Norma Internacional

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CONTENIDO

PRÓLOGO..........................................................................................................................4INTRODUCCION....................................................................................................................61 Ámbito..............................................................................................................................72 Referencias normativas........................................................................................................73 Términos,definiciones y abreviaturas .................................................................................73.1 Definiciones ...............................................................................................................83.2 Abreviaciones.........................................................................................................11

4 Visión de conjunto ...............................................................................................................114.1 General .................................................................................................................114.2 Objetivos .............................................................................................................124.3 Tipos de mantenimiento............................................................................................145 RCM iniciación y planeación ............................................................................................155.1 Objetivos para la realización de un análisis de RCM............................................................155.2 Justificacion y priorizacion .................................................................................165.3 Enlaces de conocimiento y capacitción..........................................................................................175.5 Contexto Operativo ..................................................................................................175.6 Pautas e hipótesis..................................................................................185.7 Requisitos de información.......................................................................................19Análisis de fallas de funcionamiento .......................................................................................206.1 Principios y objectivos .......................................................................................20

6.2 Requisitos para la definición de funciones.................................................................206.2.1 Partición Funcional................................................................................206.2.2 Desarrollo de las declaraciones de función...........................................................206.3 Requisitos para la definición de los fallos funcionales………………......................21

6.4 Requisitos para la definición de los modos de falla.......................................................21

6.5 Requisitos para la definición de los efectos de la falla ..........................................................226.6 Criticidad ...............................................................................................................227 Consecuencia de clasificación y selección de tareas de RCM .......................................................237.1 Principios y objetivos .......................................................................................237.2 RCM proceso de decision ...........................................................................................237.3 Consecuencias de falla ........................................................................................267.4 Selección de políticas de manejo de fallas......................................................................267.5 Interval de tarea..........................................................................................................277.5.1 Fuente de datos .............................................................................................277.5.2 Monitorización de estado ..................................................................................287.5.3 Reemplazo y restauración programado......................................................297.5.4 Hallazgo de Falla............................................................................................308 Implementacion ...............................................................................................................308.1 Detalles de la tarea de mantenimiento..................................................................................308.2 Acciones de gestión..............................................................................................308.3 Feedback into design and maintenance support .....................................................308.4 Racionalizacion de tareas..........................................................................................338.5 Implementacion de recomendaciones RCM .............................................................348.6 Exploracion de edad.....................................................................................................348.7 Mejoramiento continuo .......................................................................................348.8 Comentarios en servicio ...............................................................................................35Anexo A (informativo) Analisis critico ..............................................................................37Anexo B (informativo) Intervalos de tareas de hallar fallo...............................................................40Anexo C (informativo) Patrones de falla.................................................................................42Anexo D (informativo) Aplicación de RCM a estructuras........................................................44Bibliografía ..........................................................................................................................47Figure 1 – Descripción general del proceso RCM..............................................................................12Figure 2 – Evolución de un programa de mantenimiento RCM......................................................14Figure 3 – Tipos de tareas de mantenimiento.................................................................................15Figure 4 – Relacion entre RCM y otro actividad de apoyo.........................................17Figure 5 – RCM diagrama dedecision.........................................................................................25Figure 6 – P-F Intérvalo ..........................................................................................................28Figure 7 – ILS proceso de gestión y de relaciónFigure 8 – Riesgo frente a consideraciones de costos para la racionalización de las tareas.....33Figure 9 – RCM ciclo de mejora continua......................................................................35Figure C.1 –Patrones de falla dominantes.............................................Table A.1 – Ejemplo de una matriz de criticidad .............................................................................39Table C.1 – Patrón de falla categorías y frecuencia de ocurrencia......................................43

COMITÉ INTERNACIONAL ELECTROTÉCNICO_____________

Gestión de la confiabilidad -Part 3-11: Guía de aplicacion–Mantenimiento centrado en la confiabilidadPREFACIO

1) La Comisión Internacional Electrotécnica (IEC) es una organización mundial de la normalización que comprende todos los comités electrotécnicos nacionales (Comités Nacionales de la IEC). El objetivo de la IEC es promover la cooperación internacional sobre todos los asuntos relativos a la normalización en los campos eléctricos y electrónicos. Con este fin, y además de otras actividades, IEC publica Normas Internacionales, especificaciones técnicas,Informes Técnicos, Especificaciones

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2) Las decisiones o acuerdos de IEC sobre asuntos técnicos formales expresan, tan cerca como sea posible, un concenso internacional de opinión sobre los temas relevantes dado que cada comité técnico, tiene la representación de todos los Comités Nacionales interesados IEC.

3) IEC publicaciones tienen la forma de recomendaciones para uso internacional y son aceptados por los Comités Nacionales de la CEI, en ese sentido. Si bien se hacen todos los esfuerzos razonables para asegurar que el contenido técnico de la IEC Publicaciones es precisa, IEC no se hace responsable de la forma en que son utilizados o por cualquier interpretación errónea mediante cualquier usuario final.

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5) IEC no establece ningún procedimiento de marcado para indicar su aprobación y no puede representarse responsable de cualquier equipo declarado en conformidad con una publicación IEC.

6) Todos los usuarios deben asegurarse de que tienen la última edición de esta publicación7) No se imputará responsabilidad a IEC o sus directores, empleados, funcionarios o agentes, incluidos los expertos y los

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8) Llama la atención a las referencias normativas citadas en esta publicación. El uso de las publicaciones de referencia es indispensable para la correcta aplicación de la presente publicación.

9) Llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de esta publicación IEC puedan estar sujetos a derechos de patente. IEC no podrán ser declarados responsables de identificar cualquier o todos los derechos de patente.

Norma internacional IEC 60300-3-11 ha sido preparado por el comité técnico IEC 56: Confiabilidad.Esta segunda edición anula y sustituye a la primera edición, publicada en 1999, y constituye una revisión técnica.La edición anterior se basó en ATA1-MGS-3, y que esta edición se aplica a todas las industrias y define un algoritmo RCM revisado y el planteamiento para el proceso de análisis.

El texto de esta norma se basa en los siguientes documentos:

Toda la información sobre la votación para la aprobación de esta norma se puede encontrar en el informe sobre la votación se indica en la tabla anterior.Una lista de todas las piezas de la serie IEC 60300, bajo la dirección general del título Confiabilidad se puede encontrar en el sitio web de la IEC.

El comité ha decidido que el contenido de esta publicación se mantendrá sin cambios hasta el resultado de la fecha de mantenimiento indicado en el sitio web de IEC en "http://webstore.iec.ch" en los datos relacionados con la publicación específica. En esta fecha, la publicación será:

reconfirmado,• retirado,• sustituido por una edición revisada, o• enmendada.

INTRODUCCIÓN

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es un método para identificar y seleccionar las políticas de gestión que no se logre de manera eficiente y eficaz la seguridad requerida, disponibilidad y economía de operación. Las políticas de manejo de fallas pueden incluir las actividades de mantenimiento, cambios operacionales, modificaciones de diseño u otras acciones con el fin de atenuar las consecuencias del fracaso.

FDIS RVD

56/1312/FDIS 56/1320/RVD

RCM se desarrolló inicialmente para la industria de la aviación comercial a finales de 1960, dando lugar a la publicación de ATA-MGS-3 [1] 2. RCM es ahora una metodología probada y aceptada utilizada en una amplia gama de industrias.RCM proporciona un proceso de decisión para identificar los requisitos de mantenimiento preventivo aplicables y eficaces, o acciones de gestión, por el equipo de acuerdo con la seguridad, las consecuencias operativas y económicas de los fallos identificables, y el mecanismo de degradación del responsable de esos fracasos. El resultado final del trabajo a través del proceso es un juicio en cuanto a la necesidad de realizar una tarea de mantenimiento, cambio de diseño u otras alternativas para efectuar mejoras.Los pasos básicos de un programa de RCM son los siguientes:a) Iniciación y planificación;b) Análisis de fallos funcionales;c) Selección de tarea;d) Implementación;e) Mejoramiento contínuo.

Todas las tareas se basan en la seguridad en relación con el personal y el entorno, y en las preocupaciones operativas o económicas. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que los criterios considerados dependerán de la naturaleza del producto y su aplicación. Por ejemplo, será requerido un proceso de producción para que sea económicamente viable, y puede ser sensible a las consideraciones ambientales estrictas, mientras que un elemento del equipo de defensa debe ser operacionalmente exitoso, pero puede tener la seguridad menos rigurosa,los criterios económicos y medioambientales.El máximo beneficio que puede ser obtenido de un análisis RCM si se lleva a cabo en la fase de diseño, por lo que los aportes de los análisis puede influir en el diseño. Sin embargo, RCM También vale la pena en la fase de operación y mantenimiento para mejorar las tareas de mantenimiento existentes, hacer las modificaciones necesarias u otras alternativas.La aplicación exitosa de CRM requiere una buena comprensión de los equipos y la estructura, así como el entorno operativo, el contexto operativo y los sistemas asociados, así como las posibles fallas y sus consecuencias. Beneficio más grande se puede lograr a través de orientación de los análisis a donde las fallas tendría seria seguridad, los efectos ambientales, económicos u operativos.

GESTIÓN DE CONFIABILIDADParte 3-11: Guía de aplicación –

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad1 ÁMBITO

Esta parte de IEC 60300 proporciona orientaciones para el desarrollo de las políticas de manejo de fallas para equipos y estructuras utilizando Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) -técnicas de análisis-.

Esta parte sirve como una guía de aplicación y es una extensión de IEC 60300-3-10, IEC 60300-3 -12 y IEC 60300-3-14. Las actividades de mantenimiento recomendadas en todas las tres normas, que se refieren a mantenimiento preventivo, pueden implementarse mediante esta norma.

El método RCM puede aplicarse a elementos tales como vehículos terrestres, barcos, plantas de energía, aviones y otros sistemas que se componen de los equipos y la estructura, por ejemplo, un edificio, la armadura de avión o el casco del barco. Normalmente, el equipo consta de un número de sistemas eléctricos, mecánicos, de instrumentación o de control y subsistemas que pueden dividirse a su vez en grupos cada vez más pequeños, según sea necesario.

Esta norma se limita a la aplicación de las técnicas de RCM, y no incluye los aspectos de soporte de mantenimiento, que están cubiertos por las normas antes mencionadas u otras normas de confiabilidad y seguridad.

2 REFERENCIAS NORMATIVAS

Los siguientes documentos de referencia son indispensables para la aplicación de este documento. Para las referencias con fecha sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición del documento de referencia (incluyendo cualquier modificación).

IEC 60050-191:1990, Vocabulario internacional electrotécnico - Capítulo 191: Confiabilidady calidad de servicio.

IEC 60300-3-2, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-2: Guía de aplicación - La recopilación de datos de confiabilidad del campo.

IEC 60300-3-10, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-10: Guía de aplicación - Capacidad de mantenimiento.

IEC 60300-3-12, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-12: Guía de aplicación –Apoyo logístico integrado-

IEC 60300-3-14, Gestión de la confiabilidad - Parte 3-14: Guía de aplicación - Mantenimiento y soporte de de mantenimiento.IEC 60812, las técnicas de análisis para la fiabilidad del sistema - Procedimiento para modo de fallo y análisis de efectos (AMFE).

3 Términos, definiciones y abreviaturas

Para los propósitos de este documento, los términos y definiciones de la norma IEC 60050-191 se aplican, junto con la siguiente.

3.1 Definiciones 3.1.1Exploración de edad: La evaluación sistemática de un elemento basado en el análisis de la información recogida a partir de la experiencia en el servicio para determinar el intervalo de la tarea de mantenimiento óptimo.NOTA La evaluación analiza la resistencia del objeto a un proceso de deterioro con respecto al aumento de la edad o uso.

3.1.2Criticidadgravedad de efecto de una desviación de la función especificada de un artículo, con respecto a los criterios de evaluación especificados.

NOTA 1 El grado de efectos considerados puede limitarse a el propio artículo, en el sistema del que forma parte, o ir más allá de los límites del sistema.NOTA 2 La desviación puede ser un fallo, un fracaso, una degradación, un exceso de temperatura, un exceso de presión, etc.NOTA 3 En algunas aplicaciones, la evaluación de la criticidad puede incluir otros factores tales como la probabilidad de ocurrencia de la desviación, o la probabilidad de detección.

3.1.3

Tolerancia a dañosCapaz de sostener el daño y continuar funcionando como se requiere, posiblemente en la carga o capacidad reducida.

