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8065 TCCNCManual de operación

Todos los derechos reservados. No puede reproducirse ninguna parte de estadocumentación, transmitirse, transcribirse, almacenarse en un sistema derecuperación de datos o traducirse a ningún idioma sin permiso expreso deFagor Automation. Se prohíbe cualquier duplicación o uso no autorizado delsoftware, ya sea en su conjunto o parte del mismo.

La información descrita en este manual puede estar sujeta a variacionesmotivadas por modificaciones técnicas. Fagor Automation se reserva el derechode modificar el contenido del manual, no estando obligado a notificar lasvariaciones.

Todas las marcas registradas o comerciales que aparecen en el manualpertenecen a sus respectivos propietarios. El uso de estas marcas por terceraspersonas para sus fines puede vulnerar los derechos de los propietarios.

Es posible que el CNC pueda ejecutar más funciones que las recogidas en ladocumentación asociada; sin embargo, Fagor Automation no garantiza la validezde dichas aplicaciones. Por lo tanto, salvo permiso expreso de Fagor Automation,cualquier aplicación del CNC que no se encuentre recogida en la documentaciónse debe considerar como "imposible". En cualquier caso, Fagor Automation nose responsabiliza de lesiones, daños físicos o materiales que pudiera sufrir oprovocar el CNC si éste se utiliza de manera diferente a la explicada en ladocumentación relacionada.

Se ha contrastado el contenido de este manual y su validez para el productodescrito. Aún así, es posible que se haya cometido algún error involuntario y espor ello que no se garantiza una coincidencia absoluta. De todas formas, secomprueba regularmente la información contenida en el documento y seprocede a realizar las correcciones necesarias que quedarán incluidas en unaposterior edición. Agradecemos sus sugerencias de mejora.

Los ejemplos descritos en este manual están orientados al aprendizaje. Antesde utilizarlos en aplicaciones industriales deben ser convenientementeadaptados y además se debe asegurar el cumplimiento de las normas deseguridad.

SEGURIDADES DE LA MÁQUINA

Es responsabilidad del fabricante de la máquina que las seguridades de lamáquina estén habilitadas, con objeto de evitar lesiones a personas y prevenirdaños al CNC o a los productos conectados a él. Durante el arranque y lavalidación de parámetros del CNC, se comprueba el estado de las siguientesseguridades. Si alguna de ellas está deshabilitada el CNC muestra un mensajede advertencia.

• Alarma de captación para ejes analógicos.• Límites de software para ejes lineales analógicos y sercos.• Monitorización del error de seguimiento para ejes analógicos y sercos

(excepto el cabezal), tanto en el CNC como en los reguladores.• Test de tendencia en los ejes analógicos.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pueda sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la anulación de alguna de las seguridades.

AMPLIACIONES DE HARDWARE

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa una modificación del hardware por personal no autorizado por FagorAutomation.

La modificación del hardware del CNC por personal no autorizado por FagorAutomation implica la pérdida de la garantía.

VIRUS INFORMÁTICOS

FAGOR AUTOMATION garantiza que el software instalado no contiene ningúnvirus informático. Es responsabilidad del usuario mantener el equipo limpio devirus para garantizar su correcto funcionamiento.

La presencia de virus informáticos en el CNC puede provocar su malfuncionamiento. Si el CNC se conecta directamente a otro PC, está configuradodentro de una red informática o se utilizan disquetes u otro soporte informáticopara transmitir información, se recomienda instalar un software antivirus.

FAGOR AUTOMATION no se responsabiliza de lesiones a personas, dañosfísicos o materiales que pudiera sufrir o provocar el CNC, y que sean imputablesa la presencia de un virus informático en el sistema.

La presencia de virus informáticos en el sistema implica la pérdida de la garantía.

Manual de operación

CNC 8065TC

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I N D I C E

Acerca del producto...................................................................................................................... 7Declaración de conformidad ....................................................................................................... 11Histórico de versiones ................................................................................................................ 13Condiciones de seguridad .......................................................................................................... 15Condiciones de garantía............................................................................................................. 19Condiciones de reenvío .............................................................................................................. 21Mantenimiento del CNC.............................................................................................................. 23

CAPÍTULO 1 CONCEPTOS GENERALES

1.1 Acceso al modo conversacional .................................................................................... 251.2 Teclado .......................................................................................................................... 26

CAPÍTULO 2 TRABAJO EN MODO MANUAL

2.1 Introducción ................................................................................................................... 302.1.1 Pantalla estándar del modo de trabajo conversacional ............................................. 302.1.2 Pantalla auxiliar del modo de trabajo conversacional ................................................ 312.1.3 Edición de un ciclo ..................................................................................................... 332.1.4 Simulación de un ciclo ............................................................................................... 342.1.5 Ejecución de un ciclo ................................................................................................. 352.2 Operaciones con los ejes............................................................................................... 362.2.1 Búsqueda de referencia máquina. ............................................................................. 362.2.2 Desplazamiento manual de los ejes (mediante JOG)................................................ 372.2.3 Desplazamiento manual de los ejes (mediante volantes).......................................... 392.2.4 Desplazamiento de un eje a una cota........................................................................ 412.2.5 Preselección de cotas ................................................................................................ 412.3 Control del cabezal ........................................................................................................ 422.4 Selección y cambio de herramienta............................................................................... 432.5 Definir el avance y la velocidad. .................................................................................... 432.6 Definir y activar los decalajes de origen o de garras. .................................................... 442.7 Calibración de herramientas .......................................................................................... 452.7.1 Calibración manual. Calibración sin palpador............................................................ 472.7.2 Calibración semiautomática. Calibración con palpador ............................................. 502.7.3 Calibración automática con palpador y ciclo fijo (configuración geométrica "plano") 532.7.4 Calibración automática con palpador y ciclo fijo (configuración geométrica "triedro")55

CAPÍTULO 3 TRABAJO CON OPERACIONES O CICLOS

3.1 Ciclos fijos disponibles en el editor. ............................................................................... 593.1.1 Configurar el editor de ciclos. .................................................................................... 603.1.2 Modo teach-in. .......................................................................................................... 613.1.3 Selección de datos, perfiles e iconos......................................................................... 623.1.4 Definición de las condiciones del cabezal.................................................................. 633.1.5 Definición de las condiciones de mecanizado ........................................................... 643.2 Ciclo de posicionamiento. .............................................................................................. 653.3 Ciclo de posicionamiento con funciones M.................................................................... 663.4 Ciclo de cilindrado simple. ............................................................................................. 673.4.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 693.5 Ciclo de cilindrado con redondeo de vertices. ............................................................... 713.5.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 733.6 Ciclo de refrentado simple. ............................................................................................ 753.6.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 773.7 Ciclo de refrentado con redondeo de vertices. .............................................................. 793.7.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 813.8 Ciclo de achaflanado de vertice..................................................................................... 833.8.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 863.9 Ciclo de achaflanado entre puntos. ............................................................................... 883.9.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 913.10 Ciclo de achaflanado de vertice 2.................................................................................. 933.10.1 Funcionamiento básico .............................................................................................. 963.11 Ciclo de redondeo de vertice. ........................................................................................ 983.11.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1013.12 Ciclo de redondeo entre puntos................................................................................... 1033.12.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 106

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3.13 Ciclo de roscado longitudinal. ...................................................................................... 1083.13.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1113.14 Ciclo de roscado cónico............................................................................................... 1123.14.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1153.15 Ciclo de roscado frontal. .............................................................................................. 1163.15.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1193.16 Ciclo de repaso de roscas. .......................................................................................... 1203.16.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1233.17 Ciclo de roscado de varias entradas. .......................................................................... 1243.17.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1273.18 Ciclo de ranurado simple longitudinal. ......................................................................... 1283.18.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1313.18.2 Calibración de la herramienta de ranurado.............................................................. 1333.19 Ciclo de ranurado simple frontal. ................................................................................. 1353.19.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1383.19.2 Calibración de la herramienta de ranurado.............................................................. 1403.20 Ciclo de ranurado inclinado longitudinal. ..................................................................... 1413.20.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1443.21 Ciclo de ranurado inclinado frontal. ............................................................................. 1463.21.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1493.22 Ciclo de tronzado......................................................................................................... 1513.22.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1533.23 Ciclo de taladrado........................................................................................................ 1543.23.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1563.24 Ciclo de roscado con macho. ...................................................................................... 1573.24.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1593.25 Ciclo de taladrados múltiples. ...................................................................................... 1603.25.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1633.26 Ciclo de roscados múltiples con macho. ..................................................................... 1643.26.1 Funcionamiento básico. ........................................................................................... 1663.27 Ciclo de chaveteros múltiples. ..................................................................................... 1673.27.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1703.28 Ciclo de torneado a puntos.......................................................................................... 1713.28.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1753.28.2 Ejemplo de programación ........................................................................................ 1763.29 Ciclo de torneado de perfil. .......................................................................................... 1773.29.1 Funcionamiento básico ............................................................................................ 1813.29.2 Ejemplos de programación ...................................................................................... 1823.30 Ciclo de perfil en el plano ZC....................................................................................... 1883.30.1 Funcionamiento básico. Perfil ZC ............................................................................ 1903.31 Ciclo de cajera rectangular ZC/YZ............................................................................... 1913.32 Ciclo de cajera circular ZC/YZ. .................................................................................... 1933.33 Ciclo de cajera perfil 2D ZC/YZ. .................................................................................. 1953.34 Ciclo de perfil en el plano XC. ..................................................................................... 1973.34.1 Funcionamiento básico. Perfiles XC ........................................................................ 1993.35 Ciclo de cajera rectangular XC/XY. ............................................................................. 2003.36 Ciclo de cajera circular XC/XY..................................................................................... 2023.37 Ciclo de cajera perfil 2D XC/XY................................................................................... 204

CAPÍTULO 4 ROSCAS NORMALIZADAS

4.1 Rosca métrica de paso normal — M (S.I.)................................................................... 2084.2 Rosca métrica de paso fino — M (S.I.F.)..................................................................... 2094.3 Rosca whitworth de paso normal — BSW (W.) ........................................................... 2104.4 Rosca whitworth de paso fino — BSF ......................................................................... 2114.5 Rosca americana unificada de paso normal — UNC (NC, USS) ................................ 2124.6 Rosca americana unificada de paso fino — UNF (NF, SAE) ...................................... 2134.7 Rosca whitworth de gas — BSP.................................................................................. 214

CAPÍTULO 5 MEMORIZACIÓN DE PROGRAMAS

5.1 Lista de programas memorizados ............................................................................... 2165.2 Editar un nuevo programa pieza.................................................................................. 2175.3 Borrar un programa pieza............................................................................................ 2175.4 Memorizar un ciclo....................................................................................................... 217

CAPÍTULO 6 EJECUCIÓN Y SIMULACIÓN

6.1 Ejecutar un programa pieza......................................................................................... 2206.1.1 Ejecutar parte de un programa pieza....................................................................... 2206.1.2 Pantalla de gráficos en ejecución ............................................................................ 2216.2 Simular un programa pieza.......................................................................................... 2226.2.1 Simular parte de un programa pieza........................................................................ 2226.2.2 Pantalla de gráficos en simulación .......................................................................... 223


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6.3 Simular o ejecutar una operación memorizada ........................................................... 2246.3.1 Simulación de un ciclo ............................................................................................. 2246.3.2 Ejecución de un ciclo ............................................................................................... 225


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ACERCA DEL PRODUCTO

CARACTERÍSTICAS BÁSICAS.

Características básicas. ·M· ·T·

Sistema basado en PC. Sistema abierto

Sistema operativo. Windows XP

Número de ejes. 3 a 28

Número de cabezales. 1 a 4

Número de almacenes. 1 a 4

Número de canales de ejecución. 1 a 4

Número de volantes. 1 a 12

Tipo de regulación. Analógica / Digital Sercos / Digital Mechatrolink

Comunicaciones. RS485 / RS422 / RS232Ethernet

PLC integrado. Tiempo de ejecución del PLC.Entradas digitales / Salidas digitales.Marcas / Registros.Temporizadores / Contadores.Símbolos.

< 1ms/K1024 / 10248192 / 1024

512 / 256Ilimitados

Tiempo de proceso de bloque. < 1 ms

Módulos remotos. RIOW RIO5 RIO70

Comunicación con los módulos remotos. CANopen CANopen CANfagor

Entradas digitales por módulo. 8 16 ó 32 16

Salidas digitales por módulo. 8 24 ó 48 16

Entradas analógicas por módulo. 4 4 8

Salidas analógicas por módulo. 4 4 4

Entradas para sondas de temperatura. 2 2 - - -

Entradas de contaje. - - - - - - 4TTL diferencialSenoidal 1 Vpp

Personalización.

Sistema abierto basado en PC, completamente personalizable.Ficheros de configuración INI.Herramienta de configuración visual FGUIM.Visual Basic®, Visual C++®, etc.Bases de datos internas en Microsoft® Access.Interface OPC compatible.

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OPCIONES DE SOFTWARE.

Se debe tener en cuenta que algunas de las prestaciones descritas en este manual dependen de lasopciones de software instaladas. La siguiente tabla es informativa; a la hora de adquirir las opciones desoftware, sólo es valida la información ofrecida por el ordering handbook.

Opciones de software (modelo ·M·).

8065 M 8065 M Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 1 1 a 4

Número de ejes 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 1 1 a 2 1 a 4 1 a 4

Número de almacenes 1 1 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - Opción Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (M-T) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Estándar Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - Opción Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Estándar Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - - - - Opción Estándar

Control tangencial - - - Estándar Estándar Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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Opciones de software (modelo ·T·).

8065 T 8065 T Power

Basic Pack 1 Basic Pack 1

Sistema abierto. Acceso al modo administrador.

- - - - - - Opción Opción

Número de canales de ejecución 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Número de ejes 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28

Número de cabezales 2 2 3 a 4 3 a 4

Número de almacenes 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4

Limitación 4 ejes interpolados Opción Opción Opción Opción

Lenguaje IEC 61131 - - - Opción Opción Opción

Gráficos HD Opción Opción Estándar Estándar

IIP conversacional Opción Opción Opción Opción

Máquina combinada (T-M) - - - - - - Opción Estándar

Eje C Opción Estándar Estándar Estándar

RTCP dinámico - - - - - - Opción Estándar

Sistema de mecanizado HSSA Opción Estándar Estándar Estándar

Ciclos fijos de palpador Opción Estándar Estándar Estándar

Ejes Tándem - - - Opción Estándar Estándar

Sincronismos y levas - - - Opción Opción Estándar

Control tangencial - - - - - - Opción Estándar

Compensación volumétrica (hasta 10 m³). - - - - - - Opción Opción

Compensación volumétrica (más de 10 m³). - - - - - - Opción Opción


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DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

El fabricante:

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAIN).

Declara lo siguiente:

El fabricante declara bajo su exclusiva responsabilidad la conformidad del producto:

CONTROL NUMÉRICO 8065

Compuesto por los siguientes módulos y accesorios:

8065-M-ICU8065-T-ICUMONITOR-LCD-10, MONITOR-LCD-15HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANELBATTERYRemote Modules RIOW, RIO5, RIO70

Nota. Algunos caracteres adicionales pueden seguir a las referencias de los modelos indicados arriba. Todosellos cumplen con las Directivas listadas. No obstante, el cumplimiento puede verificarse en la etiqueta delpropio equipo.

Al que se refiere esta declaración, con las siguientes normas.

De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias 2006/95/EC de Baja Tensión y2004/108/EC de Compatibilidad Electromagnética y sus actualizaciones.

En Mondragón a 1 de Octubre de 2011.

Normas de baja tensión.

EN 60204-1: 2006 Equipos eléctricos en máquinas — Parte 1. Requisitos generales.

Normas de compatibilidad electromagnética.

EN 61131-2: 2007 Autómatas programables — Parte 2. Requisitos y ensayos de equipos.


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HISTÓRICO DE VERSIONES

A continuación se muestra la lista de prestaciones añadidas en cada referencia de manual.

Ref. 1103

Ref. 1201

Ref. 1305

Software V04.20Primera versión.

Software V04.22Ciclos fijos. Ciclo de torneado a puntos. La tabla para definir los puntos del perfil admite 25 puntos. Ciclos fijos. Ciclo de torneado a puntos. Nuevo icono para borrar todos los puntos de la tabla. Ciclos fijos. Ciclo de roscados múltiples con macho. El ciclo permite programar la temporización en el fondo.Ciclos fijos. Ciclo de chaveteros múltiples. El ciclo permite definir varias pasadas de profundización.Ciclos fijos. Por defecto, los ciclos asumen para Xf el valor definido para Xi.

• Ciclo de cilindrado simple.• Ciclo de cilindrado con redondeo de vertices.• Ciclo de refrentado simple.• Ciclo de refrentado con redondeo de vertices.• Ciclo de achaflanado entre puntos.• Ciclo de redondeo entre puntos.• Ciclo de roscado cónico.• Ciclo de roscado frontal.• Ciclo de repaso de roscas.• Ciclo de roscado de varias entradas.• Ciclo de ranurado simple longitudinal.• Ciclo de ranurado simple frontal.• Ciclo de ranurado inclinado longitudinal.• Ciclo de ranurado inclinado frontal.

Ciclos fijos. Al seleccionar en un ciclo velocidad de corte constante, éste siempre permite seleccionar la gama, aunque el cambiode gama sea automático. Ciclos fijos. Los ciclos realizan la aproximación al punto inicial en ambos ejes del plano simultáneamente.Ciclos fijos. La tecla [DEL] borra un perfil de la lista.Ciclos fijos. Al pulsar [RECALL] sobre una herramienta, se accede a la tabla de herramientas.En la lista de programas están disponibles los atajos de teclado [CTRL][C] y [CTRL][V] para copiar y pegar un programa.Seleccionar un programa para la edición ya no implica seleccionarlo también para ejecución. Para seleccionar un programa paraejecutarlo hay que utilizar la softkey "Ejecutar Programa".

Software V04.26Ciclos del editor. Ciclo de roscado cónico. Nuevo icono para seleccionar cómo se define el punto final; coordenadas

(Xf, Zf), ángulo y longitud (α, ΔZ) o ángulo y cota final (α, Zf).


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CONDICIONES DE SEGURIDAD

Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daños a esteproducto y a los productos conectados a él. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier daño físicoo material derivado del incumplimiento de estas normas básicas de seguridad.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

PRECAUCIONES DURANTE LAS REPARACIONES

En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia técnica.

PRECAUCIONES ANTE DAÑOS A PERSONAS

Antes de la puesta en marcha, comprobar que la máquina donde se incorpora el CNC cumple loespecificado en la Directiva 89/392/CEE.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular elinterior del aparato.

No manipular los conectores con el aparatoconectado a la red eléctrica.

Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captación, etc.)cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la redeléctrica.

Interconexionado de módulos. Utilizar los cables de unión proporcionados con el aparato.

Utilizar cables apropiados. Para evitar riesgos, utilizar sólo cables de red, Sercos y bus CANrecomendados para este aparato. Para prevenir riesgos de choque eléctrico en la unidad central, utilizarel conector de red apropiado. Usar cables de potencia de 3conductores (uno de ellos de tierra).

Evitar sobrecargas eléctricas. Para evitar descargas eléctricas y riesgos de incendio, no aplicartensión eléctrica fuera del rango seleccionado en la parte posteriorde la unidad central del aparato.

Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas eléctricas, conectar las bornas detierra de todos los módulos al punto central de tierras. Asimismo,antes de efectuar la conexión de las entradas y salidas de esteproducto asegurarse que la conexión a tierras está efectuada.Con objeto de evitar descargas eléctricas comprobar, antes deencender el aparato, que se ha efectuado la conexión de tierras.

No trabajar en ambientes húmedos. Para evitar descargas eléctricas, trabajar siempre en ambientes conhumedad relativa inferior al 90% sin condensación a 45 ºC (113 ºF).

No trabajar en ambientes explosivos. Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daños, no trabajar enambientes explosivos.

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PRECAUCIONES ANTE DAÑOS AL PRODUCTO

PROTECCIONES DEL PROPIO APARATO

Ambiente de trabajo. Este aparato está preparado para su uso en ambientes industrialescumpliendo las directivas y normas en vigor en la ComunidadEconómica Europea.Fagor Automation no se responsabiliza de los daños que pudierasufrir o provocar el CNC si se monta en otro tipo de condiciones(ambientes residenciales o domésticos).

Instalar el aparato en el lugar apropiado. Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalación delcontrol numérico se realice alejada de líquidos refrigerantes,productos químicos, golpes, etc. que pudieran dañarlo.El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidadelectromagnética. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartadode fuentes de perturbación electromagnética, como pueden ser:

Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo.Transmisores portátiles cercanos (Radioteléfonos, emisores deradio aficionados).Transmisores de radio/TV cercanos.Máquinas de soldadura por arco cercanas.Líneas de alta tensión próximas.

Envolventes. El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en quese ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en laComunidad Económica Europea.

Evitar interferencias provenientes de lamáquina.

La máquina debe tener desacoplados todos los elementos quegeneran interferencias (bobinas de los relés, contactores, motores,etc.).

Utilizar la fuente de alimentación apropiada. Utilizar, para la alimentación del teclado y los módulos remotos, unafuente de alimentación exterior estabilizada de 24 V DC.

Conexionado a t ierra de la fuente dealimentación.

El punto de cero voltios de la fuente de alimentación externa deberáconectarse al punto principal de tierra de la máquina.

Conexionado de las entradas y salidasanalógicas.

Realizar la conexión mediante cables apantallados, conectandotodas las mallas al terminal correspondiente.

Condiciones medioambientales. La temperatura ambiente que debe existir en régimen defuncionamiento debe estar comprendida entre +5 ºC y +45 ºC (41 ºFy 113 ºF).La temperatura ambiente que debe existir en régimen de nofuncionamiento debe estar comprendida entre -25 ºC y 70 ºC (-13 ºFy 158 ºF).

Habitáculo de la unidad central. Garantizar entre la unidad central y cada una de las paredes delhabitáculo las distancias requeridas.Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacióndel habitáculo.

Disposit ivo de seccionamiento de laalimentación.

El dispositivo de seccionamiento de la alimentación ha de situarse enun lugar fácilmente accesible y a una distancia del suelo comprendidaentre 0,7 y 1,7 metros (2,3 y 5,6 pies).

Módulos remotos. Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamientogalvánico mediante optoacopladores entre la circuitería interna y elexterior.


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SÍMBOLOS DE SEGURIDAD

Símbolos que pueden aparecer en el manual.

Símbolos que puede llevar el producto.

Símbolo de peligro o prohibición.Indica acciones u operaciones que pueden provocar daños a personas o aparatos.

Símbolo de advertencia o precaución.Indica situaciones que pueden causar ciertas operaciones y las acciones que se deben llevar acabo paraevitarlas.

Símbolo de obligación. Indica acciones y operaciones que hay que realizar obligatoriamente.

Símbolo de información.Indica notas, avisos y consejos.

