manual de operaciones y datos técnicos - smith

P A R A A P L I C A C I O N E SC O R R E C T I V A S P O Z O A B A J O

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PRÓLOGOLa 8va. edición de este manual de datos contiene informaciónútil y práctica para soluciones especializadas con las herra-mientas y los servicios para trabajos de rehabilitación depozos. El contenido está enfocado en áreas donde poseemosrenombre internacional por la calidad de nuestros serviciospor más de 90 años. Estas herramientas para trabajos derehabilitación incluyen el fresado hoyo abajo, las desvia-ciones, la ampliación, seccionamiento de tuberías, abandonode pozos y sistemas multilaterales.

El equipo de servicios de Smith aplica su experienciadiariamente en campos petrolíferos y gasíferos a nivel mundial, nuestro personal con experiencia soluciona sus problemas hoyo abajo. Esperamos que esta 8va. edición sea útil para un rápido establecimiento de sus objetivos de rehabilitación.

Agradecemos los comentarios de nuestros clientes y losconsideraremos para su inclusión en nuestra próxima edición.

Los Departamentos de Ingeniería,Operaciones de Campo, Ventas y Desarrollo Comercial

Las siguientes son marcas registradas de Smith International, Inc.: Anchor-Stock, A-Z, Bearclaw, ChipBreaker, Dyna-Cut, Economill, Econo-Stock, Ezy-Change, Flo-Tel, Hevi-Wate, K-Mill, Master Driller,Millmaster, Pack-Stock, Piranha, Reamaster, Servco, Servcoloy, Superdome, Trackmaster, Tri-Mill y UWD.

Una unidad de negocios de Smith International, Inc.Grupo Red Baron

TABLA DE CONTENIDO

Sección 1 – Fresado en el FondoK-Mill ............................................................................... 6Fresa Piloto ....................................................................... 28Fresa Piranha .................................................................... 34Fresa de Ripios ................................................................. 38“Junk-Sub” ....................................................................... 44Fresa Ahusado .................................................................. 46Herramientas Especiales ................................................... 52Productos de Servcoloy ..................................................... 56

Sección 2 – Operaciones con Desviadores“Pack-Stock” Recuperable ................................................. 64“Anchor-Stock” Recuperable ............................................. 66“Econo-Stock” Recuperable .............................................. 69“Trackmaster” .................................................................. 74

Sección 3 – Ensanchar el FondoCortadores de Ensanchadores de Fondo ........................... 88“Reamaster” (XTU) .......................................................... 90Tipo Perforador (DTU) ...................................................... 106Tipo Roca (RTU) .............................................................. 116SPX/Tipo Arrastre ........................................................... 124

Sección 4 – HidráulicaHidráulica de Mechas ....................................................... 135Hidráulica ......................................................................... 141

Sección 5 – Abrir HoyosMaster Driller ................................................................... 158Abrehoyos SDD ................................................................ 164Abrehoyos GTA ................................................................ 172Escariadores ..................................................................... 182Cortadores de Escariadores ............................................... 189Cambiar Ensamblajes de Cortadores ................................. 198

Sección 6 – Abandono de PozosCortatubos ........................................................................ 216Unión Giratoria Marina de Soporte .................................. 221Sistema “Dyna-Cut” .......................................................... 227

Sección 7 – Tablas de ConversiónTablas ............................................................................... 231

Sección 8 – Índice de Referencias a ProductosReferencias a Productos .................................................... 295

Fresado en el Fondo del Pozo

FRESADO EN EL FONDO DE POZOSLa palabra “fresar” significa cortar, moler, pulverizar o reducirel mental a partículas más pequeñas. Luego, estas partículasse circulan hacia arriba en el espacio anular. Las fresas desin-tegran los objetos que caen o se atascan en el hoyo o puedenfresar secciones enteras de tubería de revestimiento. Todas lasfresas están revestidas con Servology® “S”, una mezcla espe-cial de carburo de tungsteno, diseñado especialmente paramejor el rendimiento del fresador.

Hay dos categorías de fresas disponibles: las herramientasfresadoras fijas y las fresas activadas hidráulicamente.

Pautas Generales• Se debe mantener la velocidad anular entre 80 y

120 pie/min.• Se debe evitar el uso de lodo a base de aceite cuando

sea posible.• Generalmente no se observan dificultades para circular los

ripios bajo prácticas de perforación normales. Sin embargo,los cortes de fresado son mucho más pesados y por lo tanto,aumentar el peso de lodo tiene poco efecto en el levanta-miento de cortes. Una relación entre Punto Cedente yViscosidad Plástica (PV/YP) tan cerca a 0,5 es ideal para laremoción de cortes de acero. Si la relación es mayor de 1,0,una medida correctiva común is agregar materiales para circulación perdida, píldoras o agentes al sistema de lodo, lo que ayudará a “barrer” el hoyo y llevar los cortes deacero hacia arriba en el espacio anular y fuera del hoyo.

• Los lodos de polímeros son los mejores para el fresado. Los lodos a base de arcilla representan una segunda opción.Los lodos a base de aceite representaría una tercera opción.Estas opciones están basadas en la habilidad transportadoradel lodo. Los lodos a base de aceite poseen capacidades detransporte inadecuadas y frecuentemente resultan en traba-jos más problemáticos.

• Nunca se debe fresar más rápidamente que sea posibleremover los cortes.

• Bajo condiciones óptimas, se recomienda comenzar con un alto flujo laminar. Se puede realizar pequeños ajustes enlas tasas de flujo, velocidad rotativa y peso mientras que semonitorea el tamaño, forma y espesor de los cortes.

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• En caso que ocurra el efecto “nido de pájaro”, retirar latubuería y circular hasta lograr el retorno de cortes correcto.

• En taladros de rehabilitación pequeños y trabajos de perfora-ción profunda con una hidráulica limitada, se debe “barrer”el hoyo con píldoras viscosas cada dos a tres horas. Durantelos trabajos de fresado largos, este procedimiento debe repe-tirse frecuentemente para mantener una Tasa de Penetración(ROP) óptima.

• Colocar imánes en el sistema de lodo antes de realizar el fresado para disminuir el daño causado a las bombas porcontaminación de cortes.

• Los primeros 4 a 5 pies de un trabajo de fresado son extre-madamente críticos, especialmente durante el fresado deuna sección de tubería. Los cortes tienden a acumularse en el cuchillo cortador, lo que da lugar al efecto “nido de pájaro”. Si esto occure, levantar el cuadrante 5 pies y escariar hacia abajo lentamente.

• Siempre se debe inspeccionar el diámetro interno de lossubstitutos y demás herramientas para asegurar que sean de pleno caudal. Esto minimizará los problemas hidráulicos.

• Un cesto de pesca podría resultar útil para atrapar los cor-tes más grandes, especialmente cuando se frese tubería derevestimiento vieja, partica u óxidada. Se coloca el cesto depesca en la sarta inmediatamente por encima de la fresa.

Cómo Interpretar los CortesLos cortes ideales tienen un espesor de 1⁄32 a 1⁄16 pulgadas y 1 a 2 pulgadas de largo. Si los cortes son delgados y largos,las tasas de penetración son demasiado bajas. Se debeaumentar el peso sobre la herramienta.

Si el retorno es de cortes parecidos a escamas de pescadodurante el fresado piloto o de tubería, las tasas de penetraciónmejorarán a través de disminuir el peso e incrementar el RPM.Esto es más común cuando se frese tubería de revestimientoH-40 y K-55. Cuando se frese tubería de revestimiento N-80, P-110, Q-135, etc., los cortes retornados serán más largos.

Recomendaciones sobre los Pesos y VelocidadesGeneralmente, las tasas de fresado más eficientes se obtie-nen a través de operar el equipo rotativo a 80 a 100 RPM. El fresado con zapatas de lavado representa la excepción, ygeneralmente son más eficientes cuando se operen a 60 a80 RPM. (Igual con toda herramienta de fresado, la veloci-dad y peso serán determinados por las condiciones actuales).

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Se debe iniciar la rotación siempre aproximadamente 1 piepor encima del pez. Bajar hacia el pez y variar el peso paramejorar la penetración. Cuando sea posible, se debe mantenerun peso de fresado constante. Alimentar el tambor lenta-mente, para permitir el mínimo movimiento del malecate.

El patrón de desgaste en las fresas de tubería y piloto es un buen indicador de su rendimiento. Si las hojas indican unpatrón de desgaste en forma de gancho, la fresa está funcio-nando eficientemente. Si existe un patrón ahusado, se debedisminuir el peso aplicado.

Algunos Factores que Afectan las Tasas de FresadoEl tipo y estabilidad del pez (cementado o no), el peso sobrela fresa, la velocidad a la cual opera y el revestimiento decarburo apropiado de la fresa representan factores que afecta-rán las tasas de fresado. La dureza del pez o cemento tambiénafectará el rendimiento de una fresa.

Al fresar tubería de revestimiento cementada, se puedeaumentar las tasas de penetración mediante el uso de pesosmayores y velocidades más rápidas. Se debe fresar la tuberíade revestimiento no cementada a velocidades más bajas y conmenos peso. Al encontrarse con tubería de revestimiento seve-ramente oxidada, una corrida a alta velocidad y con pocopeso evitará la rotura o desprendimiento del pez.

Las tasas de fresado recomendadas pueden ser encontra-das en la tabla sobre Tasa de Fresado Normal en la página 5.

Encontrarse con Goma en el HoyoLa goma siempre representa un problema durante el fresado.Al encontrarse con goma, se debe sacar la tuería e iniciar lafresa de nuevo para que pueda agarrar bien la goma. Cuandosea necesario, sacar la fresa y limpiar el pez bajando con una mecha de perforación.

Estabilizar la FresaUna fresa que se mueve de manera excéntrica no puede realizar un buen trabajo. Se debe estabilizar la sarta porencima de la fresa a intervalos de 60 ó 90 pies. El diámetroexterno del estabilizador no debe exceder el diámetro externorevestido de la fresa. Las fresas de tubería y piloto tambiéndebe ser estabilizadas al diámetro de arrastre de la tubería de revestimiento.

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Lo que se debe hacer en caso de una operación difícilCuando exista rebotes o la operación sea difícil, se debe disminuir la velocidad y el peso, y luego incrementar lenta-mente la velocidad y peso hasta obtener una tasa de penetra-ción aceptable. Si la operación vuelve a ser difícil, se debedisminuir una vez más e incrementar de manera gradualhasta lograr una tasa de penetración máxima.

Recomendaciones Operacionales para el FresadoLos RPM’s requeridos para obtener buenas tasas de fresado,variarán. Si se opera a altas velocidades rotativas, la fresapodría colgarse y atascarse momentáneamente. Luego, la sartase destorcerá violentemente lo que frecuentemente podríaresultar en la rotura de la unión de tubería vástago o la roturade tubería por torsión. Por lo tanto, el RPM está limitado porla sarta de perforación y condiciones del hoyo.

La alta velocidad puede quemar o dañar el carburo detungsteno el cual es crítico para el fresado de acero. El car-buro de tungsteno corta el acero en la mejor manera a 250 a 340 pies superficiales por minuto, o 3000 a 4000 pul-gadas superficiales por minuto. La siguiente regla general le ayudará determinar los RPM’s mínimos/máximos recomendados:

Velocidad periféricaRPM Mín./Máx. =

Diámetro exterior deherramienta x 3,14

Así, para una herramienta de fresado de 85⁄8 pulgadas:

3.000RPM Mín. = = 111 RPM

8,625 x 3,14

4.000RPM Máx. = = 148 RPM

8,625 x 3,14

Nota: Se debe reducir la velocidad rotativa para evitar dañospor fractura al carburo si la fresa rebota o experimentaun exceso de torque.

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Recomendaciones Operacionales Generales para el Fresado

Tasas de Fresado Normales

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PesoTipo de Fresa (lb) Observaciones

Fresa de Ripios 4.000 a 10.000 Iniciar la fresa de nuevo(“Junk Mill”) de vez en cuando

Fresa Piloto 6.000 a 10.000 Variar el peso para lograr(“Pilot Mill”) la mejor velocidad de corte

Fresa Ahusada 2.000 a 4.000 Comenzar con poco peso y una baja velocidad

EconomillT 2.000 a 8.000 Mantener poco peso y baja velocidad

Zapata de Lavado 2.000 a 6.000 Recoger la tubería de vez en cuando

Fresa de Tubería 4.000 a 8.000 No se debe fresar más rápidamente que se puede

remover los cortes

Fresa Perforadora 2.000 a 4.000 Comenzar con poco peso y una baja velocidad

“Junkmaster” 2.000 a 4.000 No se debe fresar más rápidamente que se puede

remover los cortes

Tasa de Fresado (pies/hr)

Lavado deFresa de Fresa Fresa de Zapata

Material Ripios Piloto PiranhaE EconomillT Tubería Rotativa

Tubería 4-6 8-12 4-8de reves-timiento

Tubería de

perfo-ración 2-6 6-8 6

Collares de

perfo-ración 1-2 2-3 4

Empaca-duras 4 2-3 2-3

Mechas, conos,

etc. 2-4

Desechosgenerales 3-5 2-4

Tubería de lavado 4-6

Ensamblaje “MillmasterT” que demuestra la Estructura Cortadora “Chip BreakerE”

Fresado en el Fondo del Pozo6

FRESADO DE TUBERÍA

Los sistemas “MillmasterT” están disponibles solamente para alquilar en conjunto con la supervisión de trabajos de Perforación y Completación de Smith.

* Número de Patente en EEUU: Herramienta Fresadora de Inserción de Carburo – 4.710.074

Fresado en el Fondo del Pozo 7

K-MILLT

El K-Mill es una herramienta actuada hidráulicamente que seutiliza para fresar una sección de tubería de revestimiento o deproducción. El K-Mill cuenta con un diseño sencillo, es de fáciloperación y tiene una destacada reputación por su rendimientofresador.

Las hojas fresadoras están revestidas con Servcoloy “S” ocarburo de tungsteno “Millmaster”. Servcoloy “S” es efectivopara fresar la tubería de revestimiento que no cuenta con unabuena cementación, está partida u oxidada, mientras los siste-mas “Millmaster” utilizan accesorios de inserción de carburotungsteno patentados para proporcionar mayor profundidad en pies con tasas de penetración máximas. La estructura corta-dora consiste en carburo “Millmaster” en un arreglo similar aenladrillado. El carburo desarrollado especialmente para aplica-ciones pozo abajo, evita el desgaste prematuro y la rotura.

Al circular a través de la herramienta, se crea una caída depresión a través del pistón, lo que obliga la leva hacia abajo yexpande los cuchillos cortadores para que hagan contacto conla tubería de revestimiento. Los cuchillos cortadores cortan latubería y luego todos los cuchillos participan en el fresado. Alparar la circulación, el resorte del pistón retirará el pistón, loque causa que la leva se retira de su posición entre los cuchi-llos. Ahora los cuchillos están liberados para retraerse denuevo hacia el cuerpo y se puede recuperar la herramienta. La acción cortadora de la herramienta es muy efectiva y típica-mente, se puede triturar hasta 60 secciones de tubería con unjuego de cuchillos revestidos con “Millmaster”.

Con la Opción de “Flo-TelT” se asegura la Apertura Positiva de la HerramientaLa opción exclusiva de “Flo-Tel” en el K-Mill, proporciona laindicación positiva de que se ha hecho el corte, lo que eli-mina la posibilidad de solamente remover la parte interior dela tubería en vez de triturarla. Al terminar el corte, las áreasde flujo a través de la tubería se duplican, lo que resulta en una presión reducida en el tubo conductor de entre 200 y250 lppc notable en la superficie. Estas son señales positivaspara el operador de que el corte está completo. Ahora se puedeaplicar peso sobre la herramienta para iniciar el fresado. El sis-tema “Flo-Tel” proporciona la máxima fuerza de corte contra la tubería de revestimiento durante el corte inicial.


Esquemático de la Apertura de los Cuchillos por Etapas

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Una presión más alta ejercida en la tubería de revestimiento para el corte inicial.

Caída de presión para facilitar el fresado

6 Cuchillos de corte – 3 para el corte inicial, 6 para el fresado


Sugerencias Generales para el Fresado de Tubería EfectivoEs importante que la fresa corta a través de la tubería derevestimiento completamente para poder asentar las hojas fir-memente en la tubería. Cuando se opere una fresa de tuberíasin Flo-Tel, se debe extender la operación del corte inicial paraasegurar que el corte sea completo.Nota: Sin Flo-Tel, no habrá una indicación en la superficie de

una presión de 200 a 250 lppc una vez logrado el corteinicial.

Si Ud. sospecha que la tubería de revestimiento esté oxidada,se debe utilizar pesos menores con un RPM incrementado.

En caso de experimentar una caída repentina en la tasa defresado, podría ser el resultado de un anillo de acero sueltoproveniente del acoplamiento de la tubería. Este anillo girarájunto con la fresa de tubería y evitará que corte correcta-mente. Se debe intentar a iniciar la fresa de tubería suave-mente, lo que debe romper el anillo y ayudar a colocarlocorrectamente para el fresado.

Procedimiento Recomendado para Fresar una Sección de TuberíaBajar hasta la profundidad de corte deseada.

Las tasas de bomba para el K-Mill son predeterminadas y dependen del tamaño de la herramienta. Por lo tanto, sedebe seleccionar el GPM correcto para generar la caída de presión deseada a través del K-Mill y así asegurar la buenaoperación de la herramienta. Para determinar el GPM mejor,véase la siguiente tabla.

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Número Rango de GPM Requeridode Seriede K-Mill Durante el Corte Durante el Fresado

3600* 110-160 110-160

4100 80-125 110-160

4500 80-125 150-200

5500 80-125 200-250

6100 80-125 200-250

7200** 80-125 200-300

8200** 80-125 300-400

9200** 80-125 350-450

11700 350-450 350-600

** No tiene la opción Flo-Tel.** Se requiere un top sub con chorros para tasas de flujo mayores de

300 GPM para minimizar la velocidad excesiva a través del pistón, lo que podría resultar en la erosión y/o socavación.


Iniciar la rotación a 60 RPM y acumular la presión lentamente hasta alcanzar el GPM del corte inicial. Seguirrotando hasta que la tubería haya sido cortada, según loindicado por Flo-Tel (una caída de presión de aproximada-mente 200 a 250 lppc). Después de realizar el corte, se debe aumentar el GPM hasta la tasa de flujo recomendadapara el fresado.

Ahora se debe comenzar a aplicar peso e incrementar la velocidad rotativa a 80 a 120 RPM. El rango de peso máseficiente es generalmente entre 4.000 y 8.000 lbs.

Una vez que la sección haya sido fresada o los cuchillosestén desgastados, se debe circular durante 5 a 10 minutospara asegurar el cierre correcto (compensación hidrostática).Se puede recoger la herramienta hasta la zapata y sacar la tubería en la manera convencional.

Dificultades Encontradas durante el Corte InicialLa causa más común de dificultades durante el corte inicial es insuficiente presión en la herramienta. La presión mínimanecesaria para mantener abiertos los cuchillos cortadores y partir la tubería de revestimiento es 300 lppc.

El oleaje excesivo de la bomba en la sarta de perforación y los movimientos subsiguientes de la tubería, podría causarque las hojas de la fresa intentan romper la tubería de revesti-miento por un intervalo considerable.

Materiales de circulación perdida, pedazos de goma de la tubería de perforación u otras sustances, podrían taponar elorificio de la herramienta, lo que causa que la fresa funcioneinadecuadamente y retrase el corte inicial.

Se debe observar los retornos en el colador sacudidor dellodo. Un buen retorno de cortes es esencial o de otra manerapodría surgir problemas. Se recomiendan barridos periódicosdel hoyo a intervalos de 2 a 3 horas para ayudar el levanta-miento de cortes.

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RECOMENDACIÓN SOBRE FLUIDOS DE PERFORACIÓNM-I PARA PREPARAR EL LODO PREVIO EL FRESADODE UNA SECCIÓN DE TUBERÍA

LodoSe prefieren los lodos de polímeros tratados con XC (gomaxanthan) debido a su alta viscosidad a tasas de corte bajas.Estos lodos de polímeros XC cuentan con buenas relacionesde viscosidad plástica a punto cedente (generalmente 0,50:1 o mejor). No se recomienda los lodos de polímeros de polia-crilamido parcialmente hidrolizado (PHPA) para el fresadodebido a la degradación por corte rápida de la viscosidad.

Mientras frecuentemente se especifica la relación visco-sidad plástica – punto cedente entre 0,75 a 0,50:1, los pará-metros más significativos a ser monitoreados son el valor deFann 3-RPM y la resistencia inicial del gel. M-I recomiendaque el valor de Fann 3-RPM y la resistencia del gel sean entre1 y 2 veces el tamaño del hoyo en pulgadas.

Los sistemas a base de arcilla también son aceptables si el valor de 3-RPM y la resistencia de gel inicial se mantienendentro de este rango de 1 a 2 veces el tamaño del hoyo(pulg.). Los fluidos de fresado a base de arcilla requieren unaditivo tipo polímero XC para lograr estos niveles de viscosi-dad o deben ser floculados con cal, un polímero (como porejemplo PHPA o GELEX) o con un producto tipo Hidróxido de Metales Mixtos (MMH).

Por lo general, no se recomiendan los lodos a base deaceite para el fresado debido a que es más difícil obtener estenivel de 3-RPM y resistencia de gel inicial. Los lodos a base deaceite requieren un aditivo que modifica la reología y conteni-dos de agua más altos para este propósito.

Propiedades del LodoSe debe mantener el valor de 3-RPM Fann y la resistencia degel inicial entre 1 y 2 veces el tamaño del hoyo en pulgadas.Este nivel de baja viscosidad de corte debe generar una rela-ción de viscosidad plástica – punto cedente entre 0,50 y 0,75.No se debe permitir que este valor sobrepase 0,75.


Velocidad de FlujoSe recomienda una velocidad de flujo capaz de producir unavelocidad anular entre 250 y 350 pies/min. para las operacio-nes de fresado. Esto es similar a la recomendación del diáme-tro interno (pulgadas) de la tubería de 35 a 45 GPM. Sepodría requerir de un chorro de desvío (jetted top sub) enaltas velocidades de flujo debido al riesgo de lavado o cavita-ción en la fresa. Se debe recordar que la limpieza del pozo es dada por una combinación de alta velocidad anular y altaviscosidad, durante el fresado. Si se aumenta la viscosidad, se debe aumentar también la velocidad.

Barrido del hoyoLos barridos de alta viscosidad periódicos se deben utilizar frecuentemente dependiendo de la velocidad del fresado y el tamaño de los cortes para evitar acumulación de virutas en el hoyo. Los materiales de pérdida de circulación (LCMs) tam-bién son beneficiosos para estos barridos debido a la capacidadde levantamiento mecánico que poseen los materiales fibrosos.Los materiales de pérdida de circulación fibrosos tales comocortezas de semillas de algodón o fibra de caña trabajan mejor,pero los materiales granulares también son efectivos.

GUÍA PARA EL FLUJO EN LAS HERRAMIENTAS DELSISTEMA MILLMASTER

TFADiámetro interno del pistón fijo = 0.442 TFA equivalente.

Tasa de Flujo – GPMUna buena regla general es la tasa de flujo de 35 a 50 GPMmultiplicado por el diámetro interno de la tubería. Sinembargo, como la velocidad es una función de la tasa de flujo(GPM) y el TFA (fijo a 0.442 pulg.2), las tasas de flujo debereajustarse para que no excedan la velocidad máxima expre-sada arriba.

Caída de PresiónLa caída de presión (DP)se debe mantener de 200 a 500 psi a través del pistón, se pueden utilizar valores mayores, pero únicamente por intervalos de tiempo cortos durante las operaciones de fresado.


LodoLos lodos poliméricos serían los de primera elección y los debase arcillosa los de segunda elección, muchos lodos a basede aceite tienen capacidades inferiores de barrido y puedencausar serios problemas de limpieza en el hoyo y acumula-ciones de tipo nido de ave. Cuando se utilice agua, los aditivos tipo gel proporcionan cierta capacidad de barrido de los cortes metálicos. En esta situación, el uso de ratonerasde mayor tamaño para la recolección de los cortes es unaopción cuando es ambientalmente posible.

Barridos del HoyoLos barridos periódicos con gel, o inclusive, con LCMs talescomo cáscaras de nuez, etc. y trabajos en la tubería cada 2 a 3 horas minimizarán la acumulación de los cortes.

RECOMENDACIONES ESTÁNDARPARA LOS BHA MILLMASTER1. Guiar la fresa (revestida aproximadamente a 1.5 pulg. por

debajo del diámetro de deriva).• Verificar a través del análisis ABHAP, no se debe contactar

el diámetro interno de la tubería de revestimiento.2. Millmaster (camisa estabilizadora revestida para el diámetro

de deriva de la tubería de revestimiento).3. “Sub” superior Millmaster y “sub” de flotador o “sub” superior

Millmaster con conexión perforada para flotador.4. Collar corto de 8 a 10 pies de longitud

• Fabricado en el taller con “sub” elevador para ahorrar tiempode taladro.

5. Collares de Perforación• Las cantidades se basan en el tamaño y peso de la tubería

de revestimiento que será fresada.6. Estabilizador

• Únicamente para ángulos de hoyo de 15° y menores. (ángulos mayores a 15° , verificar con el análisis ABHAP).

• Utilizar un estabilizador de tipo Milling (fresado) para que permanezca siempre en el extremo superior de la tubería de perforación.

7. HWDP• Suficientes juntas de tubería para una transición hacia la

tubería de perforación o desde la misma hacia el HWDP.8. Tubería de perforación.


Correlación de Tubería de Revestimiento y K-MillTubería de Revestimiento API

Especificaciones de Tubería de Revestimiento Especificaciones de K-Mill

Peso por Diámetro Serie de DiámetroDiámetro de pie con Diámetro Interno de Herramienta Diámetro de Abierto de

Tamaño de Acoplamiento Acoplamiento Interno de Arrastre de Diámetro Colapso Cuchillo EstabilizadorTub. de Rev. de Tub. de Rev. (pies) Tub. de Rev. Tub. de Rev. del Cuerpo Máximo Revestido de Parada

9,50 4,090 3,965 33⁄4 55⁄8 37⁄8

41⁄2 5,000 11,60 4,000 3,875 3600 33⁄4 55⁄8 37⁄8

13,50 3,920 3,795 35⁄8 35⁄8 51⁄2 33⁄4

11,50 4,560 4,435 41⁄4 65⁄16 43⁄8

51⁄2 5,563 13,00 4,494 4,369 4100 41⁄8 63⁄16 41⁄4

15,00 4,408 4,283 41⁄8 41⁄8 63⁄16 41⁄4

18,00 4,276 4,151 4 61⁄16 41⁄8

13,00 5,044 4,919 43⁄4 77⁄16 47⁄8

14,00 5,012 4,887 43⁄4 77⁄16 47⁄8

51⁄2 6,050 15,50 4,950 4,825 4500 45⁄8 75⁄16 43⁄4

17,00 4,892 4,767 41⁄2 45⁄8 75⁄16 43⁄8

20,00 4,778 4,653 41⁄2 73⁄16 45⁄8

23,00 4,670 4,545 43⁄8 71⁄16 41⁄2

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indique al contrario.


Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.)Tubería de Revestimiento API




15,00 5,524 5,399 51⁄4 715⁄16 53⁄8

6 6,625 18,00 5,424 5,299 4500 51⁄8 713⁄16 51⁄4

20,00 5,352 5,227 41⁄2 51⁄8 711⁄16 51⁄8

23,00 5,240 5,110 47⁄8 79⁄16 51⁄8

17,00 6,135 6,010 57⁄8 811⁄16 61⁄8

65⁄8 7,390 20,00 6,049 5,924 5500 53⁄4 89⁄16 57⁄8

24,00 5,921 5,796 51⁄2 55⁄8 87⁄16 53⁄4

28,00 5,791 5,666 51⁄2 85⁄16 55⁄8

32,00 5,675 5,550 53⁄8 83⁄16 51⁄2







17,00 6,538 6,413 61⁄4 91⁄16 63⁄8

20,00 6,456 6,331 61⁄8 815⁄16 61⁄4

23,00 6,366 6,241 67⁄8 813⁄16 61⁄8

7 7,656 26,00 6,276 6,151 5500 67⁄8 813⁄16 61⁄8

29,00 6,184 6,059 51⁄2 57⁄8 811⁄16 67⁄8

32,00 6,094 5,969 53⁄4 89⁄16 57⁄8

35,00 6,004 5,879 53⁄4 89⁄16 57⁄8

38,00 5,920 5,795 55⁄8 87⁄16 53⁄4

17,00 6,538 6,413 61⁄4 91⁄16 63⁄8

7 7,656 20,00 6,456 6,331 6100 61⁄8 815⁄16 61⁄4

23,00 6,366 6,241 61⁄8 67⁄8 813⁄16 61⁄8

26,00 6,276 6,151 67⁄8 813⁄16 61⁄8







20,00 7,125 7,000 67⁄8 911⁄16 73⁄4

24,00 7,025 6,900 63⁄4 99⁄16 67⁄8

75⁄8 8,500 26,40 6,969 6,844 5500 65⁄8 97⁄16 63⁄4

29,70 6,875 6,750 51⁄2 65⁄8 97⁄16 63⁄4

33,70 6,765 6,640 61⁄2 95⁄16 65⁄8

39,00 6,625 6,500 63⁄8 93⁄16 61⁄2

20,00 7,125 7,000 67⁄8 911⁄16 73⁄4

24,00 7,025 6,900 63⁄4 99⁄16 67⁄8

75⁄8 8,500 26,40 6,969 6,844 6100 65⁄8 97⁄16 63⁄4

29,70 6,875 6,750 61⁄8 65⁄8 97⁄16 63⁄4

33,70 6,765 6,640 61⁄2 95⁄16 65⁄8

39,00 6,625 6,500 63⁄8 93⁄16 61⁄2







24,00 8,097 7,972 73⁄4 115⁄8 77⁄8

28,00 8,017 7,892 73⁄4 115⁄8 77⁄8

32,00 7,921 7,796 75⁄8 117⁄16 73⁄4

85⁄8 9,625 36,00 7,825 7,700 7200 71⁄2 115⁄16 75⁄8

40,00 7,725 7,600 71⁄4 73⁄8 113⁄16 71⁄2

44,00 7,625 7,500 73⁄8 113⁄16 71⁄2

49,00 7,511 7,386 71⁄4 111⁄16 73⁄8

29,30 9,063 8,907 83⁄4 1211⁄16 87⁄8

32,30 9,001 8,845 85⁄8 129⁄16 83⁄4

36,00 8,921 8,765 85⁄8 129⁄16 83⁄4

95⁄8 10,625 40,00 8,835 8,679 7200 81⁄2 127⁄16 85⁄8

43,50 8,755 8,599 71⁄4 83⁄8 125⁄16 81⁄2

47,00 8,681 8,525 83⁄8 125⁄16 81⁄2

53,50 8,535 8,379 81⁄4 123⁄16 83⁄8







29,30 9,063 8,907 83⁄4 125⁄8 187⁄8

32,30 9,001 8,845 85⁄8 127⁄16 183⁄4

36,00 8,921 8,765 85⁄8 127⁄16 183⁄4

95⁄8 10,625 40,00 8,835 8,679 8200 81⁄2 125⁄16 185⁄8

43,50 8,755 8,599 81⁄4 83⁄8 123⁄16 181⁄2

47,00 8,681 8,525 83⁄8 123⁄16 181⁄2

53,50 8,535 8,379 81⁄4 121⁄16 183⁄8

32,75 10,192 10,036 97⁄8 133⁄4 101⁄2

40,50 10,050 9,894 93⁄4 135⁄8 197⁄8

103⁄4 11,750 45,50 9,950 9,794 9200 95⁄8 137⁄16 193⁄4

51,00 9,850 9,694 91⁄4 91⁄2 135⁄16 195⁄8

55,50 9,760 9,604 93⁄8 133⁄16 191⁄2


20Correlación de Tubería de Revestimiento y K-Mill (cont.)Tubería de Revestimiento API




38,00 11,150 10,994 103⁄4 1411⁄16 107⁄8

42,00 11,084 10,928 103⁄4 1411⁄16 107⁄8

113⁄4 12,750 47,00 11,000 10,844 9200 105⁄8 149⁄166 103⁄4

54,00 10,880 10,724 91⁄4 101⁄2 147⁄166 105⁄8

60,00 10,772 10,616 103⁄8 145⁄166 101⁄2

48,00 12,715 12,559 123⁄8 1711⁄16 121⁄2

54,50 12,615 12,459 121⁄4 179⁄166 123⁄8

133⁄8 14,375 61,00 12,515 12,359 11700 121⁄8 177⁄166 121⁄4

68,00 12,415 12,259 113⁄4 121⁄8 177⁄166 121⁄4

72,00 12,347 12,191 123⁄8 175⁄166 121⁄8

55,00 15,375 15,187 153⁄8 191⁄266 151⁄8

163⁄8 17,000 65,00 15,250 15,062 11700 147⁄8 193⁄866 153⁄8

75,00 15,125 14,936 113⁄4 143⁄4 191⁄466 147⁄8

84,00 15,010 14,822 145⁄8 191⁄866 143⁄4



Programación de la Sección para la Desviación del HoyoSe debe revisar los siguientes aspectos en preparación para elfresado de secciones de tuberías:• Si se dispone de un registro de formación y existen varias

opciones sobre dónde cortar la sección, una sección cortadaen una formación de arena generalmente resultará en menosproblemas que una que se corta en una formación de lutitas.

• En primer lugar, será necesario asentar un tapón para aislar el viejo pozo.

• Se prefiere un registro de adhesión (“bond log”) para deter-minar si hay cemento detrás de la tubería de revestimiento aperforar. Si no es seguro que hay buen cemento, se debe pro-gramar un trabajo de forzamiento de bloque en la sección.

• Nunca se debe iniciar la operación por debajo de un cuellode tubería de revestimiento.

• Se debe programar una ratonera adicional (100 a 150 pies)por debajo de la sección:

• - Esta longitud adiciona podría ser requerida durante el fre-sado si la remoción de los cortes resulta problemática.

• - Puede ser utilizada para el forzamiento en bloque, en casode ser necesario.

• Los lodos de polímeros son los mejores para el fresado dadoque cuentan con relaciones PV/YP reducidas y puede sermantenidos lo más cerca a 0,5 como sea posible.

• Los lodos a base de arcilla cuentan con buenas capacidadesde transporte pero podrían resultar en trabajos más proble-máticos. Por lo tanto, deben ser evitados cuando sea posible.

• Los lodos a base de aceite no cuentan con capacidades detransporte muy buenas y resultan en trabajos más problemá-ticos. Por lo tanto, deben ser evitados cuando sea posible.

La longitud de la sección requerida dependerá de los siguien-tes factores:• Tipo de programa y objetivo del pozo.• El ángulo de inclinación necesario.• El tipo de herramienta de desviación utilizada.

Propiedades y Tasas de FlujoLa forma más rápida para remoer los cortes de acero delhoyo es con el flujo turbulento. Sin embargo, el flujo turbulento también puede ser la manera más rápido para encontrarse en problemas, debido a:• El efecto “nido de pájaro” de los cortes.• La carga del hoyo crea el flujo turbulento debido a la

restricción causada por los cortes en el espacio anular.


• - Esto es especialmente crítico al inicio de la sección dondelos cuellos de perforación permanecen dentro de la tuberíade revestimiento. El flujo laminar aumenta la velocidad dedeslizamiento lo que causa que las partículas caen a travésdel lodo y rellenan el substituto inferior (“lower sub”).

• - Se puede hacer pequeños ajustes en la tasa de flujo, velocidad rotativa y peso sobre la herramienta al mismotiempo que se monitorea los retornos por tamaño, forma y espesor.

Ensanchar el Fondo para el Tapón de DesviaciónPodría ser necesario ensanchar el fondo (especialmente contamaños pequeños de tubería de revestimiento) para permitirel asentamiento de un tapón grande.

El cemento para el tapón debe ser calculado para permitirel desplazamiento correcto del substituto inferior, el hoyoabierto en el área de la sección y por lo menos 100 pies decemento dentro de la tubería de revestimiento por encima dela sección. Esto se requiere para permitir al operador probar el tapón y perforar la parte superior contaminada del tapónantes de iniciar la desviación.• El tapón de cemento debe ser lo suficientemente duro para

realizar la desviación.• El cemento en el área de la sección debe tener una consis-

tencia uniforme.• Debe ser lo suficientemente grande para evitar salir por

un lado del tapón y crear una doblez de pata de perromuy marcada.

Bajar la sarta con una mecha para perforar y probar eltapón después de aproximadamente 16 horas. Se debe perfo-rar un mínimo de 3 pies en la sección antes de recoger elmotor de lodo y conjunto direccional.

Utilizando el K-Mill como Cortador de TuberíasEl K-Mill es muy efectivo en el corte de sartas de tubería derevestimiento sencillas. La eficiencia de los cuchillos conjunta-mente con el dispositivo Flo-Tel aseguran resultados óptimos.

Cortar la Tubería• Recoger la herramienta y bajar hasta la profundidad

de corte.• Comenzar la velocidad rotativa a 80 a 100 RPM; anotar

el torque.


• Arrancar la bomba lentamente e incrementar el volumen ypresión hasta que se observe una reacción en la mesa rota-tiva o el torque (amps) incremente un poco.

• Mantener una velocidad rotativa de 80 a 100 RPM.• Al terminar el corte, hay una indicación definitiva; una

pérdida momentánea de retornos o un incremento de lodoen el espacio anular. Muchas veces, el ruido excesivo indi-cará cuando la tubería de revestimiento esté rota.

• La pérdida de torque, una reducción en la presión de labomba o ambas, son indicaciones que se ha concluido el corte.

• Apagar las bombas.• Parar la mesa rotativa.• Sacar la tubería del hoyo.

Desmontaje del K-Mill• Remover el substituto superior (“top sub”).• Remover el ensamblaje de Flo-Tel. (Nota: Flo-Tel no está

disponible para la serie 3600).• Remover los estabilizadores de los limitadores de brazo.• Remover los pernos de bisagra.• Remover los cuchillos. No se debe remover las aletas.• Utilizando las llaves suministradas, remover la tuerca de

sujeción de la leva y la leva.• No se puede retirar el pistón y resorte del cuerpo.• Remover los tornillos retenedores de la cabeza del pistón.• Remover el orificio y tubo antilavado del diámetro interno

del pistón.Nota: Las herramientas de las Series 3600, 4100 y 4500 no

tienen un tubo antilavado, debido al diámetro restrin-gido del pistón. Remover el o-ring del orificio.

Instrucciones para el Servicio• La herramienta debe ser completamente limpiada después

de realizar cada trabajo. La mejor forma es la limpieza convapor. Cuando no se disponga de vapor, se puede utilizarsolventes limpiadores. Todas las empacaduras deben ser inspeccionadas después de la limpieza y reemplazadas si se observa cualquier señal de desgaste.

• Al reensamblar la herramienta, se debe lubricar todas las partes completamente. Cualquier grasa ligera será apropiada.


Cuerpo Estabilizador del cuerpodel limitador de brazo

Tuerca de sujeción de la leva

Leva

Pistón

Tubo antilavado

Orificio

Resorte

O-ring

Tornillo tensor de Flo-Tel

Tapa del cono

Tornillo retenedor parapasado de bisagra

Tornillo retenedor

Cuchillo fresado

Pasador de bisagra del brazo

Aleta

Tornillo retenedor de la cabeza de pistón

Empacadura del pistón

Cabeza de pistón

Ensamblaje de Flo-Tel

Substituto superior (“top sub”)

Componentes del K-Mill


Ensamblaje• Colocar de nuevo el orificio de Flo-Tel (junto con empaca-

dura) en el pistón después de deslizar el tubo antilavado asu posición.Nota: Las herramientas de las Series 3600, 4100 y 4500 no

tienen tubos antilavado.• Colocar de nuevo la empacadura del pistón y la cabeza del

pistón. Fijar la cabeza del pistón en el pistón con los torni-llos retenedores para la cabeza del pistón. Enroscar firme-mente. Asegurarse que los bordes tipo V de la empacaduraestén apuntados hacia arriba.

• Colocar el resorte sobre el pistón y deslizar el ensamblajeadentro del cuerpo.

• Utilizando las llaves suministradas en el juego de herramien-tas, enroscar la leva firmemente en el pistón.

• Enroscar el tornillo de sujeción de la leva firmemente para evitar cualquier movimiento hacia atrás.

• Ensamblar el Flo-Tel sin apretar:• - Colocar espolón en el asiento.• - Colocar achicador en tapa de cono.• - Alinear los agujeros en el asiento y capa de cono, y

comenzar a enroscar los tornillos tensores. No se debeapretar los tornillos todavía porque expandiría el achi-cador y el ensamblaje no entrará en el cuerpo.

• - Deslizar el ensamblaje de Flo-Tel en el cuerpo. El achica-dor se colocará en su posición de golpe.

• - Apretar los tornillos tensores firmemente, lo que expandiráel achicador en su ranura de empate en el cuerpo y fijaráel ensamblaje en su posición correcta.

• Instalar los nuevos cuchillos, pasadores de bisagra y tornillos retenedores del pasador de bisagra.Nota: Los cuchillos de repuesto están suministrados con

pasadores de bisagra y tornillos retenedores. No se debe usar estos elementos de nuevo.

• Instalar y apretar los estabilizadores del cuerpo del limitador de brazo.


Longitud total nominal

Longitud del cuellode pesca

Conexiónpara elpasadorsuperior

Diámetrodel cuerpo

Diámetrodel cuellode pesca

K-Mill


Especificaciones para Fresado de Sección de Tubería

Longitud Fishing Conexión paraSerie de Tamaños de Diámetro del Cuello Neck Longitud Pasador Peso

Herramientas Tub. de Rev. del Cuerpo de Pesca Diameter Total Superior (lb)

3600 41⁄2 35⁄8 18 31⁄8 56 23⁄8 135

4100 5 41⁄8 18 31⁄4 66 23⁄8 175

4500 51⁄2, 6 41⁄2 18 41⁄8 70 27⁄8 220

5500 65⁄8, 7 51⁄2 18 43⁄4 74 31⁄2 350

6100 75⁄8 61⁄8 18 43⁄4 74 31⁄2 368

7200 85⁄8, 95⁄8 71⁄4 18 53⁄4 89 41⁄2 554

8200 95⁄8 81⁄4 18 53⁄4, 8 87 41⁄2, 65⁄8 900

9200 103⁄4, 113⁄4 91⁄4 18 53⁄4, 8 87 41⁄2, 65⁄8 980

11700 133⁄8, 16 111⁄2 18 8, 9 90 65⁄8, 75⁄8 1.725

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos

que se indiquen al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. Conexiones regulares con pasador API estándar.

Existen otras conexiones disponibles a solicitud.4. Flo-Tel es el equipo estándar para las Series 4100 a

11700.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones para fresas de sección de tuberías, por favor especifique:1. La serie de la herramienta.2. El tamaño y el peso de la tubería de revestimiento a

ser fresada.3. La conexión del pasador superior.


Fresa Piloto


FRESAS PILOTOSe recomiendan las fresas piloto para fresar tubería de lavado,uniones de seguridad, abretubos de paso y zapatas de lavado.Los colgadores de revestidores pueden ser fresados eficiente-mente eliminando cortes internos y corriendo pescaherra-mientas. Se puede revestir la nariz, o piloto, para fresarcualquier desperdicio que se pudiera encontrar.

Se pueden utilizar las fresas piloto para fresar los siguienteselementos:• Adaptadores • Tubería de revestimiento• Revestidores • Tubería de lavado• Tubería de perforación • Revestimiento de abretubos

Pautas Generales para Utilizar Fresas PilotoAl seleccionar una fresa piloto, el diámetro exterior de loscuchillos debería ser aproximadamente 1⁄4 pulg. más del diá-metro exterior de la unión o acoplamiento de la herramienta a ser fresada. El diámetro exterior del piloto debería ser elmismo que el diámetro de deriva del tubular.

La mejor velocidad y peso para correr una fresa pilotodeben ser determinados para cada trabajo. También, las condiciones pueden cambiar de un trabajo de fresado piloto a otro en el mismo pozo.

Esto puede requerir velocidades y pesos distintos en dife-rentes momentos. En la ausencia de experiencia, se debecomenzar con una velocidad rotativa entre 80 y 100 RPM yun peso de herramienta de 2,000 a 6,000 libras o menos.

Si, al fresar un revestimiento de abretubos, ocurre unacaída repentina de la velocidad de fresado, el problema podríaser causado por un anillo de acero suelto que se ha formadoen la junta o soldadura, el cual está girando junto con la fresapiloto. Se debe tratar de iniciar una vez más cuidadosamentela fresa piloto. Esto debería romper el anillo y ayudar a posi-cionarlo para el fresado.

Si el corte se detiene completamente al fresar la tubería delavado, tubería de revestimiento o el revestidor, y no existeun incremento notable en la torsión, hay una buena probabi-lidad de que esté girando una sección de la tubería o tubular.Si este es el caso, sacar la fresa e intentar la recuperación utilizando un pescaherramientas.


Consideraciones al Fresar Colgadores de Revestidores y AdaptadoresEn la mayoría de los trabajos de fresado de revestidores, seutiliza una fresa piloto para fresar el colgador de revestidoreso adaptador primero, y luego el revestidor. En algunos casos,el colgador de revestidores o adaptador se fresa utilizando unafresa de ripios. Luego se fresa el revestidor con una fresapiloto. Se prefiere este último método si existe cemento durodetrás del revestidor o si el revestidor tiene numerosos arcosde resortes, cuñas, etc.

Una Fresa Piloto es Ideal para Tubería de LavadoLa fresa piloto es la herramienta más eficiente para fresar latubería de lavado atascada. Si la tubería o los cuellos de perfo-ración están dentro de la tubería de lavado, las mismas sedeberán fresar primero con una fresa de ripios o con una fresapiloto más pequeña.

Fresado de Tubería de Perforación y Collares de PerforaciónSi el diámetro interior está abierto,en algunos casos la tuberíay los cuellos de perforación se fresan con fresas piloto. Si latubería y los cuellos de perforación están cementados dentrode la tubería, particularmente en pozos desviados, el tubo pro-bablemente se encuentra sobre el lado inferior con su centroexcéntrico hacia la tubería de revestimiento. En la mayoría delos casos, esto hace que el trabajo sea extremadamente difícilpara una fresa piloto. Bajo estas condiciones, se recomienda eluso de una fresa de ripios de calibre completo. Una fresa pilotohará un trabajo razonable en los cuellos de perforación, siem-pre y cuando los cortes podrían ser removidos a medida queprogrese el fresado. Si los cortes tienden a caerse en el diáme-tro interior y taparlo, se debe utilizar una fresa de ripios.

Utilización de Fresa Piloto en la Terminación de AbretubosLa fresa piloto es ideal para fresar la porción rebajada de la tubería en la completación con abretubos. Las longitudesrebajadas de la tubería, correspondientes en longitud al espe-sor de las zonas productoras, están hechas con abretubos paralos cuellos regulares de la tubería en la sarta. La tubería derevestimiento está cementada y se obtiene el cierre de agua en todos los intervalos de las zonas. Luego las porciones rebajadas son fresadas con una fresa piloto y las seccionesresultantes son abiertas con un ensanchador de fondo. Esta operación de ensanchamiento remueve el cemento y el lodo seco de las paredes, proporcionando un área productora limpia.


Uso de una Fresa Piloto1. Bajar la fresa a aproximadamente 5 pulgadas sobre el

tubular. Ajustar el freno y comenzar a girar. Aumentar lentamente la rotación a 125 RPM. Subir y bajar la fresa de 3 a 6 pies, pero no se debe tocar el tubular mientras que se gira. Esta acción mostrará la torsión neutral a serdeterminada. Al observar la torsión en la sarta cuando el piloto de la fresa penetra el tubular, se puede determinarsi el piloto ha penetrado correctamente.

2. Reducir la rotación a aproximadamente 30 RPM y penetrarel tubular con el piloto. Aplicar un peso de 2,000 libras.Detener la rotación rápidamente mientras que se observa la acción de torsión de la sarta. Una reducción gradual o un giro indica que la fresa ha penetrado el tubular con el alineamiento correcto.

3. Para fresar la tubería de revestimiento H-40 ó K-55, sedebe utilizar un peso entre 4,000 y 6,000 libras y unavelocidad de 80 a 100 RPM, mientras que la tubería N-80,P-110 y Q-135, etc. requiere un peso de 8,000 a 10,000libras y un RPM de 100 a 120. Si la tubería de revesti-miento está rodeada de cemento duro, o si el diámetrodel hoyo abierto es el mismo o menor que el diámetroexterior de los cuchillos de la fresa, más peso podría sernecesario para perforar el cemento y la formación.Cuando se trabaje debajo de la zapata de la tubería de revestimiento, se debe ensanchar el hoyo arriba yabajo cada 15 a 20 pies del tubular fresado para limpiarcualquier acumulación de cortes que se pueden haberamontonado en la zapata. También el ensanchamientoperiódico representa una buena práctica para garantizarla remoción de los cortes en los hoyos con desviación de 30° ó más.

4. Generalmente, el fresado debe continuar a una velocidadconstante sin interrupción una vez que se haya comen-zado. El peso de fresado debería ser aplicado en una proporción constante. No se debe permitir que el peso se pierde durante la perforación.


FRESA PILOTO

Especificaciones de Fresas Piloto

Notas: 1. Todas las dimensiones están en

pulgadas, a menos que se indi-quen al contrario.

2. Todos los pesos son aproximados.3. Conexiones regulares con pasador

API estándar. Existen otras cone-xiones disponibles a solicitud delcliente.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten coti-zaciones, por favor especifique:1. El tamaño y el peso de la tubería

a fresar.2. El tamaño y el peso de la tubería

a ser corrida, si están disponibles.3. La conexión del pasador superior.

Diámetro del cuello de pesca

Conexión del pasador

superior

Diámetro de la hojaDiámetro del piloto

Long

itud

del c

uello

de p

esca

Conexión Long. del Long. delDiámetro del Pasado Diámetro Longitud Cuello Cuello Pesode Hoja Reg. API del Piloto Total de Pesca de Pesca (lb)

31⁄4 - 137⁄8 23⁄8 13⁄4 - 123⁄4 27 12 31⁄8 40

41⁄8 - 143⁄8 23⁄8 13⁄4 - 123⁄4 27 12 31⁄8 45

41⁄8 - 153⁄8 27⁄8 21⁄8 - 131⁄4 27 12 33⁄4 120

51⁄2 - 155⁄8 31⁄2 21⁄2 - 143⁄4 38 16 41⁄4 240

53⁄4 - 173⁄8 31⁄2 21⁄2 - 143⁄4 38 16 43⁄4 255

61⁄8 - 197⁄8 41⁄2 43⁄4 - 163⁄4 42 18 53⁄4 305

97⁄8 - 171⁄2 65⁄8 73⁄4 - 151⁄8 45 18 73⁄4 550


Notas


Las fresas piranha revestidas de Millmaster están disponibles únicamente para arrendar en conjunto con la supervisión de Smith en los trabajos dePerforación y Completación.

