UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL

FRANCISCO DE MIRANDA

REA DE TECNOLOGA

COMPLEJO ACADMICO EL SABINO

UNIDAD CURRICULAR: PLANTAS INDUSTRIALES

PROF: ANTONIO REQUENA.

PUNTO, FIJO JUNIO DE 2007.

INTRODUCCIN

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro.

Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo, el manejo eficaz de materiales asegura que los materiales sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. Por ultimo debe de considerar el espacio para el almacenamiento.

Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daos a partes y productos. Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones especficas (papel y azcar en un lugar clido, leche y queso en lugares frescos y hmedos).

Si el sistema no proporciona estas condiciones. O si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden resultar grandes prdidas, as como tambin pueden resultar daos por un manejo descuidado.

CONCEPTOS BSICOS.

El Manejo de Materiales.

El manejo de los materiales es la preparacin y colocacin de los mismos para facilitar su movimiento o almacenamiento. Comprende todas las operaciones a que se somete el producto excepto el trabajo de elaboracin propiamente dicho; y en muchos casos se incluye en ste como una parte integrante del proceso.

Aparte de otras razones, es aconsejable admitir esta definicin amplia porque la mxima economa en la manutencin de materiales solamente se consigue estudiando la marcha del producto desde su primer movimiento como materia prima hasta su punto de consumo definitivo. Cualquier otra definicin del manejo de materiales proporcionara una visin restringida e impedira a la empresa alcanzar el mximo de beneficios y de ahorro que puede brindar una elevacin del rendimiento en este terreno. El movimiento de materiales debe reducirse al mnimo suprimiendo cuantas manipulaciones sea posible.

Manejo de materiales incluye:

Equipo de transportacin

Sistema de almacenamiento

Equipo de unificacin

Sistemas de identificacin y rastreo de los productos

Sistema de Manejo de Materiales.

Se refiere a la integracin de todos los elementos que intervienen en el manejo de materiales y productos. El manejo de materiales Incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro. Segundo, como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. Por ultimo el manejo de materiales debe de considerar el espacio para el almacenamiento.

Un diseo para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones unidas por el sistema de informacin.

Planeacin y control de inventarios.

Vigilancia del estado de mercancas almacenadas en inventario.

Compras.

Logstica.

La funcin de Planeacin y Control de Inventarios.

Comprende el determinar la demanda futura a travs de pronsticos, anlisis de capacidad del sistema y el anlisis integrado del volumen manejado.

La funcin de vigilancia del estado de mercanca almacenada en inventario.

Comprende determinar cuanto material esta en el sistema en cada punto de inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a travs de la empresa y esta informacin debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos de decisin para determinar la cantidad econmica de pedido, los puntos de repedido. El punto central de esta funcin es el volumen de material en el sistema.

La funcin de compras.

Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales balanceada.

La funcin de logstica.

Comprende la vigilancia del material que se mueve a travs del sistema: el punto central de esta funcin es indispensable para las decisiones de rutas, as como para determinar cuando y cuanto pedir.

Un ltimo principio es que los materiales debern estar marcados con claridad o etiquetados. Sin esto es fcil colocar mal o perder los artculos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, adems de la geometra y herramientas. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e informacin.

El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepcin, la seleccin, la inspeccin, el inventario, la contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la produccin. Se necesita una decisin muy juiciosa acerca del sistema, seguida por una diplomacia adecuada, para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economa.

Importancia de Los Sistema de Manejos de Materiales.

Especficamente la importancia se ve reflejada cuando se alcanzan beneficios de tipo: econmico, social, moral, productivo etc.

En los ltimos aos se han hecho suficientes clculos para poner de manifiesto la proporcin de manutencin de materiales involucradas en el conjunto del proceso de produccin.

Como es natural, estos porcentajes varan considerablemente de una industria a otra y su principal finalidad, en cada caso, es la de poner de manifiesto la importancia de esta funcin, la cual evidentemente, es mayor en las industrias en que es alta la relacin del cesto de manutencin al costo total del proceso, que en aquellas otras actividades en que esta relacin es ms pequea.

Desde el punto de vista de la economa nacional, el desembolso debido al movimiento y manejo de materiales alcanza proporciones gigantescas, en la industria, el costo de mover materiales de un puesto de trabajo a otro es, con frecuencia, mayor que el mismo costo de elaboracin. Cuando se suman los costos de transporte de las primaras materias, de las piezas y montajes semiacabados y de los productos acabados, el resultado constituye uno de los mayores sumandos parciales del desembolso global de dicha economa.

1.3.1 Para el Sistema de Produccin.

Desde el punto de vista particular de cada empresa la manutencin de materiales es la clave: puede lanzarla a la bancarrota o relegarla a una posicin secundaria en el escenario competitivo. En cambio, un manejo de materiales que se efecte con buen rendimiento puede ofrecer el medio de crear un nuevo negocio (pues la rebaja por ello obtenida en los costos de produccin, permite que los servicios y los productos se extienda a sectores ms amplios) o constituir el nico medio de lograr que la Empresa contine sobreviviendo cuando los niveles de precios son bajos y los costos tienden a elevarse.

En las industrias, el costo de mover materiales de un puesto de trabajo a otro es, con frecuencia mayor que el mismo costo de elaboracin, esto se da cuando ocurre un lento movimiento de los materiales por la planta o se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, un mal manejo de materiales tambin puede dislocar seriamente los programas de produccin, causando serios daos a partes y productos.

El manejo de materiales constituye un factor importante en la produccin, ya que al realizar un manejo eficiente en las instalaciones de plantas se estar reduciendo las distancias recorridas y por ende el tiempo, minimizando los costos de produccin, adems permite que los servicios y productos se extiendan a sectores ms amplios logrando de esta manera que la empresa contine en el mercado aun cuando los niveles de precios son bajos y los costos tienden a ser elevados.