Símbolo de protección de tierras.Indica que dicho punto puede estar bajo tensión eléctrica.

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CONDICIONES DE GARANTÍA

GARANTÍA INICIAL

Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR tiene una garantía de 12 meses para el usuario final,que podrán ser controlados por la red de servicio mediante el sistema de control de garantía establecidopor FAGOR para este fin.

Para que el tiempo que transcurre entre la salida de un producto desde nuestros almacenes hasta la llegadaal usuario final no juegue en contra de estos 12 meses de garantía, FAGOR ha establecido un sistemade control de garantía basado en la comunicación por parte del fabricante o intermediario a FAGOR deldestino, la identificación y la fecha de instalación en maquina, en el documento que acompaña a cadaproducto en el sobre de garantía. Este sistema nos permite, además de asegurar el año de garantía ausuario, tener informados a los centros de servicio de la red sobre los equipos FAGOR que entran en suárea de responsabilidad procedentes de otros países.

La fecha de comienzo de garantía será la que figura como fecha de instalación en el citado documento,FAGOR da un plazo de 12 meses al fabricante o intermediario para la instalación y venta del producto,de forma que la fecha de comienzo de garantía puede ser hasta un año posterior a la de salida del productode nuestros almacenes, siempre y cuando se nos haya remitido la hoja de control de garantía. Esto suponeen la practica la extensión de la garantía a dos años desde la salida del producto de los almacenes deFagor. En caso de que no se haya enviado la citada hoja, el periodo de garantía finalizará a los 15 mesesdesde la salida del producto de nuestros almacenes.

La citada garantía cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparación en Fagor utilizadosen subsanar anomalías de funcionamiento de los equipos. FAGOR se compromete a la reparación osustitución de sus productos en el período comprendido desde su inicio de fabricación hasta 8 años a partirde la fecha de desaparición de catálogo.

Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparación entra dentro del marco definido comogarantía.

CLAUSULAS EXCLUYENTES

La reparación se realizará en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garantía todoslos gastos ocasionados en el desplazamiento de su personal técnico para realizar la reparación de unequipo, aún estando éste dentro del período de garantía antes citado.

La citada garantía se aplicará siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con lasinstrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y nohayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia oreparación, la causa de la avería no es imputable a dichos elementos, el cliente está obligado a cubrir todoslos gastos ocasionados, ateniéndose a las tarifas vigentes.

No están cubiertas otras garantías implícitas o explícitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsablebajo ninguna circunstancia de otros daños o perjuicios que pudieran ocasionarse.

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GARANTÍA SOBRE REPARACIONES

Análogamente a la garantía inicial, FAGOR ofrece una garantía sobre sus reparaciones estándar en lossiguientes términos:

En los casos en que la reparación haya sido bajo presupuesto, es decir se haya actuado solamente sobrela parte averiada, la garantía será sobre las piezas sustituidas y tendrá un periodo de duración de 12 meses.

Los repuestos suministrados sueltos tienen una garantía de 12 meses.

CONTRATOS DE MANTENIMIENTO

A disposición del distribuidor o del fabricante que compre e instale nuestros sistemas CNC, existe elCONTRATO DE SERVICIO.

PERIODO 12 meses.

CONCEPTO Cubre piezas y mano de obra sobre los elementos reparados (osustituidos) en los locales de la red propia.

CLAUSULAS EXCLUYENTES Las mismas que se aplican sobre el capítulo de garantía inicial.Si la reparación se efectúa en el período de garantía, no tieneefecto la ampliación de garantía.


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CONDICIONES DE REENVÍO

Si va a enviar la unidad central o los módulos remotos, empaquételos en su cartón original con su materialde empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaquételo de la siguiente manera:

1 Consiga una caja de cartón cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayoresque las del aparato. El cartón empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras).

2 Adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueño del aparato, su dirección, el nombre de la personaa contactar, el tipo de aparato y el número de serie. En caso de avería indique también el síntoma yuna breve descripción de la misma.

3 Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviaruna unidad central con monitor, proteja especialmente la pantalla.

4 Acolche el aparato en la caja de cartón rellenándola con espuma de poliuretano por todos lados.

5 Selle la caja de cartón con cinta para empacar o grapas industriales.


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·23·

MANTENIMIENTO DEL CNC

LIMPIEZA

La acumulación de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipaciónde calor generado por los circuitos electrónicos internos, con el consiguiente riesgo de sobrecalentamientoy avería del aparato. La suciedad acumulada también puede, en algunos casos, proporcionar un caminoconductor a la electricidad que puede provocar fallos en los circuitos internos del aparato, especialmentebajo condiciones de alta humedad.

Para la limpieza del panel de mando y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapadacon agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (líquidos, nunca en polvos), o biencon alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ellopuede ser causa de acumulación de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostáticas.

Los plásticos utilizados en la parte frontal de los aparatos son resistentes a grasas y aceites minerales,bases y lejías, detergentes disueltos y alcohol. Evitar la acción de disolventes como clorohidrocarburos,benzol, ésteres y éteres porque pueden dañar los plásticos con los que está realizado el frontal del aparato.

PRECAUCIONES ANTES DE LIMPIAR EL APARATO

Fagor Automation no se responsabilizará de cualquier daño material o físico que pudiera derivarse de unincumplimiento de estas exigencias básicas de seguridad.

• No manipular los conectores con el aparato conectado a la red eléctrica. Antes de manipular losconectores (entradas/salidas, captación, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectadoa la red eléctrica.

• No manipular el interior del aparato. Sólo personal autorizado de Fagor Automation puede manipularel interior del aparato.

• Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar el conexionado.

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1

·25·

CONCEPTOS GENERALES

1.1 Acceso al modo conversacional

Una vez arrancado el CNC, para poder pasar al modo conversacional, pulsar las teclas[SHIFT] [ESC]. Si se desea volver al modo T, pulsar otra vez las teclas [SHIFT] [ESC].

[SHIFT] [ESC]

[SHIFT] [ESC]

La puesta a punto del CNC se debe efectuar en el modo de trabajo T. Asimismo, algunos errores debenser eliminados en el modo de trabajo T.

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1.

CO

NC

EP

TO

S G

EN

ER

AL

ES

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Tec

lado

1.2 Teclado

Teclado vertical y horizontal

Permiten seleccionar caracteres, desplazarse por las diferentes pantallas y seleccionar losdiferentes modos de trabajo.

Teclado de JOG

Permite desplazar los ejes de la máquina, gobernar el cabezal, modificar el avance de losejes y la velocidad del cabezal, y comenzar y detener la ejecución.

Q W E R T Y U I O P

S D F G H J K L ÑA

Z X C V B N M

ALTGRALTCTRL

CAPS INS

DEL

MAINMENU

END

HOME

7 8 9

4 5 6

1 2 3

_ 0 .+

*

=

/

CUSTOM

RECALL ENTER

, . -

{ }

^ESC

SHIFTSHIFT<

SPACE

UTILITIESTOOLSTABLESEDITMANUALAUTO

MDI

END

HOME

7 8 9

4 5 6

1 2 3

_ 0 .+

*

=

/

A B C D E F

G H I J K L

M N Ñ O P Q

R S T U V W

X Y Z INS DEL

SPACE

ENTER

RECALL

ESC

ALT

CAPS

SHIFT

CTRL

MDI

EDITMANUALAUTO

MAINMENU

CUSTOM

TABLES TOOLS UTILITIES

200190

180

170

160

150

140

130

120110

100908070

60

50

40

30

20

10

42

0

CNCOFF

X+

X-

Y+ Z+

Y- Z-

4+ 5+ 6+

4- 5- 6-

7+ 7- 200190

180

170

160

150

140

130

120110

100908070

60

50

40

30

20

10

42

0

FEED

_

+

ZERO SINGLE RESET

SPEED

100001000

100101

10010 1

jog


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CO

NC

EP

TO

S G

EN

ER

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ES

1.

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Tec

lado

Conjunto teclado con teclado jog y monitor.

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1.

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S G

EN

ER

AL

ES

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Tec

lado

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2

·29·

TRABAJO EN MODO MANUAL

La pantalla estándar del modo de trabajo TC es la siguiente:

Si se pulsa la tecla bicolor, el CNC muestra la pantalla auxiliar del modo de trabajo TC:

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2.

TR

AB

AJO

EN

MO

DO

MA

NU

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Intr

oduc

ción

2.1 Introducción

2.1.1 Pantalla estándar del modo de trabajo conversacional

1 Softkey para el cambio de unidades mm/pulgadas.

2 Softkey para entrar en inspección de herramientas.

3 Softkey para acceder a los gráficos en modo ejecución.

4 Softkey para la selección de OFFSETS.

5 Softkey para la calibración de herramientas.

6 Ventana en la que se muestran:

• La herramienta seleccionada (T).

• Representación gráfica del factor de forma.

• El número del corrector (D) asociado a la herramienta seleccionada.

• Los offsets definidos para la herramienta.

• Las cotas, referidas al cero máquina, correspondientes al punto de cambio deherramienta. Si una de estas cotas está seleccionada, se le puede dar el valor dela cota actual de ese eje pulsando [RECALL].

7 Ventana para mostrar el avance de los ejes que se encuentra seleccionado, F, el % deF que está aplicado y el valor de la F real. En caso de que se seleccione un jogincremental o un volante, se indicará también en esta ventana mediante el iconocorrespondiente y el % seleccionado.

8 Ventana para mostrar la información relativa al cabezal:

• Velocidad de giro teórica que está seleccionada. Valor S cuando se trabaja en r.p.m.y valor VCC cuando se trabaja con velocidad de corte constante.

• Estado del cabezal. Está representado mediante un icono y puede estar girando aderechas, a izquierdas o parado.

• El % de velocidad de cabezal que se está aplicando.

• Revoluciones máximas de cabezal (Smax).

• Gama de cabezal activa.

9 Softkeys para la edición de ciclos.

10 Barra de mensajes.

11 Revoluciones reales del cabezal.

12 Cotas de los ejes. El símbolo f indica que el eje está trabajando en diámetros.

Si hay más de un cabezal en el canal activo, se puede elegir el cabezal del que se muestranlos datos pulsando S más de una vez. Si ya está la celda de la velocidad de giro programadaseleccionada, cada vez que se pulsa S se mostrará la información del siguiente cabezal.

1

2

3

4

5

6

7

910

11

12

8


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Intr

oduc

ción

2.1.2 Pantalla auxiliar del modo de trabajo conversacional

1 Softkey para el cambio de unidades mm/pulgadas.

2 Softkey para entrar en inspección de herramientas.

3 Softkey para acceder a los gráficos en modo ejecución.

4 Softkey para la selección de OFFSETS.

5 Softkey para la calibración de herramientas.

6 Ventana que muestra el estado de las funciones G, F, T, D, M.

7 Ventana en la que se muestran:

• La herramienta seleccionada (T).

• Representación gráfica del factor de forma.

• El número del corrector (D) asociado a la herramienta seleccionada.

8 Ventana para mostrar el avance de los ejes que se encuentra seleccionado, F, el % deF que está aplicado y el valor de la F real.

9 Ventana que muestra el valor de las variables:

• Partc: Indica el número de piezas consecutivas que se han ejecutado con un mismoprograma. Cada vez que se selecciona un nuevo programa, esta variable asume elvalor 0.

• CyTime: Indica el tiempo transcurrido durante la ejecución de la pieza. Vendráexpresado en el formato “horas:minutos:segundos:centésimas de segundo”. Cadavez que se comienza la ejecución de un programa, aunque sea repetitivo, estavariable asume el valor 0.

• Timer: Indica la cuenta del reloj habilitado por PLC. Vendrá expresado en el formato“horas:minutos:segundos”.

10 Ventana con información relativa al cabezal:

• Velocidad de giro teórica que está seleccionada. Valor S cuando se trabaja en r.p.m.y valor VCC cuando se trabaja con velocidad de corte constante.

• El % de velocidad de cabezal que se está aplicando.

• Revoluciones máximas de cabezal (Smax).

• Gama de cabezal activa.


12 Ventana con información relativa el cabezal:

• Velocidad teórica.

• Velocidad en RPM.

• Velocidad en m/min.

1

2

3

4

511

12

13

147

8

9

6

10

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Intr

oduc

ción

13 Ventana con información relativa a los ejes:

• COMANDO: Indica la cota programada, es decir, la posición que debe alcanzar el eje.

• ACTUAL: Indica la cota real o posición actual del eje.

• RESTO: Indica la distancia que le queda por recorrer al eje para alcanzar la cotaprogramada.

14 Ventana que muestra las líneas del programa que se está ejecutando.


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2.

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·33·

Intr

oduc

ción

2.1.3 Edición de un ciclo

Para editar un ciclo, pulsar la softkey correspondiente al ciclo deseado.

En caso de querer seleccionar otro ciclo de la familia del que se ha seleccionado, volver apulsar sobre la softkey para desplegar el menú con los ciclos disponibles.

Una vez seleccionado el ciclo que se desea editar, introducir los datos en las ventanascorrespondientes a cada uno de los parámetros de dicho ciclo. Para validar cada uno delos parámetros y pasar al siguiente pulsar [ENTER].

Para más información sobre la edición de ciclos, consultar el capítulo "3 Trabajo conoperaciones o ciclos".

Tras editar el ciclo, éste podrá ser simulado, ejecutado o memorizado utilizando el menú desoftkeys verticales.

Para más información sobre la memorización de ciclos, consultar el capítulo"5 Memorización de programas".

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2.

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Intr

oduc

ción

2.1.4 Simulación de un ciclo

Para simular el ciclo editado pulsar la softkey vertical [Simular ciclo].

1 Softkey para iniciar la simulación del ciclo.

2 Softkey para detener la simulación del ciclo.

3 Softkey para hacer un reset de la simulación.

4 Softkey para realizar una simulación del ciclo por bloques.

5 Las softkeys horizontales permiten configurar la visualización del ciclo simulado.

• Tipo de vista.

• Configuración.

• Acciones.

• Borrar.

• Dimensiones.

• Medición.

1

2

3

4

5


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Intr

oduc

ción

2.1.5 Ejecución de un ciclo

Para ejecutar un ciclo será necesario pulsar la softkey vertical [Ejecutar ciclo]. Tras ésto,aparecerá un icono con el símbolo de marcha, para avisar al usuario de que va a procedera ejecutar el ciclo.

En caso de que se quiera ejecutar el ciclo, habrá que pulsar [MARCHA]. Si no se quiere llevara cabo la ejecución, pulsar la tecla [ESC].

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los

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.

2.2 Operaciones con los ejes.

2.2.1 Búsqueda de referencia máquina.

La búsqueda de referencia máquina es la operación mediante la cual se realiza lasincronización del sistema. Esta operación es necesaria cuando el CNC pierde la posicióndel origen (por ejemplo, apagando la máquina).

Durante la operación de "Búsqueda de referencia máquina" los ejes se desplazan al puntode referencia máquina y el CNC asume las cotas definidas por el fabricante para ese punto,referidas al cero máquina. En caso de disponer de Io codificados o captación absoluta, losejes sólo se desplazarán lo necesario para verificar su posición.

La búsqueda de referencia máquina de los ejes se puede realizar de forma manual (eje aeje desde el panel de mando) o automática (con ayuda de una subrutina).

Búsqueda de referencia máquina manual (eje a eje).

Búsqueda de referencia máquina automática (con subrutina).

Esta posibilidad de búsqueda sólo está disponible si el fabricante de la máquina ha definidouna subrutina de búsqueda de referencia.

La búsqueda de referencia máquina eje a eje anula el decalaje de origen, de amarre y el offset demedición. El CNC asume como nuevo cero pieza la posición del cero máquina.i

1 Seleccionar, mediante el teclado alfanumérico, el eje a referenciar. ElCNC enmarcará la cota de dicho eje, indicando así que se encuentraseleccionado.

Para seleccionar ejes numerados (por ejemplo "X1"), seleccionar uneje cualquiera y a continuación desplazar la selección hasta situarseencima del eje deseado. El foco se desplaza con las teclas [][].

2 Pulsar la tecla [ZERO] de búsqueda de referencia máquina. El CNCmostrará en la zona numérica el símbolo "1", indicando así que se vaa realizar una búsqueda.

3 Pulsar la tecla [START] para efectuar la búsqueda de referenciamáquina, o la tecla [ESC] para cancelar la operación.

1 Pulsar la tecla [ZERO] de búsqueda de referencia máquina. El CNCmostrará un cuadro de diálogo solicitando confirmación para ejecutarla búsqueda de referencia máquina.

2 Pulsar la tecla [START] para efectuar la búsqueda de referenciamáquina, o la tecla [ESC] para cancelar la operación.

X Y Z

ZERO

ESC

ZERO

ESC


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2.2.2 Desplazamiento manual de los ejes (mediante JOG)

El CNC permite desplazar manualmente los ejes de la máquina mediante el teclado de JOGsituado en el panel de mando. La selección del tipo de desplazamiento, continuo oincremental, se realiza mediante el selector situado en el panel de mando.

El teclado jog y el selector de avances.

Teclado de jog.

En función del comportamiento de las teclas, hay dos tipos de teclado de jog.

Teclas de usuario como teclas de jog.

El CNC ofrece al fabricante la posibilidad de habilitar las teclas de usuario como teclas dejog. Las teclas de usuario así definidas se comportan de la misma manera que las teclasde jog.

Selector de avances.

Jog continuo Jog incremental Volantes

El teclado dispone de dos teclas para cada eje. Una para desplazarel eje en sentido positivo y otra para desplazarlo en sentido negativo.

Para desplazar un eje sólo es necesar io pulsar la teclacorrespondiente al eje y sentido de desplazamiento.

El teclado dispone de una tecla para cada eje y dos teclas para elsentido, comunes a todos los ejes.

Para desplazar un eje es necesario que tanto la tecla del eje como ladel sentido estén activas. Hay dos opciones, dependiendo de cómohaya sido configurado el teclado de jog.

• El eje se desplazará mientras se mantengan pulsadas ambasteclas, la del eje y la del sentido.

• Al pulsar la tecla del eje, ésta se mantiene activa. El eje sedesplazará mientras se mantenga pulsada la tecla del sentido.Para dejar de seleccionar el eje, pulsar [ESC] o [STOP].

El desplazamiento se realiza al avance definido por el fabricante de lamáquina. El avance se podrá variar entre el 0% y el 200% mediante elselector de avances del panel de mando.

100001000

100101

10010 1 jog

jog

X+

X-

Y+ Z+

Y- Z-

7+ 7-

X

_+

Y Z

4 5 6

200190

180

170

160

150

140

130

120110

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60

50

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30

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Movimiento en jog continuo.

En JOG continuo, el desplazamiento de los ejes se mantiene mientras se esté actuandosobre el teclado de JOG. Los desplazamientos en JOG continuo permiten desplazar variosejes simultáneamente.

1 Situar el selector de movimientos del panel de mando en la posición de JOG continuo.

2 Mediante el teclado de JOG desplazar el eje deseado. Si durante el desplazamiento seselecciona un segundo eje, el nuevo eje se desplazará simultáneamente junto al anterioren las mismas condiciones.

Movimiento en jog incremental.

En JOG incremental, el eje se desplaza una distancia determinada cada vez que se pulsauna tecla. Los desplazamientos en JOG incremental permiten desplazar varios ejessimultáneamente.

1 Situar el selector de movimientos del panel de mando en una de las posiciones de JOGincremental. Cada posición desplazará el eje una distancia determinada, siendo losvalores típicos los siguientes.

2 Mediante el teclado de JOG desplazar el eje deseado. Cada vez que se actúe sobre elteclado de JOG, el eje se desplazará la distancia especificada por el selector de JOG.Si durante el desplazamiento se selecciona un segundo eje, el nuevo eje se desplazarásimultáneamente junto al anterior en las mismas condiciones.

Si durante el desplazamiento se pulsa la tecla de avance rápido, el desplazamiento serealizará al avance rápido especificado por el fabricante de la máquina. Este avance seaplicará mientras se esté pulsando dicha tecla, recuperando el avance anterior al soltar lamisma. El avance rápido se podrá modificar entre el 0% y el 200% mediante el selector deavance del panel de mando.

Posición. Desplazamiento por cada pulsación.

1 0.001 mm ó 0.0001 pulgadas.

10 0.010 mm ó 0.0010 pulgadas.

100 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas.

1000 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas.

10000 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas.


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2.2.3 Desplazamiento manual de los ejes (mediante volantes)

El CNC permite gobernar el desplazamiento de los ejes mediante volantes electrónicos.Atendiendo al tipo de volante, el CNC puede disponer de volantes generales para desplazarcualquier eje de la máquina o de volantes individuales que sólo desplazan el eje al que estáasociado.

Para desplazar los ejes mediante volantes, situar el selector de movimientos del panel demando en una de las posiciones de volante. Cada posición indica el factor de multiplicaciónque se aplica a los impulsos proporcionados por el volante, siendo los valores típicos lossiguientes.

Una vez seleccionada la resolución deseada, y en función del tipo de volante que se va autilizar, general o individual, seguir los pasos siguientes.

Volante general

El CNC puede disponer de varios volantes generales. El volante general no está asociadoa ningún eje en particular, permite desplazar cualquier eje de la máquina aunque tenga unvolante individual asociado.

• Si hay varios ejes seleccionados en modo volante, con el volante general se desplazarántodos ellos.

• Si hay seleccionado un eje que tiene un volante individual asociado, este eje se podrámover con el volante general, con el individual o con ambos a la vez. Si se utilizan ambosvolantes simultáneamente, el CNC sumará o restará los impulsos de ambos volantes,dependiendo del sentido de giro de los mismos.

• Si el CNC tiene varios volantes generales, cualquiera de ellos podrá desplazar los ejesseleccionados en modo volante. Si se utilizan varios volantes simultáneamente, a cadaeje implicado se le aplicará la suma de los incrementos de todos los volantes.

Los pasos a seguir para desplazar uno o varios ejes con el volante general son los siguientes.

1 Seleccionar el eje o los ejes que se desean desplazar. El CNC mostrará en vídeo inversolos ejes seleccionados. Al seleccionar un eje, o salir del modo volante con el selectorde movimientos, se deselecciona automáticamente el anterior.

2 Una vez seleccionado el eje, el CNC lo desplazará según se vaya girando el volante,teniendo en cuenta la posición del selector y respetándose además el sentido de giroaplicado.

El avance al que se realiza el desplazamiento, depende de la velocidad a la que se gire elvolante.

Selección de los ejes que se desea desplazar

Hay dos maneras de seleccionar los ejes.

1 En el teclado de JOG, pulsar una de las teclas asociadas al eje que se desea desplazar.Al seleccionar un eje se deselecciona el anterior. Para seleccionar varios ejes, pulsarsimultáneamente una de las teclas de cada eje.

Para seleccionar un eje no es necesario que éste pertenezca al canal activo. Desde uncanal se puede poner en modo volante un eje de otro canal, si este segundo canaltambién está en modo manual.

