acabado

geométrico de la explanada.


Las obras se ejecutarán con posterioridad a la explanación, construcción de drenes y

obras de fábrica que impidan o dificulten su realización. La terminación y refino, se

hará inmediatamente antes de iniciar la construcción del firme.

Cuando haya que hacer un recrecido de espesor, inferior a la mitad de la tongada

compactada, se procederá previamente a un escarificado de todo el espesor de la

misma, con el objeto de asegurar la trabazón entre el recrecido y su asiento.

No se extenderá ninguna capa del firme sobre la explanada sin que se comprueben

sus condiciones de calidad y sus características geométricas.

Una vez terminada la explanada, deberá conservarse con sus características y

condiciones hasta la colocación de la primera capa de firme o hasta la recepción de la



obra cuando no se dispongan otras capas sobre ella. Las cunetas deberán estar en

todo momento limpias y en perfecto estado de funcionamiento.

17.1.6.2. Tolerancias de acabado:

En la explanada se dispondrán estacas de refino a lo largo del eje y a ambos bordes

de la misma, con una equidistancia entre perfiles transversales no superior a veinte

metros (20m), debiéndose estaquillar en estos perfiles, los puntos de nivelación

necesarios, para que no haya una distancia mayor a cuatro metros (4m) entre estacas,

y niveladas hasta milímetros con arreglo a los Planos. En los recuadros entre estacas,

la superficie no rebasará la teórica definida por ellas, ni bajará de ella, más de tres

centímetros (3cm) en ningún punto. La superficie acabada no deberá variar en más de

quince milímetros (15mm), cuando se comprueba con una regla de 3 metros, aplicada

paralela como normalmente al eje de la obra. Tampoco podrá haber zonas capaces de

retener agua.

Las irregularidades que excedan las tolerancias, se corregirán por el Contratista.


Se comprobarán las cotas de replanteo del eje, con miras cada veinte metros (20m),

colocando estacas niveladas hasta centímetros (cm). En esos mismos puntos, se

comprobará la anchura y pendientes transversales, colocando estacas en los bordes

del perfil transversal de la base del firme. Se tendrá cuidado en detectar las posibles

irregularidades localizadas de la base del firme, hoyos y lomos, mediante examen

visual.

Se aceptarán las secciones que cumplan las condiciones geométricas reflejadas en los

Planos del Proyecto, con las tolerancias antes definidas, o las condiciones ordenadas

por el Director de las Obras.


La terminación y refino de la explanada, se abonará por metros cuadrados (m²)

realmente ejecutados, medidos sobre planos de perfiles transversales. Si no se hace

referencia alguna a esta unidad en los documentos del Proyecto, se considerará

incluida dentro de las unidades de excavación o terraplén, según sea el caso.

17.2. CAPAS GRANULARES:

17.2.1. Subbases de arena de miga:

Se definen como la capa de arena de miga situada entre la base del firme y la

explanada.


Serán arenas arcillosas o limosas localizables en el área de Madrid, y cumplirán:



- Materia orgánica: MO<0,2%, según UNE 103204/1993.

- Sales solubles, incluido el yeso: SS<0,2%

- Tamaño máximo: Dmáx<100mm.

- Cernido por tamiz 0,40 UNE: #0,40≤15%.

- Índice CBR>10.


No se extenderá hasta que se haya comprobado que la superficie sobre la que ha de

asentarse tiene la densidad debida y las rasantes indicadas en los Planos, con sus

correspondientes tolerancias.

Comprobada la superficie de asiento de la tongada, se procederá a su extensión. Los

materiales serán extendidos, tomando las precauciones necesarias para evitar su

segregación y contaminación, con espesor lo suficientemente reducido, para que con

los medios disponibles, se obtenga en todo el espesor el grado de compactación

exigido. Después se podrá proceder a su humectación, si es necesario, de manera

uniforme.

Luego se procederá a la compactación de la tongada, hasta alcanzar una densidad no

inferior a la máxima obtenida en el ensayo de Próctor Normal. Las zonas de reducida

extensión o de difícil acceso, que no permitan el empleo del equipo que se está

usando en la obra, se compactarán con los medios adecuados, para que las

densidades que se alcancen, no sean inferiores a las del resto de la subbase. La

compactación será longitudinal, empezando por los bordes exteriores, hacia el centro y

solapándose en cada recorrido, un ancho no inferior a un tercio (1/3) del elemento

compactador.

Se dispondrán estacas de refino a lo largo del eje y a ambos bordes de la misma, con

una equidistancia entre perfiles transversales no superior a veinte metros (20m),

debiéndose estaquillar en estos perfiles, los puntos de nivelación necesarios, para que

no haya una distancia mayor a cuatro metros (4m) entre estacas. Se comprobará la

superficie acabada con la teórica que pase por las cabezas de dichas estacas, no

debiendo rebasar la primera a la teórica en más de un quinto (1/5) del espesor

previsto, no deberá variar en más de diez milímetros (10mm) cuando se compruebe

con regla de 3 metros.

Se ejecutarán cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a dos

grados centígrados (2ºC), de lo contrario se suspenderán. Sobre las capas en

ejecución, se prohibirá la acción de todo tipo de tráfico, hasta que no se haya

completado su compactación. El Contratista será el responsable de los daños

originados por esta causa.




a) Materiales: se comprobará que la arena de miga cumple los requisitos

pertinentes en el lugar de origen y en el lugar de empleo. Se tomarán muestras

por cada setecientos cincuenta metros cúbicos (750m³) o fracción y se harán

los siguientes ensayos: granulométrico, límites de Atterberg, Próctor normal,

CBR y contenido en materia orgánica.

b) Comprobación de superficie de asiento: comprobar que la superficie de

asiento de la subbase tiene la densidad y rasante debidas. No se considerará

control suficiente el efectuado durante la ejecución si luego han circulado

vehículos pesados, por lo que se hará: inspección visual, observación del

efecto del paso de un camión cargado sobre la superficie, repetición de

ensayos de densidad, comprobación de geometría superficial y eliminación de

depósitos de arrastres.

c) Control de ejecución: se comprueba que la extensión y compactación de las

tongadas cumple lo establecido. Se controlará el espesor, anchura y pendiente

transversal de las tongadas, que no se produzca segregación o contaminación

del material durante la ejecución. Para el control de compactación, se formarán

lotes de dos mil quinientos metros cuadrados (2500m²) de tongada o fracción,

haciendo en cada uno cinco ensayos de densidad por el método de la arena y

cinco de humedad. Si durante la compactación aparecen blandones

localizados, se corregirán antes de la toma de densidades. La humedad óptima

del ensayo de Próctor normal, se tomará como orientativa.


Se medirán y abonará por metros cúbicos (m³) realmente ejecutados, medidos sobre

los perfiles.

17.2.2. Bases y subbases de zahorra natural:

Se define como zahorra natural, el material formado por áridos no triturados, suelos

granulares o una mezcla de ambos, cuya granulometría es de tipo continuo.


Serán áridos no triturados de graveras o depósitos naturales, o bien suelos granulares,

o mezcla de ambos. Podrán usarse productos inertes de desecho industrial, siempre

que sus características se fijen en el proyecto, o en su defecto, lo indique el Director

de las Obras. El cernido por el tamiz 0,080 UNE será menor que los dos tercios del

cernido del tamiz 0,40 UNE. El coeficiente de desgaste de Los Ángeles (CLA<40) será



menor de cuarenta. Los materiales estarán exentos de terrones de arcilla, materia

vegetal, marga u otras materias extrañas. El equivalente de arena será mayor de

treinta (30). Tendrá un

CBR ≥20 para la humedad máxima y la densidad mínima de puesta en obra. Cuando

la zahorra natural se use bajo calzada con tráfico pesado, el material será no plástico,

con límite líquido menor de veinticinco (LL<25) y el índice plástico inferior a seis

(IP<6).


La zahorra natural no se extenderá hasta que se hayan comprobado las condiciones

de calidad de la superficie sobre la que se va a asentar. Si hubiese defectos o

irregularidades, se corregirán antes del inicio de la extensión de la zahorra. La

preparación del material, deberá garantizar el cumplimiento de las condiciones

granulométricas y de calidad exigidas.

Los materiales serán extendidos, una vez aceptada la superficie de asiento, tomando

las precauciones necesarias para evitar segregaciones y contaminaciones, en

tongadas con espesores comprendidos entre diez y treinta centímetros (10 y 30cm).

Antes de extender la tongada, se podrá proceder a su homogeneización y

humectación, si fuese necesario. La humedad óptima de compactación, deducida del

ensayo de Próctor normal, podrá ser ajustada a la composición y forma de actuar del

equipo de compactación. Las operaciones de aportación de agua tendrán lugar, antes

de la compactación, procurando que no haya agua en exceso que lave al material.

Conseguida la humedad conveniente, se procederá a compactar la tongada, hasta

alcanzar la densidad adecuada. Las zonas de reducida extensión o de difícil acceso,

que no permitan el empleo del equipo que se está usando en la obra, se compactarán

con los medios adecuados, para que las densidades que se alcancen, no sean

inferiores a las del resto de la subbase.

Se puede realizar un tramo de prueba, para fijar la composición y forma de actuación

del equipo compactador y para determinar la humedad de compactación adecuada.

Las zahorras naturales se podrán emplear siempre que las condiciones climatológicas,

no hayan producido alteraciones en la humedad del material, tales que se supere en

más de dos puntos porcentuales la humedad óptima. Sobre las capas recién

ejecutadas, se prohibirá la acción de todo tipo de tráfico, mientras no se construya la

siguiente capa. Si no fuera posible, el tráfico se distribuirá para que no se concentren

rodadas en una sola zona. El Constructor será responsable de los daños originados,

debiendo repararlos según se lo indique el director de las Obras.


Dispuestas estacas de refino, niveladas hasta milímetros (mm), en el eje, quiebros de

peralte y bordes de perfiles transversales cuya separación no exceda de la mitad de la

distancia ente perfiles del Proyecto, estaquillándose en los perfiles los puntos de



nivelación necesarios para que no haya una distancia superior a cuatro metros (4m)

entre estacas, se comprobará la superficie acabada con la teórica que pase por la

cabeza de dichas estacas. La superficie, no deberá diferir de la teórica, más de veinte

milímetros (20mm) bajo calzadas con tráfico pesado, ni de treinta (30mm) en los

demás casos.

Las irregularidades que excedan de las tolerancias especificadas, serán corregidas por

el Constructor. Para ello, se escarificará como mínimo quince centímetros (15cm), se

añadirá o retirará el material necesario y de las mismas características, y se volverá a

refinar y compactar.


a) Control de materiales:

- Por cada mil metros cúbicos (1000m³) de material producido o cada día: Próctor

modificado, equivalente de arena y granulometría por tamizado.

- Por cada cinco mil metros cúbicos (5000m³) de material producido o una vez a la

semana: CBR, límite líquido e índice de plasticidad y coeficiente de limpieza.

- Por cada veinte mil metros cúbicos (20.000m³) o una vez al mes: desgaste de Los

Ángeles.

b) Control de ejecución:

- Compactación: sobre muestra de efectivo de cinco unidades, se harán ensayos de

humedad natural y densidad “in situ”.

- Carga con placa: sobre una muestra de efectivo de una unidad, se hará un ensayo

de carga con placa.

- Materiales: sobre cada uno de los individuos de la muestra tomada para el control

de compactación, se hará ensayo de granulometría y Próctor modificado.


Se abonará por metros cúbicos (m³) realmente ejecutados, medidos con arreglo a las

secciones tipo señaladas en los planos. No serán de abono las creces laterales, ni las

consecuentes de la aplicación de la compensación de la merma de espesores de

capas subyacentes.

17.2.3. Bases y subbases de zahorra artificial:

Se define como zahorra artificial, el material granular formado por áridos machacados,

total o parcialmente, cuya granulometría es de tipo continuo.


Procederán de la trituración de piedra de cantera o grava natural. El rechazo por el

tamiz 5 UNE, deberá contener un mínimo del setenta y cinco por ciento (75%), para



tráfico pesado o del cincuenta (50%) para los demás casos, de elementos triturados

que presenten no menos de dos caras de fractura. El cernido por el tamiz 0,080 UNE

será menor de los dos tercios del cernido por el tamiz 0,40 UNE. El índice de lajas,

será inferior a treinta y cinco (<35). El coeficiente de desgaste de Los Ángeles será

menor de treinta (CLA<30) para tráfico pesado y treinta y cinco (CLA<35) en los

demás casos. Los materiales estarán exentos de terrones de arcilla, materia vegetal,

marga u otras materias extrañas. El equivalente de arena será mayor de treinta y cinco

(>35) para tráfico pesado y de treinta (>30) para los demás casos. El material no será

plástico.


La zahorra artificial no se extenderá hasta que se hayan comprobado las condiciones

de calidad de la superficie sobre la que se va a asentar. Si hubiese defectos o

irregularidades, se corregirán antes del inicio de la extensión de la zahorra. La

preparación del material, se hará en central y no “in situ”, así como la adición de agua.

La humedad óptima de compactación, deducida del ensayo de Próctor normal, podrá

ser ajustada a la composición y forma de actuar del equipo de compactación.

Los materiales serán extendidos, una vez aceptada la superficie de asiento, tomando

las precauciones necesarias para evitar segregaciones y contaminaciones, en

tongadas con espesores comprendidos entre diez y treinta centímetros (10 y 30cm).

Conseguida la humedad conveniente, se procederá a compactar la tongada hasta

alcanzar la densidad adecuada. Las zonas de reducida extensión o de difícil acceso,

que no permitan el empleo del equipo que se está usando en la obra, se compactarán

con los medios adecuados, para que las densidades que se alcancen, no sean

inferiores a las del resto de la subbase.

Se puede realizar un tramo de prueba, para fijar la composición y forma de actuación

del equipo compactador y para determinar la humedad de compactación adecuada.

La compactación de la zahorra artificial, se continuará hasta alcanzar una densidad no

inferior a la que corresponda al cien por cien (100%) de la máxima obtenida en el

Próctor modificado. Cuando se use en calzadas para tráfico ligero o peatonal, se

admitirá una densidad del noventa y siete por ciento (97%) de la máxima obtenida en

el Próctor modificado.

Las zahorras artificiales se podrán emplear siempre que las condiciones

climatológicas, no hayan producido alteraciones en la humedad del material, tales que

se supere en más de dos puntos porcentuales la humedad óptima. Sobre las capas

recién ejecutadas, se prohibirá la acción de todo tipo de tráfico, mientras no se

construya la siguiente capa. Si no fuera posible, el tráfico se distribuirá para que no se

concentren rodadas en una sola zona. El Constructor será responsable de los daños

originados, debiendo repararlos según se lo indique el director de las Obras.




Dispuestas estacas de refino, niveladas hasta milímetros (mm), en el eje, quiebros de

peralte y bordes de perfiles transversales cuya separación no exceda de la mitad de la

distancia ente perfiles del Proyecto, estaquillándose en los perfiles los puntos de

nivelación necesarios para que no haya una distancia superior a cuatro metros (4m)

entre estacas, se comprobará la superficie acabada con la teórica que pase por la

cabeza de dichas estacas. La superficie, no deberá diferir de la teórica, más de quince

milímetros (15mm) bajo calzadas con tráfico pesado, ni de veinte (20mm) en los

demás casos.

Las irregularidades que excedan de las tolerancias especificadas, serán corregidas por

el Constructor. Para ello, se escarificará como mínimo quince centímetros (15cm), se

añadirá o retirará el material necesario y de las mismas características, y se volverá a

refinar y compactar.


a) Control de materiales:

- Por cada mil metros cúbicos (1000m³) de material producido o cada día: Próctor

modificado, equivalente de arena y granulometría por tamizado.

- Por cada cinco mil metros cúbicos (5000m³) de material producido o una vez a la

semana: CBR, límite líquido e índice de plasticidad y coeficiente de limpieza.

- Por cada veinte mil metros cúbicos (20.000m³) o una vez al mes: desgaste de Los

Ángeles.

b) Control de ejecución:

- Compactación: sobre muestra de efectivo de cinco unidades, se harán ensayos de

humedad natural y densidad “in situ”.

- Carga con placa: sobre una muestra de efectivo de una unidad, se hará un ensayo

de carga con placa.

- Materiales: sobre cada uno de los individuos de la muestra tomada para el control

de compactación, se hará ensayo de granulometría y Próctor modificado.


Se abonará por metros cúbicos (m³) realmente ejecutados, medidos con arreglo a las

secciones-tipo señaladas en los planos. No serán de abono, las creces laterales, ni las

consecuentes de la aplicación de la compensación de la merma de espesores de

capas subyacentes.



17.3. RIEGOS Y TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:

17.3.1. Riegos de imprimación:

Es la aplicación de un ligante hidrocarbonado sobre una capa granular, previamente a

la extensión sobre ésta, de una capa o tratamiento bituminoso. Su ejecución incluye:

preparación de la superficie existente, aplicación de ligante bituminoso y eventual

extensión de un árido de cobertura.


a) Ligante hidrocarbonado: será un betún fluidificado tipo FM100 o una emulsión

bituminosa de los tipos EAL1, ECL 1, EAI y ECI.

b) Árido: el árido en los riegos de imprimación, será arena natural, arena

procedente de machaqueo o mezcla de ambas. No deberá llevar terrones de

arcilla, materia vegetal, marga u otras materias extrañas. En el momento de su

extensión, el árido no deberá contener más de un cuatro por ciento (4%) de

agua libre. La totalidad del árido deberá pasar por el tamiz 5 UNE. El

equivalente de arena deberá ser superior a cuarenta (EA>40).


El empleo del árido queda condicionado por la necesidad de que pase el tráfico por la

capa recién tratada. La dosificación será la mínima compatible con la total absorción

del exceso de ligante o la permanencia bajo la acción del tráfico. La dotación del

ligante quedará definida por la cantidad que la capa que se imprima sea capaz de

absorber en un periodo de veinticuatro horas (24h).

El equipo para aplicar el ligante, irá montado sobre neumáticos y deberá ser capaz de

aplicar la dotación de ligante especificada. El dispositivo regador proporcionará una

uniformidad transversal suficiente y deberá permitir la recirculación en vacío del

ligante. Para puntos inaccesibles para este equipo, se usará una caldera regadora

provista de lanza de mano. Si hubiera que calentar el ligante, el equipo deberá llevar

un sistema de calefacción por serpentines sumergidos en la cisterna.

Para extender el árido, se usará extendedoras mecánicas incorporadas a un camión o

autopropulsadas. Si hay que cubrir zonas aisladas con exceso de ligante, se podrá

extender el árido de forma manual. De todas formas, el equipo deberá dar una

homogénea repartición del árido.

Se comprobará que la superficie sobre la que se va a efectuar el riego de imprimación

cumple las condiciones especificadas para la unidad de obra, y no está reblandecida

por un exceso de humedad. Cuando se considera apta, inmediatamente antes de

proceder a la extensión del ligante elegido, se limpiará la superficie que haya de

recibirlo, de polvo, suciedad, barro seco, materia suelta o que pueda ser perjudicial,

usando barredoras mecánicas o máquinas sopladoras. En los lugares inaccesibles



para los equipos, se usarán escobas de mano. Se cuidará especialmente de limpiar

los bordes exteriores que deberán ser retirados, antes del barrido.

Antes de la extensión de ligante bituminoso, la superficie de la capa a tratar deberá

regarse ligeramente con agua, empleando la dotación que humedezca la superficie sin

saturarla, para facilitar la posterior penetración del ligante. La aplicación del ligante, se

hará cuando aún haya algo de humedad en la superficie y a la temperatura que

indique el Director de las Obras. La aplicación será uniforme, evitando duplicar la

dotación en las juntas de trabajo transversales, por lo que se colocarán tiras de papel,

bajo los difusores donde empiece o termine el trabajo. La temperatura de aplicación,

será tal que su viscosidad esté comprendida entre veinte y cien segundos Saybolt

Furol (20-100 sSF). Cuando haya que efectuar el riego de imprimación por franjas, se

procurará que la extensión del ligante se superponga en la unión de las distintas

bandas.

La extensión del árido de cobertura, se hará por orden del Director de las Obras,

cuando sea preciso hacer circular vehículos sobre la imprimación o cuando se aprecie

que haya quedado parte sin absorber. Se realizará por medios mecánicos y de manera

uniforme. El árido no deberá contener más de un dos por ciento (2%) de agua libre,

pudiendo llegar a un cuatro (4%) para emulsión bituminosa. Se evitará el contacto de

las ruedas de la extendedora con el ligante sin cubrir. Si se extiende el árido sobre una

franja imprimada sin que lo haya sido la adyacente, se dejará sin cubrir una zona de

aquella de unos veinte centímetros (20cm) de anchura.

El riego se aplicará cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a diez

grados centígrados (10ºC) y no exista temor de precipitaciones. Dentro del programa

de trabajos se coordinará la aplicación del riego con la extensión de las capas

bituminosas. Desde el final de la extensión del árido se deberá dejar un tiempo de

cuatro horas (4h) hasta que pueda pasar vehículos sobre la capa.


a) Materiales: cuando el Director lo crea necesario podrá hacer los ensayos

pertinentes.

b) Superficie a imprimar: se comprueba que la superficie a regar tiene la densidad

debida y las rasantes establecidas en los Planos con las tolerancias admitidas.

No se considera control suficiente el efectuado durante la ejecución de esta

superficie si posteriormente ha habido circulación de vehículos pesados o

lluvias intensas.

c) Dosificación: se preparará un tramo de prueba, del que se deducirá por tanteos

la dosificación del ligante y de los áridos, más apropiada. Si hay semejanza

entre la obra a ejecutar y otra ya ejecutada, se aprovechará la experiencia. En

el tramo de prueba, se comprobarán las características del equipo,



especialmente su capacidad para aplicar la dotación del ligante fijada a la

temperatura prevista y la uniformidad del reparto. Hecho esto, el control en el

tajo, se limitará a efectuar pasadas, mediciones sobre la superficie, vigilar la

uniformidad y regularidad de la extensión. La dotación media del ligante

resultante de las mediciones deberá estar: dotación patrón ± 10%.

d) Ejecución: se considerará como lote que se aceptará o rechazará en bloque, el

resultante de aplicar el menor de los siguientes criterios:

- Doscientos cincuenta metros (250m).

- Tres mil metros cuadrados (3000m²).

- La fracción imprimada diariamente.

Las dotaciones de ligante hidrocarbonado, y eventualmente de árido, se comprobarán

por pesaje. Se comprobará temperatura ambiente de la superficie a imprimar y del

ligante, con termómetros.

e) Geométrico: se comprobará por cinta la anchura del riego de

imprimación cada cincuenta metros (50m). Las anchuras medidas siempre

serán las marcadas en los Planos.

f) Criterios de aceptación y rechazo: los materiales que no cumplan estrictamente

sus especificaciones serán retirados de la obra y sustituidos por otros. No se

autoriza el riego sobre superficies que no cumplan en su apartado de control.

El riego debe proseguirse hasta alcanzar la dotación establecida en los

márgenes indicados.


La limpieza y barrido de la superficie sobre la que se va a efectuar el riego, se abonará

por metros cuadrados (m²). El riego se abonará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados. Si se usa árido de cobertura, se abonará aparte.

17.3.2. Riegos de adherencia:

Se define como la aplicación de un ligante hidrocarbonado sobre una superficie no

imprimada, previamente a la extensión sobre ésta, de una capa bituminosa. Su

ejecución incluye: preparación de superficie existente y aplicación de ligante

bituminoso.


El ligante bituminoso, será una emulsión asfáltica EAR 0, ECR 0, EAR 1 y ACR 1.







ligante. Para puntos inaccesibles de este equipo, se usará una caldera regadora



Se comprobará que la superficie sobre la que se va a efectuar el riego de adherencia

cumple las condiciones especificadas para la unidad de obra. Cuando se considera

apta, inmediatamente antes de proceder a la extensión del ligante elegido, se limpiará

la superficie que haya de recibirlo, de polvo, suciedad, barro seco, materia suelta o

que pueda ser perjudicial, usando barredoras mecánicas o máquinas sopladoras. En

los lugares inaccesibles para los equipos, se usarán escobas de mano. Se cuidará

especialmente de limpiar los bordes exteriores que deberán ser retirados, antes del

barrido. Si el riego se va a aplicar sobre un pavimento bituminoso antiguo, se

eliminarán los excesos de betún existentes en la superficie del mismo en forma de

manchas negras localizadas.

La aplicación del ligante se hará con la dotación y a la temperatura aprobada por el

Director de las Obras, de manera uniforme y evitando la duplicación de la dotación en

las juntas de trabajo transversales, por lo que se colocarán tiras de papel bajo lo

difusores donde comience o se interrumpa el trabajo. La temperatura de aplicación del

ligante, será tal que su viscosidad esté comprendida entre veinte y cien segundos

Saybolt Furol (20-100 sSF).

El riego se aplicará cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a diez

grados centígrados (10ºC) y no exista temor de precipitaciones. Dentro del programa

de trabajos se coordinará la aplicación del riego con la extensión de las capas

bituminosas. Desde el final de la extensión del árido se deberá dejar un tiempo de

cuatro horas (4h) hasta que pueda pasar vehículos sobre la capa.


Se seguirán los mismos que para los riegos de imprimación.


El riego de adherencia se abonará por metros cuadrados (m²) realmente ejecutados.

17.3.3. Riegos de curado:

Aplicación de una película impermeable de ligante hidrocarbonado sobre una capa

tratada con un conglomerante hidráulico.




El tipo de ligante hidrocarbonado, salvo justificación en contra, podrá ser: EAR 0, ECR

0, EAR 1 y ECR 1.


La dotación de ligante no será inferior a ocho décimas de kilogramos por metro

cuadrado (0,8Kg/m²).




ligante. Para puntos inaccesibles para este equipo, se usará una caldera regadora



Se comprobará que la superficie sobre la que se va a efectuar el riego de imprimación

cumple las condiciones especificadas para la unidad de obra, y no esté reblandecida

por un exceso de humedad. Cuando se considera apta, inmediatamente antes de

proceder a la extensión del ligante elegido, se limpiará la superficie que haya de

recibirlo, de polvo, suciedad, barro seco, materia suelta o que pueda ser perjudicial,

usando barredoras mecánicas o máquinas sopladoras.

La aplicación del ligante se hará con la dotación y a la temperatura aprobada por el

Director de las Obras, de manera uniforme y evitando la duplicación de la dotación en

las juntas de trabajo transversales, por lo que se colocarán tiras de papel bajo lo

difusores donde comience o se interrumpa el trabajo. La temperatura de aplicación del

ligante, será tal que su viscosidad sea de cien segundos Saybolt Furol (100 sSF).

Transcurrido el plazo de curado fijado en Proyecto, se eliminará el riego de curado por

barrido enérgico seguido de un soplo con aire comprimido u otro medio aprobado por

el Director.

El riego se aplicará cuando la temperatura ambiente, a la sombra, sea superior a cinco

grados centígrados (5ºC) y no exista temor de precipitaciones. El riego de curado

deberá quedar terminado dentro de la jornada de trabajo. Se prohibirá la circulación de

todo tipo de tráfico sobre el riego de curado, durante los tres días siguientes a su

ejecución.


Se hará control de materiales y de ejecución, de la misma manera que para el riego de

imprimación y el de adherencia. Los criterios de aceptación y rechazo serán los

mismos que para los dos anteriormente citados.




La limpieza y barrido de la superficie sobre la que se va a efectuar el riego, se abonará

por metros cuadrados (m²). El riego se abonará por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados. Si se usa árido de cobertura, se abonará aparte.

17.3.4. Tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla:

Aplicación de una o varias manos de un ligante hidrocarbonado sobre una superficie,

complementada por una o varias extensiones de árido.

Se distinguen tres tipos:

- Riego con gravilla monocapa: formado por una mano de ligante y una extensión de

árido.

- Riego con gravilla monocapa doble engravillado: una mano de ligante y dos

extensiones de árido.

- Riego con gravilla bicapa: dos aplicaciones sucesivas de ligante y árido.


a) Ligante hidrocarbonado: B 150/200, EAR 1, EAR2, ECR 1, ECR 2, ECR 3, FX

175 y FX 350. En vías de tráfico pesado, se recomienda el uso de ligantes

hidrocarbonatos de reología modificada. Podrá mejorarse el ligante, mediante

la adición de activantes, polímeros o cualquier otro producto sancionado por la

experiencia.

b) Áridos: se obtendrán de la trituración de piedra de cantera o grava natural, y se

producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas, las

cuales se acopiarán y manejarán por separado. Deberá estar exento de

terrones de arcilla, materia vegetal, marga u otras materias extrañas. En

función del tipo de tráfico, la proporción de partículas del árido con dos o más

caras de fractura variará. El coeficiente de limpieza no será mayor de cinco

décimas (0,5), que de no cumplirse se podrá exigir un lavado del árido por

parte del Director de las Obras. Se considerará que la adhesividad es suficiente

cuando simultáneamente:

- La proporción en masa de árido totalmente envuelto después del ensayo de

inmersión en agua, sea superior al noventa y cinco por ciento (95%).

- La proporción de árido no desprendido en el ensayo de placa de Vialit, sea

superior al noventa por ciento (90%) en masa por vía húmeda y al ochenta por

ciento (80%) en masa por vía seca.



Podrá mejorarse la adhesividad mediante reactivantes, precalentamiento o pre-

envuelta con un ligante hidrocarbonado. En el momento de su extensión, la humedad

del árido no deberá ser tal que perjudique su adhesividad con el ligante bituminoso.

17.3.4.2. Equipo necesario:

Para la aplicación del ligante hidrocarbonado, el equipo irá montado sobre neumáticos

y deberá ser capaz de aplicar la dotación de ligante especificada. El dispositivo

regador proporcionará una uniformidad transversal suficiente y deberá permitir la

recirculación en vacío del ligante. Para puntos inaccesibles para este equipo, se usará

una caldera regadora provista de lanza de mano. Si hubiera que calentar el ligante, el

equipo deberá llevar un sistema de calefacción por serpentines sumergidos en la

cisterna. Previamente a la aplicación del ligante se comprobará el estado de los

difusores del equipo.

Para extender el árido se usan extendedoras mecánicas, incorporadas a un camión o

autopropulsadas. En cualquier caso, deberán proporcionar una adecuada y

homogénea repartición del árido.

Para el apisonado, se usarán compactadores de neumáticos con la adecuada presión

de inflado, aunque con autorización del Director de las Obras podrán usarse rodillos

ligeros de llanta metálica, cuidando que no rompan el árido. El número de

compactadores será el suficiente para efectuar el apisonado de manera continua, sin

interrupciones ni retrasos. Todos los tipos de compactadores, deberán ser

autopropulsados y estar dotados de dispositivos para la limpieza de sus llantas o

neumáticos, durante la compactación, así como de inversores de marcha de acción

suave. En los lugares inaccesibles, se emplearán pisones mecánicos u otros medios

apropiados, que deben obtener los mismos resultados que los otros.

Para el barrido, se emplearán barredoras mecánicas de cepillo, dotadas de un

dispositivo de aspiración. Podrán utilizarse escobas de manos, en lugares

inaccesibles.


El riego con gravilla no deberá iniciarse hasta que no se haya aprobado, por el Director

de las Obras, la correspondiente fórmula de trabajo, la cual constará de:

- Granulometría de cada fracción de árido por los tamices UNE: 25mm, 20mm,

12,5mm, 10mm, 6,3mm, 5mm, 3,2mm, 2,5mm, 1,25mm y 0,63mm.

- Dotación máxima, media y mínima de cada mano de ligante hidrocarbonado y de

cada fracción de árido.

- Dosificación de adiciones.

- Temperatura de aplicación del ligante.



Las dotaciones de cada mano de ligante hidrocarbonado, de cada fracción de árido y

de las adiciones, deberán fijarse según la experiencia y: tipo de riego con gravilla

previsto, materiales a emplear, estado de la superficie a tratar e intensidad de

circulación.

Se comprobará la regularidad superficial y el estado de la superficie sobre la que se

vaya a efectuar el riego con gravilla. Si la superficie estuviera constituida por un

pavimento hidrocarbonado heterogéneo, se deberán además, eliminar los excesos de

ligante y sellar las zonas demasiado permeables. Si fuera granular o tratada con

conglomerantes hidráulicos, sin pavimento hidrocarbonado, se ejecutará un riego de

imprimación. Si fuese de hormigón vibrado no serán necesarios riegos previos.

Inmediatamente antes de proceder a aplicar la primera o única mano del ligante, se

limpiará la superficie que haya de recibirlo, de polvo, suciedad, barro seco o materia

suelta, por medio de agua a presión o con barrido enérgico. Se cuidarán

especialmente los bordes sobre todo junto a eventuales acopios de áridos.

El árido se almacenará en acopios. Donde dispongan de terreno natural, no se

utilizarán los quince centímetros (15cm) inferiores. Se tomarán las medidas oportunas

para evitar su segregación y contaminación. Cuando se detecten anomalías en el

suministro de los áridos, se acopiarán por separado hasta confirmar su aceptabilidad.

La aplicación del ligante, se hará con la dotación y a la temperatura, previstas en la

fórmula de trabajo, de manera uniforme y evitando la duplicación en las juntas

transversales, colocando tiras de papel bajo los difusores.

La primera extensión del árido se hará de manera uniforme y con la dotación prevista

en la fórmula de trabajo, evitando el contacto de las ruedas del equipo de extensión

con el ligante sin cubrir. Donde la extensión se haga por franjas, el árido se extenderá

de forma que quede sin cubrir una banda de unos veinte centímetros (20cm) de la

franja regada junto a la que todavía no lo haya sido, para conseguir un ligero solape al

aplicar el ligante de esta última. En los riegos monocapa doble engravillado o bicapa,

los excesos de dotación de árido, podrán dar lugar al rechazo del trabajo ejecutado.

Inmediatamente después de la extensión del primer árido en riegos bicapa, se

procederá a su apisonado. En riegos monocapa doble engravillado, se procederá a un

apisonado auxiliar siempre que lo ordene el Director de las Obras. El apisonado se

ejecutará longitudinalmente, comenzando por el borde inferior, progresando hacia el

centro y solapándose cada pasada con la anterior.

En el caso de riegos con gravilla bicapa, la segunda mano de ligante hidrocarbonado,

se aplicará con la dotación y a la temperatura, aprobadas, de la misma forma que la

primera. Para riegos con gravilla bicapa o monocapa doble engravillado, la segunda

extensión y apisonado del árido, se realizarán con la dotación prevista, igual que en la

primera.

Inmediatamente después de la extensión del último árido, se procederá a su

apisonado, longitudinalmente, comenzando por el borde inferior y hacia el centro,



solapándose con la anterior hasta obtener una superficie lisa y estable. El apisonado

mediante compactadores se complementará con el trabajo manual, necesario para la

corrección de todos los defectos e irregularidades que se puedan presentar.

Terminado el apisonado del árido, y transcurrido el plazo necesario para que el ligante

utilizado en el riego alcance una cohesión suficiente a juicio del Director, para resistir

la circulación normal de vehículos, deberá eliminarse todo exceso de árido que haya

quedado suelto sobre la superficie antes de permitir dicha circulación. En los quince

días siguientes a la apertura de la circulación, se efectuará un barrido definitivo del

árido que no esté adherido, salvo orden en contra del Director de las Obras.

Se podrá hacer un tramo de pruebas previamente al tratamiento superficial mediante

riegos con gravilla. Para lo que se construirán una o varias secciones de ensayo, de

longitud y anchura adecuadas, comprobándose la dotación definitiva de ligante y árido,

así como el funcionamiento de los equipos.

a) Limitaciones: los tratamientos superficiales mediante riegos con gravilla, se

realizarán cuando la temperatura ambiente sea superior a diez grados

centígrados (10ºC) y no exista temor de precipitaciones. No se harán sobre

superficies mojadas, salvo que se usen emulsiones bituminosas, ligantes

mejorados o activantes. La extensión del árido se hará antes de que haya

transcurrido el plazo máximo fijado por el Director. El apisonado del árido

deberá quedar terminado antes de veinte minutos del inicio de su extensión, si

el ligante es betún asfáltico, o treinta si fuera emulsión bituminosa o betún

fluxado. La segunda mano de ligante, se aplicará después del extendido y

apisonado del primer árido.

b) Seguridad: siempre que sea posible, deberá evitarse la circulación sobre un

tratamiento superficial recién ejecutado, por lo menos durante las veinticuatro

horas que sigan a su terminación. Si esto no fuera factible, deberá limitarse la

velocidad a treinta kilómetros por hora (30Km/h) y avisar del peligro por las

proyecciones de árido.


a) Materiales: para comprobar el cumplimiento de las especificaciones con

carácter previo a la ejecución, se podrán hacer análisis, en el ligante

hidrocarbonado comprobar su certificado y en los áridos, desgaste de Los

Ángeles, coeficiente de pulido acelerado, índice de lajas y proporción de caras

de fractura.



b) Fabricación: por cada cuarenta toneladas (40t) o por cada partida suministrada,

si fuera menor, de ligante hidrocarbonado, se tomarán muestras y se harán los

siguientes ensayos:

- Emulsión bituminosa: carga de partículas identificándola como aniónica o

catiónica, residuo por evaporación, contenido de agua, penetración del residuo y

su índice.

- Betún asfáltico: penetración y su índice.

- Betún fluxado: viscosidad Saybolt-Furol a 40ºC, destilación, penetración del

residuo y su índice.

Por cada setenta toneladas (70t) o fracción de áridos, se harán, dos ensayos de

granulometría por fracción y dos coeficientes de limpieza.

Por cada mil quinientas toneladas (1500t) o fracción de áridos: desgaste de Los

Ángeles, índice de lajas, índice de caras de fractura y adhesividad por inmersión en

agua.

c) Ejecución: se considerará como lote que se aceptará o rechazará en bloque, el

resultante de aplicar el menor de los siguientes criterios:

- Doscientos cincuenta metros (250m).

- Tres mil metros cuadrados (3000m²).

- La fracción imprimada diariamente.

Las dotaciones de ligante hidrocarbonado y de árido, se comprobarán por pesaje, en

no menos de cinco puntos aleatorios, de manera que haya uno por cada hectómetro.

En otros cinco puntos aleatorios y uno por hectómetro, se harán ensayos de

resistencia al deslizamiento.

d) Criterios de aceptación y rechazo: la dotación media, tanto de ligante residual

como de áridos, del tratamiento superficial mediante riegos con gravillas, no

deberá diferir de la prevista en la fórmula de trabajo en más del quince por

ciento (15%). No más de un individuo de la muestra ensayada, podrá presentar

resultados inferiores a dicho valor en más de cinco centésimas (0,05).


Los tratamientos superficiales se abonarán por metros cuadrados (m²) realmente

ejecutados. El precio incluye el ligante, el árido y todas las operaciones necesarias

para la correcta ejecución de la unidad.



17.4. MEZCLAS BITUMINOSAS:

17.4.1. Mezclas bituminosas en frío:

Se definen como la combinación de áridos y un ligante bituminoso, sin necesidad de

calentar previamente los áridos. La mezcla se extenderá y compactará a temperatura

ambiente. Su ejecución incluye: estudio de la mezcla y obtención de la fórmula de

trabajo, preparación de la superficie que va a recibir la mezcla, fabricación de la

mezcla de acuerdo con la fórmula de trabajo, transporte al lugar de empleo y extensión

y compactación.


a) Ligante bituminoso: pueden ser:

- Alquitranes: BQ3O

- Betunes asfálticos fluidificados: FR100, FR150, FM100 y FM150.

- Emulsiones bituminosas: EAM, EAL1, EAL2, ECM, ECL1 y ECL2.

- Emulsiones bituminosas modificadas con polímeros: ECM-M, EAM-M y ECL-2-M.

Para modificar el ligante elegido, se podrá hacer mediante la adición de activantes,

caucho, asfalto natural o cualquier otro producto sancionado por la experiencia.

b) Áridos:

- Grueso: se define como la fracción del mismo que queda retenida en el tamiz 2,5

UNE. Procederá de machaqueo y trituración de piedra de cantera o grava natural,

en cuyo caso el rechazo del tamiz 5 UNE deberá contener, como mínimo, un

setenta y cinco por ciento (75%) en peso, de elementos machacados que

presenten dos o más caras de fractura. Se compondrá de elementos limpios,

sólidos y resistentes, de uniformidad razonable, exentos de polvo, suciedad, arcilla

y otras materias extrañas. El coeficiente de calidad, medido en el ensayo de Los

Ángeles será menor de treinta (30) en capas intermedias y de veinticinco (25) en

capas de rodadura. El coeficiente de pulido acelerado del árido en capas de

rodadura, será como mínimo de cuarenta y cinco centésimas (0,45) para tráfico

pesado y de cuarenta centésimas (0,40) en los restantes casos. El índice de lajas

será menor de treinta y cinco (35). En firmes sometidos a tráfico pesado, en índice

de lajas deberá ser inferior a treinta (30). Se considerará que la adhesividad es

suficiente, cuando en mezclas abiertas, el porcentaje ponderal del árido totalmente

envuelto después del ensayo de inmersión en agua, sea superior al noventa y

cinco por ciento (95%), o cuando en los otros tipos de mezclas, las pérdidas de

resistencia de las mismas en el ensayo de inmersión-compresión, no rebase el

veinticinco por ciento (25%).



- Fino: se define como la fracción del árido que pasa por el tamiz 2,5 UNE y queda

retenido por el 0,080 UNE. Será de arena natural, de arena procedente de

machaqueo o una mezcla de ambas. Estará exenta de polvo, suciedad, arcilla y

otras materias extrañas. Las naturales estarán formadas por partículas estables,

resistentes y de textura superficial áspera, mientras que las de machaqueo, se

obtendrán de piedra que cumpla los requisitos fijados para el árido grueso. La

adhesividad será suficiente cuando el índice sea superior a cuatro (4) o cuando en

la mezcla, la pérdida de resistencia en el ensayo de inmersión-compresión no pase

del veinticinco por ciento (25%).

- Polvo mineral: es la fracción del árido que pasa por el tamiz 0,080 UNE. Procederá

del machaqueo de los áridos o será de aportación como producto comercial o

especialmente preparado para este fin. Será en al menos un cincuenta por ciento

(50%), de aportación. La densidad aparente, según ensayo de sedimentación en

tolueno, estará entre cinco y ocho décimas de gramo por centímetros cúbico

(0,5g/cm³ y 0,8g/cm³). El coeficiente de emulsibilidad será menor de seis décimas

(0,6). La mezcla de árido grueso, fino y polvo mineral, en las proporciones

establecidas, tendrá un equivalente de arena superior a cuarenta y cinco (EA>45).

17.4.1.2. Equipo necesario para la ejecución:

Para la fabricación, se hará por medio de instalaciones de tipo continuo o discontinuo,

capaces de manejar a la vez en frío, el número de áridos que se suministre. El Director

podrá exigir que la instalación esté dotada de un sistema de clasificación secundario

de los áridos. Los silos de los áridos en frío, estarán provistos de dispositivos de

salida, calibrados antes de iniciar la fabricación de un tipo de mezcla en condiciones

reales de funcionamiento, tendrán paredes resistentes, estancas y de altura suficiente

para evitar intercontaminaciones y llevarán un rebosadero. El sistema de

almacenamiento, calefacción y alimentación del ligante, deberá poder permitir su

calentamiento a la temperatura de mezcla y su recirculación. Si se incorporan aditivos,

la instalación deberá poseer un sistema de dosificación exacta de los mismos. Las

instalaciones de tipo discontinuo deberán tener dispositivos de dosificación por peso,

con exactitud superior a más menos cero con cinco por ciento (± 0,5%). El ligante

deberá ser introducido uniformemente en el mezclador, y las válvulas que controlan su

entrada no deberán permitir fugas ni goteos. En las de tipo continuo, el dosificador del

ligante deberá estar sincronizado con los de alimentación de árido y filler, y deberá

disponer dispositivos de calibrado a la temperatura y/o presión de trabajo, así como

para la toma de muestras.

Los elementos de transporte, consistirán en camiones de caja lisa y estanca,

perfectamente limpia, y tratada con un producto, para que la mezcla se adhiera a ella.

La forma de la caja, será tal que, durante el vertido, la extendedora no toque a la



misma. Los camiones deberán llevar una lona o cobertor adecuado para proteger la

mezcla durante el transporte.

Las extendedoras serán autopropulsadas, dotadas de dispositivos necesarios para

extender la mezcla con la configuración deseada y un mínimo de precompactación. Se

comprobará que los ajustes del enrasador y de la maestra, se atienen a las tolerancias

mecánicas y que no han sido afectados por el desgaste. Si se la pueden acoplar

piezas para aumentar su ancho, éstas deberán quedar perfectamente alineadas con

las correspondientes de la máquina.

Para la compactación se usarán compactadoras autopropulsadas de cilindros

metálicos, estáticos o vibrantes, triciclos o tándem, de neumáticos o mixtos. Todos

estarán dotados de dispositivos de limpieza de llantas o neumáticos durante la

compactación y para mantenerlos húmedos en caso necesario, así como inversores

de marcha suave. Los compactadores de llanta metálica no deberán presentar surcos

ni irregularidades en las mismas. Los compactadores vibrantes dispondrán de

dispositivos para eliminar la vibración al invertir la marcha, siendo aconsejable que el

dispositivo sea automático. Las presiones lineales, estáticas o dinámicas, y las de

contacto de los diversos tipos de compactadores, serán las necesarias para conseguir

la compacidad adecuada y homogénea de la mezcla en todo su espesor, pero sin

producir roturas del árido ni arrollamientos de la mezcla.


La puesta en obra de la mezcla no deberá iniciarse hasta que se haya estudiado y

aprobado su correspondiente fórmula de trabajo. Dicha fórmula señalará:

granulometría de los áridos combinados por los cedazos y tamices y el tanto por ciento

en peso del total de la mezcla de los áridos, de ligante bituminoso a emplear. Para las

instalaciones de tipo discontinuo, se señalarán los tiempos para la mezcla de los

áridos en seco y para la mezcla con el ligante, mientras que para las de tipo continuo,

el tiempo teórico de mezcla.

Los áridos se suministrarán fraccionados. El número de fracciones deberá ser tal que

con la instalación que se utilice, se cumplan las tolerancias exigidas en la

granulometría de la mezcla. Cada fracción será suficientemente homogénea y deberá

poderse acopiar y manejar sin peligro de segregación. Cada fracción de árido se

acopiará separada de las demás, si se disponen sobre terreno natural no se usarán los

quince centímetros (15cm) inferiores, el espesor de los acopios no será superior a

metro y medio (1,5m) y no por montones cónicos. Cuando se detecten anomalías en el

suministro de los áridos, se acopiarán por separado hasta confirmar su aceptabilidad.

La carga de los silos, se realizará de forma que éstos estén siempre llenos, entre el

cincuenta y el cien por cien (50% y 100%) de su capacidad sin rebosar. Las aberturas

de las salidas de los silos, se ajustarán de forma que la mezcla de todos los áridos se

ajuste a la fórmula de trabajo. Si la instalación de fabricación es de tipo continuo, se

introducirá en el mezclador, al mismo tiempo que los áridos, la cantidad de ligante

requerida, manteniendo la compuerta de salida a la altura que proporcione el tiempo

teórico de mezcla especificado. Si es de tipo discontinuo, después de haber



introducido en el mezclador los áridos y el filler, se agregará automáticamente el

material bituminoso calculado para amasijo y se continuará la mezcla durante el

tiempo especificado. Cuando el ligante sea una emulsión bituminosa y árido sea

absorbente y esté seco, conviene añadir al árido en el mezclador una pequeña

cantidad de agua, para la dispersión de la emulsión, si es betún asfáltico fluidificado y

el árido tenga humedad libre, se añadirán activantes.

La mezcla se llevará al lugar de empleo, en camiones. En condiciones meteorológicas

adversas, la mezcla deberá protegerse en el transporte con lonas o cobertores

adecuados. No se extenderá hasta que se haya comprobado que la superficie tiene la

densidad debida y las rasantes indicadas en los Planos, con sus correspondientes

tolerancias. Si se requieren antes de la ejecución, riegos de imprimación o adherencia,

se harán según lo dicho en sus capítulos. La extensión se hará de forma que la

superficie de la capa extendida quede lisa y con un espesor tal que, una vez

compactada, se ajuste a la sección transversal, rasante y perfiles indicados en los

Planos. A menos que se ordene otra cosa, la colocación empezará a lo largo del borde

de la calzada en las zonas a pavimentar con sección bombeada, o en el lado de cota

inferior en las secciones con pendiente en un solo sentido. La mezcla se colocará por

franjas de ancho apropiado para que haya el menor número de juntas longitudinales y

para una mayor continuidad del extendido. Deberá disponer de un número de obreros

especializados suficiente. Donde no se pueda usar maquinaria, el extendido se hará a

mano.

La compactación se comenzará por el borde de cota inferior, y se continuará hasta

alcanzar la densidad especificada. Las pasadas finales del equipo de compactación

deberán eliminar las huellas dejadas en pasadas anteriores, ya que los rodillos

cambian de dirección y sentido sobre la mezcla ya apisonada. La compactación se

hará de manera continua, y se complementará con el trabajo manual necesario para

corregir todas las irregularidades. La densidad a obtener será por lo menos, el noventa

y siete por ciento (97%) de la obtenida en probetas fabricadas utilizadas la fórmula de

trabajo.

