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MUELAS DE RECTIFICAR

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INDICE

Introducción 3

Fabricación y Características de Abrasivos 4 Oxido de aluminio normal Oxido de aluminio especial Oxido de aluminio sinterizado Carburo de silicio

Sistemas de aglutinante 6 Resina sintética Aglutinante vitrificado

Estructura de las muelas de rectificar 8 Tamaño del grano Dureza Estructura del grano Sistema de marcado KREBS

Proceso de fabricación de muela de rectificar 12 Producción Formas y perfiles Controles en fábrica Instrucciones de uso

Proceso de rectificado y otras informaciones 16 Muelas y discos de rectificar Rectificado sin centros Rectificado de superficie Rectificado de dientes Rectificado de rodillos Rectificado de herramientas Rectificado de desbaste Corte por abrasivo

Introducción

KREBS & RIEDEL ha estado fabricando produc-tos de rectificado con abrasivo desde hace más de 100 años. Aunque fabricamos las muelas superabrasivas más modernas de diamante y CBN, nuestras muelas tra-dicionales de óxido de aluminio y carburo de silicio siguen teniendo un espacio importante en la aplicación de las últimas tecnologías. Nuevos tipos de granos abrasivos con estructuras mejoradas y sistemas de aglutinantes novedosos incrementan la calidad y rendimiento de nu-estras muelas.

Mediante este catálogo tomamos la oportunidad de recomendar y presentar nuestra nueva gama de her-ramientas de óxido de aluminio y carburo de silicio con aglutinantes de resina y vitrificados.

Nuestros técnicos están siempre disponibles para atender las demandas de los clientes en la preparación, aplicación y optimización de cualquier proceso de rectifi-cado.

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Fabricación y Características de Ab-rasivos

Hoy en día el óxido de aluminio y el carburo de silicio usa-dos en la industria abrasiva son casi siempre sintéticos. El fabricante de muelas de rectificado hoy tiene una ga-ma más amplia de granos de óxido de aluminio para ele-gir. Diferentes procesos de fabricación (fundido, sinteriz-ado, método sol-gel), métodos de aleación, tratamiento y acabado hacen posible la adecuación de las propiedades de los abrasivos para una gran variedad de aplicaciones.

Abrasivos de óxido de aluminio son la primera elección para el rectificado de acero, mientras que el carburo de silicio se prefiere para materiales quebradizos como vid-rio, cerámica, fundición y metales no ferreos.

Oxido de aluminio regular, semi-puro y fundido espe-cial

Los óxidos de aluminio se funden de materia prima de aluminio en un proceso electrotérmico a temperaturas superiores a 2000ºC. La materia prima es bauxita para óxido de aluminio regular y semi-puro, mientras la alumi-na de fundido especial se alimenta sólo de óxido de alu-minio puro, sinterizado en un proceso anterior a partir de la bauxita por el proceso Bayer. De manera general, la conveniencia de un grupo u otro de estos abrasivos pa-ra un trabajo concreto será decidido en función de una combinación de propiedades y no sólo por una caracterí-stica singular. Por ejemplo el método de fabricación (fun-dido o sinterizado), el contenido y tipo de los ingredientes de aleación y otros tratamientos influyen de manera importante sobre la dureza, resistencia y la estructura cristalina del grano.

La creación del óxido de aluminio marrón se realiza por medio del sistema de bloque o por molde. El sistema de bloque favorece el crecimiento del grano debido a ma-yores tiempos de enfriamiento, mientras en el sistema de molde se consigue un enfriamiento más rápido al po-nerlo en moldes, de tal manera que se producen estruc-turas de cristal más pequeñas y con mayor resistencia. El óxido de aluminio más claro semi-puro y cortante, se obtiene mediante una cuidadosa selección de las condici-ones de fundido para reducir los óxidos extraños. El óxido de aluminio blanco se funde sólo a partir de alumina por el método de bloque. Aunque sea muy frágil, su resisten-cia al uso y a la ruptura se pueden influenciar de manera específica incluyendo ciertos elementos de aleación (cromo, titanio o vanadio). Por ejemplo el conocido algo más resistente óxido de aluminio rosa, se obtiene añadi-endo 0,25% de óxido de cromo. Incrementando el óxido de cromo añadido hasta 2,5% se consigue un óxido de aluminio rojo oscuro o rubí. Añadiendo cromo y titanio se produce un color purpurino, el vanadio lo hace verdoso, aunque este producto no se usa mucho.

