ICONOS MUESTRA DE FLUJO DE MATERIALES

1. movimiento de los materiales de producción por empuje.Muestran el movimiento de la materia prima o componentes que son "empujados" por el proceso de producción evaluador de ser solicitado por el cliente.

2. tirar de movimiento de materiales de producción.Muestran el movimiento de las materias primas o componentes que son solicitados por el cliente. (Es decir, no son empujados)

3. movimiento automatizado de los materiales de producción.Indica que la automatización se utiliza para mover materias primas o componentes de un proceso a otro.

4. PEPS. Indica que los productos tienen que ser retirado y entregado el primero en entrar, primero en salir. (PEPS) base: los elementos más antiguos que quedan en un lote son los primeros en avanzar en el proceso de producción.

5. ferroviarios marineros.Mostrar el movimiento de material en tren. Asegúrese de mostrar la frecuencia de los envíos en su mapa.

6. camión de transporte.Muestran el movimiento de materiales en camión. Asegúrese de mostrar la frecuencia de los envíos en su mapa.

7. aire embarque.Mostrar el movimiento de materiales en avión. Asegúrese de mostrar la frecuencia de los envíos en su mapa.

8. inventario.Indica el recuento de inventario y de tiempo.

9. almacenamiento.Mostrar todos los productos que figuran en una zona de almacenamiento. Se puede observar los niveles mínimos y máximos dentro de cada caja o ubicación fila.

I

10.reservas de urgencia.Mostrar todos los productos que figuran en un área de stock de emergencia. Se puede observar los niveles mínimos y máximos de cada elemento

Muestra los iconos de flujo de información.

1. flujo de información manual.Muestra la información que se transfiere a mano.

2. flujo de información electrónica.Muestra de información que se transfiere por computadora.

3. información de tipo.Indicar el tipo de información que se comunica.

4. producción kanban.Una tarjeta usada para iniciar la producción de un determinado artículo. (Utilizado para los sistemas kanban solamente; véase el capítulo 9, "Los sistemas Kanban," para más detalles).

5. Retiro kanban.Una tarjeta utilizada obtener un elemento de una zona de almacenamiento. (Usado para el sistema kanban solamente.)

6. Señal Kanban.Una tarjeta usada para iniciar una operación por lotes. (Utilizado para el sistema de Kanban sólo).

7. Kanban de tarjeta postal.Esto indica que el uso de un buzón de correo físico para kanbans. Se utiliza para el sistema kanban sólo. (Consulte el capítulo 9 para más detalles.)

8. cargar cajón de nivelación.

Utilizado para los sistemas kanban para indicar la nivelación de carga (ver Glosario). (Consulte el capítulo 9 para más detalles).

A

B

C

Horario semanal

20

ICONOS DE MUESTRA DE LEAN MANUFACTURING

1. Gestión visual. Muestra las técnicas de gestión visual (véase el capítulo 4, "Gestión Visual", para más detalles) se han aplicado.

2. Error pruebas. Muestra que las técnicas de corrección de errores (véase el

capítulo 5, "a prueba de error", para más detalles) se han aplicado. D

3. Cambio rápido. Indica que las técnicas de cambio rápido (véase el capítulo

6, "Cambio rápido" para mayor información) se han aplicado. QC

4. Productos y procesos estándares. Muestra que las normas de su empresa de productos y procesos están en su lugar.

5. Estire objetivos. Muestra que los objetivos se extienden por el fomento de la mejora se han establecido para operaciones específicas o para la cadena de valor en su conjunto.

6. Tablas de rendimiento. Indica que los objetivos del proceso y los resultados han sido publicados en el área de trabajo de una operación.

7. Restringir la operación. Muestra la operación (s) limita, o límites, el progreso de la cadena de valor.

-V=

Juntas de rendimiento

Estándares

Estirar

Lista de Enviamos diariamente

Orden Semanal

Nypro

Pronóstic

o de ventas

Los pedidos

diarios calientes

Actualización Semanal

3 meses

Pronóstico Control de Producción

MRP

Casos 40K

Martes y jueves

1 por día

Juntas de rendimiento

Relleno

Normas

Taponadora

Normas

Normas

QC

Etiquetadora

Normas

Cuello Anillado

Normas

EnvíoTipos de etiqueta

Normas

Ejemplo de mapa de flujo de valor

ABC Vidrio

Ruta de distribución

18,400.cases/mo.-12,000.“SC”-6,400.“US”

Case = 12

2 turnosHorario Semanal

C / T = 210 BPM

C / O = 30 min.

