panorama da indústria de cerâmica vermelha no brasil · estruturais e para revestimento, ... como...

EELA es un programa de COSUDE, ejecutado por Swisscontact y PRODUCE

PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LADRILLERAS ARTESANALES DE AMERICA

LATINA PARA MITIGAR EL CAMBIO CLIMATICO - EELA

PPaannoorraammaa ddaa IInnddúússttrriiaa ddee CCeerrââmmiiccaa VVeerrmmeellhhaa nnoo

BBrraassiill

RRiioo ddee JJaanneeiirroo -- BBrraassiill

JJuunnhhoo -- 22001122

PROGRAMA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LADRILLERAS ARTESANALES DE AMERICA LATINA PARA MITIGAR EL CAMBIO

CLIMATICOS - EELA

INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA - INT - Av. Venezuela, 82 - 20081-312 - Rio de Janeiro - RJ - Brasil -Tel.: (21) 2123-1256 Fax.:

(21) 2123-1253 www.int.gov.br - [email protected]

2

Cooperação Internacional:

� AGENCIA SUIZA PARA EL DESSARROLLO Y LA COOPERACIÓN - COSUDE � FUNDACIÓN SUIZA DE COPERACIÓN PARA EL DESARROLLO TECNICO - SWISSCONTAC � FUNDAÇÃO DE CIÊNCIA, APLICAÇÕES E TECNOLOGIAS ESPACIAIS - FUNCATE

Instituição Executora:

� INSTITUTO NACIONAL DE TECNOLOGIA – INT

Coordenação:

Joaquim Augusto Pinto Rodrigues

Equipe Executora:

Marcelo Rousseau Valença Schwob

Maria Elizabeth Morales Carlos

Mauricio F. Henriques Jr.

Joaquim Augusto Pinto Rodrigues

Roberto Segundo Henrique Castro Tapia

Apoio Institucional:

• SERVIÇO DE APOIO ÀS MICRO E PEGUENAS EMPRESAS - SEBRAE-RN

• ASSOCIAÇÃO DOS CERAMISTAS DO VALE DO CARNAÚBA - ACVC

• ASSOCIAÇÃO NACIONAL DE CERÂMICA VERMELHA - ANICER


CLIMATICOS - EELA



3

Índice

1. Introdução geral ....................................................................................................... 8

1.1. Caracterização da indústria de cerâmica vermelha por estados.............................. 10

1.1.1 Rio Grande do Sul ........................................................................................................ 10

1.1.2 Santa Catarina.............................................................................................................. 17

1.1.3 Paraná .......................................................................................................................... 20

1.1.4 São Paulo...................................................................................................................... 25

1.1.5 Rio de Janeiro............................................................................................................... 30

1.1.6 Minas Gerais ................................................................................................................ 34

1.1.7 Espírito Santo............................................................................................................... 39

1.1.8 Bahia............................................................................................................................. 40

1.1.9 Sergipe.......................................................................................................................... 45

1.1.10 Alagoas ......................................................................................................................... 46

1.1.11 Pernambuco................................................................................................................. 46

1.1.12 Paraíba ......................................................................................................................... 48

1.1.13 Rio Grande do Norte.................................................................................................... 50

1.1.14 Ceará ............................................................................................................................ 55

1.1.15 Piauí.............................................................................................................................. 57

1.1.16 Maranhão..................................................................................................................... 58

1.1.17 Pará .............................................................................................................................. 58

1.1.18 Goiás............................................................................................................................. 61

1.1.19 Distrito Federal ............................................................................................................ 63

1.1.20 Mato Grosso do Sul ..................................................................................................... 63

1.1.21 Mato Grosso................................................................................................................. 67

1.1.22 Tocantins...................................................................................................................... 68

1.1.23 Amazonas..................................................................................................................... 70

1.1.24 Acre .............................................................................................................................. 73

1.1.25 Amapá .......................................................................................................................... 74

1.1.26 Rondônia ...................................................................................................................... 76

1.1.27 Roraima........................................................................................................................ 76

2. Consumo de energia na indústria de cerâmica vermelha por Estados ........................77

2.1. Consumo de combustível por Estados.....................................................................77

2.2. Consumo de eletricidade por Estados.....................................................................79

3. CONCLUSÃO: ...........................................................................................................80


CLIMATICOS - EELA



4

Índice de tabelas

Tabela 1: Distribuição por Estado da produção nacional de cerâmica vermelha. .......................... 10

Tabela 2: Distribuição das Indústrias por Região ............................................................................. 11

Tabela 3: Custo dos principais combustíveis no Estado do Rio Grande do Sul. .............................. 13

Tabela 4: Fornos mais utilizados....................................................................................................... 14

Tabela 5: Participação percentual dos combustíveis mais empregados nas cerâmicas do Rio

Grande do Sul: ............................................................................................................................................. 15

Tabela 6: Produção versus consumo nos principais pólos do Paraná. ............................................ 25

Tabela 7: Distribuição por região do número total e tipos de fornos. ............................................ 25

Tabela 8: Distribuição dos tipos de fornos da indústria de cerâmica vermelha da região serrana

fluminense. .................................................................................................................................................. 33

Tabela 9: Distribuição dos tipos de fornos da indústria de cerâmica vermelha de Itaboraí. ......... 34

Tabela 10: Número de empresas integrantes dos pólos cerâmicos de Minas Gerais .................... 35

Tabela 11: Distribuição dos tipos de forno na indústria de cerâmica vermelha da Bahia. ............ 45

Tabela 12: Custos de Produção típicos das indústrias pernambucanas.......................................... 47

Tabela 13: Problemas mais destacados pelos empresários do setor no Estado de Pernambuco.. 47

Tabela 14: Distribuição dos tipos de fornos no Estado de Pernambuco......................................... 47

Tabela 15: Tipos de combustível empregados pelas cerâmicas pernambucanas........................... 48

Tabela 16: Índices de produção da indústria potiguar de cerâmica vermelha. .............................. 50

Tabela 17: Distribuição percentual dos fornos no Rio Grande do Norte ........................................ 51

Tabela 18: Distribuição dos tipos de produto cerâmico na produção do RN.................................. 51

Tabela 19: Distribuição por tipos de combustíveis: ......................................................................... 53

Tabela 20: Distribuição dos fornos da indústria cerâmica da região do Assu / RN por tipo de

capacidade. .................................................................................................................................................. 54

Tabela 21: Distribuição da produção mensal em milheiros por mês das indústrias de cerâmica

vermelha no Rio Grande do Norte em 2012............................................................................................... 54


CLIMATICOS - EELA



5

Tabela 22: Incidência dos insumos no custo de produção na indústria de cerâmica vermelha do

Rio Grande do Norte.................................................................................................................................... 55

Tabela 23: Distribuição da produção de cerâmica vermelha do Ceará por tipo de produto. ........ 55

Tabela 24: A localização das principais aglomerações de empresas de cerâmica vermelha por

municípios é a seguinte:.............................................................................................................................. 62

Tabela 25: Participação percentual dos combustíveis nas cerâmicas de Goiás em 2005: ............. 62

Tabela 26: Universo de empresas de Tocantins envolvido no estudo do INT ................................ 69

Tabela 27: Estimativa de consumo de lenha equivalente na indústria de cerâmica vermelha, por

Estados. ........................................................................................................................................................ 78

Tabela 28: Consumo e demanda de eletricidade na indústria de cerâmica vermelha, por Estados.

...................................................................................................................................................................... 79


CLIMATICOS - EELA



6

Índice de figuras

Figura 1: Disposição geográfica dos pólos de cerâmica vermelha em relação à malha de

gasodutos....................................................................................................................................................... 9

Figura 1: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - De 0 a 500 t/mês .............................. 11

Figura 2: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - 500 a 1.500 t/mês............................. 12

Figura 3: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - 1.500 a 3.000 t/mês......................... 12

Figura 4: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - 3.000 a 6.000 t/mês ......................... 12

Figura 5: Pólos cerâmicos de Serra Gaucha, Santa Maria e Porto Alegre, no Estado do Rio Grande

do Sul. .......................................................................................................................................................... 13

Figura 6: Forno de esmaltação de telhas: saída de produto e alimentação com gás natural. ....... 17

Figura 7: Pólos cerâmicos de Canelinha, Rio Negrinho e Morro do Fumaça, no Estado de Santa

Catarina........................................................................................................................................................ 19

Figura 8: Forno projetado e construído pela Cerâmica Forgiarini, em Criciúma, com apoio da

RedeGasEnergia/Petrobrás. Utiliza vagonetas menores, mais estreitas e usa serragem na pré-queima.

...................................................................................................................................................................... 19

Figura 9: Pólos cerâmicos de Campo Largo, Imbituva - Prudentópolis e Doutor Camargo, no

Estado do Paraná......................................................................................................................................... 22

Figura 10: Pólos cerâmicos de Jataizinho, Prudentópolis e Nova Santa Rosa, no Estado do Paraná.

...................................................................................................................................................................... 23

Figura 11: Pólos cerâmicos de São Carlos do Ivaí e Siqueira Campos, no Estado do Paraná. ........ 24

Figura 12: Distribuição das indústrias de cerâmica vermelha por município no estado de São

Paulo ............................................................................................................................................................ 26

Figura 13: Pólos cerâmicos de Itú e Santa Gertrudes – Rio Claro, no Estado de São Paulo. .......... 27

Figura 14: Pólos cerâmicos de Santa Gertrudes e Tatuí, no Estado de São Paulo. ......................... 28

Figura 15: Pólos cerâmicos de Campos, Itaboraí (geral) e Itaboraí – Rio Bonito, no Estado do Rio

de Janeiro..................................................................................................................................................... 32

Figura 16: Pólos cerâmicos da região de Campos e Três Rios, no Estado do Rio de Janeiro. ......... 33

Figura 17: Pólos cerâmicos de Grande Belo Horizonte e Vale Paranaíba, no Estado de Minas

Gerais. .......................................................................................................................................................... 36


CLIMATICOS - EELA



7

Figura 18: Pólos cerâmicos de Governador Valadares e Pará de Minas, no Estado de Minas Gerais.

...................................................................................................................................................................... 37

Figura 19: Pólos cerâmicos de Alagoinhas & Feira de Santana, Ibiassucê – Caetité e Camaçari –

Dias d'Avila – Simões Filho, no Estado da Bahia. ....................................................................................... 41

Figura 20: Pólos cerâmicos de Jequié e Riachão do Jacuipe, no Estado da Bahia. ......................... 42

Figura 21: Pólo cerâmico de Itabaiana, no Estado de Sergipe......................................................... 46

Figura 22: Pólos cerâmicos de Apodi, Goianinha e Assú & Itajá, no Estado do Rio Grande do

Norte. ........................................................................................................................................................... 52

Figura 23: Pólos cerâmicos de Natal & São Gonçalo do Amarante e Seridó, no Estado do Rio

Grande do Norte.......................................................................................................................................... 52

Figura 24: Pólos cerâmicos de Aquiraz e Caucaia, no Estado do Ceará........................................... 57

Figura 25: Pólos cerâmicos de Crato e Russas & Limoeiro do Norte, no Estado do Ceará. ............ 57

Figura 26Principais Municípios de produção cerâmica no Pará ...................................................... 60

Figura 27Pólo cerâmico de Três Lagoas, no Estado do Mato Grosso do Sul. .................................. 66

Figura 28Pólos cerâmicos de Manacapuru e Iranduba, no Estado do Amazonas........................... 71

Figura 29Principais municípios de produção cerâmica de Roraima ................................................ 76


CLIMATICOS - EELA



8

1. INTRODUÇÃO GERAL

O setor cerâmico no Brasil constitui um dos maiores conglomerados industriais do gênero no

mundo, tendo uma grande importância econômica para o Brasil, com uma participação no PIB brasileiro

de quase 1,0%, além de apresentar características de capilaridade no cenário da economia nacional que o

distingue de todos os outros setores, envolvendo micros, pequenas, médias e grandes empresas em

todos os estados, no interior e nas regiões metropolitanas, e em boa parte dos municípios do país,

envolvendo produtos derivados de minerais não-metálicos para a construção civil, como elementos

estruturais e para revestimento, louças domésticas, sanitárias e de decoração, assim como de uso

específico, como isoladores elétricos, tijolos refratários, tubulações sanitárias, abrasivos, biocerâmica e

isolantes térmicos.

Parte importante desse setor, a indústria de cerâmica vermelha no Brasil, também denominada

cerâmica estrutural, envolve a produção de elementos estruturais, de vedação e de acabamento para a

construção civil (telhas, blocos estruturais e de vedação, tubos, lajotas e pisos) e responde por um

faturamento de R$ 18,0 bilhões/ano (US$ 9 bilhões/ano), segundo dados da Anicer – Associação Nacional

da Indústria Cerâmica, com uma participação de 6903 empresas, na maior parte micro e pequenas

empresas de origem familiar, envolvendo a oferta de 293 mil empregos diretos (média de 42,4

empregados por empresa) e 1,25 milhões de empregos indiretos, constituindo um dos maiores parques

de produção de cerâmica vermelha no mundo.

A produção mensal média por empresa é da ordem de 700 a 750 milheiros, enquanto que a

produtividade média por trabalhador seria da ordem de 18,3 milheiros/mês (31,1 t/empregado.mês),

valor de 11 a 12 vezes menor que a produtividade média européia atual, acima de 200

milheiros/trabalhador.mês, onde a automatização dos processos produtivos é pronunciada.

Por outro lado, pela grande quantidade de empresas e ampla pulverização geográfica no território

nacional de suas unidades fabris, participação amplamente dominante do capital nacional, baixo valor

agregado da produção, além da freqüente natureza familiar dos empreendimentos e da assimetria de sua

estrutura empresarial (escalas de produção variáveis – de micro a grandes empresas, níveis diversos de

qualidade do produto final, natureza dos processos - artesanais e automatizados), a indústria brasileira

de cerâmica vermelha apresenta aspectos específicos em relação a outros segmentos industriais, que

merecem ser considerados e que influenciam sobremaneira na imprecisão dos dados estatísticos

disponíveis sobre o mesmo.

Os dados gerais apresentados neste capítulo foram obtidos através de visitas a empresas, associações e

sindicatos do segmento de cerâmica vermelha do Rio Grande do Norte, Paraíba, Pará, Rio de Janeiro,

Santa Catarina, São Paulo e Bahia. Além disso, foram obtidas informações através de telefonemas e

respostas de questionários enviados para dezenas de sindicatos e associações de indústria de cerâmica

vermelha em todo o país, assim como através de estudos específicos realizados no segmento entre 1997


CLIMATICOS - EELA



9

e 2011 por instituições de pesquisa e secretarias estaduais de minas e energia, relativos aos estados do

Rio Grande do Sul, Paraná, Minas Gerais, Pernambuco, Paraíba, Bahia, Ceará, Amazonas, Rio Grande do

Norte, Rio de Janeiro, Espírito Santo, Mato Grosso do Sul e Tocantins.

Figura 1: Disposição geográfica dos pólos de cerâmica vermelha em relação à malha de gasodutos.

A partir dos dados técnicos obtidos, como a quantidade e a localização das empresas, suas capacidades

de produção, tipos de produto e valor agregado, tipos de equipamentos empregados, perspectivas de

crescimento do segmento e da oferta de combustíveis e energia elétrica, chegou-se ao cenário geral da

produção na indústria brasileira de cerâmica vermelha em todas as suas regiões e pólos de produção.

A distribuição da produção nacional da cerâmica vermelha por estados está indicada na Tabela 1.


CLIMATICOS - EELA



10

Tabela 1: Distribuição por Estado da produção nacional de cerâmica vermelha.

Estado mil mi-

lheiros/mês Estado

mil mi-lheiros/mês

Estado mil mi-

lheiros/mês

São Paulo 731 Pernambuco 68 Mato G.do Sul 24

Minas Gerais 426 Maranhão 57 Mato Grosso 21

R. G. do Sul 356 Paraíba 57 Rondônia 20

Paraná 250 Espírito Santo 50 Acre 9

Rio de Janeiro 220 Pará 46 Amapá 5

Santa Catarina 213 Sergipe 43 Dist. Federal 6

Bahia 195 Piauí 43 Roraima 2

Goiás 170 Amazonas 43

Ceará 170 Tocantins 40

R. G. do Norte 110 Alagoas 37 TOTAL 3.412

Obs.: milheiro equivale a 1.000 peças. Fonte: ABC, 2010, INT, 2005 e Anicer, 2012.

1.1. Caracterização da indústria de cerâmica vermelha por estados

Os pólos de produção do segmento de cerâmica vermelha em cada estado são descritos a seguir.

1.1.1 Rio Grande do Sul

O estado do Rio Grande do Sul é o terceiro maior produtor de cerâmica vermelha no país, com uma

produção estimada em 356 mil milheiros/mês (10,2% da produção nacional) através de 708 empresas

(10,3% do total de empresas no país), segundo dados de recente pesquisa realizada pelo Sindicato das

Olarias e Cerâmicas para construção no Rio Grande do Sul. Considerando as empresas em atividade, a

produção média por empresa se situa atualmente em 531 milheiros/mês, porém, tal valor inclui um

montante de cerca de 220 olarias (produção abaixo de 200 milheiros/mês). Portanto, o número de

cerâmicas acima da categoria de micro-empresas seria da ordem de 480 unidades industriais com uma

média de produção específica próxima de 700 milheiros/empresa.mês.

A produção estadual compõe-se de cerca de 60% de blocos (destaque para o bloco de 6 furos redondo),

30% de telhas (destaque para a telha portuguesa) e 10% de outros (lajotas e pisos). O segmento processa

no estado pouco mais de 700.000 t/mês de argila, produzindo 605.000 t/mês de produto acabado (15%

de perdas), com uma média de 1.700 kg/milheiro. O faturamento médio mensal do setor é da ordem de

R$ 90.000,00, (média de cerca de R$ 250,00/milheiro), ainda que algumas empresas apresentem valores

de faturamento bem mais elevados em função de plantas de maior capacidade produtiva e produtos de

maior valor agregado.


CLIMATICOS - EELA



11

Dados de outra pesquisa, realizada em 2006, mostram considerável diferença em relação aos números

atuais. Na época, o segmento de cerâmica estrutural congregava no estado cerca de 1.250 empresas e

25.000 empregos diretos (20 empregados por empresa), envolvendo centenas de olarias com pequenas

capacidades de produção, tipificando microempresas de pequeno porte de consumo térmico,

precariedade e baixo nível tecnológico dos equipamentos envolvidos e pela reduzida capacidade de

investimento. Na época, havia 126 empresas ligadas ao sindicato estadual, as quais representavam cerca

de 10% do total. Atualmente, são 144 empresas sindicalizadas que representam 18% do universo de 795

empresas.

A distribuição das indústrias de cerâmica vermelha no estado de Rio Grande do Sul se apresenta no

quadro e nos mapas a seguir, que mostram uma particular concentração de empresas do setor na região

nordeste do estado no entorno das regiões de maior densidade populacional, como a área metropolitana

de Porto Alegre (4 milhões de habitantes), envolvendo também algumas das maiores cidades do estado,

como Caxias do Sul, Canoas e Novo Hamburgo.

Tabela 2: Distribuição das Indústrias por Região

Região Nº Empresas Região Nº Empresas

Alto Jacuí -Alegre 24 Noroeste Colonial 16

Campanha 8 Norte 5

Central 42 Serra 84

Centro Sul 35 Vale do Caí 40

Fronteira Oeste 28 Produção 139

Fronteira Noroeste 16 Sul 83

Litoral 13 Vale do Paranhana 6

Médio Alto Urug. 20 Vale R. Pardo - Jacuí 38

Metropolitana 56 Vale do Taquari 68

Missões 25 Vale dos Sinos 38

Nordeste 11 Total 795

Fonte: Siocergs, 2012.

Figura 2: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - De 0 a 500 t/mês


CLIMATICOS - EELA



12

Figura 3: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - 500 a 1.500 t/mês

Figura 4: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - 1.500 a 3.000 t/mês

Figura 5: Distribuição das Empresas no Rio Grande do Sul - 3.000 a 6.000 t/mês

Com relação à localização das unidades industriais do segmento, verifica-se entre as empresas

sindicalizadas que as principais regiões de concentração encontram-se nos municípios de Santa Maria (15

empresas), na região central do estado, Campo Bom (11), na região de Novo Hamburgo / São Leopoldo,

Ipê e Farroupilha, ambas com dez unidades, na Serra Gaúcha, Gravataí (8) na Grande Porto Alegre, Bom

Princípio (5) (30 km a noroeste de Novo Hamburgo), Feliz, Restinga Seca, Alvorada e Venâncio Aires, com

quatro cada uma. Em seguida, com duas unidades vêm os municípios de Pelotas, São Leopoldo,

Candelária, Arvorezinha, Cachoeira do Sul, Porto Alegre, Passo Fundo e Caçapava do Sul. Assim, tomando-

se como base este cenário das empresas sindicalizadas, verifica-se uma grande dispersão de empresas

por toda a extensão do estado, caracterizando concentrações significativas apenas nas regiões de Santa

Maria, Campo Bom, Serra Gaúcha (Ipê e Farroupilha) e Gravataí.


CLIMATICOS - EELA



13

Polos Cerâmicos do Estado do Rio Grande do Sul

Pólo Serra Gaúcha (Campo Bom)

Porto Alegre e regiãoSanta Maria e região

Figura 6: Pólos cerâmicos de Serra Gaucha, Santa Maria e Porto Alegre, no Estado do Rio Grande do Sul.

Fonte: Desenvolvimento próprio a partir dos mapas da MultiMap.com; escala 1:1.000.000.

O espectro dos combustíveis consumidos nos fornos é representado pelos resíduos vegetais (45%) de

origem agrícola (casca de arroz e outros) e industrial (serragem, cavaco e outros), da lenha (40%) de

replantio e nativa, do óleo combustível (5%) e outros (10%), dentre eles o GLP. Esta composição de

consumo indica considerável valor ambiental, pela representativa parcela de emprego de resíduos e

lenha de replantio. Por outro lado, os preços praticados para os combustíveis empregados pelas

cerâmicas do estado mostram adicionais vantagens dos resíduos agrícolas e vegetais, como se verifica

nos preços médios a seguir:

Tabela 3: Custo dos principais combustíveis no Estado do Rio Grande do Sul.

Combustível /unidade Preço (R$/unidade)

Custo Energético (R$/Gcal)

GLP / kg 2,60 234,2

Óleo combustível / kg 1,40 146,0

Gás natural / m³ 1,11 126,1

Lenha de pinus / m³ 35,00 28,9

Combustível /unidade Preço (R$/unidade)

Custo Energético (R$/Gcal)

Lenha eucalipto / m³ 40,00 33,1

Resíduo pinus / m³ 20,00 16,5

Lenha acácia / m³ 50,00 41,4

Resíduo de casca de arroz / m³ 15,00 20,0

Fonte: elaboração própria

A maioria das empresas, aproximadamente 65%, foi criada a partir da década de 80, evidenciando que

boa parte dos antigos empreendimentos não perdurou. A média total de empregados por empresa gira

na faixa de 14 a 19 colaboradores. Considerando uma média de 16 funcionários por empresa e a

produção média mensal por empresa (448 milheiros – 761 t/mês), chega-se ao índice de produção média


CLIMATICOS - EELA



14

por funcionário de 48 t/empregado.mês, valor acima da média nacional (30,8 t/empregado.mês),

evidenciando um nível de mecanização e automatização mais elevado que a média dos outros estados.

