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Verano del 2011

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ADEMÁS...Cómo lograr una alta disponibilidad en las aplicaciones de proceso

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Sus capacidades de proceso... ... mídalas, contrólelas, gestiónelas, mejórelas.

HPV Engineering cumple con estándares de fabricación mundiales

Productor líder de azúcar reemplaza sistema de control distribuido de versión anterior con PlantPax para obtener e integrar control de caldera para operaciones esenciales

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SiStEMAS itSiStEMAS DE SEguRiDAD

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DH-485

DF1

Modbus

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PROFIBUS-DP

Modbus TCP/IP

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Asset Management with CIPconnect™SCADA

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3www.rockwellautomation.com • [email protected] Automation Today • Verano del 11

TECNOLOGÍA PlantPAx: Una alternativa al sistema de control distribuido y PLC/SCADA 04Sistema de control distribuido versus PLC/SCADA: Ambos tienen ventajas, pero PlantPAx utiliza lo mejor de ambos mundos en una solución única y escalable.

Cómo lograr una alta disponibilidad en las aplicaciones de proceso 06Aprenda cómo las tecnologías escalables pueden proporcionar alta disponibilidad y un retorno de la inversión significativo.

Fortaleza mediante asociaciones productivas 08 Vea cómo la fortaleza de las redes de socios industriales de fabricación y proceso ofrece valor comercial y ventajas competitivas.

APLICACIONES DE CLIENTES HPV Engineering cumple con estándares de fabricación mundiales 10establecidos por compañía líder de productos para el hogar y el cuidado de la salud.

ACS Dobfar utiliza PlantPAx para control preciso 12de nueva instalación aguas abajo.

Tereos Sugar 14Productor líder de azúcar reemplaza sistema de control distribuido de versión anterior con PlantPAx para obtener e integrar control de caldera para operaciones esenciales.

Contenido

Bienvenidos a este número de Automation Today

Automation Today publicado porRockwell Automation NV Pegasus Park De Kleetlaan 12A B-1831 Diegem

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© 2011 Rockwell International Corporation Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducido, ni parcial ni totalmente, sin el consentimiento del titular de los derechos de autor.

La industria de proceso es uno de los sectores industriales más desafiantes del mundo, con demandas de los clientes, legislación nacional y local y precios que impulsan todas las facetas del modelo comercial de la industria.

Como proveedor global de muchas de las marcas más famosas del mundo en los sectores de salud, productos químicos, alimentos y bebidas y farmacéutico, Rockwell Automation está en una posición increíblemente sólida para ayudar a nuestros clientes no sólo a resolver los retos actuales sino también para proporcionar una plataforma sólida para la expansión futura y mejoras del rendimiento.

Nuestra solución PlantPAx proporciona una estrategia de plataforma única, transparente y escalable para satisfacer las necesidades más urgentes de la industria de procesos. Con transparencia e interoperación a todos los niveles, fácil acceso a datos vitales, fomentando un entorno de mejor información y más decisiones comerciales basadas en inteligencia.

Las compañías pequeñas o grandes pueden aprovechar nuestras capacidades, experiencia en dominios y programas de nuestros socios; y podrá comprobar que lo que decimos es cierto... este número de ‘Automation Today’ detalla muchas de nuestras fortalezas y cubre alguna de nuestras historias de éxito más impresionantes.

Si tiene comentarios o preguntas, no dude en contactar con nosotros.

Hedwig Maes Presidente, región EMEA Rockwell Automation

ATEMEA-BR211A-ES-P

Todas las tecnologías y los productos mencionados en Automation Today están respaldados con los correspondientes derechos de autor o marcas comerciales de sus respectivos dueños

Verano del 11



4 Automation Today • Verano del 11www.rockwellautomation.com • [email protected]

TECNOLOGÍA

PlantPAx: Lo mejor del sistema de control distribuido y PLC/SCADATradicionalmente han habido dos opciones para la selección de un sistema de control de proceso: una estrategia de sistema de control distribuido (DCS) o de PLC/SCADA. Ambos sistemas tienen ventajas y desventajas, sin embargo, PlantPAx de Rockwell Automation utiliza lo mejor de ambos mundos en una solución única y escalable.

La ventaja clave de un sistema de control distribuido es que los proveedores

adoptaron una “estrategia de sistemas” y el sistema de control se diseñó para aplicaciones de mayor escala. Mucho del trabajo de integrar diferentes partes del sistema fue realizado por el proveedor del sistema de control distribuido utilizando una sola base de datos.

La estrategia del sistema de control distribuido es configurar el sistema usando objetos de control estándar vinculados automáticamente a la plantilla apropiada, simplificando la configuración y conduciendo a la estandarización. Sin embargo, existen una serie de desventajas. Muchas aplicaciones tienen un gran número de equipos compactos (paquetes del fabricante original de equipos) de otros proveedores que necesitan integrarse y es probable que estos proveedores no desearán usar un sistema de control distribuido para su sistema de control debido al coste o capacidad.

Si el equipo compacto viene con un PLC, esto significa que existen dos sistemas de control diferentes en la planta, lo cual aumentará el coste total. En muchos casos no será práctico integrar los elementos de control del equipo compacto directamente en el sistema de control distribuido. También será difícil para el proveedor del paquete probar el equipo o proporcionar garantías del proceso a menos que ellos proporcionan el sistema de control. Con la tendencia a una construcción más modular de plantas de proceso, estos

problemas se hacen más pronunciados.

Tradicionalmente, el soporte técnico de un sistema de control distribuido durante toda su vida útil ha sido costoso y este coste ha sido una parte significativa del coste total. La mayoría de los sistemas de control distribuido son diseñados y reciben soporte técnico de su fabricante original y no están disponibles libremente mediante otros canales. Esto requiere que el usuario final deba confiar mucho en que el proveedor del sistema de control distribuido proporcione un servicio económico y restringe las opciones de los usuarios si éste no fuera el caso.

