MANTENIMIENTO

En este programa de mantenimiento utilizaremos de dos tipos de mantenimiento:

Mantenimiento preventivo: Capaz de realizar la conservación de equipos o instalaciones mediante la revisión y la reparación para que así garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad.

Mantenimiento correctivo: Aquel que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos dispositivos que dejaron de funcionar o están dañados

Siguiendo lo anterior utilizaremos esos dos tipos de mantenimiento para el prototipo y sus complementos.

Mantenimiento Preventivo

BANDA TRANSPORTADORAEn las bandas transportadoras debemos considerar dos aspectos principales que se deben tener en consideración para este propósito, estos son:

Guiado de bandas: Este tiene que ver con la tensión y centrado de las bandas transportadorasLos resultados del descentrado son:- Problemas de mantenimiento.- Tiempo de inactividad.- Deterioro de la banda.- Danos en el equipo (sobre tensión).- Danos al producto.

El mantenimiento recomendado es la inspección rutinaria de las guías y una alineación dependiendo de las horas trabajadas.

Tensión de bandas: La tensión de la banda tiene relación directa con el comportamiento del centrado. La excesiva tensión trae como resultado el comportamiento de una banda muy “nerviosa” y un desgaste excesivo de los componentes de la maquinaria, tales como rodamientos y ejes. La tensión excesiva puede incluso producir la ruptura de los ejes. La poca tensión produce el deslizamiento de las bandas en el tambor motriz, lo que no permite que se adapte al abombado, por ello se debe tomar la inspección de las bandas como un mantenimiento rutinario para que la tensión siempre sea la correcta.

Limpieza de bandas: La importancia de este aspecto para alargar la vida de las bandas tiene como resultado unos cambios en los métodos de limpieza y los materiales usados. Esto provoca una alta exigencia en la limpieza y resistencia química de las bandas transportadoras.

Procedimiento General de Limpieza:

- Quitar a mano los trozos o restos de producto- Pre lavar con agua - Limpiar con un agente alcalino frió, unos 15 minutos- Enjuagar con agua - Desinfectar con un agente amonio cuaternario frió como mínimo 10 min- Enjuagar con agua -Lubricación y engrase de partes móviles.

También se deberá tomar en cuenta:

- Evitar la contaminación por aerosol - Si existen restos de cal, un detergente acido es recomendable de 1 a 4 veces al mes.- Nunca utilizar agentes de limpieza ácidos en combinación con agentes que contengan cloro, pueden crearse gases tóxicos.- El cloro puede afectar a los equipos, tanto al acero como a los elementos de goma.- Los agentes ácidos pueden afectar a los equipos.

PISTONES NEUMATICOS (Actuadores Neumáticos)Lo más común es darle mantenimiento a los elementos que evitan tanto fugas internas como externas. Algunos autores los llaman sellos, otras guarniciones, he aquí una explicación breve.

Aros de Pistón. Los aros de pistón del tipo Automotor son utilizados únicamente en cilindros neumáticos de alta velocidad. Los aros usualmente de fundición de hierro, trabajan en camisas de acero, presentan un pequeño nivel de fugas a través de ellos, por eso son utilizados donde es más importante una prolongada vida útil que una absoluta estanqueidad.

SENSORESHay una gran variedad de sensores en la industria, los hay fotoeléctricos, los inductivos, capacitivos, de temperatura, de flujo, en fin una cantidad enorme de ellos.

Se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de tal modo que cuando se presente la falla para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuestos y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

Calibración: Periódicamente verifique la calibración de la salida y recalibre si es necesario.

Conexiones eléctricas: Periódicamente inspeccione las conexiones de los cables en las tablillas y blocks de terminales.

Conexiones del Elemento Sensor: Verifique que el sensor tiene el comportamiento apropiado y que no hay fugas del medio de proceso.