2 Si se dispone de un volante con pulsador, éste permite seleccionar de forma secuenciallos ejes a desplazar. Cuando se acciona el pulsador, se selecciona el primero de los ejesvisualizados. Si ya hay un eje seleccionado, se deselecciona y se selecciona el siguiente.Si era el último, se vuelve a seleccionar el primero.

Sólo se pueden seleccionar los ejes que se están visualizando en el canal activo, sinimportar a que canal pertenezcan. No se permite seleccionar los ejes de otro canal, odel propio canal, si no se están visualizando.

Posición. Desplazamiento por vuelta del volante.

1 0.100 mm ó 0.0100 pulgadas.

10 1.000 mm ó 0.1000 pulgadas.

100 10.000 mm ó 1.0000 pulgadas.

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.

La selección de ejes se anula al salir del modo volante con el selector de movimientos y trasun reset. Si un eje ha sido puesto en modo volante desde PLC, sólo se puede desactivardesde el PLC; un reset no lo desactiva.

Selección de un eje desde el modo automático

Cuando sólo se dispone de un canal, si estando en el modo automático se coloca elconmutador en modo volante y seleccionamos un eje, al pasar al modo manual se mantieneel eje seleccionado.

Volante individual

El CNC puede disponer de varios volantes individuales, dónde cada uno de ellos estáasociado a un eje en particular. El CNC desplazará cada uno de los ejes según se vayagirando el volante correspondiente, teniendo en cuenta la posición del selector yrespetándose además el sentido de giro aplicado.

En un movimiento simultáneo de varios ejes mediante volantes, podrán participar todosaquellos ejes con volante propio, más los seleccionables mediante el volante general.Cuando se desplazan dos o más ejes a la vez, el avance al que se realiza el desplazamientode cada eje depende de la velocidad a la que se gire su volante asociado.

Volante de avance.

Habitualmente, cuando se mecaniza una pieza por primera vez, el avance se controlamediante el conmutador del panel de mando. El volante de avance permite utilizar uno delos volantes de la máquina para controlar dicho avance en función de lo rápido que gire elvolante.

En modo volante, este símbolo al lado de un eje indica que el eje tiene un volanteindividual asociado.

Puede ocurrir que en función de la velocidad de giro del volante y de la posición del selector, se soliciteal CNC un desplazamiento con un avance superior al máximo permitido. En este caso, el CNCdesplazará el eje la cantidad indicada, pero limitando el avance a dicho valor.

i

La gestión de esta prestación se debe realizar desde el PLC. Habitualmente esta prestación se activay desactiva mediante un pulsador externo o una tecla configurada a tal efecto.i


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2.2.4 Desplazamiento de un eje a una cota

Comportamiento del avance

El avance al que se realiza el desplazamiento, depende de la función G00 ó G01 activa. Esteavance se puede variar entre el 0% y el 200% mediante el selector del panel de mando. Elporcentaje se aplicará tanto a los desplazamientos efectuados en G00 como a losefectuados en G01.

• Con la función G00 activa, el desplazamiento se ejecuta al avance rápido definido porel fabricante de la máquina.

• Con la función G01 activa, el desplazamiento se ejecuta al avance activo. Si no hayningún avance activo, el desplazamiento se ejecuta al avance definido por el fabricantede la máquina.

2.2.5 Preselección de cotas

La preselección de cotas se debe realizar eje a eje. La preselección realizada se puedeanular mediante una búsqueda de referencia máquina manual eje a eje, o mediante lafunción "G53".

1 Seleccionar, mediante el teclado alfanumérico, el eje a desplazar. ElCNC enmarcará la cota de dicho eje, indicando así que se encuentraseleccionado.


2 Introducir la cota del punto al que se quiere desplazar el eje.

3 Pulsar la tecla [START] para ejecutar el desplazamiento, o la tecla[ESC] para cancelar la operación.

X Y Z

ESC

1 Seleccionar, mediante el teclado alfanumérico, el eje cuya cota sedesea preseleccionar. El CNC enmarcará la cota de dicho eje,indicando así que se encuentra seleccionado.


2 Introducir el valor que se desea preseleccionar.

3 Pulsar la tecla [ENTER] para preseleccionar el valor introducido, o latecla [ESC] para cancelar la operación.

X Y Z

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Con

trol

del

cab

ezal

2.3 Control del cabezal

Visualizar los datos de varios cabezales

En la pantalla sólo se muestra la información de un cabezal. Si hay varios cabezales en elcanal, se podrá ver la información del siguiente cabezal pulsando la tecla "S". La primerapulsación sirve para programar la velocidad de giro, la segunda pulsación muestra lainformación del segundo cabezal y así sucesivamente.

Control del cabezal

El CNC permite controlar manualmente el cabezal de la máquina mediante las siguientesteclas del panel de mando. Las teclas siempre hacen referencia al cabezal master del canalactivo.

Se aconseja definir la velocidad de giro del cabezal (mediante el modo MDI) antes deseleccionar el sentido de giro, evitando de esta forma un arranque repentino del cabezal aldefinir la velocidad "S", por encontrarse activo el sentido de giro.

Variar el override de la velocidad desde el panel de mando.

El panel de mando permite variar porcentualmente la velocidad, mediante un teclado jogo un conmutador (depende del modelo).

Tecla. Significado.

Arrancar el cabezal a derechas (equivalente a la función M03), a la velocidad activa.El CNC muestra la función M03 en la historia del programa.

Arrancar el cabezal a izquierdas (equivalente a la función M04), a la velocidad activa.El CNC muestra la función M04 en la historia del programa.

Detener el giro del cabezal (equivalente a la función M05). El CNC muestra la funciónM05 en la historia del programa.

Orientar el cabezal (equivalente a la función M19). El CNC muestra la función M19en la historia del programa.

Tecla. Significado.

Aumenta o disminuye porcentualmente la velocidad de giro del cabezal. Los valoresmáximos y mínimos, así como el paso incremental, están definidos por el OEM,siendo los valores típicos una variación entre el 50% y el 120% con un paso del 5%.

Establece el porcentaje a aplicar a la velocidad de giro. Los valores máximos ymínimos están definidos por el OEM, siendo los valores típicos una variación entreel 50% y el 120%.

_+

200190

180

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2.4 Selección y cambio de herramienta

Desde el modo manual se permite cambiar la herramienta que se encuentra en el cabezal.Los pasos a seguir son los siguientes.

1 Pulsar, en el teclado alfanumérico, la tecla [T]. El CNC enmarcará el número de laherramienta actual, indicando así que se encuentra seleccionada.

2 Introducir el número de la herramienta que se quiere colocar en el cabezal.

3 Pulsar la tecla [START] para ejecutar el cambio de herramienta, o la tecla [ESC] paracancelar la operación.

2.5 Definir el avance y la velocidad.

Definir un nuevo avance en el canal.

El avance definido desde el modo manual sólo se aplica a este modo de trabajo y para elcanal activo. Si desde el modo MDI/MDA se define un nuevo avance, éste será el nuevoavance para los modos manual y automático.

Para seleccionar un nuevo avance, seguir los siguientes pasos.

1 En el teclado alfanumérico pulsar la tecla [F]. El CNC enmarcará el dato correspondiente,indicando así que se encuentra seleccionado.

2 Introducir el nuevo avance.

3 Pulsar la tecla [START] para asumir el valor introducido o la tecla [ESC] para cancelarla operación.

Definir una nueva velocidad para el cabezal.

La velocidad definida desde el modo manual se aplica al cabezal visible en la pantalla enese momento. Si hay varios cabezales en el canal, se podrán visualizar el resto de cabezalesde forma rotativa pulsando la tecla [S]. La velocidad seleccionada en el modo manual semantiene al cambiar al modo automático y viceversa.

Para seleccionar una nueva velocidad, seguir los siguientes pasos.

1 En el teclado alfanumérico, pulsar la tecla [S] hasta seleccionar el cabezal deseado. Laprimera vez que se pulsa esta tecla, el CNC enmarcará el dato correspondiente,indicando así que se encuentra seleccionado.

2 Introducir la nueva velocidad.

3 Pulsar la tecla [START] para asumir el valor introducido o la tecla [ESC] para cancelarla operación.

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2.6 Definir y activar los decalajes de origen o de garras.

El modo manual permite guardar en la tabla de orígenes o de amarres el decalaje activo(traslado de origen, preselección de cotas, etc), así como activar un traslado de origen yadefinido en las tablas.

Cargar un nuevo traslado de origen o de garras en la tabla.

Con un decalaje activo, seleccionar con el cursor un traslado de la lista y pulsar la tecla[ENTER] para guardar el decalaje actual en ese traslado. En el traslado seleccionado seactualiza la posición de todos los ejes del canal.

Aplicar un traslado de origen o de garras almacenado en la tabla.

Seleccionar con el cursor un traslado de origen o de garras de la lista y pulsar la tecla [START]para activarlo. El nuevo traslado se aplica a todos los ejes del canal.

Esta softkey muestra la lista de traslados de origen y garras del sistema, y su valor en cadauno de los ejes del canal. Esta lista es una información resumida de las tablas de orígenesy garras, y cualquier cambio realizado desde el modo manual afecta igualmente a esastablas.


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2.7 Calibración de herramientas

La calibración de herramientas está disponible desde el modo manual. La softkey paraacceder a la calibración de herramientas será diferente, en función del software instalado(modelo torno o fresadora). Para salir del modo calibración y volver al modo manual, pulsarla tecla [ESC].

El CNC ofrece en ambos modelos la posibilidad de calibrar tanto herramientas de tornocomo de fresadora. El CNC mostrará los datos necesarios y actualizará el gráfico de ayudaen función de la herramienta seleccionada.

Tipos de calibración

Se dispone de varios modos de calibrar una herramienta. Algunos modos sólo estarándisponibles cuando se disponga de un palpador de sobremesa.

Las cinemáticas activas se tienen en cuenta y no impiden la calibración en este modo. Enel caso de que haya activa alguna transformación de coordenadas (#CS ó #ACS) o que estéactiva la función RTCP ó TLC, no se permitirá la calibración manual ni semiautomática.

Calibrado manual. Calibración sin palpador.

Se realiza sin el palpador de sobremesa. Es necesaria una pieza de referencia para podercalibrar la herramienta. Todos los movimientos se realizan de forma manual.

Calibrado semiautomático. Calibración con palpador.

Este modo de calibración está disponible cuando se dispone de un palpador de sobremesa.Los movimientos de posicionamiento se realizan manualmente y el movimiento depalpación lo realiza el CNC.

Calibrado automático. Calibración con palpador y ciclo fijo.

Este modo de calibración está disponible cuando se dispone de un palpador de sobremesa.Todos los movimientos los realiza el CNC utilizando el ciclo fijo de calibración #PROBE.

Selección del palpador

En el CNC puede haber configurados dos palpadores. Para la calibración se utiliza elpalpador activo en ese momento. Se puede cambiar el palpador activo desde el programapieza o MDI mediante la sentencia #SELECT PROBE.

Calibración de herramienta en un modelo torno.

Cuando no se dispone de palpador de sobremesa, sólo estádisponible la calibración manual. Con palpador de sobremesa, estándisponibles todos los tipos de calibración. Los diferentes modos decalibración se pueden seleccionar desde el menú vertical de softkeys.

#SELECT PROBE [1]Selecciona el primer palpador.

#SELECT PROBE [2]Selecciona el segundo palpador.

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Configuración geométrica de los ejes en torno; plano o triedro.

En el modelo torno, la configuración geométrica de los ejes puede ser del tipo "plano" o"triedro", dependiendo de la disponibilidad de un tercer eje principal, generalmente el eje·Y·. Los diferentes modos de calibración se adaptan a la configuración establecida,mostrando los datos necesarios para cada una de ellas.

Configuración de ejes tipo "plano". El eje longitudinal.

En esta configuración se considera como eje longitudinal el segundo eje del canal. Si sehan definido los ejes X (primer eje) y Z (segundo eje), el plano de trabajo será ZX y el ejelongitudinal el Z. Este eje longitudinal es en el que se aplica la compensación de longitudcuando se emplean herramientas de fresadora. Con herramientas de torno lacompensación de longitud se aplica en todos los ejes en los que se haya definido offset enla herramienta.

Cuando en un torno se vayan a emplear herramientas de fresadora, se puede cambiar eleje de compensación longitudinal con la sentencia #TOOL AX ó la función G20.

Configuración geométrica de ejes tipo "triedro".

Es la configuración habitual de una fresadora o de un torno conun tercer eje principal (eje ·Y·).

Se dispone de tres ejes formando un triedro cartesiano tipoXYZ como en una fresadora. Puede haber más ejes, aparte delos que forman el triedro.

Con esta configuración, el comportamiento de los planos esigual que en una fresadora, salvo que el plano habitual detrabajo será G18 (si se ha configurado así).

Configuración geométrica de ejes tipo "plano".

Es la configuración habitual de un torno.

Se dispone de dos ejes formando el habitual plano de trabajo.Puede haber más ejes, pero no pueden formar parte deltriedro; deberán ser ejes auxiliares, rotativos, etc.

Con esta configuración, el plano activo estará formado por losdos primeros ejes definidos en el canal. Si se han definido losejes X (primer eje) y Z (segundo eje), el plano de trabajo seráZX (eje Z como abscisas y eje X como ordenadas).

El plano de trabajo siempre es G18; no se permite cambiar deplano desde el programa pieza.

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2.7.1 Calibración manual. Calibración sin palpador

Este modo sólo permite calibrar la herramienta activa, que podrá ser tanto de fresadoracomo de torno. El CNC mostrará los datos necesarios y actualizará el gráfico de ayuda enfunción de la herramienta seleccionada.

A Datos de la máquina. Posición de los ejes, herramienta y corrector activo, velocidad realdel cabezal y avance real de los ejes.

B Datos de la pieza que se utiliza para la calibración y dibujo indicativo de que la calibraciónestá permitida. Si la ventana no muestra este dibujo, falta por definir alguno de los datos.

C Datos necesarios para la calibración.

D Datos de la herramienta.

Calibración de la herramienta

Como no se dispone de palpador, es necesaria una pieza de referencia para poder calibrarla herramienta. La calibración consiste en desplazar la herramienta manualmente hastahacer contacto con la pieza y a continuación validar la calibración en cada uno de los ejes.Tras la validación, los nuevos valores se guardan en la tabla de herramientas.

Selección de una herramienta

Desde el propio modo de calibración se puede cambiar la herramienta y el corrector activo.Tras definir la nueva herramienta o corrector en los datos del ciclo, pulsar la tecla [START]y el CNC ejecutará el cambio de herramienta.

Téngase en cuenta que si la herramienta definida es la herramienta activa, cuando se pulsa[START] el CNC asume los valores que en ese momento tiene el corrector.

Calibración en un modelo torno (configuración de ejes tipo plano).

En las herramientas de torno y fresadora se calibran los offsets en cada uno de los ejes.Cuando se valida la calibración en uno de los offsets, el desgaste de ese offset se inicializaa cero.

Calibración en un modelo torno (configuración de ejes tipo triedro).

• En las herramientas de torno se calibran los offsets en cada uno de los ejes. Cuandose valida la calibración en uno de los offsets, el desgaste de ese offset se inicializa a cero.

• En las herramientas de fresadora ofrecen dos opciones, seleccionables mediante lossiguientes iconos.

Calibración de la longitud. Esta opción permite actualizar el valor de lalongitud e inicializar el valor del desgaste a cero. También se actualizan losdatos de la tabla de herramientas.

Calibración de los offsets. Esta opción permite actualizar el valor los offsetsen cada uno de los ejes. Los desgaste de los offsets se inicializan a cero.

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Validar la calibración.

La validación se realiza desde el menú vertical de softkeys. Una vez calibrada laherramienta, si se pulsa [START] el CNC asume los nuevos valores del corrector.

Cuando en un torno la configuración de los ejes sea del tipo "triedro", la calibración en eleje perpendicular al plano de trabajo se realiza desde el menú horizontal de softkeys.

Definición de los datos

Para definir los datos, situar el foco sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseadoy pulsar la tecla [ENTER].

Para una herramienta de torno.

La nomenclatura de los ejes depende de la configuración geométrica de los ejes "plano" o"triedro". Para el caso de una configuración "plano", los nombres de los ejes asumen lanorma DIN para tornos; eje Z como eje de abscisas y eje X como eje de ordenadas.

Cuando en un torno se disponga de un tercer eje perpendicular al plano de trabajo(configuración geométrica "triedro"), también se ofrecerán sus datos y se permitirá lacalibración en ese eje. Los datos del tercer eje se pueden ocultar o mostrar desde el menúhorizontal de softkeys.

Para una herramienta de fresadora.

Softkey. Descripción.

Validar la calibración de la longitud de una herramienta de fresadora.

Validar la calibración de los offset de una herramienta de fresadora.

Validar la calibración de los offset de una herramienta de torno.

Datos Significado

Zp Xp Dimensiones de la pieza de referencia que se va a utilizar en la calibración. Estascotas están referidas a los ejes principales de la herramienta.

T Herramienta a calibrar.

D Corrector a calibrar.

Off YOff X

Offsets de la herramienta en cada uno de los ejes.

Lw Desgaste de los offsets en cada uno de los ejes.

Datos Significado

Zp Cota de la pieza de referencia que se va a utilizar en la calibración. Esta cota estáreferida al eje longitudinal de la herramienta.



L Longitud de la herramienta.

Lw Desgaste de la longitud.

R Radio de la herramienta.

Rw Desgaste del radio.


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Pasos a seguir para calibrar la herramienta

Para calibrar la longitud, seguir los siguientes pasos.

1 Definir las dimensiones de la pieza de referencia que se va a utilizar en la calibración.

2 Seleccionar la herramienta y el corrector a calibrar. Tras la selección, el CNC muestralas dimensiones definidas en la tabla de herramientas para ese corrector.

Para calibrar una herramienta, ésta debe ser la herramienta activa. Si se selecciona unaherramienta y se pulsa [ENTER], el CNC sólo muestra los datos de esa herramienta.Para que el CNC realice el cambio de herramienta y éste pase a ser la herramienta activa,se debe pulsar [START]. Ver "Selección de una herramienta" en la página 47.

3 Calibrar la herramienta. Aproximar la herramienta manualmente hasta hacer contactocon la pieza y a continuación validar la calibración desde el menú de softkeys.

Tras validar la calibración se actualizan los valores y se inicializa el valor del desgastea cero. Los nuevos valores se guardan en la tabla de herramientas.

4 Si se desea que el CNC asuma los nuevos valores del corrector, pulsar [START].

Para calibrar otra herramienta, repetir los pasos 2 y 3.

Consideraciones a los offsets y sus desgastes.

Hay que indicar que el offset de una herramienta en un eje es la distancia entre la base dela herramienta y el extremo de la misma. Esto implica que si estamos calculando el offsetde una herramienta de fresa en un eje que incluye la dimensión del radio, ese radio quedaincluido en el offset. Lo mismo sucede para la longitud.

Cuando se calibran los offsets de una herramienta de fresadora, en la tabla de herramientasse borra el valor de la longitud pero no se borra el valor del radio.

Criterio de signos de los offsets y sus desgastes.

El criterio de signos relativo a los offsets y sus desgastes viene definido por el parámetromáquina TOOLOFSG.

Introducción incremental o absoluta de los desgastes.

En la tabla de herramientas se puede definir si el desgaste se introduce con valor incrementalo absoluto.

Con desgaste incremental, el valor que el usuario introduce se sumará (o restará en casode ser negativo) al valor absoluto que tenía del desgaste. Tras pulsar [ENTER] para aceptarel nuevo valor, el campo del desgaste mostrará el valor absoluto resultante.

TOOLOFSG Significado.

Negativo. La calibración de herramienta devuelve un offset negativo. El desgaste del offsetse debe introducir con valor positivo.

Positivo. La calibración de herramienta devuelve un offset positivo. El desgaste del offsetse debe introducir con valor negativo.

Desgaste inicial Desgaste incremental Desgaste total

1 0.2 1.2

1 -0.2 0.8

-1 0.2 -0.8

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2.7.2 Calibración semiautomática. Calibración con palpador

Esta opción sólo está disponible si se dispone de un palpador de sobremesa instalado enla máquina. En un modelo torno permite calibrar los offsets de cualquier herramienta.


B Datos del movimiento de palpación.

C Datos necesarios para la calibración.

La herramienta debe estar en el cabezal. Tras la calibración, el desgaste se inicializa a cero.

Cuando se modifican los datos de la herramienta y tras la calibración, se actualizan los datosde la tabla de herramientas.


La calibración consiste en aproximar la herramienta manualmente al palpador y acontinuación ordenar al CNC que realice el movimiento de palpación. El CNC desplazarála herramienta en el eje seleccionado hasta hacer contacto con el palpador. Tras hacercontacto con el palpador se da por finalizada la calibración en ese eje se actualizan losvalores.


Desde el propio modo de calibración se puede cambiar la herramienta y el corrector activo.Tras definir la nueva herramienta o corrector en los datos del ciclo, pulsar la tecla [START]y el CNC ejecutará el cambio de herramienta.

Téngase en cuenta que en este modo de calibración, la tecla [START] tiene dos funciones.Si se ha seleccionado una herramienta nueva, ejecuta el cambio de herramienta. Si laherramienta seleccionada es la activa, al pulsar [START] se inicia la calibración.

Calibración de herramientas

En las herramientas de torno y fresadora se calibran los offsets en cada uno de los ejes.Cuando se valida la calibración en uno de los offsets, el desgaste de ese offset se inicializaa cero.

Validar la calibración

Desde el menú horizontal de softkeys se selecciona el eje y el sentido de desplazamientopara realizar la calibración. Una vez seleccionado, y tras haber colocado la herramienta enel cabezal, pulsar [START] para iniciar la calibración. La herramienta se moverá en ladirección indicada hasta tocar el palpador, tras lo cual se dará por finalizada la calibraciónen ese eje y se actualizarán los datos de la herramienta con los valores medidos.

Una vez calibrada la herramienta, el CNC muestra un mensaje invitando a pulsar [START]para asumir los nuevos valores del corrector. Si se pulsa [START] con este mensaje visible,el CNC asume los nuevos valores del corrector; si el mensaje no está visible, al pulsar[START] se vuelve a ejecutar el movimiento de palpación.

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A modo de ayuda, una vez seleccionado un desplazamiento, en la ventana se mostrara undibujo informativo indicando el tipo de calibración a realizar.


Para definir los datos, situar el foco sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseadoy pulsar la tecla [ENTER].


Para calibrar la herramienta, seguir los siguientes pasos:

1 Definir la distancia y el avance de palpación. Si no se define el avance, la palpación serealiza al avance definido por el fabricante de la máquina.

2 Seleccionar la herramienta y el corrector a calibrar. Tras la selección, el CNC muestralas dimensiones definidas en la tabla de herramientas para ese corrector.