La estrategia PLC/SCADAAunque originalmente los PLC se desarrollaron para aplicaciones discretas, ahora pueden cubrir una amplia gama de aplicaciones. El término controlador programable de automatización (PAC) ahora se usa para describir muchos productos a fin de distinguirlos de sistemas más antiguos enfocados en la lógica discreta. Esta estrategia es muy flexible, con múltiples lenguajes de programación, comunicaciones abiertas, escalable para diferentes aplicaciones.

Existe una amplia gama de integradores de sistemas con conocimiento específico de industrias o aplicaciones que pueden integrar la tecnología PLC/PAC. Esta tecnología también es ideal para los OEMs (fabricantes originales de equipos) quienes pueden seleccionar un producto económico para satisfacer sus

requisitos. La flexibilidad y la potencia de las soluciones PLC/PAC y la disponibilidad inmediata ha hecho que sea el producto preferido por muchos usuarios finales.

Si bien los PLCs y los PACs son ahora más potentes, carecen de una serie de características cuando se les compara con un sistema de control distribuido. Los usuarios generalmente tienen que configurar la base de datos de PLC y luego configurar separadamente la base de datos en el sistema SCADA. Otra desventaja potencial es que no todos los PLCs tienen las características requeridas para las aplicaciones de control de proceso continuo altamente demandantes.

La optimización del proceso y la gestión de activos es otra área en la que los PLCs tradicionales pueden tener desventaja cuando se les compara con un sistema de control distribuido, el cual típicamente ofrece una serie de herramientas para optimizar los lazos de control, y alternativas más avanzadas al control PID para mejorar el rendimiento. Además, los PLCs tradicionales pueden carecer de las características requeridas para maximizar las ventajas de los dispositivos de campo inteligentes y de los paquetes de gestión de activos.

Combinando lo mejor de dos mundosEl sistema de automatización de proceso PlantPAx se ha diseñado para aprovechar lo

PlantPAx elimina la necesidad de seleccionar entre usar un sistema de control distribuido o una estrategia de PLC/SCADA. Está diseñado para aprovechar las mejores funciones de ambos e integrarlos en una solución única y escalable. Como parte de la Arquitectura Integrada de Rockwell Automation permite el uso de una sola arquitectura para una amplia gama de aplicaciones, entre ellas las aplicaciones de proceso, lotes, variadores, movimiento y seguridad.


mejor de dos mundos. Combina la “estrategia de sistemas” de un sistema de control distribuido y la flexibilidad de un PLC para proporcionar un sistema ideal para múltiples aplicaciones. PlantPAx también forma parte de nuestra Arquitectura Integrada, una verdadera arquitectura a nivel de toda la planta diseñada para cubrir una gama de disciplinas, tales como proceso continuo, proceso de lotes, control discreto, de movimiento y de variador y seguridad de la máquina y del proceso.

Esencialmente, PlantPAx es una base de datos única que también tiene un modelo único de seguridad, lo cual simplifica la gestión de los perfiles del usuario. Además, todos los módulos de software que lo requieran pueden acceder instantáneamente a todos los datos creados en el sistema.

PlantPAx también es escalable para paquetes compactos de los fabricantes de maquinaria, con menos de 100 puntos de E/S para un sistema distribuido de gran escala, con múltiples controladores, cientos de lazos de control y más de 10.000 E/S. Todos los sistemas utilizan las mismas instrucciones, redes de comunicación y plataforma de desarrollo de visualización. Esto permite a los usuarios seleccionar una arquitectura para toda la planta, escalar desde la planta piloto a una

planta de producción a escala total usando la misma arquitectura, construir una planta modular e integrarla en un solo sistema e integrar equipos compactos que utilizan PlantPAx.

Ofrece alta disponibilidad a todos los niveles del sistema, desde redes y E/S redundantes hasta controladores y sistemas supervisores. Y, si la aplicación requiere un sistema de seguridad, existe una gama completa de opciones, desde sistemas SIL 1 a prueba de fallo hasta sistemas SIL3 con tolerancia a fallos.

Las opciones de gestión de activos permiten a los usuarios gestionar configuraciones, implementar regímenes de respaldo, rastrear las acciones del usuario, configurar instrumentos de campo y recibir alertas respecto a problemas potenciales. PlantPAx acepta la tecnología abierta FDT/DTM para proporcionar gestión de activos para una amplia gama de instrumentos conectados con HART, Profibus o Foundation Fieldbus. También acepta conexión directa a la última generación de instrumentos, desde Endress+Hauser y otros en Ethernet/IP.

Los sistemas PlantPAx pueden ser diseñados por los usuarios finales, por integradores de sistemas, por los fabricantes de maquinaria o por nuestro Grupo de soluciones y servicios

para sistemas comerciales (SSB [Solutions and Services Business (SSB)]. Existe una gran red de integradores de sistemas en todo el mundo, quienes tienen amplios conocimientos de aplicaciones y pueden proporcionar soluciones de PlantPAx a medida para sus requisitos. En muchos casos pueden proporcionar apoyo local y experiencia para aplicaciones específicas.

Para más información, envíenos un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected] con ref: Comparación de PCS




TECNOLOGÍA

Cómo lograr una alta disponibilidad en las aplicaciones de proceso Según el grupo consultor de la ARC, la industria de proceso a nivel mundial pierde $20 mil millones, o el cinco por ciento de la producción anual, debido a tiempo improductivo no programado y baja calidad. ARC calcula que casi un 80 por ciento de estas pérdidas pueden evitarse y un 40 por ciento de las pérdidas evitables se deben a problemas de eficiencia del operador en la sala de control.

