planeamiento de requerimiento de materiales

Diseño de Sistemas de Producción y Logística

Diseño de Sistemas de Producción y LogísticaCurso 2010-2011

Planeamiento de requerimiento de materiales

Lourdes Rosalba Servín Frutos

Palabras clave: Planeamiento, Control, Inventario.

1. Descripción del Planeamiento de requerimiento de materiales

En estos tiempos en el que el ambiente en que se desarrollan las empresas se torna más global y competitivo es de vital importancia que las organizaciones sepan como optimizar sus recursos de cara a lograr los objetivos de la empresa, los cuales deben estar siempre enfocadas al logro de una mayor eficiencia en la productividad y en la satisfacción de los clientes.

Los modelos de gestión de inventarios siempre han jugado un papel importante en el desempeño una empresa y se sabe que una mala administración de ellos puede llevar a ocasionar muchas pérdidas, muchas operaciones de manufactura se administran ahora de forma desordenada, hay exceso de inventario en los almacenes, se trabaja bajo mucha presión a causa de las prisas para entregar pedidos de clientes, etc. Pero gracias a un sistema de planeación computarizada llamada planeación de requerimiento de materiales es posible remediar esta situación. [Schroeder 1992, pág. 499]

El sistema MRP que corresponden a las siglas Material Requirements Planinig (Planeación de requerimiento de materiales) comenzó a desarrollarse entre los años 50 y 60 aproximadamente en Estados Unidos como un paquete informático que tiene como objeto dar respuesta al cálculo y la planificación de las necesidades de material que derivan de un programa de producción industrial. [Anaya Tejero 2007, pág. 99].Así el sistema MRP consiste en el cálculo de las necesidades netas de los artículos, que incluyen productos terminados, materias primas, componentes, subconjuntos y otros, introduciendo un nuevo factor, que anteriormente no era considerado en los métodos tradicionales de gestión de stock, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que lleva a planear a lo largo del tiempo las necesidades, ya que permite suministrar los componentes de acuerdo al momento de su utilización para cada fase del proceso de elaboración. [Companys Pascual, 1998, pág. 20].

El principal objetivo del presente trabajo es el dar a conocer el modo de funcionamiento básico de este sistema, que, aunque, es primordialmente un paquete informático como se ha dicho antes, posee una estructura que debe ser analizada detalladamente a fin de que su implantación tenga éxito, estudiando su organización, objetivos, ventajas, inconvenientes, etc.

2. Joseph Orlicky en su libro pionero sobre MRP, publicado en 1975, pág. 158, describió tres funciones principales de este sistema. [Schroeder 1992, pág. 499]:

1


Inventario: bienes ociosos almacenados en espera de ser utilizados [Open, G.D. 2000, pág. 364]

-Ordenar la parte correcta

-Ordenarla en la cantidad correcta

-Ordenarla a tiempo

Prioridades

-Ordenarla con la fecha correcta de entrega

-Conservar válida la fecha de entrega

Capacidad:

-Una carga completa

-Una carga exacta (valida)

-Un lapso de tiempo adecuado para contemplar cargas futuras

2. Objetivos del sistema MRP

2.1 Disminución de inventarios: permite que el gerente adquiera el componente a medida que lo necesita, evita costos de almacenamiento y reservas excesivas de existencias de inventario. [Everett E Adam, Ronald J. Ebert, 1992, pág. 575]

2.2 Disminución de los tiempos de espera en la producción y en la entrega: identifica cuales de los muchos materiales y componentes necesita en cantidad y ritmo, disponibilidad, y que acciones( adquisición y producción) son necesarias para cumplir con los tiempos de entrega. Concede prioridad a las actividades de producción, fijando fechas limite a los pedidos del cliente. [Everett E Adam, Ronald J. Ebert, 1992, pág. 575]

2.2 Obligaciones realistas: las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfacción del cliente. El departamento de producción puede proporcionar información oportuna a los clientes sobre los probables tiempos de entrega de sus productos.

2.3 Incremento de la eficiencia: Proporciona una coordinación más estrecha con los demás departamentos y con los centros de trabajo a medida que la integración de los productos avanza a través de ellos. Por consiguiente, la producción puede proseguir con menos personal indirecto, con menos expedientes de materiales, y con menos interrupciones en la producción, pues, el MRP debe de tener todos los componentes disponibles en tiempos adecuadamente programados. [Everett E Adam, Ronald J. Ebert, 1992, pág. 575].

2

http://www.google.es/search?tbo=p&tbm=bks&q=+inauthor:%22Ronald+J.+Ebert%22

http://www.google.es/search?tbo=p&tbm=bks&q=+inauthor:%22Everett+E+Adam%22






3. Ventajas de la implantación de un sistema MRP:

-Mejora del servicio al cliente, al permitir reducciones en los tiempos de entrega y facilitar el cumplimiento de plazos de entrega.

-Reducción de los niveles de inventario, pues el objetivo del sistema es que la recepción de la materia prima se produzca justo en el momento necesario.

-Mejora de la eficiencia operativa, al disminuir las rupturas de stock y los retrasos en las entregas, reduce el número de errores de montaje de los productos y logra el mejor aprovechamiento de la capacidad disponible en cada centro de trabajo.

Esquema general de un sistema MRP

Figura 1: esquema general del proceso MRP [Anaya Tejero, 2007, pag 108]

4 .El sistema MRP emplea la información suministrada de tres fuentes relacionadas con el proceso productivo, que vendrían a conocerse como las entradas MRP [Companys Pascual, 1998, pág. 20].

4.1 EL Plan Maestro de producción

El PMP consiste en determinar, para cada producto, la cantidad que debe fabricarse en cada periodo del año, la información que proporciona permite detallar la hoja de ruta del producto, la descripción de procesos de producción, los requerimientos de materiales, etc. [Olavarrieta de la Torre, 1999, pág. 15 ].

3


4.2 Situación de stock

Suministra información acerca de la disponibilidad de materias primas, productos en curso y productos terminados que se encuentran en almacén. Corresponde a la caracterización detallada de los componentes necesarios para el ´proceso fabricación, así como la especificación de sus etapas de montaje. [Companys Pascual, 1998, pág. 20].

4.3 Lista de materiales (B.O.M.):

Define los componentes requeridos, aquellos artículos de inventario con demanda dependiente para suministrarla a la cadena de montaje o procesado, la cantidad, la calidad y el tiempo de programación para los componentes depende del programa maestro de producción. [Donnelly, 1997, pág. 647].

5. Output o salidas del sistema MRP, salidas creadas a partir de los resultados de las entradas:

5.1 Previsión de inventario: El estado de inventario se actualiza en función de los pedidos emitidos y las recepciones planificadas de los mismos, resultado de la explosión de materiales. [Miranda González, 2004, pág. 480].

5.2 Plan de órdenes de fabricación o pedido: indica la cantidad de material que se va a pedir en cada periodo de tiempo, siendo la base utilizada por el departamento de compras para emitir las correspondientes órdenes de pedido a cada proveedor, y por el departamento de producción para la lanzar las ordenes de fabricación a cada centro de trabajo.

5.3 Informes secundarios:

Informes de excepción: avisan a la dirección de posibles problemas en el cumplimiento del plan de fabricación, indicando órdenes retrasadas, problemas de calidad, etc.

Informes de rendimiento: informan a la dirección sobre la eficiencia del sistema, indicando la tasa de rotación de inventarios, el porcentaje de pedidos completados a tiempo, etc.

Informes de planificación

6. EL sistema MRP se basa en dos ideas esenciales:

-La mayoría de los artículos no tiene una demanda independiente, solo las tienen los productos terminados, es decir los que se venden en el exterior y la demanda de los demás artículos depende de la de estos. ) [Companys Pascual, 1998, pág. 19].

-las necesidades de cada artículo y el momento en que estas deben ser satisfechas pueden calcularse mediante ciertos datos como las demandas independientes y la estructura del producto (plazos de elaboración y plazos de aprovisionamiento). [Companys Pascual, 1998, pág. 19].

