introducción a la manufactura esbelta
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Introducción a La Manufactura EsbeltaTRANSCRIPT
INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA ESBELTA (LEAN
MANUFACTURING)
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a
la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo, se reducen.
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir
por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería
contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia
prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las
interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a
la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los
materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso
deproducción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en
occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que
afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de
responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los
dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de
los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en
la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que
es
MANUFACTURA ESBELTA.
FILOSOFÍA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en
la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo
que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es
muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama
empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan
atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de
esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico
Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de
procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que
aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI,
al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto
con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean
Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia
y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el
usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de
esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación,
administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de
tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del
producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino
también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más
lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing
para la fabricación eficaz.
INTRODUCCION
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a
la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo, se reducen.
HISTORIA
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir
por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería
contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia
prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las
interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a
la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los
materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso
de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en
occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que
afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de
responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los
dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de
los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en
la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que
es MANUFACTURA ESBELTA.
FILOSOFÍA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en
la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo
que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es
muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama
empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan
atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de
esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico
Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de
procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que
aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI,
al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto
con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean
Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia
y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el
usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de
esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación,
administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de
tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del
producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino
también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más
lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing
para la fabricación eficaz.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
2.Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4.Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en
vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5.Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta”
que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas
guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las
situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida.
¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más
agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:
-Reducir costos
-Reducir tiempos de entrega
-Incrementar la confiabilidad
-Mejorar la flexibilidad
-Mejorar la velocidad de respuesta
-Tener una calidad de producto y servicio excelente
-Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio
y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque
todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.
4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción ágiles
la oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario
y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis
Sigma).
¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el
proceso de creación de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos,
Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo
¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:
· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del
producto, crear un sistema de producción pulsante con el mercado, y la mejora en
un brevísimo plazo de tiempo.
· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir
la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).
· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de
productos y un nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas
desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.
· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales
utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones
(ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y
de ganancias por reducción de los costes de producción.
· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reducción de las inversiones para la misma producción.
Aumento de la producción a inversión constante.
Producción ecológica, fábricas más compactas.
Mejora de la calidad.
· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de
entrega, mayor satisfacción del cliente.
HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita
a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos,
mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la
cantidad requerida. Estas herramientas son:
1. Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)
Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material
e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la
cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades
están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o
actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.
Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y
acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un
producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.
• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de
planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio.
La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación
con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
INTRODUCCION
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a
la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo, se reducen.
HISTORIA
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir
por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería
contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia
prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las
interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a
la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los
materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso
de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en
occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que
afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de
responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los
dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de
los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en
la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que
es MANUFACTURA ESBELTA.
FILOSOFÍA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en
la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo
que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es
muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama
empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan
atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de
esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico
Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de
procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que
aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI,
al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto
con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean
Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia
y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el
usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de
esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación,
administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de
tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del
producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino
también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más
lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing
para la fabricación eficaz.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
2.Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4.Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en
vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5.Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta”
que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas
guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las
situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida.
¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más
agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:
- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio
y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque
todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.
4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción ágiles
la oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario
y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis
Sigma).
¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el
proceso de creación de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos,
Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo
¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:
· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del
producto, crear un sistema de producción pulsante con el mercado, y la mejora en
un brevísimo plazo de tiempo.
· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir
la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).
· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de
productos y un nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas
desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.
· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales
utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones
(ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y
de ganancias por reducción de los costes de producción.
· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reducción de las inversiones para la misma producción.
Aumento de la producción a inversión constante.
Producción ecológica, fábricas más compactas.
Mejora de la calidad.
· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de
entrega, mayor satisfacción del cliente.
HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita
a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos,
mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la
cantidad requerida. Estas herramientas son:
1. Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)
Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material
e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la
cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades
están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o
actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.
Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y
acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un
producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.
• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de
planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio.
