manual motores electricos

Motores DR/DT/DV de CA Servomotores asíncronos CT/CV

Edición

03/2001

Instrucciones de funcionamiento0919 8555 / ES

SEW-EURODRIVE

Motores DR/DT/DV de CA, Servomotores asíncronos CT/CV – Instrucciones de funcionamiento 3

1 Notas importantes ......................................................................................................4

2 Notas de seguridad.....................................................................................................5

3 Denominación de los motores, DR/DT/DV y CT/CV ................................................63.1 Denominación de las unidades, placa de características..................................6

4 Montaje mecánico.......................................................................................................84.1 Antes de empezar ..............................................................................................84.2 Trabajos previos tras un almacenamiento prolongado......................................84.3 Instalación del motor ..........................................................................................94.4 Tolerancias de montaje....................................................................................10

5 Instalación eléctrica..................................................................................................115.1 Notas sobre el cableado ..................................................................................115.2 Cuestiones especiales en el funcionamiento con un convertidor

de frecuencia....................................................................................................115.3 Cuestiones especiales respecto al funcionamiento de motores monofásicos 115.4 Cuestiones especiales respecto a los motores de par y los motores

de baja velocidad .............................................................................................125.5 Sustitución de los prensaestopas en motores DR/DT/DV...............................125.6 Cuestiones especiales respecto al funcionamiento de arranque-parada........135.7 Conexión del motor ..........................................................................................135.8 Preparación para conectar motor de tamaño 63; extracción...........................145.9 Conexión del motor a través de un conector IS...............................................145.10 Conexión del motor a través de los conectores ASA1/ASD1 y AMA1/AMD1 .185.11 Conexión del freno...........................................................................................185.12 Equipo adicional...............................................................................................19

6 Puesta en marcha .....................................................................................................226.1 Modificación del sentido de bloqueo en motores con antirretorno ..................23

7 Inspección y mantenimiento....................................................................................247.1 Periodos de inspección y mantenimiento ........................................................247.2 Trabajos previos para el mantenimiento del motor y el freno..........................257.3 Trabajo de inspección y mantenimiento del motor .........................................277.4 Inspección y mantenimiento del freno .............................................................29

8 Funcionamiento y servicio.......................................................................................378.1 Problemas en el motor .....................................................................................378.2 Problemas del freno.........................................................................................388.3 Problemas al trabajar con un convertidor de frecuencia .................................38

9 Datos técnicos...........................................................................................................399.1 Trabajos realizados hasta el mantenimiento, entrehierro,

pares de frenado del freno BR03, BMG 05-8 ..................................................399.2 Trabajos realizados hasta el mantenimiento, entrehierro,

pares de frenado del freno BM 15 - 62 ............................................................409.3 Corrientes de trabajo........................................................................................419.4 Tipos de rodamientos de bolas admisibles......................................................449.5 Tabla de lubricantes para rodamientos antifricción de los motores SEW .......449.6 Componentes del motor ..................................................................................45

Lista de direcciones .................................................................................................46

00

I

Pi

fkVA

Hz

n

1

4

Notas importantes

1 Notas importantesInstrucciones de seguridad y advertencia

Atenerse en todos los casos a las instrucciones de seguridad y advertencia queaparecen en esta publicación

Un requisito para un funcionamiento sin fallos y para el derecho a la reclamación duran-te el período de garantía es seguir la información de las instrucciones de funcionamien-to. Por consiguiente, se deben leer las instrucciones de funcionamiento antes decomenzar a trabajar con la unidad.

Las instrucciones de funcionamiento contienen información importante sobre reparacio-nes y asistencia técnica; por esta razón deben guardarse cerca de la unidad.

Eliminación de desechos

Este producto consta de

• Hierro• Aluminio• Cobre• Plástico• Componentes electrónicosDeshacerse de las piezas de conformidad con las normas aplicables.

Peligro eléctrico

Consecuencias posibles: Muerte o lesiones graves.

Peligro

Consecuencias posibles: Muerte o lesiones graves.

Situación peligrosa

Consecuencias posibles: Lesiones leves o de menor importancia.

Situación perjudicial

Consecuencias posibles: Daños en la unidad y el entorno.

Las modificaciones de la edición 04/2000 se indican mediante una línea gris enel margen.

Motores DR/DT/DV de CA, Servomotores asíncronos CT/CV – Instrucciones de funcionamiento

2Notas de seguridad

2 Notas de seguridad Las siguientes notas de seguridad tienen que ver con el uso de motores.

Si se usan motorreductores, consultar también las notas de seguridad sobre reducto-res en las instrucciones de funcionamiento correspondientes.Asimismo, tener en cuenta las notas de seguridad suplementarias que aparecenen secciones concretas de estas instrucciones de funcionamiento.

El montaje, la conexión, puesta en marcha, mantenimiento y reparación debenser realizados únicamente por personal cualificado y teniendo en cuenta

• estas instrucciones,• los signos de advertencia e información en el motor/motorreductor,• todos los demás documentos de la planificación de proyecto, instrucciones de fun-

cionamiento y esquemas de conexión del accionamiento,• las normas y requisitos específicos del sistema,• las normas nacionales y locales vigentes.

Uso previsto Estos motores eléctricos son para uso industrial. Cumplen las normas vigentes y sonconformes a las exigencias de la Normativa de Baja Tensión 73/23/CEE.

La placa de características y las siguientes instrucciones de funcionamiento contienendatos técnicos e información sobre las condiciones en las que puede usarse la unidad(→ Sec. 9 "Datos técnicos").Es fundamental tener en cuenta esta información.


3

6

Denominación de las unidades, placa de características

3 Denominación de los motores, DR/DT/DV y CT/CV3.1 Denominación de las unidades, placa de característicasDenominación de las unidadesEjemplos:Motores (freno) DR/DT/DV de CA

03130BEN

Placa de característicasPor ejemplo:Motor frenoDFV 160 M 4 /BM

03214AXX

DT 90S4 / BMG / TF / IS

DFV 132M2 / BM / TF / AMA1 / EV1T

DV 112 M4 F / RS / Z / C

Opción de motor con conector IScon sonda TFcon freno

Tamaño 90S y 4 polosMotor con patas

Opción de motorOpción de motor

Opción de motor con encoder incremental 5 V TTLcon conector AMA1con sonda TF

Opción de motor con frenoTamaño 132M y 2 polosMotor con brida

Opción de motorOpción de motor

Opción de motor con caperuzaOpción de motor con ventilador pesado ZOpción de motor con antirretornoTamaño 112M y 4 polosDV..F = motor con patas/brida


3Denominación de las unidades, placa de características

Denominación de las unidadesEjemplos:Servomotores (freno) CT/CV

03353CEN

Placa de característicasPor ejemplo:Servomotor freno CT90L4 / BMG / TF

03342AXX

CT 90L4 / BMG / TF / AV1Y

CFV 132M4 / BM / TF / EV1S

CV 112M4 F / C / ES2T

Opción de motor con sonda TFOpción de motor con encoder absoluto

Opción de motor con encoder incremental

Opción de motor con frenoTamaño 90L y 4 polosMotor con patas

Opción de motor con sonda TF

Opción de motor con freno

Tamaño 132M y 4 polos

Motor con brida

Opción de motor con caperuza

Opción de motor con encoder incremental 5 V TTL

Tamaño 112M y 4 polos

CV..F = motor con patas/brida


4

8

Antes de empezar

4 Montaje mecánico

Es muy importante atenerse a las notas de seguridad de la página 5 durante lainstalación

4.1 Antes de empezarSólo se puede instalar el accionamiento si:

• los datos de la placa de características del accionamiento y/o la tensión de salidadel convertidor de frecuencia se corresponden con el sistema de alimentacióneléctrica

• el accionamiento está intacto (sin ningún desperfecto causado por el transporte o elalmacenamiento) y

• se cumplen los siguientes requisitos:– Temperatura ambiente entre -25°C y +40°C1

– Sin riesgo de contacto con aceites, ácidos, gases, vapores, radiaciones, etc.– Altura máx. de montaje: 1.000 m sobre el nivel del mar– Se deben tener en cuenta las restricciones para encoders (Manual de Sistemas

de Encoder SEW)– Versiones especiales: accionamiento adaptado a las condiciones ambientales

4.2 Trabajos previos tras un almacenamiento prolongadoEn caso de almacenamiento de una dura-ción mayor a un año se acorta la duración devida de la grasa de los rodamientos.

Comprobar si el motor ha absorbido hume-dad por haber estado almacenado duranteun período prolongado de tiempo. Para ello,medir la resistencia de aislamiento (tensiónde medición de 500 V).

01731ADE

Fig. 1: Resistencia de aislamiento mínima permitida

Nota La resistencia de aislamiento varía mucho según la temperatura. Si la resistenciadel aislamiento es insuficiente, el motor debe secarse (→ “Secado del motor” enla página 9).

1. Temperatura mínima para motores con antirretorno: -15 °C,tener en cuenta que el rango de temperaturas del reductor también puede estar limitado→ Instrucciones de funcionamiento del reductor

100

10

1

0,10 20 40 60 80

[°C]

[M ]


4Instalación del motor

Secado del motor 1. Calentar el motor (máximo 80 °C)• con aire caliente o• con un transformador de aislamiento

– Conectar los bobinados en serie (→ Fig. 2)– Alimentación de tensión auxiliar de CA máx. 10 % de la tensión nominal con un

máximo del 20 % de la corriente nominal

01730AEN

Fig. 2: Ejemplo: Motor de una velocidad

2. El proceso de secado finaliza cuando se consigue la resistencia de aislamiento mí-nima (→ Fig. 1)

3. Comprobar la caja de bornas para ver si

– el interior está seco y limpio– no hay corrosión en las conexiones y piezas de fijación– las juntas se encuentran en buen estado– los prensaestopas se encuentran en buen estado; de lo contrario, limpiarlos o

sustituirlos.

4.3 Instalación del motor• El motor o el motorreductor sólo se pueden montar o instalar en la posición de mon-

taje especificada, en una base plana, exenta de vibraciones y que no esté sujeta agolpes.

• Eliminar totalmente cualquier agente anticorrosivo de los extremos de los ejes (utili-zar un disolvente disponible en el mercado). Impedir que el disolvente alcance losrodamientos o los retenes ya que podría causar desperfectos

• Alinear el motor con la máquina accionada para impedir que se ejerza un esfuerzoexcesivo sobre los ejes de salida (tener en cuenta las cargas radiales y las fuerzasaxiales máximas permitidas).

• No ensamblar a tope ni golpear con un martillo la extensión del eje.

• Usar una tapa apropiada para proteger los motores en posición de montajevertical contra la entrada de objetos o fluidos (caperuza de protección C).

• Procurar dejar el suficiente espacio para la ventilación y que no se absorba el aireque emana de otros aparatos.

• Equilibrar los componentes para su posterior montaje en el eje con media chaveta(los ejes del motor están equilibrados con media chaveta).

• Todos los orificios de evacuación de la condensación deben estar cerradoscon tapones de plástico y sólo se deben abrir cuando sea necesario; no estápermitido dejar abiertos los orificios de evacuación de la condensación yaque perderían su validez las clases de protección superiores.

• Motores freno con desbloqueo manual del freno:Atornillar la palanca manual (con desbloqueo manual del freno con retorno automá-tico) o el tornillo fijador (con desbloqueo manual del freno bloqueado).

