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PIEZAS DE HORMIGON PREFABRICADAS

Fingo tiene su sede en la ciudad de Malle,al nordeste de Bruselas, la capital belga.Gracias a una extraordinaria comunicaciónpor carretera, el suministro de materias pri-mas para la empresa y el envío de prefa-bricados de hormigón para el país, haciael resto de países del Benelux, así como aAlemania y a Francia no supone ningúnproblema. En 1946 en Fingo se inició laproducción de pequeñas losas de forjadoprefabricadas para el mercado regional dela vivienda. En aquel entonces se empleabaacero como armadura en los encofradosque después recibían un recubrimiento dehormigón y a continuación se sometían aun proceso de vibrado. De todas formaseste método solo era apropiado para fabri-car prefabricados de hormigón con unalongitud de hasta ocho metros, los forjadospresentaban características técnicas másbien modestas y se utilizaban principal-mente para la construcción de viviendas.Este método de producción se mantuvohasta nuestros días. Hoy en día la capaci-dad de producción de la empresa se sitúaen 900.000 m² al año, con una reservaconstante de 100.000 m² para cubrir lademanda y con modelos estándar y tambiénespecífico para los clientes.El éxito de Fingo se basa en varios factoresa través de los cuales esta empresa famili-

ar ha podido alcanzar una posición desta-cada en el sector de la construcción deviviendas. Por eso, el crecimiento de laempresa se basa, principalmente, en quelos trabajadores altamente motivados seinvolucran en los deseos de los clientes ycentran su atención en la calidad de los

productos. Este objetivo de una “producciónde alta calidad constante” se formula rápi-damente; pero su puesta en práctica no esnada sencilla y solo se puede lograr utili-zando la tecnología más moderna y reali-zando continuas inversiones en cursos deformación específicos para los trabajadores.

Nueva planta de producción de losas alveolares parauna de las empresas líderes del mercado belga

Nordimpianti System Srl, 66100 Chieti (CH), Italia

Durante los pasados años, la empresa Nordimpianti System ha diseñado y puesto en marcha con éxito en todo el mundo numerosas plan-tas. Así, por ejemplo, en la primavera de 2008, en el corazón de Europa, se inició un nuevo proyecto para la empresa belga Fingo N. V. Parasatisfacción del cliente la fábrica se puso en marcha en octubre de 2009, de modo que Fingo pudo afianzar su posición en el sector de laconstrucción de edificios comerciales, industriales y residenciales.

La nueva planta de producción de Fingo en la ciudad belga de Malle

Fabricación convencional de elementos de forjado

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Fingo se encuentra entre las empresas que han conseguido esteobjetivo. Otra característica de Fingo es su amplia gama de pro-ductos para una clientela muy diversificada formada por ingenie-ros, arquitectos y empresas constructoras. Esta gama de elementosde forjado sin pretensar incluye losas de forjado con superficiesdiferentes con una anchura de 330 mm a 600 mm y una altura de130 mm a 210 mm. Además se ofrecen losas de forjado con lasmismas dimensiones y una capa aislante adicional por la parte infe-rior de los elementos.

Nuevos proyectos, mayor crecimiento

A lo largo de los últimos años, la empresa ha diversificado su ofer-ta persiguiendo el objetivo de iniciar la producción de losas alveo-lares pretensadas, además de continuar la fabricación habitual enencofrados. Con este tipo de producción, Fingo pudo emplear tec-nologías de última generación e impulsarlas en este sector quepara la empresa constituía hasta ese momento una novedad.En Bélgica se ofrecen hace tiempo losas alveolares pretensadas; lademanda anual se sitúa actualmente en 7.500.000 m², de los cua-les 1.500.000 m² provienen de las fábricas de hormigón preten-sado. Pero la idea de construir una nueva fábrica para la producciónde losas alveolares pretensadas suponía un verdadero desafío.Con el avance en el mercado belga de losas alveolares pretensa-das ya saturado, a partir de la idea inicial se formó un proyectoambicioso que fue impulsado por un sentido empresarial y la ampli-tud de miras del propietario de Fingo Marc Van Cauwenbergh y su

hijo Gert. Para Fingo el inicio de la producción de losas alveolarespretensadas representaba una necesidad, porque de este modo laempresa podía ampliar su oferta para el sector de la construcciónde viviendas y, sobre todo, podía introducirse en el sector de laconstrucción comercial e industrial. Desde un principio eran cons-cientes de que la empresa debía demostrar su competitividad parapoder subsistir con éxito en este sector tan peleado. Por eso era