Uptime = 85%

27.000 sec. Aprovechar.

EPE = 1

C / T = 240 BPM

C / O = 3 min.

Uptime = 100%

1 turno

27.000 sec. Aprovechar.

C / T = 300 BPM

C / O = 10 min.

Uptime = 80%

1 turno

27.000 sec. Aprovechar.

C / T = 200 BPM

C / O = 3 min.

Uptime = 100%

1 turno

27.000 sec.

Aprovechar.

C / T = 300 BPM

C / O = 30 seg.

Uptime = 100%

1 turno

27.000 sec. Aprovechar.

¿Cómo puedo usar el mapa de mi equipo de flujo de valor para hacer mejoras futuras en mi organización?

Después de que su equipo completa un mapa de valor de su empresa en su estado actual, ¿qué sigue? En primer lugar, familiarizarse con los métodos y herramientas lean descritas en este libro. Y luego considerar la idea más adelante como usted revisa el mapa de flujo de valor para planificar mejoras futuras de la organización.

Mira tu tiempo de procesamiento.

tu objetivo es conseguir flujo de su organización para producir valor para el tiempo de procesamiento. se puede calcular el tiempo de procesamiento que su producción o procesos de negocio debe cumplir con la fórmula barbecho:

Tiempo de procesamiento= tiempo disponible de producción diaria Cantidad diaria requerida de salida (Es decir, la demanda del cliente)

Cuando la cadena de valor produce antes de la hora de producción, se produce sobre la producción, cuando se produce detrás del tiempo de producción, ocurre bajo-producción. Si sus causas valor posible. ¿Qué procesos podrían afectar negativamente a la producción?

¿Estás produciendo productos terminados sólo para añadirlos al inventario, o son sus horarios de operaciones de ventas y actividades se basan en los pedidos de los clientes actuales? Recuerde que su objetivo es hacer que su cadena de valor conducido por los pedidos del cliente. también es beneficioso para minimizar el inventario en el canal de producción. esto libera su capacidad, y entonces será capaz de cumplir con menor cantidad de orden mayor frecuencia.

Aplicar de una sola pieza, ahora los principios

¿Su cadena de valor tienen gran lote y las demoras del proceso (ver glosario) que añadir a su tiempo de espera? tales retrasos pueden ocurrir en su producción, materiales, o en los flujos de información. Para eliminar los retrasos y el proceso por lotes, intente aplicar un flujo pieza principios a su cadena de valor. (Véase el capítulo 8, "flujo de una sola pieza " para más detalles.)

Aplicar cambio rápido, a prueba de error, y técnicas visuales de gestión.

¿puede utilizar métodos de cambios rápidos para reducir los costes de instalación y los tamaños de lote? (Véase el capítulo 6, "cambio rápido" para más detalles.) Mediante la reducción de los tiempos de cambio, su empresa será capaz de ejecutar más pequeño el tamaño del lote y sin capacidad de la producción. Si ser capaz de ofrecer una variedad de productos y servicios es importante, entonces cambio rápido reduce el número de operaciones que necesita para ejecutarse cada día, semana o mes.

¿Puede utilizar la técnica a prueba de errores para asegurarse de que ahora los defectos del producto se están traspasando a las operaciones posteriores? (Véase el capítulo 5, "a prueba de errores," para más detalles). Como el tamaño del lote se hacen más pequeños, el impacto de los defectos del producto en sus planillas de producción se hace más grande. esto es especialmente cierto si los defectos de cierre de las operaciones.

¿Ha llevado a cabo actividades visuales de gestión, tales como la del 5 S, en sus áreas operativas importantes? (Véase el capítulo 4, "Gestión Visual," para más detalles.) Un lugar de trabajo bien organizado y bien cuidado es la clave para asegurar que todos los empleados realizar sus funciones correctamente y de una manera segura y adecuada, lo que garantiza resultados de calidad.

Aplicar las técnicas de trabajo de normalización

¿Se trabaja normas que aparecen en cada estación de trabajo? ¿Son fáciles de entender? ¿Reflejan las prácticas actuales? Instrucciones apropiadas de trabajo para que las decisiones correctas y las tareas físicas se lleven a cabo para cumplir con plazo de entrega, reducción de residuos, y objetivos de costos.

