pinza paralela - festo usa

Descripción Pinza paralela

Tipo HGPPI−...

Conexión al bus de campoPROFIBUS−DPsegún la norma EN 50170

Descripción543 301es 0605NH[697 812]

Pinza paralela

Contenido y medidas generales de seguridad

IFesto P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Original de. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Edición es 0605NH. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Denominación P.BE−HGPPI−PB−ES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Nº�de artículo 543 301. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E (Festo AG�&�Co. KG, D�73726 Esslingen, República Federal de Alemania, 2006)Internet: �http://www.festo.comE−mail: �[email protected]

Sin nuestra expresa autorización, queda terminantementeprohibida la reproducción total o parcial de este documento,así como su uso indebido y/o su exhibición o comunicacióna terceros. El incumplimiento de lo anterior obliga a pagar deindemnización por daños y perjuicios. Reservados todos losderechos inherentes, en especial los de patentes, de modelosde utilidad industrial y estéticos.


II Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

PROFIBUS,PROFIBUS−DP ®

son marcas registradas de Profibus International (P.I.)

SIMATIC ® es una marca registrada de Siemens AG


IIIFesto P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Índice

Uso apropiado VII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Destinatarios VIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Asistencia técnica VIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Indicaciones acerca del presente manual VIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrucciones importantes para el usuario IX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1. Cuadro general del sistema 1−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Estructura del sistema 1−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Conexión y elementos de indicación de la HGPPI−... 1−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Control de la HGPPI−... a través del PROFIBUS 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.1 Señales I/O 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montaje 2−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Montaje de la HGPPI−... 2−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Montaje de los dedos de la pinza 2−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montaje de la pinza paralela 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.1 Montaje directo 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.2 Montaje en cola de milano 2−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Instalación 3−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Indicaciones generales sobre la instalación 3−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Conexión de los tubos neumáticos 3−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Conexión de la alimentación 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Conexión al bus de campo 3−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Conexión de la HGPPI−... a través de una derivación intermedia 3−13 . . . . . . . . .

3.6 Conexión del conductor de fibra óptica (conexión LWL) 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . .


IV Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

4. Puesta en funcionamiento 4−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Puesta en funcionamiento 4−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Ajuste la dirección PROFIBUS y el modo de diagnóstico de la HGPPI−... 4−4 . . .

4.3 Instalación del archivo GSD y de los archivos de iconos 4−8 . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Principios básicos de configuración 4−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Configuración con un master de Siemens 4−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.1 Configuración con STEP 7 4−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.2 Configuración en el caso de masters DP de otros fabricantes 4−20 . . . .

4.5.3 Indicaciones sobre la puesta en funcionamiento del PROFIBUS 4−27 . .

4.5.4 Comportamiento de arranque del módulo de bus de campo 4−28 . . . . .

4.5.5 Supervisión de la respuesta 4−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.6 FREEZE y SYNC 4−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 Puesta en funcionamiento en el bus de campo 4−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Programación 5−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Introducción 5−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Parámetros 5−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Parámetros del sistema 5−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Parámetros de valores nominales 5−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Parámetros de valores reales 5−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Sistema de coordenadas de la pinza 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Definición del sistema de coordenadas 5−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.2 Orientación 5−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.3 Conversiones de coordenadas 5−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.4 Ejemplos de selección del offset 5−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.5 Ejemplos de cifras para los distintos ajustes de offset 5−19 . . . . . . . . . .

5.4 Programación de las instrucciones de la pinza 5−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.1 Principio 5−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2 Palabra de control y palabra de estado 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.3 Pasos en la secuencia de inicio de una función 5−27 . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.4 Parada de la secuencia 5−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.5 Regulación de la ejecución de una instrucción 5−30 . . . . . . . . . . . . . . . .


VFesto P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

5.5 Descripción de las funciones 5−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.1 Cuadro general 5−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.2 Funciones especiales 5−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.3 Funciones para una mordaza 5−40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.4 Funciones para dos mordazas 5−53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Ejemplos de instrucciones para la pinza 5−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.1 Reset de error 5−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.2 Regulación de fuerza del dedo 2 5−60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.3 Modificación de la velocidad 5−62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.4 Instrucción para dos dedos: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija 5−63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6. Diagnóstico y localización de errores 6−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Indicaciones generales sobre el diagnóstico 6−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Diagnóstico in situ 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.1 Evaluación de error del LED indicador de errores 6−6 . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Diagnóstico a través de PROFIBUS−DP 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Diagnóstico mediante una evaluación de los datos cíclicos I/O 6−7 . . .

6.3.2 Diagnóstico relacionado con el dispositivo 6−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.3 Evaluación de la información de diagnóstico con un PLC/IPC. 6−11 . . . .

6.3.4 Evaluación del diagnóstico con el software de puesta en funcionamiento 6−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Fallos y solución de fallos 6−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.1 Comportamiento en caso de fallos 6−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.2 Clasificación de los fallos (palabra de error) 6−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.3 Grupo de fallos 1: Error de hardware 6−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.4 Grupo de fallos 2: Error de configuración 6−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.5 Grupo de fallos 3: Error de ejecución 6−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VI Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

7. Programación con el módulo S7 7−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Introducción 7−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.1 Resumen del proyecto 7−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.2 Descripción funcional 7−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Descripción de los módulos 7−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.1 Módulo de datos �HGPPI_COMMAND−LIST" 7−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Módulo funcional ’HGPPI_CONTROL’ 7−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A. Apéndice técnico A−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Datos técnicos A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Tipos de datos A−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.1 Int16 A−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.2 Uint16 A−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

B. Índice alfabético B−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


VIIFesto P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Uso apropiado

La pinza paralela tipo HGPPI−... que se describe en este manual ha sido diseñada exclusivamente para su uso comoparticipante en el PROFIBUS−DP.

La HGPPI−... debe utilizarze solamente:

� en el sector industrial, de acuerdo con su uso reglamentario

� en su estado original: sin modificaciones por parte delusuario. Las únicas conversiones o modificaciones permi�tidas son aquellas que se describen en la documentaciónsuministrada con el producto.

� en perfecto estado técnico

Es obligatorio respetar los valores límite indicados de presión, temperatura, magnitudes eléctricas, momentos, etc.

Si se conectan a este producto componentes adicionales deuso comercial, tales como sensores y actuadores, se debenrespetar los valores límite indicados de presión, temperatura,magnitudes eléctricas, momentos, etc.

Observe los reglamentos de los organismos profesionalescorrespondientes, las prescripciones electrotécnicas y la normativa nacional vigente.


VIII Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Destinatarios

Este manual está destinado exclusivamente a técnicos espe�cialistas en automatización y control con experiencia en lainstalación, puesta en funcionamiento, programación y diag�nóstico de participantes de PROFIBUS−DP.

Asistencia técnica

Ante cualquier problema técnico, diríjase a su servicio localde asistencia técnica de Festo.

Indicaciones acerca del presente manual

Este manual contiene información específica sobre el mon�taje, la instalación, la puesta en funcionamiento, la programa�ción y el diagnóstico de la HGPPI−... para PROFIBUS−DP segúnla norma EN 50170.

Podrá encontrar más información sobre PROFIBUS−DP en:

� Las directivas estructurales PROFIBUS−DP

� Los manuales de los fabricantes de masters


IXFesto P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Instrucciones importantes para el usuario

Categorías de riesgo

Este manual contiene indicaciones sobre el peligro quepuede derivarse de un uso indebido del producto. Estas indicaciones vienen precedidas de un título (Atención, Pre�caución, etc.), impresas sobre un recuadro gris y señaladaspor un pictograma. Las indicaciones de peligro pueden ser:

Atención... Si no se respeta esta indicación, pueden producirsedaños personales o materiales graves.

Precaución... Si no se respeta esta indicación, pueden producirsedaños personales o materiales.

Nota... Si no se respeta esta indicación, pueden producirsedaños materiales.

Además, el pictograma que aparece a continuación señala los párrafos donde se describen actividades que implican el manejo de elementos sensibles a las descargas electrostá�ticas:

Elementos sensibles a las corrientes electrostáticas: Estos componentes pueden sufrir daños si no se manejancorrectamente.


X Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Identificación de la información especial

Los siguientes pictogramas señalan los párrafos que contienen información especial.

Pictogramas

Información:Recomendaciones, sugerencias y referencias a otras fuentesde información.

Accesorios:Indicaciones sobre accesorios necesarios o útiles para esteproducto de Festo.

Medio ambiente:Información sobre el uso ecológico de los productos Festo.

Identificadores de texto

· El punto de listado señala aquellas actividades que sepueden realizar en cualquier orden.

1. Las cifras señalan aquellas actividades que es precisorealizar siguiendo el orden indicado.

� Los guiones señalan las enumeraciones generales.


XIFesto P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

En este manual se utilizan los siguientes términos y abrevia�ciones específicos del producto:

Término/abreviación Significado

123 d Los identificadores DP decimales y los números de parámetro (PNU)decimales están señalados por una �d" en subíndice.

123 h Los identificadores DP hexadecimales y los números de parámetro(PNU) hexadecimales están señalados por una �h" en subíndice.

A, O, S Salida digital (Ausgang / Output)

Resistencia de terminación Resistencia para minimizar las reflexiones de señal. Las resistencias determinación se deben instalar o conectar en el extremo de los segmentosde bus.

Telegrama de respuesta Telegrama enviado por el slave al master (respuesta del slave)

Telegrama de tarea Telegrama enviado por el master al slave (tarea del master)

BCD Decimal codificado en binario (binary coded decimal)

Segmento de bus Cable de bus entre dos resistencias de terminación. Un segmento debus contiene un máximo de 32 participantes. Un sistema PROFIBUS−DPconsta, como mínimo, de un segmento de bus con por lo menos dosparticipantes. Utilizando repetidores, se pueden conectar más segmen�tos de bus.

E, I Entrada digital (Eingang / Input)

E/A, I/Os, E/Ss Entradas y salidas digitales (Eingang, Input, Entrada / Ausgang, Output, Salida)

Archivo GSD Archivo con los datos maestros del dispositivo. En él están guardadastodas las características específicas del slave (p. ej. número de I/Os,número de bytes de diagnóstico, etc.)

Consistencia Un margen de datos definido como consistente se transmite de maneracoherente, es decir, en un ciclo de bus.

LSB Least Significant Bit (bit menos significativo)

MSB Most Significant Bit (bit más significativo)

Datos útiles Datos de telegrama sin los datos de protocolo. Los datos útiles se esta�blecen al configurar el participante del bus de campo.

Octeto Byte (8 bits): tipo base para los telegramas PROFIBUS


XII Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Término/abreviación Significado

PROFIBUS PROcess FIeld BUS: estándar alemán de procesamiento y bus decampo que se encuentra establecido en la norma PROFIBUS EN 50170Volumen 2.

Dirección PROFIBUS Sirve para identificar de manera unívoca un participante del PROFIBUS

Repetidor Medio para amplificar las señales de bus y enlazar segmentos a largadistancia.

PLC/IPC Control lógico programable/PC industrial

Tabla�0/1: Términos y abreviaciones específicas del producto

Cuadro general del sistema

1−1Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Capítulo 1

1. Cuadro general del sistema

1−2 Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Índice

1. Cuadro general del sistema 1−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.1 Estructura del sistema 1−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.2 Conexión y elementos de indicación de la HGPPI−... 1−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3 Control de la HGPPI−... a través del PROFIBUS 1−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.3.1 Señales I/O 1−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



1.1 Estructura del sistema

El interface de la HGPPI−... permite conectar la pinza al PROFIBUS−DP.

1

23

1 Unidad de control de nivel superior/ PROFIBUS−DP master

2 Equipo programador/PC

3 HGPPI−...

Figura�1/1: HGPPI−... conectada al PROFIBUS−DP (ejemplo)

El intercambio de datos entre el master PROFIBUS−DP y elslave de bus de campo se realiza según el procedimientomaster−slave. Este método permite intercambiar datos cíclica�mente a gran velocidad.



1.2 Conexión y elementos de indicación de la HGPPI−...

La siguiente figura muestra los elementos de indicación y conexión de la pinza paralela tipo HGPPI−...

1 LED indicador deerrores (rojo)

2 LED indicador depotencia (verde)

3 Alimentación(M12x1, 4 polos)

4 Conexión del busde campo (sub−D,9 polos)

5 Conexiónneumática: airede entrada

6 Conexiónneumática: airede escape

7 Conexión a tierra

8 Tapa de losconmutadores dedireccionamiento

9 LED BF (rojo)

1

2

3

4

56789

Figura�1/2: Elementos de indicación y conexión



1.3 Control de la HGPPI−... a través del PROFIBUS

Al efectuarse la parametrización inicial (inicialización) de laHGPPI−... el master PROFIBUS−DP transmite una serie de parámetros que configuran la pinza. Estos parámetros inclu�yen algunos datos de servicio (p. ej. la presión de servicio) yun desplazamiento del punto cero para adaptarlo a las diver�sas formas de los dedos, así como los límites permitidos paralos valores nominales.

Durante la fase de funcionamiento, el PLC activa las funcionestecnológicas incorporadas en la pinza. Estas funciones son demuy diversos tipos: desde las más sencillas hasta procesosde gran complejidad.

Este amplio abanico permite al usuario configurar cualquierproceso requerido. Para ejecutar una función, el PLC trans�fiere en los datos cíclicos I/O el número de la función de�seada y los parámetros (valores nominales) necesarios parallevarla a cabo.

La pinza y el PLC intercambian 5 palabras (10 bytes) en datosde salida y 6 palabras en datos de entrada. Estos datos estándefinidos como palabras y deben ser consistentes en toda sulongitud.

El formato de los datos viene ajustado de fábrica como �formato Motorola" (primero el byte más significativo y luegoel menos significativo). Este formato se puede cambiar y asig�nar a los datos el �formato Intel".



1.3.1 Señales I/O

1 2 3

4

17 palabras

5 palabras

6 palabras

Programa de usuario

Salida

Entrada

Parámetros de inicialización

Valores nominales de lascoordenadas de usuario

Valores reales de lascoordenadas de usuario

PLC/IPC

1 Programa de usuario del master DP

2 Control

3 Datos para el arranque del programa

4 HGPPI−...

Figura�1/3: Control secuencial interno



El orden de las palabras de entrada y salida es el siguiente:

Orden de las palabras

Número de palabra 1 2 3 4 5 6

Datos de salida Inicio/función

1er. pará�metro

2º pará�metro

3er. pará�metro

4º pará�metro

Datos de entrada Palabra deestado

1er. pará�metro

2º pará�metro

3er. pará�metro

4º pará�metro

Palabra deerror

Tabla�1/1: Orden de las palabras en los datos de salida

La estructura del formato de datos aparece resumida en la siguiente tabla:

Formato de datos (formato Motorola)

Bit 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00

Byte Primer byte Segundo byte

Palabra Palabra n

Tabla�1/2: Formato de datos

Montaje


Capítulo 2

2. Montaje


Índice

2. Montaje 2−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1 Montaje de la HGPPI−... 2−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2 Montaje de los dedos de la pinza 2−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3 Montaje de la pinza paralela 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.1 Montaje directo 2−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.2 Montaje en cola de milano 2−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Montaje


2.1 Montaje de la HGPPI−...

AtenciónPeligro de daños personales o materiales si los actuadoresefectúan movimientos no deseados o se producen estadosde conmutación indeterminados.

Antes de comenzar las tareas de montaje, desconecte lossiguientes elementos siguiendo el orden indicado:

1.Alimentación de aire comprimido

2.Alimentación de la tensión de carga y alimentación de latensión de servicio de la HGPPI−... .

PrecauciónLa HGPPI−... puede sufrir daños si no es manejada correc�tamente. Si la carcasa de la pinza está abierta:No toque ninguno de los componentes. Observe las espe�cificaciones sobre cómo manipular elementos sensibles alas descargas electrostáticas.

NotaSi hay piezas de acero o campos magnéticos en las cercanías de la HGPPI−... la medición de recorrido puedeverse afectada y la precisión de posicionado puede nocumplir lo establecido en los Datos Técnicos.

Para proteger los módulos de una posible descarga elec�trostática, descárguese de electricidad estática antes demontar o desmontar cualquiera de ellos.

2. Montaje


2.2 Montaje de los dedos de la pinza

Para montar en la pinza los dedos que se requieren para uncliente específico, proceda del modo siguiente:

1. Desconecte la alimentación del aire comprimido y la tensión de servicio.

2. Sujete los dedos a las mordazas mediante pasadores de centraje. El par de apriete máximo permitido para lostornillos de fijación es de 1,2 Nm.

1 Tornillos defijación (M3)

2 Dedo

3 Pasador decentraje (Ø2)

4 Mordazas2

3

4

1

Figura�2/1: Montaje de los dedos de la pinza

2. Montaje


2.3 Montaje de la pinza paralela

Existen dos maneras de montar la HGPPI−...:

� Montaje directo

� Montaje en cola de milano con placas adaptadoras

2.3.1 Montaje directo

1. Desconecte la alimentación del aire comprimido y la alimentación de la tensión de servicio.

2. Fije la pinza paralela utilizando, si es preciso, casquillosde centraje. El par de apriete máximo permitido para loscuatro tornillos de fijación es de 2,9 Nm.

NotaCon el fin de evitar repercusiones sobre la medición de recorrido, para el montaje directo no deben utilizarsetornillos ferromagnéticos.

2. Montaje


1 Casquillos decentraje(tipo ZBH−7)

2 Tornillos defijación (M4)

1

1

2

Figura�2/2: Montaje directo de la HGPPI−...

2.3.2 Montaje en cola de milano

1. Desconecte la alimentación del aire comprimido y la alimentación de la tensión de servicio.

2. Fije la pinza paralela utilizando un kit de conexión (p. ej.,del tipo HAVB−...) y una placa adaptadora (p. ej., del tipoHAPG−...). El par de apriete máximo permitido para los tornillos defijación es de 5,9 Nm.

2. Montaje


1 Pinza paralelaHGPPI−...

2 Kit de conexión

3 Placa adaptadora

4 Tornillos defijación

4

3

2

1

Figura�2/3: Montaje en cola de milano de la HGPPI−...

2. Montaje


Instalación


Capítulo 3

3. Instalación


Índice

3. Instalación 3−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.1 Indicaciones generales sobre la instalación 3−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2 Conexión de los tubos neumáticos 3−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3 Conexión de la alimentación 3−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4 Conexión al bus de campo 3−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.5 Conexión de la HGPPI−... a través de una derivación intermedia 3−13 . . . . . . . . .

3.6 Conexión del conductor de fibra óptica (conexión LWL) 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . .

3. Instalación


3.1 Indicaciones generales sobre la instalación

AtenciónPeligro de daños personales o materiales si los actuadoresefectúan movimientos no deseados o se producen estadosde conmutación indeterminados.

Antes de cualquier tarea de instalación y mantenimiento,desconecte los siguientes elementos siguiendo el ordenindicado:

1.Alimentación de aire comprimido

2.La electrónica interna de la alimentación de tensión deservicio de la HGPPI−... .

PrecauciónLas presiones superiores a 6 bar pueden destruir los com�ponentes internos.

Tenga en cuenta el margen de presión de funcionamientopermitido.

NotaTenga en cuenta que la longitud máxima permitida para el bus depende de la velocidad de transmisión utilizada.Consulte en la tabla Tabla�3/3 las longitudes de bus quecorresponden a las distintas velocidades de transmisión.

Un segmento de bus es un cable de bus que admite hasta 32 participantes (aparatos). Los extremos del segmento de bus deben acabar en una resistencia de terminación. Si instala la HGPPI−... en el extremo de un segmento de bus,utilice clavijas con resistencia de terminación incorporada.

3. Instalación


3.2 Conexión de los tubos neumáticos

Para efectuar la instalación neumática de la HGPPI−... , proceda del siguiente modo:

1. Desconecte la alimentación del aire comprimido y la tensión de servicio.

2. Enrosque los racores de conexión/silenciadores (el par de apriete dependerá del racor; máx. 1,2 Nm).

3. Conecte los tubos a la HGPPI−...

1 Rosca deconexión: Aire de entrada(p. ej. para racorde conexión:QSM−M3−4)

2 Rosca deconexión:Aire de escape (p. ej. para elsilenciador U−M3)

1

2

Figura�3/1: Conexión neumática

3. Instalación


3.3 Conexión de la alimentación

Atención· Para la alimentación eléctrica, utilice solamente circuitosPELV que cumplan la norma IEC/DIN EN 60204−1 (Pro�tective Extra−Low Voltage, PELV).Además, tenga en cuenta los requerimientos generalesque deben cumplir los circuitos PELV según lo estable�cido en la norma IEC/DIN EN 60204−1.