3.1.4

Fracaso (de un artículo)pérdida de la capacidad para realizar según se requiera.

3.1.5

Efecto de el fracasoconsecuencia de un modo de falla en la operación, función o estado del elemento

3.1.6

Políticas de manejo de fallasactividades de mantenimiento de la política de manejo de fallas, cambios operacionales, modificaciones de diseño y otras gestiones con fin de atenuar el consecuencias de un fracaso.3.1.7

Funciónpropósito previsto de un artículo según lo descrito por una norma de rendimiento requerido.

3.1.8

Modo de fallomanera en la cual se produce el fracaso.

NOTA Un modo de fallo puede ser definido por la función perdida o la transición de estado que se produjo.

3.1.9

Tarea de búsqueda de fallasinspección programada o prueba específica usada para determinar si se ha producido un fallo oculto específico.

3.1.10

Falla funcionalreducción del rendimiento de la función por debajo del nivel deseado.

3.1.11

Modo de fallo ocultomodo de fallo, cuyos efectos no se harán evidentes para el operador bajo circunstancias normales.

3.1.12Nivel de contrato de emisiónnivel de la subdivisión de un tema desde el punto de vista de una acción de mantenimiento.NOTA 1 Los ejemplos de los niveles de contrato de emisión podría ser un subsistema, una placa de circuito, un componente.NOTA 2 El nivel de contrato de emisión depende de la complejidad de la construcción del tema, la accesibilidad a los subpuntos, el nivel de habilidad del personal de mantenimiento, instalaciones de equipos de prueba, las consideraciones de seguridad, etc.[IEV 191-07-05:1990]

3.1.13Inspecciónidentificación y evaluación de la condición real contra una especificación

3.1.14Acción de mantenimientotarea de mantenimientosecuencia de actividades de mantenimiento elementales realizado para un fin determinado

NOTA Los ejemplos incluyen el diagnóstico, la localización, la función de salida, o combinaciones de los mismos.

3.1.15 ELEMENTOparte, componente, dispositivo, subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que puede serconsiderados individualmente.

NOTA 1 Un elemento puede consistir en hardware, software o ambos, y puede también, en determinados casos, incluir a las personas.Elementos de un sistema pueden ser naturales o los objetos materiales hechos por el hombre, así como los modos de pensar y los resultados de los mismos (por ejemplo, formas de organización, métodos matemáticos y lenguajes de programación).NOTA 2 En francés, el término "entité" se prefiere el término "parte dispositiva", debido a su significado más general. El término"dispositiva" es también el equivalente común para el término Inglés "dispositivo".NOTA 3 En francés, el término "individu" se utiliza principalmente en las estadísticasNOTA 4 Un grupo de elementos, por ejemplo, una población de artículos o una muestra, puede por sí mismo ser considerado como un elemento.NOTA 5 Un elemento de software puede ser un código fuente, un código objeto, un código de control de trabajo, datos de control, o una colección de éstos.

3.1.16 Concepto de mantenimientointerrelación entre los escalones de mantenimiento, los niveles de contrato y los niveles de mantenimiento que deben aplicarse para el mantenimiento de un elemento.

3.1.17Nivel de mantenimientoposición en una organización donde los niveles especificados de mantenimiento se llevarán a cabo en un artículo.NOTA 1 Los ejemplos de los niveles de mantenimiento son: campo, taller de reparaciones, y el fabricante.

NOTA 2 El nivel de mantenimiento se caracteriza por el nivel de habilidad del personal, las instalaciones disponibles,la ubicación, etc.[IEV 191-07-04:1990]

3.1.18Política de mantenimientoenfoque general para la prestación de de soporte de mantenimiento y conservación en base a los objetivos y políticas de los propietarios, usuarios y clientes.

3.1.19Programa de mantenimientolista de todas las tareas de mantenimiento desarrolladas para un sistema de un contexto operativo dado y concepto de mantenimiento.

3.1.20Contexto operativocircunstancias en las que se espera un elemento para operar.

3.1.21Falla potencialcondiciones de identificación que indica que un fallo funcional es o bien a punto de producirse o está en proceso de ocurrir.

3.1.22Posible fracaso - el fracaso funcional (PF) Intervalointervalo entre el punto en el que un fallo potencial se vuelve detectable y el punto en el que se degrada en un fallo funcional.

3.1.23Mantenimiento Centrado en Confiabilidadmétodo para identificar y seleccionar las políticas de gestión que no se logre de manera eficiente y eficazla seguridad necesaria, disponibilidad y economía de operación.

3.1.24Vida seguraedad antes de la cual no se espera que se produzca fallos.

3.1.25Sistemaconjunto de elementos interrelacionados o que interactúan.[ISO 9000, 3.2.1]2

NOTA 1 En el contexto de confiabilidad un sistema contará con:

un propósito definido expresado en términos de funciones requeridas;b) condiciones establecidas de la operación/uso.c) límites definidos.NOTA 2 La estructura de un sistema puede ser jerárquica.

3.1.26Vida útilintervalo de tiempo a un momento dado, cuando se alcanza un estado limitado.NOTA 1 estado limitado puede ser una función de la intensidad de fallo, requerimiento de soporte de mantenimiento, condición física, edad, obsolescencia, etcNOTA 2 El intervalo de tiempo puede comenzar en el primer uso, en un momento posterior, es decir, la vida útil restante.

3.2 Abreviaciones:

FMEA : Análisis de modos de fallo y efectosFMECA : Modo de fallo, efectos y análisis de criticidadILS :Soporte logístico integradoHUMS : Sistemas de gestión de uso de Salud.LORA: Nivel de análisis de reparaciónNDI : Inspección no destructivaRCM : Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

4 GENERALIDADES

4.1 General

El proceso de RCM se describe detalladamente en la presente norma y proporciona información sobre cada uno de los los siguientes elementos:

a) la iniciación RCM y la planificación;b) análisis de falla funcional;c) selección de tareas;d) la ejecución;e) la mejora continua.

La figura 1 muestra el proceso de RCM en general, dividido en cinco pasos. Se puede observar en esta figura que RCM ofrece un programa integral que no sólo se ocupa de los procesos de análisis, sino también el preliminar y el seguimiento de las actividades necesarias para garantizar que el esfuerzo RCM logra los resultados deseados. El proceso de RCM se puede aplicar a todos los tipos de sistemas. Anexo D proporciona orientación sobre la forma en que el proceso debe ser interpretado para las estructuras para que los mecanismos de falla y las tareas resultantes se definen más estrictamente.

1. INICIACIÓN Y PLANIFICACIÓNa) Determinar los límites y objetivos del análisis.b) Determinar el contenido del análisis.c) Identificar los conocimientos especializados y la experiencia disponible, las responsabilidades, la necesidad de expertos externos y todos los requisitos de capacitación.d) Desarrollar marco operativo para el artículo (s)

2. ANÁLISIS DE FALLAS FUNCIONALESa) Recopilar y analizar cualquier dato de campoy los datos de prueba disponibleb) Realizar partición funcionalc) Identificar las funciones, las fallas funcionales,modos de falla, efectos y criticidad

Plan de análisis y el contexto operativo

FMEA/FMECA

Figura 1 - Descripción general del proceso de RCM.

4.2 Objectives:

Como parte de una política de mantenimiento, los objetivos de un programa de mantenimiento preventivo eficaz son los siguientes:

a) Mantener la función de un elemento en el nivel de rendimiento de fiabilidad requerido en el contexto operativo dado; b) Para obtener la información necesaria para mejorar el diseño o la adición de redundancia para aquellos artículos cuya

fiabilidad resulta inadecuada; c) Para lograr estos objetivos en un LCC total mínimo, incluyendo los costos de mantenimiento y los costos de las fallas

residuales.d) Para obtener la información necesaria para el programa de mantenimiento continuo que mejora el programa inicial, y sus

revisiones, mediante la evaluación sistemática de la eficacia de las tareas de mantenimiento previamente definidos. Control de la condición de seguridad específica, los componentes críticos o costosos desempeñan un papel importante en el desarrollo de un programa.

Estos objetivos reconocen que los programas de mantenimiento, como tal, no puede corregir las deficiencias de diseño en los niveles de seguridad y fiabilidad de los equipos y estructuras. El programa de mantenimiento sólo se puede reducir el deterioro al mínimo y restaurar el elemento a su nivel de diseño.Si los niveles intrínsecos de fiabilidad se encuentran insatisfactorios, modificación de diseño, cambios operativos o cambios de procedimiento (por ejemplo, programas de formación) pueden ser necesarios para lograr el rendimiento deseado.RCM mejora la eficacia del mantenimiento y proporciona un mecanismo para gestionarel mantenimiento con un alto grado de control y toma de conciencia. Los beneficios potenciales pueden ser resumirse como sigue:

1) la fiabilidad del sistema se puede aumentar mediante el uso de las actividades de mantenimiento más apropiadas.2) Los costes totales se pueden reducir mediante el esfuerzo de mantenimiento planificado más eficiente;3) La pista de auditoría totalmente documentado es producido;4) Un proceso para examinar y revisar las políticas de manejo de fallas en el futuro se puede implementar con un esfuerzo relativamente mínimo;5) Los gerentes de mantenimiento disponen de una herramienta de gestión que mejora el control y la dirección;6) Organización del mantenimiento obtiene una mejor comprensión de sus objetivos ypropósito y las razones por las que está realizando las tareas de mantenimiento programadas.

El programa de mantenimiento se muestra una lista de todas las tareas de mantenimiento desarrolladas para un sistema de un contexto operativo determinado y concepto de mantenimiento, incluidas las derivadas del proceso de RCM. Los programas de mantenimiento se componen generalmente de un un programa en curso, "dinámica" del programa inicial y. La figura 2 muestra los principales factores que deben ser considerados en la etapa de desarrollo, es decir antes de la operación, y los que se utilizan para actualizar el programa, basado en la experiencia operativa, una vez que el producto se encuentra en servicio.El programa de mantenimiento inicial, que suele ser un esfuerzo de colaboración entre el proveedor y el usuario, se define antes de la operación y puede incluir tareas en base a la metodología RCM. El programa continuo de mantenimiento, que es un desarrollo del programa inicial, se inicia tan pronto como sea posible por el usuario, una vez que comience la operación, y se basa en la degradación real o datos de fallas, cambios en el contexto operativo, los avances en tecnología, materiales, técnicas de mantenimiento y herramientas. El programa en curso se mantiene a través de metodologías de la RCM. El programa de mantenimiento inicial se actualiza para reflejar los cambios realizados en el programa durante el funcionamiento.Un programa inicial RCM puede iniciarse cuando el producto esté en servicio, con el fin de renovar y mejorar en un programa de mantenimiento existente, basado en la experiencia o las recomendaciones del fabricante, pero sin el beneficio de un enfoque estándar como RCM.

EsEspecificación

funcióncontexto operativo

Disponibilidad, fiabilidad yobjetivos de seguridad

Análisis de programa de mantenimiento

Desarrollo de tareas (RCM)Frecuencia de la tarea (RCM)Recursos de mantenimiento

La falta de datosLos procedimientos de mantenimientoherramientas de mantenimientorecomendaciones del proveedor

Insumos de mantenimiento

Programa de manteniemiento inicial

Before operation

Figura 2 - Evolución de un programa de mantenimiento RCM

4.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO:

Diferentes enfoques son llevados a tareas de mantenimiento tal como se ilustra en la Figura 3. Hay dos tipos de acciones de mantenimiento: preventivo y correctivo.

El mantenimiento preventivo se lleva a cabo antes del fallo. Esto puede ser-basado en la condición, que puede lograrse mediante el control de la condición hasta el fallo es inminente, o por controles funcionales para detectar fallos en las funciones ocultas. El mantenimiento preventivo también puede ser predeterminado, basado en un intervalo fijo (por ejemplo, tiempo de calendario, horas de funcionamiento, número de ciclos) que consta de renovación programado o el reemplazo de un elemento o sus componentes.El mantenimiento correctivo restaura las funciones de un elemento después de haberse producido la falla odesempeño que no cumple con los límites establecidos. Algunas fallas son aceptables si las consecuencias del fracaso (como la pérdida de producción, seguridad, impacto ambiental, costo de falla) son tolerables en comparación con el costo de mantenimiento preventivo y la pérdida subsiguiente debido a una falla. Esto da lugar a un enfoque planificado de gestión a falta de mantenimiento.El mantenimiento preventivo es normalmente programada o en base a un conjunto predeterminado de condiciones, mientras que el mantenimiento correctivo no es programado. No es inusual aplazar el mantenimiento correctivo para un momento conveniente después; cuando la redundancia preserva la función. RCM identifica las tareas óptimas de mantenimiento preventivo y correctivo.