Segundo a pesquisa realizada no setor pelo sindicato, cerca de 6% das empresas apresentam

administração não familiar. Quanto às vendas comerciais, 54% se destinam às lojas e revendedoras de

material de construção e 46% ao consumidor final, sem passar por intermediários. Quanto às perdas de

processo, 87% das empresas declararam ter perdas de até 5% na fabricação dos produtos. Somente 19%

das empresas se preocupam em controlá-las e apenas 15% das empresas as registram para poder

trabalhar nas correções e mudanças no processo produtivo. Um dos problemas que o setor enfrenta é a

dificuldade em conseguir a licença ou a renovação ambiental. Os impactos causados pela indústria da

mineração estão também associados ao uso e ocupação do solo, causados pela expansão dos

loteamentos nas áreas metropolitanas.

No processo de moagem e desintegração, 75% não possuem desintegrador e 86% não possuem o

destorrador. Isto influência na qualidade já que a retirada dos torrões facilita a mistura das argilas

provocando maior uniformidade e menores defeitos superficiais no produto acabado. Quase a metade

das empresas não possui máquina laminadora.

Cerca de 55% das empresas utilizam extrusão com boquilha de madeira, e outras 20% usam boquilhas de

aço especial. A quantidade de peças produzidas não é registrada em 85% dos casos. Quanto à extração de

ar, quase metade das empresas tem bomba de vácuo (44%). No processo de corte. Mais da metade das

empresas realizam o processo de corte de forma manual e 35% realizam de maneira automática. Apenas

5% das empresas realizam o registro de perdas de processo.

Em relação à secagem quase 87% utilizam a secagem natural e 13% fazem uso do processo artificial. O

controle da umidade não é realizado em quase 93% das cerâmicas. Somente 42 empresas fazem este

registro.

Com relação à queima, os fornos mais utilizados são mostrados na Tabela 4.

Tabela 4: Fornos mais utilizados

Tipo de forno Quantidade de fornos

Tipo de forno Quantidade de fornos

Reversível retangular 426 Túnel grande 22

Reversível redondo 51 Vagão 11

Hoffman 170 Campanha 691

Túnel pequeno 48 TOTAL: 1.419

Fonte: Siocergs, 2012.


CLIMATICOS - EELA



15

A temperatura de queima na maioria das empresas região fica na faixa de 700oC a 800oC (54%), as quais

não são em geral registradas por mais de 90% das empresas e o tempo de queima entre a enforna e

desenforna está acima de 50 horas.

O controle de resistência mecânica do produto queimado não é realizado por 87% das empresas

pesquisadas. O controle dimensional é realizado em mais de 555 das empresas e o maior índice de falta

de controle foi na medição de absorção de água (90%).

Para os fabricantes de telha, outro tipo de controle analisado foi o de empeno e de impermeabilidade. A

maioria realiza a medição de empeno; a de impermeabilidade é realizada por 46%. O controle das perdas

nesse processo é considerado baixo (20%).

Em 95% das empresas não há profissional técnico ou especializado em cerâmica; as empresas investem

pouco em qualificação profissional (marketing, vendas e de fabricantes de máquina). Em 71% das

empresas não há funcionário que tenha realizado algum curso específico em áreas da produção de

cerâmica ou de gestão nos últimos tempos. A maior preocupação está centrada na concorrência desleal

das empresas sem qualidade nos produtos.

Em relação à segurança e saúde no trabalho, 96% das empresas não tem CIPA. Dos programas de

prevenção e saúde que foram questionados, 42% afirmam não ter nenhum e 60% das empresas

pesquisadas utilizam equipamentos de proteção individual (EPIs), o que mostra uma preocupação real

com a proteção contra possíveis riscos no ambiente de trabalho. Em 44% das empresas não se paga o

adicional de insalubridade aos funcionários e 34% realizam o pagamento aos trabalhadores do grau de

insalubridade médio, que corresponde a 20% do salário mínimo.

Além das diferenças de preço, devem ser consideradas as distinções de consumo energético específico de

cada combustível. Com lenha, por exemplo, o consumo energético específico nas empresas gaúchas do

segmento de cerâmica vermelha se dá entre 1,5 e 1,6 m³/milheiro, ainda que nos fornos túnel esse valor

se apresente próximo de 1,0 m³/milheiro (465 kcal/kg) e nos fornos Hoffman, incluindo a secagem,

próximo de 1,3 m³/milheiro (606 kcal/kg).

Tabela 5: Participação percentual dos combustíveis mais empregados nas cerâmicas do Rio Grande do Sul:

Combustível (%) Combustível (%)

Lenha 55 Serragem 14

Cavaco de madeira 14 Óleo combustível 3

Serragem 14 GLP 1

Fonte: Revista Cerâmica Industrial, maio/junho de 2004.


CLIMATICOS - EELA



16

Tomando-se como preços de referência em 2011 os valores médios do milheiro do bloco de vedação

20x20 a R$ 250,00 e da lenha de eucalipto de R$ 40,00/m³, verifica-se que os custos energéticos e os

percentuais de custo sobre o produto final variam muito conforme os tipos de fornos empregados. No

caso do forno túnel, seria de R$ 40,00/ milheiro ou 16%; num forno Hoffman seria de R$ 52,00/milheiro

ou quase 21% e em fornos intermitentes de baixa eficiência pode chegar a R$ 62,00/milheiro ou 25%.

Estes resultados indicam a importância da elevação do valor agregado do produto final, que no caso de

blocos estruturais ou de telhas esmaltadas, pode permitir a redução dos percentuais de custo energético

a menos da metade. Para a produção com maior valor agregado, não basta mudar a argila ou o processo

de preparo da mesma. É também preciso um maior controle do processo, o que exige fornos de maior

qualidade e, muitas vezes, o uso de combustíveis mais nobres, como o GLP e o gás natural. Quanto ao

GLP, seu custo inviabiliza o emprego no segmento de cerâmica vermelha, mesmo considerando as

possibilidades de redução de custo em função da concorrência o que de fato tem ocorrido.

Com relação ao gás natural, seu preço de equilíbrio com a lenha de eucalipto ao custo referido seria da

ordem de R$ 0,45/m³, já considerando sua vantagem de eficiência de queima da ordem de 20% mais

elevada. Considerando outras vantagens menos tangíveis, diante da sua variabilidade, como a redução de

custo com mão de obra, o pagamento posterior da conta de combustível, a necessidade de menor capital

de giro e a possibilidade de fabricar produtos com maior valor agregado, admite-se como preço de

equilíbrio para o caso em questão valores de custo do gás natural entre R$ 0,60 e 0,70/m³. Esses

resultados dependem da escala de produção e consumo, do nível salarial e da quantidade de mão de

obra suprimível com o gás natural (foguistas, operadores de picação da lenha, auxiliares de operação de

fornos), da qualidade do sistema de operação com gás natural e outros.

No caso do Rio Grande do Sul, ocorre uma considerável incidência (30%) de fornos túnel de pequena

capacidade (ver Figura 6), com destaque para os do tipo Renascer, que entraram em operação no

mercado produtivo no começo da década passada, mas os mesmos não corresponderam às expectativas,

operando com eficiência relativamente baixa, ainda que o desempenho térmico e operacional desses

fornos venha sendo aprimorado através de melhorias na isolação térmica, extensão da zona de

resfriamento, operação acoplada com secadores de capacidade adequada, aproveitamento do calor dos

gases de exaustão para pré-aquecimento da carga do forno e outras, a partir de iniciativas da Petrobrás,

TBG, UFSC e SCGás em Santa Catarina, as quais objetivam a redução de seu consumo específico de

650 kcal/kg para 480 kcal/kg. Plenamente ajustado em termos térmicos e operacionais, este constitui o

forno ideal para o uso do gás natural nas plantas de produção cerâmica produzindo entre 250 e 500

milheiros mês, exatamente na faixa onde se encontram a maior parte (80 a 90%) das cerâmicas do estado

e de boa parte do mercado produtor nacional (SCHWOB, 2007).


CLIMATICOS - EELA



17

Figura 7: Forno de esmaltação de telhas: saída de produto e alimentação com gás natural.

Fonte: INT, 2005.

A lenha e os resíduos vegetais são os combustíveis mais utilizados na cerâmica vermelha gaúcha, fazendo

temer por futuros problemas de escassez e elevação de preços, diante de sua extrema procura. As

soluções estratégicas consideradas com mais freqüência, apontam para a necessidade de aumento do

reflorestamento (destaque para o eucalipto, por sua velocidade de crescimento e poder calorífico) e uso

mais intensivo de resíduos vegetais como a palha de arroz. A fiscalização ambiental no estado é rigorosa

e praticamente impede a exploração da lenha nativa. A dinâmica de crescimento do mercado produtor

gaúcho no segmento de cerâmica vermelha envolve possibilidades de ampliação através da exploração

de novos pólos. É o caso, por exemplo, da região da Campanha, com características favoráveis sob vários

aspectos, junto a cidades como Bagé, Hulha Negra e Candiota, em função da qualidade da argila e da

posição estratégica de exportação para o MERCOSUL.

1.1.2 Santa Catarina

O estado de Santa Catarina apresenta três regiões de destaque na produção de cerâmica vermelha, que

são os pólos de Morro da Fumaça, o principal deles, com cerca de 274 empresas na região de Criciúma, o

de Canelinha, com 80 empresas e o do Alto Vale Tijucas, congregando 50 empresas, perfazendo um total

de 404 empresas. No total, o estado apresenta cerca de 625 empresas, sendo 256 sindicalizadas,

envolvendo 16.000 empregos diretos (24 trabalhadores/empresa), consumindo em média 511.000 t de

argila por mês, produzindo 426.000 t/mês de produto final (2.000 kg/milheiro). Este valor equivale a

213.000 milheiros/mês ou 6,1% da produção nacional e leva a uma produção específica de

13,3 milheiros/trabalhador.mês e de 304 milheiros/empresa.mês, sendo 20% de telhas

(60.000 milheiros/mês) e 80% de blocos (244.000 milheiros/mês). Todavia, excluindo as cerca de 220

instalações mais precárias (olarias), que representam cerca de 10% da produção e 39% do número de

empresas, a produção do segmento mais avançado se restringe a 192 mil milheiros/mês em 404

empresas (média aproximada de 475 milheiros/empresa.mês), correspondente a um faturamento médio

por empresa da ordem de R$ 120.000,00 / mês, devendo-se registrar que certo número de empresas

opera com produtos de maior valor agregado (telhas, telhas esmaltadas e blocos estruturais), que podem

levar a valores de faturamento de cinco a doze vezes mais elevado que a média das empresas.


CLIMATICOS - EELA



18

O pólo de produção de mais destacada importância no segmento é de Morro da Fumaça no litoral sul do

estado, congregando 161 empresas sindicalizadas (Sindicer) e 113 não sindicalizadas, distribuídas por

treze municípios, sete deles de destaque, num raio de cerca de 20 km: Morro da Fumaça, Sangão,

Jaguaruna, Treze de Maio, Cocal do Sul, Içara e Criciúma, todos com atendimento com gás natural; e mais

sete municípios próximos: Pedras Grandes, Orleans, Siderópolis, Nova Veneza, Maracajá, Urussanga e

Forquilhinha, os dois últimos também com rede de distribuição de gás natural. Só em Morro da Fumaça

encontram-se 72 empresas do segmento.

O total das 274 empresas envolve a oferta de 7.000 empregos (32 trabalhadores / empresa) e uma

produção de 100.000 milheiros/mês, sendo 20% de telhas (3% de telhas esmaltadas) e 80% de blocos

(10% de blocos estruturais), perfazendo uma produção específica de 365 milheiros/empresa.mês, com

parte considerável destinada aos estados do Rio Grande do Sul e Paraná e até mesmo à Argentina. Numa

extensão de 150 km ao longo ou próximo da costa catarinense, entre Imbituba e Torres, estima-se a

ocorrência de cerca de 350 indústrias de cerâmica vermelha, equivalente a 50% das empresas do

segmento no estado. Toda essa região conta com argila de boa qualidade que propicia produzir com

competitividade, levando a um forte fluxo de vendas no norte do Rio Grande do Sul, de onde com

freqüência os caminhões de transporte de mercadoria retornam com serragem e cepilho para

suprimento dos fornos.

Os combustíveis predominantes nos fornos das empresas da região são a lenha (R$ 30,00/ m³) e os

resíduos vegetais (cepilho-casca, cavaco e serragem ao custo médio de R$ 10,00 /m³), numa proporção

de 50/50. Por outro lado, tem aumentado de modo gradativo o consumo de gás natural no segmento,

especificamente nas indústrias que operam com produtos de valor agregado mais elevado. Em 2005, já

quase vinte empresas (7,0%) operavam total ou parcialmente com gás natural (entre R$ 0,70 e 0,80/m³),

dentre elas as cerâmicas Forgiarini (piso estrusado), Zanata, Cejatel, Semicil, Silva, Galato, Cer. Silva, Tel,

Icetec, Ouro Preto, Guaresi, Felismino, Intelcon, Cardoso e outras fabricantes de telha esmaltada

(R$ 1.000,00 a R$ 1.500,00 / milheiro) e blocos estruturais (R$ 400,00 a R$ 1.000,00/milheiro),

perfazendo um consumo total estimado de gás natural da ordem de 20.000 m³/dia, lembrando que a

oferta de gás natural atinge praticamente todos os pequenos municípios da região (SCHWOB, 2007).

Os fornos mais empregados na região são os do tipo Abóbada e Paulistinha (60%), Garrafão (20%),

Hoffman (15%) e Túnel (5%).

Os outros dois pólos de importância em Santa Catarina, Alto Vale do rio Tijucas (50) e Canelinha (80),

serão a seguir tratados em conjunto, em virtude de sua proximidade e de suas similaridades. A região


CLIMATICOS - EELA



19

agrupa cerca de 130 empresas com uma produção de 30.000 milheiros/mês, atingindo uma média de

231 milheiros/empresa.mês e um consumo de lenha / resíduos vegetais da ordem de 10.400 m³

lenha/mês.

Figura 8: Pólos cerâmicos de Canelinha, Rio Negrinho e Morro do Fumaça, no Estado de Santa Catarina.

Fonte: Desenvolvimento próprio a partir dos mapas da MultiMap.com; escala

Em Santa Catarina foram desenvolvidas algumas das mais importantes iniciativas de

desenvolvimento tecnológico de fornos cerâmicos contínuos para o emprego do gás natural,

capitaneados e financiados pela Petrobras a partir de 2005. Foram realizadas várias conversões,

que resultaram em reduções de consumo, melhoria da qualidade dos produtos, e em outros

ganhos.

Figura 9: Forno projetado e construído pela Cerâmica Forgiarini, em Criciúma, com apoio da

RedeGasEnergia/Petrobrás. Utiliza vagonetas menores, mais estreitas e usa serragem na pré-queima.

Fonte: INT, 2005.

De modo geral, as experiências têm mostrado a necessidade conjunta de, ao transformar um forno para

o uso de gás natural, implementar iniciativas técnicas e gerenciais quanto ao processo, destacando que o

forno contínuo impõe uma rotina mais rígida de controle do processo, o que traz benefícios de qualidade

e eficiência de toda ordem.


CLIMATICOS - EELA



20

Por iniciativa recente do Sindiceram da região de Morro da Fumaça, foi desenvolvida a idéia de

instituição na região de uma APL – Arranjo Produtivo Local, visando numa fase inicial reduzir o custo de

compra de insumos de custo representativo, através de compras conjuntas, como peças de reposição,

óleo lubrificante e diesel, pneus, máquinas e, portanto, equipamentos para conversão de fornos para o

uso de gás natural. Também operando em apoio às cerâmicas da região, vêm sendo operados os

laboratórios Labcer do Sindcer em Morro da Fumaça e o laboratório do Senai-Tijucas, atuando na

realização de ensaios de controle de qualidade e para o desenvolvimento de produtos, além da formação

e aprimoramento de técnicos para as indústrias locais, visando atender às novas normas e apoiar o setor

no intento de desenvolver produtos de maior qualidade e valor agregado.

Vale lembrar que produtos de valor agregado mais alto, que demandam combustíveis como o GLP e o gás

natural, encontram mais mercados de comercialização, por poderem concorrer em áreas distantes.

Enquanto os blocos de vedação, que normalmente saem da fábrica com valores entre R$ 200,00 e R$

300,00 / milheiro podem percorrer até 150 / 200 km para serem entregues, produtos como os blocos

estruturais (por exemplo, de R$ 500,00 / milheiro), podem ser entregues em localidades a mais de 400

km de distância e telhas esmaltadas (por exemplo, R$ 1.500,00 / milheiro) podem concorrer em

mercados a mais de 1.000 km da fábrica, o que significa uma considerável vantagem estratégica para a

empresa (INT, 2005).

Por fim, considerável parcela das empresas da região adquire energia elétrica de forma cooperativada,

podendo negociar em conjunto, preços mais atrativos com a usina da Tractebel (geração com carvão

mineral), localizada na região e com sobras em sua capacidade de geração, ao invés de adquirir da Celesc.

Tal fato permite reduzir custos com esse insumo e inibe, de certa forma, as possibilidades de cogeração e

autogeração na ponta com motores a gás natural.

1.1.3 Paraná

Segundo o SIOCER do Paraná, o estado congregava 1995 cerca de 1.100 unidades de produção de

cerâmica vermelha, valor que incluía as olarias (produção de tijolos maciços em operação sem extrusora),

sendo apenas 40 sindicalizadas. Em 2003, estavam cadastradas no estado 756 empresas de cerâmica

vermelha. Em 2006, os dados da Anicer apontavam para a existência de pouco mais de 700 unidades

industriais para uma produção estadual de 250.000 milheiros/mês, o que dava uma média de produção

mensal para cada empresa da ordem de 350 milheiros, valor que será considerado nessa avaliação, já

excluindo as olarias, que representam a diferença de cerca de 100 unidades entre os números do SIOCER

(2000) e outras fontes de informação. Para 2011, admite-se a operação de 620 empresas de cerâmica


CLIMATICOS - EELA



21

vermelha, sendo 170 olarias e 450 empresas de pequeno porte ou acima, com produção média mensal

acima de 200 milheiros/empresa.mês.

O segmento de cerâmica vermelha no estado produz cerca de 210.000 milheiros/mês de blocos (70%

tijolo de 6 furos redondo), 30.000 milheiros/mês de telhas e 48.000 milheiros/mês relativos a lajotas,

pisos e outros itens, totalizando 288 mil milheiros/mês, envolvendo a mão de obra direta de cerca de

16.000 trabalhadores (24 trabalhadores/empresa), perfazendo uma média de produção específica de

18 milheiros/trabalhador.mês. O consumo de argila é da ordem de 650.000 t/mês, para uma produção

final de 550.000 t/mês de blocos e telhas, indicando uma perda de 15% de matéria prima e um peso

médio do produto final de 1.900 kg/milheiro. Cerca de 67% da produção é comercializada através de

vendas indiretas (casas de material de construção), com as vendas diretas destinadas ao comprador

particular (13%), construtoras (8%) e outros (12%) (SCHWOB, 2007).

A Região Leste do Estado do Paraná, segundo informações do Sindicato das Indústrias de Olarias e

Cerâmicas para Construção/PR, congrega 350 empresas das quais somente 100 estão associadas. Estas

empresas têm uma produção total na região de 87.500 milheiros por mês. Somente as associadas

produzem 25.000 milheiros por mês (média de 250 milheiros/empresa.mês). O número de empregos

diretos nas empresas associadas é de 900, perfazendo uma média de 9 empregados/empresa.

Os principais produtos produzidos são: tijolos (76%); Telhas (15%); Blocos (5%); Lajotas (1%); Outros (3%).

Os preços médios locais dos produtos por milheiro, considerando as dimensões, são os seguintes: Tijolos

de 9x14x19 = R$ 300,00; Blocos 14x19x29 = 1.200,00; Lajotas 8x19x30 = 550,00 e telhas = R$ 850,00.

Os principais tipos de fornos utilizados na região são: Caipira (64%); Abóboda (5%); Paulistinha (5%);

Hoffman (!%); Contínuo (5%); Vagão (20%).

A participação percentual dos combustíveis utilizados nas empresas da região é a seguinte: Lenha: 11%;

Resíduos: 40%; Outros - Cavaco/serragem: 49%.

Em relação ao preços médios dos combustíveis é de: lenha (R$ 40/m3); Resíduos (R$

25,00/m3); Cavaco (R$ 30,00/m3).

As localizações dos principais pólos produtores no estado estão indicadas nas Figuras a seguir.


CLIMATICOS - EELA



22

Figura 10: Pólos cerâmicos de Campo Largo, Imbituva - Prudentópolis e Doutor Camargo, no Estado do Paraná.


A produção paranaense de cerâmica vermelha apresenta concentrações destacadas em quatro regiões,

em função da qualidade da argila local, da oferta de energia e da proximidade dos mercados de consumo.

São eles os pólos das seguintes regiões:

Médio Baixo Vale do rio Ivaí – situado na região norte/noroeste do estado, na área sudoeste do

município de Maringá, às margens do rio Ivaí, congregando 61 empresas em dez municípios (Doutor

Camargo, Floresta, Indianápolis, Itambé, Ivatuva, Japurá, Mirador, Paraíso do Norte, São Carlos do Ivaí, e

São Manoel do Paraná). Os municípios de destaque são de Carlos do Ivaí, com 24 empresas, e Paraíso do

Norte, com 13 empresas;

Costa Oeste – situada na região do extremo oeste do estado, entre Cascavel e Foz do Iguaçú ,

congregando 82 empresas em 25 municípios (Altônia, Assis Chateaubriand, Capitão Leônidas Marques,

Corbélia, Entrerios do Oeste, Foz do Iguaçu, Francisco Alves, Guaíra, Itaipulândia, Marechal Cândido

Rondon, Maripá, Medianeira, Mercedes, Missal, Nova Santa Rosa, Palotina, Pato Bragado, Quatro Pontes,

Santa Helena, São Miguel do Igaraçú, São Pedro do Iguaçú, Terra Roxa, Toledo, Tupãssi e Vera Cruz do

Oeste; Destaque para Nova Santa Rosa, com 9 empresas e São Miguel do Iguaçu, com 7 empresas;


CLIMATICOS - EELA



23

Figura 11: Pólos cerâmicos de Jataizinho, Prudentópolis e Nova Santa Rosa, no Estado do Paraná.