· Utilice solamente fuentes de alimentación que garanti�cen un aislamiento seguro de la tensión de serviciosegún lo estipulado por la norma IEC/DIN EN 60204−1.

Utilizando circuitos eléctricos PELV, se garantiza una adecuadaprotección contra descargas eléctricas (protección contra con�tacto directo e indirecto) según IEC/DIN EN 60204−1 (equipa�miento eléctrico de máquinas, requerimientos generales).

NotaDe acuerdo con su estrategia para casos de PARADA DEEMERGENCIA, compruebe qué medidas requiere sumáquina/instalación para poder colocar el sistema en unestado seguro si llega a producirse una PARADA DE EMER�GENCIA (p. ej. desconexión de la tensión de servicio de lasválvulas y módulos de salida, desconexión de la presión).

3. Instalación


Para conectar la alimentación, sobre la HGPPI−... se encuentrauna clavija de 4 polos.

Figura�3/2: Conexión de la alimentación

Pin Señal Descripción Color del cable 1)

1 24 V CC Tensión de la lógica BN (marrón)

2 24 V CC Tensión de carga WH (blanco)

3 0 V Lógica/carga BU (azul)

4 Apantalla�miento 2)

Conexión con lacarcasa

BK (negro)

1) Si se utiliza un cable de conexión SIM−M12−... con una longitud máxima de < 10 m

2) Conexión con la carcasa a través de una resistencia de 1 MOhmio

Tabla�3/1: Asignación de pines

3. Instalación


Puesta a tierra de la HGPPI−...

NotaConecte a tierra su HGPPI−...

· Mediante una conexión de baja impedancia (un cablecorto con una sección grande), conecte la conexión detierra al potencial de tierra. Utilice para ello el kit depuesta a tierra suministrado. El tornillo autorroscanteestablece la conexión con la carcasa gracias al recubri�miento del producto.

De esta forma evitará los fallos causados por influenciaselectromagnéticas y se garantizará la compatibilidad elec�tromagnética que establecen las directivas EMC.

Figura�3/3: Puesta a tierra

3. Instalación


3.4 Conexión al bus de campo

Para conectar la HGPPI−... al bus de campo correspondiente,en la carcasa se encuentra una conexión sub−D de 9 polos.Esta conexión se utiliza para el cable entrante, así como parala continuación del cable del bus de campo.

Figura�3/4: Interface PROFIBUS−DP (X 20)

Pin Señal Descripción

123456789Carcasa

Tierran.c.RxD/TxD−PCNTR−PDGNDVPn.c.RxD/TxD−Nn.c.Apantalla�miento

Conexión directa con la carcasaNo conectadoDatos P de recepción/transmitidosSeñal de mando del repetidor (nivel TTL)Potencial de referencia de datosPositivo de la tensión de alimentación (P5V)No conectadoDatos N de recepción/transmitidosNo conectadoConexión directa con la carcasa

Tabla�3/2: Interface PROFIBUS−DP

3. Instalación


Especificaciones del cable del bus de campo

Recomendación: Utilice un cable que cumpla las especifica�ciones para cables establecidas por la norma EN 50170 parte 2 (cable A).

� Impedancia: 135 ... 165 ohmios (3 ... 20 MHz)

� Capacitancia por unidad de longitud: < 30 nF/km

� Resistencia del bucle: < 110 ohmios/km

� Sección del hilo: > 0,34 mm2

Máxima longitud permitida para el segmento de bus decampo:

Velocidad detransmisión(en kBaud)

Longitud máxima permitida para el segmento(en m) según PNO 1)

9,619,293,75187,550015003000 − 12000

1200120012001000400200100

1) PNO = organización de usuarios de PROFIBUS

Tabla�3/3: Longitud máxima del segmento según la velocidadde transmisión

3. Instalación


Clavija

PrecauciónSi instala la HGPPI−... en el extremo de un segmento, utiliceclavijas con resistencia de terminación incorporada.

Si no necesita una resistencia de terminación, para efectuarla conexión utilice la clavija sub−D de Festo tipo FBS−SUB−9−WS−PB−K.

Tipo Descripción

FBS−SUB−9−WS−PB−K Salida horizontal del cable;velocidad de transmisión9,6�kBaud�...�12�MBaud; regleta debornes de 4 polos para hilos de hasta1,5�mm2

Tabla�3/4: Clavija sin resistencia de terminación

Si necesita una resistencia de terminación, utilice una clavija especial de conexión para PROFIBUS, p. ej. la si�guiente clavija de 9 polos de Siemens AG o de la firma ERNI:

Número de artículode Siemens AG

Descripción

6ES7 972−0BA10−0XA0 Resistencia de terminación conectable;salida vertical del cable;velocidad de transmisión 9,6 kBaud ...12�MBaud;regleta de bornes de 4 polos para hilos de hasta 1,5�mm 2

6ES7 972−0BB10−0XA0 Igual que arriba pero además con conexión PG

Tabla�3/5: Clavijas con resistencia de terminación fabricadaspor Siemens

3. Instalación


Número de artículode la firma ERNI

Descripción

103649 Salida horizontal del cable;velocidad de transmisión 9,6 kBaud ...12�MBaud; regleta de bornes de 4 polospara hilos de hasta 1,5�mm 2, con resisten�cia de terminación incorporada

Tabla�3/6: Clavija con resistencia de terminación fabricadaspor ERNI

Conexión del cable del bus

· Conecte siempre los mismos hilos a la misma conexión(A�o B) de la regleta de bornes de 4 polos.Recomendación: B: RxD/TxD−P; A: RxD/TxD−N

· Asegúrese de que el apantallamiento del cable está des�nudo bajo el collar de apantallamiento y hace contactocon este.

· Si es necesario, consulte la descripción que acompaña ala clavija.

1 Regleta de bornes de 4 polos

2 Apantallamientodel cable

1

2

B A B A

Figura�3/5: Clavija sub−D de Festo tipo FBS−SUB−9−WS−PB−K

3. Instalación


Resistencia de terminación (terminación del cable)

Los segmentos de bus deben acabar, por ambos extremos, en una resistencia de terminación. Esto también es necesariocuando el interface o el procesador para comunicación seencuentra en un extremo del cable de bus.

Recomendación: Si conecta la HGPPI−... al extremo de un seg�mento de bus, utilice clavijas con resistencia de terminaciónincorporada. Si es necesario, conecte adicionalmente la resis�tencia de terminación.

La siguiente figura muestra la estructura de la combinaciónde resistencias de terminación correspondiente al cable A deacuerdo con la norma EN 50 170:

1 Pin 6:Tensión dealimentación

2 Pin 3:RxD/TxD−P

3 Pin 8:RxD/TxD−N

4 Pin 5:DGND

Pin�6

Pin�3

Pin�8

Pin�5

390�

220�

390�

1

2

3

4

Figura�3/6: Terminación del cable según la norma EN 50 170 (cable A)

3. Instalación


3.5 Conexión de la HGPPI−... a través de una derivación intermedia

NotaEn la medida de lo posible, en el PROFIBUS−DP se debenevitar las derivaciones intermedias, ya que estas puedensobrecargar capacitivamente el cable de transmisión.

NotaSi no puede evitar conectar la HGPPI−... a través de unaderivación intermedia:

� No coloque una resistencia de terminación en el extremode una derivación intermedia.

� Tenga en cuenta que, a la longitud permitida para elsegmento, será necesario restarle la longitud de la deri�vación intermedia.

� Tenga en cuenta las longitudes máximas permitidas paralas derivaciones intermedias.

Velocidad detransmisión(en kBaud)

Longitud máxima permitida para las derivaciones intermedias (en m)

9,619,293,75187,550015003000 ... 12000

50050010033,3206,6Inadmisible

3. Instalación


3.6 Conexión del conductor de fibra óptica (conexión LWL)

PROFIBUS puede transmitir señales mediante los siguientestipos de cable:

� Transmisión por cable (cable de dos hilos apantallado).

� Conductor de fibra óptica (de plástico y fibra de vidrio).

La tecnología a base de fibra óptica es la más aconsejablepara efectuar transmisiones en ambientes expuestos a fuer�tes interferencias y para aumentar el alcance cuando las velo�cidades de transmisión son elevadas.

Además, ofrece las siguientes ventajas:

� Mayor protección EMC y ESD gracias a la transmisiónóptica de las señales.

� Protección contra los rayos.

� Separación del potencial de cada uno de los participantesdel DP. No existe riesgo de que a través del apantalla�miento del cable fluyan corrientes de compensación.

El interface PROFIBUS−DP de la HGPPI−... ha sido diseñado deacuerdo con las especificaciones EN 50170 Volumen 2 y, porlo tanto, permite el control de los componentes de red conce�bidos para conductores de fibra óptica.

Ejemplo de componentes de red para conductores de fibraóptica:

� Siemens Optical Link Module (OLM) para PROFIBUS plus.

� Siemens Optical Link Plug (OLP) para PROFIBUS.

Puesta en funcionamiento


Capítulo 4

4. Puesta en funcionamiento


Índice

4. Puesta en funcionamiento 4−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.1 Puesta en funcionamiento 4−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.2 Ajuste la dirección PROFIBUS y el modo de diagnóstico de la HGPPI−... 4−4 . . .

4.3 Instalación del archivo GSD y de los archivos de iconos 4−8 . . . . . . . . . . . . . . . .

4.4 Principios básicos de configuración 4−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5 Configuración con un master de Siemens 4−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.1 Configuración con STEP 7 4−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.2 Configuración en el caso de masters DP de otros fabricantes 4−20 . . . .

4.5.3 Indicaciones sobre la puesta en funcionamiento del PROFIBUS 4−27 . .

4.5.4 Comportamiento de arranque del módulo de bus de campo 4−28 . . . . .

4.5.5 Supervisión de la respuesta 4−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.5.6 FREEZE y SYNC 4−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.6 Puesta en funcionamiento en el bus de campo 4−32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



4.1 Puesta en funcionamiento

Para poner en funcionamiento la HGPPI−... como participantedel bus de campo, se deben seguir los pasos descritos a con�tinuación:

1. Ajuste la dirección PROFIBUS−DP requerida para la pinza.

Ajuste Descripción

Dirección PROFIBUS Margen de direcciones permitido: 0 ... 125

Tabla�4/1: Margen de direcciones PROFIBUS−DP

NotaNo es posible cambiar la dirección PROFIBUS mediante unmaster DP.

2. Instale el archivo GSD y los archivos de icono.

3. Utilizando el software de configuración del master DP(p.�ej. el programa de configuración de hardware STE P 7),establezca la configuración de hardware deseada e intro�duzca los parámetros de inicio de la HGPPI−... de acuerdocon las necesidades de su aplicación.

4. Guarde la configuración y cárguela en el sistema demando.

5. Conecte la pinza HGPPI−... al master PROFIBUS−DP a través del bus de campo.

6. Elabore un programa de usuario con un módulo de comu�nicación para activar la pinza.

7. A continuación, inicie en el bus de campo la puesta enfuncionamiento de la pinza. Compruebe la conexión en el modo de funcionamiento en línea. Encontrará información al respecto en los siguientes apar�tados.



4.2 Ajuste la dirección PROFIBUS y el modo de diagnóstico de la HGPPI−...

NotaLas direcciones PROFIBUS solamente se pueden asignaruna vez por cada interface PROFIBUS−DP. Tenga en cuentalas posibles limitaciones a la hora de asignar direccionesPROFIBUS por medio de su master DP.

Recomendación:Asigne las direcciones PROFIBUS de manera ascendente.Si�es necesario, adapte la asignación de direcciones PROFIBUS a la estructura de su instalación.

NotaEl módulo del bus de campo viene preajustado de fábricacon la dirección válida PROFIBUS �5". Cambie la direcciónPROFIBUS si la dirección �5" ya está ocupada o si es nece�sario utilizar otra dirección PROFIBUS.



Para ajustar la dirección es necesario retirar la cubierta. Debajo de ella hay 8 interruptores DIL que en su parte superior están señalados con las cifras 1... 8.

Nota· Para cambiar la dirección PROFIBUS, desconecte la corriente y utilice el destornillador de plástico suministrado.

1 2 3 4

1 La cubierta cubre los interruptores DILque permiten ajustar la direcciónPROFIBUS.

2 El interruptor S8 desactiva eldiagnóstico específico de cadadispositivo

3 Los interruptores S1 ... S7 codifican ladirección PROFIBUS en binario

4 Conexión de asistencia técnica(solamente para el personal deservicio de Festo)

Figura�4/1: Ajuste de la dirección PROFIBUS



Ajuste de la dirección PROFIBUS

Los interruptores 1 ... 7 codifican la dirección PROFIBUS enbinario:

Interruptor DIL 7 6 5 4 3 2 1

Valor �ON" 26 25 24 23 22 21 20

Tabla�4/2: Codificación de la dirección PROFIBUS

Interruptor (ON = conectado, OFF = desconectado)

Dirección PROFIBUS

7 6 5 4 3 2 1

OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF 0

OFF OFF OFF OFF OFF OFF ON 1

OFF OFF OFF OFF OFF ON OFF 2

OFF OFF OFF OFF OFF ON ON 3

...

ON ON ON ON ON OFF OFF 124

ON ON ON ON ON OFF ON 125

ON ON ON ON ON ON OFF inadmisible

ON ON ON ON ON ON ON inadmisible

Tabla�4/3: Posiciones de los interruptores

NotaLas direcciones 126 y 127 no son admisibles.

Al conectar la pinza, el sistema adopta la dirección PROFIBUSajustada.

· Después de ajustar la dirección PROFIBUS, monte la cubierta.



Ajuste del modo de diagnóstico

El elemento de conexión 8 del interruptor DIL permite ajustarel modo de diagnóstico.

Posición del interruptor

Modo de diagnóstico

ON Diagnóstico relacionado con el dispositivo:activo

OFF Diagnóstico relacionado con el dispositivo:inactivo

Si se desactiva el diagnóstico de dispositivos mediante elelemento de conexión 8, la HGPPI−... no enviará al sistemamaster ningún mensaje de diagnóstico de dispositivos (p. ej. baja tensión).



4.3 Instalación del archivo GSD y de los archivos de iconos

Archivo GSD Si, para configurar un sistema PROFIBUS−DP, necesita incor�porar a un programa de configuración un dispositivo nuevoy desconocido hasta ese momento, deberá instalar el ar�chivo GSD correspondiente a ese dispositivo. El archivo GSDcontiene toda la información que requiere el programa deconfiguración. Para visualizar el dispositivo en el programade configuración, son necesarios los archivos de icono correspondientes.

Los archivos GSD y los archivos de icono de la HGPPI−... se encuentran en el CD suministrado.

Si necesita los archivos más recientes, acuda a la siguientedirección de Internet:

� www.festo.com/fieldbus

Una vez en ella, descargue el archivo PROFIBUS (GSD).

Para la HGPPI−... necesitará uno de los siguientes archivosGSD:

� fest0820.gsg (versión en alemán)

� fest0820.gsd (opción predeterminada: versión en inglés).

Archivos de iconos Para poder visualizar la HGPPI en su software de configura�ción, necesita los siguientes archivos de iconos:

Estado operativonormal

Caso dediagnóstico

Estado operativoespecial

Archivo: hgppi_n.dib Archivo: hgppi_d.dib Archivo: hgppi_s.dib



Instalación del archivo GSD y del archivo del mapade bits

NotaLos fabricantes utilizan distintas herramientas de softwarepara configurar una red PROFIBUS. Tenga en cuenta el procedimiento propio de su programade configuración.

De acuerdo con el programa de configuración utilizado, instale el archivo GSD y el archivo del mapa de bits seleccio�nando la orden de menú apropiada o bien copie los archivosmanualmente en un determinado directorio de su equipoprogramador/PC.

Instalación con el programa STEP 7 de Siemens

Con el programa de configuración de hardware STEP 7 V5.3,usted puede cargar los archivos, mediante la orden de menú[Options] [Install GSD file...], en la ventana de diálogo [HWConfig.].

Programa deconfiguración

Tipo de archivo

Directorio

Programa de confi�guración de hard

Archivo GSD ...\STEP7\S7DATA\GSDguración de hard�ware STEP 7 V5.31) Archivos de

mapa de bits...\STEP7\S7DATA\NSBMP

1) Si copia los archivos GSD una vez iniciado el Simatic Manager,podrá actualizar el catálogo de hardware mediante la orden [Options] [Update Catalog].

Tabla�4/4: Ruta de almacenamiento del archivo GSD y de losarchivos de mapa de bits



4.4 Principios básicos de configuración

La pinza tiene incorporada una serie de funciones que sepueden activar a través del PROFIBUS. Cada función realizaun movimiento específico de la aplicación. Las funciones son:

� Reset

� Leer/escribir parámetros

� Posicionamiento de cada una de las mordazas

� Posicionamiento en el punto central y la abertura

� Agarre con fuerza regulable

� etc.

Para ejecutar una función, en los datos de salida se transfierea la HGPPI−... el número de función y 4 valores nominales. En los datos de entrada la HGPPI−... transfiere 1 palabra deestado, 4 valores reales y 1 palabra de error.

Por eso, la comunicación cíclica de datos de la HGPPI estácompuesta por 5 palabras de salida (10 bytes) y 6 palabrasde entrada (12 bytes). Los datos transmitidos deben ser con�sistentes.

Formato de telegrama

Núm. de byte 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Núm. de palabra

1 2 3 4 5 6

Datos de salida

Inicio Fun�ción

1er. pará�metro devalor nominal

2º pará�metro devalor nominal

3er. pará�metro devalor nominal

4º pará�metro devalor nominal

Datos de entrada

Palabra de es�tado

1er. pará�metro devalor real

2º pará�metro devalor real

3er. pará�metro devalor real

4º pará�metro devalor real

Palabra deerror

Tabla�4/5: Formato de telegrama de la HGPPI−...



La HGPPI−... es un slave modular. La configuración de las dosposiciones está preestablecida. Debe utilizarse el módulo�Control/Status Data HGPPI".

Posición Margen de datos

Longitud Identificador Núm. de identificación

1 Datos de entrada 6 palabras 0xD5 0820h

2 Datos de salida 5 palabras 0xE4

Tabla�4/6: Asignación de las posiciones

Como ajuste predeterminado, la transmisión de los telegra�mas de datos se realiza en ’formato Motorola’, es decir, pri�mero el byte más significativo y luego el menos significativo.Todos los operandos tienen un tamaño de dos bytes.

Formato de datos (formato Motorola)

Bit 15 14 13 12 11 10 09 08 07 06 05 04 03 02 01 00

Byte 1er Byte del telegrama (el más significativo) 2º Byte del telegrama (el menos significativo)

Palabra Palabra n

Tabla�4/7: Formato de datos en formato Motorola



4.5 Configuración con un master de Siemens

El siguiente capítulo describe la configuración especial de laHGPPI−... como slave PROFIBUS de un master DP de Siemens.A continuación se describirá la configuración general para losmaster PROFIBUS de otros fabricantes.

Para los master DP de Siemens existen diferentes programas de configuración. Esta descripción hace referencia al STEP 7 V5.3(programa de configuración de hardware). Los programas de configuración están sujetos a actualizacionesque pueden no estar contempladas en esta descripción. En talcaso, consulte la respectiva documentación del producto.

Para facilitar la puesta en funcionamiento de la pinza, Festopone a disposición del usuario un proyecto Simatic. Este proyecto contiene módulos funcionales que permiten activarla pinza y un ejemplo de aplicación para ayudar al usuario. Los módulos permiten controlar la pinza paralela HGPPI−... a través del PROFIBUS−DP en un sistema de mando SIMATIC−S7 y se pueden adaptar a las necesidades específi�cas del usuario.

La programación de un proyecto específico del usuario mediante estos módulos funcionales aparece descrita en elcapítulo 5 �Programación".



4.5.1 Configuración con STEP 7

Indicaciones generales

El paquete de software Simatic Manager permite planificar e implementar proyectos en combinación con masters PROFIBUS de Siemens u otros masters compatibles. Paracomprender este capítulo, debe saber manejar con seguridadsu programa de configuración. Si es necesario, consulte ladocumentación del Simatic Manager. La siguiente descripciónhace referencia al programa STEP 7 versión V 5.3.