4


6.1 Demanda independiente:

Corresponde a los productos terminados, generadas por las ordenes establecidas por los clientes, es decir la demanda externa de la fabrica [Anaya Tejero 2007, pág. 99].

6.2 Demanda dependiente

Se refieren a demandas que derivan del plan maestro de producción, están sujetos a los requerimientos de partes y componentes para seguir con el proceso productivo, y son decisiones controlables por la empresa, ya que parte de su estrategia.

La distinción entre estos dos tipos de demandas es importante, pues, la administración de los inventarios se realizara de distinta manera según pertenezca a productos de demanda dependiente o independiente. Cuando la demanda es independiente se emplean métodos estadísticos basados en modelos que suponen una demanda continua(es decir, considera que la demanda será repetida a lo largo del tiempo) para realizar la previsión de la demanda del producto en el próximo periodo, pero si la demanda es dependiente se utiliza una técnica MRP que supone una demanda discreta [monografías.com], que es la representada por periodos de tiempo y, de la que se pueden encontrar dos tipos:

6.2.1 La demanda discreta de un solo periodo: se refieren a productos que se van a comprar solo una vez por temporada, y la política que siguen estos tipos de demanda es establecer las compras o fabricaciones según el coste o precio del producto. [García Sabater, 2004, pág.19].

6.2.2 La demanda discreta de varios periodos: es aquella que considera que la cantidad de stock que se tiene es el stock del periodo anterior menos la demanda servida mas la cantidad comprada o fabricada del presente periodo, es decir, la política de esta demanda consiste básicamente en decidir en que momento y cantidad comprar, dependiendo de lo se tenga en almacén. [García Sabater, 2004, pág.19].

7. Tipos de sistemas MRP:

7.1 Tipo I: Un sistema de control de inventarios:

Es un sistema de administración de inventario, que lanza órdenes para controlar el inventario de los productos en proceso y materias primas, mediante la programación apropiada en tiempo de la colocación de órdenes [Schroeder 1992].

7.2 Tipo II: Un sistema de control de producción de inventario:

Es un sistema de información utilizado para la planeación y control de inventarios y capacidades en empresas manufactureras, controla las órdenes que resultan de la lista de materiales y analiza si la empresa cuenta con la capacidad suficiente, de no ser así se debe modificar el programa maestro o la capacidad, éste sistema recibe el nombre de circuito cerrado por tener una vía de retroalimentación entre las ordenes emitidas y el plan maestro de producción para ajustarse a la capacidad disponible. [Schroeder 1992, pág. 498].

5


7.3 Tipo III: Un sistema de planeación de recursos de manufactura:

Se utiliza para planear y controlar todos los recursos de manufactura, como inventario, capacidad, recursos monetarios, personal, instalaciones y equipo de capital. [Schroeder 1992, pág. 499].

8. Requerimientos del modelo de inventario dependiente para MRP [Render y Heizer.1996]:

- El programa maestro de producción.

- Las especificaciones o lista de materiales.

- La disponibilidad del inventario.

- Las órdenes de compra pendiente

- Los tiempos de entrega.

8.1 Programa Maestro de Producción:

Permite realizar un seguimiento al plan agregado de producción establecido para la línea de productos finales en un proceso de fabricación, este plan agregado es una planeación a medio plazo (entre 6 a 18 meses), donde se incluyen además del tipo de producto a fabricar, actividades relativa a la proyección de ventas, presupuestacion, gestión de personal, selección de proveedores, etc.[Miranda González, 2004, pág. 480]. Entonces el PMP, indica para un horizonte corto de tiempo las cantidades y las fechas en que deben estar dispuestos los inventarios de distribución de la empresa.

Se puede decir que al plan solo le conciernen los componentes y productos cuya demanda es externa, porque será su punto de partida para definir lo siguiente [Yagües Insa, 2007, pág. 119]:

Programar:

- La cantidad a producir.

- Los requerimientos de componentes.

- La capacidad productiva necesaria (personal necesario, número de horas por máquina, capacidad de almacén, desempeño de proveedores...)

Determinar:

- La fecha de entrega de los productos terminados.

- Los planes financieros requeridos para poner en marcha el proceso productivo.

- La rentabilidad que ofrece el negocio a través de sus flujos de entrada.

Repartir tareas.

6


Cada uno de estos factores contribuye de manera importante al plan de producción, desde el proceso de planeación hasta la ejecución. Se debe tener en cuenta que cada uno de los planes del programa maestro debe ser factible, de no serlo, habría que ajustar el plan de producción. [Yagües Insa, 2007, pág. 119].

Uno de las principales características del MRP es su habilidad para determinar la posibilidad de realización de un programa, midiéndolo dentro de las restricciones establecidas.

El Plan Maestro de Producción indica los requerimientos para satisfacer la demanda y cumplir con el Plan de Producción. [Render y Heizer.1996]. Su objetivo es determinar el calendario de producción para cada tipo de producto, de forma que respeten los plazos de entrega establecidos y las restricciones de capacidad existente, tratando de aprovechar de forma eficiente la capacidad productiva de las instalaciones, evitando así infracargas o sobrecargas de capacidad, para lograr este objetivo hay que revisar periódicamente las previsiones de demanda, niveles de demanda, capacidad ociosa de cada puesto de trabajo. El horizonte temporal del PMP puede ser variado, dependiendo del tipo de producto, del volumen de producción y del tiempo de entrega, pudiendo ir desde unas horas hasta varias semanas o meses, con revisiones generalmente semanales.

8.1.1 Para implantar el PMP con la flexibilidad necesaria se establecen distintos límites temporales en el mismo.[Miranda González, 2004, pág. 425]:

-Sección congelada o fija: abarca las primeras semanas del horizonte temporal y durante las mismas el PMP no puede ser modificado salvo en circunstancias excepcionales.

-Sección moderadamente firme o medio fija: incluye las siguientes semanas, y durante las cuales se admiten cambios en productos específicos dentro de un grupo de productos, siempre y cuando las partes estén disponibles.

-Sección flexible o abierta: no toda la capacidad esta asignada, por lo que todavía se pueden asignar nuevas órdenes de fabricación.

8.1.2 Administración de la demanda en el programa maestro:

La administración de la demanda futura es parte vital del programa maestro de producción se define como la función de reconocer demandas de productos y servicios para apoyar al mercado. La administración de la demanda facilita la planeación de los recursos para lograr resultados rentables mediante el análisis basados en actividades como pronostico, pedidos entre plantas y requerimientos de componentes de servicio, promesa de pedidos y determinación de requerimiento de almacenes.

La entrada o captura de pedidos y la promesa de pedidos son funciones importantes en el PMP, los que se encarguen del desarrollo del programa deben revisar los pedidos de los clientes, comprobar las fechas de entrega solicitadas, determinar la prioridad de los pedidos y comunicar a los clientes las fechas de compromiso. Cada fecha de compromiso sirve de guía para los procesos de elaboración del producto y se convierte en una meta importante para los gerentes de operaciones hasta que se entrega al cliente. En realidad se demanda productos en cada sección o departamento de la empresa, Mercadotecnia solicita muestras para promocionarlas, I+D ordena

7


productos para su utilización en pruebas, y los almacenes de las sucursales solicitan nuevos suministros. [Norman Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 338].

8.1.3 El programa Maestro para empresas que fabrican para existencias y para empresas que lo hacen sobre pedido

Los procedimientos que se siguen para estos tipos de fabricación difieren principalmente en la administración de la demanda, el tamaño de lotes y la cantidad de productos a programar.

En los sistemas de producción sobre pedido, los pedidos de los clientes son el centro predominante en la administración de la demanda, se trabaja a partir de la lista de pedidos pendientes y no puede realizar pronósticos de demanda del producto, por lo general el tamaño de lote, que es la cantidad de producto que el cliente ha solicitado, queda definida por el pedido del cliente. [Norman Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 338].

