ACEROS

Es una aleación de hierro con carbono y en menor grado manganeso, silicio, fósforo y azufre. El carbono no deberá estar arriba del 2 %.

Bajo 0.05 a 0.30%

Aceros al carbón Medio 0.30 a 0.45 % Hierro dulce (0.15 a 0.30 %)

Alto 0.45 a 0.75 %

ACEROS Muy alto carbono (0.75 a 0.95% o más)

Baja 1.2 a 5 %, suma de aleantes.Aceros aleados Media 5 a 10 %, suma de aleantes.

Alta 10% en adelante

CLASIFICACIÓN AISI – SAE PARA ACEROS:

Ejemplo: ACERO SAE 2330

Significado:a) SAE: Norma.b) 2 Que pertenece al grupo 2 de la clasificación SAE.c) 3 que contiene el 3% del elemento de la aleación indicado en el grupo 2.d) 30 indica que contiene 0.30% de carbono.

A continuación se presenta una relación de aceros, considerando el primer dígito de la izquierda (Grupo).

CLASIFICACIÓN PARCIAL SAE – AISI PARA ACEROS

GRUPO ELEMENTO DE ALEACIÓN1 Carbono2 Níquel3 Níquel – Cromo4 Molibdeno5 Cromo6 Cromo – Vanadio7 Tungsteno8 Cromo – Níquel – Molibdeno9 Silicio – Manganeso

En general cuatro números identifican a un acero al carbono y tres un inoxidable.

CALSIFICACIÓN AISI – SAE PARA ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN

10XX Acero al carbono.11XX Acero al carbono resulfurado.12XX Acero al carbono resulfurado y refosforado.13XX Acero al manganeso (1.7 %)

23XX Acero al níquel (3.5%)25XX Acero al níquel (5 %)

31XX Acero al níquel-cromo (1.25% Ni, 0.60%Cr)33XX Acero al alto níquel-cromo (3.5% Ni, 1.5% Cr)

40XX Acero al carbono molibdeno (0.20 a 0.25%)41XX Acero al cromo molibdeno (0.5, 0.8, 0.95% Cr, 0.12, 0.20, 0.30%Mo)43XX Acero al cromo níquel molibdeno (1.83% Ni, 0.5, 0.8 Cr, 0.25 Mo)44XX Acero al alto molibdeno (0.53%)46XX Acero al níquel molibdeno (0.85 a 1.83% Ni, 0.20, 0.25 Mo)48XX Acero al alto níquel molibdeno (3.5% Ni, 0.25% Mo)

50XX Acero al bajo cromo (0.40% Cr)51XX Acero al cromo (0.80, 0.88, 0.93, 1.00% Cr)52XX Acero al cromo carbono (1.04% C, 1.03 a 1.45% Cr)

61XX Acero al cromo vanadio (0.60 a 0.95% Cr, 0.13 a 0.15% V)

86XX Acero al bajo níquel, cromo, molibdeno (0.55% Ni, 0.50%Cr, 0.20% Mo)87XX Acero al bajo níquel, cromo, molibdeno (0.55% Ni, 0.50%Cr, 0.25% Mo)88XX Acero al bajo níquel, cromo, molibdeno (0.55% Ni, 0.50%Cr, 0.35% Mo)

92XX Acero al silicio manganeso para muelles (2.0% Si, 0.9% Mn)93XX Acero al níquel, cromo, molibdeno (3.25% Ni, 1.20% Cr, 0.12% Mo)94XX Acero al boro (0.45% Ni, 0.40%Cr, 0.12% Mo, 0.0005% B min.)98XX Acero al níquel, cromo, molibdeno (1% Ni, 0.80% Cr, 0.25% Mo)

SOLDABILIDAD

ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO.- Son aceros de muy buena soldabilidad, su punto de fusión es de aproximadamente 1530°C, a esta temperatura el azufre se combina con el hierro (sulfuros de hierro P. F. Menor) provocando que cuando el hierro solidifica los sulfuros estén todavía en estado líquido, produciendo que los cristales no se unan completamente y nos queden grietas. Esto se remedia con electrodos con revestimiento de manganeso (sulfuros de manganeso) los cuales funden a la misma temperatura que el hierro.