Para calibrar una herramienta, ésta debe ser la herramienta activa. Si se selecciona unaherramienta y se pulsa [ENTER], el CNC sólo muestra los datos de esa herramienta.Para que el CNC realice el cambio de herramienta y éste pase a ser la herramienta activa,se debe pulsar [START]. Ver "Calibración de la herramienta" en la página 50.

3 Aproximar manualmente la herramienta al palpador hasta situarla en trayectoria queserá usada para la palpación.

4 Calibrar la herramienta. Seleccionar en el menú de softkeys el eje y el sentido depalpación y pulsar [START].

El palpador se desplaza paralelo al eje y en el sentido seleccionado hasta tocar elpalpador. Se actualiza el valor medido y se inicializa el valor del desgaste a cero. Losdatos se almacenan en la tabla de herramientas.

5 Si se desea que el CNC asuma los nuevos valores del corrector, volver a pulsar [START].Para asumir los nuevos valores, se debe pulsar [START] mientras el mensaje de la parteinferior está visible; en caso contrario, se vuelve a ejecutar el movimiento de palpación.

Consideraciones a los offsets y sus desgastes.

Hay que indicar que el offset de una herramienta en un eje es la distancia entre la base dela herramienta y el extremo de la misma. Esto implica que si estamos calculando el offsetde una herramienta de fresa en un eje que incluye la dimensión del radio, ese radio quedaincluido en el offset. Lo mismo sucede para la longitud.

Cuando se calibran los offsets de una herramienta de fresadora, en la tabla de herramientasse borra el valor de la longitud pero no se borra el valor del radio.

Criterio de signos de los offsets y sus desgastes.

El criterio de signos relativo a los offsets y sus desgastes viene definido por el parámetromáquina TOOLOFSG.

Datos Significado

PRBMOVE Máxima distancia de palpado. Si una vez recorrida dicha distancia el CNC no recibela señal del palpador, se detiene el movimiento de los ejes.

F Avance de palpación.



Off XOff Z

Offsets de la herramienta en cada uno de los ejes.

TOOLOFSG Significado.

Negativo. La calibración de herramienta devuelve un offset negativo. El desgaste del offsetse debe introducir con valor positivo.

Positivo. La calibración de herramienta devuelve un offset positivo. El desgaste del offsetse debe introducir con valor negativo.

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Introducción incremental o absoluta de los desgastes.

En la tabla de herramientas se puede definir si el desgaste se introduce con valor incrementalo absoluto.

Con desgaste incremental, el valor que el usuario introduce se sumará (o restará en casode ser negativo) al valor absoluto que tenía del desgaste. Tras pulsar [ENTER] para aceptarel nuevo valor, el campo del desgaste mostrará el valor absoluto resultante.

Desgaste inicial Desgaste incremental Desgaste total

1 0.2 1.2

1 -0.2 0.8

-1 0.2 -0.8

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2.7.3 Calibración automática con palpador y ciclo fijo (configuracióngeométrica "plano")

Esta opción sólo está disponible si se dispone de un palpador de sobremesa instalado enla máquina. Este modo permite calibrar tanto herramientas de fresadora como de torno. ElCNC mostrará los datos necesarios y actualizará el gráfico de ayuda en función de laherramienta seleccionada.


B Herramienta a calibrar.

C Datos para la calibración y posición del palpador.


La calibración se realiza mediante un ciclo fijo de palpador. El CNC desplaza la herramientahasta hacer contacto con el palpador y valida la calibración en cada uno de los ejes. Laherramienta se calibra en los dos ejes del plano.

La calibración comienza al pulsar la tecla [START]. Cuando el CNC termina la calibraciónen los ejes seleccionados, se actualiza el valor de las dimensiones y los desgastes. Losnuevos valores se guardan en la tabla de herramientas.


En este modo de calibración es el propio ciclo el que ejecuta el cambio de herramienta ycorrector. No hace falta colocar la herramienta previamente en el cabezal.

Téngase en cuenta que al pulsar la tecla [START], se inicia el ciclo de calibración.

Seleccionar una posición alternativa para el palpador.


Tanto en las herramientas de fresadora como de torno se calibran los offsets en cada unode los ejes. Los desgaste de los offsets se inicializan a cero.

Para la calibración se utiliza la posición del palpador definida en los parámetrosmáquina. Opcionalmente se podrá definir una posición alternativa para elpalpador, que solo será válida para la calibración definida. La nueva posición noafecta a los valores definidos en los parámetros máquina.

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Para definir los datos, situar el foco sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseadoy pulsar la tecla [ENTER]. Para cambiar los iconos, situar el foco sobre él y pulsar la tecla[SPACE].



1 Seleccionar la herramienta y el corrector a calibrar. No es necesario colocar laherramienta en el cabezal; el CNC se encarga de hacer esta operación si es necesario.

2 Definir los datos que definen la calibración.

3 Pulsar la tecla [START] para comenzar la calibración. El CNC calibra la herramientarealizando todos los movimientos necesarios; no es necesario aproximar la herramientamanualmente. Si es necesario, el CNC realiza el cambio de herramienta.

4 Tras la calibración, se actualizan los datos de la tabla de herramientas.

Datos Significado



Ds Distancia de seguridad.

F Avance para el movimiento de palpación.Si no se define, los movimientos se realizan al avance por defecto, definido por elfabricante de la máquina.

PRB1MAX···PRB2MIN

Posición del palpador.Los valores aquí definidos sólo se tiene en cuenta durante el ciclo de calibrado; nomodifican los valores de los parámetros máquina.


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2.7.4 Calibración automática con palpador y ciclo fijo (configuracióngeométrica "triedro")

Esta opción sólo está disponible si se dispone de un palpador de sobremesa instalado enla máquina. Este modo permite calibrar tanto herramientas de fresadora como de torno. ElCNC mostrará los datos necesarios y actualizará el gráfico de ayuda en función de laherramienta seleccionada.


B Herramienta a calibrar.

C Datos para la calibración y posición del palpador.

D Datos para la medición del desgaste.


La calibración se realiza mediante un ciclo fijo de palpador. El CNC desplaza la herramientahasta hacer contacto con el palpador y valida la calibración en cada uno de los ejes. Laherramienta se podrá calibrar en los dos ejes del plano o en los tres del triedro.

La calibración comienza al pulsar la tecla [START]. Cuando el CNC termina la calibraciónen los ejes seleccionados, actualiza la tabla de herramientas con los valores medidas.Además, al CNC asume los nuevos valores.


En este modo de calibración es el propio ciclo el que ejecuta el cambio de herramienta ycorrector. No hace falta colocar la herramienta previamente en el cabezal.

Téngase en cuenta que al pulsar la tecla [START], se inicia el ciclo de calibración.

Seleccionar una posición alternativa para el palpador.


En las herramientas de fresadora ofrecen dos opciones, seleccionables mediante lossiguientes iconos.

En las herramientas de torno se calibran los offsets en cada uno de los ejes. Los desgastede los offsets se inicializan a cero.

Para la calibración se utiliza la posición del palpador definida en los parámetrosmáquina. Opcionalmente se podrá definir una posición alternativa para elpalpador, que solo será válida para la calibración definida. La nueva posición noafecta a los valores definidos en los parámetros máquina.

• Calibrar los offsets e inicializar los desgastes a cero.

• Calibrar la longitud y el radio y medir los desgastes.

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Para definir los datos, situar el foco sobre el dato correspondiente, teclear el valor deseadoy pulsar la tecla [ENTER]. Para cambiar los iconos, situar el foco sobre él y pulsar la tecla[SPACE].

Para calibrar la longitud, radio y desgastes de una herramienta de fresadora.

Los datos que se muestran dependen de la opción de calibrado seleccionada en el menúhorizontal de softkeys. Desde este menú se podrá seleccionar si se desea calibrar la longitudy/o el radio y si se desea o no calcular sus desgastes. Si no se calculan los desgastes, seinicializan a cero tras el calibrado.

Para calibrar los offsets en una herramienta de torno o fresadora.

Datos Significado





N Número de cuchillas de la herramienta.Si se define con valor ·0·, el CNC conoce la localización de una cuchilla y sólorealizará el movimiento una vez. La velocidad de giro del cabezal debe ser ·0·.Si se define con valor distinto de ·0· se calibran todas las cuchillas. El CNC realizaun primer movimiento para localizar una cuchilla, luego parará el cabezal y realizarála medición precisa de cada cuchilla. Hay que definir la velocidad del cabezal y ladistancia Dm.

Dm Distancia que se aleja el borde de la herramienta del centro del palpador paraposicionar la siguiente cuchilla.

S Velocidad del cabezal.

Cara del palpador a tocar.

Comportamiento si se supera el desgaste máximo permitido; rechazar laherramienta o cambiarla por otra de la misma familia.

Lw Desgaste máximo permitido en longitud.

Rw Desgaste máximo permitido en radio.



Datos Significado







Este icono establece el número de ejes sobre los que se quiere realizar la palpación.


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1 Seleccionar la herramienta y el corrector a calibrar. No es necesario colocar laherramienta en el cabezal; el CNC se encarga de hacer esta operación si es necesario.

2 Definir los datos que definen la calibración. Si se va a calibrar una herramienta defresadora, seleccionar en el menú horizontal de softkeys la operación a realizar.

3 Pulsar la tecla [START] para comenzar la calibración. El CNC calibra la herramientarealizando todos los movimientos necesarios; no es necesario aproximar la herramientamanualmente. Si es necesario, el CNC realiza el cambio de herramienta.

4 Tras la calibración, se actualizan los datos de la tabla de herramientas.

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TRABAJO CON OPERACIONES O CICLOS

3.1 Ciclos fijos disponibles en el editor.

Seleccionar los ciclos de mecanizado.

Los ciclos de mecanizado integrados en el editor se agrupan del siguiente modo. Al pulsaruna de estas softkeys, el editor muestra el último ciclo utilizado en ese grupo. Al pulsar lamisma softkey por segunda vez, el menú muestra todos los ciclos del grupo.

Activar el modo teach-in.

Configurar el editor de ciclos.

Acceder a los ciclos de palpador.

Torneados.

Cilindrado simple, cilindrado con redondeo de vertices, refrentado simple,refrentado con redondeo de ver tices, achaflanado de vér tice,achaflanado entre puntos, redondeo de vertice y redondeo entre puntos.

Roscados.

Roscado longitudinal, roscado cónico, roscado frontal, repaso de roscasy roscado de con varias entradas.

Ranurados.

Ranurado simple longitudinal, ranurado simple frontal, ranurado inclinadolongitudinal, ranurado inclinado frontal y tronzado.

Perfiles.

Torneado a puntos, torneado perfil, perfil en el plano ZC, ciclos de cajerasZC/YZ, perfil en el plano XC y ciclos de cajeras XC/XY.

Mecanizados en Z.

Taladrado, roscado con macho, taladrados múltiples, roscados conmacho múltiples y chaveteros.

Posicionamientos.

Posicionamiento y posicionamiento con funciones M.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para activar el modo teach-in,el cual permite desplazar manualmente los ejes de la máquina e introduciren los datos del ciclo la posición real de los ejes. Ver "3.1.2 Modoteach-in." en la página 61.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para configurar algunasopciones de los ciclos del editor.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para acceder a los ciclos depalpador o los ciclos del modelo fresadora (si están disponibles).

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3.1.1 Configurar el editor de ciclos.

Programación de las funciones M en cada operación.

Habilitar la programación de funciones M en los ciclos fijos, para su ejecución antes de cadaoperación de mecanizado. Esto permite, por ejemplo, ejecutar subrutinas asociadas afunciones M antes de las distintas operaciones.

Con esta opción activa, el editor ofrecerá en cada operación del ciclo la opción de editarhasta 4 funciones M. Para ejecutar sólo alguna de ellas, definirlas en primer lugar y dejarel resto de datos sin programar.

Seleccionar los gráficos para torno vertical.

Habilitar los ciclos para torno vertical.

Seleccionar la configuración de ejes.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para configurar algunasopciones de los ciclos del editor.

En las pantallas de los ciclos, para ver y definir los datos de las funciones M hayque activar su visualización; en caso contrario los datos no estarán visibles.

Editor de ciclos configurado para torno horizontal.

Editor de ciclos configurado para torno vertical.

Establecer un configuración de ejes para el editor de ciclos. Laconfiguración de ejes definida sólo es válida para facilitar la edicióndel ciclo, ya que muestra los datos asociados a cotas según laconfiguración de ejes escogida.

Los ciclos fijos no tiene asociado ningún plano de trabajo, se ejecutanen el plano de trabajo activo en dicho momento.


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3.1.2 Modo teach-in.

Con este modo activo, el editor de ciclos muestra en la parte inferior una ventana con laposición real de los ejes, así como las condiciones de mecanizado activas. La informaciónde la ventana no es configurable, no esta condicionada por la configuración realizada enel modo EDISIMU para el modo teach-in.

Con el modo teach-in activo, los datos de los ejes se podrán editar directamente desde elteclado o se les podrá asignar la posición real de los ejes. Ambas formas de edición puedenser utilizadas indistintamente, incluso durante la definición de un mismo ciclo. Para asignara un dato la posición de su eje, seguir los siguientes pasos.

1 Seleccionar uno de los datos mediante el cursor.

2 Desplazar los ejes a la posición deseada mediante el teclado de jog, volantes o el modoMDI/MDA.

3 Pulsar la tecla [RECALL]. El editor introduce en el dato seleccionado mediante el cursor,la posición real del eje correspondiente.

La softkey "+" muestra a su vez la softkey para activar el modo teach-in,el cual permite desplazar manualmente los ejes de la máquina e introduciren los datos del ciclo la posición real de los ejes. El resto de los datos delciclo se deben editar manualmente.

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3.1.3 Selección de datos, perfiles e iconos

Selección de datos.

Para introducir o modificar un dato es necesario que esté seleccionado, que tenga el focode edición.

Los parámetros de los ciclos se podrán seleccionar con las teclas [] [] [] [] o mediantelas teclas de acceso directo. También se puede seleccionar el primer dato de cada grupopulsando las teclas de página arriba o página abajo.

Las teclas de acceso directo corresponden al nombre de los parámetros; [F] para losavances, [T] para las herramientas, etc. Cada vez que se pulse la misma tecla, se seleccionael siguiente dato del mismo tipo.

Introducción de datos.

Situarse en la ventana correspondiente, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].Si no se pulsa la tecla [ENTER] no se asume el nuevo valor.

Si esta seleccionado el modo Teach-in, se puede asignar la posición actual de la máquinaa una cota. Posicionarse en la ventana correspondiente y pulsar la tecla [RECALL].

En los parámetros del eje X se tomará la cota del primer eje del canal en el que se encuentreactivo el modo edición-simulación. En los parámetros del eje Y la cota del segundo eje yen los parámetros del eje Z la cota del tercero.

Cambiar el estado de un icono.

Situarse sobre el icono deseado y pulsar la barra espaciadora.

Acceder a la tabla de herrameintas.

Al pulsar [RECALL] sobre una herramienta, se accede a la tabla de herramientas y a losdatos de esa herramienta.

Seleccionar - definir un perfil.

Para seleccionar o modificar un perfil, es necesario que el dato correspondiente estéseleccionado, que tenga el foco de edición.

• Para seleccionar un perfil existente, pulsar la tecla [] para desplegar la lista de perfilesdefinidos y seleccionar uno, o bien escribir su nombre.

• Para definir un perfil nuevo, escribir el nombre deseado y pulsar la tecla [RECALL] paraacceder al editor de perfiles.

• Para modificar un perfil existente, seleccionarlo de la lista o escribir su nombre y pulsarla tecla [RECALL] para acceder al editor de perfiles.

• Para borrar un perfil, pulsar la tecla [] para desplegar la lista de perfiles y seleccionaruno. Pulsar la tecla [DEL] para borrarlo.


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3.1.4 Definición de las condiciones del cabezal

Tipo de trabajo (RPM) o (VCC)

Gama de cabezal

Situarse sobre este dato, teclear el valor deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Velocidad de giro máxima en rpm del cabezal (S)


Sentido de giro del cabezal.

Refrigerante

Utilizando las teclas [][][][], situarse sobre el icono y pulsar la tecla [SPACE] paracambiar el icono.

Una vez finalizada la operación o ciclo, o el programa pieza al que pertenece, el CNC envíala función M9 al PLC.

Utilizando las teclas [][][][], situarse sobre el icono y pulsar la tecla[SPACE] para cambiar el tipo de trabajo.

Utilizando las teclas [][][][], situarse sobre el icono y pulsar la tecla[SPACE] para cambiar el tipo de trabajo.

El CNC arranca el cabezal y asume dicho sentido de giro como dato degiro de cabezal para el ciclo.

Implica activación del refrigerante. El CNC envía la función M8 al PLC

Implica desactivación del refrigerante. El CNC envía la función M9 al PLC

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3.1.5 Definición de las condiciones de mecanizado

Algunos ciclos mantienen las mismas condiciones de mecanizado durante toda la ejecución(ciclo de posicionamiento, ciclo de taladrado, ...)

Otros ciclos utilizan unas condiciones de mecanizado para el desbaste y otras condicionespara el acabado (ciclo de cilindrado, ciclo de redondeo,...)

En este apartado se indica cómo hay que definir todos estos datos.

Avance de los ejes (F)


Velocidad de giro del cabezal (S)


Herramienta para el mecanizado (T)


El CNC actualiza el corrector (D) asociado y refresca el icono adjunto, mostrando larepresentación gráfica correspondiente al factor de forma de la nueva herramienta.

Numero de corrector (D)


Pasada de desbaste (Δ)


Demasía del acabado (δ)


Sentido del mecanizado

Algunos ciclos permiten seleccionar el sentido de mecanizado (sentido de cilindrado osentido de refrentado).

Para ello, situarse sobre este icono y pulsar la tecla [SPACE]. El icono cambia y se refrescael gráfico de ayuda.

Activar o desactivar el desbaste, semiacabado, acabado o medición de desgaste

Con el mecanizado de acabado desactivado, si no se quiere dejar demasías hay queintroducir en las casillas correspondientes el valor 0.

Sentido de cilindrado Sentido de refrentado

Activa o desactiva los mecanizados de desbaste o acabado.


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3.2 Ciclo de posicionamiento.


Tipo de desplazamiento:

Tipo de avance:

Giro del cabezal:

Se puede elegir el sentido de giro del cabezal o realizar el ciclo con el cabezal parado

Cotas del punto de destino (X, Z):

Se pueden definir de dos formas:

• Introducir el valor manualmente.

• Asignar la posición actual de la máquina.

Seleccionar el tipo de desplazamiento

Avance a la F programada

Avance en rápido

Cabezal parado.

X, Z Punto de destino

Activar el modo Teach-in. En la ventana de la parte inferior de lapantalla se muestra la posición de la herramienta.

Desplazar el eje, mediante el volante o las teclas de JOG, hasta elpunto deseado. Pulsar [RECALL] para asumir valor mostrado enpantalla.

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M.

3.3 Ciclo de posicionamiento con funciones M.


Tipo de desplazamiento:

Tipo de avance:

Giro del cabezal:

Se puede elegir el sentido de giro del cabezal o realizar el ciclo con el cabezal parado

Cotas del punto de destino (X, Z):




Las funciones auxiliares "M" que se ejecutarán antes y después del desplazamiento:

Se denominan funciones auxiliares "M" a aquellas funciones fijadas por el fabricante quepermiten gobernar los distintos dispositivos de la máquina.

Es posible definir hasta 12 funciones auxiliares, 6 antes de ejecutar el desplazamiento y 6después de ejecutar el desplazamiento

Las funciones se ejecutarán en el mismo orden en que se encuentran insertadas en la lista.

Seleccionar el tipo de desplazamiento

Avance a la F programada

Avance en rápido

Cabezal parado.

X, Z Punto de destino




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3.4 Ciclo de cilindrado simple.

Definición de la geometría

Tipo de cilindrado: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de cilindrado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.

Cotas del punto inicial (Xi, Zi) y cotas del punto final (Xf, Zf):




Diámetro final (Φ):

Distancia de seguridad:

Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto inicial (Xi, Zi).

El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios.

Cilindrado exterior.

Cilindrado interior.

Xi, Zi Cotas del punto inicial.

Xf, Zf Cotas del punto final. Por defecto, Xf asume el valor definido para Xi.



Φ Diámetro final.

DX, DZ Distancia de seguridad.

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Parámetros de mecanizado

Avance de mecanizado (F):

Velocidad de giro del cabezal (S):

Paso máximo de mecanizado (Δ):

Demasías de acabado (δx,δz):

F Avance de mecanizado.

S Velocidad de giro del cabezal.

Δ Paso máximo de desbaste.

δx Demasía de acabado en X.

δz Demasía de acabado en Z.


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3.4.1 Funcionamiento básico

Los pasos de mecanizado de este ciclo son los siguientes:

1 Si la operación de desbaste se ha programado con otra herramienta el CNC efectuaráun cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere lamáquina.

2 El cabezal arranca con la velocidad seleccionada y en el sentido indicado.

3 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial (Xi, Zi), manteniendo segúnlos ejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4 Operación de desbaste, mediante sucesivas pasadas de cilindrado, hasta una distanciadel diámetro final seleccionado igual a la demasía de acabado. Esta operación se realizacon las condiciones fijadas para la operación de desbaste.

Si Δ es positivo, el CNC calcula el paso real para que todas las pasadas de cilindradosean iguales. Este paso será igual o menor al definido Δ.

Si Δ es negativo, se ejecutan las pasadas con el valor programado, excepto la última enla que se mecaniza lo que falta.

Cada paso de cilindrado se realiza como se indica en la figura, comenzando en el punto"1" y tras pasar por los puntos "2", "3" y "4", finalizar en el punto "5".

5 Operación de acabado.

Si la operación de acabado se ha programado con otra herramienta, el CNC efectuaráun cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere lamáquina.

El acabado de la pieza se realiza con las condiciones de mecanizado fijadas para elacabado; avance de los ejes (F), velocidad de cabezal (S), sentido de giro.

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6 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición del punto deseguridad.

7 El CNC no parará el cabezal y mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizadofijadas para el acabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) y velocidad de cabezal(S).

Consideraciones

Si se selecciona T0 como herramienta de desbaste, el ciclo no ejecuta la operación dedesbaste. Es decir, que tras la aproximación se efectuará la operación de acabado.

Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación deacabado. Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al puntode aproximación, manteniendo la distancia de seguridad respecto al punto inicial (Xi, Zi).

Cuando la superficie que se desea mecanizar no es totalmente cilíndrica, el CNC analizalas cotas en X de los puntos inicial y final, y toma como punto de comienzo en X la cota máslejana al diámetro final.

La operación de desbaste se realiza en G05, siendo el radio de redondeo de las aristasmodificable a través de la sentencia #ROUNDPAR. Si no se programa se asume el radiode redondeo por defecto definido en los parámetros máquina.

La operación de acabado se realiza en G07.