Soplando la mezcla obtenida de óxido de aluminio fundido se obtiene el óxido de aluminio llamado de esfera hueca que se usa sobretodo en su forma pura, para materiales blandos como goma y madera. Un producto de aleación

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muy especial es óxido de aluminio con óxido de zirconio. Aparece una eutéctica en el diagrama de situación a 25% y 40% de zirconio respectívamente y la sustancia es de color blanco grisáceo. Es muy dura y frágil pero no estable térmicamente y por ello se usa solamente en muelas de aglutinante de resina sintética para rectifica-do de desbaste.

Cuando los óxidos de aluminio son triturados o tratados de forma normal, la forma de los granos tiene bordes afi-lados. Esto puede ser transformado en forma de ladrillo o de cubo mediante un tratamiento mecánico posterior. También el tratamiento de calor es ampliamente usado para el óxido de aluminio regular. Aquí se corrigen las partes defectuosas en la celosía de cristal y las impure-zas de óxido se alteran en su estado de modificación, lo que lleva a un cambio de color de marrón a azul en un óxido de aluminio de larga duración. Para un mejor aglu-tinante en la matriz de resina sintética, es también una práctica común modificar la estructura de superficie del grano con agentes adhesivos o revestimientos de cerá-mica.

Aluminio óxido de cristal único y sinterizado.

Dentro de los esfuerzos para aumentar la resistencia y mejorar el rectificado, se ha desarrollado el óxido de aluminio de cristal único y más recientemente de micro-cristal sinterizado. Para obtener los granos sueltos se cristalizan individualmente en una solución. Su tamaño está limitado por áreas de crecimiento naturales y tie-nen menos defectos de cristal que el óxido de aluminio de fundido especial. El disolvente es un sulfuro metálico en el cual el óxido de aluminio se disuelve a altas tempe-raturas y se cristaliza otra vez al enfriarse. Se pueden hacer diferentes tamaños de cristal variando el la veloci-dad del enfriamiento.

El óxido de aluminio micro-cristalino sinterizado es tambi-én de grano muy fino. Se produce por el método llamado sol-gel, donde se mezcla un mineral de óxido de aluminio llamado Böhmit con agua y ácido para formar un sol. Es-te se transforma en gel añadiendo un agente catalizador y estabilizadores de crecimiento. El gel conteniendo cris-tales microfinos de óxido de aluminio se seca y se prensa o se enrolla en forma de cuerda y se muele o más re-cientemente se estira a varillas pequeñas, las cuales se sinterizan a temperaturas entre 1000 y 1400ºC.

Como resultado de la estructura de cristal, se rompen pequeños cristalitos de la superficie del grano sinteriza-do de óxido de aluminio durante el proceso de rectifica-do, afilándose de manera natural contínua. Esto significa que herramientas de óxido de aluminio sinterizado ge-neran menos calor y fuerzas menores de corte durante el rectificado y duran más que otros tipos de óxido de aluminio. Por ello ofrecen una alternativa genuina en casos donde las muelas de alto rendimiento de CBN pueden ser debido a razones técnicas o económicas no adecuadas.

Carburo de silicio verde y negro

El carburo de silicio se hace a partir de arena de cuar-zo y coque mediante el proceso Acheson en un horno eléctrico. En este proceso, la arena de cuarzo y el coque de petróleo se acumulan alrededor de un electrodo de grafito entre 8 y 40 metros de largo, y después son ca-lentados hasta una temperatura de reacción superior a 2000ºC para formar los dos carburos de silicio negro y verde. El producto verde tiene una pureza y dureza mayo-res, pero es menos resistente. El carburo de silicio verde comercial En el carburo de silicio verde es también normal ofrecer

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calidades de granos más claros obtenido por tratamien-tos químicos posteriores.

Es una práctica común en la fabricación de muelas de rectificar mezclar diferentes tipos de abrasivos para conseguir las características específicas de cada uso en particular.

Esta tabla enseña los granos básicos usados en las mu-elas de Krebs & Riedels:

Abrasivo Materia prima/ Propiedades Aplicación proceso

80A - Al2O3 con óxido zirconia

Alumina / Proceso elec-trotérmico ZrO2, méto-do bloque o de colado

Extremadamente re-sistente, bordes muy afilados y agresivos, in-estable térmicamente

10A - óxido aluminio regular

Bauxita / proceso electrotérmico, bloque o método de colado

Aprox. 95-96% Al2O3 muy resis-tente y duro

Acero de baja aleación de dureza media, fresado desbaste, corte abrasivo y desbaste

15A - óxido aluminio semi-puro

Bauxita /proceso electrotérmico, método bloque

Aprox. 95-96% Al2O3 , resis-tencia baja, muy afilado

Rectificado abrasivo; rec-tificado cilíndrico/plano de acero sensible térmi-camente

31A - Cristal único Al2O3

Alumina / proceso Haglund (estado sulfuro)

