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Métodos de Almacenaje Dr. P. Reyes / sept. 2009

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Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145

Métodos de almacenaje

Métodos y técnicas

Dr. Primitivo Reyes Aguilar sept. 2009


1. Administración de inventarios...........................................................................................3

2. Almacenaje de materias primas........................................................................................5

3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolas............................................................7

4. Almacenaje industrial........................................................................................................9

5. Principios y operaciones de almacenaje..........................................................................11

Funciones de las operaciones de almacenaje..............................................................12

Almacenes públicos y privados....................................................................................13

Desarrollo de redes de almacenes..............................................................................15

Tipos de almacenes.....................................................................................................25

Unidades de manipulación..............................................................................................26

6. Distribución del almacén.................................................................................................30

Elementos de manipulación............................................................................................37

Ubicación de las mercancías en el almacén....................................................................42

Clasificación ABC de las referencias................................................................................43

Paletización.....................................................................................................................47

7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)..................................................52

Cuidados especiales de trabajo en almacén................................................................63

Empaque.....................................................................................................................64

8. WMS – Warehouse Management System – Sistema de Gestión de Almacenes.............68

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1. Administración de inventariosAlgunas preguntas en relación con los almacenes son:

¿El almacén debe ser propio, rentado o una combinación?

¿Se deben contratar los servicios de almacenamiento a un tercero?

¿Debe instalarse equipo nuevo de manejo de materiales o continuar la

contratación de personal?

El inventario es el conjunto de mercancías que poseen las empresas para poder

comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos que estos inventarios forman

parte de los activos de dichas empresas.

Tradicionalmente las empresas mantienen inventarios por las siguientes razones:

Lograr economías en el transporte y en la producción.

Aprovechar las ventajs de compras por cantidad alta y descuentos.

Mantener una fuente de abastecimientos.

Soportar la política de la empresa de nivle de servicio.

Cumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad, fluctuaciones de la

demanda, competencia).

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Cubrir las diferencias de tiempo y espacio que exiten entre proveedores y

consumidores.

Lograr un menor costo total logístico comparado con el nivel de servicio deseado.

Soportar los programas JIT de proveedores y clientes.

Proporcionar a los clientes con una mezcla de productos en lugar de solo uno.

Proporcionar almacenamiento temporal de materailes para su reciclaje o

disposición.

La logística y el almacenaje aseguran que la administración de los mismos se enfoca en

cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de bienes que deberán producirse en un

momento determinado, establecer el momento en que debe realizarse el inventario,

determinar cuáles son los artículos que merecen atención especial, y por último, el cálculo

de los posibles cambios en los costos de cada artículo que forma parte del inventario. En

conclusión decimos que la administración de inventarios es lo que une a la logística y el

almacenaje ya que proporciona la información necesaria para evitar problemas factibles

como los faltantes o las unidades falladas y demás situaciones.

La logística y el almacenaje juntos pueden dar

excelentes resultados pero también pueden generar algunas desventajas; el principal

beneficio es la satisfacción absoluta de la demanda que se efectúa con gran rapidez. Entre

las posibles desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la más

conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione plenamente se debe

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invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento; la segunda desventaja es el riesgo de

obsolescencia.

2. Almacenaje de materias primas

El lugar o espacio físico donde los productos o materias primas son depositados recibe el

nombre de almacén, es donde aguardan a ser trasladados a la fabrica o bien, a su

comercialización. Es también el lugar donde se lleva el control de los movimientos de las

mercancías, la disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las

empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en zonas industriales

destinados al almacenaje de materias primas. Estas instalaciones por lo general son

grandes construcciones equipadas para la carga y descarga de camiones, aunque algunas

veces están situados directamente en los puertos marítimos para la descarga directa de

los barcos, donde los depósitos están preparados con grúas y elevadores para la

descarga y almacenaje de materias primas para más tarde su distribución y

manufacturación.

Algunos de estos almacenes se encuentran totalmente

automatizados, en donde prácticamente no hay más personal que el que controla las

maquinas especializadas que manipulan la mercancía, controladas por computadoras que

programan todo el software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje

de materias primas debe realizarse en condiciones que garanticen la correcta

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conservación química y biológica y evitar la contaminación exterior. El lugar destinado al

depósito deberá contar con un diseño que facilite la colocación por orden para diferenciar

materias primas y productos manufacturados, los cuales deberán estar correctamente

clasificados y divididos según el tipo de material que sea para evitar posibles

equivocaciones, errores y confusiones. Este establecimiento también debe contar con un

área bien definida para los productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan

sido rechazados. Las materias primas que no se utilizan inmediatamente para producir

deben ser almacenadas correctamente según las condiciones de temperatura, humedad,

ventilación etc. las cuales son de verdadera importancia para que sean conservadas en el

mejor estado posible.

Los establecimientos deben contar con un sistema

de estanterías destinadas para almacenar las materias primas, las cuales nunca deben

ser depositadas en el suelo ya que pueden ser alteradas fácilmente por factores externos

como el polvo y la humedad. El sistema de estanterías también suele facilitar el acceso al

producto, su clasificación y mantenimiento.

La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos

puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar

completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien

estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones

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especiales reguladas por entes nacionales e internacionales para el correcto almacenaje

de materias primas.

Lo que hacen los sistemas de almacenaje es

regular el flujo de mercancías entre dos conceptos básicos: la disponibilidad y la

demanda. Los sistemas de almacenaje son utilizados por fabricantes, importadores,

exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen correctamente

deben estar equipados con la última tecnología en maquinaria: grúas, elevadores, palets

estandarizados, etc.

3. Sistemas de almacenaje para productos agrícolasUno de los productos que más cuidado requiere en su almacenaje son los productos

agrícolas, estos se debe a que éstos se utilizan para la transformación de alimentos y bajo

ninguna circunstancia pueden dañarse o ser afectados por plagas. El sistema de

almacenaje que se utilice en esta área dependerá siempre del tipo de grano, el tiempo

de conservación necesario, los elementos disponibles, la capacidad tecnológica y las

condiciones climáticas de la región. Poniendo de ejemplo a Argentina, un país que se

destaca por su producción agraria, decimos que los sistemas de almacenaje más

recomendables son: silo subterráneo, granel a la intemperie, silo transitorio modular o silo

alambre. El primero es un pozo recubierto en polietileno, allí es donde ubicaremos los

granos, éstos se cubrirán con el polietileno y un poco de tierra; este sistema de

almacenaje es empleado para granos nobles o rústicos.

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Los silos transitorios modulares son básicamente

paredes de contención fabricadas en chapa y sostenidas por vigas de madera, allí es

donde se almacena el grano; por lo general se cubren por mantas plásticas y son

excelentes para resistir los climas adversos. A estos silos también se los conoce con el

nombre de silos australianos y llegaron a Latinoamérica en la década del ’70, son fáciles de

transportar como también de armar. Los sistemas de almacenaje a través de silos de

alambre están confeccionados por una malla metálica y se instala bajo galpón, su uso

está destinado a los semilleros debido a su baja capacidad.

Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a

pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos

los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más

eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre

debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos

sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,

se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.

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4. Almacenaje industrial

Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías

y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo

entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:

• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta

mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de

respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy

fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario

que dé respuesta puntual a los clientes.

• No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible, tratando de

aumentar, a su vez, la productividad del almacén. Y esto ya no es tan fácil. Para

ello, habrá que dimensionar el inventario o existencias de tal forma que garantice

la máxima rotación y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los

puntos de entrega, por otro.

• Además, la globalización de la competencia, la necesidad de segmentación de los

mercados y los cada vez más cambiantes hábitos de los consumidores, obligan a

las empresas a comercializar un mayor número de marcas y modelos, lo que se

traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el almacén.

• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada

vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo

de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un

mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta

sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la

gestión del almacén se vuelve más compleja.

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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero

espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en

disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero

y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita

una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los

clientes.

Uno de los factores más importantes del almacenaje es la administración correcta

sistematizada para lograr una pronta identificación y ubicación del producto, para ello se

utilizan los métodos mas modernos para almacenaje industrial.

Los controles del movimiento de productos y el

mismo almacenamiento deben ir a la altura de la tecnología para poder rendir al máximo

nivel. Como mencionábamos anteriormente, el almacenaje industrial se compone de un

conjunto de almacenes donde las empresas o industrias depositan sus materias primas o

productos terminados, ahora bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen

aquellos destinados al depósito de materias primas, estos están directamente

relacionados con el área de producción de la empresa.

