manual de manejo de emergencias con materiales...

Servicios de Capacitación TOK Ltda.

Manual del Participante 1

MANUAL CURSO TECNICO DE EMERGENCIAS CON

SUSTANCIAS PELIGROSAS

SERVICIOS DE CAPACITACIÓN TOK LTDA.



Niveles de entrenamiento y respuesta "OSHA"

Objetivos de la Sección

Después de completar esta unidad, junto con los ejercicios y prácticas, el estudiante debe tener la habilidad de:

• Identificar el nivel de entrenamiento que permite tomar solo acciones defensivas en una emergencia con materiales peligrosos.

• Identificar el nivel de entrenamiento exigido para acciones ofensivas en una emergencia con materiales peligrosos.

• Identificar que nivel de entrenamiento requerido por el Comandante de Incidentes.

• Identificar el rol del socorrista inicial en el nivel operacional, durante incidentes con materiales peligrosos, según lo especificado en el plan local de respuesta a emergencias y los procedimientos normales de operación.

La Administración para la Seguridad y La Salud Ocupacionales de los Estados Unidos (OSHA) en el Código de Regulación Federal 29 CFR 1910.120 establece las normas para la respuesta a emergencias. La OSHA ha dividido el entrenamiento en cinco niveles.



Primera Respuesta Nivel Alerta

Es el primer nivel. En este el respondedor es una persona que en transcurso normal de su trabajo tiene la posibilidad de descubrir o ser testigo de la liberación de un material peligroso. Estas personas han sido entrenadas en cómo activar el sistema de respuesta a emergencias, notificando a las autoridades apropiadas sobre la liberación. En este nivel, el respondedor no tomará otra acción.

Los socorristas iniciales que están en el nivel de "reconocimiento" tendrán la experiencia o entrenamiento necesarios para objetivamente demostrar competencia en las áreas siguientes:

• Entendimiento de lo que son las sustancias peligrosas, y los riesgos asociados a las mismas durante un incidente.

• Entendimiento de las consecuencias potenciales asociadas con una emergencia, cuando están presentes sustancias peligrosas.

• La habilidad de poder reconocer la presencia de sustancias peligrosas en una emergencia.

• La habilidad de poder identificar las sustancias peligrosas, si es posible.

• Entendimiento del rol del primero en la escena, entrenado en el nivel de "reconocimiento", del plan de respuesta a emergencias de la Empresa. Esto incluye la seguridad y el control de la escena.

• La habilidad de poder usar y comprender La Guía de Respuesta a Emergencias ( Emergency Response Guidebook) del Departamento de Transporte de los EE.UU.

La habilidad de reconocer la necesidad de recursos adicionales y de hacer el aviso apropiado al centro de comunicaciones.



Primera Respuesta Nivel Operacional

Estos son los individuos que acuden a derrames o a derrames potenciales de materiales peligrosos como parte de la respuesta inicial. Su misión es la de proteger a las personas, la propiedad o el medio ambiente cercanos, de los efectos del derrame. Estas personas son entrenadas para que actúen de una manera defensiva SIN QUE traten en realidad de detener el derrame. Su función es la de contener el derrame desde una distancia segura, hacer que no se extienda y prevenir que la gente sea expuesta al peligro.

Los socorristas iniciales en este nivel han recibido por lo menos ocho horas de entrenamiento o han tenido suficiente experiencia para objetivamente demostrar capacidad en las siguientes áreas además de las del nivel "reconocimiento".

• Conocimiento de las técnicas básicas de medición del riesgo.

• Saber cómo seleccionar y usar el equipo apropiado de protección personal suministrado al socorrista inicial, nivel de operaciones.

• Un entendimiento de los términos básicos relacionados con los materiales peligrosos.

• Saber cómo realizar operaciones básicas de control, contención o confinamiento dentro de las capacidades de los recursos y equipos de protección personal disponibles para su persona.

• Saber implementar procedimientos básicos de descontaminación.

• Un entendimiento de los procedimientos normales de operación y de término de emergencia.



Técnico en Materiales Peligrosos

Es el próximo nivel. Estos son los individuos que acuden a derrames o posibles derrames con el propósito de detenerlos. Asumen un rol más agresivo que la persona entrenada en el nivel de operaciones. Un técnico se acercará al derrame para tapar, parchar o de cualquier otra manera, detener el escape de la sustancia peligrosa.

Los técnicos en materiales peligrosos habrán recibido por lo menos 24 horas de entrenamiento equivalente al de socorrista inicial del nivel de operaciones. Además, el técnico tendrá capacidad en las siguientes áreas y su empresa certificará:

• Conocimiento acerca de cómo implementar el plan de emergencia de la empresa.

• Conocimiento de la clasificación, identificación, y verificación de materiales ya conocidos y desconocidos mediante el uso de instrumentos y equipos de medición de terreno.

• Capacidad para funcionar dentro del Sistema de Comando de Incidentes.

• Saber seleccionar y usar equipo el especializado apropiado para protección personal contra químicos, suministrados a los técnicos en materiales peligrosos.

• Entender las técnicas de medición de peligros y riesgos.

• Poder realizar operaciones avanzadas de control, contención y confinamiento dentro de las capacidades, recursos y equipos de protección personal disponibles en su Unidad.

• Entender e implementar procedimientos de descontaminación.

• Comprender procedimientos de termino de emergencia

• Entender básicamente la terminología y el comportamiento de químicos y tóxicos.



Especialista en Materiales Peligrosos

Es alguien que acude en compañía de los técnicos en materiales peligrosos y les provee ayuda. Los deberes de los dos son muy semejantes, pero los de los especialistas exigen un conocimiento más directo o específico de las sustancias que se deben contener. El especialista en materiales peligrosos puede también servir como enlace con las autoridades federales, estatales y locales en cuanto a las actividades en el sitio.

Los especialistas en materiales peligrosos habrán recibido por lo menos 24 horas de entrenamiento EQUIVALENTE al nivel de técnico. También, deberán tener capacidad en las siguientes áreas, y la empresa certificará:

• Conocimiento de cómo implementar el plan local de respuesta a emergencias.

• Entender la clasificación, identificación, y verificación de materiales conocidos y desconocidos por medio del uso de instrumentos y equipos avanzados de medición.

• Conocer a fondo el plan estatal de reacción a emergencias.

• Saber seleccionar y usar el equipo especializado apropiado para protección personal contra químicos, suministrado a los especialistas en materiales peligrosos.

• Comprender a fondo las técnicas de detección de peligros y riesgos.

• Poder realizar operaciones avanzadas de control, confinamiento y contención, dentro de las capacidades de los recursos y equipos de protección personal disponibles.



• Poder determinar e implementar procedimientos de descontaminación.

• Tener la habilidad de desarrollar un plan para la seguridad y el control de la escena.

• Entender la terminología y el comportamiento químico, radiológico y toxicológico.



Comandante de Incidentes en la Escena

Es la persona que asumirá control del sitio del incidente más allá del nivel del socorrista inicial. El comandante de incidentes recibirá por lo menos 24 horas de entrenamiento equivalente a lo que recibe el socorrista, nivel operaciones. Además, tiene que tener capacidad en las siguientes áreas, y la empresa certificará:

• Conocimiento y Capacitación en la implementación del sistema de Comando de incidentes de la empresa.

• Saber implementar el plan de respuesta a emergencias de la empresa.

• Conocer y comprender los peligros y riesgos asociados, de funcionarios que trabajan con ropa de protección contra químicos.

• Saber implementar el plan local de reacción a emergencias.

• Conocimiento del plan estatal de reacción a emergencias del Equipo Federal Regional de Reacción.

• Saber y comprender la importancia de los procedimientos de descontaminación.



Productos Químicos y Su Toxicidad La industria química y los productos químicos En los últimos 40 años, se ha ampliado mucho la gama de productos químicos disponibles, contribuyendo a aumentar la expectativa de vida y mejorar las condiciones de la existencia humana. Gran cantidad de productos químicos son utilizados para proporcionar una gran variedad de objetos que hacen más fácil la existencia, ofrecen mayor agrado, aumentan la productividad o, algo más importante, salvan vidas. Muchos productos químicos no son utilizados directamente por los consumidores, pero son esenciales para proporcionar elementos que forman parte de nuestro vivir cotidiano. Es así como hoy en día se identifican más de 11 millones de productos químicos (entre naturales y fabricadas por el hombre), de los cuáles sólo una pequeña fracción está disponible para comercialización. En el pasado, la producción mundial de productos químicos (incluyendo solventes, fertilizantes y metales no ferrosos) estaba localizada principalmente en Europa y América del Norte. Sin embargo en la última década, los nuevos países industrializados del este de Asia, produjeron y aumentaron la proporción de productos químicos. Asimismo se ha informado de una proliferación de productos químicos que entran en el mercado cada año; probablemente entre 200 y 1000 de ellos son producidos anualmente en cantidades que sobrepasan ampliamente la tonelada. Existen un sinnúmero de ejemplos de dramáticos accidentes en que intervienen el almacenamiento o manejo de materiales o sustancias peligrosas tales como combustibles, fertilizantes, pesticidas, productos químicos, etc. (Metilisocianato en Bophal, Radiactividad en Chernobyl, Gas Licuado en Ciudad de México, Gas Sarín en Japón, Gas Natural en Rusia, Químicos en Basel, etc., etc.), lo cual hace imprescindible una buena información en el Manejo Seguro de Sustancias Peligrosas. No solamente se han producido consecuencias desastrosas con estos accidentes, sino que también se ha demostrado que no existe una preparación adecuada para prevenir y combatir estas emergencias. Existe una preocupación internacional acerca del peligro de los productos químicos para la humanidad y el ambiente natural, y es así como se expresó en la Conferencia de las Naciones Unidas para el Ambiente Humano realizada en Estocolmo, Suecia en 1972, así como también en el reconocimiento de la Organización Mundial de la Salud, OMS en 1977 de la necesidad de una acción internacional, lo cual llevo a establecer el año 1987 el Programa Internacional de Seguridad de las Sustancias Químicas, (PISSQ) entre la OMS, el PNUMA (Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente) y la OIT (Organización Internacional del Trabajo). El PISSQ esta localizado en las oficinas de la OMS en Ginebra, y fue establecido para entregar una base científica internacional sobre las cuales los países pueden desarrollar sus propias medidas de seguridad química, y para reforzar las capacidades de cada país para la prevención y tratamiento de los efectos dañinos de los productos químicos y para el manejo de los aspectos de salud en las emergencias químicas.



La Conferencia de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente y el Desarrollo (CNUMAD) realizada en Río de Janeiro en Junio de 1992, reconoció la necesidad de asegurar el manejo ambientalmente seguro de los productos químicos tóxicos, dentro de los principios del desarrollo sustentable y del mejoramiento de la calidad de vida para la humanidad. Es por lo anterior que hemos hecho un esfuerzo en preparar un texto que permita una introducción a los conceptos fundamentales del manejo seguro de las sustancias peligrosas, esperando crear una conciencia en relación a estos peligros. Autoridades y aspectos legales Existen en nuestro país, las autoridades responsables del manejo de todos los aspectos relacionados con sustancias peligrosas. Cabe nombrar la responsabilidad de los Ministerios de Salud, de Minería, de Interior, de Transporte, etc. A nivel regional existen las respectivas autoridades responsables de este tema, tales como Intendencia, Seremi Salud, Seremi Transporte, Oficina Oremi, etc. A nivel local se pueden mencionar las oficinas de Medio Ambiente de Municipalidades, Servicios de Salud, Gobernación Marítima, etc. Sin embargo debe enfatizarse también la responsabilidad del sector privado (Industrias, Universidades, Sector Transporte, Servicios, Contratistas, etc) y de la comunidad .Otro organismo de gran importancia en relación al tema es el Instituto Nacional de Normalización, INN, quién es el responsable de dictar Normas sobre Sustancias Peligrosas. Las autoridades locales, regionales y nacionales deben tomar en cuenta los siguientes aspectos antes y después de autorizar cualquier actividad que incluya el manejo de sustancias peligrosas. • Evitar las ampliaciones de los lugares de almacenamiento sin previo estudio; • Evitar la localización de lugares de almacenamiento de sustancias peligrosas en las

cercanías de lugares conflictivos; • Considerar la posible contaminación de aguas superficiales y subterráneas en caso

de incendios; • Proveer los accesos adecuados hacia y desde el lugar de almacenamiento, con rutas

expeditas y con infraestructura de servicios de emergencias, inspecciones, etc. Una vez que se ha autorizado la instalación de un lugar como almacenamiento de sustancias peligrosas, el gobierno y las autoridades locales no debe permitir ninguna otra instalación o edificio incompatible cercano al lugar, es decir, autorizar una escuela, supermercado, instalaciones de gas licuado, etc. El productor y el propietario de sustancias peligrosas Al considerar una instalación para el almacenamiento de sustancias peligrosas, la entidad responsable (industria, laboratorio, empresa, hospital, etc.), el propietario, o el productor debe considerar lo siguiente: • Estar satisfecho con la conveniencia de las instalaciones;



• Tener el personal competente con las instalaciones; • Entregar la información adecuada a las personas que atenderá las instalaciones; • Asegurarse que las personas que trabajan en las instalaciones entienden los

requerimientos y cuales son sus responsabilidades de acuerdo a sus contratos; • Preparar y entregar la información necesaria de los productos para permitir u

almacenamiento seguro; • Asegurarse de que el personal recibe formalmente la información de la peligrosidad

de los productos, las recomendaciones para el manejo seguro y las instrucciones para el caso de derrames;

• Asegurarse de que el personal entiende las implicaciones del manejo de estos productos, así como también las relativas a primeros auxilios y situaciones de emergencia;

• Confirmar de que los sistemas de emergencias son adecuados y se inspeccionan constantemente;

• Tener la información a mano de los teléfonos de emergencia a los que recurrir en caso de derrames, incendios, intoxicaciones

Responsabilidad del propietario El propietario además de las responsabilidades anteriormente nombradas, es también responsable de la salud ocupacional y de la higiene y seguridad de las personas y de los productos almacenados, así como de la protección ambiental ya sea que exista o no una autorización del sistema de almacenamiento de sustancias peligrosas. En el caso de almacenamientos en grandes empresas o industrias, el propietario debe asegurarse de que exista una política clara de la compañía sobre seguridad y medio ambiente elaborada al más alto nivel, y que sea conocida por todos los funcionarios. Deben nominarse las personas responsables para la operación del almacenaje, para la seguridad de la instalación, así como la persona que debe ser el contacto con las autoridades. Es responsabilidad de la persona nominada en la seguridad y protección del ambiente, familiarizarse con los temas de seguridad, seguridad del establecimiento, analizar accidentes y establecer formas de prevenir su recurrencia. Esta persona debe revisar la eficiencia de las prácticas y procedimientos de trabajo desde el punto de vista de seguridad e higiene, además promover y mantener la concientización sobre seguridad e higiene ambiental entre el personal, y establecer programas efectivos de planes de entrenamiento y cursos ad-hoc. El encargado de seguridad debe contribuir a la implementación de planes de emergencia para eventuales incendios, explosiones, inundaciones, etc, y mantener completamente informado a los niveles gerenciales. cuando sea apropiado se debe formar un Comité de Salud y Seguridad, compuesto por trabajadores y empleados (Comité Paritario, Recomendación N° 164, OIT), lo cual facilitará la concientización y la cooperación. Son responsabilidades del propietario:



• Informarse y cumplir con todas las leyes y regulaciones concernientes al manejo y almacenamiento de sustancias peligrosas: notificaciones, permisos, etc.;

• Tener acceso a servicios de medicina ocupacional para accidentes en el trabajo; • Tener contacto con autoridades locales y competentes en el ámbito de emergencias,

es decir, brigada de bomberos, doctores, hospitales, policía, y otras entidades de modo de asegurar una buena coordinación entre los planes internos y externos de emergencias, y establecer una mutua consulta y asesoría sobre protección de seguridad y medio ambiental.

• Recolectar toda la información relevante sobre productos químicos a ser almacenados: clasificación, hojas de seguridad, hojas de emergencia en transporte, etc. y ordenar la segregación y almacenaje de acuerdo a esta información;

• Preparar instrucciones claras y comprensibles para procedimientos de seguridad bajo condiciones normales y de emergencia y efectuar arreglos de emergencia en el caso de falta de personal; preparar un plan de emergencia local y ayudar a la autoridad local para preparar los planes de emergencias externos.

• Proveer y mantener el equipamiento apropiado, organizar sistemas de trabajo seguros (permisos de trabajo, auditorías, informes...), enfatizar la formación de círculos de seguridad entre los trabajadores y asegurarse que todos los visitantes, contratistas, estudiantes, etc. conozcan los peligros y obedezcan las reglas de seguridad;

• Proveer los respectivos y adecuados seguros contra accidentes para todo el personal;

• Asegurar una buena comunicación con los proveedores de sustancias peligrosas, así como con las autoridades y con los medios de comunicación y la comunidad en caso de accidentes eventuales.

Principales aspectos a reglamentar Es una responsabilidad del Gobierno Central y de las Autoridades Locales formular e implementar las regulaciones apropiadas que reglamenten los principales aspectos del manejo y almacenamiento de sustancias que puedan ser peligrosas a la salud humana y al medio ambiente. Este marco legal debe incluir leyes y regulaciones que cubran lo siguiente: • Planes reguladores, infraestructura y protección ambiental; • Regulaciones respecto a construcciones; • Precauciones respecto a seguridad e incendios; • Regulaciones para el transporte, clasificación, empaque y etiquetado de sustancias

peligrosas; • Planificación, notificación y respuesta de emergencias. Estado actual de la legislación El propietario o responsable de lugares de almacenamiento de sustancias peligrosas debe conocer y cumplir con las leyes y regulaciones que se aplican en su país y localidad con respecto a los establecimientos, edificios, mano de obra, medicina



ocupacional así como también el manejo y almacenamiento de estas sustancias. Muchos países tiene regulaciones para el uso de terrenos, que dejan de lado áreas protegidas, y proveen condiciones específicas para la construcción de plantas y locales de almacenamiento así como prever construcciones incompatibles alrededor de lugares de almacenamiento. Entre estas regulaciones se tienen: notificaciones, permisos o licencias, evaluaciones de impacto ambiental, etc. Las leyes de protección al trabajador y otro tipo de regulaciones para controlar la salud y seguridad en el trabajo también deben ser tomadas en cuenta. Puede existir además legislación específica a cumplir en relación al almacenamiento y manejo de productos químicos y sustancias peligrosas. Muchas organizaciones internacionales tienen relación con aspectos legales y técnicos del manejo y almacenamiento de sustancias peligrosas, entre las cuales se pueden mencionar: Organización Internacional del Trabajo, OIT, Organización Mundial de la Salud, OMS, El Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente, PNUMA y su Registro Internacional de Químicos Potencialmente Tóxicos, RIPQPT, la Organización Internacional Marítima, OIM, Comunidad Económica Europea, CEE (Directiva Seveso 87/501, 2a. enmienda), La Organización para la Cooperación Económica y el Desarrollo, OCED, etc. Antecedentes Generales sobre Accidentes con Productos Químicos Como la población del mundo crece, el uso y la demanda por productos químicos también crece. Como resultado hay un aumento de la difusión de las facilidades de producción de productos químicos en los países desarrollados y en los no desarrollados. Un número excesivamente amplio de productos químicos es fabricado, registrado, transportado, almacenado y desechado; de este modo crean enormes beneficios, pero también aumentan las posibilidades de riesgo para la salud humana y el medio ambiente. Por otra parte, el aumento de la producción de agentes químicos se relaciona con un incremento de la capacidad y número de industrias químicas, lo cual hace aumentar también, el número de personas expuestas a accidentes industriales, acarreando importantes pérdidas, tanto humanas como materiales. Algunos de los accidentes industriales de mayor proporción, llamados accidentes mayores, traspasan ampliamente los límites físicos de las industrias involucradas; estos accidentes pueden estar relacionados, ya sea con la fabricación, uso y/o transporte de productos químicos. A continuación se muestran ejemplos de algunos accidentes industriales mundiales y nacionales. Ejemplos de Grandes Accidentes Tecnológicos Longview, Texas, USA (1971) : Una cañería de gas etileno a presión se rompió y produjo una nube de vapor que exploto. La explosión se generalizo a otras cañerías y ocurrió una explosión mayor en la cual hubo 4 personas muertas y más de 60 heridos.



Bodega Sherwin-Williams (1987), U.S.A.: Aproximadamente unos 40 litros de líquido inflamable fueron derramados accidentalmente en un centro de distribución de pintura para autos en Daytona, Ohio. Una chispa de una grúa horquilla elevadora eléctrica encendieron el liquido derramado y el fuego destruyó la bodega entera, consumiendo 5 millones de litros de líquidos inflamables. La bodega estaba situada en un área de abastecimiento de agua potable. Los bomberos optaron por una quema controlada para salvar de una mayor contaminación las aguas subterráneas. Incendio Lo-Espejo, Santiago -Chile (1995): Bodegas de almacenamiento de producto químicos en Complejo Industrial Mathiesen-Molypac en Lo Espejo, Santiago, Chile Por efecto de incendio de productos químicos en planta de productos plásticos, se produce una masiva emanación de gases tóxicos y una gran conmoción en una zona al sur de la Capital de Chile, con consecuencias en la población y una indeterminada cantidad de personal intoxicadas ( bomberos, personal de auxilio, población etc., 1 muerto ) y una grave contaminación del área tanto por aguas contaminadas como por emanaciones tóxicas del incendio.

Ejemplos de Grandes Accidentes de Productos Químicos

En los accidentes aquí descritos, los derrames químicos llevan a daños como resultado de envenenamientos y ocurrieron cuando las mercancías peligrosas estaban siendo transportadas o procesadas. AÑO UBICACIÓN EVENTO MUERTOS HERIDOS1959 California USA Explosión y fuego de GLP 23 - 1968 Pernis, paises

bajos Explosión y derrame de

aceite 2 25

1976 Seveso, Italia Fuga de dioxina 0 193 1977 Umm Said Fuego (1 milla cuadrada) y

explosión 7 muchos

1979 Bantry Bay, Eire Explosión en terminal de un estanque con aceite

50 -

1984 San Juanico, Mexico

Explosión e incendio de GLP 600 7.000

1984 Bhopal, India Fuga de metil isocianato >2.500 >10.000



Accidentes Industriales y de Transporte de Sustancias Peligrosas

Accidente Consecuencias

Flixborough (UK), 1 de Junio de 1974. En una planta de Nypro la rotura de una tubería provoca la descarga de unas 80 toneladas de ciclohexano líquido y caliente. La nube resultante da origen a una explosión de gran poder destructivo.

28 muertos y cientos de heridos. Destrucción completa de las instalaciones.

Seveso (Italia), 9 de Julio de 1976. En una planta de Icmesa (Hoffmann La Roche), una reacción química fuera de control provoca el venteo de un reactor, liberándose unas 2 toneladas de productos químicos a la atmósfera. Entre éstos había de 0.5 a 2 Kg de dioxina (TCDD), cuya dosis letal para una persona de sensibilidad promedio es inferior a 0.1 mg.

Fue preciso evacuar a más de 1000 personas. no hubo muertes como consecuencia directa del accidente, pero la dioxina afectó a muchas personas (acné por cloro), se produjeron abortos espontáneos y contaminación del suelo.

Cubatao (Brasil), 25 de Febrero de 1974. Un oleoducto sufre daños. La gasolina que escapa se evapora y se inflama, dando origen a una gran esfera de fuego.

Al menos 500 muertes.

México D.F. (México), 19 de Noviembre de 1984. Hacen explosión varios contenedores con LPG en San Juan de Ixhuatepec.

452 muertos y más de 4200 heridos. El número de desaparecidos puede estar en torno a 1000 personas.

Bhopal (India), 17 de Diciembre de 1984. Se produce un escape de gas venenoso (Isocianato de metilo) en una planta de Unión Carbide que producía una sustancia insecticida. La emisión se esparse sobre una superficie de unos 40 Km2.

2500 muertes directas por envenenamiento y aproximadamente el mismo número en condiciones críticas. Unas 150000 personas requirieron tratamiento médico. Efectos a largo plazo, como ceguera, trastornos mentales, lesiones hepáticas y renales, así como malformaciones embrionarias.

Guadalajara (México), 23 de Abril de 1992. Se produce una serie de explosiones en cadena a lo largo de

Los datos oficiales informan de 200 muertos y 1500 heridos, 1200 viviendas destruidas, así como 450



una red urbana de alcantarillado de unos 13 Km de longitud, al parecer debido a vertidos de combustibles en los mismos por parte de la empresa Pemex.

inmuebles comerciales. Las estimaciones de daños económicos están en torno a los 7000 millones de dólares.

Chernobyl (Unión Soviética), 26 de Abril de 1986. Explosión de planta nuclear, produjo grandes cantidades de Cs-137.

La explosión afectó una amplia zona, la radiación llegó hasta Europa y Asia Central. Las consecuencias no están completamente estimadas hasta ahora.

Temuco (Chile), 5 de Mayo de 1992. Fuerte emanación y concentración de gases altamente combustibles en los ductos subterráneos de evacuación de aguas lluvias en un sector donde había ocurrido lo mismo el año anterior.

San Vicente (Chile), 6 de Marzo de 1993. Incendio en puerto de San Vicente en Talcahuano. 1 muerto. 80 MUS$ en pérdidas Concepción (Chile), 15 de Octubre de 1994. Intoxicación masiva con Sulfato de Trementina descargado en un sitio próximo a una población.

Accidentes de Transporte de Sustancias Peligrosas

Incidentes Internacionales

Accidentes de Carretera que involucraron Mercancías Peligrosas AÑO LUGAR EVENTO MUERTOS HERIDOS 1970 Ohio, U.S. GLP 6 - 1973 Francia PROPANO 9 45 1976 Houston, U.S. AMONIACO 6 178 1987 Alemania PETRÓLEO 4 -



Incidentes Nacionales A nivel nacional muchos de los accidentes ocurridos han sido mal informado (o no se han mencionados, en particular los menores), perdiéndose valiosos datos que hubiésen servido para posteriores análisis cuantitativos o cualitativos. Algunos de los accidentes mejor informados y que están relacionados con los productos de la industria de Cloro-Soda, son: 1. Fuga de cloro desde un contenedor alemán a través del hilo de una de sus válvulas. El contenedor iba destinado a la empresa ESSAT Iquique. Fecha: 21 de junio de 1993 Lugar: Playa de Chauca, a 78 Km. de Iquique Cantidad fugada: 31.4 Kg. de cloro Lesionados: no hubo Fallecidos: no hubo 2. Fuga de cloro desde un ISO Tank que transportaba 18.5 TM con destino a Colombia, a través del flange que une la válvula de seguridad al manhole, debido a que se dañó la empaquetadura, y se rompió el disco ruptura. Fecha: 11 de agosto de 1993 Lugar: Puerto de San Antonio Cantidad fugada: no se informó Lesionados: no hubo Fallecidos: no hubo 3. Derrame de ácido clorhídrico al 32% desde uno de los estanques de un camión de transporte. Fecha: 30 de junio de 1994 Lugar: cercanías de San Carlos Cantidad fugada: se desconoce Lesionados: no hubo Fallecidos: no hubo Daño ambiental: el ácido se contuvo y neutralizó con caliza y carbonato de sodio. Efecto ambiental mínimo 4. Derrame de ácido clorhídrico al 32% por rompimiento de un bidón de 250 Kg. Se desconoce el destino de dicho cargamento. Fecha: 25 de julio de 1995 Lugar: Avda. Blanco Encalada con calle Abate Molina, Santiago Lesionados: no hubo Fallecidos: no hubo



Daño ambiental: para la limpieza de la calle se ocuparon 12000 litros de agua. El efecto ambiental mínimo 5. Derrame de soda cáustica al 50% que escapó por el venteo de los estanques, debido al volcamiento del camión. El estanque no se rompió. Fecha: 8 de Agosto de 1995 Lugar: Camino entre San Javier y Constitución Cantidad derramada: 2 m3, recuperándose más tarde en bidones de 1 m3. Lesionados: no hubo,;Fallecidos: no hubo Daño ambiental: el derrame se controló con un dique de arcilla construído aguas abajo. Efecto ambiental mínimo Por otra parte, los productos químicos pueden afectar al medio ambiente en cualquier etapa, desde el descubrimiento de una sustancia hasta su uso final y su eliminación. Actualmente las áreas de preocupación principal son la contaminación atmosférica, del agua y del suelo/agua subterránea. La contaminación de la atmósfera tiene su origen directamente de las emisiones o, indirectamente, del efecto de las numerosas reacciones químicas que ocurren en la atmósfera. Preocupan, de modo especial, los daños a los bosques y la acidificación del suelo y el agua, la formación de smog y el efecto de invernadero. La reducción de la capa de ozono en la estratosfera es otra causa de inquietud. Esta reducción se atribuye a complejas reacciones químicas, además de la utilización de clorofluorocarbonos (CFC). El ozono constituye un filtro de la radiación ultravioleta y su agotamiento podría tener importantes consecuencias en la salud humana y el medio ambiente. La contaminación del agua y el suelo/agua subterránea, producida por la aplicación directa de agroquímicos o fertilizantes es otro punto de preocupación. En ciertos casos pueden llegar a las aguas superficiales o, por lixiviación, al agua subterránea y contaminar las fuentes de agua potable; o ya sea por la descarga de efluentes de residuos, que pueden liberar productos químicos al ambiente. Este hecho podría tener consecuencias fatales, tanto para la salud humana como para las plantas y los animales. De acuerdo a lo expuesto anteriormente, se desprende que no es posible ignorar el efecto que tienen los productos químicos en la salud humana y el medio ambiente. Es necesario disponer de información del tema para establecer procedimientos de reducción de la contaminación y los riesgos de exposición a los diferentes productos químicos. Con esta motivación se desea reunir información y confeccionar un manual de productos químicos y sustancias peligrosas, conteniendo efectos a la salud, manejo seguro, transporte, normas, etc., de productos químicos tóxicos, al alcance de cualquier persona que de alguna forma esté en contacto con tales productos, o sólo desee obtener información.



Fuentes de Información

Objetivos

Al terminar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe poder:

1. Identificar fuentes de información disponibles para identificar materiales y sus peligros.

2. Comparar las ventajas y desventajas de cada fuente. 3. Usar fuentes de consulta para completar una hoja de datos de productos 4. Identificar los nombres de los papeles de despacho usados para cada modo de

transporte, y dónde se encuentran. 5. Entender la información básica que indica materiales peligrosos y los apuntes

que indican la presencia de materiales peligrosos en una hoja MSDS y en los papeles de despacho para cada modo de transporte.

6. Cómo comunicarse con fabricantes y expedidores para conseguir información sobre peligros y procedimientos de respuesta.

7. Saber usar los siguientes materiales: 8. Manuales de consulta 9. Hojas de datos de seguridad para materiales (MSDS) 10. Papeles de despacho 11. Bases de datos 12. Organizaciones 13. Información técnica para especialistas.



Introducción

Esta unidad presenta información sobre una variedad de fuentes de información disponibles para identificar materiales y sus peligros, incluyendo rotulados, plantillados y etiquetas; papeles de despacho; programas computacionales; hojas de datos de seguridad para materiales (MSDS); y varias organizaciones. Los apéndices de esta unidad incluyen una hoja de datos de productos, ejemplos de papeles de despacho, y ejemplos de MSDS. Los textos glosados en la sección "Libros" están disponibles para los estudiantes.

Los socorristas a incidentes que involucran materiales peligrosos tienen que estar preparados para buscar información que se encuentra en una variedad de fuentes y para emplear varios métodos, tanto para identificar los materiales presentes como para descubrir exactamente lo que hacen los mismos. Una sola fuente suele ser inadecuada y algunas contienen errores. Por seguridad, los socorristas siempre deben recoger información de por lo menos tres fuentes y nombrar estas fuentes en las hojas de datos para productos que completen.



Información Visible desde una Distancia

Las primeras indicaciones de la identidad de materiales peligrosos son visibles mientras los socorristas se acercan al sitio de un accidente. Éstas incluyen las formas de los contenedores, (o sea, cilindros, carros presurizados o despresurizados) rotulados, otros plantillados y etiquetas.

Rotulados

Los rotulados (que aparecen en el exterior de vehículos de transporte, carros ferroviarios, etc.) son visibles a una distancia y dan cierta información detallada sobre el material o los materiales dentro del vehículo o contenedor comercial. Esta información incluye:

• Clase de Peligros de acuerdo a la clasificación de las naciones unidas rotulado para cada clase de peligro para el material transportado en el vehículo o contenedor.

• Peligro subsidiario un rotulado (sin número de clase de peligros) para cada peligro subsidiario.

Plantillados y Etiquetas

Es posible que se exija que ciertos contenedores muestren plantillados y etiquetas de identificación así como también rotulados. Aquéllos pueden incluir:

• Nombre de despacho correcto del material en el contenedor • Plantillado de información sobre Peligros Especiales, tales como "Peligro de

Inhalación". • Números UN/NA (exigidos)- (a) sobre un panel anaranjado asociado con el

rotulado, (b) en los rotulados (c), en el contenedor en asociación con el nombre de despacho. Este número de identificación de productos de cuatro cifras señala un material y permite la contrarreferencia de un material específico (por ejemplo, UN-1454 es el nitrato de calcio), pero a veces llega a N.O.S. (No Especificado, o



sea, UN-1993 está más cercanamente asociado con el combustible diesel pero puede extenderse desde una solución acrilamide hasta la trementina de madera, con varias anotaciones entre ellas.

• Los plantillados NFPA 704 (pueden aparecer en contenedores no a granel y en los a granel en plantas de producción)(véase la información más abajo)

• Nombre y dirección del expedidor (a menudo exigido para contenedores no a granel)

• Flecha de orientación (para líquidos) • Etiquetas indicando peligros primarios y secundarios.

Los plantillados NFPA 704 suelen verse en los contenedores a granel y no a granel, en las plantas (para fabricación, almacenaje o uso) y pueden verse en el trayecto en contenedores no a granel. El sistema de plantillado NFPA 704 usa un símbolo en forma de diamante dividido en cuatro compartimientos de cuatro colores, cada uno de los cuales representa un tipo diferente de peligro. También, tres de estos compartimentos (superior, izquierda, derecha) contienen un numero (0 - 4) que representa el nivel relativo de peligro, mientras que el cuarto contiene un símbolo que indica un peligro específico.


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Papeles de Despacho

Los papeles de despacho proporcionan sin duda la mejor manera de identificar materiales involucrados en un accidente en trayecto, porque son un registro escrito de los materiales del embarque. Cada Empresa que envía y cada transportista que lleva materiales peligrosos tienen que tener papeles de despacho.

En los ferrocarriles, los papeles de despacho pueden llamarse manifiesto de carga u hoja de ruta. En las carreteras pueden llamarse conocimiento de embarque o guía de despacho. En el transporte marítimo se llaman manifiesto de carga peligrosa. Unos apéndices a esta unidad incluyen ejemplos de papeles de despacho aéreo y marítimo. Las unidades Aviones y Transporte Marítimo dan ejemplos de papeles de despacho para estos medios.