La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación
con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
2. Las 5 S
Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo
intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios
pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de
producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo
complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el
avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma
de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente
(¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas
especiales para la realización del trabajo?)
El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme
de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de
trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el
trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japonés:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite
Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada
herramienta o material necesario.
Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
A CONTINUACIÓN UN VIDEO EXPLICATIVO:
3. Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que
este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de
manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a
la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se
encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una
cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El
Just in Time sigue los siguientes principios: 1. Igualar la oferta y la demanda 2. El
peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción es ineficiencia 7. No vender el
futuro.
4. Sistema Pull
Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de
acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca
fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7
desperdicios).La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos
procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo
que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en
producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, también al reducir el
tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es
inmediatamente detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son
fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en
circulación.
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello,
es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la
operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la
siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades
a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en
la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.
5.Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es
una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos
empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la
identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su
transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de
costos y asegurará una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la
empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un
Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los
Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a
Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas,
Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
6.Mejora continua (Kaizen)
Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la
mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y
proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas
necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las
potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran
población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su
conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental,
el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los
recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda
de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua
en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro.
Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para
mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la
estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por
personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás
empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la
productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de
tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de
trabajo por operación.
INTRODUCCION
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a
la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo, se reducen.
HISTORIA
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir
por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería
contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia
prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las
interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a
la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los
materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso
de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en
occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que
afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de
responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los
dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de
los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en
la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que
es MANUFACTURA ESBELTA.
FILOSOFÍA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en
la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo
que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es
muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama
empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan
atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de
esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico
Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de
procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que
aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI,
al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto
con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean
Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia
y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el
usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de
esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación,
administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de
tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del
producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino
también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más
lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing
para la fabricación eficaz.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
2.Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4.Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en
vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5.Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta”
que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas
guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las
situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida.
¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más
agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:
- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio
y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque
todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.
4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción ágiles
la oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario
y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis
Sigma).
¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el
proceso de creación de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos,
Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo
¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:
· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del
producto, crear un sistema de producción pulsante con el mercado, y la mejora en
un brevísimo plazo de tiempo.
· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir
la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).
· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de
productos y un nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas
desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.
· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales
utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones
(ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y
de ganancias por reducción de los costes de producción.
· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reducción de las inversiones para la misma producción.
Aumento de la producción a inversión constante.
Producción ecológica, fábricas más compactas.
Mejora de la calidad.
· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de
entrega, mayor satisfacción del cliente.
HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita
a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos,
mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la
cantidad requerida. Estas herramientas son:
1. Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)
Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material
e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la
cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades
están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o
actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.
Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y
acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un
producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.
• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de
planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio.
La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación
con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
2. Las 5 S
Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo
intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios
pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de
producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo
complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el
avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma
de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente
(¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas
especiales para la realización del trabajo?)
El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme
de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de
trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el
trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japonés:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite
Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada
herramienta o material necesario.
Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
A CONTINUACIÓN UN VIDEO EXPLICATIVO:
3. Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que
este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de
manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a
la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se
encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una
cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El
Just in Time sigue los siguientes principios: 1. Igualar la oferta y la demanda 2. El
peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción es ineficiencia 7. No vender el
futuro.
4. Sistema Pull
Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de
acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca
fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7
desperdicios).La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos
procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo
que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en
producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, también al reducir el
tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es
inmediatamente detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son
fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en
circulación.
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello,
es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la
operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la
siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades
a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en
la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.
5.Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es
una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos
empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la
identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su
transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de
costos y asegurará una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la
empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un
Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los
Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a
Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas,
Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
6.Mejora continua (Kaizen)
Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la
mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y
proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas
necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las
potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran
población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su
conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental,
el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los
recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda
de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua
en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro.
Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para
mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la
estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por
personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás
empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la
productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de
tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de
trabajo por operación.