Conjunto del Elemento Sensor: Periódicamente quite el elemento sensor para inspeccionarlo, basado en la evidencia histórica de acumulación de basuras, materia extraña.

PLC’s (Controladores Lógicos Programables) Procedimiento:

1. Limpieza de gabinetes del PLC y conexiones de suministro eléctrico.2. Poner en ON el gabinete de Master Disconnect, EMC Wireway y

EMC8. Realizando mediciones que se aprecian en el gabinete EMC8.3. Reemplazo de batería de un PLC

a) Cuando la información se guarda en memorias por ejemplo EEPROM y RAM. Los PLC cuentan con una batería para respaldar la información. Esta batería puede durar hasta 3 años dependiendo del PLC, cuando la batería esta baja tenemos hasta 30 minutos para cambiarla. Se recomienda hacer un respaldo de información antes de cambiar las baterías.

4. Revisión de cables sueltos.5. Revisar que el gabinete este protegido contra tierra, humedad,

aceite y otros contaminantes atmosféricos. El gabinete debe de permanecer cerrado la mayor parte del tiempo

6. Respaldo de refacciones. Es importante contar con una fuente de alimentación, un procesador así como módulos de entrada-salida.

Herramientas Usadas:

1. Multímetro2. Desarmador plano3. Desarmador de estrella4. Cinta aislante

MOTORESProceso:

1. Inspección de entrada del motor y toma de datos (si lleva; verificación del codificador).

2. Verificación de las conexiones, rizado, imanes estator (magnetización) si fuera necesario cambio de estos.

3. Control de conexiones de la placa de bornes.4. Análisis de rodamientos (se cambian sistemáticamente)5. Análisis de vibraciones (equilibrado del rotor si fuese preciso).6. Si llevase freno revisión y ajuste del par (si estuviera defectuoso,

reparación o substitución.)7. Verificación de los porta escobillas (reparación o substitución de

aquellos defectuosos).8. Verificación de las escobillas (se cambian si fuera necesario)9. Limpieza de todas las piezas y accesorios del motor.10.Control de todas las partes mecánicas del motor (eje, alojamiento de

rodamientos, etc.).11.Verificación del bobinado del rotor y de los devanados

del estator (excitación, auxiliares, compensación) . Si fuera necesario, impregnación con barniz epoxy y secado al horno.

12.Torneado del colector del rotor y rebajado de micas.13.Impregnación con barniz anti-arco de los bobinados del rotor y del

estator, así como de las tapas anterior y posterior, y en general de todas aquellas partes del motor, que por su deterioro necesiten una protección.

14.Cambio de rodamientos y juntas.15.Montaje motor. Ajuste del freno.16.Alineado, ajuste y calaje del conjunto de los porta escobillas.17.Pruebas de salida motor.18.Control final (Pintado, embalaje, etc.)

Mantenimiento Correctivo

BANDA TRANSPORTADORA Cree una lista de inventario: Cuando cree la lista de inventario incluya

la siguiente información para cada transportador:A. Marca y modelo.B. Largo del transportador y de la banda.C. Motor y tipo de banda.D. Números de serie de los rodamientos.E. Fecha de la última revisión de mantenimiento y de la próxima

inspección.F. Tipo de mantenimiento realizado.G. Información de contacto del fabricante Necesitara herramientas estándar: Diseñar un régimen de

mantenimiento preventivo y ajustes requiere una variedad de herramientas estándar, que incluyen:

A. Llaves macho hexagonales, milimétricas y en pulgadas.B. Prensa manual.C. Pistola de grasa manual.D. Pericas No olvide el lubricante: Lubrique los rodamientos de arrastre del

transportador por lo menos cada 750 horas e incluso con mayor frecuencia dependiendo de las condiciones de operación. Cuando lubrique los rodamientos de arrastre, use una pistola de grasa manual convencional con un máximo de una descarga por aplicación. No caiga en la tentación de sobre lubricar y nunca use una pistola de grasa eléctrica. También, recuerde revisar y rellenarlos niveles de lubricación de las cajas de engranes si es necesario.