Aprox. 99% Al2O3 Muy duro y resisten-te, cristal único

Acero templado de alta aleación de herramienta y de alta velocidad

33A - Bolas huecas óxi do aluminio

Alumina /proceso elec-trotérmico con soplado de aire

Aprox. 99% Al2O3 , muy duro, forma de bola hueca poros adicionales

Rectificado de materiales muy blandos, por ejemplo: goma, madera

35A - Oxido de aluminio blanco de fundido especial

Alumina / proceso electrotérmico, método bloque

Aprox. 99,8% Al2O3, muy duro y frágil

Rectificado plano, cilínd-rico y de perfil, acero de aleación baja y media

40A - Oxido de aluminio rosa de fundido especial

Alumina / proceso electrotérmico, método bloque

Apox. 99,5% Al2O3 muy duro, muy frágil, aprox. 0,25% Cr2O3

Afilado de herramientas, rectificado de precisión, acero templado y aleaci-ones

47A - Oxido aluminio rubí de fundido especial

Alumina/proceso elec-trotérmico, método bloque

Aprox. 97,5%, Al2O3 duro, muy resistente, aprox, 2,5% Cr2O3

Rectificado de precisión de ace-ro templado, cromo duro, her-ramienta, y rectificado cilíndrico externo e interno

70A - microcristales sinterizados Al2O3

Boehmite / reacción química con método sol-gel

Aprox. 97% Al2O3 muy duro y bordes afilados, estructura microcristalina

Acero de aleación temp-lado, muelas de rectificar de alto rendimiento, alter-nativo a muelas de CBN

Muelas de aglutinante de resina para desbaste desbaste para pasadas importantes (lingote de hierro, acero fundido).

50C - Carburo de silicio negro

Cuarzo, coque / proce-so Acheson

Muy duro y frágil, forma de los gra-nos en punta

Fundición, materiales de metales no férreos y mi-nerales

57C - Carburo de silicio verde

Cuarzo, coque / proce-so Acheson

Muy duro y frágil, forma de los gra-nos en punta

Tungsteno, acero inoxi-dable, acero HSS, vidrio, cerámica, materiales frágiles.

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Sistemas de Aglutinante

Aunque se utilizan diferentes sistemas de aglutinante en la fabricación de muelas para aglutinar los granos ab-rasivos individuales, todos son para el mismo propósito, que es mantener el grano en el sistema durante el ma-yor tiempo posible. Cuando los granos se embotan tras varias operaciones de rectificado, la superficie o con-tacto de cada grano es más grande, de manera que la subida de presión resultante hace que el grano se suelte del aglutinante. Cada tipo de aglutinante trabaja diferen-temente, desde un rectificado elástico y suave pasando por uno resistente, a frágil y duro.

Aglutinante de resina sintética

Las resinas fenólicas son las más comunes en la fabrica-ción de muelas.

Además del aglutinante de resina sintética, se añaden también otros rellenos activos y no activos para po-tenciar las propiedades de la muela. Rellenos (como silicatos, sulfuros, haloideos, polvo de metal, partículas de tungsteno o de vidrio) hacen por ejemplo el compu-esto más compacto, fuerte o resistente a la abrasión, incrementa su conductividad, soporta el proceso de rectificado o de corte, soltando aceleradores químicos específicos, o inhibe el deterioro de la resina debido a la oxidación. Muelas de resina sintética se curan a tem-peraturas entre 170º y 200ºC. Como medio de endu-recimiento se mezcla Hexamethylentetramin, el cual es mezclado por el fabricante con el polvo de resina.

La producción de las muelas se realiza en Krebs & Rie-del sólo por presión fría con su posterior endurecimien-to. Para las velocidades máximas, se pueden reforzar las muelas de aglutinante de resina con una armadura de cuerpo de cristal. En comparación con un aglutinante de cerámica, el de resina es más elástico y rectifica más su-avemente. Debido a una temperatura de endurecimiento más baja, está indicada para todo tipo de rectificados. Tanto los granos rectificadores como las sustancias de relleno están introducidos directamente en la matriz de resina sintética.

Debido a que no es posible un endurecimiento comple-to, ya que este no es técnicamente posible por medio del proceso de policondensación, se puede producir un cambio en la dureza del aglutinante debido a influencias atmosféricas o químicas. Por ello las muelas de agluti-nante de resina sintética deben utilizarse durante los 2 años posteriores a su producción.

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Figura: estructura de muelas de resina

poro

grano

aglutinante de resina

Aglutinante vitrificado

El aglutinante vitrificado se compone tradicionalmente de una mezcla de ton, kaolin y feldespato. Añadiendo ciertas fibras de vidrio molidas, se puede hoy en día controlar el grado y forma de desgaste así como bajar la tempera-tura de funcionamiento de las mismas. Existen dos tipos según el desgaste del aglutinante: aglutinante sinteriza-do o de desgaste. El método de desgaste se utiliza para producir muelas de gran capacidad o gran velocidad, como los productos Krebs-Multo.