*Números de Patente de U.S.:Herramienta de Fresado con Inserto de Carburo – 4,710,074Fresa Piranha – 5,074,356

Fresa Piranha

Millmaster

Accesorios de inserción de carburo


FRESA PIRANHALa fresa piranha es una herramienta diseñada exclusivamentepara la remoción eficiente de las sartas de tuberías de revesti-miento en el fondo del pozo. La tecnología Millmaster garan-tiza una tasa de penetración (ROP) máxima, un tamaño decorte ideal y una duración de fresado extendida.

Recuperación de Pozos Costa AfueraHoy en día, muchos campos están llegando al fin de su vidaútil o están más allá del punto de equilibrio para la produc-ción. La empresa Smith ha trabajado estrechamente conmuchas de las grandes compañías petroleras y sus divisionesde ingeniería para desarrollar un sistema de recuperación depozos en plataformas.

Este sistema provee un método económico para reperforarpozos no productores hasta un nuevo objetivo. Se elimina elabandono recuperando los pozos existentes.

El objetivo principal es la remoción exitosa de las sartas detuberías intermedias hasta la sarta/tubo conductor superficial.Dependiendo de la calidad de la cementación de la tubería derevestimiento, generalmente se emplea una combinación deoperaciones de recuperación y fresado. Cuando las sartas detuberías están cementadas hasta el carrete para tubería derevestimiento, se debe utilizar el fresado exclusivamente.

Se lleva a cabo la remoción de la sarta intermedia de latubería de revestimiento para exponer una sarta del tubo con-ductor y la formación alrededor de la zapata, lo que permiteque el pozo se desvíe de acuerdo con las prácticas normales.

Descripción de la Fresa Piranha• La estructura cortadora consiste en carburo Millmaster arre-

glado en un patrón enladrillado. El carburo, desarrolladoespecialmente para la aplicación en el fondo del pozo, evitael desgaste prematuro y la fractura.

• El cuchillo está fabricado con acero de aleación de altogrado y coloca el borde cortador en el ángulo preciso parauna eficiencia máxima en el corte.

• La longitud extendida del cuchillo provee una longitud en pies máxima por fresa.


Parámetros Operativos para la Recuperación de PozosIgual como todos los tipos de fresado en el fondo del pozo, se deben seguir algunas pautas específicas para obtener unfuncionamiento óptimo de la herramienta. La estructura corta-dora del “Millmaster” tiene distintos requerimientos de los del tipo de carburo de tungsteno abrasivo “convencional”.• Los dos componentes principales a ser considerados

cuando se deciden sobre los parámetros son el RPM y el peso sobre la mecha. La velocidad rotativa se calcula en la manera indicada en la página 4 del Manual de Datosutilizando la velocidad superficial de corte óptima para car-buro de tungsteno (250 a 350 ft/min) versus el diámetroexterno de la tubería de revestimiento.

• Se ha encontrado que los pesos de fresado efectivos para la Piranha están dentro de las 5.000 a 10.000 libras.

Estabilidad de la Fresa• La estabilización es necesaria para optimizar el rendimiento

global de la Piranha. El diseño de la herramienta incluye unestabilizador tipo camisa Ezy-Change.E Esto permite que elestabilizador se cambia en el sitio donde se encuentra elequipo de perforación. Es importante la intercambiabilidad,especialmente cuando se fresan sartas de tuberías de revesti-miento excéntricas.

• En secciones de pozos desviadas o donde una sarta de tubería de revestimiento ha sido empujada hacia un lado, el diseño del cuchillo no dañará la próxima sarta de tubería.

• Incluida en la estabilización es una fresa ahusada estándar,corriendo directamente delante de la fresa Piranha. Esta seutiliza para brindar al ensamblaje la capacidad de limpiarcualquier desperdicio o ampliar el extremo de la tubería derevestimiento. Se calcula el diámetro exterior y el diámetrode estabilización para evitar daños a las sartas de tuberíaexteriores.


Diámetro Number Conexión Longitud DiámetroSerie de la Tamaño de Diámetro de of del Pasador del Cuello del Cuello Longitud Peso

Herramienta Tub. de Rev. del Cuerpo Cuchillos Blades Superior de Pesca de Pesca Total (lb)

4500 41⁄2 43⁄4 5,250 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 36 100

5000 51⁄2 43⁄4 5,813 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 36 110

5500 51⁄2 43⁄4 6,300 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 36 120

6000 61⁄2 43⁄4 6,875 3 31⁄2 IF BU 12 43⁄4 42 150

6600 65⁄8 53⁄4 7,640 3 41⁄2 IF BU 12 53⁄4 42 175

7000 71⁄2 53⁄4 7,906 3 41⁄2 Reg. BU 12 53⁄4 42 190

7600 75⁄8 61⁄4 8,750 5 41⁄2 IF BU 18 61⁄4 48 250

8600 85⁄8 63⁄4 9,875 5 51⁄2 Reg. BU 18 63⁄4 48 275

9600 95⁄8 81⁄2 10,875 5 65⁄8 Reg. BU 18 81⁄2 60 300

10700 103⁄4 91⁄2 12,000 5 75⁄8 Reg. BU 18 91⁄2 60 325

11700 113⁄4 101⁄4 13,000 5 85⁄8 Reg. BU 18 101⁄4 60 375

13300 133⁄8 111⁄2 14,625 5 85⁄8 Reg. BU 18 111⁄2 72 400

16000 161⁄2 141⁄2 17,250 5 85⁄8 Reg. BU 18 141⁄2 72 425

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. Estabilización de la fresa piloto revestida al diámetro de deriva de la tubería.4. Fresa guía o fresa ahusada revestida al diámetro de deriva de la tubería.5. Camisa de estabilizador Ezy-Change II disponible en tuberías de 75⁄8 pulgadas

y mayores.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:1. La serie de la herramienta.2. El tamaño y el peso de la tubería a ser fresada.3. La conexión del pasador superior.

Especificaciones de la Fresa Piranha


Convencional

(Triturador de Conos)

Super

Opciones deRevestimiento

Fresa de ripios


FRESA DE RIPIOSLas fresas de ripios hacen su camino triturando los materialesduros. Se dice que las fresas de ripios son los verdaderoscaballos de trabajo en las operaciones de fresado.

Cuando la tubería de perforación está cementada en laparte interna y externa, una fresa de ripios es la única herra-mienta que hará el trabajo. Sin embargo, si los cuellos de per-foración o la tubería de perforación no están colapsados y eldiámetro interior está abierto, algunas veces se puede utilizaruna fresa piloto para obtener un mejor resultado.

Cuando la tubería de revestimiento haya sido fresada conuna fresa piloto o fresa de sección hasta el punto dondecomienza a girar, generalmente se puede fresar utilizando unafresa de ripios colocada en el extremo de una unión de tube-ría de perforación ligeramente acodada o excéntrica.

Se pueden utilizar las fresas de ripios para fresar casi cual-quier cosa en el pozo, incluyendo productos de cemento ycaucho.

Procedimientos de Fresado de Ripios1. Identificar el fondo y recoger 3 pies. Comenzar circulando

en la misma manera que su utiliza para condiciones nor-males de perforación.

2. Comenzar la rotación a 60 a 80 RPM.3. Aplicar el peso a 4.000 RPM.4. Si existe una indicación de que los desechos o ripios están

girando, se debe iniciar de nuevo dos o tres veces.5. Después de fresar de 1 a 2 pies, levantar el cuadrante

de 15 a 20 pies del fondo y reducir la presión de la bombao parar las bombas (dependiendo de las condiciones del hoyo). Esta acción dejará que los desechos sueltos se asentarán en el fondo.

6. Una vez más se debe buscar el fondo e iniciar el fresado de nuevo. Comenzar la rotación de 80 a 100 RPM utili-zando la presión de bomba normal. Se debe iniciar el pesoa 4.000 a 6.000 libras.

7. Repetir los pasos 3 y 4 a cada pocos pies. Los procedimien-tos de aquí en adelante estarán gobernados a tientas.

Nota: En formaciones duras, se requerirán menos pies en elpozo para fresar el desperdicio que en formaciones sua-ves. Esta diferencia se debe a la capacidad que tiene eldesperdicio para alojarse en las formaciones más suaves.


Pautas GeneralesAl fresar desperdicios sueltos, se puede mejorar las operacio-nes iniciando el fresado frecuentemente. Esta acción golpearáel desperdicio en el fondo, posicionándolo para un fresadomás efectivo.

Nunca se debe permitir que un fragmento o partícula dedesperdicio se aloje cerca de la fresa. La misma se deberá for-zar hacia abajo iniciando la fresa. Un aumento notable en latorsión indicará que un fragmento o partícula de desperdiciose encuentra junto a la fresa. El subir y bajar la fresa periódi-camente disminuirá la posibilidad de que se desarrolle unpatrón de desgaste profundo, así haciendo que el desgaste seauniforme en la cara de la fresa.

Al fresar tapones puentes de hierro fundido, el diámetroexterior de la fresa debería ser aproximadamente 1⁄8 pulg.menos del tamaño del tapón puente, lo que evitará daños a la tubería de revestimiento.

Desperdicios Sueltos en el Hoyo Abierto• Utilizar una fresa de ripios con un diámetro exterior de

1⁄8 pulg. menor del diámetro del hoyo.• Utilizar por lo menos 10,000 libras de cuellos de perforación.• Correr un substituto para ripios (“junk sub”) directamente

encima la fresa.Nota: “Junk subs” para 43⁄4 pulgadas junto con cuellos de

perforación pequeños no son suficientemente resis-tentes para la inicialización repetida.

• La inicialización frecuentemente mejora la eficiencia de fre-sado en desperdicios sueltos. Para iniciar el transporte deldesperdicio y sacarlo, se debe proceder según se indica acontinuación:1. Determinar el punto neutral o punto cero. Marcar el

cuadrante en la parte superior del buje del cuadrante.2. Recoger el cuadrante unos 4 a 6 pies (4 pies en pozos

poco profundos, 6 pies en pozos profundos).3. Soltar el cuadrante y atraparlo (sin reducir la velocidad,

pero atraparlo) con el freno en aproximadamente de 18 a 20 pulgadas por encima de la marca cero. (Ejemplo:Recogerlo a 10 pies y soltarlo a 81⁄2 pies). Esta accióncausa que la sarta de perforación se estira e inicie el trans-porte del desperdicio en el fondo con una gran fuerza,mientras que la sarta está aún en un estado de tensión, lo que evita daños a la sarta que se podría esperar si lasarta está en compresión al momento de un impacto.


4. Iniciar el movimiento del desperdicio tres o cuatroveces, girando la fresa un cuarto de giro cada vez entre las caídas.

Desperdicio Estacionario en el Hoyo Abierto• Utilizar una fresa de ripios con un diámetro de aproxima-

damente 1⁄8 pulg. menor del diámetro del pozo.• Fresar con 4.000 a 10.000 libras de peso, dependiendo

de la resistencia del desperdicio siendo fresado.• Después de 3 a 5 pies de desperdicio fresado, levantar

la fresa de 10 a 15 pies y fresar el pozo hasta alcanzar el desperdicio.

• Después de fresar el pozo, siempre se debe asentar la sartasobre el desperdicio mientras que gira, y se debe llevar el peso a lo del fresado. Nunca se debe aplicar el peso primero y luego comenzar a girar.

• Nunca se debe asentar en el desperdicio con un peso o giroligero. Si por cualquier razón se desea detener el fresado, se debe levantar la fresa siempre. Girar en el mismo lugarpuede causar que el acero se endurezca a tal punto que seadifícil comenzar de nuevo el proceso de fresado.

Desperdicios Sueltos y Estacionarios en el Hoyo AbiertoLos procedimientos para correr una fresa de ripios dentro de la tubería son los mismos, excepto por lo siguiente:• Correr un estabilizador directamente por encima la fresa,

el cual debe tener el mismo diámetro exterior que la fresa.• El diámetro exterior de la fresa debería ser el mismo que

el diámetro de deriva de la tubería de revestimiento.• Almohadillas de desgaste, con el mismo diámetro exterior

que el diámetro de la cabeza de la fresa, se suministran enla fresa “junk”. Dichas almohadillas eliminarán la posibilidadde daños a la tubería.


FRESA DE RIPIOS


Conexióndel pasador

superior

Longituddel cuellode pesca

Diámetrorevestido


Especificaciones de Fresas de Ripios

Conexión Fresa de Longitud Total

Diámetro de Pasador Ripios y Super Longitud Diámetrode Corte Superior, Triturador Super del Cuello del Cuello PesoEstándar Reg. API de Conos de Ripios de Pesca de Pesca (lb)

31⁄2 - 41⁄2 23⁄8 20 20 12 3 45

41⁄2 - 51⁄2 27⁄8 21 21 12 33⁄4 62

51⁄2 - 55⁄8 31⁄2 23 21 12 41⁄4 95

53⁄4 - 71⁄2 31⁄2 23 21 12 43⁄4 105

71⁄2 - 9 41⁄2 27 27 12 53⁄4 180

91⁄2 - 121⁄4 65⁄8 29 29 12 73⁄4 350

13 - 15 65⁄8 ó 75⁄8 30 30 12 73⁄4 ó 91⁄2 500

17 - 171⁄2 65⁄8 ó 75⁄8 33 33 12 73⁄4 ó 91⁄2 625

181⁄2 - 26 65⁄8 ó 75⁄8 37 37 12 73⁄4 ó 91⁄2 1.200

Notas:1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se

indique al contrario2. Todos los pesos son aproximados.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:1. El diámetro de la fresa.2. El tamaño y peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles.3. La conexión superior.


“Junk Subs”

Diámetrointerno

Diámetro delcuerpo pordebajo del

cuerpo

Longituddel foro

Agujeros dedescargade lodo

Conexiónde la caja

inferior

Diámetrodel cuerpo


superior



Diámetro Diám. delDiámetro Conexión del Cuerpo por Longitud

del Superior Longitud Cuello debajo de Diámetro de la PesoCuerpo e Inferior Total de Pesca la Camisa Interno Camisa (lb)

35⁄8 23⁄8 33 31⁄16 25⁄8 15⁄8 12 50

45⁄8 23⁄8 33 31⁄2 21⁄2 11⁄4 12 62

45⁄8 27⁄8 37 35⁄8 21⁄2 11⁄4 12 66

41⁄2 27⁄8 37 37⁄8 21⁄2 11⁄4 12 91

55⁄8 31⁄2 38 43⁄8 31⁄4 11⁄2 12 120

51⁄2 31⁄2 38 45⁄8 31⁄4 11⁄2 15 144

61⁄2 41⁄2 48 57⁄8 41⁄2 25⁄8 15 261

65⁄8 41⁄2 48 57⁄8 41⁄2 25⁄8 15 270

63⁄4 41⁄2 48 57⁄8 41⁄2 25⁄8 15 280

75⁄8 41⁄2 48 65⁄8 41⁄2 25⁄8 15 298

81⁄2 65⁄8 50 71⁄2 53⁄4 213⁄16 15 438

85⁄8 65⁄8 50 71⁄2 53⁄4 213⁄16 15 451

95⁄8 65⁄8 50 81⁄2 53⁄4 213⁄16 15 529

103⁄4 75⁄8 51 95⁄8 75⁄8 35⁄8 15 806

123⁄4 75⁄8 51 115⁄8 75⁄8 35⁄8 15 1.065

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se indiquen

al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. Conexiones regulares API estándares. Otros tamaños y longitudes

disponibles a solicitud del cliente.Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:1. El tamaño de la herramienta.2. Las conexiones superiores e inferiores.

“JUNK SUBS”Los “junk subs” capturan y atrapan los desperdicios que sondemasiado pesados para circular. Son diseñados para utilizaren la sarta de cuellos de perforación justamente por encimade la mecha para roca o la herramienta de fresado. La herra-mienta consiste en un mandril de acero con una camisasobredimensionada o “campana” colocada sobre el mandril.La “campana” está soldada al extremo inferior. La “campana”atrapará los cortes grandes y desperdicios que sean muy pesa-dos para circularse fuera del pozo. La “campana” está fabri-cada con orificios de drenaje para permitir el drenaje del lodouna vez que se saca del pozo. Se recomienda que se corranconjuntamente dos “junk subs” para disminuir la posibilidadde que los desperdicios desvíen un sólo “junk sub”.

Especificaciones de los “Junk Subs”


CP

CT

Fresas Ahusada


FRESAS AHUSADASPor lo general, se utilizan las fresas ahusadas para eliminarrestricciones o para fresar a través de tuberías “apretadas” ocolapsadas. Están equipadas con una nariz corta ahusada oroma que sirve como una guía. Smith ofrece una fresa ahu-sada CP o una fresa ahusada CT.

Fresa Ahusada CP Diseñada para los Trabajos más Difíciles de FresadoLa fresa ahusada CP cuenta con un diseño de nariz roma quela hace útil en aquellas aplicaciones de fresado ahusado endonde una nariz larga ahusada podría romperse. La fresa CPgenera considerablemente menos torsión que una fresa ahu-sada convencional debido a su sección corta ahusada. Poresta característica de baja torsión, la fresa CP se puede corrercon más peso cuando sea necesario.

La Fresa Ahusada CT es Perfecta Para Restricciones de FresadoLa fresa ahusada CP fue diseñada para fresar a través de res-tricciones. Los cuchillos espirales y la nariz puntiaguda hacenque la fresa CT sea ideal para fresar tuberías de revestimientoy revestidores colapsados, limpiar ventanas permanentes deldesviador, fresar a través de zapatas melladas o partidas yensanchar restricciones a través de sujetadores y adaptadores.

Pautas Generales para el Uso de una Fresa Ahusada• Comenzar la rotación a 75 RPM por encima del área

colapsada.• El RPM de fresado ahusado está gobernado por la torsión.

Para superar los problemas de torsión, se deben mantenerpor lo menos 75 RPM.

• Utilizar menos peso cuando se corre una fresa ahusada que una fresa piloto o fresa de ripios. Después de haberpenetrado el área colapsada, se debe aumentar el peso lentamente desde 1.000 hasta 2.000 libras. Se debe observar por cualquier aumento de la torsión.


Cómo limpiar las Ventanas del Desviador Utilizando una Fresa Ahusada1. Utilizar una fresa ahusada del mismo diámetro que la fresa

más grande utilizada para fresar la ventana (o ligeramentemás grande que la mecha a ser utilizada).

2. Correr la fresa ahusada en el pozo a 5 pies desde la partesuperior de la ventana.

3. Girar lentamente a 40 RPM, bajar la longitud total del des-viador. No se debe tratar de hacer hoyos utilizando estaherramienta.

4. Mantener el peso bajo las 1.000 libras. El peso excesivopuede causar que la fresa ahusada se deslice prematura-mente fuera de la ventana.

5. Para limpiar todos los bordes ásperos, se debe repetir elprocedimiento anterior varias veces hasta que la fresa corrasuavemente a lo largo del desviador, lo cual es indicado poruna torsión mínima.

Procedimientos para Fresar Tuberías Colapsadas1. Determinar el diámetro aproximado utilizando una mecha

que pase a través del intervalo colapsado. No se debe utili-zar una fresa ahusada si el intervalo colapsado ha pasadopor el centro.

2. Utilizar una fresa ahusada de aproximadamente 1⁄4 pulg.mayor del diámetro interior mínimo del intervalo colapsadoy fresar por etapas. Es decir, si el colapso es mayor, utilizardiferentes tamaños de fresas hasta llevar el diámetro inte-rior del tubo a un calibre completo. Esto minimizará cual-quier tendencia de desviación.

3. Se puede utilizar una fresa ahusada de sarta si existe algúnpeligro de desviación.

4. Comenzar a fresar a una velocidad de mesa de aproxima-damente 50 RPM.

5. El peso de fresado está gobernado por la torsión encon-trada. En la mayoría de los casos, se utilizan pesos de fresado de aproximadamente 2.000 a 3.000 libras.

6. Donde el tubo esté seriamente colapsado, la porción infe-rior del intervalo colapsado puede actuar como un desvia-dor. En este caso, la fresa ahusada puede cortar la partesuperior del intervalo colapsado y ser desviada en la forma-ción por la sección inferior de la tubería de revestimientodañada. En algunos casos en los cuales los tubos hayanexperimentado un colapso extremo, es mejor correr un


estabilizador, conectado rígidamente con una fresa deripios. Utilizar un peso muy ligero con una velocidad deaproximadamente 125 RPM para fresar fuera de la partecolapsada y entrar en la tubería intacta que se encuentraabajo.

Restricción de Ensanchamiento A Través de Sujetadores y Adaptadores1. Utilizar una fresa ahusada con un diámetro igual al

ensanchamiento deseado (generalmente el diámetro interior de deriva de la tubería).

2. Fresar a aproximadamente 70 RPM y con un peso de 2.000 a 6.000 libras. Tanto la velocidad como el peso deberían estar gobernados por la torsión. Si la torsión esalta, la velocidad y el peso se deberían ser reducidos hastaque la fresa tenga una torsión mínima.

3. Después de fresar a través de la restricción, se debeaumentar la velocidad a entre 80 y 100 RPM. Girar haciaarriba y hacia abajo varias veces hasta que esté liso y casi libre de torsión.

Uso de una Fresa Ahusada para Fresar Zapatas GuiadorasEn algunos casos, el tapón ciego en el fondo de los revesti-dores o la tubería de revestimiento puede estar roto o asti-llado en tal grado que la sarta se cuelga al salir del pozo.Esta condición se puede remediar fresando la zapata guiadoracon una fresa ahusada. Se debe seguir el procedimientorecomendado anteriormente para restricciones de ensancha-miento a través de sujetadores y adaptadores.


Diámetrorevestido


superior


FRESAS AHUSADAS CP/CT

CP



superior



Diámetrorevestido

CT


Especificaciones de las Fresas AhusadasConexión Longitud Diámetro

Diámetro con CP del Cuello del Cuello Peso (lbs)Revestido Pasador, API CT CP Pescante Pescante CT CP

131⁄4 - 37⁄8 23⁄8 34 30 10 3 80 60

4 - 43⁄8 23⁄8 34 30 10 31⁄8 90 70

141⁄2 - 53⁄8 27⁄8 38 31 10 33⁄4 106 75

151⁄2 - 55⁄8 31⁄2 42 32 13 41⁄4 155 115

153⁄4 - 63⁄8 31⁄2 44 32 13 43⁄4 160 120

161⁄2 - 73⁄8 31⁄2 46 34 13 43⁄4 170 130

171⁄2 - 77⁄8 41⁄2 54 36 13 53⁄4 250 185

183⁄8 - 91⁄2 41⁄2 54 36 14 53⁄4 280 220

193⁄8 - 97⁄8 41⁄2 ó 65⁄8 54 36 14 53⁄4 ó 73⁄4 345 280

103⁄8 - 11 65⁄8 57 38 14 73⁄4 415 355

111⁄2 - 121⁄4 65⁄8 60 40 14 73⁄4 455 390

143⁄4 - 15 65⁄8 70 60 18 73⁄4 525 460

17 - 171⁄2 65⁄8 70 60 18 73⁄4 595 530

203 - 2638 65⁄8 ó 75⁄8 76 66 18 73⁄4 ó 91⁄2 1.250 1.125

Notas:1. Todas las dimensiones se especifican en pulgada a menos que

se indique al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.


FRESAS ESPECIALES

EconomillsEconomills representan una alternativa de bajos costos paratrabajos livianos de fresado. Revestidas con carburo detungsteno, Economills son una herramienta efectiva para fre-sar obturadores, sujetadores, tapones de puente y cemento.Fabricadas con conexiones de acuerdo con la norma API, lasfresas tienen un soltador de mecha estándar. No se requierensbstitutos adicionales. La circulación está dirigida a lo largode cada cuchillo de corte y a través del centro de la cabezapara la remoción y el enfriamiento adecuado del corte.

Resaltes estabilizadores inmediatamente por encima los cuchillos cortadores, evitan daños a la tubería. Nota:Economills son fabricadas de una pieza fundida y no se deberían utilizar como fresas de ripios. ¡Los productos fundidos no tienen la misma resistencia material!

Especificaciones de “Economill”

Conexión delpasadorsuperior

Diámetrorevestido

Conexión TorsiónSerie de Diámetro de Pasador Longitud Peso RecomendadaHerram. Revestido Sup., API Total (lb) (ft/lb.)

3000 31⁄4 - 43⁄8 23⁄8 75⁄8 17 3.000 - 3.500

4000 41⁄2 - 53⁄8 27⁄8 85⁄8 26 6.000 - 7.000

5000 51⁄2 - 73⁄8 31⁄2 9 40 7.000 - 9.000

7000 71⁄2 - 83⁄4 41⁄2 111⁄2 76 12.000 - 16.000

10000 101⁄4 - 121⁄4 65⁄8 161⁄2 125 28.000 - 32.000

Nota:1. Todas las dimensiones se especifi-

can en pulgadas a menos que seindique al contrario.

2. Todos los pesos son aproximados.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten

cotizaciones para Economills, porfavor especifique:1. El diámetro revestido de la fresa.2. El tamaño y el peso de la tubería

a ser corrida, si están disponibles.3. Substitutos protectores están dispo-

nibles a solicitud del cliente.


Fresas de PerforaciónLa fresa de perforación fundida es una fresa de tubo resis-tente, diseñada para fresar cemento, arena y costra endurecidafuera del tubo con una eficiencia máxima, aún cuando cual-quier desperdicio liviano dentro de la tubería o tubo debe serfresado simultáneamente. Un área de contacto de la pared detres pulgadas cuadradas garantiza la correcta estabilización yelimina posibles daños en las paredes de la tubería o tubo.

Las fresas de perforación están disponibles para todos lotamaños de tubos y tuberías de perforación y se puedensuministrar con una selección amplia de uniones de herra-mientas de vástagos para mechas.

Especificaciones de las Fresas de PerforaciónNúmero de Diámetro Conexiones de

la Serie Longitud Revestido Pasador Están.*

2800 53⁄8 13⁄4 - 3 Drill rod: A, B, AW, EW, E

3800 53⁄8 23⁄4 - 37⁄8 Drill rod: N, NW

* Se pueden suministrar otras conexiones hechas de acuerdo con las especificaciones del cliente.

Nota:Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se indique al contrario.

Conexión delpasadorsuperior

Área de contactocon la pared de

3 pulg.2

Diámetrorevestido



superior

Diámetroexterno decampana

Diámetrointerno decampana

ID



Junkmaster


JunkmasterEl Junkmaster es una fresa de ripios acampanada, desmon-table y de tres piezas. Es la herramienta ideal para fresaradentro de la tubería o para fresar desperdicios de tubos des-garrados u obstruidos. El diseño de tres piezas del “junkmas-ter-driver sub” Economill y campana, permite que se puedareemplazar una parte desgastada sin la necesidad de cambiarla herramienta completa. La fresa económica Economill puedeser reemplazada por una fracción del costo de una fresa deripios de campana, de una sola pieza. La campana se deslizasobre el tubo deformado o astillado y el pez para proteger latubería mientras que se evita que el Economill se deslice fuerade la parte superior del pescado.

Existen disponibles cuatro diseños: Tipo diente, muesca en “V”, tipo perforado o tipo reborde de pesca. Tanto elEconomill como las campanas están revestidos con carburode tungsteno Servcoloy “S”.

Especificaciones de la Fresa de Ripios Acampanada, de Tres PiezasDiámetro Diámetro Con. con Diámetro

Serie de Exterior de Interior de Pasador del Cuello Longitud PesoHerram. la Camp.* la Camp.** Sup., API Pescante (pies) (lb)

3500 31⁄2 27⁄8 23⁄8 31⁄4 46 45

4000 45⁄8 37⁄8 27⁄8 33⁄4 46 70

4500 41⁄2 33⁄4 27⁄8 33⁄4 46 80

5700 53⁄4 55⁄8 31⁄2 43⁄4 47 110

7000 75⁄8 53⁄4 41⁄2 53⁄4 47 165

7600 73⁄4 61⁄2 41⁄2 53⁄4 47 220

10700 103⁄4 93⁄8 65⁄8 73⁄4 59 368

11700 113⁄4 103⁄8 65⁄8 73⁄4 59 417

* El diámetro exterior revestido de la campana puede ser mayor.** El diámetro interior revestido de la campana puede ser menor.

Nota:1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se

indique al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. Conexiones regulares API estándares. Otras conexiones disponibles

a solicitud del cliente.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones para Junkmaster, por favor especifique:1. El diámetro revestido de la campana.2. El tamaño y el peso de la tubería a ser corrida, si están disponibles.3. Diseño de dientes de campana (muesca en “V”, Fondo ondulado,

Labio de pesca, Tipo “T”, etc.).4. Conexión superior.


PRODUCTOS SERVCOLOYDesde los años 1950s, hemos estado suministrándoles a nues-tros clientes las herramientas resistentes y revestidas necesa-rias para el desempeño efectivo de sus operaciones.Únicamente son seleccionados los carburos de alta calidadpara todos los productos Servcoloy.

Servcoloy “S”Un carburo grado “S” está compuesto de carburo de tungs-teno, titanio y tantalio como un conglomerado.

La barra Servcoloy se deposita con un soplete oxiacetilé-nico. Se puede utilizar el material como un compuesto decorte o para resistencia a la abrasión. El mismo está fabricadode partículas afiladas de carburo de tungsteno, suspendidasen una matriz de aleación elástica de níquel y plata. La matrizprotege el carburo contra las condiciones extremas de choque,y al mismo tiempo expone los nuevos bordes afilados durantela operación de corte. Se encuentra disponible en forma con-centrada (barra desnuda de aproximadamente 2 libras) ocompuesta (barra revestida con fundente o desnuda de apro-ximadamente 11⁄2 libra). Existen equipos disponibles, inclu-yendo Servcoloy, con la barra de fundente y estaño requeridapara preparar el metal base antes de la aplicación (ver lastablas en la página 60).

Aplicación de la Barra de Servcoloy1. El material al cual se le aplicará el Servcoloy debe estar

completamente limpio y libre de corrosión y otros cuer-pos extraños. El método preferido es el de limpieza conchorro de arena, pero también son satisfactorios losmétodos de esmerilado, cepillado con cepillo de alambrey limpieza con arena.Nota: La limpieza de la superficie con chorro de arena difi-

cultará la aplicación del estaño.2. Arreglar el área de trabajo para que la herramienta sea

colocada en posición para soldadura plana. Cuando seaposible, se debe asegurar la herramienta en un dispositivoapropiado contra saltos debido a los giros.

3. Mantenerse de 3 a 4 pulgadas lejos de la superficie, pre-calentar lentamente a aproximadamente 600°F (316°C) a800°F (427°C). Mantener un mínimo de 600°F (316°C).


4. Utilizar una cuchara o espátula para rociar la superficie quese revestirá con el fundente para soldadura fuerte. El fun-dente burbujeará y hervirá si la superficie de trabajo estásuficientemente caliente. Este fundente ayudará a prevenirla formación de óxidos en la matriz fundida durante elrevestimiento.Precaución: Se debe asegurar que el área de trabajo estébien ventilada para que cualquiera de los gases generadospor el fundente o llenado circulen lejos de lugar en dondese encuentra el soldador. Estos gases son tóxicos y su inhalación prolongada puede producir náuseas y enferme-dad. El soldador debe llevar un protector de cara, mangaslargas y guantes durante la aplicación.

5. Se deberá utilizar un soplete oxiacetilénico; la selección de la boquilla dependerá de la situación: No. 8 ó 9 pararevestir áreas grandes; No. 5, 6 ó 7 para áreas pequeñas o esquinas estrechas. Ajustar la llama del soplete a unallama neutral de baja presión, una llama en la cual desaparezca el exceso de acetileno azul claro.

6. Se deberá continuara calentando la superficie a ser reves-tida hasta que el fundente para soldadura fuerte esté fluidoy limpio.

7. Mantenerse de 3 a 4 pulgadas lejos de la superficie, locali-zar el calor en un área al rojo sombra, 1,600°F (871°C).Comenzar a aplicar el estaño derritiéndolo en una cober-tura de aproximadamente 1⁄32" a 1⁄16" de espesor de labarra de llenado. Si la superficie no está suficientementecaliente, la barra de llenado fluirá y se esparcirá paraseguir el calor; si no, el metal fundido formará perlas. Secontinuará calentando y aplicando estaño en la superficiea ser revestida tan rápido como el metal fundido seadhiera.

8. Separar el compuesto de Servcoloy o barra de concentradoen pequeñas almohadillas, secciones de 1⁄2" a 1". Esto sepuede hacer calentando una barra sobre una superficieantiadherente (bloque de carbón) hasta que se funda la matriz.

9. Para un fácil manejo, calentar el compuesto de la barra deconcentrado y soldar provisionalmente la barra de llenado a la almohadilla. Mojar la barra en el fundente para solda-dura fuerte, calentar la superficie estañada con un soplete y colocar una pieza de Servcoloy en su sitio. CalentarServcoloy y el acero base suficientemente hasta derretir la matriz, poner entonces el soplete lejos de la superficie,


mover continuamente a lo largo de área para mantener lafundición de la matriz. La barra de llenado se utiliza paraayudar a colar en posición el carburo para la concentra-ción correcta.

10. Precaución: No se debe utilizar una cantidad excesiva de la barra de llenado ya que esto sólo diluirá el carburo.No se deben sobrecalentar los carburos ni la matriz.Nunca se debe permitir que el cono interno azul oscurode la llama haga contacto con el carburo ya que elcalor es demasiado alto en esta parte de la llama. Si los carburos no se estañan, los mismos se deberán sacardel charco.

10. Tanto el compuesto Servcoloy como las barras de con-centrado están disponibles en un número de tamañosfragmentados graduados. Generalmente, la formacióndeseada se puede hacer con una capa sencilla deltamaño correcto. La mayoría de los soldadores experi-mentados prefieren aplicar una capa, hacerla flotar yluego aplicar la segunda capa. El espesor del depósito no debería nunca exceder el espesor del acero siendorevestido. La aplicación y posición correcta reducirá la cantidad del esmerilado requerido para dar el tamañocorrespondiente.

11. Después que cada cuchilla tenga la cantidad correcta deServcoloy, se deberá aplicar un revestimiento ligero de labarra de llenado. Se debe tener cuidado y no calentar loscarburos o la matriz que se encuentran ya colocados.

12. Una vez que se termine el revestimiento, se debe enfriarla herramienta lentamente en vermiculita. Nunca sedebe enfriar con un líquido. No se debe recalentar elárea revestida aplicando una soldadura cerca de dichaárea.

Remoción del ServcoloyCuando se remueva el revestimiento de Servcoloy, se debe uti-lizar el mismo tamaño de la boquilla del soplete que se utilizoen la aplicación. Calentar el Servcoloy hasta que se funda, yvoltearlo fuera de la superficie utilizando una barra apropiada.

Precaución: Bajo ninguna condición el operador deberíatratar de derretir el Servcoloy para hacerlo fluir o derramarse.Nunca se debe intentar utilizar nuevamente el Servcoloy quese ha utilizado o aplicado previamente.


Productos de Hornos de ServcoloyBarra de Concentrado Barra del Compuesto

1⁄2 x 1 x 151⁄2 3⁄8 x 15

Peso PesoCarburo (lb) (lb)

3⁄8 x 3⁄8 2,0 0,765⁄16 x 1⁄4 2,0 0,531⁄4 x 3⁄16 2,0 0,53

3⁄16 x 1⁄8 1,8 0,531⁄8 x 1⁄16 1,5 0,53

10/20 Mesh N/A 0,53

Nota:1. Todas las dimensiones se especifican en pulgadas a menos que se

indique al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.

Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:1. Barra de concentrado o compuesto.2. La cantidad (libras).3. El tamaño de la partícula de carburo.4. La cantidad de la barra de estaño y del fundente (20 libras de barra de

estaño y 5 libras de fundente por cada 100 libras del compuesto).


Equipos de Campo de Servcoloy “S”Zapatas de LavadoFresas

Númerodel Equipo Tamaño y Tipo del Equipo Revestido (pulg.)

W5 1 - 5 zapata, diámetro exterior



W8 1 - 8 ó 2 – 5 zapatas, diámetro exterior


W10 1 - 10 ó 2 - 6 zapatas, diámetro exterior

W11 1 - 11 ó 3 - 5 zapatas, diámetro exterior


Instrucciones para Pedidos:Cuando se ordenen o soliciten cotizaciones, por favor especifique:1. El número de equipos.2. El número del equipo.

Equipos de Campo de Servcoloy “S”Fresas

Númerodel Equipo Tamaño y Tipo del Equipo Revestido (pulg.)

J6 1 - 6 fresa de ripios ó 2 - 41⁄2 fresas de ripios ó1 - 5 fresa piloto

J7 1 - 75⁄8 fresa de ripios ó 2 - 55⁄8 fresas de ripios ó1 - 6 fresa piloto

J8 1 - 85⁄8 fresa de ripios” ó 2 - 6 fresas de ripios ó1 - 71⁄2 fresa piloto

J9 1 - 95⁄8 fresa de ripios ó 2 - 75⁄8 fresas de ripios ó1 - 81⁄2 fresa piloto

J10 1 - 105⁄8 fresa de ripios ó2 - 81⁄4 fresas de ripios

J12 1 - 121⁄4 fresa de ripios ó 2 - 85⁄8 fresas “junk” ó3 - 75⁄8 fresas de ripios ó 1 - 12 fresa piloto

J14 1 - 15 fresa de ripios ó 2 - 105⁄8 fresas de ripios ó1 - 15 fresa piloto

J17 1 - 171⁄2 fresa de ripios ó 2 - 121⁄4 fresas de ripios ó1 - 171⁄2 fresa piloto

Operaciones de Guiabarrenas

CUCHARAS DE DESVIACIÓN (WHIPSTOCKS)Debido a los incrementos en los costos de perforación, la tec-nología para realizar desviaciones de pozos se ha aceleradomucho. La herramienta utilizada en esta aplicación es cono-cida como la cuchara de desviación o whipstock. Hoy en día,la mayoría de estas herramientas son recuperables indepen-dientemente si son del tipo empaque, anclaje o de asenta-miento mecánico de fondo, Debido a que actualmente seperforan más pozos multilaterales, la cuchara de desviación es generalmente adecuada para este tipo de aplicaciones.

En el futuro, los ensambles de fresado podrán ajustar la cuchara (whipstock), fresar la ventana y perforar de 500 a 1,000 pies de hoyo nuevo. La desviación es y serásiendo una parte importante de la perforación de pozos, ya sea para mejorar la recuperación secundaria de petróleo,exploración, re-perforación o para utilizar pozos viejos parauna de las complejidades de las aplicaciones multilaterales.

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Operaciones de Guiabarrenas64

CUCHARAS DE DESVIACIÓN (GUIABARRENAS)PACK-STOCK™ RECUPERABLEEste sistema, desarrollado a través de años de experiencia esun sistema de desvío combinado de empaque/cuchara desvia-dora (whipstock). Es una herramienta patentada que ofrecemuchas ventajas importantes sobre las cucharas desviadorasoriginales de ajuste mecánico predominantes en los años1930, y es una alternativa atractiva para los procedimientosconvencionales de desvío El sistema Pack-Stock genera ahorros significativos tanto de tiempo como de costo.

Este sistema es ideal para la desviación de pozos entuba-dos durante la re-perforación o la re-entrada en pozos margi-nales o ya existentes. El Pack-Stock puede ser asentado acualquier profundidad, inmediatamente sobre el cuello de una tubería de revestimiento. El sistema ofrece ventajas sustanciales sobre el ensamble convencional de cuchara de desviación/empacadura de doble viaje:• Es económico y eficiente – Un viaje para localizar la profun-

didad de la empacadura, orientarla y comenzar a fresar.• El empaque diseñado según las necesidades, evita el movi-

miento y la rotación del Pack-Stock antes del fresado.• El pasador de cizallamiento asegura el asentamiento de

la empacadura antes del fresado.• La amplitud del área de las cuñas reduce los esfuerzos sobre

la tubería de revestimiento y permite un asentamiento máspositivo.

• La Capacidad de fresar a través de dos sartas de tubería derevestimiento.

• Un ángulo de cara de 3º que suministra un ángulo de iniciopositivo independientemente de la formación o el ángulo del hoyo.

• La Recuperación es en un solo viaje.

Recomendaciones para las operacionesEl sistema Pack-Stock se corre dentro del hoyo a la profundi-dad de una fresa de inicio, para un ángulo o dirección de preferencia, se puede correr un “muleshoe sub” y correr elregistro con una herramienta de orientación. Si se desea laorientación en una dirección específica, o si la angulación delhoyo excede los 4º, el Pack-Stock deberá colocarse a 90º omenos, hacia la derecha o la izquierda del lado alto del hoyo.

Operaciones de G

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Pack-Stock Recuperable

Pack-Stock Recuperable

Cuchara de deviación or “whipstock” Válvula de Paso

Diámetro Longitud Ángulo deExterno del del Longitud de Superficie Peso Diámetro Peso

Pack-Stock Longitud Cuerpo Empaque Superficie (grados) (lb) Longitud Externo (lb)

51⁄2 182 43⁄169 76 106 3 585 25 33⁄8 40

75⁄8 216 53⁄899 84 133 3 980 43 43⁄4 150

75⁄8 229 515⁄16 84 146 3 1.400 43 43⁄4 150

95⁄8 261 85⁄899 84 178 3 2.500 46 63⁄4 240

133⁄8 338 113⁄499 87 251 3 6.595 38 81⁄4 400

Notas:1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario.2. Todos los pesos son aproximados.


ANCHOR-STOCK™ RECUPERABLECuando no se requiere de un empaque, se puede utilizar elAnchor-Stock recuperable de asentamiento hidráulico, éste esun sistema combinado de cuchara desviadora y anclaje.

El anclaje diseñado según las necesidades particulares delcliente, cumple con los criterios operativos del Pack-Stock aexcepción del sello del hoyo, adicionalmente, es muy econó-mico. El procedimiento para utilizar este sistema Anchor-Stockes Idéntico al procedimiento del sistema Pack-Stock.• Menos problemas de limpieza de hoyo ya que el corte

de una ventana con el sistema Anchor-Stock sólo remueve un 5% del metal requerido para una sección de 60 pies.

• Se puede recuperar en un sólo viaje.• No tiene tapones que puedan causar problemas durante el

asentamiento.• Requiere de menos tiempo para concluir un trabajo, un viaje

para el empaque (o anclaje), la fresa de inicio y la cuchara dedesviación.

• El costo típico es menor que el de una sección fresada pordebajo de los 10,000 pies.El sistema Anchor-Stock también le ofrece estos beneficios

al usuario cuando se compara con los sistemas convencionalesde cuchara de desviación y empaque en dos viajes:• El anclaje diseñado según las necesidades particulares del

cliente utiliza un mandril de una sola pieza con cuñas anti-rotación que cierran los espacios entre el cono y las cuñas yun anillo de trinquetes para impedir la rotación o el movi-miento vertical de la cuchara (whipstock).

• Un área mayor de cuñas que reduce el esfuerzos en la tuberíade revestimiento y permite un anclaje más positivo.

• Un perno de cizallamiento mayor que verifica un el asenta-miento correcto del empaque antes del fresado.Este sistema puede correrse dentro del hoyo a la profundidad

de una fresa de inicio. Si se tiene un ángulo de preferencia y unadirección para la desviación, se puede correr un “muleshoe sub”y correr el registro con una herramienta de orientación. Si sedesea orientar en una dirección específica, o si la angulación delhoyo excede 4º, el Pack-Stock deberá colocarse a 90º o menoshacia la derecha o la izquierda del lado alto del hoyo.

Otras dos ventajas únicasCon un sistema Anchor-Stock, también se podrá:• Fresar a través de dos sartas de tubería de revestimiento.

Operaciones de G

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Anchor-Stock Recuperable

Anchor-Stock Recuperable

Cuchara de deviación or “whipstock” Válvula de Paso

Diámetro Longitud Ángulo deAnchor- Externo del del Longitud de Superficie Peso Diámetro PesoStock Longitud Cuerpo del Anclaje Superficie (grados) (lb) Longitud Externo (lb)

51⁄2 165 43⁄169 591⁄16 74 3 535 25 33⁄8 40

75⁄8 197 53⁄ 89 633⁄49 95 3 895 43 43⁄4 150

75⁄8 210 515⁄16 633⁄49 107 3 1.380 43 43⁄4 150

85⁄8 229 71⁄ 89 643⁄49 124 3 1.875 43 43⁄4 150

95⁄8 241 81⁄ 89 643⁄49 142 3 2.285 46 63⁄4 240

133⁄8 322 117⁄ 89 711⁄ 89 212 3 6.200 38 81⁄4 400

Notas:1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario.2. Todos los pesos son aproximados.


• Todas las cucharas de desviación poseen un ángulo de carade 3º que suministra un ángulo de inicio positivo indepen-dientemente de la formación o del ángulo del hoyo.

PROCEDIMIENTO PARA LA OPERACIÓN DEL SISTEMAANCHOR-STOCK/PACK-STOCK11. Realizar una corrida con el anillo de calibración y el raspatu-

bos utilizando un fresa tipo “watermelon mill”. Realizar unacorrida con un localizador de cuellos o un registro de adhe-sión de cemento (CBL) si la adhesión cementaria es cuestio-nable. (La parte inferior del Anchor-Stock debe estar ajustadade 2 a 6 pies por encima del cuello).

12. Como una opción, si la tubería de revestimiento no estáadherida, se puede considerar una cementación forzada porbloques debido a que si quedara sin soporte causaría unavibración excesiva y esto obstaculizaría un buen fresado.Realice el forzamiento alrededor del área de inicio de desvia-ción o continúe con el paso #3.

13. Se debe acondicionar el lodo para suministrar buenos parámetros de fresado y el peso requerido para perforar la sección nueva del hoyo. Salir del hoyo.

14. Tomar una sección de junta de tubería de alto grado.15. Tomar el ensamble para correr la cuchara y el Anchor-Stock.16. Tomar el ensamble y trazar una línea para alinear la cara del

Anchor-Stock a lo largo del ensamble al sub de orientación,orientar el sub con la línea trazada. Los diámetros internosde los cuellos de perforación y de los Hevi-Wate™ deben serrevisados para verificar que exista la holgura apropiada paralas herramientas de perforación.Nota: Dependiendo de la profundidad y el ángulo, los

cuellos de perforación y los Hevi-Wate pueden ser eliminados del ensamble de fondo (BHA) y correr únicamente con tubería de perforación con Anchor-Stocks de asentamiento hidráulico o Pack-Stocks.

17. Realizar un viaje lento dentro del hoyo para ajustar la profundidad y monitorear el arrastre del hoyo.

18. Al llegar a la profundidad, trabaje con la sarta hacia arriba y hacia abajo para reducir el torque.

19. Orientar el Anchor-Stock de acuerdo a las especificaciones.(Utilizando un giroscopio de lectura de superficie o registrosde múltiples disparos (multishot).

10. Gradualmente, aplicar una presión de 3,000/3,500 lbs x pug. 2 y mantenga la misma.

11. Mover el perno de cizallamiento hacia arriba y hacia abajode 4 a 5 pies de la formación.

12. Realizar un corte con la fresa iniciadora.13. Salir fuera del hoyo, dejar a un lado la fresa de inicio

y el ensamble para el fresado.

Operaciones de Guiabarrenas 69

14. Realizar un viaje dentro del hoyo con un sistema Tri-Mill™con cuellos de perforación o tubería de perforación para limpiar y elongar la ventana y perforar de 4 a 6 pies dentrode la formación.

15. Salir fuera de hoyo, dejar el Tri-Mill a un lado.Nota: Nunca se debe rotar con una broca o estabilizador mientras

éstos estén pasando por la cara de la cuchara de desviación(whipstock). Si realizará una cementación forzada en laventana, la reapertura se realizará con una fresa de ventana(Window Mill) y no con una broca de conos y rodillos.

Econo-StockE RecuperableEl Econo-Stock* es una cuchara de desviación de asentamientomecánico que ofrece mejoras sustanciales sobre los productos de la competencia en su diseño. La activación ocurre cuando secolocan 3,600 lbs de peso luego de que una barra disparadorahace contacto con un tapón en la tubería de revestimiento. Laaplicación adicional de peso activa el anclaje y secciona el pernode la fresa de inicio. La fresa de inicio y el bloque del perno decizallamiento son características nuevas dentro del diseño. Unhombro de corte evita que la fresa de inicio se atasque y mejorael asentamiento del anclaje. La multiplicidad de las cuñas pro-porcionan una capacidad excelente de carga y torque. Las cuñasse mantienen en su posición por medio de un anillo de trinque-tes que iguala las cargas en todas las direcciones.

Para la liberación del anclaje, la cuchara se engancha con la misma herramienta utilizada para el enganche del “Anchor-Stock”. Un movimiento de tracción ascendente libera el anclajey las cuñas se retraen al sacar la herramienta del pozo.

A diferencia de muchas herramientas “económicas” de la competencia, el Econo-Stock suministra beneficios impor-tantes complementarios:• El asentamiento del anclaje no requiere presión hidráulica.• Se puede recuperar con herramientas convencionales.• El diseño de cuñas machihembradas suministran una distribu-

ción uniforme de los esfuerzos de carga sobre la tubería derevestimiento y maximiza las características anti-rotación.

• Al activarse simultáneamente, las cuñas de pleno contacto cen-tralizan el ensamble de anclaje en la tubería de revestimiento.

• Las cuñas retráctiles impiden el arrastre de la tubería de revesti-miento durante la recuperación.

• El anillo de trinquetes y la tuerca aseguran y mantienen el “asentamiento”.

• La capacidad de carga es bi-direccional.

*Patente pendiente.

Operaciones de G

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Econo-Stock Removible

Econo-Stock Removible

Guiabarrena

Diámetro Longitud Ángulo deEcono-Stock Externo del Longitud de Superficie PesoRemovible Longitud del Cuerpo Empaque Superficie (grados) (lb)

5 – 51⁄2 1423⁄8 45⁄16 351⁄8 74 3 570

7 1721⁄8 57⁄16 381⁄8 95 3 875

85⁄8 1891⁄2 77⁄16 431⁄2 124 3 1.175

Notas:1. Todas las dimensiones están dadas en pulgadas a menos que se especifique lo contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. El producto también se puede ajustar permanentemente.4. Econo-Stock de 75⁄8" y 95⁄8" se encuentra disponible a petición del cliente.


PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARALA OPERACIÓN DEL SISTEMA ECONO-STOCK11. Realizar una corrida con el anillo de calibración y el

raspatubos utilizando un fresa tipo “watermelon mill”.Realizar una corrida con un localizador de cuellos o unregistro de adhesión de cemento (CBL) si la adhesióncementaria es cuestionable. (la parte inferior del Econo-Stock debe estar ajustada de 2 a 6 pies por encima delcuello).

2. Como una opción, si la tubería de revestimiento no estáadherida, se puede considerar un forzamiento por bloquesdebido a que si quedara sin soporte causaría una vibra-ción excesiva y esto obstaculizaría un buen trabajo de fre-sado. Realice el forzamiento alrededor del área de iniciode desviación o continúe con el paso # 3.