Before operation

MANTENIMIENTO

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento correctivo

Encontrar falla

Monitoreo e

Restauración programada

Mantenimiento inmediato

Predeterminado

Mantenimiento diferido

Basado en condicion

Reemplazo programado

Antes de falla Después de falla

Figura 3 - Tipos de tareas de mantenimiento

5 INICIACION Y PLANEACION5.1 Objetivos para la realización de un análisis RCM

La primera fase de la planificación de un análisis RCM es determinar la necesidad y el alcance del estudio, teniendo en cuenta los siguientes objetivos como mínimo:

a) Establecer las tareas de mantenimiento óptimas para el tema;b) Identificar las oportunidades de mejora del diseño;c) Evaluar dónde las tareas de mantenimiento actuales son ineficaces, ineficientes o inadecuadas;d) Identificar las mejoras de confiabilidad.

El proceso de evaluación de la necesidad de un análisis RCM debe ser una actividad regular dentro de la gestión del programa de mejoramiento continuo mantenimiento de la organización.

Un amplio análisis de los datos disponibles dentro del sistema de gestión del mantenimiento de la organización identificará los sistemas de destino, en los que la política actual de gestión de fracaso ha fracasado o es sospechoso. Los datos que indican los parámetros siguientes identificarán los elementos posibles:1) los cambios en el contexto operativo;

2) la disponibilidad y / o fiabilidad inadecuada;3) incidentes de seguridad;4) inaceptablemente altas horas hombre de mantenimiento preventivo y / o correctivo;5) retraso de los trabajos de mantenimiento;6) el costo de mantenimiento excesivo;7) inaceptablemente alta proporción de "correctivo al preventivo" de mantenimiento;8) las nuevas técnicas de mantenimiento;9) cambios en la tecnología material.

Depende totalmente de datos dentro de un sistema de gestión de mantenimiento puede ser engañoso y debe ser apoyado por la evidencia adicional de personal de mantenimiento o de un sistema de inspección para revelar todas las características que no pueden ser incluidos en los datos. Una evaluación de la integridad y exactitud de la información disponible debe ser incluido en el proceso de planificación de la RCM.Hay otras ventajas en la participación del personal de mantenimiento en el equipo de RCM, que se familiarizarán con el artículo y ofrecer oportunidades para comprender el contexto operativo y tener una discusión directa sobre el mantenimiento, modos de fallos existentes y los patrones falla (véase el Anexo C).

5.2 Justificación y priorizaciónComo parte de una política de mantenimiento en general, un análisis RCM sólo debe aplicarse cuando hay confianza de que puede ser rentable o cuando las consideraciones de costos directos comercial se reemplazan por otros objetivos críticos, como los requisitos para la seguridad y el medio ambiente. Estos factores deben ser considerados en todo el tiempo de vida del elemento.Esos sistemas discretos que se considera que tienen un efecto en los objetivos generales de la empresa serán identificadas como en

Limpieza, lubricación, ajuste, calibración, reparación, renovación, sustitución

necesidad de análisis. La selección y la prioridad por lo que deben ser abordados deben basarse en una amplia gama de criterios tales como:

a) la eficiencia del mantenimiento;b) mejora la confiabilidad;c) cambio de diseño / operación.La prioridad de los sistemas dependerá de la prioridad de los objetivos de negocio de la organización.

Los métodos utilizados para seleccionar y dar prioridad a los sistemas se pueden dividir en:

1) Los métodos cualitativos basados en la historia pasada y los criterios de ingeniería colectiva,2) los métodos cuantitativos, basados en criterios cuantitativos, como la calificación de criticidad, los factores de seguridad, probabilidad de fallo, la tasa de fracaso, coste del ciclo de vida, etc, utilizados para evaluar la importancia de la degradación del sistema / falla en la seguridad de los equipos, el rendimiento y los costes.La aplicación de este enfoque se facilita cuando existen modelos y fuentes de datos apropiadas,3) una combinación de métodos cualitativos y cuantitativos.El propósito de esta actividad es producir una lista de artículos clasificados por criticidad y prioridad.

5.3 Enlaces de apoyo para el diseño y mantenimiento

La mayor parte de las necesidades de apoyo de mantenimiento para un sistema que se decida en el diseño inicial, y por lo tanto la planificación para el mantenimiento y soporte de mantenimiento debe considerarse lo antes posible a fin de que las compensaciones pueden ser consideradas entre las necesidades funcionales, capacidad, costo del ciclo de vida , la fiabilidad y la seguridad.

Apoyo al mantenimiento y el mantenimiento debe ser considerada en todas las fases del ciclo de vida.Las tareas específicas que se deben realizar se dan en la IEC 60300-3-14 y aspectos mantenibilidad se dan en la IEC 60300-3-10.

El enfoque para determinar las necesidades totales de apoyo durante la vida útil del sistema antes de la operación inicial se conoce como "apoyo logístico integrado" (ILS) y esto debe llevarse a cabo de conformidad con la norma IEC 60300-3-12. La figura 4 ilustra la relación entre otras actividades de apoyo y análisis de RCM .

.

APOYOS

APOYOS APOYOS

APOYOS

IEC 60300-3-10gestión de la confiabilidad

Parte 3-10: Guía de aplicación -

Mantenibilidad

IEC 60300-3-12gestión de la confiabilidad

Parte 3-12: Guía de aplicación -

Apoyo logístico integrado

IEC 60300-3-14gestión de la confiabilidad

Parte 3-14: Guía de aplicación -

Soporte de mantenimiento y mantenimiento

IEC 60300-3-11gestión de la confiabilidad

Parte 3-11: Guía de aplicación -Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad

EC 60812Técnicas de análisis para el sistemafiabilidad - Procedimiento de modo

Figura 4 - Relación entre RCM y otras actividades .5.4 El conocimiento y la capacitación.Un análisis RCM requiere conocimiento especializado y experiencia en el tema y su contexto operativo. El análisis requiere lo siguiente:

a) El conocimiento y la experiencia con el proceso de RCM;b) Un conocimiento detallado del tema y las características de diseño adecuadas;c) Conocimiento del contexto operativo de dichos elementos;d) Conocimiento de la condición del artículo (en el análisis de los equipos existentes);e) La comprensión de los modos de fallo y sus efectos;f) Conocimiento especializado de las limitaciones, tales como la seguridad y la legislación ambiental, la regulaciónetc;g) Conocimiento de las técnicas de mantenimiento y herramientas;h) Conocimiento de los costos.Cuando hay una falta de conocimiento y experiencia con el proceso de RCM ,debe ser proporcionada capacitación adicional

5.5 Contexto Operativo

Antes de efectuar un análisis de RCM, es esencial que se desarrolle una declaración de contexto operativo. El contexto de funcionamiento describe cómo se maneja el tema, dando detalles del rendimiento deseado de los sistemas.Para el análisis de un artículo grande con muchos sistemas es probable que una jerarquía de contextos operativos es necesario.El más alto nivel de función normalmente se escribe primero y describe las características del elemento físico, su función primordial y sistemas, perfiles de demanda y el entorno operativo y de apoyo.

El el nivel más bajo nivel sistema funcional define con precisión las características de desempeño de la función que se examina. Es importante tener en cuenta que los parámetros de rendimiento específicos son necesarios para determinar claramente lo que constituye un fracaso, y qué efectos tendrán estos fallos en el rendimiento de equipo específico.La operación de un elemento puede variar dependiendo de la demanda. Por lo tanto, puede ser necesario para generar diferentes contextos operativos para reflejar estos diferentes estados, como las diferencias en la demanda pueden dar lugar a diferentes políticas de mantenimiento. Por ejemplo, un sistema puede ser necesario sólo durante un corto período de tiempo y el mantenimiento durante este tiempo podría ser frecuentes y basarse en ciclos.  Sin embargo, durante largos periodos de inactividad, el mismo sistema puede estar sujeto amantenimiento poco frecuente sobre la base de tiempo del calendario.El concepto de mantenimiento también puede estar influenciado por las condiciones ambientales cambiantes. Por ejemplo, los elementos en condiciones árticas podrían estar sujetos a una política de manejo de fallas diferente en comparación con el mismo artículo en condiciones tropicales.

Contextos operativos deben tener en cuenta la cuestión del exceso con mucho cuidado. El exceso es donde existen múltiples sistemas para apoyar una sola función. Hay dos tipos de exceso,a saber:A)Exceso en espera;b) Exceso Activo

Tiempo en espera (exceso) es donde existe un sistema en espera, que opera sólo en el caso de que falle el sistema de derechos. El contexto de funcionamiento para cada sistema será diferente y se traducirá en diferentes modos de fallo y diferentes políticas de gestión de fracaso.Exceso activo es donde dos o más sistemas son operados simultáneamente para proporcionar una función, pero cada sistema individual tiene la capacidad de proporcionar la función. En esta situación, los modos de falla probables de cada sistema serán similares con las mismas políticas de manejo de fallas.Un programa de mantenimiento diferente puede ser necesaria para equipos inactivos, tales comoequipos almacenados para poco frecuente o una operación de tiempo y el contexto operativo debe considerar tales elementos.

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5.6 Directrices e hipótesis.Como parte de cualquier esfuerzo de análisis RCM, se debe hacer una serie de directrices e hipótesis para ayudar a dirigir el proceso de análisis. Las directrices e hipótesis deben ser claramente identificados y documentados para establecer el enfoque del proceso de análisis y para asegurar que sea consistente. Consideraciones podrían incluir:a) los procedimientos operativos normalizados (incluyendo lo que constituye "obligaciones normales" para el operador);b) las políticas de organización como fuente de entrada en la definición de falla,aceptable tasas de fallo etc;c) las fuentes de datos;d) las probabilidades aceptables de fracaso como una función de efectos del fallo;e) estructura de desglose del artículo;f) enfoque de análisis por elementos de la interfaz tales como el cableado y el tubo;. g) enfoque en el análisis de los elementos previamente reparados o configurados de forma única;h) los métodos y herramientas de análisis, como el análisis del árbol de fallas, diagramas de bloques confiabilidad, procesos de Markov y análisis de red de Petri;i) métodos de análisis de de costo-beneficio;j) los valores definidos para los parámetros como las tasas de mano de obra, las tasas de utilización, factores de conversión de vida de diseño, y las tallas mínimas fisuras detectables;k) la consideración de la monitorización remota y técnicas de inspección / avanzados de detección, tales como sistemas de gestión de la utilización de la salud (HUMS) o inspección no destructiva (NDI);l) las metodologías para la identificación de posibles intervalos de fallo funcionales, , y para el cálculo de los intervalos de tareas;m) el análisis del error humano para considerar los riesgos debidos a un error humano

Las tareas encomendadas por la legislación deben ser objeto de análisis RCM para verificar su validez. Sería necesario actuar de enlace con los órganos legislativos antes de implementar los cambios.

5.7 REQUISITOS DE INFORMACION .

Realización de un análisis RCM requiere información sobre el sistema respecto a el funcionamiento y la historia previa cuando estén disponibles. Por ejemplo, todos los datos que se pueden obtener de falla deben ser cotejados para asegurar que todos los fallos que se han producido anteriormente están cubiertos. Los registros de mantenimiento proporcionan una indicación de la condición del equipo después de su uso. Sin embargo, cuando no se disponga de datos suficientes, a juicio de los expertos con un conocimiento del equipo puede ser utilizado.Análisis RCM se lleva a cabo asumiendo está llevando a cabo ningún tipo de mantenimiento preventivo y, por tanto, se refiere a menudo como "base cero". Por lo tanto, los datos de fallas de campo deben utilizarse con mucha precaución, ya que dependerá de una política de manejo de fallas existentes.Asimismo, se considerarán las Fallas que se sabe que son eliminados por las tareas de mantenimiento preventivo existentes. Sin embargo, la consideración de las fallas que nunca han ocurrido antes, debido a la existencia de tareas de mantenimiento preventivo puede ser difícil.Datos de fallas reales o genéricos utilizados en forma aislada tiene un valor limitado sin entender los mecanismos de falla y el contexto operativo. La información que pueda ayudar en la realización de un análisis RCM puede incluir:

a) perfil de uso;b) los requisitos de rendimiento;c) los procedimientos operativos y la experiencia operativa real;d) los requisitos reglamentarios;e) análisis de confiabilidad;f) el caso de seguridad o evaluaciones de seguridad;g) manuales técnicos;h) los manuales del fabricante;i) la documentación de diseño;j) las tareas de mantenimiento preventivo existente;k) procedimientos de mantenimiento existentes y la experiencia mantenedores reales;l) modificaciones en el sistema planificado;

m)informes de mantenimiento y de falla.

n) n) Los informes de las encuestas estructurales;o) los informes de incidentes y accidentes;p) escatima tasas de uso.