Sistemas de producción para existencias, en este caso las ordenes de pedido provienen directamente de los almacenes de la misma empresa. Estos pedidos se basan en pronósticos de la demanda futura de clientes, en este caso la administración de la demanda juega un papel mas importante. En cuanto al tamaño de lotes, ya depende de la economía, es decir se deben de medir varias variables para como, la cantidad que de un producto en particular debe fabricares de manera que el coste fijo se reparta en mas unidades y el coste promedio unitario resulte más bajo, también se deben considerar los gastos en almacenamiento de las existencias, y luego decidir cual será el tamaño de lote más económico y viable para la empresa. [Norman Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 338].

8.1.4 Programa Maestro de producción para empresas de manufactura y de servicio:

PMP en manufacturas: en la manufactura el PMP contiene la declaración de la cantidad y momentos en que los productos finales deben ser producidos, el programa direcciona toda operación en términos de montaje, procesado y materiales comprados. En base a este planeamiento se denota la utilización de mano de obra y equipamientos, lo que determina de que materiales se debe aprovisionar la empresa y que capital va a ser necesario.[Slack, Nigel, 2009, pág. 455]

PMP en empresas de servicios: el programa maestro también puede ser utilizado en empresas de servicios, por ejemplo en hospitales, donde el suministro de materiales en el momento requerido es indispensable el PMP se encarga de dirigir el abastecimiento de insumos como instrumentos quirúrgicos, medicamentos, sangre, etc. También puede dirigir la organización del personal para cirugías, consultas y demás. .[Slack, Nigel, 2009, pág. 455]

8.2 Especificaciones o lista de materiales (BOM: Bill of Materials):

Es una lista donde se detallan los componentes y sus respectivas cantidades requeridas para fabricar el producto. La lista de materiales no solo especifica los requerimientos, también sirven para costear, es decir, para conocer los precios de coste y venta del producto y para servir de guía al proceso de ensamble de los componentes, ya que estarán definiendo a que

8


partes del proceso estarán dirigidos los materiales. Cuando la lista de materiales se utiliza en el sentido de coste y ensamble se llaman listas de acopio [Render y Heizer.1996, pág. 486]

8.2.1 Dentro de la lista de materiales también se pueden distinguir distintos tipos de elementos [Miranda González, 2004, pág. 480]:

-Elemento final, es el producto terminado que se vende directamente al cliente.

-Elemento intermedio, está formado por otros elementos y a la vez forma parte de otros elementos.

-Elementos base o comprados, son los que no poseen ningún componente.

8.2.2 Tipos de estructuras en la listas de materiales MRP [Bello Pérez, 2006, pág. 118]:

-Proceso: mediante el uso de diagramas se describen las fases necesarias para obtener una unidad de producto, se parte de una operación base y se llega a la obtención de la pieza, parte o subcomponentes que deben integrarse al producto final mediante el ensamble.

-Ensamble: en un diagrama se representa los niveles de ensambles requeridos para concluir el producto, se debe iniciar con lo que se quiere obtener y en forma descendente describir las diferentes etapas del ensamble.

-Fabricación: se apoya en ele diagrama general de operaciones el cual describe en esencia la composición total del producto, las operaciones necesarias, los niveles de ensamble, etc.[

8.2.3 Niveles de la lista de materiales:

Una de las formas de analizar la estructura de fabricación de un producto es representarlo en forma de un árbol de producto que es un tipo de formato de la lista multinivel, esta lista indica los componentes que integran cada producto final y la secuencia con la que se ensambla, también especifica muestra todos los componentes que directa o indirectamente forman parte del proceso de elaboración del artículo, de forma que tanto los elementos intermedios como los subconjuntos incluyendo los elementos que los integran así como las materias primas y los elementos comprados. En la representación grafica de esta lista también se puede un tipo de formato que también puede presentar la lista de materiales y es la de La lista indentada, en la que se observa como los productos finales se caracterizan por el nivel cero, y sus componentes por el nivel 1 y así van descendiendo por la estructura del árbol [Miranda González, 2004, pág. 509].

8.2.4 En el siguiente cuadro se refleja el formato de una lista de materiales con estructura de árbol, en la cual se denotan también los niveles de cada componente [Anaya Tejero 2007, pág. 104]

-El nivel cero corresponde siempre al producto terminado.

-El nivel 1, corresponde al proceso de ensamblaje final.

-El nivel 2, son los componentes que forman parte de los subensambles.

-El nivel 3, son piezas semiterminadas.

9


--El nivel 4, materia prima.

Figura 8.1: Estructura de un producto. [Anaya Tejero 2007, pág. 104]

8.2.5 Según el tipo de organización las listas pueden ser [Render y Heizer.1996, pág. 486]:

8.2.5.1 Listas modulares:

La lista de materiales puede estar organizada alrededor de los módulos de producción, que son la pieza o conjunto unitario de piezas que en un proceso de ensamble se repiten para hacer más sencilla y económica la fabricación. El modulo forma parte de un sistema en el cual debe mantener una interacción con los demás componentes, sino que son artículos que se pueden producir y ensamblar en unidades [definición.de], pueden ser componentes principales del producto final u opciones del producto por si tiene algún desperfecto [Render y Heizer.1996, pág. 486]

8.2.5.2 Lista de planeación:

Se refiere a una lista que especifica el conjunto de los componentes críticos forman parte de los productos finales de los subensambles y que serán enviados a cada proceso de fabricación y es ventajoso en dos casos: (1) donde se deseen agrupar subensambles para reducir el número de productos que se deben programar, (2) cuando se desea enviar “conjuntos de componentes kit” al departamento de producción [Render y Heizer.1996, pág. 486]

8.2.5.3 Listas fantasma:

10


Enumeran materiales para componentes, por lo normal subensambles que existen solo de forma temporal, porque van directo a otros ensambles, estos componentes tienen un tiempo de entrega nulo, es decir no van a inventario, se manejan como parte integral del componente del subensamble, son codificados par recibir un trato especial. [Render y Heizer.1996, pág. 486]

8.2.5.4 Codificación por nivel menor:

La codificación es necesaria cuando existen productos idénticos en distintos niveles de la lista, es decir que un tipo de componente puede formar parte de varios productos, esto significa que el producto se codifica en el nivel más bajo en que existe, por ejemplo si un producto D forma parte de un producto B y B está en el nivel 2 del proceso productivo, D se codifica en el nivel 2, pero D también forma parte de un producto F, que está en el nivel 3, entonces D pasa a ser codificado también en el nivel 3. [Render y Heizer.1996, pág. 486].

8.3 Registro de inventario:

Es una especificación actualizada de las existencias en almacén, este registro toma en cuenta transacciones de la empresa como expedición de nuevos pedidos, la recepción de las entregas programadas, el ajuste de las fechas de vencimiento de las recepciones programadas, los retiros de inventario, la cancelación de pedidos, la corrección de los errores de inventario, el rechazo de embarques y la verificación de las perdidas por concepto de desperdicio y por la devolución de elementos de inventario. El seguimiento de todos estos movimientos en indispensable para la realización de registros precisos de los saldos de inventario para tener un sistema MRP eficaz. [Krajewski y Ritzman, 2000, pág. 681].

8.3.1 Clases básicas de inventario y sus funciones:

La empresas suelen poseer inventario por distintas razones, las cuales se reflejan en sus funciones básicas:

- Transito

- Tamaño de lote

- Seguridad

- Especulación

- Estacionalidad

Inventarios de transito: son los originados por el desplazamiento necesario de los materiales de un lugar a otro. Los productos deben ser distribuidos a los clientes o a depósitos regionales con demandas variables, por tanto, para cumplir con estas demandas sin interrupción, se deberá de disponer de inventarios. .[ Arbones Malisani, 1989, pág. 117].

11


Inventario de tamaño por lote: por cuestiones de costos y practicidad(preparación de maquinaria, transporte) los artículos y sus componentes se producen por lotes y si se fabrica para un almacén y no para clientes que hacen primeramente sus pedidos, las cantidades fabricadas deben ser mayores que la demanda, lo que da origen al inventario por tamaño de lote.[ Arbones Malisani, 1989, pág. 117].

Inventarios de seguridad: como generalmente las previsiones de ventas no se cumplen exactamente, para proteger las fluctuaciones de las demandas en la empresa se dispone de un inventario de seguridad para absorber esas fluctuaciones y satisfacer puntualmente los requerimientos. .[ Arbones Malisani, 1989, pág. 117].

