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9Noviembre/Diciembre 2015I www.retema.es I RETEMA
OPTIMIZACIÓN DEL CENTRO DE TRATAMIENTO DERESIDUOS MUNICIPALES DE GAVÁ - VILADECANS
Avanzando hacia una economía circular
REPORTAJE
El Centro de Tratamiento de Re-
siduos Municipales (CTRM) de
Gavà – Viladecans, gestionado
por la empresa Tractament i
Selecció de Residus, S.A. (TERSA), es
una instalación dedicada a la selección
y recuperación de envases, y al trata-
miento de residuos voluminosos y ma-
dera, procedentes de los 36 municipios
que configuran el Área Metropolitana
de Barcelona (AMB).
En funcionamiento des del año
1992, y operado por la filial de TERSA
Selectives Metropolitanes, S.A. (SE-
MESA), el centro requería de la optimi-
zación de ambas instalaciones para
dar continuidad al modelo de gestión
de residuos impulsado por AMB. Este
proyecto ha supuesto la oportunidad
de modernizar las dos plantas produc-
tivas del centro, y con ello afianzar un
servicio público relevante para la recu-
peración de materiales valorizables
procedentes de los residuos.
En cierta manera, la ejecución de es-
ta actuación refleja uno de los rasgos
que identifica la trayectoria de TERSA
desde su creación: la evolución cons-
tante, la capacidad de adaptación a los
cambios, y la disposición para afrontar
nuevos retos.
OBJETIVOS DEL PROYECTO
El centro cuenta con dos instalacio-
nes de tratamiento de residuos.¡La
planta de selección de envases trata
los distintos materiales depositados
en el contenedor amarillo. Éstos son
separados según su volumen y com-
posición: PET, PEAD NATURAL, PE-
AD COLOR, PEBD y MIX, férricos,
aluminios, y bricks; para ser transpor-
tados posteriormente a los diferentes
recuperadores que los reciclarán.
La producción anual es de 24.000
t/año, que hasta ahora se trataban en
dos plantas: una semiautomática (18.000
t/año) y una manual (6.000 t/año).
La planta de tratamiento de residuos
voluminosos gestiona 50.000 t/año de
voluminosos y madera procedentes de la
recogida de los puntos limpios y de la re-
cogida viaria de los diferentes municipios
del área metropolitana de Barcelona.
Los residuos voluminosos se separan
por tipología de materiales para su trata-
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Marc NogueiraTécnico
SEMESA I www.tersa.cat
REPORTAJE I OPTIMIZACIÓN DEL CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS MUNICIPALES DE GAVÁ-VILADECANS
Accesos a la planta
miento: colchones, chatarra, RAEEʼs,
materiales textiles, etc. Y la madera se
tritura a distintos tamaños para reutilizar-
la para la fabricación de tablero de aglo-
merado o como combustible industrial.
Los objetivos principales del proyecto
de optimización han sido los siguientes:
• Adecuar y modernizar las instalacio-
nes existentes, en funcionamiento des
del año 1992.
• Minimizar los impactos ambientales y
mejorar las condiciones de trabajo.
• Mantener la capacidad de tratamien-
to de envases en las 24.000 t/año, da-
da la finalización del periodo de vida
útil de la planta de selección manual.
OBRAS DE REMODELACIÓN
El proyecto se ha estructurado entor-
no a dos grandes hitos principales:
• Rediseño de la planta de tratamiento
de residuos voluminosos, y traslado a
la nave industrial existente, que hasta
ahora había albergado la planta de en-
vases manual.
• Renovación de la línea productiva de
la planta de envases semiautomática,
cuyo resultado es una instalación que
mantiene la capacidad de tratar las
24.000 t/año que hasta ahora se han
gestionado en el CTRM.
Complementariamente, la interven-
ción también ha incluído la adecuación
de los siguientes elementos y sistemas:
• Desmantelamiento de la actividad de
gestión de envases manual, por finali-
zación de su periodo de vida útil.
• Renovación y adecuación de las ins-
talaciones eléctricas de baja tensión.
• Renovación y adecuación del siste-
ma de protección contraincendios.
Los trabajos de remodelación han su-
puesto una inversión total de ocho millo-
nes de euros y han tenido una duración
total de un año de ejecución. Cabe des-
tacar una dificultad añadida de las obras,
ya que se ha mantenido la producción
de las plantas existentes mientras se ha
llevado a cabo el montaje actual.