En segundo término tenemos a los almacenes para productos semielaborados, donde se

destinan los materiales que han sido modificados de alguna manera durante el proceso de

producción. Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan

relacionados con la producción, como los depósitos destinados para los productos

terminados, de donde serán entregados al cliente o entraran en la cadena de distribución

de la empresa. Por otro lado tenemos los almacenes para herramientas y distintos

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elementos relacionados a los instrumentos o maquinarias de producción, también

conocidos como almacenes de mantenimiento. Por último intervienen los almacenes de

aprovisionamiento general, donde se guardan los insumos, combustibles, lubricantes y

distintos materiales que intervienen tanto en la producción como en el almacenaje

industrial.

5. Principios y operaciones de almacenajeA la hora de gestionar un almacén, se debe tener presente una serie de principios básicos

que garanticen un óptimo funcionamiento del mismo:

• Coordinación: el almacén no es un ente aislado del resto de la empresa. En este

sentido, la función de almacenaje debe estar coordinada con las funciones de

aprovisionamiento, producción y distribución, entre otras, adoptando los

principios de la logística integral.

• Equilibrio: un almacén debe cuidar esencialmente dos aspectos primordiales, como

son el nivel de servicio y el nivel de inventario. Muchas veces, por tratar de

optimizar una de las variables se perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de

buscar un equilibrio.

• Minimizar:

— El espacio empleado: el espacio físico disponible para almacenar los productos debe

ser aprovechado al máximo, de tal forma que la relación productos

almacenados/espacio empleado sea máxima.

• Flexibilidad: en el momento de diseñar un almacén, recomendamos siempre tener

en cuenta las posibles necesidades de evolución que vaya a tener en un futuro,

para así poder adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.

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Funciones de las operaciones de almacenaje

Los almacenes tienen tres funciones básicas: movimientos, almacenamiento y

transferencia de información.

Las funciones de movimiento se pueden dividir en otras subcategorías

Recepción, incluye la descarga de productos del transportista, actualziación de los

registros de inventarios, inspección de daños y verificación de la cantidad de

mercancías contra pedidos y registros de embarque.

Transferencia, es el movimiento físico del producto dentro del almacén para su

almacenamiento y movimiento a áreas de servicios especializados tales como

consolidación y embarque. La preparación del pedido (picking) es la principal

actividad de movimiento e involucra el agrupamiento de productos conforme el

pedido del cliente.

El transbordo (cross docking) salta la operación de almacenaje al transferir

directamente desde el área de recibo al área de embarque, aquí la información es

clave. Para el caso de alimentos esta operación representa el 75% del total. Esta

operación debe ser considerada cuando:

o El destino del inventario es conocido cuando se recibe la mercancía.

o El cliente está dispuesto a recibir e inventario inmediatamente.

o El embarque tiene menos de 200 ubicaciones diarias.

o La salida diaria excede 2,000 cajas.

o Más del 70% del inventario puede ir en transportadores.

o Se reciben grandes cantidades de un solo artículo.

o Los inventarios llegan a áreas pre etiquetadas.

o Algunos inventarios pueden tener caducidad.

o El almacén central está casia plena capacidad.

o Algunos de los artículos ya traen el precio marcado.

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Embarque, en esta operación se empaca el producto y físicamente se carga al

transporte, ajustando los inventarios y verificando los pedidos a embarcar. Os

productos pueden ser puestos en cajas u otros contenedores colocados en pallets

y etiquetados con la información necesaria para su embarque, tales como origen,

destino, proveedor, consignatario y contenido del empaque.

El almacenamiento puede realizarse en una base temporal o semipermanente:

El almacenamiento temporal se utiliza para reabastecer los inventarios, su tamaño

depende del diseño del sistema logístico y de la variabilidad experimentada en

tiempos de entrega y demanda.

El almacenamiento semi temporal almacena el exceso de inventario que es

requerido para el surtimiento normal. Se tiene un inventario mínimo denominado

inventario de seguridad. Este almacén se justifica por: demanda errática, demanda

estacional, caducidad de productos, especulación o compras de oferta y

descuentos especiales.

Transferencia de información, ocurre en paralelo con las dos operaciones anteriores,

incluye: cantidades de productos, sus localizaciones, embarques de entrada y de salida,

datos del cliente, utilización de instalaciones y personal. Se apoya de sistemas

computacionales como el EDI.

Almacenes públicos y privados

Los almacenes públicos tienen las siguientes ventajas:

Conservación de capital.

Uso de espacio para cubrir requerimientos pico.

Riesgo de obsolescencia reducido, se puede cambiar a otro almacén..

Economías de escala, se pueden utilizar los servicios que ofrecen los almacenes

públicos de: reempaque para venta al menudeo, empaque de productos para

embarques a clientes, consolidación de productos devueltos o dañados para su

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reproceso o reposición, mantenimiento de equipo, combinación de pedidos para

un mercado similar para su transporte común.

Mayor flexibilidad, se pueden hacer contratos a corto plazo para cambiar de

almacenes en caso de ser requerido.

Evitar impuestos por la propiedad del almacén mismo.

Conocimiento exacto de los costos de almacenaje, con base en la renta.

Minimizar problemas laborales, dado que el personal no pertenece a la empresa.

Entre las desventajas que puede tener un almacén público se tienen:

Problemas de comunicación, los sistemas computacionales pueden no ser

compatibles.

Falta de servicios especializados, pueden no estar disponibles.

Los almacenes pueden no tener espacio disponible.

Los almacenes privados tienen las siguientes ventajas:

Mayor control de las mercancías, la empresa tiene la responsabilidad de la

custodia de las mercancías, hasta que se entregan al cliente.

Flexibilidad para adecuarse a las características del producto o los requisitos del

cliente, por ejemplo para productos que requieren condiciones especiales de

almacenamiento.

Menor costo a largo plazo, si la empresa logra un 75% de utilización, los costos de

operación son menores que con un almacén público.

Mejor aprovechamiento de los recursos humanos, hay un mejor cuidado por los

empelados de la empresa.

Puede tener también beneficios en impuestos, ya que puede aplicar la

depreciación.

Mejor imagen ante el cliente, si el cliente ve un almacén estable tendrá más

confianza que si ve diversos almacenes públicos de donde le surtan oso productos.

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Entre las desventajas de los almacenes privados se tienen:

Falta de flexibilidad dada su capacidad fija, mo puede expanderse ante demandas

fuertes.

Restricciones financieras, debido a los costos altos, las empresas no quieren

invertir en la construcción o compra de un almacén, ya que también implica costos

de personal contratado y equipo de manejo de materiales. Cuando el volumen de

actividad es suficientemente grande, los cargos de un almacén público exceden a

los del privado.

Desarrollo de redes de almacenes

Para determinar el tamaño del almacén en m2 o espacio cúbico, se deben considerar los

factores siguientes:

Niveles de servicio al cliente, entre mayor sea el nivel de servicio o la variedad de

productos, mayor será el espacio requerido.

Tamaño de los mercados atendidos.

Número de productos comercializados.

Tamaño de los productos.

Sistemas de manejo de materiales utilizados.

Tasa de transferencia (throughput).

Tiempo de entrega de producción.

Economías de escala.

Layout de localizaciones de inventarios.

Requerimientos de pasillos.

Área de oficinas en almacén.

Tipos de racks y estantes utilizados.

Nivel de patrón de demanda.

El responsable de la instalación del almacén debe examinar todos los aspectos de costo

beneficio para las diferentes alternativas y decidir por la mejor.

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Las fluctuaciones de la demanda también impactan en el tamaño del almacén. Se puede

tener un almacén privado y rentar un almacén público cuando se incremente la demanda:

La determinación del número de almacenes requiere la consideración de cuatro factores:

costo de ventas perdidas, costos de inventarios, costos de almacenamiento y costos de

transporte.

Costo total

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Costo total

Costo del inventario

Costo de almacenamiento

Costo de transporte

Número de almacenes


El costo de ventas perdidas es difícil de calcular ya que varía por industria,

empresa, producto y cliente.