Inventarios de especulación: se crean cuando la empresa provee un incremento en las necesidades de materias primas o en el valor de sus productos. [ Arbones Malisani, 1989, pág. 117].

Inventarios estacionales: es el caso de fabricación de productos con gran demanda en determinadas épocas del año(productos textiles, turismo) que en producción normal la empresa no podrá satisfacer, en el caso de MRP que no se pueda satisfacer las demandas de la empresa en momentos de proceso de fabricación. [ Arbones Malisani, 1989, pág. 117].

Los registros de inventario deben reflejar el nivel de existencias de materiales en los almacenes de la empresa y debe especificar que función están cumpliendo cada apartado de productos en los depósitos para que se puedan realizar los cálculos de necesidades de los materiales para proveer al sistema de lo que se requiera. [Arbones Malisani, 1989, pág. 117].

8.3.2 La información que suele reflejarse en el registro de inventario suele estar compuesta por los siguientes elementos.[Miranda González, 2004, pág. 510]:

-Necesidades brutas (NB): es la demanda total que surge de todos los planes de producción de los que forma parte el elemento en cuestión, sumado a la demanda externa de dicho elemento, por ejemplo para repuestos.

- Recepciones programadas (RP): pedidos que se han emitido anteriormente y cuya llegada se aguarda.

- Inventario disponible (ID): es una estimación de la cantidad de elementos disponible en almacén cada semana. El saldo de inventario se calcula restando al inventario disponible inicialmente (Nivel de inventario, NI) las necesidades brutas de esa semana, y añadiéndole las recepciones semanales programadas

- Cantidades comprometidas (CC): Artículos que se encuentran reservados para satisfacer un pedido ya recibido, cuya fecha de entrega aun se espera.

- Necesidades netas (NN): volumen de materiales o componentes que habrá que obtener para disponer de las necesidades brutas, es decir para satisfacerlas, al final de cada periodo. Es lo que hay que fabricar realmente, ya que si se tiene existencias se tendrán cubiertas una parte de las necesidades brutas [Cuatrecasas Arbós, 2000, pág. 353]. La formula de las necesidades netas es la siguiente. [Miranda González, 2004, pág. 511]:

12


NN = NB - (NI + SS - RP - CC) (1)

NN = NB - ID

ID = NI – SS + RP - CC (2)

SS: stock de seguridad: inventario constituido como una forma de protección ante la incertidumbres de demandas y de plazos de entrega, su objetivo es evitar la inexistencia de inventario en un momento dado que podría seguirse de una parada del proceso productivo o el incumplimiento con las demandas externas requeridas (insatisfacción del cliente) .[Miranda González, 2004, pág. 477].

Si el resultado de la aplicación de la formula es negativo, las necesidades brutas están cubiertas es decir no va a ser necesario producir o lanzar pedidos y por tanto no habrá necesidades netas. [Cuatrecasas Arbós, 2000, pág. 353]. Si el resultado es mayor que cero se procede a emitir la orden de pedido/ fabricación en el periodo de tiempo que permita que el elemento este disponible al momento de su requerimiento. .[Miranda González, 2004, pág. 511].

8.4 Órdenes de compra pendiente:

Para lograr un sistema MRP efectivo debe haber conocimiento de los pedidos pendientes por parte de los departamentos de control de inventarios y de compras, pues los del departamento de producción deben tener información acerca de las fechas de entrega y cantidad de las materias primas necesarias para continuar con el proceso de fabricación. [Render y Heizer.1996, pág. 486]. Estas entregas pendientes pueden ser pedidos pendientes u ordenes abiertas, y se distinguen entre si por tener proveedores distintos. Los pedidos pendientes son cantidades que deben llegar desde fuera de la empresa, es decir, deben venir de proveedores externos, y las órdenes abiertas son pedidos que se han lanzado a secciones internas de la fábrica. [Soret Los Santos, 2006, pág. 151].

8.5 Tiempos de entrega para cada componente:

La administración debe determinar cuando son necesarios los productos. Solo en ese momento se puede decidir cundo comprar, producir o ensamblar. Esto significa que el personal de operaciones debe determinar los tiempos de espera, movimiento, fila, preparación y corrida para cada componente. . [Render y Heizer.1996].

9. Tamaño de lote de pedido en sistemas MRP:

Las empresas que trabajan fabricando para almacén tienen que tomar decisiones acerca del tamaño de lote de pedido, el cual tiene un efecto importante en los costes asociados al inventario. Los distintos tamaños de lotes tienen sus ventajas, por ello el que lleva a cabo las operaciones de una empresa debe decidir que tamaño de lote es el más adecuado para cumplir con los objetivos de la organización. .[Miranda González, 2004, pág. 480]

-Ventajas de lotes grandes: reducción de los tiempos de cambio de maquinaria, reducción de coste anual de emisión de pedidos, reducción del coste de adquisición y transporte, descuentos por volúmenes de compra. .[Miranda González, 2004, pág. 480]

13


-Ventajas de lotes pequeños: reducción de costes de almacenamiento, minimización de riesgo de obsolescencia de los productos y del nivel de stock en curso, reducción en los tiempos de fabricación de cada pedido. [Miranda González, 2004, pág. 480]

9.1 Métodos que tratan de calcular el tamaño optimo de pedido

9.1.1 Pedidos lote por lote: consiste en hacer pedidos acordes a las necesidades netas solamente con el objeto de minimizar los costes de almacenamiento. En este caso se pueden variar la cantidad de pedido y el tiempo de reaprovisionamiento. [Miranda González, 2004, pág. 480]

9.1.2 Periodo constante: se fija un intervalo entre pedidos y los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, siendo el tamaño variable, un lote de estos se puede calcular a partir de lote económico obtenido por el método cantidad económica de pedido y, a partir de él, deducir el tiempo de reaprovisionamiento que se toma como periodo constante. [Miranda González, 2004, pág. 480]

9.1.3 Mínimo coste unitario: se comienza calculando el coste unitario, como suma de los costes de emisión y almacenamiento unitario para las necesidades netas del primer periodo, luego se calcula dicho coste para los dos primeros periodos, los tres primeros , etc., seleccionando el lote que suponga el primer mínimo relativo. [Miranda González, 2004, pág. 480]

9.1.4 Cantidad económica de pedido: esta cantidad se determina en forma tal que se minimice los costes totales de inventario, cosiste en solicitar la cantidad requerida basándose en su utilización en el tiempo, éste nuevo pedido debe realizarse cuando el nivel de existencias en almacén alcanzan un determinado nivel crítico [Ralph M. Stair, George W. Reynolds, 2000 pág. 408]

9.4.5 Método de Silver-Meal: se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión mas almacenamiento) por periodo para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento. [Miranda González, 2004, pág. 480]

CTP= (3)

Ejemplo 9.1: Problemas con tamaño de lote de pedido.

Una empresa fabrica tres tipos de cervezas, A, B y C, la demanda de la cerveza A es de 50000 unidades, lo que supone una demanda semanal de 1000 unidades (para un horizonte temporal de fabricación de 50 semanas). Los costes de cambio de maquinaria para fabricar un los otros tipos de cerveza se estiman en 400 euros y el coste de almacenamiento unitario semanal se estima en 10 céntimos de euro (dicho coste se contabiliza cada vez que una unidad que está en el inventario de la semana se almacena hasta principios de la semana siguiente). Se pide determinar que técnica de dimensionamiento de lote resulta más adecuada: pedidos de lote a lote, cantidad económica de pedido o periodo constante, partiendo de las siguientes necesidades netas que ofrece el sistema MRP para las próximas 8 semanas.