• Nota (para el montaje del encoder):Los motores con patas CT/DT71, CT/DT90, CV/DV132M y CV/DV160L deben mon-tarse sobre soporte debido a que el radio de la tapa es mayor que la altura del eje.

Transformador


4

10

Tolerancias de montaje

Instalación en zonas expuestas a la humedad o al aire libre

• Si es posible, colocar la caja de bornas de forma que las entradas de los cablesqueden mirando hacia abajo.

• Recubrir las roscas de los prensaestopas y los tapones de cierre con sellante, yapretarlos bien; aplicar otra capa de sellante.

• Sellar bien la entrada de los cables.• Limpiar exhaustivamente las superficies de sellado de las cajas de bornas y de las

tapas de las cajas de bornas antes del montaje; las juntas de estanqueidad debenencolarse por un lado. Instalar juntas nuevas para sustituir las que estén agrietadas.

• Si es necesario, renovar el recubrimiento anticorrosivo.• Comprobar la protección.

4.4 Tolerancias de montajeExtensiones del eje BridasTolerancia de diámetro según DIN 748

• ISO k6 a Ø ≤ 50 mm• ISO m6 a Ø > 50 mm

(Diámetro interior central según DIN 332, forma DR)

Tolerancia de centrado según DIN 42948• ISO j6 a Ø ≤ 230 mm• ISO h6 a Ø > 230 mm


5Notas sobre el cableado

5 Instalación eléctrica• Es muy importante atenerse a las notas de seguridad de la página 5 durante

la instalación.• Los contactores de las categorías de uso comprendidas entre AC-3 y EN

60947-4-1 deben usarse para conmutar el motor y el freno.

5.1 Notas sobre el cableadoProtección contra interferencias desde los sistemas de control del freno

• Abstenerse de colocar cables de freno junto a cables de potencia de conmutaciónporque existe el riesgo de que se rompan los controladores del freno.Los cables de potencia de conmutación incluyen, concretamente:– Cables de salida de los variadores de servomotores y motores CA, de los con-

vertidores de frecuencia, de los arrancadores suaves de motores CA y de lasunidades de frenado.

– Mazos de cables de conexión con resistencias de frenado, etc.

Protección contra interferencias de dispositivos de protección del motor

• Para evitar interferencias a los dispositivos de protección del motor SEW (sondastérmicas TF, termostatos de inducido TH):– Colocar por separado los cables de alimentación apantallados junto con los

cables de potencia de conmutación en un cable– No colocar en el mismo cable los cables de alimentación sin apantallar y los

cables de potencia de conmutación

5.2 Cuestiones especiales en el funcionamiento con un convertidor de frecuenciaTener en cuenta las instrucciones de cableado del fabricante del convertidor en los ca-sos en que los motores sean controlados por convertidores. Es muy importante respetarlas instrucciones de funcionamiento del convertidor de frecuencia.

5.3 Cuestiones especiales respecto al funcionamiento de motores monofásicosLos motores monofásicos de SEW se suministran sin accesorios como condensadores,relés de arranque o interruptores centrífugos. Cualquier componente que se precisedebe obtenerse del distribuidor y conectarse según las instrucciones y esquemas de co-nexión correspondientes.


5

12

Cuestiones especiales respecto a los motores de par y los motores de baja velocidad

5.4 Cuestiones especiales respecto a los motores de par y los motores de baja velocidadAl cortar la alimentación de los motores de par y los motores de baja velocidad se pue-den generar tensiones elevadas. Por ello, se recomienda conectar un varistor (→ Fig.3). El tamaño de los varistores depende, entre otros factores, de la frecuencia de arran-que (tener en cuenta en la planificación del proyecto).

01732CXX

Fig. 3: Circuito de varistores para la protección contra tensiones inducidas

5.5 Sustitución de los prensaestopas en motores DR/DT/DVEl 1/1/2000 se sustituyó la norma alemana DIN 46320 sobre casquillos Pg por la normaeuropea EN 50262 para prensaestopas métricos. Las cajas de bornas de los motores ylos motores freno SEW de CA van equipados de fábrica con orificios con rosca métrica deconformidad con EN 50262.

03132AXX

Fig. 4: El prensaestopas métrico sustituye al prensaestopas Pg

U

U1

U U

V1 W1

Tamaño del motorPrensaestopas

Pg MétricoDFR63 - 2 × M20×1,5, 2 × M16×1,5

DT71 – DT90 1 × Pg16, 1 × Pg11 1 × M25×1,5, 1 × M16×1,5

DV100 – DV132S 1 × Pg21, 1 × Pg11 1 × M32×1,5, 1 × M16×1,5

DT71/BMG – DT90/BMG 2 × Pg16, 1 × Pg11 2 × M25×1,5, 1 × M16×1,5

DV100/BMG – DV132S/BMG 2 × Pg21, 1 × Pg11 2 × M32×1,5, 1 × M16×1,5

DV132M – DV132ML + /BM 2 × Pg21, 2 × Pg11 2 × M32×1,5, 2 × M16×1,5

DV160M – DV180L + /BM 2 × Pg29, 2 × Pg11 2 × M40×1,5, 2 × M16×1,5

DV200 – DV225 + /BM 2 × Pg36, 2 × Pg11 2 × M50×1,5, 2 × M16×1,5

Pg..

M..x1,5


5Cuestiones especiales respecto al funcionamiento de arranque-parada

5.6 Cuestiones especiales respecto al funcionamiento de arranque-paradaCuando los motores trabajan con frecuentes arranques y paradas es necesario excluircualquier mal funcionamiento del interruptor mediante el cableado apropiado. La normaEN 60204 (equipos eléctricos de la maquinaria) requiere la supresión de interferenciasen los devanados de los motores para proteger los controles lógicos numéricos o pro-gramables. Debido a los frecuentes arranques y paradas se suelen producir rupturas y,para evitar esto, es conveniente instalar un circuito de protección.

5.7 Conexión del motorEn el caso de funcionamiento con unidades de control electrónico es fundamental se-guir las instrucciones de funcionamiento/esquemas de conexión correspondientes.

Conexión del motor a través de cajas de bornas

• Según el diagrama de circuito (adjunto)• Comprobar las secciones de los cables• Disponer correctamente los enlaces de las bornas• Apretar fuertemente las conexiones (incluida la puesta a tierra)• En las cajas de bornas: Comprobar las conexiones de devanado y apretarlas si es

necesario

Piezas pequeñas de conexión

Atención: En el caso de motores de tamaños 71 - 132S, las pequeñas piezas de conexión(tuercas de conexión para cables de alimentación, enlaces de borna, la arandela de blo-queo y las arandelas) se suministran en una bolsa. Instale las piezas según → Fig. 5.

Fig. 5: Piezas pequeñas de conexión

01960BXX1 Borna de fijación2 Arandela de bloqueo3 Arandela de conexionado4 Cable motor5 Tuerca superior6 Arandela intermedia7 Empalme lado cliente8 Tuerca inferior

03131AXX

1

2

3

4

5

6

7

8


5

14

Preparación para conectar motor de tamaño 63; extracción

5.8 Preparación para conectar motor de tama ño 63; extracciónImportante: Usar gafas protectoras; existe el riesgo de sufrir heridas por los frag-mentos que salten

01733AXX

Fig. 6: Extracción de las entradas de los cables

• Poner la tapa de la caja de bornas y atornillarla.• Determinar las entradas de cables necesarias.• Abrir las entradas de los cables

– con un buril o instrumento similar (aguantar en ángulo → Fig. 6)– con un ligero golpe de martillo

Precaución: No golpear con demasiada fuerza para no dañar la caja de bornas.

• Abrir la caja de bornas, extraer la tapa golpeada si se ha roto.• Colocar los prensaestopas en los orificios y bloquearlos mediante las contratuercas

que se adjuntan en cada suministro.

5.9 Conexión del motor a través de un conector IS

03075AXX

Fig. 7: motorreductor CA con conector IS incorporado

La base del conector IS viene totalmente cableada de fábrica y cuenta con caracterís-ticas adicionales, como un rectificador de freno. La tapa debe ser conectada por el clien-te de conformidad con el esquema que se adjunta.

El conector IS tiene una aprobación CSA de hasta 600 V. (Tener en cuenta para la apli-cación según las normas CSA: Apretar los tornillos de borna M3 hasta alcanzar un parde 0,5 Nm. En cuanto a las secciones de los cables, seguir la medida de American WireGauge (AWG) → Tabla 1).


5Conexión del motor a través de un conector IS

Sección del cable:

Asegurarse de que el tipo de cable cumple las prescripciones vigentes. Las corrientesnominales se indican en la placa de características del motor. Secciones de cable quepueden usarse:

Tabla 1: Secciones de cable que pueden usarse

Cableado de la sección superior del conector

• Aflojar los tornillos de la tapa de la carcasa– sacar la tapa

• Aflojar los tornillos de la sección superior del conector– sacar la sección superior del conector de la tapa

• Pelar el cable de conexión– pelar unos 9 mm de los hilos de conexión

• Pasar el cable a través del prensaestopas

Cableado según se muestra en el esquema de conexión DT82, DT83

• Conectar los cables como se muestra en el esquema de conexión– apretar los tornillos de fijación con cuidado

• Instalar el conector (→ “Instalación del conector” en la página 17)

Cableado según se muestra en el esquema de conexión DT81

Para la puesta en marcha en /∆:

• Conexión con 6 cables– apretar los tornillos de fijación con cuidado– contactores de motor en el armario de conexiones

• Instalar el conector (→ “Instalación del conector” en la página 17)

Para el funcionamiento en o ∆:

• Conexión conforme al esquema de conexión• Instalar la regleta de conexionado según el funcionamiento que se requiera del

motor ( o ∆, Fig. 8 y Fig. 9)• Instalar el conector (→ “Instalación del conector” en la página 17)

Sin regleta de conexionado

Con regleta de conexionado

Cable de conexión

Asignación doble(motor y freno/SR)

0,25 - 4,0 mm2 0,25 - 2,5 mm2 máx. 1,5 mm2 máx. 1 x 2,5 y 1 x 1,5 mm2

23 - 12 # AWG 23 - 14 # AWG máx. 16 # AWG máx. 1 x 14 # y 1 x 16 # AWG

01734AXX 01735AXX

Fig. 8 Fig. 9


5

16

Conexión del motor a través de un conector IS

Sistema de control del freno BSR – preparación de la regleta de conexionado

Para el funcionamiento en :

En el lado de la regleta de conexionado:extraer horizontalmente sólo el pasador metáli-co brillante de la horquilla marcada; protegersecontra el contacto. (Fig. 10).

Para el funcionamiento en ∆:

En el lado ∆ de la regleta de conexionado:extraer horizontal y completamente las doshorquillas marcadas (2) (Fig. 11).

Cableado según se muestra en el esquema de conexión DT 81 para funcionamiento en o ∆ con dos cables en las bornas (Fig. 12 y Fig. 13)

• En la borna donde se van a colocar doscables:Conectar el cable de conexión.

• Cuando el funcionamiento es el requerido:Insertar el cable de conexión en la regletade conexionado.

• Instalar la regleta de conexionado• En la borna donde se van a colocar dos

cables:Conectar el cable del motor encima de laregleta de conexionado.

• Conectar los otros cables como se mues-tra en el esquema de conexión.