Eixo Prudentópolis – Imbituva – situada na região centro-leste do estado, a oeste da Região

Metropolitana de Curitiba, entre Ponta Grossa e Guarapuava, congregando 76 empresas em 7 municípios

(Imbituva, Ipiranga, Irati, Ivaí, Prudentópolis, Rebouças e Teixeira Soares); Destaque para Prudentópolis

(48) e Imbituva (11);

Norte Pioneiro – situada entre Londrina, Cornélio Procópio e Cambará, no norte do estado, congregando

93 empresas em 27 municípios (Andirá, Bandeirantes, Cambará, Carlópolis, Congoinhas, Conselheiro

Mayrink, Curiúva, Figueira, Guapirama, Ibaiti, Jaboti, Japira, Jacarezinho, Joaquim Távora, Jundiaí do Sul,

Pinhalão, Quatiguá, Ribeirão Claro, Ribeirão do Pinhal, Santa Mariana, Santana do Itararé, Santo Antônio

da Platina, Sapopema, São Jerônimo da Serra, Sertanópolis, Siqueira Campos e Tomasina; Destaque para

Jataizinho (19) e Siqueira Campos (13).


CLIMATICOS - EELA



24

Figura 12: Pólos cerâmicos de São Carlos do Ivaí e Siqueira Campos, no Estado do Paraná.


No total dos pólos mencionados, não incluindo a região metropolitana de Curitiba, são 308 empresas

(44% do total) em 70 municípios, agrupando 170 pequenas (até 9 empregados), com produção de até

100 milheiros/mês, 113 de porte médio (10 a 24 empregados), com produção de 120 a

300 milheiros/mês e 25 grandes (mais de 25 empregados), com produção superior a 300 milheiros/mês,

as quais são normalmente as empresas que contam com fornos Hoffman e tipo túnel. A partir do início da

década de 90, a lenha começou a escassear no estado, passando-se a empregar de forma mais intensiva a

serragem, a maravalha, o bagaço de cana e a casca de arroz. Com isso, conforme a oferta local de

energéticos, cada região passou a adotar composições diferentes de combustíveis. Na região do rio Ivaí,

predomina o bagaço de cana (60%) e lenha (40%), na região da Costa Oeste, 90% de serragem e 10% de

lenha, no Eixo Prudentópolis – Imbituva, 60% de lenha e 40% de serragem e na região do Norte Pioneiro

ainda predomina o emprego da lenha (70%), em virtude da mais elevada taxa de reflorestamento da

região, ao contrário da região do rio Ivaí, onde o reflorestamento baixo é compensado pela cultura da

cana.

O consumo de lenha (não contando resíduos agrícolas e industriais) e a produção dos quatro principais

pólos são os seguintes:


CLIMATICOS - EELA



25

Tabela 6: Produção versus consumo nos principais pólos do Paraná.

Produção (milheiros/mês) Região

(região) (média p/ empresa)

Consumo de Lenha (m³/mês)

Rio Ivaí 187.453 256 94.428

Costa Oeste 244.872 249 45.136

Eixo Prudentópolis – Imbituva 136.192 149 56.598

Norte Pioneiro 220.968 198 211.392

Fonte: Mineropar, 1997.

Mesmo considerando um uso intensivo de resíduos vegetais (casca de arroz, bagaço de cana) e industriais

(serragem, maravalha), o setor de cerâmica vermelha ainda emprega considerável parcela de lenha de

replantio, cujo consumo vem crescendo em virtude de uma demanda não só restrita ao setor cerâmico. A

fiscalização ambiental no estado é severa e por isso alguns grupos de ceramistas vêm se mobilizando para

efetivar projetos de replantio, buscando cumprir com metas de auto-sustentabilidade. Isto exigirá

elevados investimentos, levando a um encarecimento do custo energético da lenha consumida.

Com relação ao emprego de fornos, há um predomínio dos do tipo abóbada (com 47% de participação),

conforme mostrado na Tabela 8, seguidos dos fornos caipira com 23%, fornos corujinha com 14%, túnel

(4%), Hoffman (3%), garrafão (2%) e outros (7%). Os fornos túnel e Hoffman apresentam normalmente

capacidades de 3 a 4 vezes mais elevadas que os fornos intermitentes, e, assim, representam cerca de

25% da produção dos quatro pólos. Por outro lado, considerando seus índices de eficiência térmica (20 a

50% mais elevados), estima-se que representem de 15 a 18% do consumo de energia térmica dos quatro

pólos considerados.

Tabela 7: Distribuição por região do número total e tipos de fornos.

Utilização na Região (%) Região

Qtd. Fornos

Qtd./ empr.

Abóboda Caipira Catarina Corujinha Paulista Garrafão Hoffman Túnel

Rio Ivaí 261 4,3 58 42 -- -- -- -- -- --

Costa Oeste 430 5,2 18 14 -- 50 8 4 4 3

Prudentópolis Imbituva

167 2,2 42 14 14 7 -- 3 8 11

Norte Pioneiro 378 4,1 70 20 8 -- -- -- -- 2

Fonte: Mineropar, 1997

1.1.4 São Paulo

O estado de São Paulo conta com o mais dinâmico segmento de cerâmica estrutural do país, produzindo

731.000 milheiros/mês (92,6% de blocos e 7,4% de telhas), valor que representa 21,2% da produção

nacional. O segmento envolve a oferta de cerca de 36.000 empregos diretos em cerca de 750 unidades

industriais (48 trabalhadores / empresa), incluindo cerca de 100 olarias, o que perfaz a elevada média de

produção de 975 milheiros/empresa.mês e de 20,3 milheiros/trabalhador.mês, esta última uma média


CLIMATICOS - EELA



26

ligeiramente mais elevada que em outros estados, fato evidenciado pelo nível de automatização um

pouco maior. O processamento de argila é da ordem de 1.800.000 t / mês (SCHWOB, 2007).

O estado conta com alguns sindicatos e associações de produtores de cerâmica vermelha, como os de

Tatuí, Itú, Presidente Epitácio, Ourinhos, Tambaú e Avanhandava, com destaque para as regiões de Itu,

Tatuí e Barra Bonita, onde estão a ACERVIR – Associação das Cerâmicas Vermelhas de Itú e Região, a

ACERTAR – Associação das Cerâmicas Vermelhas de Tatuí e Região, e a ACEIBB – Associação dos

Ceramistas de Igaraçu Tietê e Barra Bonita. As duas primeiras são localidades que contam com argila de

boa qualidade, como a formação de argilito de Itu, oferta de gás natural em vários municípios,

fornecendo produtos para a considerável demanda do estado, principalmente para a capital. Já a região

de Barra Bonita congrega plantas industriais de menor capacidade, carecendo de tecnologias mais

avançadas em seus equipamentos e processos produtivos.

Figura 13: Distribuição das indústrias de cerâmica vermelha por município no estado de São Paulo


CLIMATICOS - EELA



27

Figura 14: Pólos cerâmicos de Itú e Santa Gertrudes – Rio Claro, no Estado de São Paulo.


No pólo de Itu e região, estão associadas 67 cerâmicas, empregando cerca de 3.000 trabalhadores,

envolvendo uma produção de cerca de 65.000 milheiros/mês, (média de 970 milheiros/empresa.mês)

sendo 54% de blocos (70% de vedação e 30% estrutural) e 46% de telhas (destaque para as dos tipos

romana, portuguesa e paulista). Os fornos empregados são de diversos tipos, com predomínio dos fornos

intermitentes, tipo garrafão e paulistinha / abóboda, com participação acima da média de fornos

contínuos, empregando lenha e resíduos vegetais em 90% dos casos, apesar de seu custo elevado (se

aproximando de R$ 45,00 / m³).

O valor referido do preço da lenha leva a um valor de equivalência energética com o gás natural de

ordem de R$ 0,43 / m³, o qual, considerando sua eficiência de queima 20% superior, vantagens como

redução de custo de mão de obra e outros, leva a um preço de equilíbrio para o gás natural da ordem de

R$ 0,60 / m³, não incluindo as vantagens menos tangíveis de melhor controle de processo, maior

qualidade do produto final e conseqüente elevação de faturamento da empresa, aspectos que tem

favorecido a penetração do gás natural na região.

As empresas ligadas à associação se localizam em 21 municípios próximos a Itú, com as seguintes

incidências, pela ordem: Itu (16), Indaiatuba (8), Jundiaí (6), Campinas (5), Conchas (4), Valinhos (4),

Cabreúva, Elias Fausto, Jaguariúna, Laranjal Paulista, Salto, Tatuí e Vinhedo, com 2 cada e Amparo,

Boituva, Iguape, Leme, Limeira, Sorocaba e Várzea Paulista, com uma empresa cada, totalizando 67


CLIMATICOS - EELA



28

empresas associadas, todas elas produzindo blocos de vedação (na maior parte: 9x19x19, 11,5x14x24 e

9x19x29), sendo que 24 delas, também produzindo blocos estruturais (na maioria, 14x19x29, 9x19x30 e

19x19x39) e 21 delas, produzindo telhas(na maioria, portuguesas, romanas e de cumeeira).

Figura 15: Pólos cerâmicos de Santa Gertrudes e Tatuí, no Estado de São Paulo.


Em conjunto, as empresas da área da ACERTAR consomem cerca de 80.000 m³/lenha de replantio e

resíduos vegetais por mês (demanda que exigiria uma área de plantio de eucaliptos da ordem de 2.400

hectares – 4,9 x 4,9 km). Com isso, considerando os fabricantes de telhas e principalmente de blocos

estruturais, produtos de valor agregado mais alto, que envolvem normalmente o emprego de fornos de

boa qualidade de controle de processo, verifica-se a existência de 20 indústrias com amplas

potencialidades de adoção do gás natural como combustível, numa proporção que permitiria um

consumo da ordem de 75.000 m³/dia (INT, 2005).

Situado na região do Médio Tietê, o pólo de Barra Bonita-Igaraçu Tietê compreende cerca de 60

empresas em operação, sendo 35 ligadas à associação local dos ceramistas (ACEIBB). Estima-se que cerca

de 20 dessas sejam micro-empresas, com produção abaixo de 150 milheiros/mês. As indústrias locais se

concentram fortemente (95%) na produção de telhas (dos tipos francesa e portuguesa). A oferta local de

empregos diretos é da ordem de 2.000 postos de trabalho (30 a 35 empregados por empresa) e a

produção total do pólo é da ordem de 15.000 milheiros/mês, com predomínio do emprego de fornos do


CLIMATICOS - EELA



29

tipo abóboda, correspondendo a uma produção média específica de 250 milheiros/empresa.mês,

destinada aos estados de São Paulo, Rio de Janeiro e Paraná.

No final da década de 90, o mercado brasileiro de cerâmica vermelha e em particular o da região de

produção de São Paulo começou a ser procurado por empresas estrangeiras, que adquiriram instalações

industriais de tradição. A exemplo de Santa Catarina, onde o grupo português J. Coelho se associou à

Cerâmica Rainha de Rio do Sul na construção de uma fábrica de telhas esmaltadas para exportação, o

grupo espanhol Uralita, se associou a uma importante fábrica de telhas (2.000 milheiros/mês) em Leme,

antiga Maristela, além de ter se associado em Itu a uma fábrica de telhas (antiga Selecta), com

capacidade de 2.000 milheiros/mês e adquirido outra, de blocos estruturais, antiga Incerpal. Da mesma

forma, o grupo francês Lafarge adquiriu nos últimos anos quatro unidades de produção de telhas e de

materiais de acabamento para telhados das empresas Tégula e Telcan, situadas em Atibaia (SP) e Quatro

Barras (PR), onde já foram investidos mais de R$ 40 milhões, que permitiram dotar as unidades de

processos e equipamentos de alta tecnologia.

Estas unidades industriais, após receberem grandes investimentos em automatização, controle de

processo, logística, tecnologia de produto e de equipamentos, como fornos mais eficientes, passaram a

servir de referência tecnológica e gerencial dentro do mercado. No caso da Uralita – Blocos (80% de

produção de blocos estruturais, já atendendo às novas normas da ABNT), um desses aspectos se refere

ao seu desempenho térmico (365 kcal/kg), em média 40% abaixo da concorrência, fato decorrente da

operação de um forno túnel com recuperação de calor das zonas de resfriamento e da abóbada, o que faz

prescindir o emprego de outra fonte de energia térmica no processo de secagem, além de operar com

processo via seca e com argila propícia (mistura de argilito) para a redução da umidade no processo de

extrusão e secagem. Além disso, a empresa apresenta ampla automatização do processo de produção,

com uma redução da mão de obra envolvida em cerca de 75% na área produtiva e a conseqüente

redução de perdas por manipulação. Outro ganho de eficiência evidente da empresa se refere ao sistema

próprio de paletização em pequenos módulos, com fitas de aço de amarração vertical e horizontal, o que

reduz de modo drástico as perdas na entrega ao cliente, o que se reflete em economia direta de matéria

prima, energia e custo final.

No estado também se encontra a ACERTUBOS – Associação dos Fabricantes de Tubos Cerâmicos, sediada

em Tambaú, município onde se encontra o maior fabricante de tubos cerâmicos para água e esgoto do

país, responsável pela produção de 70% (cerca de 2.000 km/ano, nos diâmetros de 100 a 600 mm e

comprimentos de 1000 a 1700 mm) da oferta produtiva nacional (3.200 km/ano), congregando 200

trabalhadores e uma produção faturada de R$ 5 milhões / ano. Em Tambaú também se localiza um pólo


CLIMATICOS - EELA



30

importante de produção de telhas e blocos cerâmicos, congregando 11 empresas de médio porte, dentre

elas as cerâmicas Del Fávero, Santo Expedito, São Carlos, Morandin, Santa Marta, Bagatta e outras.

Juntamente com a região de Vargem Grande do Sul, o pólo de Tambaú congrega um conjunto de 23

empresas de cerâmica vermelha de médio porte.

1.1.5 Rio de Janeiro

O segmento de cerâmica vermelha no estado é o quarto maior do país e apresenta cerca de 220

empresas em operação, com 207 produtoras de material cerâmico, sendo 37 olarias, e 15 extratoras de

matéria prima, com uma produção de 220 mil milheiros/mês (1.062 milheiros/empresa.mês), gerando

12.000 empregos (58 trabalhadores / empresa). Desse total, cerca de 170 empresas (82%) encontram-se

em três áreas de concentração, divididas em Campos (94), Itaboraí (51) e região e Região Serrana-Médio

Vale do Paraíba (25) (SCHWOB, 2007). As demais (37) se encontram dispersas em diversos municípios. Do

total de fabricantes (207), 13 são de telhas (colonial, romana e francesa). A produção dos três pólos é da

ordem de 150.000 milheiros/mês, (92% de blocos de vedação, 4% de telhas e 4% de blocos estruturais),

indicando uma média elevada de produção por empresa (882 milheiros/empresa.mês) envolvendo a

oferta de 8.500 empregos diretos (50 trabalhadores / empresa) e a produção específica de

15,2 milheiros/trabalhador.mês, a mais elevada do país. No mercado fluminense, 50% dos blocos

cerâmicos e 90% das telhas são provenientes dos mercados produtores de São Paulo e Minas Gerais. Por

outro lado, algumas regiões, como o pólo de Campos, exportam produtos para o Espírito Santo e Minas

Gerais (Zona da Mata), além de atender o Grande Rio e o Sul Fluminense, enquanto o pólo da região

serrana atende em parte aos mercados mineiro e paulista.

As características principais dos pólos de produção do estado são as seguintes:

• Pólo de Campos

O pólo de Campos localiza-se no norte fluminense numa área de cerca de 900 km² com abundância em

argilas aluviais formadas por sedimentos quaternários levados pelo Rio Paraíba do Sul. Esse pólo é o

segundo maior produtor de cerâmica vermelha do país, superado em número de empresas apenas pelo

de Morro da Fumaça (SC), contando com 98 empresas (90 sindicalizadas / 6.000 empregos diretos / 61

empregados/empresa), todas localizadas na margem direita do Rio Paraíba do Sul, ao longo da estrada

RJ-216, que liga Campos ao Farol de São Tomé. As empresas produzem cerca de 90.000 milheiros/mês

(média de 957 milheiros/empresa. mês), com predomínio da produção de blocos de vedação (80%). Em

2011, considerando um preço médio de R$ 230,00 / milheiro, estima-se um faturamento do pólo da

ordem de R$ 250 milhões / mês (R$ 220.000,00 / empresa. mês).


CLIMATICOS - EELA



31

Até a década de 80, as empresas da região usavam óleo combustível em seus fornos e sistemas de

secagem, todavia, com o aumento relativo dos preços do mesmo, o setor voltou a usar a lenha de forma,

como ocorrera até a década de 60. Alguns anos após, diante da intensa demanda de lenha na região,

passou-se a empregar de forma complementar os resíduos de poda de cafeeiro do noroeste fluminense,

sul de Minas e sul do Espírito Santo, assim como restos de eucalipto da fábrica de celulose da Aracruz no

norte do Espírito Santo. No entanto, a incerteza de fornecimento desses tipos de combustíveis acabou

levando as empresas locais a investirem no plantio de eucalipto. Seus custos mais levados vieram a ser

compensados com os ganhos logísticos da certeza de fornecimento, ganhos econômicos da maior

estabilidade de preço e vantagens técnicas de maior homogeneidade do produto gerando condições mais

constantes no processo de queima nos fornos e fornalhas. Em paralelo, com a produção considerável de

cinzas (3% em massa) resultantes da combustão do eucalipto, vem sendo realizadas em algumas

empresas da região experiências de introdução das cinzas na massa cerâmica, conferindo maior

porosidade aos produtos e dando destinação a um potencial agente poluidor.

Levando em conta um consumo médio específico de 1,5 m³ de lenha por milheiro, verifica-se um custo

energético específico de R$ 52,50 / milheiro, que representa 25% do preço de venda do produto. Um

dado importante na região é a característica da argila local, que permite a operação em temperaturas de

queima mais baixa, em torno de 650 °C, favorecendo a redução do consumo térmico no processo de

queima, ainda que tal valor ponha eventualmente em risco a qualidade do produto final. Pesquisa

realizada pelo SINCERCAMPOS em 2005 indica que apenas 14 cerâmicas operam com temperaturas

acima do valor referido, caso dos fabricantes de telhas e blocos estruturais. Outro dado importante é

que, em função da grande insolação média anual e do regime constante de ventos na região, o segmento

de cerâmica vermelha da região emprega de modo freqüente os processos de secagem natural, o que

limita em parte a velocidade de produção das empresas, havendo apenas três delas empregando

processos de secagem artificial.


CLIMATICOS - EELA



32

Figura 16: Pólos cerâmicos de Campos, Itaboraí (geral) e Itaboraí – Rio Bonito, no Estado do Rio de Janeiro.


No pólo há grande participação dos fornos do tipo Hoffman (86%) e alguma participação dos fornos tipo

túnel (3%), o que favorece a conversão para gás natural, a exemplo do que muitas empresas realizaram

na região entre 2000 e 2001, com o apoio da CEG RIO. Os outros tipos de fornos encontrados na região

são: Caieira (7%), vagão (2%), câmara e abóbada (1%, cada). Todavia, em função da concorrência do

preço da lenha, que tem variado muito conforme a sua oferta, dependente da política de oferta dos

principais fornecedores da região (a Aracruz Florestal e a Celulose da Bahia fornecem 75% da lenha

consumida nas cerâmicas da região) e de certas carências técnicas da conversão realizada, o gás natural

tem sido consumido por apenas algumas das 18 empresas que converteram seus fornos no ano 2000. No

final de 2004, em virtude da crise de fornecimento ocorrida durante aquele ano, diversas empresas

passaram a adotar a lenha de poda de cafeeiro (R$ 25,00 / m³). Este fornecimento apresenta uma

característica de sazonalidade que indica a impossibilidade de atendimento permanente. Em função

disso, alguns empresários da região passaram a investir no plantio de eucalipto, medida que somente

agora começa a trazer resultados práticos. O pólo conta com uma rede de compras, criada em 2005,

congregando mais de vinte empresas da região, visando negociar melhor o preço de seus produtos, que

se destinam em geral ao Grande Rio, Sul Fluminense, Zona da Mata Mineira e Espírito Santo. A presença

da UENF, com o apoio da Finep, através de atividades de pesquisa e de seu laboratório de ensaios de

materiais, tem promovido e desenvolvido iniciativas para a melhoria da qualidade do produto local,

visando elevar seu preço no mercado. Em paralelo, já foi criado pela Escola Técnica de Campos um curso

técnico para atendimento da demanda de profissionais para o setor, visando capacitá-lo melhor.


CLIMATICOS - EELA



33

Figura 17: Pólos cerâmicos da região de Campos e Três Rios, no Estado do Rio de Janeiro.


• Pólo da Região Serrana

Apresenta 25 empresas distribuídas nos seguintes municípios: Paraíba do Sul (8), Três Rios (6), Barra do

Piraí (3), Pinheiral (2), Resende (2) e Levi Gasparian, Porto Real, Areal e Piraí. A produção estimada desse

pólo é de 28.000 milheiros/mês (cerca de 60 mil t /mês), com média de 1.120 milheiros/empresa.mês,

indicando a participação de empresas de maior porte que a média estadual. Este pólo constitui em

termos tecnológicos um dos núcleos de empresas de tecnologia mais avançada (fornos túnel,

automatização, qualidade de produto etc.) e de escala produtiva mais elevada, contando com algumas

plantas de produção acima de 5.000 t/mês, valor muito acima da média nacional, caso da Cerâmica Porto

Velho, uma das maiores do país, produzindo atualmente cerca de 9.000 t/mês. A participação dos tipos

fornos encontrados nas empresas da região é a seguinte:

Tabela 8: Distribuição dos tipos de fornos da indústria de cerâmica vermelha da região serrana fluminense.

Tipo de forno Percentual de incidência (%)

Abóbada 35

Hoffman 30

Caieira 10

Plataforma 5

Túnel 20

Fonte: elaboração própria.


CLIMATICOS - EELA



34

Região de Itaboraí

Trata-se do segundo maior pólo do estado, congregando 51 empresas, distribuídas nos seguintes

municípios: Itaboraí (30). Rio Bonito (10), Tanguá (5), São Gonçalo (3), Silva Jardim (2) e Maricá (1). A

produção do pólo é da ordem de 52.000 milheiros/mês, com uma média de 1.019

milheiros/empresa.mês, indicando a presença de empresas de porte menor que a média do estado, em

função da menor incidência de fornos Hoffman, por exemplo.

Os tipos de fornos predominantes na região são:

Tabela 9: Distribuição dos tipos de fornos da indústria de cerâmica vermelha de Itaboraí.


Abóboda 60

Hoffman 30

Túnel 10


1.1.6 Minas Gerais

O segmento de cerâmica estrutural em Minas Gerais congrega 740 empresas, sendo cerca de 270 olarias,

com uma produção total de 426.000 milheiros/mês (576 milheiros/empresa.mês), que o coloca em

segundo lugar entre os maiores produtores estaduais do país, ficando atrás apenas do estado de São

Paulo, com uma participação nacional de 12,3%. A produção se divide em 362.000 milheiros/mês (85%)

de blocos e 64.000 milheiros/mês (15%) de telhas, com um consumo mensal de argila da ordem de

1.000.000 t/mês, para uma produção de 810.000 t/mês, gerando um índice médio de peso por produção

de 1.900 kg/milheiro, ligeiramente superior à média nacional, indicando a produção de peças maiores

que em outra regiões (SCHWOB, 2007).