MEJORAS EN LA PLANTA DESELECCIÓN DE ENVASES
La nueva planta de selección de en-
vases, en funcionamiento desde febre-
ro del 2015, se diferencia de la anterior
en cinco aspectos fundamentales, que
han supuesto una mejora sustancial
del proceso:
Tratamiento en una únicainstalación de las 24.000 t/año
La instalación actual permite tratar
los envases que anteriormente se
gestionaban en dos plantas distintas
del mismo centro (de 18.000 t/año y
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11Noviembre/Diciembre 2015I www.retema.es I RETEMA
Antigua planta de envases
Obra civil de la planta de envases Montaje mecánico de la planta de envases
6.000 t/año respectivamente). Esto
implica una mejora significativa res-
pecto a la configuración anterior,
puesto que producir en una única ins-
talación permite, entre otros, optimizar
la gestión, reducir costes de logística
y mantenimiento, y centralizar y mejo-
rar el control de calidad.
Instalación de un trómel de 4fracciones
Hasta ahora, la planta no disponía
de un elemento como el trómel. Con él,
se consigue separar el material alimen-
tado en fracción fina, fracción envases,
fracción bolsas, y fracción voluminosa.
Esta mejora permite separar el flujo
entrante de forma que se regula mejor
la producción.
La fracción fina (que con la planta
anterior no se separaba), tras pasar
por un separador magnético, se envía
directamente al rechazo.
La fracción envases se envía direc-
tamente al separador balístico. Este
hecho implica una mejora clara en la
dosificación de la producción, ya que,
con la instalación anterior, todo el flujo
iba directo al abrebolsas, mientras que
actualmente únicamente recibe la frac-
ción bolsa, aumentándose así el rendi-
miento de este equipo.
Finalmente, la fracción voluminosa
(que hasta el momento se separaba
manualmente), ahora se separa mecá-
nicamente en el trómel y se envía di-
rectamente a la cabina de control de
calidad para recuperar todos aquellos
envases que sean recuperables, y para
recircular todos aquellos que no se ha-
yan separado correctamente.
Optimización de la separaciónbalística mediante dosseparadores en serie
En este caso, la mejora viene deter-
minada por la configuración de los se-
paradores balísticos en un único blo-
que. Con ello se optimiza el espacio
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Trómel
Separador balístico
ocupado, y se permite reducir el núme-
ro de cintas necesarias. Así mismo, la
ubicación en dos alturas (un separador
balístico encima de otro) permite una
mejor segregación de la fracción bolsa
y de film, evitando que éstos descien-
dan al piso inferior.
Optimización de la cascada deópticos
Las principales modificaciones res-
pecto al proceso de separación óptica
han sido las siguientes:
1. Cambio en el sistema de separación:
todo el flujo de rodantes se diferencia
desde un inicio en envases plásticos y
envases no plásticos.
2. Separación óptica de los bricks: an-
teriormente eran separados por un in-
ductor de Foucault junto con las latas
de aluminio.
Estos cambios suponen eliminar de
la fracción de envases plásticos
todo aquello que no sea plástico
(latas, bricks y rechazo principal-
mente). Con esta medida se ha
optimizado la separación poste-
rior de cada uno de los envases,
ya que la cantidad de material que
circula por la cinta es menor, con
lo se genera una mejora en la efi-
ciencia de separación de las dife-
rentes fracciones. Así mismo, an-
teriormente se separaba el brick
mediante un inductor de Foucault,
mientras que en la actualidad esta
separación se lleva a cabo me-
diante un separador óptico, au-
mentándose así los índices de re-
cuperación de este material.
Integración de una únicacabina de control decalidad dentro del proceso
Uno de los cambios más eviden-
tes se ha producido en el control
de calidad. Ahora se realiza mediante
selección manual en cabina de todos los
materiales producidos, excepto los férri-
cos, que son prensados directamente.
La nueva cabina de control de calidad
permite realizar un control de calidad fi-
nal de forma diferenciada de todos los
materiales; mayor flexibilidad para recir-
cular los materiales descartados en un
principio y que éstos sean nuevamente
procesados; y mejorar el control sobre la
fracción rechazo de la planta y, por lo
tanto, recuperar de forma directa todos
aquellos envases valorizables que no se
han podido separar durante el proceso.
Además, ahora la mayor parte de los
trabajadores están ubicados en una
única zona de trabajo, cerrada y con
mejores condiciones de confort.