• Instalar el conector (→ “Instalación delconector” en la página 17).

01736AXXFig. 10

01737AXXFig. 11

01738AXXFig. 12


5Conexión del motor a través de un conector IS

Instalación del conector

La tapa del conector integrado IS puede ator-nillarse sobre la parte inferior del conector, enfunción de la posición deseada de la conduc-ción del cable. La sección superior del conec-tor debe instalarse previamente en la tapa dela carcasa para que su posición coincida conla sección inferior del conector.

• Definir la posición de montaje requerida.• Colocar la parte superior del conector en

la tapa de la carcasa según la posición demontaje (Fig. 14).

• Cerrar el conector.• Apretar la tapa de la carcasa sobre la sección inferior.• Apretar los prensaestopas.

01740AXX

Fig. 14: Posición de montaje de la sección superior del conector en la tapa de la carcasa

01739AXXFig. 13: Instalación del conector


5

18

Conexión del motor a través de los conectores ASA1/ASD1 y AMA1/AMD1

5.10 Conexión del motor a través de los conectores ASA1/ASD1 y AMA1/AMD1

03395AEN

Fig. 15: motor de CA con conector AMA1

El tipo ASD1, con cierre de clip simple, corresponde a la norma DESINA de la Asocia-ción Alemana de Fabricantes de Máquinas Herramienta (VDW).

La parte inferior de ASA1 / ASD1 o AMA1 / AMD1 se suministra de fábrica con su basecompletamente cableada e incluye características adicionales, como un rectificador defreno.El cliente se responsabiliza de obtener del distribuidor la parte superior del co-nector, así como de conectarla según los esquemas de conexión que se suminis-tran con el motor.

5.11 Conexión del frenoEl freno se libera eléctricamente. El freno se acciona mecánicamente cuando se des-activa la alimentación del motor.

Importante:Deben cumplirse las normas aplicables emitidas por la entidad aseguradora delempresario referentes a la protección contra fallos de fase y la modificación decircuitos/circuitos asociados

• Conectar el freno según el esquema de conexión que se suministra con el freno• Nota: Teniendo en cuenta la tensión de CC que debe conmutarse y el elevado nivel

de carga de corriente, es fundamental usar contactores de freno especiales o con-tactores de CA con contactos de la categoría de uso AC-3 según EN 60947-4-1.

• Si es necesario, para la versión con desbloqueo manual del freno, atornillar– la palanca manual (para soltar el freno manualmente)– o el tornillo de desbloqueo manual del freno (para fijar el freno en posición des-

bloqueada)

Conexión del sistema de control del freno

El freno de disco CC se acciona mediante un rectificador del freno provisto de un dis-positivo de protección colocado en la caja de bornas/parte inferior del IS o debe insta-larse en el armario de mando. (Prestar atención a las notas sobre cableado → Sec. 5.1.)

• Comprobar la sección de los cables (intensidades de frenado) (→ Sec. 9.3 )• Conectar el mando de freno según el diagrama de circuito que se suministra con el

freno• Para motores con clasificación térmica H: Instalar el rectificador de freno en el

armario de mando.

Parte superior de AMA1(no incluida)

Parte inferiorde AMA1

®


5Equipo adicional

5.12 Equipo adicionalConectar los accesorios suministrados según los esquemas de conexión que se inclu-yen en cada suministro.

Sonda térmica TF

No conectar directamente a la fuente de tensión

Los termistores de coeficiente de temperatura positiva (PTC) son conformes con la nor-ma DIN 44082.Medición de la resistencia (instrumento de medición con V ≤ 2,5 V o I < 1 mA).

• Valores normales: 20– 500 Ω, resistencia térmica > 4000 Ω.• Valores normales para polos conmutables con devanados separados: 40 – 1000 Ω,

resistencia térmica > 4000 Ω.

Termostatos de inducido THNormalmente, los termostatos se conectan en serie y se abren cuando se supera la tem-peratura permitida de bobinado. Pueden conectarse al circuito de vigilancia del motor.

Tabla 2

Ventilación forzada

Tamaño del motor 71-132S

VCA VCC

Tensión U [V] 250 400 60 24

Corriente (cos ϕ = 1,0) [A] 2,5 0,75 1,0 1,6

Corriente (cos ϕ = 0,6) [A] 1,6 0,5

Resistencia máx. del contacto 1 ohmio a 5 V = / 1 mA

Sistema VR Sistema VS

• 24 VCC +/- 20 %• Conector• Sección máxima del conector

3 x 1 mm²• Prensaestopas Pg7

con un diámetro interior de 7 mm

• 1 x 230 VCA 50 Hz • Conexión mediante caja de bornas

separada• Sección máxima del conector

3 x 1,5 mm²• Prensaestopas M16 x 1,5


5

20

Equipo adicional

Tamaño del motor 132M-225

Sistema V

• 3 x 400 VCA 50 Hz• Conexión mediante caja de bornas separada• Sección máxima del conector 4 x 1,5 mm²• Prensaestopas M16 x 1,5

Con los sistemas VS y V puede ser necesario un transformador para filtrar la tensión, amenudo diferente de la estándar. Los sistemas VS y V también están disponibles para60 Hz.

Si es necesaria más información, consultar los esquemas de conexión de VS y V (nú-mero de pedido: 0975 8385).


5Equipo adicional

Resumen de sistemas de encoder SEW

* encoder recomendado para funcionamiento con MOVITRAC® 31C** encoder recomendado para funcionamiento con MOVIDRIVE®

• Consultar el manual Sistemas de Encoder SEW para obtener información adicionalsobre la instalación y los datos técnicos (número de pedido: 0919 6404).

• Consultar los siguientes esquemas de conexión para información sobre la conexiónde encoders ES1./ES2./EV1. y encoders absolutos AV1Y:– Esquema de conexión del encoder ES1./ES2. o EV1.: Número de pedido 0918 6832– Esquema de conexión del encoder absoluto AV1Y: Número de pedido 0918 6808

Conexión del encoder

Seguir siempre las instrucciones de funcionamiento del convertidor pertinente al conec-tar encoders a los convertidores• Longitud de línea máxima (convertidor – encoder):

100 m con una capacitancia del cable de ≤ 120 nF/km

• Sección del núcleo: 0,20 – 0,5 mm2 • Usar un cable apantallado con pares trenzados de conductores aislados (excep-

ción: cable para sensor HTL) y conectar el apantallamiento a lo largo de una gransuperficie en ambos extremos:– al encoder en el prensaestopas o en el conector del encoder– en la abrazadera de apantallamiento electrónico del convertidor o en la carcasa

del conector sub D• Colocar los cables del encoder por separado respecto a los cables de alimentación,

con una distancia de 200 mm como mínimo.

NombrePara motor

SEWTipo de encoder

EjeEspecifi-cación

Alimentación Señal

ES1T*

CT/DT/CV/DV71 – 100

Encoder

Eje expandible

-

5 VCC regulados 5 VCC TTL/RS-422

ES1S**

24 VCC

1 VSS sen/cos

ES1R 5 VCC TTL/RS-422

ES1C 24 VCC HTL

ES2T*

CV/DV112 – 132S


ES2S**

24 VCC

1 VSS sen/cos

ES2R 5 V TTL/RS-422

ES2C 24 VCC HTL

EV1T*

CT/CV71 – 200DT/DV71 – 225 Eje macizo


EV1S**

24 VCC

1 VSS sen/cos

EV1R 5 VCC TTL/RS-422

EV1C 24 VCC HTL

NV11

DT/DV71 – 132S

Sensores de proximidad Eje macizo

Pista A

24 VCC

1 impulso/revolución,

normalmente contacto abierto

NV21 Pista A+B

NV12 Pista A 2 impulsos/revolución,


NV22 Pista A+B

NV16 Pista A 6 impulsos/revolución,


NV26 Pista A+B

AV1Y CT/CV71 – 200DT/DV71 – 225

Encoder absoluto Eje macizo - 15/24 VCC Interface MSSI

y 1 VSS sen/cos


6

22

Puesta en marcha00

I

6 Puesta en marcha

Es muy importante atenerse a las notas de seguridad durante la puesta en marcha(→ página 5).

Antes de la puesta en marcha, asegurarse de que

• el motor no está dañado ni bloqueado• se ponen en práctica las medidas indicadas en la Sec. 4.2 ”Trabajos previos tras un

almacenamiento prolongado” después de un almacenamiento prolongado• todas las conexiones se han realizado correctamente• el sentido de giro del motor/motorreductor es el correcto

(rotación del motor en sentido horario: U, V, W a L1, L2, L3)• se han instalado correctamente todas las caperuzas de protección,• todos los equipos de protección están activados y ajustados a la corriente nominal

del motor• en el caso de accionamientos de elevación, se usa el desbloqueo manual del freno

con retorno automático• no hay otras causas posibles de peligro

Durante la puesta en marcha, asegurarse de que

• el motor gira correctamente (sin sobrecarga, sin variaciones de velocidad, sin ruidoelevado, etc.),

• está ajustado el par de frenado correcto de acuerdo con cada aplicación (→ Sec. 9”Datos técnicos”),

• si hay problemas (→ Sec. 8 ”Funcionamiento y servicio”)

En los motores freno con desbloqueo manual de retorno automático debe sacar-se la palanca de desbloqueo manual del freno después de la puesta en marcha.En el exterior del motor hay un soporte para guardarla.


6Puesta en marcha00

I

6.1 Modificación del sentido de bloqueo en motores con antirretorno

01019CENFig. 16: Antirretorno

Explicación de laFig. 16

No arrancar el motor en el sentido de bloqueo (tener en cuenta el ángulo de la fasedurante la conexión). Tener en cuenta el sentido de giro del eje de salida y el númerode etapas cuando se monte el motor en un reductor. A efectos de prueba, el antirretornopuede hacerse funcionar una vez en el sentido de bloqueo con la mitad de la tensióndel motor.

Modificación del sentido de bloqueo (→ Fig. 16)

1. Interrumpir la alimentación del motor y del freno para evitar un arranque inin-tencionado

2. Quitar la caperuza del ventilador (1) y el ventilador (2) y aflojar los tornillos de la má-quina (3)

3. Sacar la junta V (4) y la brida de estanqueidad con fieltro (5) (recoger la grasa parasu reutilización)

4. Sacar el circlip (6) (no existente en el DT71/80); adicionalmente, en el DV132M-160M: sacar las arandelas de igualación (10).

5. Extraer el moyú de arrastre completo (8) y la jaula (9) mediante los roscados (7),girarlos 180° y volver a montarlos

6. Rellenarlos con la grasa recogida anteriormente

Importante: No ejercer presión o golpear la jaula porque podría dañarse elmaterial.

Al colocar a presión los componentes – justo antes de que la jaula entre en el anillo debloqueo –, el eje del rotor debe girarse despacio manualmente en el sentido de giro.Esto permite introducir más fácilmente la jaula en el anillo de bloqueo.7. Ajustar las demás piezas del antirretorno siguiendo los pasos 4. a 2. en orden inver-

so. Tener en cuenta la cota de instalación de la junta V (4).