Las juntas tendrán la misma textura, densidad y acabado que el resto de la capa. Las

juntas entre pavimentos nuevos y viejos, o entre trabajos de días sucesivos, deberá

asegurarse su perfecta adherencia. Todas las superficies de contacto de franjas

construidas con anterioridad se pintarán con una capa uniforme y ligera de adherencia

antes de colocar la mezcla nueva, dejando curar lo suficiente. Excepto si se usan

juntas especiales, el borde de la capa extendida con anterioridad se cortará

verticalmente para que quede una superficie plana que se pintará. La nueva mezcla se

extenderá contra la junta, se compactará y alisará con elementos adecuados, antes de

permitir el paso sobre ella del equipo de compactación. Cuando los bordes de las

juntas longitudinales sean irregulares, presenten huecos, o estén mal compactados,

deberán cortarse y dejarse al descubierto una superficie lisa y vertical, donde se

añadirá mezcla compactada con pisones. Se procurará que las juntas transversales de

capas superpuestas queden a un mínimo de cinco metros (5m) una de otra y que las

longitudinales a quince metros (15m) como mínimo.



Se pueden hacer tramos de prueba.

a) Limitaciones: no se permitirá la puesta en obra cuando la temperatura

ambiente, a la sombra, sea inferior a cinco grados centígrados (5ºC) y con

tendencia a disminuir.


- Vías de nueva construcción: dispuestos clavos de referencia, nivelados hasta

milímetros (mm) con arreglo a los Planos, en el eje y bordes de perfiles

transversales, cuya distancia no exceda de veinte metros (20m), se comprobará la

superficie acabada con la teórica que pase por la cabeza de dichos clavos. La

superficie acabada no diferirá de la teórica, en más de diez milímetros (10mm) en

las capas de rodadura, o en quince (15mm) en el resto de las capas, y las

irregularidades, no serán mayores de cinco milímetros (5mm) para las de rodadura

ni de ocho (8mm) para el resto, comprobado con regla de 3 metros.

- Calzadas antiguas: el Director de las Obras, fijará las tolerancias teniendo en

cuenta el estado de la calzada y el objeto e importancia del trabajo ejecutado.


Las mezclas bituminosas en frío se abonarán por toneladas (t) realmente puestas en

obra, incluyendo materiales, fabricación y puesta en obra, y deducidas de las

secciones-tipo señaladas en los Planos y de las densidades medias de las probetas

extraídas en obra.

17.4.2. Mezclas bituminosas en caliente:

Son la combinación de ligante hidrocarbonado, áridos (incluido el polvo mineral) con

granulometría continua y, eventualmente, aditivos de manera que todas las partículas

de árido queden recubiertas por una película homogénea de ligante. Su proceso de

fabricación implica calentar el ligante y los áridos (excepto, eventualmente, el polvo

mineral de aportación) y su puesta en obra debe realizarse a una temperatura muy

superior a la ambiente.


a) Ligante hidrocarbonado:

Se usará betún B60/70 o B80/100 al ser la categoría de tráfico prevista en proyecto

T42 (Intensidad media diaria de vehículos pesados: IMDp <25). En caso de que por

motivos no contemplados en el Proyecto la categoría de tráfico de proyecto se viera

modificada deberá utilizarse un ligante hidrocarbonado apto para la categoría de

tráfico y zona térmica estival de acuerdo con la tabla 542.1 del PG-3 (Artículos 211 y

215) y OC 21/2007.



ZONA TÉRMICA ESTIVAL

CATEGORÍA DE TRÁFICO PESADO

T00 T0 T1 T2 y T31 T32 y

arcenes T4

CÁLIDA

B40/50

BC35/50

BM-2

BM-3c

B40/50

B60/70

BC35/50

BC50/70

BM-2

BM-3b

BM-3c

B40/50

B60/70

BC35/50

BC50/70

BM-3b

B60/70

BC50/70

B60/70

B80/100

BC50/70

MEDIA

B40/50

B60/70

BC35/50

BC50/70

BM-3b

BM-3c

B40/50

B60/70

BC35/50

BC50/70

BM-3b

B60/70

BC50/70

BM-3b

B60/70

B80/100

BC50/70

TEMPLADA

B60/70

BC50/70

BM-3b

BM-3c

B60/70

B80/100

BC50/70

BM-3b

Podrá modificarse el ligante elegido, mediante la adición de activantes, caucho,

asfalto natural o cualquier otro producto sancionado con la experiencia.



b) Áridos:

Los áridos a emplear en las mezclas bituminosas en caliente podrán ser naturales o

artificiales siempre que cumplan las especificaciones recogidas en este artículo.

Podrán emplearse como áridos para capas de base o intermedias, incluidas las de alto

módulo, el material procedente del fresado de mezclas bituminosas en caliente en

proporciones inferiores al 10% de la masa total de la mezcla.

El Director de las Obras, podrá exigir propiedades o especificaciones adicionales

cuando se vayan a emplear áridos cuya naturaleza o procedencia así lo requiriese.

Los áridos se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas,

que se acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en tolvas en frío.

Cada fracción será homogénea, se pondrán sin peligro de segregación y se acopiarán

separadas, para evitar intercontaminaciones. Si los acopios se disponen sobre terreno

natural, no se utilizarán los últimos quince centímetros (15cm). Los acopios se harán

por capas, de espesor no superior a metro y medio (1,5m) y no por montones cónicos

El Director de las Obras podrá exigir que antes de pasar por el secador de la central

de fabricación, el equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8, del árido obtenido

combinando las distintas fracciones de los áridos (incluido el polvo mineral) según las

proporciones fijadas en la fórmula de trabajo, sea superior a cincuenta (50), o en caso

de no cumplirse esta condición, que su valor de azul de metileno, según el anexo A de

la UNE-EN 933-9, sea inferior a diez (10) y, simultáneamente, el equivalente de arena,

según la UNE-EN 933-8, sea superior a cuarenta (40).

Los áridos no serán susceptibles a ningún tipo de meteorización o alteración físico-

química apreciable bajo las condiciones más desfavorables que, presumiblemente,

puedan darse en la zona de empleo. Tampoco podrán dar origen con el agua, a

disoluciones que puedan causar daños a estructuras, a otras capas del firme, o

contaminar corrientes de agua.

El Director de Obras deberá fijar los ensayos para determinar la inalterabilidad del

material. Si se considera conveniente, para caracterizar los componentes solubles de

los áridos de cualquier tipo, naturales, artificiales o procedentes del fresado de

mezclas bituminosas, que puedan ser lixiviados y significar un riesgo potencial para

medioambiente o para los elementos de construcción situados en sus proximidades,

se empleará la UNE-EN 1744-3.

El árido procedente del fresado de mezclas bituminosas se obtendrá de la

disgregación por fresado o trituración de capas de mezcla bituminosa. En ningún caso

se admitirán áridos procedentes del fresado de mezclas bituminosas que presenten

deformaciones plásticas (roderas). Se determinará la granulometría del árido

recuperado, según la UNE-EN 12697-2, que se empleará en el estudio de la fórmula



de trabajo. El tamaño máximo de las partículas vendrá fijado por el Pliego de

Prescripciones Técnicas Particulares, debiendo pasar la totalidad por el tamiza 40 mm

de la UNE-EN 933-2.

- Árido grueso:

Se define como árido grueso a la parte del árido total retenida en el tamiz 2 mm de la

UN-EN 933-2.

Ningún tamaño de árido grueso a emplear en capas de rodadura para categorías de

tráfico pesado T00 y T0, podrá fabricarse por trituración de gravas procedentes de

yacimientos granulares ni de canteras de naturaleza caliza. Para capas de rodadura

de las categorías de tráfico pesado T1 y T2, en el caso de que se emplee árido grueso

procedente de la trituración de grava natural, el tamaño de las partículas, antes de su

trituración, deberá ser superior a 6 veces el tamaño máximo del árido final.

La proporción de partículas total y parcialmente trituradas del árido grueso, según la

UNE-EN 933-5 deberá cumplir lo fijado en la siguiente tabla:

PROPORCIÓN DE PARTÍCULAS TOTAL Y PARCIALMENTE TRITURADAS DEL ÁRIDO GRUESO (% en

MASA)

TIPO DE CAPA CATEGORÍA DE TRÁFICO PESADO

T00 T0 Y T1 T2 T3 y arcenes T4

RODADURA

100 ≥ 90

≥ 75

INTERMEDIA ≥ 75 (*)

BASE 100 ≥ 90 ≥ 75 -

* En vías de servicio

Adicionalmente, la proporción de partículas totalmente redondeadas del árido grueso,

según la UNE-EN 933-5, deberá cumplir lo fijado en:

PROPORCIÓN DE PARTÍCULAS TOTALMENTE REDONDEADAS DEL ÁRIDO GRUESO (% en MASA)

TIPO DE CAPA CATEGORÍA DE TRÁFICO PESADO

T00 T0 Y T1 T2 T3 y arcenes T4



RODADURA

0 ≤ 1

≤ 10

INTERMEDIA ≤ 10 (*)

BASE 0 ≤ 1 ≤ 10 -

* En vías de servicio

El índice de las lajas de las distintas fracciones del árido grueso, según la UNE-EN

933-3, deberá cumplir lo fijado en la siguiente tabla:


T00 T0 a T31 T32 y arcenes T4

≤ 20 ≤ 25 ≤ 30

El coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, según la UNE-EN 1097-2, deberá

cumplir:

TIPO DE CAPA


T00 y T0 T1 T2 T3 y arcenes T4

RODADURA ≤ 20 ≤ 25

INTERMEDIA ≤ 25 ≤ 25 (*)

BASE ≤ 25 ≤ 30 -

(*) En vías de servicio

El coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso a emplear en capas de

rodadura, según la UNE-EN 1097-8, deberá cumplir lo fijado en la siguiente tabla:




T00 T0 a T31 T32 y arcenes T4

≥ 56 ≥ 50 ≥ 44

El árido grueso deberá estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, margas u

otras materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa.

El contenido de finos del árido grueso, determinado conforme a la UNE-EN 933-1

como el porcentaje que pasa por el tamiz 0,063 mm, será inferior al 0,5% en masa.

Adicionalmente el Director de las Obras, podrá especificar que el contenido de

impurezas del árido grueso, según UNE EN 13043-2003, sea inferior al 0,5% en masa.

En el caso de que no se cumplan las prescripciones establecidas respecto a la

limpieza del árido grueso, el Director de Obras podrá exigir su limpieza por lavado,

aspiración u otros métodos previamente aprobados, y una nueva comprobación.

- Árido fino:

Se define como árido fino a la parte del árido total 2 mm de la UN-EN 933-2.

El árido fino deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o grava natural en

su totalidad, o en parte de yacimientos naturales.

La proporción de árido fino no triturado a emplear en la mezcla deberá cumplir lo fijado

en la siguiente tabla:

PROPORCIÓN DE ÁRIDO FINO NO TRITURADO (*) A EMPLEAR EN LA MEZCLA


T00 a T2 T3, T4 Y ARCENES

0 ≤ 10

(*) El porcentaje de árido fino no triturado no deberá superar el del árido fino triturado

El árido fino deberá estar exento de terrones de arcilla, materia vegetal, margas y otras

materias extrañas que puedan afectar a la durabilidad de la capa.



El material que se triture para obtener árido fino deberá cumplir las siguientes

condiciones exigidas al árido grueso:

COEFICIENTE DE LOS ANGELES

TIPO DE CAPA



RODADURA ≤ 20 ≤ 25

INTERMEDIA ≤ 25 ≤ 25 (*)

BASE ≤ 25 ≤ 30 -

(*) En vías de servicio

Se podrá emplear árido fino de otra naturaleza que mejore alguna característica, en

especial la adhesividad, pero en cualquier caso procederá de árido grueso con

coeficiente de Los Ángeles inferior a 25 para capas de rodadura e intermedias y a 30

para capas base.

- Polvo mineral:

Se define como polvo mineral a la parte del árido total cernida por el tamiz 0,063 mm

de la UNE-EN 933-2.

El polvo mineral podrá proceder de los áridos, separándose de ellos por medio de los

ciclones de la central de fabricación, o aportarse a la mezcla por separado de aquellos

como un producto comercial o especialmente preparado.

La proporción del polvo mineral de aportación a emplear en la mezcla deberá cumplir

lo fijado en la siguiente tabla:

PROPORCIÓN DE POLVO MINERAL DE APORTACIÓN

TIPO DE CAPA


T00 T0 y T1 T2 T3 y arcenes T4

RODADURA 100 ≥ 50 -



INTERMEDIA 100 ≥ 50 -

BASE 100 ≥ 50 - -

El polvo mineral que quede inevitablemente adherido a los áridos tras su paso por el

secador en ningún caso podrá rebasar el 2% de la masa de la mezcla. Sólo si se

asegurase que el polvo mineral procedente de los áridos cumple las condiciones

exigidas al de aportación, podrá el Director de las Obras rebajar la proporción mínima

de éste.

La granulometría del polvo mineral se determinará según UNE-EN 933-10. El 100% de

los resultados de análisis granulométricos deben quedar dentro del huso

granulométrico general definido en la siguiente tabla:

ESPECIFICACIONES PARA LA GRANULOMETRÍA DEL POLVO MINERAL

ABERTURA DEL TAMIZ

(mm)

HUSO GRANULOMÉTRICO GENERAL PARA RESULTADOS INDIVIDUALES

CERNIDO ACUMULADO (% en MASA)

ANCHO MÁXIMO DEL HUSO RESTRINGIDO

(% en MASA)

2 100 -

0,125 85 a 100 10

0,063 70 a 100 10

La densidad aparente del polvo mineral, según anexo A de la norma UNE-EN 1097-3,

deberá estar comprendida entre 0,5 y 0,8 g/cm3.

El Director de las Obras, fijará los aditivos que pueden utilizarse, estableciendo las

especificaciones que tendrán que cumplir tanto el aditivo como las mezclas

bituminosas resultantes. La dosificación y dispersión homogénea del aditivo deberán

ser aprobadas por el Director de las Obras.

El tipo de mezcla bituminosa en caliente a emplear en función del tipo y del espesor de

la capa del firme, se definirá en el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares,

según la siguiente tabla:



CAPA ESPESOR

(cm)

TIPO DE MEZCLA

DENOMINACIÓN

UNE-EN 13108-1

DENOMINACIÓN ANTERIOR

RODADURA

4-5

AC16 surf D

AC16 surf S

D12

S12

>5

AC22 surf D

AC22 surf S

D20

S20

INTERMEDIA 5-10

AC22 bin D

AC22 bin S

AC32 bin S

AC22 bin S MAM (ii)

D20

S20

S25

MAM (ii)

BASE 7-15

AC 32 base S

AC22 base G

AC32 base G

AC22 base S MAM (ii)

S25

G20

G25

MAM (iii)

ARCENES (iv) 4-6 AC16 surf D D12

(i) Se ha omitido en la denominación de la mezcla la indicación del tipo de ligante por no ser relevante a efectos de esta

tabla.

(ii) Espesor mínimo de 6 cm

(iii) Espesor máximo de 13 cm

(iv) En el caso de que no se emplee el mismo tipo de mezcla que en la capa de rodadura de la calzada.

La dotación mínima de ligante hidrocarbonado de la mezcla bituminosa en caliente

que, en cualquier caso, deberá cumplir los valores mínimos indicados a continuación:

DOTACIÓN MÍNIMA (i) de LIGANTE HIDROCARBONADO

(% en masa sobre el total de la mezcla bituminosa, incluido el polvo mineral)



TIPO DE CAPA TIPO DE MEZCLA DOTACIÓN MÍNIMA (%)

RODADURA DENSA Y SEMIDENSA 4,50

INTERMEDIA

DENSA Y SEMIDENSA 4,00

ALTO MÓDULO 4,50

BASE

SEMIDENSA Y GRUESA 3,65

ALTO MÓDULO 4,75

(i) Incluidas las tolerancias especificadas en el apartado 542.9.3.1. Se tendrán en cuenta las correcciones por eso

específico y absorción de los áridos, si son necesarias.

En el caso de que la densidad de los áridos sea diferente de 2,65 g/cm3, los

contenidos mínimos de ligante de la tabla anterior se deben corregir multiplicando por

el factor dρ

65,2α ; donde dρ es la densidad de las partículas de árido.

Salvo justificación en contra, la relación ponderal recomendable entre los contenidos

de polvo mineral y ligante hidrocarbonado de las mezclas densas, semidensas y

gruesas, en función de la categoría de tráfico pesado y de la zona térmica estival se

fijará de acuerdo con las indicadas en la siguiente tabla:

RELACIÓN PONDERAL RECOMENDABLE DE POLVO MINERAL LIGANTE EN MEZCLAS BITUMINOSAS TIPO DENSAS, SEMIDENSAS Y GRUESAS PARA LAS CATEGORÍAS DE TRÁFICO PESADO T00 A T2

TIPO DE CAPA

ZONA TÉRMICA ESTIVAL

CÁLIDA Y MEDIA TEMPLADA

RODADURA 1,2 1,1

INTERMEDIA 1,1 1,0

BASE 1,0 0,9

En las mezclas bituminosas en caliente de alto módulo la relación ponderal

recomendable entre los contenidos de polvo mineral y ligante hidrocarbonado

(expresados ambos respecto de la masa total de árido seco, incluido el polvo mineral),

salvo justificación en contrario, estará comprendida entre uno con dos y uno con tres

(1,2 y 1,3).



17.4.2.2. Equipos necesarios para la ejecución:

Se estará, en todo caso, a lo dispuesto en la legislación vigente en materia ambiental,

de seguridad y salud y de transporte, en lo referente a los equipos empleados en la

ejecución de las obras.

a) Central de fabricación:

Lo dispuesto en este apartado se entenderá sin perjuicio de lo establecido en la norma

UNE-EN 13108-1 para el marcado CE. No obstante, el Director de las Obras, podrá

establecer prescripciones adicionales, especialmente en el supuesto de no ser

obligatorio o no disponer de marcado CE.

Las mezclas bituminosas en caliente se fabricarán por medio de centrales capaces de

manejar simultáneamente en frío el número de fracciones de árido que exija la fórmula

de trabajo adoptada. El número mínimo de tolvas para áridos en frío será función del

número de fracciones de árido que exija la fórmula de trabajo adoptada, pero en todo

caso no será inferior a cuatro (4).

En centrales de mezcla continua con tambor secador-mezclador, el sistema de

dosificación será ponderal, al menos para la arena y para el conjunto de los áridos, y

tendrá en cuenta la humedad de éstos, para corregir la dosificación en función de ella.

En los demás tipos de central para la fabricación de mezclas para las categorías de

tráfico pesado T00 a T2 también será preceptivo disponer de sistemas ponderales de

dosificación en frío. La central tendrá sistemas separados de almacenamiento y

dosificación del polvo mineral recuperado y de aportación, los cuales serán

independientes de los correspondientes al resto de los áridos, y estarán protegidos de

la humedad. Las centrales cuyo secador no sea la vez mezclador estarán provistas de

un sistema de clasificación de los áridos en caliente de capacidad acorde con su

producción en un número de fracciones no inferior a tres (3), y de silos para

almacenarlos.

Las centrales de mezcla discontinua estarán provistas en cualquier circunstancia de

dosificadores ponderales independientes: al menos 1 para los áridos calientes, cuya

precisión sea superior al ±0,5%, al menos 1 para el polvo mineral y 1 para el ligante

hidrocarbonado, cuya precisión sea superior al ±0,3%

Si se previera la incorporación de aditivos a la mezcla, la central deberá poder

dosificarlos con homogeneidad y precisión suficiente, a juicio del Director de las Obras.

Si la central estuviera dotada de tolvas de almacenamiento de las mezclas fabricadas,

deberá garantizar que en las cuarenta y ocho horas (48h) siguientes a la fabricación,

el material acopiado no ha perdido ninguna de sus características, en especial

homogeneidad del conjunto y las propiedades del ligante.

Cuando se vayan a emplear áridos procedentes del fresado de mezclas bituminosas la

central de fabricación dispondrá de los elementos necesarios para que se cumplan los

requisitos y especificaciones siguientes:



- La carga de cada una de las tolvas de áridos en frío se realizará de forma que su

contenido esté siempre comprendido entre el cincuenta y el cien por cien (50 -

100%) de su capacidad, sin rebosar. Para mezclas densas y semidensas la

alimentación del árido fino, aún cuando esté fuera de un único tipo y granulometría,

se efectuará dividiendo la carga entre dos (2) tolvas.

- Si se utilizasen áridos procedentes del fresado de mezclas bituminosas, en

centrales cuyo secador no sea a la vez mezclador, si la alimentación de éste fuera

discontinua, después de haber introducido los áridos, se pesarán e introducirán los

áridos procedentes del fresado de mezclas bituminosas, y después de un tiempo

de disgregación, calentado y mezcla, se agregará el ligante hidrocarbonado, y en

su caso los aditivos, para cada amasijo, y se continuará la operación de mezcla

durante el tiempo especificado en la fórmula de trabajo. Si la alimentación fuese

continua, los áridos procedentes del fresado de mezclas bituminosas se

incorporarán al resto de los áridos en la zona de pesaje en caliente a la salida del

secador.

- En centrales de mezcla continua con tambor secador-mezclador se aportarán los

áridos procedentes del fresado de mezclas bituminosas tras la llama, de forma que

no exista riesgo de contacto con ella.

- A la descarga del mezclador todos los tamaños del árido deberán estar

uniformemente distribuidos en la mezcla y todas sus partículas total y

homogéneamente cubiertas de ligante. La temperatura de la mezcla al salir del

mezclador no excederá de la fijada en la fórmula de trabajo.

- En el caso de utilizar adiciones al ligante o a la mezcla, se cuidará su correcta

dosificación, la distribución homogénea, así como que no pierda sus

características iniciales durante todo el proceso de fabricación.

La mezcla bituminosa en caliente se transportará en camiones de la central de

fabricación a la extendedora. Para evitar su enfriamiento superficial, deberá protegerse

durante el transporte mediante lonas u otros cobertores adecuados. En el momento de

descargarla en la extendedora o en el equipo de transferencia, su temperatura no

podrá ser inferior a la especificada en la fórmula de trabajo.

b) Elementos de transporte:

Consistirán en camiones de caja lisa y estanca, perfectamente limpia y que se tratará,

para evitar que la mezcla bituminosa se adhiera a ella, con un producto cuya

composición y dotación deberán ser aprobadas por el Director de las Obras. La forma

y altura de la caja deberá ser tal que, durante el vertido en la extendedora, el camión

sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos al efecto.



Los camiones deberán siempre estar provistos de una lona o cobertor adecuado para

proteger la mezcla bituminosa en caliente durante su transporte.

c) Equipo de extendido:

Las extendedoras serán autopropulsadas, y estarán dotadas de los dispositivos

necesarios para extender la mezcla bituminosa en caliente con la geometría y

producción deseadas y un mínimo de precompactación, que será fijado por el Director

de las Obras. La capacidad de la tolva, así como la potencia, serán adecuadas para el

tipo de trabajo a desarrollar.

La extendedora deberá estar dotada de un dispositivo automático de nivelación y de

un elemento calefactor para la ejecución de la junta longitudinal.

Se comprobará, en su caso, que los ajustes del enrasador y de la maestra se atienen

a las tolerancias mecánicas especificadas por el fabricante, y que dichos ajustes no

han sido afectados por el desgaste u otras causas.

Para las categorías de tráfico pesado T00 a T2 o con superficies a extender en

calzada superiores a setenta mil metros cuadradaos (70.000m2), será preceptivo

disponer, delante de la extendedora, de un equipo de transferencia autopropulsado de

tipo silo móvil, que esencialmente garantice la homogeneización granulométrica y

además permita la uniformidad térmica y de las características superficiales.

La anchura mínima y máxima de extensión la definirá el Director de las Obras. Si a la

extendedora se la acoplaran piezas para aumentar su anchura, éstas deberán quedar

perfectamente alienadas con las originales.

d) Equipo de compactación:

Se podrán utilizar compactadores de rodillos metálicos, estáticos o vibrantes de

neumáticos o mixtos. La composición mínima del equipo será un (1) compactador

vibratorio de rodillos metálicos, o mixto y un (1) compactador de neumáticos. Todos los

tipos de compactadores deberán ser autopropulsados, tener inversores de sentido de

marcha de acción suave, y estar dotados de dispositivos para la limpieza de sus

llantas o neumáticos durante la compactación y para mantenerlos húmedos en caso

necesario.

Los compactadores de llantas metálicas no presentarán surcos ni irregularidades en

ellas. Los vibratorios tendrán dispositivos automáticos para eliminar la vibración, al

invertir el sentido de su marcha. Los de neumáticos tendrán ruedas lisas, en número,

tamaño y configuración tales que permitan el solape de las huellas de las delanteras y

traseras, y faldones de lona protectores contra el enfriamiento de los neumáticos.

Las presiones de contacto, estáticas o dinámicas, de los diversos tipos de

compactadores serán aprobadas por el Director de las Obras, y serán las necesarias

para conseguir una compacidad adecuada y homogénea de la mezcla en todo su



espesor, sin producir roturas del árido, ni arrollamientos de la mezcla a la temperatura

de compactación.

En los lugares inaccesibles para los equipos de compactación normales, se emplearán

otros de tamaño y diseño adecuados para la labor que se pretende realizar y siempre

deberán ser autorizados por el Director de las Obras.


La fabricación y puesta en obra de la mezcla, no se iniciará hasta que se haya

aprobado por el Director de las Obras la correspondiente fórmula de trabajo, estudiada

en laboratorio y verificada en la central de fabricación. Dicha fórmula, fijará como

mínimo las siguientes características:

- Identificación y proporción de cada fracción del árido en la alimentación y, en su

caso, después de su clasificación en caliente.

- Granulometría de los áridos combinados, incluido el polvo mineral, por los tamices

45mm; 32; 22; 16; 8; 4; 2; 0,500; 0,250 y 0,063mm de la UNE EN 933-2 que

correspondan para cada tipo de mezcla, expresada en porcentaje del árido total,

con una aproximación de uno por ciento (1%), con excepción del 0,063 UNE que

se expresará en uno por mil (0,1%).

- Dosificación, en su caso, de polvo mineral de aportación, expresada en porcentaje

del árido total con aproximación del uno por mil (0,1%).

- Tipo y características de ligante hidrocarbonado.

- Dosificación del ligante hidrocarbonado referida a la masa de la mezcla total y la

de aditivos al ligante, referida a la masa del mismo.

- Tipo y dotación de las adiciones a la mezcla bituminosa, referida a la masa de la

mezcla total, si los hubiera.

- Densidad mínima a alcanzar.

También se señalarán:

- Tiempos a exigir para la mezcla de los áridos en seco y para la mezcla de los

áridos con el ligante.

- Temperaturas, máxima y mínima de calentamiento previo de los áridos y ligante.

En ningún caso se introducirá en el mezclador, árido a una temperatura superior a

la del ligante en más de quince grados centígrados (15ºC).

- Temperatura de mezcla con betunes asfálticos, se fijará dentro del rango

correspondiente a una viscosidad del betún de ciento cincuenta a trescientos

centistokes (150 – 300 cSt). Para betunes mejorados con caucho o modificados



con polímeros, en la temperatura de mezcla, se tendrá en cuenta el rango

recomendado por el fabricante.

- Temperatura mínima de la mezcla en la descarga desde los elementos de

transporte.

- Si se emplean adiciones, se incluirán las prescripciones necesarias sobre su forma

de incorporación y tiempo de mezclado.

La temperatura máxima de la mezcla al salir del mezclador, no será superior a ciento

ochenta grados (180ºC), salvo el centrales de tambor secador-mezclador, en las que

no excederá de ciento sesenta y cinco (165ºC). En cualquier caso, la temperatura

mínima de la mezcla al salir del mezclador, será aprobada por el Director de las Obras.

De manera que la temperatura de la mezcla en la descarga de los camiones sea

superior a la mínima fijada.

La dosificación del ligante hidrocarbonado en la fórmula de trabajo se fijará teniendo

en cuenta los materiales disponibles y la experiencia obtenida. Si la marcha de las

obras lo aconseja, el Director de las Obras podrá exigir la corrección de la fórmula de

trabajo con objeto de mejorar la calidad de la mezcla, justificándolo debidamente

mediante un nuevo estudio y los ensayos oportunos. Se estudiará y aprobará una

nueva fórmula sI varía la procedencia de alguno de los componentes, o si durante la

producción se rebasan las tolerancias granulométricas establecidas.

a) Contenido de huecos:

Determinado según el método de ensayo UNE EN 13108-20. La determinación del

contenido de huecos en mezclas con tamaño nominal “D” inferior o igual veintidós

milímetros (≤ 22mm), se hará sobre probetas compactadas según UNE EN 12697-30,

aplicando setenta y cinco (75) golpes por cara. En mezclas con tamaño nominal “D”

superior a veintidós milímetros (> 22mm), se hará sobre probetas preparadas por

compactación vibratoria durante un tiempo de ciento veinte segundos (120s) por cara,

según UNE EN 12698-32.

El Director de las Obras podrá exigir el contenido en huecos según UNE EN 13108-20,

siempre que por las características de los mismos o por su granulometría combinada,

se prevean anomalías en la fórmula de trabajo. En tal caso, el contenido de huecos en

áridos de mezclas con tamaño máximo de dieciséis milímetros (16mm) deberá ser

mayor o igual al quince por ciento (≥ 15%) y en mezclas con tamaño máximo de

veintidós o treinta y dos milímetros (22 o 32mm), mayor o igual al catorce por ciento (≥

14%).

b) Resistencia a la deformación permanente:

La resistencia a deformaciones plásticas determinada mediante el ensayo de pista de

laboratorio, según UNE EN 12697-22. Las probetas se prepararán mediante

compactador de placa, con el dispositivo de rodillo de acero según UNE EN 12697-33,

y con densidad:



- Mezclas con tamaño nominal “D” menor o igual a veintidós milímetros (≤ 22mm),

sea mayor al noventa y ocho por ciento (98%) de la obtenida en probetas

cilíndricas preparadas según UNE EN 12697-30, aplicando setenta y cinco (75)

golpes por cara.

- Mezclas con tamaño nominal “D” mayor a veintidós milímetros (>22mm), sea

superior al noventa y ocho por ciento (98%) de la obtenida en probetas preparadas

por compactación vibratoria durante ciento veinte segundos (120s) por cara, según

UNE EN 12697-32.

PENDIENTE MEDIA DE DEFORMACIÓN EN PISTA EN EL INTERVALO DE 5.000 A 10.000 CICLOS PARA CAPA DE RODADURA E INTERMEDIA. UNE EN 12697-22 (mm para 10³ ciclos de carga) (*)

ZONA TÉRMICA

ESTIVAL

CATEGÓRÍA DE TRÁFICO PESADO


CÁLIDA 0,07 0.10 -

MEDIA 0,07 0,10 -

TEMPLADA 0,10 -

(*) En mezclas bituminosas de alto módulo, en capa intermedia, la pendiente media de deformación en pista, será de

0,07.

PENDIENTE MEDIA DE DEFORMACIÓN EN PISTA EN EL INTERVALO DE 5.000 A 10.000 CICLOS PARA BASE. UNE EN 12697-22 (mm para 10³ ciclos de carga) (*)

ZONA TÉRMICA

ESTIVAL

CATEGÓRÍA DE TRÁFICO PESADO

T00 y T0 T1 T2 y T31

CÁLIDA

0,07

0,07 0,10

MEDIA 0,10 -



TEMPLADA 0,10 - -

c) Sensibilidad al agua:

En cualquier circunstancia se comprobará la adhesividad árido-ligante mediante la

caracterización de la acción del agua. Para ello, la resistencia conservada en el

ensayo de tracción indirecta tras inmersión, realizado a quince grados (15ºC), según

UNE EN 12697-12, tendría un valor mínimo del ochenta por ciento (80%) para capas

de base e intermedias, y del ochenta y cinco por ciento (85%) para las de rodadura. En

mezclas de tamaño máximo no mayor de veintidós milímetros (22mm), las probetas

para la realización del ensayo, se prepararán según UNE EN 12697-30, con cincuenta

(50) golpes por cara. Para mezclas con tamaño máximo superior a veintidós

milímetros (22mm), las probetas se prepararán mediante compactación con vibración

durante ochenta más menos cinco segundos (80 ± 5s) por cara, según UNE EN

12697-32.

Se podrá mejorar la adhesividad entre árido y ligante hidrocarbonado, mediante

activantes incorporados al último.

d) Preparación de la superficie existente:

Se comprobará la regularidad superficial y el estado de la superficie sobre la que vaya

a extenderse la mezcla bituminosa en caliente. El Director de la Obra indicará las

medidas encaminadas a restablecer una regularidad superficial aceptable, y en su

caso, a reparar las zonas dañadas.

Si la superficie estuviera formada por pavimento hidrocarbonado, y fuera heterogéneo,

se deberán además, eliminar mediante fresado los excesos de ligante y sellar las

zonas demasiado permeables, según las instrucciones del Director de las Obras.

Se comprobará especialmente que transcurrido el plazo de rotura del ligante de los

tratamientos aplicados, no queden restos de agua en la superficie. Asimismo, si ha

transcurrido mucho tiempo desde su aplicación, se comprobará que su capacidad de

unión con la mezcla bituminosa no ha disminuido en forma perjudicial. En caso

contrario, el Director de las Obras podrá ordenar la ejecución de un riego de

adherencia adicional.

e) Extensión de la mezcla:

A menos que el Director de las Obras diga lo contrario, la extensión comenzará por el

borde inferior y se realizará por franjas longitudinales. La anchura de éstas, se fijará

para hacer el menor número posible de juntas, y así conseguir la mayor continuidad

posible de la extensión, teniendo en cuenta la anchura de la sección, el eventual

mantenimiento de la circulación, las características de la extendedora y la producción

de la central.



En obras sin mantenimiento de la circulación, categorías de tráfico pesado T00 y T2 o

con superficies de calzadas a extender mayores de setenta mil metros cuadrados

(70.000m²), se realizará la extensión de cualquier capa bituminosa a ancho completo,

trabajando con dos o más extendedoras ligeramente desfasadas, evitando juntas

longitudinales. En los demás casos, después de haber extendido y compactado una

franja, se extenderá la siguiente mientras el borde de la primera esté aún caliente y en

condiciones de ser compactado, en caso contrario, se ejecutará una junta longitudinal.

La extendedora se regulará de forma que la superficie de la capa extendida resulte lisa

y uniforme, sin segregaciones ni arrastres y con un espesor tal que, una vez

compactada, se ajuste a la rasante y sección transversal indicadas en los Planos del

Proyecto, con las correspondientes tolerancias.

La extensión se realizará con la mayor continuidad posible, ajustando la velocidad de

la extendedora a la producción de la central de fabricación, de modo que aquella no

se detenga. En caso de detención, se comprobará que la temperatura de la mezcla

que quede sin extender, en la tolva de la extendedora y debajo de ésta, no baje de la

prescrita en la fórmula de trabajo para el inicio de la compactación, de lo contrario, se

ejecutará una junta transversal.

Donde resulte imposible el empleo de máquinas extendedoras, la mezcla bituminosa

en caliente se pondrá poner en obra por otros medios aprobados por el Director de la

Obra. Para ello, se descargará fuera de la zona en que se vaya a extender y se

distribuirá en una capa uniforme y de un espesor tal que, una vez compactada, se

ajuste a la rasante y la sección transversal indicadas en los Planos, cumpliendo con

las correspondientes tolerancias.

f) Compactación de la mezcla:

Se realizará según el plan aprobado por el Director de las Obras en función de los

resultados del tramo de prueba. Se deberá hacer a la mayor temperatura posible, sin

rebasar la máxima prescrita en la fórmula de trabajo y sin que se produzca

desplazamiento de la mezcla extendida. Se continuará mientras la temperatura de la

mezcla no baje de la prescrita y la mezcla se halle en condiciones de ser compactada.

En mezclas bituminosas fabricadas con betunes mejoradas o modificados con caucho

y en mezclas bituminosas con adición de caucho, con el fin de mantener la densidad

de la tongada hasta que el aumento de la viscosidad del betún contrarrestre una

eventual tendencia del caucho a recuperar su forma, se continuará obligatoriamente el

proceso de compactación hasta que la temperatura de la mezcla baje la mínima

establecida en la fórmula de trabajo.

La compactación se realizará longitudinalmente, de manera continua y sistemática. Si

la extensión de la mezcla bituminosa se realiza por franjas, al compactar una de ellas,

se ampliará la zona de compactación para que incluya al menos quince centímetros

(15cm) de la anterior.



g) Juntas transversales y longitudinales:

Siempre que sean inevitables, se procurará que las juntas de capas superpuestas

guarden una separación mínima de cinco metros (5m) las transversales y quince

centímetros (15cm) las longitudinales.

Al extender franjas longitudinales contiguas, si la temperatura de la extendida en

primer lugar no fuera superior al mínimo fijado en la fórmula de trabajo, el borde de

ésta se cortará verticalmente, dejando al descubierto una superficie plana y vertical en

todo su espesor. Se le aplicará una capa uniforme y ligera de riego de adherencia,

dejando romper la emulsión lo suficiente. A continuación, se calentará la junta y se

extenderá la siguiente franja contra ella.

Las juntas transversales en capas de rodadura, se compactarán transversalmente,

disponiendo de los apoyos precisos para los elementos de compactación.


Salvo autorización expresa del Director de las Obras, no se permitirá la puesta en obra

de mezclas bituminosas en caliente:

- Cuando la temperatura ambiente a la sombra, sea inferior a cinco grados

centígrados (5ºC), salvo si el espesor de la capa a extender fuera inferior a cinco

centímetros (5cm), en cuyo caso el límite será de ocho grados (8ºC). Con viento

intenso, después de heladas o en tableros de estructuras, el Director de las Obras

podrá aumentar estos límites a la vista de los resultados de compactación

obtenidos.

- Cuando se produzcan precipitaciones atmosféricas.

Terminada su compactación, se podrá abrir a la circulación la capa ejecutada, tan

pronto como alcance la temperatura ambiente en todo el espesor o bien, previa

autorización expresa del Director de las Obras, cuando alcance una temperatura de

sesenta grados centígrados (60ºC), evitando las paradas y cambios de dirección sobre

la mezcla recién extendida hasta que ésta alcance la temperatura ambiente.

17.4.2.5. Tramo de prueba:

Antes de iniciarse la puesta en obra de cada tipo de mezcla bituminosa en caliente,

será preceptiva la realización del correspondiente tramo de prueba para comprobar la

fórmula de trabajo, la de actuación de los equipos de extensión y compactación, y

especialmente, el plan de compactación. Para verificar que la fórmula de trabajo

cumple después de la puesta en obra, las prescripciones relativas a la textura

superficial y el coeficiente de rozamiento transversal en capas de rodadura, se

comprobará expresamente la macrotextura superficial obtenida, mediante el método

del círculo de arena según UNE EN 13036-1.



No se podrá proceder a la producción sin que el Director de las Obras haya autorizado

el inicio en las condiciones aceptadas después del tramo de prueba.


a) Granulometría: referida a la masa total, incluido el polvo mineral:

- Tamices superiores al 2,5 UNE: ± 4%.

- Tamices entre 2,5 y 0,080 UNE: ± 3%.

- Tamiz 0,080 UNE: ± 1%.

b) Dosificación: la tolerancia con respecto de la dosificación de ligante

hidrocarbonado de la fórmula de trabajo es de ± 0,3% en masa, del total de los

áridos.

c) Densidad: en mezclas bituminosas densas, semidensas y gruesas, la densidad

no deberá ser menor de: 98% para capas de espesor superior a seis

centímetros (>6cm) y 97% para capas de espesor menor a seis centímetros

(<6cm).

d) Características superficiales: la superficie deberá tener una textura

uniforme y exenta de segregaciones. Para capas de rodadura la textura

superficial no deberá ser menor de siete décimas de milímetros (0,7mm) y el

coeficiente de resistencia la deslizamiento no menor de sesenta y cinco

centésimas (0,65)

e) Geometría:

- Cota y anchura: en vías de nueva construcción, se disponen clavos de referencia,

nivelados hasta ocho milímetros (8mm) con respecto a los Planos, en el eje y

bordes de perfiles transversales, cuya separación no exceda de la mitad de la

distancia entre perfiles del Proyecto ni de veinte metros (20m). Esta superficie y la

teórica no deben diferir en más de diez milímetros (10mm) en capas de rodadura

ni de quince (15mm) para el resto de las capas. Se debe comprobar la anchura del

pavimento en todos los semiperfiles.

- Espesor: no deberá ser inferior del ochenta por ciento (80%) del previsto en la

sección-tipo de los Planos, excepto en las capas de rodadura, que no será menor

del cien por cien (100%).

- Regularidad superficial: la superficie acabada no deberá presentar irregularidades

superiores a cinco milímetros (5mm) al comprobarla con regla de 3 metros.




En el caso de productos que deban tener el marcado CE, según la Directiva

89/106/CEE, para el control de procedencia de los materiales, se llevará a cabo la

verificación documental de que los valores declarados en los documentos que

acompañan al marcado CE cumplen los establecido en este Pliego.

Para los productos que no tengan marcado CE, se harán obligatoriamente ensayos de

control de procedencia.

a) Procedencia:

Si los áridos disponen de marcado CE, los criterios siguientes para realizar el control

de procedencia no serán obligatorios.

En el supuesto de no cumplirse las condiciones indicadas anteriormente, de cada

procedencia del árido, y para cualquier volumen de producción, se tomarán cuatro (4)

muestras, según UNE EN 932-1, y de cada fracción se determinará:

- Coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, UNE EN 1097-2.

- Coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso y del fino para capas de

rodadura, UNE EN 1097-8.

- Densidad relativa y absorción del árido grueso y fino, UNE EN 1097-6.

- Granulometría de cada fracción, UNE EN 933-1.

- Equivalente de arena, UNE EN 933-8 e índice de azul de metileno, UNE EN 933-9.

- Proporción de caras de fractura de las partículas del árido grueso, UNE EN 933-5.

- Proporción de impurezas del árido grueso, UNE EN13043-2003.

- Índice de lajas del árido grueso, UNE EN 933-3.

Si el polvo mineral dispone de marcado CE, los criterios siguientes para realizar el

control de procedencia no serán obligatorios.


procedencia de polvo mineral de aportación, y para cualquier volumen de producción,

se tomarán cuatro (4) muestras y se determinará la densidad aparente, UNE EN 1097-

3 y granulometría, UNE EN 933-10.

b) Materiales:

- Árido grueso y fino: se harán ensayos de desgaste de Los Ángeles, adhesividad,

densidad relativa, coeficiente de pulido acelerado, análisis granulométrico, índice

de lajas y porcentaje de elementos con dos o más caras de fractura.

- Polvo mineral: se harán ensayos de granulometría, densidad aparente en tolueno y

coeficiente de emulsibilidad.



- Ligante: de cada partida se exigirá el certificado de análisis correspondiente.

c) Mezcla:

Sobre muestras tomadas aleatoriamente en los camiones receptores, se harán los

siguientes ensayos por cada quinientas toneladas (500t) o fracción: ensayo Marshall,

contenido en betún, granulometría de los áridos extraídos de la mezcla y cálculo de

huecos.

d) Superficie de asiento:

Se elegirá el método, de entre: observación del efecto del paso de un camión cargado,

repetición de ensayos de densidad, comprobación de la geometría superficial o

eliminación de los depósitos de arrastre observados.

e) Extensión:

Se tendrá que vigilar la temperatura ambiente, medir la de la mezcla a la llegada de los

camiones al tajo, comprobar las características geométricas de la mezcla y vigilar la

temperatura de la mezcla extendida.

f) Espesor de la capa y compactación:

Tiene como finalidad comprobar que la capa de mezcla tiene el espesor del Proyecto y

la densidad especificada. Por cada quinientas toneladas (500t) de mezcla compactada

se extraerán cuatro testigos y se harán los siguientes ensayos: determinación de la

densidad del testigo y medida del espesor de la capa. A la media aritmética de las

cuatro densidades, se la aplicará el método de las medias móviles.

g) Geométrico:

Se comprobarán las cotas de replanteo del eje con miras cada diez metros (10m) más

los puntos singulares colocando clavos nivelados hasta milímetros. Se comprobarán

en ellos, la anchura y pendiente transversal, si aparecen desigualdades de anchura,

de rasante o de pendiente transversal y se aplicará la regla de 3 metros donde se

sospechen variaciones superiores a las tolerables. Las irregularidades que excedan de

las tolerancias admitidas, serán corregidas por el Contratista.


Se abonarán por toneladas (t) realmente puestas en obra, deducidas de las secciones

tipo señaladas en los planos, y las densidades medias de las probetas extraídas en

obra. En dicho abono se considerará incluido el de los áridos, el procedente de fresado

de mezclas bituminosos, si lo hubiere, y el de polvo mineral. No serán de abono, las

cruces laterales, ni los aumentos de espesor por corrección de mermas en capas

subyacentes. También puede medirse y abonarse por metros cuadrados (m²).

En ambos casos, el precio incluye los materiales, fabricación, puesta en obra y todas

las operaciones necesarias para la correcta ejecución de la unidad.



La preparación de la superficie existente no es objeto de abono, ni está incluida dentro

de esta unidad de obra.

17.4.3. Mezclas bituminosas discontinuas en caliente para capas de rodadura de

pequeño espesor:

Se define como aquella cuyos materiales son la combinación de un ligante

hidrocarbonado, áridos con discontinuidad granulométrica muy acentuada en los

tamices inferiores del árido grueso, polvo mineral y eventualmente aditivos, de manera

que todas las partículas del árido queden recubiertas por una película homogénea de

ligante. Su proceso de fabricación obliga a calentar el ligante y los áridos, y su puesta

en obra debe realizarse a una temperatura muy superior a la ambiente.

A efectos de aplicación, se podrán distinguir dos tipos de mezclas (F y M) con dos

husos granulométricos de tamaño máximo nominal de ocho y diez milímetros (8 y

10mm) cada uno. Con cada huso granulométrico podrán fabricarse mezclas

bituminosas discontinuas en caliente, para capas de rodadra de dos y tres centímetros

(2 y 3cm) respectivamente.


a) Ligante hidrocarbonado: se empleará preceptivamente, betún asfáltico

modificado con polímeros tipo BM-3b o BM-3c para tráfico pesado y medio, y

betún asfáltico 60/70 para tráfico ligero.

TIPO DE LIGANTE HIDROCARBONADO A EMPLEAR


T00 y T0 T1 T2 a T4 y arcenes

BM-3c BM-3c o BM-3b B60/70 o B80/100

En el caso de utilizar betunes con adiciones no incluidas anteriormente, el Director de

las Obras establecerá el tipo de adición y las especificaciones que deberán cumplir,

tanto ligante como mezclas bituminosas resultantes. La dosificación y el modo de

dispersión de la adición deberán ser aprobados por el Director.

En el caso de incorporar productos como modificadores de la reología de la mezcla, el

Director determinará su proporción, así como la del ligante utilizado, de tal manera,



que se garantice un comportamiento en mezcla, semejante al que se obtuviera con el

ligante bituminoso anteriormente citado.

b) Áridos: podrán ser naturales o artificiales, siempre que cumplan las

especificaciones requeridas. Se suministrarán o producirán en fracciones

granulométricas diferenciadas, que se acopiarán y manejarán por separado

hasta su introducción en las tolvas en frío.

Antes de pasar por el secador de la central de fabricación, el equivalente de arena

según UNE EN 933-8/2000 del árido obtenido, combinando las distintas fracciones de

los áridos incluido polvo mineral, según las proporciones fijadas en la fórmula de

trabajo, deberá ser superior a cincuenta (50). De no cumplirse, su índice de azul de

metileno, según UNE EN 933-9/1999, deberá ser menor de diez (10) y,

simultáneamente, el equivalente de arena, según UNE EN 933-8, deberá ser menor

que cuarenta (40).

Los áridos no serán susceptibles a ningún tipo de meteorización o alteración físico-

química. Tampoco podrán dar, con el agua, disoluciones que puedan causar daños a

estructuras u otras capas del firme o contaminar corrientes de agua.

- Árido grueso: parte del árido total, retenida en el tamiz 2 UNE, según UNE EN 933-

2. Se obtendrá triturando piedra de cantera o grava natural. Deberá estar exento

de arcilla, material vegetal, margas u otras materias extrañas. El contenido de

impurezas, UNE EN 13043-2003, deberá ser menor al cinco por mil (0,5%), en

caso contrario, el Director de las Obras podrá exigir su limpieza por lavado,

aspiración u otros métodos aprobados por él. Se considerará suficiente la

adhesividad, si la proporción de árido grueso totalmente envuelto después del

ensayo de inmersión en agua, es superior al noventa y cinco por ciento (95%).