14


SEMANAS 1 2 3 4 5 6 7 8

NECESIDADES NETAS

1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

Tabla 9.1: necesidades netas de la fábrica. [Miranda González, 2004, pág. 481]

Solución

A. Pedidos lote a lote: el coste de inventario para las siguientes 8 semanas sería:

1 2 3 4 5 6 7 8 C. Al

C. P C. T

N.N 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

0 8*400€

=3200€

3200€S.INICIAL 0 0 0 0 0 0 0 0

LOTES 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

S.FINAL 0 0 0 0 0 0 0 0

Tabla 9.2: Dimensionamiento lote a lote. [Miranda González, 2004, pág. 480]

C. AL: coste de almacenamiento

C. P: coste de preparación de maquinaria

C.T: coste total

B. Cantidad económica de pedido: el primer paso será calcular el lote económico de pedido mediante el modelo de Wilson, donde E es el coste fijo en el que se incurre con cada preparación de maquinaria, D, es la demanda anual y A, suma de los costes totales anuales.

Q*= (4)

1 2 3 4 5 6 7 8 C. Al C. P C. T

N.N 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

1090€ 4*400€=

1600€

2690€S.INICIAL 0 1328 328 2356 1056 456 1784 884

LOTE 2828 - 2828 - - 2828 - 2825

15


S.FINAL 1328 328 2356 1056 456 1784 884 2712

Tabla 9.3: Cantidad económica de pedido

- El coste de almacenaje se calcula a partir del stock final multiplicado por 0.10 € que es el coste de mantenimiento.

- El coste de preparación de maquinaria es de 4*400, pues la cantidad de veces que se va a solicitar los lotes es de cuatro veces.

- Coste total, suma de los costes de almacenamiento mas costes de preparación de maquinaria.

C. Periodo constante: a partir de la cantidad económica de pedido calculada anteriormente, se puede obtener el periodo económico:

D. POQ= 50/(50000/28284)=2.8284 semanas= 3 semanas.

1 2 3 4 5 6 7 8 C. Al

C. P C. T

N.N 1500 1000 800 1300 600 1500 900 1000

720€ 3*400€=

1200€

1920€S.INICIAL 0 1800 800 0 2100 1500 0 1000

LOTE 3300 - - 3400 - - 1900 -

S.FINAL 1800 800 0 2100 1500 0 1000 0

Tabla 9.4: Dimensionado a periodo constante

- Coste de almacenamiento, suma de los stock final multiplicado por 0.10€.

- Coste de preparación, 400*3, 3 número de veces que se pedirán lotes en las 8 semanas.

- Coste total, 720€ + 1200€ = 1920€

Entonces la técnica de dimensionado de lote más adecuada es la de periodo constante, porque es la que menores costes generara a la empresa.

10. Explosión de materiales o explosión de bruto a neto

Es el proceso de traducir los requerimientos del producto en requerimientos de sus partes y componentes, tomando en cuenta los inventarios existentes y los recibos programados, así la explosión determina para cualquier número de parte, las cantidades de todos los componentes necesarios para satisfacer sus requerimientos. [Vollman, Thomas, 2005 pág. 244]

16


Ejemplo 10.1: Aplicación de MRP

El director de operaciones de una empresa que fabrica bicicletas de competición está decidiendo la implantación de un software, se analiza el funcionamiento del mismo para la planificación del modelo Blade-2000. Como entradas al sistema se parte de la estructura de fabricación de la bicicleta, el plan maestro de producción y el estado del inventario.

N.Brutas: necesidades brutas

R.Progr: Recepciones programadas

Inv.Disp: inventario disponible.

N.Netas: necesidades netas

L.Ped.Pl: Lote de pedido planificado

Figu ra

10.1: Estructura de fabricación de la bicicleta

Según el programa maestro de producción refleja unas necesidades brutas de 600 unidades para la semana 7 y 500 unidades para la semana 8. Se suponen que no existen cantidades comprometidas, que los pedidos se realizan lote a lote y que tan solo existe una recepción programada de 100 sillines para la semana 4.

Articulo Nivel de inventario Stock de seguridad Tiempo de suministro/fabricación

17


Blade 2000 150 - 2

A 50 - 3

B 300 50 1

C 200 50 2

D 75 - 1

E 100 75 1

F 5000 400 1

G 100 - 1

Tabla 10.1: Estado de inventario

Articulo Stock

S.S

T.S. Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8

Blade

2000

150

2 N.Brutas

R.Progr.

Inv.Disp. N.Netas L.Ped.Pl

0

0

150

0

0

0

0

150

0

0

0

0

150

0

0

0

0 150

0

0

0

0

150

0

450

0

0

150

0

500

600

0

150

450

0

500

0

0

500

0

A 50 3 N.Brutas

R.Progr.


0

0

50

0

0

0

0

50

0

400

0

0

50

0

500

0

0

50

0

0

450

0

50

400

0

500

0

0

500

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

B 300

50

1 N.Brutas

R.Progr.


0

0250

0

0

0

0

250

0

0

0

250

0

0

100

350

0

450

0

350

100

500

0

0

500

0

0

0

0

0

0

0

0

18


0 0 100 500 0 0 0

C 200

50 2 N.Brutas

R.Progr.


0

0

150

0

0

0

0

150

0

0

0

0

150

0

750

0

0

150

0

1000

900

0

150

750

0

1000

0

0

1000

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

D 75 1 N.Brutas

R.Progr.


0

0

75

0

0

0

0

750

0

0

075

0

0

0

0

75

0

825

900

0

75

825

1000

1000

0

0

1000

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

E 100

75 1 N.Brutas

R.Progr.


00

25

0

0

0

0

25

0

725

750

0

25

725

1000

1000

0

0

1000

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

F 5000

400

1 N.Brutas

R.Progr.


0

0

4600

0

0

0

0

4600

0

14.150

18750

0

4600

14150

25000

25000

0

0

25000

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

G 100

1 N.Brutas

R.Progr.

0

0

0

0

750

0

1000

0

0

0

0

0

0

0

0

0

19



100

0

0

100

0

650

100

650

100

0

1000

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

0

Tabla 10.2: Planificación para el modelo de bicicletas blade 2000

Las necesidades brutas del modelo blade (producto final) son de 600 unidades para la semana 7, y como no existen recepciones programadas, las necesidades netas para esa semana en realidad son de 450 porque hay un inventario disponible de 150 unidades, para la semana 8 se necesitan 500 unidades de producto final, en este caso las existencias disponibles ya se han utilizado y las necesidades Brutas son iguales a la Netas. El tiempo de suministro es de 2 semanas por lo que si la cantidad que se requiere para la semana 7 se tendrá que lanzar la orden de fabricación en la semana 5 de 450 unidades, y para la semana 8 se debe lanzar el pedido en la semana 6 de 500 unidades de producto.

Componente A

Para que se inicie la fabricación del producto se requerirán sus componentes(Nivel 1 de la estructura) para las semanas 5 y 6, el componente en este caso es el manillar que para cada unidad de producto final es necesario una unidad del material como el stock disponible es de 50 unidades y no hay recepciones programadas las necesidades netas son de 400 unidades para la semana 5 y de 500 unidades para la semana 6, y los lanzamientos de pedidos de suministro o fabricación se deben de realizar 3 semanas antes de necesitar los manillares, entonces las ordenes se realizaran en la semana 2 de 400 unidades y para la semana 6 de 500 unidades.

Componente B

El otro componente que forma parte del nivel 1 es el sillín (B) del cual se necesita una unidad para cada bicicleta, es decir las necesidades brutas de este componente son de 450 unidades para la semana 5 y 500 unidades para la semana 6, en este caso se tiene un stock de 300 unidades y un stock de seguridad de 50 unidades y una recepción programada para la semana 4 de 100 sillines, entonces el inventario disponible hasta la semana 3 seria por la formula numero 2:

ID = NI – SS + RP - CC (2)

ID = 300 - 50 + 0 – 0

ID = 250 unidades

A partir de la semana 4 :

ID = 300 – 50 + 100 – 0

ID = 350 unidades

20


Como las cantidades requeridas de los sillines se necesitan a partir de la semana 5 por la siguiente formula:

NN = NB – IDSEMANA 5= 450 -350 = 100 unidades de sillines.

Y para la semana 6:

NN = NB – ID SEMANA 6 = 500 – 0 = 500 unidades de sillines.