El uso de nivelación de carga

una vez que usted ha solicitado un flujo de una pieza, cambio rápido, eliminación de errores, gestión visual, y las técnicas de normalización con el trabajo, trate de usar la nivelación de carga en su cadena de valor. esto evita superproducciones y bajo producciones.Por ejemplo, si uno de sus clientes necesita diez azules, verdes veinte y treinta amarillos por semana de trabajo de 5 días, su objetivo es la construcción de dos azules, cuatro verdes y seis amarillos cada día. Entonces, si el cliente decide reducir o aumentar el orden durante la semana, usted puede inmediatamente responder cambiando sus planes de producción para seguir produciendo con el tiempo de producción.

Compruebe la secuencia de construcción. Esto puede tener un impacto significativo en sus tiempos de cambio y disponibilidad de productos. ¿Trabaja su secuencia de construcción y con los volúmenes de producción previstos y se mezclan? Por ejemplo, es posible que es mejor construir dos azules, y luego seis amarillos y luego cuatro verdes, en lugar de construir cuatro verdes en primer lugar. con el tiempo, se debe desarrollar un plan para cada parte de su secuencia de generación que tiene en cuenta los niveles de servicio al cliente y la combinación de producción y volúmenes.

Establecer parámetros de lean

Establecer parámetros para su cadena de valor para asegurarse de que están cumpliendo con plazo de entrega, reducción de desperdicios, y los objetivos de costes. Consulte el capítulo 11, "Parámetros lean" para una introducción a las medidas del proceso de núcleo que se puede aplicar a la cadena de valor de la empresa.

Utilizar otras herramientas para complementar su mapa de cadena de valor.

Usted puede obtener una excelente visión de las prácticas actuales y futuras de su organización operativa mediante el uso de un mapa de cadena de valor junto con diagramas de flujo (véase la resolución de problemas Memory Jogger, para más detalles.) y un diagrama de flujo de trabajo (véase el capítulo 7, "operación estándar, "para más detalles).

Debido a que el mapa de cadena de valor que ofrece una "visión global" vista de varias actividades interrelacionadas, es un buen lugar para comenzar. Usted puede la describir adicionalmente los detalles de los procesos de trabajo específicamente utilizando el diagrama de flujo de técnicas.

CAPÍTULO 4

Gestión visual

¿Qué es?Gestión visual es un conjunto de técnicas que 1 (exponer los residuos para que pueda eliminar y evitar que se repitan en el futuro) 2 (hacer que las normas de funcionamiento de su empresa sean conocidas por todos los empleados por lo que fácilmente puede seguirlos) y 3. (Mejorar la Eficiencia y lugar de trabajo a través de la aplicación de estas técnicas de organización consta de tres pasos:

la organización de su lugar de trabajo mediante el uso de un método conocido como el de las 5S. (clasificación, orden, limpieza, normalización, mantener la disciplina), véase la página 32 para más detalles.

asegurar que todas sus normas de trabajo necesario y la información relacionada se muestran en el lugar de trabajo.

control de todos los procesos de trabajo al exponer y detener los errores y prevenirlos en el futuro.

¿Qué hacer?

El uso de técnicas visuales de gestión permite a su empresa para hacer lo siguiente:

1. Mejorado "la primera vez a través de la" calidad de sus productos o servicios mediante la creación de un ambiente que:

impide que la mayoría de los errores y defectos antes de que ocurran.

defectos de los errores y defectos que se producen y permite una rápida respuesta y corrección.

establece y mantiene estándares para cero errores, defectos, y los residuos.

2. mejorar la seguridad y la salud de los empleados a través de: Eliminación de los peligros.

Mejorar la comunicación al compartir información abiertamente en toda la empresa.

Creación de conformidad con todas las normas de trabajo, reportando las desviaciones, y responder rápidamente a los problemas.

3. mejorar la eficiencia global de su lugar de trabajo y los equipos, lo que permite a su organización a cumplir con las expectativas cliente.

4. reducir sus costos totales.

¿Por qué usarlo?

Embalaje de forma organizada, lugar de trabajo eficiente, más limpio que cuenta con procesos de trabajo claros y estándares ayuda a su empresa reducir sus costos. Además, la satisfacción de los empleados de trabajo mejora cuando el entorno funciona hace más fácil para ellos para hacer el trabajo bien hecho.

¿En qué áreas debería centrarse?