PROPORCIÓN DE PARTÍCULAS TRITURADAS DEL ÁRIDO GRUESO (% en masa)


T00 a T2 T3, T4 y arcenes

100 ≥ 75

ÍNDICE DE LAJAS DEL ÁRIDO GRUESO





≤ 20 ≤ 25

COEFICIENTE DE LOS ÁNGELES DEL ÁRIDO GRUESO

TIPO DE MEZCLA



F ≤ 20 ≤ 25

M ≤ 15 ≤ 25

COEFICIENTE DE PULIMENTO ACELERADO DEL ÁRIDO GRUESO


T00 T0 a T2 T3, T4 y arcenes

≥ 0,55 ≥ 0,50 ≥ 0,45

- Árido fino: parte del árido total cernida por el tamiz 2 UNE y retenida por el 0,063

UNE. Deberá proceder de la trituración de piedra de cantera o grava natural en su

totalidad, o en parte de yacimientos naturales. Sólo en mezclas tipo F y para

categorías de tráfico pesado T3, T4 y arcenes, podrá emplearse arena natural no

triturada. La proporción máxima de arena natural no triturada será inferior al diez

por ciento (10%) del peso total de árido combinado. Debe estar exento de terrones

de arcilla, materia vegetal, marga u otras materias extrañas. Se podrán utilizar

áridos finos de otra naturaleza, si se mejora alguna característica, pero no

procederán de áridos gruesos de desgaste de Los Ángeles inferior a veinticinco

(25).

- Polvo mineral: parte del árido total cernida por el tamiz 0,063 UNE. Podrá proceder

de los áridos, separándose de ellos por extracción en la central de fabricación o

por la mezcla por separado de aquellos como un producto comercial. El polvo

mineral que quede inevitablemente adherido a los áridos, tras su paso por el



secador, no podrá sobrepasar el dos por ciento (2%) de la masa de la mezcla. La

densidad aparente, deberá estar comprendida entre cinco y ocho decigramos por

centímetro cúbico (0,5 a 0,8 g/cm³).

PROPORCIÓN DE POLVO MINERAL DE APORTACIÓN (% en masa del resto del polvo mineral, excluido el

inevitablemente adherido a los áridos)



100 ≥ 50

- Aditivos: el Director de las Obras fijará los aditivos que pueden utilizarse,

estableciendo las especificaciones que tendrán que cumplir, tanto el aditivo como

las mezclas bituminosas resultantes. El método de incorporación, que deberá

asegurar una dosificación y dispersión homogéneas del aditivo, será aprobado por

el Director.

17.4.3.2. Tipo y composición de la mezcla:

La granulometría del árido obtenido, combinando las distintas fracciones de los áridos,

incluido el polvo mineral, según el tipo de mezcla, deberá estar comprendida dentro de

alguno de los husos de la tabla siguiente:

HUSOS GRANULOMÉTRICOS. CERNIDO ACUMULADO (% en masa)

TIPO DE

MEZCLA

ABERTURA DE LOS TAMICES (mm)

12,5 10 8 4 2 0,500 0,063

M8 - 100 75 – 97 14 – 27 11 – 22 8 – 16 5 – 7

M10 100 75 – 97 - 14 – 27 11 – 22 8 – 16 5 – 7

F8 - 100 75 - 97 23 – 32 18 – 32 11 – 23 7 – 9

F10 100 75 - 97 - 23 – 32 18 - 32 11- 23 7 - 9



Para carreteras con categoría de tráfico pesado T00 a T1, se emplearán mezclas

bituminosas discontinuas en caliente tipo M.

TIPO, COMPOSICIÓN Y DOTACIÓN DE LA MEZCLA

CARÁCTERÍSTICA

TIPO DE MEZCLA

M8 M10 F8 F10

DOTACIÓN MEDIA DE MEZCLA (Kg / m²) 35 - 50 55 - 70 40 - 55 65 - 80

DOTACIÓN MÍNIMA DE LIGANTE (% en masa sobre el total del

árido seco, incluido el polvo mineral) 5 5,5

LIGANTE RESIDUAL EN RIEGO DE

ADHERENCIA (Kg / m²)

Firme nuevo > 0,3 > 0,25

Firme antiguo > 0,4 > 0,35

Salvo justificación en contra, la relación ponderal recomendable entre los contenidos

de polvo mineral y ligante hidrocarbonado determinada en la fórmula de trabajo, según

el tipo de mezcla, deberá estar comprendida:

- Entre trece y diecisiete décimas (1,3 y 1,7) para mezclas tipo F.

- Entre once y trece décimas (1,1 y 1,3) para mezclas tipo M.

17.4.3.3. Equipo para la ejecución:

a) Central de fabricación:

Las mezclas bituminosas discontinuas en caliente se fabricarán por medio de centrales

de mezcla, continua o discontinua, capaces de manejar simultáneamente en frío el

número de fracciones de árido que exija la fórmula de trabajo adoptada.

El sistema de almacenamiento, calefacción y alimentación del ligante hidrocarbonado,

deberá poder permitir su recirculación y su calentamiento a la temperatura de empleo,

de forma que se garantice que no se produce sobrecalentamiento localizado y que no

se sobrepasen las temperaturas máximas admisibles de dicho producto. Todas las

tuberías, bombas, tanques, etc., deberán estar provistas de calefactores o

aislamientos. La descarga de retorno del ligante a los tanques de almacenamiento

estará siempre sumergida. Se dispondrán termómetros en la boca de salida del

mezclador y en la entrada del tanque de almacenamiento. El sistema de circulación

deberá estar provisto de dispositivos para tomar muestras y comprobar la calibración

del dosificador.



Las tolvas para áridos en frío, deberán tener paredes resistentes y estancas, así como

bocas de anchura suficiente para que su alimentación se haga correctamente y cuya

separación sea efectiva para evitar intercontaminaciones. Su número mínimo será

función del número de fracciones de árido que exija la fórmula de trabajo adoptada,

pero en todo caso, no será inferior a tres (3). Deberán estar provistas de dispositivos

de dosificación a su salida, que puedan ser mantenidos en cualquier ajuste.

En centrales de mezcla continua con tambor secador-mezclador, el sistema de

dosificación será ponderal, al menos para la arena y para el conjunto de los áridos, y

tendrá en cuenta la humedad de éstos, para corregir la dosificación en función de ella.

La central tendrá un secador que permita calentar áridos a la temperatura fijada en la

fórmula de trabajo, extrayendo de uno de ellos una proporción de polvo mineral que se

ajuste a la fórmula. El sistema extractor deberá evitar la emisión de polvo mineral a la

atmósfera y el vertido de lodos a cauces, de acuerdo con la legislación vigente de

medio ambiente y seguridad y salud.

Las centrales cuyo secador no sea la vez mezclador estarán provistas de un sistema

de clasificación de los áridos en caliente, de capacidad acorde con su producción, en

un número de fracciones no inferior a 3, y de silos para almacenarlos, cumpliendo

éstos las mismas condiciones que para las centrales con tambor secador-mezclador.

Las centrales de mezcla discontinua estarán provistas en cualquier circunstancia de

dosificadores ponderales independientes: al menos 1 para los áridos calientes, cuya

precisión sea superior al ± 0,5% y al menos 1 para el polvo mineral y 1 para el ligante

hidrocarbonado, cuya precisión sea superior al ± 0,3%

Si se previera la incorporación de aditivos a la mezcla, la central deberá poder

dosificarlos con homogeneidad y precisión suficiente, a juicio del Director de las Obras.

Si la central estuviera dotada de tolvas de almacenamiento de las mezclas fabricadas,

deberá garantizar que en las cuarenta y ocho horas (48h) siguientes a la fabricación,

el material acopiado no ha perdido ninguna de sus características, en especial

homogeneidad del conjunto y las propiedades del ligante.

b) Elementos de transporte:

Consistirán en camiones de caja lisa y estanca, perfectamente limpia y que se tratará,

para evitar que la mezcla bituminosa se adhiera a ella, con un producto cuya

composición y dotación deberán ser aprobadas por el Director de las Obras. La forma

y altura de la caja deberá ser tal que, durante el vertido en la extendedora, el camión

sólo toque a ésta a través de los rodillos previstos al efecto.

Los camiones deberán siempre estar provistos de una lona o cobertor adecuado para

proteger la mezcla bituminosa en caliente durante su transporte.

c) Extendedoras:



Las extendedoras serán autopropulsadas, y estarán dotadas de los dispositivos

necesarios para extender la mezcla bituminosa en caliente con la configuración

deseada y un mínimo de precompactación, que será fijado por el Director de las

Obras. La capacidad de sus elementos, así como la potencia, serán adecuadas para el

tipo de trabajo a desarrollar.

La extendedora deberá estar dotada de un dispositivo automático de nivelación y de

un elemento calefactor para la ejecución de la junta longitudinal.

Para la extensión de mezclas bituminosas discontinuas en caliente, en obras de

carreteras con intensidades superiores a diez mil (10.000) vehículos / día o cuando la

extensión de la aplicación sea superior a setenta mil metros cuadrados (70.000m²),

para T00 a T1, las extendedoras irán provistas de un sistema de riego de adherencia

incorporado al mismo, que garantice una dotación continua y uniforme.

Se comprobará, en su caso, que los ajustes del enrasador y de la maestra se atienen

a las tolerancias mecánicas especificadas por el fabricante, y que dichos ajustes no

han sido afectados por el desgaste u otras causas.

La anchura mínima y máxima de extensión la definirá el Director de las Obras. Si a la

extendedora se acoplaran piezas para aumentar su anchura, éstas deberán quedar

perfectamente alienadas con las originales.

d) Equipo de compactación:

Se podrán utilizar compactadores de rodillos metálicos autopropulsados con

inversores de sentido de la marcha de acción suave, y estar dotados de dispositivos

para limpieza de llantas. Los compactadores de llantas metálicas no presentarán

surcos ni irregularidades en ellas.

Las presiones de contacto, estáticas o dinámicas, de los diversos tipos de

compactadores serán aprobadas por el Director de las Obras, y serán las necesarias

para conseguir una compacidad adecuada y homogénea de la mezcla en todo su

espesor, sin producir roturas del árido, ni arrollamientos de la mezcla a la temperatura

de compactación.

En los lugares inaccesibles para los equipos de compactación normales, se emplearán

otros de tamaño y diseño adecuados para la labor que s pretende realizar y siempre

deberán ser autorizados por el Director de las Obras.


La fabricación y puesta en obra de la mezcla no se iniciará en tanto no se haya

aprobado por el Director de las Obras la correspondiente fórmula de trabajo. La

fórmula incluirá: identificación y proporción de cada fracción del árido, la granulometría

de los áridos combinados, la identificación y dosificación de ligante hidrocarbonado y

el tipo y dotación de las adiciones. También señalará: los tiempos a exigir para la

mezcla de los áridos en seco y la de los áridos con el ligante, las temperaturas



máximas y mínimas de calentamiento previo de la mezcla y el ligante, las que deben

tener al salir del mezclador, la mínima de la mezcla en la descarga y la que debe tener

al iniciar y terminar la compactación.

En el caso de mezclas bituminosas discontinuas tipo F, se hará: análisis de huecos y

estabilidad con método Marshall y velocidad de deformación en el intervalo de ciento

cinco a ciento veinte minutos (105 a 120 min)

Para tráfico pesado, se comprobará la sensibilidad de las propiedades de la mezcla a

las variaciones de granulometría y dosificación del ligante.

Se comprobará la adhesividad árido-ligante, mediante la caracterización de la acción

del agua. Se podrá mejorar esta adhesividad mediante activantes o cualquier otro

producto sancionado por la experiencia y aprobado por el Director de las Obras.

Se comprobarán la regularidad superficial y el estado de la superficie sobre la que se

vaya a extender la mezcla. Sobre la superficie de asiento se ejecutará un riego de

adherencia, según lo citado en el correspondiente apartado.

Los áridos se producirán o suministrarán en fracciones granulométricas diferenciadas,

que se acopiarán y manejarán por separado hasta su introducción en las tolvas en frío.

Cada fracción será lo suficientemente homogénea y se podrá acopiar y manejar sin

peligro de segregación. El número mínimo de fracciones será de tres (3).

Cada fracción se acopiará separada de las demás para evitar intercontaminaciones. Si

se disponen sobre terreno natural, no se utilizarán los últimos quince centímetros

(15cm). Los acopios serán por capas de no más de metro y medio (1,5m) de espesor y

no por montones cónicos. Si se detectan anomalías en el suministro de los áridos, se

acopiarán por separado hasta confirmar su aceptabilidad. En el caso de obras con

volumen total de áridos inferior a cinco mil metros cúbicos (5000m³), antes de empezar

la fabricación deberá haberse acopiado la totalidad de los áridos. En otro caso, el

volumen mínimo a exigir será del treinta por ciento (30%) o el correspondiente a un

(1) mes de producción máxima del equipo de fabricación.

La carga de cada tolva de árido en frío se realizará de forma que su contenido esté

siempre comprendido entre el cincuenta y el cien por cien (50 y 100%) de su

capacidad sin rebosar. En las operaciones de carga se tomarán precauciones para

evitar segregaciones o contaminaciones. Los dosificadores de áridos en frío, se

regularán para que se obtenga la granulometría de la fórmula de trabajo, se ajustará

su caudal. El secador se regulará para que la combustión sea completa.

En centrales cuyo secador no sea mezclador, los áridos calentados y clasificados, se

pesarán y se transportarán al mezclador. Si su alimentación fuera discontinua, tras

introducir los áridos y el polvo mineral se agregará automáticamente el ligante

hidrocarbonado para cada amasada. En los mezcladores de la centrales que no sean

de tambor secador-mezclador, se limitará el volumen del material hasta dos tercios

(2/3) de la altura máxima de las paletas.



A la descarga del mezclador, todos los tamaños del árido deberán ser distribuidos

uniformemente en la mezcla, y todas sus partículas homogéneamente cubiertas de

ligante. La temperatura de la mezcla al salir del mezclador no excederá de la fijada en

la fórmula de trabajo.

En el caso de utilizar adiciones, se cuidará su correcta dosificación.

La mezcla bituminosa caliente se transportará en camiones desde la central de

fabricación a la extendedora. Para evitar el enfriamiento, se protegerá con lonas u

otros cobertores adecuados. En el momento de la descarga en la extendedora, su

temperatura no podrá ser inferior a la especificada en la fórmula.

La extensión de la mezcla comenzará por el inferior, a no ser que el Director de las

obras ordene otra cosa, y se hará por franjas longitudinales. La anchura de las mismas

se fijará para que se hagan el menor número posible de juntas y se consiga la mayor

continuidad de la extensión. En función de la necesidad de mantenimiento de la

circulación, se realizará el extendido con dos o más extendedoras ligeramente

desfasadas y evitando juntas longitudinales. La mezcla bituminosa se extenderá

siempre en una sola tongada, y la extendedora deberá regularse para que la capa

quede lisa y uniforme y con un espesor tal que, una vez compactada se corresponda

con el de los planos del Proyecto.

La compactación se hará a la mayor temperatura posible, sin rebasar la máxima

prescrita en la fórmula de trabajo y sin que haya desplazamiento de la mezcla

extendida. La compactación se realizará longitudinalmente, de manera continua. Si se

hiciera por franjas, al compactar una de ellas, se deberá ampliar la zona de

compactación para que incluya al menos quince centímetros (15cm) de la anterior.

Se procurará que las juntas de capas superpuestas guarden una separación mínima

de cinco metros (5m) las transversales y quince centímetros (15cm) las longitudinales.

Al extender franjas longitudinales contiguas, si la temperatura de la extendida en

primer lugar no fuera inferior a la mínima fijada en la fórmula para terminar la

compactación, el borde de esta franja deberá cortarse verticalmente, dejando al

descubierto una superficie plana y vertical en todo su espesor. Se compactarán

transversalmente, disponiendo de apoyos para el rodillo y se distanciarán en más de

cinco metros (5m) las juntas transversales de franjas de extensión adyacentes.

a) Limitaciones: no se permitirá, salvo autorización expresa del Director, la puesta

en obra de la mezcla para capas finas si:

- La temperatura ambiente a la sombra es inferior a ocho grados centígrados (8ºC).

- Hay precipitaciones.

Se podrá abrir la circulación con la capa ejecutada, tan pronto como alcance una

temperatura de sesenta grados (60ºC), evitando paradas y cambios de dirección sobre

la mezcla recién extendida hasta que alcance la temperatura ambiente.



17.4.3.5. Tramo de prueba:

Antes de iniciarse la puesta en obra de cada tipo de mezcla bituminosa en caliente,

será preceptiva la realización del correspondiente tramo de prueba para comprobar la

fórmula de trabajo, la de actuación de los equipos de extensión y compactación, y

especialmente, el plan de compactación.

Durante la ejecución del tramo de prueba, se analizará la correspondencia entre

métodos de control de la dosificación del ligante y la densidad in situ, y otros métodos

rápidos de control. También se estudiará equipo y método de realización de juntas, así

como, la relación entre dotación media de mezcla y el espesor de la capa aplicada con

la que se alcance una densidad superior a la especificada.

Para mezclas tipo M, con espesor superior a dos centímetros y medio (2,5cm), se

analizará además la correspondencia entre contenido de huecos en mezcla y la

permeabilidad de la capa, según NLT-327.

17.4.3.6. Especificaciones de la unidad terminada:

a) Densidad:

Para mezclas tipo F, la densidad alcanzada será superior al noventa y ocho por ciento

(98%) de la densidad Marshall. Para las tipo M, con espesores iguales o superiores a

dos centímetros y medio (2,5cm), el porcentaje de huecos no podrá diferir en mas de 2

puntos (± 2) porcentuales del obtenido en la fórmula de trabajo.

b) Espesor y anchura:

El espesor no deberá ser inferior, en ningún punto, al cien por cien (100%) del previsto

en la sección-tipo de los Planos, o en su defecto del que resulte de la dotación media

de la mezcla.

En todos los semiperfiles se comprobará la anchura de la extensión, que en ningún

caso será inferior a la teórica deducida de la sección-tipo de los Planos.

c) Características superficiales:

ÍNDICE DE REGULARIDAD INTERNACIONAL (IRI) (dm/hm) PARA FIRMES DE NUEVA CONSTRUCCIÓN

PORCENTAJE DE HECTÓMETROS

TIPO DE VÍA

CALZADA DE AUTOPISTAS Y

AUTOVÍAS RESTO DE VÍAS

50 < 1,5 < 1,5



80 < 1,8 < 2,0

100 < 2,0 < 2,5

ÍNDICE DE REGULARIDAD INTERNACIONAL (IRI) (dm/hm) PARA FIRMES REHABILITADO

ESTRUCTURALMENTE

PORCENTAJE DE

HECTÓMETROS

TIPO DE VÍA

CALZADA DE AUTOPISTA Y AUTOVÍAS RESTO DE VÍAS

ESPESOR DE RECRECIMIENTO (cm)

> 10 ≤ 10 > 10 ≤ 10

50 < 1,5 < 1,5 < 1,5 < 2,0

80 < 1,8 < 2,0 < 2,0 < 2,5

100 < 2,0 < 2,5 < 2,5 < 3,0


a) Procedencia:

Si con los áridos se aporta certificado acreditativo del cumplimiento de las

especificaciones obligatorias de la homologación de la marca, sello o distintivo de

calidad del árido, los criterios siguientes para realizar el control de procedencia no

serán obligatorios.


procedencia de árido, y para cualquier volumen de producción, se tomarán cuatro (4)

muestras, según UNE EN 932-1, y de cada fracción se determinará:

- Coeficiente de Los Ángeles del árido grueso, UNE EN 1097-2.

- Coeficiente de pulimento acelerado del árido grueso y del fino para capas de

rodadura, UNE EN 1097-8.

- Densidad relativa y absorción del árido grueso y fino, UNE EN 1097-6.

- Granulometría de cada fracción, UNE EN 933-1.

- Equivalente de arena, UNE EN 933-8 e índice de azul de metileno, UNE EN 933-9.

- Proporción de partículas trituradas del árido grueso, UNE EN 933-5.



- Proporción de impurezas del árido grueso, UNE EN13043-2003.

Pasará lo mismo con el polvo mineral, si se aporta certificado no será obligatorio

realizar control de procedencia. De no cumplirse las condiciones indicadas en el

párrafo anterior, de cada procedencia del polvo mineral y para cualquier volumen de

producción, se tomarán cuatro (4) muestras y se determinará la densidad aparente,

según NLT-176.

b) Materiales:

- Ligante hidrocarbonado: el suministrador deberá aportar un certificado de calidad.

- Áridos: se examinará la descarga al acopio o alimentación de tolvas en frío,

desechando los áridos que, a simple vista, presenten alguna anomalía. Se vigilará

altura de acopios, estado de sus separadores y accesos a los mismos. Con cada

fracción de árido se realizará: análisis granulométrico, UNE EN 933-3; equivalente

de arena, UNE EN 933-8; índice de azul de metileno, UNE EN 933-9; índice de

lajas del árido grueso, UNE EN 933-3; proporción de partículas trituradas del árido

grueso, UNE EN 933-5; proporción de impurezas del árido grueso, UNE EN

13043:2003; coeficiente de Los Ángeles, UNE EN 1097-2; coeficiente de pulimento

acelerado del árido grueso, UNE EN 13043:2003; densidad relativa y absorción del

árido grueso y fino, UNE EN 1097-6.

- Polvo mineral de aportación: densidad aparente, según NLT-176.

c) Ejecución:

- Fabricación: se tomarán diariamente un mínimo de dos (2) muestras, UNE EN 932-

1, de la mezcla de áridos en frío antes de su entrada en el secador, y se harán

análisis granulométricos del árido combinado, equivalente de arena e índice de

azul de metileno. En centrales de mezcla continua, se calibrará diariamente el flujo

de la cinta suministradora. Se tomará diariamente al menos, una (1) muestra de la

mezcla de áridos en caliente y se determinará su granulometría.

- Transporte: se tomarán muestras a la descarga del mezclador y se hará: control de

aspecto de la mezcla y medición de temperatura; dosificación de ligante, UNE EN

12697-1; granulometría, UNE EN 12697-2.

- Puesta en obra: antes de verter la mezcla del elemento de transporte en la tolva de

la extendedora, se comprobará su aspecto y temperatura. Se comprobará

frecuentemente el espesor extendido, la composición y forma de actuación del

equipo. Al terminar la compactación se medirá la temperatura en la superficie de la

capa.



- Compactación: se verificará que, el número y tipo de compactadores son los

aprobados, el funcionamiento de los dispositivos de humectación, limpieza y

protección, lastre y peso total de los compactadores y número de pasadas de cada

compactador.

- Producto terminado: se considerará como lote que se aceptará o rechazará en

bloque, al menor que resulte de aplicar los tres criterios siguientes a una sola capa

de mezcla bituminosas caliente: quinientos metros (500m), tres mil quinientos

metros cuadrados (3500m²) o fracción construida diariamente. Para mezclas tipo F,

se extraerán testigos, no menos de cinco (5), y se determinarán las dotaciones en

peso o la densidad aparente y en el espesor de la capa. Para mezclas tipo M, con

espesores iguales o superiores a dos centímetros y medio (2,5cm) se extraerán

testigos, no meno de cinco (5) y se determinará su densidad y porcentaje de

huecos. Se controlará la regularidad superficial del lote a partir de las veinticuatro

horas (24h) de su ejecución mediante el índice de regulación internacional (IRI),

medida de macrotextura superficial, NLT-335 y determinación de la resistencia al

deslizamiento, NLT-336.

d) Criterios de aceptación y rechazo:

La dotación media de mezcla del lote, no deberá ser inferior a la especificada en la

fórmula de trabajo, cumpliendo que no más de dos individuos presenten resultados

inferiores al noventa y cinco por ciento (95%) de la dotación media de mezcla

especificada. El espesor medio del lote tampoco será inferior al previsto en Planos,

cumpliendo que no más de dos individuos presenten resultados inferiores al noventa

por ciento (90%) del espesor especificado. En los puntos donde no se cumplan las

limitaciones de dotación o espesor, se repetirá la extracción de testigos y se harán

ensayos de confirmación. Si estos ensayos superan los límites establecidos, el

Director de las Obras, rechazará el lote.


La fabricación y puesta en obra de una capa de rodadura de mezcla bituminosa

discontinua en caliente de pequeño espesor, se abonará por metros cuadrados (m²),

obtenidos de la anchura y la longitud de la capa en Planos. Se incluirán áridos, polvo

mineral, adiciones y operaciones de acopio, preparación, fabricación, puesta en obra y

terminación. No serán de abono las creces laterales.

El ligante hidrocarbonado empleado en la fabricación de mezclas bituminosas

discontinuas en caliente, se abonará por toneladas (t), obtenidas multiplicando

medición abonable de fabricación y puesta en obra por dotación media de ligante

deducida de los ensayos de control de cada lote.



18. ACERAS

18.1. ENCINTADOS DE BORDILLOS:

Se define como encintado de bordillos la banda o cinta que delimita la

superficie de la calzada, la de una acera, la de un andén, o cualquier otra superficie de

uso diferente, formada por bordillos prefabricados de hormigón o

granito, colocados sobre un cimiento de hormigón.

18.1.1. Materiales:

18.1.1.1. Bordillos prefabricados de hormigón:

Los materiales para estos bordillos deberán cumplir la Norma UNE EN 1340/2004

siempre y cuando no contradiga a la EHE-08. Pueden estar formados por un solo tipo

de hormigón o por un núcleo de hormigón y una capa de mortero de acabado en sus

caras vistas, siendo ésta inseparable del hormigón del núcleo. La cara vista puede ser

lisa, pintada, aburbujada, pigmentada, lavada, texturada, con relieves acústicos o

rebaje para incorporación de reflectantes.

No presentarán coqueras, desportilladuras, exfoliaciones, grietas ni rebabas en la cara

vista.

18.1.1.2. Bordillos de piedra:

La longitud mínima de las piezas será de un metro (1m) aunque en suministros

grandes se admitirá que el diez por ciento (10%) de las piezas tenga una longitud

comprendida entre sesenta centímetros y un metro (60cm y 1m). Las secciones

extremas deberán ser normales al eje de la pieza.

En las medidas de la sección transversal se admitirá una tolerancia de más menos

diez milímetros (± 10mm). La sección transversal de los bordillos curvos será la

misma que la de los rectos, y su directriz se ajustará a la curvatura del elemento

constructivo en que vayan a ser colocados.

Las partes vistas de los bordillos deberán estar labradas con puntero o

escoda y las operaciones de labra se terminaran con bujarda media. Los dos

centímetros (2cm) superiores de las caras inferiores se labrarán a cincel. El

resto del bordillo se trabajara a golpe de martillo, refinándose a puntero las

caras de junta, hasta obtener superficies aproximadamente planas y normales a la

directriz del bordillo.

La piedra utilizada para bordillos deberá tener las siguientes características:

- Resistencia a compresión: no será inferior a mil trescientos kilogramos fuerza por

centímetro cuadrado (1300Kg/cm2).

- Coeficiente de desgaste: será inferior a trece centésimas de

centímetro (0,13cm).



- Resistencia a la intemperie: sometidos los bordillos a veinte (20) ciclos de

congelación, al final de ellos no presentarán grietas, desconchados, ni alteración

visible alguna.

Estas determinaciones se harán de acuerdo con la Norma UNE-EN 1342:2003.

18.1.1.3. Mortero de cemento:

Salvo especificación en contra, se utilizará mortero hidráulico con cuatrocientos

cincuenta kilogramos de cemento por metro cúbico (450Kg/m3).

18.1.2. Ejecución:

Sobre el cimiento de hormigón ajustado a las dimensiones, alineación y rasante fijadas

en el Proyecto, deberá quedar bien asentado el bordillo sin presencia de oquedades

en el hormigón. El rejuntado de piezas contiguas conjuntas no podrá exceder de cinco

milímetros (5mm) de anchura.

A continuación se procederá al refuerzo posterior de los bordillos en la forma que se

determine en el proyecto.

Las líneas definidas por la arista superior deberán ser rectas y, en su caso, las curvas

responder a las figuras prefijadas, ajustándose unas y otras a rasantes fijadas.


Los resultados obtenidos cumplirán con las especificaciones correspondientes. En otro

caso se estará a lo que disponga el Director de las Obras, quien

podrá rechazar los materiales inadecuados.

El control de ejecución se basará en inspecciones periódicas a la obra vigilándose

especialmente el proceso de colocación y terminación del encintado.


Los bordillos se abonaran por metros (m) realmente colocados de cada tipo, medidos

en los planos.

18.2. ACERAS DE BALDOSAS:

Las aceras de baldosas son los solados constituidos por baldosas de cemento sobre

una base de hormigón en masa.

18.2.1. Materiales:

18.2.1.1. Baldosas de cemento:

El cemento cumplirá la EHE-08, la marmolina, que es el polvo que se obtiene a partir

de triturados finos de mármol, cuyas partículas pasan por el tamiz 1,40 UNE y no por



el 0,090 UNE, los aditivos se podrán usar siempre y cuando no modifiquen las

características del hormigón o del mortero y los pigmentos deberán ser estables y

compatibles con los materiales que intervienen en el proceso de fabricación de las

baldosas.


Salvo especificación en contrario, se utilizara mortero hidráulico con trescientos

cincuenta kilogramos de cemento por metro cúbico (350 Kg/m3) (M-350).

18.2.2. Ejecución:

Sobre la base de hormigón se extenderá una capa del mortero especificado, con un

espesor de dos a cinco centímetros (2 a 5cm), y sólo el necesario para compensar las

irregularidades de la superficie de la base de hormigón.

El solado se hará por soladores de oficio. Sobre la capa de asiento de

mortero se colocarán a mano las baldosas, golpeándolas para reducir al máximo las

juntas y para hincarlas en el mortero hasta conseguir la rasante prevista en los pianos

para la cara de huella. Asentadas las baldosas, se macearán con pisones de madera

hasta que queden perfectamente enrasadas. Se corregirá la posición de las que

queden

fuera de las tolerancias establecidas o presenten cejillas, extrayendo la baldosa

y rectificando el espesor de la capa de asiento de mortero si fuera preciso. Las

baldosas que hayan de ir colocadas en los remates del solado deberán cortarse con

cuidado para que las juntas resulten de espesor mínimo.

Las juntas no excederán de dos milímetros (2mm).

Asentadas y enrasadas, se procederá a regarlas y a continuación se rellenaran las

juntas con lechada de cemento. Antes del endurecimiento de la lechada se eliminará la

parte sobrante. La lechada de cemento se compondrá de seiscientos kilogramos de

cemento por metro cúbico (600 Kg/m3) y de arena.

El pavimento terminado no deberá presentar irregularidades superiores a cinco

milímetros (5mm) medidas con regla de 3 metros.


El control de ejecución prestará especial atención al procedimiento de

ejecución, y a las tolerancias anteriormente especificadas. Ambos aspectos

se comprobaran mediante inspecciones con la periodicidad que estime el Director de

Obra.

Se rechazarán los materiales y unidades de obra que no se ajusten a lo especificado.




Las aceras y pavimentos de baldosas se medirán y abonaran por metros cuadrados

(m2) realmente colocados. En el precio estarán incluidos, la capa de mortero de

asiento, la lechada de cemento y todas las operaciones necesarias hasta la correcta

terminación del pavimento.

18.3. ENLOSADOS SOBRE HORMIGÓN:

Se define como enlosado sobre hormigón, el pavimento ejecutado con losas de piedra

natural o de hormigón, sobre una base de hormigón en masa.

18.3.1. Materiales:

18.3.1.1. Losas de piedra natural:

El peso específico de la piedra no será inferior a dos mil quinientos kilogramos por

metro cúbico (2.500 Kg/m3), determinado según la Norma de ensayo UNE-EN

1936:2007. La resistencia a compresión de la piedra no será inferior a mil trescientos

kilopondios por centímetros cuadrado (1.300 Kp/cm2), determinado según la Norma

UNE-EN 1342:2003. El coeficiente de desgaste de la piedra será inferior a cero coma

trece centímetros (0,13cm), determinado según la Norma de ensayo UNE-EN

1342:2003. La resistencia a la intemperie será tal que, sometidas las losas a veinte

ciclos de congelación, al final de ellos no presentaran grietas, desconchados, ni

alteración visible alguna. Esta determinación se hará de acuerdo con la Norma UNE-

EN 1342:2003.

18.3.1.2. Losas de hormigón:

El cemento será en general de tipo Portland, los áridos cumplirán las condiciones

fijadas en la EHE-08, siendo su granulometría la estudiada por el fabricante de manera

que el producto terminado cumpla las condiciones exigidas y el tamaño máximo no

será superior a veinte milímetros (20mm) e inferior a un tercio (1/3) de la menor

dimensión de la pieza, el agua se podrá usar toda aquellas que no perjudique el

fraguado o endurecimiento cumpliendo la EHE-08, los pigmentos serán estables y

compatibles con los materiales y aditivos se podrán usar siempre y cuando la

sustancia agregada en las proporciones previstas, produzca el efecto deseado sin

perjudicar las demás características.


Salvo especificación en contra, el tipo de mortero a utilizar será el hidráulico con un

contenido de cemento de trescientos cincuenta kilogramos por metro cúbico (350

Kg/m3).

18.3.1.4. Lechada:

La lechada de cemento para el rejuntado se compondrá de seiscientos kilogramos de

cemento por metro cúbico (600 Kg/m3), y de arena, de la que no más de un quince por



ciento (15%) en peso quede retenida en el tamiz 2,5 UNE, ni más de un quince por

ciento (15%) en peso pase por el tamiz 0,32 UNE.

18.3.2. Ejecución:

Sobre la base de hormigón humedecida se dispone el lecho de mortero en forma de

torta, con unos cinco centímetros (5cm) de espesor.

Las losas, previamente humedecidas, se asentarán sobre la capa de mortero fresco,

golpeándolas con pisones de madera hasta que queden bien asentadas y enrasadas.

Como remate de la colocación se regará el enlosado con agua, se rellenarán las juntas

con lechada y se eliminarán cejas y resaltos de forma que el pavimento una vez

terminado presente una superficie continua.

18.3.2.1. Tolerancias de la superficie acabada:

Cumplirán las mismas tolerancias que el “Adoquinado sobre hormigón”.


Tendrán las mismas limitaciones que las “Bases de hormigón hidráulico convencional”.


Los resultados obtenidos cumplirán con las especificaciones establecidas.

El control de ejecución se basará en inspecciones periódicas, vigilándose

especialmente el proceso de ejecución y la terminación del pavimento.


Los enlosados se abonarán por metros cuadrados (m2) de superficie de pavimento

construido, medidos en los planos. El precio unitario incluye, además del suministro y

colocación de las losas, el mortero y la lechada, así como todas las operaciones

necesarias para la correcta terminación del pavimento.

18.4. ENLOSADOS SOBRE ARENA:

Se definen como el pavimento ejecutado con losas de piedra natural o de hormigón,

colocadas sobre cama de arena.

18.4.1. Materiales:

18.4.1.1. Losas de piedra natural o de hormigón:

Cumplirán lo dicho en el enlosado sobre hormigón.



18.4.1.2. Arena:

La arena para la cama de asiento de las losas, será de granulometría continua, seca y

limpia y con tamaño máximo de grano no superior a cinco milímetros (5mm).

18.4.2. Ejecución:

Sobre la base debidamente compactada y con las rasantes indicadas en los Planos,

se procederá a la extensión de una capa de arena de espesor no inferior a tres

centímetros (3cm) que servirá como lecho de asiento a las losas.

Sobre el lecho se colocarán las losas, por apisonado, formando juntas entre ellas de

ancho no inferior a cuatro centímetros (4cm) si se rellenan con tierra para plantación, y

con ancho de uno (1cm) si se receban con arena muy fina.


Deberán cumplir las mismas tolerancias que el “Adoquinado sobre hormigón”.


Deberán cumplir lo dicho en el mismo apartado que el “Adoquinado sobre hormigón”.


Los enlosados sobre arena, se abonarán por metros cuadrados (m²) de superficie de

pavimento construido, medidos en los Planos. El precio unitario incluye, además del

suministro y colocación de las losas, el lecho de arena y el recebado de las juntas, así

como todas las operaciones necesarias para la correcta terminación del pavimento.

19. AISLAMIENTO E IMPERMEABILIZACIÓN

19.1. AISLAMIENTO TÉRMICO Y ACÚSTICO:

Será de aplicación en este campo, lo que diga el Código Técnico de la Edificación en

sus secciones:

- DB-SI: seguridad en caso de incendio.

- DB-HR: protección frente al ruido.

- DB-HE: ahorro de energía.

El comportamiento higrotérmico, el aislamiento acústico y la resistencia al fuego deben

cumplir lo dicho en las anteriores normas.

Para los aislamientos de cubiertas, así como de tabiquería interior, nos referiremos a

lo dicho en sus correspondientes capítulos.



19.2. HIDROFUGANTES E IMPERMEABILIZANTES:

19.2.1. Hidrofugantes:

También llamados hidrófugos de superficie, son productos líquidos que aplicados en

capa delgada sobre paramentos de fábricas de hormigón, de mortero, de piedra o de

otros materiales, obturan los poros superficiales y los protegen contra la succión

capilar, haciéndolos resistentes a la humedad exterior.

Se clasifican en:

- Pinturas de siliconas: deben ser de resinas de siliconas y no otras pinturas a las

que se les haya añadido una pequeña cantidad de aceite de silicona.

- Jabones minerales: los jabones aluminosos son en general superiores a los de

calcio, y los estearatos son preferibles a los oleatos.

- Aceites pesados minerales.

- Aceites vegetales: en el caso del aceite de linaza, conviene preparar una

disolución que contenga un cincuenta por ciento (50%) de esencia de trementina y

aplicarla a sesenta u ochenta grados centígrados (60ºC u 80ºC) sobre la superficie

seca del paramento.

La medición y abono, se realizará según lo indicado en la unidad de obra de la que

formen parte.

19.2.2. Impermeabilizantes:

Son productos, líquidos o viscosos, que aplicados en capa delgada sobre paramentos

de fábricas de hormigón, de mortero, piedra o de otros materiales, evitan la filtración

de agua a través de la lámina que forman.

Se clasifican en:

- Silicatos y fluosilicatos en disolución acuosa, que al secarse forman una película

dura e insoluble. Su aplicación se denomina silicatización y fluatación.

- Parafinas y ceras.

- Pinturas bituminosas.

19.2.2.1. Silicatización:

Se ejecuta con silicato de potasio de treinta y cinco grados (35º) de concentración,

mezclado con vez y media, su volumen de agua, y aplicado en cantidad variables

según la naturaleza y grado de porosidad del soporte. Como tipo para porosidad y

grano medio, se empleará un kilogramo y medio (1,5Kg) por metro cuadrado (m²) de

superficie. La aplicación se hará con brochas nuevas de crin, en dos o tres capas,

dejando transcurrir entre capas, veinticuatro horas. Si es una obra nueva, la aplicación



del silicato podrá hacerse directamente, mientras que si es obra antigua, se

prepararán antes los paramentos, limpiándolos perfectamente y llegándose, si fuese

necesario, a relabrarlos hasta llegar al vivo del soporte y facilitar la penetración del

silicato. Queda prohibido el empleo de silicato de sosa, para evitar la formación de

eflorescencias en los paramentos.

19.2.2.2. Fluatación:

Se ejecutará con fluosilicatos incoloros, si el soporte debe quedar en su tono natural.

Para obtener coloraciones diversas, se usarán los de plomo, cobre, etc. Para

endurecimientos corrientes, los mejores son los de cinc y magnesia. Para

endurecimientos grandes, en los que se consigue una mayor impermeabilización, se

usará el de alúmina. La aplicación se hará como en la silicatización. No se aplicará

ninguna capa hasta que la anterior esté completamente seca. Veinticuatro horas

después de la última capa, las superficies, deberán ser lavadas con gran cantidad de

agua, para eliminar todo indicio de fluosilicato no fijado y evitar manchas superficiales.

19.2.2.3. Parafinas y ceras:

Podrá utilizarse:

Enlucido de mezcla de esencia de petróleo y cera, en la proporción de un litro (1l) de

esencia por cada setenta y cinco gramos (75g) de cera blanca. Se empleará fundiendo

previamente la cera y vertiendo sobre ella la esencia de petróleo, al empezar a

enfriarse, calentándose después la mezcla al baño maría, hasta licuarla,

inmediatamente antes de su empleo. Previa autorización del Director de las Obras,

podrán enlucirse los paramentos con parafina y cera fundida. O sobre los paramentos

bien secos, parafina disuelta el benzol.

19.2.2.4. Pinturas bituminosas:

Están formadas a base de alquitrán de hulla, de asfalto o de betunes asfálticos. La

brea de alquitrán de hulla, debe aplicarse sobre una imprimación de creosota. Deben

cumplir las normas UNE 104203/2004, UNE 104202/1992 y UNE 104234/1992.

La medición y abono de todos ellos, se hará según lo indicado en la unidad de obra de

la que formen parte.

19.3. IMPERMEABILIZACIONES NO ASFÁLTICAS:

19.3.1. Materiales:

Se definen como láminas impermeables de polímeros, las láminas flexibles fabricadas

con materiales poliméricos, termoplásticos o elastoméricos, con o sin armadura, de

fibras sintéticas, que se emplean como elemento impermeable en obras de

impermeabilización bidimensional.

Por el tipo de armadura o refuerzo:



- Láminas simples (no reforzadas).

- Láminas reforzadas con fibras sintéticas en forma de: fieltro (no tejido), tejido y

enrejado o malla.

Por la naturaleza del material de base:

- Elastómeros.

- Termoplásticos.

- Polímeros con betún.

Las láminas deberán tener una superficie uniforme y estar libres de defectos tales

como arrugas, burbujas, grietas y similares, y deben ser estancas al agua. En las

láminas con armadura, ésta deberá estar insertada, de forma que, las uniones entre

láminas puedan realizarse correctamente por los mismos procedimientos que en las

láminas simples de igual material polimérico de base.

Todas las láminas deberán tener un marcado de forma indeleble que especifique los

siguientes términos: designación comercial y marca de fábrica, indicación del grupo y

tipo del material de base, indicación del material de la armadura, en su caso, marca de

calidad, si la tiene, de la entidad que la ampara, referencia a normas y año de

fabricación.

19.3.2. Normativa:

- UNE EN ISO 1183-1/2004: Plásticos. Métodos para determinar la densidad de

plásticos no celulares. Parte 1: Método de inmersión, método del picnómetro

líquido y método de valoración.

- UNE 53127/2002: Plásticos celulares. Determinación de las características de

combustión de probetas en posición horizontal sometidas a una llama pequeña.

Las láminas de policloruro de vinilo plastificado (PVC) cumplirán las condiciones y las

limitaciones de sus características, establecidas en las normas:

- UNE EN 426/1994: Revestimientos de suelos resilientes. Determinación de la

anchura, de la longitud, de la rectitud y de la lisura de las láminas.

- UNE EN 13956/2006: Láminas flexibles para impermeabilización. Láminas

plásticas y de caucho para impermeabilización de cubiertas. Definiciones y

características.

- UNE EN ISO 527-3/1996: Plásticos determinación de las propiedades en tracción.

Parte 3: Condiciones de ensayo para películas y hojas.




Las láminas se medirán por metros cuadrados (m²) de superficie total ejecutada en

proyección horizontal.

Las juntas de dilatación, se medirá la longitud total ejecutada en metros lineales (m).

19.4. JUNTAS Y SELLADO:

19.4.1. Ejecución:

a) Requisitos previos: los paramentos de fábrica y sus revestimientos estarán

terminados. Las juntas tendrán sus bordes terminados, rectos y sin huecos,

roturas o coqueras y estarán secas, totalmente limpias y exentos de grasa y

partículas mal adheridas.

b) Procesos y procedimientos: no se realizarán trabajos de sellado cuando las

condiciones climatológicas puedan resultar perjudiciales, o cuando la

temperatura ambiente sea menor de cinco grados centígrados (5ºC) o mayor

de cincuenta grados centígrados (50°C). Se cepillarán los bordes de la junta y

se limpiará mediante aire comprimido. Se dará una mano de imprimación, en

su caso, con materiales compatibles que debe cubrir toda la superficie del

flanco de la junta. El material de sellado, deberá llenar totalmente la junta, sin

huecos, coqueras, o interrupciones.

c) Terminaciones: presentarán líneas rectas, sin desvíos, o retallos y sin invadir

los paramentos laterales. Las superficies quedarán limpias y alisadas.

d) Conservación y mantenimiento: no se podrán someter a esfuerzos para los que

no han sido previstas. Los daños producidos por cualquier causa, se repararán

inmediatamente. En caso de previsión de lluvias, se inspeccionarán las juntas

reparándose en caso necesario.

20. CARPINTERÍA

20.1. CARPINTERÍA EXTERIOR:

Se considera carpintería exterior, toda ventana o puerta que se utilice para el

cerramiento de huecos de fachada.

Se clasifica según el material empleado:

- De madera.

- De acero.

- De acero inoxidable.



- De aleaciones ligeras.

- De hormigón.

- De plástico.

20.2. CARPINTERÍA DE MADERA:

Cerramientos de huecos rectangulares de fachada, con ventanas y puertas

balconeras, realizados con carpintería de madera recibida a los haces internos del

hueco y abriendo hacia el interior.

Los perfiles serán de madera, de peso específico no inferior a cuatrocientos cincuenta

kilogramos por metro cúbico (450Kg/m³) y un contenido de humedad no mayor del

quince por ciento (15%), ni menor del doce (12%), sin alabeos, fendas ni

acebolladuras. No presentarán ataques de hongos o insectos, y la desviación máxima

de las fibras respecto al eje será menor de un dieciseisavo (1/16). Será uniforme el

espesor de los anillos de crecimiento.

Los nudos serán sanos, no pasantes, y de diámetro inferior a quince milímetros

(15mm), distando entre sí trescientos milímetros (300mm) como mínimo. Se admitirán

nudos de diámetro inferior a la mitad de la cara, cuando la carpintería vaya a ser

pintada y se sustituirán por piezas de madera sana encolada. Cuando vaya a ser

barnizada, la madera vendrá de forma que las fibras tengas una apariencia regular y

estará exenta de azulado. Cuando se vaya a pintar, se admitirá azulado en un quince

por ciento (15%) de la superficie de la cara.

Las uniones entre perfiles se harán por medio de ensamblajes que aseguren su

rigidez, quedando encoladas. Los ejes de los perfiles se encontrarán en un mismo

plano y sus encuentros formarán ángulo recto. Todas las caras de la carpintería

quedarán correctamente cepilladas, enrasadas y sin marcas de cortes.



Las ventanas deben recepcionarse teniendo en cuenta su estanquidad,

impermeabilidad y resistencia al viento.


a) Fijación del cerco:

Se hará un control cada diez unidades de carpintería.

- Aplomado de la carpintería: condición de no aceptación automática: desplome de

cuatro milímetros (4mm) en un metro (1m).

- Recibido de las patillas: condición de no aceptación automática: falta de

empotramiento, deficiencia de llenado del mortero con el paramento.



- Enrasado de la carpintería: condición de no aceptación automática: no hay enrase

con el paramento y su variación es mayor de dos milímetros (2mm).

- Sellado del cerco: condición de no aceptación automática: junta de sellado

discontinua.

20.2.1.3. Prueba de servicio:

Se realizarán dos (2), una de estanquidad al agua y otra de funcionamiento de la

carpintería. La prueba de estanquidad se hará proyectando agua en forma de lluvia

sobre la carpintería recibida, acristalada y pintada. Se mantendrá durante ocho horas

(8h), siendo la condición de no aceptación automática, la penetración de agua al

interior.

20.2.2. Normativa:

- UNE EN 1014/2010: Protectores de la madera. Creosata y madera impregnada

con creosata. Método de muestreo y análisis.

- UNE EN 113/1996: Protectores de la madera. Métodos de ensayos para la

determinación de la eficacia preventiva contra los basidiomicetos destructores de

la madera. Determinación de los valores tóxicos.

- UNE EN 12208/2000: Ventanas y puertas. Estanquidad al agua. Clasificación.

- UNE EN 12207/2000: Ventanas y puertas. Permeabilidad al agua. Clasificación.

- UNE EN 12210/2000: Ventanas y puertas. Resistencia al viento. Clasificación.

- UNE 85220/1986 IN: Criterios de elección de las características de las ventanas

relacionadas con su ubicación y aspectos ambientales.

- UNE 85219/1986 IN: Ventanas. Colocación en obra.

- UNE EN ISO 9665/2001: Adhesivos. Colas animales. Métodos de toma de

muestras y ensayos.

- UNE EN 884-8/1997: Madera aserrada y madera en rollo. Terminología. Parte 8:

Términos relativos a las singularidades de la madera en rollo.


La carpintería exterior de madera, se medirá y abonará por metros cuadrados (m²) de

superficie realmente ejecutada o por unidades de la misma forma tamaño y

características.

20.3. CARPINTERÍA DE ACERO:

Reciben este nombre los cerramientos de huecos rectangulares de fachada con

puertas y ventanas realizados con carpintería de perfiles laminados en caliente o

conformados en frío y recibida a los haces interiores del hueco.