ACEROS DE BAJO CARBONO Y BAJA ALEACIÓN (ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN).- Para la soldadura de estos aceros es necesario considerar otro factor de posible falla que es la inclusión de hidrógeno dentro de la zona de fusión al estar aplicando la soldadura. Para evitar la inclusión de bolsas de gas hidrógeno, es necesario utilizar electrodos de bajo hidrógeno. Estos electrodos contienen en su revestimiento un mínimo de hidrógeno y con una cantidad adecuada de manganeso, para reducir los efectos del azufre.

Estos electrodos de bajo hidrógeno es necesario mantenerlos en horno cuando no se usan.

ACEROS AL CROMO MOLIBDENO.- Para recipientes a presión, se deteriora la pieza en la zona adecuada, se remedia sometiendo la pieza a un calentamiento en un horno (300°-400°C) y después dejarla enfriar lentamente.

Al soldarse estos aceros, hacer un charco de fusión lo más angosto posible, manteniendo un arco corto.

ACEROS CON ALTO CONTENIDO DE CARBONO.- Se recomienda precalentar por lo menos a 200°C en piezas pequeñas y a 300°C en piezas grandes y un enfriamiento lento, para lo cual es necesario cubrir la pieza después de soldarla con asbesto o cal. A temperaturas próximas a las de fusión, el carbono tiende a formar carburos de hierro, pero si se enfría lentamente se da tiempo a que el carbono y el hierro se separen y vuelva a su estado original.

ACEROS INOXIDABLES

Son aleaciones de hierro, cromo y níquel más otros pequeños porcentajes de Si, Mo, Cb, W, Al, etc.

ELEMENTOS QUE INFLUYEN EN ESTOS TIPOS DE ACEROS

Cr: Elemento principal que le da resistencia a la corrosión y se puede decir que en un10% mínimo de la característica de inoxidable al acero.

Ni: Modifica la estructura granular.Mejora ligeramente la resistencia a la corrosión.Aumenta la ductilidad.Aumenta la resistencia mecánica en caliente.Aumenta la soldabilidad.

Mo, Cu: Aumentan la resistencia a la corrosión en presencia de humedad.Al, Si: Aumentan la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.W: Mejora sus características mecánicas en frío y en caliente.Ti, Cb: Son utilizados en un grupo de aceros inoxidables por su afinidad de reaccionar con

el carbono evitando la formación de carburos de cromo.

DE ACUERDO A SU ESTRUCTURA GRANULAR LOS ACEROS INOXIDABLES SE DIVIDEN EN:

a) Aceros inoxidables martensíticos (16% Cr máximo y 0.15 a 1.20% C)

b) Aceros inoxidables ferríticos (16 a 30% Cr y 0.08 a 0.20% C)

c) Aceros inoxidables austeníticos (14 a 32% Cr y 3.5 a 36% Ni)

SOLDABILIDAD

ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS.- Algunas de sus propiedades son las siguientes:

a) Se pueden templar (por su alto contenido de carbono)

b) Son duros y frágiles, resistentes a la erosión.

c) Su inoxibilidad aparece después del temple únicamente.

d) Son magnéticos.

EN SU SOLDABILIDAD:

a) Sufren crecimiento del grano (zona dura y quebradiza) que se remedia con tratamiento térmico.

b) Se endurece con el aire.

c) Hay que precalentar la pieza mínimo 250°C dependiendo del tamaño de la pieza.

d) Después de soldar hay que aplicar postcalentamiento para no permitir el enfriamiento rápido de la soldadura.

EJEMPLOS:

410 (Martensítico)

a) Se pueden soldar con AGA R-76.

b) O con austeníticos como R-60, R-72 y R-67, las cuales dan depósito dúctil y eliminan precalentamiento.

510 (Martensítico).- Se puede soldar con AGA B-78.