De manera eficiente puede lograr el control de la fabricación de su empresa o los procesos de negocio, centrándose en las siguientes áreas:

Actividades de valor añadido. Estas actividades de la zona que cambian la forma o función de su producto o servicio.

Intercambio de información. Esta es la distribución de la información correcta a las personas adecuadas en el momento adecuado, en la forma más útil posible.

Fuente de inspección. El objetivo de estas inspecciones es descubrir la fuente del error que causa defectos en cualquiera de sus productos o procesos de negocio.Cantidades de material y flujo. Todas las operaciones de trabajo debe resultar en las cantidades correctas de materiales o etapas de proceso como en movimiento requiere para operaciones aguas abajo.

Salud y seguridad. Todos los procesos de trabajo, factilities y Diseño, equipos y procedimientos deben contribuir al mantenimiento de un lugar de trabajo seguro y saludable.

Es más efectivo centrarse en los aspectos antes mencionados que se refieren a seis aspectos de sus producciones o procesos de negocio:

1. La calidad de entrante, en proceso, y materiales salientes.2. Procesos y métodos de trabajo de las operaciones.3. Equipos, máquinas y herramientas.4. Storage, inventarios y suministros.5. seguridad y capacitación en seguridad.

Consejo: para el control sobre sus procesos, debe comprender los "tres reales":

El lugar real o ubicación en la que se produce un proceso.

Los empleados actuales que trabajan en ese lugar.

El proceso real que ocurre en esa ubicación.

Cartografía del proceso le ayudará a entender los tres reales. (Para más detalles acerca de la asignación, consulte la "puesta en orden" en la página 34.)

Primeros pasos

Antes de empezar a poner en práctica las técnicas visuales de gestión, asegúrese de hacer lo siguiente.

Elegir a un empleado de cada equipo de trabajo para llevar thge programa y eliminar los obstáculos a su encuentro en el camino.

Capacitar a todos los empleados involucrados acerca de las técnicas de gestión visuales se describen a continuación.

Dile a todos los ámbitos de una planta o de su oficina que participarán del programa. También se dará un "mano a mano" a los empleados o departamentos de otros que puedan ser afectados por ella.

Crear almacenamiento ("etiqueta roja") zonas para la celebración de los materiales que se alejan de los lugares de trabajo en su planta o edificio.

Crear una ubicación para los suministros que necesitará a medida que avanza a través de su programa de gestión visual, tales como etiquetas, materiales de limpieza, pintura, etiquetas, cinta de marcar, y cantan los materiales.

Coordinar el programa con el departamento de MANTENIMIENTO y cualquier DEPARTAMENTOS otros que pueda necesitar para acudir en busca de ayuda.

Asegúrese de que todos los empleados comprendan y sigan las regulaciones de su compañía y procedimientos de seguridad, ya que hacen cambios.

¿Cómo lo hace?

Las 5 S´s

1. Ordenar. Ordenar a través de los elementos de su área de trabajo, siguiendo los pasos a continuación. Su objetivo es mantener lo que se necesita y eliminar todo lo demás.

a. Reducir el número de artículos en el área de trabajo inmediata a lo que usted realmente necesita.b. Encontrar la ubicación adecuada de todos estos elementos, teniendo en cuenta su tamaño y peso, la frecuencia con que los utilizan, y cómo es posible que con urgencia necesitan.c. Encuentra otra área de almacenamiento para todos los suministros que necesita, pero no use todos los días.d. Decida cómo va a evitar que el acumulación de elementos innecesarios en el futuro.e. Cinta adhesiva o atar etiquetas rojas a todos los elementos que eliminar de su área wor. Coloque los artículos en un temporal "almacenamiento rojo etiqueta" zona durante cinco días. O bien utilizar la tabla de criterios de clasificación en la página 38 como guía para la eliminación de elementos o desarrollar sus propios criterios.f. Después de cinco días, mover cualquier elemento que no han necesitado

a área de almacenamiento central rojo etiqueta por otros treinta días. Usted no puede luego ordenar a través de todos los elementos almacenados allí para ver si podían ser de alguna utilidad y tirar todo lo demás, sin olvidarse de seguir su política de empresa. Use un diario para saber lo que haces todos los elementos de la pizca de etiquetas rojas.

2. limpieza. Limpie y "brillar" a su lugar de trabajo mediante la eliminación de todas las formas de contaminación, incluyendo la suciedad, polvo, líquidos y otros residuos.