Está formada por perfiles laminados en caliente según la Norma UNE 36536/1973, de

eje rectilíneo, sin alabeos ni rebabas, o bien por perfiles conformados en frío, de fleje

de acero galvanizado, doble agrafado, de espesor mínimo de cero con ocho milímetros

(0,8mm), resistencia a rotura no menor de treinta y cinco kilogramos por milímetro

cuadrado (35Kg/mm²) y límite elástico no menor de veinticuatro kilogramos por

milímetro cuadrado (24Kg/mm²).

Los junquillos, serán de fleje de acero galvanizado, conformado en frío, de cero con

cinco milímetros (0,5mm) de espesor. Sus encuentros se cubrirán con cantonera del

mismo material.

Las uniones entre perfiles irán soldadas en todo su perímetro de contacto. Los ejes de

los perfiles se encontrarán en un mismo plano y sus encuentros formarán ángulo recto.

Cuando se trate de perfiles laminados, la carpintería estará protegida con imprimación

anticorrosiva de quince micras de espesor (15μ).



Deberán cumplir todas las características especificadas en este Pliego.

Las ventanas deberán recepcionarse según su clasificación: estanquidad,



a) Fijación del cerco:



dos milímetros (2mm) en un metro (1m).





- Fijación a la peana (en su caso): condición de no aceptación automática: el taco

expansivo no existe, no está en el centro o el tornillo o está suficientemente

apretado.

- Fijación a la caja de la persiana (en su caso): condición de no aceptación

automática: no existe fijación, falta alguno de los tornillos o éstos no están

suficientemente apretados.



20.3.1.3. Pruebas de servicio:

Se harán dos, una de estanquidad al agua y otra de funcionamiento de la carpintería.

La de estanquidad se hará, mediante un difusor de ducha proyectando agua de lluvia,

sobre la carpintería recibida, acristalada y pintada. Se mantendrá durante ocho horas,

siendo la condición de no aceptación automática, la penetración de agua en el interior.

La de funcionamiento se hará mediante la apertura y cierre de las partes practicables

de la carpintería, siendo la condición de no aceptación automática, el mal

funcionamiento del mecanismo de maniobra y cierre.

20.3.2. Normativa:




- UNE 7014/1950: Determinación cuantitativa del carbono en los aceros empleados

en la construcción.

- UNE EN ISO 6506-1/2006: Materiales metálicos. Ensayo de dureza Brinell. Parte

1: Método de ensayo (ISO 6506-1/2005).

- UNE 7019/1950: Determinación cuantitativo del azufre en los aceros empleados en

la construcción.

- UNE 7029/1951: Determinación cuantitativa del fósforo en los aceros empleados

en la construcción.

- UNE 7475-1/1992: Materiales metálicos. Ensayo de flexión por choque sobre

probeta Charpy. Parte 1: Método de ensayo.

- UNE 7183/1964: Método de ensayo para determinar la uniformidad de los

recubrimientos galvanizados, aplicados a materiales manufacturados de hierro y

acero.

- UNE EN 10021/2008: Condiciones técnicas de suministro generales para los

productos de acero.

- UNE 36536/1973: Perfil de ventana y acero. Medidas y tolerancias.



- UNE 85219/1986: Ventanas. Colocación en obra.


La carpintería exterior de acero se medirá y abonará por metros cuadrados (m²) de

superficie realmente ejecutada o por unidades de la misma forma, tamaño y

características.



20.4. CARPINTERÍA DE ACERO INOXIDABLE:

Se llama así a los cerramientos de huecos rectangulares de las fachadas, con puertas

y ventanas realizados con perfiles de acero inoxidable y recibida a los haces interiores

del hueco.

Está formada por perfiles obtenidos por plegado mecánico de chapas de acero

inoxidable, según la Norma UNE EN 10088-1/2006, y de espesor mínimo, uno con dos

milímetros (1,2mm). No presentarán alabeos, grietas, ni deformaciones, y sus ejes

serán rectilíneos.

Los junquillos serán de acero inoxidable de un milímetro (1mm) de espesor mínimo.

Las uniones entre perfiles se harán mediante soldadura por resistencia o con

escuadras interiores unidas a los perfiles por tornillos, remaches o ensambles. Los

ejes de los perfiles se encontrarán en un mismo plano, y sus encuentros formarán

ángulo recto.



Deberán cumplir todas las características especificadas en este Pliego.

Las ventanas deberán recepcionarse según su clasificación: estanquidad,



a) Fijación del premarco y carpintería:



dos milímetros (2mm) en un metro (1m).





- Sellado del premarco: condición de no aceptación automática: junta de sellado

discontinua.

20.4.1.3. Pruebas de servicio:

Se harán dos, una de estanquidad al agua y otra de funcionamiento de la carpintería.

La de estanquidad se hará, mediante un difusor de ducha proyectando agua de lluvia,

sobre la carpintería recibida, acristalada y pintada. Se mantendrá durante ocho horas,

siendo la condición de no aceptación automática, la penetración de agua en el interior.



La de funcionamiento se hará mediante la apertura y cierre de las partes practicables

de la carpintería, siendo la condición de no aceptación automática, el mal

funcionamiento del mecanismo de maniobra y cierre.

20.4.2. Normativa:






- UNE EN 10088-1/2006: Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros

inoxidables.


La carpintería exterior de acero se medirá y abonará por metros cuadrados (m²) de

superficie realmente ejecutada o por unidades de la misma forma, tamaño y

características.

20.5. PERSIANAS:

Cerramientos de huecos de fachada cuya misión es oscurecer o proteger de las vistas

el interior de los locales.

Se clasifican de acuerdo con los siguientes tipos:

- Enrollable con sistema de accionamiento normal.

- Enrollable con sistema de accionamiento mecánico.

- De celosía corredera.

- De celosía abatible.

- De celosía plegable.

Las persianas enrollables, están formadas por yuxtaposición de lamas horizontales

enlazadas entre sí. Las de celosía, por un bastidor al que van unidas una serie de

lamas dispuestas horizontal o verticalmente. En ambos casos podrán ser de madera,

aluminio o PVC.

Las lamas tendrán una altura de seis centímetros (6cm) como máximo y una anchura

de uno con un centímetro (1,1cm) como mínimo y no presentarán alabeos, fisuras o

deformaciones. Presentarán en sus cantos los rebajes necesarios para conseguir que

su acoplamiento impida el paso de luz.

a) Lamas de madera:



Tendrán una humedad no superior al ocho por ciento (8%) en zonas de interior y del

doce por ciento (12%) en zonas de litoral. Estarán exentas de repelo, albura,

acebolladura y azulado. Vendrán tratadas contra ataques de hongos e insectos. No se

admitirán nudos viciosos o sueltos. Tendrán un envejecimiento natural de seis meses

o habrán sido estabilizadas sus tensiones.

b) Lamas de aluminio:

Cumplirán la Norma 38337/2001, y estarán tratadas para su protección contra la

corrosión. El espesor de perfil, será de cero con cinco milímetros (0,5mm) como

mínimo.

c) Lamas de PVC:

Tendrán un peso específico mínimo de uno con cuarenta gramos por centímetro

cúbico (1,40g/cm³). Admitirán una temperatura de reblandecimiento Vicat con carga de

cinco kilogramos (5Kg), superior a ochenta grados centígrados (80ºC), y tendrán una

absorción de agua inferior al uno por ciento (1%). Se presentarán en su estado natural

con coloración en masa. El espesor de perfil será de un milímetro (1mm) como

mínimo.

d) Persianas enrollables:

La unión entre lamas se hará por medio de ganchos o flejes, de acero galvanizado o

protegido contra la corrosión, formando cadenas verticales o por ensamblaje continuo

de las lamas. Las cadenas de unión estarán separadas como máximo sesenta

centímetros (60cm) entre sí y quince centímetros (15cm) de los extremos. No se

colocarán menos de dos cadenas de unión por persiana. La lama superior estará

provista de cintas, para su fijación al rodillo. Estos puntos de fijación coincidirán con

las cadenas de unión. La lama inferior será más rígida que las restantes y estará

provista de dos topes, a veinte centímetros (20cm) de los extremos, para impedir que

se introduzca totalmente la caja de enrollamiento. El ancho de la persiana será igual al

del hueco disminuido en un centímetro (1cm) cuando las guías se coloquen adosadas

y aumentando en tres centímetros (3cm) cuando se coloquen empotradas. La altura de

la persiana, será igual a la del hueco, aumentada en diez centímetros (10cm). Las

persianas tendrán una resistencia al enganche como mínimo de tres kilogramos por

centímetro (3Kg/cm) de longitud de lama.

e) Persianas de celosía:

Las lamas van unidas al bastidor por medio de soportes que permitan su giro. Todas

las lamas estarán unidas con una varilla, exterior u oculta en el bastidor, cuyo

movimiento permita su orientación. El bastidor podrá ser de madera o metálico. El de

madera tendrá las mismas características que las lamas de madera, y el metálico, con

espesor mínimo de dos milímetros (2mm), será de acero galvanizado o aluminio de las

mismas características que las lamas de aluminio.





a) Persiana enrollable:

- Situación y aplomado de las guías: condición de no aceptación automática:

separación de la carpintería inferior a cinco centímetros (5cm), penetración en la

caja de enrollamiento inferior a cinco centímetros (5cm), separación del lateral de

la caja de enrollamiento inferior a cinco centímetros, desplome de dos milímetros

(2mm) en un metro (1m).

- Fijación de las guías: condición de no aceptación automática: fijación defectuosa.

- Colocación de la persiana: condición de no aceptación automática: fijación

defectuosa al rodillo, penetración en la caja de enrollamiento inferior a diez

centímetros (10cm) y falta de topes.

- Dimensiones y colocación de la caja de enrollamiento: condición de no aceptación

automática: dimensiones inferiores en un cinco por ciento (5%) a las especificadas,

fijación defectuosa de sus elementos, falta de estanquidad en sus juntas.

- Sistema de accionamiento manual: condición de no aceptación automática:

situación diferente a la especificada y/o falta de horizontalidad del rodillo, reserva

de cinta en la polea inferior a tres vueltas, el enrollador automático no está en el

mismo plano vertical que la polea.

- Sistema de accionamiento mecánico: condición de no aceptación automática:

situación diferente a la especificada y/o falta de horizontalidad del rodillo, falta de

protección del cable.

b) Persiana de celosía corredera:

- Situación y fijación de las guías: condición de no aceptación automática: falta de

horizontalidad, de paralelismo, variación de la longitud en un dos por ciento (2%) y

fijación defectuosa.

- Colocación de la persiana: condición de no aceptación automática: falta o fijación

defectuosa de herrajes o pivotes guías.

c) Persiana de celosía abatible:

- Colocación de marco: condición de no aceptación automática: fijación defectuosa.

- Colocación de la persiana: condición de no aceptación automática: fijación

defectuosa de los elementos de giro y del sistema de proyección.

d) Persiana de celosía plegable:

- Situación y fijación de las guías: condición de no aceptación automática: falta de

horizontalidad, de paralelismo, y fijación defectuosa.



- Colocación de la persiana: condición de no aceptación automática: falta o fijación

defectuosa de herrajes o pivotes guías, desviación del eje vertical del herraje y el

pivote guía correspondiente.

20.5.2. Normativa:

- UNE 85227/1987: Ventanas. Persianas: Clasificación de acuerdo con su

resistencia mecánica.

- UNE 85227/1987: Ventanas. Persianas: Métodos de ensayo. Ensayos mecánicos.

- UNE 38337/2001: Aluminio y aleaciones de aluminio para forja. Serie 6000.

AlMgSi. Aleación EN AW-6063/EN AW-AlMg0,7Si.

- UNE 53141/2008: Plásticos. Características de los perfiles de poli (cloruro de

vinilo) no plastificado (PVC-U) para lamas de persiana enrollable.


Las persianas se medirán y abonarán por metros cuadrados (m²) de superficie

realmente ejecutada o por unidades de la misma forma, tamaño y características.

20.6. CARPINTERÍA INTERIOR:

Se considera, todo cerramiento de huecos de paso interiores o de armarios

empotrados.

Se clasifican atendiendo al material en:

- Puertas de acero.

- Puertas de madera.

- Puertas de vidrio.

20.7. PUERTAS DE ACERO:

Aquellos cerramientos de huecos de paso interiores, con puertas de acero de altura no

mayor de cinco metros y medio (5,5m) y de peso no mayor de dos mil kilogramos

(2000Kg).


Se hará un control cada cinco unidades:

a) Puerta abatible:

- Holgura entre hoja y cerco: condición de no aceptación automática: holgura

superior a cuatro milímetros (4mm)

- Holgura entre hoja y solado: condición de no aceptación automática: holgura

inferior a dos milímetros (2mm) o superior a cuatro (4mm).



- Aplomado y nivelado: condición de no aceptación automática: variación superior a

dos milímetros (2mm).

- Colocación de pernios: condición de no aceptación automática: diferencia de cota

de colocación de pernio en hoja y cerco, superior a más menos cinco milímetros (±

5mm).

- Alineación de pernios: condición de no aceptación automática: variación superior a


b) Puerta corredera:


inferior a ocho milímetros (8mm) o superior a doce (12mm).

- Horizontalidad de las guías: condición de no aceptación automática: variación

superior al cero coma dos por ciento (0,2%).

- Distancia entre guías medida en los extremos laterales: condición de no

aceptación automática: diferencias entre medidas superiores al cero con dos por

ciento (0,2%) de la altura del hueco.



c) Puerta plegable:





ciento (0,2%) de la altura del hueco.



- Colocación de bisagras o pernios: condición de no aceptación automática:

diferencia de cota de colocación de bisagras o pernios superiores a más menos

cinco milímetros (± 5mm).

- Alineación de bisagras o pernios: condición de no aceptación automática: variación

superior a dos milímetros (2mm).

d) Puerta levadiza:

- Aplomado de las guías: condición de no aceptación automática: variación superior

a dos milímetros (2mm) sobre la vertical o sobre la inclinación prevista.





ciento (0,2%) de la anchura del hueco.






e) Puerta basculante:





ciento (0,2%) de la anchura del hueco.

- Horizontalidad y/o aplomado de las guías: condición de no aceptación automática:

variación superior a dos milímetros (2mm).







Se medirán y abonarán por el número de unidades colocadas de iguales dimensiones

y características.

20.8. PUERTAS DE MADERA:

Aquellos cerramientos de huecos de paso interiores o de armarios empotrados

realizados con puertas de madera.

La madera maciza será de peso específico no inferior a cuatrocientos cincuenta

kilogramos por metro cúbico (450Kg/m³) y un contenido de humedad no mayor del diez

por ciento (10%) y estará exenta de alabeos, fendas y acebolladuras. No presentará

ataque de hongos o insectos, y la desviación máxima de las fibras, respecto al eje,

será de un sexto (1/6). El espesor de los anillos de crecimiento será uniforme. Los

nudos serán sanos y de diámetros inferiores a quince milímetros (15mm), distando

entre sí trescientos milímetros (300mm) como mínimo. Se podrán sustituir los nudos

no sanos, por piezas de madera encoladas, siempre que el nudo no tenga un diámetro

mayor de un medio (1/2) del ancho de la cara. Cuando vaya a ser barnizada, las fibras



tendrán una apariencia regular y estará exenta de azulado. Cuando vaya a ser

pintada, se admitirá azulado en un quince por ciento (15%) de la superficie de la cara.

Las uniones se harán por medio de ensambles, quedando encoladas.

Las hojas deberán cumplir: resistencia a la humedad, comprobación del plano de la

puerta, comportamiento a la exposición de las dos caras a atmósfera de humedad

diferente, resistencia a la penetración dinámica, resistencia al choque, resistencia a

flexión por carga concentrada en un ángulo, resistencia del testero inferior a la

inmersión y resistencia al arranque de tornillos en los largueros en un ancho no menor

de veintiocho milímetros (28mm).

Los cercos de madera vendrán del taller, montados con las uniones ensambladas y

con los orificios para el posterior atornillado en obra de las patillas de anclaje. Llegarán

con riostras y rastreles, para mantener la escuadra y con una protección para su

conservación durante el almacenamiento y puesta en obra. Los cercos metálicos,

serán de chapa de acero, protegidos con imprimación, debiendo tener superficies

lisas, sin abolladuras, grietas ni deformaciones sensibles. Las chapas utilizadas

tendrán un espesor no inferior a cero con cinco milímetros (0,5mm). Las patillas de

anclaje y los machos de los pernios, vendrán colocados de taller.


Se hará un control cada diez unidades.

a) Puerta abatible:

- Desplome del cerco o premarco: condición de no aceptación automática: seis

milímetros (6mm) fuera de la vertical.

- Deformación del cerco o premarco: condición de no aceptación automática: flecha

máxima seis milímetros (6mm).

- Fijación del cerco o premarco: condición de no aceptación automática: fijación

deficiente.

- Holgura de hoja a cerco: condición de no aceptación automática: holgura mayor de

tres milímetros (3mm).

- Número de pernios o bisagras: condición de no aceptación automática: menos de

tres en puertas de paso y armarios.

- Fijación y colocación de herrajes: condición de no aceptación automática:

colocación y fijación deficiente.

b) Puerta corredera:



- Deformación del cerco o premarco: condición de no aceptación automática: flecha

máxima seis milímetros (6mm).




deficiente.



c) Puerta plegable:



- httDeformación del cerco o premarco: condición de no aceptación automática:

flecha máxima seis milímetros (6mm).


deficiente.

- Planeidad de la hoja cerrada: condición de no aceptación automática: los módulos

no quedan en un mismo plano.

- Colocación de pernios o bisagras: condición de no aceptación automática:





20.8.2. Normativa:

- UNE EN 12775/2001: Tableros de madera maciza. Clasificación y terminología.

- UNE EN 635-1/1995: Tableros contrachapados. Clasificación según el aspecto de

las caras. Parte 1: Generalidades.

- UNE EN 312/2004: Tableros de partículas. Especificaciones.

- UNE 56801/2008: Unidad de hueco de puerta de madera. Terminología, definición

y clasificación.

- UNE 56802/2001: Unidad de hueco de puerta de madera. Medidas y tolerancias.

- UNE 56803/2000: Hojas de puerta. Especificaciones complementarias.



y características, o por metros cuadrados (m²) de superficie realmente ejecutada.

20.9. PUERTAS DE VIDRIO:

Aquellos cerramientos de huecos de paso realizados con puertas de hojas de vidrio

templado.



Podrán ser de los siguientes tipos:

- Abatibles.

- Plegables.

- Combinadas de plegables y abatibles.

- Correderas automáticas.

Las hojas de vidrio podrán ser de los siguientes tipos:

- Transparentes.

- Traslúcidas.

- Reflectantes.

Los cantos de las hojas:

- Pulido plano.

- Pulido redondo.


Se hará un control cada cinco unidades.

- Estado de los cantos de vidrio: condición de no aceptación automática: si presenta

fisuras o desconchones.

- Dimensiones de la hoja: condición de no aceptación automática: si no es del

espesor especificado o las restantes dimensiones tienen variaciones superiores a

dos milímetros (2mm) de las especificadas.

- Aplomado de la hoja: condición de no aceptación automática: variaciones

superiores a dos milímetros (2mm).

- Holgura entre puerta y cerco: condición de no aceptación automática: variaciones

superiores a dos milímetros (2mm) de las especificadas.

- Alineación de bisagras: condición de no aceptación automática: variaciones

superiores a dos milímetros (2mm).

- Funcionamiento: condición de no aceptación automática: si existen roces entre

partes fijas y móviles o dificultades en el cierre.



y características.



21. VIDRIERÍA:

Los productos vítreos deben estar colocados de tal forma que, en ningún momento,

puedan sufrir esfuerzos debidos ni a contracciones o dilataciones, tanto del propio

vidrio como de los bastidores que lo enmarcan, ni a deformaciones aceptables del

asentamiento de la obra. Deben ser colocados de tal manera que no puedan perder

jamás su emplazamiento bajo la acción de los esfuerzos a que están normalmente

sometidos.

Las lunas jamás han de tener contactos entre sí, evitándose igualmente el contacto

vidrio-metal, salvo en aquellos casos de perfiles y metales blandos. En general los

contactos vidrio-vidrio, vidrio-metal y vidrio-hormigón están prohibidos.

Los bastidores fijos o practicables deben ser capaces de soportar sin deformaciones,

el peso de los vidrios que reciben, además no deben deformarse de manera

permanente por presiones.

La flecha admisible de la carpintería no debe ser superior a la mitad de la centésima

parte (1/200) de la longitud para simple acristalamiento, ni al tercio de la centésima

parte (1/300) de la longitud para acristalamientos dobles.

Los tres materiales básicos empleados para formar el conjunto acristalado, es decir,

carpintería, vidriería y productos másticos, deben ser compatibles, tanto entre ellos,

como con los productos empleados en el mantenimiento de dicho conjunto.

Son incompatibles:

- Masilla de aceite de linaza y hormigón no tratado.

- Masilla de aceite de linaza y butiral de polivinilo.

- Poliestireno y disolventes aromáticos.

- Masillas resinosas y alcohol.

- Pinturas al aceite y hormigón no tratado.

- Masillas bituminosas disolventes y todos los aceites.

Los contactos bimetálicos ocasionan frecuentemente, la corrosión de uno de ellos, por

lo que se evitará colocar:

- Cinc en contacto con: acero, cobre, plomo y acero inoxidable 18/8.

- Aluminio con: plomo y cobre.

- Acero dulce con: plomo, cobre y acero inoxidable 18/8.

- Plomo con. Cobre y acero inoxidable 18/8.

- Cobre con: acero inoxidable 18/8.



21.1. GALCE:

Los vidrios son montados en bastidores de madera, hierro, aluminio, hormigón o

plástico. El galce es la parte del bastidor destinado a recibir el vidrio. Los bastidores

están equipados de galces de tipo abierto o cerrado de dimensiones diferentes según

los productos vítreos empleados.

a) Galce abierto: sólo se podrá emplear el galce abierto al exterior, con

vidrios de espesor inferior a cuatro milímetros (4mm) y dimensiones reducidas.

La sujeción del vidrio se realiza con ayuda de clavos o lengüetas metálicas

para bastidores de madera y con escuadras metálicas atornilladas para los

bastidores metálicos.

b) Galce cerrado: es el único que puede recibir todos los productos, con

independencia de su tipología o de sus dimensiones. Es el de uso más

frecuente y consta de un galce abierto que se cierra con la ayuda de una

bastidor rígido, junquillo, pudiendo estar situados, los junquillos de cierre hacia

el exterior o hacia el interior del local. En este último caso hay que cuidar la

estanquidad. Los junquillos deberán cubrir toda la longitud perimetral del galce,

constituyendo la protección periférica del vidrio. Estos junquillos, irán

protegidos y preservados contra la humedad y deben estar en pendiente hacia

el exterior, para facilitar la salida de las aguas. El junquillo base, exterior,

deberá ir provisto de drenaje, que tiene por objeto equilibrar la presión

existente entre el aire exterior y el del fondo del galce, a fin de limitar la

posibilidad de formación de condensaciones y favorecer la evacuación de

infiltraciones eventuales.

21.1.1. Dimensiones de los galces:

Deben tener una altura suficiente para proporcionar un apoyo adecuado al vidrio,

teniendo en cuenta las holguras necesarias de fondo de galce y los esfuerzos a que

estará sometido el vidrio una vez colocado. La altura útil mínima del galce en

milímetros, viene dada en función del semiperímetro y del espesor del acristalamiento.

La anchura útil del galce se determina incrementando el espesor nominal del

acristalamiento en dos veces la holgura lateral.

21.1.2. Holguras vidrio-carpintería:

La holgura perimetral, es la existente entre el canto del vidrio y el fondo del galce. En

esta holgura se sitúan los calzos perimetrales, que cuando van en la base toman el

nombre de calzos de apoyo. Viene dada, en milímetros, en función del semiperímetro

y del espesor del acristalamiento.



La holgura lateral, es la existente entre las caras del vidrio y el galce. Es donde se

sitúan los calzos laterales y sobre la que se hace el sellado de estanquidad. Viene

dada en función del semiperímetro.

21.2. ACUÑADO:

Asegura y mantiene el posicionamiento correcto del acristalamiento dentro de su

bastidor, por medio de calzos puntuales que evitan el contacto entre vidrio y bastidor y

transmiten a éste en los puntos adecuados el peso del vidrio.

Hay tres tipos:

- De apoyo: transmiten al bastidor, en los puntos adecuados el peso propio del

vidrio.

- Perimetrales: aseguran el posicionamiento del acristalamiento dentro de su plano,

evitando el desplazamiento de éste durante el movimiento de la ventana.

- Laterales o separadores: mantienen las holguras laterales y transmiten al bastidor

las cargas aplicadas al acristalamiento como consecuencia de la acción del viento.

Pueden ser sustituidos por bandas preformadas o de relleno.

El material constitutivo, debe ser imputrescible, inalterable a temperaturas entre menos

diez grados centígrados y ochenta grados centígrados (-10ºC y 80ºC), compatible con

los productos de estanquidad y con el material de constitución del bastidor. Pueden

ser de madera dura tratada o policloropreno.

Excepto para los bastidores de eje de rotación vertical, los calzos de apoyo, siempre

en número de dos, se sitúan a una distancia de las esquinas del volumen igual a L/10,

siendo L= longitud del lado donde se emplazan. En los de eje de rotación vertical, se

prevé un solo calzo de apoyo, en el lado próximo al pernio en el bastidor a la francesa

o en el eje de giro para el bastidor pivotante. En otros casos se necesitan calzos

complementarios en los lados verticales.

El número de calzos laterales a colocar, será como mínimo de dos parejas por cada

lado del bastidor, situados en los extremos de los mismos y a una distancia de 1/10 de

su longitud. En el caso de que algún lado sea superior a un metro (1m), se

incrementará en las parejas necesarias para que la distancia entre ellas, sea cómo

máximo de un metro (1m). Como norma, los calzos laterales se situarán próximos a

los calzos de apoyo y perimetrales, pero nunca coincidiendo con ellos, a fin de no

debilitar la eficacia del sellado.

21.3. MASILLAS Y JUNTAS DE ESTANQUIDAD:

Los sellantes deben cumplir la Norma UNE EN 1027/2000 y UNE EN 12207/2000,

referentes a la estanquidad al agua y permeabilidad al aire. Los materiales para lograr

la estanquidad entre las lunas y sus marcos, se clasifican por su aspecto y

comportamiento, una vez colocados.



- Masillas que endurecen: por endurecimiento lento o rápido. Las de endurecimiento

lento están compuestas por carbonato de calcio, mezclado con la consistencia

deseada y un material adecuado. Su colocación, se hace con espátula, se usan

para acristalamientos normales, sobre soportes rígidos de madera o de acero. Las

de endurecimiento rápido, se hacen a base de aceites vegetales, glicerinas, óxidos

y cargas. Antes de usarlas hay que mezclarlas con un acelerador de fraguado. Su

colocación se hace con espátula.

- Masillas plásticas: a base de productos negros o de otros productos. Las de

productos negros son a base de breas de alquitrán modificadas y las otras, a base

de betunes o asfaltos de gomas.

- Masillas elásticas: con o sin mezcla previa. Las primeras son de polímeros líquidos

combinadas con polisulfuro de sodio, que vulcanizan con un acelerador. Luego se

transforman en una masa de gran elasticidad y fuerte poder adherente.

- Masillas en bandas preformadas autoadhesivas: se colocan a mano y necesitan

una presión permanente sobre toda su longitud.

21.4. TIPOS DE VIDRIERÍA:

- Vidrios planos: se aplica en el acristalamiento de edificios con vidrios estirados,

impresos y lunas de forma rectangular.

- Vidrios templados: en aquellos acristalamientos con vidrios templados que

requieran resistencia a flexión, al choque mecánico y térmico.

- Vidrios especiales: vidrio de doble hoja, formado por dos hojas de vidrio estirado o

de luna; vidrio armado, el armado con una malla metálica colocada en el interior de

su masa; vidrio en U, perfiles de vidrio sin masas gaseosas ni cuerpos extraños en

su interior; vidrio laminar, formado por dos o más hojas de vidrio estirado o de luna.

La medición y abono, de todos ellos, será por metro cuadrado (m²) de acristalamiento

terminado realmente ejecutado, o por unidades de iguales características y

dimensiones. El precio incluirá todos los elementos necesarios.

22. ARQUETAS

Recipiente prismático para la recogida de agua de las cunetas o de las tuberías de

drenaje y posterior entrega a un desagüe.

El material constituyente podrá ser hormigón, materiales cerámicos, piezas

prefabricadas o cualquier otro, previsto en el Proyecto o aprobado por el Director de

las Obras. Normalmente estará cubierta por una tapa o rejilla.



22.1. MATERIALES:

Con carácter general, todos los materiales usados en la construcción de las arquetas

cumplirán con lo especificado en las instrucciones y normas vigentes que les afecten,

así como en los artículos correspondientes del PG-3. En todo caso, se estará a lo

dispuesto en la legislación vigente, en materia medioambiental, de seguridad y salud,

de almacenamiento y de transporte de productos de construcción.

Habrán de cumplirse, además, las siguientes prescripciones específicas:

- Hormigón:

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)

Instrucción para la recepción de cementos.

Artículos “Hormigones” y “Obras de hormigón en masa o armado” del PG-3.

Los hormigones de limpieza y relleno, deberán tener una resistencia característica

mínima a compresión de doce megapascales y medio (12,5MPa) a veintiocho (28)

días.

- Fábrica de ladrillo:

Artículo “Fábricas de ladrillo” del PG-3.

Los ladrillos serán macizos.

- Bloques de hormigón:

Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la Recepción de bloques de

hormigón en las obras de construcción.

- Piezas prefabricadas de hormigón:

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE).

Resistencia característica mínima a compresión de veinticinco megapascales y

medio (25,5MPa) a veintiocho (28) días.

El transporte, descarga y almacenamiento, se realizará cuidadosamente, siendo

rechazadas aquellas piezas que presenten defectos.

22.2. EJECUCIÓN:

Requerimientos comunes a las arquetas, cualquiera que sea su función, son los

siguientes:



- Las tolerancias en las dimensiones del cuerpo de las arquetas, no serán

superiores a diez milímetros (10mm) con respecto a lo especificado en los planos

del Proyecto.

- La solera será de hormigón en masa o armado, y su espesor no será inferior a

veinte centímetros (20cm). No será de calidad inferior al que se usen para los

alzados, cuando éstos se construyan de este material. En cualquier caso, la

resistencia a compresión a los veintiocho (28) días, del hormigón que se vaya a

emplear, no debe ser inferior a doscientos kilopondios por centímetro cuadrado

(200Kp/cm²).

- Los alzados construidos “in situ”, podrán ser de hormigón en masa o armado, o

bien de fábrica de ladrillo macizo. Su espesor no podrá ser inferior a diez

centímetros (10cm) para los de hormigón armado, veinte centímetros (20cm) si

fuesen de hormigón en masa y veinticinco centímetros (25cm) para los de fábrica

de ladrillo.

- Las superficies interiores, serán lisas y estancas. Para asegurar la estanquidad de

la fábrica de ladrillo, las superficies serán revestidas de un enfoscado bruñido de

dos centímetros (2cm) de espesor.

- Las conexiones de tubos y cunetas, se efectuarán a las cotas indicadas en los

planos del Proyecto, de forma que los extremos de los conductos queden

enrasados con las caras interiores de los muros.

- La unión de los tubos a las obras de fábrica, se realizará de manera que permita la

impermeabilidad y adherencia a las paredes.

- La parte superior de la obra se dispondrá de tal manera que se eviten los derrames

del terreno circundante sobre ella o a su interior.

- Las tapas o rejillas, se ajustarán al cuerpo de la obra, y se colocarán de forma que

su cara exterior quede al mismo nivel que las superficies adyacentes. Se diseñarán

para que puedan soportar el paso del tráfico y se tomarán precauciones para evitar

su robo o desplazamiento.

- En el caso, de que el Proyecto lo requiera, se realizarán pruebas de estanquidad.

- El relleno de trasdós de la fábrica se ejecutará, en general, con material

procedente de la excavación, de acuerdo con el artículo 332 “Rellenos localizados”

del PG-3, o con hormigón, según se indique en el Proyecto.

- Deberán colocarse, en las tuberías rígidas, juntas lo suficientemente elásticas, y a

una distancia no superior a cincuenta centímetros (50cm) de la pared de la obra de

fábrica, antes y después de acometer a la misma, para evitar, que como



consecuencia de los asientos, se produzcan daños en la tubería o en la unión de la

tubería con la obra.

22.3. FORMA Y DIMENSIONES:

La forma y dimensiones de las arquetas, así como, los materiales a utilizar, serán los

definidos en el Proyecto.

Las tapas o rejillas se ajustarán al cuerpo de la obra, y se colocarán de forma que su

cara exterior quede al mismo nivel que las superficies adyacentes. Se diseñarán para

que puedan soportar el paso del tráfico y se tomarán precauciones para evitar su robo

o desplazamiento.

Deben ser de fácil limpieza, proscribiéndose las arquetas no registrables.

El fondo deberá adaptarse a las necesidades hidráulicas y, en su caso, de

visitabilidad. Deberán asegurar la continuidad de la corriente de agua. Se dispondrán

areneros donde sea necesario, o se asegurará que las aguas arrastren los

sedimentos, en su defecto.

22.3.1. Tipos:

22.3.1.1. Arqueta a pie de bajante:

Resuelve el enlace de la bajante de aguas residuales o pluviales con una red

horizontal enterrada. Pueden construirse "in situ" o prefabricadas.

22.3.1.2. Arqueta "in situ".

Las dimensiones mínimas son 40x40cm con la altura necesaria para el acoplamiento

de la bajante al colector; el cambio de dirección de la bajante debe ser suave. Si la

profundidad es inferior o igual a cincuenta centímetros (50cm), las dimensiones en

planta pueden ser 40x40cm, si la profundidad de la arqueta está comprendida entre

cincuenta y noventa centímetros (50 - 90cm) las dimensiones mínimas son 70x70 cm.

La solera de la arqueta se ejecuta con hormigón y pendiente superior o igual al dos por

ciento (2%). La bajante acometerá a la arqueta con un ángulo que nunca podrá ser

inferior a 90º en planta.

Las tapas de las arquetas deben quedar enrasadas con la cota de pavimento acabado.

Se ejecutan en hormigón, fundición, plásticos, acero inoxidable y en versión

pavimentable que permite acabado de suelos igual al del local.

22.3.1.3. Arqueta de paso.

Se emplea en la red de colectores enterrada para la resolución de:



- Encuentros entre distintos ramales con o sin modificación del diámetro de entrada

y salida.

- Cambios de dirección en planta.

- Registros de la red en tramos rectos cada quince o veinte metros (15 o 20m) y

como máximo veinticinco (25m).

- Cambios de pendiente del colector y cambio del diámetro.

A cada cara de la arqueta no debe acometer más que un solo colector y el ángulo de

acceso en planta, permitirá la circulación fluida del agua (ángulos iguales o superiores

a 90º).

22.4. NORMATIVA:

- UNE EN 1561/1998 Fundición. Fundición gris.

- UNE EN 1563/1998 Fundición. Fundición de grafito esferoidal.


Las arquetas se abonarán por unidades realmente ejecutadas.

Salvo indicación en contra del Proyecto, el precio incluirá la unidad de obra completa y

terminada, incluyendo excavación, relleno del trasdós y elementos complementarios.

23. POZOS

23.1. POZOS DE REGISTRO:

Arquetas visitables de más de un metro y medio (1,5m) de profundidad.

El material constituyente podrá ser hormigón, materiales cerámicos, piezas

prefabricadas o cualquier otro, previsto en el Proyecto o aprobado por el Director de

las Obras. Normalmente estará cubierta por una tapa o rejilla.

23.1.1. Materiales:

Con carácter general, todos los materiales usados en la construcción de las arquetas

cumplirán con lo especificado en las instrucciones y normas vigentes que les afecten,

así como en los artículos correspondientes del PG-3. En todo caso, se estará a lo

dispuesto en la legislación vigente, en materia medioambiental, de seguridad y salud,

de almacenamiento y de transporte de productos de construcción.


- Hormigón:


Instrucción para la recepción de cementos.





mínima a compresión de doce megapascales y medio (12.5MPa) a veintiocho (28)

días.









Resistencia característica mínima a compresión de veinticinco megapascales y

medio (25,5MPa) a veintiocho (28) días.

El transporte, descarga y almacenamiento, se realizará cuidadosamente, siendo


23.2. EJECUCIÓN:

Requerimientos comunes a los pozos de registro, cualquiera que sea su función, son

los siguientes:

- Las tolerancias en las dimensiones del cuerpo de las arquetas, no serán

superiores a diez milímetros (10mm) con respecto a lo especificado en los planos

del Proyecto.

- La solera será de hormigón en masa o armado, y su espesor no será inferior a

veinte centímetros (20cm). No será de calidad inferior a la que se usen para los

alzados, cuando éstos se construyan de este material. En cualquier caso, la

resistencia a compresión a los veintiocho (28) días, del hormigón que se vaya a

emplear, no debe ser inferior a doscientos kilopondios por centímetro cuadrado

(200Kp/cm²).

- Los alzados construidos “in situ”, podrán ser de hormigón en masa o armado, o

bien de fábrica de ladrillo macizo. Su espesor no podrá ser inferior a diez

centímetros (10cm) para los de hormigón armado, veinte centímetros (20cm) si



fuesen de hormigón en masa y veinticinco centímetros (25cm) para los de fábrica

de ladrillo.

- Las superficies interiores, serán lisas y estancas. Para asegurar la estanquidad de

la fábrica de ladrillo, las superficies serán revestidas de un enfoscado bruñido de

dos centímetros (2cm) de espesor.

- Las conexiones de tubos y cunetas, se efectuarán a las cotas indicadas en los

planos del Proyecto, de forma que los extremos de los conductos queden

enrasados con las caras interiores de los muros.

- La unión de los tubos a la obras de fábrica, se realizará de manera que permita la

impermeabilidad y adherencia a las paredes.

- La parte superior de la obra se dispondrá de tal manera que se eviten los derrames

del terreno circundante sobre ella o a su interior.

- Las tapas o rejillas, se ajustarán al cuerpo de la obra, y se colocarán de forma que

su cara exterior quede al mismo nivel que las superficies adyacentes. Se diseñarán

para que puedan soportar el paso del tráfico y se tomarán precauciones para evitar

su robo o desplazamiento.

- En el caso, de que el Proyecto lo requiera, se realizarán pruebas de estanquidad.

- El relleno de trasdós de la fábrica se ejecutará, en general, con material

procedente de la excavación, de acuerdo con el artículo 332 “Rellenos localizados”

del PG-3, o con hormigón, según se indique en el Proyecto.

- Deberán colocarse, en las tuberías rígidas, juntas lo suficientemente elásticas, y a

una distancia no superior a cincuenta centímetros (50cm) de la pared de la obra de

fábrica, antes y después de acometer a la misma, para evitar, que como

consecuencia de los asientos, se produzcan daños en la tubería o en la unión de la

tubería con la obra.

Las tareas son:

- Excavación en pozo, carga y transporte de las tierras a vertedero o, en su caso,

dentro del solar.

- Relleno de gravilla rodada o de machaqueo, de tamaño máximo quince milímetros

(15mm), compactada, para cama de asiento de la cubeta, de espesor mínimo

quince centímetros (15cm).

- Cubeta de hormigón armado de HA-20 tamaño máximo de árido de quince

milímetros (15mm), armado con acero en malla electrosoldada ME 15x15 ø 4 mm

B-500T el espesor del fondo es de ocho centímetros (8cm) con doble malla y

recubrimiento de dos centímetros (2cm); las paredes tienen un espesor de seis



centímetros (6cm) con malla centrada; altura, cincuenta centímetros (50cm); el

diámetro interior del pozo será ochenta o cien centímetros (80 o 100cm). Para

dimensiones superiores a ciento veinte centímetros (120m), son cuadrados.

- Escalera de pates, o en su defecto, prever ganchos suficientes para colgar una

escalera portátil de aluminio, cuando sea necesario el registro.

- Tapa con seis (6) taladros de diámetro exterior setenta y dos centímetros (72cm) y

espesor cinco centímetros (5cm) con malla centrada 150x150x4 mm, que tiene un

peso aproximado de cuarenta y nueve kiligramos (49Kg), o de fundición.

Requerimientos comunes a los pozos, cualquiera que sea su función, son los

siguientes:

- Estanquidad al agua.

- Paredes lisas interiores.

- Ángulos diedros redondeados.

- Tapa hermética al paso de gases y olores, desmontable o con dispositivo de

registro para limpieza y resistente a las cargas en superficie.

- Paso de los tubos estanco.

- Resistencia al efluente y a los posibles gases.

- Alteración mínima del régimen hidráulico de circulación del agua.

Se dispondrán obligatoriamente pozos de registro que permitan el acceso para su

inspección y limpieza:

- En los cambios de alineación y de pendiente de la tubería.

- En las uniones de los colectores o ramales.

- En los tramos rectos de tubería en general a una distancia máxima de cincuenta

metros (50m). Esta distancia máxima podrá elevarse hasta setenta y cinco metros

(75m) en función de los métodos de limpieza previstos.

Los pozos de registro tendrán un diámetro interior de setenta centímetros (70cm). Si

fuese preciso construirlos por alguna circunstancia de mayor diámetro, habrá que

disponer elementos partidores de altura cada tres metros (3m) como máximo. Podrán

emplearse también pozos de registro prefabricados siempre que cumplan las

dimensiones interiores, estanquidad y resistencia exigidas a los no prefabricados.

23.3. NORMATIVA:

UNE EN 1559-1/1998 Fundición. Condiciones técnicas de suministro. Parte 1:

Generalidades.




Los pozos se abonarán por unidades realmente ejecutadas.

Salvo indicación en contra del Proyecto, el precio incluirá la unidad de obra completa y

terminada, incluyendo excavación, relleno del trasdós y elementos complementarios

(tapa, cerco, pates…)

24. COLECTORES

24.1. MATERIALES:

24.1.1. Clasificación de los tubos:

Los tubos para saneamiento se caracterizan por su diámetro nominal, por su

resistencia a la flexión transversal y resistencia al aplastamiento. En relación con ésta

última característica se establecerán las diferentes series de tubos.

La clasificación por serie se establecerá, según el material de que estén constituidos

los tubos, por las características que a continuación se indican:

- En los tubos de hormigón en masa, hormigón armado y gres, las series se definen

por su resistencia al aplastamiento expresada por la carga en kilopondios por

metro cuadrado (Kp/m²). El producto de esta carga por el diámetro nominal es el

valor mínimo admisible de la carga lineal de prueba en el ensayo de aplastamiento

exigido.

- En los tubos de policloruro de vinilo no plastificado y polietileno de alta densidad la

serie normalizada viene definida por el diámetro nominal y espesor.

- En los tubos de poliéster reforzado con fibra de vidrio las series se identificarán por

la rigidez circunferencial específica del tubo a corto plazo (RCE), pero en cada

caso se especificará por el fabricante el factor de reducción para obtener la

correspondiente rigidez a largo plazo (50 años) (RCE).

24.1.2. Diámetro nominal:

El diámetro nominal (DN) es un número convencional de designación, que sirve para

clasificar por dimensiones los tubos, piezas y demás elementos de las conducciones,

expresado en milímetros, de acuerdo con la siguiente convención:

En tubos de hormigón, gres y poliéster reforzado, con fibra de vidrio, el DN es el

diámetro interior teórico.

En tubos de policloruro de vinilo no plastificado y polietileno de alta densidad el

diámetro nominal es el diámetro exterior teórico.



24.1.3. Diámetro mínimo en la red de saneamiento:

El diámetro nominal de los tubos de la red de saneamiento no será inferior a

trescientos milímetros (300mm). Para usos complementarios (acometidas, etc.) se

podrán utilizar tubos de diámetros menores de trescientos milímetros (< 300mm)

siempre que estén incluidos en las tablas de clasificación correspondientes a los

distintos materiales.

24.1.4. Condiciones generales de los tubos:

La superficie interior de cualquier elemento será lisa, no pudiendo admitirse otros

defectos de regularidad que los de carácter accidental o local que queden dentro de

las tolerancias prescritas y que no representen merma de la calidad ni de la capacidad

de desagüe. La reparación de tales defectos no se realizará sin la previa autorización

de la Administración.

La Administración se reserva el derecho de verificar previamente, por medio de sus

representantes, los modelos, moldes y encofrados que vayan a utilizarse para la

fabricación de cualquier elemento.

Los tubos y demás elementos de la conducción estarán bien acabados, con espesores

uniformes y cuidadosamente trabajados, de manera que las superficies exteriores y

especialmente las interiores queden regulares y lisas, terminando el tubo en sus

secciones extremas con aristas vivas.

Las características físicas y químicas de la tubería, serán inalterables a la acción de

las aguas que deban transportar, debiendo la conducción resistir daños, los esfuerzos

que esté llamada a soportar en servicio y durante las pruebas, y mantenerse la

estanquidad de la conducción a pesar de la posible acción de las aguas.

Todos los elementos deberán permitir el correcto acoplamiento del sistema de juntas

empleado para que éstas sean estancas; a cuyo fin los extremos de cualquier

elemento estarán perfectamente acabados para que las juntas sean impermeables,

sin defectos que repercutan en el ajuste y montaje de las mismas, evitando tener que

forzarlas.

24.1.5. Marcado:

Los tubos deben llevar marcado como mínimo, de forma legible e indeleble los

siguientes datos:

- Marca del fabricante

- Diámetro nominal

- Fecha de fabricación y marcas que permita identificar los controles a que ha sido

sometido el lote al que pertenece el tubo y el tipo de cemento empleado en la

fabricación en su caso.



24.1.6. Condiciones generales de las juntas:

En la elección del tipo de junta, el proyectista deberá tener en cuenta las solicitaciones

a que ha de estar sometida la tubería especialmente las externas, rigidez de la cama

de apoyo, etc., así como la agresividad del terreno, del efluente y de la temperatura de

este y otros agentes que puedan alterar los materiales que constituyen la junta. En

cualquier caso las juntas serán estancas tanto a la presión de prueba de estanquidad

de los tubos, como a posibles infiltraciones exteriores; resistirán los esfuerzos

mecánicos y no producirán alteraciones apreciables en el régimen hidráulico de la

tubería.

El proyectista fijará las condiciones que deben cumplir las juntas así como los

elementos que las formen. El Contratista está obligado a presentar planos y detalles

de la junta que se va a emplear de acuerdo con las condiciones del proyecto, así como

tolerancias características de los materiales, elementos que la forman y descripción

del montaje, al objeto de que el Director de las Obras, caso de aceptarla previas las

pruebas y ensayos que juzgue oportunos, pueda comprobar en todo momento la

correspondencia entre el suministro y montaje de las juntas y la proposición aceptada.

Las juntas que se utilizarán podrán ser según el material con que está fabricado el

tubo: manguito del mismo material y características del tubo con anillos elásticos, copa

con anillo elástico, soldadura u otras que garanticen su estanquidad y perfecto

funcionamiento. Los anillos serán de caucho natural o sintético y cumplirán la UNE EN

681-1/1996 podrán ser la sección circular, sección en V o formados por piezas con

rebordes, que asegure la estanquidad. El sistema podrá estar constituido por varios

anillos elásticos y los manguitos o la copa podrán llevar en su interior rebajes o

resaltos para alojar y sujetar aquellos.

La estanquidad de las juntas efectuadas con corchete es muy difícil de conseguir, por

lo que no deben utilizarse salvo que se justifique en el proyecto y se extremen las

precauciones de ejecución.

Las juntas de los tubos de polietileno de alta densidad se harán mediante soldadura a

tope que se efectuarán por operario especialista expresamente calificado por el

fabricante, debiendo cumplir los equipos de soldadura, en cualquier caso, con lo

especificado por al respecto en la Norma ISO 12176.

Para la junta que precise en obra trabajos especiales para su ejecución (soldadura,

hormigonado, retacado, etc.) el Contratista propondrá al Director de las Obras, los

planos de ejecución de estas y el detalle completo de la ejecución y características de

los materiales, en el caso de que no estén totalmente definidas en el Proyecto. La

Dirección Técnica de la Obra, previos los análisis y ensayos que estime oportunos,

aceptará la propuesta o exigirá las modificaciones que considere convenientes.

Para usos complementarios podrán emplearse, en tubos de Policloruro de Vinilo no

plastificado, uniones encoladas con adhesivos y solo en los tubos de diámetro igual o

menor de doscientos cincuenta milímetros, con la condición de que sean ejecutados



por un operario especialista expresamente calificado por el fabricante, y con el

adhesivo indicado por éste, que no deberá despegarse con la acción agresiva del

agua y deberá cumplir la UNE EN 681-1/1996.

El lubricante que eventualmente se emplee en las operaciones de unión de los tubos

con junta elástica no debe ser agresivo, ni para el material del tubo, ni para el anillo

elastomérico, incluso a temperaturas del efluente elevadas.

El sistema de unión deberá estar suficientemente contrastado, entendiendo como tal,

la aportación de: Documentación Técnica que defina el sistema y sus condiciones;

ensayos de “tipo” Laboratorio homologados; certificados y controles del fabricante.

