1.− FUNDAMENTOS DEL SISTEMA ARCPC.

1.1. Generalidades:

La Legislación Alimentaria de la Comunidad Europea ha evolucionado notablemente en los últimos años,introduciendo conceptos nuevos que necesariamente van a influir en el desarrollo de la actividad empresarial.

Buena parte de estos cambios se han debido a la creación del Mercado Único en el que hoy nos encontramos,que abre las puertas a 360 millones de consumidores potenciales pero que a la vez es uno de los más exigentesdel mundo en cuanto a la seguridad y calidad de los productos que en el se comercializan.

Es por esto que uno de los cambios más importantes de esa nueva legislación alimentaria ha sido la obligaciónde que las industrias de alimentación de la Unión Europea pongan en marcha sistemas de autocontrol de susproducciones, basados en la metodología del análisis de riesgos y control de puntos críticos.

Este objetivo no se consigue de la noche a la mañana, pues detrás del autocontrol hay todo un cambio defilosofía y una labor de asimilación de conceptos y principios que pueden encontrarse con el obstáculo de lacostumbre y la ignorancia de lo que realmente significan.

El Art. 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas deben poner en marcha un sistemade autocontrol de sus producciones, basado en el método del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticos(ARCPC). Esta misma exigencia se encuentra también recogida en la Directiva General de Higiene de losAlimentos 93/43/CEE, que extiende esta obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en elARCPC no sólo a toda la industria de elaboración o transformación de la Unión Europea, sino también a lasempresas de distribución (mayoristas y minoristas), restauración, etc.

Con la introducción del autocontrol basado en el Sistema del Análisis de Riesgos y Control de Puntos Críticosse busca dar respuesta a los múltiples interrogantes planteados por la creciente internacionalización delcomercio y consumo de alimentos, donde imperan principios fundamentales tales como la libre circulación demercancías, el reconocimiento o confianza mutuos entre Estados y la responsabilidad basada en el autocontrolde los fabricantes.

La puesta en práctica del ARCPC no es un trabajo sencillo, realizable en unas pocas horas, sino que requiereun estudio técnico detallado del proceso. Para ello se necesita contar con expertos que tengan losconocimientos técnicos y científicos necesarios para identificar los riesgos y establecer las medidas de controly vigilancia. Asimismo, también se requiere el convencimiento y la actitud de las personas implicadas en suaplicación.

Tanto las autoridades sanitarias con responsabilidad en la salubridad de los alimentos, como la dirección delas empresas alimentarias y el personal responsable de aplicarlo en la práctica, deberán formarse en la materia.Unos necesitarán mayor énfasis en las tareas prácticas de aplicación y otros deberán centrarse en losprincipios y sus beneficios.

1.2. Principios generales del sistema ARCPC:

1º.− Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases, evaluandola posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas preventivas para su control.

2º.− Determinar las fases, procedimientos o puntos operacionales que pueden controlarse para eliminarriesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (puntos críticos, PCC).

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3º.− Establecer el límite crítico, para un parámetro dado en un punto concreto y en un alimento en concreto,que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.

4º.− Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el programa adecuado.

5º.− Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un PCC no esté bajocontrol, es decir, cuando sobrepase el límite crítico.

6º.− Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema ARCPC funcionacorrectamente.

7º.− Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a estosprincipios y a su aplicación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC es necesario ejecutar las tareas que se indicanen la secuencia lógica expuesta a continuación:

− Formación de un equipo de ARCPC.

− Descripción del producto (composición, materias primas, etc.).

− Determinar el presunto uso del producto.

− Elaboración de un diagrama de flujo del proceso.

− Verificación práctica del diagrama de flujo.

− Enumeración de todos los riesgos identificados asociados en cada fase operacional.

− Estudio de medidas preventivas para controlar los riesgos.

− Determinación de los PCC.

− Establecimiento de:

Límites críticos para cada PCC.

Sistema de vigilancia para los PCC.

Medidas correctoras.

Procedimiento de verificación.

Sistema de registro y documentación.

Fig. 1.− Árbol de decisión para determinar los puntos críticos.

1.3. Verificación del sistema ARCPC:

Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del Sistema de Análisis de Riesgos y Controlde Puntos Críticos en cada industria debe someterse a una revisión o verificación para comprobar quefunciona correctamente y que la aplicación práctica responde a lo previsto en el diseño teórico del sistema.

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Esta verificación, que deberá ser realizada por personal con suficiente responsabilidad y conocimiento dentrode la empresa, debe dar como resultado la ratificación inicial del sistema o su modificación, si se consideraque algunos criterios o actuaciones no son los adecuados o puede mejorarse su eficacia.

Dicha verificación debe hacerse con una cierta periodicidad, aunque la primera que se realice después deintroducir el sistema ARCPC es la más importante, puesto que va a dar el visto bueno.

Lo que debe constatarse en esta verificación es que se realiza el control previsto sobre los puntos críticos decontrol (PCC) definidos, que dicho control queda reflejado en los registros de forma correcta y que en caso deexistir una desviación de los valores y objetivos establecidos, se toman las medidas correctoras oportunas, quetambién deben quedar registradas.

También debe asegurarse durante la verificación que los operarios conocen las obligaciones que se derivan dela aplicación del sistema, tanto en lo que se refiere al control que deben ejercer sobre los procesos y etapas defabricación como en lo relativo a los registros que deben efectuar o conservar.

En definitiva, en la fase de verificación debe tenerse muy presente que el sistema ARCPC descansa en treselementos fundamentales: el control eficaz de los PCC, la veracidad y fiabilidad de los registros, y la eficaciade las medidas correctoras. Esos tres elementos son los que deben ser sometidos a valoración.

Además de la verificación interna, bien por personal cualificado de la industria o bien perteneciente a unaempresa de servicios con conocimientos en la materia, se producirá una actividad de verificación por parte delas autoridades competentes, tal como se indica en la legislación comunitaria.

2.− JAMÓN Y PALETA CURADOS.

La elaboración de jamón curado en nuestro país se ha realizado a lo largo de la historia. El origen de dichapráctica hay que buscarlo en la época prehistórica no sólo en España sino, según señala Leinstner (1986), entodos aquellos países que produciendo carne de cerdo, se han visto favorecidos por una climatología pararealizar la salazón de las piezas en ambiente frío y secarlas posteriormente con o sin la ayuda de un proceso deahumado.

El jamón es la pieza osteomuscular que forma la extremidad pelviana del cerdo (pernil) y lo limita por laintersección de los siguientes ejes: dorsalmente por la línea de la grupa y cranealmente por un trazoperpendicular a la línea dorsal que roza tangencialmente al ilium (Montero, 1973).

El Diccionario de la Real Academia Española (1984) añade un matiz a esta definición al considerar que eljamón es la carne curada de la pierna del cerdo, marcando así una diferencia entre pernil (pierna sin curar) yjamón (pierna curada).

Nuestra legislación incluye al jamón dentro de los productos cárnicos elaborados pertenecientes al grupo desalazones cárnicas. Dicho grupo es definido como ... las carnes y productos de despiece no picados, sometidosa la acción adecuada de la sal común y demás ingredientes autorizados propios de la salazón, ya en formasólida o salmuera, que garantice su conservación para el consumo. Se podría ampliar su proceso finalizandosu elaboración mediante técnicas de adobado, secado y ahumado. (B.O.E. 27/2/84).

El término curado se emplea en varios tipos de producción industrial y hace referencia a la obtención de uncambio deseable durante el procesado. Incluso en la producción de alimentos podemos encontrar el uso deeste término para denominar fenómenos distintos (quesos, pescados y carne). La I.C.M.S.F. (1980) incluye aljamón dentro del grupo de carnes crudas curadas con baja aw (<0,92), considerando esta última división comoarbitraria.

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España puede ser considerada como uno de los primeros productores de jamón curado del mundo, junto aItalia y Estados Unidos, llegándose a salar aproximadamente el 50 % del total de los perniles que se obtienen.Se estima que en actualidad el consumo de este producto en nuestro país roza los 3 Kg por habitante y año. Laimportancia que el sector ha cobrado en los últimos años se debe al aumento en la producción total de carnede porcino.

2.1. Materias primas.

En la elaboración del jamón curado y paleta, las únicas materias primas empleadas son las extremidades delcerdo (piezas de jamón y paleta) y la sal curante empleada para el salazonado de éstas.

Generalmente, la sal curante utilizada es una mezcla de cloruro sódico, nitrato y nitrito sódico. El componentemayoritario de la mezcla es el NaCl. En ocasiones también se puede encontrar azúcares en muy bajasproporciones.

La sal, y los nitratos y nitritos, inhiben el crecimiento de la práctica totalidad de bacterias que normalmentecausan la alteración de las carnes frescas no curadas.

En algunos casos se omite el nitrito, lo que requiere la acción microbiana para la reducción del nitrato anitrito. La reducción de los nitratos puede ser llevada a cabo por multitud de microorganismos, destacando losmiembros del género Micrococcus. Algunos estudios realizados demuestran que el nitrito desaparece despuésde una conservación prolongada.

Un efecto significativo del uso de las sales curantes, son los cambios inducidos en el valor de la actividad deagua (aw). El NaCl es el principal responsable de estos cambios, que junto con el secado o la deshidratacióndel producto limita el crecimiento bacteriano.

2.2. Composición química de las materias primas.

Las carnes son los más perecederos de todos los alimentos importantes; las causas de ello se exponen en laTabla 1, que indica la composición química postmortem de un músculo típico de mamífero adulto. Las carnescontienen una abundante cantidad de todos los nutrientes necesarios para el crecimiento de bacterias mohos ylevaduras, y en las carnes frescas existe en forma disponible una adecuada cantidad de estos componentes.

En la Tabla 2, se ofrece la composición química general de la carne de cerdo.

Tabla 1. Composición química del músculo típico de los mamíferos adultos después del rigor mortis(porcentaje del peso húmedo).