En sntesis la importancia para el sistema de produccin se traduce:

Reduce los costos de fabricacin

Aumenta la productividad

Mejora la estabilidad en el mercado

1.3.2 Para el Operador como parte del Sistema de Produccin

El movimiento de material permite conseguir rebajar los costos de produccin, as como un ms alto nivel de vida; adems permite que los trabajadores se especialicen y que las operaciones se puedan dividir. Otro factor importante es que a travs de un buen diseo y usando los dispositivos apropiados y adiestrando a los trabajadores en practicas seguras de manejo de materiales, desde un punto de vista de las relaciones con los trabajadores se pueden eliminar condiciones y actos inseguros resguardando de esta manera la integridad de los operadores, y de los equipos, ya que son muchos los accidentes industriales derivados de malas practicas en el manejo de materiales.

La importancia para el operador como parte del sistema de produccin reside en que a travs del perfeccionamiento de los mtodos de manejo de Materiales se logra generar significativas perspectivas de salarios mas altos y mejores condiciones de trabajo para los operadores, ya que los salarios dependen de la productividad, por esta razn es interesante para los trabajadores el colaborar con la direccin en la disminucin de los costos de produccin y en el aumento del rendimiento.

En general para el operario la importancia del manejo de materiales conlleva a:

Reducir el esfuerzo fsico y el riesgo

Aligerar las operaciones y logra menos recorrido entre puestos de trabajo

PRINCIPIOS BSICOS RELACIONADOS CON EL DISEO DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

1. PRINCIPIO DE LA PLANIFICACIN

La planificacin es el principio fundamental del manejo de materiales, ya que a travs de ella se realizan las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las mquinas, tcnicas aplicables, etc., con lo cual se asegura la implementacin de un sistema de manejo de materiales adaptado a las necesidades de la planta.

Las siguientes son algunas recomendaciones para la planeacin de la disposicin:

1) Evitar la ubicacin de materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u otros soportes debajo de estos.

2) Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la cantidad apropiada de material, antes y durante la operacin planificada.

3) Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios frecuentes de contenedores.

4) Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espaciamiento entre columnas.

5) Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible.

6) Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del rea de trabajo para el apropiado manejo de materiales y la maniobra del equipo laboral.

7) Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para cada operador.

8) Ubicar los productos sobre una base para material empaquetado (paleta, etc.) tan rpido como sea posible y prctico.

9) Planear un espacio adecuado para el correcto suministro y disposicin del material.

10) Proveer de medios adecuados para la remocin de desperdicios.

11) Planificar operaciones e inspecciones productivas para ser realizadas durante el movimiento del material.

12) Combinar las operaciones para eliminar manejos intermedios del material.

13) Hacer uso correcto del manual de operaciones.

14) Considerar los principios de economa del movimiento.

15) Provase de una circulacin continua, o intermitente, pero apropiada, de los materiales.

16) Fjese una ruta definida de recorrido en todos los procesos, coordnese el movimiento de todas las piezas, grupos o submontajes de piezas y montajes finales, y redzcanse las lneas de recorrido al mnimo, evitando los retrocesos y las remanipulaciones siempre que sea posible.

17) Dispngase la maquinaria de fabricacin de manera que reduzca al mnimo la manipulacin y que sean lo ms cortos posibles los transportes entre las operaciones y sin movimientos retrgrados de materiales.

18) Tngase siempre presente el problema global de la manipulacin y hgase que todas las instalaciones encajen en el programa para toda la fbrica. Evtese emplear un mtodo de manipulacin de bajo costo en una etapa, que pueda conducir a otro alto despus. El costo total de la manipulacin es el factor decisivo.

2. PRINCIPIO DE SISTEMAS

El principio del sistema establece que el manejo de materiales debe ser planeado como un sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que coordine toda el rea de operaciones, recepcin, almacenaje, produccin, inspeccin, embalaje, embarque y transportacin.

Consideremos sistema a un conjunto de partes coordinadas y en interaccin para alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes estn relacionadas constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las operaciones involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales como una secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Cada actividad de manejo debe ser considerada como un componente del todo y planificada como una parte integral del sistema.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas:

1. Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea ms all del rea bajo consideracin inmediata. Es de suma importancia que en el manejo de materiales se tome en cuenta que los departamentos u operaciones estn interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las entradas de otros.

2. Planee el flujo entre reas de trabajo.

3. Integre las operaciones (procesamiento, inspeccin, empaquetamiento, ) al sistema de manejo.

4. Planificar mtodos alternativos para el manejo de materiales en caso de emergencia. Si el tipo de manejo de materiales diseado no funciona en un caso crtico, debe haber un plan para palear el problema, e impedir la interrupcin de las actividades.

5. Mueva los materiales directo a produccin, cuando sea posible, en vez de a espacios de almacenaje inter-estaciones, para evitar exceso de manejo.

6. Trabaje con la ayuda de proveedores, clientes y transportadores.

Est preparado para requerimientos futuros, tales como: cambios en el producto, proceso, volumen, etc, y permita la flexibilidad necesaria. El diseo del manejo debe tener los objetivos y necesidades de la empresa muy bien definido, previendo futuros cambios y adaptaciones de los mecanismos instalados.

3. PRINCIPIO DEL FLUJO DE MATERIALES

Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de materiales. Como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribucin de planta estn ntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad la columna vertebral de la mayora de las facilidades de produccin, y uno de los primeros pasos en la planificacin de un sistema de manejo de materiales es el diseo de ese modelo de flujo de material. Esto puede estar determinado en gran medida por la secuencia de operaciones, que a su vez determinar el modelo del arreglo de los equipos.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Flujo de Materiales

1. Evite las condiciones de hacinamiento

2. Elimine los obstculos del flujo de materiales

3. Observe cuidadosamente las restricciones de construccin y del cargador

4. Planee movimientos en caminos rectos (Evite retrocesos, flujos en zigzag, caminos curvos)

5. Haga arreglos con caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades

6. Tenga cuidado con los trficos cruzados y tome las precauciones necesarias. Evite los atascos de trfico

7. Mantenga cercanas las reas cuyo trabajo est relacionado

8. Use una distribucin orientada al producto cada vez que sea posible (normalmente se refiere a bienes similares de gran volumen y baja variedad)

9. Planee lugares apropiados para lneas de sub-ensamblaje y de alimentacin

10. Combine las operaciones de modo de eliminar el manejo entre ellas

11. Planee lugares especficos de recepcin y entrega

12. Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios

13. Procese los materiales pesados y voluminosos cerca de su lugar de recepcin

14. Mueva los materiales ms pesados y/o voluminosos a travs de distancias ms cortas

15. Intente ubicar el producto en su destino en el primer intento. Adems, evite recurrir en el manejo cuando sea innecesario.