NotaPara poder efectuar la configuración, debe estar instaladoel archivo GSD adecuado para la HGPPI−....

Encontrará indicaciones al respecto en la sección 4.3 �Instala�ción del archivo GSD y de los archivos de iconos".

La ventana de configuración de hardware representa gráficamente la estructura del sistema master. Configure su PLC master con el procesador para comunicación del PROFIBUS−DP. Ajuste, para el interface PROFIBUS, el modooperativo �DP−Master".

Una vez instalado el archivo GSD, podrá seleccionar laHGPPI−... en el catálogo de hardware. Este catálogo se en�cuentra en el grupo:[PROFIBUS DP] [Additional Field Devices] [General](véase Figura�4/2).

Para agregar la HGPPI−...:

1. Haga clic sobre la entrada Festo HGPPI 3 y mantengapulsada la tecla izquierda del ratón.

2. Coloque el puntero sobre la línea PROFIBUS 2 del mas�ter DP y vuelva a soltar la tecla del ratón (arrastre ysuelte). A continuación aparecerá una ventana de diálogoen la que podrá ajustar la dirección PROFIBUS.



3. Seleccione la misma dirección PROFIBUS (p. ej. �5") quehaya ajustado con los interruptores DIL de la HGPPI−... yconfirme la selección con OK. A continuación, se visuali�zará una representación gráfica de la HGPPI−... 1.

4. Marque la posición 1 y agregue el módulo �Control/Status Data HGPPI". Al hacerlo, quedarán ocupadas lasdos posiciones.

1 2 3

1 Icono de la HGPPI−...(Slave con la dirección 5)

2 Línea �PROFIBUS DP master system"

3 Entrada Festo HGPPI−... del archivoGSD

Figura�4/2: Configuración de hardware STEP 7



El sistema asigna automáticamente los márgenes de direccio�nes en la configuración de hardware.Para los datos de entrada (valores reales) se reservan 6 pala�bras.

Figura�4/3: Margen de direcciones de los datos de entrada



Para los datos de salida (valores nominales) se reservan 5�palabras.

Figura�4/4: Margen de direcciones de los datos de salida



Configuración de los parámetros del sistema en lascaracterísticas del slave

Los parámetros de inicio de la pinza se transmiten por mediodel telegrama de parámetros PROFIBUS. Se encuentran des�critos en el archivo GSD y se pueden editar en la configura�ción de hardware del programa STEP 7.

Los parámetros del sistema permiten efectuar el ajuste básico de las siguientes magnitudes de la pinza:

� Presión de funcionamiento.

� Rampa de fuerza.

� Velocidad.

� Tolerancias.

� Offset.

� Valores nominales permitidos.

Una vez abierta la ventana �Properties DP slave" de laHGPPI−..., usted puede configurar los parámetros del sistema.En ella podrá establecer las condiciones de funcionamientoque dependen de su aplicación.



Para configurar las características del slave de la HGPPI−...:

1. Seleccione el slave DP HGPPI.

2. Abra las propiedades de objeto del slave DP HGPPI: [Edit][Object Properties...]

Figura�4/5: Configuración de las características del slave

En la pestaña �General", se ajustan las características PROFIBUS (dirección, velocidad de transmisión, etc.). La dirección PROFIBUS de la configuración de hardware debe coincidir con la dirección PROFIBUS (codificada en el hardware) de los interruptores DIL de la pinza.



3. Seleccione la pestaña �Parameter Assignment". A conti�nuación, abra la carpeta �Device−specific parameters".Ajuste los parámetros del sistema.

Figura�4/6: Configuración de las características del slave

Los parámetros del sistema son utilizados por el regulador ypor el control secuencial (véase la sección 5.1.1 Parámetrosdel sistema). Estos parámetros también se pueden transmitirdurante el servicio. Para ello se utiliza la función �Leer/escri�bir parámetros".

4. Guarde sus ajustes por medio de la orden de menú [Station] [Save and Compile].

5. Con la orden de menú [PLC] [Download], la configuraciónde hardware se guarda en el PLC master.

6. Cierre la configuración de hardware.



4.5.2 Configuración en el caso de masters DP de otros fabricantes

La HGPPI−... se puede controlar desde cualquier PLC, PC o PCindustrial provisto de un interface PROFIBUS−DP que cumplala norma EN 50170 (DIN 19245).

Puesta en marcha del bus del master DP (norma)

Para poner debidamente en funcionamiento la HGPPI−..., el master DP debe ejecutar las siguientes funciones si�guiendo el orden indicado:

1. Requerimiento de diagnóstico.

2. Envío de los datos de parametrización.

3. Comprobación de los datos de configuración.

4. Transferencia de los datos de entrada y de los datos desalida (intercambio cíclico de datos).

5. Lectura de la información de diagnóstico.

La estructura y el contenido de los distintos telegramas sedescribe en el capítulo 5 �Programación".



Envío de los datos de parametrización

Los datos de parametrización se transmiten desde el masterDP a la HGPPI−... por medio de la función Set_Prm. La pinzaespera recibir, en total, 37 bytes de datos de parámetros defi�nidos por el usuario.

Cuadro general

Octeto Significado

1 ... 7 Parámetros estándar PROFIBUS DP de acuerdo con la norma EN 50170

8 reservado (= 0)

9 ... 44 Parámetros específicos del slave 0 ... 35Parámetros de inicialización de la HGPPI−...

Octeto 1: Estado de la estación

Bit Significado Explicación

0 � reservado

1 �

2 �

3 WD_On 0 = supervisión de la respuesta de la HGPPI−... desactivada1 = supervisión de la respuesta de la HGPPI−... activada

4 Freeze_Req 0 = el master no solicita el modo Freeze1 = el slave debe poder funcionar en modo Freeze

5 Sync_Req 0 = el master no solicita el modo Sync1 = el slave debe poder funcionar en modo Sync

6 Unlock_Req Bit 7 Bit 6 Explicación

7 Lock_Req 0 0 Está permitido sobrescribir TSDR mín. +parámetros específicos del slave

1 0 HGPPI−... bloqueada para otros masters

x 1 HGPPI−... desbloqueada para otros masters

Tabla�4/8: Datos de parametrización: Estado de la estación



Octeto 2 ... 8: Otros parámetros normalizados

Octeto Denominación Explicación

2 y 3 WD_Fact_1 WD_Fact_2

Margen 1 ... 255: Con estos dos octetos se transmiteel tiempo de supervisión de la respuesta de laHGPPI−...: TWD [s] = 10ms x WD_Fact_1 x WD_Fact_2

4 Minimum Station Delay Responder (min TSDR)

Tiempo mínimo que la HGPPI−... debe esperar hastaque el telegrama de respuesta pueda ser enviado almaster DP.

5 y 6 Ident_Number Transmisión del identificador del fabricante (= 0820h) de la HGPPI−... ; los telegramas de para�metrización enviados a la HGPPI−... sólo son acepta�dos si el número de identificación transmitido coin�cide con el número de identificación programado.

7 Group_Ident En la HGPPI−... cada bit representa un grupo.

Tabla�4/9: Datos de parametrización: Otros parámetros normalizados

Datos específicos del slave:Una aplicación HGPPI se configura con 18 parámetros desistema a través de los parámetros específicos del slave(user_prm_data). Todos los parámetros son del tipo uint16(WORD) y están resumidos en la siguiente tabla:



Octeto 9 ... 44: Datos específicos del slave

Byte Sys Par1) Significado

9 + 10 � Ajustes de comunicación

11 + 12 P 0 Tolerancia de posición

13 + 14 P 1 Tolerancia de fuerza

15 + 16 P 2 Máxima rampa de fuerza permitida

17 + 18 P 3 Velocidad máxima permitida

19 + 20 P 4 Presión de funcionamiento

21 + 22 P 5 Parámetro del regulador 1

23 + 24 P 6 Parámetro del regulador 2

25 + 26 P 7 Offset del dedo 1

27 + 28 P 8 Offset del dedo 2

29 + 30 P 9 Posición nominal mínima permitida para la mordaza 1

31 + 32 P 10 Posición nominal máxima permitida para la mordaza 1

33 + 34 P 11 Posición nominal mínima permitida para la mordaza 2

35 + 36 P 12 Posición nominal máxima permitida para la mordaza 2

37 + 38 P 13 Fuerza nominal mínima permitida para la mordaza 1

39 + 40 P 14 Fuerza nominal máxima permitida para la mordaza 1

41 + 42 P 15 Fuerza nominal mínima permitida para la mordaza 2

43 + 44 P 16 Fuerza nominal máxima permitida para la mordaza 2

1) Parámetro del sistema según Tabla�5/3 índice 0 ... 16

Tabla�4/10: Datos de parametrización: Datos específicos del slave

NotaEl primer parámetro (�Ajustes de comunicación") no formaparte de la tabla del parámetros del sistema.



Envío de datos de configuración (Chk_Cfg)

Por medio de la función Chk_Cfg, los datos de configuraciónse transmiten desde el master DP a la HGPPI−... (tecla �F5").

Identificadores permitidospara la HGPPI−...

La HGPPI−... es un slave modular. Los identificadores que es preciso utilizar se encuentran preestablecidos y no sepueden modificar.

Posición Margen de datos

Longitud Identificador Núm. de identificación

1 Datos de entrada 6 palabras 0xD5 0820h

2 Datos de salida 5 palabras 0xE4

Tabla�4/11: Asignación de las posiciones



Intercambio cíclico de datos (Data_Exchange)

El intercambio cíclico de datos útiles se efectúa mediante lafunción Data_Exchange. Con esta función se transmiten losdatos de salida de la HGPPI−... en forma de cadena de octetoscon una longitud de 10 bytes. Los datos de entrada se leencomo cadena de octetos con una longitud de 12 bytes.

NotaLa longitud de los datos I/O viene dada por el archivo GSDy no se puede cambiar.

NotaA través de la función Data_Exchange, la HGPPI−... esperaque se transmitan los valores nominales de las salidas delmaster. Como telegrama de respuesta, se envían al masterlos valores reales.

Recogida de la información de diagnóstico(Slave_Diag)

Los datos de diagnóstico son solicitados a la HGPPI−... a través de la función Slave_Diag. Para ver la descripción de esta función, consulte la sección 6.3 Diagnóstico a travésde PROFIBUS−DP.



Cuadro general: Funciones incorporadas y puntosde acceso al servicio (SAP)

Función Disponible Destino SAP(DSAP)

Data_Exchange Sí NIL

RD_Inp Sí 56

RD_Outp Sí 57

Slave_Diag Sí 60

Set_Prm Sí 61

Chk_Cfg Sí 62

Get_Cfg Sí 59

Global_Control Sí 58

Set_Slave_Add No 55

Tabla�4/12: Cuadro general: Funciones incorporadas

Parámetros de bus/tiempos de respuesta

Velocidad detransmisión(kBit/s)

máx. TSDR (TBit) mín. TSDR (TBit)

187,5 60 11

500 100

1500 150

3000 250

6000 450

12000 800

Tabla�4/13: Cuadro general: Parámetros de bus



4.5.3 Indicaciones sobre la puesta en funcionamiento del PROFIBUS

Conexión de la tensión

Nota· Observe además las indicaciones de conexión que figuran en el manual de su sistema de mando.

Cuando usted conecta su control, este realiza automática�mente una comparación entre las configuraciones NOMINAL y ACTUAL. Con respecto a esta configuración, es importanteque:

� Las especificaciones de la configuración estén completasy sean correctas

� La conexión de la alimentación al PLC y a los participantesdel bus de campo tenga lugar de forma simultánea o siguiendo el orden que se indica a continuación.

Para conectar la alimentación, observe los siguientes puntos:

� Si la alimentación es compartida: La alimentación compartida por el sistema de mando y por todos los participantes del bus de campo se debe suministrar a través de una unidad de alimentacióncentral o de un conmutador central.

� Si la alimentación es separada: Si el sistema de control y los participantes del bus decampo reciben alimentación por separado, a la hora deefectuar la conexión se debe respetar el siguiente orden:

1. Conecte la alimentación de la tensión de servicio detodos los participantes del bus de campo.

2. Conecte la alimentación de aire comprimido de laHGPPI−....

3. Conecte la alimentación de la tensión de servicio delcontrol.



4.5.4 Comportamiento de arranque del módulo de bus de campo

NotaCuando se conecta la tensión de alimentación, en la pinzaHGPPI−... se vuelve a inicializar el módulo de bus decampo. En ese caso, no tiene lugar ningún intercambio dedatos hasta que el master vuelve a configurar el módulode bus de campo.

En el capítulo 7 encontrará más información sobre el compor�tamiento de arranque de la HGPPI−.... El siguiente diagramamuestra el comportamiento de arranque del módulo de busde campo. En el capítulo 6 encontrará información detalladasobre el diagnóstico de errores.



LED de potencia ONLED BF ONLED de error ON

Autotest:¿errores?

Sí El LEDde error parpadea

No

LED de error OFF

El LED BF parpadealentamente

No ¿Configuraciónefectuada por el

master?

Sí

¿ConfiguraciónOK?

No

Sí

LED BF OFFLED de error OFF

Sí

No¿Intercambio de

datos OK?

El LEDde error parpadea

Figura�4/7: Comportamiento de arranque del módulo de busde campo



4.5.5 Supervisión de la respuesta

La supervisión de la respuesta repercute sobre el comporta�miento en caso de fallo en la comunicación con el bus decampo debido, p.ej., a la rotura de un cable. La HGPPI−...puede funcionar tanto si la supervisión de respuesta estáactivada como si está desactivada.

Si la supervisión de respuesta está activada, todas las entra�das de bus de campo de la HGPPI−... se ponen a 0 una veztranscurrido el tiempo de supervisión de la respuesta.

Si la supervisión de respuesta está desactivada, el estado delas entradas del bus de campo no varía en caso de producirseun fallo en la comunicación con dicho bus.



4.5.6 FREEZE y SYNC

La HGPPI−... soporta los comandos de control PROFIBUSSYNC y FREEZE. Si un master PROFIBUS envía estos coman�dos de control, las entradas/salidas internas del módulo debus de campo que se utilizan para la comunicación son trata�das de la siguiente manera:

PrecauciónLos modos FREEZE y SYNC se reinician automáticamenteen los siguientes casos:

� Desconexión y conexión de la HGPPI−...

� Parada del master del bus de campo.

Además, el modo FREEZE también se reinicia automática�mente en el siguiente caso:

� Interrupción del enlace de bus con la HGPPI−... (supervisión de respuesta activa).

FREEZE Todas las entradas de la HGPPI−... quedan congeladas.La HGPPI−... envía al master una imagen constante de todaslas entradas. Con cada nuevo comando FREEZE, la imagende las entradas se actualiza y se vuelve a enviar al mastercomo imagen constante.

Regreso al funcionamiento normal: Comando UNFREEZE

SYNC Las salidas del master se representan mediante una imagenen las entradas del módulo del bus de campo (= valoresnominales). Este comando de control permite �congelar"dichas entradas internas. Una vez hecho eso, la HGPPI−...deja de reaccionar ante los cambios que pueda sufrir laimagen de las salidas del master. El siguiente comandoSYNC genera una actualización de la imagen de las salidasdel master.

Regreso al funcionamiento normal: Comando UNSYNC.



4.6 Puesta en funcionamiento en el bus de campo

NotaA este respecto, consulte además las indicaciones quefiguran en el manual de su sistema de mando.

Por lo general, el software de puesta en funcionamiento delmaster del bus de campo permite el funcionamiento en línea.Durante este funcionamiento en línea, usted puede modificarlos estados actuales de las entradas y salidas del bus decampo. Tal como sucede cuando la puesta en funcionamiento se rea�liza a través del programa STEP 7, usted también puede ge�nerar las señales de mando de la HGPPI−... por medio delmaster PROFIBUS.

El funcionamiento en línea del software del master PROFIBUSpermite verificar la operatividad de la HGPPI−... en el bus decampo.

La función [Monitor/Modify] permite poner en funciona�miento, durante el servicio en línea de la configuración dehardware de STEP 7, los márgenes de datos de entrada y los márgenes de datos de salida:

� Observación de las 6 palabras de los datos de entrada.

� Control de las 5 palabras de los datos de salida.

Programación


Capítulo 5

5. Programación


Índice

5. Programación 5−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.1 Introducción 5−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2 Parámetros 5−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1 Parámetros del sistema 5−5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2 Parámetros de valores nominales 5−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3 Parámetros de valores reales 5−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3 Sistema de coordenadas de la pinza 5−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.1 Definición del sistema de coordenadas 5−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.2 Orientación 5−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.3 Conversiones de coordenadas 5−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.4 Ejemplos de selección del offset 5−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.3.5 Ejemplos de cifras para los distintos ajustes de offset 5−19 . . . . . . . . . .

5.4 Programación de las instrucciones de la pinza 5−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.1 Principio 5−21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.2 Palabra de control y palabra de estado 5−24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.3 Pasos en la secuencia de inicio de una función 5−27 . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.4 Parada de la secuencia 5−28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.4.5 Regulación de la ejecución de una instrucción 5−30 . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5 Descripción de las funciones 5−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.1 Cuadro general 5−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.2 Funciones especiales 5−33 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.3 Funciones para una mordaza 5−40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.5.4 Funciones para dos mordazas 5−53 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6 Ejemplos de instrucciones para la pinza 5−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.1 Reset de error 5−59 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.2 Regulación de fuerza del dedo 2 5−60 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.3 Modificación de la velocidad 5−62 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.6.4 Instrucción para dos dedos: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija 5−63 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5. Programación


5.1 Introducción

Cuando se establece la conexión, la pinza es inicializada mediante la transmisión de los parámetros del sistema. Los reguladores se activan y los dedos se encuentran en laposición real regulada. La pinza está lista para el servicio.

La HGPPI−... dispone de diferentes funciones que el usuariopuede activar por medio de su PLC. Entre estas funcionesestá el posicionado de un dedo, el agarre con fuerza definida,la abertura, etc. Para ejecutar una función, el PLC debe trans�mitir, en los datos de salida, un número de función, los cuatrovalores nominales correspondientes y un bit de arranque. Lacombinación que forman el número de función y los valoresnominales específicos se denomina instrucción’.

Como acuse de recibo, la HGPPI−... transmite una palabra deestado (acknowledge, fallo), cuatro valores reales (posicio�nes, fuerzas) y un número de fallo.

Datos I/O

Palabra 1 2 3 4 5 6

Datos de salida

Bit de arran�que +Núm. de función

1er. valornominal

2º valornominal

3er. valornominal

4º valornominal

�

Datos de entrada

Palabra deestado

1er. valorreal

2º valorreal

3er. valorreal

4º valorreal

Número de fallo

Tabla�5/1: Estructura de la instrucción

Dependiendo de cuál sea la tarea a realizar, consulte en lastablas que aparecen a partir de la sección 5.5.2 los valoresnominales asignados y transmítalos como instrucción a lapinza.

5. Programación


5.2 Parámetros

La HGPPI−... ofrece tres bloques de parámetros.

Nombre Número del bloque de parámetros

Número de parámetros

Parámetros del sistema

1 21

Valores nominales 2 17

Valores reales 3 9

Tabla�5/2: Cuadro general de bloques de parámetros

Los parámetros del sistema contienen aquellos parámetrosde inicialización que en el momento de establecerse la cone�xión son transmitidos a la HGPPI−... por medio del telegramade parámetros. Además, los parámetros del sistema contie�nen el número de serie y el número de versión.

Los valores nominales y reales contienen los parámetros quese transmiten en los datos cíclicos I/O dependiendo de lafunción seleccionada.

Durante el tiempo de ejecución, se pueden leer todos losparámetros y, con ciertas restricciones, se puede escribir en ellos. En este sentido, resulta de especial utilidad accedera los parámetros del sistema. Este acceso permite adaptar en una aplicación la velocidad de ciertas instrucciones con�cretas o leer el número de versión de la pinza para fines dediagnóstico.

5. Programación


5.2.1 Parámetros del sistema

Los parámetros del sistema permiten efectuar el ajuste básico de las siguientes magnitudes de la HGPPI−...:

� Presión de funcionamiento.

� Rampa de fuerza.

� Velocidad.

� Tolerancias.

� Offset.

� Valores nominales permitidos.

Estos parámetros de inicialización se transmiten por mediodel telegrama de parámetros PROFIBUS. Se encuentran des�critos en el archivo GSD, donde tienen asignados una serie devalores predeterminados (véase también la sección 4.5.1Configuración con STEP7).