Este tipo de aglutinante químico es muy fuerte y requie-re una menor proporción de material en la matriz que otros tipos, permitiendo que las muelas de aglutinante vitrificado tengan una estructura más abierta. La tempe-ratura está entre 800º y 1300º, dependiendo del tipo de aglutinante. La mayor porosidad de este tipo de muelas permite rectificar sin generar demasiado calor. Son fáci-les de diamantar y resistentes a influencias químicas de otro tipo, así es que no tienen una fecha de caducidad; a pesar de ello, se deberían evitar cambios extremos de temperatura y grandes impactos.

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Figura: estructura de muelas vitrificadas

poro

grano

aglutinante vitrificado

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Tabla de tamaños de los granos producidos por

Krebs & Riedel (Extracto de FEPA)

Nombre Tipo de grano Diámetro nominal (Series F) en micras

10 muy grueso 2360 - 1700 12 muy grueso 2000 - 1400 14 grueso 1700 - 1180 16 grueso 1400 - 1000 20 grueso 1180 - 850 22 grueso 1000 - 710 24 grueso 850 - 600 30 grueso 710 - 500 36 medio 600 - 425 40 medio 500 - 355 46 medio 425 - 300 54 medio 355 - 250 60 medio 300 - 212 70 fino 250 - 180 80 fino 212 - 150 90 fino 180 - 125 100 fino 150 - 106 120 fino 125 - 90 150 muy fino 106 - 63 180 muy fino 90 - 53 220 muy fino 75 - 45 240 muy fino 70 - 28 280 muy fino 59 - 22 320 muy fino 49 - 16,5 360 microfino 40 - 12 400 microfino 32 - 8 500 microfino 25 - 5

Preparación de las muelas

Granos abrasivos

Primero se parten de forma incremental el óxido de aluminio o el carburo de silicio, utilizando métodos cono-cidos, partiendo y triturando cada vez en trozos más pe-queños y dejándolo como granos. Hay diversos métodos de clasificación del tamaño de los granos resultantes, por criba, sedimentación, tamiz. Para las herramientas de rectificado los granos están clasificados de forma estándar según las normas ISO y FEPA y son diferen-ciados entre los más gruesos (4) hasta los más finos (1200). Los números 4 – 220 definen los macro-granos, mientras que de 230 a 1200 están los finos y los micro-granos.

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Dureza

La dureza de una muela está clasificada de acuerdo con el DIN ISO 525 desde A (extremadamente blanda) a Z (extremadamente dura). La definición clásica de la dure-za es la resistencia que opone un grano para desligarse de la matriz aglutinada. Definir la dureza de una muela es muy complejo y no sólo se define por la cantidad de aglutinante, sino que también tiene en cuenta la mezcla de los granos, tipo de aglutinante, densidad o estructura. La dureza puede ser verificada por cincel, golpe, presión, chorro de arena o métodos acústicos. El método más utilizado es el de chorro de arena mediante máquina Zeiss-Mackensen y el método de frecuencia mediante máquina Grindo Sonic o ZVUK.

Tabla de dureza según DIN

A B C D extremadamente blanda E F G muy blanda H I J K blanda L M N O media P Q R S dura T U V W muy dura X Y Z extremadamente dura

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Estructura

El DIN ISO 525 define la estructura de una muela como un valor numérico. Cuanto más bajo el número, más cerrada y de mayor densidad será la estructura, mien-tras que un número mayor indicará una estructura más abierta y porosa.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Estructura cerrada, densa Estructura abierta, porosa

La estructura de una muela es el resultado de su com-posición y de las condiciones con que es producida. Es el ratio entre los volúmenes del grano (VK), del aglutinante (VP) y del poro (VP). Los mayores cambios en la estruc-tura del grano son provocados por cambios en la fuerza de presión en la prensa, una mayor compactación o por la adición de más promotores de poros. Muelas poro-sas son necesarias especialmente para un rectificado profundo, ya que la viruta producida es absorbida en sus cavidades y pueden transportar el refrigerante directa-mente a la zona de contacto. Hoy en día los promotores de poros que controlan la estructura de la muela están hechos de material orgánico (granulados de plástico, na-turales, cera, naftalina, etc) o de sustancias inorgánicas que no se quemas, como el óxido de aluminio de esfera huec, vídrio esférico). La adición de aditivos combustibles formadores de poros se incluyen usualmente en las mu-elas de aglutinante vitrificado, ya que éstos se queman durante el proceso de sinterizado sin dejar restos.