Como el tiempo necesario para suministrar la los lotes es de una semana el lanzamiento de ordenes se tendrá que hacer en la semana 4 de 100 unidades para que estén listos para la semana 5 y de 500 unidades en la semana 5 para la semana 6.

Componente C, nivel 1: las necesidades brutas de este material son de 900 unidades para la semana 5 y de 1000 unidades para la semana 6 ya que según la estructura del modelo se necesitan 2 ruedas para cada bicicleta , el nivel de inventario es de 200 unidades y de los cuales el stock de seguridad es de 50 unidades, no hay recepciones programadas ni cantidades comprometidas, entonces:

ID = NI – SS + RP – CC (2)

ID = 200 – 50 – 0 – 0 =150 unidades de ruedas,

luego las necesidades netas para la semana 5 serán:

NN = NB – ID = 900 – 150 = 750 unidades de ruedas,

y para la semana 6 se requerirán:

NN = NB – ID = 1000 – 0 = 1000 unidades de ruedas, en cuanto a las ordenes de pedido se tendrán que lanzar 2 semanas antes de que los materiales se necesiten, en la semana 3 para que lleguen en la semana 5 y en la semana 4 para que lleguen en la semana 6, 750 y 1000 unidades respectivamente.

Componente D, nivel 1, pedales: se requieren 2 unidades por modelo, las necesidades brutas son de 900 unidades para la semana 5 y 1000 unidades para la semana 6, nivel de inventario es de 75 unidades y no hay stock de seguridad, entonces el inventario disponible es de 75 unidades, y las necesidades netas para la semana 5:

NN = 900 – 75 = 825 unidades de pedales.

Y para la semana 6:

NN = 1000 – 0 = 1000 unidades de pedales

Los lanzamientos de pedidos de materiales se deben de realizar una semana antes de necesitarlos, a si se pedirán 825 unidades en la semana 4 y 1000 unidades en la semana 5.

Subcomponente E, nivel 2, forma parte del componente C, son los neumáticos y se necesitan una unidad para cada rueda y como son 2 ruedas para cada modelo el requerimiento bruto de

21


ellos seria 750 unidades para la semana 3 y 1000 unidades para la semana 4, el inventario disponible vendría a calcularse por la ecuación 2:

ID = NI - SS + RP - CC = 100 – 75 + 0 – 0 = 25 unidades de neumáticos.

Las necesidades netas serian entonces para la semana 3:

NN = 750 – 25 = 725 unidades de neumáticos.

Como ya no hay existencias disponibles después de la semana 3, las necesidades netas para la semana 4 sería :

NN = 1000 - 0 =1000 unidades de neumáticos, las ordenes de pedido tendrían que lanzarse en ambos casos una semana antes, 725 unidades en la semana 2 y 1000 unidades en la semana 3.

Subcomponente F, radios de las ruedas, se necesitan 25 radios para cada rueda, entonces el numero de ese material seria 25*750 unidades para la semana 3 y 25*1000 unidades para la semana 4. El nivel de inventario es de 5000 unidades y el stock de seguridad es de 400 unidades, de la ecuación 2 se tiene para la semana 3:

ID = 5000- 400 = 4600 unidades de radios

NN = (25*750) – 4600 = 18750 – 4600 = 14150 unidades.

Para la semana 4:

NN= 25000 – 0 = 25000 unidades, el lanzamiento de pedido se tendrá que hacer en la semana 2 de 14150 unidades y en la semana 3 de 25000 unidades.

Subcomponente G, frenos, forma parte de la rueda y sus requerimientos brutos son de una unidad por cada rueda, es decir 750 frenos para la semana 3 y 1000 para la semana 4, el nivel de inventario es 100 y no hay stock de seguridad. Los requerimientos netos para la semana 4 son:

NN = 750 – 100 = 650 unidades, que se pedirán en la semana 2.

Y para la semana 4:

NN = 1000 – 0 = 1000 unidades, cuya orden de pedido se realizara en la semana 3.

11. Cuestiones a analizar en relación con los sistemas MRP. [Miranda González, 2004, pág. 511]:

11. 1 Problemas con el dimensionado de lote: una de las principales críticas que se realizan a la utilización de técnicas de dimensionado de lote anteriormente explicados es que al aplicarlas los distintos niveles de inventario pueden generar un stock excesivo. Otros justifican los crecientes niveles de inventario, a medida que se desciende en la estructura de fabricación de un producto por el reducido costo que

22


supone el almacenamiento de lo componentes de los niveles más bajos. EN la práctica, generalmente con utilizar el programa de dimensionado de lote se elimina el problema.

11.2 Stock de seguridad: la aparición de los stocks de seguridad quedaría justificada cuando existe incertidumbre en relación a los niveles de demanda y a los tiempos de suministro o fabricación. Esta incertidumbre aparece normalmente en los artículos de los niveles más elevados de la estructura de fabricación, en especial para los productos finales y con mayor intensidad con los artículos de fabricación externa.

11.3 Regeneración y cambio neto

Un plan de requerimiento de materiales no es estático, más bien posee una naturaleza dinámica, pues ocurren cambios en el modelo cuando se alteran el programa maestro de producción, sin importar las causas de estas alteraciones el sistema MRP puede manipularse y actualizarse y reflejar los cabios del programa. Una de las fortalezas del MRP es su capacidad de replaneación rápida. [Render y Heizer.1996]

MRP regenerativo: es al que ejecuta el programa MRP completo, y se llevan a cabo todos los cálculos, generándose un nuevo plan de requerimientos netos. [Render y Heizer.1996]

MRP con cambio neto: solo se calculan las necesidades de aquellos artículos afectados por los cambios, es decir, se realiza una explosión parcial. Este método supone un importante ahorro de tiempo con la desventaja de que no permite reconocer errores en el proceso de planificación [Miranda González, 2004, pág. 480]

12. Características deseables de los sistemas de producción adecuados para MRP:

-Un sistema de cómputo efectivo.

- Listas computarizadas precisas de materiales y archivos del estado de inventarios para todos los productos terminados y todos los materiales.

-Un sistema de producción que manufactura productos discretos formados por materias primas, componentes, subensambles y ensambles procesados a través de muchos pasos productivos.

-Procesos de producción que requieren tiempos largos de proceso.

-Plazos de entrega relativamente confiables.

-El programa maestro fijo durante un periodo suficiente para la procuración de materiales sin excesivo seguimiento y confusión.

-Apoyo y compromiso por parte de la gerencia general. [ Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 336]

23


13.Planeamiento de recursos de fabricación, MRP II

El sistema MRP I puede llevarse a cabo de una manera más completa si se tienen en cuenta los recursos que se precisa utilizar ( humanos y equipamientos) y la capacidad disponible, esto es precisamente lo que busca el sistema MRP II (Planificación de los recursos de fabricación). Los puestos de trabajo y sus disponibilidades por equipos y cargas puede limitar las ordenes de producción lanzadas desde el MRP, en cuanto a la capacidad que puedan asimilar los puestos de trabajo, así las ordenes pueden planificarse más detalladamente para que especifiquen primero las necesidades de materiales y seguidamente se traduzcan en carga para cada puesto de trabajo y la duración del ciclo correspondiente, a fin de adaptar la configuración de dichos centros hasta donde sea posible, y posteriormente modificar las ordenes de lanzamientos para adaptarlas a la capacidad, lo que podrá suponer replantear el plan maestro de producción [Cuatrecasas 2003, pág. 109] . Entonces de cada orden lanzada se debe conocer el calendario, la cantidad pedida, las diferentes maquinas involucradas y los tiempos estándar en cada instalación para estudiar si la capacidad que se posee es suficiente. Si la capacidad es sobrepasada por las exigencias del plan Maestro se pueden valorar algunas posibles soluciones. [ Anaya Tejero 2007, pág. 99]:

-Aumentar la capacidad de la instalación sobrepasada.

- Subcontratar trabajo a otras empresas.

