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Manual de configuración y

mantenimiento de equipo

PLC

AUTOR: ALFONSO AMIGO

Teléfono: 902 992 015

ingenieria@dicomat‐asetyc.com

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UN FABRICANTE DIFERENTE Dicomat, Representante Comercial Exclusivo para España de Wago Kontakttechnik GmbH desde 1980

Automatización Industrial, de Procesos y en Edificios

Conexiones Eléctricas Innovadoras

Contenido

1.‐ Descripción de los equipos‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 2

2.‐ Controlador‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 3

3.‐ Diagnosis de los puertos de comunicaciones‐‐‐‐ 5

4.‐ Diagnosis del equipo‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 6

5.‐ Configuración del controlador‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 11

6.‐ Información de diagnostico‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 12

7.‐ Configuración de la red Ethernet‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 14

8.‐ Configuración del reloj calendario‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 14

9.‐ Actualización del programa del PLC‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 16

9.1.‐ Actualización a partir del archivo binario‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 16

9.2.‐ Actualización a partir del archivo fuente‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐ 16

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1.‐ Descripción de los equipos

Los equipos de control son de tipo PLC de la serie 750 del fabricante WAGO

El PLC carece de bastidor y los módulos se montan directamente sobre el carril DIN.

Los módulos disponen de de un sistema de guías que permiten su ensamblado.

Es posible extraer cualquier módulo de manera individual; para realizar esta operación no es

necesaria ninguna herramienta adicional, basta con extraer y tirar del tirador naranja existente

en el frontal de los módulos

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En las tarjetas de entrada salida el código identificador se encuentra en la parte inferior del

mismo, sin embargo es fácil distinguir las tarjetas de salidas y entradas digitales por el color de

la carátula, roja o amarilla respectivamente, de los pilotos que reflejan el estado de los

canales.

2.‐ Controlador El aspecto del controlador es el que se muestra en la imagen a continuación

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Los pilotos que informan del estado de las comunicaciones son

LINK ACT 1 (verde). Se enciende cuando el puerto hay actividad en la conexión

Ethernet X1

LINK ACT 2 (verde). Se enciende cuando el puerto hay actividad en la conexión

Ethernet X

MS

NS

Los pilotos que informan del estado del controlador son

I/O (Rojo, Verde). Es el de estado o diagnostico interno del equipo.

USR (rojo, ámbar, verde). Led de usuario, su estado se puede controlar mediante el

programa en el PLC controlado y depende de cada aplicación, por defecto está

apagado.

Los pilotos que informan del estado de la alimentación son

A (Verde). Presencia de alimentación interna del equipo, 24v DC.

B (Verde). Presencia de alimentación de campo del equipo, 24v DC.

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3.‐ Diagnosis de los puertos de comunicaciones

Se realiza a mediante el estado de grupo de pilotos (LINK ACT 1, 2 MS, NS)

En la tabla a continuación se detallan los posibles estados y su significado.

LED Significado Solución

LINK

Verde El puerto está conectado a la red Ethernet ‐

Verde

destellos

‐

Apagado El puerto está desconectado a la red Ethernet Comprobar el cable

MS

verde Operación normal

Verde

destellos

El sistema no esta configurado

rojo Error Reinciar equipo. Si el problema

persiste contactar con el fabricante

apagado No hay alimentación Comprobar alimentación

NS

apagado No hay asignada dirección IP

rojo Dirección IP duplicada en la red

verde Operación normal

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4.‐ Diagnosis del equipo

El diagnostico del equipo se realiza a tevés del estado del led I/O: En condiciones normales

este led debería estar en color verde. Cuando emite destellos en rojo significa que hay un

error interno en el equipo.



LED Significado Solución

I/O

Verde Operación normal ‐

Naranja

destellos

Inicialización del sistema ‐

rojo Avería en el controlador Reemplazar el controlador

Rojo

destellos

Error general de bus interno

Rojo

Destellos

cíclico

La secuencia de destellos permite obtener hasta

un máximo de 2 códigos numéricos que dan

información detalladle del tipo de avería. Ver

tabla de códigos de error del manual del equipo

Obtener los códigos de error y

contrastarlos con la tabla de

errores en el manual del equipo

apagado No hay ciclo del bus interno Comprobar alimentación del equipo

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A continuación se muestran las tablas donde se detallan los distintos errores.