Ubicación de Papeles de Despacho

Los papeles de despacho en carreteras siempre tienen que estar al alcance inmediato del chofer, aun cuando tenga instalado el cinturón de seguridad. También tienen que ser fácilmente visibles para una persona que ingresa a la cabina, o ubicarse dentro de una funda montada en la parte interior de la puerta del chofer. Cuando el chofer no está al volante, los papeles de despacho tienen que mantenerse en esta funda o sobre el asiento del chofer. Los papeles de despacho de materiales peligrosos tienen que estar encima o claramente marcados y visibles.

Un miembro de la tripulación del tren (por lo general el conductor) tiene que llevar una copia del documento de despacho de cada material peligroso. La tripulación también tiene que tener un documento que muestre la ubicación de cada carro cargado y rotulado que lleva material peligroso. El manifiesto de carga del tren puede satisfacer este requisito.

En los aviones, el piloto es quién guarda los papeles de despacho. En el transporte marítimo los papeles de despacho se quedan con el capitán o su segundo, y en una barcaza, pueden estar al interior de un tubo. El capitán también tiene que mantener una hoja de ruta, un plan de carga y un plan de emergencia.


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Dónde Apuntar Información Matpel en Papeles de Despacho

El DOT exige que la documentación sea llenada en la secuencia apropiada e identificada como apuntes de materiales peligrosos. El material peligroso debe ser el primer apunte en el documento de despacho. Si no, debe aparecer en una columna identificada como la de materiales peligrosos, y llevará una X o RQ. Puede ser señalado también por un color, que haga contraste con antecedentes de otros materiales no peligrosos.

Contenido de apuntes MATPEL

Los papeles de despacho tienen que incluir:

• Nombre de despacho apropiado. Use este nombre para investigar el producto en fuentes de consulta. Si este apunte incluye la notación "N.O.S." (no especificado), el apunte incluirá, entre paréntesis, un nombre técnico o el nombre del material que hace peligroso el producto.

• Número de la Clase de Peligro DOT • Número UN/NA • Número del grupo de empaque, si se requiere. Este número es un numeral

romano, I, II o III, donde I indica un peligro más serio que II, y II más serio que III. • Cantidad total del material. Por lo general apuntado en libras (kilos) pero podría

indicar cantidad general, como un "camión estanque". • Número del teléfono para respuesta a emergencias de alguien que conoce bien

el material.

Libros

La mayoría de los equipos de respuesta, mantienen disponibles varios libros, ya que un solo libro no puede contestar todas las dudas que se pueden generar en un incidente con materiales peligrosos. Esta sección describe libros que comúnmente usan los equipos de respuesta.

La Tabla 1 da breves resúmenes de estos libros de consulta.

Tabla 1. Libros de Consulta para Respuesta MATPEL

Libro Contenido

North American Emergency General, para socorristas, Response Guidebook contrarreferencias

BOE Emergency Handling of Menos general, para socorristas Hazardous Materials in y otros Surface Transportation

BOE Emergency Informacion mas detallada sobre algunos Action Guides


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productos, sin contrarreferencias

NIOSH Pocket Handbook Info. detallada sobre algunos productos

Firefighters’ Hazardous Info. general sobre muchos temas por Materials Reference Book apunte; sin contrarreferencias para su and Index propio contenido, solo para otros libros de consulta

Condensed Chemical Nombres y símbolos químicos; técnico; Dictionary sin contrarreferencias

CAMEO Computer Base de datos con contrarreferencias Software

Guía Norteamericana para Respuesta a Emergencias

Esta guía (N.A.E.R.G., sus siglas en ingles) fue desarrollada en 1996 juntamente por Transportes Canadá (TC), el Departamento de Transportes (DOT) de los Estados Unidos, y la Secretaría de Comunicaciones y Transporte de México (SCT), para el uso del socorrista. El libro cubre 3000 apuntes químicos pero contiene solo 62 paginas, tres guías de cifras (sección anaranjada) y trata de abarcar, en términos muy generales, todas las situaciones que se podrían encontrar con cada producto.

Conforme a esto, la Guía no proporciona la información detallada sobre cada químico que un socorrista al nivel "operaciones", o un técnico necesitaría. También presume, que el socorrista no tiene modo de medir o detectar la presencia de ciertos químicos, y por eso solo proporciona aislamiento y distancias a favor del viento para el peor caso dentro de sus categorías pequeño/grande y día/noche. Un técnico puede usar esta información inicialmente, hasta que pueda conseguir información mas detallada.

La Guía norteamericana contiene cinco secciones de cinco colores:


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1. BLANCO-Muestra todos los rotulados. Proporciona una guía general de la respuesta para manejar el incidente si la única información disponible es el rotulado.

2. AMARILLO-Lista ordenada de números UN/NA. Hace contrarreferencia por nombre propio de despacho y número de guía. Destaca un nombre, si este aparece en la sección "Protección y Aislamiento a Favor del Viento" (verde) . Identifica con una "P" los productos que tienen peligros de polimerización.

3. AZUL-Lista de nombres de despacho ordenada alfabéticamente. Hace referencia al número de guía y numero UN/NA. Destaca un apunte si también sale en la sección verde. Identifica con una "P" los productos que tienen peligros de polimerización.

4. ANARANJADO-Presenta guías de dos páginas con tres cifras para manejar varios químicos. Para cada uno da información general sobre características de peligros, respuesta a derrames, equipo protector personal, primeros auxilios, evacuación, y cómo combatir el fuego, si lo hay.

5. VERDE-Proporciona rangos de aislamiento y distancias de protección a favor del viento, para aquellos nombres destacados en las secciones numérica y alfabética. No se aplica a productos no destacados, ni si los materiales están ardiendo (véase la sección anaranjada para productos que arden). Ésta sección no invalida la información de la guía de productos (anaranjada).

Cada sección comienza y termina con información sobre cómo usar el libro. La sección verde, por ejemplo, comienza con una explicación acerca de términos y sobre como usar la sección.

El Manejo BOE para Emergencia con Materiales Peligrosos en Transportes de la Superficie

En los ferrocarriles de Clase 1 en EE.UU., el manifiesto de carga del tren, normalmente incluye información de este libro, que publica la Oficina (Buró) de Explosivos de la AAR. Este libro es para socorristas en el nivel de operaciones pero proporciona mucha información valiosa a todos. Por ser los apuntes solo para químicos específicos, no son tan generales como los de la Guía Norteamericana.

Para las personas del nivel técnico, esta información puede ser muy generalizada. Puede indicar que un material tiene un rango amplio de inflamabilidad, pero no incluye las propiedades químicas de los materiales (como los porcentajes del rango inflamable) y usa indicaciones tales como "Enfríe todos los contenedores afectados con grandes flujos agua" y "Acérquese al fuego con cautela."

Este libro contiene cuatro secciones:

1. Clases de peligros DOT e información general sobre reacciones para cada clase de peligros.

2. Nombres apropiados de despacho, en orden alfabético. Para cada nombre de despacho, el libro da un número UN/NA, STCC (Código de Normas de


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Mercancías en el Transporte, que se encuentra en los manifiestos de trenes y son usados por los ferrocarriles para seguir la pista de la mercancía durante el trayecto), información sobre el químico (propiedades del material, su uso, etc.), y opciones para la respuesta (en categorías como "Si el material está encendido", "Protección del Personal", "Consideraciones respecto al medio ambiente").

3. Numero UN/NA, en orden numérico, con contrarreferencia al nombre apropiado de despacho y número de página.

4. STCC, en orden numérico, con contrarreferencia al nombre apropiado de despacho y número de página.

Guías BOE para Acción en Emergencias

La Oficina de Explosivos publica un segundo libro, Guías para Acción en Emergencias, y frecuentemente lo actualiza para incluir nuevos productos e información. Es un libro grande, en formato de carpeta (actualmente en dos carpetas) y está disponible en Tyvek™ para aumentar su durabilidad. Contiene una lista de los materiales peligrosos más comunes transportados por ferrocarril. (Inicialmente los primeros 180) Los productos menos comunes tal vez no aparecerán aquí.

La lista está en orden alfabético, por nombre del producto, con varias páginas para cada producto. Si aparece aquí el producto que usted busca, encontrará información detallada sobre él. El libro no contiene contrarreferencias.

Libro de Bolsillo NIOSH

Como indica el nombre, el libro NIOSH (Instituto Nacional de la Salud y la Seguridad Ocupacional) cabe mejor en su bolsillo que en un estante con otros libros. Los higienistas industriales regularmente consultan con este libro para proteger a los empleados de su planta contra la exposición peligrosa.

Este libro de bolsillo no abarca un número grande de químicos, pero incluye información muy extensa sobre los químicos que sí describe. Éstos se dan en orden alfabético por nombre del producto, con información sobre TWAs (promedios según el tiempo), propiedades químicas, formulas, rutas de exposición, etc.


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La información es fácil leer, no obstante, el libro usa muchas abreviaturas para equipo protector y peligros para la salud. En las últimas hojas del libro, se encuentran una lista de sinónimos y los números CAS (Sistema de Resúmenes de Químicos).

Libro de Consulta e Índice de Materiales Peligrosos para Bomberos

Está recién llegado al mercado y entrega una lista de productos en orden alfabético y da a cada producto una página entera del libro- una amplia variedad de información en un formato que es fácil de leer. La información no es detallada (tal vez usted necesitará información mas a fondo sobre un producto o una sugerencia sobre cómo mitigar un accidente), no obstante, hace referencia a casi todo lo que se podría preguntar sobre el producto. Además, un índice en la parte trasera hace contrarreferencia a cada producto, con números de página o guía de varios otros libros de consulta-aspecto que hace que este libre sea único.

Desafortunadamente, el libro no incluye un índice o contrarreferencias para la información que contiene. Si uno no puede encontrar un producto en la lista alfabética, no lo encontrará bajo otro nombre o numero.

Diccionario Condensado de Químicos

El Diccionario Condensado de Químicos ha sido la norma para los equipos de respuesta por años. Proporciona miles de nombres y sinónimos de químicos, abarcando no sólo químicos regulados por el DOT sino toda clase de químicos. Por lo general proporciona una descripción del producto y algunas propiedades físicas. Ocasionalmente, indica las incompatibilidades y cómo mitigar algunas situaciones. También proporciona definiciones de términos químicos-por ejemplo, explica lo que es una solución. Su contenido es bastante técnico y requiere conocimientos de química para entenderlo.

Puede ser difícil encontrar un producto especifico porque el diccionario tiene muchos químicos y términos. Además, los apuntes usan abreviaturas para listar propiedades; como "fp" para punto de encendido y "Fp" para punto de congelamiento. No hay contrarreferencia.

Software

Aunque son muy caras (y las impresoras portátiles las hacen aun mas útiles), las computadoras portátiles son muy populares entre los equipos que reaccionan a emergencias. Sin embargo no siempre funcionan bien cuando hay mal tiempo .Hay varias Compañías que han creado software para los socorristas. CAMEO, uno de los programas de uso frecuente, es una base de datos producida por la NOAA (Agencia Nacional Oceanográfica y Atmosférica) para varios miles de químicos, con contrarreferencia por nombre, sinónimo, fórmula, número UN/NA, etc. También sugiere tipos de equipo protector. Los equipos que usan software tienen que recordar que es


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necesario actualizar sus programas y bases de datos con regularidad. Probablemente será necesario algún entrenamiento en el uso del software.

Hojas de Datos de Seguridad para Materiales (MSDS)

Una MSDS (Material Safety Data Sheet) debe proporcionar la información más exacta y completa disponible para un producto en particular. Un apéndice de esta unidad incluye muestras de MSDS.

El fabricante del producto crea la MSDS, la cual es específica de cada empresa y contiene una lista de información detallada sobre las propiedades, las compatibilidades, los riesgos a la salud, etc., del producto. Debido a que la MSDS es específica de la empresa, puede tener información que difiere o que está en conflicto con lo que se encuentra en la MSDS de otra empresa para el mismo tipo de producto.

Los expedidores pueden proporcionar las MSDS por sus productos, y muchos suministran números de teléfono para emergencias durante las 24 horas del día. O bien, se puede acudir a Los socorristas pueden tener dificultad para interpretar los datos en una MSDS porque las hojas son diseñadas para proteger a los empleados en una planta, no para respuesta a emergencias.


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Sistema de Comando de Incidentes

Objetivos

Al terminar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe poder:

• Identificar el propósito, la necesidad, los beneficios, y los elementos de un sistema de administración (sistema de Comando de Incidentes) en un incidente con materiales peligrosos.

• Identificar el cargo que tiene responsabilidad final en un incidente con materiales peligrosos.

• Describir la función y las responsabilidades de cada uno de las siguientes divisiones en un sistema de Comando de incidentes.

o Operaciones (Fuego, MatPel, Seguridad, Médico) o Logística o Finanzas o Planificación


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Introducción

Esta unidad describe la historia y los componentes del sistema de Comando de Incidentes para respuesta a incidentes con materiales peligrosos. Además, describe brevemente la estructura, los oficiales, el puesto de Comando y las secciones del sistema.

Historia

En California, se estableció un sistema de administración entre agencias llamado "FireScope" para fomentar la cooperación entre agencias en la lucha conjunta contra los incendios en campo abierto. El gobierno federal adoptó un sistema semejante, NIMS (Sistema Nacional Interagencias para el Manejo de Incidentes) para el uso de agencias locales, estatales y federales en la administración conjunta de incidentes. Tanto NIMS como FireScope son sistemas de Comando de incidentes que siguen el patrón militar (igual que el sistema de bomberos), lo cual permite que individuos y agencias trabajen juntos eficazmente aunque no hayan trabajado juntos antes.

La respuesta a incidentes con materiales peligrosos también usa un sistema de Comando, y por las mismas razones, requeridas por OSHA 1910.120(q)(3)(i). El sistema proporciona una administración unificada y una terminología común, permite a los socorristas saber quién está encargado y cuáles son las responsabilidades específicas de una maniobra, ayuda a evitar la mala comunicación, aumenta la eficiencia y hace posible fijar y cumplir con los objetivos de la respuesta.

Componentes

Terminología Común

El sistema de Comando de incidentes proporciona terminología común para socorristas, para que todos entiendan cuáles son las tareas de cada uno (tal como la del Oficial de Información Pública, Oficial de Seguridad, etc.) y cómo usar la sucesión del mando.

Las comunicaciones por radio se hacen en lengua sencilla sin códigos. Esto ayuda a evitar la mala comunicación, que podría ser desastrosa.

Estructura Modular

El sistema de Comando de incidentes es modular, ya que se basa en secciones de componentes, para que la estructura de respuesta pueda ampliarse y contraerse según el incidente. Se puede variar el número de secciones que se requiere.

Esta estructura también tiene ventajas cuando un incidente cruza fronteras políticas. Permite que las agencias compartan el Comando y coordinen una respuesta eficaz y segura.


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El diseño modular también ayuda a mantener un nivel manejable de control, a los oficiales y al personal supervisor. Durante un incidente, una persona puede controlar, con eficiencia y seguridad, de 3 a 7 individuos o funciones, pero para optimizar la seguridad, no debe controlar a más de 5. El número de supervisores puede aumentar o disminuir según el incidente.

Oficiales

Un sistema de Comando de incidentes exige un equipo de oficiales. Su número total depende de las demandas del incidente.

Comandante de Incidentes

El Comandante de Incidentes es la persona finalmente encargada del incidente. Bajo un Comando unificado con otra jurisdicción, el puesto puede ser compartido entre dos o más personas.

Personal Asesor del Mando

El Comandante de Incidentes nombra al personal asesor del mando. Algunos puestos pueden asignarse inicialmente, mientras que otros pueden ser asignados durante el desarrollo del incidente.

El Oficial de Seguridad se desplaza libremente, y es responsable por la operación segura en todos los aspectos de la respuesta. Tiene la autoridad de detener cualquier acción no segura durante el incidente.

El Oficial de Información Pública, si es necesario, trabaja con la prensa para emitir información proporcionada por el Comandante.

El Oficial de Enlace puede ser nombrado para incidentes grandes. Éste coordina actividades ínter departamental.

Puesto de Comando

Todas las operaciones se dirigen desde el Puesto de Comando (PC)-hay solo uno por incidente, aun cuando exista una Comandancia compartida. Aquí se hace la planificación.

El Centro de Comunicaciones normalmente se localiza en el Puesto de Comando. El Puesto de Comando puede instalarse en el mismo lugar de la Base de Incidentes, si se cumplen los requisitos de comunicaciones. Su ubicación tiene que proveer acceso fácil a las comunicaciones externas y con los socorristas.


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Secciones

Planificación

Todo sistema de Comando tiene una Sección de Planificación, que desarrolla los planes escritos y exigidos legalmente en el manejo de incidentes. Algunas de estas secciones incluyen una rama de investigaciones para ayudar en los incidentes.

Finanzas

La Sección de Finanzas es responsable por todos los gastos de la estructura de respuesta. Esta sección normalmente maneja todos los reclamos como consecuencia de una respuesta.

Logística

La Sección de Logística consigue el equipo y las provisiones necesarias. Trabaja juntamente con Finanzas y Planificación para asegurar que "todos los aspectos estén cubiertos" al ocurrir un incidente.

Operaciones

El Jefe de Operaciones, si es necesario, mantiene desplegado un sistema de control. Esta persona está encargada de todo en el sitio del incidente. Varias ramas o divisiones, como Operaciones MatPel, Organización, Descontaminación, etc., reportan al Oficial de Operaciones, dependiendo del incidente.

Materiales Peligrosos

El Jefe de Operaciones o el Comandante de Incidentes pueden crear una Sección de Materiales Peligrosos que maneje todos los asuntos relacionados con materiales peligrosos, incluyendo descontaminación, equipos de entrada, etc. Esta sección reporta al Jefe de Operaciones, (si hay) o directamente al Comandante de Incidentes. Esta sección puede tener su propio Sub-oficial de Seguridad, cuya autoridad viene del Oficial de Seguridad del Sitio, quien ha sido designado por el Comandante de Incidentes


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Proceso DECIDE

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe poder:

• Entender el proceso DECIDE, por qué fue desarrollado, y las ventajas y desventajas del sistema.

• Describir las limitaciones de usar los sentidos para determinar la presencia o ausencia de materiales peligrosos.

• Identificar cómo las condiciones circundantes pueden inhibir o ayudar en una respuesta.

• Identificar opciones defensivas para cumplir con un objetivo dado, en la respuesta.

• Dar ejemplos de formas de verificar la información obtenida del reconocimiento del sitio.


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Introducción

"DECIDE" es un proceso para tomar decisiones, desarrollado por Ludwig Benner, el cual guía a los socorristas por medio de un acercamiento sistemático que reduce el riesgo y crea continuidad y responsabilidad. Los socorristas que lo siguen tienen la actitud apropiada para manejar los incidentes meticulosamente y con seguridad. No ingresan al sitio alocadamente. Se detienen y piensan. Recuerdan que el propósito de una respuesta es:

“Favorablemente cambiar o influir en la secuencia de eventos que constituye [la] emergencia antes de que haya concluido naturalmente y reducir el daño que de otra manera ocurriría”, Ludwig Benner

La respuesta a un incidente con materiales peligrosos tiene que proteger al público, al medio ambiente, y al equipo de socorristas. Una evaluación apropiada del sitio permite que los socorristas tomen decisiones y acciones que garanticen la seguridad de todos. El proceso DECIDE usa un acrónimo fácilmente recordado para describir los seis pasos básicos que requiere la respuesta a emergencias para lograr su propósito:

1. D Detectar la presencia de materiales peligrosos 2. E Estimar el daño probable sin intervención 3. C Constituir los objetivos para la respuesta 4. I Identificar sus opciones para la acción. 5. D Desarrollar la mejor opción 6. E Evaluar el progreso


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Esta unidad presenta los seis pasos pero destaca los primeros dos, Reconocimiento y Análisis de Sitios, por ser esenciales en la fase de respuesta conocida como evaluación de sitios. Los pasos 3 y 4 son necesarios para terminar la evaluación inicial del sitio, y el paso 6 (que re-involucra los pasos 1 - 4) es parte de la evaluación continua que se requiere.

La respuesta a un incidente con materiales peligrosos tiene que proteger al público, el medio ambiente y al equipo socorrista. Una evaluación apropiada del sitio permite que el equipo tome decisiones y acciones que garanticen la seguridad de todos

(D) Detectar la Presencia de Materiales Peligrosos (Reconocimiento de Sitios)

Es muy importante reconocer la presencia de un material peligroso tan pronto como sea posible durante el inicio de la respuesta sin exponerse al material. Trate de acercarse al sitio desde una dirección que dé protección si están presentes materiales peligrosos contra el viento, cuesta arriba o aguas arriba. Use binoculares para ver desde un lugar alejado.

El proceso para detectar materiales peligrosos requiere estos pasos:

1. Revise la información proporcionada por la persona que reportó el incidente 2. Revise el uso y la ubicación de la instalación y los documentos de planeamiento

local respecto indicaciones sobre material peligroso 3. Busque y anote las formas de los contenedores que se indican con material

peligroso, su ubicación, condiciones circundantes, (topografía, cuerpos de agua, áreas pobladas, tiempo), y cualquier daño visible

4. Busque y anote rotulados y etiquetas DOT y otros plantillados o colores que identifiquen un material peligroso

5. Revise los papeles de envío buscando apuntes sobre materiales peligrosos.

Cuando se hayan terminado las actividades de mando y control, siga los pasos para completar el reconocimiento del incidente:

1. Determine y apunte:

a. El tipo de contenedor para cada material peligroso. b. La cantidad de material peligroso en cada contenedor

2. Consiga y apunte el nombre, número de identificación DOT, o rotulado aplicado para cada material peligroso

3. Identifique cada material peligroso derramado, la forma del derrame y el punto por donde escapó del contenedor.

4. Dibuje la posición y orientación de cada contenedor y cualquier daño visible al mismo no apuntado aún.

5. Verifique toda la información.


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Esta sección describe los elementos que los socorristas deben buscar para localizar e identificar materiales peligrosos en un incidente. Describe además lo necesario para hacer un reconocimiento completo y exacto del sitio.

Uso y Distribución de las Instalaciones y Planes Locales

El uso y la ubicación, pueden proporcionar información importante respecto a los materiales involucrados en un incidente. Las empresas, en un área industrial, pueden tratar con materiales peligrosos, y sus nombres pueden directamente indicar cuáles son, (Metrogas) o referirse al proceso de fabricación (Fundición Chile), que indica un proceso que involucra sustancias como cianuros, ácidos y bases). ¿Es el sitio una tienda de surtido para haciendas? ¿Una ferretería? ¿Una planta de químicos? ¿Una tienda de surtido para jardines? ¿El sitio se encuentra en el campo? ¿Cerca de sitios donde sabemos que existen materiales peligrosos?

El equipo de respuesta necesita saber quién estaba en el sitio al comenzar el incidente, donde se encuentra ahora, y qué clase de información puede dar. ¿Dónde está el chofer del camión, la tripulación del tren, o el personal clave de la empresa? Según el incidente, ciertas personas del personal pueden proporcionar papeles de despacho u otra información clave sobre la ubicación física e identidad de los materiales peligrosos y otros factores importantes. Si el incidente es en una planta, el gerente debe poder proporcionar el plan de pre-emergencias (véase la unidad Planes de Respuesta), Hojas de Datos de Seguridad para Materiales (véase la unidad Fuentes de Información para Identificar Materiales y sus Peligros), etc.

Cantidad y Naturaleza de los Materiales

La cantidad del material involucrado normalmente no cambia la naturaleza del peligro de un incidente, a menos que sea muy pequeña. Sin embargo, la cantidad puede cambiar la manera en la cual el equipo tiene que tratar con el público en general. Por ejemplo, un barril de 210 litros de ácido derramado representa un peligro menor, para el público, que un derrame de un estanque de 19,000 litros, pero el peligro para el socorrista es el mismo. La naturaleza del material sí cambia la naturaleza del peligro.

El chofer, la tripulación de tren, o personal industrial tal vez hayan proporcionado información sobre la naturaleza de los materiales, no obstante el equipo de respuesta debe observar los siguientes elementos importantes respecto a la identificación del peligro:

• Formas de los contenedores (cilíndricos, con extremos redondos; carro estanque, camión estanque, etc.)

• Plantillados o colores en los contenedores (tipos de plantillado, cómo están exhibidos)

• Rotulados o etiquetas en los contenedores • Plantillados NFPA 704 • Papeles de despacho


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• Nombres de los productos en los contenedores • Nombres de los expedidores en los contenedores • Sus sentidos (principalmente la vista y el oído, tenga cuidado con depender del

olfato)

Otras unidades proporcionan detalles sobre la interpretación de todos estos elementos de juicio, con excepción del último. Véase especialmente ¿Qué es un Material Peligroso?; Clases, Definiciones y Requisitos para Rotulados de Peligros; Fuentes de Información sobre la Identificación de Materiales y sus Peligros; unidades respecto a distintas formas de transporte: vehículos, contenedores y Oleoductos.

Al usar sus sentidos para identificar posibles situaciones con materiales peligrosos, fíjese en circunstancias como éstas:

• informes de víctimas respecto a olores como de fruta podrida, azufre, pólvora, pasto cortado, pescado podrido, cloro, esmalte para uñas, o pintura.

• nubes de vapor • animales o pescados muertos • fuego o humo • informes de víctimas con piel u ojos irritados • sonido producido por fugas de gas • sonido de una explosión

Tipos y Condiciones de los Contenedores

El equipo de respuesta tiene que anotar información respecto a cada uno de los contenedores involucrados en el incidente. La identificación del tipo de contenedor le puede ayudar a identificar el material contenido y su cantidad. Algunos contenedores son muy específicos y sólo se usan para ciertos productos o clases de productos. El tipo de contenedor y su condición también pueden determinar las acciones que tomarán los socorristas mientras se desarrolla el evento. ¿Es seguro moverlo? ¿Se está quemando o a punto de inflamarse? ¿Puede romperse? ¿Explotar?

Conseguir información sobre la condición de un contenedor puede exigir el uso de equipo protector personal. La información necesaria incluye detalles sobre su construcción, edad, cierres, orientación en relación con su posición normal, ubicación en reacción con otros contenedores y objetos. También incluye condiciones tales como fugas o fuego; forma comparada con la normal; tipos específicos de daños (fisuras, abolladuras, cierres sueltos, etc.); lugar específico y volumen de daños; fugas, y si el contenedor gotea, la tasa de la fuga.

Para más información de los contenedores y sus cierres, véase las unidades sobre modos de transporte, vehículos y contenedores.


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Etapa del Incidente

Es crucial la información sobre la etapa del incidente. Si la situación es estable, el equipo de respuesta sólo necesita estar en alerta hasta que lleguen los equipos de aseo para limpiar y disponer del producto. Si el material sigue escapándose, es probable que el equipo tenga que atacar la fuga y detenerla antes de hacer otra cosa.

Las respuestas a estas preguntas, ayudan a identificar la etapa de un incidente:

• ¿Qué causó el incidente? • ¿Cuánto tiempo tiene el incidente? • ¿Qué ha pasado en el sitio desde entonces? ¿Qué pasa ahora? ¿Cuánto tiempo

durará? • ¿Es estable la situación? ¿Cambiará la situación por causa del viento, el tiempo

u otra circunstancia? ¿Se empeorará o se mejorará? • ¿Se están fugando materiales? ¿Cuáles son? ¿Adónde van? • ¿Están involucrados vapores o humos tóxicos? • ¿Es posible una explosión?

Factores Modificativos

No hay dos situaciones iguales, y esas diferencias sutiles entre un incidente y otro, cuando son ignoradas, pueden tener consecuencias serias para todos en el sitio. La Tabla 1 da los factores que los socorristas siempre tienen que considerar.

• El lugar, es un factor modificativo importante—sitios campestres versus urbanos, derrames terrestres versus acuáticos, carreteras versus terreno desértico. Tales diferencias cambian el tipo de respuesta, haciéndola mas o menos segura y/o eficaz.

• La hora del día es otro factor. Hay una gran diferencia entre día y noche. Un incidente en un sitio industrial durante un cambio de turnos presenta sus propios problemas.

• El tiempo es siempre un factor importante. El tiempo frío puede facilitar el trabajo con algunos materiales mientras que dificulta el trabajo con otros, haciendo difícil mantener una buena temperatura para el personal y el equipo. El tiempo cálido normalmente aumenta los peligros químicos y hace más difícil la respuesta debido al agotamiento de los socorristas. La humedad relativa puede afectar a los materiales. La dirección del viento juega un papel vital en la determinación de lugares seguros y las direcciones de aproximación.

La Detección de la Presencia de Factores Modificativos (Reconocimiento de Sitios)

Lugar Tiempo (hora) Clima

1. Desértico 1. Del año 1. Temperatura


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2. Poblado 3. Terreno difícil 4. Acceso limitado 5. Derrame terrestre 6. Derrame acuático a. Agua dulce b. Agua salada 7. Ubicación del producto

2. De la semana 3. Del día 4. Del primer aviso 5. De la respuesta 6. De inicio del incidente

2. Dirección viento 3. Velocidad viento 4. Inversión de aire o temperatura 5. Precipitación a. Lluvia b. Nieve c. Granizo d. Otro 6. Pronóstico del tiempo

Peligros y Características de Materiales y Recomendaciones para Socorristas

El reconocimiento de sitios no está completo, mientras el equipo no haya recogido toda la información posible acerca de los peligros presentados por los materiales, y lo que pueden significar estos peligros. La tarea de obtener, almacenar e interpretar esta información, puede ser rigurosa y requerir mucho tiempo. Involucra una gran cantidad de investigación y puede exigir el uso de varias fuentes (véase la unidad Fuentes de Información para Identificar Materiales y sus Peligros). La información que se necesita incluye:

• Identificación de materiales • Propiedades físicas • Propiedades químicas • Peligros físicos • Peligros para la salud

(E) Estimar el Daño Probable sin Intervención (Análisis de sitios)

En este paso del proceso de respuesta, los socorristas tendrán que contestar la pregunta "¿Qué pasaría si no hacemos nada?" Por eso tienen que visualizar el comportamiento probable de cada material peligroso y cada contenedor, los resultados probables de ese comportamiento, y el daño probable que resultará. Para hacerlo, hay que contestar las siguientes preguntas:

1. ¿Qué presiones afectan o pueden afectar al sistema que contiene el material, cómo puede romperse o se rompió, y qué tipo de derrame ocurrirá como resultado?

2. ¿Adónde irá el material peligroso y/o el contenedor cuando se escape o se libere? ¿Qué rumbo seguirá? ¿Dónde se detendrá? ( Este es el patrón de dispersión.)

3. ¿Por qué es probable que el material siga este rumbo? 4. ¿Cómo seguirá este rumbo el material peligroso o el contenedor? 5. ¿Cuándo seguirá este rumbo el material o el contenedor? 6. ¿Qué daño hará el material peligroso o el contenedor en este rumbo?


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Si la respuesta a estas preguntas determina que "nada malo pasará", los socorristas deben dejar que ocurran los sucesos.

Este análisis del sitio es un paso crítico preliminar a la evaluación del riesgo y el peligro. Los socorristas tienen que preguntarse si el riesgo de hacer una entrada, vale una posible exposición al material peligroso. Para contestar a esta pregunta, se tiene que haber analizado completamente la situación. Si los socorristas no pueden hacer todos los pronósticos necesarios para analizar el incidente, deben solicitar la ayuda del fabricante, el expedidor, el consignatario, el transportista o las agencias federales, estatales y locales involucradas con materiales peligrosos.

Factores Determinantes

La información que los socorristas han conseguido sobre los materiales, contenedores, etapa del incidente y factores modificativos son de gran importancia, porque cuatro factores van a determinar las respuestas a las preguntas enumeradas en la sección previa:

1. Las propiedades inherentes y la cantidad del material 2. Las características de construcción del contenedor 3. Las leyes naturales de la física y la química 4. El medio ambiente, incluyendo los alrededores físicos y las condiciones (tiempo

actual y por venir, contenedor en llamas, qué pasará en el sitio, cómo la situación puede cambiar con el tiempo, etc.).

Resultado Probable

Para describir el resultado probable los socorristas tienen que pronosticar:

• muertes probables o potenciales • heridas que causan incapacidad (crónicas y serias) • daños a la propiedad • interrupción crítica del sistema • daño al medio ambiente

(C) Constituir los objetivos para la Respuesta

Un reconocimiento exacto y completo del sitio y un análisis de la emergencia y de los resultados probables sin intervención, permite que los socorristas (a) entiendan los daños específicos que quieren prevenir y (b) definan prioridades estratégicas para sus esfuerzos preventivos. La prevención de los daños constituye la meta global del socorrista. Las prioridades estratégicas son sus objetivos para la respuesta, los cuales tienen que considerar:

• Protección de los socorristas • Protección del público


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• Protección del medio ambiente • Protección de la propiedad • Severidad relativa de los peligros

(I) Identificar sus Opciones para la Acción

Pensando en los objetivos estratégicos para la respuesta, los socorristas tienen que repasar las opciones tácticas potenciales para cumplir con ellos. Además tienen que considerar los recursos disponibles para cada opción. El incidente puede empeorar si los socorristas pierden el tiempo planeando acciones sin los recursos necesarios.

¿Cuántos socorristas están disponibles? ¿Cual es su nivel de entrenamiento? ¿Hasta qué punto servirá su ropa protectora en esta situación? ¿Existe equipo en stock disponible para esta operación? Si se requieren, ¿qué recursos externos hay disponibles?

Los socorristas deben considerar TODAS las opciones prácticas antes de entrar en acción. Éstas pueden incluir:

• Evacuación • Contención • Confinamiento • Extinción del fuego • Control del fuego

Acciones Defensivas

Las acciones defensivas son las que se toman desde una distancia del incidente. Son reacciones a lo que pasó o está pasando. Por lo común se efectúan antes de que se estabilice la situación. Las opciones defensivas pueden incluir la evacuación de personas, construyendo diques a una distancia del material derramado, vigilando, descontaminando al personal de entrada, etc.

Acciones Ofensivas

Las acciones ofensivas son las que se toman para estabilizar una situación. Sólo las personas entrenadas al nivel de Técnico o Técnico Especialista (normas OSHA) pueden tomar acciones ofensivas. Estas, pueden incluir el taponar una fuga en un contenedor dañado, aplicando un "set para cloro", cerrar una válvula abierta en un carro estanque, etc.


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(D) Desarrollar la Mejor Opción (es)

Cuando existen opciones múltiples, el equipo de respuesta debe escoger cualquiera o todas aquellas que apoyen sus objetivos. O sea, deben seleccionar las que presentan mayor utilidad con un menor riesgo, para poder mantener la seguridad y terminar el incidente.

Recuerde, la "mejor" opción (o las mejores opciones) depende de la situación específica y la capacidad de respuesta. A veces, la mejor decisión será no hacer nada. Si su mejor opción es "no hacer nada", tómela.

(E) Evaluar el Progreso

Cada vez que tome una acción incluso el no hacer nada, la situación cambiará. Aunque esta "E" es el paso final en el proceso DECIDE, tiene que ser un paso de acción continua, para que usted pueda mantener la situación bajo control y tomar una acción alternativa si la acción previa no dio los resultados deseados.

Antes de continuar o tomar otra acción, deténgase y evalúe los resultados hasta el momento. ¿Sirvió la acción para su propósito? ¿Fue, en realidad, la "mejor opción"?

Ahora regrese al paso 1 y repita el proceso DECIDE para actualizar su información. ¿Están presentes materiales peligrosos? ¿Se están derramando o en peligro de derramarse? Si es así, tiene más trabajo que hacer. Si no, su emergencia puede estar terminada y puede ser la hora de proceder a limpiar el desorden.