Asegurarse de que la producción no se detenga debido a incidencias como fallos

de producción, daños o mantenimiento, generalmente implica implementar un sistema de automatización de alta disponibilidad. Sin éste, los fabricantes pueden experimentar tiempo improductivo no programado y baja calidad, lo cual impactará los cronogramas de producción, la capacidad de cumplir con los compromisos asumidos con los clientes y por supuesto, la rentabilidad de la compañía.

Gracias a la tecnología en constante evolución, las soluciones de productos escalables y las mejores prácticas de diseño, todas las partes interesadas ahora tienen más maneras de mejorar la eficacia de la operación y lograr alta disponibilidad. Los fabricantes simplemente necesitan examinar sus procesos críticos y aplicar el(los) métodos(s) y la tecnología que mejor proteja sus operaciones críticas así como emparejar sus requisitos económicos y de rendimiento.

Definición de alta disponibilidadLa disponibilidad se define como la probabilidad de que un sistema opere

de la ARC. Usando el promedio de $12.500, el tiempo improductivo para los usuarios con 99 por ciento de disponibilidad puede costar aproximadamente $1.050.000 por año comparado con sólo $104 para los usuarios con 99.9999 por ciento de disponibilidad.

Tendencias en el lugar de trabajoVarias tendencias clave contribuyen al tiempo improductivo no programado y a la disponibilidad del sistema. En primer lugar está la fuerza de trabajo cambiante. La generación de posguerra está comenzando a jubilarse masivamente, llevándose décadas de experiencia mientras que los fabricantes también están reduciendo su fuerza de trabajo para ahorrar costes. Por estas razones, los fabricantes se están inclinando más hacia los proveedores de servicios externos. Mientras tanto, la crisis económica ha reducido los recursos financieros para actualizar y reemplazar el equipo antiguo, lo cual causa mayor tiempo improductivo y ha impulsado a los fabricantes a buscar sistemas más fiables y fáciles de mantener.

exitosamente cuando se le necesita, y a menudo se expresa como un porcentaje y se conoce como el “número de nueves”. En pocas palabras, la disponibilidad es la proporción de tiempo que un sistema está en condición de operación y puede realizar su misión.

Disponibilidad = MTBF/MTBF+MTTR, donde MTBF es el tiempo medio entre fallos y MTTR es el tiempo medio de reparación. Hoy en día, los proveedores entregan sistemas de control con una disponibilidad que típicamente está en el rango de 99 a 99.9999 por ciento. Puesto que la fiabilidad afecta el tiempo productivo y el mantenimiento afecta el tiempo improductivo, estos dos elementos son contribuyentes importantes a la disponibilidad.

Sin embargo, invertir en un sistema de alta disponibilidad con respecto a simplemente “uno disponible” puede significar una gran diferencia en tiempo perdido y coste; es decir segundos comparado con días o cientos de dólares comparado con millones de dólares. La hora promedio de tiempo improductivo de una planta cuesta aproximadamente $12.500, pero es bastante más en muchas plantas de proceso continuo, según investigación


El uso de redundancia La redundancia es el método preferido para aumentar la disponibilidad si una desactivación del sistema de control o la pérdida de visibilidad causa una pérdida mayor de ingreso, pérdida de equipo, lesiones personales o una interrupción de los servicios públicos. Si bien la mayoría de usuarios tradicionalmente aprovechan la redundancia para lograr mayor disponibilidad, este método aumenta el número de componentes y por lo tanto aumenta el número de fallos potenciales de los mismos. Por ello la redundancia, si no se aplica correctamente, puede afectar la disponibilidad del sistema. Para evitar agobiar un sistema con una sobrecarga de redundancia, los fabricantes de la industria de procesos deben determinar el coste de los fallos potenciales y según ello hacer inversiones en alta disponibilidad.

Además de los métodos proactivos, los fabricantes están examinando las medidas “reactivas”, más comúnmente los procedimientos y herramientas de mantenimiento, para ayudar a aumentar la disponibilidad del sistema. Un sistema de control debe ofrecer facilidad para la resolución de problemas, modificaciones y reparaciones. El personal debe estar calificado y formado, y deben poder retirar y añadir componentes al sistema sin interrumpir la misión. En consecuencia, los reemplazos no deben requerir recableado ni reprogramación.

Más aún, para cumplir mejor con los criterios de los fabricantes, tanto ahora como en el futuro, los proveedores con visión del futuro han forjado una nueva dimensión de lo que

es la capacidad de escalado. Los sistemas modernos de control de proceso ahora pueden gestionar más que el control de proceso de lazo cerrado continuo tradicional, pueden gestionar procesamiento de lotes, variadores y control de motores, control crítico y de seguridad y control discreto tal como creación de secuencias para envasado, todo lo cual permitiendo el acceso a información de producción y en una sola plataforma de control.

Cómo mejorar la disponibilidad La instrumentación inteligente y las tecnologías de conexión en red avanzadas mejoran la disponibilidad del sistema con acceso en tiempo real a diagnósticos vitales que ayudan a predecir y evitar el fallos de los componentes y el sistema. Esta funcionalidad de diagnóstico, junto con los datos de proceso adicionales que estos dispositivos proporcionan, está integrada en software que beneficia a los usuarios con información directa de alarmas, calibración y modelo.

EtherNet/IP es el estándar mundial líder y la red Ethernet industrial no modificada proporcionando una plataforma de comunicaciones sencilla pero robusta que ofrece control en tiempo real y flujo de información desde el nivel de instrumentos hasta el nivel IT de la empresa. Es el único protocolo que ofrece aplicaciones discretas, de proceso, de seguridad, movimiento y variadores en una sola red, eliminando la necesidad de redes especiales adicionales.