Código de error 1: Errores de hardware y configuración

Código

Arg.

Descripción del error Solución

1 Desbordamiento del buffer de

memoria interna de los módulos de

I/O

1.‐ Apagar el nodo

2.‐ Reducir el número de módulos de I/O y

restablecer alimentación.

3.‐ Si el error persiste reemplazar el controlador.

2 Error sin definir en los módulos de I/O Ver manual del equipo

8




3 Checksum inválido en el area de

parametros

1. Reemplazar el controlador.

4 Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador.

5 Fallo al escribir en la EEPROM 1. Reemplazar el controlador.

6 La configuración de los módulos de I/O

difiere de la configuración tomada la

última vez que se encendió el

controlador

1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la

alimentación

7 Combinación de hardware y firmware

inválida


8 Fallo acceder a la EEPROM 1. Reemplazar el controlador.

9 Error en la inicialización del bus

interno


10 Fallo del buffer de alimentación del

Reloj en Tiempo Real

1.Establecer el reloj

2.Mantener la alimentación principal al menos

durante 15 minutos

11 Fallo de lectura del Reloj en Tiempo

Real



durante 15 minutos

12 Fallo de escritura del Reloj en Tiempo

Real



durante 15 minutos

13 Fallo de interrupcion del Reloj en

Tiempo Real



durante 15 minutos

14 Excedido el número máximo de con

mailbox


2.‐ Reducir el número de módulos de I/O hasta un

número válido.

9




Código de error 3

Código

Arg.


‐ Fallo de bus interno Se identifica el modulo averiado mediante un

proceso iterativo consistente en posicionar el

modulo final en la mitad del nodo hasta localizar

la posición en la que no se produce código de

error. El módulo de I/O situado a continuación

debería ser el módulo averiado

Código de error 4. Error físico en el bus interno

Código

Arg.


‐ Error o interrupción en la transmisión

de datos del bus interno


2.‐ Conectar el módulo de final de bus a

continuación del controlador.

3. Encender en nodo

‐ No hay argumento de error


‐Hay argumento de error. Se identifica el modulo

averiado mediante un proceso iterativo

consistente en posicionar el modulo final en la

mitad del nodo hasta localizar la posición en la

que no se produce código de error. El módulo de

I/O situado a continuación debería ser el módulo

averiado

N*

Numero

de

pulsos

Interrupción del bus interno a partir

del módulo cuya posición corresponde

con el número de pulsos (N)


2.‐ Reemplazar el módulo situado en la posición

(N+1)

3. Encender en nodo

10




Código de error 5. Error de inicialización del bus interno

Código

Arg.


N*

Numero

de

pulsos

Error en el registro de comunicación

durante la inicialización del bus interno


2.‐ Reemplazar el módulo situado en la posición

(N+1)

3. Encender en nodo

Código de error 6. Errores específicos de Ethernet

Código

Arg.


1 Dirección MACID inválida 1. Reemplazar el controlador.

2 Error al inicializar el hardware de

Ethernet


alimentación

2. Si el problema persiste reemplazar el

controlador.

3 Error de inicialización de TCP/IP 1.‐ Reiniciar el nodo quitando y restableciendo la

alimentación


controlador.

4 Error de configuración de Red (sin

dirección IP)

1.‐ Asignar dirección IP al controlador

5 Error de inicialización del protocolo de

aplicación


alimentación


controlador.

6 Imagen de proceso demasiado grande 1.‐ Apagar el nodo

2.‐ Reducir el número de módulos de I/O.

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7 Dirección IP duplicada en la red 1.‐ Asignar al controlador una dirección IP que no

esté usada en la red


alimentación

8 Error al construir la imagen de proceso 1.‐ Apagar el nodo

2.‐ Reducir el número de módulos de I/O.


controlador.