6107

1243589

Junta V (4)

Cota segúnel montaje

Cota según el montaje

DT71/80 6,7 mmDT90/DV100 9,0 mm

DV112/132S 9,0 mmDV132M-160M 11,0 mmDV160L-225 11,0 mm


7

24

Periodos de inspección y mantenimiento

7 Inspección y mantenimientoImportante • Usar sólo piezas de repuesto originales enumeradas en los correspondientes

despieces.• Instalar en todos los casos un nuevo mando de freno cuando se sustituya la

bobina del freno• Los motores pueden calentarse mucho durante su funcionamiento: cuidado

con las quemaduras.• Bloquear los accionamientos de elevación o bajarlos (peligro de caída).• Antes de comenzar a trabajar, aislar el motor y el freno de la alimentación y

protegerlos ante posibles arranques involuntarios.

7.1 Periodos de inspección y mantenimiento

Equipo/componentes Frecuencia AcciónVer la página

Freno BR03, BMG 05-8,BM 15- 62

• Si se usa como un freno de trabajo:Al menos cada 3000 horas de funcionamiento1)

• Si se usa como un freno de retención: En función de las condiciones de carga:Cada 2 a 4 años 1)

1) Los períodos de desgaste dependen de muchos factores y pueden ser reducidos.El diseñador de la máquina debe calcular los intervalos de inspección/mantenimiento individualmente, de acuerdo con los documentos de planificación de proyecto (p.ej. Ingeniería de Accionamientos - Ejecución, Vol. 4).

Inspección del freno:• Medir y ajustar el entrehierro• Disco ferodo, ferodo• Disco de freno• Moyú de arrastre / dentadura• Anillos de presión• Extraer el elemento desgastado• Inspeccionar los elementos del

interruptor y, en caso necesario, sustituirlos (p.ej., si están gastados)

29ss

Motor• Cada 10.000 horas de

funcionamiento

Inspeccionar el motor• Comprobar los rodamientos y

sustituirlos en caso necesario• Cambiar el retén• Limpiar los conductos de ventilación

27ss

Motor con antirretorno • Cambiar la grasa de baja viscosidad del antirretorno 28

Tacogenerador• Inspección / mantenimiento según

se describe en las instrucciones de funcionamiento adjuntas

-

Accionamiento • Varía(en función de factores externos)

• Retocar o renovar el recubrimiento de superficie/anticorrosión -


7Trabajos previos para el mantenimiento del motor y el freno

7.2 Trabajos previos para el mantenimiento del motor y el frenoImportante:

Antes de comenzar a trabajar, aislar el motor y el freno de la alimentación y pro-tegerlos ante posibles arranques involuntarios.

Extracción del encoder incremental EV1.

1. Sacar la caperuza (361). Si hayinstalado un ventilador de ventila-ción forzada, quitarlo previamen-te.

2. Desatornillar el tornillo (366) de labrida intermedia y quitar la tapa deprotección (369).

3. Desatornillar la conexión del cubode fijación del acoplamiento.

4. Aflojar los tornillos de retención(232) y girar las arandelas elásti-cas cónicas (251) hacia el exte-rior.

5. Sacar el encoder (220) junto conel acoplamiento (233).

6. Hacer palanca para sacar la bridaintermedia (236) después de ha-ber quitado los tornillos (234).

Nota:Durante el nuevo montaje, asegu-rarse de que la carrera del extremo del eje sea ≤ 0,05 mm.

03329AXX

Fig. 17: Encoder incremental EV1.

Extracción del encoder incremental ES1. / ES2.

1. Sacar la caperuza (361) y abrir la cubierta del tornillo en la placa tra-sera del encoder (220).

2. Desatornillar el tornillo de retencióncentral (367) unas 2 – 3 vueltas yaflojar el cono golpeando ligera-mente la cabeza del tornillo. Lue-go, desatornillar el tornillo deretención y extraer el encoder.

Nota: Durante el nuevo montaje:– Aplicar Noco-Fluid® al eje del

encoder.– Apretar el tornillo de retención

central (367) a 2,9 Nm.

03902AXX

Fig. 18: Encoder incremental ES1./ES2.

361369

232251366233236

220234

367 220 361


7

26

Trabajos previos para el mantenimiento del motor y el freno

Extracción del sensor de proximidad NV1. / NV2.

Importante: Es imprescindible que la rueda del ventilador esté totalmente inmo-vilizada

1. Cortar la alimentación.2. Quitar la caperuza del ventilador, así como NV1. / NV2. Procurar no inclinarla para

impedir que se dañe el sensor de proximidad.

Si se ha quitado la caperuza del ventilador o si se ha aflojado, es muy importante res-petar lo siguiente durante el nuevo montaje:

La superficie de contacto del sensor de proximidad debe calibrarse a una distancia de3,5 mm desde la arista del prisma (→ Fig. 19).

01114CXXFig. 19: Sensor de proximidad NV1./2.

3,5


7Trabajo de inspección y mantenimiento del motor

7.3 Trabajo de inspección y mantenimiento del motor

01945AXXFig. 20: Ejemplo: motor DFT 90

Clave

12

3

4 5

67

8

910 11 12

13

14

16

1718

1

20

9

15

1 Circlip2 Deflector de aceite3 Retén4 Tapón roscado5 Brida A6 Circlip7 Rodamiento de bolas

8 Circlip9 Rotor

10 Anillo Nilos11 Rodamiento de bolas12 Arandela de igualación13 Estator14 Brida B

15 Tornillo H16 Junta V17 Ventilador18 Circlip19 Caperuza del ventilador20 Tornillo de sujeción de la

caperuza


7

28

Trabajo de inspección y mantenimiento del motor

Procedimiento 1. Cortar la alimentación del motor y el freno y protegerlos ante posibles arran-ques involuntarios.

2. Quitar el ventilador de ventilación forzada y el encoder, si están instalados (→ Sec.7.2 "Trabajos previos para el mantenimiento del motor y el freno").

3. Quitar la tapa de la brida o la caperuza del ventilador (19) y el ventilador (17).

4. Quitar los tornillos H (15) de las bridas A (5) y B (14) y desbloquear el estator (13)de la brida A.

5. a) Motores con freno BM/BMG:– Abrir la tapa de la caja de bornas, desconectar el cable del freno del rectificador– Extraer del estator la brida B y el freno, y levantarlos con cuidado (si es nece-

sario, guiar el cable del freno con un cable de arrastre)– Extraer el estator unos 3 – 4 cm

b) Motores con freno BR03:– Extraer el freno completamente con la palanca de desbloqueo (en versión con

desbloqueo manual)

6. Comprobación visual:¿Hay rastros de condensación o de aceite dentro del estator?

– Si no hay, pasar al punto 9– Si hay condensación, pasar al punto 7– Si hay aceite de los engranajes, el motor se debe reparar en un taller

especializado

7. a) Motorreductores: Desmontar el motor del reductor.b) Motores sin reductor: Extraer la brida A.c) Quitar el rotor (9).

8. Limpiar el bobinado, secarlo y comprobarlo eléctricamente (→ Sec. 4.2 "Trabajosprevios tras un almacenamiento prolongado").

9. Instalar nuevos rodamientos (7, 11) (usar sólo rodamientos de bolas admisibles (→Sec. 9.4 "Tipos de rodamientos de bolas admisibles").

10. Sustituir el retén (3) de la brida A.

11. a) Volver a sellar el asiento del estatorb) Engrasar la junta V o las juntas laberínticas (DR63)c) Instalar el motor, freno, etc.

12. Luego, comprobar el reductor (si lo hay) (→ instrucciones de funcionamiento del re-ductor).

Lubricación del antirretorno

El antirretorno se suministra con grasa de baja viscosidad Mobil LBZ como lubricante yprotección anticorrosiva. Si se desea usar una grasa diferente, asegurarse de que cum-ple con NLGI clase 00/000, con una base de viscosidad de 42 mm2/s a 40 °C en unabase de aceite mineral y litio saponificado. El intervalo de temperatura abarca de -50 °Ca +90 °C. La cantidad necesaria de grasa se indica en la tabla siguiente.

Tipo de motor

71/80 90/100 112/132 132M/160M 160L/225

Grasa [g] 9 15 15 20 45


7Inspección y mantenimiento del freno

7.4 Inspección y mantenimiento del frenoFreno BR03

50067AXXFig. 21: Freno BR03

Clave

4

5

5

6

12

7

3

8

9

10

12 11

13

151617

18

12

14

1 Moyú de arrastre2 Clip3 Circlip4 Placa de fricción5 Tornillo6 Anillo de guía

7 Disco ferodo8 Disco de freno9 Disco amortiguador

10 Muelles del freno11 Cuerpo de la bobina del

freno12 Espárrago

13 Palanca manual14 Palanca de desbloqueo15 Retén de estanqueidad16 Tuerca de reglaje17 Muelle cónico18 Elemento de sellado


7

30

Inspección y mantenimiento del freno

Inspección del freno BR03, medición del entrehierro

El entrehierro no puede ajustarse; sólo puede medirse mediante la carrera del disco defreno cuando se desbloquea el freno.

1. Cortar la alimentación del motor y el freno y protegerlos ante posibles arran-ques involuntarios.

2. Desatornillar la palanca manual (13, en la versión con desbloqueo manual del fre-no). Quitar la caperuza del ventilador y el ventilador.

3. Quitar las tuercas de reglaje (16) y, si está instalado el desbloqueo manual del fre-no, quitar los muelles cónicos (17) y la palanca de desbloqueo (14).

4. Medir la tolerancia x (Fig. 22) con el freno bloqueado:

– Desde el disco de freno (8) al cuerpo de la bobina delfreno (11)

5. Desbloquear el freno eléctricamente.

6. Medir la tolerancia x (Fig. 22) con el freno desbloqueado:

– Desde el disco de freno (8) al cuerpo de la bobina delfreno (11)

50066AXXFig. 22: Comprobación del entrehierro

7. El diferencial corresponde al entrehierro; es decir, la carrera del disco de freno (18):– Si el entrehierro ≤ 0,8 mm, volver a instalar los muelles cónicos (17), la palanca

de desbloqueo (14) y las tuercas de reglaje (16)

– Si el entrehierro ≥ 0,8 mm, sustituir el freno entero (→ Fig. 24)– Usar arandelas de ajuste para fijar la tolerancia

flotante entre los muelles cónicos (apretados yplanos) y las tuercas de reglaje (→ Fig. 23).

Importante: La tolerancia flotante "s" es nece-saria para que se pueda mover hacia arriba eldisco de freno cuando se desgasta el ferododel freno. De lo contrario, no se puede garanti-zar un frenado seguro.

01111BXX

Fig. 23: Ajuste de la tolerancia flotante

FrenoTolerancia flotante s [mm]

BR03 2

Xs



8. Volver a montar las piezas que se hayan quitado. Instalar el freno completamente(sustituido si el entrehierro ≥ 0,8 mm) en el motor (→ Fig. 24):

– Asegurarse de que los dientes ferodo engranan en los dientes del moyú y deque el enchufe del extremo del motor encaja en la toma del extremo del freno

50175AXXFig. 24: Sustitución del freno entero BR03

Modificación del par de frenado BR03

El par de frenado puede modificarse por pasos (→ Sec. 9.1 "Trabajos realizados hastael mantenimiento, entrehierro, pares de frenado del freno BR03, BMG 05-8")

• instalando muelles de freno diferentes• cambiando la cantidad de muelles de freno


2. Desatornillar la palanca manual (13, en versión con desbloqueo manual del freno).Quitar la caperuza del ventilador y el ventilador.