La limpieza es también un buen momento para inspeccionar su equipo en busca de desgaste anormal o condiciones que podrían conducir a fallo del equipo.

Una vez que el proceso de limpieza se haya completado, encontrar la manera de eliminar todas las fuentes de contaminación y para mantener su lugar de trabajo limpio en todos los tiempos.

Sugerencia: mantener el equipo limpio y "brillante" debe ser parte del proceso de mantenimiento ti. Formación de su empresa de mantenimiento de equipos deben enseñar los conceptos de "inspección de rutina" y "eliminar las fuentes de contaminación."

Sugerencia: recuerde que su lugar de trabajo no sólo incluye a planta, pero su administración, ventas, compras, contabilidad, y las áreas de ingeniería también.

3. Orden. Durante este paso, evaluar y mejorar la eficiencia de su flujo de trabajo actual, el paso y los movimientos de los empleados llevan a cabo sus tareas de trabajo. (Consulte el Capítulo 3, "Mapa de la cadena de valor.")

a) Crear un mapa de su área de trabajo que muestra donde todos los equipos y herramientas se encuentra actualmente. Dibuja líneas para mostrar los pasos que los empleados deben seguir para realizar sus tareas de trabajo.

b) Usa el mapa para identificar el movimiento perdido o congestión causada por las distancias recorridas, movimientos excesivos innecesarios, y la colocación incorrecta de herramientas y materiales.

c) Dibujar un mapa de un área de trabajo más eficiente, que muestra la reordenación de cada elemento que necesita ser movido.

d) En el mapa, crear indicadores de lugar de cada elemento. Éstos son marcadores que muestra dónde y qué cantidad de material se debe mantener en un lugar especifico. Una vez creado su nueva área de trabajo, puede crear su nueva área de trabajo, se puede colgar indicadores de lugar dentro de él.

e) Haga un plan para reubicar a los artículos que necesitan ser movidos por lo que puede hacer que su área de trabajo nueva, eficiente en una realidad. (. consulte la sección "Ajuste en la Hoja de Orden de Trabajo" a continuación) Al hacer este paso, hágase la siguiente pregunta:

¿Quién va a aprobar el plan? ¿Quién va a mover los elementos? ¿Hay reglas, políticas o regulaciones que afecta la ubicación de estos

artículos? ¿Los empleados podrán adherir a estas reglas? ¿Cuándo es el mejor momento para reubicar a estos equipos? ¿Se necesita algún equipo especial para mover los elementos?

Consejo: Como equipo, lluvia de ideas sus ideas para nuevas formas de diseñar el espacio de trabajo. Si es poco práctico o imposible mover un elemento de la manera que usted desea, rediseñar el resto del espacio de trabajo en torno a la ubicación de este elemento.

f) Publicar el dibujo del esquema nuevo lugar de trabajo en su área.Establecer en la hoja de trabajo

Elemento para

reubicar

Antigua ubicación

Ubicación propuesta

Aprobado por

Dado Reubicación de

distribución

Estado

Fecha:Departamento:Preparado por:

4. Estandarizar. Asegúrese de que cada miembro del equipo del área de trabajo seguir el estilo, brillo, y un conjunto de medidas de orden. Compartir información entre los equipos para que no haya confusión o error en cuanto

a. Ubicaciones.b. Entrega.c. destinos.d. Cantidades.e. Listas.f. El tiempo de inactividadg. Procedimientos y normas.

Al comenzar a usar su lugar de trabajo recién organizada, haga que todos escriban sus ideas para reducir el desorden, la eliminación de elementos innecesarios, organizar, hacer la limpieza más fácil, el establecimiento de procedimientos estándar, y lo que es más fácil para los empleados a seguir las reglas.

Una vez que se han estandarizado sus métodos, que sus normas conocidas por todos, así que cualquier cosa fuera de lugar o que no cumpla con su procedimiento se notó de inmediato.

5. Mantenimiento. los avances realizados durante los cuatro pasos anteriores se mantienen cuando:

a. Todos los empleados están debidamente capacitados.b. Todos los empleados de usar técnicas visuales de gestión.c. Todos los directores están comprometidos con el éxito del programa.d. El lugar de trabajo está bien organizado y se adhiere a los nuevos procedimientos de todos sus empleados han acordado.e. Sus nuevos procedimientos convertidos en un hábito para todos los empleados.