El día de la puesta en marcha Marc Van Cauwenbergh y su hijoGert se mostraron muy satisfechos con la extrusora de Nordimpianti




necesario fabricar un producto de alta cali-dad a precios reducidos. De modo que losresponsables se plantearon la cuestión desi este objetivo se debía alcanzar con latecnología de un encofrado deslizante ode una extrusora.Los sistemas de encofrados deslizantes sonmuy conocidos en el mercado belga debidoa la presencia de un gran fabricante deesta tecnología. Pero en principio Fingoquería comprobar detalladamente todoslos métodos de producción posibles que nosolo se emplearan en su propio país sinotambién en el resto del mundo.Para la planificación y la construcción, asícomo el uso futuro y comercialización delnuevo concepto de producción, Fingo cola-boró con el señor Bynens, el antiguo direc-tor de uno de los fabricantes de encofradosdeslizantes más conocidos, que cuenta conmás de 20 años de experiencia en la indu-stria del hormigón. Desde hace tres añosBynens es copropietario de Eurodal, unafábrica de hormigón de Bélgica que fabricabaldosas de hormigón de gran formatopara pavimentos. Él llevó a cabo un minu-cioso análisis de la inversión y comprobóque la inversión inicial supondría solo unapequeña parte de los costes de produccióntotales, mientras que el peso del hormigón,los costes del hormigón y del mantenimiento,así como la eficiencia de la producciónconstituían factores mucho más importantes.

• A la hora de elegir la tecnología y elproveedor era necesario tener encuenta los siguientes puntos:

• Calidad del producto prestando espe-cial atención al perfil geométrico y alacabado de la superficie;

• Elementos con poco peso y un elevado rendimiento técnico;

• Consumo de cemento por metro cúbico de los tipos de máquinas(extrusora y encofrado deslizante);

• Costes de funcionamiento;• Tiempos de detención de la producción

al cambiar los moldes para fabricarelementos diferentes;

• Funcionalidad de la máquina;• Calidad de la máquina;• Fiabilidad de la máquina.

Después de que los responsables de Fingorealizaran durante meses análisis y compa-raciones, así como numerosos viajes a Eu -ropa para informarse personalmente de lasposibles tecnologías, la empresa italianaNordimpianti fue la elegida. Nordimpiantisuministra desde hace más de 35 añosmáquinas y plantas de producción comple-tas para la fabricación de elementos dehormigón pretensado como losas y paneles,vigas en T, postes, dinteles, losas en U,

losas de doble T y otros muchos elementos.La primera reunión con Nordimpianti tuvolugar en Italia en septiembre de 2008. Losresponsables de Fingo aprovecharon suestancia para visitar la planta de producciónde la empresa en la que se diseñan y seconstruyen las máquinas, así como variasfábricas en las que están funcionandoencofrados deslizantes y extrusoras.

Los técnicos de Fingo se convencieron rápi-damente de que las extrusoras de Nord -impianti satisfacían sus necesidades. Fingose decantaba por la tecnología de lasextrusoras, pero la decisión definitivadependía de otro problema. En Fingo sedeben fabricar elementos con vanos, orifi-cios o dentados. Estos detalles solo se pue-

den realizar con el hormigón fresco y elhormigón sobrante se debe retirar inmedia-tamente después del colado con un aspira-dor de hormigón. Aunque este tipo de má -quinas existe en el mercado hace muchosaños, hasta ahora no se había utilizadocon hormigón semi-seco, que es el que seprocesa en el caso de las extrusoras.

En comparación con el encofrado desli-zante, la extrusora funciona con un valormás bajo de la relación agua/cemento yproporciona una compactación de hormigónmucho mayor. En este momento del proy-ecto, Nordimpianti demostró una vez mássu competencia y le sugirió a Fingo lademostración del funcionamiento de unnuevo aspirador de hormigón antes de que

Diferentes máquinas de producción suministradas por la empresa italiana Nordimpianti

Con la extrusora de Nordimpianti y áridos de alta calidad se puede fabricar un producto decalidad extraordinaria




Fingo tomara una decisión de compra definitiva. En el plazo de tresmeses, Nordimpianti había diseñado y construido un prototipocompletamente nuevo que superaba las especificaciones técnicasde cualquier otra máquina disponible en el mercado.

Después de finalizar el prototipo se realizó un funcionamiento deprueba en la fábrica de un cliente de Nordimpianti de la regióncon una losa alveolar pretensada de 400 mm fabricada en unaextrusora. Inmediatamente quedó claro que la máquina no teníaningún problema para retirar el hormigón incluso por debajo de losalambres de pretensado. Fingo se mostró muy satisfecho con elresultado final y también encargó esta nueva máquina deNordimpianti.El contrato se firmó en diciembre de 2008, Nordimpianti mantuvotodos los plazos de entrega, así como la fecha de la puesta en mar-cha. El proyecto estuvo apoyado por la representación deNordimpianti en Bélgica, Edeg International, que ofreció su ayudadesde un principio e hizo las veces de elemento de enlace claveentre la empresa italiana y Fingo.