Costos de inventarios, se incrementa conforme aumenta el número de almacenes,

ya que normalmente se tienen inventarios de seguridad en cada uno, se

almacenan artículos de alta y baja rotación, por tanto se requiere mayo espacio

total.

Costos de almacenamiento, se incrementa con más almacenes ya que se requiere

mayor espacio propio o rentado, pero puede llagar a reducirse si los almacenes se

alinean aprovechando descuentos por volumen.

Costos de transporte, inicialmente declinan con el número de almacenes, pero al

final pueden incrementarse por la combinación de envíos y llegadas a los mismos.

Se debe seleccionar el número de almacenes adecuada para mantener un nivel de servicio

al cliente con los menores costos de almacenamiento.

Para la localización de almacenes se pueden tomar enfoques macro a nivel área geográfica

y micro a nivel específico dentro de esa área geográfica.

A nivel Macro se pueden utilizar las siguientes estrategias:

La estrategia de posicionamiento en el mercado, localiza los almacenes cerca de

los clientes para maximizar el nivel de servicio y reducir los costos de transporte, se

deben considerar los costos de transporte, tiempo de ciclo del pedido, sensibilidad

del producto, tamaño del pedido, disponibilidad de transporte local y niveles de

servicio ofrecido.

La estrategia de posicionamiento en la producción, localiza los almacenes cerca de

los proveedores para maximizar el nivel de servicio a otras plantas de

manufactura. Entre las consideraciones se tienen: la caducidad de los materiales y

productos, número de productos de la empresa, surtido de productos a los clientes

y tasas consolidadas de transporte.

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La estrategia de posicionamiento intermedio, coloca a los almacenes en un punto

intermedio entre el cliente final y el proveedor. Su nivel de servicio es más alto que

en la estrategia de posicionamiento de proveedores.

Algunos geógrafos han propuesto modelos de localización, entre ellos se

encuentran Johan Heinrich Von Thünen (alemán y agrícola), Hoover, Melvin

Greenhut y Alfred Weber. El modelo de Alfred Weber, se basa en minimizar los

costos de transporte, incluyendo los costos de llevar los materiales a la planta y los

costos de llevar los productos al cliente. Toma en cuenta dos tipos de materias

primas de acuerdo a su efecto en el transporte: localización y características de

proceso (dependiendo si incrementan de peso, se mantiene su peso o se reduce al

ser procesadas).

http://www.csiss.org/classics/content/51

Modelo del centro de gravedad, es simplista en alcance y se basa en los costos de

transporte, localiza un almacén o centro de distribución que minimiza los costos de

transporte para productos que se mueven entre una planta de manufactura y los

mercados.

Desde la perspectiva Micro, se deben examinar factores más específicos para un almacén

privado como son:

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http://www.csiss.org/classics/content/51


Calidad y variedad de transportes que dan servicio a la ubicación.

Calidad y cantidad de personal.

Tasas de personal.

Costo y calidad del terreno industrial.

Potencial para expansión.

Estructura de impuestos.

Códigos de construcción.

Naturaleza del entorno comunitario.

Costos de construcción.

Costos y disponibilidad de energéticos.

Costo del dinero local.

Desgravaciones fiscales del gobierno local e inducción para construir.

Si se quieren utilizar almacenes públicos, es necesario considerar:

Características de las instalaciones,

Servicios del almacén.

Disponibilidad y proximidad a terminales de transporte.

Disponibilidad de transporte local.

Otras empresas que utilicen sus servicios.

Disponibilidad de servicios de cómputo y de comunicaciones.

Tipo y frecuencia de reportes de inventarios.

Otros factores políticos y cualitativos.

El proceso de selección es progresivo de lo general a lo específico, puede ser formal o

informal, centralizado a nivel corporativo y funcional a nivel descentralizado.

En relación a su layout y diseño la pregunta a contestar es ¿Dónde se localizarán los

productos / materiales en el sistema logístico y de manera específica dentro del almacén?.

Un layout adecuado puede (1) incrementar la salida, (2) mejorar el flujo de producto, (3)

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reducir costos, (4) mejorar el servicio a clientes y (5) proporcionar mejores condiciones de

trabajo a los empleados.

El layout del almacén depende del tipo de productos a almacenar, los recursos financieros

de la empresa, la competencia, las necesidades de los clientes, y las consideraciones de

costo beneficio de personal, equipo, espacio e información. Al final se persigue que el

espacio se utilice lo más completo y eficiente posible.

http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?

subid=159&fdname=IRON+AND+STEEL&pagename=Planta+de+produccion+de+cilindros+

de+gas+y+tanques+LPG

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http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=159&fdname=IRON+AND+STEEL&pagename=Planta+de+produccion+de+cilindros+de+gas+y+tanques+LPG




Otras áreas que son necesarias para el funcionamiento del almacén son:

Áreas para vehículos en espera de carga y descarga.

Estacionamiento de empleados.

Instalaciones de recibo y carga para cada tipo de transporte.

Área de espera para operadores de transportes mientras se cargan o descargan sus

vehículos.

Área de almacén temporal para mercancía que entran o salen.

Áreas de servicios para los empleados.

Almacén de pallets e instalaciones de reparación.

Espacio de oficinas.

Área para almacenar mercancía dañada, mientras espera inspección.

Área para reempaque, reetiquetado, remarcado de precios, etc.

Área para acumular la basura y desperdicios.

Área para guardar y dar mantenimiento al equipo de manipulación (v. gr. Área de

carga de baterías de montacargas).

Área para almacenar materiales peligrosos, artículos de alto valor, consumibles, o

artículos que requieren manejo y almacenamiento especial.

Área para proceso de mercancías devueltas o recicladas.

Los tipos de almacenamiento de mercancías son las siguientes:

Almacenamiento aleatorio o de anaquel flotante, coloca los artículos en el anaquel,

charola o rack disponible más cercano. Este método maximiza la utilización del

espacio a pesar de que requiere el recorrido de mayores distancias para la

preparación de pedidos (picking). Los artículos se colectan en orden FIFO. Es

necesario un sistema computacional (automatic storage and retrieval system

AS/RS) para minimizar los costos de manejo y de personal.

Almacenamiento dedicado o de anaquel fijo (hueco fijo), los artículos se almacenan

en localidades fijas dentro del almacén, esto facilita a que los empleados aprendan

donde encontrar los materiales o productos. Se pueden usar tres métodos para

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ello, (1) por número de secuencia de partes, (2) por frecuencia de utilización y (3)

por niveles de actividad (v. gr. Agrupando los productos en clases y familias con

base en su movimiento de entradas y salidas.

Agrupación por compatibilidad, se refiere a si los productos pueden ser

almacenados juntos sin problema. Por ejemplo llantas no pueden ser guardados

cerca de herramentales, los ácidos desprendidos despintan las herramientas.

Productos o materiales complementarios, se refiere a que tan frecuente se piden

los artículos como paquete para almacenarlos cerca unos de otros. Por ejemplo,

PCs con impresoras y mesas de PC.

Por velocidad, los artículos de demanda alta se almacenan cerca de las áreas de

embarque y recibo. Los de bajo movimiento se almacenan en otros lugares

alejados. Esto también hace eficiente la utilización del equipo de movimiento de

materiales. Los pasillos y las áreas de almacenamiento se configuran de acuerdo a

la velocidad y dimensiones de de los principales productos, más que diseñar todas

las localizaciones de racks, charolas y áreas en piso de las mismas dimensiones,

para provechar mejor el espacio.

En el caso de almacenes internacionales, se sugiere almacenar los artículos localmente y

enviarlos solo después de recibir pedidos, para minimizar el almacenaje en el extranjero.

Con redes de venta al menudeo, el canal de distribución se realiza a través de mayoristas

o distribuidores, si la venta al menudeo se hace en tiendas grandes, entonces se surte de

manera directa a ellos, transfiriéndoles el manejo de inventarios.

Como medidas de eficiencia de los almacenes se pueden utilizar diversas medidas como

son:

Productividad, es la razón de salidas reales entre entradas reales, por ejemplo

líneas manejadas por hora hombre.

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Utilización, es la razón de capacidad utilizada entre capacidad disponible, por

ejemplo porcentaje de pallets llenos en el almacén o horas trabajadas de

empleados entre horas disponibles totales.

Desempeño, es la razón de salida real entre salida estándar, por ejemplo el

número de materiales colectados por hora (picking) versus el estándar planeado.