24.2. EJECUCIÓN:

24.2.1. Transporte y manipulación:

La manipulación de los tubos en fábrica y transporte a obra deberá hacerse sin que

sufran golpes o rozaduras. Se depositarán sin brusquedades en el suelo, no

dejándolos caer; se evitará rodarlos sobre piedras, y en general, se tomarán las

precauciones necesarias para su manejo de tal manera que no sufran golpes de

importancia. Para el transporte los tubos se colocarán en el vehículo en posición

horizontal y paralelamente a la dirección del medio de transporte. Cuando se trata de

cierta fragilidad en transportes largos, sus cabezas deberán protegerse

adecuadamente.

El Contratista deberá someter a la aprobación del Director de las Obras, el

procedimiento de descarga en obra y manipulación de los tubos.

No se admitirán para su manipulación dispositivos formados por cables desnudos ni

por cadenas que estén en contacto con el tubo. El uso de cables requerirá un

revestimiento protector que garantice que la superficie del tubo no quede dañada.

Es conveniente la suspensión por medio de bragas de cinta ancha con el

recubrimiento adecuado.

Al proceder a la descarga conviene hacerlo de tal manera que los tubos no se golpeen

entre si o contra el suelo. Los tubos se descargarán, a ser posible cerca del lugar

donde deben ser colocados en la zanja, y de forma que puedan trasladarse con

facilidad al lugar de empleo. Se evitará que el tubo quede apoyado sobre puntos

aislados.

Tanto en el transporte como en el apilado se tendrá presente el número de capas de

tubos que puedan apilarse de forma que las cargas de aplastamiento no superen el

cincuenta por ciento de la de prueba.

Se recomienda, siempre que sea posible, descargar los tubos al borde de zanja, para

evitar sucesivas manipulaciones. En el caso de que la zanja no estuviera abierta

todavía se colocarán los tubos, siempre que sea posible, en el lado opuesto a aquel en



que se piensen depositar los productos de la excavación y de tal forma que queden

protegidos del tránsito, de los explosivos, etc.

En caso de tubos de hormigón recién fabricados no deben almacenarse en el tajo por

un período largo de tiempo en condiciones que puedan sufrir secados excesivos o

fríos intensos. Si fuera necesario hacerlo se tomarán las precauciones oportunas para

evitar efectos perjudiciales en los tubos.

24.2.2. Zanjas para alojamiento de las tuberías:

24.2.2.1. Profundidad de las zanjas:

La profundidad mínima de las zanjas y sin perjuicio de consideraciones funcionales, se

determinará de forma que las tuberías resulten protegidas de los efectos del tráfico y

cargas exteriores, así como preservadas de las variaciones de temperatura del medio

ambiente. Para ello, el Proyectista deberá tener en cuenta la situación de la tubería

(según sea bajo calzada o lugar de tráfico más o menos intenso, o bajo aceras o lugar

sin tráfico), el tipo de relleno, la pavimentación si existe, la forma y calidad del lecho de

apoyo, la naturaleza de las tierras, etc. Como Norma general bajo las calzadas o en

terreno de tráfico rodado posible, la profundidad mínima será tal que la generatriz

superior de la tubería quede por lo menos a un metro (1m) de la superficie; en aceras

o lugares sin tráfico rodado puede disminuirse este recubrimiento a sesenta

centímetros (60cm). Si el recubrimiento indicado como mínimo no pudiera respetarse

por razones topográficas, por otras canalizaciones, etc., se tomarán las medidas de

protección necesarias.

Las conducciones de saneamiento se situarán en plano inferior a las de

abastecimiento, con distancias vertical y horizontal entre una y otra no menor a un

metro (1m), medido entre planos tangentes, horizontales y verticales a cada tubería

más próxima entre sí. Si estas condiciones no pudieran mantenerse justificadamente o

fuera preciso cruces con otras canalizaciones, deberán adoptarse precauciones

especiales.

24.2.2.2. Anchura de las zanjas:

El ancho de la zanja depende del tamaño de los tubos, profundidad de la zanja,

taludes de las paredes laterales, naturaleza del terreno y consiguiente necesidad o no

de entibación, etc. Como Norma general, la anchura mínima no debe ser inferior a

setenta centímetros (70cm) y se debe dejar un espacio de veinte centímetros (20cm) a

cada lado del tubo según el tipo de juntas. Al proyectar la anchura de la zanja se

tendrá en cuenta si su profundidad o la pendiente de su solera exigen el montaje de

los tubos con medios auxiliares especiales (pórticos, carretones, etc.)

24.2.2.3. Apertura de las zanjas:

Se recomienda que no transcurran más de ocho (8) días entre la excavación de la

zanja y la colocación de la tubería.



En el caso de terrenos arcillosos o margosos de fácil meteorización, si fuese

absolutamente imprescindible efectuar con más plazo la apertura de las zanjas, se

deberá dejar sin excavar unos veinte centímetros (20cm) sobre la rasante de la solera

para realizar su acabado en plazo inferior al citado.

24.2.2.4. Realización de la zanja:

Las zanjas pueden abrirse a mano o mecánicamente, perfectamente alineadas en

planta y con la rasante uniforme, salvo que el tipo de junta a emplear precise que se

abran nichos. Estos nichos del fondo y de las paredes no deben efectuarse hasta el

momento de montar los tubos y a medida que se verifique esta operación, para

asegurar su posición y conservación.

Se excavará hasta la línea de la rasante siempre que el terreno sea uniforme; si

quedan al descubierto elementos rígidos tales como piedras, rocas, fábricas antiguas,

etc., será necesario excavar por debajo de la rasante para efectuar un relleno

posterior. De ser preciso efectuar voladuras para las excavaciones, en general en

poblaciones, se adoptarán precauciones para la protección de personas o

propiedades, siempre de acuerdo con la legislación vigente y las ordenanzas

municipales, en su caso.

El material procedente de la excavación se apilará lo suficientemente alejado del borde

de las zanjas para evitar el desmoronamiento de éstas o que el desprendimiento del

mismo pueda poner en peligro a los trabajadores. En el caso de que las excavaciones

afecten a pavimentos, los materiales que puedan ser usados en la restauración de los

mismos deberán ser separados del material general de la excavación.

El relleno de las excavaciones complementarias realizadas por debajo de la rasante se

regularizará dejando una rasante uniforme. El relleno se efectuará preferentemente

con arena suelta, grava o piedra machacada, siempre que el tamaño máximo de esta

no exceda de dos centímetros. Se evitará el empleo de tierras inadecuadas. Estos

rellenos se apisonarán cuidadosamente y se regularizará la superficie. En el caso de

que el fondo de la zanja se rellene con arena o grava los nichos para las juntas se

efectuarán en el relleno. Estos rellenos son distintos de las camas de soporte de los

tubos y su único fin es dejar una rasante uniforme.

Cuando por su naturaleza el terreno no asegure la suficiente estabilidad de los tubos o

piezas especiales, se compactará o consolidará por los procedimientos que se

ordenen y con tiempo suficiente. En el caso de que se descubra terreno

excepcionalmente malo se decidirá la conveniencia de construir una cimentación

especial (apoyos discontinuos en bloques, pilotajes, etc.)

24.2.2.5. Clasificación de los terrenos:

A los efectos del presente Pliego los terrenos de las zanjas se clasifican en las tres

calidades siguientes:



- Estables: terrenos consolidados, con garantía de estabilidad. En este tipo de

terreno se incluyen, los rocosos, los de tránsito, los compactos y análogos.

- Inestables: terrenos con posibilidad de expansiones o de asentamientos

localizados, los cuales, mediante un tratamiento adecuado, pueden corregirse

hasta alcanzar unas características similares a las de los terrenos estables. En

este tipo de terreno se incluyen, las arcillas, los rellenos y otros análogos.

- Excepcionalmente inestables: terrenos con gran posibilidad de asentamientos, de

deslizamientos o fenómenos perturbadores. En esta categoría se incluyen los

fangos, arcillas expansivas, los terrenos movedizos y análogos.

24.2.2.6. Acondicionamiento de la zanja:

De acuerdo con la clasificación anterior se acondicionarán las zanjas de la siguiente

manera:

- Terrenos estables: en este tipo de terrenos se dispondrá una capa de gravilla o de

piedra machacada, con un tamaño máximo de veinticinco milímetros (25mm) y

mínimo de cinco milímetros (5mm) a todo lo ancho de la zanja con espesor de un

sexto del diámetro exterior del tubo y mínimo de diez centímetros (10cm).

Excepcionalmente cuando la naturaleza del terreno, y las cargas exteriores lo

permitan, se podrá apoyar la tubería directamente sobre el fondo de la zanja.

- Terrenos inestables: se dispondrá sobre todo el fondo de la zanja una capa de

hormigón pobre, con espesor de quince centímetros (15cm). Sobre esta capa se

situarán los tubos dispuestos en una cama de hormigón de resistencia

característica no inferior a ciento veinticinco kilopondios por centímetro cuadrado

(125Kp/cm²), de forma que el espesor entre la generatriz inferior del tubo y la capa

de hormigón pobre tenga quince centímetros (15cm) de espesor. El hormigón se

colocará hasta que la cama de apoyo corresponda a un ángulo de ciento veinte

grados (120º) sexagesimales en el centro del tubo. Para tubos de diámetro inferior

a sesenta centímetros (60cm) la cama de hormigón podrá sustituirse por una cama

de arena dispuesta sobre la capa de hormigón, con un espesor mínimo de diez

centímetros (10cm). Mientras que para los de un diámetro superior a mil quinientos

milímetros (1500mm), el hormigonado debe ser a ciento ochenta grados (180º)

sexagesimales.

- Terrenos excepcionalmente inestables: se tratarán con disposiciones adecuadas

en cada caso, siendo criterio general procurar evitarlos, aún con aumento del

presupuesto.



24.2.2.7. Montaje de los tubos:

Antes de bajar los tubos a la zanja se examinarán éstos y se apartarán los que

presenten deterioros.

Una vez los tubos en el fondo de la zanja, se examinarán nuevamente para

cerciorarse de que su interior está libre de tierra, piedras, útiles de trabajo, etc., y se

realizará su centrado y perfecta alineación, conseguido lo cual se procederá a

calzarlos y acodalarlos con un poco de material de relleno para impedir su movimiento.

Cada tubo deberá centrarse perfectamente con su adyacente. Si se precisase

reajustar algún tubo, deberá levantarse el relleno y prepararlo como para su primera

colocación. Las tuberías y zanjas se mantendrán libres de agua, para ello es buena

práctica montar los tubos en sentido ascendente asegurando el desagüe en los puntos

bajos.

Al interrumpirse la colocación de la tubería se evitará su obstrucción y se asegurará su

desagüe, procediendo, no obstante, esta precaución, a examinar con todo cuidado el

interior de la tubería al reanudar el trabajo por si pudiera haberse introducido algún

cuerpo extraño en la misma.

24.2.2.8. Proceso de soldadura a tope

Operaciones previas:

Emplazamiento de la maquinaria necesaria.

Colocación y alineado de los tubos en la máquina

Refrentado

Colocación de la placa de soldar

El proceso de soldadura a tope de dos tubos de PE entre sí, puede resumirse en las

siguientes etapas:

1. Preparar la máquina. Si fuera necesario por condiciones climatológicas

adversas, se deberá montar una caseta o similar.

2. Se colocarán y alinearán los tubos de PE en la máquina. Se deberán refrentar

las superficies a soldar, hasta que quede totalmente limpia l superficie

transversal de los tubos. Se retirará los restos de material (virutas, etc) sin

tocar las superficies a unir.

3. Comprobación del paralelismo, confrontando los extremos de los tubos a

soldar. No se admitirán desalineaciones de más de un 10 % del espesor del

tubo.

4. Comprobación de la presión de arrastre y registro de la misma en la ficha de la

soldadura. Se calculará la presión para la formación del labio inicial (presión de

soldadura y tabulada más presión de arrastre), registrarla en la ficha de

soldadura.



5. Las caras de la placa de soldadura deberán estar limpias. Deberá comprobarse

que la temperatura de la placa (mediante termómetro de contacto) este dentro

del rango adecuado: 210ºC±10ºC.

6. Bajar la placa calefactora entre los tubos a soldar y presionar los extremos de

los tubos contra ésta, a la presión definida en el paso 4, hasta formar un labio

inicial uniforme de altura 3.5 mm, para espesores de tubería entre 37 y 50 mm.

Reducir la presión a un 10 % de la inicial y pasado un tiempo de calentamiento

de entre 370 a 500 s, para los espesores de tubería indicados, separar los

tubos de la placa.

7. Retirar la placa y unir los extremos de los tubos durante un tiempo máximo

estimado entre 16 y 20 s. Aumentar progresivamente la presión desde cero

hasta la presión definida en el paso 4, en un tiempo entre 19 y 25 s y

mantenerla un tiempo estimado entre 45 y 60 min.

8. Dejar enfriar la soldadura en esta posición. Pasado el tiempo de enfriamiento,

se aflojaran las abrazaderas y se retirará la máquina.

Las tolerancias admisibles en relación con la anchura del cordón de soldadura b (22 a

27 mm para espesor de la tubería de 50 mm), serán:

bmin ≥ 0.9 x b

bmax ≤ 1.1 x b

El contratista deberá rellenar unas fichas tipo en las que se encuentren todos los

parámetros de presión, temperatura, tiempos etc de cada una de las soldaduras a tope

realizadas en la conducción. Para ellos, previamente a la ejecución de los trabajos el

Contratista deberá presentar el modelo de ficha al Director de las obras para su

aprobación.

24.2.2.9. Relleno de la zanja:

Para proceder al relleno de las zanjas se precisará autorización expresa del Director

de las Obras.

Generalmente no se colocarán más de cien metros (100m) de tubería sin proceder al

relleno, al menos parcial, para protegerlos en lo posible de los golpes.

Una vez colocada la tubería, el relleno de las zanjas se compactará por tongadas

sucesivas. Las primeras tongadas hasta unos treinta centímetros (30cm) por encima

de la generatriz superior del tubo se harán evitando colocar piedras o gravas con

diámetros superiores a dos centímetros (2cm) y con un grado de compactación no

menor del noventa y cinco por ciento (95%) del Próctor Normal. Las restantes podrán

contener material más grueso, recomendándose, sin embargo, no emplear elementos

de dimensiones superiores a los veinte centímetros (20cm) y con un grado de

compactación del cien por cien (100%) del Próctor Normal.



Cuando los asientos previsibles de las tierras de relleno no tengan consecuencias de

consideración, se podrá admitir el relleno total con una compactación al noventa y

cinco por ciento (95%) del Próctor Normal.

Si se utilizan para el relleno de la zanja materiales sin cohesión libremente drenantes,

tales como arenas y gravas, deben compactarse hasta alcanzar una densidad relativa

no menor del setenta por ciento (70%), o del setenta y cinco por ciento (75%), cuando

la compactación exigida en el caso de relleno cohesivo sea del noventa y cinco por

ciento (95%), o del cien por cien (100%), del Próctor Normal, respectivamente.

Se tendrán especial cuidado en el procedimiento empleado para terraplenar zanjas y

consolidar rellenos, de forma que no produzcan movimientos de las tuberías. No se

rellenarán las zanjas, normalmente, en tiempo de grandes heladas o con material

helado.

Cuando por circunstancias excepcionales en el montaje de la tubería tengan que

colocarse apoyos aislados deberá justificarse y comprobarse el comportamiento

mecánico, habida cuenta la presencia de tensiones de tracción. Por otra parte la forma

de enlace entre tubería y apoyo se ejecutará de manera que se garantice el

cumplimiento de las hipótesis del proyecto.

24.3. CONTROL DE EJECUCIÓN:

24.3.1. Pruebas en fábrica y control De calidad de los tubos:

La Administración se reserva el derecho de realizar en fábrica, por medio de sus

representantes, cuantas verificaciones de fabricación y ensayos de materiales estime

precisos para el control de las diversas etapas de fabricación, según las prescripciones

de este Pliego. A estos efectos, el contratista, en el caso de no proceder por si mismo

a la fabricación de los tubos deberá hacer constar este derecho de la Administración

en su contrato con el fabricante.

Cuando se trate de elementos fabricados expresamente para una obra, el fabricante

avisará a la Dirección Técnica de la Obra, con quince días de antelación como mínimo

de comienzo de la fabricación y de la fecha en que se propone efectuar las pruebas.

La Dirección Técnica de la Obra, podrá exigir al Contratista certificado de garantía de

que se efectuaron de forma satisfactoria los ensayos y que los materiales utilizados en

la fabricación cumplieron las especificaciones correspondientes. Este certificado podrá

sustituirse por un sello de calidad reconocido oficialmente.

24.3.2. Aceptación o rechazo de los tubos:

La Dirección Técnica de la Obra, si lo estima necesario, podrá ordenar en cualquier

momento la realización de ensayos sobre lotes, aunque hubiesen sido ensayados en

fábrica para lo cual el Contratista, avisado previamente por escrito, facilitará los

medios necesarios para realizar estos ensayos, de los que se levantará acta, y los

resultados obtenidos en ellos prevalecerán sobre cualquier otro anterior.



Clasificado el material por lotes, los ensayos se efectuarán sobre muestras tomadas

de cada lote, de forma que los resultados que se obtengan se asignarán al total del

lote.

Cuando una muestra no satisfaga un ensayo se repetirá este mismo sobre dos (2)

muestras más del lote ensayado. Si también falla uno de estos ensayos, se rechazará

el lote ensayado, aceptándose si el resultado de ambos es bueno, con excepción del

tubo defectuoso ensayado.

24.3.3. Pruebas por tramos:

Se deberá probar al menos el diez por ciento (10%) de la longitud total de la red, salvo

que el Pliego de Prescripciones Técnicas Particulares fije otra distinta. La Dirección

Técnica de la Obra determinará los tramos que deberán probarse.

Una vez colocada la tubería de cada tramo, construidos los pozos y antes del relleno

de la zanja, el Contratista comunicará al Director de las Obras, que dicho tramo está

en condiciones de ser probado. Éste último, en el caso de que decida probar ese

tramo fijará la fecha, en caso contrario autorizará el relleno de la zanja.

La prueba se realizará obturando la entrada de la tubería en el pozo de aguas abajo y

cualquier otro punto por el que pudiera salirse el agua; se llenará completamente de

agua la tubería y el pozo de aguas arriba del tramo a probar. Transcurridos treinta

minutos del llenado se inspeccionarán los tubos, las juntas y los pozos,

comprobándose que no ha habido pérdida de agua. Todo el personal, elementos y

materiales necesarios para la realización de las pruebas serán por cuenta del

Contratista. Excepcionalmente, el Director de las Obras, podrá sustituir este sistema

de prueba por otro suficientemente constatado que permita la detección de fugas. Si

se aprecian fugas durante la prueba, el Contratista las corregirá procediéndose a

continuación a una nueva prueba. En este caso el tramo en cuestión no se tendrá en

cuenta para el cómputo de la longitud total a ensayar.

24.3.4. Revisión general:

Una vez finalizada la obra y antes de la recepción provisional, se comprobará el buen

funcionamiento de la red vertiendo agua en los pozos de registro de cabecera o,

mediante las cámaras de descarga si existiesen, verificando el paso correcto de agua

en los pozos registro aguas abajo.

El Contratista suministrará el personal y los materiales necesarios para ésta prueba.

24.4. NORMATIVA:

- UNE 7183/1964: Método de ensayo para determinar la uniformidad de los

recubrimientos galvanizados, aplicado a materiales manufacturados de hierro y

carbono.

- UNE 36097-1/1981: Redondo liso para hormigón armado. Características.



- UNE 36097-2/1981: Redondo liso para hormigón armado. Condiciones de

inspección y/o recepción.



- NTE-ISA Normas Tecnológicas de la Edificación. Instalaciones. Salubridad.

Alcantarillado.

- NTE-ISD Normas Tecnológicas de la Edificación. Instalaciones. Salubridad.

Depuración y vertido.

- NTE-ISS Normas Tecnológicas de la Edificación. Instalaciones. Salubridad.

Saneamiento.


Cada una de las unidades, se medirá y abonará, según lo indicado en los artículos de

este Pliego.

25. IMBORNALES. SUMIDEROS

El imbornal, es un dispositivo de desagüe, por donde se vacía el agua de lluvia de las

calzadas, de los tableros de las obras de fábrica, o en general, de cualquier

construcción.

El sumidero, es un dispositivo de desagüe, generalmente protegido por una rejilla, que

cumple una función análoga a la del imbornal, pero dispuesto de forma que la entrada

del agua sea en sentido sensiblemente vertical.

Constarán en general, de orificio de desagüe, rejilla, arqueta y conducto de salida.

25.1. MATERIALES:

Con carácter general, todos los materiales empleados en la construcción de sumideros

e imbornales, cumplirán con lo especificado en las instrucciones y normas vigentes

que afecten a dichos materiales. En todo caso, estará, a lo dispuesto, en la legislación

vigente en materia medioambiental, de seguridad y salud, de almacenamiento y de

transporte de productos de construcción.


- Hormigón:

Instrucción de Hormigón Estructural (EHE)

Instrucción para la Recepción de Cementos.





mínima a compresión de doce megapascales y medio (12.5MPa) a veintiocho (28)

días.



Pliego General de Condiciones para la Recepción de ladrillos cerámicos en las

obras de construcción.







- El transporte, descarga y almacenamiento, se realizará cuidadosamente, siendo


25.2. FORMA Y DIMENSIONES:

La forma y dimensiones de los imbornales y sumideros, así como los materiales a

emplear, serán los definidos en el Proyecto.

El orificio de entrada del agua, deberá poseer la longitud suficiente, como para

asegurar su capacidad de desagüe, especialmente en los sumideros. Los imbornales

deberán tener una depresión a la entrada, que asegure la circulación del agua hacia

su interior.

Las dimensiones interiores de la arqueta, la disposición y el diámetro del tubo de

desagüe, serán tales que aseguren siempre el correcto funcionamiento, sin que se

produzcan atascos, habida cuenta de las malezas y residuos que pueda arrastrar el

agua. En todo caso, serán de fácil limpieza.

Los sumideros situados en la plataforma, no deberán perturbar la circulación sobre

ella, disponiéndose en lo posible al borde de la misma y con superficies regulares,

asegurando siempre que el agua drene adecuadamente. Las rejillas, se dispondrán

generalmente con las barras en dirección de la corriente y la separación entre ellas, no

será superior de cuatro centímetros (4cm). Tendrán la resistencia necesaria al paso de

vehículos y estarán sujetas de forma que no puedan ser desplazadas por el tráfico.



25.3. EJECUCIÓN:

Las obras se realizarán de acuerdo con lo especificado en el Proyecto y con lo que

sobre el particular, ordene el Director de las Obras.

Las tolerancias en las dimensiones del cuerpo de los imbornales y sumideros, no

serán superiores a diez milímetros (10mm), respecto a lo especificado en los planos

del Proyecto.

Antes de la colocación de las rejillas, se limpiará el sumidero o imbornal, así como el

conducto de desagüe, asegurándose el correcto funcionamiento posterior.

En el caso de que el Director de las Obras lo considere necesario, se realizará una

prueba de estanquidad.

Después de finalizar cada unidad, se procederá a su limpieza total, incluido el

conducto de desagüe, eliminando todas las acumulaciones de limo, residuos o

materias extrañas de cualquier tipo, debiendo mantenerse libres de tales

acumulaciones hasta la recepción de las obras.


Los sumideros e imbornales se medirán y abonarán por unidades realmente

ejecutadas en obra. Salvo indicación del Proyecto, el precio incluirá la embocadura, la

rejilla y la arqueta receptora. Ésta última, incluye, obra de fábrica en solera, paredes y

techo, el enfoscado y bruñido interior, en su caso, la tapa, su cerco y el remate

alrededor de éste, y en definitiva, todos los elementos constitutivos de la misma, así

como la excavación correspondiente.

26. ALCANTARILLADO

26.1. GENERALIDADES:

Se refieren a las obras de la red de alcantarillado, canalizaciones y obras

complementarias, con o sin empleo de elementos prefabricados, con destino a la

evacuación de aguas pluviales y residuales, domésticas o industriales.

26.1.1. Condiciones de servicio:

Los elementos prefabricados o construidos “in situ” deberán calcularse para resistir los

esfuerzos producidos por las cargas exteriores y por la interiores derivadas de una

puesta en carga fortuita de la red, durante un tiempo limitado. No obstante, cuando se

estimen por el proyectista, circunstancias tales que justifiquen incluir en proyecto

tramos en carga, deberá determinarse la máxima presión admisible.

26.1.2. Condiciones generales que deben cumplir:

- Preparación del terreo y demolición, en su caso, de las calzadas y/o aceras

afectadas por la traza de las obras. Habrá que aplicar lo dicho en “Demoliciones”.



- Ejecución de las excavaciones o minas que sean necesarias y relleno de las

mismas, incluso entibaciones y agotamientos. Se hará según lo dicho en

“Movimiento de tierras”.

- Suministro e instalación o construcción “in situ” de las canalizaciones y

acometidas, así como la realización de juntas y enlaces necesarios a las obras y

canalizaciones existentes o pendientes de construir.

- Construcción de obras complementarias.

- Transporte a vertedero de los materiales no aptos para el relleno y de los

sobrantes.

- Reparación de servicios y restablecimiento de calzadas y aceras afectadas durante

la realización de las obras.

26.1.3. Materiales:

Tanto áridos, como cementos, aditivos, agua, hormigón y acero para armar, cumplirán

las condiciones fijadas en la EHE-08, además de las que se fijen en Proyecto.

Los ladrillos utilizados serán del tipo M señalados en la Norma UNE EN 771-1/2003 y

cumplirán lo dicho en el apartado de “Ladrillos de arcilla cocida”.

26.1.4. Condiciones de seguridad en el trabajo:

Cuando se prevea la existencia de canalizaciones en servicio en la zona de

excavación, se determinará su trazado y se solicitará, si fuese necesario, el corte del

fluido o el desvío, paralizándose los trabajos hasta que se haya adoptado una de las

dos alternativas, o la Dirección de las Obras ordene la reanudación.

Cuando la ejecución sea en zanja y se prevea el paso de personas o vehículos ajenos

a la obra, se dispondrán a lo largo de toda ella, en el borde contrario al que se acopien

los productos de excavación, o a ambos lados si se retiran, vallas que se iluminarán

cada quince metros (15m) con luz roja, así como pasos a distancias no superiores de

cincuenta metros (50m).

Si la ejecución es en mina, en cada tajo el número mínimo de operarios, será de dos

(2), manteniéndose un tercero de retén en el exterior que podrá actuar como ayudante

en el trabajo y dará la alarma en caso de producirse alguna anomalía. No se trabajará

en su interior con motores de combustión ni se renovará el aire con oxígeno

comprimido. Siempre que la ventilación natural sea suficiente se instalará un sistema

adecuado de ventilación forzada.

En zanjas y pozo se comprobará la ausencia de gases y vapores. De existir, se

ventilarán antes de comenzar los trabajos hasta eliminarlos.

Se suspenderán los trabajos cuando llueva, nieve o exista viento con una velocidad

superior a cincuenta kilómetros por hora (50Km/h). En éste último caso se retirarán los



materiales y herramientas que puedan desprenderse. Se dispondrán en obra de los

medios necesarios para el bombeo en caso de inundación.

Cuando se prevea entibación, ésta se ejecutará a continuación de la excavación y se

revisará al empezar cada jornada. Los operarios encargados del montaje o manejo de

armaduras, irán provistos de guantes y calzado de seguridad, mandiles, cinturón y

portaherramientas. Los que manejen hormigón llevarán guantes y botas que protejan

su piel. En todos los tajos será imprescindible el uso de casco de seguridad. Se

protegerá a los operarios de ambientes con concentración de gases peligrosos,

pulvígenos o de ruidos.

En las instalaciones de energía eléctrica para elementos auxiliares de accionamiento

eléctrico, se dispondrá a la llegada de lo conductores de acometida, un interruptor

diferencial, y una puesta a tierra.

26.2. ALCANTARILLADO TUBULAR:

Se incluyen los tubos de sección circular u ovoide.

- Presión interior: la red de saneamiento debe proyectarse de modo que, en régimen

normal, las tuberías que la constituyen no tengan que soportar presión interior.

Pero como puede entrar parcialmente en carga por los caudales excepcionales o

por obstrucción de una tubería, la resistencia a rotura de la red, deberá ser como

mínimo, superior a un kilopondio por centímetro cuadrado (1Kp/cm²).

- Diámetro nominal (DN): es un número convencional de designación, que sirve para

clasificar por dimensiones los tubos, piezas y demás elementos de las

conducciones, expresado en milímetros. En tubos de hormigón, gres y poliéster

reforzado con fibra de vidrio, coincide con el interior teórico. En los de policloruro

no plastificado y polietileno de alta densidad, coincide con el exterior teórico.

- Diámetro mínimo: el diámetro nominal de los tubos no será inferior a trescientos

milímetros (300mm).

26.2.1. Condiciones de los tubos:

Los tubos para saneamiento se caracterizan por su diámetro nominal, por su

resistencia a flexión transversal y por su resistencia al aplastamiento.

Si por los tubos de fibrocemento y hormigón discurrieran aguas con una concentración

de sulfatos superior a dos décimas de gramo por litro (0,2g/l), se deberán usar

cementos resistentes a los sulfatos (SF).

Podrá aceptarse el empleo de materiales de uso no corriente en las redes de

saneamiento, pero dicha aceptación obligará a una justificación previa y en su caso, a

la realización de ensayos necesarios para determinar el correcto funcionamiento, las



características del material de los tubos y de las piezas especiales, y su

comportamiento futuro, sometidos a acciones de todo tipo.

26.2.2. Juntas y uniones:

En la elección del tipo de junta, se ha de tener en cuenta las solicitaciones a las que va

a estar sometida la tubería, así como la agresividad del terreno, del efluente y la

temperatura. En todo caso, las juntas serán estancas, resistiendo los esfuerzos

mecánicos y sin producir alteraciones apreciables en el régimen hidráulico de la

tubería. El proyectista fijará las condiciones que deben cumplir las juntas, así como los

elementos que las formen. El Contratista está obligado a presentar planos y detalles

de las juntas que va a emplear de acuerdo con las condiciones del proyecto, así como

las tolerancias, características de los materiales, elementos que la forman y

descripción del montaje, para que el Director de las Obras haga las pruebas y ensayos

que crea oportunos y pueda aceptarlas.

Las juntas que se utilizarán podrá ser de igual material que el del tubo: manguito del

mismo material y características del tubo con anillos elásticos, copa de anillo elástico,

soldadura u otras que garanticen su estanquidad y perfecto funcionamiento. Los

anillos serán de caucho natural y cumplirán la Norma UNE EN 681-1/1996, y podrán

ser de sección circular, en V o formados por piezas con rebordes. El sistema podrá

estar formado por varios anillos y los manguitos o la copa podrán llevar en su interior

rebajes o resaltos para alojar y sujetar aquellos.

La estanquidad de las puntuadas con corchete, es muy difícil de conseguir, por lo que

no deben utilizarse, salvo que se justifique en el proyecto y se extremen las

precauciones de ejecución.

Las juntas de los tubos de polietileno de alta densidad, se harán mediante soldadura a

tope, que se efectuarán según lo indicado en la UNE 53394/2006 IN y por personal

especializado.

Para las juntas que precisen en obra, trabajos especiales para su ejecución, el

Contratista propondrá al Director de las Obras, los planos de ejecución de éstas y el

detalle completo de la ejecución y características de los materiales si no están

totalmente definidos en Proyecto.

Para usos complementarios, podrán usarse los tubos de policloruro de vinilo no

plastificado, uniones encoladas con adhesivos, y sólo en los tubos de diámetro igual o

menos a doscientos cincuenta milímetros (250mm), con la condición que sean

ejecutados por un operario especializado y el adhesivo adecuado.

El lubricante que eventualmente se emplee en las operaciones de unión de los tubos

con junta elástica, no debe ser agresivo, ni para el material del tubo, ni para el anillo

elastomérico, incluso a temperaturas elevadas del efluente.



El sistema de unión deberá estar contrastado, aportando: Documentación Técnica que

defina sistema y condiciones, ensayos de Laboratorio homologados, certificado y

controles del fabricante.

26.2.3. Ejecución de las zanjas:

Se aplicará lo dicho en “Excavación de zanjas y pozos” y “Entibación en zanjas y

pozos”.

La profundidad mínima de las zanjas y sin perjuicio de consideraciones funcionales, se

determinará de forma que las tuberías resulten protegidas del tráfico y cargas

exteriores, así como preservadas de variaciones de temperatura del medio ambiente.

Como norma general, bajo calzadas o terrenos con tráfico rodado posible, la

profundidad mínima será tal que la generatriz superior de la tubería quede por lo

menos a un metro (1m) de la superficie. En aceras o lugares sin tráfico rodado, puede

disminuirse este recubrimiento a sesenta centímetros (60cm).

Las conducciones de saneamiento, se situarán en el plano inferior de las de

abastecimiento, con distancia vertical y horizontal, entre una y otra no menor de un

metro (1m) medido entre planos tangentes, horizontales y verticales a cada tubería,

más próximos entre sí. Si no se pudieran mantener, se adoptarían medidas

especiales.

El ancho de la zanja depende del tamaño de los tubos, profundidad de la zanja,

taludes, naturaleza del terreno y necesidad o no de entibación. Como norma general,

la anchura mínima no debe ser inferior a setenta centímetros (70cm) y se debe dejar

un espacio de veinte centímetros (20cm) a cada lado del tubo, según el tipo de juntas.

Se recomienda que no transcurran más de ocho días entre la excavación de la zanja y

la colocación de la tubería. Para terrenos arcillosos o margosos de fácil meteorización,

si fuese absolutamente imprescindible efectuar con más plazo la apertura de las

zanjas, se deberá dejar sin excavar unos veinte centímetros (20cm) sobre la rasante

de la solera para realizar su acabado en plazo inferior al citado.

Las zanjas pueden abrirse a mano o mecánicamente, perfectamente alineadas en

planta y con la rasante uniforme, salvo que el tipo de juntas precise que se abran

nichos, que no deben efectuarse hasta el momento de montar los tubos. Se excavará

hasta la línea de la rasante siempre que el terreno sea uniforme, en caso contrario se

excavará por debajo y luego se rellenará hasta la rasante. Si se necesitase usar

voladura, se tomarán precauciones especiales de acuerdo con la legislación vigente.

El material procedente de la excavación, se apilará alejado del borde de las zanjas,

para evitar desmoronamiento de éstas o desprendimientos del mismo en el interior de

las zanjas. Si se usan para el relleno, se separarán por tipo de material y diferenciando

bien los materiales de desecho.

26.2.4. Colocación de los tubos:

Los terrenos de las zanjas se clasificarán en tres calidades:



- Estables: terrenos consolidados con garantía de estabilidad. Se incluyen los

rocosos, los de tránsito, los compactos y análogos.

- Inestables: terrenos con posibilidad de expansiones o de asentamientos

localizados, que con tratamientos adecuados, pueden corregirse hasta alcanzar

unas características similares a las de los terrenos estables. Se incluyen arcillas,

rellenos y otros análogos.

- Excepcionalmente inestables: terrenos con gran posibilidad de asentamientos,

deslizamientos o fenómenos perturbadores. Se incluyen fangos, arcillas

expansivas, terrenos movedizos y análogos.

26.2.4.1. Acondicionamiento de la zanja:

En terrenos estables, se dispondrá una capa de gravilla o de piedra machacada, con

tamaño máximo de veinticinco centímetros (25cm) y mínimo de cinco (5cm) en el

ancho de la zanja con espesor de un sexto (1/6) del diámetro exterior del tubo y

mínimo de diez centímetros (10cm).

En terrenos inestables, se colocará sobre el fondo de la zanja una capa de hormigón

pobre de quince centímetros (15cm) de espesor. Sobre ésta se situarán los tubos

sobre una capa de hormigón de resistencia característica no inferior a ciento

veinticinco kilopondios por centímetro cuadrado (125Kp/cm²), de forma que el espesor

entre la generatriz inferior del tubo y la capa de hormigón pobre, sea de quince

centímetros (15cm). El hormigón se colocará hasta que la cama de apoyo corresponda

a un ángulo de ciento veinte grados sexagesimales (120º) en el centro del tubo, siendo

recomendable para los tubos de diámetros superiores a mil quinientos milímetros

(1500mm) el hormigonado a ciento ochenta grados (180º). Para tubos de diámetro

inferior a sesenta centímetros (60cm) la cama de hormigón podrá sustituirse por una

de arena dispuesta sobre la de hormigón, con un espesor mínimo de diez centímetros

(10cm).

Los terrenos excepcionalmente inestables, se tratarán con disposiciones debidamente

justificadas, siendo criterio general el procurar evitarlos.

26.2.4.2. Montaje de los tubos:

Antes de bajar los tubos a la zanja, se eximirán éstos y se apartarán los que presenten

deterioros.

Una vez los tubos en la zanja, se examinarán nuevamente para cerciorarse de que su

interior esté libre, y se realizará su centrado y perfecta alineación, conseguido lo cual

se procederá a calzarlos y acodarlos con un poco de material de relleno para impedir

su movimiento. Cada tubo deberá centrarse perfectamente con el adyacente. Si se

precisase reajustar algún tubo, deberá levantarse el relleno y prepararlo como para su

primera colocación.



Las tuberías y zanjas se mantendrán libres de agua. Para ello es bueno colocar los

tubos en sentido ascendente asegurando el desagüe en los puntos bajos.

Al interrumpirse la colocación de la tubería se evitará su obstrucción y se asegurará su

desagüe, procediendo a examinar con cuidado el interior de la tubería al reanudar el

trabajo por si pudiera haberse introducido algún cuerpo extraño en la misma.

26.2.5. Relleno de las zanjas:

Se aplicará lo dicho en “Rellenos localizados”.

No se colocarán más de cien metros (100m) de tubería sin proceder al relleno, al

menos parcial, para proteger los tubos en lo posible de los golpes. Una vez colocada

la tubería, el relleno de las zanjas se compactará por tongadas sucesivas. La primera

de ellas, hasta unos treinta centímetros (30cm) por encima de la generatriz superior

del tubo, se harán evitando colocar piedras o gravas con diámetro superior a dos

centímetros (2cm) y con un grado de compactación no menor del noventa y cinco por

ciento (95%) del Próctor Normal. Las restantes podrán contener material más grueso,

recomendándose, no emplear elementos de dimensiones superiores a los veinte

centímetros (20cm) y con un grado de compactación del cien por cien (100%) del

Próctor Normal. En los casos en que el colector esté situado en una zona de relleno

tipo terraplén, se exigirá el mismo grado de compactación que el correspondiente al

terraplén.

Cuando los asientos previsibles de las tierras de relleno, no tengan consecuencias de

consideración, se podrá admitir el relleno total con una compactación del noventa y

cinco por ciento (95%) del Próctor Normal.

Si se utilizan para el relleno, materiales sin cohesión libremente drenantes, como

arenas y gravas, deben compactarse hasta alcanzar una densidad relativa no menor

del setenta por ciento (70%) o del setenta y cinco (75%), cuando la compactación

exigida en el caso del relleno cohesivo, sea del noventa y cinco por cien (95%) o del

cien por cien (100%) del Próctor Normal, respectivamente.

Se tendrá especial cuidado en el procedimiento empleado para terraplenar zanjas y

consolidar terrenos, de forma que no se produzcan movimientos de las tuberías.

Cuando por circunstancias excepcionales en el montaje de la tubería, tengan que

colocarse apoyos aislados, deberá justificarse y comprobarse el comportamiento

mecánico, habida cuenta de la presencia de tensiones de tracción. Por otra parte, la

forma de enlace entre tubería y apoyo, se ejecutará de manera que se garantice el

cumplimiento de las hipótesis del proyecto.



26.2.6. Instalación de tuberías de upvc, hdpe y poliéster reforzado con fibra de

vidrio:

Debido a la importante influencia que para la estabilidad de las tuberías de material

plástico tienen las condiciones geotécnicas del terreno natural y del relleno que las

envuelve, deberán cumplirse las siguientes prescripciones:

Se extremarán las precauciones a tomar en la naturaleza del material de apoyo y

relleno, como al modo y grado de compactación. Asimismo, forma y anchura del fondo

de la zanja deberán ser las adecuadas para que las cargas ovalizantes que han de

soportar los tubos, sean las menores posibles.

La tubería enterrada puede instalarse:

- En zanja (estrecha y ancha).

- En zanja terraplenada.

- En terraplén.

En los dos primeros casos, cuado la generatriz superior o coronación del tubo, quede

por encima de la superficie del terreno natural, se excavará una caja de sección

rectangular en una capa de relleno ya compactado del terraplén, previamente

colocada. El ancho del fondo de la zanja o caja hasta el nivel de coronación de los

tubos, será el menor compatible con una buena compactación del relleno. Como

mínimo será igual al diámetro exterior del tubo más cincuenta centímetros (50cm). La

tubería se apoyará sobre una cama nivelada, con un espesor mínimo de diez

centímetros (10cm), formada por material de tamaño máximo no superior a veinte

milímetros (20mm). La fracción cernida por el tamiz UNE 0,080 será menor que la

mitad de la fracción cernida por el UNE 0,040. El material será no plástico y su

equivalente de arena, superior a treinta (EA>30). El material se compactará hasta

alcanzar una densidad no inferior al noventa y cinco por ciento (95%) de la máxima

obtenida en el ensayo de Próctor Normal.

Una vez colocada la tubería y ejecutadas las juntas, se procederá al relleno de ambos

lados del tubo con el mismo material que el empleado en la cama. El relleno se hará

por capas apisonadas de espesor no superior a quince centímetros (15cm),

manteniendo la misma altura a ambos lados del tubo hasta su coronación, la cual debe

quedar vista. El grado de compactación a obtener será el mismo que el de la cama. Se

cuidará que no queden espacios sin rellenar bajo el tubo.

En una tercera fase, se procederá al relleno de la zanja o caja, hasta una altura de

treinta centímetros (30cm) por encima de la coronación del tubo. Se apisonará con

pisón ligero a ambos lados del tubo y se dejará sin compactar la zona central, en todo

el ancho de la proyección horizontal de la tubería.

A partir del nivel alcanzado en la fase superior, se proseguirá el relleno por capas

sucesivas de altura no superior a veinte centímetros (20cm) debidamente

compactadas.



26.2.7. Condiciones de utilización de la serie normalizada de tubos de upvc:

Los tubos de UPVC de la serie Normalizada, se podrán utilizar sin necesidad de

cálculo mecánico justificativo, cuando se cumpla:

- Altura máxima sobre la generatriz superior: en zanja estrecha seis metros (6m) y

en zanja ancha, terraplenada y bajo terraplén cuatro metros (4m).

- Altura mínima de relleno sobre la generatriz superior: con sobrecargas móviles no

superiores a doce toneladas (12t) o sin sobrecargas móviles, un metro (1m) y con

sobrecargas móviles entre doce y treinta toneladas (12t y 30t) un metro y medio

(1,5m).

- Terreno natural de apoyo y de zanja hasta una altura sobre la generatriz superior

del tubo no inferior a dos veces el diámetro.

- Máxima presión exterior uniforme debida al agua intersticial o a otro fluido en

contacto con el tubo de seis décimas de kilopondio por centímetro cuadrado

(0,6Kp/cm²).

- Si las condiciones de instalación de carga difieren de las indicadas, la elección del

tipo de tubo deberá hacerse mediante algún método de cálculo sancionado por la

práctica, pudiendo usarse los descritos en la Norma UNE 53331/1997.

26.2.8. Condiciones de utilización de la serie normalizada de los tubos de hdpe:

Los tubos de HDEP de la serie A Normalizada podrán utilizarse sin la necesidad de

cálculo mecánico justificativo, cuando se cumpla:

- Altura máxima de relleno sobre la generatriz superior: en zanja estrecha seis

metros (6m) y en zanja ancha, terraplenada y bajo terraplén cuatro metros (4m).

- Altura mínima de relleno sobre la generatriz superior: con sobrecargas móviles no

superiores a doce toneladas (12t) o sin sobrecargas móviles, un metro (1m) y con

sobrecargas móviles entre doce y treinta toneladas (12t y 30t) un metro y medio

(1,5m).

- Terreno natural de apoyo y de zanja hasta una altura sobre la generatriz superior

del tubo no inferior a dos veces el diámetro.

- Máxima presión exterior uniforme debida al agua intersticial o a otro fluido en

contacto con el tubo de seis décimas de kilopondio por centímetro cuadrado

(0,6Kp/cm²).

- Si las condiciones de instalación de carga difieren de las indicadas, la elección del

tipo de tubo deberá hacerse mediante algún método de cálculo sancionado por la

práctica, pudiendo usarse los descritos en la Norma UNE 53331/1997 IN.





Los materiales utilizados en la construcción, tuberías, materiales de relleno y sellado

de juntas, y todos aquellos necesarios para la correcta y completa terminación de la

obra, cumplirán las especificaciones generales y las particulares derivadas de la obra.


Tiene por objeto vigilar y comprobar que las operaciones incluidas se ajustan al Pliego.

Los resultados deberán ajustarse al Proyecto y a lo indicado por el Director de las

Obras.



excavación terminada en relación con los Planos. En ningún caso, se producirán

puntos de retención de aguas o que causen cambios en el régimen del caudal debidos

a errores de alineación en planta como en alzado. Las irregularidades que excedan de

las tolerancias admitidas deberán ser corregidas por el Contratista y en el caso de

exceso de excavación no se computará a efectos de medición y abono.

26.2.9.4. Pruebas de estanquidad de la tubería instalada:

Se deberán probar al menos el diez por ciento (10%) de la longitud total de la red,

determinados los tramos por el Director de las Obras.

Una vez colocada la tubería en cada tramo, construidos los pozos y antes del relleno

de la zanja, el Contratista comunicará al Director que dicho tramo está en condiciones

de ser probado. Las pruebas se realizarán obturando la entrada de la tubería en el

pozo de aguas abajo y cualquier otro punto por el que pudiera salir. Transcurridos

treinta minutos (30min) de llenado, se inspeccionarán los tubos, juntas y pozos,

comprobándose que no haya habido pérdidas de agua. Si se aprecian fugas, el

Contratista las corregirá, procediéndose a una nueva prueba.

Una vez finalizada la obra y antes de la recepción provisional, se comprobará el buen

funcionamiento de la red, vertiendo agua en el depósito de cabecera o mediante

cámaras de descarga si existieran.


Cada una de las unidades de obra, se medirá y abonará según lo indicado en los

Artículos correspondientes.

26.3. ALCANTARILLADO VISITABLE:

Se consideran dentro de este capítulo las alcantarillas de sección visitable destinadas

a la evacuación de aguas pluviales y residuales desde las respectivas acometidas



hasta el cauce receptor o hasta la estación depuradora. Se denomina visitable a cielo

abierto, al que se ejecuta mediante una excavación en zanja o trinchera, la cual se

vuelve a rellenar una vez construida in situ o colocada la sección estructural. Se

denomina visitable en mina, a aquél en el que la excavación y la ejecución del

revestimiento se realizan bajo la superficie del terreno.

Atendiendo al material de revestimiento, pueden ser:

- De hormigón en masa o armado, “in situ” o prefabricado.

- De fábrica de ladrillo.

Para un correcto diseño deberá disponerse de la mayor información posible sobre los

siguientes puntos:

- Topografía.

- Geotecnia.

- Condiciones del trazado en planta y alzado.

- Solicitaciones de diseño.

Cuando se prevea la existencia de obstáculos o elementos que puedan interferir con la

red o ser afectados por ésta, se solicitará de los organismos o propietarios

correspondientes, información sobre su posición exacta con el fin de adoptar las

medidas oportunas.

Debe advertirse que la apertura de una galería produce asientos en el terreno, los

cuales sólo pueden evitarse con medidas constructivas especiales.

En general se recurrirá al hormigón en masa para alcantarillados subterráneos,

armando únicamente las secciones singulares.

26.3.1. Ejecución:

26.3.1.1. Alcantarillado visitable en mina:

Se aplicará lo dicho para “Excavación en zanja y pozo” y “Entibación en zanjas y

pozos”.

El procedimiento a seguir en los trabajos de excavación subterránea, así como los

sistemas de entibación, sostenimiento y anclaje que el Contratista proponga y las

zonas en que prevea el empleo de cada uno de ellos, deberán ser sometidos a la

aprobación del Director de las Obras. A este respecto, se señala que el Contratista es

libre de organizar el trabajo en la forma que considere más conveniente de acuerdo

con su propia experiencia y con la técnica aplicable a trabajos de este tipo, debiendo

tener en cuenta las normas y prescripciones, siendo él, el único responsable de las

consecuencias que se deriven de la ignorancia de las anteriores.



Cuando la alcantarilla se construya desde pozos, éstos se ejecutarán según las

normas correspondientes hasta el nivel de solera de aquella, procediendo a excavar a

continuación de un pozo a otro.