3. Se debe acondicionar el lodo para suministrar buenosparámetros de fresado y el peso requerido para perforar lasección nueva del hoyo. Salir del hoyo.

4. Tomar una sección de junta de tubería de alto grado.5. Tomar el ensamble para correr la cuchara y el Econo-Stock.6. Tomar el ensamble y trazar una línea para alinear la cara

del Anchor-Stock a lo largo del ensamble al sub de orien-tación, orientar el sub con la línea trazada. Los diámetrosinternos de los cuellos de perforación y de los Hevi-Wate™deben ser revisados para verificar que exista la holguraapropiada para las herramientas de perforación.Nota: Dependiendo de la profundidad y el ángulo, se

deben calcular suficientes Hevi-Wate y cuellos deperforación (drillcollars) para el seccionamiento alasentarse el Econo-Pack

17. Realizar un viaje lento dentro del hoyo para ajustar la pro-fundidad y monitorear el arrastre del hoyo.

8. Al llegar a la profundidad indicada, realice moviemientoscon la sarta hacia arriba y hacia abajo para reducir el torque.

9. Oriente el Econo-Stock de acuerdo a las especificaciones.(Utilizando un giroscopio de lectura de superficie o registrosde múltiples disparos (multishot).

10. Aplicar de 15,000 a 20,000 libras de fuerza para cizallar el perno y fijar el anclaje.

11. Trabajar con movimientos verticales ascendentes y descen-dentes para asegurar que el perno se haya cizallado delEcono-Stock.


12. Realizar un fresado con la fresa de inicio (starter mill)13. Salir fuera del hoyo, coloque a un lado la fresa iniciadora y

el ensamble de corte.14. Realizar un viaje dentro del hoyo con el sistema Tri-Mill sobre

cuellos de perforación o tubería de perforación para limpiar yelongar la ventana y perforar de 4 a 6 pies de formación

15. Sair fuera de hoyo. Colocar el Tri-Mill a un lado.Nota: No se debe rotar con una broca o un estabilizador cuando

mientras éstos pasen por la cara de la cuchara (whipstock).Si se debe realizar una cementación forzada en la ventana,la reapertura se realizará con una fresa de ventana(Window Mill) y no con una broca de conos y rodillos.

SUGERENCIAS PARA UNA RE-ENTRADA EXITOSADesvíos utilizando la cuchara de desviación (guiabarrenas)Preparación de la Tubería de RevestimientoAsegurar que el raspatubos de la tubería de revestimiento, al anillo calibrador y el localizador de cuellos estén bienconectados, generalmente la operación del anillo calibrador y el del localizador de cuellos pueden combinarse para lograruna mayor eficiencia.

Adhesión de CementoSi se desea, se puede correr un registro de adhesión decemento (CBL). Una buena adhesión de cemento mejora lavelocidad del fresado, pero no es obligatoriamente requeridopara un desvío exitoso.

Apertura de la VentanaUna ventana de desviación puede realizarse en cualquier tipode formación, si la formación es extremadamente consoli-dada, se podrían requerir fresas de diamante para la operacióndel fresado, se debe tratar de colocar la porción inferior delanclaje o empaque aproximadamente a 5 pies por encima del cuello.

Ángulo del HoyoEn hoyos con más de 4º de desviación, la cara de la cuchara(guiabarrena) no debe estar orientada a más de 105º haciacualquier lado, en relación al lado alto del pozo.

Propiedades del LodoNo se necesita lodo de fresado para un desvío exitoso ymuchos trabajos se han completado utilizando agua. Si se


desea, se pueden utilizar barridos de alta viscosidad periódica-mente para limpiar el hoyo. No se necesitan velocidades anula-res debido a la poca cantidad y pequeño tamaño de los cortes.

Equipo de Perforación, Bomba y Sarta de PerforaciónLa cabria debe tener suficiente capacidad para el peso de lasarta de perforación y tener suficiente capacidad de reservapara seccionar el perno de cizallamiento.

La bomba del equipo de perforación deberá tener sufi-ciente capacidad para manejar la presión de asentamiento dela sarta de perforación, de 3,000 a 3,500 psi.La tubería de perforación y el dispositivo de rotación (UniónGiratoria Motorizada o mesa rotatoria) deben tener suficientecapacidad para girar las herramientas de fresado hoyo abajosin entrar en condiciones de sobrecarga, las cuales varían conla profundidad del punto de arranque y la rectitud del hoyo.En líneas generales, aplicamos lo siguiente: Para una tuberíade perforación de 5 1/2”, se requiere de una unión giratoriamotorizada de 3.5” y tubería de perforación de 2 3/8 pulg.Para tuberías de revestimiento de 7 – 7 5/8”, se requiere detubería de perforación de 3 1/2 pulg. y una mesa rotativa.Para tuberías de revestimiento de 8 5/8” y 9 5/8”, se requierede tubería de perforación de 4 1/2” y una mesa rotativa, ypara tuberías de revestimiento de 13 3/8”, se requiere de unatubería de perforación de 5 pulg. y una mesa rotativa.

Secuencia del FresadoLa cuchara de desviación (whipstock) se corre dentro delhoyo y se asienta con una fresa de inicio o arranque, luegodel asentamiento, se secciona el perno de cizallamiento paraeste propósito y se separa la fresa de inicio de la cuchara des-viadora, se comienza a rotar y se afloja la fresa de inicio hastaque la nariz cónica comience a fresar excéntricamente sobrela pared con sus cuchillas de carburo de tungsteno, es impera-tivo que se obtenga la longitud correcta de la fresa de iniciopara asegurar corridas subsecuentes eficientes de ensamblesde perforación. Luego se fresa la ventana utilizando una fresade ventana o “window mill”, se corre el “cortador” de venta-nas (una junta de tubería de perforación por encima de lafresa, seguida por cuellos de perforación). Ésto permite que la fresa de ventana se flexione, separándose de la cara de la cuchara desviadora al perforar dentro de la formación. Laventana se “pule” o se elonga posteriormente utilizando unafresa de ventana y uno o dos fresas tipo watermelon corridas

Operaciones de Guiabarrenas

directamente debajo de los cuellos de perforación. Debajo de la ventana, perfore lo suficiente para darle espacio a los ensambles de perforación subsecuentes.

Precauciones Posteriores al Fresado de la VentanaNunca permita la rotación de una fresa o estabilizador sobrela cara de la herramienta, se debe tratar a la ventana de latubería de revestimiento como a una zapata para tuberías derevestimiento. Afloje y realice tracción a través de la ventanalentamente, se debe notar si hay algún arrastre inusual, si senota la presencia de arrastre al correr con motores tipo benthousing a través de una ventana, ascienda, gire levemente lasarta de perforación y luego afloje a través de la ventana.Cuando la curvatura del motor esta alineada con la cuchara,el ensamble de fondo (BHA – por sus siglas en inglés) pasa a través de la ventana con el mínimo arrastre.

Planificación GeneralEs aconsejable sostener reuniones de planificación antes de iniciar los trabajos, para coordinar los mismos con las compañías de servicio involucradas en los trabajos de desvío,esto dará como resultado una operación más eficiente.

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OPERACIONES CON EL TRACKMASTERE

Trackmaster: El Único Sistema de Fresado de Ventana de un Solo Viaje.El Trackmaster es el único sistema de calibre completo quepermite abrir una ventana de desvío en un sólo viaje. Es unsistema independiente que permite un ahorro de aproximada-mente un 50% en los costos del desvío. En un sólo viaje deentrada y salida del hoyo, podrá lograr los siete pasos princi-pales necesarios para cortar una ventana de desvío:• Correr el ensamble• Orientar la cuchara de desvío (con Medición a medida que

perfora – MWD por sus siglas en inglés)• Asentar la cuchara hidráulicamente• Separar la fresa (por medio de cizallamiento) del ensamble

de la cuchara de desvío.• Fresar y acondicionar la ventana.• Salir fuera del hoyo.

El resultado es una ventana de pleno tamaño concluida enun mínimo de tiempo, y proporcionando una ratonera depleno calibre para el ensamble direccional.

El Sistema Trackmaster se encuentra disponible en unagama completa de tamaños para tuberías de revestimientode 4 1⁄2” a 13 3⁄8”. El sistema incluye todos los equipos auxi-liares necesarios.

Premio especial de ingeniería por innovacióny eficiencia.


Descripción del Sistema TrackmasterEl sistema está compuesto de cuatro componentes: la válvulade desvío, la herramienta de circulación, la herramienta delfresado y el ensamble de la cuchara de desvíación.

La Válvula de Desvío de Alto FlujoLa válvula de desvío de alto flujo realiza varias funcionespara los sistemas, primero, permite la circulación del fluidode perforación para que el ensamble de la cuchara de desvíopueda orientarse con el sistema de medición MWD. Esta válvula puede luego cerrarse para permitir el asentamientohidráulico del anclaje. Por último, después del cizallamiento,la válvula se cierra cada vez que la circulación comienzapara que todo el fluido de perforación se dirija hacia la fresadonde se necesita para el enfriamiento y la remoción de los cortes. Cuando no se utilice lodo, se puede utilizar una válvula convencional de desvío.

El Bajante (Running Tool)El bajante se utiliza para el ajuste del ensamble de lacuchara de desviación, proporciona una barrera entre el lodo de perforación y el aceite en la cuchara (whipstock)para asegurar que el mecanismo de asentamiento se mantenga limpio y libre de residuos.

La Heramienta FresadoraLa herramienta fresadora incluye 3 fresas, cada una tienediferentes objetivos y están revestidas con carburo de tungsteno de alto grado.

Fresa InicialEsta fresa es una fresa de calibre completo, diseñada parainiciar y cortar la ventana en su deslizamiento por la rampade la cuchara de desvío, también perfora la ratonera.


Fresa de Elongación (o fresa secundaria)Esta fresa también es de pleno calibre y trabaja sobre la tube-ría de revestimiento mientras que la fresa inicial baja por latubería de revestimiento, la ventana es elongada por suacción.

Fresa de AcabadoLa fresa de acabado es una fresa con pleno calibre diseñadapara darle un acabado a la ventana al pasar la totalidad delensamble por la tubería de revestimiento, cada fresa estárevestida con carburo Millmaster para un rendimiento consis-tente y eficiente.

Ensamble de la Cuchara de Desvío (whipstock)Este ensamble consiste de una cuchara de desvío unida a unsistema de anclaje. La cuchara posee un diseño multi-rampapara guiar la herramienta de fresado de manera efectiva yexpedita a través de la tubería de revestimiento y dentro de laformación.

Conclusiones• La utilización del Trackmaster ahorra tiempo y dinero.• La orientación con el MWD elimina la necesidad de un viaje

con cable de acero.• La válvula de desvío controla el fluído de perforación para

una máxima eficiencia de los componentes del Trackmaster.• El Carburo Millmaster en las fresas revestidas asegura un

corte de ventana eficiente y consistente.Nota: La cuchara de desviación recuperable Trackmaster

puede adherirse a cualquier ensamble de anclaje, por ej. Pack-Stock, Anchor-Stock o Econo-Stock. Estos productossuministran la opción de un anclaje mecánico, un empaquehidráulico o un viaje (disparo) mecánico de fondo, adicional-mente, se puede también unir un empaque inflable de grandiámetro a la cuchara de desviación para aplicaciones conhoyos desnudos.


Cuchara de desviación (whipstock) Trackmaster


ObjetivosEl objetivo del Trackmaster es lograr los siguientes pasos en un sólo viaje:• Correr el ensamblaje• Orientar la cara de la cuchara de desviación (whipface)

(con MWD o Giroscopio)• Asentar el ensamble de la cuchara de desviación

(hidráulicamente)• Separar mediante cizallamiento la fresa del ensamble

de la cuchara (whipstock)• Fresar la ventana• Perforar la ratonera• Salir fuera del hoyo

El resultado es una ventana de tamaño completo utilizableque se realiza en un tiempo mínimo de fresado y se obtieneuna ratonera de pleno calibre para el ensamble de perforacióndireccional.


MWD 61⁄2" de diámetro externo

61⁄2" de diámetro externo




Diámetro del calibre de la fresa – 81⁄2"

Válvula de desvío

Cuello de perforación

o HWDP

Bajante (running tool)

Fresa

Cuchara de desviación

(whipstock)

TRACKMASTER

Beneficios• Elimina la corrida de la fresa de inicio o arranque• Corte inicial rápido y eficiente generado por la rampa

de inicio agresiva • Tecnología Millmaster para un fresado consistente• Rampa media para reducir problemas de desgaste

y tiempo de fresado• Fresas de calibre completo para asegurar una ventana

y ratonera de pleno calibre• Todo el procedimiento se logra en un solo viaje dentro

del hoyo

Montaje Típico

Ensanchar el Fondo 83

ENSANCHAR EL FONDOEnsanchar el fondo es el proceso a través del cual se ampliauna sección del hoyo que se encuentra por debajo de una restricción. Las restricciones que se encuentran más común-mente son el Diámetro Interno (ID) de la tubería de revesti-miento y el tamaño del cabezal de pozo. Ambos limitan elDiámetro Externo (OD) máximo de las herramientas que pueden pasar por el hoyo.

El término “abrir el hoyo” se utiliza en muchas ocasiones envez de ensanchar el fondo. Esencialmente, ambas operacionesamplían el hoyo piloto existente. Abrir el hoyo significa agran-dar el hoyo, empezando desde la superficie. Por lo tanto, los“abrehoyos” cuentan con cortadores que están fijados en elcuerpo con un diámetro fijo. No se requiere de ninguna acciónhidráulica para operar la herramienta.

Se ensancha el hoyo en algún lugar por debajo de la superfi-cie. Dado que la herramienta tiene que pasar por el hoyo res-tringido, cuenta con cortadores expansibles que permanecencolapsados mientras que se baja la herramienta, y una vezque haya pasado por la tubería de revestimiento y el cabezal depozo, los cortadores se expanden para tomar su posición ope-racional mediante el uso de la presión diferencial del fluidode perforación o medio neumático.

Una vez que se haya ensanchado el hoyo hasta la profun-didad deseada, se apagan las bombas, lo que permiten quelos brazos colapsan de nuevo hacia el cuerpo. Luego se sacala herramienta del hoyo a través de la sección restringida.

Ensanchar el Fondo como OpciónEl ensanchamiento del fondo representa una tecnología suma-mente subestimada. Ha sido considerada principalmentecomo un costo no deseable, pero muchas veces inevitable, enmuchos pozos o como una metodología estándar en aplicacio-nes de rehabilitación. Los avances recientes en la perforación aprofundidades mayores, han creado la necesidad de múltiplessartas de tubería de revestimiento en pozos verticales y desvia-dos. Como resultado, ha aumentado la demanda de ensancha-dores de fondo más duraderos y confiables. Ensanchar elfondo permite al operador implementar programas de tuberíasde revestimiento con sólo el mínimo espacio libre, lo cual opti-miza los tamaños de la tubería de revestimiento y reduce loscostos de tubos en pozos de sartas múltiples.

Ensanchar el Fondo84

Aplicación de Ensanchadores de FondoSe utilizan ensanchadores de fondo cuando sea necesarioaumentar el diámetro de una sección del hoyo, comenzandoen algún punto por debajo de la superficie. Ejemplos típicosde su aplicación incluyen los siguientes:• Ampliar el hoyo por debajo de la zapata de cementación la

tubería de revestimiento, para proporcionar un mayor espacioanular para la cementación de la siguiente sarta de tubería derevestimiento. Esto permite el uso de un diámetro de tuberíade revestimiento intermedia mayor que de otra manera sepodría utilizar.

• El tamaño del impiderreventones (BOP) o cabezal de pozo,restringe el diámetro de la herramienta.

• Ensanchar el espacio anular del hoyo dentro de la zona pro-ductora para completaciones que utilizan el método de rellenode cascajo.

• Abrir una cavidad para iniciar una desviación.• Ampliar las áreas de desmoronamiento a través de zonas de

fallas problemáticas.• Reducir la severidad de una doblez pata de perro.

La selección de un ensanchador de fondo depende de la forma-ción y si se requiere o no de la perforación simultánea. Smithofrece un ensanchador de fondo Reamaster,E el cual es capaz deensanchar el fondo y al mismo tiempo perforar (Underreaming-While-Drilling – UWDE), un ensanchador de fondo tipo perfora-dor (Drilling-Type Underreamer – DTU), un ensanchador defondo tipo roca (Rock-Type Underreamer – RTU) y un ensan-chador de fondo tipo arrastre (Drag-Type Underreamer – SPX).


DIRECTRICES GENERALES PARA LA AMPLIACIÓNDE HOYOS (UNDERREAMING)Consideraciones sobre la Formación• La tasa de penetración (ROP) en las formaciones suaves

reacciona mejor a la velocidad rotativa.• La tasa de penetración (ROP) de los cortadores PDC reacciona

mejor a la velocidad de la mesa rotativa.• La tasa de penetración (ROP) de las formaciones mediana-

mente duras reacciona mejor al peso.• Las formaciones suaves se amplían a mayor velocidad que

la perforación de hoyo piloto (promedio de 25 pies/hora).• Las formaciones medianas se amplían a una velocidad igual

a la perforación del hoyo piloto (10 a 25 pies/hora).• Las formaciones duras se amplían de forma más lenta que

la velocidad de la broca piloto (10 pies/hora)

Peso máximo sobre las herramientas con cortadores de dientes fresados/TCI• De tipo arrastre – 700 libras x diámetro del cuerpo• De tipo convencional (rock type) – 1,000 lbs x diámetro

del cuerpo• De tipo perforación con bullnose – 1,000 lbs x diámetro

del cuerpo• Reamaster con broca o bullnose – 4,000 lbs x diámetro

del cuerpo

Peso máximo sobre herramientas con cortadores tipo PDC• Tipo arrastre con SPX/PDC - 500 lbs x número de PDCs.• Tipo perforación y tipo convencional (rock type) con

PDC Bearclaw™ - 500 lbs x número de PDCs*.

* Pertenece a los PDCs en contacto con la formación y excluyendo la coberturadel calibre redundante.


Vida anticipada de los cortadoresVida de

los Cortadores RPM(horas) Máximo10 – 15 Servcoloy “S” (Carburo triturado) 8020 – 30 Con rodillos abiertos 13030 – 40 Con rodillos cerrados 14040 – 50 Con cojinete radial (journal) sellado 10050 – 60 SPX/PDC 14060 – 80 Bearclaw / PDC 18060 – 80 Reamaster / Parabolico – PDC 200

• La tasa de circulación óptima es 35 GPM x el diámetro del ampliador.

• La tasa de circulación de Reamaster es 50 GPM x el diámetrodel ampliador.

• La velocidad del fluido en los ampliadores RTU/DTU y los de tipo arrastre no debe exceder 150 pies/seg.

• La velocidad del fluido en los ampliadores Reamaster no debe exceder 75 pies/seg.


Selección de la HerramientaEn años recientes, Smith ha realizado varias mejorías a susampliadores, se han rediseñado diferentes componentes inter-nos para mejorar la eficiencia, extender al vida de los mismos,reducir el mantenimiento y disminuir el costo. La selección delos brazos cortadores se ha ampliado para incluir:

Estructuras de corte• Servcoloy “S” (carburo de tunsteno)• Dientes fresados• TCI (Insertos de Carburo de Tungsteno)• SPX – PDC (cortadores de diamante policristalino)• Bearclaw – PDC• Superdome™ (Parabólico – PDC)

Cojinetes• Cojinetes abiertos• Cojinetes sellados• Cojinetes radiales (journal) sellados

Podemos suministrar una variedad de ampliadores deacuerdo a los requerimientos del cliente y las necesidades con osin los operadores experimentados para maximizar la eficienciade la herramienta. Las estructuras de corte disponibles para estosampliadores se encuentran ilustrados en la siguiente página.


Cortadores de Ensanchadores de Fondo DTU/RTU

DS, K2

DG, C4V2

“Bearclaw” (Pata de Oso)

F1TCI

DT


Disponibilidad de Conos para los Ensanchadores de Fondo DTU/RTUDiente Fresado TCI

Código CódigoIADC 1-1 1-2 1-3 2-1 4-3 5-1 IADC

Abierto (1) K2 DS DT C4 V2Sellado (4) SK2 SDS SDT SDGMuñón (6) FK2 FC4 F1 F2 Muñón (7)

Serie de Tamaño deEnsanch. Conos dede Fondo Barrena (pulg)

3600 RTU X 35⁄83600 DTU X

4500 RTU X X X X 41⁄25700 DTU X X X X

5700 RTU X X X X X7200 DTU X X X X X 55⁄8

8200 DTU X X X X X

7200 RTU X X8200 RTU X X 63⁄4

9500 DTU X X

8200 RTU X X 73⁄8

9500 RTU X X X X X 91⁄211700 DTU X X X X X

11700 RTU X X X X X15000 DTU X X X X X 121⁄415000 RTU X X X X X17000 DTU X X X X X

15000 RTU X X 133⁄417000 DTU X X

17000 DTU X 143⁄4

22000 DTU X X 15

22000 RTU X 171⁄2

Nota: Los cabezales cortadores Bearclaw-PDC o PDC Superdome parabólico,pueden ser fabricados para cualquiera de los ensanchadores de fondomencionados anteriormente.


TCI

dientes fresados

PDC

Reamaster (XTU)

Tipos deCortadores


REAMASTER (XTU)Diseño Innovador Mejora el Ensanchamiento de FondoUn nuevo elemento de la línea de ensanchadores de fondo deSmith, el ensanchador de fondo Reamaster* o XTU, es el resul-tado de años de desarrollo y pruebas. El objetivo era desarrollarun ensanchador de fondo que superaba las limitaciones inhe-rentes de los ensanchadores de fondo convencionales: la capaci-dad de soportar poco peso, una corta vida útil de los cojinetes yuna hidráulica marginal. La herramienta Reamaster ha logradodichas mejoras y sobrepasa cualquier otro ensanchador defondo convencional. Sus características son las siguientes:• Peso de perforación sostenida equivalente a la barrena.• Conos y cojinetes más grandes para extender el tiempo en

el fondo.• Hidráulica mejorada para una mejor limpieza del hoyo.• Capaz de ensanchar el fondo y perforar simultáneamente.

(“Underreaming-While-Drilling - UWD”).

Reducción Sustancial en Costos Globales de Tubería de Revestimiento y CementaciónAhora es posible ahorrar dinero mediante la optimización de los tamaños de la tubería de revestimiento en pozos de sartasmúltiples. El ensanchador de fondo Reamaster está diseñadoespecíficamente para ensanchar intervalos largos y proporcionarel espacio necesario para la cementación, para implementar programas de tubería de revestimiento con poco espacio libre.Se puede diseñar un hoyo superior más delgado para un zonaproductora con un diámetro determinado, o para una zona productora más grande que lo usual para un hoyo de tamañodeterminado.

Refiérase a la gráfica en la página 93 para demostrar lasposibles combinaciones de tubería de revestimiento con elmínimo espacio libre. Basándose en las recomendacionessuministradas por las compañías de cementación y fabricantesde tubería de revestimiento, la gráfica supone un espacio libremínimo menor de 1⁄2 pulg. entre el diámetro externo de arras-tre de la sarta y el diámetro interno de acoplamiento de lasarta para los hoyos con tubería de revestimiento colocada.

* Los sistemas de Reamaster están disponibles solamente mediante el alquileren conjunto con la supervisión de trabajos por Smith International.


CaracterísticasBrazos Forjados en una Sola Pieza• Brazos forjados en una sola pieza con muñones integrales

para sostener los cortadores.• Componentes internos sencillos y resistentes.• Soportan hasta cuatro o cinco veces más peso de

perforación que las herramientas convencionales.• Soportan altas cargas de choque y torque pozo abajo.• Aumentan las tasas de penetración.• Un fijador positivo mantiene los brazos en la posición abierta.• Cuenta con un perno de gran diámetro y con bisagra única.

Cortadores a la Medida• Cortadores y estructuras cortadoras diseñadas exclusivamente

para ensanchar el fondo.• Cortadores disponibles con estructuras de dientes fresados,

TCI o PDC.• Cojinetes sellados grandes.• Los cortadores de dientes fresados y de TCI están diseñados

con cojinetes sellados compensados.• Cortadores más grandes diseñados especialmente, alcanzan

un RPM más bajo, lo que resulta en una vida útil de los cojinetes más larga.

• Proporcionan un ángulo de muñón óptimo durante la perfo-ración, más otras características, lo que aumenta sustan-cialmente la vida útil de los cojinetes para mayor tiempo en el fondo y tasas de penetración aumentadas.

Hydráulica Mejorada• Diseño interno único duplica el flujo de fluido de perforación

a través de la herramienta.• Cuenta con cuatro boquillas, dos que vacían directamente en

el banco y una en la parte superior de cada cortador.• Aumenta la cantidad de energía hidráulica para mayor eficien-

cia en la limpieza del hoyo y una tasa de penetración másrápida.

• La ubicación estratégica de boquillas mantiene los cortadores limpios y fríos.


Tamaño de Tamaño de Tub. Ensanchamiento de Fondo (pulg.)

Tub. de Rev. de Rev. Interna Hoyo Serie deExterna Más Grande Piloto Diámetro Herramienta(pulg.) ( pulg.) Mínimo Ensanchado Reamaster

24 20 181⁄2 26 16000

20 16 171⁄2 22 16000

16 133⁄8 143⁄4 171⁄2 11750

133⁄8

(48-68 libras) 103⁄4 121⁄4 15 11750

113⁄4 85⁄8 105⁄8 121⁄4 9500

95⁄8

(29.3 libras) 75⁄8 83⁄4 111⁄2 8250

85⁄8

(24-32 libras) 65⁄8 75⁄8 91⁄2 7200

85⁄8

(36-49 libras) 6 73⁄8 9 5750

75⁄8 51⁄2 61⁄4 81⁄2 5750

7(17-32 libras) 5 6 8 5750

Nota: Las recommendaciones están basadas en:• Un espacio libre de 0,400 pulg. en el diámetro entre el diámetro

externo del arrastre de la sarta y el diámetro interno de acoplamientode la sarta.

• El espacio libre entre la pared del hoyo y el diámetro externo (OD) deacoplamiento es por lo menos 2 pulg. en el diámetro. Menos espaciolibre podría crear una contrapresión que deshidratará el cemento quepor lo tanto no podría ser bombeado.

Recomendaciones para Asentar Sartas de Tubería de Revestimiento Consecutivas con Poco Espacio Libre.

Ensanchar el Fondo

PARÁMETROS OPERATIVOS DEL REAMASTERLos siguientes parámetros operativos servirán como delinea-mientos para todos los trabajos con Reamaster:a) El chorro más pequeño a ser utilizado en el sistema es

12⁄32 pulg. De ser posible, el chorro más bajo debe ser elmayor. Una variedad de chorros, incluyendo los chorros ciegos pueden suministrarse para todos los componentes. Los chorros divergentes también son requeridos para las cavidades cónicas para chorros en los Reamaster de la serie9500 y de menor tamaño. El flujo máximo por chorro estarálimitado a 250 GPM. Siempre es recomendable un sub deflotación (float sub) cuando lo permite el BHA.

b) Las velocidades de flujo a través del Reamaster estarán limi-tadas a lo siguiente (siempre que esté en efecto el control desólidos, incluyendo los desarenadores y decantadores).

100 pies/seg < 12 lb/gal. lodo75 pies/seg. > 12 lb/gal. lodo

chorros superiores o “bench jets” pueden ser utilizados paradesviar suficiente flujo para lograr velocidades aceptables.

c) La fuerzas laterales sobre los cortadores que derivan del análisis del BHA se mantendrán de la manera siguiente:

Nota: La fuerza sobre los cortadores, siempre que sea posible, debe minimizarse a través de análisis BHA.

94

Serie del Cortadores PDC Dientes Fresados/TCIReamaster (lb) (lb)

5750 1,000 500

7200 1,000 500

8250 1,500 750

9500 1,500 750

11750 2,000 1,000

16000 2,000 1,250

Ensanchar el Fondo

d. Aún cuando las características de la formación normalmentedeterminan las RPM apropiadas, la siguiente tabla se puedeutilizar como una directriz:

e. Las temperaturas de Fondo del hoyo mayores a 300 ºF requieren el uso de empaques de Viton.

f. Las recomendaciones para el BHA deben ser las siguientes:Sólo ampliación – Un estabilizador debe ser corrido por

encima del ampliador a una distancia que minimice la fuerzalateral en los cortadores del ampliador. El ensamble debajo delampliador debe ser una broca subdimensionada o un “slick bull-nose”. La holgura mínima a nivel de los diámetros para la brocao bullnose debe ser de 1 pulgada en el hoyo piloto. Cualquierensamble de calibre pleno requerirán un análisis BHA para losrequerimientos de fuerzas laterales. Perforación y Ampliación –El BHA será determinado por un análisis BHA para los requeri-mientos de fuerza lateral y objetivos direccionales.

Perforar y ensanchar el fondo – El BHA será determinadomediante el análisis del BHA para los requerimientos defuerza lateral y los objetivos direccionales.

g. La distribución del flujo y la caída de presión debe ser mante-nida en los siguientes delineamientos en base a un lodo de 12 libras/galón:

95

Diámetro delDiámetro del PDC (mm)

DientesAmpliador 9 13 16 Fresados/TCI

(pulg.) RPM recomendado (RPM)

197⁄8 140 160 n/a 80-150

121⁄4 130 155 n/a 80-150

143⁄4 110 130 n/a 80-150

171⁄2 n/a 110 130 80-150

20 n/a 95 110 80-150

26 n/a 75 85 80-150

Solo Perforación y

Hoyo piloto Ampliación ampliación ampliación

(Pulg.) (Pulg.) GPM PSI GPM PSI

61⁄2 97⁄8 340 400 n/a n/a

97⁄8 121⁄4 430 475 600 525

105⁄8 143⁄4 520 550 740 600

121⁄4 171⁄2 600 600 900 700

143⁄4 20 750 700 1,000 850

171⁄2 26 1,050 850 1,300 1,000

Ensanchar el Fondo

La distribución del flujo entre el ampliador y la broca/bullnose debe estar basada sobre la aplicación de acuerdo alo siguiente:

Sólo ampliación – Mínimo de un 65% del total de la tasade flujo deberá salir por el ampliador Reamaster.

Perforación y ampliación – Un mínimo de un 20% deberáser dirigido hacia la broca, el flujo remanente se dividirá entrela broca y el ampliador, en base al área de formación remo-vida por cada una.

h. La potencia hidráulica en caballos de fuerza por pulgada cuadrada deben ser mantenida de la siguiente forma:Sólo ampliación - 1.3 hhp/pulg.2 para el ampliador

- 0.5 para la broca o bullnosePerforación - 1.3 hhp/ pulg.2 para y ampliación el ampliador

- 1.0 hhp/ pulg.2 para la brocai. El peso efectivo sobre la broca deberá ser determinado por

el torque permisible disponible, basado sobre las limitacionesde los componentes de la perforación. El peso máximo PDCestará basado en el número de insertos PDC que estarán contactando el área de banco que se amplía, excluyendo cortadores redundantes de calibre.

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Diámetro PDC (mm)Peso Máximo

Serie del 9 13 16 dientes fresados/TCIReamaster Peso Máximo / PDC (lb) (lb)

5750 600 500 n/a 15,000

7200 600 500 n/a 25,000

8250 600 500 n/a 30,000

9500 n/a 500 400 35,000

11750 n/a 500 400 50,000

16000 n/a 500 400 60,000


Guía para Ensanchar el Fondo con ReamasterLa herramienta generalmente se corre por encima de la barrenao cabeza desbastadora. Sin embargo, también podría ser corridaen la sarta de cuellos de perforación, hasta 90 pies por encimade la barrena.1. Bajar la herramienta por el hoyo hasta alcanzar la parte supe-

rior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado albajarla por el hoyo porque las presiones por oleaje puedenabrir los brazos, lo que podría dañar la tubería de revesti-miento.

2. Hacer girar la herramienta lentamente (RPM de 30 a 50) después de alcanzar la profundidad deseada para excavar el hombrillo.

3. Al girar la sarta de perforación, arrancar las bombas y establecer el flujo.

4. Poco a poco, aumentar la tasa de flujo y RPM hasta alcanzarlos parámetros de operación deseados.

Excavar el Hombrillo1. Después de lograr la presión de bomba correcta, hacer girar

la herramienta a un RPM máximo de 80 a 150. Marcar elcuadrante a los 3 pies y perforar lentamente. Girar durante 5 a 10 minutos.

2. Desenganchar la mesa rotativa y recoger de nuevo mientrasque la bomba sigue funcionando.

3. Ahora los brazos deben estar completamente abiertos. Paraasegurarse, repetir los pasos anteriores. Al alcanzar el hombri-llo, se debe comenzar sentir el peso, lo que indica la existen-cia de un hombrillo.

Ensanchar el FondoCon los brazos en la posición completamente abierta, se puedeensanchar el fondo del hoyo piloto. Se debe mantener un pesode perforación constante. Una buena regla general es 1.500 a2.000 lb/pulg. del diámetro del cuerpo.Ejemplo: 12.375 a 16.500 libras para una herramienta de 81⁄4 pulg.Reducir la velocidad de la mesa a 80 RPM y proceder en lasiguiente manera:• Permitir que el tambor opere en mínimo. No perforar.• Establecer un ROP constante y proceder adelante.• No iniciar la herramienta.


• Retirar la sarta del hoyo al observar las primeras señales deenromamiento (son las mismas señales como para unabarrena de roca enromada). El tiempo de funcionamientodependerá en la formación y el tipo de cortador.

• Al encontrar una capa dura de formación, se debe reducir lavelocidad y agregar peso para maximizar la tasa de penetración.

Agregar una Conexión1. Después de agregar una conexión, se debe bajar el buje del

cuadrante hasta que apenas se encuentre en la mesa, yenganchar la rotatoria a una velocidad baja.

2. Aplicar la presión de bomba.3. Desenganchar la rotatoria y bajar la herramienta hasta

el hombrillo.4. Asentar la sarta en el hombrillo y aplicar el peso para veri-

ficar que los brazos cortadores hayan abierto de nuevo.5. Recoger aproximadamente 2 pies, enganchar la rotatoria, lle-

var al RPM de operación y continuar ensanchando el fondo.

Sacar la TuberíaRecoger unos pies y apagar las bombas. Dejar girar durante 5 a10 minutos antes de retirar la sarta del hoyo o hacia la zapatade cementación de la tubería de revestimiento. Siempre sedebe recoger la sarta hacia la tubería de revestimiento lenta-mente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostática enla sarta de perforación se iguale antes de retirar la sarta hacia latubería de perforación, o de otra manera, las fuerzas de lacolumna de fluido podrían expandir los brazos cortadoresdurante la entrada.

Desarmar el Reamaster1. Desenroscar el tornillo retenedor del pasador de bisagra y

remover la arandela y tapón.2. Con alicates de aro de resorte, remover el cogedero y desli-

zar el asiento fuera del agujero para el pasador de bisagra.3. Utilizando el perno largo suministrado junto con las herra-

mientas, halar el pasador de bisagra hacia afuera de la herra-mienta.

4. Deslizar el conjunto de brazos fuera de la herramienta.5. Romper el sub superior y removerlo de la herramienta.

Si un bit sub, una barrena o cabeza desbastadora está conec-tado a la herramienta, también debe ser removido.

16. Desenroscar la conexión entre el cuerpo superior y el cuerpoinferior.


PRECAUCIÓN: Al desenroscar esta conexión, se debetener cuidado especial para mantener los cuerpos perfecta-mente alineados. De otra manera, el ludimiento podríacausar daños severos. Se recomienda colocar la herra-mienta en una posición vertical para desenroscar la cone-xión. (En el Reamaster de la serie 16000, NO SE DEBEaplicar torque sobre la camisa. Remover el cuerpo superiorpara exponer la parte interna de la herramienta. Ahora escuando se debe remover la camisa.)

17. Utilizando el pequeño tornillo suministrado en el juego deherramientas, remover los pasadores guiadores.

18. Deslizar la camisa del taladrado del pistón hacia afuera delcuerpo inferior.

19. Insertar la herramienta de ensamblaje del pistón que seencuentra en el juego de herramientas, en la ranura en laparte superior del pistón y sostenerla en su lugar con unabarra.

10. Desenroscar la leva y deslizarla fuera de la camisa del taladrado del pistón en el Reamaster de 16000. Remover el cartrucho sellador flotador ahora.PRECAUCIÓN: No se debe prensar la pared delgada de lacamisa del taladrado del pistón.

11. Remover la herramienta de ensamblaje de pistón y deslizarel pistón y resorte hacia afuera de la camisa del taladradodel pistón.

12. Desenroscar el tornillo retenedor del limitador del brazo yremover los limitadores de brazo y arandelas.

13. Desenroscar el retenedor del orificio y remover los orificiosy O-rings. Remover y desechar todos los O-rings, empaque-taduras y tornillos utilizados en la herramienta. Limpiartodas las partes completamente y revisarlas por cualquierdaño. Reemplazar las partes si es necesario.

Componentes del Reamaster

Especificaciones para el Torque de Ensamblaje del Ensanchador de Fondo XTU Cuerpo Superior al Cuerpo Inferior

Torque de ConexiónSerie de Herramientas (pies-libras)

5750 10.500

7200 33.000

8250 43.000

9500 63.000

11750 88.000

16000 88.000


Armar el Reamaster

Sub superior

Camisa del taladrado del pistón

Cuerpo superior

Pasador guiador

Limitador de brazo

Cuerpo inferior

Pistón

Resorte

Leva

Pasador de bisagra

Brazo cortador


Al armar la herramienta, todas las partes deben ser completa-mente lubricadas. Se puede utilizar cualquier grasa ligera.1. Instalar las empaquetaduras en el pistón. Asegurarse que las

empaqetaduras estén instaladas con una orientación haciaarriba.

2. Deslizar el resorte y pistón en la camisa del taladrado del pistón.

3. Instalar los O-rings en la camisa del taladrado del pistón. (En el Reamaster 160000, se debe instalar el O-ring en el car-trucho sellador flotador y deslizarlo en el taladrado y camisaahora. Asegurarse que los agujeros en el cartrucho selladorflotador estén alineados con los agujeros en la camisa del taladrado del pistón.)

4. Deslizar la leva a través del extremo inferior de la camisadel taladrado del pistón y enroscarla en el pistón. Para evi-tar que el pistón de vueltas al apretarlo, instalar la herra-mienta de ensamblaje del pistón en el pistón y sostenerlacon una barra.PRECAUCIÓN: No se debe prensar la pared delgada de la camisa del taladrado del pistón.

5. Cuando la leva esté apretada, remover la herramienta deensamblaje del pistón. Continuar a dar vueltas a la leva hastaque sus ranuras estén alineadas con los agujeros en la camisa del taladrado del pistón.

6. Luego, deslizar la camisa del taladrado del pistón en el cuerpo inferior. Alinear los agujeros en la camisa del taladrado del pistón con los agujeros en el cuerpo inferior e instalar los dos pasadores guiadores.

7. Instalar los O-ring en el cuerpo inferior. (En el Reamaster16000, deslizar la camisa sobre el cuerpo inferior e instalar el O-ring en el cuerpo superior ahora.)

8. Deslizar el cuerpo superior sobre la camisa del taladrado del pistón y hacia abajo sobre el cuerpo inferior y el cuerposuperior.PRECAUCIÓN: Se debe tener un cuidado especial al realizaresta conexión para mantener los cuerpos perfectamente aline-ados. De otra manera, podría haber daños severos, causadospor el ludimiento. Se recomienda colocar la herramienta enuna posición vertical al instalar el cuerpo superior. (En elReamaster 16000, NO SE DEBE aplicar torque a la camisa.)

9. Instalar los O-rings, orificios y retenedores de orificios en elcuerpo inferior.


10. Ubicar los limitadores de brazo en su lugar e instalar losarandelas y tornillos para mantenerlos ahí.NOTA: Sostener los limitadores de brazo contra la parte

superior de las ranuras en el cuerpo inferior para asegurar un espacio libre adecuado para el conjuntodel brazo.

11. Deslizar el conjunto de brazo en la herramienta, un ensam-blaje de brazo en cada lado.

12. Deslizar el pasador de bisagra en la herramienta y a través de los dos ensamblajes de brazo.

13. Instalar el asiento del pasador de bisagra, cogedero y pasa-dor. Asegurarse que el espacio en el cogedero se extiendasobre el pasador retenedor del pasador de bisagra.

14. Instalar el tapón, arandela y tornillo, y apretarlos.NOTA: Asegurarse que los ensamblajes de brazo giren libre-

mente antes de continuar.15. Sacar ambos ensamblajes de brazo hasta la posición com-

pletamente extendida y deslizar el calibre de anillo deltamaño apropiado sobre los cortadores para asegurar queel tamaño de apertura esté correcto.


Notas:


Ensanchador de Fondo Reamaster (XTU)

Longitud total

Diámetro del cuerpo

Diámetro de cuello de pesca

Diámetro de apertura

Conexión de la caja inferior

Conexión para elpasador superior



Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Reamaster (XTU)

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulg. a menos que se especifique

al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. Diámetros de apertura opcionales disponibles a solicitud del cliente.4. Los cortadores estándares son de diente fresado. Si se desea estructuras

cortadoras de TCI o PDC, debe especificarlo.5. La serie 5750 reemplaza la serie 5700, la 8250 reemplaza la 8200 y

la 11750 reemplaza la serie 11700.

Número de Patente en los E.E.U.U.:Ensanchador de Fondo – 4,660,637Ensanchador PDC – 4,431,065

Instrucciones para el Pedido:Al pedir o solicitar cotizaciones sobre el ensanchador de fondo Reamaster(XTU), por favor especifique:1. Conexiones superior e inferior.2. Diámetro del cuello de pesca.3. Diámetro expandido.4. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento por la cual pasará

la herramienta, si se dispone de esta información.5. La cabeza desbastadora se pide por separado.6. Tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).

Serie de Diámetros Tamaño del Diám. del Cuerpo/ Cuello de Pesca Longitud Con. Pasador Sup/Caja PesoHerram. de Apertura Hoyo Piloto Diám. Colapsado Longitud Diámetro Total Inferior. Reg. de API (libras)

5750 81⁄2, 9 57⁄8 - 61⁄2 53⁄4 18 43⁄4 90 31⁄2 500

7200 97⁄8, 11, 113⁄4, 121⁄4 71⁄2 - 11 71⁄4 18 53⁄4 99 41⁄2 700

8250 97⁄8, 105⁄8, 11, 81⁄2 - 97⁄8 81⁄4 18 53⁄4 123 41⁄2 900121⁄4, 131⁄2

9500 121⁄4, 131⁄2, 15, 16 97⁄8 - 121⁄4 91⁄2 24 85⁄8 136 65⁄8 1.100

11750 14, 15, 16, 171⁄2 121⁄4 - 141⁄2 113⁄4 20 85⁄8 130 65⁄8 1.700

16000 20, 22, 24, 26 171⁄2 - 22 165⁄8 20 105⁄8 140 85⁄8 3.200


DS, K2

DG, C4 V2

PDC “Bearclaw” F1 TCI

DT

DTU

Opciones para Cortadores


ENSANCHADOR DE FONDO TIPO PERFORADOR (DTU)El ensanchador de fondo tipo perforador de Smith, ensan-chará hoyos pilotos, previamente perforados. Una conexiónde la caja inferior permite que se corre una barrena ocabeza desbastadora por debajo del ensanchador de fondo.El DTU puede ser utiizado para perforar y ensanchar elfondo simultáneamente.

El diseño de la herramienta permite el flujo de lodo hacia labarrena o cabeza desbastadora. Se puede dividir el flujo, depen-diendo de la aplicación. Se puede seleccionar los chorros de ori-ficio para utilizar la hidráulica existente de la mejor forma. Laubicación de los chorros ayuda a mantener los cortadores fríosy en la elevación de los cortes a través del espacio anular. Lasselecciones incluyen una cabeza desbastadora con chorros y unsub superior con chorros para desviar el flujo adicional cuandosea necesario. Estas herramientas pueden ser operadas conagua, lodo, aire, lodo aireado o cualquier otro medio circulante.

Guía de OperaciónGeneralmente se corre la herramienta por encima de la barrenao cabeza desbastadora. Sin embargo, también puede correrse enlos cuellos de perforación, hasta 90 pies por encima de labarrena. 1. Bajar la herramienta por el hoyo hasta que alcance la parte

superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado albajarla por el hoyo dado que las presiones de oleada puedeiniciar la apertura de los brazos, lo cual podría dañar la tube-ría de revestimiento.

2. Hacer girar la herramienta lentamente (30 a 50 RPM) despuésde alcanzar la profundidad deseada para excavar el hombri-llo.

3. Mientras que se gira la sarta de perforación, arrancar lasbombas y establecer el flujo.

4. Poco a poco aumentar la tasa de flujo y RPM hasta lograr los parámetros operacionales deseados.


Excavar el Hombrillo1. Al alcanzar la presión de bomba correcta, hacer girar

la herramienta a 80 a 150 RPM máximo. Marcar el cuadrantea los 3 pies y perforar lentamente. Girar durante 5 a 10 minutos.

2. Desenganchar la mesa rotativa y recoger mientras la bombasigue funcionando.

3. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertosahora. Para asegurarse, repetir los pasos anteriores. Al alcan-zar el hombrillo, se debe empezar a sentir el peso, lo queindica que existe un hombrillo.

Ensanchar el FondoCon los brazos en la posición completamente abierta, se puedeensanchar el hoyo piloto. Se debe mantener un peso de perfo-ración constante. Una buena regla general es 1.000 lb/pulg. deldiámetro del cuerpo.Ejemplo: 9.500 lb para una herramienta de 91⁄2 pulg.

Reducir la velocidad de la mesa a 80 RPM y proceder en la siguiente manera:• Dejar que el tambor opere en mínimo. No perforar.• Establecer una ROP constante y seguir adelante.• No iniciar la herramienta.• Sacar la herramienta al presentar la primera señal de

enromamiento (las señales son las mismas que en una barrena de roca enromada). El tiempo de operacióndependerá de la formación y del tipo de cortador.

• Al encontrarse con una capa de formación dura, reducir la velocidad y agregar peso para optimizar la tasa de penetración.


Agregar una Conexión1. Después de agregar una conexión, bajar el buje del cuadrante

(“kelly bushing”) hasta que apenas esté en la mesa, y engan-char la rotatoria a una velocidad baja.

2. Aplicar la presión de bomba.3. Desenganchar la rotatoria y bajar la herramienta hasta

la profundidad del hombrillo.4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso para

verificar que los brazos hayan abierto de nuevo.5. Recoger unos 2 pies, enganchar la rotatoria, llevarla al RPM

operacional y continuar a ensanchar el fondo.

Sacar la Herramienta del HoyoRecoger unos pies y apagar las bombas. Esperar que siguegirando durante 5 a 10 minutos antes de retirarla del hoyo orecogerla hacia la zapata de cementación de la tubería derevestimiento. Siempre recoger hacia la tubería de revestimientolentamente. Asegurarse que se deje que la altura hidrostáticaen la sarta de perforación se iguale antes de retirarla hacia latubería de revestimiento, o de otra manera, las fuerzas de lacolumna de fluido podría expandir los brazos cortadoresdurante la entrada.

Ensanchar Cuñeros1. Ubicar el DTU en el centro de los cuellos de perforación.2. Los diámetros de los brazos expandidos debe ser iguales o

mayor al tamaño de la barrena.3. Ubicar un estabilizador del calibre completo a 60 a 90 pies

por encima, y otro a 60 a 90 pies por debajo del ensanchadorde fondo.

4. Lentamente, empezar a ensanchar a aproximadamente 30 pies por encima del cuñero.

5. Después de ensanchar el cuñero, circular durante aproxi-madamente 5 a 10 minutos para limpiar la herramienta.Detener la circulación y esperar unos minutos para que lapresión iguale. Esto permitirá que los brazos se colapsan.

6. Lentamente recoger la sarta. Si se observa arrastre, se deberepetir los pasos 4 y 5.


Desarmar el DTU1. Remover el sub superior. Romper las conexiones mientras

la herramienta sigue en la rotatoria.2. Remover los tornillos retenedores del pasador de bisagra, los

pasadores limitadores y pasadores de bisagra.3. Deslizar el brazo cortador hacia abajo y afuera. (No se debe

remover las aletas del brazo a menos que sea necesario.)4. Remover el retenedor de leva.5. Remover el pistón del cuerpo. La leva deslizará por el

extremo inferior del pistón y puede ser removida a través delas cavidades para los conos.

6. Remover el resorte de pistón del cuerpo.7. Remover la barrena o cabeza desbastadora.8. Remover el aro de resorte del taladrado inferior del cuerpo de

la herramienta.9. Remover la carcaza de empaque del vástago del pistón del

taladrado inferior del cuerpo de la herramienta.


Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)

Limitador del pistón

Resorte del pistón

Pasador de bisagray tornillo retenedordel brazo cortador

Pistón

Leva y retenedor de leva

Carcaza del pistón

Empaquetaduradel pistón

Cuerpo

Sub superior

Aleta del brazo cortador

Tornillos retenedoresde aletas

Brazo cortador

Pasador limitador ytornillo retenedordel brazo cortador

Vástago del pistón

Empaquetadura delvástago del pistón

Retenedor de carcaza de pistón

Conexión de caja inferior(demostrada conbit sub y barrena)


Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)11. Lubricar completamente todas las partes con una grasa

ligera.12. Reemplazar los O-ring y la empaquetadura en la carcaza del

vástago de pistón. Asegurarse que los rebordes en “V” de laempaquetadura estén orientados hacia la parte inferior de laherramienta.

13. Deslizar la carcaza del vástago de pistón sobre el taladradoinferior del cuerpo de la herramienta.

14. Reemplazar el aro de resorte por debajo de la carcaza delvástago de pistón.

15. Reemplazar la empaquetadura del pistón en el cabezal delpistón. Asegurarse que los rebordes en “V” estén orientadoshacia la parte superior de la herramienta.

16. Colocar el resorte del pistón sobre el vástago del pistón ydeslizar el pistón hacia la parte interior del cuerpo.

17. Alcanzar a través de la cavidad para conos y deslizar la levasobre el extremo inferior del vástago de pistón. Moverla a suposición contra el hombrillo. Asegurarse que el ángulo de laleva esté orientado hacia abajo.

18. Reemplazar el retenedor de la leva.19. Reemplazar los brazos cortadores.10. Reemplazar los pasadores de bisagra y los pasadores

limitadores.11. Reemplazar los tornillos retenedores de los pasadores.12. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verifi-

car que todas las partes móviles funcionen correctamente.13. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre

de anillo.