O segmento emprega no estado cerca de 28.000 trabalhadores (35 trabalhadores / empresa.mês) e

apresenta uma produção específica de 15,4 milheiros/trabalhador.mês, valor próximo da média nacional

(15,9), indicando menor nível de automatização do processo. A produção de tijolos do estado se encontra

em boa parte próxima aos grandes centros consumidores, até 200 km dos locais de consumo, em função

de seu menor valor agregado em relação às telhas, principalmente no entorno de Belo Horizonte, onde

estão às maiores plantas de produção de blocos, como em Ribeirão das Neves, Sete Lagoas, Pará de

Minas e Igaratinga. Também há pólos de produção de tijolos em Montes Claros e Governador Valadares.

Quanto à produção de telhas, o principal pólo se localiza no Vale do Rio Paranaíba, localizado na macro-

região do Alto Paranaíba e do Triângulo Mineiro, onde se destacam os pólos de Monte Carmelo e

Ituiutaba.


CLIMATICOS - EELA



35

A seguir, estão apresentadas 10 regiões econômicas distintas de produção cerâmica, congregando as 318

empresas de maior capacidade (46,1% das empresas do estado e 60% da produção estadual), já excluídas

as empresas de pequeno porte (olarias), caracterizando um grupo de empresas de maior

representatividade, pela produção (566 milheiros/empresa.mês) e pelo consumo energético:

Tabela 10: Número de empresas integrantes dos pólos cerâmicos de Minas Gerais

Número de Empresas Pólos

Absoluto Relativo (%)

Região Central: região de Belo Horizonte e entorno 69 21,70

Zona da Mata: sudeste do estado 4 1,26

Sul de Minas 34 10,69

Triângulo Mineiro: região de Uberlândia e Ituiutaba 37 11,64

Centro-Oeste: região de Pará de Minas e Igaratinga 33 10,38

Noroeste 12 3,77

Jequetinhonha – Mucuri 12 3,77

Rio Doce: região de Governador Valadares 36 11,32

Alto Paranaíba: região de Monte Carmelo e Abadia dos Dourados

48 15,09

Norte de Minas: região de Montes Claros 33 10,38

Fonte: INT, 2005

Dentre estas dez regiões, destacam-se quatro pólos produtivos, em função da maior concentração de

empresas, maior média de produção e consumo energético por empresa, além da localização mais

próxima da rede de distribuição de gás natural e/ou dos maiores centros econômicos. Os quatro pólos

referidos congregam 160 empresas operando com cerca de 85% da capacidade nominal de produção

(88%, no caso das empresas de telhas de Monte Carmelo e região), que representam cerca de metade do

universo das 318 maiores, considerado anteriormente.


CLIMATICOS - EELA



36

Figura 18: Pólos cerâmicos de Grande Belo Horizonte e Vale Paranaíba, no Estado de Minas Gerais.


• Pólo cerâmico da Grande Belo Horizonte

Envolve as cidades de Ribeirão das Neves, Santa Luzia, Igarapé, Betim, Esmeraldas, São Joaquim de Bicas,

Rio Acima, São José da Lapa, Pedro Leopoldo e Matosinhos. Neste grupo restrito dentro da região central

(69 empresas) estão localizadas 31 empresas de porte médio, cerca de 45% das empresas da região

central, com destaque para as cerâmicas Braúnas, Marbeth e Jacarandá. Em Sete Lagoas, fora da região

metropolitana de BH, encontram-se mais cinco empresas de porte razoável. Nelas, verifica-se predomínio

do consumo de lenha e serragem, em fornos intermitentes (apenas uma empresa na região emprega

forno túnel), com consumo específico da ordem de 1,6 m³/milheiro e média de produção de

566 milheiros/mês, estabelecendo um consumo mensal equivalente de lenha da ordem de 906 m³ por

empresa ou de 28.086 m³ de lenha / mês na região do pólo. Todavia, apenas uma delas conta com forno

túnel

• Pólo cerâmico do Vale do Rio Paranaíba

Envolve cerca de 60 empresas de porte médio (incluindo a ACEMC - Associação dos Ceramistas de Monte

Carmelo, com 27 cerâmicas associadas), localizadas em Monte Carmelo (33 empresas), Ituiutaba (12), e

outras localidades, como Abadia dos Dourados, Araguari, Capinópolis e Santa Vitória, tratando-se de

modo geral de uma região com predomínio da produção de telhas planas (30 a 33 peças/m2 e

1,5 kg/peça), colonial (26 a 28 peças/m2 e 1,9 kg/peça), romana (16 a 18 peças/m2 e 2,6 kg/peça), além

de francesa, telha de cumeeira e portuguesa), e ainda blocos de vedação e de laje. Trata-se, portanto, de

um dos maiores pólos de produção de telhas no país, incluindo alguns fabricantes de telha esmaltada.


CLIMATICOS - EELA



37

Cerca de 1/3 da produção é vendida em Minas Gerais e 2/3 se dirigem de modo preponderante para

Goiás e Mato grosso do Sul. Pelo seu maior valor comercial, as telhas podem percorrer maiores distâncias

de comercialização; estima-se que 80% da produção seja escoada para localidades a mais de 100 km de

distância, destacando que os principais pólos de consumo se situam em Goiânia, Uberlândia, interior de

Mato Grosso e São Paulo e mesmo no Rio de Janeiro, a mais de 500 km de distância. Na região também

predomina o emprego de lenha e resíduos vegetais empregados em fornos intermitentes, mas com

consumo específico mais elevado que no caso anterior (1,9m³ de lenha por milheiro), em função da

produção de telha, produto que exige temperatura de queima mais elevada. O consumo equivalente em

lenha das 60 maiores empresas da região (produção média estimada de 566 milheiros/mês) é estimado

da ordem de 65.000m³ de lenha por mês ou 1.075 m³/empresa.mês. A questão da oferta de lenha para

as indústrias do Triângulo Mineiro e Alto Parnaíba é mais grave que em outras regiões do estado, em

virtude da substituição de florestas plantadas por lavoura de grãos e área de pasto, além da redução da

mata nativa. Em função disso, a prefeitura de Monte Carmelo tem incentivado o plantio de eucalipto e

outras espécies. Há também a implantação recente de grandes empresas de MDF e aglomerados na

região e de indústrias de móveis, usando esse tipo de material, em Uberaba e Uberlândia, o que

aumentou a demanda e elevou o preço de fornecimento da lenha e da serragem para as indústrias locais

de cerâmica vermelha. Esta situação na região abre perspectivas futuras para o gás natural, considerando

os planos de um gasoduto da Petrobrás levando o gás natural para as regiões de Anápolis, Goiânia e

Brasília.

Figura 19: Pólos cerâmicos de Governador Valadares e Pará de Minas, no Estado de Minas Gerais.



CLIMATICOS - EELA



38

• Pólo Cerâmico do Centro Oeste de Minas

Apresenta a participação de 36 unidades industriais, produtoras de tijolos, em sua maioria, localizadas

principalmente nas cidades de Igaratinga e Pará de Minas, cuja produção atende à região metropolitana

de Belo Horizonte, a cerca de 60 a 100 km das empresas. Como nas outras regiões produtoras, no Centro

Oeste também predomina o uso da lenha e da serragem como combustível em fornos intermitentes, com

um consumo específico estimado para este grupo de empresas, em que predomina a fabricação de

blocos de vedação, o valor de 1,6 m³/milheiro, o que permite estimar um consumo de lenha da ordem de

32600 m³/mês para as 36 empresas consideradas. Com isso, o potencial de consumo de gás natural para

atendimento das cerâmicas da região foi estimado em 115.000 m3/dia, já considerando uma eficiência de

queima 20% superior no uso do gás . Apesar de ser uma região para a qual não se prevê a ampliação da

rede de distribuição de gás em período próximo, a distância relativamente reduzida em relação a Belo

Horizonte, permite estimar a possibilidade de fornecimento de GNC para as empresas da região. Todavia,

permanece a limitação gerada pelo emprego de fornos impróprios para a conversão para o gás e pelo

custo inferior da lenha.

• Pólo Ceramista de Governador Valadares

Situado na região do vale do rio Doce, o pólo congrega 20 empresas em Governador Valadares e região

(cidades de Tumiritinga, Conselheiro Pena, Engenheiro Caldas e outras). Atende principalmente à

demanda de Governador Valadares e Espírito Santo. Nessa região também predomina o emprego de

lenha em fornos intermitentes para a produção de blocos cerâmicos de vedação, com consumos

específicos em índices semelhantes aos da região do Centro Oeste de Minas, mas com capacidades

médias de produção por empresa em nível inferior, da ordem de 25% (média de

425 milheiros/empresa.mês). Pode-se estimar um consumo de lenha nas 20 empresas da região da

ordem de 13.600 m³/mês, valor equivalente a um consumo de gás natural da ordem de 38.000 m3/dia, já

considerando seu emprego com eficiência de queima 20% mais elevada, em fornos contínuos ou semi-

contínuos, que não são, todavia, empregados na região.

Com relação aos pólos de produção de blocos de vedação e lajotas, 88% da produção é comercializada

em Minas Gerais, ao contrário das telhas, considerando a limitação de distância de entrega. Algumas

cerâmicas do noroeste do estado vendem para Goiás, Brasília e Vale do rio Doce, em algumas cidades

capixabas e principalmente para a região metropolitana de Belo Horizonte.

Em Minas Gerais, os custos mais representativos nas cerâmicas vermelhas têm sido a mão de obra (29%),

a energia (21% para combustível e eletricidade, em conjunto) e a matéria prima, com 15% (INDI-MG,

1999). Com relação à energia elétrica, seu custo em 2005 se situava, conforme o fator de carga da

empresa, entre R$ 0,23 e 0,27/kWh e os consumos mensais em torno de 20.000 kWh/mês, gerando um

custo mensal da ordem de R$ 5.000,00. Com relação à lenha/serragem, ao custo médio de R$ 20,00/m³


CLIMATICOS - EELA



39

(variável, conforme a região) e considerando um consumo específico médio de 1,6 m³/milheiro

(435 milheiros/empresa.mês), estabelece um custo médio mensal de R$ 13.920,00. Somados, os dois

itens de custo energético levam ao valor mensal de R$ 18.920,00, que representando 21% do custo total,

indica o valor de custo mensal de produção de R$ 90.100,00, que referido a uma produção média de

453 milheiros/mês, leva a um custo de produção do milheiro médio de R$ 198,90. Assim, para um

faturamento médio de R$ 240,00 por milheiro, o lucro do segmento seria da ordem de 20%.

Ainda sob o aspecto da competitividade, o segmento de cerâmica vermelha do estado obteve em 2004 a

aprovação de uma significativa redução de alíquota de ICMS incidido no preço do produto, passando de

18% para 12%, a exemplo de outros estados da região sudeste.

1.1.7 Espírito Santo

A indústria de cerâmica vermelha do Espírito Santo conta com 110 empresas, sendo 40 olarias e 52

sindicalizadas, com oferta de 3.300 empregos diretos, produzindo cerca de 50.000 milheiros/mês, sendo

40% de lajotas, 30% de telhas e 30% de tijolos, com uma demanda mensal de argila da ordem de 120.000

t e uma produção em massa de 100.000 t/mês. Destaca-se no estado uma produção de valor agregado

acima da média nacional em função da tipologia dos produtos fabricados, o que faz com que o

faturamento do setor capixaba represente quase 2% do faturamento nacional do setor de cerâmica

vermelha (SCHWOB, 2007).

Os principais municípios com unidades produtoras são: São Roque do Canaã, Itapemirim, Colatina, João

Neiva, Linhares, Santa Teresa e Marilândia.

O setor produtivo da indústria de cerâmica vermelha no Espírito Santo está vinculado a dois sindicatos de

empresas: o Sindicato das Indústrias de Olaria da Região Sul, sediado em Itapemirim, com 20 empresas

sindicalizadas e o Sindicato das Indústrias de Olaria da Região Norte, com 32 empresas vinculadas. Juntos,

congregam 52 empresas e portanto 74% de todas as empresas do estado, tomando como base o número

referido anteriormente de 70 empresas.

O segmento de cerâmica vermelha no estado apresenta os seguintes índices médios: 47

empregados/empresa, 714 milheiros/empresa.mês e 15 milheiros/funcionário.mês.

Em termos gerais, o perfil gerencial das empresas do setor apresenta 88% de funcionários com nível

médio ou superior (36% com nível superior) e 60% na faixa etária entre 30 e 50 anos de idade. Quanto

aos funcionários de produção, que representam 85% do total, 77% tem apenas o primeiro grau e 70%

recebem até dois salários mínimos.

A seguir, estão apresentadas as informações principais quanto aos dois grupos de empresas:


CLIMATICOS - EELA



40

• Região Sul

- Número de empresas ............................................. 30;

- Produção................................................................. 15.000 milheiros/mês;

- Produção média por empresa ................................ 500 milheiros/mês;

- Número de empregos diretos................................. 1.100;

- Faturamento anual ................................................. R$ 54 milhões;

- Preço médio por milheiro....................................... R$ 300,00;

- Principais produtos................................................. lajotas e telhas;

- Principais tipos de fornos ....................................... Hoffman e paulistinha;

- Percentual de empresas empregando secadores .. 5%;

- Consumo de combustível nos fornos ..................... lenha e resíduos;

- Preço da lenha ........................................................ R$ 25,00 / m³;

• Região Norte (João Neiva, Colatina, Linhares e outras)

- Número de empresas ...................................... 40;

- Produção..........................................................35.000 milheiros/mês;

- Produção média por empresa .........................875 milheiros/mês;

- Número de empregos diretos..........................2.400;

- Faturamento anual ..........................................R$ 126 milhões;

- Preço médio por milheiro................................R$ 300,00;

- Principais produtos..........................................telhas, blocos de vedação, canaletas e

elementos vazados;

- Principais tipos de fornos ................................Paulistinha, reversível e túnel;

- Empresas empregando secadores...................90%;

- Consumo de combustível nos fornos ..............serragem e lenha;

- Preço dos combustíveis ...................................lenha 30,00 R$/m³

serragem..........................................................20,00 R$/m³

BPF ...................................................................1,10 R$/kg.

-

A região demanda muita lenha e serragem, encontrando dificuldades para abastecimento, daí a

ocorrência de algum consumo de óleo combustível em algumas unidades produtoras.

1.1.8 Bahia

O segmento de cerâmica estrutural na Bahia congrega 338 empresas (apenas 30 sindicalizadas e

incluindo 102 olarias), sendo 237 (82,3%) concentradas em oito regiões de produção. A produção total do


CLIMATICOS - EELA



41

estado é da ordem de 195 mil milheiros/mês, sendo 167 mil de blocos (86%) e 28 mil de telhas (14%), o

que a coloca em sexto lugar no cenário da produção nacional, com uma participação de 3,7%. O consumo

de argila é da ordem de 445.000 t por mês, para produzir 370.000 t de produto final, com uma média de

1.9 kg/milheiro, ligeiramente inferior à média nacional, indicando a produção de peças menores.

Figura 20: Pólos cerâmicos de Alagoinhas & Feira de Santana, Ibiassucê – Caetité e Camaçari – Dias d'Avila –

Simões Filho, no Estado da Bahia.


O segmento emprega no estado cerca de 13.000 trabalhadores (45 trabalhadores/ empresa.mês) e

apresenta uma produção específica de 10,0 milheiros/trabalhador.mês, valor inferior ao da média

nacional (11,6), indicando menor nível de automatização do processo. A produção média por empresa, da

ordem de 450 milheiros/mês, é ligeiramente superior à média nacional (363 milheiros/empresa.mês),

mas bem inferior à média de alguns estados do Sudeste, que apresentam valores próximos ou acima de

1.000 milheiros/empresa.mês, ainda que no pólo da região metropolitana de Salvador, como será visto

adiante, a média produtiva por empresa seja bem elevada. Cerca de 75% das plantas de produção no

estado procedem apenas à secagem natural, sendo 8% empregando a secagem artificial e 17% a ambas

(SCHWOB, 2007).

A taxa declarada (Sindicer, BA) de utilização da capacidade nominal de produção das unidades industriais

tem estado na faixa de 70% e a idade média dos equipamentos é de até dez anos, em 58,5% dos casos.

Em 53% dos casos, a jazida de argila é própria da empresa, com 68% de aprovação pelo DNPM; em 55%

dos casos, a distância da jazida de argila até a empresa é inferior a 5 km, 35% das empresas procedem a


CLIMATICOS - EELA



42

ensaios de caracterização da argila e 28% ao sazonamento da mesma, estocando a argila por pelo menos

3 meses, em metade dos casos. Os tipos de argila em média são: 44% de várzea, 32% de lagoa e 24% de

morro.

Figura 21: Pólos cerâmicos de Jequié e Riachão do Jacuipe, no Estado da Bahia.


Segundo o Sindicer/BA, os custos de produção mais relevantes em suas indústrias são, pela ordem: mão

de obra, combustível para geração de calor, eletricidade, matéria-prima, impostos,

diesel/gasolina/lubrificantes e manutenção. Por outro lado, mais de 70% das ocorrências de perda de

produção estão, segundo eles, relacionadas a deficiências na queima, pelo uso de combustíveis

heterogêneos, descontrole do processo de combustão e má distribuição do calor no forno. Dentre os

problemas mais lembrados pelos empresários, se destacam as questões não ligadas ao processo, como a

concorrência e a inadimplência de seus compradores. Dentre as vias de solução de problemas, as mais

necessárias são a melhoria do processo produtivo (25%), o financiamento de máquinas e equipamentos

(24%) e o treinamento de mão de obra (17%).

As principais regiões de produção do estado são as seguintes:

• Região do Planalto:

Situada na região do sudoeste do estado, a noroeste de Vitória da Conquista, agrupa 76 empresas,

concentradas nos municípios de Jequié (17), Ibiassucê (11), Caetité (10), Guanambi (10), Caculé (3),

Malhada de Pedras (3), Livramento de Nossa Senhora (3), Urandi (3) e outros 13 municípios com uma


CLIMATICOS - EELA



43

empresa cada, dentre os quais, Vitória da Conquista; nessa região, 65% são micro-empresas e 16% são

pequenas empresas; consumo de argila: 50.300 t/mês; produção: 20.116 milheiros/mês

(265 milheiros/empresa.mês); consumo de lenha/resíduos: 31.700 m³/mês (1,6 m³/milheiro).

O sindicato de ceramistas da região (ACESUBA – Associação dos Ceramistas do Sul da Bahia), que

congrega 45 cerâmicas nas cidades de Caetité, Guanambi, Caculé, Ibiassucé, Brumado, Igaporã, Riacho de

Santana e Bom Jesus da Lapa, cidades que se situam num raio de 50 a 60 km a partir de Caetité, sede do

sindicato. Em conjunto, empregam 1.600 trabalhadores (36 trabalhadores / empresa), produzindo, em

conjunto, 29.000 milheiros/mês (645 milheiros/empresa.mês) de telhas marombadas, tijolo baiano e

lajotas, em fornos abóbada a lenha, na maior parte dos casos, com 35% de emprego de secadores. Trata-

se de um pólo produtivo em forte expansão, com argila de boa qualidade e plantas de produção de

padrão razoável, acima da média do estado, mas que vem encontrando problemas com a oferta de lenha

(custo e questão ambiental).

• Região da Chapada

Localizada na região centro norte, agrupa 36 empresas, concentradas nos municípios de Riachão do

Jacuípe (12), Filadélfia (5), Iaçú (4), Jacobina, Paramirim, Pé de Serra e Senhor do Bonfim, todos com duas

empresas, cada e outros sete municípios cada; a região apresenta predomínio (90%) de microempresas;

consumo de argila é da ordem de 30.700 t/mês; produção: 12.300 milheiros/mês

(342 milheiros/empresa.mês); consumo de lenha/serragem: 19.690 m³/mês;

• Região do Grande Recôncavo

Região ao redor da Grande Salvador, agrupa 34 empresas, localizadas nos municípios de Alagoinhas (9),

Feira de Santana (6), Mata de São João (4), Camamú (3), e outros doze municípios com uma empresa,

cada; a região apresenta 80% de micro empresas e 20% de pequenas empresas; consumo de argila:

111.000 t/mês; produção: 44.400 milheiros/mês (1.306 milheiros/empresa.mês); consumo de

lenha/serragem: 71.040 m³/mês;

• Região Metropolitana

Localizada na Grande Salvador, agrupa 24 empresas concentradas nos municípios de Camaçari (8), Dias

D’Ávila (6), Simões Filho (5), Candeias (4) e Itaparica (1); apresenta 52% de microempresas e 43% de

pequenas empresas; consumo de argila é de 58.200 t/mês; produção: 23.300 milheiros/mês



CLIMATICOS - EELA



44

• Região do São Francisco

Situada na região do noroeste baiano, agrupa 22 empresas localizadas em Xique Xique (4), Barra, Bom

Jesus da Lapa e Ibitirama, todas com 3, Barreiras (2) e outros cinco municípios com uma empresa cada;

apresenta 60% de microempresas; consumo de argila: 19.200 t/mês; produção: 7.700 milheiros/mês


• Região Nordeste

Situada ao norte da Grande Salvador, se prolongando até a fronteira com Sergipe, Alagoas e

Pernambuco, agrupa 19 empresas, localizadas nos municípios de Queimadas (4), Biritinga e Serrinha, com

três cada, Jeremoabo e São Domingos, com dois cada e mais cinco municípios, com uma empresa, cada; a

região apresenta apenas microempresas; consumo de argila: 7.800 t/mês; produção:

3.200 milheiros/mês (168 milheiros/empresa.mês); consumo de lenha/serragem: 5.120 m³/mês;

• Região da Mata Atlântica

Situada na região ao sul do Grande Recôncavo, próxima à região litorânea, agrupa 13 empresa, nas

cidades de Coaraci (3), Camacã e Ipiaú, com duas, cada e mais seis municípios, com uma empresa, cada; a

região apresenta 75% de microempresas; consumo de argila: 32.500 t/mês; produção:

13.000 milheiros/mês (1.000 milheiros/empresa.mês); consumo de lenha/serragem: 20.800 m³/mês;

• Região do Extremo Sul

Situada na região entre o norte do Espírito Santo, o nordeste de Minas Gerais e a região litorânea, agrupa

12 empresas, localizadas em Itamarajú (3), Eunápolis e Teixeira de Freitas (2) e outros cinco municípios,

com uma empresa, cada; a região apresenta 50% de microempresas e outras 50% de pequenas

empresas; consumo de argila: 13.800 t/mês; produção: 5.520 milheiros/mês; consumo de

lenha/serragem: 8.832 m³/mês;

Em conjunto, o segmento de cerâmica estrutural (vermelha) na Bahia consome nos seus oito

agrupamentos regionais de empresas cerâmicas cerca de 203.000 m³ de lenha/serragem por mês, sendo

60% de lenha nativa, 20% de lenha reflorestada e 20% de serragem e outros tipos de resíduos vegetais.