Agua ..................................................................75,5 %

Proteína ...................................................................18,0

De las miofibrillas

Miosina, tropomiosina ...................................................................7,5

Actina ...................................................................2,5

Del sarcoplama

Miógeno, globulinas ...................................................................5,6

Mioglobina ...................................................................0,36

Hemoglobina ...................................................................0,04

De las mitocondrias−citocromo C ...................................................................0,002

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Retículo sacoplásmico, colágeno,elastina,

reticulina, enzimas, tejido conjuntivo...................................................................2,0

Grasa ...................................................................3,0

Sustancias no proteicas solubles ...................................................................3,5

Nitrogenadas

Creatina ...................................................................0,55

Monofosfato de inosina ...................................................................0,30

Di y tri−fosfopiridin nucleótidos ...................................................................0,07

Aminoácidos ...................................................................0,35

Carnosina, anserina ...................................................................0,30

Carbohidratos

Ácido láctico ...................................................................0,90

Glucosa−6−fosfato ...................................................................0,17

Glucógeno ...................................................................0,10

Glucosa ...................................................................0,01

Inorgánicas

Fósforo total soluble ...................................................................0,20

Potasio ...................................................................0,35

Sodio ...................................................................0,05

Magnesio ...................................................................0,02

Calcio ...................................................................0,007

Cinc ...................................................................0,005

Vestigios de intermediarios de la glucólisis,

Metales vestigiales, vitaminas, etc......................................................................

0,1

Tabla 2. Carne de cerdo: composición química porcentual aproximada.

Agua Carbohidratos Proteínas Grasa Cenizas

Carne de cerdo42,0 0 11,9 45,0 0,6

Fuente: Watt y Merrill

2.3. Presencia de microorganismos.

En las siguientes tablas se relacionan los géneros microbianos encontrados con mayor frecuencia en la carnefresca.

Tabla 3. Géneros bacterianos hallados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Género Reacción de Gram Frecuencia

Acinetobacter− XX

Aeromonas − XX

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Alcaligenes − X

Bacillus + X

Brochotrhix + X

Carnobacterium + X

Citrobacter − X

Clostridium + X

Corynebacterium + X

Enterobacter − X

Enterococcus + XX

Escherichia − X

Flavobacterium − X

Hafnia − X

Kurthia + X

Lactococcus + X

Lactobacillus + X

Leuconostoc + X

Listeria + X

Microbacterium + X

Microccus + X

Moraxella − XX

Pantoea − X

Pediococcus + X

Proteus − X

Pseudomonas − XX

Psychrobacter − XX

Salmonella − X

Serratia − X

Shewanella − X

Staphylococcus + X

Yersinia − X

X = Se sabe que se encuentra.

XX = Señalado con mayor frecuencia.

Tabla 4. Géneros de mohos hallados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Género Frecuencia

AlternariaX

Aspergillus X

Cladosporium XX

Fusarium X

Geotrichum XX

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Monascus X

Monilia X

Mucor XX

Neurospora X

Penicillium X

Rhyzopus XX

Sporotrichum XX

Thamnidium XX

Tabla 5. Géneros de levaduras identificados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Género Frecuencia

CandidaXX

Cryptococcus X

Debaryomyces X

Rhodotorula X

Trichosporon X

Evolución de la flora microbiana externa durante el proceso de curación.

Durante todo el proceso de curado se van sucediendo cambios en la superficie del jamón, desde una materiaprima fresca y tierna con un alto grado de humedad, hasta conseguir un producto final con una actividad deagua baja y cierto grado de concentración salina que proporciona un gran crecimiento de hongos que recubrentoda la superficie del jamón.

En general, la flora superficial predominante de la carne fresca es Gram negativa, la cual evolucionaprogresivamente hasta ser esencialmente Gram positiva en la carne curada.

Es en la fase de reposo, después del salado, cuando las concentraciones superficiales de microorganismosaumentan considerablemente, a pesar de la concentración de sal superficial; puesto que durante el salado hubouna selección de flora halotolerante, a partir de este momento tanto los microorganismos totales como loshongos y levaduras seleccionadas serán capaces de crecer en un medio que contenga sal en concentraciones de4 a 8 %.

En este estadio el jamón es todavía un producto fresco con una humedad superficial relativamente elevada quefavorece el desarrollo de bacterias y levaduras, a pesar de los 4 ºC en el interior de la cámara. Durante elreposo, el crecimiento de levaduras supera al de la flora fúngica, debido precisamente a la alta humedad y bajatemperatura, sin embargo es frecuente la aparición de un hongo contaminante común de carnes refrigeradas,Mucor mucedo.

Este hongo en concentraciones muy elevadas confiere a la carne un aspecto algodonoso (barbas blancas).

Durante los primeros días en el secadero los recuentos globales de hongos y levaduras se mantienen; sinembargo hay una disminución de levaduras en favor de hongos puesto que el progresivo descenso de la awfavorece el desarrollo de éstos en detrimento de las levaduras. A medida que avanza el tiempo de secadodisminuye la flora total.

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Cabe tener en cuenta que los contajes de flora superficial, especialmente los de hongos y levaduras, sonmenores que los esperados habitualmente debido a la aplicación de grasa de cerdo (manteca) en toda lasuperficie del jamón. Esta es una medida de frecuente adopción por parte de los fabricantes para paliar en lamedida de lo posible el desarrollo de ácaros, sobre todo para taponar las grietas que se hayan podido formaren la zona del hueso coxal por un brusco secado del jamón.

Las especies fúngicas cuyo hábitat es el jamón se ven favorecidas por los ambientes xerófilos y por lo tanto,con la disminución de la actividad de agua, su crecimiento se mantiene o incluso se incrementa.

El desarrollo de hongos en la superficie del jamón en ocasiones pueden originar problemas y en otros casos seinterpretan como un índice de buena calidad del producto.

Entre los hongos causantes de problemas están los del género Cladosporium y Alternaria (hongos negros).Forman pigmentos negros que penetran ligeramente en el jamón y no pueden eliminarse mediante lavado.

En los jamones curados, los hongos del género Penicillium, se presentan principalmente en las primera etapas,ya que éstos crecen bien a temperaturas bajas y toleran bien valores bajos de pH.

Determinadas especies del género Aspergillus, como son: A. glaucus, A. versicolor, A. restrictus y A. ruber(este último le otorga a la superficie del jamón una coloración violeta), son capaces de crecer a una aw en laque la mayoría de Penicillium son inhibidos. Por lo tanto, en las etapas de reposo e inicios del secadopredominan los Penicillium. Al bajar la aw y aumentar progresivamente la temperatura en el secado yestufaje, los Aspergillus se constituyen en la flora fúngica mayoritaria.

Evolución de la flora microbiana interna durante el proceso de curación.

Las concentraciones de microorganismos totales y de flora halotolerante siguen una evolución paralela a lolargo del proceso de curación, lo que parece indicar que los microorganismos halotolerantes del jamón sonrevivificables en un medio que no contenga sal y por lo tanto no necesitan estrictamente concentracionesdeterminadas de este compuesto para su desarrollo. Sin embargo, si no disponen de cloruro sódico en el mediode cultivo su crecimiento es más lento y el tamaño de la colonia menor.

En el secadero, al cambiar la temperatura y la humedad ambiental la actividad de agua en el jamón disminuyey por lo tanto limita el crecimiento de estos microorganismos manteniendo su concentración con muy ligerasvariaciones.

Los Micrococcus y Staphylococcus constituyen la flora predominante en el jamón, siguen la misma cinéticapoblacional que los microorganismos anteriormente mencionados.

El Staphylococcus aureus es un microorganismo halotolerante y no se inhibe su crecimiento con lascombinaciones permitidas de sales curantes. De hecho, la acción inhibitoria de las sales sobre otras bacteriasconvierte a las carnes curadas de algún modo en medios selectivos que favorecen el crecimiento de losestafilococos. En los Estados Unidos, aproximadamente el 95 % de los brotes de intoxicación alimentariavinculados al jamón se atribuyen a Staphylococcus.

Las bacterias ácido−lácticas (Lactobacillus, Aerococcus, Pediococcus) sufren una disminución en la cámarade reposo, puesto que son sensibles a las bajas temperaturas. A medida que disminuye la aw se va limitando elcrecimiento de estos microorganismos.

Brochothrix thermosphacta, contaminante común de la carne fresca envasada al vacío, aparece en el jamón enproporciones relativamente elevadas al inicio del proceso, disminuyendo paulatinamente hasta desaparecer amedida que avanza el secado del jamón. En los jamones de cerdo ibérico, debido al mayor estado de

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engrasamiento que impide una disminución rápida de la aw en su interior, se favorece la presencia de estemicroorganismo hasta etapas avanzadas del proceso de secado, lo que generalmente no ocurre en jamones decerdo blanco donde estas bacterias pierden viabilidad inmediatamente después de iniciarse el secado.

Algunas cepas de Salmonella pueden ser bastante halotolerantes, estando las carnes curadas, aunqueraramente están implicadas en algún caso de intoxicación por este motivo.

El deterioro microbiológico del jamón curado deshuesado y envasado al vacío es raro y cuando se produceimplica un problema anterior a la fecha de envasado, consecuencia de una falta de higiene al deshuesar eljamón, o bien a que el jamón no estuviera suficientemente curado y contara con humedades relativamentealtas y concentraciones salinas bajas.

2.4. Posibles alteraciones.

Alteraciones de origen químico y bioquímico:

Algunos defectos que se presentan con frecuencia en el jamón curado y causan importantes pérdidaseconómicas son:

− la rancidez,

− el agriado,

− la putrefacción,

− las carnes P.S.E. y

− las carnes D.F.D.

La rancidez de los jamones curados es un defecto frecuente en el proceso de elaboración. En la grasa deljamón curado se producen muchas reacciones durante el proceso de fabricación, originándose muchosproductos de oxidación cuya complejidad aumenta a medida que avanza el proceso y se incrementan lastemperaturas.

La composición de la grasa desempeña un papel fundamental en el desarrollo del aroma y sabor del jamóncurado, por lo que un ligero enranciamiento contribuye a darle sabor añejo, tan apreciado en nuestro país.

La grasa, especialmente la de recubrimiento, sufre transformaciones de tipo hidrolítico y oxidativo durante lacuración, observándose un aumento de la concentración de ácidos grasos libres no volátiles comoconsecuencia de la acción de los enzimas tisulares y bacterianos, al tiempo que se produce una coloraciónamarillenta limitada a la capa superficial de la grasa expuesta al aire. En general se observa una mayorcantidad de peróxidos, aldehidos cetonas, etc., en la capa superficial del jamón.