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Prácticas de Seguridad en el Sitio

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios, el estudiante estará capacitado para:

• Identificar las zonas de control OSHA y las áreas de trabajo dentro de cada zona. • Describir la importancia de cada una, en lo relacionado con las prácticas de

seguridad en el lugar: • Zona Caliente • Zona Tibia • Zona Fría • Área de evacuación • Punto de reagrupamiento • Corredor de descontaminación • Niveles de protección • Sistema de compañeros • Línea de vista • Señas de mano de emergencia • Prohibiciones de comer, beber y fumar

• Formar un área de aislamiento inicial, zonas principales de protección, y áreas de operación dentro de cada zona principal.


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Introducción

Esta unidad describe las prácticas básicas de seguridad en el sitio, como se relacionan con las operaciones del equipo de respuesta dentro de las tres zonas principales de protección: la Caliente, la Tibia y la Fría.

La seguridad de sitios depende de las acciones de los socorristas para protegerse y proteger a otros en un incidente con materiales peligrosos. Ya que estos incidentes varían mucho, una sola lista de prácticas de seguridad puede no ser suficiente, no obstante, se pueden aplicar otras guías. Esta unidad trata de estas guías.


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Zonas de Protección

Las zonas de protección son de primera importancia para la seguridad en un incidente con materiales peligrosos.

Área de Aislamiento Inicial

El socorrista debe establecer un área de aislamiento inicial-una área alrededor del incidente a la cual nadie entra. Los socorristas a menudo siguen la Guía DOT para Respuesta a Emergencias al establecer esta zona y una zona de protección a favor del viento, una área de la cual el publico debe ser evacuado para protegerlo contra la exposición de materiales peligrosos.

Al llegar, asegúrese de que se hayan establecido estas dos zonas a su satisfacción. Al completar la revisión y monitoreo del sitio, tal vez tenga que cambiar las fronteras de la zona de protección a favor del viento.

Zonas Principales

Al completar la revisión del sitio, establezca por lo menos tres zonas: la Caliente, la Tibia y la Fría. Tal vez tenga que establecer más de un nivel de protección dentro de las Zonas Caliente y Tibia.

De alguna manera marque las fronteras de la Zona y áreas especiales dentro de las zonas, y los niveles de protección. Identifique claramente las entradas y salidas de las zonas. Funcionan bien las barreras naturales o las cintas de barricada. Prohíba al público la entrada a cada una de estas tres Zonas.

La Zona Caliente es el área alrededor de un incidente donde es probable la contaminación. Tiene que estar basada en una buena evaluación y monitoreo, y debe extenderse lo suficiente como para proteger al personal de afuera incluso en caso de una falla catastrófica del contenedor. Por lo común su límite queda a varios metros de cualquier material detectable y no siempre forma un círculo perfecto. Su límite tampoco separa claramente un área contaminada de una limpia ya que la próxima, la Zona Tibia, contiene el corredor de descontaminación-el área dedicada a la descontaminación de personal y equipo.

La Zona Tibia es el área alrededor del incidente y contigua a la Zona Caliente. Solo se extiende lo suficiente en diámetro como para contener el corredor de reducción de contaminación.

La Zona Fría constituye el resto de la zona de acceso restringido.

Cada zona tiene sus propias reglas particulares de operación, pero algunas de estas reglas solo coinciden en parte. Una vez que están establecidas las zonas, las


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operaciones proceden de la Zona Fría a través de la Tibia hasta la Caliente y al revés para la descontaminación (DECON) y otros procedimientos.

Operaciones en la Zona Fría

Todo el apoyo para las otras dos zonas ocurre en la Zona Fría. El personal de mando y el de apoyo operan aquí.

Seguridad

Mantenga la seguridad. La Zona Fría es el área alrededor del incidente para los socorristas, no para los mirones. Esto incluye a los dueños de propiedades que quieren proteger su inversión. Los socorristas tienen sus tareas y necesitan descansar, lo cual exige privacidad. Además, equipo caro estará en esta área.

Puesto de Mando

El Puesto de Mando (para el Incidente, o para la Escena) está en la Zona Fría y, según las reglas OSHA, tiene que ser claramente identificado. Algunos estados usan una luz verde para identificación pero no es regla federal. La NFPA (Asociación Nacional de Protección contra el Fuego) recomienda un color que contraste con el de los equipos de emergencia.

Los comandantes deben quedarse en el Puesto de Mando.

Punto de Reagrupación

Establezca un punto para volver a reunirse en la Zona Fría y esté preparado para lo peor. Si es necesaria una evacuación repentina, tendrá que haber establecido un lugar de reagrupamiento en donde presentarse. También, designe a un encargado de mantener la cuenta exacta de los socorristas en el sitio. (Véase la unidad "Comunicaciones-Señas de mano y otras señales".)

Áreas designadas para Comer, Beber y Fumar

La Zona Fría es la única en la cual se permite comer, beber y fumar. Estas actividades tienen que ser permitidas sólo en un área o áreas designadas.

Estas áreas deben estar bien retiradas de la acción y bien identificadas. Exija a los socorristas expuestos a químicos que se limpien antes de comer, beber o fumar. Aún la mejor descontaminación deja residuo, y una nueva lavada de la cara y las manos puede evitar la exposición.


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Sesiones Informativas de Pre-Entrada

Sesiones informativas de pre-entrada se llevan a cabo en la Zona Fría. Nunca deben abarcar todos los aspectos de la misión, y deben incluir los equipos de apoyo y, para algunos temas, otras personas también. Las sesiones siempre deben ocurrir antes de que el equipo comience a usar su aire, para que tenga el máximo tiempo en la Zona Caliente. (Para más detalles, véase la unidad sobre Comunicaciones.)

Ubicaciones y Designaciones de Áreas

Todo el mundo en el sitio tiene que ser informado sobre las ubicaciones y señas de las Zonas Fría, Tibia y Caliente, sus entradas y salidas, sus niveles de protección, y las áreas especiales dentro de cada una. Si hay cambios, hay que tener otra sesión.

Además, no deje de informar a todos de cómo salir de las áreas por las salidas de emergencia y dónde volver a presentarse después de una evacuación.

Tareas de los Equipos

Asegúrese de que cada miembro de equipo entienda lo que tiene que hacer, cómo lo va a hacer, y dónde. Ordene las tareas, asignando la cantidad suficiente trabajo a cada equipo. La preparación para hacer una entrada requiere de mucho tiempo, así que no aumente la cantidad de entradas de los socorristas, por haberles asignado poco trabajo. Lleve al máximo la cantidad de trabajo para cada equipo en la Zona Caliente. Un surtido corto de aire, el estado físico de los miembros del equipo, o fallas en los aparatos de monitoreo son razones para retirar a un equipo de entrada, no la falta de algo que hacer.

Antes de que los equipos ingresen a la Zona Tibia, deben asegurarse de que está funcionando su equipo de medición de aire, y tienen que establecer las horas en que se comunicarán con el Mando por su surtido de aire, las condiciones del personal y la revisión de los aparatos mientras permanecen en la Zona Caliente.

"DECON"

El oficial de DECON tiene que informar a los miembros del equipo de entrada, respecto al proceso de descontaminación, incluyendo la ubicación de la línea DECON y el número de etapas que DECON usará. (Para más detalles, véase la unidad Descontaminación.)

Comunicaciones

Son esenciales las comunicaciones con los equipos de entrada mientras permanecen en la Zona Caliente. Cada equipo tiene que tener una radio, aunque es mejor que tenga una cada miembro del equipo para que se comuniquen entre sí. Las comunicaciones por señas de mano y otras maneras también son necesarias, por la posibilidad de falla


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de aparatos o heridas personales. (Para más detalles, vease la unidad Comunicaciones.)

Señas de mano y otras Señales de Emergencia

Establezca señas de mano en caso de falla de radios. Asegúrese que otro personal, como el mando, DECON, y los vigilantes, también comprendan y sepan usar estas señas de mano.

Establezca señales especiales como bocinas neumáticas o sirenas, para usar cuando sea necesario avisar a todos de una emergencia repentina. Tales señales pueden ser necesarias aún cuando haya buen contacto por radio, porque no todos estarán sintonizados al mismo canal.

Designación de Portavoces

El personal del Mando y los miembros del equipo de entrada deben evitar confusión y decidir quién hablará por radio, y cuándo. Sólo un miembro del Mando debe hablar por radio a los equipos de entrada cuando entran a la Zona Caliente. Solamente un miembro del equipo de entrada debe hablar con su líder y con el personal del Mando.

Frecuencias de radio para el equipo de entrada y DECON

Si es posible, aparte una frecuencia de radio para el uso de los equipos de entrada con el Mando y entre sí. Si no es posible, establezca reglas estrictas sobre el uso de la radio mientras permanecen en la Zona Caliente.

Si es posible, aparte una segunda frecuencia para DECON, para que los equipos de entrada puedan hablar con el oficial de DECON sobre asuntos como quién tiene menos aire, las condiciones de los miembros, cuál parte de la ropa protectora fue más contaminada, etc.

Sesiones informativas Post-Entrada

Después de salir de la Zona Caliente y de DECON los equipos deben tener una reunión de pos-entrada para informar al oficial de sesiones informativas. Para evitar la confusión, sólo una persona debe funcionar como portavoz del equipo. Los otros miembros que necesiten aclarar o agregar algo deben hacerlo de una manera ordenada. El próximo equipo de entrada o de apoyo debe estar presente, y tendrán permiso para hacer preguntas y aclarar dudas.

Chequeo Médico

El chequeo médico es esencial para la seguridad del lugar. Como mínimo, mida la presión sanguínea, ritmo del corazón y de la respiración, tanto antes como después de las entradas. Además, siga los requisitos de chequeo médico de su agencia.


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Operaciones en la Zona Tibia

La Zona Tibia tiene que ser una área controlada con acceso limitado y puntos fijos de entrada y salida. Las áreas adentro, especialmente el área de descontaminación, se deben marcar y hay que señalar las ubicaciones de la entrada y la salida para que sean fáciles de identificar.

El personal de DECON trabaja dentro de esta zona. Otro personal de apoyo puede trabajar aquí también.

Niveles de Protección

La Zona Tibia exige niveles de protección-un nivel diferente para cada área de DECON. Para la línea DECON, este nivel es igual, o un nivel más bajo, al nivel necesario para equipos de entrada. Mientras disminuye la contaminación entre el corredor, también puede disminuir el nivel de protección.

Comunicaciones

El oficial de DECON siempre tiene que ser informado del número de personas que entrará a la Zona Tibia, o a la Zona Fría o a la Caliente, para que pueda decidir cómo usar el personal disponible.

El DECON también tiene que establecer y mantener comunicación con los equipos de entrada que están en la Zona Caliente para:

• vigilar el surtido de aire para el equipo (quién tiene menos aire), condiciones físicas (quién está fatigado), aparatos y actividad

• prepararse para la salida de equipos desde la Zona Caliente hacia la Zona Tibia • conseguir información sobre en dónde se han contaminado los miembros del

equipo (manos, pies, rodillas, etc.)

Acciones del Equipo de Entrada

Antes de que los equipos entren a la Zona Tibia desde la Zona Fría, deben haber completado todas las sesiones informativas y haberse asegurado de que están funcionando bien sus aparatos de medición de aire. Además, tienen que haber fijado tiempos en los cuales se comunicarán con el Mando desde la Zona Caliente, respecto al surtido de aire, condiciones del personal y chequeo de aparatos.

Los equipos de entrada deben vestir ropa protectora y "ponerse el aire" después de terminar todas las sesiones informativas e inmediatamente antes de entrar a la Zona Tibia, y deben ir directamente a la Zona Caliente. Esto conservará su aire y los mantendrá más frescos.


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Habrá materiales contaminados que pueden requerir DECON especial, o no pueden ser descontaminados. Antes de entrar en la Zona Tibia desde la Caliente, los equipos de entrada deben dejar estos materiales en el área especial de la Zona Caliente destinada para ello. El equipo podrá entonces proceder por el DECON como está determinado.

Prohibiciones: No comer, beber, fumar

El comer, beber o fumar no se permite en la Zona Tibia. Es probable que haya que imponer esta regla porque no todos llevarán máscara siempre. Además la ingestión es uno de los métodos más comunes de exponerse en un incidente con materiales peligrosos.

Operaciones en la Zona Caliente

La Zona Caliente también tiene que ser un área con acceso limitado y puntos fijos de entrada y salida. Se aplican Niveles de Protección-a menudo más de uno-en esta Zona. Se debe apartar un área o más en la Zona Caliente para los materiales contaminados de los equipos de entrada.

Niveles de Protección

Hay que establecer un nivel mínimo de protección, basado en la evaluación y el monitoreo del lugar, antes de que alguien entre por cualquier razón. El nivel de protección exigido depende de la actividad que se va a llevar a cabo.

Por ejemplo, un descarrilamiento de 15 a 20 carros ferroviarios puede incluir uno de "Péntilnotanmalo" y otro de "Metamuymalo" a cien metros del primero. El "Péntilnotanmalo" exige un SCBA y un traje contra salpicaduras (Nivel B), mientras que el "Metamuymalo" exige un traje totalmente encapsulado, cerrado contra el vapor (Nivel A). La medición no percibe niveles de "Metamuymalo en el área alrededor del "Péntilnotanmalo". Si entran dos equipos, sólo el equipo que trabajará con el "Metamuymalo tiene que usar el traje totalmente encapsulado. Sin embargo, las dos áreas necesitarán un monitoreo continuo. Si cambian las condiciones, los socorristas tienen que reevaluar la situación, y el nivel de protección puede cambiar.

Entrada por Equipos (el sistema de compañeros)

Únicamente un equipo puede hacer entrada a la Zona Caliente, y todo el personal siempre tiene que usar el sistema de compañeros. Antes de entrar al área, para evitar la confusión, el equipo tiene que haber decidido cuál miembro del equipo hablará por radio con el líder del equipo de entrada y el personal de Mando.

El sistema de compañeros es esencial para la seguridad. Los miembros del equipo de entrada tienen que mantenerse en contacto visual. Si sólo una persona cabe en un espacio en el que tiene que entrar, el compañero de esa persona tiene que mantener contacto visual con el miembro del equipo que hace la entrada.


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Línea de Vista

Todos los equipos en la Zona Caliente deben estar en la línea de vista del Mando, para que se puedan usar señas de mano cuando sea necesario. Sin embargo, si las comunicaciones por radio son buenas, esto no es necesario.

La regla de la línea de vista se aplica entre los miembros del equipo aun cuando sean buenas las comunicaciones por radio. Es frecuente que los equipos estén muy ocupados y no escuchen la radio. También el volumen del radio puede ser bajado por las maniobras accidentalmente.

Puede ser necesario poner a un vigilante con un nivel de protección en la Zona Caliente, o fuera de la zona con binoculares, para observar al equipo de entrada.

Surtido de Aire, Condiciones del Equipo y Chequeo de Aparatos

Los equipos que están en la Zona Caliente tienen que comunicarse con el Mando y con DECON sobre su surtido de aire, condiciones del equipo y los aparatos. Tienen que establecer los tiempos para estos chequeos antes de entrar a la Zona Tibia.

El surtido de aire, la fatiga y tiempo de infiltración son los factores principales que limitan el tiempo que uno puede quedarse en un traje. Acuérdese de usar la información de la persona que usa más aire. También no se olvide de chequear cómo se siente cada miembro del equipo.

Si a uno se le está acabando el aire, o si uno está fatigado o tiene problemas con un aparato, el equipo entero tiene que retirarse de la Zona Caliente.

Surtido de Aire

El chequeo de la cantidad de aire que está usando el equipo es esencial tanto para la seguridad como para usar al máximo el tiempo de trabajo del equipo. La mayoría de los equipos usan cilindros de 4500 psig, para permitir un tiempo razonable para el trabajo y la descontaminación. Los cilindros de 2216 psig limitan la cantidad de trabajo posible.

Por ejemplo, un equipo entra con cilindros llenos de 2216 psig. Después de 10 minutos de trabajo continuo cada miembro avisa que ahora tiene 2016 psig. Con la misma cantidad de trabajo, usarán otros 200 psig en los próximos 10 minutos. El aire usado varía con el esfuerzo físico. La excavación de una zanja consume más aire que la observación. En general, el uso de aire baja durante la descontaminación, también.

Condiciones del Personal

La fatiga es un factor que limita el tiempo de alguien que usa un traje protector con línea de aire/SCBA. El uso del equipo ya es agotador.


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El cansancio de la persona varía según sus condiciones físicas, experiencia en un traje, y la cantidad de trabajo. El calor y la humedad dentro del traje aumentan en tiempo caliente, en parte porque el traje es impermeable. Mientras más se suda, más humedad se siente. Con el tiempo frío, es menos el calor y la humedad dentro del traje. Porque es impermeable, la humedad externa no afecta mucho la humedad interior del traje.

Los visores del SCBA y los de los trajes encapsulados tienden a nublarse, lo que hace más difícil trabajar con ellos. La mayoría de los socorristas llevan algo consigo para limpiar los visores. Un trapo o una toalla de papel funcionan bien, pegados arriba del visor

Equipo (aparatos y herramientas)

Los equipos no podrán exceder ni los tiempos de infiltración ni la política de la empresa en cuanto al tiempo máximo permitido en un traje.

Los tiempos de infiltración se convierten en un factor, especialmente cuando el equipo trabaja por periodos largos. El pasar el límite de infiltración para el material del traje pone en peligro al personal. La reutilización de trajes puede causar este tipo de exposición también. El DECON sólo limpia el exterior del traje. Después del DECON, el químico sigue penetrando la tela hasta atravesarla.

Por ejemplo, el tiempo de infiltración de un traje puede ser 60 minutos. Durante una primera entrada de 15 minutos el traje funciona bien. Dos horas después de la primera entrada el traje ha sido descontaminado y no se percibe degradación. Sin embargo, el traje no otorgará 45 minutos más de seguridad contra la exposición. El traje no dará ninguna protección porque el químico ya ha roto la barrera protectora. Si se pone el traje, se expondrá al químico en un ambiente encerrado.

El DECON tiene que preguntarles a los miembros no sólo por su surtido de aire sino por la ubicación y cantidad de exposición inmediata durante la entrada, por ejemplo, al haber caminado o gateado por material peligroso.

Prohibiciones: comer, beber, fumar

Mientras esté en la Zona Caliente, no se puede comer, beber ni fumar. La ingestión es una de las maneras más comunes de exponerse en un incidente con materiales peligrosos.


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Ropa Protectora

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe saber:

• Identificar los cuatro niveles de ropa de protección química y las limitaciones de cada nivel.

• Identificar el equipo apropiado de protección personal exigido para una determinada opción defensiva.

• Identificar el propósito, la ventaja y las limitaciones de los siguientes niveles de ropa protectora en un incidente con materiales peligrosos:

• Ropa protectora para incendios estructurales • Ropa para temperaturas altas • Ropa de protección química


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Introducción

La ropa de protección química protege al usuario contra la exposición a químicos tóxicos por un tiempo limitado. Dependiendo del traje, también puede protegerlo contra una llamarada de fuego, sin embargo, no hay traje que proteja al usuario contra todos los químicos peligrosos o contra todo tipo de peligros potenciales en un incidente con materiales peligrosos.

La ropa protectora térmica, como el equipo "búnker" de los bomberos, es ropa resistente a las llamas, con aislante, destinada a proteger al usuario contra el calor. El equipo "búnker" protege muy poco o nada contra la exposición a químicos peligrosos.

Esta unidad describe tanto la ropa de protección química como la térmica, su uso y sus limitaciones generales en la respuesta a incidentes con materiales peligrosos. Además presenta información sobre los niveles de protección que la EPA ha fijado para el uso de ropa de protección química.


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Ropa Protectora contra los Químicos

La ropa de protección química (CPC, siglas en inglés) protege al usuario contra los químicos tóxicos por un tiempo limitado. No hay traje que proteja el usuario contra todos los químicos peligrosos o contra todo tipo de peligros potenciales en un incidente con materiales peligrosos, y actualmente no hay material disponible que sea una barrera eficaz contra la exposición química prolongada.

Tipos de Trajes

La ropa de protección química es básicamente de dos tipos: encapsulada y no encapsulada.

Trajes Encapsulados

Los trajes encapsulados, cubren totalmente al usuario, sin aberturas que dejen entrar el producto. También cubren todo el equipo que lleva o usa dentro del traje, incluyendo el SCBA, protegiendo todo contra la exposición. La EPA se refiere a estos trajes con las siglas TEPC (Ropa Protectora Totalmente Encapsulada).

Es difícil ponerse un traje encapsulado, los socorristas necesitan ayuda para vestirse. No deja salir el calor desde el traje y requiere que el usuario vea el mundo por dos visores.

Los trajes herméticamente encapsulados contra el gas traen un cierre que los sella, además de estar unidos las botas y los guantes al traje. Válvulas de una vía presurizan el traje con el aire exhalado del SCBA, así que, bajo la mayoría de las condiciones, el aire de baja presión separa el traje del cuerpo.

La presurización inicial puede ser lenta, y cuando el traje se llena de aire, es difícil doblarse. Las válvulas de una vía dejan escapar lentamente el aire mientras el usuario se dobla.

Los trajes encapsulados no cerrados contra el gas se parecen a los que sí lo son, pero estos tienen agujeros de ventilación, no válvulas, que dejan pasar el aire. Por lo general, hay solapas que cubren estos agujeros. Los guantes y las botas no siempre forman un sello con el traje. El uso de cinta adhesiva para tapar aberturas NO cierra el traje contra vapores y NO agrega resistencia química.

Trajes No-Encapsulados

Los trajes no encapsulados protegen sólo al usuario. El equipo (como el SCBA, el radio, etc.) queda expuesto al medio ambiente y por eso debe ser compatible con los materiales peligrosos a los cuales estará expuesto.


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Un traje no encapsulado puede estar sellado contra vapores, aunque la mayoría no lo están. Por eso dejan escapar el calor. El usuario ve por un visor (no a través de dos) y normalmente puede ponerse el traje sin ayuda.

Confección de Trajes

Materiales

La ropa de protección química es fabricada de diferentes materiales, porque no existe uno que resista todos los químicos o todas las condiciones ambientales, y no hay un material único, que sea apropiado para todo uso. Se utilizan diferentes materiales para diferentes productos -botas, guantes, visores, cierres, orificios de salida, telas para trajes, etc. así como para diferentes situaciones. El peso del traje, su flexibilidad, etc., depende de los materiales de que está hecho.

El hule butilo, el Neopreno, el Viton, el PVC (polivinilo cloruro) y el Teflón son materiales comunes para ropa protectora. Cada uno varía en peso, fuerza, durabilidad, resistencia al calor, al frío y en su costo, tanto como en la compatibilidad con químicos específicos. El hule butilo, por ejemplo, resiste muchos ácidos, pero se disuelve en ácidos con una base de hidrocarburo. Se mantiene flexible a temperaturas de 25 grados bajo cero, mientras que el Neopreno puede rajarse cuando el agua se congela.

Telas de Varias Capas

Los fabricantes de ropa protectora han desarrollado trajes resistentes, de peso liviano, hechos de capas delgadas de diferentes materiales para proporcionar resistencia a más de un químico a la vez.

Por ejemplo, la tela de un traje puede ser de una capa de Teflón unida a una capa de otro material. O bien, capas de Teflón, PVC y Neopreno pueden combinarse para proporcionar la protección de los tres materiales.

Selladores de Costuras

Las costuras de los trajes necesitan un sello para evitar la desintegración del hilo por los productos, o la penetración del traje por los agujeros de la costura.

Se produce una costura de sarga cuando tres hilos están entrelazados alrededor de los bordes de dos capas de material. Una costura ligada tiene una unión limpia que encierra los bordes de dos capas de tela; se mete la aguja por todas las capas con una puntada de cadena.

Se hace una costura fajada para cubrir una costura punteada, con una faja de material compatible con el del traje. La faja puede ser pegada con un cemento o sellada con calor y es muy fuerte y hermética.


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La costura NSR® no tiene rellenos, selladores, juntas ni agujeros. Es fuerte y resistente a romperse y esta hecha por traslape y soldadura térmica de los materiales.

El Teflón, que se pega a sí mismo a temperaturas relativamente bajas, es usado frecuentemente para cubrir el exterior como el interior de costuras de trajes con una doble capa y reforzar el sello. Los pegamentos no sirven mucho para este propósito por su incompatibilidad con un gran número de químicos.

Cierres

Los cierres para los trajes generalmente son de metal o plástico duro. Los trajes sellados contra el gas tienen costuras de cierre de doble faja y dos superficies se traslapan para sellar el cierre. Los trajes no sellados contra el gas tienen una solapa sobre el cierre para tapar el área y evitar que entre líquido.

Visores

Debido a que los visores tienen que ser claros y rígidos o semi-rígidos, la mayoría no son del mismo material que el traje. La pieza para la cara es un policarbonato u otro material semi-rígido, pero en la mayoría de los casos está forrado con Teflón para protegerla contra los químicos.

Limitaciones

Infiltración

Los diferentes químicos reaccionarán de modo diferente en los diferentes materiales de los trajes, no obstante, todos estos materiales paulatinamente absorberán cualquier químico. Esto se llama "infiltración"- una vez que se inicia, ya no se detiene.

A nivel molecular, algo del químico se mezcla con algo del material del traje. Desde entonces, a nivel molecular, el químico se dispersa por todo el material. Eventualmente el químico llegará-atravesará-al interior del traje.

Incluso la descontaminación, no detendrá el proceso de impregnación. Días, semanas, o meses más tarde, el químico se aparecerá al otro lado del traje. Por esta razón, los socorristas por deben inspeccionar un traje cuidadosamente antes de usarlo nuevamente. Los trajes desechables eliminan este problema.

Tasa de Infiltración

La velocidad a la cual esto ocurre, se la conoce como tasa de infiltración. La eficacia de un traje en proporcionar protección respecto a un producto determinado, depende de esta tasa de infiltración.


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Muchos factores determinan esta tasa: la naturaleza y concentración de las sustancias peligrosas y sus mezclas; la cantidad de tiempo que el traje fue expuesto a esa concentración; el tipo de material de la ropa y el método de fabricación; la solubilidad de los químicos en el material de la ropa; el coeficiente de difusión de los químicos penetrantes; las temperaturas ambientales y las de los químicos y el traje. El grosor del material del traje sólo afecta en menor grado la tasa de infiltración, pero sí afecta el tiempo de rompimiento.

La mayoría de los desperdicios peligrosos son mezclas, para las cuales una buena selección CPC no está disponible. Las mezclas de químicos pueden ser mucho más agresivas a los materiales CPC que cualquier componente solo-aún cantidades pequeñas de un químico de rápida infiltración, puede facilitar la infiltración de otros químicos.

Tiempo de Rompimiento

El tiempo de rompimiento es el tiempo que demora, el que una cantidad de un químico específico, pueda ser percibido al interior del traje. Este tiempo depende de la tasa de infiltración, las temperaturas de los químicos y del traje, y el grosor del material del traje.

El tiempo de rompimiento por esto, mide la capacidad de un traje para proporcionar protección contra un producto específico-a concentraciones y temperaturas específicas. Mientras más largo el tiempo de rompimiento, más tardará el químico, a esa concentración y temperatura, en llegar al interior del traje.

Los fabricantes de trajes generalmente dan tiempos de rompimiento en minutos, que pueden ser de menos de 15 minutos (<15) a más de 480 (>480). Estos tiempos son aproximados, basados en las pruebas del fabricante.

Desafortunadamente, los fabricantes no usan pruebas totalmente uniformes para determinar los tiempos de rompimiento. (aunque la mayoría de los trajes son probados con normas de la ASTM o la NFPA). Usan diferentes sistemas de detección de límites (SDLs) y no siempre emparejan esos límites con medidas TLV/TWA (valor de tiempo límite//tiempo ponderado promedio).

Por ejemplo, el Químico X tiene un TLV/TWA de 10 ppm. El Traje A, probado con un SDL de 300 ppm, tiene un tiempo de rompimiento de 60 minutos para el Químico X-pero dentro de pocos minutos un socorrista en el Traje A podría estar expuesto a una concentración del químico.

El Traje B, probado con un SDL de 5 ppm, tiene un tiempo de rompimiento de 45 minutos-pero proporcionará una mejor protección, por más tiempo, que el Traje A.

Además, los fabricantes no hacen pruebas con todos los químicos para los cuales declaran tiempos de rompimiento, y hacen pruebas con el material mismo del traje, no el traje entero o elementos como guantes, etc. Los fabricantes normalmente extrapolan


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los tiempos de rompimiento de un químico específico, con pruebas de una serie de químicos, y muchas veces indican estos tiempos vagamente como >480. La mayoría de los fabricantes de trajes hacen pruebas de sus productos por una tarifa.

Degradación

La infiltración de un traje no siempre causa daños visibles, aún cuando el material del traje y el químico sean incompatibles y ocurra la degradación. Altas tasas de infiltración comúnmente causan degradación.

El material degradado pierde su fortaleza y puede romperse o disolverse al hacer contacto con un químico.

Penetración

Un químico puede penetrar un traje por una grieta, agujero, rajadura o cualquier modo físico de entrada, en cualquier parte del traje, inclusive bajo una faja de costura o por el hilo.

Hay que hacer chequeos visuales y pruebas de presión para encontrar defectos que puedan permitir la penetración. Siga las instrucciones del fabricante para hacer pruebas de presión en el traje.

Selección de CPC’s

Hay que considerar muchos factores en la selección de ropa protectora. Estos factores afectan la resistencia química y la habilidad del trabajador para hacer las tareas necesarias. Esto incluye la fortaleza y durabilidad del material; el diseño y la construcción de la ropa; la resistencia térmica; cómo afecta la temperatura la integridad protectora y la flexibilidad del material; la comodidad; la facilidad de descontaminación; la compatibilidad con otro equipo; el tiempo que dura almacenada; la capacidad de ser reutilizada y el costo; así como las limitaciones de la ropa en cuanto a infiltración; degradación y penetración.

Condiciones especiales -fuego, explosión, calor y radiación- exigen equipo protector especial. La protección contra químicos se mantiene como requisito cuando se usa equipo protector especial. Si existe peligro de radiación, consulte con un físico calificado en salud.

Inspección de CPC’s y Pruebas en Uso

Antes de vestir ropa protectora, inspecciónela por costuras imperfectas, capas o forros no uniformes, roturas, y cierres que no funcionan bien. Levante la ropa contra la luz para ver si hay agujeros. Dóblela para ver si hay grietas u otras señas de deterioro. Si la ropa se ha usado recientemente, inspecciónela por dentro y por fuera por indicios de ataque químico-decoloración, hinchazón, o rigidez.


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Durante el uso, fíjese periódicamente en evidencias de ataque químico como decoloración, hinchazón, rigidez o ablandamiento. También inspeccione por fallas en cierres, roturas, perforaciones y costuras rotas.

Antes de ponerse los guantes, ínflelos para ver si hay agujeros, o sople en el guante y enróllelo hacia los dedos, o ínflelo y póngalo bajo el agua. En cualquier caso, el aire no debe escapar.

Antes de ponerse un traje encapsulado, inspeccione la operación de las válvulas de alivio de presión, las aberturas para las muñecas, los tobillos, el cuello, y la máscara; por grietas, rayas o e neblina.

Niveles de Protección según la EPA

La EPA ha fijado cuatro niveles de protección para la respuesta a peligros químicos (CFR 29 1910.120).

Nivel A

El nivel A de la EPA proporciona el nivel más alto de protección para la piel, los ojos y el sistema respiratorio. También proporciona protección para el SCBA u otro equipo. Se usa como protección contra altas concentraciones de un material tóxico dérmico, y cuando no se conoce el producto a enfrentar. La tela del traje, el visor, los guantes, las botas y el cierre pueden ser de diferentes materiales, pero deben ser compatibles con las sustancias involucradas en el incidente.


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Se exige protección Nivel A cuando:

1. Se sabe que la sustancia requiere la protección más alta para la piel, los ojos y el sistema respiratorio, y hay una alta concentración monitoreada o potencial de vapores atmosféricos conocidos, gases o particulados, o las operaciones en el sitio y las funciones de trabajo involucran una alta probabilidad de inmersión o exposición a vapores, gases, partículas dañinas para la piel o absorbibles;

2. Se sospecha o se sabe que están presentes sustancias muy peligrosas para la piel y que puedan hacer contacto con ella.

3. Las operaciones tienen que conducirse con restricción en áreas poco ventiladas, hasta determinar la ausencia de condiciones que requieran protección Nivel A.

El equipo exigido para el Nivel A incluye:

• SCBA presión positiva con máscara facial completa, o línea de aire con SCBA de escape.

• Traje hermeticamente encapsulado contra gases, resistente a químicos • Guantes interiores resistentes a químicos • Botas o zapatos de seguridad resistentes a químicos • Guantes exteriores

El equipo opcional de Nivel A incluye:

• Radio transmisor • Unidad de enfriamiento • Buzo de trabajo • Ropa interior de algodón, de pierna y manga largas • Casco • Cobertores desechables para guantes y botas

Nivel B


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El Nivel B según la EPA proporciona el mismo nivel de protección respiratoria que el Nivel A, un nivel mediano de protección para la piel (contra salpicaduras y algunos vapores), y el nivel mínimo según la OSHA contra materiales desconocidos.

El Nivel B es el nivel mínimo recomendado para entradas iniciales a un sitio, mientras no se hayan identificado mejor los peligros. Los equipos RECON regularmente emplean este nivel de protección cuando no se requiere la entrada en nubes de vapor o altas concentraciones de vapor o neblinas tóxicas para la piel. Para proteger los equipos, es necesario un traje encapsulado Nivel B.

Se requiere protección Nivel B cuando:

1. Se sabe que la sustancia exige un alto nivel de protección respiratoria, pero menor protección para la piel. Esto involucra atmósferas:

Con concentraciones IDLH de sustancias específicas que no presentan un peligro severo para la piel o

Cuando no se cumple con el criterio para usar respiradores que purifican el aire

2. La atmósfera contiene menos de 19.5% oxigeno

3. Instrumentos de monitoreo directo indican la presencia de vapores o gases no identificados, pero

No se sospecha que los vapores o gases contengan altos niveles de químicos dañinos para la piel o absorbibles por ella, y

Es altamente probable que el trabajo que se hace no producirá altas concentraciones de vapores o gases, particulados, ni salpicaduras de material que afecten la piel expuesta.


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El equipo exigido para el Nivel B incluye:

• SCBA con mascara facial completa, demanda de presión, o línea de aire con SCBA de escape

• Ropa resistente a químicos (overol y chaqueta de manga larga; traje de una o dos piezas contra salpicaduras químicas; traje de una pieza, desechable, resistente a químicos (no encapsulado o encapsulado Nivel B; puede no ser cerrado contra gases)

• Guantes resistentes a químicos, exterior e interior • Botas o zapatos de seguridad resistentes a químicos

El equipo opcional para el Nivel B incluye:

• Buzo de trabajo • Cubiertas desechables para botas • Protector facial (escudo para la cara) • Ropa interior de algodón de pierna y manga largas • Casco • Comunicaciones por radio transmisor.