Cómo maximizar la disponibilidad Históricamente, la industria de fabricación de proceso ha considerado la implementación de la redundancia en los sistemas como algo costoso pero necesario. Sin embargo, con la tecnología en constante cambio, las soluciones de productos escalables y las nuevas mejores prácticas de diseño, esta opinión está cambiando. Algunos fabricantes pueden especificar un sistema completamente redundante o un fabricante que puede tolerar cierto tiempo de reparaciones puede escalar la redundancia sólo a los activos críticos. Los ingenieros de proceso deben aplicar los métodos de alta disponibilidad más adecuados para sus requisitos de rendimiento y económicos y, al hacerlo, mitigar potenciales peligros y proteger los activos importantes y de alto coste.

Nuevas solucionesRockwell Automation continúa expandiendo su sistema de automatización de proceso PlantPAx para ayudar a satisfacer las demandas de alta disponibilidad de una manera más fácil y económica. La expansión incluye

• Controladores de automatización programables ControlLogix L7 de Allen-Bradley y RSLogix 5000 con firmware v19.50, los cuales, combinadamente, ayudan a mejorar el rendimiento y proporcionan carga cruzada rápida para los sistemas redundantes.

• E/S redundantes 1715, que proporcionan módulos de entrada y salida redundante, incluyendo salidas analógicas configuradas por el software RSLogix 5000 así como compatibilidad con adaptadores Ethernet redundantes, todo sin requerir programación adicional.

• FactoryTalk SE View 6.0, que es compatible con redundancia de alarmas y Event Server para la auto-sincronización de alarmas basadas en dispositivo y basadas en tags entre servidores activos y en reserva, y configuración única de historial de alarmas.

• E/S EtherNet/IP. Las topologías de anillo a nivel de dispositivos, en estrella y otras topologías de EtherNet/IP proporcionan flexibilidad escalable y tolerancia a fallos para satisfacer todos los requisitos de disponibilidad de red, coste y rendimiento

Para obtener más información, visite: PlantPAx www.rockwellautomation.com/go/prps Process Solutions www.rockwellautomation.com/go/tj10pr

También nos puede enviar un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected] con ref: Alta disponibilidad

Este artículo se basa en el informe oficial “Achieving High Availability in Process Applications” (PROCES-WP004A-EN-P) por Art Pietrzyk, Gerente de Segmentos, Rockwell Automation.Incorporar la tecnología de anillo a nivel de dispositivos en los sistemas de control aumenta la flexibilidad de la red y la flexibilidad de la instalación.Allen-Bradley Motors



Muchas compañías de la industria de fabricación y procesos han

experimentado un mayor crecimiento y rentabilidad gracias al valor verdadero de las asociaciones, especialmente aquellas que conducen a crecimiento a corto y largo plazo.

Como lo describe la Junta para el Diseño de Ingeniería y Fabricación (Board on Manufacturing and Engineering Design) de los EE.UU. en su informe “Visionary Manufacturing Challenges for 2020” (http://bit.ly/eBD95p), “las compañías en el año 2020 serán sumas de personas conectadas entre sí por la confianza mutua y apoyadas por una infraestructura de alianzas”.

De hecho, una de las nuevas realidades es un cambio del estilo de competencia de “compañía contra compañía” a un estilo de competencia de “red contra red”. La fortaleza de la red de su compañía, incluyendo los socios flujo arriba y flujo abajo, en última instancia determinará su capacidad de sobrevivir y competir.

Para ayudarle a mantenerse al día con las demandas e implementar los sistemas de automatización y procesos más eficientes y eficaces disponibles, el programa

TECNOLOGÍA

Fortaleza mediante asociaciones productivasLa fortaleza que proporciona una red de socios industriales de fabricación y proceso puede brindarle un verdadero valor comercial y una ventaja competitiva.

PartnerNetwork de Rockwell Automation proporciona un recurso esencial. Las compañías miembros ofrecen acceso al conocimiento de miles de especialistas en industrias, aplicaciones, tecnologías, servicios y geografías en todo el mundo.

Al aprovechar la red usted podría lanzar al mercado sus productos y servicios más rápidamente, reducir el coste total de propiedad, usar la energía y los activos de la planta de manera más eficiente y minimizar los riesgos.

La estructura del programa PartnerNetwork se basa en tres temas:

1. Confianza. 2. Colaboración. 3. Valores comerciales compartidos.

Estos principios guían todas las facetas del programa, desde definir y seleccionar a los socios, hasta entregar soluciones escalables y las mejores en su clase; lo cual en última instancia se traduce en soluciones de automatización y procesos que no se encuentran con ningún otro proveedor.

Es aquí como la confianza, la colaboración y el valor comercial se definen en el contexto del programa PartnerNetwork:

Confianza: Es la piedra angular de la estructura del programa PartnerNetwork y se define como intento estratégico, comunicaciones abiertas y respeto mutuo. Rockwell Automation y sus socios comparten el compromiso de hacer lo que es mejor para sus clientes: intercambiar las mejores prácticas, desarrollar soluciones de avanzada y trabajar juntos para resolver los retos.

Esto requiere un entendimiento mutuo de las recompensas de hacer negocios juntos, ejecutados de manera transparente a los ojos de los clientes y con asistencia técnica durante todo el ciclo de vida de la solución.

Colaboración: Es la creación de relaciones a múltiples niveles y la ejecución de planificación, ventas y marketing coordinados entre los socios.

Rockwell Automation reconoce que ninguna organización individual puede comandar todas las tecnologías relevantes necesarias para el éxito. El programa PartnerNetwork

ofrece un cúmulo de relaciones bien gestionadas y establecidas para crear soluciones personalizadas, y las mejores en su clase, para los clientes, independientemente de su tamaño o ubicación.