Desde el punto de vista nutricional, la formación de productos de oxidación de las grasas hace disminuir elvalor biológico de éstas. Los peróxidos son en general compuesto tóxicos. Los hidroperóxidos del ácidolinoleico, son los más tóxicos que se producen en la alteración de las grasas. En general, alteran las vitaminasy la hemoglobina, inhiben algunos enzimas, oxidan los grupos −SH y pueden ejercer una acción mutagénica.También pueden producir lesiones patológicas en el aparato digestivo y se cree que sensibilizan la acción deciertos carcinógenos.

Dos de los posibles defectos del jamón es el agriado y la putrefacción.

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En el agriado se presenta un sabor y un olor ácidos causados por ácido fórmico, acético, butírico, propiónico,ácidos de cadena más larga y otros ácidos orgánicos.

El agriado puede ser debido a: la acción de los enzimas de la carne que actúan durante la maduración; laproducción anaeróbica de ácidos grasos y ácido láctico por acción bacteriana; y a un proceso proteolítico noputrefactivo causado por bacterias anaerobias o anaerobias facultativas.

En la putrefacción tiene lugar la descomposición de la proteína con productos típicos de putrefacción: ácidosulfhídrico (H2S), metilmercaptano (CH3SH), indol, escatol, aminas biógenas, amoníaco (NH3),...

Esta alteración conlleva la degradación de los pigmentos musculares, con coloraciones verdes, grises,...

Para evitar este tipo de defectos es necesario mantener el jamón a baja temperatura hasta que la sal se hayarepartido uniformemente. De esta manera se consigue disminuir la producción de gases (sulfhídrico,metilmercaptano, etc.) tanto de origen enzimático como microbiano.

Alteraciones microbiológicas:

Los jamones curados experimentan un tipo de alteración diferente al tipo de alteración que experimentan losjamones frescos.

En ocasiones se observa la aparición de hongos en el interior del jamón. Las zonas más afectadas son: lasarticulaciones (en especial la coxofemoral), los espacios intermusculares y las zonas donde se realiza elcalado.

La calidad del jamón se ve desfavorecida notablemente debido al rechazo que provoca su aspecto alconsumidor y a los olores y sabores anómalos que poseen las zonas próximas al defecto.

Como solución se deben evitar la retracción o desgarramiento de la masa cárnica que permite la aparición decavidades. También se puede utilizar conservantes activos como el ácido sórbico, el propil y etilparaben, etc.,que impiden el desarrollo de estos microorganismos.

Una alteración frecuente es el hueso hediondo, que se produce más usualmente en el líquido sinovial de lacabeza del fémur. Se debe al crecimiento de clostridios psicrotrofos en los tejidos antes de que la sal curantealcance las porciones profundas del jamón.

Otro tipo de alteración en jamones curados es la aparición de hongos capaces de producir micotoxinas. Lacapacidad de formación de micotoxinas se ve influida por el medio nutritivo, aw, pH, temperatura y tiempo dealmacenamiento. En general la velocidad de formación de micotoxinas a temperaturas de 25 y 30 ºC es mayorque a 15 ºC. Por tanto, los jamones almacenados a temperaturas altas presentan mayor peligro de formaciónde micotoxinas. Las micotoxinas encontradas en productos curados tienen distintas propiedades; algunas sonprácticamente inocuas, otras altamente tóxicas y algunas cancerígenas.

Debido a las pequeñas cantidades ingeridas, no se presentarán intoxicaciones agudas, pero en cambio, puedenpresentarse daños al cabo de un tiempo.

3.− PROCESO DE ELABORACIÓN DEL

JAMÓN CURADO.

El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias etapas, y éstas varían en duración ycaracterísticas dependiendo del tipo de curado al que nos queramos referir. Cuando las condiciones

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ambientales (HR, tºC) se controlan durante el proceso hablaremos de curado industrial, si no se controlan loharemos de curado natural.

En este trabajo se expone un modelo de diagrama de producción típico de las industrias dedicadas a laelaboración de este producto en nuestro país, aunque dependiendo del tipo de empresa, producción de lamisma, región o país, etc., puede darse alguna ligera variación en dicho diagrama.

DIAGRAMA DE FLUJO

PCC1

PCC2

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

REFRIGERACIÓN/DESCONGELACIÓN

ACONDICIONAMIENTO

CLASIFICACIÓN

SALAZONADO

LAVADO

POSTSALADO/SECADO ARTIFICIAL

SECADO NATURAL

ALMACENAMIENTO

FASE 1.− Recepción de materias primas.

En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la composición delproducto final, es decir la materia prima cárnica y la mezcla de sal curante empleada en la salazón.

Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la elaboraciónde los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.

El riesgo fundamental de esta fase es la aceptación de materias primas que, por no estar en las debidascondiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del producto del queformarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino quetambién pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma que al llegar a laindustria no se encuentren en las debidas condiciones higiénicas.

En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las materiasprimas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

1.− Homologación de proveedores: Con la homologación de proveedores se pretende fomentar entre lasempresas un sistema de cualificación de suministradores para garantizar las materias que adquieren.

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Para poder controlar en su totalidad el proceso tecnológico, sería ideal conocer el productos y asegurarse deque el matadero presentará suficientes medidas de higiene y un tratamiento óptimo de la carne. Deberíaconcienciarse al matadero para que extremase al máximo las medidas de higiene y desinfección.

Inicialmente la homologación puede ser histórica, es decir, la de aquellos proveedores con los que se mantieneuna relación comercial satisfactoria desde hace tiempo.

Antes de homologar a un nuevo proveedor la industria debe tener el conocimiento más completo posible delmismo, de forma que pueda apreciar, evaluar y valorar si va a poder suministrarle los productos con la calidadque requiere y las especificaciones de compra que pudieran establecerse. Esta valoración puede basarse enelementos tales como la visita a las instalaciones del proveedor, su situación en relación a la normativacomunitaria, las garantías sanitarias que aporta, el sistema de control de calidad que tiene implantado, etc...

Además, una vez homologado un proveedor, debe comprobarse el grado de cumplimiento de lasespecificaciones de compra establecidas, a través del seguimiento de las partidas suministradas. Ello permitedeterminar, entre otras cosas, la necesidad de un mayor o menor control de las partidas recibidas de eseproveedor y, en última instancia, su deshomologación por incumplimientos repetidos.

Evidentemente, este objetivo no puede ser conseguido de forma inmediata ni en todos los casos, pero tanto lahomologación de proveedores como el establecimiento de especificaciones de compra concretas en loscontratos de suministro deberían constituir una meta.

2.− Evitar riesgos microbiológicos: La industria receptora debe asegurarse de que el transporte de las materiasprimas se va a realizar en condiciones de higiene y estiba adecuadas. Así, por ejemplo, en el caso de las carnesdeben respetarse las temperaturas de transporte legalmente establecidas.

Los camiones que transportan jamones suelen ofrecer un aspecto sucio y desagradable. Los jamones y paletasno deberían transportarse amontonados en el suelo, sino colgados. El camionero no tendría que subir jamás alcamión usando el mismo calzado que en la calle, ya que el calzado es un vehículo de transporte demicroorganismos muy importante. El uso de bolsas de plástico o calzado especial (limpio) mejoraría lacalidad microbiológica de la materia prima.

Los jamones, especialmente los frescos, no tendrían que tener en ningún caso contacto con el suelo de lafábrica, ya que se contaminan fácilmente y es en esta etapa en la que el jamón tiene humedad elevada y no hapenetrado aún la sal, cuando es más probable que se produzcan alteraciones o pérdidas de calidad irreparables.

3.− El agua ha de ser siempre potable, salvo para los usos contemplados específicamente en la normativa. Enlos casos en que la cloración sea necesaria, ésta será mantenida según el procedimiento y periodicidadestablecidas.

En cuanto al límite crítico, las materias primas e ingredientes tienen que cumplir las normas microbiológicasestablecidas por la legislación:

No superior a 5 ºC para las carnes refrigeradas.

Igual o menor a −12 ºC para las carnes congeladas.

La recepción de la materia prima cárnica se realizará en un local con una temperatura nunca superior a 12 ºC.

Las características microbiológicas y físico−químicas que debe tener el agua empleada en la industriaalimentaria, están recogidas en el R.D. 1138/1990, de 14 de septiembre.

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En el momento de la recepción de cada partida se le someterá a vigilancia, verificando mediante inspecciónvisual que las condiciones higiénicas y de estiba han sido las adecuadas y que no se han transportadoproductos incompatibles.

En su caso, se realizará una inspección visual del registro gráfico de la temperatura del medio de transportepara materias primas que así lo requieran.

Se comprobará si las mercancías proceden de proveedores homologados y que cumplen las especificacionesde compra previamente establecidas.

En el caso de las materias primas cárnicas, se procederá a realizar una inspección organoléptica que nospermita asegurar la frescura de las mismas, y un control de la temperatura (cuando sea necesario) en cadapartida.

Cuando la mercancía vaya en envases y en embalajes, se comprobará el buen estado de los mismos y sucorrecto etiquetado.

También puede procederse a la realización de una serie de análisis microbiológicos periódicos de las materiasprimas e ingredientes para conocer el estado higiénico−sanitario de los mismos. La empresa determinará lafrecuencia de estos análisis, de manera que roten sobre la totalidad de los proveedores. La frecuencia podrávariar en función de los resultados obtenidos y de los análisis aportados por los proveedores.

La potabilidad del agua se controlará mediante análisis microbilógicos y físico−químicos en diversos puntosde la instalación de tuberías del establecimiento tal como se recoge en el R.D. 1138/1990 (ver anexo 3). Esrecomendable que dichos análisis se efectúen diariamente, con el fin de asegurar el correcto estado del agua.

En los casos en que la cloración sea necesaria (porque se deba a un agua de pozo, aguas superficiales o aguasde la red con depósitos intermedios), se utilizará una alarma de cloro para detectar si se está verificando lacloración.

Las medidas correctoras a introducir serán:

Si se constata que las materias primas o ingredientes recibidos no se encuentran en las condiciones óptimas, sedeberá proceder a un rechazo de los mismos.