7. Cambio rápido de modelo (SMED)
Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos
de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o
similares usados habitualmente. Objetivos de SMED
Facilitar los pequeños lotes de producción.
Rechazar la fórmula de lote económico.
Correr cada parte cada día (fabricar).
Alcanzar el tamaño de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Aproximación en 3 pasos.
1. Eliminar el tiempo externo (50%).
Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o
esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el
orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y
equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de
inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el
proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones
externas.
2. Estudiar los métodos y practicar (25%).
El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor
para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los
mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas
permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá
hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones
internas.
Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente.
Dos o más personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de
las herramientas. La eficacia está condicionada a la práctica de la operación. El
tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los resultados.
3. Eliminar los ajustes (15%) .
Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a
fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última
vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere
fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes
tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios
estándar.
Beneficios de SMED:
Producir en lotes pequeños.
Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega más cortos.
Ser más competitivos.
Tiempos de cambio más confiables.
Carga más equilibrada en la producción diaria.
INTRODUCCION
Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing es una filosofía de gestión enfocada a
la reducción de los 7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera,
transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos
manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo, se reducen.
HISTORIA
Durante la primera mitad del siglo XX, la producción en masa fue la pauta a seguir
por las empresas manufactureras. La producción en grandes volúmenes requería
contar con extensas bodegas para almacenar enormes existencias de materia
prima, componentes y producto terminado, las cuales reducían el efecto de las
interrupciones en el sistema de producción. Dichas interrupciones eran debidas a
la falta de sistemas logísticos, a las entregas retrasadas de los proveedores, a los
materiales y productos de baja calidad y a la ineficiencia dentro del propio proceso
de producción.
En los años 60 y 70 los japoneses identificaron que tal como sucedía en
occidente, en la industria manufacturera se iban a presentar altibajos que
afectarían su curva de crecimiento económico e industrial.
Los grandes espacios para almacenar, los inventarios y la imposibilidad de
responder rápidamente a los cambios en las tendencias de compra, llevo a los
dirigentes de los negocios, a buscar metodologías para mejorar la flexibilidad de
los procesos fabriles y encontrar la ventaja competitiva.
Fue en esta búsqueda que la firma Toyota Production System inicio el cambio en
la concepción de los procesos de manufactura y generó el fundamento de lo que
es MANUFACTURA ESBELTA.
FILOSOFÍA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en
la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo
que descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado la inteligencia
y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera una máquina. Es
muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos en el organigrama
empresarial se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se le
calle. Frecuentemente los directivos no comprenden que, cada vez que no prestan
atención a la idea de un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por el
liderazgo. La palabra líder es la clave.
PRINCIPIOS
La búsqueda de rentabilidad en las empresas está impulsando la implantación de
esta metodología, basada en el sistema japonés del fabricante automovilístico
Toyota, y cuyos principios básicos se están convirtiendo en un estándar de
procedimientos operativos en muchas empresas debido a los beneficios que
aporta. Considerado por los expertos como el sistema de fabricación del siglo XXI,
al igual que el de producción en masa fue el del siglo XX, e implementado junto
con un buen sistema de mejora de la gestión, los principios del Lean
Manufacturing han probado un historial récord de éxitos en las áreas de estrategia
y gestión, que finalmente revierten en el objetivo de incrementar el valor para el
usuario final.
Así, un sondeo realizado entre 40 empresas que han adoptado los principios de
esta metodología destaca importantes beneficios en las áreas de operación,
administración y gestión, con mejoras de hasta el 90 por ciento de reducción de
tiempos en el ciclo de trabajo e incrementos del 80 por ciento en la calidad final del
producto. Estas ventajas competitivas permiten no sólo reducir costes sino
también ganar cuota de mercado a la competencia, que produce con tiempos más
lentos, costes más altos o menor calidad. Cinco principios del Lean Manufacturing
para la fabricación eficaz.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1.Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
2.Identifica tu corriente de Valor:
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3.Crea Flujo:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.
4.Produzca el “Jale” del Cliente:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en
vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.
5.Persiga la perfección:
Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.