Además, los parámetros del sistema incluyen el número deversión y el número de serie de la pinza.

Los parámetros del sistema se pueden transmitir durante elservicio por medio de la función �Leer/escribir parámetros".

5. Programación


Bloque de parámetros 1: Parámetros del sistema

IND1) Descripción Scal.2) Unidad Valorpredeter�minado

Ini.3)

0 Tolerancia de posición 0,01 mm 50 Sí

1 Tolerancia de fuerza 0,1 N 50 Sí

2 Rampa de fuerza 1 N/s 100 Sí

3 Velocidad 1 mm/s 100 Sí

4 Presión de funcionamiento 0,1 bar 60 Sí

5 Parámetro del regulador 1 4) 1 % 100 Sí

6 Parámetro del regulador 2 4) 1 % 100 Sí

7 Offset del dedo 1 0,01 mm 0 Sí

8 Offset del dedo 2 0,01 mm 0 Sí

9 Mín. valor nominal de posición permitido 15) 0,01 mm 0 Sí

10 Máx. valor nominal de posición permitido 1 0,01 mm +1.000 Sí

11 Mín. valor nominal de posición permitido 2 0,01 mm 0 Sí

12 Máx. valor nominal de posición permitido 2 0,01 mm +1.000 Sí

13 Mín. valor nominal de fuerza permitido 16) 0,1 N −850 Sí

14 Máx. valor nominal de fuerza permitido 1 0,1 N +850 Sí

15 Mín. valor nominal de fuerza permitido 2 0,1 N −850 Sí

16 Máx. valor nominal de fuerza permitido 2 0,1 N +850 Sí

17 Versión del módulo regulador � � 0105h No

18 Versión del módulo de comunicación � � 0105h No

19 Número de serie High7) � � 5A00h No

20 Número de serie Low7) � � 0023h No

Tabla�5/3: Cuadro general: Parámetros del sistema

5. Programación


Explicaciones del contenido de la tabla Tabla�5/3

1. El número de bloque de parámetros y el índice (IND) se requieren como dirección para escribir o leer el pará�metro.

2. Scal. = escalado: Este factor sirve para asignar al pará�metro un valor de escala en el controlador. Las posicio�nes, por ejemplo, se transmiten en una escala de 0,01 en 1/100 mm. Así pues, la modificación más pequeñaposible del valor de posición es asimismo de 1/100 mm.

3. Ini.: Los parámetros de inicialización (�Sí") se transmitenen el telegrama de parámetros PROFIBUS y se encuentrandescritos en el archivo GSD.

4. Los parámetros del regulador 1 y 2 sirven para adaptar,mediante porcentajes, la amplificación del regulador yrepercuten sobre la calidad de regulación.El parámetro del regulador 1 surte efecto sobre el porcen�taje de amplificación proporcional (porcentaje P) y reper�cute sobre todo el proceso de posicionamiento aplicando,durante el mismo, una mayor/menor ponderación delerror consecutivo. El parámetro del regulador 2 surte efecto sobre el porcen�taje de integración (porcentaje I) y repercute sobre elcomportamiento de ajuste en la posición de destino.

5. Los parámetros 9 a 12 fijan los valores límite inferior ysuperior para aquellos valores nominales de posición quela aplicación puede predeterminar. Las cifras ’1’ y ’2’ des�ignan el número de mordaza respectivo. Los datos seindican en coordenadas de la mordaza, es decir, sin com�pensación del offset del dedo.

6. Los parámetros 13 ... 16 fijan los valores límite inferior ysuperior para aquellos valores nominales de fuerza que la aplicación puede predeterminar. Las cifras ’1’ y ’2’ designan el número de mordaza respectivo.

7. Número de serie correlativo asignado por Festo.

5. Programación


La siguiente tabla describe los valores límite de los paráme�tros del sistema y el tipo de datos correspondiente a dichosparámetros.

Bloque de parámetros 1: Parámetros del sistema

IND Descripción Scal. Unidad Mín. Máx. Tipo

0 Tolerancia de posición 0,01 mm 1 390 uint16

1 Tolerancia de fuerza 0,1 N 50 1.000 uint16

2 Rampa de fuerza 1 N/s 1 600 uint16

3 Velocidad 1 mm/s 1 200 uint16

4 Presión de funcionamiento 0,1 bar 50 60 uint16

5 Parámetro del regulador 1 1 % 0 390 uint16

6 Parámetro del regulador 2 1 % 0 390 uint16

7 Offset del dedo 1 0,01 mm −10.000 +10.000 int16

8 Offset del dedo 2 0,01 mm −10.000 +10.000 int16

9 Mín. valor nominal de pos. permitido 1 0,01 mm 0 +1.000 int16

10 Máx. valor nominal de pos. permitido 1 0,01 mm 0 +1.000 int16

11 Mín. valor nominal de pos. permitido 2 0,01 mm 0 +1.000 int16

12 Máx. valor nominal de pos. permitido 2 0,01 mm 0 +1.000 int16

13 Mín. valor nominal de fuerza permitido 1 0,1 N −850 +850 int16

14 Máx. valor nominal de fuerza permitido 1 0,1 N −850 +850 int16

15 Mín. valor nominal de fuerza permitido 2 0,1 N −850 +850 int16

16 Máx. valor nominal de fuerza permitido 2 0,1 N −850 +850 int16

17 Versión del módulo regulador � � 0000h 9999h uint16

18 Versión del módulo de comunicación � � 0000h 9999h uint16

19 Número de serie High � � 0000h 9999h uint16

20 Número de serie Low � � 0000h 9999h uint16

Tabla�5/4: Valores límite de los parámetros del sistema

5. Programación


5.2.2 Parámetros de valores nominales

Los valores nominales se transmiten con los datos cíclicos.Todos los datos de posición son posiciones del dedo, es decir,incluyen una compensación del offset.Los valores nominales quedan restringidos a aquellos límitesque se indicaron en los parámetros del sistema.

Bloque de parámetros 2: Valores nominales

IND1) Descripción Scal. Unidad Tipo

0 Núm. de función � � uint8

1 Byte de arranque � � uint8

2 Posición nominal del dedo 1 0,01 mm int16

3 Posición nominal del dedo 2 0,01 mm int16

4 Posición nominal central 0,01 mm int16

5 Abertura nominal 0,01 mm int16

6 Umbral de posición del dedo 1 0,01 mm int16

7 Umbral de posición del dedo 2 0,01 mm int16

8 Factor de tolerancia de posición 1 % int16

9 Factor de velocidad 1 % int16

10 Fuerza nominal del dedo 1 0,1 N int16

11 Segunda fuerza nominal del dedo 1 0,1 N int16

12 Fuerza nominal del dedo 2 0,1 N int16

13 Segunda fuerza nominal del dedo 2 0,1 N int16

14 Fuerza nominal de la pinza 0,1 N int16

15 Umbral de posición del dedo 1 0,1 N int16

16 Umbral de posición del dedo 2 0,1 N int16

1) El número de bloque de parámetros y el índice (IND) se requieren como dirección para escribir oleer el parámetro.

Tabla�5/5: Cuadro general: Valores nominales

5. Programación


5.2.3 Parámetros de valores reales

Los valores reales se transmiten con los datos cíclicos. Todos los datos de posición son posiciones del dedo, es decir,incluyen una compensación del offset.

Bloque de parámetros 3: Valores reales

IND Descripción Scal. Unidad Tipo

0 Palabra de estado � � uint16

1 Posición real del dedo 1 0,01 mm int16

2 Posición real del dedo 2 0,01 mm int16

3 Posición real central 0,01 mm int16

4 Abertura real 0,01 mm int16

5 Fuerza real del dedo 1 0,1 N int16

6 Fuerza real del dedo 2 0,1 N int16

7 Fuerza real de la pinza 0,1 N int16

8 Palabra de error � � uint16

Tabla�5/6: Cuadro general: Valores reales

5. Programación


5.3 Sistema de coordenadas de la pinza

Definición dedo/mordaza 1 y dedo/mordaza 2:

Lo que se denomina ’parte frontal’ de la pinza HGPPI−... es laparte donde se encuentran las conexiones de puesta a tierra,alimentación de corriente, Profibus y alimentación de airecomprimido. En la parte frontal también se puede ajustar ladirección PROFIBUS mediante los interruptores DIL, que es�tán situados debajo de una placa ciega.

Si se mira la pinza de frente (es decir, observando su parte frontal), se puede diferenciar entre ’mordaza 1’ (ladoizquierdo) y ’mordaza 2’ (lado derecho). Del mismo modo, se tiene el ’dedo 1’ a la izquierda y el ’dedo 2’ a la derecha.

1 Mordaza/dedo 1

2 Mordaza/dedo 2

1 2

Figura�5/1: Vista frontal de la pinza HGPPI

5. Programación


5.3.1 Definición del sistema de coordenadas

Definición del offset

El punto cero del sistema de coordenadas está sobre el ejecentral de la HGPPI−... (véase Figura�5/2: punto P0). Todas lasmedidas se miden desde este punto cero y en dirección hacialos lados exteriores.

En el punto cero de la pinza, la posición de las dos mordazases cero. Sin embargo, los puntos de agarre de los dedos pue�den desviarse de este valor debido a la geometría del dedo odebido al agarre (interior/exterior). Para poder trabajar conlas medidas reales del punto de agarre a la hora de estable�cer valores nominales, lo que se hace es establecer un offset.Por ejemplo, estando las mordazas completamente cerradas,la abertura no es de cero, sino que corresponde a la distanciamínima entre los dos dedos.

Así pues, establecer un offset permite adaptar el sistema decoordenadas de la pinza al diseño constructivo de sus dedos.

El control transfiere los valores nominales o lee los valoresreales siempre en forma de coordenadas de los dedos. El regulador, en cambio, trabaja siempre con coordenadas delas mordazas. Si se selecciona como offset el valor 0, la posi�ción de los dedos coincidirá con la posición de las mordazas.

Dependiendo de cuál sea la instrucción de agarre, las coorde�nadas transferidas pueden ser posiciones absolutas de cadadedo (instrucciones para una mordaza) o una combinación deposición central y abertura (instrucciones de agarre).

5. Programación


1 Dedo 1

2 Dedo 2

3 Mordaza 1

4 Mordaza 2

P0

A B

1 2

3 4P1 P2

Figura�5/2: HGPPI � sistema de coordenadas � Offset

Medida Denominación Descripción

P0 Punto cero de la pinza Punto de referencia para todas las indicaciones de medidas.

P1 Punto de agarre del dedo 1

Un punto fijo del dedo que el usuario puede definir libre�mente.

P2 Punto de agarre del dedo 2

A Offset del dedo 1 Desplazamiento del punto cero de la pinza con respecto al punto de agarre del dedo = distancia entre el punto

B Offset del dedo 2

al punto de agarre del dedo = distancia entre el punto de agarre del dedo y el punto cero de la pinza cuando lamordaza 1/2 está completamente retraída

Tabla�5/7: Sistema de coordenadas � Offset

NotaLos límites de las posiciones nominales en los parámetrosdel sistema se deben fijar con independencia del offset(desplazable). Por eso, los límites de los valores nominalessiempre deben indicarse en coordenadas de las mordazas.En consecuencia, el regulador verifica los límites de losvalores nominales después de la compensación del offset.

5. Programación


1 Dedo 1

2 Dedo 2

3 Mordaza 1

4 Mordaza 2

P0

A B

1 2

3 4E

G

H

F

DP2

CP1

PM

Figura�5/3: Pinza HGPPI � sistema de coordenadas � medidas

Medida Nombre Descripción

P0 Punto cero de la pinza Punto de referencia para todas las indicaciones de medidas

P1 Punto de agarre del dedo 1 Un punto fijo del dedo que el usuario puede definir libre�mente

P2 Punto de agarre del dedo 2mente

PM Posición central del dedo Punto central geométrico situado entre ambos dedos

A Offset del dedo 1 Desplazamiento del punto cero de la pinza con respecto al punto de agarre del dedo

B Offset del dedo 2 Desplazamiento del punto cero de la pinza con respecto al punto de agarre del dedo

C Posición de la mordaza 1 Distancia de la mordaza 1 con respecto al punto cero de la pinza

D Posición de la mordaza 2 Distancia de la mordaza 2 con respecto al punto cero de la pinza

E Posición del dedo 1 Distancia del dedo 1 con respecto al punto cero de la pinza

F Posición del dedo 2 Distancia del dedo 2 con respecto al punto cero de la pinza

G Abertura de los dedos 1+2 Distancia de las superficies interiores de los dos dedos

H Posición del punto centraldel dedo

Distancia del punto central de ambos dedos con respecto al punto cero de la pinza

Tabla�5/8: Sistema de coordenadas � medidas

5. Programación


5.3.2 Orientación

1 Dedo 1

2 Dedo 2P0

X2+

1 2

F2+F1+X1+

XM+

Figura�5/4: Pinza HGPPI � sistema de coordenadas � orientación

Denominación Origen Comentario

Posición del dedo 1 Punto cero de la pinza

Los valores de posición aumentan hacia fuera (X1+)

Posición del dedo 2 Punto cero de la pinza

Los valores de posición aumentan hacia fuera (X2+)

Punto central delos dedos(posición central)

Punto cero de la pinza

Los valores de posición aumentan desde la mordaza 2hacia la mordaza 1 (XM+)

} Valores de posición positivos: En dirección a la mordaza 1

} Valores de posición negativos: En dirección a la mordaza 2

Fuerza de la pinza 1 La pinza está desocupada

Las fuerzas positivas surten efecto hacia dentro (F1+) �en dirección al punto cero de la pinza

Fuerza de la pinza 2 La pinza está desocupada

Las fuerzas positivas surten efecto hacia dentro (F2+) �en dirección al punto cero de la pinza

Tabla�5/9: Sistema de coordenadas � orientación

5. Programación


5.3.3 Conversiones de coordenadas

La HGPPI−... opera tomando como referencia el punto cero dela pinza, y lo hace exclusivamente con coordenadas de mor�daza. Las posiciones nominal y real del usuario se indicansiempre en coordenadas de dedo. Por eso, para posicionar eldedo, la HGPPI−... debe convertir las coordenadas de dedo encoordenadas de mordaza, incluyendo para ello el offset.

La regla es:F = posición en coordenadas de dedoB = posición en coordenadas de mordaza

Conversión en el caso de instrucciones para una mordaza:

Posición nominal 1 (B) = posición nominal 1 (F) � offset 1Posición nominal 2 (B) = posición nominal 2 (F) � offset 2Posición real 1 (F) = posición real 1 (B) + offset 1Posición real 2 (F) = posición real 2 (B) + offset 2

Conversión en el caso de instrucciones combinadas para dosmordazas (indicación del punto central y la abertura):

Los datos correspondientes al punto central y la aberturatambién deben ser convertidos por la HGPPI−... en posicionesindividuales de mordaza.

Posición nominal 1 (F) = pos. nominal central (F) + 0,5 x abertura nominal (F)

Posición nominal 2 (F)= 0,5 x abertura nominal (F) � pos. nominal central (F)

Abertura real (F)= posición real 1 (F) + posición real 2 (F)

Posición real central (F) = posición real 1 (F) � 0,5 x abertura real (F)

5. Programación


5.3.4 Ejemplos de selección del offset

Para posicionar una pinza, siempre se toma la pieza comoreferencia. Si la pieza es agarrada desde fuera, se habla de�agarre exterior". En cambio, si los dedos agarran la piezadesde dentro, se habla de �agarre interior".

Ausencia de offset de los dedos, agarre exterior

1 Dedo 1

2 Dedo 2

1 2

Figura�5/5: Offset = 0

Offset positivo de ambos dedos, agarre exterior

1 Dedo 1

2 Dedo 2

1 2

Figura�5/6: Offset > 0

5. Programación


Offset positivo de ambos dedos, agarre interior

1 Dedo 1

2 Dedo 2

1 2

Figura�5/7: Offset > 0

Offset positivo del dedo 1, agarre exteriorOffset negativo del dedo 2, agarre exterior

1 Dedo 1

2 Dedo 2

1 2

Figura�5/8: Offset del dedo 1 > 0, offset del dedo 2 < 0

5. Programación


5.3.5 Ejemplos de cifras para los distintos ajustes de offset

Con el fin de subrayar el efecto de los offsets deben indicarsealgunos valores numéricos para los ejemplos citados.

1. ¿En qué margen puede modificarse la abertura nominalpara una posición central predefinida?

Descripción Offsets Abertura posible

Valor predefinidode la posi�ción central

Abertura permitida

Agarre exterior: Figura�5/5Ningún offset

Offset 1 = 0Offset 2 0

Mínima = 0Máxima 2000

0 0 � 2000Ningún offset Offset 2 = 0 Máxima = 2000

+300 600 � 1400

−50 100 � 1900

Agarre exterior: Figura�5/6Offsets simétricos positivos



0 2000 � 4000Offsets simétricos positivos Offset 2 = 1000 Máxima = 4000

+300 2600 � 3400

−50 2100 � 3900

Agarre exterior: sin ilustración



0 440 � 2300ilustraciónOffsets asimétricos

i i

Offset 2 = 220 Máxima = 2370−200 700 � 2040

positivos+200 840 � 1900

Agarre interior: Figura�5/7Offsets simétricos positivos



0 20000 � 22000Offsets simétricos positivos Offset 2 = 10000 Máxima = 22000

+300 20600 � 21400

−50 20100 � 21900

Agarre exterior: Figura�5/8Mordaza 1 offset positivo



+400 200 � 2200Mordaza 1, offset positivoMordaza 2, offset negativo

ff i é i

Offset 2 = −300 Máxima = 2200+600 600 � 1800, g

Los offsets son asimétricos+200 600 � 1800

Tabla�5/10: Ejemplos de cifras � Valor predefinido de la posición central

5. Programación


2. ¿En qué margen puede modificarse la posición central sila abertura deseada está predefinida?

Descripción Offsets Abertura posible

Valor predefinidode la abertura

Posición central permitida

Agarre exterior: Figura�5/5Ningún offset



300 −150 � +150Ningún offset Offset 2 = 0 Máxima = 2000

1000 −500 � +500

1800 −100 � +100

Agarre exterior: Figura�5/6Offsets simétricos positivos



2300 −150 � +150Offsets simétricos positivos Offset 2 = 1000 Máxima = 4000

3000 −500 � +500

3800 −100 � +100

Agarre exterior: sin ilustración



370 −35ilustraciónOffsets asimétricos

i i

Offset 2 = 220 Máxima = 23701000 −350 � +280

positivos2000 −220 � +150

Agarre interior: Figura�5/7Offsets simétricos positivos



20300 −150 � +150Offsets simétricos positivos Offset 2 = 10000 Máxima = 22000

21000 −500 � +500

21800 −100 � +100

Agarre exterior: Figura�5/8Mordaza 1 offset positivo



1200 −100 � +900Mordaza 1, offset positivoMordaza 2, offset negativo

ff i é i

Offset 2 = −300 Máxima = 2200800 +100 � +700, g

Los offsets son asimétricos1500 +50 � +750

Tabla�5/11: Ejemplos de cifras � Valor predefinido de la abertura

5. Programación


5.4 Programación de las instrucciones de la pinza

5.4.1 Principio

La HGPPI−... tiene diversas funciones incorporadas. Cada unade estas funciones efectúa un movimiento específico de laaplicación. Algunos de los posibles movimientos son:

� Posicionamiento de un solo dedo (función 10)

� Agarre con fuerza regulable (función 30)

� Desplazamiento con regulación de fuerza (función 33)

� Apertura (función 34)

� etc.

Procedimiento general

1. Busque en Tabla�5/22 la función correspondiente al mo vi�miento que usted desea.

2. Cada función posee entre uno y cuatro parámetros devalores nominales. Una vez que haya elegido la función,búsquela en las secciones 5.5.2 a 5.5.4. En ellas se indicaqué valores nominales es preciso transmitir para cadafunción.

5. Programación


Ejemplo: Es necesario desplazar el dedo 1 hasta la posición5,2 mm.