Si el incumplimiento se refiere únicamente a especificaciones de compra que no afectan a la seguridad nisalubridad de la partida, se pondrá en conocimiento de la empresa proveedora y, en caso de sucesivosincumplimientos, se procederá a la retirada de su homologación.

Si el agua presenta unos valores que exceden los límites establecidos, se procederá a la inutilización del puntode toma de muestra hasta el estudio de las causas y corrección de las mismas, o cambio de la fuente deabastecimiento.

Deberá cumplimentarse un registro de entradas, donde para cada partida se hará constar la procedencia, latemperatura de recepción (en su caso) y la aceptación final o rechazo de la misma, así como cualquier otraanotación que se considere oportuna (ver en anexos, ejemplo de hoja de control de recepción).

Se guardarán los informes de los resultados analíticos realizados en las materias primas ingredientes y agua,así como los aportados por los proveedores en su caso, y las cartas de garantía, es decir, todo aquello que sirvade constatación de que las medidas preventivas se han llevado a cabo.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

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FASE 2.− Refrigeración / Descongelación.

En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procede a su refrigeración odescongelación, dependiendo de si las piezas llegan al secadero de una forma u otra, en los locales adecuadosa las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento.

En esta fase el riesgo a evitar es que una inadecuada refrigeración, o un mal proceso de descongelación en sucaso de las materias primas, origine la alteración o contaminación microbiológica de las mismas.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

Los jamones y paletas deben ser almacenados en cámaras de refrigeración o congelación, según el caso. Eltiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente son un factor esencial para garantizarla correcta refrigeración o descongelación de las materias primas cárnicas.

En el caso de que sea necesario descongelar las materias primas, se prestará especial atención a la temperaturay al tiempo empleados en el proceso.

El resto de ingredientes y elementos auxiliares, aunque no necesiten una conservación frigorífica deben serigualmente almacenados en locales destinados para este fin.

La estiba, tanto en cámaras como en almacenes, será adecuada (por ejemplo, evitando que los productoscontacten directamente con el suelo) de forma que permita un fácil acceso y el control de las mercancíasrefrigeradas. Debe realizarse una rotación periódica para asegurar que las materias no se almacenan de formaindefinida.

La circulación adecuada del aire en las cámaras y almacenes tiene un papel importante, ya que evita zonas condiferentes temperaturas, favorece la eliminación de olores extraños y, en general, mejora la conservación.

En las cámaras y en los almacenes se aplicará un programa de limpieza y desinfección que permita mantenerestos locales en condiciones higiénicas y evitar que sean una fuente de contaminación para las materias primase ingredientes. Las instrucciones para desarrollar un programa de limpieza−desinfección−desratización seencuentran en los anexos 2 y 4.

En las cámaras de refrigeración/descongelación de la materia prima cárnica, se mantendrá la temperatura derefrigeración indicada en el límite crítico de la Fase 1. En caso de descongelación de las piezas, no sesobrepasarán los 7 ºC en la superficie del producto.

Se mantendrán unas condiciones idóneas de estiba, así como las medidas generales de higiene (tanto en lamanipulación como en los locales) y de limpieza, desinfección y desratización.

Se debe vigilar que las cámaras mantengan la temperatura exigida para las materias primas, de acuerdo con loque establezca la legislación. Para ello se procederá al registro de la temperatura de las mismas mediantetermómetros registradores, a través de un sistema informatizado, o en su defecto, manualmente con laperiodicidad conveniente, en función de las características de la materia prima y el riesgo que presente.

Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección de las cámaras y almacenes.

Se realizará una inspección visual periódica de la estiba y estado de las materias primas y sobrantes paralocalizar potenciales problemas.

Las medidas correctoras a introducir serán:

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Si se detecta una anomalía en las condiciones óptimas de almacenamiento o temperatura del mismo, seprocederá a su corrección sin dilación y a una inspección de las materia primas para comprobar su estado. Silas materias primas no se encuentran en condiciones satisfactorias se procederá a su rechazo.

Las gráficas de temperatura, los datos informáticos o las hojas de control manual de temperatura debenconservarse como parte de la documentación y se hará constar en ellas el día y la cámara a que pertenece latemperatura registrada.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 3.− Acondicionamiento.

En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la sal, se someten a unacondicionamiento previo, consistente en un conjunto de operaciones de preparación de las materias primaspara su uso en el proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado, desangrado mediantemasaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado, limpieza, etc. o una combinación de cualquiera de ellas.

El riesgo fundamental en esta fase es que pueda producirse una contaminación microbiana de las carnes yotras materia primas o la multiplicación de la flora microbiana ya presente en las mismas.

Las medidas preventivas a tomar, son:

La regla de oro en esta fase es hacerlo limpio, rápido y en frío, que recoge los principios básicos que debenregir el trabajo en la industria cárnica.

En el local donde se realicen las operaciones de adecuación y clasificación de la materia prima cárnica, latemperatura no superará los 12 ºC, y el tiempo de permanencia de los productos será el imprescindible para suacondicionamiento.

En estas operaciones donde hay intervención de equipos, útiles y operarios, las materias primas pueden sercontaminadas debido a unas deficientes condiciones higiénicas de manipulación y limpieza. Por ello es muyimportante controlar que tanto el local como los equipos y útiles de trabajo estén limpios antes de empezar atrabajar.

El desangrado debería hacerse con suma precaución, ya que con frecuencia algunos operarios, por monotoníao apatía, no lo hacen como sería de desear (sólo aprietan la parte final de la femoral). El desangrado debehacerse desde el codillo hasta el final del vaso sanguíneo (más de una vez), especialmente si los jamones novan al bombo (donde el vacío y los masajes con los otros jamones ayudan al desangrado).

El seguimiento de unas Buenas Prácticas de Manipulación (BMP) para minimizar el riesgo derivado de unasmalas prácticas higiénicas, dependen en gran parte de una formación adecuada del personal. Además delcarnet de manipulador, es necesario que de vez en cuando se recuerden los conocimientos adquiridosmediante charlas, asistencia a cursillos, etc.

Como límite crítico, debe asegurarse una temperatura del local igual o inferior a 12 ºC y un correcto estadode limpieza y desinfección de los equipos y útiles empleados.

Se debe mantener la temperatura adecuada de la materia prima cárnica.

La actuación del personal debe ajustarse a las buenas prácticas de manipulación (Anexo 1).

La inspección visual del estado de equipos, útiles e instalaciones previa al inicio y durante las operaciones, así

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como la observación de las prácticas de manipulación de los operarios, servirá para minimizar lacontaminación.

Si en esta fase se produce la contaminación, ésta se arrastrará a las siguientes, por lo que también esconveniente realizar algún análisis de superficie, para comprobar si la limpieza y desinfección se estánaplicando correctamente.

Se controlará la temperatura del local de despiece, mediante un termómetro registrador, comprobando que latemperatura no sobrepasa los 12 ºC.

Si se observan unas condiciones de trabajo incorrectas, bien por el estado de los equipos, bien por las prácticasde manipulación de los operarios, se procederá a una corrección inmediata de las mismas, pudiendo sernecesaria la modificación del programa de limpieza y desinfección.

Se procederá a la corrección de las posibles desviaciones establecidas en el caso de la temperatura del local deacondicionamiento y clasificación.

Conservar registros de temperatura del locas de despiece, en su caso, donde se hará constar la fecha y el localal que pertenece.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 4.− Clasificación.

Debido a que los jamones y paletas no guardan un tamaño y unas características uniformes, es muyrecomendable la clasificación de las piezas, puesto que se conseguirán mejores resultados en el proceso deelaboración del jamón, especialmente en la fase de salazonado de las piezas, ya que dependiendo del peso delos jamones y paletas, así como de la cantidad de grasa que tengan, variará el tiempo de salazón.

En esta fase los perniles son colocados en un calibrador que los clasifica en función del tamaño de losmismos. Generalmente esta clasificación se realiza en el mismo local que las operaciones deacondicionamiento de las piezas, por lo que la temperatura del local será la misma.

En la fase de clasificación de piezas no existe ningún riesgo evidente, por lo que no es considerada como unpunto crítico de control, aunque debe vigilarse que los jamones no caigan desde mucha altura, ya que enocasiones se producen fracturas en las articulaciones o huesos que pueden no ser visibles.

FASE 5.− Salazón.

Una vez acondicionados los jamones y paletas, se procede a su tratamiento con sal para su difusión en la masadel producto.

Tras llevar a cabo el acondicionamiento de los perniles, podemos considerar que ha empezado la salazón. Enesta etapa se adiciona a las piezas las sales de curado, fundamentalmente cloruro sódico, y en pequeñaproporción nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede realizarse de tres formasdistintas:

a. Inmersión en salmuera.

b. Inyección de salmuera.

c. Apilamiento en seco.

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En nuestro país predomina el tipo c. Las piezas, previamente frotadas con sales nitrificantes, se apilan entrecapas de sal común formando los llamados pilones y permanecen enterradas un determinado número de díasen función del peso y del tipo de producto (tipo de corte de la corteza, presencia de pata, etc.). Si la salazón serealiza en cámaras de atmósfera controlada la temperatura oscila en torno a los 4 ºC y la HR ambiente lo máspróxima posible al punto de saturación del aire para facilitar así que la sal, al contacto con las piezas, esté enforma de salmuera concentrada. En la siguiente tabla se refleja el tiempo de salazón del producto con respectoa los kg de peso de la pieza:

Tipo de producto Tiempo de salazón (días/kg)*

Jamones o paletas refrigerados, no muy grasos, concorte serrano (en V). 0,8−0,85

Jamones o paletas congelados, no muy grasos, concorte serrano (en V). 0,65**

Jamones grasos.0,9−0,95

(*) Si la pieza presenta pata se ha de restar 0,5 kg al peso total de la pieza.

(**) La estructura más abierta que presentan las carnes congeladas implica un menor tiempo de salazón quepara carnes frescas.

Si la salazón se realiza en condiciones naturales, la temperatura y la humedad relativa serán las propias delinvierno del lugar. En este caso, suele ser más prolongada. A lo largo de esta etapa las piezas pueden sercambiadas de lugar en la pila y frotadas con las sales para favorecer así la penetración de las mismas.

El riesgo en esta fase es que las sales no se difundan uniforme y suficientemente en la masa del producto; lautilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón, pueden originar unacontaminación microbiana que altere el producto.