Notas:


Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)

Diámetrode tura

estándar

Conexión parala caja inferior

Barrena pararoca o cabezadesbastadora

opcional

Conexión del pasador

superior


Diámetrodel cuerpo

Diámetro delcuello de pesca


Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Perforador (DTU)Diámetro Diámetro Diám. A Través de Long. del Diámetro Conexión del

Serie de de Apertura de Apertura del Diámetro Tub de Rev Cuello del Cuello Long. Pasador Sup. PesoHerram. Estándar Opcional Cuerpo Colapsado (libras x pies) de Pesca de Pesca Total Reg. API (libras)

3600 6 51⁄2 - 6 35⁄8 35⁄8 41⁄2 x 15 8 33⁄8 35 23⁄8 170

5700 83⁄4 7 - 83⁄4 53⁄4 6 7 x 38 18 43⁄4 70 31⁄2 360

7200* 11 9 - 11 71⁄4 71⁄2 85⁄8 x 40 18 53⁄4 74 41⁄2 770

8200* 14 10 - 14 81⁄4 81⁄4 95⁄8 x 53 18 53⁄4 or 8 79 41⁄2 or 65⁄8 900

9500* 15 12 - 15 91⁄2 101⁄4 113⁄4 x 71 18 8 82 65⁄8 1.150

11700* 171⁄2 143⁄4 - 20 113⁄4 113⁄4 133⁄8 x 92 20 8 96 65⁄8 1.670

15000* 171⁄2 - 26 171⁄2 - 26 143⁄4 143⁄4 16 x 75 20 8 or 9 97 65⁄8 or 75⁄8 2.800

17000* 32 24 - 32 17 17 185⁄8 x 78 20 9 or 10 87 75⁄8 or 85⁄8 3.000

22000 36 28 - 36 22 22 241⁄2 x 113 20 9 or 10 100 75⁄8 or 85⁄8 4.400

* Disponibles con cortadores “PDC Bearclaw”.

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas a

menos que se especifique de otra manera.2. Todos los pesos son aproximados.3. Diámetro de apertura opcional disponible

a solicitud del cliente.4. Los cortadores estándares son de diente

fresado con cojinete abierto. Estructuras cortadoras TCI o de PDC Bearclaw deben ser especificadas.

Instrucciones para el Pedido:Al realizar su pedido o solicitar una cotizaciónsobre Ensanchadores de Fondo Tipo Perforador(DTU), favor especifique:1. La serie de herramientas.2. Las conexiones superior e inferior.3. El diámetro del cuello de pesca.4. El diámetro de apertura.

5. Tamaño y peso de la tubería de revestimientopor la cual pasará la herramienta.

6. Las cabezas desbastadoras o barrenas sepiden por separado.

7. El tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).


DS, K2

DG, C4 V2

“Bearclaw” PDCF1TCI

DT

RTU

Opciones para los Cortadores


ENSANCHADOR DE FONDO TIPO ROCA (RTU)El RTU de Smith es un ensanchador de fondo con tres conos.Los conos grandes permiten que el RTU ensanchan un hoyocon un diámetro de casi dos veces su diámetro de cuerpo. Ladisponibilidad de una amplia variedad de conos, asegura laselección del cortador correcto para la formación. Una varie-dad de tamaños de orificio permiten al operador adaptar elrendimiento a la hidráulica y otras condiciones en el taladro.Se puede realizar el servicio de la herramiento en el sitio y losbrazos cortadores pueden ser cambiados rápida y fácilmenteen la planchada. El diseño de la herramienta permite la circu-lación del volumen completo en todo momento. Los RTU’spueden ser operados con agua, lodo, aire, lodo aireado,espuma o cualquier otro medio circulante.

Guía de Operación1. Bajar la herramienta en el hoyo hasta alcanzar la parte

superior de la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al correrla en el hoyo porque las presión de oleada puedeniniciar la apertura de los brazos, lo cual podría dañar la tubería de revestimiento.

2. Girar la herramienta lentamente (30 a 50 RPM) al alcanzarla profundidad deseada para excavar el hombrillo.

3. Mientras que se gira la sarta de perforación, arrancar lasbombas y establecer el flujo.

4. Poco a poco aumentar la tasa de flujo y RPM hasta alcanzarlos parámetros de operación deseados.

Excavar el Hombrillo1. Al alcanzar la presión de bomba correcta, hacer girar la

herramienta a un máximo RPM de 80 a 150. Marcar el cua-drante a la altura de 3 pies y perforar lentamente. Dejar girarla sarta durante 5 a 10 minutos.

2. Desenganchar la mesa rotatoria y recoger mientras que labomba siga funcionando.

3. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertosahora. Para asegurarse, se debe repetir los pasos anterio-res. Al alcanzar el hombrillo, se debe comenzar a sentir elpeso, lo que indica que existe un hombrillo.


Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) Equipado con “Flo-Tel” Hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM con la máxima pre-sión de bomba. Los ensanchadores de fondo equipados con“Flo-Tel” indican cuando los brazos cortadores estén completa-mente extendidos y la herramienta esté ensanchando el fondocon calibre completo. “Flo-Tel” sustituye efectivamente para unmayor orificio cuando los brazos cortadores estén extendidos.Luego la presión indicada en el medidor de la bomba de lodocae aproximadamente 200 a 250 psi o el número de carreras debomba aumenta. Estas señales evidentes del “Flo-Tel” aseguranque el hoyo tenga el diámetro correcta en cada ocasión, así eliminando la necesidad de subir y bajar la sarta de nuevo. Se recomienda “Flo-Tel” especialmente para cortar formacionesduras.

Ensanchar el IntervaloDespués de haber cortado el hombrillo, se debe agregar peso.Una buena regla general es 1.000 libras por cada pulgada del diámetro del cuerpo.

Ejemplo: 6.000 libras para una herramienta de 6 pulg.

Reducir la velocidad a 80 RPM y proceder a ensanchar el fondo.• Dejar que el tambor opere en mínimo. No se debe perforar.• No se debe permitir que la herramienta penetre más rápida-

mente que 100 pies/hora o el hoyo podría no abrirse hasta elcalibre de arrastre deseado.

• NO SE DEBE iniciar la herramienta.• Sacar el ensanchador de fondo al observar la primera señal

de enromamiento (las señales son las mismas como parauna barrena de roca enromada). El tiempo de operacióndependerá de la formación y tipo de cortador.

• En una operación de perforación direccional, remover el anillo de cemento con un ensanchador que cuenta con una apertura de cortador un poco más grande que el hoyo original.

• Al encontrarse con una capa dura en la formación, se debereducir la velocidad de la mesa y agregar peso.


Agregar una Conexión1. Después de agregar una conexión, bajar el buje de

cuadrante para que apenas se encuentre en la mesa, y enganchar la rotatoria a una baja velocidad.

2. Aplicar la presión de bomba para operaciones de ensanchamiento normales.

3. Desenganchar la mesa y bajar la herramienta hasta el hombrillo.

4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso para verificar si los brazos cortadores hayan abierto de nuevo.

5. Recoger unos 2 pies, enganchar la mesa, llevar al RPM de operación y continuar ensanchando el fondo.

Sacar la Herramienta del HoyoRecoger unos pies y apagar la bomba. Dejar que se gire durante5 a 10 minutos antes de retirarla del hoyo y hacia la tubería derevestimiento. Siempre se debe recoger hacia la zapata decementación de la tubería de revestimiento lentamente.Asegurarse que se permita que la altura hidrostática en la sartade perforación iguale antes de recoger hacia la tubería de reves-timiento; de otra manera, las fuerzas de la columna de fluidopodría expandir los brazos cortadores durante la entrada.

Desarmar el Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)1. Remover el sub superior. Romper la conexión mientras la

herramienta sigue en la sarta de perforación.2. Remover el sostén de “Flo-Tel”, si es aplicable.3. Ahora se puede retirar la unidad de “Flo-Tel” del cuerpo.4. Remover los tornillos retenedores del pasador. Remover los

pasadores limitadores del brazo y los pasadores de bisagradel brazo.

5. Remover los brazos cortadores. No se debe remover las aletasde los brazos cortadores.

6. Utilizar las llaves suministradas con el juego de herramientaspara remover la tuerca de seguridad de la leva y la leva.

7. Retirar el pistón y resorte del cuerpo.


Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)1. Lubricar todas las partes completamente con grasa ligera.2. Ensamblar el pistón:

• Reemplazar la empaquetadura del pistón con los rebordesen “V” orientados hacia el extremo superior de la herra-mienta.

• Reemplazar el orificio, el O-ring del orificio y el retenedor del orificio.

3. Colocar el resorte sobre el vástago del pistón y deslizar el conjunto del pistón hacia adentro del cuerpo.

4. Apretar el pistón hasta que se encuentre en la posición completamente abierta.

5. Insertar la leva a través las cavidades para los conos, y armar la leva en el pistón con la llave de leva suministradaen el juego de herramientas.

6. Instalar firmemente la tuerca de seguridad de la leva.7. Instalar los brazos. Se debe utilizar pasadores de bisagra y

tornillos retenedores nuevos.8. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verifi-

car que todas las partes móviles funcionen correctamente.9. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre

de anillo.


Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)

Sub superior

Cuerpo


Aleta del brazo

O-ring y ensamblaje

del orificio

Brazo cortador

Leva

Resorte

Pistón


Tornillo retenedor de la aleta del brazo

Pasador de bisagray tornillo retenedordel brazo

Pasador limitador ytornillo retenedordel brazo

Pala


Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)

Diámetro de apertura

estándar

Diámetrodel cuerpo

Conexiónde pasador

superior




Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU)Diámetro Diámetro Diám. A Través de Long. del Diámetro Conexión del

Serie de de Apertura de Apertura del Diámetro Tub. de Rev Cuello del Cuello Long. Pasador Sup. PesoHerram. Estándar Opcional Cuerpo Colapsado (libras x pies) de Pesca de Pesca Total Reg. API (libras)

3600 6 43⁄4 - 61⁄2 35⁄8 33⁄4 41⁄2 x 15 8 33⁄8 261⁄2 23⁄8 175

4500 61⁄2, 81⁄2 6 - 9 41⁄2 45⁄8 51⁄2 x 20 18 41⁄8 67 27⁄8 235

5700 11 8 - 11 53⁄4 57⁄8 7 x 38 18 43⁄4 761⁄2 31⁄2 380

5800 11 8 - 11 57⁄8 57⁄8 65⁄8 x 20 18 43⁄4 761⁄2 31⁄2 380

6000 12 11 - 12 6 61⁄8 7 x 26 18 43⁄4 781⁄2 31⁄2 380

6100 12 11 - 12 61⁄8 61⁄8 7 x 20 18 43⁄4 781⁄2 31⁄2 380

6200 12 11 - 13 61⁄4 61⁄4 7 x 17 18 43⁄4 781⁄2 31⁄2 380

7200* 14 9 - 14 71⁄4 73⁄8 85⁄8 x 40 18 53⁄4 86 41⁄2 775

8200* 16 10 - 16 81⁄4 83⁄8 95⁄8 x 47 18 53⁄4 or 8 89 41⁄2 or 65⁄8 920

9500* 171⁄2 13 - 18 91⁄2 93⁄4 103⁄4 x 45 18 8 91 65⁄8 1.160

11700* 171⁄2 143⁄4 - 22 113⁄4 121⁄4 133⁄8 x 68 20 8 91 65⁄8 1.670

15000 LP* 26 171⁄2 - 30 143⁄4 143⁄4 16 x 75 20 8 or 9 97 65⁄8 or 75⁄8 2.800

22000 32 - 40 32 - 40 22 22 241⁄2 x 113 20 9 or 10 1241⁄4 75⁄8 or 85⁄8 5.900

* Disponibles con cortadores “PDC Bearclaw”.Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas a

menos que se especifique de otra manera.2. Todos los pesos son aproximados.3. Diámetro de apertura opcional disponible a

solicitud del cliente.

4. Conexiones de pasador regulares API. Otrasconexiones disponibles a solicitud del cliente.

Instrucciones para el Pedido:Al realizar su pedido o solicitar una cotizaciónsobre Ensanchadores de Fondo Tipo Roca(RTU), favor especifique:1. La serie de herramientas.2. Las conexiones superior e inferior.

3. El diámetro del cuello de pesca.4. El diámetro de apertura.5. Tamaño y peso de la tubería de revestimiento

por la cual pasará la herramienta.6. Las cabezas desbastadoras o barrenas se

piden por separado.7. El tipo de estructura cortadora (diente

fresado, TCI o PDC).


Ampliador SPX/Arrastre

Premio EspecialMeritorio de Ingenieríapor innovación y eficiencia


ENSANCHADOR DE FONDO TIPO ARRASTRE/SPXBlancos de perforación SPX (PDC) en el labio cortante de laherramienta de arrastre, proporcionan la dureza y resistencia adesgaste del diamante policristalino fabricado por el hombre,respaldados por la resistencia y dureza de carburo de tungstenocementado. Estos cortadores cortan a través de formacionesblandas a medio-duras más rápidamente que las herramientasconvencionales, y requieren menos peso en la herramienta.

La herramienta cuenta con una boquilla de chorro de circula-ción especial que dirige una parte del flujo fuera de cada cavi-dad de brazo. Dicha acción efectivamente limpia las superficiescortantes, mejora la remoción de los cortes y disipa el calor friccional. Las ventajas del uso del ensanchador de fondo tipoarrastre/SPX son las siguientes:• Tasa de penetración aumentada.• Mayor tiempo en el fondo.• Costo por pie reducido.• La penetración más rápida a través de las zonas productoras

minimiza los daños a la formación y problemas con la estabi-lidad del hoyo.

Los ensanchadores de fondo tipo arrastre se utilizan en forma-ciones blandas a medianas, con poca consolidación, en las cuales se requieren de intervalos de grandes diámetros para elrelleno con cascajo o cementación. Los hoyos pilotos puedenser ampliados hasta tres veces el diámetro del cuerpo en un solorecorrido.

Estas herramientas pueden ser operadas con agua, lodo, aire,lodo aireado, espuma o cualquier otro medio circulante. Losbrazos cortadores y orificios pueden ser reemplazados a bajocosto en el campo.

Los brazos de las herramientas tipo arrastre están revestidoscon carburo de tungsteno de calidad cortante Servcoloy “S” delarga duración.

Instrucciones para la OperaciónBajar la herramienta en el hoyo hasta alcanzar la parte superiorde la sección a ensanchar. Se debe tener cuidado al bajarla porel hoyo, porque las presiones de oleada pueden iniciar la aper-tura de los brazos, lo cual podría causar daños a la tubería derevestimiento.


Excavar el Hombrillo1. Comenzar la rotación a 40 a 60 RPM.2. Arrancar la bomba de lodo y poco a poco aumentar la tasa

de flujo de 250 a 450 GPM.3. Comenzar a aplicar peso a 3.000 libras.4. Continuar girando la herramienta hasta que los brazos corta-

dores estén completamente extendidos. Los modelos equipa-dos con “Flo-Tel” demostrarán una caída repentina en lapresión de bomba o un aumento en las carreras de la bomba.

5. Marcar el cuadrante a una altura de 3 pies y perforar lentamente.

6. Después de perforar los 3 pies, hacer girar la herramientadurante 5 a 10 minutos.

7. Desenganchar la rotatoria y recoger la sarta mientras que labomba sigue funcionando.

8. Los brazos cortadores deben estar completamente abiertosahora. Para asegurarse, se debe repetir los pasos anteriores.Al alcanzar el hombrillo, se debe empezar a sentir el peso.Ajustar el peso y velocidad para lograr el ROP óptimo.

Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX Equipado con “Flo-Tel”Hacer girar la herramienta a 80 a 150 RPM con la máxima pre-sión de bomba. Los ensanchadores de fondo equipados con“Flo-Tel” indican cuando los brazos cortadores estén completa-mente extendidos y la herramienta esté ensanchando el fondo alcalibre completo. El “Flo-Tel” efectivamente sustituye un orificiomayor al extenderse los brazos cortadores. Luego la presiónindicada en el medidor de la bomba de lodo cae aproximada-mente 200 a 250 psi o el número de carreras de bombaaumenta. Estas señales evidentes del “Flo-Tel” aseguran que elhoyo tenga el diámetro indicado en cada ocasión, y así eliminenla necesidad de hacer otro viaje. Se recomienda “Flo-Tel” espe-cialmente para recortar un hombrillo en formaciones duras.

Ensanchar el Intervalo1. Cuando los brazos cortadores estén completamente

extendidos, aplicar el peso. Se debe comenzar con 3.000 libras y aumentarlo hasta 10.000 libras.

2. Continuar girando hasta terminar la sección del hoyo o hasta sea necesario agregar otro tubo a la sarta de perforación.


Agregar una Conexión1. Después de agregar una conexión, bajar el buje del

cuadrante hasta que apenas se encuentre en la mesa y enganchar la rotaria a una baja velocidad.

2. Aplicar la presión de bomba.3. Desenganchar la rotaria y bajar la herramienta hasta

el hombrillo.4. Asentar la herramienta en el hombrillo y aplicar peso, para

verificar que los brazos cortadores hayan abierto de nuevo.5. Recoger unos 2 pies, enganchar la rotaria, llevar hasta el RPM

de operación y continuar ensanchando el fondo.

Sacar la Herramienta del HoyoRecoger unos pies y apagar las bombas. Dejar que giredurante 5 a 10 minutos antes de retirar la sarta del hoyo o recoger adentro de la zapata de cementación de la tubería derevestimiento. Siempre recoger hasta la tubería de revestimientolentamente. Asegurarse que se permita que la altura hidrostá-tica en la sarta de perforación se iguale antes de recoger hastala tubería de revestimiento; de otra manera, las fuerzas de lacolumna de fluido podrían expandir los brazos cortadoresdurante la entrada.

Desarmar el Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX1. Remover el aro retenedor del conjunto de “Flo-Tel”,

si es aplicable.2. Empujar el pistón hacia abajo para abrir los brazos

cortadores.3. Remover los tornillos retenedores de los pasadores

de bisagra y los mismos pasadores de bisagra.4. Remover los brazos.5. Remover los limitadores de los brazos.6. Liberar el pistón y removerlo de la herramienta.7. Remover el anillo retenedor del tubo del pistón, el

cabezal del pistón, los O-ring y la empaquetadura.


Componentes del Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX

Cuerpo

Tornillo retenedordel vástago

del pistón

Sub superior

O-ring


Limitador del brazo

Boquilla de tres pasos

Conjunto “Flo-Tel”

Cabezal del pistón


Resorte

Pala

Tornillos retenedoresdel limitador delbrazo

Brazo cortador

Pasador de bisagray tornillo retenedordel brazo


Ensamblaje del Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX1. Lubricar completamente todas las partes con grasa ligera.2. Ensamblar el pistón:

• Reemplazar la empaquetadura del pistón con rebordesen “V”, orientados hacia arriba.

• Reemplazar el orificio, la empaquetadura, arendela y fijador.

3. Colocar el resorte sobre el vástago del pistón y deslizar el conjunto hacia adentro del cuerpo.

4. Empujar el pistón hacia abajo hasta la posición completa-mente abierta.

5. Instalar los brazos en la posición abierta, utilizando pasadores de bisagra y tornillos retenedores nuevos.

6. Abrir y cerrar la herramienta con aire neumático para verifi-car que todas las partes móviles funcionen correctamente.

7. Medir los brazos en la posición abierta con un calibre de anillo.


Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX

Diámetroexpandido

Diámetrodel cuerpo




Especificaciones para el Ensanchador de Fondo Tipo Arrastre/SPX

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas a

menos que se especifique de otra manera.2. Todos los pesos son aproximados.3. Otros diámetros expandidos disponibles a

solicitud del cliente.4. Orificios además del estándar están

disponibles a solicitud del cliente.5. Conexiones de pasador regulares API. Otras

conexiones disponibles a solicitud del cliente.

Instrucciones para el Pedido:Al realizar su pedido o solicitar una cotizaciónsobre Ensanchadores de Fondo TipoArrastre/SPX, favor especifique:1. La serie de herramientas.2. Las conexiones superior e inferior.3. El diámetro del cuello de pesca.4. El diámetro de apertura.

5. Tamaño y peso de la tubería de revestimientopor la cual pasará la herramienta.

6. Las cabezas desbastadoras o barrenas sepiden por separado.

7. El tipo de estructura cortadora (diente fresado, TCI o PDC).

Mín. Diám. Diámetro Expandido Estándar Cuello de Pesca Conex.Serie de Diám. del del Hoyo Long. del Pasador PesoHerram. Cuerpo Piloto Recom. SPX Servcoloy “S” Long. Diám. Total Sup. API (libras)

3600 33⁄8 33⁄4 N/A 9 8 33⁄8 261⁄2 23⁄8 Reg. 185

4500 41⁄2 43⁄4 61⁄2, 63⁄4, 81⁄2 Upon request 18 41⁄4 69 31⁄2 IF 230

4700 43⁄4 5 Upon request 12 18 41⁄8 67 27⁄8 Reg. 250

5700 53⁄4 6 71⁄2, 8, 81⁄2, 12, 13 16 18 43⁄4 70 31⁄2 Reg. 350

7200 71⁄4 75⁄8 10, 121⁄4, 13, 14, 15, 16 22 18 53⁄4 78 41⁄2 Reg. 750

8200 81⁄4 81⁄2 10, 121⁄4, 14, 15, 16, 17 23 18 53⁄4, 8 78 41⁄2 or 65⁄8 Reg. 900

9500 91⁄2 97⁄8 121⁄4, 171⁄2 28 18 8 78 65⁄8 Reg. 1.100

11700 113⁄4 121⁄4 Upon request 36 18 8, 9 86 65⁄8 or 75⁄8 Reg. 1.400


Tolerancias de Diámetros de Calibre – Ensanchadores de FondoTamaño Tolerancia

6 - 9 (Incl.) + 1⁄16 - 0

91⁄2 - 13 (Incl.) + 3⁄32 - 0

14 - 18 (Incl.) + 1⁄8 - 0

20 - 30 (Incl.) + 3⁄16 - 0

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique

de otra manera.2. Los diámetros de calibre anteriores, aplican a un conjunto de brazos en

la posición abierta cuando estén armados en una herramienta.3. La especificación cubre los conjuntos de brazos utilizados en todos los

ensanchadores de fondo RTU, DTU, Tipo Arrastre y XTU.4. La especificación aplica a las estructuras cortadoras de diente fresado,

TCI y PDC.

Hidráulica 135

HIDRÁULICA DE LAS BROCASSe requiere de energía hidráulica y mecánica cortar y remover la roca de manera eficiente durante la perforación, la energíahidráulica está suministrada por el medio de perforación o lodoque se bombea hacia abajo a través del diámetro interno de lasarta de perforación. La energía mecánica está suministradapor la velocidad o RPM a la cual la sarta gira y la cantidad depeso aplicado sobre la broca. El peso sobre la broca (WOB)controla el tamaño de los cortes o ripios, el RPM controla lavelocidad de fractura o ROP (tasa de penetración). La remociónde los cortes es de manera mecánica e hidráulica, los dientes delas brocas son la parte mecánica y la hidráulica del hoyo con-siste en levantar los ripios fuera de la broca y hacia arriba a tra-vés del espacio anular. Para incrementar la energía hidráulicanecesaria en broca, seleccionamos el orificio correcto, una vezseleccionado, consideramos otros factores que van a afectar a laremoción de los ripios.• La velocidad de deslizamiento de las partículas.• La tasa de circulación (velocidad anular)• El peso sobre la broca (WOB)• La rotación de la sarta (RPM)• La presión de la bomba• El tipo de formación

Una vez considerados todos estos factores, se puede proce-der con los objetivos de la perforación con la plena confianza de se logrará un rendimiento óptimo por la energía mecánica e hidráulica disponible.

El Flujo Bajo PresiónEl Sr.. Daniel Bernoulli, era muy conocido por sus estudiossobre los efectos del flujo de líquidos bajo presión. Bernoulliera un científico del siglo dieciocho, miembro de una famosafamilia de científicos y matemáticos de Europa. Dedicó unabuena porción de su vida al estudio de la hidráulica y el flujo defluidos bajo presión. Su mayor fama proviene de su teoría oecuación (el Teorema de Bernoulli), el cual dice que cuando unfluido está en movimiento bajo alta presión, cuenta con unavelocidad lenta o tiempo de traslado lento. Una vez restringidoa un diámetro menor, la presión disminuye y la velocidad seincrementa, o el fluido viaja mucho más rápidamente, por ejem-plo, a continuación se presenta un ejemplo concreto para acla-rar este teorema: Se está bombeando a 300 GPM a través denuestra sarta de perforación y el flujo de retorno es 300 GPM,en el diámetro mayor (el ID de la sarta de perforación), existeuna presión de 1000 psi de presión y una velocidad o tiempotraslado de 20 pies/seg. Una vez que el fluido llega al diámetro

Hidráulica136

menor (orificio del chorro en la broca), la presión en psi caeríaa 800 psi y la velocidad sobrepasará 100 pies/seg. = baja pre-sión/alta velocidad, por lo tanto, se ha creado una caída de presión o presión diferencial de 200 psi (1,000 – 800 psi = 200 psi) en el orificio de la broca.

Hidráulica de los Ensanchadores de HoyosLuego de explicar la hidráulica de la broca y los factores invo-lucrados, se hablará de la hidráulica de los ensanchadores. Losensanchadores de Smith se activan hidráulicamente. El lodoque se bombea por la sarta fluye dentro del diámetro internodel pistón de la herramienta, luego la presión hace mover el pis-tón (junto con la leva) hacia abajo en la herramienta y estoactiva los brazos cortadores de forma mecánica por contactocon la rampa de la leva. Estos brazos se mantendrán abiertosmientras que estén funcionando las bombas, una vez apagadas,el pistón se retraerá debido al resorte del mismo que lo muevehacia una posición libre. Todos los ensanchadores pueden seractivados mediante una mínima cantidad de presión neumática(65 psi de aire de taller), pero recomendamos una presión dife-rencial mínima de 350 a 650 psi para mantener la posición deapertura de la herramienta pozo abajo. Nota: Esta será mayordurante la operación del ensanchar mientras se perfora (UWD).

Para poder mantener la presión diferencial apropiada o lacaída de presión indicada, es necesario seleccionar el orificiocorrecto. (Ver el ejemplo en el presente manual en las paginas143 a 147). Adicionalmente, para mantener la herramientaposición de apertura, también contamos con la hidráulicadurante el ensanchado para enfriar y limpiar los cortadores ylevantar los cortes por el espacio anular. Por lo tanto se debeseleccionar el orificio con mucha precisión. Podrían surgir algu-nos problemas si el orificio del chorro es incorrecto o si se bom-bea con caudales excesivamente altos (GPMs). Adicionalmente,si el lodo contiene un alto contenido de sólidos, podría dar lugara la erosión prematura o problemas de lavado o socavaciones.Dicha acción puede causar daños excesivos a la herramienta ydebido a la necesidad salir fuera del hoyo, elevados costos portiempo de uso del taladro. Todos los ensanchadores de Smithutilizan chorros de la serie 70 ó 95. La serie 70 es el modelodel chorro, un segundo número como por ejemplo 1/2 o 16(16/32) denotará el tamaño. Basándose en todos los mismosfactores que se mencionaron anteriormente en la hidráulica delas brocas (factores 1 al 7), podemos seleccionar los chorrosnecesarios para mantener la herramienta abierta, limpiar yenfriar los cortadores y levantar los ripios a través del espacioanular, manteniendo así el hoyo limpio. Si se conecta una

Hidráulica 137

broca o bullnose en el extremo inferior del ensanchador tipoperforador, se debe tomar en consideración cualquier chorroextra que pudiera cambiar la presión diferencial o caída de pre-sión. Por lo tanto, se puede observar que la hidráulica de losensanchadores, así como la de las brocas, es muy crítica para elrendimiento de la herramienta. Para determinar la fuerza deapertura de los cortadores del ensanchador contra la formación,utilice la siguiente tabla y ecuación:

Fuerza Hidráulica de Apertura de la Herramienta Área del Cabezal del Pistón (Pulg.2)

Serie de la ArrastreHerramienta DTU RTU Reamaster (Drag) PDC

3600 3,142 3,142

4100

4500 7,069

4700 8,296

5500 12,566

5700 12,566 12,566 9,621 12,566 12,566

5800 12,566

6000 12,566

6100 12,566

6200 12,566

7200 18,655 19,635 9,621 18,665

8200 18,655 18,665 19,635 18,665

9200

9500 30,680 18,665 30,680

10500 19,635

11000 30,680 50,266

11700 50,266 50,266 38,485 38,485

15000 30,680 50,266

16000 38,485

17000 50,266

22000 50,266 50,266

Fuerza de Apertura Hidráulica:Fh = PDAp

PD = Caída de Presión a través de la herramienta, psiAp = Área del Cabezal del Pistón, pulg.2

Hidráulica

Para seleccionar un flujo de apertura de los cortadores del ampliador que no produzca desgastes prematuros en la herramienta, utilice la siguiente tabla y fórmula

138

Tasa Máxima de Flujo para Herramienta HidráulicaDiámetro del Pistón (Piston Bore) TFA (pulg.2)

Serie de la Arrastre Herramienta DTU RTU (Drag) “K-Mill” PDC

3600 0,624 0,624 0,307

4100 0,442

4500 0,442

4700 ?5⁄8

5500 0,442

5700 0,442 0,442 ?3⁄4 0,785

5800 0,442

6100 0,442

6200 0,442

7200 1,227 0,785 1,485 ,0,442

8200 1,227 0,785 2,406 ,0,442 1,227

9200 ,0,442

9500 1,227 0,785 3,143 1,227

10500 0,994 1,227

11000 0,785 3,143 1,227

11700 3,142 1,624 ,0,994 1,227

15000 3,142 1,624

17000 3,142

22000 3,142 7,069

Máximo caudal (tasa de flujo) hidráulico de la herramienta:VAbGPMm =0.32

en donde:GPMm = Máximo caudal, GPMV = Velocidad del Diámetro del Pistón, pies/seg.V = 150 en todas las herramientas, excepto 45 a 117 KmV = 200, 45 a 117 KmAb = Área del diámetro del pistón, pulg.2

Notas:1. El Reamaster no ha sido incluido dado que la velocidad del Diámetro

del Pistón depende del TFA de boquillas.2. Se debe utilizar una velocidad de diámetro de pistón de 150 pies/segundo

para evitar la erosión.3. Los valores en negrilla bajo K-Mills podrían utilizar 200 pies/seg. debido

a los tubos antilavado.

Hidráulica

La velocidad del Reamaster no debe exceder 75 pies/seg, mientras que la velocidad en los DTUs y RTUs no debe exceder150 pies/seg.

Para poder determinar la velocidad a través de los ampliadores y minimizar la erosión, se debe utilizar la siguiente ecuación:

Velocidad del Diámetro del Pistón0.32 GPM

Vp =AB

Donde:Vp = Velocidad del Pistón, pies/seg.GPM = Caudal (tasa de flujo)Ab = Área del diámetro del pistón, Pies/seg.

Para poder determinar la caída de presión a través del pistóndel ampliador, utilice la siguiente ecuación:

Pérdida de presión de la herramienta hidráulica(MW) (GPM)2

PD =10,858 (TFA)2

Donde:PD = Caída de presión a través del pistón, psiMW = Peso del lodo, lb / galGPM = Volumen de bombeo a través de la herramientaTFA = Área total de flujo de las boquillas de chorros, pulg.2

La tabla en la siguiente página determinará la relación entrela formación removida por el ampliador contra la del hoyopiloto anteriormente perforado. Esta tabla puede ser utilizadapara determinar la correcta selección de boquillas, basándoseen el porcentaje de formación removido entre los dos hoyos.

139

Hidráulica

140Área Anular Neta Removida con el Ampliador vs. la Broca del Hoyo Piloto

Diámetro de Apertura (pulg.) (Opening Diameter (in.))6,50 7,87 8,50 9,00 9,87 11,00 12,25 13,00 13,50 14,75 16,00 17,50 20,00 22,00 24,00 26,00 28,00 30,00 32,00 36,00 38,00 40,00 42,00

in, in,2 33,18 48,71 56,75 63,62 76,59 95,03 117,86 132,73 143,14 170,87 201,06 240,53 314,16 380,13 452,39 530,93 615,75 706,86 804,25 1.017,88 1.134,12 1.256,6441⁄8 13,36 19,843⁄4 17,72 15,4 30,957⁄8 27,11 21,5 35,2 38,567⁄8 28,27 20,3 28,4 35,361⁄8 29,47 19,1 27,2 34,1 47,0 65,5 88,3 103,261⁄4 30,68 26,0 32,9 45,8 64,3 87,1 102,061⁄2 33,18 23,5 30,4 43,3 61,8 84,6 99,563⁄4 35,79 27,8 40,7 59,2 82,0 96,977⁄8 48,71 27,8 46,3 69,1 84,083⁄8 55,09 39,9 61,9 77,6 88,081⁄2 56,75 38,2 61,1 75,9 86,483⁄4 60,13 34,8 57,7 72,5 83,0 110,7 140,991⁄2 70,88 24,1 46,9 61,8 72,2 99,9 130,197⁄8 76,59 18,4 44,3 56,1 66,6 94,3 124,5 163,9 237,6

105⁄8 88,64 29,1 44,0 54,4 82,2 112,3 151,8 225,5117⁄8 95,03 37,6 48,1 75,8 106,0 145,4 219,1121⁄4 117,86 53,0 83,1 122,6 196,2 262,2131⁄2 143,14 27,7 57,9 97,3 171,0 236,9143⁄4 170,87 30,1 69,6 143,2 209,2171⁄2 240,53 73,6 139,5 211,8 290,3 375,2 465,9207⁄8 314,16 138,2 216,7 301,5 392,3227⁄8 380,13 72,3 150,8 235,6 326,7 424,1 637,8 754,0 876,5 1.005,3247⁄8 452,39 78,5 163,3 254,1 351,8 565,5 681,7 804,3 933,1267⁄8 530,93 84,8 175,5 273,2 486,9 603,2 726,6 854,5287⁄8 615,75 91,1 188,5 402,1 518,4 640,9 769,7

Área = πR2, donde π=3,141592654, Nota: El área de apertura menos el área piloto es igual al área total a ser removida por el ampliador o el perforador.

1.385,44

Área del Tamañode la Broca

(bit size Area)

Hidráulica 141

HIDRÁULICAPara asegurar un trabajo de ampliación exitoso, es muy impor-tante seleccionar los tamaños de orificio apropiados para elampliador, broca o bullnose. Diferentes tipos de trabajorequerirán de diferentes tamaños de orificio, basados en cier-tos parámetros, tales como el tamaño del hoyo piloto, el diáme-tro de apertura del ampliador, la tasa de flujo, el peso del lodo,etc.

Una buena regla general para el flujo es la siguiente: 35 GPM x Tamaño del Hoyo = mínimo, 50 GPM x Tamaño del Hoyo = máximo.

Ejemplo: Hoyo de 10 5/8 pulg. que se ampliará a 12 1⁄4 pulg.35 x 12 1⁄4 pulg. = 429 GPM mínimo50 x 12 1⁄4 pulg. = 612 GPM máximo

Selección Correcta de OrificioEl tamaño de orificio controla la fuerza en el tope del pistónque empuja la leva hacia abajo y abre el cortador. En unReamaster o DTU, el área de flujo total (TFA) de la combina-ción de chorros en el ampliador y broca o bullnose determi-nará la caída de presión en el sistema. El tamaño correcto deorificio o TFA es necesario para la operación correcta de laherramienta. Las gráficas y cuadros contenidos en el presentecapítulo ayudarán a la selección apropiada del tamaño deorificio para los requerimientos de flujo.

Ampliadores Reamaster y Ampliadores tipo Perforador (DTU)Ejemplo: Bomba de lodo duplex (doble) de 16 pulg. con forrode 6 1⁄4 pulg. Diseñada para 50 carreras por minuto (SPM).1. Determine la tasa de flujo en GPM a partir de las tablas

sobre el volumen de la bomba ubicadas en las tablas deconversión/datos. (sección 5)

2. Utilice las gráficas de curvas de orificio en la página 143,siga la línea de flujo de 400 GPM hasta el área sombreada,hasta que la línea de GPM cruce una línea de tamaño deorificio.

Así se determina el tamaño correcto de orificio (TFA) parauna operación eficiente de la herramienta. En este caso, unacombinación de 3 (12⁄32 o 12) .330 TFA en un ampliador de tipoperforador y 3 (12⁄32 o 12) en la broca, el área total de flujo de.330 proveerá un TFA de sistema de 0.660. Esto representaríaun flujo dividido en 50-50%. La caída de presión correspon-diente sería 340 psi en el pistón. Para determinar la presiónen el tubo conductor (tubería vertical), se agrega estos 340 psia las pérdidas totales en el sistema en la sarta, es decir, 1,600psi de pérdidas en el sistema más una caída de presión de 340

Hidráulica142

psi en la herramienta = aproximadamente 1,940 psi de en eltubo conductor. Cuando la línea de GPM cruza más de unalínea de tamaño de orificio, cualquiera de estos tamaños escorrecto, pero cuando sea disponible, ser recomienda unaintersección en la parte intermedia del área sombreada.

Ampliadores “K-Mill”, SPX/Tipo Arrastre “Drag” y tipo perforador(rock type)Ejemplo: Bomba de lodo doble (duplex) de 16 pulg. con unforro de 6 1⁄4” diseñada para 50 carreras por minuto (SPM).1. Buscar la tasa de flujo en GPM de las tablas para el volumen

de bomba ubicadas en las tablas de conversión de datos(sección 7). La tasa de flujo es 350GPM.

2. Utilizar las curvas para orificios en la página 144. Trazar lalínea de los 350 GPM hasta el área sombreada, hasta que lalínea de GPM cruce con una línea de tamaño de orificio.

Esto determina el tamaño correcto de orificio para la operacióneficiente. En este caso, un tamaño de orificio de 26⁄32 pulg. (TFA.590) o uno de 28⁄32 (TFA.601) pueden ser utilizados. Las caídasde presión correspondientes son 310 y 390 psi, respectivamente.Cuando la línea de GPM cruce más de una línea de tamañode orificio, cualquiera de ellos es correcto, se recomienda unaintersección en la parte intermedia del área sombreada.

Ampliadores tipo SPX / Tipo Arrastre (Drag) y Tipo Roca con Flo-TelLos ampliadores equipados con Flo-Tel le señalan al operador quelos brazos cortadores están completamente extendidos y que laherramienta está ampliando al calibre completo. El dispositivoFlo-Tel sustituye efectivamente un orificio de mayor diámetrocuando los brazos cortadores están completamente extendidos.Como resultado, la presión en el indicador de la bomba baja unas200 lbs aproximadamente, o el número de carreras de la bombase incrementa, esto se constituye en señales que claramente leindican al Flo-Tel que los brazos han abierto completamente, eli-minando por consiguiente, la necesidad de viajes adicionales o derepetir operaciones de rimado. Recomendamos el uso del Flo-Tel,en especial en formaciones duras.

Determinación de Sistemas HidráulicosPara calcular la presión total del sistema (la lectura de presióndel tubo conductor o standpipe) después de seleccionar el ori-ficio correcto, se debe utilizar el siguiente procedimiento:• Al realizar un recorrido con una broca antes de ampliar, opere

la bomba de lodo a la tasa de flujo que usará para ampliar elhoyo (GPM).

• Registrar la presión de la tubería vertical a la profundidadaproximada para ampliar el hoyo.

Hidráulica

143Tamaños de Orificio para Ampliadores de Fondo Tipo Perforador y ReamasterTamaño de Orificio

TFA ,186 ,330 ,389,450 ,518 ,588 ,665 ,744 ,831 ,918 1,015 1,113 1,217 1,323500

400

300

200

100

0100 200 300 400 500 600 700 800 900 1.000

gpm

Caí

da d

e Pr

esió

n (p

si)

Coeficiente del Orificio 0,95 10

libras/gal 75 libras/pie3

Hidráulica

144Tamaños de Orificio para Ampliadores de Fondo “K-Mill”, Tipo Arrastre/SPX y Tipo RocaTam. de Orificio12⁄32 14⁄32 16⁄3218⁄32 20⁄32 22⁄32 24⁄32 26⁄32 28⁄32 30⁄32 32⁄32 11⁄8

TFA ,110 ,150 ,196,249 ,307 ,371 ,441 ,518 ,601 ,690 ,785 ,994500

400

300

200

100

0100 200 300 400 500 600 700

gpm

Caí

da d

e Pr

esió

n (p

si)

Coeficiente del Orificio 0,95

10 libras/gal 75 libras/pie3

Hidráulica 145

Refiérase a las curvas de orificio en las páginas 143 y 144.Busque la parte superior de la curva para el TFA de la broca.La intersección de la línea de la tasa de flujo (gpm) con las cur-vas de orificio, indica la caída de presión de la broca en el ladoizquierdo, realice las correcciones para pesos de lodo diferentesa 10 lb/gal (ver página 147), se debe sustraer esta presión debroca, de la presión del tubo conductor (standpipe) registradapreviamente, el resultado es la pérdida de la presión en el IDdel hoyo y del espacio anular. Se debe agregar este número ala lectura de presión en el tubo conductor durante la amplia-ción. Ver el siguiente ejemplo:

Ampliador de tipo convencional o Roca, tasa de bombeo 250 GPMDadas las siguientes condiciones:

1. Profundidad aproximada de la broca 5,428 pies2. Número y tamaño de las boquillas 3 – 14/32 pulg.3. Tasa de flujo durante la ampliación 250 GPM4. Presión del tubo conductor a 250 GP 600 psi

(según el manómetro de la bomba)

Determine:5. La caída de presión de la broca 280 psi

(de las curvas de orificio)6. Pérdidas de presión anulares y en el ID 320 psi

del hoyo7. Tasa de flujo (de #3) 250 GPM8. Caída de presión a través del 290 psi

Ampliador (de las curvas de orificios,24⁄32 pulg.)

9. Presión esperada en el tubo conductor 610 psi(sumar #6 con #8)

Hidráulica146

Caída de Presión a través de un Orificio para Peso de Lodo de 10 lb/galTasa de Caída de Presión (P) a través de Boquilla del Diámetro Indicado

Flujo de P en psi (pulg.)

Vol. gpm 12⁄32 14⁄32 16⁄32 18⁄32 20⁄32 22⁄32 24⁄32 26⁄32 28⁄32 32⁄32 11⁄8 11⁄4

TFA ,110 ,150 ,196 ,249 ,307 ,371 ,441 ,519 ,601 ,785 ,994 1,227

50 189

60 272

70 370 200

80 483 261

90 611 330

100 408 239

110 493 289

120 587 344 215

130 689 404 252

140 468 292 192

150 537 336 220

160 611 382 251

180 483 317 217

200 597 391 267 189

220 474 323 228

240 564 385 272 197

260 661 452 319 232

280 524 370 269 200

300 601 425 308 229

320 684 483 351 261

340 545 396 294

360 611 444 330

380 495 368 216

400 548 408 239

450 694 516 303 189

500 637 374 233

600 538 336 220

700 457 300

800 597 392

900 496

1.000 612

Hidráulica 147

Caída de Presión para Pesos de Lodo que no sean 10 lb/galLa presión a través del orificio es directamente proporcional alpeso de lodo. Por lo tanto, si el fluido circulante tiene un pesoque no sea 10 lb/gal, se puede determinar la caída de presióncorrecta a través de multiplicar la cifra obtenida de la tabla porel factor:

Peso de lodo real (lb/gal)10

Ejemplo: Si se está circulando 130 GPM de fluido con un pesode 12,5 lb/gal a través de una boquilla de 16⁄32 pulg. (0,196TFA), la caída de presión es la siguiente:1. De la tabla (130 GPM, boquilla de 16⁄32 pulg.):

Caída de presión = 404 psi (para lodo con un peso de 10 lb/gal)

2. 404 x 12.5= 505 psi

10La caída de presión correcta para 130 GPM de lodo de 12,5 lb/gal, circulado a través de una boquilla de 16⁄32 pulg. es de 505 psi.

Hidráulica

148

Tamaño de ChorroChorro ChorroDifusor Estándar Número de Boquillas de Chorro

32 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 127 0,038 0,076 0,114 0,152 0,190 0,228 0,266 0,304 0,342 0,380 0,418 0,4568 0,049 0,098 0,147 0,196 0,245 0,294 0,343 0,392 0,441 0,490 0,539 0,5889 0,062 0,124 0,186 0,248 0,310 0,372 0,434 0,496 0,558 0,620 0,682 0,744

8/32 10 0,077 0,154 0,231 0,308 0,385 0,462 0,539 0,616 0,693 0,770 0,847 0,9249/32 11 0,093 0,186 0,279 0,372 0,465 0,558 0,651 0,744 0,837 0,930 1,023 1,11610/32 12 0,110 0,220 0,330 0,440 0,550 0,660 0,770 0,880 0,990 1,100 1,210 1,32011/32 13 0,130 0,260 0,390 0,520 0,650 0,780 0,910 1,040 1,170 1,300 1,430 1,56012/32 14 0,150 0,300 0,450 0,600 0,750 0,900 1,050 1,200 1,350 1,500 1,650 1,800

15 0,173 0,346 0,519 0,692 0,865 1,038 1,211 1,384 1,557 1,730 1,903 2,07613/32 16 0,196 0,392 0,588 0,784 0,980 1,176 1,372 1,568 1,764 1,960 2,156 2,35214/32 17 0,222 0,444 0,666 0,888 1,110 1,332 1,554 1,77615/32 18 0,249 0,498 0,747 0,996 1,245 1,494 1,743 1,99216/32 19 0,277 0,554 0,831 1,108 1,385 1,662

20 0,307 0,614 0,921 1,228 1,535 1,84222 0,371 0,742 1,113 1,484 1,855 2,22624 0,442 0,884 1,326 1,768 2,210 2,65226 0,519 1,038 1,557 2,076 2,595 3,11428 0,601 1,202 1,803 2,404 3,005 3,60630 0,690 1,380 2,070 2,760 3,450 4,14032 0,785 1,570 2,355 3,140 3,925 4,710

11⁄16 0,887 1,774 2,66111⁄8 0,994 1,988 2,98211⁄4 1,227 2,454 3,68113⁄8 1,485 2,970 4,45511⁄2 1,767 3,534 5,301

Combinaciones de Chorros para Herramientas Hidráulicas

Area = πR2, donde π = 3,14.

Hidráulica 149

Peso de Lodo (7 a 13,9 lb/gal)(57,36 a 103,97 lb/pie3)

Gradiente Gradientelb/ lb/ Gravedad psi/100 pies lb/ lb/ Gravedad psi/100 piesgal pie3 Específica Prof. gal pie3 Específica Prof.

7,0 52,36 0,84 36,33 10,5 78,54 1,26 54,517,1 53,11 0,85 36,86 10,6 79,29 1,27 55,037,2 53,86 0,86 37,38 10,7 80,04 1,28 55,557,3 54,60 0,88 37,89 10,8 80,78 1,30 56,067,4 55,35 0,89 38,41 10,9 81,53 1,31 56,58

7,5 56,10 0,90 38,93 11,0 82,28 1,32 57,107,6 56,85 0,91 39,45 11,1 83,03 1,33 57,627,7 57,60 0,92 39,97 11,2 83,78 1,34 58,147,8 58,34 0,94 40,49 11,3 84,52 1,36 58,667,9 59,09 0,95 41,01 11,4 85,27 1,37 59,18

8,0 59,84 0,96 41,53 11,5 86,02 1,38 59,708,1 60,59 0,97 42,05 11,6 86,77 1,39 60,228,2 61,34 0,98 42,57 11,7 87,52 1,40 60,748,3 62,08 0,99 43,08 11,8 88,26 1,42 61,258,4 62,38 1,00 43,29 11,9 89,01 1,43 61,77

8,5 63,58 1,02 44,12 12,0 89,76 1,44 62,298,6 64,33 1,03 44,65 12,1 90,51 1,45 62,818,7 65,08 1,04 45,17 12,2 91,26 1,46 63,338,8 65,82 1,06 45,68 12,3 92,00 1,48 63,858,9 66,57 1,07 46,20 12,4 92,75 1,49 64,37

9,0 67,32 1,08 46,72 12,5 93,50 1,50 64,899,1 68,07 1,09 47,24 12,6 94,25 1,51 65,419,2 68,82 1,10 47,76 12,7 95,00 1,52 65,939,3 69,56 1,12 48,27 12,8 95,74 1,54 66,449,4 70,31 1,13 48,80 12,9 96,49 1,55 66,96

9,5 71,06 1,14 49,32 13,0 97,24 1,56 67,489,6 71,81 1,15 49,84 13,1 97,99 1,57 68,019,7 72,56 1,16 50,36 13,2 98,74 1,58 68,539,8 73,30 1,18 50,87 13,3 99,48 1,60 69,049,9 74,05 1,19 51,39 13,4 100,23 1,61 69,56

10,0 74,80 1,20 51,91 13,5 100,98 1,62 70,0810,1 75,55 1,21 52,43 13,6 101,73 1,63 70,6010,2 76,30 1,22 52,95 13,7 102,48 1,64 71,1210,3 77,04 1,24 53,47 13,8 103,22 1,66 71,6310,4 77,79 1,25 53,99 13,9 103,97 1,67 72,16

Hidráulica150

Peso de Lodo (14 a 20 lb/gal)(104,726 a 149,60 lb/pie3)

Gradiente Gradientelb/ lb/ Gravedad psi/100 pies lb/ lb/ Gravedad psi/100 piesgal pie3 Específica Prof. gal pie3 Específica Prof.