Nivel C

El Nivel C de la EPA proporciona la misma protección para la piel que el Nivel B y un nivel inferior de protección respiratoria. Puede ser usado sólo cuando:

1. Los contaminantes atmosféricos, salpicaduras de líquidos, u otro contacto con la piel expuesta no la afectarán negativamente.


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2. Se han identificado todos los contaminantes en el aire, se han medido las concentraciones y hay disponible un filtro para protección contra contaminantes.

3. Se ha cumplido con todos los criterios para usar respiradores que purifican el aire. Existe un mínimo de 19.5% de oxigeno y los químicos no exceden los niveles IDLH.

Este nivel de protección tiene una aplicación limitada para la respuesta a emergencias con materiales peligrosos. Se usa extensamente durante operaciones de control ambiental (aseo) debido al extenso tiempo de estas operaciones.

El equipo exigido para el Nivel C incluye:

• Máscara completa o media máscara, purificador de aire, respirador con filtro. • Ropa resistente a químicos (Buzo y chaqueta manga larga; traje de una o dos

piezas contra salpicaduras químicas; traje de una pieza, desechable, resistente a los químicos, con capucha)

• Guantes resistentes a químicos, interior y exterior • Botas o zapatos de seguridad resistentes a químicos

El equipo opcional del Nivel C incluye:

• Buzo de trabajo • Cubiertas desechables para botas • Protector Facial (Escudo para la cara) • Ropa interior de algodón de pernera y manga larga • Casco • Comunicaciones por radio transmisor.

Nivel D

El Nivel D de la EPA no proporciona protección respiratoria y sólo un mínimo de protección contra los químicos, pero buena protección en cuanto a la seguridad. Normalmente se usa en las áreas de apoyo de la Zona Fría y no se debe usar en la Zona Caliente. Se utiliza cuando:

1. La atmósfera no contiene ningún peligro conocido 2. Las labores excluyen salpicaduras, inmersión o la posibilidad de aspirar o tener

contacto con químicos peligrosos 3. La atmósfera contiene a lo menos un 19.5% de oxígeno.

El equipo exigido para el Nivel D incluye:

• Buzo de trabajo • Botas o zapatos de seguridad • Lentes de seguridad o gafas contra salpicaduras químicas.


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El equipo opcional para el Nivel D incluye:

• Casco • Guantes • Máscara de escape • Protección Facial • Comunicaciones por radio transmisor


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Ropa de Protección Térmica

La ropa protectora térmica, así como el equipo búnker de los bomberos, es antiflama y con aislación destinada a proteger al usuario de la exposición al calor.

La EPA no fija niveles de protección para ropa protectora térmica. Cuando los productos requieren protección térmica, los socorristas tienen que establecer sus propios niveles modificados o usar las normas NFPA. La EPA no prohíbe que los socorristas usen equipo bunker cuando sea necesario. Sin embargo, la norma 1910.120(q)(3)(iii) sí requiere el uso de equipo de protección personal apropiado a los peligros encontrados.

Equipo Bunker

El equipo bunker, es el tipo más común de ropa de protección térmica, proporciona buena protección contra el calor y las llamas pero casi ninguna contra los químicos. Es difícil descontaminarlo y no siempre está disponible para los socorristas cuando acuden a incidentes con materiales peligrosos. Se usa cuando el riesgo mayor es de incendio y no de exposición a químicos.

El equipo bunker se puede usar por encima de un traje protector contra químicos, pero no es recomendable. Para protección contra las llamas, es necesario además un SCBA para proteger los pulmones del calor.

El equipo requerido para la ropa bunker incluye:

• Abrigo y pantalones búnker • Casco de bombero • SCBA • Botas de bombero • Capucha • Guantes

El equipo opcional para la ropa bunker incluye comunicaciones por radio transmisor.

Trajes que Protegen contra Llamaradas

Los trajes protectores contra llamaradas normalmente se destinan para ser usados por encima de trajes encapsulados, como una tapa exterior. Estos trajes se llaman conjuntos. Algunos fabricantes, sin embargo, producen trajes resistentes a llamaradas que no son conjuntos-el material del traje por si mismo resiste las llamas y los químicos.

Los trajes protectores contra ráfagas dan protección sólo contra una llamarada breve y su calor intenso. No sirven para estar en o cerca de las llamas por un tiempo prolongado.


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Estos trajes generalmente tienen una capa exterior de aluminio para reflejar el calor. Una película dorada puede cubrir el visor.

Trajes de Aproximación

Los trajes de aproximación difieren bastante de los de protección contra llamaradas. Sirven para ser usados al lado de las llamas por un periodo fijo de tiempo. Los usan principalmente las fuerzas militares durante operaciones de rescate cuando hay accidentes. No son ropa protectora contra químicos.


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Protección Respiratoria

Objetivos

Al completar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe saber:

1. Explicar la importancia de usar el equipo de protección respiratoria apropiado al acudir a un incidente con materiales peligrosos.

2. Identificar los tipos básicos de mecanismos protectores de la respiración y las ventajas, limitaciones y uso apropiado de cada uno en un incidente con materiales peligrosos.

3. Dado un respirador que purifica el aire y un aparato de respiración auto-contenido, el aprendiz hará una lista de cinco factores que hay que considerar antes de su uso.

4. Identificar y seguir los procedimientos para la inspección de SCBAs y otros mecanismos protectores para la respiración.


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Introducción La protección personal constituye una práctica habitual en nuestro país. Es así como en la gran mayoría de las industrias se exige, incluso a los visitantes, utilizar cascos, lentes, zapatos, máscaras respiratorias y otros elementos propios de las áreas de producción. De este modo, para el trabajador han pasado a constituirse en prácticas habituales y obligatorias, que incluso están reflejadas en sus contratos de trabajo o en los respectivos reglamentos internos de cada empresa. En lo relativo a lo adecuado de ellas, el personal confía en las decisiones de sus departamentos de seguridad e higiene o en sus propios representantes a través de los comités paritarios. Quizás su única participación directa es en aquellas empresas que han habilitado buzones de sugerencia para este tema y en los cuales los involucrados usualmente proponen medidas de sentido común o que reflejan experiencias vividas directamente. Son decisiones demasiado importantes para solamente “confiar” y no tener un conocimiento propio del tema. Decíamos anteriormente que muchas prácticas de seguridad son fácilmente detectables por el sentido común, como por ejemplo, utilizar casco en zonas donde se puede producir desprendimiento de piedras u otros objetos. Pero, ¿qué pasa con aquellas situaciones que, por tratarse de riesgos no visibles o por falta de capacitación, los trabajadores no son capaces de prever? Este es el caso de la protección respiratoria. La inmensa mayoría de los gases que puede afectar la salud de los trabajadores no es perceptible por los órganos olfatorios, ni por la vista y aun para el más experimentado es imposible evaluar las concentraciones presentes en el medio ambiente.


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¿Qué respiramos? Si usted está en una oficina de una ciudad cualquiera, aun en aquellas que presentan niveles importantes de contaminación ambiental, no requerirá usar protección respiratoria. Ello porque el aire del medio ambiente se encuentra razonablemente limpio y no constituye un riesgo, al menos en el corto plazo, para el ser humano. Veamos cómo está constituido un aire “normal” (sólo señalamos los gases principales):

COMPONENTE CONCENTRACION APROXIMADA Nitrógeno (N) 78,03% en volumen Oxígeno (O) 20,99% en volumen Dióxido de Carbono (CO2) 0,03% en volumen Argón (Ar) 0,94% en volumen Vapor de agua (H2O) Variable Ozono (O3) Variable Partículas Variable

Si hubiésemos agregado todos los diversos componentes, tendríamos un universo equivalente al 100% en volumen. Este concepto nos permitirá más adelante conocer e interpretar los distintos sistemas de medición de gases y a qué se refieren, desde esta perspectiva, las diversas regulaciones. Indudablemente, de los gases previamente mencionados, el más importante para la vida humana es el oxígeno. Concentraciones inferiores a 19,5% provocan alteraciones a las personas y niveles bajo 16% pueden producir daños irreversibles e incluso la muerte. Dado que desde el punto de vista de la protección, solamente los equipos de respiración autónomos (de circuito abierto o cerrado) proporcionan suficiente seguridad a los usuarios, constituye una preocupación fundamental mantener los espacios de trabajo dentro de los rangos aceptables a objeto de preservar de la salud de los trabajadores. Por otra parte, el extremo opuesto es el exceso de oxígeno, es decir, sobre el 23% en volumen. Si bien no constituye un riesgo inmediato para la salud, genera una alta probabilidad de incendios, por lo que se conoce como sobre oxigenación del medio. Cabe mencionar que el oxígeno es uno de los componentes del tetraedro del fuego. Normalmente, el oxígeno no constituye una de las preocupaciones básicas de control. Se asume que siempre está presente. Sin embargo, existen situaciones en que sí deberemos considerarlo dentro de nuestros riesgos. La primera de ellas corresponde a la realización de labores en “espacios confinados”, como por ejemplo la limpieza de estanques, que es una operación bastante habitual en muchas empresas. Otra situación de riesgo es el ingreso de gases a este universo cerrado producto de las distintas operaciones industriales, provocando contaminación directa a nuestros


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pulmones, los que, al no estar diseñados para procesarlos, sufrirán daños de corto y largo plazo. En algunos casos, los gases provocarán desplazamiento del oxígeno necesario para nuestra respiración. Estos se denominan gases asfixiantes. ¿Cómo nos Protegemos? Usualmente, la protección respiratoria está basada en máscaras de medio rostro o rostro completo de presión negativa con sus respectivos elementos de filtración. De estos últimos, existe una gran variedad para diversos gases, neblinas o polvos. Citando una publicación de seguridad, las máscaras son el equivalente a los chalecos antibalas de la policía, los cuales se utilizan cuando existe el riesgo de presencia de armas en el entorno. Lo obvio y preferible sería que no las hubiese. En este caso, lo obvio sería que el aire no estuviese contaminado. Cabe recordar en qué consiste la presión negativa o positiva. En el caso de los equipos de presión negativa, la presión atmosférica del exterior es superior a la presión al interior de la máscara. Por su parte, en los equipos de presión positiva, la relación es inversa. ¿Cuál es la importancia de este concepto? El aire respirable y los contaminantes viajan desde los ambientes de mayor presión a los de menor presión. De este modo, si la presión es negativa, éstos intentarán ingresar al interior de la máscara a través de cualquier falla del sello de la misma, lo que ocurre por ejemplo cuando el usuario usa barba o el tamaño del equipo no es el adecuado. Por supuesto, la presión positiva ofrece un rango de protección muy superior al impedir el ingreso de los contaminantes y expulsarlos. Esto último es muy relevante en el caso que trajes encapsulados de protección química nivel “A” presenten una ruptura. Otro aspecto importante es el origen de los equipos a utilizar. No se trata de discriminar entre los distintos productores o países, sino de conocer la seriedad y rigurosidad de las pruebas que se les efectúan y de esta forma asegurar que cumplen con la protección ofrecida y requerida. Los estándares de prueba más importantes y reconocidos en el mercado chileno son los de Estados Unidos de Norteamérica (NIOSH), Comunidad Europea (CE), Canadá (CSA), entre otros, y están referidos a las legislaciones de los países respectivos. Al igual que en los estándares internacionales, en la legislación chilena el uso de las máscaras está determinado por la “cantidad permitida de contaminantes en los lugares de trabajo”. Definiremos una sigla de uso en los Estados Unidos que nos permitirá establecer nuestros primeros parámetros. Esta es “IDLH” que significa en español “peligro inmediato para la salud o la vida” y se refiere a la máxima exposición, medida en ppm o su equivalente en volumen de aire, a que puede estar sometida una persona por un


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período de 30 minutos sin experimentar ningún impedimento para escapar o daños irreversibles para su salud. Ningún sistema de presión negativa puede ser utilizado cerca de estos límites y, por supuesto, tampoco cuando los valores porcentuales de concentración de oxígeno son inferiores a 19,5%. Para graficar lo expresado, tomaremos un gas usualmente presente en muchas industrias, y también en situaciones de emergencia, como es el monóxido de carbono, llamado por muchos autores “el asesino invisible”. Según OSHA, una persona puede estar permanentemente expuesta a una concentración de 50 ppm (40 ppm en la legislación chilena) durante 8 horas. El IDLH en este caso es de 1200 ppm. A continuación se analizará el tema de los elementos de filtración. Utilizaremos como ejemplo elementos que cuentan con la aprobación CE por ser esta norma la base de las normas chilenas NCH 1285/1 y 1285/2. Ellas, además de fijar los parámetros para los equipos purificadores, dividen los filtros en tres categorías: partículas, gases y mixtos. A su vez, éstas se subdividen en: Filtros contra partículas: P – 1 Baja eficiencia (blancos) P – 2 Mediana eficiencia (blancos) P – 3 Alta eficiencia (blancos) Filtros contra gases GO Gases y vapores orgánicos (marrón) GI Gases y vapores inorgánicos (gris)

GA Dióxido de azufre y otros gases y vapores ácidos (amarillo)

K Amoníaco (verde) Hg – P3 Mercurio (rojo – blanco) NO – P3 Oxido de nitrógeno (azul – blanco)

A su vez, los filtros contra gases se subdividen en baja capacidad (1), mediana capacidad (2) y alta capacidad (3), lo que se deberá indicar conjuntamente con la sigla del gas contra el cual ofrecen protección. Filtros mixtos: están formados por diversas combinaciones de los anteriores. La aprobación CE a su vez divide su clasificación de acuerdo a las normas que cumplan. Es así como los filtros contra partículas (PF) cumplen con la norma EN 143, los filtros contra gases (GF22) con EN 141 – 220 ml y los filtros combinados (CF32) con la norma EN 141 – 320 ml. Ejemplo: CF32 – A2B2E2K2 – P3:


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CF Filtro combinado A2 Gases y vapores orgánicos. Marrón / café B2 Gases y vapores inorgánicos Gris E2 Gases y vapores ácidos Amarillo K2 Amoníaco y derivados orgánicos de amoníaco Verde P3 Polvos, alta eficiencia Blanco Después de considerar la preocupación de las autoridades y las estrictas normas, las preguntas que surgen son: ¿Cómo prevenir estos riesgos?: ¿Cuáles son los instrumentos que nos permiten conocer si una atmósfera está limpia, presenta una contaminación aceptable o constituye un riesgo para nuestra salud? La respuesta está dada por los equipos detectores de gases que a continuación describiremos brevemente.

Lo Básico de la Protección Respiratoria

La Vulnerabilidad de los Pulmones

Los pulmones son altamente vulnerables a la exposición de sustancias dañinas. El tejido de los pulmones es muy delgado en los alvéolos, para permitir que los gases pasen por el sistema sanguíneo. Además, los pulmones tienen de 50 a 100 m2 de superficie y absorben de 100 a 350 m3 de aire cada día.

Por eso es fácil que sustancias dañinas entren al sistema sanguíneo y sean transportadas rápidamente a todo el cuerpo. Aún concentraciones bajas de un químico, inhalado por un periodo extendido de tiempo, tienen un potencial alto para acumularse en el cuerpo. Por eso hay que usar protección respiratoria adecuada.


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Tipos Básicos de Protección

Los dos tipos básicos de mecanismos de protección respiratoria, son (a) aquéllos que purifican el aire y (b) aquéllos que proporcionan aire. Para usar cualquiera de los dos con eficiencia, hay que comprender los elementos básicos, las ventajas y las limitaciones de cada uno.

Un respirador puede usarse sólo si ha pasado pruebas de que funciona y que se adapta bien a la cara, y si las concentraciones del contaminante no exceden el Factor de Protección (PF) asignado al respirador. La Tabla 1 enumera algunos de los factores de protección asignados a varios tipos de aparatos protectores de la respiración.

Para calcular la máxima concentración permisible, multiplique el TLV (Valor del Límite de umbral) del contaminante por su PF (Factor de Protección).

Por ejemplo, los PFs de algunos respiradores de cartucho y canister son:

Máscara de media cara: 10x

Máscara de cara entera: 50x

La máxima concentración permisible para una máscara de media cara entonces es 10 veces el TLV. Si el TLV de la sustancia X es 10, el respirador de media máscara proporciona protección hasta una concentración de 100 ppm de esa sustancia (PF de 10 x TLV de 10 = 100 ppm). La máscara de cara entera proporciona hasta una concentración de 500 ppm de esa sustancia (PF de 50 x TLV de 10 = 500 ppm).

Respiradores Purificadores de Aire

Los respiradores que purifican el aire no proporcionan su propio aire. Dependen de filtros mecánicos o materiales absorbentes para quitar dos clases principales de contaminantes atmosféricos: (a) material particulado y (b) vapor o gases.

Algunos de estos respiradores usan un filtro de papel, mientras que otros emplean un absorbente para atrapar los vapores del producto. No hay un filtro que sirva para todo tipo o concentración de material.

Criterios para su Uso

Los respiradores que purifican el aire tienen usos limitados. Las guías OSHA requieren que existan cinco circunstancias específicas antes de que se pueda emplear un respirador que purifica el aire, por seguridad y legalmente. Éstas incluyen:

1. El nivel de oxígeno tiene que ser a lo menos 19.5%.


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2. Hay que saber la identidad del contaminante para que se pueda usar el filtro apropiado.

3. Es necesario saber que los niveles de concentración del contaminante están dentro de los límites establecidos para el filtro en particular que se usa.

4. Hay que saber el IDLH (Inmediatamente Peligroso para la Vida y la Salud) del contaminante.

5. El contaminante tiene que tener propiedades adecuadas de alerta (como un olor o sabor especial, o una propiedad irritante) que avise de la falla del respirador antes de que los niveles de concentración lleguen a ser peligrosos.

Estilos

Los respiradores que purifican el aire existen en varios estilos, desde los pequeños respiradores de freno de boca (para escapes), hasta los modelos de máscara completa.


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Respirador Desechable contra el Polvo

Un respirador desechable contra el polvo, proporciona una protección parcial contra el polvo. Consta de un filtro de tela o papel colocado sobre la boca y la nariz. Un tirante elástico que pasa alrededor de la cabeza lo asegura.

Es difícil conseguir un buen sello o ajuste con este aparato.

Respirador Freno-de-Boca

El respirador freno-de-boca está fabricado específicamente para la protección contra un químico en particular y se debe usar solamente para escapar. Consta de un filtro tipo cartucho, una boquilla y una abrazadera o grapa para la nariz.


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Componentes

La boquilla es de hule natural y suave. Permite el mantenimiento de un sello positivo con los labios sin presión incómoda en la mandíbula.

La grapa para la nariz se conecta al cuerpo del respirador con una cuerda flexible. Sólo aprieta lo suficiente para cerrar las narices sin incomodidad.

El cuerpo de hule contiene un cartucho químico reemplazable y la válvula de exhalación.

El tirante integral de cuello permite que el socorrista lleve el respirador al nivel del pecho, listo para su uso inmediato cuando sea necesario. Un montaje opcional de abrazadera y fijador de cinturón está disponible para aquéllos que quisieran llevar el respirador en el cinturón.

Mantenimiento

Mantenga limpio y sanitizado el mecanismo con un polvo soluble en agua que no deteriore las partes de hule, plástico o metal.

Respirador Cuarto-de-Máscara

El respirador cuarto-de-máscara se usa para filtrar polvos con un TLV de 0.05% o mayor. Emplea un filtro de tela o papel con una máscara que cubre la nariz y la boca.


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Respirador Media Máscara

El respirador de media máscara es útil para pesticidas, polvos, gases ácidos, vapores orgánicos, y otros materiales para los cuales están disponibles cartuchos apropiados (véase Figura 1.) Cubre desde arriba de la nariz hasta abajo de la barbilla y usa uno o dos cartuchos para remover contaminantes.

Los cartuchos son de diferentes colores para que puedan ser identificados con facilidad y comparados con los peligros contra los cuales proporcionan protección.

Respirador de Rostro Completo

Un respirador de rostro completo da más protección que los otros tipos de respiradores porque proporciona una barrera efectiva sobre la boca, la nariz y los ojos (véase Tabla 1 y Figura 1). Protege la respiración en ambientes contaminados con polvos, humos y neblinas que tengan un tiempo ponderado promedio inferior a 0.05 miligramos por metro cúbico, y núclides radioactivos. El NIOSH también considera este respirador como satisfactorio para protección respiratoria contra el asbesto.


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El respirador de ristro completo consta de una máscara y un filtro tipo cartucho. Los estilos incluyen tipos de cartucho montados sobre la espalda, el pecho o la barbilla, y cartuchos dobles.

La pieza de hule para la cara resiste el deterioro de los aceites faciales. Puede incluir tapas despegables para lentes para protegerlo contra rayas o contaminación. El diafragma vocal es normal. Opciones disponibles incluyen una cubierta suave de hule para la nariz, que reduce la neblina en el lente, y un juego para personas que usan lentes ópticos.

El filtro tiene un área de filtrado grande y eficaz para proporcionar baja resistencia a la respiración y alta capacidad de carga.

Tipos de Filtros

Antes de usar un filtro o cartucho, lea las instrucciones del paquete y asegúrese de que sea apropiado para usarse con el material contaminante y seguro para el nivel de contaminación.

Mecánicos

Los filtros mecánicos dan protección contra algunos vapores y partículas. Los poros del material de filtración mecánica tienen que ser más pequeños que las partículas contaminantes. Una partícula contaminante puede tapar este tipo de filtro, causando dificultad con la respiración. Reponga el filtro cuando esto suceda.

Cartucho

Los cartuchos absorbentes que purifican el aire están hechos específicamente para algunos químicos y los absorben. Algunos generan calor cuando funcionan y por eso causan incomodidad.


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Cuando el contaminante ha saturado el material absorbente, el filtro permitirá que toda la concentración del contaminante pase por el respirador al usuario. Por eso los cartuchos son seguros sólo hasta un nivel especificado de concentración.

Combinación

Los cartuchos combinados usan cartuchos mecánicos y químicos (ambos tipos en ambos lados), normalmente con el cartucho mecánico afuera. Se conectan por acople o por rosca.


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Respiradores que Proporcionan Aire

Los respiradores que proporcionan aire no son tan limitados en su uso como los que purifican el aire porque proporcionan aire de una fuente auto-contenida o remota. Los socorristas generalmente usan el tipo auto-contenido (SCBA), que elimina la necesidad de un surtido remoto y mangueras para el aire. Dependiendo de la unidad, estos sistemas proporcionan de 5 minutos a 4 horas de aire respirable.

Criterios para su Uso

Hay que usar un respirador que proporcione aire cuando existan cualquiera de estas circunstancias:

1. El nivel del oxígeno sea menor al 19.5%

2. No se conozca la identidad del contaminante.

3. No se haya determinado el nivel de la contaminación química.

4. Los niveles de concentración química sean demasiado altos para un respirador

que purifica el aire.

5. No se conozca el IDLH del contaminante.

6. El contaminante no tenga propiedades adecuadas de alerta.

Sistemas de Respiración con Líneas de Aire

Los sistemas con líneas de aire usan aire almacenado o proporcionado desde una fuente remota. La mayoría de estos sistemas usan un sistema de distribución tipo cascada, conectado a muchos cilindros de aire. Algunos usan un compresor de aire respirable para proporcionar el aire. Estos sistemas son de presión positiva.


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Estos sistemas tienen un alcance de manguera de 100 metros o menos. La manguera puede ser bastante pesada. También puede engancharse en obstáculos e inhibir el movimiento del usuario. Además este tipo de sistema tiene que ser acompañado de otro sistema de escape en caso de una falla en la línea. Este sistema de escape normalmente es un cilindro de aire de 5 minutos, o una conexión directa con un SCBA.

Sistemas de Respiración Auto-contenidos

Los dos tipos de sistemas de aparatos respiratorios auto-contenidos (SCBA) usados comúnmente son (a) circuito cerrado y (b) circuito abierto. Estos dos tipos funcionan de manera diferente, pero en contraste con el sistema de línea de aire, no requieren mangueras o aire desde un lugar remoto, y el usuario tiene que estar presente físicamente cuando se repone el cilindro.

SCBA’s de Circuito Cerrado

Los SCBA’s de circuito cerrado mezclan el oxígeno puro con el aire exhalado (purificando el CO2) lo cual da aire respirable. Usan oxígeno comprimido o líquido, de grado médico. Algunas unidades pueden proporcionar unas 4 horas de aire respirable,


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debido a que el aire exhalado es reciclado y requiere poco oxígeno, no obstante, los sistemas de una o dos horas son más comunes.

Cuando el usuario exhala, el aire expulsado pasa por un eliminador que remueve el dióxido de carbono, hacia una bolsa expandible para la respiración. Cuando el usuario inhala, la bolsa se desinfla y abre una válvula que deja entrar oxígeno que se mezcla con aire limpio. El usuario inhala el aire por la máscara, y el ciclo se repite. El agente que limpia el CO2 del aire exhalado tiene que ser repuesto después de cada uso.

El estrés por calor es un factor que se presenta con el uso prolongado del sistema de circuito cerrado, debido a que las reacciones químicas en el eliminador, constantemente aumentan la temperatura. Adicionalmente, a algunos socorristas no les gusta llevar oxígeno puro en un incidente, por razones de seguridad.

SCBA’s de Circuito Abierto

El sistema respiratorio de circuito abierto emplea un cilindro de aire comprimido, que expulsa el aire exhalado-el usuario no lo reutiliza. El Panfleto G-7.1 de la Compressed Gas Association da requisitos específicos respecto al contenido y pureza del aire comprimido en estos cilindros (no es oxígeno puro).

Los SCBAs de circuito abierto para socorristas típicamente proporcionan 30 a 60 minutos de aire. Es limitada la cantidad de aire que un trabajador puede llevar porque el sistema usa sólo aire comprimido-de la cantidad de aire depende el tamaño y la presión del cilindro.


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Sin embargo, el límite de tiempo real depende de la actividad, la temperatura, el nivel de protección necesario y las condiciones físicas de usuario. El método normal para calcular el tiempo que tendría un usuario normal es un minuto de uso por cada 100 psi de aire al interior del cilindro.

Cilindro de Aire Comprimido

El cilindro tiene que ser probado hidrostáticamente-cada 5 años si es de acero, de otra manera, cada 3. (Revestido en fibra o compuesto)

El estampado en el cilindro incluye las especificaciones DOT (el material de construcción y la presión máxima de llenado), el número de identificación y el fabricante, fecha de la construcción (primera prueba hidrostática,) y el logo de la empresa que hizo la prueba.

Mangueras de Aire, Regulador y Válvulas

Cuando el aire sale del cilindro, pasa por una manguera de alta presión, que contiene un aparato de alarma de baja presión y un medidor de presión que determina el aire disponible. Esta manguera de alta presión conecta el cilindro con el regulador. Una manguera respiratoria de baja presión conecta el regulador con la máscara. Cuando suena el alarma, queda el 25% del aire disponible.

Existe una válvula ajustable de desvío (by-pass) en caso de emergencias si el regulador principal o el secundario dejan de funcionar. Se mantiene cerrada durante operaciones normales. Si la válvula de desvío está abierta, el aire pasa a una presión más alta por la manguera respiratoria hasta la máscara. Bajo circunstancias normales, la válvula de la línea principal está abierta y el aire pasa por el regulador y así se controla.

En esta línea principal una válvula reductora baja la presión a 50 - 100 psi. Si falla la válvula reductora, una válvula de escape de alta presión funciona como suplente. El próximo punto de chequeo es una válvula de admisión que se mantiene cerrada por la presión inversa en la manguera respiratoria.


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Máscara

El marco de la máscara normalmente es de neopreno o hule de silicona. Un sistema de suspensión con tirantes la mantiene en la cara. En la mayoría de las unidades el visor es de policarbonato. Una válvula de exhalación ubicada en la máscara, deja escapar pero no entrar aire al sistema.

Métodos de Operación

Los dos métodos para operar un SCBA son (a) demanda y (b) presión positiva.

Sistema de Demanda (Presión negativa)

Ya no se fabrican sistemas SCBA de este tipo porque no protegen suficientemente al socorrista.

En un sistema de demanda, el acto de inhalar crea presión negativa dentro de la máscara. Esta presión negativa baja un diafragma en el regulador, cerrando y abriendo válvulas respiratorias en el proceso. Con tal de que exista presión negativa, el aire entra.

Este sistema tiene una debilidad mayor: cuando se crea la presión negativa, el aire del exterior puede ingresar por cualquier abertura entre el sello de la máscara y la cara. Para evitar esto, el sello entre la máscara y la cara tiene que impedir la entrada de aire del exterior.

Para protección máxima, no use un sistema de demanda.

Sistemas de Presión (Positiva)

Un sistema de presión positiva proporciona la protección máxima para el usuario. Hoy, todos los sistemas fabricados son de este tipo.

El sistema de presión positiva mantiene una presión en la máscara mayor que la presión atmosférica. El aire fluye en la máscara y la presión aumenta en su interior sólo lo suficiente para cerrar la válvula de admisión. Esto evita la contaminación por falta de sello entre la máscara y la cara. Por este diseño, los usuarios de SCBA presión positiva no tienen que probar el ajuste del aparato (como lo hacen quienes usan respiradores que purifican el aire).

Las fugas alrededor de la máscara provocan una disminución acelerada del suministro de aire.


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Procedimiento de postura y retiro de aparatos

Puede vestirse el SCBA así como un abrigo, un brazo a la vez. También puede usar la maniobra de los bomberos

Luego:

• Mueva la válvula del cilindro de aire a "abierto" • Póngase la máscara. • Inspeccione el sellado. • Ponga el regulador de baja presión (Figura 9). • Respire para activar el flujo de aire a la máscara.

Para quitarse el SCBA:

• Quítese el regulador de baja presión de la siguiente forma: girar el anillo de cierre.

• Retire el regulador. • Oprima y suelte el botón de vaciado para detener el flujo de aire. • Quítese el SCBA • Cierre la válvula de aire del cilindro. • Active el desvío o botón de vaciado a objeto de "sangrar" la línea.


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Detección y Monitoreo

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo las prácticas y ejercicios asignados, el aprendiz debe poder:

• Identificar y describir la importancia de detectar y vigilar los materiales peligrosos. • Identificar los aparatos apropiados para monitorear y usados para determinar

cada uno de estos tipos de peligros: • Corrosividad (pH) • Inflamabilidad • Potencial oxidante • Deficiencia de oxígeno

• Saber seleccionar y usar aparatos apropiados para vigilar un derrame de un material peligroso en particular.

• Describir las limitaciones de cada uno de estos aparatos y cómo usarlos: • Tubos colorimétricos • Indicador de gas combustible • Medidor de oxígeno • Papel pH, tira pH, medidor de pH • Papel oxidante


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Introducción

Los socorristas en un incidente con materiales peligrosos tienen que evaluar la presencia y la concentración de sustancias peligrosas durante toda la respuesta al incidente. El análisis continuo del aire es crucial en este proceso, porque los contaminantes llevados por el aire pueden presentar una amenaza seria. Pueden ser tóxicos. Pueden presentar peligros de fuego o de explosión y una gran cantidad de riesgos a la vida humana, la salud y el medio ambiente.

Durante la evaluación inicial del sitio, los socorristas usan aparatos para analizar continuamente el aire a fin de establecer áreas de evacuación; Zonas Calientes, Tibias y Frías; Niveles de Protección para socorristas dentro de las Zonas Caliente y Tibia; prioridades para la respuesta; y prioridades para el análisis continuo del aire. Durante lo que queda de la respuesta, el análisis del aire ayuda a que los socorristas determinen la eficacia de sus acciones preventivas o correctivas y es esencial para el programa de salud y la seguridad en el lugar.

Esta unidad presenta información sobre tipos de aparatos para analizar continuamente el aire, prioridades y objetivos para esta vigilancia, e instrumentos específicos de lectura directa usados comúnmente para reacciones a incidentes que involucran materiales peligrosos.


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Tipos de Instrumentos

Los Instrumentos de lectura indirecta requieren la recolección de muestras y el apoyo de un laboratorio. Por eso tardan más que los instrumentos de lectura directa y no sirven para tomar decisiones inmediatamente.

Los Instrumentos de lectura directa sirven para detectar y vigilar atmósferas inflamables o explosivas; deficiencias de oxígeno; ciertos gases, vapores tóxicos y peligrosos y radiación ionizante. Proporcionan información en seguida, al momento de tomar la muestra, y por eso son útiles para tomar decisiones rápidamente. Fueron desarrollados como mecanismos de alerta temprana para sitios industriales donde fugas o un accidente podrían liberar una alta concentración de un químico conocido. Muchos de estos aparatos sirven para un producto específico. Hoy, algunos instrumentos de lectura directa pueden detectar concentraciones de contaminantes hasta una parte del contaminante por un millón de partes de aire (1ppm).

Los criterios para la selección de mecanismos de lectura directa incluyen la portabilidad, facilidad de uso, tiempo de reacción del instrumento, su sensibilidad y selectividad, la concentración mínima a la cual responde el instrumento, y su seguridad inherente. También importantes son los requisitos de almacenamiento, facilidad de mantenimiento en terreno, tiempo de puesta en funcionamiento, alarmas, y requisitos de las pilas.

Prioridades y Objetivos del Monitoreo

Los reconocimientos iniciales de evaluación deben fijar las prioridades para el monitoreo (análisis) continuo del aire. Use estas prioridades para establecer un plan de monitoreo.

Asegúrese de que el plan incluya pasos para anticipar lecturas/indicaciones (o sea, material ácido o básico, material sobre o bajo del punto de encendido, radioactividad, etc.) y calibrar correctamente y fijar en cero instrumentos de comprobación antes y después de cada uso. Recuerde que la calibración de instrumentos exige atención a materiales que puedan interferir con las respuestas específicas de los instrumentos.

Reporte una lectura en cero como "sin reacción del instrumento", no como "limpio" porque pueden estar presentes materiales que el instrumento no puede detectar. Cuando se trata de sustancias desconocidas, reporte la lectura de los instrumentos como "desviaciones de la aguja" o "reacción positiva del instrumento" en vez de concentraciones específicas, y haga otras comprobaciones adicionales, utilizando otros tipos de mecanismos de detección, en cualquier lugar donde ocurra una reacción positiva.


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Prioridades de área

Los espacios abiertos generalmente reciben la prioridad más baja, ya que las fuerzas naturales de dispersión tienden a diluir los contaminantes atmosféricos. Las regiones bajas, los espacios cerrados y los contenedores merecen una prioridad más alta porque pueden permitir concentraciones peligrosas de sustancias que persistan por mucho tiempo.

Objetivos de las muestras

Se recogen muestras en un área con un objetivo específico, como es el verificar información sobre el tipo de material que está involucrado; determinar qué ropa protectora y herramientas se deben emplear, y para definir el área afectada por el contaminante. El objetivo ayuda a definir qué procedimiento seguir.

Por ejemplo, el objetivo puede ser determinar el área afectada por una columna de humo contaminado. Esto se hace comenzando desde la fuente en la dirección a favor del viento y avanzando en su contra hasta llegar al lugar donde no se nota peligro. Luego se recogen muestras cruzando repetidamente el eje del viento para determinar lo ancho de la columna de humo contaminado.

Protección del Personal

Las condiciones inmediatamente peligrosas para la vida o la salud (como atmósferas inflamables, deficientes en oxígeno, o con sustancias tóxicas) exigen que el personal que entra al área use precaución extrema y que utilice equipo apropiado protector y de monitoreo.