En cuanto a las medidas preventivas, la sal inhibe el crecimiento de la mayoría de las bacterias cuando seutiliza a concentraciones suficientes. Por ello, desde el punto de vista sanitario, tiene un papel fundamentalcomo agente bacteriostático.

La dosificación adecuada de la misma (en función del peso de las piezas y de factores como temperatura ytiempo de salazón) permitirá eliminar posibles fallos. En todo caso, la salazón debe siempre efectuarse en unlocal cuya temperatura no supere los 6 ºC, si bien la legislación prevé una temperatura máxima de 12 ºC. Lautilización de bajas temperaturas se debe a que la acción de la sal está en relación con su concentración en lafase acuosa de la pieza; por tanto, se necesita la utilización del frío en esta fase, ya que el contenido de aguaaún es importante.

La buena calidad de la sal se garantiza con una adecuada renovación o reposición de la misma, añadiendo salnueva sobre la usada; esto es debido a la flora microbiana y al grado de humedad de la sal usada (necesariapara una buena salazón).

Si hay período en los que no se lleve a cabo la salazón, la sal se conservará en condiciones higiénicas en unlugar fresco y seco; previo a su utilización, se recomienda su cribado y/o lavado, procediendo a suhomogeneización para que adquiera la humedad debida. Asimismo, antes de reutilizarse deberáacondicionarse su temperatura a la temperatura de salazón, siendo recomendable realizar análisismicrobiológicos que determinen el buen estado de la misma.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios (tales como apilado, reposición de sal, etc.) debenrealizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación de la materia prima.

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También, se mantendrán las condiciones higiénicas del local.

El límite crítico en esta fase será no superar la temperatura requerida en el local de salazón.

Además, se debe asegurar las correctas condiciones higiénicas del local, así como una actuación del personalajustada a las buenas prácticas de manipulación.

La sal debe estar en condiciones idóneas para el proceso de salazón y la adición de aditivos dentro de loslímites establecidos en la legislación vigente (Orden de 24 de enero de 1985 por la que se aprueba la listaPositiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicas curadas o no).

La vigilancia en esta fase consistirá en la comprobación de que el local permanezca a la temperatura que seconsidere adecuada para el proceso, mediante el registro gráfico de la misma y que, en todo caso, nunca podrásuperar los 12 ºC.

Debe igualmente realizarse un seguimiento de las condiciones y tiempo de salazón.

En caso de detectarse alteraciones en esta fase o en etapas posteriores, una de las causas puede ser lacontaminación de la sal, por lo que deberá vigilarse su estado, mediante el examen microbiológico de lamisma.

Si se detecta cualquier alteración en el proceso, se llevarán a cabo las medidas correctoras necesarias pararestablecer el mismo. Las actuaciones efectuadas variarán según el problema detectado, pudiendo modificarsela dosificación de la sal, la temperatura, el tiempo, o cualquier otro factor que haya alterado el proceso.

Si el peligro detectado no es subsanable, los productos en cuestión deberán rechazarse; en caso contrario,deberá corregirse o aplicarse otra operación complementaria que inhiba el problema.

Se han de conservar los registros gráficos de temperatura, debiendo hacer constar en ellos la cámara o local yla fecha a que corresponden.

Los resultados de la inspección organoléptica realizada, así como las medidas correctoras adoptadas, debenquedar registradas.

FASE 6.− Lavado / Conformado.

Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la eliminación de sal de la superficiede las piezas.

Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de lavado/conformado. En ellavado del jamón o paleta se pretende eliminar la sal de la superficie de éstos, pero no restar concentración desal a la pieza. Dicho lavado puede realizarse con agua fría o tibia y se acompaña de un cepillado (manual omecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie del jamón, son conformados en un molde mediantepresión, para adquirir una forma más uniforme y atractiva.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de una contaminación microbiológica al contacto de las piezascon la máquina de limpieza.

El agua de limpieza debe reunir unas condiciones óptimas ya que de lo contrario podría suponer un foco decontaminación.

Las medidas preventivas a realizar son: el control de las condiciones generales del proceso (temperatura e

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higiene del local); la desinfección y limpieza de la maquinaria y el análisis periódico del agua utilizada para ellavado.

En cuanto al límite crítico, la temperatura del local donde se realice el lavado/conformado deberá ser laadecuada para su realización.

Se mantendrá el más estricto estado de limpieza de los equipos y útiles empleados, así como el cumplimientode las buenas prácticas de manipulación.

En esta fase se debe vigilar mediante una inspección visual el proceso. Es esencial el control diario de lascondiciones generales de esta fase.

En caso de que las condiciones del proceso fueran desfavorables, se corregirían para que éstas fueran lasadecuadas.

En esta fase únicamente quedarán registradas las medidas correctoras tomadas en caso de ser necesarias.

FASE 7.− Post−salado. Secado artificial.

Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia abajo, en contenedores ocarros. La necesidad de una manipulación rápida del género ha generalizado la necesidad de la utilización delos contenedores.

Estos se presentan de muchas medidas por diversas causas, como por la necesidad de adaptarse a localespreexistentes. De todos modos, hay unos tipos más estandarizados que se van repitiendo con mayor frecuenciaque los restantes. El más típico es el de 1,20 x 1,00 x 2,00 m en el que caben 20 jamones. Actualmente, debidoa la clara tendencia de una fuerte circulación de aire a ras de suelo en los secaderos, es necesario dejar libre elpiso inferior de los contenedores, por lo que el que se sitúe en la parte baja deberá tener solamente dos pisosde jamones en altura, o sea, 40 unidades en total. El que se sitúe en la parte alta podrá tener los tres pisos dejamones, es decir, un total de 60 unidades.

Fig. 2 Detalle del carro.

El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los jamones y paletas.Este proceso suele durar alrededor de cien días.

Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de temperatura yhumedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, sabor, textura) particulares.

El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la humedad relativa de lascámaras.

Durante los 35−40 primeros días después del postsalado, tiene lugar un secado lento de las piezas, con unascondiciones de alta humedad relativa, cercanas al 90−95 %, que facilitan la difusión de la sal a través de lamasa cárnica, y temperaturas entre 3 y 5 ºC.

La disminución de la actividad de agua y la concentración de sal en el centro de la pieza, permiten el aumentode la temperatura sin riesgos, por lo que se pasaría a una segunda fase que duraría de 10 a 15 días en la que latemperatura en el secadero será de 7−9 ºC, con una humedad relativa del 74−78 %.

Progresivamente se hace aumentar la temperatura de las cámaras, es decir, después de la etapa anterior,vendrían una serie de etapas de unos diez días aproximadamente en los que la temperatura tomaría los

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siguientes valores: 9−11ºC; 11−13 ºC y 12−14 ºC.

Por último y hasta el final del ciclo, las condiciones de secado serán de 14 a 16 ºC en cuanto a temperatura y68−70 % para la humedad relativa.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de un desarrollo anormal de la fermentación, que puede darlugar a la alteración del producto.

En el proceso de secado son muy importantes los parámetros tiempo, temperatura, humedad y circulación delaire, ya que durante el proceso de deshidratación se realiza un intercambio de agua entre las piezas y elambiente, de manera que van disminuyendo las diferencias de humedad entre ambas zonas. Si la humedad delaire del local es muy alta o el número de piezas es muy elevado, las diferencias de humedad entre las piezas yel ambiente se igualan demasiado pronto, deteniéndose el proceso y la desecación (actividad de agua: aw) dela pieza continúa en límites que permiten el crecimiento de gérmenes capaces de alterar el producto, ya queéste es aún un excelente substrato para ello.

La circulación del aire también es un factor importante. Tanto la escasa circulación como la excesivacirculación son perjudiciales, ya que bien se produce una disminución de pérdida de agua o bien se dificulta,con la circunstancia negativa de que se mantiene durante más tiempo una aw en valores peligrosos.

En cuanto a las medidas preventivas, la definición y conocimiento previo del proceso de elaboración y delproducto final, son elementos imprescindibles para evitar fallos posteriores; en el proceso de elaboración,conviene tener en cuenta las características de las piezas con las que se va a trabajar (calibre, composición,calidad de la materia prima, etc.).

Durante esta fase, resultan especialmente críticos los primero días, ya que las piezas aún no presentan unaestabilidad ante el proceso de fermentación (acidez, humedad, etc.).

Un adecuado manejo de los factores climáticos que definen el proceso (temperatura, humedad relativa,circulación del aire y tiempo), resulta determinante para la obtención de productos estables y seguros.

El límite crítico en este caso será cumplir las especificaciones definidas para el correcto desarrollo delproceso, (tiempo, temperatura, humedad, etc.), y en condiciones higiénicas satisfactorias.

La vigilancia y supervisión continuada a lo largo de la fase de maduración es un elemento clave para asegurarla calidad del producto. Debe llevarse a cabo un examen organoléptico, por el que se apreciará la evolucióndel color, sabor, olor y textura; en caso necesario, practicarán incisiones o calas para valorar la idoneidad de lafase.

Los parámetros tiempo, temperatura, humedad y velocidad del aire, son claves durante esta fase. Cualquierdesviación de los mismos respecto de los establecidos en la definición del proceso, pueden alterar el producto,por lo que requieren un seguimiento regular.

Si existe alguna alteración del producto, se tomarán una serie de medidas correctoras que permitanidentificar y suprimir los fallos que ha ocasionado dicha alteración, como puede ser correcciones de tiempo,temperatura, humedad u otros parámetros que hayan afectado al proceso. Además, el producto alterado serárechazado salvo que el posible aprovechamiento del mismo no suponga ningún riesgo sanitario.

Cualquier desviación en el proceso de fabricación debe quedar registrada, así como las medidas correctorasque se pongan en marcha.

Es recomendable que cada lote o partida tenga una ficha u hoja de control en la que se reflejen las

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características de la misma, como por ejemplo el número de piezas, peso de las mismas, mermas, alteracionesy otras observaciones que se consideren de interés (véase hoja de control de producción) así como suvaloración o aceptación final.

FASE 8.− Secado natural.

El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las cámaras y queda expuesto a lascondiciones ambientales exteriores con las que va a finalizar su proceso de elaboración.