Esta situação alarmante indica a necessidade de reflorestamento anual ao ritmo de 5.200 ha/ano (52

km2/ano), durante cinco anos, para que se deixe de consumir lenha nativa no estado, exclusivamente no

que tange à demanda do setor de cerâmica vermelha. A incidência de tipos de fornos nas regiões

estudadas do estado é a seguinte:


CLIMATICOS - EELA



45

Tabela 11: Distribuição dos tipos de forno na indústria de cerâmica vermelha da Bahia.


Abóbada 46

Paulistinha 22

Caieira 14

Hoffman 13

Túnel 5

Fonte: Senai-Dendezeiros, 2002

Além da grande distância dos pólos de produção cerâmica do interior em relação à rede, a barreira mais

difícil para a conversão permanece a relação do preço do gás natural diante do preço da lenha, serragem

e outros resíduos vegetais. Trata-se de um aspecto variável conforme a época e a oferta na região, mas

freqüentemente desfavorável para a conversão para o gás natural. Durante muito tempo o estado da

Bahia ainda deverá conviver com o consumo de lenha no interior, a exemplo de outros estados, diante da

dificuldade de distribuir o gás natural em regiões distantes e atingir consumidores potenciais em regiões

isoladas1. Para tanto, deverá ser aprimorada a questão do manejo e do replantio florestal no estado,

diante da gravidade da questão ambiental envolvida, considerando seu custo e sua premência de

realização. Esses custos deverão ser incorporados no custo da lenha, o que deverá aumentar a

competitividade do gás natural no mercado de combustíveis do segmento de cerâmica vermelha.

1.1.9 Sergipe

O estado de Sergipe agrupa cerca de 44 olarias e 56 empresas de cerâmica vermelha de maior porte

produtivo (acima de 200 milheiros/empresa.mês) em seu território, produzindo cerca de

43.000 milheiros/mês de tijolos (83%) e telhas (17%), empregando cerca de 3.000 trabalhadores. Para

tanto, consome cerca de 100.000 t/mês de argila de várzea, resultando em 86.000 t/mês de produto

final. A produção média por empresa é de 430 milheiros/mês e o faturamento setorial no estado é da

ordem de R$ 120 milhões/ano (R$100.000,00/empresa.mês). A produção do estado se destina em 65%

dos casos ao mercado da Bahia, 30% a Sergipe e 5% a Alagoas (SCHWOB, 2007).

Os fornos empregados são os do tipo Hoffman (80%) e intermitentes de tipos diversos (20%). O

combustível empregado é a lenha em 100% dos casos e seu preço na região é da ordem de

R$ 20,00/milheiro.

1 Ver capítulo 7.


CLIMATICOS - EELA



46

Figura 22: Pólo cerâmico de Itabaiana, no Estado de Sergipe.


1.1.10 Alagoas

O estado conta com 55 empresas (1.500 empregos diretos), sendo 7 sindicalizadas e incluindo 21 olarias.

A produção estadual é de 37.000 milheiros/mês de blocos, não produzindo telhas, estabelecendo uma

média de produção de 672 milheiros/empresa.mês. O consumo dos fornos é 100% de lenha, que custa na

região entre R$ 15,00 e 20,00/m³. O consumo de argila é da ordem de 75.000 t/mês e a produção final é

de 63.000 t/mês. O faturamento médio por empresa é da ordem de R$ 80.000,00/mês. O estado conta

com a única empresa fabricante de telha esmaltada da região Nordeste (SCHWOB, 2007).

O consumo de lenha das empresas do segmento no estado é da ordem de 50.000 m³/mês, o que leva ao

índice de consumo de 1,35 m³ de lenha por milheiro, evidenciando o emprego de outros combustíveis,

como os resíduos vegetais. Existe em algumas regiões do estado o uso de resíduos vegetais como

combustível, em substituição `a lenha, como a casca de coco, o bagaço de cana e o bambu, permitindo

reduções de custo da ordem de 60%, lembrando que o estado não conta com iniciativas de

reflorestamento. Por isso, a lenha vem de localidades distantes (Bahia, principalmente), percorrendo

distâncias de mais de 500 km e com isso encarecendo. A extinção das reservas de manejo da lenha da

caatinga vem agravando essa situação.

1.1.11 Pernambuco

O estado de Pernambuco apresenta, segundo o Anuário Brasileiro de Cerâmica de 2011, 180 empresas de

cerâmica vermelha (oferta de 5.000 empregos diretos), com uma produção de 68.000 milheiros/mês (378

milheiros/empresa.mês), sendo 127 delas de porte produtivo acima de 200 mil milheiros/empresa.mês.

Quanto à produção, ela se compõe de blocos cerâmicos (89%) e telhas (11%). O consumo de argila é da

ordem de 150.000 t/mês e a produção final de 130.000 t/mês. A destinação da produção se dá

normalmente para o mercado interno (principalmente Recife), além de João Pessoa e Maceió (SCHWOB,

2007).


CLIMATICOS - EELA



47

Em estudo realizado pelo Sindicato da Indústria de Cerâmica de Pernambuco em 1999, o estado

apresentava na época 141 empresas em operação, o que leva a um número total praticamente idêntico

ao do referido no Anuário. Dentre as 141 empresas, cerca de 10% não apresentavam máquinas de

extrusão, caracterizando-as como olarias (baixa escala de produção), o que reduz o número de unidades

industriais de porte em operação para 127 unidades, responsáveis por 95% da produção estadual

(65.000 milheiros/mês). Os custos de produção na cerâmica vermelha são em média os seguintes no

estado:

Tabela 12: Custos de Produção típicos das indústrias pernambucanas.

Insumos de Produção Custos de Produção (%)

Mão de obra e encargos 32,3

Energia elétrica 13,5

Combustível – forno 20,0

Impostos 10,4

Matéria prima 9,6

Frete 8,6

Outros 5,6

Fonte: Sindicerpe - FIEP, 1999.

Dentre os problemas mais destacados pelos empresários do setor, destacam-se:

Tabela 13: Problemas mais destacados pelos empresários do setor no Estado de Pernambuco.

Problemas mais destacados Ocorrência (%)

Falta de financiamento 23,2

Ausência de capital de giro 22,1

Modernização do maquinário 13,5

Situação do mercado 10,6

Defasagem tecnológica 8,6


Dentre os fornos, a distribuição por tipos é a seguinte:

Tabela 14: Distribuição dos tipos de fornos no Estado de Pernambuco.

Tipo de forno Ocorrência (%)

Abóbada 15

Hoffman (semi-contínuo) 28

Campanha 47

Outros 10


Cerca de metade das empresas do segmento no estado apresentam maquinário com menos de dez anos

e 23%, entre 10 e 15 anos. Três em cada quatro empresas, estocam argila e 40% estocam por menos de 3

meses. Cerca de 40% das empresas tem jazidas próprias e em 36% dos casos, a distância da jazida à

empresa é inferior a 5 km. Cerca de 80% procedem a secagem natural e 17% fazem a secagem natural e


CLIMATICOS - EELA



48

artificial. Dentre os tipos de secadores, são empregados: semi contínuos (56%), estáticos (33%) e

contínuos (11%).

Os combustíveis mais empregados na alimentação dos fornos eram em 1999:

Tabela 15: Tipos de combustível empregados pelas cerâmicas pernambucanas.

Tipo de combustível Ocorrência (%)

Lenha nativa 45

Lenha de replantio 22

Resíduos 18 Coque de petróleo 15

Fonte: INT, 2005.

Em 2005, havia a estimativa do Sindicerpe (Sindicato da Indústria Cerâmica de Pernambuco) de uma

crescente participação do coque de petróleo na matriz de consumo do setor cerâmico do estado,

principalmente nas empresas do interior, onde a fiscalização ambiental é menos eficaz. Presume-se que

este combustível tenha substituído boa parte do óleo combustível (o preço energético específico do

coque é cerca de 1/3 do valor referente ao óleo combustível) e mesmo da lenha de replantio,

considerando seu custo 20% mais baixo, fazendo com que o coque de petróleo representasse já em 2005

cerca de 12 a 15% da demanda energética dos fornos das cerâmicas do interior do estado.

A produção cerâmica do estado se concentra em boa parte nas cidades a menos de 100 km do litoral, em

função da demanda do mercado da Grande Recife. A produção de tijolos, mais que a de telhas, pelos

distintos custos percentuais do frete sobre o valor agregado, não pode se dar à distancias superiores a

250 km das áreas de consumo. Com isso, a produção cerâmica do estado se concentra em cidades a

menos de 200 km da Grande Recife, como São Lourenço da Mata, Cabo de Santo Agostinho, Vitória de

Santo Antão, Ribeirão, Água preta, Gravatá, Pombos, Bonito, Caruarú, Bezerros, Camocim de São Félix,

Carpina, Tracunhaém, Limoeiro, Timbaúba, Goiana, Nazaré da Mata e Pau D’Alho.

Estima-se que nessas cidades se concentre cerca de 70% da produção do estado, valor equivalente a

quase 48.000 milheiros/mês, sendo 50% delas em áreas de possível atendimento pelos gasodutos

existentes e previstos na região próxima a Recife, ainda que não ocorram pólos de produção cerâmica em

toda essa região.

1.1.12 Paraíba

O setor de cerâmica estrutural do estado conta com 100 empresas de porte pequeno e médio (incluindo-

se cerca de 30 olarias), em 30 municípios, produzindo cerca de 57.000 milheiros/mês, sendo 75% de

blocos e 25% de telhas, envolvendo a oferta de 3.500 empregos diretos (570 milheiros/empresa.mês; 35

empregados/empresa). A produção é destinada para o próprio estado, além de Pernambuco e Rio

Grande do Norte. O consumo de argila é da ordem de 120.000 t/mês e a produção final, de 100.000


CLIMATICOS - EELA



49

t/mês, resultando num índice de 1.750 kg/milheiro. O faturamento médio por empresa, declarado pelos

empresários, é da ordem de R$ 115.000,00, valor que indicaria um preço final do milheiro da ordem de

R$ 200,00, o que não apresenta consistência, considerando os custos apresentados adiante (SCHWOB,

2007).

A Paraíba possui dois pólos produtores de cerâmica. O primeiro deles, localizado na região metropolitana

de João Pessoa e municípios a poucas dezenas de quilômetros de distância, composto das empresas de

maior porte, como as dos municípios de Santa Rita, Mamanguape e Guarabira, havendo também

empresas de destaque nos municípios de Cruz do Espírito Santo, Caldas Brandão, Mulungú, Rio Tinto,

Jacaraú, Belém, Guitegi e Pilões. A produção desse pólo é focada em blocos cerâmicos e lajotas. O outro

pólo se localiza no interior, com empresas de menor porte, produzindo telhas por extrusão,

principalmente nos municípios de Santa Luzia, São Mamede, Patos, Congo, Juazeirinho, Junco do Seridó,

Souza e Soledade.

No pólo de João Pessoa predomina o emprego de fornos Hoffman, mas no interior são mais empregados

os fornos não contínuos (vários tipos). Quanto ao processo, predominam algumas características

operacionais como, a estocagem da argila por período inferior a quatro meses, a secagem natural, que

gera mais perdas, através de galpões ou ao ar livre, a dosagem da argila feita por volume, através de pá

mecânica, pouca ou nenhuma automatização do controle do processo de queima no forno. Com isso,

muitas vezes, as empresas operam com massa pouco fundente, o que exige temperaturas mais elevadas

de queima para a sinterização em fornos que não permitem a adequada distribuição de calor na carga,

gerando elevado índice de perdas.

A produção média por empresa (571 milheiros/empresa.mês) é realizada em fornos intermitentes

operando com lenha e envolvendo grandes perdas de produção em função da queima irregular. Na

fabricação de tijolos, a perda é da ordem de 15% e na de lajotas, chega a ser de mais de 30%. O preço da

lenha em 2011 era da ordem de R$ 25,00/m³ e o consumo específico dos fornos intermitentes para a

tipologia média local de produtos fica na faixa de 1,2 a 2,0 m³/milheiro; para um custo final de produção

do milheiro de R$ 120,00, o custo da lenha pode variar nesse caso entre 15 e 25%, o que indica uma

situação crítica para o ceramista. Dessa forma, as empresas no estado, como de modo geral no Nordeste,

estão procurando empregar resíduos vegetais de origem agrícola e industrial, com o propósito de

redução de custos. Com isso, o consumo de lenha do segmento cerâmico no estado é de cerca de

75.000 m³ de lenha por mês, mantendo uma relação de 1,3 m³/milheiro, indicando o emprego de uma

parcela complementar de 34% de resíduos vegetais, num volume da ordem de 25.000 m³/mês.


CLIMATICOS - EELA



50

1.1.13 Rio Grande do Norte

O Rio Grande do Norte é um dos estados com maior produção no segmento de cerâmica vermelha do

Nordeste e ainda o maior produtor de telhas do país, contando com 186 empresas em atividade (além de

20 desativadas e 9 em instalação), distribuídas em 42 municípios, com forte concentração em quatro

pólos de produção: Grande Natal, Seridó, Baixo Assu e região oeste (Apodi). No setor predominam as

micro-empresas de gestão familiar ou associativa e baixa demanda tecnológica. Ao contrário da

tendência nacional, o número de empresas cerâmicas do estado cresceu 17% nos últimos 10 anos. O

segmento congrega cerca de 5.900 trabalhadores (5% da força de trabalho do estado), com uma

produção de 111.000 milheiros/mês, sendo 54% de telhas, 42% de blocos de vedação e 4% de outros

produtos exportados para vários estados do Nordeste (CTGAS / SEBRAE-RN, 2012).

O consumo total de combustível é da ordem de 103.000 m³/mês, sendo cerca de 50% de lenha e outros

50% compostos por resíduos vegetais (poda de cajueiro, casca e catemba de coco, bagaço de cana,

troncos de carnaúba) e industriais (serragem). O emprego de argila é da ordem de 240.000 t/mês e a

produção final é da ordem de 200.000 t/mês (perda da ordem de 10 a 15%) (SCHWOB, 2007).

A seguir, apresentam-se alguns índices:

Tabela 16: Índices de produção da indústria potiguar de cerâmica vermelha.

Índices Unidades Média de produção

Até 500 milheiros/mês: 24% Entre 500 e 800 milheiros/mês: 38% Acima de 800 milheiros/mês: 38%

511 milheiros/empresa.mês

Intensidade de mão de obra 35 trabalhadores/empresa (média)

Produtividade por trabalhador 17 milheiros/trabalhador.mês

Consumo específico de lenha / resíduos 0,93 m3

/ milheiro

Peso médio do produto final 2,0 t / milheiro

Fonte: CT-Gás e SEBRAE/RN, 2012

A lenha apresenta no estado um preço médio da ordem de R$ 25,00 / m³, dentro de uma faixa de

R$ 20,00 a R$ 30,00 / m³, apesar de boa parte ser lenha de proveniência nativa. O estado não conta com

florestas plantadas para o fim de exploração de lenha, daí só haver emprego de lenha nativa, cuja oferta

depende de desmatamentos em áreas destruídas para finalidades agrícolas e pastagem, e também de

espécies com permissão para corte, como a algaroba, de manejo florestal e de biomassa residual, sendo

estas duas últimas numa menor escala.

O setor congrega grande parcela de micro-empresas de origem familiar ou associativa e de baixo perfil

tecnológico, todavia tem razoável importância pela geração de emprego em volume considerável no

interior, em regiões carentes, fixando o homem no campo e evitando o êxodo rural. Para a maioria das


CLIMATICOS - EELA



51

empresas, predomina o emprego de argila de várzea, não se procedendo à preparação e

homogeneização da argila e nem a estocagem intermediária. A secagem predominante é pela forma

natural, considerando a insolação e o regime de vento local; poucas empresas têm secagem artificial

(secadores contínuos). De modo geral, existe pouca automatização nos processos e os fornos

predominantes são do tipo intermitente, como se pode verificar a seguir:

Tabela 17: Distribuição percentual dos fornos no Rio Grande do Norte

Fornos Tipo de Forno

Nº % Caipira 406 55

Corujinha 138 19

Igrejinha 129 18

Hoffman 17 2

Caieira 11 1

Túnel 3 --

Abóboda 32 --

Câmara 6

Baleia 2

TOTAL 744 100

Fonte: CT-Gás / Sebrae, 2012.

Todavia, o cenário apresentado no quadro anterior dos tipos de fornos mais empregados se modificou

muito nos últimos cinco anos, particularmente na região do Seridó, com a introdução crescente de fornos

abóboda, já empregados em uma dezena de empresas, substituindo boa parte dos fornos caipira. Ainda

que estes permaneçam dominantes em quantidade, começam a deixar esta posição quanto à

participação na produção total, já que outros tipos de fornos também vêm sendo instalados, como os

fornos semi-contínuos do tipo Hoffman e Federico, que apresentam maiores capacidades de produção e

eficiência térmica.

A produção setorial (110.000 milheiros/mês) se distribui da seguinte forma:

Tabela 18: Distribuição dos tipos de produto cerâmico na produção do RN.

Tipo de produto Percentual de participação (%) Telhas 54

Tijolos 42

Lajotas 3

Outros 1

Fonte: CT-Gás / Sebrae, 2012


CLIMATICOS - EELA



52

Figura 23: Pólos cerâmicos de Apodi, Goianinha e Assú & Itajá, no Estado do Rio Grande do Norte.


Figura 24: Pólos cerâmicos de Natal & São Gonçalo do Amarante e Seridó, no Estado do Rio

Grande do Norte. Fonte: Desenvolvimento próprio a partir dos mapas da MultiMap.com; escala 1:1.000.000.

Três regiões do estado apresentam características de concentração de empresas, que justifica a

denominação de pólo produtivo.


CLIMATICOS - EELA



53

Região do Seridó

Situada na região centro sul do estado, apresenta 99 empresas, com 62 concentradas em 6 municípios;

trata-se de um pólo que cresceu muito, considerando que em 1989 tinha apenas 10 empresas; produção

mensal: 64.000 milheiros/mês (3.500 empregos diretos), respondendo por 57% da produção estadual e

87% da produção total de telhas no Rio Grande do Norte, com a seguinte distribuição por tipos de

produto: 71% de telhas, 26% de blocos de vedação e 3% de lajotas (EELA, 2012).

A região congrega considerável número de empresas nos municípios de Parelhas (33 empresas),

Carnaúba dos Dantas (10), Jardim do Seridó (8), Cruzeta (6), Acari e Currais Novos, com 4 cada, Caicó (3);

num raio de 25 km, encontram-se 65 indústrias cerâmicas, numa região distante 200 km de Natal e 150

km de Campina Grande, por via rodoviária (INT, 2011).

Na região, ainda predominam os fornos caipira de baixa eficiência (para queima de telhas), porém nos

últimos anos parcela significativa vem sendo substituída por fornos mais eficientes, principalmente do

tipo abóboda. A distribuição do uso de combustíveis está apresentada na Tabela 22.

Tabela 19: Distribuição por tipos de combustíveis:

Combustíveis (%) Combustíveis (%) Lenha 66 Lenha + óleo combustível 1 a 2

Lenha + serragem 24 Lenha + borracha 1 a 2 Lenha + casca de coco 5 Lenha + bagaço de cana 1 a 2

Lenha + casca de coco + serragem 1 a 2 - -

Fonte: INT, 2012.

Considerando apenas as 65 empresas da área de maior concentração, estima-se que seu consumo de

lenha e resíduos vegetais seja da ordem de 60.000 m³/mês, com uma relação específica de consumo de

lenha na faixa de 0,8 a 1,0 m³/milheiro, considerando a baixa massa específica do produto típico da

região (telhas de 1,1 kg/peça). Mesmo assim, verifica-se na região um alto índice de produção de

segunda e terceira qualidade derivada da má operação dos fornos (muitas vezes superior a 70%,

refletindo uma grande proporção de perdas).

• Região do Assú

A Bacia do Assú se localiza na região central do estado, ao sul de Macau e apresenta 33 empresas, sendo

25 concentradas em dois municípios, Itajá (15) e Assú (10). As empresas de cerâmica da região empregam

cerca de 1.400 trabalhadores; as empresas da região produzem cerca de 24.000 milheiros/mês, sendo

81% de blocos de vedação, 11% de telhas e 7,5% de lajotas e 0,5% de blocos estruturais, consumindo

lenha e resíduos, apresentando-se com a seguinte distribuição por capacidade produtiva:


CLIMATICOS - EELA



54

Tabela 20: Distribuição dos fornos da indústria cerâmica da região do Assu / RN por tipo de capacidade.

Faixa de capacidade de produção (milheiros/mês) Percentual (%)

até 500 milheiros/mês 24

de 500 a 800 milheiros/mês 47

acima de 800 milheiros/mês 29

Fonte: FIERN, 2001.

A capacidade média de produção das empresas é da ordem de 500 milheiros/mês; admitindo-se uma

média de consumo específico de energia nos fornos empregados na região (grande incidência de fornos

do tipo corujinha) de 1,1 m³/milheiro (por volta de 800 kcal/kg), estima-se que o consumo de lenha das

28 empresas da região encontra-se da ordem de 20.000 m³ lenha por mês;

• Região da Grande Natal

Concentrando 38 empresas, sendo 10 delas em São Gonçalo do Amarante, empregando cerca de 1.200

trabalhadores e produzindo cerca de 17.000 milheiros/mês, sendo 91% de blocos de vedação, 7% de

telhas e 1% de blocos estruturais e outros. Os fornos mais empregados são os do tipo “igrejinha”, mas há

também algumas empresas com fornos Hoffman e três com fornos túnel. Com isso, o consumo específico

de lenha pode ser estimado como sendo da ordem de 1,0 m³de lenha por milheiro, permitindo estimar

um consumo de lenha na região da ordem de 17.000 m³/mês.

Na Tabela 24 estão resumidas as produções por tipo de produtos e por região no Rio Grande do Norte.

Tabela 21: Distribuição da produção mensal em milheiros por mês das indústrias de cerâmica vermelha no Rio

Grande do Norte em 2012.

Produtos cerâmicos

Grande Natal Região Seridó Baixo Assu Região Oeste Total

Blocos de vedação 15.780 10.840 14.950 5.281 46.851

Telhas 680 51.535 6.821 445 59.481

Lajotas 310 1.236 2.085 260 3.891

Blocos estruturais 430 0 250 130 810

Outros produtos 80 0 0 50 130

Totais 17.280 63.611 24.106 6.166 111.163

Fonte: Diagnóstico do Setor da Indústria de Cerâmica Vermelha do Estado do Rio Grande do Norte, abril 2012, CT-Gás – SEBRAE RN.

Os insumos que incidem no custo de produção nas empresas do estado são em média os seguintes:


CLIMATICOS - EELA



55

Tabela 22: Incidência dos insumos no custo de produção na indústria de cerâmica vermelha do Rio Grande do

Norte

Insumo Percentual do custo de produção (%)

Mão de obra 45

Energia elétrica 15

Manutenção 15

Lenha / resíduos 20

Outros 5

Fonte: INT, 2012.