6 Análisis de fallos de funcionamiento.6.1 Principios y objetivos.

La capacidad para desarrollar un programa de mantenimiento con éxito utilizando RCM requiere una comprensión clara de las funciones de elemento, fracasos y consecuencias expresadas en términos de objetivos de la organización en el funcionamiento del artículo.

El método por el cual se analizan las funciones de la opción, los fracasos y consecuencias debe ser seleccionado por la organización para adaptarse a su estructura y objetivos operacionales, el resultado del análisis debe, sin embargo, producir la información descrita en los apartados siguientes para habilitar el análisis de RCM para ser completado.El modo de falla y análisis de efectos (AMFE) y el método de la criticidad (IEC 60812) es adecuado para la aplicación de RCM si el análisis está estructurado de tal forma que se ajusten a los requisitos de esta norma.Como parte del análisis de la falla funcional, datos de campo deben ser analizados para determinar las causas y frecuencias para ayudar a evaluar la criticidad y apoyar el FMEA. Las fuentes de datos son discutidos en7.5.1.

Anexo D proporciona detalles sobre la interpretación de análisis de fallas funcionales tal como se aplica a las estructuras.6.2 Requisitos para la definición de funciones

6.2.1 Partición funcionalAl llevar a cabo el análisis de un tema complejo, puede ser necesario para desglosar la total funcionalidad en bloques más manejables. Este es un proceso iterativo en el que las funciones de alto nivel se dividen progresivamente en funciones de nivel inferior que se combinan para formar un modelo funcional de todo el tema que se examina. Debe tenerse en cuenta que hay muchas maneras de llevar a cabo este proceso y las herramientas disponibles para ayudar a visualizar el desglose funcional. Muchas grandes organizaciones tienen una jerarquía de equipos que ya se basa funcionalmente y es ideal para la base de la ruptura.

El nivel más bajo de la jerarquía en la que las funciones deben ser identificadas es para el elemento cuyos requisitos de mantenimiento deben ser definidos por el proceso de la CRM. Las siguientes cláusulas relativas a análisis de fallas funcionales se refieren a los elementos de este nivel, a menos que se indique lo contrario.Por lo general, se espera que los elementos de este nivel estén en un nivel sistema/unidad (tal como un sistema de combustible o bomba) en lugar de nivel de componente (tal como un cojinete)6.2.2 Desarrollo de la declaración de función

Todas las funciones del elemento deben ser identificadas, junto con una norma de funcionamiento, que se cuantifica cuando sea posible.

Todas las Funciones de los elementos son específicos de un contexto operativo, por lo que todos los factores especiales relacionados con el contexto operativo de los elementos individuales deben documentarse bien contra ese elemento o como parte de la declaración general del contexto operativo en el análisis de los lineamientos e hipótesis (5.6) .

Aunque un elemento individual está normalmente diseñado para realizar una sola función, que muchos artículos podrían tener múltiples funciones o tienen funciones secundarias. Se debe tener cuidado en tales casos, ya que estas funciones adicionales sólo pueden ser relevantes en contextos operativos específicos, a menudo en un subconjunto del contexto operativo considerado para la función primaria o sólo en condiciones de "demanda"

Ejemplos de funciones secundarias pueden incluir, pero no se limitan a:a) la contención de líquidos (por ejemplo, agua, aceite);b) la transferencia de carga estructural;c) la protección;d) el suministro de indicaciones a los operadores a través de un sistema de control.

La norma de desempeño es el nivel de rendimiento requerido del elemento para cumplir con la función indicada del sistema en el contexto operativo dado; esta norma debe señalarse cuantitativa y / o de forma inequívoca para garantizar un análisis significativo. Al definir el nivel requerido, el valor seleccionado debe representar el nivel de rendimiento

esenciales para lograr la función en lugar de la capacidad de la máquina. Por ejemplo, la tasa de flujo de la bomba debe ser (400 ± 30) l / min para lograr el grado correcto de enfriamiento, sin embargo, una bomba estándar capaz de suministrar 600 l / min puede haber sido instalado. Es el (400 ± 30) l / min, que representa el requisito funcional. Por lo tanto, este requisito puede ser expresado como: "para entregar un flujo de (400 ± 30) l / min de agua".Funciones que proporcionan capacidad de protección deberán incluir en su definición una declaración clara de los eventos o circunstancias que activarían o que requieren la activación de la función de protección.

6.3 Requisitos para la definición de los fallos funcionalesTodos los fallos funcionales asociados con cada una de las funciones definidas deben ser identificados.Las fallas funcionales enumeradas siempre deben referirse a las funciones específicas que se han identificado y deben ser expresadas en términos de la falla para lograr el desempeño de los artículos que se indica en la norma o normas.La pérdida total de una función, por lo general, siempre se considerará como pérdida parcial también puede ser relevante y siempre debe ser incluido si los efectos de la pérdida son diferentes a la de la pérdida total.Por ejemplo, la bomba descrito anteriormente la entrega de (400 ± 30) l / min tendrá una falla funcional de "deja de ofrecer el agua". Además, una falla funcional descrito como "bomba proporciona menos de 370 l / min" sería válido si el sistema fuera de tal magnitud que pueda proporcionar una capacidad reducida a estos caudales reducidos.Fallos funcionales incluyen, pero no se limitan aa) pérdida completa de la función,b) el incumplimiento de los requisitos de funcionamiento,c) función intermitente,d) Funciones, cuando no es necesario.

Muchos otros fallos funcionales únicas, existirán en base a las características específicas del sistema y los requisitos o condiciones de operación.Este planteamiento hace posible diferenciar entre las consecuencias de la pérdida de funciones específicas como es la pérdida de la función que se traduce en los efectos en el nivel más alto de contrato.

6.4 Requisitos para la definición de los modos de fallaLas específicas y razonablemente probables condiciones físicas que causan cada fallo funcional serán identificadas.El modo de falla debe incluir la identificación del elemento físico que ha fallado y una descripción del mecanismo de falla. Por ejemplo: "Grieta en la brida debido a la fatiga" o "Fuga del actuador debido al sello desgastado". El nivel de detalle con el que se identifica el modo de fallo deberá reflejar tanto el nivel de análisis en su conjunto y el nivel en el que es posible identificar política de gestión de fallos.Al enumerar los modos de falla, es importante que sólo aquellos que son "razonablemente probable" que ocurra son incluidos: la definición de "razonable" debe establecerse en el marco de las normas básicas para todo el análisis RCM y puede variar significativamente entre las organizaciones y las aplicaciones .En particular, las consecuencias de un fallo debe ser una consideración en que los modos de fallo con una muy baja probabilidad de ocurrencia debe ser incluido donde las consecuencias son muy graves.Los fallos que se sabe que han ocurrido, o se les impide por un programa de mantenimiento preventivo existente, en el contexto de funcionamiento dado debe ser incluido en el análisis.  Además, otros eventos que pueden causar insuficiencia funcional tal como un error del operador, las influencias ambientales y defectos de diseño deben ser incluidos. Como RCM dirige a todas las políticas de administración de fallas, se puede incluir un error humano, sin embargo, si se lleva a cabo un programa de factor humano en general puede no ser rentable. Si se está considerando un error humano fuera del análisis, los modos de fallo pueden ser listados para lo completo, pero no está sujeta a ningún otro análisis dentro de RCM. Los detalles relativos a qué tipos de factores humanos son adecuadospara su inclusión en el análisis están fuera del alcance de esta norma.

6.5 Requisitos para la definición de los efectos de la falla.

Los efectos de la falla funcional deben ser identificados.

El efecto fallo describe lo que ocurre si el modo de fallo se produce y por lo general identifica el efecto sobre el tema en cuestión y los elementos que rodean y la capacidad funcional del producto final.El efecto descrito debe ser el que se produce si no se realiza ninguna tarea específica para anticipar, detectar o prevenir la falla.

El efecto identificado debe ser el efecto más grave que se pueda esperar razonablemente, de nuevo, la definición de "razonable" debería definirse como parte de las reglas básicas de análisis.Es importante que la descripción del efecto incluye suficiente información para permitir una evaluación exacta de las consecuencias que hacerse. Los efectos sobre el equipo, el personal, el público en general y el medio ambiente deben todos tenerse en cuenta, según corresponda.

La mayoría de los análisis se identifican los efectos a nivel local (es decir, del artículo), el siguiente nivel de contrato más alto y el punto final (es decir, nivel de contrato más alto, siendo la planta, aeronave o vehículo etc en estudio).Es necesaria la identificación de los efectos en el nivel de producto final al considerarla importancia relativa de los fallos, ya que esto representa un punto de referencia común para todos los artículos.

6.6 Criticidad

La aplicación de RCM para todos modo de fallo identificado en el análisis de la falla no será rentable en todos los casos. Por consiguiente, puede ser necesario que una organización de emplear un proceso lógico y estructurado para determinar qué modos de falla deben proceder a través del análisis de RCM para conseguir un nivel de riesgo aceptable.El método frecuentemente utilizado para este proceso de evaluación es un análisis de criticidad, que combina la gravedad y la frecuencia de aparición de obtener un valor de criticidad que representa el nivel de riesgo asociado a un tipo de fallo.

La criticidad debe cubrir todos los aspectos de consecuencia el fracaso, incluyendo por ejemplo la seguridad, el rendimiento operativo y la rentabilidad.Anexo A muestra un típico enfoque de análisis de criticidad.

El valor de criticidad sirve para identificar los modos de falla donde el riesgo es aceptable, por lo tanto no requieren de manejo de fallas, y para priorizar o clasificar los modos de falla requieren análisis.Para fallas que no se requiere el análisis, a menudo es el caso que las fallas se permitirá ocurrir y no existe una política de mantenimiento preventivo activo utilizados, sin embargo, esta decisión depende de la organización y sus objetivos.Derecho de Autor Internacional.

7 Clasificación de las consecuencias y la selección de tareas RCM.

7.1 Principios y objetivosEl programa de mantenimiento preventivo se ha desarrollado utilizando un enfoque de lógica guiada.Mediante la evaluación de las posibles políticas de administración de fallas, es posible ver todo el programa de mantenimiento reflejado para un elemento determinado. Un árbol de lógica de decisión se utiliza para guiar el proceso de análisis, véase la Figura 5.El mantenimiento preventivo consiste en una o más de las siguientes tareas a intervalos definidos:a) monitoreo de condición;b) restauración programada;c) sustitución programada;Tareas de limpieza, lubricación, ajuste y calibración que se requieren para algunos sistemas pueden abordarse mediante el grupo de tareas que se enumeran más arriba.Este es el grupo de tareas que se determina mediante el análisis RCM, es decir, comprende el programa de mantenimiento preventivo basado en RCM.Tareas de mantenimiento correctivo puede ser consecuencia de la decisión de no realizar una tarea preventiva, a partir de los hallazgos de una tarea basada en la condición, o un modo de fallo imprevisto.

RCM asegura que las tareas adicionales que aumentan los costes de mantenimiento sin un aumento correspondiente en la protección del nivel de fiabilidad no se incluyen en el programa de mantenimiento.La fiabilidad se reduce cuando se realizan tareas de mantenimiento inadecuadas o innecesarias, debido al aumento de la incidencia de fallos provocados por mantenedoras.

El objetivo de la selección de tareas RCM es seleccionar una política de manejo de fallas que evite o mitigue las consecuencias de cada modo de fallo identificado, la criticidad de lo que la hace digna de consideración. Cuando se identifique una tarea de mantenimiento, información adicional generalmente se identifica de la siguiente manera:a) las estimaciones de las horas-hombre necesarias para las tareas;b) Tipo de habilidad y el nivel necesario para la ejecución de la tarea;c) los criterios para la selección de intervalo de la tarea.