4. PRINCIPIO DE SIMPLIFICACIN

Implica primordialmente, la reduccin o eliminacin de movimientos tanto como la eliminacin de equipos que no estn siendo adecuadamente usados.

Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economa de movimiento y muchos otros aspectos de la operacin industrial. De la misma forma debera ser una meta en el manejo de materiales.

Sugerencias para implementar el principio de simplificacin:

Aplicar los principios de economa de movimiento. Planificar los movimientos de forma que permita entregar el material en el lugar correcto al primer intento, sin relocalizaciones y eliminando movimientos largos, difciles o complicados y minimizando los recorridos del personal.

Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de entrenamiento.

Proveer el nmero adecuado de container y planificar el uso de los materiales fuera del container original para evitar colocarlos en armarios o estantes intermedios.

No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna razn vlida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.)

Ejemplo:

5. Principio de Gravedad

Utilizar la Gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible.

Ciertamente, ste es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por motivo de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente mediante la aplicacin conveniente de la Ley de Gravedad.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de Gravedad

1.-Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos, etc.

2.-Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso

3.- Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los cargadores es en una direccin.

4.-Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes

5.-Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos.

Consideraciones:

Para la aplicacin del principio antes expuesto se necesitan considerar los siguientes factores:

El producto y el embalaje influyen en la modalidad de transporte en la manutencin.

Antes de elegir la clase de estructura de almacenaje, considrese las siguientes cuestiones en la que el Principio de Gravedad se ve implicado:

La susceptibilidad de las mercancas al aplastamiento al apilarlas. Si se requieren estanteras dinmicas Se precisar frenado?

Las cargas implicadas.

La rotacin del stoc.

Considerar tolerancias y mrgenes de los sistemas de estantera, si el uso de sta en el almacn de materiales es necesario, y la del pavimento de la zona del almacenaje.

Los rodillos de gravedad, constituyen la forma ms simple de transportador continu y pueden adaptarse a las clases de mercanca en cuestin, desde paletas cargadas hasta pequeas cajas de cartn. Los rodillos no son adecuados para mercancas que se deforman fcilmente. El paso de rodillos se debe calcular de modo que el paquete quede bien apoyado y no exista el riesgo de bloqueo o de vibraciones continas. Se recomienda bajo la base plana y rgida del objeto transportado, haya un mnimo de 3 rodillos en contacto con aqul.

Las rampas que se diseen deben ser seguras. Se recomienda ubicar un detector de carretillas en la parte superior de la pendiente, con un interruptor final de carrera a unos 10 metros del inicio de la pendiente, segn la velocidad y la separacin entre las carretillas o las cargas transportadas. Este sistema de seguridad permite monitorear en forma contina la distribucin de la carga.

Beneficios:

El uso de la gravedad a favor del movimiento puede significar un ahorro considerable de energa. Igualmente, la reduccin en el costo de manipulacin por unidad de carga puede reducir el tiempo de retorno de la inversin, a la vez que se satisfacen los requerimientos del proceso de produccin y se garantiza un buen grado de automatizacin del mismo, as como tambin mejores condiciones laborales.

6. PRINCIPIO DE UTILIZACIN DEL ESPACIO

El espacio de las fbricas y de los almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio implica que tanto el pie cuadrado como el pie cbico deben ser tomados en consideracin en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies cbicos como pies de altura despejada haya para apilar artculos. De esta manera, un pie cuadrado puede ser usado varias veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30 40 pies).

Sugerencias para llevar a cabo el principio de utilizacin del espacio.

1) Mover los equipos y operaciones para que estn ms cerca entre s (pero no demasiado cerca),

2) Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales.

3) Apilar los materiales para aprovechar el espacio cbico disponible.

4) Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas.

5) Usar contenedores especiales para apilar, y as poder evitar el uso de perchas.

6) Analizar la utilizacin del espacio para hallar pies cuadrados o cbicos adicionales.

7) Llevar los materiales almacenados de poca circulacin a espacios menos valiosos (fuera del almacn principal, pequeos almacenes apartados, etc).

8) Verificar el tamao de las rdenes econmicas y buscar la posibilidad de reducir la cantidad de materiales que se requiere tener disponibles.

9) Limpiar las reas de almacenamiento y disponer de los materiales obsoletos e intiles.

10) Utilizar equipos de manejo de materiales que sean estrechos

Para poder reducir los espacios vacos entre filas.

11) Considerar el apilamiento en ngulo, para tener pasillos ms angostos con materiales largos, aprovechar esquinas o zonas angulares, etc. (Apilamiento en pirmide, por ejemplo).

12) Usar equipo de manejo que no requiera estar fijado al suelo.

13) No apilar directamente en el suelo, usar paletas o tablas con ruedas, para hacer factible el apilamiento.

14) Considerar el reforzamiento de de los suelos para que puedan permitir cargas pesadas y pilas de gran altura.

15) Utilizar contenedores que puedan reducirse de tamao cuando estn vacos.

16) Cuando el espacio sea absolutamente crtico, utilizar equipos de manejo sin paletas para eliminar el cubo perdido ocupado por las paletas.

17) Considerar la posibilidad de anidar partes, productos o contenedores.

18) Revisar las posibilidades de aumentar la cantidad de material que pasa de ser inventario a ser circulante.

19) Disear paletas para utilizar efectivamente el espacio entre columnas.

20) Utilizar lmparas lo ms planas posible y de halgeno (lo ltimo para que generen poco calor). Esto permitir ms pies de altura despejada y, fundamental, que las pilas puedan ocupar el espacio liberado sin temor a que el calor dae lo almacenado.

21) Estudiar los procesos para ver si es posible utilizar durante la realizacin de ellos, el espacio vertical.