Otras medidas, pueden ser costo de hora hombre por unidad manejada, cantidad

de espacio requerido para almacenar cada unidad, frecuencia de errores, etc.

Las mejoras en productividad se enfocan a:

Programas de mejora de métodos, incluyen utilización cúbica, diseño del laout del

almacén, análisis de métodos y procedimientos, conteo cíclico, empaque en

plástico, etc.

Programa de mejora de equipos, incluye el uso de nuevas tecnologías como

escaners ópticos, dispositivos automáticos de etiquetado, listas de picking por

computadora, equipo de manejo de materiales automático, dispositivos de

comunicación, sistemas de carrusel y transportadores, uso de RFID, etc.

Programas de mejora de sistemas, uso de sistemas de localización / rutas, picking

geográfico o por zona y localización aleatoria de artículos.

Programas de capacitación y motivación, incluye el desarrollo de equipos de

trabajo, sistemas de incentivos y de reconocimiento.

El control financiero del almacén está ligado al sistema logístico utilizado y su eficiencia, se

pueden utilizar varios métodos:

Método de costos basado en actividades (ABC), los costos son determinados por

productos, servicios o clientes específicos, se usa un proceso de dos etapas. La

primera etapa asigna costos a los recursos consumidos para realizar las diferentes

actividades de almacenaje. La segunda etapa asigna los costos de almacenamiento

a los productos, servicios o clientes.

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Método de costos tradicional

Costos de almacenamiento Monto

Almacenamiento y manejo $40.1

Gastos generales y de administración 30.9

Transporte y embarque 14.5

Consolidación de carga 2.4

Servicios de valor agregado 3.3

Total $91.2

Método de costos basado en actividades

Vista de costos con base en actividades de almacenaje

Monto

Almacenamiento seco $25.0

Almacenamiento refrigerado 8.1

Recibo 20.0

Embarque 18.8

Facturación 3.2

Embarque 6.0

Empaque / etiquetado 1.8

Consolidación de carga 3.0

Equipo de manejo de materiales 5.3

Total $91.2

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Tipos de almacenes

Los almacenes pueden ser virtuales si la empresa confía en sus asociados en la cadena de

suministro para realizar la función real de almacenaje, con enlaces electrónicos, sus

almacenes pueden enviar mercancías que venda la empresa, los compradores pueden o

no estar conscientes del origen de las mercancías.

Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los

podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos

almacenados, podríamos diferenciar:

• Almacén de materias primas.

• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).

• Almacén de productos terminados.

• Almacén de piezas de recambio.

• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).

Según la función logística que desempeñan los almacenes, se podría distinguir:

• Almacén de fábrica: se trata del almacén cuya ubicación se encuentra en las

propias instalaciones de la fábrica, desde donde recibe los productos y los

almacena hasta su despacho.

• Almacén regulador: normalmente se encuentra situado a pocos kilómetros de las

plantas de fabricación. Como su propio nombre indica, su función consiste en

regular el flujo de los productos a lo largo de los canales de distribución, recibiendo

los productos de fábrica y distribuyéndolos a los puntos de destino según las

necesidades.

• Delegación: también conocido con nombres como «almacén distribuidor»,

«almacén regional» o «almacén provincial», son almacenes de carácter más local,

cuya función consiste en dar servicio a una zona geográfica concreta.

• Plataforma de tránsito: se trata de espacios logísticos en los que la mercancía no

se establece de forma permanente, es decir, los productos transitan a través de las

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plataformas (cross docking), permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan

para operaciones de consolidación (plataformas de consolidación) y

desconsolidación (plataformas de distribución) de cargas, siempre con el objetivo

de optimizar el flujo logístico de los productos y la ocupación de los camiones.

ZONAS DE UN ALMACÉN

Unidades de manipulación

Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico

son:

• Descarga de la mercancía.

• Paletización.

• Desplazamiento a la zona de almacenes.

• Almacenaje/Desalmacenaje.

• Desplazamiento a la zona de picking.

• Picking/Reposición.

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• Desplazamiento a la zona de preparación.

• Embalaje, etiquetaje, pesaje.

• Traslado a la zona de expedición.

• Agrupamiento de destinos.

• Carga de las mercancías.

• Expedición.

Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:

• Recepción y manipulación de descarga de los productos en los muelles.

• Conformación del albarán y la factura.

• Control cuantitativo y cualitativo.

• Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicación de las mismas.

• Devolución de los productos no hallados conformes.

Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product

Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.

27


Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que

puede convivir con el código de barras.

Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas

o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras

son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual,

gracias a la función que desempeñan las terceras.

Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación

de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:

• La capacidad de memoria de almacenamiento de datos es significativamente mayor que

en el caso de los códigos de barras.

28


La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,

mientras que la información en los códigos de barras es estática.

El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los

códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.

No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que resulta

imprescindible en la lectura de los códigos de barras.

En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID

como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas,

así como por una falta de estandarización del sistema.

Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulación:

• Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del consumidor.

• Unidad de distribución: Agrupación de unidades de consumo para reducir el

número de manipulaciones.

• Unidad de expedición: Agrupación de unidades de distribución para facilitar la

carga y el transporte.

• Unidad de almacenaje: Definición de una unidad normalizada para el

aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.

En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo

normalizado, de unidad de manipulación, que permita:

• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.

• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.

• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.

Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el

circuito logístico:

29


UNIDADES FÍSICAS LOGÍSTICAS CARACTERÍSTICAS LOGÍSTICAS

• VOLUMEN, PESO, FORMA (TOPOLOGÍA),

• UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.

• RESISTENCIA, ESTABILIDAD, MANEJABILIDAD: Medios de manipulación requeridos.

• ASPECTOS ECONÓMICOS.

• ASPECTOS ECOLÓGICOS: — Reutilización; retornabilidad. — Recuperación;

reproceso. — Eliminación de residuos.

6. Distribución del almacénSe tratará de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables en los almacenes,

indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes que pueda acarrear su utilización.

30


Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado

Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanterías, con lo que se ahorra

espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la limitación del peso que pueda

soportar la base de la estiba para su estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que

los primeros productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.

31


Almacenamiento en estanterías

Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas

(cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;

estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.

32


Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de

bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede

implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde

espacio entre los “pasillos”.

Paletización compacta

En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los

montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.

Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten

implementar el sistema FIFO:

Tienen la ventaja de alto índice de aprovechamiento de espacio por la eliminación de

pasillos “ociosos”. Aunque tiene los inconvenientes siguientes: no permiten un acceso

directo a todos los productos almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso

frontal solo permite el esquema LIFO.

Paletización móvil

33


Es similar a la de bloques con la opción de apertura de pasillos para acceder a cualquier

producto.

Ventajas de este sistema de almacenamiento: El sistema de almacenamiento basado en

estanterías móviles combina las ventajas de la paletización convencional y la paletización

compacta, a saber:

• Permite un óptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en esencia, se trata de

un sistema de almacenamiento compacto, es decir, sin pasillos.

• Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura eventual de pasillos,

ofrece como beneficio el poder tener acceso directo a todos los productos.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se quejan de la

lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos.

• El precio de las estanterías y el sistema, en comparación con la paletización

convencional y compacta, resulta económicamente menos viable.

El sistema de paletización móvil es bastante utilizado en los almacenes de temperatura

controlada y las cámaras frigoríficas, donde el m 2 resulta especialmente caro.

34


Paletización dinámica

En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,

aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.

Se pueden lograr ahorros en la manipulación de pallets, en un bloque compacto se

aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema FIFO. Tiene la desventaja de su alto

costo.

35


SEGÚN LA ORGANIZACIÓN DE LAS MERCANCÍAS

Almacenaje ordenado o a hueco fijo

Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos

almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto.

Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos,

que en muchos casos se desperdician estos huecos.

Almacenaje caótico o de hueco libre

Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en

función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede

ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.

Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se

requiere de un sistema informático.

36


Elementos de manipulación

Montacargas manual

Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de tonelaje pequeño.

Montacargas eléctrico

Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado.

37


Montacargas para estiba o apiladores

Tienen una gran capacidad de elevación

Montacargas

Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la

parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –

6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.

38


Montacargas retráctil

Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de

precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras

de 2.5 a 3m.

39


Montacargas trilateral

Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de 1.8 a 1.9m.

Equipos automatizados

Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran:

Reducción de horas hombre.