Ilustración de una estructura de una muela

Densa

Media

Abierta

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Sistema de marcado de Krebs

Cada muela de Krebs lleva una etiqueta que se da en ca-da entrega. Esta da información sobre la completa espe-cificación de la muela con dimensiones, número de envío, número de producción, sello de prueba y la máxima velo-cidad admitida. Una parte de las especificaciones, como tamaño del grano, dureza y sello de prueba se pueden leer sobre el platillo de Krebs de la muela.

Tabla 1: Restricciones de uso (VE)

VE 1 no adecuada para el uso manual o de máqui nas manuales VE 2 no adecuada para corte abrasivo manual VE 3 no adecuada para rectificados húmedos VE 4 adecuada sólo para el uso en áreas de trabajo cerradas VE 5 no adecuada sin sistema de extracción VE 6 no adecuada para rectificados laterales VE 7 no adecuada para uso manual VE 8 no adecuada para uso sin disco de soporte VE 10 no adecuada para rectificado en seco VE 11 no adecuada para el corte abrasivo manual ni tronzadoras manuales

Tabla 3: Código de aglutinante (V y B)

V V11, V12, V13, V16, V19, V20 V27, V31, V32, V33 V41, V42, V44 V51, V52, V53, V54, V58 V84, V85 V91, V92, V94; V95, V96

B, BF B10, B20, B30, B40 B50, B70, B80, B90, B92, B99

Tabla 2: Código de colores para mayores velocidades periféricas

Azul 50 m/s

Amarillo 63 m/s

Rojo 80 m/s

Verde 100 m/s

Azul / Amarillo 125 m/s

Azul / Rojo 140 m/s

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Dimensiones con perfil y cajera

Tipo de muela interno y designación

Código del fabricante

Número de envío

Banda diagonal de color para velocidades periféricas más

altas, (ver también tabla 2)

Restricciones de uso (ver también tabla 1)

Sistema aglutinante y código interno (también tabla 3)

Estructura del grano, Porosidad Dureza

Tamaño grano Código de abrasivo (también tabla 4

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Tabla 4: Códigos de Krebs para mezclas de abrasivos convencionales

10A Oxido de aluminio regular 11A Oxido de aluminio regular 15A Oxido de aluminio semi-puro 17A Oxido de aluminio regular 21A Oxido de aluminio regular rosa /oxido aluminio rosa de fundido especial 22A Oxido de aluminio regular blanco / oxido aluminio blanco de fundido especial 23A Oxido de aluminio semipuro / oxido aluminio rosa de fundido especial 24A Oxido de aluminio semipuro / oxido aluminio blanco de fundido especial 26A Oxido de aluminio regular / oxido aluminio semipuro 27A Oxido de aluminio regular / óxido de aluminio de cristal único 31A Oxido de aluminio de cristal único 33A Oxido de aluminio esférico 35A Oxido de aluminio blanco fundido especial 37A Oxido de aluminio blanco fundido especial / Oxido de aluminio de monocristalino 39A Oxido de aluminio blanco fundido especial / Oxido de aluminio especial 40A Oxido de aluminio rosa fundido especial 41A Oxido de aluminio rosa fundido especial / Oxido de aluminio de monocristalino 42A Oxido de aluminio especial de cristal único 43A Oxido de aluminio blanco fundido especial / óxido de aluminio rojo rubí fundido especial 44A Oxido de aluminio de cristal único / óxido de aluminio rojo rubí fundido especial 45A Oxido de aluminio blanco fundido especial / oxido de aluminio rosa fundido especial 46A Oxido de aluminio semi-puro / óxido de aluminio rojo rubí fundido especial 47A Oxido de aluminio rojo rubí fundido especial 48A Oxido de aluminio rojo rubí fundido especial / óxido de aluminio esférico 50C Carburo de silicio negro 55C Carburo de silicio verde claro 56C Carburo de silicio verde / Oxido de aluminio rojo rubí fundido especial 57C Carburo de silicio verde 58C Carburo de silicio verde / Oxido de aluminio rojo rubí fundido especial 59C Carburo de silicio verde / óxido de aluminio esférico 70A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio blanco fundido especial 71A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio regular 72A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio semi-puro 73A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio rosa fundido especial 74A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio rojo rubí fundido especial 76A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio de cristal único 77A Oxido de aluminio sinterizado / óxido de aluminio de cristal único / óxido de aluminio blanco fundido especial 79C Oxido de aluminio sinterizado / Carburo de silicio verde 80A Oxido de aluminio regular / óxido de aluminio con óxido de zirconio 81A Oxido de aluminio de fundido especial / óxido de aluminio con óxido de zirconio 82C Carburo de silicio / óxido de aluminio con óxido de zirconio 83A Oxido de aluminio regular / óxido de aluminio con óxido de zirconio medio 84A Oxido de aluminio de gran pureza / óxido de aluminio con óxido de zirconio medio 85C Carburo de silicio / óxido de aluminio con óxido de zirconio medio 86A Oxido de aluminio regular / óxido de aluminio con óxido de zirconio alto 87A Oxido de aluminio fundido especial / óxido de aluminio con óxido de zirconio alto 88C Carburo de silicio / óxido de aluminio con óxido de zirconio alto 90A Oxido de aluminio regular / Carburo de silicio negro 91A Oxido de aluminio regular / Carburo de silicio verde 95A Oxido de aluminio regular / Carburo de silicio / óxido de aluminio con óxido de zirconio 96A Oxido de aluminio regular / Carburo de silicio / óxido de aluminio con óxido de zirconio medio