3. Aflojar los tornillos (12) y quitar el freno entero con la palanca de desbloqueo (enversión con desbloqueo manual del freno).

4. Aflojar los tornillos (5) y quitar el anillo de guía (6) con la placa de fricción (4), el dis-co ferodo (7), el disco de freno (8) y el disco amortiguador (9).

5. Quitar los muelles del freno (10) del cuerpo de la bobina del freno (11) y sustituirlospor unos nuevos.

6. Colocar los nuevos muelles del freno simétricamente.

7. Deslizar el disco amortiguador (9) por encima de dos espárragos unidos al disco defreno (8) de modo que el diseño grabado esté situado con el lado saliente que miraal disco de freno.

8. Disco de freno (8):

– Colocar los muelles de freno (10) junto con el disco amortiguador (9)– Guiar los espárragos unidos al disco de freno (8) a través de los orificios del

cuerpo de la bobina del freno (6) y asegurarse de que el disco de freno esté enla posición correcta

9. Colocar el lado plano del disco ferodo (7) en el disco de freno (8).

Nota: Procurar que el disco no entre en contacto con grasa o aceite

10. Colocar el anillo de guía (6) y la placa de fricción (4) en el disco ferodo (7), apretary ajustar los tornillos (5).


7

32


11. Diseño con desbloqueo manual del freno:

– Colocar los muelles cónicos (17) y la palanca de desbloqueo (14), ajustar lastuercas de reglaje (16)

– Con desbloqueo manual del freno: Usar arande-las de ajuste para fijar la tolerancia flotante "s"entre los muelles cónicos (apretados y planos) ylas tuercas de reglaje (→ Fig. 25)

Importante: La tolerancia flotante "s" es nece-saria para que se pueda mover hacia arriba eldisco de freno cuando se desgasta el ferododel freno. De lo contrario, no se puede garanti-zar un frenado seguro.

01111BXX


12. Conectar el freno entero al motor (→ Fig. 26):

– Asegurarse de que los dientes del disco ferodo engranan en los dientes delmoyú y de que el enchufe del extremo del motor encaja en la toma del extremodel freno

50175AXXFig. 26: Sustitución del freno entero BR03

13. Volver a instalar el ventilador y la caperuza del ventilador, atornillar la palanca ma-nual (10) (en la versión con desbloqueo manual del freno).


BR03 2

s



Freno BMG 05-8, BM 15 - 62

01955AXXFig. 27: Tipo de freno BM(G) 05– 15

01956AXXFig. 28: Tipo de freno BM 30– 62

Clave

1

23

45

67

89

10

ab

c

11 12 1314

1516

1718

19

20

2122

e

2 3 5

6

7

7b

18

112

1314

1516

1718

19

20

10

a

d

e

1 Motor con brida-freno2 Moyú de arrastre3 Circlip4 Arandela inoxidable (sólo

BMG)5 Banda de estanqueidad de

goma6 Anillo-muelle7 Disco ferodo7b Sólo BM 32, 62:

Segmento de frenado, ani-llo-muelle, disco ferodo

8 Disco de freno

9 Disco amortiguador(sólo para BMG)

10 a Espárrago (3x)b Contramuellec Anillo de presióne Tuerca H

11 Muelle del freno12 Cuerpo de la bobina del

freno13 En BMG: Retén de estan-

queidadEn BM: Junta V

14 Pasador espiral

15 Palanca de desbloqueo manual

16 Espárrago (2 uds.)17 Muelle cónico18 Tuerca de reglaje19 Ventilador20 Circlip21 Caperuza del ventilador22 Tornillo del montaje


7

34


Inspección del freno BMG 05–8, BM 15–62, ajuste del entrehierro


2. Quitar lo siguiente:

– Si está instalado, el ventilador de ventilación forzada, el tacogenerador/encoder(→ Sec. 7.2 "Trabajos previos para el mantenimiento del motor y el freno")

– Tapa de la brida o caperuza del ventilador (21)

3. Empujar a un lado la banda de estanqueidad de goma (5).

– Para ello, soltar el clip si es necesario.– Extraer el material desgastado

4. Medir el disco ferodo (7, 7b):Si el disco ferodo mide:

– ≤ 9 mm en motores freno con un tamaño de hasta 100– ≤ 10 mm en motores freno con un tamaño de hasta 112

Instalar un nuevo disco ferodo (→Sec. "Sustitución del disco ferodo BMG 05–8, BM 15–62").En caso contrario

5. En BM 30–62:Aflojar el casquillo de reglaje (10d) haciéndolo girar en la dirección de la protecciónfinal del rodamiento.

6. Medir el entrehierro A(con la galga de espesores, en tres puntos separados entre sí unos 120° → Fig. 29:

– En BM, entre el disco de freno (8) y el cuerpo de la bobina del freno (12)– En BMG, entre el disco de freno y el disco amortiguador (9)

7. Apretar las tuercas H (10e).

– Hasta que el entrehierro sea el correcto (→ Sec. 9.1, 9.2)– En BM 30–62, hasta que el entrehierro sea inicialmente de 0,25 mm

8. En BM 30–62:Apretar los casquillos de reglaje

– contra el cuerpo de la bobina del freno– hasta que el entrehierro sea el correcto (→ Sec. 9.1, 9.2)

9. Volver a poner la banda de estanqueidad de goma y reinstalar las piezas desmon-tadas.

01957AXXFig. 29: Medición del entrehierro A

A

.



Sustitución del disco ferodo BMG 05–8, BM 15–62

En el momento de instalar un disco ferodo nuevo1), inspeccionar también las otras pie-zas que se hayan desmontado e instalar piezas nuevas si es necesario.




– Tapa de la brida o caperuza del ventilador (21), circlip (20) y ventilador (19)

3. Sacar la banda de estanqueidad de goma (5) y el desbloqueo manual del freno:

– las tuercas de reglaje (18), los muelles cónicos (17), los espárragos (16), lapalanca de desbloqueo (15), el pasador espiral (14)

4. Desatornillar las tuercas H (10e), retirar cuidadosamente el cuerpo de la bobina delfreno (12) (cable del freno) y extraer los muelles del freno (11).

5. Extraer el disco amortiguador (9), el disco de freno (8) y el disco ferodo (7, 7b), ylimpiar los componentes del freno.

6. Instalar un disco ferodo nuevo.

7. Reinstalar los componentes del freno.

– Excepto la banda de estanqueidad de goma, el ventilador y la tapa del ventila-dor, ajustar el entrehierro (→ ”Inspección del freno BMG 05–8, BM 15–62, ajustedel entrehierro” , puntos 5 a 8)

8. Con desbloqueo manual del freno: Usar arande-las de ajuste para fijar la tolerancia flotante "s" en-tre los muelles cónicos (apretados y planos) y lastuercas de reglaje (→ Fig. 30)

Importante: Esta tolerancia flotante "s" es ne-cesaria para que se pueda mover hacia arribael disco de freno cuando se desgasta el ferododel freno. De lo contrario, no se puede garantizar un frenado seguro.

01111BXX



Nota: • El desbloqueo manual fijo del freno (Tipo HF) se libera si encuentra resistencia alaccionar el tornillo de presión.

• El desbloqueo manual del freno con retorno automático (tipo HR) puede accionarsecon una presión manual normal.

Importante: En los motores freno con desbloqueo manual del freno con retornoautomático, la palanca de desbloqueo manual del freno debe sacarse después dela puesta en marcha/mantenimiento. En el exterior del motor hay un soporte paraguardarla.

1) Si el disco ferodo en BMG 05-4 ≤ 9 mmen BMG 8-BM 62 ≤ 10 mm


BMG 05-1 1,5

BMG 2-8 2

BM 15-62 2s


7

36


Modificación del par de frenado BMG 05–8, BM 15 –62 (→ Fig. 27 a Fig. 29)

El par de frenado puede modificarse por pasos (→Sec. 9.1, 9.2)

• instalando muelles de freno diferentes• cambiando la cantidad de muelles de freno• cambiando el cuerpo de la bobina del freno:

– BMG 05: si el par de frenado máximo no es suficiente para la aplicación, instalarel cuerpo de la bobina del freno (12) correspondiente al freno BMG 1 con elmismo diseño para garantizar un frenado seguro

– BMG 2: si el par de frenado máximo no es suficiente para la aplicación, instalarel cuerpo de la bobina del freno (12) correspondiente al freno BMG 4 con elmismo diseño para garantizar un frenado seguro




– Tapa de la brida o caperuza del ventilador (21), circlip (20) y ventilador (19)

3. Sacar la banda de estanqueidad de goma (5) y el desbloqueo manual del freno:

– las tuercas de reglaje (18), los muelles cónicos (17), los espárragos (16), lapalanca de desbloqueo (15), el pasador espiral (14)

4. Desatornillar las tuercas H (10e), extraer el cuerpo de la bobina de freno (12).

– Aproximadamente 50 mm (cuidado con el cable del freno)

5. Cambiar o añadir muelles de freno (11)

– Colocar los muelles del freno simétricamente

6. Reinstalar los componentes del freno.

– Excepto la banda de estanqueidad de goma, el ventilador y la caperuza del ven-tilador, ajustar el entrehierro (→ ”Inspección del freno BMG 05–8, BM 15–62,ajuste del entrehierro” , puntos 5 a 8).

7. Con desbloqueo manual del freno: Usar arande-las de ajuste para fijar la tolerancia flotante "s" en-tre los muelles cónicos (apretados y planos) y lastuercas de reglaje (→ Fig. 31)

Importante: Esta tolerancia flotante "s" es ne-cesaria para que se pueda mover hacia arribael disco de freno cuando se desgasta el ferododel freno. De lo contrario, no se puede garantizar un frenado seguro.

01111BXX



Nota Instalar tuercas de reglaje nuevas (18) y tuercas H (10e) si se repite el procedimientode extracción


BMG 05-1 1,5

BMG 2-8 2

BM 15-62 2s


8Problemas en el motor

8 Funcionamiento y servicio8.1 Problemas en el motorProblema Causa posible SoluciónEl motor no arranca Alimentación cortada Comprobar las conexiones, corregirlas

Freno bloqueado → Sec. 8.2Fusible fundido Instalar un fusible nuevoSe ha disparado la protección del motor Comprobar que la protección del motor esté ajus-

tada correctamente; corregir si hay fallosLa protección del motor no se conmuta, fallo en el mando

Comprobar el control de la protección del motor,rectificar si hay fallos

El motor no arranca o lo hace con dificultad

Motor diseñado para conexión en triángulo, pero se usa en conexión en estrella

Corregir el circuito

La tensión y la frecuencia varían mucho en relación con la consigna, por lo menos durante el arranque

Proporcionar un sistema de alimentación mejor; comprobar la sección de los cables de conexión

El motor no arranca cuando se conecta en estrella, sólo con la conexión en triángulo

Par insuficiente en conexión en estrella Arrancar directamente si la corriente de entrada en triángulo no es muy alta; en caso contrario, usar un motor mayor o una versión especial (consultar con SEW)

Fallo en el conmutador triángulo/estrella Corregir el falloSentido de giro incorrecto Motor conectado de forma incorrecta Intercambiar dos fasesEl motor produce un zum-bido y consume dema-siada corriente

El freno no se desbloquea → Sec. 8.2Bobinado defectuoso Enviar el motor a un taller especializado para su

reparaciónEl rotor rozaLos fusibles se funden o la protección del motor se disparainmediatamente

Cortocircuito en la línea Corregir el cortocircuitoCortocircuito en el motor Enviar el motor a un taller especializado para su

reparaciónLíneas conectadas de forma incorrecta Corregir el circuitoFallo en la toma de tierra del motor Enviar el motor a un taller especializado para su

reparaciónGran pérdida de velocidad bajo carga

Sobrecarga Medir la potencia y, si es necesario, utilizar un motor mayor o reducir la carga

Caída en la tensión Aumentar la sección del cable de alimentaciónEl motor se calienta en exceso(medir la temperatura)

Sobrecarga Medir la potencia y, si es necesario, utilizar un motor mayor o reducir la carga

Ventilación inadecuada Corregir la entrada de aire de ventilación o limpiar los conductos de aire de ventilación; si es necesa-rio, adaptar una ventilación forzada

Temperatura ambiente demasiado alta Respetar el rango de temperatura permitidoUsar conexión en triángulo para el motor en lugar dela conexión en estrella suministrada

Corregir circuito

Contacto flojo en el cable de alimentación (falta una fase)

Corregir el contacto flojo

Fusible fundido Buscar la causa y corregirla (ver arriba),instalar fusible nuevo

La tensión se aparta de la tensión nominal del motor en más del ± 5 %. Las tensiones superiores ejercen un efecto especialmente desfavorable en los motores con bobinado de baja velocidad ya que en éstos la corriente de no carga se aproxima a la corriente nominal incluso cuando la tensión es normal.