Vuelva a evaluar su área de trabajo utilizando el Formulario de Evaluación de sostenido (ver la figura siguiente), según sea necesario.Estimular y reconocer el logro de todos los esfuerzos en el trabajo. Esto ayudará a su compañía a mantener un ciclo de mejora continua.

Mantener Formulario de EvaluaciónGestión Visual

Evaluación SostenibleSI/NO Comentarios

Clasifica ¿Están todos los elementos del área de trabajo necesario?¿Ha sido elementos innecesarios rojo marcado?¿Ha rojos artículos etiquetados sido eliminado?

si todos se movieron al área de etiqueta roja

Limpiar.¿Ha sido limpiado todas las áreas?¿Tiene un plan de limpieza establecido?

si programa establecido, la formación en curso

Ordenar. ¿Está la ubicación de cada elemento en el área de trabajo definido?¿Está cada elemento en su ubicación definida?

Estandarizar.¿Han sido las normas establecidas?¿Son las normas publicadas?¿Alguna compañía de normas de alcance sido adoptada en el área?

Sostener.¿Es la evaluación que se rellenará de forma regular?¿Están todos los programas, como el programa de limpieza, están siguiendo?

Criterios de clasificación.Frecuencia de Uso Acción Nunca (innecesaria)Una vez que un añoMenos de una vez al mes

TirarEn lugar de almacenamientoAlmacén en la fábrica o en la oficina

Una vez a la semanaUna vez al día o más

Almacenar en área general de trabajoLleve con usted o mantener a puesto de trabajo

Pregunta que debemos hacernos:¿Qué es este artículo utiliza?¿Con qué frecuencia se necesita?¿Es necesario en este lugar? ¿En cualquier otro lugar?¿Cuántos se necesitan?¿Quién lo usa?¿Qué tan fácil es remplazar?¿Qué podría suceder si no estaban disponibles cuando se necesitan?¿Era necesario?¿Cuánto espacio se ocupan?¿Existen otras razones por que se debe mantener este artículo aquí?

Información de la etiqueta rojaEtiquetas rojas típicamente contienen la siguiente información. Puede adaptar esta lista para satisfacer mejor las necesidades de su empresa.

artículoNombre.Cantidad.Identificación. (número de control de inventario)El valor aproximado.Fecha Tema del etiquetado y la razón.Departamento, Turno, OperadorMétodo de eliminación.Etiqueta roja área de espera a largo plazo enSostener la eliminación área fecha de enajenación.Autorizado por: _________________

CAPITULO 5

Pruebas de Errores

¿Qué es?Prueba de errores es un método estructurado para garantizar la calidad de todo el camino a través de los procesos de trabajo. Este enfoque le permite mejorar su producción o procesos de negocio para evitar errores especifico y, así, los defectos que se produzcan.

¿Qué hacer?

Métodos de corrección de errores permitirá descubrir las fuentes de errores a través de la solución de problemas basados en hechos. El enfoque de la prueba de error no está en la identificación y conteo de defectos. Más bien, es en la eliminación de su causa: uno o más errores que se producen en algún lugar en el proceso de producción. La distinción entre un error y un defecto es la siguiente:

Un error es cualquier desviación de un proceso de fabricación especificada o negocio. Defectos de error Causa de los productos o servicios

Un defecto es una parte, producto o servicio que no se ajuste a las especificaciones o expectativas de los clientes. Los defectos son causados por errores.

El objetivo de la prueba de error es crear un entorno de producción libre de error. Se eliminan los defectos mediante la eliminación de su causa raíz, que es la mejor manera de producir productos de alta calidad y servicios.

¿Por qué usarlo?Para su organización para ser competitivos en el mercado, usted debe entregar productos de alta calidad y servicios que superen sus expectativas de los clientes. Usted no puede permitirse el lujo de producir productos o servicios defectuosos.

Una Empresa Lean lucha por la calidad en la fuente. Esto significa que los defectos ocurrir durante una operación en un proceso de fabricación o de negocios nunca debe ser transmitida a la siguiente operación. Esto asegura que sus clientes recibirán en sus buzones sólo productos libres de defectos o servicios.

En un sistema gordo, los defectos que se encuentran simplemente pueden desecharse mientras que las operaciones continúan. Estos defectos se contó más tarde, y si sus números son lo suficientemente altos, el análisis de causa raíz (ver glosario) se hace para evitar que se repitan. Sin embargo, una empresa lean, que se concentra en la producción de pequeños lotes y la producción para el orden frente a la adición al inventario, un solo defecto puede afectar significativamente los niveles de rendimiento.