1.1.14 Ceará

O segmento de cerâmica vermelha do estado conta com cerca de 400 empresas, sendo

aproximadamente 180 empresas de porte produtivo acima de 200 milheiros/empresa.mês. Empregam de

forma direta cerca de 8.000 trabalhadores. A produção média mensal é de 170.000 milheiros (48,3% de

telhas, 46,4% de blocos e 5,3% de tijolos de laje), um consumo de argila de cerca de 250.000 t/mês e uma

produção em massa da ordem de 200.000 t/mês. A oferta direta de empregos alcança aproximadamente

7.800 postos de trabalho (SCHWOB, 2007).

Os tipos de fornos mais encontrados são os intermitentes, operando com lenha e a incidência de

empresas empregando secadores contínuos não chega a 7%. Segundo o Sindicerâmica-CE, os problemas

principais do segmento na região são a carga tributária elevada, a concorrência forte, a falta de capital

das empresas, a legislação ambiental / fiscalização e a capacitação da mão de obra (FIEC-IEL, 2002). Na

Tabela 26 estão as produções por tipo de produto com base em pesquisa realizada em 2002.

Tabela 23: Distribuição da produção de cerâmica vermelha do Ceará por tipo de produto.

Tipo de produto Produção (milheiros/mês)

Telhas 82.000

Blocos 80.000

Tijolos de laje 5.000

Outros 4.000

Fonte: FIEC-IEL, 2002.

No segmento, ocorre uma incidência de 49% de microempresas (até 19 empregados) e mais 49% de

médias empresas (entre 20 e 99 empregados); 80% das empresas são localizadas na área rural; cerca de

94% delas, registradas com CNPJ. A produção atual encontrava-se em 2005 em cerca de 60% da

capacidade nominal instalada e a margem de lucro declarada pelos empresários é da ordem de 15%. A

maioria das empresas estoca argila por até 4 meses e a vida útil das jazidas é avaliada em cerca de dez


CLIMATICOS - EELA



56

anos. Cerca de 45% das empresas participam de programas de replantio de florestas energéticas e 52%

estão legalizadas no Departamento Nacional de Produção Mineral, quanto à exploração de suas jazidas.

A produção cerâmica do estado se distribui por treze regiões principais (75.000 milheiros/mês ou 68% da

produção do estado), quais sejam:

• Russas e municípios vizinhos – localizada na região centro leste do estado, em torno do referido

município, congrega 120 empresas (20% das principais empresas do estado, com incidência de

pelo menos 50 empresas com porte acima da média do estado), produzindo cerca de

76.000 milheiros/mês, com uma oferta de cerca de 3.200 empregos diretos;

• Caucaia – localizada na região litorânea norte de Fortaleza, apresenta 17 empresas com uma

produção de 7.500 milheiros/mês e uma oferta de 400 empregos diretos;

• Aquiraz - localizada na região litorânea sul de Fortaleza, apresenta 10 empresas com produção de

7.300 milheiros/mês e uma oferta de 340 empregos diretos;

• Crato – situada no extremo sul do estado (Cariri), apresenta 9 empresas, produzindo

4.900 milheiros/mês e oferta de 270 empregos;

• Sobral – junto ao município do mesmo nome, situado na região noroeste do estado, compreende

10 empresas, contando com uma produção de 3.100 milheiros/mês;

• Maracanaú – situada ao sul de Fortaleza, apresenta 9 empresas produzindo 2.850 milheiros/mês;

E mais 25 empresas nas regiões de Cascavel, Beberibe, Barreira e Maranguape, com uma produção

conjunta de cerca de 8.000 milheiros/mês.


CLIMATICOS - EELA



57

Figura 25: Pólos cerâmicos de Aquiraz e Caucaia, no Estado do Ceará.


Figura 26: Pólos cerâmicos de Crato e Russas & Limoeiro do Norte, no Estado do Ceará.


1.1.15 Piauí

O segmento de cerâmica vermelha do estado apresenta 60 empresas (20 olarias) em operação plena,

sendo 10 sindicalizadas, produzindo em conjunto cerca de 43.000 milheiros/mês de blocos (83%) e telhas

(17%) e envolvendo a oferta de 2.500 empregos diretos (42 funcionários/empresa). A demanda de argila

é da ordem de 96.000 t/mês e a produção efetiva, de 82.000 t/mês, levando a uma relação da ordem de

1.900 kg/milheiro. A produção média por empresa é de 716 milheiros/empresa.mês, valor acima da

média do Nordeste, com 67% delas entre 200 e 1.000 milheiros/mês e 18% acima de

1.000 milheiros/mês. Os maiores centros produtores são, pela ordem, os municípios da Grande Teresina

(42% da produção estadual), Campo Maior (10%) e Parnaíba (4%). Na Grande Teresina operam 32

cerâmicas, 24 delas em Teresina, totalizando uma produção de 18.000 milheiros/mês (média de 563

milheiros/empresa.mês) (SCHWOB, 2007).

O escoamento da produção do estado atinge os estados de Pernambuco (principalmente, Petrolina),

Pará, Ceará (Serra da Ibiapaba) e Bahia (principalmente, Juazeiro).

Nas cerâmicas do estado predomina o emprego de lenha e resíduos vegetais, principalmente casca de

babaçu, como combustível nos fornos, com uma demanda da ordem de 50.000 m³/mês (lenha e


CLIMATICOS - EELA



58

resíduos). A parcela de lenha, de preço mais elevado, da ordem de R$ 25,00/m³, equivale a cerca de 60%

da demanda (27.000 m³/mês).

O tipo de forno mais empregado é o intermitente reversível circular, tipo abóboda, que representa cerca

de 80% do parque produtivo. Em geral, possuem 6 fornalhas perimetrais e diâmetro interno entre 6 e 10

metros. Os fornos do tipo Hoffman representam uma parcela de 11% e a parcela restante é composta de

fornos de tipos diversos, como Federico, Paulistinha e Campanha.

Em cerca de metade das empresas, a jazida de argila se localiza a menos de 5 km da fábrica e 40%, entre

5 e 10 km. Apenas 25% das empresas estoca argila por mais de um ano e 55% estoca por no máximo 6

meses. Cerca de 60% executa a secagem artificial e natural, sendo que apenas 14% executa a secagem

artificial, através de secadores semi-contínuos providos de termo higrômetros e termostatos.

A região de produção de Teresina congrega 15 empresas, produzindo cerca de 15.000 milheiros/mês

(34% da produção estadual e parcela majoritária de telhas), além da região vizinha de Timon, no estado

do Maranhão, que apresenta nível de produção equivalente, perfazendo uma significativa produção local

nas duas cidades, que justificaria a implantação de uma infra-estrutura logística específica de alimentação

de combustível para atender à região.

1.1.16 Maranhão

O estado do Maranhão conta com 150 empresas de cerâmica vermelha, sendo 78 delas de maior porte

(acima de 200 milheiros/empresa.mês) e cerca de 15 delas sindicalizadas. A produção envolvida é da

ordem de 57.000 milheiros/mês (média de 380 milheiros/empresa.mês) sendo 67% de blocos e 33% de

telhas, envolvendo a oferta de 3.000 empregos diretos (20 trabalhadores/empresa), apresentando seu

pólo produtivo na cidade de Timon, na margem esquerda do rio Paranaíba e próxima de Teresina, onde

operam 10 empresas de maior porte, produzindo cerca de 14.000 milheiros/mês (média de 1.400

milheiros/empresa.mês). A demanda mensal de argila é da ordem de 90.000 t, a produção final de

110.000 t/mês e a média produtiva por empresa de 380 milheiros/empresa.mês (SCHWOB, 2007).

O consumo equivalente em lenha é da ordem de 65.000 m³/mês, sendo de lenha efetivamente cerca de

40%, enquanto o de resíduos representa a parcela complementar.

1.1.17 Pará

O estado apresenta uma indústria de cerâmica vermelha mais de 500 empresas (estimativa de 570

empresas), englobando grande parcela de micro-empresas (cerca de 490 olarias) localizadas no interior

do estado e 80 empresas de maior porte atendendo às grandes cidades (Belém, Santarém etc.),


CLIMATICOS - EELA



59

perfazendo uma produção total da ordem de 46 mil milheiros/mês. Desse total, apenas 19 delas são

sindicalizadas e boa parte delas encontra-se no pólo produtivo de São Miguel do Guamá, cuja produção

total é de 39.000 milheiros por mês, com uma produção média de 886 milheiros por mês por empresa.

Considerando a produção total do estado, o mercado produtor de cerâmica vermelha do Pará encontra-

se na décima quinta posição nacional, mas com uma perspectiva crescente. Por outro lado, herdeiro da

cultura da cerâmica artesanal marajoara, o estado apresenta considerável produção no nicho de mercado

da cerâmica artística (SCHWOB, 2007).

A produção do estado se apresenta de forma mais concentrada junto à região do maior mercado

consumidor de cerâmica vermelha, que é a cidade de Belém. O principal e mais moderno pólo produtor

do estado, São Miguel do Guamá, conta com 44 empresas de pequeno e médio porte, situando-se a cerca

de 150 km a sudeste de Belém, junto ao rio Guamá, atendendo à capital e sua região metropolitana,

assim como cidades ao sul do estado e também o Maranhão.

Pólo de São Miguel do Guamá:

As cerâmicas do pólo de São Miguel do Guamá são responsáveis por mais de 3 mil empregos diretos e

fabricação mensal de 30 milhões de tijolos e 9 milhões de telhas (média de 800 a 900

milheiros/empresa.mês, dentro de uma faixa de 400 a 2.500 milheiros/empresa.mês), representando

85% da produção total do estado, sendo o nono maior pólo do Brasil em produção de tijolos e telhas em

estilo colonial. Os fornos utilizados no pólo são: 80% fornos abóboda; 12% fornos Paulistinha e 8% fornos

contínuos. A demanda de argila é da ordem de 90.000 t/mês e a produção final, de 80.000 t/mês,

levando à relação média de 2.05 kg/milheiro. Os preços médios praticados são da ordem de: R$

300,00/milheiro de tijolo; R$ 1.200/milheiro de blocos estruturais; R$500/milheiro de telhas e

R$600/milheiro de lajotas.

Até os anos 80, a queima da cerâmica nos fornos de São Miguel utilizava lenha nativa, consumindo

anualmente 700 mil m3 (quase 60 mil m³/mês), o que gerava grandes danos ambientais. Hoje ocorre uso

intenso de serragem de madeira, caroço de açaí e a casca da castanha-do-pará, possibilitando a captação

de créditos de carbono. Atualmente pelo menos três cerâmicas de São Miguel já estão ingressando com

projetos para a venda de créditos de carbono.

Atualmente, o consumo de lenha e resíduos no pólo é da ordem de 43 mil m³/mês. Os resíduos vegetais

(serragem, caroço de açaí e casca de castanha) participam com mais de 60% do consumo de combustíveis

com uma relação de consumo específico (fornos e fornalhas) da ordem de 1,1 m³/milheiro. Cerca de 70%

das empresas usam serragem com caroço de açaí e 30% usam lenha nativa.


CLIMATICOS - EELA



60

Na década de 80, para queimar um milheiro de tijolos era necessário mais de um metro cúbico e meio de

lenha nativa para uma produção de primeira qualidade. Levando-se em consideração a produção total de

telha e tijolos do pólo cerâmico de São Miguel, seriam necessários quase 60 mil metros cúbicos mensais

de lenha. Como a serragem em decomposição produz gás metano, que é 23 vezes mais danoso ao meio

ambiente do que o gás carbono (CO2), os ceramistas estão, com o uso dessa sobra das serrarias, dando

uma grande contribuição à preservação do meio ambiente.

Além de São Miguel do Guamá, existe o pólo de Santarém (cerca de 30 empresas de porte pequeno e

médio, boa parte delas não regularizadas, atendendo à região de Santarém, Óbidos e Altamira), assim

como dois pólos de menor expressão, Igarapé-Mirim e Abaetetuba, instalados em regiões de difícil

acesso, do norte do estado do Pará, compostos por cerca de 200 micro-empresas em cada região,

envolvendo empresas com capacidade produtiva média inferior a 20 milheiros/empresa. mês, e cada

uma dessas com até 5 empregados em geral, membros de uma mesma família. As empresas apresentam

alto grau de informalidade fiscal e trabalhista, possuem processos produtivos semi-artesanais, não têm

recursos para capital de giro e linhas de crédito para compra de equipamentos, assim como há um baixo

grau de instrução e de capacitação dos funcionários, além da inexistência de canais específicos de

informações sobre o setor.

Figura 27Principais Municípios de produção cerâmica no Pará

Nos últimos anos, o SEBRAE-PA vem promovendo junto à Secretaria de Estado de Desenvolvimento,

Ciência e Tecnologia (Sedect), com o apoio Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior,

em parceria como Ministério das Minas e Energia, um programa que objetiva levantar demandas locais,

identificando os principais entraves do setor oleiro-cerâmico para a elaboração e estruturação de um

plano de desenvolvimento para São Miguel do Guamá, Abaetetuba e outras regiões de produção de

cerâmica vermelha no Pará. Dentre as medidas mais concretas, pode ser destacada a formação do APL

Cerâmico – Arranjo Produtivo Local que o Governo paraense tem ajudado a desenvolver em São Miguel


CLIMATICOS - EELA



61

do Guamá, organizando a gestão de seu pólo cerâmico, que terá um Comitê Gestor do Arranjo Produtivo

Local Oleiro-Cerâmico no município e envolverá a operação de um Centro de Educação Profissional (CEP)

do Serviço Nacional de Aprendizado Industrial (Senai). O CEP de São Miguel oferecerá um laboratório de

ensaio de cerâmica, que deverá melhorar a qualidade de telhas e tijolos produzidos pelo pólo ceramista

do município. Com isto, cada cerâmica de São Miguel poderá submeter suas peças aos ensaios do

laboratório, para marcar de vez a adoção do padrão de produção de telhas e tijolos. Quem não se

adequar a essas normas, como produzir tijolos com o tamanho padrão, poderá, em pouco tempo, estar

fora do mercado. O centro de educação vai agregar valor não só aos produtos da indústria oleira e

cerâmica da região, mas também aos próprios profissionais que buscam se aperfeiçoar e não possuem

oportunidade.

1.1.18 Goiás

O estado apresenta uma indústria de cerâmica vermelha de porte considerável, com cerca de 350

empresas de porte médio em operação, sendo 65 sindicalizadas e 204 de porte acima de 200

milheiros/mês. Nesse montante, não estão consideradas as olarias, cerca de 146 empresas, por seu porte

diminuto de capacidade produtiva e consumo energético. O segmento envolve no estado a oferta de

cerca de 15.000 empregos diretos (43 empregados por empresa) e uma produção de

170.000 milheiros/mês (486 milheiros/empresa.ano), sendo 70% de blocos, 20% de telhas e 10% de

lajotas, que o coloca na oitava posição nacional entre os produtores de cerâmica estrutural, com um

mercado sempre crescente nos últimos anos. A demanda total de argila é da ordem de 380.000 t/mês e a

produção final, de 323.000 t/mês (SCHWOB, 2007).

No caso das empresas associadas, a produção total é de 46.000 milheiros por empresa. mês, dando uma

produção de 708 milheiros por mês e por empresa.

O consumo de lenha e resíduos para alimentação como combustível nos fornos é de quase 200.000 m³ de

lenha/mês, sendo pelo menos a metade de lenha nativa ou de reflorestamento, ao preço na faixa de

R$ 30,00 a 40,00/m³ e o dos resíduos na faixa de R$ 20,00 a 30,00/m³, destacando que o estado de Goiás,

além de sua potencialidade agrícola (por exemplo: grande produção de milho e cana-de-açúcar), que

podem gerar importantes resíduos agrícolas para as cerâmicas, apresenta também uma considerável

indústria madeireira, com cerca de 80 serrarias (Taguatinga, Ceilândia, Guará e outros) e mais de 100

indústrias moveleiras com considerável potencialidade de fornecimento de serragem e cavaco de

madeira para as indústrias cerâmicas do estado, levando em conta uma localização razoavelmente

próxima do mercado produtor de cerâmicas vermelha, com pólos de produção moveleira em Anápolis,

Nerópolis, Aurilândia, Rubiataba, e Aparecida de Goiânia. Por outro lado, é preciso destacar que o uso de


CLIMATICOS - EELA



62

combustíveis sólidos de baixa granulometria, como a serragem e o cavaco, impõe o emprego de fornos

com sistemas específicos de alimentação (esteiras, transporte por sistema de parafuso, válvula dosadora

etc.), o que exige investimentos adicioanais. Os preços praticados no mercado produtor local se

apresentam nas seguintes faixas: R$ 250 a 300,00/milheiro de bloco de vedação; R$ 500 a 1.200/milheiro

de blocos estruturais; R$ 300 a 500 / milheiro de telhas e R$ 400 a 600 / milheiro de lajotas.

Os fornos mais utilizados nas regiões produtoras goianas são: abóboda – 80%; paulistinha – 12% e

contínuos - 8%.

Tabela 24: A localização das principais aglomerações de empresas de cerâmica vermelha por municípios é a

seguinte:

Município Nº de empresas Município Nº de empresas

Anápolis 22 Posselândia 4

Campo Limpo 11 Catalão 3

Abadiânia 11 Goianésia 3

Goiânia 9 S. Luiz Mont. Belos 3

Silvânia 9 Rubiataba 3

Vianópolis 9 Cesarina 2

Anicuns 5 Damolândia 2

Nerópolis 4 Estrela do Norte 2

Palmeiras de Goiás 4 Piranhas 2

Fonte: Revista Cerâmica Industrial, maio/junho, 2005.

Tabela 25: Participação percentual dos combustíveis nas cerâmicas de Goiás em 2005:

Combustível (%) Combustível (%)

Lenha 63,0 Casca de arroz 0,5

Eucalipto 11,0 Bagaço de cana 2,0

Serragem 23,0 Sabugo de milho 0,5

Fonte: Revista Cerâmica Industrial, maio/junho, 2005.

Os dados apresentados no quadro anterior mostram uma participação de 26% dos resíduos agrícolas e

industriais na matriz de combustíveis do setor de cerâmica vermelha no estado de Goiás. Estudos

realizados em 2005 pelo Departamento de Engenharia Civil da Universidade de Brasília mostram que a

potencialidade de uso da serragem e dos cavacos de madeira produzidos pela indústria madeireira local

poderiam suprir quase 30% da demanda de combustíveis das indústrias de cerâmica vermelha do estado

de Goiás, o que permitiria a elevação da participação dos resíduos na referida matriz energética para

cerca de 33%, não contando a potencialidade de ampliação dos resíduos da produção local de milho,

arroz e cana-de-açúcar.


CLIMATICOS - EELA



63

1.1.19 Distrito Federal

O Distrito Federal apresenta um conjunto de 16 empresas de cerâmica vermelha, incluindo-se 10 olarias

de produção em baixa escala. A produção total do segmento no estado é da ordem de 6 mil

milheiros/mês, equivalendo a um volume produzido da ordem de 12 mil toneladas mensais e a uma

demanda de argila de quase 15 mil t/mês.

O consumo equivalente em lenha das indústrias locais foi estimado como sendo da ordem de 20 mil

m³/ano, sendo parcialmente atendido pela oferta local de resíduos agrícolas e industriais. O consumo

estimado de eletricidade desse conjunto de indústrias foi estimado em 200 MWh/mês, estando

associado a uma potencia ativa de 800 kW e a uma potência aparente de 950 kVA.

1.1.20 Mato Grosso do Sul

A produção de cerâmica estrutural do estado encontra-se ainda insuficiente para suprimento de mercado

interno, que vem crescendo em ritmo acima da média brasileira. Assim, o desenvolvimento do setor

produtivo local vem sendo estimulado pelo crescimento da demanda local, assim como pela

disponibilidade de matérias primas.

A exemplo de outros estados, no perfil produtivo do setor no estado predominam as instalações

industriais de pequeno e médio porte. Segundo dados do Sindicato das Indústrias Cerâmicas são

produzidos cerca de 20 milhões de peças de cerâmica estrutural, quantidade que atende de forma parcial

a demanda da indústria da construção civil local. Dentre os principais produtos cerâmicos estão os blocos

de vedação, principalmente os tijolos de oito furos e tijolo para laje, telhas, tijolo maciços e lajotas

rústicas.

O estado congrega 120 empresas, sendo cerca de 65 olarias e 55 instalações de porte acima de 200

milheiros/mês, com a maioria delas localizadas nos quatro pólos descritos a seguir, com uma produção

estimada de 24.000 milheiros/mês (59% de blocos e 41% de telhas), envolvendo a oferta de 7.350

empregos diretos (61 trabalhadores/empresa). A demanda de argila é da ordem de 44.000 t/mês e a

produção final, de 37.000 t/mês, estabelecendo uma relação média próxima de 1.540 kg/milheiro. A

produção média por empresa é da ordem de 163 milheiros/mês. Praticamente todas as empresas

possuem jazida própria. A ociosidade média do setor é da ordem de 10%. As empresas apresentam

sistema tradicional de gestão familiar e operação intensiva em mão de obra. O estado apresenta quatro

áreas distintas de produção cerâmica, a saber:


CLIMATICOS - EELA



64

Pólo de Rio Verde – Coxim:

Situado na região norte do estado, ao longo do vale do rio Verde, entre as cidades de Rio Negro e Coxim,

passando por Rio Verde. As empresas da região (67% de pequeno porte e 33% de médio porte) são

responsáveis por 41% da produção estadual de blocos cerâmicos, 100% das telhas rústicas e 2% das

telhas. Cerca de 83% da produção se destina ao mercado de Campo Grande. O consumo de lenha do pólo

é da ordem de 6.000 m³/mês de lenha de reflorestamento, lembrando que 28% das empresas da região

possuem floresta própria para esse fim. As jazidas de argila (100% próprias) se situam normalmente a

menos de 25 km das empresas. Por volta de 86% das empresas operam com estufa de secagem e existe

grande incidência de fornos Hoffman e túnel, com demanda específica de lenha da ordem de 1,0 a

1,2 m³/milheiro. A produção do pólo é da ordem de 8.000 milheiros/mês, levando a um consumo

estimado de lenha da ordem de 9.000 m³/mês.

Em relação à argila empregada, as indústrias da região utilizam folhelhos da formação Ponta Grossa, que

demanda moagem e peneiragem. As empresas de médio porte fazem, em sua maioria, pré-preparo do

material destinado à fabricação de lajotas e possuem maior controle de qualidade dos produtos finais. As

jazidas de argila estão localizadas próximas às indústrias, numa distância máxima de 25 km, com mais da

metade delas legalizadas junto ao órgão ambiental e ao DNPM – Departamento Nacional de Produção

Mineral. No pólo da região falta controle das características geológicas e físicas das matérias primas

(controle de contaminantes), existindo deficiências no controle tecnológico dos processos de pré-preparo

e homogeneização de matérias primas e composição de massa cerâmica.

O combustível utilizado pelas indústrias da região é a lenha, com um consumo mensal de 6.000 m³ neste

pólo, sendo a maior parte proveniente de reflorestamento da região de Ribas do Rio Pardo, devendo

considerar-se que 28% das indústrias possuem reflorestamento de eucalipto.