Adaptar motor a la tensión de alimentación

Modo de funcionamiento nominal (S1 a S10, DIN 57530) excedido; por ejemplo, debido a una frecuencia de arranque excesiva

Adaptar el modo de funcionamiento nominal del motor a las condiciones de funcionamiento requeri-das; si es necesario, llamar a un especialista para que determine el accionamiento correcto

Ruido excesivo Rodamiento de bolas comprimido, sucio o dañado

Volver a alinear el motor, inspeccionar el roda-miento de bolas (→ Sec. 9.4), engrasarlo si es necesario (→ Sec. 9.5), sustituirlo

Vibración de las piezas giratorias Corregir la causa, posiblemente descompensaciónCuerpos extraños en los pasos de aire de refrigeración

Limpiar los conductos de ventilación


8

38

Problemas del freno

8.2 Problemas del freno

8.3 Problemas al trabajar con un convertidor de frecuenciaLos síntomas descritos en Sec. 8.1 también pueden aparecer cuando se hace funcionarel motor con un convertidor de frecuencia. Consultar las instrucciones de funcionamien-to del convertidor de frecuencia para valorar la importancia de los problemas que pue-dan darse y obtener información para solucionar los problemas.

Problema Causa posible Solución

El freno no se desbloquea

Tensión incorrecta al nivel del rectificador Aplicar la tensión correcta (→ Sec. 3.1)Fallo en el rectificador Instalar un nuevo rectificador, comprobar la

resistencia interna y el aislamiento de la bobina del freno, comprobar el interruptor

Se ha superado el entrehierro máximo de trabajo permitido debido al desgaste del ferodo del freno

Medir y ajustar el entrehierro

Caída de tensión a lo largo del cable de alimentación > 10 %

Suministrar la tensión de conexión correctaComprobar la sección del cable

Refrigeración inadecuada, el freno se sobrecalienta

Sustituir el rectificador de freno tipo BG por el tipo BGE

La bobina del freno presenta un defecto de entreturno o un cortocircuito a masa o entre espiras

Sustituir el freno completamente y el rectificador del freno (taller especializado), comprobar el interruptor

El motor no frena El entrehierro no es correcto Medir y ajustar el entrehierroEl ferodo del freno está gastado Sustituir el disco ferodoPar de frenado incorrecto Cambiar el par de frenado (→ Sec. 9.1):

• por el tipo y cantidad de muelles de freno• Freno BMG 05: instalando el mismo diseño

de cuerpo de bobina de freno que en el freno BMG 1

• Freno BMG 2: instalando el mismo diseño de cuerpo de bobina de freno que en el freno BMG 4

Sólo BM(G): El entrehierro es tan grande que las tuercas de reglaje entran en contacto

Comprobar el entrehierro

Sólo BR03, BM(G): El desbloqueo manual del freno no está ajustado correctamente

Ajustar las tuercas de reglaje correctamente

El freno se acciona con retraso

El freno está conmutado en el lado detensión CA

Conmutar los lados de tensión CC y CA(p.ej. BSR); consultar el esquema de conexión

Ruidos en lazona del freno

Desgaste de los dientes causado por arranques bruscos

Comprobar la planificación del proyecto

Movimientos de balanceo debido a un convertidor de frecuencia mal regulado

Comprobar/corregir el ajuste del convertidor de frecuencia según las instrucciones de funcionamiento

Facilitar la siguiente información si se necesita la asistencia de nuestro servicio al cliente:

• Datos de la placa de características• Tipo y alcance de la avería• Hora y circunstancias en que se produjo la avería• Causa presumible


9Trabajos realizados hasta el mantenimiento, entrehierro, pares defrenado del freno BR03, BMG 05-8

Pi

fkVA

Hz

n

9 Datos técnicos9.1 Trabajos realizados hasta el mantenimiento, entrehierro,

pares de frenado del freno BR03, BMG 05-8

Tipo defreno

ParaTamaño del

motor

Trabajo realizado hasta el

mantenimiento[106 J]

Entrehierro [mm] Ajustes del par de frenado

min.1)

1)1) Tener en cuenta lo siguiente al comprobar el entrehierro:

Después de realizada la prueba, pueden aparecer desviaciones de ± 0,1 mm debidas a las tolerancias en el paralelismo del disco ferodo.

máx.Par de fre-

nado[Nm]

Tipo y número de muelles

Número de pedido de muelles

Normal Rojo Normal Rojo

BR 03 63 200 - 0,8

3,22,41,60,8

643-

-2-6

185 815 7 185 873 4

BMG 052)

2) BMG 05: Si el par de frenado máximo (5 Nm) no es suficiente, se puede instalar el cuerpo de la bobina de freno correspondiente al freno BMG 1.

BMG 2: Si el par de frenado máximo (20 Nm) no es suficiente, se puede instalar el cuerpo de la bobina de freno correspondiente al freno BMG 4.

71 60

0,25 0,6

5,04,02,51,61,2

32---

-2643 135 017 X 135 018 X

BMG 1 80 60107,56,0

643

-23

BMG 22) 90100 130

2016106,65,0

32---

-2643 135 150 8 135 151 6

BMG 4 100 130103024

643

-23

BMG 8 112M132S 300 0,3 1,2

755545373019

12,69,5

64332---

-23-2643

184 845 3 135 570 8


9

40

Trabajos realizados hasta el mantenimiento, entrehierro, pares de frenado del freno BM 15 - 62

Pi

fkVA

Hz

n

9.2 Trabajos realizados hasta el mantenimiento, entrehierro,pares de frenado del freno BM 15 - 62

1) Tener en cuenta lo siguiente al comprobar el entrehierro:Después de realizada la prueba, pueden aparecer desviaciones de ± 0,1 mm debidas a las tolerancias en el paralelismo del disco ferodo.

2) Freno de disco doble

Tipo defreno

Paratamaño del

motor

Trabajo realizado hasta el

mantenimiento[106 J]

Entrehierro [mm] Ajustes del par de frenado

mín.1) máx.Par de fre-

nado[Nm]

Tipo y número de muelles

Número de pedido de muelles

Normal Rojo Normal Rojo

BM 15 132M, ML160M 500

0,3 1,2

15012510075503525

6433---

-23-643

184 486 5 184 487 3

BM 30 160L180 750 300

2502001501251007550

86442---

-24-4864

136 998 9 136 999 7

BM 31 200225 750

BM322) 180 750

0,4 1,2

300250200150100

42---

-4864

BM622) 200225 750

600500400300250200150100

86442---

-24-4864

136 998 9 136 999 7


9Corrientes de trabajo

Pi

fkVA

Hz

n

9.3 Corrientes de trabajoLos valores de corriente IH (corriente de mantenimiento) especificados en las tablas son valores cuadráticosmedios. Usar sólo instrumentos para valores cuadráticos medios al efectuar mediciones.La corriente de entrada (corriente de aceleración) IB sólo fluye durante un breve periodo de tiempo (máx.120 ms) al liberar el freno o si la tensión de alimentación cae por debajo del 70 % de la tensión nominal. Nohay incremento de la corriente de entrada si se utiliza el rectificador de freno BG o si hay una alimentación detensión CC directa; ambas circunstancias sólo son posibles con los frenos de un tamaño de motor máximode 100.

Freno BR03

Clave IH Valor cuadrático medio de la corriente de mantenimiento en el cable de alimentación del rectificadorde freno SEW

IB Corriente de aceleración: corriente de entrada de corta duración

IG Corriente directa con alimentación directa de tensión CC

VN Tensión nominal (intervalo de tensión nominal)