Diseño de la planta de Fingo

En marzo de 2008, Fingo decidió realizar una inversión en unanueva planta de producción para fabricar losas alveolares preten-sadas. La correspondiente autorización para la construcción se soli-citó en septiembre de 2008 y se aceptó a finales de diciembre de2008. El año 2009 prometía ser un año con mucho trabajo: los tra-bajos de construcción comenzaron en marzo y se terminaron enoctubre. El primer ciclo de producción se realizó el 26 de octubrede 2009, y tan solo 2 m² de los elementos fabricados ese día nosatisfacían los exigentes requisitos de calidad de Fingo.

El nuevo aspirador de hormigón para retirar el hormigón semi-secosobrante después de la compactación con la extrusora




La nueva planta de producción cuenta conuna superficie de 40.000 m² y se encuentraa pocos kilómetros de la otra fábrica. Lafábrica en sí tiene una superficie de 160 x34 m. Esta superficie está rodeada de unaamplia zona de almacén que está equipadocon una grúa pórtico con una capacidadde carga de 40 t y que puede cargar uncamión en una sola operación.

La fábrica cuenta con dos líneas de pro-ducción que incluyen cinco pistas de pro-ducción de 120 metros de longitud cadauna. La capacidad de producción se sitúaen 400.000 m² de losas alveolares preten-sadas al año con solo 8-9 empleados porturno.La producción de hormigón se realiza conuna mezcladora y dosificadora horizonta-les situadas en un extremo de las pistas deproducción. Se dispone de 960 m³ de ári-dos en siete silos cubiertos. Los áridos secomponen de diferentes arenas con granosde 0-1 mm y 0-4 mm, así como con gravade fracciones de 2-7 mm y 7-14 mm. Lareserva de cemento se almacena en tressilos de 100 t.Para la mezcla de hormigón se emplea unamezcladora planetaria con una capacidadefectiva de 2 m³. Gracias a la disponibili-dad de áridos seleccionados de diferentestamaños se puede conseguir una mezclaexcelente que también se refleja en la cali-dad del producto final. La humedad delhormigón se mantiene constante durante laproducción a través de sensores de ultraso-nidos situados en los silos de arena y en elfondo de la mezcladora. Un sistema decontrol implementado en el software de ladosificadora permite realizar una dosifica-ción precisa del agua de mezclado para lamezcla de hormigón teniendo en cuenta lahumedad de la arena.Cada una de las líneas de produccióncuenta con un sistema de transporte auto-mático consistente en una cubeta aérea yun distribuidor de hormigón con el que setransporta el hormigón desde la mezclado-ra hasta las máquinas de producción. Deeste modo se pueden utilizar al mismo tiem-po dos máquinas de producción, lo queproporciona una reducción de los tiemposde producción y una maximización de lacapacidad de producción posible de lafábrica.

Todas las fases de la producción de lafábrica se analizaron minuciosamente paraoptimizar el volumen de producción sindetrimento de la seguridad. Se prestó espe-cial atención a la hora de construir las pis tasde producción y el sistema de pretensado.Las pistas de producción presentan una in -clinación del 3‰, de manera que el agua

La fábrica cuenta con dos líneas de producción con cinco pistas de producción de 120 mcada una

El hormigón se transporta desde la mezcladora hasta las máquinas de producción con unsistema de transporte automático consistente en una cubeta aérea y un distribuidor de hormigón

Con la sierra de hormigón 500AM de Nordimpianti se pueden cortar losas de hormigón conuna altura de hasta 520 mm


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Con la extrusora EV2000 de Nordimpianti se pueden fabricar elementos de 1.200 mm de ancho o dos elementos de 600 mm de ancho.

restante se dirige a la zona de reciclaje.Las pistas constan de chapas de acero enlas que hay montados cantos lateralespara moldear las bases de los elementos, ytambién de rieles por los que se desplazan

las máquinas de producción. AsimismoFingo hizo caso de la sugerencia de Nord -impianti de disponer a ambos lados de laspistas de producción, entre los elementosfabricados y los rieles, canales que recojan

el agua de refrigeración empleada duranteel serrado de los elementos. De este modoel agua permanece en las pistas de pro-ducción y no pasa a los pasillos situadosentre las pistas, de manera que se aumenta




la seguridad y la limpieza de la fábrica. El sistema de pretensadocuenta con dos vigas de pretensado de 300 t en las que se fijanalambres de pretensado con diámetros de 5-7 mm, 3/8 pulgadas(unos 9,5 mm) y ½ pulgada (unos 12 mm). Los alambres de pre-tensado se tensan por separado con una prensa de tensado hidráu-lico controlada eléctricamente. La viga de pretensado del otroextremo de la pista de producción está equipada con cilindroshidráulicos con los que se tensan los alambres antes de cortar loselementos.