APLICACIONES:

a) Paletas para turbinas de vapor.

b) Válvulas para motores.

c) Pernos.

d) Tornillos.

e) Accesorios para bombas.

f) Industria petroquímica.

ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS:

a) No pueden templarse.

b) Son suaves y dúctiles.

c) Son magnéticos.

d) Sufre crecimiento del grano (al sostener 900°C o más) disminuyendo su ductilidad y tenacidad (se tornan quebradizos).

e) Al no poderse templar, no se pueden recuperar sus propiedades.

f) Para soldarse se recomienda: un precalentamiento entre 100 y 200°C y mantener esta temperatura durante todo el proceso de soldar; usar electrodos de diámetro pequeño con el menor amperaje posible; cordones alternados; enfriar con aire o con agua para evitar el crecimiento del grano.

g) Otro procedimiento para soldar estos aceros es el de utilizar electrodos de acero inoxidable austenítico como R-72 (309), R-67 (310), los cuales dan depósito dúctil y resistente al impacto, aunque no es recomendable ya que los austeníticos no resisten alta corrosión como los ferríticos.

APLICACIONES: Tienen excelente ductilidad y disposición para ser trabajados en frío o en caliente.

a) En decoraciones.

b) Fabricación de utensilios domésticos.

c) En la industria química.

d) En especial tiene aplicación en válvulas para el manejo de líquidos corrosivos.

ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS:

a) No pueden templarse.

b) No son magnéticos.

c) Son tenaces, dúctiles y resistentes al impacto a altas temperaturas (1093°C) y extremadamente bajas (-200°C).

d) Resisten a casi todos los agentes corrosivos mejor que los martensíticos y los ferríticos.

e) Son sensibles al crecimiento del grano, no pudiéndose regenerar por tratamiento térmico, pero no se produce fragilidad como en los ferríticos.

f) Su principal problema es la formación de carburos de cromo al mantener una temperatura de 400 a 800°C (precipitación de carburos).

g) En general son los más fáciles de soldar.

Para evitar la precipitación de carburos se recomienda:

a) Emplear electrodos de diámetro pequeño de extra bajo contenido de carbono y con elementos estabilizadores, además de usar el menor amperaje posible.

b) Cordones alternados.

c) Enfriamiento rápido del depósito para evitar la formación de carburos de cromo.

d) Otra forma que no es muy recomendable por la deformación de la pieza, es calentar entre 1040 y 1050°C la pieza y enfriar rápidamente y lograr así la disolución de los carburos de cromo.

APLICACIONES: Son los más comúnmente usados en la construcción y reparación de equipos para la industria alimenticia en general, para cervecerías, hospitales y destilación.

CLASIFICACIÓN AISI

2XX: Cr, Ni, Mn Austenítico, no templable, no magnético.

3XX: Cr, Ni Austenítico, no templable, no magnético.

4XX: Cr Martensítico templable.

4XX: Cr Ferrítico, no templable.

5XX: Cr, Mo, bajo cromo Martensítico, resistente a altas temperaturas.

CLASIFICACIÓN AWS PARA METAL DE APORTE EN SOLDADURA POR ARCO METÁLICO, EN ACEROS INOXIDABLES

Esta clasificación se indica con una letra “E”, la cual nos da a entender que se trata de un electrodo, después de esta letra le siguen tres números los cuales son idénticos a la clasificación AISI y que identifican la aleación y después de esto se adiciona una letra “L” que indica que el electrodo contiene un extra bajo contenido de carbono, o el símbolo de algún elemento estabilizador que se adiciona a esta aleación, cuanta además con un número 15 ó 16 que indica la corriente a utilizar.

EJEMPLO:

E-310-Mo-16

E: Electrodo.

310: Se trata de un acero inoxidable AISI-310

Mo: Molibdeno, elemento estabilizador.

16: Indica que puede soldarse con C. D. o C. A.

15: Únicamente C. D., Polaridad invertida.

EXÍSTE OTRO TIPO DE CLASIFICAR EL ELECTRODO:

Basada en los contenidos de níquel y cromo (austeníticos)

EJEMPLO:

E-16-8-2

E: Electrodo.