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3.5 Ciclo de cilindrado con redondeo de vertices.


Tipo de cilindrado: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de cilindrado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.






Aristas (P1, P2, P3):




Cilindrado exterior.

Cilindrado interior.





Φ Diámetro final.

Cambiar la forma de la arista con la tecla [SPACE] e introducir el radio o ladistancia del chaflán.


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Si Δ es positivo, el CNC calcula el paso real para que todas las pasadas de cilindradosean iguales. Este paso será igual o menor al definido Δ.






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Consideraciones





La operación de acabado se realiza en G07, menos las trayectorias tangentes, que serealizan en G05.


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3.6 Ciclo de refrentado simple.














Φ Diámetro final (admite valores negativos).


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4 Operación de desbaste, mediante sucesivas pasadas de refrentado, hasta una distanciade la cota Z final (Zf) igual a la demasía de acabado. Esta operación de desbaste serealiza con las siguientes condiciones:

Si Δ es positivo, el CNC calcula el paso real para que todas las pasadas de refrentadosean iguales. Este paso será igual o menor al definido Δ.


Cada paso de refrentado se realiza como se indica en la figura, comenzando en el punto"1" y tras pasar por los puntos "2", "3" y "4", finalizar en el punto "5".




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Consideraciones







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3.7 Ciclo de refrentado con redondeo de vertices.







Aristas (P1, P2, P3):








Φ Diámetro final (admite valores negativos).

Cambiar la forma de la arista con la tecla [SPACE] e introducir el radio o ladistancia del chaflán.


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4 Operación de desbaste, mediante sucesivas pasadas de refrentado, hasta una distanciade la cota Z final (Zf) igual a la demasía de acabado. Esta operación de desbaste serealiza con las siguientes condiciones:



Cada paso de refrentado se realiza como se indica en la figura, comenzando en el punto"1" y tras pasar por los puntos "2", "3" y "4", finalizar en el punto "5".




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Consideraciones





La operación de acabado se realiza en G07, menos la trayectorias tangentes, que serealizan en G05.


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3.8 Ciclo de achaflanado de vertice.


Tipo de conicidad: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de conicidad el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.

Forma de la pieza antes y después del tramo cónico:

Cuadrante de trabajo:

Conicidad exterior.

Conicidad interior.

Tipo de tramo anterior al tramo cónico.

Tipo de tramo posterior al tramo cónico.

Define el tipo de esquina que se desea mecanizar.

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ice.

Cotas de la esquina teórica (X, Z):





Ángulo (α):


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoa la esquina teórica.






X, Z Cotas de la esquina teórica.



Φ Diámetro final.

α Ángulo del cono.






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ice.

Sentido del mecanizado:

Demasías de acabado (δ ó δx,δz):

Se puede definir una única demasía, que se aplica en función del filo de la cuchilla, o fijar2 demasías, una para cada eje (X, Z). Utilizar el icono de la zona de acabado paraseleccionar el tipo de demasía.


δ Demasía en función del filo de la cuchilla. La demasía se mide sobre lalínea de corte de la herramienta (filo).

δx, δz Permite definir 2 demasías, una para cada eje, independientemente deltipo de herramienta utilizada.

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ice.





3 La herramienta se aproxima en avance rápido a la esquina teórica, manteniendo segúnlos ejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.









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6 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición del punto deseguridad. Cuando se ejecuta una pieza entera (combinación de operaciones o ciclos)la herramienta no vuelve a dicho punto tras la ejecución de cada ciclo.


Consideraciones





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3.9 Ciclo de achaflanado entre puntos.






Conicidad exterior.

Conicidad interior.





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nado

ent

re p

unto

s.













·92·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ac

hafla

nado

ent

re p

unto

s.



Consideraciones






CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·93·

Cic

lo d

e ac

hafla

nado

de

vert

ice

2.

3.10 Ciclo de achaflanado de vertice 2.






Conicidad exterior.

Conicidad interior.




·94·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ac

hafla

nado

de

vert

ice

2.





Longitud del cono (C):

Ángulo (α):











C Longitud del cono.

α Ángulo del cono.






CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·95·

Cic

lo d

e ac

hafla

nado

de

vert

ice

2.







·96·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ac

hafla

nado

de

vert

ice

2.














CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·97·

Cic

lo d

e ac

hafla

nado

de

vert

ice

2.



Consideraciones





·98·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

dond

eo d

e ve

rtic

e.

3.11 Ciclo de redondeo de vertice.


Tipo de redondeo: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de redondeo el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.

Redondeo cóncavo y convexo:

Cada vez que se cambia uno de ellos el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.

Forma de la pieza antes y después del tramo de redondeo:


Redondeo exterior.

Redondeo interior.

Definen el tipo de redondeo que se desea efectuar.

Tipo de tramo anterior al tramo de redondeo.

Tipo de tramo posterior al tramo de redondeo.



CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·99·

Cic

lo d

e re

dond

eo d

e ve

rtic

e.





Radio del redondeo (R):











R Radio del redondeo





·100·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

dond

eo d

e ve

rtic

e.








CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·101·

Cic

lo d

e re

dond

eo d

e ve

rtic

e.













·102·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

dond

eo d

e ve

rtic

e.



Consideraciones






CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·103·

Cic

lo d

e re

dond

eo e

ntre

pun

tos.

3.12 Ciclo de redondeo entre puntos.


Tipo de redondeo: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de redondeo el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.

Redondeo cóncavo y convexo:

Cada vez que se cambia uno de ellos el CNC modifica el icono y muestra la pantalla de ayudageométrica correspondiente.

Forma de la pieza antes y después del tramo de redondeo:


Redondeo exterior.

Redondeo interior.

Definen el tipo de redondeo que se desea efectuar.

Tipo de tramo anterior al tramo de redondeo.

Tipo de tramo posterior al tramo de redondeo.


·104·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

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CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

dond

eo e

ntre

pun

tos.





Radio del redondeo (R):












R Radio del redondeo






CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·105·

Cic

lo d

e re

dond

eo e

ntre

pun

tos.







·106·


CNC 8065TC

3.

TR

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AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

dond

eo e

ntre

pun

tos.














CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

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PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·107·

Cic

lo d

e re

dond

eo e

ntre

pun

tos.



Consideraciones





·108·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o lo

ngitu

dina

l.

3.13 Ciclo de roscado longitudinal.


Tipo de roscado: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de roscado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.

Cotas del punto inicial (Xi, Zi) y cota en Z del punto final (Zf):




Roscas normalizadas:

Se puede seleccionar entre 7 tipos de roscas normalizadas. Ver el capítulo "4 Roscasnormalizadas".

Cuando se elige una de ellas, el paso y la profundidad de la rosca son calculadosautomaticamente. Si se elige P.H (rosca de paso libre), el paso y la profundidad de la roscason elegidos directamente por el usuario. Las roscas normalizadas son roscas cilíndricasde 1 entrada.

Unidades de medida:

Roscado exterior.

Roscado interior.


Zf Cota en Z del punto final.



M (S.I.) Rosca métrica de paso normal (Sistema Internacional).

M (S.I.F.) Rosca métrica de paso fino (Sistema Internacional).

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de paso normal.

B.S.F. Rosca Whitworth de paso fino.

U.N.C. Rosca americana unificada de paso normal.

U.N.F. Rosca americana unificada de paso fino.

B.S.P. Rosca Whitworth de gas.

Permite seleccionar las unidades en las que se introducirán los datos (milímetroso pulgadas).


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·109·

Cic

lo d

e ro

scad

o lo

ngitu

dina

l.

Paso de rosca (P):

En el caso de una rosca recta, a diferencia de las roscas cónicas, el signo del paso esindiferente.

Distancia a fin de rosca (σ):

Indica a que distancia del final de la rosca se comienza a abandonar la misma. En estemovimiento de salida se continúa roscando.

Profundidad total de la rosca (H):

La profundidad total de la rosca se debe programar en radios y con valor positivo.

Posición angular del cabezal:

Indica la posición angular del cabezal o ángulo respecto del Io, donde debe comenzar elroscado. Permite realizar roscas de varias entradas, sin necesidad de retrasar el punto decomienzo.

Distancia de seguridad.






P Paso de rosca.

σ Distancia a fin de rosca

H Profundidad total de la rosca

Sin programación de ángulo de entrada.

Con programación del ángulo de entrada.




·110·


CNC 8065TC

3.

TR

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CO

N O

PE

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CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o lo

ngitu

dina

l.

Profundidad de las sucesivas pasadas de roscado (Δ, δ):

La profundidad de cada pasada esta en función del número de pasada correspondiente.

Si el incremento a profundizar (diferencia entre profundizaciones) calculado por el CNC esmenor que el paso mínimo de profundización decreciente, el CNC asume éste último valor.

Repetición de la última pasada:

Δ Fija el paso máximo de profundización.

δ Paso mínimo de profundización decreciente

Las profundizaciones son:

Repite la última pasada.

No repite la última pasada.

Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

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RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·111·

Cic

lo d

e ro

scad

o lo

ngitu

dina

l.



1 Si la operación se ha programado con otra herramienta el CNC efectuará un cambio deherramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere la máquina.

2 El cabezal arranca con la velocidad seleccionada y en el sentido indicado. En funcióndel sentido de giro del cabezal, la rosca será a derechas o a izquierdas.

3 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial, manteniendo según losejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4 Roscado. Se efectúa con penetración radial y mediante sucesivas pasadas, hastaalcanzar la profundidad total. La profundidad de cada pasada estará en función delnúmero de pasada correspondiente. Cada uno de los pasos de roscado se efectúa dela siguiente forma:

En pr imer lugar, desplazamiento en rápido hasta la cota de profundidadcorrespondiente. A continuación, roscado del tramo programado según el eje Z hastala distancia a fin de rosca (σ) y roscado de salida hasta la cota final. Para finalizar,retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.

El roscado electrónico se ejecuta al 100% del avance calculado, no pudiendomodificarse estos valores ni desde el panel de mando ni desde el PLC. Si el fabricantelo permite (parámetro THREADOVR), el usuario podrá modificar el override de lavelocidad desde el panel de mando, en cuyo caso el CNC adaptará el avanceautomáticamente respetando el paso de la rosca. Para poder modificar el override, elfeed forward activo deberá ser superior al 90%.

En la última pasada no es posible modificar el override del avance ni de la velocidad;esta pasada se realizará con el override que estuviera puesto en la pasada anterior.



·112·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o có

nico

.

3.14 Ciclo de roscado cónico.




Punto final:

El punto final se puede definir de diferentes formas.








Es posible elegir una rosca cónica y elegir también una rosca normalizada; en este casose calculará el paso y profundidad que correspondería a la rosca normalizada cilíndrica yse le dará a esa rosca cónica.

Roscado exterior.

Roscado interior.

Punto final (Xf, Zf).

Ángulo y longitud (α, ΔZ).

Ángulo y cota final (α, Zf).






CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·113·

Cic

lo d

e ro

scad

o có

nico

.

Unidades de medida:

Paso de rosca (P):

El paso de rosca puede definirse según la inclinación de la rosca o según el eje asociado.














«P» con signo positivo Para programar el paso según la inclinación de la rosca.

«P» con signo negativo Para programar el paso según el eje asociado.








·114·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o có

nico

.

Profundidad de las sucesivas pasadas de roscado (Δ):


Tipo de penetración de la herramienta:

Se recomienda que el ángulo de penetración sea menor que la mitad del ángulo de laherramienta y nunca superior. Si el ángulo de penetración es mayor que la mitad del ángulode la herramienta, no es posible mecanizar la rosca. Si el ángulo de penetración es igualque la mitad del ángulo de la herramienta, ésta roza el flanco de la rosca en cada pasada.


Δ Fija el paso máximo de profundidad.


La profundidad de cada pasada esta en función del número de pasadacorrespondiente. Las profundizaciones son:

El incremento de la profundización se mantiene constante entre pasadas, conun valor menor o igual al programado Δ.

Radial

Por flanco. El CNC solicitará el ángulo (α) de penetración de la cuchilla.

En zigzag. El CNC solicitará el ángulo (α) de penetración de la cuchilla.



Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5

2Δ3Δ

4Δ5Δ

Δ

α


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·115·

Cic

lo d

e ro

scad

o có

nico

.






4 Roscado. Se efectúa en sucesivas pasadas, hasta alcanzar la profundidad total. Laprofundidad de cada pasada estará en función del modelo seleccionado; en función delnúmero de pasada correspondiente o manteniendo constante el incremento entrepasadas.

Δ solo admite valores positivos, el CNC calcula el incremento real para que todas laspasadas de refrentado sean iguales. Este paso será igual o menor al definido.

Cada uno de los pasos de roscado se efectúa de la siguiente forma:

En pr imer lugar, desplazamiento en rápido hasta la cota de profundidadcorrespondiente. Este desplazamiento se realizará según el ángulo de penetración deherramienta (α) seleccionado. A continuación, roscado del tramo programado según elperfil definido hasta la distancia a fin de rosca (σ) y roscado de salida hasta la cota final.Para finalizar, retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.

El roscado electrónico se ejecuta al 100% del avance calculado, no pudiendomodificarse estos valores ni desde el panel de mando ni desde el PLC. Si el fabricantelo permite (parámetro THREADOVR), el usuario podrá modificar el override de lavelocidad desde el panel de mando, en cuyo caso el CNC adaptará el avanceautomáticamente respetando el paso de la rosca. Para poder modificar el override, elfeed forward activo deberá ser superior al 90%. No se recomienda modificar el overridede la velocidad en las roscas con penetración por flanco.




·116·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o fr

onta

l.

3.15 Ciclo de roscado frontal.






Paso de rosca (P):



















CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·117·

Cic

lo d

e ro

scad

o fr

onta

l.
















Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5

2Δ3Δ

4Δ5Δ

Δ

·118·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o fr

onta

l.




Radial





α


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·119·

Cic

lo d

e ro

scad

o fr

onta

l.







Δ solo admite valores positivos, el CNC calcula el incremento real para que todas laspasadas de refrentado sean iguales. Este paso será igual o menor al definido. Cada unode los pasos de roscado se efectúa de la siguiente forma:






·120·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

paso

de

rosc

as.

3.16 Ciclo de repaso de roscas.












Unidades de medida:

Paso de rosca (P):


Roscado exterior.

Roscado interior.









CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·121·

Cic

lo d

e re

paso

de

rosc

as.





Posición angular del cabezal

Indica la posición angular del cabezal o ángulo respecto del Io, donde debe comenzar elroscado. Permite realizar roscas de varias entradas, sin necesidad de retrasar el punto decomienzo. Existen dos formas.











K Coordenada en Z de un valle de la rosca.

W Posición angular del cabezal en la cota K






·122·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e re

paso

de

rosc

as.










Radial





Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5

2Δ3Δ

4Δ5Δ

Δ

α


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·123·

Cic

lo d

e re

paso

de

rosc

as.


Definición del ciclo

1 Definir las dimensiones de la rosca como en el resto de los niveles y las cotascorrespondientes a uno de los valles. Para definir las cotas del valle, el CNC debeconocer la posición del cabezal.

Es suficiente efectuar una vez tras el encendido la operación de orientación de cabezalpara que el CNC conozca la posición del cabezal.

2 Con el cabezal parado llevar la herramienta que se utilizará en el repaso hasta uno delos valles de la rosca. Una vez en este punto, se deben de tomar estos 2 valores:

• Coordenada en Z del valle.

• Posición angular del cabezal en el valle.

El CNC asume estos 2 datos necesarios para realizar el repaso.

3 El CNC efectuará una nueva rosca sobre la rosca existente pero manteniendo los vallese inclinaciones de la rosca actual. Tal y como indica la figura.

Los pasos de mecanizado de este ciclo son idénticos al del roscado cónico, explicadoanteriormente.

Repaso de roscas

Para efectuar el repaso de roscas se deben seguir los siguientes pasos:

1 Haber orientado (M19) el cabezal alguna vez desde que se encendió el CNC.

2 Tomar los valores (Teach-in) de la coordenada en Z y de la posición angular del cabezalen el valle (parámetros K W) teniendo la herramienta posicionada en uno de los vallesde la rosca a repasar.

3 Definir el ciclo de repaso de roscas.

4 Ejecutar el ciclo.

·124·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o de

var

ias

entr

adas

.

3.17 Ciclo de roscado de varias entradas.












Unidades de medida:

Paso de rosca (P):


Roscado exterior.

Roscado interior.









CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·125·

Cic

lo d

e ro

scad

o de

var

ias

entr

adas

.





Número de entradas de la rosca (N)



Distancia de seguridad








N Número de entradas de la rosca






·126·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ro

scad

o de

var

ias

entr

adas

.










Radial





Δ Δ 2 Δ 3 Δ 4…,,,

Δ Δ 2Δ 3

Δ 4Δ 5

2Δ3Δ

4Δ5Δ

Δ

α


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·127·

Cic

lo d

e ro

scad

o de

var

ias

entr

adas

.







Δ solo admite valores positivos, el CNC calcula el incremento real para que todas laspasadas de refrentado sean iguales. Este paso será igual o menor al definido.

Cada uno de los pasos de roscado se efectúa de la siguiente forma:






·128·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ra

nura

do s

impl

e lo

ngitu

dina

l.

3.18 Ciclo de ranurado simple longitudinal.

Calibración de la herramienta de ranurado

A la hora de calibrar la herramienta de ranurado se debe indicar correctamente el factor deforma correspondiente a la esquina que se ha calibrado. Para este ciclo, una mismaherramienta puede ser calibrada de seis formas distintas, tanto para exterior como parainterior. Ver "3.18.2 Calibración de la herramienta de ranurado" en la página 133.


Tipo de ranurado: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de ranurado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.









Ranurado exterior

Ranurado interior.





Φ Diámetro final



CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·129·

Cic

lo d

e ra

nura

do s

impl

e lo

ngitu

dina

l.

Repetición de ranurados:

Los datos "Número de ranurados" y "Offset" permiten repetir varias veces una ranura a lolargo del eje Z en los ranurados cilíndricos, o a lo largo del eje X en los ranurados frontales.Si la ranura inicial es cónica (Xi distinto de Xf) dicha conicidad se mantiene para el resto delas ranuras.




Tipo de profundización:

Existen tres formas de realizar la primera pasada de desbaste.

Cuando la primera pasada se realiza con desalojo de viruta, hay que introducir dosparámetros más.

N Número de ranurados.

Si se define con valor 0 o 1, se realizará una operación de ranurado.

l Distancia entre ranurados.



Profundización sin desalojo de viruta.

Profundización con desalojo de viruta.

Profundización en zig-zag con desalojo de viruta.

P Paso de profundización.

t Tiempo de espera para el desalojo de viruta.

·130·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ra

nura

do s

impl

e lo

ngitu

dina

l.


Demasía de acabado (δ):


δ Demasía de acabado.


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

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CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·131·

Cic

lo d

e ra

nura

do s

impl

e lo

ngitu

dina

l.






4 Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas de ranurado. La primerapasada de profundización puede realizarse de dos formas:

• De forma continua hasta una distancia de la profundidad final seleccionada igual ala demasía de acabado.

• A intervalos, de paso P y tiempo de espera t, hasta una distancia de la profundidadfinal seleccionada igual a la demasía de acabado.

Esta operación se realiza con las condiciones fijadas para la operación de desbaste.






·132·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ra

nura

do s

impl

e lo

ngitu

dina

l.



Consideraciones



Cuando la superficie que se desea mecanizar no es totalmente cilíndrica, el CNC analizalas cotas de los puntos inicial y final, y toma como punto de comienzo la cota más lejanaa la profundidad final.


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·133·

Cic

lo d

e ra

nura

do s

impl

e lo

ngitu

dina

l.

3.18.2 Calibración de la herramienta de ranurado

A la hora de calibrar la herramienta de ranurado se debe indicar correctamente el factor deforma correspondiente a la esquina que se ha calibrado.

Para este ciclo, una misma herramienta puede ser calibrada de seis formas distintas, tantopara exterior como para interior, tal y como se muestra a continuación:

• Se calibra la esquina inferior-izquierda de la cuchilla. Factor de forma F3.

• Se calibra la esquina inferior-derecha de la cuchilla. Factor de forma F1.

• Se calibra sólo según el eje X, el CNC asume como punto calibrado el centro inferiorde la cuchilla. Factor de forma F2.

• Se calibra la esquina superior-izquierda de la cuchilla. Factor de forma F5.

·134·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

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PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

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nura

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e lo

ngitu

dina

l.

• Se calibra la esquina superior-derecha de la cuchilla. Factor de forma F7.

• Se calibra sólo según el eje X, el CNC asume como punto calibrado el centro superiorde la cuchilla. Factor de forma F6.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·135·

Cic

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l.

3.19 Ciclo de ranurado simple frontal.


A la hora de calibrar la herramienta de ranurado se debe indicar correctamente el factor deforma correspondiente a la esquina que se ha calibrado. Para este ciclo, una mismaherramienta puede ser calibrada de tres formas distintas, tanto para exterior como parainterior. Ver "3.19.2 Calibración de la herramienta de ranurado" en la página 140.






Cota del fondo de la ranura (R):








R Cota del fondo de la ranura


·136·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

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l.




















CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·137·

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l.





·138·


CNC 8065TC

3.

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S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

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nura

do s

impl

e fr

onta

l.








• A intervalos, de paso P y tiempo de espera t, hasta una distancia de la profundidadfinal seleccionada igual a la demasía de acabado.








CNC 8065TC

TR

AB

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CIC

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S

3.

(REF: 1305)

·139·

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l.



Consideraciones




·140·


CNC 8065TC

3.

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S

(REF: 1305)

Cic

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impl

e fr

onta

l.

3.19.2 Calibración de la herramienta de ranurado

A la hora de calibrar la herramienta de ranurado se debe indicar correctamente el factor deforma correspondiente a la esquina que se ha calibrado.

Para este ciclo, una misma herramienta puede ser calibrada de tres formas distintas, tal ycomo se muestra a continuación:

• Se calibra la esquina inferior-izquierda de la cuchilla. Factor de forma F3.

• Se calibra sólo según el eje Z, el CNC asume como punto calibrado el centro izquierdode la cuchilla. Factor de forma F4.

• Se calibra la esquina superior-izquierda de la cuchilla. Factor de forma F5.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·141·

Cic

lo d

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nura

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clin

ado

long

itudi

nal.

3.20 Ciclo de ranurado inclinado longitudinal.




Tipo de ranurado: interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de ranurado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.






Angulos de inclinación (α, β):

Ranurado exterior

Ranurado interior.





Φ Diámetro final

·142·


CNC 8065TC

3.

TR

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S

(REF: 1305)

Cic

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nura

do in

clin

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long

itudi

nal.

El siguiente ejemplo muestra ranurados con α=20º y β=0º.

Tipo de mecanizado que se desea efectuar en cada esquina.

En las cuatro esquinas de la ranura hay que definir el tipo de mecanizado que se deseaefectuar.