En esta operación existe un riesgo de tipo biológico, debido a la presencia de parásitos, insectos e inclusoroedores.

Se deberán introducir una serie de medidas preventivas tales como el control higiénico de las naves desecado, la presencia de barreras contra la posible entrada de insectos y pequeños roedores, así como evitar losambientes viciados mediante una buena renovación de aire.

Las medidas preventivas para evitar parásitos en jamones y paletas, deben empezar ya en el entorno de lafábrica: las vías de entrada de insectos pueden ser muchas, sobre todo en áreas de deposición de desechos silas hay. Debe evitarse dejar fuera de la fábrica cualquier tipo de material que pueda suponer una atracción (lasestructuras de soporte usadas y que no se han limpiado, sal usada, jamones de retorno, recipientes utilizadospara el transporte de jamones, etc.) puesto que en conjunto ésto provocaría un aumento del número de insectosen los alrededores de la fábrica y por tanto aumentaría el peligro de entrada. Una buena medida puedeconsistir en pintar las paredes externas de la fábrica con pintura insecticida, lo cual provoca la muerte de losinsectos que entran en contacto con ella.

La entrada de los insectos a la fábrica se efectúa a través de las aberturas o bien al introducir en ella materialeso utensilios que hayan sido previamente contaminados. Cuantas menos aberturas existan en una cámara desecado, menor probabilidad habrá de contaminación. Por tanto, es aconsejable el máximo hermetismo posible:una sola puerta y ventilación con aire acondicionado (con un control periódico de los filtros), suprimiendo enla medida de lo posible otras aberturas.

En las ventanas, que es uno de los principales puntos de entrada de artrópodos, debemos tomar las máximasprecauciones:

− Colocación de tela mosquitera de malla lo más fina posible y con el marco convenientemente ajustado ysellado con silicona.

− Mantener en buen estado marcos, persianas, postigos, ...

− El cierre de las ventanas ha de ser totalmente hermético.

Un punto muy importante a tener en cuenta es la estructura de las cámaras de secado. Las superficies lisasfavorecen el lavado y la eliminación de todo tipo de organismos contaminantes de los jamones que hayanpodido penetrar en los secaderos. En cambio, el estucado de paredes y las baldosas de tipo granuloso en elsuelo, dificultan la limpieza de los secaderos, al mismo tiempo que permiten que los ácaros e insectos semantengan ocultos. Por tanto, cualquier tipo de suelo o pared rugosa debe ser sustituida por otra lisa.

Las grietas del suelo, paredes, rendijas en los marcos de ventanas, esquirlas en la madera de puertas yventanas, deben repararse rápidamente, puesto que dificultan en gran medida la lucha contra los parásitos,especialmente los ácaros.

Los techos pueden ser una fuente importante de concentración de insectos y ácaros. Los techos altos presentan

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dificultades a la hora de una correcta limpieza, acumulándose el polvo y la suciedad que pueden constituir unexcelente substrato para el desarrollo de artrópodos en general. Son completamente desaconsejables los doblesy falsos techos.

Los colores intermedios, poco definidos de las superficies, dificultan la detección de los focos contaminanteso de la suciedad en general.

Es aconsejable tener muchos secaderos de dimensiones reducidas en lugar de unos pocos de grandesdimensiones, puesto que así se facilitará el rápido control de un foco de contaminación, impidiéndose que lacontaminación se extienda a un número elevado de jamones.

Una pequeña antesala a la entrada de los secaderos, que sirviese únicamente de acceso a los mismos, yconvenientemente equipada con trampas de luz, contribuiría enormemente a reducir el paso de insectos a suinterior.

La colocación de los jamones demasiado juntos permitiendo el contacto entre ellos, presupone una zonapuente por donde los ácaros y larvas de dípteros y coleópteros pueden desplazarse, dando lugar además azonas oscuras y húmedas que son idóneas para la puesta de huevos. Los jamones situados en la parte inferiorde las estructuras de soporte suelen presentar mayor contaminación que los situados en las partes superioresdebido a que los ácaros caen sobre los jamones situados en los pisos inferiores. Por tanto, desde este punto devista no son aconsejables los secaderos de gran altura, puesto que esto facilita la difusión de ácaros.

En esta fase se considera al jamón y paleta curados como productos autoestables a temperatura ambiente, noobstante se establece como límite crítico la inexistencia de una buena renovación de aire en las naves, asícomo la prevención de plagas de insectos.

Se hace conveniente vigilar la temperatura y la humedad de los locales de secado, así como la inspecciónvisual diaria de los jamones y paletas.

Además, es necesario vigilar y controlar las trampas o barreras establecidas contra insectos (mosquiteras,insectocutores, etc.).

Las medidas correctoras tomadas irán encaminadas a establecer mejoras preventivas contra la presencia deinsectos y parásitos, además de la adecuación de las naves para una mejor renovación de aire.

Se registrarán los valores de temperatura y humedad en los secaderos diariamente (aunque no se tengacontrol sobre ellas se deben almacenar para obtener históricos de condiciones medioambientales en las que hapermanecido el producto).

Las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 9.− Almacenamiento.

Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura adecuada, segúnel tipo de producto.

Los riesgos o peligros que podemos encontrar en esta fase son los defectos o alteraciones en los productos,envasados o no, por almacenamiento en condiciones inadecuadas.

Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de parásitos externos, principalmenteácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y coleópteros.

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Las medidas preventivas a adoptar, serán:

Los almacenes donde vayan a mantenerse productos acabados deberán cumplir las condiciones generales dehigiene. Deberán estar a la temperatura adecuada, según el producto.

También es importante una adecuada estiba para que no se produzcan daños en los productos almacenados;asimismo, debe existir una correcta circulación del aire.

Se debe evitar el acceso de los parásitos, al igual que en la etapa anterior.

Como límite crítico, se evitarán las temperaturas extremas que puedan alterar el producto.

La estiba será adecuada y los almacenes estarán en buen estado de limpieza y desinfección.

La vigilancia a realizar consistirá en un examen visual periódico para comprobar que las condiciones deestiba son adecuadas.

También habrá que comprobar que el programa de limpieza/desinfección se realiza en los almacenescorrectamente.

Se corregirán las condiciones higiénicas o las condiciones de estiba del almacenamiento.

Se efectuará un registro y se realizarán partes de incidencias de las condiciones de almacenamiento y todaslas medidas correctoras adoptadas.

CUADRO DE GESTIÓN

FASE RIESGO MED. PREV.

P

C

C

LÍMITECRÍTICO VIGILANCIA

MED.CORRECTORAS REGISTROS

1.Recepción Microbiológico

−Condicionesgenerales detransporte(higiene, etc.)

−Homologaciónde provee−

dores.

−Fuente deabastecimientode aguaadecuada.

2

−Tª" 5ºCparajamones −Tª"−12ºC parajamo−nescongelados.

−Tª" 12ºC local dere−cepción.

−Agua: RD1138/1990

−Control encada par−

tida de Tª ycondi−

ciones detransporte.

−Análisis delagua.

− Rechazo de m.p.de−

ficientes.

− Retirar lahomologa−

ción a proveedores.

−Adición Cl ócambio de la tomade agua.

−Entradas.

−M. correctoras

−Resultadosaná−

lisis de agua ym.

correctoras.

2.Refrigeración/

descongelación

Microbiológico−t/Tª adecuados

−Limpieza ydesinfección

2 −Tª" 5ºC en refrig.

−Tª" 7ºC ensuperficie del

− Tª.

−Limpieza ydesinfec.

−Corrección dedesvia−ciones de ty Tª.

−Tª

−Observaciones

23

producto durante

la descongelación.

−B.P.M y B.P.F.

−Condicionesgenerales detrabajo (diario)

−Corrección de sist.de rotación ylimpieza de locales.

−M. correctoras

3.Acondiciona−

mientoMicrobiológico

−t/Tª adecuados

−Desinfeccióny limpieza delos útilesempleados.

2

−Tª" 12ºC en ellocal deacondicionamiento.

− B.P.M. y B.P.F.

− Tª.

−Limpieza ydesinfec.

−Condicionesgenerales detrabajo (diario)

−Corrección dedesvia−ciones de ty Tª.

−Corrección de sist.de limpieza delocales.

−Tª

−Observaciones

−M. correctoras

4.Clasificación No

5. Salazón

Microbiológico

Penetraciónsa−linadeficiente.

− t/Tª

−Control de lasal y de losproveedores dela misma.

2

−Tª" 5ºC ; HR" 80%

−Humedad de sal3,5−4,5 %

−B.P.F.

−Normativassanitarias

para la sal común

−Tª/HR (diaria)

−Tª delproducto.

− Inspecciónvisual de lascaract. de la sal.

−Conductividadtras la salazón ymermas.

−Rechazo de mp.auxi−

liares que no reúnanlas característicaspre−

determinadas(granu−lometría,pureza, hu−

medad, etc.)

−Tª y HR.

−Tª delproducto tras lasalazón.

− Analítica dela sal empleada.

FASE RIESGO MED. PREV.

P

C

C

LÍMITECRÍTICO VIGILANCIA

MED.CORRECTORAS REGISTROS

6. Lavado

ConformadoMicrobiológico

− Desinfeccióny limpieza dela maquinaria.

−Fuente deabastecimientode aguaadecuada.

2 − B.P.F.

−Inspecciónvisual.

−Control diariodel agua

−Adición Cl ócambio de la tomade agua.

−M. correctoras

7. Postsalado

Secadoartificial

Fermentacionesanómalas

− Control delas medidashigiénicas delsecadero.

2 −t/Tª/HRen funciónde lamateriaprima adesecar.

− Mermasentre el19−22 %.

−t/Tª/HR diariade lossecaderos.

−Inspecciónvisual dia−ria(distribuciónde

aire,microclimas,

−Adecuación de lascondiciones detrabajo en funciónde las ca−

racterísticas de lam.p.

−Tª/HR diaria.

−Observaciones

−M. correctoras

24

etc)

8. Secado

natural

Físicas porpre−sencia depará−sitosexternos.

Alteracionesorganolépticas.

−Controlhigiénico denaves desecado natural.

−Barrerascontra insectos.

−Renovaciónmáxima deaire.

−Suficienterenovaciónde aire.

−Tª/HR.

− Barrerascontra in−

sectos.