Cuando del estudio preliminar del terreno se deduzca la presencia eventual de vetas

acuíferas, se tendrán dispuestos en el interior, sistemas de evacuación y agotamiento

en número y caudal suficiente. Las bocas de entrada al alcantarillado deberán ser

fácilmente accesibles y sin que se presente en ellas ningún tipo de obstáculo. Todos

los obstáculos o puntos singulares de la red, los cambios de sección, los elementos

especiales de refuerzo y cualquier otro elemento extraordinario incorporado, incluso

entibación, deberán señalizarse convenientemente para evitar accidentes.

El revestimiento definitivo se construirá a medida que avanza la excavación, salvo que

ésta sea lo suficientemente estable. El contacto de revestimiento y terreno, se

asegurará si fuese necesario, mediante inyección de mortero de cemento o retacado

con material granular compacto. Siempre que sea posible, el revestimiento se

ejecutará a sección completa de la galería, incluida la solera.

26.3.1.2. Alcantarillado visitable a cielo abierto:

Se aplicará lo dicho para “Excavación en zanja y pozo”, “Entibación en zanjas y pozos”

y “Rellenos localizados”.

Las excavaciones tendrán la anchura necesaria para permitir la colocación de

encofrados, apeos y todos los elementos precisos para la ejecución de la alcantarilla y

de sus instalaciones anejas. Asimismo, la anchura será la mínima compatible con las

necesidades de espacio para una correcta ejecución. Las paredes de la excavación

serán lo más verticales posibles.

La colocación de rellenos a los lados de la galería se hará por tongadas de espesor no

superior a veinte centímetros (20cm), las cuales se extenderán alternativamente a

ambos lados, evitando en todo momento el desequilibrio de cargas sobre la

alcantarilla. Sobre la bóveda, el material se colocará en capas aproximadamente

concéntricas. La primera, en contacto con la bóveda, tendrá un espesor de entre

sesenta centímetros y un metro (60cm y 1m). Las demás, pueden tener espesores de

cincuenta centímetros (50cm). Durante la ejecución del relleno, se evitará cualquier

daño al revestimiento, controlando si es necesario, las deformaciones del mismo y

reparando, antes de proseguir la obra, los desperfectos eventualmente ocasionados.

26.3.2. Juntas:

- Las de dilatación sirven para absorber las deformaciones del revestimiento por

cambios de temperatura o retracción, se estudiará su necesidad en alcantarillas

muy superficiales sometidas a variaciones climáticas.

- Las de trabajo, señalan la interrupción de los trabajos de hormigonado, debiendo

acondicionarse para asegurar la continuidad del revestimiento. Para ello pueden



dejarse embebidas al interrumpir el hormigonado, barras metálicas, láminas de

metal, etc. Para la limpieza y picado de juntas, se cumplirán las especificaciones

vigentes para obras de hormigón en masa. Cuando las juntas sean longitudinales,

se dispondrán radialmente. Las juntas de los elementos prefabricados, se

realizarán de modo que aseguren la continuidad de la sección y la estanquidad del

colector.

- Las juntas de asentamiento, deben disponerse cuando partes contiguas de la obra,

se construyan sobre terrenos distintos o estén sometidas a solicitaciones muy

diferentes. Su misión es la de equilibrar asientos diferenciales.



Los materiales para la construcción, el relleno y el sellado de juntas, acabado de

paramentos y todos aquellos que sean necesarios cumplirán las especificaciones del

Pliego y del Proyecto.


Tiene por objeto vigilar y comprobar que las operaciones se ajustan al Proyecto. Los

resultados deben ajustar se a lo dicho también por el director de las Obras.


Las irregularidades que excedan de las tolerancias admitidas deberán ser corregidas

por el Contratista, y en el caso de exceso de excavación, no se computará a efectos

de medición y abono.


La medición y abono se ajustarán, a lo establecido en los capítulos correspondientes.

No obstante, en el Proyecto, podrá fijarse un precio de alcantarillado visitable por

metro (m) de longitud, detallando si incluye todas o parte de las unidades de obra

constituyentes.

26.4. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS DE LA RED DE SANEAMIENTO:

Los más habituales son:

- Absorbederos.

- Pozos de registro.

- Cámaras de descarga.

- Aliviaderos de crecida.



- Acometidas de edificios.

- Pozos de ventilación.

- Rápidos.

- Dispositivos de cubrimiento y cierre.

- Pates.

Para complementar la función de la red pública, ha de haber una en el interior de los

edificios, privada, para la evacuación de aguas domésticas y dotarla de aparatos

adecuados para efectuar la recogida.

Las obras complementarias, pueden ser prefabricadas o construidas “in situ”. Estarán

calculadas para resistir, tanto acciones del terreno como sobrecargas definidas en

Proyecto y serán ejecutadas, según éste último.

La solera será de hormigón armado o en masa, y su espesor no será inferior a veinte

centímetros (20cm). Los alzados construidos “in situ”, podrán ser de hormigón en

masa o armado, o bien de fabrica de ladrillo macizo. Su espesor no será inferior diez

centímetros (10cm) para hormigón armado, veinte (20cm) para hormigón en masa o

veinticinco (25cm) para la fábrica de ladrillo. En caso de usar elementos prefabricados

construidos por anillos con acoplamientos sucesivos, se adoptarán las convenientes

precauciones que impidan su movimiento relativo. Si existiesen acometidas de otras

líneas o sumideros, las aperturas de entronque en los anillos, no se harán entre la

unión de dos de ellos y vendrán realizadas de fábrica o se harán en obra con métodos

que no dañen los anillos.

El hormigón para la solera, no será de inferior calidad al que se use en los alzados

cuando sean de este material. En cualquier caso, la resistencia característica a

compresión a los veintiocho días no será inferior a doscientos kilopondios por

centímetro cuadrado (200Kp/cm²).

Las superficies interiores de estas obras, serán lisas y estancas. Para asegurar la

estanquidad de la fábrica de ladrillo, estas superficies serán revestidas de un

enfoscado bruñido de dos centímetros (2cm) de espesor.

Las obras deben estar proyectadas para permitir la conexión de los tubos con la

misma estanquidad que la exigida a la unión de los tubos entre sí. La unión de los

tubos a la obra de fábrica, se realizará de manera que permita la impermeabilidad y

adherencia a las paredes conforme a la naturaleza de los materiales que la

constituyen, en particular la unión de los tubos de material plástico exigirá un sistema

adecuado de unión.

Deberán colocarse en las tuberías rígidas, juntas suficientemente elásticas y a una

distancia no superior a cincuenta centímetros (50cm) de la pared de la obra de fábrica,

antes y después de acometer a la misma, para evitar que, como consecuencia de

asientos desiguales del terreno, se produzcan daños en la tubería o en la unión de

obra de fábrica y tubería.



26.4.1. Pozos de registro y ventilación:

Se debe cumplir lo dicho en el correspondiente Artículo.

26.4.2. Absorbederos:

Se denominan también sumideros o imbornales. Deberán cumplir lo dicho en su

correspondiente Artículo.

26.4.3. Cámaras de descarga:

Se dispondrán en los orígenes de colectores que por su situación estime el

proyectista, depósitos de agua con un dispositivo que permita descargas periódicas

fuertes de agua limpia, con objeto de limpiar la red de saneamiento.

26.4.4. Aliviaderos de crecida:

Su finalidad consiste en eliminar el caudal que exceda del que se considera que debe

discurrir hacia la instalación de tratamiento o hacia colectores inferiores.

Para no encarecer demasiado la red y cuando el terreno lo permita, se dispondrán

aliviaderos de crecida para desviar excesos de caudal excepcionales producidos por

aguas pluviales, que sean visitables, siempre que la red de saneamiento, no sea

exclusivamente de aguas negras.

El caudal a partir del cual empieza a funcionar el vertedero, se justificará en cada

caso, teniendo en cuenta las características del cauce receptor y las del efluente.

Cuando las secciones de las alcantarillas no sean grandes, los aliviaderos de crecida

pueden instalarse en los pozos de registro, ampliando convenientemente el diámetro

de éstos.

26.4.5. Acometidas de edificios:

Tendrá su origen en arquetas que recojan las aguas de lluvia de las azoteas y patios, y

las aguas negras procedentes de las viviendas, bastando una arqueta en el caso de

redes unitarias. Desde la arqueta se acometerá a la red general preferentemente a

través de un pozo de registro.

Siempre que un ramal secundario o una acometida se inserte en otro conducto, se

procurará que el ángulo de encuentro sea como máximo de sesenta grados (60º). En

el caso de que el alcantarillado sea tubular, la acometida será también tubular y tendrá

un diámetro mínimo de treinta centímetros (30cm). Las pendientes estarán

comprendidas entre el dos y el cuatro por ciento (2% y 4%).

Su ejecución será normalmente en zanja hasta profundidades de cuatro metros y

medio (4,5m) y en los casos que proceda su ejecución en mina, la acometida se

dispondrá dentro de una galería. Cuando la profundidad sea mayor de cuatro metros y

medio (4,5m), la acometida será siempre en mina en las mismas condiciones



anteriores, pudiéndose justificar y aprobar situaciones puntuales en zanja en casos

imprescindibles.

26.4.6. Rápidos:

Se intercalan en la red de alcantarillado en aquellos tramos en los que la pendiente de

la misma resulte excesiva de seguir la general del terreno.

26.4.7. Dispositivos de cubrimiento y cierre:

- Cotas de paso (mm): diámetro del mayor círculo inscrito en la abertura libre del

marco.

- Abertura libre (m²): superficie libre de la abertura entre asientos.

- Masa superficial (Kg/m²): relación entre la masa total de la tapa o rejilla expresada

en kilogramos (Kg) y la abertura libre en metros cuadrados (m²).

Se aplicará la Norma UNE EN 124/1995: Dispositivos de recubrimiento y cierre para

zonas de circulación utilizadas por peatones y por vehículos. Principios de

construcción, ensayos tipo, marcado, control de calidad.

Las características de los dispositivos de recubrimiento y cierre, tapas de registro,

cercos y sumideros, serán las indicadas en la Normalización de Elementos

Constructivos. Los metálicos estarán fabricados preferiblemente con fundición de

grafito esferoidal y los no metálicos cumplirán las UNE EN 124/1995.

Cumplirán lo indicado para la flecha residual, medida en el centro de la tapa o rejilla,

tras la quinta aplicación de una carga igual a dos tercios (2/3) de la fuerza de control.

Todas las tapas, rejillas y marcos, deberán ir marcados de forma clara u duradera,

reseñando los siguientes aspectos:

- Norma UNE EN 124/1995.

- Clase o clases apropiadas a los marcos que pedan ser utilizados por varias clases.

- Nombre o sigla del fabricante y el lugar de fabricación.

- Marca de un organismo de certificación.

26.4.8. Pates:

Son elementos individuales, que, empotrados en la pared interna de los pozos, forman

la escalera de acceso interior a los mismo. El material del que estén hechos, deberá

ser de características suficientes para garantizar su durabilidad en el tiempo y en las

condiciones ambientales den interior de una red de saneamiento. No se admitirán

pates de acero al carbono, ni de fundición sin la protección adecuada,

recomendándose los de acero galvanizado o polipropileno con alma de acero.

Los pates tendrían forma de U, debiendo cumplir:



- El travesaño de apoyo, deberá tener una longitud mínima entre extremos de

300mm y máxima de 400mm.

- Separación mínima de la pared del pozo en su punto medio será de 120mm y

máxima de 160mm.

- La longitud de empotramiento en la pared del pozo estará comprendida entre

75mm y 85mm.

- La sección transversal mínima de travesaño de apoyo será de Ø 20mm y máxima

de Ø 35mm.

- El pate tendrá el diseño adecuado para que el travesaño de apoyo tenga topes

laterales que impidan el deslizamiento del pie en esa dirección.

- El travesaño tendrá estrías o resaltes, para favorecer la seguridad frente al

deslizamiento.

- Los pates se situarán en alineación perfectamente vertical de forma que la

separación entre ellos esté entre 250mm y 350mm. La diferencia de separación

entre pates, respecto del diseño, tendrá una tolerancia de 10mm. La separación

del pate superior más próximo a la boca de acceso en un módulo cónico, estará

comprendida entre 400mm y 500mm.

Los módulos prefabricados podrán suministrarse con pates incorporados, en cuyo

caso el fabricante deberá garantiza que, una vez colocados los módulos en obra, la

separación entre aquellos cumplirá los requisitos. Los pates instalados por el

fabricante, en los diferentes módulos deberán cumplir:

- Resistir una carga vertical de 2KN sin presentar deformación superior a 10mm bajo

carga, ni a 2mm remanente.

- Resistir una carga de tracción horizontal de 3,5KN.


Cada partida de materiales metálicos llegará a obra acompañada de su

correspondiente certificado en el que conste: nombre del fabricante, control de calidad

realizado por éste y los resultados de los ensayos. Se realizará una inspección visual

al cien por cien (100%) de todas las piezas de cada tipo, comprobando acabado

superficial y la ausencia de “uniones frías”


La medición y abono de la obra civil se realizará según lo indicado en los Artículos

correspondientes.

Las piezas especiales, se medirán y abonarán por unidades, según el tipo al que

pertenezcan.



27. INSTALACIONES DE FONTANERÍA Y SANEAMIENTO

27.1. INSTALACIONES DE FONTANERÍA:

Son instalaciones de agua fría y caliente en inmuebles de todo tipo, desde la

acometida interior hasta los aparatos de consumo. El montaje de las instalaciones se

realizará por empresas que tengan el documento de calificación de “Empresas

Instaladoras”. De igual forma, el personal de montaje de las empresas instaladoras

deberá estar en posesión del Carnet Profesional de las Instalaciones de calefacción,

Climatización y Agua Caliente Sanitaria.

27.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES:

27.2.1. Equipos:

27.2.1.1. Contadores:

Los de agua fría serán de chorro múltiple de turbina y esfera en seco cerrada y en

vació con lectura mixta por agujas y tambores numerados y los de agua caliente, serán

especiales para su uso, en el que todos sus elementos serán inalterables al agua

caliente (hasta 90ºC). Ambos serán verificados por el Centro de Metrología y

timbrados por la Conserjería de industria. Su presión de trabajo será de 16bar como

mínimo. Su conexión está roscada y se montará mediante racores para facilitar su

desmontaje.

27.2.1.2. Depósito acumulador:

Podrá construirse en obra de fábrica o bien ser de fibrocemento o cualquier otro

producto apropiado, pero en cualquier caso, las superficies en contacto con el agua no

serán absorbentes o porosas. El depósito se dispondrá de forma que sea fácil y eficaz

su limpieza periódica.

Aunque el nivel del agua debe estar en comunicación con la atmósfera, el depósito

será cerrado y se garantizará la estanquidad de las piezas y empalmes que estén

unidos a él. Estará dotado de conexiones de entrada y salida, válvula de flotador y

grifo de vaciado (de macho). La válvula de flotador podrá sustituirse por una de

solenoide de dos vías y automática, controlada por sondas o niveles dispuestos en el

depósito.

El tubo de alimentación desembocará siempre cuarenta milímetros (40mm) por encima

del nivel del agua, o sea, por encima de la parte más alta de la boca del aliviadero,

prohibiéndose la denominada alimentación “por bajo” o entrada del agua por la parte

inferior del recipiente.

En todos los depósitos, el aliviadero debe ser mantenido perfectamente limpio en todo

momento y deberá ser capaz de evacuar el volumen doble al máximo previsto de

entrada de agua.



El tubo de desagüe del rebosadero o aliviadero no quedará directamente conectado al

albañal, sino a través de un espacio que sea accesible a la inspección y permita

constatar el paso del agua.

Se deberá colocar un dispositivo automático que garantice la renovación del agua

almacenada en el depósito al menos dos veces cada veinticuatro horas.

El volumen útil mínimo del depósito acumulador vendrá determinado por:

V (litros) = 50 (n-1) + 100, siendo “n” el número de suministros de que consta el

edificio.

27.2.1.3. Depósito de presión:

Podrá estar formado por uno o varios elementos, que estarán definidos por su

volumen, presión nominal de trabajo y número. Estarán construidos en chapa de

acero, con fondos bombeados y galvanizados en caliente, por inmersión, una vez que

hayan sido dotados de todos y cada uno de los manguitos necesarios para las

distintas conexiones. El procedimiento de galvanizado deberá garantizar espesores

uniformes y de acuerdo con la Norma UNE EN ISO 1461/1999. Deberán ser de forma

cilíndrica y estar colocados verticalmente, de forma que las variaciones de volumen

sean proporcionales a la variación de la cota del nivel de agua en el recipiente.

La presión mínima del agua en el recipiente de presión, en metro de columna de agua

(mcda) se obtendrá añadiendo quince metros (15m) a la altura en metros (m) sobre la

base del recipiente, del techo de la planta más elevada que tenga que alimentar. La

presión máxima será superior en 30mcda, a la presión mínima anterior.

El depósito de presión podrá ser de los diferentes tipos existentes, pudiendo ser:

mezcla de agua y aire, con compresor, con membrana y con inyectores. Para

determinar su capacidad con una mezcla de aire y agua, se aplicarán unos

coeficientes no reducidos. El volumen de los otros tipos de depósitos será el que

resulte de aplicar los coeficientes reducidos.

Se deberán incluir, al menos, los siguientes elementos:

- Boca de hombre.

- Manguitos de entrada, salida, vaciado, purga de aire, manómetro y presostato,

válvulas de seguridad, nivel de líquido, conexión del compresor.

27.2.1.4. Bombas centrífugas:

Estarán definidas por: caudal, presión, velocidad de funcionamiento y potencia del

motor eléctrico de accionamiento. Serán, al menos, dos unidades las que integren el

sistema y se dimensionarán para proporcionar entre el cincuenta (50%) y el cien por

cien (100%) del caudal máximo simultáneo de la instalación. El caudal de cada una, se

determinará a la presión máxima establecida. Las bombas deberán seleccionarse de



forma que su rendimiento no sea nunca inferior al sesenta por ciento (60%) en los

condiciones normales de funcionamiento.

Se dotará un grupo de sobreelevación de agua en todos los inmuebles a partir de dos

altura, exceptuando las viviendas unifamiliares y en aquellas en que la empresa

suministradora garantice la presión en la red general. Se dispondrá como mínimo un

grupo de presión por cada sesenta (60) suministros o fracción. Se deberá instalar un

depósito automático que permita el aprovechamiento de la presión de la red cuando

ésta sea suficiente.

27.2.1.5. Compresor:

Estará definido por: caudal de aire, presión de trabajo, velocidad de funcionamiento y

potencia del motor eléctrico de accionamiento. Será del tipo sin aceite y proporcionará

el caudal de aire necesario para mantener el nivel mínimo de éste en el depósito,

perdido como consecuencia de su mezcla con el agua.

27.2.2. Tuberías:

27.2.2.1. Tubos de acero galvanizado:

Será de acero soldado por resistencia característica para los de agua fría y estirado en

frío sin soldadura para los de agua caliente, ambos con rosca cilíndrica. Todos ellos

galvanizados interior y exteriormente. Serán estancos en ambos casos, a una presión

mínima de dieciséis atmósferas (16atm) y se designarán por su diámetro interior.

Cumplirán:

- Para agua fría:

UNE EN 10255/2005+A1/2008: Tubos de acero no aleado aptos para soldeo y

roscado. Condiciones técnicas de suministro.

UNE 7183/1964: Método de ensayo para determinar la uniformidad de los

recubrimientos galvanizados aplicados a materiales manufacturados de hierro y

acero.

UNE EN ISO 1461/1999: Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos

acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.

UNE 37505/1989: Recubrimientos galvanizados en caliente. Características y

métodos de ensayo.

UNE 10242/1995: Accesorios roscados de fundición maleable para tuberías.

- Para agua caliente:



UNE 7183/1964: Método de ensayo para determinar la uniformidad de los

recubrimientos galvanizados aplicados a materiales manufacturados de hierro y

acero.

UNE EN 10255/2005+A1/2008: Tubos de acero no aleado aptos para soldeo y

roscado. Condiciones técnicas de suministro.

UNE 10242/1995: Accesorios roscados de fundición maleable para tuberías.

UNE EN ISO 1461/1999: Recubrimientos galvanizados en caliente sobre productos

acabados de hierro y acero. Especificaciones y métodos de ensayo.

UNE 37505/1989: Recubrimientos galvanizados en caliente. Características y

métodos de ensayo.

El proceso de galvanización por inmersión en caliente, asegurará una capa uniforme,

que no presentará rugosidades, rebabas, etc. El espesor de la masa de zinc deberá

ser superior a cuatro gramos por decímetro cuadrado (4g/dm²)

27.2.3. Valvulería y grifería:

- Válvula de compuerta: vendrá definida por su presión nominal de trabajo (PN) y su

diámetro nominal (DN), así como la forma de conexión: roscada o embridada.

Dispondrán de una PN como mínimo de dieciséis bares (16bar).

- Válvulas de asiento y de bola: estarán definidas por su PN y su DN y serán

roscadas o embridadas. Estarán constituidas en acero inoxidable, bronce o latón, y

su espesor mínimo será de dos milímetros (2mm). Dispondrán de una PN como

mínimo de dieciséis bares (16bar). Solamente las válvulas de asiento permitirán la

regulación del flujo de agua.

- Grifo de comprobación. Permitirá comprobar la medición del contador. Estará

definido por su PN y su DN, así como la determinación de su forma de conexión.

Estará constituido en bronce o en hierro (fundición). Su espesor mínimo será de

dos milímetros (2mm) y debe ser estanco vez y media la presión de servicio.

- Válvula de retención: puede ser de distintos tipos según la modalidad de

funcionamiento del sistema de actuación. En tal sentido, se distinguen: émbolo,

claveta, disco, etc. Permitirá el paso de agua en un solo sentido, indicado

convenientemente. Estará definida por su PN y su DN, así como la determinación

de su forma de conexión, roscada o embridada, estará constituida en bronce, latón

fundición, acero, etc. Su espesor mínimo será de dos milímetros (2mm).

Dispondrán de una PN como mínimo de dieciséis bares (16bar).



- Válvula reductora de presión: tiene como finalidad reducir la presión de la red a los

valores establecidos previamente en el cálculo correspondiente. Se definirá por su

PN y su DN, así como por su forma de conexión, roscada o embridad. El cuerpo

estará construido en bronce o latón, el muelle de acero inoxidable y la membrana

será de caucho sintético elástico indeformable. Su espesor mínimo será de dos

milímetros (2mm). Siempre que se utilice, será necesario instalar una válvula de

seguridad en el circuito de BP, tarada a la presión correspondiente. Dispondrán de

una PN como mínimo de dieciséis bares (16bar).

- Válvula de flotador: actuará cerrando el paso del agua cuando el nivel de la misma

alcance una determinada cota. La actuación será progresiva y en función de la

diferencia entre el nivel del agua real y el fijado. Quedará definida por su DN, PN y

la forma de conexión. La obturación se hará mediante un muelle de acero

inoxidable. Dispondrán de una PN como mínimo de dieciséis bares (16bar).

- Grifos: bajo esta denominación genérica, se engloban todos los elementos que

actúan para suministras el agua sanitaria en los puntos de consumo. Se definirán

por su DN y la presión de trabajo, así como la figura correspondiente del catálogo

del fabricante. Estarán construidos en bronce o latón, cromados o no y deberán

garantizar los caudales que fija la Norma Básica en las debidas condiciones de

montaje. Su espesor mínimo será de dos milímetros (2mm) y deberán soportar vez

y media la presión de trabajo.

- Amortiguadores de golpe de ariete (antiariete): tiene como finalidad evitar

sobrepresiones en cualquier punto de la red, estará constituido a base de un

cuerpo de acero debidamente protegido o inoxidable y membrana de caucho

sintético. Se definirá por su DN, la forma de conexión a la red y la presión máxima

de trabajo.

- Compensadores de dilatación: se utilizarán con temperaturas de servicio

superiores a cincuenta grados centígrados (50ºC), estarán realizados en acero

inoxidable o neopreno y tejido-nylon y definidos por su PN, DN y la forma de

conexión, roscado o embridado. Dispondrán de una PN como mínimo de dieciséis

bares (16bar).

- Fluxores: permitirán una descarga mínima de diez litros (10l) en ocho segundos

(8s). estarán constituidos a base de latón y/o acero inoxidable, provistos de

dispositivo de cierre lento.



27.2.4. Aislamientos:

Se deberá colocar en todas las tuberías de agua caliente y en las de agua fría que

puedan resultar capaces de producir condensaciones, que en general, serán aquellas

que no estén embebidas en suelos o paramentos. El material de aislamiento, no

contendrá sustancias que se presten a la formación de microorganismos en él. No

desprenderá olores a la temperatura a que va a estar sometido, no sufrirá

deformaciones como consecuencia de las temperaturas, ni debido a una accidental

formación de condensación. Será compatible con las superficies a que va a ser

aplicado, sin provocar corrosión de las tuberías en las condiciones de uso.

La conductividad térmica del aislamiento será menor de cuatro centésimas (0,04)

W/mºC a 0ºC y el espesor mínimo de veinte milímetros (20mm).

27.3. INSTALACIÓN DE REDES DE TUBERÍAS:

27.3.1. Tramos de tuberías ocultas:

Las derivaciones o canalización horizontal desde la columna hasta los puntos de

consumo, podrán ir empotrados en tabicón o en muro no resistente, o bajo el solado.

27.3.2. Tramos de tuberías de superficie:

Deberá ir en superficie el distribuidor o tubo de alimentación que enlaza la llave de

paso del inmueble con el contador general hasta el pie de las columnas. Las columnas

que unen las canalizaciones verticales desde los distribuidores hasta las derivaciones

deberán ir en cámaras registrables. En el caso de haber inconvenientes constructivos,

para deja en superficie o en cámara registrable la tubería de alimentación, podrá ir

enterrada, alojada en una canalización de obra de fábrica, rellena de arena, que

dispondrá de un registro en sus extremos, que permitirá la inspección y control de

posibles fugas.

27.3.3. Redes de tuberías construidas en acero.

Serán galvanizadas, las cuales, en los casos en que vayan empotradas en

paramentos o bajo solados, las de agua fría, se protegerán con pintura antioxidante de

base asfáltica o con tubo aislante flexible normal y las de agua caliente, además, se

forrarán con cartón ondulado.

Las uniones y piezas especiales irán roscadas. Para la estanquidad de la unión, una

vez aterrajados los tubos, se pintarán con minio las roscas y en la unión se empleará

estopa o cintas de estanquidad. Se evitará totalmente el contacto de la tubería con

yeso.

Cuando la conducción vaya recibida a los paramentos o en forjados mediante grapas,

estas serán de acero galvanizado, interponiendo anillos elásticos de goma o fieltro con

separación máxima de dos mil milímetros (2.000mmm). Cuando atraviese muros,

tabiques o forjados, se dispondrá un manguito pasamuros de fibrocemento, acero o



PVC con holgura mínima de diez milímetros (10mm) y se rellenará el espacio libre con

masilla plástica.

27.3.4. Redes de tuberías construidas en cobre:

Se podrán usar para la distribución de agua fría y caliente sanitaria a presión (hasta

45ºC), tubos y accesorios de policloruro de vinilo no plastificado, de polietileno de alta

y media densidad, de polipropileno-copolímero de bloque, de polietileno reticulado y de

polibutileno.

Las uniones de tubos y piezas especiales se harán soldadas o con colas sintéticas de

gran adherencia, o con accesorios de tipo mecánico de compresión, con o sin junta

elástica, o por termofusión.

Los tubos que vayan empotrados en paramentos o forjados, se forrarán con cartón

ondulado o con tubo aislante flexible normal. Cuando la conducción vaya recibida a los

paramentos o forjados mediante grapas, estas serán adecuadas al material del tubo a

soportar y con una separación máxima de quinientos milímetros (500mm). Cuando la

tubería atraviese muros, tabiques o forjados, se dispondrá un manguito pasamuros de

fibrocemento de cobre o PVC, con holgura mínima de diez milímetros, y se rellenará el

espacio libre con masilla plástica.

27.3.5. Protección, acabados y señalizaciones:

27.3.5.1. Protección de tuberías, soportes y equipos antes de su montaje:

Todas las tuberías se limpiarán de suciedades, óxidos, cascarillas y otras materias

extrañas, dejándolas en condiciones para pintarlas. La pintura de protección se dará

ates de montar la tubería, para que de esta forma se evite que se queden zonas de

difícil acceso sin pitar. Una vez instalada, se repasarán los desperfectos.

Se ejecutarán las operaciones siguientes:

- Tubería galvanizada o cobre: solamente se imprimará con dos manos de pintura

asfáltica, si queda empotrada, en caso contrario, no llevará ninguna protección,

aún en el caso de ir aislada.

- Tubería de materiales plásticos: no requerirán ningún tratamiento especial.

- Soportes: una vez construidos y antes de su montaje, se imprimarán todos los

elementos metálicos no galvanizados con una capa de minio, una vez seco, se le

dará una capa de pintura de acabado.



27.3.5.2. Limpieza de tuberías y equipos, una vez instalados:

Antes de proceder a su aislamiento o a su pintado definitivo, se limpiarán

cuidadosamente de los residuos que hayan podido acumular a lo largo de su montaje,

repasando de pintura aquellas zonas que hayan quedado perjudicadas.

27.3.5.3. Pintura de acabado de tuberías, soportes y equipos:

Todas las tuberías, sin aislar y vistas, se pintarán con dos manos de pintura verde

oscuro, en toda su longitud, en una cierta longitud o en una banda longitudinal. Los

soportes se repasarán con la pintura establecida como de acabado.

Se dispondrán bandas indicadoras de cincuenta milímetros (50mm) de ancho, de

colores rojo y amarillo, según se trate de agua fría o caliente. En el caso de redes de

retorno de agua caliente sanitaria, se añadirá una segunda banda del mismo color.

En el caso de tuberías aisladas, se establecerá una primera banda sobre el

aislamiento terminado de color verde.

Las bandas de señalización se colocarán en los siguientes puntos:

- Junto a las válvulas y en la parte correspondiente a la entrada de fluido.

- En todas las acometidas y salidas de fluido a depósitos, bombas,

intercambiadores, etc.

- En los codos, en la parte correspondiente a la entrada del fluido.

- En las tes, en la entrada del fluido y en la derivación.

- En los tramos rectos de tubería, se colocará una banda cada diez metros lineales

(10m) o fracción. Se entiendo, por tramo recto, el limitado por dos codos, dos tes o

una te y un codo.

- Junto a cada señalización como la indicada, se establecerá expresamente, el

sentido del flujo, mediante una flecha (triángulo equilátero de color negro de treinta

milímetros de lado.

27.3.5.4. Aislamiento térmico de tuberías y accesorios:

El aislamiento térmico de las tuberías colgadas o empotradas, deberá realizarse

siempre con coquillas, no admitiéndose para este fin la utilización de lanas a granel o

fieltros. Solo podrá utilizarse aislamiento a granel en tuberías empotradas en el suelo.

Las válvulas, bridas y accesorios se aislarán, preferentemente, con casquetes

aislantes desmontables de varias piezas. Los casquetes se sujetarán por medio de

abrazaderas de cinta metálica, provista de cierres de palanca para que sea sencillo su

montaje y desmontaje.



El recubrimiento o protección del aislamiento de las tuberías y sus accesorios, deberá

quedar liso y firme. Podrán utilizarse protecciones adicionales de plástico, aluminio,

etc., siendo éstas recomendables en las tuberías y equipos situados a la intemperie.

El aislamiento térmico será continuo, sin que exista ningún tramo de tubería al aire.

Para ello se le dará continuidad transversal y longitudinalmente, empleando cinta

aislante autoadhesiva o pegamento especial.

27.4. OBRAS AUXILIARES:

Las obras y ayudas de albañilería son los trabajos necesarios para la fijación de las

tuberías o equipos en los paramentos de fábrica, así como la ejecución de huecos en

muros o forjados, para su paso, los cuales serán ejecutados por los distintos oficios de

Obra Civil.

27.4.1. Bancadas, soportes y estructuras:

27.4.1.1. Bancadas:

Los depósitos estarán situados sobre bancadas, de acuerdo con sus dimensiones y

pesos. Las bombas y el compresor deberán situarse sobre bancadas de inercia,

debidamente armadas y cuyo peso sea del orden de una vez y media (1,5) el peso del

equipo, en orden de marcha. El conjunto deberá quedar perfectamente equilibrado

respecto del centro geométrico y de masas de la bancada y soportado por

amortiguadores metálicos de capacidad suficiente.

27.4.1.2. Soportes:

- Para instalaciones sometidas a dilatación: los tubos descansarán sobre soportes

con los anclajes de las abrazaderas no apretados totalmente para permitir el buen

deslizamiento, debiendo quedar guiados para impedir que se desalineen. Cuando

el soporte deba actuar como punto fijo o guía de la tubería, se sujetarán los tubos

mediante un patín de perfil en “T” que irá soldado al soporte, nunca a la tubería. La

sujeción del tubo se hará siempre mediante abrazaderas galvanizadas,

fuertemente apretadas mediante tornillos cadmiados, debiendo resultar el conjunto

suficientemente capaz para soportar las tensiones que se transmitan a través de

él.

- Instalaciones no sometidas a dilatación: se sujetará mediante abrazaderas

galvanizadas, fuertemente apretadas al tubo y soldadas o roscadas al soporte.

Para conseguir el apriete necesario en los casos que lo requieran, se colocarán

anclajes isofónicos. En su defecto, también se podrá colocar un anillo de goma entre el

tubo y la abrazadera.



Todos los soportes se sujetarán a elementos suficientemente rígidos de la estructura.

Los elementos verticales donde se sujetan las tuberías serán como mínimo tabicón de

ladrillo hueco doble. Cuando exista peligro de corrosión de los soportes, estos y las

guías deberán ser de materiales resistentes a la corrosión o estar protegidas contra la

misma. Los elementos verticales donde se sujetan las tuberías serán como mínimo

tabicón de ladrillo hueco doble. En general, los soportes que no tengan que absorber

tensiones axiales, se suspenderán del techo mediante varilla galvanizada roscada en

toda su longitud, dejando el suficiente margen para poder dar las pendientes o niveles

correspondientes. La unión de la varilla con el techo, se efectuará mediante tacos tipo

Spit-Rock o similar, y el soporte, mediante dos tuercas galvanizadas y sus

correspondientes arandelas. Cuando el soporte deba trabajar como punto fijo, la

sujeción de cada extremo del soporte al techo, se realizará con dos perfiles en “U”

formando entre sí ángulos de noventa grados (90º), soldados al soporte y anclado al

techo mediante rectángulos de palastro soldados al perfil y tacos Spit-Rock o similar.

En este caso, no se situará ninguna de las sujeciones sobre bovedillas cerámicas. En

los soportes guía, anterior y posterior al dilatador, se sustituirá la varilla roscada por

perfil en “U” soldado al soporte y sujeto al techo como en el caso ya indicado de los

puntos fijos. El material del soporte será perfil tipo “U” de acero negro, al que se

soldarán todos los elementos de sujeción de las tuberías. Una vez terminada la

preparación del mismo y corregidas las eventuales deformaciones producidas por la

soldadura, se procederá, antes de colocar los tubos, a protegerlo con una capa de

pintura de imprimación adecuada y otra segunda de la pintura que se establezca como

de acabado.

Las secciones de varillas y perfiles dependerán del número y diámetro de los tubos.

Se deberán calcular de manera que no se produzcan flechas mayores del tres por

ciento (3%) de la longitud del soporte. La distancia entre soporte vendrá determinada

en cada caso por el tubo de menor diámetro que se apoye en ellos. Cuando el soporte

sea para tubería única, estará construido en pletina galvanizada. Cuando las tuberías

pasen a través de muros, tabiques, forjados, etc., se dispondrán manguitos protectores

que dejen especio libre alrededor de la tubería, debiéndose rellenar este espacio con

una materia plástica. Si la tubería va aislada, no se interrumpirá el aislamiento en el

manguito. Los manguitos deberán sobresalir al menos tres milímetros (3mm), por

ambos lados, de los elementos donde se dispongan.

27.5. CONDICIONES DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO:

27.5.1. Materiales:

Cumplirán sus correspondientes Normas UNE y demás características indicadas en

sus artículos.

27.5.2. Instalaciones de redes de tuberías y elementos de bombeo:

Las canalizaciones serán comprobadas en cuanto el diámetro especificado, uniones

con falta de elementos de estanquidad, separación de grapas superiores a los



especificado, situación de las columnas, diámetro y recibido de manguitos y

pasamuros, siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

La valvulería y grifería, serán comprobados su colocación, diámetros, uniones

defectuosas con la tubería o falta de elementos de estanquidad, siendo motivo de no

aceptación su incumplimiento.

Para los elementos de bombeo, serán comprobados los elementos, uniones

defectuosas en la tubería, falta de elementos de estanquidad y conexión eléctrica

defectuosa, siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

27.5.3. Obras auxiliares:

27.5.3.1. Bancadas:

Se comprobarán según lo especificado en el Proyecto, dimensiones, peso,

aislamientos, equilibrado y capacidad de los amortiguadores, siendo motivo de no


27.5.3.2. Soportes:

Se comprobarán según lo especificado en Proyecto, en las instalaciones sometidas a

dilatación, las guías para los deslizamientos, así como las sujeciones mediante

abrazaderas en las instalaciones fijas, fijaciones a paredes y/o techos, secciones de

las varillas, distancias de los soportes, según diámetro de los tubos, etc., siendo

motivo de no aceptación su incumplimiento.

27.5.4. Pruebas parciales y totales:

27.5.4.1. Resistencia mecánica:

Serán objeto de esta prueba, todas las tuberías, elementos y accesorios que integran

la instalación. La prueba se efectuará a veinte kilogramos por centímetros cuadrado

(20Kg/cm²) llenando previamente las tuberías de agua y purgando completamente. No

será de aceptación el caso de fugas

27.5.4.2. Estanquidad parcial:

Una vez hecha la distribución completa de núcleos de aseos, viviendas, redes o

alimentación a equipos, y antes de proceder a la colocación de la grifería y conexiones

a equipos, se someterá la instalación a una prueba de estanquidad, con una presión

mínima de la de servicio, con un mínimo de seis kilogramos por centímetro cuadrado

(6Kg/cm²) y se mantendrá esta presión durante quince minutos (15min). Se

controlarán al cien por cien (100%) las conducciones y accesorios. No serán de

aceptación las distribuciones parciales, en caso de fugas.



27.5.4.3. Estanquidad final:

Al igual que en la parcial, y antes de proceder a colocar la grifería y las conexiones a

equipos, se someterá a la instalación en su conjunto, a las mismas pruebas, para lo

cual, previamente se habrá tenido la instalación llena durante veinticuatro horas (24h)

y se habrán realizado cuantas purgas de aire sean necesarias y, al menos, en dos

ocasiones y para todos aquellos puntos elevados o terminales. Se controlarán al cien

por cien (100%) las conducciones y accesorios. No será de aceptación la instalación

en su conjunto, si no se estabiliza la presión a los quince minutos (15min) de

comenzada la prueba.

27.5.4.4. Funcionamiento:

Colocada la grifería y conexionados los equipos, se procederá a poner en servicio el

máximo número posible de puntos de consumo, determinando la simultaneidad que

corresponde a las condiciones de funcionamiento que garantizan el caudal máximo en

el punto de consumo, serán los fijados en la Norma Básica y la simultaneidad será la

establecida por: y = 1 / (√(n-1)), siendo “y” la simultaneidad a considerar para un

número “n” de aparatos mayor o igual a dos (≥ 2). Se controlarán el cien por cien

(100%) de los grifos, fluxores y llaves de paso de la instalación. No será de aceptación

un deficiente funcionamiento.


- Tuberías: la medición corresponderá a la longitud de tubería de igual diámetro, sin

descontar elementos intermedios, tales como válvulas, accesorios, etc. Se abonará

por metros lineales (m) de tubería complementaria colocada, incluyendo parte

proporcional de manguitos, accesorios, soportes, etc.

- Valvulería y grifería: la medición corresponderá al número de unidades empleadas

de iguales características. Se abonará por unidad colocada, incluido montaje.

- Aislamientos: la medición corresponderá a la longitud de la coquilla de igual

diámetro y espesor, sin descontar elementos intermedios tales como válvulas,

accesorios, etc. Se abonará por metros lineales (m) de aislamientos,

completamente colocado, incluyendo, en su caso, cuando exista, la protección.

- Contadores: la medición corresponderá al número de unidades iguales. Se

abonará por unidad colocada, incluyendo todos los racores de montaje y todos los

accesorios necesarios.

- Depósitos acumuladores: para los prefabricados de fibrocemento o de cualquier

otro producto apropiado, la medición corresponderá al número de unidades

iguales. Se abonará por unidad colocada, incluyendo todas las conexiones

necesarias para el perfecto funcionamiento y las tapas.



- Grupos de presión: la medición corresponderá al número de unidades de iguales

características. Se abonará por unidad colocada, incluyendo bombas centrífugas,

inyectores de aire, calderón galvanizado con sus tubos de unión y manguitos de

entrada, salida, vaciado, purga de aire o manómetro y presostato, válvulas de

seguridad, nivel de líquido, accesorios y conexiones para el perfecto

funcionamiento.

27.7. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO:

Red de evacuación de aguas residuales y pluviales, en inmuebles de todo tipo, desde

los aparatos sanitarios y puntos de recogida de aguas de lluvia hasta la acometida a la

red de alcantarillado.

27.8. MATERIALES:

Todos los elementos que formen parte de los suministros para la realización de las

obras procederán de fábricas que propuestas previamente por el Contratista sean

aceptadas por el Director de las Obras. No obstante el Contratista es el único

responsable ante la Administración.

Todas las características de los materiales que no se determinen en este Pliego

estarán de acuerdo con lo determinado en las especificaciones técnicas de carácter

obligatorio por disposición oficial. En la elección de los materiales se tendrán en

cuenta la agresividad del efluente y las características del medio ambiente. Los

materiales normalmente empleados en la fabricación de tubos serán: hormigón en

masa o armado, fibrocemento, gres, fundición, policloruro de vinilo no plastificado,

plomo, polietileno de alta densidad o poliéster reforzado con fibra de vidrio.

Podrá aceptarse el empleo de materiales de uso no corriente en las redes de

saneamiento, pero dicha aceptación obligará a una justificación previa y en su caso a

la realización de ensayos necesarios para determinar el correcto funcionamiento, las

características del material de los tubos y de las piezas especiales y su

comportamiento en el futuro sometidos a las acciones de toda clase que deberán

soportar, incluso la agresión química. En éste último caso se fijarán en el Pliego de

Prescripciones Técnicas Particulares del Proyecto las condiciones para la recepción

de los elementos de la red de saneamiento. Todo lo que no esté previsto en dicho

Pliego será determinado por el Director de las Obras, cuyas decisiones deberán ser

aceptadas por el Contratista.

27.8.1. Calidad de los materiales de uso general:

La calidad de los materiales que se definen en este apartado, corresponde a los

materiales empleados en las obras complementarias así como las necesarias para la

instalación de la tubería de la red de saneamiento, ya que en cada capítulo se

especifica la calidad que deben satisfacer los materiales de los tubos.



El Director de las Obras, exigirá la realización de los ensayos adecuados de los

materiales a su recepción en obra, que garanticen la calidad de los mismos de

acuerdo con las especificaciones de proyecto. No obstante podrá eximir de estos

ensayos a aquellos materiales que posean sellos de calidad o que acrediten de modo

satisfactorio la realización de estos ensayos.

27.8.1.1. Cementos:

El cemento cumplirá el vigente Pliego de Prescripciones Técnicas Generales para la

recepción de Cementos para el tipo fijado en el Proyecto. En la elección del tipo de

cemento se tendrá especialmente en cuenta la agresividad del efluente y del terreno.

27.8.1.2. Agua:

El agua cumplirá las condiciones exigidas en la vigente Instrucción del hormigón.

27.8.1.3. Áridos:

Los áridos cumplirán las condiciones fijadas en la vigente Instrucción del hormigón

además de las particulares que se fijen en el Pliego de Prescripciones Técnicas

Particulares del Proyecto.

27.8.1.4. Acero para armaduras:

El acero empleado cumplirá las condiciones exigidas en la vigente Instrucción del

hormigón EHE-08.

27.8.1.5. Hormigones:

Los hormigones empleados en todas las obras de la red de saneamiento, cumplirán

las prescripciones de la vigente Instrucción del hormigón EHE-08.

27.8.1.6. Fundición:

Son la clase de tuberías más indicada para redes no enterradas y para terrenos poco

firmes y por debajo del nivel freático. Los tubos, así como, las piezas especiales,

deben ser capaces de resistir una presión hidrostática de tres atmósferas (3atm).

La fundición deberá ser gris, con grafito laminar (conocida como fundición gris normal)

o con grafito esferoidal (conocida también como nodular o dúctil). Será, a su vez, de

segunda fusión y obtenida en molde inclinado, si se trata de tubos, y de grano

uniforme y compacto, sin poros, coqueras ni otros defectos que perjudiquen su

resistencia. No contendrá impurezas en su masa y se fijarán límites máximos del seis

por ciento (6%) para el azufre y del ocho por ciento (8%) para el fósforo. Se tendrá en

cuenta para su empleo, su facilidad de oxidación y su fragilidad. Por estar los tubos

expuestos a la corrosión por acción de sulfatos, deberán protegerse con asfaltos.

A tracción, el material tendrá de doce a sesenta kilopondios por milímetro cuadrado



(12-60 Kp/mm²). Barretas de prueba de sesenta y cinco milímetros (65mm) de ancho y

veintidós y medio milímetros (22.5mm) de espesor, colocadas horizontalmente sobre

soportes, distantes sesenta centímetros (60cm), y cargadas en el centro, deberán

soportar una carga de seiscientos kilogramos (600Kg) sin romperse, debiendo llegar a

adquirir una flecha máxima de cinco milímetros (5mm) antes de la rotura.

En todo caso, y dependiendo del tipo de piezas, se tendrán en cuenta la norma

UNE-EN 545-2007, sobre accesorios de fundición y presiones.


Los ladrillos empleados en todas las obras de la red de saneamiento, serán del tipo M

de la UNE-EN 771-1/2003 y cumplirán las especificaciones que para ellos se dan en

esta Norma.

27.8.1.8. UPVC:

Los tubos serán siempre de sección circular con sus extremos cortados en sección

perpendicular a su eje longitudinal. Estos tubos no se utilizarán cuando la temperatura

permanente del agua sea superior a cuarenta grados centígrados (40ºC). Estarán

exentos de rebabas, fisuras, granos y presentarán una distribución uniforme de color.

Se recomienda que estos tubos sean de color naranja rojizo vivo definido en la UNE

48103/2002. Las condiciones de resistencia de estos tubos hacen imprescindible una

ejecución cuidadosa del relleno de la zanja.

El comportamiento de estas tuberías frente a la acción de aguas residuales con

carácter ácido o básico es bueno en general, sin embargo la acción continuada de

disolventes orgánicos puede provocar fenómenos de microfisuración. En el caso de

que se prevean vertidos frecuentes a la red, de fluidos que presenten agresividad,

podrá analizarse su comportamiento teniendo en cuenta lo indicado en la UNE

53389/2001 IN.

El material empleado en la fabricación de tubos de policloruro de vinilo no plastificado

(UPVC) será resina de policloruro de vinilo técnicamente pura (menos del 1% de

impurezas) en una proporción no inferior al noventa y seis por ciento (96%), no

contendrá plastificantes. Podrá contener otros ingredientes tales como estabilizadores,

lubricantes, modificadores de las propiedades finales y colorantes.

Las uniones de los tubos de PVC duro de pared compacta se realizan mediante

encolado o mediante juntas especiales. Los tubos están abocardados en uno de sus

extremos. Se puede trabajar con la unión tras 20 minutos y la puesta en servicio del

tubo puede realizarse al cabo de 24 horas. Las uniones por ensolado son rígidas, por

lo que se precisa preveer manguitos de dilatación en los tendidos. Las uniones de

tubos de pared estructurada se ejecutan mediante juntas especiales elásticas, para

unir por presión. Las juntas de goma permiten cierta desviación angular hasta 3° sin



pérdidas de estanqueidad para presiones normales de redes de saneamiento, las

desviaciones angulares de mayor entidad, se realizarán con manguitos con ángulo.

La contracción longitudinal de los tubos, después de haber estado sometidos a la

acción del calor, será inferior al cinco por ciento, determinada con el método de

ensayo que figura en la UNE 53389/2001 IN.

El " verdadero grado de impacto " (V.G.I.) será inferior al cinco por ciento (5%) cuando

se ensaya a temperatura de cero grados (0ºC) y de diez por ciento (10%) cuando la

temperatura de ensayo sea de veinte grados (20ºC), determinado con el método de

ensayo que figura en la UNE EN 1452-1/2000.

27.8.1.9. Losetas vidriadas:

Son placas de poco espesor, fabricadas con arcillas, sílice, fundentes, colorantes y

otros materiales. El esmalte, es una cubierta vitrificada y prácticamente impermeable

Deben cumplir las normas UNE-EN 14411/2004 y UNE-EN ISO 10545-1/1997.