14,0 104,72 1,68 72,68 17,0 127,16 2,04 88,2514,1 105,47 1,69 73,20 17,1 127,91 2,05 88,7714,2 106,22 1,70 73,72 17,2 128,66 2,06 89,2914,3 106,96 1,72 74,32 17,3 129,40 2,08 89,8014,4 107,71 1,73 74,75 17,4 130,15 2,09 90,32

14,5 108,46 1,74 75,27 17,5 130,90 2,10 90,8414,6 109,21 1,75 75,79 17,6 131,65 2,11 91,3714,7 109,96 1,76 76,31 17,7 132,40 2,12 91,8914,8 110,70 1,78 76,83 17,8 133,14 2,14 92,4014,9 111,45 1,79 77,35 17,9 133,89 2,15 92,92

15,0 112,20 1,80 77,87 18,0 134,64 2,16 93,4415,1 112,95 1,81 78,39 18,1 135,39 2,17 93,9615,2 113,70 1,82 78,91 18,2 136,14 2,18 94,4815,3 114,44 1,84 79,42 18,3 136,88 2,20 94,9915,4 115,19 1,85 79,94 18,4 137,63 2,21 95,51

15,5 115,94 1,86 80,46 18,5 138,38 2,22 96,0415,6 116,69 1,87 80,98 18,6 139,13 2,23 96,5615,7 117,44 1,88 81,50 18,7 139,88 2,24 97,0815,8 118,18 1,90 82,07 18,8 140,62 2,26 97,5915,9 118,93 1,91 82,54 18,9 141,37 2,27 98,11

16,0 119,68 1,92 83,06 19,0 142,12 2,28 98,6316,1 120,43 1,93 83,58 19,1 142,87 2,29 99,1516,2 121,18 1,94 84,10 19,2 143,62 2,30 99,6716,3 121,92 1,96 84,61 19,3 144,36 2,32 100,1916,4 122,67 1,97 85,13 19,4 145,11 2,33 100,71

16,5 123,42 1,98 85,65 19,5 145,86 2,34 101,2316,6 124,17 1,99 86,17 19,6 146,61 2,35 101,7516,7 124,92 2,00 86,89 19,7 147,36 2,36 102,2716,8 125,66 2,02 87,21 19,8 148,10 2,38 102,7816,9 126,41 2,03 87,73 19,9 148,85 2,39 103,30

20,0 149,60 2,40 103,82

Hidráulica 151

Áreas de Círculos y Boquillas (pulg.)Tam. deBoquilla Diám. Área Diám. Área Diám. Área Diám. Área

— 1⁄32 ,000767 11⁄8 ,9940 51⁄8 20,629 91⁄8 65,397

— 1⁄16 ,003068 11⁄4 1,2272 51⁄4 21,648 91⁄4 67,201

— 3⁄32 ,006903 13⁄8 1,4849 53⁄8 22,691 93⁄8 69,029

— 1⁄8 ,01227 11⁄2 1,7671 51⁄2 23,758 91⁄2 70,882

— 5⁄32 ,01917 15⁄8 2,0739 55⁄8 24,850 95⁄8 72,760

— 3⁄16 ,02761 13⁄4 2,4053 53⁄4 25,967 93⁄4 74,662

7 7⁄32 ,03758 17⁄8 2,7612 57⁄8 27,109 97⁄8 76,589

8 1⁄4 ,04909 2 3,1416 6 28,274 10 78,540

9 9⁄32 ,06213 21⁄8 3,5466 61⁄8 29,465 101⁄8 80,516

10 5⁄16 ,07670 21⁄4 3,9761 61⁄4 30,680 101⁄4 82,516

11 11⁄32 ,09281 23⁄8 4,4301 63⁄8 31,919 103⁄8 84,541

12 3⁄8 ,1104 21⁄2 4,9088 61⁄2 33,183 101⁄2 86,590

13 13⁄32 ,1296 25⁄8 5,4119 65⁄8 34,472 105⁄8 88,664

14 7⁄16 ,1503 23⁄4 5,9396 63⁄4 35,785 103⁄4 90,763

15 15⁄32 ,1726 27⁄8 6,4918 67⁄8 37,122 107⁄8 92,886

16 1⁄2 ,1963 3 7,0686 7 38,485 11 95,033

17 17⁄32 ,2217 31⁄8 7,6699 71⁄8 39,871 111⁄8 97,205

18 9⁄16 ,2485 31⁄4 8,2958 71⁄4 41,282 111⁄4 99,402

— 19⁄32 ,2769 33⁄8 8,9462 73⁄8 42,718 113⁄8 101,623

20 5⁄8 ,3068 31⁄2 9,6212 71⁄2 44,179 111⁄2 103,869

— 21⁄32 ,3382 35⁄8 10,3206 75⁄8 45,664 115⁄8 106,139

22 11⁄16 ,3712 33⁄4 11,0447 73⁄4 47,173 113⁄4 108,434

— 23⁄32 ,4057 37⁄8 11,7933 77⁄8 48,707 117⁄8 110,753

24 3⁄4 ,4418 4 12,566 8 50,266 12 113,10

— 25⁄32 ,4794 41⁄8 13,364 81⁄8 51,849 121⁄8 115,47

26 13⁄16 ,5185 41⁄4 14,186 81⁄4 53,456 121⁄4 117,86

— 27⁄32 ,5591 43⁄8 15,033 83⁄8 55,088 123⁄8 120,28

28 7⁄8 ,6013 41⁄2 15,904 81⁄2 56,745 121⁄2 122,72

— 29⁄32 ,6450 45⁄8 16,800 85⁄8 58,426 125⁄8 125,19

— 15⁄16 ,6903 43⁄4 17,721 83⁄4 60,132 123⁄4 127,68

— 31⁄32 ,7371 47⁄8 18,665 87⁄8 61,862 127⁄8 130,19

— 1 ,7854 5 19,635 9 63,617 13 132,73


Hidráulica152

Áreas de Círculos y Boquillas (pulg.) (cont.)Tam. deBoquilla Diám. Área Diám. Área Diám. Área Diám. Área

— 131⁄8 135,30 163⁄8 210,60 195⁄8 302,49 227⁄8 410,97

— 131⁄4 137,89 161⁄2 213,82 193⁄4 306,35 23 415,48

— 133⁄8 140,50 165⁄8 217,08 197⁄8 310,24 231⁄8 420,00

— 131⁄2 143,14 163⁄4 220,35 20 314,16 231⁄4 424,56

— 135⁄8 145,80 167⁄8 223,65 201⁄8 318,10 233⁄8 429,13

— 133⁄4 148,49 17 226,98 201⁄4 322,06 231⁄2 433,74

— 137⁄8 151,20 171⁄8 230,33 203⁄8 326,05 235⁄8 438,36

— 14 153,94 171⁄4 233,71 201⁄2 330,06 233⁄4 443,01

— 141⁄8 156,70 173⁄8 237,10 205⁄8 334,10 237⁄8 447,69

— 141⁄4 159,48 171⁄2 240,53 203⁄4 338,16 24 452,39

— 143⁄8 162,30 175⁄8 243,98 207⁄8 342,25 241⁄8 457,11

— 141⁄2 165,13 173⁄4 247,45 21 346,36 241⁄4 461,86

— 145⁄8 167,99 177⁄8 250,95 211⁄8 350,50 243⁄8 466,64

— 143⁄4 170,87 18 254,47 211⁄4 354,66 241⁄2 471,44

— 147⁄8 173,78 181⁄8 258,02 213⁄8 358,84 245⁄8 476,26

— 15 176,71 181⁄4 261,59 211⁄2 363,05 243⁄4 481,11

— 151⁄8 179,67 183⁄8 265,18 215⁄8 367,28 247⁄8 485,98

— 151⁄4 182,65 181⁄2 268,80 213⁄4 371,54 25 490,87

— 153⁄8 185,66 185⁄8 272,45 217⁄8 375,83 211⁄8 495,79

— 151⁄2 188,69 183⁄4 276,12 22 380,13 251⁄4 500,74

— 155⁄8 191,75 187⁄8 279,81 221⁄8 384,46 253⁄8 505,71

— 153⁄4 194,33 19 283,53 221⁄4 388,82 251⁄2 510,71

— 157⁄8 197,93 191⁄8 287,27 223⁄8 393,20 255⁄8 515,72

— 16 201,06 191⁄4 291,04 221⁄2 397,61 253⁄4 520,77

— 161⁄8 204,22 193⁄8 294,83 225⁄8 402,04 257⁄8 525,84

— 161⁄4 207,39 191⁄2 298,65 223⁄4 406,49 26 530,93


Perforación de Hoyos 155

PERFORACIÓN DE HOYOSLa perforación de hoyos se define como el ensanchamiento del hoyo con un cortador de diámetro fijo, a diferencia de unensanchador de fondo que se activa hidráulicamente a una profundidad determinada y que luego se cierra a un diámetromenor, una vez que se finaliza el intervalo.

Los perforadores típicamente, se utilizan para ensancharhoyos previamente perforados, este ensanchamiento es frecuen-temente necesario para asegurar un espacio libre adecuado parael cemento y el entubado.

Por ejemplo, una broca de 12 1⁄4 pulgadas perforaría el hoyopiloto, se haría uso entonces de un perforador de 17 1⁄2 pulgadaspara dar suficiente espacio para entubar y cementar un revesti-dor de 13 3⁄8".

Smith ofrece una gama completa de perforadores y una líneacompleta de ensanchadores de hoyos:• Ensanchadores de diámetro fijo (FDHO) con cortadores SDD

hasta 26 pulgadas de apertura.• FDHO de hasta 40 pulgadas de diámetro de apertura.• Master Driller, con cortadores de segmentos de conos con

aperturas de hasta 36 pulgadas de diámetro. • Los Master Driller II, disponibles con cortadores Superdome

de diamante policristalino compacto (PDC) en los tamañosrequeridos.

• Ensanchadores de hoyos disponibles en 26 tamaños variableshasta 26 pulgadas de diámetro de apertura.

Perforación de Hoyos156

Pesos y Recomendaciones Rotativas para Perforadores/EscariadoresFormaciones Suaves (Esquisto Arcilloso Suave, Arena, Capas de Arcilla Roja):

Tamaño del Tipo de Peso VelocidadAgujero Cortador (libras) Rotativa (rpm)

57⁄8 - 77⁄8 Diente Fresado 5.000 - 10.000 50 - 75

81⁄8 - 11 Diente Fresado 10.000 - 15.000 90 - 120

111⁄4 - 151⁄4 Diente Fresado 10.000 - 25.000 125 - 150

151⁄2 - 191⁄2 Diente Fresado 10.000 - 25.000 125 - 150

193⁄4 - 26 Diente Fresado 15.000 - 25.000 125 - 150

Formaciones Medianas (Esquisto Arcilloso Mediano, Arena, Limo):

57⁄8 - 77⁄8 Diente Fresado 5.000 - 10.000 50 - 75

81⁄8 - 11 Diente Fresado 10.000 - 20.000 90 - 100

111⁄4 - 151⁄4 Diente Fresado 15.000 - 30.000 90 - 100

151⁄2 - 191⁄2 Diente Fresado 15.000 - 30.000 90 - 100

193⁄4 - 26 Diente Fresado 20.000 - 35.000 75 - 85

Formaciones Duras (Limo Duro, Dolomita, Cuarzita):

57⁄8 - 77⁄8 Tipo Botón 10.000 - 15.000 50 - 75

81⁄8 - 11 Tipo Botón 25.000 - 30.000 60 - 6525.000 - 30.000* 35 - 40

111⁄4 - 151⁄4 Tipo Botón 35.000 - 45.000 60 - 6530.000 - 45.000* 35 - 45

151⁄2 - 191⁄2 Tipo Botón 35.000 - 50.000 60 - 6530.000 - 50.000* 35 - 45

193⁄4 - 26 Tipo Botón 35.000 - 45.000 50 - 6030.000 - 45.000* 30 - 40

* TCI tipo botón para las formaciones extremadamente duras.

Nota: Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario.


Diámetro Mayor Básico — Perforadores/EscariadoresTamaño Tolerancia

77⁄8 - 133⁄4 (Incl.) + 1⁄16 - 1⁄32

14 - 171⁄2 (Incl.) + 3⁄32 - 1⁄16

18 - 26 (Incl.) + 1⁄8 - 1⁄16

27 - 42 (Incl.) + 5⁄32 - 1⁄16

43 y mayores + 3⁄16 - 1⁄16

Notas:1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique

lo contrario.2. Los diámetros mayores básicos se aplican a SDD, GTA, STA, Master Driller

y a los escariadores.3. A diferencia de las brocas de piedra, el diámetro mayor de los cortadores se

presenta “según preparado” y no rectificado.4. Los diámetros mayores básicos indicados arriba no se aplican a aquellas

órdenes que requieren diámetros mayores específicos (Algunas aplicacionespueden exigir un control más estricto del diámetro mayor).

5. Los diámetros mayores básicos indicados arriba se aplican a las estructuras de diente fresado y a las estructuras de corte TCI.


Perforador Tipo Master Driller


MASTER DRILLEREl Master Driller esta bien adaptado para formaciones suaves amedianamente duras, en este rango encontramos una gran can-tidad de formaciones y diámetros de hoyos. Esta herramientase utiliza también en donde existen restricciones en el tamañode las mesas rotarias. • El cuerpo puede acomodar brazos en varios tamaños, esto

representa una ventaja en lugares con espacio limitado para el equipo o problemas de logística.

• Los brazos de los cortadores pueden ser instalados debajo de la mesa rotaria si existen restricciones en el tamaño de lamisma.

• La herramienta hace uso de conos específicamente diseñadospara perforadores de hoyos. Existe una amplia selección,incluyendo los de Insertos de Carburo de Tungsteno (TCI),los de dientes fresados y cortadores PDC Superdome.

• Todas las perforadoras Master Driller cuentan con boquillasreemplazables para asegurar una limpieza efectiva del hoyo y para el enfriamiento de los conos cortadores.

• La conexión de caja inferior permite la selección de la broca o del bullnose para la orientación.

Servicio a la herramienta Master Driller• Resulta aconsejable limpiar la herramienta después de su uso

y antes de almacenarla. La limpieza con vapor es preferible,pero el lavado con solventes de petróleo o con combustiblediesel es aceptable.

• Si la herramienta se pinta antes de su almacenamiento, eviteel escurrimiento de la pintura dentro de los orificios para lospasadores y dentro de las superficies de rodamiento de loscojinetes.

• Recubra las conexiones de las juntas con un lubricante pararoscas suministrado con la herramienta y vuelva a colocar los protectores suministrados para las roscas.


Cambio de los Cortadores• Remueva los tornillos de retención (de 3/8") del pasador del

brazo (de 1/2 pulgada para el Master Driller Serie 15000-2).• Utilice un punzón-mandril suministrado con la herramienta

para golpear y sacar los pasadores de brazos en direcciónhacia los orificios de los tornillos retenedores de los pasadoresde brazo.

• Descarte los pasadores de brazo y los tornillos retenedores delos mismos, ya que éstos se suministran con cada conjuntonuevo de brazos.

• Reponga el nuevo brazo cortador en la cavidad, engrase leve-mente e instale los nuevos pasadores de los brazos con susrespectivos tornillos de retención

Cambio de los Orificios de Chorro• Limpie las roscas en el asiento del orificio.• Instale nuevos empaques de o-ring en la ranura correspon-

diente y enrosque la boquilla en el asiento.• Las boquillas para chorro se encuentran disponibles en

tamaños estándar (en incrementos de 1/23vo.)

Cambio de los Bujes de los Pasadores de Brazos• Luego de haber utilizado varios juegos de cortadores con la

herramienta, los pasadores de brazo comienzan a aflojarsecuando son instalados en los orificios de los brazos debido a desgaste y éstos deberán reemplazarse por bujes nuevos.

• Éstos bujes pueden ser removidos mediante prensado o hin-cado, para su reemplazo.

• El buje en el lado que tiene el tornillo de retención del pasa-dor del brazo puede ser removido en cualquier dirección, el buje del lado opuesto, sólo puede ser removido hacia lacavidad del brazo.

• El calor no es ni necesario ni deseable para la remoción de los bujes.

• Después de limpiarse y engrasarse levemente los orificios de los pasadores, los bujes de pasadores de brazo engrasadospueden ser reemplazados mediante prensado o hincado haciasu sitio. Reemplace primero el buje corto en el lado sin el tornillo retenedor del pasador de brazo.


CuerpoExamine el cuerpo, verifique si hay desgaste excesivo. Las siguientes zonas son criticas:1. El borde refrentado de las almohadillas piloto de limpieza.2. El área del faldón del segmento del cortador.3. Las boquillas y sus anillos de retención.

Perforación de Hoyos

162Master Driller

Longitud total


Conexión del pasador superior

Diámetrodel cuerpo



Diámetrodel cuello

inferior

Diámetrode la

aberturaestándar


163

Diámetro Cuello de Pesca Conexiones API Reg.

Diámetro Mínimo delCuerpo de Abertura Agujero Diámetro Longitud Pasador Caja PesoSerie Estándar Piloto del Cuerpo Longitud Diámetro Total Superior Inferior (libras)

8200 121⁄4 81⁄2 81⁄4 24 8 60 65⁄8 41⁄2 640

9500121⁄4 81⁄2 91⁄2 24 8 67 65⁄8 65⁄8 915

143⁄4 91⁄2 91⁄2 24 8 67 65⁄8 65⁄8 915

11000171⁄2 91⁄2 115⁄8 24 8 70 65⁄8 65⁄8 1.100

225⁄8 91⁄2 115⁄8 24 8 70 65⁄8 65⁄8 1.100

171⁄2 91⁄2 155⁄8 24 10 74 75⁄8 75⁄8 1.900

15000 265⁄8 121⁄4 155⁄8 24 10 74 75⁄8 75⁄8 1.900

365⁄8 245⁄8 155⁄8 24 10 74 75⁄8 75⁄8 1.900

Notas:1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se

indique lo contrario.2. Todos los pesos son aproximaciones.

Instrucciones de Pedido:Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca delMaster Driller, tenga la bondad de especificar:1. Cuerpo serie.2. Dimensiones de perforación.

3. Dimensiones del agujero piloto.4. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar.5. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.6. Tipo de formación (suave, mediano).

Especifiaciones del Master Driller


Perforador SDD de Diámetro Fijo


PERFORADORES SDD DE DIAMETRO FIJOLos perforadores de hoyos tipo SDD están diseñados para serutilizados en formaciones suaves a medianamente duras, arci-llas y lutitas suaves y calizas medias. La herramienta es parti-cularmente efectiva en formaciones pegajosas en donde existenproblemas de embolamiento o aglomeración.• El perforador SDD cuenta con cortadores desmontables que

pueden ser fácilmente reemplazados en el piso del taladro.• Todo perforador SDD cuenta con chorros con boquillas difuso-

ras reemplazables detrás de cada cortador para la limpieza deéstos, la prevención del embolamiento y el aseguramiento deuna penetración veloz.

• En tamaños de 17 1⁄2" y mayores, existen tres chorros adicio-nales con boquillas reemplazables para asegurar una limpiezaefectiva del hoyo.

Servicio a las Herramientas Tipo SDD• Lave el perforador tan pronto como sea posible luego de su

extracción, limpie el lodo y los ripios que cubren a los corta-dores, igualmente los espacios entre cortadores y las superfi-cies de los cojinetes de las piernas de los cortadores, limpielas ranuras para llaves en los retenes de las boquillas.

• Enjuague los conductos de circulación con agua hasta lograrun flujo a plena capacidad a través de todas las boquillas y a través del diámetro interno hasta la caja de conexión.Permita el drenaje y secado del perforador, sople los conduc-tos de circulación de ser posible.

Boquillas• Limpie e inspeccione todas las boquillas para chorro, verifique

si hay grietas, melladuras y daños producidos por erosión, si la boquilla o el retenedor están dañados, reemplace con el ensamble adecuado. Nota: Los perforadores SDD de 15 pulgadas y de menortamaño, poseen tres difusores fijos para chorro localizadosdirectamente detrás de los cortadores. Los perforadores de 17 1⁄2" y de mayor tamaño poseen seis boquillas para chorros:tres boquillas difusoras detrás de los cortadores y tres boqui-llas para chorro localizados entre los cortadores, para la limpieza del hoyo.

• En las boquillas roscadas, limpie e inspecciones las roscas delos casquillos, o-rings y superficies de sellado de los o-rings.Si las roscas están dañadas, repáselas utilizando un roscador a un mínimo de siete roscas completas, reponga el o-ring siestá dañado.

• Para reemplazar la boquilla difusora detrás del cortador,remueva la boquilla existente mediante soldadura arco aire


alrededor de la misma, esmerile el área del hombro pararemover toda la escoria y depósitos de carbón, instale unnuevo ensamble y realice soldadura de puntos de 3⁄4 pulgadade longitud, suelde el lado opuesto utilizando una varilla de1⁄8" AWS E-7918. Quite la escoria.

• Para reemplazar una boquilla roscada, primero, engrase el o-ring e instálelo en el casquillo debajo de la sección roscaday luego engrase las roscas del casquillo. Aplique una capa degrasa a la superficie de sello del o-ring y a las roscas del rete-nedor. Atornille el retenedor dentro del casquillo, apriete elretenedor con la herramienta (llave) para boquillas.

Cortadores y Piernas• Si los cortadores son reutilizables, reengráselos inmediatamente.• Los cortadores en los perforadores de 15 pulgadas y de menor

tamaño pueden ser reengrasados a través del pasador princi-pal. Remueva el tornillo de cabeza de la parte superior delpasador e instale los accesorios.

• Los cortadores en los perforadores de 17 1⁄2" y de mayortamaño pueden ser engrasados primeramente, removiendoprimero los cortadores y luego bombeando grasa a través deun tapón de bola localizado en el muñón. Los cortadorespueden ser removidos de la siguiente manera:1. Quite el tornillo de retención del pasador principal locali-

zado en el orificio del pasador de la pierna.2. El portapasador principal puede ser removido conectando

un extractor de pasadores de cortador al agujero roscadoen el tope del pasador hasta que deslice libremente. Elcortador puede ahora separarse del cuerpo.

De ser necesario, remueva los cortadores para inspeccionar laspiernas y los pasadores principales verificando si hay daños pordesgaste.

1. Los cortadores en los perforadores de 15 pulgadas y máspequeños pueden ser removidos expulsando el pasadorde resorte fuera de la pierna y sacando el pasador princi-pal con un punzón-mandril y un martillo.

2. Para perforadores de 17 1⁄2" y de mayor tamaño, siga el mismo procedimiento arriba descrito para la remoción de los cortadores.

3. Realice un lavado del pasador principal, diámetro internodel ensamble del cortador, y de las superficies y diámetrosinternos de las piernas, con solvente. Inspeccione todaslas superficies coincidentes por si existen señales dedaños por erosión o roce excesivo.

4. Si el pasador principal esta dañado o con desgaste exce-sivo, debe ser reemplazado pasadores principales dereemplazo son suministrados con graseras, pasadores de retención y tornillos nuevos.


5. Si toda la estructura del cortador esta dañada, instale unjuego de cortadores nuevo.

• Si el buje de la pierna (perforadores de 17 1⁄2" y mayortamaño) esta dañado o desgastado, reemplácelo.

• Las piernas deberán ser reemplazadas si (1) tienen desgaste odaños excesivos en el área del faldón, o (2) se le ha detectadogrietas por la inspección con partículas magnéticas. El reem-plazo será de la manera siguiente:1. Materiales de soldadura

- Utilice electrodos de 1 1⁄8" o de 3⁄16 pulgada AWS E 12018o electrodos AWSE120T.

- El recubrimiento de los electrodos de soldar debe mante-nerse seco para impedir la fragilización por hidrógeno.Almacénelo a 200 °F (93°C) después de abrir el contene-dor. Si el electrodo ha sido expuesto al aire húmedo, sedebe calentar (hornear) por una hora a 700 °F (371°C),nunca realice esta operación a temperaturas por encimade 800°F (427°C).

2. Remoción de la pierna•Utilice un arco de carbón de 3⁄8 pulgada para la elimina-

ción, y aire de servicio a un mínimo de 90 psi.•Comience con la eliminación de la pierna produciendo

con el arco una abertura frente a la pierna a 1⁄8" porencima de la base para localizar la costura, remueva lasoldadura alrededor dejando la soldadura en la parteposterior de último.

•Esmerile la base para eliminar escoria y depósitos decarbón.

3. La Conexión de la pierna•Los biselados de soldadura de la base de la pierna deben

ser esmerilados o tratados por arco aire para eliminarcualquier precipitado de carburo antes de la soldadura.

•Elimine toda grasa, suciedad o pintura en las zonas desoldadura.

•Posicione las piernas, revise que el diámetro mayorbásico del perforador sea el correcto, los nuevos ensam-bles de corte deben estar temporalmente en su sitio. De ser necesario utilice calzas.

•Realice la soldadura de puntos de la pierna con puntosde soldadura de 1 pulgada de longitud en los cuatrolados. Utilice varillas de 1⁄8 o 3⁄16 de pulgada AW E120T.

•Pre-caliente la base de la pierna a 700°F (371°C) a 800 °F (427°C) y verifique la temperatura con unTEMPSTICK. Deposite un paso de raíz utilizando unavarilla AWS E120T de 3 1⁄16”. Realice un patrón alternanteo interrumpido en los lados de la pierna. Todas las sol-daduras deberán ser en filetes de cordones múltiples o


soldaduras en bisel. La temperatura de interpasos entodas las soldaduras será de 371°C (700°F).

•Elimine la escoria y realice martillado de las soldaduras,el martillado de todas las soldaduras es recomendable yaque induce esfuerzos residuales favorables e impide elagrietamiento, el martillado deberá ser lo suficientementefuerte para causar que la superficie ceda, sin embargoeste procedimiento, no remueve esfuerzos encerrados siel metal de la soldadura está frío. Es recomendable reali-zar el martillado inmediatamente después de depositar elmetal de la soldadura.

•Enfríe el cuerpo, preferiblemente con Vermiculita. • Inspeccione todas las soldaduras con el método de

partículas magnéticas y repare si es necesario.•Se requiere calibración anular final utilizando cortadores

nuevos para asegurar el mantenimiento del diámetrocorrecto mayor del perforador. (Ver las tolerancias deldiámetro mayor básico del perforador en la página 157).

Reparación del Cuerpo• Examine el cuerpo en busca de desgaste excesivo, las áreas

críticas son las siguientes:1. El borde del refrentado duro de las almohadillas de

desgaste para hoyos piloto.2. El área del faldón de las piernas.3. Los casquillos retenedores de las boquillas para chorros.4. Las zonas de refrentado duro los lados exteriores de

las piernas.• Las superficies con refrentado pueden ser reparadas en el

campo, el depósito metálico resultante no igualará la durezadel carburo de tungsteno, pero si se aplica apropiadamente,proveerá una protección adicional contra el desgaste al cuerpodel perforador.1. Utilice varillas equivalentes a Servcotube de malla 40/60

en diámetros de 3⁄16” o 5⁄32”.2. Fije la máquina de soldar para su funcionamiento a

150/200 miliamperios a 30/40 voltios para la varilla de5⁄32” y 200/269 amp a 30/40 voltios para la varilla de 3⁄16”,se puede usar corriente AC o DC (cualquiera de las polari-dades puede ser utilizada).

3. Precaliente la zona donde se colocará la nueva superficiede refrentado a 300°F (149°C).

4. Aplique el refrentado duro como cordón oscilante o enhilera en dos pases hasta un espesor máximo de 1⁄8”. Si se aplican cordones oscilantes, el cordón no excederá 2 1⁄2 veces el diámetro de la varilla.


Instalación de los Cortadores• Unte una capa ligera de grasa sobre el pasador principal,

diámetro interior de las piernas y de los cortadores en los muñones.

• Posicione el cortador en pierna con el dispositivo antirotacióncontra el buje de enclavamiento en el cuerpo.

• Empuje el pasador principal a través de la pierna y diámetrodel muñón, dentro del buje de enclavamiento localizado en el cuerpo.

• En perforadores de 15 pulg. y de menor tamaño, gire el pasa-dor principal hasta que el orificio de retención se alinee con el de la pierna. Para perforadores de 17 pulg. y de mayortamaño, empuje el pasador hacia abajo hasta que libre el orifi-cio localizado a un lado del diámetro interior de la pierna.

• Inserte el pasador del resorte de retención o instale los torni-llos de cabeza del casquillo si es aplicable. Los tornillos decabeza deben apretarse a 150 pies/libra como máximo.

• Los cortadores almacenados deben estar completamenteengrasados, sin embargo, pueden reengrasarse utilizando el procedimiento descrito anteriormente en la sección"Cortadores y Piernas".

Prevención de la CorrosiónDespués de una limpieza cuidadosa, recubra las siguientessuperficies con un compuesto anticorrosivo de buena calidad:• Roscas de las juntas de tubería y hombros.• Caras internas de las piernas y del cuerpo.• Diámetros internos principales de las piernas.• Extremos de los cortadores y diámetro interior principal.


170Perforador SDD

Longitud total


Conexión del pasador superior



Diámetrodel cuello

inferior

Longitud delcuello inferior

Diámetro dela aberturaestándar


171Especifiaciones del Perforador SDD

Cuello de Pesca Cuello Inferior

Diámetro Diámetro Peso Peso dede Mínimo con Cortadores

Abertura del Agujero Conexiones Conexiones Longitud Cortadores por Juego AnimaEstándar Piloto Longitud Diámetro API Reg. Longitud Diámetro API Reg. Total (libras) (libras) Est.*

77⁄8 53⁄8 24 53⁄4 41⁄2 30 5 Bullnose 73 460 11 1

81⁄2 - 83⁄4 61⁄8 24 53⁄4 41⁄2 12 51⁄8 31⁄2 55 380 17 1

91⁄2 - 97⁄8 61⁄4 24 73⁄4 65⁄8 12 51⁄4 31⁄2 59 685 23 1

121⁄4 81⁄2 24 8 65⁄8 12 53⁄4 41⁄2 61 750 48 11⁄2

143⁄4 - 15 97⁄8 24 8 65⁄8 12 8 65⁄8 68 930 68 11⁄2

171⁄2 97⁄8 24 8 65⁄8 12 8 65⁄8 68 1.000 108 11⁄2

20 121⁄4 30 8 65⁄8 12 8 65⁄8 68 1.200 108 11⁄2

22 121⁄4 30 8 65⁄8 - 75⁄8 12 8 65⁄8 70 1.800 240 11⁄2

24 143⁄4 30 8 - 9 65⁄8 - 75⁄8 12 9 75⁄8 70 1.850 240 11⁄2

26 143⁄4 30 8 - 9 65⁄8 - 75⁄8 12 9 75⁄8 70 1.900 240 11⁄2

* El ánima estándar es el ánima en el fondo de la herramienta. El ánima superior es más grande.

Notas:1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario.2. Todos los pesos son aproximaciones.3. Los juegos de cortadores de repuesto incluyen todas las piezas necesarias para el reemplazo.4. Los desbastadores se encuentran disponibles por petición.Instrucciones de Pedido para los Cortadores:Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los cortadores, tenga labondad de especificar:

1. Tipo de formación (suave, mediano, entreduro).2. Dimensiones del agujeroInstrucciones de Pedido:Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los perforadores SDD,tenga la bondad de especificar:1. Dimensiones del agujero piloto.2. Dimensiones del agujero3. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar.4. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.


Perforadores de Diámetro Fijo GTA


PERFORADORES DE DIAMETRO FIJO GTAEstas herramientas se utilizan principalmente para hoyos pararevestidores de superficie, la selección de los cortadores permiteque la herramienta trabaje en una amplia variedad de formacio-nes, desde las blandas hasta las duras y abrasivas.

Características• Los cortadores GTA se presentan en tamaños desde 26 hasta

42 pulgadas.• Poseen cortadores desmontables que pueden ser reemplaza-

dos fácilmente en el taladro.• Sus cuellos de pesca son de gran longitud y pueden ser

ensamblados debajo de la mesa rotaria al existir limitacionesen el tamaño.

• Todos los perforadores GTA poseen boquillas reemplazablespara asegurar una limpieza efectiva del hoyo.

Servicio a las Herramientas GTA• Lave el perforador tan pronto salga del hoyo. Limpie el lodo y

los ripios de los cortadores, las superficies de los cojinetes delas piernas y la superficie externa de los cortadores y la gar-ganta de las piernas. Limpie las ranuras para herramientas enlos casquillos retenedores de las boquillas.

• Lave los conductos de circulación con agua hasta que visua-lice la salida del flujo por todas las boquillas y por el diámetrointerno de la conexión de caja. Permita el drenado y secado,de ser posible, sople los pasajes de circulación.

Boquillas• Utilice la herramienta (llave para boquillas) para remover el

retenedor de boquilla del casquillo.• Limpie e inspeccione todas las roscas de los casquillos de las

boquillas. Asegúrese que las superficies estén limpias y sindaños, si las roscas están dañadas, repáselas con una aterraja-dora de 1 1⁄2 pulgada 12 NF, aterraje hasta una profundidadmínima de 3⁄4 pulg.


• Inspeccione los o-rings, verifique si poseen abrasión, cortadu-ras u otros daños, si están dañados, o muestran señales dedeformación permanente, reemplácelos.

• Revise el retenedor y las boquillas, asegúrese que las roscas ysuperficies de sello estén limpias y sin daños.

• Si el retenedor o la boquilla para chorro están dañados, reem-place el ensamble con una boquilla de la serie 95 de SmithTool con el diámetro de orificio necesario.

• Para reemplazar una boquilla, primero engrase el o-ring e instálelo en el casquillo debajo de la sección roscada, luego,engrase los hilos del casquillo, aplique una capa de grasa a lasuperficie de sello del o-ring y a las roscas del retenedor yatornille el mismo dentro del casquillo. Apriete el retenedorcon la llave para boquillas.

Cortadores y Piernas• Si los cortadores pueden volverse a utilizar, reengraselos de

inmediato, remueva el pasador de retención externo paraobtener acceso al accesorio de lubricación y bombee unagrasa de alta calidad de base de Disulfato de Molibdeno a través del pasador principal, dentro del centro del anillo delcojinete. Gire el cortador y bombee para que se distribuya la grasa a través del cojinete. De ser necesario, remueva los cortadores de la siguiente manera:1. Los pasadores principales GTA se liberan por remoción

del prisionero de 7⁄8” 12 NF en el extremo del pasadorprincipal y luego insertando el retenedor lateralmentefuera del pasador principal y pierna. Nota: un pasador retenedor sencillo se utiliza en el exterior de la pierna en perforadores de pequeño diáme-tro. El extremo interno del pasador es inaccesible.

2. Ahora el pasador principal puede ser extraído con unextractor de pasadores principales. En las GTA, los pasa-dores principales utilizan el prisionero de diámetro derosca 7⁄8”.

3. Utilice la porción deslizante tipo martillo del extractorpara martillar el pasador principal hasta que deslice libre-mente del ensamble del cortador y la pierna. Ahora elcortador puede salir del cuerpo.

4. Utilice solventes para lavar y limpiar el pasador principal,el diámetro interno del ensamble de los cortadores, lascaras y diámetros internos de las piernas, inspeccionetodas las superficies coincidentes por daños, raspaduras odesgaste excesivo.


5. Si el pasador principal está desgastado o dañado deberáreemplazarse. Los pasadores principales de reemplazo se suministran con una engrasadera nueva, tornillos decabeza y pasadores retenedores.

6. Si el anillo del cojinete del cortador está dañado, reconstruya el cortador de acuerdo al manual del equipode herramientas. La reconstrucción del anillo y la piernano deberá exceder .040 pulgadas.

7. La tolerancia entre el extremo del anillo (camisa) del cojinete y la pierna no deberá exceder 0.40 Pulg.

La pierna deberá reemplazarse si:1. El diámetro interno del pasador principal se daña

o está en una medida superior a 2.520 pulg.2. La superficie antirotación (plana) de la pierna está

deformada en una medida mayor a .060 pulgadas.3. Se detecten grietas por inspección de partículas

magnéticas. El reemplazo deberá ser como se indica a continuación:

• Materiales de Soldadura1. Utilice una varilla de bajo hidrógeno AWS E7018 de 1⁄8 o

3⁄16 de pulgada.2. El recubrimiento de la varilla de soldar deberá mantenerse

seco para impedir la fragilización por hidrógeno.Almacénese a 2000 °F (93°C) después de abrir el conte-nedor. Si la varilla ha sido expuesta al aire húmedo,caliéntelo por una hora a 700°F (371°C). No caliente atemperaturas por encima de 800°F (427°C),

3. Utilice la máquina colocada a 30 / 35 voltios a 130/150amperios para el electrodo de 3⁄16”.

• Remoción de la Pierna1. Utilice un arco con electrodos de carbón de 3⁄8” para

la remoción, y aire del taller a 90 psi de presión como mínimo. Los ajustes de la máquina deberán ser78/80 voltios a 300/350 amperios.

2. Comience la remoción de la pierna produciendo unaranura con el arco frente a la pierna 1⁄8 pulg. Por encimade la placa base para ubicar la costura. Remueva la soldadura alrededor dejando la soldadura transversal de último, este procedimiento es también correcto para remover la pierna.

3. Esmerile la base remanente según lo requerido para laremoción de la escoria y de los depósitos de carbón.


• Unión de la Pierna1. Todas las piernas se suministran con sujetadores tempora-

les de acero, soldados ambos lados de la pierna paraminimizar la distorsión. Deje los sujetadores en su sitiohasta que se realice la soldadura del ensamble.

2. Los biseles de soldadura de la base de la pierna deben seresmerilados o tratados con arco de aire para la remociónde cualquier precipitado de carburo antes de la soldadura.

3. Limpie cualquier grasa, contaminación o pintura de lasáreas a ser soldadas.

4. Fije las espigas y posicione las piernas, revise el diámetrocorrecto del perforador con los nuevos cortadores coloca-dos temporalmente en sus posiciones.

5. Realice soldadura por puntos con cordones de 1 pulg. Delongitud en los cuatro lados. Utilice varillas de soldar de1⁄8 o 3⁄16 pulg. AWS E7018.

6. Pre-caliente la base de la pierna a 150°F (66°C) y verifi-que la temperatura con un TEMPSTIK. Deposite un pasode raíz utilizando una varilla de 3⁄16 pulg. AWS E7018.Realice patrones de pasos alternos a los lados de lapierna. Todas las soldaduras serán soldaduras en filetes o en bisel con pases múltiples. Los ajustes de la tempera-tura de interpaso de todas las soldaduras será 250 °F(121°C). Lo ajustes de la máquina: 30/35 voltios a130/150 amperios.

7. Remueva la escoria y martillee las soldaduras. El marti-lleo de todas las soldaduras es recomendable para lainducción de esfuerzos residuales favorables e impedir el agrietamiento, este procedimiento debe ser suficiente-mente fuerte para causar que ceda la superficie, sinembargo, no removerá esfuerzos encerrados si el metalestá frío cuando se martillea, se recomienda el martilleoinmediato de cada pase luego del depósito del metal deaporte.

8. Realice inspección de partículas magnéticas y reparesegún sea necesario.

9. Remueva los sostenedores y esmerile el exceso de las soldaduras puntuales.

10. La unión de las piernas se realiza según los párrafos 2 al 8 utilizando un dispositivo especial de fijación de la pierna. Realice el anclaje y el montaje de sujeción con una varilla o un perno, deslice uno de los ensambles(cortador y pierna) sobre el pasador principal del disposi-tivo con una calza de 0.040 pulgadas entre el cortador y


la pierna. Coloque el bloque biselado, arandela contuerca sobre el pasador y apriete todo el conjunto en posi-ción. Realice la soldadura como se especifica arriba.

11. Se requiere calibración anular final al utilizar cortadoresnuevos para asegurar el mantenimiento del diámetrocorrecto del perforador (véase tolerancias del perforador,página ___).

• Tolerancias de las piernas1. Luego de la instalación de un ensamble cortador nuevo y

pasador principal, la tolerancia total entre el anillo delcojinete y la cara de la pierna no deberá exceder 0.040pulgadas ni deberá ser menor de 0.020 pulg.

2. Martilleo: el enderezamiento de la pierna con martilleo esrecomendable, de ser necesario, la apertura de la piernapara la tolerancia apropiada se realiza por el martilleo enla porción interna de la horquilla. Para el cierre de lapierna, martillee en la porción externa.

3. Calentamiento: el enderezamiento de la pierna por calen-tamiento, aún cuando este procedimiento es satisfactorio,requiere de un cuidado extremo para que los diámetrosinternos para que los diámetros internos de los pasadoresprincipales no excedan 425°F (218°C) en cualquiermomento, las porciones verticales de las piernas puedenser calentadas hasta un máximo de 1,200°F (649°C), deser necesario, siempre que no se excedan las temperatu-ras máximas del diámetro interno del pasador principal425°F (218°C). Durante este proceso, las temperaturasdeben ser verificadas por medio de un TEMPSTICK.

Reparación del Cuerpo• Verifique la presencia de desgaste excesivo en el cuerpo,

las áreas críticas son las siguientes:1. El borde refrentado de las placas de rimado para hoyo

piloto que proveen soporte a las boquillas de chorro de circulación.

2. El área del faldón de la pierna.3. Los casquillos retenedores de las boquillas.4. La superficie fresada de la porción externa de la pierna.

• Las superficies refrentadas pueden ser reparadas en el campo,el metal depositado no tendrá la misma dureza que el carburode tungsteno, pero si se aplica correctamente, proveerá de unaprotección adicional al cuerpo del perforador.1. Utilice electrodos de soldadura equivalentes a Servcotube

de malla 40/60 para los diámetros de electrodos de 3⁄1666 o5⁄32 pulgadas.


2. Ajuste la máquina de soldar a 150/200 amperios y 30/40 voltios para el electrodo de 3⁄16, AC o DC, se puede utilizar cualquiera de las polaridades.

3. Pre-caliente el área a ser recubierta hasta que la tempera-tura alcance de 300°F (149°C) a 400°F (204°C).Advertencia: No caliente el área de la pierna con carburode tungsteno por encima de 425°F (218°C), bajo ningunacircunstancia.

4. Aplique el refrentado en forma de un sólo cordón o cor-dón oscilante en dos pases a un espesor máximo de 1pulg. Si se aplican cordones oscilantes, la anchura delcordón no debe exceder 21⁄2 veces la longitud el diámetrode la varilla de soldadura.

Instalación de los Cortadores• Unte una capa ligera de grasa sobre el pasador principal, los

diámetros internos de las piernas y diámetro interno del anillodel cojinete (asegúrese de tener los o-rings en su sitio dentrodel diámetro interno del anillo).

• Coloque en posición el cortador en la pierna con el dispositivoantirotación a ras con la superficie plana de la porción externade la pierna.

• Empuje el pasador principal a través de la pierna y el orificiodel anillo del cojinete, y dentro de la parte interna de la piernahasta que se alineen los orificios del pasador retenedor.Precaución: el extremo cuadrado del pasador principal es elextremo interno y el extremo biselado deberán estar a ras olevemente debajo de la cara plana externa de la pierna.

• Utilizando la ranura en el extremo del pasador principal, gireel mismo hasta que los orificios del pasador retenedor esténalineados con los orificios de la pierna.

• Inserte los pasadores retenedores con el lado aplanado haciael orificio del prisionero y centrado sobre el mismo, la ranurapara destornillador en el extremo del pasador principal debeestar paralelo con la porción plana para ayudar a la alinea-ción. Apriete los tornillos a 100 pies/lb de torque comomáximo.

• Los cortadores provenientes del almacenaje deben estar com-pletamente engrasados, sin embargo, pueden re-engrasarsecuando estén en el cuerpo.


Prevención de la CorrosiónDespués de una limpieza minuciosa, recubra las siguientessuperficies con un compuesto antioxidante de calidad.• Roscas y hombros de las juntas de herramienta.• Caras internas de las piernas o en el caso de cuerpos peque-

ños, las caras de las piernas y del cuerpo.• Diámetros internos del pasador principal de la pierna.• Extremos del anillo del cojinete del cortador y diámetro

interno principal.


180Perforador GTA

Longitud total


Conexión delpasador superior



Longituddel cuello

inferior

Diámetrode la

aberturaestándar

Diámetrodel cuello

inferior


181Especifiaciones del Perforador SDD

Cuello de Pesca Cuello Inferior Cuerpo

Diám. de Diám. Mín. Conexiones Conexiones DiámetroAbertura del Agujero API Reg. del API Reg. de MínimoEstándar Piloto Longitud Diámetro Pasador Sup. Longitud Diámetro la Caja Inf. Longitud del Anima

26 14 60 191⁄2 65⁄8 - 75⁄8 12 91⁄2 75⁄8 96 1

28 16 60 197⁄8 65⁄8 - 75⁄8 12 91⁄2 75⁄8 96 1

30 18 60 197⁄8 65⁄8 - 75⁄8 12 91⁄2 75⁄8 100 2

32 20 60 10 75⁄8 - 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 100 2

34 22 60 10 75⁄8 - 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 101 2

36 24 60 10 75⁄8- 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 103 3

38 26 60 10 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 106 3

40 28 60 10 85⁄8 15 91⁄2 85⁄8 106 3

42 30 60 10 85⁄8 15 91⁄2 75⁄8 106 3

Notas:1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique lo contrario.2. Todos los pesos son aproximaciones.3. Los juegos de cortadores de repuesto incluyen todas las piezas necesarias para el

reemplazo.4. Los estuches de reconstrucción de cojinetes del cortador se encuentran disponibles

por encargo especial.Instrucciones de Pedido para los Cortadores:Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los cortadores, tengala bondad de especificar:1. Dimensiones del agujero2. Formación suave o mediana.

3. Cortador con inserción de diente fresado o de carburo de tungsteno. Los cortado-res de carburo de tungsteno están disponibles para los perforadores GTA y STA.

Instrucciones de Pedido:Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los perforadoresGTA, tenga la bondad de especificar:1. Dimensiones del agujero piloto.2. Dimensiones del agujero3. Conexiones superiores e inferiores, si no son estándar.4. Diámetro del cuello de pesca, si no es estándar.5. Las especificaciones para dimensiones intermedias o dimensiones mayores de

42 pulg. están disponible por encargo.


Modelo Direccional conCuerpo Monobloque

Modelo 6980, Tipo Estándar,con Pasador Arriba/Caja abajo


AMPLIADORESLos ampliadores están disponibles en 26 tamaños para proveerampliaciones de hoyos desde 6 hasta 36 pulgadas.

Tipos de Cuerpos• El modelo estándar se suministra con la caja hacia abajo para

su uso con una broca convencional como piloto, pero tambiénpuede ser utilizado con un bullnose. Los debastadores (bull-nose) especificados pueden ser de tipo redondo o de tipo“sidehill”.

• El modelo direccional posee un bullnose integral o espolónhacia abajo (stinger down).

• El modelo Cluster, con cuatro o seis cortadores, es para hoyosmayores a 26 pulg. con la capacidad de ampliar un hoyo de17 1⁄2 pulg. a 36 o 42 pulgadas en una sola pasada.

Características• Sistema rígido de enclavamiento que mejora la seguridad y la

vida útil del cortador eliminando la rotación del anillo, peropermitiendo la libre rotación del cortador sobre cojinetes debola y rodillo.

• La circulación con chorros y el diseño eficiente permiten cor-tes a bajo costo por pié, las boquillas, posicionadas entre cadauno de los tres cortadores dirigen el flujo hacia el hombro delhoyo ensanchado, éstos pueden cambiarse de acuerdo a lacapacidad de bombeo o los programas hidráulicos.

• El reemplazo de los cortadores en el taladro es rápido y fácil,no hay necesidad de utilizar sopletes o soldadura.

• La intercambiabilidad de los cortadores permite el uso de untamaño dado a ser utilizado en más de un tamaño de cuerpo.

• Confiabilidad a largo plazo debido a la facilidad de intercam-bio de piezas y portaboquillas, asegurando así una vida útilmayor y un retorno completo a la inversión en esta herra-mienta.

• La capacidad de adaptación a la formación provee la estruc-tura correcta de corte para el tipo de roca maximizando así elrendimiento de la herramienta.


PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y SERVICIOEN EL CAMPO PARA LOS ENSANCHADORES 0625,2600 Y M6980Antecedentes del Diseño y la Construcción1. 0625-1250 - Cuerpos Estándar de Barra Maquinada,

3 Chorros tipo cavidad (bolsillo) (de el 1250, de fabricaciónreciente, posee 3 chorros de tipo aleta).

2. 1550 – 2600 – Cuerpos de acero moldeado, 3 chorros tipobolsillo y 3 chorros tipo aleta (dos tipo de casquillo retene-dores de chorros de aleta disponibles).

3. 1550 – 2600 – Cuerpos Estándar de Barra, 3 Chorros tipobolsillo y 3 Chorros de aleta (2 tipos de retenedores de chorros de aleta disponibles).

4. Los Chorros detrás de los bolsillos están montados en unportaboquillas que está soldado dentro del cuerpo.

Los chorros estándar de aleta se sostienen por tubos delavado que van soldados en posición en un canal formadopor un par de guardarieles para chorros de aleta. El pasajedel agua se completa con placas de cobertura entre el cuerpoy el tubo de lavado, también una placa se suelda en la partesuperior del tubo de lavado a los guardarieles en calidad deprotector mecánico que impide daño a los tubos de lavado.

5. En la fábrica, el ensamble de los cuerpos se realiza medianteel uso de calibradores, otros dispositivos etc. en el campo,se puede utilizar un cortador nuevo como calibrador.

6. Pasadores de enclavamiento (sujetan al pasador del cortadoral brazo).a. Pasadores de resorte doble – son más adecuados para las

labores de excavación suave, haciendo uso de cortadoresde dientes fresados para formaciones suaves o cortadoresdel mismo tipo para formaciones medianas o duras.

En la 1550 y herramientas de mayor tamaño, se utiliza unsegundo tipo:b. Pasadores sólidos fijados en su sitio mediante el uso de

pasadores concéntricos (dobles) de resorte corto, diseña-dos para los cortadores de botón o las tareas de excava-ción dura.

Este diseño tiene como fin que los pasadores y bujes seanlos componentes principales de desgaste prescindibles durantela vida útil del cuerpo de la herramienta. En excavaciones sua-ves, por lo general, el cuerpo sale sin que se necesite realizarreparación alguna, de manera que el servicio a los bujes delbrazo será un requisito a largo plazo, por otro lado, en excava-ciones extremadamente duras, los brazos así como los bujespodrían requerir la misma clase de servicio que los cortadores.

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ReparacionesInspeccione la herramienta después de cada jornada de funcio-namiento o antes de la misma, lave los cortadores y el cuerpode la herramienta, realice la inspección magnética de la herra-mienta/juntas. Evalúe visualmente las siguientes zonas de desgaste:1. Si el cortador se encuentra en buen estado y será reutilizado

(es decir, no será removido del cuerpo), el cuerpo deberácumplir con los siguientes criterios:a. Revise la zona del faldón de los brazos – debe tener poco

desgaste ya que el cortador debe estar en calibre.b. Revise la holgura entre el pasador del cortador y el agu-

jero del brazo, debe ser menor a 1⁄64 pulgada.c. Revise el ajuste de los pasadores de enclavamiento, si se

están utilizando pasadores de resorte doble y no existenseñales de corrosión, y si el extremo del pasador del cor-tador está orientado correctamente, se puede asumir quelos resortes están en buenas condiciones, es prudentereemplazarlo si el tiempo lo permite.

d. No deben existir señales de lavado en el cuerpo, chorros,ni sujetadores.

e. El refrentado duro de las aletas debe estar visible.f. No deben haber cuellos inferiores ni desgaste excesivo ni

grietas en las soldaduras de la correa de la broca.g. La herramienta y sus juntas deben pasar la inspección

magnética.1. Si el cortador posee cierto grado de desgaste y se toma la

decisión de no correrlo nuevamente, lave el cuerpo y corta-dores y dispóngase a remover los cortadores del cuerpo tanpronto como sea posible para impedir que las piezas se atasquen debido a la oxidación.Evalúe las labores de reparación:a. Brazos - Remuévalos (con soplete o arco aire) y reemplá-

celos si:•El faldón se encuentra con abrasión en la cual el extremo

del pasador del cortador está a ras con el brazo.•El orificio para el pasador del cortador está

deformado/alargado, sobredimensionado en 1⁄32 pulgadaso más.

•La cavidad o bolsillo se encuentra con abrasión o condesgaste por el cortador o está erosionada, porque parareconstruir la cavidad, se requiere el acceso por remo-ción del brazo.

•Cualquier grieta observada entre el faldón y la base del brazo.

•Evidencia de grietas en la soldadura del brazo.•Necesidad de reemplazo de los bujes.