OBJETIVOS
Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta”
que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas
guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las
situaciones particulares de cada empresa.
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y
mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo
precio y en la cantidad requerida.
¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?
1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más
agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:
- Reducir costos
- Reducir tiempos de entrega
- Incrementar la confiabilidad
- Mejorar la flexibilidad
- Mejorar la velocidad de respuesta
- Tener una calidad de producto y servicio excelente
- Mejorar la productividad del Sistema Total
2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un
mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio
y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
• Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
• Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
• Crea sistemas de producción más robustos
• Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
• Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas porque
todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.
4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de producción ágiles
la oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes, inventario
y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la variabilidad (Seis
Sigma).
¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?
A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el
proceso de creación de valor para el cliente en las organizaciones: Directivos,
Gerentes, Mandos intermedios, Personal Operativo, Servicios de Apoyo
¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?
La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:
· Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel fundamental del
producto, crear un sistema de producción pulsante con el mercado, y la mejora en
un brevísimo plazo de tiempo.
· Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y perseguir
la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).
· Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de
productos y un nuevo papel del personal operativo.
Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas
desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.
· Lean Manufacturing : Implicaciones financieras :
Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales
utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones
(ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y
de ganancias por reducción de los costes de producción.
· Lean Manufacturing : Implicaciones industriales :
Reducción de las inversiones para la misma producción.
Aumento de la producción a inversión constante.
Producción ecológica, fábricas más compactas.
Mejora de la calidad.
· Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales :
Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de
entrega, mayor satisfacción del cliente.
HERRAMIENTAS LEAN
Estas herramientas desarrollaran una filosofía de Mejora Continua que le permita
a las compañías eliminar los desperdicios en todas las áreas, reducir sus costos,
mejorar los procesos, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el
margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige alta calidad, entrega rápida a menor precio y en la
cantidad requerida. Estas herramientas son:
1. Value Stream Mapping
VSM (Mapeo de la Cadena de Valor)
Es una herramienta de papel y lápiz que ayuda a ver y entender el flujo de material
e información de cómo un producto o servicio recorre su camino a través de la
cadena de valor “de principio a fin”. La comprensión de cómo varias actividades
están interconectadas y donde podrían estar fallando las conexiones o
actividades, reconocer el desperdicio y reconocer sus causas.
Una cadena de valor son todas las acciones (ya sea acciones que agregan valor y
acciones que no agregan valor) requeridas para diseñar, ordenar y proveer un
producto o valor a través de los flujos principales esenciales para cada producto:
• El flujo de producción desde materia prima hasta las manos del cliente.
• El flujo del diseño desde el concepto hasta el lanzamiento.
VSM también puede ser una herramienta de comunicación, una herramienta de
planeación y una herramienta para manejar el proceso de cambio.
La actividad de mapeo ajusta la cadena total de eventos desde la comunicación
con proveedores, hasta la entrega del producto terminado al cliente.
2. Las 5 S
Las 5 S, los cinco pasos del housekeeping, se desarrollaron mediante un trabajo
intensivo en un contexto de manufactura. Las empresas orientadas a los servicios
pueden ver con facilidad circunstancias semejantes en sus propias "líneas de
producción", ya que las condiciones que existen en el proceso de trabajo
complican el trabajo innecesariamente (¿hay demasiados formatos?); impiden el
avance hacia la satisfacción del cliente (¿el volumen del contrato requiere la firma
de tres funcionarios?); impiden ciertamente la posibilidad de satisfacer al cliente
(¿los gastos generales de la empresa hacen imposible la presentación de ofertas
especiales para la realización del trabajo?)
El objetivo central de las 5 S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme
de las personas en los centros de trabajo. Puesto que cuando nuestro entorno de
trabajo está desorganizado y sin limpieza perderemos la eficiencia y la moral en el
trabajo se reduce. Cada S representa una palabra en japonés:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo que no se necesite
Seiton=> Todo en su lugar: Asignar un lugar fijo, lógico y conveniente a cada
herramienta o material necesario.