16: 16% de cromo.

8: 8% de níquel.

2: 2% de molibdeno.

ELEMENTOS ALEANTES Y ALGUNAS DE SUS FUNCIONES

ALUMINIO:

Se utiliza como aleante para controlar el tamaño del grano, encuentra su grande uso como disoxidante y purificador en la producción del acero y como elemento aleante en las aleaciones de magnesio, cobre, níquel, entre otros.

CARBÓN:

Es el mayor elemento endurecedor del acero. A mayor porcentaje de este elemento en un acero, se consigue mayor dureza.

CROMO:

La adición de este elemento en un acero produce:

Resistencia a la corrosión.

Resistencia a la oxidación.

Aumento de la consistencia.

Es el elemento que hace inoxidable a los aceros, baja la conductividad térmica y eléctrica y aumenta la resistencia a la fricción. En la actualidad el cromo es calculado como elemento indispensable en los aceros inoxidables y en las aleaciones al níquel. En menor porcentaje lo encontramos también en algunas aleaciones de aluminio.

COBALTO:

El cobalto es adicional a un acero, cuando se requieren propiedades de consistencia y dureza en altas temperaturas, o sea conservar estas propiedades a temperaturas de “rojo vivo”.

COBRE:

Cuando se alea un acero con este elemento, aumenta la resistencia a la corrosión atmosférica y mejora la consistencia del mismo.

El cobre es usado también como aleante importante en las aleaciones de aluminio y níquel.

Elemento de gran avidez de carbono y se usa como agente estabilizador de carburos en los aceros inoxidables Austeníticos, evitando de esta forma la precipitación de carburos de cromo. En los aceros inoxidables martensíticos se usa para reducir el endurecimiento de estos aceros.

MANGANESO:

Adicionándolo en el acero, le proporciona tenacidad y dureza. En porcentajes de un 12% o más, se posiciona como elemento importante para producir el acero austenítico.

Es elemento indispensable en algunas aleaciones de aluminio, níquel y magnesio.

MOLIBDENO:

Este elemento proporciona resistencia mecánica y mayor dureza en los aceros, refina su estructura granular y aumenta la dureza proporcionada por otros elementos aleantes.

Aumenta la resistencia a la corrosión en los aceros inoxidables aleados, y previene el temple quebradizo en aleaciones de bajo cromo.

NIQUEL:

Adicionado este elemento en el acero en porcentaje entre 1 y 4%, aumenta su tenacidad y dureza a bajas temperaturas. Los aceros aleados con más de un 23% de este elemento, resultan antimagnéticos. Es un elemento muy usado en los aceros inoxidables.

NITRÓGENO:

Este elemento es muy usado en algunos aceros inoxidables para disminuir el crecimiento de grano.

También es usado como plasma junto con el CO2, para corte con arco de plasma de los aceros inoxidables.

En soldadura es calculado como elemento indeseable cuando está mezclado con el aire, a la par que el oxígeno.

OXÍGENO:

En las plantas siderúrgicas el oxígeno es usado para quemar el exceso de carbón y para disminuir los tiempos de fusión.

En soldadura de arco eléctrico es conocido como elemento contaminante, sin embargo, en soldadura de arco metálico con protección de gas es usado con mezcla de argón en cantidades muy pequeñas, para aumentar la penetración en el punto centro del cordón de soldadura, aminorar el contorno del mismo y eliminar las socavaciones de los bordes. Por lo general, añade como mínimo 1% y como máximo 5%, en mayores cantidades resulta contaminante. El oxígeno es indispensable en la soldadura autógena y corte con oxigas.

FÓSFORO:

Este elemento se encuentra en todos los aceros, normalmente es restringido en cantidades no superiores a un 0.05%, con estas proporciones facilita el maquinado del acero, ya sea este de bajo o alto carbono. En grandes cantidades el fósforo es calculado como impureza indeseable.