Valores comerciales compartidos: Las compañías socias comparten un valor de primer cliente común.

Hemos establecido criterios para cada tipo de socio... a cada miembro del programa PartnerNetwork se le invita a incorporarse al programa sólo después de que hayamos evaluado las capacidades del socio y establecido que están comprometidos a cumplir con los estándares industriales y locales y a conducir sus actividades comerciales de manera ética.

Una estrategia de red para el negocioHemos mantenido relaciones comerciales de colaboración, confianza y beneficio mutuo por años. De hecho, nuestra red de distribuidores independientes que llevan a cabo la mayoría de nuestras transacciones de ventas se remonta a la década de 1920.

Los tipos de compañías con las cuales colaboramos están clasificadas en una de tres categorías:

Empresas comerciales incluyen socios de alianzas estratégicas y proveedores de soluciones empresariales que trabajan con nosotros para desarrollar, conectar e implementar sistemas de producción que permiten una verdadera optimización a nivel de toda la planta y de toda la empresa. Estos socios comparten tecnologías y planes de desarrollo de productos, y a menudo brindan los conocimientos específicos de la industria requeridos para muchos proyectos de automatización.

Ventas y soluciones incluyen distribuidores, integradores de sistemas reconocidos y proveedores de soluciones. Se asocian con los clientes en todo el proceso de la toma de decisiones para diseñar, implementar y

El programa ParnetNetwork de Rockwell Automation es una extensa comunidad de compañías socias que se especializa en implementar y dar servicio a las soluciones y tecnología complementaria de Rockwell Automation.

apoyar sus inversiones en automatización. Los socios fabricantes de máquinas proporcionan maquinaria innovadora y de alta calidad que incluye la más moderna tecnología de Rockwell Automation.

Productos y tecnología incluye a los participantes del programa de referencia de productos de otros fabricantes EncompassTM y a las compañías que otorgan licencia para hardware y firmware de Rockwell Software® a fin de ofrecer soluciones habilitadas por Rockwell Automation. Colectivamente, estos socios entregan tecnología que se integra con nuestras soluciones para resolver retos de aplicación de los fabricantes.

Asociación para el éxitoNuestras soluciones, que son las mejores en su clase, junto con nuestra extensa comunidad de socios le ofrece la confianza que viene de trabajar con un solo proveedor para todo servicio. Realmente creemos que cuando colaboramos exitosamente con los socios y entre los socios, ideamos colectivamente la mejor solución a largo plazo para usted.

Programa PartnerNetwork de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/partners

Para más información, envíenos un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected] con ref: Asociación




RetoDebido a las muchas compañías de fabricación global que ahora operan en múltiples instalaciones en todo el mundo, la necesidad de un conjunto de procedimientos de fabricación y estándares comunes está cada vez más difundida. La adopción de un único estándar para los equipos hace que las operaciones de fabricación a nivel mundial sean mucho más fáciles de operar y mantener ya que ello permite que los éxitos puedan duplicarse y los problemas puedan resolverse más fácilmente.

Para lograr todas estas ventajas para el cliente, los fabricantes de equipos de proceso que los suministran pueden enfrentar muchos retos.

Los proveedores y fabricantes de máquinas que no pueden contar con asistencia técnica a nivel mundial y una red de suministro podrían ver limitadas sus oportunidades comerciales. Los fabricantes de equipos que ofrecen asistencia técnica y suministros completos y fiables tomarán la delantera.

En el caso de HPV Engineering, su cliente ya había implementado esta plataforma común y se había estandarizado con las soluciones de proceso de Rockwell Automation en todas sus operaciones de fabricación a nivel mundial.

Solución“Nuestra especialidad”, explica Karel Vetešník, Director ejecutivo de HPV Engineering, “son los calzos prefabricados que ofrecen capacidades plug-and-play. Ellos contienen todo el equipo necesario para poder operar inmediatamente. Todo lo

que el cliente tiene que hacer es conectar las tubería, la fuente de alimentación eléctrica y las comunicaciones.”

“La solución de control, los sistemas de alimentación eléctrica y todas las demás partes eléctricas incorporadas son productos de Allen-Bradley”, continúa Vetešník, “y el software usado para impulsar el calzo también es suministrado por Rockwell Automation.”

HPV Engineering también aprovechó las habilidades y recursos disponibles de los consultores de Rockwell Automation, quienes ayudaron a crear el software y las interfaces necesarias para la conexión al resto de la planta.

Resultados“Estamos comprometidos a usar productos Allen-Bradley de Rockwell Automation, debido a la política de estandarización mundial de nuestro cliente. Sin embargo, puedo ver enormes ventajas comerciales potenciales para quienes todavía no han optado por los productos de Rockwell Automation, principalmente debido a su presencia significativa en la industria de procesos y sus soluciones de control discreto de máquina, junto con sus propias capacidades a nivel mundial. De hecho sé que nuestro cliente no es la única compañía multinacional que se ha estandarizado con productos de Allen-Bradley.”

“Pienso que es justo decir que si no hubiera estandarización del cliente, entonces Rockwell Automation sería nuestra primera opción”, explica Vetešník. “Sus sistemas y estrategia de automatización hacen que sea

HPV Engineering cumple con los estándares de fabricación mundiales establecidos por compañía líder de productos para el hogar y el cuidado de la saludFabricante de equipos de proceso diseña flexibilidad plug-and-play para su cliente usando las soluciones de proceso y los conocimientos profundos de Rockwell Automation.

Información generalEstablecida en 1995, la compañía checa HPV Engineering se especializa en el diseño, ensamblaje y puesta en marcha de calzos plug-and-play especiales para la industria de procesos.