MEJORAS EN ELPROCESO DETRATAMIENTO DERESIDUOSVOLUMINOSOS
La nueva planta de tratamiento de
residuos voluminosos, en funciona-
miento desde abril de 2015, se diferen-
cia de la anterior en tres aspectos fun-
damentales:
Nueva maquinaria detrituración
La nueva instalación cuenta con una
maquinaria renovada de trituración de
madera con martillos, que optimiza es-
te proceso ya que ha permitido unificar
los anteriores procesos de trituración
primaria y secundaria en uno solo.
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Separador óptico
Silos
Las principales características técni-
cas de esta máquina se recogen a con-
tinuación:
• Tecnología trituración: molino de mar-
tillos
• Capacidad de diseño: 20 t/h
• Capacidad nominal: 16 t/h
• Régimen de trabajo:
- 365 días/año
- 11 h/día de disponibilidad efectiva
Almacenamiento del productofinal en silos cerrados
Hasta ahora, el conjunto del proceso
se hacía al aire libre, incluido el almace-
namiento del material procesado, que
se acumulaba en pilas. Aparte de confi-
nar en un espacio cerrado todo el proce-
so de trituración y cribado, se han cons-
truido tres silos para el almacenamiento
de la madera procesada. Esta nueva
configuración contribuye a minimizar
las emisiones de polvo, y a su vez facili-
ta las operaciones de carga de camio-
nes, que puede ser gestionada de forma
automática desde la sala de control.
Se trata de tres silos ventilados de
1.450 m3 útiles, para una capacidad
máxima de aproximadamente 1.000 t
de material en el conjunto de los silos.
Minimización del impactoambiental
En el diseño de esta planta uno de
los aspectos que se ha tenido en espe-
cial consideración ha sido el de minimi-
zar los impactos ambientales asocia-
dos a la actividad. En este sentido, la
planta cuenta con un completo sistema
de aspiración y filtración para reducir al
mínimo las emisiones de polvo, así co-
mo medidas para controlar el ruido.
Descripción del proceso detratamiento de voluminosos
Recepción
Los residuos que entran en el CTRM
se descargan en la zona de recepción,
y seguidamente los operarios realizan
una selección manual de las diferentes
fracciones valorizables: madera, RAE-
Eʼs, residuos especiales, rechazo, me-
tales, plásticos, colchones, y vidrios.
Todos aquellos residuos distintos de
la madera se envían a una zona espe-
cíficamente habilitada para su almace-
namiento en cajas de 30 m3, para su
posterior valorización mediante gestión
externa. En cambio, la madera selec-
cionada se separa en la zona de selec-
ción para su posterior procesamiento.
Alimentación
La alimentación del proceso se reali-
za mediante una pala cargadora. El ma-
terial se descarga en una plataforma de
tipo piso móvil de cadena que dispone
de una tolva superior de captación de
polvo y lonas perimetrales con el objeti-
vo de minimizar los caudales a extraer.
El transporte a la boca de alimenta-
ción del triturador se realiza de forma
secuenciada con los parámetros de
consumo registrados por el triturador,
alcanzándose así una continuidad en
la trituración y aumentando la eficien-
cia del equipo. Esta secuencia se con-
sigue encauzando el material a una bo-
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Cargadora alimentando la trituradora de martillos y paneles fonoabsorbentes del techo
ca en cuña donde éste se confina por
una serie de rodillos dentados acopla-
dos a una plataforma basculante.
Trituración
La trituración se realiza mediante un
molino triturador de martillos, que frac-
ciona el material en granulometrías de
hasta 50 mm. Aquellos impropios que
no son aptos en el proceso de tritura-
ción se expulsan de forma automática
para evitar atascos que puedan com-
prometer la disponibilidad de la línea.
El equipo dispone de una parrilla de
calibrado del material de salida cons-
truida en láminas de acero (con un es-
pesor ≥15mm) encastadas y soldadas,
así como una segunda de contra-la-
mas realizada en acero tratado térmi-
camente con una dureza superficial
igual o superior a 54/56 HRC.
El material triturado es recibido por
dos tornillos sinfines completamente
cerrados, los cuales envían el material
a una cinta de transporte capotada y
exenta de pérdida de material o de
emisión de partículas fugitivas.