27.8.1.10. Sifones:

Lisos y de un material resistente a las aguas evacuadas, con espesor mínimo de tres

milímetros (0.003m). Deben ser accesibles y llevarán incluido en el fondo, un

dispositivo de registro con tapón roscado.

27.8.1.11. Canalones o desagües volados:

Serán, normalmente, de cinc, pero podrán emplearse los de fibrocemento, materiales

plásticos, aluminio, cobre, etc., si así se especifica en la Documentación Técnica. Los

de cinc, serán de plancha del número 12 con 0.69mm de espesor, como mínimo.

27.8.1.12. Limas o desagües apoyados:

Los ejecutados en cinc, serán de plancha número 12 con 0.69mm de espesor, como

mínimo y su desarrollo en ancho será el de media planta. Los de plomo, se ejecutarán

con planchas de 2 mm de espesor, como mínimo.

27.8.1.13. Bajantes:

Las ejecutada en cinc, serán de plancha del número 12, con 0.69mm de espesor como

mínimo, y no irán empotradas.

27.8.1.14. Calderetas:

Las calderetas o sumideros para pluviales, se realizarán normalmente en plancha de

plomo de dos milímetros (2 mm) de espesor, pero también se admitirán cazoletas de

fundición, hierro forjado o cualquier otro material que reúna las condiciones de

resistencia, estanquidad y perfecto acoplamiento a los materiales de terraza, azotea o

patio.



La superficie de la boca de la caldereta será como mínimo un cincuenta por ciento

(50%) mayor que la sección de la bajante a que sirve. Tendrán una profundidad de

quince centímetros (15 cm) como mínimo y un solape de cinco centímetros (5cm) bajo

el solado, irán provistas de rejillas, normalmente de hierro forjado, las cuales serán

planas para terrazas accesibles y esféricas para terrazas o cubiertas no accesibles.

27.8.1.15. Accesorios:

Cualquier elemento, metálico o no, que sea necesario para la perfecta ejecución de

estas instalaciones, reunirá, enguanto a su material, las condiciones exigidas

anteriormente, para cada uno de dichos materiales.

27.9. INSTALACIONES DE REDES DE TUBERÍAS:

27.9.1. Redes verticales:

27.9.1.1. Red horizontal de desagües de aparatos, con ramales y colectores

Los aparatos sanitarios se situarán buscando la agrupación alrededor de la bajante y

quedando los inodoros, vertederos y placas turcas, a una distancia de ésta no mayor

de un metro (1m). El desagüe de inodoros, vertederos y placas turcas, se hará

siempre directamente a la bajante. El desagüe de fregaderos, lavaderos y aparatos de

bombeo se hará con sifón individual. El resto de los aparatos podrá ir a desembarcar a

un bote sifónico que no distará de la bajante más de un metro (1m) o dispondrán de

sifones individuales cuya distancia más alejada al manguetón o bajante no será mayor

de dos metros (2m).

Cuando se utilice el sistema de bote sifónico, se soldarán a él los tubos de desagües

de los aparatos a una altura mínima de veinte milímetros (20mm). El tubo de salida,

desembarque, como mínimo a cincuenta milímetros (50mm), formando así un cierre

hidráulico, el cual en su otro extremo, se soldará al manguetón del inodoro.

Cuando se utilice el sistema de sifones individuales, los tubos de desagües de los

aparatos se soldarán a un tubo de derivación, el cual desembarcará en el manguetón

del inodoro o bajante y se procurará, siempre que sea posible, lleve la cabecera

registrable con tapón roscado. El curvado se hará con radio interior mínimo igual a vez

y media (1,5) el diámetro del tubo.

Los tramos horizontales tendrán una pendiente mínima del uno y medio por ciento

(1,5%) y máxima del 10 por 100 (10%). Se sujetarán mediante bridas o ganchos

dispuestos cada setecientos milímetros (700mm) para tubos de diámetro no superior a

cincuenta milímetros (50mm) y cada quinientos milímetros (500mm) para diámetros

superiores.

Como norma general, el trazado de la red será lo más sencillo posible para conseguir

una circulación natural por gravedad. Será perfectamente estanca y no presentará

exudaciones ni estará expuesta a obstrucciones. Se evitarán los cambios bruscos de

dirección y siempre, se utilizarán las piezas especiales adecuadas. Se evitará,



también, el enfrentamiento de dos ramales sobre una misma tubería colectiva. En el

caso de tuberías empotradas se procurará su perfecto aislamiento para evitar

corrosiones, aplastamientos o fugas. No se empotrarán las tuberías en tabiques de

espesor inferior a nueve centímetros (9cm).

27.9.1.2. Bajantes de pluviales, fecales y de aguas grasas o jabonosas

Se utilizarán para la conducción vertical, desde los sumideros sifónicos en azoteas o

canalones para pluviales y desde las derivaciones de fecales, aguas grasas o

jabonosas para residuales, hasta la arqueta a pie de bajante o colector suspendido.

Las bajantes de aguas residuales podrán ser de policloruro de vinilo no plastificado

(UPVC), polietileno de alta densidad (HDPE), chapa de acero o hierro fundido, pero

nunca de fibrocemento ligero o cinc que sólo será aplicables para aguas pluviales. En

el supuesto de que los vertidos fueran de una fuerte concentración de ataque químico,

se utilizará material de gres o policloruro de vinilo no plastificado (UPVC).

En azoteas transitables, la bajante se prolongará dos metros (2m) por encima del

solado. Cuando existan huecos de habitaciones vivideras o azoteas transitables a

menos de seis metros (6m) de la ventilación de la bajante, ésta se situará cincuenta

centímetros (50cm) por encima de la cota máxima de ésta. Cuando haya toma de aire

acondicionado, la ventilación de la bajante no distará menos de seis metros (6m) de la

misma y la sobrepasará en altura. Cuando la bajante vaya al exterior, se protegerán

los dos metros (2m) inmediatos sobre el nivel del suelo con tubo de fundición.

El diámetro de toda bajante no será inferior a cualquiera de los injertos, manguetones,

colectores o ramales conectados a ella y conservará dicho diámetro, constante, en

toda su altura.

Toda bajante de fecales deberá ir provista de un registro de pie de bajante,

practicable, situado como mínimo a treinta centímetros (30cm) sobre el pavimento del

piso inferior, sifónico o no, realizado con pieza especial, galápago o arqueta. Los

codos de pie de bajante, se resolverán con piezas de más de veinte centímetros

(20cm) de radio de curvatura. Si el codo es de material frágil y descansa en tierra irá

empotrado y protegido con un dado de hormigón.

El diámetro mínimo para bajantes pluviales será de cincuenta milímetros (50mm). Este

diámetro será equivalente a la mitad del área de la boca de entrada de la caldereta o

sumidero de recogida de aguas.

Las uniones y piezas especiales de los tubos de policloruro de vinilo (UPVC) se

sellarán con colas sintéticas impermeables de gran adherencia dejando una holgura

en la copa de cinco milímetros (5mm) o también se podrá utilizar el sistema de unión

mediante junta tórica.

Para los tubos y piezas de gres se realizarán juntas a enchufe y cordón. Se rodeará el

cordón concuerda embreada. Se incluirá este extremo en la copa o enchufe, fijando en



la posición debida y apretando la empaquetadura de forma que ocupe la cuarta parte

de la altura total de la copa. El espacio restante se rellenará con mortero de cemento y

arena de río en la proporción 1:1. Se retacará este mortero contra la pieza del cordón,

en forma de bisel.

Para los tubos de fundición, las juntas se realizarán a enchufe y cordón, rellenando el

espacio libre entre copa y cordón con una empaquetadura embreada o lomo en rama

que se retacará hasta que deje una profundidad libre de veinticinco milímetros

(25mm). A continuación se verterá el plomo fundido hasta llenar el espacio restante,

retacando también. Se podrá resolver la junta sustituyendo el plomo colado por plomo

en rama. Asimismo, se podrán realizar juntas por bridas, tanto en tuberías normales

como en piezas especiales.

Si se realizan juntas con mortero de cemento, se tendrá en cuenta:

- Emplear morteros con un porcentaje de agua en peso inferior al veinte por ciento

(20%).

- Conservar húmedas las juntas durante veinticuatro horas.

- Evitar cualquier esfuerzo sobre juntas aún no fraguadas.

- No realizar pruebas de presión hasta dos días después de realizadas las juntas.

En todo caso, se tendrán en cuenta los apartados considerados en las citadas Normas

UNE sobre tipos de juntas para tuberías y piezas especiales de fundición.

Como norma general, la sujeción de las bajantes se hará a muros de espesor no

inferior a doce centímetros (12cm) mediante abrazaderas, con un mínimo de dos por

tubo, una bajo la copa y el resto a intervalos no superiores a ciento cincuenta

centímetros (150cm). Las tuberías quedarán separadas del paramento, para poder

realizar futuras reparaciones, acabados, etc. No deberá ser causa de transmisión de

ruidos a las fábricas, para lo cual se fijarán las abrazaderas o elementos de sujeción a

un material absorbente recibido en el muro como corcho, fieltro, etc.

La tubería podrá dilatarse libremente, para lo cual se colocarán contratubos de

fibrocemento ligero de una longitud, al menos, del espesor del muro y/o forjado a

atravesar, con una holgura mínima de diez milímetros (10mm) que se retacará con una

masilla asfáltica para todos los tubos, excepto para los de policloruro de vinilo (UPVC)

que se protegerán con una capa de papel de dos milímetros (2mm).

27.9.1.3. Columnas de ventilación:

Se utilizará en edificios de más de diez plantas, paralelamente a la bajante, para la

ventilación de la misma. En edificios de diez a quince plantas, se conectará a la

bajante cada dos plantas. En edificios de más de quince, se conectará a todas ellas.

Las conexiones en cada planta, se realizarán siempre por encima de la acometida de

los aparatos sanitarios.



La columna de ventilación terminará superiormente conectándose a la bajante, una

vez rebasada la acometida del aparato o sumidero situado a cota más alta e

inferiormente por debajo del último aparato.

Los tubos y piezas especiales podrán ser de policloruro de vinilo (UPVC). La sujeción

se hará a muros de espesor no inferior a nueve centímetros (9cm), mediante

abrazaderas, con un mínimo de dos por tubo, una bajo la copa y el resto a intervalos

no superiores a ciento cincuenta centímetros (150cm). Los pasos a través de los

forjados se harán en idénticas condiciones que para las bajantes, según el material de

que se trate. Las uniones a las bajantes, se realizará mediante las correspondientes

piezas especiales del mismo material que la tubería.

27.9.2. Redes horizontales:

27.9.2.1. Colectores suspendidos:

Se utilizará como red horizontal de evacuación de aguas pluviales y residuales cuando

el punto de acometida a la red de alcantarillado esté situado a nivel superior al solado

de la planta o sótano más bajo del edificio, cuando se desee dejar éste o más plantas

libres de bajantes, o en los casos que se quiere dejar la red registrable.

La pendiente no será menor de uno y medio por ciento (1,5%).

Se colocarán piezas de registro al pie de la bajante, en los encuentros, cambios de

pendiente y dirección y en los tramos rectos cada veinte metros (20m). No acometerán

en un mismo punto más de dos colectores. Los tubos y piezas especiales podrán ser

de policloruro de vinilo (UPVC) con junta tórica.

La sujeción se hará al forjado o muro de espesor no inferior a quince centímetros

(15cm) mediante abrazaderas dispuestas a intervalos un superiores a ciento cincuenta

centímetros (150cm). Los pasos a través de elementos de fábrica se harán con

contratubo de fibrocemento ligero con las holguras correspondientes, según se

indicaba para las bajantes.

Siempre que sea posible, las cabeceras del colector y los encuentros se dejarán

registrables con tapón tipo Gibault.

27.9.2.2. Colectores enterrados:

Se utilizarán como red horizontal de evacuación de las aguas pluviales y residuales

procedentes de las bajantes desde la arqueta situada al pie de los mismos, hasta el

pozo de acometida a la red de alcantarillado. Irán siempre situados por debajo de la

red de distribución de agua fría y tendrán una pendiente no menor del uno y medio por

ciento (1,5%). Cuando se prevea que la tubería de colector pueda sufrir roturas o

deterioros por el paso de vehículos, máquinas, etc., al estar ésta a una profundidad

inferior a los setenta y centímetros (75cm) en zonas ajardinadas, y a los ciento veinte

(120cm) en zonas de tránsito, se reforzará mediante la envoltura con hormigón en

masa.



La tubería de hormigón se tenderá sobre una solera de hormigón en masa, de diez

centímetros (10cm) de espesor y se recalzará y construirán corchetes con igual

material y cinco centímetros (5cm) de espesor.

Se podrán utilizar tuberías de PVC reforzadas con doble pared. Serán exteriormente

corrugadas e interiormente lisas. Los tubos dispondrán de copa y la unión entre ellos,

así como entre tubos y piezas, se realizará mediante junta elástica.

27.9.3. Obras auxiliares:

27.9.3.1. Arqueta a pie de bajante:

Se utilizará para registro al pie de las bajantes cuando la conducción a partir de dicho

punto vaya a quedar enterrada. Se construirá con fábrica de medio (1/2) pie de ladrillo

macizo, enfoscada y bruñida interiormente. Se apoyará sobre una solera de hormigón

de diez centímetros (10cm) de espesor y se cubrirá con una tapa de cinco centímetros

(5cm) de espesor.

Las dimensiones según los diámetros del colector de salida, serán:

Diámetro D, en mm, del colector de salida

100 125 160 200 250 315

Dimensiones

interiores

A x B en cm,

de la

arqueta

38 x 26

38 x 38

51 x 38

51 x 51

63 x 51

63 x 63

Se podrán utilizar arquetas de dimensiones distintas a las anteriores, pero con una

superficie útil similar.

27.9.3.2. Arqueta de paso:

Se utilizará para registro de la red enterrada de colectores, cuando se produzcan

encuentros, cambios de sección, de dirección o pendiente y en los tramos rectos con

un intervalo máximo de veinte metros (20m). Se colocará una general en el interior de

la propiedad de dimensiones mínimas de 60cm x 60cm, para recoger todos los

colectores antes de acometer a la red de alcantarillado. A cada lado de la arqueta

acometerá un solo colector que formará ángulo con la dirección de desagüe. Su

construcción será análoga a la de las arquetas a pie de bajante. Las dimensiones

serán idénticas a las descritas en el apartado anterior.



27.9.3.3. Arqueta sifónica:

Se utilizará como cierre hidráulico de una o más arquetas sumideros que a ella viertan.

Su construcción es análoga a la de las arquetas a pie de bajante.

27.9.3.4. Arqueta sumidero:

Se utilizará para recogida de aguas e la planta inferior del edificio. Verterá sus aguas a

una arqueta sifónica o a un separador de grasas y fangos.

Se construirá en fábrica de medio (1/2) pie de ladrillo macizo e irá enfoscada y bruñida

interiormente. Se apoyará sobre una solera de hormigón de diez centímetros (10cm)

de espesor, y se cubrirá con una rejilla metálica apoyada sobre angulares.

Podrá disponer de un arenero.

27.9.3.5. Separador de grasa y fangos:

Se utilizará para separar grasas, aceites y/o fangos procedentes de grandes cocinas,

garajes o edificios con triturador de basuras. Podrá utilizarse como arqueta sifónica.

Se construirá en fábrica de ladrillo de un (1) pie, que irá enfoscado y bruñido

interiormente. Se apoyará sobre una solera hormigón de veinte centímetros (20cm) de

espesor y se cubrirá con una tapa de hormigón armado de diez centímetros (10cm) de

espesor.

27.9.3.6. Pozo de registro:

Se utilizará en el interior de la propiedad sustituyendo a la arqueta general, para

registro del colector, cuando este acomete a una profundidad superior a noventa


Se construirá con fábrica de un (1) pie de ladrillo macizo que irá enfoscada y bruñida

interiormente. Se apoyará sobre una solera de hormigón de veinte centímetros (20cm)

y se cubrirá con una tapa de hierro fundido.


27.9.4.1. Instalaciones de redes de tuberías:

- Desagües de aparato y las derivaciones: se comprobarán los materiales y el

diámetro especificados, las soldaduras en las uniones, pendientes, protecciones,

distancia entre bridas superior setecientos milímetros (700mm) caso de existir

tramos suspendidos, sifones o botes sifónicos, registro, etc., siendo materia de no


- Bajantes y columnas de ventilación: se comprobará el material y el diámetro

especificado, las uniones a los aparatos entre sí, contratubo y sellado e los pasos



a través del forjado, distancia entre los elementos de sujeción a los muros, espesor

de estos, desplomes superiores al uno por ciento (1%), prolongaciones por encima

de la cubierta, etc., siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

- Colectores enterrados: serán comprobados el material, diámetros y pendientes

especificados, uniones a las arquetas y pozos de registro, soleras de apoyo y

rellenos, además de los refuerzos de hormigón en aquellos puntos que por estar

colocados próximos a la superficie sean necesarios para evitar el aplastamiento,

siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

- Colector suspendido: se comprobará el material y el diámetro especificado,

pendientes, uniones, piezas especiales, soporte o fijaciones, distancia entre estas,

etc., siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

- Arquetas y pozos de registro: serán comprobados los materiales y dimensiones

especificados, enrases de la tapa con el pavimento, desniveles entre las bocas de

entrada y salida, etc., siendo motivo de no aceptación su incumplimiento.

27.9.4.2. Pruebas parciales y totales:

- Estanquidad parcial: se realizarán pruebas, descargando cada aparato aislado o

simultáneamente, verificando los tiempos de desagües, los fenómenos de sifonado

que se produzcan en el propio aparato o en los demás conectados a la red, ruidos

en desagües y tuberías de cierres hidráulicos. No se admitirá que quede en el sifón

de un aparato una altura de cierre hidráulico inferior a veinticinco milímetros

(25mm) las pruebas de vaciado se realizarán abriendo los grifos de los aparatos,

con los gastos mínimos considerados para cada uno de ellos y co la válvula de

desagüe abierta. No se acumulará agua en el aparato en el tiempo mínimo de un

minuto. En la red horizontal, se probará cada tramo de tubería, para garantizar su

estanquidad introduciendo agua a presión durante diez minutos. Esta prueba se

efectuará antes de que los tubos estén enterrados y se repetirá después del

relleno de las zanjas. Las arquetas y pozos de registro se someterán a idénticas

pruebas llenándolas previamente de agua y observando si se advierte o no,

descenso de nivel. Se controlarán al cien por cien (100%) las uniones, entronques

o derivaciones. No serán de aceptación en caso de fugas.

- Estanquidad total: una vez realizadas las pruebas parciales con resultados

satisfactorios, se procederá a la prueba final, consistente en someter a toda la red

horizontal a una presión de un metro y medio (1,5m) de columna de agua en el

punto más alto de la red. Se controlarán al cien por cien (100%) las uniones,

entronques o derivaciones. No serán de aceptación en caso de fugas.




- Tubos de hormigón: la medición corresponderá a la longitud de tubería de igual

diámetro. Se abonará por metros lineales (m) de tubería completamente colocada,

incluyendo la solera, recalce y parte proporcional de juntas y corchetes, todo ello

en hormigón

- Tubos de gres: la medición corresponderá a la longitud de la tubería de igual


incluyendo solera, recalce y empaquetaduras, soportes, etc., según sea el colector

enterrado o bajante.

- Tubos de UPVC, HDPE y poliéster reforzado con fibra de vidrio: la medición

corresponderá a la longitud de la tubería de igual diámetro. Se abonará por metros

lineales (m) de tubería completamente colocada, incluyendo la parte proporcional

de piezas especiales.

- Tubos de plomo: la medición corresponderá a la longitud de la tubería de igual


incluyendo uniones, soldaduras y pequeño material.

- Tubería de fundición: la medición corresponderá a la longitud de la tubería de igual


incluyendo la parte proporcional de piezas especiales, galápagos, etc.

- Losetas vidriadas: se medirán y abonará por metro cuadrado (m²) realizado,

descontándose solamente los huecos superiores a un metros cuadrado (1m²)

incluyendo el material de agarre, enlechado y limpieza.

- Sifones: se medirán y abonarán por unidad totalmente colocada.

- Canalones, desagües volados, limos y/o desagües apoyados: la medición

corresponderá a la longitud de los de igual material y diámetro o desarrollo. Se

abonará por metros lineales (m) incluyendo soportes cada cincuenta milímetros

(50mm), tapado de finales, etc., totalmente colocados.

- Calderetas: se medirán y abonarán por unidad de iguales dimensiones, realmente

colocadas.

- Arquetas a pie de bajante, de paso, sifónica y deparadores de grasa: la medición

corresponderá al número de los distintos tipos y dimensiones. Se abonarán por

unidad según su tipo y dimensiones, incluyendo excavación, solera de hormigón,

fábrica de ladrillo, revestimiento, relleno de trasdós y tapa de hormigón.



- Arquetas sumidero: se medirá y abonará por metro lineal realmente ejecutado,

incluyendo excavación, solera de hormigón, fábrica de ladrillo, relleno de trasdós y

rejillas de cubrición con su angular de asiento.

- Pozos de registro: se medirá y abonará por unidad, incluyendo excavación, solera

de hormigón, fábrica de ladrillo, relleno de trasdós y tapa de fundición

27.10. NORMATIVA:

- UNE EN 295/1993: Tuberías de gres, accesorios y juntas para saneamiento.

- UNE EN 877/2000: Tubos y accesorios de fundición, sus uniones y piezas

especiales destinados a la evacuación de aguas de los edificios. Requisitos,

métodos de ensayos y aseguramiento de calidad.

- UNE EN 1329/1999: Sistemas de canalización en materiales plásticos para

evacuación de aguas residuales (a baja y alta temperatura) en el interior de la

estructura de los edificios. Poli (cloruro de vinilo) no plastificado (PVC-U).

- UNE EN 1796/2006+A1/2009: Sistemas de canalización en materiales plásticos

para suministro de agua con o sin presión. Plásticos termoestables reforzados con

fibra de vidrio (PRFV) basados en resina de poliéster insaturado (UP).

- UNE EN 1916/2008: Tubos y piezas complementarias de hormigón en masa,

hormigón armado y hormigón con fibra de acero

28. JARDINERÍA, RIEGOS E HIDRANTES

28.1. ELEMENTOS VEGETALES:

28.2. MANTOS DE TIERRA VEGETAL FERTILIZADA:

Recibe este nombre, la capa superficial del suelo, de veinte centímetros (20cm) de

espesor, como mínimo, que presente buenas condiciones naturales para ser

sembrada o plantada. En todo caso, la tierra vegetal llevará una adición de estiércol o

composta, turba, etc., a fin de mejorar sus condiciones para el desarrollo de las

plantas.

Se considera como enmienda orgánica las sustancias orgánicas de cuya

descomposición, causada por los microorganismos del suelo, resulta un aporte de

humus y una mejora en la textura y estructura del suelo.

Abono o fertilizantes, son los productos químicos o naturales que se emplean para

mejorar la nutrición de las plantas mediante su incorporación al suelo.



28.2.1. Materiales:

28.2.1.1. Tierra vegetal fertilizada:

a) Composición granulométrica:

- Arena: contenido entre el cincuenta y el setenta y cinco por ciento (50% y 75%).

- Limo y arcilla: en proporción no superior al treinta por ciento (30%).

- Cal: contenido inferior al diez por ciento (10%).

- Humus: contenido entre el dos y el diez por ciento (2% y 10%).

b) Composición química:

- Nitrógeno: uno por mil (1‰).

- Fósforo total: ciento cincuenta partes por millón (150ppm) o bien tres décimas por

ciento (0,3%) de P2O5 asimilable.

- Potasio: ochenta partes por millón (80ppm) o bien una décima por mil (0,1‰) de

K2O asimilable.

- pH: aproximadamente siete (7).

28.2.1.2. Enmienda orgánica:

a) Estiércol:

Los estiércoles utilizados como enmiendas, procederán de la mezcla de cama y

deyecciones del ganado, y corresponderán a tipos bien elaborados por fermentación

suficientemente prolongada, con intervalos de temperatura de fermentación entre

veinticinco y cuarenta y cinco grados centígrados (25ºC y 45ºC). Su densidad será de

ochocientos kilogramos por metro cúbico (800Kg/m³) en las condiciones de humedad

habituales. En tal estado su aspecto ha de ser untuoso, negruzco y uniforme sin que

se presenten masas poco elaboradas en que predomine el aspecto fibroso propio de

los materiales utilizados para cama de ganado. Estará exento de elementos extraños,

sobre todo de semillas de malas hierbas. Su contenido en nitrógeno, no será inferior al

cuatro por ciento (4%). Cuando mediante el empleo de estiércol, se pretenda no solo

mejorar las propiedades físicas del suelo al que se incorpore, sino incrementar el

contenido de elementos nutritivos del mismo, habrá que justificar, mediante el

oportuno análisis, el contenido de nitrógeno, fósforo y potasio fácilmente solubles, que

aporte un determinado peso del mismo. Dada la heterogeneidad de estos abonos, el

Contratista deberá presentar previamente, muestras de los mismos.

b) Compost:

El compost utilizado como abono orgánico, procederá de la fermentación de restos

vegetales durante un tiempo no inferior a un año, o del tratamiento industrial de las

basuras de población.

c) Mantillo:



El mantillo deberá proceder del estiércol o un composta, en grado muy avanzado de

descomposición, de forma que la fermentación no produzca temperaturas elevadas.

Su color ha de ser oscuro, suelto y pulverulento, untuosos al tacto y grado de

humedad tal que no produzca apelotonamiento en su distribución. Su contenido en

nitrógeno, será aproximadamente del catorce por ciento (14%) y su pH no deberá ser

superior a siete (7). Se utiliza en la cubrición de la siembra.

d) Humus y turba:

Estos materiales no contendrán cantidades apreciables de cinc, leña u otras maderas,

ni terrones duros. Los dos materiales tendrán un pH inferior a siete y medio (7,5), un

porcentaje mínimo del ochenta y cinco por ciento (85%) de materia orgánica, y

capacidad mínima de absorber el doscientos por ciento (200%) de agua, a base de su

peso seco constante.

28.2.1.3. Abonos químicos:

Los abonos químicos aportados tendrán por objeto subvenir a las necesidades de

elementos nutritivos por parte de la vegetación que se desarrolle durante el primer

año. Las cantidades aportadas habrán de ajustarse a tales necesidades con el fin de

poder considerar segura la implantación de las especies sembradas. Los abonos

químicos empleados habrán de cumplir las exigencias del Ministerio de Medio

Ambiente y Medio Rural y Marino, en cuanto al contenido de elementos fertilizantes y

grados y tipos de solubilidades de tales principios. Serán de marca reconocida

oficialmente. Irán debidamente envasados, sin roturas en el envase. No se

encontrarán aterronados sobre todo los abonos higroscópicos. En las etiquetas,

constarán: nombre del abono, riqueza en unidades fertilizantes, peso neto del abono y

forma en que se encuentran las unidades fertilizantes. Los demás productos: quelatos,

oligoelementos, abonos foliares, correctores del suelo, etc., deberán ajustarse a las

prescripciones indicadas anteriormente.

28.2.1.4. Abonos compuestos:

Pueden ser:

- De mezcla: se obtienen de los abonos nitrogenados, fosfatados y orgánicos,

mediante la molienda y mezcla íntima, sin llegar a existir la combinación química

de los mismos.

- Orgánicos disueltos: se obtienen atacando restos orgánicos con ácidos fuertes y

neutralizadores, obteniéndose un abono terciario con una riqueza comprendida

entre el quince y el veinte por ciento (15% y 20%) de unidades fertilizantes.

- Complejos: se obtienen mediante una reacción de diversas materias primas.

Serán aplicables las mismas prescripciones que para lo abonos químicos.



28.2.2. Ejecución:

- Preparación del soporte del manto comprendido, si fuera necesario, el subsolado y

laboreo del mismo, a fin de proporcionar una capa inferior adecuada a la

penetración de las raíces.

- Acabado y refinado de la superficie del soporte de modo que quede adaptada al

futuro perfil del terreno.

- Extracción de la tierra vegetal original, bien de las superficies establecidas, bien de

los caballeros donde se hayan depositado.

- Colocación de la tierra vegetal original en pequeños montones, no mayores de

doscientos decímetros cúbicos (200dm³) para su mezcla manual o con un equipo

mezclador mecánico de la tierra vegetal con las debidas cantidades de estiércol,

compost o turba. En todo caso debe garantizarse una mezcla suficientemente

uniforme como para que no progrese su grado de homogeneidad con la reiteración

del proceso de mezclado.

- Carga y acarreo de la tierra vegetal fertilizada resultante a la zona de empleo,

realizando las descargas en los lugares más convenientes para las operaciones

posteriores.

- Extensión y configuración de los materiales del manto en función del espesor del

material prefijado.

- Recogida, transporte y vertido de los componentes inadecuados y de los

sobrantes, en escombrera.

La ejecución de cualquiera de las operaciones anteriores habrá de ajustarse a unas

condiciones de laborabilidad adecuadas, en especial a lo que al exceso de humedad

se refiere, fundamentalmente, por causas de las lluvias. Todos los materiales habrán

de manejarse en un estado de humedad en que ni se aterronen ni se compacten

excesivamente, buscando unas condiciones de friabilidad, en sentido mecánico, que

puedan hallarse, para los materiales indicados, en las proximidades del grado de

humedad del llamado punto de marchitamiento. En estas condiciones puede

conseguirse tanto un manejo de los materiales de los suelos como una mezcla suelo-

estiércol, o cuelo compost, en condiciones favorables.

El tipo de maquinaria, y las operaciones con ella realizadas, debe ser tal que evite la

compactación excesiva del soporte y de la capa del manto vegetal. Las propiedades

mecánicas de los materiales, la humedad durante la operación y el tipo de maquinaria

y operaciones han de ser tenidas en cuenta conjuntamente para no originar efectos

desfavorables.

Es precisa una revisión final de las propiedades y estado del manto vegetal fertilizado

eliminando los posibles defectos, desplazamientos o marcas de erosión en los taludes,



causados por lluvia y cualquier imperfección que pueda repercutir el desarrollo de las

futuras siembras y plantaciones.

28.2.3. Ensayos:

28.2.3.1. Tierra vegetal fertilizada:

- Análisis físicos, determinando contenido en arenas, limos y arcilla (análisis

granulométrico).

- Análisis químicos, determinando contenido en materia orgánica, nitrógeno total,

fósforo (P2O5), potasio (K2O) y pH.

- Determinación de oligoelementos: magnesio, hierro, manganeso, cobalto, zinc,

boro.

- Determinación de otros compuestos tales como cloruros, calcio, azufre (SO4).

28.2.3.2. Enmienda orgánica:

- Densidad.

- Presencia de semillas de adventicias.

- Riqueza en nitrógeno.

- Grado de descomposición.

- Color, consistencia y humedad.


La medición y abono del extendido de la tierra vegetal fertilizada se hará por metro

cúbicos (m³) realmente extendidos, medidos en acopios o una vez extendidos.

La medición y abono de arena de río, se hará por metros cúbicos (m³) realmente

extendidos, medidos en acopios o una vez extendidos.

El abono orgánico se medirá y abonará por metros cúbicos (m³) realmente extendidos

y el abono químico y el compuesto por kilogramos (Kg).

28.3. ELEMENTOS VEGETALES:

- Árbol: vegetal leñoso que alcanza una altura considerable y que posee un tronco

diferenciado del resto de las ramas. Puede estar vestido de ramas desde la base o

formar una capa diferenciada y tronco desnudo.

- Arbusto: vegetal leñosos que se ramifica desde la base.

- Subarbusto: arbusto de altura inferior a un metro (1m). Las plantas se asimilan a

los arbustos y subarbustos cuando alcanzan sus dimensiones y las mantienen a lo

largo de todo el año y a los arbustos cuando superen el metro (1m) de altura.



- Planta vivaz: planta de escasa altura, no leñosa, que en todo o en parte vive varios

años y rebrota cada temporada.

- Planta anual: planta que completa en un año su ciclo vegetativo.

- Tapizante: vegetal que plantado a una cierta densidad, cubre el suelo

completamente con sus tallos y con sus hojas. Serán en general, pero

necesariamente plantas cundidoras.

- Esqueje: fragmento de cualquier parte de un vegetal, que puesto en condiciones

adecuadas, es capaz de originar una planta completa, de características idénticas

a aquélla de la que se tomó.

- Tepe: porción de tierra cubierta de césped, muy trabada por las raíces, que se

corta en forma generalmente rectangular para implantación de céspedes.

- Cepellones: conjunto de sistema radical y tierra que resulta adherida al mismo, al

arrancar cuidadosamente las plantas, cortando tierra y raíces con corte limpio y

precaución de que no se disgreguen. Podrá presentarse atado.

- Container: se entenderá por planta en container la que haya sido criada o

desarrollada, por lo menos dos años antes de su entrega, en recipiente de gran

tamaño, dentro del cual se transporte hasta el lugar de su plantación. En cualquier

caso deberá tener las dimensiones especificadas en las fichas de plantas del

Proyecto.

- Trepadoras: son aquellas herbáceas o leñosas, que desarrollan en su mayor

dimensión apoyadas en tutores o muros.


Conocidos los valores climáticos de la zona y las especies vegetales, las plantas

deberán proceder de una zona donde las condiciones climatológicas sean semejantes

o en todo caso más rigurosas. Deberán ser adquiridas en un vivero acreditado y

legalmente reconocido.

Las plantas serán bien conformadas, de desarrollo normal, sin síntomas de raquitismo

o retraso. No presentarán heridas en el tronco o ramas, y el sistema radical será

completo y proporcionado al porte. Las raíces de las plantas del cepellón o raíz

desnuda presentarán cortes limpios y recientes sin desgarrones ni heridas. Su porte

será normal y bien ramificado, y las plantas de hoja perenne, presentarán el sistema

foliar completo, sin decoloración ni síntomas de clorosis.

En cuanto a dimensiones y características particulares, se ajustarán a las

descripciones del proyecto, que se especificarán en croquis para cada especie,

debiéndose dar como mínimo. Para árboles, el diámetro normal y la altura; para

arbustos, la ramificación y altura; para plantas herbáceas, la modalidad y el tamaño.



En cualquier caso, se dará también el tipo y dimensiones del cepellón o maceta.

Llevarán asimismo, una etiqueta con su nombre botánico.

El crecimiento será proporcionado a la edad, no admitiéndose plantas reviejas o

criadas en condiciones precarias cuando así lo acuse su porte.

Las dimensiones que figuran en Proyecto, se entienden:

- Altura: distancia desde el cuello de la planta a su parte más distante del mismo,

salvo en los casos en que se especifique lo contrario como en las palmáceas, si se

dan alturas de troncos.

- Diámetro: diámetro normal, es decir, uno con veinte metros (1,20m) del cuello de la

planta.

- Circunferencia: perímetro tomado a igual altura.

Las plantas que se suministren a raíz desnuda, poseerán un sistema radical

perfectamente desarrollad y tratado de tal forma que asegure el arraigo de la planta.

Si hubiese lugar a sustituir las plantas, el Contratista correrá con todos los gastos que

ello ocasiones, sin que por eso se produzcan retrasos o se tenga que ampliar el plazo

de ejecución de la obra.

Cada lote o unidad de cada variedad o especie de planta, se suministrará con una

etiqueta duradera, en la que se especificará, en al menos un diez por ciento (10%) de

cada lote:

- Número de registro de proveedor.

- Número individual de serie o lote.

- Nombre botánico.

- Codificación de semilleros.

- Cantidad.

- Tamaño.

28.3.2. Condiciones particulares:

28.3.2.1. Árboles:

a) De hoja persistente: pueden ser suministrados con cepellón o en contenedor.

Se especificará el perímetro, en centímetros (cm), a un metro (1m) del cuello

de la raíz, admitiéndose una oscilación de dos cifras pares consecutivas. Se

indicará la altura comprendida entre la parte superior de la copa o guía

principal y la parte superior del cepellón, admitiéndose una tolerancia de veinte

centímetros (20cm). El sistema radical debe estar bien desarrollado y



corresponder, tanto en forma como en tamaño, a las características de la

especie o variedad. Para sistemas radicales con raíz pivotante, ésta deberá

disponer de suficientes raíces secundarias funcionales y conservar al menos

una longitud de veinte centímetro (20cm). Los árboles de hoja perenne

suministrados, deberán estar correctamente formados y estructurados, con

buena ramificación y volumen de follaje sano y proporcionado. Se debe

mantener un equilibrio entre el volumen aéreo y el subterráneo.

Los árboles de copa flechados, deberán tener como mínimo dos terceras (2/3) partes

de la altura total de copa, en las que en el refaldado, no se hayan eliminado las ramas

bajas. Deberán tener una sola guía dominante.

En la poda de formación, los cortes deberán ser limpios y estar correctamente

orientados. Los chupones y renuevos deberán haber sido suprimidos.

Los árboles ramificados desde la base deberán estar totalmente vestidos de arriba

abajo, tener las ramas laterales bien repartidas regularmente a lo largo del tronco. Los

árboles de copa deberán tener una estructura del ramaje dentro de la copa típica de la

especie o variedad. La copa deberá estar bien formada y tener un volumen

proporcionado respecto al perímetro del tronco. Los de copa globosa o péndula, no

deberán ser flechados.

El suministro de árboles con cepellón deberá hacerse habiendo transcurrido como

mínimo una estación de crecimiento después de la fecha del último repicado.

b) b) De hoja caduca: pueden ser comercializados con raíz desnuda,

cepellón, contenedor o en otros recipientes, capaces de mantener intacto el

desarrollo de las raíces nuevas dentro del cepellón. Se especificará el

perímetro, en centímetros (cm), a un metro (1m) del cuello de la raíz,

admitiéndose una oscilación de dos cifras pares consecutivas. Se indicará la

altura comprendida entre la parte superior de la copa o guía principal y la parte

superior del cepellón, admitiéndose una tolerancia de veinte centímetros

(20cm). No deberán presentar ramas condominantes en su eje principal, ni

ramificaciones anómalas. En la poda de formación, se deberán respetar

siempre los gradientes de ramificación. Los árboles ramificados desde abajo,

deberán estar totalmente vestidos de arriba a bajo, y deberán tener las ramas

laterales bien repartidas a lo largo del tronco.

Los árboles de copa deberán tener la ramificación dentro de la copa típica de la

especie o variedad. La copa deberá ser uniforme y el crecimiento proporcional al

perímetro del tronco. Una poda adicional de ramas, deberá ser conforme con el tipo de



la especie o variedad, excepto para los injertos de copa de formas globosas o

péndulas. Los árboles flechados, deberán tener la guía dominante intacta.

Los árboles suministrados con raíz desnuda, deberán tener un sistema radical bien

ramificado, no excesivamente podado, sin síntomas de deshidratación y la copa

aclarada, manteniendo el equilibrio entre parte aérea y subterránea. Los cepellones

irán atados y adicionalmente protegidos con malla metálica no galvanizada, siendo los

materiales de atado o protección de descomposición antes de un año y medio.

28.3.2.2. Arbustos:

Deben ir suficientemente protegidos con embalaje y estar vestidos de ramas hasta la

base. Los arbustos de hoja persistente, deben estar provistos de cepellón,

inmovilizado con tiesto o similar y con hojas en buen estado vegetativo. Si son de hoja

caduca, tendrán raíz limpia, con cepellón, dependiendo de la especie y la edad de la

planta y desprovistos de hoja. Para follaje ornamental, su cepellón estará inmovilizado

con tiento o similar, dispondrán de abundantes hojas en todas sus ramas en las

especies de hojas persistentes y no deberán tenerlas, aunque si dispondrán de

abundantes yemas foliares, las especies de hoja caduca. Los arbustos de flores

ornamentales, llevarán cepellón o raíz limpia, ramas en las que se vayan a producir

botones florales en el momento adecuado y aparecer limpios, sin flores secas o frutos,

de la época de floración anterior.

Se especificará la altura máxima desde el cuello de la raíz, en centímetros con una

oscilación de diez centímetros (10cm) o bien la edad en años desde su nacimiento o

injerto.

28.3.2.3. Subarbustos y plantas herbáceas:

Deberán estar bien protegidos con embalaje y ramificados desde la base.

Los subarbustos deberán venir con cepellón en tiesto o contenedor, libres de plantas

extrañas a su especie y con indicación de edad, altura y dimensiones del contenedor.

Las plantas vivaces vendrán con cepellón inmovilizado en tiesto o contenedor, libres

de ramas o flores secas de la temporada anterior, homogeneidad apreciable en su

morfología y colorido, libres de plantas extrañas a su especie, que no haya

degeneración de la variedad y se indicará la edad de la planta y el tamaño del

contenedor.

28.3.2.4. Tepes:

Espesor uniforme, no inferior a cuatro centímetros (4cm), anchura mínima de treinta

centímetros 830cm) así como longitud superior también a treinta (30cm), habrán sigo

segados regularmente durante los dos mese antes de ser cortados, no habrán recibido

tratamiento con herbicidas durante los treinta días anteriores a la entrega, cortados

veinticuatro horas antes de su puesta en obra, el grosor de la cubierta vegetal será de

un centímetro y medio (1,5cm) de una tolerancia de más menos medio centímetro (±



0,5cm), el sustrato de cultivo no debe tener más de un diez por ciento (10%) de arcilla

y limo, y no tendrá piedras mayores de un centímetro y medio (1,5cm). La pieza del

tepe no pesará más de veinte kilogramos (20Kg), salvo en condiciones excepcionales

de humedad siempre y cuando el suministrador demuestre que en condiciones

normales, no supera este peso.


28.3.3.1. Control de recepción de ejemplares:

E la recepción, se comprobará que éstos pertenecen a las especies, formas o

variedades solicitadas, y que se ajustan, dentro de los márgenes aceptados, a las

medidas establecidas en el pedido. Se verificarán que el sistema empleado de

embalaje y conservación de las raíces es el apropiado a las características de cada

ejemplar, y que no han recibido daños sensibles, en su extracción o posterior

manipulación, que pudiesen afectar a su posterior desenvolvimiento. Se comprobará

también el normal porte y desarrollo de estos ejemplares. Cada envío deberá ir

acompañado de la documentación necesaria.

Del examen del aparato radicular, de la corteza del tronco y ramas, de las yemas, y en

su caso de las hojas, no habrán de desprenderse indicios de enfermedades o

infecciones, picaduras de insectos, depósito de huevos o larvas, ni ataques de hongos

que comprometan al ejemplar. Se comprobará también la falta de los síntomas

externos característicos de las enfermedades propias de cada especie.

La recepción del pedido se hará siempre dentro de los períodos agrícolas de

plantación y trasplante. El Director de las Obras, podrá rechazar cualquier plante o

conjunto de ellas, que a su juicio, no cumpliera alguna condición especificada

anteriormente o que llevara alguna tara o defecto de malformación. En caso de no

aceptación, el Contratista estará obligado a reponer las plantas rechazadas, a su

costa.

28.3.3.2. Control fitosanitario:

Tiene por objeto asegurar la prosperidad de los vegetales adquiridos, a la vez de

impedir la proliferación de plagas o enfermedades en las plantaciones o cultivos. Los

ejemplares que se estudien no presentarán aparentemente aspecto insano, pues

habría sido causa de rechazo y sustitución en el primer control. Se harán pruebas en

laboratorio, para comprobar que no hay enfermedades que no se aprecien a simple

vista.

El análisis consistirá en la observación microscópica de muestras de tejidos de los

órganos más sensibles. Se hará también la incubación de las muestras, en las

condiciones de temperatura y humedad óptimas para el desarrollo de los agentes

causantes. Las pruebas a efectuar son:



- Lavado e incubación en cámara húmeda de muestras de raíces, observación y

determinación de los posibles micelios u órganos de diseminación aparecidos y

diagnóstico de la patogenidad.

- Observación microscópica de muestras tisulares obtenidas de la zona subcortical a

nivel de cuello radical y reconocimiento de micelios, incubación, identificación y

diagnóstico.

- Observación con ayuda de lupa binocular, de muestras de corteza de tronco y

ramas.

28.3.3.3. Garantías:

La garantía se extenderá hasta después de haber pasado una época estival, viniendo

obligado el Contratista a reponer a su costa las plantas secas.


La medición y abono de los elementos vegetales se realizará por unidades. Los tepes

se medirán y abonará por metros cuadrados (m²).

28.4. APERTURA DE HOYOS:

La apertura de hoyos consiste en la exacción del terreno mediante cavidades de forma

prismática con una profundidad derivada de las exigencias de la plantación a realizar,

a fin de poder situar de modo conveniente las raíces o cepellones, que deben quedar

rodeados de tierra de la mejor calidad disponible.

28.4.1. Materiales:

Son los distintos horizontes del suelo o capas más profundas, que se alcanzan en la

labor de excavación. Las distintas propiedades de estos horizontes en relación con el

futuro desarrollo radicular, aconseja considerarlas por separado y darles el destino

más acorde con ellas, llegando incluso a su eliminación en vertedero.

Para el relleno de los hoyos, se podrá contar con el propio material de la excavación,

si bien se tendrá en cuenta, tres posibilidades:

- Empleo selectivo de los distintos horizontes y capas, utilizándolos en el relleno a

diferentes profundidades.

- Empleo selectivo o generalizado de los materiales, pero previamente enriquecidos

con tierra vegetal o con tierra vegetal fertilizada.

- Relleno del hoyo exclusivamente con tierra vegetal o con tierra vegetal fertilizada y

eliminación a vertedero del material extraído.




El Contratista procederá al replanteo de detalle para la ubicación de las plantas, no

pudiendo iniciarse la apertura de hoyos son la previa aprobación del replanteo por

parte del Director. Éste aprobará el momento de apertura de los hoyos en función de

las condiciones de humedad del terreno y del estado que presenten los materiales

extraídos, si fueran a ser objeto de utilización posterior en el relleno de los mismos.

Podrá detener la ejecución del trabajo de excavación, si las condiciones de humedad

del terreno no fueran idóneas, y mantenerlo suspendido hasta que no se presenten

unas adecuadas.

La excavación se podrá hacer de forma manual o por medios mecánicos, siempre que

permita el acopio de materiales diferentes en montones o cordones diferenciados. Si el

terreno está en pendiente se evitará depositar la tierra en la parte superior para

favorecer la acción de los agentes atmosféricos. Los hoyos se abrirán con la máxima

antelación para favorecer la meteorización del suelo. En caso de tierras no arenosas,

las paredes y el fondo de los hoyos, se desprenderán para favorecer la acción de los

agentes atmosféricos.

El relleno de los hoyos, podrá hacerse una vez ubicada de modo conveniente la raíz

de la planta, debiendo prestar atención suficiente a la calidad de los diferentes

materiales extraídos en relación con el futro desarrollo radicular. En esta operación

caben diferentes posibilidades derivadas de la homogeneidad o heterogeneidad de los

materiales extraídos:

- Si el material es muy uniforme y adecuado para el desarrollo radicular, su empleo

es directo, con las precauciones necesarias. Si es uniforme pero menos

conveniente, se mezclará con tierra vegetal fertilizada. Si es uniforme pero

inadecuado para el desarrollo, se llevará a vertedero para su sustitución por otro.

- Si el material es heterogéneo, durante la excavación, se procurará situar los

diferentes materiales en distintos lugares para que puedan ser recogidos

posteriormente por separado y darles el destino debido en el fondo del hoyo, en su

parte media o en la superficie, o en el caso más desfavorable, ser llevados a

vertedero.

- Si se ha de retrasar el momento de la plantación, los materiales se depositarán de

forma que no queden expuestos a erosiones y arrastres motivados por las aguas

de lluvia. Los montones o cordones resultantes se acomodarán al terreno.

Las dimensiones de los hoyos, estarán en relación con el futuro desarrollo del sistema

radicular y según venga la planta de vivero. As dimensiones normales serán:

- Árboles de más de tres metros (3m) de altura con cepellón: 1m x 1m x 1m.

- Frondosas de tres savias y raíz desnuda: 0,80m x 0,80m x 0,80m.



- Árboles y arbustos comprendidos entre ciento cincuenta centímetros (150cm) y dos

metros (2m) con cepellón: 0,60m x 0,60m x 0,60m.

En condiciones muy favorables, pero con gran experiencia comprobada, podrán

reducirse las mayores dimensiones, anteriormente dichas.

En la plantación de especies cespitosas, podrán utilizarse el punzón y el barrón, si las

condiciones locales de humedad lo justifican.


La unidad de apertura de hoyos, se entenderá comprendida en las de plantación y por

lo tanto no habrá lugar a su medición y abono por separado.

28.5. SIEMBRAS:

Operación de distribución uniforme sobre el terreno de las semillas de las especies

vegetales que se procura implantar, precedida y seguida de otras operaciones,

necesarias o convenientes a tal fin.

28.5.1. Materiales:

28.5.1.1. Semillas:

Embrión capaz de germinar y desarrollarse, dando lugar a una planta de similares

características que aquéllas que la originó. La provisión de las semillas se hará

mediante su adquisición en centros oficiales o instituciones análogas, o en todo caso,

en empresas de reconocida solvencia. Un examen previo deberá mostrar que se

hallan exentas de impurezas, granos rotos, defectuosos o enfermos, así como de

granos de especies distintas a la determinada. Cuando exista duda razonable acerca

de tales propiedades, o bien se desee comprobar su poder germinativo, habrá de

acudirse a los organismos oficiales competentes.