9 Error de mapeado de entre el bus de

campo y los módulos de I/O

1. Comprobar el archivo ‘EA-Config.xml’ del controlador

Para una información más detallada consultar con el apartado 11 del manual del controlador

5.‐ Configuración del controlador

A continuación se describe el uso de la herramienta del fabricante “EthernetSettings” para

comprobar la configuración de la tarjeta de red, reloj interno así como obtener información

básica de los códigos de error del equipo. Esta herramienta es gratuita y la última versión

puede descargarse de manara gratuita de la página web del fabricante.

Para utilizar esta herramienta es necesario disponer del cable de servicio del fabricante del PLC

(750‐923)

Con el equipo completamente ensamblado se conecta el cable de servicio de al puerto de

servicio del equipo y se le proporciona tensión de alimentación. Iniciamos la aplicación y

pulsamos sobre al botón “Indentify”

La ventana por defecto tendrá activa la pestaña “Identification”, en ella se muestra

información general del equipo tal como el modelo, versión de firmware, etc .

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6.‐ Información de diagnostico En la pestaña “status” situada a la derecha del todo podemos ver el estado de los códigos de

diagnostico interno. Como se ha descrito con anterioridad el estado de error del equipo se

refleja en el controlador mediante el led I/O destellando en color rojo. En la parte superior se

muestran respectivamente el valor del código de error principal y el argumento y en la parte

inferior una breve descripción del mismo

En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo sin errores código de error y

argumento ambos con valor cero.

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En la imagen siguiente se muestra en la apantalla del equipo con error de comunicaciones

internas: bus interrumpido a partir del segundo módulo de I/O.

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7.‐ Configuración de la red Ethernet

Pulsando sobre la pestaña denominada “Network” accedemos a los parámetros de

configurador de la red y editamos los valores correspondientes a los siguientes campos, los

valores a estableces se muestran entre

Address Source: Configuration estática (“Static Configuration”)

IP address: dirección Ip del equipo

Subnet Mask: máscara de subred

8.‐ Configuración del reloj calendario

El reloj interno del equipo utiliza internamente un condensador de alta capacidad que se

encarga mantener la tensión de operación del reloj cuando el equipo está apagado. Si se

mantiene el equipo sin alimentación durante un periodo prolongado es posible que el

condensador se descargue y como resultado el reloj interno se pierde la configuración y se

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identifica esta situación un error del sistema.

Este tipo de error no es crítico ya que, durante la operativa normal del SIPSU, el reloj interno

del equipo se sincroniza automáticamente al conectarse al GPS de REE.

En el caso de perseguir algún tipo de que la presencia de una avería ya que la referencia de un

error interno es el estado del led I/O, puede ser conveniente, corregir el error de reloj interno

mediante el establecimiento manual de la hora la fecha. Esta operación puede realizarse a

través de la página web del equipo pero puede resultar más sencilla mediante la herramienta

“EthernetSettings”.

Para configurarlo de esta manera basta posicionarse en la pestaña “Date and Time”. La

manera más sencilla es sincronizarlo con la hora y fecha del ordenador para ello se

pulsa sobre el botón situado en la parte central la ventana.

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9.‐ Actualización del programa del PLC

Existen dos posibilidades de actualizar el programa del PLC

1.‐ A partir del archivo binario (FTP)

2.‐ A partir del código fuente del programa y de programación (Codesys )

9.1.‐ Actualización a partir del archivo binario

El autómata implementa un dispositivo de almacenamiento interno al cual se puede acceder,

utilizando la conexión Ethernet, mediante protocolo FTP. Los archivos que componen el

programa en formato binario están almacenados en un punto concreto de la estructura de

subdirectorios del dispositivo. Para actualizar o instalar la aplicación en el equipo basta con

descargar los archivos binarios correspondientes

Para la operación se requiera de de una aplicación de tercero, de tipo cliente FTP. En los pasos

mostrados a continuación se utilizara la aplicación Filezilla que tiene licencia de dominio

pública.

ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que

la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red.

Una vez descargados los archivos hay que reiniciar el equipo para que ejecute el nuevo

programa.

9.2.‐ Actualización a partir del archivo fuente

Para esta operación requeriremos de la herramienta de programación del PLC Codesys v2.3.