Para posicionar una sola de las mordazas, la función apro�piada es la 10. Los parámetros de esta función se describenen la tabla Tabla�5/26 de la sección 5.5.3:

Ejemplo: Posicionamiento del dedo 1 a 5,2 mm

Byte de arranque1)

Arranque 1+2=1, Parada =1,Selec. 1 = 1 2)

00110110b = 36h

Núm. de función

Posicionamiento de un dedo

10

1er. parámetro Posición nominal del dedo 1 3)

520

2º parámetro Tolerancia de posición 4) 50

3er. parámetro No utilizado 0

4º parámetro No utilizado 0

1) El byte de arranque contiene información de control codificada enbits. Véase la sección 5.4.2

2) Con Selec. 1 = 1 se selecciona el dedo 13) Los valores de posición siempre se indican en 1/100 mm.4) La tolerancia de posición está definida en forma de valor porcen�

tual (1 ... 100%) del parámetro de inicialización P1.0.

Tabla�5/12: Ejemplo de posicionamiento

Para efectuar el posicionamiento, el PLC transmite estos valores en los datos de salida. El número de función y el byte de arranque se agrupan en la primera palabra de salida.

5. Programación


Datos de salida del ejemplo anterior (Start=byte de arranque; FNr=número de función)

1ª palabra 2ª palabra 3ª palabra 4ª palabra 5ª palabra

Start FNr 1er. pará�metro

2º pará�metro

3er. pará�metro

4º pará�metro

36h 10 520 50 0 0

Tabla�5/13: Datos de salida

Si la función requiere menos de cuatro parámetros, se ignora�rán aquellos que no son necesarios (en el caso del ejemplo:los parámetros 3 + 4). Deben ponerse siempre estos paráme�tros a cero.Como respuesta, la HGPPI−... transmite en los datos de en�trada una palabra de estado, cuatro valores reales y la pala�bra de error actual. Los valores reales se definen depen�diendo del número de función. Existen dos variantesdiferentes que corresponden con los dos grupos en que sedividen las funciones.

Datos de entrada

Variante 1ª palabra 2ª palabra 3ª palabra 4ª palabra 5ª palabra 6ª palabra

EBF1) Palabra de estado

Posiciónreal deldedo 1

Posiciónreal deldedo 2

Fuerza real Dedo 1

Fuerza real Dedo 2

Palabra de error

KZBF2) Palabra de estado

Posiciónreal central

Aberturareal

Fuerza de agarreactual

0 Palabra de error

1) EBF = funciones para una mordaza 2) KZBF = funciones combinadas para dos mordazas

Tabla�5/14: Datos de entrada

La diferenciación entre funciones para una mordaza y funcio�nes combinadas para dos mordazas se explican con más detalle en la sección 5.5.

5. Programación


5.4.2 Palabra de control y palabra de estado

Palabra de control/palabra de estado

Núm. de palabra enel telegrama

1

Núm. de byte en eltelegrama

1 2

Datos de salida Byte de arranque Núm. de función

Datos de entrada Palabra de estado

Tabla�5/15: Palabra de control y palabra de estado

El byte de arranque controla la pinza iniciando o interrum�piendo las acciones que esta realiza.

Byte de arranque

Bit Descripción Comentario

Bit 0 reservado

Bit 1 Start Un flanco ascendente da inicio a la instrucción

Bit 2 Selec. 1 Selección del dedo 1(la instrucción se ejecuta en el dedo 1)

Bit 3 Selec. 2 Selección del dedo 2(la instrucción se ejecuta en el dedo 2)

Bit 4 Parada 1 Parada de la mordaza 1 activada(activada si la señal es 0)

Bit 5 Parada 2 Parada de la mordaza 2 activada(activada si la señal es 0)

Bit 6 reservado −

Bit 7 reservado −

Tabla�5/16: Byte de arranque

5. Programación


Palabra de estado

Dedo Bit Descripción

Ambos Bit 0 Fallo

Bit 1 Inicio del acuse de recibo (ACK)

Bit 2 reservado

Bit 3 reservado

Dedo 1 Bit 4 Alcanzado el punto de conmu�tación

Bit 5 Dentro del rango de toleranciade posición

Bit 6 Dentro del rango de toleranciade fuerza

Bit 7 Motion Complete (MC) 1)

Bit 8 Parada activada

Bit 9 reservado

Dedo 2 Bit 10 Alcanzado el punto de conmu�tación

Bit 11 Dentro del rango de toleranciade posición

Bit 12 Dentro del rango de toleranciade fuerza

Bit 13 Motion Complete (MC) 1)

Bit 14 Parada activada

Bit 15 reservado

1) MC significa que el movimiento o la instrucción han concluido unavez alcanzado el rango de tolerancia.

Tabla�5/17: Palabra de estado

5. Programación


Estructura de una palabra de estado en el Siemens S7

La palabra de estado es del tipo WORD. El uso del formatoMotorola en el PLC implica que, en la memoria, el byte mássignificativo ocupa la dirección de orden inferior. Esto, a suvez, hace que el direccionamiento de los bytes produzca unaaparente ’confusión’ de los bits de estado.

Por eso, en un PLC de Siemens, los diferentes bits deben ser direccionados tal como indica la siguiente tabla. Si separte del supuesto de que la palabra de estado es DBW0, se aplicaría lo siguiente:

Palabra Byte Bit Dedo Descripción

DBW0 DBB0 DBX0.0 Dedo 1 Parada activada

DBX0.1 reservado

DBX0.2 Dedo 2 Alcanzado el punto de conmutación

DBX0.3 Dedo 2 Dentro del rango de tolerancia de posición

DBX0.4 Dedo 2 Dentro del rango de tolerancia de fuerza

DBX0.5 Dedo 2 Motion Complete

DBX0.6 Dedo 2 Parada activada

DBX0.7 reservado

DBB1 DBX1.0 Ambos Fallo

DBX1.1 Ambos Inicio del acuse de recibo (ACK)

DBX1.2 reservado

DBX1.3 reservado

DBX1.4 Dedo 1 Alcanzado el punto de conmutación

DBX1.5 Dedo 1 Dentro del rango de tolerancia de posición

DBX1.6 Dedo 1 Dentro del rango de tolerancia de fuerza

DBX1.7 Dedo 1 Motion Complete

Tabla�5/18: Estructura de la palabra de estado

5. Programación


5.4.3 Pasos en la secuencia de inicio de una función

1 Número defunción,parámetros devaloresnominales, bits de seleccióndel dedo

2 Valores reales,palabra de error

1

2

Inicio

ACK

MC

1 2 3 4 5

Figura�5/9: Secuencia de inicio de una instrucción

Tenga en cuenta el orden de los diferentes pasos a la hora deiniciar una función:

Núm. de paso Descripción del proceso

1 En los datos de salida, el PLC/IPC escribe el número de función, los parámetros devalores nominales 1 a 4 y la selección de mordaza correspondientes a la instruccióndeseada.

2 Una vez transmitidos todos los parámetros, el PLC/IPC coloca el bit de arranque enel byte de arranque de la palabra de control.

3 Con un flanco ascendente 0 } 1 al inicio, el slave HGPPI acepta el pedido y señalizadicha aceptación colocando el bit 1 �aceptar instrucción" (ACK � acknowledge) en lapalabra de estado. Antes de la colocación de ACK, la HGPPI ejecuta las siguientes acciones:� Conversión de las coordenadas de dedo en coordenadas de mordaza� Verificación de los límites de los valores nominales� Aceptación de los nuevos valores nominales e inicio de la instrucción� Reinicialización del bit de estado �movimiento completado"

(MC � motion complete)� Conmutación de los valores reales de acuerdo con el número de función de la

instrucción

4 El bit �aceptar instrucción" (ACK) = 1 ha sido reconocido por el PLC. El PLC vuelve aponer el bit de arranque a 0 con el fin de preparar el inicio de la siguiente instrucción.

5 La pinza sigue el bit �aceptar instrucción" (ACK). Solamente después de poner estebit a 0 puede ser detectado un nuevo flanco de inicio.

Tabla�5/19: Descripción del proceso de una instrucción de inicio

5. Programación


5.4.4 Parada de la secuencia

Una instrucción de parada (bit de parada reinicializado) produce una parada de la secuencia de movimiento actual. La pinza pasa al modo de control de posicionamiento y laposición nominal = la posición real actual. El factor de tole�rancia de posición es ajustado a 100%.

Cada mordaza tiene su propio bit de parada.

1 2

Parada de lamordaza 1

Parada activadaMordaza 1

MCMotion Complete

Figura�5/10:Pasos en la secuencia de una instrucción de parada

Núm. deacción

Descripción

1 El PLC/IPC reinicializa el bit de parada de la palabra decontrol.En el flanco descendente, la pinza ejecuta las siguientesinstrucciones:� Conmutación al modo de control de posición� Posición nominal = posición real� Factor de tolerancia de posición = 100%� Se reinicializa el bit �Movimiento completado"

(MC, motion complete)� Se coloca el bit �Parada activada"

2 Después de que el PLC/IPC ha recibido la respuesta �Parada activada" = 1, el bit de parada se puede volver a poner en �1" en la palabra de control. Tan pronto como en la respuesta de la instrucción de pa�rada ejecutada se haya vuelto a colocar el bit de estado�Motion Complete", puede iniciarse una nueva instrucción;el bit de estado �Parada activada" (velocidad = 0, mordazadentro del rango de tolerancia) se reinicializa.

Tabla�5/20: Descripción del proceso de una instrucción de parada

5. Programación


Nota· La parada se puede activar para una sola mordaza (parada para una mordaza) o para las dos mordazas a la vez (parada para dos mordazas).

· Mientras en la palabra de estado no se coloque el bit deestado �Parada de la mordaza 1 activada" o �Parada dela mordaza 2 activada", la pinza no aceptará la nuevainstrucción de la mordaza correspondiente.

· Si solamente se ha parado una mordaza, se puede iniciar una instrucción para la otra mordaza.

· Las paradas tienen la mayor prioridad e interrumpen lainstrucción actual de la pinza. Excepción: Mientras seencuentra activada la función 3 o 4 (aún no hay ningúnMC), no es posible ejecutar una parada para una mor�daza.

· Una parada para una mordaza se puede interrumpirmediante una parada para dos mordazas.

· Solamente es posible una nueva instrucción cuando,después de reinicializado el bit de parada, los siguientesbits de estado poseen los estados de señal indicados� Parada activa: Señal 0� Motion Complete: Señal 1

· La configuración de valores reales de la función ejecu�tada en último lugar se mantiene, en el caso de la pa�rada para dos mordazas, hasta que se reinicializa el bitde parada. En el caso de la parada para una mordaza, la configuración de valores reales corresponde a unainstrucción para una mordaza.

5. Programación


5.4.5 Regulación de la ejecución de una instrucción

· Cuando se inicia una función, se comprueban los límitesmínimo y máximo permitidos (parámetros del sistema:subíndices 9 ... 16) que corresponden a los valores nomi�nales introducidos. Si se viola alguno de estos límites, segenera el error correspondiente. Si los valores nominalesintroducidos están dentro de los límites establecidos,pero fuera de los límites reales que las mordazas puedenalcanzar (valores nominales de posición: 0 ... 1000, valo�res nominales de fuerza: �850�...�+850), se estableceninternamente unos límites al valor máximo y al valor mí�nimo de las mordazas. En este caso, no se genera ningúnerror: la adaptación se produce automáticamente.

· Al pasar de una instrucción para dos mordazas (funciones30 ... 35) a una instrucción para una mordaza (funciones10 ... 17 y parada para una mordaza), las dos mordazaspasan primero al modo de control de posicionamiento: la posición nominal = la posición real actual.

· La tolerancia de posición hace referencia a la posición deuna sola mordaza, es decir: al fijar el punto central y laabertura, la tolerancia de la abertura es el doble de latolerancia de posición establecida.

· El establecimiento del factor de tolerancia de posicióntiene un efecto general, es decir: si en una instrucciónpara una mordaza se establece un factor de tolerancia de posición, desde el momento de la transferencia estefactor también será válido para la mordaza que no estáincluida en dicha instrucción.

· Las siguientes funciones de la HGPPI−... son supervisadasinternamente con un límite de tiempo de 1 segundo:� Inicialización (después de una conexión o una parame�� trización)� Parada para dos mordazas� Reset de errorSi se agota el límite de tiempo, no se genera ningún error.La HGPPI−... vuelve a estar disponible para ejecutar nue�vas instrucciones. El usuario puede darse cuenta por elhecho de que, en estas funciones, el bit Motion Completeno se coloca en 1 segundo.

5. Programación


5.5 Descripción de las funciones

5.5.1 Cuadro general

División de las funciones en grupos

Núm. defunción

Grupo Selección de dedo en el bytede arranque

1 ... 9 Funciones especialesFunciones: reset de error, escribir/leer parámetros

Las mordazas se direccionan jun�tas o por separado, dependiendode cuál sea la función requerida.

10 ... 29 Funciones para una mordazaEl movimiento se realiza solamente en una mor�daza (posicionamiento de una mordaza, regula�ción de fuerza de una mordaza, etc.).

Los parámetros contienen la posición absolutadel dedo o la fuerza de agarre de la mordaza.

Selec. 20011

Selec. 10101

DireccionadoError*)

Dedo 1Dedo 2Dedos 1+2

*) Excepción: �reset de error" (Fkt=1): No se evalúan los bits

30 ff Funciones combinadas para dos mordazasSe realizan movimientos coordinados de las dos

Se direccionan ambas mordazas.Se realizan movimientos coordinados de las dosmordazas (agarre, abertura, etc.). Los paráme�tros contienen, en parte, la fuerza de agarre dela mordaza, la abertura y la posición central.

Selec. 20011

Selec. 10101

DireccionadoErrorErrorErrorDedos 1+2

Tabla�5/21: División de las funciones

5. Programación


Cuadro general de funciones

Núm.*) Descripción

1 Reset de error

3 Escritura de parámetros

4 Lectura de parámetros

10 Posicionamiento

11 Regulación de fuerza

12 Posicionamiento con control de fuerza

13 Regulación de fuerza con control de posicionamiento

14 Modificación del valor nominal de fuerza dependiendo de la posición

15 Conmutación de valor nominal de posición a valor nominalde fuerza dependiendo de la posición

16 Conmutación de valor nominal de posición a valor nominalde fuerza dependiendo de la fuerza

17 Conmutación de valor nominal de fuerza a valor nominalde posición dependiendo de la posición

30 Agarre con fuerza regulable, con posición central libremente desplazable

31 Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

32 Agarre con fuerza regulable, con posición central fija yposicionamiento previo

33 Desplazamiento con regulación de fuerza

34 Abertura

35 Posicionamiento en el punto central y la abertura

*) Los números que no están indicados se encuentran reservados

Tabla�5/22: Cuadro general de funciones

5. Programación


5.5.2 Funciones especiales

Explicación de la estructura de las tablas

Las tablas que aparecen en las siguientes secciones contie�nen los valores nominales que se requieren para ejecutar una función o los valores reales que la pinza emite como respuesta cuando la función es ejecutada.

La primera columna sólo es relevante para los valores nomi�nales. En ella se define cuáles son los dedos que deben eje�cutar la instrucción. Dependiendo de la función, puede haberhasta tres diferentes posibilidades. Cada respectiva varianteaparece indicada mediante los bits de selección y el byte dearranque.

Variante Bits de selección Comentario

1 Selec. 1 = 1Selec. 2 = 0

Solamente se mueve el dedo 1.

2 Selec. 1 = 0Selec. 2 = 1

Solamente se mueve el dedo 2.

2 Selec. 1 = 1Selec. 2 = 1

Se mueven el dedo 1 y el dedo 2.

NotaCuando una de las variantes no es posible, se omite la filacorrespondiente. Todas las funciones de dos mordazas,por ejemplo, pueden aplicarse únicamente en los dos dedos al mismo tiempo.

Las columnas 2 ... 5 indican los valores nominales 1 ... 4 en ladirección que siguen los valores nominales y los valores rea�les 1 ... 4 en la dirección propia de los valores reales. Uncampo vacío con el fondo gris significa que el parámetro nose evalúa. Cada parámetro aparece indicado con su denomi�nación y su número de parámetro. El número de parámetrocoincide con los índices de las tablas Tabla�5/5 y Tabla�5/6.Estas tablas describen qué valores son de utilidad para elparámetro.

5. Programación


El encabezado de las tablas contiene, en la primera línea, el número del byte a partir del cual se introduce el parámetro correspondiente en los datos de salida o en los datos de entrada.

NotaCuando se utiliza el módulo funcional S7, los valores nomi�nales son introducidos en el DB5 en lugar de ser introduci�dos directamente en los datos de salida.

Ejemplo

Es necesario mover el dedo 2 por medio de la función 10. En la tabla Tabla�5/26 se debe seleccionar la segunda fila de valores nominales (Selec.�1�=�0, Selec. 2 = 1).

Según figura en la tabla, el primer parámetro de valor nomi�nal es P2.3 �Posición nominal del dedo 2". Según la tablaTabla�5/5, la posición nominal del dedo 2 se debe indicarcomo int16 en 0,01 mm. El parámetro es introducido en losdatos de salida, en los bytes núm. 3 y 4.

El segundo parámetro de valor nominal es el �factor de tole�rancia de posición" P2.8. Según la tabla Tabla�5/5, este pará �metro se indica en % (de la tolerancia de posición P1.0). El parámetro se debe introducir en los bytes 5 y 6 de los datos de salida.

Los parámetros 3° y 4° (byte 7 ... 10) no están asignados.Para ellos se debe transmitir un 0.

La HGPPI−... transmite como valores reales 1 ... 4 (última fila).Para ello, en la tabla Tabla�5/6 figuran las descripciones deparámetros.

� Byte 3 y 4: Posición real del dedo 1 P3.1 [0,01 mm]

� Byte 5 y 6: Posición real del dedo 2 P3.2 [0,01 mm]

� Byte 7 y 8: Fuerza real del dedo 1 P3.5 [0,1 N]

� Byte 9 y 10: Fuerza real del dedo 2 P3.6 [0,1 N]

5. Programación


Función 1: Reset de error

Descripción Los resets de error borran la palabra de error cuando se haproducido un error confirmable (E3.xx) y reinicializan el bitde error. Además, se ejecuta una parada para dos morda�zas. Si no hay ningún error, una instrucción con la función 1produce el mismo efecto que una parada para dos morda�zas. En la función 1, los bits de mordaza del parámetro P2.1son ignorados.

Parámetros de la función 1: Reset de error

Selecciónd d d

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9 Byte 10de dedo 1er. parámetro 2º parámetro 3er. parámetro 4º parámetro

Valores nominales (datos PLC } pinza)

1)

Valores reales (datos pinza } PLC)

� Posición realDedo 1

P3.1

Posición realDedo 2

P3.2

Fuerza real Dedo 1

P3.5

Fuerza real Dedo 2

P3.6

1) La selección de dedo no se evalúa

Tabla�5/23: Asignación de bytes: Reset de error

5. Programación


Función 3: Escritura de parámetros

Descripción Con esta instrucción se pueden escribir simultáneamentehasta dos parámetros.

La función 3 permite cambiar los valores de los siguientesparámetros:

Núm. de bloquede parámetros

Índice IND Descripción

Núm. 1 0 ... 17 Parámetros del sistema

Parámetros de la función 3: Escritura de parámetros

Selecciónd d d



Selec. 1 = 1Selec 2 1

Parámetro 1 Parámetro 2Selec. 2 = 1

Núm. IND Valor Núm. IND Valor


� Parámetro 1 Parámetro 2


Núm. = núm. de bloque de parámetros, IND = índice de acuerdo con la tabla

Tabla�5/24: Asignación de bytes: Escritura de parámetros

Si solamente se escribe un parámetro, en los demás paráme�tros se debe indicar, para el número del bloque de paráme�tros (= ’Núm.’, byte 7), un ’0’ (cero). En este caso, se ignorarácualquier entrada efectuada en IND y en Valor.

5. Programación


Nota� Las modificaciones de los subíndices 0 ... 6 surten efectoinmediato. Las modificaciones de los subíndices 7 ... 16,en cambio, surten efecto a partir de la siguiente instruc�ción.

� Si el usuario intenta escribir en otro parámetro, se producirá un error de ejecución (E3.xx).

� La instrucción de escritura se inicia, como es habitual,con el indicador de inicio. Los dos bits de selección de�ben estar correctamente colocados. La instrucción fina�liza cuando la HGPPI−... comunica Motion Complete (MC).

� Si no se produce ningún error durante el procesamiento,la HGPPI−... transmite como respuesta, en los valoresreales, los valores escritos.

� Si durante el procesamiento se produce algún error, enlugar del valor se transmite el número de error. Al mismotiempo, la HGPPI−... entra en estado de fallo.