Cuando se produce un defecto en una empresa lean, las operaciones deben detenerse mientras se toman medidas inmediatas para resolver la situación. Obviamente, tales pausas en las operaciones pueden ser costosas si los defectos se producen con frecuencia. Por lo tanto, es importante para prevenir los defectos antes de que puedan ocurrir.

¿Qué zonas puedo enfocar?

Su organización puede alcanzar cero errores en la comprensión y aplicación de los cuatro elementos de corrección de errores. Estos son los siguientes:

1. Inspección general.2,100% de inspección.3. Dispositivos de corrección de error.4. La retroalimentación inmediata.

A continuación se muestra una mirada en profundidad a cada uno de estos cuatro elementos.

Elemento # 1: Inspección general

La primera, y más importante, el elemento de detección de errores es la inspección. Hay tres tipos de inspecciones que las organizaciones utilizan normalmente.

1. fuentes inspecciones. Inspecciones fuentes de detectar errores en un proceso de fabricación antes de un defecto en la parte final o se produce producto. El objetivo de las inspecciones de fuentes es evitar la aparición de defectos mediante la prevención de la ocurrencia de errores.

Además de detectar los errores, las inspecciones fuentes proporcionar retroalimentación a los empleados antes de su transformación tiene lugar. Fuentes

inspecciones suelen ser el elemento más difícil de detección de errores para diseño e implementación.

2. Inspecciones juicio. A menudo se refiere como al final de las inspecciones de la línea-, inspecciones o auditorías finales, muelle, estas son las inspecciones durante el cual un inspector de la calidad o el operador compara un producto final o parte con un estándar. Si el producto o pieza que no está conforme, se rechaza.

Este método de inspección tiene dos inconvenientes. En primer lugar, no puede impedir que todos los defectos de ser enviados a los clientes. En segundo lugar, aumenta la demora entre el momento se produce un error y el defecto de tiempo resultante es descubierto. Esto permite que el proceso de producción para seguir haciendo productos defectuosos y hace que el análisis de causa raíz difícil.

Sugerencia Si usted confía en las inspecciones de juicio, es importante resultado relé inspección a todas las etapas anteriores en su proceso de producción. De esta manera, la información acerca de un defecto se comunica al punto en el proceso en el que se originó el problema.

3. Inspecciones informativas. Inspecciones informativas proporcionar información oportuna acerca de un defecto de forma que análisis de causa raíz se puede hacer y la producción proceso se puede ajustar antes de un número significativo defectos de la creación.

Por lo general, estas inspecciones se hacen lo suficientemente cerca con el momento de la aparición del defecto de forma que se pueden tomar medidas para prevenir los defectos más que se produzcan.

Hay dos tipos de inspecciones informativos.

Son los siguientes:

• Las inspecciones sucesivas. Estas inspecciones son realiza después de una operación en la producción proceso se ha completado, por los empleados que realizar la operación siguiente en el proceso. La retroalimentación puede ser provista tan pronto como cualquier defecto se detectan (lo cual es preferible) o simplemente seguimiento y se informa más adelante. Es siempre mejor reportar inmediatamente los defectos.

• Auto-inspecciones. Los operadores realizan inspecciones auto en sus propias estaciones de trabajo. Si un operador se encuentra un defecto en un producto o una pieza, el / ella lo hace a un lado y toma medidas para asegurarse de que otros productos o piezas defectuosas no se transmiten para la siguiente operación. La causa del defecto es entonces determinada y corregida. A menudo esto implica puesta a prueba de error en las medidas y dispositivos para evitar que el problema vuelva a ocurrir.

Sugerencia Los estudios de ingeniería industrial han mostrado que la inspección visual humano es de sólo 85% efectiva. Errores similares ocurren cuando directamente a los humanos medir las propiedades físicas, tales como presión, temperatura, tiempo y distancia. Utilice los dispositivos electrónicos o mecánicos de inspección para lograr una mayor precisión.

Consejo: inspección del operador yo es el segundo tipo más eficaz de la inspección. Es mucho más eficaz y oportuno de inspección sucesiva. El número de errores detectados depende de la diligencia del operador y la dificultad de la detección del defecto.