Subcláusula D 3.3 proporciona detalles sobre la interpretación de los análisis de las tareas que se aplican a las estructuras.Al aplicar el análisis de tareas a las estructuras, el tipo de estructura tiende a dictará latarea de mantenimiento.

El método utilizado para la identificación de las tareas de mantenimiento preventivo aplicables y eficaces es la que proporciona un camino lógico para tratar cada modo de fallo. El diagrama de decisión se utiliza para clasificar las consecuencias del modo de fallo y luego determinar si hay una tarea de mantenimiento aplicable y eficaz que prevenga o mitigarlo. Esto se traduce en tareas e intervalos relacionados correspondientes que constituirán la acciones de gestión de programas de mantenimiento preventivo .Una tarea de mantenimiento aplicable es la que se ocupa el modo de fallo y es técnicamente factible.Una tarea de mantenimiento eficaz es el que vale la pena hacerlo y con éxito se ocupa de las consecuencias del fracaso.

7.3 Consecuencias de la falla.

El proceso considera cada modo de falla, a su vez, y lo clasifica en términos de las consecuencias de un fallo funcional.Estas clasificaciones son las siguientes:a) oculta o evidente;

¿VENDRÁ A SER LA FALLA FUNCIONAL EVIDENTE AL OPERADOR BAJO CIRCUNSTANCIAS NORMALES SI EL MODO DE FALLA OCURRE POR SI SOLO?

SiEVIDENTE

SiEVIDENTE

¿Causa la falla funcional pérdida o daños secundarios que podría tener un efecto adverso sobre la seguridad de la operación o dar lugar a un grave impacto ambiental?

¿ Causa la falla funcional oculta en combinación con un segundo fracaso / evento pérdida o daños secundarios que podrían tener un efecto adverso en la seguridad de funcionamiento o dar lugar a un grave impacto ambiental?

NO OCULTO

Seguridad

evidente/entorno

Economía/operacional

evidente

Oculto económico/operacion

al

Seguridad oculta/entorno

Analizar las opciones:condiciónmonitoreoreemplazo programadorestauración programadaLas acciones alternativas

Analizar las opciones:monitorización de estadoreemplazo programadorestauración programadaSin mantenimiento preventivoLas acciones alternativas

Analizar las opciones:monitorización de estadoreemplazo programadorestauración programadaencontrando FracasoSin mantenimiento preventivoLas acciones alternativas

Analizar las opciones:

Monitorización de estado.

Reemplazo programado.Restauración programad

a.Encuentro de fallaLas acciones alternativas.

Seleccionar la mejor opción(es)

b) seguridad, económico / operacionales identificados por el análisis de fallas.La clasificación para determinar si la falla es oculta o evidente, está determinada por responder a la pregunta, "¿Se convertirá la falla funcional aparente al operador bajo circunstancias normales si el modo de falla ocurre por sí solo?" Si la respuesta a la pregunta es "Sí ", la falla es evidente, de lo contrario la falla está oculta.

La comprensión de lo que es "circunstancias normales" es esencial para un análisis RCM significativo y debe ser capturado en el contexto operativo.La segunda clasificación del modo de falla es si resulta en efectos económicos / operacionales,seguridad o efectos ambientales.

Una falla se considera da a ser "segura/ ambiental", si los efectos podrían perjudicar al personal, el público o el medio ambiente.

Si la falla funcional no tiene un efecto adverso sobre la seguridad o el medio ambiente, los efectos del modo de falla son luego evaluadas como económica / operacional. La clasificación económica / operacional se refiere a los efectos de falla funcionales que supongan un deterioro de la capacidad operativa, que podría reducirse la producción, la degradación de la misión, la no realización de una travesía dentro del plazo requerido, o algún otro tipo de impacto económico.

La pérdida de una función oculta que no, en sí misma, tener ninguna consecuencia, como para la seguridad, sino que tiene consecuencias en combinación con un fallo funcional adicional de un punto de espera o protegida asociada.

7.4 Selección de políticas de manejo de fallas

El siguiente nivel dentro del proceso de toma RCM evalúa las características de cada modo de falla para determinar la política más adecuada de manejo de fallas. Hay un número de opciones disponibles, a saber:

a) La monitorización de estadoMonitorización de estado es una tarea continua o periódica para evaluar la condición de un elemento en la operación contra los parámetros pre-establecidos con el fin de controlar su deterioro. Puede consistir en tareas de inspección, que son un examen de un punto en contra de una norma específica.

b) Restauración programadaLa restauración es el trabajo necesario para devolver el elemento a un nivel específico.Dado que la restauración puede variar de limpieza para el reemplazo de piezas múltiples, el alcance de cada tarea de restauración asignado tiene que ser especificado.

c) Sustitución programadaReemplazo programado es el retiro del servicio de un elemento en un límite de vida determinado y su sustitución por un elemento que cumpla con todos los estándares de desempeño requeridos.Tareas de reemplazo programado se aplican normalmente a los llamados "partes de una sola célula", tales como cartuchos, botes, cilindros, discos de turbina, miembros estructurales-elementos estructurales de vida segura, etc.

d) Econtrar falla

Una tarea de búsqueda de fallas es una tarea para determinar si un artículo está en condiciones de cumplir su función prevista. Su único objetivo es revelar fallas ocultas. Una tarea de búsqueda de fallas puede variar de un control visual para una evaluación cuantitativa contra un estándar de rendimiento específico.Algunas aplicaciones restringen la capacidad de llevar a cabo una prueba funcional completa. En tales casos, una prueba funcional parcial se pueden aplicar.

e) No mantenimiento preventivoPuede ser que no se requiere ninguna tarea en algunas situaciones, dependiendo del efecto de la falta.  El resultado de esta política de gestión del fracaso es el mantenimiento correctivo o ningún mantenimiento en absoluto,después de un fallo.Las acciones alternativas

Acciones alternativas pueden resultar de la aplicación del proceso de toma de RCM, incluyendo:

i) rediseñar;ii) las modificaciones de los equipos existentes, como los componentes más confiables;iii) Cambios en los procedimientos de operación / restricciones;iv) cambios en el procedimiento de mantenimiento;v) previa a su uso o de controles después de su uso;vi) la modificación de la estrategia de suministro de repuesto;vii) formación adicional del operador o mantenedor.

La implementación de acciones alternativas se puede dividir en dos categorías distintas:1) los que requieren medidas urgentes e inmediatas, en particular para los modos de fallo cuya ocurrencia tendrá un efecto adverso sobre la seguridad o el medio ambiente;2) los que podrían ser conveniente cuando una tarea de mantenimiento preventivo no puede ser desarrollado para reducir las consecuencias de un fallo funcional que afecta económica o operaciones.

Estos deben ser evaluados a través de un análisis de costo / beneficio para determinar qué opción proporciona el mayor beneficio en comparación con no tomar ninguna medida predeterminada para evitar el fracaso.El diagrama de decisión RCM en la Figura 5 requiere consideración de todas las políticas de administración de fallo aplicables para un tipo de falla dada. El costo de cada posible solución juega un papel importante en la determinación de cuál se elige en última instancia. En este punto del análisis, cada opción política de gestión de fallos ya se ha demostrado que es apropiado, ya que reduce las consecuencias de la falta de un nivel aceptable. La mejor opción será determinado por el costo de la ejecución de esa solución y las consecuencias

operativas que esa opción tendrá en las operaciones de mantenimiento del programa.

A veces hay una política única de manejo de fallas se puede encontrar que reduce adecuadamente la probabilidad de fallo a un nivel aceptable. En estos casos, a veces es posible combinar las tareas (por lo general de diferentes tipos) para lograr el nivel deseado de confiabilidad.

7.5 Intervalo de la tarea

7.5.1 Fuentes de datosPara establecer una frecuencia de la tarea o intervalo, es necesario determinar las características de el modo de falla que sugieren un intervalo de costo efectivo para el cumplimiento de tareas. Esto se puede conseguir a partir de uno o más de los siguientes puntos durante el análisis de un nuevo punto:

a) la experiencia previa con un equipo idéntico o similar, que muestra que una tarea de mantenimiento programada que ha ofrecido evidencia sustancial de ser aplicables y eficaces, consulte IEC 62308 [10]

b) Confiabilidad del fabricante / proveedor y los datos de prueba que indican que una tarea de mantenimiento programada será aplicable y eficaz para la que se está evaluando , ver IEC 62308 [10];

c) datos de confiabilidad y pronósticos;d) supone los atributos de falla (por ejemplo, la distribución, frecuencia), consulte IEC 61649 [11] y IEC 61710 [12];e) costos de apoyo del ciclo de vida.

Además de lo anterior, durante el análisis de un elemento existente de otras fuentes de información puede incluir:

Datos de operación y mantenimiento (incluyendo costos);El operador y la experiencia mantenedor;datos de exploración de edad.

Si hay datos de insuficiente confiabilidad, o ningún conocimiento previo de otros equipos similares, o si existe una similitud suficiente entre los sistemas actuales y anteriores, el intervalo de la tarea sólo puede ser inicialmente establecido por personal experimentado usando el buen juicio y la experiencia operativa en coordinación con el mejores datos de operación disponible y datos de costos correspondientes.Existen modelos matemáticos para determinar frecuencias de las tareas e intervalos, pero estos modelos dependen de la disponibilidad de datos adecuados. Algunos modelos están basados en los datos distribuidos exponencialmente, otros en tasa de fracaso no constante (IEC 61649) [11] o la intensidad de fallo sin constante (IEC 61710) [12]. Estos datos serán específicos para determinadas industrias y los estándares de la industria y las hojas de datos deben ser consultados según proceda.

7.5.2 Monitorización de estadoTareas de monitorización de estado están diseñados para detectar la degradación como la insuficiencia funcional esacercado. Falla potencial se define como el estado temprano o condición del artículo, lo que indica que el modo de falla se puede esperar que ocurra si no se toman medidas correctivas. La falla potencial exhibirá una condición o varias condiciones que dan aviso previo del modo de fallo en cuestión. Tales condiciones pueden incluir el ruido, las vibraciones, cambios de temperatura, consumo de aceite lubricante o disminución del rendimiento.Monitorización de estado puede llevarse a cabo manualmente o por equipos de monitorización, tal como un sensor de vibración para medir la vibración del cojinete. Al evaluar la condición deberá ser monitoreada, el coste del ciclo de vida de cualquier equipo de monitoreo de condición debe ser considerada, incluyendo su propio mantenimiento.

Para evaluar el intervalo de una tarea tarea de monitorización de estado, es necesario determinar el tiempo entre fallas potencial y funcional. Durante el proceso de degradación, el intervalo entre el punto en el que la degradación alcanza un nivel predeterminado

(fallo potencial) y el punto en el que se degrada a un fallo funcional se conoce como el fallo potencial (P) a un fallo funcional (F) intervalo, o intervalo PF, ver Figura 6.El conocimiento de la condición inicial y la tasa de deterioro es de ayuda para predecir cuando la falla potencial y la avería es probable que ocurran. Esto ayudará a determinar si la tarea inicial de monitoreo de condición debe comenzar.

Figure 6 – P-F intervalo

Para una tarea de monitoreo de la condición de ser el caso, el siguiente tiene que estar satisfecho:

a) la condición tiene que ser detectable; b) el deterioro tiene que ser medible; c) el intervalo PF tiene que ser suficiente para que la tarea de monitoreo de condición y las acciones tomadas para prevenir la insuficiencia funcional de ser posible; d) el intervalo P-F debe ser coherente.

Cuando hay una serie de condiciones de emergencia incipientes que podrían ser monitoreado, el análisis debe considerar la condición que establece el tiempo de espera más largo hasta el fracaso y el costo de cualquier equipo y los recursos requeridos por la tarea potencial.

Capacidad funcional

Característica que indicará capacidad funcional

reducida

Condición de fallo funcional definido Condición potencial

de fallodefinido

Edad operativa/usointervalooo

El intervalo para la tarea de monitorización de estado debe ser menor que o igual que el intervalo PF. La relación entre el intervalo de la tarea y el intervalo de PF varía en función de la probabilidad de no-detección de la organización está dispuesto a aceptar y la gravedad de las consecuencias Modo de fallo. Un intervalo de la tarea igual a la mitad del intervalo PF se utiliza normalmente, ya que esto proporciona potencialmente dos posibilidades para la degradación a detectar. Cuando se desea un mayor nivel de protección, algunas organizaciones han optado por utilizar las fracciones más pequeñas del intervalo PF para reducir la exposición a los riesgos de seguridad y para proteger artículos de alto valor. La fracción del intervalo PF se usa para fijar el intervalo de la tarea depende del nivel de riesgo y / o costo de la organización está dispuesta a aceptar.