Capacidad para incrementar la salida.

Mejoras en la consistencia de servicio.

Reducción de manejo de materiales.

Nivel de exactitud incrementado.

Disponibilidad de servicio.

Mejoras en rapidez de servicio.

También puede tener desventajas:

Costo inicial de capital, adquisición, instalación y pruebas.

40


Tiempo muerto por descomposturas.

Problemas con el software.

Problemas de capacidad.

Falta de flexibilidad para responder a cambios de entorno.

Costos de mantenimiento.

Interface de usuario y capacitación.

Aceptación del trabajador.

Obsolescencia.

Transelevadores automatizados

Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads cuando manipulan

cajas pequeñas o contenedores.

Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como

éste pueden ser numerosas, a saber:

• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.

41


• Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminución de errores en la manipulación

de productos.

• Reducción de costos de personal, debido a la eliminación de la intervención

humana en la operaciones.

• Aprovechamiento máximo del espacio físico del almacén, ya que la capacidad de

elevación de los transelevadores parece ilimitada, y la anchura de pasillo que

requiere cada robot ronda los 1,2 metros.

AGV

Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehículos de guiado automático, también

conocidos como carros filoguiados o vehículos de carga inteligente, están dotados de una

serie de sensores electromagnéticos capaces de seguir el rastro que produce un cable

enterrado en el suelo, de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automática.

También existen otras tecnologías para guía como los Lasers.

Ubicación de las mercancías en el almacén

42


La disposición de los productos en sus lugares de almacenaje debe hacerse teniendo en

cuenta los factores que condicionan el funcionamiento óptimo del almacén, como pueden

ser:

• Máxima utilización del espacio disponible. La organización de la ubicación de los

productos en el almacén deberá garantizar el mejor aprovechamiento posible del

espacio físico de almacenamiento.

• Mínimos costos de manipulación. La ubicación de los productos en el almacén

deberá permitir reducir al máximo las manipulaciones soportadas por los mismos.

• Mínimos recorridos del personal operario. La distribución de los productos en el

almacén deberá permitir reducir al máximo los recorridos realizados por los

operarios para acceder a los mismos.

• Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los productos en el

almacén, deberá tenerse muy en cuenta cuáles de ellos pueden resultar

incompatibles en su almacenamiento (productos alimenticios y productos

químicos, por ejemplo) y para cuáles puede ser aconsejable un almacenamiento

común y mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos pedidos).

• Máxima seguridad. El sistema de ubicación de los productos en el almacén deberá

garantizar la máxima seguridad en el recinto, tanto para el personal operario,

como para las propias mercancías y las instalaciones.

Clasificación ABC de las referencias1

Pasos para llevar a cabo una clasificación ABC de referencias

1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en función del criterio

seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en función del volumen de

inventario o existencias, se deberán clasificar las referencias, de mayor a menor,

atendiendo a este criterio.

1 Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de logística integral. España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 96.http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=111

43


2. Atendiendo al criterio seleccionado para la selección ABC, calcular el porcentaje de

cada referencia sobre la suma total.

3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso anterior.

4. Establecer la clasificación ABC. 2. 3. 4.

ABC en función del volumen de inventario o existencias

La clasificación ABC en función del volumen de inventario o existencias de cada

referencia, permite vislumbrar cuáles son aquellas pocas referencias que acumulan un

porcentaje elevado del volumen total del inventario o existencias gestionado en el

almacén, así como cuáles son aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje

reducido del volumen total.

De este modo, y a modo de referencia, podríamos establecer como:

• Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias totales del

almacén, acumulan un 80% del volumen total del inventario o existencias.

• Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias totales del


• Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias totales del


44


45


Como se puede observar en esta tabla:

• Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80% del volumen

total del inventario o existencias almacenado.

• Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15% del volumen

total del inventario o existencias almacenado.

• Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del volumen total del

inventario o existencias almacenado.

MANIPULACIONES DE ALMACÉN FACTORES A CONSIDERAR

1. DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIÓN ADECUADAS.

2. NORMALIZACIÓN:

• De unidades de manipulación.

• De intercambios de información.

• •Otros.

3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIÓN):

46


• Estudio de métodos y tiempos.

• Rediseño de procedimientos operativos.

4. MECANIZACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN DE OPERACIONES (UTILIZACIÓN DE

TECNOLOGÍAS).

Paletización

Tipos de palets:

• Por sus materiales: — — —

— Madera normal.

— Plástico. Metálicos.

—Poliuretano expandido.

—Madera prensada. Cartón. Etc.

• Por dimensiones:

47


800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1

1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2

800 x 600 Minipalet

1.200 x 1.200 Sacos- Bidones

1.100x1.200 Sector químico

1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas

• Por su base:

—Dos entradas.

—Cuatro entradas.

—Encajables.

—Etc.

Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre

todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total

utilizado.

Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de palets (alquiler y

recompra) que eliminan las inversiones de industrias en la compra de palets, así como el

espacio ocupado por palets vacíos.

Asimismo, pueden disponerse de programas informáticos especiales para la paletización

de cajas y unidades de venta, que optimizan el aprovechamiento de los palets en

superficie, capas y su capacidad de soporte (PALTEC).

La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y manipulación más apropiada,

por tanto, es de suma importancia que sea utilizada en todas las operaciones físicas de la

cadena logística.

48


Ejemplo de estándares en Paletizado:

I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm

AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran consumo el uso de

paleta estándar 800 x 1.200 mm. Sus especificaciones se ajustan a la norma de España

49


sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma

se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.

II. Peso

Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.

III. Alturas

Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se

establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.

— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de

productos:

• Pañales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.

• Servilletas, pañuelos, rollos de cocina, higiénicos y tampones hasta 1,35 m.

— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de

1,5 litros y garrafas de 5 litros.

— Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en el intervalo 1,45-

2,00 m, para las siguientes familias:

• Maleta 4 kg.

• Lavavajillas mano.

• Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros.

• Limpiahogares líquidos. • Limpiahogares polvo.

• Lejías.

50


En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el

formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.

En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no mencionadas

explícitamente en este texto las alturas deberán ajustarse a la norma general. En todos los

casos se deberá mantener una buena estabilidad y calidad de entregas.

51


7. Mejores prácticas de preparación de pedidos (Picking)Entre las operaciones más comunes que componen la tarea de preparación de pedidos se

podrían destacar:

• Captura de datos y lanzamiento de órdenes de picking.

• Picking.

• Embalaje.

• Acondicionamiento de unidades de manipulación.

• Pesaje. Precintado. Etiquetado.

• Preparación de documentación para el transporte. (...).

Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a

concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como

sigue:

El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de

almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la

cadena.

Esta operación incluye una serie de subtareas, como pueden ser:

• Desplazamientos del personal por el almacén.

• Búsqueda y localización de los productos a extraer.

• Identificación de los productos y ubicaciones a/desde extraer.

• Operación de extracción del producto o unidad de manipulación.

• Control del inventario o existencias.

Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de

diferentes variables:

52


• Cuanto mayor sea el número de referencias gestionadas en el almacén, parece

lógico pensar que la actividad de picking sea más compleja.

• El diseño del almacén condicionará la mayor o menor complejidad del picking.

Factores como el número de pasillos, longitud de los mismos, el tipo de estanterías

utilizadas, la altura de los mismos, etc., deberán de tenerse siempre muy en

cuenta.

• Los elementos de manipulación (montacargass, transpaletas...) utilizados para

llevar a cabo el picking deberán ser seleccionados para poder realizar la actividad

de la forma más eficiente posible.

• El número de líneas de pedido recibidas por cada periodo de tiempo condicionará

muy mucho la complejidad del picking. Y hablamos del número de líneas de pedido

y no del número de pedidos recibidos.

Los objetivos principales de la actividad de picking se podrían resumir de la siguiente

manera:

• Minimización de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado al picking de los

productos demandados y, en consecuencia reducir los costes de la actividad y los

plazos de entrega a los clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos

realizados por el personal del almacén a la hora de extraer los productos de sus

lugares de almacenaje. Para ello, resultará muy útil la ubicación de los productos

atendiendo a una clasificación ABC en función de las líneas de pedido recibidas por

cada referencia.