Una arista viva.

Un redondeo. Se debe definir el radio de redondeo (r)

Un chaflán. Se debe definir la distancia desde la esquina teórica hasta el puntoen que se quiere realizar el chaflán (r).





R

C

R

CC


CNC 8065TC

TR

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CO

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3.

(REF: 1305)

·143·

Cic

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clin

ado

long

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nal.









Tipo de mecanizado para la pasada de acabado:










Acabado siguiendo el perfil.

Acabado descendente.

·144·


CNC 8065TC

3.

TR

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LO

S

(REF: 1305)

Cic

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nura

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clin

ado

long

itudi

nal.








• A intervalos, de paso P y tiempo de espera t, hasta una distancia de la profundidadfinal seleccionada igual a la demasía de acabado. Si no se programa demasía deacabado, el ciclo aplica el tiempo de espera en todas las pasadas del desbaste.








CNC 8065TC

TR

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NE

S O

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S

3.

(REF: 1305)

·145·

Cic

lo d

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nura

do in

clin

ado

long

itudi

nal.6 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición del punto de

seguridad. Cuando se ejecuta una pieza entera (combinación de operaciones o ciclos)la herramienta no vuelve a dicho punto tras la ejecución de cada ciclo.


Consideraciones






·146·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

Cic

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tal.

3.21 Ciclo de ranurado inclinado frontal.


A la hora de calibrar la herramienta de ranurado se debe indicar correctamente el factor deforma correspondiente a la esquina que se ha calibrado. Para este ciclo, una mismaherramienta puede ser calibrada de tres formas distintas, tanto para exterior como parainterior. Ver "3.19.2 Calibración de la herramienta de ranurado" en la página 140.






Cota del fondo de la ranura (R):

Angulos de inclinación (α, β):

El siguiente ejemplo muestra ranurados con α=20º y β=0º.





R Cota del fondo de la ranura


CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

·147·

Cic

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tal.

Tipo de mecanizado que se desea efectuar en cada esquina.

En las cuatro esquinas de la ranura hay que definir el tipo de mecanizado que se deseaefectuar.






Una arista viva.

Un redondeo. Se debe definir el radio de redondeo (r)

Un chaflán. Se debe definir la distancia desde la esquina teórica hasta el puntoen que se quiere realizar el chaflán (r).





R

C

R

CC

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CNC 8065TC

3.

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S

(REF: 1305)

Cic

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nura

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clin

ado

fron

tal.









Tipo de mecanizado para la pasada de acabado:










Acabado siguiendo el perfil.

Acabado descendente.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

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Cic

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ado

fron

tal.






4 Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas de ranurado hasta unadistancia de la profundidad final seleccionada igual a la demasía de acabado. La primerapasada de profundización puede realizarse de dos formas:


• A intervalos, de paso P y tiempo de espera t, hasta una distancia de la profundidadfinal seleccionada igual a la demasía de acabado. Si no se programa demasía deacabado, el ciclo aplica el tiempo de espera en todas las pasadas del desbaste.







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CNC 8065TC

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(REF: 1305)

Cic

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nura

do in

clin

ado

fron

tal. 6 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición del punto de

seguridad. Cuando se ejecuta una pieza entera (combinación de operaciones o ciclos)la herramienta no vuelve a dicho punto tras la ejecución de cada ciclo.


Consideraciones







CNC 8065TC

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(REF: 1305)

·151·

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do.

3.22 Ciclo de tronzado.




Cotas del punto inicial (X, Z):





Tipo de mecanizado que se desea efectuar en la esquina.

En la esquina de la ranura hay que definir el tipo de mecanizado que se desea efectuar.

X, Z Cotas del punto inicial.



Φ Diámetro final

Una arista viva.

Un redondeo. Se debe definir el radio de redondeo (R)

Un chaflán. Se debe definir la distancia desde la esquina teórica hasta el puntoen que se quiere realizar el chaflán (R), y el ángulo del chaflán α.

R

C

R

CC

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CNC 8065TC

3.

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do.


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto de taladrado.





Avance reducido en el final del mecanizado (Fr):

Existe la posibilidad de programar dos avances de la herramienta distintos para la mismaoperación de tronzado. A partir de cierto diámetro (Φr) el avance (F) comienza a reducirseprogresivamente, terminando con el avance reducido (Fr) al llegar al diámetro final.




Fr Avance reducido en el final del mecanizado.

Φr Diámetro para el avance reducido.


CNC 8065TC

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Cic

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do.



1 Si la operación de ranurado se ha programado con otra herramienta el CNC efectuaráun cambio de herramienta, desplazándose al punto de cambio si así lo requiere lamáquina.


3 La herramienta se aproxima en avance rápido al punto inicial (X, Z), manteniendo segúnlos ejes X y Z la distancia de seguridad seleccionada.

4 En caso de existir chaflán o redondeo se realiza un primer mecanizado de la ranura hastaigualar la profundidad del chaflán o redondeo. Un segundo mecanizado realizará elchaflán o redondeo y el resto de la ranura hasta el diámetro Φ.

5 Comienza el mecanizado con un avance F hasta llegar al diámetro Φr, a partir del cualel avance de la herramienta comienza a reducirse terminando el arranque de materialen el diámetro final con un avance reducido Fr.

El mecanizado de la pieza se realiza con las condiciones fijadas; avance de los ejes (F),avance reducido (Fr), velocidad de cabezal (S), sentido de giro.



·154·


CNC 8065TC

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ado.

3.23 Ciclo de taladrado.






El taladrado, aunque normalmente se efectúa en el centro de giro, el CNC permite definirX con un valor distinto de X0 y efectuar ranuras en la cara frontal de la pieza.

Profundidad total (L):


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto de taladrado.

El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios. El valor de la distanciade seguridad en Z se asume siempre con valores positivos.




L Profundidad total



CNC 8065TC

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ado.


Temporización en el fondo (t):

Define el tiempo de espera en segundos, tras el taladrado, hasta que comienza el retroceso.

Avance de profundización (F):

Paso máximo de taladrado (Δ):

Factor de reducción del paso del taladrado (KΔ):

El primer paso de taladrado será "Δ", el segundo "KΔ Δ", el tercero "KΔ (KΔ Δ)" y asísucesivamente hasta alcanzar el paso mínimo; es decir, a partir del segundo paso, el nuevopaso será el producto del factor KΔ por el paso anterior.

Paso mínimo de taladrado (δ):

Si el paso mínimo de taladrado es mayor que el paso máximo (δ > Δ), el ciclo realiza untaladrado de paso constante e igual al paso mínimo "δ". Si el paso mínimo de taladrado esmenor que el paso máximo (δ < Δ), el ciclo realiza un taladrado de paso variable.

Distancia de retroceso (H):

Si se programa H=0 el retroceso será hasta la coordenada Z del punto de seguridad.

Distancia de aproximación (C):

Si en el parámetro C no se programa el valor o se programa 0, toma por defecto 1 mm.

t Temporización en el fondo.

F Avance de profundización.

Δ Paso máximo de taladrado.

KΔ Factor de reducción del paso del taladrado.

δ Paso mínimo de taladrado.

H Distancia de retroceso.

C Distancia de aproximación en cada profundización.

·156·


CNC 8065TC

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(REF: 1305)

Cic

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ladr

ado.






4 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición de taladrado en X (punto deaproximación).

5 Bucle de taladrado. En función del paso mínimo y el paso máximo definido, el ciclorealizará un taladrado de paso constante o de paso de variable.

Si el paso mínimo de taladrado es mayor que el paso máximo (δ > Δ), el ciclo realiza untaladrado de paso constante e igual al paso mínimo "δ". Si el paso mínimo de taladradoes menor que el paso máximo (δ < Δ), el ciclo realiza un taladrado de paso variable.

En un taladrado de paso variable, el parámetro Δ define el paso de taladrado y KΔ el factorde reducción de dicho paso. El primer paso de taladrado será "Δ", el segundo "KΔ Δ",el tercero "KΔ (KΔ Δ)" y así sucesivamente hasta alcanzar el paso mínimo; es decir, apartir del segundo paso, el nuevo paso será el producto del factor KΔ por el paso anterior.

En ambos casos, el ciclo repite los siguientes pasos hasta alcanzar la profundidad L.

En primer lugar, aproximación en rápido hasta la distancia del parámetro C antes de laprofundización anterior. A continuación, taladrado hasta la siguiente profundización.Para finalizar, retroceso en rápido la distancia del parámetro H. Si se programa H=0 elretroceso será hasta la coordenada Z del punto de seguridad.

6 Tiempo de espera t en el fondo del taladrado.

7 Retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.




CNC 8065TC

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.

3.24 Ciclo de roscado con macho.


Cota del punto inicial (Z):

Se puede definir de dos formas:



El roscado con macho debe ser siempre axial, en el centro de giro (X0).




El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios. El valor de la distanciade seguridad en Z se asume siempre con valores positivos.

Z Cota del punto inicial.



L Profundidad total


·158·


CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

Cic

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scad

o co

n m

acho

.



Define el tiempo de espera en segundos, tras el roscado, hasta que comienza el retroceso.

Definición de la rosca:

Tipo de roscado:

t Temporización en el fondo

Definición de la rosca con el paso y la velocidad de giro.

P Paso de rosca


Definición de la rosca con el avance y velocidad de giro.

F Avance de profundización


Roscado con compensador.

Roscado rígido. El cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador yencoder.


CNC 8065TC

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(REF: 1305)

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n m

acho

.






4 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición de roscado en X (punto deaproximación).

5 Roscado con macho de la pieza en avance de trabajo F, hasta alcanzar la profundidad L.

6 Inversión del sentido de giro del cabezal.

Si se ha definido una temporización en el fondo, se para el cabezal, y tras transcurrirel tiempo indicado arranca el cabezal en sentido contrario y retrocede en avance detrabajo hasta el punto de aproximación.


8 Si es roscado rígido el CNC parará el cabezal y mantiene seleccionadas las condicionesde mecanizado fijadas para el acabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) yvelocidad de cabezal (S). La salida lógica general "RIGID" se mantiene activa durantela ejecución del roscado rígido.

Si es roscado con compensador, el CNC no parará el cabezal.

Para roscado rígido y roscado con compensador la salida lógica general "TAPPING" semantiene activa durante la ejecución del ciclo.

Con roscado con compensador.

Con roscado rígido. El cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador yencoder.

·160·


CNC 8065TC

3.

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(REF: 1305)

Cic

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ados

múl

tiple

s.

3.25 Ciclo de taladrados múltiples.

Se pueden realizar taladrados múltiples en la cara cilíndrica o en la cara frontal de la pieza.


Mecanizado en la cara frontal o en la cara cilíndrica:

Cada vez que se cambia de tipo de taladrado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.






Posición angular de los mecanizados (α, β):

Mecanizado en la cara frontal

Mecanizado en la cara cilíndrica




L Profundidad total

α Posición angular del primer mecanizado

β Paso angular entre mecanizados


CNC 8065TC

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Cic

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s.

Número de operaciones (N):


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto de taladrado o roscado.

Mecanizado en la cara frontal:

• El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios. Puede ser negativoo positivo.

• El valor de la distancia de seguridad en Z se asume siempre con valores positivos.

Mecanizado en la cara cilíndrica:

• El valor de la distancia de seguridad en X se define siempre en radios. Asume siemprecon valores positivos.

• El valor de la distancia de seguridad en Z puede ser negativo o positivo.



Define el tiempo de espera en segundos, tras el taladrado, hasta que comienza el retroceso.

Avance de profundización (F):

Velocidad de giro de la herramienta motorizada:

Sentido de giro de la herramienta:

Paso máximo de taladrado (Δ):

N Número de operaciones



F Avance de profundización.

Datos de la herramienta motorizada no programados.

Datos de la herramienta motorizada programados.

Sn Velocidad de giro de la herramienta motorizada.

Δ Paso máximo de taladrado.

·162·


CNC 8065TC

3.

TR

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(REF: 1305)

Cic

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ados

múl

tiple

s.

Factor de reducción del paso del taladrado (KΔ):

El primer paso de taladrado será "Δ", el segundo "KΔ Δ", el tercero "KΔ (KΔ Δ)" y asísucesivamente hasta alcanzar el paso mínimo; es decir, a partir del segundo paso, el nuevopaso será el producto del factor KΔ por el paso anterior.

Paso mínimo de taladrado (δ):

Si el paso mínimo de taladrado es mayor que el paso máximo (δ > Δ), el ciclo realiza untaladrado de paso constante e igual al paso mínimo "δ". Si el paso mínimo de taladrado esmenor que el paso máximo (δ < Δ), el ciclo realiza un taladrado de paso variable.

Distancia de retroceso (H):

Si se programa H=0 el retroceso será hasta la coordenada Z del punto de seguridad.

Distancia de aproximación (C):

Si en el parámetro C no se programa el valor o se programa 0, toma por defecto 1 mm.

KΔ Factor de reducción del paso del taladrado.

δ Paso mínimo de taladrado.

H Distancia de retroceso.

C Distancia de aproximación en cada profundización.


CNC 8065TC

TR

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3.

(REF: 1305)

·163·

Cic

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e ta

ladr

ados

múl

tiple

s.




2 Hace girar la herramienta motorizada a las revoluciones indicadas.

3 Orienta el cabezal a la posición angular correspondiente al taladrado inicial (el indicadopor α).


5 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición de taladrado, en X para la cara frontaly en Z para la cara cilíndrica (punto de aproximación).

6 Bucle de taladrado. En función del paso mínimo y el paso máximo definido, el ciclorealizará un taladrado de paso constante o de paso de variable.

Si el paso mínimo de taladrado es mayor que el paso máximo (δ > Δ), el ciclo realiza untaladrado de paso constante e igual al paso mínimo "δ". Si el paso mínimo de taladradoes menor que el paso máximo (δ < Δ), el ciclo realiza un taladrado de paso variable.

En un taladrado de paso variable, el parámetro Δ define el paso de taladrado y KΔ el factorde reducción de dicho paso. El primer paso de taladrado será "Δ", el segundo "KΔ Δ",el tercero "KΔ (KΔ Δ)" y así sucesivamente hasta alcanzar el paso mínimo; es decir, apartir del segundo paso, el nuevo paso será el producto del factor KΔ por el paso anterior.

En ambos casos, el ciclo repite los siguientes pasos hasta alcanzar la profundidad L.

En primer lugar, aproximación en rápido hasta la distancia del parámetro C antes de laprofundización anterior. A continuación, taladrado hasta la siguiente profundización.Para finalizar, retroceso en rápido la distancia del parámetro H. Si se programa H=0 elretroceso será hasta la coordenada Z del punto de seguridad.

7 Tiempo de espera t en el fondo del taladrado.

8 Retroceso en rápido hasta el punto de aproximación.

9 En función del valor asignado al parámetro N (número de agujeros) el cabezal sedesplaza al siguiente punto de taladrado (incremento angular β) y repite los movimientosde taladrado indicados en los puntos 6, 7 y 8.


11 El CNC no parará el cabezal y mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizadofijadas para el acabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) y velocidad de laherramienta.

·164·


CNC 8065TC

3.

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Cic

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les

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mac

ho.

3.26 Ciclo de roscados múltiples con macho.

Se pueden realizar roscados múltiples en la cara cilíndrica o en la cara frontal de la pieza.









Posición angular de los mecanizados (α, β):






L Profundidad total




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(REF: 1305)

·165·

Cic

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e ro

scad

os m

últip

les

con

mac

ho.











Tipo de roscado:


Definición de la rosca:



Roscado con compensador.

Roscado rígido. El cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador yencoder.

Definición de la rosca con el paso y la velocidad de giro.

Definición de la rosca con el avance y velocidad de giro.

P Paso de rosca

F Avance de profundización



·166·


CNC 8065TC

3.

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Cic

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les

con

mac

ho.

3.26.1 Funcionamiento básico.


1 Si el cabezal se encuentra trabajando en lazo abierto (modalidad RPM o VCC) el CNCpara el cabezal y realiza la búsqueda de referencia (Io) del cabezal.



4 Orienta el cabezal a la posición angular correspondiente al roscado inicial (el indicadopor α)


6 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición de roscado, en X para la cara frontaly en Z para la cara cilíndrica (punto de aproximación).

7 Roscado con macho de la pieza en avance de trabajo F, hasta alcanzar la profundidad L.

8 Inversión del sentido de giro de la herramienta motorizada.

9 Retroceso en avance de trabajo hasta el punto de aproximación.

10 En función del valor asignado al parámetro N (número de agujeros), el cabezal sedesplaza al siguiente punto de roscado (incremento angular β) y repite los movimientosde roscado indicados en los puntos 6, 7 y 8

11 Si es roscado rígido el CNC parará el cabezal y mantiene seleccionadas las condicionesde mecanizado fijadas para el acabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) yvelocidad de la herramienta (S1). La salida lógica general "RIGID" se mantiene activadurante la ejecución del roscado rígido.

Si es roscado con compensador, el CNC no parará el cabezal.

Para roscado rígido y roscado con compensador la salida lógica general "TAPPING" semantiene activa durante la ejecución del ciclo.

Con roscado con compensador.

Con roscado rígido. El cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador yencoder


CNC 8065TC

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múl

tiple

s.

3.27 Ciclo de chaveteros múltiples.

Se pueden realizar chaveteros múltiples en la cara cilíndrica o en la cara frontal de la pieza.



Cada vez que se cambia de tipo de mecanizado el CNC modifica el icono y muestra lapantalla de ayuda geométrica correspondiente.





Posición angular de los mecanizados (α, β)


Dimensiones del chavetero (L, I):









L Longitud del chavetero

I Profundidad del chavetero

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Paso de profundización:

Avance:



Δ Paso de profundización.

Fp Avance de profundización

F Avance de mecanizado en desbaste





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1 Si la operación se ha programado con otra herramienta el CNC efectuará un cambio deherramienta, desplazándose al punto de seguridad.


3 Orienta el cabezal a la posición angular correspondiente a la chaveta inicial (el indicadopor α).


5 Desplazamiento en avance rápido hasta la posición del chavetero, en X para la carafrontal y en Z para la cara cilíndrica (punto de aproximación).

6 Chaveteado de la pieza siguiendo los siguientes pasos:

En primer lugar, profundización a la velocidad F programada hasta el fondo de la chaveta(tramo 1-2). A continuación, realiza la chaveta moviendo el eje X o Z (según corresponda)a la velocidad F programada (tramo 2-3). Para finalizar, retroceso al punto deaproximación (tramos 3-4 y 4-1).

7 En función del valor asignado al parámetro N (número de agujeros), el cabezal sedesplaza al siguiente punto (incremento angular β) y efectúa una nueva chaveta, tal ycomo se ha indicado en el punto 6.


9 El CNC no parará el cabezal y mantiene seleccionadas las condiciones de mecanizadofijadas para el acabado; herramienta (T), avance de los ejes (F) y velocidad de laherramienta (S1).


CNC 8065TC

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3.28 Ciclo de torneado a puntos.

Definiendo todos los puntos del perfil.

Definición del perfil

Este modo permite definir el perfil mediante la descripción de sus esquinas teóricas. Sepueden utilizar hasta 25 puntos para definir dichas esquinas. El punto P1 es el punto decomienzo del perfil. El resto de los puntos deben ser correlativos.

Cada punto del perfil se puede definir en cotas absolutas o incrementales. La selección deltipo de cota se realiza en la primera columna de la tabla. Las cotas de cada punto se puedendefinir de dos formas:



Todos los puntos intermedios disponen de un icono para indicar el tipo de arista; viva,redondeada o achaflanada.

Selecciona y abandona la ventana que contiene los puntos de definición delperfil

Define los puntos del perfil.

Borrar todos los puntos del perfil. Seleccionar este icono y pulsar [DEL] paraborrar todos los puntos de la tabla.



Una arista viva.

Un redondeo. Definir el radio de redondeo (R)

Un chaflán. Definir el tamaño del chaflán (C)

R

C

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Cuando no se utilizan los 25 puntos de la tabla, se deben cumplir las siguientes condiciones:

• El CNC no tiene en cuenta el tipo de mecanizado del último punto del perfil.

• El primer punto no utilizado, se debe dejar con la casilla vacia o definirlo con las mismascoordenadas que el último punto del perfil. En el ejemplo de la figura superior se debendefinir P10 = P9.

Definición de la geometría. Perfil ZX

Perfil interior o exterior:

Cada vez que se cambia de tipo de perfil el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.







Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoa la esquina inicial.

Perfil exterior

Perfil interior.

Define el tipo de esquina que se desea mecanizar. Al pulsar la tecla el CNCmostrará otro icono.






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Tipo de mecanizado:

Cada vez que se cambia el tipo de mecanizado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.





Paraxial. Se debe definir el avance de penetración (F) de la herramienta en losvalles. El avance de mecanizado será el indicado en las ventanas de desbastey acabado.

Seguimiento de perfil. Se debe definir la cantidad de material que se deseaeliminar de la pieza origen (ε). Dicho valor se define en radios.

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CNC 8065TC

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Cantidad de material a desbastar:

Avance de profundización en los valles:

Salida con retroceso a 45º.

Cuando el desbaste es paraxial, el ciclo ofrece la posibilidad de realizar una salida a 45ºal finalizar cada pasada de desbaste; en caso contrario, cada pasada de desbaste finalizasiguiendo el perfil.

Al programar una salida a 45º hay que definir los siguientes parámetros.



ξ Cantidad de material a eliminar en el desbaste por seguimiento de perfil. Si no seprograma asumirá el valor 0.

Fp Avance de profundización en los valles para el desbaste paraxial.

Retirada de la herramienta siguiendo el perfil.

Retirada de la herramienta con una salida a 45º.

Ds Distancia de salida a 45º tras cada pasada de mecanizado. Si no se programatomará valor 0

Fs Avance para la pasada de desbaste en la que se eliminan los picos dejados porlas salidas a 45º. Si no se programa o se programa con valor 0 no se realizaradicha pasada de desbaste.




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Los pasos de mecanizado de estos ciclos son los siguientes:




4 Operación de desbaste, mediante sucesivas pasadas de cilindrado, hasta una distanciade la cota Z final igual a la demasía de acabado. Esta operación se realiza con lassiguientes condiciones.





El acabado de la pieza se realiza con las condiciones de mecanizado fijadas para elacabado; avance de los ejes (F), velocidad de cabezal (S), herramienta (T).



Consideraciones


Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación deacabado. Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al puntode aproximación, manteniendo la distancia de seguridad respecto al punto inicial (X, Z).