Hasta un 90% de su trabajo está dedicado a asistir a uno de los fabricantes de productos para el hogar y el cuidado de la salud más reconocidos del mundo. Propietario de más de 300 marcas de productos para el hogar, el cliente tiene operaciones en 80 países y emplea a más de 135.000 personas en todo el mundo.

Los productos y servicios de consultoría de Rockwell Automation desempeñan un papel muy importante en esta relación, ayudando a HPV Engineering a satisfacer una amplia gama de necesidades de su cliente, las cuales varían en alcance, rango y aplicación.

APLICACIÓN DEL CLIENTE

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fácil diseñar y desarrollar soluciones.”

Comentando sobre la relación que HPV tiene con Rockwell Automation en la República Checa, Vetešník explica: “Tenemos suerte de contar con un distribuidor local de Rockwell Automation cerca de nosotros, estamos muy satisfechos con el servicio. En situaciones en las que necesitamos ayuda técnica más extensa o respuestas a preguntas específicas, el gerente de cuenta de Rockwell Automation siempre está disponible.”

Vetešník concluye: “La flexibilidad que experimentamos con los ingenieros de Rockwell Automation es excelente. A pesar de la distancia entre nosotros y sus oficinas, igualmente obtenemos el nivel de asistencia que uno esperaría si fuéramos vecinos cercanos; es una experiencia muy buena.”

Para más información, envíenos un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected] con ref: HPV




ACS Dobfar es una compañía italiana de propiedad privad, propietaria de 13

plantas de producción, siete de las cuales pasan la inspección de la FDA de EE.UU. Está entre las cinco compañías de productos farmacéuticos y químicos más grandes del mundo, y es uno de los principales productores de cefalosporinas y penicilina a granel, para uso oral y para inyección. Exporta sus ingredientes farmacéuticos activos (APIs) a todo el mundo.

Es un exportador líder al mercado estadounidense así como a otros países en todo el mundo. A pesar de la competencia constante y fuerte en los mercados emergentes, ACS Dobfar retiene una

ACS Dobfar utiliza PlantPAx para control preciso de nueva instalación aguas abajoCompañía farmacéutica líder decide dedicarse a los alimentos para peces usando fermentadora existente y solución avanzada de control de proceso de Rockwell Automation.

participación importante del mercado global gracias a su control de calidad estricto, inversión en investigación y desarrollo, recursos humanos y una integración vertical e internacional.

En un proyecto reciente, fue contactada por una gran compañía japonesa para la producción de astaxantina, un suplemento que proporciona compuestos polivitamínicos para el alimento del salmón, y proporciona color a la carne y a la piel. El contacto se hizo porque ACS Dobfar es propietaria de una de las pocas plantas de fermentación a gran escala que quedan en Europa y la producción del suplemento para el alimento de peces difiere muy poco de los compuestos farmacéuticos tradicionales. Para la solución de procesos, ACS Dobfar recurrió a Rockwell Automation y a su solución de control de proceso PlantPAx.

RetoLa compañía necesitaba un sistema a nivel de toda la planta que fuera práctico, fiable y capaz de interactuar con todos los PLC en las diversas piezas del equipo de proceso. También necesitaba una solución que fuera modular, flexible y que pudiera interactuar con las principales redes, tales como ControlNet, DeviceNet y ModBus, ofreciendo a la vez redundancia y diagnósticos.

La tecnología de fermentación permaneció igual, pero la compañía necesitaba una nueva instalación flujo abajo, ubicada en un nuevo local y estableció una fecha de entrega muy estricta para la completar la instalación. “Un reto adicional fue el hecho de que éste era un nuevo proceso”, explica Renato Donnarumma, Jefe Ejecutivo


SolucionesSe instaló una solución de Rockwell Automation, que incluyó:• SoluciónPlantPAx• FactoryTalk®• PAC1756-L63ControlLogix®redundantedeAllen-Bradley®

• HMIServidorredundante• TarjetadecomunicaciónModbus• TarjetadeE/SanalógicasHART• AsistenciatécnicadeRockwellAutomationde

sus organizaciones de Soluciones Globales y Servicios y Soluciones

Resultados• Proyectocontiempolimitadoacabado

puntualmente• Modernasolucióndeprocesamientoflujoabajo• Compatibilidadconfuturasinstalacionesde

sistemas de control distribuido basados de Rockwell Automation

• GestiónmásfácildelosmódulosHart• Másfácilvisualizaciónyresoluciónde

problemas• Mayorflexibilidad

“Es una excelente solución. No es un sistema de control distribuido, pero tampoco es una solución de PLC/SCADA, en lugar de ello, ofrece lo mejor de ambos mundos.”

del Departamento de Ingeniería de ACS Dobfar. “En todo nuevo proceso uno debe enfrentar las peculiaridades específicas a dicho proceso y hay que superarlas. También teníamos que incorporar equipo diferente al de nuestra planta normal, inclusive un nuevo secador de filtro, y teníamos que construir una nueva sala de limpieza.”

El proceso aguas abajo toma el caldo de la fermentadora y lo procesa y purifica. Si bien se trata de “sólo alimento para peces” también debe tratarse con las mismas consideraciones de calidad que gran parte


de los ingredientes farmacéuticos activos (API) existentes de la compañía.

SoluciónLa solución PlantPAx suministrada por Rockwell Automation consistió en un sistema 1756-L63 ControlLogix redundante de Allen-Bradley respaldado con una interfaz operador-máquina (HMI) servidor redundante que ejecuta FactoryTalk SE (distribuido) y clientes. La solución incluyó plantillas de HMI así como instrucciones add-on ControlLogix. La comunicación con los dispositivos de otros fabricantes se realiza con tarjetas de comunicación Modbus y tarjetas de E/S analógicas HART.