• Minimización de manipulaciones. Con el fin de minimizar las manipulaciones a

realizar en el almacén, antes que nada se deberá tratar de que las mercancías sean

recibidas en la misma unidad de manipulación en que son almacenadas. Por otro

lado, a la hora de realizar el picking, deberán valorarse diferentes alternativas,

como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel y el picking a alto nivel, así

como la posibilidad de utilizar diferentes máquinas para llevarlo a cabo.

53


• Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en el mismo

momento en que son recibidos los pedidos de los clientes. En consecuencia, la

rapidez con que se lleve a cabo el picking de las referencias solicitadas en el

almacén será un factor con una incidencia directa en el plazo de entrega

comprometido con los clientes.

54


El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones de clientes.

También es importante respetar el sistema FIFO y la caducidad y obsolescencia de los

productos cuando sea necesario.

SISTEMAS DE PICKING

La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser

clasificadas en dos grandes grupos o familias:

• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado

en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la

selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.

• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de

la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son

los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia

el operario y la zona de preparación de pedidos.

Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista de verificación Picking list:

55


Orden de picking/picking list.(1) El número de control asignado al proceso de picking.

(2) La fecha de realización de la selección y extracción de los productos.

(3) El código, número... asignado al operario que realiza la tarea de picking.

4) Número, nombre... del almacén donde se lleva a cabo el picking.

(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carácter ordinario o urgente, u

otras observaciones referentes a la fragilidad de los productos, por ejemplo.

(6) La relación de códigos de cada uno de los pasillos que debe recorrer el operario

para extraer el conjunto de productos que componen la orden.

(7) Número, profundidad y nivel de la estantería en el que se encuentra la

referencia.

(8) Código EAN del producto, o el código interno utilizado en el almacén.

(9) Descripción de la mercancía; por ejemplo, Lejía Conejo Floral, 2L.

56


(10) Número de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3 cajas, 18

unidades.

(11) La cantidad de productos que quedan después de haber realizado el picking.

Resulta interesante conocer este dato para controlar el inventario y evitar roturas

de stock.

(12) Número de expedición, para que los productos, al llegar a la zona de

preparación de pedidos, se depositen en la paleta correspondiente.

(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.

(14) Firma de la persona que, una vez realizada la selección y recogida de

mercancías, entrega la orden en la zona de preparación de pedidos.

(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparación de pedidos o

expedición, la mercancía procedente del picking..

A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto,

ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:

• Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada pedido de un

cliente constituya una orden de picking individualizada, de tal forma que se

dispongan tantos pedidos como picking lists.

En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que: •

57


• Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B y 2 unidades de

C.

• Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.

• Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B y 2 unidades de

C.

• Extracción agrupada: en el picking mediante extracción agrupada, como su propio

nombre indica, se agrupan varios pedidos de clientes en una sola orden de picking.

De esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una única orden de

picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de B y 5 unidades

de C. Parece bastante obvio que esta segunda alternativa resulta más adecuada

para alcanzar los objetivos de la gestión del picking, como pueden ser la

minimización de recorridos y la rapidez de operación.

Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos

iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación

haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.

58


http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/

http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/1431963255-1179567328-c.html

59

http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/1431963255-1179567328-c.html

http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/


Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al operador a utilizar

ambas manos.

http://www.logismarket.com.mx/navigation/search/SearchTextualAction.do?searchParam=equipos+pick+to+voice

Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de carruseles:

60




Carrusel horizontal

Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanterías, diseñadas para

pequeñas piezas, que giran automática y horizontalmente mediante la acción de motores

eléctricos, de tal forma que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se

acercan hacia los puestos de preparación.

Normalmente permiten ser utilizados como estanterías compactas, ya que su carga y

descarga suele hacerse desde los extremos de la estantería.

Ventajas de este sistema de almacenamiento:

• Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en poco espacio.

Los recorridos del personal se reducen al mínimo.

Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:

• El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la elevada inversión que

suponen.

La utilización de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando se trata de

productos de tamaño reducido, aunque en los últimos años están apareciendo los

primeros carruseles horizontales para pallets. Asimismo, este sistema puede ser adecuado

cuando se dispone de muchas referencias en el almacén y los pedidos de los clientes se

componen de pocas líneas de pedido.

61


Paternoster

El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje supercompacto, diseñado

normalmente para piezas de tamaño reducido. Está basado en una serie de pequeñas

estanterías que se mueven verticalmente en el interior de una especie de gran armario.

62


Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de la utilización de

los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado para los sistemas de carruseles

horizontales.

Cuidados especiales de trabajo en almacén

Los almacenes pueden ser lugares peligrosos para trabajar debido a que las mercancías

están en movimiento constante. Los operadores de montacargas pueden operar el equipo

sin cuidado, los accesorios de seguridad para proteger la espalda y el cuerpo pueden no

ser útiles sino se proporciona a los empleados una capacitación adecuada. La Secretaría

del Trabajo y Previsión Social es la responsable de vigilar los aspectos de seguridad

industrial en las empresas.

Los materiales de desperdicio, como cajas, flejes, pallets rotos, madera y cuñas utilizados

para fijar la carga en el transporte y evitar su movimiento (dunnage), pueden

transformarse en materiales que amenacen la seguridad de los empelados y pueden ser

también materiales inflamables. El fuego es uno de los principales enemigos de los

almacenes, por lo que se deben tener todos los cuidados para no producirlo.

Los materiales peligrosos también deben manejarse y almacenarse de acuerdo a las

reglamentaciones vigentes, para evitar accidentes. Se debe contar con cámaras de

vigilancia y personal de seguridad para evitar el robo y pillaje de mercancías.

Un reto continuo de los responsables del almacén es mantener el control de las

cantidades que se mueven a través de los almacenes, tal vez sea necesaria la intervención

de una segunda persona para verificar la cuenta de una primera persona, los registros

manuales se comparan con los registros de computadora para identificar errores y

corregirlos.

63


Empaque

El empaque realiza las funciones siguientes:

Contener los productos o materiales.

Protección, de daños por manejo y condiciones ambientales.

o Empaque individual para proteger un producto de otro.

o Restringir movimientos del producto dentro del empaque

o Separar el producto de contactos indeseados en el manejo.

o Proteger el producto de vibraciones y caídas.

o Soportar el peso de contenedores idénticos que pueden ser apilados

encima uno de otro.

o Distribuir el peso de manera uniforme dentro del empaque, facilita su

manejo por equipo computarizado.

o Debe ser a prueba de robos, mostrando las huellas si fue abierto en el

camino o con el detallista.

http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html

Partición, reducir la unidad de producción (pallets) a un empaque requerido por el

cliente (bolsa con tres productos).

64

http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html


http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen-15-

en-mexico

Unificación, de productos unitarios se agrupan en cajas, estas en pallets con

plástico protector (stretch wrapping) para su envío en contenedores.

Conveniencia, para fácil uso del consumidor (blisters, dispensadores, etc.)

o Los materiales del empaque y del producto no deben ser peligrosos para el

consumidor.

http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html

Comunicación, uso de símbolos estandarizados como UPC (Universal Product

Code).

65

http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html

http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen-15-en-mexico

http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen-15-en-mexico


o Debe tener un área suficiente para su etiquetado de identificación y

embarque, con instrucciones específicas (este lado hacia arriba).

http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/

http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php

Entre los beneficios de un empaque adecuado de los productos, se tienen:

Los empaques más ligeros pueden ahorrar costos de transporte.

66

http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php

http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/


La planeación cuidadosa de empaque tamaño / cubo puede permitir una mejor

utilización de espacio en almacenes y transportes.

Un empaque protector puede reducir daños y requisitos de manejo especial.

Un empaque ecológico puede reducir costos de disposición y mejorar la imagen de

la empresa.

El uso de empaques retornables reduce costos y desperdicios al ambiente.

El diseño de los empaque tiene influencia de los factores siguientes: (1) estandarización,

(2) precio (costos), (3) adaptabilidad de producto o empaque, (4) nivel de protección, (5)

habilidad de manejo, (6) empacabilidad del producto, (7) reusabilidad y reciclabilidad, (8)

facilidad para su manipulación con equipo automatizado.