En la determinación del intervalo de monitorización de la condición, la eficacia del método de detección debe ser considerado. Como la eficacia de la inspección o técnica de monitorización mejora que puede ser posible para reducir la frecuencia de la tarea. Tanto la identificación exitosa y no exitosa de falla potencial debe ser registrada.

7.5.3 Reemplazo y restauración programada

El intervalo para tareas de reposición y restauración prevista se basa en una evaluación de seguro de vida o de la vida útil del modo de fallo.Para las tareas de reemplazo y restauración programadas que abordan los efectos de seguridad, debe haber una vida segura

El intervalo para tareas de reposición y restauración prevista se basa en una evaluación de seguro de vida o de la vida útil del modo de fallo.Para las tareas de reemplazo y restauración programadas que abordan los efectos de seguridad, no debe haber una vida segura (es decir, se espera que los elementos de sobrevivir a esta edad - ver IEC 61649). La vida segura se puede establecer a partir de la distribución falla acumulativa para el artículo por elegir un intervalo de sustitución que se traduce en una muy baja probabilidad de fracaso antes de la sustitución.Cuando un fallo no causa un peligro para la seguridad, pero causa la pérdida de la disponibilidad, elintervalo de cambio se establece en un proceso de intercambio que implica el costo de los repuestos, el costo del fracaso y el requisito de disponibilidad de los equipos.

Límites de vida útil se utilizan para los artículos cuyos modos de fallo sólo tienen consecuencias económicas / operacional. Un límite de vida útil tiene una garantía de un artículo si es rentable para eliminarlo antes de que falle. A diferencia de los límites de la vida seguras, que se establecen de forma conservadora para evitar todos los fallos, el límite de la vida útil se puede ajustar libremente para maximizar la vida útil del producto y, por lo tanto, puede aumentar el riesgo de un fallo ocasional. Un artículo con una cada vez mayor probabilidad condicional de falla puede apoyar un límite de la vida económica, incluso sin una edad de desgaste bien definido, si los beneficios de restauración, por ejemplo, una menor probabilidad de fracaso, supere el coste. Tareas de reposición y restauración programada puede ser útil cuando uno o varios elementos clave tienen un desgaste despejar patrón (véase el anexo C los patrones A y B). Uso de la distribución de Weibull el parámetro de forma (β), la vida característico (ή) y el tiempo hasta el primer fracaso (t0) puede ser estimado. Para los artículos que tienen un tiempo significativo para el primer fracaso (t0) deben considerarse un reemplazo programado o restauración justo antes de t0. Incluso para una de dos parámetros de Weibull (T0 = 0) la sustitución y la restauración programada se pueden realizar en una cortina predijo porcentaje de fallos, tales como 1% (a menudo llamado L1 o B1) o 10% (a menudo llamado L10 o B10), ver la norma IEC 61649 .

7.5.4 Hallazgo de fallaLas tareas de búsqueda de fallas sólo se aplican a fallas ocultas y sólo son aplicables si una tarea explícita se puede identificar para detectar la falla funcional. Una tarea de búsqueda de fallas puede ser o bien una inspección, prueba de función o una prueba de función parcial para determinar si un elemento todavía realizar su función requerida si se demanda. La falta de investigación es pertinente cuando normalmente no se requieren funciones, por ejemplo en el caso de las funciones de redundancia o de seguridad que se activan sólo pocas veces.

Una tarea de búsqueda de fallas será eficaz si se reduce la probabilidad de una falla múltiple a un nivel aceptable. Anexo B proporciona orientación sobre los métodos para determinar los intervalos de tareas para tareas de búsqueda de fallas.

8 IMPLEMENTACION8.1 DETALLES DE TAREA DE MANTENIMIENTO

Las tareas que se generen como resultado del análisis RCM necesitan detalles adicionales antes de que puedan ser implementadas en línea con el concepto de mantenimiento. La información relativa a los detalles de la tarea puede incluir, pero no se limita a:

a) El tiempo para llevar a cabo la tarea,b) Las habilidades y el número mínimo de personas necesarias en cada escalón de mantenimiento,c) Los procedimientos,d) Las consideraciones de salud y seguridad,e) Los materiales peligrosos,f) Los repuestos en cada escalón de mantenimiento,g) Los instrumentos y equipos de prueba,h) Envasado, manipulación, almacenamiento y transporte.

En la determinación de esta información, puede ser necesario revisar las hipótesis formuladas en la selección de la tarea más eficaz.

8.2 Acciones de manejoCuando el análisis de RCM ha dado lugar a un re-diseño, una restricción operativa o un cambio en el procedimiento, un proceso debe ser considerado para la determinación de la prioridad de estas oportunidades.Este proceso debe considerar lo siguiente:

a) efecto en la seguridad de los efectos del modo de fallo;b) Efecto de la disponibilidad y confiabilidad;c) el análisis de costo-beneficio;d) probable éxito de cualquier acción.

Para los artículos que ya están en servicio para el que no es tarea aplicable o efectiva puede ser implementado para un modo de fallo con consecuencias seguras, se requiere una acción temporal hasta que una solución permanente puede efectuarse.8.3 Comentarios en apoyo al diseño y mantenimientoEl máximo beneficio se puede obtener de un análisis RCM si se lleva a cabo en la etapa de diseño para que la retroalimentación del análisis puede influir en el diseño. El uso de un análisis de falla funcional permite RCM llevarse a cabo al principio del proceso de diseño.

Esto significa que, además de modificaciones de diseño para eliminar fallos que no pueden ser administrados por el mantenimiento preventivo, el diseño puede ser influenciado para optimizar la estrategia de apoyo.El proceso de identificación de fallas y análisis RCM permiten toda la gama de tareas de mantenimiento que se espera sean identificados y por lo tanto permitir la planificación del apoyo a iniciarse.Las tareas de mantenimiento identificadas van a producir la información necesaria para analizar las actividades de apoyo, tales como la provisión de repuestos, el nivel de análisis de la reparación (LORA), los requisitos para las herramientas y equipos de prueba, los niveles de cualificación de mano de obra, y la exigencia de las facilidades necesarias para apoyar el mantenimiento derivados concepto.El método de gestión integrado apoyo logístico (ILS) trae estas actividades de apoyo, junto con las necesidades del cliente de una manera estructurada y se describe en la norma IEC 60300-3-12. El proceso de ILS conjunto y la posición del proceso de toma de RCM dentro de ILS se presentan en la Figura 7.

Requerimientos

Estudio de uso

Diseño

FMEA/FMCA

LORA

Predicción confiable

Reparación /dispocición

RCMproceso de decisión

Tarea correctiva Tarea preventiva

Mantnimien.de analisis de tareas

Optimizacion preventivo de tareas

Optimizacion general lograda?

Facilidadesembalaje,manipulación,almacenamiento y

Personal ProcedimientosProvsión de repuestos

Apoyo yequipos de prueba

Figura 7 - Proceso de Gestión del ILS y la Relación con el análisis de RCM

8.4 Racionalización de las tareas:El resultado del análisis de RCM puede ser muchas tareas en varias frecuencias diferentes. Las tareas deben ser racionalizados para generar el programa de mantenimiento para el elemento mediante la eliminación de duplicidades y por la alineación de los intervalos de tareas. Este proceso debe llevarse a cabo con mucho cuidado, de manera que cualquier cambio en el intervalo de no poner en peligro la seguridad o el medio ambiente, o significativamente degradan la capacidad operativa.La primera etapa de este proceso es identificar el personal que va a llevar a cabo las tareas. Para ello será necesario identificar el comercio y el nivel en que se llevará a cabo el mantenimiento, por ejemplo, por el operador, mantenedor, un taller a distancia o por el fabricante del equipo original.Las tareas se clasifican según el comercio y el nivel y luego sometidos a una serie denormas de racionalización

Los intervalos de tareas producidos por el análisis de RCM están basados en los intervalos de PF, la vida útil y segura o el cálculo de los intervalos de fallo libre. Las tareas no se alinean de forma automática y de alguna manipulación serán necesarios para generar un programa de mantenimiento realista con niveles aceptables de tiempo de inactividad para el mantenimiento preventivo.Como se ilustra en la Figura 8, moviendo los intervalos de tareas a la izquierda aumenta el coste, moviéndolos hacia la derecha aumenta el riesgo. Cuando se reduce el intervalo de la tarea, se debe tener en cuenta el impacto de costos, seguridad y medio ambiente de la realización de la tarea en el aumento de la frecuencia.intervalo más corto

interval corto=+costo INTERVALO LARGO=+RIESGO

económico/operacional

CONSECUENCIA

entorno/seguro

embalaje,manipulación,almacenamiento y

Entrenamiento

Apoyo yequipos de prueba

Intervalo de la tarea de mantenimiento Derivado

Consecuen

Figura 8 - Riesgo frente a consideraciones de costos para la racionalización de las tareas

La racionalización se consigue mediante la conversión de los intervalos de tareas derivadas individuales a una base de tiempo común y luego ajustar sus frecuencias para lograr el programa de mantenimiento punto óptimo.El proceso de racionalización debe considerar inicialmente las áreas donde hay menos flexibilidad,fallas con consecuencias para la seguridad o el medio ambiente y mantenimiento que requiere el apagado.Tareas Económicas / operaciones deberían entonces ser superpuestos para identificar desajustes. Sin embargo, puede que no sea posible racionalizar algunas tareas y puede ser necesario para volver al análisis originalTareas que, durante el proceso de selección de tareas, se han rechazado por razones operacionales / de costos debería reconsiderarse, ya que podría ser eficaz en combinación con otras tareas. En particular una tarea potencial podría ser rechazada debido a un acceso restringido, pero conjuntamente con otras tareas de la tarea puede estar justificada.Un artículo tendrá algunas tareas de mantenimiento con intervalos de derivados que son tiempo basados y otros que son de uso en base. Si existe una estrecha alineación entre el tiempo y el uso, la racionalización debe considerar seleccionando un tiempo o un programa de mantenimiento basado en el uso.Sin embargo, si se adopta este enfoque, el operador debe controlar el uso y asegurar que se mantenga la correlación entre el tiempo y el uso.

Siguiendo el procedimiento de racionalización, los intervalos de tareas modificados deben ser registrados dentro de los exámenes iniciales de tal manera que se registran tanto los intervalos de derivados y racionalizados.

8.5 Aplicación de las recomendaciones de la CRM

Cada esfuerzo se debe hacer en el comienzo de la elaboración de un programa de mantenimiento para instituir un procedimiento para documentar electrónicamente los resultados del análisis de RCM y todas las modificaciones en el servicio. El software comercial , en particular en el campo de la ILS , está disponible para documentos, a lo largo de la vida útil del equipo , importante información de fondo utilizado en el proceso de toma de decisiones que, por ejemplo , ayuda a determinar por qué una tarea se puso en marcha o modificada posteriormente .

El programa de mantenimiento basado RCM se puede implementar en detalle específico en los planes de mantenimiento .

El programa de mantenimiento inicial se basa en la mejor manera posible la información disponible antes de que el equipo entre en servicio . Los requisitos de mantenimiento generados por el programa de mantenimiento inicial puede ser única para cada usuario y pueden requerir aprobación de la autoridad regulatoria aplicable.

Las cláusulas anteriores describen el desarrollo del programa de mantenimiento de material. Sin embargo , los factores externos al mantenimiento disponen de una función en la aplicación , tales como las limitaciones de recursos de mano de obra , disponibilidad de instalaciones y cambiantes necesidades operacionales.

8.6 exploración EdadEl propósito de la exploración edad es evaluar sistemáticamente intervalo de la tarea de mantenimiento de un elemento basado en el análisis de la información obtenida de la experiencia en el servicio para determinar el intervalo de la tarea de mantenimiento óptimo. Exploración Edad normalmente se dirige a tareas específicas e incluye la recopilación de datos para cualquier defecto o datos inciertos para el proceso de RCM, con el fin de perfeccionar las tareas, intervalos o cálculos. Esto puede resultar en tareas cuyo único propósito es recoger los datos.Dos métodos comunes se pueden utilizar para generar datos para los programas de exploración de edad, de la siguiente manera:a) llevar el concepto: los primeros artículos que entran en servicio se utilizan ampliamente. Esto permite la identificación precoz de los modos de fallo dominantes, así como llevar a cabo los patrones (véase el Anexo C).Identifica los problemas de diseño de forma rápida;b) la recopilación de datos de la muestra: una muestra de un sistema de población es de cerca.