PrecauciónLos valores introducidos no se memorizan, es decir, cuandose vuelve a inicializar el sistema se activan de nuevo los valo�res de inicialización (valores predeterminados).

5. Programación


Función 4: Lectura de parámetros

Descripción Con esta instrucción se pueden leer simultáneamente hastados parámetros.

La función 4 permite leer los valores de los siguientes pará�metros:

Núm. de bloquede parámetros

ÍndiceIND

Descripción

1 0 ... 20 Parámetros del sistema

2 0, 2 ... 16 Valores nominales excepto elbyte de arranque

3 1 ... 7 Valores reales excepto la palabrade estado y la palabra de error

Parámetros de la función 4: Lectura de parámetros

Selecciónd d d



Selec. 1 = 1Selec 2 1

Parámetro 1 Parámetro 2Selec. 2 = 1



� Parámetro 1 Parámetro 2


Núm. = núm. de bloque de parámetros, IND = índice de acuerdo con la tabla

Tabla�5/25: Asignación de bytes: Lectura de parámetros

5. Programación


Nota� Si solamente se lee un parámetro, en los demás pará�metros se debe indicar como número (= ’Núm.’, byte 7)un ’0’ (cero). En este caso, se ignorará cualquier entradaefectuada en IND (Índice).

� Si el usuario intenta leer otro parámetro, se produciráun error de ejecución (E3.xx).

� La instrucción de lectura se inicia, como es habitual, conel indicador de inicio. Los dos bits de selección de dedodeben estar correctamente colocados.Finaliza cuando la HGPPI−... comunica Motion Complete(MC).

� Si se lee un valor real (grupo de parámetros 3), sola�mente se emitirá el valor que se encuentre vigente en el momento de la consulta. Si se produce un cambio en el valor visualizado, la indicación no se actualizará demanera automática.

� Si no se produce ningún error durante el procesamiento,la HGPPI−... transmite como respuesta, en los valoresreales, los valores deseados.

� Si durante el procesamiento se produce algún error, enlugar del valor se transmite el número de error. Al mismotiempo, la HGPPI−... entra en estado de fallo.

5. Programación


5.5.3 Funciones para una mordaza

Función 10: Posicionamiento

Figura�5/11: Posicionamiento

Descripción Las dos mordazas pueden moverse por separado (y, si es pre�ciso, simultáneamente) hasta una nueva posición nominal (X).

Parámetros de la función 10: Posicionamiento

Selecciónd d d



Selec. 1 = 1Selec. 2 = 0

Posición nominalDedo 1

P2.2

Factor de toleranciade posición

P2.8



P2.3


P2.8



P2.2


P2.3


P2.8


� Posición real del dedo 1

P3.1

Posición real del dedo 2

P3.2

Fuerza real del dedo 1

P3.5


P3.6

Tabla�5/26: Asignación de bytes: Posicionamiento

5. Programación


Función 11: Regulación de fuerza

Figura�5/12: Regulación de fuerza

Descripción Se pueden mover las dos mordazas por separado (y, si es pre�ciso, simultáneamente) regulando la fuerza (F) de las mismas.

Parámetros de la función 11: Regulación de fuerza

Selecciónd d d




Fuerza nominal del dedo 1

P2.10



P2.12



P2.10


P2.12



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/27: Asignación de bytes: Regulación de fuerza

5. Programación


Función 12: Posicionamiento con control de fuerza

Figura�5/13: Posicionamiento con control de fuerza

Descripción Se posiciona una mordaza (X). Cuando, durante el posicio�namiento, se alcanza el umbral de fuerza preestablecido(F’), se coloca en la palabra de estado el correspondiente bit(bit 4 o bit 10, dependiendo de cuál sea la mordaza selec�cionada). Una vez alcanzada la posición de destino, sevuelve a desactivar el control del valor umbral. El valor debit indicado se mantiene hasta la siguiente instrucción.

En lo que respecta al control del valor umbral, pueden darselos siguientes casos:

Caso Umbral alcanzado cuando

Posición nominal � posición real Fuerza real � umbral

Posición nominal < posición real Fuerza real � umbral

Tabla�5/28: Control del valor umbral

Si se sobrepasa el valor umbral en el momento de iniciarse lainstrucción, el bit es colocado desde el principio.

5. Programación


Parámetros de la función 12: Posicionamiento con control de fuerza

Selecciónd d d





P2.2


P2.8

Umbral de fuerzaDedo 1

P2.15



P2.3


P2.8


P2.16



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/29: Asignación de bytes: Posicionamiento con control de fuerza

5. Programación


Función 13: Regulación de fuerza con control deposicionamiento

Figura�5/14: Regulación de fuerza con control de posiciona�miento

Descripción Se regula la fuerza de una mordaza (F). Cuando, durante laregulación de fuerza, se alcanza el umbral de posición pre�establecido (X’), se coloca en la palabra de estado el corres�pondiente bit (bit 4 o bit 10, dependiendo de cuál sea lamordaza seleccionada). Una vez alcanzada la fuerza nomi�nal, el control del valor umbral permanece activo hasta quese introduce una nueva instrucción.

En lo que respecta al control del valor umbral, pueden darselos siguientes casos:


Fuerza nominal � 0 Posición real � umbral

Fuerza nominal < 0 Posición real � umbral


Si se sobrepasa el valor umbral en el momento de iniciarse lainstrucción, el bit es colocado desde el principio.

5. Programación


Parámetros de la función 13: Regulación de fuerza con control de posicionamiento

Selecciónd d d




Fuerza nominal Dedo 1

P2.10

Umbral de posiciónDedo 1

P2.6



P2.12


P2.7



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/31: Asignación de bytes: Regulación de fuerza con control de posicionamiento

5. Programación


Función 14: Modificación del valor nominal de fuerza depen�diendo de la posición

Figura�5/15: Modificación del valor nominal de fuerza depen�diendo de la posición

Descripción Se regula la fuerza de una mordaza. Antes de que se al�cance el umbral de posición (X’), la fuerza nominal efectivaes la primera (F1). Cuando se alcanza el umbral de posición,la fuerza nominal efectiva pasa a ser la segunda (F2).Además, en la palabra de estado se coloca el bit correspon�diente (bit 4 o bit 10 dependiendo de cuál sea la mordazaseleccionada). En lo que respecta al control del valor umbral, pueden darselos siguientes casos:


Fuerza nominal 1 � 0 Posición real � umbral

Fuerza nominal 1 < 0 Posición real � umbral


Si se sobrepasa el valor umbral en el momento de iniciarse lainstrucción, se coloca el bit desde el principio y la segundafuerza nominal se convierte de inmediato en la fuerza efectiva.

5. Programación


Parámetros de la función 14: Modificación del valor nominal de fuerza dependiendode la posición

Selecciónd d d




Primera fuerza nominalDedo 1

P2.10

Umbral de posición

Dedo 1

P2.6

Segunda fuerzanominal del dedo 1

P2.11


Primera fuerza nominalDedo 2

P2.12

Umbral de posición

Dedo 2

P2.7

Segunda fuerzanominal del dedo 2

P2.13



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/33: Asignación de bytes: Modificación del valor nominal de fuerza dependiendode la posición

5. Programación


Función 15: Conmutación de valor nominal de posicióna valor nominal de fuerza dependiendo de la posición

Figura�5/16: Conmutación de valor nominal de posición a valornominal de fuerza dependiendo de la posición

Descripción Se posiciona una mordaza (X). Cuando se alcanza la posi�ción nominal (X’), se activa la regulación de fuerza (F). En elcaso de esta instrucción, no existe control del valor umbralni visualización de un bit de control del valor umbral.

Parámetros de la función 15: Conmutación de valor nominal de posición a valor nomi�nal de fuerza dependiendo de la posición

Selecciónde dedo

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9 Byte 10de dedo

1er. parámetro 2º parámetro 3er. parámetro 4º parámetro




P2.2


P2.8


P2.10


Posición nominalDedo 2P2.3

Factor de toleranciade posiciónP2.8

Fuerza nominal Dedo 2P2.12



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/34: Asignación de bytes: Conmutación de valor nominal de posición a valor nomi�nal de fuerza dependiendo de la posición

5. Programación


Función 16: Conmutación de valor nominal de posicióna valor nominal de fuerza dependiendo de la fuerza

Figura�5/17: Conmutación de valor nominal de posición a valor nominal de fuerza dependiendo de lafuerza

Descripción Se posiciona una mordaza (X). Cuando, durante el posicio�namiento, se alcanza el umbral de fuerza preestablecido(F’), se coloca en la palabra de estado el correspondiente bit (bit 4 o bit 10, dependiendo de cuál sea la mordaza seleccionada) y se activa la regulación de fuerza (F). Una vezalcanzada la posición de destino, se vuelve a desactivar elcontrol del valor umbral. El valor de bit indicado se mantienehasta la siguiente instrucción.En lo que respecta al control del valor umbral, pueden darselos siguientes casos:

5. Programación



Posición nominal � posición real Fuerza real � umbral

Posición nominal < posición real Fuerza real � umbral


Si se sobrepasa el valor umbral en el momento de iniciarse lainstrucción, se coloca el bit desde el principio y se activa deinmediato la regulación de fuerza.

Parámetros de la función 16: Conmutación de valor nominal de posición a valor nominal de fuerza dependiendo de la posición

Selecciónd d d





P2.2


P2.8


P2.15


P2.10



P2.3


P2.8


P2.16


P2.12



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/36: Asignación de bytes: Conmutación de valor nominal de posición a valor nomi�nal de fuerza dependiendo de la posición

5. Programación


Función 17: Conmutación de valor nominal defuerza a valor nominal de posición dependiendo dela posición

Figura�5/18: Conmutación de valor nominal de fuerza a valornominal de posición dependiendo de la posición

Descripción Se regula la fuerza de una mordaza (F). Cuando, durante laregulación de fuerza, se alcanza el umbral de posición pre�establecido (X’), se coloca en la palabra de estado el corres�pondiente bit (bit 4 o bit 10, dependiendo de cuál sea lamordaza seleccionada), se activa la regulación de posición(X) y se alcanza la posición nominal. Una vez alcanzada lafuerza nominal, el control del valor umbral permanece activohasta que se introduce una nueva instrucción.En lo que respecta al control del valor umbral, pueden darselos siguientes casos:


Fuerza nominal � 0 Posición real � umbral

Fuerza nominal < 0 Posición real � umbral


Si se sobrepasa el valor umbral en el momento de iniciarse lainstrucción, se coloca el bit desde el principio y se activa deinmediato la regulación de posición.

5. Programación


Parámetros de la función 17: Conmutación de valor nominal de fuerza a valor nominalde posición dependiendo de la posición

Selecciónd d d





P2.10


P2.6


P2.2


P2.8


Fuerza nominal Dedo 2P2.12

Umbral de posiciónDedo 2P2.7

Posición nominalDedo 2P2.3

Factor de toleranciade posiciónP2.8



P3.1


P3.2


P3.5


P3.6

Tabla�5/38: Asignación de bytes: Conmutación de valor nominal de fuerza a valor nominalde posición dependiendo de la posición

5. Programación


5.5.4 Funciones para dos mordazas

Función 30: Agarre con fuerza regulable, con posición central libremente desplazable

Figura�5/19: Agarre con fuerza regulable, con posición central libremente desplazable

Descripción La pinza agarra la pieza con una fuerza de agarre predeter�minada (F). Solamente se regula la fuerza de agarre de lapinza, la posición de las mordazas se puede modificar libremente.

Parámetros de la función 30: Agarre con fuerza regulable, con posición central libremente desplazable

Selecciónde dedo

Byte 3 Byte 4 Byte 5 Byte 6 Byte 7 Byte 8 Byte 9 Byte 10de dedo

1er. parámetro 2º parámetro 3er. parámetro 4º parámetro



Fuerza nominal de la pinza

P2.14


� Posición real central

P3.3

Abertura real

P3.4

Fuerza real de la pinza

P3.7

Tabla�5/39: Asignación de bytes: Agarre con fuerza regulable, con posición central libremente desplazable

5. Programación


Función 31: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

Figura�5/20: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

Descripción La pinza agarra la pieza con una fuerza de agarre predeter�minada (F) y con regulación del punto central (xM).

Parámetros de la función 31: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

Selecciónd d d




Fuerza nominal dela pinza

P2.14

Posición nominalcentral

P2.4


P2.8



P3.3

Abertura real

P3.4


P3.7

Tabla�5/40: Asignación de bytes: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

5. Programación


Función 32: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija y posicionamiento previo

Figura�5/21: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija y posicionamiento previo

Descripción Primero se posicionan las mordazas de acuerdo con la aber�tura (xOeff ) y el punto central (xM). Una vez concluido elposicionamiento previo, se activa la regulación de la fuerzade agarre (F) con regulación de la posición central (xM).

Parámetros de la función 32: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija yposicionamiento previo

Selecciónd d d





P2.4

Abertura nominal

P2.5


P2.8


P2.14



P3.3

Abertura real

P3.4


P3.7

Tabla�5/41: Asignación de bytes: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija yposicionamiento previo

5. Programación


Función 33: Desplazamiento con regulación de fuerza

Figura�5/22: Desplazamiento con regulación de fuerza

Descripción La pinza se mueve hasta que alcanza una posición centralpredeterminada (xM). La fuerza de agarre (F) se regula. Paraello se indica un factor de velocidad (s), que establece conqué porcentaje de la velocidad máxima se va a efectuar elmovimiento.

Cuando finaliza la función 33, el factor de velocidad vuelve aser del 100%. Este es el valor estándar que dicho factoradopta para todas las demás funciones.

Parámetros de la función 33: Desplazamiento con regulación de fuerza

Selecciónd d d





P2.14


P2.4


P2.8

Factor de velocidad

P2.9



P3.3

Abertura real

P3.4


P3.7

Tabla�5/42: Asignación de bytes: Desplazamiento con regulación de fuerza

5. Programación


Función 34: Abertura

Figura�5/23: Abertura

Descripción Primero se reduce la fuerza de agarre (F) de manera contro�lada, al tiempo que se regula la posición central actual (xM).A continuación, el regulador pasa a posicionar las mordazascon la abertura (xOeff ) y el punto central (xM) adecuados.

Parámetros de la función 34: Abertura

Selecciónd d d





P2.4

Abertura nominal

P2.5


P2.8



P3.3

Abertura real

P3.4


P3.7

Tabla�5/43: Asignación de bytes: Abertura

5. Programación


Función 35: Posicionamiento en el punto central y abertura

Figura�5/24: Posicionamiento en el punto central y la abertura

Descripción Las mordazas se posicionan en un punto central (xM) prede�terminado y con una abertura (xOeff ) predeterminada.

Parámetros de la función 35: Posicionamiento en el punto central y la abertura

Selecciónd d d





P2.4

Abertura nominal

P2.5


P2.8



P3.3

Abertura real

P3.4


P3.7

Tabla�5/44: Asignación de bytes: Posicionamiento en el punto central y la abertura

5. Programación


5.6 Ejemplos de instrucciones para la pinza

5.6.1 Reset de error

Para reinicializar el sistema después de un fallo, se utiliza lafunción 1 ’reset de error’. Según la Tabla�5/24, no es precisoefectuar ninguna selección de dedo. Todos los parámetros devalores nominales se ignoran. La parada se activa para ambasmordazas.

Byte de arranque con flanco ascendente

Bit 7 Bit 6 Bit 5 Bit 4 Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0

� � Parada 2 Parada 1 Selec. 2 Selec. 1 Inicio �

0 0 0 0 0 0 1 0

Tabla�5/45: Byte de arranque con flanco ascendente

Ejemplo: Reset de error

Byte de arranque ver más arriba 0000.0010b 02h

Núm. de función Reset de error 1 01h

1er. parámetro No utilizado 0 0000h

2º parámetro No utilizado 0 0000h



Tabla�5/46: Reset de error

Datos de salida para reset de error con flanco de inicio ascendente


Inicio FNr 1er. parámetro 2º parámetro 3er. parámetro 4º parámetro

02 01 00 00 00 00 00 00 00 00

Tabla�5/47: Datos de salida con flanco de inicio ascendente

5. Programación


5.6.2 Regulación de fuerza del dedo 2

Es necesario unir dos piezas. Para ello, el dedo 2 debe presio�nar una de las piezas contra la otra, aplicando una fuerzadefinida de 50 N. La posición del dedo 1 ya ha sido ajustada yeste se encuentra en la posición deseada.

1 Dedo 1

2 Dedo 2

Para esta tarea, la función apropiada es la 11 ’regulación de la fuerza de un dedo’. Los valores nominales requeridosaparecen descritos en la Tabla�5/27.




0 0 1 1 1 0 1 0


5. Programación


Ejemplo: Regulación de fuerza del dedo 2

Byte de arranque ver más arriba 0011.1010b 3Ah

Núm. de función Regulación de fuerza 11 OBh

1er. parámetro Fuerza nominal del dedo 2[1/10 N]

500 01F4h




Tabla�5/49: Asignación de parámetros: Regulación de fuerza del dedo 2

Datos de salida para regulación de fuerza del dedo 2 con flanco de inicio ascendente



3Ah OBh 01h F4h 00h 00h 00h 00h 00h 00h


5. Programación


5.6.3 Modificación de la velocidad

Es preciso desplazar una pieza a velocidad reducida. Para ello, el respectivo parámetro (P3) se debe modificar a 10 mm/s. La descripción de la función figura en la tablaTabla�5/24.




0 0 1 1 1 1 1 0


Ejemplo: Modificación de la velocidad

Byte de arranque ver más arriba 0011.1110b 3Eh

Núm. de función Escritura de parámetros 3 O3h

1er. parámetro HighWord = núm. de bloque deparámetrosLowWord = Índice IND

1

3

0103h

2º parámetro Valor = velocidad en mm/s 10 000Ah



Tabla�5/52: Asignación de parámetros: Modificación de la velocidad

Datos de salida para modificación de velocidad con flanco de inicio ascendente



3Eh 03h 01h 03h 00h 0Ah 00h 00h 00h 00h


5. Programación


5.6.4 Instrucción para dos dedos: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

La HGPPI−... debe agarrar una pieza aplicando una fuerza de40 N. La pieza se debe desplazar de tal modo que se alcanceuna posición central de 4,6 mm. La función requerida (fun�ción núm. 31) se describe en la tabla Tabla�5/40




0 0 1 1 1 1 1 0


Ejemplo: Agarre con fuerza regulable, con posición central fija

Byte de arranque ver más arriba 0011.1110b 3Eh

Núm. de función Agarre con fuerza regulable, con posición centralfija

31 1Fh

1er. parámetro Fuerza nominal [1/10 N] 400 0190h

2º parámetro Posición nominal central [1/100 mm] 460 01CCh

3er. parámetro Tolerancia de posicionado [1 %] 50 0032h


Tabla�5/55: Asignación de parámetros: Agarre con fuerza regulable

Datos de salida para agarre con fuerza regulable, con posición central fija, con flanco de inicio ascendente



3Eh 1Fh 01h 90h 01h CCh 00h 32h 00h 00h


5. Programación


Diagnóstico y localización de errores


Capítulo 6

6. Diagnóstico y localización de errores


Índice

6. Diagnóstico y localización de errores 6−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1 Indicaciones generales sobre el diagnóstico 6−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2 Diagnóstico in situ 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.2.1 Evaluación de error del LED indicador de errores 6−6 . . . . . . . . . . . . . .

6.3 Diagnóstico a través de PROFIBUS−DP 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.1 Diagnóstico mediante una evaluación de los datos cíclicos I/O 6−7 . . .

6.3.2 Diagnóstico relacionado con el dispositivo 6−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.3.3 Evaluación de la información de diagnóstico con un PLC/IPC. 6−11 . . . .

6.3.4 Evaluación del diagnóstico con el software de puesta en funcionamiento 6−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4 Fallos y solución de fallos 6−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.1 Comportamiento en caso de fallos 6−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.2 Clasificación de los fallos (palabra de error) 6−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.3 Grupo de fallos 1: Error de hardware 6−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.4 Grupo de fallos 2: Error de configuración 6−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.4.5 Grupo de fallos 3: Error de ejecución 6−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



6.1 Indicaciones generales sobre el diagnóstico

Esta capítulo contiene información sobre el diagnóstico de la HGPPI−... in situ y sobre el diagnóstico a través del bus decampo. Asimismo, contiene indicaciones para el tratamientode errores.