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La producción de las muelas

Fabricación

La producción de muelas abrasivas tiene una estructura básica igual, diferiendo en algunos puntos los procesos debido a los diferentes características de los aglutinan-tes.Primero se pesan las diferentes materias primas según indique la formulación (granos abrasivos, aglutinante, aditivos) y luego se mezclan. La finalidad de este mezcla-do es que cada grano se envuelva de manera uniforme en el aglutinante. Para ello se debe humedecer cada grano con un pegamento temporal. Para el aglutinante vitrificado se utilizan adhesivos orgánicos como dextrin o emulsiones de cera, mientras que para el aglutinante sintético de resina se utiliza resina fenólica líquida. Para la producción de muelas porosas se puede añadir a la mezcla material de plástico granular, cera o naftalina o materiales inorgánicos esféricos. El método usual de dar forma a las muelas es mediante presión. Para ello se pesa el compuesto y se esparce de forma homogénea en el molde correspondiente. El reparto homogéneo de la masa en los moldes es muy importante para la calidad de la muela, ya que el no hacerlo bien puede implicar diferencias en la dureza y el equilibrado de la muela. Los parámetros de la prensa hidráulica se basa en una pre-sión o un volumen constante.

El prensado de las muelas verdes varía según el tipo de aglutinante. Las muelas vitrificadas se queman en hornos a 800º hasta 1300º, mientras que las de resina sintética se curan en hornos a temperaturas entre 170º y 200º.

Después de haber quemado o curado las muelas, éstas pasan a ser acabadas en máquinas especiales. Se les da su forma geométrica final según las normas estableci-das o lo que se haya acordado específicamente.

Formas y perfiles de las muelas

Las muelas de KREBS & RIEDEL tienen un diámetro ex-terior de hasta 900mm. Las formas más utilizadas son las siguientes (selección de E-DIN ISO 525)

ISO forma 1 KREBS No-articulo: 100

ISO forma 2

KREBS No-articulo: 126



ISO forma 6


ISO forma 7 KREBS No-articulo: 102, 103

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ISO forma 11



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Pruebas realizadas en fábrica

Antes de enviar las muelas se prueban conforme a las normas VGB 49 (standards alemanes de seguridad) y las EN 12413 ó EN 12236.Se comprueban los siguientes puntos:

• Fallos de producción• Precisión de medidas, forma y posicionamiento

(forma geométrica)• Dureza• Equilibrio• Test de resistencia centrífuga

Todos los tests son realizados según los procedimientos de inspección fijados, utilizando instrumentos calibrados y los resultados son documentados. Cuando se da el visto bueno, se marca la muela, se embala y se prepara para su envío.

Directrices de uso por el consumidor

Además de la verificación hecha en fábrica antes del en-vío, los clientes deben realizar unas pruebas adicionales antes de utilizar las muelas.

Cada muela tiene una etiqueta (ver página 10). Hasta el final de la vida de la muela esta etiqueta debe ser guar-dada y enviada junto a pedidos de renovación.

Antes de su utilización, se tienen que realizar las siguien-tes pruebas:

Chequear las muelas a la llegada (FEPA código de se-guridad, edición 2001)Cuando llegan las muelas, se ha de chequear el embalaje por posibles daños en el mismo. Ante daños visuales ob-vios del embalaje, las muelas han de ser inspeccionadas con mucho cuidado ante posibles daños sufridos durante el transporte.

Debido a que las muelas se pueden romper, deben ser manejadas y almacenadas con cuidado.* Evitar caídas y golpes en las muelas* No rodar las muelas* Evitar los saltos durante el transporte* Almacenar las muelas en sitio seco y no helado* No exponer las muelas a cambios de temperatura amplios

Ensamblaje y montaje de las muelas (FEPA código de seguridad, edición 2001)

Antes de montar una muela nueva o de segunda ma-no, se ha de hacer una prueba de sonido. Para ello se golpea con un martillo no metálico suavemente a la derecha e izquierda de la línea central de la muela. Las muelas ligeras se sujetan con el dedo o con un mandril, mientras que las pesadas se colocan en el suelo.