Algunas personas tal vez necesitan llevar monitores personales para medir la exposición durante los periodos de trabajo, que entreguen promedios ponderados del tiempo de exposición. El personal que trabaja en lugares donde pueden cambiar las condiciones o eventos inesperados puedan generar peligro, deben usar un monitor personal como un aparato de alarma—con alarmas audibles y visibles y, en lugares de mucho ruido, ayudas como audífonos. Muchos de estos mecanismos pueden servir como monitores de área y personales.

Seguridad de Aparatos

Todos los monitores personales deben ser pequeños, compactos y fáciles de llevar. Sus controles de ajuste deben ser diseñados para que resistan cambios accidentales. Las pilas deben durar por todo el periodo de trabajo.

Según la Agencia para la Protección del Medio Ambiente, todo el equipo de monitoreo que se usa en una atmósfera inflamable o combustible, o en una que se sospecha que sea así, tiene que ser certificado como Inherentemente Seguro (que incluye uno de tres


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métodos de construcción: Seguro Contra Explosiones, Inherentemente Seguro, o Depurado) para la atmósfera en cuestión.

El Código Nacional de Electricidad (NEC) define una atmósfera peligrosa como una que cumple con estos tres criterios: 1) Una mezcla de cualquier material inflamable en el aire cuya concentración está dentro del rango inflamable del material (o sea, entre el límite superior y el inferior), 2) Hay la posibilidad de que esté presente una fuente de encendido, y 3) La reacción exotérmica puede propagarse más allá de donde comenzó. Para describir adecuadamente las atmósferas peligrosas, la NEC las categoriza según su Clase, Grupo y División.

Fíjese en las especificaciones del fabricante para ver estos detalles antes de usar instrumentación portátil en cualquier atmósfera peligrosa.

¿Qué son los Detectores de Gases? Para introducir este tema, es adecuado hacer algo de historia. A principios del siglo pasado, el auge del uso de máquinas a vapor hizo que el consumo de carbón fuese masivo. Para ello, se debió explotar una gran cantidad de minas de este mineral, con el consecuente incremento en la ocupación de mano de obra. Muchos accidentes fatales sucedieron en Estados Unidos, lo que llevó a las autoridades a tomar medidas de precaución para conservar la vida de los trabajadores. Los riesgos principales eran los derrumbes, muertes por asfixia y explosiones, con los consiguientes incendios. Para poder prever la ausencia de oxígeno se comenzó a utilizar aves, especialmente canarios, los que sufrían primero las consecuencias de la asfixia debido a su menor capacidad pulmonar. En el caso del riesgo de explosiones, se utilizaba una lámpara de mecha graduada, cuyo tamaño aumentaba en la medida que se incrementaba el nivel de gas combustible en el ambiente. Cabe recordar que en este tipo de minas, el gas principal es el metano, conocido en Chile como “Grisú”. De este principio nace la costumbre de utilizar metano en los explosímetros como gas patrón, lo que actualmente es menos correcto dado que existen muchos gases derivados de los hidrocarburos, que tienen límites de explosividad inferiores al metano y, por tanto, la calibración en base a éste ofrecería una menor sensibilidad en lo que a captación de ambientes explosivos se refiere. A partir de este problema es que se desarrollan los detectores de gases modernos. Si los quisiéramos comparar con una parte de nuestro cuerpo, podríamos decir que equivalen a nuestra nariz. Ello porque son capaces de “oler” los distintos gases presentes en la atmósfera y alertarnos a través de alarmas visuales y audibles que una situación de riesgo está a punto de producirse o se ha producido y de este modo poder tomar las medidas correctivas o de evacuación necesarias para salvar nuestras vidas.


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Existen sistemas de detección fijos o portátiles y que están conformados físicamente por equipos electrónicos (tarjetas, microprocesadores, chips, entre otros) y sensores, denominados por algunos como “celdas”. Existen básicamente cinco tipos de sensores:

• Multisensor: conformado por un filamento, generalmente de platino, que reacciona ante la presencia de un gas. Excelente buscador de fuga, pero deficiente para medir contaminación en ambientes de trabajo por su casi nula capacidad de discriminar.

• Fotoionizantes: a través de una lámpara y en base a operaciones matemáticas

de un elemento patrón, ofrecen lecturas de diversos productos. Su ventaja es la amplia variedad de elementos que son capaces de manejar, mientras su desventaja es la imposibilidad de captar otra serie de productos. Se conocen como detectores de vapores orgánicos.

• Electroquímicos: a través de una reacción química provocada por el paso de

corriente eléctrica, son capaces de discriminar entre un gas y otro, arrojando resultados de lecturas interpretables por el usuario. Su ventaja es la precisión y su desventaja es su especificidad, que hace que los equipos no puedan llevar muchos de ellos y por tanto cada empresa deba determinar los riesgos a monitorear.

• Catalíticos: utilizados para medir explosividad en los ambientes de trabajo;

miden en porcentaje (%) en volumen de aire.

• Infrarrojos: sensores de última generación, pero disponibles en el mercado sólo para algunas aplicaciones, como explosividad y dióxido de carbono.

Funcionamiento de los Sensores Los sensores de oxígeno y gases conocidos erradamente como tóxicos (su efecto negativo no se produce a través de una toxina) funcionan a través de una reacción electroquímica diferente para cada uno de los gases. Esta reacción comparada con un elemento patrón origina, a través de los microprocesadores, lecturas en los respectivos display (pantallas). Cabe mencionar que existen equipos que sólo tienen la función de alertar y en este caso no poseen display. Los sensores de explosividad se comportan en forma parecida, con la diferencia que funcionan a través de un filamento incandescente. Aquí debemos detenernos en dos consideraciones importantes:

• Deben ser “intrínsecamente seguros”, es decir, por utilizar un elemento incandescente, deben haber sido probados en cuanto a no ser capaces de generar una explosión.


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• Son grandes consumidores de energía eléctrica, por lo que se debe tener especial cuidado en la conservación de sus baterías.

¿Qué miden los Detectores de Gases? Como se mencionaba anteriormente, existen dos medidas utilizadas en estos instrumentos: ppm o ppb (partes por millón o billón) y % en volumen. Su equivalencia es 10000 ppm = 1% en volumen. La mayoría de los gases se mide en ppm y el oxígeno y los límites de explosividad, en % en volumen La medición de explosividad se basa en dos conceptos convencionales: LEL o límite inferior de explosividad y el UEL o límite superior de explosividad. A objeto de explicar este concepto, citaremos nuevamente el tetraedro del fuego. Para que se produzca una explosión (que no es más que una deflagración violenta), es necesario que los gases del combustible presentes en el medio ambiente se encuentren dentro de los límites propios de cada producto. Un ejemplo común es la mezcla que se produce en los carburadores de los vehículos, especialmente los antiguos, en que un paso escaso de gasolina provocaba pérdidas de fuerza por explosiones empobrecidas o en el otro extremo, un exceso de combustible originaba que el vehículo se “ahogara”. Sin embargo, la gran cantidad de productos derivados de los hidrocarburos, con sus respectivos límites de explosividad, hacía imposible tener un sensor para cada uno de ellos. Para solucionar este problema, se creó el concepto de LEL y UEL que están asociados, en los instrumentos de medición, al gas patrón con que éstos se han calibrado. De allí la importancia de la calibración periódica y el conocimiento de tablas de conversión que nos permitan determinar los rangos reales de los productos que manejamos. En todo caso, es importante considerar que estos instrumentos no son analíticos, sino de seguridad. Para el primer efecto existen otros, como los cromatógrafos de gases, que permiten en laboratorio conocer exactamente la cantidad de gas presente en una muestra. Por último, es preciso señalar que un detector de gases que no tenga un mantenimiento adecuado (calibración, baterías en buen estado, cambio de sensores oportuno) es equivalente a no contar con equipos de detección y la protección ofrecida será nula. Esta debe ser la gran preocupación de los trabajadores en este aspecto, dado que la vida que está en riesgo es la propia.


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Instrumentos de Lectura Directa para Respuesta a Materiales Peligrosos

Indicadores de oxígeno

Razones para su Uso

Se usan los indicadores de oxígeno para evaluar una atmósfera por una variedad de propósitos.

Contenido de oxígeno para la respiración

El aire normal es del 20.9% oxígeno. Si el contenido baja del 19.5%, OSHA lo considera deficiente y exige protección respiratoria especial.

Las atmósferas deficientes en oxígeno pueden existir en áreas no ventiladas o pueden presentarse cuando el terreno permite la acumulación de vapores más pesados que el aire.

Alto riesgo de combustión

Generalmente, las concentraciones sobre el 25% son consideradas enriquecidas en oxígeno y aumentan el riesgo de combustión.

Uso de otros instrumentos

Algunos instrumentos requieren suficiente oxígeno para operar. Por ejemplo, algunos CGIs (indicadores de gas combustible) no dan resultados confiables con concentraciones de oxígeno menores al 15% o mayores al 20.9%. Además, las tasas de seguridad son para niveles normales de oxígeno, no las atmósferas enriquecidas en oxígeno.


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Presencia de contaminantes

La combustión y otras reacciones químicas pueden consumir oxígeno. Un químico puede desplazar aire.

Operación

Antes de usar un indicador de oxígeno, tiene que calibrarse para el nivel normal de oxígeno en el área, a la temperatura a la cual lo usará. La presión atmosférica absoluta afecta la operación del medidor a causa del efecto que tiene en la concentración de las moléculas de oxígeno y otros componentes del aire dentro del volumen de espacio que ocupan, aún cuando el porcentaje de moléculas de oxígeno no cambia en relación con las otras moléculas. Un medidor de oxígeno calibrado al nivel del mar y operado a una altura de mil metros o más, falsamente indicará deficiencia de oxígeno porque la presión de aire empuja menos oxígeno en el sensor.

La mayoría de los indicadores tiene medidores que despliegan una concentración de oxígeno de entre 0-25%, que es el rango más útil para la atención de emergencias. Los medidores normalmente funcionan por medio de la difusión de las moléculas a través de una membrana, para introducirlas en una solución química, que contiene dos electrodos. La reacción del oxígeno con la solución, genera una corriente eléctrica, y el medidor lee esta corriente.

Problemas Potenciales

El espectro normal de operación para medidores de oxígeno es de 0 Celsius hasta 50 Celsius. Con temperaturas inferiores de 0 Celsius la función será más lenta. Temperaturas inferiores a -17 Celsius pueden dañar la célula.

Los químicos oxidantes fuertes pueden interferir con un sensor de oxígeno o causar lecturas erróneas-lecturas altas o sin lectura. Si está presente un oxidante que su sensor de oxígeno no está midiendo, y usted está usando el sensor de oxígeno para apoyar un CGI, usted podría mal interpretar las lecturas en el GCI como dentro del espectro seguro, cuando en realidad no lo estén.


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Indicadores de Gas Combustible (CGIs)

Los CGIs miden la concentración de vapor inflamable o gas en el aire, indicando los resultados como un porcentaje del límite explosivo inferior (LEL) del gas de calibración (no como el porcentaje del material en el aire). La mayoría de los CGIs más modernos también tienen un sensor de oxígeno, y algunos detectan además otros gases.

Los CGIs están disponibles en muchos estilos y configuraciones. Algunos tienen bombas para succionar la muestra al interior del detector, mientras otros difunden aire ambiental a través de los sensores. Las bombas son manuales en forma de bulbo cuadrado o automáticas (con pilas) del tipo diafragma. Muchas unidades son "medidores combinados"-un medidor de oxígeno y un CGI (y a veces uno o dos indicadores de gas) combinados en un instrumento.

Operación

Antes de usar un CGI, hay que calibrarlo y ponerlo en cero para la temperatura a usar, ya que esta afecta las lecturas. También hay que determinar que el CGI está protegido contra explosiones y es intrínsecamente seguro para el medio ambiente en que se usara.

Los CGIs usan una cámara de combustión con filamento y/o un sensor electrónico o un circuito de resistor balanceado. El filamento es forrado con un catalizador (como el platino o el paladio) y calentado.

Un filamento (alambre caliente) es parte de un circuito de resistor balanceado llamado "Wheatstone Bridge" - Puente de Wheatsone (el sensor electrónico funciona de manera semilar). El filamento quema el gas en su superficie inmediata, elevando así la temperatura del filamento. La resistencia del filamento aumenta con su temperatura. El medidor mide este cambio como la tasa de vapor combustible presente, comparada con el total exigido para llegar al LEL.


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Por ejemplo, si el medidor indica 50%, entonces está presente el 50% del gas combustible que se necesita para llegar a una situación inflamable o explosiva. Si el LEL para el gas es el 5% y el medidor muestra 50% LEL, entonces la concentración de vapor es 2.5%. Así, la indicación de un medidor típico muestra concentraciones hasta el LEL del gas.

En el LEL, el instrumento indicará 100%. Arriba del LEL el instrumento puede indicar 100% o puede caer hasta cero y comenzar a subir otra vez.


Los CGIs sólo sirven en atmósferas de oxígeno normal (20.9%). Las atmósferas oxígeno deficientes producen indicaciones más bajas. Los LELs de gases y vapor cambian en una atmósfera de oxígeno enriquecido, haciendo inválidas las indicaciones.

La mayoría de las unidades tienen un filtro opcional que protege el sensor contra los vapores de plomo. No obstante, los vapores orgánicos de plomo (o sea, vapores de gasolina plomada), y compuestos de azufre y de silicona ensuciarán el filamento. Gases ácidos (o sea, cloruro de hidrógeno y fluoruro de hidrógeno) pueden corroer el filamento. Los vapores de silicona y las muestras que la contengan, aún en cantidades pequeñas, contaminarán el sensor.

Monitores de Atmósfera Tóxica

Los indicadores de oxígeno y CGIs no pueden indicar las concentraciones de contaminantes que puedan ser tóxicos ni pueden identificarlos. Son necesarios otros tipos de instrumentos, a veces en versiones específicas para el producto. Éstos incluyen tubos indicadores colorimétricos, monitores específicos para productos,


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detectores de fotoionización, detectores de ionización de llamas, y espectrofotómetros infrarrojos.

Se exige el monitoreo continuo de la atmósfera tóxica para:

• Identificar concentraciones en el aire que puedan ser tóxicas • Evaluar la necesidad y el tipo de equipo protector personal • Instalar zonas de trabajo donde no existan contaminantes.

Tubos Indicadores Colorimétricos

Los tubos colorimétricos usan una reacción química para producir un cambio de color y pueden usar filtros o ampollas para mejorar la reacción. Son portátiles, exigen poco entrenamiento y son específicos para el producto o para familias de productos. (benceno, tolueno o xileno)

Operación

Siempre lea las instrucciones para el juego de tubos que usa, y no deje de emparejar cada tubo con su bomba. La bomba de un fabricante no siempre hace juego con el tubo de otro. Las instrucciones incluirán el número de bombeadas necesarias, tiempo para cada una, gases y vapores que interfieren, efecto de la humedad y la temperatura, tiempo que se puede almacenar, cambio apropiado de color, cómo leer la escala, y reutilización del tubo.

Todos los tubos sirven para tomar muestras de gas o vapor (no líquidos). El volumen total que pasa por el tubo varía con el tipo y el fabricante. Las instrucciones indicarán el volumen necesario así como el número de bombeadas-el número de veces que se debe accionar el pistón o un fuelle. El aire no pasa instantáneamente por el tubo. Puede durar 1 a 2 minutos para completar cada carrera, y los tiempos para de muestreo pueden variar de 1 a 30 minutos por tubo.


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Las escalas en los tubos indican gamas de material recolectado en partes por millón (ppm). Las instrucciones incluyen cómo usar las escalas. Algunos tubos tienen dos escalas o más-una, por ejemplo entrega una lectura de 10 a 500 ppm y otra de 2 a 80 ppm. La escala de rango largo corresponde a menos bombeadas; el menor, a más. Si están presentes altas concentraciones de material, se puede leer el total de ppm en la escala más amplia después del mínimo número de bombeadas exigidas. Si están presentes concentraciones bajas, use el máximo número de bombeadas y lea las ppm en la escala de rango menor.


Los tubos colorimétricos no son altamente exactos o precisos. En pruebas, algunos tubos han registrado errores del 25% al 50%. Si hay duda, sea conservador: use el valor más alto que pueda obtener al leer los diferentes aspectos del tubo, y sume para compensar los factores de error del tubo.

La temperatura afecta las reacciones químicas de los tubos colorimétricos. El tiempo frío retrasa las reacciones y el tiempo de respuesta. Las temperaturas cálidas aumentan las reacciones y puede decolorar el indicador cuando un contaminante no está presente, aún en un tubo no abierto. Almacene los tubos bajo temperatura moderada.

Algunos tubos no tienen un pre-filtro para remover la humedad, y la alta humedad puede afectarlos. Las instrucciones del fabricante suelen indicar las correcciones, si la humedad es un problema.

Los tubos están asignados a un periodo de almacenaje de 1 a 3 años porque se deterioran. El fabricante no recomendará el uso de un tubo pasado ese límite. Un tubo refrigerado tiene que calentarse hasta la temperatura ambiental antes de usarse.

Algunos tubos reaccionan a compuestos que interfieren. Lea las instrucciones en el tubo para ver la información del fabricante.

Los tubos no sirven para tomar muestras de líquidos. Algunos tubos muestran un cambio positivo de color si por accidente entra un poco de líquido. Asegúrese de que haya sólo vapor o gas en el tubo.

La interpretación de resultados puede ser un problema. La longitud del cambio de color indica la concentración del contaminante. El usuario tiene que poder ver el extremo del tinte y reconocer el color. En algunos tubos un color diferente indica otro material. Algunos tintes son borrosos, no definidos; otros tienen un extremo desigual. Algunos son de poca intensidad y difíciles de ver. El cloro, por ejemplo, cambia el gel de sílice blanco, a amarillo o anaranjado, siendo el amarillo muy pálido y difícil de percibir.


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Monitores para Químicos Específicos

Varios monitores para gas usan células electroquímicas o semiconductores de óxido de metal (MOS) para detectar químicos específicos.

Los detectores MOS cambian de conductividad cuando se exponen a ciertos gases o vapores. Pueden ser diseñados para reaccionar a un grupo grande de químicos o a un químico especifico. Son más exactos que los tubos colorimétricos, pero sólo pueden analizar solamente alrededor de una docena de químicos-comúnmente monóxido carbónico o sulfuro de hidrogeno, como asimismo cianuro de hidrogeno, amoniaco y cloro.

Algunos de estos monitores indicarán bajas concentraciones del químico para el que fueron diseñados, cuando este químico no está presente pero sí este presente un químico fuerte que interfiera.


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Detectores de Fotoionización (PIDs)

Un PID puede detectar una amplia gama de vapores orgánicos y algunos inorgánicos. Lo hace por medio de una luz ultravioleta que ioniza contaminantes en el aire. Una vez que el gas o vapor es ionizado en el instrumento, puede ser detectado y medido, normalmente en ppm o ppb (partes por millón o partes por billón).

La fuerza de los focos PID se da en Volts Electrón (eV), que deben ser igual o mayor que el potencial de ionización (IP) del material. (El fabricante indicará el eV. Para más información sobre el IP de un material, (véase su MSDS o la guía NIOSH.) Si más de un vapor o gas está en el aire y los dos tienen un IP igual o menor que el eV del foco, el PID producirá una lectura en ppm que es el total de los dos materiales. Si uno de los materiales tiene un IP mayor que el del foco, será invisible al PID, que leerá sólo el material con el IP inferior.

No use PIDs en situaciones con humo o de mucha humedad. Éstos afectarán la habilidad de la fuente de luz para ionizar el vapor o el gas.


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Detectores de Ionización de Llamas (FIDs)

Estas unidades usan la combustión para ionizar contaminantes en el aire y luego detectan y miden compuestos orgánicos en ppm. Los FIDs no detectan compuestos inorgánicos como el cloro, el cianuro de hidrógeno o amonio. Por eso se llaman OVAs o analizadores de vapores orgánicos.

Algunos FIDs también funcionan como cromatógrafos de gas. Sin embargo, pocos socorristas tienen el entrenamiento o la experiencia académica para usar este elemento.

Espectrofotómetros Infrarrojos

El espectrofotómetro infrarrojo es un instrumento para compuestos específicos. Cada compuesto analizado absorbe la radiación en discretas frecuencias de onda infrarroja (las frecuencias se llaman micrones). La unidad mide la cantidad de energía infrarroja (IR) absorbida, o ppm.

La acetona absorbe IR en la gama de 3.39 micrones, el alcohol en la gama de 3.49 micrones. Con una muestra de los vapores del alcohol y otra de los de la acetona, y si está puesto para detectar los dos, un espectrofotómetro infrarrojo puede leer individualmente las concentraciones de ambos materiales.

Como el PID, un espectrofotómetro infrarrojo está sujeto a interferencia por el humo o la humedad. Cualquier cosa que tapa o absorbe la luz distorsionará la lectura.


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Detectores de Acido y de Base

Medidores de Ph

Un medidor de pH lee el pH de un material y lo muestra visualmente. La mayoría tienen que ser calibrados antes de usarlos y luego limpiados con agua destilada y guardados en una solución aislante.

Para calibrar un medidor de pH, use las soluciones de agua del fabricante y siga las instrucciones.

Papel pH

Un papel pH detecta ácidos y bases en líquidos y vapores cambiando a varios colores, dependiendo del pH de la sustancia. Los ácidos, que tienen un pH menor de 7, deben cambiar el papel desde un naranja, hasta un rojo vivo (pH 0). Sustancias neutras deben cambiar el papel a naranja claro (pH 7). Las bases deben cambiarlo de verde claro a verde oscuro (pH 7 a pH12), hasta azul oscuro (pH 14). El papel puede fallar. Por ejemplo, el hipoclorito de sodio cambia el papel a rojo, el cual se descolora rápidamente a blanco, distorsionando su pH 12. También, papel viejo expuesto al sol da lecturas falsas.

La lectura de los colores de papel pH es un ejercicio subjetivo. Sin embargo, una tira pH tiene varios puntos de reacción que cambian de color al exponerlos a un material. Tenga cuidado de hacer coincidir estos colores con los indicado por el fabricante.

Para usar papel pH para detectar vapores de álcali o ácido, moje el papel en agua y páselo por los vapores. No tendrá que mojarlo si hay humedad alta. Ponga la tira mojada en un CGI y, si cambia de color a rojo o a azul, sabrá que está en contacto con un gas corrosivo y usted debe apagar el instrumento.


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Papel Oxidante

El papel oxidante cambia a gris o a negro en la presencia de otro oxidante pero no le dice que oxidante está presente. Funciona en aire, no en líquidos. Moje el papel antes de usarlo, luego pase la tira por el área sospechosa.


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Descontaminación

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo las prácticas y ejercicios asignados, el estudiante debe saber o poder:

1. Identificar las diferencias entre los siguientes elementos: a. Exposición y Peligro b. Exposición y Contaminación c. Contaminación y Contaminación Secundaria

2. Identificar procedimientos para la descontaminación de emergencia. 3. Identificar las maneras en que puede contaminarse el personal, el equipo

protector personal, los aparatos, herramientas y equipos. 4. Identificar las ventajas y las limitaciones de los procedimientos de

descontaminación de emergencia. 5. Identificar las consideraciones asociadas a la ubicación de un área de

descontaminación. 6. Dado un incidente con materiales peligrosos, demostrar la capacidad de

seleccionar procedimientos y equipos apropiados para la descontaminación.

Introducción

Los socorristas en un incidente con materiales peligrosos pueden contaminarse de varias maneras, incluyendo:


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1. El contacto con gases, neblinas o partículas en el aire 2. Al ser rociados por materiales mientras se prueban, abren o reparan

contenedores 3. Al caminar por charcos de líquidos o sobre suelos contaminados 4. Al usar instrumentos o equipo contaminado.

Se pueden transferir materiales contaminados a áreas limpias, exponiendo a personal desprotegido. Al quitarse ropa contaminada las personas pueden hacer contacto con químicos o aspirarlos. Para evitar tales sucesos, hay que establecer métodos para reducir la contaminación y procedimientos de descontaminación antes de que nadie entre a un sitio, y estos métodos y procedimientos deben continuar (y modificarse cuando sea necesario) mientras duren las operaciones en el sitio.

La Agencia para la Protección del Medio Ambiente (EPA) define la descontaminación como "la remoción de sustancias peligrosas de los empleados y su equipo hasta el punto necesario de impedir efectos previsibles a la salud." Por eso, el proceso de la descontaminación tiene que:

1. Impedir la contaminación por contacto entre personas. Un elemento o persona expuesta no debe contaminar a otras.

2. Permitir el retiro de la ropa sin riesgo para las personas, de manera que no sufran exposición a contaminantes.

3. Impedir el incremento de problemas médicos si, alguien se lastima o se enferma, incluso problemas que podrían resultar de la contaminación. Por ejemplo, lleve con cuidado a la persona herida o enferma a un centro médico.

4. Asegurar que el equipo contaminado que no está botado sirva para ser usado de nuevo. Todo equipo debe ser considerado como desechable, pero a veces es caro y difícil de reemplazar.

Esta unidad presenta información básica sobre la disposición, los métodos, el equipo y los procedimientos del DECON. Pueden ser necesarios procedimientos y disposiciones especiales para la descontaminación y tratamiento de personas dentro de la Zona Caliente cuando ocurre un incidente.

Disposición para DECON

Coordinación de Tiempo

El equipo de respuesta tiene que organizarse para la descontaminación desde el principio, tan pronto como se identifiquen los materiales peligrosos y se establezcan las Zonas de Seguridad. Esta disposición tiene que hacerse antes de iniciar cualquier respuesta planeada en la Zona Caliente. El plan DECON inicial, debe basarse asumiendo "lo peor" y suponiendo que hay poca información disponible. Al conseguirse más información, se puede ajustar el plan de acuerdo con la situación.


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Tan pronto como sea posible, hay que descontaminar a las víctimas. El grado de este proceso depende en parte de si tienen heridas que amenazan la vida y en parte a si hay riesgo de exposición por parte de los socorristas.

Ubicación y Delimitación

La descontaminación se hace en la Zona Tibia

La Zona Caliente es el área alrededor del incidente donde es probable que haya contaminación. La Zona Tibia rodea la Zona Caliente y su ancho es suficiente solamente para abarcar el Corredor de Reducción de la Contaminación (CRC), que confina las actividades de descontaminación a un área limitada. El tamaño del CRC depende del número de estaciones en el procedimiento de descontaminación, dimensiones generales de las zonas de control del trabajo y la cantidad de espacio en el sitio. Cuando sea posible, el CRC siempre debe estar en línea recta.

Un segundo corredor de descontaminación, en la Zona Tibia puede ser necesario para maquinaria pesada. El personal que entra a la Zona Caliente entra por otra zona de acceso controlado, no por el CRC.

Las fronteras del CRC y sus puntos de entrada y salida tienen que ser marcados claramente. Dentro del CRC hay que apartar y señalar áreas para la descontaminación de personal, equipo portátil de campo, ropa usada, etc. El acceso al CRC tiene que ser restringido a personal vestido con el Nivel de Protección apropiado.

Idealmente, la ubicación del CRC será cuesta arriba y contra el viento respecto al incidente, alejado de drenajes y vías de fluviales, y suficientemente cerca del sitio para limitar la dispersión de los contaminantes. Hay que considerar el acceso al transporte y al agua para duchas de seguridad, la posibilidad que escurran contaminantes, y la proximidad a áreas de medio ambiente sensible. Si el CRC debe estar a más de cien metros del incidente, hay que considerar el transporte para los equipos de entrada.

Depósito para Equipo Segregado

Hay que designar un lugar en la Zona Caliente, junto a la entrada del CRC hacia la línea de DECON, para el depósito de equipo usado en esa Zona y que no se usó al interior del traje encapsulado.

Entrada y Salida

La entrada a la Zona de descontaminación se hace por el borde de la Zona Caliente. Todos los que salen de esa Zona tienen que pasar por el CRC y proceder por la secuencia apropiada de estaciones de descontaminación (línea DECON) antes de salir de la Zona Tibia. Puede ser necesaria más de una línea DECON a veces durante la respuesta, para hacer la descontaminación de diferentes sustancias y descontaminar a las personas heridas o enfermas.


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El proceso de descontaminación sistemáticamente remueve contaminantes de personas y equipo. Se establecen las estaciones DECON para reducir la contaminación paso a paso, mientras uno pasa por ellas. Cada estación de la línea reduce más la contaminación. Antes de salir de la Zona Tibia, todos los trabajadores de esta Zona expuestos o posiblemente expuestos a contaminantes también tienen que pasar por la secuencia de estaciones exigida por esa exposición.

DECON para personas Heridas o Enfermas

Para evitar más daño, y tan pronto como sea posible, descontamine a las personas con heridas que no amenacen la vida. Se debe instalar un Área de Refugio Seguro dentro de la Zona Caliente, pero alejado de más contaminación, para controlar y vigilar a los heridos, hasta que se haya dispuesto un DECON especial.

Las personas heridas con riesgo de muerte requieren cuidado inmediato para salvarles la vida, y transporte a centros médicos. Notifique al hospital que las recibirá sobre la naturaleza de las heridas y exposición y establezca claramente si se han descontaminado o no y hasta qué punto.

Las víctimas no protegidas pueden necesitar protección respiratoria durante algunas etapas de la descontaminación. Esto se hace mejor al limpiar suavemente el área de la cara, antes de aplicar el aparato respiratorio. Si hay que descontaminar el área de la cabeza, es necesario tomar en cuenta los tirantes según el método usado.

Se debe descontaminar inmediatamente a las personas con heridas tal vez mortales, aunque esto no siempre es posible. Pensando en la seguridad, quítele si es posible la ropa contaminada. Envuelva a la persona en plástico, una manta de hule o cobijas para no contaminar el interior de la ambulancia o al personal médico.

Protección para personal DECON

La Zona Tibia exige Niveles de Protección, y estos niveles difieren según el área de trabajo o mientras disminuye la contaminación por el CRC. Los miembros del equipo DECON en las etapas iniciales normalmente requieren un Nivel de Protección, con un nivel inferior que el exigido para el personal de entrada.

El Nivel de Protección para trabajadores DECON también depende del método y equipo de descontaminación. La descontaminación seca da problemas porque exige que los socorristas toquen a la persona contaminada, y el equipo de descontaminación puede presentar sus propios problemas con la exposición. La descontaminación húmeda produce neblina y una solución de descontaminación puede emitir vapores tóxicos.

Métodos de Descontaminación

El tipo y grado de descontaminación necesaria en la respuesta a un incidente con materiales peligrosos depende de las condiciones específicas en el sitio—la naturaleza


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de los materiales presentes, la cantidad de contaminación, los Niveles de Protección exigidos, y el tipo de ropa protectora usada.

Descontaminación Seca

La descontaminación seca usa elementos secos (almohadillas, absorbentes, etc.) o equipo (escobas, aspiradoras, etc.) para remover los contaminantes mediante barrido, escobillado, succión o presión neumática. Las personas que reciben la descontaminación y los socorristas que las tratan tienen que usar equipo respiratorio durante este proceso, debido a que deja escapar partículas al aire.

El aire a alta presión no debe ser usado para la descontaminación seca. Puede insertar contaminantes bajo la piel o en los ojos. También proyecta la contaminación más allá del área DECON.

Descontaminación Húmeda

La descontaminación húmeda usa agua u otro líquido (como el alcohol) para quitar el contaminante, ya sea por dilución, neutralización, o emulsión, o mediante la desinfección de la persona/equipo. En general, son necesarias varias etapas usando diferentes soluciones. La Tabla 1 exhibe cinco soluciones generales y sus aplicaciones.

Los aparatos de descontaminación húmeda incluyen elementos como regaderas (duchas), cepillos (escobillas) y palanganas. Hay que montar el equipo de descontaminación húmeda sobre tierra nivelada para evitar charcos de solución contaminada, y hay que contener y almacenar el escurrimiento, para deshacerse de el apropiadamente.

Una solución líquida diluye un contaminante al dispersarlo por la solución. Por eso el contaminante tiene que ser soluble en la solución "DECON". La dilución sola no es un método muy eficaz para la descontaminación.

Una solución líquida neutraliza un contaminante por una acción química que cancela o neutraliza los efectos del contaminante. Por ejemplo, una solución ácida débil, puede usarse para neutralizar un fuerte material básico, o una débil solución básica se puede usar para neutralizar una fuerte solución ácida. El proceso sin embargo, no asegura que todos los peligros hayan sido eliminados.

Con los derrames que involucran materiales corrosivos, a menudo se usan soluciones neutralizadoras para descontaminar personas y equipos. Debido a que el proceso químico genera calor y puede causar daño, no use jamás la solución neutralizadora directamente sobre la piel.

Se usa una solución líquida que contiene una pequeña cantidad de emulsor para emulsionar el contaminante y mantenerlo en suspensión. Éste es el método más común de descontaminación. El contaminante no es soluble en la solución.


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El jabón con agua, por ejemplo, puede emulsionar el aceite de transmisión. El aceite no es soluble en agua (no se mezclan), y el jabón reacciona con el agua y el aceite para mantenerlo en suspensión. El jabón funciona como un surfactante—rompe la tensión de superficie entre el agua y el aceite y por eso deja que el aceite (u otra sustancia no soluble) se disperse por el agua.

Una solución líquida también puede desinfectar para descontaminar un agente etiológico. Comúnmente se usa el cloro para descontaminar agentes etiológicos.

Tabla 1. Aplicaciones para Soluciones Descontaminantes de Propósito General

Las soluciones A, B, C, y D proporcionan algo de neutralización. La solución E, jabón y agua, sirve sólo para diluir y remover. Considere la reactividad antes de usar cualquier solución descontaminante. Consulte recursos químicos con exactitud sobre los productos específicos al escoger una solución.

Sustancias Peligrosas Solución "DECON"*

A B C D E

Ácidos inorgánicos Desechos del Tratamiento de Metales

X X

Metales Pesados (Mercurio, Plomo, Cadmio, etc.) X X

Pesticidas, Fenoles Clorados, Dioxinas X X

Cianuros, Amoniaco, no Ácido Desechos Inorgánicos X X

Solventes y otros Compuestos Orgánicos X X X

PPBs y PCBs X X X

Desechos de Aceite y Grasa, no Especificados no Contaminados con Pesticida

X X

Bases Inorgánicas, álcalis y Desechos Cáusticos X X

Materiales Radioactivos X

Materiales Etiológicos X X X

Contaminantes desconocidos X X X

*Solución A es una solución cáustica: 5% carbonato de sodio (Na2CO3) y 5% fosfato de trisodio (Na3PO4)(4 lbs. c/u para 10 galones de agua). Solución B es una solución oxidante: 10% hipoclorito de calcio Ca(CIO)2 (8 lbs en 10 galones de agua). Solución C es una solución cáustica suave: 5% fosfato de trisodio (Na3PO4)


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(4 lbs en 10 galones de agua). Solución D es una solución ácida: medio litro de ácido clorhídrico en 10 gal. agua. Solución E es jabón y agua.

Estaciones de Línea y Procedimientos DECON

El proceso de descontaminación, sistemáticamente remueve contaminantes de personas y equipo. Se establecen las estaciones DECON para reducir la contaminación gradualmente, mientras uno pasa a través de ellas. Cada estación de la línea reduce más la contaminación.

