DOP DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO

PROYECTO : VOLCAN

COLUMNA (Viga Laminada)

corte y perfilado

taladrado

armado y/o vestido

control dimensional

soldeo DAP - DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO

PASOS ACTIVIDADES

limpieza mecanica 1 Recepcion del material (viga laminada)2 Inspeccion del material3 Espera del puente grua

control visual 4 Traslado a la maquina (sierra banda)5 Mediciones y trazos según plano para el corte6 Cortado del material

granallado 7 Almacenamiento del elemento cortado8 Espera del puente grua9 Traslado a la maquina (Avenger)

pintado base 10 Inspeccion del material11 Preparar el material y maquina 12 Taladrado del material

control de calidad 13 Almacenamiento del elemento taladrado14 Espera del puente grua15 Traslado al area de armado y/ vestido

pintado acabado 16 Armado y/o vestido de la columna17 Espera de la liberacion dimensional del elemento18 control dimensional

3

7

4

6

5

2

4

3

1

2

1

1

control de calidad 19 soldeo de la columna20 Almacenamiento21 traslado al area de limpieza mecanica

resane 22 Limpieza mecanica23 Espera de la liberacion visual del elemento24 Traslado al area de granallado

enbalaje 25 Granllado de la Columna26 Almacenamiento27 espera del puente grua

despacho 28 traslado al area de pintura29 espera de la preparacion de la pintura30 pintado base de la columna31 espera de secado de la pintura32 Inspeccion de la pintura33 Pintado acabado34 espera de secado de la pintura35 Inspeccion de la pintura36 Resane de la columna37 Traslado al area de despacho38 enbalaje de la columna

a

4

8

9

10

DIAGRAMA DE PARETO

Defectos en el Proceso de Fabricacion Frec.errores en el control de calidad (mala supervision) 21limpieza mecanica de los elementos 18elementos sin o mal habilitados para el armado 14falta de verificación en la recepcion de materiales 12mal proceso de pintado 6errores en proceso de soldadura 4planos modificados 2falta de mantenimiento en los equipos 2daños en el transporte 1

Defectos en el Proceso de Fabricacion Detalle del ProblemaIneficiencia de los supervisores de calidad demora en la liberacion y falta de critero en algunos casos limpieza mecanica inadecuada falta de limpieza mecanica reprocesos de los elementos errores en la lectura de planos

DAP - DIAGRAMA ANALITICO DEL PROCESO elementos sin habilitar para el armado falta de material y/o equipos desconpuestos

TIEMPOS COSTOSplanos modificados planos sin acotar y/o cambios constantes en las revisionesfalta de mantenimiento en los equipos equipos parados por falta de matenimiento

15 min10 min

5 min5 min

10 min15 min15 min

5 min Falta de estandarización de procesos5 min Ineficiencia de los supervisores de calidad5 min Ineficiencia de los supervisores de producción

10 min Falta de componentes para el armado de las piezas25 min Deficiencia en el desarrollo de planos de ingeniería de detalle10 min Falta de mantenimiento de los equipos

5 min Falta de capacitación del personal operativo (armadores, soldadores y ofciales)10 min Falta infraestructura en el proceso de fabricación

2.5 horas Falta de capacidad en el área de pintura10 min15 min 200 x mes

2 horas10 min

5 min4 horas

10 min5 min

20 min10 min

5 min5 min

10 min7 min

12 horas10 min

7 min4 min

10 min15 min10 min15 min

26.05 horas

Pago por planilla de supervisores de calidad 3600Pago por planilla de supervisores de Producción 4500

Análisis de ReprocesosSegún las estadísticas de los últimos tres mese se ha reprocesado 30 ton. En la fabricqación, se tomará como ejemplo para este análisis la mala fabricación en la ubicación de la cartela como se indica en el siguiente esquemaHoras hombre de armadoHoras hombre de soldadiuraHoras hombre de limpieza

Peso del elemnto

DIAGRAMA DE PARETO

Frec. % Acum. Acum. %26% 21 26% 111123% 39 49% 111118% 53 66%15% 65 81%8% 71 89%5% 75 94%3% 77 96%3% 79 99%1% 80 100%

Falta de estandarización de procesosIneficiencia de los supervisores de calidad

Ineficiencia de los supervisores de producciónFalta de componentes para el armado de las piezasDeficiencia en el desarrollo de planos de ingeniería de detalleFalta de mantenimiento de los equiposFalta de capacitación del personal operativo (armadores, soldadores y ofciales)Falta infraestructura en el proceso de fabricaciónFalta de capacidad en el área de pintura

0%

5%

10%

15%

20%

25%

30%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Defectos en el Proceso de Fabricacion

Frec. %Acum. %

Según las estadísticas de los últimos tres mese se ha reprocesado 30 ton. En la fabricqación, se tomará como ejemplo para este análisis la mala fabricación en la ubicación de la cartela como se indica en el siguiente esquema

Limpieza mecanica de elementosTrabajo monotono del operario M.O.Presión por carga de trabajo del capataz M.O.

Falta de filo en buril EQUIPOMateriales fuera de especificaciones MATERIALInspector no revisa todos los elementos INSPECCIONFalta de proteccion de zona de trabajo durante la soldadura METODO

Errores en el control de calidad (mala supervision)Inspector no revisa todos los elementos INSPECCIONFalta de personal de supervision M.O.Falta de conciencia de calidad en los operarios M.O.Falta de checklist de acuerdo al tipo de elemento o trabajo METODOFalta de capacitacion al operario M.O.Soluciones tecnologicas de metodos supervision EQUIPOBonos de control de calidad en los trabajadores METODOAplicacion de mejora continua METODOPoliticas de descuento por errores METODO

MATERIAL

falta de verificación en la recepcion de materialesProveedor no tiene un buen control de calidad del elemento antes de enviarloFalta de revisión a detalle por cada elemento

Incumplimiento en la fecha de entrega de los materiales, hace que se entregue demasiado en un diaSe recepciona material con fallas que pueden ser tolerablesFalta de calibracion de equipos de revisiónFalta de supervision de control de formatos de recepcion

elementos mal armadosMala calibración de los equipos de habilitadoError de colocación de elementosEl armador no sabe leer bien los planosPlanos mal detalladosFalta de concentración en el trabajoFalta de supervisión del trabajoErrores de codificacion de las piezasFalta de estandarizacion de trabajos por operadorFalta de verificacion de espesor del material

Falta de Revision del material al salir de almacen a produccionFalta de Personal tecnico o experiencia para revisión del material para ser entregado a produccion

MATERIALM.O.

MATERIALMETODOEQUIPOINSPECCION

EQUIPOM.O.M.O.METODOM.O.INSPECCIONEQUIPOMETODOMATERIAL