BR03Tamaño del motor 63

Par de frenado máx. (Nm) 3,2

Potencia de la bobina (W) 24

Factor de control IB/IH 4

Tensión VN BR03

IHACA

IGACC

VCA VCC

24 - 0,72

24 (23-26) 10 1,5 1,80

42 (40-45) 18 0,81 1,01

48 (46-50) 20 0,72 0,90

53 (51-56) 22 0,64 0,80

60 (57-63) 24 0,57 0,72

67 (64-70) 27 0,50 0,64

73 (71-78) 30 0,45 0,57

85 (79-87) 36 0,40 0,51

92 (88-98) 40 0,35 0,45

110(99-110) 44 0,31 0,40

115 (111-123) 48 0,28 0,36

133 (124-138) 54 0,25 0,32

147 (139-154) 60 0,22 0,29

160 (155-173) 68 0,20 0,25

184 (174-193) 75 0,17 0,23

208 (194-217) 85 0,16 0,20

230 (218-243) 96 0,14 0,18

254 (244-273) 110 0,12 0,16

290 (274-306) 125 0,11 0,14

318 (307-343) 140 0,10 0,13

360 (344-379) 150 0,09 0,11

400 (380-431) 170 0,08 0,10

460 (432-500) 190 0,07 0,09


9

42

Corrientes de trabajo

Pi

fkVA

Hz

n

Freno BMG 05 - BMG 4





BMG 05 BMG 1 BMG 2 BMG 4Tamaño del motor 71/80 80 90/100 100

Par de frenado máx. (Nm) 5 10 20 40

Potencia de la bobina (W) 32 36 40 50

Factor de control IB/IH 4 4 4 4

Tensión VN BMG 05 BMG 1 BMG 2 BMG 4

IHACA

IGACC

IHACA

IGACC

IHACA

IGACC

IHACA

IGACC

VCA VCC

24 1,38 1,54 1,77 2,20

24 (23-25) 10 2,0 3,3 2,4 3,7 - - - -

42 (40-46) 18 1,14 1,74 1,37 1,94 1,46 2,25 1,80 2,80

48 (47-52) 20 1,02 1,55 1,22 1,73 1,30 2,00 1,60 2,50

56 (53-58) 24 0,90 1,38 1,09 1,54 1,16 1,77 1,43 2,20

60 (59-66) 27 0,81 1,23 0,97 1,37 1,03 1,58 1,27 2,00

73 (67-73) 30 0,72 1,10 0,86 1,23 0,92 1,41 1,14 1,76

77 (74-82) 33 0,64 0,98 0,77 1,09 0,82 1,25 1,00 1,57

88 (83-92) 36 0,57 0,87 0,69 0,97 0,73 1,12 0,90 1,40

97 (93-104) 40 0,51 0,78 0,61 0,87 0,65 1,00 0,80 1,25

110(105-116) 48 0,45 0,69 0,54 0,77 0,58 0,90 0,72 1,11

125 (117-131) 52 0,40 0,62 0,48 0,69 0,52 0,80 0,64 1,00

139 (132-147) 60 0,36 0,55 0,43 0,61 0,46 0,70 0,57 0,88

153 (148-164) 66 0,32 0,49 0,39 0,55 0,41 0,63 0,51 0,79

175 (165-185) 72 0,29 0,44 0,34 0,49 0,37 0,56 0,45 0,70

200 (186-207) 80 0,26 0,39 0,31 0,43 0,33 0,50 0,40 0,62

230 (208-233) 96 0,23 0,35 0,27 0,39 0,29 0,44 0,36 0,56

240 (234-261) 110 0,20 0,31 0,24 0,35 0,26 0,40 0,32 0,50

290 (262-293) 117 0,18 0,28 0,22 0,31 0,23 0,35 0,29 0,44

318 (294-329) 125 0,16 0,25 0,19 0,27 0,21 0,31 0,25 0,39

346 (330-369) 147 0,14 0,22 0,17 0,24 0,18 0,28 0,23 0,35

400 (370-414) 167 0,13 0,20 0,15 0,22 0,16 0,25 0,20 0,31

440 (415-464) 185 0,11 0,17 0,14 0,19 0,15 0,22 0,18 0,28

500 (465-522) 208 0,10 0,15 0,12 0,17 0,13 0,20 0,16 0,25


9Corrientes de trabajo

Pi

fkVA

Hz

n

Freno BMG 8 - BM 32/62





BMG 8 BM 15 BM 30/31 32/62Tamaño del motor 112/132S 132M-160M 160L-225

Par de frenado máx. (Nm) 75 150 600

Potencia de la bobina (W) 65 95 95

Factor de control IB/IH 6,3 7,5 8,5

Tensión VN BMG 8 BM 15 BM 30/31 32/62

IHACA

IHACA

IHACA

VCA VCC

24 2,771)

1) Corriente directa en funcionamiento BSG

4,151) 4,001)

42 (40-46) - 2,31 3,35 3,15

48 (47-52) - 2,10 2,95 2,80

56 (53-58) - 1,84 2,65 2,50

60 (59-66) - 1,64 2,35 2,25

73 (67-73) - 1,46 2,10 2,00

77 (74-82) - 1,30 1,87 1,77

88 (83-92) - 1,16 1,67 1,58

97 (93-104) - 1,04 1,49 1,40

110(105-116) - 0,93 1,32 1,25

125 (117-131) - 0,82 1,18 1,12

139 (132-147) - 0,73 1,05 1,00

153 (148-164) - 0,66 0,94 0,90

175 (165-185) - 0,59 0,84 0,80

200 (186-207) - 0,52 0,74 0,70

230 (208-233) - 0,46 0,66 0,63

240 (234-261) - 0,41 0,59 0,56

290 (262-293) - 0,36 0,53 0,50

318 (294-329) - 0,33 0,47 0,44

346 (330-369) - 0,29 0,42 0,40

400 (370-414) - 0,26 0,37 0,35

440 (415-464) - 0,24 0,33 0,31

500 (465-522) - 0,20 0,30 0,28


9

44

Tipos de rodamientos de bolas admisibles

Pi

fkVA

Hz

n

9.4 Tipos de rodamientos de bolas admisibles

9.5 Tabla de lubricantes para rodamientos antifricción de los motores SEW

Tipo de motor

Rodamiento A del extremo de accionamiento

(motor CA, motor freno)

Rodamiento B del extremo de no accionamiento

(con patas, con brida, motorreductores)

Motor con brida

Motorre-ductor

Motor con patas

Motor de CA Motor freno

DFR 63 6203-Z-J 6203-Z-J - 6202-J 6202-2RS-J-C3

DT 71 - 80 6204-Z-J 6303-Z-J 6204-Z-J 6203-J 6203-RS-J-C3

DT 90 - DV100 6306-Z-J 6205-J 6205-RS-J-C3

DV 112 - 132 S 6208-Z-J 6307-Z-J 6208-Z-J 6207-J 6207-RS-J-C3

DV 132 M - 160 M 6309-Z-J-C3 6209-2Z-J-C3

DV 160 L - 180 L 6312-Z-J-C3 6213-2Z-J-C3

DV 200 - 225 6314-Z-J-C3 6314-Z-J-C3

Temperatura ambiente

Tipo de lubricante

DINClase NLGI

+80 °C – +100 °C

GrasaDIN 51818

2 BARRIERTA L55/2

-25 °C – +80 °C 3 Unirex N3

-25 °C – +60 °C 3 Grasa Shell Alvania R 3

-45 °C – –25 °C 2 Grasa Aero Shell 16


9Componentes del motor

Pi

fkVA

Hz

n

9.6 Componentes del motor

02969AXX

Clave(para facilitar la asignación, la numeración de las piezas se corresponde con la de las listas de piezas de repuesto correspondientes)

10

7

1112

1

20 44 41

16

42

36

35

37

32

13

22

132131

112111

129

130 115113

119

123

116118

117

2107

106

9

100101

103

3

31

135

134

1 Rotor, cpl.

2 Circlip3 Chaveta7 Brida

9 Tapón roscado10 Circlip11 Rodamiento de bolas

12 Circlip13 Tornillo H (tirante)16 Estator, cpl.

20 Anillo Nilos22 Tornillo H31 Chaveta

32 Circlip

35 Caperuza del ventilador36 Ventilador37 Junta V

41 Arandela de igualación42 Brida B

44 Rodamiento de bolas

100 Tuerca H101 Junta103 Espárrago

106 Retén107 Deflector de aceite111 Junta de estanqueidad

112 Parte inferior de la caja de bornas

113 Tornillo hexagonal

115 Placa de bornas116 Terminal de puesta a tierra117 Tornillo H

118 Anillo-muelle119 Tornillo hexagonal123 Tornillo H

129 Tapón roscado130 Retén131 Junta de estanqueidad

132 Tapa de la caja de bornas134 Tapón roscado135 Retén


Lista de direcciones

Lista de direccionesAlemaniaSede centralProducciónVentasServicio

Bruchsal SEW-EURODRIVE GmbH & CoErnst-Blickle-Straße 42 D-76646 BruchsalP.O. BoxPostfach 3023 · D-76642 Bruchsal

Tel. (0 72 51) 75-0Fax (0 72 51) 75-19 70Telex 7 822 391http://[email protected]

Producción Graben SEW-EURODRIVE GmbH & CoErnst-Blickle-Straße 1 D-76676 Graben-NeudorfP.O. BoxPostfach 1220 · D-76671 Graben-Neudorf

Tel. (0 72 51) 75-0Fax (0 72 51) 75-29 70Telex 7 822 276

MontajeServicio

Garbsen (Hannover)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoAlte Ricklinger Straße 40-42 D-30823 GarbsenP. O. BoxPostfach 110453 · D-30804 Garbsen

Tel. (0 51 37) 87 98-30Fax (0 51 37) 87 98-55

Kirchheim (Munich)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoDomagkstraße 5D-85551 Kirchheim

Tel. (0 89) 90 95 52-10Fax (0 89) 90 95 52-50

Langenfeld (Düsseldorf)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoSiemensstraße 1D-40764 Langenfeld

Tel. (0 21 73) 85 07-30Fax (0 21 73) 85 07-55

Meerane(Zwickau)

SEW-EURODRIVE GmbH & CoDänkritzer Weg 1D-08393 Meerane

Tel. (0 37 64) 76 06-0Fax (0 37 64) 76 06-30

Se pueden solicitar direcciones de servicio adicionales en Alemania

FranciaProducciónVentasServicio

Haguenau SEW-USOCOME SAS48-54, route de Soufflenheim B. P. 185F-67506 Haguenau Cedex

Tel. 03 88 73 67 00 Fax 03 88 73 66 00http://[email protected]

MontajeVentasServicio

Burdeos SEW-USOCOME SASParc d’activités de Magellan62, avenue de Magellan - B. P.182F-33607 Pessac Cedex

Tel. 05 57 26 39 00Fax 05 57 26 39 09

Lyón SEW-USOCOME SASParc d’Affaires RooseveltRue Jacques TatiF-69120 Vaulx en Velin

Tel. 04 72 15 37 00Fax 04 72 15 37 15

París SEW-USOCOME SASZone industrielle 2, rue Denis Papin F-77390 Verneuil l’Etang

Tel. 01 64 42 40 80Fax 01 64 42 40 88

Se pueden solicitar direcciones de servicio adicionales en Francia

ArgentinaMontajeVentasServicio

Buenos Aires SEW EURODRIVE ARGENTINA S.A.Centro Industrial Garín, Lote 35Ruta Panamericana Km 37,51619 Garín

Tel. (3327) 45 72 84Fax (3327) 45 72 [email protected]

AustraliaMontajeVentasServicio

Melbourne SEW-EURODRIVE PTY. LTD.27 Beverage DriveTullamarine, Victoria 3043

Tel. (03) 99 33 10 00Fax (03) 99 33 10 03

Sydney SEW-EURODRIVE PTY. LTD.9, Sleigh Place, Wetherill Park New South Wales, 2164

Tel. (02) 97 25 99 00Fax (02) 97 25 99 05

AustriaMontajeVentasServicio

Viena SEW-EURODRIVE Ges.m.b.H. Richard-Strauss-Strasse 24A-1230 Viena

Tel. (01) 6 17 55 00-0Fax (01) 6 17 55 [email protected]

01/2001


BélgicaMontajeVentasServicio

Bruselas CARON-VECTOR S.A.Avenue Eiffel 5B-1300 Wavre

Tel. (010) 23 13 11Fax (010) 2313 36http://[email protected]

BrasilProducciónVentasServicio

São Paulo SEW DO BRASILMotores-Redutores Ltda.Rodovia Presidente Dutra, km 208CEP 07210-000 - Guarulhos - SP

Tel. (011) 64 60-64 33Fax (011) 64 80-46 [email protected]

Se pueden solicitar direcciones de servicio adicionales en Brasil

BulgariaVentas Sofía BEVER-DRIVE GMBH

Bogdanovetz Str.1BG-1606 Sofia

Tel. (92) 9 53 25 65Fax (92) 9 54 93 [email protected]

CanadáMontajeVentasServicio

Toronto SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD. 210 Walker Drive Bramalea, Ontario L6T3W1

Tel. (905) 7 91-15 53Fax (905) 7 91-29 99

Vancouver SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.7188 Honeyman Street Delta. B.C. V4G 1 E2

Tel. (604) 9 46-55 35Fax (604) 946-2513

Montreal SEW-EURODRIVE CO. OF CANADA LTD.2555 Rue Leger Street LaSalle, Quebec H8N 2V9