Cuadro general de las posibilidades de diagnóstico

La HGPPI−... ofrece un amplio abanico de cómodas posibilida�des, tanto para el diagnóstico como para el tratamiento de erro�res. Estas son las posibilidades de que dispone el usuario:

� Los LED de la HGPPI−... indican in situ los errores de hardware, los errores de configuración, los errores de bus, etc.

� Con los datos cíclicos I/O, la HGPPI−... transmite en larespuesta, junto con los valores reales, la palabra deerror actual. La palabra de estado contiene un bit deerror.

� A través del bus se puede solicitar información de diag�nóstico más detallada. En ella se incluye, además de lapalabra de error, el número de versión de la HGPPI−... y otros datos.



6.2 Diagnóstico in situ

Los tres diodos luminosos (LED) situados en la parte frontalde la HGPPI−... permiten obtener un diagnóstico rápidoacerca del estado de la HGPPI−..., véase Figura�6/1.

1 LED BF (rojo)

2 LED indicador deerrores (rojo)

3 LED indicador depotencia (verde)

1 2 3

Figura�6/1: Vista frontal de la HGPPI−... con indicadores LED

Los LED se comportan de la siguiente manera:

NotaInmediatamente después de conectar la tensión de ali�mentación, y durante la inicialización de la HGPPI−..., todoslos LED se conectan durante un intervalo de 2 segundos.De este modo, se puede comprobar visualmente si todoslos LED funcionan correctamente.



LED indicador de potencia (verde)

Estado operativo

OFF No hay tensión de funcionamiento

ON Hay tensión de funcionamiento

Tabla�6/1: Estado operativo del LED indicador de potencia

LED BF (rojo) Estado operativo

ON (2 segundos) Arranque/inicialización de la HGPPI

OFF(el LED indicador de po�tencia se ilumina)

Estado operativo normal, activado el intercambio de datos con elmaster de bus de campo

Parpadea lentamente (1 Hz)

No hay conexión con el master de busde campo

Parpadea rápidamente(10 Hz)

Dirección PROFIBUS errónea

Tabla�6/2: Estado operativo del LED BF

LED indicador de errores (rojo)

Estado operativo

ON (2 segundos) Arranque/inicialización de la HGPPI

OFF(el LED indicador de po�tencia se ilumina)

Estado operativo normal

Parpadea Fallo activo (véase la evaluación de errordel LED indicador de errores)

Tabla�6/3: Estado operativo del LED indicador de errores



6.2.1 Evaluación de error del LED indicador de errores

En caso de producirse un fallo, este se visualiza en la partefrontal mediante un parpadeo del LED indicador de errores.Las secuencias de parpadeo están definidas según las posi�bilidades de solución del error.

Figura�6/2: Ejemplo: Secuencia de parpadeo 3x

Secuencias deparpadeo

Descripción Tratamiento de errores

ON (2 s) Arranque �

OFF Estado operativo normal, nohay ningún fallo activo

�

1x Tensión insuficiente en la ali�mentación de carga

Compruebe la alimentación y, si es necesa�rio, vuelva a activarla. Acuse recibo del fallocon la función 1 (reset)

2x Error de ejecución al activar lafunción.

Corrija el error en el PLC/IPC.Acuse recibo del fallo con la función 1 (reset)

3x PROFIBUS: Dirección inadmisible Desconecte, corrija la dirección en los interruptores DIL y vuelva a conectar

4x PROFIBUS: Datos de paráme�tros erróneos

Corrija los datos de parámetros en el master y restablezca la comunicación con el PROFIBUS

5x PROFIBUS: Datos de configura�ción inadmisibles

Corrija los datos de configuración en el master y restablezca la comunicación con el PROFIBUS

6x Error de hardware Cambie el módulo/la HGPPI

7x, 8x, 9x reservado �

10x Error interno, error de firmware Requiere servicio

Tabla�6/4: Secuencias de parpadeo del LED indicador de errores



6.3 Diagnóstico a través de PROFIBUS−DP

Existen dos posibilidades de diagnóstico a través del PROFIBUS:

� En los datos cíclicos I/O, se transmite continuamente almaster el bit de estado ’fallo’ y la palabra de error actual.

� En caso de producirse un fallo, la HGPPI−... ofrece al usua�rio la posibilidad de efectuar un diagnóstico de dispositi�vos con arreglo a la norma EN50170 Parte 2.

6.3.1 Diagnóstico mediante una evaluación de los datos cíclicos I/O

Con cada ciclo I/O, la HGPPI−... transmite el bit de estado’fallo’ y el número de fallo actual. Eso permite a un PLC o a unIPC detectar con facilidad cualquier fallo y las causas que lohan provocado.

Datos I/O

Núm. de byte 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Núm. de palabra

1 2 3 4 5 6

Datos de salida Ini�cio

FNr 1er. valor nominal

2º valor nominal

3er. valor nominal

4º valor nominal

�

Datos de en�trada

Palabra deestado

1er. valorreal

2º valorreal

3er. valorreal

4º valorreal

Palabra deerror

Tabla�6/5: Asignación de los datos I/O

Mientras en la HGPPI−.. no hay ningún fallo activo, la HGPPI−...transmite en la palabra de error el valor 0 = ningún fallo activo.Si se produce un fallo, la HGPPI−... coloca el bit 0 (=�’avería’) enla palabra de estado e introduce el número de fallo en la pala�bra de error. En la sección 6.4.2 figura una descripción de lapalabra de error.

En el PLC, el programa de aplicación puede observar el bit 0(’fallo’) de manera cíclica. Si la pinza coloca ese bit, el PLCpuede reaccionar adecuadamente según cuál sea el númerode fallo.



6.3.2 Diagnóstico relacionado con el dispositivo

Estructura del diagnósticoslave de la HGPPI−...

La HGPPI−... permite efectuar un diagnóstico slave según loestablecido en la norma EN50170 Parte 2. Si se produce unfallo, la pinza transmite, junto con la información dediagnóstico estándar, 10 bytes de diagnóstico específicosobre cada dispositivo.

Byte Contenido Explicación

0 Estado de la estación 1 véase Tabla�6/7



3 Dirección_master Este byte contiene la dirección del masterque ha parametrizado la pinza.

4 Ident_number (High Byte) Identificador del fabricante de la HGPPI−...Aquí: 0820

5 Ident_number (Low Byte)Aquí: 0820h

6 Cabecera del diagnóstico de dispositivo Especifica la longitud del diagnóstico del dispositivo incluida la cabecera. En el casode la HGPPI−..., es un valor fijo de 10 (0Ah)

7 Palabra de error: High Byte (grupo de errores) Respecto a la palabra de error, véase la sección 6 4 2

8 Palabra de error: Low−Byte (código de error)véase la sección 6.4.2

9 Información para asistencia técnica: High Byte Código de error ampliado que se transmitepara fines de asistencia técnica

10 Información para asistencia técnica: Low Bytepara fines de asistencia técnica.

11 Versión del módulo regulador: High Byte Número de versión del módulo regulador. El número de versión está codificado medi�

12 Versión del módulo regulador: Low Byte

El número de versión está codificado medi�ante código BCDEjemplo: 0109h para V1.09

13 Versión del módulo de comunicación: High Byte Número de versión del módulo de comuni�cación. El número de versión está codifi�

14 Versión del módulo de comunicación: Low Byte

cación. El número de versión está codifi�cado mediante código BCD. Ejemplo: 0105hpara V1.05

15 reservado Reservado para ampliaciones

Tabla�6/6: Estructura del diagnóstico slave



El archivo GSD contiene la descripción correspondiente atodos los números de error definidos y a una serie de núme�ros de versión.

NotaLa información de asistencia técnica es una informacióninterna para aquellos casos en que Festo requiere efectuarun diagnóstico más amplio.

Detalles sobre el diagnóstico estándar

Estado de la estación 1

Bit Contenido Explicación

0 Diag.Station_Non_Existent La HGPPI−... ya no responde/aún no responde. Posibles causas:� No hay tensión de funcionamiento.� El cable de bus está interrumpido o falla.

1 Diag.Station_Not_Ready La HGPPI−... no está preparada para el intercambio dedatos.

2 Diag.Cfg_Fault Los datos de configuración recibidos del master no coin�ciden con los que la HGPPI−... espera.

3 Diag.Ext_Diag Hay un diagnóstico relacionado con el dispositivo.

4 Diag.Not_Supported = 1:La pinza no puede ejecutar la función requerida.

5 Diag.Invalid_Slave_Response siempre 0 (la HGPPI−... siempre lo vuelve a poner a 0) 1)

6 Diag.Prm_Fault El último telegrama de parametrización contenía errores.

7 Diag.Master_Lock Acceso a través de un master diferente (este bit lo colocael master).

1) En el master DP, este bit se pone en 1 cuando no es posible interpretar la respuesta enviada porel slave.

Tabla�6/7: Estructura del estado de la estación 1





0 Diag.Prm_Req 1 = El master debe configurar de nuevo la HGPPI−...

1 Diag.Stat_Diag 1 = El master debe recopilar datos de diagnóstico hastaque este bit se ponga a 0

2 � La HGPPI−... siempre pone este bit a 1

3 Diag.WD_On 1 = supervisión de respuesta/watchdog activada

4 Diag.Freeze_Mode 1 = Freeze activado 1)

5 Diag.Sync_Mode 1 = Sync activado 1)

6 � reservado

7 Diag.Deactivated siempre 0 (la HGPPI−... siempre lo vuelve a poner a 0)

1) Solamente en combinación con un mensaje de diagnóstico

Tabla�6/8: Bits de diagnóstico del estado de la estación 2





0 ... 6 reservado

7 Diag.Ext_Diag_Overflow siempre 0 (la HGPPI−... siempre lo vuelve a poner a 0)

1) Solamente en combinación con un mensaje de diagnóstico

Tabla�6/9: Bits de diagnóstico del estado de la estación_3

6.3.3 Evaluación de la información de diagnóstico con un PLC/IPC.

La mayoría de controles ofrecen al usuario una serie de módulos funcionales que permiten evaluar los datos de diag�nóstico durante el servicio. Estos módulos leen los datos dediagnóstico del slave y los escriben en un margen de datosdel programa de usuario. Después de esa lectura, los datosde diagnóstico pueden ser evaluados por el programa deusuario.

Consulte en la documentación del fabricante de su controlcuáles son las posibilidades de lectura de los datos de diag�nóstico.

NotaLos casos en que la HGPPI−... solicita al master la realiza�ción de un diagnóstico son dos: Cuando se produce unfallo (fallo entrante) y después de que el fallo ha sido corregido (fallo saliente). Los datos de diagnóstico ampliados (byte 6 ... 15) solamente se transmiten si elfallo es entrante.

Diagnóstico con SIMATIC S7

SIMATIC S7 permite efectuar diagnósticos con SFC13’DPNRM−DG’.



Ejemplo para un programa de usuario STEP 7

CALL SFC 13 // Llamada a �DPNRM−DG"REQ:=TRUE // Requerimiento de lecturaLADDR:=W#16#3FE // Direc. de diagnóstico1),

p. ej. 1022d=03FEhRET_VAL:=MW98 // Código de error

según MW98RECORD:=P#M100.0 BYTE 16 // Puntero sobre el margen

de datos BUSY:=M10.0 // Proceso de lectura

finalizado

1) La dirección de diagnóstico se puede averiguar en el administradorde hardware HW�Config., dentro de la pantalla �Properties DP slave".

6.3.4 Evaluación del diagnóstico con el software de puesta en funciona�miento

Dependiendo del fabricante del PLC/IPC, el diagnóstico deerrores también se puede efectuar con el software de puestaen funcionamiento.

Consulte la documentación del software de puesta en funcio�namiento que usted utiliza en su control y averigüe cuálesson las posibilidades de lectura de los datos de diagnóstico.

Diagnóstico con STEP 7 Si el master es un Siemens S7, el diagnóstico se realiza enel Simatic Manager de STEP 7 (V5.3), a través de la ordende menú [PLC] [Diagnostic/Setting] [Hardware Diagnostics].El usuario debe seleccionar en él la HGPPI−... con el estado�error".



Figura�6/3: Diagnóstico slave DP de la HGPPI

Si el archivo GSD está correctamente vinculado, la palabra de error y los números de versión del módulo regulador y delmódulo de comunicación se visualizan en forma de textodirectamente comprensible.

La información para asistencia técnica no se visualiza. Paravisualizar la información de asistencia técnica, usted debepulsar el botón ’Visualización hexadecimal’.

NotaSi no se visualiza alguno de los elementos mencionados,deberá actualizar el archivo GSD. Usted puede descargarel archivo GSD actual en la zona de descargas de www.festo.com/fieldbus.



NotaSi así lo exige la puesta en funcionamiento, el usuariopuede suprimir la solicitud de diagnóstico al master. Para ello, debe ajustar el interruptor DIL 8 a ’ON’ (véase Figura�4/1 en la sección 4.1).



6.4 Fallos y solución de fallos

6.4.1 Comportamiento en caso de fallos

Si la HGPPI−... detecta un fallo, ejecuta las siguientes acciones:

1. Detención del actual pedido de posicionamiento. Definición de la posición NOMINAL := posición REAL.Activación de la regulación de posición

2. Escritura del número de error en la palabra de error de los datos cíclicos y colocación del bit 0 de la palabra deestado (’Fault’)

3. Elaboración de los datos de diagnóstico ampliados y colocación del bit Diag.Ext_Diag en el estado de la esta�ción 1. De ese modo, se solicita al master la realizaciónde un diagnóstico.

4. Parpadeo del LED indicador de errores.

Mientras un fallo se encuentra activo, la HGPPI−... no ejecutaninguna orden, salvo el reset (función 1).

En el momento en que detecta un fallo, el control de nivelsuperior debe reaccionar adecuadamente.

La posibilidad de acusar recibo del fallo en la HGPPI−... depende del tipo de fallo. Los errores de hardware o los errores en el ajuste de la dirección de bus no se pueden reiniciar. En estos casos, se debe desconectar la HGPPI−..., corregir la causa del fallo y volver a conectar la HGPPI−....



6.4.2 Clasificación de los fallos (palabra de error)

Los fallos están clasificados en tres grupos.

Clasificación de los fallos por grupos

Grupo 1 Error de hardware Módulo averiado o tensióninsuficiente.

Grupo 2 Error de configura�ción

Errores en la dirección o enlos parámetros de inicializa�ción

Grupo 3 Error de ejecución Error al activar la función.

Tabla�6/10: Clasificación de los fallos

Cada grupo tiene una cantidad determinada de números deerror que describen con exactitud el fallo. El grupo de falloforma junto con el número de error la palabra de error.

Palabra de error HGPPI

Bit 15 08 07 00

Contenido Grupo de fallos Número de error

Tabla�6/11: Composición de la palabra de error

Básicamente, una palabra de error se escribe de la siguientemanera: E<Grupo>.<Número>. Los números se indican concifras decimales.Ejemplo: E3.01 = función o mordaza inadmisibles

PrecauciónLa palabra de error no se puede leer con la función 3. Se debe leer en los datos I/O cíclicos o en los datos dediagnóstico ampliados.



NotaEl archivo GSD contiene una serie de textos de error quecorresponden a los posibles fallos. Estos textos se visuali�zarán si el diagnóstico se realiza con el software de puestaen funcionamiento de su control.

6.4.3 Grupo de fallos 1: Error de hardware

Palabrade error

Parpa�deo


E1.01 1x Tensión de carga demasiado baja Compruebe la alimentación y, si es necesario, vuelva a activarla. Acuse recibo del fallo con la función 1 (reset).

E1.02 6x Módulo de comunicación: Se ha producido un error en la inicia�lización del hardware o en la comu�nicación con el módulo regulador.

Cambie el módulo de comunicacióno la HGPPI−....

E1.03 6x Módulo regulador: Se ha producido un error en la inicia�lización del hardware etc.

Cambie el módulo regulador o laHGPPI−....

E1.04 ... E1.253

� reservado

E1.254 10x Módulo regulador: Error interno o error en el firmware

Requiere servicio

E1.255 10x Módulo de comunicación: Error interno o error en el firmware

Requiere servicio

Tabla�6/12: Error de hardware



6.4.4 Grupo de fallos 2: Error de configuración

Palabrade error

Parpa�deo


E2.01 *) 3x PROFIBUS: Dirección inadmisible Desconecte la HGPPI−..., corrija la dirección en los interruptores DIL yvuelva a conectar.

E2.02 *) 4x PROFIBUS: Número de parámetrosincorrecto

Corrija los datos de parámetros en elmaster y restablezca la comunica�ción con el PROFIBUS.

E2.03 5x PROFIBUS: Configuración I/Oerrónea

Corrija los datos de configuración enel master y restablezca la comunica�ción con el PROFIBUS.

E2.04 ...E2.09

reservado

E2.10 ...E2.26

4x Parámetros P00 ... P16 fuera delmargen permitido. En este caso, se aplica lo siguiente:E2.10 = P00E2.11 = P01E2.12 = P02 ...E2.25 = P15E2.26 = P16

Corrija en el master los datos corres�pondientes y restablezca la comuni�cación con el PROFIBUS.

*) E2.01 y E2.02 se visualizarán dependiendo de cuál sea el master utilizado

Tabla�6/13: Error de configuración



6.4.5 Grupo de fallos 3: Error de ejecución

Los errores de ejecución son errores que pueden producirseal iniciar una instrucción. En todos estos fallos se puede apli�car lo siguiente: Se puede acusar recibo del fallo por mediode la función 1 (reset). A continuación se puede ejecutar lainstrucción ya rectificada.

Palabrade error

Parpa�deo


E3.01 2x No es admisible la función o la direc�ción de mordaza que contiene el co�mando.

· Compruebe si la función es admi�sible.

· Compruebe si, de acuerdo con elnúmero de función, los bits demordaza están correctamente colocados.

E3.02 2x Función 3/4 (leer/escribir): No existe el número de parámetrollamado.

· Compruebe y rectifique elnúmero de parámetro.

E3.03 2x Función 3/4 (leer/escribir): No existeel subíndice llamado.

· Compruebe y rectifique elsubíndice.

E3.04 2x Función 3 (escribir): El parámetro es de SOLO LECTURA.No es posible escribir en él.

· Compruebe si es correcta la direc�ción de parámetro introducida.

· Compruebe si se debe leer elparámetro (función 3).

E3.05 2x Función 3/4 (leer/escribir): Acceso no permitido: No se puedeleer el parámetro ni escribir en él.

· Compruebe si es correcta la direc�ción de parámetro introducida.

E3.06 2x Función 3 (escribir): Valor delparámetro fuera de los límites permi�tidos.

· Corrija el valor del parámetro.

E3.07 2x El valor nominal de posición y/ofuerza está fuera de los límites pre�determinados por el usuario.

· Compruebe y rectifique el valornominal.

· Compruebe y, si es preciso, corrija el límite del valor nominalen los datos de parámetros. A continuación, restablezca la comunicación con el PROFIBUS.

Tabla�6/14: Error de ejecución

Programación con el módulo S7


Capítulo 7

7. Programación con el módulo S7


Índice

7. Programación con el módulo S7 7−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1 Introducción 7−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.1 Resumen del proyecto 7−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.1.2 Descripción funcional 7−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2 Descripción de los módulos 7−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.1 Módulo de datos �HGPPI_COMMAND−LIST" 7−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.2.2 Módulo funcional ’HGPPI_CONTROL’ 7−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



7.1 Introducción

Para facilitar la puesta en funcionamiento de la HGPPI−...,Festo pone a disposición del usuario un proyecto SimaticSTEP 7 con un ejemplo de aplicación. El proyecto STEP 7 contiene módulos funcionales y módulos de datos que permiten controlar la HGPPI−... mediante PROFIBUS−DP en un control SIMATIC−S7.

Los módulos ayudan al usuario a efectuar la puesta en funcionamiento y se pueden adaptar a sus necesidades específicas.

El proyecto−ejemplo permite al usuario integrar la HGPPI−...en un sistema completo.

7.1.1 Resumen del proyecto

El proyecto contiene los siguientes módulos:

Figura�7/1: Módulos del proyecto STEP 7 para la HGPPI−...



Los módulos marcados (FB10, DB5 y DB10) son los requeri�dos para controlar la HGPPI−... Estos módulos permiten controlar la HGPPI−... utilizando instrucciones (valores nomi�nales) procedentes de una lista y evaluando los valoresreales. Para integrar el control de la HGPPI−... en un proyectonuevo o existente, se copian/pegan los módulos FB10 y DB5.El módulo de datos DB10 se crea de manera automática(véase la tabla que aparece a continuación).