Consejo: Siempre que sea práctico, permiten a los operadores para detener la línea de producción cada vez que se detecta un defecto. Esto crea un sentido de urgencia que se centra en energía de los empleados prevención de la recurrencia del defecto. Además, crea la necesidad de inspecciones y controles efectivos de origen de uno mismo.

Elemento # 2 100% de inspección

El segundo elemento o prueba de error es 100% de la inspección, el tipo más efectivo de inspección. Durante estas inspecciones, una comparación de las partes reales o los productos a las normas se hace 100% del tiempo en las fuentes potenciales de error. El objetivo es alcanzar el 100% de la inspección en tiempo real de los posibles errores en los procesos que conducen a defectos.

A menudo físicamente imposible y demasiado tiempo para llevar a cabo una inspección del 100% de todos los productos o Par detecta. Para ayudar a lograr cero defectos, utilice costo bajo dispositivos de pruebas de error (véase página 44) para llevar a cabo la inspección del 100% de error conocido fuentes. Cuando un error se encuentra, se debe detener el proceso o alertar a un operador antes de un defecto puede ser producido.

Consejo: ¡Cero defectos es una meta alcanzable! Muchas organizaciones han alcanzado este nivel de detección de errores. Uno de los mayores obstáculos para lograrlo es la creencia de que no puede hacer. Al cambiar esto entre sus empleados, usted puede hacer cero defectos sean una realidad en su organización.

Control estadístico de procesos (SPC) es el uso de las matemáticas y las mediciones estadísticas para resolver el problema de su organización y construir calidad en sus productos y servicios. Cuando se utiliza para monitorizar característica del producto, SPC es una técnica eficaz para el diagnóstico de problemas de rendimiento de los procesos y la recopilación de información para la mejora de su proceso de producción.

Pero debido a SPC se basa en el muestreo de productos para proporcionar a las características de productos y procesos, se puede detectar sólo los errores que se producen en la muestra que se analiza. Da una estimación fiable del número de defectos totales del suceso, ni identificar todos los productos defectuosos que hay antes de llegar a sus clientes.

Elemento # 3: Los dispositivos de corrección de error

El tercer elemento de prueba de error es el uso de dispositivos de pruebas de error: dispositivos físicos que mejoran o sustituir a los sentidos humanos y mejorar tanto el coste y la fiabilidad de las actividades de inspección de la organización.

Puede utilizar mecánico, eléctrico, neumático, hidráulico o dispositivos para el sentido, de la señal, o prevenir situaciones de error existentes o potenciales en el nosotros lograr el 100% de inspección de los errores de una manera rentable.

Dispositivos de pruebas de errores comunes se incluyen las siguientes

Guiar los pins de diferentes tamaños que capturan físicamente o limitar el movimiento de las piezas, herramientas o equipos durante el proceso de producción.

Los finales de carrera, sensores de contacto físico que demuestren la presencia y ausencia o de los productos y componentes de la máquina y su posición correcta.

Contadores, dispositivos utilizados para contar el número de componentes, la producción de piezas, y la disponibilidad de los componentes.

Alarmas de que un operador activa cuando él / ella detecta un error.

Listas de control, que están escritas o gráficas recordatorios de tareas, materiales, eventos, etc.

Tales dispositivos industriales de detección son las más versátiles herramientas de prueba de error para los procesos de trabajo. Una vez que tal dispositivo detecta una condición inaceptable, o bien avisa al operador de la condición o automáticamente toma el control de la función del equipo, provocando que se detenga o se corrija. Estos pasos de alerta y de control, conocidos como las funciones de regulación, que se explican más abajo.

Estos dispositivos sensores pueden detectar características por objeto utilizando métodos tanto de contacto como sin contacto. Los sensores de contacto son los micro-interruptors e interruptores de límite, los métodos sin contacto incluyen la transmisión y reflexión interruptores fotoeléctricos.

Configuración de funciones se describen los atributos específicos que necesitan dispositivos de detección para inspeccionar. Todas las cuatro funciones de ajuste se indican a continuación son eficaces métodos de detección de errores:

1. Contacto métodos implican la inspección de las características físicas de un objeto, como el tamaño, forma o color, para determinar si existen anomalías.

Ejemplo: Un sensor recibe una señal reflectante (chispas) sólo cuando el flintwheel está instalado correctamente.

Flintwheed flintwheed

Sparks

Flint Flint

Correct Wrong