- Cambiar el plan maestro de producción para volver a aplicar otra. El sistema MRP II influye directamente en la fase de ejecución y seguimiento de la producción, establece un proceso iterativo de prueba y error a través del cual se verifica la factibilidad de los planes generales, hasta que se logre uno que no vulnere las restricciones impuestas por la limitación de recursos. [Anaya Tejero 2007, pág. 110]

13.1 Cualidades del sistema MRP II. [Anaya Tejero 2007, pág. 110]:

-Introducción de herramientas que permiten analizar mediante simulación como responderá el taller ante determinados planes, dando la oportunidad de elegir entre todos el mas adecuado.-Contemplar otros aspectos relevantes de la gestión empresarial, tales como aspectos de marketing, contables o financieros relativos a la utilización de los materiales, desde el mismo momento de la elaboración del plan maestro de producción.

- Posibilidad de realizar un control integral que de modo iterativo lleve un plan único y común hasta todos los puestos de la empresa.

- La centralización de la información en una base de datos representa un importante activo intangible que se va a materializar mediante:

Eliminación de papeleo.

Unidad de criterio en la toma de decisiones.

Mejor servicio al cliente.

Mejor información de costes

24


Posibilidad de una mas rápida intervención ante desajuste de planes. [ Anaya Tejero 2007, pág. 99]

13.2 Ámbito de MRP II

Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado).

El sistema MRP ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación, ejecución y control cuyo principal objetivo es consignar los objetivos de la producción de manera mas eficiente y aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificación de las necesidades de los recursos productivo, que cubre tanto el flujo de materiales como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.

Gestión avanzada de la lista de materiales.

Facilidad de adaptación a los cambios de pedidos.

Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupos.

Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.

Calculo automático de las necesidades de producto o material.

Ejecución automática de pedidos [http://www.docstoc.com/docs/52000619/MRP-I-y-MRP-II]

13.3 Implantación de un sistema MRP II, [Anaya Tejero 2007, pág. 110]

El MRP se basa especialmente en incluir no solo aspectos operacionales si no también financieros y trata de dar respuestas a cuestionamientos de posibles sucesos, dando la posibilidad de trabajar con simulaciones en distintos ´´escenarios´´ de planificación de recursos para la fabricación, y todo esto es posible gracias a su uso de sistemas informáticos, que constituyen una parte fundamental del Funcionamiento de todo el sistema. Miranda González, 2004, pág. 480]

13.3.1 Las generaciones de sistemas MRP II son las siguientes:

-Centralizados: en ellos todo el control y los cálculos para las distintas factorías es ejercido por un gran ordenador central.

-Autónomos: cada planta desarrolla su propio sistema, haciéndose difícil en muchas ocasiones la necesaria comunicación entre las factorías y por tanto su coordinación.

-Distribuidos: es una integración de lo mejor de las dos anteriores, centralizando parte de la información y cediendo aniveles informativos locales las decisiones que son propias de cada departamento.

25

http://www.docstoc.com/docs/52000619/MRP-I-y-MRP-II



Independientemente de los problemas que pueda haber con los sistemas informáticos, también es necesario conseguir resolver cuestiones organizativas en la plantilla de empleados y establecerse objetivos como alto grado de servicio al cliente y costes logísticos más bajos, entonces la fabrica debe tratar de obtener:

- Mayor fiabilidad en las entregas.

- Menores periodos de planificación.

- Menores tiempos de producción

- Mayor flexibilidad

- Mejora en el rendimiento de los stocks.

13.3.2 Las empresas que han tenido la experiencia en la implantación aconsejan dividirla el proyecto MRP en cuatro fases que se deberán cubrir de forma sucesiva, en la medida en que cada una se vaya concluyendo con éxito. Estas fases son las siguientes:

A. Fase preliminar: en ella la dirección toma conciencia del objetivo final del proyecto y de los desafíos que su desarrollo va a presentar, consiguiéndose un estado de agilidad y disposición organizativa.

B. Fase de autoanálisis: Comparte el sistema existente de control de fabricación y su eficiencia con los requisitos estándar de MRP II, deduciendo de esta comparación unos objetivos factibles y apoyados por un plan esquemático del proyecto.

C. Fase de planificación: en la que se desarrolla el plan completo para el diseño e implantación del sistema mejorado del control de fábrica.

D. Fase de implementación: donde se lleva a cabo el montaje y la realización del plan., [Anaya tejero]

Cada una de las fases debe poseer un plan específico estructurado de acuerdo a los objetivos que se pretenden cumplir por las fases requeridas, siguiendo lo esquematizado en el grafico siguiente:

13.4 Los inputs del sistema MRP II [ Domínguez Machuca,1995] :

Plan de ventas: o las previsiones en su caso, a partir del cual se establecerá El plan agregado de producción, que da inicio a las diferentes fases de la planificación y programación.

Base de datos del sistema.

Retroalimentación desde las fases de ejecución a las de planificación.

13.5 Funciones desarrolladas por el MRP II:

Funciones directas :

26


Formalización informatizada del proceso de planificación empresarial: desarrolla la parte mecánica de la planificación y proporciona a los decisores la información y la valoración y selección de las alternativas.

Elaboración de planes a largo y a medio plazo: El sistema MRP II concreta su participación en la planificación estratégica de la empresa, tanto en el desarrollo del plan de empresa como en la validación del plan de producción a largo plazo(a través del plan agregado), en términos de capacidad y en la simulación de diversas alternativas como apoyo a las decisiones empresariales.

Calculo de costes: permite la determinación de los costes estándar unitarios, tanto de operaciones y centros de trabajo como de los distintos ítems.

Programación maestra de la producción: desarrolla la conversión del plan de producción a plan maestro de producción para la planificación operativa, permitiendo también determinar la viabilidad del plan en términos de capacidad.

Planificación y control de la capacidad a corto, mediano y largo plazo: permite establecer los planes de producción y su análisis entradas/salidas proporciona información para la adopción de medidas correctoras de los elementos determinantes del sistema de planificación y control de capacidad.

Gestión de inventario. Mantiene los registros de inventarios y permite la determinación del tamaño óptimo de lote para los tipos de productos que se deseen.

Planificación de la necesidad de materiales(MRP I): todas las funciones del sistema están construidos alrededor de MRP I por lo esas funciones influyen en MRP II.

Programación de proveedores: los programas podrán ser enviados directamente a los proveedores, incluso por medios informáticos, por lo que elimina gran parte del trabajo administrativo, beneficiando al sector de compras.

Presupuestacion.: Puede elaborar presupuestos de compras, ventas y de inventario y de inventarios proyectados, partiendo del programa de proveedores, el plan de ventas, y el plan de pedidos pendientes respectivamente.

Gestión de talleres: aconseja los pedidos a emitir al taller en función de sus fechas de emisión y entregas planificadas, lo que permite establecer la prioridad entre pedidos y establecer programas de operaciones con la lista de expedición, o mediante cualquier otra técnica de secuenciación.

Simulador de la actividad empresarial: permite simular desde los efectos del cambio de un componente en el coste final de un producto hasta un cambo en las ventas previstas o en un objetivo de la capacidad, materiales o inventarios futuros, pasando por el efecto en la producción del retraso de un pedido de proveedor o una avería de una maquina.

Funciones indirectas :

27


Apoyo a la fijación de objetivos, estrategias y políticas: de la elaboración de los planes a largo plazo permitirán a la gerencia comprobar la validez de de los objetivo, estrategias y políticas trazadas, además los efectos de simular los efectos de planes alternativos permitirá seleccionar las correcciones que se juzguen convenientes.

Información básica para la toma de decisiones: son dos los factores que hay que destacar en este punto, las de las salidas MRP II que abarca los aspectos empresariales y aportan información valida en la toma de decisiones en todos los ámbitos, y su capacidad de simulación que incrementa el potencial de las salidas porque logra información de situaciones de futuro probable o incierto.

Información básica del subsistema comercial: la posibilidad de determinar las fechas de entregas de pedidos de productos finales, será de gran ayuda para la programación de la distribución física, la consecución de los altos niveles de servicio, etc.

Información básica a contabilidad y finanzas: es posible gracia a las funciones de costes y presupuestación que desarrolla el sistema. Ahora finanzas conoce los inventarios proyectados, los ingresos y compras planificadas no procedentes de sus propias previsiones, sino obtenidos a partir de la planificación realizada para las actividades que los originan.