Los otros módulos son específicos de cada aplicación, o biense crean de manera automática.

Módulo Nombre simbólico Descripción Necesario

OB1 MAIN Módulo de organización SíControl de programa

OB82 I/O_FLT1 Módulo de organización para la supervisión de errores enaquellos módulos que son aptos para el diagnóstico.

SíSin OB82, la CPU entra en STOPcuando se produce un error.

OB86 RACK_FLT Módulo de organización para la supervisión de errores en losdispositivos periféricos descen�tralizados.

SíSin OB86, la CPU entra en STOPcuando se produce un error.

FB10 HGPPI_CONTROL Módulo funcional para el con�trol de la HGPPI−...

SíControl del handshake.

DB5 DB_COMMAND−LIST Módulo de datos global conconjuntos de datos pertene�cientes a las instruccionesHGPPI específicas del usuario.

SíLas instrucciones DB10 HGPPIse pueden introducir en elmódulo de datos en forma deconjunto de datos.

DB10 DB_HGPPI_CONTROL Módulo de datos de instanciapara el módulo funcional�HGPPI_CONTROL".

NoEl módulo de datos de instanciase crea automáticamentecuando se activa el módulo funcional �HGPPI_CONTROL".



Módulo NecesarioDescripciónNombre simbólico

DB100 GV Módulo de datos global conoperandos para verificar elmódulo funcional �HGPPI_CONTROL" mediante la tabla de variantes�HGPPI_OPERATE".

NoPara una puesta en funciona�miento rápida, el usuariopuede adaptar los operandos al control secuencial.

HGPPI_COM�MAND_LIST

HGPPI_COMMAND_LIST

Tabla de variables con datos decomando.

No

HGPPI_OPE�RATE

HGPPI_OPERATE Tabla de variantes No

SFC14 DPRD_DAT Lectura, consistente con el funcionamiento del sistema, de los datos de un slave norma�lizado DP.

NoSe utiliza en el módulo funcional �HGPPI_CONTROL".Se crea automáticamente.

SFC15 DPWR_DAT Transmisión, consistente con elfuncionamiento del sistema, dedatos relativos al slave normali�zado DP.


SFC24 TEST_DB Función del sistema Recepción de información através de un módulo de datos.


Tabla�7/1: Contenidos de los módulos

NotaSi el PLC no es compatible con el módulo SFC24, se debeborrar la red activando la función del sistema SFC24 en elmódulo funcional �HGPPI_CONTROL". En ese caso, no secomprobará la longitud de los datos de la instrucción en elmódulo de datos �DB_COMMAND−LIST". El usuario debecerciorarse de que los datos tienen la longitud correcta.



7.1.2 Descripción funcional

El siguiente esquema del sistema muestra la interacción entre los diferentes módulos funcionales desde la perspec�tiva del OB1. Las flechas delgadas representan el orden deactivación de los diferentes módulos y las flechas gruesasrepresentan el intercambio de parámetros entre ellos.

OB 1

HGPPI−...User_Application

Ejecutar lainstrucción núm. ...

FB 10:HGPPI _Control

P. ej. módulo de datos del usuario

Crear la lista deinstrucciones

DB5: Lista deinstruc�ciones

PROFIB

US

Transferencia dedatos mediantePROFIBUS con SFC 14/SFC 15

Valor nominal

(instrucciones)

Figura�7/2: Llamada del módulo FB10 �HGPPI_CONTROL"



Para controlar la HGPPI−..., desde el PLC se deben transmitirun número de función y los cuatro parámetros de valoresnominales correspondientes. El número de función contienela acción deseada (agarre, abertura, desplazamiento), losparámetros de valores nominales y los valores nominalescorrespondientes (por ejemplo, la abertura nominal o lafuerza de agarre). La combinación formada por el número de función y los valores nominales específicos se denomina’instrucción’.

Este principio se vuelve a aplicar en el proyecto S7. El módulode datos �DB_COMMAND−LIST" (aquí: DB5) contiene unalista (’array’) de instrucciones. La estructura de una instruc�ción viene definida por la disposición de los datos en el DB5.En el ejemplo, el FB5 (HGPPI_Command_List) crea una vez la lista de instrucciones en el momento de la inicialización.Durante el servicio, la lista se puede modificar en todo momento, p. ej. a través del panel de manejo.

El módulo FB10 (HGPPI_Control) es, propiamente dicho, el FBde control de la HGPPI−... Este módulo transmite a los datosde salida todos los parámetros de la instrucción que debe serejecutada y efectúa el handshake de inicio.



7.2 Descripción de los módulos

7.2.1 Módulo de datos �HGPPI_COMMAND−LIST"

El módulo de datos �HGPPI_COMMAND−LIST" contiene una lista de instrucciones que la HGPPI puede ejecutar. Cadainstrucción se compone de un número de función y de losparámetros de los valores nominales deseados.

Con frecuencia, la HGPPI−... ejecuta la misma instrucción varias veces en una misma aplicación. En la lista de instruc�ciones, cada instrucción se programa una sola vez. El controlsecuencial transfiere al FB10 el número de la instrucción(índice del ’array’) que se debe ejecutar. A continuación, éste carga la instrucción desde el módulo de datos DB5�HGPPI_COMMAND−LIST". Con el comando de inicio, los datos de las instrucciones son transmitidos a la HGPPI−...

Usted puede crear, para una aplicación específica, un programa con una secuencia de instrucciones determinada.Si, por las características del proceso, es preciso tomar com�ponentes de otras dimensiones, basta con adaptar el FB5. El control secuencial propiamente dicho no sufre ningunaalteración.

Ello le ofrece una enorme flexibilidad y le permite ahorrarmucha memoria en el PLC cuando las aplicaciones son com�plejas.



Figura�7/3: Módulo de datos DB5 �HGPPI_COMMAND−LIST"

Una instrucción está compuesta por el número de función, la selección de los dedos y cuatro valores nominales. Paracada instrucción, el usuario debe introducir los siguientesvalores:

Código de función Número de la función a ejecutar

Jaw 1 TRUE/VERDADERO: La instrucción se ejecuta en la mordaza 1FALSE/FALSO: La instrucción NO se ejecuta en la mordaza 1

Jaw 2 TRUE/VERDADERO: La instrucción se ejecuta en la mordaza 2FALSE/FALSO: La instrucción NO se ejecuta en la mordaza 2

Set_Point_1 Valores nominales, dependiendo del número de función y de la(s) mordaza(s) elegida(s)



El número de función se debe consultar en la Tabla�5/21 y laTabla�5/22 del capítulo 5.5.1. Mediante los bits de selecciónde los dedos (Selec. 1 / Selec. 2) se establece cuál de losdedos debe ejecutar la instrucción. Los valores nominales 1 a 4 se deben fijar de acuerdo con la descripción de la fun�ción (secciones 5.5.2 a 5.5.4).

Nota� No es obligatorio asignar al módulo de datos ’DB_Command_list’ el número de módulo DB5. En elproyecto S7 se le puede asignar cualquier número demódulo. El número de módulo se debe introducir en losparámetros de entrada del módulo funcional al activar el FB10.

� En el módulo de datos ’DB_Command_list’, el númerode instrucciones debe ser siempre superior a cero. El DB5 predefinido contiene 35 instrucciones. El pro�yecto del usuario puede constar de más instrucciones ode menos.

� El contenido del DB5 se puede modificar EN LÍNEA, p. ej.mediante visualización. El FB10 solamente accede a losdatos si existe un flanco ascendente en la entrada deseñal ’inicio’.



7.2.2 Módulo funcional ’HGPPI_CONTROL’

El módulo funcional FB10 (compatible con múltiples instan�cias) se ocupa del control de la HGPPI. Este módulo utiliza las funciones del sistema SFC14 y SFC15 para la comunica�ción PROFIBUS.

Figura�7/4: Módulo funcional FB10 ’HGPPI_CONTROL’



Parámetro Declaración Tipo dedatos

Descripción

I_Address IN (entrada) WORD Dirección de inicio proyectada de los datos de entrada (rangoPAE) de la HGPPI−... según la configuración de hardware

O_Address IN (entrada) WORD Dirección de inicio proyectada de los datos de salida (rangoPAA) de la HGPPI−... según la configuración de hardware

DB_No IN (entrada) INT Número del módulo de datos que contiene la lista de instrucciones (predeterminada: DB5 −> DB−Nr. = 5)

Command_No IN (entrada) WORD Número de la instrucción que se debe ejecutar

Start IN (entrada) BOOL Inicia la instrucción seleccionada en la lista de instrucciones

Stop_1 IN (entrada) BOOL = VERDADERO: movimiento de mordaza 1 autorizado= FALSO: la parada de la mordaza 1 está activada

Stop_2 IN (entrada) BOOL = VERDADERO: movimiento de mordaza 2 autorizado= FALSO: la parada de la mordaza 2 está activada

Ack OUT (salida) BOOL = VERDADERO: no está permitido efectuar un nuevo inicio= FALSO: está permitido efectuar un nuevo inicio

Fault OUT (salida) BOOL = VERDADERO: La HGPPI−... no tiene ningún error= FALSO: La HGPPI−... tiene errores, véanse los identificadores de errores

Jaw1_MC OUT (salida) BOOL Motion Complete dedo 1

Jaw1_Threshold OUT (salida) BOOL Rebasado el valor umbral del dedo 1

Jaw1_Pos_Tol OUT (salida) BOOL Dedo 1 dentro de la tolerancia de posición

Jaw1_Force_Tol OUT (salida) BOOL Dedo 1 dentro de la tolerancia de fuerza

Jaw2_MC OUT (salida) BOOL Motion Complete dedo 2

Jaw2_Threshold OUT (salida) BOOL Rebasado el valor umbral del dedo 2

Jaw2_Pos_Tol OUT (salida) BOOL Dedo 2 dentro de la tolerancia de posición

Jaw2_Force_Tol OUT (salida) BOOL Dedo 2 dentro de la tolerancia de fuerza

Actual_1 OUT (salida) INT Valor actual 1





Parámetro DescripciónTipo dedatos

Declaración


FaultID OUT (salida) WORD Valor actual de error de la HGPPI−...

HGPPI_RET_VAL

OUT (salida) INT Valor de retorno del módulo funcional. Aquí se visualizan los errores de los SFC que son objeto de una llamada interna(SFC 14, 15, 24), véase la descripción de errores de SIEMENS.

Tabla�7/2: Contenido del módulo funcional FB10 ’HGPPI_CONTROL’

Modo de funcionamiento

El intercambio de datos con la pinza se realiza por medio de lasfunciones del sistema SFC14 y SFC15 para lograr una lectura/escritura consistente de los datos PROFIBUS. El margen de di�recciones PROFIBUS se define con I_Address/O_Address.

La SFC24 verifica la longitud de los datos del módulo de datos y comprueba si el DB ha sido cerrado.’DB_No’ comunica al FB el módulo de datos que contiene lalista de instrucciones. ’Command_No’ selecciona, en elmódulo de datos, la lista de instrucciones. La salida ’ACK’ indica si es posible iniciar una nueva instruc�ción HGPPI. Si su valor es �FALSO", se podrá ejecutar unainstrucción con flanco ascendente en la entrada de inicio.

NotaNo se podrá efectuar el inicio cuando una entrada de parada�Stop_Active_1/2" haya sido restablecida al valor �FALSO".La instrucción de parada ’Stop_1/2’ ejecuta la función deparada de la HGPPI−... .

Un flanco descendente en la entrada de parada hace que seinterrumpa la instrucción HGPPI que está activa en ese mo�mento. La instrucción de parada coloca la pinza en el modode control de posicionamiento y ajusta la posición actualcomo posición nominal.



Un error de la pinza se indica con la salida �Fault" y con elcorrespondiente número de error en la salida �FaultID".

Prueba del módulo de función

Tablas de variables

En este proyecto−ejemplo, el manejo de la HGPPI−... se realizamediante marcas globales y se puede controlar cómoda�mente por medio de las tablas de variantes. En él también se pueden ver directamente los datos de envío y recepcióndel PROFIBUS. Para el manejo solamente se requieren lamarca de inicio o las marcas de parada. Con un flanco posi�tivo en la marca de inicio, se inicia el paso actual. Las marcasde parada vuelven a poner a cero el contador de pasos y paran al mismo tiempo la HGPPI−... .�



Figura�7/5: Vista de las tablas de variantes para el manejodel FB10



Figura�7/6: Tabla de variables para modificar la lista de instrucciones



Procedimiento

Secuencia de operaciones para la puesta en funcionamientode la HGPPI−...

1. Conecte la alimentación de 24 V y una presión de aireregulada a aprox. 6 bar.

2. Suministre la tensión de funcionamiento y el aire compri�mido a la HGPPI−... y conéctela al control S7 utilizando elcable PROFIBUS.

3. Extraiga el proyecto con los módulos S7 y adapte la confi�guración de hardware del control disponible.

4. Instale el archivo GSD y agréguelo al proyecto.

5. Introduzca en �Properties DP slave" la presión de serviciodisponible y compruebe el offset o las posiciones finalesde software.

6. Agregue instrucciones a la lista de instrucciones.

7. En la lista de pasos, asigne, siguiendo el orden deseado,las instrucciones previamente programadas.

8. Cargue el proyecto en el control.

9. Utilizando la tabla de variantes, ejecute las instruccionesy observe los valores reales.

10. Una vez realizadas las pruebas pertinentes, este ciclo se podrá integrar en un proceso completo. Para ello,puede adaptar el módulo HGPPI_user_application a sus necesidades específicas. El módulo HGPPI_Control no se debe modificar, ya que contiene el control de laHGPPI−... mediante Profibus.

Apéndice técnico

A−1Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Apéndice A

A. Apéndice técnico

A−2 Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Índice

A. Apéndice técnico A−1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.1 Datos técnicos A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2 Tipos de datos A−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.1 Int16 A−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

A.2.2 Uint16 A−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .



A.1 Datos técnicos

Tipo �HGPPI−...

Generales

Margen de temperaturas� Servicio� Almacenamiento/transporte

+5 oC ... +40 oC−20 oC ... +80 oC

Humedad relativa del aire 95% sin condensación (a +25 oC)

Clase de protección según la norma EN 60529 IP40

Símbolo CE (ver declaración de conformidad) de conformidad con las directivas EU EMC

Compatibilidad electromagnética (EMC)� Emisión de interferencias� Resistencia a las interferencias

Ver declaración de conformidad (www.festo.com)Ver declaración de conformidad (www.festo.com)

Vibración y choque� Vibración

� Choque

0,35�mm de recorrido a 10�...�60 Hz;5 g aceleración a 60�...�150 Hz±30 g con 11�ms de duración;5 choques en cada sentido

Indicación sobre el material Contiene sustancias con alquil benceno sulfonato(LABS)

Información sobre el material� Tapa ciega� Carcasa� Mordazas

Aleación de aluminio forjado, anodizadaAluminio, con superficie pulida y anodizadaAleación de aluminio forjado de alta resistencia, con superficie pulida y anodizada

Datos mecánicos

Dimensiones Aprox. 101 x 92 x 38 mm

Peso 650 g

Momento de inercia de la masa 7,8 kg/cm"

Posición de montaje Indiferente

Conexión neumática M3

Presión de funcionamiento 5 ... 6 bar

Medio Aire secado, lubrificado o sin lubrificar



Tipo �HGPPI−...

Fuerza máxima en la mordaza Fz estática 70 N

Momento máximo en la mordaza Mx estático 3 Nm

Momento máximo en la mordaza My estático 3 Nm

Momento máximo en la mordaza Mz estático 3 Nm

Carrera de posicionamiento más pequeña 0,2 mm

Divergencia máxima de cada mordaza con respecto a la fuerza nominal de agarre

−6 N

Margen regulable de fuerza de agarre abrir/cerrar a 6 bar en cada mordaza

10 ... 60 N

Margen regulable de carrera en cada mordaza 0 ... 10 mm

Máxima precisión de cambio � 0,2 mm

Precisión de repetición < 0,1 mm

Mínima velocidad de posicionamiento 1 mm/s

Tiempo de posicionamiento típico 150 ... 250 ms

Datos eléctricos

Tensión nominal de alimentación de carga +24 V DC _ 25%

Tensión nominal de alimentación de la lógica +24 V DC _ 25%

Ondulación residual 5%

Máximo consumo de corriente de carga 0,07 A

Máximo consumo de corriente de la lógica 0,2 A

Tiempo de utilización 100%

Máxima longitud de cable < 10 m



Tipo �HGPPI−...

Datos de PROFIBUS

Bus de campo� Tipo� Tipo de transferencia� Protocolo

� Velocidad de transmisión

� Longitud del cable (dependiente de la veloci�dad de transmisión y del tipo cable)

� Capacidad del positivo de la tensión de ali�mentación (P5V) pin 6

�RS 485, libre de potencialSerial asíncrona, semidúplexPROFIBUS−DP (slave normalizado)Certificado por la norma DIN 19245 parte 1a 4;EN 50170 Vol. 29,6 ... 12000 kBit/s, detección automática de la velocidad de transmisiónHasta 1,2 km

Máx. 100 mA



A.2 Tipos de datos

Los tipos de datos mencionados están estandarizados en PROFI�BUS o PROFIdrive y se describen en la siguiente sección.

Tipo de datos Codificación Margen de valores Resolución Longitud

Int16 1) 3 −32768 ... +32767 1 2 octetos

Unit16 2) 6 0 ... 65535 1 2 octetos

1) Números enteros precedidos de un signo matemático. La codificación se realiza en el complemento a dos.

2) Números enteros sin signo matemático

A.2.1 Int16


Int16 3 −32768 ... +32767 1 2 octetos

Un valor Integer16 es un número entero de 16 bits precedidode un signo matemático. La codificación se realiza en el com�plemento a dos.

Bit 8 7 6 5 4 3 2 1

Octeto 1 SN 214 213 212 211 210 29 28

Octeto 2 27 26 25 24 23 22 21 20

SN (signo): 0 = números positivos o cero, 1 = números negativos

El bit más significativo (MSB) es el bit situado después del bitde signo (SN) en el primer octeto.



A.2.2 Uint16


Uint16 6 0 ... 65535 1 2 octetos

Un valor Uint16 es un número entero de 16 bits sin signomatemático.

Bit 8 7 6 5 4 3 2 1

Octeto 1 215 214 213 212 211 210 29 28

Octeto 2 27 26 25 24 23 22 21 20

Índice alfabético

B−1Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH

Apéndice B

B. Índice alfabético

B−2 Festo P.BE−HGPPI−PB−ES es 0605NH



A

Abreviaciones, específicas del producto XI . . . . . . . . . . . . .

Archivo del mapa de bits 4−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Archivo GSD 4−8, 4−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Archivos de iconos 4−8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Asistencia técnica VIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

C

Cable del bus de campo, Especificaciones del cable del bus de campo 3−9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Conductor de fibra óptica 3−14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

D

Datos técnicos A−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Derivación intermedia, Conexión mediante derivación intermedia 3−13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Destinatarios VIII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Diagnósticoa través de PROFIBUS−DP 6−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Cuadro general 6−3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diagnóstico in situ 6−4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Estructura del diagnóstico slave de la HGPPI 6−8 . . . . . . . . Evaluación con el software de puesta in funcionamiento 6−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Evaluación con un PLC/IPC 6−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

E

Elementos de indicación y conexión 1−4 . . . . . . . . . . . . . . . . .



F

FallosClasificación 6−16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Error de configuración 6−18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Error de ejecución 6−19 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Error de hardware 6−17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Solución de fallos 6−15 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Formato de datos 4−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Formato Motorola 4−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

FREEZE 4−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

I

Identificadores de texto X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Indicaciones acerca del presente manual VIII . . . . . . . . . . . .

Instrucciones para el usuario IX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Int16 A−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Interface PROFIBUS−DP 3−4, 3−6, 3−7, 3−8 . . . . . . . . . . . . . . . . Conexión del cable del bus 3−11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

P

Pictogramas X . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Puesta a tierra, Puesta a tierra de la HGPPI 3−7 . . . . . . . . . . .

R

Resistencia de terminaciónClavija con resistencia de terminación incorporada 3−10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Estructura 3−12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Rotura de cable, 4−30



S

Supervisión de la respuesta 4−30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SYNC 4−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

T

Tipos de datos A−6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

U

Uint16 A−7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

UNFREEZE 4−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

UNSYNC 4−31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Uso apropiado VII . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

pinza paralela - festo usa

Documents