Una vez iniciado el Codesys, el primer paso consiste en abrir el archivo fuente. Para ello desde

el menú principal de la aplicación realizaremos: < “File” | “Open..” >

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La ventana de dialogo que se muestra a continuación nos permite localizar y seleccionar el

archivo fuente del programa

Una vez que hemos seleccionado y aceptado el aspecto de la aplicación es similar al que se

muestra en la pantalla siguiente.

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Si no hemos realizado nunca una descarga con la herramienta tendremos que proceder a

definir el canal de comunicaciones utilizado para descargar el programa en el equipo. Es

posible realizar la descarga tanto por el puerto Ethernet como por el puerto de servicio

utilizando el cable de servicio.

ATENCION: para a realizar la descarga a través del puerto Ethernet es condición necesaria que

la dirección de red del ordenador y del PLC estén definidas en la misma red.

Para seleccionar el canal de comunicaciones desde el menú principal realizaremos: < “Online |

Comunication parameters…”>. La ventana de dialogo nos muestra a la izquierda la lista de

canales creados con antelación.

En la imagen anterior se pude apreciar el canal asociado por defecto; este sería el mostrado en

la parte inferior de la lista resaltado en azul. En la zona central podemos ver los parámetros de

comunicación asociados al canal seleccionado.

Supongamos que no exista ningún canal definido que corresponda con el que vamos a

necesitar; pulsaremos, en la derecha, el botón “New..” para crear un nuevo canal.

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En la ventana de dialogo anterior tenemos en la parte superior una zona donde podremos de

definir el nombre del canal.

En la parte inferior tenemos la lista de drivers disponibles, de todos ellos elegiremos

únicamente

Ethernet_TCP_IP: Conexión Ethernet

Serial (RS232): Conexión con el cable de servicio.

En el nombre podemos introducir un texto arbitrario que nos permitirá identificar fácilmente

un canal concreto de la lista de canales disponibles. Es recomendable elegir un nombre

consistente con el dispositivo de comunicaciones que se seleccionara a continuación de

manera que en el nombre del canal incluyamos:

Direccion IP si utilizamos Ethernet_TCP_IP

Nombre del puero serie (Comx) si seleccionamos: Serial (RS232)

En nuestro ejemplo seleccionaremos Ethernet por lo que incluiremos la dirección IP del PLC

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Al pulsar el botón “OK” estaremos vuelta a la ventana de dialogo anterior donde

procederemos a configurar el canal definiendo la dirección IP del PLC o seleccionado el puerto

serie asociado al cable de servicio. Para ello editaremos únicamente el valor del primer campo

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En el caso de Ethernet tendremos

Para el caso del cable de servicio tendremos (serie)

Una vez editado este campo, aceptamos pulsando el botón “OK” para retornar al menú

principal.

Para descargar el programar en el PLC, desde el menú principal de la aplicación

seleccionaremos “Online | Login”.

Si no se había compilado el programa con anterioridad se activara una compilación de manera

automática. En el caso de que no existir ningún error de compilación a continuación se

mostrara una ventana la siguiente ventana de dialogo

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Aceptaremos siempre para desencadenar la descarga del programa del PLC. Durante la

descarga aparecerá una ventana que nos muestra el progreso de operación en curso.

Una vez terminado este proceso el programa esta residente en la memoria volátil del equipo

para evitar que se pierda tendremos que guardarlo en la memoria FLASH por lo que

inmediatamente a continuación de la operación de descarga y desde el menú principal

ejecutaremos “Online | Create boot Project”

Durante el paso de transferencia de la memoria volátil a la memoria FLASH aparece una

ventana de dialogo que muestra el progreso de la operación.

El último paso consiste en confirmar que el conmutador RUN/STOP del equipo está en posición

RUN. Este conmutador se encuentra localizado bajo la trampilla del puerto de servicio a la

derecha de punto donde se conecta el cable de servicio (ver siguiente imagen)

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Este conmutador se mueve verticalmente y tiene tres posiciones: superior, media e inferior. El

significado de las posiciones es como sigue:

Posición superior: PLC RUN

Posición media: PLC STOP

Posición inferior: No se utiliza

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