22) Buscar los equipos de manejo mejor diseados: los menos torpes, los menos voluminosos, los que tengan menos puntos de apoyo, etc.

23) Reducir la cantidad de personas que trabajan en la planta al mnimo necesario, para no entorpecer el flujo humano o de material.

7. PRINCIPIO DEL TAMAO DE LA UNIDAD

Incrementar la cantidad, el tamao y peso de la carga a manejar.

En general, mientras ms grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que sea prctico, los tems individuales deben agruparse y conformar unidades de carga.

Sugerencias para aplicar El Principio del Tamao de la Unidad.

Examinar todos los movimientos de un solo tem, de manera tal de estudiar la posibilidad de conformar unidades de carga.

Comprar materiales en unidades de carga.

Trabajar en equipo junto con el fabricante, con el objetivo de disear unidades de carga ms grandes.

Usar contenedores para unir los tems, obtenindose una unidad de carga por contenedor.

Usar contenedores uniformes estandarizados.

Disear un patrn de paletas, para hacer ms eficiente su uso y el espacio de almacenamiento.

Disear el tamao de la carga para hacer un uso ptimo del equipo de manejo.

Es importante resaltar que antes de definir una unidad de carga se debe conocer el dispositivo con que va a ser trasladado el material. En caso de que el mismo sea trasladado por seres humanos debemos considerar el peso de la unidad de carga, de forma de respetar el principio de ergonoma. A la vez es importante tener en cuenta en que regin del mundo se va a trabajar, pues cada raza posee caractersticas diferentes a la hora de manipular el peso de los materiales.

A la hora de escoger una unidad de carga, se debe tener en cuenta si la empresa exite o no. Si no existe, y por ende est en la etapa de planificacin, se debe escoger una unidad de carga cmoda y conveniente segn los requerimientos y luego en base a ella realizar la compra de dispositivos de manejo que se adecuen a sus caractersticas. Por el contrario si la empresa existe y cuenta con dispositivos de manejo automatizado de materiales, se debe escoger una unidad de carga conveniente, pero que a la vez se adapte a las disponibilidades de los equipos existentes de forma de no tener que realizar una nueva inversin en la compra de este tipo de dispositivos.

Por lo general al estandarizar una unidad de carga y una forma de embalaje para el paletizado, se busca la utilizacin de paquetes con forma de caja rectangular, para que sea ms sencillo el proceso de encajar una caja con otra y se simplifique el proceso de paletizado.

Existen casos en los que por la forma del producto es imposible estandarizar el embalaje o la unidad de carga en forma de cajas rectangulares, en estos casos se aprovecha la simetra que posea el producto para realizar el almacenaje.

Un ejemplo de este caso son las bombonas de gas de capacidad de 10 Kg. y 18 Kg. Las bombonas no pueden ser paletizadas con formas rectangulares pues su forma es cilndrica, por lo que a la hora de almacenar y transportar este producto se colocan una primera base de cilindros lo ms pegado que se pueda uno de otros y luego se apoya la base de la segunda capa de bombonas en el protector de la primera capa. En el caso de la capacidad de 10 Kg. se pueden colocar hasta 3 niveles de bombonas, mientras que con la capacidad de 18 Kg. se puede colocas hasta 2 pisos de cilindros. Claro est que estos niveles dependen del sitio de almacenaje que se tenga disponible.

Otro producto que aprovecha su simetra a la hora de embalaje y transporte son las eslingas. Este producto consiste en una tira de polister doblada y cosida convenientemente para realizar el izaje de materiales pesados. Cuando se va a realizar el despacho de las eslingas se aprovecha la forma de la eslinga y se coloca una eslinga abierta en la base del paletizado, luego sobre esta se colocan 500 eslingas dobladas y por ltimo se cubren todas las eslingas con las tiras abiertas de la primera eslinga colocada.

8. PRINCIPIO DE SEGURIDAD

Provea seguridad en los mtodos de manejo de materiales y equipos.

Debera ser obvio que toda actividad de manejo en operacin o siendo planeada debe ser segura, desde que el objetivo del manejo de materiales es mejorar las condiciones de trabajo a travs de situaciones ms seguras. Una gran proporcin de todos los accidentes industriales ocurren en el rea del manejo de materiales durante las actividades de produccin.

Una medida de esta importante relacin es el nmero estandarizado de las causas de accidentes, que estn muy relacionados con las actividades de manejo de materiales o equipos; por ejemplo:

1. Condiciones inseguras, causas ambientales.

a. Vigilancias inadecuadas (de transportes, camiones, etc.)

b. Falta de vigilancia (equipos).

c. Condiciones defectuosas (de equipos).

d. Colocacin de contaminantes (acumulaciones de material, cargas

grandes, acomodacin de camiones, manera de ubicarlos, etc.)

2. Actos inseguros de personas

a. Operar sin autorizacin (camiones, etc.)

b. Operar a velocidades inseguras.

c. Hacer aparatos de seguridad inoperativos (transportes, etc.)

d. Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados).

e. Cargas inseguras (mquinas, transportes, camiones).

f. Tomando posiciones o posturas inseguras (durante almacenamiento,

en monta cargas, etc.)

g. Trabajar en equipos mviles (camiones, transportadores, etc.)

3. Causas de inseguridad personal

a. Actitudes impropias (aprovechndose de situaciones, no siguiendo

instrucciones).

b. Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado,

etc.).

La anterior lista muestra 13 de las 20 causas generales de accidentes! Teniendo las cartas sobre la mesa con respecto a las actividades de manejo de materiales, el ingeniero debe apoyarse en las situaciones antes nombradas para realizar el diseo de seguridad en los mtodos de manejo de materiales y equipos.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad

1. Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el manejo de materiales.

2. Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operacin.

3. Suministrar equipos mecnicos de manejo para actividades difciles, trabajosas o contaminases y para el manejo de materiales peligrosos.

4. No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea sobrecargado u operar sobrepasando las escalas de capacidad.

5. Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible utilizacin de equipos mecnicos.