8.7 Mejora continuaRCM sólo alcanzará su objetivo con mayor desarrollo. Por tanto, esta norma proporciona orientación para la mejora de mantenimiento continuo. La Figura 9 ilustra los cuatro componentes principales del ciclo.

Determinar tareas de mantenimiento apropiadas

OBJETIVOS

Objetivos establecidos de

Figura 9 - ciclo de mejora continua RCM

El contexto operativo y declaraciones de supuestos deben ser considerados como documentos vivos y se mantendrán durante toda la vida del elemento. Deberían revisarse regularmente como elemento de configuración o la operación exige el cambio.Los cambios en el contexto de operaciones pueden resultar en cambios en las tareas o los intervalos de mantenimiento seleccionados.

Una vez que el programa de mantenimiento se ha derivado, tendrá que ser revisado periódicamente para tomar en cuenta los comentarios de datos de mantenimiento adquiridos en el análisis RCM aplicado y también el requisito para las actualizaciones del sistema.Cualquier modificación del sistema, las reparaciones únicas o cambios de configuración deben ser objeto de un análisis RCM. Realmente no pueden dar lugar a ningún cambio en el programa de mantenimiento, pero los cambios en las funciones del sistema deben ser documentados en la exposición del contexto operativo y análisis de fallas. Sin embargo, un cambio significativo en el artículo o su funcionamiento podría resultar en un programa de mantenimiento completamente diferente.

8.8 En servicio de comentarios

El programa de mantenimiento inicial evoluciona cada vez que es revisado por la organización operativa, basada en la experiencia adquirida y las fallas en el servicio que se derivan de la operación del equipo.

Para realizar estas revisiones a lo largo de la vida útil del equipo, la organización operadora debería ser capaz de recoger los datos de mantenimiento en servicio a lo largo de la vida útil del equipo, como por ejemplo:

a)tiempos de fallo y fechas;b) las causas de falla;c) los tiempos de mantenimiento;d) la eficiencia de inspección;

ENTRADA RCM

BASADO ENTAREAS

ACTUALIZACION CON TAREAS ÓPTIMAS

Objetivos establecidos de

Ajustar

IMPLEMENTAR TAREAS ÓPTIMAS

e) utilización;f) el costo.

Índices de degradación y los requisitos de apoyo también se pueden determinar mediante el control de la condición de los componentes específicos. La experiencia entonces puede utilizarse para mejorar el programa de mantenimiento mediante el examen de cuán efectivo una tarea es, teniendo en cuenta su frecuencia y mediante la medición su costo contra el costo estimado de la falla previene.Comentarios sobre el contenido el desempeño de los programas de mantenimiento RCM derivados se debe adquirir de los datos recogidos por el sistema de gestión del mantenimiento de la organización o equivalente y el personal en su caso. Esta información se debe proporcionar los comentarios del éxito en los intervalos de derivados y los detalles de la condición de los elementos siguientes de monitoreo de condiciones, la sustitución programada y las tareas de restauración y el resultado de las tareas de búsqueda de fallas.

Es importante que la estructura y el contenido del sistema de gestión de mantenimiento se seleccionan cuidadosamente para asegurarse de que proporciona datos apropiados para el análisis futuro. Datos Fiabilidad del campo deben ser recogidas en conformidad con las orientaciones que figuran en la norma IEC

Anexo A(informativo)

Análisis de Criticidad

A.1 GeneralAnálisis de criticidad se lleva a cabo para clasificar los modos de fallo de acuerdo con el riesgo que representan para la organización, que cubre la seguridad, las consecuencias medioambientales, operativas y económicas. Por esta razón, todos los elementos dentro del análisis deben ser escogidos y definidos de una manera que sea significativa para la organización y es específicamente aplicable al análisis que está realizando.Esto significa que, incluso dentro de una organización, las definiciones y las hipótesis pueden ser diferentes entre los análisissino que debe, sin embargo, podrán ser modificadas en cualquier análisis y establecerse antes del análisis.

La criticidad es una medida del riesgo y por lo tanto es una combinación de consecuencias y probabilidad. Por tanto, la primera etapa en el análisis es definir la gama de consecuencias y probabilidades de que sean relevantes para el elemento que se considera, en este caso, "elemento" se refiere a que en el nivel más alto de fideicomiso, por ejemplo la construcción, plataforma marina, aviones, buque, etc

A.2 Categorización de las consecuenciasLos tipos de consecuencia y su gravedad deben ser definidos en términos que son relevantes para el tema que se examina y se divide en un número suficiente de categorías para permitir la completa gama de efectos para ser clasificados y separados adecuadamente.Por lo general, las consecuencias pueden ser descritos en términos de seguridad y los efectos financieros de fracaso, sino otras consecuencias, como el daño ambiental también puede ser relevante. En muchos casos, las consecuencias específicas para el elemento o la industria pueden ser incluidos, por ejemplo, medidas de retraso del pasajero o la comodidad de ocupación del edificio.La severidad de la consecuencia se clasifica en, normalmente, al menos cuatro niveles. Un ejemplo abordar la seguridad y las consecuencias operacionales se proporciona a continuación:

a) Categoría 1: Catastrófico (fallo que resulta en la muerte del personal, la planta de energía apagado durante más de 1 semana);b) Categoría 2: Mayor (problema como resultado de la hospitalización o la pérdida de una extremidad, la planta de energía apagado durante más de 1 día y menos de 1 semana);c) Categoría 3: Marginal (problema como resultado de lesión que requiere tratamiento en el hospital, la planta de energía

apagado durante menos de 1 día);d) Categoría 4: Minor (problema como resultado de una lesión que no requiere más que un tratamiento de primeros auxilios, una menor producción de la central).

Para algunos análisis, se pueden necesitar muchos más niveles de distinguir entre los niveles significativos de consecuencia, aunque menos de esto rara vez se requieren.Las categorías deben ser definidos para cada tipo de consecuencia para que los niveles de gravedad de cada uno requeriría el mismo nivel de acción de la organización. Así, por ejemplo, una categoría consecuencia financiera 1 muy probablemente sería extremadamente alto con el fin de equiparar con la categoría de seguridad 1 anterior.

A.3 Probabilidades de categorizaciónLa probabilidad de que cada modo de falla se categoriza en grupos de acuerdo a su tiempo medio entre fallos (MTBF), la probabilidad u otra medida de probabilidad. La definición de cada banda y el número de bandas requeridas dependerán los elementos bajo análisis y su contexto operativo. Típicamente cinco bandas se definen para la probabilidad, por ejemplo:

a) Categoría A: frecuente (por ejemplo, más de una ocurrencia en un ciclo de funcionamiento);b) Categoría B: Probablemente (por ejemplo, una aparición en un ciclo de funcionamiento);c) Categoría C: ocasional (por ejemplo, más de una ocurrencia en la vida del elemento);d) Categoría D: Es poco probable (por ejemplo, una ocurrencia en el doble de vida del elemento);e) Categoría E: a distancia (por ejemplo, una aparición en más de dos veces la vida de el elemento).

La asignación de estas bandas puede ser por el uso de datos de confiabilidad aplicables, los criterios de ingeniería del equipo de diseño u otros métodos. Cualquiera que sea el enfoque que se utilice, es esencial que se aplique de forma coherente de modo que la frecuencia relativa de los modos de fallo se evalúa con precisión.El número y el significado de cada banda se determinarán de acuerdo a las necesidades de la organización y la fiabilidad de los equipos, por ejemplo, con sistemas de alta fiabilidad de la categorización "frecuente" puede ser equivalente a un fallo en varios años.

A.4 Uso de datos falla

Cuando se evalúa la probabilidad de fallo para el análisis de la criticidad, los valores de tasa de fallos o intensidad falla a menudo se calculan a partir de datos o proveedor en servicio o los datos del fabricante. Cuando este es el caso, el FMECA debe registrar claramente las fuentes de datos y todo supuesto (ver IEC 62308 [10] y IEC 61709 [13]).

Es necesario asegurarse de que los datos de tasa de fallo o falla de intensidad representan los modos de fallo como si no hay tareas de mantenimiento preventivo en su lugar. Los valores derivados de los datos en el servicio pueden necesitar ser ajustado para compensar la influencia que las tareas de mantenimiento preventivo tienen sobre el índice de fracaso o intensidad fracaso o las diferencias en el diseño del equipo o el contexto operacional.Se debe tener especial cuidado al utilizar los datos en el servicio para el cálculo de tasa de fallo o intensidad falla por varias razones:

a) la aparición de un modo de falla puede causar una acción correctiva que previene la aparición de otros modos de falla. Por ejemplo, la eliminación de un montaje para reparación puede corregir los modos de fallo aún no detectadas o incipientes;b) los datos pueden incluir los efectos de una acción preventiva actual o anterior;c) elementos o funciones pueden estar en estado latente durante largos períodos de tiempo, por lo que las fallas que se produzcan durante este período pueden no hacerse evidente hasta que se active el elemento, causando la intensidad tasa de fallo / no comparecer a ser mayor que el valor verdadero;d) el diseño del equipo, el entorno operativo, los procesos de mantenimiento y otros factores pueden haber cambiado durante el período en servicio por lo que cambiar el tipo de defecto observado.

1

1

A.5 Categorías de criticidad Categorías de criticidad están definidas en términos de una combinación de consecuencia y probabilidad categorías y se establecen para que las políticas de manejo de fallas pueden estar claramente vinculadas a cada valor de criticidad.El número de niveles requeridos será determinado por los requisitos de la organización y la aplicación de análisis. Un ejemplo de una categorización de criticidad de tres niveles sería:

1) indeseable,2) aceptable,3) menor.

La asignación de cada uno de estos a una combinación consecuencia / probabilidad es normalmente, y más simplemente expresado, en términos de una matriz; un ejemplo se presenta en la Tabla A.1.

Tabla A.1 - Ejemplo de una matriz de criticidad

A.6 Aplicación del análisis de de criticidad

Análisis de criticidad se utiliza normalmente para guiar la aplicación de RCM y las acciones alternativas que se deben tomar cuando no existe una política de manejo de fallas aplicable y eficaz se puede encontrar.El uso exacto será dependiente de las necesidades de la organización y los elementos a los que se aplica el análisis; pueden ser necesarios más de tres categorías, en algunos casos, pero menos que esto es poco probable que dé resultados significativos.

Por ejemplo, una organización puede decidir que las fallas que se dan el valor más bajo de criticidad (3 en este ejemplo) no están sometidos a la lógica de decisión RCM y se aplicará una política de gestión de fallos basada no analíticamente.Los modos de fallo con la categoría más alta de criticidad típicamente serán sujetos a reajuste obligatorio si hay una política de manejo de fallas aplicable y eficaz se puede encontrar como el impacto en la organización es importante.

El criterio que debe adoptarse en el caso de otras categorías variará entre organizaciones. En el ejemplo anterior, es probable que los modos de falla con un valor crítico de 2 estarán sujetos a RCM, pero donde la política de gestión de las fallas que resulten indica que es aceptable para permitir que la falla que se produzca, es necesario tomar ninguna otra medida.