13.6 Salidas del sistema: origina varias salidas en forma de informes:

Para la planificación a medio y a largo plazo: informa sobre el plan de la empresa, el plan de ventas, así como de las desviaciones que se van produciendo.

Sobre costes: costes unitarios, costes estándar y costes reales.

Para la programación de proveedores y presupuestos de compras, expresarán el comportamiento pasado de los proveedores, e incluirán el presupuesto de compras.

Sobre el presupuesto de ventas y los inventarios proyectados: presupuesto de ventas, valoración de inventario actual.

Sobre la Programación Maestra, recoge información acerca de toda la información recogida para crear el PMP.

Sobre la gestión de capacidad.

Sobre la gestión de talleres, da información resultante del procesamiento de pedidos en los centros de trabajo.

Sobre la función de compras, permite saber la situación de los pedidos en curso.

Otras salidas, datos sobre calendario de taller, rutas de los producto, centros de trabajo, etc.

14. Evaluación de los sistemas MRP

28


Las ventajas que se le asignan a MRP sobre procedimientos más convencionales de planeación de inventarios, por ejemplo las cantidades fijas de pedido y los puntos de pedido, se ha demostrado que en los sectores de administración de la producción y operaciones se mejora el servicio al cliente, hay menores niveles de inventario y una mayor eficiencia de los departamentos de producción, entonces ¿Por qué no todas las empresas poseen un sistema MRP?. En la lista anterior de las características deseables para un sistema MRP se ha especificado que debe tener una empresa para que el modelo llegue e tener éxito, por ejemplo la presencia de un sistema de computo efectivo es algo obligatorio[ Norman Gaither,Greg Frazier, 2000, pág. 336], pues la mayor parte de los sistemas MRP son computarizados, aunque se hallen reflejados en análisis directos como la especificación del plan maestro de producción, una lista de materiales, los registros de inventarios y de compras y los tiempos de entrega[Render y Heizer.1996], otras características eran archivos precisos y exactos de listas de materiales, pues, la ausencia de estos y del sistema de computo efectivo son los que en varias ocasiones generan mas problemas a la hora de la implantación del sistema. Convencionalmente MRP se aplica a sistemas de manufactura, ya que, estas organizaciones procesan materias primas y por ende poseen lista de materiales que es un requisito del modelo. Las empresas de servicio rara vez utilizan MRP, acepto cuando los servicios requieren conjuntos de materias primas para entregar una unidad de servicio, como hospitales y restaurantes. [ Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 419]

Del MRP se obtienen mayores beneficios en empresas que tienen tiempos de procesamiento largos y pasos complejos de varias etapas de producción [ Norman Gaither,Greg Frazier, 2000, pág. 336], también benefician a los procesos de fabricación por lotes que utilizan el mismo equipo de procesamiento, se emplea en gran medida en empresas que involucran operaciones de ensamblaje, y por el contrario no funcionan bien en empresa que producen un bajo número de unidades al año, especialmente si fabrican productos complejos y costosos que requieren investigación y diseños avanzados. .[Miranda González, 2004, pág. 480] .

A fin de que el MRP resulte efectivo, los plazos de entrega deben ser confiables, y el plan maestro debe mantenerse fijo por lo menos un cierto tiempo antes de que se inicie la producción real, es decir, que lo que se vaya a fabricar y como debe conocerse perfectamente y el tiempo y la cantidad de materias primas y su recepción deben ser confiables. [Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 419].

MRP no se aplica a todos los sistemas de producción porque en algunos casos no es necesario ni económicamente justificable, sin embargo tiene una considerada tendencia a crecer. Básicamente MRP es un sistema de información de administración de la producción y de las operaciones computarizado, pero su implantación tampoco garantiza el buen funcionamiento de la organización pues depende de otros factores, así, si los sistemas de computo no son efectivos, los archivos de los estados de inventario y la lista de materiales no son precisos, los programas de producción no son confiables y cuando el resto de la organización esta de alguna manera mal administrada, el MRP o cualquier otra técnica no será de gran ayuda. . [Gaither, Greg Frazier, 2000, pág. 419].

29


Agradecimientos

- Primero agradezco a Dios por darme la oportunidad de estudiar una carrera universitaria.

- A mis padres, que han hecho todo lo posible porque no me hiciese falta nada en ningún momento.

- A los encargados del programa Erasmus Mundos, que hicieron posible que este año estudiará en la UCLM.

- A mis compañeros de clase y a mis profesores de la UNA por haberme apoyado tanto.

- A la profesora Carmen Carnero por haberme permitido realizar este trabajo, del cual he aprendido como realizar un trabajo de investigación, y respecto al tema del trabajo, tengo que decir que aprendido muchas cosas que sin duda me serán de mucha utilidad el día que tenga que trabajar en alguna empresa.

Referencias

-Anaya Tejero, J.J., 2007, Logística Integral: La Administración Operativa de la Empresa.

-Arbones Malisani, Eduardo, 1989, Optimización industrial: Programación de recursos.

-Bello Pérez Carlos, 2006, Manual de Producción Aplicado a PYME, 2° Edición.

-Companys Pascual, R., Fonollosa i Guardiet, J.B 1988, Nuevas Técnicas de Gestión de Stock.

-Cuatrecasas Arbos, Lluís, 2003, Gestión Competitiva de Stock y Procesos de Producción.

-Cuatrecasas Arbos, Lluís, 2000, Organización de la producción y dirección de Operaciones

-Domínguez Machuca, J. A., García Gonzales, S., Domínguez Machuca, M. Ángel., Ruiz Jiménez, A., Álvarez Gill, M. José, 1995, Dirección De Operaciones, Aspectos Tácticos y Operativos, pp.119-196.

-Donnelly, J; Gibson, J, 1997, Fundamentos de Dirección y Administración de Empresas, 8° Edición.

-Everett E Adam, Ronald J. E, 1992, Administración de la Producción y las Operaciones, Conceptos, Modelos y Funcionamientos.

- Gaither Norman, Frazier Greg 2000, Administración de Producción y Operaciones, 8° Edición.

-García Sabater, J.P., 2004 Gestión de Stock de demanda independiente.

30

http://www.google.es/search?tbo=p&tbm=bks&q=+inauthor:%22Joan+B.+Fonollosa+i+Guardiet%22

http://www.google.es/search?tbo=p&tbm=bks&q=+inauthor:%22Ram%C3%B3n+Companys+Pascual%22


-Krajewski, J. Larry P. Ritzman, 2000, Administración de operaciones: Estrategias y análisis.

-Miranda González, F.J., Lacoba Rubio, S., Chamorro Mera, A., Bañegil Palacios, T., 2005, Manual de dirección de operaciones.

-Olavarrieta de la Torre, J., 1999, Nociones de control de producción, costos y suministros e inventarios

-Render Barry, Heizar Jay, 1996, Principios de Administración de Operaciones, 1° Edición.

- Schoroeder, Roger G, 1992, Administración de operaciones, 3° Edición, pág. 494-520.

--Slack, Nigel; Chambers, Stuart; Johnston, Robert, 2009, Administración de operaciones, 2° Edición.

Soret de los Santos, Ignacio, 2004, Logística Comercial y Empresarial, 4° Edición actualizada.

-Stair, Ralph M. ; Reynolds George W. , 2000, Principio de sistemas de información: enfoque administrativo, 4° Edición pág. 408.

-Yagüez Insa, Mariano; Jurado González, López Pilar; García Ramos, María; Casanovas Ramón M.; 2007, Guía Práctica de la Economía de la Empresa II: área de gestión y producción (Teoría y ejercicios)

Monografias.com, http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacion-requerimientos.shtml

docstoc.com, http://www.docstoc.com/docs/52000619/MRP-I-y-MRP-II

31



http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacion-requerimientos.shtml

http://www.monografias.com/trabajos23/planeacion-requerimientos/planeacion-requerimientos.shtml


32

planeamiento de requerimiento de materiales

Documents