El empaque también puede tener un uso promocional si se diseña para Display, aunque a

veces entra en conflicto con su función protectora.

http://www.adro.com.co/pg.php?Cat=2&tipoCt=1&idLin=1&idSubLin=2

67

http://www.adro.com.co/pg.php?Cat=2&tipoCt=1&idLin=1&idSubLin=2


8. WMS – Warehouse Management System – Sistema de Gestión de Almacenes

Almacenes al servicio de la Cadena de Suministros con WMS:

Los expertos calculan que 20% de los pedidos de los clientes se completan de forma

inadecuada. Por ello, la habilidad de cubrir la demanda del cliente con los productos

adecuados en el lugar correcto, y en la condición óptima es una capacidad esencial para

ser competitivo.

WMS (Sistema de Gestión de Almacenes - Warehouse Management System) es la solución

que le permite a las organizaciones tener una visión de las existencias actuales y futuras,

organizar el trabajo, alinear los recursos y satisfacer los requisitos de sus clientes

optimizando los procesos de distribución para asegurar que los productos sean repartidos

en tiempo y forma. El resultado es una mejora en la gestión de su cadena de suministro

con la máxima satisfacción desde la recepción de materiales hasta la entrega efectiva al

cliente.

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Los objetivos a alcanzar dentro de una organización con la puesta e implantación de este

sistema WMS son:

Disminuir el tiempo y aumentar la eficiencia entre los procesos de entrada y salida

de productos.

Validar y controlar el proceso de devoluciones.

Realizar el proceso de Picking de manera ordenada y guiada a través de terminales

de RF para actualizar en línea los inventarios y reabastecer oportunamente las

localidades de abasto.

Mantener el inventario actualizado en tiempo real para la correcta planeación de

ventas.

Controlar el proceso de embarques mediante procesos de validación "ciego" VS la

factura correspondiente al mismo.

Envío de información mediante archivos de texto "ASCII" a Sistema Administrativo

de Cliente para validación de procesos.La información que se ofrece permite

conocer los costos de operación del almacén, la productividad de las personas y los

recursos, los comportamientos erróneos de los operarios, el grado de utilización de

los recursos, el manejo eficiente de devoluciones, la recepción y salida eficiente de

producto etc.

La calidad de servicio dentro de las organizaciones mejora debido a que permite:

Obtener información en tiempo real, con lo que los productos están disponibles

desde que entra en el almacén, reduciendo así el número de faltas en el servicio.

Controlar la preparación de los pedidos, con lo que se reducen los errores en los

envíos y se es más eficiente en todos los procesos involucrados. Estos dos factores

hacen que la mercancía pueda servirse en el momento solicitado y con el menor

número de errores posible, por lo que la calidad de servicio mejora notablemente.

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Módulos básico que componen el sistema WMS:

1.- Recepción.

a) Recepción validando orden de compra.

b) Recepción con automatización.

2.- Devoluciones.

a) Registro.

b) Clasificación y traspaso.

3.- Planeación de ubicaciones.

a) Estudio de rotación de inventarios.

b) Definición de nomenclatura.

c) Definición de volumen por ubicación.

d) Ubicaciones libres.

e) Ubicaciones condicionadas.

4.- Acomodo de Producto.

a) Fijo.

b) Mixto.

c) Caótico.

5.- Planeación de Picking.

a) Estudio de rotación de inventarios.

b) Análisis de dimensiones del almacén.

c) Características de almacenes.

6.- Administración de pedidos o solicitudes de picking.

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a) Validación de existencias.

b) Asignación.

c) Preasignación.

d) Reasignación.

e) Fila libre.

7.- Auditoria o revisión de surtido vs. Pedido.

a) Lista de picking vs. pedidos vs. surtido.

b) Revisión cierga.

El Sistema de Gestión de Almacenes WMS (Warehouse Management System) ayuda a

compañías como la suya a :

Reducir las existencias en el inventario de 5 a 20%.

Aumentar la productividad de trabajo en el almacén de 15 a 40%.

Mejorar la exactitud de envío a los clientes de 2 a 5%.

Incrementar la exactitud de existencias a un 99 % a nivel de ubicación.

Reducir costos de explotación directos e incrementar el ingreso neto.

WMS (Warehouse Management- Gestión de Almacenes) es una solución de software

avanzada para todo tipo de organizaciones tales como: de fabricación, distribución,

minoristas, proveedores de logística de terceros (3PLs), etc. WMS Puede ser usado por

organizaciones de todos los tamaños, ya que WMS ayuda a las compañías a maximizar las

estrategias de distribución de producto, priorizar las tareas, implementar los estándares

de productividad e incrementar la eficiencia de logística.

WMS Gestión de Inventarios – Inventory Management:

WMS gestiona múltiples Unidades de Medida, control de lotes y control de peso,

ayudando a mejorar la exactitud de existencias y la visibilidad en tiempo real.

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WMS Gestión de Inventarios ayuda a incrementar el porcentaje de órdenes que son

enviadas completas, esta es una manera segura de aumentar la satisfacción del cliente.

El módulo de gestión de inventarios de WMS permite identificar y rastrear las existencias

con la rigurosidad suficiente para asignar, llenar y entregar pedidos con la mayor exactitud

y de manera continua. Con WMS Inventory Management usted puede visualizar y

monitorear la ubicación, la condición, y cantidades de todos los artículos terminados, sus

componentes y las materias primas en su operación de almacén, conocer la rotación de su

inventario y gestionarlo contablemente por FIFO o LIFO considerando además la frescura,

la estación y otros factores.

El módulo de gestión de inventarios de WMS ayuda a las organizaciones a:

I. Reducir las existencias disponibles.

II. Incrementar la exactitud de armado de sus órdenes de clientes.

III. Mejorar el servicio al cliente.

IV. Incrementar la rotación de sus inventarios.

V. Mejorar la visibilidad y la exactitud de sus existencias.

Notable por su gran funcionalidad, el software de gestión de inventarios WMS permite

una gran flexibilidad en las formas de trabajo de recolectores y personal del almacén. Las

unidades de medida múltiples (como paquetes, cajas, pallets) hacen más fácil seguir la

trayectoria y almacenar las unidades múltiples o identificar contenedores con múltiples

ítems y aplicar reglas de despacho de acuerdo con los requisitos específicos del cliente. El

control de lotes multi-nivel, de WMS controla los pesos, la degradación de existencias y las

fechas de vencimiento. La habilidad de maximizar la exactitud de la planeación de la

demanda y hacer frente a la demanda del cliente en sus diversas formas es otra de sus

características sobresalientes.

WMS provee la funcionalidad completa para la gestión de órdenes de trabajo,

ubicaciones y lotes que optimizan la productividad.

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Un mejor control del trabajo y de las tareas es esencial para un alto nivel de cumplimiento

en centros de distribución que deben lidiar con constantes cambios en las prioridades de

trabajo.

El módulo de gestión de tareas y trabajo soporta el aumento y la disminución de la

demanda equilibrando trabajo y tareas con los recursos disponibles. La función de

multitarea permite incrementar la productividad a través del uso de diagramas de flujo. La

radiofrecuencia (RF) y la tecnología de voz de WMS hacen fácil dirigir a los trabajadores a

la tarea correcta y la ubicación adecuada mejorando la productividad.

La gestión de tareas y trabajo de WMS ayuda a las organizaciones a:

I. Mejorar la productividad del trabajador y la mano de obra.

II. Incrementar el cumplimiento de las órdenes de clientes.

III. Incrementar la retención del empleado y su moral.

IV. Acelerar el rendimiento y la velocidad de despacho.

El módulo de gestión de tareas y trabajo de WMS permite a las organizaciones agrupen

órdenes de trabajo y ubicaciones con atributos similares o complementarios en lotes y con

el propósito de que las órdenes sean recibidas, escogidas, empacadas, surtidas,

embarcadas y puestas a la venta en el momento oportuno.

La productividad de cada trabajador mejora con WMS combinando las tareas

complementarias y limitando el tiempo de transito. La productividad del equipo mejora

agrupando órdenes y ubicaciones por sus atributos comunes.

WMS Gestión de Mano de Obra – Labor Management.

WMS ayuda a gestionar al personal, programando y monitoreando el cumplimiento de los

estándares y permitiendo optimizar el trabajo y reducir los costos.

Reducir los costos de la mano de obra en las operaciones de entrega y distribución puede

afectar positivamente sus resultados, pero debe hacerse utilizando las herramientas

correctas.