6. Utilizar espejos en pasillos de interseccin con mucho trfico, para permitir la visin alrededor de esquinas.

7. Mantener pasillos limpios y ordenados.

8. Instalar iluminacin adecuada.

9. Mantener pisos en buenas condiciones.

10. Evitar situaciones de congestionamiento.

11. Proveer una buena limpieza.

12. Guardar materiales cuidadosamente.

13. Estar seguro de que los operadores estn adecuadamente instruidos en el mtodo y/o utilizacin de equipos.

14. Proveer secciones de alimentacin mecanizadas y piezas removibles.

15. Utilizar controles remotos y switches de emergencia.

16. Planear el removimiento de indeseados polvos, humos, sucios, etc.

17. Aislar equipos u operaciones inherentemente peligrosas.

18. Permitir factores librantes de seguridad

19. Utilizar colores brillantes o luces mviles para esclarecer el manejo de contaminantes, vehculos movibles, o reas peligrosas.

20. Instalar switches de hombre muerto en equipos que requieran de operadores.

9. PRINCIPIO DE MECANIZACIN /AUTOMATIZACIN

Utilice equipos de manejo automatizados slo cuando sea prctico.

Utilizar equipos de manejo automatizado permite incrementar la eficiencia del proceso de manejo de materiales. Sin embargo, la mecanizacin de operaciones de manejo debe ser justificada, para no caer en automatizaciones excesivas o innecesarias.

Sugerencias para aplicar el principio de mecanizacin / automatizacin:

1. Considere la mecanizacin de procesos para:

a. Grandes cantidades o volmenes de material.

b. Movimientos frecuentes o repetitivos (an cuando sean cortos).

c. Movimientos de gran longitud.

d. Movimientos de gran esfuerzo, riesgosos o difciles.

e. Actividades de carga que requieran de dos operarios.

f. Eliminar exceso de manejo manual.

g. Reemplazar personal de manejo de materiales.

h. Alimentar o remover materiales de las mquinas.

i. Mover contenidos pesados.

j. Actividades de manejo hechas directamente por operarios.

k. Remocin de escombros.

l. Reducir el tiempo de manejo.

m. Proveer tasas de manejo uniforme, controladas y mximas.

2. No sobre-mecanizar.

3. Disear o seleccionar contenedores calificados para el manejo de materiales.

4. Utilizar equipos auto-controlados y auto-programables cuando sea til.

5. Considerar automatizacin del flujo de personal o equipos, as como de materiales.

6. Automatizar las comunicaciones para facilitar el manejo de material.

7. Utilizar acoplamientos, suiches y transferencias automatizadas.

8. Mover herramientas, sierras, muebles, etc. mediante equipos mecnicos automatizados.

10. PRINCIPIO DE SELECCIN DE EQUIPOS.

En la seleccin de equipos para el manejo de materiales hay que considerar todos los aspectos del material a ser desplazado, as como el movimiento a realizar y los mtodos a utilizar.

Este principio es primordialmente para recordar lo extremadamente cuidadoso que hay que ser en la seleccin y especificacin de equipos para el manejo de materiales- asegurndose de que todas las fases del problema sean analizadas. Los captulos 7 y 11 trataran estos factores en mayor detalle, y discutirn la importancia de un anlisis completo, as como tcnicas y procedimientos para su anlisis.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de seleccin de equipos.

1.- Seleccionar equipos verstiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las condiciones cambiantes.

2.- Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y exigencias, as como minimizar el inventario de partes para reparacin.

3.- Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo. Por ejemplo: de lquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a paletas de varios elementos, de elementos sueltos a un container de elementos, de granel a sacos separados, etc.

4.- No sobeestimar otros mtodos que parecen ser el mejor mtodo disponible antes de comprobar que los existentes realmente no son los apropiados.

5.- Probar que la realizacin del movimiento es necesaria.

6.- Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dlar.

7.- Considerar tanto los factores indirectos como los intangibles para justificar la inversin.

8.- Verificar que estn dadas las condiciones bajo las cuales operarn los nuevo equipos a implementar (presin, temperatura, energa, etc).

9.-Evaluar los efectos de factores de ndole jurdico, social, cultural, antes de aprobar la inversin en nuevos equipos.

10.-Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos equipos.

11.- Evaluarla repercusin ecolgica de los nuevos equipos.

12.- Considerar la disponibilidad de personal capacitado y/o especializado para operar dichos equipos. Relacin disponibilidad- conocimiento-costo del personal requerido.

13.- Intentar incorporar equipos adaptables a los sistemas ya existentes antes de pensar en la posibilidad de sustituir el sistema completo.

14.- Determinar los requerimientos de espacio de los equipos.

15.-La escala a la cual se produce afecta en gran medida la eleccin de equipos.

16.-Considerar los mecanismos de control.

17.-Identificar las medidas de seguridad y condiciones de trabajo requeridas por el equipo.

18.- Considerar la durabilidad y fiabilidad de los equipos.

19.-No se deben implementar nuevos procedimientos, aunque sean muy buenos, sin verificar que sea aplicable a los mtodos y equipos que se poseen.

11. PRINCIPIO DE ESTANDARIZACIN

El principio se basa en la normalizacin de los mtodos, tipos y tamaos de los equipos dentro del manejo de materiales

En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor manera los mtodos y procesos involucrados, despus de que stos han sido determinados.

La normalizacin de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos que maximice el aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para el manejo de materiales, convirtindose en el primer paso para la automatizacin de procesos.

Esto no significa, sin embargo, que al implantar un mtodo u equipo dentro del sistema, es necesario congelarlo en su funcin y apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente.

La bsqueda de nuevos mtodos que representen beneficios y mejoras siempre debe mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo de materiales debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos cientficos y conocimientos que puedan remplazar a los mtodos y equipos en uso.

De esta forma la estandarizacin no significa mantener un solo tipo o marca de equipo asignado a una funcin en particular, sino que debe ser interpretada como la utilizacin prctica y eficiente del menor nmero de tipos, marcas, modelos y tamaos de equipos a objeto de normalizar a nivel mundial los campos relacionados con el manejo de material en los procesos de produccin y transformacin.