Seiso => Super limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketso => Estandarización: Establecer las nuevas condiciones como normales.
Sitsuke => Sostenimiento: Sostener el esfuerzo para no perder lo avanzado.
A CONTINUACIÓN UN VIDEO EXPLICATIVO:
3. Just In Time
Justo a Tiempo es producir un artículo en el momento que es requerido para que
este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en el proceso de
manufactura. La producción dentro de la célula, así como la entrega de material a
la misma, se ven impulsadas sólo cuando el inventario de la célula siguiente se
encuentra debajo de cierto límite como resultado de su consumo y ha llegado una
cantidad de material semejante a la entregada a la primera célula de trabajo. El
Just in Time sigue los siguientes principios: 1. Igualar la oferta y la demanda 2. El
peor enemigo: el desperdicio 3. El proceso debe ser continuo 4. Mejora Continua
5. Es primero el ser humano 6. La sobreproducción es ineficiencia 7. No vender el
futuro.
4. Sistema Pull
Uno de los principios fundamentales del Lean Manufacturing, es producir de
acuerdo a la demanda del mercado. Consecuentemente todo lo que se produzca
fuera de este entorno se considera Sobre producción (que es uno de los 7
desperdicios).La planificación siguiendo el criterio PULL, sobre todo en aquellos
procesos de corto tiempo de ejecución, radica en planificar la producción solo lo
que se va a enviar al cliente. Esto evita ocupar máquinas, equipos y personas en
producciones cuya demanda no es inmediata. Por otra parte, también al reducir el
tamaño de los lotes de fabricación, cualquier incidencia durante el proceso es
inmediatamente detectada y resuelta. Las cuñas de producción urgente son
fácilmente intercaladas durante el flujo productivo, debido al poco inventario en
circulación.
El Sistema Pull se resume en producir solamente lo que es necesario y para ello,
es imperativo que cada operación prevea los materiales requeridos por la
operación siguiente y ésta a su vez, prevea los requerimientos de materiales de la
siguiente operación. En este sentido, se parte del final con el número de unidades
a producir y se determina de manera regresiva las necesidades de materiales en
la etapa inmediata anterior y así sucesivamente.
5.Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El TPM, como herramienta privilegiada para la creación de una Empresa Lean, es
una metodología de gestión orientada a la optimización de los activos
empresariales a través de la eliminación total de las pérdidas. Por medio de la
identificación de éstas pérdidas existentes en el proceso productivo y de su
transformación en oportunidades de mejora, el TPM promoverá reducción de
costos y asegurará una mayor competitividad. Para ello gestiona la totalidad de la
empresa mediante una estructura organizacional, cuya orientación principal es un
Enfoque Creativo Contra las Pérdidas, a través de las actividades de los
Pequeños Grupos Autónomos Traslapados e involucrando paulatinamente a
Todos los Departamentos (Ingeniería, Ventas, Administración, Finanzas,
Planificación), y a TODO el Personal, desde la alta dirección hasta los operarios
de planta, en un mismo proyecto: CERO PERDIDAS.
6.Mejora continua (Kaizen)
Kaizen es lo opuesto a la complacencia. Kaizen es un sistema enfocado en la
mejora continua de toda la empresa y sus componentes, de manera armónica y
proactiva. El Kaizen surgió en el Japón como resultado de sus imperiosas
necesidades de superarse a si misma de forma tal de poder alcanzar a las
potencias industriales de occidente y así ganar el sustento para una gran
población que vive en un país de escaso tamaño y recursos. Hoy el mundo en su
conjunto tiene la necesidad imperiosa de mejorar día a día. La polución ambiental,
el continuo incremento de la población a nivel mundial y el agotamiento de los
recursos tradicionales más fácilmente explotables, hacen necesaria la búsqueda
de soluciones, las cuales sólo podrán ser alcanzadas mediante la mejora continua
en el uso de los recursos en un mundo acostumbrado al derroche y el despilfarro.