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CNC 8065TC

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3.28.2 Ejemplo de programación

Definición de la geometría:

Definición del perfil:

Perfil exterior Cuadrante de trabajo

Tipo de mecanizado

P1 X 12.0000 P6 X 43.0000 R 6.0000

Z - 0.0000 Z - 37.5000

P2 X 16.0000 P7 X 43.0000 R 5.0000

Z - 2.0000 Z - 52.0000

P3 X 16.0000 P8 X 56.0000 C 3.0000

Z - 18.0000 Z - 60.5000

P4 X 23.0000 P9 X 56.0000

Z - 25.5000 Z - 97.0000

P5 X 34.0000 R 4.0000 P10 X 56.0000

Z - 25.5000 Z - 97.0000

Coordenadas (X, Z) X80.0000 Z10.0000

Distancia de seguridad X0.0000 Z0.0000

Desbaste F1000 S1000 T 3 Δ 2

Acabado F800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM


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3.29 Ciclo de torneado de perfil.

Utilizando un programa pieza que contiene el perfil.


Para definir el "Programa del perfil" posicionarse sobre la ventana "Programa pieza del perfil"o "P".

Una vez seleccionada dicha ventana se puede:

Teclear directamente el número de "Programa del perfil".

Si el "Programa del perfil" es conocido, teclear el número de programa y pulsar la tecla[ENTER].

Acceder al directorio de "Programas del perfil" para seleccionar uno de ellos.

Editar un nuevo "Programa del perfil"

Para editar un nuevo "Programa", teclear el número de programa (entre el 0 y el 999) y pulsarla tecla [RECALL].

El CNC mostrará la ventana correspondiente al editor de perfiles. Una vez editado el perfil,el CNC solicita el comentario que se desea asociar al "Programa del perfil" que se ha editado.Introducir el comentario deseado y pulsar la tecla [ENTER].

Si no se desea comentario pulsar la tecla [ESC].

Modificar un "Programa del perfil" ya existente.

Para modificar un "Programa" teclear el número de programa y pulsar la tecla [RECALL].El CNC mostrará en la ventana del editor de perfiles el perfil que actualmente está definido.Desde esta ventana se pueden realizar las siguientes operaciones:

• Añadir nuevos elementos al final del perfil actual.

• Modificar cualquier elemento.

• Modificar o incluir chaflanes, redondeos, etc.

• Borrar elementos del perfil.

Optimización del mecanizado de perfil

Si se define únicamente el perfil deseado el CNC supone que la pieza en bruto es cilíndricay efectúa el mecanizado como se indica en la parte izquierda.

El ciclo f i jo mostrará una ventana con los programas de perf i l ,correspondientes al nivel seleccionado, que se encuentran definidos.

Para desplazarse dentro de esta ventana posicionar el cursor sobre elprograma deseado y pulsar la tecla [ENTER]

Para abandonar esta ventana, sin seleccionar ningún programa

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CNC 8065TC

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rfil. Cuando se conoce el perfil de la pieza en bruto se aconseja definir ambos perfiles: el perfil

de la pieza en bruto y el perfil final deseado. El mecanizado es más rápido pues únicamentese elimina el material delimitado por ambos perfiles.

Para definir ambos perfiles seguir el siguiente orden:

1 Acceder al editor de perfiles

2 Editar el perfil final deseado

3 Pulsar la softkey "Nuevo perfil"

4 Editar el perfil de la pieza en bruto

5 Abandonar el editor de perfiles salvando el perfil.

Recordar que se debe definir primero el perfil final deseado y a continuación el perfil de lapieza en bruto.

Definición de la geometría.

Perfil interior o exterior

Cada vez que se cambia de tipo de perfil el CNC modifica el icono y muestra la pantalla deayuda geométrica correspondiente.

Cuadrante de trabajo

Cotas del punto inicial (X, Z)



Perfil exterior

Perfil interior.

Define el tipo de esquina que se desea mecanizar. Al pulsar la tecla el CNCmostrará otro icono.



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Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoa la esquina inicial.






Tipo de mecanizado:

Cada vez que se cambia el tipo de mecanizado el CNC modifica el icono y muestra la pantallade ayuda geométrica correspondiente.








Paraxial. Se debe definir el avance de penetración (F) de la herramienta en losvalles. El avance de mecanizado será el indicado en las ventanas de desbastey acabado.

Seguimiento de perfil. Se debe definir la cantidad de material que se deseaeliminar de la pieza origen (ε). Dicho valor se define en radios.

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CNC 8065TC

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rfil.

Cantidad de material a desbastar:

Avance de profundización en los valles:

Salida con retroceso a 45º.

Cuando el desbaste es paraxial, el ciclo ofrece la posibilidad de realizar una salida a 45ºal finalizar cada pasada de desbaste; en caso contrario, cada pasada de desbaste finalizasiguiendo el perfil.

Al programar una salida a 45º hay que definir los siguientes parámetros.



ξ Cantidad de material a eliminar en el desbaste por seguimiento de perfil. Si nose programa asumirá el valor 0.

Fp Avance de profundización en los valles para el desbaste paraxial.

Retirada de la herramienta siguiendo el perfil.

Retirada de la herramienta con una salida a 45º.

Ds Distancia de salida a 45º tras cada pasada de mecanizado. Si no seprograma tomará valor 0

Fs Avance para la pasada de desbaste en la que se eliminan los picosdejados por las salidas a 45º. Si no se programa o se programa con valor0 no se realizara dicha pasada de desbaste.




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4 Operación de desbaste, mediante sucesivas pasadas de cilindrado, hasta una distanciade la cota Z final igual a la demasía de acabado. Esta operación se realiza con lassiguientes condiciones.





El acabado de la pieza se realiza con las condiciones de mecanizado fijadas para elacabado; avance de los ejes (F), velocidad de cabezal (S), herramienta (T).



Consideraciones


Si se selecciona T0 como herramienta de acabado, el ciclo no ejecuta la operación deacabado. Es decir, que tras la operación de desbaste la herramienta se desplazará al puntode aproximación, manteniendo la distancia de seguridad respecto al punto inicial (X, Z).

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CNC 8065TC

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3.29.2 Ejemplos de programación



Modificar


Tipo de mecanizado

Abscisa y ordenada del punto inicial Z = 0 X = 0

Tramo 1 .............. Recta .............. Z = 0 X = 16

Tramo 2 .............. Recta .............. Z = -18 X = 16

Tramo 3 .............. Recta .............. Z = -25.5 X = 23

Tramo 4 .............. Recta .............. Z = -25.5 X = 34

Tramo 5 .............. Recta .............. Z = -37.5 X = 43

Tramo 6 .............. Recta .............. Z = -52 X = 43

Tramo 7 .............. Recta .............. Z = -60.5 X = 56

Tramo 8 .............. Recta .............. Z = -97 X = 56

Chaflán Seleccionar punto "A". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 2

Redondeo Seleccionar punto "B". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 4

Redondeo Seleccionar punto "C". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 6

Redondeo Seleccionar punto "D". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 5

Chaflán Seleccionar punto "E". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 3



Desbaste F1.000 S1000 T 3 Δ 2

Acabado F0.800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM


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Modificar


Tipo de mecanizado

Abscisa y ordenada del puntoinicial

Z = 80 X = 0

Tramo 1 Recta Z = 80 X = 50


Tramo 3 Arco horario Z = 40 X = 90 Zcentro=60 Xcentro=90 R=20




Chaflán Seleccionar punto "A". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 10

Redondeo Seleccionar punto "B". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 5

Redondeo Seleccionar punto "C". Pulsar [ENTER] Asignarle Radio = 5




Acabado F0.800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM

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Tipo de mecanizado


Tramo 1 Arco antihorario Zc = 140 Xc = 0 Radio = 30

Tramo 2 Arco antihorario Radio = 350 Tangente = Si

Tramo 3 Arco horario Zc = 50 Xc = 190 Radio = 30 Tangente = Si

El CNC muestra las opciones posibles para el tramo 2. Seleccionar la adecuada

Tramo 4 Recta Z = 20 X = 220 Tangente = Si

El CNC muestra las opciones de tangencia posibles entre los tramos 3-4. Seleccionar laadecuada





Acabado F0.800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM


CNC 8065TC

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(REF: 1305)

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Cic

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rfil.


Definición del perfil final deseado:

Definición del perfil de la pieza en bruto


Tipo de mecanizado

Perfil



Tramo 2 Arco antihorario Radio = 350 Tangente = Si

Tramo 3 Arco horario Zc = 50 Xc = 190 Radio = 30 Tangente = Si


Tramo 4 Recta Z = 20 X = 220 Tangente = Si



Nuevo perfil






Terminar




Acabado F0.800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM

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CNC 8065TC

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rfil.




Tipo de mecanizado



Tramo 2 Recta Angulo = 195 Tangente = Si


Tramo 3 Arco horario Radio = 20 Tangente = Si

Tramo 4 Recta Angulo = 160 Tangente = Si

Tramo 5 Arco horario Z=30 X=80 Zc=45 Xc=80 R=15 Tang=Si








Acabado F0.800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM


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Tipo de mecanizado




Tramo 3 Arco antihorario Zc=83 Xc=14 R=15 Tang=Si



Tramo 5 Recta X = 40 Angulo = 180 Tang = Si


Tramo 6 Arco horario Z = 54 X = 56 Zc = 62 Xc = 56 R = 8 Tang = Si

Tramo 7 Recta Z = 54 Angulo = 90 Tang = Si

Tramo 8 Recta Z = 34 X = 78 Angulo = 160





Acabado F0.800 S1000 T 3 δ 0.25

Cabezal RPM

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CNC 8065TC

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en e

l pla

no Z

C.

3.30 Ciclo de perfil en el plano ZC.

Perfil ZC. Disponible cuando hay eje C







Editar un nuevo "Programa del perfil".














CNC 8065TC

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3.

(REF: 1305)

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Cic

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e pe

rfil

en e

l pla

no Z

C.

Definición de la geometría. Perfil ZC

Radio (R):

Profundidad total (P):

La profundidad total del perfil se programa con valor positivo y en radios (perfil ZC).


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto inicial.

Para modificar uno de estos valores situarse sobre el dato correspondiente, teclear el valordeseado y pulsar la tecla.


Avance de profundización (Fp) y de mecanizado (F):



Fresado con o sin compensación de radio de la herramienta:

Si se selecciona compensación a izquierdas o a derechas aparecen dos nuevos parámetrosa programar:

Demasías de acabado (δ):

R Indica el radio exterior de la pieza.

Fp Avance de profundización.






Sin compensación

Con compensación de radio de herramienta a izquierda.

Con compensación de radio de herramienta a derecha.

δl Demasía de acabado en lateral.

N Número de pasadas de profundización.

δ Demasía de acabado en profundidad.

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CNC 8065TC

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Cic

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en e

l pla

no Z

C.

3.30.1 Funcionamiento básico. Perfil ZC




3 Orientación del cabezal hasta la posición C indicada.

4 Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas, hasta una distancia del perfiligual a la demasía de acabado.

Esta operación de desbaste se realiza con las siguientes condiciones:




El acabado de la pieza se realiza con las condiciones de mecanizado fijadas para elacabado; avance de los ejes (F), velocidad de la herramienta motorizada (St).

6 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición que ocupabacuando se efectuó la llamada al ciclo, esto es, punto donde se pulsó


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rec

tang

ular

ZC

/YZ

.

3.31 Ciclo de cajera rectangular ZC/YZ.


Selección de plano ZC o YZ:

Selección de punto inicial:

Cotas del punto inicial (ZC o YZ):




Dimensiones de la cajera (L, H):

Posición de cajera y cabezal (α, W):

Cajera rectangular ZC Cajera rectangular YZ

Selección del plano ZC.

Selección del plano YZ.

Punto inicial en la esquina.

Punto inicial en el centro.

Z, C Cotas del punto inicial.

Y, Z Cotas del punto inicial.



L Longitud de la cajera en Z.

H Longitud de la cajera en Y.

α Ángulo de la cajera respecto al eje Z.

W Posición angular del cabezal.

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Cic

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e ca

jera

rec

tang

ular

ZC

/YZ

.

Selección del tipo de vértice:

Radio del cilindro (R) / Cota X del plano (X):


La profundidad total de la cajera rectangular.

Distancia de seguridad (Dx):






Parámetros de desbaste (I, β, Δ):

Parámetros de acabado (θ, δ, δx):

Vértice normal.

r Vértice con redondeo. Definir el radio de redondeo (r).

c Vértice con chaflán. Definir la distancia desde la esquina teórica hasta el puntoen que se quiere realizar el chaflán (c).

R Radio exterior de la pieza.

X Cota X del plano.





S Velocidad de giro de la herramienta motorizada.

I Paso máximo de profundización.

β Ángulo de profundización lateral.


θ Ángulo de profundización lateral.

δ Demasía de acabado en lateral.

δx Demasía de acabado en profundidad.


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circ

ular

ZC

/YZ

.

3.32 Ciclo de cajera circular ZC/YZ.



Cotas del centro:




Dimensiones de la cajera (Rc):

Posición del cabezal ( W):



La profundidad total de la cajera circular.

Cajera circular ZC Cajera circular YZ



Cajera circular ZC:

Zc Cota del centro en el eje Z.

Cc Cota del centro en el eje C.

Cajera circular YZ:

Zc Cota del centro en el eje Z.

Yc Cota del centro en el eje Y.



Rc Radio de la cajera.



X Cota X del plano.

·194·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ca

jera

circ

ular

ZC

/YZ

.





















CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·195·

Cic

lo d

e ca

jera

per

fil 2

D Z

C/Y

Z.

3.33 Ciclo de cajera perfil 2D ZC/YZ.


















Cajera perfil 2D ZC Cajera perfil 2D YZ






·196·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ca

jera

per

fil 2

D Z

C/Y

Z.



La profundidad total de la cajera.











X Cota X del plano.














CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·197·

Cic

lo d

e pe

rfil

en e

l pla

no X

C.

3.34 Ciclo de perfil en el plano XC.

Perfil XC. Disponible cuando hay eje C





Si el "Programa del Perfil" es conocido, teclear el número de programa y pulsar la tecla[ENTER].















·198·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e pe

rfil

en e

l pla

no X

C.

Cota en eje Z del punto inicial ( Z )




Profundidad total (P)

La profundidad total del perfil se programa con valor positivo y en radios (perfil XC).


Con objeto de evitar colisiones con la pieza, el CNC permite fijar un punto de aproximacióna la pieza. La distancia de seguridad indica la posición del punto de aproximación respectoal punto inicial. Para modificar uno de estos valores situarse sobre el dato correspondiente,teclear el valor deseado y pulsar la tecla


Avance de profundización (Fp) y de mecanizado:



Fresado con o sin compensación de radio de la herramienta:

Si se selecciona compensación a izquierdas o a derechas aparecen dos nuevos parámetrosa programar:

Demasías de acabado (δ):

Z Cota del punto inicial.









Sin compensación

Con compensación de radio de herramienta a izquierda.

Con compensación de radio de herramienta a derecha.

δl Demasía de acabado en lateral.

N Número de pasadas de profundización.

δ Demasía de acabado en profundidad.


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·199·

Cic

lo d

e pe

rfil

en e

l pla

no X

C.

3.34.1 Funcionamiento básico. Perfiles XC




3 Orientación del cabezal hasta la posición C indicada.

4 Operación de desbastado, mediante sucesivas pasadas, hasta una distancia del perfiligual a la demasía de acabado.

Esta operación de desbaste se realiza con las siguientes condiciones:




El acabado de la pieza se realiza con las condiciones de mecanizado fijadas para elacabado; avance de los ejes (F), velocidad de la herramienta motorizada (St).

6 Una vez finalizada la operación o ciclo la herramienta volverá a la posición que ocupabacuando se efectuó la llamada al ciclo, esto es, punto donde se pulsó

·200·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ca

jera

rec

tang

ular

XC

/XY

.

3.35 Ciclo de cajera rectangular XC/XY.


Selección de plano XC o XY:

Selección de punto inicial:

Cotas del punto inicial (XC o XY):




Dimensiones de la cajera (L, H):

Posición de cajera y cabezal (α, W):

Cajera rectangular XC Cajera rectangular XY

Selección del plano XC.

Selección del plano XY.

Punto inicial en la esquina.

Punto inicial en el centro.

X, C Cotas del punto inicial.

X, Y Cotas del punto inicial.



L Longitud de la cajera en X.

H Longitud de la cajera en Y.

α Ángulo de la cajera respecto al eje X.



CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·201·

Cic

lo d

e ca

jera

rec

tang

ular

XC

/XY

.

Selección del tipo de vértice:

Cota Z del plano (Z):


La profundidad total de la cajera rectangular.

Distancia de seguridad (Dz):








Vértice normal.

r Vértice con redondeo. Definir el radio de redondeo (r).

c Vértice con chaflán. Definir la distancia desde la esquina teórica hasta el puntoen que se quiere realizar el chaflán (c).

Z Cota Z del plano.











δz Demasía de acabado en profundidad.

·202·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ca

jera

circ

ular

XC

/XY

.

3.36 Ciclo de cajera circular XC/XY.



Cotas del centro:




Dimensiones de la cajera (Rc):




La profundidad total de la cajera circular.

Cajera circular XC Cajera circular XY



Cajera circular XC:

Xc Cota del centro en el eje X.

Cc Cota del centro en el eje C.

Cajera circular XY:

Xc Cota del centro en el eje X.

Yc Cota del centro en el eje Y.



Rc Radio de la cajera.


Z Cota Z del plano.


CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·203·

Cic

lo d

e ca

jera

circ

ular

XC

/XY

.




















·204·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ca

jera

per

fil 2

D X

C/X

Y.

3.37 Ciclo de cajera perfil 2D XC/XY.


















Cajera perfil 2D XC Cajera perfil 2D XY







CNC 8065TC

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

3.

(REF: 1305)

·205·

Cic

lo d

e ca

jera

per

fil 2

D X

C/X

Y.



La profundidad total de la cajera.




Posición del cabezal (W):






Z Cota Z del plano.













·206·


CNC 8065TC

3.

TR

AB

AJO

CO

N O

PE

RA

CIO

NE

S O

CIC

LO

S

(REF: 1305)

Cic

lo d

e ca

jera

per

fil 2

D X

C/X

Y.

CNC 8065TC

(REF: 1305)

4

·207·

ROSCAS NORMALIZADAS

Se permite, en todos los niveles excepto en el roscado frontal, introducir el diámetro paraque el CNC calcule el paso y la profundidad correspondientes.

Un nuevo campo (ventana) permite seleccionar el tipo de rosca normalizada. Si se elige P.H(rosca de paso libre), el paso y la profundidad de la rosca son elegidos directamente porel usuario. Las roscas normalizadas son roscas cilíndricas de 1 entrada.

Es posible elegir una rosca cónica y elegir también una rosca normalizada, en este casose calculará el paso y profundidad que correspondería a la rosca normalizada cilíndrica yse le dará a esa rosca cónica.

Los tipos de roca disponibles son:

M (S.I.) Rosca métrica de paso normal (Sistema Internacional).

M (S.I.F.) Rosca métrica de paso fino (Sistema Internacional).

B.S.W. (W) Rosca Whitworth de paso normal.

B.S.F. Rosca Whitworth de paso fino.

U.N.C. Rosca americana unificada de paso normal.

U.N.F. Rosca americana unificada de paso fino.

B.S.P. Rosca Whitworth de gas.

·208·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca m

étric

a de

pas

o no

rmal

— M

(S

.I.)

4.1 Rosca métrica de paso normal — M (S.I.)

Diámetro Paso Profundidad (mm)(mm) (pulgadas) (mm) (pulgadas) Interiores Exteriores

0,3000 0,0118 0,0750 0,0030 0,0406 0,04600,4000 0,0157 0,1000 0,0039 0,0541 0,06130,5000 0,0197 0,1250 0,0049 0,0677 0,07670,6000 0,0236 0,1500 0,0059 0,0812 0,09200,8000 0,0315 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,0000 0,0394 0,2500 0,0098 0,1353 0,15341,2000 0,0472 0,2500 0,0098 0,1353 0,15341,4000 0,0551 0,3000 0,0118 0,1624 0,18401,6000 0,0630 0,3500 0,0138 0,1895 0,21471,7000 0,0669 0,3500 0,0138 0,1895 0,21471,8000 0,0709 0,3500 0,0138 0,1895 0,21472,0000 0,0787 0,4000 0,0157 0,2165 0,24542,2000 0,0866 0,4500 0,0177 0,2436 0,27602,3000 0,0906 0,4000 0,0157 0,2165 0,24542,5000 0,0984 0,4500 0,0177 0,2436 0,27602,6000 0,1024 0,4500 0,0177 0,2436 0,27603,0000 0,1181 0,5000 0,0197 0,2707 0,30673,5000 0,1378 0,6000 0,0236 0,3248 0,36804,0000 0,1575 0,7000 0,0276 0,3789 0,42944,5000 0,1772 0,7500 0,0295 0,4060 0,46015,0000 0,1969 0,8000 0,0315 0,4330 0,49075,5000 0,2165 0,9000 0,0354 0,4872 0,55216,0000 0,2362 1,0000 0,0394 0,5413 0,61347,0000 0,2756 1,0000 0,0394 0,5413 0,61348,0000 0,3150 1,2500 0,0492 0,6766 0,76689,0000 0,3543 1,2500 0,0492 0,6766 0,7668

10,0000 0,3937 1,5000 0,0591 0,8120 0,920111,0000 0,4331 1,5000 0,0591 0,8120 0,920112,0000 0,4724 1,7500 0,0689 0,9473 1,073514,0000 0,5512 2,0000 0,0787 1,0826 1,226816,0000 0,6299 2,0000 0,0787 1,0826 1,226818,0000 0,7087 2,5000 0,0984 1,3533 1,533520,0000 0,7874 2,5000 0,0984 1,3533 1,533522,0000 0,8661 2,5000 0,0984 1,3533 1,533524,0000 0,9449 3,0000 0,1181 1,6239 1,840227,0000 1,0630 3,0000 0,1181 1,6239 1,840230,0000 1,1811 3,5000 0,1378 1,8946 2,146933,0000 1,2992 3,5000 0,1378 1,8946 2,146936,0000 1,4173 4,0000 0,1575 2,1652 2,453639,0000 1,5354 4,0000 0,1575 2,1652 2,453642,0000 1,6535 4,5000 0,1772 2,4359 2,760345,0000 1,7717 4,5000 0,1772 2,4359 2,760348,0000 1,8898 5,0000 0,1969 2,7065 3,067052,0000 2,0472 5,0000 0,1969 2,7065 3,067056,0000 2,2047 5,5000 0,2165 2,9772 3,373760,0000 2,3622 5,5000 0,2165 2,9772 3,373764,0000 2,5197 6,0000 0,2362 3,2478 3,680468,0000 2,6772 6,0000 0,2362 3,2478 3,680472,0000 2,8346 6,0000 0,2362 3,2478 3,680476,0000 2,9921 6,0000 0,2362 3,2478 3,680480,0000 3,1496 6,0000 0,2362 3,2478 3,6804


CNC 8065TC

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

4.

(REF: 1305)

·209·

Ros

ca m

étric

a de

pas

o fin

o —

M (

S.I.

F.)