− Mejoras contra la

entrada de insectos.

−Mejor renovaciónde aire.

−Tª/HR

−M. correctoras

9.Almacena−

miento

Físicas porpre−sencia depará−sitosexternos.

Alteracionesorganolépticas.

− Condicioneshigiénicas delalmacén(limpieza, de−

sinfección)

2−Evitar Tªextremas.

− Calado.

− Inspecciónvisual.

− Limpieza ydesin−fección.

−Rechazo deproducto no apto.

−Corregircondiciones dealmacenamiento.

−Tª y HR.

−M.correctoras.

ANEXO 1

BUENAS PRÁCTICAS HIGIÉNICAS

El personal que trabaja en la industria alimentaria y que manipula materias primas y alimentos debe tomarconciencia de la importancia y repercusión social que tiene el correcto desempeño de su labor así como de suinfluencia en la calidad sanitaria y comercial del producto final.

Los manipuladores pueden suponer un riesgo de transmisión de microorganismos patógenos a los alimentos ypor tanto, de producir infecciones e intoxicaciones en los consumidores.

Por ello deben mantener la máxima higiene, en su doble vertiente de higiene personal e higiene de lasoperaciones y manipulaciones. Y puesto que las reglas de higiene deben cumplirse, previamente deben serexplicadas y comprendidas, lo cual se consigue mediante la realización de programas de formación en materiade higiene.

Asimismo conviene recordar que todo manipulador de alimentos tiene la obligación de contar con un Carnetde Manipulador expedido por la Administración competente y un certificado médico que acredite, en elmomento del inicio de la relación laboral, que no existe ningún impedimento sanitario para la realización desu trabajo.

Las buenas prácticas higiénicas están vinculadas a tres elementos:

Los hábitos higiénicos de los propios manipuladores, entre los que cabe destacar:•

Empleo de ropa de trabajo distinta de la calle, limpia y preferentemente de colores claros. Debellevarse una prenda de cabeza para evitar que el pelo contamine los alimentos.

•

Prohibido comer, beber o fumar mientras se elaboran alimentos y realizar estas acciones fuera de laszonas de descanso.

•

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Estos hábitos son doblemente peligrosos puesto que aparte del peligro de la caída al alimento deobjetos extraños, aumentan la secreción salivar y la expectoración, con lo que el riesgo de transmitirmicroorganismos del sistema respiratorio se ve muy aumentado.

•

Limpieza de manos. La posibilidad de contaminación a través de las manos durante la transformaciónde alimentos es muy elevada. Su limpieza sistemática reduce considerablemente los riesgos decontaminación. Así antes de empezar la jornada de trabajo deben lavarse los brazos, antebrazos ymanos, así como una vez terminada la jornada. Además durante la manipulación deberán lavarse lasmanos tantas veces como sea necesario y después de todo tipo de interrupción. El lavado de manosdebe hacerse con jabón y agua caliente. Después de usar los servicios deben lavarse las manossiempre, ya que las heces, orina, secreciones son fuente de contaminación. No tocarse la nariz, boca,oídos, etc., ya que son zonas donde pueden existir gérmenes.

•

Las uñas deben llevarse limpias, sin esmaltes y cortas, puesto que debajo de ellas se albergan con granfacilidad todo tipo de microorganismos.

•

Conviene señalar la obligación que tiene todo manipulador de alimentos de comunicar de formainmediata cualquier patología que sufra y que pueda representar un riesgo de transmisión de agentespatógenos a los alimentos.

•

Cuando haya lesiones cutáneas ya reconocidas por el médico, este deberá certificar la adecuación delempleado al trabajo y en caso de permanencia en la cadena, la herida deberá aislarse por completo,protegiéndola con una cubierta impermeable.

•

B) El mantenimiento de equipos y utensilios:

Los equipos y utensilios destinados a la elaboración de productos cárnicos han de mantenerse en buenestado de conservación y se deben limpiar y desinfectar de acuerdo con lo establecido en el programacorrespondiente.

•

Para prevenir contaminaciones entre materias primas y productos terminados los utensilios utilizadospara manipular las primeras no podrán entrar en contacto con los productos finales, a no ser que hayansido limpiados y desinfectados previamente.

•

Todas las superficies donde se manipulen tanto materias primas como productos intermedios oelaborados, serán impermeables y de materiales fáciles de limpiar. Los utensilios no deben tenerelementos de madera.

•

Todas las estructuras de apoyo (mesas, bandejas, carros, etc. ) se conservarán en perfecto estado y seinspeccionarán y limpiarán periódicamente. Las superficies se mantendrán en todo momento limpias.Es importante que toda superficie que esté en contacto directo con alimentos se haya limpiado ysecado antes de utilizarla.

•

C) La higiene de locales y almacenes:

La higiene de locales se asegura mediante la correcta aplicación del programa de limpieza ydesinfección descrito en el Anexo 2.

•

En el caso de los almacenes de materiales auxiliares deben realizarse visitas periódicas de control enlas que se compruebe la estiba adecuada de los productos y/o materiales, así como las condicionesgenerales del local, que deben ser adecuadas para permitir el correcto acondicionamiento de losproductos en ellos almacenados.

•

Las materias primas, productos auxiliares y otros materiales no pueden estar en contacto directo conel suelo, debiendo permanecer aislado del mismo mediante el empleo de palets u otros dispositivos,que no deberán ser de madera salvo en el caso de que los productos estén embalados.

•

Los condimentos y aditivos deben conservarse en lugares limpios y secos, debidamenteacondicionados y procurando conservar los envases cerrados para evitar la pérdida de sus propiedadesorganolépticas. Debe evitarse su manipulación con las manos.

•

ANEXO 2

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PROGRAMA DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN

Además de comprobar que en el establecimiento se llevan a cabo unas buenas prácticas de manipulación, debeasegurarse que se realiza una correcta limpieza y desinfección de aquellos elementos, máquinas y útiles queinterviene en el proceso de fabricación.

El establecimiento de un programa de limpieza y desinfección debe contemplar aquellos locales donde semanipulan carnes (obrador, Local de despiece, etc. ), las cámaras de conservación de carnes y productos y losequipos y útiles allí empleados. El programa se determina evaluando las necesidades higiénicas en función delriesgo sanitario, del tipo de operación que se realice y del producto alimenticio de que se trate.

El programa de limpieza se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:

− Tipo y dosis de los productos utilizados.

− Método y frecuencia con que se realizan la operaciones.

− Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).

La responsabilidad de limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que preferentemente serápersonal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo posible, de la producción. Esta personadeberá tener pleno conocimiento de la importancia de los riesgos que entraña la contaminación debida a unoslocales o equipos deficientemente mantenidos.

La limpieza debe iniciarse sin demora una vez terminados los procesos de fabricación para evitar que losrestos orgánicos se sequen y adhieran a las superficies, lo cual dificultará su posterior eliminación, evitandotambién que tenga lugar una multiplicación microbiana excesiva.

El proceso de limpieza debe empezarse eliminando los restos visibles de materias cárnicas y otrosingredientes y restos de fabricación (mediante barrido, aclarado con agua, etc. ). En esta fase será necesarioproceder al desmontaje de algunas máquinas (picadoras, amasadoras, etc.), permitiendo la limpieza en laszonas de difícil acceso.

A continuación debe aplicarse un detergente que facilite la eliminación y disolución de las partículas de menortamaño, que en la industria cárnica son fundamentalmente de origen graso proteico. Hay que tener presenteque todos estos restos orgánicos dificultan y reducen la acción posterior de los desinfectantes. Para que seacompletamente eficaz es necesario que el detergente actúe durante un cierto tiempo sobre las superficies alimpiar, tiempo que puede aprovecharse para potenciar su acción mediante una actuación mecánica, bienmanual o con sistemas automatizados.

Terminada la fase debe procederse a un aclarado con profundidad, que arrastre tanto los residuos existentescomo los restos de detergente utilizado.

Una vez que las superficies se hallen visualmente limpias, debe procederse a la desinfección. El tipo dedesinfección a utilizar dependerá de las características de cada industria, si bien resulta muy importante, parasu correcta actuación, respetar las instrucciones de utilización (concentración, tiempo y temperatura).

Finalmente, la operación debe concluir con el aclarado completo que elimine cualquier resto de desinfectantepara evitar que pudiera contaminar la carne.

Conviene destacar que en otras ocasiones es factible realizar una limpieza y desinfección combinadas, y queson muchos los métodos y productos que pueden emplearse con resultados óptimos, por lo que deberá ser la

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empresa la que establezca el que considera más adecuado a sus necesidades.

El programa de limpieza y desinfección al que anteriormente nos hemos referido ha de ser determinado porcada industria, en función de las características de la misma. En la limpieza de equipos y máquinas se tendráen cuenta las instrucciones del fabricante.

Es importante también asegurarse que los productos empleados−detergentes y desinfectantes− estánautorizados para uso en industrias alimentarias.

La vigilancia de la correcta aplicación del programa de limpieza y desinfección debe hacerse en primer lugarmediante la inspección visual, comprobando la ausencia de suciedad y el adecuado estado de limpieza delocales y equipos. También juega un papel importante la verificación de la eficacia de la desinfección enaquellas superficies que puedan comprometer la higiene del producto cárnico, tales como mesas de trabajo,carros donde se transporta la carne, bandejas transportadoras y maquinaria (deshuesadoras, cortadoras,picadoras, amasadoras, etc.) mediante la toma periódica de muestras de superficie.

También puede ser interesante contar, en su caso, con los servicios de asesoramiento y apoyo de las empresasque comercializan los detergentes y desinfectantes de uso industrial. Incluso en algunos casos, cuentan conprogramas de formación de personal y muestreo periódico de superficies.

ANEXO 3

CONTROL DE AGUA POTABLE

El empleo de agua potable, tal como se define en la legislación actual, es obligatorio para todos los usos en lasindustrias de alimentación.

Únicamente se contempla el empleo de agua no potable de forma excepcional para la producción de vapor, laextinción de incendios o la refrigeración, siempre que las tuberías instaladas para ello imposibiliten que esaagua pueda ser utilizada para otros fines o suponga un riesgo de contaminación para los productos. Lastuberías de agua no potable deben diferenciarse claramente de las del agua potable.