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La gestión de la mano de obra de WMS es un sistema que se usa para incrementar la

eficiencia y maximizar el rendimiento del trabajador en el depósito. Las organizaciones

pueden planear la utilización de personal y empleados teniendo en cuenta sus

capacidades de ejecución, y al mismo tiempo monitorear el trabajo tanto directo como

indirecto y proveer la retroalimentación a trabajadores y supervisores de como escoger,

empacar y completar las actividades de envío.

La gestión de la mano de obra de WMS ayuda a compañías como la suya a:

I. Mejorar la planificación de la mano de obra.

II. Incrementar la productividad del trabajador.

III. Optimizar la ejecución de los despachos.

IV. Mejorar el servicio al cliente.

V. Reducir los gastos de mano de obra del depósito.

La gestión de la mano de obra y medición del rendimiento en tiempo real de WMS le dan

la visibilidad a supervisores y jefes en sus operaciones diarias, de manera que ellos puedan

identificar los obstáculos, los problemas de rendimiento y las otras barreras de la

productividad y tomar la acción correctiva.

WMS gestión de Andenes – Cross Docking.

La capacidad de gestión oportuna del flujo de material y de los envíos por transportistas

de WMS incrementan la velocidad del flujo de inventario y su velocidad de rotación.

En industrias de movimiento constante como bienes de consumo, comida, venta al por

menor, tiendas de comestibles, y otros, WMS Cross-Docking es reconocido como una

manera indispensable de incrementar la velocidad de movimiento del inventario y el

rendimiento. ¿Por qué? Porque evita el proceso de almacenaje.

Las características de WMS Cross-Docking hacen posible operaciones de almacenaje de

todo tipo y movilizar las existencias asegurando que las cargas entrantes sean

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despachadas rápidamente hacia su destino, evitando almacenajes innecesarios y logrando

mejorar el servicio al cliente y ahorrar trabajos innecesarios.

WMS Cross-Docking ayuda a las organizaciones a:

I. Evitar gastos innecesarios.

II. Mejorar la disponibilidad del producto.

III. Mezclar y consolidar la mercancía

IV. Incrementar la satisfacción del cliente

Cualquiera que sea el tipo de organización, WMS Cross-Docking ofrece un alto grado de

flexibilidad. Su funcionalidad de WMS Flow-thru (paso a través) puede ser utilizada para

des-consolidar las recepciones de material basados en las reservas de los clientes o

consolidarlos con el producto previamente escogido en el carril de despacho de tal

manera que cada tienda tenga las existencias y las cantidades que necesita en la misma

remesa.

Las capacidades de transbordo de WMS permiten a las compañías que manejan pallets

pre-empaquetados o pre-envueltos descargar pallets y paquetes y conseguir montarlos en

carriles de despacho para la carga rápida en camiones.

Las capacidades de gestión de oportunidad de Infor WMS permiten que las compañías

examinen las órdenes de entrega, visualizando los faltantes, y cambiando de lugar el

producto directamente al carril de despacho y allí completar los faltantes.

WMS Optimización de espacios – Slotting and Optimization:

WMS Slotting organiza los artículos de inventario dentro de la línea de producción y el

almacén optimizando el espacio destinado al almacenamiento.

WMS Slotting es perfecta cuando una compañía necesita optimizar la ubicaciónde

productos dentro del almacén, ya que WMS Slotting incrementa la productividad y la

utilización de espacio y reduce el costo de sus instalaciones, debido a que está basado en

la capacidad de agrupar productos, por grupos y volumen, reduciendo los costos de

almacenamiento.

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WMS Slotting ayuda a las organizaciones a:

I. Calcular automáticamente los costos de cada movimiento en el almacén.

II. Integrarse con cualquier sistema ERP de almacenamiento.

III. Identificar las oportunidades basadas en los costos.

IV. Optimizar la utilización del espacio.

V. Ahorrar costos de corto y largo plazo.

WMS Servicios de Valor Agregado – Value Added Services

WMS VAS gestiona el pre-setup de las partes a entregarse a producción y los productos

terminados a entregarse a los clientes.

Los servicios de valor agregado de Infor WMS permiten gestionar estrategias de

postergación de entregas al momento de la distribución y el despacho para asegurar que

los pedidos del cliente son cumplidos correctamente dentro de un costo de cadena de

suministro total más bajo.

Incrementa la habilidad de satisfacer los cambiantes requisitos del cliente

Su cadena de suministro gana con menos exceso de productos piezas y componentes.

Los Servicios de Valor Agregado de WMS ayudan a las organizaciones a:

I. Reducir el período de entrega a los clientes.

II. Personalizar los productos más cerca del punto de venta.

III. Reducir las existencias.

IV. Reducir la obsolescencia de producto.

V. Mejorar el servicio al cliente.

Brindando el valor que realmente importa, los servicios de valor agregado de WMS

permiten la preparación de pallets para ensamblaje ligero y montaje en el centro de

distribución. Eso facilita la personalización y otras mejoras de producto, (individual o

multi-estación) el montaje, las operaciones de ensamblaje, embalaje y etiquetado de

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productos existentes, y las complejas operaciones de ensamblaje final de productos

específicos de un cliente.

WMS Gestión de Patio de Flotilla Vehicular – Yard Management.

Facilitando la coordinación de los movimientos en la playa de camiones con la recepción y

el despacho wms YM mejora la visibilidad, la productividad y la seguridad de sus

inventarios.

Esta es una solución imprescindible cuando una organización desee sincronizar la

actividad de los depósitos con la recepción y el despacho de pedidos, usted podrá

trasladar productos de una manera más eficiente reduciendo el riesgo de cometer errores.

Con WMS Yard Management las organizaciones pueden obtener los siguientes beneficios:

I. Mayor visibilidad de su playa de camiones.

II. Entregas en tiempo y forma.

III. Optimización de los procesos en los docks.

IV. Incremento en el control y seguridad.

V. Reducción de los costos de tráiler y de los cargos por detención.

WMS Inventarios y Facturación de Propiedad Múltiple - Multiple Inventory Ownership, Billing, and Invoicing.

WMS con su capacidad de controlar inventarios de distintas compañías, con múltiples

reglas de negocios y de gestionar la facturación de múltiples clientes mejora

sensiblemente la eficiencia de los operadores logísticos (3PL) y de los distribuidores.

Los operadores Logísticos (3PLs) y distribuidores que dirigen almacenamiento e inventario

para clientes como depósitos públicos, depósitos refrigerados, y otros similares pueden

ser rentables cuando pueden estar al día y monitorear y asignar los cargos a cada evento

del almacén.

Los inventarios y facturación de propiedad múltiple y la capacidad de facturación dan a los

operadores lo que necesitan para cubrir los requisitos de múltiples clientes. Ellos pueden

estar al día fácilmente con inventarios múltiples, emplear reglas de la empresa, y facturar

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a los propietarios de artículos por el manejo de existencias, el almacenamiento, el

cumplimiento y otros servicios que funcionaron en su nombre.

WMS Inventarios y Facturación de Propiedad Múltiple ayuda a las organizaciones a:

I. Rastrear y monitorear inventarios para clientes múltiples.

II. Mejorar la exactitud de facturación.

III. Reportar costos fijos y variables con exactitud.

IV. Mejorar las cuentas por cobrar.

V. Incrementar los márgenes de ganancias y reducir gastos.

WMS Distribución Dirigida por Voz – Voice Directed Distribution.

WMS DDV permite seleccionar órdenes, re-abastecer, cambiar ubicaciones y transferir

mediante órdenes verbales, incrementando la productividad y confiabilidad del inventario

La distribución dirigida por voz ayuda mejorar la distribución y el despacho, utilizando la

tecnología de reconocimiento de voz, permitiendo la selección de órdenes, el

reabastecimiento, los almacenajes, los traslados, y la recepción. Sus trabajadores pueden

operar sin usar las manos, sin depender de listas voluminosas, etiquetas y escáners

mejorando la exactitud del proceso de ordenamiento. El resultado es un ambiente de

trabajo más rápido y más seguro para todo, donde la falta de comunicación queda

virtualmente eliminada.

La distribución dirigida por voz de WMS, ayuda a las organizaciones a:

I. Mejorar la exactitud.

II. Incrementar la productividad.

III. Aumentar la seguridad del trabajador.

IV. Reducir el tiempo de entrenamiento y los gastos de apoyo.

V. Incrementar el rendimiento y la velocidad.

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métodos de almacenaje · web viewde esta forma, si retomamos el ejemplo anterior, se crearía una...

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