Tel. (514) 3 67-11 24Fax (514) 3 67-36 77

Se pueden solicitar direcciones de servicio adicionales en Canadá

ChileMontajeVentasServicio

Santiago de Chile

SEW-EURODRIVE CHILEMotores-Reductores LTDA.Panamericana Norte No 9261Casilla 23 - Correo QuilicuraRCH-Santiago de Chile

Tel. (02) 6 23 82 03+6 23 81 63Fax (02) 6 23 81 79

ChinaProducciónMontajeVentasServicio

Tianjin SEW-EURODRIVE (Tianjin) Co., Ltd.No. 46, 7th Avenue, TEDA Tianjin 300457

Tel. (022) 25 32 26 12Fax (022) 25 32 26 11

ColombiaMontajeVentasServicio

Bogotá SEW-EURODRIVE COLOMBIA LTDA. Calle 22 No. 132-60Bodega 6, Manzana BSantafé de Bogotá


CoreaMontajeVentasServicio

Ansan-City SEW-EURODRIVE CO., LTD. R 601-4, Banweol Industrial Estate Unit 1048-4, Shingil-DongAnsan 425-120

Tel. (031) 4 92-80 51Fax (031) 4 92-80 56

CroaciaVentasServicio

Zagreb KOMPEKS d. o. o.PIT Erdödy 4 IIHR 10 000 Zagreb

Tel. +385 14 61 31 58Fax +385 14 61 31 58

DinamarcaMontajeVentasServicio

Copenhague SEW-EURODRIVE A/SGeminivej 28-30, P.O. Box 100DK-2670 Greve

Tel. 4395 8500Fax 4395 8509http://[email protected]

01/2001


EE UUProducciónMontajeVentasServicio

Greenville SEW-EURODRIVE INC. 1295 Old Spartanburg Highway P.O. Box 518Lyman, S.C. 29365

Tel. (864) 4 39 75 37Fax ventas (864) 439-78 30Fax Manuf. (864) 4 39-99 48Fax montaje (864) 4 39-05 66Telex 805 550

MontajeVentasServicio

San Francisco SEW-EURODRIVE INC. 30599 San Antonio St.Hayward, California 94544-7101

Tel. (510) 4 87-35 60Fax (510) 4 87-63 81

Filadelfia/PA SEW-EURODRIVE INC. Pureland Ind. Complex 200 High Hill Road, P.O. Box 481Bridgeport, New Jersey 08014

Tel. (856) 4 67-22 77Fax (856) 8 45-31 79

Dayton SEW-EURODRIVE INC.2001 West Main Street Troy, Ohio 45373

Tel. (9 37) 3 35-00 36Fax (9 37) 4 40-37 99

Dallas SEW-EURODRIVE INC.3950 Platinum Way Dallas, Texas 75237

Tel. (214) 3 30-48 24Fax (214) 3 30-47 24

Se pueden solicitar direcciones de servicio adicionales en Estados Unidos

EspañaMontajeVentasServicio

Bilbao SEW-EURODRIVE ESPAÑA, S.L. Parque Tecnológico, Edificio 302E-48170 Zamudio (Vizcaya)

Tel. 9 44 31 84 70Fax 9 44 31 84 [email protected]

EstoniaVentas Tallin ALAS-KUUL AS

Paldiski mnt.125EE 0006 Tallin

Tel. 6 59 32 30Fax 6 59 32 31

FinlandiaMontajeVentasServicio

Lahti SEW-EURODRIVE OYVesimäentie 4FIN-15860 Hollola 2

Tel. (3) 589 300Fax (3) 780 6211

Gran BretañaMontajeVentasServicio

Normanton SEW-EURODRIVE Ltd.Beckbridge Industrial Estate P.O. Box No.1GB-Normanton, West-Yorkshire WF6 1QR

Tel. 19 24 89 38 55Fax 19 24 89 37 02

GreciaVentasServicio

Atenas Christ. Boznos & Son S.A.12, Mavromichali StreetP.O. Box 80136, GR-18545 Piraeus

Tel. 14 22 51 34 Fax 14 22 51 [email protected]

HolandaMontajeVentasServicio

Rotterdam VECTOR Aandrijftechniek B.V. Industrieweg 175 NL-3044 AS RotterdamPostbus 10085NL-3004AB Rotterdam

Tel. (010) 4 46 37 00Fax (010) 4 15 55 52

Hong KongMontajeVentasServicio

Hong Kong SEW-EURODRIVE LTD.Unit No. 801-806, 8th FloorHong Leong Industrial ComplexNo. 4, Wang Kwong Road Kowloon, Hong Kong

Tel. 2-7 96 04 77 + 79 60 46 54Fax 2-7 95-91 [email protected]

HungríaVentasServicio

Budapest SEW-EURODRIVE Kft.H-1037 BudapestKunigunda u. 18

Tel. +36 1 437 06 58Fax +36 1 437 06 50

IndiaMontajeVentasServicio

Baroda SEW-EURODRIVE India Pvt. LTD.Plot No. 4, GidcPor Ramangamdi · Baroda - 391 243Gujarat

Tel. 0 265-83 10 86Fax 0 265-83 10 [email protected]

01/2001


IrlandaVentasServicio

Dublín Alperton Engineering Ltd. 48 Moyle RoadDublin Industrial EstateGlasnevin, Dublin 11

Tel. (01) 8 30 62 77Fax (01) 8 30 64 58

ItaliaMontajeVentasServicio

Milán SEW-EURODRIVE di R. Blickle & Co.s.a.s.Via Bernini,14 I-20020 Solaro (Milano)

Tel. (02) 96 98 01Fax (02) 96 79 97 81

JapónMontajeVentasServicio

Toyoda-cho SEW-EURODRIVE JAPAN CO., LTD 250-1, Shimoman-no,Toyoda-cho, Iwata gunShizuoka prefecture, P.O. Box 438-0818

Tel. (0 53 83) 7 3811-13Fax (0 53 83) 7 3814

LuxemburgoMontajeVentasServicio

Bruselas CARON-VECTOR S.A.Avenue Eiffel 5B-1300 Wavre

Tel. (010) 23 13 11Fax (010) 2313 36http://[email protected]

MacedoniaVentas Skopje SGS-Skopje / Macedonia

"Teodosij Sinactaski” 6691000 Skopje / Macedonia

Tel. (0991) 38 43 90Fax (0991) 38 43 90

MalaisiaMontajeVentasServicio

Johore SEW-EURODRIVE SDN BHD No. 95, Jalan Seroja 39, Taman Johor Jaya81000 Johor Bahru, JohorMalaysia Occidental

Tel. (07) 3 54 57 07 + 3 54 94 09Fax (07) 3 5414 04

NoruegaMontajeVentasServicio

Moss SEW-EURODRIVE A/SSolgaard skog 71N-1539 Moss

Tel. (69) 2410 20Fax (69) 2410 40

Nueva ZelandaMontajeVentasServicio

Auckland SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. P.O. Box 58-428 82 Greenmount driveEast Tamaki Auckland

Tel. 0064-9-2 74 56 27Fax 0064-9-2 74 01 [email protected]

Christchurch SEW-EURODRIVE NEW ZEALAND LTD. 10 Settlers Crescent, FerrymeadChristchurch


PerúMontajeVentasServicio

Lima SEW DEL PERÚ MOTORES REDUCTORES S.A.C.Los Calderos # 120-124Urbanización Industrial Vulcano, ATE, Lima

Tel. (511) 349-52 80Fax (511) 349-30 [email protected]

PoloniaVentas Lodz SEW-EURODRIVE Polska Sp.z.o.o.

ul. Pojezierska 63 91-338 Lodz


PortugalMontajeVentasServicio

Coímbra SEW-EURODRIVE, LDA. Apartado 15 P-3050-901 Mealhada

Tel. (0231) 20 96 70Fax (0231) 20 36 [email protected]

01/2001


República ChecaVentas Praga SEW-EURODRIVE S.R.O.

Business Centrum Praha Luná 59116000 Praha 6

Tel. 02/20 12 12 34 + 20 12 12 36Fax 02/20 12 12 [email protected]

RumaniaVentasServicio

Bucarest Sialco Trading SRL str. Madrid nr.4 71222 Bucuresti

Tel. (01) 2 30 13 28Fax (01) 2 30 71 70 [email protected]

RusiaVentas San Peters-

burgoZAO SEW-EURODRIVE P.O. Box 193 193015 St. Petersburg

Tel. (812) 3 26 09 41 + 5 35 04 30Fax (812) 5 35 22 [email protected]

SingapurMontajeVentasServicio

SEW-EURODRIVE PTE. LTD. No 9, Tuas Drive 2 Jurong Industrial Estate Singapore 638644

Tel. 8 62 17 01-705Fax 8 61 28 27Telex 38 659

SueciaMontajeVentasServicio

Jönköping SEW-EURODRIVE ABGnejsvägen 6-8S-55303 JönköpingBox 3100 S-55003 Jönköping

Tel. (036) 34 42 00Fax (036) 34 42 80www.sew-eurodrive.se

SuizaMontajeVentasServicio

Basilea Alfred lmhof A.G.Jurastrasse 10 CH-4142 Münchenstein bei Basel

Tel. (061) 4 17 17 17Fax (061) 4 17 17 00http://[email protected]

SuráfricaMontajeVentasServicio

Johanesburgo SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITEDEurodrive House Cnr. Adcock Ingram and Aerodrome RoadsAeroton Ext. 2Johannesburg 2013P.O.Box 90004Bertsham 2013

Tel. + 27 11 248 70 00Fax +27 11 494 23 11

Ciudad del Cabo SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED Rainbow ParkCnr. Racecourse & Omuramba RoadMontague Gardens, 7441 Cape TownP.O.Box 53 573Racecourse Park, 7441 Cape Town

Tel. +27 21 552 98 20Fax +27 21 552 98 30Telex 576 062

Durban SEW-EURODRIVE (PROPRIETARY) LIMITED2 Monaceo PlacePinetownDurbanP.O. Box 10433, Ashwood 3605

Tel. +27 31 700 34 51Fax +27 31 700 38 47

TailandiaMontajeVentasServicio

Chon Buri SEW-EURODRIVE (Thailand) Ltd.Bangpakong Industrial Park 2700/456, Moo.7, Tambol DonhuarohMuang DistrictChon Buri 20000

Tel. 0066-38 21 40 22Fax 0066-38 21 45 31

TurquíaMontajeVentasServicio

Estambul SEW-EURODRIVE Hareket Sistemleri San. ve Tic. Ltd. Sti Bagdat Cad. Koruma Cikmazi No. 3 TR-81540 Maltepe ISTANBUL

Tel. (0216) 4 41 91 63 + 4 41 91 64 + 3 83 80 14 + 3 83 80 15Fax (0216) 3 05 58 [email protected]

VenezuelaMontajeVentasServicio

Valencia SEW-EURODRIVE Venezuela S. A.Av. Norte Sur No. 3, Galpon 84-319Zona Industrial Municipal NorteValencia

Tel. +58 (241) 8 32 98 04Fax +58 (241) 8 38 62 [email protected]@cantr.net

01/2001

04/2001

SEW-EURODRIVE GmbH & Co · P.O. Box 3023 · D-76642 Bruchsal/Germany · Phone +49-7251-75-0Fax +49-7251-75-1970 · http://www.sew-eurodrive.com · [email protected]

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