AZUFRE:

También este elemento, al igual que el fósforo, se encuentra en todos los aceros en proporciones variables de un 0.03% a un 0.06%. Dentro de estas cantidades facilita el maquinado del acero, pero resulta peligroso en soldadura, por su tendencia al agrietamiento y porosidad. Es considerado como impureza indeseable.

SILICIO:

Es usado como elemento disoxidable en la fabricación del acero, donde se utiliza en proporciones de un 0.5 y un 0.35%.

Como elemento aleante proporciona al acero de baja aleación, una buena resistencia mecánica, fluidez a la temperatura de fusión y ejerce control en el contenido del oxígeno y proporciona propiedades magnéticas.

En cantidades variables entre el 1 y 2%, da lugar a un tipo de acero conocido como acero naval o acero de construcción.

TANTALO:

Este elemento se agrega en el acero en aquellos casos que se necesite un aumento de la dureza por la formación de carburos.

BORO:

Elemento muy útil para endurecer algunos aceros, donde se añade en cantidades muy pequeñas, un 0.002% aproximadamente.

TITANIO:

Otro elemento que es usado como estabilizador en los aceros inoxidables. Es un buen disoxidante y en algunos casos se agrega en un acero para restringir los efectos del nitrógeno y del carbón, siendo que se combina con ellos.

TUNGSTENO:

La mayor aplicación de este elemento la podemos encontrar en los aceros para herramientas. Adicionando pequeñas cantidades de tungsteno en un acero, produce una estructura de grano fino.

VANADIO:

Las cualidades sobresalientes del vanadio producen un control de la estructura granular produciendo aceros de grano fino, alta dureza y resistencia al temple.

CIRCONIO:

Es calculado como elemento altamente disoxidante, que por esto se debe añadir con otros elementos similares. Otra de las características que se obtiene cuando se añade el circonio a un material, es para evitar el exceso del punto de dureza.

PRUEBA DE DUREZA

La dureza es una propiedad relacionada con la rigidez o solidez de la materia. Sin embargo no existe una definición universal para establecerla, existen una serie de definiciones arbitrarias, que dependen de la propiedad o parámetro empleado para medirla, algunas de las definiciones más comunes son:

1. DUREZA POR IDENTACIÓN: Resistencia a sufrir identación permanente bajo la aplicación de una carga estática o dinámica.

2. DUREZA POR REBOTE: Absorción de energía durante la aplicación de cargas de impacto.

3. DUREZA POR RAYADO: Resistencia de un material a ser rayado por algún otro.

4. DUREZA DE DESGASTE: Resistencia a la abrasión.

5. MAQUINABILIDAD: Resistencia al corte o barrenado.

Los métodos para determinar la dureza han cobrado una gran importancia a nivel industrial ya que mediante ellos es posible:

Realizar una caracterización básica de componentes similares.

Efectuar una evaluación de la calidad del material.

Interrelación cualitativa de la dureza con las propiedades mecánicas.

En los metales, los métodos de terminación de dureza más empleados se basan en la identación por penetración, siendo los más comunes aquellos donde la identación se realiza de manera estática, es decir bajo la aplicación lenta de las cargas de trabajo.

Actualmente se han estandarizado la mayoría de las pruebas de dureza, de manera tal que se pueden realizar bajo condiciones preestablecidas, este facilita la comparación de resultados obtenidos por personas en diferentes lugares y con diferentes aparatos.

Dentro de los ensayos de mayor empleo en la industria e investigación están los métodos Brinell, Rockwell, Vickers.

Cada uno de ellos presenta características que las hacen de mayor utilidad en diversas circunstancias.

ENSAYO BRINEL.

Consiste en oprimir un balín de acero endurecido sobre la superficie de prueba, con una carga estática y durante un tiempo preestablecido.

El numero de dureza BRINELL (HBN) se define como la relación numérica que existe entre la carga y el área de casquete esférico de la deformación permanente producida al identar la muestra.