La tolva de alimentación descarga el
material sobre un doble sinfín, que dis-
pone de un sistema de detección de
fuego así como una extinción localiza-
da autónoma que utiliza CO2 o gas
inerte, permitiendo así parar el proceso
inmediatamente y extinguir el incendio
previa propagación.
Separación magnética primaria
Para la recuperación de materiales
férricos, existen 2 separadores mag-
néticos: uno en la cinta de salida de
trituración, y otro en la cinta de salida
del disgregador vibrante. Así mismo,
para acabar de asegurar la calidad del
material, se ha instalado un tambor
imantado para recuperar aquel mate-
rial que no haya podido separarse con
los dos primeros separadores. Las tol-
vas de captación del material férrico
disponen de un revestimiento interior
de teflón así como un punto de capta-
ción de polvo para eliminar la pérdida
de material y minimizar la nube confi-
nada de polvo.
Vibración y separación de lavena de material
El material pasa a ser transportado
por una banda apoyada por vibración
cuyo objetivo es disgregar la vena de
material para mejorar la eficiencia en la
separación en la torre de selección. Es-
te equipo también dispone de una tolva
de captación de polvo para eliminar la
pérdida de material y minimizar la nube
confinada de polvo.
Separación por corrientes deFoucault
El flujo de material disgregado entra
en contacto con un separador de mate-
riales no férricos mediante corrientes
de Foucault.
Separación granulométrica
El flujo de madera triturada en dife-
rentes granulometrías se separa en
una criba de rodillos tipo estrella que
separa el material en tres fracciones.
Alcanza un rendimiento del 98% sobre
la caracterización y eficiencia de la tri-
turación y malla de calibrado.
Elevación del material a cargade silos
El material listo para almacenamien-
to se eleva mediante cintas tipo redler
hasta la parte superior de los silos, los
cuales disponen de un transporte único
y flexible para cada fracción permitien-
do cargar cualquier silo con el material
más conveniente.
Almacenamiento en silos
Para el buen funcionamiento de la
planta, es necesario un volumen de es-
tocaje mínimo de cinco días laborales;
es decir, unas 1.000 toneladas de ma-
terial triturado aproximadamente. Para
ello, se dispone de tres silos con una
capacidad volumétrica de 1.450 m3, lo
que supone aproximadamente unas
350 toneladas en cada uno de ellos. El
responsable de la planta, mediante un
sistema de alarma, puede conocer
cuándo uno de los silos alcanza el 80%
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Sistema de captación y filtrado de polvo
de la capacidad, pudiendo seleccionar
un nuevo silo de destino.
Expedición del material
La expedición del material se realiza
directamente en el camión, de forma
automática, mediante mangueras ex-
tensibles y con doble camisa de aspira-
ción de eventuales partículas fugitivas,
de forma que la emisión de polvo al ex-
terior sea nula.
El sistema de descarga se inicia des-
plegando la boca de salida hasta la ba-
se de la caja del camión y progresiva-
mente se eleva hasta alcanzar la cota
máxima del camión. Esta descarga se
realiza en varias secuencias hasta que
el camión alcance la carga prevista y
proceda al cierre del capotado. El tiem-
po máximo de carga del camión es de
treinta minutos. En el dintel superior de
salida de camión se ha instalado un
sistema de agua nebulizada para con-
tener el posible polvo que pueda eva-
cuar al exterior al salir el camión.
RESULTADOS
A continuación se recogen de forma
sintética los principales resultados de
esta actuación:
• Modernización de una instalación cla-
ve en el ámbito de la gestión de residuos
de proximidad, e impulso de un servicio
público relevante para la valorización
material de los residuos municipales.
• Mantenimiento de la capacidad de
tratamiento de la planta de selección
de envases en las 24.000 t/año.
• Mejora de la eficiencia tanto operati-
va como económica de ambas plantas,
consolidando una disponibilidad en
continuo de las instalaciones de un
90% del tiempo efectivo de trabajo.
• Reducción del consumo de energía,
minimización de impactos ambientales,
y mejora de las condiciones de trabajo.
• Garantía de mantenimiento de los
puestos de trabajo directos e indirectos
asociados a esta actividad.
En definitiva, las obras de optimiza-
ción del Centro de Tratamiento de Resi-
duos Municipales han dado cumplimien-
to a los objetivos planteados al inicio del
proyecto, y contribuyen claramente a la
sostenibilidad operativa, económica y
ambiental de ambas instalaciones.
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