Anexo B(informativo)

PROBABILIDADES

A

CATEGORÍA

CONSECUENCIA

CATASTRÓFICO

FFRECUENTE

1

PROBABLE

OCASIONAL

POCO PROBABLE

REMOTO

B

C

D

E

MAYOR MARGINAL MENOR

2 3 4

2

2

2

3

2

2

3

3

2

3

3

3

2

3

3

3

3

1

Intervalos de tareas al encontrar una fallaB.1 GeneralHay un número de diferentes maneras de determinar el intervalo de la tarea para una tarea para hallar una falla.Anexo B presenta una serie de ejemplos . Los métodos de este anexo son aplicables para el caso de fallo oculto ( ver Figura 5 ) . En este caso, la tarea consiste en estimar la probabilidad de que un falla oculta hará que la función falle si cuando se demanda .Hay un número de diferentes maneras de determinar el intervalo de la tarea para una tarea de hallar un fallo .Anexo B presenta una serie de ejemplos . Los métodos de este anexo son aplicables para el caso de fallo oculto ( ver Figura 5 ) . En este caso, la tarea consiste en estimar la probabilidad de que un fallo oculto hará que la función falle si / cuando se demanda . Esto se usa , por ejemplo, en el nivel de integridad de seguridad método (SIL ) en el que se requiere para estimar la probabilidad de que una función de seguridad fallará si / cuando se requiere su función (insuficiencia de la demanda ) . El método es también aplicable para estimar la probabilidad de pérdida de redundancia en un sistema redundante . Por simplicidad y con el fin de hacer una estimación segura ( conservador ) , se utiliza a menudo la distribución exponencial intensidad tasa de falla / falla ieconstant .En caso de aumentar la tasa de fracaso ( llevar a cabo ) esto se traducirá en una estimación conservadora . La tasa de fracaso exponencial , a menudo expresada como un MTBF y MTTF se utiliza entonces para calcular la probabilidad de que la función " oculta " ha fallado cuando se exige . El peor caso es , por supuesto, para un fallo que se produzca justo antes de la inspección . De esta manera , el intervalo de hallar un fallo puede ser estimado .

B.2 Intervalos de tareas basado en la disponibilidad y la fiabilidadAndrews y Moss [3] muestran que existe una correlación lineal entre la falta de disponibilidad, el intervalo de búsqueda de fallas y la fiabilidad de la función de protección como se indica por su ( tiempo medio entre fallas) =>(MTBF), de la siguiente manera:

Indisponibilidad =0,5x FFI MTBF pv (B.1)

Donde FFI es la falla encontrando intervalo; MTBFpv es el tiempo medio entre fallos de la función de protección.

Esta relación lineal es válida para indisponibilidades de menos de 5%, a condición de que la función de protección se ajusta a una distribución exponencial de supervivencia. Esto es debido a que la fórmula se basa en una aproximación de la distribución exponencial.La falta de disponibilidad de la función de protección anterior no incluye indisponibilidad causada por la necesidad de restaurar la función, si se comprueba que ha fallado. Sin embargo, el tiempo para realizar la tarea de hallar un fallo y hacer cualquier reparación es probable que sea pequeña en comparación con la falta de disponibilidad no revelado entre las tareas.

B.3 SAE JA1012 método

SAE JA1012 [4] proporciona la ecuación (B.2) que considera la fiabilidad de la función de protección, función protegida y la probabilidad de fallos múltiples:

FFI = 2x MTBF pvX MTBF pt (B.2) PR mf

Donde MTBFpt es el tiempo medio entre fallos de la función protegida. MTBFmf es el tiempo medio entre fallos de una falla múltiple. PRmf es la probabilidad de una falla múltiple.

B.4 NAVAIR 00-25-403 metodo

NAVAIR 00-25-403 [5] proporciona el siguiente proceso, basado en la probabilidad de falla múltiple, falla oculta y el falla adicional.La ecuación (B.3) se puede utilizar para modelar la probabilidad de condiciones de falla múltiple:

Pmf = Ph × Padd

Donde

Pmf es la probabilidad de falla múltiple ocurra;Ph es la probabilidad de falla oculta ocurra;Padd es la probabilidad de falla adicional ocurra;

Suponiendo una distribución aleatoria de fracaso para pH y Padd, la Ecuación (B.4) se puede utilizar para modelar estas probabilidades mediante el establecimiento de la probabilidad en el tiempo:

--t (B.4) P=1-e MTBF

Donde Pes la probabilidad en el período de tiempo;

tes el tiempo de periodo; MTBF es el tiempo medio entre fallas.

El tiempo medio entre fallos deseada para la función (es decir, falla múltiple) se puede establecer mediante el establecimiento de una probabilidad aceptable de falla durante un período de tiempo conocido (por ejemplo, la vida de la máquina) y resolviendo para MTBF.

Si el tiempo medio entre fallos de la falla escondida y adicional (o evento) se puede determinar (o estima), la ecuación se resuelve fácilmente iterando a las dos ecuaciones en una hoja de cálculo para encontrar el período adecuado de tiempo (t), que se convierte en el intervalo de inspección.

Anexo C(informativo)

Patrones de falloFigura C.1 presenta los 6 patrones de falla dominantes. Programado reemplazo y tareas de restauración programadas se utiliza para mitigar las fallas relacionadas con la edad, tal como se presenta por el patrones de falla A, B y C presentan a continuación. El probablity condicional de falla no aumenta con el tiempo en los patrones de fallas D, E y F, y las políticas alternativas de administración de fallas se debe utilizar.

Periodo operacional

Periodo operacional

Patrón A - BAÑERALa mortalidad infantil, entonces

una tasa de fallo constante o creciente lentamente seguido de

una clara desgastan zona

Probabilidad condicional de

falla

probabilidad condicional de falla (Pc)

Patrón B - TRADICIONALTasa de fallo constante o

aumenta lentamente seguido de un desgaste distinto fuera de

zona

Periodo operacional

Periodo operacional

Periodo operacional

Periodo operacional

Figura C.1 - Patrones de Fallas DominantesLa investigación sobre los patrones de fallas reveló que la mayoría de los fallos en los equipos / sistemas complejos modernos no están relacionados con la edad. Tabla C.1 a continuación ilustra la frecuencia de aparición de cada patrón de falla encontrado por diversas actividades de investigación.

Patrón CEl aumento gradual deprobabilidad de fallo, pero nodesgaste distinto fuera de zona.

Probabilidad condicional de falla (Pc)

Probabilidad condicional de

patrón DBaja probabilidad de fracaso en

un principio, luego un rápido aumento de la probabilidad de

fallo constante

Probabilidad condicional de Patrón E FALLA ALEATORIA

Probabilidad constante de falla en todos los períodos

operativos

Probabilidad condicional de

Patrón F - INVERTIDO J CURVALa elevada mortalidad infantil,

seguido de una constante o lentamente creciente probabilidad de falla

Anexo D(informativo)

Aplicación de RCM a las estructuras

D.1 GeneralEl objetivo del Anexo D es ilustrar cómo se aplica el proceso de RCM descrito en esta norma a las estructuras.Este anexo contiene las directrices para el desarrollo de políticas de gestión de fallo de todas las estructuras (incluyendo la aviación, marina, la tierra, los sistemas espaciales civiles y de). Una vez establecidas estas políticas, un programa de mantenimiento se determina que asegure un funcionamiento seguro durante la vida de la estructura.

D.2 Estructuras D.2.1 Clasificación

Para fines de análisis, las estructuras se componen de todas las piezas de soporte de carga (incluyendo aquellos para la presión del fluido, la propulsión y cargas dinámicas). Estas partes incluyen recipientes a presión, tubos de presión, ganchos, estructuras civiles, marcos de vehículos, suspensiones, cascos, así como componentes de aviones, etc, y los puntos relacionados de archivo adjunto.Hay dos filosofías de gestión de fallo para las estructuras, vida segura y tolerancia a los daños. Se diferencian por

a) qué sucede cuando falla uno o más elementos,b) la tasa de deterioro (por ejemplo, la propagación de grietas).

D.2.2 Estructura de vida segura

Estructura de la vida segura está diseñada para estar libre de fallos durante su vida operativa. escaracterizado por los siguientes rasgos:a) La falla de uno o más elementos de los resultados estructurales de la pérdida completa de la función;

Patron de falla

A

B

C

D

E

F

Broberg1973 [7]

%

3

1

4

11

15

66

UAL 1978[6]%

4

2

5

7

14

68

MSP 1982[8]%

3

17

3

6

42

29

Fuente de Datos(referencias bibliográficas)

SUBMEPP2001 [9]

%

2

10

17

9

56

6

b) la progresión rápida de la posibilidad de falla funcional (por ejemplo, la tasa de propagación de la grieta es demasiado rápido para permitir la inspección antes de la falla).

MANEJOR DE FALLA SE LOGRA EN DOS MANERAS:

1) mediante la construcción de la estructura con un amplio margen de fuerza por encima de las cargas esperadas;2) mediante la limitación de uso de la estructura a una vida de menos de aquello para lo cual la estructura fue probada o analizada.

D.2.3 Damage-tolerant structures

Una estructura de tolerar daños está diseñado para ser resistente a los efectos de daños durante su vida operativa. Se caracteriza por los siguientes rasgos:a) La falla de parte de la estructura no se traduce en la pérdida completa de la función;b) la progresión gradual del potencial a falla funcional (por ejemplo, la tasa de propagación de grietas permite la inspección antes de la falla).

Un requisito de diseño tolerar daños típico es que, después de un solo fallo estructural primario, el equipo en su conjunto debe soportar un porcentaje importante de su diseño de carga sin falla funcional. El porcentaje debe definirse y documentarse en los requisitos de diseño y para fines de RCM que se presentan en las directrices para el análisis.

Manejo de falla es logrado de 3 maneras:a)mediante el uso de múltiples rutas de carga;b) por la elección de materiales que exhiben deterioro gradual (por ejemplo, aplicación de revestimientos protectores);c) mediante el uso de un deterioro de la inhibición de diseño (por ejemplo agrietarse diseño de arresto).

D.3 Desarrollo de programas de mantenimiento estructuralD.3.1 General

El programa de mantenimiento de la estructura se basa en una evaluación de la información estructural de diseño y análisis, la fatiga y las evaluaciones de tolerancia al daño, la experiencia de servicio con estructura similar y resultados de las pruebas relevantes.La evaluación de la estructura para la selección de las tareas de mantenimiento se debe realizar de la siguiente manera:a) Análisis de la falla funcional;b) selección de tareas de mantenimiento.Un requisito previo para la realización de análisis de falla funcional es realizar análisis estáticos y / o dinámicos de la estructura.

D.3.2 Análisis de Fallos de FuncionamientoEl análisis de falla funcional se realiza de acuerdo con la cláusula 6 de esta norma, junto con los siguientes pasos individuales:a) las funciones se describen en términos de los requisitos de carga (por ejemplo, para apoyar a un solo punto de carga de 100 N, o para apoyar una carga distribuida de 10 N/mm2);b) fallas funcionales se describen como la pérdida o pérdida parcial de la capacidad de transporte de carga definido por las funciones;c) los modos de falla se describen los mecanismos que dan lugar a la falla funcional. Los modos de falla deben ser descritos como en 6.4;d) efectos de falla deben ser descritos en términos de lai) la pérdida de la función,ii) reducción de la resistencia residual,iii) los daños ubicación múltiple.

D.3.3 Selección de Tareas de Mantenimiento La selección de tareas de mantenimiento se lleva a cabo de conformidad con la Cláusula 7 de esta norma, junto con los siguientes pasos individuales:

a) La identificación consecuencia que considera cada modo de falla, a su vez, y lo clasifica en términos de las consecuencias del fracaso. Estas clasificaciones son las siguientes:

i)¿ Es el fallo estructural oculto o evidente?ii)¿ Están relacionados a la seguridad consecuencias o económico / operacional?b) La evaluación de las características de cada modo de fallo para determinar la política más adecuada de manejo de fallas.Para la estructura de la vida segura, la política adecuada de gestión de fracaso es por lo general un reemplazo programado. Cuando el intervalo de sustitución supera la vida útil efectiva, no se requiere ninguna acción.Para las estructuras de tolerar daños, hay una serie de políticas de gestión de fallas adecuadas en las que se debe seleccionar mediante el diagrama de decisión de RCM en la Figura 5 y en el proceso descrito en la Cláusula 7.

BIBLIOGRAFÍA

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[9] SUBMEPP informó en el año 2001, a partir de datos en gran parte de la década de 1990, se resume en "EE.UU. Análisis de la marina de guerra del submarino de datos de mantenimiento y el desarrollo de la edad y la Confiabilidad.Perfiles ": 2001, Tim Allen, Jefe Analista de Confiabilidad en Mantenimiento SubmarinoIngeniería, Planificación y Contratación (SUBMEPP) una actividad de campo del Mar NavalSistemas de mando en Portsmouth NH.[10] IEC 62308, la fiabilidad del material –Confiabilidad en los métodos de evaluación .[11] IEC 61649, el análisis de Weibull.[12] IEC 61710, el modelo de ley de potencia - La bondad del ajuste pruebas y métodos de estimación.[13] IEC 61709, componentes electrónicos - Confiabilidad - Condiciones de referencia para las tasas de fracaso y los modelos de estrés para la conversión.[14] IEC 61164, Confiabilidad en el crecimiento- métodos de prueba estadística y estimación.