El Director podrá ordenar la realización de los correspondientes ensayos para cada

partida de semillas de distinta procedencia.

El peso de la semilla pura y viva (Pr) contenida en cada lote, no será inferior al setenta

y cinco por ciento (75%) del peso del material envasado. El grado de pureza de la

semilla (Pp), será al menos del noventa por ciento (90%) de su peso. El poder

germinativo (Pg) habrá de ser tal que el valor real de las semillas sea el indicado sea

el dicho anteriormente. La relación entre estos conceptos: Pr = Pg · Pp.

No estarán contaminados por hongos, ni presentarán signos de haber sufrido alguna

enfermedad micrológica. No presentarán parasitismo de insectos. Las semillas

deberán suministrarse en envases individuales precintados, fácilmente identificables,

en los que se lean de forma clara:

- Número productor.



- Composición en porcentaje de especies y variedades.

- Número de lote.

- Fecha de precintado.

La toma de muestras de realizará con una sonda de tipo Nobble.

28.5.1.2. Suelos:

Los suelos destinados a recibir las siembras, habrán de presentar propiedades

normales en relación con la futura nascencia de las mismas y con el desarrollo de las

plantas jóvenes. En consecuencia, habrá de tratarse de suelo normales, tanto en sus

propiedades físicas como químicas, debiendo procederse a las oportunas operaciones

correctoras cuando los problemas que puedan originarse sean graves. En caso de

propiedades físicas muy desfavorables, como pedregosidad superior al treinta y cinco

por ciento (35%) en volumen, texturas inconvenientes, deberá procederse a una labra

profunda y a un refino de la superficie, antes de proceder a un recubrimiento con tierra

vegetal fertilizada, correspondiente a “Manto de tierra vegetal fertilizada”.

Cuando las propiedades físicas desfavorables afecten al subsuelo, como en los caso

de drenaje insuficiente, se deberá tener en cuenta tal hecho cuando se proceda a la

preparación del terreno, corrigiendo tales deficiencias. En el caso de propiedades

químicas desfavorables, se procederá a su corrección en el momento de la

preparación del terreno para la siembra, llevando tales propiedades hasta los límites

compatibles con una germinación y desarrollo de las plantas jóvenes normales.

En todos los casos, habrán de tenerse en cuenta, por un lado, las propiedades del

suelo existente antes de la siembra, y por otro, las exigencias específicas de las

especies deseables, para el fin previsto con la cobertura vegetal que se haya de

conseguir.

28.5.1.3. Aguas de riego:

El riego es indispensable en la mayor parte de los casos. La calidad del agua de riego

ha de ser acorde con el tipo del suelo y con las exigencias de las especies a sembrar.

En principio pueden aceptarse como apropiadas las aguas destinadas a

abastecimiento público. Cuando no exista información suficiente acerca de la calidad

del agua propuesta para su empleo en los riegos, se tomarán las muestras necesarias

para su análisis, que se realizará en laboratorios oficiales.

28.5.1.4. Materiales de cobertura:

Conjunto de materiales destinados a cubrir semilla y suelo, una vez depositada ésta o

bien a ser mezclados con la semilla para una mejor distribución.

En los materiales de cobertura cabe distinguir los de carácter orgánico, mantillo,

estiércol, paja de cereales triturada, turba, viruta de madera, etc., y los no orgánicos,



arena de río, asfaltos, látex, alginatos, acetatos de polivinilo, todos empleados como

emulsiones.

El mantillo, deberá estar finamente dividido, sin grumos ni terrones. Deberá contener

un alto porcentaje de materia orgánica, más del cinco por ciento (5%) en peso y

alcanzar un color negruzco, derivado de tales propiedades. Su relación carbono-

nitrógeno (C/N) no deberá ser superior a quince (15), a menos que se prevea una

fertilización nitrogenada compensatoria.

El estiércol habrá de ser bien evolucionado, de color oscuro y previamente

desmenuzado, hasta un grado que permita un recubrimiento uniforme sin necesidad

de otras operaciones complementarias a su distribución. Si no se procediera a una

fertilización complementaria, habrá de conocerse el contenido de elementos

fertilizantes a fin de valorar su efecto sobre el desarrollo de las plantas jóvenes.

Los materiales destinados a una protección mecánica, como la turba o la paja, o

exclusivamente a servir de cobertura, como virutas de madera, deberán cumplir los

requisitos de tamaño suficientemente para lograr una distribución uniforme frente al

golpeteo de las gotas de lluvia, del riego y para provocar un efecto de frenado sobre

las aguas de escorrentía que eventualmente pudieran originarse en los taludes de

cierta pendiente.

Los materiales de origen industrial destinados a la hidrosiembra, habrán de

corresponder a las especificaciones establecidas para los tratamientos

correspondientes.

28.5.2. Ejecución de las siembras:

Tanto los trabajos preparatorios como los de la propia siembra, se realizarán en las

épocas del año más oportunas, teniendo en cuenta, tanto los factores de temperatura

como de precipitación. En todo caso, el Director de las Obras, habrá de autorizar el

momento de iniciación de los trabajos y marcar un plazo para la finalización de los

mismos.

Las diferentes condiciones iniciales de la superficie a sembrar exigen la ejecución de

ciertas labores preparatorias del terreno antes de proceder a la siembra de las

especies seleccionadas. En todos los casos la superficie del terreno, hasta una

profundidad de treinta centímetros (30cm), habrá de quedar suficientemente mullida

para que el sistema radicular en desarrollo no encuentre dificultades para su

penetración. Cuando el suelo esté en condición favorable bastará con un sondeo con

barrena manual para conocer la regularidad de tal estado. Cuando esta condición

favorable de existencia de una capa de suelo mullida hasta cuarenta centímetros

(40cm) no se de originalmente, habrá de conseguirse mediante el adecuado laboreo

de la misma utilizando arados y gradas o bien mediante cava manual. La superficie de

la capa mullida deberá quedar suficientemente lisa para no ofrecer obstáculos a la

distribución uniforme de los materiales y semillas que se depositarán luego. Si esta



configuración no resultase de las operaciones anteriores habrá de lograrse mediante

operaciones de refino manual o mecánico.

Las operaciones complementarias son las que deben realizarse en el terreno antes de

la propia siembra, como consecuencia de circunstancias especiales. En frecuente que

las superficies a sembrar en ciertas zonas presenten fuertes inclinaciones, por lo que

los efectos de la erosión causada por las lluvias intensas son de temer, sobre todo en

el periodo después de la siembra, y hasta que la vegetación de la semilla no se ha

desarrollado suficiente como para proteger al terreno frente al impacto de las gotas de

lluvia o la eventual escorrentía. Debe estimarse para cada caso el riesgo de erosión,

para tomar las precauciones necesarias. Se tendrán en cuenta los siguientes factores

de erosión de la superficie del suelo:

- Intensidad de las lluvias previsibles. Probabilidad de aguaceros de intensidad igual

o superior a veinticinco milímetros (25mm) de altura de lluvia en una hora, o factor

de erosividad.

- Erosionabilidad intrínseca del suelo superficial.

- Factores de pendiente longitudinal, que modifican la velocidad de la escorrentía.

- Factor de cobertura, C.

28.5.2.1. Siembra:

- Siembra directa: procedimiento de colocación a poca profundidad, dentro del

terreno, de las semillas elegidas a tal fin. La semilla debe quedar a una

profundidad que es función del futuro tamaño de la planta para que, tras la

germinación, asomen las hojas cotiledonares e inicien la función clorofílica antes

de que agoten las reservas de la semilla. Tal profundidad está relacionada con el

tamaño de la semilla, siendo entre una y dos veces su dimensión mayor, la

profundidad adecuada. La siembra se podrá hacer a mano o con máquinas

sembradoras. La práctica puede aconsejar ciertas precauciones, como la mezcla

con productos granulares de tamaño análogo para facilitar una distribución

uniforme, o un ligero enterrado y compresión de la parte superior. El aporte de

mantillo o tierra vegetal, se harán en casos en que resulte conveniente, así como

el abonado químico complementario, que puede hacerse antes o después de la

siembra.

- Siembra con protecciones: se procurará una protección, previa o posterior a la

siembra, de la superficie del terreno que se cubre en buena parte de su superficie

con paja cortada de cereal. La protección final más corriente es el recubrimiento

superficial, una vez hecha la siembra, mediante emulsión de asfalto proyectada

con bomba de alta presión. Este tipo se siembra, se elegirá cuando los factores de



erosividad o erosionabilidad, alcancen un grado tal que hagan aconsejable una

protección general de la superficie del suelo tratado, hasta que la vegetación ya

implantada y desarrollada, cumpla su misión de protección suficiente del suelo,

época en que la emulsión asfáltica habrá desaparecido como elemento protector

de la superficie del mismo.

- Hidrosiembra: es el procedimiento mecánico hidráulico de proyección de la semilla

sobre el terreno juntamente con otros materiales que se añaden al agua, en

suspensión o e solución, para cubrir diversos objetivos. Es el más alto grado de

mecanización, por lo que resulta especialmente adecuado para grandes

superficies y además se ha adaptado para la siembra de taludes de fuertes

pendientes donde otros medios de operación directa resultan menos eficaces.

28.5.2.2. Riego:

Los riesgos deberán ejecutarse siempre que exista duda de que las disponibilidades

de agua para las semillas en germinación, y para las plantas en desarrollo, sean

insuficientes, de modo que se cuente con unas condiciones que permitan alcanzar los

valores finales posibles, acorde con el grado de pureza y el poder de germinativo,

previstos. La aportación del agua se hará de manera que alcance el suelo de modo

suave, de forma de lluvia fina, de tal modo que no arrastre ni la semilla ni los

materiales complementarios empleados, desnudando unas zonas y recargando otras.

Las dotaciones de los riegos han de ser tales que no provoquen escorrentías

apreciables. En todo caso, se evitará el desplazamiento superficial de semillas y

materiales, así como el descalce de las plantas jóvenes.



Se comprobará que los datos referentes a la identidad botánica de las semillas o

bulbos recibidos vienen correctamente consignados, así como los relativos a pureza,

poder germinativo y peso, verificándose que corresponden a lo solicitado. También se

verificará que en las etiquetas consta la información relativa a fechas de precintado o

validez, así como en su caso, los productos activos con los que hubieran sido tratadas

y su posible toxicidad. Se debe examinar visualmente en un área representativa, la

cobertura prevista del suelo, su homogeneidad y distribución, así como, si se diera el

caso, el porcentaje de especies no autorizadas.

28.5.3.2. Control fitosanitario:

Aunque la entidad proveedora deberá ofrecer las garantías y fiabilidad que establece

el Instituto Nacional de Semillas y Plantas de Vivero, se llevarán a cabo pruebas sobre

las características garantizadas y consignadas en los envases de mercancías,

consistentes en:



- Índices de pureza: verificación de las proporciones de simientes señaladas por el

proveedor.

- Poder germinativo: comprobación de los porcentajes de éxito de germinación

atribuidos al material recibido. Se realizará mediante siembras en semillero o en

placas Petri y posterior conteo.

- Contaminación: mediante incubación en cámara húmeda se observará la posible

existencia de infecciones fúngicas, puestas de manifiesto por el desarrollo de

micelio sobre las simientes.

- Por comparación con elementos patrones se verificará tamaño y peso,

comprobándose su normalidad y procedencia de individuos bien constituidos.


La medición ya bono de la siembra de plantas cespitosas y vivaces se hará por metros

cuadrados (m²) medidos en el terreno. En esta unidad quedan incluidos los riegos

afectados en la siembra y el periodo inicial.

28.6. PLANTACIONES Y TRASPLANTES:

Se define como plantación, el procedimiento de repoblación artificial consistente en

colocar en el terreno, previas las operaciones necesarias, una planta más o menos

desarrollada, nacida y crecida en otro lugar.

Como trasplante, se define, el cambio de un vegetal desde el sitio donde se encuentra

plantado a otro.

28.6.1. Materiales:

28.6.1.1. Plantas:

Planta, al tratar de una plantación, es cualquier especie vegeta adecuada al fin

propuesto que, habiendo nacido y sido criada en otro lugar es arrancada de éste, en

debida forma, y transportada al lugar de plantación.

Las plantas deberán proceder de viveros acreditados y ubicados en zonas cuyas

condiciones ecológicas sean semejantes a las de la zona de destino.

El examen de cada planta recibida debe permitir apreciar que sus características son

las que corresponden a la especie y grado de desarrollo en que debe encontrarse. En

todas ellas habrá equilibrio entre parte aérea y subterránea. Las que presenten

síntomas de enfermedad o de haberla sufrido, se rechazarán automáticamente y se

aislarán de las sanas. Las dañadas en el arranque o el transporte, se rechazarán,

siendo el Contratista, en ambos casos, el responsable de su retirada.

En el transporte se cuidará que las raíces no se estropeen, protegiéndolas si fuera

necesario. La preparación en vivero de las plantas a arrancar, debe preverse uno o



dos días antes de la operación. A savia parada se rodeará el tronco, para árboles

grandes, con una zanja en forma de corona circular, para cortar todas las raíces

laterales que se alejen en tal medida del mismo. Luego se forrará con escayola la

pared interna de la zanja, previamente armado el espesor correspondiente con

alambre de suficiente grosor. La profundidad de la zanja, de la que será función el

espesor del futuro cepellón, debe alcanzar la mayor parte de la raíz principal del árbol

y estará en consonancia con el porte del mismo en el momento del arranque. Las

plantas con raíz desnuda deberán protegerse contra la desecación de la misma. Los

espacios entre las raíces deberán quedar rellenos. La programación del transporte

establecerá el número de ellas que diariamente deberán recibirse, de acuerdo con las

posibilidades del trabajo de plantación. Para el transporte de plantas jóvenes en

macetas, se manejarán para que no haya roturas accidentales. El transporte y manejo

del césped en tepes, se hará con cuidado para que no haya pérdida acusada de tierra

interpuesta entre sus raíces. La carga y descarga se realizará a mano, sin que se

produzcan vuelcos para la descarga, de camiones o remolques. La plantación deberá

hacerse antes de veinticuatro horas del arranque.

Si descargadas las plantas no pudiesen plantarse el mismo día, se tomarán medidas

de protección. Se habilitará una zona para su acopio, los árboles y arbustos con raíz

desnuda se colocarán uno a uno en una zanja abierta, se cubrirán con tierra y se

regarán, las plantas en contenedor o con pan de tierra protegido, se mantendrán

dentro del recipiente regándolas. En invierno, los árboles y arbustos leñosos, se

cubrirá con un acolchado, y las plantas sensibles al frío, se protegerán dentro de un

invernadero. Se evitará la desecación de cualquier parte de la planta, así como del

exceso de agua.

28.6.1.2. Suelos:

Se tendrán en cuenta las exigencias en profundidad de suelo por parte de las especies

arbóreas de mayor porte. En el caso de que el espesor útil para el sistema radical de

desarrollo previsible, fuera insuficiente, deberá procederse a un ahoyado más

profundo que el indicado en “Apertura de hoyos”.

28.6.1.3. Vientos y tutores:

Son los elementos destinados a anclar y mantener en posición vertical los árboles

recién plantados, evitando que sean derribados o abatidos por el viento, o que puedan

perder el contacto de las raíces con la tierra.

Los vientos serán de tres tirantes de alambres equidistantes ciento veinte grados

(120º) en planta y con una inclinación de cuarenta y cinco grados (45º) en alzado, de

grosor suficiente en relación con el tamaño del árbol y del posible efecto del viento

sobre su copa. Las armaduras deberán reposar en el árbol, de modo que no le causen

daño, interponiéndose a tal efecto, las protecciones suficientemente eficaces al

respecto. Los cables y anclajes irán provistos de tubos o platinas señalizadoras, de

color muy visible para avisar de su presencia.



Los tutores, serán de longitud aproximada a la del fuste del plantón a sujetar,

incrementada en la magnitud de la porción a enterrar, para darle la suficiente

estabilidad. Los tutores deberán hincarse en el terreno natural en una profundidad de

al menos treinta centímetros (30cm). Puede ser metálico o de madera. Siempre se

colocarán en el lado por donde sopla el viento dominante.

28.6.1.4. Alcorque y marcos de plantación:

La medida mínima que tendrá el alcorque es de un metro cuadrado (1m²) en el caso

de árboles y de treinta y seis centímetros cuadrados (36cm²) en el caso de arbustos.

Se situarán en el centro del alcorque.

En las calles asfaltadas con aceras pavimentadas, no se utilizarán alcorques

enmarcados con bordillos que sobresalgan del nivel del pavimento, ya que no permiten

que entre el agua de lluvia que cae en la acera.

Para las plantaciones en pendiente, se habilitará un alcorque donde queda el agua de

riego o lluvia, modificando la superficie según la pendiente. El agujero de plantación

estará completamente dentro del terreno natural.

En medio urbano, la plantación se hará teniendo en cuenta el desarrollo posterior y se

dimensionará de acuerdo con su estado adulto.

Para árboles en alineación, se respetarán los mínimos siguientes:

- De porte pequeño y porte columnar: 4m a 6m.

- De porte mediano: 6m a 8m.

- De porte grande: 8m a 12m.

28.6.2. Ejecución de las plantaciones:

28.6.2.1. Programa de actividades:

La iniciación de la plantación exige la previa aprobación por parte del Director de las

Obras del momento de iniciación y del plazo o plazos para realizar sus diferentes

etapas.

La ejecución de las obras, exige la previa aprobación por parte del Director del

replanteo de posiciones de las diferentes especies en cuestión. El replanteo se

efectuará con cinta métrica, colocando las consiguientes estacas y referencias que

faciliten el trabajo de apertura de hoyos y la colocación de las plantas. Para los casos

de combinación de siembra y plantaciones sobre una misma superficie, se programará

con antelación cada operación.

Los trabajos se realizarán con el siguiente orden:

- Limpieza del terreno, arranque y destoconado de los vegetales cuya supresión

está prevista en el proyecto.



- Movimiento de tierras que modifique la topografía del terreno y aportación de

tierras fértiles u otros áridos.

- Obras de albañilería, fontanería e instalaciones de riego.

- Perfilado de las tierras, así como rastrillado y limpieza de las mismas, destinadas a

jardines y plantaciones.

- Abonado y enmiendas del terreno.

- Plantaciones y siembras.

- Limpieza general y salida de sobrantes.

- Instalación de equipamiento y mobiliario.

- Cuidados de mantenimiento hasta la entrega.

El periodo de plantación más favorable es cuando la savia está parada, es decir, de

octubre a abril, siendo la mejor época, el otoño.

28.6.2.2. Realización de trabajos:

Las enmiendas y abonos, se incorporarán al suelo con el laboreo, extendiéndolos

sobre la superficie antes de empezar a labrar. El relleno del agujero o zanja, se

realizará en capas sucesivas de menos de treinta centímetros (30cm), compactadas

con medios manuales y asegurando el contacto entre raíces y tierra. Se evitarán las

bolsas de aire de una mala compactación. Se plantarán a la misma profundidad que

estaban originalmente en el vivero, quedando la superficie de tierra al mismo nivel. En

las plantas con poder de regeneración celular, se hundirán entre diez y veinticinco

centímetros (10cm y 25cm) respecto del nivel original para favorecer el enraizamiento.

En las plantas injertadas, éste nunca deberá quedar cubierto por el suelo.

La plantación con cepellón es obligada para especies perennifolias o que tengan

dificultades de arraigo. En el fondo del hoyo, se introducirá la tierra del horizonte

superficial, aunque si se estimase oportuno se podría colocar aquí, una mezcla de

estiércol y tierra vegetal, y luego el material de horizonte superficial. Al rellenar el hoyo

se hará de forma que no se deshaga el cepellón, y se regarán abundantemente, para

que ésta atraviese el cepellón.

La plantación a raíz desnuda se efectuará con los árboles y arbustos caducifolios que

no presenten dificultades para su posterior enraizamiento. Se procederá a un examen,

limpieza y eliminación del sistema radicular dejando solo las raicillas sanas y viables.

Para raíces mayores de tres centímetros (3cm), se hará un tratamiento con un

cicatrizante. La planta se colocará para que las raíces queden en su posición natural.

El cuello de la raíz quedará diez centímetros (10cm) por debajo del nivel del suelo.

Luego se distribuirá el abono, a medida que se rellene el hoyo, y se regará sin producir

encharcamiento en el fondo.

Para plantas en maceta o bolsa de plástico se extraerán del recipiente en el momento

de la plantación o se introducirá el envase con la planta, en el hoyo y se procederá a



su rotura intencionada para liberar las raíces. Luego se rellenará cuidadosamente el

hoyo, se abonará químicamente y se regará sin encharcar el fondo.

Para los arbustos, se hará un hoyo de quince centímetros más ancho que las raíces.

Se coloca el arbusto y se rellenará hasta la mitad compactando bien la tierra por medio

de pisado, se terminará de rellenar el hoyo y se volverá a compactar.

Las enredaderas necesitarán un soporte, ya sea permanente o temporal, y se deberá

asegurar la impermeabilidad al agua de las paredes, si se plantan cerca. Los bulbos y

tubérculos se plantarán en la situación correcta de acuerdo con la especie y/o

variedad. Las plantas acuáticas se plantarán en contenedores de treinta centímetros

(30cm) de profundidad como mínimo y antes de llenar el estanque de agua.

28.6.2.3. Garantía de la plantación:

En el plazo de garantía, el Contratista deberá reponer las plantas muertas bajo su

cargo, salvo que hayan sido rotas por agentes externos no imputables. La reposición

deberá hacerse con planta de especie y tamaño igual a la sustituida y sin cargo por

parte del Contratista. También estará obligado a llevar a cabo los cuidados de cultivo

primeros.

28.6.3. Ejecución de los trasplantes:

Se marcarán lo ejemplares a trasplantar si hay posibilidad de confusión. Se tratarán

las enfermedades que afecten al ejemplar, se eliminarán las malas hierbas del

cepellón y se mantendrá el equilibrio entre parte aérea y sistema radical. El volumen

de la copa afectada por la poda, será proporcional al volumen afectado por el corte del

sistema radical, no superando la poda de la copa el treinta por ciento (30%) del

volumen de la misma.

28.6.3.1. Operaciones de extracción y transporte:

El diámetro del cepellón será de dos o tres (2 o 3) veces el perímetros del tronco

medido a un metro (1m) de altura del terreno y una o dos (1 o 2) veces en altura. Se

sujetará el ejemplar con eslingas acolchadas. Se abrirán zanjas de veinticinco a

cuarenta centímetros (25cm a 40cm) de anchura y de treinta a setenta y cinco (30cm a

75cm) de profundidad. Se recubrirá la parte superior y lateral del cepellón con tela

metálica dejando un faldón que se sujetará en la base del mismo, y se marcará la cara

norte para respetar la orientación original. Luego se cortarán las raíces por debajo del

cepellón con un cable de acero.

Se extraerá el ejemplar alzándolo del cepellón, nunca estirando desde el tronco. Si no

se fuera a plantar inmediatamente después, el tiempo de acopio no podrá ser superior

a dos días, y deberá ser depositado en posición vertical en un lugar donde esté

protegido.



28.6.3.2. Operaciones de plantación:

El hoyo de plantación deberá ser de entre cincuenta y ochenta centímetros (50cm y

80cm) más grande que el cepellón. Los suelos compactados se subsolarán alrededor

del hoyo de plantación. Durante el cavado, la parte superficial del suelo se separará y

apilará para su reutilización, así como las de textura arenosa, buenas para el

desarrollo radicular. El ejemplar se colocará en el hoyo de forma vertical, se sacarán

las protecciones del cepellón y se rellenará el hoyo por capas con una compactación

ligera, para asegurar que no queden bolsas de aire. Las paredes del hoyo de

plantación, con excepción de los suelos arenosos, se rascarán para favorecer la

penetración de las raíces. Se preparará una zanja de enraizamiento de cuarenta a

setenta centímetros (40cm a 70cm) de profundidad, de veinticinco a cuarenta (25cm a

40cm) de anchura y un recubrimiento de unos diez centímetros (10cm) de tierra de

jardinería de textura arenosa alrededor del cepellón en el hoyo. Se conformará un

pozo de riego con un caballón de treinta a cuarenta centímetros (30cm a 40cm) de

altura y de cincuenta a ochenta (50cm a 80cm) más ancha que en hoyo de plantación.

El ejemplar se regará abundantemente asegurando que se empape el cepellón entero

y que salgan las bolsas de aire. Se fijará en el hoyo de plantación para evitar

movimientos y rotaciones que produzcan la rotura de raíces. Se estabilizará bien

anclando el cepellón bajo tierra o con tutores o vientos que sujeten su parte aérea. Se

tendrá en cuenta:

- El ejemplar se sujetará firmemente en el suelo mediante una fijación cruzada

soportada por tres o cuatro vientos insertados a los lados del hoyo de plantación y

a una altura no superior a un tercio de la altura de la cruz del tronco.

- Se pueden usar anclajes subterráneos. Se sujetará el cepellón protegido con un

marco de madera con cables tensados a unos anclajes enterrados en alcorque. El

sistema quedará fuertemente tensado.

Los materiales utilizados serán orgánicos y granulares. No se pueden colocar

materiales que restrinjan el movimiento del agua o del aire a la zona radical. Se

aconseja extender una capa de acolchado de seis a doce centímetros (6cm a 12 cm)

dentro de la poza de riego especialmente en aquellos individuos procedentes de zonas

sombrías. El acolchado se extenderá sin cubrir el cuello del árbol y después de haber

regado.

28.6.3.3. Operación de post-trasplante:

El mantenimiento de grandes ejemplares se hará después del trasplante por un

periodo de dos años como mínimo. En las especies de lenta recuperación, en suelos

pobres u operaciones difíciles, es aconsejable seguir el mantenimiento durante tres

años. Se mantendrá periódicamente el nivel del substrato en el hoyo y alrededor de él,

mediante la aportación de arena lavada o material acolchado. Las malas hierbas que

crezcan dentro de la poza, se eliminarán manualmente.



El riego es clave para que los ejemplares sobrevivan, regando siempre a baja presión.

Tanto frecuencia como dosis de riego, variarán con las condiciones meteorológicas, la

especie, el tipo de suelo, el drenaje, la situación y orientación. Se determinará el plan

de riego.

Se establecerá un programa anual de abonado de mantenimiento y si es necesario de

corrección. Durante la primera época de crecimiento, no es recomendable abonar,

aunque si los análisis lo aconsejan se harán con abonos de liberación lenta.

Se cortarán ramas rotas o muy dañadas.

28.6.3.4. Ejecución con trasplantadora:

Las operaciones previas, coinciden con la trasplantación sin máquina.

Se formará una poza de riego con caballón de treinta a cuarenta centímetros (30cm a

40cm) de altura y de veinticinco a cuarenta (25cm a 40cm) más de anchura que el

hoyo de plantación, regándolo cada veinticuatro horas, uno o dos días antes de

comienzo de la excavación con trasplantadoras. La apertura de hoyos de plantación,

extracción, transporte, plantación y relleno de tierras, se dan simultáneamente con

este sistema. Antes de la extracción, se marcará la cara norte para respetar la

orientación original.

Considerando previamente una primera operación de apertura del hoyo de plantación,

se procederá:

- Extracción del primer ejemplar, transporte y plantación en el hoyo.

- Apertura del segundo hoyo y transporte de la tierra al hoyo que se ha dejado de la

extracción del primer ejemplar.

- Extracción del segundo ejemplar, transporte y plantación, y así sucesivamente.

Cuando haya trasplante a distancias largas, se transportarán encima de vehículos

debidamente acondicionados.

Se prestará especial atención a una extracción lo más vertical posible. Se situará el

tronco en el centro de las palas y se irán clavando, alternativamente, las palas hasta el

fondo. El cepellón quedará inmovilizado y a continuación se extraerá lentamente. Las

raíces gruesas que no se hayan cortado con cuchillas se cortarán manualmente con

corte recto. Hay que prestar atención en el momento de la plantación mecánica,

alineando el ejemplar verticalmente, ayudándose manualmente para no romper raíces

ni cepellón.

En resto se hará de igual manera que lo dicho anteriormente.



28.6.4. Plantación de tepes:

La implantación de céspedes precultivados se debe llevar a cabo en buenas

condiciones climatológicas y con suelo en sazón, bien nivelado y estabilizado. Los

trabajos de preparación, a ser posible, a finales de verano, para realizarla en otoño o

principios de invierno. Nunca deben implantarse en suelo seco ni en condiciones

climáticas muy desfavorables. El transporte el verano, se hará en camiones

frigoríficos.

Los tepes rotos o dañados con pérdida importante de suelo, serán rechazados y

reemplazados por otros por cuenta del Contratista. El acopio en tiempo caluroso no

debe superar las veinticuatro horas, mientras que en tiempo fresco, pueden estar

hasta tres días.

28.6.4.1. Tendido:

Los tepes se llevarán al área de tendido recogidos con soportes. Para el tendido se

usarán planchas o tablones de madera como soporte para las personas. La

distribución de las piezas se hará a tresbolillo. Se extenderán en el nivel previsto sobre

el lecho de siembra, evitando pisarlos posteriormente. Las juntas deben quedar bien

ajustadas, asegurando un buen contacto entre las piezas. Una vez extendidos, y a

medida que progresan los trabajos, se van rellenando las juntas con arena lavada y

compactadas con rodillo ligero. Las entregas y márgenes deben hacerse recortando

los tepes.

En caso de irregularidades en el terreno, se corregirán aportando arena lavada debajo

del tepe, o alisando la superficie del lecho de siembra. Debe asegurarse buen contacto

y evitar la presencia de bolsas de aire. Hay que regar siempre al final del tendido.

28.6.4.2. Medidas específicas para taludes:

Los tepes deben ser lo suficientemente fibrosos, con una composición dominante de

variedades estoloníferas, para superar las condiciones adversas de estabilidad. Es

suficiente acondicionar una capa de tierra de jardinería. Se extenderán horizontal y

diagonalmente. Se fijarán al suelo con clavos para evitar desplazamientos. Las juntas

se rellenarán con tierra de jardinería. En algunos casos, para asegurar un buen

contacto con el suelo, se picarán los tepes con martillo de madera. Debe regarse con

mucho cuidado, a base de gotas muy finas.


La medición y abono de la plantación y trasplante de especies arbóreas, arbustivas y

subarbustivas, se hará por unidades y la de especies cespitosas por metros cuadrados

(m²) medidos en el terreno. El precio unitario correspondiente, incluye el riego de la

plantación y las labores de conservación de las plantaciones durante la ejecución de la

obra.



La explanación y refino de tierras, se medirá y abonará por metros cuadrados (m²). El

transporte, se medirá y abonará por metros cúbicos (m³) o unidades, según los casos.

La roturación del terreno, se medirá y abonará por metros cuadrados (m²).

28.7. SISTEMAS DE RIEGO E HIDRANTES:

- Red de riego: instalación conectada a la distribución de agua cuyo objeto es

permitir la limpieza y el riego de los espacios públicos.

- Hidrante: pieza especial en la instalación de abastecimiento de agua cuya misión

fundamental es servir de conexión para la toma de agua en caso de incendio.

- Piezas especiales: elementos o piezas distintas de los tubos que, formando parte

de la tubería, sirven para realizar en ella cambios de sección o alineación,

derivaciones, uniones con otros elementos o para otros fines determinados.

- Bocas de riego: piezas que permiten la toma de agua para el riego.

- Tes: piezas para derivaciones, serán de enchufes en los dos extremos con salida

de brida.

- Terminales: piezas para la unión de la tubería con elementos de bridas.

- Manguitos: sirven para unir trozos de dos cordones y se emplean en reparaciones.

- Codos: sirven para cambios de alineación. Los de reducción, sirven para cambios

de diámetros.

- Carretes de anclaje: piezas con bridas en sus dos extremos y estrías

transversales.

- Carretes de desmontaje: piezas telescópicas, para que una vez instalado el

conjunto de la tubería, válvula y carrete, permitan sacar o introducir las válvulas sin

ningún impedimento.

- Bridas ciegas o testeros: tapones o finales de las tuberías, embridados a

elementos por medio de bridas.

- Llaves de paso o válvulas: piezas que permiten o cierren el paso de agua por la

tubería.


El material de las tuberías para la red de riego será de fundición dúctil, para diámetros

iguales o mayores a ochenta milímetros (80mm) y de polietileno de alta densidad, para

diámetros inferiores a ochenta milímetros (80mm). Los tubos para la red de hidrantes

tendrán diámetros de cien milímetros (100mm) y serán de fundición dúctil, de

polietileno de alta densidad o de acero negro con o sin soldadura.

Las tuberías de fundición dúctil serán de fundición gris modular. Llevarán revestimiento

interior de mortero de cemento centrifugado y una protección exterior a base de un



revestimiento de zinc sobre el que se aplicará un barniz exento de fenoles o pinturas

de alquitrán epoxi. El corte de los tubos se hará con discos abrasivos, no permitiendo

hacerlo con autógena o electrodos.

Las tuberías de acero estarán fabricadas por la binación o extrusión y se soldarán a

partir de planchas o chapas de acero dulce. Han de estar revestidas exterior e

interiormente mediante protecciones anti-corrosión.

Las tuberías de polietileno serán las correspondientes a diez atmósferas (10atm) de

presión de trabajo o superior. La unión de tuberías entre sí o con el resto de piezas

intercaladas en la instalación, se realizará mediante accesorios metálicos, de latón,

bronce o fundición.

Las piezas especiales de la red y los hidrantes, se ajustarán a los modelos que figuren

en el documento “Normalización de Elementos Constructivos”.

28.7.2. Juntas en tuberías de fundición:

28.7.2.1. Junta automática flexible:

Reúne tubos terminados por un enchufe y un extremo liso. La estanquidad se

consigue por la compresión de un anillo de goma labiado, para que la presión interior

del agua favorezca la compresión. El enchufe debe tener en su interior un alojamiento

profundo, con topes circulares para el anillo de goma y un espacio libre para permitir

los desplazamientos angulares y longitudinales de los tubos unidos. El extremo liso

debe estar achaflanado.

Para el montaje, primero se limpiará cuidadosamente con un cepillo metálico y un

trapo, el interior del enchufe, en particular el alojamiento de la arandela de goma, así

como, la espiga del tubo a unir, así como la arandela de goma. Se recubrirá con pasta

lubricante el alojamiento de la arandela. Se introducirá la arandela de goma en su

alojamiento, con los labios rígidos hacia el fondo del enchufe. Hay que comprobar que

la arandela se encuentra correctamente colocada en todo su contorno. Se recubrirá

con pasta lubricante la superficie exterior de la arandela y la espiga. Se trazará sobre

el cuerpo del extremo liso del tubo a colocar, una señal a una distancia del extremo

igual a la profundidad del enchufe, disminuida en un centímetro (1cm). Se centrará el

extremo de unión en el enchufe y se mantendrá el tubo en esta posición, haciéndole

reposar sobre tierra apisonada o sobre dados provisionales. Se introducirá la espiga

en el enchufe, mediante tracción o empuje adecuados, comprobando la alineación de

los tubos a unir, hasta que la señal trazada en el extremo liso del tubo llegue a la

vertical del extremo exterior del enchufe. No exceder esta posición para evitar el

contacto de metal contra metal en los tubos y asegurar la movilidad de la junta. Será

necesario comprobar si la arandela de goma ha quedado correctamente colocada en

su alojamiento, pasando por el espacio anular comprendido entre la espiga y el

enchufe, el extremo de una regla metálica que se hará tropezar contra la arandela,

debiendo dicha regla introducirse en todo el contorno a la misma profundidad.



28.7.2.2. Junta mecánica Express:

Reúne piezas terminadas en enchufe y extremo liso. La estanquidad se obtiene por la

compresión de un anillo de goma alojado en el enchufe, por medio de una contrabrida

apretada por pernos que se apoyarán en la abrazadera extrema del enchufe. Debe

emplearse en todas las piezas especiales.

Para el montaje, habrá que limpiar con un cepillo la espiga, así como el enchufe de los

tubos a unir. Se instalará en la espiga la contrabrida y luego la arandela de goma con

el extremo delgado de esta arandela hacia el interior del enchufe. Se introducirá la

espiga a fondo en el enchufe, comprobando la alineación de los tubos o piezas a unir,

y después se desenchufará un centímetro (1cm) aproximadamente para permitir el

juego y la dilatación de los tubos o piezas. Se hará resbalar la arandela de goma,

introduciéndola en su alojamiento y se colocará una contrabrida en contacto con ella.

Se colocarán lo pernos y se atornillarán las tuercas con la mano hasta el contacto de

la contrabrida, comprobando la posición correcta de ésta y por último se apretarán las

tuercas con una llave dinamométrica, progresivamente, por pases sucesivos, no

sobrepasando el par de torsión, para tornillos de veintidós milímetros (22mm) de

diámetro, de doscientos Newton por metro (200 N x m).

28.7.2.3. Juntas de brida:

Se emplearán en las piezas terminales, para unir válvulas, carretes de anclaje y

desmontaje, etc. La arandela de plomo, para la estanquidad de la junta, deberá tener

un espesor mínimo de tres milímetros (3mm).

Para su montaje, se procederá a una limpieza como en los casos anteriores y se

centrarán los tubos y los agujeros de las bridas, presentando en estos algunos tornillos

y ayudándose de barras para el centrado. A continuación se interpolará entre las dos

coronas de las bridas, una arandela de plomo de tres milímetros (3mm) de espesor,

como mínimo, que debe quedar perfectamente centrada. Finalmente, se colocarán

todos los tornillos y sus tuercas que se apretarán progresivamente y alternativamente,

para producir una presión uniforme en la arandela de plomo, hasta que quede

fuertemente comprimida.

28.7.3. Bocas de riego:

28.7.3.1. Carcasa y tapa:

Deberán fabricarse en fundición con grafito esferoidal de los tipos EN-GJS-500-7 o

EN-GJS-600-3, según la norma UNE EN 1563/1998. La composición química será tal

que permita obtener las características mecánicas y microestructurales requeridas. El

valor de dureza, está comprendido entre 170 HB – 270 HB, determinado sobre la

propia pieza moldeada, en un emplazamiento significativo. En la microestructura de

ambas calidades aparecerá el grafito esferoidal (forma VI) al menso en un ochenta y

cinco por ciento (85%) pudiendo ser nodular el resto (forma V). No son admisibles

formas I, II, III y IV, cuya concreción se define en la norma UNE EN ISO 945/1996.



Además del grafito podrán existir como constituyente, ferrita y perlita, en cantidades no

definidas. El fabricante deberá ajustarse a las condiciones de fabricación señaladas en

UNE EN 1559-1/1998 y UNE EN 1559-3/1998, referida a este tipo de fundición,

destacando entre otras:

- Limpieza de arena y rebabas.

- Ausencia de defectos, en especial las “uniones frías”.

- Recubrimiento mediante una capa homogénea de alquitranado.

28.7.3.2. Capuchina, tapa del cuerpo de boca, válvula, tuerca de válvula y boquilla:

Estas piezas deberán fabricarse como mínimo en una fundición gris perlítica del tipo

EN-GJL-200, según UNE EN 1561/1998. La composición química será tal que el

contenido en fósforo y en azufre no supere veinte centésimas por ciento (0,20%) y

dieciocho centésimas por ciento (0,18%), respectivamente. Asimismo deberán

alcanzarse las siguientes especificaciones para las características mecánicas:

- Resistencia a la tracción 200N/mm².

- Dureza 175HB – 235HB.

Parte de estas piezas se fabrican en latón. El grafito será laminar en distribución A o B

y no se tolerarán contenidos de ferrita superiores al diez por ciento (10%).

El fabricante deberá ajustarse a los requisitos de las normas UNE EN 1559-1/1998 y

UNE EN 1559-3/1998.

28.7.3.3. Pasador:

Se fabricará en acero A-33 (F-6200) según UNE. Se exigirá además:

- Resistencia a tracción: 320N/mm² - 520N/mm².

- Límite elástico ≥ 180N/mm².

- Alargamiento: ≥ 13%.

Su microestructura estará constituida básicamente por ferrita y algo de cemento o

perlita.

Este acero, habitualmente suministrado en estado efervescente, se obtendrá de

alguna de las formas de productos laminados en caliente y se ajustará a las

especificaciones de la norma UNE EN 10025-1/2006.

28.7.3.4. Desagüe:

Se deberá fabricar mediante tubo sin soldadura, roscable según UNE 19046/1993, en

un acero común A-33, UNE EN 10293/2006. Cumplirá al menos:

- Resistencia a tracción: 350N/mm².



- Alargamiento: 15%.

- Contenido en fósforo (P): ≤ 0,06%.

- Contenido en azufre (S): ≤ 0,06%.

Se obtendrá por estirado en caliente o en frío, si bien este último caso será preceptivo

realizar un recocido contra la acritud. Se suministrará es estado galvanizado.

a) Tapón del desagüe: se fabricará con un acero moldeado o aleado, tipo F-8310

(AM 22 Mn 5), según UNE EN 10293/2006. Sus características a tracción en

estado de normalizado serán:

- Resistencia: ≥ 540N/mm².

- Límite elástico: ≥ 300N/mm².


Su microestructura estará formada por ferrita y perlita, como correspondiente a un

estado de tratamiento térmico de normalizado.

El proceso de fabricación queda a criterio del fundidor, siempre que se consigan las

características propias de este material fijadas para un estado de normalizado. No

obstante, sería preferible si la pieza fuese templada y revenida. La pieza deberá estar

libre de arenas, rebabas, etc., y será recubierta por alquitranado, una vez que forma

parte de la boca de riego.

28.7.3.5. Eje:

Se fabricará en un acero tipo F-1110, según UNE EN 10083-1/2008, solicitándose en

estado de normalizado. Cumplirá:

- Resistencia a tracción: ≥ 400N/mm².


- Alargamiento ≥ 24%.

28.7.3.6. Husillo, prensaestopas y vástago de la válvula:

Se deberán fabricar de un latón para forja del tipo C-6440 (Cu Zn 39 Pb 3) según UNE

EN 12165/1999. Su microestructura será bifásica (α + β) y su dureza estará

comprendida en el intervalo 120HB – 170HB.

28.7.3.7. Rosca interior embutida en el cuerpo de rosca y rosca inferior de la boquilla:

Se deberán fabricar con un latón moldeado del tipo C-2410 (Cu Zn 33 Pb 2) según

UNE EN 12165/1999.

Su microestructura será monofásica y no se aceptará la presencia de rechupes. Su

dureza deberá hallarse en el intervalo 40HB - 80HB.



28.7.3.8. Juntas:

La junta de válvula será de caucho, mientras que las juntas de boquilla y la del cuerpo

de boca será tóricas.

28.7.4. Llaves de paso:

Serán del tipo compuerta, con husillo fijo, estando constituidas por cuerpo, tapa y

obturador o lenteja, de acero moldeado o fundición de grafito esferoidal,

tipo EN - GJS - 350 - 22., según UNE EN 1563/1998. Se utilizará el diámetro de

ochenta milímetros (80mm) para la red de riego y el de cien (100mm) para hidrantes.

En el interior del cuerpo y tapa, el obturador se moverá con movimiento de traslación,

accionado por un mecanismo de volante, husillo y tuerca. El obturador estará formado

por dos discos fundidos en una sola pieza, con doble cara, ambas guarnecidas en todo

su contorno, con aros de bronce fundidos, teniendo una acentuada conicidad. Los

cuerpos irán provistos también de aros de bronce, que se corresponderán con los del

obturador en su posición de cierre, se podrán aceptar estos obturadores con junta de

cierra elástico.

El movimiento de traslación estará guiado por fuertes nervios y guías de fundición. El

ajuste y la mecanización deben ejecutarse con la mayor exactitud, para el cierre

estanco de la válvula. Los husillos serán rígidos, de acero inoxidable, roscados en

máquinas de fresar, lo mismo que las tuercas de bronce fundido, con rosca trapezoidal

o a un solo filete. El husillo se prolongará por fuera de la prensa, para acoplarle la

capuchina y con ésta realizar las maniobras de apertura y cierre. Entre la tapa y la

prensa se colocará el tejuelo, para impedir el movimiento longitudinal del husillo.

La unión de las válvulas a base de bridas, con la tubería, se efectuará intercalando un

carrete de anclaje por un lado y uno de desmontaje por otro. El cierre de estas

válvulas se obtendrá girando la capuchina adosada al husillo en sentido contrario al de

las agujas del reloj. Todo el material de fundición dúctil o acero, será protegido con

capas de imprimación intermedias y acabado a base de alquitrán. La estanquidad de

las válvulas actuando sobre las dos caras del obturador, se comprobará en fábrica, no

debiendo dar paso de agua en absoluto y no observándose ninguna anomalía a la

presión hidráulica de veinte kilopondios por centímetros cuadrado (20Kp/cm²). Se

realizará una comprobación geométrica de las dimensiones y pruebas mecánicas de

apertura y cierre, un número significativo de veces.

28.7.5. Otras piezas especiales:

Las boquillas para hidrantes serán de bronce. El resto de las piezas especiales se

probarán en fábrica a una presión hidráulica de treinta y dos kilopondios por

centímetro cuadrado (32Kp/cm²). Se fabricarán en fundición de grafito esferoidal tipo

EN – GJS – 350 – 22, según UNE EN 1563/1998. Su composición química será tal

que permitan conseguir las características mecánicas y microestructurales exigibles.

Deberán conseguirse:



- Resistencia a tracción: ≥ 3500N/mm².



- Dureza: 140HB – 180HB.

El grafito deberá ser esferoidal (forma VI) al menso en un ochenta y cinco por ciento

(85%), pudiendo ser nodular (forma V) el resto. Además del grafito, la estructura

presentará una matriz ferrítica siendo aceptable un contenido de perlita inferior al cinco

por ciento (5%).

Para las tes, codos y llaves de paso, deberán disponerse los necesarios macizos de

anclaje, que contrarresten los esfuerzos producidos por la presión del agua, según lo

indicado en la “Normalización de Elementos Constructivos”.


28.7.6.1. Recepción de tubos y piezas especiales:

Cada partida de tubos y piezas especiales llegará a obra acompañada de su

correspondiente certificado, en el que conste nombre de fabricante, número de colada

y características mecánicas prescritas. De forma específica, las bocas de riego e

hidrantes se acompañarán de un certificado en el que se indique el fabricante, el tipo

de fundición del cuerpo y de la tapa de la boca y la adaptación a los requisitos de las

piezas de los mecanismos de apertura, cierre y conexión.

Se hará una inspección visual sobre la totalidad de las bocas de riego e hidrantes

comprobando su acabado superficial y en especial la ausencia de defectos del tipo

“uniones frías”. Sobre el dos por ciento (2%) de estas piezas y nunca en menos de dos

unidades, se comprobarán las características mecánicas, la microestructura del cuerpo

y de la tapa de la boca, así como las características geométricas de los elementos

componentes de los mecanismos de apertura, cierre y salida de agua. Se verificará

igualmente el correcto funcionamiento de la boca de riego y del hidrante.

De cada partida de tubos y del resto de piezas especiales, se seleccionará una

muestra sobre la cual se realizarán los siguientes ensayos:

- Resistencia a tracción.

- Dureza.

- Microestructura.

Si los resultados obtenidos cumplen las prescripciones exigidas para cada

característica, se aceptará la partida. De no ser así la Dirección de las Obras, decidirá

su rechazo a la vista de los ensayos realizados. El lote en los elementos metálicos de

cubrición se definirá por quinientas (500) piezas o la producción de una jornada. Si los

resultados obtenidos, cumplen las prescripciones exigidas, se aceptará el lote. En

caso contrario, se subdividirá el lote en cinco partes, eligiéndose una muestra de cada



uno de los sublotes resultantes. La no conformidad de una muestra conduce al

rechazo definitivo del lote.


La medición y abono de la obra civil, se realizará según lo indicado en los Artículos

correspondientes.

La tubería se medirá y abonará por metro lineales (m) instalados, incluyendo la parte

proporcional de junta automática flexible.

Las piezas especiales, se medirán y abonará por unidades, según el tipo al que

pertenezcan. No obstante, las piezas de cuarenta milímetros (40mm) de diámetro de

conexión desde la serie hasta la boca de riego, se abonarán por kilogramos (Kg).

Los hidrantes se medirán y abonará por unidades en la parte correspondiente a la

arqueta y los elementos del interior de la misma, excepto la acometida y las piezas de

unión, así como el injerto a la tubería de abastecimiento de agua, que se medirá y

abonará de acuerdo con las unidades ejecutadas

Madrid, Mayo de 2015

LOS INGENIEROS AUTORES DEL PROYECTO

Fdo: José Martinez Saura Fdo: Pablo Hernández Lehmann

INGENIERO DIRECTOR DEL PROYECTO

Fdo: José Ignacio Mesa Martínez



EXAMINADO Y CONFORME:

Jefe de Área de Proyectos y Obras

VºBº DIRECTOR TÉCNICO

Fdo: Álvaro Martinez Dietta

Fdo: Juan Carlos de Cea Azañedo

pliego de prescripciones tÉcnicas de obra civil

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