Kaizen se apoya sobre los equipos de trabajo y la Ingeniería Industrial para
mejorar los procesos productivos. En sí, Kaizen se enfoca a la gente y a la
estandarización de los procesos. Su práctica requiere de un equipo integrado por
personal de producción, mantenimiento, calidad, ingeniería, compras y demás
empleados que el equipo considere necesario. Su objetivo es incrementar la
productividad controlando los procesos de manufactura mediante la reducción de
tiempos de ciclo, la estandarización de criterios de calidad y de los métodos de
trabajo por operación.
7. Cambio rápido de modelo (SMED)
Este sistema fue desarrollado para acortar los tiempos de la preparación de
máquinas, posibilitando hacer lotes más pequeños de tamaño. Los procedimientos
de cambio de modelo se simplificaron usando los elementos más comunes o
similares usados habitualmente. Objetivos de SMED
Facilitar los pequeños lotes de producción.
Rechazar la fórmula de lote económico.
Correr cada parte cada día (fabricar).
Alcanzar el tamaño de lote a 1.
Hacer la primera pieza bien cada vez.
Cambio de modelo en menos de 10 minutos.
Aproximación en 3 pasos.
1. Eliminar el tiempo externo (50%).
Gran parte del tiempo se pierde pensando en lo que hay que hacer después o
esperando a que la máquina se detenga. Planificar las tareas reduce el tiempo (el
orden de las partes, cuando los cambios tienen lugar, que herramientas y
equipamiento es necesario, qué personas intervendrán y los materiales de
inspección necesarios). El objetivo es transformar en un evento sistemático el
proceso, no dejando nada al azar. La idea es mover el tiempo externo a funciones
externas.
2. Estudiar los métodos y practicar (25%).
El estudio de tiempos y métodos permitirá encontrar el camino más rápido y mejor
para encontrar el tiempo interno remanente. Las tuercas y tornillos son unos de los
mayores causantes de demoras. La unificación de medidas y de herramientas
permite reducir el tiempo. Duplicar piezas comunes para el montaje permitirá
hacer operaciones de forma externa ganando este tiempo de operaciones
internas.
Para mejores y efectivos cambios de modelo se requiere de equipos de gente.
Dos o más personas colaboran en el posicionado, alcance de materiales y uso de
las herramientas. La eficacia está condicionada a la práctica de la operación. El
tiempo empleado en la práctica bien vale ya que mejoraran los resultados.
3. Eliminar los ajustes (15%) .
Implica que los mejores ajustes son los que no se necesitan, por eso se recurre a
fijar las posiciones. Se busca recrear las mismas circunstancias que la de la última
vez. Como muchos ajustes pueden ser hechos como trabajo externo se requiere
fijar las herramientas. Los ajustes precisan espacio para acomodar los diferentes
tipos de matrices, troqueles, punzones o utillajes por lo que requiere espacios
estándar.
Beneficios de SMED:
Producir en lotes pequeños.
Reducir inventarios.
Procesar productos de alta calidad.
Reducir los costos.
Tiempos de entrega más cortos.
Ser más competitivos.
Tiempos de cambio más confiables.
Carga más equilibrada en la producción diaria.
8. Kanban
Kanban es el uso de etiquetas que contiene información que sirve como orden de
trabajo, esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de
dirección automático que brinda información acerca de qué se va a producir, en
qué cantidad, mediante qué medios y cómo transportarlo. Dentro de las principales
funciones desarrollas por la Etiqueta Kanban, tenemos:
Control de la producción.- Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de
un sistema Justo a Tiempo, en el cual, los materiales llegarán en el tiempo y
cantidad requerida en las diferentes etapas de la fabrica y si es posible incluyendo
a los proveedores.
Mejora de los procesos.- Facilita la mejora en las diferentes actividades de la
empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de
ingeniería.
Los motivos para utilizar el sistema Kanban en lugar de un sistema por ordenador
son los siguientes:
1. Reducción de costos en el proceso de la información.
2. Conocimiento rápido y preciso de los hechos.
3. Limitación del exceso de capacidad de los talleres anteriores.