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•Brazos deformados (excesiva tolerancia entre el anillo y el brazo, más de 1⁄32 de pulg.)Limpie la almohadilla del brazo en el cuerpo. Rectifique

los excesos de las soldaduras y puntos elevados, utilice cepi-llo de alambre para la limpieza de soldaduras. Utilice elensamble de un cortador nuevo y pasador como un disposi-tivo de unión, posicione el brazo sobre la almohadilla delbrazo en el cuerpo, verifique que la línea central del pasadoro cortador esté perpendicular (radial) con respecto a la líneacentral del cuerpo e inclinado a 60∞ con respecto a la longi-tud de la herramienta. Los dientes de los cortadores debenlibrar la cavidad del cuerpo con un mínimo de 1/8 de pul-gada. Verifique que la altura del calibrador de corte sea elcorrecto, calce el brazo de ser requerido para mantener elpasador paralelo y concéntrico con respecto al orificio delbuje, si el pasador puede ser girado, empujado y jalado libre-mente, el orificio del brazo está razonablemente alineado alorificio del buje. Utilice soldadura de puntos para unir elbrazo al cuerpo para impedir cualquier movimiento, una vezconcluida la soldadura de puntos, verifique que el pasadorno quede trabado en su sitio, si lo hace, golpee el brazo paralibrarlo. Repita este procedimiento en las otras dos cavida-des. Verifique que el diámetro del anillo de calibración(véase tolerancias del calibrador de los perforadores) y realice la soldadura completa de los brazos al cuerpo en rotación. La soldadura en rotación impide la acumulaciónlocalizada de calor excesivo. Proteja las toberas de chorro y los bujes contra las salpicaduras de la soldadura. Los brazos nuevos son suministrados con refrentado duro.

b. Bujes - Remuévalos y reemplácelos si:•Hay daño al lóbulo de levas (grietas, deformaciones)•El agujero del pasador está sobredimensionado o elon-

gado.•Utilice un nuevo pasador para la comprobación.

La holgura máxima es 1⁄32 pulg.•Hay evidencia de agrietamiento en la soldadura.

Los brazos deben removerse primero, luego remuevael buje mediante soldadura de arco aire o soplete sobre lasoldadura circundante. Mantenga al mínimo el quemadodel metal básico (cuerpo de la herramienta). Proteja loscomponentes maquinados adyacentes de la salpicadurade la soldadura, rectifique cualquier irregularidad parapermitir un asentado correcto del nuevo buje. Esmerile oremueva cualquier salpicadura de soldadura. Utilice uncepillo de alambre para limpiar el metal base. Posicioneel nuevo buje, utilizando un nuevo ensamblado como dispositivo de fijación, posicione el brazo nuevo (previa

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remoción del brazo viejo) y cortador sobre el buje, calceel buje para lograr el radio del calibre correcto (1⁄2 diáme-tro del calibre). Realice soldadura de puntos para fijarloen posición, remueva el ensamble del brazo y cortador,repita en los otras dos cavidades, suelde completamentelos bujes al cuerpo protegiendo las superficies de trabajode los mismos y los orificios de los chorros de las salpica-duras, proceda luego a unir los brazos conforme a loarriba indicado.

c. Tubos de lavado.Si existe alguna indicación de fugas en los sellos de

los chorros, remueva los anillos sujetadores, los o-rings ylos chorros. Al tener los chorros fuera de los tubos delavado, revise el Diámetro Interior de los tubos de lavadoen busca de trazas de erosión, lavado y taponamiento.De estar bien, reemplace los O-rings, las boquillas de loschorros y los anillos de sujeción, engrase los O-rings parafacilitar el montaje, engrase las cavidades de las boquillasde los chorros en los extremos de los tubos de lavado. Sihay indicaciones de desgaste por lavado, note las posicio-nes de los tubos de lavado, remueva la placa de protec-ción, tubos de lavado y placa cubierta por medio de arcoaire o soplete. Repare los lavados en el cuerpo y reem-place los tubos de lavado, se requerirán nuevas placascubierta y placas de protección. Si el lavado es muyextenso, evalúe el uso prolongado.

d. Cavidad de los portadores de chorro.La erosión que corta a lo largo de las ranuras de los

O-rings y el desgaste excesivo de las cavidades de los portachorros pueden hacer necesario el reemplazo de los mismos. De ser requerido, realice una soldadura arcoaire/soplete en filete en el extremo del portador, remuevael portador, rectifique las superficies del borde del ánimapara limpiar las salpicaduras y otras irregularidades,posicione el nuevo portador con el fijador protector deánimas T-5632 (1550-3600). T-5696 (0625-1250). Realicela soldadura al cuerpo (soldadura estanca), remueva lafijación. Nota: la zona del cuerpo a soldarse y el porta-dor debe ser precalentados. Utilice varilla de soldadurade acero inoxidable para los chorros de la cavidad.

e. AletasMida la altura, vuelva a refrentar a la altura correcta

haciendo uso de un refrentado duro de carburo de tungsteno por soldadura fuerte. Puede ser necesario latonado si el desgaste ha llegado al metal base.

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f. Cavidades de los CortadoresSi están abrasionados o con erosión excesiva, remueva

los brazos para permitir el acceso para la acumulación desoldadura. Proteja al buje y al portachorro contra salpica-duras si no serán reeplazados, podría tener que reempla-zar el portachorros. Lleve la cavidad a su tamaño correctomediante la acumulación de soldadura utilizando unnuevo cortador de dientes fresados como guía. El espaciolibre nominal entre los dientes del cortador y la pared de lacavidad es de 1⁄8 de pulgada. Después de soldar, rectifiquela soldadura para combinarla, esto reemplaza el buje dechorro (ver sección 2). Realice la soldadura de los nuevosbrazos conforme a lo arriba descrito.

g. Cuello InferiorCuerpos regulares (junta de cajas) - Por motivo de la

costumbre de sujetar con tirantes las brocas piloto al cue-llo inferior del ensanchador de hoyos, se generan grietassobre las soldaduras o en los bordes de éstas. Es posibleque esto sea el resultado del uso de varillas de soldaduraque no son compatibles con el material del cuerpo o conel procedimiento de soldadura. Si resulta absolutamentenecesario hacer uso de correas de soldadura, utilice unelectrodo de hidrógeno bajo (8018-C3) para minimizar eldaño al cuerpo. Tras la remoción de las correas, rectifiquela superficie tratada por soplete para limpiarla, inspecció-nela magnéticamente, si se observan algunas grietas bienseparadas, rectifique la grieta hasta eliminar cualquier ras-tro de las mismas. Si la profundidad es excesiva, utilicearco aire, repare entonces la soldadura, permita suficientematerial para que el fresado o la rectificación lo combinecon las superficies adyacentes sin desgaste.

Si se descubren grietas extensas, convierta a un cuellomás pequeño girándolo hacia abajo. Esto puede o no eli-minar las grietas.

h) Tipos de herramientas de desbaste (Bullnose)Si se requiere el reemplazo del bullnose de manera

integral, comuníquese con el departamento de ingenieríade Smith en Houston para recibir información acerca dedónde cortar el bullnose. ¡Esta información es crítica!

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1. Tipo “SM” para formaciones suaves a medianas:No sellado: Código IADC 121

2. Tipo “H” sellado para formaciones medianas a duras:No sellado: Código IADC 321Sellado: Código IADC 324

3. Tipo botón de cincel para formaciones medianas:Sellado solamente: Código IADC 415

4. Tipo botón cónico para las formaciones entreduras a duras:Sellado solamente: Código IADC 515

5. Tipo botón ovoide o de ojiva para formaciones duras:Sellado solamente: Código IADC 725

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1. SM 2. H

4. Botón Cónico 5. Botón Ovoide o de Ojiva

3. Botón de Cincel


REPARACIÓN EN EL CAMPO Y PROCEDIMIENTOSDE SERVICIO PARA LOS DE LOS ENSANCHADORES3600 M6980Antecedentes de Diseño y Construcción:Los cuerpos de los ensanchadores tipo racimo 3600 están fabri-cados de acero en barras 4142 maquinados para aceptar tubosde lavado y bridas. Los cartabones y las bridas son planchas deacero bajo en carbono.

Típicamente los cuerpos escariadores tipo agrupamiento utilizan cortadores 1750 en agrupaciones de 4 a 6 racimos, con 4 chorros dirigidos hacia el anaquel (un quinto chorro esun reforzador de alzado apuntado hacia arriba en el 3600).

Los cortadores están montados sobre sillines compuestos porel brazo superior (el brazo 1750) el brazo inferior y el buje.

Los cortadores están posicionados de manera radial a un diá-metro de calibre determinado de antemano. Los cortadores en elmismo diámetro de calibre están posicionados a la misma alturadesde la brida.

Los pasadores de bloqueo de cruceta afianzan los cortadoresa los sillines. Se utilizan dos tipos:1. Sólidos, retenidos por pasadores de resorte concéntricos y

cortos para los cortadores de botón para los trabajos en formaciones duras.

2. Pasadores de resortes concéntricos.Este diseño tiene por mira que las silletas sean las piezas

reemplazables principales del cuerpo.

Inspección/ReparaciónLuego de cada jornada de funcionamiento y antes de cualquiernueva jornada, inspeccione el estado total de la herramienta. Siel cortador va a ser puesto en marcha nuevamente, asegúresede lo siguiente:1. Que todos los pasadores y pasadores de cierre estén seguros.2. Que no hayan indicios de los daños al cortador o al cuerpo

(juntas de herramientas, chorros, soldaduras del cuerpo, cuellos).

3. Revise la broca del piloto.4. Lave los cortadores, séquelos al aire y engrase los cojinetes.5. Revise las juntas de las herramientas mediante inspección

magnética y calibrado de roscas.Si resulta necesario reemplazar los cortadores, quite los

cortadores lo más pronto posible para evitar la congelación de piezas debido a la oxidación. Lave el cuerpo e inspeccione el cuerpo por si existe desgaste en las siguientes zonas:

190


Evaluación del sillín (el sillín del cortador recibe servicio comouna unidad)1. Bujes – desgaste o daño al lóbulo de levas. Grietas en la sol-

dadura.2. Zona del faldón del sillín – El ajuste del agujero del pasador

debe ajustarse estrechamente al cortador, o no más de 1⁄64

pulgadas de libranza. Cierre el agujero con el pasador de cru-ceta. No debe existir daño visual. No deben haber grietasentre los agujeros o los bordes de estos. El refrentado durodel faldón no debe estar desgastado.Para reemplazar los sillines, precaliente el cuerpo entre y

204°F (149°C) y corte las soldaduras con soplete o arco en airesujetando la silleta contra la brida.

Tenga cuidado de reducir al mínimo el quemado del metalbase (brida). Limpie la zona de montaje de la silleta para recibirun nuevo sillín.

Verifique también el estado de las soldaduras y de los mate-riales en las siguientes zonas:1. Silletas a la brida – libre de grietas2. Refuerzos3. Tubo de lavado4. Aletas con desgaste

De existir soldaduras gastadas, elimine la soldadura con arcode aire o soplete y vuelva a soldar.

Si los tubos de lavado se encuentran dañados en las cavida-des de las toberas de chorro, realice el ahuecado de éstas parainstalar un portador de tobera de chorro. Precaliente la zona asoldarse entre 600°F y 700 °F (316°C y 371°C, ajuste el porta-dor realice la soldadura hasta que quede estanco al agua.

Si los tubos de lavado se encuentran agrietados o si los extre-mos están machacados o torcidos, estos deben ser eliminados y reemplazados. Precaliente el cuerpo entre 149°C y 204°C(300°F-400°F). Quite los soportes, cartabones o aletas que suje-tan el tubo de lavado. Corte la soldadura del tubo de lavado alcuerpo. Limpie la soldadura de las zonas quitadas. Inspeccioneel ánima del tubo de lavado por si existe erosión. Las grietas o lavados deben repararse por medio de soldadura antes delreensamble.

Reconstruya la parte superior de la aleta al diámetro correcto(agujero piloto) así como el borde principal refrentado duro.

191


PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE DE SOLDADURAM-6980 (ACERO EN BARRAS) # 276 PARACUERPOS DE ENSANCHADORES 0625-1250.Este procedimiento tiene por meta ofrecer directrices básicaspara la soldadura correcta de los distintos componentes delcuerpo, de tal manera que:1. Se reduzcan al mínimo las tensiones residuales de

la soldadura.2. Se mantenga el temple de las distintas piezas.3. Se pueda definir una secuencia básica

Electrodo de Soldadura.8013-C3 o MIG 86-C2 (soldaduras estructurales)Varillas de soldadura/alambre de retención (portadores de chorro) de 3⁄32 pulg. Ø 312/347S.S. (acero inoxidable 312/347.)Aleación Haystellite 60 cm3.

Procedimiento.1. Precaliente las cavidades de los portadores de toberas de

chorro y la cavidad del portador de chorros del cuello infe-rior (si se trata de un cuerpo tipo desbastador) a 600°F(316°C). Proteja el diámetro interno de los portadores dechorros instalando un tapón de soldadura T-5696. Reténgalocon un punto de soldadura.

Realice el ensamblado y la soldadura de los portadoresde chorro haciendo uso de un electrodo de acero inoxidable.

2. Permita el enfriamiento del cuerpo.3. Ensamble el buje, el cortador maestro (calibre), el brazo y el

pasador en una sola cavidad. Calce el buje para hacer que lasuperficie del calibre del cortador maestro alcance el diáme-tro del calibre. Calce y alinee el brazo. Revise que el pasadorno quede atascado. Posicione el lóbulo de la leva del buje demanera que monte a horcajadas sobre la línea central delcuerpo. Realice la soldadura de puntos. Rosque el frentehacia abajo de manera apretada hasta núcleo del cuerpo yrealice la soldadura de puntos a los lados.

El brazo debe soldarse a puntos en cuatro lugares (Nota:el pasador debe girar libremente después de la soldadura depuntos. Rosque el brazo para realinearlo, si resulta necesariohacerlo).

Repita este paso en las dos cavidades restantes.

192


4. Ensamble las aletas piloto. Calce las aletas al diámetrocorrecto si se requiere. Revise el diámetro (diámetro del cuello más el doble de la altura de la aleta) y realice la soldadura de puntos. Si se requieren aletas tipo acumulación,omita el Paso 4.

5. Calibre anular. Ajuste los bujes y los brazos si resulta necesa-rio hacerlo. Revise el perfil.

6. Quite los cortadores maestros (calibres) e instale fijacionesde soldadura.

7. Proceda a precalentar el cuerpo a 700°F (371°C) y realice lasoldadura de los brazos, bujes y aletas. Haga la soldadura deuna sola pasada sobre cada elaboración alrededor del cuerpopara evitar el sobrecalentamiento localizado.

8. Nota: Si se trata de un cuerpo de tipo direccional, corte consoplete y rectifique el espolón de 30E. Si se trata un tipo decirculación, precaliente la cavidad del portador de chorros,ensamble y realice la soldadura del portador de chorros(refiérase a los pasos 1 y 2).

9. Aletas de Refrentado Duro (Proc. 245) y espolón si serequiere.

Si se requieren aletas de tipo acumulación de soldadura,acumule el refrentado duro a un diámetro de aleta de 3⁄4 pulg. X 4 pulg. De largo en tres (3) lugares. Revise el diámetro (refiérase al Paso 4).

10.Descargue la tensión a 900°F (482°C) por espacio de treshoras.

11. Cuando el cuerpo se haya enfriado, quite las fijaciones, tapones, etc. Si las fijaciones se traban entre los brazos y los bujes, caliente el lado inferior del brazo con el soplete.

12.Pruebe las soldaduras contra fugas de aire alrededor de los portadores de chorro.

13.Verifique el diámetro del calibre anular utilizando los cortadores maestros.

14.Revise la cavidad utilizando el cortador maestro. El cortadormaestro debe girar libremente. Rectifique el lado inferior delbrazo si se requiere. El pasador no debe atascarse. Rectifiqueel agujero del brazo, si resulta necesario, para asegurar el ajuste por deslizamiento manual del pasador (no debequedar flojo).

15.Rocíe el diámetro interno (DI) de los portadores de chorrocon pintura resistente al calor y a la corrosión (opcional).Nota: Las localizaciones de distrito pueden hacer uso de cor-tadores si no hay cortadores de calibre maestro disponibles.

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PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLAJE DE SOLDADURAM-6980 (ACERO MOLDEADO O FORJADO) PARA CUERPO DE ESCARIADORES 1550-2600Este procedimiento tiene por meta ofrecer directrices básicaspara la soldadura correcta de los distintos componentes delcuerpo, de tal manera que:1. Se reduzcan al mínimo las tensiones residuales

de la soldadura. 2. Se mantenga el temple de las distintas piezas.3. Se pueda definir una secuencia básica.

Vara de Soldadura8013-C3 o MIG 85-C2 (soldaduras estructurales)Electrodos de soldadura/alambre de retención (portadores de chorro) de 3⁄32 pulg. Ø 312/347S.S. (acero inoxidable 312/347)Aleación Haystellite 60cm3.

Procedimiento1. Precaliente las cavidades de los portadores de toberas de

chorro y la cavidad del portador de chorros del cuello infe-rior (si se trata de un cuerpo tipo desbastador) a 316 C (600 F). Proteja las ánimas del portador de chorros insta-lando un tapón de soldadura T-5632. Reténgalo con un punto de soldadura.

Realice el ensamblado y la soldadura de los portadoresde chorro haciendo uso de una vara de acero inoxidable.

2. Permita el enfriamiento del cuerpo.3. Ensamble el buje, el cortador maestro (calibre), el brazo y el

pasador en una sola cavidad. Calce el buje para hacer que lasuperficie del calibre del cortador maestro alcance el diáme-tro del calibre. Calce y alinee el brazo. Revise que el pasadorno quede atascado. Posicione el lóbulo de la leva del buje demanera que monte a horcajadas sobre la línea central delcuerpo. Realice la soldadura de puntos. Rosque el frentehacia abajo de manera apretada hasta el florón del cuerpo yrealice la soldadura de puntos a los lados.

El brazo debe soldarse a puntos en cuatro lugares (Nota:el pasador debe girar libremente después de la soldadura depuntos. Rosque el brazo para realinearlo, si resulta necesariohacerlo).

Repita este paso en las dos cavidades restantes.4. Ensamble el tubo de lavado y realice la soldadura de puntos.

Instale un tapón de soldadura T-5632. Refiérase al Paso 1.

194


5. Calibre anular. De ser necesario, ajuste los bujes y los bra-zos. Revise el perfil.

6. Quite los cortadores maestros (calibres) e instale la fijaciónde soldadura.

7. Proceda a precalentar el cuerpo a 371°C (700°F) y realice la soldadura de los brazos, tubos de lavado, planchas decubierta, protectores de toberas de chorro, y bujes. Haga lasoldadura de una sola pasada sobre cada elaboración alrede-dor del cuerpo para evitar el sobrecalentamiento localizado.

8. Aletas de refrentado duro, tubos de lavado, planchas de pro-tección y barandales de avance.

9. Descargue la tensión a 482°C (900E°F) por espacio de tres horas.

10.Cuando el cuerpo se haya enfriado, quite las fijaciones, tapones, etc. Si las fijaciones se traban entre los brazos y los bujes, caliente el lado inferior del brazo con el soplete.

11. Pruebe las soldaduras contra fugas de aire alrededor de los tubos de lavado y de los portadores de chorro.

12.Verifique el diámetro del calibre anular utilizando los corta-dores maestros.

13.Revise la cavidad utilizando el cortador maestro. El cortadormaestro debe girar libremente. Rectifique el lado inferior delbrazo si se requiere. EL pasador no debe atascarse. Rectifiqueel agujero del brazo, si resulta necesario, para asegurar elajuste por deslizamiento manual del pasador (no debe estaraflojado).

14. Rocíe el diámetro interno (ID) de los portadores de chorrocon pintura resistente al calor y a la corrosión (opcional).Nota: Utilice cortadores nuevos si no hay calibres disponibles.

195


PROCEDIMIENTO DE ENSAMBLE DE SOLDADURAM-6980 (TIPO RACIMOS– PUNTA DE 3 CALIBRES)PARA CUERPOS DE ENSANCHADORES 3600.La soldadura del cuerpo se realiza en dos etapas:• Brida, refuerzos, tubos de lavado, aletas/prueba de fuga

de aire.• Sillines de cortadores, espacio para bridas.I. Ensamble del cuerpo (electrodo de soldadura 8018-C3 de

3⁄16 pulg.; electrodo de refrentado duro 20/30 de 60 cm3.)Coloque el cuerpo horizontalmente sobre un caballete.1. Ensamble la brida al cuerpo. Precaliente la brida a 300°F

(149°C) y ajústela en caliente si hace falta. Realice la soldadura de puntos. Trace las posiciones del cartabón,aletas, silletas del cortador y espacio de bridas. Inicie elprecalentamiento y proteja el ánima del chorro reforzadorcon un tapón (T-5632).

2. Posicione los tubos de lavado de acuerdo con las Figuras3 y 4. Calce el fondo para ofrecer descarga a la tensión dela soldadura. Realice la soldadura de puntos. Eleve elcuerpo a la temperatura de precalentamiento de 700°F(371°C). Realice la soldadura completa de los tubos delavado al cuerpo con soldaduras estancas. Enfríelas a temperatura ambiente (limpie el diámetro interno de los tubos de lavado para el sellado).

3. Aísle los tubos de lavado utilizando chorros ciegos, O-rings y anillos de retén. No debe permitirse ningunafuga. Utilice jabón para detectar burbujas de aire alrede-dor de las soldaduras de los tubos de lavado.

4. Proteja los diámetros internos de los tubos de lavado con el tapón T-5632 sujetado por soldadura de puntos.Comience el precalentamiento. Posicione las aletas, lossoportes y riostras mediante soldadura de puntos.Posicione también los contrapesos sobre los soportes.

5. Eleve el cuerpo a la temperatura de precalentamiento de 700°F (371°C).

6. Realice la soldadura conforme a lo ilustrado en el dibujo. La soldadura debe realizarse alrededor del cuerpo paraevitar el sobrecalentamiento localizado. Ejecute el refren-tado duro de las aletas.

7. Descargue los esfuerzos residuales 900°F (482°C) por espacio de tres horas.

8. Enfríe en el horno a 300°F (149°C) y luego enfríe con aireacondicionado temperatura ambiente.

9. Si el cuerpo será almacenado durante esta etapa, remuevalos tapones T-5632 (excepto en el chorro reforzador).

196


II. Ensamblado del sillín del cortador (electrodo de soldadura8018 C-3)1. Coloque el cuerpo sobre su lado con la brida apuntando

hacia arriba. Verifique las localizaciones del sillín. 2. Coloque el sillón en posición más interior (25 pulg.)

mediante el uso de un cortador de calibre y pasador (T-3155 y T-3327-1). Mida la posición del diámetro “D”de la superficie del calibre midiendo el diámetro del cuelloinferior. Asegúrese que la línea central del cortador seencuentre radial al cuerpo y que la silleta se encuentre a90° de la brida. Marque la ubicación, efectúe la solda-dura puntual, compruebe la localización, reponga los cortadores con la fijación de la soldadura T-3327-1.Apriete el tornillo contra el pasador T-3327-1.

Repita el procedimiento anterior en la próxima silleta(28 3⁄4, 29 y 36 pulg.).

En las silletas de 36 pulg. , deje los puestos los corta-dores de calibre para el engranaje anular. Revise tambiénla altura del cortador desde la pestaña, que deben guardara 1⁄16 pulg. entre sí. Calce si hace falta, las silletas del cortador de calibres, fijados mediante soldadura de puntos deben formar un calibre anular de 36 pulg. + 3⁄16 pulg. – 0. Al quedar todo bien, remueva los cortadoresde calibre e instale los camisas para de soldadura.

3. Precaliente los sillines y la brida del cuerpo a 600°F(316°C) Efectúe la soldadura de los sillines a la brida conforme al dibujo de soldadura.

4. Con el soplete, corte los espacios de circulación de labrida.

5. Permita la descarga de los esfuerzos del ensamblado a750°F (399°C) por un lapso de 3 horas. Permita el enfria-miento con aire acondicionado temperatura ambiente yremueva las fijaciones.

197


CAMBIO DE LOS ENSAMBLES DEL CORTADOR

Desmontaje del Ensamblado Viejo11. Lave el ensanchador concienzudamente al extraerlo

del hoyo.2. Desenclave el segmento de bloqueo de leva excéntrica

girando ligeramente en la dirección de la rotación de la sarta de perforación, haciendo uso de la barra de conduccióny el martillo (ver A).

3. Expulse el pasador de cierre haciendo uso de un pasador de deriva y un martillo (ver B).

4. Atornille el ensamblado del extractor al pasador del cortador(ver C).

5. Deslice y/o haga el uso de la palanca para sacar el cortadorusado.

6. Inspeccione el chorro de circulación, bujes anillo sujetador y O-ring. Reponga estas piezas si resulta necesario.

7. Limpie las superficies de cuerpo adyacentes al cortador y el agujero del pasador del cortador.

Instalación del Ensamble Nuevo18.Fije el ensamble nuevo en la cavidad con la porción

plana en el segmento de cierre hacia el extremo inferior del cuerpo.

9. Ajuste el segmento de bloqueo hasta que los agujeros delpasador en el cortador y el brazo se encuentren alineados.

10.Atornille la llave del ensamble del pasador al pasador delcortador e insértelo al fondo de la cavidad, girándola lenta-mente hasta que la ranura del pasador de cierre en el pasa-dor del cortador quede alineada con el agujero del pasadorde cierre en el brazo del cortador.

11. Introduzca el pasador de cierre externo con el martillo. El cierre interno se introduce entonces dentro del pasadordel cierre externo.

12.Destornille y remueva la herramienta de ensamble del pasador.

13.El segmento de bloqueo de la leva excéntrica quedará ahora en la posición de “relajamiento”. La leva se bloqueaautomáticamente con la rotación del cortador.

198


Reemplazo del BrazoEl ensanchador Modelo 6980 está maquinado a partir de alea-ciones de acero de alta calidad, termotratado a los estándaresde la metalurgia. Ocasionalmente resultará necesario efectuarel reemplazo de los brazos de cortadores, los nuevos brazos decorte, los fijadores reutilizables para soldadura y las instruccio-nes completas están disponibles para esta clase de reparacio-nes. Comuníquese con su representante local de Smith.

A. Leva excéntrica siendo aflojada forzando el segmento en la dirección de la rotación de la sarta de perforación.

199


B. El pasador de cierre siendo expulsado a través del lado del brazo de corte.

200


C. El ensamblado del sacador de pasadores siendo atornillado al pasador de cortey apretado.

201


D. Extracción del pasador de corte mediante sacudidas hacia arriba con variosimpulsos agudos del desenganchador.

202


203Especificaciones del Escariador

Diám. Mín. Peso del Peso delRequerido Diámetro(s) Ensam. del Ensam. del

Número Gama de para el del Longitud Diámetro(s) Longitud Number Cuerpo con Cortador pordel Ensanchamiento Agujero Cuello del Cuello del Piloto del Piloto of Cortadores Conjunto

Tamaño Desde A Piloto Superior Superior Inferior Inferior Cutters (libras) (libras)

0625 67⁄8 61⁄4 47⁄8 43⁄4 36 31⁄4 15 3 200 - 230 8

0675 61⁄2 63⁄4 41⁄2 43⁄4 36 31⁄4 15 5 220 - 250 10

†0787 61⁄2 77⁄8 57⁄8 53⁄4 36 41⁄2 15 3 270 - 300 14

0862 83⁄8 85⁄8 51⁄8 53⁄4 36 41⁄4 15 3 280 - 310 16

0900 83⁄4 97⁄8 51⁄2 53⁄4 36 41⁄4 15 3 285 - 315 16

0950 91⁄4 91⁄2 67⁄8 53⁄4 - 173⁄4 36 41⁄4 15 3 295 - 325 23

0987 95⁄8 97⁄8 61⁄2 53⁄4 - 173⁄4 36 41⁄4 15 3 310 - 440 35

†1062 101⁄2 105⁄8 71⁄4 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 400 - 490 35

†1100 107⁄8 117⁄8 75⁄8 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 405 - 600 35

1250 107⁄8 121⁄4 73⁄4 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 490 - 690 55

†1375 107⁄8 131⁄2 97⁄8 73⁄4 - 181⁄4 36 51⁄2 15 3 670 - 830 55

†1400 107⁄8 133⁄4 91⁄4 73⁄4 - 181⁄4 36 73⁄4 15 3 680 - 840 55

1550 143⁄4 151⁄2 91⁄4 73⁄4 - 107⁄8 36 73⁄4 - 10 15 3 835 - 995 100

Continúa en la Página 204


204Especificaciones del Escariador (continuación)

Diám. Mín. Peso del Peso delRequerido Diámetro(s) Ensam. del Ensam. del

Número Gama de para el del Longitud Diámetro(s) Longitud Number Cuerpo con Cortador pordel Ensanchamiento Agujero Cuello del Cuello del Piloto del Piloto of Cortadores Conjunto

Tamaño Desde A Piloto Superior Superior Inferior Inferior Cutters (libras) (libras)

†1650 153⁄4 161⁄2 101⁄4 73⁄4 - 19 36 73⁄4 - 19 15 3 915 - 1.075 100

1750 153⁄4 171⁄2 101⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 995 - 1.155 155

†1850 153⁄4 181⁄2 111⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.075 - 1.235 155

†2000 153⁄4 207⁄8 123⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.245 - 1.405 155

†2100 153⁄4 217⁄8 133⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.260 - 1.420 155

2200 153⁄4 227⁄8 113⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.445 - 1.605 235

†2300 153⁄4 237⁄8 123⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.645 - 1.805 235

2400 153⁄4 247⁄8 133⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.845 - 2.005 235

2500 153⁄4 257⁄8 143⁄4 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.895 - 2.055 235

2600 153⁄4 267⁄8 157⁄8 73⁄4 - 10 36 73⁄4 - 10 15 3 1.945 - 2.105 425

†*3000 153⁄4 307⁄8 171⁄2 97⁄8 - 10 36 97⁄8 - 10 15 4 2.095 - 2.255 205

*3600 153⁄4 367⁄8 171⁄2 97⁄8 - 10 36 97⁄8 - 10 15 6 2.405 - 2.565 310

*En exceso de 2600 — construcción de agrupamiento tipo brazo† Disponible por encargo especial solamente.Notas:1. Todas las dimensiones aparecen en pulgadas a menos que se indique

lo contrario.2. Todos los pesos son aproximaciones.Instrucciones de Pedido:Cuando vaya a realizar pedidos o solicitar cotizaciones acerca de los escariadores , tenga la bondad de especificar lo siguiente:

1. Tipo de cuerpo: tipo “estándar” o direccional. Si se trata de tipo “direccional”,especifique si el desbastador debe ser “redondo” o “asimétrico”, o “espolónextra largo”. Especifique también si debe ser sólido o si se requiere la circulacióna través del desbastador o del espolón.

2. Numero del tamaño del cuerpo, dimensiones del agujero piloto y dimensionesdel agujero ensanchado.

3. Diámetros de los cuellos superior e inferior con dimensiones de conexión.4. Si la herramienta debe ser acondicionada y el tipo de cortador que se desea.

Abandono de Pozos

ABANDONO DE POZOSEl abandono de pozos es un arte especializado. Requiere perso-nal experimentado que pueden manejar cualquier tipo deequipo, en cualquier tipo de taladro y en cualquier situación.También, requiere el tipo de equipo apropiado. Los profesio-nales de abandono de pozos de Smith están disponibles en cualquier parte del mundo para realizar estos servicios críticoscon las herramientas excelentes descritas a continuación.

CortatubosLos cortatubos cuentan con brazos cortadores revestidos concarburo de tungsteno. Se extienden los brazos hacia la posiciónpara cortar mediante la presión de bomba.

El cortatubos puede ser equipado con un dispositivo “Flo-Tel”, el cual señala al operador que se ha cortado una sarta detubería por una caída de presión repentina, lo que evita el retirode la sarta del hoyo prematuramente o causar daños innecesa-rios a la tubería de revestimiento.

Los cortatubos están disponibles en tres tamaños populares,con varias longitudes de brazo, lo que permite al operador cor-tar tubos con diámetros entre 6 y 58 pulgadas. Se puede utilizarel cortatubos para cortar sartas de tuberías colgadas concéntricao excéntricamente, cementadas o no, rápidamente y con un altonivel de seguridad. A diferencia del uso de explosivos para par-tir la tubería, el cortatubos asegura un corte limpio.

207

Abandono de Pozos

Parámetros de Operación para el Cortatubos• Para obtener el mejor resultado, se debe correr la herramienta

con brazos lo suficientemente largos para cortar solamenteuna sarta de tubería durante cada viaje (ver la página 220).

• En el punto del corte, se debe iniciar la rotación a 50 RPM.Típicamente la rotativa contará con 50 a 80 RPM cuando loscuchillos cortadores encuentren la tubería de revestimiento;habrá un aumento considerable en el torque. La diferenciade torque de rotación libre dependerá de las condiciones dela tubería de revestimiento, la integridad del cemento, la pro-fundidad y otras condiciones del pozo. Después de estable-cer la rotativa, el torque será más errático hasta que setermine el corte. Una vez terminado el corte, el torque y larotación volverán a niveles más normales.

• Se observará un aumento de peso en todos los cortes despuésde la primera sarta. Reducir la tensión un poco para aliviar ladepresión hidráulica de la herramienta. El resultado será uncorte más rápido.

• Debido a la excentricidad de las sartas de tuberías múltiples,es posible que se pierde la circulación después de realizar elcorte parcialmente. Esto es normal, sin embargo, los cortessigue siendo removidos y se lubrican los brazos cortadores.

• En ocasiones la acción “Flo-Tel” del cortatubos no demuestrauna buena caída de presión en la superficie debido a la pocaprofundidad. Sin embargo, las carreras de bomba incrementa-rán, lo que indicará un corte completo.

• Fresar hacia arriba con un cortatubos puede resultar en reba-jar una extensión reducida de la tubería de revestimiento porencima de los brazos cortadores. En caso que esto ocurra y elcemento presente en el espacio anular no permita sacar la sec-ción superior de tubería, se debe subir la herramienta y cortarde nuevo por encima del punto donde se rebajó.

• El torque más severo y mayor ruido ocurren justamente antesde la separación final de la sarta de tubería.

208

Abandono de Pozos

Tasas de Flujo y Velocidades Rotativas Recomendadas

Plataformas de Perforación Autoelevadizas (“Jackups”) y SumergiblesOperación del cortatubos es relativamente sencilla en estostipos de plataformas de perforación. La plataforma están esta-cionaria y por lo tanto, todos los cambios verticales en la pro-fundidad puede realizarse mediante la longitud del cuadrante(“kelly”) utilizada por debajo del buje del cuadrante. Al alcan-zar el cortador la profundidad de corte predeterminada, searranca la rotativa y se lleva al RPM correcto para cortar dichotamaño de tubería de revestimiento. Se debe registrar el tor-que de la rotativa. Arrancar la bomba lentamente y llevar lapresión hasta el nivel recomendado para el tamaño de corta-dor utilizado. El torque de la rotativa incrementará al aplicarla presión de la bomba, y generalmente el RPM se disminuirá.Aumentar la rotativa para llevar el RPM de nuevo a la veloci-dad deseada. Cuando el torque haya más que duplicado suvalor, esto representa una señal que el cortador ha cortado latubería de revestimiento.

Una sarta típica consistiría de un conjunto de cortatubos enla parte inferior, una curva de paso (“crossover sub”) y tuberíade perforación. Cuando se corte tubería de revestimiento de133⁄8 pulg. ó mayor, se debe utilizar un sub superior con aletasestabilizadoras.

209

No. de Inicio del Corte Durante el Corte

la Serie gpm rpm gpm rpm

5700-V 125-175 50 250-300 100-120

8200-2 125-175 50 250-325 80-100

11700-V 250-450 50 400-600 60-80

Abandono de Pozos

Plataformas Semisumergibles y Buques de PerforaciónPara compensar el movimiento vertical de unidades flotantes, esnecesario correr la unión giratoria marina de soporte por encimadel conjunto de cortatubos, como se demuestra en la página211. Para tener el cortador a la profundidad correcta, la distanciaentre el anillo de tope y el cortador debe ser ajustada. Tambiénes necesario correr un bumper sub de carrera larga por encimade la unión giratoria marina de soporte, lo que permitirá el cor-tador permanecer a una profundidad constante mientras la pla-taforma se mueve verticalmente. Un bumper sub con unacarrera de 6 pies, compensará por el movimiento de la plata-forma. No es necesario utilizar el bumper sub en las platafor-mas equipadas con un compensador de movimiento. Ajustar elcompensador de movimiento de tal manera que permite unpeso de 5.000 a 8.000 libras sobre el anillo de tope.

Conjunto de Cortatubos para Unidades FlotantesLa siguiente ilustración demuestra el conjunto que recomen-damos. Los sistemas para el abandono de pozos de Smithconsisten de la unión giratoria marina de soporte, el subsuperior estabilizador y el cortatubos. El conjunto de cortatu-bos está ubicado por debajo de la unión giratoria marina desoporte en el cabezal de pozo. La unión giratoria marina desoporte permite al operador ubicar verticalmente el conjuntode cortatubos y mantener esta posición durante la operación.El sub superior estabilizador se utiliza para centrar el cortatu-bos en la tubería de revestimiento.

210

Abandono de Pozos

Conjunto de Cortatubos para Unidades Flotantes

211

Cabezal de tubería derevestimiento

Unión giratoriamarina

Tubería derevestimiento

de 30 pulg.

Tubería derevestimiento

de 20 pulgadas

Tubería derevestimientode 133⁄8 pulg.

Tubería derevestimientode 95⁄8 pulg.

Sub espaciador

Cortatubos

Cuello de perforación o tubería deperforación

Sub superiorestabilizador oconvencional

Abandono de Pozos

Calcular las Longitudes de Sub Espaciadores para CortatubosCuando se corten sartas de tubería de revestimiento múltiplesy se utilicen una unión giratoria marina de soporte comodispositivo de asentamiento, es necesario utilizar sub espa-ciadores más cortos al incrementar la longitud del brazo, lo que permite que el nuevo brazo entre en la ventana yacortada en la tubería de revestimiento.

La fórmula que aparece a continuación, determina la longi-tud de sub requerida para el próximo tramo utilizando un con-junto de brazos más largos.

LR = LU – (dr – du + 1)Donde:LR = Longitud de sub requerida para próximo tramoLU = Longitud de sub utilizado para último tramodr = Longitud de brazo desde el centro del agujero

para pasador hasta el extremo del cortador requerido para el próximo tramo

du = Longitud de brazo desde el centro del agujeropara pasador hasta el extremo del cortador utilizado para el último tramo

Ejemplos de Determinar el Tamaño de Sub EspaciadoresDado:LU = 33 pulg.

Los tamaños de apertura de brazo requeridos son 12, 16 y24 pulgadas. Las longitudes de sub requeridas son 33 pulg.(apertura de 12 pulg.), 30 pulg. (apertura de 16 pulg.) y 24 pulg. (apertura de 24 pulg.).

Determinación de Tamaños de Sub Espaciador

Nota: Tolerancias de ± 1⁄4 pulg. en la longitud del sub son aceptables.

212

Apertura del Longitud delBrazo (pulg.) Brazo (pulg.) dr – du + 1 LU LR

12 41⁄4 — 33 —

16 61⁄2 31⁄4 33 30

24 111⁄4 53⁄4 30 24

Abandono de Pozos 213

Sarta de perforación

Sub espaciador

Cortatubos

Brazos cortosprimer corte

Brazos largossegundo corte

dUdR

Disposición del Sub Espaciador

LULR

Abandono de Pozos214

Seleccionar Longitudes y Diámetros de CortatubosLa siguiente tabla determinar la longitud del brazo para cortartubos excéntricos. Se recomienda agregar de 1 a 3 pulg. delongitud de brazo para compensar por condiciones excéntri-cas extremas.

Diámetros Excéntricas(dimensiones dadas en pulgadas)

Ejemplo de la Selección del Tamaño de BrazoTub. de Revest. A: 95⁄8 pulg., Tub. de Revest. B: 133⁄8 pulg. Tub.de Revest. C: 20 pulg.Diámetro excéntrico: 28 pulg.Diámetro de apertura del brazo cortador: 29 a 31 pulg.

Para combinaciones de tuberías de revestimiento que no apa-recen en la tabla anterior, se puede calcular el diámetro excén-trico mediante la siguiente fórmula:DECC = DB

ID + DCID + DC

COUP. – DACOUP. – DB

COUP.

Comb. de Tub. de Revest. Diám. Comb. de Tub. de Revest. Diám.Tam. A Tam. B Tam. C Excén. Tam. A Tam. B Tam. C Excén.

195⁄8 133⁄8 20 27,881 133⁄8 26 30 49,873

195⁄8 133⁄8 24 34,839 133⁄8 26 36 55,873

195⁄8 163⁄8 20 27,916 163⁄8 20 26 32,290

195⁄8 163⁄8 24 34,874 163⁄8 20 30 40,290

195⁄8 163⁄8 26 38,874 163⁄8 20 36 52,290

103⁄4 163⁄8 20 26,791 163⁄8 24 30 41,248

103⁄4 163⁄8 24 33,749 163⁄8 24 36 53,248

103⁄4 163⁄8 26 37,749 163⁄8 26 30 41,248

133⁄8 203⁄8 26 34,915 163⁄8 26 36 53,248

133⁄8 203⁄8 30 42,915 203⁄8 24 30 37,248

133⁄8 203⁄8 36 54,915 203⁄8 24 36 49,248

133⁄8 243⁄8 30 43,873 203⁄8 26 30 37,248

133⁄8 243⁄8 36 55,873 203⁄8 26 36 49,248


Diámetros Excéntricos

Tubería de revestimiento A

CL

DACOUP. =

Diámetro de acoplamiento de A

DBID =

Diámetro interior de tub. de revest. B

DBCOUP. =

Diámetro de acoplamiento de B

DCID =

Diámetro interior detub. de revest. C

DCCOUP. =

Diámetro de acoplamiento de C

DECC = Diámetro excéntrico

Tubería de revestimiento C

Tubería de revestimiento B

Herramienta ytub. de revest. A

Abandono de Pozos

Componentes del Cortatubos

216

Resortedel Pistón

Estabilizador(opcional)

Pistón

Cuerpo

Brazo cortador

Empaque del pistón

Pasador de la bisagra

Abandono de Pozos

Desarmar el Cortatubos1. Remover los tornillos retenedores del pasador de bisagra.2. Remover los pasadores de bisagra.3. Remover los brazos cortadores.4. Remover el anillo de resorte del “Flo-Tel”, si es aplicable.5. Remover el “Flo-Tel”, si es aplicable.6. Remover el pistón. Remover e inspeccionar la empaquetadura

del pistón.7. Remover el resorte del pistón y el aro limitador del pistón.

Para Realizar Trabajos de ServicioSe debe desarmar y limpiar completamente la herramientadespués de terminar cada trabajo. Se prefiere la limpieza porvapor; sin embargo, si no se cuenta con las instalaciones ade-cuadas, se puede limpiarla con solventes limpiadores. Laempaquetadura del pistón debe ser sometida a inspeccióndespués de realizar la limpieza y debe ser reemplazada si seobserva cualquier desgaste. Es indispensable para el rendi-miento correcto que las aletas tipo “V” están orientadas haciala parte superior de la herramienta.

Nota: Antes de ensamblar la herramienta de nuevo, todas laspartes deben ser completamente lubricadas. Cualquier tipo degrasa ligera servirá.

Ensamblaje1. Reemplazar el resorte y aro limitador del pistón.2. Reemplazar el pistón.3. Reemplazar el “Flo-Tel”, si es aplicable.4. Reemplazar el anillo de resorte del “Flo-Tel”, si es aplicable.5. Reemplazar los brazos cortadores, pasadores de bisagra y los

tornillos retenedores de los pasadores de bisagra.

217

Abandono de Pozos

Cortatubos218



superior

Diámetrodel

cuerpo

(Demostrado con estabilizador opcional)

Instrucciones para Pedidos:Al pedir o solicitar cotizaciones de cortatubos, por favorespecifique:1. Serie de herramienta2. Sub superior estándar o estabilizador.3. Diámetro del cuello de pesca.

4. Tamaño(s) y peso(s) de tubería de revestimiento a cortar.5. Tipo de unidad de perforación (buque, semisumergible,

plataforma autoelevadiza, etc.)6. Si se sabe, especifique si la tubería de revestimiento es

concéntrica o excéntrica y si está cementada.

Longitud del cuello de pesca

Máximodiámetrode corte

Abandono de Pozos

Especificaciones219

Diám. de Corte Sub Superior Estabilizador Sub Superior Estándar*

Con. del Diám. del Long. del Long. delSerie de Diám. del Pasador Sup. ID OD Cuello Cuello Longitud Peso Cuello Longitud Peso Herram. Cuerpo API Reg. Mín. Máx. de Pesca de Pesca Total (libras) de Pesca Total (libras)

5700-V 153⁄4 31⁄2 161⁄2 25 43⁄4 18 70 350 Estabilizadores removibles para tub. de revest. De 75⁄8 pulg. están incluidos con cortatubos

8200-2 181⁄4 65⁄8 181⁄2 48 8 18 89 925 18 115 1.400

11700-V 113⁄4 65⁄8, 75⁄8 121⁄2 58 8 – 9 20 107 1,885 32 134 2.400

*Recomendado cuando se utilice tubería de revestimiento de 133⁄8 pulg. y mayor.

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique al contrario.2. Todos los pesos son aproximados.3. Incluye la herramienta y sub superior.

Abandono de Pozos

Diámetros Recomendados para las Aletas del Estabilizador

Especificaciones para los Brazos Cortadores

220

Tamaño de Tubería Diámetro de Aletasde Revestimiento del Estabilizador

133⁄8 123⁄8

163⁄8 143⁄4

203⁄8 181⁄2

263⁄8 233⁄8

303⁄8 273⁄8

363⁄8 333⁄8

Serie de Diám. del Longitud Máx. Diám.Herram. Cuerpo de Aleta Exp.

131⁄2 101⁄2

161⁄4 143⁄4

5700-V 153⁄4 101⁄4 213⁄4

121⁄4 251⁄4

8200-2 131⁄2 121⁄4

171⁄4 191⁄4

181⁄4 101⁄2 261⁄4

161⁄2 381⁄4

221⁄4 491⁄2

11700-V 161⁄4 171⁄2

101⁄4 241⁄2

161⁄4 351⁄4

113⁄4 201⁄4 413⁄4

221⁄4 451⁄4

261⁄4 521⁄4

301⁄4 591⁄4

Nota:Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se especifique al contrario.

Abandono de Pozos

UNIÓN GIRATORIA MARINA DE SOPORTEEl diseño de la unió giratoria marina de soporte, permite lalibre y completa rotación de las herramientas y al mismotiempo, evita el movimiento vertical y permite la plena circula-ción pozo abajo. El diseño de soporte soportará las cargas deempuje y radiales más severas que se podrían encontrardurante la operación de corte.

Desarmar la Unión Giratoria Marina de Soporte1. Remover los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe

y placa de asiento.2. Remover todos los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe

y la placa retenedora inferior.3. Revisar el O-ring y empacadoras en la placa retenedora

inferior.4. Remover todos los tornillos de la tapa del cabezal de enchufe

y los dos tornillos opresores de enchufe de la placa retene-dora superior.

5. Revisar el O-ring y empaquetaduras en la placa retenedorasuperior.

6. Deslizar la caja de cojinetes fuera de la parte superior del mandril.

7. Remover los cojinetes de empuje8. Remover el cojinete radial y el espaciador de cojinetes.

Realizar Trabajos de ServicioSe debe limpiar completamente la herramienta después de rea-lizar cada trabajo. El método de preferencia es limpiar convapor. Sin embargo, si no se dispone de las instalaciones ade-cuadas, se puede utilizar solvente limpiador. Se debe sometera inspección todos las empaquetaduras y O-rings después delimpiarlos y deben ser reemplazados si se observa cualquierdesgaste.

Después de limpiar estas partes con solvente, deben serlubricadas con un compuesto antiludimiento. Todos los cojine-tes debe ser empacados con grasa. Todas las conexiones rotati-vas articuladas, deben ser lubricadas con un compuesto pararoscas.

221

Abandono de Pozos

Ensamblaje11. Deslizar el cojinete radial, el espaciador de cojinetes y el

segundo cojinete radial desde el extremo superior del man-dril hasta ubicarlos en su posición.

12. Deslizar el cojinete de empuje desde el extremo inferior delmandril.

13. Deslizar la caja de cojinetes sobre el mandril.14. Instalar todas las empaquetaduras y O-rings.15. Reemplazar las empaquetaduras de la placa retenedora

superior, asegurándose que las aletas tipo “V” de la empaquetadura estén orientadas hacia arriba. Reemplazar el O-ring.

16. Deslizar la placa retenedora superior hacia su posición,fijarla con tornillos de cabeza.

17. Reemplazar los dos tornillos opresores del protector de rosca.

18. Instalar la placa de asiento y fijarla en su posición con tornillos.

19. Llenar la caja de cojinetes con aceite de peso S.A.E. 90 o suequivalente. Instalar los accesorios de engrase y la válvulade alivio.

10. Revisar por fugas después de instalar los tapones, y que elensamblaje de la caja gire sobre el mandril sin problemas.

222

Abandono de Pozos

Unión Giratoria Marina de Soporte223

Diámetrode la

caja decojinetes


Diámetrodel cuello

inferior

Conexióndel

pasadorinferior

Diámetrodel hoyo

Diám. de Diám. de Diámetro Longitud Diámetro Con. SuperiorSerie de Caja de Placa de de Cuello de Cuello de Cuello e Inferior Longitud PesoHerram. Cojinetes Asiento Están. de Pesca de Pesca Inferior API Reg. Total Hoyo (libras)

6200-2 121⁄4 135⁄8 or 143⁄8 61⁄4 36 61⁄4 41⁄2 IF 78 213⁄16 850

7700-2 1315⁄16 143⁄8, 24, 30 73⁄4 or 8 36 73⁄4 65⁄8 Reg. 82 213⁄16 1.300

Especificaciones

Notas:1. Todas las dimensiones están en pulgadas, a menos que se especifique al

contrario.2. Todos los pesos son aproximados.

Instrucciones para Pedidos:Al realizar un pedido o solicitar una cotización para la unión giratoria marina de soporte, favorespecifique el diámetro de la placa de asiento, o la marca y modelo del cabezal submarino.

Diámetrode placa

de asiento

Longitud del cuello de pesca

Abandono de Pozos

EL SISTEMA DE TAPÓN DUAL Y SISTEMA DE ABANDONO –EXCLUSIVO DE SMITH

El Corte mecánico versus el Seccionamiento explosivoMiles de trabajos de taponado y abandono nos muestran queambos pueden constituirse en la mejor vía. Si se trata de deci-dir cuál de los métodos es el más apropiado para sus requeri-mientos particulares, es más sensato comunicarse con la únicaempresa que le podría ofrecer cualquiera o ambos servicios encualquier parte de mundo. Hemos ahorrado tiempo y dinero entrabajos de taponado y abandono por más de 25 años, por lotanto nos sentimos capacitados para recomendar la combina-ción ideal para su pozo.

Corte y recuperación en un sólo viajeCaracterísticas:• Reduce el tiempo de taladro debido a que el arpón y el corta-

dor de la tubería de revestimiento se corren en el mismo viaje.• El bumper ring descansa sobre el colgador de tubería de

revestimiento para que el gancho pescante y la carcazaexterna permanezcan estacionarios dentro del colgador de la tubería de revestimiento durante la rotación de la sarta de corte, reduciendo así la posibilidad de daños.