La ecuación que define la dureza mediante este ensayo viene dada por:

HBN o NDB = P/A = 2P/D(D-(D2 – d2)1/2) Kg/mm2

Donde:

P = Carga aplicada (Kg)

A = Area de la deformación permanente (mm2)

D = Diámetro del identador (mm)

D = Diámetro de la identación (mm)

CONDICIONES DE ENSAYO.

Las condiciones de carga, diámetro del identador y tiempo de aplicación de la carga están establecidos en diferentes códigos de normalización. Para el código ASTM la especificación que lo regula es la ASTM – E 10. Algunas de las indicaciones más importantes de esta norma son:

El criterio para considerar que una identación es adecuada viene dada por:

(0.25 D + 0.50D)/2 = d

Donde:

D = Diámetro del balín.

d = Diámetro de la identación.

Esto implica que el diámetro de huella óptimo es 0.375D.

Las condiciones de ensayo más utilizadas son:

Un identador de 10 mm, con carga de 3000 Kg. Para revisar un ensayo con diferentes condiciones de diámetro de identador (D) y carga (P) debe seguirse la relación:

P1/D21 = P2/D2

1 = K = constante

En la tabla I, se muestran los valores de carga (P) y diámetro de identador (D) establecido de acuerdo a la norma alemana de dureza Brinell DIN 50150, que satisface la anterior ecuación, así como algunos ejemplos de su aplicación.

El uso de determinadas ecuaciones está restringida por el espesor y tamaño de la muestra.

ARCO SPRAY 375

INTRODUCCIÓN AL ARCO-SPRAY 375

El equipo de metalización ARCO-SPRAY 375, está diseñado para uso manual y mecánico. Es de construcción compacta y robusta, está diseñado para condiciones de servicio severas como lo son los de la industria del metalizado por Rocío.

Es de simple operación ya que todos sus controles esenciales son automáticos o preprogramables durante su fabricación.

Posee un alto grado de seguridad y en su construcción están especificados los materiales aislantes de la más alta calidad. Tiene incluidos aparatos de seguridad para protección tanto térmico como eléctrico. Su tamaño y peso son mínimos lo que lo hace convenientemente manejable. Una consideración importante tanto para la producción como para las operaciones en sitio.

Sobre todo, el equipo es de construcción fuerte y posee la reputación de los productos para metalización con bajo mantenimiento y alta rentabilidad.

El equipo consta de cuatro ensambles principales:

1. Pistola.

2. Suministro de potencia.

3. Consola de control.

4. Sostenes o apoyos para carrete de alambre.

1. La pistola: Es una unidad de peso mediano, con salida alta y alto rendimiento diseñada principalmente para operación manual.

Los botones de PARO y ARRANQUE, están convenientemente localizados en la pistola para controlar la potencia de la corriente directa y el suministro de aire comprimido, mientras que los cables alimentadores independientes tensados y separados de la palanca operadora del rodillo están provistos para cada uno de los cables o alambres de rocío. Tiene un control m{as fijo al motor de manejo para manejar el abastecimiento de aire comprimido a los cables de la unidad de manejo.

La pistola ARCO-SPRAY 375 consta de tres unidades básicas:

a) Unidad de manejo.

b) Unidad alimentadora por cables o alambres.

c) Cabeza rociadora o de rocío.

a) La unidad de manejo incluye la caja o envoltura del engranaje y un motor de aire de desplazamiento positivo de gran torque el cual genera tanto aire como potencia requiera la pistola.

b) La unidad alimentadora por cable consta de dos pares de flechas a cada una de las cuales se asegura un engrane helicoidal y un alambre alimentador por rodillo. Cada par de flechas esta envuelta en un ensamble tipo caballete el cual en su retorno está

dispuesto para pivotear en relación al eje del engrane de la flecha pasando desde el frente hasta la parte posterior de la unidad.

El engrane o engranaje helicoidal permanece enmallado constantemente con el engrane de la flecha mientras que la acción de pivoteo permite al rodillo alimentador engancharse o desengancharse del alambre de rocío. Un resorte opuesto proporciona la tensión requerida para forzar a los rodillos juntarse y presionar a los rodillos y libere así el alambre de rocío. La flecha dentada está conectada a la flecha del motor de manejo a través de un engranaje contenido en la caja en la base de la unidad.