En toda la línea DECON, use equipo de monitoreo para el material peligroso presente, y monitoree a la persona y a la solución que escurre. Ésta es la mejor manera de saber si la persona está "limpia".

Esta sección describe una versión sencilla de una línea húmeda de descontaminación. La Tabla 2 da el equipo básico para una línea húmeda DECON. Los Apéndices 1 y 2 proporcionan más detalles sobre las estaciones DECON.

Ducha o Enjuague General

La primera estación es una ducha o enjuague para remover la contaminación general. Siempre comience en la parte superior de la persona y trabaje hacia abajo, para no perder ningún área.

Tenga cuidado de no contaminar a los demás con la neblina generada por la acción de enjuague y restregado.


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Ducha(s) o Enjuague(s) Segundario(s)

Un regado secundario remueve lo que queda del contaminante. También proporciona un segundo restregado para las manos, los pies, los cierres y cualquier área que necesite más atención por la contaminación general. Dependiendo del producto, puede ser necesaria más de una estación. Complete el enjuague antes de pasar a la próxima.

Remoción de Trajes

Esta estación varía según el nivel de ropa protectora que se usa. Generalmente, se encarga de la remoción y disposición de toda la ropa protectora contra químicos y todo el equipo que la persona usa o lleva dentro de un traje encapsulado. La persona que recibe la descontaminación sigue usando el equipo respiratorio durante este procedimiento.

Remoción de Otra Ropa

Una vez retirada la ropa protectora contra químicos, la persona descontaminada lava y enjuaga sus guantes interiores. Luego, agarrando la máscara SCBA por el tubo o regulador, la persona se quita la máscara y la deposita en la bolsa con la otra ropa. Entonces se quita y dispone de los guantes interiores.

Lavado y Cambio de Ropa en el Campo

La persona se dirige a una regadera, se baña y se viste nuevamente.

Vigilancia Médica

La vigilancia médica es la última estación. Varía según el incidente.

Equipo Básico de Descontaminación

Es posible gastar sumas enormes en equipo para descontaminación. La mayoría del equipo, sin embargo, es fácil de ubicar en tiendas locales.

Elemento Tipo y Propósito

Cobertor de plástico Evita la contaminación del suelo, facilita la detección de contaminación, es fácil de eliminar, y define claramente el área de trabajo.

Piscinas inflables (albercas)

Proporcionan áreas de contención para soluciones de rocío

Rociadores de jardín Para rociar soluciones "DECON"

Jabón liquido El jabón líquido no tapa los rociadores


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Cepillos Los cepillos para tazas sanitarias sirven, aunque las asas son cortas.

Pañales desechables Superficie muy absorbente con un forro resistente a los líquidos; limpian los trajes o lo que escurre de ellos

Sillas plegables Baratas, son de PVC con marcos de aluminio

Botes para la basura Baratos, livianos, PVC, 120 - 155 litros, para almacenamiento.

Bolsas de plástico Para los botes de basura

Mesas madera enchapada, caballetes

Baldes, cubetas Lavado de guantes, rellenar rociadores, etc.

Toallas De tela y de papel

Ducha (Regadera) de terreno.

Equipos sobrantes del Ejército.

Remolques con duchas Para bañarse, recambio de ropa

Descontaminación/Disposición de Equipo

La descontaminación del equipo se hace en un lugar distinto de donde se descontamina a la gente, no importa que sea equipo pesado que se mantiene separado de la línea DECON, equipo eliminado en el Depósito de Equipo Segregado, o equipo eliminado en bolsas en una estación DECON. Serán necesarios procedimientos y resguardos especiales según el equipo y el tipo de contaminación.

Las herramientas de madera deben ser guardadas en el sitio y manejadas sólo por trabajadores protegidos. Hay que disponer de ellas apropiadamente.

Los siguientes elementos también deben ser manejados sólo por trabajadores protegidos que dispongan de ellos apropiadamente: equipo y ropa protectora de uso limitado o desechable; equipo, materiales y equipo descontaminado, tales como cepillos, baldes, rociadores, piscinas, toallas y otros elementos; todos los líquidos contaminados y lo escurrido de las estaciones DECON.

Hay que sanear tanto como descontaminar los respiradores, máscaras respiratorias, ropa protectora de uso múltiple, y otros elementos personales que se puedan reutilizar.

Apéndice 1: Estaciones DECON para Ropa Protectora Nivel A, de Uso Limitado y Desechable, Descontaminación Húmeda

Pre-Estación 1: Depósito de Equipo Segregado


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Procedimiento: Socorrista deja el equipo usado en terreno en la Zona Caliente y el no usado dentro del traje encapsulado

Equipo: Contenedores de varios tamaños, forros plásticos, cobertores plásticos delgados.

Estación 1: Lavado y Enjuague de Trajes, Botas y Guantes Externos

Procedimiento: Socorrista entra a la piscina. Un asistente rocía solución DECON sobre el traje, botas y guantes. Suplente restriega guantes y cierre del traje y enjuaga. (Nota: quizás sea necesario más de uno de estos sitios de rociado y restregado.)

Equipo: Piscina, rociador de jardín, solución DECON, cepillos, cobertores plásticos delgados.

Estación 2: Retiro de Traje, Botas, Guantes Exteriores

Procedimiento: Socorrista pasa directamente de piscina a bolsa de basura grande, abierta en suelo. Dos suplentes abren cierre del traje y se lo quitan con botas y guantes exteriores

Equipo: Bolsas de basura extra grandes (200 - 300 litros)

Estación 3: Lavado de Guante Interior

Procedimiento: Socorrista lava guantes interiores

Equipo: Balde, solución DECON, toallas, recipiente de toallas, cobertores plásticos delgados.

Estación 4: Retiro de SCBA

Procedimiento: Socorrista se quita máscara y mochila

Equipo: Mesa o cobertor plástico para el SCBA

Estación 5: Retiro de guante interior

Procedimiento: Socorrista se quita los dos guantes a la vez

Equipo: Recipiente para guantes interiores


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Estación 6: Desvestirse

Procedimiento: Socorrista se quita ropa interior con rapidez, ya que pequeñas cantidades del material pueden haberse transferido al retirarse la ropa exterior contaminada.

Estación 7: Lavado de Campo

Procedimiento: Socorrista se baña o se lava la cara y las manos

Equipo: Regadera/tienda portátil o área protegida

Estación 8: Vestirse nuevamente

Procedimiento: Socorrista se viste para salir de CRC.

Equipo: Tienda de campaña o área protegida

Estación 9: Vigilancia Médica

Procedimiento: Varía dependiendo de la situación.

Apéndice 2: Estaciones DECON para Ropa Protectora Nivel A, de Uso Múltiple, Descontaminación Húmeda

Pre-Estación 1: Depósito para Equipo Segregado

Procedimiento: Socorrista deja equipo utilizado en la Zona Caliente y el no utilizado al interior del traje encapsulado.

Equipo: Contenedores de varios tamaños, forros plásticos, cobertores plásticos delgados.

Estación 1: Lavado, Enjuague de Trajes, Botas y Guantes Externos

Procedimiento: Socorrista pasa a piscina. Suplente rocía al socorrista con solución DECON, desde arriba hacia abajo. Restriega bien el traje y enjuaga, rociando hacia abajo.


Estación 2: Segundo Lavado y Enjuague de Trajes, Botas y Guantes Exteriores (opcional, según el tipo de contaminación)

Procedimiento: Se repite el de la Estación 1.


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Estación 3: Mudanza de Botas Exteriores y Cubiertas.

Procedimiento: Socorrista se sienta. Suplente le quita botas exteriores y/o cubiertas lo más cerca de la "línea de bota". (No se quitan las botas cuando son una misma pieza con el traje—sólo se quitan las cubiertas.) Socorrista pone pie con calcetín en "lado limpio" de la línea. Suplente le quita la otra bota. Socorrista pone otro pie en lado limpio y se para.

Equipo: Silla, recipiente forrado para botas, cobertor plástico.

Estación 4: Mudanza de guantes exteriores y traje

Procedimiento: Dos suplentes abren el cierre del traje del socorrista, lo toman de los hombros y lo doblan hacia afuera. No contamine el interior del traje. El Socorrista se mantiene puestos los guantes interiores para protegerse. Socorrista sale del traje y pasa la "línea de traje". Suplentes cuelgan traje para aseo y ventilación a fin de reutilizarlo. Suplentes también echan en una bolsa el equipo llevado dentro del traje encapsulado.

Equipo: colgadero para trajes, recipientes, cobertores plásticos.

Estación 5: Lavado de guantes interiores.

Procedimiento: Socorrista lava guantes interiores.

Equipo: Balde para solución DECON, toallas de mano, recipiente para toallas, cobertores plásticos.

Estación 6: Retiro de SCBA

Procedimiento: Socorrista se quita máscara y mochila.

Equipo: Mesa o forro plástico para el SCBA.

Estación 7: Mudanza de guantes interiores

Procedimiento: Socorrista se quita los dos guantes a la vez

Equipo: Recipiente para guantes interiores

Estación 8: Desvestirse


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Procedimiento: Socorrista se quita ropa interior con rapidez, ya que pequeñas cantidades de material pueden pasar de la ropa exterior contaminada.

Equipo: Recipiente forrado para ropa interior.

Estación 9: Lavado de Campo.

Procedimiento: Socorrista se baña o se lava la cara y las manos.

Equipo: Regadera/tienda portátil o área protegida.

Estación 10: Vestirse nuevamente.

Procedimiento: Socorrista se viste para salir del CRC.

Equipo: Tienda de campaña o área protegida.

Estación 11: Vigilancia Médica.

Procedimiento: Varía dependiendo de la situación.

Apéndice 3. Estaciones DECON para Ropa Protectora Nivel B No Encapsulada, de Uso Múltiple, Descontaminación Húmeda

El esquema siguiente, muestra las estaciones necesarias para este nivel de protección.

A = ZONA DE EXCLUSIÓN

B = LÍNEA CALIENTE

C = ZONA DE REDUCCIÓN DE CONTAMINACIÓN

D = LÍNEA DE CONTROL DE CONTAMINACIÓN

E = ZONA DE APOYO

1. Depósito para Equipo Segregado 2. Lavado de Guantes y Cubiertas para Botas 3. Enjuague de Guantes y Cubiertas para Botas 4. Retiro de Cinta 5. Mudanza de Cubiertas para Botas 6. Mudanza de Guantes Exteriores 7. Lavado de Traje, Botas de Seguridad 8. Enjuague de Traje, SCBA, Botas, Guantes 9. Cambio de Tanque y Reposición de Cubiertas para Botas y Guantes Exteriores 10. Mudanza de Botas de Seguridad


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11. Retiro de Mochila SCBA 12. Mudanza de Traje contra Rocío 13. Lavado de Guantes Interiores 14. Enjuague de Guantes Interiores 15. Retiro de Máscara Facial 16. Mudanza de Guantes Interiores 17. Mudanza de Ropa Interior 18. Lavado de Campo 19. Vestirse de Nuevo


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Confinamiento de Derrames

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe saber:

• Definir la diferencia entre confinamiento y contención. • Identificar los métodos básicos para confinar derrames de sustancias en la tierra

y explicar sus ventajas y limitaciones. • Definir el propósito de cada uno de estos métodos, los procedimientos, el equipo,

las precauciones de seguridad que se usan con ellos, y demostrar la capacidad de escoger métodos apropiados para un específico incidente con materiales peligrosos:

o diques y represas o excavación o represa que deja fluir por abajo o vertedero de fondo o represa y vertedero que dejan fluir por abajo o barreras o equipo neumático o barreras selladas o desvíos o canales de desvío o retención


Introducción

Esta unidad define las diferencias entre confinamiento y contención. También describe los métodos para confinar derrames de sustancias en tierra y en el agua durante una respuesta a un incidente que involucra materiales peligrosos. No presenta información específica sobre el confinamiento de derrames de aceite en el agua y no trata con asuntos de confinamiento en el transporte aéreo.

Confinamiento v/s Contención

Según el diccionario, confinamiento equivale a "límite". La NFPA lo define como "procedimientos que se toman para mantener un material en una área definida o limitada. El producto ya ha salido del contenedor. Los socorristas necesitan confinarlo o controlarlo.

El confinamiento y la contención no son términos intercambiables. El confinamiento es una acción defensiva, que se toma en respuesta a un producto ya derramado, para mantenerlo en una área específica. La contención es una acción ofensiva, que se toma para mantener el producto, que no ha escapado, en su contenedor. Sólo las personas entrenadas al nivel de Técnico pueden emprender acciones de contención.

La Tabla 1 da varias acciones de confinamiento que hacen contraste con varias acciones de contención.

Tabla 1. Confinamiento versus Contención

Método de Confinamiento Ejemplo

Diques/Represas Use tierra, arena o arcilla para parar o desviar flujo

Excavar Cavar trinchera u hoyos para juntar o tratar el producto

Poner Barreras Use barreras de paja o comerciales para juntar el producto

Bombear Bombear el producto a un contenedor o foso para tratarlo o recogerlo

Suprimir el Vapor Use espuma o niebla para reducir y desviar vapores

Método de Contención/Situación Ejemplo


Requisitos para Usar Confinamiento

Antes de emprender cualquier acción de confinamiento, los socorristas tienen que haber realizado una evaluación precisa del sitio para que las acciones sean seguras y apropiadas. (Véase la unidad El Proceso D.E.C.I.D.E., Pasos 1 y 2: Reconocimiento y Análisis de Sitios.)

Para decidir si es apropiado el confinamiento, los socorristas tienen que saber, por ejemplo:

• La naturaleza del producto—sus propiedades físicas, compatibilidades, incompatibilidades y peligros, incluyendo cómo reaccionará con agua y si pueden producir vapores inflamables o venenosos

• La cantidad de producto derramado o que puede derramarse • Las características del lugar del incidente, proximidad de áreas pobladas, pozos,

cuerpos de agua y alcantarillados • La naturaleza de la superficie en que se derrama el material, y su compatibilidad

o no con la sustancia derramada • La disponibilidad de personal entrenado apropiadamente y el equipo y

suministros compatibles

Tapar Agujero en deposito Tapones, tornillos, etc.

Remendar Ruptura en contenedor Juego de parches, pegamento, cojín vetter, etc.

Tapar Fuga en válvula Juego Midland o para cloro

Reparar/reponer Válvulas, aparatos de seguridad

Reparar o reponer


Confinamiento en la Tierra

Para confinar un derrame de un producto sobre la tierra, hay que saber adónde va, con qué velocidad, lo que hará en su trayecto y cuando llegue. Los derrames en la tierra pueden moverse en dos direcciones a la vez lateralmente, por encima de la superficie, y verticalmente, tanto cuesta abajo como a través del suelo.

La velocidad y dirección de los dos tipos de movimiento dependen en parte del material. También dependen de muchos otros factores como:

o Tipo de suelo, su porosidad, etc. o Condición del suelo, si está mojado, helado, etc. o Pendiente (Talud) o Proximidad de bocas de acceso a drenajes, alcantarillas, etc. o Presencia de materiales como asfalto, concreto o tejas o Presencia de obstáculos

Se aplican varias guías generales a toda operación de confinamiento en tierra:

o Los socorristas deben mantenerse apartados del producto. o Los socorristas que usan herramientas de mano pueden necesitar algún nivel

de protección. o Hay que evitar que el equipo pesado sea una fuente de ignición para gases o

líquidos inflamables. o Los operadores de equipo pesado deben tener entrenamiento apropiado y

pueden necesitar algún nivel de protección. La OSHA explica el uso de "Personal de Apoyo Entrenado" y los niveles de protección exigidos en CFR 29 1910.120(q)(4).


Diques y Represas

Los diques y las represas pueden prevenir el movimiento lateral, detener el movimiento vertical hacia alcantarillas o desviar un derrame hacia un lugar fuera de peligro o para recogerlo. Se pueden usar para un derrame de cualquier volumen pero aumentará el volumen del material contaminado al momento de la limpieza.

El equipo necesario puede incluir:

• Palas y otras herramientas de mano • Cargador frontal • Retroexcavadora • Camión volquete • Tapas para bocas de acceso. • Cojines "vetters" para tapar conductos

Los diques de tierra son lo que más se usa en los sitios de respuesta. Puede ser tan sencillo como una cantidad pequeña de tierra que un socorrista empuja con el pie para bloquear el curso de un líquido, o tan complejo como una represa de tierra que exige equipo pesado y muchas cargas de tierra traídas por camiones.

Si es posible, los socorristas deben usar la tierra ubicada al interior del área de contención, para aumentar la capacidad del área de retención. Sin embargo, el suelo tiene que ser compatible con el material derramado. Algunos suelos con un alto contenido orgánico pueden reaccionar con algunos materiales derramados, como los oxidantes fuertes.

También se pueden usar materiales fabricados compatibles con el producto derramado. Por ejemplo:

• Mangueras de bomberos (eficaces en superficie plana) • Espumas (Éstas no absorben material derramado, así que agregan menos

material contaminado para su disposición posterior.) • Balde, barril de sobre-empaque, u otro contenedor abierto (Inspeccione y vacíe

regularmente.) • "Calcetines" absorbentes (Útiles para derrames pequeños, no grandes. Se usan

comúnmente para hidrocarburos. A menudo útiles en combinación con otros métodos aparte de la represa.

Una vez confinado, el material puede ser tratado, bombeado o aspirado hasta un contenedor apropiado para su disposición. Las bombas, los aspiradores, etc., tienen que ser compatibles con el material derramado.


Excavación

Es posible que sea necesaria una excavación para confinar un derrame en una depresión, un hoyo, una laguna o una zanja, y para limitar el movimiento lateral, sobre todo si es un derrame grande. La excavación tiende a aumentar la cantidad de material de deshecho que requiere limpieza; poniendo un forro al área reducirá ese trabajo. Después del aseo, la excavación debe ser rellenada.

Si es posible, haga uso de las condiciones naturales, como lugares bajos, zanjas secas o alcantarillas abiertas. Además, forre el área excavada con un material impermeable compatible con la sustancia derramada. Además, cubra el producto contenido para limitar el escape de vapor.

Un hoyo que mide un pie cúbico (la tercera parte de un metro cúbico) contiene unos 7.5 galones (unos 28.5 litros). Asegúrese de que el área excavada sea suficientemente grande como para contener toda la sustancia derramada. Los derrames grandes exigen equipo pesado y operadores entrenados, con protección en niveles apropiados.

Una vez confinado, el material puede ser tratado, bombeado o aspirado hacia un contenedor apropiado para su disposición final. Las bombas, los aspiradores, etc., tienen que ser compatibles con el material derramado.

Uso del Sobre Empaque (overpack)

El sobre-empaque para confinamiento, es una acción ofensiva que sella el producto dentro de un contenedor que lo envuelve completamente. Se trata de poner un


contenedor dentro de uno más grande por ejemplo, poner una botella o una bolsa dentro de un contenedor de sobre-empaque, o poner un barril dentro de otro. Una acción de "contención", como parchar o tapar, normalmente es necesaria para mantener gran parte del producto adentro de su contenedor original.

Tenga cuidado que el contenedor de sobre-empaque sea compatible con el producto y su contenedor original. También tiene que ser bastante grande para que quepa con facilidad el contenedor original sin que éste se dañe.

Confinamiento en Agua

Para confinar un derrame en el agua, hay que conocer las propiedades físicas del producto-específicamente, su solubilidad y su gravedad específica-y su volumen. También hay que estar preparado para crear más de un sitio de confinamiento río abajo del derrame, y en algunos casos usar más de un método, para juntar el producto que se escapa del primero.

Los fenómenos naturales como la composición del fondo, las corrientes, las olas, la lluvia, la acción de la marea, la profundidad del agua, y el acceso pueden hacer ineficaz el confinamiento como método. Al igual con el tráfico de botes, los canales de concreto y las descargas ocasionales de represas.

Productos que se Hunden

Un producto insoluble con una gravedad específica de más de 1.0 se mantendrá separado del agua, se hundirá y se quedará allí hasta que pase una corriente rápida. Puede ser difícil recuperar este producto. Puede ser necesario más de un método de confinamiento y una barrera para confinar el producto.

En algunos casos, una barrera pre-existente (natural o artificial) puede contener un derrame. En otros casos, puede ser necesario excavar zanjas y poner diques en un


cauce, río abajo del derrame. Una represa de desagüe o un vertedero al fondo pueden atrapar el producto y permitir que el agua continúe río abajo.

Una represa con vertedero al fondo la cual se puede hacer con material absorbente o no, puede servir como filtro para absorber y levantar la sustancia derramada o sencillamente detenerla. Para un arroyo, un pedazo de madera contrachapada o pacas de paja servirán. Siempre y cuando, sean compatibles con el producto.

Productos Flotantes

Un producto insoluble con una gravedad específica menor a 1.0 quedará separado del agua y flotará. Las represas de flujo inferior, incluyen las represas de tela metálica o de alcantarilla, o barreras que son usadas para atrapar derrames flotantes, al igual que los métodos neumáticos. Puede ser necesario más de un método y una barrera para confinar el producto.

Represas y Vertederos de Flujo Inferior

Una represa de flujo inferior es difícil de limpiar, modificar y mantener y no es práctica para un río o cauce caudaloso. Los derrames de más de 5,000 galones hacen que no sea práctico este método, igual que el mal tiempo. La lluvia puede destruir una represa de tierra.

Se construye este tipo de represa en ángulo, para atrapar el material de la superficie y dejar que el agua fluya por debajo. En un arroyo pequeño, un vertedero de tela metálica y paja puede ser lo apropiado. Un riachuelo más grande puede exigir el uso de tubos, en vez de un cerco, puestos en ángulo para que el sentido descendente del caudal esté más alto. El agua fluye por los tubos por debajo del derrame.

El flujo del agua por los tubos tiene que igualar el flujo que entra al área de confinamiento. Errores de cálculo pueden hacer necesario la modificación de la presa, lo cual es dificilísimo. El extremo inferior de la presa tiene que estar tan bajo como posible para evitar la acción de sifón por los tubos. Remolinos en el costado de la represa pueden empujar el producto hacia abajo, al interior de los tubos. El agua que fluye rápido suspende el producto abajo de la superficie. Para dejar que suba el producto, ponga la presa en un lugar de poco movimiento.


Barreras

Las barreras pueden servir como espumador para juntar el producto flotante, o si son de material absorbente, pueden "agarrar" el producto. Dependiendo del derrame, puede requerirse un gran número de barreras.

Están disponibles muchos tipos de barreras. Pueden usarse en todo tipo de agua siempre que sean compatibles con el material derramado. Las olas altas disminuyen su eficiencia y contienen escombros flotantes que pueden impedir la navegación.

Las barreras flotantes incluyen una sección boyante y una falda y se pueden usar con materiales absorbentes. Se usan para derrames grandes. Debido a que detienen todo lo que flota, tienden a absorber gran cantidad de desperdicios. .

Las barreras absorbentes, (hidrofobicas) deben repeler el agua y se parecen mucho a los "calcetines" absorbentes que se usan para diques en tierra. Sin embargo, tienen una cubierta de malla y se pueden interconectar. Generalmente algo del producto pasa por esta conexión.

Como regla general, recuerde que 1 kph = 2.8 metros por segundo. Las barreras funcionan mejor en agua lenta o calmada-mientras más veloz sea el agua, más agudo debe ser el ángulo de la barrera. El agua rápida detiene el contaminante y lo suspende bajo la superficie. Ponga las barreras en agua lenta para dejar que suba el producto.

Métodos Neumáticos

Los métodos neumáticos usan compresores de aire, mangueras y tubos perforados para crear turbulencia en el agua. Las burbujas confinan el material derramado pero no contienen los escombros flotantes contaminados.

Este método sólo sirve para agua de poca profundidad con una capa delgada de contaminante. Hay que juntar todo inmediatamente.


Productos Solubles en Agua

Un producto soluble en agua se mezclará con el agua para formar una solución. Más de una barrera y un método de confinamiento pueden ser necesarios para confinar el producto. Debido a que estos productos son siempre difíciles de confinar en agua, y casi imposible en extensiones muy grandes de agua, es muchísimo mejor no dejarlos entrar en ningún cauce de agua.

Barreras Selladas

Las barreras selladas se hacen de material de fibra con un collar de flotación inflable, una cortina de plástico y un sello inferior inflable y anclas. Para ser eficaz, la barrera sellada debe rodear completamente el material derramado, aislarlo, y confinarlo en toda la profundidad del agua. Se pueden juntar secciones de la barrera para aumentar su circunferencia.

Una barrera sellada sólo sirve en agua quieta inferior a 7.6 metros de profundidad. Se tarda en desplegarla y es difícil obtener un buen sello.

Desvío y Retención

El desvío aísla agua contaminada y deriva el agua limpia no contaminada fuera del área contaminada, ya sea por bombearla o por usar un canal de desvío. Se recomienda sólo para pequeños cuerpos de flujos de agua y se puede usar únicamente cuando es posible identificar y aislar el agua contaminada. Se requiere equipo para mover la tierra, bombas de alto volumen y operadores entrenados. El aseo puede requerir el tratamiento de grandes cantidades de agua contaminada, así como la redepositación del material extraído.

En el desvío se pueden usar bolsas de arena, tierra o aparatos existentes como esclusas o compuertas, a fin de dirigir toda el agua a una fosa para su retención. Una barrera tiene que retener el agua desviada para evitar que entre de nuevo al canal.

El desvío también puede parar el flujo con represas, río arriba y abajo del agua contaminada y dirigir el agua no contaminada por un canal de desvío que comience lejos río arriba y termine lejos río abajo. El canal de desvío no permite que el agua fresca entre al sitio de confinamiento ni que aumente la solución contaminada.

Canales de Desvío

Se pueden usar canales de desvío para productos que se hunden, que flotan y que son solubles en agua, pero son difíciles de construir y requieren tiempo, personal y equipo. (Véase la sección previa.)


Recolección de Productos

Una vez confinado, el producto tiene que ser recolectado. Se pueden usar materiales absorbentes compatibles con el producto derramado. Pueden ser necesarios varios tipos de espumadores, bombas y aspiradoras para reunir el material y pasarlo a otro contenedor para su apropiada disposición. Las bombas, las aspiradoras y cualquier otro equipo, deben ser compatibles con el material derramado.

Supresión de Vapores y Remoción de Productos que se Apozan

Los vapores de un producto que se apoza pueden exigir supresión, sobre todo si son inflamables, corrosivos o venenosos. La supresión de vapores, usa una capa de espuma compatible, para reducir la producción de vapores del producto que se apoza. La manta requiere inspección frecuente para asegurar que no se ha deteriorado y que los vapores se supriman según lo planeado. La unidad Supresión de Vapores con Espumas presenta información más detallada.

Los productos que se apozan provenientes de un dique, represa o excavación, tienen que ser removidos por camión con una bomba o aspiradora. La bomba y el recipiente tienen que ser compatibles con el producto. Al transferir líquidos inflamables, hay que tener conexión a tierra para evitar descargas de electricidad estática.


Contención de Derrames

Objetivos

Después de completar esta unidad, incluyendo los ejercicios, usted estará en condiciones de:

1. Identificar el objetivo, procedimientos y precauciones necesarias para recubrir el contenedor, taponear, y parchar, un una respuesta de materiales peligrosos.

2. Identificar los factores que tienen que ser considerados antes de implementar 3. procedimientos de contención. 4. Dadas las propiedades de los materiales peligrosos en cada clase o división, 5. describir las técnicas para contener escapes de cada tipo de material, de 6. envases por cantidades o no y de contenedores de facilidades, incluyendo

contenedores presurizados y no presurizados. 7. Demostrar la habilidad para seleccionar las herramientas apropiadas,

materiales, equipos y las precauciones de seguridad requeridas, para controlar 8. los escapes de materiales no envasados por cantidades y envasados por

cantidades y contenedores de facilidades, incluyendo contenedores presurizados y no presurizados.

9. Dadas las herramientas, materiales y equipos apropiados, demostrar la habilidad de implementar los procedimientos apropiados y las medidas de precaución para controlar los escapes de contenedores por cantidades y no cantidades y contenedores de facilidades, incluyendo contenedores presurizados y no presurizados.


Introducción

Esta unidad define contención y describe el criterio que tiene que aplicarse antes que los contestadores comiencen una tares de contención, durante una respuesta a un incidente que envuelva materiales peligrosos. También describe diversos métodos de contención.

Contención vs. Confinamiento

De acuerdo con Merriam-Webster, contención es "el acto o los medios de contener." El NFPA lo define como "Las acciones tomadas para mantener un material dentro de su contenedor (por ejemplo, detener el escape de un material para reducir la cantidad que se escapa)." Los contestadores necesitan contener lo que resta del producto en su contenedor original.

Contener y Restringir o Confinar no son términos intercambiables. Contención es una acción ofensiva, tomada para mantener un producto, que todavía no ha escapado, dentro de su contenedor. Restringir o Confinar es una acción defensiva, tomada como una reacción a un producto que se ha escapado, para mantenerlo en un área específica. Solamente personas entrenadas a nivel de Técnicos pueden asumir acciones de Contención.

La tabla 1 lista varias acciones de Contención.

Tabla 1. Contención

Contención Método/Situación Ejemplo Obturando Hueco, rajadura en

contenedor Cuñas, tapones, tornillos, etc.

Parchando Hueco, rajadura en contenedor

Conjunto de parchar, epoxy, vetter bag, etc.

Tapando

Reemplazando

Reparando*

Válvula con salidero

Válvulas, dispositivos de seguridad

Cloro o conjunto Midland

Reemplazar/ reparar

* En muchos casos, para detener un salidero por una válvula sólo se requiere apretarla.

Requerimientos para Utilizar Contención

La Contención es un procedimiento muy peligroso porque requiere que los contestadores se tengan que situar muy cerca de materiales peligrosos. Los riesgos de exposición y otras situaciones peligrosas, son muy altos. La mayoria de los daños


personales, en los incidentes con materiales peligrosos, ocurren cuando se intenta contener.

Antes que los contestadores comiencen cualquier tarea de contención, el grupo de respuesta tiene que haber completado una evaluación completa y precisa del lugar (vea la unidad D.E.C.I.D.E pasos 1 y 2: Perspectiva o Aspecto y Análisis) y tiene que saber:

La naturaleza del producto - sus propiedades físicas, compatibilidades,

• Incompatibilidades y peligros, incluyendo como reaccionara con el agua y si puede producir vapores inflamables o venenosos.

El tipo y las condiciones del contenedor del producto – su localización,

• Construcción, presurización, capacidad posible y cantidad contenida, daño ocasionado o tensión por calor, proximidad al calor y otras condiciones o materiales peligrosos, apariencia de fallo, estabilidad física, etc.

La etapa del incidente – éxito de los esfuerzos de respuestas anteriores, estado de los esfuerzos de restricción o confinamiento, relativa estabilidad de la situación, efectos probables de cambios potenciales, etc.

Factores modificadores – lugar, hora del día, condición del tiempo, y como esos factores pueden cambiar la situación.

En todos los casos, los contestadores que se hacen cargo de tareas de contención tienen que tener el entrenamiento adecuado, estar equipados con el nivel requerido de protección y usar equipos y suministros compatibles con el material y el contenedor. Aún entonces, los contestadores no deben intentar contención a no ser que el riesgo de hacerlo es aceptable y las posibilidades de éxito son mayores que las posibilidades de fracaso. Esta regla es válida no solamente para los esfuerzos de contención en general, sino que lo es para cada tarea de contención en particular.

Máximas Posibilidades de Éxito

La contención no es apropiada a no ser que la restricción o confinamiento es efectivo; la contención es necesaria para evitar daños a los ciudadanos, y/o contención es necesaria para evitar que la situación se deteriore. Las posibilidades de exito deben justificar los riesgos. Aún bajo las mejores circunstancias, el contener envuelve riesgos.

Si la situación justifica contención, asegúrese que cada tarea de contención sirve un propósito específico en relación con su meta general. Contenciones exitosas usualmente minimizan el daño ambiental al proteger áreas que la restricción o confinamiento no serían capaces, como el alcantarillado, vías de agua y aguas subterráneas. Su meta debe ser proteger esos recursos acuáticos o la necesidad de evacuar los ciudadanos o reducir el término de la evacuación. Las contenciones


exitosas también reducen el área a limpiar, porque se restringe el área contaminada, pero ésta debe ser un beneficio secundario de sus esfuerzos, no su meta.

Mínimos Riesgos Potenciales

La contención no es apropiada a no ser que el nivel de riesgo es aceptable – a un nivel bajo o un nivel de riesgo calculado. La mayoría de las entradas a un incidente envuelve un riesgo calculado. Un riesgo inaceptable es el que tiene poca o ninguna probabilidad de éxito.

La tabla 2 ilustra las diferencias entre niveles de riesgo bajo, calculado e inaceptable. Note que el riesgo para la tarea es bajo o calculado, solo si TODAS las condiciones listadas son aplicables. El riesgo es inaceptable si ALGUNA de las condiciones listadas es aplicable.

Tabla 2. Niveles de Riesgo para Tareas de Contención

Bajo riesgo (todos tienen que ser aplicables)

Riesgo calculado (todos tienen que ser aplicables)

Riesgo inaceptable (si sólo uno es aplicable)

Peligros y riesgos

conocidos conocidos o la mayor parte conocidos

desconocido

Condiciones existentes

estable, el riesgo para los contestadores es predecible

posibilidad remota de cambios que incrementan el riesgo

cambiando rápidamente

Personal propiamente entrenado y adecuado

propiamente entrenado y adecuado

impropiamente entrenado y/o inadecuado

Equipo de protección

adecuado adecuado inadecuado

Otros equipos y suministros

apropiados/ compatibles

apropiados/ compatibles inapropiados/incompatibles

Posibilidades de éxito

buenas probables pocas o ninguna

Métodos de Contención

Escoja el método o los métodos de contención que ofrecen la mayor posibilidad de éxito con la menor cantidad de riesgos. Planee cuidadosamente los procedimientos que se van a seguir, paso a paso, antes de comenzar.

Enderezar el Contenedor

Generalmente enderezar o mover un contenedor es la manera más fácil de contener, especialmente si el contenedor no es de cantidades. Ahora bien, antes que usted


enderece el contenedor, revíselo cuidadosamente en busca de daños, revise las válvulas y cualquier otra abertura (vea debajo, "Cierre las Válvulas"), y esté seguro que usted calculó correctamente el peso del mismo.

Si el contenedor esta dañado, ¿Cuál fue la causa? ¿Es éste el contenedor adecuado para el producto? ¿Está el producto consumiendo las paredes del contenedor? ¿Hay más de un agujero? ¿Puede el peso del producto agrandar el hueco, en un contenedor que ya está debilitado? ¿Están todas las aberturas realmente cerradas? ¿Puede usted detener el salidero por el método de reorientar la recámara hacia el espacio de vapor?

Cierre las Válvulas

Inspeccione las válvulas antes que usted intente cerrarlas – usted no quiere que una válvula se destruya mientras usted esta moviendo el contenedor o está trabajando alrededor del mismo. Revise buscando partes o juntas dañadas o perdidas. La mayoría de las válvulas tienen una tapa con empaquetadura – si no la tiene, coloque una. Reemplazarla puede ser que detenga el salidero.

También esté seguro que la válvula que usted cierra no elimina un sistema de escape de seguridad, como una ventilación de seguridad o un sistema de vacío.

Detener el sistema de bombeo

Para detener sistemas de bombeo, durante operaciones de carga y descarga, busque los interruptores de emergencia en los contenedores. En un lugar de carga o descarga, los interruptores pueden encontrarse en la estación del operador.