• El diseño exclusivo del gancho pescante elimina los daños que pudiera causar al cabezal del pozo.

• Diseño del cortador con tres cuchillas con más resistencia para cortes más rápidos

• Los brazos cortadores se extienden hasta cinco veces el diámetro de la herramienta y logran la máxima estabilidadbajo condiciones adversas de corte tales como, puntos duros,excentricidades y cortes interrumpidos.

• Los brazos se retraen al detener la circulación y subir la sarta.• El Sistema Patentado de Corte y Recuperación opcional corta

hace cortes más rápidos ya que la tubería de revestimiento se sostiene en tensión en lugar de compresión.

224


El sistema de Tapón dual y Sistema de Abandono

Abandono de Pozos226

Sistema de Corte de Cabezales de Pozos

Abandono de Pozos

SISTEMA DE CORTE DE CABEZALES DE POZOSEN AGUAS PROFUNDAS DYNA-CUT

Características:• Sistema de Corte de Cabezales de Pozos Submarinos

Patendado con capacidad de operación a profundidades queexceden los 10,000 pies.

• Operación de Corte y recuperación en un solo viaje.• Puede cortar sartas múltiples de tubería de revestimiento.• Para uso en tuberías de 7 pulgadas y de mayor diámetro.• Reduce el tiempo de montaje y de operación ya que el cable

eléctrico está eliminado.• La energía eléctrica para la detonación está eliminada en la

carga, excepto cuando se desee una detonación.• La energía eléctrica es conducida a la carga dejando caer la

unidad a través de la sarta de perforación u operando la uni-dad con guaya fina o con el cable de la cuchara (sandline).

• La fuente de poder removible permite la recuperación segurade la carga del pozo en caso de un malfuncionamiento.

• Un método de respaldo de la desconexión hoyo abajo propor-ciona una protección adicional en caso de que sea necesariorecuperar la fuente de poder.

• Se dispone de un sistema para su uso en aguas poco profun-das, el mismo utiliza un cable para activar la detonación.

La carga del sistema de rompimiento del Cabezal de Pozo“Dyna-Cut” se almacena en contenedores separados como líqui-dos inflamables (nitrometano) y como un ácido corrosivo (dieti-lenotriamina). Ambos son biodegradables y no son explosivoshasta que se combinen en los porcentajes apropiados por untécnico de Smith. Los detonadores de Alambre de PuenteExplosivo (EBW – Exploding Bridge Wire) no contienen ningúnexplosivo primario y únicamente pueden ser activados por lafuente de poder, dado que los detonadores no pueden ser acti-vados por fuentes externas tales como señales de radio, la uni-dad de perforación puede mantener una comunicación plena através de toda la operación. Se corre la carga en el hoy demanera no armada, en la tubería de perforación y únicamentese arma después que haya sido ubicada de manera seguradebajo del cabezal del pozo.

227

Abandono de Pozos

Notas

228

PROCEDIMIENTOS PARA INSPECCIONES DE CAMPOPARA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y PENETRANTE SECO

Para Todas las Herramientas Hidráulicas de Perforación y Completación de PozosA. Inspeccionar visualmente toda la herramienta para detectar los daños

obvios y su condición general.B. Medir los diámetros externos e internos, y la longitud total de la herra-

mienta. Identificar las conexiones y verificar el tipo de herramienta.Asegurar que el troquelado de identificación estén visibles y legibles.

C. Limpiar completamente las roscas de macho y hembra.Inmediatamente después, realizar la inspección con partículas magné-ticas fluorescentes para detectar grietas.

D. Utilizar el medidor de perfiles para inspeccionar la forma de la rosca ydetectar espigas estiradas.

E. Inspeccionar para detectar cualquier hinchamiento de la caja.F. Inspeccionar los resaltos del macho y hembra para detectar

cualquier daño.G. Inspeccionar los cuellos de pesca o cualquier área donde se ha reali-

zado soldadura reforzada con el sistema de inspección magnética“Magnaflux”; esmerilar las grietas menores; inspeccionar de nuevo.

H. Inspeccionar utilizando “Magnaflux” todas las áreas de cavidades,incluyendo las áreas expuestas a altos esfuerzos tales como agujerosde bisagras y de espigas de topes (en la cavidad y en el diámetroexterno) y las áreas de tornillos de retención para lo mismo.

I. Inspeccionar utilizando “Magnaflux” los radios en la intersecciónde los cuellos de pesca y la parte exterior del cuerpo. Inspeccionarvisualmente la parte exterior del cuerpo e inspeccionar utilizando“Magnaflux” si se observa cualquier grieta. Esmerilar e inspeccionarde nuevo.

J. Inspeccionar visualmente para detectar desgaste por fluidos y agrie-tamiento alrededor de todas las áreas de la envoltura de boquillas dechorro. Inspeccionar utilizando el método de “Magnaflux” para detec-tar cualquier grieta. Esmerilar las grietas menores e inspeccionar denuevo.

K. Identificar las conexiones rechazadas para asegurar un corte mínimoen el taller.

L. Una vez desmontado, inspeccionar con penetrante seco los ensambla-jes de brazo (ensambladura de soldadura del brazo/cono), las áreasde espigas de bisagras y las ranuras de tope.

M. Inspeccionar con penetrante seco las roscas de leva y los lóbulosde leva para detectar cualquier daño y agrietamiento.

N. Inspeccionar el pistón para detectar cualquier agrietamiento y/o des-gaste. Si es del tipo roscado, revisar por roscas deformadas y agrieta-miento. Si es del tipo boquilla, revisar la boquilla por agrietamientoy/o desgaste por fluido en el extremo.

Tabla de Conversión 231

Datos API para Tubería de Revestimiento

Tabla de Conversión232

Especificaciones de Tubería de Revestimiento

Diámetro Diámetro Peso con Diámetro DiámetroExterno de Externo del Acoplamiento Interno de Interno TamañoTub. de Rev. Acoplamiento (lb/pie) Tub. de Rev. de Deriva de Mecha

9,50 4,090 3,965 37⁄8

41⁄2 5,000 11,60 4,000 3,875 37⁄8

13,50 3,920 3,795 33⁄4

11,50 4,560 4,435 41⁄4

5 5,56313,00 4,494 4,369 41⁄4

15,00 4,408 4,283 41⁄4

18,00 4,276 4,151 41⁄8

13,00 5,044 4,919 43⁄4

14,00 5,012 4,887 43⁄4

51⁄2 6,05015,50 4,950 4,825 43⁄4

17,00 4,892 4,767 43⁄4

20,00 4,778 4,653 45⁄8

23,00 4,670 4,545 41⁄2

15,00 5,524 5,399 43⁄4

18,00 5,424 5,299 43⁄46 6,625

20,00 5,352 5,227 43⁄4

23,00 5,240 5,115 43⁄4

17,00 6,135 6,010 620,00 6,049 5,924 57⁄8

65⁄8 7,390 24,00 5,921 5,796 55⁄8

28,00 5,791 5,666 55⁄8

32,00 5,675 5,550 55⁄8

17,00 6,538 6,413 61⁄4

20,00 6,456 6,331 61⁄4

23,00 6,366 6,241 61⁄4

7 7,65626,00 6,276 6,151 61⁄8

29,00 6,184 6,059 632,00 6,094 5,969 635,00 6,004 5,879 57⁄8

38,00 5,920 5,795 53⁄4

20,00 7,125 7,000 63⁄4

24,00 7,025 6,900 63⁄4

75⁄8 8,50026,40 6,969 6,844 63⁄4

29,70 6,875 6,750 63⁄4

33,70 6,765 6,640 65⁄8

39,00 6,625 6,500 61⁄4


Datos API para Tubería de Revestimiento (cont.)Especificaciones de Tubería de Revestimiento

Diámetro Diámetro Peso con Diámetro DiámetroExterno de Externo del Acoplamiento Interno de Interno TamañoTub. de Rev. Acoplamiento (lb/pie) Tub. de Rev. de Deriva de Mecha

24,00 8,097 7,972 77⁄8

28,00 8,017 7,892 77⁄8

32,00 7,921 7,796 75⁄8

85⁄8 9,625 36,00 7,825 7,700 75⁄8

40,00 7,725 7,600 75⁄8

44,00 7,625 7,500 73⁄8

49,00 7,511 7,386 73⁄8

29,30 9,063 8,907 83⁄4

32,30 9,001 8,845 83⁄4

36,00 8,921 8,765 83⁄4

95⁄8 10,625 40,00 8,835 8,679 85⁄8

43,50 8,755 8,599 85⁄8

47,00 8,681 8,525 81⁄2

53,50 8,535 8,379 83⁄8

32,75 10,192 10,036 97⁄8

40,50 10,050 9,894 97⁄8

45,50 9,950 9,794 93⁄4

103⁄4 11,750 51,00 9,850 9,694 95⁄8

55,50 9,760 9,604 95⁄8

60,70 9,660 9,504 91⁄2

65,70 9,560 9,404 91⁄2

38,00 11,150 10,994 113⁄8

42,00 11,084 10,928 103⁄4

113⁄4 12,750 47,00 11,000 10,844 103⁄4

54,00 10,880 10,724 105⁄8

60,00 10,772 10,616 105⁄8

48,00 12,715 12,559 121⁄4

54,50 12,615 12,459 121⁄4

133⁄8 14,375 61,00 12,515 12,359 121⁄4

68,00 12,415 12,259 121⁄4

72,00 12,347 12,191 123⁄8

55,00 15,376 15,188 153⁄8

65,00 15,250 15,062 153⁄8

163⁄8 17,000 75,00 15,124 14,936 143⁄4

84,00 15,010 14,822 143⁄4

94,00 19,124 18,936 171⁄2

203⁄8 21,000106,50 19,000 18,812 171⁄2

133,00 18,730 18,542 171⁄2

Nota: Todas las dimensiones están en pulgadas a menos que se indique al contrario.

Dimensiones de Cono Máximas para Mechas para RocasTabla de C

onversión234

TABLADECOM

PARACIÓNDEM

ECHASPARA

ROCAS

Diámetro Longitud Peso del PesoRango de Tamaño Máximo Máxima Diente Fresado TCI

pulg. mm pulg. mm pulg. mm lb kg lb kg

131⁄2 – 137⁄8 189 – 198 23⁄8 60 15⁄8 41 10 5 12 5

143⁄4 121 27⁄8 73 21⁄8 54 15 7 20 9

157⁄8 – 161⁄4 149 – 159 41⁄4 108 31⁄8 79 35 16 45 20

161⁄2 – 163⁄4 165 – 172 41⁄2 114 31⁄2 89 45 20 55 25

173⁄8 – 181⁄8 187 – 203 51⁄4 133 41⁄8 102 75 34 85 39

181⁄8 – 181⁄2 206 – 216 57⁄8 149 41⁄8 105 90 41 95 43

185⁄8 – 191⁄8 219 – 229 61⁄8 156 45⁄8 117 95 43 100 45

191⁄8 – 191⁄2 232 – 241 61⁄2 165 43⁄8 111 125 57 130 59

195⁄8 – 197⁄8 245 – 251 63⁄4 171 43⁄4 121 135 61 145 66

101⁄8 – 105⁄8 254 – 270 71⁄4 184 51⁄2 140 165 75 175 80

111⁄8 – 117⁄8 279 – 302 77⁄8 200 57⁄8 149 195 89 210 95

121⁄8 – 121⁄4 305 – 311 81⁄8 203 61⁄8 156 205 93 225 102

131⁄4 – 151⁄8 337 – 381 95⁄8 244 75⁄8 194 345 157 380 173

161⁄8 406 101⁄4 260 81⁄8 206 410 186 450 205

171⁄2 445 111⁄2 292 85⁄8 219 515 234 545 248

181⁄2 470 121⁄8 305 91⁄8 229 525 239 570 259

201⁄8 508 121⁄2 318 95⁄8 244 625 284 700 318

Tabla de Conversión

235Dimensiones de Cono Máximas para Mechas para Rocas (cont.)

Diámetro Longitud Peso del PesoRango de Tamaño Máximo Máxima Diente Fresado TCI

pulg. mm pulg. mm pulg. mm lb kg lb kg

221⁄8 559 133⁄4 349 101⁄2 267 1.000 455 1.170 532

241⁄8 610 151⁄4 387 111⁄4 286 1.385 629 1.400 636

261⁄8 660 161⁄8 406 123⁄4 324 1.450 659 1.550 704

281⁄8 711 171⁄8 432 131⁄8 330 1.550 704 1.650 750

Torque Recomendado para el Enrosque de Mechas para RocaTabla de C

onversión236

Rango de Tamaño Tamaño de Espigas API Torque de Enrosque Recomendado

pulg. mm pulg. mm pie–lb N–m

31⁄2 – 141⁄2 89 – 114 23⁄8 Reg. 60 3.000 – 13.500 4.000 – 14.800

45⁄8 – 15 118 – 127 27⁄8 Reg. 73 6.000 – 17.000 8.000 – 19.500

51⁄8 – 173⁄8 137 – 187 31⁄2 Reg. 89 7.000 – 19.000 9.500 – 12.000

75⁄8 – 19 194 – 229 41⁄2 Reg. 114 12.000 – 16.000 16.000 – 22.000

91⁄2 – 28* 241 – 711 65⁄8 Reg. 168 28.000 – 32.000 38.000 – 43.000

143⁄4 – 28* 375 – 711 65⁄8 Reg. or 75⁄8 Reg. 168 or 194 34.000 – 40.000 46.000 – 54.000

181⁄2 – 28* 470 – 711 75⁄8 Reg. or 85⁄8 Reg. 194 or 219 40.000 – 60.000 54.000 – 81.000

*El torque de enrosque debe corresponder con la conexión de espiga API para cada tamaño de mecha.Nota: Algunos de los tamaños de mecha mencionados arriba están disponibles con diferentes conexiones de espigamediante pedidos especiales.

Tipos de Boquillas y Aplicaciones para Mechas de SmithTabla de C

onversión237

Serie de Serie de SerieDientes Fresados Chorro/Aire TCI Todas las Mechas de Tres Conos

A1, Chorros Chumacera/Tamaño de Mecha Cojinete Cojinete Cojinete Externos de Cojinete Chorros Boquillas Mini-Chorros

(pulg.) Abierto Sellado Chumacera Abierto Dos Chorros Sellado Centrales Extendidas MT TCI

131⁄2 – 143⁄4 55 55

157⁄8 – 163⁄4 65 70 70

173⁄8 – 175⁄8 95 95 95

177⁄8 – 183⁄8 95 95 95 95 75 95 65 97 98

181⁄2 – 183⁄4 95 95 95 95 75 95 70 97 98

191⁄2 – 197⁄8 95 95 95 95 95 95 65 97 98

105⁄8 – 121⁄4 95 95 95 95 100 95 95 70 97/98 98

131⁄2 – 143⁄4 100 100 100 100 100 95 70 105 105

161⁄2 – 171⁄2 100 100 100 100 100 95 95 105 105

201⁄2 – 281⁄2 100 100 100 95/100 105 105


238

Diente Fresado 1. Cojinete deRodillos Estándar

Formaciones Smith Hughes Reed Security

1 DSJ R1 Y11 S3SJ

Formaciones Blandas/ 1 Baja Resistencia 2 DTJ R2 Y12 S3J

Compresiva S3TJ

3 DGJ R3 Y13 S4JS4TS4TJ

Formaciones Medianas 1 V2J R4 M4NJa Semi-Dura/

2 Alta Resistencia 2 DR5 M4Compresiva 3

1 R7 H7H7J

Formaciones Duras y 23 Semi-Abrasivas 3

4

Seri

e

Tipo

s

Tabla de Comparación de Mechas para Roca4. Cojinete de 5. Cojinete de Rodillos

Rodillos Sellado Sellado Protegido por Medidor

Smith Hughes Reed Security Smith Hughes Reed Security

SDS ATX1 S11 S33S MSDSH ATXG1 MS11G S33SGGTX1 SS33S MSDSSH MAXG1 SS33SG

MS33S MSDSHOD MAXGT1

S33 S33GSS33G

ATX3 S44 SDGH ATXG3 S13G S44GGTX3 MSDGH MAXG3 MS13G SS44G

MSDGHOD MAXGT3M44N SVH S21G M44NG

MSVH MS21G MM44NG

H77 S31G

H77SG


239

Diente Fresado 6. Cojinete deFricción Sellado


1 FDS ATJ1, GT1 HP11 S33SFFDS+ ATJ1S HP11+FDSS+ ATM1

ATM1SFormaciones Blandas/

1 Baja Resistencia 2 FDT ATJ2 HP12 S33FCompresiva EHP12

3 FDG J3 S44F

Formaciones Medianas 1 FV J4 M44NFa Semi-Dura/

2 Alta Resistencia 2Compresiva 3

1 H77F

Formaciones Duras y 23 Semi-Abrasivas 3

4

Seri

e

Tipo

s

Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)7. Cojinete de Fricción Sellado

Protegido por Medidor

Smith Hughes Reed Security

MFDSH ATMG1 MHP11G S33SGFMFDSSH ATMG1S

MFDSHOD ATJG1HATMGT1

GTG1JG2 S33GF

S33TGFSS33GF

FDGH JG3 HP13G S44GFMFDGH ATMG3 MHP13G

MFDGHODFVH JG4 HP21G M44NGF

JG7 HP31G

H77SGFJG8


240

TCI 2. Cojinete de RodillosEnfriado por Aire


1

Formaciones Blandas/ 24 Baja Resistencia

Compresiva3

4

5. Cojinete de Rodillos 7. Cojinete de Rodillos SelladoProtegido por Medidor Protegido por Medidor


M01S MAX00 MS41A SS80 MF02 ATJ00 EHP41A S80FM01SOD MAXGT00 ATM00

M02S GTX03 GT00 EHP41HM02SOD MAX03 ATMGT00

MAXGT03 GT03ATMGT03

ATX05 ATJ05MAX05 ATM05

M05S SS81 F05 ATJ05C S81FMF05 ATM05CF07 GT03CM1S GTX09 S43A S82 F1 ATJ11 HP43 S82F

M1SOD MAX09 MS43A SS82 MF1 ATM11 SS82FMAXGT09 F1OD ATJ11S HP43A S82CF

MF10D ATM11HG EHP43AATX11 GT09 HP43H HZS82FMAX11 ATMGT09 EHP43HATX11H ATJ11HMAX11H ATM11H

15JS ATX11C S44A SS83 F15, F15D ATJ11C HP44A S83FM15S MS44A F15OD, MF15 ATM11C SS83F

M15SD MA15, MF15D ATM11CGM15SOD MF15OD GT09C

Seri

e

Tipo

s

Tabla de Comparación de Mechas para Roca


241



1

Formaciones Medianas5 a Semi-Dura/

Alta Resistencia 2Compresiva

3

4 S8JA

5. Cojinete de Rodillos 7. Cojinete de RodillosProtegido por Medidor Sellado Protegido por Medidor


A1JSL ATX22 S51A 2SS82 A1, F15H ATJ22 HP51 S84FMA1SL MAX22 MS51A F2, F2H ATM22 HP51A SS84F

2JS GTX18, S84 F17, F25 ATM18 HP51H S84CFM2S MAXGT18 SS84 F25A ATMGT18 HP51X DS84F

M2SD MF2, F2D GT18 EHP51A HZS84FMF2D ATMGT20 EHP51H 2S82F

ATJ22S HP51XM SS84FDATM22G

M27S ATX22C S52A SS85 F27 ATJ22C HP52 S85FM27SD F271 ATM22C HP52A

MF27 GT18C HP52X S85CFMF27D ATM28

3JS ATX33 S53A S86 F3, MF3 ATJ33 HP53 S86FM3S SS86 MF3D ATM33 EHP53 SS86F

M3SOD ATX33A F3H ATJ33A HP53A S86CFMF3H ATJ33S EHP53AF3D ATJ35 HP53AM

MF30DATX33C S88 F35 ATJ33C HP54 S88F

GS88 F35A ATM33C S88FASS88C F37, MF37 ATJ35C S88CF

F37A S88CFHF37D

MF37D

Seri

e

Tipo

s

Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)


242



1 4GA G44

Formaciones Medianas a Semi-Dura/ 2 5GA Y62JA M8JA

6 Alta ResistenciaCompresiva 47JA

3 G55 Y63JA

41

Formaciones Duras, 27 Semi-Abrasivas y 3 7GA G77 Y73JA

Abrasivas4 H8JA1 H9JA

Formaciones 28 Extremadamente 3 9JA G99 Y83JA H10JA

Duras y Abrasivas4

5. Cojinete de Rodillos 7. Cojinete de Rodillos SelladoProtegido por Medidor Protegido por Medidor


4JS ATX44 M84 F4, F4H ATJ44 HP61 M84FF4A ATJ44A EHP61 M84FAF45A HP61A M84CFF45H EHP61A

F47, F47A M85F5JS ATX44C S62A M88 F47H, F5 ATJ44C HP62 M88F

GM88 F5OD EHP62 M88FA47JS M89T MF5 HP62A M89TF

MF5D EHP62AF57, F57A ATJ55 HP63 M89FF57D, F57OD ATJ55A EHP63

F57DD ATJ55R M90FF67OD ATJ66

F7, F7OD ATJ77 HP73 H87FMF7 EHP73

H88 ATJ88 H88FF8OD, F8DD H99F

H100 F9 ATJ99 HP83 H100FHH100 ATJ99A EHP83

Seri

e

Tipo

s

Tabla de Comparación de Mechas para Roca (cont.)


Prefijos

F = Chumacera (pfinodal)

M = Cojinete de mecha de motor dirigible

S = Cojinete de rodillos sellado

Sufijos

A = Diseñada para aplicaciones neumáticas

C = Chorro central

D = Insertos calibradores mejorados con diamantes

DD = Estructura cortante completamentemejorada con diamantes

E = Boquillas completamente extendidas

G = Revestimiento “Super D-GunE”

H = Insertos de talón en mechas dedientes fresados. Grado diferente,altamente resistente al desgaste, decarburo en mechas TCI para forma-ciones abrasivas

L = Almohadillas de oreja

N = Diámetro de calibre nominal

OD = Insertos de talón mejorados con diamantes

P = Compacto de carburo en la parteposterior de la pata

PD = SRT de diamantes en la parte posterior de la pata

Q = Boquillas extendidas “Flow Plus”

R = Insertos SRT prensados en la pata para la estabilización

S = Cojinete de rodillos sellado

Designaciones de Estructuras Cortantesde Dientes Fresados

DS = Estructura cortante para formaciones muy blandas

DT = Estructura cortante para formaciones blandas

DG =Estructura cortante para formaciones medianas

V = Estructura cortante para formaciones semi-duras

Designaciones de Estructuras Cortantes TCI

01 = Estructura cortante de cincel para formaciones muy blandas



07 = Estructura cortante cónica para formaciones blandas

1 = Estructura cortante de cincel para formaciones blandas

15 = Estructura cortante de cincel paraformaciones blandas a medianas

17 = Estructura cortante cónica para formaciones blandas a medianas

2 = Estructura cortante de cincel paraformaciones blandas a medianas

25 = Estructura cortante de cincel para formaciones medianas

27 = Estructura cortante cónica para formaciones medianas



37 = Estructura cortante para formaciones medianas


45 = Estructura cortante de cincel para formaciones semi-duras

47 = Estructura cortante cónica para formaciones semi-duras

5 = Estructura cortante de cincel para formaciones semi-duras

57 = Estructuras cortantes cónicas para formaciones semi-duras

67 = Estructura cortante cónica para formaciones duras



9 = Estructura cortante para formaciones duras

Nomenclatura para las Mechas de Smith Tool

Clasificación de Mechas Embotadas IADCTabla de C

onversión244

Estructura Cortante Cojinetes/ Otras Car. Razón porInterna Externa Car. Embot. Ubicación Sellos Calibre Embot. Sacarla

1 2 3 4 5 6 7 8

Ubicación (4)Cono rodanteN - Fila de narizM - Fila intermediaG - Fila calibradorCono #1 2 3

Cortador FijoC - ConoN - NarizT - AhusadoS - ResaltoG - CalibradorA - Todas las áreas

Estructura Cortante Interna (1)(Todas las Filas Internas)

(Para mechas cortadoras fijas, se debe utilizar las 2/3 internos del radio de la mecha)

Estructura Cortante Externa (2)(Fila Calibrador Solamente)

(Para mechas cortadoras fijas, se debe utilizar la 1/3 parte externa del radio de la mecha)

En las columnas 1 y 2 se utiliza una escala linealpara describir la condición de la estructura cortante según lo siguiente:

Mechas con dientes de aceroUna medida de la pérdida de altura debida a la abrasión y/o daños0 = Ninguna pérdida de altura de diente8 = Pérdida total de altura de diente

Mechas de InserciónUna medida de la reducción total de la estructuracortante debida a insertos perdidos, desgastadosy/o rotos0 = Ningún inserto perdido, desgastado y/o roto8 = Todos los insertos perdidos, desgastados

y/o rotos

Mechas Cortadoras FijasUna medida de una estructura cortante perdida, desgastada y/o rota0 = Ninguna estructura cortante perdida,

desgastada y/o rota8 = Toda la estructura cortante perdida,

desgastada y/o rota

Características Embotadas (3)(Se debe utilizar solamente los códigos relacionados con la estructura cortante)

*BC - Cono roto*BF - Falla de la pega*BT - Dientes/

CortadoresRotos

*BU - Mecha Enlodada*CC - Cono agrietado*CD - Cono arrastrado*CI - Interferencia

del cono*CR - Daños al núcleo*CT - Dientes/

CortadoresAstillados

*ER - Desgaste*FC - Aplanamiento*HC - Daños por calor*JD - Daños por

desechos*LC - Cono perdido*LN - Boquilla perdida*LT - Dientes/Corta-

dores Perdidas

*OC - Desgaste excéntrico

*PB - Mecha aplastada*PN - Boquilla/Paso

de Flujo Tapado *RG - Calibrador

redondeado*RO - “Ring Out”*SD - Daños a la cola*SS - Desgaste por

autoafilamiento*TR - Rastreo*WO- Mecha socavada *WT - Dientes/

CortadorDesgastados

*NO - Sin característicade embotamiento

*Demostrar número de conos bajo ubicación (4)

Razón por Sacarla oTerminar el Recorrido (8)BHA- Cambio del Ensamblaje de

FondoDMF- Falla del Motor de FondoDTF - Falla de Herramienta Pozo

AbajoDSF - Falla de Sarta de

PerforaciónDP - Perforar TapónCM - Acondicionar el LodoCP - Punto para Sacar NúcleosFM - Cambio de FormaciónHP - Problemas en el HoyoLIH - Dejada en el HoyoHR - Horas de Vida de la MechaLOG - Correr RegistrosPP - Presión de BombaPR - Rata de PenetraciónRIG - Reparación del TaladroTD - Profundidad Total

/Profundidad de Tuberíade Revestimiento

TW - TorceduraTQ - TorqueWC - Condiciones Climáticas

Cojinetes/Sellos (5)

Calibre (6)Medir a la unidad enteramás cercana 1/16 pulgadaI - En calibre1 - 1/6" Fuera de calibre2 - 2/6" Fuera de calibre4 - 4/6" Fuera de calibre

Otras Característicasde Embotamiento (7)Refiérase a los códigos

de la columna 3

Cojinetes No SelladosUna escala lineal que estima lavida del cojinete utilizada0 = Sin uso8 = Toda la vida utilizada;

no resta vida de cojinete

Cojinetes SelladosE – Sellos EfectivosF – Sellos falladosN – No es posible clasificarX – Mecha cortadora fija

(no posee cojinetes

Notas


CÓMO CONVERTIR “WAGS” EN “SWAGS”En las siguientes cinco páginas se presentan las ecuaciones para la selección de la mecha, el peso y RPM de la mecha, y para calcular las propiedades del fluido de perforación ehidráulico, para los usuarios de otros “SWAG”. Muchas dedichas ecuaciones deben ser empleadas conjuntamente con el buen juicio y sentido común.


A. Ecuaciones para la Selección de Mechas1. Costo por pie

B1 + R1 (T1 + t)C1 =

F12. Punto de equilibrio, con una rata de penetración

constanteB2 + R1 (t)

T2 = F1C1 – R1(T1)B. Ecuaciones para el Peso-Velocidad Rotativa de la Mecha

3. Rata de perforación (formaciones blandas)ROP = kf1 WR

4. Rata de perforación (formaciones duras)ROP = kf1 W1.2 R0.5

5. Tamaño de mecha versus rata de penetracióna. Hasta 171⁄2 pulg.

D1ROP2 = ROP1 (D2)b. 171⁄2 a 36 pulg.

D1ROP2 = ROP1 x 1.25(D2)6. Constante del peso de soporte

HoursCB =

100W x R W

–(1,000 100) 1,0007. Constante del desgaste de dientes

Hours x e(.01 R + .0032 W)CT =

189.28. Caballos de fuerza en la mecha

HP = kb Wb1.5 Db

2.5 R9. Relación de peso de mecha-RPM con caída de presión

en la mechaDe Fullerton, para (WbR)<250∆Pb = 0.678 Dh (WbR)0.5

for 250<(WbR)<350∆Pb = 0.044 Dh (WbR)

for (WbR)>350∆Pb = 0.80 Dh (WbR)0.5



C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos10. Pérdidas de presión en la tubería de perforación

(flujo turbulento)a. Por Fanning

f V2L∆P =

25.8db. Por Security

0.000061 LQ1.86

∆P = d4.86

c. Por Smith.0000765PV0.18 0.82 Q1.82 L

∆P = d4.82

11. Caballos de fuerza hidráulicos de la mecha∆Pb x Q

BHHP =1,714

12. Pérdida de presión por las boquillas de chorroQ2

∆Pb =10,858 (An)2

13. Área total de boquillasQ ( )0.5

An =104.2 ∆Pb

14. Velocidad de chorro0.32Q

Vn =An

15. Fuerza de impacto de chorroIf = 0.000516 QVn

If = 0.0173Q√∆PB x 16. Presión de fondo

BHP = 0.052 L17. Presión de circulación en el fondo

BHCP = BHP + ∆Pa

18. Pérdidas de presión anulara. De Hagan-Poiseuille para el flujo

laminar newtonianoµLV∆Pa =

1,500 (Dh – Dp)2


C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.)b. De Beck, Nuss y Dunn para el flujo laminar plástico

LYP VLPV∆Pa = +225(Dh – Dp) 1,500(Dh – Dp)2

c. De Fanning para el flujo turbulentof LV2

∆Pa =25.8(Dh – Dp)

d. De Security para el flujo turbulento(1.4327 x 10-7) LAV2

∆Pa =Dh – Dp

e. De Smith para el flujo turbulento0.0000765PV0.18 0.82 Q1.82 L

∆Pa =(Dh – Dp)3 (Dh + Dp)1.82

19. Densidad circulante equivalenteBHCP

ECD =.052L

20. Número de Reynolda. Fluidos newtonianos

928 VdRe =

b. Fluidos plásticos (para determinar “f”)2,970 Vd

Re = PV

21. Velocidad de flujo anular promedia24.5Q

AV =(Dh

2 – Dp2)

22. Velocidad anular crítica

1.08PV+ 1.08 √PV2 + 9.3(Dh – Dp)2YPVc =

(Dh – Dp)23. Velocidad anular óptima

From Fullerton11,800

AVo = Dh

C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.)24. Tasa de flujo óptima

From Fullerton482(Dh

2 – Dp2)

Qo = Dh

25. Velocidad de deslizamiento de esquirlas de rocaa. De Stokes para el flujo laminar, esquirlas esféricas

8,310dC2( C – )

VS = µ

b. De Pigott para el flujo laminar, esquirlas esféricas3,226dC

2( C – )VS =

µc. De Rittinger para el flujo turbulento,

esquirlas esféricas

√dC( C – )VS = 155.9

d. De Pigott para el flujo turbulento, esquirlas esféricas

√dC( C – )VS = 60.6

26. Viscosidad efectivaa. Definición de viscosidad

Ssµ=Sr

b. Viscosidad Plástica de Bingham399 YP (Dh – Dp)

µ= PV+AV

c. Esfuerzo cortante, fluidos de la Ley de PotenciaSs = kSr

n

d. Viscosidad efectiva, Ley de Potenciaµe = kSr

n–1

e. Tasa de corte anular2.4 AV

Sr = Dh – Dp

f. Índice de consistencia511 (YP +PV)

k = 511n


C. Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos (cont.)g. Índice de la Ley de Potencia

YP + 2PVn = 3.32 log10( YP + PV )

27. Pérdidas totales del sistema o la presión de descarga de bomba∆Pt = ∆Ps + ∆Pc + ∆Pp + ∆Pb + ∆Pca + ∆Ppa

D. Ecuaciones para Calcular las Propiedades del Fluido de Perforación28. Efectos de la viscosidad plástica

ROP2 = ROP1 x 10.003(PV1 – PV2)

29. Efectos de arcilla de bentonita

ROP2 = ROP1 x e.051(vol%1 – vol%2)

30. Efectos de los sólidos totales

ROP2 = ROP1 x 10.0066(vol%1 – vol%2)

31. Efectos de la pérdida de aguaWL2 + 35

ROP2 = ROP1 x WL1 + 35

32. Efectos del contenido de petróleo (%vol de petróleo > 30%)

sin(10.6 vol%2 – 4.83) + 10.33ROP2 = ROP1[sin(10.6 vol%1 – 4.83) + 10.33]

33. Efectos totales del fluido de perforación (densidad, viscosidad, sólidos, pérdida de presión)Para profundidades desde 8.000 a 12.000 pies

ROP2 = ROP1e 0.382( 1 – 2)

34. De Fullerton para los efectos de densidadlog10kf2 = .000208(BHP1 – BHP2) + log10kf1


NomenclaturaAn = Área total de boquillas, pulg.2

AV, AVo = Velocidad anular óptima promedia,pies/minBHP = Presión de fondo, lppc (psi)BHCP = Presión de fondo circulante, lppc (psi)BHHP = Caballos de fuerza hidráulicos de la

mecha, c de f.B1, B2 = Costo de control, mecha propuesta, dólaresC1 = Costo por pie de mecha de control,

dólar/pieCB = Constante de desgaste de soporte

de cojineteCn = Coeficiente de la boquilla, 95%CT = Constante por desgaste de dientesd = Diámetro interno de la tubería, pulg.Db = Diámetro de la mecha, pulg.dc = Diámetro de esquirlas, pulg.D1, D2 = Diámetro mayor, menor de la mecha, pulg.Dh = Diámetro del hoyo, pulg.Dp = Diámetro externo de la tubería, pulg.e = 2,718 base naperianaECD = Densidad circulante equivalente, lb/galf = Factor por fricción de FanningF1 = Pies perforados, piesk = Índice de consistenciakb = Factor por la formación para el cálculo

de los caballos de fuerza con un rangoentre 4 x 10–5 para formaciones muy duras hasta 14 x 10–5 para formacionesmuy blandas

kf1, kf2

= Factor aparente y corregido por perforabilidad de la formación

L = Longitud de la tubería o profundidad del hoyo, pies

n = Índice de la Ley de PotenciaPV = Viscosidad plástica, cPPV1, PV2 = Viscosidad plástica inicial, final, cP

= Densidad del lodo, lb/galc = Densidad de ripios, lb/gal1, 2 = Densidad del lodo inicial, final, lb/gal


Nomenclatura (cont.)∆P = Pérdida de presión, lppc (psi)∆Pa = Pérdida de presión en el espacio anular,lppc∆Pc, ∆Pca = Diámetro interior del cuello de perfora-

ción, pérdida de presión anular, lppc∆Pp, ∆Ppa = Diámetro interior del cuello de perfora-

ción, pérdida de presión en tubería, lppc∆Ps = Pérdida de presión por la conexión en

la superficie, lppc∆Pt = Pérdidas totales del sistema, lppc∆Pb = Pérdida de presión en la mecha, lppcQ = Volumen de bomba, gpmQo = Tasa de flujo óptima, gpmR = Velocidad rotativa de mecha, rpmR1 = Costo del taladro o tarifa de operación,

dólares/horaRe = Número de Reynold, sin dimensionesROP = Tasa de penetración, pies/horaROP1, ROP2 = Tasa de penetración inicial, final,

pies/horaSS = Esfuerzo cortante, dynes/cm2

Sr = Tasa de corte, sec–1

t = Duración de viaje de ida y regreso, horasT1, T2 = Tiempo de rotación para la mecha de

control, propuesta, horasµ, µe = Viscosidad aparente, efectiva, cPV = Velocidad del fluido, pies/segVc = Velocidad crítica en espacio anular,

pies/segVn = Velocidad de boquillas, pies/segVS = Velocidad de esquirlas, pies/segW = Peso por pulgada de diámetro de mecha,

lb/pulg.Wb = Peso de la mecha, 1.000 lb/pulg. del

diámetro de mechaWL1, WL2 = Pérdida de agua inicial, final, cm3/30 minYP = Punto cedente, lb/100 pies2


Tamaño y Tipo Diám. Diám. Int. de Cuellos de Perforación

de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4

3 2.500† 2.500† 2.500†API NC 23 31⁄8 3.300† 3.300† 2.600

31⁄4 4.000 3.400 2.600

3 3.800† 3.800† 2.90027⁄8 PAC 31⁄8 4.900† 4.200 2.900(VÉASE LA NOTA 4) 31⁄4 5.200 4.200 2.900

23⁄8 API IF API NC 26 31⁄2 4.600† 4.600† 3.70027⁄8 SH 33⁄4 5.500 4.700 3.700

27⁄8 XH 33⁄4 4.100† 4.100† 4.100†31⁄2 DSL 37⁄8 5.300† 5.300† 5.300†27⁄8 MOD. OPEN 41⁄8 8.000† 8.000† 7.400

37⁄8 4.600† 4.600† 4.600†27⁄8 API IF 41⁄8 7.300† 7.300† 7.300†API NC 31 41⁄4 8.800† 8.800† 8.10031⁄2 SH 41⁄2 10.000† 9.300 8.100

41⁄2 8.900†API NC 35 43⁄4 12.100

5 12.100

41⁄4 5.100†31⁄2 XH 41⁄2 8.400†4 SH 43⁄4 11.900†31⁄2 Mod. Open 5 13.200

51⁄4 13.200

43⁄4 9.900†31⁄2 API IF 5 13.800†API NC 38 51⁄4 16.00041⁄2 SH 51⁄2 16.000

43⁄4 8.700†31⁄2 H-90 5 12.700†(See Note 3) 51⁄4 16.900†

51⁄2 18.500

5 10.800†4 FH 51⁄4 15.100†API NC 40 51⁄2 19.700†4 Mod. Open 53⁄4 20.40041⁄2 DSL 6 20.400

51⁄4

51⁄2

4 H-90 53⁄4

(See Note 3) 661⁄4


Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]

Notas:1. Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique

al contrario.


Torque de Enrosque Mínimo Recomendado (cont.) (pie-lb) [Ver la Nota 2 en la página 256]

Diám. Int. de Cuellos de Perforación

2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4

4.600†6.8006.8006.800

8.900† 8.900† 7.40010.800 9.200 7.40010.800 9.200 7.400

5.100† 5.100† 5.100†8.400† 8.400† 8.200

11.700 10.000 8.20011.700 10.000 8.20011.700 10.000 8.200

9.900† 9.900† 9.900† 8.30013.800† 12.800 10.900 8.30014.600 12.800 10.900 8.30014.600 12.800 10.900 8.300

8.700† 8.700† 8.700† 8.700†12.700† 12.700† 12.700† 10.40016.700 15.000 13.100 10.40016.700 15.000 13.100 10.400

10.800† 10.800† 10.800† 10.800†15.100† 15.100† 14.800 12.10018.600 16.900 14.800 12.10018.600 16.900 14.800 12.10018.600 16.900 14.800 12.100

12.500† 12.500† 12.500† 12.500†17.300† 17.300† 17.300† 16.50022.300† 21.500 19.400 16.50023.500 21.500 19.400 16.50023.500 21.500 19.400 16.500




de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4

51⁄2

53⁄4

41⁄2 API Reg. 661⁄4

53⁄4

6API NC 44 61⁄4

61⁄2

51⁄2

53⁄4

41⁄2 API FH 661⁄4

61⁄2

41⁄2 XH 53⁄4

API NC 46 64 API IF 61⁄4

5 DSL 61⁄2

41⁄2 Mod. Open 63⁄4

53⁄4

641⁄2 H-90 61⁄4

(See Note 3) 61⁄2

63⁄4

61⁄4

5 H-90 61⁄2

(See Note 3) 63⁄4

7

63⁄4

51⁄2 H-90 7(See Note 3) 71⁄4

71⁄2

63⁄4

751⁄2 API Reg. 71⁄4

71⁄2

41⁄2 API IF 61⁄4

API NC 50 61⁄2

5 XH 63⁄4

5 Mod. Open 751⁄2 DSL 71⁄4

2. La base de cálculo para el torque de enrosque recomendado, asumió el uso de un com-puesto para roscas que contiene entre 40 y 60% por peso, de cinc metálico en polvo, o60% por peso de plomo metálico en polvo, aplicado a todas las roscas y resaltos.




2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4

15.400† 15.400† 15.400† 15.400†20.300† 20.300† 19.400 16.20023.400 21.600 19.400 16.20023.400 21.600 19.400 16.200

20.600† 20.600† 20.600† 18.00025.000 23.300 21.200 18.00025.000 23.300 21.200 18.00025.000 23.300 21.200 18.000

12.900† 12.900† 12.900† 12.900† 12.900†17.900† 17.900† 17.900† 17.900† 17.70023.300† 23.300† 22.800 19.800 17.70027.000 25.000 22.800 19.800 17.70027.000 25.000 22.800 19.800 17.700

17.600† 17.600† 17.600† 17.600†23.200† 23.200† 22.200 20.20028.000 25.500 22.200 20.20028.000 25.500 22.200 20.20028.000 25.500 22.200 20.200

17.600† 17.600† 17.600† 17.600†23.400† 23.400† 23.000 21.00028.500 26.000 23.000 21.00028.500 26.000 23.000 21.00028.500 26.000 23.000 21.000

25.000† 25.000† 25.000† 25.000†31.500† 31.500† 29.500 27.00035.000 33.000 29.500 27.00035.000 33.000 29.500 27.000

34.000† 34.000† 34.000† 34.00041.500† 40.000 36.500 34.00042.500 40.000 36.500 34.00042.500 40.000 36.500 34.000

31.500† 31.500† 31.500† 31.500†39.000† 39.000† 36.000 33.50042.000 39.500 36.000 33.50042.000 39.500 36.000 33.500

22.800† 22.800† 22.800† 22.800† 22.800†29.500† 29.500† 29.500† 29.500† 26.50036.000† 35.500 32.000 30.000 26.50038.000 35.500 32.000 30.000 26.50038.000 35.500 32.000 30.000 26.500

También, se utilizó la fórmula modificada para los tornillos de gato indicada en el Manualpara Tool Pushers de IADC y la Especificación API RP 7G (séptima edición, Abril de 1976) yun esfuerzo de unidad de 62.500 lppc en el macho o hembra, cualquiera que sea más débil.




de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4

71⁄4

71⁄4

51⁄2 API FH 71⁄2

73⁄4

71⁄4

71⁄2

API NC 56 73⁄4

81⁄4

71⁄2

73⁄4

65⁄8 API Reg. 81⁄4

81⁄4

71⁄2

65⁄8 H-90 73⁄4

(See Note 3) 81⁄4

81⁄4

81⁄4

81⁄4

API NC 61 81⁄2

83⁄4

91⁄4

81⁄4

81⁄4

81⁄2

51⁄2 API IF 83⁄4

91⁄4

91⁄4

81⁄2

83⁄4

65⁄8 API FH 91⁄4

91⁄4

91⁄2

91⁄4

91⁄4

91⁄2

API NC 70 93⁄4

101⁄4

101⁄4

101⁄4

101⁄4

API NC 77 101⁄2

103⁄4

111⁄4




2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4

32.500† 32.500† 32.500† 32.500†40.500† 40.500† 40.500† 40.500†49.000† 47.000 45.000 41.50051.000 47.000 45.000 41.500

40.000† 40.000† 40.000† 40.000†48.500† 48.000 45.000 42.00051.000 48.000 45.000 42.00051.000 48.000 45.000 42.000

46.000† 46.000† 46.000† 46.000†55.000† 53.000 50.000 47.00057.000 53.000 50.000 47.00057.000 53.000 50.000 47.000

46.000† 46.000† 46.000† 46.000†55.000† 55.000† 53.000 49.50059.500 56.000 53.000 49.50059.500 56.000 53.000 49.500

54.000† 54.000† 54.000† 54.000†64.000† 64.000† 64.000† 61.00072.000 68.000 65.000 61.00072.000 68.000 65.000 61.00072.000 68.000 65.000 61.000

56.000† 56.000† 56.000† 56.000† 56.000†66.000† 66.000† 66.000† 63.000 59.00074.000 70.000 67.000 63.000 59.00074.000 70.000 67.000 63.000 59.00074.000 70.000 67.000 63.000 59.00074.000 70.000 67.000 63.000 59.000

67.000† 67.000† 67.000† 67.000† 66.50078.000† 78.000† 76.000 72.000 66.50083.000 80.000 7.6000 72.000 66.50083.000 80.000 76.000 72.000 66.50083.000 80.000 76.000 72.000 66.500

75.000† 75.000† 75.000† 75.000† 75.000†88.000† 88.000† 88.000† 88.000† 88.000†

101.000† 101.000† 100.000 95.000 90.000107.000 105.000 100.000 95.000 90.000107.000 105.000 100.000 95.000 90.000107.000 105.000 100.000 95.000 90.000

107.000† 107.000† 107.000† 107.000†122.000† 122.000† 122.000† 122.000†138.000† 138.000† 133.000 128.000143.000 138.000 133.000 128.000143.000 138.000 133.000 128.000




de Conexión Ext. 1 11⁄4 11⁄2 13⁄4

Conexiones con Cara Completa

8*5⁄8

7 H-90 81⁄4*(See Note 3) 81⁄2*

81⁄2*83⁄4*

75⁄8 API Reg. 9*5⁄8

91⁄4*91⁄2*

9*5⁄8

75⁄8 H-90 91⁄4*(See Note 3) 91⁄2*

10*5⁄8

85⁄8 API Reg. 101⁄4*101⁄2*

85⁄8 H-90 101⁄4*(See Note 3) 101⁄2*

Conexiones con Bajo Torque de Cara

7 H-90 83⁄4

(See Note 3) 95⁄8

91⁄4

91⁄2

75⁄8 API Reg. 93⁄4

105⁄8

93⁄4

75⁄8 H-90 105⁄8

(See Note 3) 101⁄4

101⁄2

103⁄4

85⁄8 API Reg. 115⁄8

103⁄4

85⁄8 H-90 115⁄8

(See Note 3) 111⁄4

3. Rango de torque normal – el valor tabulado mínimo hasta 10% mayor. Se demuestra eldiámetro mayor para cada conexión el cual es el máximo recomendado para dicha cone-xión. Si se utilizan las conexiones en cuellos de perforación más grandes que el máximoindicado, se debe incrementar los valores del torque en 10% para obtener un valormínimo. Además del valor de torque mínimo, también se recomienda que se frese un cuello de pesca al diámetro máximo indicado.

4. Torque de conexión de enrosque para H-90 es basado en esfuerzos de 56.250 lppc y otros factores indicados en la Nota 1.

5. El torque de enrosque para PAC de 27⁄8 pulg. se basa en esfuerzos de 87.500 y otros factores indicados en la Nota 1.




2 21⁄4 21⁄2 213⁄16 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4

Conexiones con Cara Completa

53.000† 53.000† 53.000† 53.000†63.000† 63.000† 63.000† 60.50071.500 68.500 65.000 60.500

60.000† 60.000† 60.000† 60.000†71.000† 71.000† 71.000† 71.000†83.000† 83.000† 79.000 74.00088.000 83.000 79.000 74.00088.000 83.000 79.000 74.000

72.000† 72.000† 72.000† 72.000†85.500† 85.500† 85.500† 85.500†98.000† 98.000† 98.000† 95.500

108.000† 108.000† 108.000† 108.000†123.000† 123.000† 123.000† 123.000139.000 134.000 129.000 123.000

112.500† 112.500† 112.500† 112.500†128.500† 128.500† 128.500† 128.500†

Conexiones con Bajo Torque de Cara

67.500† 67.500† 66.500 62.00074.000 71.000 66.500 62.000

72.000† 72.000† 72.000† 72.000†85.000† 85.000† 82.000 77.00091.000 87.000 82.000 77.00091.000 87.000 82.000 77.000

91.000† 91.000† 91.000† 91.000†105.000† 105.000† 103.500 98.000112.500 108.000 103.500 98.000112.500 108.000 103.500 98.000

112.000† 112.000† 112.000† 112.000†129.000† 129.000† 129.000† 129.000†

92.500† 92.500† 92.500† 92.500†110.000† 110.000† 110.000† 110.000†128.000† 128.000† 128.000† 128.000†

*6. El mayor diámetro indicado es el máximo recomendado para dichas conexiones de cara completa. En caso de utilizar diámetros grandes, se debe fresar las conexiones concaras de bajo torque y utilizar los valores de torque demostrados en las tablas para bajotorque. En caso de no utilizar caras de bajo torque, ver la Nota 2 para valores de torqueincrementados.

†7. Los valores de torque seguidos por una cruz (+) indican que el miembro más débilpara el diámetro externo correspondiente y diámetro interno es la CAJA. Para todos los demás valores de torque, el miembro más débil es la ESPIGA.


Lista de Intercambio de Conexiones con Resalto RotativasNombre Común

Diám.de Base

de Espiga Roscas Ahusado Forma Lo Mismo oEstilo Tamaño (Ahusado) por pulg. (pulg./pie) de Rosca* Intercambia Con

23⁄8 2,876 4 2 V-0,065 27⁄8 SH(V-0,038 rad) NC 26**

27⁄8 3,391 4 2 V-0,065 31⁄2 SH(V-0,038 rad) NC 31**

Parejo 31⁄2 4,016 4 2 V-0,065 41⁄2 SHIntern. (V-0,038 rad) NC 38**(IF)

4 4,834 4 2 V-0,065 41⁄2 XH(V-0,038 rad) NC 46**

41⁄2 5,250 4 2 V-0,065 5 XH(V-0,038 rad) NC 50**

51⁄2 DSL

Hoyo 4 4,280 4 2 V-0,065 41⁄2 DSLCompleto (V-0,038 rad) NC 40**(FH)

27⁄8 3,327 4 2 V-0,065 31⁄2 DSL(V-0,038 rad)

31⁄2 3,812 4 2 V-0,065 4 SH

Hoyo (V-0,038 rad) 41⁄2 EF

Extra 41⁄2 4,834 4 2 V-0,065 4 IF(XH) (V-0,038 rad) NC 46**(EH) 5 5,250 4 2 V-0,065 41⁄2 IF

(V-0,038 rad) NC 50**51⁄2 DSL

27⁄8 2,876 4 2 V-0,065 23⁄8 IF(V-0,038 rad) NC 26**

31⁄2 3,391 4 2 V-0,065 27⁄8 IF

Hoyo (V-0,038 rad) NC 31**

Delgado 4 3,812 4 2 V-0,065 31⁄2 XH(SH) (V-0,038 rad) 41⁄2 EF

41⁄2 4,016 4 2 V-0,065 31⁄2 IF(V-0,038 rad) NC 38**

31⁄2 3,327 4 2 V-0,065 27⁄8 XH(V-0,038 rad)

Doble 41⁄2 4,280 4 2 V-0,065 4 FHPerfil (V-0,038 rad) NC 40**(DSL) 51⁄2 5,250 4 2 V-0,065 41⁄2 IF

(V-0,038 rad) 5 XHNC 50**


Lista de Intercambio de Conexiones con Resalto Rotativas (cont.)Nombre Común

Diám.de Base

de Espiga Roscas Ahusado Forma Lo Mismo oEstilo Tamaño (Ahusado) por pulg. (pulg./pie) de Rosca* Intercambia Con

26 2,876 4 2 V-0,038 rad 23⁄8 IF27⁄8 SH

31 3,391 4 2 V-0,038 rad 27⁄8 IF31⁄2 SH

38 4,016 4 2 V-0,038 rad 31⁄2 IF

Conexión 41⁄2 SH

Enumerada 40 4,280 4 2 V-0,038 rad 4 FH(NC) 41⁄2 DSL

46 4,834 4 2 V-0,038 rad 4 IF41⁄2 XH

50 5,250 4 2 V-0,038 rad 41⁄2 IF5 XH51⁄2 DSL

Parejo 41⁄2 3,812 4 2 V-0,065 4 SHExtern. (V-0,038 rad) 31⁄2 XH(EF)

** Conexiones indicadas con dos formas de rosca podrán ser fresadas con cualquiera de las formas de rosca sin afectar la calibración o intercambiabilidad.