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Una muela sin daños y libre de fisuras ha de producir un sonido claro. Las dañadas suenan embotadas o no har-mónicas; en este caso, no han de ser utilizadas.

El correcto uso de las muelas y el resultado final del rectificado dependerá mucho del estado de los platillos de blocaje. Se dan recomendaciones de diseño y dimen-siones por parte del fabricante o siguiendo la DIN ISO 666 y el Código de seguridad FEPA: los platillos deben de estar limpios y no pueden tener ningún tipo de fallos. Aquellos que tengan fallos, pueden realizar una presión desigual sobre la muela y provocar su ruptura. Para aumentar el coeficiente de roce entre la muela y los platillos, y para compensar pequeñas irregularidades geométricas en las superficies de contacto, se deben añadir materiales flexibles y elásticos en forma de placa como cartón, fieltro, cuero, goma, plástico. Estas capas han de tener un grosor de 0,2mm a 1mm y su diámetro debe de ser como mínimo tan grande como el del platillo utilizado. Normalmente estas capas son entregadas por el fabricante.

En el montaje, lo normal es que la parte no marcada de la muela (o la cara marcada con la palabra “Planseite”) se coloque contra la parte trasera (fija) del platillo. Cuan-do se monta de manera vertical en el husillo, la parte de la muela con la marca “Oben” o “KREBS” debe estar hacia arriba.

Todos los tornillos deben estar apretados igualmente y en cruz. Para conseguir presiones iguales, se recomien-da la utilización de una llave de par.

Equilibrado de la muela (de acuerdo a la recomendación de los fabricantes) y verificación en máquina

Después de ser montadas, las muelas son equilibradas de manera tosca en un aparato de equilibrado. Estas muelas pre-equilibradas son montadas en la máquina y probadas durante como mínimo 3 minutos con la protección cerrada a velocidad de trabajo. Después se perfila la muela con un diamantador a su precisión de trabajo. Tras ésto la muela es sacada y equilibrada fina-mente; después se vuelve a instalar y tras unos ajustes finales, se puede utilizar.

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Procesos de rectificado e información adicional

En este apartado se explican de manera resumida los diferentes tipos de rectificado, para los cuales Krebs & Riedel fabrica muelas de alta fiabilidad y buena relación calidad-precio.Para información más detallada acerca de cada método de rectificado, pueden Us. pedir los formularios de datos apropiados o consultar a nuestros expertos de aplicaci-ones.

Rectificado cilíndrico

Es el método más común. Con él se consigue una gran precisión en la superficie, generalmente de piezas cilínd-ricas.Las distintas variantes se diferencian:

• en el tipo, guiado y montaje de la pieza de trabajo• en el diámetro de la muela y la pieza de trabajo• en la curvatura y el arco de contacto entre la muela

y la pieza de trabajo• en el movimiento de avance de la muela en relación

a la pieza de trabajo

Se distingue entre el rectificado interior o exterior, rec-tificado entre puntos y sin centro, rectificado pendular, rectificado “en plongee” recto o angular, rectificado de desbaste o fino.Aquí se utilizan muelas de muy diferentes dimensiones, formas, granulaje y dureza, y con aglutinantes de resina y vitrificada de muy diversas composiciones.

Rectificado de dientes

El rectificado de dientes es un rectificado de perfil y puede ser realizado como una operación de rectificado cilíndrico, de superficie o especial en máquinas especia-les. Krebs & Riedel también fabrica muelas para recti-ficar roscas, muelas para máquinas NILES, HOEFLER, MAAG y Reishauer para rectificado de rodillos, geométri-co o de perfil.

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Rectificado de rodillos

Los rodillos necesitan un rectificado muy intenso. Según el tipo de rodillo se utilizan medidas y materiales muy diferentes. La principal aplicación es la rectificación de rodillos de laminación en caliente y frío para la fabrica-ción de acero y chapa. Estos clientes exigen una calidad de superficie libre de rayas o marcas. La mayoría de las muelas que se utilizan son de aglutinante de resina. Krebs & Riedel también suministra muelas con-vencionales apropiadas para la industria del papel y de imprenta, aunque la tendencia en este sector es hacia el uso de muelas superabrasivas CBN. Sobre demanda, estaremos encantados de enviarles nuestro catálogo de muelas CBN por separado.