Para detener el flujo en una tubería, puede ser que usted tenga que ir a una estación localizada lejos.


Taponear y Parchar

Procedimiento

Antes de taponear o parchar un contenedor, asegúrese de su estabilidad física. El contenedor no puede moverse o caerse durante la operación de taponear o parchear.

También revise por un forro interior. ¿Está el agujero en el forro interior en el mismo lugar que el salidero? ¿Está el producto saliéndose entre el forro interior y la cubierta exterior? ¿Requiere el contenedor más de un tapón o parche? Cualquier reparación que usted haga no debe dañar el forro interior. Un contenedor con salidero que tenga un forro interior, probablemente necesitará ser recubierto o sus contenidos ser transferidos a otro contenedor.

Revise el material alrededor de la recámara. Tiene que estar en buenas condiciones. Si no lo está, taponear o parchar puede empeorar la recámara.

También, si es posible, baje la presión. Altas presiones hacen mucho más difícil taponear o parchar. Contenedores a altas presiones tienden a reventar los tapones o los parches típicos.

Ahora, planee como va a proceder. Escoja el material de taponear o parchar que sea compatible con el producto, esté seguro que el tapón o parche es mayor que la abertura – deberá ser algo mayor y deberá entrar a la fuerza en la abertura. Piense cuidadosamente cada paso del procedimiento antes de empezar.


Materiales y Equipos

Empaquetaduras de Caucho son compatibles con muchos productos y usualmente proveen un buen sello porque son suaves. Adicionalmente, usted puede usarlas con otros materiales variados, que se ajusten al agujero y al contenedor.

Tapones o cuñas de madera o espuma tienen que ser cortados al grueso debido y pueden ser recortados de largo después de ser aplicados. Ahora bien, esos materiales requieren ser escogidos cuidadosamente por compatibilidad. Por ejemplo, usted no usa un tapón de madera en ácido sulfúrico. Los tapones de madera tampoco funcionan bien en plásticos.

Tornillos que hagan rosca con arandelas, y toggle bolts con arandelas, funcionan bien lo mismo en contenedores de metal o de plástico. Este seguro que hacen rosca. No los apriete demasiado, - usted puede barrer las roscas.

Abrazaderas para tubería vienen en variedad de tamaños y funcionan muy bien para detener salideros. En rajaduras largas y estrechas, por ejemplo, use abrazaderas para cuchilladas, con empaquetaduras, que funcionan mejor.

Una T-ball es una pelota de tenis o de caucho suave atravesada por un tornillo T (T-bolt) con una arandela. Al apretar el tornillo, la pelota se comprime contra la pared del contenedor.

Un tapón de expansión consiste de una pieza de hule, entre dos arandelas, atravesada por un tornillo. Según usted aprieta el tornillo, las arandelas aprietan los extremos de la pieza de hule, de manera que esta se expande. Las compañías de gas usan los tapones de expansión diariamente porque ellos crean un sello efectivo que soporta cantidad de presión.

Plug-N-Dike es un material fácilmente conseguible para taponear, que es inerte y compatible con la mayoría de los líquidos. Hace un parche muy rápido, aunque solo temporal. Usted puede mezclarlo con agua o el producto compatible que se esta escapando y una vez alcanzada la consistencia deseada, colocarlo en el agujero.


Epoxy de secado rápido trabaja bien pero son embarradoras y requieren mezclarse (lo que no es fácil de hacer cuando se esta vestido con un traje de Nivel A). También ellos generan calor.

Duct tape y tape metálico funcionan bien en varias condiciones. Revise cuidadosamente por compatibilidad.

Materiales misceláneos que están al alcance de la mano – pedazos de tela, pedazos de madera encontrados en el suelo, etc – también son usados en taponeado y parchado. Ahora bien, esos materiales pueden contener o estar contaminados con substancias desconocidas que no son compatibles con el producto, por lo que usted debe tomar especial cuidado cuando los use. Por ejemplo, envuelva el tapón, hecho con un pedazo de madera encontrado en el suelo, con un material conocido compatible, antes de usarlo como tapón.


Camiones Estanque

Objetivos

Después de terminar esta unidad, incluyendo las prácticas y los ejercicios asignados, el estudiante debe saber:

• Identificar e describir los peligros asociados con:

Camiones Estanque MC 306/DOT 406



Camiones Estanque MC 331

Camiones Estanque MC 338

Camiones Estanque de carga seca a granel

• Conocer las mercancías generales llevadas en estos Estanques. • Identificar las marcas identificación exigida para el estanque. • Identificar la ubicación y el uso de los aparatos de corte remoto de emergencia

mecánicos, hidráulicos y de aire, que se encuentran en los camiones estanque MC 306/DOT 406, MC 307/DOT 407, MC 312/DOT 412, MC 331 y MC 338.


Introducción

Los socorristas tienen que estar familiarizados con el diseño y los elementos de construcción de los Camiones Estanque y trailer (camiones) de cilindros, a causa del número creciente de estos transportes de líquidos a granel en los caminos y su participación en los derrames de materiales peligrosos. Esta sección proporciona información sobre los tipos de Camiones Estanque y trailer de cilindros, sus diferencias básicas, y sus elementos de seguridad.

Definición DOT

El Departamento de Transporte regula la industria del transporte por medio del Código de Reglamentos Federales (CFR) 49. En estos reglamentos [Sec. 171.8], el DOT define un Camión Estanque como un envase a granel que:

(1) Es un estanque destinado primariamente al transporte de líquidos o gases y que incluye aditamentos, refuerzos, accesorios y cierres.

(2) Está permanentemente fijado a, o forma parte de un vehículo motorizado; o que no está permanentemente fijado a un vehículo motorizado pero que, con motivo de su tamaño, construcción o anclaje a un vehículo motorizado, es cargado y descargado sin ser removido del vehículo motorizado; y

(3) No está fabricado bajo una especificación para cilindros, Estanque portátiles, carros estanque ferroviarios, o Estanque de unidades múltiples.

El DOT no clasifica los trailer de cilindros como Camiones Estanque (Pipas) [Sec. 171.8(2)].

Especificaciones DOT

En el CFR 49, el DOT especifica cómo se deben fabricar los Camiones Estanque. Para mostrar dónde se encuentran estas especificaciones en el CFR o en el Bureau of Explosive Tariff (Tarifa de la Oficina de Explosivos), esta unidad se refiere a ellas por número de sección (por ej. Sec. 178.340-7).

Estanque sin especificación

Por lo general, el DOT requiere que los materiales peligrosos sean transportados en Estanque específicos. Sin embargo, algunos Camiones Estanque criogénicos, algún trailer que llevan asfalto y trailer neumáticos, están exentos de estos requisitos del DOT y su fabricación cumple con especificaciones diferentes.


Números DOT de Transporte por Motor (MC)

El DOT asigna un número de Transporte por Motor (MC) a cada especificación de diseño de camiones estanque (por ej. MC 306, MC 307). Se fabrican los camiones estanque de propósitos múltiples para cumplir con más de un juego de especificaciones.

Actualmente, el DOT autoriza una serie "300" de Camiones Estanque —la MC 306, la MC 307, la MC 312 (Sec. 178.340), la MC 331 (Sec. 178.337), y la MC 338 (Sec. 178.338). Después del 31 de agosto, 1995, el DOT permitió la fabricación y la venta únicamente de la MC 331, la MC 338 y una serie nueva—la serie 400 (Sec 178.345)—de camiones estanque (por ej. DOT 406, DOT 407, DOT 412, que tienen los números MC 406, MC 407 y MC 412).

Diferencias generales entre la serie 300 y la 400

La serie de Camiones Estanque (Pipas) "400" del DOT difiere de la MC 300 de varias maneras:

• Requisitos de un revestimiento más grueso • Cubierta de protección reforzada • Ensamblajes de escotilla de acceso capaz de soportar una presión estática

mínima de 36 psig, o la presión de prueba del camión estanque, cualquier de estas dos que sea la mayor.

Además, todos los Estanques de la serie 400 tienen que cumplir con las Normas ASME, y cualquier dispositivo que no tenga auto cierre, debe estar en serie con uno que sí tenga auto cierre.

Especificaciones Generales del DOT para Camiones Estanque MC 300 y MC 400

Material de Construcción

Un camión estanque para líquidos a granel puede ser de aleación de aluminio, acero, acero al carbono, o acero al carbono con revestimiento interior. Los camiones estanque que cargan materiales peligrosos, tienen que cumplir con las especificaciones de material y de fabricación del CFR 49 (Sec. 173 y 178) y los reglamentos federales de seguridad (Federal Motor Carriers Safety Regulations Sec. 393).

Refuerzo Circunferencial

Los camiones estanque, no siempre tienen bastidor. Normalmente, son fabricadas de manera que el revestimiento exterior reemplace al bastidor. Sin embargo, los estanques con un revestimiento inferior a 9 mm., tienen que tener un refuerzo circunferencial (Sec. 178.345-7), proporcionado por mamparas, deflectores, aros rígidos o una combinación


de los tres, colocados a una distancia máxima de 1.52 m. a lo largo del estanque. Estos refuerzos proporcionan soporte estructural para el estanque.

Algunos camiones estanque destinados a cargar múltiples productos, pueden tener mamparas dobles entre compartimientos, para evitar la contaminación entre productos en caso de una fuga. No se pueden cargar productos incompatibles en el mismo camión estanque.

Protección contra Daños

Los camiones estanque que cargan materiales peligrosos, tienen que proporcionar protección contra daños imprevistos.

• Los accesorios soldados a un estanque tienen que estar soldados a una placa de montaje, que esté a su vez soldada al revestimiento.

• Los parachoques tienen que proteger las válvulas y tubería del estanque en el caso de un choque por detrás, para reducir al mínimo la posibilidad de que el vehículo que colisiona, le pegue al estanque.

• El revestimiento exterior o los dispositivos protectores (que deben soportar una carga vertical del doble de peso del estanque cargado), tienen que cubrir las aberturas del tanque para proporcionar protección en el caso de un volcamiento.

• Hay que proteger la tubería de descarga del producto (desagüe) para evitar la pérdida accidental del contenido del estanque.

• Los Estanques tienen que cumplir con los requisitos de venteo de su clasificación.

Protección contra Pérdida de Contenido

Es muy importante evitar la pérdida imprevista del contenido de un estanque. Para este propósito se pueden usar fuertes dispositivos protectores. Durante la carga y la descarga la válvula interna de emergencia, comúnmente llamada la válvula "de incendio", previene la pérdida del contenido.

Esta válvula de auto-cierre está instalada en el desagüe del estanque o en cada compartimiento por separado. En el exterior de la válvula y 10.2 cm al interior del estanque, se encuentra una sección de cizallamiento que se romperá bajo la tensión del impacto y dejará intactos la cabeza, el asiento y su unión con el estanque y será capaz de retener el producto [Sec. 178.340-8(d)(j)(i)]. La válvula también tiene un fusible activado por calor, que se funde a la temperatura de 250 F o menos, para cerrar la válvula en el caso de un incendio.

Bajo condiciones normales, la válvula se opera mecánicamente, hidráulicamente o neumáticamente. Un control de descarga, de emergencia, (también llamado activador de cierre remoto) está ubicado en el frente izquierdo del estanque y también puede cerrar la válvula [Sec. 178.345-11(a)(1)(i)].


Requisitos de Presión del Estanque

Las especificaciones DOT para camiones estanque, incluyen designaciones de presiones internas y externas que los Estanques dentro de cada clase, tienen que resistir.

La Presión de Trabajo Máxima Permitida (Maximum Allowable Working Pressure—MAWP) es la presión interna en psig, a la cual el estanque en particular tiene que funcionar al transportar mercancías. El DOT establece la MAWP interna en términos de una presión mínima o una gama de presiones, con un "mínimo de 2.65 psig y un máximo de 4.0 psig."

Los términos MAWP, presión de servicio y presión de diseño se usan a menudo como términos intercambiables. La presión externa de diseño se aplica sólo a los Estanques destinados a ser cargados por presión de vacío.

El término presión de prueba se refiere a la presión original a la cual el estanque fue probado para resistir una falla bajo circunstancias extremas. La presión de prueba es normalmente 1.5 veces la presión de diseño y en algunos casos, hasta dos veces la presión de diseño.

Las válvulas y los venteos, son los que controlan las presiones internas.

Estanques de Baja Presión MC 300/DOT 400

Camión Estanque MC 306 (productos derivados del petróleo)

El camión estanque MC 306 normalmente transporta productos derivados del petróleo, como gasolina, aceite combustible, solventes, aceites de motor y combustible para la aviación (JP4), y varía en capacidad entre 5700 litros y 36,000 litros.


En corte transversal, un MC 306 es ovalado. Estos Estanques tienen protección completa contra volcamientos. Las escotillas de acceso y las tapas del domo están en la parte superior del estanque, y las fugas más comunes son por la tapa del domo.

Algunos MC 306 son de acero al carbono, pero la mayoría son de una aleación de aluminio de 6 mm de grueso. Pueden tener de uno a ocho compartimientos y múltiples líneas de descarga. La mayoría contienen cuatro o cinco compartimientos separados por mamparas, con deflectores que proporcionan más refuerzo circunferencial.


El MC 306 es un recipiente de baja presión y no está destinado para una presión superior a la presión estática de su contenido. La MAWP interna es 3 psig, mínima/máxima.

Válvulas internas de Cierre de Emergencia

Las válvulas internas de cierre de emergencia en los MC 306 son normalmente mecánicas y pueden tener un segundo cierre remoto además del cierre frontal del estanque al lado del chofer.

Venteos

Un venteo activado por presión tiene que limitar el vacío a 1 psig y la presión a 3 psig, basados en la tasa máxima de transferencia del producto [Sec. 178.341-(c)].

El venteo activado por presión, se abre a 3 psig. Está diseñado para proporcionar ventilación de emergencia (a la presión de vapores y de líquidos) y para evitar la pérdida de líquido en el caso de una ola o un volcamiento. Sin embargo el venteo de presión se abrirá si aumenta la presión durante un volcamiento (Figura 2). Hay que instalar un elemento fusible que se funda a 250 F o menos si el venteo es insuficiente para ventilar 170 metros cúbicos de vapor a 5 psig (Sec. 178.342-4(d)].

Un venteo de empuje, operado mecánicamente e interconectado físicamente con la válvula interna de emergencia y también con una parte del sistema de recuperación de vapor, sirve a este propósito abriéndose automáticamente cuando se abre la válvula interna.

Camión Estanque DOT 406 (productos derivados del petróleo)

El DOT 406 es ovalado en corte transversal. Difiere del MC 306 principalmente por tener requisitos de revestimiento y cabezal más gruesos [Sec. 178.346-2(a)]. Su construcción más pesada agregará de 136 a 182 Kg al peso del estanque.



La MAWP interna del DOT 406 tiene que ser 2.65 psig, mínima, y 4 psig, máxima [Sec. 178.345-1(b)].

Ajustes de válvulas de Alivio de Presión

La válvula de alivio primaria tiene que estar ajustada para descargarse al 125% MAWP, o a 3.3 psig, (la mayor de cualquiera de estas dos) pero no mayor al 138% MAWP. Tiene que abrirse a una presión no mayor al 110%, para descargar presión. [Sec. 178.346-10(c)(1)].

Cada aparato de alivio de vacío tiene que estar ajustado a 6 onzas de vacío, máximo, y tiene que tener capacidad suficiente para limitar el vacío a 1 psig.


Escotilla de Acceso

La estructura del montaje de la escotilla de acceso tiene que soportar, sin fugas o deformación permanente que afecte su integridad, un flujo de presión estática interna igual a la presión de prueba del estanque o 36 psig, (cualquiera sea la mayor). No puede tener un ventilador fusible.

Camión Estanque MC 307 (químicos)

El MC 307 es el que rinde más en la industria química. Los Estanques del servicio químico normalmente son de acero inoxidable y generalmente tienen una capacidad de 19,000 a 26,600 litros.

En corte transversal, los MC 307 son redondos. Son comunes uno o dos compartimientos. Los Estanques pueden ser de aluminio, acero, o acero inoxidable, pueden tener aislante o no, y pueden tener hasta cuatro compartimientos. Los Estanques aislados tienen forma de herradura. Los no aislados se ven redondos, con sus "costillas" a la vista. Una protección para volcamientos rodea la escotilla de acceso y los extremos del estanque. Las fugas ocurren más frecuentemente en la escotilla de acceso y en el aparato de alivio de presión.

Aros rígidos externos y mamparas, en Estanques de muchos compartimientos, proporcionan refuerzo circunferencial. Son de poco uso los deflectores internos, porque son difíciles de limpiar entre cargamentos. (Los MC 307 son aseados con vapor entre carga y carga, para evitar la contaminación entre productos, a menos que transporte constantemente el mismo material.) La protección contra volcamientos tiene que soportar una carga vertical equivalente a dos veces el peso del estanque cargado y una carga horizontal equivalente a la mitad del peso del estanque cargado.

Los MC 307 con aislación, que están cubiertos de paneles de acero inoxidable, mantienen el contenido sobre la temperatura ambiental o mantienen el producto suficientemente caliente para ser descargado en su destino final. En algunos MC 307,


bobinas conectadas con el sistema de refrigeración del camión, proporcionan calor durante el viaje. La cantidad de calor depende del ajuste del termostato del camión.

Carga y Descarga

Estos Estanques pueden ser cargados por la escotilla de acceso o por las válvulas internas de fondo y pueden ser fabricados para descargar por atrás o por el centro (descarga de barriga). Cada vez más, las empresas de químicos emplean para la carga, el sistema cerrado de recuperación de vapor.

Los Estanques MC 307 de un tiro, son Estanques de un solo compartimiento, fabricados para cargar un sólo producto. Están construidos para descargar por atrás o por el centro. Los Estanques de varios compartimientos se descargan por el centro.

Visto de lado, la parte de trasera de un estanque que se descarga por ese punto se ve más bajo que la delantera, y está visible la válvula de descarga. Los que se descargan por el centro se ven algo cónico, algo hinchado en el centro del tráiler.


La MAWP interna de un MC 307 es 25 psig, mínimo. Para presiones de trabajo mayores que 50 psig, el estanque tiene que cumplir con los requisitos del Código [Sec. 178.342-1(b)] de la Sociedad Norteamericana de Ingenieros Mecánicos (ASME).

Válvulas internas de Emergencia

Cada desagüe inferior, tiene que estar equipado con una válvula interna con cierre automático de emergencia. Estas válvulas normalmente son hidráulicas, pero también se usan las neumáticas y las mecánicas.

Válvulas de Seguridad de Alivio de Presión y Venteos

Los aparatos de seguridad de alivio de presión, tienen que estar montados de manera que prevengan la acumulación de agua que se puede congelar y deben proporcionar una capacidad de venteo que limite la presión en cualquier compartimiento al 130% de la presión de diseño del estanque [Sec. 178.342-4(b)].

Los venteos de presión activados por resortes, tienen que funcionar si sube la presión. Al mínimo, la válvula tiene que limitar la presión interna del estanque al 130% de la presión de diseño del estanque. Este venteo puede ser parte de un arreglo de "Árbol Navideño", el cual también incluye un medidor de presión de aire y una válvula a través de la cual el aire comprimido o el gas inerte comprimido puede ser usado para descargar el estanque.

También se exige un venteo fusible y frangible en cualquier compartimiento que, en ventilación total, no proporcione la capacidad necesaria total. Todos los


compartimientos que contienen un líquido inflamable tienen que tener una tapa fusible que se fundirá a 250 F o menos. La presión de ruptura de una tapa frangible (disco de ruptura) tiene que ser por lo menos de 130% y no mayor de 150% de la presión de iseño del estanque [Sec. 178-342(d)].

Tanque de Alta Presión MC 300

Camión Tanque MC 331 (gas comprimido)

Los tanques MC 331 transportan principalmente gases comprimidos-comúnmente amoniaco, gas licuado de petróleo, butadieno e isopentanos-en capacidades de 30,000 a 43,500 litros.

Los MC 331 son Estanques de un solo compartimiento, redondos en el corte transversal, con extremos redondos y con la escotilla de acceso en un extremo. Normalmente son de una pieza o de acero soldado. Pueden ser de aluminio si el material a transportar es compatible y si el tanque está aislado y cubierto por un revestimiento de acero. Las dos terceras partes superiores de un estanque de acero no cubierto por un revestimiento reflector tienen que estar pintadas de blanco, aluminio o de otro color reflector [Sec. 178.337(1)(d)].

Requisitos de Presión del Tanque

Todos los Estanques MC 331 tienen que ceñirse por las Normas ASME y tener una MWAP interna de 100 psig, mínimo, y de 500 psig, máximo [Sec. 178.337(1)(b)].


Toda la tubería, accesorios, válvulas, y válvulas de seguridad de alivio de presión, tienen que estar protegidos contra daños resultantes de choques o volcamientos. Hay que proteger las válvulas de alivio de seguridad para que, si el vehículo se vuelca en


una superficie dura, se puedan operar y descargar el contenido sin restricciones. Las válvulas están insertadas al interior del estanque o rodeadas de protección.

Protección de otras Salidas

Con la excepción de aparatos medidores, depósitos para termómetros, y válvulas de alivio de presión, cada abertura en cada estanque empleado para transportar gas comprimido (menos líquido refrigerado de dióxido de carbono) tiene que estar cerrado por un tapón, una tapa o un reborde atornillado. Estas aberturas tienen que estar: (a) protegidas por una válvula de exceso de flujo en las aberturas de descarga del producto o una válvula check de retro-flujo en las aberturas de admisión del producto, o (b) equipadas con una válvula interna de cierre automático[Sec. 178.337-8(a)]. En todos las salidas hay que indicar con etiquetas si se comunican con líquido o con vapor cuando se llena el estanque [Sec. 178.337-9(c)].

Válvula de Cierre Interno de Emergencia

La válvula interna de emergencia se parece a las válvulas de emergencia descritas anteriormente en esta unidad. Está montada dentro de una boquilla o reborde del estanque, para que cualquier daño al exterior del estanque no arranque una válvula interior (Sec. 178.337-11).

En los MC 331 con una capacidad de agua de 13,300 litros, cada válvula de cierre interno tiene que tener por lo menos un control de descarga de emergencia (activador remoto de cierre) instalado en el extremo más alejado del área de carga/descarga.

Los MC 331 con una capacidad de más de 13,300 litros tienen que tener dos controles de emergencia (activadores remotos de cierre) para cada válvula interna de emergencia. Los controles tienen que estar instalados en cada extremo del estanque, en posiciones diagonalmente opuestas (o sea, uno en el frente a la izquierda y otro atrás a la derecha), y tienen que operar mecánica y térmicamente. [Sec. 178.337-11(2)(i)].

Las válvulas de exceso de flujo tienen que cerrar automáticamente cuando el flujo de vapor o gas llegua al volumen especificado en el diseño de la válvula o cuando la presión en dirección del flujo llegue a la presión prefijada. El elemento de la válvula de cierre interno de exceso de flujo que detiene el retro-flujo, tiene que permitir que el vapor y el gas fluyan sólo en una dirección.

Válvulas de Seguridad de Alivio de Presión

Las válvulas de seguridad de alivio de presión, tienen que estar armadas con resortes, comunicarse con el espacio de vapor, descargar hacia arriba y no tener obstáculos para permitir separar del estanque el gas que se escapa. Cada válvula de seguridad tiene que estar ajustada para descargar a una presión no mayor que el 110% de la presión


de diseño del estanque [Sec. 178.315(i)(3)] y tiene que tener la capacidad de prevenir que la presión del estanque exceda el 120% de la presión de diseño del estanque.

Camión Estanque MC 338 (líquidos criogénicos)

Los estanques MC 388 (Figura 8) llevan líquidos criogénicos y tienen una capacidad de 30,400 a 38,000 litros. Un liquido criogénico es un producto con un punto de ebullición inferior a -55 C. La temperatura de servicio de diseño de un estanque es la temperatura más fría para la cual es apropiado el estanque [Sec. 178.338-1(a)(2)].

Los Estanques MC 388 tienen que cumplir con las Normas ASME y todos sus accesorios tienen que estar calibrados para la presión máxima del estanque a la cual estarán sujetos en servicio real.

Estos estanques se parecen a la MC 331, pero tienen una caja en un extremo. Sus estanques interiores son de acero inoxidable o de aluminio. Los revestimientos exteriores son de acero inoxidable, acero, o aluminio. Todos los materiales del estanque y todos los materiales de los dispositivos del estanque que pueden hacer contacto con el producto transportado, tienen que ser compatibles con el producto.

Aislación

El estanque está diseñado como un termo: tiene un estanque interior con aislante entre éste y el revestimiento exterior. El aislante tiene que ser compatible con la mercancía.

Los MC 338 están aislados al vacío. Cada estanque aislado al vacío tiene que conectarse con un medidor de vacío que indica la presión absoluta dentro del espacio aislado. [Sec. 178.338-1(d)(3)].


Los MC 338 tienen que tener una MAWP de 25.3 psig, mínimo y 500 psig, máximo.


Cada estanque MC 338 tiene que tener un medidor apropiado de presión que indique la presión del producto, ubicado adelante a la izquierda del revestimiento para que el chofer lo pueda leer en su espejo retrovisor [Sec. 178.338-14(b)].


Los requisitos del control de emergencia son los mismos que los del MC 331.


Las válvulas de alivio de presión de los MC 338 que llevan oxígeno o mercancía inflamable tienen que estar ajustadas para descargar a una presión no mayor al 110% de la presión de diseño del estanque.

Accesorios para Productos Inflamables

Las salidas para descargar el producto líquido de cada estanque destinado a productos inflamables tienen que estar en la línea central del estanque.

El cierre térmico tiene que activarse a una temperatura no mayor de 250 F.

Escotillas de Acceso

Los MC 338 que tienen escotillas de acceso tienen que tener un medio de entrada y salida a través del revestimiento o tienen que tener marcas que indiquen la ubicación de la escotilla de acceso del estanque.

Placas de Especificación

La placa de especificación de un MC 338 tiene que incluir:

1. Fabricante del vehículo 2. Número de serie del vehículo 3. Material del revestimiento interior (si hay) 4. Fecha de fabricación 5. Fecha de certificación 6. Temperatura de servicio de diseño 7. Aislante para el servicio de oxígeno o No Autorizado para Servicio de Oxígeno 8. Peso máximo del producto 9. Tiempo de retención de las marcas 10. Peso de diseño de la mercancía

Los MC 338 que llevan líquidos inflamables criogénicos, tienen que tener las marcas en el lado derecho, en letras de por lo menos 5 cm de alto, que digan lo siguiente:


TIEMPO DE RECORRIDO EN UN SENTIDO ____HORAS (con el número de horas en el espacio en blanco).

Camiones Estanque Sin Especificación

Camiones (Trailer) con Estanque Neumático

Los camiones con estanque neumático (también llamados trailer embudos o "tolvas") transportan productos secos en cantidades a granel. Son de aleación de aluminio o de acero y operan a presiones de hasta 15 psig. La mayoría se descargan por gravedad por una válvula mariposa o neumáticamente por una válvula de mariposa de 10 ó 12.5 cm, a través de una línea colectora de descarga.

La descarga neumática utiliza presión de gas o aire. El aire para descargar puede venir de la planta (de una toma de distribución local), o de un camión equipado con compresor. Se usa un gas inerte, como el nitrógeno, cuando el producto (como polvo de magnesio) puede reaccionar con el agua del aire comprimido.

Las válvulas de cierre previenen el retro-flujo del producto cuando se bloquea el surtido de aire. Se ajusta una válvula de seguridad de presión para limitar la presión del sistema a 15 psig y una válvula de expulsión permite la reducción de la presión del tráiler después de descargarlo.

Tanque de Alta Presión MC 300

Camión Tanque MC 331 (gas comprimido)

Los tanques MC 331 transportan principalmente gases comprimidos-comúnmente amoniaco, gas licuado de petróleo, butadieno e isopentanos-en capacidades de 30,000 a 43,500 litros.

Los MC 331 son Estanques de un solo compartimiento, redondos en el corte transversal, con extremos redondos y con la escotilla de acceso en un extremo. Normalmente son de una pieza o de acero soldado. Pueden ser de aluminio si el material a transportar es compatible y si el tanque está aislado y cubierto por un revestimiento de acero. Las dos terceras partes superiores de un estanque de acero no cubierto por un revestimiento reflector tienen que estar pintadas de blanco, aluminio o de otro color reflector [Sec. 178.337(1)(d)].

Requisitos de Presión del Tanque

Todos los Estanques MC 331 tienen que ceñirse por las Normas ASME y tener una MWAP interna de 100 psig, mínimo, y de 500 psig, máximo [Sec. 178.337(1)(b)].



Toda la tubería, accesorios, válvulas, y válvulas de seguridad de alivio de presión, tienen que estar protegidos contra daños resultantes de choques o volcamientos. Hay que proteger las válvulas de alivio de seguridad para que, si el vehículo se vuelca en una superficie dura, se puedan operar y descargar el contenido sin restricciones. Las válvulas están insertadas al interior del estanque o rodeadas de protección.

Protección de otras Salidas

Con la excepción de aparatos medidores, depósitos para termómetros, y válvulas de alivio de presión, cada abertura en cada estanque empleado para transportar gas comprimido (menos líquido refrigerado de dióxido de carbono) tiene que estar cerrado por un tapón, una tapa o un reborde atornillado. Estas aberturas tienen que estar: (a) protegidas por una válvula de exceso de flujo en las aberturas de descarga del producto o una válvula check de retro-flujo en las aberturas de admisión del producto, o (b) equipadas con una válvula interna de cierre automático[Sec. 178.337-8(a)]. En todas las salidas hay que indicar con etiquetas si se comunican con líquido o con vapor cuando se llena el estanque [Sec. 178.337-9(c)].


La válvula interna de emergencia se parece a las válvulas de emergencia descritas anteriormente en esta unidad. Está montada dentro de una boquilla o reborde del estanque, para que cualquier daño al exterior del estanque no arranque una válvula interior (Sec. 178.337-11).

En los MC 331 con una capacidad de agua de 13,300 litros, cada válvula de cierre interno tiene que tener por lo menos un control de descarga de emergencia (activador remoto de cierre) instalado en el extremo más alejado del área de carga/descarga.

Los MC 331 con una capacidad de más de 13,300 litros tienen que tener dos controles de emergencia (activadores remotos de cierre) para cada válvula interna de emergencia. Los controles tienen que estar instalados en cada extremo del estanque, en posiciones diagonalmente opuestas (o sea, uno en el frente a la izquierda y otro atrás a la derecha), y tienen que operar mecánica y térmicamente. [Sec. 178.337-11(2)(i)].

Las válvulas de exceso de flujo tienen que cerrar automáticamente cuando el flujo de vapor o gas llega al volumen especificado en el diseño de la válvula o cuando la presión en dirección del flujo llegue a la presión prefijada. El elemento de la válvula de cierre interno de exceso de flujo que detiene el retro-flujo, tiene que permitir que el vapor y el gas fluyan sólo en una dirección.


Las válvulas de seguridad de alivio de presión, tienen que estar armadas con resortes, comunicarse con el espacio de vapor, descargar hacia arriba y no tener obstáculos para permitir separar del estanque el gas que se escapa. Cada válvula de seguridad tiene que estar ajustada para descargar a una presión no mayor que el 110% de la presión de diseño del estanque [Sec. 178.315(i)(3)] y tiene que tener la capacidad de prevenir que la presión del estanque exceda el 120% de la presión de diseño del estanque.

Camión Estanque MC 338 (líquidos criogénicos)

Los estanques MC 388 (Figura 8) llevan líquidos criogénicos y tienen una capacidad de 30,400 a 38,000 litros. Un liquido criogénico es un producto con un punto de ebullición inferior a -55 C. La temperatura de servicio de diseño de un estanque es la temperatura más fría para la cual es apropiado el estanque [Sec. 178.338-1(a)(2)].

Los Estanques MC 388 tienen que cumplir con las Normas ASME y todos sus accesorios tienen que estar calibrados para la presión máxima del estanque a la cual estarán sujetos en servicio real.

Estos estanques se parecen a la MC 331, pero tienen una caja en un extremo. Sus estanques interiores son de acero inoxidable o de aluminio. Los revestimientos exteriores son de acero inoxidable, acero, o aluminio. Todos los materiales del estanque y todos los materiales de los dispositivos del estanque que pueden hacer contacto con el producto transportado, tienen que ser compatibles con el producto.

Aislación

El estanque está diseñado como un termo: tiene un estanque interior con aislante entre éste y el revestimiento exterior. El aislante tiene que ser compatible con la mercancía.

Los MC 338 están aislados al vacío. Cada estanque aislado al vacío tiene que conectarse con un medidor de vacío que indica la presión absoluta dentro del espacio aislado. [Sec. 178.338-1(d)(3)].


Los MC 338 tienen que tener una MAWP de 25.3 psig, mínimo y 500 psig, máximo.

Cada estanque MC 338 tiene que tener un medidor apropiado de presión que indique la presión del producto, ubicado adelante a la izquierda del revestimiento para que el chofer lo pueda leer en su espejo retrovisor [Sec. 178.338-14(b)].


Los requisitos del control de emergencia son los mismos que los del MC 331.



Las válvulas de alivio de presión de los MC 338 que llevan oxígeno o mercancía inflamable tienen que estar ajustadas para descargar a una presión no mayor al 110% de la presión de diseño del estanque.

Accesorios para Productos Inflamables

Las salidas para descargar el producto líquido de cada estanque destinado a productos inflamables tienen que estar en la línea central del estanque.

El cierre térmico tiene que activarse a una temperatura no mayor de 250 F.

Escotillas de Acceso

Los MC 338 que tienen escotillas de acceso tienen que tener un medio de entrada y salida a través del revestimiento o tienen que tener marcas que indiquen la ubicación de la escotilla de acceso del estanque.

Placas de especificación

La placa de especificación de un MC 338 tiene que incluir:

1. Fabricante del vehículo 2. Número de serie del vehículo 3. Material del revestimiento interior (si hay) 4. Fecha de fabricación 5. Fecha de certificación 6. Temperatura de servicio de diseño 7. Aislante para el servicio de oxígeno o No Autorizado para Servicio de Oxígeno 8. Peso máximo del producto 9. Tiempo de retención de las marcas

Peso de diseño de la mercancía

Los MC 338 que llevan líquidos inflamables criogénicos, tienen que tener las marcas en el lado derecho, en letras de por lo menos 5 cm de alto, que digan lo siguiente:

TIEMPO DE RECORRIDO EN UN SENTIDO ____HORAS (con el número de horas en el espacio en blanco).

Camiones Estanque Sin Especificación

Camiones (Trailer) con Estanque Neumático

Los camiones con estanque neumático (también llamados trailer embudos o "tolvas") transportan productos secos en cantidades a granel. Son de aleación de aluminio o de acero y operan a presiones de hasta 15 psig. La mayoría se descargan por gravedad por una


válvula mariposa o neumáticamente por una válvula de mariposa de 10 ó 12.5 cm, a través de una línea colectora de descarga.

La descarga neumática utiliza presión de gas o aire. El aire para descargar puede venir de la planta (de una toma de distribución local), o de un camión equipado con compresor. Se usa un gas inerte, como el nitrógeno, cuando el producto (como polvo de magnesio) puede reaccionar con el agua del aire comprimido.