4.2 Rosca métrica de paso fino — M (S.I.F.)

El CNC calcula la profundidad según estas fórmulas:

• Profundidad en roscas interiores = 0,5413 x Paso

• Profundidad en roscas exteriores = 0,6134 x Paso

Diámetro Paso Profundidad (mm)(mm) (pulgadas) (mm) (pulgadas) Interiores Exteriores

1,0000 0,0394 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,2000 0,0472 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,4000 0,0551 0,2000 0,0079 0,1083 0,12271,7000 0,0669 0,2000 0,0079 0,1083 0,12272,0000 0,0787 0,2500 0,0098 0,1353 0,15342,3000 0,0906 0,2500 0,0098 0,1353 0,15342,5000 0,0984 0,3500 0,0138 0,1895 0,21472,6000 0,1024 0,3500 0,0138 0,1895 0,21473,0000 0,1181 0,3500 0,0138 0,1895 0,21473,5000 0,1378 0,3500 0,0138 0,1895 0,21474,0000 0,1575 0,5000 0,0197 0,2707 0,30674,5000 0,1772 0,5000 0,0197 0,2707 0,30675,0000 0,1969 0,5000 0,0197 0,2707 0,30676,0000 0,2362 0,7500 0,0295 0,4060 0,46017,0000 0,2756 0,7500 0,0295 0,4060 0,46018,0000 0,3150 1,0000 0,0394 0,5413 0,61349,0000 0,3543 1,0000 0,0394 0,5413 0,6134

10,0000 0,3937 1,0000 0,0394 0,5413 0,613412,0000 0,4724 1,2500 0,0492 0,6766 0,766813,0000 0,5118 1,5000 0,0591 0,8120 0,920114,0000 0,5512 1,5000 0,0591 0,8120 0,920116,0000 0,6299 1,5000 0,0591 0,8120 0,920118,0000 0,7087 1,5000 0,0591 0,8120 0,920120,0000 0,7874 1,5000 0,0591 0,8120 0,920122,0000 0,8661 1,5000 0,0591 0,8120 0,920124,0000 0,9449 2,0000 0,0787 1,0826 1,226827,0000 1,0630 2,0000 0,0787 1,0826 1,226830,0000 1,1811 2,0000 0,0787 1,0826 1,226833,0000 1,2992 2,0000 0,0787 1,0826 1,226836,0000 1,4173 3,0000 0,1181 1,6239 1,840239,0000 1,5354 3,0000 0,1181 1,6239 1,840242,0000 1,6535 3,0000 0,1181 1,6239 1,840245,0000 1,7717 3,0000 0,1181 1,6239 1,840248,0000 1,8898 3,0000 0,1181 1,6239 1,840252,0000 2,0472 3,0000 0,1181 1,6239 1,840256,0000 2,2047 4,0000 0,1575 2,1652 2,453660,0000 2,3622 4,0000 0,1575 2,1652 2,453664,0000 2,5197 4,0000 0,1575 2,1652 2,453668,0000 2,6772 4,0000 0,1575 2,1652 2,453672,0000 2,8346 4,0000 0,1575 2,1652 2,453676,0000 2,9921 4,0000 0,1575 2,1652 2,453680,0000 3,1496 4,0000 0,1575 2,1652 2,4536

·210·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca w

hitw

orth

de

paso

nor

mal

— B

SW

(W

.)

4.3 Rosca whitworth de paso normal — BSW (W.)

Las roscas hay que definirlas en milímetros o pulgadas. Por ejemplo, para definir una roscaWhitworth de paso 1/16 se debe introducir el valor 1,5875 mm ó 0,0625 pulgadas.

El CNC calcula el paso y la profundidad según estas fórmulas:

• Paso en milímetros = 25,4 / número de filos

• Paso en pulgadas = 1 / número de filos



Rosca Paso Profundidad (mm)(mm) (pulgadas) Filos (mm) (pulgadas) Interiores Exteriores

1/16 1,5875 0,0625 60 0,4233 0,0167 0,2710 0,2710 3/32 2,3812 0,0937 48 0,5292 0,0208 0,3388 0,3388 1/8 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,4066 0,4066

5/32 3,9687 0,1562 32 0,7938 0,0313 0,5083 0,5083 3/16 4,7625 0,1875 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 7/32 5,5562 0,2187 24 1,0583 0,0417 0,6776 0,6776 1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132

5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 1/2 12,7000 0,5000 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785 3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,6264 7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,8071

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32341 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32341 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71061 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71061 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,25271 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,25271 7/8 47,6250 1,8750 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,6141

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,61412 1/8 53,9750 2,1250 5 5,6444 0,2222 3,6141 3,61412 1/4 57,1500 2,2500 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 3/8 60,3250 2,3750 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 5/8 66,6750 2,6250 4 6,3500 0,2500 4,0659 4,06592 3/4 69,8500 2,7500 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,64672 7/8 73,0250 2,8750 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,6467

3 76,2000 3,0000 4 7,2571 0,2857 4,6467 4,64673 1/4 82,5500 3,2500 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,00423 1/2 88,9000 3,5000 3 7,8154 0,3077 5,0042 5,00423 3/4 95,2500 3,7500 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,4212

4 101,6000 4,0000 3 8,4667 0,3333 5,4212 5,42124 1/4 107,9500 4,2500 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,65694 1/2 114,3000 4,5000 3 8,8348 0,3478 5,6569 5,65694 3/4 120,6500 4,7500 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141

5 127,0000 5,0000 3 9,2364 0,3636 5,9141 5,9141


CNC 8065TC

RO

SC

AS

NO

RM

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IZA

DA

S

4.

(REF: 1305)

·211·

Ros

ca w

hitw

orth

de

paso

fino

— B

SF

4.4 Rosca whitworth de paso fino — BSF

Las roscas hay que definirlas en milímetros o pulgadas. Por ejemplo, para definir una roscaWhitworth de paso 3/16 se debe introducir el valor 4,7625 mm o 0,1875 pulgadas.







3/16 4,7625 0,1875 32 0,7937 0,0312 0,5082 0,5082 7/32 5,5562 0,2187 28 0,9071 0,0357 0,5808 0,5808 1/4 6,3500 0,2500 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255

9/32 7,1437 0,2812 26 0,9769 0,0385 0,6255 0,6255 5/16 7,9375 0,3125 22 1,1545 0,0455 0,7392 0,7392 3/8 9,5250 0,3750 20 1,2700 0,0500 0,8132 0,8132

7/16 11,1125 0,4375 18 1,4111 0,0556 0,9035 0,9035 1/2 12,7000 0,5000 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165

9/16 14,2875 0,5625 16 1,5875 0,0625 1,0165 1,0165 5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617

11/16 17,4625 0,6875 14 1,8143 0,0714 1,1617 1,1617 3/4 19,0500 0,7500 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553

13/16 20,6375 0,8125 12 2,1167 0,0833 1,3553 1,3553 7/8 22,2250 0,8750 11 2,3091 0,0909 1,4785 1,4785

1 25,4000 1,0000 10 2,5400 0,1000 1,6264 1,62641 1/8 28,5750 1,1250 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,80711 1/4 31,7500 1,2500 9 2,8222 0,1111 1,8071 1,80711 3/8 34,9250 1,3750 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 1/2 38,1000 1,5000 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 5/8 41,2750 1,6250 8 3,1750 0,1250 2,0330 2,03301 3/4 44,4500 1,7500 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,3234

2 50,8000 2,0000 7 3,6286 0,1429 2,3234 2,32342 1/4 57,1500 2,2500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71062 1/2 63,5000 2,5000 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,71062 3/4 69,8500 2,7500 6 4,2333 0,1667 2,7106 2,7106

3 76,2000 3,0000 5 5,0800 0,2000 3,2527 3,2527

·212·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca a

mer

ican

a un

ifica

da d

e pa

so n

orm

al —

UN

C (

NC

, US

S)

4.5 Rosca americana unificada de paso normal — UNC (NC, USS)

Las roscas hay que definirlas en milímetros o pulgadas. Por ejemplo, para definir una roscaamericana de paso 1/4 se debe introducir el valor 6,3500 mm o 0,2500 pulgadas.







0,0730 1,8542 0,0730 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,24350,0860 2,1844 0,0860 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,27820,0990 2,5146 0,0990 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,32460,1120 2,8448 0,1120 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1250 3,1750 0,1250 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1380 3,5052 0,1380 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,48690,1640 4,1656 0,1640 32 0,7938 0,0313 0,4297 0,48690,1900 4,8260 0,1900 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,64920,2160 5,4864 0,2160 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492

1/4 6,3500 0,2500 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 5/16 7,9375 0,3125 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 3/8 9,5250 0,3750 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738

7/16 11,1125 0,4375 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129 1/2 12,7000 0,5000 13 1,9538 0,0769 1,0576 1,1985

9/16 14,2875 0,5625 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984 5/8 15,8750 0,6250 11 2,3091 0,0909 1,2499 1,4164 3/4 19,0500 0,7500 10 2,5400 0,1000 1,3749 1,5580 7/8 22,2250 0,8750 9 2,8222 0,1111 1,5277 1,7311

1 25,4000 1,0000 8 3,1750 0,1250 1,7186 1,94751 1/8 28,5750 1,1250 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,22581 1/4 31,7500 1,2500 7 3,6286 0,1429 1,9642 2,22581 3/8 34,9250 1,3750 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,59671 1/2 38,1000 1,5000 6 4,2333 0,1667 2,2915 2,59671 5/8 41,2750 1,6250 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,11611 3/4 44,4500 1,7500 5 5,0800 0,2000 2,7498 3,1161

2 50,8000 2,0000 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,46232 1/4 57,1500 2,2500 5 5,6444 0,2222 3,0553 3,46232 1/2 63,5000 2,5000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,89512 3/4 69,8500 2,7500 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951

3 76,2000 3,0000 4 6,3500 0,2500 3,4373 3,8951


CNC 8065TC

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

4.

(REF: 1305)

·213·

Ros

ca a

mer

ican

a un

ifica

da d

e pa

so fi

no —

UN

F (

NF

, SA

E)

4.6 Rosca americana unificada de paso fino — UNF (NF, SAE)

Las roscas hay que definirlas en milímetros o pulgadas. Por ejemplo, para definir una roscaamericana de paso 1/4 se debe introducir el valor 6,3500 mm o 0,2500 pulgadas.







0,0600 1,5240 0,0600 80 0,3175 0,0125 0,1719 0,19480,0730 1,8542 0,0730 72 0,3528 0,0139 0,1910 0,21640,0860 2,1844 0,0860 64 0,3969 0,0156 0,2148 0,24350,0990 2,5146 0,0990 56 0,4536 0,0179 0,2455 0,27820,1120 2,8448 0,1120 48 0,5292 0,0208 0,2865 0,32460,1250 3,1750 0,1250 44 0,5773 0,0227 0,3125 0,35410,1380 3,5052 0,1380 40 0,6350 0,0250 0,3437 0,38950,1640 4,1656 0,1640 36 0,7056 0,0278 0,3819 0,43280,1900 4,8260 0,1900 32 0,7937 0,0312 0,4296 0,4869 19/88 5,4864 0,2160 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564

1/4 6,3500 0,2500 28 0,9071 0,0357 0,4910 0,5564 5/16 7,9375 0,3125 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492 3/8 9,5250 0,3750 24 1,0583 0,0417 0,5729 0,6492

7/16 11,1125 0,4375 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790 1/2 12,7000 0,5000 20 1,2700 0,0500 0,6875 0,7790

9/16 14,2875 0,5625 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 5/8 15,8750 0,6250 18 1,4111 0,0556 0,7638 0,8656 3/4 19,0500 0,7500 16 1,5875 0,0625 0,8593 0,9738 7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 0,9821 1,1129

1 25,4000 1,0000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/8 28,5750 1,1250 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/4 31,7500 1,2500 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,29841 1/2 38,1000 1,5000 12 2,1167 0,0833 1,1458 1,2984

·214·


CNC 8065TC

4.

RO

SC

AS

NO

RM

AL

IZA

DA

S

(REF: 1305)

Ros

ca w

hitw

orth

de

gas

— B

SP

4.7 Rosca whitworth de gas — BSP

Las roscas hay que definirlas en milímetros o pulgadas. Por ejemplo, para definir una roscaWhitworth de paso 1/8 se debe introducir el valor 3,175 mm o 0,125 pulgadas.







1/8 3,1750 0,1250 28 0,9071 0,0357 0,58082 0,58082 1/4 6,3500 0,2500 19 1,3368 0,0526 0,85595 0,85595 3/8 9,5250 0,3750 19 1,3368 0,0526 0,85595 0,85595 1/2 12,7000 0,5000 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 5/8 15,8750 0,6250 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 3/4 19,0500 0,7500 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170 7/8 22,2250 0,8750 14 1,8143 0,0714 1,16170 1,16170

1 25,4000 1,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 1/8 28,5750 1,1250 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 1/4 31,7500 1,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 3/8 34,9250 1,3750 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 1/2 38,1000 1,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478521 3/4 44,4500 1,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

2 50,8000 2,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478522 1/4 57,1500 2,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478522 1/2 63,5000 2,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478522 3/4 69,8500 2,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

3 76,2000 3,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478523 1/4 82,5500 3,2500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478523 1/2 88,9000 3,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478523 3/4 95,2500 3,7500 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

4 101,6000 4,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478524 1/2 114,3000 4,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

5 127,0000 5,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478525 1/2 139,7000 5,5000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,47852

6 152,4000 6,0000 11 2,3091 0,0909 1,47852 1,478527 177,8000 7,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,626368 203,2000 8,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,626369 228,6000 9,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,62636

10 254,0000 10,0000 10 2,5400 0,1000 1,62636 1,6263611 279,4000 11,0000 8 3,1750 0,1250 2,03295 2,0329512 304,8000 12,0000 8 3,1750 0,1250 2,03295 2,03295

CNC 8065TC

(REF: 1305)

5

·215·

MEMORIZACIÓN DE PROGRAMAS

El CNC permite editar, memorizar, simular y ejecutar programas pieza. Cada uno de estosprogramas esta formado por la concatenación de operaciones o ciclos elementales. Laforma de editar o definir dichas operaciones o ciclos está detallado en el capítulo "3 Trabajocon operaciones o ciclos".

·216·


CNC 8065TC

5.

ME

MO

RIZ

AC

IÓN

DE

PR

OG

RA

MA

S

(REF: 1305)

List

a de

pro

gram

as m

emor

izad

os

5.1 Lista de programas memorizados

Para acceder a la lista de programas pieza memorizados se debe pulsar la tecla [EDIT]. ElCNC mostrará la siguiente pantalla:

1 Softkey para el inicio de la simulación del programa seleccionado.

2 Softkey para el inicio de la ejecución del programa seleccionado.

3 Softkey para crear un programa nuevo.

4 Softkey que cambia el menú de softkeys horizontales. Las softkeys que aparecen traspulsar esta softkey son:

• Abrir programa.

• Operaciones de bloques.

• Deshacer/Rehacer.

• Personalización.

5 Reemplazar o insertar el ciclo editado.

6 Ventana que muestra los ciclos y bloques de código ISO que componen la piezaseleccionada. Para editar un ciclo habría que pulsar [RECALL] con el cursor encima delciclo.


8 Ventana que muestra la lista de programadas almacenados. En esta ventana es posiblemoverse por la lista de programas. Cada vez que se seleccione un programa se mostrarásu contenido en la ventana de la derecha. Si se quisiera cambiar la carpeta de trabajo,habría que pulsar [RECALL] estando el foco en la lista, y se abriría un explorador decarpetas para elegir el nuevo directorio.

Para cambiar el foco entre la lista de programas y el editor de piezas, pulsar [CTRL] + [F2].

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5.2 Editar un nuevo programa pieza

Para editar un nuevo programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:

1 Acceder a la lista de programas memorizados pulsando la tecla [EDIT].

2 Pulsar la softkey vertical "Nuevo programa". Aparecerán las siguientes opciones:

• Nuevo: Al introducir un nombre en el cuadro de diálogo y pulsar al botón Nuevo secreará un archivo vacío con ese nombre.

• Copiar: Al introducir un nombre en el cuadro de diálogo y pulsar el botón Copiar, secreará un archivo con ese nombre y en el que se copiará todos los ciclos y bloquesde código ISO del programa que estuviera seleccionado en ese momento en la listade programas.

• Cancel: Para cancelar la creación de un programa nuevo.

En la lista de programas están disponibles los atajos de teclado [CTRL][C] y [CTRL][V] paracopiar y pegar un programa.

5.3 Borrar un programa pieza

Para borrar un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:

1 Acceder a la lista de programas pieza memorizados pulsando la tecla [EDIT].

2 Seleccionar, con el puntero, en la columna de la izquierda el programa pieza que sedesea borrar. No se puede borrar un programa si éste está siendo ejecutado o simulado.

3 Pulsar la tecla [DEL].

El CNC mostrará, en la parte inferior, un mensaje solicitando la confirmación de la operaciónde borrado.

• Si se pulsa la tecla [ENTER] el CNC borrará el programa seleccionado y actualiza la listade programas pieza memorizados.

• Si se pulsa la tecla [ESC] el programa no se borrará y se abandonará la operación deborrado.

5.4 Memorizar un ciclo

Se puede añadir el ciclo al final del programa, tras la última operación, insertarlo entre 2operaciones existentes o bien reemplazarlo por uno de los ciclos del programa. Paramemorizar el ciclo se deben seguir los siguientes pasos:

1 Definir el ciclo deseado, asignándole los datos correspondientes.

2 Pulsar la softkey "Memorizar ciclo" para acceder a la lista de programas piezamemorizados.

3 Seleccionar, en la columna de la izquierda el número de programa deseado y pasar ala columna de la derecha.

4 Situar el cursor en la posición en la que se desea insertar o reemplazar el ciclo editado.

5 Pulsar la softkey vertical de reemplazar o insertar el ciclo editado.

6 Seleccionar si se desea insertar el ciclo o reemplazarlo por uno ya existente.

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EJECUCIÓN Y SIMULACIÓN

La simulación permite reproducir gráficamente un programa pieza o una operación con losdatos que se han definido. De esta forma, mediante la simulación, se puede comprobar elprograma pieza o la operación antes de ejecutarla o memorizarla y por consiguiente corregiro modificar sus datos.

El CNC permite ejecutar o simular un programa pieza o cualquier operación. Dichasimulación o ejecución puede efectuarse de principio a fin o bien pulsar la tecla [SINGLE]para que se ejecute o simule paso a paso.

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6.1 Ejecutar un programa pieza

Siempre que se desee ejecutar un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:

1 Pulsar la tecla [EDIT] para acceder a la lista de programas pieza memorizados.

2 Seleccionar en la columna de la izquierda el programa que se desea ejecutar.

3 Pulsar la softkey vertical "Ejecutar programa".

Tras pulsar esta softkey el CNC mostrará la pantalla estándar del modo de trabajo TC.Si se pulsa la tecla bicolor el CNC mostrará la pantalla auxiliar del modo de trabajo TC.Si se pulsa la softkey vertical "Graphics", el CNC mostrará la pantalla de gráficos enejecución.

4 Una vez seleccionada la pantalla deseada, pulsar la tecla [START].

6.1.1 Ejecutar parte de un programa pieza

Para ejecutar parte de un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2 Seleccionar en la columna de la izquierda el programa y en la columna de la derechala operación a partir de la cual se desea ejecutar el programa pieza.

3 Pulsar la softkey vertical "Ejecutar programa".

Tras pulsar esta softkey el CNC mostrará la pantalla estándar del modo de trabajo TC.Si se pulsa la tecla bicolor el CNC mostrará la pantalla auxiliar del modo de trabajo TC.Si se pulsa la softkey vertical "Graphics", el CNC mostrará la pantalla de gráficos enejecución.

4 Una vez seleccionada la pantalla deseada, pulsar la tecla [START].


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6.1.2 Pantalla de gráficos en ejecución

1 Ventana que informa sobre la posición de los ejes durante la ejecución del programa.

2 Ventana que muestra el estado de las funciones G.

3 Ventana que muestra la herramienta seleccionada T, el corrector de herramienta D, laF real y la programada así como la S real y la programada.

4 Softkeys con las opciones de visualización de los gráficos.

• Tipo de vista.

• Configuración.

• Acciones.

• Borrar.

• Dimensiones.

• Medición.


6 Ventana en la que se muestra las líneas del programa en ejecución.

7 Ventana en la que se muestra el avance del programa en ejecución a través de gráficos.

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6.2 Simular un programa pieza

Siempre que se desee simular un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2 Seleccionar en la columna de la izquierda el programa que se desea simular.

3 Pulsar la softkey vertical "Simulación gráfica". Tras pulsar esta softkey el CNC mostrarála pantalla de gráficos en simulación.

4 Pulsar la softkey vertical "Start simulación".

6.2.1 Simular parte de un programa pieza

Para simular parte de un programa pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2 Seleccionar en la columna de la izquierda el programa y en la columna de la derechala operación a partir de la cual se desea ejecutar el programa pieza.

3 Pulsar la softkey vertical "Simulación gráfica". Tras pulsar esta softkey el CNC mostrarála pantalla de gráficos en simulación.

4 Pulsar la softkey vertical "Start simulación".


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6.2.2 Pantalla de gráficos en simulación

Descripción de los componentes de la página:

1 Softkey para el inicio de la simulación del programa seleccionado.

2 Softkey para parar la simulación del programa seleccionado.

3 Softkey para resetear le ejecución del programa seleccionado.

4 Softkey para simular el programa bloque a bloque.

5 Ventana que informa sobre la posición de los ejes durante la ejecución del programa.

6 Ventana que muestra el estado de las funciones G.

7 Ventana que muestra la herramienta seleccionada T, el corrector de herramienta D, laF real y la programada así como la S real y la programada.

8 Softkeys con las opciones de visualización de los gráficos.


10 Ventana en la que se muestra las líneas del programa en ejecución.

11 Ventana en la que se muestra el avance del programa en ejecución a través de gráficos.

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6.3 Simular o ejecutar una operación memorizada

Para simular o ejecutar una operación que se encuentra memorizada como parte de unprograma pieza se deben seguir los siguientes pasos:


2 Seleccionar en la columna de la izquierda el programa que lo contiene y en la columnade la derecha la operación que se desea simular o ejecutar.

3 Pulsar la tecla [RECALL].

4 Para simular la operación se debe pulsar la softkey vertical "Simular ciclo" y paraejecutarla la softkey vertical "Ejecutar ciclo".

6.3.1 Simulación de un ciclo

Para simular el ciclo editado pulsar la softkey vertical "Simular ciclo".

Para más información sobre la simulación de ciclos, consultar el capítulo "2.1.4 Simulaciónde un ciclo".

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6.3.2 Ejecución de un ciclo

Para ejecutar el ciclo editado pulsar la softkey vertical "Ejecutar ciclo".

Para más información sobre la ejecución de ciclos, consultar el capítulo "2.1.5 Ejecuciónde un ciclo".

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