Corte abrasivo

El corte abrasivo es una de las técnicas con más fuerza para cortar metal. La herramienta abrasiva utilizada tiene con una anchura (A) pequeña en comparación con su diámetro (D) (D:A = 100:1). El corte abrasivo abarca un gran campo de operaciones con grandes diferencias en la sección y el tipo de material a cortar, la anchura de corte y la potencia de la máquina. Normalmente se utiliza a más altas velocidades de corte (entre 40 y 100 m/s) usualmente en seco (aunque a veces también en condiciones húmedas). Se diferencia entre diferentes tipos de corte.Nuestras muelas abrasivas con aglutinante de resina Krebs & Riedel con y sin refuerzo de fibra pueden ser utilizadas universalmente y son todavía efectivas cuando otras técnicas como el serrar fallan.

Rectificado de desbaste

Estas muelas se utilizan para quitar las rebabas, rec-tificar esquinas, cepillar lingotes de acero, fisuras de fundiciones y costuras de soldaduras. Son montadas en soportes estacionarios, en máquinas de rectificar de bastidor giratorio o en rectificadoras de mano. La cali-dad de la superficie es aquí de menor relevancia; el ren-dimiento se mide por la cantidad de metal eliminado. Por ello se utilizan muelas grandes de aglutinante vitrificado o de resina. Para el uso a altas velocidades de trabajo de 80 m/s se utilizan muelas de resina sintética reforzada con fibras.

Rectificado sin centro

Este tipo de rectificado es una variante especial del rectificado cilíndrico. Mediante la fuerza del rectificado, la pieza de trabajo es guiada entre la muela de recificar y una muela de control, ocasionando su giramiento. Comparando este rectificado con el rectificado cilíndrico entre puntos, las ventajas son obvias, considerando que la precisión dimensional y geométrica es mucho mayor y que no hay necesidad de montar ni centrar la pieza de trabajo. Esto implica un proceso de mayor automatiza-ción, consiguiendo por ello una mayor productividad y economías de escala.

Los consumidores de este proceso son los fabricantes de rodamientos de rodillos, la industria de la automoción, industrias de mecánica general y de piezas estándard. Aquí también se utlizan los dos distintos aglutinantes en diferentes mezclas. Las muelas pueden ser entregadas individualmente o ensambladas unas a otras mediante adhesivo.

Rectificado de superficie

Es la segunda técnica más utilizada después del rectifica-do cilíndrico; es el recitificado de máquina de superficies planas. Aquí también existen todo tipo de variaciones, que se diferencian en el orden de los ejes de las muelas con respecto a la parte de la superficie de la pieza que está siendo rectificada, los avances, o la forma de la mu-ela (muela de copa o periférica). Las muelas para este rectificado son más toscas y de estructura más abierta que las que se utilizan para el rectificado cilíndrico. En los últimos tiempos ha ganado importancia el rectificado profundo de gran rendimiento o rectificado “creep-feed”, para lo que se utilizan muelas especiales de una porosi-dad alta y estructura definida.

Rectificado de herramientas

Para el afilado manual o a máquina y los rectificados sucesivos de herramientas de alta velocidad y acero HSS de todo tipo así como las herramientas de corte de metal duro se utilizan todavía hoy muelas de aglutinante vitrificado en todo tipo de tamaños. Para la producción de nuevas herramientas en procesos automatizados, se ha establecido firmemente el uso de muelas super abrasivas.

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Seguridad de calidad sin excepción

Su satisfacción es nuestra obligación!!

Por ello están todos nuestros productos sometidos a un contínuo control de calidad, que va desde la recepción de la materia prima, pasando por el control de procesos y los controles de equilibrado y dureza, hasta la inspección final y el control del embalaje.

Ejemplos de utilización y recomendaciones

Podemos proveerles con una selección de ejemplos de aplicación de las distintas muelas convencionales de óxi-do de aluminio y de carburo de silicio.

Servicio a su medida

Después de la compra de las muelas tampoco les deja-mos solos con sus problemas. Si lo desean, estaremos allí para la puesta en marcha de nuestras muelas. Nuestro personal cualificado estará aconsejándole siempre por teléfono o en persona.

Benefíciense de nuestra experiencia de más de 100 años en la fabricación de muelas!

Nuestros productos

Muelas CBN y de diamante superabrasivas de aglutinan-te vitrificado para

• rectificados de gran rendimiento y precisión• Rectificado cilíndrico de interiores • Rectificado cilíndrico de exteriores• Rectificado de superficie plana• Rectificado de perfil• Rectificado de herramienta• Rectificado de rodillo• Rectificados especiales (de leva y curvo, etc)

No duden en pedirnos los catálogos individuales que puedan necesitar.

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KREBS & RIEDELSchleifscheibenfabrik GmbH & Co KG

Bremer Straße 44 • D 34385 Bad Karlshafen

Telefon +49 (0)5672 184-0Telefax +49 (0)5672 184-218E-Mail [email protected] www.krebs-riedel.de

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