“Es una excelente solución,” explica Donnarumma. “No es un sistema de control distribuido, pero tampoco es una solución de PLC/SCADA, en lugar de ello, ofrece lo mejor de ambos mundos. Una de las enormes ventajas para nosotros es que todo el equipo de Rockwell Automation está integrado. Normalmente, la integración de componentes en una planta de este tamaño es un problema, pero no con los equipos de Allen-Bradley, ya que se comunican entre sí con muy poca configuración adicional.”

Resultados“Estamos sumamente satisfechos con la nueva planta,” explica Donnarumma. “La planta está instalada y en marcha, y todo funciona tal como se esperaba. El equipo de Rockwell Automation fue muy profesional y trabajó muy bien con nuestro equipo de ingeniería interno.”

Rockwell Automation pudo satisfacer todos los requisitos del proyecto desde el inicio, y subrayó algunos aspectos que no se requerían durante la planificación, pero que podrían implementarse sin mucho coste, tiempo o esfuerzo.

“La oportunidad de integrar el sistema de control de proceso con módulos, como el de lotes, no es la única oportunidad creada por Rockwell Automation.” Explica Donnarumma.

“También nos gustó la simplicidad con la que el nuevo sistema de proceso en la nueva planta interactuará con soluciones de sistema de control distribuido futuras, basado en equipo de Rockwell Automation. De hecho, actualmente está en proceso de aprobación un segundo sistema de control distribuido basado en Rockwell Automation.”

ACS Dobfar también aprovechó los integradores de sistemas locales, quienes fueron dirigidos por un administrador de proyecto de Rockwell Automation. Tener asistencia cerca del sitio y para el equipo de ingeniería que trabajaba en la planta en Anagni representó una gran ventaja, lo cual también fomentó una relación más estrecha y una comunicación más eficiente.

La unidad de Soluciones Globales de Rockwell Automation gestionó y coordinó todas las actividades durante todo el ciclo de vida del proyecto. La gestión del proyecto se concentró principalmente en lo siguiente: Ingeniería e integración del panel eléctrico instalado en ACS Dobfar, a cargo del equipo de servicio y asistencia técnica y de un constructor de paneles italiano, y Formación y asistencia en ingeniería para el software, HMI y el sistema de control (ControlLogix), a cargo del integrador de sistemas local.

El equipo de Soluciones Globales también gestionó la colaboración entre el gerente de proyecto de ACS Dobfar, el Ing. Giuseppe Frisenna, quién dedicó bastante tiempo y esfuerzo para ofrecer dar la mejor información a todas las partes interesadas del proyecto y el integrador de sistemas, concentrándose en minimizar los riesgos y en obtener los mejores resultados en lo referente a rendimiento del proceso y los estrictos cronogramas. También se resaltó el apoyo dado por el equipo de Servicio y Asistencia Técnica de Rockwell Automation al equipo de Soluciones Globales, en términos de experiencia técnica en campo y el conocimiento de la prueba de aceptación de fábrica (FAT), hecha en el local del constructor del panel, junto con el cliente y el integrador de sistemas.

Para más información, envíenos un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected] con ref: ACS Dobfar

“El equipo de Rockwell Automation fue muy profesional y trabajó muy bien con nuestro equipo de ingeniería interno.”




Tereos Sugar: Refinación inteligente y sostenible con el sistema de automatización de proceso PlantPAx Productor líder de azúcar reemplaza sistema de control distribuido de versión anterior con PLantPAx para obtener e integrar control de caldera para operaciones esenciales.

El grupo agro-industrial Tereos, que se especializa en el procesamiento primario

de remolacha azucarera, caña de azúcar y cereales, ha disfrutado por más de diez años de una fiable relación de trabajo con Rockwell Automation, cuyos productos utiliza para la automatización de proceso en algunas de sus plantas de producción. Seleccionó el sistema de automatización de procesos PlantPAx para controlar las calderas que suministran energía a su planta de producción de Boiry Sainte Rictrude.

Información generalTereos France es una compañía líder en la industria de azúcar francesa con nueve plantas azucareras, cinco destilerías y cuatro instalaciones de envasado que producen un total anual de 1,5 millones de toneladas de azúcar y 500.000 metros cúbicos de alcohol y bioetanol proveniente de la remolacha.

Cada año, la planta de azúcar Tereos de Boiry Sainte Rictrude, ubicada cerca de Arras (en la región de Pas de Calais), produce 250.000 toneladas de azúcar blanca para fabricantes


del sector agro-industrial (fabricantes de bebidas, chocolate, mermeladas, bizcochos y productos lácteos). Esta azúcar se produce durante un período muy corto, conocido como la “campaña del azúcar” que corre de mediados de septiembre a diciembre de cada año, durante el cual se cosecha la remolacha azucarera y se transporta a la planta de azúcar para su procesamiento.

Cada año, durante la campaña, Boiry procesa 20.000 toneladas de remolacha, produce 2800 toneladas de azúcar y consume 15 MW de electricidad. La planta de azúcar produce esta energía por sí sola, mediante dos calderas que suministran vapor a un turbogenerador. La fábrica está conectada a la red nacional de electricidad (EDF) sólo al momento de la puesta en marcha y fuera del período de la campaña.

Estas calderas son la línea vital de la fábrica de azúcar y pueden producir hasta 140 y 120 toneladas de vapor por hora, respectivamente. 85% de este vapor se usa para producir electricidad; el 15% restante se usa para los diversos procesos de la fabricación del azúcar. En 2009, Tereos decidió reemplazar el sistema de control distribuido ya obsoleto que controlaba las dos calderas.