Cada industria debe poder dar cuenta de las fuentes que utiliza para el abastecimiento de agua (red municipal,pozo o agua superficial) y mostrar, mediante un plano o croquis, el sistema de distribución de agua en elinterior del establecimiento, con identificación de las conducciones de agua no potable, si las hubiera, asícomo de las diferentes tomas existentes.

Es conveniente también diferenciar las tuberías de los circuitos de agua fría y caliente.

La empresa deberá realizar análisis microbiológicos y físico−químicos del agua que utiliza, para asegurarse dela idoneidad de la misma. Los análisis microbiológicos del agua deberán realizarse con una frecuenciavariable en función de la fuente de abastecimiento:

Red pública: anual Agua de pozo: mensual Aguas superficiales: semanal.

El análisis físico−químico se realizará con una periodicidad anual en todos los casos.

Las tomas de agua se harán alternativamente en lo diferentes grifos dentro del establecimiento.

Estos análisis pueden complementarse y contrastarse con los procedentes de los boletines periódicos deanálisis realizados por las empresas o entidades responsables del suministro del agua potable.

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Si de los resultados de dichos análisis se detectaran desviaciones con respecto a los valores de referenciaestablecidos en la legislación, deberán tomarse las medidas correctoras oportunas (cloración, cambio de fuentede abastecimiento, etc.) y repetirse los análisis para confirmar la corrección del defecto detectado.

Los valores tanto microbiológicos como físico−químicos del agua, así como los métodos de análisis, seencuentran recogidos en el Real Decreto 1138/1990. No obstante, para facilitar su conocimiento, acontinuación se resumen los parámetros microbiológicos aplicables a las aguas potables:

ParámetrosVolumen de la muestra(ml)

Concentración máx. admisible

(Mét. membranas filtrantes)

Coliformes totales 100 0

Coliformes fecales 100 0

Estreptococos fecales 100 0

Clostridium sulfitorreductores 20 −−−

Otros parámetros

Temperatura

(ºC)

Volumen de la

muestra (ml)

Concentraciónmáx. admisible

Recuento de gérmenes totales para lasaguas destinadas al consumo

37

22

1

1

−−−

−−−

Recuento de gérmenes totales para lasaguas acondicionadas

37

22

1

1

20

100

En caso de utilizar agua de pozo, agua superficial o aguas de red municipal con depósito intermedio esnecesario disponer de un equipo de cloración del agua. Dicho equipo deberá estar dotado de un depósito decloro equipado con un dispositivo automático de dosificación y de un sistema de alarma (óptico o acústico)que alerte cuando se vaya a agotar el cloro del depósito.

Es necesario tener presente que el cloro debe tener un tiempo de actuación suficiente en el agua antes de queésta sea usada (se recomienda un tiempo mínimo de 20 minutos).

Finalmente, se controlará el buen funcionamiento del dispositivo de cloración con el control diario del nivelresidual del cloro en el agua, anotándose los resultados de dichos controles.

ANEXO 4

LUCHA CONTRA PLAGAS

Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación de lo alimentos por lo quees necesario adoptar medidas encaminadas a la prevención y en su caso a la eliminación de su presencia en lasindustrias alimentarias.

Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción los locales, que deben estarproyectados para evitar su penetración.

Como medida preventiva es necesario también eliminar la maleza y la acumulación de objetos o basura en elperímetro de la industria que puedan servir de cobijo o cría tanto de insectos como de roedores.

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DESINSECTACION:

Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para numerosos productos alimenticios,entre ellos los productos cárnicos.

Entre las medidas preventivas específicas para evitar su penetración en los locales destaca la utilización detelas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al exterior, como por ejemplo deventiladores y extractores. Es también por este motivo que ningún local de fabricación puede comunicardirectamente con el exterior, sino que debe estar aislado por un vestíbulo dotado de una doble puerta o sistemade aislamiento equivalente.

En caso de detectarse la presencia de insectos, puede procederse a su eliminación mediante el uso deinsecticidas, si bien en este caso debe mantenerse presente la toxicidad que representan para el hombre y elpeligro de contaminación de los productos, por lo que actualmente esta prohibida su aplicación sobrealimentos o en los locales donde se estén manipulando o se encuentren almacenados.

Por ello únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, bien al término de la jornada de trabajo ocuando queden vacíos al finalizar los periodos de curación de los productos.

Ha de tenerse presente también la necesidad de un periodo de ventilación de los locales previo a sureutilización tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del tipo de compuesto elegido.

Dada la peligrosidad de la aplicación de estos productos se recomienda su empleo por personas conpreparación para ello o empresas habilitadas para realizar este tipo de tratamientos. Los productos empleadosdeben siempre estar autorizados para su uso en la industria alimentaria.

Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo las más utilizadas lasformadas por una rejilla eléctrica que rodea un foco de luz ultravioleta. La luz atrae a los insectos los cuales alcontactar con la rejilla electrificada mueren y caen sobre una bandeja colectora.

DESRATIZACION:

Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y ratones) por su voracidad ycapacidad de transmisión de enfermedades.

Los métodos utilizados para eliminar roedores son:

− Métodos físicos como es el empleo de trampas colocadas en lugares estratégicos donde pueda presumirse elpaso o presencia de estos animales.

− Métodos químicos basados en el empleo de cebos con venenos agudos o crónicos.

Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminación sistemática de roedores para lo quedeben contar con un plano de sus instalaciones en las que se indique la ubicación de los cebos y una memoriaen la que se haga constar el nombre del producto o productos empleados, composición, modo de empleo y sufrecuencia de reposición, así como otros datos que se consideren de interés.

Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método de desratización, etc.

Asimismo es necesario proceder a la revisión periódica de los cebos, anotando el resultado de la misma ycuantas incidencias se detecten (si se ha apreciado consumo del cebo, indicios de la presencia de roedores,animales muertos, etc.) indicando el punto donde hayan sucedido. La empresa determinará la frecuencia de

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estas revisiones en función de los resultados obtenidos.

En caso de encomendar a una contrata externa la realización del programa de desratización, la industria puedesolicitar de la misma la realización de la memoria antes indicada, su actualización, así como la elaboración delos partes periódicos después de cada intervención, donde se reflejen todas las incidencias, observaciones,medidas adoptadas, etc.

ANEXO

HOJAS DE CONTROL

LEGISLACIÓN

Real Decreto 1904/1993, de 29 de Octubre, por el que se establece las condiciones de producción ycomercialización de productos cárnicos y de los determinados productos de origen animal.

•

Orden de 7 de febrero de 1980, por la que se aprueba la norma de calidad para los productoscárnicos embutidos crudo−curados en el mercado interior.

•

Orden de 5 de Noviembre de 1981, por la que se aprueba la norma genérica de calidad paraproductos cárnicos tratados por el calor.

•

Orden de 29 de junio de 1983, por la que se aprueba las normas de calidad para jamón cocido yfiambre de jamón, paleta cocida y fiambre de magro de cerdo.

•

Resolución de 23 de enero de 1982, de la Subdirección para la Sanidad, por la que se aprueba la listaPositiva General de Aditivos autorizados para uso en la elaboración de los productos cárnicos tratadospor el calor.

•

Resolución de 26 de diciembre de 1983, de la Subdirección para la Sanidad, por la que se aprueba lalista positiva de Aditivos para la elaboración de jamón cocido y fiambre de jamón, paleta cocida yfiambre de paleta y magro de cerdo y fiambre de magro de cerdo.

•

Orden de 24 de enero de 1985, por la que se aprueba la Lista Positiva de Aditivos para uso en laelaboración de salazones cárnicos curados o no.

•

Real Decreto 397/1990, de 16 de marzo, por el que se aprueban las condiciones generales de losmateriales de uso alimentario distintos de los poliméricos.

•

Real Decreto 50/1993, de 15 de enero, que regula el control oficial de los productos alimenticios.•

Directiva 93/43/CEE, del Consejo, de 14 de junio de 1993, relativa a la higiene de los productosalimenticios.

•

Real Decreto 1712/91, de 29 de noviembre, sobre Registro General Sanitario de Alimentos.•

Real Decreto 212/92, de 6 de marzo, por el que se aprueba la Norma General de Etiquetado,Presentación y Publicidad de los Productos Alimenticios.

•

BIBLIOGRAFÍA

Adams C.E. (1990). Use of HACCP in meat and poultry inspection. Food Tech 44 (5) 169−172.•

31

Anon (1990) Hazard analysis critical control point (HACCP) concept and production of processedmeats Meat. Res. News Letter 90 (6), 1−3.

•

Arnau, J.; Hugas, M.; Monfort, J.Mª. (1987) El jamón curado: Aspectos técnicos. Institut deRecerca i Tecnologia Agroalimentàries. 352 pag.

•

Arroyo F. Et als. (1994) Sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos ensaladeros−secaderos de jamones. Particularidades del jamón de Trevélez. An. Ac. C. Vet. AndalucíaOccidental, 7 (1), 233−237.

•

Benezet et als. (1993) Estudio sobre ARICPC en una industria de productos cárnicos Alimentaria,jul−ag, 61−64.

•

Benlloch A. (1992) El control de la calidad sanitaria de los alimentos Eurocarne, 10,59−64.• Benlloch A. Control de la calidad en la fabricación del jamón Carnica 2000 dic. 1993, 70−76.• Benlloch A. (1995) Control de calidad, calidad total, ISO 9000 y ARPC: no son conceptos sinónimosCárnica 2000, junio, 38−41.

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Campo G. et als. (1995). Parámetros bromatológicos que contribuyen a la calidad de los productoscárnicos tratados por el calor Alimentaria, mayo, 57−61.

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Carrascosa A.V. (1994) Control de calidad (ARICPC) para jamón serrano español. Valoresmicrobiológicos de referencia Eurocarne,24, 31−35.

•

Encinas J.P. (1993) El ARCPC en las industrias de embutidos crudos curados: prevención de lacontaminación por Listeria. Conferencia consenso Listeria en alimentos. León.

AGRADECIMIENTOS.

Quisiéramos agradecer a D. Jorge Seguí, Director Técnico de JAMONES PELEGRIN, S.A. de San Vicentedel Raspeig, la ayuda prestada para la realización de este trabajo.

Análisis y control del proceso de elaboración del jamón curado 46

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