La fase de producción comienza con la preparación de las pistasde producción con un limpiador de pistas, una máquina multifunciónde Nordimpianti. La máquina limpia la pista de producción, aplicaaceite y coloca los alambres a lo largo de la pista en donde poste-riormente se sujetan a las vigas de pretensado con anclajes encuña y se pretensan. Para la producción de losas alveolares pre-tensadas de diferentes espesores, Nordimpianti suministró dosextrusoras con cinco juegos de moldes diferentes:

• 1 juego de moldes para la producción de dos losas alveolarespretensadas de 600 mm de ancho x 150/180/200 mm dealto

• 1 juego de moldes para la producción de una losa alveolarpretensada de 1.200 mm de ancho x 150 mm de alto



• 1 juego de moldes para la producción de una losa alveolarde 1.200 mm de ancho x 265 mm de alto

Tras la producción, los elementos de hormigón permanecen sobrelas pistas curándose durante ocho horas. Este tiempo de curado esposible gracias a la instalación de una calefacción de agua calientesituada debajo de las pistas de producción. El agua se caliente enuna calefacción, después fluye a través de un túnel que discurre porel centro y en sentido transversal a las pistas al que se puede accedermuy fácilmente para realizar trabajos de mantenimiento. Asimismose ha previsto el uso de energía solar para calentar las pistas deproducción. Una vez que las losas han alcanzado la resistencianecesaria para mantener la fuerza de pretensado, se destensan losalambres de pretensado con ayuda de cilindros hidráulicos.

Después los elementos de hormigón se cortan con la longituddeseada con una sierra de hormigón suministrada por Nord -impianti. La sierra se maneja fácilmente y puede realizar cortes ensentido transversal, longitudinal o en ángulos de 0 a ±90° en cual-quier punto del elemento. La máquina está equipada con una hojade sierra con un diámetro de 1.100 mm, pero opcionalmente sepuede suministrar una hoja de sierra de 1.350 mm para cortar ele-mentos con una altura de hasta 520 mm. La última fase de la cadenade producción consiste en la recogida de los elementos del área deproducción y transportarlos hasta el almacén situado fuera del edi-ficio.

Para ello Nordimpianti ha suministrado dos vigas de elevacióntelescópicas con una capacidad de carga de 10 toneladas de lascuales una se emplea en la zona exterior. Con las vigas de elevacióntelescópicas se cargan los elementos en los carros dispuestos en elpasillo central de la fábrica desde los cuales se trasladan al alma-cén. Después de retirar rápidamente los elementos listos del áreade producción, esta zona queda lista para un nuevo ciclo de pro-ducción.

Transporte de elementos de 1.200 mm de ancho o dos elementos de600 mm con las vigas de elevación telescópicas de Nordimpianti

La grúa pórtico de 40 t durante el transporte de elementosal almacén




Proyectos de futuro

Transcurridos unos pocos meses desde la puesta en marcha de laplanta, la estrecha colaboración mantenida con Nordimpianti hademostrado ser un rotundo éxito y ha hecho posible que Fingopueda alcanzar en el año 2010 la capacidad de producción com-pleta y ampliar la oferta de productos con elementos de hasta 500mm de altura.

Actualmente Fingo está hablando con el señor Bynens de las posi-bilidades que exis -ten para ampliar y consolidar este éxito y estáelaborando estudios de viabilidad para construir una segundafábrica para la producción de losas alveolares pretensadas exclu-sivamente para el sector de la construcción de viviendas, un sectoren el que la empresa ya cuenta con numerosas experiencias.

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MÁS INFORMACIÓN

NORDIMPIANTI SYSTEM SRLVia Erasmo Piaggio, 19/A66100 Chieti (CH), ItaliaT +39 0871 540222F +39 0871 [email protected]

Fingo N.V.Nijverheidsstraat 212390 Malle, BélgicaT +32 3 3092626 F +32 3 [email protected]

EDEG INTERNATIONAL NVIndustriezone d'Helst 169280 Lebbeke, BélgicaT +32 52 411222 F +32 52 414866 [email protected]

Stand C1.327/430


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