En la operación la unidad de alimentación por cable está ligada a los alambres dispensadores por un par de conduits flexibles a través de los cuales los alambres de rocío pasan hacia la pistola. Los conduits además sirven como guías para los alambres y aseguran que estos permanezcan completamente aislados y previenen así un corto circuito accidental.

c) La cabeza rociadora tiene ensambles de tubos de contacto, apoyos para tobera, y cubierta antiflash del ensamble de la tubería.

Un alambre de rocío es alimentado a través de tubos de contacto, desde los cuales los mismos alambres emergen hasta un punto de intersección ligeramente delante de la tobera. En este punto se forma un arco eléctrico permitiendo al corto circuito creado por los alambres y crear una pequeña gota de metal fundido, la cual aparece en la parte final de cada alambre. La tobera direcciona un chorro de aire comprimido a alta velocidad a través de la zona del arco, transformando el metal fundido en finisimas gotas y creando así la corriente de chorro. Para proteger al operador del deslumbramiento y de la radiación ultra violeta del arco, una cubierta de fácil fijación encierra los tubos de contacto y el ensamble de la tobera.

2. Suministro de potencia. El suministro de potencia para crear la corriente para el gran arco consta de un transformador acoplado al ensamble de un diodo rectificador de silicón. La unidad completa está cubierta en una caja.

3. Consola de control. Posee todos los switchs y equipos de control necesarios, incluye un regulador de presión de aire, un manómetro indicador el cual controla la velocidad en los alambres o solo la presión en el motor neumático y una válvula pequeña operada por palanca la cual proporciona automáticamente la secuencia requerida para cambiar el rociado normal a rociado por adhesión.

Dos interruptores montados al pié de la consola y rotulados “SPRAY” (ROCÍO)y “POWER” (POTENCIA), controlan respectivamente el abastecimiento de aire comprimido y corriente eléctrica hacia la pistola. Está provista también unja válvula para controlar el abastecimiento de aire comprimido al cable alimentador del motor neumático. El lubricador que alimenta el motor de manejo, está montado en la parte posterior de la consola.

4. Sostenes o apoyos del carrete de alambre. Los sostenes del carrete de alambre completamente aislados, se encuentran montados en la parte posterior de la consola de control. Ambos apoyos aceptan una capacidad standard de 25 libras de peso por carrete

de alambre, el cual simplemente se desliza hacia las flechas. La consola completa con los apoyos para carrete de alambre está fácilmente detallada y bajo esas condiciones de servicio garantiza una operación duradera.

INSTALACION:

Quite cualquier material de empaque y asegúrese4 de que el equipo no haya sufrido un daño mecánico durante su transportación.

Coloque la consola sobre el suministro de potencia utilizando los dos tornillos largos sobre la parte alta del mismo.

Inserte el cable de la clavija en los tapones proporcionados.

Conecte la clavija de energía a las terminales de salida del suministro de potencia (la polaridad no importa), no presione las terminales excesivamente.

Inserte la clavija-cable de control en el socket provisto sobre la consola y asegúrese de que el cable esté conectado al final de la pistola.

Asegure la manguera de calibre 3/8” a la consola y a los conectores de la cabeza rociadora de la pistola.

Asegure la manguera de calibre ¼” a la consola y a los alambres conectores del motor de manejo.

Monte el sistema de suministro de aire (combinación regulador-filtro) en la parte superior del suministro de potencia. Conecte de manera segura la manguera de aire (20piés) a su línea abastecedora de aire comprimido. La manguera más corta deberá ser conectada a la salida del regulador, el otro extremo se conectará a la parte posterior de la consola.

Coloque el equipo en una posición conveniente para su uso dejando al menos 20” de espacio libre alrededor de su suministro de potencia para asegurar un libre acceso al aire para ventilación o enfriamiento.