Cerca de 83% da produção de tijolos no pólo é destinada para o mercado de Campo Grande, com a

parcela restante (17%) destinada às cidades de São Gabriel do Oeste, Rio Verde de Mato Grosso, Coxim e

Sonora.

Pólo da Várzea do rio Paraná (Três Lagoas):

Situado na região do extremo leste do estado, na margem direita do rio Paraná, tem como cidade

principal, Três Lagoas, por onde passa o gasoduto Bolívia- Brasil. O grupo das empresas da região se

compõe de 38% de micro-empresas, 54% de pequenas e 8% de empresas médias. Trata-se do principal

pólo de produção de telhas do estado (81% da produção total), além de 27% dos tijolos maciços e 16%

dos blocos de vedação. A destinação da produção é quase toda para Campo Grande e Dourados. As

empresas da região empregam no processo argilas de característica plástica, oriundas do rio Paraná, o


CLIMATICOS - EELA



65

que permite operar sem moagem e destorroadores e, até misturadores. No entanto, existe a previsão de

exaustão do estoque da argila da região dentro de 8 a 20 anos. As empresas de telhas fazem pré-preparo

da matéria prima (sazonamento e homogeneização), mantendo também bom controle do processo de

queima em fornos tipo abóbada, operando com lenha e às vezes, serragem. O consumo de lenha na

região é da ordem de 4.400 m³/mês e a produção total da região é de 3.000 milheiros/mês (consumo

específico de 1,5 m³/milheiro). O consumo de lenha é quase todo de produto reflorestado (regiões de

Ribas e Rio Pardo).

A maior parte das empresas da região utiliza argilas da várzea do Rio Paraná e de depósitos lacustres –

espongilitos quase exauridos da região de Aparecida do Taboado. As argilas têm baixo conteúdo de areia

e excelente plasticidade. Por esse motivo as empresas dispensam o uso de moinhos e destorroadores e

às vezes até de misturadores.

As empresas produtoras de telhas realizam pré-preparo da matéria prima (sazonamento e

homogeneização, e possuem maior controle da fase de queima e rigor na classificação das peças

queimadas. Cerca de 100% das empresas utilizam fornos intermitentes do tipo abóboda, na queima de

seus produtos, usando como combustível a lenha e em segundo lugar serragem. O consumo mensal da

lenha do pólo é de aprox. 4.400m3 extraído de florestas implantadas.

O principal pólo produtor de telhas no estado é Três Lagoas e o destino dessa produção são as cidades de

Campo Grande e Dourados. A produção de tijolos, tanto maciços como blocos, é consumida localmente e

sofre grande concorrência dos tijolos provenientes da cidade de Panorama em de São Paulo, onde a

produção é informal, não arrecadando impostos em Mato Grosso do Sul. Cerca de 45% da produção total

das peças produzidas por mês é de bloco de 8 furos; 5% são de tijolo maciço e 50% são de telha.

Pólo da Planície do Pantanal:

Situado próximo à região do Pantanal, é composto por 50% de pequenas e 50% de médias empresas,

produzindo 10% dos blocos do estado e 17% das telhas, através da argila de várzea dos rios Aquidauana,

Miranda e Paraguai, a qual só pode ser extraída em épocas de água baixa. Tratas-se do segundo pólo de

produção de telhas do estado (500 milheiros/mês), apresentando um consumo de lenha (nativa e de

reflorestamento) de 2.500 m³/mês (média de 1,67 m³/milheiro), para uma produção total de telhas e

blocos de 1.500 milheiros/mês (SCHWOB, 2007).

As empresas desse pólo utilizam como matéria-prima argilas plásticas aluvionares provenientes de

várzeas de rios das bacias hidrográficas dos rios Aquidauana, Miranda e Paraguai. As jazidas são


CLIMATICOS - EELA



66

localizadas próximas às indústrias, a distâncias máximas de 25 km. A Planície do Pantanal sofre de

periódicos regimes de inundação e por isto a extração de argila está condicionada ao período de águas

baixas. Na região de Corumbá o transporte de argila em se dá por balsas, já que os depósitos de argila

estão localizados na margem esquerda do Rio Paraguai, oposta à localização das empresas.

A produção total de tijolos no pólo é consumida localmente, à exceção de Corumbá, que por ser cidade

de fronteira, exporta tijolos para a Bolívia. Porém a produção de telhas, além de abastecer o mercado

local, é também comercializada em Campo Grande e na região sudoeste do Estado.

Pólo do Planalto Oriental:

Situado nas regiões Central, da Grande Dourados e região Sudoeste, agrupa olarias e indústrias de

pequeno porte (59% de micros e 41% de pequenas empresas), responsáveis pela fabricação de 33% dos

blocos e 73% dos tijolos maciços produzidos no estado, empregando argila de encosta. As empresas

empregam lenha, serragem e casca de arroz como combustível nos fornos intermitentes. A produção é

da ordem de 3.000 milheiros/mês e se destina aos mercados de Campo Grande e Dourados.

Este pólo cerâmico atende os dois principais mercados de Mato Grosso do Sul, o de Campo Grande e o de

Dourados, que consomem tijolo, telha e lajotas provenientes de todas as regiões produtoras de cerâmica

do estado, inclusive produtos dos estados de São Paulo e do Paraná (principalmente os do pólo cerâmico

de Panorama, SP).

As empresas da região apresentam controle inadequado das características físicas e geológicas das

matérias-primas, faltando também o controle tecnológico dos processos de pré-preparo, a

homogeneização das matérias-primas e da composição da massa cerâmica e a necessidade de legalização

das jazidas.

Figura 28Pólo cerâmico de Três Lagoas, no Estado do Mato Grosso do Sul.



CLIMATICOS - EELA



67

Em termos gerais, na demanda de lenha predomina o produto reflorestado, que apresenta preço

elevado, da ordem de R$ 50,00/m³. Deve ser ressaltada a relativa incidência de fornos semi-contínuos

(tipo Hoffman) e contínuos, em menor quantidade, que favoreceriam a conversão para gás natural. Em

termos gerais, o volume de gás natural que poderia ser demandado na região pelo conjunto das

empresas de maior porte, excluindo as micro-empresas e olarias, em substituição da lenha seria da

ordem de 40.000 m³/dia, já considerada a vantagem de melhor rendimento térmico da queima com gás

natural.

Os depósitos de argila de encostas que atendem a região estão localizados a grandes distâncias das

indústrias (até 200km), bem como os de argilas plásticas aluvionares, que também são empregados nas

indústrias da região e provêm das várzeas dos principais rios que drenam o planalto: rios Anhanduí,

Pardo, Aquidauana e Brilhante.

As indústrias da região usam como combustível lenha, serragem, restos de serraria e palha de arroz,

sendo este ultimo de custo mais baixo. Neste pólo uma única empresa utilizou óleo combustível (BPF)

durante seis meses para queima dos produtos, porém abandonou a experiência, voltando à lenha, devido

ao preço do BPF. A lenha provem principalmente de floresta nativa local e de reflorestamento (região de

Ribas do Rio Pardo).

As indústrias neste pólo demandam capacitação para as etapas de extração e beneficiamento de

matérias primas, carecendo também de planejamento adequado para exploração das jazidas, resultando

em significativos danos ambientais bem como falta de controle das características físicas e geológicas das

matérias primas extraídas.

1.1.21 Mato Grosso

O estado de Mato Grosso apresenta um conjunto de cerca de 150 empresas de cerâmica vermelha,

incluindo-se cerca de 110 olarias de produção em baixa escala e 40 empresas de maior porte, sendo 25

delas associadas ao sindicato estadual (Siccemt). Estas empresas associadas congregam 800

trabalhadores (32 funcionários/empresa) e parte considerável (10 empresas) concentra-se na região de

Várzea Grande, cidade próxima de Cuiabá (cerca de 15 km), o maior centro consumidor do estado. A

produção total estimada do segmento no estado é da ordem de 21 mil milheiros/mês, equivalendo a um

volume produzido da ordem de 42 mil toneladas mensais e a uma demanda de argila de quase 50 mil

t/mês.


CLIMATICOS - EELA



68

O consumo equivalente em lenha das indústrias locais foi estimado como sendo da ordem de 310 mil

m³/ano, sendo parcialmente atendido pela oferta local de resíduos agrícolas e industriais. O consumo

estimado de eletricidade desse conjunto de indústrias foi estimado em 1.470 MWh/mês, estando

associado a uma potencia ativa de 4.100 kW e a uma potência aparente de 4.500 MVA.

1.1.22 Tocantins

Segundo informações obtidas junto aos fabricantes e ao SINDICER/TO - Sindicato das Indústrias

Cerâmicas para Construção do Estado do Tocantins e outras entidades ligadas ao setor cerâmico, o

estado de Tocantins conta com 60 empresas de cerâmica vermelha em operação, além de cerca de 40

olarias, produzindo por volta de 40.000 milheiros/mês (média de 667 milheiros/empresa.mês), com uma

concentração de pouco mais de 80% da produção estadual nas unidades fabris das seguintes regiões:

Palmas: 20 empresas com produção média de 750 milheiros/empresa.mês, totalizando cerca de 15.000

milheiros/mês (SCHWOB, 2007).

Araguaína: 10 empresas com produção média de 1.000 milheiros/empresa.mês, totalizando cerca de

10.000 milheiros/mês.

Gurupi: 8 empresas com produção média de 1.000 milheiros/empresa.mês, totalizando cerca de 8.000

milheiros/mês.

Em resumo, estes três grupos congregam 38 empresas e uma produção estimada de 33.000

milheiros/mês (82,5% do total do estado).

A produção estadual se divide em 75% de blocos, 20% de telhas e 5% de lajotas e outros e é

comercializada nos estados de Tocantins, Maranhão e Piauí. As empresas são razoavelmente novas

(menos de 20 anos) e por isso contam com maquinário semi-novo, mas carecem de mão de obra

capacitada e assessoria técnica.

O consumo estimado equivalente em lenha no estado é da ordem de 44.000 m³/mês (1,0 a

1,2 m³/milheiro), mas inclui cerca de 20% de uso de resíduos, dentre os quais casca de coco babaçu,

palha de arroz e capim elefante, além de finos de carvão.

O preço da lenha na região se elevou muito nos últimos anos, passando de R$ 13,00/m³ em 2005 para a

faixa de R$ 30 a 40,00/m³ em 2011, daí a busca crescente por resíduos agrícolas e industriais, fato que


CLIMATICOS - EELA



69

vem também provocando o crescimento de preço deste insumo, cujo preço já está na faixa de R$ 50,00/t,

levando a um preço equivalente em lenha da ordem de R$ 17,00/m³.

Os fornos mais empregados são os do tipo intermitente de chama reversível (paulistinha e redondos),

com apenas 4% de participação de fornos Hoffman, todos eles operando com lenha (95%) e resíduos de

biomassa e carvão (4%). Pouco mais da metade das empresas procede a secagem natural. A argila

consumida (80.000 t/mês) é proveniente em 65% dos casos de jazida própria, predominando (90%) a

argila de várzea. Em virtude da dificuldade da lavra em áreas de várzea no período de chuvas, a argila é

normalmente estocada.

O custo médio da energia sobre o faturamento é da ordem de 22%, sendo a lenha responsável por 15%

(12 a 18%) e a eletricidade por 7% (3 a 13%).

Afora os pólos indicados anteriormente, há produção de artigos cerâmicos também nos municípios de:

Porto Nacional, Cristalândia, Paraíso, Guaraí, Gurupi, Miracema do Tocantins, Miranorte, Tocantínia,

Colinas, Tocantinópolis, Brejinho de Nazaré e Dianópolis.

Em Tocantins, há uma forte carência de dados estatísticos confiáveis acerca da indústria cerâmica local.

Em 2008, o INT realizou levantamentos no âmbito do programa QUALICER (CNI –SEBRAE) em 25

empresas, cujas informações serviram de base para um estudo sobre a situação do setor no estado

envolvendo um universo de empresas, cujos dados estão mencionados na tabela a seguir.

Tabela 26: Universo de empresas de Tocantins envolvido no estudo do INT

Região No empresas

Peças/mês No funcionários

Funcionários por empresa

Peças/homem.mês

Tocantins 22 10 milhões 908 41,3 11.013

Fonte: INT, 2005.

Como em outros estados, existem um considerável universo de indústrias no interior de Tocantins que

trabalham na ilegalidade, sendo desconhecidas até mesmo pelo sindicato local. Os impactos ambientais

gerados por elas tendem a estabelecer um descompromisso com a recuperação das áreas degradadas na

extração de argila. Sabe-se que as exigências dos órgãos competentes (DBPM, IBAMA e NATURATINS) são

muitas e que os gastos financeiros para atendê-las são expressivos. Em função disso, muitos dos

pequenos empresários permanecem clandestinos.


CLIMATICOS - EELA



70

A maior parte das empresas pesquisadas (78%) participa de programas de qualidade, entretanto observa-

se o não cumprimento dos parâmetros mínimos em programas de qualidade, onde apenas um terço das

empresas informam ter manuais de procedimentos administrativos e rotinas operacionais. Também é

alto o número das empresas que não realizam controle de qualidade da matéria-prima e do produto final

(45%).

Outros problemas levantados na indústria cerâmica local foram: dificuldades com relação à aquisição de

novas máquinas e equipamentos; falta de mão-de-obra especializada; dificuldade na aquisição de

matéria-prima devido à dificuldade de liberação de áreas para extração; dificuldade de se adequar à

legislação ambiental; aumento da competição no mercado; falta de padronização do produto final.

As empresas do setor cerâmico do estado do Tocantins, especialmente da região central, vêm recebendo

especial atenção na melhoria de seus produtos, melhor aproveitamento de matéria-prima e minimização

de seus impactos ambientais.

Outro aspecto relevante é o grande número de empresas (56%) que não realizam manutenção preventiva

em seus equipamentos.

Quanto ao fornecimento de lenha há uma certa dificuldade, como também uma inadequação dos

fornecedores aos padrões que a legislação ambiental exige. Permanentemente as empresas sofrem

fiscalização e são penalizadas com multas ambientais. Sugere-se que uma central de vendas, proposta

pelos ceramistas, possa estudar formas conjuntas de exploração da lenha de acordo com as exigências e

padrões ambientais da legislação em vigor, estimulando-se, por exemplo, os projetos coletivos de

reflorestamento, associados ao mercado de seqüestro de carbono, de maneira a, simultaneamente,

melhorar a imagem ambiental das empresas e levá-las a um fluxo regular de matéria-prima em

conformidade com as autoridades ambientais.

1.1.23 Amazonas

O estado do Amazonas apresenta um parque produtivo de cerâmica vermelha composto de cerca de 100

empresas, segundo o Sindicato das Olarias de Manaus, universo que inclui uma parcela de 50% de

instalações de pequena escala de produção, algumas delas localizadas pelo imenso território do estado.

Boa parte das indústrias cerâmicas do estado encontra-se instalada em local privilegiado com abundância

de matéria-prima, próximo ao centro consumidor (Região Metropolitana de Manaus, responsável por

cerca de 95% da demanda de produtos cerâmicos do estado), estando concentrada nos municípios de

Iranduba e Manacapuru, em três principais pólos: Cacau-Pirêra, Ariaú e Iranduba. A maior parte da


CLIMATICOS - EELA



71

produção se refere a tijolos de oito furos, telhas e, de forma menos intensa, blocos cerâmicos especiais e

revestimento rústico para pisos.

Os dados do sindicato mencionam uma produção setorial de 43.000 milheiros/mês (blocos - 83%; telhas –

17%) e uma oferta direta de empregos da ordem de 3.500 postos de trabalho, à semelhança dos dados

citados pelo Anuário Brasileiro de Cerâmica. A demanda geral de argila no estado 95.000 t/mês e a

produção final é da ordem de 80.000 t/mês. O custo médio da lenha no estado é da ordem de

R$ 20,00/m³, incidindo no custo final na proporção de 12 a 15% (R$ 30,00/milheiro), baseando-se na

relação de consumo específico médio de 1,5 m³/milheiro (SCHWOB, 2007).

Figura 29Pólos cerâmicos de Manacapuru e Iranduba, no Estado do Amazonas.


No cenário produtivo da cerâmica do estado, se destaca a participação de 27 empresas de maior porte de

produção localizadas nos pólos de Manacapuru e Iranduba, responsáveis pela produção de cerca de

34.000 milheiros/mês (80% da produção do estado, mas com apenas duas fábricas de telhas), sendo mais

da metade instalada no Pólo de Cacau-Pirêra, na margem direita do rio Negro.

Em Iranduba, situada a 30 km de Manaus, pólo responsável por quase 50% da produção do estado

(20.000 milheiros/mês) encontram-se 18 empresas, com capacidade média de produção um pouco acima

de 1.000 milheiros/mês. Em Manacapuru, a 79 km de Manaus, encontram-se mais sete empresas, com

capacidade média de produção próxima de 700 milheiros/mês, com uma produção total acima de

5.000 milheiros/mês. Em conjunto, os dois pólos apresentam duas empresas fabricantes de telhas e as

demais de blocos de vedação, em geral de oito furos. O conjunto das empresas é responsável pelo

consumo de quase 40.000 m³ equivalentes em lenha por mês.


CLIMATICOS - EELA



72

Por seu baixo valor agregado, a produção de cerâmica vermelha em geral limita a distância de transporte

rodoviário em pouco menos de 200 km. Por outro lado, a região amazônica viabiliza uma ampla rede de

transporte fluvial, que viabiliza o atendimento de distantes localidades compradoras no interior do

estado, apesar dos baixos níveis de demanda.

O mercado produtor de Iranduba e Manacapuru vem permitindo o equilíbrio entre a oferta e a demanda

de produtos de cerâmica estrutural no grande pólo consumidor, que é a região metropolitana de

Manaus. Segundo informaçõ0es do sindicato local, isto ocorre porque as empresas operam bem abaixo

da capacidade nominal de produção. Assim, na medida em que a demanda cresce, a produção é

imediatamente ajustada.

Outro fator que força esse equilíbrio é a substituição de blocos cerâmicos por blocos de cimento ou

placas de concreto na construção de conjuntos residenciais populares patrocinados pelo governo. A

demanda por blocos cerâmicos de vedação tem estado diretamente ligada às necessidades populacionais

da camada de baixa renda. No Amazonas, assim como em toda a Amazônia, a região que mais cresce

tanto demográfica quanto economicamente é a capital Manaus e entorno. Por outro lado, a

comercialização de telhas apresenta especificidades. A inovação arquitetônica e a busca de ambiente

mais confortável vêm estimulando o mercado de telhas cerâmicas no Amazonas. Este mercado da mesma

forma que o de blocos cerâmicos, está concentrado em Manaus. Nele predominam as telhas de

fabricação local para as coberturas simples e de telhas do sul do país, para as coberturas revestidas de

esmalte cerâmico.

A venda de produtos cerâmicos produzidos nos pólos Ariaú, Cacau-Pirêra e Iranduba são beneficiadas

com incentivos fiscais quando destinada à Zona Franca de Manaus, uma vez que toda aquisição de

mercadorias não produzidas na referida região, goza de incentivos fiscais como o IPI e o ICMS. Além

desses incentivos, o Governo Federal através da Caixa Econômica Federal – CEF vem estimulando o

financiamento para a construção civil, quer para as construtoras quer para a autoconstrução, pela

aquisição facilitada de materiais até a compra de imóvel acabado.

Segundo o sindicato local, são os seguintes os percentuais médios de participação dos itens de custo na

fabricação cerâmica local: Combustíveis (lenha e outras biomassas) – 59%; Eletricidade – 16%; Argila –

11%; Pessoal – 10%; Manutenção – 3% e Outros – 1%.

Dentre os desafios da indústria cerâmica local, destacam-se: a necessidade de regularização das

atividades mineira e industrial; deficiente infra-estrutura do sistema de travessia do rio Negro por meio


CLIMATICOS - EELA



73

de ferryboat; ausência de meios públicos para a qualificação da mão-de-obra local; indisponibilidade de

uma produção regular e adequada de lenha e derivados para queima; ausência reflorestamento

particular ou público para suprir demanda por lenha; o setor vem enfrentando concorrência com os

produtos substitutos derivados do cimento; o setor investe pouco em inovação tecnológica, pesquisa

geológica e laboratorial; dificuldade de acesso a crédito para investimento; retração da produção em

decorrência da obrigatoriedade do cumprimento da portaria do INMETRO que impõe critérios de

qualidade de produto.

Por outro lado, o setor cerâmico local poderá usufruir de vantagens decorrentes de algumas

oportunidades como: melhoria dos portos e redução do tempo de travessia do rio Negro; utilização do

gás natural como insumo às indústrias cerâmicas; projetos de manejo florestal privado para fins

energéticos; ordenamento territorial dos municípios envolvidos na produção cerâmica, com a definição

de áreas de lavra de argila; recuperação de áreas degradadas pela mineração; desenvolvimento de novos

produtos; níveis de padronização de qualidade em atendimento à portaria nº 127/05 do INMETRO;

ampliação do mercado a partir de Centrais de Negócios; melhoria tecnológica dos fornos de produção;

aproveitamento de resíduos da madeira do PIM; boas condições para a formação de APL em Iranduba e

Manacapuru.

1.1.24 Acre

O setor de cerâmica vermelha no Acre apresenta uma produção total de 9.000 milheiros/mês (90% de

tijolos e 10% de telhas e pisos), envolvendo uma oferta direta de cerca de 500 empregos, através da

operação de 21 empresas (média de 428 milheiros/empresa.mês e 50 empregados por empresa), com

uma demanda de argila de 20.000 t/mês e uma produção final de 17.000 t/mês (SCHWOB, 2007).

Ainda que pequena, existe no estado uma concentração de 13 empresas em região próxima junto à

cidade de Epitaciolândia, a 230 km ao sul de Rio Branco, junto à fronteira com a Bolívia, onde também se

localiza a cidade de Cobija, do lado boliviano, que conta com mais 16 empresas em operação, atendendo

ao mercado de Rio Branco e região fronteiriça da Bolívia. De modo geral, nas empresas locais predomina

o emprego de fornos tipo caieira (78%), operando com lenha, o que indica uma certa precariedade na

infra-estrutura de produção das empresas e um uso ineficiente da lenha (2 m³/milheiro), evidenciando as

características gerais da produção semi-artesanal das olarias, que também apresentam sistemas de

secagem apenas natural.

O setor cerâmico local apresenta nível tecnológico e uma certa precariedade na infra-estrutura de

produção das empresas, um uso ineficiente da lenha como combustível, inadequação à legislação

ambiental, mão de obra barata, e como mercado apenas o próprio estado. Um modelo econômico


CLIMATICOS - EELA



74

sustentado na biodiversidade corre o risco de não evoluir sem o correto manejo dos recursos da região.

Os desmatamentos das regiões de floresta permanecem em patamares elevados: chega a atingir 60% de

algumas áreas. Isso não ameaça apenas a flora e a fauna. O solo acreano, formado de rochas

sedimentares, é extremamente vulnerável à erosão, quando se retira sua cobertura vegetal.