El objetivo de Tereos: modernizar y optimizar el control de estas calderas e integrarlas con un sistema de control y comando único para toda la fábrica. La compañía contactó a una serie de proveedores y después de examinar las propuestas decidió migrar el comando de las calderas al sistema PlantPAx de Rockwell Automation.

RetoLa decisión se tomó en marzo de 2009… ¡y la campaña de azúcar debía comenzar en septiembre! Esto presentaba un reto para Rockwell Automation, ya que la fábrica no podía operar sin una caldera. Más aún, el control de calderas requiere conocimientos muy específicos: algoritmos de regulación

SoluciónSistema de automatización de procesos PlantPAx• Lasolución,basadaenlaplataformadecontrolLogixconPACControlLogixreemplazóunsistemade control distribuido anticuado y proporciona un sistema de control de proceso flexible con excelente fiabilidad

• NuevaplataformadeE/Sfacilitalasactualizaciones del sistema

• Serviciosyasistenciatécnica• Estrategia de proyecto llave en mano gestionada

por el equipo de Soluciones Globales

Ventajas• “Elcontroldecalderasmejoró,enparticularenloreferentealamonitorizacióndelrecalentamiento;fueposiblevincularlascalderasentresíylasincronizacióndelaalimentacióneléctricaahoraserealizaautomáticamente.Laoperacióndelascalderas tiene una excelente fiabilidad.

• El sistema de control y comando de calderas ahoraestátotalmenteintegradoconlasotrasunidadesdelafábrica,locualpermiteunrastreocentralizado para toda la planta de producción


altamente complejos, ajuste fino de las calderas y cálculos sumamente sofisticados para prever la demanda de carga.

SoluciónAsegurar que esta migración se realice con riesgo mínimo y dentro del plazo especificado requería destrezas específicas y diversas. Es aquí donde participó la unidad de Soluciones Globales de Rockwell Automation. Su conocimiento específico de la administración de calderas y su experiencia en gestión de riesgo fueron indispensables en esta situación. El equipo de Soluciones Globales de Rockwell Automation llevó a cabo un análisis retrospectivo del sistema antiguo y definió una solución de migración que pudo proporcionar una operación óptima de las calderas con un riesgo mínimo.

Esta solución se centra en el sistema de automatización de proceso PlantPAx, basado en tres PAC ControlLogix® redundantes de Allen-Bradley® y completamente integrados en el sistema total de la fábrica. Los especialistas en administración de calderas de Rockwell Automation ajustaron la configuración y los procesos de automatización secuenciales necesarios para el control y comando de la combustión.

Al final de agosto de 2009, justo antes de que comience la campaña, la fábrica condujo un “proceso en seco” de una semana durante el cual los equipos de la fábrica de azúcar y el equipo de Rockwell Automation realizaron los ajustes y probaron las cargas. Los ajustes finales del sistema podían hacerse sólo al momento de la puesta en marcha de la producción, y no cabía la posibilidad de errores.

El primer día de la campaña pasó sin ningún problema y el aumento de la alimentación eléctrica estaba pronosticado. Michel Hennebique, Gerente de Electricidad – Automatización de la planta de azúcar de Boiry dio su confirmación: “El arranque y puesta en

marcha de la caldera bajo Rockwell Automation se realizó muy bien y en menos de dos días todos los ajustes estaban hechos. Y en toda la campaña no se produjo ningún paro.”

ResultadosCon dos campañas de azúcar ahora terminadas, Tereos está en posición de beneficiarse de las mejoras generadas por la solución de Rockwell Automation. El equipo de Soluciones Globales de Rockwell Automation ha demostrado, con el sistema PlantPAx, su capacidad de reemplazar

la solución de sistema de control distribuido convencional así como su competencia como solución de este tipo.

“El control de calderas se ha mejorado, en particular en lo referente a la monitorización del recalentamiento; el rendimiento de la calderas ahora alcance un 96%. La operación de las calderas ahora es mucho más fiable que antes. Con la solución de Rockwell Automation también ha sido posible vincular las calderas entre sí y la sincronización de la alimentación eléctrica ahora la realiza automáticamente el sistema PlantPAx. Las destrezas y el constante apoyo del equipo de Rockwell Automation durante todo el proyecto marcó la diferencia”, indica el Gerente de Electricidad y Automatización de Boiry.

El sistema de control y comando de calderas ahora está totalmente integrado con las otras

unidades de la fábrica, lo cual permite un rastreo centralizado para toda la planta de producción: alarmas, acciones del operador e historial del proceso. “Aprovechamos esta migración para llevar a cabo una revisión de la ergonomía de nuestras estaciones de supervisión con Rockwell Automation, y nuestros operadores en particular apreciaron la mayor facilidad de uso del sistema PlantPAx” añadió el equipo de automatización de Boiry.

La mayoría de procedimientos de fabricación de la planta de azúcar de Boiry Sainte

Rictrude, tales como difusión, purificación y cristalización, ahora están automatizados gracias a la solución de Rockwell Automation. Dos talleres (lavado y filtrado) también serán controlados por Rockwell Automation a partir de 2012. La fábrica de azúcar constituye un punto de referencia para el Grupo Tereos.

Pero Hennebique no tiene la intención de parar allí. Ya tiene planes para la implementación de software de Rockwell Automation específico para lograr ahorros en su consumo de energía, y para el uso del software de rastreo FactoryTalk AssetCentre, para monitorizar todas las modificaciones llevadas a cabo en los procesos de operación de la planta de azúcar.

Para más información, envíenos un correo electrónico a la siguiente dirección: [email protected] con ref: Tereos

“El arranque y puesta en marcha de la caldera bajo Rockwell Automation se realizó muy bien y en menos de dos días todos los ajustes estaban hechos. Y en toda la campaña no se produjo ningún paro.”



mídalas, contrólelas, gestiónelas,...

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