MUY IMPORTANTE: Las conecciones de abastecimiento principales deben ser llevadas a cabo por un electricista competente de acuerdo con las siguientes recomendaciones:

Quite el panel derecho de suministro de potencia y ajuste las tapas del transformador primario para escoger el voltaje (230ó 460 Volts).

Utilice el tamaño apropiado de alambre conductor, el rango apropiado de amperaje para el voltaje primario disponible.

1. AJUSTE DE PREROCIADO. Los tubos de contacto deberán ser colocados de tal manera que la línea central de estos esté alineada con las partes de la tobera. Este ajuste es hecho aflojando las pijas candado del bloque terminal y pivoteando los tubos hasta que la posición sea obtenida y presionando nuevamente las pijas candado.

Posiblemente la tobera requiera centralización, afloje los cuatro tornillos que fijan la tobera, mueva el apoyo de esta hacia la posición requerida y apriete los tornillos.

2. CONTROL DEL CABLE DE VELOCIDAD. El cable de velocidad está controlado por una válvula pequeña al final del motor neumático. Para incrementar la velocidad abra la válvula. El regulador controla la presión del motor neumático.

3. PRESIÓN DE AIRE EN LA TOBERA. La presión de aire en la nariz está determinada por el abastecimiento de presión y cualquier ajuste necesario debe hacerse en la línea de abastecimiento reguladora suministrado por el operador.

4. VOLTAJE ADECUADO. Los voltajes presentados a continuación son requerimientos mínimos aproximados cuando la pistola está rociando. El voltaje antes de rociado debe permitir un goteo en el voltaje de 1.5 a2.0 Volts para cada 100 amperes. Utilizando un voltaje excesivo se reduce la calidad del depósito.

REQUERIMIENTOS DE VOLTAJE

Durante el rocío Antes del rocío (Volts):

Voltaje 100 Amps. 200 Amps. 300 Amps. 400 Amps

Acero 24-26 27 29 31 32

Zinc 18-19 20 21 22 23

Bronce/SS/Monel

26-28 29 31 33 34

Aluninio 26-28 29 31 33 34

Aluminio

Bronce

28-30 31 33 35 36

Bond Arc 29-32 32 33 36 38

NOTA: El voltaje puede ser ajustado mientras la pistola está rociando.

5. AJUSTE DEL AMPERAJE. El amperaje está controlado por el alambre de velocidad, un incremento en este resulta en un incremento en el amperaje.

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.

1. ADVERTENCIAS:

a) antes de mover cualquier panel, etc, del suministro de potencia, el suministro principal debe ser desconectado de la unidad como sigue:

Desconecte la potencia de suministro y quite la clavija principal de suministro.

Quite los fusibles de cada fase en el aislador o tablero de distribución.

b) NUNCA apunte la pistola hacia otra persona o material combustible. El descuido puede resultar en un accidente o quemadura.

c) NUNCA rocíe sobre caños o mangueras, cables de suministro eléctrico o instrumentos.

d) NUNCA permita la acumulación de polvo o tierra en el material que se va a rociar, pues bajo ciertas circunstancias esto puede crear un incendio.

e) NUNCA opere la pistola sin el uso de una careta protectora y sin protección de oídos.

f) NUNCA observe hacia la zona del arco, sin asegurarse primero de que el switch de potencia este apagado y las tapas del alimentador de alambre estén cerradas.

g) Proporcione la mejor limpieza posible a los materiales que va a manejar. Si tiene dudas consulte un experto.

2. PRECAUCIONES ESPECIALES. Se deben tomar las siguientes precauciones cuando se utilice la pistola de arco:

a) El operador y el personal cercano al área de trabajo deben usar gafas o placas protectoras para los ojos las cuales deben tener filtros para rayos ultra violetas.

b) Cuando sea posible debe utilizar una pantalla portátil para aislar al personal del trabajo de la radiación ultra violeta.

c) Se debe poseer una ventilación eficiente y una unidad extractora de polvo para proteger al personal y reducir la posibilidad de contaminar la cubierta que está siendo rociada.