Las válvulas de cierre previenen el retro-flujo del producto cuando se bloquea el surtido de aire. Se ajusta una válvula de seguridad de presión para limitar la presión del sistema a 15 psig y una válvula de expulsión permite la reducción de la presión del tráiler después de descargarlo.


Capitulo Técnicas de transferencia y remoción de materiales peligrosos Objetivos de la Sección Después de completar esta unidad, junto con los ejercicios y prácticas, el estudiante debe tener la habilidad de: Contenedores y Accesorios Nosotros examinaremos los contenedores que podríamos encontrar cuando estemos interactuando con materiales peligrosos. Cubriremos todas las dimensiones, como así también comparaciones entre contenedores a granel usados e diferentes tipos de transportes. El Titulo 49 del Código Federal de Regulaciones, nos dice como seleccionar el contenedor apropiado para nuestros productos. Nosotros podemos escoger contactar al fabricante o embarcador del material por asistencia adicional, para así tomar la decisión correcta, porque algunos productos requieren una cubierta separadora adicional, independiente de las especificaciones. Hay un punto que separa los contenedores a granel de los pequeños, y además tenemos los IBC´s (Contenedores medianos a Granel) que están entre uno y otro. El Departamento de Transporte de los Estados Unidos define el punto de separación como se muestra en la Tabla a continuación. Tabla 1.1 Pesos y Medidas de Contenedores a Granel y no a Granel

Sólidos Líquidos Gases 400 Kg. 882 Lbs 450 Litros 119 Galones 454 Kg.

(H2O wgt)1000 lbs (H2O wgt)

Los materiales peligrosos se cargan en los barcos en cantidades que van desde menos de una onza hasta millones de barriles. No tendremos tiempo de analizar todos los contenedores en gran detalle, no obstante vamos a comparar los contenedores más comunes que requieren transferencia. Hay barriles con capacidades que fluctúan desde 1 galón, hasta 85 galones para un barril sobre empacado. Los materiales con los que se fabrican los barriles, son acero, acero inoxidable, revestidos con plásticos o revestimiento de acero, fibras de cartón, plásticos o materiales compuestos. Los barriles pueden ser de cabeza abierta o de cabeza cerrada, de acuerdo con su uso. Si es de cabeza cerrada, tiene aberturas con tapones de rosca, llamados bungs. La dimensión normal es de dos pulgadas para los tapones grandes y si está equipado con un respiradero, este es de ¾ de pulgada. Los barriles de fibra, pueden o no tener aberturas. Esto va a depender del producto envasado en ellos. La definición dada por el DOT para un contenedor intermedio a granel, es “…un envase rígido o flexible que sea un cilindro o estanque portátil, que está diseñado para ser manipulado mecánicamente.


Esos contenedores pueden ser una capa delgada de metal sobre un contenedor de plástico, siendo todo el conjunto afianzado sobre una paleta de transporte de líquidos, o puede ser también lo que se conoce como “súper sack”, y para materiales secos una caja “gaylord”. Las capacidades en volumen para ellos, se definen en las regulaciones. La capacidad volumétrica de ellos es <3 metros cúbicos (3000 litros), o 793 galones (106 pies cúbicos), y no menos de 0,45 metros cúbicos (450 litros, 119 galones o 15.9 pies cúbicos) o una masa máxima de > 400 kilogramos (882 libras). ¡Se parece a un envase no a granel, pero no es tan grande como un estanque de carga, carro estanque o estanque intermodal! ¡Es por eso que es llamado contenedor mediano a granel! Hay contenedores de fibra de cartón unidos a paletas de embarque para grandes cantidades de materiales sólidos. Una de las cosas que se embarcan en estos contenedores son pelotitas de polietileno. El IBC de resinas de polímero en forma de caja o revestido con metal tiene una tapa de rosca de 6 pulgadas, para ser llenado por la parte superior. A su vez esta tapa tiene un tapón de 2 pulgadas en el centro, donde se puede acoplar una bomba de trasferencias para barriles. Sea precavido cuando acople una bomba a ese tapón. Si la rosca está rodada o estropeada, puede convertirse a lo menos en algo difícil de efectuar. Los IBC tienen, también conexiones en la parte baja. Pueden tener una mariposa o válvula de bola y un tapón de rosca. Estos conectores usualmente son plásticos, por lo que se debe ser cuidadoso al usarlos. Son utilizados para transportar algunos líquidos inflamables, combustibles y corrosivos. Los IBC´s son diseñados de acuerdo con las dimensiones de las paletas de embarque lo que hace fácil cargarlos en camiones y se ajustan a una carga pública apretada. Los recipientes tela tejida, se han utilizado para transportar pesticidas venenosos, entre otras cosas. Estos grandes sacos tienen cuatro agarraderas, una en cada esquina, para ser levantados por medio de grúas horquillas (fork lift) y tienen una capacidad Aproximada de 2000 libras. Usted puede probablemente imaginar cual es el tipo más común de daño que sufren. Los contenedores a granel tienen una construcción similar, pro los volúmenes varían notablemente. La carta a continuación, hace una comparación entre estanques de carga, estanques intermodales y carros estanque. Algunos contenedores por cantidades no están incluidos, como el carro estanque súper aislado de servicio general (DOT 115, AAR 206), estanques de carga sin especificaciones, o estanques intermodales IM 102. En la siguiente lista va a encontrar la mayoría de los contenedores que eventualmente puede manipular, cuando se encuentre en presencia de materiales peligrosos. Esta lista no incluye aquellos contenedores que tienen un revestimiento interior, dispositivos de seguridad especiales, tapones y cosas por el estilo. Otros puntos que deben ser considerados son el peso del material en libras por galón, el peso de tara del contenedor y el peso máximo permitido para el contenedor. La clave esta en no sobrecargar el contenedor. La tara se encuentra en la parte trasera de los contenedores intermodales (la parte trasera


es el cabezal que tiene la válvula de descarga y la escalera. Un carro estanque tiene el peso ligero y la capacidad limite de carga, escrita en sus costados, pero si usted esta interactuando con un estanque de carga, usted debe considerar el pesar el vehiculo de tracción antes de cargarlo. Si no hay otra manera de saber que cantidad de material el vehículo esta recibiendo, se puede estimar la misma por el tiempo que transcurre durante la transferencia. Esto quiere decir que usted tiene que saber que la capacidad de la bomba así esta operando a su capacidad óptima durante todo el tiempo de la transferencia. Hay otras excepciones que son muy numerosas para ser mencionadas en este texto; el brigadista tendrá que interactuar con ellas cuando se presenten. Comparaciones de Contenedores Comunes a Granel

Contenedor Cantidad de presión Capacidad Materiales Contenedores Comparables

MC 306/DOT 406 (estanque de carga)

3 psig (306) 2.65 – 4 psig (406)

1500 – 9500 galones

Destilados del petróleo. IM101, DOT 103, D0T 111,AAR 211.

IM 101 (estanque Intermodal)

25.4 – 100 psig

Aprox. 6000 galones

Inflamables, combustibles, corrosivos, venenos, oxidantes.

MC307, DOT407, DOT103, DOT111, AAR211

MC307/DOT 407 (estanque de carga)

Menos de 25 psig

5000-7000 galones

Inflamables, combustibles, corrosivos, venenos, oxidantes

IM101, DOT103, DOT111, AAR211

MC312/DOT412 (estanque de carga)

Presión de descarga si cargado a, >15 psig

3000-5000 galones corrosivos IM101, DOT103, DOT111, AAR211

DOT103 (carro estanque)

60 psig

Aprox. 20.000 galones


IM101, DOT111, MC307, DOT407

DOT111/AAR211 (carro estanque)

60, 100 psig 8000 – 30000 galones


IM101, DOT111, MC307, DOT407

DOT 51 (estanque intermodal)

100 – 500 psig 100 – 5000 galones Gases comprimidos

MC330/331, DOT112/114, DOT105, DOT120

MC330/331 (carro estanque)

100 – 500 psig 2500-11500 galones Gases comprimidos DOT51, DOT112/114, DOT105/120

DOT112/114 (carro estanque)

100 – 500 psig 34.500 galones máximo

Inflamables, gases venenosos. DOT51, MC 330/331, DOT 105

DOT105 (carro estanque) 100 – 500 psig 34.500 galones máximo

Inflamables, no inflamables, gases venenosos.

DOT51, MC 330/331, DOT112/114, DOT120

IMO type 7 (criogenico IM)

???????? Aprox. 4000 galones Materiales refrigerados, como oxígeno, argón, helio.

MC338, DOT113, AAR 204

MC338 (estanque criogénico)

25.3 – 500 psig 8000-10000 galones Materiales refrigerados, como oxígeno, argón, helio

IMO 7, DOT113, AAR204

DOT113/AAR204 (carro estanque)

60, 120 psig Aprox. 25000 galones

Materiales refrigerados, como oxígeno, argón, helio

IMO 7, MC338

TUBE IM TANK (3 T cilindro en marco modulares)

Aproximadamente 3000-5000 psig.

Dependiendo de la cantidad de cilindros.

Oxígeno, nitrógeno, hidrogeno, helio.

TUBO TRAILER, DOT107

TUBE TRAILER (3AX,3AAX, 3T Cilindro en marco)

Aproximadamente 3000-5000 psig.

Dependiendo de la cantidad de cilindros

Oxígeno, nitrógeno, hidrogeno, helio.

TUBO IM TANQUE, DOT 107

DOT 107 Carro tubo de ferrocarril

Aprox. 3000-5000 psig.

Dependiendo de la cantidad de cilindros

Oxígeno, nitrogeno, hidrogeno, helio

TUBO IM TANQUE, TUBO TRAILER


Accesorios de los Contenedores Tanques IM Este preparado para cualquier cosa si se requiere transferencia desde tanques intermodales hacia otros contenedores. Los accesorios son de medidas inglesas (BSP) casi siempre. No todos los estanques IM tienen adaptadores de rosca. Si los adaptadores tiene platos de acople probablemente estarán en medidas inglesas, lo que quiere decir que ellos no se adaptaran a las medidas americanas. Si usted desea hacer transferencia de productos desde estanques intermodales, considere tener conexiones especiales preparadas para el caso. Aún con todo lo que usted planeé, siempre habrá algo que le faltara, no obstante, su anticipación respecto a estos conectores especiales. Puede reducir enormemente la lista de cosas inesperadas. Si el estanque se utiliza para materiales peligrosos, y tiene la descarga por abajo, la salida debe tener tres sistemas de cierre. Una válvula interna, con un mecanismo de cierre remoto, ubicado en el costado derecho (usualmente) hacia el frente del contenedor. Una válvula externa de bola o de mariposa y una tapa final para líquidos en la válvula exterior. La tapa final, puede ser un tapón de rosca, o un flange de acople ciego. Si el cargamento es internacional, el flange de acople ciego es requerido. Los equipos de seguridad en estanques IM pueden ser una combinación de válvulas de alivio de seguridad/vació, o válvulas de alivio de seguridad y de vació separadas. Estas se encuentran localizadas en la parte superior de la cámara de vapor del contenedor. Si es un estanque de presión (Spec.51), la válvula de seguridad debe estar calibrada para que empiece a descargar a no más del 110% de la presión de diseño del estanque y a ni menos de la presión de diseño del material transportado. Si el estanque es un IM101, la válvula de seguridad se calibra para que descargue a no menos de 66% y a no más de 83% de la presión de diseño, si esta es menor que 66 psig, o a no más de 74 % si la presión de diseño es mayor que 66 psig. Los estanques intermodales pueden tener accesos para personas y pueden tener líneas en la parte superior para descargar por presión.Estanques de Carga Los estanques de carga tienen una variedad de accesorios, dependiendo del tipo de estanque y de la carga transportada. Nosotros analizaremos las series 306/406, 312/412, 330/331 y 338. La información que sigue corresponde a esos estanques de carga. Los estanques de carga deben tener válvulas internas con control de cierre a distancia, si las válvulas quedan por debajo del nivel del líquido en la posición normal del estanque. Estas válvulas operan mecánicamente en forma hidráulica o neumática. Siempre revíselas antes de empezar operaciones con un estanque de carga. A modo de revisión, las series 306/406 son usadas para destilados del petróleo. El tipo de válvula en estos estanques de carga es usualmente en forma de “Y”, pero puede también ser una válvula en línea. Las válvulas de cierre controladas a distancia más comunes en los 306/406 son del tipo mecánico. Se pueden encontrar también una combinación de válvula de ruptura/fusible/mecánica o también puede ser encontrada una de ruptura/fusible/hidráulica.


La serie 307/407 es el caballo de batalla de la industria química. Inflamables, combustibles, corrosivos, oxidantes y venenos son embarcados en estos estanques de carga. La válvula hidrojet es la más común debido a su facilidad de desarme y capacidad de limpieza. El inconveniente es la mayor posibilidad de fugas. También hay válvulas de bola y válvulas de igualar que se encuentran en esta seria. Los estanques de carga MC312/DOT412 se dedican a la carga corrosiva. Muchos estanques de carga de esta serie no traen válvulas de descarga en la parte inferior. Si el estanque de carga tiene una válvula en la parte superior, la válvula de cierre con mando a distancia no es requerida. Las válvulas en ellos serán de bola, de mariposa de igualar y las de hidrojet. En las series MC 330/331 las válvulas son de globo o bola. Las válvulas en las series MC 330/331 tienen una protección que impide el retorno de la entrada y con control de flujo para las descarga. Si la capacidad del estanque es menos de 3500 galones, la válvula interna tiene que tener un control de cierre a distancia. Si la capacidad es mayor a 3500 galones. El control remoto se localizara en ambos extremos del estanque, en esquinas diagonales. El MC 338 tendrá el mismo tipo de configuración que los 330/331. Estos vehículos son utilizados para transportar líquidos criogénicos y tienen una “casa de perros” en la parte trasera. Adaptadores para transferencia se encuentran al interior de esta caseta. Los estanques de seguridad en los estanques de carga varían. Hay equipos que no tienen doble cierre, equipos combinados y válvulas de seguridad, dependiendo de la clase de productos que están envueltos y el estanque de carga que se está utilizando. Los MC 306 tendrán una ventilación activada por presión que opera a 1 psig de vació o 3 psig de presión. Los DOT 406 tienen una válvula primaria de alivio que esta ajustada para descargar a 3,3 psig o al 125% de la máxima presión a que se permite trabajar, (escoger la mayor de ambas), pero no más de 138% MAWP. El alivio de vació de un 406 opera a no mas de 6oz de vació y el limite de vació es de 1 psig. El MC 307 tiene una válvula de seguridad, ventilación de seguridad y combinación o arreglo de “Árbol de Navidad”, que es una válvula de alivio, un medidor de presión y accesorios para medir la presión del contenedor en la descarga. Hay tapa fusibles en los contenedores que transportan líquidos inflamables, que han sido diseñadas para fundirse a 250° F, o tapas que se rompen con una presión de rotura de por lo menos 130% y no mayor de 150% de la presión de diseño del estanque. Un DOT tiene que tener un mecanismo de doble cierre de seguridad. Si tiene una tapa frangible, deberá estar en serie con una válvula de seguridad. Un MC 312 tiene un mecanismo de ventilación que debe ser activado a 150% de la presión de diseño. Si se esta descargando por presión, la válvula de alivio tiene que ser capaz de limitar la presión del estanque a 130% de la presión de diseño de la válvula de entrada. Un DOT 412 tendrá un mecanismo de seguridad como aquellos que se discutieron en los DOT 407. En los MC 330/331 los mecanismos de seguridad son activados por resortes y están localizados en la cámara de vapores. El punto para que se descargue la presión no puede exceder el 110% de


la presión de diseño y debe ser capaz de prevenir que la presión del estanque exceda el 120% de la presión de diseño. Los MC 338 que carguen oxígeno o inflamables, deben ser calibrados para descargar a no más del 110% de la presión de diseño. Transferencia de Productos Constantemente se transfieren productos desde sus envases de transporte hasta contenedores fijos de almacenamiento. El tipo de transferencia que discutiremos en esta sección es la transferencia de terreno, efectuada en un sitio de descarrilamiento, en la carretera o en algún lugar muy desfavorable respecto a la situación ideal. Cualquier operación ejecutada en una localización que sea distinta al lugar de almacenamiento o a la fábrica, puede presentar muchos problemas, siempre que sea posible, no inicie una operación en un lugar diferente a donde se suponía que fuera ejecutada. Descarrilamientos y accidentes en las carreteras, no permiten lo anterior. Causas para Transferencias de Terreno Algunas de las razones para transferencias de terreno son: 1. Una evaluación de daños que indique que el movimiento del vehículo a otro lugar, no es posible. 2. No es posible la recepción del contenedor dañado en los puntos de embarque o destino. 3. Las condiciones del lugar no son apropiadas para enrielar o para cargar en un carro plano y trasladar a otra localización. Riesgos Envueltos en Transferencias de Terreno Las cosas que pueden salir mal son: 1. Pérdida del producto debido a fallas en los equipos de transferencia. 2. Contaminación del producto debido a suciedad en el equipo de transferencia. 3. El equipo o personal apropiado no esta disponible o no están calificados para los productos o contenedores envueltos en la emergencia. Consideraciones para Transferencias de Terreno Hay varias consideraciones que deben ser examinadas antes de hacer una transferencia. Este seguro de haber pensado acerca de lo siguiente antes de comenzar una transferencia:


1. Asegúrese que los componentes usados para la transferencia son compatibles; por ejemplo que los materiales de construcción de los envases que reciben el producto y la bomba de transferencia, las mangueras y los acoples, no reaccionaran o se deterioraran debido al producto transferido. Aunque se sigan todos los procedimientos, si el producto se contamina, los problemas son aun mayores, deshacerse de materiales contaminados es costoso y consume tiempo. 2. Siempre que sea posible use un contenedor tan grande como el que esta siendo transferido. Esto eliminara conexiones y desconexiones, lo que a su vez reduce las posibilidades de derrames o fugas. 3. Si se hace necesario utilizar varios contenedores para recibir el producto asegúrese de instalar una válvula de cierre final de la conexión que va al contenedor de recepción, esto evita el tener que sangrar las líneas cada vez que se cambia de contenedor. Siempre revise las especificaciones de los equipos usados en una operación de transferencias. El estanque de carga puede parecer acero inoxidable y ser en realidad aluminio. La manguera de transferencia puede no haber sido revisada o la presión que resiste es inadecuada. El recipiente de recepción puede estar inclinado y no tener la capacidad necesaria para recibir la transferencia, esos son Alguno de los problemas que se encuentran cuando se hace una transferencia de terreno. Antes de comenzar una tarea de transferencia, asegúrese de que los siguientes procedimientos han sido completados: 1. Asegure el área, incluyendo la detención de actividades en las áreas alrededor del lugar de transferencia, tubería, o carretera. Asegúrese que las líneas férreas que están activas han sido marcadas con bandera azul para prevenir la entrada, o que los caminos en el área están bloqueados. 2. Efectué monitoreo para prevenir exposiciones y asegúrese tener disponible ropa protectora y otros equipos adecuados. 3. Aplique los frenos de todos los equipos, calce las ruedas, o asegure de cualquier otra manera el carro estanque. Si no esta sobre los rieles o sobre sus ruedas, cálcelo con tierra para evitar movimientos debido a variaciones en su centro de gravedad durante la transferencia. 4. Inspeccione el equipo de transferencia mencionado anteriormente, para asegurarse de su compatibilidad y limpieza. 5. Establezca un sistema de conexión a tierra. Aunque el producto transferido no sea inflamable. La operación de transferencia puede generar electricidad estática y causar problemas con otras actividades desarrolladas en el área. Después de conectar a tierra interconecte los contenedores. Transferencia con contenedores sin Presión


Hay varias maneras de transferir materiales, las líneas de extracción, las escotillas de inspección o las descargas inferiores, puede ser utilizada si existen y son accesibles. Si el contenedor está intacto, estabilizado y/o con una inclinación inferior a 90° respecto a la vertical, las líneas de extracción se pueden usar para sacar cerca de ½ contenido, usando presión. Si hay daño estructural o agujeros en el estanque, se requerirá bombear. Si se usa presión para la transferencia, asegúrese que el gas es compatible con el producto que esta siendo transferido. ¡No use demasiada presión!, use solamente la presión necesaria para hacer que el producto se mueva. Si se va a usar una bomba, revise los materiales de construcción de la bomba y asegúrese que los componentes son compatibles con el producto que se tiene que transferir. Si la bomba es operada eléctricamente, ¿son la fuente de poder y la bomba intrínsicamente seguras? La manguera de transferencia tiene que ser compatible con el producto que esta siendo transferido. La limpieza de todo equipo de transferencia tiene que ser inspeccionad. Esto puede ahorrarle a la compañía encargada de la transferencia y/o al propietario del contenedor dinero considerable, al protegerse contra la contaminación del producto. Procedimiento para Transferencia de un Producto Líquido Después de haber pasado a través de los procedimientos anteriores, deben seguirse los siguientes pasos para una transferencia exitosa. 1. Efectué una reunión breve de planificación con todo el personal y resuelva cualquier problema, antes de hacer ninguna conexión o abrir ninguna válvula. 2. Coloque los dos contenedores en la posición más conveniente para efectuar la transferencia. (Esto no siempre se puede lograr). 3. Aplique los frenos, asegure las ruedas o de cualquier otra forma asegure los contenedores para prevenir movimientos cuando cambien los centros de gravedad. 4. Efectué la conexión a tierra y conecte entre si los contenedores. 5. Si esta utilizando presión para la transferencia, coloque el gas a utilizar cerca del contenedor dañado. 6. Conecte el regulador de presión a la fuente de suministro del gas y ajústelo a la presión requerida para la transferencia.


7. Si se esta utilizando una bomba para la transferencia, ubique la bomba y la fuente de poder de manera tal de aprovechar al máximo sus capacidades y minimizar cualquier interferencia con las operaciones de transferencia. 8. Acople válvulas de despiche en los tubos que van a ser utilizados en los vehículos que serán transferidos. 9. Envuelva los tubos con cintas de pegar tubos antes de mover los adaptadores a la parte superior del contenedor. (Asegúrese que la cinta de pegar tubos es compatible con el producto). 10. Conecte los adaptadores al contenedor que será transferido y al que recibe. Inspecciones todas las mangueras para ver los empaques “O” antes de conectarlos a otros adaptadores. 11. Conecte la manguera de transferencia desde el contenedor dañado a la bomba y posteriormente al vehículo que recibe. Si las conexiones son hechas en una sola dirección, las posibilidades de equivocar la conexión se minimiza. Asegure las mangueras a los contenedores para prevenir tensión y dobleces de las mangueras. 12. Después de hacer todas las conexiones y revisarlas, visual y manualmente, aplique gas inerte al sistema para inspeccionar posibles fugas, cuando las mangueras estén presurizadas, revise cada conexión con agua y jabón o cualquier otra solución compatible con el producto. Si hay burbujas visibles, trate de apretar la conexión. Si por alguna razón la transferencia se hace a través de una escotilla de inspección en el contenedor que recibe, use una “Púa” que llegue al fondo del contenedor. Si el producto transferido cae al fondo del contenedor que recibe, se evitara que se acumule o genere electricidad estática conecte la “púa” y el estanque entre si, antes de comenzar la transferencia. 13. Corte el suministro de gas al sistema de transferencia. 14. Abra la línea del producto en el contenedor que recibe. 15. Lentamente abra la línea de producto en el contenedor dañado. 16. Permita que se reduzca el aumento de presión de vapores en el contenedor que recibe ventilándolos a la atmósfera o conecte una línea de retorno de vapor del contenedor dañado hacia el interior de un sistema limpiador o hacia un quemador. 17. Controle el progreso para prevenir que se resbale el contenedor, o cualquier otro problema. (Las regulaciones del DOT requieren que se supervise la operación de transferencia. 18. Cuando se complete la transferencia, cierre la línea de producto en el contenedor dañado y use el gas inerte para forzar el producto que se encuentra en la línea hacia el interior del contenedor que recibe.


19. Remueva los adaptadores, la manguera de transferencia y el sistema de bombeo. Asegúrese de contener cualquier producto restante en las líneas o en la bomba usando un recipiente para recuperarlo, una vez que abra el sistema. 20. Desconecte la tierra y las conexiones entre los contenedores. 21. Proteja la carga transferida con el equipo apropiado. 22. coloque los avisos en los vehículos para cumplir con las regulaciones de Materiales Peligrosos. 23. Prepare los vehículos para ponerlos en movimiento. Flameo de Vapor Resumen Este método de remoción de productos, involucra la liberación controlada y el quemado de un gas licuado comprimido inflamable, mediante un stack de flameo. El flameo de vapor es utilizado para reducir presión o para la disposición de vapores residuales en un carro tanque dañado o sobrecargado. El método de flameo de vapor puede utilizarse:

Cuando el producto no puede ventearse con seguridad a la atmósfera o transferirse con rapidez hacia un tanque receptor:

Cuando la presión interna de un contenedor debe reducirse tan rápidamente como sea posible para disminuir la probabilidad de una ruptura violenta (esto puede usarse como una medida momentánea, mientras se hacen los arreglos necesarios para transferir o disponer del contenido de alguna otra manera);

Cuando existe la necesidad de disponer de los vapores residuales de un contenedor después de que el líquido ha sido retirado; y/o

Cuando existe la necesidad de reducir la presión del contenedor receptor, para crear un diferencial de presión positiva como método de transferencia. Condiciones Preferentes

En medida de lo posible, las siguientes condiciones deben existir o alcanzarse antes de flamear vapores (estas condiciones son consideradas óptimas, pero pueden no lograrse en todos los casos debido a circunstancias particulares):

Que el contenedor contenga un gas licuado comprimido inflamable;


Que el contenedor no esta expuesto al fuego;

Que el contenedor esté en una posición que permita el flameo de vapor (ejemplo: las válvulas de exceso de flujo no estén asentadas, o si lo están, las herramientas para desasentarlas están disponibles).;

Que el equipo para flameo de vapores esté disponible;

Que personal certificado y experimentado en flameo de vapor esté disponible;

Que se tomen precauciones adecuadas para proteger el contenedor y la manguera de gas, del calor generado por el flameo de vapor;

Que se tomen precauciones adecuadas para proteger a la comunidad y a la propiedad en el caso de una liberación accidental de producto durante el flameo de vapor.

Riesgos Potenciales Los siguientes riesgos pueden asociarse al flameo de vapores:

El calor generado por el flameo de vapores puede iniciar incendios o dañar el equipo adyacente;

La falla del contenedor, manguera de vapor, u otro equipo de flameo de vapores puede exponer a la comunidad a la propiedad y al medio ambiente al contenido del carro tanque;

Los productos de la combustión pueden ser tóxicos o causar daño al medio ambiente;

El flameo puede extinguirse de forma no intencional, dando como resultado la acumulación de vapor el cual puede inflamarse violentamente; y/o

La auto refrigeración de algunos productos causados por el flameo puede dar como resultado una baja de temperatura en el metal, poner quebradizo el acero y generar una falla del material del tanque.

Precauciones de Seguridad Las siguientes precauciones de seguridad deben tomarse cuando se flamean vapores:

• Asegure el contenedor para evitar su movimiento. Apriete los frenos de mano y calce las ruedas, si es necesario.

• Instale una conexión a tierra. • Limite el acceso al lugar solo al personal requerido. • Realice el flameo de líquidos utilizando únicamente personal certificado y calificado. • Revise que el equipo de flameo de vapores este limpio y sea adecuado para el producto

que va a flamearse.


• Limpie y envuelva todos los hilos de la tubería con cinta de teflón, antes de hacer las conexiones.

• Limpie todas las conexiones antes de unirlas. Reemplace los “O” Rings y empaques si es necesario.

• Utilice un sistema de corte de emergencia (válvula de “corte de emergencia” y “válvula check”) para poder detener el flameo de vapores ya sea automática o manualmente en caso de una liberación no intencionada, ocasionada por una manguera rota u otro mal funcionamiento. El uso de un sistema de corte de emergencia, no requiere de personal sobre el tanque durante el flameo.

• La válvula de corte de emergencia, está diseñada para ser operada desde un lugar remoto. La válvula puede incorporarse a una válvula check y/o tapón fusible u otro dispositivo activado por calor que automáticamente cierre la válvula en caso de incendio.

• La válvula Check, está diseñada para evitar el flujo de regreso en una manguera. En el caso de un pequeño diferencial en la presión, pudiera permitir un poco de filtración en la dirección contraria.

• Utilice el equipo de protección personal adecuado. • Monitoreé el lugar con el equipo de monitoreo adecuado. • Si el producto es inflamable o combustible, equipo contra incendio adecuado y agentes

extintores deben estar disponibles, y • Si el producto es inflamable o combustible, controle las fuentes de ignición dentro de los

5 metros alrededor de la operación:

o No permita que se fume en el lugar.

o Elimine o Apague cualquier equipo eléctrico que no sea intrínsicamente seguro, y

o Apague cualquier motor de combustión interna que no sea intrínsicamente seguro.

o Todo trabajo diferente deberá suspenderse durante el flameo de vapor. Flameo de Vapor Procedimientos Generales Planeación de la operación de flameo de vapor 1. Determine el alcance del daño del contenedor tanque y la cantidad de producto que contiene, luego instale un manómetro de presión a la línea de muestreo u otro accesorio adecuado y determine la presión interna del carro tanque dañado. 2. Seleccione un lugar para la tubería de flameo (al menos 50 metros en contra del viento del contenedor). Considere los efectos del cambio de dirección del viento durante la operación. 3. Prepare una lista de revisión de todo el equipo requerido para realizar la operación de flameo. 4. Prepare un plan para preparar, implementar y terminar la operación de flameo:

a. Haga un diagrama del lugar y orientación de los carros involucrados.


b. Haga un diagrama del lugar y la ubicación del equipo, manómetros, mangueras y conexiones a utilizarse en la operación de flameo. c. Prepare una lista de revisión de los procedimientos utilizados en la preparación, implementación y termino del proceso de flameo.

5. Prepare un plan de seguridad del lugar. 6. Obtenga el equipo requerido para la operación de flameo de líquido. Procedimientos Generales (continuación) Preparación de la operación de flameo de vapor 1. Realice una plática de seguridad y discuta los puntos tales como:

Persona a cargo. Propiedades de los productos. Señales para corte de emergencia. Rutas de Evacuación. Etc.

2. Conecte a tierra el contendor instalando un extremo del cable de tierra al tanque y el otro extremo a la varilla de cobre, la cual debe estar enterrada al menos a 1 metro de profundidad en la tierra. 3.Inicie la instalación de la cañería de conexión al contenedor:

a. Limpie los hilos de la tubería macho y envuélvalas con cinta de teflón. Nota: Cuando sea necesario, limpie los hilos hembra con una tarraja macho.

b. Instale la cañería conexión a la salida de la válvula de vapor (con válvula de corte de emergencia). c. Instale en la cañería de conexión, una válvula de purga en posición horizontal y apriete.

4. Posicione el stack de flameo:

a. Ensamble el stack de flameo. b. Posicione la válvula de control de flujo a una distancia adecuada y segura respecto a la estación de flameo, cerca del contenedor dañado. c. Retire los materiales que puedan arder en un radio de al menos 10 metros alrededor del stack de flameo.

5. Conecte las mangueras requeridas:


Precaución: Limpie todas las mangueras según sea necesario para retirar cualquier contaminación que pudiera presentarse.

a. Revise los “O” Rings y los empaques en todas las mangueras y reemplácelos si falta alguno o están dañados. b. Conecte la manguera de vapor desde la cañería de conexión en la salida de la válvula de vapor del contendor dañado, hacia la entrada de la válvula de control de flujo, y luego hacia la estación de flameo. c. Asegure las mangueras de vapor con cuerdas para reducir la tensión de las conexiones de las válvulas y las uniones de las mangueras. d. Utilice una llave de horquilla o llave “J”, un martillo de bronce o plástico endurecido, para apretar las uniones ACME.

6. Pruebe las mangueras de vapor y los accesorios en busca de fugas: TODAS LAS VALVULAS CERRADAS EN CONTENEDOR Y STACK, con excepción de la válvula de control de flujo. a. Conecte el regulador del cilindro de nitrógeno. b. Fije el regulador de nitrógeno a 1,5 veces la presión manométrica del producto. (mínimo 50 psi.):

Conecte un extremo de la manguera de nitrógeno a la válvula de purga en la cañería de conexión a la salida de la válvula de vapor y conecte el otro extremo al regulador del cilindro de nitrógeno. Abra la válvula del cilindro de nitrógeno. Abra la válvula de purga en la cañería de conexión de la válvula de vapor. Revise que no tengan fuga las conexiones de las mangueras. Cierre la válvula del cilindro de nitrógeno.

7. Abra la válvula del stack de flameo, para ventear el nitrógeno de la línea de vapor hacia la atmósfera. Nota: El propósito de ventear la manguera de vapor es el de asegurar que, al abrir la válvula de vapor en el carro tanque dañado, se lograra una velocidad importante del flujo de vapor, antes de que el vapor alcance el final de la manguera. Esto reduce la posibilidad de un retroceso de llama en la manguera de vapor, cuando los vapores se encienden. 8. Prepare el sistema de corte de emergencia, si se utiliza, conectando las mangueras y otros accesorios a la válvula de corte de emergencia. 9. Cubra las manguera que estén a menos de 10 metros alrededor del stack de flameo con tierra u otro material aislante. Procedimientos Generales (continuación) Implementación de la operación de flameo de vapor 1. Determine nuevamente la presión interna del contendor dañado.


2. Abra el sistema de corte de emergencia. 3. Cierre la válvula de control de flujo y abra la del stack de flameo. 4. Coloque una antorcha al extremo de una varilla de 3 metros de largo. 5. Encienda la antorcha y colóquela cerca del quemador del stack de flameo. (aproxímese con el viento en la espalda) 6. Inicie el flujo de vapor desde el contenedor dañado:

a. Abra la válvula de Vapor hasta un 50%. b. Abra la válvula de control de flujo hasta un 25% de su carrera c. Apenas se inflamen los vapores en el quemador del stack de flameo, aléjese hacia un lugar seguro. d. Una vez que el inflamador se haya alejado, abra la válvula de control de de flujo hasta alcanzar un volumen de llama adecuado y seguro.

7. Controle la salida de vapor / flameo con la válvula de control de flujo. (no desatienda la válvula de control de flujo) Termino de la operación de flameo de vapor 1. Después que la llama se haya extinguido, cierre la válvula de vapor en el contenedor dañado. 2. Presurice las mangueras:

a. Ajuste el regulador en el cilindro de nitrógeno a 15 psi por sobre la presión del carro tanque dañado.

b. Abra la válvula del cilindro de nitrógeno. c. Abra la válvula de purga de la cañería de conexión de vapor.

Nota: Si el producto es inflamable, pruebe la descarga con un Explosímetro. d. Cierre la válvula de control de flujo. e. Cierre la válvula del cilindro de nitrógeno. 3. Desarme y limpie el equipo de flameo de vapor. Nota: El stack de flameo puede estar caliente. Espere el tiempo suficiente para que se enfríe, antes de desarmarlo. 4. Asegure el contendor (aplicando tapones en las válvulas de vapor, líquido, líneas de muestreo y otros dispositivos de medición y apriete con la herramienta apropiada).

manual de manejo de emergencias con materiales...

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