** Las conexiones enumeradas (NC) solamente podrán ser fresadas con la forma de roscacon radio V-0,038.

Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indique al contrario.


Torque deSerie Conexión de Top Sub de Herram. Enrosque

Herramienta OD ID (pie-lb)

3600 23⁄8 IF 35⁄8 1,00 5.700

4500 31⁄2 IF 41⁄2 1,25 6.3502,25 6.350

5700 4 IF 53⁄4 1,50 17.8005800 2,25 17.800

6000 4 IF 61⁄2 1,50 23.5006100 2,25 23.500

7200 51⁄2 IF 71⁄4 2,25 28.0003,00 28.000

8200 65⁄8 Reg. 81⁄2 2,25 60.6003,00 51.5002,81 54.000

9500 65⁄8 Reg. 81⁄2 2,81 54.0003,00 51.5002,25 60.600

11700 Servco T-20 111⁄2 3,00 88.000

15000 Servco T-20 111⁄2 3,00 88.00075⁄8 Reg. 3,00 88.000

22000 Servco T-20 133⁄8 3,00 88.0003,50 88.000

Nota: Todas las dimensiones están indicadas en pulgadas, a menos que se indi-que al contrario.

Tabla para el Torque de Enrosque para Tubos Sustitutos Superiores (Top Sub) (pie-lb)


Dimensiones Máximas-Mínimas Recomendadas para la Unión de Tubería Vástago (pulg.)

OD ID “A” “B” “C”

Uniones Nom Nom Máx Máx Mín Mín

API Reg. 31⁄8 1 11⁄8 15⁄8 215⁄16 31⁄4

23⁄8 API IF 33⁄8 13⁄4 13⁄4 2 33⁄16 55⁄8

Hydril IF 33⁄8 13⁄4 13⁄4 17⁄8 31⁄8 35⁄8

API Reg. 33⁄4 11⁄4 13⁄8 17⁄8 31⁄2 47⁄8

API FH 41⁄4 21⁄8 21⁄8 23⁄8 41⁄16 45⁄8

27⁄8 API IF 41⁄8 21⁄8 21⁄8 21⁄2 37⁄8 43⁄8

Hydril IF 37⁄8 21⁄8 23⁄16 23⁄16 35⁄8 41⁄8

Hughes XH 41⁄4 17⁄8 17⁄8 21⁄8 4 45⁄8

3 Union Tool 41⁄4 11⁄2 11⁄2 21⁄8 33⁄4 41⁄2

API Reg. 41⁄4 11⁄2 13⁄4 21⁄4 4 45⁄8

API FH 45⁄8 27⁄16 27⁄16 23⁄4 41⁄2 57⁄8

31⁄2 API IF 43⁄4 211⁄16 211⁄16 3 41⁄2 57⁄8

Hydril IF 41⁄2 23⁄4 23⁄4 213⁄16 43⁄8 47⁄8

Hughes XH 43⁄4 27⁄16 27⁄16 23⁄4 41⁄2 57⁄8

API FH 51⁄4 213⁄16 213⁄16 31⁄4 5 53⁄8

4 API IF 53⁄4 31⁄4 35⁄16 31⁄2 51⁄2 67⁄8

Union Tool 53⁄4 21⁄4 27⁄8 31⁄2 53⁄8 67⁄8

API Reg. 53⁄4 21⁄4 25⁄8 31⁄4 53⁄8 67⁄8

API FH 53⁄4 3 35⁄32 31⁄2 51⁄2 67⁄8

41⁄2 API IF 61⁄8 33⁄4 33⁄4 41⁄8 57⁄8 61⁄2

Hydril IF 67⁄8 33⁄4 37⁄8 4 513⁄16 61⁄4

Hughes XH 67⁄8 31⁄4 31⁄4 33⁄8 55⁄8 61⁄4

API Reg. or UT 63⁄4 23⁄4 31⁄4 37⁄8 63⁄8 77⁄8

51⁄2 API FH 77⁄8 4 4 41⁄2 61⁄2 71⁄4

API IF 73⁄8 413⁄16 413⁄16 51⁄4 71⁄8 77⁄8

API Reg. or UT 73⁄4 31⁄2 4 43⁄4 71⁄8 77⁄8

65⁄8 API FH 87⁄8 5 5 51⁄2 71⁄2 81⁄4

API IF 81⁄2 529⁄32 529⁄32 61⁄4 83⁄8 97⁄8

75⁄8 API Reg. 87⁄8 4 41⁄4 51⁄4 81⁄8 97⁄8

85⁄8 API Reg. 107⁄8 43⁄4 51⁄4 61⁄4 9 101⁄8

CA B


DATOS DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN

Excentricidad InternaOD Peso ID ID

Tam. Tub. (lb) Tub. Exc.

23⁄8 2,375 4,80 2,000 1,437

2,375 6,65 1,815 1,125

2,875 6,45 2,469 1,875

27⁄8 2,875 8,35 2,323 1,625

2,875 10,40 2,151 1,187

3,500 8,50 3,063 2,437

31⁄2 3,500 11,20 2,900 2,125

3,500 13,30 2,764 1,875

3,500 15,50 2,602 1,750

4 4,000 14,00 3,340 2,375

4,000 15,70 3,240 2,250

4,500 12,75 4,000 3,250

4,500 13,75 3,958 3,156

41⁄2 4,500 16,60 3,826 2,812

4,500 18,10 3,754 2,687

4,500 20,00 3,640 2,812

OD Peso ID IDTam. Tub. (lb) Tub. Exc.

5 5,000 19,50 4,276 3,781

51⁄2 5,500 21,90 4,778 3,812

5,500 24,70 4,670 3,500

5,563 19,00 4,975 4,125

59⁄16 5,563 22,20 4,859 3,812

5,563 25,25 4,733 3,500

6,625 22,20 6,065 5,187

65⁄8 6,625 25,20 5,965 5,000

6,625 31,90 5,761 4,625

75⁄8 7,625 29,25 6,969 6,000

85⁄8 8,625 40,00 7,825 6,625


23⁄8 2,375 6,65 1,815 2,656

27⁄8 2,875 10,40 2,151 3,219

31⁄2 3,500 13,30 2,764 3,824

3,500 15,50 2,602 3,824

4 4,000 14,00 3,340 4,500

4,000 15,70 3,240 4,500


41⁄2 4,500 16,60 3,826 5,000

4,500 20,00 3,640 5,000

59⁄16 5,563 22,20 4,859 6,063

5,563 25,25 4,733 6,063

65⁄8 6,625 25,20 5,965 7,125

Excentricidad Externa



TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”Tabla de Capacidad y Desplazamiento — Tubería de Perforación “Hevi-Wate”

Capacidad Desplazamiento

Tamaño gal bl gal por bl por gal bl gal por bl porNom. por por 100 100 por por 100 100

(pulg.) Junta* Junta* pies pies Junta* Junta* pies pies

31⁄2 5,30 ,126 17,7 ,421 11,61 ,276 38,7 ,921

4 8,13 ,194 27,1 ,645 13,62 ,325 45,4 1,082

41⁄2 9,37 ,223 31,2 ,743 18,82 ,448 62,7 1,493

5 11,14 ,265 37,1 ,883 22,62 ,539 75,4 1,796

* Los números para la capacidad y desplazamiento por junta están basados en juntas de 30 pies.


TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”Rango de Datos Dimensionales II

Tubería PropiedadesMecánicas de

Dimensión de la SecciónTubería Normal de Tubería

Excentri-Excentri- Punto PuntoEspesor cidad cidad Cedente Cedente

Tamaño Diámetro de Área del del por Tens. por Tors.Nom. Interno Pared (pulg.2) Centro Elevador (lb) ( pie-lb)

31⁄2 21⁄16 ,719 6,280 4 35⁄8 345.400 19.575

4 29⁄16 ,719 7,409 41⁄2 41⁄8 407.550 27.635

41⁄2 23⁄4 ,875 9,965 5 45⁄8 548.075 40.715

5 3 1,000 12,566 51⁄2 51⁄8 691.185 56.495

Unión de Tubería Vástago Peso Aprox.Incl.

TuberíaPropiedades y UnionesMecánicas (lb) Torq.

Punto Cedente Punto Cedente deTam. Tamaño de por Tensión por Torsión 30 pies Enros.Nom. Conexión OD ID (lb) ( pie-lb) peso/pie peso/junta (pie-lb)

31⁄2 NC 38(31⁄2 IF) 43⁄4 23⁄16 748.750 17.575 25,3 760 9.900

4 NC 40(4 FH) 51⁄4 211⁄16 711.475 23.525 29,7 880 13.250

41⁄2 NC 46(4 IF) 61⁄4 27⁄8 1.024.500 38.800 41,0 1.230 21.800

5 NC 50(41⁄2 IF) 61⁄2 31⁄16 1.266.000 51.375 49,3 1.480 29.400


TUBERÍA DE PERFORACIÓN “HEVI-WATE”Rango de Datos Dimensionales II (cont.)

Tubería PropiedadesMecánicas de

Dimensión de la SecciónTubería Normal de Tubería

Excentri-Excentri- Punto PuntoEspesor cidad cidad Cedente Cedente

Tamaño Diámetro de Área del del por Tens. por Tors.Nom. Interno Pared (pulg.2) Centro Elevador (lb) ( pie-lb)

41⁄2 23⁄4 ,875 9,965 5 45⁄8 548.075 40.715

5 3 1,000 12,566 51⁄2 51⁄8 691.185 56.495

Unión de Tubería Vástago Peso Aprox.Incl.

TuberíaPropiedades y UnionesMecánicas (lb) Torq.

Punto Cedente Punto Cedente deTam. Tamaño de por Tensión por Torsión 30 pies Enros.Nom. Conexión OD ID (lb) ( pie-lb) peso/pie peso/junta (pie-lb)

41⁄2 NC 46(4 IF) 61⁄4 27⁄8 1.024.500 38.800 41,0 1.750 21.800

5 NC 50(41⁄2 IF) 61⁄2 31⁄16 1.266.000 51.375 49,3 2.130 29.400



DATOS DE TUBERÍA

No ExcéntricaTam- ODaño delAPI OD lb ID Acople

1,900 1,900 2,75 1,610 2,200

23⁄8 2,375 4,00 2,041 2,875

23⁄8 2,375 4,60 1,995 2,875

27⁄8 2,875 6,40 2,441 3,500

31⁄2 3,500 7,70 3,068 4,250

Tam- ODaño delAPI OD lb ID Acople

31⁄2 3,500 9,20 2,992 4,250

31⁄2 3,500 10,20 2,922 4,250

4 4,000 9,50 3,548 4,750

41⁄2 4,500 12,60 3,958 5,200


1,660 1,660 2,40 1,380 2,200

1,900 1,900 2,90 1,610 2,500

23⁄8 2,375 4,70 1,995 3,063

27⁄8 2,875 6,50 2,441 3,668


31⁄2 3,500 9,30 2,992 4,500

4 4,000 11,00 3,476 5,000

41⁄2 4,500 12,75 3,958 5,563

Excéntrica Externamente

Nota: Todas las dimensiones se indican en pulgadas, a menos que seindique al contrario.


PESOS DE CUELLOS DE PERFORACIÓN (LB/PIE) Cuello Diámetro Interno del Cuello (pulg.)

OD 11⁄2 13⁄4 2 21⁄4 21⁄2 23⁄4 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4 4

33⁄8 24,4 22,2

31⁄2 26,7 24,5

33⁄4 31,5 29,3

37⁄8 34,0 31,9 29,4 26,5

43⁄8 36,7 34,5 32,0 29,2

41⁄8 39,4 37,2 34,7 31,9

41⁄4 42,2 40,0 37,5 34,7

41⁄2 48,0 45,8 43,3 40,5

43⁄4 54,2 52 49,5 46,7 43,5

53⁄8 60,1 58,5 55,9 53,1 49,9

51⁄4 67,5 65,3 62,8 59,9 56,8 53,3

51⁄2 74,7 72,5 69,9 67,2 63,9 60,5 56,7

53⁄4 82,1 79,9 77,5 74,6 71,5 67,9 64,1

63⁄8 89,9 87,8 85,3 82,5 79,3 75,8 71,9 67,8 63,3

61⁄4 98,1 95,9 93,5 90,6 87,5 83,9 80,1 75,9 71,5

61⁄2 106,6 104,5 101,9 99,1 95,9 92,5 88,6 84,5 79,9

63⁄4 115,5 113,3 110,8 107,9 104,8 101,3 97,5 93,3 88,8

73⁄8 124,6 122,5 119,9 117,1 113,9 110,5 106,6 102,5 97,9 93,1 87,9

71⁄4 134,1 131,9 129,5 126,6 123,5 119,9 116,1 111,9 107,5 102,6 97,5

71⁄2 143,9 141,7 139,3 136,5 133,3 129,8 125,9 121,8 117,3 112,5 107,3

73⁄4 154,1 151,9 149,5 146,6 143,5 139,9 136,1 131,9 127,5 122,6 117,5

83⁄8 164,6 162,5 159,9 157,1 153,9 150,5 146,6 142,5 137,9 133,1 127,9

81⁄4 175,4 173,3 170,8 167,9 164,8 161,3 157,5 153,3 148,8 143,9 138,8

81⁄2 186,6 184,4 181,9 179,1 175,9 168,6 172,5 164,5 159,9 155,1 149,9

83⁄4 198,1 195,9 193,9 190,6 187,4 183,9 180,1 175,9 171,4 166,6 161,5

93⁄8 207,8 205,3 202,4 199,3 195,8 191,9 187,8 183,3 178,5 173,3

91⁄2 232,4 229,9 227,1 223,9 220,4 216,6 212,4 207,9 203,1 197,9

103⁄8 255,9 253,1 249,9 246,4 242,6 238,4 233,9 229,1 223,9

101⁄2 283,3 280,4 277,3 273,8 269,9 265,8 261,3 256,4 251,3

113⁄8 305,9 302,4 298,6 294,4 289,9 285,1 279,9

Para obtener los pesos de cuellos espirales, se debe sustraer el 4%.


PESOS DE CUELLOS DE PERFORACIÓN DE 30 PIES (LB) Cuello Diámetro Interno del Cuello (pulg.)

OD 11⁄2 13⁄4 2 21⁄4 21⁄2 23⁄4 3 31⁄4 31⁄2 33⁄4 4

33⁄8 730 665

31⁄2 799 734

33⁄4 944 879

37⁄8 1.020 955 880 795

41⁄2 1.099 1.034 959 874

41⁄8 1.180 1.115 1.040 955

41⁄4 1.264 1.199 1.124 1.039

41⁄2 1.439 1.374 1.299 1.214

43⁄4 1.624 1.559 1.484 1.399 1.304

51⁄2 1.819 1.754 1.679 1.594 1.499

51⁄4 2.024 1.959 1.884 1.799 1.704 1.599

51⁄2 2.239 2.174 2.099 2.014 1.919 1.814 1.699

53⁄4 2.464 2.399 2.324 2.239 2.144 2.039 1.924

61⁄2 2.699 2.634 2.559 2.474 2.379 2.274 2.159 2.034 1.899

61⁄4 2.944 2.879 2.804 2.719 2.624 2.519 2.404 2.279 2.144

61⁄2 3.199 3.134 3.059 2.974 2.879 2.774 2.659 2.534 2.399

63⁄4 3.463 3.398 3.323 3.238 3.143 3.039 2.924 2.799 2.664

71⁄2 3.738 3.673 3.598 3.513 3.418 3.313 3.199 3.074 2.939 2.794 2.639

71⁄4 4.023 3.958 3.883 3.798 3.703 3.598 3.483 3.358 3.223 3.078 2.924

71⁄2 4.318 4.253 4.178 4.093 3.998 3.893 3.778 3.653 3.518 3.373 3.219

73⁄4 4.623 4.558 4.483 4.398 4.303 4.198 4.083 3.958 3.823 3.678 3.523

81⁄2 4.938 4.873 4.798 4.713 4.618 4.513 4.398 4.273 4.138 3.993 3.838

81⁄4 5.263 5.198 5.123 5.038 4.943 4.838 4.723 4.598 4.463 4.318 4.163

81⁄2 5.598 5.533 5.458 5.373 5.278 5.058 5.173 4.933 4.798 4.653 4.498

83⁄4 5.943 5.878 5.803 5.718 5.623 5.518 5.403 5.278 5.143 4.998 4.843

91⁄2 6.233 6.158 6.073 5.978 5.873 5.758 5.633 5.498 5.353 5.198

91⁄2 6.972 6.897 6.812 6.498 6.717 6.613 6.373 6.238 6.093 5.938

101⁄2 7.677 7.592 7.497 7.392 7.277 7.152 7.017 6.872 6.717

101⁄2 8.497 8.412 8.317 8.212 8.097 7.972 7.837 7.692 7.537

111⁄2 9.177 9.072 8.957 8.832 8.697 8.552 8.397

Para obtener los pesos de cuellos espirales, se debe sustraer el 4%.


FACTOR DE FLOTABILIDAD Y FACTOR DE SEGURIDAD

Efecto de Flotabilidad en la Sarta de PerforaciónDebido al efecto de flotabilidad, no se dispone de todo el pesodel cuello de perforación para cargar la mecha en los hoyos per-forados con fluido. Para obtener el peso del cuello de perfora-ción corregido, o boyado, se debe utilizar el factor de correcciónpor flotabilidad de la tabla de Factores de Flotabilidad en lapágina 274 de la presente sección.

Ejemplo:Un cuello de perforación tiene un peso de 79.000 lb en

el aire. ¿Cuánto pesará en lodo con un peso de 12 lb/gal?Peso boyado del cuello de perforación =Peso del cuello de perforación x factor de flotabilidad =79.000 lb x 0,817 =64.543 lb

Factor de SeguridadLa tubería de perforación podría dañarse si se corre bajo com-presión. Para asegurar que la tubería de perforación siempre seencuentre bajo tensión, lo que mover el punto de cambio detensión a compresión, es decir, la zona neutral, hacia abajo a lasarta del cuello de perforación inflexible, donde se tolerará. Porlo tanto, el cálculo del peso de mecha máximo disponible debeincluir un Factor de Seguridad (SF) del 10 al 15%, el cual seescribe como 1,10 ó 1,15. En las formaciones más duras, sedebe incrementar el factor de seguridad hasta el 25%.

Ejemplo: Utilizando el mismo ejemplo anterior:Peso de mecha máximo disponible =Peso del cuello de perforación boyado

=1,15

64.543 lb=

1,1556.124 lb

El peso boyado de la sarta del cuello de perforación, incorpo-rando el factor de seguridad, es 56.124 lb.


FACTORES DE FLOTABILIDADPeso de Peso de Peso de

Lodo Factor de Lodo Factor de Lodo Factor delb/gal Flotabilidad lb/gal Flotabilidad lb/gal Flotabilidad

8,4 ,872 13,0 ,801 17,6 ,731

8,6 ,869 13,2 ,798 17,8 ,728

8,8 ,866 13,4 ,795 18,0 ,725

9,0 ,863 13,4 ,795 18,2 ,723

9,2 ,860 13,6 ,792 18,4 ,720

9,4 ,856 14,0 ,786 18,6 ,717

9,6 ,853 14,2 ,783 18,8 ,714

9,8 ,850 14,4 ,780 19,0 ,711

10,0 ,847 14,6 ,777 19,2 ,708

10,2 ,844 14,8 ,774 19,4 ,705

10,4 ,841 15,0 ,771 19,6 ,702

10,6 ,838 15,2 ,768 19,8 ,698

10,8 ,835 15,4 ,765 20,0 ,694

11,0 ,832 15,6 ,76 20,2 ,691

11,2 ,829 15,8 ,759 20,4 ,688

11,4 ,826 16,0 ,755 20,6 ,685

11,6 ,823 16,2 ,753 20,8 ,682

11,8 ,820 16,4 ,750 21,0 ,679

12,0 ,817 16,6 ,747 22,0 ,664

12,2 ,814 16,8 ,744 23,0 ,649

12,4 ,811 17,0 ,740 24,0 ,633

12,6 ,808 17,2 ,737

12,8 ,805 17,4 ,734


275Bomba de Doble Acción de 10 pulg.

Carreras Galones por minuto utilizando revestidor indicado

porMinuto 3 31⁄2 4 41⁄2 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 8

25 30 40 50 60 80 90 90 100 110 120 130 140 150 170 180 200

30 30 40 60 70 90 100 110 120 140 150 160 170 190 200 210 240

35 40 50 70 90 110 120 130 140 160 170 190 200 220 230 250 280

40 40 50 70 90 120 130 140 160 170 190 200 220 230 250 270 310

45 40 60 80 110 130 150 160 180 190 210 230 240 260 280 300 350

50 50 70 90 120 150 160 180 200 210 230 250 270 290 310 340 380

55 50 70 100 130 160 180 200 220 230 260 280 300 320 350 370 420

60 60 80 110 140 180 190 210 230 260 280 300 330 350 380 400 460

65 60 90 120 150 190 210 230 250 280 300 330 350 380 410 440 500

70 70 100 130 160 200 230 250 270 300 330 350 380 410 440 470 540

75 70 100 140 180 220 240 270 290 320 350 380 410 440 470 510 580

80 80 110 150 190 230 260 290 310 340 370 400 440 470 500 540 620

85 80 120 150 200 250 280 300 330 360 390 430 460 500 540 570 650

Volumen de la Bomba versusTamaño del RevestidorLos tamaños de revesti-dor varían dependiendodel tamaño de la bomba,las carreras por minuto y la tasa de circulaciónrequerida en GPM. Lassiguientes tablas presen-tan las posibles tasas decirculación cuando seutilicen varios tamañosde bombas dobles y triples, basadas en unaeficiencia volumétrica de la bomba del 95%.

El GPM se calcula enincrementos de 10 GPMpara los fines de leer lascurvas y la correcta selec-ción del orificio.




porMinuto 41⁄2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4

25 70 80 90 100 110 120 130 140 160 170 180 200

30 90 100 110 120 130 150 160 170 190 200 220 240

35 100 110 130 140 150 170 190 200 220 240 260 280

40 110 120 140 150 170 180 200 220 240 260 280 300

45 120 140 150 170 190 210 230 250 270 290 310 340

50 140 150 170 190 210 230 250 270 300 320 350 370

55 150 170 190 210 230 250 280 300 330 350 380 410

60 160 180 200 230 250 280 300 330 360 390 420 450

65 180 200 220 250 270 300 330 360 390 420 450 490

70 190 210 240 270 290 320 350 380 420 450 490 520




porMinuto 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4

25 90 100 110 130 140 150 170 180 190 210 230 240 260

30 110 120 140 150 170 180 200 220 230 250 270 290 310

35 130 140 160 180 190 210 230 250 270 290 320 340 360

40 140 150 170 190 210 230 250 270 290 320 340 370 390

45 150 170 190 210 240 260 280 310 330 360 390 410 440

50 170 190 210 240 260 290 310 340 370 400 430 460 490

55 190 210 240 260 290 320 340 370 410 440 470 510 540

60 210 230 260 290 310 340 380 410 440 480 510 550 590

65 220 250 280 310 340 370 410 440 480 520 560 600 640

70 240 270 300 330 370 400 440 480 520 560 600 640 690




porMinuto 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4

25 110 120 130 150 160 180 190 210 230 240 260 280

30 130 150 160 180 190 210 230 250 270 290 310 330

35 150 170 190 210 230 250 270 290 320 340 360 390

40 170 180 200 220 250 270 290 320 340 370 390 420

45 190 210 230 250 280 300 330 360 380 410 440 480

50 210 230 250 280 310 340 360 400 430 460 490 530

55 230 250 280 310 340 370 400 430 470 510 540 580

60 250 280 310 340 370 400 440 470 510 550 590 630

65 270 300 330 360 400 440 470 510 550 600 640 690

70 290 320 360 390 430 470 510 550 600 640 690 740




porMinuto 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4 8 81⁄4 81⁄2

25 100 110 130 140 150 170 190 200 220 240 260 270 290 310 340 360

30 120 140 150 170 190 200 220 240 260 280 310 330 350 380 400 430

35 140 160 180 200 220 240 260 280 310 330 360 380 410 440 470 500

40 150 170 190 210 230 260 280 310 330 360 390 420 450 480 510 540

45 170 190 220 240 260 290 320 340 370 400 440 470 500 540 570 610

50 190 210 240 270 290 320 350 380 420 450 480 520 560 600 640 680

55 210 240 260 290 320 350 390 420 460 490 530 570 610 660 700 740

60 230 260 290 320 350 390 420 460 500 540 580 620 670 720 760 810

65 250 280 310 350 380 420 460 500 540 580 630 680 720 770 830 880

70 270 300 330 370 410 450 490 540 580 630 680 730 780 830 890 950




porMinuto 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4 8 81⁄4 81⁄2

25 130 140 160 170 190 210 230 250 270 290 310 330 350 380 400

30 150 170 190 210 230 250 270 300 320 340 370 400 420 450 480

35 180 200 220 240 270 290 320 350 370 400 430 460 500 530 560

40 190 220 240 260 290 320 340 370 400 440 470 500 540 570 610

45 220 240 270 300 330 360 390 420 450 490 530 560 600 640 690

50 240 270 300 330 360 400 430 470 510 540 590 630 670 720 760

55 270 300 330 360 400 440 470 510 560 600 640 690 740 790 840

60 290 320 360 400 430 480 520 560 610 650 700 750 800 860 910

65 310 350 390 430 470 510 560 610 660 710 760 820 870 930 990

70 340 380 420 460 510 550 600 650 710 760 820 880 940 1.000 1.070




porMinuto 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4 71⁄2 73⁄4 8 81⁄4 81⁄2

25 140 160 180 190 210 220 250 270 300 320 340 370 390 420 450

30 170 190 210 230 250 260 300 330 360 380 410 440 470 500 540

35 200 220 250 270 300 310 350 380 410 450 480 510 550 590 630

40 210 240 270 290 320 350 380 420 450 480 520 560 600 640 680

45 240 270 300 330 360 400 430 470 510 540 590 630 670 720 760

50 270 300 330 370 400 440 480 520 560 610 650 700 750 790 850

55 290 330 370 400 440 480 530 570 620 670 720 770 820 870 930

60 320 360 400 440 480 530 570 620 670 730 780 840 890 950 1.020

65 350 390 430 480 520 570 620 680 730 790 850 910 970 1.030 1.100

70 370 420 460 510 560 620 670 730 790 850 910 980 1.040 1.110 1.180


Bomba de Triple Acción, Carrera de 7 pulg.

Carreras Galones por Minuto Utilizando el Revestidor Indicado

porMinuto 41⁄2 5 51⁄2 6 61⁄2 7

40 60 70 80 100 120 130

60 80 100 120 150 170 200

70 100 120 140 170 200 230

80 110 140 160 200 230 270

90 120 150 180 220 260 300

100 140 170 200 240 290 330

110 150 190 230 270 320 370

120 170 200 250 290 340 400

140 190 240 290 340 400 470

160 220 270 330 390 460 530



porMinuto 3 31⁄4 31⁄2 4 41⁄2 5 51⁄2 6 61⁄4

40 30 30 40 50 60 80 100 110 120

60 40 50 60 80 90 120 140 170 180

70 50 60 70 90 110 140 160 200 210

80 60 70 80 100 130 160 190 220 240

90 60 70 90 110 140 170 210 250 270

100 70 80 100 120 160 190 240 280 300

110 80 90 110 140 170 210 260 310 330

120 80 100 120 150 190 230 280 340 360

140 100 120 130 170 220 270 330 390 430

160 110 130 150 200 250 310 380 450 490

180 130 150 170 220 280 350 420 500 550




porMinuto 41⁄2 5 51⁄2 6 61⁄2

40 70 90 110 130 140

60 110 130 160 190 200

70 120 150 180 220 240

80 140 170 210 250 270

90 160 200 240 280 310

100 180 220 260 310 340

110 190 240 290 350 370

120 210 260 320 380 410

130 230 280 340 410 440

140 250 310 370 440 480

150 270 330 390 470 510

Bomba de Triple Acción, Carrera de 81⁄2 pulg.


porMinuto 41⁄4 41⁄2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4

40 60 70 70 80 90 100 110 120 130

60 90 100 110 120 140 150 160 180 190

70 100 120 130 140 160 170 190 210 230

80 120 130 150 160 180 200 220 240 260

90 130 150 170 190 200 220 250 270 290

100 150 170 190 210 230 250 270 300 320

110 160 180 200 230 250 270 300 330 350

120 180 200 220 250 270 300 330 360 390

140 210 230 260 290 320 350 380 420 450

160 240 270 300 330 360 400 440 470 520

180 270 300 330 370 410 450 490 530 580



Bomba de Triple Acción, Carrera de 91⁄4 pulg.


porMinuto 41⁄2 43⁄4 5 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4

40 70 80 90 100 110 120 130 140

60 110 120 130 150 160 180 190 210

70 130 140 160 170 190 210 230 250

80 150 160 180 200 220 240 260 280

90 160 180 200 220 240 270 290 320

100 180 200 220 250 270 300 320 350

110 200 220 250 270 300 330 360 390

120 220 240 260 300 330 360 390 420

130 240 260 290 320 350 390 420 460

150 270 300 340 370 410 450 490 530

170 310 340 380 420 460 510 550 600


porMinuto 51⁄4 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4

40 70 90 110 130 140

40 110 120 130 140 150

60 160 180 190 210 230

70 190 210 220 240 280

80 210 230 260 280 300

90 240 260 290 310 340

100 270 290 320 350 380

110 290 320 350 380 420

120 320 350 390 420 450

130 350 380 420 450 490

140 370 410 450 490 530

160 430 470 510 560 610




porMinuto 51⁄2 53⁄4 6 61⁄4 61⁄2 63⁄4 7 71⁄4

40 140 150 170 180 200 210 230 240

50 180 190 210 230 250 270 290 310

60 210 230 250 270 300 320 340 370

70 250 270 290 320 340 370 400 430

80 280 310 330 360 390 420 460 490

90 320 350 380 410 440 480 510 550

100 350 390 420 450 490 530 570 610

110 390 420 460 500 540 580 630 670

120 420 460 500 550 590 640 680 730

130 460 500 540 590 640 690 740 800

140 490 540 590 640 690 740 800 860



porMinuto 51⁄2 6 61⁄2 7

40 130 150 180 210

50 160 190 230 260

60 190 230 270 310

70 230 270 320 370

80 260 310 360 420

90 290 350 410 470

100 320 380 450 520

110 350 420 500 580

120 390 460 540 630

130 420 500 590 680


Tabla de Conversión de DurezaValores Aproximados

Rockwell Brinell Rockwell BrinellC No. C B No.

66 31 293

65 745 30 285

64 712 29 277

62 682 28 269

60 653 27 262

59 627 25 255

58 601 24 248

57 578 23 100 241

55 555 22 99 235

54 534 21 98 229

52 514 19 97 223

51 495 18 96 217

50 477 16 96 212

49 461 15 95 207

47 444 14 94 201

46 429 13 93 197

45 415 12 92 192

43 401 10 91 187

42 388 9 90 183

40 375 8 89 179

39 363 6 88 174

38 352 5 87 170

37 341 4 86 167

36 331

34 321

33 311

32 302


Tabla de Dureza del Diámetro de ImpresiónBrinell

500 kg 3.000 Rockwell deDiám. B.H.N. kg C B Tensión2,00 158 946 Dureza de Rockwell2,05 150 896 y resistencia a la2,10 143 857 tensión solamente se aplican2,15 136 817 a B.H.N. con carga de 3.000 kg.2,20 130 782 68 3682,25 124 744 67 3602,30 119 713 65 3542,35 114 683 63 3412,40 109 652 62 3292,45 105 627 60 3172,50 100 600 58 3052,55 96 578 56 2952,60 93 555 55 120 2842,65 89 532 53 119 2732,70 86 512 52 119 2632,75 83 495 50 117 2532,80 80 477 48 116 2422,85 77 460 47 116 2332,90 74 444 46 115 2212,95 72 430 44 114 2113,00 70 418 43 114 2023,05 67 402 42 113 1933,10 65 387 41 112 1853,15 63 375 39 112 1783,20 61 364 38 110 1713,25 59 351 37 110 1653,30 57 340 36 109 1593,35 55 332 35 108 1543,40 54 321 34 108 1483,45 52 311 32 107 1433,50 50 302 31 106 1393,55 49 293 30 105 1353,60 48 286 29 104 1313,65 46 277 28 104 1273,70 45 269 27 104 1243,75 44 262 26 103 1213,80 43 255 25 102 1173,85 41 248 24 102 1153,90 40 241 23 100 1123,95 39 235 22 99 109


Tabla de Dureza del Diámetro de Impresión (cont.)Brinell

500 kg 3.000 Rockwell deDiám. B.H.N. kg C B Tensión

4,00 38,0 228 21 98 1074,05 37,0 223 20 97 1054,10 36,0 217 18 96 1034,15 35,0 212 17 96 1004,20 34,5 207 16 95 984,25 33,6 202 15 94 964,30 32,6 196 14 93 954,35 32,0 192 12 92 934,40 31,2 187 12 91 914,45 30,4 183 11 90 894,50 29,7 179 10 89 874,55 29,1 174 9 88 854,60 28,4 170 8 87 844,65 27,8 166 7 86 824,70 27,2 163 6 85 814,75 26,5 159 5 84 794,80 25,9 156 4 83 784,85 25,4 153 3 82 764,90 24,9 149 2 81 754,95 24,4 146 1 80 745,00 23,8 143 0 79 725,05 23,3 140 -2 78 715,10 22,8 137 -3 77 705,15 22,3 134 76 685,20 21,8 131 74 665,25 21,5 128 73 655,30 21,0 126 72 645,35 20,6 124 71 635,40 20,1 121 70 625,45 19,7 118 69 615,50 19,3 116 68 605,55 19,0 114 67 595,60 18,6 112 66 585,65 18,2 109 65 565,70 17,8 107 64 555,75 17,5 105 62 545,80 17,2 103 61 535,85 16,9 101 60 525,90 16,6 99 59 515,95 16,2 97 57 50


FACTORES DE CONVERSIÓN

Fracciones a Decimales1⁄64 ,0156 17⁄64 ,2656 33⁄64 ,5156 49⁄64 ,76561⁄32 ,0312 9⁄32 ,2812 17⁄32 ,5312 25⁄32 ,78123⁄64 ,0468 19⁄64 ,2968 35⁄64 ,5468 51⁄64 ,79681⁄16 ,0625 5⁄16 ,3125 9⁄16 ,5625 13⁄16 ,81255⁄64 ,0781 21⁄64 ,3281 37⁄64 ,5781 53⁄64 ,82813⁄32 ,0937 11⁄32 ,3437 19⁄32 ,5937 27⁄32 ,84377⁄64 ,1093 23⁄64 ,3593 39⁄64 ,6093 55⁄64 ,85931⁄8 ,1250 3⁄8 ,3750 5⁄8 ,6250 7⁄8 ,87509⁄64 ,1406 25⁄64 ,3906 41⁄64 ,6406 57⁄64 ,89065⁄32 ,1562 13⁄32 ,4062 21⁄32 ,6562 29⁄32 ,906211⁄64 ,1718 27⁄64 ,4218 43⁄64 ,6718 59⁄64 ,92183⁄16 ,1875 7⁄16 ,4375 11⁄16 ,6875 15⁄16 ,937513⁄64 ,2031 29⁄64 ,4531 45⁄64 ,7031 61⁄64 ,95317⁄32 ,2187 15⁄32 ,4687 23⁄32 ,7187 31⁄32 ,968715⁄64 ,2343 31⁄64 ,4843 47⁄64 ,7343 63⁄64 ,98431⁄4 ,2500 1⁄2 ,5000 3⁄4 ,7500 1 1,0000


FACTORES DE CONVERSIÓN

Sistema Inglés al Sistema MétricoMultiplicar Por Para Obtener

Acres 43.560 Pies cuadradosAcres 0,001562 Millas cuadradasAcres 4.840 Yardas cuadradas

Barriles, agua 31,5 GalonesBarriles, agua 263 LibrasBarriles, petróleo (API) 42,0 GalonesBarriles por día 0,02917 Galones por minuto

Centímetro 0,3937 PulgadasCentímetros cúbicos 0,006102 Pulgadas cúbicasPies cúbicos 1.728 Pulgadas cúbicasPies cúbicos 0,03704 Yardas cúbicasPies cúbicos 7,481 GalonesPies cúbicos 0,1781 Barriles (campo petrolero)Pies cúbicos 28,3160 LitrosPies cúbicos 0,03704 Yardas cúbicosPies cúbicos por minuto 0,4719 Litros por segundoPulgadas cúbicas 16,3871 Centímetros cúbicosYardas cúbicas 27 Pies cúbicosYardas cúbicas 0,764555 Metros cúbicos

Grados (ángulo) 0,01745 RadianesGrados Fahrenheit (F) [Grado F-32]÷1.8 (o x 5/9) Grados Celsio

Pies 30,48 CentímetrosPies 12 PulgadasPies 0,3048 MetrosPies ,0001894 MillasPies de agua ,4335 Libras por

(profundidad) pulgada cuadradaPies 0,3048 MetrosPie libras 1,35582 julioPie libras 0,138255 Metro-kilogramosFurlong 660 Pies

Galones (imperiales) 1,209 Galones (EEUU)Galones (imperiales) 4,54609 LitrosGalones (EEUU) 3.785,434 Centímetros cúbicosGalones (EEUU) ,02381 Barriles, petróleoGalones (EEUU) ,1337 Pies cúbicosGalones (EEUU) 3,785 LitrosGalones por minuto ,002228 Pies cúbicos por segundoGalones por minuto 34.286 Barriles por díaGranos 64,79891 MiligramosGramos ,03527 Onzas

Pulgadas ,08333 PiesPulgadas 25,4 MilímetrosPulgadas de agua ,03613 Libras por pulgada cuadrada


FACTORES DE CONVERSIÓN (CONT.)Sistema Inglés al Sistema Métrico

Multiplicar Por Para Obtener

Kilómetros 3.281 PiesKilómetros ,6214 MillasKilómetros por hora ,6214 Millas por horaNudos 6.080 PiesNudos 1,152 MillasNudos por hora 1,152 Millas por hora

Litros ,03531 Pies cúbicosLitros ,2642 Galones

Metros 3,281 PiesMetros 39,37 PulgadasMetros 1,094 YardasMillas 5.280 PiesMillas 1,609 KilómetrosMillas 1.760 YardasMillas por hora 88 Pie por minutoMillas por hora 1,609 Kilómetros por horaMillas por hora ,8684 Nudos por horaMinutos ,01667 HorasMinutos (ángulo) ,0002909 RadianesMinutos (ángulo) 60 Segundos (ángulo)

Onzas (fluidos) 1,805 Pulgadas cúbicasOnzas por 1,72999 Gramos por

pulgada cúbica centímetro cúbico

Paschal (unidad de fuerza, presión) 1,0 Newton por metro cuadrado

Pintas 28,87 Pulgadas cúbicasPintas ,125 GalonesLibras 453,6 GramosLibras ,4536 KilogramosLibras de agua ,01602 Pies cúbicos de aguaLibras de agua 27,68 Pulgadas cúbicas de aguaLibras de agua ,1198 GalonesLibras por pie cúbico ,01602 Gramos por centímetro cúbicoLibras por pie cúbico 16,0185 Kilogramos por metro cúbicoLibras por pie cuadrado 4,8803 Kilogramos por metro cuadradoLibras por pie cuadrado 47,8803 Newton por metro cuadradoLibras por pulg. cuadrada 2,307 Pies de aguaLibras por pulg. cuadrada 2,036 Pulgadas de mercurioLibras por pulg. cuadrada 0,689476 Newtons por cent. cuadrado

Cuarto (de galón) (EEUU) 57,75 Pulgadas cúbicasCuarto (de galón) (EEUU) 946,4 Centímetros cúbicosCuarto (de galón) (EEUU) 0,946331 Litros

Radianes 57,30 GradosRadianes por segundo 9,549 Revoluciones por minuto


FACTORES DE CONVERSIÓN (CONT.)Sistema Inglés al Sistema Métrico

Multiplicar Por Para Obtener

Centímetros cuadrados ,1550 Pulgadas cuadradasPies cuadrados 144 Pulgadas cuadradasPies cuadrados ,00002296 AcresPies cuadrados 929 Centímetros cuadradosPulgadas cuadradas 6,4516 Centímetros cuadradosPulgadas cuadradas ,006944 Pies cuadradosMillas cuadradas 640 AcresMillas cuadradas 2,59 Kilómetros cuadradosKilómetros cuadrados 247,1 AcresMetros cuadrados 10,76 Pies cuadradosMetros cuadrados ,0002471 AcresYardas cuadradas 9 Pies cuadradosYardas cuadradas ,8361 Metros cuadrados

Temperaturagrados Cent 1,8 (agregar 32 grados) Temp grados Fahr.

Temperatura 5/9 o 0,5556Grados Fahr. (sustraer 32 grados) Temp grados Cent.

Toneladas (largas) 2.240 LibrasToneladas (métricas) 2.205 LibrasToneladas (cortas) 2.000 Libras

Yardas ,9144 MetrosYardas 91,44 Centímetros

Índice de Referencias a Productos

“Anchor-Stock”, Recuperable ............................................................ 67Datos de Tubería de Revestimiento API ........................................... 232Áreas de Círculos y Boquillas .......................................................... 151Ecuaciones para la Selección de Mechas ......................................... 247Peso de Mecha – Ecuaciones para la Velocidad Rotativa ................. 247Factores de Flotabilidad .................................................................. 274Datos de Tubería de Revestimiento API ........................................... 232Tubería de Revestimiento, Dimensiones .......................................... 232Tubería de Revestimiento, Diámetro Excéntrico ............................... 214Tubería de Revestimiento, Recomendaciones para

Asentar Sartas Consecutivas de Poco Espacio Libre ...................... 93Lista de Intercambio de Conexiones, Rotativas con Reborde ........... 262Factores de Conversión, Inglés y Métrico ........................................ 290Factores de Conversión, Fracciones a Decimales ............................. 289Factores de Conversión, Dureza ...................................................... 286Factores de Conversión, Peso de Lodo ............................................ 149Pesos de Cuellos de Perforación ...................................................... 271Especificaciones de Fresas Perforadoras ............................................ 53Datos de Tubería de Perforación ..................................................... 266Datos de Tubería de Perforación, Hevi-Wate ................................... 267Ecuaciones para las Propiedades de Fluidos de Perforación ............. 251Especificaciones de Ensanchadores de Fondo

Tipo Perforador (DTU) ................................................................ 115Disponibilidad de Conos para Ensanchadores DTU ........................... 89Clasificación de Mechas Romas, IADC ............................................ 244Datos de Bombas de Lodo de Doble Acción .................................... 275Diámetro Excéntrico, Tubería de Revestimiento ............................... 214Especificaciones de “Economill” ....................................................... 52“Econo-Stock”, Recuperable .............................................................. 70Ecuaciones, Cálculos Hidráulicos .................................................... 248Tolerancias del Diámetro de Calibre – Abrehoyos/Escariadores ....... 157Tolerancias del Diámetro de Calibre – Ensanchadores de Fondo ..... 132Especificaciones de Abrehoyos GTA ................................................ 181Tabla de Conversión de Dureza ...................................................... 286Diámetro de Impresión de Dureza .................................................. 287Datos de Tubería de Perforación “Hevi-Wate” ................................. 267Especificaciones de Escariadores ..................................................... 203Abrehoyos, Especificaciones GTA .................................................... 181Abrehoyos, Especificaciones de “Master Driller” ............................. 163Abrehoyos, Área Anular Neta Removida ......................................... 140Abrehoyos, Especificaciones SDD .................................................... 171Abrehoyos/Escariadores, Tolerancias de Diámetro de Calibre .......... 157Abrehoyos/Escariadores, Recomendaciones

sobre Pesos y Rotativas ............................................................... 156Ecuaciones para Cálculos Hidráulicos ............................................. 248Tasa de Flujo para Herramientas Hidráulicas, Mínima .................... 138

295

Índice de Referencias a Productos

Fuerza de Apertura de Herramientas Hidráulicas ............................ 137Herramientas Hidráulicas, Combinaciones de Chorros .................... 148Mechas Romas IADC, Clasificación ................................................. 244Diámetro de Impresión, Dureza ...................................................... 287Combinaciones de Chorros para Herramientas Hidráulicas ............. 148Área de Boquillas de Chorros .......................................................... 148Especificaciones de Fresas de Ripios ................................................. 43Especificaciones de “Junk-Sub” ........................................................ 45Especificaciones de “Junkmaster” ..................................................... 55K-Mill, Especificaciones de Tubería de Revestimiento ........................ 14K-Mill, Tasas de Flujo ......................................................................... 9Especificaciones de K-Mill ................................................................. 14Torque de Enrosque, Mínimo Recomendado ................................... 254Torque de Enrosque, “Top Sub” ...................................................... 264Cortatubos Marino, Especificaciones de Longitud del Cortador ....... 220Cortatubos Marino, Tasas de Flujo .................................................. 209Cortatubos Marino, Especificaciones ............................................... 218Unión Giratorio Marina de Soporte, Especificaciones ...................... 223Especificaciones de “Master Driller” ............................................... 163Fresado, Recomendaciones para la Operación General ....................... 5Fresado, Tasas Normales .................................................................... 5Datos de Bombas de Lodo, Doble Acción ....................................... 275Datos de Bombas de Lodo, Triple Acción ........................................ 282Peso de Lodo .................................................................................. 149Peso de Lodo, Factores de Flotabilidad ............................................ 273Peso de Lodo, Factores de Conversión ............................................ 149Área Anular Neta Removida con Ensanchador

de Fondo o Abrehoyos ................................................................ 140Área de Boquilla/Orificio ................................................................. 151“Trackmaster” de un sólo Viaje ........................................................ 74Tamaños de Orificios para Ensanchadores

Tipo Perforador y “Reamaster” ................................................... 143Tamaños de Orificios para K-Mill,

Ensanchadores SPX/Tipo Arrastre y Tipo Roca ........................... 144“Pack-Stock”, Recuperable ................................................................ 65Especificaciones de Fresas Pilotos ..................................................... 32Cortatubos, Especificaciones de la Longitud de Cortador ................ 220Cortatubos, Tasas de Flujo y Velocidades Rotativas ......................... 209Cortatubos, Especificaciones ........................................................... 219Caída de Presión a través de Un Orificio ......................................... 146Parámetros de Operación del “Reamaster” ........................................ 94Especificaciones de Ensanchador de Fondo “Reamaster” (XTU) ...... 105“Anchor-Stock” Recuperable ............................................................. 67“Econo-Stock” Recuperable ............................................................. 70“Pack-Stock” Recuperable ................................................................. 65Tabla de Comparación de Mechas para Roca .................................. 234

296

Ensanchador de Fondo Tipo Roca (RTU) ........................................ 123Lista de Intercambio de Conexiones Rotativas con Reborde ............ 262Disponibilidad de Conos para el Ensanchador de Fondo RTY ........... 89Especificaciones del Abrehoyos SDD ............................................... 171Fresa de Sección, Tasas de Flujo ......................................................... 9Fresa de Sección, Especificaciones .................................................... 27Barra de Compuesto Servcoloy ......................................................... 59Barra de Concentrado Servcoloy ....................................................... 59Equipos de Campo de Servcoloy “S” ................................................ 60Fresa de Ripios Acampanada, Especificaciones ................................. 55Sartas de Tubería de Revestimiento Consecutivas

de Poco Espacio Libre, Recomendaciones ..................................... 93Tamaños de Longitud de Sub Espaciador ........................................ 212Especificaciones del Ensanchador de Fondo SPX/Tipo Arrastre ....... 131“Top Sub” Estabilizador, Diámetros de Cuchillos ............................ 220“Top Sub” Estabilizador, Especificaciones ........................................ 219Unión Giratorio Marina de Soporte, Especificaciones ...................... 223Especificaciones de Fresas Ahusadas ................................................. 51Dimensiones de Uniones de Tubería Vástago,

Mínimo – Máximo Recomendados .............................................. 265Torque de Enrosque, Mínimo Recomendado ................................... 254Torque de Enrosque, “Top Sub” ...................................................... 264Área de Flujo Total (TFA) ................................................................ 223“Trackmaster” ................................................................................... 74Datos de Bombas de Lodo de Triple Acción .................................... 282Datos de Tubos de Producción ........................................................ 270Ensanchador de Fondo, Disponibilidad de Conos ............................. 89Ensanchador de Fondo, Especificaciones del

Tipo Perforador (DTU) ................................................................ 115Área Anular Neta Removida con Ensanchador

de Fondo o Abrehoyos ................................................................ 140Ensanchador de Fondo, Especificaciones del “Reamaster” (XTU) .... 105Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Roca (RTU) ....... 123Ensanchador de Fondo, Especificaciones del Tipo Arrastre (SPX) .... 131Ensanchador de Fondo STU, Especificaciones

del Torque de Enrosque ................................................................ 99Ensanchador de Fondo XTU, Especificaciones

del Torque de Enrosque ................................................................ 99Ensanchador de Fondo, Tolerancias de Diámetros de Calibre .......... 132Zapatas de Lavado, Especificaciones ................................................. 60Recomendaciones Sobre Pesos y Rotativas para

Abrehoyos/Escariadores .............................................................. 156Especificaciones del Torque de Enrosque del

Ensanchador de Fondo XTU ......................................................... 99

Índice de Referencias a Productos 297

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MANUAL DE DATOS PARA APLICACIONES CORRECTIVASPOZO ABAJO

Octava Edición

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