Cualquier intento de estandarizacin debe ser precedido por un anlisis comparativo y cuidadoso de las opciones, asegurando que la seleccin determinada ha sido la mejor y que los mtodos menos convenientes no fueron seleccionados como estndar inadvertidamente, por fallas dentro de la investigacin del sistema.

Sugerencias para cumplir con el principio de estandarizacin.

1. Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaos estndares de conteiner y otros equipos para el almacenamiento de materiales y productos.

2. Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas.

3. Disear las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaos de cargadores de material, productos elaborados, tamaos de naves, equipos y otros.

4. Establecer un modelo patrn para el sistema de transporte y paletizado.

5. Disear nuevas edificaciones donde estn previstos y ubicados los paletizadotes, contenedores y equipos de produccin.

6. Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material.

7. Adquirir tamaos de equipos normalizados y adaptados al proceso y flujo de material.

8. Elaborar manuales que normalicen los mtodos, procedimientos y operaciones del sistema productivo.

9. Promover una poltica de control que verifique el desarrollo de actividades productivas acopladas a los manuales normalizados.

10. Entrenar a los empleados en el uso de los mtodos y operaciones estandarizadas.

12. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD

Usar mtodos y equipos que desempeen diversas tareas y aplicaciones.

Equipos capaces de desempear un amplio rango de tareas de manejo y que adems poseen una variedad de usos y aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y con mucha ms frecuencia que aquellos diseados para un solo propsito (ejecutar una sola tarea), o lo que es lo mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de que los requerimientos de la industria estn sujetos a cambios frecuentes, le flexibilidad debe ser cuidadosamente considerada como una caracterstica importante de todo equipo de manejo.

Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad:

1. Comprar equipos flexibles: carretillas elevadoras, bandas transportadoras que funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos procesos y que su manejo pueda ser adaptado al personal en general para reducir costos en la inversin de nuevos equipos.

2. Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas con facilidad de acuerdo al proceso a realizar.

3. Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones gra o carretillas elevadoras, etc.)

4. Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y rea de operacin a diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto evita la detencin del equipo a mediados del recorrido y agiliza el transporte y traslado de materiales.

5. Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cudruple

6. Utilizar vehculos, camiones, etc. (mviles) en lugar de transportadores (que casi siempre son fijos)

7. Evitar, en la medida de lo posible, el uso de equipos que tengan un nico propsito (equipos especializados que slo desempeen una tarea) de manera de minimizar

8. Considerar el uso de estantes o armaduras ajustables que permitan albergar variados tipos de materiales. satisfacer las necesidades de acuerdo al tipo de material con el cual se ste trabajando.

9. Disear en la medida de lo posible, los pasillos y corredores en funcin a equipos de transporte, carretillas, montacargas, etc. de tamaos diversos.

13. PRINCIPIO DEL PESO MUERTO.

Reducir la relacin entre el peso muerto del equipo de carga, y la carga total en cuestin.

El exceso de peso en el equipo de carga no slo implica mayor costo, si no adems requiere potencia adicional y ser manejado ms lentamente. Por lo tanto es contraproducente invertir en equipo ms pesado de lo requerido para realizar la tarea.

Sugerencias para implementar el principio del peso muerto.

1. Los sistemas porttiles de rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y descarga para puertas de almacn, etc., deben de ser hechas de materiales livianos como aluminio, magnesio, etc. Pues estos tambin deben de ser transportados.

2. Usar paletas, conteiner y carros de carga, de peso liviano.

3. Comprar remolques (trailer) de aluminio para reducir el peso bruto.

4. Seleccionar equipos de carga ligeros, para cargas livianas.

5. Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder el equilibrio, pues de otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar el trabajo. Para realizar tareas de elevacin use sistemas de contrapeso, ya que estos requieren se una estructura ms liviana y econmica.

6. Considerar materiales desechables, para paletas, conteiner y carros de carga. Pues por lo general son ms livianos y de menor costo.

14. PRINCIPIO DE MOVIMIENTO

El equipo diseado para transportar materiales debera ser mantenido en movimiento.

Este principio implica que el equipo mvil debera mantenerse en movimiento, es decir, desempeando la funcin para la cual fue diseado. No debera estar ocupado innecesariamente durante largos perodos de tiempo para carga y descarga.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de movimiento

1. Realizar un plan para reducir el tiempo de carga/descarga, con el fin de disminuir las prdidas de tiempo.

2. Usar un equipo de carga y descarga mecanizado.

3. Usar trenes tipo tractor-trailer, cargados y descargados por medio de carretillas de elevacin, con el fin de liberar estas carretillas para que cumplan su verdadera funcin -elevar, amontonar, maniobrar, etc. El tractor puede regresar vaco o halar un tren vaco de trailers para recargarlos.

4. Mantener el equipo en buen estado, para as minimizar los tiempos muertos.

5. Usar equipos de auto-carga carretillas de elevacin, portadores de straddle, etc.

6. Considerar un radio de 2 vas en vehculos, para permitir un despacho ms rpido.

7. Planear cargas de regreso para los equipos.

8. Retornar puntualmente el equipo mvil para volverlo a utilizar.

9. Estudiar cuidadosamente el uso de portadores de carga y de camiones tipo plataforma, donde el dispositivo de transporte est ligado a la unidad mvil.

10. Planear arrastrar las cargas en lugar de levantarlas.

11. Utilizar paletas, barreras, etc., para agilizar el proceso de carga de los trailers

12. Usar paletas o barreras en lugar de estacionarios, camiones manuales de 4 ruedaslos cuales deberan mantenerse en movimiento.

Cabe destacar que este principio constituye una de las funciones primordiales del manejo de materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados deben trasladarse entre mquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos, edificios y adems deben ser almacenados cuidadosamente.

As pues, la tarea del manejo de materiales consiste en garantizar que todos los componentes o elementos que se necesiten en cada etapa del proceso de produccin, desde la entrada de materia prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las condiciones requeridas, para poder generar de este modo productos de calidad que proporcionen beneficios tanto a los productores como a los consumidores.

15. PRINCIPIO DEL TIEMPO OCIOSO

Este principio se basa en la reduccin de los tiempos ociosos e improductivos de tanto equipos para el manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin.

Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo de materiales.

Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente utilizados. Por lo que debera llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar mtodos y programar los equipos, de tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos.

Este principio est ntimamente relacionado al principio de movimiento, y muchas sugerencias hechas en aquel principio, son igualmente aplicables en este.

Sugerencias para el desempeo del principio de tiempo ocioso.

a. Mano de Obra.

1. Entregar materiales al precio justo.

2. Usar labores indirectas para el manejo de materiales.

3. Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores para aprovechar tiempos completos en la produccin.

4. Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos mquinas, o cargar el trabajo a una mquina, mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo.

5. Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estn en espera.

6. Adiestramiento apropiado para evitar prdida de tiempo por incompetencia.

7. Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga y / distraccin de los trabajadores.

8. Realizacin de auditorias para mantener al empleado alerta y trabajando eficientemente.

b. Equipos

1. Programar la utilizacin de equipos de manejo.

2. Utilizar radio de despacho.

3. Transferir equipos a otras reas, cuando pueden ser mejor utilizados en dichas reas.

4. Mantener los equipos en buen estado y realizar un constante mantenimiento, para aprovechar la mxima eficiencia de los mismos.

5. Programar la ubicacin ptima de los equipos, tomando en cuenta la relacin con el proceso, la mano de obra y con ellos mismos.

El tiempo muerto es un factor que influye directamente en los objetivos de la seleccin, diseo y operacin de equipos y sistemas de manejo de material, y su disminucin ayuda al alcance de los mismos. Por una parte, al evitar el tiempo ocioso se supone que se produce en menor tiempo y, por lo tanto, se logra incrementar la produccin.

Se elimina la inversin de dinero en este tiempo improductivo y, en consecuencia, se reducen costos. Y por ltimo, para disminuir el tiempo ocioso se necesita, como se ve en las sugerencias descritas, mejorar el uso de los materiales y de la mano de obra, por ende, las condiciones de trabajo.

16. PRINCIPIO DE CAPACIDAD

Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar la mxima capacidad de produccin

De muchas formas, este principio es un compendio de los principios anteriores, en el cual uno de los mayores objetivos del manejo de materiales consiste en incrementar la capacidad de produccin. Casi todos los principios precedentes contribuirn de alguna forma a elevar los niveles de produccin. Sin embargo, el nfasis en este principio est en aquellos aspectos de la operacin y los otros principios van dirigidos al incremento o al uso mximo de la capacidad de produccin.

El buen uso de tcnicas de manejo de material, puede propiciar aumentos significativos en las cantidades de produccin obtenidas, por lo que es necesario entonces definir los sistemas de manejo de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa.

Pero para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar especialmente en:

1. Usar el equipo de manejo mecnico para asegurar un flujo uniforme, minimizando as la posibilidad de generar cuellos de botella en alguna de las estaciones de trabajo.

2. Operar el equipo a un ritmo ptimo para preservar su funcionamiento.

3. Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo muerto.

4. Cargar completamente o usar containeres, vehculos o transportadores.

5. Hacer un uso completo de la construccin cbica y la capacidad de carga del piso para obtener pies cuadrados adicionales.

6. Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos mecnicos.

7. Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinacin sensata de carga, peso y volumen.

8. Cambiar el tamao y forma de las unidades de carga para utilizar espacio, capacidad del equipo y la mano de obra.

9. Usar el rea sobre las naves laterales (mezaninas, balcones) para obtener un espacio adicional de almacenamiento.

10. Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las temporadas altas, para dejar espacio libre para la produccin.

11. Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no requieren proteccin del clima o una mnima proteccin

12. Unir esfuerzos para la mejor utilizacin del equipo de manejo

13. Establecer pasillos de una sola va para aliviar la congestin del trfico.

14. Ampliar los pasillos para agilizar el movimiento de materiales. Generalmente, las medidas de los pasillos estn normalizadas dependiendo del tipo de produccin segn las normas ASME.

15. Utilizar puertas automticas, escaleras automticas, acopladuras, etc.

16. Utilizar reas que no estn siendo aprovechadas como almacn, para el manejo de materiales.

17. Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de movimiento.

17. PRINCIPIO DE EJECUCIN

Determinar la eficiencia de la ejecucin del manejo en trminos de gasto por unidad manejada.

Como fue sealado en el principio de capacidad, hay muchos objetivos de manejo de materiales. Sin embargo, un mtodo efectivo de manejo podra alcanzar uno o varios de estos objetivos.

El principal criterio para medir la eficiencia de una tcnica de manejo es el capital. Aunque la eficiencia podra ser medida en trminos de costo total (y algunas veces es as) o por equipo de ejecucin (dependiendo del criterio seleccionado).

La medida ms efectiva es en trminos de dinero por unidad manejada. sta es usualmente la ltima medida desde el punto de vista de gestin.

Es importante destacar que no siempre economizar al mximo es la mejor va. Algunos dispositivos de manejo de materiales podran ser instalados para proveer grandes ratas de produccin, asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo fsico. Podra decirse que el criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de manejo podra ser de poca o de ninguna importancia.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de Ejecucin

1. Estudio cuidadoso de todas las caractersticas del material para identificar todas las posibles unidades que podran ser usadas como base de comparacin.

2. Seleccionar una unidad comn, conveniente y estndar.

3. Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible.

4. Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada en temporada.

Debido a los costos del material de manejo, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:

a-. El costo de la unidad de manejo es reducido cuando en nmero de piezas manejadas aumenta.

b-. El costo de manejo usualmente es funcin de la distancia y el peso.

c-. Considerar el alquiler de equipos en los periodos pico.

d-. Instalar equipos de manejo de materiales siempre y cuando el costo pueda ser recuperado en un tiempo razonable.

e-. El manejo puede ser econmico cuando se usa la capacidad total de la planta y la capacidad de todos los equipos.

f-. Mantener la menor inversin de equipos por unidad de manejo

FUNDAMENTOS BSICOS RELACIONADOS CON EL DISEO DE LOS SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES.