Los sobrantes rebeldes son el enemigo: Aún con las mejores medidas de seguridad instaladas, las piezas terminan llegando debajo de la banda transportadora o a los ejes. Pero, se pueden tomar medidas para minimizar el daño provocado por sobrantes. Una es la adición de

rieles laterales que son fáciles de instalar al lado de los transportadores, los rieles laterales previenen que los sobrantes sueltos caigan de la banda.

Minimice el golpeteo al piso: Tómese el tiempo extra para Guardar los transportadores en un lugar seguro fuera de cualquier peligro latente como son los montacargas. Guarde los transportadores acostados, no parados sobre un extremo, en donde una polea o sus rodamientos pueden ser dañados.

Herramientas usadas:

Llaves Allen Prensa manual. Pistola de grasa manual. Pericas

PISTONES NEUMATICOS (Actuadores Neumáticos)El mantenimiento correctivo a los cilindros neumáticos consiste básicamente en el reemplazo de partes internas sometidas a desgaste excesivo o con fallas de operación.

Las partes que más se dañan son los vástagos por lo que es común que sean rectificados.

Dichos vástagos no deben presentar daño alguno, pues de hacerlo dañaran otros componentes internos además de que afectarán sensiblemente al desempeño del cilindro así como a la presión y fuerza ejercida por el mismo.

Una vez dañados hay que desarmar el cilindro rectificar el vástago y cromarlo para evitar corrosión.

PLC’s (Controladores Lógicos Programables)Procesos:

Diagnósticos: Si el sistema tenía una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el software adecuado para cada PLC, y seguir el funcionamiento online.

Errores y fallas: Si un PLC venía funcionando correctamente y deja de funcionar correctamente; es totalmente innecesario bajar la programación que este tiene alojada en el CPU, para ver si está mal estructurada.

1. La primera acción, es la de recurrir al monitor de eventos desde el software del PLC (siempre y cuando tenga esta opción) y ver la última acción disponible.

2. De ahí en más, con la implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en general.), trabajaremos para ver el problema.

3. Cuando el fallo nos da la opción de poder monitorear en alguna pantalla el código de error, acudiremos al manual o service oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un sistema automatizado, son por lo general, problemas de sensores y actuadores, y un mínimo de los errores, del propio PLC

Comunicación: Generalmente, uno de los fallos más comunes que nos encontramos a la hora de programar un PLC, son las comunicaciones. Este error muy común puede estar dado por tres razones:

A. Cable de datos incorrecto, o dañadoB. Falta de alimentación o desperfectos en los conversores C. Falta en nuestro computador

MOTORESEntre las fallas eléctricas, se pueden dividir en 5 grandes zonas de falla, las cuales son:

Circuito de alimentación Embobinado del estator Rotor del motor (fallas de barras) Entrehierro Aislamiento

Uno de los métodos más utilizados en la actualidad para la detección de fallas eléctricas en motores es el análisis de circuito eléctrico ó MCA Motor Circuit analisys por sus siglas en inglés.

SERVOMOTORES Inspección de entrada del motor y toma de datos en banco de pruebas. Verificación del elemento de captación (codificador)…… resolver,

sonda hall, encoder, etc. Control de conectores. Análisis de rodamientos….….se cambian sistemáticamente. Análisis de vibraciones……..equilibrado del rotor si fuese preciso. Control del par del freno. Control de imanes rotor. Limpieza de todas las piezas y accesorios del motor. Control de todas las partes mecánicas del motor……eje, chavetero,

alojamiento de rodamientos, etc.

Verificación del bobinado del estator…….si fuera necesario impregnación con barniz epoxy y secado al horno.

Cambio de rodamientos, juntas toricas, etc. Montaje motor……ajuste del freno Pruebas de salida motor……. Ajuste del codificador. Prueba de funcionamiento.