Nos municípios de Brasiléia, Rio Branco e Cruzeiro do Sul se inserem de forma importante no setor

cerâmico algumas novas unidades de produção cerâmica com novos itens que estão sendo produzidos

nestes municípios como: telhas, agregado cerâmico “pedra de barro”, blocos cerâmicos estruturais, pisos,

elementos de revestimento e decorativos de fachadas são alguns exemplos de produtos que possuem um

mercado amplo e crescente nesta região. Com estas novas unidades há uma produção de tijolos para

pavimentação de vias e calçadas, proporcionando aos municípios envolvidos no processo redução de

custos com o uso de implementos asfálticos, que por sua vez são onerosos aos cofres municipais e

estaduais.

1.1.25 Amapá

O setor de cerâmica vermelha no Amapá concentra suas plantas de produção nos municípios de Macapá

e Santana, apresentando uma produção total da ordem de 5.000 milheiros/mês, sendo 83% de tijolos

comuns de vedação de seis furos (10x15x20cm) e 17% de telhas prensadas (apenas dois fabricantes) e

blocos de vedação de tipos diversos, envolvendo uma oferta direta de cerca de 1.300 empregos em 40

empresas, sendo trinta olarias. O perfil médio das empresas apresenta os seguintes índices: (31

funcionários/empresa, 119 milheiros / empresa. mês e seis t/funcionário. mês), com uma demanda de

argila de 11.000 t/mês e uma produção final de 9.000 t/mês. A escala de produção das empresas locais

varia de 80 a 450 milheiros/empresa. mês e atende apenas ao mercado local (Macapá e cidades do

interior) (SCHWOB, 2007).

A matéria prima da região é tida como de elevada qualidade, sendo extraída normalmente em igarapés,

várzeas e alagados, com características que dispensam maiores tratamentos de sazonalização ou de

processamentos anteriores à fase de conformação. Face à sazonalidade resultante da época chuvosa, em

função da limitação produtiva decorrente do processo de secagem natural dos produtos, o setor envolve

mão de obra direta flutuante, constituindo o segundo setor gerador de empregos do estado. O

percentual de perdas de produção é elevado, da ordem de 20%, em função de plantas de produção

precárias, muitas delas com máquinas de extrusão rudimentares e muita manipulação do produto nas

etapas de processo. Os fornos mais empregados são os dos tipos caieira e circular de chama reversível

nas empresas de micro e pequeno porte, enquanto que nas de maior porte encontram-se fornos

Hoffman (!), contínuos (2) e abóbodas (3). O energético mais empregado é a lenha de procedência nativa


CLIMATICOS - EELA



75

de extração local, além de serragem e caroço de açaí, em volume estimado da ordem de 6.500 m³/mês,

resultando numa média de consumo energético específico da ordem de 1,3 m³/milheiro, valor

correspondente apenas ao processo de queima nos fornos, já que as empresa da região apenas

empregam a secagem natural. O preço médio da lenha é da ordem de R$ 33,00/m³.

Dentre os principais problemas e desafios da indústria local, destacam-se: falta de regularização fundiária

das terras do Amapá e das zonas do estuário do Amazonas (“área dos ribeirinhos”); falta de suprimento

de matéria-prima legalizada; entraves para o cumprimento da reposição florestal; deficiência em mão-de-

obra especializada; falta de padronização dos produtos; dificuldade para transporte de matérias-primas e

do produto acabado; ausência de centro tecnológico e de laboratório, dificultando a difusão de novas

tecnologias.

O governo do Amapá elaborou o Plano de Desenvolvimento Integrado, AMAPÁ PRODUTIVO,

selecionando o pólo cerâmico como atividade produtiva capaz de induzir a constituição de um Pólo de

Desenvolvimento do Setor. O conselho gestor de Arranjo Produtivo Local cerâmico do Amapá - APL é o

órgão máximo deliberativo e tem a função de governança política deste arranjo produtivo. É composto

por entidades empresariais, poder público e agências de fomento. Funciona como um fórum de decisões

e de definições de políticas para o desenvolvimento do arranjo produtivo local cerâmico, dentre outros.

Cabe também ao Conselho estabelecer as prioridades, definir as metas, acompanhar as ações e avaliar os

resultados. Dentro da estrutura do APL existe a Câmara Técnica Setorial, com a finalidade de a criação de

pequenos fóruns para a resolução de problemas imediatos do arranjo produtivo local cerâmico, cujas

funções básicas são: fazer articulações entre as políticas públicas e o setor produtivo e entre as

instituições responsáveis por políticas voltadas às empresas e os aglomerados do APL Cerâmico; criar um

ambiente de discussão e encaminhamento de questões técnicas para a resolução de gargalos do

APLcerâmico; articular a realização de cursos e treinamentos visando a qualificação de profissionais de

empresas e cooperativas vinculadas ao APL cerâmico; realizar ou sugerir a realização de eventos

pertinentes ao arranjo produtivo cerâmico; identificar e encaminhar soluções de problemas ligados à

produção, à gestão empresarial, tecnológicos, comerciais, entre outros com vistas ao encaminhamento

de resolução aos problemas identificados.

Os temas do APL Oleiro-Cerâmico são em termos gerais: licenciamento ambiental; capacitação de

técnicos do Laboratório de Tecnologia da Cerâmica – CERAMITEC; aumento da qualidade; diversificação

dos produtos; padronização dos produtos; certificação; aumento de competitividade no mercado.


CLIMATICOS - EELA



76

1.1.26 Rondônia

A produção cerâmica de Rondônia é promovida atualmente por cerca de 80 empresas, incluindo cerca de

50 olarias, com produção específica da ordem de 250 milheiros/empresa. mês, levando a uma produção

total da ordem de 20 mil milheiros/mês.

As principais indústrias cerâmicas de Rondônia estão localizadas nos municípios de Cacoal, Pimenta

Bueno, Rolim de Moura e ainda a Zona da Mata (fonte: Unicom – Fiero). O município de Cacoal concentra

o maior número de oleiros cerâmicos do Estado, composto por, aproximadamente, 65 empresários. Em

virtude de investimentos e empreendimentos que envolvem o setor da construção civil no estado de

Rondônia, o mercado do produto cerâmico está em expansão e mais exigente. A demanda pelos serviços

e a competitividade do mercado requerem produtos que prezam pela qualidade e estejam à altura para o

atendimento do consumidor final. O município de Cacoal ganhou recentemente o primeiro Laboratório

de Cerâmica Vermelha do estado de Rondônia. Com recursos da ordem de R$ 300 mil, o laboratório de

cerâmica vermelha é um investimento por meio do SENAI/RO, que está pronto e estruturado com

equipamentos modernos e de alta tecnologia para o aperfeiçoamento e qualificação dos alunos.

1.1.27 Roraima

Segundo da pesquisa CNAE de classificação nacional de atividades econômicas de 2005, o estado de

Roraima contava com 13 indústrias de cerâmica vermelha visando ao atendimento de Boa Vista,

Caracaraí e outras cidades com telhas e blocos de vedação, estimando-se que envolva uma média

específica de produção da ordem de 150 milheiros/empresa. mês, perfazendo uma produção total da

ordem de 2.000 milheiros/mês.

Figura 30Principais municípios de produção cerâmica de Roraima


CLIMATICOS - EELA



77

2. CONSUMO DE ENERGIA NA INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA POR ESTADOS

2.1. Consumo de combustível por Estados Levando em conta os dados de potenciais de consumo aparente de lenha equivalente estimados neste

trabalho, verifica-se que o consumo potencial de lenha-resíduos nas indústrias do segmento de cerâmica

vermelha em todo pais é de 52,3 milhões de m³ de lenha/ano, ainda que na estimativa estado por

estado, apresentada na tabela a seguir, o total de consumo estimado de lenha seja ligeiramente menor

(51,6 milhões m³/ano). Porém, considerando a parcela de cerca de 5% de consumo de combustíveis

fósseis, este potencial se reduz para cerca de 49,7 milhões de m³ de lenha/ano. Além disso, trata-se de

um potencial de consumo de lenha equivalente, incluindo parcela significativa de outros tipos de

biomassa (resíduos agrícolas e industriais), valor estimado em cerca de 55% do total dos combustíveis

demandados pelo segmento.


CLIMATICOS - EELA



78

Tabela 27: Estimativa de consumo de lenha equivalente na indústria de cerâmica vermelha, por Estados.

UF Produção (10³ milheiros/mês)

Consumo específico de lenha

(m³/milheiro)

Produção (10³ t /mês) (1)

Consumo de lenha equiv.

(milhões m³/ano)

Olarias + não olarias = total

RS 356 1,223 712 5,22 220+488=708

SC 213 1,264 426 3,23 221+404=625

PR 288 1,249 576 4,32 170+450=620

SP 731 1,215 1.462 10,66 100+650=750

RJ 220 1,213 440 3,20 37+170=207

MG 426 1,276 852 6,52 272+468=740

ES 50 1,257 100 0,75 40+70=110

BA 195 1,242 390 2,91 102+236=338

SE 43 1,276 86 0,66 44+56=100

AL 37 1,262 74 0,56 21+34=55

PE 68 1,241 136 1,01 53+127=180

PB 57 1,242 104 0,85 30+70=100

RN 110 1,186(*) 168 1,57 42+144=186

CE 170 1,303 340 2,66 221+179=400

PI 43 1,250 86 0,65 20+40=60

MA 57 1,285 114 0,88 72+78=150

GO 170 1,270 340 2,59 146+204=350

TO 40 1,266 80 0,61 40+60=100

MS 24 1,234 48 0,36 65+55=120

MT 21 1,218 42 0,31 110+40=150

RO 20 1,250 45 0,36 50+30= 80

AM 43 1,290 86 0,67 50+50=100

DF 5 1,230 56 0,07 10+6=16

AC 9 1,242 18 0,13 9+21=30

PA 46 1,383 92 0,76 490+80=570

AP 5 1,421 10 0,09 30+10=40

RR 2 1,254 4 0,03 13+0=13

Total 3.449 1,247 6.887 51,63 2.678+4.220 = 6.898


(*) Para o caso do Rio Grande do Norte, foram considerados parâmetros mais baixos de consumo específico de lenha (m³/milheiro) em função do menor valor da massa do milheiro médio produzido no estado, influenciada pelo baixo peso das telhas produzidas na região (1.1 kg/milheiro), que representam mais de 70% da produção do estado, percentual bem superior à dos outros estados.

Obs: Destaque-se que o consumo real estimado é cerca de 5% inferior ao mencionado na tabela, onde foram considerados os seguintes valores de consumo específico de lenha equivalente – olarias: 1,41 m³/milheiro; não olarias: 1,17 m³/milheiro.

(1) Produção mensal em t/mês, calculada da seguinte forma: Ptt = Ptm x 2.000 kg/milheiro, sendo Ptm, a produção mensal em milheiros/mês;

(2) Consumo de energia elétrica (Celet) em MWh/mês, calculado a partir da estimativa de consumo específico médio de energia elétrica de 35 kWh/mês (ver capítulo 3);

(3) Potência ativa em MW, calculada da seguinte forma: Pat = Celet / [720 h/mês x fc], sendo fc (fator de carga médio para a operação de instalações elétricas da indústria cerâmica (ver capítulo 3) igual a 0,50);

(4) Potência aparente em MVA, calculada da seguinte forma: Pap = Pat / fp, fp (fator de potência médio para a operação de instalações elétricas (ver capítulo 3) igual a 0,92.


CLIMATICOS - EELA



79

2.2. Consumo de eletricidade por Estados

A partir dos dados de produção estadual, foram estimados os dados de consumo e demanda de potência

elétrica ativa e aparente necessárias para o atendimento das indústrias de cerâmica vermelha por

estados.

Tabela 28: Consumo e demanda de eletricidade na indústria de cerâmica vermelha, por Estados.

UF Produção (10³ milheiros/mês)

Produção (10³ t /mês) (1)

Consumo elétrico (MWh/mês) (2)

Potência ativa (MW) (3)

Potência aparente (MVA) (4)

RS 356 712 24.920 69,2 75,2

SC 213 426 14.910 41,5 45,0

PR 250 576 20.160 56,0 60,9

SP 731 1.462 53.752 149,3 162,3

RJ 220 440 15.404 42,8 46,5

MG 426 852 29.820 82,8 90,0

ES 50 100 3.500 9,7 10,5

BA 195 390 18.200 38,0 41,3

SE 43 86 3.010 8,3 9,0

AL 37 74 2.590 7,3 7,8

PE 68 136 4.760 13,3 14,5

PB 57 104 3.990 11,1 12,1

RN 110 168 4.900 14,0 18,0

CE 170 340 11.903 33,0 35,9

PI 43 86 3010 8,3 9,0

MA 57 114 3.990 11,1 12,2

GO 170 340 11.900 33,0 35,8

TO 40 80 2.800 7,8 8,5

MS 24 48 1.680 4,7 5,1

MT 21 42 1.470 4,1 4,5

AM 43 86 3.010 8,3 9,0

DF 6 12 1.960 5,5 5,9

AC 9 18 840 2,4 2,6

PA 46 92 3.220 8,9 9,7

AP 5 10 350 1,0 1,1

RR 2 4 140 0,4 0,5

RO 20 40

Total 3.412 6.850 245.560 682,1 740,8

(1) Produção mensal em t/mês, calculada da seguinte forma: Ptt = Ptm x 2.000 kg/milheiro, sendo Ptm, a produção mensal em milheiros/mês;

(2) Consumo de energia elétrica (Celet) em MWh/mês, calculado a partir da estimativa de consumo específico médio de energia elétrica de 35 kWh/mês (ver capítulo 3);

(3) Potência ativa em MW, calculada da seguinte forma: Pat = Celet / [720 h/mês x fc], sendo fc (fator de carga médio para a operação de instalações elétricas da indústria cerâmica (ver capítulo 3) igual a 0,50);

(4) Potência aparente em MVA, calculada da seguinte forma: Pap = Pat / fp, fp (fator de potência médio para a operação de instalações elétricas (ver capítulo 3) igual a 0,92.


CLIMATICOS - EELA



80

3. CONCLUSÃO:

O segmento de cerâmica vermelha no Brasil apresenta um porte considerável na economia nacional,

representando cerca de 0,4% (R$ 18 bilhões ou US$ 10 bilhões) do Produto Interno Bruto do país,

congregando quase 7.000 empresas geradoras de 300.000 empregos diretos, produzindo anualmente

cerca de 85 milhões de toneladas de produto (42 milhões de milheiros/ano).

Quanto ao perfil tecnológico das empresas, ainda predominam algumas técnicas que resultam em

processos de baixa eficiência energética e qualidade produtiva inferior, como no caso do uso de fornos

dos tipos caieira e caipira, que ainda representam considerável parcela de participação nacional, mesmo

em empresas de médio porte, ainda que haja uma nítida e recente tendência de substituição dos

mesmos por fornos que permitem obtenção de maiores percentuais de produtos de boa qualidade tendo

também melhores desempenhos energéticos, caso, por exemplo, dos fornos abóboda, também

conhecidos como fornos redondos ou de chama reversível, fornos semi-contínuos, principalmente os do

tipo Hoffman, e até fornos contínuos, ainda que estes em parcela diminuta.

Outra tendência que vem se impondo é o uso gradativo de sistemas de secagem contínua, evitando a

dependência e as limitações impostas pelas condições climáticas na secagem natural. Quanto ao perfil

dos produtos produzidos (85% de blocos e 15% de telhas), ainda que predominem os produtos de baixo

valor agregado, vem ocorrendo gradativa tendência de crescimento da participação de produtos mais

sofisticados, como blocos estruturais, telhas esmaltadas, lajotas e pisos, produto que permitem maiores

níveis de lucratividade, assim como espaço de comercialização em mercados mais distantes.

Diante do relativamente baixo valor agregado médio do produto da indústria de cerâmica vermelha, os

centros produtores localizam-se em geral em regiões próximas aos mercados de consumo, considerando

que os produtos não costumam atingir regiões a distâncias superiores a 500 km, a não ser nos casos de

produtos de elevado valor agregado, como os blocos estruturais e as telhas esmaltadas. Assim, os

maiores mercados produtores se encontram localizados nos estados do sudeste e do sul, destacando-se

pela ordem os estados de São Paulo, Minas Gerais, Rio Grande do Sul, Paraná, Rio de Janeiro e Santa

Catarina, que em conjunto respondem por 65% da produção nacional.

A demanda de combustível das indústrias de cerâmica vermelha, destinada aos fornos e fornalhas, e

calculada neste trabalho em lenha equivalente, evidencia um valor significativo no contexto da matriz

energética nacional, demonstrando que o segmento de cerâmica vermelha deve ter uma importância

maior do que é apresentada oficialmente no Balanço de Energia do Brasil.. Tal situação ressalta na


CLIMATICOS - EELA



81

questão ambiental, tanto o aspecto positivo envolvido no uso amplo de resíduos agrícolas e industriais,

como o aspecto temerário de emprego de lenha nativa, fato associado ao desmatamento florestal.

Outro aspecto ambiental importante destacado neste trabalho foi à perspectiva de exaustão em algumas

regiões das jazidas de argila, assim como o surgimento de políticas de exploração mais restritivas,

fazendo crer que uma tendência que vem se pronunciando no segmento de cerâmica vermelha é a do

aumento da participação das centrais de grande escala de fornecimento de massas argilosas já semi-

preparadas, pressupondo aumentos de valor agregado na argila fornecida, justificando maiores distâncias

de deslocamento, mas também a redução de etapas de processamento da argila nas plantas de

produção.

Ao mesmo tempo, vem crescendo a percepção da capacidade de absorção por parte das indústrias de

cerâmica vermelha de considerável parcela de resíduos industriais, incluindo-se os de elevado risco,

como alguns óxidos de metais pesados, que, em proporções limitadas, podem ser destinados de forma

inerte com a incorporação na massa cerâmica.

Ainda que a proporção de energia elétrica no processo de produção de cerâmica vermelha seja da ordem

de quinze a vinte vezes menos que a demanda térmica, a potência elétrica ativa demandada de 682,1

MW, calculada neste trabalho, para atendimento de todo o segmento de cerâmica vermelha se mostra

em nível considerável, sendo praticamente equivalente à capacidade nominal da usina de Angra I (675

kW) ou ao consumo hipotético de cerca de 3,4 milhões m3/dia de gás natural necessários para a

produção de eletricidade numa usina termoelétrica a gás natural de ciclo combinado de potência nominal

equivalente, fato que ressalta a importância do segmento no contexto nacional.

Deve ser ressaltada que no cenário nacional das indústrias de cerâmica vermelha existe uma realidade

distinta que separa as empresas de maior porte, responsáveis por mais de 95% da produção, mas por

apenas 2/3 da quantidade de empresas, do grupo de micro-empresas de pequena produção (abaixo de

100 milheiros/mês), que apresentam baixíssimo nível tecnológico, atendendo às demandas locais em

regiões distantes do interior com limitados recursos de infra-estrutura, além de mercados compradores

pouco exigentes em qualidade. Esta divisão sócio-econômica dentro do segmento de cerâmica vermelha

ressalta a existência de dois “brasis” muito distintos, evidenciando a necessidade de estudos específicos

nesta segunda categoria, estimada neste trabalho em cerca de 2.400 empresas, um cenário ainda muito

pouco conhecido e analisado.


CLIMATICOS - EELA



82

Conforme foi mencionado ao longo deste trabalho, o segmento de cerâmica vermelha no Brasil vem

crescendo em produção e qualidade, além de estar ofertando cada vez mais produtos diferenciados e de

maior valor agregado. Em sintonia com esse movimento, o mercado tem se colocado mais exigente,

demandando produtos com maior qualidade, o que passa a ser uma meta das empresas, especialmente

naqueles centros com maior competição. De outro lado, sob o impulso da retomada econômica que o

país tem vivenciado a partir da década passada, com forte impacto no setor de construção civil, a

demanda de materiais cerâmicos têm crescido bastante, elevando preços como também a produção,

inclusive de pequenos e novos produtores. Esses novos agentes entrantes no mercado, em particular em

estados e regiões mais pobres, têm iniciado ou ampliado suas atividades através do uso de tecnologias

ultrapassadas e de baixa eficiência, tanto com relação ao uso de energia, quanto em termos de

qualidade. Esses pólos industriais estão espalhados em todo o país, ainda com alguma informalidade, e já

tem um uso expressivo de energia, muitas vezes oriunda de biomassa nativa.

Portanto, não somente os pólos industriais aqui identificados continuarão a precisar de apoio para seguir

melhorando seus processos e produtos, mas, principalmente, as micro e pequenas empresas com perfil

tecnológico mais atrasado, em vários pólos em diversos estados, necessitarão de um maior apoio para

seguirem se desenvolvendo, adotando, entretanto, conceitos de desenvolvimento sustentável. Ou seja,

estas empresas que têm se multiplicado no Brasil, precisará de orientação e assistência tecnológica, de

financiamento, de incentivos diversos, capacitação e de uma oferta de energia, em particular de

biomassa renovável, de forma a produzir sem agressão ambiental.

Dentre os estados, o citado grupo de empresas mais carentes concentra-se em localidades interioranas,

como nos estados do Pará, Amazonas, Maranhão, Rondônia, Acre e outros (inclusive nas regiões Sul e

Sudeste), evidenciando a necessidade de estudos específicos e aprofundados de caracterização dos

mesmos, considerando inclusive suas distintas condições sociais, culturais e econômicas. Alguns pólos

destes estados são naturais candidatos a receber informação e repasse tecnológico da experiência bem

sucedida em eficiência energética em outras regiões do país, em particular a que vem sendo

desenvolvida pelo Projeto EELA no Nordeste, ou como as experiências bem sucedidas nas regiões

tecnologicamente mais avançadas do país.


CLIMATICOS - EELA



83

Referências bibliográficas

ANICER, 2012. Comunicação pessoal.

ABC, 2010. Anuário Brasileiro de Cerâmica - www.abceram.org.br

CTGAS / SEBRAE-RN, 2012. Diagnóstico da indústria de cerâmica vermelha do Estado do rio Grande do

Norte. CTGAS-ER, SEBRAE-RN, Natal.

EELA, 2012. Projeto de eficiência energética nas pequenas indústrias de cerâmica vermelha do Brasil.

INT, 2005. Consumo de gás natural no setor cerâmico brasileiro e perspectiva de expansão. Instituto

Nacional de Tecnologia, Rio de janeiro.

INT, 2011. Diagnóstico inicial do setor cerâmico – sistematização da pesquisa de campo para linha de

base – região do Seridó no Nordeste do Brasil, Instituto Nacional de tecnologia,

Swisscontact/Consude, Rio de janeiro.

SCHWOB, 2007 – Tese de Mestrado em planejamento energético. Perspectivas de difusão do gás natural

na indústria brasileira de cerâmica vermelha. COPPE UFRJ

REVISTA CERÂMICA INDUSTRIAL, (maio/junho)2005

SIOCERGS, 2012. Questionários de resposta sobre as características do setor cerâmico do estado do Rio

Grande do Sul.

panorama da indústria de cerâmica vermelha no brasil · estruturais e para revestimento, ... como...

Documents