Estos fundamentos deben ser considerados para obtener del sistema de manejo de materiales un funcionamiento orientado hacia la minimizacin de los costos del manejo, de tal manera, que considerando los mismos al momento de realizar el diseo, los altos costos pueden ser previstos durante la conceptualizacin del sistema.

Estos fundamentos se definen en el siguiente esquema.

Cantidad Justa:

Consiste en el traslado de una cantidad exacta y necesaria de materiales.

Lugar Exacto:

Consiste en llevar la cantidad justa de materiales a un sitio especfico.

Posicin Correcta:

Consiste en trasladar el material hasta el lugar especfico donde el material es requerido y colocarlo en la posicin exacta donde sea factible para utilizarlo

Tiempo Requerido:

Es el tiempo necesario para la movilizacin de dicho material. El manejo de materiales se relaciona con el movimiento y el tiempo desde el recibo, durante la fabricacin y el embarque del producto terminado, incluyendo todas las fuentes de abastecimiento a las diversas plantas y almacenes centrales hasta la red de distribucin a los clientes.

En un sistema integrado para el manejo de materiales y las actividades relacionadas con el flujo de materiales para el desarrollo del proceso se necesitan de un tiempo adecuado para las operaciones de dicho proceso, es decir que tanto los equipos a utilizar, como la mano de obra, transporte y embarque (del sistema de manejo de materiales) necesitan o requieren de un tiempo especifico o adecuado para llevar acabo el proceso puesto en marcha.

Condiciones Adecuadas:

Bsicamente tiene relacin con la ingeniera, es por eso que los ingenieros al momento de disear necesitan conocer las estructuras internas y propiedades de los materiales de modo que sean capaces de seleccionar el sistema mas adecuado para cada aplicacin y tambin capaces de desarrollar los mejores mtodos de procesarlos, es decir el material tiene que tener o contar con una condicin muy especificada para cada propsito particular.

Un ejemplo de ello seria el mtodo empleado por un ingeniero mecnico: ellos buscan materiales para altas temperaturas de modo que los motores de reaccin puedan funcionar adecuadamente y su vez tener una mejor eficiencia al momento de uso , es necesario que tambin pueda contar con un medio de transporte que sirve para llevar el material y proteger su caracterstica y condicin durante el traslado a la fabricas y tambin sirva para protegerlo y distinguirlo de otros artculos.

Secuencia Apropiada:

Todo movimiento de material debe contar con una secuencia pasos apropiados para acondicionar , presentar , almacenar , manipular y conservar el mismo al momento comenzar su aplicacin o fabricacin , es decir los materiales deben seguir un patrn que puedan facilitar su uso o almacenamiento y por eso es necesario seguir las siguientes funciones:

Instalacin de la maquinaria apropiada.

Disposicin de los almacenes.

Instalacin de los aparatos y equipos.

Tener un uso correcto de los equipos y materiales , es por ello que una buena secuencia apropiada de manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento , tiempo , lugar , cantidad y espacio y tambin aseguran que las partes de la materia prima en proceso puedan suministrarse y desplazarse peridicamente de un lugar a otro.

RELACION DE LOS PRINCIPIOS DE DISEO CON LA MINIMIZACION DE COSTOS.

Elementos Claves a Considerar en el Manejo de Materiales

Cantidad de Producto.

El estudio de este factor se basa fundamentalmente en los programas de produccin y en las listas de materiales. Las cantidades de materiales que hay que manejar y que figuran en los programas, tanto actuales como futuros, y sern los que en gran parte determinen el tipo de anlisis aconsejable y, en ltimo trmino, la inversin de capital y el grado de flexibilidad que pueden econmicamente admitirse. Las listas de materiales son necesarias para dar a conocer los elementos imponentes del producto, que han de manejarse en los departamentos de produccin o en las operaciones de recepcin y almacenamiento.

Caractersticas del Producto.

Deben tenerse en cuenta el peso, tamao, forma y dems factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el almacenamiento de los materiales dentro de la fbrica. Especial atencin ha de prestarse a los procesos cuyas caractersticas tengan influencia sobre la manutencin o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los materiales.

Circulacin de Materiales.

La circulacin depende del orden en que se suceden las operaciones y es uno de los factores que mas influyen sobre el costo de movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las fbricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo. La caracterstica ms importante de este factor es que se puede actuar sobre l sin necesidad de efectuar ninguna inversin suplementaria para adquirir nuevas mquinas. La reordenacin del equipo llevar consigo algunos desembolsos por mano de obra y por compras poco importantes, de accesorios, pero estos gastos sern rpidamente rembolsados por la rebaja de costos de movimiento entre operacin y operacin y por el incremento de produccin a que para lugar la reforma.

Equipo de Manutencin.

El anlisis de este factor puede consistir en un estudio del equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con ms rendimiento. Un ejemplo seria el sistema de programacin establecido para el movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de remolques. Puede tambin consistir en el estudio de un nuevo equipo y de su incorporacin al sistema de manejo de materiales de la fbrica.

Caractersticas Fsicas de la Planta.

En muchos casos las caractersticas fsicas de la fbrica constituyen un factor significativo de los mtodos aplicables. Las paredes, las columnas el pavimento de los suelos y las cargas admisibles sobre la ubicacin de las instalaciones, la situacin de los huecos y las exigencias de localizacin de ciertos procesos y mquinas restringen la seleccin de los aparatos y de los mtodos de manutencin, impidiendo utilizar algunos que, de otra manera podran emplearse para rebajar el costo del movimiento de materiales.

Polticas de Inversin.

Si bien es cierto que esta polticas vendrn determinadas, en muchos casos, por consideraciones de ms largo alcance sobre la posicin de la empresa en el terreno de la competencia, tambin lo es que a menudo la alta direccin lleva de un modo arbitrario la poltica de amortiza de las nuevas unidades de equipo. Muchas compaas se estn privando a s mismas de economas en la manutencin, que estn muy necesitadas, porque llevan, en lo que se refiere a adquisicin y reformas del equipo de manejo, una poltica de perodos cortos de amortizacin demasiado rigurosa

Anlisis del Problema del Manejo de Materiales